## ANALISA EFEKTIVITAS PROKDUSI PADA UNIT UREA I DENGAN MENGGUNAKAN METODE TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE (TPM) DI PT. PUPUK ISKANDAR MUDA
Sariyusda, Fakhriza, Johansyah Putra Teknik Mesin, Politeknik Negeri Lhokseumawe Jl. Banda Aceh-Medan Km. 280,3, Buketrata, Aceh 24301, INDONESIA Phone/Fax.: (0645) 42670, e-mail : yusda_66@yahoo.com

## Abstrak
PT Pupuk Iskandar Muda adalah perusahaan  yang bergerak dibidang  industri kimia  yaitu  memproduksi pupuk urea dan ammonia . Pada lini produksi pupuk urea terdapat beberapa masalah produksi yaitu belum tercapainya  rencana  produksi  dan  tingginya downtime mesin.  Oleh  karena  itu,  dilakukan  pengukuran efektivitas  pada  lini  produksi  urea  untuk  mengetahui  kinerja  mesin/peralatan. Overall  Equipment Effectiveness (OEE)  adalah  metode  yang  digunakan  untuk  mengukur  efektivitas  kinerja  peralatan, kemudian  mengidentifikasi  penyebab  rendahnya  efektivitas  dengan  menggunakan six  big  losses. Hasil penelitian menunjukan bahwa nilai rata-rata OEE tahun 2015 sebesar 79.24%. Losses yang berpengaruh adalah breakdown  losses sebesar  29.64%  dan reduced  speed  losees sebesar  10.70%.  penyebab losses antara  lain  karena  operator  kurang  mememahami  gejala  kerusakan  mesin,  tidak  maksimal  saat  kegiatan preventive maintenance , keterlambatan dalam penanganan perbaikan, dan kekurangan material. Beberapa rekomendasi  perbaikan  berdasarkan  konsep Total  Productive  Maintenance adalah  mengadakan  training kepada  operator,  disiplin  dan  proaktif  dalam  melaksanakan preventive  maintenance sesuai  dengan prosedur.
Kata kunci : Overall Equipment Effectiveness (OEE), six big losses, Total Productive Main tenance

