## Performa: Media Ilmiah Teknik Industri
ISSN 1412-8624 (cetak) | ISSN 2620-6412 (online) Vol. 20, No. 2, 2021, Hal. 133-138
Implementasi FMEA dalam Menganalisis Risiko Kegagalan Proses Produksi Berdasarkan RPN
Raynaldhi Yudha Prasetya  1 , Suhermanto Suhermanto 2 , dan Muryanto Muryanto 3
1,2,3 Teknik Pemeliharaan Mesin Otomasi, Akademi Komunitas Toyota Indonesia, Jl. Trans Heksa No.01 Desa Margamulya, Kecamatan Telukjambe, Kabupaten Karawang, 41361, Indonesia Email: raynaldhi@akti.ac.id 1 , suhermanto@akti.ac.id 2 , muryanto@akti.ac.id 3

## Abstrak
Pengendalian kualitas merupakan hal yang penting untuk mempertahankan posisi perusahaan di mata konsumen. Pada saat ini permasalahan yang terjadi pada perusahaan masih di luar dari ketentuan batas pengendalian proses produksi. Diketahui angka persentase kegagalan pada proses produksi perusahaan sebesar 14%. Sehingga perusahaan harus segera melakukan perbaikan agar tidak terjadi waste yang merugikan. Maka dengan adanya pengendalian kualitas secara baik dan benar akan diperoleh produk yang dapat memenuhi kebutuhan konsumen. Salah satu alat  pemecahan masalah  di  atas  adalah  menggunakan  metode  Failure  Modes  and  Effects  Analysis  (FMEA).  Penggunaan  FMEA mampu mengidentifikasi risiko kegagalan yang terjadi selama proses produksi di TL - 5. Tujuan penelitian ini adalah menganalisis moda kegagalan yang menyebabkan terjadi permasalahan, yaitu dengan menggunakan metode FMEA yang  berdasarkan  nilai  Risk  Priority  Number  (RPN).  Hasil  dari  penelitian  memberikan  usulan  perbaikan  untuk pengendalian proses produksi selanjutnya. Berdasarkan pengolahan dengan metode FMEA dapat diketahui hasil dari penelitian, terdapat 7 moda kegagalan yang perlu diberikan usulan/tindakan .
Kata kunci : Quality Control, Failure Modes and Effect Analysis, Risk Priority Number

## Abstract
Quality control is important to maintain the company's position in the eyes of consumers. At present the problems that occur  in  the  company  are  still  outside  the  provisions  of  the  production  process  control  limit.  It  is  known  that  the percentage  of  failure  in  the  company's  production  process  is  14%.  So  the  company  must  immediately  make improvements so that the disadvantaged waste is detrimental. So with quality control properly and correctly will be obtained by products that can meet consumer needs. One of the problem solving tools above is using the Failure Modes and Effects Analysis (FMEA) method. That the use of FMEA is able to identify the risk of failure that occurs during the production process at TL - 5. The purpose of this study is to analyze the failure mode that causes problems, namely by using  the  FMEA  method  based  on  the  value  of  risk  priority  number  (RPN).  The  results  of  the  study  will  provide  a proposed improvement for the next production process control. Based on processing with the FMEA method can be known the results of the study, there are 7 modes of failure that need to be given proposals/actions.
Keywords: Quality Control, Failure Modes and Effect Analysis, Risk Priority Number

