Rian Fernandi (2022) Analisis Resiko Kegagalan Proses Kain jadi Polyester Menggunakan Metode FMEA pada PT XYZ Karawang (04) 06 10.36418/syntax-idea.v%vi%i.1854
E-ISSN: 2684-883X
Published by: Ridwan Institute

## ANALISIS  RESIKO  KEGAGALAN  PROSES  KAIN  JADI  POLYESTER MENGGUNAKAN METODE FMEA PADA PT XYZ KARAWANG

## Rian Fernandi
Program Studi Megister Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri Universitas Islam Indonesia Email: 19916016@students.uii.ac.id

## Abstrak
Pengendalian  kualitas  yang  tepat  dan  tahapan  yang  jelas  dan  memberikan  inovasi dalam  melakukan  pencegahan  dan  menyelesaikan  masalah  yang  dihadapi perusahaan. PT. XYZ karawang merupakan sebuah perusahaan industri tekstil yang menghasilkan  kain  jadi polyester dan  kain cotton .  Perusahaan  ini  pada kenyataannya  masih  mendapati  produk  dengan  kualitas  yang  tidak  standar  yang telah  ditetapkan.  Dari  data  penelitian  sebelumnya  jumlah  kecacatan  kain  jadi polyester cenderung cukup tinggi dan tidak sesuai standar yaitu melebihi 2% yang telah  ditetapkan  perusahaan.  Adapun  rata  rata  kecacatan  produk  sebesar  7.412 meter sekitar 5,4 % dari total produksi setiap bulannya lebih besar dari kain cotton . Oleh karena itu masalah yang muncul yaitu dari kain polyester yang mengakibatkan kerugian  harga  pokok  berdasarkan  kecacatan.  FMEA  adalah  sebuah  teknik  yang digunakan untuk mengidentifikasi keberadaan atau potensi kegagalan atau masalah dalam desain, proses, atau struktur layanan sistem sebelum terjadi, untuk mencegah insiden yang tidak diinginkan dan melindungi karyawan dari kecelakaan kerja dan penyakit dengan mengambil tindakan yang diperlukan. Tingkat keparahan dan jenis potensi  kegagalan  dalam  sistem  yang  dianalisis  diidentifikasi  oleh  FMEA,  yang memungkinkan pembuat keputusan untuk mengambil tindakan pengurangan risiko yang  diperlukan.  Tujuan  penelitian  ini  adalah  untuk  menganalisa  moda  kegagalan yang  menyebabkan  cacat  produk  dengan  menggunakan  metode  FMEA.  Hasil  dari penelitian  yang  dilakukan  berdasarkan Risk  Priority  Number (RPN)  terdapat  11 moda kegagalan yang diasumsikan semakin tinggi RPN moda kegagalan, semakin besar  resiko  untuk  kegagalan  produk  serta  kualitas  yang  rendah.  Dari  11  moda kegagalan  tersebut  nilai  RPN  tertinggi  378  yaitu  pelarutan  obat  yang  tidak sempurna  dan  yang  terendah  yaitu  27  dengan  kegagalan  dalam  tempat penyimpanan  obat.  Faktor  faktor  yang  menyebabkan  cacat  flek  warna  pada  kain polyester  yaitu  manusia,  bahan  baku,  mesin,  metode  yang  digunakan  dan lingkungan.  Sebagai  kesimpulan  resiko  kegagalan  pada  penelitian  ini  sebagai prioritas  dalam  usulan  perbaikan  pada  perusahaan  PT.  XYZ  Karawang.  Usulan perbaikan  diberikan  ke  perusahaan  keseluruhan  agar  lebih  memperhatikan  faktor penyebab  masalah  kecacatan  kain  dan  sebagai  bahan  pertimbangan  dalam perusahaan.
Kata Kunci : kain jadi polyester; tekstil; FMEA; RPN.

