## Analisis Sifat Korosi Hasil Cor terhadap Temperatur Pembuatan Propeller Perahu Menggunakan Metode Sand Casting
Lazuardi Akmal Islami * , Nur M Fathurrahman 1 dan Zaid Sulaiman Teknik Mesin, Universitas Nusa Putra,
Jl. Raya Cibolang No.21, Cibolang Kaler, Kec. Cisaat, Kab. Sukabumi, Jawa Barat 43152, Indonesia
*E-mail: lazuardi.akmal@nusaputra.ac.id
Diajukan: 08-09-2023; Diterima: 17-12-2023; Diterbitkan: 22-12-2023

## Abstrak
Propeller  sebagai  bagian  penting  pada  kapal  yang  berguna  untuk  menggerakkan  kapal.  Propeller  dapat  diproses  dari bahan  aluminium  melalui  metode  pengecoran.  Pengecoran  yang  digunakan  di  industri  rumahan  biasa  menggunakan aluminium  bekas sebagai  bahan  baku.  Manfaat dari re-casting sendiri  adalah  limbah-limbah aluminium dapat didaur kembali  menjadi  produk  yang  lain.  Sayangnya re-casting ini  malah  dapat  meningkatkan  porositas  dan  mengurangi kekuatan serta kekerasan. Selain itu dalam pengecoran aluminium bekas juga susah untuk mengontrol komposisi kimia yang  diinginkan  karena  tidak  diketahui  jenis  aluminium  yang  dijadikan  sebagai  bahan  baku.  Penelitian  ini  bertujuan untuk  mengetahui  pengaruh  temperatur  cor terhadap  ketahan  korosi  dari  propeller  yang  telah  dibuat.  Propeller  dicor dengan dengan bahan aluminim bekas dan menggunakan cetakan pasir dengan variasi suhu penuangan 400°C, 500°C dan 550°C. Metode karakterisasi yang dilakukan adalah uji komposisi kimia, pengamatan mikrostruktur, dan uji korosi (polarisasi potensiodinamik). Hasil dari pengujian komposisi kimia ( spectrometer ) bahwa unsur yang terkandung yaitu jenis  paduan  Al-Si  dengan  persentase  sebesar  Al  92,92%,  kemudian  Si  3,84%.  Hasil  pengamatan  mikrostruktur didapatkan  temperatur  550°C  menghasilkan  nilai  porositas  terkecil  dengan  rata-rata  7,17 𝜇 m.  Semakin  meningkat temperatur tuang didapatkan arus korosi (I corr ) semakin kecil yaitu mencapai 0,42 µA/cm 2 . Apabila semakin rendah nilai laju  korosi,  semakin  meningkat  ketahanan  korosinya.  Sehingga  semakin  kecil  ukuran  poros  maka  ketahan  korosinya meningkat.
Kata kunci: aluminium; korosi; pengecoran; propeller

## Abstract
Propeller  as  an  important  part  of  the  ship  that  is  useful  for  propelling  the  ship.  Propellers  can  be  processed  from aluminum through the casting method. Foundries used in home industries usually use used aluminum as raw material. The benefit of re-casting itself is that aluminum waste can be recycled into other products. Unfortunately this re-casting can actually increase porosity and reduce strength and hardness. Apart from that, in used aluminum casting it is also difficult  to  control  the  desired  chemical  composition  because  it  is  not  known  what  type  of  aluminum  is  used  as  raw material.  The  propeller  was  made  by  casting  it  with  aluminum  scrap  and  using  a  sand  mold  with  varying  pouring temperatures  of  400°C,  500°C  and  550°C.  The  tests  carried  out  were  chemical  composition  tests,  microstructural observations,  and  corrosion  tests  (potentialodynamic  polarization).  The  results  of  chemical  composition  testing (spectrometer)  show  that  the  elements  contained  are  Al-Si  alloy  with  a  percentage  of  Al  92.92%,  then  Si  3.84%. Microstructural observations showed that a temperature of 550°C resulted in the smallest porosity value with an average of 7.17 𝜇 m. The higher the pouring temperature, the smaller the corrosion current (Icorr), reaching 0.42 µA/cm 2 . If the lower the value of the corrosion rate, the corrosion resistance increases. So that the smaller the shaft size, the corrosion resistance increases.
