5S

5S, organizasyonlarda kaliteli bir çalışma ortamı oluşturmak ve sürekliliğini sağlamak için geliştirilen bir tekniktir. Çalışma koşullarını performans, konfor, güvenlik ve temizlik açılarından en iyileme amacı güder. Ayrıca temiz ve organize bir çalışma ortamı sağlayarak israfın ve değişkenliğin azalmasını sağlar.
Tarihçe
Çalışma alanlarının temiz, düzenli ve amaca uygun biçime sokulması için uygulanan bir verimlilik metodolojisi olan 5S, Japonca Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke kelimelerinin markalaştırılmış halidir. Kavram 1950'lerde Japonya'da ortaya çıkmış olmakla birlikte, öncesinde Henry Ford fabrikalarında kullanılan kavramlardır. ABD'nin Japonları geliştirme çalışmalarında öğrendiklerini kendi kültürleri ile yoğurarak geliştiren Japonlar tarafından metodolojiye dönüştürülmüştür. 5S Yalın Üretim Metodunun vazgeçilmez bir adımı haline gelmiştir.
5S Çalışmaları Niçin Yapılmalıdır?
İsraf görünür hale gelir ve eliminasyonu kolaylaşır. Ekipman, malzeme ve çalışma alanı üzerindeki kontrolunuz artar. İşletme içinde morali yükseltir, takım çalışmasını teşvik eder, çünkü herkes katılabilir. Kalite değerleri yükselecek, harcamalar azalacaktır. Çalışma güvenliği kesin olarak artacaktır. Birim zamana düşen üretim ve katma değer artacaktır.
5S Aşamaları
5S, beş aşamadan oluşmaktadır.
Ayıklama (Seiri)
Çalışma alanında anlık ihtiyacı duyulmayan malzeme, ekipman ve aletlerin sınıflandırılarak ilgili bölgeden uzaklaştırılmasıdır.
Bu ilk aşamanın iyi yapılması diğer aşamalar için çok önemlidir; çalışanların şikayetlerini azaltacak ve çalışanlar arasında iletişim hızla artacaktır, ayrıca verimlilik ve ürün kalitesi artacaktır. Özellikle işletmenin alanı sınırlı ise bu düzenin kurulması ile sık sık etrafın düzenlenmesi gerekmeyecektir. Eğer toparlama yapılmazsa veya eksik yapılırsa :
Fabrika hızla kalabalıklaşır ve çalışmak zorlaşır
Zaman kaybı artar
Yüksek ve yükselen bakım maliyetlerine neden olur
Gereksiz malzemeler süreç akışını zorlaştırır
İş güvenliğini sağlamak zorlaşır
Bulunamayan malzemeler tekrar satın alınır
Çalışanları moral olarak kötü etkiler.
Toparlama işlemi yapılırken;
Çalışma sahanızda dağınıklık yaratan gereksiz bir eşya var mı?
Olduğu gibi bırakılan kablo, boru gibi gereksiz malzemeler var mı?
Zeminde duran el aleti ve teçhizat var mı?
Tüm malzemeler sınıflandırıldı mı? Depolandı mı? Etiketlendi mi?
Tüm el aletleri, ekipmanlar, ölçü aletleri, malzeme ve evrak sınıflandırılıp kendi yerlerine konulmuş mu? gibi sorular sorulmalıdır.
Düzen(Seiton)
Sürekli ihtiyaç duyulan ekipman, demirbaş vb. malzemelerin bulunmasını ve kullanılmasını kolaylaştırmak amacıyla yapılan dizme, düzenleme ve tertip işidir. İyileştirme projesi her türlü alet, aparat ve makineyi kapsar.
Düzen yoksa:
Hareket, iş kaybı
Arama kaybı,
İnsan enerjisi kaybı
Aşırı stok
Hatalı ürün
Güvensiz iş koşulları vardır.
Düzenlemede 3 Anahtar:
Nerede?
Bölge Tanımlaması
Alt Bölge Tanımlaması
Ne?
Raf Tanımlaması
Malzeme Tanımlaması
Ne Kadar?
Minimum Seviye Tanımlaması
Maksimum Seviye Tanımlaması
Temizlik (Seiso)
Çalışma alanlarında ve makinelerde çevre, üretim ve makine kaynaklı her türlü kirliliğin yok edilmesi ve korunmasıdır. Temizlik aynı zamanda duyu organlarımızla yapabileceğimiz bir kontroldür, oluşabilecek hataları önceden tespit etmemizi sağlar.
Temizlik yoksa:
Çalışanların morali bozulur
Makine verimliliği azalır
Bakım maliyetleri artar
İş güvenliği azalır
Ürün kalitesi azalır
Kirlilik kaynağını bulmak zorlaşır.
Standartlaştırma (Seiketsu)
Toparlama, düzen ve temizliğin korunması ve sürekliliğin sağlanması için oluşturulması gerekli standartlar, kontroller ve iyileştirmelerdir.
Faydaları:
Önceki adımların kontrolünü sağlar
Önceki adımlarda yaşanan hataların tespit edilmesini sağlar
Gözlem ve ölçüm yapılmasını sağlar
Standartlar ve kontrol listesi oluşturulmasını sağlar
İyileştirme projelerini yaygınlaştırır
Gelinen noktanın ölçülebilmesini sağlar.
Disiplin (Shitsuke)
Mevcut adımların sürekliliğini sağlamak, çalışanları eğitmek, iyileştirmeleri duyurmak, sloganları bulmak, kampanyalar yapmak ve takımları ödüllendirmektir. Başka bir deyişle, 4 adımı birbirine bağlayan çalışmadır.
Faydaları:
Çalışanların motivasyonunu artırmak
Çalışanların sorumluluk bilincini geliştirmek
Çalışanların özgüvenini artırmak
Çalışanların rollerini belirlemek
Çalışana varlığını hissettirmek
5S Felsefesinin Amaçları
Çalışanların ortamını iyileştirmek
Çalışanlar arasındaki bariyerleri kaldırmak
Sıfır arıza
Sıfır hata
Sıfır kaza alt limitlerini yakalamak
Tam katılım sağlamak
Çalışanların düşünce sistemini ve davranışlarını geliştirerek değiştirmek tir.
5S Felsefesinin Avantajları
Kaza ve yaralanmaları ortadan kaldırır
Temiz ve düzenli bir iş yerinde daha keyifli çalışılır
Zaman kayıpları ortadan kalkar
Sorunlar daha erken teşhis edilir, hata oranı azalır
Makine arızaları azalır, makine performansı artar
Bütün alanların verimli kullanımı sağlanır.
5S'in Başarısında Yöneticinin Görevleri
Konu hakkında eğitim,
Takım çalışmasını desteklemek,
Çalışanlara katılmak,
Kaynak sağlamak,
Çalışanların fikir ve önerilerine önem vermek,
5S çalışmalarına zaman vermek,
Ödüllendirmektir.
5S'in İşletmeye Sağladığı Yararlar
Güvenlik,
Geliştirilmiş üretim akışı ve verim,
Artan kalite,
İşyerine tümüyle hakim olmadır.
5S'in Müşteriye Sağladığı Yararlar
Zamanında teslim
Verimlilik artışı sonucu fiyat düşüşü
Taleplerin zamanında ve eksiksiz karşılanabilmesi
Düşen çevrim zamanı