ECLI: ECLI:NL:RBBRE:2010:BM7203

Titel: ECLI:NL:RBBRE:2010:BM7203 Rechtbank Breda , 17-05-2010 / 09/1468

Gerecht: Rechtbank Breda

Datum uitspraak: 2010-05-17

Zaaknummer: 09/1468

Proceduretype: Eerste aanleg - meervoudig

Onderwerp: Bestuursrecht; Belastingrecht

Rechtsmacht: NL

Taal: nl

Uitspraaktype: Uitspraak

URL: https://data.rechtspraak.nl/uitspraken/content?id=ECLI:NL:RBBRE:2010:BM7203

---

Geen duaal gebruik van de door belanghebbende, suikerproducent, in haar productieproces aangewende cokes; derhalve geen recht op teruggaaf van de brandstoffenbelasting.

RECHTBANK BREDA 
       Sector bestuursrecht, meervoudige belastingkamer 
     
     
     Procedurenummer: AWB 09/1468 
     
     Uitspraakdatum: 28 april 2010 
     
     Uitspraak als bedoeld in afdeling 8.2.6 van de Algemene wet bestuursrecht (Awb) in het geding tussen 
     
     
       [adres], gevestigd te Breda, 
       eiseres, 
     
     
     en 
     
     
       de inspecteur van de Belastingdienst/Rivierenland, kantoor Arnhem, 
       verweerder. 
     
     
     Eiseres wordt hierna belanghebbende genoemd en verweerder inspecteur.  
     
     1.Ontstaan en loop van het geding 
     
     1.1. Belanghebbende heeft bij brief van 7 maart 2008 aan de inspecteur verzocht om een teruggaaf van brandstoffenbelasting over het vierde kwartaal van 2007 als bedoeld in artikel 27, eerste lid, van de Wet belastingen op milieugrondslag (hierna: de Wet). Het verzoek strekt tot teruggaaf van een bedrag van € [bedrag]. Bij voor bezwaar vatbare beschikking van 24 april 2008, kenmerk [kenmerk], heeft de inspecteur het verzoek afgewezen. 
     
     1.3. Belanghebbende heeft tegen die beschikking een bezwaarschrift bij de inspecteur ingediend. Bij uitspraak op bezwaar, gedagtekend 9 maart 2009, heeft de inspecteur het bezwaar van belanghebbende afgewezen. 
     
     1.4. Belanghebbende heeft daartegen bij brief van 13 maart 2009, ontvangen bij de rechtbank op 6 april 2009, beroep ingesteld. In verband hiermee is van belanghebbende een griffierecht geheven van € 297. 
     
     1.5. De inspecteur heeft een verweerschrift ingediend. 
     
     1.6. Het onderzoek ter zitting heeft plaatsgevonden op 11 februari 2010 te Breda. Aldaar zijn verschenen en gehoord belanghebbende in de persoon van [A], en mr. [B] en mr. [C], gemachtigden van belanghebbende, belastingadviseurs te Rotterdam, alsmede, namens de inspecteur, [Inspecteur] en [Inspecteur]. 	Belanghebbende heeft ter zitting een pleitnota voorgedragen en deze in afschrift verstrekt aan de rechtbank en aan de inspecteur. Voorts heeft belanghebbende ter zitting een stuk overgelegd. De rechtbank heeft de inspecteur in de gelegenheid gesteld zich over de inhoud ervan uit te laten. De rechtbank rekent dat stuk tot de gedingstukken. Van het verder ter zitting verhandelde is een proces-verbaal opgemaakt, waarvan een afschrift aan deze uitspraak is gehecht. 
     
     2.Feiten 
     
     Op grond van de stukken van het geding en het ter zitting verhandelde staat tussen partijen het volgende vast: 
     
     2.1. Belanghebbende is producent van suiker- en suikerproducten uit suikerbieten. Bij het productieproces ontstaan bijproducten die op de markt gebracht worden als veevoeder en kunstmest.  
     
