## PENGARUH  KOMPOSISI  LAPISAN  DAN  PENAMBAHAN  PATI  KATIONIK TERHADAP SIFAT CORE BOARD
Nina Elyani *, Lies Indriati, Ligia Santosa *Peneliti kelompok kertas, Balai Besar Pulp dan Kertas

## THE INFLUENCE OF LAYER COMPOSITION AND CATIONIC STARCH ADDITION TO CORE BOARD PROPERTIES

## Abstract
Core board is a multi-ply board used for  coil or roll  core  of  paper, cloth, or yarn. It  is made  of at least two layers of 100 % secondary fibres at 395 – 455 g/m 2 basis weight.
In  relation  to  development  of  papermachine  speed,  multi-ply  board  must  meet  the  requirements  of  free drainage and high strength. Those are influenced by chemicals and freeness of the stock.
The experiment on core  boardmaking has been done,  using layers  which high freeness  and chemicals such as cationic starch and native starch.
The results  of experiment  show  that the  core  board  which  lower freeness  layers  (200  ml  CSF)  has higher strength. At the mean time, the using of cationic starch seen more economical than native starch.
Keywords :  Core board, multi-ply board, freeness, drainage, ply bonding, bursting strength

## Intisari
Core board adalah karton multi lapis yang digunakan sebagai  bahan  baku pada pembuatan core atau  coil untuk gulungan kertas, kain,  atau benang.  Core board memiliki gramatur 395-455 g/m 2 , terdiri dari sekurang- kurangnya dua lapisan dan dibuat dari 100% serat sekunder.
Seiring  dengan  perkembangan  teknologi  mesin  karton  multi  lapis  terutama  dalam  hal  kecepatannya, perhatian  kini  ditujukan  pada  bagaimana  menciptakan  lembaran  karton  multi  lapis  yang  lebih  mudah mengeluarkan air dan lebih tinggi sifat  kekuatannya.  Kecepatan drainase dan kekuatan lembaran  diantaranya dipengaruhi oleh freeness stok dan penambahan bahan kimia pembantu (aditif) terutama bahan penguat kering.
Pada penelitian ini untuk meningkatkan laju drainase, core board dibuat dengan memvariasikan komposisi lapisan dengan stok  yang memiliki freeness lebih  tinggi sedangkan  penambahan  aditif digunakan pati  kationik sebagai bahan penguat kering yang hasilnya dibandingkan dengan penggunaan pati alam.
Hasil  penelitian  menunjukkan  bahwa  komposisi  lapisan  yang  mengandung  semakin  banyak  komponen dengan  tingkat  freeness  rendah  (200  ml  CSF)  menghasilkan  core  board  dengan  sifat  kekuatan  tinggi  dan penambahan  pati  kationik  sebagai  bahan  penguat  kering  dapat  menghemat  dosis  penggunaan  aditif dibandingkan dengan pati alam.
Kata Kunci : Core board, karton multi-lapis , freeness, drainase, ply bonding, ketahanan retak.

## PENDAHULUAN
Seiring  dengan  perkembangan  teknologi  mesin karton multi lapis terutama dalam hal kecepatannya, perhatian kini ditujukan pada bagaimana menciptakan lembaran karton multi lapis yang lebih mudah  mengeluarkan  air  dan  lebih  tinggi  sifat kekuatannya.  Masalah  utama  yang  sering  timbul
pada  karton  tebal  dengan  gramatur  tinggi  khususnya karton multi lapis  adalah lambatnya drainase  sehingga kecepatan  mesin  rendah  dan  kapasitas  produksi terbatas.  Jika  pada  kondisi  tersebut  kecepatan  mesin ditingkatkan  menyebabkan  konsistensi  lembaran  yang keluar dari bagian pembentukan lebih rendah dari 15%. Pada konsistensi yang demikian lembaran dipindahkan ke  unit pressing dengan  kekuatan  basah  yang  rendah
yang  cenderung  dapat  menyebabkan  lembaran putus,  sehingga  kekuatan  rendah  dan  lembaran cenderung putus.
Kecepatan  drainase  dan  kekuatan  lembaran diantaranya  dipengaruhi  oleh freeness stok  dan penambahan  bahan  kimia  pembantu  (aditif)  berupa bahan  penguat  kering.  Pada  penelitian  ini  untuk meningkatkan  laju  drainase, core  board dibuat dengan  memvariasikan  komposisi  lapisan  dengan stok  yang memiliki freeness lebih tinggi sedangkan untuk  meningkatkan  sifat  kekuatan  ditambahkan aditif  Dari  hasil  penelitian  ini  diharapkan  dapat diperoleh core  board dengan  sifat  kekuatan  tinggi dan  adanya  penghematan  dalam  penggunaan  aditif terutama bahan penguat kering.

