ファクトリーオートメーション
現在、製造業におけるファクトリーオートメーションの目的は、生産性の向上やコスト低減ではなく、品質向上や製造工程の柔軟性向上へと移っている。かつては生産性の向上とコスト低減が主目的だったが、修理や保守の要員として熟練した従業員を保持する必要があることから、そういった目的は近視眼的だったと見られている。さらに言えばFA化の初期コストは莫大で、新たな製造工程に切り替えるまでの期間にその初期コストをまかなうことはかなり難しい。
現在、ファクトリーオートメーションは品質向上を主目的として導入されている。例えば、自動車のエンジンにピストンをとりつける作業はかつて人手で行っていた。その誤り率は1%から1.5%だったが、自動化するとそれが0.00001%に減った。危険な作業、例えば石油精製、化学工業製品の製造、各種金属加工なども早くからFA化された部分である。
もう1つの大きな目的は、製造工程の柔軟性と転換可能性の向上である。製造業では、製造ラインを一から再構築しなくとも、需要に応じて別の製品の製造に容易に切り替えられるようにするところが増えている。柔軟な分散プロセスの採用により、無人搬送車が工場内を走り回るようになった。
マッキンゼー・アンド・カンパニーによると、エンジンを組み立てる工場労働者の場合、77ある業務の75%が自動化できる。
製造工程における人間の役割の多くは自動化できない部分にある。人間のパターン認識能力や言語能力は、現代の機械やコンピュータシステムの能力の範囲外である。例えば香りや音といった感覚データの主観的評価や複雑な統合が必要な仕事、戦略計画策定などの高度な仕事などは、人間の専門知識を要の、これらの作業を自動化可能だったとしても、現状では人間が行うほうが費用対効果が高い。
工場の環境に対応した特殊なコンピュータであるプログラマブルロジックコントローラ (PLC) がよく使われ、センサから入力を得て、出力としてアクチュエータを操作する。これによって機械を正確に制御し、ほとんどあらゆる製造工程を正確に制御できる。
PLCや他のコンピュータをヒトが操作するためのコンソールパネルは、その製造工程固有の監視の必要な数値(温度、圧力など)を表示し、緊急時の操作ができるようになっている。