Keywords: aluminium; casting; corrosion; propeller

## 1. Pendahuluan
Pengecoran  logam  ( casting )  adalah  salah  satu  teknik  pembuatan  produk  dimana  logam  dicairkan  dalam  tungku peleburan kemudian dituangkan ke dalam rongga cetakan yang serupa dengan bentuk asli dari produk cor yang akan dibuat. Industri  pengecoran  logam  tumbuh  seiring  dengan  perkembangan  teknik  dan  metode  pengecoran  serta  berbagai  model produk cor yang membanjiri pasar domestik. Berdasarkan data yang dilansir oleh Industry.co.id (2020), terdapat kurang lebih  200  industri  kecil  menengah  yang  berlokasi  di  Kabupaten  Sukabumi  yang  bergerak  di  bidang  manufaktur  logam
seperti  pengecoran.  Industri-industri  ini  memproduksi  komponen  otomotif,  alat  kesehatan,  komponen  alat  listrik,  dan sebagainya.
Industri  pengecoran  yang  banyak  di  Sukabumi  banyak  yang  menggunakan  aluminium  bekas  ( scrap )  sebagai  bahan bakunya.  Sehingga  dapat  diambil  kesimpulan,  kebanyakan  teknik  cor  yang  digunakan  adalah re-casting .  Produksi aluminium re-casting ini memiliki dampak positif, karena dapat mengurangi limbah-limbah aluminium bekas. Sayangnya penelitian pengecoran ulang aluminium menunjukkan peningkatan jumlah porositas, mengurangi kekuatan dan kekerasan [1], [2]. Salah satu metode yang digunakan untuk memperbaiki kekurangan ini adalah dengan menambahkan unsur paduan seperti  Mangan  (Mn)  [3].  Namun,  kekurangan  dari  penambahan  unsur  paduan  adalah  membutuhkan  biaya  yang  lebih mahal. Proses re-casting sendiri juga sulit untuk mengontrol kandungan komposisi kimia yang diinginkan, karena bahan aluminium bekas yang digunakan kerap tidak diketahui jenis paduan aluminiumnya.
Penggunaan  bahan  aluminium  sebagai  komponen  transportasi  sendiri  banyak  telah  digunakan  karena  sifatnya  yang ringan, mudah dibentuk, dan tahan terhadap korosi di lingkungan kering [4]. Aplikasi untuk transportasi laut salah satunya sebagai  bahan  propeller  dan  lambung  kapal.  Penelitian  yang  telah  dilakukan  sebelumnya  terkait  pengecoran  aluminium sebagai  propeller  kapal  dengan  metode sand  casting dan evaporating  casting ,  keduanya  menunjukan  semakin  tinggi temperatur tuang maka porositas dapat berkurang sampai dengan di bawah 2% [5], [6].
Pengecoran  menggunakan  aluminium  bekas  juga  sebelumnya  dilaporkan  oleh  Muttaqin  (2019),  memperlihatkan mikrostruktur  aluminium  menghasilkan  banyak  pori  yang  disebabkan  adanya  unsur  Magnesium  (Mg)  [7].  Pengaruh temperatur cetakan terhadap mikrostruktur aluminium cor dari bekas, juga menunjukan temperatur yang 350°C memiliki morfologi yang paling sedikit terdapat porinya. Hal ini karena perbedaan temperatur dari cetakan dan lelehan aluminium lebih kecil, sehingga waktu transisi untuk membeku lebih lama. Sehingga aluminium memiliki waktu yang cukup untuk membentuk butiran yang seragam [8].
Propeller  sendiri  merupakan  bagian  penting  dari  kapal.  Propeller  dipasangkan  dengan  mesin  kapal,  putaran  dari propeller ini kemudian dimanfaatkan sebagai penggerak kapal [9]. Meski telah banyak yang meneliti pengaruh temperatur pengecoran  dari  aluminium  bekas,  namun  tidak  ada  yang  membahas  pengaruhnya  terhadap  sifat  korosi.  Apalagi penggunaannya  nanti  untuk  lingkungan  air  laut  yang  memiliki  sifat  korosif.  Pengaruh  lingkungan  salinitas  terhadap aluminium dilaporkan dapat memicu terjadinya korosi lokal berupa pitting [10]. Bahan aluminium sebagai struktur leading edge pesawat dianalisis pengaruhnya terhadap udara air laut menunjukan laju korosi yang tinggi mencapai 0,521589 mmpy [11]. Propeller yang bergerak di dalam air juga pasti akan bergesekan dengan aliran air laut, sehingga memungkinkan juga terjadinya korosi erosi [12], [13]. Mikrostruktur aluminium cor yang terdapat cacat juga dapat menjadi permulaan terjadinya korosi  lokal.  Fasa  intermetalik  Al-Si  juga  memicu  cacat  porositas  pada  aluminium  cor  ,  sehingga  fasa  yang  berbentuk interdendrik ini dapat mengurangi ketahanannya terhadap korosi di lingkungan salinitas [14].