     2.2 In het vierde kwartaal van 2007 heeft belanghebbende ten behoeve van het productieproces cokes aangevoerd en gebruikt. Ter zake van deze cokes (hierna ook kolen genoemd) is het onderhavige verzoek gedaan. 
     
     2.3 In opdracht van het ministerie van Financiën heeft [B.V.] in het kader van de wet Milieubeheer een rapport opgesteld over de inzet van cokes en kolen in ovenprocessen. Het rapport (hierna: het [rapport]) dateert van [datum] en beschrijft in hoofdstuk 10 onder meer de inzet van cokes in het productieproces van de suikerindustrie, het zogenoemde carbonatatieproces. 
     
     2.4 Aan het [rapport] (p. 94, 10.2.1) ontleent de rechtbank omtrent het productieproces van de suikerindustrie het volgende. 
     
     
       "Bij de winning van suiker uit bieten kunnen drie fasen worden onderscheiden: de sapwinning, de sapzuivering en de kristallisatie. 
       Om suikersap te kunnen winnen uit bieten, worden de aangevoerde bieten in een voorbewerking eerst ontdaan van stenen, klei en 'staarten'. Vervolgens worden de bieten in reepjes gesneden. In een diffusietoren wordt met warm water de suiker geëxtraheerd. De ontstane suikeroplossing, ruwsap genaamd, wordt in de sapzuivering ontdaan van zg. niet-suikerstoffen. Het zo ontstane dunsap dat ca. 15% suiker bevat wordt nu trapsgewijs ingedampt tot diksap met ca. 65% suiker. In kookpannen wordt het diksap verder ingedikt tot de oplossing oververzadigd raakt en er suiker kristalliseert. Er ontstaat zo een mengsel van suikerkristallen en melasse, dat in een centrifuge wordt gescheiden. Vervolgens wordt de suiker gedroogd, gekoeld en verpakt.  
       Het uitgeloogde bietensnijdsel of pulp wordt als veevoeder verkocht. De in de sapreiniging ontstane calciumcarbonaat of schuimaarde wordt als kalkmeststof verkocht. De nog circa 50% suiker bevattende, stroop of melasse dient o.a. voor de bereiding van alcohol." 
     
     
     2.5 Aan het [rapport] (pp. 94 en verder) ontleent de rechtbank omtrent het sapzuiveringsproces – voor zover thans van belang   het volgende. 
     
     "In de Nederlandse suikerindustrie wordt de sapzuivering uitgevoerd met de kalk-koolzuur behandeling. Hiertoe worden kalkmelk (…) en carbonatatiegas, een kooldioxide bevattend gas, in een aantal stappen toegevoerd aan het ruwsap.  
     
     De kalkmelk wordt in twee stappen, de voorkalking en de hoofdkalking, gedoseerd. Vervolgens wordt het koolzuur bevattende gas gedoseerd. In de erop volgende carbonatatiereactie ontstaat uit de kalk en de kooldioxide een neerslag van calciumcarbonaat. Na een filtratiestap volgen een tweede carbonatatie en een tweede filtratie. 
     
     De in de filtratie afgescheiden schuimaarde bevat het neergeslagen calciumcarbonaat met de verwijderde verontreinigingen. Na een ontharding en een sulfitatiestap wordt het dunsap naar het verdampstation gevoerd. 
     
     10.2.2 Zuiveringsmechanismen 
     
     In de sapzuivering zorgt een aantal mechanismen voor de verwijdering van niet-suikerstoffen. De belangrijkste mechanismen zijn coagulatie, neerslagvorming en adsorptie. Door neerslagvorming worden o.a. pectine- en eiwitstoffen, en anionen als fosfaat, sulfaat, citraat enz. verwijderd. Ook worden ijzer, aluminium en magnesium neergeslagen als hydroxide. Aan de ontstane fijne kristallen van calciumcarbonaat adsorberen vnl. kleurstoffen. 
     
