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deutscher Ingenieure.
können wir mit Sicherheit darauf rechnen, dass wir noch einen genügenden Ueberschuss an Gas behalten, welcher uns mehr Dampf giebt, als für die Fabrikation selbst notwendig ist.
Eine weitere Frage, welche hier zu besprechen wäre, ist die, ob auch die Temperatur, welche wir zur Verkokung der Saarkohle notwendig haben, zu erreichen ist. Darüber kann jedoch überhaupt kein Zweifel mehr bestehen; es ist nach den neuesten Erfahrungen mit Hoffmann - Otto'schen Oefen geradezu möglich, an jeder Stelle des Ofens jede gewünschte Temperatur herzustellen. Unter normalen Verhältnissen arbeitet man jetzt in Westfalen mit einem geringen Ueberschuss an Gas, d. h., es wird im Sohlkanale so viel Gas zugegeben, dass daselbst nicht alles verbrennen, sondern auch in den Seitenzügen eine Verbrennung stattfinden kann. Man hat , es auf diese Weise in der Hand, durch Regelung der Gaszuführung sowohl im Sohlkanal als auch in den Seitenzügen jede gewünschte Temperatur herzustellen. Ich erinnere hier an einen interessanten Versuch, welcher mit HoffmannOtto'schen Oefen mit Nebenproduct-Gewinnung in Schlesien ausgeführt wurde, und zwar, um zu ermitteln, welchen Einfluss die Temperatur auf den zu erzielenden Koks haben würde. Veranlasst waren diese Versuche durch den Umstand, dass die oberschlesische Kohle eine aussergewöhnlich hohe Temperatur zur Verkokung bedarf. Es hat sich bei diesem Versuche die interessante Thatsache herausgestellt, dass bei einer Temperatur der Seitenwände über 8500 keine Verbesserung der Koksqualität mehr stattfand, dass dagegen bei einer Temperatur von 7500 eine wesentliche Verschlechterung derselben zu erkennen war. Der Betrieb wird nun daselbst auf 1000 bis 12000 in den Seitenzügen gehalten. Wie hoch die Temperatur in den Seitenzügen zu bringen ist, können Sie daraus entnehmen, dass bei dem eben genannten Versuche, die Temperatur bis zum Weichwerden von Nickel, also bis 1550", gebracht wurde, eine Temperatur, bei welcher also in kurzer Zeit die Oefen zu Grunde gehen müssten.
Temperaturbestimmungen, welche vor kurzer Zeit auf Zeche Pluto bei Wanne stattgefunden haben, gaben folgende Resultate, welche ich Ihnen in der Hauptsache mitteile:
1. Regenerator 810 bis 11500,
3. Horizontalkanal 10000 (ziemlich regelmässig).
Die Zeche arbeitet im Durchschnitte mit einer Temperatur von 1400 bis 15000 im Sohlkanale.
Sehr interessant sind die Bestimmungen der Abhitze kurz vor dem Kamine; sie geben vielleicht am besten ein Bild über die Schwankungen der Temperatur innerhalb einer Regeneraturperiode. Kurz nach dem Umstellen der Regeneratoren, in etwa 5 bis 6 Minuten, fiel die Temperatur um etwa 700, und zwar von 500 auf 430°, stieg von da ab ganz regelmässig wieder auf 500", um beim Umsetzen wieder auf 4300 zurückzufallen. Sie können hieraus ersehen, dass die Temperaturschwankungen innerhalb der einzelnen Regeneraturperioden nicht wesentlich sind, betragen sie doch im Sohlkanale, selbst zwischen der höchsten und geringsten Beanspruchung, nur etwa 2000.
Wir kommen nun zu der Frage über die Teer- und Ammoniakgewinnung selbst, und werde ich hier, wie bisher, im Vergleiche mit den westfälischen Resultaten vorgehen.
