Painel Colmeia.( Fabricação)
Autor: Marcela Prado | Publicado: 2011-06-24T15:24:00-07:00

Conhecido também como  Tamburato (marca requerida pela Eucatex), Honeycomb panel ou painel HC, o Painel colméia é um produto destinado ao mobiliário moderno, robusto e de linhas retas. É constituído basicamente por capas externas interligadas através de colméias de papel kraft, conformando um painel espesso, rígido e leve. Sua construção é muito simples e econômica.Segundo o Diretor Industrial da Colméia do Brasil Ranúlio Francisco Zampieri, “pelas nossas informações este produto é de origem chinesa, mas foi muito difundido na Itália. No Brasil é utilizado há 26 anos”. Em relação à proporção de fábricas no país, “estimamos que 10% a 20% utilizem a colméia como matéria prima”.Em visita à fábrica LACCA Móveis no Rio de Janeiro pude verificar as suas qualidades e alguns de seus padrões de construção, fonte que também forneceu as bases para esta experiência. A LACCA possui excelência na construção de mobília em painel colméia.Neste artigo descrevo, de forma geral, os segredos da confecção do painel colméia e sua aplicação na construção de um móvel.Durante este percurso recebi orientação da Colméia do Brasil, fabricante das colméias de papel e Häfele do Brasil, fornecedora dos dispositivos de montagem.Recentemente desenhei e contruí sob encomenda um rack de dimensão 250 X 55 X 42cm, com as seguintes características:- Peças modulares,  intercambiáveis;-Utilização dos painéis de MDF (Medium Density Fiberboard), OSB (Oriented Strand Board) e compensado revestido com mogno (mahogany);- Fabricação do próprio painel colméia;- Utilização de dispositivos de montagem (Minifix e TAB20);- Acabamento em laca nitrocelulose (gabinete).Uma condição foi dispensar o fundo do móvel. Apenas os dispositivos de montagem garantiriam sua rigidez.Confecção do Painel colméiaO conjunto capas/moldura/colméia pode ser colado em prensas, cintas de pressão ou grampos. Para colagem do painel optei por construir grampos de madeira, com parafusos de 3/8” e sobras de um bom compensado.Um detalhe importante para este tipo de grampo é modelar uma ligeira curva em suas bordas internas, de forma que haja também uma pressão central sobre o painel.  Esta técnica é mostrada por Tage Frid em seu livro Tage Frid Teaches Woodworking/ Shaping, Veneering, Finishing, pg. 140, devidamente adaptada para esta experiência.Utilizei uma meia-garlopa e uma antiga plaina-de-volta Stanley#113 para desbastar as peças,  marcando e controlando sua forma suavemente curva com moldes de papel couro.Uma vez prontos os grampos iniciei o preparo dos painéis para a construção do painel colméia, com espessura final de 40mm. Para as capas utilizei MDF de 6mm, material especialmente destinado para laqueação na fase de acabamento. A moldura (frame) fiz com OSB, material leve e macio proveniente de Pinus. E seu interior com as colméias de papel kraft, com 28mm de espessura.Os compósitos MDF e OSB são uniformes e estáveis, o que contribui também para o momento do corte ou da usinagem, garantindo maior precisão. Ferramentas manuais como a plaina e formão foram utilizadas normalmente, conformando rapidamente o ângulo reto dos painéis. Cortes com serra-circular foram precisos, sem haver a necessidade de acertos – resultado, sobretudo, da estabilidade destes materiais.Moldura e colméia devem estar bem calibradas, para evitar deformações e áreas descoladas. Também é importante relacionar as dimensões das madeiras da moldura com os dispositivos de montagem. O padrão recomendado para painéis com moldura é de 35mm de largura.As uniões das madeiras da moldura podem ser variadas; meia-madeira, cavilhas, espigas, entre outros. Mas certamente não há forma mais prática e rápida que utilizar um grampeador, bastando aplicar um pouco de adesivo PVA e posicionar as peças para fixá-las.Com a moldura conformada, acomodei a colméia em seu interior, aberta como uma “sanfona”, e a grampeei nas bordas internas, com o cuidado de manter moldura e colméia no mesmo nível. Esta e as outras colméias deste móvel foram devidamente dimensionadas pelo fabricante em relação às medidas internas dos