## ANALISA SUPPLY CHAIN RISK MANAGEMENT BERDASARKAN METODE FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS (FMEA)
Nurlailah Badariah 1) , Dadang Surjasa 2) , Yuda Trinugraha 3)
1,2) Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri, Universitas Trisakti
3) Alumni Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri, Universitas Trisakti

## ABSTRACT
Today PT. Jakarta Pertamina Unit Produksi Pelumas Jakarta (UPPJ) has some problems with inbound supply of raw materials. Deficiency dock may pose risks to the process of loading raw material base oil, resulting in delay in supply of raw materials. This delay could have an impact on other processes, such as delays to produce, and iddle of existing production facilities at the plant; it would be very detrimental to the company if the obstacle is often the case. Supply chain  management  is  always  influenced  by  three  factors,  namely  how  to  reduce  costs,  reduce time and improve quality. If at first study on supply chain management is only classified in three categories,  namely  the  field  of  operations,  design  and  strategy,  then  this  can  be  added  to  the four  categories,  namely  the  field  of  risk,  which  is  commonly  referred  to  as  supply  chain  risk Management  (SCRM).  Based  on  the  problems  that  occurred  the  first  stage  done  is  to  identify risks  in  each  process  and  then  determine the influence  of the effect in  terms of cost,  time  and quality  of  the  results  of  the  determination  of  the  influence.  the  next  step  is  to  determine  the weights  based  on  the  severity  of  the  bottleneck  (severity),  the  possibility  of  resistance (Occurrence) and the possible causes of the barriers can be detected (Detection). The last step is  to  calculate  the  Risk  priority  Number  (RPN)  is  obtained  from  the  product  of  severity, Occurrence  and  Detection  then  obtained  the  highest  priority  for  144  the  factors  that  most influence the leak rate of the production process.
Keywords  : Supply  Chain  Risk  Management,  inbound  supply,  the  risk,  Failure  Mode  Effect Analysis, Risk Priority Number
1. PENDAHULUAN 1 Usaha Unit Produksi Pelumas Pertamina  (UPPJ)  di  Jakarta  memproduksi beberapa  merek  produk  oli  diantaranya  oli dengan  merek  dagang  Fastron  SAE  20-50, Prima  XP  Sae  20-50,  Enduro,  Mesran Super,  Meditran  Serta  yang  di Ekspor ke Luar Negri dengan merk dagang Zipex HD.
Perusahaan menggunakan strategi penempatan  produk Make  To  Order , permintaan dari konsumen rata-rata meningkat  setiap  tahunnya,  tentu  saja perusahaan  harus  memperhatikan  proses produksi  yang  efisien  dan  efektif  serta fasilitas  penunjang  lainnya  agar  dapat memenuhi  permintaan  konsumen  dengan baik  dan  tepat  waktu.  PT.  Pertamina  Unit Produksi  Pelumas  Jakarta  (UPPJ),  sering kali  mengalami  kendala  dalam  proses inbound supply khususnya pada penerimaan
Korespondensi :
1 Nurlailah Badariah E-mail : nurlailah_ms@yahoo.co.id
bahan  baku  base  oil,  keterlambatan supply bahan  baku base  oil ke  tangki  penimbunan disebabkan  antara  lain  oleh:  1)Faktor keterlambatan  tibanya  kapal  tangker  di Pelabuhan untuk bersandar yang disebabkan  faktor  cuaca  yang  tidak  dapat dikendalikan  dan  dermaga  yang  ada  sering kali  diutamakan  untuk  tangker  yang membawa  gas  Elpiji  dan  Kapal  Tangker pembawa  Bahan  Bakar  Minyak  (BBM) apabila tiba secara bersamaan, 2) terjadinya kebocoran pada instalasi pipa penyalur base oil dari kapal Tangker ke Tangki
Penimbunan  dan  3)  terjadinya  kerusakan pada  mesin  pompa base  oil dari  Kapal Tangker  ke  Tangki  Penimbunan.  Akibat dari  keterlambatan  bahan  baku base  oil akan  berdampak  pada  proses  produksi selanjutnya,  hal  ini  tentunya  akan  sangat merugikan perusahaan baik dari segi waktu maupun  biaya.  Oleh  sebab  perlu  dilakukan pengidentifikasian  resiko  atau  gangguan yang  berpeluang  untuk  timbul  pada  bagian inbound  supply sampai  produk  dikirim  ke gudang  untuk  disimpan  dan  melakukan
analisa berdasarkan identifikasi resiko yang berhasil ditemukan di setiap tahapan proses serta  memprioritaskan  resiko  yang  keluar dengan menggunakan metode Failure mode and  effect  analysis (FMEA)  berdasarkan nilai RPN.
Resiko adalah probabilitas suatu kejadian  yang  mengakibatkan  kerugian ketika  kejadian  itu  terjadi  selama  periode tertentu.  Pengaruhnya  dapat  diukur  dengan mengalikan frekuensi kejadian dan dampak dari  kejadian  tersebut  Resiko  dapat  timbul dari  setiap  kejadian,  tetapi  dapat  dikelola berdasarkan kebutuhan organisasi. Pendekatan untuk mengelola resiko disebut manajemen  resiko.  Umumnya  digunakan untuk menghindari,
mengurangi,
mentransfer,  membagi  atau  menerima resiko tersebut.
Menurut The British Goverment Center  for  information  system ,  manajemen resiko  ( risk  management )  merujuk  pada perencanaan,  monitoring,  dan  pengontrolan kegiatan  yang  didasarkan  pada  informasi yang  dihasilkan  oleh  aktivitas  analisis resiko.  Pendekatan  lain  pada  manajemen resiko  juga  dikembangkan  oleh  Barry Boehm’s Risk  Management  Process yang pertama  kali  dipersentasikan  oleh  IEEE computer  society  Press pada  tahun  1989 dengan  judul  artikel  ” Software  Risk Management ”  yang  mempresentasikan model  manajemen  resiko  seperti  pada Gambar 1.

