製鉄所
現在産出される鉄鉱石の多くは粉鉱のため、そのまま高炉に入れると高炉が目詰まりを起こしてしまう。そのため、還元促進剤の役目を果たす石灰石と共に焼き固める(焼結)。また、石炭も多くは粉状であり、強度と燃焼エネルギーが不足しているので、コークス炉で蒸し焼きにしてコークスにすることで、適度な強度と高い燃焼エネルギーを確保する。
鉄鋼を作る原料は、主に鉄鉱石・石炭・石灰石の3つである。日本の場合、石灰石はほとんど自給できているが、鉄鉱石と石炭は事実上全量を輸入に頼っている。これらは、いずれも巨大なバラ積み船で製鉄所の原料岸壁まで輸送されてくる。製鉄所では、積荷の原料をアンローダーで荷揚げし、所定の原料ヤードに移送・山積みする。原料ヤードには通常、約30〜60日分の原料が在庫される。
重量物を輸送する場面(溶銑を運ぶ混銑車は、満載時1両250トンになることもある)が多いため、多くの製鉄所では鉄道が重要な役割を果たしており、場内に数十キロメートルにおよぶ線路網を持つ製鉄所もある。常に変動する工程状況に柔軟に対応して輸送能力を確保するため、新幹線のCTC並のコントロールシステムを保有するケースもある。
高温・大重量の積荷を取り扱うことから、大物車に類する極めて特殊な構造の車両が多い(鋼滓鍋台車(通称)や熱片輸送車など)。作業環境も高温・粉塵・ガス等にさらされ、危険を伴うことから、安全性確保・省力化のため車両の操縦に無線による遠隔操縦を広く導入している。これにより、高炉の出銑口に混銑車を入線させる場合等には、運転士は操車・誘導担当を兼ねて機関車・貨車のデッキ(防護板と窓で半閉囲構造としていることが多い)や車外から周囲を確認しながら遠隔操縦機で機関車を操縦することができる。特に危険性の大きい製鋼工場内等では車両の周囲も無人化し、コントロールセンターからの遠隔操縦とすることもある。