Penggunaan Metode Algoritma Craft dan Blocplan untuk Perbaikan Tata Letak Fasilitas Lantai Produksi pada Industri Sparepart Sepeda Motor

## Leonardo, Hotma Antoni Hutahaean
Program Studi Teknik Industri, Universitas Katolik Indonesia Atma Jaya Jalan Jendral Sudirman 51 Jakarta 12930 Email: l_eonard@ymail.com, hahutahaean@yahoo.com
Received 2 March 2014; Accepted 1 May 2014

## Abstract
Performance  and  productivity  of  production  line  system  are  very  influenced  by  facility  layout  planning. Facilities  composition  which  is  appropriate  with  flow  of  materials  between  departments,  certainly  would sustain  the  continuity  of  the  system.  PT. X is  one  of  the  subsidiaries  of  PT.  Astra  Otoparts  Tbk.  which manufactures motorcycle chains. Composition of the current layout facilities on the 1st  Plant has not fully optimized well and indeed has a potential possibility to be developed further in the future. This statement is supported from the result of existing MHPS which gives Rp 1,047,678.49 for total cost of material handling, 463.1 meters for  total  distance,  and 1,617.24  minutes  for  total  time  of  material  movements.  Also,  the  total area of empty spaces that can be utilized by the company in the current layout is only 89.74 m 2 . As for the purposes of this research are: analyzing the performance of current layout, developing new layout designs to improve  the  current  one,  and  comparing  the  current  with  proposed  improvement  layouts. The  process  of designing proposed layouts is done by using improvement-based algorithm (CRAFT) and hybrid/composite algorithm (BLOCPLAN) that both of the algorithms need same inputs, which are: current facility layout and the flow of material. Based from the results of MHPS calculation for both proposed layouts, show that layout from  BLOCPLAN  algorithm  gives  maximal  reduction  to  the  total  cost  of  material  handling  so  that  the amounts  will  be  decreased  to  Rp  1,022,419.91  (reducing  2.4%  from  total  cost  of  current  layout),  434.62 meters for  total  distance  (reducing  6.2%),  and  1,506.23  minutes  for  total  time  of  material  movements (reducing 6.86%). As for the total area of empty spaces, BLOCPLAN layout gives 110.74 m 2 (23.4%) to be minimized than the current layout.
. Key Words: Facility Layout, Improvement Algorithm, Hybrid Algorithm

