Jurnal Media Teknik & Sistem Industri
Vol. 5 (no. 2) (2021) hal. 118 – 125 http://jurnal.unsur.ac.id/JMTSI
e-issn: 2581-0561 p-issn: 2581-0529
Copyright  ©  ----  THE  AUTHOR(S).This  article  is  distributed  under  a Creative  Commons  Attribution-Share  Alike  4.0 International  license .  Jurnal  Media  Teknik  dan  Sistem  Industri    is  published  by  Industrial  Engineering  of    Universitas Suryakancana

## Perancangan Tata Letak Stasiun Kerja dengan Menggunakan Metode Systematic Layout Planning
Elfania Hartari 1* , Dene Herwanto 2
1,2 Teknik Industri Universitas Singaperbangsa Karawang Jl. HS.Ronggo Waluyo, Puseurjaya, Kec. Telukjambe Timur, Kabupaten Karawang, Jawa Barat 41361
1* elfania.hartari17057@student.unsika.ac.id
2 dene.herwanto@ft.unsika.ac.id

## Work Station Layout Design Using The Systematic Layout Planning Method
Dikirimkan : 06, 2021. Diterima : 09, 2021.  Dipublikasikan : 09, 2021
Abstract — PT. Adhimix Precast Indonesia is engaged in the construction sector by producing concrete and construction. Layout design is needed so that the existing land can be utilized optimally and material transfer is more effective and efficient. This can affect the distance and time of the transfer so that the cost of moving can be minimized. In practice, the company's trajectory condition only has one path (trajectory) for alternating current and crossing production lines, so it is considered inefficient to move both goods and workers, coupled with the existence of land that is not used properly, therefore improvements are needed to the production floor layout. in order to minimize the cost of moving goods and have a definite path (trajectory). Systematic Layout Planning (SLP) is a method for redesigning a layout (re-layout) based on the results of distance optimization and Material Handling Costs (OMH). The amount of OMH in the initial layout (now) is Rp. 2,614,200 with a total track distance of 39.82m and OMH in the proposed layout with a total track distance of 19.17m, the result is Rp. 1,534,200, this proves that the proposed layout can be applied because there is a decrease in total OMH by 35.44% or Rp. 926,580.
Keywords — Systematic Layout Planning (SLP); Material Handling Costs; Retreading; Layout
Abstrak— PT. Adhimix Precast Indonesia bergerak di bidang pembangunan dengan memproduksi beton dan konstruksi. Perancangan tata letak diperlukan agar lahan yang ada dapat dimanfaatkan dengan maksimal dan pepindahan material lebih efektif dan efisien. Hal ini dapat mempengaruhi besar jarak dan waktu perpindahan sehingga  besar  biaya  perpindahan  dapat  diminimalkan.  Pada  pelaksanaannya  kondisi  lintasan  perusahaan hanya memiliki satu jalur (lintasan) untuk arus bolak balik dan persilangan alur produksi maka dianggap tidak efisien untuk dilakukan perpindahan baik barang maupun pekerja, ditambah dengan adanya lahan yang tidak dimanfaatkan  dengan  baik  oleh  karena  itu  dibutuhkan  perbaikan  pada layout lantai  produksi  agar  dapat meminimalkan biaya perpindahan barang dan memiliki jalur (lintasan) yang pasti. Systematic Layout Planning (SLP) merupakan metode untuk membuat perancangan ulang suatu layout ( re-layout ) berdasarkan hasil dari optimalisasi jarak dan Ongkos Material Handling (OMH). Besar OMH pada layout awal (sekarang) adalah Rp 2.614.200 dengan total jarak lintasan 39,82m dan OMH pada layout usulan dengan total jarak lintasan 19,17m didapat hasil sebesar Rp. 1.534.200, hal ini membuktikan bahwa layout usulan dapat diterapkan karena terjadi penurunan total OMH sebesar 35,44% atau Rp. 926.580. Kata kunci — Systematic Layout Planning (SLP); Ongkos Material Handling ; Vulkanisir; Tata Letak

