China Hoe om plastiekonderdele te vervaardig en vervaardiger | Mestech
Ontwerp en prototipes
Aan ontwerp plastiekonderdeleis om die vorm, grootte en presisie van die onderdele te definieer, gebaseer op die rol wat die onderdele in die produk speel, en die reël van die vormproses vir die plastiek. Die finale uitset is tekeninge vir die vervaardiging van vorm en die plastiekdeel.
Produkvervaardiging begin met ontwerp. Die ontwerp van plastiekonderdele bepaal die verwesenliking van die interne struktuur, koste en funksie van die produk, en bepaal ook die volgende stap van vormproduksie, koste en siklus, sowel as die spuitgiet- en na-verwerkingsproses en koste.
Plastiekonderdele word wyd gebruik in verskillende produkte, fasiliteite en mense se lewens in die moderne samelewing. Plastiekonderdele benodig verskillende vorms en funksies. Hulle gebruik plastiese materiale en hul eienskappe is uiteenlopend. Terselfdertyd is daar baie maniere om plastiekonderdele in die industrie te maak. Dit is dus nie 'n eenvoudige taak om plastiekonderdele te ontwerp nie.
Verskillende ontwerp en materiaal word met verskillende verwerkings vervaardig. Die verwerking vir die vorming van plastiek sluit hoofsaaklik die volgende in:
2. waai vorm
4. rotasie vorm
5. ander vorms
Daar is talle maniere om dit massaproduseer. Spuitgietvorm is 'n gewilde vervaardigingsmetode, want 50% ~ 60% plastiekonderdele word deur spuitgiet vervaardig, en dit is 'n hoëspoedproduksievermoë.
Vertoonkas vir plastiekonderdele wat ons ontwerp het:
Plastiek omhulsel van die visietelefoon
Plastiese onderdele van meganisme
Plastiekhokkies van elektroniese
Plastiekbehuizing vir instrument
Hieronder vertel ons detail hoe om plastiekonderdele in drie aspekte te ontwerp
* 10 wenke vir die ontwerp van plastiekonderdele wat u moet ken
1. Bepaal die voorkomsontwerp en grootte van die produk.
Dit is die eerste stap in die hele ontwerpproses. Bepaal die voorkoms en funksie van produkte volgens marknavorsing en klante se vereistes en formuleer produkontwikkelingstake.
Volgens die ontwikkelingstaak voer die ontwikkelingspan die tegniese en tegnologiese uitvoerbaarheidsanalise van die produk uit en bou die 3D-voorkomsmodel van die produk. Volgens funksie-realisering en produk-samestelling word moontlike onderdele beplan.
2. Skei afsonderlike onderdele van produktekeninge, kies plastiese hars tipe vir plastiekonderdele
Hierdie stap is om die dele van die 3D-model wat in die vorige stap verkry is, te skei en as individueel te ontwerp. Kies geskikte plastiek grondstowwe of hardeware materiale volgens die funksionele vereistes van die onderdele. ABS word byvoorbeeld gewoonlik in die
Omhulsel, ABS / BC of PC moet sekere meganiese eienskappe hê, deursigtige onderdele soos lampskerm, lamppaal PMMA of PC, toerusting of draonderdele POM of Nylon.
Nadat u die materiaal van die onderdele gekies het, kan die detailontwerp begin word.
3. Definieer trekhoeke
Trekhoeke maak dit moontlik om die plastiek uit die vorm te verwyder. Sonder trekhoeke sal die onderdeel weerstand bied as gevolg van wrywing tydens verwydering. Trekhoeke moet aan die binnekant en aan die buitekant van die onderdeel voorkom. Hoe dieper die deel, hoe groter is die trekhoek. 'N Eenvoudige duimreël is om 'n trekhoek van 1 grade per duim te hê. As u nie genoeg trekhoek het nie, kan dit skrape langs die sye van die onderdeel en / of groot merke van die uitwerppennen hê (hieroor later).
Trekhoeke van die buitevlak: Hoe dieper die deel, hoe groter is die trekhoek. 'N Eenvoudige duimreël is om 'n trekhoek van 1 grade per duim te hê. As u nie genoeg trekhoek het nie, kan dit skrape langs die sye van die onderdeel en / of groot merke van die uitwerppennen hê (hieroor later).
Om 'n mooi voorkoms te hê, word tekstuur gewoonlik op die oppervlak van dele gemaak. Die muur met tekstuur is ru, wrywing is groot en dit is nie maklik om dit uit die holte te verwyder nie, dus benodig dit 'n groter trekhoek. Die growwer tekstuur is, hoe groter is die trekhoek nodig?
