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Messung und Steuerung der Lagerbestände mit der Kanban-Methode
Die ständige Verbesserung der Lieferanten-Kunden-Beziehung ist für die Aufrechterhaltung einer engen und dauerhaften Partnerschaft unerlässlich. Die Verbesserung der Lagerbestandsverwaltung auf exakt erforderlichem Niveau gewährleistet ein Höchstmaß an Flexibilität und Service. Die Kanban-Methode soll diese Verbesserungen in der Industrie erleichtern.
Verbesserung der Lagerverwaltung auf exakt erforderlichem Niveau
Kanban ist ein Blatt oder eine Karte, die jeder Charge von Teilen beiliegt. Dieses einfache "Stück" Papier in einem Kanban-System wird zu einem unverzichtbaren visuellen Signal, um anzuzeigen, wann und wie viel produziert werden soll. Die Kanban-Karte enthält drei Arten von Informationen:
Identifikations-Informationen
Teilenummer und Stückzahl pro Behälter, ggf. Foto des Teils.
Tracking-Informationen
Kunden- und Lieferantenidentifikation, der Ort, wo die Behälter abgestellt werden sollen und der Ort, wo die freigegebenen Kanban-Karten platziert werden sollen.
Management-Informationen
Anzahl der im Umlauf befindlichen KANBAN-Etiketten und die Anfangsgröße der Charge als Referenz. Auf diese Weise lässt sich leicht überprüfen, ob die implementierte KANBAN-Schleife zum Lagerabbau beiträgt.
Eine KANBAN-Schleife ist der Kreislauf, den Kanban-Karten verfolgen. Für eine gegebene Referenz ist der Kanban-Kartensatz notwendig und ausreichend, um die Kontinuität der Belieferung des Kunden durch seinen Lieferanten sicherzustellen. KANBAN organisiert die Produktion auf Pull-Basis: Der Kunde ist Downstream und steuert die Produktion des Zulieferers upstream.
Dies bedeutet, dass es die Kundenaufträge sind, die automatisch die Produktion von Teilen durch Auftragsrückmeldung aus der Produktausgabe auslösen. Es gibt zwei Arten von Kanban, den Produktionskanban und den Transfer- oder Auslieferungskanban.
Ursprung und Nutzen der Kanban-Methode
Die KANBAN-Methode ist in Toyota-Fabriken entstanden. Viele Methoden wie die 5S-Methode, oder TPM stammen aus Toyota-Fabriken und ihrem TPS (Toyota Production Systems). Taiichi Ōno, ein japanischer Ingenieur, war Vorreiter dieser Methode des Produktionsmanagements. Außerhalb der Industrie ist die Kanban-Methode ebenso wie die Agile-Methode oder die Scrum-Methode ein Projektmanagementsystem.
Dieses Produktionssystem kann in jedem Teil des Zyklus angewendet werden, d.h.:
Zwischen zwei Werkstätten oder zwei Maschinen
Zwischen einem Geschäft und einer Fertigungswerkstatt
Zwischen einer Produktionsstätte und ihren Lieferanten
Das Kanban-System ermöglicht die Steuerung eines Fertigungsprozesses mithilfe eines visuellen Systems, das Produktionsaufträge generiert und dabei auf den tatsächlichen Verbrauch reagiert. Es wird eine einfache und dauerhafte Kunden-Lieferanten-Beziehung aufgebaut. Der Bestand wird unter Kontrolle gehalten, da er in einem Bereich gehalten wird, in dem sowohl Lieferungen möglich sind als auch Lieferunterbrechungen oder Überbestände vermieden werden. Die KANBAN-Methode eignet sich gut für große Serien und mittlere Serien, deren Durchfluss reguliert wird. Mit einigen Anpassungen kann sie auch auf Kleinserien angewendet werden.
Sie kann zum Instrument wesentlicher Fortschritte werden, zu denen sich weitere Verbesserungsmaßnahmen mit folgenden Schwerpunkten gesellen:
Die Flexibilität der Produktionsmittel im Rahmen eines SMED-Ansatzes
Verbesserung ihrer Zuverlässigkeit im Rahmen eines TPM-Ansatzes
Die Entwicklung der Fähigkeiten der am Betrieb Beteiligten, etwa Linienbetreibern, Bedienern etc.
Die Kanban-Methode, ein LEAN-Manufacturing-Tool
Lagerbestände werden häufig als Möglichkeit betrachtet, Lieferungen trotz Maschinenausfällen, trotz Defekten und Fehlern aller Art, trotz Ungleichgewichten in Fertigungslinien sicherzustellen.
Für diese Bequemlichkeit zahlt man immer einen hohen Preis. Die Auswirkungen von Fehlfunktionen werden zwar durch Lagerbestände gemindert, die Kosten für diese Anomalien jedoch nicht. Schlimmer noch: Das Sicherheitsgefühl, das der Bestand vermittelt, führt zu einer nachlässigen Nutzung der Ressourcen und damit immer zu einer Erhöhung der Produktionskosten. Die Lagerbestände verbergen echte Produktionsprobleme. Sie sind auch ein starker Hemmschuh für den Fortschritt.
Um die Lagerbestände dauerhaft zu senken, ist ein kontinuierlicher Verbesserungsprozess, dessen einziges Ziel darin besteht, die Unwägbarkeiten zu beseitigen, die die Fertigung stören und die Produktionskosten erhöhen. Für einen Lieferanten besteht die Grundregel darin, nur die Menge an konformen Teilen herzustellen, die der Kunde benötigt, und zwar dann, wenn er sie benötigt, und einen angemessenen Lagerbestand zu halten. Die Anwendung von Kanban dient der Erreichung dieses Ziels.
