Diterima: 31 Oktober 2019; Direvisi: 23 Desember 2019; Disetujui: 30 Desember 2019 JTERA, Vol. 4, No. 2, Desember 2019 © 2019 JTERA (Jurnal Teknologi Rekayasa), Politeknik Sukabumi

## Pengaruh Proses Oksidasi Lapisan Metal Matrix Composite pada Substrat SS316
Erie Martides 1 , Candra Dewi Romadhona 2 , Djoko Hadi Prajitno 3 , Budi Prawara 4
1,4 Pusat Penelitian Tenaga Listrik dan Mekatronik, Lembaga Ilmu Pengetahuan Indonesia Kampus LIPI, Gedung 20, Bandung, Indonesia
2 Jurusan Teknik Metalurgi, Universitas Jenderal Achmad Yani Jl. Ters. Jenderal Gatot Subroto, Bandung, Indonesia
3 Pusat Sains Teknologi Nuklir Terapan, Badan Tenaga Atom Nasional Jl. Taman Sari No. 71 Bandung, Indonesia erie.martides@lipi.go.id

## Abstrak
Material  SS316  seringkali  digunakan  untuk  komponen  yang  bekerja  pada  temperatur  tinggi  dengan  resiko mengalami  oksidasi  yang  menyebabkan  penurunan  sifat  material  dan  umur  pakai  dari  komponen.  Deposisi Metal Matrix Composite (MMC) NiCr+Cr 3 C 2 +Al 2 O 3 dan NiCr+WC 12 Co+Al 2 O 3 menggunakan metode High Velocity Oxygen Fuel (HVOF) thermal  spray  coating dengan  parameter  konstan  dilakukan  sebagai  proses  perlakuan  pada  permukaan SS316  untuk  meningkatkan  nilai  kekerasan  dan  ketahanan  terhadap  oksidasi.    Tujuan  penelitian  ini  adalah  untuk mengetahui  pengaruh  proses  oksidasi  lapisan  MMC  pada  material  substrat  SS316.  Proses  oksidasi  dilakukan  dengan variasi  temperatur  500°  dan  600°C,  penahanan  temperatur  selama  6  jam,  kemudian  diteruskan  dengan  karakterisasi serta  perhitungan  laju  oksidasi.  Hasil  penelitian  menunjukkan  spesimen  MMC  NiCr+Cr 3 C 2 +Al 2 O 3 yang  dilakukan proses oksidasi pada suhu 500°C memiliki laju oksidasi terendah yaitu 6,67 x 10 -7 gram/mm 2 jam .
Kata kunci: oksidasi, SS316, metal matrix composite , HVOF

## Abstract
SS316  material  is  widely  used  for  components  that  working  at  high  temperature  with  the  risk  of  oxidation  which causes  a  decrease  in  material  properties  and  service  life  of  the  components.  Deposition  of  Metal  Matrix  Composite (MMC) of NiCr+Cr 3 C 2 +Al 2 O 3 and NiCr+WC 12 Co+Al 2 O 3 using The High Velocity Oxygen Fuel (HVOF) thermal spray coating method with constant parameters, carried out as an SS316 surface treatment process to increase the hardness value and oxidation resistance. This research aims to study the effect of oxidation MMC layer on SS316 substrate. The oxidation  process  with  a  temperature  variation  of  500  °  and  600  °  C,  holding  temperature  for  6  hours,  then  proceed with  the  characterization  and  calculation  of  the  oxidation  rate.  The  result  shows  that  MMC  NiCr  +  Cr 3 C 2 +  Al 2 O 3 specimens carried out at the oxidation process at 500 ° C has the lowest oxidation rate of 6.67 x 10 -7 grams/mm 2 hours.
