Questionário de Ensaio visual e dimensional de solda
Autor: copertec-piracicaba | Publicado: 2011-11-09T10:39:00-02:00



Questionário de Ensaio visual e dimensional de solda

Processo de Fabricação
1- Quais as principais propriedades dos materiais?
Físicas  A propriedade de sofrer deformação sem sofrer mudança na
composição química.
Químicas  Resistência de não mudar seu material.
2- Quais as principais propriedades físicas dos matérias?
Elasticidade  Pode ser definida como a capacidade que um material tem de retornar à
sua forma original, quando cessa o esforço que o deformava.
Plasticidade  É a capacidade que um material tem de apresentar deformação
permanente apreciável.
3- Quando elétrons de suficiente energia colidem com o núcleo de átomos o que
são gerados?
São gerados raios X contínuos.
4- Qual instrumento indicado pela norma Petrobrás n-133 para inspeção
dimensional de corpos de prova para ensaio de impacto?
Comparador Óptico de perfis.
5- Quais são os materiais mais utilizados no processo de fabricação?
As maiorias dos metais utilizadas são ligas, isto é, consiste de dois ou mais elementos,
exemplo são: o aço, o latão, o bronze, o monel e as ligas de
alumínio.
6- Qual a definição de processo de fabricação
É a transformação dos metais e ligas metálicas em peças de uso industrial, que tem como
ponto de partida o metal liquido ou fundido.
7- Como são classificados os processos de conformação?
São comumente classificados em operações de trabalho a quente, a morno e a frio.
8- Como definimos o trabalho de conformação a quente?
O trabalho a quente é definido como a deformação sob condições de temperatura e taxa
de deformação de tal modo que processos de recuperação e
recristalização ocorrem simultaneamente com a deformação
9- Como de definimos o trabalho de conformação a morno?
No trabalho a morno ocorre recuperação, mas não se formam novos grãos (não há
recristalização).
10- Como definimos o trabalho de conformação a frio?
A o trabalho a frio é a deformação realizada sob condições em que os processos de
recuperação e recristalização
11- Quais são os processos de fabricação mecânica e como podem ser
classificados?
Fundição  É o metal no estado liquido derramado no interior de uma forma, cuja cavidade é
conformada de acordo com a peça que se deseja produzir.
Forjamento conformação por esforços compressivos tendendo a fazer o material assumir o
contorno da ferramenta conformadora, chamada matriz ou estampo.
Laminação conjunto de processos em que se faz o material passar através da abertura entre
cilindros que giram, modificando-lhe (em geral reduzindo) a seção transversal; os produtos podem
ser placas, chapas, barras de diferentes seções, trilhos, perfis diversos, anéis e tubos.
Trefilação  redução da seção transversal de uma barra, fio ou tubo, “puxando-se” a peça através
de uma ferramenta (fieira, ou trefila) com forma de canal convergente.
Extrução  processo em que a peça é “empurrada” contra a matriz conformadora, com redução
da sua seção transversal. A parte ainda não extrudada fica contida num recipiente
ou cilindro (container); o produto pode ser uma barra, perfil ou tubo.
Soldagem  É um processo de obtenção de peças e equipamentos pela união de partes por
soldagem, com ou sem a adição de material.
12- Como é o processo de fabricação por fundido?
É a conformação de peças por meio de vazamento de um metal em estado líquido em
recipientes apropriados chamados moldes, extraído o calor, pelo resfriamento, é realizada
a solidificação e então, é fixada a forma final do componente.
13- Os metais ao se solidificarem sofrem uma contração do estado liquido ao
sólido esta contração denomina:
São três estados que passa o metal ate a solidificação que são:
Contração Liquida // Contração de solidificação // Contração Sólida.
14- Na contração de volume que abaixa a temperatura ate o inicio da
solidificação denomina-se?
Contração Liquida
15- Quais as impurezas mais encontradas na fundição?
Fósforo (P) e Enxofre (S), estes produtos formam a massa sólida (segregação).
16- Quais os fenômenos que ocorrem durante a solidificação no processo de
fundição?
Cristalização // contração de volume // concentração de impureza // desprendimento de
gases // trinca
17- Em que consiste o fenômeno de cristalização?
Consiste no aparecimento das primeiras células unitárias, que servem como núcleo para
posteriormente desenvolvimento ou crescimento dos cristais.
18- Qual a vantagem do processo de fabricação por fundição?
A fundição é geralmente o processo mais comum e rápido de obtenção de um produto
acabado a partir de matérias-primas. Pode-se produzir peças de formas complexas,
inclusive com detalhes internos e a automatização de farias peças de vários tamanhos. As
ecas fundidas com elevado teor de carbono são muitos sujeitos a trincamento.
19- Quais os materiais que aplica-se o processo de fabricação por fundido?
A vários tipos de metais, tais como aços, ferros fundidos, alumínio, cobre, zinco,
magnésio e respectivas ligas Porém existem também desvantagens. Os aços fundidos,
por exemplo, podem apresentar elevadas tensões residuais, micro-porosidade,
zoneamento e variações de tamanho de grão.
20- Como classificamos o processo de fabricação por fundição?
São classificados de acordo com o tipo de molde que são: Areia Verde (molde é
descartável), Molde Permanente (molde é metálico, bipartido), Injeção (molde é metálico,
o metal líquido entra sob pressão), Cera Perdida (molde e modelo são descartáveis).
21- Qual o primeiro estagio no processo da fundição?
A fabricação do modelo da peça, que tem o formato aproximadamente da peça que vai
ser fundida. Dela que será construído o molde.
22- Como são definidos os moldes?
Em moldes consumíveis e Moldes permanentes.
23- Quando o molde deslocasse entre si na preparação esta descontinuidade é?
Desencontro.
24- Quais os materiais que pode ser confeccionados o molde?
Os molde são fabricados em areia (areia verde ou aglomerados com resinas ou silicatos),
moldes de gesso, moldes de materiais cerâmicos (fundição de precisão) estes são os
mais recomendados para series menores.
Moldes metálicos chamados permanentes (fabricados em aços ou ferros fundidos), são os
preferidos para grandes produções por minimizarem os custos de moldagem e permitirem
a obtenção de excelente acabamento superficial. Entretanto, são mais caros.
25- No molde como é chamada a entrada por onde passara o material derretido?
Vazamento é por onde o material liquido entrara no molde.
26- Como funciona o molde por cera?
Utiliza um molde obtido pelo revestimento de um modelo consumível (cera) com uma
pasta ou argamassa refratária, a qual endurece a temperatura ambiente ou mediante
aquecimento adequado. Uma vez endurecida a camada de pasta refratária, o modelo é
consumido (derretido no interior de um forno), a cera funde-se, deixando apenas a
camada de cerâmica externa obtém-se uma espécie de casca endurecida, que vem a ser
o molde.
27- Como é feito o molde por pelo processo de casca?
Nas características das areias à base de fenol-formaldeído (areia e resina misturadas)
que endurecem irreversivelmente em contato com o calor, a mistura é colocada sobre a
superfície de um modelo metálico (matriz), o conjunto é aquecido e endurece formando
uma casca resistente e rígida, que constitui o molde (ou macho) ou uma de suas partes.
28- O tipo de processo a usar deve ser escolhido adequadamente. Como
considerar o mais correto na fundição?
• Quantidade de peças a produzir
• Projeto da fundição
• Tolerâncias requeridas
• Grau de complexidade
• Especificação do metal
• Acabamento superficial desejado
• Custo do ferramental
• Comparativo econômico entre usinagem e fundição
• Limites financeiros do custo de capital
• Requisitos de entrega
29- Por fundição defina lingote?
Os metais líquidos são vazados em moldes para obtenção de peças ou lingotes. O lingote
passa posteriormente por processos de deformação plástica visando a produção de
chapas, barras, perfis, etc.
30- Como encontramos os principais problemas por fundição?
São originais tanto de matérias primas irregulares, como de projetos ineficazes dos
moldes, canais de alimentação e massalotes, alem de temperatura inadequada de
vazamento.
31- Quais são os defeitos encontrados pelo processo de fundição?
Chapelim descontinuidade provenientes da fusão dos suportes de resfriadores ou
machos.
Desencontro descontinuidade proveniente de deslocamento das faces de contacto das
caixas de moldagem.
Gotas Frias originam-se durante o vazamento em decorrência do metal líquido que
espirrou nas paredes do molde, e solidificam-se antes de completar o vazamento.
Proveniente dos respingos de metal liquido nas paredes do molde.
Inclusões Metálicas Quando estão sob forma de elemento puro, como no caso do
chumbo e do cobre, inclusive a grafita nos aços grafíticos e ferros fundidos.
Inclusões não metálicas Quando estão sob forma combinada como, por exemplo: óxido,
sulfeto, fosfeto, nitreto e carboneto.
Interrupção de Vazamento ou Metal Frio Origina-se quando duas correntes de metal
líquido se encontram no interior do molde.
Metal frio descontinuidade proveniente de encontro de duas correntes de metal fundido
que não se caldeam.
Micro porosidades é um defeito de porosidade que se caracteriza por suas pequenas
dimensões e por estar distribuído ao longo da peça.
Poros (Bolhas Gasosas) são cavidades ou poros na massa dos metais, causadas pela
dissolução de gases aprisionados durante a solidificação.
Rabo de rato depressão na superfície da peça caudada por ondulações ou falhas na
superfície do molde.
Rechupes (cavidades de contração) originam-se durante a solidificação devido à
contração volumétrica e alimentação inadequada. É uma descontinuidade de forma
irregular, que pode aflorar á superfície após usinagem.
Segregação concentração localizada de elementos de liga ou impurezas (fósforo e
enxofre).
Trincas (Fraturas de Contração) São formadas antes do término da solidificação devido à
restrição de contração.
Trincas a Quente ou contração são causadas por tensões que se desenvolvem após a
solidificação e durante o resfriamento.
Veio descontinuidade na superfície da peça, tendo a aparência de um vinco, caudada por
movimentação ou trinca do molde de areia.
32- Definição do processo de fabricação por Forjamento?
O forjamento é o mais antigo processo de conformar metais, tendo suas origens no
trabalho.Dos ferreiros de muitos séculos antes de Cristo. é o nome genérico de operações
de conformação mecânica efetuadas com esforço de compressão sobre um material
dúctil, de tal modo que ele tende a assumir o contorno ou perfil da ferramenta de trabalho.
33- Como denomina-se a ferramenta empregada no forjamento?
Constituído por um par de ferramentas de superfície plana ou côncava,
denominadas matrizes abertas (Forjamento livre) ou Matriz Fechada, pode ser
executado a quente ou a frio. Martelos de forja, que deformam o metal através de
rápidos golpes de impacto na superfície do mesmo; Prensas, que deformam o metal
submetendo-o a uma compressão contínua com velocidade relativamente baixa.
34- Quais os principais materiais usados pelo processo de forjamento?
Os mais utilizados para a produção de peças forjadas são os aços (comuns e ligados,
aços estruturais, aços para cementação e para beneficiamento, aços inoxidáveis ferríticos
e austeníticos, aços ferramenta), ligas de alumínio, de cobre (especialmente os latões), de
magnésio, de níquel e de titânio.
35- Quais as principais descontinuidades de forjamento?
Cavidades Internas  origem nas descontinuidades internas do lingote, que serve de
base para a transformação da peça.
Dobras  descontinuidades provocadas durante o forjamento, causadas por
protuberâncias no lingote primário, que não se unem metalurgicamente (não se fundem)
quando submetidos à deformação mecânica.
Inclusões de material ou de carepas  tem sua origem no desprendimento de
partículas durante as fases sucessivas dos ciclos de operação a que uma peça é
submetida até sua conformação final.
Porosidades  obtido a partir de um lingote, que por sua vez foi obtido pelo processo de
fundição.
Ruptura do forjamento (RASGO)  uma descontinuidade típica dos forjados que se
apresentam como rachaduras em formato de rasgos. Sua origem é proveniente de
problemas metalúrgicos, má qualidade do lingote ou por temperatura de forjamento
abaixo da indicada.
Trincas  podem ser tanto de resfriamento do material como por contração de regiões
com diferentes quantidades de massa.
36- Defina o processo de fabricação por laminados?
Os lingotes fundidos ao passarem através de rolos laminadores, sofrem uma deformação
plástica com redução da espessura e aumento da largura e comprimento. O produto
obtido após uma série de passagens pelo rolo tem a forma de uma chapa plana, sendo
que a distância entre os dois cilindros deve ser menor que a espessura inicial da peça
metálica.
37- Como define o rolo por onde passa o lingote?
Laminador consiste basicamente de cilindros (ou rolos), mancais, uma carcaça chamada
de gaiola. o material pode ser laminado nos dois
sentidos, passando-o alternadamente entre o cilindro superior e o intermediário e entre o
intermediário e o inferior.
Duo  o mais simples é constituído por dois cilindros de eixo horizontais, colocados
verticalmente um sobre o outro.
Trio  os cilindros sempre giram no mesmo sentido.
Quádruo  podendo ser reversível ou não.
Sendzimir  composto de 6 cilindros de cada lado
38- Como diferenciamos a laminação de Barras de perfis?
Barras de seção circular e hexagonal e perfis estruturais como: vigas em I, calhas e trilhos
são produzidos em grande quantidade por laminação a quente com cilindros ranhuras.
39- Quais as principais descontinuidades por laminados?
Dupla Laminação  Também conhecida como delaminação, tem sua origem em
descontinuidade volumétrica presente no lingote tipo rechupes.
Esfolhamento ou Dobra  Tira de metal alargada e extremamente fina, laminada contra
a superfície do metal original.
Estrias  São marcas no sentido transversal de uma bobina, proveniente do excesso de
esforço no embobinamento.
Inclusão  descontinuidade caracteriza-se como uma impureza ou material não metálico
retido no metal durante a solidificação do lingote.
Mancha Dura  Caracteriza-se em uma região localizada da chapa laminada ou bobina
que apresenta um nível de dureza mais alto que o resto.
Segregação  concentração localizada de elementos de liga ou impurezas.
40- Defina o processo de fabricação por trefilacao?
É uma operação em que a matéria-prima é estirada (puxada) através de uma matriz em
forma de canal convergente (fieira ou trefila) por meio de uma força de tração aplicada do
lado de saída da matriz. Processo é executado normalmente a frio.
41- Quais os matérias são feito pelo processo de trefilacao?
Dentre os produtos mais comuns, podemos afirmar que este processo aplica-se a barras,
arames e tubos.
42- Quais as descontinuidades encontradas por trefilacao?
As descontinuidades nos trefilados podem resultar de defeitos na matéria-prima (fissuras,
lascas, vazios, inclusões) ou do processo de conformação.
As trincas centrais internas.
43- Defina o processo extrusão?
É processo em que a peça é “empurrada” contra a matriz conformadora, com
redução da sua seção transversal. A parte ainda não extrudada fica contida num
recipiente ou cilindro (container); o produto pode ser uma barra, perfil ou tubo. No
processo básico, denominado direto (extrusão direta) um tarugo cilíndrico é
colocado numa câmara e forçado através de uma abertura de matriz através de
um pistão hidráulico.
