## Pengaruh Kecepatan Potong Mesin CNC Laser Cutting terhadap Akurasi Potong untuk
Efisiensi Proses Blanking
Sunarto, Bambang Tjahjono, Hartono, Carli, Riles Melvy Wattimena, Ali Sai’in, M. Showi Nailul Ulum, Nur Hidayati, Gutomo, Eko Saputra*
Program Studi D3 Teknik Mesin, Jurusan Teknik Mesin, Politeknik Negeri Semarang Jl. Prof. H. Soedarto, S.H., Tembalang, Kota Semarang, Jawa Tengah 50275
*E-mail: eko.saputra@polines.ac.id
Diajukan: 11 Oktober 2023; Diterima: 9 Desember 2023; Dipublikasi: 22 Desember 2023

## Abstrak
Saat ini proses blanking dapat digantikan dengan  mesin  laser cutting. Namun proses  laser cutting  dapat memotong lebih cepat atau lambat bergantung waktu pemotongan. Jika waktu pemotongan tidak tepat, maka hasil pemotongan bisa tidak sesuai. Oleh karena itu, tujuan penelitian ini adalah mengetahui pengaruh kecepatan porong terhadap akurasi pemotongan.  Dalam  rangka  mendukug  penelitian  ini,  maka  dibuatlah  rancang  bangun  mesin  laser  cutiing  yang dilengkapi dengan motor stepper , motherboard , coupling , dan input sumbemya. Proses pengujian pertama CNC laser cutting diode dengan daya laser 20 watt mampu melakukan cutting pada bahan akrilik berwarna hitam ketebalan 2 mm dengan waktu tercepat yaitu 56 detik, dan mampu melakukan cutting pada bahan akrilik berwarna hitam ketebalan 4 mm dengan waktu tercepat yaitu 102 detik. Proses evaluasi/pengujian kedua yaitu pemotongan akrilik dengan tebal 2 mm dan 4 mm  menggunakan daya 100%  diperoleh data sebagai  berikut; hasil ukuran dari pemotongan tebal 2  mm mendapatkan  akurasi  sebesar  99,40%  dengan  kecepatan  potong  120  hingga  220  mm/menit,  dan  hasil  ukuran  dari pemotongan tebal 4  mm  mendapatkan akurasi  sebesar 99,50% dengan kecepatan potong 60 hingga 110 mm/menit. Fase akhir presentasi  menghasilkan pemodelan  mesin CNC  laser cutting diode daya 20  watt dengan dimensi  mesin 570 × 550 × 18 mm, work area 400 × 430 × 18 mm dan bobot mesin 6 kg, dapat dijalankan dengan PC/laptop melalui software Lightburn dan Laser GRBL.
Kata kunci: blanking ; motor stepper Nema 17; enggraving ; CNC laser cutting

## Abstract
Currently the blanking process can be replaced with a laser cutting machine. However, the laser cutting process can cut faster or slower depending on the cutting time. If the cutting time is not right, the cutting results may not be suitable. Therefore, the aim of this research is to determine the effect of cutting speed on cutting accuracy. In order to support this research, a design for a laser cutting machine was created which was equipped with a stepper motor, motherboard, coupling and input source. The first test process for CNC laser cutting diode with 20 watt laser power was capable of cutting 2 mm thick black acrylic material with the fastest time, namely 56 seconds, and was able to cut 4 mm thick black acrylic material with the fastest time, namely 102 seconds. The second evaluation/testing process, namely cutting acrylic  with a thickness of 2 mm and 4 mm using 100% power, obtained the following  data; The size results from cutting a thickness of 2 mm get an accuracy of 99.40% with a cutting speed of  120 to 220 mm/minute, and the size results from cutting a thickness of 4 mm get an accuracy of 99.50% with a cutting speed of 60 to 110 mm/minute. The final phase of the presentation resulted in the modeling of a CNC laser cutting diode machine with a power of 20 watts with machine dimensions of 570 × 550 × 18 mm, work area of 400 × 430 × 18 mm and machine weight of 6 kg, which can be run on a PC/laptop via Lightburn and Laser GRBL software.