Wie Sie aus den vorgelegten Untersuchungen von Dr. Knublauch sehen können, beträgt z. B. für Zeche Pluto der Gehalt an Teer 12,90 pCt., an Ammoniak, als schwefelsaures Ammoniak, 1 pCt., auf trockene Kohlen berechnet, und für die hiesigen Gruben, soweit mir Analysen bekannt sind:
Camphausen 14,8 Teer, 0,71 Ammoniak
12,4
0,805 Sulzbach
12,05 0,763 Dudweiler
11,30 0,778 Ich bemerke hierbei, dass bei den Dr. Knublauch'schen Untersuchungen der hohe Gehalt an Teer von der Temperatur abhängt, welche bei den Untersuchungen angewandt wurde; bei dem Betrieb im grossen gelangt der geringere Teil des Teeres in die Vorlage, während der grössere Teil an den glühenden Seitenwänden des Ofens zersetzt wird. Die Ausbeute an Teer ist also in der Praxis geringer, dagegen die
Ausbeute an Gas grösser als bei den Dr. Knublauch'schen Untersuchungen.
Sie sehen also, der Teergehalt ist im grossen Durchschnitte derselbe, dagegen der Ammoniakgehalt etwa 0,3 pct. geringer als in Westfalen,
. Nach der Dr. Knublauch'schen Untersuchung hätte also die Camphausen-Kohle für die Nebenproductgewinnung die besten Werte; ich möchte jedoch bei dieser Gelegenheit erwähnen, dass sich diese Kohle auffallenderweise für die Koksfabrikation schlecht bewährt hat, da der erzielte Koks stets porös und schaumig ist, was sich vielleicht durch die Trockenheit dieser Koble erklären lässt. In HoffmannOtto'schen Oefen mit Nebenproductgewinnung hatten wir ebenfalls diese Erscheinung, und werde ich noch später auf diese Koksqualität zurückkommen.
Den Dr. Knublauch'schen Untersuchungen entsprechend wird das Ausbringen an Teer und Ammoniak etwas niedriger als in Westfalen sein. . Dasselbe ist für Westfalen an Teer 3 pCt., an Ammoniak, als schwefelsaures Ammoniak, 1 pct., also für das Saarrevier an Teer 3 bis 31/4 pct., an Ammoniak (,7 pCt., und können wir mit solchen Resultaten sehr wohl zufrieden sein. Ich werde mir noch später erlauben, die Kostenfrage, die doch wohl die Hauptsache ist, des näheren zu beleuchten; zunächst haben wir noch einige technische Fragen zu erledigen, und zwar die Fragen: »Wie ist der Saarkoks, und wie ist das Ausbringen in den neuen Oefen?«
Ich habe drei Versuchen mit Saarkohle auf Zeche Pluto beigewohnt, und wurden bei jedem dieser Versuche 400 Ctnr. gewaschene Kohlen gesetzt. Der erste Versuch scheiterte insofern, als der erzielte Koks zum Teile sehr schaumig war; da aber die Kohlen durch Unkenntnis der Meister und Arbeiter trocken gesetzt wurden, so war dieses Resultat vorauszusehen, und würden wir hier unter denselben Bedingungen ganz genau dasselbe Resultat erhalten haben.
Der zweite Versuch, hauptsächlich mit einem Gemenge von Dudweiler- und Sulzbach-Kohlen vorgenommen, gab einen Koks, der durchschnittlich besser ausfiel als unser gewöhnlicher Saarkoks, und habe ich Proben dieses Koks zur gefälligen Ansicht mitgebracht.
