## DISAIN KONTROL AIRBLAST BERBASIS PLC SEBAGAI MODUL PEMBELAJARAN PRAKTIK OTOMATISASI INDUSTRI
Marceau A. F. Haurissa 1) , Marselin Jamlaay 2) , Lory M. Parera 3)
1,2,3) Politeknik Negeri Ambon
1) haurissamr@gmail.com, 2) marselin90@gmail.com, 3) lorry.parera75@gmail.com

## ABSTRACT
Airblast control in the previous practice module has been conventionally designed using a number of contactor relays  as  control  brains  using  multiple  wiring  systems.  The  airblash  practice  module,  which  is  a  conventional control,  is  applied  using  a  PLC-based  automatic  control.  The  ladder  diagram  design  is  based  on  conventional control logic conditions according to the airblast practice module. Then a simulation test was carried out using the CX One-Programmer to determine the suitability of the control logic according to the working stages of the airblast system. After that the  ladder program  is transferred to the PLC, while the PLC  installation is designed based on the PLC I/O data that has been connected to the input output requirements of the conventional  control airblash system. Power circuit using the power wiring diagram in the industrial automation practice module. The results of the PLC-based control design function according to the conventional airblash control description, the system  worked  in  the  normal  position  (automatic)  and  the  manual  position.  All  sensor  functions  were  active according to position detection and wiring installation system only on PLC input section and PLC output section.

## ABSTRAK
Kontrol  airblast  pada  modul  praktik  sebelumnya  telah  didisain  secara  konvensional  dengan  menggunakan sejumlah  relai  kontaktor  sebagai  otak  kontrol  menggunakan  sistem  pengkabelan  yang  banyak.  Modul  praktik airblash  yang  merupakan  kontrol  konvensional,  diaplikasikan  menggunakan  kontrol  otomatis  berbasis  PLC. Disain  ladder  diagram  dibuat  berdasarkan  kondisi  logika  kontrol  konvensional  sesuai  modul  praktik  airblast. Kemudian  dilakukan  simulasi  test  menggunakan  CX  One-Programmer  untuk  mengetahui  kesesuaian  logika kontrol sesuai tahapan kerja sistem airblast dan  menginstalasikan pada PLC. Penelitian ini bertujuan mendisain ladder diagram PLC dan memprogramkan pada PLC agar dapat berkerja sesuai diskripsi kontrol konvensional sistem airblash. Hasil disain ladder diagram PLC mampu menjalankan kontrol pusat airblash dan bekerja sesuai diskripsi kontrol pada posisi operasi normal dan posisi operasi manual. Sistem instalasi kontrol airblash berbasis PLC lebih sederhana dibandingkan instalasi airblash pada sistem konvensional yang banyak menggunakan kabel penghubung didalam panel kontrol.
Kata kunci : Kontrol Airblash; Kontrol Konvensional; PLC

## 1. PENDAHULUAN
Otomatisasi  Industri  merupakan  suatu  teknik membuat perangkat, proses atau sistem berjalan secara otomatis  dalam  suatu  sistem  pada  saat  dioperasikan secara  otomatis  dan  mengendalikan  secara  otomatis. Otomatisasi  industri  merupakan  suatu  teknologi  yang berkaitan  dengan  aplikasi  mekanik,  elektronik  dan sistem  yang  berbasis  komputer  seperti  PLC, mikrokontroler,  dan  komputer.  Otomatisasi  industri merupakan  pengetahuan  yang  tidak  bisa  dipisahkan dari  ilmu  teknik  elektro  terutama  instalasi  sistem kontrol  pada  industri  dan  terutama  untuk  dipelajari oleh  mahasiswa dalam  proses praktik di  laboratorium dan  bengkel teknik elektro sebelum  mahasiswa terjun ke  industri.  Namun  selama  ini  praktik  otomatisasi industri  masih  bersifat  praktik  pemasangan  instalasi kontrol  konvensional  dengan  menggunakan  sejumlah relai  kontaktor.  Belum  ada  praktik  pemasangan instalasi kontrol dengan aplikasi PLC secara langsung
pada panel kontrol. Namun  mahasiswa  membutuhkan kemampuan merancang dan merakit/menginstal kontrol baik secara konvensional maupun menggunakan  teknologi  PLC  sebagai  otak  kontrol dalam  praktik  otomatisasi  industri.  Salah  satu  sistem kontrol  otomatisasi  industri secara konvensional  yang telah dipraktikan oleh mahasiswa adalah kontrol pusat AirBlast.  Sistem  AirBlast  merupakan  suatu  konsep unit  proses  transportasi  atau  kanal  dengan  mesin pemindah  bahan-bahan  yang  bersifat  lunak  seperti biji-bijian,  bahan  makanan  ternak,  serbuk  semen,  dan lainnya  yang  dipindahkan  dari  suatu  tempat/silo  ke tempat lain melalui pipa/cerobong.
Kontrol airblast pada modul praktik sebelumnya  telah  didisain  secara  konvensional  dan telah dipraktikan dengan menggunakan sejumlah relai kontaktor  yang  banyak  sebagai  otak  kontrol  dalam sebuah  panel  kontrol  yang  besar  dan  menggunakan sistem pengkabelan yang banyak. Secara pengetahuan
mahasiswa  perlu  memiliki  kompetensi  (terutama kemampuan  ketrampilan)  untuk  menguasai  sistem kontrol baik secara konvensional maupun menggunakan  teknologi  komputerisasi/  PLC  (kontrol terprogram).  Oleh  karena  itu  mahasiswa  perlu diberikan  kesempatan  melakukan  praktik  di  bengkel listrik untuk sistem kontrol Pusat AirBlast menggunakan  teknologi  PLC.  Mahasiswa  diharapkan mampu  mengaplikasikan  teknologi  kontrol  berbasis PLC  dalam  praktik  otomatisasi  industri  modul  pusat airblash  dengan  menggunakan  aplikasi CX-One Programmer untuk  membuat ladder  diagram sesuai diskripsi kontrol pusat airblash pada PLC.
Dalam  penelitian  ini  didisain  sistem  kontrol dengan  konsep  pusat  airblast  berbasis  PLC,  sehingga ketika melakukan praktik dengan waktu yang terbatas, mahasiswa  mampu  merakit  sistem  instalasi  kontrol menggunakan  PLC  dalam  panel  kontrol  sesuai  I/O yang  digunakan.  Hasil  rancangan  dimasukan  dalam modul praktik otomatisasi industri berbasis PLC untuk di  programkan  oleh  mahasiswa  ketika  melakukan praktik  otomatisasi  industri.  Penelitian  ini  bertujuan mendisain ladder  diagram PLC  dan  memprogramkan pada PLC agar dapat berkerja sesuai diskripsi kontrol konvensional  sistem  airblash  agar  sistem  berfungsi untuk  berkerja  secara  otomatis  dan  dalam  posisi operasi  manual.  Membuat  rancangan  instalasi  PLC sesuai kebutuhan I/O dari sistem kontrol pusat airblash agar  memudahkan  mahasiswa  dalam  melaksanakan praktik kontrol otomatis berbasis PLC.

