ポート加工
吸気ポートの内部表面はインテークマニホールド同様に、吸入空気が層流とならないように敢えて荒く仕上げられている事が多い。これは乱流を引き起こして燃料の霧化を促進させ、燃焼効率を高める為の措置である為、モータースポーツなど極限の高性能を目指す用途を除いては、鏡面加工などの仕上げは行わないのが普通である。
逆に、排気ポートの場合には吸気のように乱流の形成を考慮する必要がない事と、カーボンの堆積を出来るだけ避け、付着したカーボンの剥離を促進させる意味で吸気ポートに比べて表面が平滑に製作される事が多い。吸気ポートと比較して平滑仕上げによるデメリットが少ない為、ストリートユースでも鏡面加工が行われる場合がある。
なお、後述の「ポートの再構築」の項で登場するエアフロー試験の結果によると、鏡面加工を施したポートと元の荒仕上げのポートの間には流速の変化は1%程度しか現れないという。
極めて高度な技術や大規模な加工施設が必要とされる作業であるが、元のシリンダーヘッドのポートを一度アルゴン溶接などで埋めてしまい、エアフロー試験などで流量などを慎重に検討した新しい形状のポートを、NCフライス盤やグラインダーなどで再度開け直すポート再構築の手法が存在する。
主に社外品ヘッドがまだ存在しなかった時代の海外のフォーミュラカーレース用のスペシャルエンジンに用いられていた手法であり、一般の市販車のチューニングではこれ程手間と費用が掛かる改造を施す例は稀である。
なお、今日の自動車メーカーではこうしたエアフロー試験を重ねた結果を元に純正ポートの形状を決定している事は言うまでもない。
ポート再構築の概念図。元々存在する曲がりの強い黄色のポートをアルゴン溶接で埋め、青色の新しい形状のポートに再加工する。
2ストロークエンジンにおいては、上記の通り機械的なポート加工には熱対策やピストン・シリンダーの耐久性確保の面での課題や難問が多い事から、各エンジンメーカーは特に排気ポートにおいて可動式の排気ポートによって、回転数に応じて排気特性を変化させる機構を開発した。これによりシリンダーの耐久性を損なうことなく回転域の全域で良好な出力特性を確保し、パワーバンドを可変させる事にも成功した。
一般にはこれらの機構は排気デバイスと呼ばれ、代表的なものとしてヤマハ発動機のYPVSや川崎重工業のKIPS、スズキのAETC、本田技研工業のRCバルブなどが挙げられ、各メーカーの2ストロークエンジン車が廃盤となる直前まで採用され続けた。