Der dritte Versuch, welcher einen dem Saarkoks entsprechenden Koks lieferte, blieb hinter dem zweiten Versuche etwas zurück, was sich dadurch erklärte, dass dieser Versuch mit etwa 50 pct. Camphausen-Kohle im Gemenge vorgenommen worden war. Das Resultat aller dieser Versuche ist also: »Der Koks von unserer Saarkohle ist mit Nebenproductgewinnung derselbe wie der jetzt erzielte.<
Das Ausbringen, welches bei diesem letzteren Versuche genau bestimmt wurde, berechnet sich auf die trockene gewaschene Kohle wie folgt:
Es wurden im ganzen 15900kg trockene gewaschene Kohle gesetzt und daraus erzielt: Grosskoks
10962ks. Kleinkoks
178 Rest
268
11 408kg, oder in Procenten:
Grosskoks. 68,94 pct.,
1,12
1,69
71,75 pct., also etwa 3 pct. mehr als wir hier im günstigsten Falle erzielen. Die entsprechenden Durchschnittszahlen sind im Saarbezirke:
Grosskoks
3
3
68 pct. Sie sehen also, dass das Ausbringen sich in jeder Beziehung besser gestaltet. Meiner Meinung nach war dies auch nicht anders zu erwarten, da man doch wohl voraussetzen darf, dass in einem Ofen unter gänzlichem Luftverschluss ein grösseres Ausbringen zu erreichen sein wird.
1
zusammen
62 pct.,
>>
>>
Band XXIX. No. 28.
11 Juli 1885.
Pfalz-Saarbrücker Bezirksverein: Die Verkokung der Saarkohle mit Gewinnung der Nebenproducte.
539
>>
nur
Es waren bei diesem Versuche 3 Oefen gesetzt, und hatten diese Oefen folgende Chargenzeit:
No. 1 541/4 Stunden,
No. 3 51/2
Wir ersehen also aus allem vorhergesagten, dass in technischer Beziehung kein Bedenken gegen die Koksfabrikation mit Nebenproductgewinnung vorliegen kann; im Gegenteil erscheint mir die Saarkohle in allen Punkten hierzu geeignet.
Was nun die Geldfrage dieses neuen Industriezweiges anlangt, so sind die Anlagekosten von Koksöfen mit Nebenproductgewinnung sehr bedeutend. Dies lässt sich sofort beurteilen, wenn Sie sich vergegenwärtigen, welche gewaltigen Mengen Gas in verhältnismässig kurzer Zeit die CondensationsEinrichtungen zu durchstreichen haben, und welche bedeutenden Abmessungen alle Leitungen und Einrichtungen dementsprechend erhalten müssen. Ebenso muss, wenn der Betrieb möglichst nutzbringend sein soll, allen Betriebsstörungen von vornherein entgegengearbeitet sein, indem z. B. alle Stellen, an denen möglicherweise Verstopfungen eintreten könnten, sofort zugänglich sein müssen, ohne das hierdurch die geringste Betriebsstörung eintreten darf. Damit nun jede Betriebsstörung ausgeschlossen sei, wird es auch erforderlich, dass für sämmtliche maschinellen Einrichtungen und Maschinen Ersatz vorhanden sei, und dass für die Verbindung der Koksöfen mit der Condensationseinrichtung stets doppelte Rohrwege angewandt werden, um bei etwaiger Verstopfung durch Umschaltung jeder Betriebsstörung vorzubeugen. Sodann hat sich als erschwerender Umstand herausgestellt, dass die Kühlfläche für die aus Koksöfen stammenden Gase eine sehr viel grössere sein muss, als die bei Gas-Anstalten. Es mag dies damit zusammenhängen, dass die Kohlenmenge, welche bei Koksöfen eingesetzt wird, augenblicklich eine sebr bedeutende ist und plötzlich eine grosse Menge Gas erzeugt, während bei den kleinen Retorten der Gasanstalten sich die Füllung in kleineren Mengen auf die Zeit besser verteilt.