     10.2.3 De carbonatatie 
     
     De hoofdreactie in het sapzuiveringsproces is de carbonatatie-reactie: 
     
     Ca(OH)2 .+ C02 ? CaCO3 + H20  
     
     
       Hierbij reageren equimolaire hoeveelheden kalkhydraat en kooldioxide tot de neerslag calciumcarbonaat. Er komt ongeveer 115 kJ per mol aan warmte vrij. 
       De toegevoerde kalk heeft de volgende functies: 
       - de levering van calciumionen voor de vorming van onoplosbare calciumzouten, vnl. calciumcarbonaat; 
       - de levering van hydroxylionen voor de vorming van onoplosbare hydroxides en de afbraak van invertsuikers. 
     
     
     
       De ontstane calciumcarbonaat heeft de volgende functies: 
       - inkapselen van deeltjes en vlokken; 
       - adsorbens voor kleurstoffen; 
       - filterhulpmiddel. 
     
     
     
       Het toegevoerde carbonatatiegas heeft de volgende functies: 
       - pH regelaar (zuurgraad); 
       - goede menging met kalkmelk; 
       - binding met calciumoxide tot calciumcarbonaat, in een snelverlopende reactie. 
     
     
     
       Voor een optimale sapzuivering dienen in de opeenvolgende processtappen de procesparameters, zoals temperatuur, pH-waarde en verblijftijd, binnen zekere grenzen te worden gehandhaafd, e.e.a. afhankelijk van de bietenkwaliteit. 
       De pH-waarde in de 1e carbonatatie dient 10,8 - 11,2 te bedragen. In de 2e carbonatatie dient een pH-waarde van ca. 9,2 te worden gehandhaafd. Hierbij is de pH-waarde in de 2e carbonatatie kritisch. 
     
     
     Bij een te grote verblijftijd treedt verkleuring op van de suiker. Het carbonatatiegas met het hoge C02-gehalte verzekert, door een goede menging, de gewenste verblijftijd. 
     
     
       Aan de kalksteen en het carbonatatiegas worden de volgende kwaliteitseisen gesteld: 
       - kalksteen: max. 1 % magnesium, geen kiezelzuur 
       geen ijzer-, aluminiumoxide, calciumsulfaat 
       - carbonatatiegas: kooldioxidegehalte min. 32% 
       gewenst C02-gehalte: 35-40% 
       Het gewenste kooldioxidegehalte van het carbonatatiegas impliceert een overmaat aan C02 ten opzichte van de hoeveelheid C02 die voor de carbonatatiereactie noodzakeIijk is (…). Het deel C02 dat niet chemisch reageert, noch opgelost blijft in het dunsap, verlaat met de afgassen de carbonatatievaten en wordt naar de atmosfeer afgevoerd. 
     
     
     
       10.2.4 De kalkoven 
       In het sapzuiveringsproces zijn twee hulpstoffen essentieel, kalk en kooldioxide. 
       In de suikerindustrie wordt de kalk (CaO) in eigen kalkovens bereid uit kalksteen (CaCO3), omdat hierbij naast de gebrande kalk tevens een deel van de benodigde kooldioxide (C02) wordt geproduceerd. 
       Bij de NederIanse suikerproduktiebedrijven wordt de verticale schachtoven van het type [type] of gelijksoortig gebruikt voor het ontleden van de kalk. (…) 
       Een kenmerk van dit oventype is dat de uittredende gassen, een mengsel van verbrandingsgassen en kooldioxide uit kalksteen, niet via een schoorsteen naar de atmosfeer w6rden afgevoerd, maar naar een gaswasser worden geleid om vervolgens als produktgas te worden gebruikt in het carbonatatieproces. 
       De ovens worden gestookt met cokes van een zuivere kwaliteit, voor de grote hoeveelheid kooldioxide die vrijkomt bij verbranding. De cokes bevat een zeer geringe hoeveelheid verontreinigingen. Andere brandstoffen zoals aardgas en stookolie hebben als nadelen dat er minder kooldioxide wordt gevormd en er ongewenste verontreinigingen worden geïntroduceerd in het produkt, zoals bijvoorbeeld zwavel en zware metalen in het geval van stookolie. 
     