## 1. Pendahuluan
Dalam  era  kompetisi  global  saat  ini  terdapat persaingan  antar  perusahaan  agar  dapat  meningkatkan keuntungan  dan  dapat survive dalam  kompetisi. Perusahaan tentu selalu berupaya agar dapat memenangkan  persaingan  di  dunia  industri  (Handoko, 1984).  Kepuasan  konsumen  merupakan  faktor  penting yang  menentukan  persaingan  perusahaan  dalam era kompetisi saat ini. Pengendalian kualitas akan membantu industri  untuk  mengurangi  biaya  dan  meningkatkan penjualan (Purnomo, 2004), tentunya akan meningkatkan keuntungan  perusahaan.  Pengendalian  kualitas  secara terus-menerus  adalah  hal  yang  sangat  diperlukan  agar dapat bersaing pada industri (Kholil & Prasetyo, 2017).
Pada  saat  ini  dunia  industri  berkembang  pesat, mengakibatkan beragam produk dihasilkan.
 Penulis korespondensi
Keberagaman produk tersebut memaksa produsen untuk terus  meningkatkan  kualitas  produk  yang  dihasilkan sesuai  dengan  keinginan  konsumen  (Hakim,  2006; Wisnu,  2013).  Akan  tetapi  masih  banyak  juga  pelaku industri  yang  kurang  memperhatikan  kualitas  produk (proses  produksinya).  Produk  yang  tidak  sesuai  dari standar  perusahaan  adalah  sumber  utama  pemborosan (Ariani,  2004).  Tidak  sedikit  perusahaan  menghadapi masalah  serius  karena  produk  tidak  sesuai  yang menimbulkan klaim dari konsumen  (Besterfield, 1998). Jika  produk  tidak  sesuai  lolos  kepada  konsumen  dan kemudian  menimbulkan  kerugian,  maka  perusahaan harus mengganti kerugian yang dialami konsumen. Salah satu dampak negatif yang diakibatkan adalah runtuhnya posisi  perusahaan  di  mata  konsumen  (Gasperz,  1998). Jika  kondisi  demikian  tidak  diatasi  dengan  segera,
perusahaan  akan  kehilangan  konsumen  potensial (Feingenbaum,  1992).  Dengan  adanya  pengendalian kualitas  secara  baik  dan  benar,  maka  akan  diperoleh produk  yang  dapat  memenuhi  keinginan  konsumen. Salah  satu tools yang  digunakan  untuk  membantu pengendalian  kualitas  adalah  menggunakan  metode Failure Modes and Effects Analysis (FMEA).
Oleh  karena  itu  pentingnya  analisis  konsistensi dengan  metode  FMEA  agar  dapat  diterapkan  sesuai dengan  kebutuhan  dan  kondisi  perusahaan.  Penelitian mengenai  penerapan  konsistensi  penggunaan  metode FMEA  menghasilkan  beberapa  modifikasi  terhadap penggunaan  analisis  risiko  metode  FMEA.  Hasil penelitian  lain  mengenai  modifikasi  metode  FMEA dengan  tujuan  untuk  meningkatkan  hasil Risk  Priority Number (RPN) untuk mengetahui permasalahan lainnya (Sutrisno  &  Lee,  2011).  Beberapa  modifikasi  FMEA yang  dilakukan  antara  lain:  Mark  A.  Moris  (2014) melakukan  penelitian  terhadap  menggunaan  metode FMEA  dengan  menggunakan  referensi  tambahan  dari AIAG  ( Automotive  Industry  Action  Group ),  DFMEA ( Design  FMEA )  dan  PFMEA  ( Process  FMEA )  untuk menghasilkan penggunaan FMEA pada ASQ Automotive Division Webinar . Tujuan dari penelitian tersebut untuk menjelaskan  tujuan,  keuntungan,  dan  sasaran  FMEA. Selain  itu  penelitian  tersebut  menyarankan  untuk memilih tim yang berkompeten untuk melakukan analisis risiko yang
optimal
dalam
menggunakan, mengembangkan  dan  memenuhi,  melakukan  tinjauan, kritik, dan pembaharuan dari metode FMEA yang telah ada.  Berdasarkan  hal  tersebut  dapat  diatur  kegiatan tindak  lanjut  dan  verifikasi  dari  penerapan  serta pengembangan  metode  FMEA  yang  sesuai  dengan referensi AIAG FMEA (Moris, 2014).