## I. P ENDAHULUAN
PT. Adhimix Precast Indonesia adalah perusahaan  yang  bergerak  di  bidang  konstruksi sebagai  penghasil  beton  cetak,  cair,  dan  kerangka konstruksi.  Terdapat  Unit  Manufaktur  yang didalamnya  memiliki  3  divisi  yaitu Truck  Mixer
(TM),  Vulkanisir  dan  Konstruksi.  Berdasarkan pemesanan  ban  yang  tinggi  setiap  bulannya  maka divisi Vulkanisir dalam operasionalnya diharapkan produktivitas  yang  tinggi  dengan  total  biaya produksi  yang  minimum,  sehingga  produksi  yang berjalan dapat lebih efektif dan efisien.
Pada suatu produksi, tata letak dari stasiun kerja memiliki  peran  penting  dalam  kegiatan  produksi. Untuk  membuat  suatu  pencangan  ulang  tata  letak stasiun  kerja  yang  baru  diperlukan  observasi  guna mengetahui hubungan antar stasiun kerja. Permasalahan  yang  biasa  terjadi  pada  tata  letak diantaranya  lantai  produksi  yang  tidak  tersusun dengan  baik  akibat  dari  jarak  antara  satu  mesin dengan  mesin  yang  lainnya  tidak  berurutan sehingga  banyak  terjadi  arus  bolak  balik  yang secara langsung akan  mengurangi tingkat efisiensi lantai produksi. [1].
Pada divisi Vulkanisir mesin yang penggunannya  berurutan  dalam  rangkaian  proses produksi  diletakkan  secara  berjauhan.  Hal  ini mempengaruhi  jarak  lintasan  dan  mengakibatkan terjadinya  arus  bolak  –  balik  dan  persilangan  alur produksi. Maka perlu dilakukan perancangan ulang pada  tata  letak  stasiun  kerja  untuk  dapat menghasilkan proses produksi optimal, menghemat pemakaian  ruang  produksi  sehingga  perpindahan material  dan  pekerja  dari  suatu  stasiun  ke  stasiun lain lebih efektif dan efisien.
Ban  vulkanisir  merupakan  ban  dengan  kondisi yang  lebih  tua  yang  bagian  permukaan  lintasan telah  dilapis  menggukan  karet veneer tapak  atau tread  liner dengan  menerapkan  metode  yang membantu untuk obligasi veneer ke ban yang lebih tua tersebut dengan sangat kuat sehingga akan sulit bahkan  tidak  mungkin  untuk  membedakan  ban vulkanisir dengan ban baru. [2]
Penelitan mengenai tata letak stasiun kerja telah banyak dilakukan para peneliti diantaranya [3] yang membahas tentang re-layout pabrik vulkanisir,  [4] perancangan  tata  letak  menggunakan  metode Automated  Layout  Design  Program  (ALDEP) ,  [5] menjelaskan  bagaimana  perancangan  tata  letak dibuat  berdasarkan  metode  konvensional,  [6] minimasi  ongkos  material handling dengan membuat perancangan ulang tata letak menggunakan metode grafik dan CRAFT, dll.
System  layout  planning merupakan  metode untuk  melakukan  perancangan  ulang  tata  letak lantai  produksi  di  Unit  Manufaktur  PT.  Adhimix Precast  Indonesia  agar  tempat  yang  ada  dapat digunakan  dengan  maksimal.  Menggunakan Flow To  Chart (FTC)  dan Activity  Relaionship  Chart (ARC)  untuk  merancang layout baru  dari  stasiun kerja  yang  kemudian  dihitung  besar  ongkos material handling (OMH)nya.
II. M ETODOLOGI P ENELITIAN
A. Langkah Penelitian Penelitian  ini  dilakukan  untuk  membuat  suatu perancangan ulang pada layout stasiun kerja terkait dengan  efesiensi  jalur  lintasan  untuk  pemindahan
material  antar  stasiun  kerja  di  bagian  Vulkanisir pada  Unit  Manufaktur  PT.  Adhimix  Precast Indoesia.
Pengumpulan data dilakukan dengan mengukur ukuran  stasun  kerja  secara  langsung  mengunakan alat  bantu roll  meter dan  pengukuran  waktu perpindahan material menggunakan stopwatch. Proses  pengerjaan  jurnal  ini  secara  berurutan dan lebih jelas dapat dilihat pada Gambar 1.
Gambar 1. Flowchar Penelitian Untuk Re-layout

## B. Perancangan Sistem Kerja
Perancangan  sistem  kerja  adalah  suatu  usaha yang  diupayakan  untuk  membuat  suatu  rancangan dan  perbaikan  dari  sistem  kerja  dengan  tetap memperhatikan  elemen  -  elemen  sistem  kerja lainnya secara integral. Adanya perancangan sistem kerja  dapat  mendukung  pelaksanaan  proses  kerja agar lebih efektif dan efisien sehingga dapat dicapai hasil  kerja  atau  produksi  yang  lebih  maksimal. Pelaksanaan perancangan sistem kerja dalam suatu perusahaan dapat berjalan dengan adanya asperk – aspek  pendukung  berjalannya  suatu  produksi  atau kerja  yaitu  manusia  ( man ),  mesin  ( machine ), material ( material ) dan peralatan kerja.
Perancangan sistem kerja dapat dibagi menjadi
3 macam diantaranya:
Sistem kerja: Perancangan sistem kerja yang fokus menganalisis  sistem  yang  akan  dibuat  atau  yang sudah  ada  untuk  bahan  pertimbangan  perbaikan sistem.  Adapun  sistem  terdiri  dari  manusia (pekerja),  mesin,  bahan  material,  serta  lingkungan kerja  yang  melakukan  interaksi  untuk  membuat produk berkualitas dengan produktivitas tinggi.
Tidak Ya MULAI Observasi Lapangan Studi Literatur Survey Pe ndahuluan Penetapan Tujuan Me nentukan Rumusan Masalah Pengumpulan Data Membuat Layout
Stasiun Kerja (Sekarang) Membuat Layout Stasiun Kerja (Usulan)
Analisis Menggunakan Metode SLP Kondisi Lebih Baik? Kesimpulan dan Saran SELESAI Data Primer: Ukuran Sasiun
Kerja dan Waktu Perpindahan Data Sekunder: Alur dan Waktu Produksi Vulknisir Ban A A
Produktivitas:  Perancangan  sistem  kerja  yang dilakukan  berdasarkan  hasil  perhitungan  dari perbandingan (efektivitas) dengan input (efisiensi). P = O/I.
(1) dimana,  P = produktivitas O = output
I = input Analisis  perancangan  kerja :  kegiatan  yang bertujuan untuk memahami bagaimana prinsip atau teknik  guna  melakukan  suatu  rancangan  pada sistem  dan  tata  kerja  yang  penggunaannya  paling efektif dan efisien.

