ダクト
鉄やステンレスなどのアングル鋼で製作したフランジを、ダクトの両端にリベットまたはスポット溶接などで取り付け、現場でそのフランジ同士をボルト・ナットで固定してつなぐ方法である。単に「フランジ」「FG」と通称される。一般にボルト穴の間隔は100mmであり、口径の大きなダクトではボルト・ナットの数が多くなる。
近年はダクト製造と現場作業の手数がより効率的な共板工法が主流であるが、排煙ダクトなどの強度が必要なダクトの場合はフランジ工法が使用されることがある。また、丸ダクトにもフランジが用いられることがあり、その場合は接続に際して穴合わせが不要になるように、フランジが回るようにされた「ルーズ仕様」が多く用いられる。
なお接続面からの空気漏れを防ぐため、片面に粘着シートを貼付した幅10mm、厚み5mm程度のクロロプレンフォームやブチルゴムのガスケットを使用して封止する。
内部を通過する空気の流れによってダクトの鉄板が振動を起こしたり、過大な圧力で変形したりするのを防ぐため、必要に応じて補強する。
明治期に日本に冷暖房が入ってきた頃に、アメリカよりダクトが導入された。 当初は板金工事(ブリキなど)の職人が従事していたので、技能の系統としては板金作業になっているが、流体力学的にも配管工事に近い業務である。
この頃は墨壺、墨指と折尺を用いた手作業による部材の展開、「まとも」と呼ぶ大型のはさみによる手切り、手折りの本はぜによる組み立て、リベットをハンマーでかしめたフランジ接続で、現場での製作が基本であった。
昭和期に入ってピッツバーグはぜが導入されると作業性は僅かに改善されたが、はぜは手折りだったため未だに板金作業と変わるところが無かった。
昭和40年代に入ってロール成形機を必要とするボタンパンチはぜが導入されると機械化が進み始め、現場製作をやめて工場製作が主流となっていった。
昭和60年(1985年)頃に自動プラズマ切断機と共板工法がアメリカより導入されて機械化の波は一気に広まり、日本国内においてもダクト先進地域であるアメリカ、ヨーロッパ並に生産性が向上した。
平成20年ごろから輸送中の体積を減らすために、半完成品を折り畳んで出荷して現場で組み立てるなどの工夫も一部で見られる。しかし工場で完成品として製作、出荷して現場で取り付けるのがなお一般的である。