PPAP (自動車工業)
PPAPのマニュアルによればいかなる変更も原則的にSQEに報告することになっている。これらの変更すべてにPPAPの書類の提出を求めるとすると、たとえレベル1(PSWのみ提出)であったとしても、SQEが承認しなければならないPPAPは大変に多くなる。軽微な変更についてはSQEがPPAPの書類提出を求めないことにすることもできるが、OEMの中にはすべてのPPAPをいちいち承認しない仕組みを整えているところもある。フォードはそのような仕組みを持っている。フォードの場合、ある一定水準に達した品質マネジメントシステムを運用しているサプライヤーをQ1サプライヤーとして認定し、Q1サプライヤーは特にSTAが求めない限りいちいちPPQPの承認を求めなくても、自身でPPAPの書類を承認してよいことになっている 。この場合、PPAPの提出レベルは1とし、PSWにQ1サプライヤーのスタンプを押して、それでPPAPが承認されたことになる。
ただしフォードの場合、APQPに対してGPDSという仕組みを別に運用しており、GPDSの枠組みの中で様々な書類を提出することになっている 。そのため、Q1サプライヤーだからと言ってまったくのフリーハンドで部品の生産準備を進めてよいということにはならない。また、Q1サプライヤーかどうかにかかわらず、設計変更の計画や製造工程の変更計画そのものは承認の対象になっている し、性能確認試験の結果も設計承認の対象になっている 。
PPAPのマニュアルはしばしば「権限を与えられた顧客の担当者(the authorized customer representative)」という存在に言及している。このポジションは、ゼネラル・モータースをはじめとして一般にはSQE(Supplier Quality Engineer)と呼ばれ、外部(サプライヤー)からの購入部品の品質とサプライヤーの品質管理体制に責任を持っているポジションである。購買部門の一グループとして組織されていることが多い。フォードではこの「権限を与えられた顧客の担当者」のことをSTA(Supplier Techinical Assistance)と呼ぶ 。
特にOEMの場合、権限を与えられた顧客の担当者 (以下SQEと記す)はPPAPに際して非常に大きな役割を担っている。例えば、最終的にサプライヤーが提出したPPAPの書類を確認し、それを承認することは一般にはSQEが行う。また、SQEはPPAPの書類を提出する必要がないと決めることもでき、それはPPAPを顧客が承認しなくても、サプライヤー自身が自己の責任においてその変更計画を実行してよいことを意味する。PPAPやその他の関連のマニュアルに明示的に記載されていない、さまざまな特別な個別のケースにどのように対応するかはSQEが決定することになる。単にPPAPだけでなく、APQPの際にサプライヤーにおける生産準備の状況を確認し、各種の監査を行うこともSQEが主体となって行う 。
製品サンプルとPPAPのマニュアルに規定されたすべての書類、あるいは顧客が任意に指定した書類の点検。これは製造する場所で行う。
レベルによって提出する書類の種類を分けているが、提出しない書類は作成しなくてよいということにはならない。PPAPのマニュアルで指定されている18項目の書類は、顧客に提出しないとしても、サプライヤーが保管し、顧客からの要請があればいつでも閲覧できるようにしておかなければならないことになっている。
PPAPの提出レベルは基本的にはレベル3であるが、SQEは別のレベルを指定することもある。この場合は変更の内容や規模、重要度などを考え併せてSQEが提出レベルを決定し、レベル4の場合は提出書類の種類を決める。OEMの中には、提出レベルを最初から制限しているところもある。例えば、フォードはレベル2とレベル4を使用しない 。フォードはAIAGのマニュアルにある標準のPSWのフォームシートでなく、独自に手を加えたフォームシートを使用しているが、レベル2とレベル4は選ぶことができないようになっている。つまり、PSWのみの提出(レベル1)か、全書類の提出(レベル3:いわゆるフルPPAP)、またはサプライヤーの生産ラインの査察(レベル5:書類を工場で点検する)のどれかから選ぶことになる。
VDAでは、書類の提出レベルを0から3までの四段階に分けている 。承認のためにサプライヤーが行うべきことは概ね同じであるが、提出書類の種類は、AIAGのPPAPと多少の違いがある。例えば、VDAではどのレベルにおいても設計FMEAや工程FMEAや提出しなくてよいことになっている 。
まずPPAPの第一段階として、何らかの変更を計画したら、サプライヤーはそれを顧客のSQEに報告し、変更計画の承認を求める義務がある。PPAPのマニュアルによればいかなる変更計画も客先に報告することになっているわけであるが、具体的には以下の10の例を挙げることができる。
承認を受けた部品・製品とは違う構造の物、材料の違う物を使用する場合。
新しい治工具、型(鋳造型、射出成型用の型など)を使用する場合。これは同じものを追加したり、更新したりする場合も含む。
生産ラインの構成を変更したり、生産設備に改造を加えたりする場合。
治工具や設備を移設し別の場所で生産したり、製造場所を増やしたりする場合。
購入部品のサプライヤーや、プロセス(例えば熱処理やメッキ処理)の外注先を変える場合。
12か月以上使用していなかった治工具で製造を再開する場合。
PPAP(ピーパップ、英: Production Part Approval Process)とは、日本語では生産部品承認プロセスと呼ばれ、自動車業界で外部のサプライヤーから購入する部品や材料を承認する手続きのことである。アメリカ自動車工業会 (AIAG) が、Production Part Approval Process (PPAP)というマニュアルを発行しており、このマニュアルにそった手続きがPPAPである。