## Gambar 1. Model manajemen resiko
Risk Assessment yaitu mengukur akibat yang  akan  disebabkan  resiko,  merupakan bagian  dari  kegiatan  proses  manajemen resiko,  yaitu  mencakup  keseluruhan  proses dari  kegiatan  menganalisa  resiko  dan mengevaluasi  resiko. Risk  Identification yaitu  melakukan  identifikasi  gejala  resiko yang terjadi. Tahapan ini melakukan proses mengidentifikasi kejadian-kejadian potensial  baik  yang  terjadi  di  lingkungan internal  maupun  eksternal  organisasi  yang mempengaruhi  strategi  atau  pencapaian tujuan  dari  organisasi. Risk  Analysis yaitu melakukan  analisis  resiko  yang  terjadi. Setelah melakukan identifikasi resiko, maka tahap  berikutnya  adalah  pengukuran  resiko dengan  cara  melihat  potensial  terjadinya seberapa  besar severity (kerusakan)  dan probabilitas  terjadinya  resiko  tersebut. Risk
Prioritization
yaitu merupakan urutan/prioritas  penanganan  resiko  yang harus  dilakukan  terlebih  dahulu,  dengan memasukan  nomor  dari  respon  resiko  serta tingkat  urgensinya  (Urgent,  sangat  urgent,
sedang,  tidak  urgent). Risk  Control ,  tahap terakhir  dalam  manajemen  resiko  adalah melakukan  pemantauan  dan  pengendalian resiko  dalam  setiap  tahapan  pada  siklus hidup  proyek.  Hal  ini  berguna  untuk mengidentifikasi  apakah  resiko  tersebut berubah menjadi masalah. Sebaiknya dilaksanakan review secara  berkala  untuk mengidentifikasi langkah-langkah penangulangan yang belum selesai
dilaksanakan, menghitung kembali
kemungkinan  dan  dampak  dari  resiko, memberi  tanda  resiko  yang  telah  berlalu dan    mengidentifikasi  resiko  baru  yang muncul.
Supply  Chain  Management suatu kesatuan  yang  saling  berhubungan  antara komponen  satu  dengan  komponen  yang lainnya  memiliki  variasi  yang  acak  yang dapat  berpengaruh  terhadap  kinerja  dari sebuah  mata  rantai. Supply  Chain  Risk Management dapat timbul berupa
penjadwalan, teknologi, atau pun ketidakpastian  biaya.  Tujuan  dari  analisis
resiko  dalam supply  chain ini  adalah mengembangkan  sebuah  struktur  yang dapat  mendefinisikan,  mengidentifikasi,
menilai  dan  mengurangi  resiko,  berikut katagori  resiko  dalam supply  chain seperti pada Gambar 2.
Gambar 2. Kategori resiko dalam supply chain
Failure  Mode  and  Effect  Analysis
(FMEA) adalah  sebuah teknik  menganalisa yang  mengkombinasikan  antara  teknologi dan pengalaman dari orang dalam mengidentifikasi  penyebab  kegagalan  dari produk  atau  proses  dan  perencanaan  untuk penghilangan penyebab kegagalannya.
Dengan  kata  lain  FMEA  dapat  dijelaskan sebagai  sebuah  kelompok  aktifitas  yang meliputi :
 Mengenali dan mengevaluasi kegagalan dari  produk  atau  proses  dan  efek  yang ditimbulkan.
 Mengidentifikasi  tindakan  yang  dapat mengeliminasi atau mengurangi
kemungkinan kegagalan.
 Mendokumentasikan proses.
FMEA  dikatakan  sebagai  tindakan before-the  event karena  FMEA  berusaha untuk  mengeliminasi  dan  mengurangi kemungkinan gagal dari penyebab,
sehingga mencegah kegagalan tidak terulang  lagi  di  masa  mendatang. Severity adalah pengukuran terhadap kerugian/kerusakan  dari  kegagalan  yang timbul dari berbagai macam target. Peringkat  dari severity diterapkan  hanya untuk  akibat  yang  timbul. Occurance merupakan  pengukuran  terhadap  frekuensi dari  kegagalan  yang  terjadi. Detection adalah
kemampuan untuk
mendeteksi/menemukan kegagalan sebelum kegagalan  tersebut  mempengaruhi  target. Risk  Priority  Number (RPN)  merupakan perkalian  dari  rangking severity (S), occurrence (O) dan detectability (D) : RPN = S x O x D (1) Hasil dari nilai RPN menunjukkan
keseriusan  dari potential  failure ,  semakin tinggi  nilai  RPN  maka  menunjukkan semakin bermasalah.