painéis.Com a “alma” do painel pronta, preparei os grampos de madeira e o adesivo para a conformação final dos painéis. Os adesivos  recomendadas são PVA (polivinílica) ou Cascamite (uréia-formol). Preferi trabalhar com Cascamite, pois a cola PVA secaria antes da instalação de todos os grampos de madeira. Com Cascamite pode-se trabalhar até uma hora e meia antes à prensagem do painel .O adesivo Cascamite é composto por resina, endurecedor (sulfato de amônia a 60%) , espessante (farinha de trigo) e água diluídos. A quantidade destas substâncias pode variar, e neste caso a fórmula sugerida pela Colméia do Brasil para fabricação de painel colméia pede uma quantidade  maior de espessante, em relação à fórmula recomendada na embalagem do produto.  Zampieri explica: “é uma questão de custo-benefício; com mais espessante se utiliza menos resina”.A fórmula recomendada é:- 50% de resina- 30% de farinha de trigo- 20% de águaDe acordo com estas proporções elaborei, com dosadores domésticos, a seguinte fórmula (ou receita) para 270ml, quantidade necessária para cobrir 2m²:- ¾ de xícara de resina- 3 colheres de sopa de farinha- 1 colher rasa de sopa de sal endurecedor- ¼ de xícara de águaA farinha e a resina são misturados separadamente, e em outro recipiente a água e o sal. Então faz-se a mistura final destes componentes e o adesivo está pronto. Recomenda-se utilizar mais endurecedor em dias quentes, e menos endurecedor em dias frios.Com um rolo de espuma cobri a superfície das capas de MDF. Após a aplicação do adesivo deixei as capas descansando por 10 minutos antes de fechar o painel, por recomendação do fabricante. Este tempo também foi ideal para lavar o rolo de espuma e os recipientes. Em seguida acomodei todo o conjunto entre painéis de compensado de 15mm, usados para proteger o tamburato e para distribuir a pressão exercida pelos grampos de madeira.Após o descanso de 8 horas os grampos de madeira foram retirados, e o painel de tamburato estava conformado.As bordas foram rapidamente retificadas com a meia-garlopa, sob o controle rigoroso da régua e dos esquadros.Para cobrir as bordas preparei algumas tiras de MDF de 6mm, em substituição às fitas de bordo. Fixei-as com adesivo de contato, e após faceá-las com plaina manual abaulei suas arestas com a tupia rebordeadeira.Dispositivos de montagemApenas o gabinete foi feito com painéis de tamburato. Os montantes internos e prateleiras foram feitos de compensado de 15mm revestidos com mogno.Para os montantes utilizei dispositivos Minifix combinados com cavilhas, e para o gabinete de tamburato os dispositivos TAB20, que também servem para painel colméia sem moldura. Segundo Karina Parra, do Setor Técnico da Häfele do Brasil, “os dispositivos TAB20 são estruturais e servem para painéis colméia. Neste caso os dispositivos Minifix são mais apropriados para os elementos internos, como prateleiras”.São práticos e permitem diversas montagens/desmontagens. É interessante notar que o próprio MDF possui grande resistência à tração e ao desgaste dos parafusos S200 (para Minifix) e Varianta (para TAB20), desenhados especialmente para utilização em painéis. Na foto o parafuso Varianta, usado para os TAB20.Os dispositivos de montagem utilizados não permitem regulagens; sua precisão é fundamental para o seu correto funcionamento. Diversos dispositivos funcionam com o “princípio esférico centrado”, onde o engate ocorre entre conector e  parafuso, conformando uma união perpendicular entre painéis. No entanto o giro do conector precisa ser completo para o encaixe. A distância entre conector e borda, por isso, deve ser absolutamente precisa.Sistema 32Estas medidas e demais combinações das diversas ferragens utilizadas na indústria moveleira geralmente obedecem a um padrão, chamado de Sistema Varianta 32.Inventado nos anos 70, seu princípio é o do dimensionamento das peças e furações de um móvel para números múltiplos de 32mm, de forma que os dispositivos de montagem e demais ferragens possam se adaptar. Uma característica comum destes móveis é a fileira de furos próxima à borda dos montantes, que serve para a instalação de dispositivos de montagem, dobradiças, suportes