     
     De kalkoven kent drie zones. Kalksteen en cokes enerzijds en lucht, verbrandingsgassen en dissociatiegas anderzijds doorlopen de oven in tegenstroom, waarbij warmte wordt uitgewisseld. 
     
     In de bovenste of voorverwarmingszone worden de cokes en de kalksteen door het produktgas gedroogd en opgewarmd tot ca. 800°C. Wegens het lage zuurstofgehalte brandt de cokes hier niet. Het gasmengsel koelt in deze zone af van ca. 900°C tot 50 à 120 °C. .. 
     
     In de middelste- of verbrandingszone verbrandt de cokes en ontleedt de kalksteen. De cokes brandt geheel op, doch van de kalksteen resteert nog een gedeelte dat niet is ontleed. 
     
     In de onderste- of koelzone wordt de ontleding van de kalk beëindigd, en wordt aan de kalk warmte onttrokken door de ingevoerde verbrandingslucht. De temperatuur van de verbrandingslucht stijgt hierin tot ca 600°C. De gebrande kalk verlaat de oven bij een temperatuur onder de 100°C. 
     
     De ovenmantel wordt door vuurvast metselwerk van chamotte of magnesiet beschermd. Hierdoor wordt de ovenmantel tevens geïsoleerd. 
     
     
       De uittredende kalkovengassen bestaan uit verbrandingslucht, kooldioxide uit de kalksteen en kooldioxide uit de cokesverbranding. Het afgas wordt in een natte gaswasser gereinigd door de verwijdering van vnl. stof, en vervolgens als gereinigd 'produktgas' gedoseerd in de carbonatatievaten van de sapzuivering. 
       (…) 
     
     
     
       10.3 Functie van cokes 
       10.3.1 Algemeen 
       Zoals in voorgaande hoofdstukken is aangegeven, is het doel van het gebruik van cokes in de kalkoven tweeledig: 
     
     
     
       - produktie van kooldioxide gas; 
       - toevoeren van warmte, benodigd voor de kalksteenontleding. 
     
     
     Om te kunnen bepalen hoe de twee functies van de cokes zijn gerelateerd, wordt een massabalans beschouwd van de relevante stoffen in de kalkoven en het carbonatatieproces. Tevens wordt de warmtehuishouding van de kalkoven en het carbonatatieproces beschouwd. (…). 
     
     De sapzuivering in de Nederlandse suikerfabricage is in details per fabriek verschillend. De bedrijfsvoering kent jaarlijks variaties ten gevolge van de wisselende bietenkwaliteit. Toch is door de Suiker Unie en de C.S.M. in onderling overleg één massabalans opgesteld die geldig is voor gemiddelde omstandigheden bij de verwerking van suikerbieten in Nederland. 
     
     
       10.3.2 Massabalansen 
       10.3.2.1 Uitgangspunten 
       De massabalans die door de suikerindustrie is opgesteld is weergegeven in het blokschema uit figuur 10.1 [rechtbank: hier niet weergegeven] 
       Uitgangspunten bij het opstellen van de massabalans zijn het bekende verbruik aan kalksteen en cokes, een gemiddelde gemeten gasverdeling tussen de 1e en 2e carbonatatie (7,4 : 1), en een bekend restgehalte vrij C02 in het 2e carbonatatiesap. 
       De waarden van het rendement van de carbonatatie, zijnde de verhouding van de chemisch omgezette C02 tot de toegevoerde C02, zijn op grond van metingen gesteld op 80% voor de 1e carbonatatie en 55% voor de 2e carbonatatie. 
       De getallen in het blokschema zijn uitgedrukt in % op biet, ofwel in kg per 100 kg biet (dtB). 
     
     
     10.3.2.2 C02 -verdeling 
     
     De herkomst van de geproduceerde kooldioxide, C02, en het gebruik of verlies van C02 zijn in tabel 10.1 weergegeven. 
     