44- Quais são os tipos do processo de extrusão?
Extrusão a Quente  É feita em temperatura elevada para ligas que não tenham
suficiente ductilidade à temperatura ambiente, de forma a reduzir as forças necessárias.
Extrusão a Frio  é o processo que combina operações de extrusão direta, indireta e
forjamento. O processo foi aceito na indústria particularmente para ferramentas e
componentes de automóveis, motocicletas, bicicletas, acessórios e equipamento agrícola.
Extrusão por Impacto  É similar a extrusão indireta e freqüentemente incluída na
categoria da extrusão a frio. O punção desce rapidamente sobre o tarugo que é extrudado
para trás.
Extrusão Hidrostática  Neste caso utiliza-se a pressão da ordem de 1400 MPa para a
operação de extrusão que é proveniente de um meio fluido que envolve o tarugo. Não
existe fricção entre parede e tarugo.
45- Quais as descontinuidades encontradas no processo de extrusão?
Trinca superficial  Ocorre quanto à temperatura ou a velocidade é muito alta.
Cachimbo  tende a arrastar óxidos e impurezas superficiais para o centro do tarugo,
como num funil.
Trinca interna  O centro do tarugo pode desenvolver fissuras que são conhecidas como
trincas centrais.
46- Como definimos o processo de fabricação por soldagem?
É um processo de obtenção de peças e equipamentos pela união de partes por soldagem,
com ou sem a adição de material, devido ao processo, são limitadas somente á região do
cordão da solda e adjacências.
47- Quais os fatores para a melhor escolha do procedimento adequado de
soldagem?
· Espessura do material
· Tipo de junta
· Resistência mecânica
48- Como podemos classificar o processo de soldagem?
Soldagem com Eletrodo Revestido (SMAW)  Uma escória, que é formada do
revestimento do eletrodo e das impurezas do metal de base.
Soldagem a Arco Submerso (SAW)  une metais pelo aquecimento destes com um
arco elétrico (ou arcos), entre um eletrodo nu, coberto por uma camada de material
granular fusível que é conhecido por fluxo.
Soldagem TIG (GTAW)  Processo de soldagem a arco elétrico com eletrodo não
consumível de tungstênio ou liga de tungstênio sob uma proteção gasosa de gás inerte ou
misturas de gases inertes.
Soldagem MIG/MAG (GMAW)  Processo de soldagem a arco elétrico com eletrodo
consumível sob proteção gasosa, que utiliza como eletrodo um arame maciço e como
proteção gasosa um gás inerte (MIG), um gás ativo (MAG), ou misturas de gases.
Soldagem a Arco com Arame Tubular (FCAW)  Processo de soldagem a arco que
produz a coalescência de metais pelo aquecimento destes com um arco elétrico
estabelecido entre um eletrodo metálico tubular, contínuo, consumível e o metal de base.
Soldagem por Eletro-escória (ESW)  A processo de soldagem por Eletroescória não é
um processo de soldagem a arco pois nele o arco somente é usado apenas para dar
início a soldagem.
Soldagem Eletrogás (EGW)  A soldagem eletrogás é uma variação dos processos
MIG/MAG e com arame tubular, que utiliza sapatas de retenção para confinar a poça de
fusão na soldagem na posição vertical.
49- Qual o aparelho utilizado para medir a tensão elétrica?
Voltímetro.
50- Quais os dois tipos de energia utilizados na soldagem?
Soldagem por Energia elétrica // Soldagem por Energia Termoquímica.
51- Qual a soldagem por energia elétrica que tem a maior aplicação na industria?
Soldagem a arco elétrico // Soldagem por Resistência Elétrica.
52- O que é Soldagem a arco (arc welding)?
Grupo de processos de soldagem que produz a união de metais pelo aquecimento destes
por meio de um arco elétrico, com ou sem a aplicação de pressão e com ou sem o uso de
metal de adição.
53- O que é Soldagem automática (automatic welding)?
Processo no qual toda operação é executada e controlada automaticamente, com o ajuste
dos controles feito por um operador de soldagem.
54- O que é Soldagem manual (manual welding)?
Processo no qual toda a operação é executada e controlada manualmente, sendo que
toda a seqüência é executada e controlada manualmente.
55- O que é Soldagem semi-automática (semiautomatic arc welding)
Soldagem a arco com equipamento que controla somente o avanço do metal de adição. O
avanço da soldagem é controlado manualmente.
56- O que é escoria em soldagem?
Resíduo não metálico proveniente de dissolução de fluxo ou revestimento e impurezas
não metálicas na soldagem e brasagem.
57- Defina soldagem por resistência elétrica?
É o processo de soldagem que utiliza o calor produzido pela resistência que um material
apresenta à passagem da corrente elétrica. Ex: pontos, topo e eletroescoria.
58- Defina o processo de soldagem Eletroescoria?
É um processo automático por resistência elétrica na qual a soldagem é executada dentro
de um molde constituída pelas bordas das chapas que se quer unir e por duas sapatas de
cobre. Só pode ser empregado na posição vertical e soldagem de grande espessura
normalmente acima de 30mm.
59- O calor necessário para a soldagem utilizando-se o processo de soldagem
eletro-gás é gerado?
Pelo arco elétrico formado entre o eletrodo e a poça de fusão.
60- Quais as principais descontinuidades no processo de soldagem?
Abertura de arco  imperfeição local do metal de base ou sobre o cordão proveniente
da abertura do arco elétrico.
Concavidade  reentrância na raiz da solda podendo ser: central ou lateral do cordão.
Deposição insuficiente  insuficiência de metal na face da solda
Falta de fusão  fusão incompleta entre a zona fundida e o metal de base, ou entre
passes da zona (na zona de ligação, passes, raiz da solda).
Falta de penetração  insuficiência de metal na raiz da solda, sua ocorrência é mais
provável com a transferência por curtocircuito.
Inclusões de Escória  material não metálico retido na zona fundida é encontrada no
passe, devido à falta da remoção da escória.
Mordedura  depressão sob entalhe, no metal de base acompanhando a margem da
solda é a inabilidade do soldador ou amperagem elevada.
Penetração excessiva  metal da zona fundida em excesso na raiz da solda.
Perfuração  furo na solda ou penetração excessiva localizada resultante da perfuração
do banho de fusão durante a soldagem.
Poros combinação do gás de proteção e compostos formadores de escória da alma do
eletrodo.
Rechupe  falta de metal resultante da contração da zona fundida, localizada na cratera
do cordão de solda.
Respingo  glóbulos de metais de adição transferidos durante a soldagem e aderidos à
superfície do metal de base ou zona fundida já solidificada.
Sobreposição  excesso de metal da zona fundida sobreposta ao metal de base na
margem da solda, sem estar fundida ao metal.
Trincas  descontinuidade bidimensional produzida pela ruptura local do material.
Ocorre devido ao aquecimento e resfriamento da solda.
61- Quando o oxigênio for empregado como gás de proteção ele deve ser
utilizado?
Misturado com gás inerte.
62- Como devemos utilizar o gás de proteção?
Nas operações de soldagem com gás de proteção é indicado o uso de regulador de
pressão, para controle de pressão ou vazão de saída do gás utilizado.
63- O tratamento de um consumível é dimensionado em função de que?
Sua capacidade de absorve umidade.
64- Defina o processo de soldagem MIG e MAG semi-automático (GMAW)?
O arame é alimentado automaticamente e o soldador controla a inclinação e a distancia
da pistola da peça e a velocidade de deslocamento da pistola.
65- Como funciona o processo MIG e MAG?
Usa o calor de um arco elétrico estabelecido entre um eletrodo nu alimentado de maneira
continua e o metal de base, A proteção do arco e da poça de solda fundida vem
inteiramente de um gás alimentado externamente, o qual pode ser inerte (MIG), ativo
(MAG) ou uma mistura destes.
66- Quais os gases usados no processo MIG e MAG?
- Processo MIG (METAL INERT GAS): O gás pode ser argônio, hélio, argônio + 1 % de
O2, argônio + 3% de O2, argônio + (até) 15% CO2
- Processo MAG (METAL ACTIVE GAS): injeção de gás ativo ou mistura de gases que
perdem a característica de inertes, quando parte do metal de base é oxidado. Os gases
utilizados são o CO2, CO2 + 5 a 10% de O2, argônio + 15 a 30% de CO2, argônio + 5 a
15% de O2, argônio + 25 a 30% de N2.
67- Como é o formato da escoria no processo MIG e MAG (GMAW)?
Neste processo não se usa fluxo por isso não apresenta escoria sobre a solda, entretanto,
um filme vítreo (que tem o aspecto de vidro) de sílica se forma de eletrodos de alto silício,
o qual deve ser tratado como escória.
68- Qual a finalidade desta proteção?
A finalidade principal do gás protetor em soldagem MIG/MAG é proteger a solda da
contaminação atmosférica. O gás protetor também influi no tipo de transferência, na
profundidade de penetração, e no formato do cordão. Argônio e hélio são gases de
proteção usados para soldagem das maiorias dos metais não ferrosos. O CO2 é
largamente usado para a soldagem de aços doces. Quando da seleção de um gás
protetor, o fator mais importante para se ter em mente é que quanto mais denso for o gás,
mais eficiente é a sua proteção ao arco. Contêm elementos desoxidantes tais como silício
e manganês em percentuais determinados.
69- Quais são os tipos de transferência do metal no processo MIG e MAG
(GMAW)?
O modo de transferência de uma dada condição de soldagem depende de fatores como
os parâmetros elétricos do arco (tipo e valor da corrente, tensão e polaridade), o diâmetro
e composição do metal de adição bem como o comprimento do eletrodo. Há quatro
modos pelos quais o processo de soldagem MIG/MAG pode depositar solda numa junta
Por transferência globular - ocorre com uma baixa corrente. O metal se transfere do
eletrodo para a peça como glóbulos, estes se transferem para a poça sem muita direção e
o aparecimento de salpico é bem evidente.
Por transferência por spray ou por pulverização axial – o eletrodo é ligado ao pólo
positivo em altas correntes. O metal de adição fundido se transfere através do arco como
gotículas finas. Entretanto, essa deposição restringe o método à posição plana devido a
grande quantidade de material depositado e a fluidez da poça de fusão. Tende a ser muito
estável, com mínima perturbação e poucos respingos.
Por transferência por curto circuito - requerer uma fonte de energia especial. A fusão
inicia-se globularmente e a gota vai aumentando de tamanho até tocar a poça de fusão,
produzindo um curto circuito e extinguindo o arco. Este processo permite soldagem em
todas as posições e é um processo de energia relativamente baixa, o que restringe seu
uso para espessuras maiores.
Por soldagem a arco pulsante - mantém um arco de corrente baixa, pulsos de alta
corrente. A transferência do metal de adição é pelo jato de gotículas durante esses
pulsos. O que torna possível à soldagem na posição vertical pelo uso de arames de
diâmetros grandes. Limitado à soldagem de juntas de maior espessura e na posição plana
e menos estável gerando elevada quantidade de respingos alem de falta de fusão
70- Quais as posições que pode ser usado o processo MIG e MAG?
A maioria da soldagem MIG/MAG por spray é feita na posição plana. Por arco pulsante e
por transferência por curto circuito são adequadas para soldagem em todas as posições.
Quando a soldagem é feita na posição sobre-cabeça, são usados eletrodos de diâmetros
pequenos com o método de transferência por curto circuito. A transferência por spray
pode ser usada com corrente contínua pulsada.
71- Quais as descontinuidades encontradas no processo MIG e MAG (GMAW)?
Falta de Fusão - por curto circuito, por spray ou pulverização axial, baixas correntes e
velocidade de soldagem excessiva.
Falta de Penetração - sua ocorrência é mais provável com a transferência por
curtocircuito.
Inclusões de Escória - o oxigênio contido no próprio metal de base, ou aquele captado
durante a soldagem, mas eles podem ficar aprisionados sob o metal de solda, dando
origem à inclusão de escória.
Lascas, Dobras, Duplas laminações e Trinca Interlamelar - podem vir à tona ou surgir
em soldas com alto grau de restrição.
Mordedura - quando acontecem são em função da inabilidade do soldador.
Poros e Porosidade - poros e porosidade são causadas por gás retido na solda.
Sobreposição - pode acontecer com a transferência por curto-circuito.
Trincas - podem ocorrer trincas em soldagem com técnica deficiente, como, por exemplo,
uso de metal de adição inadequado.
72- Quais os cuidados com relação à segurança no processo MIG e MAG?
Na soldagem MIG/MAG é grande a emissão de radiação ultravioleta. Existe também o
problema de projeções metálicas. Na soldagem em áreas confinadas não esquecer da
necessidade de uma ventilação forçada, bem como de remover da área recipientes
contendo solventes que podem se decompor em gases tóxicos por ação dos raios
ultravioleta.
73- Defina soldagem pelo processo com eletrodo revestido (SMAW) (ER)?
É o processo que produz a coalescência entre metais pelo aquecimento e fusão com um
arco elétrico estabelecido entre a ponta de um eletrodo revestido e a superfície do metal
de base na junta que está sendo soldada.
74- Principal objetivo da escoria no processo do eletrodo revestido (SMAW)?
A função do revestimento do eletrodo é gerar gases que formam a atmosfera protetora da
poça de fusão (escoria), que é forma uma casca na parte de cima da solda fazendo com
que estabilize o arco (resfriar lentamente a solda), desoxidar o banho e introduzir
elementos de liga no cordão de solda, protegendo o deposito da contaminação da
atmosfera.
75- Como é formado o eletrodo revestido?
O metal de adição vem da alma metálica do eletrodo (arame) e do revestimento composto
de materiais orgânicos e/ou minerais, com dosagens bem definidas.
76- Quais as funções do eletrodo revestido (SMAW)?
O eletrodo estabelece o arco e fornece o metal de adição para a solda, e o revestimento
do eletrodo serve para proteção da solda que pode ser classificado:
· Funções Elétricas
· Físicas e Mecânicas
· Metalúrgicas
77- Como defina as Funções Elétricas do Eletrodo Revestido?
Sub dividisse em Funções Elétricas de Isolamento e lonização.
· Isolamento: o revestimento é um mal condutor de eletricidade,
assim isola a alma do eletrodo evitando aberturas de arco laterais.
· Lonização: o revestimento contém silicatos de Na (sódio) e K
(potássio) que ionizam a atmosfera do arco. Esta facilita a passagem da corrente
elétrica, arco estável.
78- Como defina as funções Físicas e Mecânicas do Eletrodo Revestido?
· Fornece gases para formação da atmosfera protetora das
gotículas do metal contra a ação do hidrogênio e oxigênio da atmosfera.
· O revestimento funde e depois solidifica sobre o cordão de solda,
formando uma escória de material não metálico que protege o cordão de solda da
oxidação pela atmosfera normal, enquanto a solda está resfriando.
· Proporciona o controle da taxa de resfriamento; contribui no
acabamento do cordão.