## TINJAUAN PUSTAKA
Serat sekunder, multi-ply board dan core board
Serat  sekunder  didefinisikan  sebagai  massa berserat  yang  telah  mengalami  proses  manufaktur dan  diolah  kembali  sebagai  bahan  baku  untuk membuat kertas dengan grade lebih rendah.
Serat  sekunder  ini  biasanya  diperoleh  dari kertas  bekas  yang  ditinjau  dari  segi  kualitas  masih memungkinkan  untuk  diolah  kembali  menjadi bahan  baku  kertas.  Penggunaan  serat  sekunder berkembang sejalan dengan perkembangan teknologi, pertimbangan ekonomis, dan keterbatasan  sumber  daya  alam  yang  menyediakan serat primer. 10)
Serat  sekunder  atau  kertas  bekas  terbagi menjadi  lima  kategori  yaitu mixed  waste  paper, corrugated  waste,  pulp  substitusi,  deinked  grades , dan news . Mixed  waste  paper terdiri  dari  kertas- kertas  dengan  kualitas  yang  bervariasi  termasuk didalamnya  karton  dan  kertas  bungkus.  Sedangkan old  corrugated  container (OCC)  terdiri dari  karton bekas  dan  potongan  karton  sisa  pabrik. Pulp substitusi terdiri  dari kraft putih  ataupun  berwarna yang belum dicetak. Deinked grades meliputi kertas ledger putih, computer print out (CPO) dan  kertas- kertas  bersalut.  Adapun  yang  termasuk  kategori news adalah surat kabar tua dan kadaluarsa. 10)
Serat  sekunder mempunyai beberapa  sifat khas yang  penting  untuk  menentukan  pemanfaatannya, diantaranya  stabilitas  dimensi  yang  tinggi,  sifat kelengkungan  rendah,  formasi  kertas  lebih  baik terutama  jika  ditambah  dengan filler ,  dan  memiliki opasitas  tinggi.  Namun  ada  beberapa  kelemahan serat  sekunder  yaitu  kekuatan  yang  lebih  rendah,
warna  yang  tidak  seragam  dan  banyak  mengandung kontaminan. 5)
Untuk  itu  maka  ada  beberapa  pertimbangan  yang harus  dipenuhi  serat  sekunder  atau  kertas  bekas  agar layak diolah kembali yaitu:
 Kebersihan  terhadap kandungan  kontaminan karena berhubungan dengan efisiensi dan efektivitas proses pembersihan.
 Homogenitas,  yaitu  keseragaman  komponen- komponen kertas bekas tersebut, dapat mempengaruhi  keseragaman  kualitas  pulp  yang dihasilkan.
 Kualitas serat,  yaitu  jenis  serat yang  terdapat pada kertas  bekas,  karena  akan  dapat  menentukan  jenis kertas  apa  yang  dapat  dibuat  dari  kertas  bekas tersebut.
Multi-ply  board adalah  karton  yang  mempunyai sekurang-kurangnya dua  lapisan  yang  dibuat dari  serat sekunder dimana struktur dasar multi-ply board terlihat pada Gambar 1.
Keuntungan utama dari pembuatan multi-ply board terletak  pada  kemampuan  untuk  menggunakan  bahan dengan  kualitas  rendah  pada  bagian  dalam  lapisan ( filler )  dimana  kekuatan  yang  lebih  rendah  dan berekstraktif seperti tinta dan lapisan salut mempunyai pengaruh yang relatif kecil terhadap sifat lembaran. Ini berarti  ada  penghematan  yang  signifikan  dalam  biaya bahan baku. 13)
Core  board adalah  jenis multi-ply  board yang berfungsi  sebagai  bahan  setengah  jadi  untuk pembuatan core atau coil untuk  kertas,  kain,  atau benang. Core  board memiliki  gramatur  395-455  g  /m 2 dan  terdiri  dari  sekurang-kurangnya  dua  lapisan  yang dibuat dari 100% serat sekunder.
Gambar  1.  Penampang  melintang multi-ply  board (G.A.. Smook, 1989)

