广东省中山市第二人民法院
民 事 判 决 书
（2011）中二法黄民二初字第466号
原告：佛山市上鹏五金机械进出口有限公司，住所地广东省佛山市禅城区金华园。
法定代表人：翟凤莲，总经理。
委托代理人：张韶、张一韵，广东通法正承律师事务所律师。
被告：中山市广重铸轧钢有限公司，住所地广东省中山市黄圃镇。
法定代表人：邱春笋，总经理。
委托代理人：刘珍彬、何梓茵，广东昌联律师事务所律师、律师助理。
原告佛山市上鹏五金机械进出口有限公司诉被告中山市广重铸轧钢有限公司承揽合同纠纷一案，本院受理后，依法组成合议庭，公开开庭进行了审理，原告委托代理人张韶、张一韵，被告委托代理人刘珍彬、何梓茵到庭参加诉讼。本案现已审理终结。
原告诉称：2008年9月24日，原告因生产铝板拉直机需要，与被告签订《铸锻件订货合同》，约定被告按照原告提供的图纸铸造铝板拉直机前铸口、后铸口毛坯各一件，合同中载明所用材料为ZG270-500牌号铸钢，交货时按实际重量结算，每吨9050元，并另收取木模费65000元，原告于当天支付280000元预付款。
2009年7月8日，原告到被告车间提货，实磅重量前铸口为35.87吨，后铸口为35.21吨，原告按合同约定支付剩余加工款428274元。原告提货后，雇请魏秀文将两铸件运至佛山市南海华南锻造金属有限公司进行加工，支出运费4200元。两铸件经加工后（原告委托佛山市南海华南锻造金属结构有限公司进行加工，为此支出加工款88320元）于2010年2月5日运至佛山市明宏机械设备有限公司车间，并委托佛山市明宏机械设备有限公司按客户要求进行组装、调试生产线，原告共支付12000元设备装卸费。2010年11月27日，生产线组装完毕后进行调试，当系统压力加至约2600T时，出现异响，停机查看时，发现后铸口内腔两壁交接拐角出现裂缝。原告即与被告联系，被告派人到现场查看，并撬走裂缝处一大块样板。但被告之后一直没有任何回应和处理意见，原告无奈之下，只好委托广东出入境检验检疫局检验检疫技术中心化矿金属材料检测实验室对后铸口进行失效分析，为此支出检验费14922元。2011年5月20日，广东出入境检验检疫局检验检疫技术中心化矿金属材料检测实验室出具检验证书，综合分析为“后铸口母材化学成为符合条件要求，但力学性能不符合CB/11352-2009标准要求。铸件质量欠佳，在两壁交接拐角附近，出现内冷铁与母材溶合不良、缩孔、组织偏析的铸造缺陷，而且只在缺陷表面进行了补焊，中心仍然保留着许多孔洞。由于金属基本不连续，机械性能显著下降。铝板拉直机工作时，后铸口内腔拐角部位承受较大载荷作用，而该部位孔洞群形成多个裂纹源，导致局部应力集中，当外力加载荷上升至2600T(设计值3000T)时，超过裂纹源的临界应力值，裂纹迅速扩展，造成裂纹”，从而作出“后铸口铸造缺陷是导致裂纹形成的主要原因”的检验结论。
原告认为，被告没有按照合同约定锻造符合国家标准的ZG270-500牌号铸钢，应承担违约责任，返还相应承揽报酬351150.5元（35.21×9050+32500），并赔偿原告损失，计至起诉前为225282元，包括：后铸口加工款44160元、后铸口搬运费4200元、后铸口设备装卸费12000元、检验费14922元、安装调试费（含场地占用费150000元）。原告保留就铝拉直机未按时交货造成的损失向被告追偿的权利。原告多次与被告协商，未果。为此，原告特起诉至法院，请求判令被告向原告返还加工款351150.5元、赔偿原告因此造成的损失225282元（截至起诉前）合计576432.5元并由被告承担本案诉讼费用。