## Keywords: blanking; Nema 17 stepper motor; engraving; CNC laser cutting

## 1. Pendahuluan
Laser Cutting adalah  teknologi  pemotongan  bahan  menggunakan  kekuatan  laser.  Teknologi  ini  sudah  banyak digunakan  oleh  industri  manufaktur,  selai  itu  digunakan  juga  oleh  dunia  pendidikan,  usaha  kecil,  dan  penggemar . Pemotongan laser bekerja dengan mengarahkan output dari laser daya tinggi melalui optik. Sinar laser yang telah terfokus diarahkan pada material, yang kemudian akan melelehkan material.
Penggunaan mesin CNC pada sistem laser cutting sangat diperlukan, karena mesin CNC dapat memotong suatu bahan atau menggores atau mengukir bahan tersebut dengan bentuk desain sesuai dengan yang diharapkan, dan dengan kualitas
penggoresan yang akurat [1]. CNC Laser saat ini terdapat 3 jenis produk yaitu Laser Diode, Laser CO 2 dan Laser YAG. Mesin CNC laser dalam penelitian sebelumnya didesain dengan perangkat lunak CAD, dimana mesin dirancang dengan penggerak dua sumbu. Penggerak mesin menggunakan motor stepper, rangka menggunakan aluminum extrusion, modul laser  menggunakan  jenis  diode  laser,  dan  sistem  kontrol  menggunakan  open-loop.  Beberapa  peneliti  ada  yang mengembangkan dengan sistem close-loop [2].
Potensi  teknologi  Mesin  Laser  CNC  ini  sangat  menjanjikan  apabila  industri  di  bidang  manufaktur  dapat menggunakannya, khususnya industri otomotif yang berhubungan dengan proses cutting yang didalamnya terdapat proses blanking, piercing, dan parting [3, 4, 5]. Proses blanking yang digunakan di industri manufaktur biasanya menggunakan konstruksi dies berupa punch dan dies sebanyak  satu  atau  dua  stasiun  kerja  dimana  dalam  proses  pembuatannya  dan proses  produksinya  memerlukan  waktu  yang  lama  dan  biaya  yang  mahal.  Dalam  proses  pemotongan  laser  cutting, kecepatan  potongnya  juga  bisa  diatur  sesuai  kebutuhan  untuk  meningkatkan  efisiensi  waktu  pemotongan,  akan  tetapi kecepatan  potong  juga akan  mempengaruhi  hasil  pemotongan.  Oleh karena  itu,  penelitian tentang pengaruh kecepatan potong mesin CNC laser cutting terhadap benda kerja penting untuk dilakukan. Hal ini  agar industri manufaktur dapat mempercepat proses produksi dan meminimalisir biaya yang dikeluarkan.
Tujuan  penelitian  ini  adalah  mengetahui  pengaruh  kecepatan  potong  Mesin  CNC  Laser  Cutting  terhadap  Akurasi Potong untuk Efisiensi Proses Blanking. Mesin CNC laser yang akan dibuat menggunakan laser diode dengan daya 20 watt dan menggunakan sistem gerakan 3 axis yaitu X, Y, dan sumbu Z yang  dioperasikan secara manual menggunakan spacer  focus  laser untuk  memudahkan  agar  fokus  sinar  laser  ke  benda  kerja  teratur.  Sebagai  pengendalinya  kami menggunakan GBRL Control Board . Mesin CNC laser ini mudah dibawa karena mempunyai  dimensi 400 × 430 × 18 mm. Sebagai tambahan, mesin CNC laser yang akan dibuat adalah skala prototype, yang nantinya skala dimensi mesin bisa di kembangkan untuk skala lebih besar.

## 2. Material dan metodologi

## 2.1. Metode Penelitian
Metode  penelitian  yang  digunakan  disini  adalah  metode  eksperimen  dimana  dalam  prosesnya  adalah  mencari pengaruh  perlakuan  tertentu  dalam  kondisi  yang  terkontrol  [6,  7].  Penelitian  ini  membahas  pengaruh  kecepatan pemotongan terhadap akurasi pemotongan pada benda kerja akrilik dengan variasi ketebalan 2 dan 4 mm. Diagram alir dari penelitian ini dapat dilihat pada Gambar 1.

