## PENERAPAN KONSEP LEAN MANUFACTURING UNTUK
MENINGKATKAN KAPASITAS PRODUKSI (STUDI KASUS : LANTAI PRODUKSI PT.TATA BROS SEJAHTERA)
Sumiharni Batubara 1) , Fidiarti Kudsiah 2)
1,2) Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri, Universitas Trisakti

## ABSTRACT
Lean  Manufacturing  is  an  approach  to  increase  the  efficiency  of  a  system  through  a continuous  improvement  to  minimize  waste.  This  approach  begins  by  creating  a  value  stream mapping,  an  overview  of  an  organization  through  information/activity  flow  and  material  flow that takes place at the shop floor. These activities are then classified as value-added activities and non-value added activities. The complication arises when production target cannot be met, delaying product delivery to consumers. This delay, mainly driven by lengthy production time, is  typically  caused  by  waste  that  occurs  at  the  shop  floor.  By  identifying  the  source  of  those wastes, production time can be reduced to fulfill production target. This paper utilized the lean manufacturing approach as an initial step to perform standard time calculation for all activities that  eventually  were  identified  as  Value-added  or  Non  Value-added  Current  State  Activity. Further, to obtain the complete picture of the shop floor, value stream mapping were performed and Process Cycle Efficiency was calculated. Waste, defined as transportation time required for semi-finished products from one process to the next and any unnecessary motions within some process,  were  then  identified.  To  minimize  transportation  time,  transfer  batch  was  utilized. While to decrease operation time, motion improvements were done through Right Hand  – Left Hand  Process  Chart.  Upon  improvement,  manufacturing  lead  time  decreased  by  4.7%  and Process Cycle Efficiency increased by 2%.
Keywords  : Lean  Manufacturing,  Value  Stream,  Right  Hand  –  Left  Hand  Process  Chart, Transfer Batch..
1. PENDAHULUAN 1
Pertumbuhan  berbagai  sektor  industri dapat menimbulkan persaingan yang semakin  kuat  antara  industri  yang  satu dengan  industri  lainnya,  terutama  industri yang sejenis. Oleh karena itu, suatu industri dituntut untuk selalu menjadi yang terdepan dalam  persaingan  yang  ada  di  dalam  dunia industri. Maka  kewajiban  suatu  perusahaan adalah  meningkatkan  kualitas  kinerjanya dalam  segala  bidang  untuk  memenuhi standar yang telah ditetapkan oleh lingkungan serta sektor industri. Persaingan    dalam  dunia  industri menjadi  semakin  ketat  dengan  adanya teknologi-teknologi  manufaktur  baru  yang inovatif sehingga hal ini membuat perusahaan  dapat  terus  mempertahankan
Korespondensi : Sumiharni Batubara E-mail : mimi_batubara@yahoo.com
serta  meningkatkan  kualitas  dan  kapasitas produksi.
Lean  manufacturing sebagai  suatu filosofi  berlandaskan  pada  konsep  untuk meminimasi  pemborosan  ( waste )  yang dianggap  dapat  mengatasi  permasalahan dalam  penumpukan  barang  setengah  jadi diantara  stasiun  kerja  dan  produk  cacat untuk  meningkatkan  kapasitas  produksi. Digunakan  pendekatan lean  manufacturing ini guna meminimasi waktu proses produksi  yang  panjang  dengan  cara mengurangi pemborosan ( waste )
Permasalahan  yang  dihadapi  oleh  PT. Tata Bros Sejahtera adalah tidak tercapainya target produksi sehingga pengiriman  pesanan  lori  rak  kepada konsumen  sering  terlambat.  Hal  tersebut disebabkan  waktu  produksi  yang  panjang serta  banyaknya  pemborosan  ( waste )  yang terjadi  pada  lantai  produksi.  Bila  masalah ini  tidak  segera  diatasi  maka  menimbulkan kerugian  bagi  perusahaan.  Karena  itu  PT.
Tata  Bros  Sejahtera  perlu  melakukan penelitian  pada  proses  manufakturnya  di lantai  produksi,  kemudian  menganalisa permasalahan  dominan  yang  sering  terjadi dan  selanjutnya  melakukan  perbaikan  yang diperlukan  dalam  rangka  mengidentifikasi penyebab  terjadinya  penumpukan  barang setengah  jadi  diantara  stasiun  kerja  dengan mengeliminasi  waste  agar  target  produksi tercapai.
Tujuan penelitian adalah mengidentifikasi waste yang  terjadi  pada lantai produksi dengan menggunakan Value Stream  Mapping dan  melakukan  perbaikan pada  lantai  produksi  dengan  mengurangi waste berdasarkan pendekatan Lean Manufactuing .

## 2. TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Lean Manufacturing
Lean manufacturing dapat didefinisikan  sebagai  suatu  pendekatan sistemik dan sistematik untuk mengidentifikasi dan menghilangkan pemborosan  ( waste )  atau  aktivitas-aktivitas yang  tidak  bernilai  tambah  ( non-value- adding activities ) melalui peningkatan terus menerus  secara  radikal  ( radical  continuous improvement )  dengan  cara  mengalirkan produk  (material, work  in  process,  output ) dan  informasi  menggunakan  sistem  tarik ( pull  system )  dari  pelanggan  internal  dan eksternal  untuk  mengejar  keunggulan  dan kesempurnaan  dalam  industri  manufaktur. Tujuan dari penerapan Lean Manufacturing adalah untuk meningkatkan kinerja
manufaktur  lainnya.  Sebagai  gambaran, industri yang menerapkan Lean
Manufacturing secara  keseluruhan  ( Plant Wide ) mencapai kemajuan berikut ini:
 Mengurangi manufacturing lead times,
 Meningkatkan ketersediaan tenaga kerja langsung,
 Meningkatkan keterpakaian tenaga kerja langsung,
 Pengurangan persediaan ( inventory ).

## 2.2 Value Stream Mapping
Value  stream  mapping adalah  sebuah metode  visual  untuk  memetakan  jalur produksi  dari  sebuah  produk  yang  di dalamnya  termasuk  material  dan  informasi
dari  masing-masing  stasiun  kerja. Value stream  mapping ini  dapat  dijadikan  titik awal  bagi  perusahaan  untuk  mengenali pemborosan dan mengidentifikasi penyebabnya.  Menggunakan value  stream mapping berarti memulai dengan gambaran besar  dalam  menyelesaikan  permasalahan bukan  hanya  pada  proses-proses  tunggal dan melakukan peningkatan secara menyeluruh  dan  bukan  hanya  pada  proses-
proses tertentu saja. Dalam  sistem lean ,  fokus  dimulai dengan value  stream  mapping ,  yang  mana di dalamnya digambarkan  seluruh langkah- langkah  proses  yang  berkaitan  dengan perubahan  permintaan  pelanggan  menjadi produk  atau  jasa  yang  dapat  memenuhi permintaan  dan  mengidentifikasi  berapa banyak  nilai  yang  terdapat  dalam  setiap langkah  ditambahkan  ke  produk.  Segala aktivitas  yang  menciptakan  fungsi-fungsi yang  memberikan  nilai  tambah  kepada pelanggan  dinamakan  dengan value-added , sedangkan aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah dinamakan dengan non-value- added . Untuk melakukan penerapan lean pada suatu  sistem  produksi,  hal  pertama  yang harus dilakukan adalah melakukan pengkuran  metrik lean .  Pengukuran  metrik ini  akan  memberikan  gambaran  awal mengenai  kondisi  perusahaan  sebelum diterapkan lean dan  bila lean telah diterapkan  maka  akan  terlihat  perubahan pada  nilai  yang  lebih  baik  pada  metrik- metrik  ini.  Salah  satu  metrik lean yang perlu  diukur  antara  lain  Efisiensi  Siklus Proses  ( Process  Cycle  Efficiency )  (George, 2002).
Efisiensi  siklus  proses  adalah  suatu cara  dengan  melakukan  pengukuran  untuk melihat  ke-efisiensian  suatu  pabrik,  karena dengan  menggunakan  metrik  ini  dapat dilihat  bagaimana  persentasi  antara  waktu proses terhadap waktu keseluruhan produksi  yang  dilakukan  oleh  pabrik.
Rumus  untuk  menghitung  efisiensi  siklus proses adalah :
Time Lead Total Time Added - Value Eficiency Cycle Process 
(1)
2.3 Peta Tangan Kiri dan Tangan Kanan
Merupakan  suatu  alat  dari  studi gerakan  untuk  menentukan  gerakan  yang efisien yaitu gerakan-gerakan yang diperlukan  untuk  melaksanakan  suatu pekerjaan.  Peta  ini  sangat  praktis  untuk memperbaiki suatu pekerjaan manual
dimana  tiap  siklus  dari  pekerja  terjadi dengan cepat dan terus berulang.
Kegunaan  Peta  Tangan  Kanan  dan Tangan Kiri :
 Menyeimbangkan gerakan kedua tangan dan mengurangi kelelahan.
 Menghilangkan atau mengurangi
gerakan-gerakan yang tidak efisien dan
tidak produktif, sehingga bisa mempersingkat waktu kerja.
 Sebagai alat untuk menganalisa
 tata letak stasiun kerja.
 Sebagai  alat  untuk  melatih  pekerjaan baru dengan cara yang ideal.

## 2.4 Transfer Batch
Transfer Batch merupakan teknik yang digunakan untuk mengurangi lead time total pesanan  produksi  dengan  membagi  banyak menjadi  dua  operasi  yang  berurutan  secara langsung.
Gambar 1. Skema Transfer Batch
Transfer batch terdiri dari berikut:
1. Keseluruhan part dibagi menjadi paling sedikit dua batch .
2. Setelah batch pertama selesai di operasi A,  akan  dipindahkan  ke  operasi  B untuk di proses secara langsung.
3. Ketika  operasi  A  sudah  menyelesaikan batch kedua, operasi B sedang mengerjakan  batch pertama.
4. Ketika  operasi  A  telah  menyelesaikan pada batch kedua,  akan  dipindahkan segera ke operasi B.
Jika  operasi  B  per  unit  membutuhkan waktu  yang  lebih  pendek    dari  operasi  A, batch pertama  harus  cukup  besar  untuk menghindari waktu idle pada operasi B.
Perhitungan ini ukuran batch minimum adalah lurus ke depan:
(2)
(3)
Dimana :
Total lot size
Minimum size pada batch pertama Maximum size pada batch kedua Waktu setup  pada operasi B
= Waktu proses per unit pada operasi A Waktu proses per unit pada operasi A Waktu perpindahan antara operasi
operasi A dan B
Pemecahan  persamaan  diatas  untuk adalah :
(4)
Gambar 2. Perbandingan Lead Time Tanpa dan dengan Overlapping

## 3. METODOLOGI PENELITIAN
4. HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1 Current State Value Stream Mapping
Setelah  data  waktu  baku  diperoleh maka  data  waktu  baku  ini dapat  digunakan untuk   mengidentifikasi Value  Added dan Non Value Added Current State Activity . Dalam  melakukan  pembuatan  value
stream  ini  digunakan  data-data  yang berkaitan  dengan  proses  beserta  dengan waktunya  yang  diperoleh  dari  perhitungan waktu baku, kemudian dilakukan pengamatan  kegiatan  perusahaan  secara menyeluruh  mulai  dari  pemesanan  barang hingga  barang  siap  dikirimkan  kepada konsumen.  Tetapi  dalam  penelitian  ini pembuatan  value  stream  dibatasi  pada aktivitas yang terjadi di lantai produksi.
Gambar  3  adalah  peta value  stream yang telah dibuat berdasarkan  pengamatan.
4.2 Identifikasi Waste
Dari value  stream  mapping ,  proses pengidentifikasin waste dapat  terlihat langsung pada proses operasi dan transportasi.  Setelah  dilakukan  identifikasi waste yang didasarkan pada hasil pemetaan value  stream di  lantai  produksi,  terlihat sebenarnya  banyak  sekali waste yang terjadi  di  lantai  produksi.  Seperti  yang ditampilkan pada Tabel 1.

## 4.3 Perhitungan Process Cycle Efficiency
Perhitungan
metric
lean ini
dimaksudkan  untuk  mengetahui  keadaaan pabrik  dari  sudut  pandang  lean.  Setelah mengetahui  keadaan  dari  pabrik  melalui metrik lean ini maka akan diberikan usulan berdasarkan  prinsip-prinsip lean guna memperbaiki  keadaan  pabrik.  Perhitungan metric  lean pertama-tama  yaitu  pemisahan klasifikasi  aktivitas  yang  bernilai  tambah dan  yang  tidak  bernilai  tambah  kemudian dapat diketahui besarnya total waktu Value Added dan Non Value Added Current State Activity . Total  Value  Added  Current  State Activity sebesar  9660.11  detik  dan  Total Non  Value  Added  Current  State  Activity sebesar  29507.24  detik.  Sehingga Total Lead Time adalah sebesar 39167.35 detik. 9660.11  detik
Process Cycle Eficiency 24.66 % 39167.35  detik  
Setelah  dilakukan  identifikasi  waste bisa  diketahui  bahwa  dihampir  semua proses  yang  terjadi  di  lantai  produksi mengakibatkan  pemborosan.  Namun  dalam penelitian  ini  perbaikan  yang  dilakukan guna  menurunkan Manufacturing  Lead Time dan  menurunkan Process  Circle Efficiency diprioritaskan untuk proses yang memiliki  waktu non-value  added yang panjang atau lama.
4.4 Usulan Perbaikan Menggunakan
Peta Tangan Kiri – Tangan Kanan
Peta  tangan  kanan  dan  tangan  kiri adalah peta yang digunakan untuk mengetahui  aktivitas  tangan  kanan  dan tangan  kiri  beserta  waktu  yang  diperlukan dalam  melakukan  suatu  pekerjaan.  Dari peta  tangan  kanan  dan  tangan  kiri  dapat diketahui gerakan yang dapat disederhanakan.  Berikut  ini  adalah  peta tangan  kanan  dan  tangan  kiri  usulan  yang ditunjukkan pada tabel 2.
Customer Dept.Marketing Supplier Supplier order Production order Dept.Production Planning Inventory Control Dept.Production Daily schedule Daily Schedule Inspeksi Bahan baku C/T :1009.24 Inspeksi I C/T : 805.84 Bahan Baku diukur C/T : 343.75 Cutiing Stainless Square Bar C/T : 126.63 Finishing II C/T : 119.94
Welding I C/T : 181.10 Inspeksi II C/T : 1073.60 Buffing C/T : 268.55 181.10 119.94 805.84 1783.03 268.55 1073.60
692.59
Cutting Stainless Pipa C/T : 188.44 Inspeksi Bahan baku
C/T : 909.24 Inspeksi  III C/T : 1496.01 Finishing IV C/T : 212.78 Welding II C/T : 220.39 Inspeksi IV C/T : 1073.60 Buffing II C/T : 216.79 Inspeksi V
C/T : 1022.30 Cutting Stainless Silinder C/T : 146.25 Inspeksi Bahan Baku
C/T : 809.24 Rolling C/T : 1817 Inspeksi VI C/T : 849.51 Finishing VI C/T : 219.75 Inspeksi VII C/T : 1073.60 Welding (Ass. Body Rack) C/T : 2409.32
219.75 2409.32
476.73 1073.60
1817 126.13
849.51 43.00
146.25
1919.33 1022.30 216.79 809.24 Finishing VII C/T : 212.40 Welding (Ass.Kerangka Utama) C/T : 571.32 Inspeksi VIII C/T : 1073.60 Buffing III C/T : 303.35 Buffing IV C/T : 301.56 Pemasangan Roda C/T : 265.51 Finishing VIII C/T : 213.60
Welding
C/T : 335.26 Inspeksi IX C/T : 1121.81
Cutting Stainless Lembaran C/T : 191.45 Inspeksi Bahan Baku C/T : 809.24 Banding C/T : 111.31 Inspeksi X
C/T : 1239.30 265.51 335.26 213.60 789.71 191.45 111.31 1121.81 776.12 809.24 152.98 212.55 1239.30 1483.57 289.79 127.94 1073.60 320.22
Buffing V
C/T : 289.79
212.40 571.32 303.35 778.78 1073.60 Finishing IX C/T : 212.55 Welding C/T : 152.98
Inspeksi XI C/T : 1073.60
Welding (Ass.Box C/T : 127.94 Inspeksi XI C/T : 1373.60 823.85 Controlling 343.75 1009.24 126.63 1250.0 Dist = 2.6 m Dist = 2.6 m Dist = 2.6 m Dist = 2.6 m
Dist = 2.6 m
188.44 909.24 220.39 212.78 1496.01 1584.52 1073.60 791.59 Dist = 2.6 m Dist = 2.6 m Dist = 2.6 m Dist = 2.6 m Dist = 2.6 m Dist = 2.6 m Dist = 2.6 m Dist = 2.6 m Dist = 2.6 m Dist = 2.6 m Meminimasi waktu dengan penambahan MH dengan transfer batch Meminimasi waktu dengan metode PTKTK 301.56 1373.60
Gambar 3. Value Stream Mapping pada Lantai Produksi
Tabel 1. Identifikasi Waste pada Proses Operasi dan Transportasi di Lantai Produksi
Akti vitas Part Urutan Aktivitas Non Value Added Time (detik) Value Added Time (detik) Waste 1 Stainless Square Bar (20x20 mm) 1 Inspeksi Bahan Baku 1009.24 Motion 2 2 Bahan baku diukur sesuai ukuran (p=480mm, p=300m, p=1080mm) 343.75 Motion 3 3 Pemindahan (transportasi) dari area inspeksi ke cutting machine 1250.00 Transpor tation 4 4 Proses Cutting 126.63 Motion 5 6 Inspeksi ( quality ) 805.84 Defects 6 7 Pemindahan (transportasi) dari grinder machine ke welding machine 1783.03 Transpor tation 7 8 Proses welding 81.10 Motion 8 9 Proses finishing 119.94 Motion 9 10 Inspeksi ( quality ) 1073.60 Motion, Defects 10 11 Pemindahan (transportasi) dari grinder machine ke area buffing 692.59 Transpor tation 11 12 Proses buffing (tripoli) 268.55 Motion 12 Stainless Pipa (d = 10mm) 1 Inspeksi Bahan Baku 909.24 Motion 13 2 Proses Cutting 188.44 Motion 14 3 Inspeksi ( quality ) 1496.01 Motion, Defects 15 4 Pemindahan (transportasi) dari grinder machine ke welding machine 1584.52 Transpor tation 16 5 Proses welding 220.39 Motion 17 6 Proses finishing 212.78 Motion 18 7 Inspeksi ( quality ) 1073.60 Motion 19 8 Pemindahan (transportasi) dari grinder machine ke area buffing 791.59 Motion 20 9 Proses buffing (tripoli) 216.79 Transpor tation 21 1 Inspeksi Bahan Baku 809.24 Motion 22 StainlessSili nder (d = 3mm) 2 Proses Cutting 146.25 Transpor tation 23 3 Inspeksi ( quality ) 1022.30 Motion, Defects 24 4 Pemindahan (transportasi) dari grinder machine ke rolling machine 1919.33 Transpor tation 25 5 proses Rolling 1817.39 Motion 26 6 inspeksi (kelengkungan) 849.51 Motion 27 Assembly Body Rack 1 proses welding ( stainless silinder dan stainless pipa) 2409.32 Motion 28 2 Proses finishing 219.75 Motion 29 3 Inspeksi ( quality ) 1073.60 Motion, Defects 30 4 Pemindahan (transportasi) dari grinder machine ke area buffing 476.73 Transpor tation
Akti vitas Part Urutan Aktivitas Non Value Added Time (detik) Value Added Time (detik) Waste 31 5 Proses buffing (tripoli) 303.35 Motion 32 Assembly Kerangka Utama 1 proses welding ( body rack dan stainless square bar ) 571.32 Transpor tation 33 2 Proses finishing 212.40 Motion 34 3 Inspeksi ( quality ) 1073.60 Motion, Defects 35 4 Pemindahan (transportasi) dari grinder machine ke area buffing 778.78 Transpor tation 36 5 Proses buffing 301.56 Motion 37 6 Pemindahan (transportasi) dari grinder machine ke area assembly 789.71 Transpor tation 38 7 Proses pemasangan roda 265.51 Motion 39 8 proses welding 335.26 Motion 40 9 Proses finishing 213.60 Transpor tation 41 10 Inspeksi ( quality ) 1121.81 Motion, Defects 42 Stainless Lembaran (d = 3mm) 1 Inspeksi Bahan Baku 809.24 Motion 43 2 Proses Cutting 191.45 Motion 44 3 Proses Banding 111.31 Transpor tation 45 4 Inspeksi ( quality ) 1239.30 Motion 46 5 Pemindahan (transportasi) dari banding machine ke welding machine 1483.57 Transpor tation 47 6 Proses welding 152.98 Motion 48 7 Proses finishing 212.55 Motion 49 8 Inspeksi ( quality ) 1073.60 Motion, Defects 50 9 Pemindahan (transportasi) dari grinder machine ke area buffing 320.22 Transpor tation 51 10 Proses buffing ( tripoli ) 289.79 Motion 52 Assembly box 1 Proses welding ( stainless lembaran dan kerangka utama) 127.94 Motion 53 2 Inspeksi ( quality ) 1373.60 Motion, Defects 54 3 Pemindahan (transportasi) dari area assembly ke area gudang barang jadi 823.85 Transpor tation

## Tabel 2. Usulan Peta Tangan Kanan – Tangan Kiri

## PETA TANGAN KANAN DAN TANGAN KIRI
PEKERJAAN                       : Proses Welding DEPARTEMEN                   : NOMOR PETA                    : 2 SEKARANG             USULAN     √ DIPETAKAN OLEH           :  Fidiarti Kudsiah TANGGAL DIPETAKAN   : 12 Juni 2011
A
Tangan kiri Jarak (cm) Waktu (detik) Lambang Waktu (detik) Jarak (cm) Tangan kanan Menunggu - 16.25 16.25 40 Mengambil stainless silinder Memposisikan stainless silinder 8 576.39 576.39 8 Memposisikan stainless silinder Menunggu - 3.87 3.87 40 Menggambil mesin las Memegang stainless silinder 3 578.89 578.89 3 Mengelas bagian depan 1 Memegang stainless silinder 8 4.66 4.66 8 Mengelas bagian belakang 1 Menunggu - 7.58 7.58 - Mengoffkan mesin Menunggu - 16.25 16.25 40 Mengambil stainless silinder Memposisikan stainless silinder 11 576.39 576.39 11 Memposisikan stainless silinder Menunggu - 3.87 3.87 40 Menggambil mesin las Memegang stainless silinder 3 578.89 578.89 3 Mengelas bagian depan 2 Memegang stainless silinder 8 4.66 4.66 8 Mengelas bagian belakang 2 Menunggu - 7.58 7.58 - Mengoffkan mesin Menunggu - 16.25 16.25 40 Mengambil stainless silinder Memposisikan stainless silinder 11 576.39 576.39 11 Memposisikan stainless silinder Menunggu - 3.87 3.87 40 Menggambil mesin las Memegang stainless silinder 3 578.89 578.89 3 Mengelas bagian depan 3 Memegang stainless silinder 8 4.66 4.66 8 Mengelas bagian belakang 3 Menunggu - 7.58 7.58 - Mengoffkan mesin Menunggu - 16.25 16.25 40 Mengambil stainless silinder
Tabel 2. Usulan Peta Tangan Kanan – Tangan Kiri (lanjutan) Tangan kiri Jarak (cm) Waktu (detik) Lambang Waktu (detik) Jarak (cm) Tangan kanan Memposisikan stainless silinder 11 576.39 576.39 11 Memposisikan stainless silinder Menunggu - 3.87 3.87 40 Menggambil mesin las Memegang stainless silinder 3 578.89 578.89 3 Mengelas bagian depan 4 Memegang stainless silinder 8 4.66 4.66 8 Mengelas bagian belakang 4 Menunggu - 7.58 7.58 - Mengoffkan mesin Menunggu - 16.25 16.25 40 Mengambil stainless silinder Memposisikan stainless silinder 11 576.39 576.39 11 Memposisikan stainless silinder Total 1186.02 1045.15 Ringkasan Jumlah produk tiap siklus : 1 Waktu untuk membuat satu produk : 2131.17 detik 4.5 Usulan Perbaikan dengan penambahan material  handling yang
menggunakan Transfer Batch
Penambahan material  handling yang tepat  untuk  meminimasi waste pada  proses transport  dari grinder  machine ke rolling machine adalah  dengan  membuat bucket yang  sesuai  dengan  ukuran  dan  banyaknya stainless silinder . Dengan ketentuan- ketentuan berikut ini:
Produksi per hari → 280 unit / hari
219.75 detik = 1022.30 detik 1817.39 detik 1919.33 detik Pemecahan persamaan diatas untuk adalah :
Selanjutnya mencari Q2 :
Jadi 90 unit pada batch pertama dan 50 unit  pada batch kedua,  maka total  lot  size untuk perpindahan (transportasi) dari grinder  machine  ke rolling  machine adalah sebesar  140  unit stainless  silinder .  Setelah itu  diproses rolling .  Usulan  yang  diberikan untuk  menghilangkan  kegiatan  berulang pada beberapa aktivitas transportasi kegiatan berulang dapat terjadi akibat tidak adanya material  handling yang  sesuai dengan lot  size yang  dibutuhkan  untuk proses selanjutnya. Maka diusulkan material  handling berupa bucket dimana panjang  dan  lebar  sesuai  dengan stainless silinder dengan  lot  size  140  unit  dan dibutuhkan  280  unit  perhari  sehingga ukuran lot  size yang  sesuai  dengan bucket
adalah  280  unit stainless  silinder ,  dimana waktu  berkurang  menjadi  343.75  detik. Pengurangan  ini  terjadi  karena  adanya material  handling dengan  ukuran lot  size yang  sesuai,  sehingga  operator  tidak
melakukan kegiatan berulang untuk menuju ke proses selanjutnya.
Dibawah ini akan dijelaskan pembuatan material  hadling berupa  bucket dengan lot size 280 unit stainless silinder : Stainles silinder pipa d = 3 mm
P = 17.27 cm , L = 25.36 cm, T = 12cm
Kemudian  didapatkan Value  Added dan Non Value Added Future State Activity ,
dimana  penurunan  waktu  pada  aktivitas  24 yaitu pemindahan (transportasi) dari grinder  machine ke rolling  machine dan aktivitas  27  yaitu  proses welding ( stainless silinder dan stainless  pipa ).  Pada  tabel  6 berikut  ini  akan  ditampilkan  klasifikasi Value Added dan Non Value Added Current
State Activity.
Gambar 4. Bucket Material Handling
Tabel 3. Value Added dan Non-Value Added Future State Activity
Akti vitas Part Urutan Aktivitas Total Waktu Baku (Wb) (detik) Non Value Added Time (detik) Value Added Time (detik) 1 Stainless Square Bar (20x20 mm) 1 Inspeksi Bahan Baku 1009.24 1009.24 2 2 Bahan baku diukur sesuai ukuran (p=480mm, p=300m, p=1080mm) 343.75 343.75 3 3 Pemindahan (transportasi) dari area inspeksi ke cutting machine 1250.00 1250.00 4 4 Proses Cutting 126.63 126.63 5 6 Inspeksi ( quality ) 805.84 805.84 6 7 Pemindahan (transportasi) dari grinder machine ke welding machine 1783.03 1783.03 7 8 Proses welding 81.10 81.10 8 9 Proses finishing 119.94 119.94 9 10 Inspeksi ( quality ) 1073.60 1073.60 10 11 Pemindahan (transportasi) dari grinder machine ke area buffing 692.59 692.59 11 12 Proses buffing (tripoli) 268.55 268.55 12 Stainless Pipa (d = 10mm) 1 Inspeksi Bahan Baku 909.24 909.24 13 2 Proses Cutting 188.44 188.44 14 3 Inspeksi ( quality ) 1496.01 1496.01 15 4 Pemindahan (transportasi) dari grinder machine ke welding machine 1584.52 1584.52
Tabel 3. Value Added dan Non-Value Added Future State Activity (lanjutan)
Akti vitas Part Urutan Aktivitas Total Waktu Baku (Wb) (detik) Non Value Added Time (detik) Value Added Time (detik) 16 5 Proses welding 220.39 220.39 17 6 Proses finishing 212.78 212.78 18 7 Inspeksi ( quality ) 1073.60 1073.60 19 8 Pemindahan (transportasi) dari grinder machine ke area buffing 791.59 791.59 20 9 Proses buffing (tripoli) 216.79 216.79 21 Stainless Silinder (d = 3mm) 1 Inspeksi Bahan Baku 809.24 809.24 22 2 Proses Cutting 146.25 146.25 23 3 Inspeksi ( quality ) 1022.30 1022.30 24 4 Pemindahan (transportasi) dari grinder machine ke rolling machine 343.75 343.75 25 5 proses Rolling 1817.39 1817.39 26 6 inspeksi ( kelengkungan ) 849.51 849.51 27 Assembly Body Rack 1 proses welding ( stainless silinder dan stainless pipa) 2131.17 2131.17 28 2 Proses finishing 219.75 219.75 29 3 Inspeksi ( quality ) 1073.60 1073.60 30 4 Pemindahan (transportasi) dari grinder machine ke area buffing 476.73 476.73 31 5 Proses buffing (tripoli) 303.35 303.35 32 Assembly Kerangka Utama 1 proses welding ( body rack dan stainless square bar ) 571.32 571.32 33 2 Proses finishing 212.40 212.40 34 3 Inspeksi ( quality ) 1073.60 1073.60 35 4 Pemindahan (transportasi) dari grinder machine ke area buffing 778.78 778.78 36 5 Proses buffing 301.56 301.56 37 6 Pemindahan (transportasi) dari grinder machine ke area assembly 789.71 789.71 38 7 Proses pemasangan roda 265.51 265.51 39 8 proses welding 335.26 335.26 40 9 Proses finishing 213.60 213.60 41 10 Inspeksi ( quality ) 1121.81 1121.81 42 Stainless Lembaran (d = 3mm) 1 Inspeksi Bahan Baku 809.24 809.24 43 2 Proses Cutting 191.45 191.45 44 3 Proses Banding 111.31 111.31 45 4 Inspeksi ( quality ) 1239.30 1239.30 46 5 Pemindahan (transportasi) dari banding machine ke welding machine 1483.57 1483.57 47 6 Proses welding 152.98 152.98 48 7 Proses finishing 212.55 212.55
Tabel 3. Value Added dan Non-Value Added Future State Activity (lanjutan) Akti vitas Part Urutan Aktivitas Total Waktu Baku (Wb) (detik) Non Value Added Time (detik) Value Added Time (detik) 49 8 Inspeksi ( quality ) 1073.60 1073.60 50 9 Pemindahan (transportasi) dari grinder machine ke area buffing 320.22 320.22 51 10 Proses buffing (tripoli) 289.79 289.79 52 Assembly box 1 Proses welding ( stainless lembaran dan kerangka utama) 127.94 127.94 53 2 Inspeksi ( quality ) 1373.60 1373.60 54 3 Pemindahan (transportasi) dari area assembly ke area gudang barang jadi 823.85 823.85 TOTAL 37313.62 27931.66 9381.95585

## 5. KESIMPULAN
Penerapan konsep Lean Manufacturing melalui  pengurangan  waktu  transportasi dengan  cara  menggunakan transfer  batch dan  perbaikan  gerakan  tangan  kanan  dan tangan  kiri,  dapat  meningkatkan  kinerja pada lantai produksi, yang ditunjukkan oleh penurunan  nilai Manufacturing  Lead  Time sebesar 4,7% dan peningkatan nilai Process Cycle Efficiency sebesar 2%.
6. DAFTAR PUSTAKA
[1] Carreira, Bill.,
2005. Lean Manufacturing  that  Works. American Management Association, 1601 Broadway, New York. [2] Fogarty,  Blackstone,  Hoffman.  1983 .
Production  &  Inventory  Management. 2 nd ed . 1991. South-Western Publishing Co. Cincinati, Ohio.
[3] Gasperz,  Vincent.  2007. Lean  Six Sigma  for  Manufacturing  and  Service Industries. Jakarta:  PT.  Gramedia Pustaka Utamas
[4] Liker,  Jeffrey  K.  2004.  The  Toyota Way. Jakarta : Penerbit Erlangga
[5] Sutalaksana, Iftikar Z., Ruhana Anggawisata, dan Jann H. Tjakraarmadja, 1979. Teknik Perancangan  Sistem  Kerja.  2 nd ed.
2006. Laboratarium Tata Cara Kerja & Ergonomi, Teknik Industri ITB, Bandung.