     
       Tabel 10.1: C02-verdeling 
       	Kg CO2/ 
       100 kg biet	% van 
       totaal 
       1. HERKOMST CO2		 
       productie uit kalksteen 
       productie uit cokes 
             Totaal 	1,51 
       0,78 
       2,29	66 
       34 
       100 
       2. VERBRUIK CO2		 
       via afblaas naar atmosfeer 
       naar 1e carbonatatie 
       naar 2e carbonatatie 
       Totaal 
     
     
     
       in afgas uit carbonatatie 
       in filtraat 
       omgezet tot CaCO3	0,28 
       1,77 
       0,24 
       2,29 
     
     
     
       0,45 
       0,05 
       1,51	12 
       77 
       11 
       100 
     
     
     
       20 
       2 
       66 
     
     
     Van de geproduceerde hoeveelheid CO2 wordt 66% omgezet tot CaCO3 (schuimaarde), en komt 34% uiteindelijk in de atmosfeer terecht. 
     
     10.3.2.3 CaO-verdeling 
     
     De verdeling van de geproduceerde calciumoxide of gebrande kalk, CaO, is weergegeven in tabel 10.2. 
     
     
       Tabel 10.2: Ca0-verdeling 
       	Kg CO/ 
       100 kg biet	% van 
       totaal 
       1. HERKOMST CaO		 
       uit kalksteen 
       	1,92 
       	100 
     
     
     
       2. VERBRUIK CaO		 
       naar voorkalking 
       naar hoofdkalking 
       naar 2e carbonatatie 
       Totaal 
     
     
     
       omgezet tot CaCO3	0,33 
       1,44 
       0,15 
       1,92 
     
     
     
       1,92	17 
       75 
       8 
       100 
     
     
     
       100 
       (…) 
     
     
     
       10.3.6 Functieverdeling 
       De warmte die vrijkomt bij de oxidatie van de toegevoerde cokes wordt, buiten de (geringe) warmteverliezen, geheel benut voor de dissociatie van de kalksteen die benodigd is in het carbonatatieproces. 
     
     
     
       Het kooldioxidegas dat vrijkomt bij de ontleding van de kalksteen en bij de oxidatie van de toegevoerde cokes wordt als volgt verbruikt: 
       - 12% wordt na de gaswassing naar de buitenlucht afgeblazen; 
       - 88% wordt naar het carbonatatieproces toegevoerd. 
     
     
     
       Voor het kooldioxidegas dat naar het carbonatatieproces wordt toegevoerd, geldt het volgende verbruik: 
       - 75% wordt chemisch omgezet tot CaCO3; 
       - 22% heeft een andere procestechnische functie in het carbonatatieproces en wordt uiteindelijk naar de buitenlucht afgevoerd; 
       - 3% blijft opgelost in het dunsap. 
     
     
     Uiteindelijk komt van het geproduceerde kooldioxidegas door afblazen na de gaswassing en na passage van de carbonatatievaten 34% in de buitenlucht terecht. 
     
     
       Wordt het kooldioxide-gehalte van het kalkovengas beschouwd, dan geldt de volgende indeling: 
       - C02 gehalte in kalkovengas			: 42	% 
       - stoichiometrisch vereist in carbonatatie		: 28	% 
       - procestechnisch vereist minimum			: 32	% 
       - procestechnisch voldoende (Ref. 1)		: 35-40	% 
       - C02 overmaat					: 2 - 7	% 
     
     
     De overmaat aan kooldioxidegas ten opzichte van de geproduceerde hoeveelheid kooldioxidegas is 5   17%. 
     
     De hoeveelheid afgeblazen kooldioxide van 12% zit midden in deze range van 5 - 17% kooldioxide overmaat. Wanneer dat deel van de geproduceerde kooldioxide, dat geen chemische of andere procestechnische functie heeft, als overmaat wordt gedefinieerd, dan geldt dus als gemiddelde overmaat 12% van de geproduceerde kooldioxide. Deze overmaat wordt bepaald door de thermische functie van de cokes. 
     