## Abstract
Proper  quality control  and clear stages and provide innovation  in  preventing and solving  problems  faced  by  the  company.  PT.  XYZ  Karawang  is  a  textile  industry company that produces polyester and cotton fabrics. In fact, this company still finds products  with  non-standard  quality.  From  previous  research  data,  the  number  of defects  in  polyester  fabric  tends  to  be  quite  high  and  does  not  comply  with  the standard,  which  exceeds  the  2%  set  by  the  company.  Meanwhile,  the  average product  defect  is  7,412  meters,  about  5.4%  of  the  total  production  each  month  is greater  than  cotton  cloth.  Therefore,  the  problem  that  arises  is  from  polyester fabric which results in loss of cost of goods based on defects. FMEA is a technique used  to  identify  the  presence  or  potential  of  failures  or  problems  in  the  design, process  or  structure  of  a  sistem  service  before  they  occur,  to  prevent  unwanted incidents  and  protect  employees  from  occupational  accidents  and  diseases  by taking the necessary action. failures in the analyzed sistem are identified by FMEA, which enables the decision maker to take the necessary risk reduction actions. The purpose  of  this  study  is  to  analyze  the  failure  modes  that  cause  product  defects using  the  FMEA method. The results of  the research conducted based on the Risk Priority  Number  (RPN)  there  are  11  failure  modes  which  are  assumed  to  be  the higher  the  failure  mode  RPN,  the  greater  the  risk  for  product  failure  and  low quality.  Of  the  11  failure  modes,  the  highest  RPN  value  was  378,  namely incomplete drug dissolution and the lowest was 27 with failure in the drug storage area.  The  factors  that  cause  color  spot  defects  on  polyester  fabrics  are  humans, raw materials, machines, methods used and the environment. In conclusion, the risk of  failure  in  this  study  as  a  priority  in  the  proposed  improvement  at  the  company PT.  XYZ  Karawang.  Suggestions  for  improvement  are  given  to  the  company  as  a whole to pay more attention to the factors causing the problem of fabric defects and as material for consideration in the company.
Keywords: finished fabric polyester; textiles; FMEA; RPN.

## Pendahuluan
Pada  era  sekarang  ini  banyak  industri  di  dunia  yang  berkembang  pesat  dan menghasilkan  berbagai  produk.  Disamping  perkembangan  produk  tersebut  perusahaan juga  mengalami  masalah  serius  yang  mengakibatkan  produk  cacat  dan  menimbulkan permasalahan bagi konsumen. Permasalahan tersebut sangat berdampak pada konsumen dan  mengakibatkan  kerugian  bagi  perusahaan.  Setiap  perusahaan  harus  dapat  bersaing dengan  perusahaan  lainnya,  terkait  masalah  tersebut  kemajuan  pengetahuan  dan teknologi  harus  ditingkatkan  agar  dapat  bersaing.  Salah  satu  dampak  negatif  dari kurangnya kontrol dalam produk cacat yaitu runtuhnya reputasi dari perusahaan dimata konsumen.  Bila  kejadian  tersebut  tidak  ditanggulangi  dengan  cepat  perusahaan  akan mengalami  dampak  kehilangan  konsumen  yang  banyak.  Oleh  karena  itu  pengendalian kualitas  secara  baik  dan  benar  akan  dapat  memperoleh  produk  yang  diinginkan konsumen.
Pengendalian  kualitas  yang  tepat  mempunyai  tahapan  yang  jelas  dan memberikan  inovasi  dalam  melakukan  pencegahan  dan  menyelesaikan  masalah  yang dihadapi perusahaan. PT. XYZ Karawang merupakan sebuah perusahaan industri tekstil
yang  menghasilkan  kain  jadi polyester dan  kain cotton .  Perusahaan  ini  pada kenyataannya  masih  mendapati  produk  dengan  kualitas  yang  tidak  standar  yang  telah ditetapkan.  Salah  satu tool yang  digunakan  untuk  membantu  pengendalian  kualitas adalah menggunakan metode Failure Modes and Effects Analysis ( FMEA ) dari jumlah produksi kain polyester dapat dilihat tabel dibawah ini :
Table 1