## C. Systematic Layout Planning (SLP)
Pembuatan  perancangan layout menggunakan Systematic  Layout  Planing (SLP)  berfungsi  untuk menyelesaikan sebuah permasalahan yang menyangkut  berbagai  macam  problem  baik  pada produksi,  transportasi,  pergudangan,  ataupun aktivitas - aktivitas perkantoran lainnya. [7]
Berdasarkan  pada  5  elemen  dasar  tata  letak diharapkan  susunan  lantai  produksi  dapat  sesuai dengan  kebutuhan  perusahaan.  Adapun  5  elemen tersebut  yaitu  produk,  kuantitas,  proses,  sistem pendukung, dan waktu. [8]
1) From To Chart (FTC)
From  To  Chart (FTC)  adalah  suatu  teknik yang  diterapkan  untuk  melakukan  perencanaan layout dari  fasilitas  atau  lantai  produksi.  Sebelum melakukan analisis, harus diketahui terlebih dahulu stasiun kerja apa saja yang ada atau terlibat dalam produksi.
Kegunaan  dari from-to  chart ,  antara  lain digunakan  untuk  menganalisis  perpindahan  bahan guna  mengetahui  keterkaitan  antar  lintas  produksi dan menunjukkan adanya ketergantungan pada satu kegiatan dengan kegiatan lainnya, juga keterkaitan antara  beberapa  bahan,  komponen  -  komponen produk  itu  sendiri,  dan  sebagainya  yang  terlibat dalam produksi.
2) Activity Relation Chart (ARC) Activity Relationship Chart adalah digram yang digunakan  untuk  mengetahui  hubungan  dari  antar aktivitas  suatu  produksi  pada  tata  letak  fasilitas berdasarkan  derajat  hubungan  aktivitas  atas pertimbangan  -  pertimbangan  yang  bersifat subyektif  untuk  kemudian  dinyatakan  dalam penilaian  kualitatif,  sehingga  mudah  untuk menentukan  kegiatan  yang  penempatan  stasiun kerjanya  harus  berdampingan  dan  yang  harus berjauhan.
Activity  Relationship  Chart (ARC)  berfungsi untuk menampilkan keterkaitan antar stasiun kerja pada  suatu  produksi  dalam  mengerjakan  produk. Dengan  adanya  ARC  dapat  ditentukan  tingkat kedekatan antar proses satu dengan proses lainnya.
[9]
Kegiatan  atau  operasi  kerja  ditentukan  dengan dibuat suatu pengelompokan letaknya berdasarkan derajat  keterdekatan  dan  dituliskan  menggunakan kode  huruf  untuk  menjelaskan  derajat  hubungan dari  kegiatan  produksi  secara  kualitatif  sedangkan kode angka merupakan dasar dari penggunaan kode huruf tersebut.
Kode  huruf  yang  digunakan  memiliki  arti  sebagai berikut:
A= Mutlak penempatan stasiun kerja tersebut harus didekatkan E= Sangat penting untuk penempatan stasiun kerja tersebut berdekatan.
I = Penting penempatan stasiun kerja tersebut untuk berdekatan.
O  =  Tidak  diharuskan  berdekatan  dan  bisa dilakukan dimana saja
U  =  Tidak  perlu  berdekatan  atau  keterkaitan geografis apapun.
X = Dijauhkan penempatan aktivitas tersebut tidak diperbolehkan untuk berdekatan
Kode huruf yang menjelaskan derajat hubungan antara  setiap  stasiun  kerja  ini  secara  khusus  telah distandarkan sesuai pada Tabel 1.
TABEL I
KODE ANGKA PADA ACTIVITY RELATIONSHIP CHART (ARC)
Kode Alasan Deskripsi Alasan 1 Penggunaan catatan secara bersama 2 Menggunakan tenaga kerja yang sama 3 Menggunakan space area yang sama 4 Derajat  kontak  personel  yang  sering dilakukan 5 Derajat  kontak  kertas  kerja  yang  sering dilakukan 6 Urutan aliran kerja 7 Melaksanakan kegiatan kerja yang sama 8 Menggunakan peralatan kerja yang sama 9 Kemungkinan  adanya  bau  yang  tidak mengenakan, ramai, dll.
D. Ongkos Material Handling (OMH) Material handling yaitu  salah  satu  jenis pengangkutan yang diterapkan pada suatu produksi, yaitu  proses  perpindahan  bahan  baku,  barang kondisi  setengah  jadi  ataupun  barang  jadi  yang dikerjakan satu stasiun kerja ke titik lainnya.
Hubungan  antara  penanganan  material  seperti perpindahan  material  dan  pengerjaan  material (produk) dengan tata letak stasiun kerja pada sistem manufaktur merupakan dua kegiatan yang memiliki pengaruh  satu  sama  lain.  Hubungan  antara  dua kegiatan  tersebut  berkaitan  dengan  data  yang dibutuhkan  untuk  membuat  rancangan  dari  tiap kegiatan,  tujuan  umum,  pengaruh  penempatan stasiun  kerja  dan  pola  aliran.  Perancangan  ulang tata  letak  pabrik  dapat  dilaksanakan  dengan menggunakan  informasi  mengenai  besar  ruangan yang dibutuhkan untuk setiap stasiun kerja sehingga dapat  diketahui  total  biaya  perpindahan  material
yang  minimum.  Oleh  karena  itu  dalam  membuat suatu  perancangan  tata  letak  perlu  diketahui panjang jalur lintasan perpindahan material, waktu perpindahan, sumber dan tujuan perpindahan.