## Pengaruh Komposisi Lapisan dan Penambahan Pati Kationik … (Nina Elyani, Lies Indriati, Ligia Santoso )

## Plybond
Kekuatan  ikatan  antar  lapisan (plybond) dalam karton  multi  lapis sangat  penting.  Perhatian  khusus ditujukan  akhir-akhir  ini  pada  masalah plybond karena  perubahan  dalam  metoda  pembentukan, seperti  penggunaan pressure  former yang  telah mengubah  karakteristik  lapisan-lapisan  individu multi-ply board seperti lebih seragamnya CD profile dan formasi. 13)
Plybond didefinisikan  sebagai  ketahanan  untuk memisahkan lapisan ketika sebuah gaya diaplikasikan  secara  tegak  lurus  pada  bidang lembaran. 10) .    Ikatan  yang  terbentuk  antar  lapisan tergantung  pada  kekuatan  ikatan  antar fines dan fibril yang ada diantara lapisan sehingga membentuk ikatan hidrogen. 7)
Upaya untuk meningkatkan plybond yang harus diperhatikan  adalah  tingkat  penggilingan  yang diberikan  pada  stok  karena  penggilingan  dapat meningkatkan  pembasahan  dan  fibrilasi  serat  serta memperluas daerah kontak antar lapisan. Peningkatan  penggilingan  selain  untuk  mencapai keseluruhan  kekuatan  multi  lapis  juga  untuk mencapai  homogenitas lembaran  yang  akan diperoleh.
Ada beberapa hal yang harus diperhatikan pada peningkatan  proses  penggilingan  yaitu  perbedaan freeness dari  setiap  stok diharapkan tidak  lebih dari 125  ml  berdasarkan  pengukuran  pada Canadian Standar  Freenees  tester .  Faktor  lain  yang  dapat mempengaruhi plybond karton  multi  lapis  adalah jumlah air yang terdapat pada setiap lapis yang akan mempengaruhi pergerakan serat pada saat terjadinya wet pressing .
Beberapa  industri  kertas  telah  berusaha meningkatkan plybond dengan menggunakan bahan kimia.  Adapun bahan  kimia  yang umum digunakan adalah  rosin,  alum,  dan  pati  kationik.  Penambahan pati  memiliki  pengaruh  yang  cukup  besar  pada peningkatan perekatan antar lapisan. 14)

## BAHAN DAN METODA

## Bahan
Bahan baku yang digunakan pada percobaan ini adalah  100% OCC (Old  Corrugated  Container) , sedangkan  bahan  kimia  yang  digunakan  adalah rosin  size,  alum,  pati  alam  (tapioka),  bahan peretensi dan pati kationik.

## Metoda
Penelitian  ini  dilakukan  dalam  dua  tahap  yaitu: tahap pendahuluan dan tahap utama.

## a.   Tahap pendahuluan
Pada  tahap  ini  dilakukan  penyiapan  stok  dengan bahan  baku  100%  OCC  yang  digiling  dalam beater pada konsistensi 1,5%.
Penggilingan  menghasilkan  dua  jenis  stok  yaitu stok  dengan freeness 300 dan 200 ml CSF .  Kemudian stok tersebut dibuat lembaran berlapis dengan gramatur 450  g/m 2 ,  dimana  tiap  lapisan  memiliki  gramatur  90 g/m 2 .  Lembaran  dibuat  dengan  memvariasikan komposisi  lapisan dengan stok  yang memiliki freeness 300 dan 200 ml CSF sesuai Tabel 1.
Setelah  mengalami  pengempaan,  pemanasan  pada suhu 80 - 90 0 C dan pengkondisian pada suhu 23  1 0 C dan  kelembaban  50  2%  selama  minimal  24  jam terhadap  lembaran  tersebut,  lembaran  yang  terbentuk kemudian  diuji plybond dan ketahanan retaknya. Hasil optimum    dari  penelitian  ini  diaplikasikan  untuk penelitian tahap utama.
Tabel 1. Variasi komposisi freeness antar lapis