     
       Van de kooldioxide die uit dissociatie van kalksteen en uit de verbranding van cokes gezamenlijk vrijkomt, heeft gemiddeld 88% een procestechnische- of hulpstoffunctie. De overige 12% kooldioxide is overmaat. 
       Aannemende dat de herkomst van de kooldioxide in overmaat gelijk verdeeld is over de kalksteendissociatie en de cokesverbranding, geldt dat gemiddeld 88% van de cokes een procestechnische- of hulpstoffunctie heeft. 
     
     
     Concluderend kan worden gesteld dat van de gebruikte cokes 100% een thermische- of brandstoffunctie heeft en tevens gemiddeld 88 % van de cokes een procestechnische- of hulpstoffunctie. In tabel 10.4 is een overzicht van de functieverdeling weergegeven. 
     
     
       Tabel 10.4: Functieverdeling toegevoerde cokes 
       Functie	[%] 
       Brandstoffunctie	100 
       Grondstoffunctie	 - 
       Verlies	 -    " 
     
     
     2.6. Belanghebbende is bij brief van 2 december 2004 op de hoogte gesteld van wijzigingen in de Wet belastingen op milieugrondslag (hierna: Wbm) per 1 januari 2005 en dat zij op grond hiervan niet langer in aanmerking komt voor de tot dan toe door haar genoten vrijstelling van de brandstoffenbelasting. 
     
     3. Geschil 
     
     
       3.1. Nadat belanghebbende ter zitting zijn primaire standpunt heeft ingetrokken, is nog in geschil is het antwoord op de volgende vragen: 
       - is te dezen sprake van 'duaal gebruik' van de kolen als bedoeld in artikel 26, derde lid van de Wbm? 
       - is het niet verlenen van teruggaaf, gelet op het gebruik van kolen in het hoogovenproces van de ijzerindustrie, in strijd met het gelijkheidsbeginsel?  
       Belanghebbende beantwoordt deze vragen bevestigend, de inspecteur ontkennend. 
     
     
     3.2. Partijen doen hun onderscheidene standpunten steunen op de gronden die zijn aangevoerd in de van hen afkomstige gedingstukken alsmede op hetgeen zij daaraan ter zitting hebben toegevoegd. 
     
     3.3. Belanghebbende concludeert in beroep tot gegrondverklaring van het beroep, vernietiging van de uitspraak op bezwaar en inwilliging van het verzoek om teruggaaf. De inspecteur concludeert tot ongegrondverklaring van het beroep. 
     
     4. Beoordeling van het geschil 
     
     4.1. De teruggaaf is verzocht ter zake van kolen die belanghebbende in haar productieproces heeft aangewend voor de verwerking van ruwsap tot dunsap (hierna: het carbonatatieproces). Het carbonatatieproces is beschreven in hoofdstuk 10 van het [rapport]. Deze beschrijving is, naar partijen ter zitting hebben bevestigd, nog steeds in overeenstemming met de werkelijkheid. De rechtbank neemt dit derhalve tot uitgangspunt. 
     
     4.2. Uit het [rapport] blijkt aangaande het carbonatatieproces   voor zover thans van belang   het volgende. 
     
     4.2.1. In de kalkoven worden cokes, kalksteen en lucht toegevoerd. Alle koolstof die in de vorm van cokes wordt toegevoerd, wordt door verbranding aan zuurstof uit de toegevoerde lucht gebonden tot koolzuurgas (CO2). De hierbij vrijkomende warmte wordt geheel benut voor de ontbinding van de toegevoerde kalksteen in CaO en CO2.  
     
     4.2.2. Voor het carbonatatieproces is per 100 kg biet 2.29 kg CO2 nodig, waarvan 0,78 kg (34 %) is geproduceerd uit cokes en 1,51 kg (66 %) uit kalksteen (CaCO3). Het zogenoemde 'afgas' dat in de kalkoven ontstaat (kalkovengas) bestaat voor 42,3 % uit CO2, voor 56,9 % uit stikstofgas (N2) en voor 0,7 % uit zuurstof (O2). 
     