## 2. METODOLOGI
Adapun  data-data  yang  dikumpulkan adalah  sebagai  berikut  :  penyebab  dan akibat  dari  hambatan  yang  timbul  selama proses inbound  supply  chain, tingkat keparahan  dari  hambatan  yang  terjadi ( severity ), faktor-faktor kemungkinan terjadinya  hambatan  ( Occurence ),  tingkat kemungkinan  penyebab  hambatan  dapat terdeteksi  ( Detection )  dan  biaya-biaya  bila terjadi keterlambatan.
Prosedur atau
langkah-langkah pengolahan data sebagai berikut :

## Klasifikasi Resiko
Tujuan utama klasifikasi resiko adalah untuk  mendapatkan  sudut  pandang  secara kolektif  dalam  suatu  grup/kelompok  faktor yang dapat memudahkan untuk mengidentifikasi grup yang dapat
menambah  resiko  maksimum  yang  di fokuskan  pada  resiko  kegagalan inbound supply bahan  baku  untuk  pembuatan pelumas.

## Identifikasi Resiko
Identifikasi
atau “pengenalan” merupakan  kegiatan  untuk  menetapkan identitas  (“jati  diri”)dari  suatu  hal  yang  di teliti.  Langkah  identifikasi  resiko  pada penelitian ini adalah melakukan identifikasi faktor-faktor  secara  detail,  yaitu  proses
identifikasi  resiko  faktor inbound  supply yang  dapat  menghambatnya  aliran  material dari issue  supplier ,  masalah  kualitas, masalah kuantitas, dan pengiriman ( logistic )  perlu  diidentifikasi  secara  baik, sehingga  faktor  yang  dapat  menghambat selama  aliran  proses  berlangsung  dapat  di minimalisasikan secara baik.