Im Durchschnitt setzen wir für Tag und Ofen 2800kg gewöhnlicher Kohle, und berechnet sich hiernach das Ausbringen an Teer und Ammoniak aus 1 Ofen an Teer bei 3 pt. auf 84kg, an schwefelsaurem Ammoniak bei 0,7 pCt. auf 19,6kg. Bei den heutigen, wie alles, sehr unter der Conjunctur leidenden Preisen rechnet sich sodann das Geldergebnis wie folgt:
Das schwefelsaure Ammoniak kostet heute 26 M für 100kg; davon sind für Schwefelsäure und Arbeitslöhne 6 M abzurechnen, so dass also 20 M für 100k5 als Reinerlös verbleiben. Auf 10000kg Kohlen macht dies also bei 0,7 pct. Ausbringen 14 M Erlös für schwefelsaures Ammoniak. Der heutige Teerpreis ist mit 4 M für 100ks niedrig angenommen, und gehen besondere Unkosten hierbei nicht ab. Der Reinerlös stellt sich also auf 12 M für 10000kg bei 3 pCt. Ausbringen. Also insgesammt an Teer und Ammoniak 26 M für 10000kg verarbeiteter Kohle. Hiervon sind für die allgemeinen Löhne und die Beaufsichtigung noch 5 M für 10000kg abzuziehen, so dass also ein reiner Ueberschuss von 21 M für 10 000kg verarbeiteter Kohle verbleibt.
Setzen wir also, wie wir dies gegenwärtig thun und auch mit Nebenproductgewinnung thun können,
2800 kg in | Tag und Ofen durch, so berechnet sich der Gewinn für 1 Tag und Ofen auf 5,88 M oder bei einer Anlage von 50 Oefen in 1 Jahr, gering zu 300 Arbeitstagen gerechnet, auf 88 200 M. Stellen wir dem die Anlagekosten, also 10- bis 12000 M für 1 Ofen entgegen, so bedingt dies eine Kapitalanlage von 500 000 bis 600000 M für 50 Oefen, und berechnet sich also die Verzinsung auf 14,7 bezw. 17,6 pCt., so dass also für Abschreibung wirklicher Ueberschuss vorhanden ist.
Diese Zahlenergebnisse werden noch bedeutend günstiger, wenn wir die Kapitalkosten in Rechnung bringen, welche durch die Nebenproductgewinnung selbst bedingt sind. Es kostet ein gewöhnlicher Ofen 3- bis 4000 M; also betragen die Mehrkosten, veranlasst durch die Anlage für die Nebenproductgewindung, 7000 bis 8000 M; mitbin die Mehrkosten für die Nebenproductgewinnung bei 50 Oefen
350 000 bis 400000 M. Damit lässt sich ein Reingewinn von 88 200 M erzielen, entsprechend 25,2 pCt. bezw. 22,2 pCt.
M. H., wenn Sie von obigen Werten für Abschreibung usw. auch noch mehr als genügend abziehen, so bleibt immer noch ein solcher Gewinn, dass wir die Frage der Nebenproductgewinnung mit allem Ernst im Auge behalten müssen; erhebend ist für mich noch der Gedanke, dass, nachdem verschiedene Nationen sich vergeblich an der Lösung dieser Frage beschäftigt haben, es einem deutschen Manne gelungen ist, dieselbe durch Verbindung von Verkokung und Regeneration zu lösen.«
Der Vorsitzende dankt dem Redner für Behandlung dieser hochwichtigen Frage, an welche mancher für das Saarrevier ebenso viel Hoffnungen knüpfe, wie an die Entphosphorung des Roheisens.
