日本製鉄北日本製鉄所
室蘭製鉄所で特殊鋼を手掛けたのは1974年(昭和49年)の棒鋼工場稼働からである。特殊鋼業界では決して早くから参入したわけではないが、国産の第1号連続鋳造機を稼働させた技術力を磨き、自動車重要保安部品用の特殊鋼棒鋼では業界初となる連続鋳造化に成功している。また、VHミルや調整冷却・精密圧延など業界先駆けとなる設備を次々と立ち上げて装備力を高め、特殊鋼の生産に最適な体制を確立していった。
主要製造設備
製銑(高炉):2,902 m3×1基(第2高炉)
製鋼 予備処理:溶銑予備処理 転炉:270T/CH×2基 連続鋳造機:350×560 mm(4ストランド)、220×220 mm(6ストランド) 精錬設備(二次精錬):真空脱ガス装置、炉外精錬設備
分塊 分塊圧延機:ホットスカーフ+VH連続式
鋼片精整:ショット・ブラスト、超音波探傷機、磁粉探傷機、疵取装置
圧延 圧延機形式:全連続VHミル+高剛性3ロール仕上ミル(棒鋼工場)、全連続VHミル+NTブロックミル+高精度仕上ミル(線材工場) ストランド数:1(棒鋼工場、線材工場) 調整冷却:BIC 衝風冷却、徐冷(棒鋼工場)、温水/冷水EDC、ドライ、リターデット(線材工場) 冷却床:フルヘッレン式(棒鋼工場) 切断機:冷間せん断機(棒鋼工場) オンライン検査機:熱間渦流探傷機、プロフィルメーター(棒鋼工場、線材工場)
製品精整:オフライン検査機(超音波探傷機、漏洩磁束探傷機、磁粉探傷機)
二次加工:連続焼鈍炉、バッチ焼鈍炉、連続酸洗ボンデ設備、全長疵検査設備