## b.   Tahap utama
Dua variasi komposisi  lapisan  yang optimum pada penelitian  pendahuluan  dipilih  untuk  dicoba  lebih lanjut dalam rangka mendapatkan  jumlah penambahan bahan  penguat  kering  yang  optimum  dengan membandingkan penggunaan pati  kationik dengan pati alam (tapioka).
Kedalam  stok  pembuatan  lembaran  kertas  di- tambahkan  bahan  kimia  yang  meliputi  rosin  size  1%, alum  2%, dan pati kationik  yang divariasikan masing- masing sebesar: 0,5%, 1%, 1,5%, 2%, dan 2,5%.
Sedangkan untuk pembandingnya dibuat lembaran dengan dosis bahan kimia yang ditetapkan berdasarkan dosis  yang  umum  digunakan  di  industri  untuk pembuatan core  board yatiu rosin  size  1%,  alum  2%, pati alam  sebesar 8%, dan bahan peretensi 500 ppm.
Setelah  mengalami  pengempaan,  pemanasan  pada suhu 80 - 90 0 C dan pengkondisian pada suhu 23  1 0 C
Variasi
Lapisan (ml CSF) 1 2 3 4 5 I 300 300 300 300 300 II 300 300 200 300 300 III 300 200 200 200 300 IV 200 200 200 200 200
dan  kelembaban  50  2%  terhadap  lembaran tersebut,  lembaran  yang  terbentuk  kemudian  diuji gramatur, ketahanan retak, plybond , dan Cobb 60.

## HASIL DAN PEMBAHASAN

## Tahap Pendahuluan

## 1.  Pengaruh  Komposisi  Lapisan  terhadap Plybond
Plybond merupakan  ukuran  kuat  tidaknya ikatan  antar  lapis  dari  karton  multi  lapis  yang tergantung  pada  saling  kait  mengaitnya (interlock) fines dan fibril pada interface.
Berdasarkan  data-data  yang  ditunjukkan  oleh Gambar  2.  dapat  dilihat  bahwa  nilai plybond meningkat  seiring  dengan  meningkatnya  jumlah komponen  lapisan  yang  memiliki nilai  freeness rendah  atau  tingkat  penggilingan  tinggi  (200  ml CSF ).  Hal  ini  terjadi  jika  penggilingan  meng- hasilkan fibril dan  fines. Semakin  lama  pulp digiling (nilai  freeness semakin  rendah)  maka jumlah fibril dan  fines yang terbentuk  pada  serat semakin  banyak. 11) Fines kemudian  akan  mengisi rongga  -  rongga (voids)  yang ada  pada interface sehingga  mendorong  pada  kontak  permukaan  yang lebih  dekat  untuk  membentuk  ikatan  hidrogen. Sedangkan fibril membuat luas permukaan semakin bertambah besar. Kondisi ini menyebabkan peluang dan  kesempatan  tiap  individu  serat  untuk  saling berikatan dengan  serat  lainnya semakin  besar,  serta daerah kontak yang dibentuk semakin luas sehingga jumlah  ikatan  hidrogen  yang  terbentuk  semakin banyak.  Dengan  meningkatnya  kualitas  dan kuantitas  ikatan  hidrogen  maka  kekuatan  ikatan antar serat semakin  tinggi.

## Komposisi Lapisan
Gambar  2.  Pengaruh  komposisi  lapisan  terhadap plybond
Penggilingan  juga  menghasilkan  fibrilasi internal  yang  menyebabkan  serat  lebih  fleksibel sehingga lembaran mudah dikempa untuk menghasilkan jalinan  serat  yang padat  pada     saat pembentukan .

