Volume 7 Nomor 4, Tahun 2024 e-ISSN : 2614-1574 p-ISSN : 2621-3249

## PERENCANAAN PERAWATAN MESIN VACUUM TRUCK MENGGUNAKAN METODE RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE (RCM) DAN OVERALL
MEASURE OF MAINTENANCE PERFORMANCE (OMMP)

## VACUUM TRUCK MACHINE MAINTENANCE PLANNING USING THE RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE (RCM) AND OVERALL MEASURE OF MAINTENANCE PERFORMANCE (OMMP) METHOD
Fadhila Putri Mayuta*, Muhammad Ihsan Hamdy, Fitriani Surayya Lubis, Harpito, Rika

## Taslim
Program Studi Teknik Industri, Fakultas Sains dan Teknologi, Universitas Islam Negeri Sultan Syarif Kasim Riau 11950220486@students.uin-suska.ac.id

## ABSTRACT
This  research  aims  to  produce  repair  maintenance  on  vacuum  pumps  and  then  measure  the  company's maintenance performance and propose improvements to indicators that have the lowest performance. PT. X is a company  that  operates  in  the  field  of  heavy  equipment  rental  services.  The  service  offered  is  drilling transportation  in  the  oil  and  gas  rig  area.  This  company  schedules  regular  maintenance,  each  truck  unit  has covered  a  distance  of  10,000  km.  However,  the  maintenance  did  not  run  as  scheduled.  Maintenance  is  often delayed because the company prioritizes damaged units for repair. The RCM and OMMP methods are used to determine  critical  engine  components  and  the  effectiveness  of  the  company's  performance  in  carrying  out maintenance.  The  results  of  this  research  show  that  there  are  4  components  that  often  experience  damage, namely  the  crank  journal,  bearing,  piston  seal  and  pressure  gauge.  For  the  performance  of  the  maintenance department,  of  the  14  indicators  measured,  there  were  8  indicators  that  did  not  reach  the  company's  targets. The  recommendations  for  improvement  given  are  completing  the  company's  SOP  for  maintenance  and implementing Total Productive Maintenance (TPM).
Keywords : Maintenance, Working System, RCM, OMMP, Vacuum Pump.

## ABSTRAK
Penelitian  ini  bertujuan  untuk  menghasilkan  perawatan  perbaikan  pada vacuum  pump kemudian  mengukur kinerja perawatan perusahaan serta mengusulkan perbaikan pada indikator yang memiliki kinerja paling rendah. PT.  X  merupakan  perusahaan  yang  bergerak  di  bidang  jasa  penyewaan  alat  berat.  Jasa  yang  ditawarkan  yaitu transportasi drilling di  area  rig  migas.  Perusahaan  ini  menjadwalkan  pemeliharaan  secara  berkala,  setiap  unit truck telah menempuh jarak 10.000 km. Namun, pemeliharaan tersebut tidak berjalan sesuai yang dijadwalkan. Pemeliharaan banyak tertunda karena perusahaan mendahulukan unit yang rusak untuk perbaikan. Metode RCM dan  OMMP  digunakan  untuk  mengetahui  komponen  kritis  mesin  dan  efektivitas  kinerja  perusahaan  dalam melakukan perawatan. Hasil penelitian ini terdapat 4 komponen yang sering mengalami kerusakan, yaitu crank journal,  bearing,  seal  piston, dan pressure  gauge. Untuk  kinerja  bagian  pemeliharaan,  dari  14  indikator  yang diukur terdapat 8 indikator yang tidak mencapai target perusahaan. Rekomendasi perbaikan yang diberikan yaitu melengkapi SOP perusahaan untuk perawatan dan melakukan penerapan Total Productive Maintenance (TPM).
Kata Kunci : Perawatan, Sistem Kerja, RCM, OMMP, Vacuum Pump .