Keywords: oxidation, SS316, metal matrix composite, HVOF

## I. P ENDAHULUAN
Kerusakan  material  yang  diakibatkan  oleh oksidasi  seringkali  terjadi  pada  komponen  yang beroperasi  pada  suhu  tinggi,  seperti  pada  industri pembangkit  listrik,  otomotif,  dan  petrokimia. Pemilihan  material  dan  proses  perlakuan  setelah proses  manufaktur  komponen  sangat  dibutuhkan untuk  meminimalisir  terjadinya  proses  oksidasi ketika  beroperasi. Stainless  steel seri  316  (SS316) merupakan  salah  satu  jenis  material  yang  sudah
banyak diaplikasikan pada berbagai komponen yang dikenai  beban  kerja  panas,  karena  di  dalamnya terdapat  unsur  krom  dan molibdenum yang  sengaja ditambahkan untuk meningkatkan ketahanan korosi, dan  unsur  nikel  yang  berfungsi  untuk  menstabilkan fasa  pada  temperatur  tinggi  [1].  Namun,  pada lingkungan industri dengan temperatur operasi yang bervariasi, disertai dengan hadirnya kontaminan dan polutan  seperti  oksida  sulfur,  oksida  nitrogen, hidrogen  sulfida  dan  lainnya  dapat  mempercepat terjadinya  korosi  pada  komponen  yang  terbuat  dari stainless steel sekalipun [2].
Tabel 1. Identifikasi material Kode Serbuk Coating Komposisi Pengujian Oksidasi %wt T (°C) t (jam) NCA 5006 Matriks NiCr 60 500 6 Penguat Cr 3 C 2 30 Al 2 O 3 10 NCA 6006 Matriks NiCr 60 600 6 Penguat Cr 3 C 2 30 Al 2 O 3 10 NWA 5006 Matriks NiCr 60 500 6 Penguat WC 12 Co 30 Al 2 O 3 10 NWA 6006 Matriks NiCr 60 600 6 Penguat WC 12 Co 30 Al 2 O 3 10
Proses  perlakuan  permukaan  pada  material SS316 menggunakan metode thermal spray coating banyak digunakan tidak  hanya untuk meningkatkan ketahanan   aus  dan  ketahanan  korosi,  tetapi  juga sebagai thermal barrier coating dan lainnya yang di sesuaikan  dengan  aplikasinya  [3].  Lapisan  yang dihasilkan  dari thermal  spray pada  umumnya memiliki ciri karakteristik yaitu struktur lamelar dan padat  sehingga  dapat  meningkatkan  sifat  mekanik, termal  dan  listrik  yang  sangat  baik  [3],  [4].  Teknik High  Velocity  Oxygen  Fuel (HVOF) thermal  spray coating biasanya  digunakan  untuk  menghasilkan lapisan yang sangat padat, daya lekat sangat  tinggi, ketahanan aus dan korosi yang baik, dengan tingkat porositas  dan  oksidasi  yang  rendah  [5].  Lapisan berbasis  keramik  seperti  partikel  karbida  krom  dan karbida tungsten sebagai  matriks  yang  diberi tambahan  penguat  yaitu  nikel  yang  sering merupakan  perpaduan  yang  tepat  digunakan  untuk aplikasi  ketahanan  aus  pada  temperatur  kamar maupun tinggi. Hal ini karena lapisan memiliki nilai kekerasan  yang  tinggi  untuk  menahan  tumbukan secara  tiba-tiba  dan  berulang.  Selain  itu,  karena unsur pembentuknya memiliki fasa yang akan stabil pada temperatur yang tinggi.
Tujuan  dari  penelitian  ini  adalah  untuk meningkatkan  sifat  mekanik  yaitu  nilai  kekerasan dan  ketahanan  terhadap  oksidasi  dari  SS316  yang beroperasi pada temperatur tinggi dengan mendeposisi  dua  variasi  serbuk  MMC  dengan penambahan  10%  Al 2 O 3 ,  yaitu  NiCr  +  Cr 3 C 2 + Al 2 O 3 dan NiCr + WC 12 Co + Al 2 O 3 pada permukaan substrat  menggunakan  metode  HVOF  dengan parameter  yang  konstan.  Dari  hasil  pemeriksaan laboratorium, analisa akan dilakukan untuk mengetahui jenis  variasi MMC coating yang  sesuai untuk aplikasi ketahanan oksidasi yang dapat dilihat dari nilai optimum laju oksidasinya.

## II. M ETODE P ENELITIAN
Pada  penelitian  ini  digunakan  serbuk coating 60%  NiCr  sebagai  matriks  dan  30%  unsur  penguat utama  yaitu  Cr 3 C 2 ,  WC 12 Co,  dan  10%  Al 2 O 3 sebagai unsur penguat tambahan, dengan identifikasi  spesimen  seperti  yang  terlihat  pada Tabel 1.
