Държавен вестник, бр. 102, 2002 г., стр. 41

Б Р О Й  102
Д Ъ Р Ж А В Е Н   В Е С Т Н И К
С Т Р .  41
Кате-
Примерни операции за асептични ВМП
гория
А
Асептично изготвяне и пълнене
С
Изготвяне на разтвори, подлежащи на последва-
що асептично филтриране
Д
Боравене с компоненти след миене с вода за
инжекции
Условията, посочени в таблицата за състояние “по
време на почивка”, се достигат след приключване на
работа при липса на персонал в помещенията след
кратък период на “почистване” (около 15—20 мину-
ти). Условия за помещения с категория А по време на
работа, посочени в таблицата, се поддържат в зоната,
намираща се в непосредствена близост до ВМП, неза-
висимо дали ВМП или отворените контейнери са из-
ложени на околната среда или не. С оглед на практи-
ката се приема фактът, че е възможно да не се покри-
ят изискванията на стандартите за допустим брой час-
тици в точката на пълнене и когато то е в ход. Това се
дължи на генерирането на частички или капчици от
самия ВМП.
5. В зоните се осъществява непрекъснато наблюде-
ние по време на производство, за да се контролира бро-
ят на частиците във въздуха за различните класове.
6. Когато се изготвят лекарства при асептични ус-
ловия, микробиологичният контрол е периодичен, като
се използват различни методи, например отворени пет-
рита, автоматични устройства, засмукващи въздух от
околната среда, “намазки” от повърхностите или кон-
тактни пластини и др. Методите, които се използват за
взимане на проби за целите на контрола, не се прости-
рат върху защитната зона около ВМП.
Резултатите от проведеното наблюдение на услови-
ята на производство се взимат предвид, когато се оце-
нява партидната документация при освобождаването
на крайния ВМП.
Производителят осъществява наблюдение на повър-
хностите (работни и на помещенията), както и на пер-
сонала след извършване на критични за качеството на
ВМП операции. Допълнителен микробиологичен кон-
трол се изисква също извън зоните на производство,
като например след валидиране на системите, почист-
ване и саниране.
Препоръчителни граници за осъществяване на мик-
робиологично наблюдение на чистите зони по време на
производството:
Клас
Препоръчителни граници за микробно
замърсяване (a)
проби от
отворени
контактни
намазка от
въздуха
петрита
петрита
ръкавици с
CFU/m3
(диаметър
(диаметър
5 пръста
90 mm)
55 mm)
CFU/
CFU/4 часа CFU/петри
ръкавица
(б)
А
< 1
< 1
< 1
< 1
В
10
5
5
5
С
100
50
25
—
Д
200
100
50
—
Със знак (a) са дадени средните стойности, а със знак
(б) са дадени стойностите, при които отделните пет-
рита трябва да бъдат изложени за по-малко от 4 часа.
7. Производителят да има одобрена писмена проце-
дура, в която се определят необходимите действия,
когато мониторингът показва достоверни данни за за-
мърсяване. В процедурата да е посочен видът на мерки-
те, които се предприемат за привеждане на действията
за отстраняване на недостатъците.
III. Технология за изолаторите
1. Използването на технологията за изолаторите има
за цел да намали влиянието на човека в зоните, в които се
извършват операции, изискващи висок клас чистота, и
значително да намали риска от микробно замърсяване от
околната среда на асептично приготвените ВМП. Изола-
торната технология позволява употребата на различни
конструкции изолатори и свързващи звена. Изолаторите
и фоновата среда са конструирани така, че да се достигне
изискващото се качество на въздуха за съответните зони.
Изолаторите са конструирани от различни материали,
повече или по-малко склонни към пробиви и изтичане.
Конструкциите за пренасяне могат да варират от устройс-
тва с единични и двойни врати до напълно херметични
системи, включващи апарати за стерилизация. Пренася-
нето на материали във и извън изолатора е един от най-
големите потенциални източници за замърсяване. Цяла-
та вътрешна среда на изолатора представлява зона за
високорискови манипулации, независимо дали е налице
устройство, създаващо ламинарен въздушен поток. Кла-
сификацията на въздуха, изисквана за фона на околната
среда, зависи от конструкцията на изолатора и неговата
употреба. Чистотата на въздуха се контролира, като за
асептичните процеси трябва да е най-малко клас Д.
2. Всеки изолатор може да бъде въведен в експлоа-
тация само след подходящо валидиране. При валидира-
нето се взимат предвид всички критични фактори от
технологията на изолатора, като например качеството
на въздуха във и извън (фона) изолатора, хигиенизира-
не на изолатора, процеса на пренасяне на суровини,
материали и готови ВМП, целостта на конструкцията,
отношението на персонала и др.
3. Оценката на условията на производство в изолато-
рите се осъществява периодично в съответствие с утвър-
дена програма. Тя включва многократно изпитване за
евентуални пробиви по конструкцията, както и на систе-
мата “ръкави/ръкавици”, използвана от персонала за осъ-
ществяване на всички манипулации в изолатора.
IV. Технология “бластване, пълнене и запояване”
1. Устройствата, използващи технологията “бласт-
ване, пълнене и запояване”, са конструирани по начин,
който позволява един непрекъснат процес, състоящ се
от формиране на опаковките от термопластичен грану-
лат, тяхното пълнене и впоследствие запояване, да се
осъществява без пряка намеса на човека. Оборудване-
то, което използва посочената технология, намира при-
ложение при асептично производство на лекарства. Тези
асептично приготвени лекарствени ВМП се произвеж-
дат в работна среда с ефективен клас чистота А.
2. Необходимо е устройствата, използващи техноло-
гията “бластване, пълнене, запояване”, да са разположе-
ни във фонова среда, отговаряща най-малко на клас С.
3. Персоналът, обслужващ посоченото оборудване,
носи задължително дрехи, предписвани за работа при
помещения, отговарящи на клас А или В.
4. Фоновата среда отговаря на определените лими-
ти за живи и мъртви микроорганизми “по време на
почивка”, както и на определените лимити за живи
микроорганизми “по време на работа”.
5. Оборудването за технологията “бластване, пъл-
нене, запояване”, което намира приложение при произ-
водството на ВМП, подлежащи на окончателна стери-
лизация, е монтирано в околна среда, отговаряща най-
малко на клас Д.
6. Използването на специална технология налага
производителят да обърне специално внимание на след-
ните моменти: конструкцията на оборудването и при-
годност; валидиране на самото оборудване, както и на
процесите, извършвани с него; възпроизводимост на
почистването и стерилизацията на вътрешността на
оборудването; състояние на фоновата среда, в която
оборудването е монтирано; обучение и квалификация
на операторите, работещи с това оборудване; намеса в
критичните зони на оборудването, включващо всякак-
ви асептични действия преди започване на пълнене.