Penelitian  terkait  penggunaan  aluminium  cor  bekas  sebagai  propeller  telah  dilakukan.  Namun  fokus  penelitian sebelumnya lebih ke hasil cor seperti mikrostruktur, morfologi permukaan, kekuatan tarik, dan porositas. Propeller kapal sendiri digunakan di lingkungan basah seperti air laut yang bersifat korosif. Oleh karena itu, pada penelitian ini difokuskan pada  pengaruh  temperatur  tuang  aluminium  cor  dan  pengaruhnya  terhadap  sifat  korosi,  sehingga  didapatkan  produk aluminium  yang  paling  sesuai  dari  segi  sifat  fisik  dan  ketahanan  korosi.  Selain  itu  tema  ini  diambil  karena  belum  ada penelitian yang secara langsung mempelajari pengaruh porositas casting terhadap sifat ketahanan korosi. Terutama untuk pengecoran berbasis aluminium scrap .

## 2. Material dan metodologi
Bahan-bahan yang akan digunakan pada penelitian ini adalah aluminium rongsok yang diambil dari beberapa komponen mesin.  Penelitian  ini  menggunakan  variasi  temperatur  penuangan  saat  melakukan  pengecoran  aluminium scrap yaitu 450°C,  500°C,  dan  550°C.  Termokopel  digunakan  untuk  mengontrol  temperatur  tuang  aluminium  ke  cetakan.  Desain propeller yang akan dibuat ditampilkan pada Gambar 1..
Gambar 1 . Desain propeller
Selain aluminium scrap sebagai bahan utama untuk pembuatan propeller, digunakan juga bahan-bahan yang digunakan pada penelitian kali ini, yaitu NaCl yang nanti digunakan sebagai medium uji korosi, alkohol 96% untuk membersihkan sampel  setelah  preparasi  uji  mikrostruktur,  autosol  dan  kertas  amplas  untuk  mendapatkan  permukaan  sampel  yang mengkilap untuk preparasi uji mikrostruktur, serta larutan HF (asam florida) sebagai media etsa.
Pengujian komposisi kimia dengan menggunakan XRF menggunakan standar ASTM E34, uji mikrostruktur mengacu ASTM E3 dan preparasi etsa berdasarkan ASTM E407, pengujian korosi secara polarisasi potensiodinamik menggunakan informasi  berdasarkan  ASTM  G102.  Adapun  langkah-langkah  selama  proses  penelitian  dapat  dilihat  pada  Gambar  2 diagram alir.

## 3. Hasil dan pembahasan

## 3.1 Hasil Uji Komposisi Kimia
Tabel  1  di  bawah  menunjukan  data  unsur  komposisi  kimia  yang  terdapat  didalam  spesimen.  Dari  hasil  pengujian komposisi  kimia  bahan  yang  digunakan  pada  penelitian  ini  adalah  termasuk  golongan  aluminium  paduan  Al-Si  dengan jumlah persentase Si sebesar 3,84 %.
