三井化学岩国大竹工場爆発事故
前身の三井石油化学工業総合研究所の南部博彦は、有機合成化学協会誌に論文: 『自動酸化技術を利用したフェノール類の製造 ―クメン法の発展とその応用―』を寄せ、その終わりを次のように結んでいる。
いみじくも先人が残した危険性についての言及を、図らずも具現化した事故となった。石油化学における自動酸化技術は他の手法に比べて圧倒的にコスト優位に立った技術ではあるが、そのプロセスに内在する本質的危険性について充分な検討とリスク評価が必要であること、そして、取扱物質やプロセスについての知識習得の重要性を再認識させた事故である。
そして過酸化物DHPの分解反応機構も検討された。DHPはラジカルにより水とメタンが取れパーオキシラジカルに、そしてテトラオキサイドを経て酸素ガスを伴いながらパーオキサイド2量体へと重合する発熱過程と、DHPからオキシラジカルを放出してケトンへと分解する過程の2種類が存在し、結果、水・メタン・酸素のガス生成が生じる。ラボによる小規模合成液の熱分解実験によって確認したところ、生成するガスの量は温度が高くなるほど増加する傾向にあり、ガスの組成は主にメタンが40ないし60パーセントを占めるものであった。このことから温度上昇によりDHPのラジカル開裂および前述の発熱過程が徐々に加速されていき、分解と重合過程で生じるガス成分が反応器内の圧力を上昇させた。この圧力上昇スピードは加速度的で、事故直前の酸化反応器内の圧力は 10 MPa を超える計算結果が出た。この値は酸化反応器の弾塑性解析およびマンホールボルトの破断応力から推定される内部圧力と符合する。バッチ反応で生じた目的生成物であるDHPの分解・発熱反応によるガス発生が圧力上昇を引き起こし、酸化反応器の破裂に至ったと結論づけた。
00時30分ごろ: 緊急冷却水圧力の昇圧を動力プラントに依頼するも、酸化反応器の温度低下が低いと感じた運転員は通常の循環水のほうが冷えると考え、冷却水を循環水に切り替える判断をした。
00時40分: 冷却水を緊急冷却水回路から循環水回路に切り替えるべく、インターロックを解除した。これにより冷却水が循環水回路に切り替わったが、酸化反応器へ供給している窒素ガス供給が停止することは運転員は気づいていなかった。これにより窒素ガス供給が途絶えた酸化反応器の撹拌は停止した。
01時33分〜01時38分: 酸化反応器の液相上部温度が 104 °Cとなりアラーム発報。冷却のため反応器上部から純水の注入を開始した。
01時45分: 純水を注入するも温度低下が見られなかった。このとき窒素ガス供給停止による反応器内の撹拌停止に気づき運転状態を確認した。酸素濃度は 0 % で窒素による置換はできており、また圧力も 0.52 MPaG であり正常だと考えた。
〜01時59分: 上記の運転状態を確認した後、空気による撹拌を再開する目的で、通常運転と同様に空気圧縮機を起動することを判断した。
02時01分: 気相温度が 99.