ナットランナー
グリップ部とモーター軸まではストレートで、棒状になっているが、先端部にギアが入っていて、回転軸が90度変換されている。100Nm程度までの中トルク帯で使用されることが多いが、締め付け完了間際に感じられることが多い反力を抑えるため、右利きの場合はナットランナー先端部に左手を添え、根元を右手でホールドして作業を行う。 反力を受ける機構(反力バー)を用いることで、数百Nm程度という高トルク帯まで対応可能なツールも存在する。
通常締付トルクの測定には、駆動モーターの電流・電圧値より計算する方法、もしくはソケットと駆動モーターの間に内蔵されたひずみゲージ(ストレインゲージ、トランスデューサーとも言う。以下、トランスデューサーで統一。)の出力値を検出する方法がある。動作中に締付トルクの変遷(締め付け波形)または最終締付結果を記録する事ができるナットランナーもある。
いずれも締め付け直後にトルクおよび締め付け波形を基に工程の良し悪しを判定する。良い場合はOKというが、悪い場合はよく日本で使用されるNGではなくNOK(Not OK)が業界標準で使われている。 判定結果はコントローラーからデジタルI/Oでポカヨケコントローラーに信号が送られる場合や、CC-LinkやProfibusといったデバイスネット経由でラインコントロールへ送られる場合、またトレーサビリティに必要なデータはイーサネット経由でサーバーへ送られるという使い方をすることが多い。
一般的にはトランスデューサー内蔵ナットランナーのほうがトルク測定精度が高い。電流・電圧値により計算する方法のナットランナーの場合、データの信頼性を保障するためには日常的にトランスデューサー内蔵のトルクテスターで測定する必要がある。
ナットランナーは自動車車体製造現場や自動車部品組み立て現場で用いられることが最も多く、その他にも航空宇宙産業やバイク・重機・建機組立、家電組立等、産業界の組立分野では幅広く使われている。 旧来の日本の製造現場では使い勝手の良さからエアー駆動もしくは電動パルス方式のピストル型ナットランナーが主流であり、これらで締め付けの後、特に品質を求められる重要保安部位(逆S、デルタSとも言われる事がある)では、クリックレンチ(トルクレンチ、QLとも呼ばれる)で再度締め付けトルクを測定して記録(有線もしくは無線でデータを残せるものもある)、OKの場合はナットにマーキングをするという煩雑かつ技量を求められる作業が行われることが多かった。
これに対し、近年では、ダイレクト駆動方式でトランスデューサーを内蔵した電動ナットランナーが欧米を中心に主流となってきている。これは、トランスデューサー内蔵のナットランナーを用いて締付時のトルク・角度の波形(変遷のグラフ)を測定し、変遷形状が許容値から外れているものを不良として判定(NOK)をする事により、従来のボルト締めで問題になっていたボルトの斜め締め、ワッシャー忘れ、スレッドのダメージ・焼き付きなどを自動的に判定することも可能になってきているからでもある。