## 
Abstrak—Kekasaran permukaan logam merupakan salah satu parameter  yang  dapat  dijadikan  acuan  dalam  penilaian  mutu suatu  logam.  Nilai  kekasaran  permukaan  suatu  bahan  logam dapat dilakukan dengan pendekatan matematik dan pengukuran. Pada penelitian ini, kajian mengenai kekasaran permukaan suatu logam dilakukan dengan menggunakan pengukuran langsung dan menggunakan analisis citra gambar. Adapun teknik pengukuran langsung dilakukan dengan  menggunakan Surftest pada 20 titik (5  titik  dari  diagonal  sisi  kanan,  5  titik  diagonal  sisi  kiri,  5  titik vertikal  dan  5  titik  horizontal)  sedangkan  analisis  citra  gambar dilakukan  dengan  menggunakan  Image-J  pada  foto  gambar permukaan  besi.  Berdasarkan  metode  penelitian  yang  telah dilakukan  diperoleh  kesimpulan  yaitu  semakin  besar  nilai grit abrasive paper yang digunakan pada permukaan besi, maka nilai kekasaran  permukaan  besi  semakin  kecil/semakin  halus  (nilai kekasaran  permukaan  cenderung  menurun).  Sedangkan  hasil pengolahan  citra  gambar  yang  dilakukan  dengan  Image-J  telah berhasil menunjukan surface plot permukaan sampel besi. Selain dari itu, gray value dari citra gambar yang dihasilkan mengalami fluktuasi  seiring  dengan  semakin  panjang/besarnya distance ( pixels ).
Kata Kunci: Abrasive paper, kekasaran permukaan, Image-J

## I. P ENDAHULUAN
KEKASARAN  permukaan  merupakan  ukuran/nilai  kasarnya permukaan  suatu  material  atau  tinggi  rendahnya  suatu permukaan material yang diukur dari suatu titik acuan. Konsep kekasaran  permukaan  dapat  digunakan  dalam  mempelajari aliran  panas  dan  listrik  pada  material,  konsep  gesekan  pada permukaan  material,  kelekatan  diantara  dua  material,  daerah sentuh  deformasi  [1-2]  dan  kajian  tentang  sifat  korosi  pada material  [3].  Terjadinya  korosi  pada  material  memiliki hubungan  erat  dengan  kekasaran  permukaan  suatu  bahan logam.  Semakin  kasar  permukaan  suatu  material/tingginya kekasaran  permukaan  suatu  material  maka  potensi  timbulnya korosi semakin tinggi/semakin mudah terjadi [4-5].
Berdasarkan  ranah  ruang,  pendekatan  kekasaran  permukaan dapat dilakukan dengan menggunakan 2 metode yaitu metode 2  dimensi  dan  metode  3  dimensi[6-7].  Sedangkan  cara perhitungan  kekasaran  permukaan  dapat  dilakukan  dengan menggunakan  pendekatan  matematika  dan  simulasi  [8], pengolahan citra gambar [9], pengukuran langsung [10].
Parameter-parameter  yang  terdapat  pada  pendekatan  dan perhitungan  kekasaran  permukaan  terdiri  dari  parameter amplitudo, spacing , dan hybrids [11-12].
Salah  satu  kajian  yang  dapat  dilakukan  untuk  mempelajari kekasaran  permukaan  logam  adalah  dengan  melakukan pemberian parameter proses pada permukaan logam. Salah satu parameter proses yang dapat dilakukan adalah manual grinding pada permukaan logam dengan menggunakan abrasive paper . Berdasarkan atas kajian yang telah dilakukan, kami melakukan penelitian  terkait  dengan  pengaruh  pemberian  variasi  ukuran abrasive  paper terhadap  nilai  kekasaran  permukaan  pada permukaan  logam.  Selain  dari  itu,  peneliti  juga  mempelajari analisis  citra  gambar  permukaan  besi  dengan  menggunakan perangkat lunak Image-J.

