ポカヨケ
工場では人による作業が多く行われているが、人による作業はミスを伴うことが多く、それが不良品などの品質問題へとつながることが多い。更に製造ミスを完成後に発見するのは難しく、コストもかかる。そこで、製造工程内でヒューマンエラーを防ぐために、多くの製造ラインにはポカヨケの仕組みが取り入れられている。
始まりは、1961年に日本能率協会の新郷重夫が組み立て作業中のバネの入れ忘れについて相談を受けたことがきっかけとされる。「使うバネを小皿に入れてから作業し、小皿にバネが残っていれば入れ忘れミスが発生したとすぐに分かる」というもの。
フールプルーフと同じ考えであり、当初は「バカヨケ」と呼ばれていたが1963年に「ポカヨケ」に改名された。ただし
例えばよく似通った部品をそれぞれ指定の位置に装着しなければならない場合、部品と装着部分の形状を正しい位置関係ごとに変えておくことで、物理的に正しい部品を正しい位置にしか装着できない(間違った位置に装着しようとしてもできない)ようにするなどの工夫である。
また、作業員の安全を確保するための仕組みもポカヨケの一部である。