Variasi  bahan feedstock pada  percobaan  ini memiliki  ukuran  serbuk  yang  sama  dengan preparasi menggunakan proses ball mill dan sieving untuk  mencapai  ukuran  270  mesh.  Proses  untuk mendapatkan serbuk feedstock MMC yang homogen  dilakukan  dengan  proses blending menggunakan mixer tipe  Y  selama  8  jam,  yang kemudian  dilanjutkan  dengan  pemanasan  di  dalam oven pada temperatur 80-100°C untuk menghilangkan uap air yang terdapat dalam serbuk. Bahan feedstock tersebut  dikeluarkan  dari oven sesaat  akan  dimasukkan  ke  dalam powder  feeder untuk kemudian dilakukan proses penyemprotan.
Material substrat pada percobaan ini menggunakan  jenis austenitik  stainless  steel dari kelas  SS316  dengan  dimensi  250  x  40  x  3  mm, dengan  proses  persiapan  permukaan  yang  meliputi: pemotongan  speseimen  sesuai  dengan  kebutuhan pengujian  laboratorium,  pembentukkan  profil  dan menghilangkan kontaminan pada permukaan menggunakan  proses blasting dengan white aluminium  oxide dengan  ukuran  partikelnya  24 mesh , jarak dan sudut penyemprotan berturut-turut 150 mm dan 45°.
Teknik  pelapisan  pada  percobaan  ini  yaitu dengan  metode  HVOF thermal  spray  coating menggunakan  jenis  mesin  Hipojet  2700.  Parameter untuk  setiap  variasi  spesimen  adalah  sama  seperti yang  terlihat  pada  Tabel  2  dengan range target ketebalan lapisan yaitu 250-300µm.

## Tabel 2. Parameter proses HVOF
Parameter Satuan Nilai Tekanan udara bar 6,2 Tekanan O 2 bar 8 Tekanan N 2 bar 5 Tekanan propane bar 5,5 Putaran powder feeder rpm 5 Panjang torch mm 130 Jarak penyemprotan mm 200 Sudut antara gun dan spesimen ° 90 Pre-heat substrat ° ≤150
Gambar 1. Morfologi serbuk NCA (NiCr-Cr 3 C 2 - Al 2 O 3 )
Gambar 2. Morfologi serbuk NWA (NiCr-WC 12 Co- Al 2 O 3 )
Lapisan  MMC  yang  telah  terdeposisi  pada permukaan substrat kemudian dilakukan pemeriksaan  dan  pengujian  laboratorium  untuk diketahui  kualitasnya,  yang  meliputi  pengujian kekerasan menggunakan micro vickers, metalografi menggunakan  optical  microscopy  dan scanning electron microscopy (SEM), dan pengujian ketahanan oksidasi.
Pengujian  ketahanan  oksidasi  dilakukan  pada tungku muffle dengan variasi temperatur pemanasan 500°C  dan  600°C, holding  time selama  6  jam, kemudian  didinginkan  di  dalam  tungku.  Analisa setelah  pengujian  ketahanan  oksidasi  yaitu  dengan perhitungan  laju  oksidasi  yang  didapat  dari  data utama  pengurangan/pertambahan  berat  spesimen, luas permukaan spesimen uji serta waktu pengujian seperti  pada  persamaan  (1)  dan  (2),  yang  didukung dengan pengamatan metalografi.
Luas permukaan spesimen uji:
Laju oksidasi:
dimana : pertambahan berat hasil pengujian oksidasi luas permukaan spesimen uji waktu pengujian

## III. H ASIL DAN P EMBAHASAN
Serbuk  MMC  hasil  preparasi  menggunakan proses ball  mill , sieving ,  dan blending dilakukan pemeriksaan  menggunakan  SEM  untuk  mengetahui morfologi  dari  serbuk  MM.  Dari  Gambar  1  dan Gambar  2  hasil  karakterisasi  SEM  dengan  metode secondary  electron ,  dapat  diketahui  bahwa  ukuran serbuk  bervariasi  yaitu  antara  20-70µm.  Morfologi yang  berbeda  untuk  setiap  jenis  serbuk coating dipengaruhi  dari  proses  pembuatan  dari  serbuk coating tersebut.  Serbuk coating NiCr,  Cr 3 C 2 dan WC 12 Co  memiliki  morfologi spheroidal dan spheroidal berongga.  Serbuk  dengan  bentuk spheroidal merupakan serbuk NiCr hasil dari proses water  atomized ,  sedangkan  serbuk  dengan  bentuk spheroidal berongga  merupakan  serbuk  Cr 3 C 2 dan WC 12 Co  dengan  pembuatannya  menggunakan metode agglomerated dan sintered .  Untuk  serbuk penguat Al 2 O 3 memiliki bentuk yang angular/blocky sesuai dengan proses pembuatannya yaitu aglomerasi dan sintering .  Morfologi  dan variasi  komposisi  dari  serbuk coating akan mempengaruhi pada saat proses HVOF berlangsung, jumlah, bentuk dan distribusi porositas berlangsung [6].