Pemahaman  dan  penerapan  fundamental  metode FMEA  telah  dilakukan  oleh  Carl  S.  Carlson,  seorang peneliti  dari  ReliaSoft Corporation .  Tujuan  penelitian tersebut untuk memberikan penjelasan mengenai konsep dan  prosedur  penggunaan  metode  FMEA  secara  efektif dengan enam faktor pada penerapannya (Carlson, 2014). Penggunaan  FMEA  dimulai  pada  tahun  1940-an  di Amerika  Serikat  pada  bidang  manufaktur.  Kini, penggunaan  FMEA  juga  digunakan  pada  industri
perbankan.  Bank  membutuhkan  pengembangan  produk yang  cepat  dengan  kualitas  terbaik  yang  dapat meningkatkan kualitas dari loyalitas pelanggan (Gundry, 2014).
FMEA  merupakan  sebuah  metodologi  yang digunakan untuk mengevaluasi kegagalan terjadi dalam sebuah sistem, desain, proses, atau pelayanan ( service ). Identifikasi  kegagalan  potensial  dilakukan  dengan  cara pemberian  nilai  atau  skor  masing-masing  moda kegagalan berdasarkan atas tingkat kejadian ( occurrence ),  tingkat  keparahan  ( severity ),  dan  tingkat deteksi  ( detection )  (Stamatis,  1995).  Secara  umum, terdapat  dua  tipe  FMEA,  FMEA  desain  dan  FMEA proses. Pada FMEA desain, pengamatan difokuskan pada desain  produk.  Sedangkan  FMEA  proses,  pengamatan difokuskan pada kegiatan proses produksi (Yeh & Hsieh, 2007). Metode yang diterapkan pada penelitian ini adalah FMEA proses, karena pengamatan hanya dilakukan pada kegiatan  proses  produksi  yang  sedang  berlangsung  dan tidak  memperhatikan  desain  produk.  Tujuan  penerapan metode  ini  adalah  untuk  meminimasi  kemungkinan terjadi proses produksi yang tidak sesuai.
Berdasarkan  paparan  yang  telah  diuraikan,  tujuan penelitian ini adalah menganalisis moda kegagalan yang menyebabkan  terjadi  permasalahan  selama  proses produksi di TL – 5 dengan menggunakan metode FMEA yang berdasarkan nilai Risk Priority Number (RPN).
2. Metode Penelitian
2.1 Diagram Alur Penelitian dan Pengembangan Penelitian ini diawali dengan melakukan identifikasi  masalah  yang  terjadi  di  perusahaan, dilanjutkan  dengan  studi  literatur  dari  beberapa penelitian/pengembangan terdahulu. Hal tersebut berguna  untuk  mencari  referensi  penelitian  dan pengembangan yang dilakukan.
Selanjutnya  dilakukan  pengambilan  data,  dengan cara  wawancara  langsung  kepada  pihak  perusahaan mengenai temuan masalah yang terjadi. Lalu dilanjutkan dengan  pengolahan  data  dengan  menggunakan  metode failure modes and effect analysis (FMEA) (Montgomery, 2009). Diagram alur penelitian dan pengembangan yang dilakukan seperti pada Gambar 1. di bawah ini.
Gambar 1. Diagram Alur Penelitian dan Pengembangan
2.2 Variabel dan Definisi Operasional Penelitian dan Pengembangan
Setelah dilakukannya identifikasi masalah berdasarkan tujuan penelitian dan pengembangan untuk meningkatkan  perbaikan  proses  produksi  di  TL  -  5. Produksi yang berlangsung di TL – 5 adalah komponen- komponen  pada  kendaraan  mobil.  Permasalahan  yang umum  terjadi  adalah load  failure (kagagalan  berlebih) dan jumper electrical circuit (tersengat arus listrik). Hal ini terjadi karena tidak sesuai dengan standar operasional prosedur  (SOP)  pekerjaan.  Unit  analisis  dalam  objek penelitian dan pengembangan ini adalah TL - 5.