## PENDAHULUAN
Dewasa  ini  perkembangan  dan kemajuan  industri  di  Indonesia  semakin meningkat. Hal ini mengakibatkan persaingan bisnis antarperusahaan semakin ketat, baik perusahaan manufaktur ataupun indsustri  jasa.  Untuk  mencapai  kinerja yang  maksimal  dan  produksi  yang  tinggi dalam  sebuah  kegiatan  industri,  maka semua  itu  harus  didukung  dengan  sumber
daya  dan  peralatan  yang  baik  dan  efisien. Kegiatan  produksi  dapat  berjalan  lancar apabila peralatan atau mesin suatu industri tetap dapat digunakan. Untuk menggunakan  peralatan  atau  mesin  secara terus menerus, maka dibutuhkan pemeliharaan  (Febriyan  &  Dwi  Cahyono, 2023). Maintenance adalah kegiatan untuk memelihara  atau  menjaga  fasilitas  dan peralatan  agar  dapat  tetap  bekerja  dan
senantiasa  dalam  keadaan  siap  pakai dengan mengadakan
perbaikan, penyesuaian, atau penggantian yang diperlukan (Pasaribu et al., 2021).
Perawatan  dapat  dibagi  menjadi beberapa macam, yaitu perawatan preventif,  perawatan  prediksi,  perawatan korektif  dan  perawatan  produktif  total. Suatu mesin terdiri dari berbagai komponen vital yang mendukung kelancaran  operasi,  sehingga  apabila komponen  tersebut  mengalami  kerusakan maka  akan  mendatangkan  kerugian  yang sangat  besar  bagi  perusahaan.  Oleh  sebab itu,  tidak  bisa  dipungkiri  perlunya  suatu perencanaan  kegiatan  perawatan  bagi masing–  masing  mesin  produksi  untuk memaksimalkan  sumber  daya  yang  ada (Prastiawan et al., 2021).
Perusahaan  ini  bergerak  di  bidang jasa  penyewaan  alat  berat.  Jasa  yang ditawarkan perusahaan ini yaitu transportasi drilling di  area  rig  migas, seperti  pengangkutan  air  bersih  ( clean water ), air limbah ( raw water ), penghisapan  minyak  ( suck  oil ),  dan pembuangan  lumpur  ( mud  disposal )  ke lokasi  tertentu  menggunakan  alat  berat yang  dikendalikan  oleh  operator.  Alat berat yang disewakan perusahaan ini yaitu Vacuum Truck dan Water Tank.
Vacuum  truck adalah  truk  tangki yang  dilengkapi  dengan  pompa  vakum ( vacuum  pump )  bertenaga  tinggi  yang berfungsi  menghisap  cairan  atau  lumpur dengan  kecepatan  tinggi  melalui  selang ( valve ). Vacuum  truck digunakan  secara luas  di  industri  minyak  dan  gas  untuk membersihkan  dan  mengangkut  bahan limbah pada tanah dan air, yang terkontaminasi  tumpahan  pipa  atau  residu yang  mengendap  di  dasar  tangki  atau wilayah  sekitar  pengeboran  migas  dan mengangkutnya  ke  tempat  pembuangan atau biasa disebut pit .
Perusahaan  ini  memiliki  Standar Operasional Prosedur (SOP) untuk vacuum truck, terkait  jadwal  pemeliharaan  secara berkala  ( service  regular ).  Dimana  setiap unit truck telah  menempuh  jarak  10.000
km,  perusahaan  akan  melakukan service regular Namun, pada kenyataannya pemeliharaan tersebut tidak berjalan sesuai yang  telah  dijadwalkan.  Penerapan  sistem pemeliharaan  dan  perawatan  perusahaan ini nyatanya lebih mendahulukan unit yang rusak untuk perbaikan. Lamanya penanganan  perbaikan  yang  dilakukan oleh  mekanik  tidak  dapat  ditentukan.  Hal ini  mengakibatkan,  jadwal  unit  yang seharusnya sudah di service, tertunda.
Dampak  dari  kerusakan  tersebut yaitu  operator  yang  bertugas  tidak  dapat mengerjakan  job  sampai truck diperbaiki oleh  tim  mekanik  yang  telah  disediakan perusahaan.  Hal  ini  berpengaruh  terhadap kelancaran jobdesk yang harusnya terselesaikan  hari  itu  jadi  ditunda  dan mengakibatkan  tidak  dapat  melakukan pengangkutan  dan  pembuangan  limbah  ke lokasi.
Komponen-komponen
yang
mengalami  kerusakan  yaitu  seperti crank journal, bearing, dan seal piston . Kerusakan  pada crank  journal ditandai dengan crank  journal yang  mengalami perubahan bentuk (mengecil), yang disebabkan  karena  terjadi  gesekan  secara terus  menerus  antara main  bearing yang terletak  pada  batang  piston.  Sementara, menurut operating  instruction  for  Diesel Engine TBD 232 V8 Indonesian, standarisasi  untuk  ukuran crank  journal adalah  89,942  mm  –  89,964  mm. Kerusakan  pada bearing atau  bantalan dalam  yang  melapisi  batang  piston  ini, ditandai dengan suara mesin yang terdengar  tidak  seperti  biasa  (terdengar kasar). Hal ini disebabkan karena endapan oli  yang  menumpuk  pada bearing, sehingga  putaran  piston  menjadi  tidak selaras.  Selanjutnya,  kerusakan  pada seal piston,  ditandai  dengan  keluar  asap berwana  putih  pada exhaust ,  hal  ini disebabkan  karena seal piston  longgar yang  apabila  dibiarkan,  dapat  mengalami kebocoran.
Berdasarkan kerusakan pada vacuum pump yang  telah  dipaparkan  sebelumnya, salah  satu  alternatif  cara  menjaga  mesin
tetap  dalam  kondisi  handal  agar  produk bisa  diterima  konsumen  dengan  waktu yang  cepat  dan  kualitas  yang  bagus  yaitu dengan  menganalisa  alternatif  kegiatan manajemen  perawatan  yang  tepat  sesuai dengan fungsi, risiko dan dampak kegagalan  dari  setiap  komponen  mesin menggunakan metode Reliability Centered Maintenance (RCM).  Hal  ini  telah dibuktikan melalui penelitian yang dilakukan  Wibowo,  dkk.,  (2021)  tentang perawatan  pada  mesin  bubut  dengan  hasil pemilihan  tindakan  perawatan  yaitu  5 komponen  dengan  perawatan Condition Directed (CD),  2  komponen  dengan perawatan Finding  Failure (FF),  dan  1 komponen  dengan  tindakan  perawatan Time Directed (TD) (Wibowo et al., 2021). Penerapan sistem pemeliharaan perusahaan  yang  tidak  telaksana  sesuai dengan  jadwal  yang  ditetapkan  oleh perusahaan,  yang  menyebabkan vacuum truck mengantri untuk dilakukan perbaikan. Oleh karena itu, untuk mengetahui performa kinerja pemeliharaan perusahaan dapat diukur melalui pendekatan Overall Measure of Maintenance Performance (OMMP).
Penelitian yang dilakukan oleh Herdanarpati  dan  Achmadi  (2022)  ini tentang  tidak  tercapainya  target  produksi yang  telah  ditentukan  oleh  perusahaan, lalu dilakukan pengukuran kinerja
menggunakan metode OMMP
menggunakan  indikator  sebagai  dasar pengukuran  dari  dua  perspektif,  yaitu perspektif maintenance administration dan perspektif maintenance effectiveness.
Melalui  penelitian  ini  didapatkan  hasil bahwa  semua  nilai  KPI  masih  dibawah standar. Setelah dianalisa penyebab maslaahnya menggunakan diagram fishbone, hal  itu  disebabkan  oleh  unit mesin  yang  sudah  tua  dan  kurang  terawat serta SOP perusahaan yang belum lengkap (Herdanarpati & Achmadi, 2022).
Berdasarkan  permasalahan  di  atas, diperlukan analisis perencanaan perawatan pada  kerusakan  komponen vacuum  pump dan  pengukuran  kinerja  terhadap  sistem
pemeliharaan di PT. X, karena perencanaan perawatan dan sistem pemeliharaan  yang  baik  merupakan  salah satu  faktor  penting  bagi  perusahaan  agar alat  berat  yang  disewakan  selalu  dalam keadaan siap pakai secara optimal.