## PENDAHULUAN
Salah  satu  upaya  yang  dapat  dilakukan untuk  menjaga  kestabilan  produksi  adalah melakukan pemeliharaan mesin/peralatan. Definisi  pemeliharaan  sebagai  aktivitas  yang diperlukan  untuk  menjaga  fasilitas  pada  kondisi yang  diinginkan  sehingga  memenuhi  kapasitas produksinya. Filosofi pemeliharaan yang kemudian berkembang dan banyak diterapkan di perusahaan adalah Total Productive Maintenance (TPM).  TPM  merupakan  filosofi  pemeliharaan yang dikembangkan berdasarkan konsep pemeliharaan produktif. Disamping itu juga TPM merupakan suatu proses
perbaikan
berkesinambungan yang terstruktur dan berorientasi pada peralatan pabrik. TPM berupaya  untuk  mengoptimalkan  efektivitas produksi  dengan  jalan  mengidentifikasi  dan menghilangkan kerugian peralatan melalui partisipasi aktif karyawan  berbasis tim di  semua tingkat hirarki operasional.
Penerapan  TPM  diukur  menggunakan metode Overall  Equipment  Effectiveness (OEE) untuk  mengevaluasi  efektivitas  peralatan  dan mengidentifikasi losses yang berpengaruh terhadap  hasil  produksinya.  Oleh  karena  itu
metode  dan  hasil  pengukuran  OEE  untuk  setiap unit  peralatan  kemudian  dikembangkan  untuk menghitung  efektivitas  lini  produksi  secara keseluruhan pada sistem produksi yang beroperasi  secara  kontinyu  dengan  metode Overall  Equipment  Effectiveness (OEE).  Setelah itu  dilakukan  identifikasi  faktor-faktor  penyebab terjadinya losses . Losses adalah  segala  sesuatu yang  menyebabkan  rendahnya  atau  menurunnya efisiensi  mesin  atau  peralatan  untuk  berprodusi. Menurut Nakajima (1988), losses dibagi menjadi enam  kategori  ( six  big  losses )  yaitu breakdown losses , set-up  and  adjustment  losses , reduced speed , idling  and  minor  stoppages , reduced yield , dan process defect .
Salah  satu  produk  pupuk  yang  dihasilkan adalah  produk  pupuk  urea.  Pada  lini  produksi pupuk  urea  masih  banyak  dijumpai  hambatan proses  produksi  yang  disebabkan  oleh  faktor internal dan eksternal baik di unit urea I maupun di  unit  urea  II,  faktor  internal  disebabkan  oleh pemberhentian  mesin  produksi  karena  adanya aktivitas  maintenance  yang  terjadwal  maupun karena kerusakan mesin secara tiba-tiba sehingga target produksi tidak terpenuhi, sedangkan faktor eksternal disebabkan oleh terganggunya penyuplaian gas dari pabrik lain yang
mendukung  proses  produksi.  Beberapa  masalah yang  dapat  diidentifikasi  pada  lini  produksi pupuk  urea  khususnya  di  unit  urea  I  adalah sebagai berikut:
1. Masih  terjadi  penurunan  hasil  produksi  di unit  urea  I  dalam  beberapa  bulan  selama tahun 2015 bahkan dibawah 50%.
2. Downtim e pada lini produksi pupuk urea di unit  urea  I  tahun  2015  masih  melebihi target downtime maksimal  yang  ditentukan oleh perusahaan yaitu dibawah 15% sedang downtime yang  terjadi  selama  tahun  2015 yaitu sebesar 28.03%
3. Ada  dua  faktor  penyebab  penurunan  hasil produksi  di  unit  urea  I  selama  tahun  2015 yaitu  faktor  internal  dan  faktor  eksternal dari perusahaan.
Berdasarkan  informasi  dari  Departemen Pemeliharaan,  perusahaan  ini  belum  pernah melakukan  pengukuran  efektivitas  pada  lini produksi  terkait.  Untuk  mendukung  kelancaran proses produksinya, perusahaan menerapkan dua sistem pemeliharaan yaitu preventive maintenance dan corrective maintenance . Namun  pada  kenyataannya  proses  produksi sering  terhambat  akibat  terjadinya  kerusakan mesin dan hambatan dari luar mesin. Oleh karena itu diperlukan suatu pengukuran efektivitas pada lini  produksi  terkait  untuk  mengetahui  kinerja peralatan  produksinya  apakah  telah  beroperasi secara optimal  sesuai dengan desain dan kondisi peralatan saat ini.

## TINJAUAN PUSTAKA

## Perawatan (Maintenance)
Perawatan  atau  yang  lebih  dikenal  dengan kata maintenance dapat  didefinisikan  sebagai suatu  aktivitas  yang  diperlukan  untuk  menjaga atau  mempertahankan  kualitas  pemeliharaan suatu  fasilitas  agar  fasilitas  tersebut  dapat berfungsi  dengan  baik  dalam  kondisi  siap  pakai (Sudrajat 2011).
Sedangkan  fasilitas  yang  dimaksud  disini, sudah  barang  tentu  bukan  hanya  fasilitas  seperti mesin-mesin  produksi  saja  yang  memerlukan perawatan  tetapi  juga  fasilitas  lain  seperti generator, turbin,  dan  utilitas  pabrik  lainya  serta fasilitas penunjak kantor lainya seperti computer atau  mesin  fotocopy  ataupun  peralatan  angkut seperti crane , forklift dan  lain-lainya  (Sudrajat 2011).
Berdasarkan definisi tersebut, maka terdapat  beberapa  alasan  melakukan  beberapa pekerjaan maintenance ,  antara  lain,  (Sudrajat, 2011):
1. Agar  fasilitas  dapat  siap  pakai  pada  saat yang diperlukan.
2. Seiring dengan waktu, tentunya kondisi dari suatu  fasilitas  yang  mengalami  pemakaian, kemampuan  kinerjanya  lambat  laun  akan menurun karena tampa maintenance semua fasilitas  tersebut  akan  melemah  secara bertahap  tapi  pasti,  sehingga  tidak  lagi mempunyai  kemampuan  kerja  baik  secara teknis maupun ekonomis.
3. Diharapkan akan dapat menunjang umur pakai dari fasilitas tersebut.