## 1. PENDAHULUAN
Material  Handling merupakan sebuah  fungsi daripada pergerakan  material  yang tepat  ke tempat yang tepat, di waktu yang tepat, jumlah yang tepat, dan  posisi  yang tepat  untuk  meminimasi  biaya. Menurut El- Baz (2004), “Sistem material handling memastikan  bahwa  pengiriman  bahan  baku  agar sampai ke temp at tujuannya”.
Material  handling selain  untuk  menunjang produksi juga sangat erat hubungannya dengan tata letak fasilitas. Sebuah perubahan yang terjadi pada material  handling menyebabkan  pada  perubahan tata letak juga. Ketika berhadapan dengan masalah seputar  sistem material  handling,  hal  utama  yang harus  diperhatikan  ialah  menyusun  fasilitas disepanjang  jalur  perpindahan.  Dua  permasalahan dalam perancangan sistem material handling ialah: menemukan  tata  letak  fasilitas  dan  memilih  alat pemindahan  apa  yang digunakan.  Jenis material handling yang  digunakan  menentukan  pola  tata
letak lantai produksi nantinya (Devise & Pierreval, 2000). Material handling memungkinkan terjadinya  aliran  produksi,  dimana material handling ini  memberikan  dinamisme  bagi  elemen statis seperti: material, produk, peralatan, tata letak, dan  sumber  daya  manusia  (Stock  &  Lambert, 2001).  Diluar  kelebihannya  dalam  memberikan dinamisme tersebut, material  handling ini ternyata menyumbang  proporsi  yang  cukup  besar  terhadap biaya yang harus dikeluarkan perusahaan.
Menurut  Asef-Vaziri  dan  Laporte  (2005), proporsi biaya yang dikeluarkan perusahaan paling banyak  berhubungan  dengan  kegiatan material handling dan  utamanya  ialah  pengaturan  pola material  flow.  Relevansi  semacam  ini  juga dinyatakan oleh Ballou (1993) bahwa penyimpanan dan  pemindahan  bahan  baku  merupakan  aktivitas yang  sangat  penting  bagi  kegiatan  logistik  namun memberikan  peningkatan  biaya  total  dari  12% sampai 40%.
Sebagai  tambahan,  MHIA  mengestimasi bahwa  20%  sampai  25%  dari  biaya  produksi  ialah didominasi  oleh  kegiatan  penanganan  material. Sedangkan  menurut  Sujono  dan  Lashkari  (2007), proporsi material  handling ialah  sebesar  30% - 75%  dari  total  biaya  keseluruhan  dan  sistem material  handling yang  efisien  mampu  menurangi biaya  sistem  operasi  produksi  sekitar  15% - 30%. PT. X merupakan perusahaan  manufaktur  yang bergerak  dalam  bidang  produksi rantai  (chain) sepeda  motor. Peletakan  mesin  di Plant 1 PT.  X diketahui kurang ideal sehingga membuat aliran material  satu  fasilitas  ke fasilitas  lain menjadi terganggu dengan indikasi jarak dan waktu tempuh perpindahan  yang  cukup  tinggi  dan  semestinya masih  bisa  diminimalisir  lagi. Semakin  jauh  jarak antar fasilitas (d ij ), akan memperlambat pergerakan aliran  produksi  yang  mengarah  pada  penurunan tingkat  produktivitas serta  peningkatan  biaya secara keseluruhan (c ij ). Oleh karena itu, diperlukan penataan posisi fasilitas yang sesuai dan terkoordinasi  dengan  baik  untuk Plant 1  secara garis  besar. PT. X saat  ini  memiliki  permasalahan terkait dengan tata letak fasilitas di lantai produksi Plant 1. Hal ini terlihat dari besarnya jarak tempuh perpindahan material antar departemen produksinya  yang  mengakibatkan  meningkatnya waktu  perpindahan  serta  biaya material  handling secara  keseluruhan. Tujuan  dari penelitian ini adalah: identifikasi  denah  tata  letak saat  ini,
memberikan  rancangan  denah  tata  ketak  usulan, serta terakhir membandingkan denah tata letak saat ini dengan tata letak usulan.

## 2. METODOLOGI PEMECAHAN MASALAH
1. Identifikasi Performansi Saat Ini Pada  tahap  ini  dilakukan  perhitungan  empat kriteria  pembanding  untuk  kondisi layout saat ini  (biaya,  waktu,  jarak,  dan  luas).  Beberapa input yang digunakan:
a. Jarak perpindahan antar departemen.
b. Jumlah dan dimensi departemen.
c. Denah tata letak fasilitas saat ini.
d. Data terkait material handling.
e. Serta  beberapa  data  penunjang  lain (kapasitas  produksi,  struktur  produk, reliabilitas mesin, dan sebagainya)
2. Perancangan  Tata  Letak dengan Algoritma CRAFT. Data masukan yang digunakan untuk perhitungan CRAFT ini sama dengan sebelumnya, namun metodologinya mengikuti flowchart pada Gambar 1.
3. Perancangan  Tata  Letak dengan Algoritma BLOCPLAN menggunakan input data  berupa derajat  kedekatan,  yang  mana  metodologinya dijabarkan lebih jelas pada Gambar 2.
Gambar 1. Bagan Metodologi Pelaksanaan Metode CRAFT
Gambar 2. Bagan Metodologi Pelaksanaan Metode BLOCPLAN