Kanban, ein japanischer Begriff für "Etikett", ist eine Methode zur Steuerung des Materialflusses auf der Basis des Informationsflusses zwischen einem Kunden und seinem Lieferanten. Sie ermöglicht es:
Die Produktion zu optimieren, indem der Lieferant nur das zu liefern braucht, was der Kunde anfordert, das heißt, der Fluss ist nachfragegesteuert In diesem Fall reduzieren sich die Lagerbestände auf das, was gerade benötigt wird.
Kunden-Lieferanten-Beziehungen auf allen Fertigungsstufen zu vereinfachen und zu stärken, indem die Informationskanäle verkürzt werden.
von Lagerbeständen und in Verarbeitung befindlichen Materialien durch eine Organisation
der Lagerflächen durch Einrichtung einer Kanban-Schleife
von Fehlfunktionen durch genaue Regeln
Beispiel für die Methode mit einer Kanbantabelle
Die Kanban-Methode ermöglicht die Dezentralisierung und Vereinfachung des Produktionsmanagements im Produktionssektor. Fertigungsaufträge sind nicht mehr erforderlich, das visuelle KANBAN-System ist dank der Entscheidungsfindung durch die Bediener selbstverwaltend. Dies alles dank einer visuellen Tabelle der Bestandsverfolgung. Vor allem, weil diese visuelle Tabelle Kanban-Etiketten enthält, die auf die Produktion warten. Sie befindet sich daher in der Nähe des Lieferanten. Eine Managementtabelle enthält so viele Spalten, wie Referenzen vorhanden sind. Jede Spalte muss entsprechend der Anzahl der Karten in der Schleife angepasst werden. Die Wahl des Mediums richtet sich nach den Bedürfnissen des Benutzers. Die Einrichtung einer visuellen Kanban-Management-Tabelle bringt Folgendes mit sich:
Produktmengenverfolgung in Echtzeit
Schnelle und einfache Visualisierung
Verbesserung des Lagerumschlags und Autonomie der Arbeitsteams
Einige Regeln für die Optimierung von KANBAN
KANBAN kann nur dann zuverlässig funktionieren, wenn alle, die an der Verteilung von Etiketten beteiligt sind, genauestens einige einfache Regeln beachten. Zunächst wird jeder volle Behälter mit einer Karte verbunden, und der Kunde gibt die KANBAN-Karte frei, sobald er den Behälter verbraucht, an dem sie angebracht ist. Die Behälter enthalten genau die auf dem Etikett angegebene Anzahl von Teilen. Anschließend gibt der Kunde die Blätter sofort nach Freigabe an den Lieferanten zurück. Die freien KANBAN-Karten müssen auf dem Tracking-Board erscheinen.
Für einen konsistenten Produktverbrauch beim Kunden ist es üblich, die KANBAN-Zonen farbig zu markieren. Die Fertigung beginnt mit Beobachtung der Management-Tabelle. Das sukzessive Erreichen der Schwellenwerte bestimmt die Priorität der Herstellung. Das für alle sichtbare KANBAN-Management-Boardermöglicht es, den Verbrauch des Kunden genau zu kennen und rechtzeitig die richtigen Ressourcen zu sichern, die für die Belieferung des Kunden erforderlich sind. Es gibt auch Methoden zur Berechnung der Schwellenwerte.
Grüne Zone (gute Schwelle): Dies entspricht der Größe der Mindest-Start-Charge. Wenn sich KANBAN-Karten in diesem Bereich befinden, ist der Beginn der Fertigung nicht zulässig.
Orange oder gelbe Zone (Grenz-Schwellenwert): Sie befindet sich zwischen der grünen und der roten Zone. Es ist eine "Pufferzone", die die Schwankungen der nachgelagerten Charge abfangen und die Unwägbarkeiten beim Lieferanten absorbieren kann. Sie ermöglicht auch die Setzung von Prioritäten zwischen den verschiedenen Referenzen. Wenn sich Badges in diesem Bereich befinden, ist der Start einer Fertigung möglich.
Rote Zone(Alarmschwelle): Wenn die Warteschlange diese Zone erreicht, muss die Fertigung dringend gestartet werden, da sonst eine Versorgungsunterbrechung beim Kunden droht. In der roten Zone muss sich der Lieferant mit seinem Kunden in Verbindung setzen, um ihn über die Schwierigkeiten zu informieren. Diese Sicherheitszone ermöglicht es, die Unwägbarkeiten und die starken Schwankungen der Nachfrage aufzufangen.
In bestimmten Fällen ist es unerlässlich, die FIFORegel einzuhalten, d.h. First-In-First-Out (Frische der Produkte, Verfall der Materialien, Beibehaltung der Qualität). In jedem Fall wird sie dringend empfohlen.
Spielerische Schulung für die KANBAN-Methode
Warten Sie nicht länger: Schulen Sie Ihre Mitarbeiter spielerisch in Kanban. Das Kanban-Stater-Kit : Als Ergänzung zur Kanban-Schulung enthält es alle Werkzeuge, die für eine direkte und praktische Anwendung vor Ort auf einer Kanban-Baustelle (nach der Innensitzung) erforderlich sind. Ergebnisse: Eine Demonstration, wie einfach ein Kanban-Projekt ist.