HACCP
12手順、7原則が行われる。
HACCPチームを編成する
食品の説明・記述(安定性、賞味期限、包装、流通形態)
製品の使用方法を確認する
製造工程一覧図(フローチャート)の作成
製造工程一覧図の現場での検証
危害要因を分析する (原則1)
必須管理点(CCP)を設定する (原則2)
許容限界(クリティカルリミット; CL)を確立する (原則3)
CCP の測定(モニタリング)方法を確立する (原則4)
許容限界から逸脱があった場合の是正措置を確立する (原則5)
検証方法の手段を確立する (原則6)
記録をつけ、文書化を行い、それを保管するシステムを確立する (原則7)
これに加えて、経営者のコミットメント(全力で献身的に取り組むこと)とコーディネーターを選任することが重要である。このコーディネーターとはHACCP チームリーダーでありHACCP に関する全権を委譲されている人のことをいう。特に経営者のコミットメントは12手順に記載されていないが、それ以前になくてはならないほど重要な要素である。
HACCP を行う上で土台となる基礎的な管理プログラム。ここでは前出のGMP に基づいた教育訓練や、清浄化・衛生化作業のプログラムなどの他にリコールプログラム、トレーサビリティー、品質管理なども管理項目に入れられる。HACCP のプログラム構築する前にPP の構築を正しく行えばHACCP で管理すべき部分が少なくなり、さらに効率の良いHACCP のプログラムが構築できるようになる。HACCP で管理するものと異なり厳密な管理が不要な部分(安全性に直接影響しない部分)がここで管理される。また、HACCP はラインごとに計画をし、少ない管理点(必須管理点)で効率よく管理しなくてはならないのに対し、PP は工場全体で同じプログラムを用い、管理する点が非常に多いことが挙げられる。このようなことからHACCP と同時進行で進めると混乱を生じやすいためPP とHACCP は分けて計画する。