     4.2.3.  De gebrande kalk (CaO) wordt met water (H2O) geblust tot kalkhydraat (Ca(OH)2). Als kalkmelk, een suspensie van kalk in water, wordt de kalk ingezet voor de sapzuivering. 
     
     4.2.4. De kalkmelk wordt in twee stappen, de voorkalking en de hoofdkalking, aan het ruwsap toegevoegd. Vervolgens wordt in carbonatatievaten het koolzuurgas bevattende kalkovengas gedoseerd. In de erop volgende carbonatatiereactie ontstaat, door verbinding van kalkhydraat met CO2 uit het kalkovengas, een neerslag van CaCO3 (schuimaarde). De schuimaarde met de verontreinigingen wordt door filtratie verwijderd, waarna een tweede carbonatatie en filtratie plaatsvindt. Het resultaat is dunsap dat na ontharding en sulfitatie geschikt is voor verdere bewerking.  
     
     4.3. Uit de procesbeschrijving, de chemische reactievergelijkingen en de massabalans (zie met name de tabellen 10.1 en 10.2 van het [rapport]) blijkt dat een hoeveelheid koolzuurgas, gelijk aan de hoeveelheid die ontstaat door de ontbinding van kalksteen in de kalkoven (1,51 kg/100kg biet), bij de carbonatatie wordt gebonden tot schuimaarde. Deze schuimaarde wordt onder de naam Betacal als meststof op de markt gebracht. De chemische samenstelling van de schuimaarde is gelijk aan die van kalksteen (CaCO3). Een hoeveelheid koolzuurgas van 0,28 kg/100kg biet wordt uit de kalkoven afgeblazen in de atmosfeer, een hoeveelheid koolzuurgas van 0,45 kg/100kg biet verlaat het carbonatatieproces als afgas en een hoeveelheid koolzuurgas van 0,05 kg/100kg biet blijft achter in het dunsap. Uit de stukken komt niet naar voren dat de laatstgenoemde hoeveelheid in het verdere productieproces een functie vervult of dat van die hoeveelheid een deel als (al dan niet chemisch gebonden) koolstof in het eindproduct blijft. Zulks is ook niet gesteld. Daarom neemt de rechtbank aan dat de in het filtraat achtergebleven hoeveelheid koolzuurgas uiteindelijk in de atmosfeer wordt gebracht. 
     
     
       4.4. Het hiervoor beschrevene leidt de rechtbank tot de conclusie, hetgeen thans niet meer in geschil is, dat de cokes primair en volledig een verbrandingsfunctie heeft. De rechtbank is daarom van oordeel dat de cokes is aangewend als brandstof in de zin van artikel 27, eerste lid, van de Wet.  
       Het bij de verbranding ontstane koolzuurgas vermengt zich met het kalkovengas en draagt als zodanig weliswaar bij aan het carbonatatieproces, doch een gelijke hoeveelheid koolzuurgas wordt uiteindelijk in de atmosfeer gebracht. Te dezen is derhalve evenmin sprake van duaal gebruik in de zin van genoemd eerste lid van artikel 27. 
     
     
     
       4.5. Ter zitting heeft de gemachtigde van belanghebbende gewezen op een in Duitsland geldende regeling volgens welke in gevallen, waar bij de verbranding koolzuurgas vrijkomt dat dient als "Schützgas", duaal gebruik aanwezig wordt geacht. Naar de rechtbank begrijpt, houdt die aanwending van koolzuurgas in dat bij de bewerking van een voorwerp (bijvoorbeeld lassen) een oxidatiereactie wordt voorkomen door het voorwerp op de plaats van bewerking te omgeven met een "scherm" van koolzuurgas teneinde toetreding van zuurstof te voorkomen. Volgens de Duitse regeling wordt zodanige aanwending van koolzuurgas op een lijn gesteld met reductie in metallurgische processen en wordt daarom duaal gebruik van de brandstof aangenomen.  
       Belanghebbende meent dat naar analogie van die Duitse regeling ook in het onderhavige geval kan worden gesproken van duaal gebruik. Naar het oordeel van de rechtbank gaat dit argument niet op omdat de ontleding van kalksteen in de kalkoven, noch het carbonatatieproces kan worden geduid als een metallurgisch proces, terwijl ook niet is in te zien dat bij een van die processen sprake is van reductie of het tegengaan van oxidatie. De rechtbank is daarom van oordeel dat de onderscheidenlijke processen en de aanwending van de kolen daarbij te zeer verschillen om te concluderen dat in het onderhavige geval sprake is van duaal gebruik in de zin van artikel 27, eerste lid, van de Wet. 
     
