URL: http://ojs.ummetro.ac.id/index.php/turbo

## Pengaruh Temperatur Tuang, Temperatur Cetakan, dan Tekanan Pada Pengecoran Bertekanan (High Pressure Die Casting/HPDC)
Terhadap Kekerasan dan Struktur Mikro Aluminium Paduan Silikon (Al-Si 7,79 %)
Sulis Drihandono 1 , Eko Budiyanto 2
Jurusan Teknik Mesin, Fakultas Teknik, Universitas Muhammadiyah Metro Jl. Ki Hajar Dewantara 15 A Metro, Lampung esdehaa@gmail.com 1 , eko_budiyanto99@yahoo.com 2

## Abstract
The purposes of this research are to investigate the effect of mold temperature, melting temperatur, and pressure on micro structure and hardness. The alloy used is Al-Si 7,79% using the High Pressure Die Casting (HPDC) method.
HPDC is a casting method with injection the metal liquid to the cavity mold with specific speed and pressure. This research used 3 variations, they are pressure (50 bar, 75 bar, and 100 bar),  melt temperature  (700°C, 750 °C, and 800°C), and  molding  temperature  (250°C, 300°C, and 350°C).
Observations  were  made  on  the  microstructure  of  the  alloys  show  that  Al-Si  7.79% showed  some  similar  changed  which  is  the  tendency  of  the  silicon  phase  will  become  thick silicon chip and the primary is likely to change even greater. This condition is caused by an increase in time solidification with increasing melt temperature and the mold temperature. The hardness  in  general  will  increase  with  increasing  temperature  and  pressure.  The  highest hardness  is  79,94  BHN  at  mold  temperature  of  250  °C,  melt  temperature  of  750  °  C  and pressure of 75 bar.
Kata Kunci : HPDC, Melt Temperatur, Molding Temperatur, Pressure, and  Al-Si Alloy.

## Pendahuluan
Data  penjualan  motor  dari  Asosiasi Industri  Sepeda  Motor  Indonesia  (AISI) tahun  2010  penjualan  sepeda  motor  di Indonesia sudah mencapai angka 5.030.865 unit.  Keadaan  ini  merupakan  sebuah peluang  besar  untuk  mendorong  industri pengecoran  logam  yang  berbasis  material aluminium berlomba menghasilkan produk yang berkualitas dengan harga yang murah. Oleh karena itu dibutuhkan teknik pengecoran  yang  cocok  untuk  memenuhi tuntutan tersebut salah satunya Pengecoran cetak  bertekanan  atau High  Pressure  Die Casting (HPDC).

## Tinjauan Teoritis
Pengecoran
Logam
Bertekanan
(Pressure Die Casting)
Pengecoran  Logam  Bertekanan
( Pressure Die Casting) merupakan proses
pengecoran logam yang dilakukan dengan cara  memasukkan  logam  cair  kedalam cetakan  logam  dengan  menggunakan tekanan.
Proses die  casting memiliki  dua metode,  yaitu:  metode cold  chamber dan hot chamber.

## Perencanaan Die
Prinsip  umum  perencanaan  die menurut The American Foundry Society : a. Bentuk core dan  rongga cavity hendaknya direncanakan sederhana.
b. Bentuk core dan  rongga cavity dapat bervariasi, namun perubahan bentuk ini harus smooth untuk  menghindari terjadinya konsentrasi tegangan.
c. Kemiringan  sudut  yang  cukup  pada core dan dinding cavity ,  untuk kemudahan dalam mengeluarkan coran dari cetakan.
d. Core atau  lubang  pada cavity yang berdiameter  sangat  kecil  (<3  mm) sebaiknya dihindari.
e. Letak  dan size pin  ejektor  didesain tidak mengganggu operasi pengecoran, juga  harus  dipertimbangkan  masalah pemuaian dan penyusutan.