## Perhitungan resiko
Metode yang digunakan untuk
melakukan  analisa  resiko  pada  bagian inbound  supply adalah  FMEA  ( Failure Mode  and  Effect  Analysis ).  Metodologi FMEA  merupakan  satu  teknik  analisa resiko  yang  digunakan  untuk  melakukan evaluasi  yang  terjadi  akibat  dari  kegagalan dan memprioritaskan kegagalan sehubungan dengan efek yang terjadi. Pada dasarnya FMEA diadaptasi untuk kegagalan material dan perlengkapan, tetapi seiring  dengan  kebutuhan,  FMEA  dapat digunakan  untuk  menganalisa  kegagalan akibat  kesalahan  manusia  ( human  error ) dan  performa.  Pengukuran  resiko  dalam FMEA  dilakukan  dengan  menggunakan matrik  resiko  yaitu  RPN  ( Risk  Priority Number )  dengan  menghitung  nilai-nilai sederhana  dari  S  ( severity ),  O  ( Occurence ) dan D ( detection ) .
RPN = S x O x D
3. HASIL DAN PEMBAHASAN
3.1 Risk Assesment
Risk  Assesment adalah  kegiatan  untuk menentukan  terjadinya  resiko  yang  telah diidentifikasi  dari  satu  gangguan  suplai
yang  menggambarkan  hubungan  antar pemasok dengan perusahaan untuk dilakukan  suatu  evaluasi  efek  resiko  yang berpengaruh pada pencapain tujuan produksi.  Kegiatan  menganalisa  resiko berupa  kegiatan  menggunakan  informasi yang  tersedia  secara    sistematis  untuk menentukan  bagaimana  seringnya  suatu kejadian  mungkin  akan  terjadi  dan  dampak atau pengaruh yang akan timbul.
3.2 Risk identification

## (Identifikasi
Resiko)
Identifikasi resiko adalah adalah proses melakukan  identifikasi  gejala  resiko  yang dapat terjadi. Tahapan ini melakukan proses pengidentifikasian kejadian-kejadian potensial  baik  yang  terjadi  di  lingkungan internal  maupun  eksternal perusahaan  yang dapat mempengaruhi laju produksi.
3.2.1 Proses Receiving (Penerimaan Bahan Baku) Minyak  mentah  ( base  oil )  merupakan bahan baku utama dan additive bahan baku tambahan  untuk  pembuatan  pelumas.  Ke dua  bahan  baku  tersebut  di  terima  pada bagian receiving ,  bahan  baku  yang  di angkut  oleh  kapal  tangker  disalurkan melalui  pipa  yang  memiliki  ukuran  dengan diameter  8  inchi  dan  panjang  sekitar  83 meter. Pada proses Receiving keterlambatan bahan  baku  menjadi  salah  satu  penyebab terhambatnya proses
produksi,
keterlambatan  ini  dapat  menimbulkan resiko-resiko  yang  dapat  terjadi  di  pabrik seperti pada Tabel 1.
Tabel 1. Identifikasi resiko pada bagian Receiving (Penerimaan)
3.2.2 Storage (penimbunan) Pada proses  penimbunan  ini,  terdapat dua jenis tempat penimbunan antara lain: 1) tangki timbun untuk Base Oil dan Additive . yang  berfungsi  sebagai  sarana  penimbunan bahan  baku  baik  yang  berasal  dari  impor
yaitu dari Shell dan Mobil Oil maupun yang berasal  dari  produksi  dalam  negeri  yaitu dari  Lokal  ex  Unit  Pengolahan  IV  Cilacap dalam  bentuk  atau  jumlah  yang  besar. Tangki  timbun  yang  berada  di  Lube  Oil Blending  Plant  I  pada  Unit  Produksi
Pelumas Jakarta terdiri dari 25 buah tangki dengan  kapasitas  total  sebesar  21.553  kilo liter  dan  merupakan  tangki-tangki  dari  ex tangker  untuk  produksi  bahan  bakar.  2) drum untuk penimbunan Additive berfungsi sebagai  sarana  penimbunan  bahan  baku Additive yang  memiliki  kapasitas  total sebesar 20 liter. Lalu untuk drum yang telah diisi dengan additive ini di simpan di dalam ruang  khusus  yang  bernama WareHouse
(adalah  sebuah  tempat  untuk  menunjang
kelancaran operasi produksi dengan melaksanakan  penerimaan,  penyimpanan dan  pengawasan  terhadap  seluruh  bahan baku  dan  pembantu  produksi,  untuk mendistribusikan bahan bahan baku tersebut  pada  plant  yang  membutuhkan).
Pada  proses  penimbunan  bahan  baku resiko-resiko  yang  dapat  yang  dapat menyebabkan terhambatnya proses produksi dapat dilihat di Tabel 2.
Tabel 2. Identifikasi resiko pada bagian Storage (penimbunan)
Tabel 3. Biaya yang dikeluarkan bila terjadi masalah