Morfologi dan variasi komposisi  serbuk coating akan  mempengaruhi  lapisan  yang  terbentuk  pada permukaan  substrat  serta  akan  berefek  pula  pada sifat  mekaniknya.  Gambar  3  dan  Gambar  4 merupakan  gambar  struktur  mikro  lapisan  hasil
NiCr WC 12 Co
Al 2 O 3 Al 2 O 3
NiCr Cr 3 C 2
pengamatan  menggunakan  SEM  dengan  metode back  scattered  electron sehingga  memunculkan splats,  unmelted  particle, dan  juga  adanya  prositas atau  oksidasi  yang  terindikasi  dari  perbedaan gradasi warna dan morfologi.
Gambar  3  merupakan  penampang  lapisan  NiCr- Cr 3 C 2 -Al 2 O 3 (NCA)  dimana  menghasilkan  tiga kontras  warna,  yaitu  berwarna  abu terang merupakan splat NiCr,  daerah  berwarna  abu  terang yaitu  Cr 3 C 2 dan  daerah  berwarna  hitam  yang  di indikasi  sebagai  porositas  atau  oksida.  Begitu  pula pada  Gambar  4,  yaitu  gambar  penampang  lapisan NiCr-WC 12 Co-Al 2 O 3 (NWA). Keberadaan unmelted  particle, porositas  atau karbida pada masing-masing lapisan sangat dipengaruhi  oleh  parameter  proses  HVOF  seperti jarak  penyemprotan, flow  rate ,  temperatur  proses dan  substrat,  serta  kecepatan  penyemprotan  yang [7].  Pada gambar struktur mikro, unmelted particle masih  terlihat  berbentuk spheroidal seperti  bentuk feedstock awalnya.  Hal  tersebut  dapat  disebabkan adanya aglomerasi pada feedstock sehingga  sulit untuk  mencair  secara  sempurna  dan  sudah  kembali membeku  pada  permukaan  substrat.  Sedangkan porositas  atau  oksida  yang  terbentuk  pada  lapisan disebabkan  adanya  reaksi  antara feedstock dan  gas O 2 pada  saat  pembakaran,  atau  interaksi feedstock dengan  udara  di  lingkungan  pada  saat  proses penyemprotan [8].
Gambar 3. Struktur mikro lapisan NCA (NiCr- Cr 3 C 2 -Al 2 O 3 )
Gambar 4. Struktur mikro lapisan NWA (NiCr-
WC 12 Co-Al 2 O 3 )
Gambar 5 . Nilai Kekerasan spesimen stelah proses HVOF dan setelah uji ketahanan oksidasi
Tabel 3. Perubahan berat hasil pengujian oksidasi Kode Spesimen Wo (gram) W 1 (gram) ∆W (gram) A 0 (mm 2 ) ∆W / A 0 (gram/mm 2 ) Laju Oksidasi (gram/mm 2 jam) NCA5006 17,06 17,10 0,04 1000 4 x 10 -6 6,67 x 10 -7 NCA6006 20,03 20,08 0,05 1000 5 x 10 -6 8,33 x 10 -7 NWA5006 21,52 21,59 0,07 1000 7 x 10 -6 1,17 x 10 -6 NWA6006 20,58 20,66 0,08 1000 8 x 10 -6 1,33 x 10 -6
Struktur  mikro  setiap  lapisan  akan  berkaitan dengan    kualitas coating yang  terlihat  dari  sifat mekanik  melalui  pemeriksaan  laboratorium.  Sifat mekanik  yang  ditandai  dengan  nilai  kekerasan spesimen  meningkat  dari  substrat  SS316  (sebelum proses coating )  yaitu  298,54  HVN  [9]  setelah proses coating dan  setelah  proses  uji  ketahanan oksidasi, seperti yang terlihat pada Gambar 5. Nilai kekerasan  yang  tertinggi  setelah  proses coating dimiliki oleh spesimen dengan MMC coating NiCr- WC 12 Co-Al 2 O 3 yaitu  477,03  VHN.  Nilai  kekerasan sangat  dipengaruhi  oleh  variasi feedstock, jumlah splat ,  jumlah  oksida/porositas  yang  terbentuk  pada lapisan.  Partikel  penguat  WC 12 Co  memiliki  nilai kekerasan dan titik leleh tinggi sehingga menghasilkan nilai kekerasan yang lebih tinggi pada spesimen NWA dibandingkan  pada spesimen NCA dengan partikel penguat Cr 3 C 2 .