Tabel 1. Persentase kandungan unsur
No. Unsur Kimia Komposisi (%) 1. Al 92,92 2. Si 3,84 3. Zn 0,98 4. Fe 0,97 5. Cu 0,88 6. Pb 0,44 7 Mg 0,18 8 Mn 0,13
Jika  dilihat  Tabel  1  mengenai  komposisi  material,  maka  unsur  dominan  yang  ada  yaitu  Al  92,92%,  kemudian  Si 3,84%, Zn 0,98%, Fe 0,97% dan Cu 0,88%. Paduan Al-Si memiliki sifat mampu cor, mampu las, ketahanan korosi yang sangat baik, ringan, koefisien pemuaian yang kecil, serta sebagai penghantar listrik yang baik karena mempunyai kelebihan yang sangat menyolok, paduan ini sangat banyak dipakai [15]. Sifat mekaniknya mampu dimodifikasi secara efektif melalui sand casting . Salah satu tipe paduan Al-Si yang penggunaanya cukup luas untuk bagian-bagian otomotif dan industri [16]. Aluminium paduan komersial atau daur ulang biasanya mengandung Fe. Unsur paduan Fe yang tinggi, sering kali tidak di inginkan  karena  sebagai  unsur  pengotor (impurities).  Unsur  ini  dikenal  dapat  menurunkan  kekuatan  dari  paduan  Al-Si. Berkurangnya jumlah Fe sangat memperbaiki kekuatan dan keuletan dari paduan aluminium. Namun, unsur Fe pada paduan Al-Fe-Ni justru digunakan sebagai elemen pelengkap untuk menaikan kekuatan tarik paduan pada operasi teperatur tinggi [17].  Unsur  Si  pada  paduan  Al  mempunyai  keunggulan  berupa  mampu  meningkatkan  laju  aliran  pada  saat  proses pengecoran serta mempunyai permukaan bagus yang berarti dapat mengurangi cacat pori di permukaan. Unsur Zn dan Cu sendiri  memberika  sifat  kemampuan  untuk  diberikan  perlakuan  panas.  Penambahan  Cu  pada  paduan  alumunium memperbaiki kekuatan dan kekerasan hasil coran tanpa dan perlakuan panas. Penambahan 4-6% Cu sangat kuat terhadap respom untuk dilakukan heat treatment. Penambahan Cu umumnya mengurangi ketahanan terhadap serangan korosi, pada kondisi tertentu dan  material tertentu sangat peka terhadap serangan korosi tegangan. Penambahan  Cu juga  mengurangi ketahanan terhadap retak panas (hot tearing) dan mengurangi mampu cor (castability) [18]. Paduan Al-Si dengan kandungan unsur Si yang tinggi juga memungkinkan terbentuknya fasa intermetalik Mg2Si. Fasa ini memiliki ketahanan korosi yang lebih  baik. Fasa Mg 2 Si akan  membentuk MgO dan SiO 2 ketika terekspos dengan  ion pengoksidasi. Senyawa oksida  ini yang berlaku sebagai lapisan pasif untuk melindungi permukaan dari paduan aluminium [19].
Berdasarkan pembahasan di atas paduan Al-Si dengan kandungan Al 92,92%, dan Si 3,84% merupakan logam yang cukup luas penggunaanya. Bahan tersebut dapat di jadikan sebuah bahan propeller. Propeller merupakan salah satu bagian dari komponen mesin yang memegang peranan penting dalam kontruksi transportasi air (kapal laut).

## 3.2 Analisis Mikrostruktur
Jika di lihat Gambar 3 di atas dari hasil pengujian pengamatan mikrosturtur semua variasi temperatur terdapat adanya porositas hasil coran. Cacat porositas disebabkan karena berbagai faktor seperti desain cetakan, komposisi kimia logam, proses  peleburan  dan  teknik  penuangan.  Analisis  hasil  produk  pengecoran  logam  terdapat  cacat  porositas,  cacat  ini berbentuk lubang-lubang kecil di beberapa bagian. Cacat ini umumnya terbentuk temperatur tuang dan cetakan yang tinggi, sehingga terdapat gas yang terperangkap pada saat pembekuan.
Gambar 3. Mikrostruktur temperatur penuangan (a) 450°, (b) 500°C, dan 550°C
Dari hasil pengamatan mikrostruktur menggunakan mikroskop metalografi didapatkan data yang berupa nilai ukuran porositas  diperlihatkan  pada  tabel  di  bawah  ini  dengan  temperatur  450°C,  500°C,  dan  550°C.  Morfologi  mikrostruktur untuk semua sampel teramati berbentuk dendrit. Beberapa porositas juga teramati pada Gambar 3.
Tabel 2. Pengamatan ukuran porositas pada mikrostruktur hasil pengecoran
No Temperatur Tuang (°C) Rata-rata Ukuran Porositas (µm) 1. 450 9,41 2. 500 9,61 3. 550 7,17
Hasil  penelitian  menunjukan  pengujian  material  yang  menggunakan  temperatur  penuangan  450°C, 500°C,  550°C. nilai  porositas  tertinggi  diperoleh  pada  temperature  500°C,  dibandingkan  pada  temperatur  550°C,  semakin  tinggi temperatur penuangan nilai porositas semakin berkurang hal ini disebabkan karena gas yang terjebak dalam cairan tidak sempat  melepaskan  diri  karena  kecepatan  pembekuan  yang  tinggi  pada  temperatur  penuangan  rendah  sedangkan  pada temperatur penuangan  yang tinggi kecepatan pembekuan  lambat sehingga gas  yang terperangkap dapat melepaskan diri lebih banyak. Penyebab cacat porositas juga dapat disebabkan karena kandungan Zn yang tidak sesuai. Cacat porositas ini dapat mengurangi sifat mekanik dari produk, material yang memiliki kandungan Zn dibawah 3% akan menghasilkan produk cacat  yang  sedikit.  Sehingga  cacat  porositas  mulai  terjadi  jika  kandungan  Zn  lebih  besar  dari  3%.  Semakin  sedikit kandungan Zn dalam aluminium maka semakin sedikit produk yang cacat pada proses pengecoran. Cara mencegah cacat porositas  pada  produk  pengecoran  logam  dengan  cara  pengontrolan  temperatur  penuangan  serta  cetakan  dan  komposisi paduan yang sesuai [20].