## II. T INJAUAN P USTAKA

## A. Teori Kekasaran Permukaan
Nilai kekasaran pada permukaan logam merupakan salah satu pertimbangan  dalam  menentukan  mutu  suatu  produk  logam. Mutu  produk  tentunya  mengacu  pada  hubungan  antara kekasaran permukaan dengan sifat mekanik, sifat optik maupun sifat elektrik yang terbentuk dari produk yang dibuat [4].
Nilai  kekasaran  logam  dipengaruhi  oleh  beberapa  faktor, diantaranya  adalah  proses  pembentukan  logam,  proses pemotongan logam yang sudah terbentuk, pemberian kecepatan pemotongan  logam  dan  pemberian  sudut  pemotongan  logam [11], [13-14].
Parameter-parameter  yang  berkenaan  dengan  kekasaran permukaan  pada  logam  terdiri  dari hybrids , spacing dan amplitudo  [11].  Parameter  Amplitudo  merupakan  parameter

## Analisis Kekasaran Permukaan Besi ASTM36 dengan menggunakan Surftest dan Image –J
B. Budiana 1* , Fitriyanti Nakul 1 , Nadhrah Wivanius 1 , Budi Sugandi 1 , Rivani Yolanda 1 ,
Dhia Aminullah 1 , Ihsan Saputra 2
1 Jurusan Teknik Elektro, Politeknik Negeri Batam, Batam, Indonesia
2 Jurusan Teknik Mesin, Politeknik Negeri Batam, Batam, Indonesia
* Email: budiana@polibatam.ac.id
yang paling penting dalam mempelajari karakteristik topografi permukaan  suatu  logam.  Besaran-besaran  yang  masuk  dalam parameter  amplitudo  terdiri  dari arithmetic  average  height (Ra), Root mean square roughness (Rq) , Ten-Point Height (Rz), Maximum  height  of  peaks (Rp), maximum  depth  of  valleys , Mean height of peaks (Rpm) dan besaran-besaran lainnya [15]. Berikut  merupakan  gambaran  umum  profil  kekasaran permukaan suatu logam seperti ditunjukan pada Gambar 1.
Gambar 1.  Contoh pola kekasaran permukaan (Ra = parameter ketinggian rata- rata aritmatik dan l merupakan panjang daerah kurva)
Rumusan  matematika  untuk  menggambarkan  kekasaran permukaan pada suatu material ditunjukan pada persamaan (1):
Ra = 1 𝑙 ∫ |𝑦(𝑥)| 𝑙 𝑜 dx                           (1)

## B. Perhitungan dan Analisis kekasaran Permukaan
Analisis kekasaran permukaan pada material dapat dilakukan dengan  menggunakan  berbagai  metode,  salah  satunya  adalah dengan  menggunakan  metode  pengukuran  langsung  dan pengolahan citra gambar.
Metode  pengukuran  langsung  dapat  dilakukan  dengan menggunakan  alat  tertentu  yang  sudah  dilengkapi  dengan sensor  tertentu/detektor  tertentu  dengan stylus untuk besentuhan  langsung  dengan  permukaan  benda. Stylus yang mengenai  permukaan  benda  akan  terus  bergerak  sepanjang permukaan benda secara vertikal. Gerakan vertikal dari stylus ini  akan  teridentifikasi  secara  elektrik.  Sinyal  elektrik  yang dihasilkan  melalui  proses  amplifikasi  dan  konversi  digital kemudian direkam [16].
Metode  pengolahan  citra  gambar  merupakan  salah  satu metode  alternative  dalam  melakukan  kajian  kekasaran permukaan  benda.  Metode  ini  tidak  secara  langsung bersentuhan  dengan  permukaan  benda  namun  teknik pengukuran  kekasaran  permukaan  berdasarkan  pada  gambar permukaan.  Jarak  Euclidan  dan  Haming  merupakan  dasar dalam pengenalan permukaan. Prinsip dari metode pengolahan citra  gambar  ini  menggunakan  kamera  tertentu  dengan dilengkapi  sumber  cahaya  polikromatik.  Gambar  akan ditangkap  melalui  kamera  dan  sebuah  vektor  sinyal  akan dihasilkan  dari  intensitas  piksel  citra.  Vektor  sinyal  ini  akan dioleh  melalui  perangkat  lunak  seperti  Matlab,  Image-J  dan perangkat lunak lainnya [17].
Image-J  merupakan  salah  satu  perangkat  lunak  yang digunakan untuk pengolahan citra gambar. Penggunaan Image- J  sebagai  perangkat  lunak  untuk  menganalisis  citra  gambar
telah  dilakukan  oleh  beberapa  peneliti.  Beberapa  kajian  yang telah  dilakukan  adalah  analisis  Gambar  2  dimensi    untuk piezoelectric ceramic [18], analisis ukuran partikel dan bentuk partikel  [19],  ukuran  partikel,  distribusi  ukuran  dan  evaluasi morfologi partikel debu di udara dari berbagai kayu [20] serta analisis daerah teretsa pada permukaan PCB [21].