Gambar 6. Struktur mikro setelah pengujian oksidasi pada spesimen NiCr-Cr 3 C 2 -Al 2 O 3
Sample hasil coating diuji  oksidasi  dengan temperatur  500°C dan  600°C  selama  6  jam  dimana untuk mengetahui laju oksidasi yang terjadi. Secara fisik  sampel  hasil coating dengan  serbuk  NCA631 masih  terlihat  cukup  baik  pada  temperatur  500°- 600°C  namun  secara  metalografi  terbentuk  lapisan oksida.  Seperti  pada  Tabel  3,  pada sample NCA 5006  terdapat  penambahan  berat  sebesar  4  x  10 -6 gram/mm 2 sedangkan  untuk  NCA  6006  sebesar  5  x 10 -6 gram/mm 2 , sample NWA  5006  terjadi penambahan  berat  sebesar  7  x  10 -6 gram/mm 2 , sedangkan  NWA  6006  mengalami  pertambahan berat  sebesar  8  x  10 -6 gram/mm 2 .  Laju  oksidasi dipengaruhi  banyaknya  oksigen  yang  masuk  ke permukaan sample .  Semakin  besar  laju  oksidasi maka semakin banyak lapisan oksida yang melekat. Untuk oksida dengan PB ratio lebih besar dari 1 maka oksida  yang  terbentuk  akan  berfungsi  sebagai lapisan  pelindung.  Dimana  laju  oksidasi  tertinggi pada sample NWA6006  sebesar  1,33  x  10 -6 gram/mm 2 jam  dan  laju  oksidasi  terendah  pada
sample NCA 5006 sebesar 6,67 x 10 -7 gram/mm 2 jam.
Proses oksidasi dipengaruhi dari waktu, konsentrasi,  komposisi  unsur,  temperatur  oksidasi, dan  juga  densitas  dari  lapisan  yang  terbentuk  pada permukaan  substrat  [10].  Pada  baja  tahan  karat, kandungan  krom  yang  tinggi  akan  memperkaya lapisan  pada  besi  oksida.  Untuk sample NCA631 yang  dioksidasi  akan  terbentuk  lapisan  oksida berdasarkan  antara  lain  Al 2 O 3 sebesar  16,8%, Cr 2 O 3 sebesar  22,0%,  Cr 7 C 3 sebesar  24,6%,  dan Cr 3 C 2 sebesar 36,6%.  Sedangkan  untuk  sampel NWA631  hasil  oksidasi  menghasilkan  lapisan oksida  Al 2 O 3 sebesar  30,6%,  Co 3 W 3 C  sebanyak 24,2%,  W 2 C  sebanyak  29,8%,  dan  WC  sebanyak 15,4%.  Berdasarkan  hasil  perhitungan  didapat dengan  semakin  meningkatnya  temperatur  maka laju  oksidasinya  meningkat  dan  semakin  tinggi temperatur  maka  pertambahan  berat  yang  terjadi semakin besar.
Gambar  6  dan  Gambar  7  merupakan  gambar hasil  pemeriksaan  metalografi  yang  dilakukan  pada spesimen  setelah  proses  pengujian  ketahanan oksidasi.  Pada  Gambar  6  yaitu  hasil  metalografi untuk  spesimen  NiCr-Cr 3 C 3 -Al 2 O 3 terlihat  adanya unmelted particle dengan jumlah yang tidak banyak dibandingkan  dengan unmelted  particle pada Gambar  7.  Hal  tersebut  terjadi  sebagai  sebab temperatur  uji  oksidasi  tidak  cukup  tinggi  untuk dapat  melelehkan  lapisan    karena  adanya  unsur tungsten  pada  lapisan  Gambar  7  dimana  memiliki titik  leleh  yang  tinggi.  Hasil  metalografi  setelah dilakukan  proses  oksidasi  mengakibatkan  lapisan hasil coating menipis  dan  menghasilkan  lapisan oksida seperti pada Gambar 6 dan Gambar 7 dimana diduga  oksida  ini  berperan  melindungi  substrat terhadap  korosi  temperatur  tinggi  dan  bersifat passive .

