Boya endüstrisi atıksuyunun koagülasyon ile ön arıtımı

Dünyada ve Türkiye'de boya ve boyar madde üretimi yapan tesislerin sayısı oldukça fazladır. Bu tesislerin sanayi faaliyetlerinden kaynaklanan katı ve sıvı atıklar da dolayısıyla çevreye etkisi bakımından önemli bir yer tutmaktadır. Bu çevresel etkinin azaltılması için üretimde alınması gereken önlemlerin yanı sıra, üretim sonrasında oluşan atıkların çeşitli arıtma yöntemleriyle iyileştirilmesi de hem insani bir sorumluluk hem de yönetmeliklerle sınırlanması nedeniyle bir mecburiyettir. Yapılan çalışmada su bazlı boya üretimi yapan iki tesisin tank yıkamasından kaynaklı atıksularının koagülasyon ve flokülasyon yöntemi ile arıtılması amaçlanmıştır. Bu arıtım için ALUM, demir klorür, demir sülfat ve PAC koagülant olarak seçilmiş ve farklı konsantrasyonlarda uygulamalar gerçekleştirilmiştir. Polielektrolit olarak da anyonik ve katyonik polielektrolitlerden faydalanılmıştır. Askıda Katı Madde, Kimyasal Oksijen İhtiyacı, Renk ve Bulanıklık giderim oranları da etkinlik değerlendirmesinde kullanılmıştır. Koagülant seçimi yapılırken mümkün oldukça çok koagülantın birbiriyle mukayese edilmesi amacı temel alınmış ve ilk olarak arıtılması üzerine çalışılan atıksu için yaygın olarak kullanılan alum, demir klorür ve kullanımı üzerine çalışmaların nispeten daha yeni olduğu PAC tercih edilmiştir. İkinci atıksu için demir sülfat denemesi de çalışmaya ilave edilmiştir. Ayrıca ikinci atıksu için uygun koşullarda en iyi performans verdiği yorumlanan alum ve demir klorürün beraber kullanıldığında atıksuyun verdiği tepki de uygulamaya ilave edilmiştir. Etkinlik değerlendirmesi için seçilen parametreler de Su Kirliliği Kontrolü Yönetmeliği'ne göre seçilmiş ve temel kirlilik göstergeleri oldukları için tercih edilmiştir. Çalışması yapılan birinci atıksu için optimum koagülant dozu olarak belirlenen 4000 mg/l de AKM giderim verimleri neredeyse her koagülant için aynıdır. KOİ için PAC ve alum için en iyi arıtım verimi gözlemlenmiş olup verimler aynıdır. En iyi renk gideriminde ve oluşan en fazla çamur miktarında ise açık ara göze çarpan koagülant PAC olarak dikkat çekmektedir. En az çamur oluşumu ise açık ara aluma aittr. Optimum doz için harcanan en yüksek sodyum hidroksit miktarı ise 14 ml/l ile diğerlerine göre neredeyse 2-3 katı daha fazla olan demir klorüre aittir. Bu değerlendirmede en düşük sarfiyata ise alum ile ulaşılmıştır. İkinci atıksuda elde edilen değerlere bakılacak olursa da optimum doz olarak değerlendirilen 250 mg/l için AKM ve Renk bütün koagülantlarda çok yüksek verimde arıtılmıştır. KOİ giderimi için demir klorür ön plana çıkmış olup çift koagülant uygulaması da ciddi oranda giderime katkı sağlamıştır. En az çamur oluşumu demir sülfat ile sağlanmıştır. Ancak KOİ giderim veriminin çok düşük olması sebebiyle bu koagülant için optimum doz 500 mg/l olarak alındığında bu konudaki üstünlük el değiştirmektedir. Bu şartlarda en az çamur oluşumu aluma ait olup onu çift koagülant uygulaması takip etmektedir. pH ayarlaması için gerekli olan sodyum hidroksit sarfiyatı ise tüm koagülantlar için çok yakın değerlere sahiptir. Arıtım sonucunda oluşan çamur miktarları Çökebilen Katı Madde analiziyle ml/l olarak değerlendirilmiştir. Bu değerlendirmede her iki atıksu için optimum dozlarda alumun en az çamur oluşumuna neden olduğu tespit edilmiştir. Çalışmanın en sonunda ekonomik analiz de incelenmiştir. Yapılan değerlendirmede en az maliyetle çalışan arıtma sisteminin de birçok yönden değerlendirmesi yapılmış ve maliyeti etkileyen faktörler ayrı ayrı ele alınmıştır.