原告提交以下证据：1.企业机读档案登记资料；2.《铸锻件订货合同》；3.收据；4.产品合格证；5.称重单；6.支票存根、收款收据；7.发票；8.个人存款回单；9.收据、工程物流反馈单、电汇凭证；10.加工合同、发票、支票存根；11.检验证书、认可证书、计量认证证书、发票；12.协议书、电子回单、承兑汇票、收据；13.实验室认可证书；14.铸件尺寸公差与机械加工余量；15.访客登记单；16.会谈记录，合同书、函、报关单;17.通话录音。
被告辩称：一、被告与原告于2008年9月24日签订的《铸锻件订货合同》是被告与原告双方的真实意思表示，符合法律的规定，是有效合同。
二、被告所铸造的铸件所用材料符合《铸锻件订货合同》约定的ZG270-500牌号的国家标准：（一）从化学成份方面分析：1、该铸件在开裂位置并未采用内冷铁，广东出入境检验检疫局检验检疫技术中心化矿金属材料实验室《检验证书》（下称《检验证书》）的分析与事实不一致；2、在铸件其他位置使用的内冷铁，碳含量不可能达到0.77%，《检验证书》的检测结果是违反常理的。
（二）从力学性能检测分析：1.《检验证书》列明：裂纹源区附近、远离裂纹区的“屈服强度”均大于270MPa,“拉伸强度”大于或等于500MPa。说明铸件本体强度指标均满足对试样指标的规定值，铸件是相当致密的。2.检验中“伸长率”、“断面收缩”等其他数据不是影响铸件开裂的因素。3.裂纹源区附近和远离裂纹区部位检测的力学性能，均属铸件本体，后铸口铸件重达35.21吨，开裂附近铸件壁厚最小402mm，而GB/T11352-2009标准中规定的性能，只适用于厚度为100mm以下的铸件，铸件厚度越大，性能比标准越低。因此不能说明铸件机械性能不符合GB/T11352-2009标准要求。综合上述分析，铸件本体材料是合格的，原告在使用时发生断裂，被告有理由怀疑是原告设计或使用上存在缺陷。
三、铸件质量符合双方合同约定，并经原告验收合格。双方于2008年9月24日签订《铸锻件订货合同》，原告于2009年7月8日提货，铸件发生断裂的时间为2010年11月27日（按原告陈述）。根据《铸锻件订货合同》，对被告所加工的铸件质量要求，双方仅做了三方面的约定：（1）铸锻件缺陷允许铲除，焊补；（2）供化学成份，不做任何试验，按乙方厂（即被告）标准验收；（3）铸锻件机加工后应没有肉眼可见的缺陷存在。而且双方也没进一步签订质量检验条款，由此，被告所提供的铸件质量符合双方合同约定，并经原告验收合格使用。
四、《铸锻件订货合同》未约定铸件用途，铸件出现断裂不排除再加工不当的可能：1.在双方签订《铸锻件订货合同》中，原告对铸件没有作特别要求或使用要求上的交待。双方仅约定被告为原告铸造后铸口，原告并没有列明其用途，更没有约定该后铸口用于生产“铝板拉直机”的特殊要求。2.被告所生产的仅为毛坯铸件，铸件还须经过机加工、装配等工序。机加工的尺寸及精度、装配试机的质量对于产品的质量也是存在很大的影响。后铸口出现断裂，不排除原告及相关单位加工、再加工、组装的生产过程中存在加工使用不当的可能，该后铸口出现断裂无法证明属被告的责任。
五、广东出入境检验检疫局检验检疫技术中心化矿金属材料检测实验室《检验证书》部分内容不可采信：（一）《检验证书》并没有对铸件的设计作分析：《检验证书》中列明：铸件局部“应力集中”，致使其“内腔两壁交接拐角处出现裂缝”。可知铸件的开裂与应力因素有关，为查清其开裂原因，应该作应力分析。而应力与设计有关，但是原告没有提供该铸件的设计参数。在《检验证书》中，整份报告只作材料分析，没有作设计分析，更没有重点作应力分析。（二）《检验证书》的论证，所依据的小前提的真实性不确定。理由如下：1.《检验证书》第1项“来样情况”所称的检验物件的使用压力设计值为3300T，安全系统为8000T，无证据支持。2.