在庫管理
以前は"計画生産"という言葉で代表されるように、需要の伸びを見越した右肩上がりの計画が基となり、搬入(生産)された物をどのように出庫(販売)するかという点に力が入れられ、狭義の"在庫管理"が求められた。
しかし、需要がより多様化を求めるようになると、このような"計画生産"は用をなさなくなり、後には在庫が山と積まれる事態が生じた。トヨタ自動車のカンバンで代表される、"引取り方式"がこの問題の解決方法として浮上した1970年代後半、各企業はこぞってこれを導入した。これ以降、在庫管理とは広義の"在庫管理"を指すようになった。
在庫に過不足があると、例えば以下のような問題が発生する。
需要に対して製品在庫が不足すると、販売機会を喪失する。いわゆる「欠品」の状態。
原材料や部品の在庫が足りない場合には、製造が停止し結果として販売機会を喪失する。
製品在庫が多すぎると、販売しきれずに売れ残りが生じる。売れ残った製品は倉庫のスペースを圧迫し、流通や他製品の保管などに齟齬をきたす。売れ残りを避けるために乱売を行った場合には価格下落を引き起こす。
原材料や部品の在庫が多すぎると使い切れずに無駄に廃棄することになる。また部品価格が徐々に低下している場合、平均して高い調達コストをかけることになる。
原材料在庫、仕掛在庫、製品在庫は会社の資金で購入しているため、販売されて資金が回収できるまでの間、会社の資金繰りを悪化させることになる。そのため、在庫を減らすことは資金繰りにとって重要なことになる。