PROPUESTA DE PLAN DE MANTENIMIENTO A MÁQUINA CALIBRADORA DE FRUTAS DE EMPRESA AGROVALENZ

La empresa Agrovalenz, es una agro-frutícola que cuenta con un packing ubicado en la cuidad de hijuelas, dentro del cual existe una serie de equipos que constituyen la línea productiva de la empresa, estos equipos están distribuidos de manera lineal dentro de las instalación, y se separan en dos funciones principales, acondicionamiento de la fruta y clasificación de ésta. Por el hecho de que los equipos estén distribuidos de manera lineal, se corre el riesgo que al fallar, cualquiera de estos, provocaría la detención de las operaciones dentro del packing, y el llamado a una empresa externa, la cual, presta servicios de mantención, es por esto que la empresa requiere de un plan de mantenimiento acorde a las necesidades y condiciones de sus equipos y personal involucrado en tareas de mantención, contemplando en un inicio, solo el equipo con mayor criticidad dentro del packing .En base a los antecedentes nombrados anteriormente, el objetivo general de proponer un plan de mantenimiento centrado en confiabilidad, mediante un análisis de modo, efecto y criticidad de falla, este plan de mantenimiento tendrá un desarrollo con tres puntos fundamentales, los cuales son la recopilación de antecedentes técnicos, de la empresa y del equipo, la realización de un análisis de modo efecto y criticidad de falla, para poder identificar y jerarquizar los modos de falla del equipo crítico, y finalmente determinar tareas y frecuencias de mantenimiento para cada modo de falla, basado en la hoja de decisiones propuesto por el libro “RCM II”, de John Moubray.La metodología que se usará para definir el plan de mantenimiento centrado en confiabilidad, es el análisis de modo, efecto y criticidad de falla (FMECA, como sus siglas en ingles), este método nos permite interiorizarnos más dentro del funcionamiento del equipo e identificar el modo de falla, es decir, lo que el operario observa al ocurrir la falla, y los efectos de falla, que son los síntomas que el equipo presenta antes de que ocurra la falla. Luego de identificar los modos y efectos de falla, se jerarquizarán los modos de falla en base al número prioritario de riesgo (NPR), expuesto en la norma SAE J1739, una vez jerarquizado se utilizara el diagrama de decisiones, de la mano con la hoja de decisiones propuestos en el libro “RCM II”, para designar tareas y frecuencias de mantenimiento.Utilizando el diagrama de decisiones, las acciones de mantenimiento a realizar al equipo crítico, se clasifican en dos grupos, los cuales a su vez tiene subgrupos, estos son, tareas proactivas, dentro de las cuales se encuentran, reacondicionamiento cíclico,sustitución cíclica y mantenimiento a condición, y tareas “a falta de”, dentro de la cual se encuentra, búsqueda de falla, rediseño, y mantenimiento a rotura. La selección de cada una depende de dos factores principales, la criticidad del modo de falla y las condiciones de la empresa para poder actuar ante este modo de falla, las tareas seleccionadas son principalmente tres, sustitución cíclica y mantenimiento a condición, perteneciente a las tareas proactivas, y mantenimiento a rotura, el cual, pertenece a las tareas “a falta de”. Todas estas tareas cuentan con una frecuencia de realización, la cual se estableció en conjunto con el personal competente de la empresa.El análisis realizado al equipo es de vital importancia para poder priorizar los modos de falla, para un posterior enfoque individual de estos con la hoja y el diagrama de decisiones, los cuales son un pilar fundamental para el mantenimiento centrado en confiabilidad, ya que, nos permite determinar cuáles son las tareas más adecuadas para un correcto plan de mantenimiento acorde a las condiciones de la empresa y a la criticidad que presenta cada modo de falla.