## 2.2. Bahan yang digunakan
Material akrilik merupakan polimer plastik  yang bentuknya mirip dengan kaca. Akan tetapi, akrilik  memiliki sifat- sifat  yang  lebih  baik  dibandingkan  dengan  material  kaca.  Salah  satu  perbedaanya  adalah  akrilik  memiliki  kelenturan. Akrilik  merupakan  bahan  yang  ringan,  sulit  pecah,  mudah  dipotong,  dikikir,  dibor,  dihaluskan,  dikilapkan  dan  dicat. Akrilik dapat dibentuk dengan proses thermal sehingga bisa menjadi berbagai macam bentuk yang cukup kompleks [8]. Sifat-sifat mekanik material akrilik dapat dilihat pada Tabel 1.
Tabel 1. Sifat mekanik akrilik atau PMMA [9]
No  Sifat Mekanik Keterangan 1 Metode polimerisasi Addition 2 Modulus elastisitas 2800 MPa 3 Kekuatan Tarik 55 MPa 4 Elongasi 5 % 5 Spesifik gravitasi 1,2 6 Temperatur beku 105°C 7 Temperatur Leleh 200°C

## 2.3. Rancang bangun mesin laser cutting
Dalam  rangka  mendukung  pengujian-pengujian  pada  penelitian  ini,  maka  dilakukan  proses  rancang  bangun  mesin laser cutting yang digunakan untuk pemotongan akrilik dengan variasi kecepatan yang berbeda-beda. Penelitian ini focus pada benda kerja akrilik. Proses rancang bangun ini meklalui tahap investigasi masalah dan kebutuhan untuk mendukung penelitian. Proses perancangan mesin laser cutting berdasarkan pada hasil studi literatur dan melalui tahapan perancangan yang sudah baku agar dapat menjawab permasalahan-permasalahan yang telah diuraikan sebelumnya. Hal ini dilakukan dengan penekanan pada aspek teknis seperti analisis gaya, tegangan, deformasi, getaran dan juga aspek ekonomis [10, 11]. Agar fungsi dan tujuan perancangan tercapai, maka pembuatan komponen-komponen dari mesin laser cutting yang sesuai dengan hasil perencanaan mempertimbangkan berbagai literature pendukung [12, 13, 14, 15]. Komponen-komponen yang telah  dibuat  dilakukan  perakitan  dengan  memperhatikan  aspek  perancangan.  Dalam  proses  merancang  dihasilkan  dua alternatif desain yang kemudian dipilih yang terbaik dari berbagai aspek seperti fungsionalitas, efisiensi pembuatan dan biaya pembuatan melalui matriks pemilihan desain yang mengadopsi Shigley [10].

## 1) Alternatif desain 1

## Keterangan:
1. Motor Stepper 2. Flexible Coupling 3. V- roller 4. Belt 5. Laser module
6. Motherboard Gambar 2. Alternatif desain 1
Prinsip kerja Alternatif desain 1 pada Gambar 2 adalaah prinsip kerja dari CNC laser, yakni memanfaatkan sinar laser yang dihasilkan untuk memotong bahan akrilik yang ditempatkan pada head. Laser tersebut akan berpindah secara horizontal dan vertikal yang diatur oleh komputer. Arah vertikal disini digunakan untuk mengatur fokus dari sinar laser
tersebut. Untuk pergerakan mekanisnya pada sumbu X, Y, dan Z menggunakan timing belt. Kelebihan alternative desaini adalah kontsruksi rangka yang digunakan lebih kokoh dan peletakan laser berada di bawah aluminum profil. Sedangkan kelemahannya adalah pemasangan posisi v – roller tidak efektif.