Laporan Produksi Kain Jadi Polyester PT. XYZ Karawang Periode Januari - Maret 2016 No Jumlah Produksi Standar Cacat Jumlah Cacat %Cacat 1 138.590 2% 7.274 5.2% 2 140.876 2% 7.529 5.3% 3 143.248 2% 7.723 5.4% 4 136.324 2% 7.221 5.3% 5 133.539 2% 7.246 5.4% 6 135.620 2% 7.411 5.5% 7 137.845 2% 7.453 5.4% 8 138.746 2% 7.443 5.4% 9 134.765 2% 7.295 5.4% 10 137.649 2% 7.437 5.4% 11 139.874 2% 7.457 5.3% 12 137.455 2% 7.333 5.3 % 13 138.590 2% 7.387 5.3% 14 139.284 2% 7.434 5.3% 15 135.894 2% 7.367 5.4% 16 139.084 2% 7.439 5.3% 17 138.750 2% 7.453 5.4% 18 135.870 2% 7.465 5.5% 19 136.742 2% 7.456 5.5% 20 133.865 2% 7.401 5.5% 21 138.654 2% 7.435 5.4% 22 139.001 2% 7.467 5.4% 23 134.874 2% 7.390 5.5% 24 137.500 2% 7.376 5.4% Jumlah 3.302.639 2% 177.892 5.4% Rata Rata 137.610 2% 7.412 5.4 % Sumber (Nugroho, 2022)
Dari data penelitian sebelumnya jumlah kecacatan kain jadi polyester cenderung cukup  tinggi  dan  tidak  sesuai  standar  yaitu  melebihi  2%  yang  telah  ditetapkan perusahaan. Adapun rata rata kecacatan produk sebesar 7.412 meter sekitar 5,4 % dari total  produksi  setiap  bulannya  lebih  besar  dari  kain cotton .  Oleh  karena  itu  masalah
yang  muncul  yaitu  dari  kain polyester yang  mengakibatkan  kerugian  harga  pokok berdasarkan kecacatan. Dari data yang sudah  dikumpul  diperlukanlah  metode  atau tool untuk  meminimalisir  kemungkinan  terjadinya  cacat.  Berdasarkan  dari  permasalahan tersebut maka  perlu  dilakukan penelitian mengidentifikasi  masalah  penentuan prioritas jenis  kegagalan  dalam  proses Failure  Modes  and  Effects  Analysis (FMEA)  dan  dapat diharapkan kualitas produk dari perusahaan tersebut dapat meningkat.
Menurut ( Ouyang et al.,  2020 ) FMEA merupakan metode yang populer hingga saat  ini,  dan  digunakan  sebagai  alat  yang  berdiri  sendiri  atau  bagian  dari  kerangka kontrol kualitas yang lebih terintegrasi dalam industri manufaktur ( Shaker et al., 2019 ). FMEA menyediakan struktur dan bahasa umun yang dapat digunakan pada banyak jenis organisasi,  misalnya  :  manufaktur  dan  jasa  industri,  organisasi  laba  dan  nirlaba organisasi  swasta maupun pubilk dan organisasi  pemerintah (McDermott et  al.,  2009). FMEA  dapat  mengevaluasi  potensi  resiko  secara  kritis  ( Murphy  et  al.,  2011 ) . FMEA memprioritaskan  mode  kegagalan  berdasarkan  asumsi  itu  semakin  tinggi  RPN  mode kegagalan,  semakin  besar  risiko  untuk  kegagalan  produk  ( Liu  et  al.,  2013 ).  Perbedaan penelitian ini dari penelitian sebelumnya  yaitu penelitian ini  lebih menganalisis proses yang  menyebabkan  resiko  kegagalan  pada  produk  dan  memberikan  usulan  perbaikan bagi perusahaan untuk memperhatikan faktor penyebab masalah. Judul penelitian yaitu analisis  resiko  kegagalan  proses  produk  kain  jadi polyester menggunakan  metode FMEA pada PT. XYZ Karawang. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk menganalisa modal  kegagalan  yang  menyebabkan  cacat  produk  dengan  menggunakan  metode FMEA.

## Metode Penelitian
FMEA adalah sebuah teknik yang digunakan untuk mengidentifikasi keberadaan atau potensi kegagalan atau masalah dalam desain, proses, atau struktur layanan sistem sebelum  terjadi,  untuk  mencegah  insiden  yang  tidak  diinginkan  dan  melindungi karyawan  dari  kecelakaan  kerja  dan  penyakit  dengan  mengambil  tindakan  yang diperlukan (Stamatis,  2003) .  FMEA  diklasifikasikan  sebagai  metode  semi  kualitatif. RPN  di  FMEA  mendukung  analisis  kuantitatif  dari  kejadian  resiko.  Metode  ini  tidak hanya  menemukan  resiko  tertinggi  secara  akurat  dan  cepat  tetapi  juga  mengatasi kekhawatiran  tentang  kehilangan  informasi.  Tingkat  keparahan  dan  jenis  potensi kegagalan dalam sistem yang dianalisis diidentifikasi oleh FMEA yang memungkinkan pembuat  keputusan  untuk  mengambil  tindakan  pengurangan  risiko  yang  diperlukan (Sharma  &  Srivastava,  2018 ).  FMEA  memiliki  banyak  keuntungan  yaitu  penggunaan sederhana,  hemat  waktu  dan  sangat  efektif,  namun  pasti  memeliki  beberapa  kelemahan (Mzougui  &  El  Felsoufi,  2019) .  FMEA  memiliki  Ada  beberapa  keterbatasan,  karena sangat berorientasi pada proses tim dan tidak mungkin secara individu ( Chin et al., 2009 ) oleh karena itu untuk menghadapi hambatan tertentu yang umum harus dalam keputusan kelompok tertentu.