## 2.3 Teknik Pengambilan Sampel
Teknik  pengambilan  sampel  dalam  penelitian  ini menggunakaan purposive sampling . Purposive sampling adalah  pengambilan  sampel  dengan  cara  pertimbangan tertentu.  Dengan  demikian,  mekanisme  pengambilan sampel penelitian hanya dilakukan di TL – 5 saja.

## 2.4 Teknik Analisis Data
Hasil  dari  teknik  analisis  data    yang  dilakukan dengan  metode Failure  Modes  and  Effect  Analysis
(FMEA)  diketahui  terdapat  2  permasalahan  utama berdasarkan nilai Risk Priorty Number (RPN).
2.5 Metode Pencarian dan Pengumpulan Data Dalam melakukan metode pencarian dan pengumpulan  data,  dilakukan  studi  pustaka  untuk mencari  referensi  sebagai  parameter  dalam  melakukan penelitian  ini.  Studi  pustaka  tersebut  melalui  buku, artikel  ilmiah,  jurnal,  modul/diktat  dan  lain-lain.  Selain itu  dilakukan  studi  lapangan  untuk  mengetahui  kondisi eksisting yang terjadi dalam kegiatan/aktivitas produksi.

## 3. Hasil dan Pembahasan
Penelitian  ini  dilakukan  pada  area  kerja,  bagian proses  produksi  di  TL  -  5.  Selanjutnya  dilakukan wawancara/pengamatan  dengan  salah  satu  pekerja.  Hal ini sebagai bahan acuan untuk menganalisis permasalahan  yang  terjadi  yaitu  TL Load  Failure dan Jumper  Electrical  Circuit .  Maka  berikut  ini  merupakan alur sistem kerja yang terjadi permasalahan. Seperti pada Gambar 2. di bawah ini.
Gambar 2. Alur Sistem Kerja yang Terjadi Permasalahan
Berdasarkan Gambar 2. di atas diketahui alur sistem kerja  yang  terjadinya  permasalahan,  yaitu load  failure (kagagalan  berlebih) dan  jumper  electrical  circuit (tersengat  arus  listrik). Homepos merupakan  area produksi  awal  sebelum  masuk  ke  bagian  area  produksi selanjutnya.  Ketika  pergantian  ke  area  produksi  I
dikatakan transfer righ . Transfer cren ke area produksi II dan transfer  ledt ke  area  produksi  III.  Pada  masing- masing area produksi memiliki pekerjaan yang berbeda- beda, mulai dari pemeriksaan, perakitan dan pemilihan. Permasalahan  muncul  mendominasi  di  pertengahan proses  produksi,  diberikan  keterangan load  body .
Mulai Studi Pendahuluan Identifikasi Masalah dan Tujuan Penelitian Analisis Data Penelitian Pengumpulan Data Penelitian Prosedur Failure Modes and Effect Analysis (FMEA) Rekomendasi Hasil Penelitian Analisis Kesimpulan dan Saran Penelitian Selesai Homepos Transfer Righ Load Body Transfer Cren Transfer Ledt Unload Body
Sedangkkan unload body adalah proses produksi sesuai dengan standar perusahaan.
Tahapan yang harus dilakukan pada Failure Modes and Effect Analysis sebagai berikut:
1. Menentukan komponen dari sistem/alat yang akan di analisis.
2. Mengidentifikasi moda kegagalan dari proses yang di amati.
3. Mengidentifikasi akibat/ potential effect yang ditimbulkan potential failure . 4. Mengidentifikasi  penyebab/ potential  cause dari mode kegagalan yang terjadi pada proses berlangsung.
5. Menetapkan nilai-nilai/dengan cara observasi lapangan dan brainstroming
6. Menentukan  nilai risk  priorty  number (RPN),  yaitu nilai  yang  menunjukkan  keseriusan  dari potential failure .
Pada kegiatan proses produksi di TL – 5, penentuan kegagalan  proses  produksi  dilihat  dari  kegiatan  waktu dan proses produksi.