## Perhitungan  yang  digunakan  dalam perencanaan mold die
1. Perhitungan jumlah cavity secara umum
N1 = 𝑚𝑎𝑥 𝑠ℎ𝑜𝑡 𝑠𝑖𝑧𝑒 (cm3)
Volume rongga cetakan (cm3) Dengan : N 1 = Banyaknya jumlah rongga catakan Max shot size =  stroke max X A cilinder
Sedangkan volume produk sendiri adalah terdiri dari :
1.   volume produk 2.   volume runner 3 . volume kelebihan bahan
Volume produk didapat dari  :
V𝜌   = 𝑚p 𝜌𝑎𝑙
Dimana :
V   = Volume produk m p = Massa Produk p    = Massa jenis produk
2. Perhitungan rongga cetakan berdasarkan  maximum  dan  minimum shot capacity Perhitungan
rongga cavity berdasarkan minimum kapasitas dapat dihitung dengan persamaan:
N 1 = 0,2 V𝑠 V𝑝
Dengan:
N 1 =  Jumlah rongga cetakan V s = Volume dari kapasitas tembak dari mesin V P =  Volume dari produk dan runner
Sedangkan berdasarkan   maksimum kapasitas      dapat      dihitung    dengan persamaan berikut:
N 1 =  0,8 V𝑠 V𝑝 Dengan :
N 1 =  Jumlah rongga cetakan V h =  Volume dari kapasitas tembak dari mesin
V p = Volume dari produk dan runner
3. Perhitungan runner
Perhitungan runner ini  di  dasarkan pada  pemilihan  dari  jenis runne mya. Perhitungan runner secara umum dihitung dengan persamaan berikut ini:
D = S MAX + 1,5 cm
Dengan: D    = diameter dari runner S max = tebal maksimum dari produk
4. Untuk  menghitung  kekuatan  material die dengan  persamaan  silinder  tebal berongga bertekanan :
ІσtІ = 𝑃1.ri 2 – 𝑃1 ro 2 − ri 2 + (𝑃ii– P0) x ri 2 ro 2 ro 2 − ri 2 x 1 ri 2 ІσtІ = 𝑃1.ri 2 – 𝑃1 ro 2 − ri 2 - (𝑃ii– P0) x ri 2 ro 2 ro 2 − ri 2 x 1 ri 2 Dengan :
σ t = tegangan arah tangensial σ r = tegangan arah radial
P i = tekanan di dalam silinder P 0 = tekanan di luar silinder r i = jari - jari dalam silinder r 0 = jari - jari luar silinder Untuk menghitung adanya
perbedaan  temperatur  antara  logam  cair dengan die maka  akan  timbul  tegangan yang  mana  dapat  dihitung  dengan menggunakan persamaan berikut:
σ th = - E   α ΔT
Dengan : σ th = tegangan yang di timbulkan oleh thermal α = koefisien ekspansi panas ΔT  = selisih temperatur
E    = modulus elastisistas bahan Dari  data  material  yang  ada menyatakan bahwa AISI H13 memiliki :
α = 1 3 , 2 . 1 0 - 6 pada temperatur = 600°C E = 20,3.10 6 Mpa = 140000 psi
5. Teori  kegagalan  Tegangan  Normal
Maksimum ( Teori Rankine )
Teori  ini  menyebutkan  bahwa  sualu material menerima suatu kombinasi pembebanan, akan gagal atau :
 Luluh , bila tegangan prinsipal positif
paling besar, melewati harga
tegangan yield tarik    material,    atau tegangan    negatif  prinsipal  paling besar  melewali  harga  tegangan yield
material.
 Patah , bila tegangan prinsipal positif (  atau  negatif  )  maksimum  melewati harga  tegangan yield maksimum  dari material.
σ maks ≤ Sy
Dengan : S y = tegangan yield dari bahan.
6. Teori  kegagalan  Tegangan  Geser Maksimum ( Teori Tresca )
Teori ini menyatakan bahwa kegagalan  suatu  material  terjadi  jika tegangan  geser  maksimum  yang  terjadi, melewati  tegangan  geser  maksimum  yang diijinkan material.