## 2.  TINJAUAN PUSTAKA

## 2.1 PLC
Pada  umumnya  informasi  data  pada  PLC dinyatakan  dalam  bentuk  tegangan  listrik  antara  5-15 VDC,  sedangkan  sistem  tegangan  di  luar  bervariasi antara  24-240  VDC  maupun  AC.  Unit  I/O dimaksudkan  untuk interfacing antara  besaran  kedua tersebut.  Adapun  komponen  utama  PLC  ditunjukkan pada Gambar 2.3.
Konfigurasi  fisik  PLC  terbagi  menjadi  dua yaitu sebagai berikut :
a. Fixed
Terdiri dari bagian processor, masukan-keluaran, catu daya dalam satu unit.
Konfigurasi  fisik  PLC  terbagi  menjadi  dua  yaitu sebagai berikut :
a. Fixed
Terdiri dari bagian processor, masukan-keluaran, catu daya dalam satu unit . b. Modular PLC  modular  terdiri  dari  chassis  di  mana  catu  daya, CPU dan semua modul masukan dan keluaran sebagai perangkat  keras  yang  dapat  dipasang  dan  dilepas secara terpisah.

## Sumber: Agfianto eko putra, 2017

## Gambar 1. Blok diagram PLC
Gambar 2  memperlihatkan bagaimana struktur blok  diagram  dari  CP1L.  Dalam  proses  pengolahan data  di  dalam  memori  PLC,  PLC  dapat  memberikan sinyal-sinyal troubleshooting melalui  indikator  lampu atau  kondisi error pada ladder  diagram pada  PLC. Adapun troubleshooting dalam  PLC  adalah  sebagai berikut :
a. Faults indicators.
b. Run/stop indicators.
c. Input/output status indicators.

## Sumber: Agfianto eko putra, 2017

## Gambar 2.  Blok diagram keseluruhan PLC CP1L

## 2.2 Sistem Antarmuka I/O
PLC  CP1L  telah  didisain  dengan  sistem interface pada bagian input dan bagian output. Sistem interface  pada  bagian  input  telah  dilengkapi  dengan foto transistor yang akan memberikan sinyal logika ke CPU PLC  jika ada arus  masukan ke  bit  bersangkutan dan mengaktifkan LED photo transistor seperti dalam gambar 3.
Sumber: Agfianto eko putra, 2017
Antarmuka  masukan  berada  diantara  jalur masukan  yang  sesungguhnya  dengan  unit  CPU. Tujuannya  adalah  melindungi  CPU  dari  sinyal-sinyal yang  tidak  dikehendaki  yang  bisa  merusak  CPU  itu sendiri.  Modul  antarmuka  masukan  ini  berfungsi untuk  mengkonversi  atau  mengubah  sinyal-sinyal masukan dari luar ke sinyal-sinyal yang sesuai dengan tegangan  kerja  CPU  yang  bersangkutan  (misalnya, masukan  dari  sensor  dengan  tegangan  kerja  24  Vdc harus  dikonversian  menjadi  tegangan  5  Vdc  agar sesuai dengan tegangan kerja CPU).
Sebagaimana  antarmuka  masukan,  keluaran juga  membutuhkan  antarmuka  yang  sama  yang digunakan  untuk  memberikan  perlindungan  antara CPU  dengan  peralatan  eksternal.  Cara  kerjanya  juga sama,  dimana  yang  menyalakan  dan  mematikan  LED dalam  optoisolator  adalah  CPU,  sedangkan  yang membaca  status phototransistor ,  apakah  menghantar arus atau tidak adalah peralatan atau piranti eksternal, prinsip kerja tersebut digambarkan dalam gambar 4.

## Sumber: Agfianto eko putra, 2017
Gambar 4.  Rangkaian antarmuka keluaran

## PLC

## 2.3 Jalur masukan dan keluaran PLC
Bagian  input  dari  sebuah  PLC  adalah  tempat dimana  akan  terkoneksi  dengan  berbagai  perangkat input  seperti  tombol  tekan,  saklar,  macam-macam sensor  dan  komponen-komponen  lainnya  yang  dapat digunakan  untuk  mengubah  status  bit  dari  memori status  masukan  PLC  dapat  dipasang  atau  digunakan sebagai  masukan  ke  PLC.  Jalur  masukan  pada  CP1L ini  telah  difasilitasi  sumber  tegangan  DC  24V  dan letaknya  disebelah  kiri  jalur  keluaran.  Sumber tegangan  tersebut  dapat  diambil  dan  dimasukan  ke komponen  input  dan  dihubungkan  ke  jalur-jalur  bit jika  dibutuhkan  sesuai  perangkan  input  yang dibutuhkan seperti dalam gambar 5 dibawah ini.

## Sumber : Omron, 2012
Gambar 5. Jalur-jalur masukan PLC CP1L

## Sumber : Omron, 2012

## Gambar 6. Jalur-jalur Keluaran PLC CP1L
Selain  jalur-jalur  masukan, PLC  juga  memiliki jalur-jalur  keluaran  seperti  diperlihatkan  dalam gambar  6.    jalur  keluaran  PLC  CP1L  ini  memiliki jumlah 6 jalur common . Com 1 untuk ch 100.00, com2 untuk  ch  100.01,  com3  untuk  ch  100.02  dan  ch 100.03, com4 untuk ch 100.04, ch 100.05, ch 100.06, ch  100.07,  com5  untuk  ch  101.00  s/d  ch  101.03  dan com6  untuk  ch  101.04  s/d  ch  101.07.  cara pemasanganpun sama dengan yang ditampilkan dalam gambar  4,  dimana  L  adalah  merupakan  beban  yang digerakan oleh PLC, sedangan sumber tegangan yang digunakan  untuk  mengaktifkan  beban  dapat  berupa tegangan  DC  atau  tegangan  AC,  tegangan  DC  dapat juga  bervariatif,  misalanya  ada  yang  menggunakan tegangan DC 12V, tegangan DC 24V. Demikian  juga tegangan  AC  dapat  juga  menggunakan  tegangan 220Vac  atau  ada  perangkat  yang  menggunakan tegangan 110Vac.