## 1) Alat Angkut
Untuk  menentukan  alat  angkut  yang  akan digunakan perlu diperhatikan  berat bahan  material yang diangkut harus disesuaikan dengan maksimal daya angkut, bentuk dan jenis material.
Adapun  terdapat  alat  angkut  yang  biasa digunakan dalam proses produksi diantaranya: alat angkut dengan menggunakan Tenaga Manusia (0 – 30  Kg)  membutuhkan  biaya  Rp.  150,  alat  angkut dengan  menggunakan Handlift (30  –  100  Kg) membutuhkan  biaya  Rp.  200,  alat  angkut  dengan menggunakan Forklift (diatas 100
Kg) membutuhkan biaya Rp. 250.

## 2) Jarak Pengangkutan
Ukuran  yang  dipergunakan  banyak  tergantung dari adanya personil yang memenuhi syarat, waktu untuk  mengumpulkan  data,  dan  jenis  sistem pemindahan material yang digunakan. [10] Jarak Euclidean , yaitu jarak yang didapat dengan mengukur  lurus  antara  pusat  stasiun  kerja  satu dengan pusat stasiun kerja lainnya.
dij = [(xi – xj) 2 + (yi – yj) 2] ½ (2) Dimana: d = jarak antara x dan y xi = data pada pusat stasiun kerja ke-i yi = data pada setiap data ke-i
Jarak Rectilinear disebut  juga  dengan  Jarak Manhattan, yaitu jarak yang dihitung seacara tegak lurus  dari  jalur  disebut  dengan  Jarak  Manhattan. Pengukuran  dengan  jarak rectilinear merupakan salah  satu  pengukuran  yang  sering  digunakan karena  mudah  perhitungannya,  mudah  dimengerti dan sesuai dengan beberapa masalah di kehidupan nyata,  misalkan  untuk  menentukan  jarak  antar Gedung  pada  Universitas.  Pengkuran  jarak rectilinear dapat  dituliskan  kedalam  persamaan sebagai berikut:
dij = |xi – xj| + |yi + yj| (3) Dimana, x dan y adalah posisi pelanggan d = jarak antara x dan y xi = koordinat pada pusat stasiun  ke-i yi = koordinat pada setiap data ke-i Square  Euclidean ,  yaitu ukuran  jarak  dengan mengkuadratkan  bobot  terbesar  dari  jarak  antara dua  fasilitas  yang  berdekatan.  Pada  beberapa persoalan  lokasi  dari  suatu  fasilitas  dapat diselesaikan  dengan  penerapan square  Euclidean yang dituliskan padaa persamaan dibawah ini dij = [(xi – xj) 2 + (yi yj) 2]
(4)