## Total Productive Maintenance (TPM)
Menurut  Nakajima  (1984) Vice  Chairman of  the  Japan  Institute  of  Plant  Mintenance mendifinisikan  TPM  sebagai  suatu  pendekatan yang  inovatif  dalam  maintenance  dengan  cara mengoptimasi keefektifan peralatan, mengurangi menghilangkan kerusakan mendadak ( breakdown ), dan melakukan autonomous operator maintenance
Total maintenance system , meliputi maintenance prevention , maintenability
improvement , dan preventive maintenance . Total participation of all employees , meliputi autonomous  maintenance  oleh  operator  melalui kegiatan suatu  grup  kecil  ( small  group activities ).  Dalam  penerapan  TPM  terdapat  12 langkah  yang perlu dilalui  yang terbagi kedalam 3 tahap yaitu:
1. Tahap persiapan.
2. Tahap Penerapan.
3. Tahap Stabilisasi
Adapun mamfaat dari TPM secara sistematik  dalam  rencana  kerja  jangka  panjang pada  perusahaan  khususnya  menyangkut  faktor- faktor berikut (Nakajima:1988):
1. Peningkatan produktivitas dengan menggunakan  prinsip-prinsip  TPM  akan meminimalkan kerugian-kerugian pada perusahaan.
2. Meningkatkan kualitas dengan TPM, meminimalkan kerusakan pada mesin/peralatan dan downtime mesin dengan metode terfokus.
Perhitungan Overall Equipment Effectiveness (OEE)
Menurut Nakajima (1988), OEE merupakan nilai yang dinyatakan sebagai rasio antara output aktual  dibagi  output  maksimum  dari  peralatan pada  kondisi  kinerja  yang  terbaik.  Tujuan  dari OEE  adalah  sebagai  alat  ukur  performa  dari suatu sistem maintenance , dengan menggunakan metode  ini  maka  dapat  diketahui  ketersediaan mesin/peralatan  ( availability ),  efisiensi  produksi
( performance ), dan
kualitas output mesin/peralatan.  Untuk  itu  hubungan  antara ketiga elemen produktifitas tersebut dapat dilihat pada rumus dibawah ini.

## Perhitungan Six Big Losse
Proses produksi tentunya mempunyai losses yang  mempengaruhi  keberhasilannya, losses tersebut  oleh  Nakajima  (1988)  di  kelompokkan menjadi 6 besar yaitu:
1. Downtime Losses jika  output  produksinya  nol  dan  sistem tidak memproduksi apapun,  segmen waktu yang tidak  berguna  dinamakan downtime  losses . Downtime losses terdiri dari :
a. Breakdown  losses ,  kerugian  ini  terjadi dikarenakan peralatan mengalami kerusakan,  tidak    dapat  digunakan  dan memerlukan  perbaikan  atau  penggantian. Kerugian  ini  diukur  dengan  seberapa  lama waktu selama mengalami kerusakan hingga selesai diperbaiki.

## 𝐵𝑟𝑒𝑎𝑘𝑑𝑜𝑤𝑛 𝐿𝑜𝑠𝑠𝑒
= 𝑑𝑜𝑤𝑛𝑡𝑖𝑚𝑒 𝑙𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑡𝑖𝑚𝑒 x100%                         (2.1)
b. Set-up  and  adjustment  time ,  kerugian  ini diakibatkan perubahan kondisi operasi,

## 𝑆𝑒𝑡𝑢𝑝 𝑎𝑛𝑑 𝐴𝑑𝑗𝑢𝑠𝑡𝑚𝑒𝑛𝑡 𝐿𝑜𝑠𝑠𝑒𝑠
= 𝑠𝑒𝑡 𝑢𝑝 𝑡𝑖𝑚𝑒
𝐿𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑇𝑖𝑚𝑒 x100%     (2.2)