## 2) Alternatif desain 2

## Keterangan:
1. Motor Stepper 2. Flexible Coupling 3. V- roller 4. Belt 5. Laser module
6. Motherboard
Gambar 3. Alternatif desain 2
Prinsip kerja dari CNC laser cutting alternatif desain 2 pada Gambar 3 yaitu memanfaatkan sinar laser yang dihasilkan oleh modul laser untuk memotong material yang telah disiapkan. Laser tersebut berpindah secara horizontal yang diatur oleh program atau aplikasi untuk meng - input data/pola yang telah ditetapkan. Pengaturan fokus laser dilakukan secara manual  sesuai  yang  tertera  pada  spesifikasi  laser.  Untuk  pergerakan mekanisnya pada sumbu X dan Y menggunakan motor stepper yang di  lengkapi timing pulley dan timing belt . Kelebihan alternatif  desain 2  ini  adalah semua perintah terpusat pada 1 komponen ( Motherboard ), desain lebih simpel, sehingga memudahkan dalam Assembly, berat alat lebih ringan, karena penggunaan part lebih  sedikit,  mudah dipindahkan dan penggunaan  v  - roller lebih efisien. Sedangkan kekurangannya adalah penempatan modul laser disamping aluminium profil, sehingga beban tidak rata dan pengaturan modul laser manual.
Pada  pemilihan  rancang  bangun  prototipe  CNC Laser  Cutting guna  efisiensi,  proses blanking ini  menggunakan metode Weighted Objectives dari literatur [10]. Dari beberapa alternatif desain yang ada dan harus dipilih desain yang baik yang mampu memenuhi spesifikasi yang telah ditentukan guna memenuhi apa yang telah direncanakan sebelumnya. Desain yang memiliki nilai terbanyak dianggap sebagai desain terbaik yang mempu memenuhi kriteria yang diharapkan.
Kesimpulan alternatif desain yang ditawarkan diatas dengan membandingkan kelebihan serta kekurangan dari masing- masing desain maka dipilih desain alternatif ke-2 sebagai alternatif desain terbaik. Artinya desain alternatif 2 memiliki nilai tertinggi dari penilaian yang telah ditentukan, sehingga alternatif desain 2 yang dipilih sebagai rancangan yang akan digunakan.
Model mesin CNC Gambar 4 mesin laser dirancang untuk dapat bekerja sebanyak dua sumbu dengan menggunakan motor stepper untuk  menggerakan  sumbu  -  sumbu  tersebut.  Metode  yang  digunakan  untuk  mengoperasikan  motor stepper ada tiga macam yaitu full-step, half-step, dan microstepping. Perbedaan mendasar gerakan pada  ketiga  metode itu adalah  kasar  tidaknya pergerakan dari masing-masing sumbu.
Rangkaian  motor stepper dapat  menggerakan  sumbu-sumbunya  menggunakan  program  dari software Lightburn. Software Lightburn  menerima  perintah  dari  operator  berupa  g-code  yang  kemudian  meneruskan  perintah  tersebut diteruskan ke motherboard , selanjutnya motherboard akan meneruskan perintah menuju motor stepper sehingga putaran motor stepper sesuai dengan yang operator inginkan.
Gambar 4. Desain Konstruksi Pandangan Isometrik
Sistem pergerakan mesin berawal dari putaran motor stepper yang kemudian dihubungkan ke timing pulley yang berputar  di  jalur timing  belt dengan  tambahan flexible coupling , dimana flexible coupling akan meneruskan gerak ke bagian timing pulley sisi lainnya agar saat bergerak selaras ke arah sumbu Y. Bagian motor stepper menggerakan modul laser di  sumbu  X  bergerak  ke  arah  sumbu  X.  Gambar  5 menunjukkan system gerakan sumbu  mesin  yang bersumber pada motor stepper. Gerakan motor stepper dapat dilakukan dengan 2 cara yaitu searah putaran jarum jam dan maupun sebaliknya. Rangka sumbu X dan Y dapat bergerak apabila motor stepper menerima perintah bergerak dari motherboard.
Keterangan:
1. Flexible coupling
2. Motor stepper sumbu Y
3. Timing belt
4. Poros sumbu-X
5. Arah gerak sumbu-X
6. Arah gerak sumbu-Y
7. Timing pulley
8. Motor stepper sumbu-X
9. Meja kaca (transparan)
10. Modul laser
Gambar 5. Sistem gerakan sumbu
Mekanisme sumbu-Y Mekanisme sumbu-Z Mekanisme sumbu-X Modul Laser