## METODE Tahapan Penelitian
Penelitian  ini  dilakukan  PT.X,  salah satu  perusahaan  penyewaan  penyewaan alat  berat  di  daerah  Riau.  Objek  yang diteliti  yaitu vacuum  truck khususnya vacuum  pump serta  kinerja  mekanik  di perusahaan tersebut. Penelitian ini dilaksanakaan  dari  bulan  September  2022 sampai  bulan  Agustus  2023.  Adapun tahapan penelitian ini sebagai berikut:
1. Studi  pendahuluan  dengan  menemukan masalah  yaitu  sistem maintenance mesin dan kinerja pada perusahaan.
2. Studi  literatur  yaitu  mencari  teori-teori yang  berkaitan  dengan  permasalahan atau objek penelitian.
3. Merumuskan  masalah  dibuat  berbentuk kalimat tanya yang akan dicari penyelesaiannya.
4. Menetapkan tujuan untuk dapat menjawab  pokok  permasalahan  yang sedang diteliti.
5. Mengumpulkan  data  untuk  diolah  yang akan berpengaruh terhadap hasil penelitian secara keseluruhan.
6. Menganalisa  data  yang  telah  diolah untuk  memperoleh  pengertian  yang tepat dan pemahaman keseluruhannya
7. Kesimpulan dan saran terhadap penelitian yang dibuat.