## IV. K ESIMPULAN
Proses  deposisi  MMC  dengan  dua  variasi feedstock pada permukaan susbtrat SS316 menggunakan  teknik  HVOF  berhasil  meningkatkan sifat  mekanik  yang  ditandai  dengan  meningkatnya nilai  kekerasan.  Pengujian  ketahanan  oksidasi setelah  proses coating juga  mempengaruhi  sifat mekanik material yaitu meningkatkan nilai kekerasan  dan  nilai  laju  oksidasi.  Variasi  lapisan MMC  NiCr+Cr 3 C 2 +Al 2 O 3 (NCA)  menghasilkan kualitas  lapisan  yang  paling  baik  untuk  aplikasi
pada  temperatur  tinggi  yaitu  dengan  nilai  laju oksidasi  terendah  6,67  x  10 -7 gram/mm 2 jam. Penambahan  variasi  temperatur  pada  pengujian ketahan  oksidasi  dapat  dilakukan  pada  penelitian selanjutnya.

## R EFERENSI
[1] P. Lambert, Sustainability of Construction Materials  (Second  Edition) ,  Sheffield  Hallam University, Sheffield, United Kingdom, 2 September 2016.
[2] A.  Hamid,  H.  Saricimen,  A.  Quddus,  A. Mohammed,  and L. M. Al-Hems, “Corrosion study of  SS304  and  SS316  alloys  in  atmospheric, underground  and  seawater  splash  zone  in  the Arabian Gulf,” Corrosion Engineering Science and Technology , vol. 52, no. 2, pp. 1-7, 2017.
[3]   P. A. Kumar, S. Pandey, R.  Mishra,  and R.  Yadav, “Chacaterization of Satinless Steel 316L Coated by Thermal  Spray  Coating,” International  Journal  of Advance  Research,  Ideas  and  Innovations  in Technology , vol. 2, no. 3, 2016.
[4]   R.  Huang,  M.  Sone,  W.  Ma,  and  H.  Fukanuma, “The Effects of Heat Treatment on the Mechanical Properties  of  Cold-Sprayed  Coatings,” Surface  & Coating Technology , vol. 261, pp 278-288, 2015.
[5]   B. Pratap, V. Bhatt,  and V. Chaudhary,  “A Review on  Thermal  Spray  Coating,” International  Journal of Scientific & Engineering Research , vol. 6, no. 5, 2015.
[6]   M. Moayeri and A. Kaflou, “Effect of powder shape thermal  conductivity  of  Cu-Ni  porous  coatings,” Journal  of Materials research and technology ,  vol. 7, no. 4, pp. 403-409, 2018.
[7]   M. Xie, Y. Lin, P. Ke, S. Wang, S. Zhang, Z. Zhen, and  L.  Ge,  “Influence  of  Process  Parameters  on High  Velocity  Oxy-Fuel  Sprayed  Cr 3 C 2 -25%NiCr Coatings,” Coatings , vol. 7, no. 98, 2017.
[8]   B.  Song,  M.  Bai,  K.  T.  Voiscy,  and  T.  Hussain, “Role of Oxides and Porosity on High-Temperature Oxidation  of  Liquid-Fueled  HVOF  Thermal- Sprayed  Ni50Cr  Coatings,” Journal  of  Thermal Spray Technology , 2017.
[9]  ASTM Handbook. A240-12. Standard Specification for Chromium and Chromium-Nickel Stainless Steel Plate, Sheet, and Strip for Pressure Vessels and for General Applications , ASTM International.
[10]  J.  A.  Cabral-Miramontes,  “Parameter  studies  on High-Velocity  Oxy-Fuel  Spraying  of  CoNiCrAlY Coatings  Used  in  the  Aeronautical  Industry,” International Journal of Corrosion , 2014.