## 3. HASIL DAN PEMBAHASAN
3.1 Hasil Penelitian
1. Perhitungan % Skrap
% Skrap = x 100 %
Misalnya,  untuk  Departemen Pin  Cutting (Drive Chain):
% Skrap = x 100%
= .
x 100 % = 0,08%
Hasil  rekapitulasi  % skrap  antara  lain  sebagai berikut.
Tabel 1. Persentase Skrap Tiap Departemen
2. Perhitungan Routing Sheet (Misal untuk Bush rantai CC)
 Waktu proses = 900 detik (diketahui)
 Waktu set up = 600 detik (diketahui)
 Jam  pengoperasian  =  21  x  3.600  detik  =
75.600 detik
 Kapasitas Mesin Teoritis = = 83,33
 Persentase  Skrap  =  0  %  (perhitungan sebelumnya)
 Jumlah  yang  diharapkan  = Kapasitas Produksi  x  Banyak Komponen  x  Berat Komponen = 288,288 kg
 Jumlah yang disiapkan =
( % ) = 288,288 kg
 Efisiensi = 75 % (diketahui)
 Produksi dengan Efisiensi =
% = 384,384 kg
 Reliabilitas = 97 % (diketahui)
 Jumlah Mesin Teoritis =
= 4,76 buah
Berikut ialah sepenggal tampilan dari tabel Routing Sheet yang telah dibuat.
Tabel 2. Tabel Routing Sheet
3. Perhitungan Jarak Perpindahan
Perhitungan jarak
perpindahan antar departemen
menggunakan
ketentuan
rectalinier,  dimana terlebih  dahulu perlu digambarkan block  layout diagram yang merepresentasikan layout saat ini.
Gambar 4. Block Layout Diagram Plant 1
Setelah  digambarkan,  maka  dicari  jarak  antar tiap  titik  berat  departemen  dengan  persamaan jarak rectalinier berikut ini.
dij = |Δx| + |Δy| Sebagai contoh, jarak perpindahan dari GBB ke Bush Forming ialah:
 Koordinat GBB: (28 ; 7)
 Koordinat Bush Forming: (13 ; 8,3)
 Sehingga: dij = |xa – xb| + |ya – yb| = |28 – 13| +
|7 – 8,3| = 16,3 (satuan meter)
Perhitungan besaran frekuensi  per  hari  khusus perpindahan dari GBB ke mesin menggunakan tahap perhitungan  berikut (misal frekuensi Bush CC dari GBB ke mesin Bush Forming).
 Berat  1  unit raw  material Bush CC  dari supplier ialah: 256,19 kg
 Kapasitas hoist kecil:  500  kg  (tidak mampu membawa sekaligus beberapa unit material Bush CC)
 Kapasitas mesin rata – rata: 140 spm Dimana,  1 stroke =  1 pieces =  0,14  gr. Sehingga  140 stroke =  140 pieces =  19,6 gr/mnt = 1.176 gr/jam = 1,18 kg/jam
 Maka, waktu penyelesaiannya =
( ) ( ) = ,
,
= 217,11 jam
Berdasarkan  hasil  di  atas,  karena  1  unit material Bush CC  dapat  diproses  selama  lebih dari  1  hari  (21  jam  kerja),  maka  frekuensinya cukup 1  kali  saja.  Dan  dikarenakan  terdapat 9 buah  mesin Bush  Forming untuk  memproses Bush CC,  maka  frekuensi  perpindahan  dari
GBB  ke Bush  Forming CC  ialah  sebanyak 9 kali.
4. Perhitungan MHPS Saat Ini
Berikut  ialah  contoh  perhitungan  kondisi existing  layout: (misal  perpindahan Bush
CC dari GBB ke Bush Forming).
 Distance (secara rectalinier) = 16,3 m  Jumlah yang Harus Dipindahkan = ( ) = , , = 8,0003 kg  Untuk Unit  Load ialah  sebesar  500  kg (menggunakan MH hoist)
 Frekuensi  per  hari =  9 (dari  perhitungan sebelumnya)
 Waktu Perpindahan = Load Unload + = 2 + , , = 8,52 menit
 Total Waktu Penggunaan Peralatan = ∑(Waktu pindah alat x frekuensi per hari)
= 8,52 x 9 = 76,68 menit