## Sumber: Agfianto eko putra, 2017
Gambar 7. Relai sebagai saklar keluaran PLC
2.4 Sensor
2.4.1 Sensor Visolux ( Photoelectric )
Sensor photoelectric adalah alat yang digunakan  untuk  mendeteksi  keberadaan  suatu  objek yang biasanya berbentuk padat. Photoelectric mendeteksi benda, perubahan kondisi permukaan, dan benda lainnya, melalui berbagai sifat optik photoelectric  yang  menggunakan  energi  cahaya sebagai penginderanya. Ada beberapa metode penginderaan  seperti  refleksi  reguler,  retro  reflection dan difuse reflection. Salah satu metode penginderaan yaitu  refleksi  reguler  seperti  dalam  gambar  2.14, dimana  jenis  ini transmitter dan receiver tidak  berada pada  suatu  tempat.  Pada  saat  tidak  ada  benda  pada posisi  yang  dideteksi  maka  cahaya  yang  dikrimkan akan diterima oleh receiver, demikian sebaliknya  jika benda  ada  pada  posisi  yang  dideteksi  maka  cahaya yang di kirimkan tidak sampai kepada receiver. Sensor ini  yang  digunakan  dalam  job  praktik  sebagai  sesnor S16 (sensor full indikator).
Sumber: https://hastinline.blogspot.com/2017/06/sensorfotolist rik-mendeteksi-benda.html
Gambar  8. Fotoelectric sensor (visolux)

## 2.4.2 Sensor Aliran
Flow  Switch adalah  perangkat  mekanis  yang digunakan  untuk  mengontrol  aliran  udara,  uap,  atau cairan.  Cara  kerja flow  switch udara  umumnya  akan memantau  ventilasi  gas  atau  udara  buang  yang  tepat dari sistem oleh kipas melalui cerobong. Sakelar aliran udara  dalam  pipa  biasanya  dipasang  untuk  hanya mengetahui  bahwa  kipas  sudah  berputar  pada kecepatan  yang  diperlukan.  Jika  cerobong  kipas  yang tersumbat  tidak  berfungsi  dengan  baik,  sakelar  aliran udara  akan  mendeteksi  bahwa  tekanan  belum  cukup dan tidak akan membiarkan tindakan kontrol yang lain aktif.  Kerja  sakelar  aliran  ( flow  switch )  bergantung pada  jenis  media  dan  pengukuran  keluaran  yang diperlukan dan biasanya terdiri dari mekanisme utama, seperti  dayung  atau  pemicu  magnet,  yang  terhubung ke sensor.
Sumber: https://inaparts.com/flow-measurement/flow- control/cara-kerja-flow-switch/
Gambar 9. Flow Switch

## 2.5 Motor Listrik
Motor  induksi  merupakan  motor  arus  bolak- balik  (AC)  yang  paling  luas  digunakan  khususnya  di kalangan industri. Penamaannya berasal dari kenyataan bahwa arus rotor motor ini bukan diperoleh dari  sumber  tertentu,  tetapi  merupakan  arus  yang terinduksi  sebagai  akibat  adanya  perbedaan  relatif antara putaran rotor dengan medan putar stator (Zuhal, 1991).
Motor  Induksi  3  Fasa  bekerja  sebagai  berikut. Misalkan memiliki sumber AC 3 fasa yang terhubung dengan  stator  pada  motor.  Karena  stator  terhubung dengan  sumber  AC  maka  arus  dapat  masuk  ke  stator melalui  kumparan  stator.  Misalnya  hanya  melihat  1 kumparan  stator  saja.  Sesuai  hukum  faraday  bahwa apabila  terdapat  arus  yang  mengalir  pada  suatu  kabel maka  arus  itu  dapat  menghasilkan  fluks  magnet  pada kabel  tersebut,  dimana  arahnya  mengikuti  kaidah tangan kanan seperti diperlihatkan dalam gambar 10.

## Sumber: Muhammad robith, 2015

## Gambar 10.  Gaya Akibat Fluks pada Stator dan Rotor
Setiap  fasa  dalam  kumparan  stator  akan mengalami  hal  yang  sama  karena  setiap  fasa  dialiri arus,  namun  besarnya  fluks  yang  dihasilkan  tidak sama  di  setiap  waktu.  Hal  ini  disebabkan  besarnya arus  yang  berbeda-beda  pada  tiap  fasa  di  tiap waktunya. Misalkan fasa-fasa ini diberi nama a, b, dan c.  Ada  kalanya  arus  pada  fasa  a  maksimum  sehingga menghasilkan  fluks  maksimum  dan  arus  fasa  b  tidak mencapai  makismum, dan ada kalanya arus pada  fasa b  maksimal  sehingga  menghasilkan  fluks  maksimum dan  arus  pada  fasa  a  tidak  mencapai  maksimum.  Hal ini  mengakibatkan  fluks  yang  dibangkitkan  lebih cenderung  pada  fasa  mana  yang  mengalami  kondisi arus  paling  tinggi.  Secara  tidak  langsung  dapat dikatakan  bahwa  medan  magnet  yang  dibangkitkan juga ikut “berputar” seiring waktu. Kecepatan putaran medan  magnet  ini  disebut  kecepatan  sinkron (Muhammad robith, 2015).
Starting  Motor  Induksi  Saat  motor  induksi  di start secara langsung, arus awal motor besarnya antara 500%  s/d  700%  dari  arus  nominal.  Ini  akan menyebabkan rugi tegangan yang besar pada pasokan tegangan listrik. Untuk motor daya kecil sampai 5 kW, arus  starting  tidak  berpengaruh  besar  terhadap  rugi tegangan.  Pada  motor  dengan  daya  diatas  30  kW sampai  dengan  100  kW  akan  menyebabkan  rugi tegangan  yang  besar  dan  menurunkan  kualitas  listrik dan pengaruhnya pada penerangan  berkedip (flicker).
Starting motor induksi adalah cara menjalankan pertama kali  motor, tujuannya agar arus starting kecil dan  rugi  tegangan  masih  dalam  batas  toleransi.  Ada beberapa  cara  teknik  pengasutan,  di  antaranya  adalah DOL  (Direct  On  Line)  dan  Y/D  (Start-Delta). ( Nur Cahyo Edy Wibowo, (2014))
2.5.1.  Instalasi Direct  On  line (DOL)  Motor