《检验证书》所称的“当外加载荷上升至2600T时，后铸口出现裂纹”，无证据支持当铸件发生断裂时，其加载荷仅为2600T，仅凭原告自诉，没有数据证明当时试验压力是否真实以及试验过程是否有其他意外发生等影响因素。在试机过程中如果出现其他意外致使铸件受到过大或不当拉力冲击，造成开裂是极有可能存在的。（三）《检验证书》中对铸件断口的分析结论有违常理：1.宏观断口分析，报告3.1.1中指出开裂断面有缺陷未经我方证实，不能肯定所取样品真实性。即使按照《检验证书》上所列缺陷区域110×50mm2，此面积也仅是开裂断面总面积[﹙520+350﹚×1100/2=478500mm2]的1.15%，是不足以引起铸件开裂的。2.微观断口，报告3.1.2中提出的断裂面呈现板状晶及粗大柱状晶以及Mn、S夹杂物现象等均属正常，因为铸件属厚大件，厚大件冷却速度慢，晶粒必然粗大，Mn、S等元素在凝固过程出现偏析是不可避免的。
六、原告诉称的损失225282元是间接损失，该损失已超过合同可以预见的损失的限额，因此该诉求没有法律依据。
综上所述，被告与原告所签订的《铸锻件订货合同》真实有效。且被告的铸件质量符合合同约定、国家标准的要求，并由原告验收合格使用。广东出入境检验检疫局检验检疫技术中心化矿金属材料实验室《检验证书》部分内容不具有真实性，不可采信。原告诉称的损失225282元为间接损失，诉求没有法律依据。因此请求法院依法驳回原告的所有诉讼请求。
被告提交以下证据：1.营业执照、组织机构代码；2.《铸锻件订货合同》;3.一般工程用铸造碳钢件GB/T11352-2009；4.一般工程用铸造碳钢件GB11352-89。
经审理查明：2008年9月24日，原告作为甲方、被告作为乙方签订一份《铸锻件订货合同》，魏秀文、林兆铭为被告签约代表人，约定被告为原告加工生产前铸口、后铸口各一件，材料为：ZG270-500，单价为9050元/吨，交货方式：自提，木模费65000元/2项，说明：1.甲方来铸造图，乙方编绘铸造工艺，代做木模；2.按甲方铸造图标注尺寸铸造，往后如机加工余量不足，甲方自理；3.预付款28万元，即付乙方；4.付款提模，合同附前铸口、后铸口图纸各一张，图纸标明“明宏机械”、“明宏机械受控文件”。原告于签订合同当日向被告支付280000元。2009年7月8日，原告从被告处提取前铸口、后铸口，经称重，前铸口为35.87吨，后铸口为35.21吨，加工款合计708274元[（35.87吨＋35.21吨）×9050元/吨＋65000元]，原告于当日向被告开具支票一张（金额为428274元），用以支付余款428274元（708274元－280000元），该支票已兑现。2011年7月4日，原告以后铸口存在质量问题为由起诉至本院，要求被告返还加工款351150.5元并赔偿损失225282元。
另查明：原告称被告未按约定锻造符合国家标准的ZG270-500牌号铸钢，后铸口锻造存在缺陷导致出现裂缝，提交由广东出入境检验检疫局检验检疫技术中心化矿金属材料检测实验室于2011年5月20日作出的《检验证书》为证，检验机构对涉案铸件力学性能进行检测证实，伸长率、断面收缩、冲击指标未达标，检验证书综合分析：后铸口母材化学成分符合技术条件要求，但力学性能不符合GB/T11352-2009标准要求，铸件质量欠佳，在两壁交接拐角附近，出现内冷铁和母材熔合不良、缩孔、组织偏析等铸造缺陷，而且只在缺陷表面进行了补焊，中心依然保留着许多孔洞，由于金属基本不连续，机械性能显著下降。铝板拉直机工作时，后铸口内腔拐角部位承受较大载荷作用，而该部位孔洞形成多个裂纹源，导致局部应力集中，当外加载荷上升至2600T(设计值3300T)时，超过裂纹源的临界应力值，裂纹迅速扩展，造成如图1所示的裂纹，结论：后铸口锻造缺陷是导致裂纹形成的主要原因。