製靴
「別の建物に案内されると製靴工場であった。他の建物同様に独創性に富んでおり、労働の細分化に関してよく引き合いに出される釘の製造所と同じレベルで賞賛されるべきであろう。そのどの工程でも最も流麗で正確な機械が働く一方、工程ごとに職人を1人割り当てるため、靴1足が完成するには25人、その25人1組で丈夫で完成度の高い靴を日に100組ずつ提供する。すべての工程は機械力の巧妙な適用により実行され、どの部品も高精度、均一でち密である。職人は行程の1段階のみ手がけ、自分の前後の工程でどんな作業をしているか知ることはない。すなわち、熟練工の靴屋ではなく負傷兵を雇用し、職業訓練は数時間で完了、これらの靴を政府に納品させる契約書では1足の価格はたった6s. 6d. しかかからない。その差額は少なく見積もって、これまでの契約より1足2シリング安価である。不公平でこなれない記事に対してこれまでに支払った金額すら下回るのである。」
しかしながら英仏戦争が1815年に終わると肉体労働の給与はますます下がり、軍需も冷え込んだ結果、ブリュネルの工場は原価割れするようになったため、とうとう廃業に追い込まれる。
By the 1890s, the process of mechanisation was largely complete.
A process for manufacturing stitchless, that is, glued, shoes—AGO—was developed in 1910.
Traditional shoemakers still exist today, especially in poorer parts of the world, and create custom shoes. Current crafters, in developing regions or supply constrained areas may use surplus car or truck en:tire tread sections as an inexpensive and plentiful material en:resource with which to make strong soles for shoes or sandals. Generally, the modern machinery used includes die cutting tools to cut the shapes and grommet machines to punch holes for lacing.
靴作りはその歴史のほとんどにおいて時間のかかる手作業で製造されてきた。伝統的な製造法では15種類超の異なる工程を経ており、右記の字術を含む。ペグ構造、ウェルト縫製にはゴイサー式 (goyser welted)やノルウェー式があり、ステッチ掛け、ドイツ縫製、モカシンのほか、縫い方にボロネーゼステッチやブレイクステッチを使い分ける。
地中海地方では古代の履物はサンダル型で、足を保護する底革につけた革もしくはその他の素材の紐(ひも)で足に固定する。極東では草やヤシの葉を編んでサンダルの底に使った。寒冷地で足部をおおう靴は、なめしていない原皮を足から脚に巻き付けて紐でしばり、足をすっかり包んだ。
クロッグと呼ばれる木靴は中世ヨーロッパで普及し、靴の形を木材から粗取りして作った。その後、靴底のみ木を削ってかたどり、靴の上部には革を使った。底からかかとまで厚さ2インチ (5.1 cm)のカエデやセイヨウナナカマド、幅と長さを仕上がりより大きめに取り、底面と側面はたがね型のクロッグナイフ (stock) で削り出す。一方、「グルーバー」(彫りノミ)と呼ばれる2番目の道具を使って木材をえぐり、足を収める穴を作ってインナーソールの輪郭を足底の形状に合わせて成形する。刃物で切った側面の溝に革のアッパーをぴったりと差し込んでとめる。泥だらけで湿潤な土地で働く者にとって足を濡らさず快適に保てること、泥がこびりついても落としやすく非常に便利である。
1600年代には革製品の靴がおおまかに2分類できるようになる。