## 2. Speed Losses
Ketika  output  lebih  kecil  dibandingkan output  pada  kecepatan  referensi,  kondisi  ini dinamakan speed  losses .  Pada speed  losses belum  dipertimbangkan  mengenai  output  yang sesuai  dengan  spesifikasi  kualitas.  Kerugian  ini dapat berupa:
a. Idling and minor stoppages losses , merupakan  kerugian  yang  disebabkan  oleh berhentinya peralatan karena ada permasalahan  sementara,  seperti  mesin terputus-putus  ( halting ),  macet  ( jamming ) serta mesin menganggur ( idling ).
𝐼𝑑𝑙𝑖𝑛𝑔 𝑎𝑛𝑑 𝑀𝑖𝑛𝑜𝑟 𝑆𝑡𝑜𝑜𝑝𝑎𝑔𝑒𝑠 =
= 𝑛𝑜𝑛 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑒 𝑡𝑖𝑚𝑒 𝑙𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑡𝑖𝑚𝑒 x100%      (2.3)
b. Reduce  speed  losses ,  yaitu  pengurangan kecepatan  produksi  dari  kecepatan  desain peralatan tersebut. Pengukuran kerugian ini
dengan  membandingkan  kapasitas  ideal dengan beban kerja aktual.
𝑅𝑢𝑑𝑢𝑐𝑒𝑑 𝑆𝑝𝑒𝑒𝑑  𝐿𝑜𝑠𝑠𝑒𝑠
= 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑡𝑖𝑚𝑒 − 𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙 𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑡𝑖𝑚𝑒 ×  𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑠𝑒𝑑 𝑎𝑚𝑜𝑢𝑛𝑡 𝑙𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑡𝑖𝑚𝑒
× 100%  (2.4)

## 3. Defect or quality losses
Jika  ouput  produksi  yang  dihasilkan  tidak memenuhi  spesifikasi  kualitas  maka  disebut quality lossess , yang terdiri dari dua hal berikut:
a. Reduced  Yield  lossess ,  terjadi  dikarenakan bahan  baku  terbuang.  Kerugian  ini  dibagi menjadi  dua,  yaitu  kerugian  bahan  baku akibat desain produk dan metode manufakturing  serta  kerugian  penyesuaian karena cacat kualitas produk yang diproduksi  pada  awal  proses  produksi  dan saat terjadi pergantian.
𝑅𝑒𝑑𝑢𝑐𝑒𝑑 𝑌𝑖𝑒𝑙𝑑  %
= 𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙 𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑡𝑖𝑚𝑒  × 𝑑𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡 𝑎𝑚𝑜𝑢𝑛𝑑 𝑑𝑢𝑟𝑖𝑛𝑔 𝑠𝑒𝑡𝑡𝑖𝑛𝑔 𝑙𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑡𝑖𝑚𝑒 x100%       2.5
b. Quality defect (process defect) , kerugian ini terjadi  karena  terjadi  kecacatan  produk selama  produksi.  Produk  yang  tidak  sesuai spesifikasi perlu dirework atau dibuat scrap.

## 𝑃𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑠 𝐷𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡
=
𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙 𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑡𝑖𝑚𝑒  × 𝑑𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡 𝑎𝑚𝑜𝑢𝑛𝑡 𝑑𝑢𝑟𝑖𝑛𝑔 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑙𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑡𝑖𝑚𝑒 X 100      2.6

## Diagram Fishbone
Diagram tulang ikan atau fishbone diagram adalah  salah  satu  metode  /  tool  di  dalam meningkatkan  kualitas.  Sering  juga  diagram  ini disebut dengan diagram Sebab-Akibat atau cause effect  diaghram .  Penemunya  adalah  seorang ilmuwan  jepang  pada  tahun  60-an.  Bernama  Dr. Kaoru  Ishikawa,  ilmuwan  kelahiran  1915  di Tikyo  Jepang  yang  juga  alumni  teknik  kimia Universitas Tokyo. Sehingga sering juga disebut dengan diagram ishikawa.
Diagram  ini  akan  menunjukkan  sebuah dampak  atau  akibat  dari  sebuah  permasalahan, dengan  berbagai  penyebabnya.  Efek  atau  akibat dituliskan  sebagai  moncong  kepala.  Sedangkan tulang ikan diisi oleh sebab-sebab sesuai dengan pendekatan permasalahannya. Dikatakan diagram Cause  and  Effect (Sebab  dan  Akibat)
karena diagram tersebut  menunjukkan  hubungan antara  sebab  dan  akibat.  Berkaitan  dengan pengendalian  proses  statistikal,  diagram  sebab- akibat  dipergunakan  untuk  untuk  menunjukkan faktor-faktor  penyebab  (sebab)  dan  karakteristik kualitas  (akibat)  yang  disebabkan  oleh  faktor- faktor penyebab itu.
Untuk  mencari  faktor-faktor  penyebab terjadinya  penyimpangan  kualitas  hasil  kerja, maka  ada  lima  faktor  penyebab  utama  yang signifikan yang perlu diperhatikan yaitu:
1. Manusia ( Man Power )
2. Metode ( Methode )
3. Mesin ( Machine ) 4. Material ( Material )
5. Lingkungan ( Environment )
Berikut adalah contoh penerapan diagram sebab akibat yang dapat dilihat pada gambar 1.
Gambar 1. Fishbone Diagram (sumber : www.fishbone.co.id )