79- Como defina a Função Metalúrgica do Eletrodo Revestido?
· Pode contribuir com elementos de liga, de maneira a alterar as
propriedades da solda, os eletrodos revestidos são classificados de acordo com
especificações da AWS (American Welding Society).
80- Como funciona a corrente elétrica no processo do eletrodo revestido?
O suprimento de energia pode ser tanto da corrente alternada como corrente contínua
com eletrodo negativo (polaridade direta), ou corrente contínua com eletrodo positivo
(polaridade inversa), dependendo das exigências de serviço.
81- Defina o funcionamento da Corrente Continua (CC-)?
Corrente contínua - Polaridade direta (CC -): a peça é ligada ao pólo positivo e o eletrodo
ao negativo. O bombardeio de elétrons dá-se na peça, a qual será a parte mais quente.
82- Defina o funcionamento da Corrente Continua (CC+)?
Corrente contínua - Polaridade inversa (CC +): eletrodo positivo e a peça
negativa. O bombardeio de elétrons dá-se na alma do eletrodo, o qual será a parte
mais quente.
83- Quais os componentes no processo do eletrodo revestido?
Fonte de Energia - O suprimento de energia pode ser tanto corrente alternada como
corrente contínua.
Cabos de Soldagem - São usados para conectar o alicate de eletrodo e o grampo à fonte
de energia (normalmente borracha sintética).
Porta Eletrodo, Alicate de Eletrodo - É simplesmente um alicate que permite ao soldador
controlar e segurar o eletrodo.
Grampo (Conector de Terra) - É um dispositivo para conectar o cabo terra à peça a ser
soldada.
84- O que é eletrodo para solda a arco?
É um componente do circuito de solda através do qual a corrente é conduzida entre o
alicate de eletrodo e o arco.
85- O que é ponta e comprimento do arco?
Ponta  É a extremidade do eletrodo que abre e matem o arco elétrico durante a
soldagem.
Comprimento  É a distancia que vai da extremidade da ponta de arco do eletrodo e a
superfície da poça de fusão.
86- O que é ponteamento?
Solda destinada a manter membros de uma junta adequadamente alinhados ate a
conclusão da soldagem.
87- O que é eletrodo revestido?
É o metal de adição composto, constituído de uma alma de eletrodo no qual um
revestimento é aplicado, suficiente para produzir uma camada de escoria no metal de
solda, o revestimento pode conter materiais que formam uma atmosfera protetora,
desoxidam o banho estabilizam o arco e que servem de fonte de adição metálicas à
solda.
88- O que vem a ser Diluição?
Relação entre a massa do metal de base fundido e o metal de solda. Modificação na
composição química do metal de adição pela mistura do metal base ou do metal de solda
anterior. É medido em porcentagem do metal de base ou do metal de solda anterior no
cordão de solda.
89- No processo de soldagem com eletrodo revestido, o que o soldador deve
controlar?
O soldador deve controlar principalmente:
· O deslocamento do eletrodo ao longo da junta
· O comprimento do arco
· A inclinação do eletrodo, o seu posicionamento em relação à
junta.
· A velocidade de soldagem e a oscilação do eletrodo.
90- Quais os tipos descontinuidades são encontrados no processo eletrodo
revestido (ER)?
a) Porosidade - é causada pelo emprego incorreto, sem limpeza adequada ou por
eletrodo úmido.
b) Inclusões - são provocadas pela manipulação inadequada do eletrodo e pela limpeza
deficiente entre passes.
c) Falta de Fusão - soldagem inadequada: soldagem rápida ou lenta - demais,
d) Falta de Penetração - soldagem inadequada: soldagem rápida ou lenta demais,
corrente baixa demais e eletrodo com o diâmetro grande demais.
e) Concavidade e Sobreposição – ocorrem devido a erros do soldador.
f) Trinca Interlamelar - esta descontinuidade não se caracteriza como sendo uma falha do
soldador. Ocorre, quando o metal de base, não suportando tensões elevadas, geradas
pela contração da solda.
g) Trincas na Garganta e Trincas na Raiz;
h) Trincas na Margem e Trincas Sob Cordão - são trincas devido à fissuração a frio. Elas
ocorrem um certo tempo após a execução da solda e, portanto, podem não ser
detectadas por uma inspeção realizada imediatamente após a operação de soldagem.
i) Mordedura: corrente elevada peça muito quente.
91- Defina ao processo por Arco Submerso (SAW)?
Soldagem a arco submerso (SAW) une metais pelo aquecimento destes com um arco
elétrico (ou arcos), entre um eletrodo nú (ou vários eletrodos) e o metal de base. O arco
está submerso e coberto por uma camada de material granular fusível que é conhecido
por fluxo. O regime de fusão é misto: por efeito joule e por arco elétrico. A movimentação
do arame em relação à peça faz progredir passo a passo o banho de fusão que se
encontra sempre coberto e protegido por uma escória que é formada pelo fluxo e
impurezas. Uma vantagem da soldagem a arco submerso é sua alta penetração.
92- Como funciona a escoria no processo de Arco submerso?
Fluxos alteram a composição química da solda e influenciam em suas propriedades
mecânicas. As características do fluxo são similares às dos revestimentos usados no
processo de soldagem a arco com eletrodo revestido. Os diferentes tipos de fluxo são:
FUNDIDO // AGLUTINADO // AGLOMERADO // MECANICAMENTE MISTURADO.
93- O critério da classificação de fluxo, segundo AWS, para soldagem a Arco
Submenro é?
A avaliação de seu desempenho em combinação com um eletrodo nu sob condições
especificas de teste.
94- Como funciona o controle do processo por Arco Submerso (SAW)?
As observações abaixo são importantes para que se tenha o domínio sobre a técnica da
soldagem a arco submerso:
- Quanto maior a intensidade de corrente (I) maior a penetração;
- Quanto maior a tensão (V) maior o comprimento de arco e, conseqüentemente, maior a
largura do passe;
- Quanto maior o stick-out (distância entre o contato elétrico e a peça) maior a taxa de
deposição;
- Quanto maior velocidade de soldagem, menor a penetração e menor a largura do passe;
- Quanto menor o diâmetro do eletrodo, maior a penetração;
- Soldagem com Corrente Contínua a polaridade inversa (CC+) produz menor taxa de
deposição e maior penetração.
95- Em que posição normalmente e utilizado o Arco Submerso?
A maioria da soldagem a arco submerso é feita na posição plana e horizontal em ângulo,
têm boa ductilidade, alta tenacidade ao entalhe, contém baixo hidrogênio, alta resistência
à corrosão. Por este processo podem-se executar soldas de topo, em ângulo, de tampão,
e também realizar deposições superficiais no metal de base (revestimento). Na soldagem
de juntas de topo com raiz aberta, um cobre-junta é utilizado para suportar o metal
fundido. Na soldagem de revestimento para obter as propriedades desejadas em uma
superfície, por exemplo, resistência à corrosão ou erosão, o metal de adição usado é
normalmente uma fita.
96- Como podemos produzir pontos duros na solda em arco submerso?
O fluxo com alto ou médio teor de manganês acompanhados de descontroles da tensão
de alimentação.
97- Quais as descontinuidades são encontradas pelo processo de Arco
Submerso?
a) Falta de Fusão - pode ocorrer no caso de um cordão espesso executado em um único
passe ou em soldagens muito rápidas.
b) Falta de Penetração - é devida a um alinhamento incorreto da máquina de solda com a
junta a ser soldada ou velocidade de soldagem inadequada.
c) Inclusão de Escória - pode ocorrer quando a remoção de escória, na soldagem em
vários passes, não for perfeita.
d) Mordedura - quando a soldagem processa-se rapidamente e quando a corrente for
muito alta.
e) Porosidade - ocorre com freqüência, tendo como causas principais à alta velocidade de
avanço da máquina e o resfriamento rápido da solda.
f) Trinca - em elevadas temperaturas ou em temperaturas baixas.
g)Trincas de Cratera e trinca interlamelar.
98- Defina o processo de soldagem TIG (GTAW)
Processo de soldagem a arco elétrico com eletrodo não consumível de tungstênio ou liga
de tungstênio sob uma proteção gasosa de gás inerte ou misturas de gases inertes. Pode
ou não ser utilizado material de adição. É a união de metais pelo aquecimento e fusão
destes com um arco elétrico estabelecido entre um eletrodo não consumível de tungstênio
puro ou de ligas a base de tungstênio, e a peça.
99- Onde utilizasse o processo de soldagem a TIG?
Normalmente para soldagem de pequenas espessuras e para passes de raiz em
soldagem que serão completadas por outro processo.
100- Como funciona a escoria no processo TIG?
Não há formação de escoria sobre a solda, pois não a revestimento. A proteção durante a
soldagem é conseguida com um gás inerte ou mistura de gases inertes, que também tem
a função de transmitir a corrente elétrica quando ionizados durante o processo. A
soldagem pode ser feita com ou sem metal de adição (solda autógena). Quando é feita
com metal de adição, ele não é transferido através do arco, mas é fundido pelo arco, não
fazendo, portanto parte do circuito elétrico de soldagem.
101- Como funciona o consumível no processo TIG (GTAW)?
Uma ampla variedade de metais e ligas estão disponíveis para utilização como metais de
adição no processo de soldagem TIG. Os metais de adição normalmente são similares ao
metal que está sendo soldado.
102- O que é eletrodo de tungstênio?
É o eletrodo metálico, não consumível, usado em soldagem ou corte a arco elétrico, feito
principalmente de tungstênio.
103- No processo solda a TIG como forma o calor?
O calor necessário para a fusão é obtido através do arco elétrico entre um eletrodo de
tungstênio e não consumível e a peça.
Por corrente CC+, a maior parte do calor é gerado na peça, melhora a velocidade de suão
do arame e uma menor penetração na peça.
Por corrente CC-, a quantidade de calor gerado no eletrodo é muito menor, justificando
uma maior preferência por este método devido ao menor desgaste do eletrodo.
104- Quais os gazes utilizados no processo TIG (GTAW)?
Os gases de proteção mais usados são argônio, hélio ou uma mistura destes dois gases.
O argônio é mais preferido, pois tem mais vantagens:
- ação do arco mais suave e sem turbulências.
- menor tensão no arco para uma dada corrente e comprimento de arco.
- maior ação de limpeza na soldagem de materiais como alumínio e magnésio, em
corrente alternada.
- menor custo e maior disponibilidade.
- menor vazão de gás para uma boa proteção (na posição plana).
- melhor resistência a corrente de ar transversal.
- mais fácil à iniciação do arco.
Por outro lado, o uso do hélio, resulta em uma tensão de arco mais alta para um dado
comprimento de arco e corrente em relação a argônio, produzindo mais calor, e assim é
mais efetivo para soldagem de materiais espessos (especialmente metais de alta
condutividade, tal como alumínio).
105- Quais as principais atenções na utilização do processo TIG?
Na soldagem TIG a quantidade de radiação ultravioleta liberada é bastante grande, a pele
diretamente exposta a tais radiações queimam-se rapidamente, a proteção da vista é
fundamental. Outro aspecto dessas radiações é sua capacidade de decompor solventes,
com a liberação de gases bastante tóxicos. Daí, em ambientes confinados, devemos
cuidar para que não haja solventes nas imediações.
106- Como funciona o processo de soldagem por Arco com Arame Tubular
(FCAW)?
Processo de soldagem a arco que produz a coalescência de metais pelo aquecimento,
com um arco elétrico estabelecido entre um eletrodo metálico tubular, contínuo,
consumível e o metal de base. A proteção do arco e do cordão é feita por um fluxo de
soldagem contido dentro do eletrodo, que pode ou não ser suplementada por uma
proteção gasosa adicional fornecida por uma fonte externa.
107- Como foi desenvolvido este processo Arco com Arame Tubular?
A soldagem com arame tubular foi desenvolvida visando unir as vantagens do processo
MIG/MAG (semi-automático ou automático) com as do processo com eletrodo revestido.
Deste modo o arame eletrodo maciço foi substituído por outro, composto de um arame
tubular com alma de fluxo fusível, semelhante ao utilizado no arco submerso.
108- Quais são os arames tubulares usados neste processo?
- Auto protegido - onde a proteção do arco e da poça de fusão é feita unicamente pela
queima do fluxo em pó, contido no núcleo do arame.
- Proteção adicional de gás - onde, além dos gases gerados pelo fluxo, é utilizado um gás
adicional para a proteção, que flui pelo mesmo bocal de onde emerge o arame tubular. Os
gases normalmente utilizados são: -CO2 -Ar+ 2% de O2 -Ar + 18 - 25% de CO2
109- Como se forma a escoria no processo do Arco com Arame Tubular?
A escória formada sobre o metal de solda e possui as mesmas funções metalúrgicas dos
processos de soldagem com eletrodo revestido e arco submerso, a escória promove um
ótimo acabamento.
110- Descreva os processo por Arco com Arame Tubular (FCAW)?
Semi-automáticos e automáticos. Em ambos os processos, o arame tubular é alimentado
automaticamente através de uma pistola. No processo semi-automático, o soldador
controla a inclinação e a distância da pistola à peça, bem como a velocidade de
deslocamento e a manipulação do arco.
111- Quais os gases utilizados no processo (FCAW)?
Dentre as diversas opções de gases disponíveis utiliza-se mais freqüentemente o gás
CO2 e misturas deste com argônio. Estes são utilizados conforme requerido pela
especificação do eletrodo.
112- Quais as descontinuidades encontradas no processo Arco com Arame?
Falta de fusão - ligada à transferência por curto-circuito;
Falta de penetração – preparação inadequada do chanfro ou erro na configuração da
junta escolhida pelo projeto.
Inclusão de escória – deficiência do soldador no processo de remoção da escória, alta
velocidade de soldagem.
Mordedura - inabilidade do soldador ou amperagem elevada.
Poros e porosidade - velocidade de soldagem é elevada, não permitindo a difusão dos
gases pelo cordão.
Sobreposição - ligada à transferência por curto-circuito ou inabilidade do soldador.
Trincas - resultantes das combinações de elementos desoxidantes com o oxigênio que
podem ocasionar trincas à quente
PROCESSO DE SOLDAGEM (GERAL)
113- Quando uma operação de soldagem for realizada em locais confinados,
utilizando materiais tóxicos o soldador deve?
Realizar a operação com aparelhos individuais de respiração.
114- Qual a finalidade principal do Procedimento de Soldagem da Executante?
Fornecer os parâmetros principais para qualificação e para a execução e inspeção da
soldagem.
115- Qual a finalidade principal do documento técnico de soldadores e
operadores de soldagem qualificados?
Resumir os parâmetros principais das qualificações dos soldadores e operadores de
soldagem para controlar se a soldagem e executada por pessoal qualificado.
116- Qual a finalidade principal do documento técnico instrução de execução e
Inspeção da soldagem?
Determinar para cada junta a ser soldada, de cada equipamento, os parâmetros principais
da soldagem e os requisitos de inspeção.
