3Dプリンター
2010年頃は、3D Systems,Stratasysなど上位3社で業界シェアの80%以上を占め、特に、ストラタシス社のDimension/uPrintシリーズの業界シェアが約50%と高く、事実上の業界標準となっていた。2012年に3D SystemsがZ Corporationを併合して、二社の争いになった。
2012年、Filabot社はプラスチックのループを閉じるシステムを開発し、あらゆるFDMまたはFFFの3Dプリンターがより幅広いプラスチックで印刷できるようにした。
2014年2月には精密な造形に適したレーザー焼結法の特許の保護期間が終了してこの方式に複数の企業が参入した。2014年時点での価格は2,000ドル以上とまだ高かったが、産業用途以外で趣味で個人が持つことができるようになった。
一方、2014年は、低価格プリンターのトラブルなどが表面化した年であり、2016年にかけて3Dプリンター業界における大手メーカーの経営が悪化、株式も低迷する契機となった。2015年12月には、3Dシステムズ社が低価格帯プリンターの製造を打ち切ったほか、2016年4月には、低価格帯プリンターを製造してきたメーカーボット社が、従業員を解雇した上で製品製造をアウトソーシングすることを発表した。
3Dプリンタの活用は医療や薬学の分野でも活用されている。
2014年の段階で、補聴器の製造には既に3Dプリンタが広く活用されており、何百万人もがその恩恵を享受している。また外科領域では主にインプラントの分野で活用が進んでいる。
2015年1月2日、富士フイルムと東京大学医学部附属病院は3Dプリンタを使って皮膚・関節の量産をする技術を確立したと発表。
2019年、南アフリカ共和国のプレトリア大学は、3Dプリンタを使用して人体の中で最小の耳小骨の人工骨をチタンで製作。男性に移植することに成功している。
臓器自体をプリントする臓器プリンティングも研究されている。
獣医学の分野でも利用が進んでおり、シセロ・モラエスと医師らは歯・嘴・甲羅などが失われた動物の部位を3Dプリンタで再現し補綴するプロジェクトを行っている。
錠剤を放出時間や濃度に最適化した形状でプリントすることで、経口投与では難しい細かな濃度調整を可能とする研究が行われている。
そもそも、樹脂で造った銃そのものが使用者にとって危険であり、その観点からも規制が望まれているが、Liberator公開直後から他にも同様の設計ファイル公開が相次ぎ、当初は単発しか発射できなかった3Dプリンタ製銃も、すぐに複数発発射が可能な改良版が登場するなど、どんどん進化を遂げている。
3Dプリンタ製火器の危険性に対しては、「簡単かつ安価に火器が出まわるから規制せよ」との声が大きい一方、様々な反論がある。
弾薬を3Dプリンタで製造できないという事実は多く指摘されており、3Dデータを活用する会「3D-GAN」の相馬達也は「一貫して言っていることですが、3Dプリンタで銃を作ることはできます。ですが、他の製造法に比べて著しく有利だということはないので、社会的脅威にはなり得ません。弾薬が手に入るのなら、もっと有利な銃の製造法は他にたくさんありますから、3Dプリンタの所持を規制する必要も意味もありません。」と、3Dプリンタで銃をつくること自体の優位性を否定している。
また、Defense Distributedの開発責任者コーディー・ウィルソン(Cody Wilson)は、「権利(武装権)を乱用して人に危害を加える可能性は、誰にでもあるという事実と向き合いたくないだけだ。危害を及ぼす可能性の有無にかかわらず、与えられている権利は守られるべきだというのが、我々の立場だ。さらに言えば、危害を受ける可能性があるからこそ、権利は保障されるべきだと思う」と武装権を根拠に反論している。
3Dプリントは金型を作っての成形や切削による造形などの従来手法と比較されることが多い。3Dプリンタをはじめとした積層造形では鋳型の製造や治具の作成を必要としないと言う特徴から、設計段階での試作のように頻繁に形状を変更して迅速に実態が欲しい場面(ラピッドプロトタイピング)や、医療機器のように個々の患者に合わせて形状を変更するような製品の製造、航空宇宙分野のように複雑な形状だが少量生産のため従来の手法も高コストな部品などに向いているとされる。
作る造形物という意味では、
切削では削ることの出来なかった中空形状・複雑な内部形状も3Dプリンターであれば造形が可能 中空構造を容易に作成できる事から、強度を要求されない部品の軽量化が非常に容易
部品を製造するのではなく、一体化された所謂アセンブリされた状態を一度で造形する
複数の異なる材料を使用しての一体造形が可能。
誰が何個作っても毎回同じ物が出来る。
複数のモデルを一度に作ることが出来る。
操作という意味では、
操作者の技術力に依存しない。
機器の取り扱いが容易。造形に人手をあまり要さない。
という特徴を持つ。一方、欠点は以下の通りである。
現状では大量生産への適用が難しい 現状では基本的に従来手法と比較して高価・低速なため
要求される精度が高くなるとリニアに製作時間が増加する 層の厚さが精度と直結するため
(FDM法)強度を求められる部品への適用が難しい 使用可能な樹脂の制限や層間の剥離のため
(FDM法)接地部よりも上部の方が広い漏斗型の形状では支持材を使用する必要があり、後行程で除去する必要がある
1983年、チャック・ハル(英語版)が.stl(Standard Triangulated Language)という3Dデータの保存方式を発明した。 1986年、同氏は3D Systems Corpを起業して、翌1987年「SLA 1」として商品化した。この後も、1990年代半ばまでに様々な技術開発と製品が出されたが、それぞれ別々の名で呼ばれ、積層造形法(additive manufacturing)はそれらを表す共通の言葉として漠然と用いられていた。
1983年、ロバート・ハワードは、熱可塑性プラスチック(ホットメルト)インクを使用したカラーインクジェット2Dプリンタ「ピクセルマスター」を開発するために、R.H.Research(後のHowtek)を立ち上げ、1986年に発売が開始された。
1980年代に3Dプリンターを所有すると、(2016年のドルで)65万ドル以上の費用がかった。