## III. M ETHODE
Penelitian  yang  telah  dilakukan  ini  mengikuti  diagram  alir yang ditunjukkan pada seperti pada Gambar 1.
Gambar 2.  Diagram Alir penelitian kajian kekasaran permukaan besi

## A. Pembuatan Matriks penelitian
Matriks penelitian yang digunakan pada penelitian disajikan pada Tabel I.
TABEL I MATRIKS PENELITIAN Bentuk Geometri Ukuran Abrasive Paper Persegi (P1) Persegi (P2) Persegi (P3) Bulat (B1) Bulat (B2) Bulat (B3) Segitiga (S1) Segitiga (S2) Segitiga (S3) 320 400 600 320 400 600 320 400 600
Berdasarkan pada Tabel I dapat dilihat bahwa penelitian yang akan  dilakukan  terdiri  dari  9  variasi  dengan  bentuk  sampel tertentu  dan  ukuran abrasive  paper tertentu. Abrasive  paper merupakan  bahan  yang  digunakan  untuk  proses manual grinding yang  mempunyai  ukuran grit tertentu.  Perbedaan ukuran abrasive  paper ini  berdasarkan  pada  ukuran  partikel yang dimiliki oleh abrasive paper itu sendiri.

## B. Persiapan sampel besi
Besi yang digunakan pada penelitian ini menggunakan jenis besi ASTM 36. Adapun komposisi dari besi ASTM 36 disajikan pada Tabel II.
TABEL II
U NSUR PENYUSUN BESI ASTM 36
No Unsur Persentase (%) 1 2 3 4 5 6 7 Karbon Tembaga Besi Mangan Fosforus Silikon Sulfur 0.25-0.259 0.20 98.0 1.03 0.040 0.280 0.050
Besi  ASTM  36  yang  telah  disiapkan  kemudian  dipotong untuk  mendapatkan  bentuk  persegi,  bulat  dan  segitiga. Pemotongan  besi  ini  merujuk  pada  matriks  penelitian  pada Tabel I.
C. Manual Grinding
Manual grinding merupakan proses pengamplasan permukaan sampel dengan menggunakan abrasive paper sesuai dengan  matriks  penelitian  pada  Tabel  I. Manual  Grinding dilakukan selama 5 menit.

## D. Pengujian Kekasaran Permukaan
Permukaan  besi  yang  telah  diamplas  kemudian  dilakukan pengujian  kekasaran  permukaan  dengan  menggunakan  alat ukur Surftest Mitutoyo SJ-310.
E. Karakterisasi sampel dengan mikroskop Optik
Sampel  (permukaan  besi)  yang  telah  diamplas  dengan menggunakan abrasive paper kemudian dilakukan karakterisasi  menggunakan ViewMet TM Inverted  Microscope dengan perbesaran 10x.