## METODOLOGI

## Identifikasi Masalah
Identifikasi  dilakukan  melalui  pengamatan data produksi selama tahun 2015 dan wawancara secara langsung terhadap pihak perusahaan mulai dari  bagian  maintenance,  produksi,  hingga  ke operator.  Permasalahan  yang  diteliti  adalah belum  tercapainya  target  hasil  produksi  yang terjadi dalam  beberapa bulan di tahun 2015 dan masih  tingginya  nilai downtime .  Hal  ini disebabkan  karena  dua  faktor  yaitu  faktor internal  perasuhaan  seperti  kerusakan  peralatan dan faktor eksternal perusahaan seperti terhentinya penyuplaian gas dari perusahaan lain.

## Analisa
Analisa dilakukan terhadap hasil rancangan penerapan TPM yang diperoleh setelah melakukan  pengolahan  data.  Analisa  yang dilakukan meliputi :
Analisa Overall Equipment Effectiveness
Nilai Overall  Equipment  Effectiveness dapat dihitung dengan menggunakan persamaan– persamaan yang terdapat pada sub bab 2.3

## Analisa Six Big Losses
Untuk  mendapatkan  nilai six  big  losses , penulis menggunakan persamaan-persamaan yang pada sub bab 2.4
Analisa masalah dengan menggunakan diagram fishbone
Analisa masalah dilakukan untuk mencari atau  mengetahui  penyebab  yang  mempengaruhi efektifitas  produksi.  Dalam  hal  ini,  penulis menggunakan  diagram fishbone sebagai tool pemecahan  masalah.  Diagram fishbone yang digunakan dapat dilihat pada sub bab 2.5.

## HASIL DAN PEMBAHASAN

## Hasil Penelitian

## Lini Produksi Urea
Dengan  menggunakan  proses  Mitsui Toatsu Total  recycle  C  Improved .  Unit  ini mampu memproduksi pupuk urea butiran dengan kapasitas  terpasang  1.725  ton/hari  atau  570.000 ton/tahun. Urea  yang dihasilkan disimpan dalam bulk storage ataupun dikirim ke unit pengantongan.
Gambar 2. Urea Block Diagram (Sumber : PT. Pupuk Iskandar Muda – Aceh Utara)
Urea  dibuat  dengan  mereaksikan  ammonia dengan  CO 2 ,  larutan  urea  murni  dikristalkan secara  vakum,  kemudian  dilelehkan  kembali dalam melter dengan  menggunakan steam pemanas.  Dari  atas prilling  tower lelehan  urea diteteskan yang kemudian akan memadat setelah didinginkan  dengan  udara.  Adapun  proses  yang terjadi  dipabrik  urea  adalah  proses  sentesa, purifikasi, recovery ,  proses  pengkristalan  dan pembutiran ( finishing ).

## Data Produksi
Berikut  ini  adalah  data  rekapitulasi  dari hasil produksi pupuk urea di lina urea I pada PT Pupuk  Iskandar  Muda  tahun  2015  yang  dapat dilihat pada        Tabel 1.
Manusia Metode Material Lingkungan Sebab Akibat Mesin Sebab
Tabel 1. Data Produksi Pupuk Urea Pada Lini Urea I Tahun 2015
(Sumber : PT. Pupuk Iskandar Muda – Aceh