## III. HASIL PENELITIAN

## A. Alur Poduksi Vulkanisir
Proses produksi ban vulkanisir diantaranya sebagai berikut ;
1) Pemeriksaan  Awal  ( Inspection ),  yaitu pemilahan  bahan  untuk  memisahkan  bahan  yang masih  bias  diperbaiki  dengan  bahan  yang  sudah tidak dapat diperbaiki.
2) Buffing adalah proses pemarutan permukaan ban atau tread ban menggunakan mesin yang dioperasikan oleh manusia dalam pengerjaannya.  Proses  ini  dilakukan  kurang  lebih selama  5  menit  untuk  menyelesaikan  satu  ban menggunakan mesin buffing
3) Kniving , yaitu pemarutan kembali menggunakan mesin gerinda tangan tangan . Waktu pengerjaan  setiap  ban  berbeda  tergantung  dengan kondisi ban setelah pemarutan ( buffing ).
4) Pengeleman permukaan  bahan  dibagi menjadi  dua  tahapan  yaitu,  tahap  pertama  adalah pengeleman  dengan  lem  cair  dan  tahap  kedua adalah pengeleman dengan cushion gum.
5) Repair & Building . Repair yaitu  proses perbaikan  permukaan  ( casing )  ban  seperti  lubang, cekungan  dan  retakan  yang  terdapat  pada casing ban  akan  ditutup  dengan  dengan  menggunakan cushion  gum.  Building adalah  membuat  lapisan cushion  gum pada  permukaan  ban  yang  nantinya akan ditempelkan tread liner dibantu dengan mesin press .  Sebelum  ban  dipasang  pada  mesin, sebelumnya  ban  telah  dipasang  ban  perut  dan  ban dalam.
6) Pemasangan  Ban  Dalam  dan  Ban  Perut. Pada  proses  ini casing ban  yang  sudah  terpasang tread  liner akan  dimasukkan  ban  dalam  dan  ban perut
7) Chamber,  y aitu  proses  pemasakan  atau pemanasan  ban  dimana  proses  ini  bertujuan  agar cushion  gum untuk  merekatkan tread  liner dapat menyatu  dengan  baik.  Proses  ini  menggunakan mesin Chamber sengan  waktu  penasan  atau pemasakan  selama  3  jam  40  menit.  Sebelum  ban dimasukkan kedalam mesin chamber, ban dipasangkan rim dan envelope.
8) Melepas  Rim  (Velg),  Envelope,  Ban Dalam,  dan  Ban  Perut yaitu  melepaskan  seluruh pelengkap  yang  digunakan  pada  ban  saat  proses curing
9) Penyemiran
Proses  penyemiran  dilakukan  saat  ban  masih dalam  keadaan  panas  agar  cat  dapat  menempel dengan baik pada ban.
10) Pemberian No. Seri
Pemberian  nomor  seri  pada  ban  dilakukan dengan cara memanaskan besi yang sudah memiliki
cetakan  angka  untuk  kemudian  ditempelkan  pada permukaan ban.
B. Layout Keseluruhan
Lahan  yang  terbatas  dan  tenaga  kerja sebanyak  3  orang  menyebabkan  banyak  kegiatan yang  tidak  memiliki  stasiun  kerja  khusus  atau terjadi  di  dua  stasiun  seperti  untuk  kegiatan pengeleman yang berada di tempat yang sama, dan kegiatan building dilakukan  di  stasiun  yang memiliki  lebih  dari  satu  kegiatan  yaitu  kegiatan kniving , pemasangan ban dalam dan ban perut, dan press.
1) Layout Keseluruhan (Sekarang)
Gambar 2. Layout Lintasan Keseluruhan (Sekarang) Bagian Vulkanisir
Berdasarkan layout tersebut  dapat  diketahui bahwa jalur lintasan untuk dilalui perpindahan baik barang maupun pekerja belum efisien karena hanya terdapat satu jalur untuk arus bolak balik.
Gambar 3. Layout Stasiun Kerja (Sekarang)

## TABEL II DATA LUAS LANTAI SEKARANG
No. Nama Bagian K od e Panjan g (m) Leba r (m) Luas (m 2 ) 1. Receiving 1 A 2,8 12 33,6 2. Receiving 2 (3) B 1,8 1,8 9,72 3. Buffing C 3,05 4,1 12,505 4. Kniving D 4,1 4,35 18,27 5. Pengeleman E 4,1 4,35 18,27 6. Cushion Gum F 4,1 4,35 18,27 7. Assy 1 (Ban dalam & Ban Perut) G 3,05 2,5 7,625 8. Press ( Pemasangan Tread Liner ) H 1,6 2 3,2 9. Assy 2 (Envelope & Rim) I 3,05 2,5 7,625 10. Curing J 3,15 9,03 28,44 11. Bongkar Rim, Envelope, Ban Dalam & Ban Perut K 1,6 2 3,2 12. Penyimpanan sebelum semir L 1,35 2,26 3,051 13. Penyemiran M 1,9 1,8 4,42 14. Penyimpanan sesudah semir N 1,35 2,26 3,051