## F. Pengolahan Data dan Analisis
Data  yang  telah  diperoleh  dari  hasil  pengukuran  kekasaran permukaan  dengan  menggunakan Surftest Mitutoyo SJ-310 kemudian  diolah  untuk  mendapatkan  nilai  rata-rata,  nilai tertinggi,  terendah  serta  standar  deviasi.  Sedangkan  hasil gambar  yang  diperoleh  dari ViewMet TM Inverted  Microscope akan dilakukan analisis menggunakan Image-J.

## IV. HASIL DAN DISKUSI
Berdasarkan  metode  penelitian  yang  telah  dilakukan diperoleh hasil sebagai berikut:
A. Hasil Pengukuran kekasaran permukaan dengan menggunakan Surftest Mitutoyo SJ-310
Permukaan  besi  ASTM  36  dilakukan  pengukuran  dengan menggunakan  pola  pengukuran  sampling.  Sampling  yang digunakan  diambil  dari  4  sisi  (diagonal  kiri,  diagonal  kanan, vertikal  dan  horizontal).  Teknik  pengambilan  sampel  tersebut diharapkan  dapat  mewakili  nilai  semua  ukuran  kekasaran permukaan  semua  sampel.  Adapun  pola  pengukuran  dapat digambarkan seperti pada Gambar 3.
Gambar 3.  Pola Pengujian kekasaran permukaan sampel dari berbagai sisi (KA= kanan, KI= kiri, h= horizontal, v = vertikal)
Pengambilan  titik  uji  yang  digunakan  bertujuan  untuk mewakili  semua  titik  permukaan  pada  sampel.    Adapun  hasil pengujian dengan pola tersebut disajikan pada Tabel III.
TABEL III U NSUR PENYUSUN BESI ASTM 36 Nama Sampel Rata-Rata (µm) Tertinggi (µm) Terendah (µm) Standar Deviasi P1 0.6269 0.6920 0.555 0.0432 P2 0.5887 0.6800 0.432 0.0576 P3 0.4911 0.8000 0.415 0.0896 B1 0.7555 0.8320 0.516 0.0926 B2 0.6271 0.8300 0.415 0.0887 B3 0.5750 0.8000 0.415 0.0896 S1 0.6603 0.9030 0.620 0.0803 S2 0.5796 0.8120 0.507 0.0740 S3 0.4911 0.7940 0.317 0.1054
Berdasarkan  Tabel  III,  dapat  dilihat  bahwa  sebaran  nilai kekasaran permukaan dari sampel yang diuji memiliki standar deviasi yang relatif kecil (mendekati 0) kecuali sampel P9 yang relatif  tinggi  dibandingkan  dengan  sampel  yang  lain.  Jika dilihat  dari  pola  kekasaran  permukaan  terhadap  pengambilan data dapat dilihat pada Gambar 4, 5 dan 6.
Berdasarkan Gambar 4,5 dan 6, dapat dilihat bahwa semakin besar grit yang  digunakan  maka  nilai  kekasaran  permukaan semakin  rendah/semakin  halus.  Untuk  melihat  gambar permukaan  dari  sampel  dilakukan  pengujian  dengan menggunakan ViewMet TM Inverted  Microscope .  Adapun hasilnya terdapat pada point B.
Gambar  4.  Pola  Pengujian  kekasaran  permukaan  pada  permukaan  sampel persegi
Gambar 5.  Pola Pengujian kekasaran permukaan pada permukaan sampel bulat
Gambar  6.    Pola  Pengujian  kekasaran  permukaan  pada  permukaan  sampel segitiga
B. Hasil  Pengujian  permukaan  sampel  dengan  ViewMet TM