## 3.3 Risk Analysis
Setelah  melakukan  identifikasi  resiko, maka  tahap  berikutnya  adalah  pengukuran resiko  dengan  cara  melihat  potensial terjadinya  seberapa  besar  dampak  yang akan terjadi.

## 3.3.1 Biaya bila terjadi Keterlambatan
Besarnya biaya yang harus di keluarkan  oleh  perusahaan  apabila  suatu masalah  timbul,  bergantung  lama  atau banyaknya  masalah  dan  hambatan  yang ditimbulkan dapat dilihat pada Tabel 3.

## 3.3.2 Data Delay kapal
Delay  Kapal  yang  di  maksud  adalah apabila kapal tangker pembawa bahan baku berupa  base  oil  dan  additive  di  saat menurunkan jangkar tidak boleh menunggu lebih  dari  6  jam,  Namun  apabila  kapal menunggu  lebih  dari  6  jam  maka  kapal tersebut  akan  terkena  hitungan  delay  di pelabuhan dengan biaya per hari sekitar Rp. 1.000.000.000 dan biaya yang timbul ini di namakan dengan “ demorage ”.
Contoh Perhitungan biaya kapal :
Denda kapal = = 000 . 000 . 000 . 1 24 x jam u Waktutungg
= 000 . 000 . 000 . 1 24 13 x jam Jam = Rp. 54.166.666

## 3.4 Risk Prioritization
Risk  Prioritization adalah  merupakan urutan/prioritas  penanganan  resiko  yang harus  dilakukan  terlebih  dahulu,  dengan memasukan  nomor  dari  respon  resiko  serta tingkat  urgensinya  (urgent,  sangat  urgent, sedang,  tidak  urgent).  Dengan  menetapkan resiko  mana yang  memiliki prioritas paling tinggi  melalui  identifikasi  bahaya  yang ditimbulkan.

## 3.4.1 Efek pengaruh resiko
Pada  Gambar  3,  pengaruh  resiko supply  bahan  baku  dapat  dilihat  dari  tiga aspek  yaitu  dari  segi  waktu,  kualitas maupun  biaya.  Dari  ketiga  aspek  tersebut
lalu  dilihat  efek  pengaruh  resiko  dengan frekuensi terbanyak dari resiko yang timbul di  setiap  bagian  proses  penerimaan  bahan baku.  Untuk  efek  pengaruh  resiko  paling banyak  akan  dilanjutkan  dengan  membuat diagram  sebab  akibat  untuk  mengetahui pengaruh yang ditimbulkan dari segi faktor
mesin,  manusia,  material,  metode  dan lingkungan  apakah  mempunyai  pengaruh yang  signifikan  atau  tidak  terhadap  resiko yang  timbul.  Tabel 4  adalah  efek  pengaruh resiko yang didapat berdasarkan wawancara yang dilakukan di perusahaan.
Tabel 4. Efek pengaruh resiko bagian Receiving (Penerimaan)
Gambar 3. Diagram Sebab Akibat Receiving
Tabel 5. Efek pengaruh resiko bagian Storage (Penimbunan)