## Utara)
Data Waktu Kerja
Data  waktu  kerja  pada  lini  produksi  pupuk urea I Tahun 2015 dapat dilihat pada Tabel 2.
Tabel 2. Data Waktu Kerja Tahun 2015
(Sumber : PT. Pupuk Iskandar Muda – Aceh Utara)
Hasil Analisa Availability merupakan ratio dari operation time, dengan mengeleminasi downtime peralatan terhadap loading  time ,  rumus  yang  digunakan untuk mengukur availability adalah:
𝐴𝑣𝑎𝑖𝑙𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑡𝑦 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑇𝑖𝑚𝑒 𝐿𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑇𝑖𝑚𝑒 × 100% = 𝐿𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑇𝑖𝑚𝑒 − 𝐷𝑜𝑤𝑛𝑡𝑖𝑚𝑒 𝐿𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑇𝑖𝑚𝑒
× 100%
Loading Time adalah waktu yang tersedia perbulan dikurangi dengan waktu downtime yang telah  ditentukan  atau  ditetapakan  perusahaan ( Planned Downtime ).
Loading  Time  =  Available  Time  –  Planned
Downtime
Hasil perhitungan loading time dapat dilihat pada tabel 3.
Tabel 3. Perhitungan Loading Time Bulan Januari-Desember 2015 Dari data diatas dapat dihitung availability untuk  bulan  Januari  2015  dengan rumus disamping.
𝐴𝑣𝑎𝑖𝑙𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑡𝑦 = 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛  𝑇𝑖𝑚𝑒 𝐿𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑇𝑖𝑚𝑒 ×  100% = 696 − 252.24 696 ×  100%
= 63.76 % Dengan cara yang sama, maka perhitungan availability untuk  bulan  Januari sampai  bulan  Desember  2015  dapat  dilihat  pada tabel 4.5 dibawah ini.

## Faktor  Yang  Mempengaruhi  Produktivitas Produksi
Setelah  dilakukan  analisa  perhitungan dengan menggunakan metode Overall Equipment
Effectiveness (OEE) terhadap efektivitas penggunaan  mesin/peratan  di  lini  urea  I  dan analisa  dengan Overall  Equipment  Effectiveness (OEE) . Six Big Losses dapat diambil kesimpulan bahwa  faktor  yang  mempengaruhi  efektivitas peralatan sehingga mengakibatkan indeks produktivitas  produksi  menurun  akibat  faktor breakdown  losses (29.64%)  dan reduced  speed (10.70%  kedua  faktor  tersebut  merupakan
persentase  tertinggi  diantara  keenam  faktor six big losses lainya.

## Pemecahan Masalah
Analisa Perhitungan Overall Equipment
Effectiveness (OEE)
Analisa  perhitungan Overall  Equipment Effectiveness  (OEE) di  PT.  Pupuk  Iskandar Muda dilakukan untuk melihat tingkat efektivitas penggunaan  mesin/peralatan  di  lini  urea  I  pada periode  bulan  Januari  sampai  Desember  2015.
Dimana perhitungan Overall Equipment Effectiveness (OEE) ini merupakan hasil perkalian  antara Availability , Performance ,  dan Quality Rate . Adapun tingkat efektivitas penggunaan  mesi/peralatan  di  lini  urea  I  hasil perhitungan dengan menggunakan metode Overall  Equipment  Effectiveness  (OEE) dapat dilihat sebagai berikut:
1. Selama  periode bulan  Januari sampai Desember  2015  diperoleh  nilai  rata-rata Overall Equipment Effectiveness (OEE) yaitu sebesar  79.25% dan  nilai Availability , Performance ,  dan Quality  Rate dapat  dilihat dibawah ini:
- Availability yang  berkisar  antara  100%  -  (- 6.90%)
- Performance yang berkisar antara 146.04% - 0%
- Quality  Rate yang  berkisar  antara  100%  - 27.91%
2. Nilai Overall Equipment Effectiveness (OEE) tertinggi  yaitu  berada  pada  bulan  Februari sebesar  146.04%.  hal  ini  disebabkan  karena tingkat Availability yang digunakan mencapai 100%, Performance 164.04%  dan Quality Rate 100%.