## Pengumpulan Data
Pengumpulan  data  dilakukan  untuk kemudian  diolah  dan  akan  berpengaruh terhadap hasil penelitian secara keseluruhan Adapun data yang dibutuhkan pada penelitian ini yaitu:
1. Profil Perusahaan
2. Struktur Organisasi
3. Data Waktu Kerja
4. Data Fungsi Komponen
5. Data Manhour dan Overtime
6. Data Kerusakan
7. Data Downtime
8. Data Maintenance Cost
9. Data Pendukung
10. Data Kuesioner

## Pengolahan Data
Pengolahan  data  merupakan  tahapan yang  bertujuan  untuk  mengolah  data  yang sudah  dikumpulkan.  Adapun  Langkah- langkah pengolahan data sebagai berikut:
1. Reliability Centered Maintenance (RCM)
Metode  RCM  ini  merupakan  metode yang  menganalisa  kegagalan  pada mesin  yang  nantinya  akan  ditentukan pemilihan  tindakan  perawatan  yang sesuai  dengan  kegagalan  komponen pada  mesin  tersebut.  Adapun  tahapan metode ini adalah sebagai berikut: a. Function Block Diagram (FBD)
b. Identifikasi  Fungsi  dan  Kegagalan Fungsi
c. Identifikasi Komponen Kritis
d. Failure Mode Effect Analysis
(FMEA)
e. Logic Tree Analysis (LTA)
f. Pemilihan Tindakan
2. Overall Measure of Maintenance Performance (OMMP)
Metode  OMMP  ini  digunakan  untuk mengetahui indikator yang harus diperbaiki atau ditingkatkan agar kinerja  pemeliharaan  dalam  perusahaan berjalan  dengan  baik.  Adapun  tahapan metode ini adalah sebagai berikut:
a. Pemilihan Key Performance
Indicator (KPI)
b. Pembobotan menggunakan AHP
c. Perhitungan Nilai Kriteria
d. Sistem Skoring Menggunakan OMAX dan TLS
e. Analisa Hasil Perhitungan OMAX
f. Diagram Fishbone

## HASIL DAN PEMBAHASAN

## Functional Block Diagram
Langkah  pertama  dalam  metode  ini yaitu  pendefinisian  batasan  sistem  pada penelitian  ini.  Berdasarkan  blok  diagram
yang  dibuat, vacuum  pump merupakan salah  satu  bagian  dari vacuum  truck yang dihubungkan  melalui v-belt agar  bisa berfungsi  untuk  melakukan  penghisapan dan  pembuangan  limbah  sisa  pengeboran. Maka, sistem yang dipilih untuk penelitian ini adalah sistem mesin vacuum pump.
Identifikasi  Komponen  Kritis Vacuum Pump
Setelah  ditentukan  sistem  yang dipilih untuk diteliti, dilakukan identifikasi fungsi dan kegagalan fungsi pada komponen vacuum pump secara keseluruhan.  Selanjutnya  diidentifikasi komponen  kritis  berdasarkan  obeservasi dan  wawancara  terhadap  mekanik  serta kepala  bagian  divisi  mekanik.  Kemudian dilakukan perhitungan FMEA untuk mendapatkan  nilai  risiko  prioritas  (RPN) pada setiap komponen kritis,
menggunakan  persamaan  (Yaqin  et  al., 2020): RPN= S x O x D …(1) Keterangan: S = Severity
O = Occurance D= Detectio Tabel 1. Nilai RPN Komponen Kritis
Vacuum Pump
No Komponen S O D RPN Rangking 1 Crank Journal 8 6,3 8 403,2 1 2 Seal Piston 7,3 7 7,3 373,03 2 3 Bearing 6,6 6,6 6,6 287,5 3 4 Pressure Gauge 7,3 5 4,3 156,95 4 Sumber: Pengolahan Data, 2024 Berdasarkan perhitungan yang telah  dilakukan,  nilai  RPN  tertinggi  ada pada komponen crank journal dengan nilai RPN  403,2  dan  nilai  RPN  terendah  ada pada komponen pressure gauge .