Biaya Perpindahan =
∑ ( . ) +
ℎ & .
= , ,
(1 7.569,44) + 8,52 . , . = Rp 3.463,11
 Biaya Perpindahan per hari = Biaya Perpindahan x Frekuensi per Hari
= Rp 3.463,11 x 9 = Rp 31.168,03
 Sehingga, Biaya Total dari GBB ke Bush Forming = ∑( Biaya  Perpindahan  x Frekuensi per Hari) = Rp 31.168,03
5. Perhitungan CRAFT dan BLOCPLAN Usulan  perbaikan denah  diperoleh dari penggunaan CRAFT  dan  BLOCPLAN.
Dengan input berupa  luas  departemen, layout awal,  serta flow  material,  maka software WinQSB (untuk CRAFT) melakukan  pertukaran  departemen  secara berpasangan (yang  mana  untuk  kasus  ini dihasilkan iterasi sebanyak 7 kali). Gambar 5  menunjukkan  Blok  Diagram  untuk interasi  ke  7  dan  Gambar  6  menunjukan tata letak dari metode CRAFT.
Gambar 5. Block Layout Diagram Pada Iterasi ke-7 (Kondisi Optimal)
Gambar 6. Layout Hasil Optimal Algoritma CRAFT
Sebagai  pembanding CRAFT, digunakan algoritma  BLOCPLAN  yang memerlukan
input berupa  derajat  hubungan  kedekatan (relationship). Derajat  hubungan  kedekatan
tiap departemen  ini  didapatkan  dengan melakukan  konversi  terhadap flow  material antar  departemen  (yang  diperoleh  dari  MHPS saat ini) dengan fungsi berikut:
6.000 < fij + fji
 A (Absolutely Impt)
4.000 < fij+ fji ≤ 6.000  E (Extremely Impt)
2.000 < fij + fji ≤ 4.000  I (Important)
0 < fij + fji ≤ 2.000  O (Ordinary) fij + fji = 0  U (Unimportant)
Penggambarannya  lebih  jelas  disajikan  dalam bentuk Activity  Relationship  Chart (ARC) pada Gambar 7. Gambar 8 menunjukkan Blok Diagram  untuk  interasi  ke  14  dan  Gambar  9 menunjukan tata letak dari metode CRAFT.
Gambar 7. Activity Relationship Chart
Gambar 8. Block Layout Diagram Pada Alternatif ke-14 (Kondisi Optimal)
60
Gambar 9. Layout Hasil Optimal Algoritma BLOCPLAN

## 3.2. Pembahasan
Dari layout saat  ini,  diketahui  total  jarak  ialah sebesar  463,1  meter. Sedangkan  untuk  total  biaya material  handling, berdasarkan  hasil  MHPS kondisi  saat  ini,  diketahui  bahwa  totalnya  ialah sebesar  Rp 1.047.678,49 dengan  biaya  terbesar terdapat pada penggunaan MH kontainer.
Gambar 10. Histogram Biaya Per MH Kondisi Saat
Ini
Kontainer  memiliki  biaya  yang  paling  besar dikarenakan  penggunaan  kontainer  lebih  dominan dibanding yang lainnya. Paralel dengan biaya MH, hasil  yang  sama  juga didapat untuk  waktu perpindahan dimana waktu pemakaian MH terbesar terdapat pada kontainer (964,25 menit).
Gambar 11. Histogram Waktu Perpindahan Per MH Kondisi Saat Ini
Perbandingan  waktu pindah antara  rantai  DC  dan CC diberikan pada Tabel 2. Berikut ini (total waktu selama 1.617,24 menit).
Tabel 2. Perbandingan Waktu Penggunaan MH Antara DC dan CC Kondisi Saat Ini
Kriteria  terakhir  yakni  luas  area  yang  dapat dihemat, untuk layout saat  ini terdapat  5 space, yakni: space 1  (12,51  m 2 ),  2  (33,11  m 2 ),  3  (17,13
Penggunaan  metode algoritma Craft dan Blockplan untuk perbaikan tata letak … 61
m 2 ),  4  (5,17  m 2 ),  dan  5  (21,82  m 2 )  dengan  total luasnya  sebesar  89,74  m 2 ). Pada  kondisi layout optimal CRAFT (iterasi  ke-7),  didapatkan  total jarak perpindahan sebesar 446,88 meter (berkurang 3,5  %  dari  total  jarak  awal).  Berikut  ialah penjabaran hasil total jarak tempuhnya per iterasi.
Gambar 12. Histogram Jarak Per Iterasi Menggunakan Algoritma CRAFT
Ditinjau  dari  segi  biaya,  terjadi  penurunan  biaya MH per iterasinya.

## Gambar 13. Grafik Penurunan Biaya MH Per Iterasi Dengan Algoritma CRAFT
Dengan rincian  biaya  perpindahan  MH  untuk  per jenis  rantai  (DC  dan  CC)  ialah  berikut  ini  per iterasinya.
Tabel 3. Rincian Total Biaya MH Per Iterasi Dengan CRAFT
Berdasarkan  hasil  dari  Tabel 3., diperoleh  bahwa biaya  MH  akhir  ialah  menjadi  sebesar  Rp 1.035.636,87 dimana biaya ini berkurang sebanyak 1,15  %  dari  kondisi  awalnya. Minimasi  ini  tentu
juga  akan  paralel  dengan  total  waktu  perpindahan yang  diperoleh  dari  hasil  iterasi  CRAFT  dimana menjadi  sebesar  1.549,27  menit  (berkurang  4,2  % dari kondisi awalnya).
Tabel 4. Perbandingan Waktu Penggunaan MH Antara DC dan CC Dengan CRAFT
Luas yang dapat dihemat dengan layout CRAFT ini diperoleh  sebesar  57,8  m 2 dengan  tiga space yang saling berbeda,  yaitu: space 1  (17,21  m 2 ), space 2 (21,69  m 2 ),  dan space 3 (18,9m 2 ). Dari  hasil perhitungan  menggunakan software BLOCPLAN For  Windows, didapatkan maksimal 20  alternatif layout yang  satu  persatu  dinilai  kriterianya. Untuk kriteria total jarak tempuh 20 alternatif, direkapitulasi sebagai berikut ini.