Hr. Warth: Anknüpfend an die angeführten Versuche, nach: denen sich herausgestellt habe, dass der Koks eine wesentlich bessere Qualität nicht mehr zeige, wenn er bei einer Temperatur von mehr als 8500 hergestellt werde, glaube er, dass sich bei 8500 aus Saarkohle überhaupt kein Koks erzeugen lasse, und dass die hier nötige Temperatur im Ofen möglichst bei 14000 liegen müsse. Da aber im oberen Ofen zwischen Kohle und Ofengewölbe bei Gewinnung der Nebenproducte eine Temperatur von 7000 sich nicht erzielen lasse, so werde im oberen Kokssatze immer eine nicht unbedeutende Menge porösen Koks sich ergeben, der für Hüttenzwecke nicht gewünscht werde. Ferner sei zu berücksichtigen, dass bei der Gewinnung der Nebenproducte im Koksofen die Ofentüren vollständig dicbt sein müssen, und da dies selbst bei der sorgfältigsten Thürconstruction nicht zu erreichen sei, müsse man den Ofen mit einem kleinen Ueberdruck gehen lassen, um jeden Lufteintritt zu vorhindern. Diese Pressung im Ufen aber und die niedere Temperatur im Oberofen bedingen eine geringere Ladung des Ofens, folglich bei der Einführung der Oefen mit Nebenproductgewinnung und Beibehaltung der bisherigen Koksproduction eine Vermehrung der Ofenzahl oder eine entsprechende Verlängerung der jetzigen, worauf bei den im allgemeinen beschränkten Raumverhältnissen der Saarkokereien Rücksicht zu nehmen sei.
Was die erzielte grössere Dichte des Bodenkoks bei dem Verfahren mit Nebenproductgewinnung anlange, so scheine dieselbe
von dem im Ofen condensirten und verkokten Teer herzurühren, da unzweifelhaft feststehe, dass man aus Saarkohlen nur bei hoher Temperatur und recht feinen Kohlen (bei nötiger Feuchtigkeit) dichten Koks erzielen und dass die Temperatur bei dem neuen Verfahren im Ofen nicht höher sein könne, als wenn die Verbrennung der Gase im Ofeninneren selbst stattfinde.
Die vom Redner früher selbst angestellten Versuche, bei denen er mit Teer gemischte Kohlen verkokte, haben einen sehr dichten harten Koks ergeben; verkokter_Teer aber gebe ein für den Hochofen fast wertloses Product. Ein Teil des vermehrten Koksausbringens sei auch auf verkokten Teer zurückzuführen.
Hr. E. Müller: Auf die Einsprache des Hrn. Warth, wonach im oberen Teile des Koksofens die Temperatur zu niedrig sei, um überhaupt guten Koks zu erzielen, habe er folgendes zu bemerken. Seiner Meinung nach gehe in einem gewöhnlichen Ofen der Verkokungsprocess folgendermassen vor sich: Während 3/4 der Chargenzeit arbeite der Ofen mit Druck im Inneren; es entwickele sich mithin so viel Gas, dass dasselbe an den Thürlöchern heraustrete und verbrenne. Es könne also während dieser Periode nicht die Rede davon sein, dass eine Verbrennung im Ofen stattfinde, die Verkokung werde ganz genau wie beim Ofen mit Nebenproductgewinnung verlaufen und sich ebenfalls bei wenig backender Kohle ein etwas schäumiger Koks bilden. Während nun bei Oefen mit Nebenproductgewinnung dieser schäumige Koks selbstverständlich nicht verbrennen könne, werde bei den gewöhnlichen Oefen in der letzten Periode der Chargenzeit, in welcher wegen der geringen Gasentwicklung Luft in den Ofen eintrete, eine Verbrennung dieses schäumigen Koks stattfinden, womit auch das grössere Ausbringen der Oefen mit Nebenproductgewinnung zusammenhänge.
Hr. Conrad glaubt, dass Koks durch Teer nicht unbrauchbar werde, und dass viele Hochofenleiter (so z. B. Hr. Burgers in Schalke) den Koks aus Otto'schen Oefen dem gewöhnlichen Koks vorziehen.
Hr. Warth glaubt, dass bei Oefen mit der neuen Einrichtung der Unterkoks besser, der Oberkoks jedoch schlechter ausfallen werde als bei den jetzigen Oefen, wenn auch die Procente des Ausbringens zu Gunsten der Neueinrichtungen sprechen.