原告向广东出入境检验检疫局检验检疫技术中心化矿金属材料检测实验室支付检测费14922元，该实验室已获相关机关认证，可向社会出具具有证明作用的数据和结果。原、被告均确认铸件适用GB11352-89标准，而非GB/T11352-2009标准，经对比，ZG270-500铸造碳钢件力学性能指标在GB11352-89与GB/T11352-2009中一致。被告对《检验证书》有异议，并申请重新鉴定。涉案铸件存放于佛山市明宏机械设备有限公司内。被告前往现场查看上述铸件后，认为涉案铸件并非由被告生产，但被告对此并无提交证据予以证实，本院询问被告是否坚持申请重新鉴定，被告明确不申请鉴定。为证实上述铸件由被告生产，原告提交被告副总经理张卫东、魏秀文谈话录音各一份，张卫东谈话录音显示：原、被告就后铸件开裂如何处理进行协商，张卫东表示可以把后铸件按现价取回，当废渣融掉；魏秀文谈话录音显示：魏秀文表示上述铸件由被告生产，张卫东去过原告处处理，被告没有道理否认铸件由被告生产，被告表示张卫东确实参与通话录音谈话，未向本院申请对录音真实性进行鉴定。
又查明：原告主张搬运费4200元，称雇请魏秀文将两件铸件运至佛山，支付运费4200元，对此提交证据8为证，该证据显示，2009年7月9日，魏秀文个人账户中存入4200元；原告主张设备装卸费12000元，称委托佛山市明宏机械设备有限公司进行组装，该公司代原告支付12000元设备装修费，对此提交证据9为证，该证据显示东莞市双龙搬运起重有限公司于2010年2月5日收取佛山市明宏机械设备有限公司装卸费6000元，佛山市明宏机械设备有限公司于2010年7月21日通过转账支付东莞市双龙搬运其中有限公司6000元；原告主张后铸口加工款44160元，称委托佛山市南海华南锻造金属结构有限公司对前、后铸口进行加工，支付加工款88320元，对此提交证据10为证，该证据显示，2009年7月，原告与佛山市南海华南锻造金属结构有限公司签订《加工合同》，约定佛山市南海华南锻造金属结构有限公司为原告加工前、后铸口，加工款44160元/件，2010年2月5日，原告向佛山市南海华南锻造金属结构有限公司开具支票一张（票面金额88320元）用以支付加工款；原告主张安装调试费150000元，并提交证据12为证，该证据显示，2011年4月3日，原告作为甲方、佛山市明宏机械设备有限公司作为乙方签订《协议书》，约定“甲方委托乙方加工、安装、调试3000T铝板拉直机，甲方提供的后铸口铸件安装到生产线后进行调试，当调试压力增加至2600T时，后铸口内腔两壁交接拐角处出现裂缝，导致整条生产线无法工作，现该设备仍停放在乙方生产车间，严重影响了乙方的正常运作，现就相关事项达成如下条款，共双方共同执行。一、甲方返还乙方垫付的设备装卸费12000元，乙方将设备装卸费收据交由甲方向相关单位索赔。二、甲方应在本协议生效后三个月内支付乙方安装调试费（含场地占用费）150000元。三、甲方应在本协议生效后三个月内将停放在乙方车间内的设备搬走，或三个月内重新提供后铸口铸件，双方签订委托安装调试协议进行约定，否则，乙方有权收取甲方每月5000元的场地占用费。四、本协议一式两份，双方各执一份，自双方盖章后生效”，2011年7月1日，原告向佛山市明宏机械设备有限公司支付设备安装、调试费150000元、设备装卸费12000元。
本院认为：原、被告协商一致，签订《铸锻件订货合同》，该合同为双方真实意思表示，内容没有违法法律、行政法规的强制性规定，合法有效，受法律保护。合同明确约定铸件材料为ZG270-500铸造碳钢件，适用GB/T11352-89标准，被告应依约使用符合标准的铸造碳钢加工铸件。