## Logic Tree Analysis
Setelah mengetahui prioritas penanganan pada komponen kritis, selanjutnya kegagalan
tersebut dikelompokkan berdasarkan kategori safety  problem,  outage  problem dan ecomonic  problem .  Dari  empat  komponen kritis  yang  ada,  komponen  yang  masuk kategori  B  yaitu  masalah  sistem  ( outage problem) adalah crank  journal,  bearing,
seal  piston. kegagalan  fungsi  yang  terjadi pada  ketiga  komponen  ini  akan  membuat kinerja sistem menurun, namun masih bisa diperbaiki  dan  tidak  terlalu  berpengaruh pada  ekonomi,  sementara  komponen pressure  gauge masuk  kategori  A  yaitu masalah keselamatan ( safety problem) . Hal ini karena saat setelah melakukan penghisapan  dan  pembuangan,  tekanan yang  ada  pada hose atau  tangki  harus dikeluarkan.  Jika  tidak  dikeluarkan, hose akan  terasa  berat  saat  diletakkan  setelah selesai  melakukan  job  oleh  operator  dan apabila  tekanan  tidak  dikeluarkan  didalam tangki,  gas  akan  memuai  hingga  bisa meledak. Hal ini tentunya dapat membahayakan operator.

## Analisa Pemilihan Tindakan
Pemilihan  tindakan  ini  adalah langkah terakhir dalam menentukan strategi  perawatan  untuk  komponen  kritis. Tindakan  perawatan  yang  dipilih  adalah untuk  mencegah  kerusakan  yang  sudah terjadi  agar  tidak  terjadi  lagi.  Adapun tindakan  perawatan  yang  dipilih  untuk komponen kritis pada mesin vacuum pump berdasarkan perhitungan yang telah dilakukan sebagai berikut:
1. Crank journal Kerusakan  pada crank  journal adalah crank journal yang mengalami perubahan  bentuk  (mengecil),  yang disebabkan  karena  terjadi  gesekan secara  terus  menerus  antara  main bearing  yang  terletak  pada  batang piston.  Tindakan  yang  dipilih  untuk komponen ini adalah Condition Directed (CD), yaitu memeriksa komponen untuk mendeteksi kerusakan, Tindakan pencegahan yang dapat dilakukan  adalah  dengan  melakukan pergantian  oli  secara  rutin  pada crank journal , sembari melakukan pemeriksaan  dengan  selalu  melihat  dan mencatat  ukuran  awal crank  journal, apabila  ukurannya  <  89,942  mm  – 89,964  mm  maka  lakukan  pengelasan untuk  ditambah  ketabalannya  sesuai standar ukuran awal, kemudian
dilakukan pembubutan untuk menyesuaikan bentuknya sebelum
terjadi kerusakan yang lebih buruk.
2. Bearing
Kerusakan pada bearing adalah mengalami  korosi  (berkarat),  yang disebabkan  karena  kekurangan  oli . Tindakan yang dipilih untuk komponen ini adalah Time Directed (TD). Tindakan ini dilakukan dengan pencegahan  langsung  terhadap  sumber kerusakan secara berkala dengan memperhatikan  usia  komponen  mesin. Pencegahan  dilakukan  berupa  rutin megganti  oli  pada  komponen  sembari memperhatikan  banyak  atau  sedikitnya oli  yang  dibutuhkan  untuk  komponen, karena  kurang  atau  lebihnya  oli  yang diberikan dapat mempercepat kerusakan pada bearing, dari  usia  komponen bearing seharusnya.  Selain  itu,  penting dalam menggunakan oli yang berkualitas.
3. Seal Piston Kerusakan  pada seal  piston adalah mengalami  kebocoran  yang  disebabkan karena seal (ring)  piston  yang  longgar.
Tindakan yang dipilih untuk komponen ini  adalah Time  Directed (TD),  yaitu pencegahan  langsung  terhadap  sumber kerusakan secara berkala dengan memperhatikan  usia  komponen seal piston. Pencegahan  yang  dilakukan hampir  sama  dengan bearing, yaitu melakukan pergantian oli secara berkala dan  menggunakan  kualitas  oli  yang bagus untuk komponen. Bedanya adalah mekanik harus memeriksa lingkar seal  piston secara  berkala  agar tidak  tercipta  celah  yang  lebih  besar dari  kondisi  awal.  Setelah  dilakukan pemeriksaan  secara  berkala,  dapat diketahui lingkar seal piston mengalami kegagalan fungsi setelah mesin beroperasi  berapa  kali.  Pergantian komponen akan dilakukan sebelum seal piston longgar.
4. Pressure Gauge
Kerusakan pada Pressure Gauge adalah akurasi  tidak  akurat,  yang  ditandai