## 3.1 Moda Kegagalan Potensial di TL - 5
Setelah  di  lakukan  analisis  mengenai  moda kegagalan potensial di TL – 5. Maka berikut hasil analisis pada Tabel 1.
Tabel 1. Moda Kegagalan Potensial di TL-5 No. Problem Failure Mode 1. TL Load Failure Operator TL- 5 mengabaikan OEE/QCC 2. Operator TL – 5 shift real time 3. Operator TL – 5 penggunaan mesin/alat 1. Jumper Electrical Circuit Jumper menggunakan kabel 2. Alat/mesin proses produksi
3.
SOP Terabaikan 4. Minim Identifikasi K3
3.2  Ranking  Risk  Priority  Number  (RPN)  untuk Masing-Masing Moda Kegagalan
Setelah  di  lakukan  analisis  mengenai ranking  risk priorty  number (RPN)  untuk  masing-masing  moda kegagalan. Maka berikut hasil analisis pada Tabel 2.
Tabel 2. Ranking Risk Priorty Number (RPN) untuk Masing-Masing Moda Kegagalan
Problem Failure Mode Cause of Failure Effect of Failure S e v O c c u r D e f e c t R P N TL Load Failure Operator TL- 5 mengabaikan OEE/QCC Estimasi waktu yang tidak sesuai dengan ketentuan perusahaan Durasi waktu terlalu lama/tidak sesuai 6 7 4 168 Operator TL – 5 shift real time Waktu produksi tidak ditetapkan Memakan biaya lebih untuk produksi 3 4 3 36 Operator TL – 5 salah penggunaan mesin/alat Tidak ada kegiatan pelatihan Keterlambatan proses produksi 2 1 3 6 Jumper Electrical Circuit Jumper menggunakan kabel Belum ada alat pendukung Tersengat dan short circuit 6 7 3 126 Alat/mesin proses produksi bermasalah Belum ada alat/mesin pendukung Terjadi kecelakaan kerja 5 7 3 105 SOP Terabaikan Belum ada SOP khusus penggunaan Timbul masalah kerja bagi pekerja 4 5 2 40 Minim Identifikasi K3 Tidak ada pelatihan penggunaan K3 menjadi masalah 2 2 1 4
Pada Tabel 2. di atas adalah urutan moda kegagalan berdasarkan nilai RPN terbesar. Moda kegagalan dengan nilai RPN terbesar merupakan prioritas untuk dilakukan tindakan korektif.

## 3.3 Usulan Perbaikan Berdasarkan Risk Priority Number (RPN)
Setelah dilakukan analisis mengenai usulan perbaikan berdasarkan risk priorty number (RPN) untuk masing-masing moda kegagalan. Maka berikut hasil analisis pada Tabel 3.
Tabel 3. Usulan Perbaikan Berdasarkan Risk Priority Number (RPN)
Rangking RPN Moda Kegagalan Potensial RPN Usulan Perbaikan 1 Waktu produksi berlebih 168 Menerapkan program LSS . 2 Men jumper menggunakan kabel 126 Membuat function force on / off LS di screen work 3 Diperlukan alat/mesin yang sesuai 105 Menambahkan program PLC manual work 4 Belum ada SOP penggunaan 40 Merencanakan SOP yang sesuai dengan penggunaan 5 Tidak ada estimasi waktu produksi 36 Membuat batas parameter kegiatan produksi optimal. 6 Kurangnya keahlian Pekerja 6 Membuat  program  keterampilan  yang  sesuai  dengan job description nya. 7 Kurangnya pelatihan 4 Membuat  program  pelatihan  untuk  pekerja  secara berkala
Setelah  mendapatkan rangking dari  RPN  dalam proses  FMEA,  yaitu  memberikan  usulan  perbaikan terhadap  moda  kegagalan  yang  telah  di rangking berdasarkan  urutan  prioritas.  Hal  tersebut  bertujuan untuk memperbaiki pengendalian kualitas pada saat ini di perusahaan.  Usulan  perbaikan  tidak  hanya  diberikan pada  nilai  di  atas  100  saja,  namun  untuk  semua  moda kegagalan  yang  sudah  teridentifikasi  tetap  diberikan usulan.  Hal  ini  sebagai  bahan  pertimbangan  untuk perusahaan ke depannya.
Pada  Tabel  3.  di  atas  telah  diketahui  urutan prioritasnya,  sehingga  perlu  diberikan usulan perbaikan lebih  lanjut.  Usulan  perbaikan  yang  dilakukan berdasarkan  dari  urutan  prioritas.  Diketahui  hasil  dari penelitian  yang  telah  dilakukan  terdapat  7  moda kegagalan  yang  perlu  diberikan  usulan/tindakan.  Hasil penelitian  dan  pengembangan  menunjukan  terdapat  2 permasalahan  utama,  yaitu load  failure (kagagalan berlebih) dan  jumper  electrical  circuit (tersengat  arus listrik).