## Indusksi 3 Fasa
Motor  listrik  yang  memiliki  daya  kecil  pada umumnya  tidak  membutuhkan  sistem  starting  yang berfungsi  untuk  mengurangi  lonjakan  arus  starting. Oleh  karena  itulah,  salah  satu  sistem  rangkaian starting  untuk  motor  listrik  dengan  daya  yang  kecil, cukup dengan menggunakan rangkaian Direct On line (DOL). Cara kerja rangkaian DOL  yaitu  motor listrik langsung  mendapatkan  supplai  tegangan  sebesar  100 persen dari besar tegangan sumber (380 Volt). Sistem ini merupakan sistem starter motor  listrik yang paling sederhana, dan  biasa dipakai untuk  motor listrik yang memiliki daya lebih kecil dari 5,5 Kw (< 5,5 KW).
Pengendalian motor listrik dengan direct online memiliki  karakteristik  paling  menonjol  yaitu  pada konsumsi  arus  Starting  yang  sangat  besar,  bisa mencapai  4  hingga  8  kali  arus  nominalnya.  Adanya arus yang sangat tinggi ini menyebabkan adanya drop tegangan  saat  motor  mulai  bergerak.  Sedangkan karakteristik  torsinya  adalah  0.5  hingga  1.5  torsi nominalnya ( Eka Samsul Maarif, 2017). Gambar 2.12a merupakan wiring diagram daya yang  memiliki  fungsi  utama  menyambungkan  daya dari  sumber  tegangan  3  phasa  secara  langsung  ke terminal  motor  melalui  kontaktor  (K).  Kontaktor berperan sebagai sakelar utama yang menyambungkan daya listrik dari sumber ke  motor listrik. Dengan kata lain  nyala  atau  matinya  motor  listrik  bergantung  dari kondisi kontaktor. Sedangkan kontaktor sendiri diatur kerjanya oleh rangkaian kontrol seperti dalam gambar 2.12b,  dimana  jika  tombol  on  ditekan,  maka  relai kontaktor  K  aktif  dan  sambil  mengunci  pada  kontak 53/54  sekaligus  menjalankan  motor  listrik  lewat rangkaian dayanya.
F1  merupakan  sistem  pengaman  berupa  fuse dan  F2  merupakan  pengaman Thermal  Overload Relay (TOR).  TOR  memiliki  kontak  layaknya  relay yang  akan  bekerja  saat  arus  yang  melaluinya  lebih besar  dari  set  poin  arus  yang  ditetapkan  padanya. Aktifnya  TOR  akan  menyebabkan  perubahan  kondisi kontaknya  yang  mana  bisa  dimanfaatkan  untuk memutus  atau  menyambungkan  arus  listrik ( Eka Samsul Maarif , 2017).
Sumber: Eka Samsul Maarif, 2017
Gambar 11. Diagram daya dan diagram kontrol motor 3 fasa sistem DOL
2.5.2. Instalasi Y  Motor Induksi 3 Fasa
Rangkaian star delta adalah rangkaian instalasi motor  dengan  sambungan  bintang  segitiga  (Y∆)  atau lebih dikenal dengan  nama koneksi star delta . Fungsi dari koneksi star delta adalah untuk menurunkan atau mengurangi besarnya arus start motor.
Awalnya  kontaktor  utama  dan  kontaktor star (Y)  ditutup.  Setelah  interval  waktu,  pengatur  waktu memberi tanda ke kontaktor star (Y) menuju ke posisi terbuka  dan  kontaktor delta (  )  menuju  ke  posisi tutup,  sesuai  dengan  penataan  rangkaian delta .  Pada saat start ketika  belitan  stator  dihubungkan  dengan Star (Y),  setiap  tahap  stator  mendapat  tegangan  VL  / √3, dimana VL adalah tegangan saluran. Oleh karena itu, arus garis yang ditarik oleh motor pada saat asutan
diturunkan  menjadi  sepertiga  dibandingkan  dengan arus asutan dengan belitan yang terkait di delta (  ).
Gambar 2.18a diketahui  bahwa sistem tersebut memerlukan  3  buah  kontaktor.  Kontaktor  K1  selalu menyala selama motor diaktifkan baik posisi Star (Y) maupun Delta (  ).  Kontaktor  K2  berfungsi  untuk menghubungkan  motor  secara Delta (  )  dan Kontaktor K3 berfungsi untuk menghubungkan motor secara Star (Y).  Dengan  demikian  motor  memiliki  2 buah  kondisi,  sehingga  setidaknya  diperlukan  2  buah alamat Output PLC untuk mengatur 2 kondisi tersebut (Eka Samsul Maarif, 2017).
(a) (b)
Sumber: Eka Samsul Maarif, 2017
Gambar 12.  Rangkaian pengendalian motor indusksi 3 phasa dengan metode Start/Delta Rangkaian  pengendali  motor  listrik  dengan starting star (Y)/ delta (  ) diperlihatkan dalam gambar 2.18b.  sistem  berkerja  ketika  tombol  on  ditekan,  dan menjalankan/mengaktifkan kontaktor K1 dan kontaktor  K3  lebih  dahulu  sehingga  motor  listrik terhubung star (Y),  kemudian  selang  beberapa  detik kontak  K3  off  dan  kontaktor  K2  on  sehingga  motor mendapat hubungan delta (  ).
Jika  menggunakan  Output  PLC  dengan tegangan 24V, maka akan memerlukan Relay 24 Volt sebagai  penyaklaran  tegangan  220V  pada  kontaktor, untuk selanjutnya kontaktor menyambungkan listrik 3 phasa  ke  motor  Induksi.  Berikut  ini  adalah  diagram pengendalian  3  buah  kontaktor  dengan  Output  PLC, seperti diperlihatkan dalam gambar 12.
Gambar 12 memperlihatkan bahwa Relay 1 dan Relay 2 keduanya dipasang paralel untuk
mengaktifkan kontaktor K1. Saat output 1 diaktifkan, maka  relay  R1  aktif  dan  akan  menyambungkan tegangan  220V  pada  kontaktor  K1  dan  K3,  sehingga motor berputar dengan hubungan Star.
Beberapa waktu kemudian (dengan memanfaatkan  delay  Timer  yang  ada  pada  PLC), Output  1  akan  mati  dan  digantikan  oleh  Output  2 sehingga  Relay  2  yang  akan  aktif.  Relay  2  akan menyambungkan  tegangan  220V  pada  Kontaktor  K1 dan  K2,  sehingga  motor  berputar  dengan  hubungan Delta (Eka Samsul Maarif, 2017).