## 2) Layout Keseluruhan (Usulan)
Gambar 4. Layout Lintasan Keseluruhan (Usulan) Bagian Vulkanisir
Berdasarkan  hasil  dari  perancangan  ulang  didapat layout usulan  di  atas,  lahan  yang  tersedia  telah dimanfaatkan  dengan  maksimal  dan  jalur  lintasan perpindahan lebih teratur.
ket: 1 = Bahan belum diseleksi
2= Bahan lolos seleksi
3 = Stasiun pemarutan bahan ( buffing ) 4= Stasiun pengeleman 5 = Lantai kosong 6 = Stasiun press 9 = Penyimpanan envelope dan rim 11 = Stasiun penyemiran = Limbah Cushion gum = Tempat cuci tangan = Jalan (diluar bangunan) = Mesin sudah tidak terpakai = Limbah Buffing KETERANGAN NO. 01 TATA LETAK KESELURUHAN SEKARANG Elfania Hartari Agustian Suseno ST, MM Agustian Suseno ST, MM 7 =  Stasiun pemasangan dan 8= Penyimpanan rim, ban dalam, ban perut 10 = Stasiun Pemasakan ( Curing ) dan sesudah disemir 12 = Penyimpanan ban sebelum rim, dan envelope pelepasan ban dalem, ban perut, Universitas Singaperbangsa Karawang NAMA DIPERIKSA DISETUJUI CM 6 FEBUARI 2020 SKALA SATUAN TANGGAL 1:100 3 4 5 8 3,15m 3,05m 1,6m 3,8m 3,8m 3,8m 3 ,4 m 3 ,8 m 4,1m 1,8m 11 8 3 4 6 10 2m 3,8m 3,8m 3,8m 4 ,1 m 4 ,1 2 m 7 ,8 m 4 ,3 5 m 3 ,8 m 12m 4,1m 1,8m 5 7 2 8 9 12 penyimpnan Bahan Lolos Curing Buffing Building Kniving & Pengeleman Lantai Kosong Penyimpa nan Ban Dalam, Perut, Envelope dan Rim Penyimp anan Sementa ra penyemi ran Penyimpanan Bahan Belum Diseleksi (1) Penyimpanan Bahan Belum Diseleksi (2)
Penyimpanan
Bahan Belum
Diseleksi (3)
ket: 1 = bahan belum dipilah 2= bahan lolos 3 = stasiun pemarutan bahan ( buffing ) 4= stasiun pengeleman
5 = Stasiun Press
8 = Penyimpanan envelope dan rim 10 = Penyimpanan ban yang belum disemir 11 = Stasiun Penyemiran = Limbah Cushion Gum = Limbah Buffing = Tempat cuci tangan = Jalan (diluar bangunan) SKALA SATUAN TANGGAL Universitas Singaperbangsa Karawang 1:100 CM NAMA NO. 02 Elfania Hartari TATA LETAK KESELURUHAN USULAN DIPERIKSA Agustian Suseno ST, MM DISETUJUI Agustian Suseno ST, MM 11 FEBUARI 2020 KETERANGAN 6 =  stasiun pemasangan dan 7 = penyimpanan rim, ban dalam, ban perut 9 = Stasiun Pemasakan ( Curing ) 12 = penyimpanan ban yang sudah disemir pelepasan ban dalem, ban perut, rim, dan envelope 3,15m 1,42m 3,26m 1 ,7 4 m 3 ,8 m 9 ,0 4 m 4,1m 2 3,8m 4,38m 4 ,1 2 m 7 ,8 m 4 ,3 5 m 3 ,3 6 m 12m 4,1m 1 4 ,2 m 1,36m 4 ,7 1 m 2m 3 4 5 6 9 11 7 8 10 12 2 2
Gambar 5. Layout Stasiun Kerja (Usulan)

## TABEL III DATA LUAS LANTAI USULAN
No. Nama Bagian Kode Panjan g (m) Lebar (m) Luas (m 2 ) 1. Receiving 1 A 1,8 1,8 9,72 2. Receiving 2 B 2,8 12 33,6 3. Buffing C 4,2 3,36 14,112 4. Kniving D 4,35 4,16 18,096 5. Pengeleman E 4,35 4,16 18,096 6. Cushion Gum F 4,35 4,16 18,096 7. Assy 1 (Ban dalam & Ban Perut) G 3,05 4,2 12,81 8. Press (Pemasangan Tread Liner ) H 2 2 3,2 9. Assy 2 (Envelope & Rim) I 3,05 4,2 12,81 10. Curing J 3,15 9,03 28,44 11. Bongkar Rim, Envelope, K 1,6 2 3,2
No. Nama Bagian Kode Panjan g (m) Lebar (m) Luas (m 2 ) Ban Dalam & Ban Perut 12. Penyimpanan Sebelum Semir L 1,25 2,26 2,285 13. Penyemiran M 2 1,8 3,6 14. Penyimpanan sesudah semir N 1,25 2,26 2,285
Berdasarkan  dari layout sekarang  dan  usulan yng telah dibuat dapat diketahui perbandingan dari jarak  lintasan  kedua layout tersebut.  Berikut merupakan  perbandingan  jarak  lintasan layout sekarang dan usulan.