FMEA  harus  dilakukan  oleh  tim  ahli  di  ruang  lingkup  yang  akan  dianalisis. Metode  ini  memeriksa  penyebab  insiden  dan  kondisinya  memicu  insiden  tersebut.
Analisis  meliputi  peralatan  dan  komponen  yang  digunakan  oleh  karyawan  saat melakukan  pekerjaan,  bersama-sama  dengan  komponen  dan  kondisi  sistem.  Tujuan melakukan  analisis  FMEA  dapat  diringkas  sebagai  mengikuti  ( Sharma  &  Srivastava, 2018 ) :
1. Untuk mengidentifikasi kesalahan atau kegagalan yang akan berdampak negatif pada pengoperasian  sistem yang tepat  dan meminimalkan dampaknya kegagalan.
2. Untuk menanggapi permintaan pelanggan dengan memuaskan.
3. Untuk  menentukan  efek  dan  probabilitas  aspek  lemah  dari  sistem  untuk meningkatkan keamanan dan keandalan sistem.
4. Untuk terus meningkatkan  sistem.
Metode  FMEA juga  memberikan  keuntungan  seperti  peningkatan  kualitas  dan keandalan produk dan proses yang dinilai, menentukan mendesain ulang waktu produk dan  mengurangi  biaya,  mengurangi  risiko  dan  dampaknya  ke  tingkat  yang  dapat diterima  dan  menciptakan  pengendalian  risiko  rencana,  dan  memberikan  informasi untuk menghilangkan risiko utama meningkatkan kepuasan pelanggan. Kerangka FMEA membantu untuk mengidentifikasi mode kegagalan potensial, potensi penyebab, dan  mitigasi  ( Ismunandar  et  al.,  2018 ).  FMEA  menggunakan  teknik Risk  Priority Number (RPN)  serta linguistic istilah  untuk  menentukan  dampak  risiko  ( severity ), kemungkinan risiko (kejadian) dan peluang risiko (deteksi).
Penentuan  skala  tidak  memiliki  prosedur  khusus,  sehingga  dapat  ditentukan menggunakan  kustomisasi  tim  risiko.  Rentang  kriteria  yang  paling  umum  digunakan skala  adalah  skala  1-10  ( Van  Leeuwen  et  al.,  2009 ).  Nilai  RPN  diperoleh  dengan mengalikan  nilai  ketiga  parameter  tersebut.  Resiko  dengan  yang  tertinggi  Nilai  RPN diasumsikan  sebagai  risiko  penting  dan  harus  mendapat  prioritas  tinggi  penanganan dibandingkan  dengan  risiko  dengan  nilai  RPN  rendah  ( Wang  et  al.,  2019 ).  RPN membantu  dalam  mengidentifikasi  moda  kegagalan  dengan  tingkat  keparahan  yang lebih  besar,  lebih  tinggi  kejadian  dan  pendeteksian  yang  lebih  jarang,  yang  pada gilirannya dapat mengakibatkan tingkat risiko tertinggi ( Hajiagha et al., 2016 ). Ketidak pastian  nilai  RPN  dapat  dianalisis  dari  ketidak  pastian  penilaian  resiko  di  masing parameter ini severity Occurrence dan detection ( Cameron et al., 2017 )

## Hasil dan Pembahasan
Pengukuran  risiko  analisis  perlu  dilakukan  berdasarkan Risk  Priority  Number (RPN)  yang  diperoleh  dengan  mengalikan  tiga  faktor  risiko: Occurrence (O)  atau kemungkinan terjadinya kegagalan; Severity (S) atau tingkat keparahan kegagalan; dan detection (D) atau  kapasitas  untuk  deteksi  kegagalan  sebelum  kegagalan  terjadi (RPN=O  x  S  x  D).  Untuk  menghitung  RPN,  ketiga  faktor  ini  perlu  dievaluasi menggunakan  timbangan  yang  telah  ditetapkan  sebelumnya.  FMEA  memprioritaskan mode kegagalan berdasarkan asumsi itu semakin tinggi RPN moda kegagalan, semakin besar  risiko  untuk  kegagalan  produk  serta  kualitas  yang  rendah  ( Liu  et  al.,  2013 ).