## 2.4. Pengujian yang dilakukan
Pembuatan  mesin  CNC  laser  dilakukan  pengujian  untuk  mengetahui  karakteristik  pada  setiap  metode  dalam menggerakan  motor  stepper  dan  penganuh  daya  laser  terhadap  hasil  benda  yang  telah  dipotong.  Pada  penelitian  ini langkah yang dibutuhkan untuk melakukan pengujian terhadap mesin terdiri dari beberapa tahap, yaitu mendesain benda kerja, membuat g-code benda kerja dan hasil pengujian model mesin CNC laser pada benda kerja.
Optimasi  waktu pengerjaan  diperlukan agar hasil  dari proses pemesinan didapatkan hasil  yang  maksimal. Langkah awal dari proses  optimasi  ini  yaitu  menentukan parameter dan variasi untuk  mengetahui waktu yang diperlukan untuk sebuah pengerjaan, selain itu juga menentukan parameter daya dan kecepatan potong untuk mengetahui kecepatan yang optimal. Daya laser menggunakan parameter 100%, sedangkan  untuk kecepatan potong (mm/min) dimulai dengan 120 hingga  benda  kerja  memerlukan  perlakuan  khusus  untuk terpotong  pada tebal  akrilik  2  mm.  Sedangkan  untuk  akrilik dengan ketebalan 4 mm kecepatan potong yang digunakan  dimulai dari 60 hingga benda kerja memerlukan perlakuan khusus untuk terpotong. Perlakuan khusus yang dimaksud adalah ditekan ringan.
Berdasarkan  proses  ini  dicari  waktu  dan  kecepatan  yang  singkat  serta  hasil  yang  baik  dalam  proses  pemotongan. Peralatan  yang  digunakan  dalam  melakukan  pengujian  ini  adalah  mesin  laser  tersebut  dan  satu  buah  laptop  untuk mengoperasikan mesin CNC Laser Gambar 6a.
Pengujian dilakukan dengan menggunakan gambar yang sama yaitu bentuk seperti blanking medali dengan ukuran keliling 201,30 mm seperti pada Gambar 6b. Pengujian ini dilakukan untuk mendapatkan waktu potong tercepat dalam pengujian blanking bahan akrilik ketebalan 2 mm dan 4 mm dan mendapatkan akurasi ukuran dalam pengujian blanking bahan akrilik ketebalan 2 mm dan 4 mm.
(a)                                                               (b)
Gambar 6. (a) Pengoperasian Mesin CNC Laser dan (b) Blanking Medali