dengan  jarum  pada  komponen  tidak bergerak naik atau turun, yang mengakibatkan  tekanan  tidak  dapat dikontrol  oleh  operator.  Tindakan  yang dipilih  untuk  komponen  ini  adalah
Condition  Directed (CD).  Tindakan  ini dilakukan dengan memeriksa
komponen untuk mendeteksi kerusakan, Pemeriksaan  yang  dilakukan  dengan memastikan  bahwa  arah  jarum  selalu berada  di  posisi  hijau,  yang  artinya tekanan  masih  dalam  kondisi  normal, selain  itu  pastikan  tidak  terdapat minyak  atau  kotoran  di  dalam pressure gauge.
Pemilihan Key  Performance  Indicator (KPI) Perspektif, dimensi, dan KPI merupakan  konsep  dari  metode  OMMP. KPI yang tersedia, disesuaikan lagi dengan kondisi nyata maintenance pada perusahaan yang diteliti yaitu PT. X untuk dijadikan  indikator  pengukuran  kinerja sistem  maintenance  perusahaan.  Dari  23 KPI  yang  ada,  hanya  14  KPI  yang disetujui oleh kepala divisi bagian maintenance  (chiep  mekanik).  Adapun menurut kepala divisi bagian maintenance, alasan  indikator  yang  tidak  digunakan pada  maintenance  perusahaan  ini  senagai berikut:
1. Overdue  Tasks,  Work  Order,  Planned, and Sheduled, dan Work Order Turnover
Ketiga  indikator  di  atas  merupakan dimensi  dari work  order .  Ketiga indikator  tersebut  tidak  dapat  diukur karena maintenance perusahaan  ini pasti  menyelesaikan  semua work  order yang ada.
2. Emergency  manhours dan Emergency and other unscheduled task Kedua  indikator  ini  juga  tidak  dapat diukur untuk pengukuran kinerja, karena perusahaan belum menggolongkan pekerjaan darurat ( emergency).
Apabila terdapat
pekerjaan  yang  tidak  direncanakan,
akan  dikerjakan  oleh  mekanik  yang tersedia pada shift tersebut.
3. Cost  of  maintenance  hours,  Inventory Turnover  Rate,  Scheduled  service  cost, dan Maintenance cost perunit
production
Untuk  keempat  indikator  di  atas  yang berhubungan  dengan cost ,  juga  tidak dapat diukur untuk pengukuran kinerja, karena perusahaan ini tidak memproduksi  suatu  barang,  sehingga tidak  dapat  mengukur  lama  waktu preventif,  berapa  kecepatan  produksi, berapa  produksi  yang  terbuang  dan harga pokok produksi.
Analytical Hierarchy Process ( AHP)
Pengambilam  keputusan  terhadap banyaknya indikator menggunakan metode AHP.  Langkah  awal  metode  AHP  ini adalah  menyusun  struktur  hirarki  metode OMMP,  untuk  menunjukkan  goal  yang ingin dicapai beserta level nya. Selanjutnya adalah menormalisasikan matriks sampai menghitung indeks konsistensinya,  baik  secara  perspektif, dimensi,  dan  KPI.  Nilai  yang  didapat sebelum  normalisasi  matriks  merupakan nilai  dari  hasil  kuesioner  perbandingan berpasangan  yang  diisi  oleh  responden yaitu  kepala  divisi  bagian maintenance (chiep mekanik), lalu dilakukan normalisasi  matriks  untuk  mendapatkan eigen  vector  (bobot)  pada  setiap  indikator dari  perspektif,  dimensi,  dan  KPI.  Setelah semua bobot didapat, dihitung bobot total.
Tabel 2. Penentuan Bobot Perspektif Dimensi Kode KPI Bobot Perspe ktif Bobot Dimens i Bobot KPI Bobot Total Maintenance administration Maintenan ce adminis- tration (A) Manpower (A1) A11 Manpower Efficiency 0,11 0,68 0,21 0,02
A12 Overtime
0,08 0,01 A13 Utilisation 0,32 0,02
A14 Preventive Maintenance Coverage 0,40 0,03 Service operation (A3)
A31 Degree of scheduling 0,20 0,88 0,02
A32 Breakdown repair hours
0,13 0,00
Maintenance intensity (A4) A41 Maintenance hours applied 0,12 1,00 0,01
Maintenance effectiveness
B11 Breakdown frequency 0,66 0,13
Maintenan ce effectivene ss (B) Planed condition (B1) B12 Equipment downtime caused by breakdown 0,26 0,75 0,19 0,04 B13 Evaluation of
Preventive Maintenance 0,16 0,03
Planed performance (B2) B21 Equipment availablity 0,25 0,25 0,02 B22 Length of running 0,75 0,05 Maintenance cost Maintenance cost (C) Economy C12 PM cost as percent of breakdown cost 0,63 0,83 1,0 0 0,52 Service Cost C21 Breakdown severity 0,17 1,0 0 0,11