## 3.3 Analisis Uji Korosi
Metode polarisasi potensiodinamik digunakan untuk mengetahui seberapa besar arus korosi (I corr ) dan potensial korosi (E corr ) dari spesimen aluminium scrap. Pengujian dilakukan dalam larutan NaCl 3,5 𝑤𝑡 %. Hasil dari pengujian ini berupa kurva polarisasi anodik dan katodik dari aluminium scrap yang ditunjukkan pada Gambar 4.
Gambar 4. Kurva tafel pengujian polarisasi potensiodinamik
Gambar di atas adalah kurva polarisasi dari hasil pengujian potensiodinamik terhadap media NaCl, potensial sebagai sumbu-y dan kuat arus sebagai sumbu-x. pada sumbu-y terdapat potensial corrosion (E corr ) yang dapat menentukan cepat atau lambatnya laju korosi yaitu apabila grafik bergeser ke atas ke arah anodik maka terdapat menahan terhadap laju korosi. Sedangkan pada  sumbu-x terdapat  nilai arus korosi (I corr )  yang  menunjukan cepat atau lambatnya  laju korosi,  yaitu  jika posisi kurva semakin ke bawah maka semakin cepat terjadinya korosi, begitu juga sebaliknya, jika semakin ke atas maka laju korosi semakin lambat. Kuat arus densitas korosi sendiri identik dengan muatan, semakin besar nilainya maka muatan yang terlepas selama proses oksidasi semakin banyak, sehingga menyebabkan proses korosi lebih cepat [21]. Berdasarkan kurva polarisasi dapat diperoleh dari nilai I corr dan nilai korosi (CR) yang telah ditabulasikan pada Tabel 3.
Tabel 3. Parameter elektrokimia dari hasil pengujian polarisasi
No. Temperatur Tuang (°C) I corr (µA/cm 2 ) Ecorr (Volt) CR (mmpy) 1 450 1,09 -0,72 0,0119 2 500 0,57 -0,79 0,0062 3 550 0,42 -0,78 0,0046
Hasil pengujian dengan  metode ini  berupa kurva polarisasi seperti Gambar di atas  kurva polarisasi  tersebut diolah menggunakan  ekstrapolasi  tafel  dan  menghasilkan  beberapa  parameter  elektrokimia,  yaitu  potensial  korosi  (E corr ),  arus korosi  (I corr )  dan  laju  korosi  (CR)  yang  dapat  di  lihat  pada  tabel  di  atas.  Maka  dapat  diketahui  hasil  uji  korosi potensiodinamik pada media NaCI 3,5 𝑤𝑡 % dari sampel 450°C, 500°C, 550°C yang telah di uji. Semakin meningkatnya temperatur  tuang  sampel  550°C  menghasilkan  arus  korosi  (Icorr)  sebesar  0,42  µA/cm 2 dan  nilai  korosi  menghasilkan sebesar  0,0046 𝑚𝑚py .  Hasil  pengujian  dengan  metode  ini  berupa  kurva  polarisasi  seperti  Gambar  3  hasil  pengujian polarisasi di atas peningkatan tiba-tiba arus korosi (Ecorr) di ujung wilayah pasif dikaitkan dengan kerusakan film pasif diikuti dengan timbulnya mekanisme pitting [22]. Hal ini mengindikasikan bahwasannya pada temperatur 450°C terdapat inisiasi pitting.