## Gambar 14. Histogram Jarak Per Alternatif
Menggunakan Algoritma BLOCPLAN
Hasil  menunjukkan bahwa alternatif  ke-14  mampu memberikan  pengurangan  total  jarak  yang  paling maksimal yakni  menjadi  434,62  meter  (berkurang 6,2  %  dari  kondisi  awal).  Sedangkan  untuk total biaya MH-nya per alternatif diperoleh:
Gambar 15. Histogram Biaya MH Per Alternatif Menggunakan BLOCPLAN
Berdasarkan Gambar 15. di  atas, alternatif  ke-14 memberi pengurangan yang paling maksimum bagi total  biaya  menjadi  sebesar  Rp  1.022.419,91 (berkurang  sebesar  2,4  %  dari  kondisi  awalnya). Tentunya,  hasil  ini  turut  mencerminkan  hasil  bagi total  waktu  penggunaan  yang  diperoleh  dari alternatif  ke-14  dimana  menjadi 1.506,23  menit (berkurang 6,86 %). Berikut ialah rekapitulasi hasil total  waktu  perpindahan  per  alternatif  algoritma BLOCPLAN.
Tabel 5. Perbandingan  Waktu  Penggunaan  MH Antara DC dan CC Dengan BLOCPLAN.
Kriteria  terakhir  yakni  luas  area  yang  dapat dihemat,  didapatkan bahwa  terdapat  6 space. Adapun berturut – turut luas per space-nya: space 1 (19,97 m 2 ), space 2 (9,51 m 2 ), space 3 (29,88 m 2 ), space 4  (10,9  m 2 ), space 5  (16,04  m 2 ), space 6
(24,44 m 2 ) dengan total seluruhnya sebesar 110,74 m 2 . Sehingga, tiap hasil  yang  diperoleh kemudian dibandingkan  per  tiap  kriteria  ke  dalam  Tabel 6. berikut ini.
Tabel 6. Perbandingan Ketiga Layout Layout
Hasil  algoritma  BLOCPLAN ialah yang  terpilih sebagai layout usulan  karena mampu memberikan performansi yang paling optimal jika dibandingkan dengan kedua layout yang ada. Alasan BLOCPLAN  mampu  memberikan  hasil  yang optimal  dikarenakan algoritma BLOCPLAN ini mempertimbangkan pertukaran  terhadap  semua departemen yang  ada (kecuali fixed  departement) tanpa  memandang kesamaan luasan  departemen atau  saling  bersebelahan. CRAFT  terbatas hanya pada  ketentuan  untuk  melakukan  pertukaran  antar departemen  yang besar luasnya  sama  atau bersebelahan sambil mempertimbangkan banyaknya material  flow yang  berpindah  antar departemen  tersebut.  Ketentuan  inilah  yang sebenarnya  membatasi  CRAFT  untuk  memperoleh layout yang optimal.