关于存放于佛山市明宏机械设备有限公司涉案铸件是否由被告生产的问题，被告否认该铸件由其生产，但并未提交证据予以反驳，而从原告提交的张卫东、魏秀文通话录音分析，张卫东并未否认铸件由被告生产，相反和原告协商如何处理涉案铸件，表示可以回收铸件，而该提议显然是建立在认可铸件由被告生产的基础上，魏秀文确认涉案铸件由被告生产，并表示被告没有道理否认铸件由被告生产。综上，本院认为，被告否认涉案铸件由其生产，理据不足，本院不予采信，本院认定涉案铸件确实由被告生产。
原告委托广东出入境检验检疫局检验检疫技术中心对涉案铸件进行检验，检验机构对涉案铸件的力学性能指标进行检测，证实涉案铸件使用的ZG270-500铸造碳钢件力学性能不符合GB/T11352-2009标准要求，因ZG270-500铸造碳钢件力学性能指标在GB11352-89与GB/T11352-2009中一致，即涉案铸件使用的ZG270-500铸造碳钢件力学性能不符合双方约定的GB11352-89标准要求，检验机构已获得相关检验认证资质，其结论建立在客观数据基础上，具有可信性，被告未提出证据反驳检验证书，故本院对检验证书予以采信，认定被告后铸件未使用符合标准的ZG270-500铸造碳钢件材料，被告构成违约，原告要求被告返还已支付加工款351150.5元（35.21吨×9050元/吨+65000元÷2），理据充分，本院予以支持。被告向原告返还后铸件加工款，被告如需主张原告返还后铸件，可另案主张权利。
关于原告主张运费4200元的问题，原告提交的证据7仅能证实魏秀文账户中存入4200元，未显示因何原因由何方付款，无法证实原告曾委托魏秀文运送前、后铸口并支付运费损失4200元，故原告该请求，理据不足，本院不予支持。
关于原告主张后铸口加工款44160元，原告提交的证据10显示，原告确实委托佛山市南海华南锻造金属结构有限公司为原告加工前、后铸口，加工款44160元/件，因被告生产的后铸口不符标准，致使原告该支出无法达到正常使用生产线的目的，原告主张加工款损失44160元，本院予以支持。
关于原告主张检测费14922元，原告已提交检测费发票为证，本院予以认定，该费用系为了确定后铸件是否存在质量问题而产生的合理费用，被告应赔偿原告检测费损失14922元。
关于原告主张设备装卸费12000元，从原告提交的证据9、12分析，原告确实支出设备装卸费12000元，本院予以认定，但12000元为前、后铸件总装卸费，未区分前、后铸口各自装卸费，本院认定被告赔偿装卸费损失6000元给原告。
关于原告主张安装调试费150000元的问题，从原告提交的证据12分析，原告已支付安装调试费150000元，该安装调试费为铝板拉直机调试费，包括被告生产的前、后铸口，现后铸口存在质量问题，故安装调试费损失应按比例计算较为合理，被告应赔偿原告安装调试费损失75000元（150000÷2），本院予以支持。以上损失合计140082元（44160元+14922元+6000元+75000元）。
综上，根据《中华人民共和国合同法》第一百零七条，《最高人民法院关于民事诉讼证据的若干规定》第二条之规定，判决如下：
一、被告中山市广重铸轧钢有限公司于本判决生效之日起五日内返还加工款351150.5元并赔偿损失140082元给原告佛山市上鹏五金机械进出口有限公司，合计491232.5元；
二、驳回原告其他诉讼请求。
如果未按本判决指定的期间履行给付金钱义务的,应当依照《中华人民共和国民事诉讼法》第二百二十九条的规定，加倍支付迟延履行期间的债务利息。
案件受理费9564元，由原告负担896元，被告负担8668元。
如不服本判决，可在判决书送达之日起十五日内，向本院递交上诉状，并按对方当事人人数提出副本，上诉于中山市中级人民法院。
审 判 长 瞿 兵
审 判 员 曾志专
代理审判员 甘 英
二〇一二年九月十五日
书 记 员 梁俊民