ガラス工業製品
成形機械は容器を成形するパーツ(ゴブやパリソン)を保持したり移動させる。機械は瓶を成形する運用だと19の機構から成り、一般的に圧縮空気(高圧-3.2バールおよび低圧-2.8バール)で駆動しており、その機構はあらゆるメカニズムの動きを連携させる電子的なタイミング調整がなされている。最も広く使用されている成形機械の構成は「個別セクション(individual section,略称IS)」と呼ばれる機械である。この機械には5-20の同一セクションがあり、各セクションには容器を作成するための機構の完全なセットが1組ある。セクションは一列に並んでおり、ゴブは「ゴブ・ディストリビュータ」と呼ばれる移動シュートを介して各セクションに供給される。セクションでは1つ、2つ、3つまたは4つの容器を同時に製造する (その個数でシングル、ダブル、トリプル、クワッドゴブと呼ばれる)。ゴブが複数の場合には、剪断機がゴブを同時に切断して、空白の金型へと一斉に落下する。
成形機械は概ね圧縮空気で駆動しており、一般的なガラス工場は必要な圧縮空気を供給するの大型コンプレッサー(総計30k-60k立方フィート毎分 )を幾つか備えている。溶融炉、コンプレッサー、成形機械は大量の廃熱を生みだし、一般的にそれらは水で冷却される。成形機械内で使われなかった高温ガラスは別ルートに排出され、この排出されたガラス(通称カレット)は一般的に水で冷却され、時には水槽装置で処理および粉砕されることもある。多くの場合、冷却に必要な物はメンテナンス中にバックアップできるよう配置された冷却塔で共有されている。
ガラスは冷えるにつれて収縮して固化する。不均一な冷却は歪みとなって弱いガラスにつながる。均一な冷却を行うのが焼なましである。焼なまし炉(アニール炉、徐冷窯とも)が容器を約580°Cに加熱し、その後はガラスの厚さに応じて20-60分間かけて冷却する。
ガラス容器は100%検査されている。自動機械や時には人間が様々な瑕疵について全ての容器を検査している。典型的な瑕疵には「チェック」と呼ばれるガラスの小さなひび割れや、「ストーンズ」と呼ばれる異質物含有がある。これらは最終的なガラス製品に破壊をもたらしうる要因であるという事から、選別することが特に重要である。例えば、これらの素材は大量の熱エネルギーに耐えられるため、加熱した際にそれが熱衝撃を引き起こして、ガラス製品を爆発的に破壊させかねない。他の欠陥には「ブリスター」と呼ばれるガラス中の気泡や極度に薄い壁面などがある。ガラス製造において一般的な別の欠陥は「ティアー(裂け割れ)」と呼ばれるものである。プレス&ブロー成形では、仮にプランジャーと金型の位置がずれていたり、不適切な温度に加熱された場合に、ガラスがもう片方の部品に張り付いて裂け割れを起こしてしまう。