## TABEL IV
PERBANDINGAN JARAK LINTASAN LAYOUT SEKARANG USULAN

## C. Flow To Chart (FTC)
Berikut  merupakan Flow  To  Chart yang berisikan  data  jarak  lintasan  antar  stasiun  kerja dalam produksi ban vulkanisir.
Gambar 6. Flow To Chart (FTC) Sekarang
Kniving & Pengeleman Buffing Building & Penyimpanan Ban Dalam, Luar, Envelope dan Rim Penyemi ran penyimpanan Belum Diseleksi Curing Penyimp
anan Sementa ra Penyimpanan Bahan Lolos Penyimpanan Bahan Lolos Penyimpanan Bahan Lolos A - 1,95
1,95
B - 27,40 27,40 C - 2,12 2,12 D - 0,00 0,00 E - 0 0 F 2,70 2,70 G 0,85 0,85 H 0,85 0,85 I 1,20 1,20 J - 1,20 1,20 K 2,2 2,2 L 1,55 1,55 M
1,55 1,55
N
- Total J K L M N E F G H
I
From/To A B C D No. Dari
Ke Jarak Layout Sekarang (m) Jarak Layout Usulan (m) 1. A B 1,95 1,95 2. B C 27,4 4,3 3. C D 2,12 3,38 4. D E 0 0 5. E F 0 0 6. F G 2,7 2,3 7. G H 0,85 2,32 8. H I 0,85 2,32 9. I J 1,2 0,8 10. J K 1,2 0,8 11. K L 1,55 1 tal 39,82 19,17
Gambar 7. Flow To Chart (FTC) Usulan
D. Activity Relation Chart (ARC)
ARC  ini dibuat  atas dasar keterkaitan kegiatan antar stasiun kerja yang terdapat di Unit Manufaktur bagian Vulkanisir Ban PT. Adhimix
Precast  Indonesia  akan  dituliskan  secara  lebih jelas  dan  lengkap  untuk  setiap  stasiunnya  dapat dilihat dalam Gambar dibawah ini.
Gambar 8. Activity Relationship Chart (ARC)
Pada  Gambar  8  dapat  diketahui  hubungan keterkaitan  dari  satu  stasiun  kerja  ke  stasiun  yang lain  dalam  proses  produksi  ban  vulkanisir  secara rinci.
E. Ongkos Material Handling (OMH) Ongkos material handling (sekarang) atau OMH sekarang  adalah  hasil  perhitungan  berdasarkan layout yang  saat  ini  digunakan  oleh  perusahaan. Berdasarkan  dari  data  aktual  yang  didapat  maka dapat  dihitung  besar  Ongkos  Materia l  Handling OMH  untuk  proses  vulkanisir  dapat  dilihat  pada Tabel V.
TABEL V
ONGKOS MATERIAL HANDLING (SEKARANG)
Dari Ke Frekwensi Jara k (m) OMH/m Gerakan (Rp) Total OMH (Rp.) A B 400 1,95 150 117.000 B C 400 4,3 150 258.000 C D 400 3,38 150 202.800 D E 400 0
150
0
E F
400
0
150 0 F G 400 2,3 150 138.000 G H 400 2,32 150 139.200
A - 1,95 1,95 B - 4,30 4,30 C - 3,38 3,38 D - 0 0,00 E - 0 0 F 2,30 2,30 G 2,32 2,32 H 2,32 2,32 I 0,80 0,80 J - 0,80 0,80 K 5,4 5,4 L 1 1 M
1 1 N - E From/To A B C D L M N Total F G H I J K
Dari Ke Frekwensi Jara k (m) OMH/m Gerakan (Rp) Total OMH (Rp.) H I 400 2,32 150 139.200 I J 400 0,8 150 48.000 J K 400 0,8 150 48.000 K L 400 5,4 150 324.000 L M 400 1 150 60.000 M N 400 1 150 60.000 Total 5200 25,5 7 1950 1.534.20 0
Maka untuk Ongkos Material Handling (OMH) yang dibutuhkan untuk layout sekarang adalah Rp. 2.614.200. Ongkos material handling (usulan) atau OMH  usulan  merupakan  hasil  perhitungan  yang didapat berdasarkan layout usulan.
TABEL VI ONGKOS MATERIAL HANDLING (USULAN) Dar i K e Frekwens i Jara k (m) OMH/m Geraka n (Rp) Total OMH (Rp.) A B 400 1,95 150 117.000 B C 400 27,4 150 1.644.00 0 C D 400 2,12 150 127.200 D E 400 0 150
0 E F 400 0 150
0 F G 400 0,85 150 51.000 G H 400 0,85 150 51.000 H I 400 2,7
150
162.000 I J 400 1,2 150 72.000 J K 400 1,2 150 72.000 K L 400 2,2 150 132.000 L M 400 1,55 150 93.000 M N 400 1,55 150 93.000 Total 5200 43,57 1950 2.614.20 0
Maka untuk Ongkos Material Handling (OMH) yang  dibutuhkan  untuk layout usulan  adalah  Rp.
1.534.200. K ESIMPULAN
Berdasarkan  dari  hasil  perhitungan  total  biaya yang dibutuhkan untuk OMH pada layout sekarang yang  telah  dijabarkan  pada  Tabel  V  didapat  hasil sebesar  Rp  2.614.200  dengan  total  jarak  lintasan 39,82m dan ongkos material handling usulan pada Tabel  IV  didapat  hasil  sebesar  Rp.  1.534.200 dengan  total  jarak  lintasan  19,17m,  hal  ini membuktikan  bahwa layout usulan  berdasarkan optimalisasi jarak menggunakan metode SLP dapat diterapkan  karena  terjadi  penurunan  total  ongkos material handling dengan  besar  35,44%  atau  Rp. 926.580.  Oleh  karena  itu, layout usulan  dianggap penggunaannya  akan  lebih  maksimal  dan  berhasil meminimalkan biaya perpindahan barang
dibandingkan dengan menggunakan layout sekarang.
Layout usulan dibuat dengan membuat rancangan  ulang  dari  posisi  stasiun  kerja  sesuai dengan jalur lintasan perpindahan material maupun pekerja. Adanya rancangan ulang ini membuktikan bahwa  dengan  hanya  mengatur  letak  stasiun  kerja dapat  mengurangi  terjadinya  arus  bolak  -  balik ataupun  persilangan  alur  produksi  serta  dapat memanfaatkan  lahan  kosong  yang  sebelumnya tidak  dipergunakan  dengan  baik  dapat  digunakan dengan maksimal.