## Metode Penelitian

## Peralatan
Mesin injeksi, cetakan logam, dapur peleburan dengan bahan bakar gas, sprayer ,
pressure
gage , thermokopel,tang panjang,dan peralatan keselamatan kerja.

## Bahan
1. Bahan  coran  menggunakan  paduan Al-Si 7,79%.
2. Bahan cetakan baja karbon
Cetakan Gambar 1. Dies A.
Gambar 2. Dies B.
Skema pengujian Gambar 3. Diagram alir penelitian. Mulai Selesai Persiapan Bahan Cetakan Pembuatan Dies Proses Pengecoran HPDC
Uji Struktur Mikro
Uji Kekerasan Analisa dan Pembahasan Kesimpulan Desain Gambar

## Hasil dan Pembahasan

## Pengamatan Struktur Mikro
Berikut adalah gambar pengamatan struktur  mikro  dengan  pembesaran  lensa objektif 20x dan lensa okuler 10x sehingga jarak skala (10 strip ) adalah 50µm.

## Paduan Al Si 7,79 % Dengan Temperatur Tuang 800°C
Struktur  mikro  pada  temperatur tuang 800°C dengan temperatur dies 350°C ,300°C,  250°C,  dan  tekanan  100  bar ditunjukkan pada gambar 4
Gambar 4. Paduan Al Si 7,79 % Dengan Temperatur Tuang 800°C.
Perubahan  temperatur dies cukup signifikan pengaruhnya
terhadap
perubahan  ukuran  dari  fasa  silikon  primer pada temperatur 300°C dan tekanan 100 bar terlihat  pada  gambar  4,  fasa  silikon  pada temperatur dies 250°C,  300°C  lebih  besar dibandingkan  dengan  fasa  silikon  pada temperatur dies 350°C.  Ukuran  dari  fasa silikon membesar seiring dengan turunnya temperatur dies dimana ukuran fasa paling besar  didapatkan  pada  temperatur dies 300°C.
Perubahan  temperatur dies juga mempengaruhi perubahan ukuran dari fasa α-Al  pada  temperatur  300°C  terlihat  pada gambar 4. fasa α-Al  lebih  besar dibandingkan  dengan  fasa  α-Al  pada temperatur dies 350°C. Ukuran dari fasa α- Al  membesar  seiring  dengan  turunnya temperatur dies dimana ukuran fasa paling besar  didapatkan  pada  temperatur dies 300°C.
Paduan Al Si 7,79 % Dengan Temperatur

## Tuang 750°C
Struktur  mikro  pada  temperatur tuang 750°C dengan temperatur dies 350°C
,300°C,  250°C,  dan  tekanan  75  bar ditunjukkan pada gambar 5.
Gambar 5. Paduan Al Si 7,79 % Dengan Temperatur Tuang 750°C Temperatur Tuang 750°C.
Perubahan  temperatur dies cukup signifikan pengaruhnya terhadap perubahan  ukuran  dari  fasa  silikon  primer pada temperatur 350°C dan tekanan 75 bar terlihat  pada  gambar  5  fasa  silikon  pada temperatur dies 350°C,  250°C  lebih  besar dibandingkan  dengan  fasa  silikon  pada temperatur dies 300°C.  Ukuran  dari  fasa silikon  membesar  seiring  dengan  naiknya temperatur dies dimana ukuran fasa paling besar  didapatkan  pada  temperatur dies 350°C.
Perubahan  temperatur dies juga mempengaruhi perubahan ukuran dari fasa α-Al  pada  temperatur  350°C  terlihat  pada gambar 5, fasa α-Al  lebih  besar dibandingkan  dengan  fasa  α-Al  pada temperatur dies 250°C dan 300°C. Ukuran dari  fasa  α-Al  membesar  seiring  dengan turunnya  temperatur dies dimana  ukuran fasa paling besar didapatkan pada temperatur dies 350°C.

