Reaproveitamento do isopor para fabricar concreto leve.
Autor: Viver com Verde | Publicado: 2011-09-03T19:19:00-07:00


&nbsp;Curitiba  vai ser a primeira cidade brasileira a reaproveitar o isopor que hoje é  depositado como lixo nos aterros sanitários. Uma usina para fabricar  concreto leve com a utilização do isopor coletado. A idéia do projeto é  aproveitar o isopor para substituir a pedra britada na fabricação de  concreto leve (mistura de cimento, areia, cola e isopor). Os produtos  vão ser comercializados para pessoas físicas ou empresas, e a renda será  destinada para o Instituto Pró-Cidadania e aplicada em ações sociais. &nbsp; Além  da fabricação de produtos, a usina vai desenvolver um projeto com o  Horto Municipal para aproveitar o isopor no processo de compostagem. O  isopor moído também pode ser aproveitado na aeração de solo em parques e  jardins, já que facilita a retenção de umidade e mantém a temperatura  do solo. &nbsp; Considerado  um dos "vilões" do lixo porque ocupa muito espaço nos aterros  sanitários o isopor é composto por 98% de ar e apenas 2% de plástico e,  portanto, economicamente inviável para a reciclagem (derretimento do  produto para reaproveitá-lo como matéria-prima). &nbsp; Além  de aproveitar o isopor para a fabricação de produtos, o projeto lançado  em Curitiba também prevê o desenvolvimento de novas tecnologias. Em  parceria com o Instituto Pró-Cidadania, uma equipe de alunos e  professores do Cefet-PR (Centro Federal de Educação Tecnológica) vai  desenvolver uma pesquisa sobre a construção de casas utilizando o  concreto leve. &nbsp; Os  estudos vão incluir ensaios técnicos para verificar dados como a  resistência do isopor ao fogo, à compressão e à dilatação. O concreto  leve pode ter várias vantagens na construção, já que apresenta um custo  mais baixo e pode funcionar como isolante térmico e acústico. &nbsp; A  idéia é realizar testes para definir as características do material e  avaliar as possibilidades de utilização do produto. Indústrias que  utilizam o isopor nas suas embalagens também poderão fazer parcerias com  a usina de concreto leve, já que muitas delas não têm uma destinação  adequada para o produto. &nbsp; A  própria norma ISO 14.000, que trata da qualidade ambiental, exige que  todos os resíduos que saem da empresa têm que ter uma destinação  correta. Com o lançamento desse projeto, vamos auxiliar as empresas a  alcançar essa meta no descarte do isopor. &nbsp; No  mundo todo, são consumidos anualmente cerca de 2,5 milhões de toneladas  de EPS. No Brasil, esse consumo pulou de 9 mil toneladas em 1992 para  36,5 mil no ano passado, um aumento de quase 300%. &nbsp; &nbsp; Possível substituição do EPS por um composto biodegradável &nbsp; Um  composto biodegradável que poderá substituir o isopor na maioria de  suas aplicações foi desenvolvido pela empresa Kehl, instalada em São  Carlos, no interior paulista. Obtido a partir do óleo de mamona, o novo  produto foi patenteado com o nome de bioespuma. &nbsp; O  composto é produzido à base de biomassa, ou seja, é um recurso  renovável. Sua síntese envolve três reações: duas esterificações, a  primeira entre o óleo de mamona e o amido, e a segunda com óleo de soja.  O produto obtido, um poliol, deve reagir ainda com um isocianato (NCO)  para que se chegue a uma espuma poliuretana biodegradável a bioespuma. &nbsp; Trata-se  de um polímero caracterizado principalmente pela ligação química  uretana (RNHCOOR), que lhe dá rigidez e flexibilidade. É a ligação  uretana a principal responsável pelas propriedades físicas da bioespuma,  como textura, densidade, resistência à compressão e resiliência. Essas  características assemelham-se muito às do isopor. Trata-se de um  intermediário entre a espuma tradicional e o isopor, plenamente capaz de  substituí-lo, explica Ricardo Vicino, químico responsável pela  descoberta do composto. &nbsp; Já  a bioespuma se decompõe em um tempo consideravelmente menor. Testes  feitos na empresa mostraram que entre oito meses e um ano ela desaparece  totalmente no meio ambiente. Durante o verão esse tempo pode ser  reduzido a até três meses, garante Vicino. Assim, o material pode ser  classificado como biodegradável.