プログラマブルロジックコントローラ
PLCプログラムは一般に制御対象システムが動作中は反復的に実行されている。物理的な入力点の状態はプロセッサがアクセス可能なメモリ領域にコピーされ、その領域を「I/Oイメージテーブル」などと呼ぶ。プログラムはそれを入力として最初から最後まで動作する。これには若干の時間がかかり、その出力状態に従ってI/Oイメージテーブルを更新する。プログラムが小さくプロセッサが高速なら、このスキャンにかかる時間は数ミリ秒で済むが、大きなプログラムではもっと時間がかかる(例えば100ミリ秒)。スキャン時間が長すぎると、工程の状況へのPLCの反応が遅くなり、使いものにならなくなる。
PLCの発展に伴い、ラダーの実行順序を変更する技法やサブルーチンの実装が行われてきた。それによってプログラミングが単純化され、スキャンタイム短縮にもつながっている。例えば、制御対象の機械のセットアップにのみ使われるプログラムの部分は、通常運用時のスキャンには含まれないよう分離することができる。
PLC には単一変数汎用工業フィードバックループ、つまりPIDコントローラ(比例(proportional), 積分(integral), 微分(derivative)ループ)が含まれることもある。 PIDループは工業プロセス制御では一般的な方式である。PIDループは水泳用プールのpH値の制御にも使われる。
PLC はアメリカ自動車産業での必要性から開発されたものである。PLC が登場する以前、自動車製造における制御回路、シーケンス回路、連動回路はリレーやタイマーや独立した閉ループ・コントローラを使って構成されていた。そのような装置を毎年のようにあるモデルチェンジの度に変更・修正するのは非常に時間と手間のかかるプロセスである。というのもリレー回路の配線を変更するのは熟練した技術者でなければ出来なかったからである。
デジタルコンピュータが登場すると、汎用のプログラム可能デバイスとして製造工程の制御にも応用する動きが見られるようになった。初期のコンピュータはプログラミングの専門家と、温度や周辺の空気のきれいさや電力品質などの面で厳格な環境管理を必要としていた。産業用制御コンピュータにはいくつかの属性が求められる。まず、製造現場の環境で動作可能でなければならない。また、容易に拡張可能な方法で離散的入出力をサポートする必要がある。使用するのに何年もの訓練を要するようでは、使いものにならない。動作状況を監視できるようになっている必要がある。制御するのに十分な反応速度も要求されるが、工程の性質によって必要とされる反応速度は異なる。
1968年、ゼネラルモータースのオートマチックトランスミッション製造部門(Hydramatic)はリレーシステムを電子的に置換するための要求仕様を作成した。契約を取り付けたのはマサチューセッツ州ベッドフォードのBedford Associates社である。