Hr. Heinrich Köhl ist der Ansicht, dass sowobl die Firma Boecking & Co. auf Halbergerhütte als auch die Lothringer Eisenwerke, nachdem sie offenbar von dem Ausfall der diesbezüglichen Versuche sehr befriedigt seien, in nächster Zeit zum Baue übergehen werden. Denn, dass derartige Oefen im Saarreviere zur Anwendung kommen würden, sei nur eine Frage der Zeit. Auch andere Werke im Reviere bereiteten, wie man vernehme, die Anlage
des
von Oefen mit Nebenproductgewinnung vor.
Es sei dieses der beste Beweis, dass die Sache längst über das erste Entwicklungsstadium hinaus sei, was man in erster Reihe dem Verdienste des Hrn. Dr. Otto zuschreiben müsse.
Der Vorsitzende hebt zum Schlusse hervor, dass die Hoffmann-Otto’sche Einrichtung den Eindruck der Vollkommenheit mache, ein Umstand, den die Eisenindustrie, welcher man gemeinhin vorwerfe, dass sie durch die überstürzenden Fortschritte in ihrer Technik an ihrem eigenen Verderben arbeite, nicht hoch genug anschlagen könne. Lehrgeld müsse freilich, so gut wie beim ThomasVerfahren, im hiesigen Bezirke noch bezahlt werden. Er schliesse sich dem Vorredner an, indem er Hrn. Dr. Otto den besten Erfolg wünsche.
Der letzte Punkt der Tagesordnung ist kleineren Mitteilungen aus der Praxis gewidmet.
Hr. Braune weist auf einen Uebelstand des mit Recht so sehr beliebten und mehr und mehr mit den Schmierbüchsen von Tovote, Stauffer, Reiser u. a. in Aufnahme kommended steifen Fettes hin. Während feste Verunreinigungen in leichtflüssigen Oelen zu Boden sinken, werden sie bei den steifen Schmieren unzweifelhaft an die reibenden Flächen geführt und veranlassen Warmlaufen usw. Es sei daher sowohl bei Bezug als Aufbewahrung grösste Reinlichkeit zu empfehlen.
Hr. Ehrhard giebt hieran knüpfend dem Bedürfnis nach einer geeigneten Schmiervorrichtung mittels consistenten Fettes für Treibstangenköpfe Ausdruck und hofft, dass die betreffenden Fabrikanten bald mit einer zufriedenstellenden Lösung hervortreten werden.
Auf die Frage, welche Erfahrungen etwa einer oder der andere der Herren mit Howaldt's Metallstopfbüchsenpackung gemacht habe, antwortet Hr. Nic. Spengler, dass sich eine solche Packung an einer grösseren Maschine in Mettlach seit 3 Monaten bei Tag- und Nachtbetrieb zur Zufriedenheit bewährt habe, obgleich die Kolbenstange nicht im besten Zustande gewesen sei. Während dieselbe in den ersten Tagen gegen Wasser nicht vollkommen abgedichtet habe, sei dieser Uebelstand sehr bald vollständig verschwunden, so dass er bei neuen Maschinen dieser Packung entschieden den Vorzug gebe, um so mehr, als die Führung der Kolbenstange besser gesichert, seitliche Drücke auf den Kreuzkopf dadurch vermieden würden. Da die Metallpackung in sich eine grosse Nachgiebigkeit nicht besitze, so seien vollkommen runde und glatte Stangen unbedingtes Erfordernis, bei ausgelaufener alter Stange deren Anwendung also kaum zu empfehlen.