## 4. Kesimpulan
Berdasarkan  hasil  akhir  dari  penelitian  dan pengembangan di atas, dapat disimpulkan bahwa metode failure  modes  and  effect  analysis (FMEA)  dapat  untuk menganalisis  penyebab  terjadinya  permasalahan  di perusahaan secara berkala. Moda kegagalan yang terjadi di perusahaan untuk TL Failure Mode yaitu Operator TL –  5  mengabaikan  OEE/QC ,  shift  real  time dan penggunaan  mesin/alat.  Sedangkan  untuk Jumper Electrical  Circuit : Jumper menggunakan  kabel, alat/mesin  proses  produksi,  SOP  terabaikan  dan  minim identifikasi K3.
Pada kajian lanjutan, studi dapat dilengkapi dengan penggunaan  metode lean  six  sigma melalui  pendekatan DMAIC.  Hal  ini  sebagai  upaya  untuk  mendukung perusahaan mengoptimalkan proses dan biaya produksi.

## Ucapan Terima Kasih
Author mengucapkan terima kasih kepada Akademi Komunitas  Toyota  Indonesia  Karawang  yang  telah memberikan  pendanaan  penelitian  internal.  Selain  itu juga author mengucapkan  terima  kasih  kepada  rekan- rekan  satu  departemen  Teknik  Pemeliharaan  Mesin
Otomasi yang telah banyak membantu dalam pelaksanaan penelitian ini.

## Daftar Pustaka
Ariani,  D.  W.,  2004. Pengendalian  Kualitas  Statistik. Yogyakarta: Andi Offset.
Besterfield,  D.  H.,  1998. Quality  Control. New  Jersey: Prentice-Hall Inc..
Carlson,  C.  S.,  2014. Understanding  and  Applying  the Fundamentals  of  FMEA. 1st  penyunt.  Tucson, Arizona USA: ReliaSoft Corporation.
Feingenbaum,  A.  V.,  1992.  Total  Quality  Control.
Dalam: Kendali Mutu Terpadu. Jakarta: Erlangga, pp. 50-62.
Gasperz, V., 1998. Total Quality Management. Jakarta: Gramedia Pustaka Umum.
Gundry,  E.,  2014. Failure  Mode and  Effect  Analysis  in Banking. 1st  penyunt.  New  York:  FIS  Consulting Services.
Hakim,  A.  N.,  2006. Manajemen  Industri. Yogyakarta: Andi Offset. Handoko,  T.  H.,  1984. Dasar-Dasar  Manajemen Produksi dan Operasi. Yogyakarta: BPFE. Kholil,  M.  &  Prasetyo,  E.  D.,  2017.  Tinjauan  Kualitas pada  Aerosol  Can  65  X  124  dengan  Pendekatan Metode Six Sigma pada Line ABM 3 Departemen Assembly. Jurnal Sinergi, XXI(1), pp. 53-58. Montgomery, D. C., 2009. Statistical Quality Control: A Modern  Introduction. United  States:  Jhon  Wiley and Sons, Inc..
Moris,  M.  A.,  2014. Failure  Mode  and  Effect  Analysis based  on  FMEA  4th  Edition. 4th  penyunt.  New York: M and M Consulting.
Purnomo,  H.,  2004. Pengantar  Teknik  Industri. Yogyakarta: Graha Ilmu.
Puspitasari,  N.  B.  &  Martanto,  A.,  2014.  Penggunaan FMEA dalam Mengidentifikasi Resiko Kegagalan Proses  Produksi  Sarung  ATM  (Alat  Tulis  Mesin) (Studi  Kasus  PT.  Asaputex  Jaya  Tegal). J@TI Undip, IX(2), pp. 93-98.
Stamatis, D. H., 1995. Failure Mode and Effect Analysis
:  FMEA  from  Theory  to  Execution. 1st  penyunt. Milwaukee: ASQC Quality Press.
Sutrisno,  A.  &  Lee,  T.  -R.,  2011.  Service  Reability Assessment  Using  Failure  Mode  and  Effect
Analysis  (FMEA):  Survey  and  Opportunity Roadmap. International  Journal  of  Engineering, Science and Technology, III(7), pp. 25-38. Wisnu,  A.  P.,  2013. Quality  Control:  Panduan Penerapan Teknis. Bekasi: Wishnu AP & Partners. Yeh, R. H. & Hsieh, M. H., 2007. Fuzzy Assessment of FMEA  for  Sewage  Plant. Journal  of  the  Cinese Institute of Industrial Engineers, XIV(6), pp. 505- 512.