## 4. KESIMPULAN
1. Jarak  perpindahan  keseluruhan  untuk existing layout ialah  463,1  meter,  biaya  total material handling:  Rp  1.047.678,49  per  hari,  area kosong  yang  diperoleh:  89,74  m 2 ,  dan  total waktu  perpindahan  ialah  selama  1.617,24 menit.
2. Hasil layout usulan  menggunakan  algoritma CRAFT  dan  BLOCPLAN,  rincian  hasilnya masing – masing yakni:
a. Hasil algoritma CRAFT: jarak perpindahan  keseluruhan  sebesar  446,88 meter,  biaya  total material  handling:  Rp 1.035.636,87  per  hari,  area  kosong  yang diperoleh:  57,8  m 2 ,  dan  total  waktu perpindahan ialah selama 1.549,27 menit. b. Hasil  algoritma  BLOCPLAN:  jarak perpindahan  keseluruhan  sebesar  434,62 meter,  biaya  total material  handling:  Rp 1.022.419,91  per  hari,  area  kosong  yang diperoleh:  110,74  m 2 ,  dan  total  waktu perpindahan ialah selama 1.506,23 menit.
c. Pada akhirnya layout usulan terpilih ialah layout algoritma
BLOCPLAN dikarenakan  memberikan  performansi sistem  yang  lebih  baik bagi empat kriteria pembanding.
3. Hasil layout dari  algoritma  BLOCPLAN  jika dibandingkan dengan existing layout,
memberikan pengurangan jarak tempuh sebesar  6,2  %  (28,48 meter),  pengurangan biaya material  handling per  harinya  sebesar 2,4  %  (Rp 25.258,58),  pengurangan  waktu perpindahan  sebesar  6,86  %    (111,01  menit), dan  memberikan  tambahan  luas  area  sebesar 21 m 2 .

## 5. DAFTAR PUSTAKA
1. Aleisa,  E.E.,  &  Lin,  L.  (2005).  For  effective facilities  planning:  layout  optimization  then simulation,  or  vice  versa?. Proceedings  of  the 2005 Winter Simulation Conference.
2. Asef-Vaziri,  A.  &  Laporte,  G.  (2005).  Loop based  facility  planning  and  material  handling. European  Journal  of  Operational  Research, 164, 1 – 11.
3. Ballou,  R.  H.  (1993). Logística  empresarial. [Business logistics], São Paulo: Atlas.
4. Chakravorty, S. S. (2009). Improving distribution  operations:  Implementation  of material handling systems. International Journal  of  Production  Economics, 122, 89 – 106.
5. Devise,  O.,  &  Pierreval,  A.  (2000).  Indicators for  measuring  performances  of  morphology and  materials  handling  systems. International
Penggunaan  metode algoritma Craft dan Blockplan untuk perbaikan tata letak …                         63
Journal of  Production  Economics,  64(1 – 3),
209 – 218.
6. Dias,  M.  A.  (1993). Administração  de materiais: uma abordagem logística. [Materials  management:  a  logistics  approach], São Paulo: Atlas.
7. El-Baz,  M.A.  (2004).  A  genetic  algorithm  for facility layout problems of different manufacturing  environments. Computer  & Industrial Engineering, 47(2 – 3), 233 – 246.
8. Francis,  R.L.,  McGinnis  L.F.,  &  White  J.A. (1974). Facility  layout  and  location:  an analytical  approach.  (Edisi  Kedua).  New Jersey: Prentice-Hall.
9. Groover, M. P. (2001). Automation, production  systems,  and  computer-integrated manufacturing.  (Edisi  Ketiga).  New  Jersey: Prentice-Hall.
10. Heragu, S.S. (1997). Facilities design. Boston: PWS Publishing Company.
11. Kulak, O.  A. (2005). Decision support system for  fuzzy  multi-attribute  selection  of  material handling  equipments. Expert  Systems  with Applications, 29, 310 – 319.
12. Kusiak,  A.,  &  Heragu,  S.S.  (1987).  The facility  layout  problem. European  Journal  of Operational Research, 29, 229 – 251.
13. Meyers, F.E. (1993). Plant layout and material handling. New Jersey: Prentice – Hall Inc.
14. Purnomo, H. (2004). Perencanaan & perancangan  fasilitas.  Yogyakarta:  Penerbit Graha Ilmu.
15. Stock,  J.  R.  &  Lambert,  D.  M.  (2001). Strategic logistics management. (Edisi Keempat). New York: McGraw-Hill.
16. Sujono,  S.;  Lashkari,  R.S.  (2007).  A  multi- objective  model  of  operation  allocation  and material  handling  system  selection in  FMS design. International  Journal  of  Production Economics, 105, 116 – 133.
17. Tompkins,  J.A.,  White,  J.A.,  Bozer,  Y.A., Frazelle,  E.H.,  &  Tanchoco,  J.M.A.  (2003). Facilities  planning.  (Edisi  Ketiga).  New Jersey: John Wiley & Sons.
18. Wignjosoebroto,  S.  (2003). Tata  letak  pabrik dan  pemindahan  bahan. (Edisi  Ketiga). Surabaya: Guna Widya.
64                                                          Leonardo, Hotma Antoni Hutahaean Furniture