## Paduan Al Si 7,79 % Dengan Temperatur Tuang 700°C
Struktur  mikro  pada  temperatur tuang 700°C dengan temperatur dies 350°C
,300°C,  250°C,  dan  tekanan  50  bar ditunjukkan pada gambar 6.
Gambar 6. Paduan Al Si 7,79 % Dengan Temperatur Tuang 700°C.
Perubahan  temperatur dies cukup signifikan pengaruhnya terhadap perubahan  ukuran  dari  fasa  silikon  primer pada temperatur 250°C dan tekanan 50 bar terlihat  pada  gambar  6  fasa  silikon  pada temperatur dies 350°C lebih besar daripada fasa silikon pada temperatur dies 300°C dan fasa  silikon  yang  terbesar  terdapat  pada temperatur dies 250°C.  Ukuran  dari  fasa silikon membesar seiring dengan turunnya temperatur dies .
Perubahan  temperatur dies juga mempengaruhi perubahan ukuran dari fasa α-Al  pada  temperatur  300°C  terlihat  pada gambar  6,  fasa  α-Al  pada  temperatur dies 300°C    lebih  besar  dibandingkan  dengan fasa α-Al  pada temperatur dies 250°C dan 300°C.  Ukuran  dari  fasa  α-Al  membesar seiring  dengan  turunnya  temperatur dies dimana ukuran fasa paling besar didapatkan pada temperatur dies 350°C.
Pengaruh
Temperatur
Tuang,
Temperatur  Dies  dan  Tekanan  Terhadap Struktur Mikro
Pengamatan  pengaruh  temperatur tuang,  temperatur dies dan  tekanan terhadap  struktur  mikro  menunjukkan beberapa pola yang sama yaitu peningkatan dalam jumlah kecil di daerah equiaxed α-Al dan  kecenderungan  fasa  silikon  berubah menjadi  serpihan  tebal,  primary  silikon cenderung berubah semakin besar. Kondisi ini  disebabkan  terjadinya  peningkatan waktu pembekuan seiring dengan peningkatan  temperatur  tuang  dan dies . Akan  tetapi  ada  beberapa  pola  yang  tidak sama  yang  terjadi  pada  variasi  percobaan temperatur  tuang  800°C,  temperatur dies 300°C, tekanan 100 bar terhadap percobaan dengan temperatur tuang 800°C,
temperatur dies 350°C, tekanan 100 bar dan variasi percobaan temperatur tuang 700°C, temperatur dies 250°C,  tekanan  50  bar terhadap  percobaan  dengan  temperatur tuang 700°C,temperatur dies 300°C, tekanan 50 bar. Pola yang tidak sama yaitu peningkatan dalam jumlah besar di daerah equiaxed α-Al  dan  kecenderungan  fasa silikon berubah menjadi serpihan tipis/kecil,  primary  silikon  cenderung berubah  semakin  kecil.  Ada  beberapa faktor yang menyebabkan hal ini antara lain disebabkan  pada  saat  percobaan  ada tekanan dari hidrolik yang kurang maksimal, kotoran pada cairan aluminium, dan dies yang  kurang  rapat  saat  proses penekanan.
Pertumbuhan hypoeutektik silikon pada  temperatur  rendah  hanya  terdapat diantara DAS ( Dendrite Arm Spacing ) yang sempit  sedangkan  pada  temperatur  yang lebih  tinggi  ruang  tumbuh  diantar  DAS lebih  luas.  Temperatur  tinggi akan menyediakan  waktu  tuang  lebih  lama  dan ruang tumbuh yang lebih luas.