## Inverted Microscope dan Hasil Pengolahan dengan Image J
Sampel  yang  telah  mengalami manual  grinding kemudian dilakukan  pengujian  dengan  mikroskop  optik.  Tujuan pengujian  ini  adalah  untuk  melihat  citra  gambar  yang
dihasilkan  setelah  dilakukan manual  grinding dengan menggunakan variasi ukuran grit abrasive paper .
Berdasarkan  Gambar  7,  terlihat  bahwa  permukaan  sampel memiliki  citra  gambar  yang  berbeda.  Citra  gambar  yang dihasilkan  berbeda-beda  karena  masing-masing  sampel memiliki  parameter  proses  yang  berbeda-beda.    Parameter tersebut  terdiri  dari  2  macam  yaitu  proses  pembentukan geometri  sampel  dan  variasi  pemberian abrasive  paper pada permukaan sampel. Untuk mendapatkan informasi yang detail terkait  dengan  pola  citra  yang  dihasilkan,  maka  dilakukan pengolahan citra gambar dengan menggunakan Image-J. Salah satu  contoh  pengolahan  citra  gambar  dengan  menggunakan Image-J dapat dilihat pada Gambar 8 dan Gambar 9.
Gambar  7.    Gambar  permukaan  besi  ASTM  36  untuk  semua  sampel  dengan semua variasi ukuran grit
Gambar  8.    Permukaan  sampel  B1  sebelum  dilakukan  pengolahan  gambar dengan menggunakan image J
Hasil pengolahan citra gambar dengan menggunakan Image- J untuk semua sampel dapat dilihat pada Tabel IV. Berdasarkan Tabel  IV,  dapat  dilihat  bahwa surface  plot dari  9  sampel memiliki  pola  yang  berbeda-beda,  hal  ini  dikarenakan parameter  proses  yang  diberikan  juga  berbeda-beda  sehingga tingkat kekasaran permukaan berbeda-beda. Sampel P1, P2, P3 memiliki surface  plot yang  berbeda-beda  walupun  bentuk geometrinya  sama.  Hal  ini  dikarenakan  parameter  prosesnya berbeda/ manual  grindingnya berbeda  sehingga surface  plot yang  dihasilkan  juga  berbeda.  Pola  yang  sama  juga  terjadi untuk bentuk geometri bulat dan segitiga.

## TABEL IV
HASIL PENGOLAHAN CITRA GAMBAR DENGAN MENGGUNAKAN IMAGE-J Sampel 320 400 600
Persegi P1 P2 P3 Bulat B1
B2 B3
Segitiga S1 S2 S3
Gambar 10.  Hubungan antara distance (pixels) dengan gray value untuk sampel persegi
Hubungan antara distance dengan gray value dari permukaan masing-masing sampel ditunjukan pada Gambar 10, 11 dan 12. Berdasarkan  Gambar  10,  11  dan  12,  terlihat  bahwa  pola hubungan  antara distance  (pixels) dengan gray  value
mengalami  flukstuasi  seiring  dengan  semakin  besarnya distance (pixels). Selain  dari  itu,  pola  hubungan  dari  Gambar 10,  11, dan  12  dapat  diartikan  sebagai  jarak  kamera  terhadap permukaan sampel sedangkan gray value menunjukan tingkat warna  tertentu.  Kurva  ini  belum  cukup  memberikan  pola hubungan kekasaran permukaan dari sampel yang sedang diuji dengan  variasi grit yang  digunakan  karena  tingkat  fluktuasi yang  sangat  beragam  terjadi  pada  semua  sampel.  sehingga diperlukan  penelitian  lanjut  mengenai  kajian  kekasaran permukaan  benda  dengan  menggunakan  pola  citra  gambar. Untuk  rekomendasi  selanjutnya  terkait  dengan  pengolahan gambar dari permukaan sampel dapat dilakukan dengan jarak Euclidan dan Haming [17].
Gambar 11.  Hubungan antara distance (pixels) dengan gray value untuk sampel bulat
Gambar 12.  Hubungan antara distance (pixels) dengan gray value untuk sampel segitiga

## V. K ESIMPULAN
Berdasarkan  penelitian  yang  telah  dilakukan  diperoleh kesimpulan bahwa ukuran grit abrasive paper yang diberikan pada permukaan sampel mempengaruhi kekasaran permukaan
sampel.  Semakin  tinggi  ukuran grit /semakin  besar  angka abrasive paper yang diberikan pada permukaan sampel  maka semakin  rendah  nilai  kekasaran  permukaan/semakin  halus permukaan  sampel  yang  terbentuk.  Sedangkan  analisis  citra gambar  dengan  menggunakan  Image-  J  menunjukan  bahwa surface  plot dari  sembilan  sampel  yang  diuji  memiliki karekateristik yang berbeda-beda begitu juga dengan gray value dari citra gambar yang dihasilkan mengalami fluktuasi seiring dengan semakin panjang/besarnya distance (pixels) .