## 2.6. Diskripsi Kontrol Konvensional AirBlash
Airblast  sistem  merupakan  suatu  unit  proses transportasi  atau  di  kenal  dengan  mesin  pemindah bahan-bahan  yang  bersifat  lunak  seperti  misalnya; biji-bijian,  bahan  makanan  ternak,  serbuk  semen,  dan lain-lain  yang  dipindahkan  dari  suatu  tempat  (silo) melalui  pipa/cerobong  ke  tempat  (silo)  yang  lainnya dengan  menggunakan  tiupan  angin  yang  dihasilkan oleh  Fan  Motor  (Modul  Praktik  Otomatisasi  Industri pada Politeknik Negeri Ambon, 2020).
Untuk  mengoperasikan  sistem  instalasi  ini diperlukan  satu  orang  sebagai  operator  yang ditempatkan  di  ruang  kontrol.  Didalam  menjalankan atau mengoperasikan sistem ini, terlebih dahulu saklar pilih  (selector  switch)  dipindahkan  ke  posisi “NORMAL”,  kemudian  tekanlah  tombol  normal operation ON (S6b). Dengan menekan tombol normal operation  ini,  maka  Fan  Motor  (M1)  akan  beroperasi pada  hubungan  bintang  sampai  batas  arus  nominal bintang.  Pada  saat  mencapai  arus  nominal  bintang maka  dengan  otomatis  Fan  Motor  akan  beroperasi dengan hubungan segitiga yang menghasilkan putaran penuh.
Didalam proses ini udara akan melewati sebuah kontrol aliran yang mana akan membuka kunci motor penggetar  sehingga  motor  tersebut  akan  beroperasi. Selama  ada  aliran  motor  penggetar  (M2)  ini  akan selalu beroperasi hingga sebuah alat pengontrol penuh beroperasi  menandakan  tempat  (silo)  sudah  penuh untuk  menampung  benda  yang di transport. Pengaruh ini  akan  mematikan  motor  penggetar  (M2)  secara otomatis dan setelah diperkirakan pipa transport sudah kosong  maka  secara  otomatis  juga  Fan  Motor  (M1) akan  berhenti  beroperasi  dengan  demikian  sistem airblast berhenti melakukan proses transportasi. Selain itu  juga  sistem  airblast  yang  sedang  beroperasi  dapat diberhentikan  dengan  jalan  menekan  tombol  tekan “NORMAL  OFF”  Untuk  membersihkan  sisa-sisa bahan  yang  ditrasport,  operator  dapat  melakukan terlebih dahulu memindahkan selector switch ke posisi “MANUAL”.  Dalam  keadaan  posisi  ini  Fan  Motor dan  motor  penggetar  dapat  dioperasikan  secara sendiri-sendiri  dalam  arti  tidak  saling  tergantung kepada  komponen  lainnya.  Posisi  manual  ini  pun dapat difungsikan untuk melakukan pemeliharaan dan perbaikan pada sistem airblast itu sendiri.

## 3. METODOLOGI
Langkah-langkah  penelitian  diuraikan  sebagai berikut  dalam  bentuk flowchart pada  gambar  13 dibawah ini :
START STUDI LITERATUR TENTUKAN I/O PLC SESUAI KEBUTUHAN INSTALASI KONTROL LADDER DIAGRAM DESIGN (CX-PROGRAMMER) TRANSFER TO PLC FUNGSI KERJA LADDER DIAGRAM SESUAI DISKRIPSI KONTROL PLC SIAP UNTUK DIINSTAL PADA PANEL KONTROL STOP Y T
Sumber: Haurissa M.A.F, 2022
Gambar 13. Alur Penelitian
Berdasarkan  data  yang  diperoleh  dalam  modul praktik  mata  kuliah  otomatitasi  industri  untuk  pusat airblash,  diperoleh  sistem  kerja  dari  diskripsi  kontrol konvensional airblash sebegai berikut :
Kerja sistem airblast dapat dilihat pada gambar 14 dengan langka-langka sebagai berikut :
1. Airblast  sistem  merupakan  suatu  unit  proses transportasi  atau  kita  kenal  dengan  mesin pemindah bahan-bahan yang bersifat lunak seperti misalnya;  biji-bijian,  bahan  makanan  ternak, serbuk  semen,  dan  lain-lain  yang  dipindahkan dari suatu tempat (silo)  melalui pipa/cerobong ke tempat  (silo)  yang  lainnya  dengan  menggunakan tiupan angin yang dihasilkan oleh Fan Motor.
2. Dalam  menjalankan  atau  mengoperasikan  sistem ini,  terlebih  dahulu  saklar  pilih  (selector  switch) dipindahkan  ke  posisi  “NORMAL”,  kemudian tekanlah  tombol  normal  operation  ON  (S6b). Dengan  menekan  tombol  normal  operation  ini, maka  Fan  Motor  (M1)  akan  beroperasi  pada hubungan  bintang  sampai  batas  arus  nominal bintang.  Pada  saat  mencapai  arus  nominal bintang,  maka  dengan  otomatis  Fan  Motor  akan beroperasi  dengan  hubungan  segitiga  yang menghasilkan putaran penuh.
3. Pada  proses  ini  udara  akan  melewati  sebuah kontrol  aliran  yang  mana  akan  membuka  kunci motor  penggetar  sehingga  motor  tersebut  akan beroperasi.  Selama  ada  aliran  motor  penggetar (M2)  ini  akan  selalu  beroperasi  hingga  sebuah alat  pengontrol  penuh  beroperasi  menandakan tempat  (silo)  sudah  penuh  untuk  menampung
benda  yang  di  transport.  Pengaruh  ini  akan mematikan motor penggetar (M2) secara otomatis dan  setelah  diperkirakan  pipa  transport  sudah kosong  maka  secara  otomatis  juga  Fan  Motor (M1)  akan  berhenti  beroperasi  dengan  demikian sistem  airblast  berhenti  melakukan  proses transportasi.
4. Selain  itu  juga  sistem  airblast  yang  sedang beroperasi  dapat  diberhentikan  dengan  jalan menekan  tombol  tekan  “NORMAL  OFF”  Untuk membersihkan  sisa-sisa  bahan  yang  ditrasport, kita dapat melakukan terlebih dahulu memindahkan selector switch ke posisi “MANUAL”.  Dalam  keadaan  posisi  ini  Fan Motor  dan  motor  penggetar  dapat  dioperasikan secara  sendiri-sendiri  dalam  arti  tidak  saling tergantung  kepada  komponen  lainnya.  Posisi manual  ini  pun  dapat  difungsikan  untuk melakukan  pemeliharaan  dan  perbaikan  pada sistem airblast itu sendiri.
Sumber: Job Praktik AirBlast, 2020