Hypoeutektik silikon pada temperatur tuang 700°C  memiliki  waktu  pembekuan  lebih singkat  dan  ruang  tumbuh  yang  lebih sempit  sehingga  struktur  silikon  yang dihasilkan  cenderung  berbentuk globular (serpihan  pendek). Hypoeutektik pada silikon  temperatur  tuang  750°C  memiliki waktu  pembekuan  dan  ruang  tunggu  lebih luas  dibandingkan  temperatur  tuang  700 sehingga hypoeutektik silikon akan tumbuh menjadi  serpihan  panjang.  Peningkatan temperatur tuang sampai 800 menyebabkan terbentuknya primary silikon yaitu struktur silikon  yang  berbentuk  serpihan  tebal menjadi  semakin  besar.  Hal  ini  terjadi karena waktu pembekuan lebih panjang dan daerah  tumbuh  yang  lebih  luas  sehingga terjadi  pemisahan  silikon  dan  aluminiun ada  di  daerah  α-Al  cenderung  bertambah seiring terbentuknya silikon dengan serpihan tebal ( primary silic on ).
Penelitian Srinivasan (2006)
mengungkapkan kecenderungan perubahan hypoeutektik  silicon terjadi  karena  pada remperatur  tuang  rendah  silikon  yang
tumbuh  pada  daerah  yang  sempit  diantara DAS sedangkan pada temperatur yang lebih tinggi  ruang  tumbuh  selama  pembekuan lebih  luas  diantara  dendrite.  Peningkatan temperatur tuang dan dies akan memberikan waktu pembekuan lebih lama dan  ruang  tumbuh  lebih  besar  sehingga pertumbuhan  silikon  akan  cenderung membentuk  serpihan  tebal  dan  semakin membesarnya ukuran silikon primer.
Pengamatan  struktur  mikro  terlihat equiaxed α-Al  dan hypohypoeutektik Si berbentuk serpih pengamatan pada temperatur dies 250°C,  jumlah  struktur hypoeutektik  globular  mulai  terlihat  lebih banyak  disbanding  pada  temperatur dies 200°C.  Jumlah  hypoeutektik  Si  Globular pada  temperatur dies 350°C  terlihat semakin bertambah dan lebih mendominasi. Peningkatan temperatur tuang  dan  temperatur dies menyebabkan perubahan  pada hypoeutektik  silicon dari berbentuk  plat  menjadi  globular.  Variasi temperatur tuang maupun variasi temperatur dies dan tekanan yang terbentuk menunjukkan  semakin  tinggi  temperatur tuang  dan  temperatur dies maka  semakin kasar  struktur  silikonnya.  Hal  ini  juga dipengaruhi  gradient  temperatur dies dengan  temperatur  logam  cair.  Pada temperatur dies 200°C  laju  pembekuan lebih  cepat  karena  perbedaan  suhu  yang besar  antara  permukaan dies dengan material. Peningkatan koefisien heat transfer meningkatkan heat  flux pada interface  logam  cair  dan  dinding dies sehingga  meningkatkan  laju  pembekuan, Chen  (2003).  Kedua  kondisi  tersebut menghasilkan struktur α-Al dan hypoeutektik silicon yang halus. Adanya peningkatan laju pendinginan  menyebabkan  pertumbuhan fasa  silikon  terhalang  akibat  terbentuknya kristal  Aluminium  yang  membungkus kristal silikon sehingga penyebaran terhadap  pertumbuhan  matrik  Duskiardi dan Tjitro ( 2002).
Pengaruh
Temperatur Tuang, Temperatur Dies, dan Tekanan Terhadap Kekerasan.