Apabila  semakin  rendah  nilai  laju  korosi,  semakin  meningkat  ketahanan  korosinya.  Semakin  halus  mikrostruktur maka  ketahan  korosinya  meningkat.  Hal  itu  disebabkan  oleh  ukuran  butir  yang  halus  dapat  menempati  ruang  dalam permukaan material dan berperan sebagai penghambat difusi ion yang bersifat korosif, sehingga ion yang bersifat korosif tidak dapat masuk ke permukaan material [23]. Apabila terdapat pori, ion yang bersifat korosif itu masuk ke permukaan maka yang terjadi korosi sumuran. Korosi sumuran ( pitting ) adalah bentuk serangan korosi lokal yang menghasilkan lubang atau sumuran pada logam. Pitting berinisiasi pada tempat yang mengalami pertumbuhan lokal pada laju korosi yang terjadi. Inklusi, ketidak seragaman struktur, dan ketidak seragaman komposisi pada permukaan logam adalah tempat umum dimana terjadi inisiasi pitting [24]. Ukuran porositas yang kecil dan besar dapat mempengruhi terjadinya korosi pitting .

## 3.4 Mekanisme Perambatan Pitting
Korosi sumuran disebabkan adanya lapisan film yang pecah/hancur dan hanya dapat terjadi dengan adanya ionik, ion klorida yang agresif. Klorida merupakan sebuah anion dari asam kuat, dan relative kecil dengan tingkat difusi yang tinggi dan dapat bercampur dengan pasivasi. Korosi pitting merupakan bentuk korosi yang berbahaya karena dapat menyebabkan kegagalan pada suatu material hanya dengan kehilangan sedikit persen berat. Sangat sulit untuk mendeteksi korosi sumuran karena ukurannya yang kecil dan sering tertutup oleh produk korosinya.
Mekanisme  korosi  dapat  dijelaskan  secara  kimia/elektrokimia  dimana  terjadi  reaksi  reduksi-oksidasi  (redoks)  antara logam  dengan  faktor  lingkungan  (oksigen  dan  air).  Secara  umum,  mekanisme  terjadinya  korosi  terdiri  dari:  (1)  Logam menjadi anoda (kutub muatan positif) dan teroksidasi; (2) Faktor lingkungan menjadi katoda (kutub muatan negatif) dan tereduksi dan (3) Reaksi oksidasi lanjutan yang akan menghasilkan karat berupa senyawa oksida atau karbonat yang berupa hidrat.
Prosesnya, jika terdapat alumium, Al yang mengalami kontak dengan air, 𝐻 2 𝑂 maka aluminium akan menjadi anoda dan air atau oksigen di sekitar aluminium akan menjadi katoda. Pada anoda aluminium, akan terjadi reaksi oksidasi (reaksi pelepasan elektron) yaitu:
𝑨𝒍 → 𝑨𝒍 𝟑+ + 𝟑𝒆 −
Adanya  perantara  oksidasi  pada  lingkungan  klorida  sering  mengganggu  sekali  dan  lebih  lanjut  akan  mempertinggi localized corrosion. Hampir semua perantara oksidasi  mencegah tingginya terjadi pitting corrosion  dengan  memberikan reaksi katodik ekstra dan meningkatkan potensial lokal. Tentu, oksigen terlarut merupakan perantara oksidasi yang paling umum. Reaksi dimana reduksi oksigen terjadi adalah 𝑶 𝟐 + 𝟐 𝑯 𝟐 𝑶 + 𝟒𝒆 − → 𝟒 𝑶𝑯 − (kondisi basa atau netral).
Gambar 5 . (a) Permukaan hasil cor yang berpori sebelum terjadi perambatan pitting, (b) Permukaan hasil cor setelah proses perambatan pitting
Akibat oksidasi tersebut, metal Al di ubah menjadi ion Al yang terhidrasi 𝐴𝑙 3+ 𝑛𝐻 2 𝑂 . Semakin besar arus korosi yang dihasilkan  maka  logam  aluminium  akan  semakin  mudah  teroksidasi  atau  menghasilkan  ion.  Pembentukan  aluminium menjadi  ion  aluminium  ( 𝑨𝒍 𝟑+ )  juga  disertai  dengan  pelepasan  elektron.  Semakin  banyak  elektron  yang  dilepas  maka aluminium  juga  akan  kehilangan  berat  yang  lebih  banyak.  Selanjutnya,  ion 𝐴𝑙 3+ akan  terdispersi  dalam  tetesan  air  dan bereaksi lebih lanjut dengan 𝑂 2 dan 𝐻 2 𝑂 sebagai reaksi oksidasi lanjutan (pengikatan 𝑂 2 ) membentuk karat pada aluminium, dengan reaksi kimia sebagai berikut:
𝟒 𝑨𝒍 + 𝟔 𝑯 𝟐 𝑶 + 𝟑 𝑶
𝟐 → 𝟒 𝑨𝒍(𝑶𝑯) 𝟑
Jika di lihat Gambar 5 perambatan retak melibatkan pemutusan logam dan penjagaan tingkat keasaman yang tinggi pada dasar  lubang dengan cara hidrolisis dari pelarutan ion  logam. Reaksi pemutusan  logam  yang  bersifat anodik pada dasar lubang diseimbangkan oleh reaksi katodik pada batas permukaan. sebagai reaksi oksidasi lanjutan. Apabila terdapat pori pada permukaan coran, ion yang bersifat korosif itu masuk ke permukaan maka yang terjadi korosi pitting .