## R EFERENSI
[1]   F.  R.  Merry  Siska,  “Rancang  Ulang  Tata  Letak  CV. Sumber  Vulkanisir  Super  Menggunakan  Metode Konvensional dan CRAFT,” Jurnal Sains, Teknologi dan Industri,  Vol.  14,  No.  2,  Juni  2017,  pp.225  -  233, p.  9,
2014.
[2]   Y. Hermawan, “Pengembangan Dan Analisis Ergonomi Kursi  Operator  Mesin  Vulkanisir  Ban  Dengan  Metode Reverse Engineering,” ROTOR, p. 10, 2011.
[3]   F.  S.  Merry  Siska,  “Perancangan  Ulang  Tata  Letak Pabrik  Vulkanisir  Ban,” Seminar  Nasional  Teknologi Informasi,  Komunikasi  dan  Industri  (SNTIKI)  8, p.  12,
2016.
[4]   Pamularsih,  “Usulan  Rancangan  Tata  Letak  Fasilitas Menggunakan  Metode  Automated  Layout  Design Program  (ALDEP)  di  Edem  Ceramic,” Jurnal  Online
Institut  Teknologi  Nasional,  ISSN:  2338-5081,  Vol.  03, No. 02. Jurusan Teknik Industri,, 2015.
[5]   A. S. A. B. Rionaldi Yuliant, “Usulan Perancangan Tata Letak  Fasilitas  Perusahaan  Garmen  Cv.  X  Dengan Menggunakan  Metode  Konvensional,” Jurnal  Online
Institut Teknologi Nasional, p. 12, 2014.
[6]   M.  C.  W.  A.  Agnes  Novita  Ningtyas,  “Perancangan Ulang  Tata  Letak  Fasilitas  Produksi  Dengan  Metode Grafik  Dan  Craft  Untuk  Minimasi  Ongkos  Material Handling,” Jurnal  Rekayasa  dan  Manajemen  Sistem Industri  Vol.  3  No.  3  Teknik  Industri  Universitas Brawijaya, p. 10, 2015.
[7]   A.  I.  Dede  Muslim,  “Usulan  Perbaikan  Tata  Letak Fasilitas  Terhadap  Optimalisasi  Jarak  dan  Ongkos Material  Handling  dengan  Pendekatan  Systematic Layout  Planning  (SLP)  di  PT  Transplant  Indonesia,”
Jurnal Media Teknik & Sistem Industri, p. 8, 2018.
[8]   L. W. Y. P. Nofi Erni, “Usulan Perancangan Ulang Tata Letak  Pabrik  Pada  PT.  XYZ,” Jurnal  Ilmiah  Teknik Inustri, p. 13, 2013.
[9]   B.  S.  d.  R.  N.  Anwar,  “Usulan  Perbaikan  Tata  Letak Pabrik dengan Menggunakan SystematicLayout Planning  (SLP)  di  CV.  Arasco  Bireuen,” Malikussaleh Industrial Engineering Journal Vol.4 No.2 (2015) 4-10, p. 7, 2015.
[10]  Z.  A.  A.  P.  Prapto  Rahardjo,  “Perancangan  Ulang  Tata Letak Stasiun Kerja Dengan Metode Systematic Lay Out Planning  (Studi  Kasus  di  PT.  Infineon  Technologies Batam),” PROFESIENSI, 2(2): 143-154, p. 12, 2014.