## Sumber: Pengolahan Data, 2024

## Nilai Kinerja Aktual KPI
Nilai kinerja aktual dihitung menggunakan  rumus  yang  sudah  tersedia dari konsep metode OMMP yang disesuaikan  dengan  kondisi  maintenance perusahaan,  untuk  mengetahui  apakah semua KPI sudah mencapai target perusahaan  atau  tidak.  Target  perusahaan merupakan tujuan yang ditentukan perusahaan untuk mengukur tingkat keberhasilannya.  Pencapaian  minimum adalah  data  pencapaian  terburuk  atau terendah pada kinerja perusahaan. Dari 14 KPI, yang mencapai target yang ditentukan  perusahaan  hanya  3,  yaitu indikator overtime (A12), evaluation  of preventive maintenance (B13), dan preventive  maintenance  cost  as  percent  of breakdown  cost (C12).  Nilai  kinerja overtime pada tahun penelitian (September 2022-Agustus  2022)  yaitu  0,17  %. Indikator kinerja ini mengalami penurunan dari  tahun  sebelumnya,  yang  mana  tahun sebelumnya overtime bagi  tenaga  kerja (mekanik)  memiliki  nilai  0,50  %.  Untuk indikator evaluation of preventive maintenance, mencapai  target  perusahaan dengan  nilai  kinerja  100%  pada  tahun penelitian.  Sebagaimana  yang  diketahui, bahwa  perusahaan  melakukan preventive maintenance setiap  unit vacuum  truck telah  menempuh  jarak  10.000  km,  namun walaupun  indikator  ini  mencapai  target perusahaan,  pada  kenyataannya preventive maintenance yang  dilakukan  tetap  masih
sering terlambat atau tertunda, pelaksanaannya  tidak  tepat  setelah  unit telah  menempuh  10.000  km.  Sementara nilai  kinerja  untuk  indikator preventive maintenance cost as percent of breakdown cost adalah  21,9  %.  Nilai  kinerja  yang dicapai  pada  tahun  penelitian  mengalami peningkatan  dari  kinerja  pada  tahun sebelumnya,  yang  mana  target  perusahaan adalah kurang dari dari 30%.

## Objective Matrix
Perhitungan objective matrix dilakukan  untuk  memberikan  data  yang dapat  dianalisis  bagi  manajemen  untuk meningkatkan kinerja
perusahaan.
Perhitungan yang dilakukan untuk mendapatkan nilai score, weight , dan value terhadap indikator KPI. Score terendah ada pada perkspektif maintenance administration pada  KPI degree  of scheduling (A31)  dengan  score  0.  Hal  ini terjadi  karena  pencapaian  kinerja  tahun penelitan  merupakan  pencapaian  terburuk selama pengukuran.

## Evaluasi Performansi KPI
Evaluasi  performa  KPI  ini  dibantu menggunakan  metode traffic  light  system, agar  memudahkan  dalam  melihat  data. Setelah dilakukan perhitungan, pada perspektif maintenance administration terdapat 4 KPI yang berwarna merah, yang artinya pencapaian kinerja masih jauh dari target  yang  ditetapkan  perusahaan  dan  3 kpi berwarna kuning yang artinya pencapaian kinerja sudah hampir mencapai target perusahaan. Pada perspektif maintenance  effectiveness terdapat  3  KPI yang  pencapaian  kinerja  masih  jauh  dari target  yang  ditetapkan  perusahaan,  1  KPI yang  hampir  mencapai  target  perusahaan dan  1  KPI  yang  sudah  mencapai  target perusahaan.  Pada  perspektif maintenance cost, terdapat 1 KPI yang hampir mencapai target  perusahaan  dan  1  KPI  belum mencapai target perusahaan.
Diagram Sebab-Akibat ( Fishbone )
Diagram fishbone digunakan  untuk menguraikan  sebab-akibat  yang  menjadi akar masalah dengan mengukur berdasarkan man, machine, method, measurement,  material,  environment (5M +  1E).  Setelah  diuraikan,  didapatilah  akar masalah  yang  menjadi  penyebab  KPI belum mencapai target perusahaan, kemudian diberikan beberapa rekomendasi perbaikan.
Gambar 1. Fishbone Indikator Breakdown Repair Hours
Sumber: Pengolahan Data, 2024
Dari  seluruh  rekomendasi  perbaikan yang  dapat  diberikan,  ada  dua  hal  penting yang  harus  dilakukan  perbaikan  sesegera mungkin.  Pertama,  melengkapi Standar Operasional Prosedur (SOP)
maintenance, yang  di  dalamnya  terdapat fungsi dan cara perbaikan setiap komponen. Dengan adanya SOP ini, dapat dilihat  mekanik  mana  yang  tidak  disiplin dan  tindakan  perbaikan  setiap  mekanik seragam. Kedua, yaitu melakukan penerapan Total  Productive  Maintenance (TPM)  pada  kinerja maintenance untuk meminimalkan downtime pada  mesin, karena  8  pilar  yang  terdapat  pada  TPM sudah  mencakup  semua  rekomendasi perbaikan.

