浸透探傷試験
1982年からは高感度蛍光浸透液と水ベース乳化剤を組み合わせた後乳化性蛍光浸透探傷試験も使用され始め、また原子力プラントに特化した性質の「低ハロゲン元素・低イオウ」タイプの探傷剤が開発された。
1980年代に入ると、安全性や環境に対する規制が厳しくなったことで、毒性の強い探傷剤から毒性の少ないタイプへの移行が始まった。それまで探傷剤の成分として使われていたのはトルエンやキシレンといった毒性の強い成分であったが、これが植物油、エチルアルコールなどの毒性の少ない成分へと変わっていった。また1989年にはモントリオール議定書にてオゾン層を破壊する物質が規制されたことで、その規制物質であるフロン系溶剤を使用する不燃型探傷剤は大きく数を減らし、より環境に配慮したタイプへと置き換わっていった。
日本で浸透探傷検査が導入され、普及し始めたのは第二次世界大戦が終わって間もなくのことであった。米国と同様、最初は航空機産業が中心であったが、およそ10年後には安全面が重視される原子力産業に取り入れられた。その後、産業の高度化と信頼性の重視から非破壊検査の重要性が増し、またチタン合金、オーステナイト系ステンレス鋼、プラスチックやセラミックスなどの様々な素材の開発によって、浸透探傷試験の需要はますます高まった。それに伴い、効率、安全、環境などに配慮した試験法の開発が進められ、現在に至っている。
溶剤除去性浸透探傷試験と染色浸透液を組み合わせた試験法。カラー・チェックという呼び方も使われる。速乾式現像法と組み合わせられることが多く、数ある浸透探傷試験の組み合わせの中で最も広く活用されている。
少数の小型部品や大型部品の部分探傷に適用できる。試験面はある程度粗くても探傷できるが、極めて粗い場合(表面粗さRz50以上)や鋳肌面では探傷できない。検出できるきずは一般的な割れやブローホール、砂かみ等の空洞状のきずのみで、浅い割れや疲労割れ、幅が狭い割れは検出できない。探傷剤はエアゾール製品のものが使用される。試験手順は全試験法の中で最も簡単であるが、大量の部品や形状が複雑な試験体には適さない。
浸透探傷試験は試験体表面を浸透液で覆い、きず内部に浸透液をしみ込ませるが、このとき試験体表面に残った浸透液は残さず除去する。この除去方法の違いにより、3種類に分類することができる。