## 2.   Pengaruh  Komposisi  Lapisan  terhadap  Indeks Retak
Indeks  retak  adalah  ketahanan  retak  dibagi gramatur.  Sedangkan  ketahanan  retak  adalah  gaya yang  diperlukan  untuk  meretakkan  lembaran  yang diukur pada kondisi standar, dinyatakan dalam kgf/cm 2 atau kPa.
Faktor  -  faktor  yang  mempengaruhi  ketahanan  retak antara lain :
 Panjang  serat  ;  semakin  panjang  seratnya, maka ketahanan retak akan semakin tinggi.
 Ikatan antar serat ;  semakin tinggi  ikatan antar serat,  maka ketahanan retak akan meningkat.
 Penggilingan; dalam batas tertentu, penambah- an   penggilingan menaikkan ketahanan retak.
 Formasi; semakin baik formasi, maka ketahan- an retak semakin baik.
 Kadar  air;  semakin  rendah  kadar  air  kertas, ketahanan retak dan regang semakin rendah.
Dari  Gambar  3.  dapat  dilihat  bahwa  nilai  indeks retak cenderung meningkat seiring dengan meningkatnya jumlah komponen lapisan yang memiliki nilai freeness rendah atau tingkat penggilingan semakin tinggi.
Dalam  batas-batas  tertentu  penggilingan  selalu meningkatkan ketahanan retak lembaran karena adanya fibrilasi.  Dengan  fibrilasi  tersebut,  maka  permukaan serat  bertambah  dan  bidang  singgung  antar  serat menjadi  lebih  luas  yang  kemudian  menyebabkan jumlah  ikatan  hidrogen  yang  terbentuk  lebih  banyak dan ikatan serat menjadi lebih kuat.
Namun  jika  penggilingan  diteruskan  kondisi  serat berubah  menjadi  semakin  pendek  karena  adanya pemotongan. Dalam hal ini ketahanan retak akan turun.
Dari  kedua  hasil  pengujian  pendahuluan  tersebut, terlihat  bahwa  variasi  komposisi  lembaran  yang mengandung  makin  banyak  komponen  dengan  nilai freeness rendah  atau  tingkat  penggilingan  tinggi  (200 ml CSF) menghasilkan sifat fisik yang lebih baik.
Dua variasi optimum dari tahap pendahuluan yaitu variasi  3 dan  variasi   4  kemudian  dipilih  untuk dicoba lebih  lanjut  dalam  rangka  mendapatkan  jumlah  bahan
0 20 40 60 80 100 120 140 Variasi 1 Var iasi 2 Variasi 3 Var iasi 4
kimia  penguat  kering  yang  optimum  dengan membandingkan  penggunaan  pati  kationik  dan  pati alam.
Gambar  3.  Pengaruh  komposisi  lapisan  terhadap indeks retak

