Nuus - Glasbottelvervaardigingsproses
groot Tipes glas:
Tipe I - Borosilikaatglas
Tipe II - behandelde Soda-kalkglas
Tipe III - Soda-kalkglas
Die materiale wat gebruik word om glas te vervaardig, bevat ongeveer 70% sand en 'n spesifieke mengsel van soda, kalksteen en ander natuurlike stowwe - afhangend van watter eienskappe in die groep benodig word.
By die vervaardiging van soda-kalkglas, is gebreekte, herwinde glas, of kulp, 'n bykomende sleutelbestanddeel. Die hoeveelheid cullet wat in die groep glas gebruik word, wissel. Cullet smelt by 'n laer temperatuur wat die energieverbruik verlaag en minder grondstowwe benodig.
Borosilikaatglas moet nie herwin word nie omdat dit hittebestande glas is. Vanweë die hittebestande eienskappe, smelt borosilikaatglas nie by dieselfde temperatuur as Soda Lime-glas nie en sal dit die viskositeit van die vloeistof in die oond tydens die re-smeltstadium verander.
Al die grondstowwe vir die maak van glas, insluitend kuilvoer, word in 'n groephuis gebêre. Dit word dan swaartekrag in die weeg- en mengarea gevoer en uiteindelik verhef tot bondels wat die glasoonde voorsien.
Metodes om glashouers te vervaardig:
Geblaas glas staan ​​ook bekend as gegote glas. By die skep van geblaasde glas, word die stukke verhitte glas uit die oond na 'n gietmasjien en in die holtes gelei waar lug gedwing word om die nek en algemene vorm van die houer te vorm. Sodra dit gevorm is, staan ​​hulle dan bekend as 'n Parison. Daar is twee verskillende vormingsprosesse om die finale houer te skep:
Blaas en blaasproses - word gebruik vir smal houers waar die samestelling gevorm word deur saamgeperste lug
Druk en blaas proses- word gebruik vir afwerkingshouers met 'n groot deursnee waarin die vorm gevorm word deur die glas teen die leë vorm met die metaalplunjer te druk
Buisglas word gevorm deur 'n deurlopende tekenproses deur gebruik te maak van die Danner- of Vello-prosesse om die korrekte deursnee en dikte te verkry. Die glas word deur 'n tekenmasjien oor 'n lyn van steunrollers getrek.
Danner proses - glas vloei uit die voorherde van die oond in die vorm van 'n lint
Vello-proses - glas vloei vanaf 'n oondvoorhart in 'n bak wat dan gevorm word
Blaas en blaasproses - saamgeperste lug word gebruik om die bolvorm in 'n parison te vorm, wat die nekafwerking vestig en die bol 'n eenvormige vorm gee. Die parison word dan na die ander kant van die masjien geslinger, en lug word gebruik om dit in die gewenste vorm te blaas.
Druk en blaas proses- 'n plunjer word eers ingevoeg, dan word lug gevolg om die bol in 'n parison te vorm.
Op 'n stadium is hierdie proses tipies gebruik vir breë mondhouers, maar met die toevoeging van 'n vakuumassistentproses, kan dit nou ook vir smal mondtoepassings gebruik word.
Krag en verspreiding is op sy beste in hierdie vorming van glasvorming, wat vervaardigers in staat stel om gewone items soos bierbottels 'liggewig' te bespaar om energie te bespaar.
Kondisionering - maak nie saak wat die proses is nie, sodra die geblaasde glashouers gevorm is, word die houers in 'n Annealing Lehr gelaai, waar hul temperatuur weer tot ongeveer 1500 ° F gebring word, en dan geleidelik tot onder 900 ° F verminder.
Hierdie herverhitting en stadige afkoeling elimineer die spanning in die houers. Sonder hierdie stap sou die glas maklik verpletter.
Oppervlak behandeling - Eksterne behandeling word toegepas om skuur te voorkom, wat die glas meer geneig tot breek maak. Die deklaag (gewoonlik 'n mengsel op basis van poliëtileen of tin-oksied) word gespuit en reageer op die oppervlak van die glas om 'n tin-oksiedbedekking te vorm. Hierdie bedekking voorkom dat die bottels aan mekaar kleef om breek te verminder.
Tinoksiedbedekking word as 'n warm eindbehandeling toegedien. Vir koue behandeling word die houer se temperatuur verlaag tot tussen 225 en 275 ° F voor toediening. Hierdie deklaag kan afgewas word. Hot End-behandeling word toegepas voor die uitgloei-proses. Behandeling op hierdie manier reageer eintlik op die glas en kan nie afgewas word nie.
Interne behandeling - Interne fluorinasiebehandeling (IFT) is die proses wat Tipe III-glas in tipe II-glas maak en op die glas aangebring word om te voorkom dat dit bloei.
Kwaliteit inspeksies - Die kwaliteit van die kwaliteit van die eindpunt sluit die gewig van die bottel in en toets die afmetings van die bottel met 'n afstandmeter. Nadat die koue ent van die lehr verlaat is, gaan bottels dan deur elektroniese inspeksiemasjiene wat outomaties foute opspoor. Dit sluit in, maar is nie beperk nie tot: inspeksie van muurdikte, opsporing van skade, dimensionele analise, seëloppervlakte-inspeksie, symuurskandering en basisskandering.
Om meer te wete te kom oor laboratoriumglasdefekte en hoe om glasverpakkings te inspekteer, klik hier om meer te lees en 'n verwysingsgids af te laai om te bepaal of u besorg is oor 'n defek.
Voorbeelde van blaas- en blaashouers
Voorbeelde van pers- en blaashouers
Wide Mond Packer Bottels
Franse vierkante bottels
Gegradueerde medium ronde bottels
Buisvormige prosesse vir glasvorming
Buise groottes van 1,6 tot 66,5 mm deursnee
Trekkings van tot 400m per minuut vir die kleiner groottes
Glas vloei uit 'n oond voor in die vuurherd in die vorm van 'n lint wat val op die boonste punt van 'n skuins vuurvaste mou, gedra op 'n draaiende hol as of blaaspyp.
Die lint word om die mou toegedraai om 'n gladde laag glas te vorm wat langs die mou en oor die punt van die as vloei.
Die buis word dan oor 'n lyn van steunrollers getrek deur 'n tekenmasjien wat tot 120 m verder geleë is.
Die afmetings van die buis word bepaal soos die glas deur sy instelpunt afkoel by die onondersteunde gedeelte tussen die blaaspyp en die eerste lynrol.
Glas vloei van 'n oond voorherd in 'n bak waarin 'n hol vertikale doorn gemonteer is of 'n klokkie omring deur 'n openingring.
Die glas vloei deur die ringvormige ruimte tussen die klok en die ring en beweeg dan oor 'n lyn van rollers na 'n tekenmasjien tot 120 m verder.
Sodra die buise voltooi is, moet hulle verskeie toetse en inspeksies ondergaan om te verseker dat hulle aan die kwaliteitstandaarde voldoen. 'N Visuele inspeksie word uitgevoer deur 'n gevorderde kamera met 'n hoë resolusie om defekte te verwyder. Sodra dit gevorm is en tot die regte vorm gesny is, word die afmetings bekragtig.