光造形法
光硬化樹脂を満たした液槽内の樹脂に出力対象の断面を露光する方法以外に、インクジェットプリンタと同様の原理でノズルから光硬化樹脂の液滴を供給して周囲から硬化用の紫外光を照射する方法もある。液槽内に光硬化樹脂を満たす方法と比較して構造がやや複雑化するものの、未硬化で無駄になる光硬化樹脂が減るので運用経費が安くなる。複数のノズルで物性の異なる樹脂を供給する事で形状サポート部分の造形後の除去を容易にしたり、異なる色の光硬化樹脂を供給する事でフルカラー出力も可能。
光造形法は光硬化樹脂の液槽の樹脂の表面に部品の断面のパターンの紫外レーザー光を照射して硬化する事によって出来た層を幾重にも積層する事によって立体の造形物を作る技術である。レーザーで断面が露光され、硬化した層は順番に重ねられる作業が繰り返され、立体物が形成される。
パターンのトレース後、光造形機の作業空間の昇降機は光硬化樹脂の硬化した厚み(一般的には0.05 mm から 0.15 mm (0.002" から 0.006"))の分だけ下降する。部品の断面にへらで未硬化の樹脂を均一に塗布する。この新しい液体の表面は以前に硬化した層と結合する。完全な立体部品はこの工程によって形成される。作業終了後、完成した部品は取り出され、化学槽に浸されて未硬化の樹脂を洗浄され、更なる硬化の為に紫外線オーブンに入れられる。
光造形法の利点の一つは造形速度である。機能的な部品を1日程で製造できる。所要時間は数時間から1日以上まで大きさと複雑さに依存する。大半の光造形機は生成できる部品の最大の大きさが約50×50×60 cm (20"×20"×24")で、(210×70×80 cmの作業空間を有する)大型光造形機では2m以上の長さの単体の部品の製造能力を有する。光造形法による試作品は機械加工するための十分な強度を有し、射出成型、熱成型、ブロー成型や多様な金属鋳造工程の為の原型として使用可能である。
また精度においても比較的優れており、細部まで再現できるのでMEMSの部品作成においても使用される。
欠点としては、造形素材が光硬化樹脂に限定されてしまう事である。
光硬化樹脂の問題点としてまず高価な事があったが、近年では光造形法に対する世間の関心が高まる事により触発されたGizmoForYou社のIlios HDやFormlabsのForm 1やKudo3D社のTitan 1やFSL3D社のPegasus Touchや XYZPrinting社のNobel 1.