Setelah dilakukan penentuan nilai selanjutnya yaitu dapat melakukan perhitungan nilai RPN untuk masing masing moda kegagalan.
Tabel 2 Ranking RPN untuk Masing - Masing Moda Kegagalan Ranking Moda Kegagalan RPN 1 Pelarutan obat tidak sempurna 378 2 Tidak melakukan penyaringan obat 280 3 Dyestuff yang sering menimbukan cacat 252 4 Kualitas dyestuff yang buruk 210 5 Filter udara panas yang sangat kotor 175 6 Kurang terjaganya kebersihan rol 144 7 Kurangnya perikasaan peralatan yang di gunakan 120 8 Metode pelarutan yang sudah kadaluarsa 60 9 Kurangnya inspeksi pada setiap produksi 48 10 Kurang terjadinya koordinasi antara operator 45 11 Tempat penyimpanan obat yang sangat tidak rapi 27
Faktor-faktor  yang  penyebab  masalah  cacat  flek  warna  atau chemical pada  kain jadi polyester yaitu:
1. Man (Manusia)
a. Melarutkan  obat  tidak  sempurna.  Seringkali  operator  tidak  teliti  dalam  pelarutan obat.
b. Tidak  melakukan  penyaringan  obat  Saat  hasil  pelarutan  obat  akan  masuk  dalam mesin  seringkali  saringan  tidak  ada,  sehingga  operator  tidak  melakukan penyaringan obat.
2. Material (Bahan Baku)
a. Klasifikasi dyestuff atau chemical celup yang sering menimbulkan cacat.
b. Mencari  obat-obatan  dengan  daya  pelarutan  yang  tidak  baik  dan  yang  mudah menimbulkan cacat.
c. Kualitas dyestuff atau chemical buruk. Dyestuff atau chemical yang  digunakan terlalu lama disimpan sehingga kualitasnya menurun.
3. Machine (Mesin)
Filter  udara  panas  dalam  mesin  kotor.  Penyaring  sirkulasi  udara  dalam  mesin seringkali  terlupakan  saat  pembersihan  mesin  karena  letaknya  yang  tidak  mudah untuk dibongkar pasang.
Kebersihan roll-roll yang dilalui kain. Jumlah roll yang sangat banyak dalam 1 mesin  merupakan  kesulitan  tersendiri  dalam  pemeliharaan  kebersihan  mesin. Kurangnya  pemeriksaan peralatan yang digunakan. Kurangnya pemeriksaan kondisi peralatan dan perawatan terhadap peralatan yang dipakai.
4. Method (Metode)
a. Metode pelarutan kadaluarsa.
Kondisi  pelarutan  mungkin  sudah  tidak  sesuai  dengan  karakteristik  obat- obatan yang dipakai sekarang (obat-obatan yang sekarang dipakai sudah berbeda dengan obat - obatan saat metode pelarutan tersebut dibuat).
b. Kurangnya inspeksi.
Kurangnya  inspeksi  pada  tiap-  tiap  tahap  proses  produksi  atau  pada  saat kain sedang berproduksi di mesin, sehingga menyebabkan cacat yang berlebihan.
c. Kurang koordinasi.
Kurangnya  koordinasi  antar  operator  dalam  pengambilan  atau  pemakain chemical atau dyestuff yang sesuai dengan standar.
5. Environment (Lingkungan)
Tempat  penyimpanan  obat  tidak  rapi.  Ruangan  penyimpanan dyestuff atau chemical yang  tidak  tertata  rapih  serta  kurang  memiliki  sirkulasi  udara  sehingga menjadi pengap dan panas.
