三井化学岩国大竹工場爆発事故
事故後、2012年5月1日より事故調査委員会が開催され、8回にわたり委員会が開催され事故原因と再発防止対策が検討・討議された。その結果、2012年8月29日に事故の直接原因が、酸化反応器のインターロック解除によって酸化反応器内容物の撹拌不良を起こし、内容物の除熱がうまく行かずに有機過酸化物の加速度的分解発熱反応による圧力上昇をもたらし、最終的に酸化反応器が破裂爆発したものとされた。そして2013年1月23日には最終的な事故調査報告書と再発防止対策とがまとめ上げられ、委員会による再発防止対策の承認を得てプラントの改善が図られることとなった。なおプラントの再開については#事故のその後節にあるとおり、レゾルシン製造プラントは再開を断念、類似プロセスを用いているハイドロキノン製造設備には同様の再発防止対策が実施された後に再開に至った。
調査の結果、事故に至る直接の要因は、プロセス緊急停止時のインターロック解除であった。インターロックを解除することで撹拌用窒素ガスの供給が停止し、酸化反応器内上部の冷却が行き届かなくなって過酸化物 (HPO) の分解反応が加速度的に進み、圧力上昇で酸化反応器が破裂に至った、とした。そこで二次要因として、酸化反応器の除熱が通常プロセスよりも遅くインターロックを解除して通常の循環水冷却が良いと思わせたこと、インターロックを容易に解除できたこと、インターロック解除により窒素ガス供給が途絶えて酸化反応器内の撹拌が長時間にわたり停止し温度が上昇したことを挙げた。また緊急停止時の安定状態を判断する条件がマニュアルに記載されていないこと、運転員も規定された手続きを取らずにインターロックを解除するなどインターロック解除の重要性の認識が不足していたこと、そしてHPOの熱分解挙動に対する技術的知見の不足、インターロック解除時に撹拌用窒素ガスの供給が停止するシステムでありながら撹拌が停止したことを検知するアラームが無いこと、さらに撹拌の重要性の認識も低かったことも要因として挙げた。HMIの観点からも、酸化反応器内の温度分布把握が運転員にはしづらいプロセス制御システムの画面であったことが異常な温度上昇の発見を遅らせたことも事故報告書にて指摘している。
HPOの熱分解による急激な温度上昇は過去の実験により、150 °C以上の領域で起こるとしていた。事故発生の撹拌用窒素ガス供給が停止した際の過酸化物 (HPO) の挙動について、断熱型熱挙動測定装置にあらかじめ実機と同様の熱履歴を加えた上で実機と同じ処方の組成物を投入して観測したところ、断熱条件下において温度が上昇するとともに自己発熱が顕著になり、急激に温度が上昇しかつ、圧力も急激に上昇することが認められた。
また酸化反応器で撹拌が停止した状態での流動状態および反応液の温度挙動の解析も実施された。その結果、撹拌用窒素ガスの供給停止より15分で冷却コイルのある下部と冷却コイルのない上部との液交換が無くなることが示された。また液相の上部下部との液交換が無いという仮定のもと、過酸化物の分解発熱や冷却コイルによる除熱等の熱収支を考慮した上で酸化反応器内各部の温度変化も計算すると、事故当日の実測温度と同様の計算結果を得た。この結果、冷却コイルのある反応器下部は冷却され温度が徐々に低下するも、液相上部は過酸化物の分解反応により、時間の経過とともに温度が上昇したと結論づけた。