Autor: SV Consultoria | Publicado: 2013-08-02T09:45:00-03:00


  
Negócios: chega de ‘aprender’ com os erros

Quando o assunto são erros e defeitos, não dá mais para ser condescendente
É 
fundamental que os executivos adotem uma postura mais pragmática com 
relação a erros, defeitos e não conformidades que costumam ocorrer nas 
organizações. Tanto para garantir o bem-estar e a segurança de 
clientes e
 colaboradores, quanto garantir bons resultados para a empresa. 
Infelizmente, pensamentos equivocados e que geram, por sua vez, 
resultados equivocados, ainda persistem. Mas, quando o assunto são erros
 e defeitos, não dá mais para ser condescendente. A seguir, alguns 
desses pensamentos que ainda vigoram em várias camadas dentro das 
empresas:
“É importante aprender com os erros”. 
Trata-se de um sábio conselho, mas, melhor que aprender com os erros, é 
não cometê-los. Quando os erros são esporádicos e não têm impacto grave 
sobre as organizações e sobre as pessoas, até dá para tolerar. Mas, 
erros recorrentes e que põem em risco vidas, grandes projetos 
corporativos (privados ou públicos), ou ainda a lucratividade e a 
sobrevivência de uma organização, não devem ocorrer. Ao nos depararmos 
com resultados muitas vezes catastróficos, percebemos que era óbvio que o
 risco existia e podia ter sido evitado. Na maioria dos casos, 
inclusive, vemos que a solução era simples, mas que ninguém teve ‘tempo’
 de pensar e tomar medidas preventivas.
“Isso nunca vai acontecer aqui”.
 O ser humano é otimista por natureza. Não raro, elabora projetos sem 
fazer uma análise mais profunda dos riscos envolvidos por falta de tempo
 para desenvolver um planejamento mais robusto. Negligencia situações 
que eventualmente exigiriam um ‘plano B’. Esse, talvez, seja o maior 
‘pecado’ das organizações nos dias de hoje – não empregar tempo 
suficiente para planejar e pensar mais profundamente durante a fase de 
desenvolvimento dos produtos ou serviços. Em média, 75% das ‘não 
conformidades’, ou defeitos, ou erros, acontecem na fase de planejamento
 ou design de um produto, projeto, ou processo. Pior: 80% desses erros 
são detectados na fase de implementação ou produção. Nos anos 70, os 
japoneses identificaram esse problema e passaram a desenvolver seus 
projetos com maior ênfase e mais recursos na fase de planejamento e 
design. Com isso, passaram a ter projetos com menor quantidade de 
retrabalho e, consequentemente, menor custo, menor Time to Market (tempo
 entre o planejamento e a disponibilização do produto para venda), e 
melhor qualidade final.
“Errar é humano”. Nos negócios, 
muitas empresas preocupadas com sua imagem, competitividade e 
sustentabilidade utilizam cada vez mais estratégias e ferramentas de 
prevenção para diminuir a quantidade de erros e defeitos nos seus 
produtos e serviços. Indústria aeroespacial, operações de voo, indústria
 farmacêutica e hospitais são alguns dos segmentos que se preocupam 
bastante com a redução de erros e defeitos. Exemplo de ferramenta 
preventiva simples, mais efetiva, é o check list que alguns hospitais 
fazem antes da cirurgia, já no centro cirúrgico, conferindo com o 
paciente seu nome, a cirurgia a que será submetido, e todos os 
pormenores envolvidos. Tudo isso para evitar erros clássicos, como 
operar um órgão saudável ou trocar os pacientes. Nesse sentido, a 
automação – embora mais cara e complexa – é uma boa ação de prevenção, 
sendo absolutamente justificável em grandes volumes de produção ou 
processamento e em situações de extremo risco de segurança das pessoas. 
Muito embora as máquinas também possam falhar, a falha humana é de longe
 mais frequente.
“É melhor prevenir do que remediar”. O 
segredo para evitar os erros é a prevenção. Existem várias formas de se 
fazer a prevenção de erros e defeitos. Ainda tomando os japoneses como 
exemplo, eles criaram uma estratégia para reduzir a incidência de erros.
 É o Poka Yokeru ou Poka Yoke, que significa “à prova de 
erros”. A estratégia consiste em aplicar dispositivos ou esquemas 
simples para: 1) tornar impossível a ocorrência de erros; 2) corrigi-los
 assim que ocorram; 3) prevenir que os defeitos causados por erros de 
projeto ou planejamento progridam para a produção ou distribuição. 
Sabemos que defeitos identificados na fase de planejamento ou design 
custam até 100 vezes menos para as empresas, do que quando identificados
 depois de produzidos ou nas mãos do cliente. Essa constatação é 
importante para sinalizar que existe um alto custo a se pagar por 
identificar, trocar ou retrabalhar tardiamente produtos defeituosos. 
Erros nas áreas de serviços e atendimento são ainda mais graves! Na 
maioria das vezes, não dá para retrabalhar nem trocar.
Vale a 
pena, então, uma avaliação honesta: Onde sua empresa se encontra com 
relação à prevenção de erros e defeitos? O que você, como líder, tem 
feito para sinalizar a necessidade de se reduzir erros, defeitos e não 
conformidades em todas as atividades de sua organização?

Fonte: http://www.administradores.com.br