117- O dígito que nos eletrodos revestidos, define as propriedades dos
revestimentos, fornecem informações sobre?
O tipo de corrente a ser empregada, composição química do revestimento, teor de
hidrogênio dissolvido no metal de solda.
118- Qual o gráfico é utilizado para verificar o resfriamento de uma junta
soldada?
Curva TTT
119- Qual documento verifica-se o uso correto da corrente do eletrodo?
Instrução de execução de inspeção da soldagem.
120- Como se denomina a peca padrão para verificar a qualidade da
radiografia?
Penetrômetro ou Indicador de qualidade de imagem.
121- Qual e a função atribuída ao nível I de Solda?
Verificar se a soldagem e/ou outros métodos de reparo estão sendo conduzidos de
acordo com o procedimento de soldagem.
122- Qual tratamento térmico é o mais indicado para aços carbono que serão
utilizados em baixa temperatura?
Normalização  é um tratamento para aços que consiste em aquecer o material a uma
temperatura acima da austenitização e resfriá-lo ao ar, com o intuito de refinar o grão e
aumentar sua resistência mecânica.
123- Como definir deformação angular e distorção angular?
Deformação angular é essencialmente o mesmo que distorção angular da junta soldada
em relação à configuração de projeto.
124- Quais os materiais que apresentam maior deformação?
Metais com maior coeficientes de expansão térmica apresentam maiores deformações
durante a soldagem.
125- Razão pelo qual a difusão ocorre mais facilmente nos contornos de grão
que no centro é que?
A ordenação atômica no centro dos grãos é maior que no contorno dos grãos.
126- O revestimento de um eletrodo, após ter sido submetido à umidade
excessiva apresenta?
Perda de aderência do revestimento.
127- O que é cordão de solda?
Deposito de solda resultante de um ou vários passes,
128- O que é consumível?
É todo material empregado na deposição ou proteção da solda.
129- O que é goivagem por trás?
Remoção do metal de solda e do metal de base pelo lado oposto de uma junta
parcialmente soldada, para assegurar penetração completa pela subseqüente soldagem
pelo lado onde foi efetuada a goivagem.
130- O que é abertura de raiz?
É a mínima distância que separa os componentes a serem unidos por soldagem ou
processos afins.
131- O que é ângulo do bisel?
É o ângulo formado entre a borda preparada do componente e um plano perpendicular à
superfície do componente.
132- O que é atmosfera protetora?
É o envoltório de gás que circula a parte a ser soldada (brazada+ZTA) sendo de
composição química de orvalho, pressão, vazão, etc. Exemplo gases inertes, hidrogênio,
vácuo. Com finalidade principal de proteger a poça de fusão
133- O que é junta?
Região onde duas ou mais peças serão unidas por soldagem.
134- O que é inspetor de soldagem?
É o profissional qualificado, empregado pela executante dos serviços para, exercer as
atividades de controle de qualidade relativas à soldagem.
135- O que é alicate de eletrodo?
É o dispositivo usado para prender mecanicamente o eletrodo enquanto conduz corrente
elétrica através dele.
136- O que é brazagem?
É o processo de união de materiais onde apenas o metal de adição sofre fusão, ou seja, o
metal de base não participa da zona fundida.O metal de adição se distribui por
capilaridade na fresta formada pelas superfícies da junta, após fundir-se.
137- O que é camada?
Deposito de um ou mais passe consecutivos situados aproximadamente num mesmo
plano.
138- A grande vantagem do teste magnético e o teste por pontos é:
É um exame rápido e de baixo custo, indispensável na inspeção de recebimento de
materiais e na separação de peças durante as fases de fabricação e montagem.
139- O que é ângulo de deslocamento ou de inclinação do eletrodo?
É o ângulo formado entre o eletrodo e uma reta de referencia, perpendicular ao eixo da
solda, no plano comum ao eixo da solda e ao eixo do eletrodo.
140- O que é aporte de calor?
É a quantidade de calor introduzida no metal de base por unidade de comprimento do
cordão de solda.
141- O que é ângulo de trabalho?
É o ângulo formado entre o eixo do eletrodo e a superfície do metal de base no plano
perpendicular ao eixo da solda.
142- O que é corrente elétrica de soldagem?
É a corrente elétrica num circuito de soldagem, durante a execução de uma solda.
143- O que é cobre junta?
É o material (metal de base, solda, material granulado, cobre ou carvão) colocado na raiz
da junta a ser soldada, com a finalidade de suportar o metal fundido durante a execução
da soldagem.
144- O que é eficiência de uma junta?
É a relação entre a resistência de uma junta soldada e a resistência do metal de base.
145- O que é atmosfera protetora?
Envoltória de gás que circula a parte a ser soldada, sendo este de gás com composição
química controlada com relação a sua composição química, pressão, vazão etc.
146- O que é atmosfera redutora?
A Atmosfera protetora é quimicamente ativa que a temperaturas elevadas, reduz óxidos
de metais ao seu estado metálico.
147- O que é consumível?
É o material empregado na deposição e proteção da solda, tais como: eletrodo, vareta,
arame, anel consumível, gás e fluxo.
148- O que é dimensão da solda (para solda em ângulo de pernas desiguais)?
É o comprimento dos catetos do maior triangulo retângulo que pode ser inscrito na seção
transversal da solda.
149- O que é dimensão da solda (para solda em ângulo de pernas iguais)?
É o comprimento dos catetos do maior triangulo retângulo isóscele que pode ser inscrito
na seção transversal da solda.
150- O que é corpo de prova?
É a amostra retirada e identificada da chapa ou tubo de teste para executar ensaios
mecânicos, químicos ou metalúrgicos.
151- O que chapa de produção?
É a chapa soldada e identificada como extensão de uma das juntas soldadas do
equipamento, com a finalidade de executar ensaios mecânicos, químicos ou metalúrgicos.
152- O que é chanfro?
Abertura ou sulco na superfície de uma peça ou entre dois componentes, que determina o
espaço para conter a solda. Os principais tipos de chanfros são os seguintes.
-Chanfro em J -Chanfro em duplo J
-Chanfro em U - Chanfro em duplo U
-Chanfro em V
-Chanfro em X
-Chanfro em meio V
-Chanfro em K
-Chanfro reto, ou sem chanfro.
153- O que é face do chanfro?
É a superfície de um membro que faz parte do chanfro, interno.
154- O que dimensão da solda (para solda em chanfro)?
É a penetração da junta (profundidade do bisel mais a penetração da raiz quando esta é
especificada), ou seja. A dimensão de uma solda em chanfro e a garganta efetiva deste
tipo de solda são a mesma coisa.
155- O que é ângulo do chanfro?
É o ângulo intergral entre as bordas preparadas dos componentes.
156- O que é eletrodo de carvão?
É um eletrodo usado em soldagem ou corte a arco elétrico, consistido de uma vareta
carbono ou grafite que pode ser revestida com cobre ou outro tipo de revestimento.
157- O que é corte com eletrodo de carvão?
É o processo de corte a arco elétrico no qual os metais são separados por fusão devido
ao calor gerado pelo arco voltaico formado entre um eletrodo de grafite e o metal de base,
também chamado de goivagem a carvão os eletrodos são considerados não consumíveis,
mas desgastantes.
158- Como funciona o eletrodo a carvão ou Goivagem a carvão?
O processo utiliza uma tocha especial que assemelha-se ao alicate do processo eletrodo
revestido. Junto com um orifício que direciona um jato de ar comprimido para a expulsão
do metal liquido proveniente da poça de fusão formado pelo arco elétrico do eletrodo.
159- Onde são utilizados os eletrodos a carvão?
Atualmente é empregado para remoção de raízes de solda imperfeitas, remoção de
dispositivos auxiliares de montagem, remoção de soldas com defeitos, etc,
160- Como são os eletrodos a carvão mais usados?
No processo de goivagem a arco, os mais comumente usados são os revestidos de cobre
com núcleo de grafite, usado por corrente continua por bitolas de 4,0 ate 25,4mm. Caso
utilizado com corrente alternada é há necessidades de se adicionar elementos
estabilizador de arco.
161- Como são utilizado o ar comprimido no processo de goivagem a carvão?
A pressão de trabalho é da ordem de 5,6 a 7,0 Kgf/m², para serviços leves podem
trabalhar com garrafas de ar comprimido.
162- Após a separação dos metais pelo teste magnético e identificado o mesmo,
que propriedade deve ser analisada para executar do teste por ponto?
Química.
163- O que é fase da solda?
É a superfície exposta da solda, pelo lado por onde a solda da foi executada.
164- O que é escama de solda?
É o aspecto da face da solda semelhante a escama de peixe. Em deposição sem
oscilação transversal, assemelha-se a uma fileira de letras em V, em deposição com
oscilação transversal, assemelha-se a escamas entrelaçadas.
165- O que é face de fusão?
É a superfície do metal de base que será fundida na soldagem.
166- O que é zona de ligação?
É a região da junta soldada que envolve a zona que sofre fusão durante a soldagem.
167- O que é zona de fusão?
É a região do metal de base que sofre fusão durante a soldagem.
168- O que é zona fundida?
Região da junta soldada que sofre fusão durante a soldagem
169- O que é eletrodo nu?
É o metal de adição constituído de um metal liga ou não, forma de arame, tira ou barra
sem nenhum revestimento ou pintura nele aplicado alem daquele concomitante à sua
fabricação ou preservação.
170- O que é eletrodo tubular?
Metal de adição composto consistindo de um tubo de metal ou outra configuração com
uma cavidade interna (oca), contendo produtos que formam uma atmosfera protetora,
desoxidam o banho, estabilizam o arco, formam escoria ou que contribuam com
elementos e liga para o metal de solda. Proteção adicional externa pode ou não ser
usada.
171- O que é garganta efetiva?
É a menor distância entre a raiz da solda e a face descontando qualquer reforço. E na
solda de ângulo com chanfro e a menor distancia entre a raiz da solda e a superfície do
componente chanfrado.
172- O que é garganta real?
É a menor distancia entre a raiz e a face da solda de filete.
173- O que é garganta teórica?
É a menor distancia do inicio da raiz da junta e a hipotenusa do maior triangulo retângulo
inscrito na seção transversal da solda.
174- O que é gás de proteção?
É o gás utilizado para prevenir contaminação não desejada, pela atmosfera.
175- O que são equipamentos de soldagem?
São maquinas, ferramentas, instrumentos, estufas e dispositivos empregados na
operação de soldagem
176- O que é Estrutura?
O conjunto das partes de uma construção que se destinam a resistir a cargas.
177- O que é fluxo?
É o material usado para prevenir, dissolver ou facilitar a remoção de óxidos e outras
substancias indesejáveis. E um composto mineral granular cujo objetivo é proteger a poça
de fusão, purificar a zona fundida, modificar a composição química do metal de solda.
178- O que é inerte?
É o gás que não combina quimicamente com o metal de base ou metal de adição.
179- O que é posição vertical?
Posição de soldagem na qual o eixo da solda é aproximadamente vertical, sendo que,
para tubos, é a posição da junta na qual a soldagem é executada com o tubo na posição
horizontal, sendo este girado ou não.
180- O que é Abertura da raiz (root opening)?
Mínima distância que separa os componentes a serem unidos por soldagem ou processos
afins, separação entre os membros a serem unidos na raiz.
181- Ao que é Acopladeira?
Maquinário empregado geralmente nas operações de montagem de componentes
a serem soldados.
182- O que é Alicate de eletrodo (electrode holder)?
Dispositivo usado para prender mecanicamente o eletrodo enquanto conduz corrente
através dele.
183- O que é Alma do eletrodo (core electrode)?
Núcleo metálico de um eletrodo revestido, apresentando uma forma circular. Eletrodo nu
componente do eletrodo revestido.
184- O que é Ângulo do bisel (bevel angle)?
Ângulo formado entre a borda preparada do componente e um plano perpendicular à
superfície deste componente.
185- O que é Ângulo do chanfro (groove angle)?
Ângulo integral entre as bordas preparadas dos componentes.
186- O que é Ângulo de deslocamento ou de inclinação do eletrodo (travel
angle)?
Para chapa  Ângulo que o eletrodo faz com uma linha de referencia perpendicular ao
eixo da solda contida num plano que passa por este eixo.
Para tubo  ângulo que o eletrodo faz com uma linha de referencia estendendo do centro
do tubo ate a poça de fusão, no plano do eixo da solda, este pode ser usado para definir a
posição das tochas, pistolas, varetas e feixes de alta energia.
187- O que é Ângulo de trabalho (work angle)?
Ângulo formado entre o eixo do eletrodo e a reta de referência normal (perpendicular) à
superfície do metal de base.
188- O que é área do metal de solda?
Área do metal de solda medida na seção transversal de uma solda.
189- O que é Bisel (bevel)?
Borda do componente a ser soldado preparado na forma angular.
190- O que é brasagem?
Processo de união de materiais onde apenas o metal de adição sofre fusão. O metal de
adição se distribui por capilaridade na fresta formada pelas superfícies da junta, após
fundir-se a temperatura superior a 450°C.
191- O que é camada?
Deposição de um ou mais passes consecutivos dispostos lado a lado.
192- O que é Certificado de Qualificação de Soldador (welder certification)?
Documento escrito certificando que o soldador executa soldas de acordo com padrões
pré-estabelecidos.
193- O que é Consumível?
Material empregado na deposição ou proteção da solda, tais como: eletrodo, vareta,
arame, anel consumível, gás e fluxo.
194- O que é Cordão de solda (weld bead)?
Depósito de solda resultante de um passe
195- O que é Corte com eletrodo de carvão (carbon arc cutting)?
Processo de corte a arco elétrico no qual metais são separados por fusão devido ao calor
gerado pelo arco voltaico formado entre um eletrodo de grafite e o metal de base.
196- Qual o material não poder ser cortado no processo oxi-corte?
Oco inoxidável.
197- O que é Dimensão da solda (size of weld)?
• para solda em chanfro -é a penetração da junta (profundidade do bisel mais a
penetração da raiz, quando esta é especificada). A dimensão de uma solda em chanfro e
a garganta efetiva deste tipo de solda é a mesma coisa.
• para solda em ângulo - Para soldas em ângulo de pernas iguais, é o comprimento dos
catetos do maior triângulo retângulo isóscele que pode ser inscrito na seção transversal
da solda. Para soldas em ângulo de pernas desiguais, é o comprimento dos catetos do
maior triângulo retângulo que pode ser inscrito na seção transversal da solda.
198- O que é Eficiência de junta (joint efficiency)?
Relação entre a resistência de uma junta soldada e a Resistência do metal de base.
199- O que é Eletrodo de carvão (carbon electrode)?
Eletrodo usado em corte ou soldagem a arco elétrico, consistindo de uma vareta de
carbono ou grafite, que pode ser revestida com cobre ou outros revestimentos.
200- O que é Eletrodo nu (bare electrode)?
Metal de adição consistindo de um metal ligado ou não, em forma de arame, tira ou barra,
e sem nenhum revestimento ou pintura nele aplicado além daquele concomitante à sua
fabricação ou preservação.