Table 3 Usulan Perbaikan Ranking Moda Kegagalan RPN Usulan Perbaikan 1 Pelarutan  obat  tidak sempurna 378 Melakukan  pengetesan  terlebih  dahulu  di laboratorium obat  agar tidak terjadi kesalahan dalam  pelarutan  warna  diuji  bebarapa  sampel obat 2 Tidak melakukan penyaringan obat 280 Melakukan  pengecekan  tempat  penyaringan obat  serta  memaksimalkan  pengawasan  dan arahan 3 Dyestuff yang  sering menimbukan cacat 252 Mengklafikasikan dyestuff yang  kualitas  baik dan  kurang  baik,  serta  mengontrol  pembelian bahan baku yang memenuhi spesifikasi 4 Kualitas dyestuff yang buruk 210 Pengecekan  kembali  saat  pembelian  dan pendataan  kualitas  dari  masing  masing dyestuff 5 Filter udara panas yang sangat kotor 175 Melakukan pembersihan rutin filter udara 6 Kurang terjanganya kebersihan rol 144 Pembersihan  roll  harus  dilakukan  rutin  agar tidak mengganggu proses lain 7 Kurangnya  perikasaan peralatan yang di gunakan 120 Diperlukan menejemen peralatan dari perusahaan 8 Metode  pelarutan  yang sudah kadaluarsa 60 Melakukan research terhadap metode pelarutan dan warna 9 Kurangnya inspeksi pada setiap produksi 48 Pembuatan  standar  kerja  dan  membuat  Chect sheet untuk tiap tiap proses di mesin 10 Kurang terjadinya koordinasi antara operator 45 Koordinasi  kerja  dilakukan  sebelum  memulai pekerjaan  dan  pada  saat  melakukan  pekerjaan mengenai  rencana  produksi  yang  secara intensif
11 Tempat  penyimpanan obat  yang  sangat  tidak rapi 27 Menata  ulang  tempat  segala  keperluan berdasarkan  fungsiya  dan  Tempat  peyimpan harus  sesuai  standar  dari  masing  masing keperluan.
Setelah  mendapatkan  rangking  dari  RPN  pada  proses  FMEA  dapat  diberikan saran  usulan  perbaikan  terhadap  moda  kegagalan  yang  telah  di  rangking  urutan prioritas.perbaikan tersebut bertujuan untuk mengendalikan kualitas pada saat ini di perusahaan.  Usulan  perbaikan  tidak  hanya  diberikan  pada  nilai  di  atas  100,  semua kegagalan yang sudah teridentifikasi tetap diberikan usulan perbaikan sebagai bahan pertimbangan dalam perusahaan.

## Kesimpulan
Moda  kegagalan  yang  pada  proses  pembuatan  produk  kain  jadi polyester yang terdapat di PT. XYZ Karawang terdiri dari sebelas jenis kegagalan dari beberapa faktor kecacatan  flek  warna  antara  lain  manusia,  material,  mesin,  metode,  dan  lingkungan. Mode  kegagalan  tersebut  sangat  berdampak  pada  standar  kain  di  perusahaan.  dari kelima faktor tersebut faktor manusia yang sangat berpengaruh karena semua kegiatan di  perusahaan  sangat  tergantung  pada  sumber  daya  manusia  di  dalamnya.  Dari  data RPN yang diperoleh mode kegagalan  yang  nilainya paling tinggi  yaitu faktor manusia yang  didalamnya  terdapat  kegagalan  antara  lain  melarutkan  obat  tidak  sempurna  dan tidak  melakukan  penyaringan  obat  di  dapat  nilai  RPN  378  tertinggi  dari  semua kegagalan.  Resiko  kegagalan  pada  penelitian  ini  sebagai  prioritas  dalam  usulan perbaikan  pada  perusahaan  PT.  XYZ  Karawang.  Dari  data  RPN  terdapat  11  jenis kegagalan dan diberikan usulan perbaikan disesuaikan dengan kondisi perusahaan.Usulan  perbaikan  diberikan  ke  perusahaan  keseluruhan  agar  lebih memperhatikan faktor penyebab masalah kecacatan kain seperti  lima faktor yang telah disebutkan diatas.

## Bibliografi
Cameron, I., Mannan, S., Németh, E., Park, S., Pasman, H., Rogers, W., & Seligmann, B.  (2017).  Process  hazard  analysis,  hazard  identification  and  scenario  definition: Are  the  conventional  tools  sufficient,  or  should  and  can  we  do  much  better?