»
Minetteerze sind für den Hochofenbetrieb die bequemsten und angenehmsten, weil sie durchschnittlich keines oder doch nur eines geringen Kalkzuschlages bedürfen und grosse Productionen bei geringem Koksverbrauch gestatten. Andererseits kann die Saarkohle bezüglich Menge und Güte mit der Ruhrkohle nicht in die Schranken treten, wie denn auch Luxemburg und Lothringen trotz der hohen Eisenbahnfrachten grosse Menge niederrheinisch-westfälischer Koks beziehen etwa 900.000 Tonnen jährlich ausschl. Kohle da derselbe den belgischen sowohl wie den Saarkoks bei weitem übertrifft. Auf eine Verbilligung der Eisenbahnfrachten in dem wünschenswerten Umfange werde man, so führte der Redner weiter aus, vergeblich warten; es bleibe nur der Wasserweg übrig, und der sei uns in der natürlichsten Weise in der Mosel gegeben, die aber der Kanalisirung bedürfe, wenn sie eine gute Fahrstrasse bieten solle. Die Coblenzer Handelskammer, deren Vorsitzenden Hrn. Commerzienrat Spaeter das Verdienst gebühre, zuerst auf den Vorteil der Moselkanalisirung aufmerksam gemacht zu haben), berechnet den Verkehr auf der kanalisirten Mosel wie folgt: a. Moselaufwärts: Koks, Kohlen, manganhaltige Eisenerze 1.000 000€ b. Moselabwärts: Roheisen
160 0000 Sonstige Erzeugnisse der lothringischen Eisenwerke.
100 000 Minette
1 000 0000
Zusammen 2 260 0000 wobei gegenüber den jetzigen Eisenbahnfrachten eine Frachtersparnis von 4210 000 M sich ergeben würde. Nun sei die angenommene Menge von Minettetransporten mit 1 000 000t nicht etwa zu hoch gegriffen; 9 Hütten am Niederrhein und in Westfalen hätten allein ibren Bedarf an Minetten bei billigen Frachten auf 500 000 jährlich angegeben. Zum Schlusse legte der Redner dar, wie die Moselkanalisirung auch eine patriotische Pflicht sei, um Lothringen durch das Band wirtschaftlicher Interessen mit dem deutschen Vaterlande zu vereinen.
Hr. Friedel legte sodann seinen Entwurf im wesentlichen in derselben Weise dar, wie es in No. 25 der Zeitschrift mitgeteilt. worden ist. Er verwarf Seitenkanäle durchaus und bemerkte bezüglich der beweglichen Wehre von Poirée, dass dieselben es ermöglichen, die Wasserabflussverhältnisse nach Massgabe des Zuflusses zu regeln, so dass vom Niederwasserstand bis zum Eintritt eines Wasserstandes, welcher die Staugronze erreicht, an den Wehren selbst die normale Stauhöhe nicht überschritten werde. Um die Hochwasser durchzulassen, sei das Wehr so zu construiren, dass bei Niederlegung des beweglichen Teiles noch das nötige Durchflussprofil für das Hochwasser verbleibe. Der Vortragende entschied sich daher für die Nadelwehre nach diesem Systeme.
Darauf erhielt Hr. Director G. Hilgenstock-Hörde das Wort zu einem Vortrage über den Gehalt an Ammoniak in den Gasen der Koks
hochöfen. Der Vortragende legte dar, dass niemand an dem Ammoniakgehalte der Gase unserer Kokshochöfen zweifle, und dass man es mit Recht für möglich halte, bei wirklich gründlicher Reinigung der Gase vom Flugstaub Ammoniak als wertvolles Nebenproduct zu gewinnen. Er habe es deshalb versucht, die Mengen des Ammoniaks in Kokshochofengasen kennen zu lernen und über dessen Ursprung Aufschluss zu erhalten.