201- O que Eletrodo revestido (covered electrode)?
Metal de adição composto, consistindo de uma alma de eletrodo no qual um revestimento
é aplicado, suficiente para produzir uma camada de escória no metal de solda. O
revestimento pode conter materiais que formam uma atmosfera protetora, desoxidam o
banho, estabilizam o arco e que servem de fonte de adições metálicas à solda.
202- Como deve ser a escolha do eletrodo a ser utilizado no processo de
soldagem?
· Acabamento da solda
· Propriedades mecânicas do metal de base
· Posição de soldagem
· Grau de revestimento da junta.
203- O é que Eletrodo para solda a arco (arc welding electrode)?
Um componente do circuito de soldagem através do qual a corrente é conduzida entre o
alicate de eletrodo e o arco.
204- O que é Eletrodo tubular (flux cored electrode, metal cored electrode)?
Metal de adição composto, consistindo de um tubo de metal ou outra configuração com
uma cavidade interna, contendo produtos que formam uma atmosfera protetora,
desoxidam o banho, estabilizam o arco, formam escória ou que contribuam com
elementos de liga para o metal de solda. Proteção adicional externa pode ou não ser
usada.
205- O que é Eletrodo de tungstênio (tungsten electrode)?
Eletrodo metálico usado em soldagem ou corte a arco elétrico, feito principalmente de
tungstênio.
206- O que é Equipamento (weldment)?a
Produto da fabricação, construção e/ou montagem soldada, tais como equipamentos de
caldeiraria, tubulação, estruturas metálicas, oleodutos e gasodutos.
207- O que é Equipamentos de soldagem?
Maquinas, ferramentas, instrumentos, estufas e dispositivos empregados na operação de
soldagem.
208- No teste magnético e por ponto como e feito o reconhecimento do
material?
É feito através da propriedade física e propriedade química.
209- O que é Escama de solda (stringer bead, weave bead)?
Aspecto da face da solda semelhante a escamas de peixe. Em deposição sem oscilação
transversal (stringer bead), assemelha-se a uma fileira de letras V; em deposição com
oscilação transversal (weave bead), assemelhasse a escamas entrelaçadas.
210- O que é Face do chanfro (groove face)?
Superfície de um componente preparada para conter a solda.
211- O que face da raiz?
Porção da face do chanfro adjacente a raiz da junta.
212- O que é face da solda?
Superfície exposta da solda, pelo lado por onde a mesma foi executada.
213- O que é Gabarito de solda (weld gage)?
Dispositivo para verificar a forma e a dimensão de soldas.
214- O que é Garganta de solda (throat of a fillet weld)?
Dimensão em uma solda em ângulo que determina a distância entre:
-teórica: a raiz da junta e a hipotenusa do maior triângulo retângulo inscrito na seção
transversal da solda,
-real: a raiz da solda e a face da solda
-efetiva: distância entre a raiz da solda e a face, menos o reforço.
215- O que é Gás de proteção (shielding gás)?
Gás utilizado para prevenir contaminação indesejada pela atmosfera ambiente.
216- O que e Gás ativo (active gás)?
Gás que faz a proteção da soldagem porem participa metalurgicamente a poça de fusão,
podendo ser ativo redutor ou ativo oxidante.
217- O que é Gás inerte (inert gas)?
Gás que normalmente não combina quimicamente com o metal de base ou metal de
adição em fusão faz somente a proteção da Soldagem, não participando
metalurgicamente da poça de fusão.
218- O que é Geometria da junta (joint geometry)?
Forma e dimensões da seção transversal de uma junta antes da soldagem.
219- O que é Goivagem (gouging)?
Operação de fabricação de um bisel ou chanfro pela remoção de material, pelo processo
de corte térmico.
220- O que é Goivagem a arco (arc gouging)?
Processo de corte a arco usado para fabricar um bisel ou chanfro.
221- O que é Goivagem por trás (back gouging)?
Remoção do metal de solda e do metal de base pelo lado oposto de uma junta
parcialmente soldada para facilitar a fusão, para assegurar penetração completa pela
subseqüente soldagem pelo lado onde foi efetuada a goivagem.
222- O que é Inspetor de soldagem (welding inspector)?
Profissional qualificado, empregado pela executante dos serviços, para exercer as
atividades de controle de qualidade relativas à soldagem.
223- O que é interface da solda?
A interface entre o metal de solda e o metal de base em uma solda por fusão, entre os
metais de base em uma solda no estado sólido sem metal de adição, ou entre o metal de
adição e o metal base em uma solda no estado sólido com metal de adição e em uma
brazagem.
224- O que é Junta (joint)?
Região onde duas ou mais peças serão unidas por soldagem.
225- O que é Junta de aresta (edge-joint)?
Junta em que, numa seção transversal, as bordas dos componentes a soldar formam,
aproximadamente, um ângulo de 180°.
226- O que é Junta de ângulo (corner joint, T -joint)?
Junta em que, numa seção transversal, os componentes a soldar apresentam-se sob
forma de um ângulo. As juntas podem ser:
-junta de ângulo em quina;
-junta de ângulo em L;
-junta de ângulo em T;
-junta em ângulo.
227- O que é Junta dissimilar (dissimilar joint)?
Junta soldada, cuja composição química do metal de base dos componentes difere entre
si significativamente.
228- O que é Junta sobreposta (lap joint)?
Junta formada por dois componentes a soldar, de tal maneira que suas superfícies
sobrepõem-se.
229- O que é Junta soldada (welded joint)?
União, obtida por soldagem, de dois ou mais componentes incluindo zona fundida, zona
de ligação, zona afetada termicamente e metal de base nas proximidades da solda.
230- O que é Junta de tôpo (butt joint)?
Junta entre dois membros alinhados aproximadamente no mesmo plano.
231- O que é Margem da solda (toe of weld)?
Junção entre a face da solda e o metal de base
232- O que é Martelamento (peening)?
Trabalho mecânico, aplicado à zona fundida da solda por meio de impactos, destinado a
controlar deformações da junta soldada.
233- Qual a melhor solução para evitar o embicamento indesejável?
Utilização criteriosa do martelamento entre passes.
234- Em qual situação de soldagem o martelamento entre passe e empregado?
Para promover a deformação plástica do cordão de solda aliviando as tensões
introduzidas pela contração na soldagem.
235- O que é Metal de adição (filler metal)?
Metal a ser adicionado a uma junta para sua soldagem ou brazagem.
236- O que é Metal de base (base metal, parent metal)?
Metal a ser soldado, brazado ou cortado. O uso deste termo implica em que os materiais
não metálicos sejam também referidos, quando for apropriado.
237- O que é Metal depositado (deposited metal)?
Metal de adição que foi depositado durante a operação de soldagem.
238- O que é Metal de solda (weld metal)?
Região fundida durante a soldagem, Porção de solda que foi fundida durante a soldagem.
239- O que é Operador de soldagem (welding operator)?
Pessoal capacitado e qualificado a operar máquina ou equipamento de soldagem
automática.
240- O que é Passe (pass)?
Progressão unitária da soldagem ao longo de uma junta
241- O que é passe a ré (backstep sequence)?
Soldagem na qual trechos do cordão de solda são executados em sentido oposto
(contrário) ao da progressão da soldagem, de forma que cada trecho termine no início do
anterior, formando ao todo, um único cordão.
242- O que é Passe estreito (stringer bead)?
Depósito efetuado seguindo a linha de solda, sem movimento lateral apreciável.
243- O que é Passe oscilante (weave bead)?
Depósito efetuado com movimento lateral (oscilação transversal), em relação à linha de
solda.
244- O que é Passe de revenimento (temper bead)?
Passe ou camada depositados em condições que permitam a modificação estrutural do
passe ou camada anterior e de suas zonas afetadas termicamente.
245- O que é Penetração da junta (joint penetration)?
Profundidade mínima da solda em juntas com chanfro ou da solda de fechamento (flange
weld) medida entre a face da solda e sua extensão na junta, exclusive reforços. A
penetração da junta pode incluir a penetração da raiz
246- O que é Penetração da raiz (root penetration)?
A profundidade com que a solda alcança (se prolonga) na raiz da junta medida na linha de
centro da seção transversal da raiz.
247- O que é Penetração total da junta (complete joint penetration)?
Penetração de junta na qual o metal de solda preenche totalmente o chanfro, fundindo-se
completamente ao metal de base em toda a extensão das faces do chanfro.
248- O que é Perna de solda (leg of a fillet weld)?
É a mínima distância do inicio da raiz na junta à margem da solda em ângulo.
249- O que é a Poça de fusão (molten weld pool)?
Zona em fusão, a cada instante, durante uma soldagem, ou a porção líquida de uma solda
antes de solidificar-se.
250- Como funciona a Polaridade Direta (straight polarity)?
Tipo de ligação para soldagem com corrente contínua, onde a corrente continua (elétrons)
deslocam-se do eletrodo para a peça (a peça é considerada como pólo positivo e o
eletrodo como pólo negativo).
251- Como funciona a Polaridade Inversa ou Reversa (reverse polarity)?
Tipo de ligação para soldagem com corrente contínua, onde a corrente (elétrons)
deslocam-se da peça para o eletrodo (a peça é considerada como pólo negativo e o
eletrodo como pólo positivo).
252- O que é Pós-aquecimento (postheating)?
Aplicação de calor na junta soldada, imediatamente após a deposição da solda, com a
finalidade principal de remover hidrogênio difusível.
253- Qual o principal motivo pela qual o Pós-aquecimento de ser executado tão
logo a soldagem termine?
A possibilidade de formação de hidrogênio molecular no interior da junta soldada se
reduz.
254- O que e Posição horizontal (horizontal position)?
Em soldas em ângulo, posição na qual a soldagem é executada entre a superfície
aproximadamente horizontal e uma superfície aproximadamente vertical. E em soldas em
chanfro, posição na qual o eixo da solda está num plano aproximadamente horizontal e a
face da solda em um plano aproximadamente vertical.
255- O que é Posição plana (flat position)?
Posição na qual a face da solda é aproximadamente horizontal, sendo usada para soldar
a parte superior da junta.
256- O que é Posição vertical (vertical position)?
Posição de soldagem na qual o eixo da solda é aproximadamente vertical, sendo que,
para tubos, é a posição da junta na qual a soldagem é executada com o tubo na posição
horizontal sendo o tubo girado ou não.
257- O que é Posição sobre-cabeça (overhead position)?
Posição na qual executa-se a soldagem pelo lado inferior da junta, posição sobre cabeça.
258- O que é Pré-aquecimento (preheating)?
Aplicação de calor no metal de base imediatamente antes da soldagem, brazagem ou
corte, com a finalidade principal de diminuir a velocidade de resfriamento.
259- O que é Pré-aquecimento localizado (local preheating)?
Pré-aquecimento de uma porção específica de uma estrutura.
260- O que é Procedimento de soldagem ou procedimento de soldagem da
executante?
Documento, emitido pela executante dos serviços, descrevendo todos os parâmetros e as
condições da operação de soldagem.
261- O que é Processo de soldagem (welding process)?
Processo utilizado para unir materiais pelo aquecimento destes a temperatura adequadas,
com ou sem aplicação de pressão, ou pela aplicação de pressão apenas, e com ou sem a
participação de metal de adição.
262- O que é Profundidade de fusão, penetração (depth of fusion)?
Distância que a fusão atinge no metal de base ou no passe anterior, a partir da superfície
fundida durante a soldagem.
263- O que é Qualificação de procedimento (procedure qualification)?
Demonstração pela qual, soldas executadas por um procedimento específico, podem
atingir os requisitos preestabelecidos.
264- O que é Qualificação de soldador (welder performance qualification)?
Demonstração da habilidade de um soldador em executar soldas que atendam padrões
preestabelecidos.
265- O que é Raiz da junta (root of joint)?
Porção da junta a ser soldada onde os membros estão o mais próximo possível entre si.
Em seção transversal, a raiz pode ser um ponto, uma linha ou uma área.
266- O que é Raiz da solda (root of weld)?
Pontos nos quais a parte posterior da solda intercepta às superfícies do metal de base.
267- O que é Reforço de solda (reinforcement of weld)?
Metal de solda em excesso, além do necessário para preencher a junta; excesso de metal
depositado nos últimos passes (ou na última camada), podendo ser na face da solda e/ou
na raiz da solda.
268- O que é Registro da qualificação de procedimento (procedure qualification
record)?
Documento, emitido pela executante dos serviços, registrando os parâmetros da operação
de soldagem da chapa ou tubo de teste e os resultados de ensaios ou exames de
qualificação.
269- O que é Revestimento do chanfro (buttering)?
Revestimento com uma ou mais camadas de solda, depositado na face do chanfro,
destinado principalmente a facilitar as operações subseqüentes de soldagem.
270- O que é Seqüência de passes (joint buildup sequence)?
Ordem pela qual os passes de uma solda multi-passe são depositados com relação à
seção transversal da junta. Seqüência de soldagem ordem pela qual são executadas as
soldas de um equipamento.Ex: seqüência a Ré, Seqüência em Bloco, Seqüência em
Cascata, Longitudinal e transversal.
271- O que é Solda (weld)?
União localizada de metais ou não-metais, produzida pelo aquecimento dos materiais a
temperatura adequada, com ou sem aplicação de pressão, ou pela aplicação de pressão
apenas, e com ou sem a participação de metal de adição. É o resultado do processo de
soldagem;
272- O que é Solda em ângulo (fillet weld)?
Solda de seção transversal aproximadamente triangular que une duas superfícies em
ângulo.
273- O que é Solda de aresta (edge weld)?
Solda executada numa junta de aresta.
274- O que é Solda autógena (autogenous weld)?
Solda de fusão sem participação de metal de adição.
275- O que é Solda automática (automatic welding)?
Soldagem com equipamento que executa toda a operação sob observação e controle de
um operador de soldagem.
276- O que é Solda em cadeia ou solda intermitente coincidente ou descontínua
coincidente?
Solda em ângulo composta de cordões intermitentes, (trechos de cordão igualmente
espaçados) que coincidem entre si, de tal modo que a um trecho de cordão sempre se
opõe ao outro.
277- O que é Solda em chanfro (groove weld)?
Solda executada em uma junta com bisel previamente preparado.
278- O que é Solda de costura (seam weld)?
Solda contínua executada entre ou em cima de membros sobrepostos. A solda contínua
pode consistir de um único passe ou de uma série de soldas por pontos.
279- O que é Solda de Fixação?
Uma solda feita para fixar os membros de uma junta em posição de alinhamento ate que
a solda seja feita.
280- O que é Solda descontínua ou solda intermitente (intermittent weld)?
Solda na qual a continuidade é interrompida por espaçamentos sem solda.
281- O que é solda de escalão?
É a solda em ângulo usada nas juntas em “T”, compostas de cordões intermitentes que se
alteram entre si de tal modo que um trecho do cordão se opõe a uma parte não soldada.
282- O que é Solda descontínua coincidente em escalão ou solda descontínua
intercalada?