## 3. Hasil dan pembahasan
Hasil  dari  pengujian  akrilik  dengan  tebal  2  mm  ditampilkan  pada   Tabel  2.  Masing-masing  dari  hasil  pengujian menunjukan  bahwa  hasil  dari  pemotongan  langsung  lepas sendiri tanpa  memberikan perlakuan  khusus dapat dicapai dengan  kecepatan  potong  120  hingga  220  mm/menit,  untuk  kecepatang  potong  240  memerlukan  perlakuan  khusus sebagai contoh ditekan ringan. Berdasarkan Gambar 7 dapat disimpulkan bahwa semakin tinggi kecepatan potong, maka waktu yang diperlukan semakin singkat.
Tabel 2. Hasil Pengujian Kecepatan Dengan Tebal Akrilik 2 mm No Kecepatan potong (mm/m) Power Waktu (s) Perlakuan 1 120 100% 102 Lepas Sendiri 2 140 100% 89 Lepas Sendiri 3 160 100% 77 Lepas Sendiri 4 180 100% 69 Lepas Sendiri 5 200 100% 62 Lepas Sendiri 6 220 100% 56 Lepas Sendiri 7 240 100% 52 Perlakuan Khusus
Gambar 7. Grafik Pengujian Kecepatan Dengan Tebal Akrilik 2 mm
Tabel 3. Hasil Pengujian Feed rate dengan Tebal Akrilik 2 mm
Hasil  dari  pengujian  akrilik  dengan  tebal  4  mm  ditampilkan  pada    Tabel  4.  Masing-masing  dari  hasil  pengujian menunjukan  bahwa  hasil  dari  pemotongan  memerlukan  perlakuan  khusus  dengan  kecepatan  potong  60  hingga  100 (mm/menit), untuk kecepatang potong 110 dan hasil  dari pemotongan dapat lepas sendirinya.  Berdasarkan  Gambar  8 dapat disimpulkan bahwa semakin tinggi kecepatan potong, maka waktu yang diperlukan semakin singkat. Dari Tabel 4 juga, bisa diperoleh kecepatan potong teori Fr teori , kecepatan potong aktual Fr aktual , dan akurasi, sesuai Persamaan 1-3.
𝐹𝑟 𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖 = 𝑘𝑒𝑐𝑒𝑝𝑎𝑡𝑎𝑛 𝑝𝑜𝑡𝑜𝑛𝑔 60 (1)
𝐹𝑟 𝑎𝑘𝑡𝑢𝑎𝑙 = 𝑘𝑒𝑙𝑖𝑙𝑖𝑛𝑔 𝑏𝑒𝑛𝑑𝑎 𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 (2)
𝐴𝑘𝑢𝑟𝑎𝑠𝑖 = 𝐹𝑟 𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖 𝐹𝑟 𝑎𝑘𝑡𝑢𝑎𝑙 𝑥100% (3)
0 20 40 60 80 100 120 120 140 160 180 200 220 240 W ak tu (d et ik ) Kecepatan potong (mm/menit) No. Kecepatan potong (mm/m)
Feed rate (mm/s) Akurasi Teori Aktual 1 120 2 1,97 98,50% 2 140 2,33 2,26 96,99% 3 160 2,66 2,61 98,12% 4 180 3 2,91 97,00% 5 200 3,33 3,24 97,29% 6 220 3,66 3,59 98,68% 7 240 4 3,87 96,75% Rata - rata akurasi 97,61%
Tabel 4. Hasil Pengujian Kecepatan dengan Tebal Akrilik 4 mm No Kecepatan potong (mm/m) Power Waktu (s) Perlakuan 1 60 100% 203 Perlakuan Khusus 2 70 100% 174 Perlakuan Khusus 3 80 100% 153 Perlakuan Khusus 4 90 100% 136 Perlakuan Khusus 5 100 100% 123 Perlakuan Khusus 6 110 100% 102 Lepas Sendiri
Gambar 8. Grafik Pengujian Kecepatan Dengan Tebal Akrilik 4 mm
Tabel 5. Hasil Pengujian Feed rate Dengan Tebal Akrilik 4 mm
Berdasarkan data Tabel 5, didapatkan rata - rata akurasi dari data diatas sebesar 98,63%
Tabel 6. Hasil Pengujian Ukuran Dengan Tebal Akrilik 2 mm
No Kecepatan potong [mm/m] Diameter desain [mm] Diameter hasil [mm] Akurasi 1 120 60 59,60 99,33% 2 140 60 59,60 99,33% 3 160 60 59,70 99,50% 4 180 60 59,70 99,50% 5 200 60 59,70 99,50% 6 220 60 59,75 99,58% 7 240 60 59,85 99,75% Rata - rata akurasi 99,50%
0 50 100 150 200 250 60 70 80 90 100 110 W akt u (de ti k) Kecepatan potong (mm/menit) No
Kecepatan potong (mm/m) Feed rate (mm/s) Akurasi Teori Aktual 1 60 1 0,99 99,00% 2 70 1,16 1,15 99,13% 3 80 1,33 1,31 98,49% 4 90 1,50 1,48 98,66% 5 100 1,66 1,63 98,19% 6 110 1,83 1,80 98,36% Rata - rata akurasi 98,63%
Berdasarkan  dari  Tabel  6  menunjukan  bahwa  hasil  ukuran  dari  pemotongan  mendapatkan  akurasi  sebesar  99,50% dengan kecepatan potong 120 hingga 220 (mm/menit). Berdasarkan grafik diatas dapat disimpulkan bahwa semakin tinggi kecepatan potong, maka akurasi ukuran semakin baik.
Gambar 9. Grafik Pengujian Ukuran Dengan Tebal Akrilik 2 mm
Hasil pengujian pemotongan akrilik dengan tebal 4 mm menggunakan daya 100% diperoleh data pada Tabel 7.
Tabel 7. Hasil Pengujian Ukuran  Dengan Tebal Akrilik 4 mm
No Kecepatan potong [mm/m] Diameter desain [mm] Diameter hasil [mm] Akurasi 1 60 60 59,55 99,25% 2 70 60 59,55 99,25% 3 80 60 59,60 99,33% 4 90 60 59,70 99,50% 5 100 60 59,70 99,50% 6 110 60 59,75 99,58% Rata - rata akurasi 99,40%
Berdasarkan  dari  Tabel  7  menunjukan  bahwa  hasil  ukuran  dari  pemotongan  mendapatkan  akurasi  sebesar  99,40% dengan kecepatan potong 60 hingga 110 (mm/menit).
Gambar 10. Grafik Pengujian Ukuran Dengan Tebal Akrilik 4 mm
Berdasarkan grafik diatas dapat disimpulkan bahwa semakin tinggi kecepatan potong, maka akurasi ukuran semakin baik.Hasil  yang  dapat  disimpulkan  dari  kedua  data  menunjukan  kesamaan  yaitu  semakin  cepat  kecepatan  potong berbanding lurus dengan akurasi yang didapatkan dalam melakukan pemotongan.
59.45 59.50 59.55 59.60 59.65 59.70 59.75 59.80 59.85 59.90 120 140 160 180 200 220 240 D iame ter h as il (mm/ m) Kecepatan potong (mm/m)
59.45 59.5 59.55 59.6 59.65 59.7 59.75 59.8 60 70 80 90 100 110 D iame ter h as il (mm)
Kecepatan potong (mm/m)