## 4. Kesimpulan
Berdasarkan pengujian yang telah dilakukan dapat disimpulkan bahwa temperatur penuangan aluminium cor dari bahan scrap adalah 550°C. Di mana temperatur tersebut menghasilkan rata-rata ukuran porositas yang terkecil mencapai 7,17 µm, sedangkan uji korosi menunjukkan arus korosi 0,42 µA/cm 2 dan laju korosinya mencapai 0,0045 mmpy. Hal ini disebabkan ukuran porositas yang semakin kecil menyebabkan aliran muatan juga semakin sedikit sehingga dapat menghambat proses perambatan pitting .

## Ucapan terima kasih
Tim peneliti mengucapkan banyak terima kasih kepada Kementrian Pendidikan, Kebudayaan, Riset, dan Teknologi yang telah  memberikan pendanaan kegiatan penelitian  ini  melalui program Penelitian Dosen Pemula tahun 2023. Diharapkan hasil dari penelitian ini mampu memberikan sumbang asih terkait pemanfaatan material berkelanjutan.

## Daftar pustaka
[1] M.  T.  Wijaya,  Z.,  W.,  Pengaruh  variasi  temperatur tuang terhadap  ketangguhan  impak  dan  struktur  mikro  pada pengecoran  aluminium. Simetris  J.  Tek.  Mesin,  Elektro  dan  Ilmu  Komput. 2017;  8  (1).  p.  219–224.  doi: 10.24176/simet.v8i1.933.
[2] S. Harmanto, A. Supriyadi, R. M. Wattimena, Pengaruh temperatur cetakan logam terhadap kekerasan pada bahan aluminium bekas. J. Rekayasa Mesin . 2016; 11. p. 5.
[3] R. Andika, K. Hastuti, Syawaldi, Analysis of hardness and micro structure of used aluminium casting on brake soe with  addition  of  manganese  elements  (  Mn  ). J.  Renew.  Energy  Mech. 2019;  02  (02).  p.  81–91.  doi: 10.25299/jrem2019.1.1.2423.
[4] S.  Arjunanda,  J.  T.  Mesin,  Pengaruh  temperatur  tuang  pada  pengecoran  daur  ulang  aluminium  terhadap  nilai kekerasan the effect of pouring temperature on hardness value of recycled aluminum. Vomek . 2022; 4 (3).p. 73–77. Available: http://vomek.ppj.unp.ac.id.
[5] I. Junaidy,  A. Karim, K. Umar, S. Asri, Analisa cacat coran pembuatan propeller dengan  metode sand casting,” Din. J. Tek. Mesin Unkhair . 2020; 5 (1). p. 1–5.
[6] Jumalik, R. Siswanto, Pengaruh temperatur tuang terhadap porositas, stuktur mikro dan kekerasan dari alumunium rongsok baling-baling kapal menggunakan pengecoran evaporatif. J. Tugas Akhir Mhs. ROTARY . 2022; 4 (1). p. 76–89.
[7] I. Muttaqin, I. Noor, Analisa mikrostruktur dan uji kekerasan brinell pada aluminium scrap dengan menggunakan media pendingin air santan pada temperatur berbeda. J. Ind. Eng. Oper. Manag. 2019; 2 (1). p. 1–4.
[8] W. Suprapto and P. H. S., R. ‘Ariq Putra, Pengaruh temperatur cetakan terhadap kekuatan kejut dan mikrostruktur handle rem material daur ulang piston dengan penambahan magnesium. Pros. SNST ke-10; 2019; Fak. Tek. Univ. Wahid Hasyim; 2019. 211. p. 211–216.
[9] S. Suyanto, R. D. Kurniawan, R. Wibowo, Adc3 Yang dibuat dengan peleburan ulang aluminium bekas sebagai bahan  propeler  kapal  kayu. Simetris    J.  Tek.  Mesin,  Elektro  dan  Ilmu  Komput. 2016;  7  (2).  p.  761.  doi: 10.24176/simet.v7i2.792.