Solda em ângulo, usada nas juntas em T, composta de cordões intermitentes que se
alternam entre si, de tal modo que a um trecho do cordão se opõe uma parte não soldada.
283- O que é Solda heterogênea?
Solda cuja composição química da zona fundida difere significativamente da do(s)
metal(ais) de base, no que se refere aos elementos de liga.
284- O que é Solda homogênea?
Solda, cuja composição química da zona fundida é próxima a do metal de base.
285- O que é Solda por pontos (spot weld)?
Solda executada entre ou sobre componentes sobrepostos cuja fusão ocorre entre as
superfícies em contato ou sobre a superfície externa de um dos
Componentes. A seção transversal da solda no plano da junta é aproximadamente
circular
286- O que é Solda provisória (tack weld)?
Solda destinada a manter membros ou componentes adequadamente ajustados até a
conclusão da soldagem ou manuseio, movimentação ou transporte do equipamento ou da
estrutura.
287- O que é Solda de selagem (seal weld)?
Qualquer solda estabelecida com a finalidade principal de impedir ou diminuir
vazamentos.
288- O que é Solda de tampão (plug weld/slot weld)?
Solda executada através de um furo circular ou não, num membro de uma junta
sobreposta ou em T, unindo um membro ao outro. As paredes do furo podem ser ou não
paralelas e o furo pode ser parcial ou totalmente preenchido com metal de solda.
289- O que é Solda de topo (butt weld)?
Solda executada em uma junta de topo.
290- O que é Soldabilidade (weldability)?
Capacidade de um material ser soldado, sob condições de fabricação obrigatórias a uma
estrutura específica adequadamente projetada, e de apresentar desempenho satisfatório
em serviço.
291- O que é Soldador (welder)?
Pessoa capacitada a executar soldagem manual e/ou semi-automática.
292- O que é Soldagem (welding)?
Processo utilizado para unir materiais por meio de solda.
293- O que é Sopro magnético (arc blow)?
Deflexão de um arco elétrico, de seu percurso normal, devido a forças magnéticas
(perturbação na distribuição da corrente elétrica), que ocorrem em maior numero em
materiais ferromagnéticos ou na soldagem de peças de aço com espessuras diferentes.
Para uma maior entendimento a corrente entra pelo eletrodo saído pela peca (Indução
Magnética).
294- Como evitamos os Sopros Magnéticos?
· Inclinar o eletrodo para o lado que se dirige o arco
· Reduzir o comprimento do arco
· Balancear a saída de corrente da peça, ligando-a a fonte por mais
de um cabo.
· Reduzir a corrente de soldagem
· Solda com corrente alternada, pois, com esta o sopro magnético e
sempre menor.
295- O que é Taxa de deposição (deposition rate)?
Peso do material depositado por unidade de tempo.
296- O que é Técnica de soldagem (welding technique)?
Detalhes de um procedimento de soldagem que são controlados pelo soldador ou
operador de soldagem.
297- O que é Temperatura de interpasse (interpass temperature)?
Em soldagem multi-passe, temperatura (mínima ou máxima como especificado) do metal
de solda depositado antes do passe seguinte ter começado.
298- O que é Tensão do arco (arc voltage)?
Tensão através do arco elétrico, na soldagem.
299- O que é Tensão residual (residual stress)?
Tensão remanescente numa estrutura ou membro como resultado de tratamento térmico
ou mecânico, ou de ambos os tratamentos. A origem da tensão na soldagem deve-se
principalmente à contração do material fundido ao resfriar-se a partir da linha sólidos até a
temperatura ambiente.
300- O que é Tensão térmica (thermal stresses)?
São as Tensões no metal resultante de distribuição não uniforme de temperaturas.
301- O que acontece se as tensões residuais não forem aliviadas após a
soldagem?
O material pode escoar (deformar), aliviando as tensões, e com isso a tensão final
(residual+aplicada) não consegue aumentar sua magnitude ate chegar aos níveis do limite
de resistência.
O material pode não escoar e a tensão final (residual+aplicada) atinge o limite de
resistência causando a ruptura em serviço.
302- O que é alivio de tensão?
Consiste em aquecer uniformemente a peça de maneira que o limite de escoamento do
material fique reduzido a valores inferiores as tensões residuais.
303- Quais os tratamentos pós-soldagem para o alivio de tensões?
Existem dois tipos de alivio de tensões, um deles é o alivio térmico (tratamento) que é o
conhecido como tratamento térmico de alivio de tensões (TTAT). O outro é o alivio
mecânico conhecido como martelamento, cuja aplicação é polemica.
304- Qual a técnica de soldagem que eliminam a necessidade do alivio de
tensões?
A técnica de deposição de um passe extra para “aliviar” a solda.
305- O que é Tratamento térmico (postweld heat treatment)?
Qualquer tratamento térmico subseqüente à soldagem, destinado a aliviar tensões
residuais ou alterar propriedades mecânicas ou características metalúrgicas da junta
soldada. Consiste de aquecimento uniforme da estrutura ou parte dela a uma temperatura
adequada, seguido de esfriamento uniforme.
306- Como devemos usar o termopar?
O termopar a ser usado em um tratamento térmico deve obrigatoriamente ser o mesmo
material daquele utilizado para a calibração do medidor e/ou registro de temperatura.
307- O que é Velocidade de avanço?
Taxa de deposição do metal depositado ao longo de uma junta durante a soldagem.
308- O que é Vareta de solda (welding rod)?
Tipo de metal de adição utilizado para soldagem ou brazagem, o qual não conduz
corrente elétrica durante o processo de soldagem.
309- O que é Zona afetada termicamente (heat-affected zone)?
Região do metal de base que não foi fundida durante a soldagem, mas cujas
propriedades mecânicas e microestrutura foram alteradas devido à geração de calor,
imposta pela soldagem, brasagem ou corte.
310- O que é fusão?
É o derretimento do conjunto do metal de adição e do metal de base, ou somente do
metal de base, do qual resulta a união dos membros da junta.
311- O que é Zona de fusão (fusion zone)?
Região do metal de base que sofre fusão durante a soldagem
312- O que é Zona fundida?
Região da junta soldada que sofre fusão durante a soldagem
313- O que é Zona de ligação?
Região da junta soldada que envolve a zona que sofre fusão durante a soldagem.
TERMINOLOGIA DE DESCONTINUIDADES
314- O que é Descontinuidades?
É a Interrupção da estrutura típica de uma peça, no que se refere à homogeneidade de
características físicas, mecânicas ou metalúrgicas.
315- O que é Indicação por descontinuidades em juntas soldadas?
Evidência que requer interpretação para se determinar o seu significado, e temos 4
(quatro) tipos gerais de descontinuidades que são:
· Descontinuidades Dimensionais
· Descontinuidades Estruturais
· Descontinuidades Relacionadas com Propriedades Indesejáveis
da Região da Solda
· Descontinuidades Relacionadas com as Propriedades do Metal de
Base.
316- Como definimos a Descontinuidades Dimensionais?
Para a fabricação de uma estrutura soldada é necessário que tanto a estrutura como as
suas soldas tenha dimensões e forma similares (dentro das tolerâncias exigidas),
indicadas em desenhos, projetos ou contratos. Não atendendo a estas normas podem ser
consideradas defeituosas que são:
· Distorção  É a mudança de forma da peça soldada devido às
deformações térmicas do material durante a soldagem.
· Preparação incorreta da junta  Produção incorreto do chanfro
com as dimensões ou forma especificadas.
· Dimensão Incorreta da Solda  As dimensões são
especificadas para atender o nível de resistência mecânica.
· Perfil Incorreto da Solda  É importante, pois variações
geométricas bruscas agem como concentração de tensão, facilitando as trincas.
· Formato Incorreto da Juntao dimensionamento inadequado
pode levar a problemas como o desalinhamento em juntas de topo.
317- Como definimos a Descontinuidades Estruturais?
Porosidade · é formada pela evolução de gases, na parte posterior da poça de fusão,
durante a solidificação da solda.
Inclusões de Escória partículas de oxido e outros sólidos não metálicos aprisionados
entre passes de solda.
Inclusão de Tungstênio  pode ocorrer na soldagem GTAW caso o eletrodo toque à poça
de fusão.
Falta de Fusão  ausência de união por fusão entre passes adjacentes de solda ou entre
a solda e o metal de base
Falta de Penetração  falha de se fundir e encher completamente a raiz da junta.
Mordedura  reentrância aguda formada pela ação da fonte de calor do eletrodo entre
um passe de solda e o metal de base ou um outro passe.
Trincas  são as descontinuidades mais graves em uma junta soldadas por serem fortes
concentradoras de tensão.
318- Como definimos a Relacionamos com as propriedades do Metal de Base?
Soldas depositadas em uma peça ou estruturas devem possuir propriedades (mecânicas,
químicas, etc) adequadas para a aplicação pretendida. São verificadas em teste de
qualificação ou em amostras retiradas de um lote da produção.
Propriedades Mecânicas avaliadas a resistência à tração, limite de escoamento,
dutibilidade e tenacidade do metal de base e da junta saldada.
Propriedades Químicas caracterizasse pela composição química e a resistência a
diferentes tipos de corrosão.
319- O que é Defeito em descontinuidades?
É a Descontinuidade que, por sua natureza, tipo, dimensões, localização ou efeito
acumulado, torna a peça imprópria para uso por não satisfazer os requisitos mínimos de
aceitação da norma ou especificação aplicável.
320- Desta forma como podemos definir defeito e descontinuidade?
As soldas não são totalmente isentas de descontinuidades, podendo apresentar-se em
diferentes condições;
· Um defeito é sempre rejeitável;
· Uma descontinuidade só pode ser chamada de defeito quando a mesma
exceder o padrão de aceitação das normas ou especificações.
321- Quais as principais descontinuidades encontradas em soldagem?
Abertura de arco: Imperfeição local na superfície do metal de base, caracterizada por
uma ligeira adição ou perda de metal, resultante da abertura do arco elétrico.
Ângulo excessivo de reforço: Ângulo excessivo entre o plano da superfície do metal de
base e o plano tangente ao reforço de solda, traçado a partir da margem da solda.
Cavidade alongada: Vazio não arredondado com a maior dimensão paralela ao eixo da
solda podendo estar localizado:
(a) na solda.
(b) na raiz da solda.
Concavidade: Reentrância na raiz da solda podendo ser:
(a) central, situada ao longo do centro do cordão.
(b) lateral, situada nas laterais do cordão.
Concavidade excessiva: solda em ângulo com a face excessivamente côncava.
Convexidade excessiva: solda em ângulo com a face excessivamente convexa.
Deformação angular: distorção angular da junta soldada em relação à configuração de
projeto, exceto para junta soldada de topo.
Deposição insuficiente: Insuficiência de metal na face da solda.
Desalinhamento: junta soldada de topo, cujas superfícies das peças, embora paralelas,
apresentam-se desalinhadas, excedendo à configuração de projeto.
Embicamento: Deformação angular de junta soldada de topo.
Falta de fusão: fusão incompleta entre a zona fundida e o metal de base, ou entre
passes da zona fundida, podendo estar localizada:
(a) na zona de ligação;
(b) entre os passes;
(c) na raiz da solda.
Falta de penetração: insuficiência de metal na raiz da solda.
Inclusão de escória: material não metálico retido na zona fundida podendo ser:
(a) alinhada;
(b) isolada.
(c) agrupada.
Inclusão metálica: metal estranho retido na zona fundida.
Micro-trinca: trinca com dimensões microscópicas.
Mordedura: depressão sob a forma de entalhe, no metal de base acompanhando a
margem da solda.
Mordedura na raiz: mordedura localizada na margem da raiz da solda.
Penetração excessiva: metal da zona fundida em excesso na raiz da solda.
Perfuração: furo na solda ou penetração excessiva localizada, resultante da perfuração
do banho de fusão durante a soldagem.
Poro: vazio arredondado, isolado e interno à solda.
Poro superficial: poro que emerge a superfície da solda.
Porosidade: conjunto de poros internos à solda ou superficiais podendo ser:
• Porosidade agrupada: conjunto de poros agrupados.
• Porosidade alinhada: conjunto de poros dispostos em linha, segundo uma direção
paralela ao eixo longitudinal da solda.
• Porosidade vermiforme: conjunto de poros alongados ou em forma de espinha de peixe
situados na zona fundida.
Rachadura: ver termo preferencial: trinca.
Rechupe de cratera: falta de metal resultante da contração da zona fundida, localizada
na cratera do cordão de solda.
Rechupe interdendrítico: vazio alongado situado entre dendritas da zona fundida.
Reforço excessivo: excesso de metal da zona fundida, localizado na face da solda.
Respingos: glóbulos de metal de adição transferidos durante a soldagem e aderidos à
superfície do metal de base ou à zona fundida já solidificada.
Sobreposição: excesso de metal da zona fundida sobreposto ao metal de base na
margem da solda, sem estar fundido ao metal de base.
Solda em ângulo assimétrica: solda em ângulo, cujas pernas são significativamente
desiguais em desacordo com a configuração de projeto.
Trinca: descontinuidade bidimensional produzida pela ruptura local do material.
Trinca de cratera: trinca localizada na cratera do cordão de solda, podendo ser:
(a) longitudinal
(b) transversal
(c) em estrela.
Trinca em estrela: trinca irradiante de tamanho inferior à largura de um passe da solda
considerada.
Trinca interlamelar: trinca em forma de degraus, situados em planos paralelos à direção
de laminação, localizada no metal de base, próxima à zona fundida.
Trinca irradiante: conjunto de trincas que partem de um mesmo ponto podendo estar
localizada:
(a) na zona fundida.
(b) na zona afetada termicamente.
(c) metal de base.
Trinca longitudinal: trinca com direção aproximadamente paralela ao eixo longitudinal do
cordão de solda, podendo estar localizada:
(a) na zona fundida;
(b) na zona de ligação;
(c) na zona afetada termicamente;
(d) no metal de base;
Trinca na margem: trinca que se inicia na margem da solda, localizada geralmente na
zona afetada termicamente.
Trinca na raiz: trinca que se inicia na raiz da solda, podendo estar localizada:
(a) na zona fundida
(b) na zona afetada termicamente
Trinca ramificada: conjunto de trincas que partem de uma trinca podendo estar
localizado:
(a) na zona fundida
(b) na zona afetada termicamente
(c) no metal de base
Trinca sob cordão: trinca localizada na zona afetada termicamente não se estendendo à
superfície da peça
Trinca transversal: trinca com direção aproximadamente perpendicular ao eixo
longitudinal do cordão de solda, podendo estar localizada:
(a) na zona fundida
(b) na zona afetada termicamente
(c) no metal de base
322- Qual a descontinuidade que se refere a peca, falha por tempo de serviço?
Trinca de Fadiga.
323- Quais os objetivos dos ensaios não destrutivos?
· Para impor a confiança no produto e garantir a reputação do
fabricante
· Para prevenir acidentes e evitar perdas de vidas humanas ou
paralisação de serviços básicos
· Aumentar os lucros da empresa, fábrica ou companhia.
ENSAIO VISUAL
324- Quais os aspectos que devemos levar em conta para selecionar o método
de inspeção?
- Tipo de formas das descontinuidades que desejamos procurar
- Material, tamanho, condições superficiais e processo de fabricação da
peça por ensaio.
- Normas de exame aplicáveis
325- Quais os métodos aplicados no estanqueidade?
Medir a pressão ou vácuo com alta precisão, método da bolha, método da variação de
pressão, detecção de vazamento por meio de fluido frigorigeno ou de aplicação de gás
Helio com o respectivo aparelho detector modernamente a localização de vazamentos de
gases e líquidos por ultra-som.
326- Quando devemos utilizar o Ensaio Visual?
O ensaio visual, no controle de qualidade, é utilizado antes e após qualquer operação de
soldagem. Antes da soldagem a inspeção visual tem por finalidade:
a) - detectar defeitos de geometria da junta, tais como:
• Ângulo do bisel e Ângulo do chanfro
• Nariz do bisel e Abertura da raiz
• Alinhamento das partes a serem soldadas.
b) - detectar descontinuidades no metal de base, como por exemplo:
• Dupla-laminação e Segregação.
Após a operação de soldagem, o ensaio visual tem por finalidade detectar possíveis
descontinuidades induzidas na soldagem.
327- Quais as seqüências básicas por ensaio visual?
Basicamente, a seqüência de cada ensaio visual se compõe de apenas duas etapas:
- Preparação da superfície, quando necessário.
- Inspeção pelo método visual previsto no procedimento qualificado, sempre sob
iluminação adequada.
Há, porém, uma seqüência correta de execução do ensaio, que normalmente é efetuado
mais de uma vez ao longo de uma operação de soldagem. Desta maneira, evita-se, no
início, incorreções que trariam problemas para serem corrigidos mais tarde, como por
exemplo, ajustagem incorreta de juntas.
328- Quais as vantagens do ensaio visual?
- O ensaio visual é o ensaio não-destrutivo de mais baixo custo.
- O ensaio visual permite detectar e eliminar possíveis descontinuidades antes de se
iniciar ou completar a soldagem de uma junta.
- O ensaio visual detecta as descontinuidades maiores e geralmente indica pontos de
prováveis descontinuidades, que devem ser inspecionados por outros ensaios não
destrutivos.
- Um ensaio visual bem executado proporciona uma diminuição da quantidade de reparos
de solda, uma maior produção dos outros ensaios não-destrutivos e conseqüentemente
diminui o custo da obra.
329- Quais os limites e desvantagens para o ensaio visual?
- O ensaio visual depende grandemente da experiência e conhecimento de soldagem por
parte do inspetor. O inspetor deve estar familiarizado com o projeto e os requisitos de
soldagem.
- O ensaio visual é limitado à detecção de defeitos superficiais.
330- Para que serve o densitómetro?
É o instrumento utilizado para medir densidade de imagens radiográficas
331- Em função do tipo de energia como são classificados os processo de
corte?
Corte de Energia Química // Corte de Energia elétrica // Corte a Arco Plasma
332- Quais são os métodos de corte dos materiais?
Corte por oxicorte, por arco plasma, com eletrodo de grafite (goivagem a carvão), a laser,
por jato de água e corte mecânico por abrasivos (rebolo ou disco de desbaste).
333- Como e feito o processo de preparação da junta por oxicorte?
É muito utilizado para preparação de chanfro, possui características diferenciada de
qualidade, custo e eficiência. Sua escolha é em função da exigência do projeto da junta.
334- Quais as vantagens do processo oxicorte?
- Disponibilidade de diversos tipos de gases combustíveis e oxigênio.
- Os materiais necessários (maçaricos, reguladores e mangueiras) são
relativamente baratos.
- Fácil aprendizagem do processo, sendo facilmente regulado.
335- Como funciona o processo oxicorte?
Baseia-se na reação de oxidação do ferro que ocorre a altas temperaturas, é realizada e
pela combustão localizada e contínua devido à ação de um jato de oxigênio de elevada
pureza, agindo sobre um ponto previamente aquecido por chama oxicombustível. Na
temperatura ambiente e na presença de oxigênio, o ferro se oxida lentamente e à medida
que a temperatura se leva, a oxidação se acelera, tornando-se praticamente instantânea a
1350°C.
336- Quais os gases utilizados no processo oxicorte?
São utilizados para ignição e manutenção da chama de aquecimento o acetileno
(largamente utilizada na industria), o propano, propileno, GLP (gás liquefeito de petróleo),
gás nafta, hidrogênio e gás natural.
337- Porque o acetileno é largamente utilizado?
É o de maior interesse industrial por possuir a maior temperatura de chama (3.160 °C)
este é um composto de carbono e hidrogênio, outros fatores, é que este hidrocarboneto
possui maior percentual em peso de carbono comparativamente aos demais gases
combustíveis. Porém não se recomenda seu uso com pressões superiores a 1,5 kg/cm2,
onde o gás pode decompor-se explosivamente. É inodoro e por esta razão leva um aditivo
que possibilita sua detecção olfativa em caso de vazamento.
338- Como podemos definir a qualidade do processo de oxicorte?
Esta intimamente ligada à velocidade de avanço do maçarico e a distancia entre o bico e
a peça:
O avanço  é possível controlar o tamanho e o ângulo das estrias de corte.
A distancia  correta entre o bico e a peça (normalmente para cada tipo de bico é a
espessuras da chapa).
339- O que é maçarico?
O maçarico de oxicorte é o equipamento que mistura o gás combustível com o O2 de
aquecimento para a peça na proporção correta para a chama, além de direcionar também
o jato de O2 de alta velocidade para o bico de corte. Este equipamento se consiste de
uma série de tubos de gás e válvulas de controle de fluxo dos gases e suporte para a
fixação do bico de corte.
340- Qual a função do bico no processo oxicorte?
Os bicos de corte são montados na cabeça do maçarico de modo a conservar separadas
as misturas dos gases de pré-aquecimento do O2 de corte, servindo também para
direcionar. A principal e mais importante dimensão do bico de corte é o diâmetro interno
do canal do O2 de corte. Por este orifício se equilibra a pressão e a vazão de O2
adequadas para a espessura a cortar, devendo o bico ser escolhido em função da
espessura, estão determinados os limites de espessura a serem cortados pelo bico.
341- Quais os graus de rugosidade do processo oxicorte?
Devido ao controle do operador com relação à vibração ou oscilação é possível executar
o corte com tolerância entre 0,85 a 1,6mm em materiais com ate 50mm de espessura,
porem teremos estabelecido 4 graus de rugosidade devido à variação térmica que o
material e submetido este sofre deformação e quando se resfria as partes que sofreram
dilatação se contraem, provocando o aumento de tensão residual.
1  elevada rugosidade a 4 baixa rugosidade.
342- Qual material não é aplicado o processo oxicorte?
Aço inoxidável.
343- Na contração de solda de topo o que podemos fazer e não fazer para
evitar?
Fazer
· Reduzir o ângulo do chanfro e usar grande abertura de raiz.a
· Evitar reforço excessivo.
· Usar processos com alta taxa de deposição de metal de adição.
Não fazer
· Usar o maior numero possível de eletrodo de pequeno diâmetro.
344- Qual a freqüência de radiação visível referente às cores?
A luz vermelha é a de menor freqüência e a violeta é a de maior freqüência.
345- Qual o valor de espectro eletrônico é determinado à luz visível?
Varia entre 3800 a 7800 A° (380 a 770nm)
346- Como chama-se a unidade de medida de comprimento de radiação
eletrônica?
Angstrom (A°) que é igual a 0,1 nanômetro (1nm = 10‾ )
347- Como são chamados os dois fenômenos Óticos geométricos na luz?
Reflexão  é quando o ângulo de reflexão é igual ao ângulo de incidência.
Refração  é quando a direção da luz incide para baixo, exemplo a água.
348- Com relação ao ângulo de reflexão como divide-se este fenômeno?
Em 4 fenômenos com efeitos distintos.
Reflexão Regular ocorre numa superfície lisa e polida.
Reflexão Difusa  é a reflexão que ocorre numa superfície irregular, os raios espalhamse
desordenadamente em todas as direções.
Refração  corresponde à passagem de luz de um meio material para outro diferente,
através de uma superfície que os separa.
Absorção  a superfície que incide a luz absorve parte desta.
349- No aço com alto grau de carroção geralmente qual o fenômeno de reflexão
que ocorre?
Reflexão difusa
350- Como podemos classificar a refração no meio materiais?
Transparente  a luz pode atravessa-lo em linha reta sem apresentar espalhamento.
Translúcido  a luz pode atravessa-lo sofrendo desvios, sofre espalhamento a difusão.
Opaco a luz não consegue atravessa-lo, é absorvido ou refletivo pelo objeto opaco.
351- Para percepção de uma cor do que depende e quais são as cores primarias
e secundarias?
Depende de três fatores: luz, o objeto que esta sendo visto e o observador.
Cores primarias: vermelho, verde e azul.
Cores secundarias: são formadas pelas cores primarias sobrepostas duas a duas que
são: ciano, magenta e amarelo.
352- Qual é o fator principal no ensaio visual?
Uma claridade ideal, com seu fator de reflexão e quantidade ou intensidade de luz sobre a
superfície. Na qual a intensidade mínima durante a inspeção deve ser de 1000 lux.
353- Defina córnea?
Refrata os raios de luz que entra nos olhos, e protege a estrutura interna do olho.
354- Defina íris?
É a porção visível e colorido do olho fica atrás da córnea, sua função é regular a
quantidade de luz que entra no olho.
355- Defina pupila?
É a abertura central da íris, através da qual a luz passa.
356- Defina cristalino?
Lente biconvexa natural do olho, sua função é auxiliar na focalização da imagem sobre a
retina. Gel que com o tempo diminui sua capacidade de focalizar de perto.
357- Defina retina?
Recebe a luz focalizada pelo cristalino, é uma membrana fina que preenche a parede
interna e posterior do olho.
358- Defina Nervo ótico?
Transportador dos impulsos elétricos do olho para o centro de processamento do celebro,
para definição e interpretação.
359- Defina cones?
Servem para a visão detalhar o ambiente bem iluminado ou a luz do dia. Fotorreceptores
capazes de distinguir a cor essa função é chamada de visão fotópica.
360- Defina bastonetes?
Utilizado para visão em locais com pouca luz ou à noite, fotorreceptores capazes de
distinguir o contraste essa função e chamada de visão escotópica.
361- Como é denominado o exame de visão próxima?
Escala de Jagger é o mais antigo dos métodos para avaliar a acuidade visual para
pequenas distancias, que fica em torno de 35 e 40cm do olho.
362- Qual a finalidade do exame de visão esteroscopica?
O teste de Titmus objetiva avaliar se o paciente apresenta ou não estereopsia, sentido da
terceira dimensão (3D).
363- Defina Miopia e hipermetropia?
Miopia  apresenta dificuldade para enxergar de longe, problema causado a frente da
retina. Este deve usar lentes divergentes.
Hipermetropia  apresenta dificuldade para enxerga de perto, problema causado atrás da
retina é corrigido usando óculos com lentes convergentes.
364- Defina astigmatismo?
A pessoa não consegue focalizar simultaneamente num mesmo plano tudo o que vê fica
embaçada.
365- Defina Daltonismo?
É uma deficiência na visão que dificulta a percepção de uma ou de todas as cores, o tipo
mais comum à pessoa não distingue o vermelho do verde o que normalmente esta
identificara com cinza.
366- Quais os aparelhos auxiliares para o ensaio visual e como funcionam?
Lupas  Ampliar a imagem de objetos que se encontram próximos, são utilizadas para
se aumentar o poder de resolução na superfície criticas. São também denominadas de
microscópio simples. Obs. A profundidade entre a peça e a lupa denominasse
PROFUNDIDADE DE CAMPO.
Espelho  É necessário para inspeção da superfície oposta, não tendo a visualização
direta. Muito utilizado para tubos, orifícios, válvulas. A inclinação do ângulo da
peca devera ser feita durante todo ensaio e iluminação devera ser feita com auxilia
da lanterna e seu foco direcionado para o espelho,
367- Com relação à utilização do espelho o que devemos considerar?
· A iluminação da área deve ser mantida durante todo o tempo da
inspeção visual e quando formos observa devemos aplicar o foco da iluminação
direto no espelho para que a luz reflita para superfície.
· Uma iluminação direta e muito intensa gerada pela fonte
inspecionada deve ser adequada para que não ocorra sombra e ofuscamento
devido à claridade excessiva das indicações.
· Observação do ângulo de inspeção à superfície inspecionada
deve ser adequada para que não ocorra erros de interpretação das indicações.
368- Quais são os aparelhos remotos para o ensaio visual e como funcionam?
Boroscópio  é um aparelho como endoscópico que é introduzido dentro do espaço a
ser inspecionado, este não faz curva (válvulas, etc).
Fibroscopios  o mesmo que o boroscopio só que com fibras óticas.(tubulação) seu
comprimento é maior que o boroscopio e faz curva, também possuindo vários tamanhos
de 5m a 40m;
Câmeras  como filmadoras.
Televisão de fechamento-circuito 
369- Quais os graus de intemperismo ou oxidação de um metal ferroso?
Existem 4 graus que são:
Grau A  substrato de aço sem corrosão, saído de fabricação laminação ainda intacta.
Grau B  substrato de aço com inicio de corrosão, destacamento da carepa de
laminação.
Grau C  substrato de aço onde a carepa de laminação foi eliminada pela corrosão ou
possa ser removido pela raspagem.
Grau D  substrato de aço onde a carepa de laminação foi eliminada pela corrosão e
grande formação de cavidades visíveis.
370- Como funciona a preparação e limpeza da junta?
A limpeza da junta e o alinhamento da máquina com a junta são particularmente
importantes na soldagem a arco submerso. No que se refere à limpeza, qualquer resíduo
de contaminação não removido pode redundar em porosidade e inclusões. O alinhamento
incorreto máquina/junta resulta em falta de penetração e falta de fusão na raiz. Se a
soldagem é com alto grau de restrição, trincas podem surgir devido ao alinhamento
defeituoso.
371- Qual a melhor maneira de limpar a superfie que será examinada por visual?
A limpeza da superfície deve ser feita com pano embebido em solvente apropriado para
remover toda sujeira, óleo ou graxa antes da utilização de qualquer ferramenta.
372- O que é degradação?
Ferrugem oxidação, gerada por reações químicas de oxidação.
373- O que é carepa?
Gerada no processo de laminação, se trata de um tipo de oxido de ferro.
374- Como é feitas a limpeza com ferramentas mecânicas?
(St2, SP2, N6)  limpeza minuciosa por raspagem, escovamento ou lixamento (manual)
para remoção de toda carepa ou impureza, em seguida limpar com ar comprimido limpo e
seco devendo obter um leve brilho metálico.