## Analisa Perhitungan Six Big Losses
Dalam  gambaran  diagram  pareto  dari hasil pengolahan data dapat dilihat bahwa faktor yang  mempengaruhi  efektivitas  mesin/peralatan di  lini  urea  I  yaitu breakdown  losses karena memiliki  persentase  yang  paling  tinggi  diantara keenam  lainya.  Denagan  demikian  analisa dilakukan untuk melihat persentase faktor–faktor Six  Big  Losses terhada time  losses yang disebabkan  dari  faktor Six  Big  Losses yaitu sebagai berikut:
- Breakdown Losses sebesar 29.64%
- Set-up and Adjustment Losses  sebesar 2.63%
- Reduced Losses sebesar 10.70%
- Idling  and  Minor  Stoppages sebesar 6.49%
- Reduced Yield sebesar 3.89%
- Process Defect sebesar 3.89%

## KESIMPULAN
Berdasarkan  hasil  analisa  dari  uraian  hasil perhitungan Overall  Equipment  Effectiveness (OEE) dan Six Big Losses di lini produksi pupuk urea  I  di  PT.  Pupuk  Iskandar  Muda,  dapat diambil beberapa kesimpulan yaitu:
1. Pengukuran tingkat efektivitas mesin/peralatan dengan menggunakan metode Overall  Equipment  Effectiveness (OEE)  di  lini  urea  I    yang  perhitungan Overall  Equipment  Effectiveness (OEE) dimulai dari bulan Januari sampai Desember 2015 dengan persentase rata-rata sebesar  79.25%  dimana  persentase  terbesar berada pada bulan Februari sebesar 146.04% dan terendah pada bulan Desember  0%  hal  ini  disebabkan  karena perusahaan sedang melakukan preservasi.
2. Faktor Six  Big  Losses yang  memiliki persentase tertingggi dan terendah pada lini urea I ini yaitu:
- Breakdown Losses sebesar 29.64%%
- Reduced Losses sebesar 10.70%
- Idling and Minor Stoppages sebesar 6.49%.
- Reduced Yield sebesar 3.89%.
- Process Defect sebesar 3.89%.
- Set-up  and  Adjustment Losses  sebesar 2.63%.

## DAFTAR PUSTAKA
[1]  Faridansyah.  2015. Evaluasi  Efektivitas  Lini Produksi  Pupuk  Urea  Dengan  Pendekatan Total  Productive  Maintenance  Pada  PT.
Pupuk  Iskandar  Muda .  Tugas  Akhir Mahasiswa Jurusan Teknik Industri
Universitas  Malikussaleh.  Karya  tidak diterbitkan.
[2]    Habib,  Agil  Septyian  dan  H.  Hari Supriyanto. 2012. Pengukuran Nilai Overall Effectiviness (OEE) Sebagai
Pedoman Perbaikan Efektivitas Mesin CNC Cutting. Jurnal Teknik Pomits Vol.1, No.1.
Hlm. 1-6.
[3]  Munandar,  Aris.  2014. Aplikasi  Total ProductiveMaintenance
Pada PT. Flextronic  Technology  Indonesia-Batam . Skripsi  Mahasiswa  Program  Studi  Teknik Mesin  Produksi  dan  Perawatan  Jurusan Teknik Mesin Politeknik Negeri
Lhokseumawe. Karya tidak diterbitkan.
[4] Nakajima, Seiichi. 1988. TPM Developlement Program  :  Implementing  Total  Productive Maintenance . Cambrige, Producticity.
[5] Nurfaizah, Ulfi, R. Hari Adianto dan Hendro Prassetiyo.  2014. Rancangan    Penerapan
Total  Productive  Maintenance  (TPM)  di Bagian    Press  II    Pt.  Xyz* . Jurnal  Online Institut  Teknologi  Nasional.  Vol.  01, No.01.
[6]  Rinawati,  et  all. 2014. Analisa  Penerapan
Total  Productive  Maintenance  (TPM) Menggunakan Overall Equipment Effectiveness  (OEE)  dan  Six  Big  Losse pada  Mesin  Cavitec  di  PT.  Essentra
Surabaya. Prosiding SNATIF Ke-1. [7]  Sudrajat,  Ating.  2011. Pedoman  Praktis  : Manajemen  Perawatan  Mesin  Industri . Bandung. [8] http://www.leanindonesia.com/2011/05/oee- overall-equipment      effectiveness-part-2/.
Diakses 22 Februari 2016