4. Definieer muurdikte / eenvormige dikte
Om die volgende redes is vaste vormvorming nie by spuitgietstowwe verlang nie:
1). Afkoeltyd is eweredig aan die vierkante muurdikte. Die lang afkoeltyd vir soliede sal die ekonomie van massaproduksie verslaan. (swak geleier van hitte)
2) .Dikere seksie krimp meer as dunner gedeelte, waardeur differensiële krimp ingevoer word, wat lei tot warpage of sinkmerk, ens. (Krimpkarakteristieke van plastiek en pvT-eienskappe)
Daarom het ons 'n basiese reël vir die ontwerp van plastiekonderdele; so ver as moontlik, moet die muurdikte deur die onderdeel eenvormig of konstant wees. Hierdie wanddikte word nominale wanddikte genoem.
As daar 'n soliede gedeelte in die onderdeel is, moet dit hol word deur die kern in te voer. Dit moet eenvormige wanddikte rondom die kern verseker.
3). Wat is die oorwegings om wanddikte te bepaal?
Dit moet dik en styf genoeg wees vir die werk. Wanddikte kan 0,5 tot 5 mm wees.
Dit moet ook dun genoeg wees om vinniger af te koel, wat laer gewig en hoër produktiwiteit tot gevolg het.
Enige variasie in wanddikte moet so min as moontlik gehou word.
'N Plastiek-onderdeel met verskillende wanddikte het verskillende afkoelsnelhede en krimp. In so 'n geval word die bereiking van noue verdraagsaamheid baie moeilik en baie keer onmoontlik. Waar wanddikte variasie noodsaaklik is, moet die oorgang tussen die twee geleidelik wees.
5. Verbindingsontwerp tussen dele
Gewoonlik moet ons twee skulpe aan mekaar verbind. Om 'n geslote kamer tussen hulle te vorm om die interne komponente (PCB-samestelling of meganisme) te plaas.
Die gewone soorte verbinding:
Snap hooks-verbinding word gewoonlik in klein en medium grootte produkte gebruik. Die kenmerk daarvan is dat snaphakies gewoonlik aan die rand van die onderdele staan ​​en dat die produkgrootte kleiner kan word. Wanneer dit gemonteer word, word dit direk toegemaak sonder om enige gereedskap soos skroewedraaier, ultrasoniese sweiswerk en ander te gebruik. Die nadeel is dat die klikhakies ingewikkelde vorm kan veroorsaak. Die skuifmeganisme en die hefmeganisme is nodig om die koppelhaakverbinding te realiseer en die vormkoste te verhoog.
Skroefverbindings is stewig en betroubaar. In die besonder is die skroef + moer bevestiging baie betroubaar en duursaam, wat veelvuldige demontering moontlik maak sonder barste. Die skroefverbinding is geskik vir produkte met groot sluitkrag en veelvuldige aftakeling. Die nadeel is dat die skroefkolom meer ruimte inneem.
Bevestigingsverbindings is om twee dele vas te maak deur die noue koördinasie tussen die base en die gate. Hierdie manier van verbind is nie sterk genoeg om produkte uitmekaar te haal nie. Die nadeel is dat die sluitsterkte sal afneem namate die tyd vir demontage toeneem.
4). Ultrasoniese sweiswerk:
Ultrasoniese sweiswerk is deur die twee dele in die ultrasoniese vorm te plaas en die kontakoppervlak saam te smelt onder die werking van ultrasoniese sweismasjien. Die produkgrootte kan kleiner wees, die inspuitvorm is relatief eenvoudig en die verbinding is stewig. Die nadeel is die gebruik van ultrasoniese vorm en ultrasoniese sweismasjien, die grootte van die produk kan nie te groot wees nie. Na aftakeling kan die ultrasoniese dele nie weer gebruik word nie.
Ondersnydings is items wat die verwydering van die helfte van die vorm inmeng. Uitsnitte kan amper oral in die ontwerp verskyn. Dit is net so onaanvaarbaar, indien nie erger as 'n gebrek aan trekhoek van die kant nie. Sommige onderbesnoeiings is egter nodig en / of onvermydelik. In sulke gevalle is dit nodig
snye word geproduseer deur dele in die vorm te skuif.
Hou in gedagte dat die skep van onderbesnoeiing duurder is as u die vorm vervaardig en dat dit tot die minimum beperk moet word.
7. Ondersteuning ribbes / gussets
Ribbes in plastiekgedeelte verbeter die styfheid (verband tussen lading en gedeeltelike afbuiging) van die onderdeel en verhoog die styfheid. Dit verhoog ook die vormvermoë omdat die smeltvloei in die rigting van die rib versnel.