## Gambar 7. Grafik Hubungan Nilai Kekerasan Temperatur Molding terhadap Temperatur Peleburan 700°C.
Dari  grafik  7  terlihat  bahwa  nilai kekerasan tertinggi berada pada temperatur molding 300°C yaitu 79,29 BHN dan nilai kekerasan terendah berada pada temperatur molding  350°C  yaitu  74,66  BHN.  Grafik nilai  kekerasan  pada  temperatur  peleburan 700°C  dengan  tekanan  50  bar  mengalami trend yang fluktuatif. Terjadi kenaikan nilai kekerasan pada temperatur molding 250°C ke  300°C  yaitu  dari  75,17  BHN  menjadi 79,29 BHN namun nilai kekerasan ini turun menjadi  74,66  BHN  pada  temperatur molding 350°C.

## Gambar 8. Grafik Hubungan Nilai Kekerasan Temperatur Molding terhadap Temperatur Peleburan 750°C.
Dari  grafik  8  terlihat  bahwa  nilai kekerasan tertinggi berada pada temperatur molding 250°C yaitu 79,94 BHN dan nilai kekerasan terendah berada pada temperatur molding  350°C  yaitu  78,61  BHN.  Grafik nilai  kekerasan  pada  temperatur  peleburan 750°C  dengan  tekanan  75  bar  mengalami tren  dimana  semakin  tinggi  temperatur molding  maka  semakin  rendah  pula  nilai
kekerasan produk. Terjadi  penurunan nilai kekerasan pada temperatur molding 250°C ke  300°C  yaitu  dari  79,94  BHN  menjadi 79,09  BHN  begitu  pula  nilai  kekerasan pada temperatur molding  300°C ke 350°C yaitu dari 79,09 BHN menjadi 78,61 BHN.

## Gambar 9. Grafik Hubungan Nilai Kekerasan Temperatur Molding terhadap Temperatur Peleburan 800°C
Dari  grafik  9  terlihat  bahwa  nilai kekerasan tertinggi berada pada temperatur molding 350°C yaitu 79,81 BHN dan nilai kekerasan terendah berada pada temperatur molding  300°C  yaitu  71,52  BHN.  Grafik nilai  kekerasan  pada  temperatur  peleburan 800°C dengan tekanan 100 bar mengalami trend  yang  fluktuatif.  Terjadi  penurunan nilai  kekerasan  pada  temperatur  molding 250°C  ke  300°C  yaitu  dari  75,82  BHN menjadi 71,52 BHN namun nilai kekerasan ini  mengalami  peningkatan  menjadi  79,81 BHN pada temperatur molding 350°C.

## Gambar 10. Grafik Hubungan Nilai Kekerasan Temperatur Peleburan terhadap Temperatur Molding 250°C
Dari  grafik  10  terlihat  bahwa  nilai kekerasan tertinggi berada pada temperatur peleburan 750°C yaitu 79,94 BHN dan nilai kekerasan terendah berada pada temperatur peleburan 700°C yaitu 75,17 BHN. Grafik nilai  kekerasan  pada  temperatur  molding 250°C  mengalami  trend  yang  fluktuatif.
Terjadi  peningkatan  nilai  kekerasan  pada temperatur peleburan 700°C ke 750°C yaitu dari  75,17  BHN  menjadi  79,94  BHN namun  nilai  kekerasan  ini  turun  menjadi 75,82  BHN  pada  temperatur  peleburan 800°C.

## Gambar 11. Grafik Hubungan Nilai Kekerasan Temperatur Peleburan terhadap Temperatur Molding 300°C
Dari  grafik  11  terlihat  bahwa  nilai kekerasan tertinggi berada pada temperatur peleburan 700°C yaitu 79,29 BHN dan nilai kekerasan terendah berada pada temperatur peleburan 800°C yaitu 71,52 BHN. Grafik nilai  kekerasan  pada  temperatur  molding 300°C  mengalami  trend  dimana  semakin tinggi temperatur peleburan maka semakin rendah pula nilai kekerasan produk. Terjadi penurunan nilai kekerasan pada temperatur peleburan 700°C ke 750°C yaitu dari 79,29 BHN menjadi 79,09 BHN begitu pula nilai kekerasan  pada  temperatur  peleburan 750°C  ke  800°C  yaitu  dari  79,09  BHN menjadi 71,52 BHN.