## Gambar 14 Blok Diagram Proses Kerja Sistem AirBlast

## 3.1 Menentukan I/O pada PLC
Menentukan  tabel  I/O  PLC  sesuai  kebutuhan input dan output sesuai sistem kontrol airblast seperti dalam  tabel  3.1,  dimana  jumlah  I/O  yang  digunakan secara keseluruhan dalam sistem airblast ini adalah 24 I/O dengan jumlah input 13 dan output 11.
Tabel 1. Tabel kebutuhan I/O PLC CP1L untuk kontrol Airblast
3.2 Perancangan Ladder Diagram PLC Perancangan ladder  diagram menggunakan bantuan  perangkat  lunak CX  One-Programmer sebelum penerapan langsung ke panel kontrol berbasis PLC.  Disain ladder  diagram dibuat  berdasarkan kondisi  logika  kontrol  konvensional  sesuai  modul praktik  airblast.  Setelah  itu  dilakukan  simulasi  test menggunakan CX  One-Programmer untuk  melihat apakah sudah sesuai  logika kontrol atau belum  sesuai tahapan kerja sistem airblast.
Berdasarkan  diskripsi  kontrol  airblast,  sesuai data I/O yang telah ditentukan berdasarkan kebutuhan kontrol  dan  disesuaikan  dengan  jenis  PLC  yang digunakan  (dalam  hal  ini  menggunakan  jenis  PLC CP1L  OMRON  dengan  40  I/O),  maka  pembuatan ladder diagram PLC dapat dilaksanakan menggunakan  aplikasi  perangkat  lunak CX-One Programming . Sistem ladder diagram PLC yang telah dibuat tersebut, sekaligus dilakukan simulasi tes untuk mengetahui  apakah  sudah  memenuhi  logika  kontrol sesuai diskripsi kontrol airblast atau belum, jika belum dilakukan  penyesuaian ladder  diagram hingga terpenuhi  logika  kontrol.  Setelah  itu  program ladder PLC di transfer ke PLC untuk dilakukan penginstalan pada panel kontrol.

## 3.3 Perancangan Instalasi PLC
Instalasi  PLC  didisain  berdasarkan  data  I/O PLC yang sudah dihubungkan dengan kebutuhan input output  dari  kontrol  konvensional  sistem  airblash. Rencana  rangkaian  daya  tetap  menggunakan wiring diagram yang  ada  pada  modul  praktik  otomatisasi industi,  sedangkan  diagram  kontrol  telah  didisain menggunakan ladder  diagram pada  PLC.  Sehingga instalasi yang dirancang hanya instalasi input PLC dan instalasi output PLC.  Instalasi  ini  tentu  akan dihubungkan dengan tabel 1 yaitu tabel kebutuhan I/O PLC  CP1L  untuk  kontrol  Airblast.  Gambar  14 merupakan diagram blok instalasi kontrol airblash.
Sumber: Haurissa M.A.F, 2022
Gambar 14 Diagram blok instalasi kontrol sistem airblash
4. HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1 Kondisi Normal Konsep ladder  diagram PLC  untuk  kondisi normal  ditandai  dengan  aktifnya  saklar  S7  normal
Input Output Emergency i 0.00 Motor Fan (K6M) Q 100.00 S7 (Normal) i 0.01 Hubungan  (K7M) Q 100.01 S7 (Manual) i 0.02 Hubungan Y (K8M) Q 100.02 S6b (Push Button Start) i 0.03 Motor Vibrator (K13M) Q 100.03 S8a (On) i 0.04 Flow Indicator (H12) Q 100.04 S8a (Off) i 0.05 Fan ON Indicator (H20) Q 100.05 S14b (Vibrator On) i 0.06 Vibrator On Indicator (H22) Q 100.06 S14a (Vibrator Off) i 0.07 Manual Operation H24+Buzer Q 100.07 S13 (Flow Control) i 0.08 Full Indicator (H26) Q 101.00 S14 (Normal Off) i 0.09 Overload  Vibrator  Indicator
(H28) Q 101.01
S16 (Full Tank) i 0.10 Overload Fan Indicator (H29) Q 102.02
Overload (F6M) Fan Motor i 0.11 Overload (F13M) Vibrator i 1.01
dalam  posisi  tertutup  ( on ),  sedangkan  S7  manual dalam posisi sebaliknya terbuka ( off ).
Sumber: Haurissa M.A.F, 2022
Gambar 15. Potongan ladder diagram kontrol motor M1 dengan starting Y 
Sistem  airblast  di  disain  dengan  dua  konsep kontrol  yaitu  pada  posisi  normal  dan  posisi  manual ( maintenance & repair ).  Berdasarkan  hasil  pengujian ladder diagram pada posisi normal, sistem ini bekerja secara  otomatis  dan  apabila  push  button  S6b  ditekan, i0.03  pada input PLC on ,  sehingga  motor  Fan  M1 bekerja  dalam  hubung  bintang  (Y)  yaitu  coil  PLC  Q 100.00 dan Q 100.02 on, kemudian selang 5 sec, coil Q 100.00 dan Q100.01 on terhubung delta (  ), motor fan  bekerja  dengan  putaran  maksimal.  Bersamaan motor  M1 on ,  kontak  Q100.01  on  dan  mengaktifkan coil output Q100.05  indikator  fan  H20  menyala. Ketika  motor  fan  terhubung  Y  putaran  motor  belum maksimal  sehingga  sensor  S13  ( flow  control )  i0.08 belum  memberikan  sinyal  sehingga  motor  vibrator (Q100.03)  belum  bekerja  dapat  dilihat  dalam  gambar 15  dan  ketika  motor  fan  M1  terhubung  ,  motor bekerja  dengan  putaran  maksimal  sehingga  tekanan udara  mendorong  sensor  visolux  ( flow  control )  S13 menjadi on sehingga i0.08 posisi on dan mengaktifkan motor  vibrator  M2  melalui output PLC  Q100.03  dan kontak  Q100.03 on mengaktifkan  Q100.06  sehingga indikator motor vibrator H22 menyala  seperti terlihat dalam gambar 16 dan gambar 17.
Sumber: Haurissa M.A.F, 2022
Gambar 16. Potongan ladder diagram S13 on mengaktifkan motor vibrator M2
Sumber: Haurissa M.A.F, 2022
Gambar 17. Potongan ladder diagram menampilkan indikator Motor M1, M2 dan Flow Control (H12) Percobaan simulasi
ladder diagram diperlihatkan  fungsi  timer  TIM0001  dengan setting waktu  10 sec dalam  gambar  16,  difungsikan  untuk memastikan  sensor  aliran  ( flow  control )  S13  benar- benar  dalam  kondisi  tekanan  udara  maksimum  yang kuat  sehingga  tidak  memberikan  sinyal  logika  yang tidak  pasti  ketika  menjalankan  motor  vibrator  M2. Percobaan  ini  membuktikan  jika  S13  telah on (dalam tekanan  maksimum)  namun  TIM0001  (K11T/T0001) belum on ,  maka  motor  vibrator  M2  masih off dan menunggu  hingga  kontak  T0001  tertutup  atau on kemudian  motor  vibrator  M2  (Q100.03) on seperti dalam gambar 16.
Hasil  percobaan  normal off ,  dimana push button S14  (i0.09)  ditekan,  internal  relai  PLC  w0.00
on sekaligus  mengunci  walaupun push  button S14 dilepas.  Ketika  itu  timer  TIM0002  (K14T/T0002) bekerja  selama  5 sec dan  memutuskan  sumber  yang menuju  motor  M1  dan  M2  sehingga  sistem  secara otomatis  berhenti  seperti  terlihat  dalam  gambar  18 dibawah ini.
Sumber: Haurissa M.A.F, 2022
Gambar 18. Potongan Ladder Diagram
4.1.1. Menampilkan Kerja Normal Off ( push button S14) Hasil  percobaan  normal off ,  juga  dilakukan dengan  mensimulasikan  sensor  s16  (i0.10)  yang terhalang material padat sehingga  kontak w0.01 yang adalah  coil  PLC  yang  terhubung  dengan  sensor photoelectric (visolux)  S16  (i0.10)  untuk  mendeteksi level  penuh  pada  wadah  penampungan  akan memberikan sinyal untuk menonaktifkan sistem dalam posisi  normal  secara  otomatis.  Percobaan  ini mensimulasikan  sensor  S16  terhalang  benda  padat yang  mengindikasikan  full  material  seperti  dalam gambar  19,  maka  kontak  S16  (i0.10) on selain mengkatifkan coil w0.01  juga  mengaktifkan coil output Q101.00  untuk  mengaktifkan  indikator full H26.  Sistem  secara  keseluruhan off sehingga  baik motor  M1  maupun  motor  M2  berubah  status  menjadi off . Hasil percobaan ini sesuai diskripsi kontrol sistem airblast pada modul praktik otomatisasi industri.
Sumber: Haurissa M.A.F, 2022
Gambar 19. Potongan Ladder Diagram 4.1.2. Menampilkan  Kerja  Sensor  Visolux  S16 (Normal Off )
Dalam  percobaan  ini  kontak  w0.01  kemudian mengaktifkan timer TIM0002 setelah 5 sec kemudian sistem off .  Keadaan  sistem  normal off dapat  dilihat dalam  gambar  20  dibawah  ini  yang  memperlihatkan baik  motor  M1  maupun  motor  M2  berhenti  kerja (dalam keadaan off ).
Sumber: Haurissa M.A.F, 2022
Gambar 20. Potongan ladder diagram menampilkan sistem Normal Off setelah TIM0002
mencapai 5 sec