## U CAPAN T ERIMA K ASIH
Penulis  mengucapkan  terima  kasih  kepada  P3M  Politeknik Negeri  Batam  yang  telah  memberikan  dukungan  finansial berupa  pemberian  dana  hibah  penelitian  Madya  pada  tahun 2020  terhadap  tim  peneliti.  Selain  itu,  penulis  mengucapakn terima kasih kepada Jurusan Teknik Elektro dan Jurusan Teknik Mesin  yang  telah  memberikan  fasilitas  selama  kegiatan penelitian  dilakukan.  Secara  khusus  penulis  mengucapkan terima  kasih  kepada  bapak  Nugroho  Pratomo  Ariyanto  dan Bapak  Sriyanto  atas  fasilitas  laboratorium  yang  diberikan selama pelaksanaan pengambilan data dilakukan.

## R EFERENSI
[1] E. Donnelly, S. P. Baker, A. L. Boskey, and M. C. H. van der Meulen, “Effects  of  surface  roughness  and  maximum  load  on  the  mechanical properties of cancellous bone measured by nanoindentation,” J. Biomed. Mater.  Res.  A ,  vol.  77,  no.  2,  pp.  426–435,  May  2006,  doi: 10.1002/jbm.a.30633.
[2] B.  C.  Bovas,  L.  Karunamoorthy,  and  F.  B.  Chuan,  “Effect  of  surface roughness and process parameters on mechanical properties of fabricated medical catheters,” Mater. Res. Express , vol. 6, no. 12, p. 125420, Jan. 2020, doi: 10.1088/2053-1591/ab6652.
[3] D.  Pradhan,  G.  Mahobia,  K.  Chattopadhyay,  and  V.  Singh,  “Effect  of surface  roughness  on  corrosion  behavior  of  the  superalloy  IN718  in simulated marine environment,” J. Alloys Compd. , vol. 740, Apr. 2018, doi: 10.1016/j.jallcom.2018.01.042.
[4] M. Auinger, P. Ebbinghaus, A. Blümich, and A. Erbe, “Effect of surface roughness on optical heating of metals,” J. Eur. Opt. Soc. - Rapid Publ. , vol. 9, no. 0, Art. no. 0, Jan. 2014, doi: 10.2971/jeos.2014.14004.
[5] T. Kovacs and L. Kuzsella, “High Energy Rate Forming Induced Phase Transition in Austenitic Steel,” J. Phys. Conf. Ser. , vol. 790, p. 012039, Feb. 2017, doi: 10.1088/1742-6596/790/1/012039.
[6] B. Tatone and G. Grasselli, “A method to evaluate the three-dimensional roughness of fracture surfaces in brittle geomaterials,” Rev. Sci. Instrum. , vol. 80, p. 125110, Dec. 2009, doi: 10.1063/1.3266964.
[7] J.  van  Rij,  B.  Belnap,  and  P.  Ligrani,  “Analysis  and  Experiments  on Three-Dimensional,  Irregular  Surface  Roughness,” J.  Fluids  Eng. ,  vol. 124, p. 671, Sep. 2002, doi: 10.1115/1.1486222.
[8] M. C. Cakir, C. Ensarioglu, and I. Demirayak, “Mathematical modeling of surface roughness for evaluating the effects of cutting parameters and coating material,” J. Mater. Process. Technol. - J Mater Process Technol , vol. 209, pp. 102–109, Jan. 2009, doi: 10.1016/j.jmatprotec.2008.01.050.
[9] M. Thornbush, “Measuring Surface Roughness through the Use of Digital Photography  and  Image  Processing,” Int.  J.  Geosci. ,  vol.  05,  pp.  540– 554, Jan. 2014, doi: 10.4236/ijg.2014.55050.