Process Safety and Environmental Protection , 110 , 53–70.
https://doi.org/10.1016/j.psep.2017.01.025
Chin, K. S., Wang, Y. M., Ka Kwai Poon, G., & Yang, J. B. (2009). Failure mode and effects analysis using a group-based evidential reasoning approach. Computers and Operations Research , 36 (6), 1768–1779. https://doi.org/10.1016/j.cor.2008.05.002
Hajiagha, S. H. R., Hashemi, S. S., Mohammadi, Y., & Zavadskas, E. K. (2016). Fuzzy
belief structure based VIKOR method:  an application for ranking  delay  causes of Tehran  metro    sistem  by  FMEA  criteria. Transport , 31 (1),  108–118. https://doi.org/https://doi.org/10.3846/16484142.2016.1133454
Ismunandar, R., Hendriadi, A. A., & Garno, G. (2018). Kajian Metode Economic Order Quantity  dan  Reorder  Point  pada  Aplikasi  Point  Of  Sale. Jurnal  Informatika: Jurnal Pengembangan IT , 3 (3), 316–323. http://dx.doi.org/10.30591/jpit.v3i3.921
Liu, H.-C., Liu,  L., &  Liu, N. (2013). Risk  evaluation  approaches in  failure  mode and effects analysis: A literature review. Expert  sistems with Applications , 40 (2), 828– 838. https://doi.org/10.1016/j.eswa.2012.08.010.
Murphy,  M.,  Heaney,  G.,  &  Perera,  S.  (2011).  A  methodology  for  evaluating construction  innovation  constraints  through  project  stakeholder  competencies  and FMEA. Construction Innovation , 11 (4), 416–440. https://doi.org/10.1108/14714171111175891
Mzougui,  I.,  &  El  Felsoufi,  Z.  (2019).  Proposition  of  a  modified  FMEA  to  improve reliability of product. Procedia CIRP , 84 , 1003–1009.
https://doi.org/10.1016/j.procir.2019.04.315
Nugroho, I. S. (2022). Analisis Pengendalian Kualitas Kain Grey Di Pt Anggana Kurnia Putra  Bandung  Dengan  Mengunakan  Metode  Seven  Tools. Jurnal  Industri  & Teknologi Samawa , 3 (1), 17–24.
Ouyang,  L.,  Zheng,  W.,  Zhu,  Y.,  &  Zhou,  X.  (2020).  An  interval  probability‐based FMEA  model  for  risk  assessment:  A  real‐world  case. Quality  and  Reliability Engineering International , 36 (1), 125–143.
https://doi.org/https://doi.org/10.1002/qre.2563
Shaker,  F.,  Shahin,  A.,  &  Jahanyan,  S.  (2019).  Developing  a  two-phase  QFD  for improving  FMEA:  an  integrative  approach. International  Journal  of  Quality  & Reliability  Management . https://doi.org/https://doi.org/10.1108/IJQRM-07-2018- 0195
Sharma,  K.  D.,  &  Srivastava,  S.  (2018). Failure  mode  and  effect  analysis  (FMEA) implementation: a literature review. J Adv Res Aeronaut Space Sci , 5 , 1–17.
Stamatis,  D.  H.  (2003). Failure  mode  and  effect  analysis:  FMEA  from  theory  to execution . Quality Press.
Van  Leeuwen,  J.  F.,  Nauta,  M.  J.,  De  Kaste,  D.,  Odekerken-Rombouts,  Y.,  Oldenhof, M. T., Vredenbregt, M. J., & Barends, D. M. (2009). Risk analysis by FMEA as an element  of  analytical  validation. Journal  of  Pharmaceutical  and  Biomedical
Analysis , 50 (5), 1085–1087. https://doi.org/https://doi.org/10.1016/j.jpba.2009.06.049
Wang,  L.,  Gao,  Y.,  Xu,  W.,  Hong,  K.,  Wang,  B.,  &  Chen,  X.  (2019).  An  extended FMECA  method  and  its  fuzzy  assessment  model  for  equipment  maintenance management  optimization. Journal  of  Failure  Analysis  and  Prevention , 19 (2),
https://doi.org/10.1007/s11668-019-00611-3
Copyright holder: Rian Fernandi (2022)
First publication right:

## Syntax Idea
This article is licensed under: