Journal Knowledge Industrial Engineering (JKIE)

## IMPLEMENTASI SIX SIGMA DENGAN PENDEKATAN POKA YOKE
GUNA REDUKSI BAGIAN CASE PACKER PADA PT. X
(1) Roudlotul Ulum, (2) Misbach Munir
(1) (2) Program Studi Teknik Industri Fakultas Teknik Universitas Yudharta Pasuruan Email  Koresponden : roudlotululum@gmail.com

## ABSTRAK
PT. X merupakan salah satu perusahaan yang bergerak dalam bidang industri manufaktur yang memproduksi rokok dengan jenis Sigaret Kretek Mesin (SKM), atau biasa dikenal dengan rokok kretek. diketahui pada saat proses pengepakan (packaging) sering sekali terjadi masalah yang menyebabkan penampilan dari produk yang dihasilkan kurang baik. Guna mencapai kondisi ini harus dilakukan perbaikan secara terus menerus. Untuk menghindari tingginya kecacatan pada proses  pengepakan  (packaging),  maka  salah  satu  cara  yang  ditempuh  adalah  dengan menerapkan six sigma dengan pendekatan poka yoke mulai dari mengidentifikasi permasalahan atau  deffect,  langkah  perbaikan,  dan  penetapan  standarisasi  untuk  mempertahankan  kualitas tersebut,  yang  bertujuan  untuk  mencapai  kualitas  produk  yang  dapat  memenuhi  spesifikasi yang  diinginkan  perusahaan.Berdasarkan  hasil  analisis  yang  dilakukan  perbandingan  hasil jumlah  defect  sebelum  dan  sesudah  mengalami  perbaikan  berdasarkan  prosentase  rata  rata jumlah  defect  dari  0,00066342%  menjadi  5,70032%  sehingga  setelah  dilakukan  perbaikan mengalami peningkatan 5,7 %.

## Kata kunci : Six Sigma, Packaging, Ball Pres

## Abstract
PT. X is one of the companies engaged in the manufacturing industry that produces cigarettes with the type of Machine-made Clove Cigarettes (SKM), or commonly known as clove cigarettes. known at the time of the packaging process (packaging) there are often problems that cause the appearance of the resulting product is not good. In order to achieve this condition continuous improvement must be made. To avoid high defects in the packaging process, one of the ways to do this is to apply six sigma with a poka yoke approach, starting from identifying problems or defects, improving steps, and establishing standards to maintain these qualities, which aim to achieve product quality which can meet the desired specifications of the company. Based on the results of the analysis conducted a comparison of the results of the number of defects before and after experiencing improvement based on the percentage of the average number of defects from 0,00066342% to 5.70032% so that after improvements have increased 5.7%.

## Keyword : Six Sigma, Packaging, Ball Pres

## PENDAHULUAN
Era persaingan industri yang semakin kompetitif, dunia industri baik sektor manufaktur maupun  jasa  dituntut  untuk  mengembangkan  mutu  prosesnya.  Setiap  perusahaan  saling berkompetisi untuk memenangkan persaingan pangsa pasar. Salah satu strategi yang dilakukan oleh  perusahaan  adalah  meningkatkan  mutu  proses  produksi  maupun  mutu  produk  yang dihasilkan salah satunya pada industri rokok Sigaret Kretek Mesin (Santoso, Choiri, & Setyanto, 2013).
PT. X merupakan salah satu perusahaan yang bergerak dalam bidang industri manufaktur yang memproduksi rokok dengan jenis Sigaret Kretek Mesin (SKM) , atau biasa dikenal dengan rokok filter  (Rianto,  2014).  Berdasarkan  pengamatan  di  lapangan,  diketahui  pada  saat  proses pengepakan  (packaging)  sering  sekali  terjadi  masalah  yang  menyebabkan  penampilan  dari
produk yang dihasilkan kurang baik. Dari pengambilan sampling sebanyak 20 ball setiap 1 sift didapatkan jumlah defect dan untuk standart jumlah defect pada proses pengepakan ball
(packaging) yang ditetapkan oleh perusahaan adalah cacat produk tidak lebih dari 10%. Guna mencapai kondisi ini harus dilakukan perbaikan secara terus menerus.
Hasil sampling dari unit bagian baller didapatkan data jumlah defect selama tahun 2017 terdapat 2 jenis defect diantaranya  tidak ada label dan sobek pada paper. Untuk menghindari tingginya  kecacatan  pada  proses  pengepakan  ball  (packaging),  maka  salah  satu  cara  yang ditempuh adalah dengan menerapkan six sigma dengan pendekatan poka yoke (Haryono, 2016) .
Adapun tujuan yang hendak dicapai adalah Mengetahui proses packaging ball press. yang ada pada PT. X dan proses perbaikan kualitas packaging ball dengan metode six sigma.

## METODE PENELITIAN
Six  sigma  adalah  bertujuan  yang  hampir  sempurna  dalam  memenuhi  persyaratan pelanggan  (Kaushik  &  Khanduja,  2010).  Menurut  (Megawati  &  Kurniawati,  2014)  six  sigma adalah  suatu  visi  peningkatan  kualitas  menuju  target  3,4  kegagalan  per  sejuta  kesempatan untuk  setiap  transaksi  produk  barang  dan  jasa.  Jadi  six  sigma  merupakan  suatu  metode  atau teknik pengendalian dan peningkatan kualitas dramatic yang merupakan terobosan baru dalam bidang manajemen kualitas.
Pada  dasarnya  pelanggan  akan  merasa  puas  apabila  mereka  menerima  nilai  yang diharapkan mereka. Apabila produk diproses pada tingkat kualitas Six Sigma, maka perusahaan boleh  mengharapkan  3,4  kegagalan  per  sejuta  kesempatan  atau  mengharapkan  bahwa 99,99966 persen dari apa yang diharapkan pelanggan akan ada dalam produk itu (Koeswara, S. & Ardianto, H. R, 2013).

## Tingkat Sigma (Sigma Level)
Six sigma sesuai dengan arti sigma, yaitu  distribusi atau penyebaran (variasi) dari rata- rata  (mean)  suatu  proses  atau  prosedur.  Six  sigma  diterapkan  untuk  memperkecil  variasi (sigma) (Pusporini, P & Andesta, D, 2012).
Six  sigma  sebagai  sistem  pengukuran  menggunakan  Defect  per  Million  Oppurtunities (DPMO) sebagai satuan pengukuran. DPMO merupakan ukuran yang baik bagi kualitas produk ataupun  proses,  sebab  berkorelasi  langsung  dengan  cacat,  biaya  dan  waktu  yang  terbuang. Dengan  menggunakan  tabel  konversi  ppm  dan  sigma  pada  lampiran,  akan  dapat  diketahui tingkat sigma. Cara menentukan DPMO menurut (Koeswara, S. & Ardianto, H. R, 2013)  adalah sebagai berikut:
a. Hitung Defect per Unit (DPU)
b. Hitung DPMO terlebih dahulu menentukan probabilitas jumlah kerusakan.

## HASIL DAN PEMBAHASAN
Perusahaan merencanakan untuk meminimalisasi jumlah produk cacat untuk masa yang akan  datang.  Untuk  tujuan  itu  perlu  dilakukan  suatu  cara  yang  dapat  mengendalikan  kualitas produk. Poka Yoke (Sihombing, 2010) adalah salah satu komponen utama. Konsep ini bertujuan untuk  tidak  menghasilkan  produk  yang  cacat  (Zero  Defective  Products).  Metode  poka  yoke merupakan suatu metode yang merancang produk atau proses sehingga kesalahan tidak terjadi atau setidaknya kesalahan dapat dideteksi dan diperbaiki.
Tabel 1:  Data produksi dan defect case packer Hari ke Hasil Produksi/ ball Jenis cacat Total Cacat Tidak ada label Sobek pada paper 1 16400 9 2 11 2 15755 12 6 18 3 15560 9 3 12 4 14695 8 1 9 5 16245 6 4 10 6 15978 4 5 9 7 14685 5 2 7 8 13985 9 3 12 9 14888 3 6 9 10 14782 7 5 12 11 16210 6 3 9 12 15860 3 2 5 13 15760 7 1 8 14 16254 9 4 13 Total 97 47 144
Sumber : Data operasional Perusahaan X
Berdasarkan rekapan data pada Tabel 4.1 kemudian dilakukan pengolahan data dengan menggunakan  histogram  untuk  mengetahui  jumlah  cacat  terbesar  pada  proses  produksi digambarkan sebagai berikut:

## Gambar 1: Grafik Histogram cacat waste produksi
Sumber : Hasil Pengolahan Data
Berdasarkan  gambar  histogram  diatas,  disimpulkan  bahwa  jumlah  cacat  paling  banyak terjadi pada tidak adanya label.

## Proses Packaging Di Baller Case Packer
Pada  proses  packaging  terdapat  dua  proses  yaitu  pertama,  proses  pengepakan  Ball adalah proses pembungkusan Press pack dengan Kertas karton (Balkraft), proses pengemasan adalah membungkus Ball press dengan karton box (kardus). Berikut ini langkah-langkah yang ada pada proses packaging antara lain:
a. Proses pengepakan atau pembungkusan a.Penataan press pack
b. Pembungkusan press
c. Pelabelan
b. Proses pengemasan

## Memasukkan Ball press kedalam karton box (kardus)

## Metode Six Sigma
Untuk  mencari  pemecahan  terhadap  permasalahan  yang  dihadapi,  maka  metode  yang digunakan  adalah  metode  DMAIC  dengan  menggunakan  Improve  yang  didalamnya menggunakan metode Poka yoke untuk pemecahan masalah.

## Penentuan Critical To Quality (CTQ)
Critical  to  Quality  (CTQ)  adalah  suatu  cara  pengukuran  produk/proses  yang  mana standard  kinerja  atau  batas  spesifikasinya  harus  sesuai  dengan  kepuasan  pelanggan,  CTQ mensejajarkan perbaikan dengan persyaratan kepuasan pelanggan,
CTQ  mewakili  karakteristik  produk/jasa  yang  didefinisikan  oleh  pelanggan,  baik pelanggan internal maupun eksternal, CTQ ini mencakup batas spesifikasi atas dan bawah atau faktor-faktor  lainnya  yang  berhubungan  dengan  produk/jasa,  Biasanya  CTQ  ini  harus  di terjemahkan  dari  pernyataan  pelanggan  yang  kualitatif  menjadi  suatu  tindakan  spesifikasi bisnis yang kuantitatif,
Dalam penentuan CTQ terlebih dahulu kita harus memahami definisi dari permasalahan yang  ada  di  perusahaan,  terkait  permasalahan  kualitas  produk  dan  karakter  atau  jenis kecacatan yang terjadi,
Adapun jenis kecacatan yang terjadi pada produk Ball press PT  X Paling dominan adalah : C1 : tidak ada label
C2 : Sobek Pada Paper
Di  dalam  program  peningkatan  kualitas  six  sigma  tersebut  jenis-jenis  produk  defect, dinyatakan  sebagai  banyaknya  karakteristik  kualitas  (CTQ)  potensial  penyebab  kegagalan dalam  proses  produksi,  Jadi  banyaknya  karakteristik  (CTQ)  potensial  penyebab  kegagalan didasarkan pada data jumlah cacat seperti keterangan di atas yang sering atau paling banyak terjadi dan cacat tersebut dirasakan oleh manajemen produksi merupakan cacat yang prioritas biasanya menjadi standart pasar.

## Gambar 2. Grafik Histogram cacat waste produksi Sumber : Data Olahan Perusahaan
Measure (pengukuran)
Pada  data  kecacatan  diatas  kemudia  diukur  dengan  menggunakan  metode  P-Chart untuk  mengukur  tingkat  batas  atas  dan  batas  bawah  yang  kemudian  ditentukan  dengan  peta control.
A. pembuatan Peta Kontrol P-Chart
Tabel 2.  Data produksi dan defect case packer
Hari ke Hasil Produksi/ ball Jenis cacat Total Cacat Prosentase Tidak ada label  Sobek pada paper 1 16400 9 2 11 0,000670732 2 15755 12 6 18 0,001142494 3 15560 9 3 12 0,000771208 4 14695 8 1 9 0,000612453 5 16245 6 4 10 0,000615574 6 15978 4 5 9 0,000563275 7 14685 5 2 7 0,000476677 8 13985 9 3 12 0,000858062 9 14888 3 6 9 0,000604514 10 14782 7 5 12 0,000811798 11 16210 6 3 9 0,000555213 12 15860 3 2 5 0,000315259 13 15760 7 1 8 0,000507614 14 16254 9 4 13 0,000799803 Total 217507 97 47 144 0.00066342 Sumber :  Data operasional perusahaan
Jumlah Hasil Produksi = 217,507 Jumlah Kecacatan = 144 Persentaser
= = 0,00066 = 0,06 % N Rata-rata = 217,507/14 = 15.536,2 Standart Deviasi
SP =
=
= = = 2,061
Batas Pengawasan Batas Atas (UCL) UCL  = = 0,00066 + 3 (2,061) = 0,00066 + 6,183 = 6,18366 Bata Bawah (LCL) LCL = = 0,00066 – 3 (2,061) = 0,00066 -6,183 = -6.18234
Gambar 3. Diagram Peta Control P-Chart Sumber : Data Olahan Perusahaan
Dari  perhitungan  dengan  metode  control  charts  atau  P-Chart  diperoleh  batas  atas sebesar 6,183 dan batas bawah sebesar -6,182, Dengan melihat batasan pengawasan yaitu batas atas  (UCL)  dan  batas  bawah  (LCL)  serta  kejadian  selama  2  minggu,    maka  dikatakan  bahwa
pengendalian  kualitas  terhadap  Ball  press  terbilang    masih  buruk,  karena  kerusakan  produk yang terjadi masih ada yang berada pada batas atas.
Untuk  perhitungan  nilai  DPMO  dapat  dicari  dengan  bantuan  program  Microsoft  Excel dengan menggunakan rumus :
=((cacat/sample)*1000000),. Perhitungan  sigma  level  dilakukan  dengan  melihat  pada  tabel  konversi  DPMO  ke  nilai sigma  berdasarkan  konsep  Motorola.  Selain  itu  dengan  menggunakan  bantuan  program Microsoft Excel dengan menggunakan rumus :
= normsinv ((1000000 -DPMO)/1000000)+1.5 Dengan rumus tersebut sehingga di peroleh data sebagai berikut :

## Tabel 3.  Data DPMO dan SIGMA level
Hari ke Hasil Produksi/ ball Sample Jenis cacat DPMO Sigma Level Tidak ada label Sobek pada paper Tidak ada label Sobek pada paper Tidak ada label Sobek pada paper 1 16400 20 9 2 450000 100000 1,62566  2,78155 2 15755 20 12 6 600000 300000 1,24665  2,02440 3 15560 20 9 3 450000 150000 1,62566  2,53643 4 14695 20 8 1 400000 50000 1,75334  3,14485 5 16245 20 6 4 300000 200000 2,02440  2,34162 6 15978 20 4 5 200000 250000 2,34162  2,17449 7 14685 20 5 2 250000 100000 2,17449  2,78155 8 13985 20 9 3 450000 150000 1,62566  2,53643 9 14888 20 3 6 150000 300000 2,53643  2,02440 10 14782 20 7 5 350000 250000 1,88532  2,17449 11 16210 20 6 3 300000 150000 2,02440  2,53643 12 15860 20 3 2 150000 100000 2,53643  2,78155 13 15760 20 7 1 350000 50000 1,88532  3,14485 14 16254 20 9 4 450000 200000 1,62566  2,34162 Total 280 97 47 4850000  2350000  26,911 1 35,3247

## Sumber :  Data operasional perusahaan

## Analisa (Analize)
Pada  tahap  ini  akan  dianalisa  hasil-hasil  perhitungan  yang  telah  dilakukan  seperti perhitungan diatas menggunakan diagram sebab akibat. Pada tahap ini akan menganalisa baik perhitungan  untuk  data  cacat    seperti  yang  sudah  dilakukan  perhitungan  untuk  kedua  jenis cacat tersebut sehingga memunculkan hasil seakurat mungkin untuk tahap selanjutnya dalam proses improve apa yang harus di lakukan.

## Diagram Sebab akibat (Fishbone Diagram)
Adapun diagram sebab-akibat / Fishbone Diagram yang digunakan untuk menganalisis faktor-faktor apa sajakah yang menjadi penyebab kerusakan  pada pack rokok, ini diantara lain :
Material Jelek (sobek, Kotor, dll

## Gambar 4. Diagram Sebab Akibat
Sumber : Data Olahan Perusahaan
Tabel 4. Hasil analisa factor penyebab terjadi cacat pada Label Ball Press Dan Usulan Perbaikan
Penyebab Usulan Penanganan a. Manusia - Operator sering tidak focus pada pekerjaan seperti, bermain HP, ngobrol dengan teman kerja dll.
- Kurangnya pengawasan pada sub system mesin ataupun material
b. Mesin
- Kerusakan pada system deteksi
- Tidak adanya sensor pendeteksi
- Subsistem mesin pendukung yang kurang
c. Metode - Teknik peletakan sensor yang tidak sesuai atau terukur a. Manusia - ada pengecekan rutin pada mesin dan material sebagai kontrol kinerja operator
- Memberikan hadiah kepada operator yang dapat menghasilkan produk terbanyak atau up time b. Mesin
- Penggantian system mesin dengan yang baru
- Adanya sensor atau alat yang dapat mengeluarkan produk cacat tanpa mematikan mesin c. Metode - Membuat sebuah alat atau perangkat baru pada setiap mesin Sumber : Data Olahan Perusahaan Table 5. Hasil Analisa Factor Penyebab Terjadi Kecacatan Sobek Pada paper Balkraft Dan Usulan Perbaikan Penyebab Usulan Penanganan a. Manusia
- Aktivitas  cleaning  mesin  yang kurang bersih.
- Operator sering tidak focus pada pekerjaan seperti, bermain HP, ngobrol dengan teman kerja dll.
- Kurangnya pengawasan pada sub
a. Manusia - Ada pengecekan rutin pada mesin dan material sebagai kontrol  kinerja operator
- Membrikan tambahan waktu kepada karyawan untuk membersihkan mesin
system mesin ataupun material
b. Mesin - Terdapat gumpalan glue pada alur proses pembuatan rokok sehingga membuat paper Ball sobek (Mesin kotor) c. Material - Kualitas  paper  Balkraft  yang mudah sobek d. Metode - Waktu cleaning mesin yang cukup singkat b. Mesin
- Mesin harus bersih baik cover mesin maupun sub system mesin
c. Material
- Material yang digunakan terutama paper harus benar-benar sesuai dengan standart kualitas perusahaan d. Metode - Memberikan tambahan waktu untuk melakukan cleaning mesin

## Sumber : Data Olahan Perusahaan

## Perbaikan (Improve)
Sesuai  dengan  metodologi  dan  program  peningkatan  kualitas  Six  Sigma  maka  setelah tahap Analyze (menganalisa) maka tahap berikutnya adalah Improve (Memperbaiki). Pada tahap ini  akan  dibahas  tindakan  dan  langkah-langkah  apa  saja  yang  harus  dilakukan  untuk menurunkan  defect  (cacat)  produk  Ball  Press  baik  dari  kategori  data  cacat  tidak  ada  label maupun data cacat paper sobek sehingga dapat meningkatkan kualitas produk akhir. Beberapa tindakan yang harus diperhatikan dalam melakukan penanganan proses produksi produk Ball press agar tidak terjadi defect (cacat) produk antara lain adalah sebagai berikut ini

## Control
Control (Mengendalikan) merupakan tahap operasional yang terakhir dan metodologi program peningkatan kualitas produk Six Sigma. Adapun hasil dari perhitungan data defect Ball press  memberikan  bukti  bahwa  perusahaan  harus  melakukan  aktivitas  perbaikan  dan pengawasan lebih lanjut terutama yang menjadi factor penyebab turunya kualitas untuk dapat mengurangi  atau  meminimalizir  defect  sehingga  perusahaan  dapat  mencapai  kualitas  yang  di inginkan.
Ketidaksesuaian produk yang  diakibatkan  karena factor-faktor  utama  menjadikan  tugas bagi  perusahaan  atau  pihak  manajement  untuk  memperbaiki  kesalahan  yang  terdapat  paada system tersebut.
Dalam proses pencapaian sigma perusahaan perlua adanya standarisasi operasional baru yang didasarkan atas analisa dan perhitungan dengan upaya perbaikan, pencegahan terhadap masalah  ketidaksesuaian  produk  yang  pernah  terjadi,  sehingga  tujuan  dan  program peningkatan kualitas Six Sigma yaitu menurunkan jumlah ketidaksesuaian produk (cacat) atau kegagalan  yang  dihasilkan  oleh  perusahaan  untuk  menuju  tingkat  kegagalan  yang  mendekati nol (zero defect) dapat tercapai sehingga perusahaan dapat meningkatkan kualitas produk akhir dan  perusahaan  dapat  lebih  mudah  untuk  bersaing  di  pasar  global  dan  menjadi  perusahaan berkelas dunia.

## Tabel 6:  Data produksi dan defect case packer setelah perbaikan
Hari ke Hasil Produksi/ ball Jenis cacat Total Cacat Prosentase Tidak ada label  Sobek pada paper 1 15400 1 1 2 0,00012987 2 16755 1 1 2 0,000119367 3 16560 1 1 2 0,000120773
4 15695 1 1 2 0,000127429 5 16245 1 1 2 0,000123115 6 15978 1 1 2 0,000125172 7 16685 1 1 2 0,000119868 8 16985 1 1 2 0,000117751 9 15888 1 1 2 0,000125881 10 16782 1 1 2 0,000119175 11 16210 1 1 2 0,000123381 12 15860 1 1 2 0,000126103 13 16760 1 1 2 0,000119332 14 16254 1 1 2 0,000123047 Tota l 228057 14 14 24 0,001720264 Sumber : Data operasional perusahaan Jumlah Hasil Produksi  = 228,057 Jumlah Kecacatan = 13
Persentaser
= = 5,70032 = 0,05700 % N Rata-rata = 228,057/14 = 16.289,78 Standart Deviasi
SP =
=
= = = 0,01868
Batas Pengawasan Batas Atas (UCL) UCL  = = 5,70032 + 3 (0,01868) = 5,70032 + 0,05604 = 5,75636 Bata Bawah (LCL) LCL = = 5,70032 – 3 (0,01868) = 5,70032 -0,05604 = -5,64428

## Gambar 4. Gambar 5. Diagram Peta Control P-Chart setelah perbaikan
Sumber : Data Olahan Perusahaan

## Tabel 7 : Data produksi DPMO dan SIGMA level setelah perbaikan
Hari ke Hasil Produksi/ ball Sample Jenis cacat DPMO Sigma Level Tidak ada label Sobek pada paper Tidak ada label Sobek pada paper Tidak ada label Sobek pada paper 1 15400 20 1 1 50000 50000 3,14485 3,14485 2 16755 20 1 1 50000 50000 3,14485 3,14485 3 16560 20 1 1 50000 50000 3,14485 3,14485 4 15695 20 1 1 50000 50000 3,14485 3,14485 5 16245 20 1 1 50000 50000 3,14485 3,14485 6 15978 20 1 1 50000 50000 3,14485 3,14485 7 16685 20 1 1 50000 50000 3,14485 3,14485 8 16985 20 1 1 50000 50000 3,14485 3,14485 9 15888 20 1 1 50000 50000 3,14485 3,14485 10 16782 20 1 1 50000 50000 3,14485 3,14485 11 16210 20 1 1 50000 50000 3,14485 3,14485 12 15860 20 1 1 50000 50000 3,14485 3,14485 13 16760 20 1 1 50000 50000 3,14485 3,14485 14 16254 20 1 1 50000 50000 3,14485 3,14485 Total 280 14 14 250000 400000 44,0279 44,0279 Sumber : Data Pengolahan perusahaan