## Penelitian Utama
1. Pengaruh Penambahan Pati Kationik terhadap Plybond
Pengaruh  penambahan  pati  kationik  terhadap nilai plybond dapat dilihat pada Gambar 4. dibawah ini.  Penggunaan pati kationik dari 0,5 - 2,5% dapat meningkatkan plybond dibandingkan dengan blanko dan menghemat dosis aditif.
Kemampuan  pati sebagai  bahan  penguat  kering untuk  meningkatkan  sifat  fisik  lembaran  berasal dari kesediaan gugus hidroksilnya untuk berpartisipasi  dalam  ikatan  hidrogen  bersama dengan  gugus  hidroksil  pada  permukaan  selulosa (serat).
Gugus  hidroksil  pati  saling  tarik  menarik dengan  gugus  hidroksil  pada  serat  membentuk ikatan  serat-pati-serat  yang  lebih  kuat  dari  pada ikatan  serat-serat. Selain karena kandungan amilopektinnya, pati kationik juga dapat memberikan muatan yang berlawanan pada serat.
Pati  kationik  yang  bermuatan  positif  akan berikatan dengan serat membentuk ikatan elektrostatik  dan  ikatan  hidrogen.Pati  kationik diadsorpsi  secara  irreversibel  oleh  permukaan  serat dan  adsorpsi  akan  meningkat  seiring  dengan meningkatnya  luas  permukaan  serat  yang  berarti meningkatnya jumlah gugus karboksil pada serat.
Selain  berfungsi  sebagai  bahan  penguat  kering, pati  kationik  juga  dapat  berfungsi  sebagai  bahan peretensi  yang  dapat  meretensi fines yang  dibutuhkan untuk perbaikan plybond.
Apabila pati kationik ditambahkan secara berlebihan,  maka  akan  terjadi  adsorpsi  yang  semakin besar  yang  dapat  memicu  pembalikan  muatan fines. Hal  ini menyebabkan fines tidak teretensi dengan baik pada lembaran.
Dari  gambar  4.    terlihat  bahwa  peningkatan  nilai plybond yang  signifikan  diperoleh  pada  dosis  0,5% dan  cenderung  menurun  setelah  melewati  2,0%.
0 50 100 150 200 250 0. 5 1 1. 5 2 2. 5 ta pi ok a 8% Pati Kationik % Plybond (f t. lb /i n 2 ) Variasi 3 Variasi 4
Gambar 4. Pengaruh penambahan bahan penguat kering terhadap plybond
2.  Pengaruh  Penambahan  Pati  Kationik  terhadap Indeks Retak
Berdasarkan data yang ditunjukkan oleh Gambar 5. terlihat  bahwa  nilai  indeks  retak  turun  dibandingkan dengan  blanko.  Ini  disebabkan  karena  pada  tahap utama  dilakukan  penambahan  bahan  darih  rosin  yang termasuk  bahan  kimia  kelas  hidrofobik  yang  akan menurunkan  ikatan  antar  serat  dalam  lembaran.  Nilai indeks retak variasi 4  lebih rendah  daripada variasi  3. Ini kemungkinan disebabkan karena kondisi serat pada derajat  giling  200  ml CSF sudah  banyak  yang terpotong  sehingga  faktor  panjang  serat  yang dibutuhkan  untuk  menghasilkan  ketahanan  retak  yang baik kurang terpenuhi.
3. Pengaruh  Penambahan  Pati  kationik  terhadap Daya Serap Air ( Cobb 60 ) Pengujian Cobb 60 dilakukan  untuk  mengetahui pengaruh  penggunaan  pati  kationik  dibandingkan dengan  pati  alam  (tapioka)  terhadap  efek  pendarihan.
2.5 2.6 2.7 2.8 2.9 3 3.1 3.2 Variasi 1 V ariasi 2 Variasi 3 V ariasi 4 Kom posisi Lapisan Ind e ks Re tak (k P a m 2 /g)
Pengujian Cobb 60 mengukur  jumlah  air  yang  di- serap oleh lembaran pada perioda waktu tertentu.
Dari  Gambar  6.  terlihat  bahwa  seiring  dengan penambahan  dosis  pati  kationik  nilai Cobb 60 yang diperoleh semakin rendah. Nilai Cobb 60 sebesar 100 g/m 2 diperoleh  dengan  penambahan  pati  kationik 0,5%  dan  jika  dibandingkan  dengan  pati  alam (tapioka)  8%  terlihat  bahwa  nilai Cobb 60 yang diperoleh  dengan  penggunaan  pati  kationik  lebih rendah.
Pati  kationik  dan  alum  bermuatan  positif sedangkan  rosin  dan  serat  bermuatan  negatif.
Kondisi  demikian  memungkinkan  terjadinya  ikatan antar  serat  dengan  serat  maupun  serat  dengan  bahan darih  semakin  baik  sehingga  retensi  bahan  darih semakin besar.
Pada  proses  pendarihan  rosin  diikat  pada  serat sehingga  membuat  serat  menjadi  hidrofob  (menolak air).  Semakin  tinggi  persentase  bahan  darih  dalam kertas semakin  banyak  luasan  serat  yang  tertutupi  dan semakin  lama bagi air untuk lewat dari partikel bahan darih  yang terikat pada  serat ke permukaan  serat  yang basah.
2.2 2.4 2.6 2.8 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 tapioka 8% Pati Kationik (%) Ind e ks Re kak (kP a m 2 /g) V ariasi 3 V ariasi 4 Gambar 5. Pengaruh penambahan bahan penguat kering terhadap indeks retak 0 100 200 300 400 500 600 0. 5 1 1. 5 2 2. 5
ta pi ok a 8% Pati Kationik % C o b b 60 (g/ m 2 ) Variasi 3 Variasi 4
Gambar 6. Pengaruh penambahan bahan penguat kering terhadap daya serap air ( Cobb 60 )