## Gambar 12. Grafik Hubungan Nilai Kekerasan Temperatur Peleburan terhadap Temperatur Molding 350°C
Dari  grafik  12  terlihat  bahwa  nilai kekerasan tertinggi berada pada temperatur peleburan 800°C yaitu 79,81 BHN dan nilai kekerasan terendah berada pada temperatur peleburan 700°C yaitu 74,66 BHN. Grafik
nilai  kekerasan  pada  temperatur  molding 350°C  mengalami  trend  dimana  semakin tinggi temperatur peleburan maka semakin tinggi pula nilai kekerasan produk. Terjadi peningkatan nilai kekerasan pada temperatur peleburan 700°C ke 750°C yaitu dari  74,66  BHN  menjadi  78,61  BHN begitupula nilai kekerasan pada temperatur peleburan 750°C ke 800°C yaitu dari 78,61 BHN menjadi 79,81 BHN.

## Gambar 13. Grafik Pengaruh Temperatur Peleburan dan Temperatur Molding Terhadap Nilai Kekerasan
Hasil  pengujian  kekerasan  yang terlihat dalam diagram diatas menunjukkan perbedaan  nilai  kekerasan  untuk  beberapa variasi  yang  digunakan  ternyata  tidak terlalu signifikan dan fluktuatif. Temperatur dies 250°C adalah 75,15 BHN pada  temperatur  tuang  700°C  dengan tekanan  50  bar  kemudian  naik  menjadi 79,94 BHN. pada temperatur tuang 750°C dengan  tekanan  75  bar  dan  sedikit  turun pada  temperatur  tuang  800°C  dan  tekanan 100 bar dengan nilai 75,82 BHN.
Nilai  kekerasan  pada  temperatur dies 300°C juga mengalami penurunan dari 79,29  BHN  pada  temperatur  700°C  dan tekanan  50  bar  menjadi  79,09  BHN.  pada temperatur tuang 750°C , 75 bar dan turun hingga  71,52  BHN  pada  temperatur  tuang 800°C, tekanan 100 bar.
Nilai  kekerasan  untuk  temperatur dies 350°C mengalami kenaikan dari 74,66 BHN pada temperatur tuang 700°C dengan tekanan  50  bar  menjadi  78,61  BHN  pada temperatur  tuang  750°C,  tekanan  75  bar kemudian  menjadi  79,81  BHN  pada temperatur 800°C, tekanan 100 bar.
Pengamatan  kekerasan  dalam  satu temperatur dies menunjukkan  fluktuasi nilai  yang  tidak  terlalu  tinggi,  kekerasan secara umum menurun dengan meningkatnya  temperatur dies .  Dari  hasil ini,  pengaruh  struktur  mikro  sangat signifikan pengaruhnya terhadap kekerasan, terlihat strukutr silikon semakin besar  pada  temperatur dies 300°C  dan temperatur  tuang  800°C  mengakibatkan kekerasan  semakin  rendah.  Kenyataan  ini menunjukkan bahwa perubahan temperatur dan tekanan berpengaruh terhadap kekerasan  produk  hasil  HPDC.  Hal  ini disebabkan  semakin  besar  temperatur, maka laju pembekuan akan semakin lambat atau  kecil.  Pada  temperatur  250°C  laju pembekuan  lebih  cepat  karena  perbedaan suhu  yang  suhu  yang  besar  antar permukaan dies dengan material.
Kekerasan  bahan  Al  Si  7,79  % dengan  teknik  HPDC  berkurang  dengan meningkatnya temperatur tuang, pembahasan  pada  struktur  mikro  tentang pengaruh  temperatur  tuang  menyebutkan bahwa  temperatur  tuang  yang  tinggi menyebabkan bertambahnya waktu pembekuan dan daerah tumbuh fasa silikon sehingga pemisahan terjada secara sempurna fasa silikon berubah dari serpihan menjadi  globular  dan  silicon  primar  kecil menjadi silicon primar besar. Perubahan ini dapat  dilihat  pada  gambar  diatas  jika dibandingkan  dengan  silicon  globular, struktur silikon primar memiliki karakteristik  mekanis  yang  lebih  rendah. Temperatur tuang
mempengaruhi pembentukan struktur mikro yang berpengaruh  terhadap  nilai  kekerasan, peningkatan temperatur tuang akan mengurangi nilai kekerasan dengan terbentuknya silikon primer