## SIMPULAN
Berdasarkan  hasil  dari  pengolahan data  dan  analisa  terhadap  penelitian  yang dilakukan, maka dapat disimpulkan sebagai berikut:
1. Komponen  kjritis  pada  vacuum  pump yaitu crank journal, bearing, seal piston dan pressure gauge.
2. Tindakan perawatan yang terpilih untuk komponen crank  journal dan pressure gauge adalah condition  directed (CD), yaitu  melakukan  pemeriksaan  pada
ukuran  awal crank  journal dan  arah jarum  pada pressure  gauge .  Sementara komponen  bearing  dan seal piston, tindakan  perawatan  yang  dipilih  adalah time  directed (TD),  yaitu  melakukan pencegahan  langsung  terhadap  sumber kerusakan secara berkala dengan memperhatikan usia komponen.
3. Kinerja  dan  sistem maintenance pada perusahaan  ini  belum  efektif.  Hal  ini dibuktikan  dengan  banyaknya  indikator yang tidak mencapai target perusahaan. Berdasarkan perhitungan yang dilakukan,  terdapat  8  indikator  yang tidak  mencapai  target  perusahaan,  5 indikator  yang  hampir  mencapai  target, dan  1  indikator  yang  hanya  mencapai target.
4. Rekomendasi  perbaikan  yang  diberikan yaitu  melengkapi  Standar  Operasional Prosedur  (SOP)  pada maintenance dan melakukan  penerapan Total  Productive Maintenance (TPM).

## DAFTAR PUSTAKA
Febriyan,  R.,  &  Dwi  Cahyono,  B.  (2023).
Pemeliharaan  Pada  Mesin  Moulding Unimat  22  A  Di  PT.  Sejin  Lestari Furniture. Jtmei) , 2 (1), 262–274.
Herdanarpati, L. P., & Achmadi, F. (2022).
Analisa Perbaikan Produktivitas Unit Mesin Bor Explorasi Dengan Metode Tpm (Studi Kasus: Departemen Geologi & Development  Pt.  Xyz). Prosiding
SENASTITAN:  Seminar  Nasional Teknologi  Industri  Berkelanjutan , 2 ,
52–60.
Pasaribu,  M.  I.,  Ritonga,  D.  A.  A.,  & Irwan, A. (2021). Analisis Perawatan (Maintenance) Mesin Screw Press Di Pabrik Kelapa Sawit Dengan Metode Failure  Mode  and  Effect  Analysis (Fmea) Di Pt. Xyz. Jitekh , 9 (2), 104– 110.
Prastiawan,  A.,  Rarindo,  H.,  Hendry,  E., Hadi,  S.,  &  Syah  Amrullah,  U. (2021).  Metode  RCM  Untuk  Sistem Perawatan Mesin Amplas Multipleks Pada  Pabrik  Plywood. Jurnal  Ilmiah
Teknologi  FST  Undana , 15 (2),  36– 40.
Wibowo,  T.  J.,  Hidayatullah,  T.  S.,  & Nalhadi, A. (2021). Analisa Perawatan pada Mesin Bubut dengan Pendekatan Reliability Centered Maintenance (RCM). Jurnal Rekayasa  Industri  (Jri) , 3 (2),  110–
120.
Yaqin,  R.  I.,  Zamri,  Z.  Z.,  Siahaan,  J.  P.,
Priharanto,  Y.  E.,  Alirejo,  M.  S.,  &
Umar,  M.  L.  (2020).  Pendekatan FMEA dalam Analisa Risiko Perawatan  Sistem  Bahan  Bakar Mesin  Induk:  Studi  Kasus  di  KM.
Sidomulyo. Jurnal  Rekayasa  Sistem Industri , 9 (3), 189–200.