     
     
       4.6 Belanghebbende wijst er tenslotte op dat voor gebruik van kolen in het hoogovenproces van de ijzerindustrie duaal gebruik aanwezig wordt geacht. Daarbij merkt zij op dat in het hoogovenproces koolstof en koolmonoxide worden gebruikt om de in ijzeroxide aanwezige zuurstof te binden. Het daarbij vrijkomende mengsel van koolmonoxidegas en koolzuurgas wordt volgens haar ingezet bij het verdere productieproces. Voorts komen bij belanghebbende, zo stelt zij, koolstof moleculen uit cokes terecht in de schuimaarde (Betacal). Dit is niet wezenlijk anders, aldus belanghebbende, dan de aanwezigheid van 4 % koolstof uit cokes in ruwijzer als product van het hoogovenproces.  
       Belanghebbende meent dat aldus op grond van het gelijkheidsbeginsel sprake is van duaal gebruik.  
     
     
     4.7. Voor zover belanghebbende met het in 4.6 verwoorde standpunt het in 4.4 gegeven oordeel bestrijdt, faalt het. Voor zover belanghebbende met haar standpunt bedoelt dat sprake is van schending van het gelijkheidsbeginsel als beginsel van behoorlijk bestuur faalt het eveneens omdat zij tegenover de gemotiveerde betwisting door de inspecteur onvoldoende feiten heeft gesteld en aannemelijk gemaakt op grond waarvan kan worden geoordeeld dat het gebruik van kolen bij de suikerproductie op essentiële punten vergelijkbaar is met het gebruik van kolen in het hoogovenproces. Bovendien heeft belanghebbende ter zitting bevestigd dat het voor haar productieproces technisch niet uitmaakt of zij de benodigde CO2 door verbranding verkrijgt of deze bij derden ingekoopt. Enkel het kostenaspect speelt daarbij een rol. 
     
     4.8. Gelet op het vorenoverwogene moet het beroep ongegrond worden verklaard. 
     
     5 .Proceskosten 
     
     De rechtbank ziet geen reden voor een proceskostenveroordeling. 
     
     6. Beslissing 
     
     De rechtbank verklaart het beroep ongegrond. 
     
     Aldus gedaan door mr. C.A.F.M. Stassen  , voorzitter, en mr. R.W. Otto en mr. drs. G.H.C. Blommers, rechters, en door de voorzitter en mr. M.J.M. Mies, griffier, ondertekend. 
     
     De griffier, De voorzitter, 
     
     Uitgesproken in het openbaar op 28 april 2010. 
     
     Afschrift aangetekend verzonden aan partijen op: 17 mei 2010 
     
     Rechtsmiddel 
     
     Tegen deze uitspraak kunnen partijen binnen zes weken na de verzenddatum hoger beroep instellen bij het gerechtshof te ‘s-Hertogenbosch (belastingkamer), Postbus 70583, 5201 CZ ’s-Hertogenbosch. 
     
     
       Bij het instellen van hoger beroep dient het volgende in acht te worden genomen: 
       1 - bij het beroepschrift wordt een afschrift van deze uitspraak overgelegd; 
       2 - het beroepschrift moet ondertekend zijn en ten minste het volgende vermelden: 
       a. de naam en het adres van de indiener; 
       b. een dagtekening; 
       c. een omschrijving van de uitspraak waartegen het hoger beroep is ingesteld; 
       d. de gronden van het hoger beroep.