[10]  A. M. Keropyan, “Application of non-contact technologies for measuring roughness of interacting surfaces when monitoring friction coefficient,” Mater. Today Proc. , Dec. 2020, doi: 10.1016/j.matpr.2020.10.018.
[11]  J.-S.  Lee,  “Evaluation  of  Surface  Roughness  of  Metal  and  Alloy Material,” J. Mater. Sci. Chem. Eng. , vol. 04, pp. 90–97, Jan. 2016, doi: 10.4236/msce.2016.41013.
[12]  B.  Muralikrishnan  and  J.  Raja,  Eds.,  “Surface  Finish  Parameters  I: Amplitude, Spacing, Hybrid, and Shape,” in Computational Surface and
Roundness Metrology , London: Springer, 2009, pp. 181–190.
[13]  J. Das and B. Linke, “Effect of Manual Grinding Operations on Surface Inte grit y,” Procedia  CIRP ,  vol.  45,  pp.  95–98,  2016,  doi: 10.1016/j.procir.2016.02.091.
[14]  K. C. Anil, M. G. Vikas, B. S. Teja, and K. V. S. Rao, “Effect of cutting parameters on surface finish and machinability of graphite reinforced Al- 8011 matrix composite,” IOP  Conf.  Ser.  Mater.  Sci.  Eng. ,  vol.  191,  p. 012025, Apr. 2017, doi: 10.1088/1757-899X/191/1/012025.
[15]  E.  Gadelmawla,  M.  Koura,  T.  Maksoud,  I.  Elewa,  and  H.  Soliman, “Roughness parameters,” J. Mater. Process. Technol. , vol. 123, pp. 133– 145, Apr. 2002, doi: 10.1016/S0924-0136(02)00060-2.
[16]  “Introduction to Surface Roughness Measurement.” Keyence, [Online]. Available: https://sernia.ru/upload/pdf_files/Introduction%20to%20surface%20rou ghness%20measurement.pdf.
[17]  T. Jeyapoovan and M. Murugan, “Surface roughness classification using image processing,” Measurement ,  vol.  46,  no.  7,  pp.  2065–2072,  Aug. 2013, doi: 10.1016/j.measurement.2013.03.014.
[18]  D.  Tuan,  V.  Thanh  Tung,  and  L.  Phuong,  “Analyzing  2D  Structure Images of Piezoelectric Ceramics Using ImageJ,” Int. J. Mater. Chem. , vol. 2014, pp. 88–91, Jan. 2014, doi: 10.5923/j.ijmc.20140404.02.
[19]  Rishi  Kumari,  Narinder  Rana,  and  Rayat  Institute  of  engg  information technology  ,ropar  ,Punjab,  “Particle  Size  and  Shape  Analysis  using Imagej with Customized Tools for Segmentation of Particles,” Int. J. Eng. Res. ,  vol.  V4,  no.  11,  p.  IJERTV4IS110211,  Nov.  2015,  doi: 10.17577/IJERTV4IS110211.
[20]  A.  Mazzoli  and  O.  Favoni,  “Particle  size,  size  distribution  and morphological evaluation of airborne dust particles of diverse woods by Scanning Electron Microscopy and image processing program,” Powder
Technol. , vol. 225, pp. 65–71, Jul. 2012, doi: 10.1016/j.powtec.2012.03.033.
[21]  H.  Riafinola,  S.  Lifitri,  M.  T.  Ginting,  and  B.  Budiana,  “Kajian Efektivitas  Larutan  Etsa  NH4OH,  FeCl3,  dan  CuCl2  pada  Multilayar Rigid Printed Circuit Board,” J. Appl. Electr. Eng. , vol. 3, no. 1, Art. no. 1, Jun. 2019, doi: 10.30871/jaee.v3i1.1395.