## Gambar 4. Diagram Sebab akibat Storage (penimbunan)
Pada  Gambar  4,  faktor  manusia  yang mempengaruhi kebocoran pada pipa penyalur adalah teknisi bagian divisi teknik tidak  melakukan  pengecekan  kondisi  pipa secara  berkala  dan  kesulitan  mengecek kondisi  pipa  yang  berada  di  dalam  laut dengan  total  keseluruhan  panjang  pipa sekitar  830  meter.  Dilihat  dari  segi  mesin,
faktor korosi dan umur pipa yang tua paling berpengaruh menimbulkan resiko kebocoran  pada  pipa,  di  samping  itu  dapat disebabkan juga oleh tekanan udara dan air laut  yang  sangat  mengandung  air  asin. Tabel 5 adalah efek pengaruh resiko bagian Storage yang didapat berdasarkan wawancara yang dilakukan di perusahaan.
Faktor  mesin  yang  mempengaruhi resiko  bahan  baku  terkontaminasi  adalah kebocoran pada tangki dan kebocoran pada pipa  penyalur bahan  baku yang  disebabkan umur  tangki  dan  pipa  tersebut.  Dilihat  dari segi  manusia  yang  menyebabkan  bahan baku terkontaminasi yaitu kurangnya pengecekan  kondisi  tangki  yang  berjumlah 25 buah tangki dengan total sebesar 21.531 Kilo liter, dan resiko bahan baku terkontaminasi dapat di sebabkan juga oleh lingkungan  yaitu  polusi  udara  dan  air  laut yang  terkena  limbah  pabrik,  di  karenakan banyaknya  pabrik-pabrik  yang  ada  di kawasan industri Jampea Jakarta Utara.

## 3.5 Perhitungan Resiko
Metode yang digunakan untuk
melakukan  perhitungan  resiko  pada  bagian inbound  supply adalah  FMEA  ( Failure Mode  and  Effect  Analysis ).  Data  yang diolah  dengan  metode  FMEA  yang  dapat dilihat  pada  Tabel  6  dan  Tabel  7  ini
merupakan  hasil  wawancara  langsung dengan  pihak  perusahaan  yang  merupakan gambaran  secara  garis  besar  mengenai kondisi  atau  keadaan  yang  di  alami  oleh PT.  Pertamina  Unit  Produksi  Pelumas Jakarta dalam menjalankan produksinya.

## 3.6 Perhitungan Risk  Priority  Number
(RPN)
Peringkat  dari severity (S)  diterapkan hanya untuk akibat yang timbul. Occurance (O) merupakan pengukuran terhadap  frekuensi  dari  kegagalan  yang terjadi. Detection (D)adalah  kemampuan untuk  mendeteksi/menemukan  kegagalan sebelum  kegagalan  tersebut  mempengaruhi target.
RPN = S x O x D Hasil  dari  RPN  menunjukkan  keseriusan dari potential  failure ,  semakin  tinggi  nilai RPN maka menunjukkan semakin bermasalah. Tabel 6. FMEA Receiving (Penerimaan) Fungsi Proses Jenis resiko  yang ditimbulkan Akibat dari resiko yang terjadi Seve rity Penyebab yang ditimbulkan Occur ance Kontrol yang dilakukan Detect ability Dermaga kapal penuh Terjadi antrian kapal yang akan ke dermaga karena berbarengan dengan kapal tangker BBM dan elpiji Keterlamba tan Produksi 5 Kurangnya dermaga, karena lebih didahulukan kapal tangker membawa BBM dan elpiji 3 Mengalir kan bahan baku dengan mengguna kan pipa 2 Kemam puan pompa kapal Karena mesin pompa yang sudah lama membuat motor mesin pemompa menjadi lemah Keterlamba tan Produksi 7 Lemahnya mesin pompa pendorong dari kapal 5 Menarik dengan bantuan penyedot dari pabrik 1 Pipa penyalur bahan baku bocor Kebocoran pada pipa yang dapat membuat bahan baku terkontaminasi dengan udara luar. Bahan baku terkontami- nasi 8 Korosi pipa yang disebabkan udara dari air laut 8 Melakukan pengelasan di titik yang mengalami kebocoran 3 Cuaca Cuaca yang tidak memungkinkan kapal untuk berlabuh bahan baku telat 1 Cuaca buruk seperti angin yang menyebabkan gelombang air laut menjadi tinggi 1 Tidak melakukan pelayaran 8
Tabel 7. FMEA Storage (Penyimpanan) Fungsi Proses Jenis resiko yang ditimbulkan Akibat dari resiko yang terjadi Seve rity Penyebab yang ditimbulkan Occu rance Kontrol yang dilakukan Detect ability Tangki bocor Kebocoran pada tangki timbun yang membuat bahan baku tercampur dengan lingkungan luar Bahan baku terkontami nasi 7 Korosi tangki yang disebabkan udara dari air laut 6 Dilakukan pengelasan di titik yang bocor 4 Kemam puan pompa tangki Kelemahan pada motor penyedot yang terdapat di tangki timbun untuk menyedot bahan baku dari kapal Supply bahan baku telat 6 Kelemahan motor sirkulasi 2 Di lakukan maintenance 3 3.6.1 RPN Proses Receiving
Pada  proses Receiving (penerimaan), berdasarkan  Tabel  6  maka  diperoleh  RPN sebagai berikut :
1. Dermaga Kapal penuh: 5x3x2 = 30
2. Kemampuan mompa kapal: 7x5x1 = 35
3. Pipa penyalur bahan baku bocor: 8x6x3
= 144
4. Cuaca: 1x1x8 = 8 Dari  hasil  di  atas  terlihat  bahwa kegiatan  yang  bermasalah  adalah  pipa penyalur bahan baku bocor.
3.6.2 RPN Proses Storage Pada  proses Storage (Penyimpanan), berdasarkan  Tabel  7  maka  diperoleh  RPN sebagai berikut:
1) Tangki bocor: 7x6x4 = 168
2) Kemampuan pompa tangki: 6x2x3 = 36 Dari  hasil  di  atas  terlihat  bahwa kegiatan  yang  bermasalah  adalah  tangki bocor.