para prateleiras, etc. Os intervalos desta furação são de 32mm.GabaritosA Häfele do Brasil e outros fabricantes dispõem no mercado os gabaritos próprios para a instalação dos diversos dispositivos de montagem, mas para esta experiência preferi confeccioná-los.Utilizei sobras de MDF de 6mm e madeira maciça. Neste gabarito fiz perfurações para guiar a broca e para guiar uma sovela, usada apenas para marcar a perfuração com broca chata. O gabarito utilizado para instalar os TAB20 é semelhante, possuindo apenas perfurações para marcação.Para a instalação dos TAB20 é necessário uma broca de 20mm de diâmetro, preferencialmente de modelo Forstner. Uma forma mais rudimentar é utilizar uma broca chata. Neste caso é necessário o cuidado de perfurar antes com uma broca fina,  para guiar a broca maior. A borda  foi provisoriamente fechada para evitar esgarçamento na parte externa.Novamente a distância da perfuração em relação à borda deve ser precisa, não havendo margem para erros.Porta de correrAcrescentei no design deste rack uma porta de correr, com propósito mais estético do que funcional. Uma pequena veneziana, usinada a partir de um painel de MDF revestido com mogno. O deslizamento da porta foi feito através de sistema de rodízios de nylon, pivôs e canaletas de PVC.Para abrir os rasgos no painel utilizei uma tupia rebordeadeira,  sendo necessárias algumas passagens até atravessa-lo. A tupia foi conduzida dentro de um gabarito; um quadro onde se encaixa uma régua paralela com intervalos de mesma distância.Comecei com uma fresa de 12mm. Para este modelo de tupia é importante iniciar a penetração com ligeira inclinação, com a máquina apoiada no gabarito. O MDF é notavelmente fácil de usinar.Depois desta etapa, estes rasgos foram preenchidos com ripas de mogno maciço……posteriormente faceadas com o painel de MDF.Em seguida revesti ambas as faces com folhas de mogno e adesivo Cascamite. Após a cura, levei novamente o painel para usinagem com tupia, repetindo a mesma operação, com uma diferença apenas; utilizei uma fresa de 6mm de diâmetro.Com a tupia sendo conduzida no mesmo gabarito, passei exatamente sobre as ripas de mogno, que por sua vez apareceram nas bordas dos rasgos, cobrindo completamente o MDF.Assim tem-se a impressão que esta porta é feita de mogno maciço, por inteiro.LaqueaçãoPara o acabamento utilizei no tamburato laca nitrocelulose branca fosca, aplicado com pistola de pintura. Com um compressor de ar direto consegui um resultado muito satisfatório, de aparência uniforme. A tinta à base de nitrocelulose tem como vantagem uma cura rápida, possibilitando o acréscimo de várias demãos em pouco tempo, assim como para rápidas correções. Aplica-se antes o fundo Primer universal, que possui maior consistência que a laca. Por isso a proporção usada foi de 3/4 de primer para 1 parte de solvente. Para a laca a proporção foi de 1/1.Entre algumas demãos de primer as peças foram lixadas com lixadeira orbital. É interessante notar como o primer aceita bem o lixamento, pois para esta operação precisei de apenas uma folha de lixa 220 de óxido de alumínio, dividida entre a politriz e o lixamento manual. Foram aproximadamente 5m² de área lixada.Para evitar escorrimento nas peças procuro sempre pulverizar mais ar do que tinta, cobrindo a superfície com passagens cruzadas. Manter o bico da pistola frequentemente limpo e desentupido evita respingos.Demais peças foram acabadas com seladora de nitrocelulose e cera de carnaúba, conferindo um aspecto acetinado às madeiras revestidas com mogno.ConclusãoNas oficinas de marcenaria são utilizados frequentemente “painéis-sanduíche” compostos por diversas camadas de painéis. Embora rígidos, são pesados e consomem muito material. Por outro lado, painéis completamente ocos podem ser instáveis e sujeitos à deformações. Pelas qualidades do painel colméia, como a leveza, estabilidade e a substancial economia de material, acredito que esta técnica seja altamente recomendável também para oficinas convencionais e domésticas, uma vez que estejam minimamente equipadas para sua confecção, conforme foi demonstrado neste artigo.Escrito por Diego de Assis.