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Da dove viene il metodo
Taiichi Ohno, l'architetto del Toyota Production System negli anni '50, descrive nel suo libro "Toyota Production System: Beyond Large-Scale Production System":
"Quando si pensa alla riduzione assoluta dei rifiuti, si dovrebbero tenere presenti i seguenti due punti:
- gli incrementi di efficienza hanno senso solo se accompagnati da una riduzione dei costi Per raggiungere questo obiettivo, dobbiamo iniziare a produrre solo ciò di cui abbiamo bisogno con un minimo di lavoro.
- esaminare l'efficienza di ogni vettore di attività e di ogni linea. Considerate i task manager come un gruppo e poi guardate all'efficienza dell'intero impianto (tutte le linee). L'efficienza deve essere migliorata in ogni fase e allo stesso tempo per l'impianto nel suo complesso."
Questo è il punto centrale
"C'è un reale miglioramento dell'efficienza se non produciamo rifiuti e aumentiamo la percentuale di lavoro a 100". La parola chiave per usare questo metodo è "comprensione": avvicinarsi a un obiettivo in modo positivo e comprenderne l'essenza". Taiichi Ohno.
Questa è la procedura
Ci sono 7 categorie di rifiuti:
1. Sprechi dovuti a sovrapproduzione
La sovrapproduzione porta ad un eccesso di scorte e quindi al valore aggiunto che rimane latente nell'azienda e ai costi associati allo stoccaggio.
2. Perdere tempo sul posto (attesa)
L'attesa di informazioni, un passaggio nella catena di produzione incontra un problema e causa un rallentamento o un arresto, un ritardo nella consegna del prodotto, un pezzo di ricambio non disponibile sono tempi di attesa sprecati.
L'attesa ha anche un impatto sull'ambiente sotto forma di energia consumata durante questa attesa senza valore aggiunto, un aumento dei rifiuti quando i componenti o i prodotti devono essere gettati via.
3. Rifiuti nel trasporto
Il trasporto di merci da un luogo all'altro richiede tempo, consuma energia, richiede la manutenzione dei mezzi di trasporto, del personale per la propulsione e lo spazio, ecc. e non genera valore aggiunto. D'altro canto, aumenta il rischio che la merce venga danneggiata durante il trasporto.
A volte il trasporto è associato ad una sovrapproduzione o ad una misura ponte per evitare interruzioni del processo produttivo in caso di errore di consegna.
Anche la struttura dell'azienda può svolgere un ruolo se la struttura non è adatta. La suddivisione della produzione in base alle competenze (ad es. saldatura, fusione, lucidatura) può portare a trasporti non necessari.
4. Rifiuti in relazione ai processi operativi stessi
Questo elemento è noto anche come "spreco di lavoro in eccesso" e si riferisce alla creazione di più valore rispetto alle richieste del cliente.
Le fasi di sviluppo e di industrializzazione svolgono un ruolo importante nella riduzione di questi rifiuti. Un'efficace collaborazione tra i reparti di progettazione e i reparti di produzione è la chiave del successo nell'integrazione del Design to Cost.
Un'altra semplice misura per ridurre questi sprechi è l'applicazione sistematica di procedure operative standard, che forniscono istruzioni scritte ai dipendenti.
5. Spreco delle scorte disponibili (inventario, scorte in eccesso)
Il magazzino comprende, tra l'altro, le scorte di materiali, i prodotti in corso di lavorazione e i prodotti finiti. L'inventario occupa spazio, consuma energia, imballaggi e genera costi di trasporto; se c'è una grande eccedenza, può essere obsoleto e deve essere smaltito inutilizzato.
Le grandi scorte a volte nascondono problemi nei processi aziendali o possono essere il risultato di una struttura a silo tra diverse funzioni che aumenta la variabilità delle scorte e dei fornitori invece di cercare di standardizzare.
6. Spreco di movimento
In questa categoria, non solo vengono ridotti al minimo gli spostamenti non necessari dei dipendenti e delle macchine, ma anche gli spostamenti non ergonomici dei dipendenti. Per movimento non necessario si intende qualsiasi movimento che non crea valore aggiunto attraverso la creazione di valore, come la trasformazione di un pezzo in un prodotto. Un ambiente di lavoro non ergonomico ha un impatto sulla salute del dipendente e quindi porta a una perdita di valore per l'azienda.
7. Rifiuti nella fabbricazione di prodotti difettosi
Un prodotto difettoso è qualsiasi prodotto che si discosta dalle sue specifiche di progettazione, dai requisiti normativi o dai desideri del cliente.
La riduzione dello spreco di prodotti difettosi comporta, tra l'altro, considerazioni durante la progettazione del prodotto, la manutenzione e il miglioramento continuo della catena di produzione, l'implementazione di sistemi che prevengano gli errori di manipolazione e il potenziamento dei team per risolvere e prevenire i problemi.
Il nostro punto di vista
La modestia, la costante ricerca dell'eccellenza, lo sforzo costante di capire il "perché", il coraggio di mettere in discussione le abitudini, senza dimenticare il coinvolgimento di tutti, sono le fondamenta di questo metodo, che si vive in azienda.