行田足袋
各作業工程に特化したコハゼ付きミシンや足踏み式裁断機などが導入され、効率化された足袋製造の分業が進むにつれて生産量が飛躍的に増加した結果、生産能力の差によって足袋製造者間の階層化も顕著になっていった。
各々の足袋製造卸業者の生産量が増大するにつれ、足袋問屋に対する競合が顕在化した。そのため、足袋問屋を通さず独自に販路拡大を図る生産者も現れ、東京の足袋問屋や東北地方の小売店を中心に開拓された。江戸時代には全国に複数の足袋産地があったが、そのうち最も北に位置した足袋産地が行田であり、ライバルのいない東北、さらには北海道などへの販路は早期に開拓されていた。販路拡大した足袋製造卸業者は、八戸は「力弥足袋商店」、尾去沢鉱山は「道風足袋商店」など、各々で独占的な販売網を作りあげ、相互に足並みを揃えながら、大正時代中頃には関西方面へも販路を拡げた。
1918年に終戦を迎えた第一次世界大戦後には不景気で足袋生産業も一時期低迷したが、1923年(大正12年)の関東大震災で京浜地方の足袋産業が壊滅したため、足袋の発注が行田に集中し、念願の東京市場へ進出する結果となった。行田足袋の数年分の在庫の足袋や地下足袋が飛ぶように売れ、「行田足袋 田舎で育ち 江戸で羽根が生え」「田舎そだちの行田の足袋も江戸へ買はれて都足袋」といった川柳や都都逸が生まれた。
明治時代から昭和30年代まで行田の地場産業として知られた行田足袋は、その後も1999年(平成9年)までは全国シェアの約40%を担っていたが、2013年(平成25年)には23.1%まで減退した。1980年(昭和55年)には34軒あった足袋製造卸業社も、2013年(平成25年)には5軒まで数を減らした。行田で足袋製造を専業とする事業所は、2010年(平成22年)の時点で海外にも事業所を持つ1社のみとなっていた。足袋製造と被服製造を兼業する事業所や、家内工業的な製造を行う事業者は多いが、限られた需要に対応する形で営業しているのが実情である。
2000年(平成12年)、行田商工会議所は中心市街地活性化事業を実施し、行田市内に多数現存する足袋蔵に着目した市民との協働による足袋蔵の保存と利活用がスタートした。2005年(平成17年)にNPO法人「ぎょうだ足袋蔵ネットワーク」が結成され、行田市教育委員会と共催した「足袋をはいて足袋蔵を旅しよう」と打ち出した市内の足袋蔵を徒歩で巡るプロジェクトなどによって、足袋と足袋産業のまちの魅力を再認識しようという取組が活性化した。産業としての行田足袋は衰退傾向が続き、21世紀初頭には行田足袋商工協同組合も解散し、2003年(平成15年)には行田足袋の足袋産業に占める出荷割合は22.8%まで落ち込み、2004年(平成16年)の生産量は約141万足まで減少、「行田足袋」の存続が危ぶまれるなかでの再出発であった。
2004年(平成16年)に国の登録有形文化財に登録された「旧小川忠次郎商店店舗及び主屋」を皮切りに、行田足袋や足袋産業に関する建築や文物を文化財として保存する機運も高まりをみせた。
その後、「旧荒井八郎商店」(事務所兼主屋・大広間棟・洋館、2007年登録)、「大澤家住宅旧文庫蔵」(2008年登録)が登録有形文化財に、「行田の足袋製造用具及び製品」が登録有形民俗文化財となり、「和装文化の足元を支え続ける足袋蔵のまち行田」が日本遺産に、行田足袋そのものも国の伝統的工芸品となっている。
若者の間では「和装ブーム」がおこり、足袋そのものを見直す動きも始まった。足袋の新しい履き方やコーディネートの提案を広く公募する「Gyoda Tabi Collection(行田 足袋コレ)」が開催され、足袋製造業者は現代風の柄足袋の生産に着手し、洋装の一部として多様なニーズを生み出した。2016年(平成28年)、行田市内の主要な足袋業者6社と埼玉県、行田市、行田商工会議所は連携し、「行田足袋」統一ロゴマークを作成し、地域ブランドとしての確立を図った。
行田市内の幼稚園では、幼児の身体的成長を促す教育的な衣料として足袋が取り入れられた。一般的に足袋は綿100%の蒸れにくい素材であること、指を意識することが脳への刺激となり、脳の発達が促されるなどの身体への良い影響が期待される。外反母趾の矯正にも効果があるという。
行田足袋の足袋産業に占める出荷割合は、2014年(平成26年)には31.9%まで回復した。足袋生産に携わる技術者の高齢化が進み、生産拠点を海外に移す企業もある一方、2017年(平成29年)時点で行田市域には約30の足袋関連企業が現存する。生産量は最盛期の40分の1にまで減少したが、足袋生産全国シェアの35%を行田足袋が占め、依然として日本一の足袋産地である。
最寄りの鉄道駅は秩父鉄道行田市駅、市役所最寄りのバス停は「市役所前」である。
工場製工業の発展期であった大正時代、行田足袋産業は大規模工場化ではなく、のれん分けして独立する小規模分業経営の路線を進んだ。のれん分けして独立することを、行田では足袋の製造工程になぞらえ「仕上がる」と言う。行田足袋の生産量は、行田足袋組合の把握するところでも1912年(大正元年)には1,000万足を超え、1918年(大正6年)には3,272万足を記録した。足袋製造に直接関与する企業のほかにも、織布業、染色業、ネル張業、底張業、印刷業、箱屋、糸商、ミシン屋、畳屋、大工、増地業など多種多様な足袋の製造販売の過程で関連する産業が派生し、行田の街全体が「足袋作りの町」を形成した。質屋も70軒あり、その質草が足袋であったという話もある。生産量は順調に伸び、1923年(大正12年)には2,496万足を生産し、全国一の足袋産地となった。この時点で足袋問屋や製造卸業者は176軒あり、そのうち54軒は15人以上の従業員を抱える工場であった。その他に加工業者は529軒あり、足袋製造に携わった従業員4,888人のうち、内職で従事する者が1,528人いた。
明治時代後期から大正時代初期にかけて行田足袋同業組合に加盟する組合員は100名を超え、その1割にあたる12名は生産量50万足以上の有力企業に成長し、その中には100万足以上を製造する業者も4名いた。