[10] S. Prasetyo, U. Budiarto, W. Amiruddin, Analisa laju korosi pada material aluminium 5083 menggunakan media air laut sebagai aplikasi bahan lambung kapal. J. Tek. Perkapalan . 2019; 7 (4). p. 161–167.
[11] M. N. A. F. Fakhri, H. Susanto, M. Luqman Bukhori, Analisis material aluminium alloy terhadap laju korosi yang di sebabkan oleh udara laut pada struktur leading edge pesawat. Tek. STTKD J. Tek. Elektron. Engine . 2022; 8 (2). p. 289–294. doi: 10.56521/teknika.v8i2.664.
[12] M. Liang, R. Melchers, I. Chaves, Corrosion and pitting of 6060 series aluminium after 2 years exposure in seawater splash, tidal and immersion zones. Corros. Sci. 2018; 140. p. 286–296. doi: 10.1016/j.corsci.2018.05.036.
[13] C.  Wang,  Erosion-corrosion  behaviour  of  shot  peening  treated  nickel-aluminium  bronze  in  simulated  sand- containing seawater. Corros. Sci. 2022; 211. p. 110908. doi: 10.1016/j.corsci.2022.110908.
[14] S. S. Hanza, L. Vrsalović, L. Štic, L. Liverić, Corrosion investigations of al-si casting alloys in 0.6 m nacl solution.
Eng. Rev. 2021; 41 (3). p. 115–123. doi: 10.30765/ER.1577.
[15] A.  Septiadi,  T.  Triyono,  J.  Triyono,  Analisa  pengaruh  variasi  media  quenching  dan  penambahan  silikon  pada paduan al-si remelting velg sepeda motor terhadap sifat fisik dan mekanis. J. Tek. Mesin Indones. 2018; 11 (2). p. 66–71. doi: 10.36289/jtmi.v11i2.55.
[16] D.  Suheni,  A.  Ainur  Rosidah,  D.  Danail  Firmansyah,  Analisis  pengaruh  temperatur  dan  waktu  tuang  terhadap kekerasan. J. Teknik Mesin and F. Teknologi Industri Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya. 2021. p. 402.
[17] H. Purwanto, Pengaruh jarak dari tepi cetakan terhadap kekuatan tarik dan kekerasan pada coran aluminium. Maj. Ilm. Momentum . 2009; 5. p. 41–45.
[18] T. M. Silalahi, R. Kartikasari, Pengaruh aging paduan Al-Si-Cu bahan wajan produk IKM Terhadap struktur mikro dan sifat mekanik. 2022; 2022. pp. 62–69.
[19] A. A. Khan, A. A. Razin, D. S. S. Ahammed, M. S. Kaiser, Comparison of electrochemical corrosion performance of eutectic Al-Si automotive alloy in deep seawater and 3.5% NaCl solution. Mater. Today Proc. 2023; 82. p. 241– 247. doi: 10.1016/j.matpr.2023.01.179.
[20] Y.  Amalia,  Pengaruh  kandungan  seng  (Zn)  terhadap  cacat  porositas  yang  dihasilkan  dalam  produk  pengecoran alumunium di wl alumunium. J. Metall. Eng. Process. Technol. 2021; 1 (1). p. 1–14.
[21] Z. N. Jofalo, P. H. Tjahjanti,  Analysis of corrosion  breakdown rate in  low carbon steel with aluminum  coating. Procedia Eng. Life Sci. 2021; 1 (1). doi: 10.21070/pels.v1i1.837.
[22] Y. E. Durmus, S. S. Montiel Guerrero, H. Tempel, F. Hausen, H. Kungl, R. A. Eichel, Influence of Al alloying on the electrochemical behavior of Zn electrodes for Zn–air batteries with neutral sodium chloride electrolyte. Front. Chem. 2019; 7. p. 1–13. doi: 10.3389/fchem.2019.00800.
[23] A.  Stephani,  Pengaruh  parameter  elektro-pulsa  deposisi  nikel  terhadap  struktur  mikro  lapisan  deposit  dan  laju korosi pada baja AISI 410. Widyariset . 2018; 4 (2). p. 143–152.
[24] I.  Iskandar,  Analisa  keretakan  material  mounting  boom  hydrolic  axcavator  merk  hitachi  ZX-470  LC-3f  di  PT. Darma Henwa Tbk tambang Asam-asam Kalimantan Selatan. J. Teslink Tek. Sipil dan Lingkung. 2022; 4 (2). p. 124–136.