## KESIMPULAN
Dari percobaan yang dilakukan dapat diambil kesimpulan sebagai berikut :
1. Komposisi  lapisan core  board dengan  sifat kekuatan optimum adalah pada  komposisi  yang paling  banyak  mengandung  komponen  lapisan dengan  derajat  giling  tinggi  atau freeness rendah (200 ml CSF).
2. Dosis  penambahan  bahan  penguat  kering  yang optimum dicapai pada jumlah penambahan pati kationik sebesar 0,5%.
3. Freeness stok  merupakan  variabel  proses  yang paling  berpengaruh  terhadap plybond dan ketahanan retak.

## DAFTAR PUSTAKA
1. Attwood,  B.W., 1980. Multi-ply Web  Forming- Past,  Present  and  Future. TAPPI  Journal, Vol.63, No. 8,  Atlanta, TAPPI.
2. Davison,  R.  W. "Internal  Sizing" didalam  Pulp and  Paper  Manufacture,  Third  Edition,  Vol.6, Stock  Preparation,  Joint  Textbook.  Atlanta, TAPPI.
3. Davison,  R.  W.  1975. "The  Sizing  of  Paper ". TAPPI Journal, Vol.55, No.3, Atlanta, TAPPI.
4. Enceg,  Ivan,J.  1984. "Starch  In  Paper Industry". APPITA  Vol.37,  No.4,  Sidney, APPITA.
5. Felton,  A.  J.  1980. "Seconday  Fiber  pulping
" didalam  J.P.Casey.  Pulp  and  Paper  Chemistry and  Chemical  Technology,  Vol.3,  New  York, John Willey and Sons Inc.
6.  Goel,  K.,Ayround,  A.M.  dan  Stegmann,G.1969, Holzforshung,Atlanta,TAPPI.
7. J.E.  Unbehend.  1984. "Wet  End  Chemistry  of Retention,  Drainage  and  Formating  Aids  " didalam Pulp and Paper Manufacture, third Editon, Vol.6,  Stock  Preparation,  Joint Textbook.  Atlanta, TAPPI.
8. J.I.Read.  1984. "Dry Strength  Additives  " didalam Pulp and Paper Manufacture, Third Edition, Vol.6, Stock Preparation, Joint Textbook, TAPPI.
9. Kearley, J.P and Kullick RJ.1981. "Intenal Sizing" didalam Casey, J.P. Pulp and Paper Chemistry and Chemical Technology, Vol.3, Atlanta, TAPPI.
10. Kleinau, J.H.1987. "Secondary Fiber and Recycling" didalam  MJ.Kocurek,  Pulp  and  Paper Manufacture, Vol.3, Secondary Fiber and Nonwood  Pulping.  Canada,  Joint  Textbook
Commitee of The Paper Industry. 11. Kocurek, M.J.I 983 "Pulp and Paper
Manufacture", Third  Edition,  Stock  Preparation, Vol.6, Atlanta, TAPPI.
12. Keuba,  Ahmed  and  Koran  Carlon.1995 "Measure of Internal Bond Strength of Paper/Board", TAPPI Journal, Vol.78, No.3, Atlanta, TAPPI.
13. Smook,  G.A.,  1989, ”  Handbook  for  Pulp  and Paper Technology” , Atlanta, TAPPI.
14.  Taufik.  M.,    dan  Atiyah.  S.  2001,  ” Upaya Perbaikan  Plybond  Pada  Kertas  Multilapis”, Tugas  Akhir,  Akademi  Teknologi  Pulp  Dan Kertas.