## 4. Kesimpulan
Pengujian pemotongan akrilik dengan tebal 2 mm dan 4 mm menggunakan daya 100% diperoleh data sebagai berikut; hasil ukuran dari pemotongan tebal 2 mm mendapatkan akurasi sebesar 99,40% dengan kecepatan potong 120 hingga 220 (mm/menit),  dan  hasil  ukuran  dari  pemotongan  tebal  4  mm  mendapatkan  akurasi  sebesar  99,50%  dengan  kecepatan potong 60 hingga 110 (mm/menit).

## Ucapan terima kasih
Ucapan Terima Kasih kepada Pusat Penelitian dan Pengabdian (P3M) Politeknik Negeri Semarang yang telah mendanai penelitian skema Penelitian Unggulan Program Studi tahun anggaran 2023, berdasarkan SK No. 0379/PL4.7.2/SK/2023.

## Daftar Pustaka
[1]. Martinov, G.M., Obuhov, A.I., Martinova, L.I., Grigoriev, A.S., 2016, An Approach to Building A Specialized CNC System for Laser Engraving Machining”. Procedia CIRP, Vol. 41, hal. 998-1003.
[2]. I.  Syukran  H.,  Syafri,  A.  Prayitno.  2017.  “Rancang  Bangun  Sistem  Kontrol  Mesin  CNC  Milling  3  Axis Menggunakan Close Loop System”. JOM FTEKNIK, Vol. 4, No. 2, hal. 1-8.
[3]. Chau, M.Q., 2019, An Overview Study on The laser Technology and Applications in The Mechanical and Machine Manufacturing Industry, Journal of Mechanical Engineering Research and Development, Vol. 42, No. 2, hal. 16-20.
[4]. Gyasi, E.A., Antila, A., Owusu-nsah, P., Kah, P., Salminen, A., 2022, Prospects of Robot Laser Cutting in the Er of Industry 4.0, World Journal of Engineering and Technology, Vol. 10, hal. 039-055.
[5]. Naresh, Khatak,  P.,  2022, Laser Cutting Technique:  A Literature Review, Materials today:  proceedings, Vol. 56, No. 5, hal. 2484-2489.
[6]. Sugiyono, 2019, Metode Penelitian & Pengembangan (Research and Development/R&D). Alfabeta, Bandung.
[7]. Creswell, J.W., Reswell,  J.D., 2022,  Research Design; Qualitative, Quantitative, & Mixed Methods Approaches. Sage, Los Angeles.
[8]. Mengenal lebih dalam tentang akrilik https://www.arsitag.com/media/akrilik-adalah/ (diakses November 2023)
[9]. Groover, P.M., Fundamentals of Modern Manufacturing Materials, Processes, and Systems, Fourth Edition. United States of America: John Wiley & Sons, Inc, 2010.
[10]. Budynas,  R.G.,  Nisbett,  J.K.,  2011,  Shigley’s  Mechanical  Engineering  Design  Ninth  Edition:  The  McGraw-Hill Companies.
[11]. Khurmi, R.S., Grupta, J.K., 2005, Machine Design A textbook for The Student of B.E/B tech. New Delhi: Eurasia Publishing House Ltd.
[12]. Mott, R.L., Vavrek, E., Wang, J., 2018, Machine Element in Mechanical Design . New Jersey: Pearson Edu., Inc.
[13]. Sularso, K.S., 2008, Dasar Perencanaan dan Pemilihan Elemen Mesin . Jakarta: Pradnya Paramita.
[14]. Cross, N., 2021, Engineering Design Methods Strategies for Product Design: 4 th ed. NY: John Wiley & Sons, Ltd. [15]. Sato, G.T., Hartanto, N.G., 2013, Menggambar Mesin Menurut Standar ISO. Jakarta: Balai Pustaka.