## KESIMPULAN
1. Proses  packaging  rokok  sigaret  kretek  yang  ada  di  PT.  XYZ  terdapat  dua  proses  yaitu pertama,  proses  pengepakan/  pencetakan  adalah  proses  pembungkusan  batang  rokok dengan  plastik  (opp)  menggunakan  alat  cetakan  sehingga  menjadi  pack.  Kedua,  proses pengemasan adalah membungkus pack rokok dengan etiket (kertas kemasan pack rokok). Langkah-langkah yang ada pada proses packaging antara lain:
a.Proses pengepakan atau pembungkusan
a) Penataan batang rokok
b) Pembungkusan batang rokok
c) Pengheteran
b. Proses pengemasan atau pembungkusan pack kemasan
a) Memasukkan pack kedalam etiket (kertas kemasan)
b) Melipat atau menutup pack kemasan
2. Proses  perbaikan  kualitas  packaging  rokok  sigaret  kretek  yaitu  dengan  menerapkan metode  kerja  baru  yang  telah  diusulkan  dan  hasil  perbaikan  yang  didapat  setelah melakukan  perbaikan  (improve)    untuk  meminimalkan  jumlah  jumlah  defect  dengan metode Quality Control Circle (QCC) adalah sebagai berikut:
a.Hasil dari perbandingan berdasarkan prosentase jenis defect yaitu terdapat penurunan dan  penaikan  dari  tiap  jenis  defect.  Untuk  jenis  defect  sobek  dari  nilai  prosentase sebesar 6,47 % naik sebesar 7,91%, jenis defect kotor nilai prosentase sebesar 3,62% turun  menjadi  3,39%,  jenis  defect  terbuka  nilai  prosentase  37,09  %  turun  menjadi 23,35%, jenis defect lipatan tidak layak dengan nilai prosentase 11,39% naik sebesar 17,89%, jenis defect kendor dengan nilai prosentase 17,54 % naik sebesar  27,68%, jenis defect tidak simetri dengan nilai prosentase 5,31 naik sebesar  5,27%dan jenis defect tidak bisa dibuka dengan nilai prosentase 18,58% turun menjadi 14,50%.
b. Perbandingan  hasil  jumlah  defect  sebelum  dan  sesudah  mengalami  perbaikan berdasarkan  persentase  rata-rata  jumlah  defect,  dari  128,75%  menjadi  104,75  %. Sehingga setelah dilakukan perbaikan mengalami penurunan sebesar 24 %.

## DAFTAR PUSTAKA
Kaushik,  P.,  &  Khanduja,  D.  (2010).  Utilising  six  sigma  for  improving  pass  percentage  of students:  A  technical  institute  case  study.  Educational  Research  and  Reviews,  Vol.  5,  pp. 471–483.
Santoso, T. Z., Choiri, M., & Setyanto, N. W. (2013).  Peningkatan kualitas rokok Sigaret Kretek Tangan  (SKT)  dengan  metode  six  sigma  studi  kasus  pada  PT.  Djarum  Kudus-SKT-BL  53. Jurnal Rekayasa Dan Manajemen Sistem Industri, Vol. 1, pp. 392–403.
Gaspersz, V. (2005). Lean Six Sigma for Manufacturing and Service Industries. Dictionary, A. P. I. C. S. (2005). di buku Gaspersz, V.(2007).
Haryono, A. (2016). Analisa Pengendalian Kualitas Produk Dengan Pendekatan Six Sigma Melalui Poka Yoke (Studi Kasus di PT. Temprina Media Grafika Surabaya. Malang: Doctoral dissertation, Universitas Brawijaya.
Hidayatullah, H. (2019). Analisis Pengendalian Jumlah Produk Cacat Air Minum Dalam Kemasan (AMDK) Menggunakan Metode Poka Yoke di PT Ima Montaz Sejahtera. Industrial Engineering Journal (IEJ), 7(2).
Koeswara, S., & Ardianto, H. R. (2013). Implementasi Six Sigma Untuk Peningkatan Kualitas Sandal Di CV. Sancu Creative Indonesia. Sinergi, 17(3),, 274-280.
Megawati, E. J., & Kurniawati, D. (2014). Penerapan metode six sigma dalam mengendalikan kualitas produk cacat (Studi kasus pada CV Anugrah Jaya Madiun). JRMA| Jurnal Riset Manajemen dan Akuntansi, 2(2), 147-157.
Pertiwi, J. A., , Setyanto, N. W., , & & Mada Tantrika. (2014). Pendekatan Lean Six Sigma Guna Mengurangi Waste Pada Proses Produksi Genteng Dan Paving (studi kasus di PT. Malang Indah). Jurnal Rekayasa dan Manajemen Sistem Industri, 2(2),, p313-324.
Pusporini, P, & Andesta, D. (2012). Integrasi Model Lean Sigma Untuk Peningkatan Kualitas Produk. Jurnal Teknik Industri, 10(2), 91-97.
Rianto, K. B. (2014). . Analisis Pengaruh Penetapan Harga Jual Eceran dan Tarif Cukai Rokok terhadap Produksi Rokok dan Penerimaan Cukai Jenis Sigaret Kretek Mesin pada Tahun 2009-2012 . Doctoral dissertation, Universitas Gadjah Mada.
Sihombing, A. (2010). Analisis Penggunaan Value Stream Mapping Menuju Perusahaan Lean Manufacturing Studi Kasus PT. Kharisma Abadi Jaya. Medan : USU .