Ribbes word geplaas in die rigting van maksimum spanning en afbuiging op die oppervlaktes wat nie onder die voorkoms lyk nie. Vulvulling, inkrimping en uitwerping van vorms moet ook die besluite van die ribplasing beïnvloed.
Ribbes wat nie by die vertikale muur aansluit nie, moet nie skielik eindig nie. Geleidelike oorgang na die nominale muur moet die risiko vir spanningskonsentrasie verminder.
Rib - afmetings
Ribbes moet die volgende afmetings hê.
Ribdikte moet tussen 0,5 en 0,6 keer die nominale wanddikte wees om wasbakmerk te vermy.
Ribhoogte moet 2,5 tot 3 keer die nominale wanddikte wees.
Rib moet 0,5 tot 1,5 grade trekhoek hê om uitwerping te vergemaklik.
Ribbasis moet 'n radius van 0,25 tot 0,4 keer die nominale wanddikte hê.
Die afstand tussen twee ribbes moet 2 tot 3 keer (of meer) se nominale wanddikte wees.
Wanneer twee oppervlaktes mekaar ontmoet, vorm dit 'n hoek. Op die hoek verhoog die wanddikte tot 1,4 keer die nominale wanddikte. Dit lei tot differensiële inkrimping en ingegote spanning en langer afkoeltyd. Daarom neem die risiko van versuim in diens by skerp hoeke toe.
Om hierdie probleem op te los, moet die hoeke met radius glad gemaak word. Radius moet ekstern sowel as intern verskaf word. Moet nooit 'n binnekant van 'n skerp hoek hê nie, aangesien dit krake bevorder. Die radius moet sodanig wees dat dit die konstante muurdikte-reël bevestig. Dit is verkieslik om 'n radius van 0,6 tot 0,75 keer die wanddikte by die hoeke te hê. Moet nooit 'n binnekant van 'n skerp hoek hê nie, aangesien dit krake bevorder.
Ons gebruik altyd skroewe om twee halwe kaste aanmekaar vas te maak, of om PCBA of ander komponente op die plastiekdele vas te maak. Skroefbase is dus die struktuur om in en vaste dele vas te skroef.
Die skroefbout is silindries van vorm. Die baas kan aan die basis met die moederdeel gekoppel word, of dit kan aan die sy gekoppel wees. Skakeling aan die kant kan lei tot 'n dik stuk plastiek, wat nie wenslik is nie, want dit kan die wasbak veroorsaak en die afkoeltyd verhoog. Hierdie probleem kan opgelos word deur baas deur 'n rib aan die sywand te koppel soos in die skets aangedui. Baas kan styf gemaak word deur ribbes te gee.
Skroef word op die baas gebruik om 'n ander onderdeel vas te maak. Daar is skroefdraadvormige skroewe en skroefdraadvormige skroewe. Skroefdraadvormende skroewe word op termoplastiese stowwe gebruik en skroefdraadskroewe word op onelastiese termohardende plastiekdele gebruik.
Draadvormende skroewe produseer vroulike drade op die binnemuur van die boor deur koue vloei - plastiek word plaaslik vervorm eerder as gesny.
Die bout van die skroef moet die regte afmetings hê om die skroefkragte en die las wat op die skroef geplaas word, te kan weerstaan.
Die grootte van die boring in verhouding tot die skroef is van kritieke belang vir weerstand teen die draadstroop en die uitskroef van die skroef.
Die buitediameter van die baas moet groot genoeg wees om spanning van die ring te weerstaan ​​as gevolg van die vorming van die draad.
Boring het 'n kort lengte by die ingangsuitsparing 'n effens groter deursnee. Dit help om die skroef op te spoor voordat u inry. Dit verminder ook spanning aan die oop punt van die baas.
Polimeervervaardigers gee riglyne vir die bepaling van die dimensie van die baas vir hul materiale. Skroefvervaardigers gee ook riglyne vir die regte boorgrootte vir die skroef.
Sorg moet gedra word om sterk lasverbindings rondom die skroefgat in die boor te verseker.
Sorg moet gedra word om ingeboude spanning by baas te vermy, aangesien dit onder die aggressiewe omgewing kan misluk.
Die boorgat moet dieper wees as die draaddiepte.
Soms, om 'n mooi voorkoms te kry, doen ons gereeld spesiale behandeling op die oppervlak van die plastiekdoos.
Soos: tekstuur, hoogglans, spuitverf, lasergravure, warmstempel, galvanisering, ensovoorts. Dit is nodig om vooraf in ag te neem by die ontwerp van die produk, om te verhoed dat die daaropvolgende verwerking nie bereik kan word nie, of dat grootteveranderings die produkassemblage beïnvloed.