23 Lições Aprendidas - Todo Mundo Todo Dia - Resumo de Livro - O Gerente Lean - Cap. II
Autor: Valmir Palhares de Matos Junior | Publicado: 2014-05-17T20:01:00-07:00


Segue 23 lições aprendidas no segundo capítulo do livro O Gerente Lean de Michael Ballé e Freddy Ballé.

Nesta parte do livro, já com a ajuda de Amy (uma consultora Lean) temos as principais orientações de como todos na fábrica devem ir ao gemba, analisar os problemas e desenvolver uma organização de solução de problemas para todos na fábrica.


TODO MUNDO TODO DIA


Devemos olhar e analisar os defeitos e refugos (caixas vermelhas) todos os dias no mesmo horário. Ao contrário, a equipe não se sentirá comprometida a resolver os problemas por completo.
Antes de investimentos. Kaizen.
Kaizen ás vezes é feito pela alta gerencia para descobrir talentos.
Se fossemos bons o bastante nunca precisaríamos reinvestir dinheiro em processos existentes. Investimentos somente para produtos e instalações novas.
'5 Por quê' para tudo. Temos que definir qual é o nosso verdadeiro problema
Saber o que não sabe já é metade do caminho.
PDCA serve para testar hipóteses e resolver problemas &gt;&gt;Plan, Do, Check and Adjust (melhor que Act).
Num plano de resolução de problemas (melhorias) devemos fazer de forma sustentável. Ou seja, ao resolver um problema não podemos criar outros.&nbsp;
Na curva de Pareto (gráfico ABC) a equipe especializada (engenharia e manutenção) deve focar nos 80% que são os problemas mais complexos. Os outros 20% (problemas menores mas em maior número) são os operadores que devem resolver sozinhos através da organização de resolução de problemas.&nbsp;
A fábrica é como uma floresta que está cheio de gente e as brasas são os pequenos problemas que podem virar incêndios.  A organização de resolução de problemas deve garantir as pessoas chamem o bombeiro antes que o fogo se alastre ou mais ainda... Os próprios operadores podem apagar o fogo, jogando um copo com água e/ou evitando que a fonte da chama apareça novamente (causa raiz).


Analogia - Floresta - Organização de solução de problemas

Para os operadores conhecerem os problemas devemos garantir a estabilidade básica do processo. Que seria a equipe trabalhar sempre que possível com os mesmos produtos e os mesmos equipamento nas mesmas áreas.&nbsp;Interessante correlacionar equipamento x produto (peça) e determinar a equipe. Uma equipe é formada em torno de 5 pessoas.
Lean é um método de gestão. Lean é aprender fazendo, não há expertise em Lean apenas experiências.
Quanto a logística o primeiro passo definir localizações únicas fixas para cada referência.
Por o estoque no lugar certo, estabelecer o lead time, reduzir o lead, otimizar custos de manuseio e transporte.
Pedidos mais frequente, estocar. Menos frequentes, sob encomenda.
5 a 10% das referências do estoque&nbsp;corresponde a 50% do volume.
A gerência de linha deve assumir seus problemas e ter uma oportunidade diária para discutir o que realmente está acontecendo.
Kaizen de 3 dias. Numa semana preparação, noutra evento.
Cada gerente de linha deve participar de 2 evento Kaizen ao ano. E todo operador ao menos de um.
Obsessões Lean Gerais

Resolver problemas de qualidade.&nbsp;
Dois reduzir inventário.&nbsp;
Diminuir custo eliminando o desperdício que revelou fazendo o 1 e o 2.

Obsessões específicas Lean / Toyota

Gerenciar locais de produção por meio de equipes estáveis de trabalhadores com múltiplas habilidades.&nbsp;
Fazer tudo mundo se envolver com qualidade.
Controle de processo JIT reduzindo o lead time.&nbsp;
Reduzir desperdício

O empecilho maior na aprendizagem lean é que o gerente da fábrica tinha que aprender a coisa por ele mesmo.
O Segredo é não tentar fazer tudo sozinho. É preciso envolver todo mundo, todo dia, senão você fracassa.






Os 7 Desperdícios.

Produção em excesso:&nbsp;



Produzir de acordo com Takt Time, nem cedo, nem tarde.


Espera:&nbsp;

Espera em tempos de ciclo morto. Ex: Ficar de frente para a injetora, aguardando a peça cair.



Transporte:&nbsp;

Andar com carrinhos pela fábrica. Deslocamento desnecessário. Ex: Uma vez o palete cheio o funcionário deve dar a volta nele para colocar a última caixa.


Processamento em excesso:&nbsp;
Etapas do processo desnecessários. Ex: Testar 2 vezes a mesma peça&nbsp;



Estoque:
Ter mais do que precisa: Ex: Segurar 3 peças com uma mão sendo que na verdade só precisa de uma.


Movimentação:
O operador despender mais dos seus recursos físicos do que necessita. Ex: Muitas movimentações&nbsp;com a mão, pés e olhos.


Correção:
Não fazer certo na primeira vez.