## Kesimpulan
Kesimpulan  dari  penelitian  ini adalah :
1. Hasil  pengamatan  struktur  mikro memperlihatkan  bahwa  paduan  Al-Si
7,79%  akan  mengubah eutektik  silicon menjadi globular
2. Kekerasan  tertinggi  didapatkan  pada temperatur molding 250°C,  temperatur tuang  750°C  dengan  tekanan  75  bar yaitu 79,94 BHN
3. Struktur  mikro  mempunyai  hubungan terhadap  nilai  kekerasan  yaitu  fasa eutektik  silicon  yang  terbentuk  akan semakin  merapat  dan  mengecil  jika nilai kekerasannya tinggi.

## Daftar Pustaka
[1] American Foundry’s Society, 1992. “
Proceedings  Of  3 rd International Conference  of  Molten  Aluminium ”
Orlando, Florida.
[2] Aghion 2006. Paduan Konvensional: AZ91D dan AM50A (material referensi), dan Paduan MR1153M. [3] Campbell.J. 2000. “ Casting
” Birmingham.
[4] Chen Z.W. 2003. “ Skin Solidification During High Pressure Die Casting of Al-11  Si-2Cu-4Fe  Alloy ”  Materials
Science  and  Engineering  A  348,  pp
143-153.
[6] Choi  J.J.  Park.,  H.J  Kim.,  J.H.,  Kim
S/K 2003. “ A Study on Manufacturing of Aluminium Automotive Al-7,79% By Thixoforging ”.  International  Journal
Manufacture  Technology.  Springer
Verlag London.
[7] Dargusch . 2006.Pengaruh Kecepatan Al-7,79% Terhadap Tekanan.
[8] Fan dan Ji. 2005. Pengaruh Pemberian Tekanan  yang Terkontrol Pada  Logam  Cair  Terhadap  Pola Aliran Pada Saluran dalam Dies.
[9] Han  and  Xu.  2005.  HPDC  Dengan Aluminium Murni.
[10]  Harjanto,  Budi.  2009. Pengaruh Temperatur  Tuang  dan  Temperatur Cetakan  Terhadap  Struktur  Mikro,
Kekerasan  dan  Rambat  Retak  Fatik pada  High  Pressure  Die  Casting Berbentuk Al-7,79% Paduan Aluminium-Silikon . Universitas
Gadjah Mada. Yogyakarta.
[11]  John  L.  Jorstad,  Reynolds  Metals Co.  Wayne  M.  Rasmussen.  1997. 2nd  Edition. Aluminium  Casting
Technology . American Foundrymens Society. United State. [12]  Lui .,1996. Perubahan Proses Pengisian Dies Pada Proses HPDC [13]  Masnur,  Dedy.  2008. Pengaruh Parameter Proses Terhadap Fluiditas dan Kualitas coran ADC 12 dengan  High  Pressure  Die  Casting . Universitas Gadjah Mada. Yogyakarta. [14]  Sabatino . 2006. Pengaruh Temperatur Tuang Terhadap Fluiditas Pada Proses HPDC. [16]  Tian  .  2002.  Bahan  DA401  dan CA313 untuk Pengecoran
Aluminium.
[17]  Tsoukolas  .  2004.  Parameter  Proses Die.