## 4.2 Kondisi Manual
Hasil  percobaan  kondisi  manual  dalam  sistem airblast  ini terlihat dari switch S7 sekarang terhubung dengan  sumber,  sedangkan switch S7  normal  dalam kondisi  terbuka off seperti  dalam  gambar  21  dibawah ini.  Pada  percobaan  kondisi  manual  ketika  S7 on , lampu  indikator  operasi  manual  H24 on dan buzzer bunyi  seperti  dalam  gambar  24  (Q101.07) on yang menandakan  kondisi  manual  untuk  pengecekan  atau maintenance & repair .
Sumber: Haurissa M.A.F, 2022
Gambar 21.  Potongan Ladder Diagram untuk percobaan posisi switch S7 manual
\
Sumber: Haurissa M.A.F, 2022
Gambar 22.  Potongan Ladder Diagram untuk percobaan posisi switch S7 manual
Percobaan kondisi S7 manual, untuk pengecekan  kerja  motor  M1  dilakukan  melalui push button S8 on (i0.04) dan untuk menghentikan kerja M1
melalui  S8 off (i0.05).  Sedangkan  untuk  pengetesan motor  M2  (vibrator)  melalui push  button S14 on (i0.06) dan S14 off (i0.07) seperti dalam gambar 4.10. Kontak  S8on  mengaktifkan  internal coil w0.03 sebagai  pemicu starting Y  untuk  menggerakkan motor  fan  M1  seperti  terlihat  dalam  gambar  4.8. Sedangkan  untuk  percobaan  menjalankan  motor vibrator  M2  menggunakan push  button S14 on (i0.06) untuk  mengaktifkan  pemicu  motor  vibrator  M2  ( coil w0.04)  pada  posisi  manual  seperti  terlihat  dalam gambar 22 dan 24.
Sumber: Haurissa M.A.F, 2022
Gambar 23.  Potongan Ladder Diagram untuk percobaan manual
Kontak w0.03 dan w0.04 adalah kontak pemicu untuk  menjalankan  motor  fan  M1  (Q100.00  & Q100.01  pada  posisi  )  dan  motor  vibrator  M2 (Q100.03),  kontak  tersebut  aktif  apabila coil  internal relay  output w0.03  dan  w0.04  aktif  ( on ).  Seperti dalam gambar 23 terlihat coil internal relay w0.03 dan w0.04 dalam kondisi pasif ( off ).
Namun  jika push  button S8on  ditekan  maka coil  internal  relay w0.03  sebagai  pemicu  motor  fan M1 on ,  begitu  juga  jika push  button S14on  ditekan maka coil  internal  relay w0.04  sebagai  pemicu vibrator  M2 on seperti  terlihat  dalam  gambar  24 dibawah ini.
Menghentikan  kerja  motor  fan  M1  dan  motor vibrator  M2  dilakukan  secara  manual  melalui  tombol stop push  button S8off  (i0.05)  untuk  menghentikan kerja motor fan M1 (Q100.00 & Q100.01), sedangkan push  button S14off  untuk  menghentikan  kerja  motor vibrator  M2  (Q100.03).  Jika  kondisi  tersebut dilakukan  maka  kondisi ladder  diagram akan  terlihat seperti dalam gambar 23.
Sumber: Haurissa M.A.F, 2022
Gambar 24. Potongan Ladder Diagram untuk Menjalankan Motor M1 & M2 pada Posisi Operasi Manual
(a)
(b) (c)
Sumber: Haurissa M.A.F, 2022
(d)
Gambar 25. Pengujian fungsi overload (F6M dan F13M) pada motor M1 dan M2

