Set Up Ágil e Dinâmico – Metalmecânico Usinagem
Autor: Alexandro Dall Agnol | Publicado: 2011-11-17T08:53:00-08:00

Por Alexandro Dall Agnol
Set Up Ágil e Dinâmico – Metalmecânico Usinagem
Padronização de Processos, Ganhos de Até 90%, Aumento da Produtividade&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp; Para Fórmula 1, o pit stop corresponde a um dos momentos decisivos da prova, operação em que os carros param no box para o reabastecimento de combustível e troca de pneus. &nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp; Para que a troca dos componentes avariados ou desgastados por outros novos seja realizada com eficácia, é preciso que toda a equipe esteja a postos com todos os componentes em ordem, preparados com base nas especificações corretas para este momento decisivo. O atraso de um segundo, mantendo o carro parado além do tempo necessário pode comprometer toda a prova e complicar o trabalho do piloto. Da mesma forma, em indústrias do setor metalmecânico, este procedimento se assemelha muito ao set up de máquina. A diferença é que, neste caso, atrasos neste processo não causam a perda de uma corrida, mas afetam consideravelmente os índices de produtividade de uma fábrica. &nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp; “Quanto maior for o tempo de set up, maior será o tempo de máquina parada e, portanto, improdutiva”. Íris Bento da Silva (Professor Doutor da Unicamp e Unimep – Revista O Mundo da Usinagem, Publicação da Sandvik Coromant do Brasil ISSN 1518-6091 RG BN 217-147).&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp; 
&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp; Para evitar que estes fatores aconteçam, explica Íris Bento da Silva, a operação de preparação da máquina para uma nova etapa de produção deve ser cuidadosamente planejada, evitando situações que prolonguem o tempo de set up, como por exemplo, a indefinição do trabalho que o montador / preparador deve executar. &nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp; Medidas simples podem ser adotadas para minimizar estes fatores, afirma Íris Bento da Silva, podendo gerar redução de até 75% no tempo de set up de uma máquina a curto prazo, sendo que, no médio e longo prazo esse índice pode chegar a quase 90%.
Planejamento Eficiente de Set Up – Primeira Etapa-       Identificar e separar as atividades externas das atividades internas do processo;-       Atividades externas: todas as operações que podem ser realizadas com o equipamento em funcionamento em outro produto, sem a necessidade de interromper a produção, como por exemplo: seleção de ferramentas e dispositivos de fixação para a próxima produção, da matéria prima a ser utilizada na próxima produção, etc.;-       Atividades internas: são as operações que só podem ser realizadas com o equipamento parado, como por exemplo: a remoção e montagem de dispositivos de fixação, etc.&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp; O equipamento somente deve permanecer parado durante o set up interno. Para que isso funcione adequadamente, todas as atividades externas devem ser preparadas e executadas antecipadamente.
Estratégia – Médio e Longo Prazo&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp; Sempre que possível deve-se transferir as atividades internas para a condição de externas, otimizando o processo. Para isso, o planejamento e desenvolvimento de ferramental padrão, bem como estratégias de usinagem por tipo de material e família de peças devem ser avaliadas, além da programação na máquina de ferramentas reservas, facilitando a troca durante a operação no caso de desgastes, quebras ou imprevistos. Além disso, ao programar a seqüência de usinagem com base na similaridade de estrutura das peças, diminui consideravelmente a necessidade de ajustes na máquina de uma peça para outra.&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp; Outra ferramenta que pode auxiliar na diminuição do tempo de set up de equipamentos é a filmagem do processo. Estratégia essa, que segundo Íris já é muito utilizada pelos preparadores de máquina. Este processo permite que toda a equipe envolvida na preparação de máquinas, inclusive os gestores tenham condições de analisar detalhadamente as etapas e propor ações de melhorias. Permite também a análise de tempo que cada etapa levou para ser concluída, auxiliando também na elaboração de um planejamento mais eficaz de manutenção, bem como no cálculo dos custos dos produtos. O principal objetivo é a redução dos tempos de set up e com isso a padronização do método através de um consenso sobre as melhores práticas. &nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp; Vale lembrar novamente que, a soma dessas simples melhorias, incorporadas à rotina do dia-a-dia e aplicadas de forma sistêmica, através de método padronizado, é que resultam em ganhos de produtividade e qualidade. É necessário a aplicação de forma simultânea das melhorias, além de incorporá-las a cultura da empresa para que os resultados se mantenham e melhorem ao longo do tempo.