(St3, SP3, N7)  limpeza minuciosa por raspagem, escovamento ou lixamento (mecânico
ou manual) para remoção carepa ou impureza, porem mais rigorosa que a feita em St2,
em seguida limpar com ar comprimido limpo e seco devendo obter um intenso brilho
metálico.
375- Quanto ao método a ser empregado para preparação da superfície?
Na preparação não deve ser conduzida a um nível inferior de acabamento em relação ao
original, OBS &gt; Nunca deveremos fazer a preparação de uma junta solda por
esmerilhamento, pois corrigira e ira mascara imperfeições que não será mais localizada.
376- Como é feita preparação com jato abrasivo?
Os graus de preparação com jato abrasivo pode ser classificado em:
(Sa1, SP7, NACE 4) limpeza por jatoamento ligeiro, o jato é aplicado rapidamente para
remoção de carapas de laminação solta.
(Sa2, SP6, NACE 3) limpeza por jateamento comercial, o jato deve remover toda carapa
de laminação e cavidade de graus (C e D).
(Sa2 ½, SP10, NACE 2) limpeza por jateamento ao metal quase branco, remover toda
carapa de modo que possa aparecer apenas leve mancha na superfície e apresentar uma
coloração cinza clara.
(Sa3, SP5, NACE 1) limpeza por jateamento ao metal branco, remover toda carapa de
modo que a superfície apresente a coloração cinza clara e uniforme.
TÉCNICAS DE INSPEÇÃO VISUAL
377- O que significa ensaio não destrutivos?
Ensaios não destrutivos è todo ensaio destinado a avaliar as variações físicas, químicas
mecânicas ou metalúrgicas de materiais/componentes sem a inviabilizar sua utilização
posterior.
378- Defina o que é qualidade?
É o estabelecimento e o exato comprimento de todas as especificações, visando atender
as necessidades e expectativas daqueles de quem o produto servira durante todo
decorres de sua vida útil.
379- Qual a limitação do EVS?
A percepção e a identificação correta de uma descontinuidade depende da experiência do
inspetor.
380- Mediante o ensaio de soldagem um inspetor qualificado pode obter que
tipo de informações?
· Presença de descontinuidades superficiais
· Presença de corrosão
· Posição e orientação das descontinuidades
· Existências de descontinuidade superficial
· Existência de defeitos de geometria da junta realizada antes da
soldagem.
381- Qual a vantagem do ensaio por EVS?
· Baixo custo
· Simplicidade do ensaio
· Permite a detecção e eliminação de possíveis descontinuidades
· Diminuição do numero de reparos de solda
· Reduzir o custo da obra.
382- Quais os cuidados para uma boa condição para a inspeção por EVS?
· Iluminação adequada
· Limpeza superficial
· Acabamento adequado
383- O que é simbologia?
A simbologia de soldagem trata à representação de todas as informações que são
necessárias ao desenvolvimento do trabalho dos profissionais da área.
384- Qual a finalidade da simbologia?
Os símbolos são desenhos que representam orientações para o processo de soldagem,
que tem por finalidade entre outras coisas facilitar aos inspetores de ensaio não
destrutivos a localização, no equipamento, da região por examinar e o conhecimento de
alguns dados sobre a geometria da junta entre outros.
385- Quais são as normas que regem a simbologia?
As normas correspondem aos processos de trabalho da industria Européia, Americanas e
Asiáticas, que são:
AWS – Americam Welding Societty
JIS – Japanese Industrial Standard
ISO – International Standart Organization
E no Brasil são da AWS e da ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas.
386- Como utilizamos os símbolos de soldagem?
Utilizamos os símbolos para economizar espaço e trabalho nos desenhos dos projetos e,
ao mesmo tempo, fornecer tantas informações quanto se poderiam encontrar em longos
parágrafos, tornando os símbolos à interpretação do desenho mais rápido e fácil.
387- Como classificar a simbologia?
Pode ser classificada em dois grandes grupos: Os símbolos básicos e os
Suplementares. A norma AWS considera um terceiro grupo, os dos símbolos Típicos
que reúne todos os símbolos necessários à situação de soldagem, bem como as
dimensões e especificações de materiais.
388- Como funciona a Simbologia de Soldagem Básica?
Estes transmitem informações elementares do processo com as informações em cada
ponto da seta que são definidas:
A – Ângulo de chanfro, incluindo o ângulo de escariação para solda de tampão.
(E) – Garganta efetiva
F – Símbolo de acabamento
L – Comprimento da solda
(N) – Número de soldas por pontos ou de solda por projeção.
P – Espaçamento entre centros de soldas descontínuas.
R – Abertura da raiz; altura do enchimento para soldas de tampão e de fenda.
S – Profundidade de preparação; dimensão ou resistência para certas soldas.
T – Especificação, processo ou outra referência.
1 – Cauda do símbolo. Pode ser omitida quando não usar nenhuma referência.
2 – Símbolo básico de solda ou referência de detalhe de solda a ser consultado
3 – Linha de referência.
4 – Seta ligando a linha de referência ao lado indicada da junta
5 – Os elementos constantes desta área, permanecem inalterados mesmo nos casos
em que a cauda e a seta do símbolo são invertidas.
389- O que é linha de referência?
Segundo a AWS, as partes sempre presentes na representação simbólicas da soldagem
são as Linhas de Referência e a Linha de Seta. Esta linha e um traço horizontal utilizada
para suporte com as informações a respeito da soldagem. Conforme sua localização,
acima ou abaixo da linha de referência, os símbolos utilizados indicam ações diferentes.
390- Como definimos em simbologia a linha quebrada?
Esta também é chamada de ziguezague, quando a linha e continua indica que qualquer
um dos lados da junta pode apresentar chanfro e quando a seta é quebrada indica o lado
da junta que devera ser chanfrado.
391- Defina em simbologia Cauda da Seta?
Na extremidade da linha de referencia pode apresentar um símbolo semelhante a um (V)
deitado, chama-se cauda e traz informações como numero de sobre procedimento,
processo de soldagem, especificações e normas estabelecidas por associações de
soldagem, que são composta de algarismos e letras.
392- Especifique no ensaio visual direto como será a observação da superfície?
O ângulo de observação em relação à superfície a ser examinada não deve ser inferior
a 30°, e a distância do olho do observador ao local do ensaio não deve ser superior a
600mm.
393- Como são classificadas as técnicas de exame visual?
· Exame visual direto
· Exame visual remoto
· Exame visual translúcido.
394- Defina exame Visual Direto?
Em todos os casos onde a superfície a ser ensaiada for de fácil acesso, o ensaio é
realizado a olho nu, com ou sem o auxílio de lente de aumento, espelho ou calibradores.
Tem o cuidado de observa a superfície a uma distancia de 600mm e um ângulo não
inferior a 30° da superfície.
395- Quais são os instrumentos ópticos auxiliares direto?
Espelhos, lupas e comparadores.
396- Defina exame Visual Remoto?
Alem dos limites previsto no exame visual direto, utilizar-se de elementos auxiliares tais
como boroscopios, câmaras, fibroscopicos, sistema de TV.
397- Defina exame Visual Translúcido?
O método de exame visual que utiliza o auxilio da iluminação artificial que seria um
iluminador que produza luz direcional e seja suficiente para iluminar e dispensar outro tipo
de iluminação.
398- Qual a iluminação para o ensaio?
É requerida uma iluminação (natural ou artificial) mínima de 1000 LUX (100 footcandles)
na superfície em exame durante todo o ensaio.A fonte de luz, a técnica usada e a
verificação da intensidade de luz requerida no momento do exame visual são informação
que devem ser documentado e mantidas em arquivos.
399- Quais os cuidados com a iluminação pelo ensaio visual?
A iluminação pela luz artificial deve ser posicionada em ângulo que varia entre 5° a 45°
em relação à superfície a ser inspecionada, de modo a facilitar a detecção de
descontinuidade visual e evitar o ofuscamento e a conseqüente perda de sensibilidade no
ensaio.
400- Com relação à visão do inspetor?
Recomenda-se que o pessoal que executa o ensaio comprove a visão de perto
anualmente com ou sem lentes corretivas, de modo que seja capaz de visualizar as letras
J-1 do padrão Jaeger ou outros testes equivalentes de visão.
401- Quais os instrumento usado no ensaio dimensional?
PAQUÍMETRO // GONIÔMETRO // GABARITO // INSTRUMENTO ESPECIAIS
402- Qual a finalidade de um paquímetro?
Paquímetro é um instrumento usado para medir as dimensões lineares internas, externas
e de profundidade de uma peça, possui 2 escala uma em milímetro a outra em polegada e
uma escala auxiliar, chamada nonio ou vernier esta duas permite a leitura de fração da
menor divisão da escala fixa.
403- O paquímetro e um instrumento finamente acabado de que?
Constituído de aço inoxidável, possuído uma escala em milímetro e outra em polegada e
cada traço da escala fixa corresponde a um múltiplo do milímetro, (no sistema Inglês cada
intervalo é 0,0025 e a precisão 0,001).
404- Quais são os erros de leitura do paquímetro?
Paralaxe  quando os traços do nônio não coincidirão com traço da régua.
Pressão de medida  é aquele necessário para vencer o atrito do curso sobre a régua,
mais a pressão de contato com a peça por medir. Se aplicarmos uma pressão excessiva
podemos inclinar demais o curso, em relação à régua o que Dara origem a um erro de
leitura.
405- Quais os cuidados com precauções no uso do paquímetro?
· Não pressionar demasiadamente os encostos ou garras contra a
superfície da peça
· Fazer a leitura da medida com o paquímetro aplicado a peça (sem
tira-lo do local)
· Antes do uso, com paquímetro totalmente fechado, verificar se
não há folga entre os seus encostos ou garras.
· Guarda o paquímetro com folga entre os bicos
· Manter o paquímetro sempre limpo e acondicionado em estojos.
406- O que é goniômetro?
É um instrumento que serve para medir ou verificar ângulos. Em soldagem é utilizado
para verificar ângulos de chanfros.
407- Qual o erro de leitura que pode acontecer com goniômetro?
Paralax é importante ler a medida do ângulo com o goniômetro aplicado a peça de modo
que não traga deslocamento da lamina.
408- O que é sistema sexagesimal?
É o sistema que dividi o circulo em 360° e o grau (°) em 60min(’) e o min em 60seg (″) ex:
90° 31’ 12”.
Para somarmos ou subtrairmos graus, devemos colocar as unidades iguais sob as outras,
a primeira operação por fazer é converter o grau para minuto e minuto para segundo, e
depois fazer a operação.
409- O que é gabarito de solda?
É o dispositivo fixo para verificar a forma e a dimensão de solda, fabricado pelo usuário
para verificar a conformidade do serviço com as normas de projeto, quando os
instrumento convencionais não atendem as necessidades.
410- Quais as vantagens do gabarito?
· É um processo de inspeção bastante rápido.
· Se fabricado dentro da precisão requerida para o serviço eliminam
erros de leituras.
411- Quais as desvantagens do gabarito?
· Nem sempre é possível ao usuário fabricar certos tipos de
gabaritos com precisão adequada.
· Como demandam tempo para sua fabricação, só devem ser
usados para verificações repetitivas.
412- Quais são os instrumentos ditos especiais para solda (chanfro)?
São instrumentos semelhantes a calibre “passa – não passa”. Podem ser fabricados pelo
usuário e se destinam a simplificar a verificações nos chanfros e soldas. Ex: verificador de
reforço de solda, verificador de abertura de raiz.
413- O que significa metrologia?
É a ciência da medição, trata dos conceitos básicos, dos métodos, dos erros e sua
propagação das unidades e dos padrões envolvidos na quantificação de grandezas
físicas.
414- Descreva o conceito de medidas?
A medida é o valor correspondente ao valor momentâneo da grandeza a medir no instante
da leitura.
Precisão  é a dispersão dos valores medidos ou indicados por um instrumento, em
torno do valor verdadeiro.
Resolução  é a menor variação da grandeza a medir que pode ser indicada ou
registrada pelo sistema de medição.
Exatidão  é o grau de concordância entre o resultado de uma medição e o valor
verdadeiro do mensurado.
Exatidão de um instrumento de medição  é a aptidão de um instrumento de medição
para respostas próximas a um valor verdadeiro.
APLICAÇÃO DO ENSAIO VISUAL
415- Como se defini a inspeção em materiais metálicos?
O ensaio visual em materiais metálicos é utilizado para localizar descontinuidades em
diversos estágios durante o processo de fabricação. Normalmente este ensaio é utilizado
em fundidos, forjados e elementos soldados.
416- Como e determinada à inspeção visual em flanges, válvulas e acessórios
Fundidos?
Os fundidos são feitos vertendo metal liquido em um molde e estão sujeitos a várias
descontinuidades inerentes do processo. Sendo assim para a inspeção em fundidos
normalmente seguem um procedimento de preparação e limpeza da superfície,
localização e identificação das descontinuidades.
417- Quais os critérios para inspeção visual em flanges, válvulas e acessórios
Fundidos?
A rugosidade superficial e as descontinuidades presentes na superfície dos flanges,
válvulas e acessórios inspecionados visualmente submetem-se a um critério de aceitação
previsto em normas que apresentam padrões fotográficos para comparação.
418- Quais as descontinuidades visuais que são encontradas nestas peças?
Chapelim descontinuidade provenientes da fusão incompleta dos suportes de
resfriadores ou macha.
Crosta saliência superficial constituída de inclusão de areia, recoberta por fina camada de
metal poroso.
Desencontro descontinuidade proveniente de deslocamento das faces de contacto das
caixas de moldagem.
Enchimento Incompleto insuficiência de metal fundido na peça.
Gotas Frias originam-se durante o vazamento em decorrência do metal líquido que
espirrou nas paredes do molde, e solidificam-se antes de completar o vazamento.
Provenientes dos respingos de metais líquidos nas paredes do molde.
Inclusões Metálicas Quando estão sob forma de elemento puro, como no caso do
chumbo e do cobre, inclusive a grafita nos aços grafíticos e ferros fundidos.
Inclusões não metálicas Quando estão sob forma combinada como, por exemplo: óxido,
sulfeto, fosfato, nitreto e carboneto.
Interrupção de Vazamento ou Metal Frio Origina-se quando duas correntes de metal
líquido se encontram no interior do molde.
Micro porosidades é um defeito de porosidade que se caracteriza por suas pequenas
dimensões e por estar distribuído ao longo da peça.
Poros (Bolhas Gasosas) são cavidades ou poros na massa dos metais, causadas pela
dissolução de gases aprisionados durante a solidificação.
Rabo de rato depressão na superfície da peça caudada por ondulações ou falhas na
superfície do molde.
Rechupes vazio resultante da contração de solidificação.
Segregação concentração localizada de elementos de liga ou impurezas (fósforo e
enxofre).
Trincas (Fraturas de Contração) São formadas antes do término da solidificação devido à
restrição de contração.
Trincas a Quente ou contração são causadas por tensões que se desenvolvem após a
solidificação e durante o resfriamento.
Veio descontinuidade na superfície da peça, tendo a aparência de um vinco, caudada por
movimentação ou trinca do molde de areia.