## 4.2. Instalasi PLC
Hasil  pengujian  pada  posisi  manual  dilakukan untuk  mengetahui  fungsi overload F6M  dan  F13M. Ketika  overload F6M(i0.11)  dan  F13M(i1.01) dianggap  normal  (dalam  posisi NC ),  maka  motor  M1 dan M2 dapat dijalan seperti dalam gambar 25 (a) dan (b).    Namun  berdasarkan  hasil  pengujian  melalui simulasi ladder diagram , ketika overload F6M(i0.11) dan  F13M(i1.01)  dikondisikan overload ,  maka  posisi kontak NC berubah  menjadi NO dan NO berubah menjadi NC sehingga  kontak NC overload F6M (i0.11)  dan  F13M(i1.01)  terbuka  dan  memutuskan pemicu  motor  FAN  (w0.03)  dan  pemicu  motor vibrator  M2  (w0.04)  sehingga  menghentikan  kerja motor M1 dan M2 seperti dalam gambar 25(c) dan (d).
Hasil pengujian terlihat indikator sistem dalam kondisi overload pada  indikator    H28  dan  H29, dimana  indilator  H28  (Q101.01)  mengindikasikan overload terjadi  pada  motor  vibrator  M2  (Q100.03), sedangkan  H29  (Q101.02)  mengindikasikan overload pada motor fan M1 (Q100.00).
Sumber: Haurissa M.A.F, 2022

## Gambar 26 Wiring diagram daya dan diagram kontrol sistem airblash
Hasil  disain  instalasi  PLC  diperlihatkan  dalam gambar 26 yang disesuaikan dengan tabel 1 kebutuhan
I/O  kontrol  airblash.  Pad  bagian  output  PLC  untuk menggerakan  motor  listrik  menggunakan  4  (empat)
buah  kontaktor  daya.  3  (tiga)  kontaktor  daya digunakan untuk menjalankan motor M1 (Fan) dengan sistem starting Y  (bintang  segitiga)  dan  1  (satu) kontaktor  digunakan  untuk  menjalankan  motor  M2 sebagai  vibrator.  Sedangkan output lainnya  adalah untuk  mengendalikan  atau  sebagai  memberi  sinyal kontrol  yang  menandakan  kondisi  apa  yang  sedang terjadi.  Dalam  sistem  instalasi  ini  untuk  indikator dapat  dilakukan  langsung  tanpa  penggerak  relai  jika lampu  indikator  yang  digunakan  tidak  memiliki  arus yang  melebihi  arus  pada  kontak  dari  PLC.  Instalasi input PLC terdiri dari alat pemicu sistem seperti saklar pilih, tombol tekan ( push button ) dan sejumlah sensor yang digunakan dalam sistem airblash sebagai umpan balik atau respon pada posisi otomatis.

## 5. PENUTUP

## 5.1.   Kesimpulan
Berdasarkan hasil pengujian sistem kontrol secara keseluruhan dapat disimpulkan bahwa :
1. Hasil  disain ladder  diagram PLC  mampu menjalankan kontrol pusat airblash sesuai diskripsi kontrol  pada  posisi  operasi  normal  dan  posisi operasi manual.
2. Sistem  instalasi  kontrol  airblash  berbasis  PLC lebih  sederhana  dibandingkan  instalasi  airblash pada sistem konvensional yang banyak menggunakan  kabel  penghubung  didalam  panel kontrol.

## 5.2 Saran
1. Pengaturan  waktu  dapat  disesuaikan  dengan kebutuhan  sistem  kontrol  airblash  untuk starting motor  3  (tiga)  fasa,    dapat  disesuaikan  dengan kebutuhan kondisi motor, termasuk waktu pemutus normal  dan  waktu  deteksi  aliran  udara  ketika motor M1 (Fan) bekerja.
2. Sistem  instalasi  output  PLC  khusus  untuk indikator  dapat  dibuat  tanpa  menggunakan  relai bantu  artinya langsung menggunakan kontak PLC ke  indikator  apabila  arus  lampu  indikator  tidak melebih  atau  mendekati  arus  kontak  pada  PLC yang digunakan.

## DAFTAR PUSTAKA
Ardiliansyah,  A.  R.,  Puspitasari,  M.  D.,  &  Arifianto,
T.  (2021).  Rancang  Bangun  Prototipe  Pompa
Otomatis Dengan Fitur Monitoring Berbasis IoT Menggunakan Sensor Flow Meter dan
Ultrasonik. Explore  IT!:  Jurnal  Keilmuan  Dan Aplikasi Teknik Informatika , 5 (36), 59–67. Bandung,  P.  (2020). Modul  Praktik  Pusat  airblast (Editing 2020 POLNAM).
Cahyo  Edy  Wibowo,  N.,  Handajadi,  W.,  &  Teknik Elektro,  J.  (2014).  Analisa  Starting  Motor
Induksi  3  Fasa  Dengan  Menggunakan  Program Di  Pt  Madubaru  Yogyakarta. Jurnal  Elektrikal , 1 (1), 91–100.
Dewantara,  A.  B.,  &  Kholil,  M.  (2017).  Sistem Otomasi  Sebagai  Upaya  Perbaikan  Kualitas Dengan Metode Spc Pada Line Finishing (Studi Kasus:  Pt.  X). Jurnal  Ilmiah  Teknik  Industri ,
3 (3),
141–149.
https://doi.org/10.24912/jitiuntar.v3i3.465
Fahmizal,  F.,  Pratama,  D.  B.,  Priyatmoko,  A.,  &
Rahman,  M.  R.  F.  (2018).  Otomatisasi  Proses Produksi  Cat  Berbasis  Simulator  Plc  Twido Twdlmda20Dtk. JST (Jurnal Sains Dan Teknologi) , 7 (1), 49. https://doi.org/10.23887/jst- undiksha.v7i1.12900
Nasir,  F. S., Hi  Abbas,  M. Y., &  A Djufri, I. (2019).
Perancangan  Simulator  Programmable  Logic Controller  (PLC)  untuk  Praktikum. PROtek : Jurnal Ilmiah Teknik Elektro , 6 (1). https://doi.org/10.33387/protk.v6i1.996 Nazar,  R.,  Finawan,  A.,  &  Zulkarnain.  (2016). Rancang Bangun Otomasi Pengendalian Pembuatan Kecap Kedelai Berbasis Programmble Logic Controller. Litek , 13 (1), 30– 36.
Omron,  2012.  Operation  Manual  CP1L-EL/EM  CPU Unit, Omron Automation & Safety.
Putra,  A.  E.  (2017). PLC :  Konsep,  Pemrograman Dan Aplikasi (Kedua). Gava Media. Reza, M., & Jannah, M. (2021). Analisa Pengoperasian  Motor  Induksi  Satu  Fasa . 10 , 35–41.
Robith,  M.  (2015). Prinsip  Kerja  Motor  Induksi  3 Fasa .
Syaiful,  S.  (2020).  Pemasangan  Sensor  Cahaya Otomatis  Untuk  Penerangan  Jalan  Umum  Di Desa  Karangsemanding. DedikasiMU(Journal of Community Service) , 2 (2), 389. https://doi.org/10.30587/dedikasimu.v2i2.1437