## 4. KESIMPULAN
Berdasarkan  hasil  data  identifikasi resiko  dan  pencaritahuan  akan  faktor tertinggi berdasarkan hasil perhitungan Risk Priority Number mengalami kendala dalam inbound supply khususnya pada penerimaan bahan baku di tahapan proses maka didapat:
1. Pada  Proses Receivieng (penerimaan) factor  yang  yang  dapat  menghambat aliran  proses  adalah  di  saat  kapal Tangker tidak bisa bersandar di dermaga
di  karenakan  kedatangannya  bersamaan dengan  adanya  kapal  pembawa  Gas Elpiji  dan  Kapal  Tangker  Pembawa BBM, kedua kapal ini diutamakan untuk bongkar muatnya.
2. Pada  proses Storage (  Penyimpanan) faktor yang mempengaruhi aliran proses adalah  ketika  pipa  penyalur  bahan  baku mengalami kebocoran.
3. Berdasarkan  Perhitungan  nilai  Risk Priority  Number  (RPN)  yang  tertinggi dengan  nilai  RPN  sebesar  144  dari proses Receivieng dan Storage adalah faktor  kebocoran  pipa  yang  terjadi  pada bagian sambungan pipa dengan tangker. Faktor  ini    yang  paling  mempengaruhi proses produksi.

## 5. DAFTAR PUSTAKA
[1] Pritchard, Carl L, 2001, Risk Management , Concept  and  Gidance , second  edition,  ESI  International, Virginia.
[2] Bushido,  2010. Failure  Mode  and
Effect Analysis (FMEA) . Diakses tanggal  24  Maret  2011.  Dari  URL: http://bushido02.wordpress.com/2010/1 2/26/failure-mode-and-effect-analysis- fmea/.
[3] Wahyoe,  2010 .  Fishbone Diagram  dan
Ishikawa  Diagram .  Diakses  tanggal  25 Maret 2011. Dari URL : http://wahyoe.blogspot.com/2010/05/fis hbone-diagram-ishikawa-diagram.html.
[4] Sultan, 2009, Manajemen Resiko Operasional . Diakses tanggal 20 Maret 2011. Dari: URL:
http://sultanblack.blogspot.com/2009/0 4/manajemen-resiko-operasional.html.
[5] Manajemen Bisnis, 2008, Pentingnya
Manajemen Resiko . Diakses tanggal 23 Maret 2011. Dari URL: http://manajemenbisnis.wordpress.com/ 2008/04/09/ pentingnya- manajemen- resiko.html.