Bei normalem Betriebe macht sich der Gehalt an Ammoniak in den Gichtgasen nicht bemerkbar. Nur wenn an Punkten des Gasweges, wo die flüchtigen Verbindungen, insbesondere kohlensaures Ammoniak, sich zu verdichten Gelegenheit hatten, eine zufällige oder absichtliche Freimachung des Ammoniaks, z. B. durch Aetzkalk, erfolgt, ist sein durchdringender Geruch wahrzunehmen. Als in Hörde zur Zeit der Anfangsstadien des Thomasverfahrens, da man die Magnesia noch für ein vorzügliches basisches Converterfutter hielt, Gichtgase dazu benutzt wurden, vermöge ihres Kohlensäuregehaltes die bei der Darstellung von Magnesiahydrat aus Aetzdolomit und Chlormagnesium erhaltene Chlorcalciumlauge unter Zusatz von Aetzdolomit nach der bekannten hübschen Reaction wieder in Chlormagnesium umzusetzen, entwickelte die so gewonnene Lauge bei einer Fällung des Magņesiahydrats durch gebrannten Dolomit mächtige Mengen freien Ammoniaks.
Der Vortragende hat nun aus dem Condensations- und Waschwasser der Gasleitung schwefelsaures Ammoniak in gleichem Verfahren zu gewinnen versucht, wie bei der fabrikmässigen Verarbeitung von Ammoniakwasser, und es gelang ihin, durch Umarbeitung des erhaltenen Rohsalzes reines schwefelsaures Ammoniak herzustellen. Als Probe legte er der Versammlung eine aus dem Rohsalz abdestillirte wässerige Ammoniaklösung vor und hob hervor, dass ihm das Ergebnis des Versuches als das einer befriedigenden qualitativen Vorprüfung und als Beweis der Möglichkeit gedient
Die Frühjahrsgeneralversammlung des Vereines
deutscher Eisenhüttenlente. In der städtischen Tonhalle zu Düsseldorf tagte am 21. Juni die Frühjahrsgeneralversammlung des Vereines deutscher Eisenbüttenleute und wurde um 12 Uhr mittags durch den Vorsitzenden, Hrn. LuegOberhausen, eröffnet. Man trat sofort in die Tagesordnung ein, deren ersten Punkt das Project der Verbesserung des Fahrwassers der Mosel zwischen Metz und Coblenz unter Anwendung künstlicher
Stauwerke mit Schleusen bildete. Der Entwurf des Hrn. Friedel, kaiserl. Wasserbaubezirksingenieurs, ist den Lesern dieser Zeitschrift aus den Verhandlungen des Mittelrheinischen Bezirksvereines bekannt 1); auf die technische Seite brauchen wir daher, abgesehen von einigen Bemerkungen des Hrn. Friedel über die Poirée’schen beweglichen Wehre, hier nicht weiter einzugehen, beschränken uns vielmehr darauf, den einleitenden Vortrag des Hrn. Schlink-Mülheim a/Ruhr, der die volkswirtschaftliche Seite der Moselkanalisirung betraf, in aller Kürze wiederzugeben.
Von dem Grundsatze ausgehend, dass Reichtum an Rohstoffen, bequemer und billiger Verkehr zwischen den einzelnen Fundstätten und die Möglichkeit eines lohnenden Absatzes der Erzeugnisse die Hauptgrundlage der industriellen Blüte eines Landes bilden, zeigte der Vortragende, dass das Eisensteinvorkommen in LuxemburgLothringen und der Kohlenreichtum im niederrheinisch-westfälischen Bezirke dringend einen billigeren Verkehrsweg erheischen, als er gegenwärtig durch die Eisenbahnen geboten wird. Das genannte Minettevorkommen wird auf 2400 Millionen Tonnen geschätzt, während der mit den heutigen technischen Mitteln zu gewinnende Kohlenreichtum des niederrheinisch-westfälischen Bezirkes auf 22 500 Mill. Topnen veranschlagt werden kann. Mit jener Eisensteinmenge können 100 Hochöfen mit einer jährlichen Production von 3 Millionen Tonnen Roheisen für die Dauer von 270 Jahren gespeist werden, und es würden zur Verschmelzung jährlich etwa 5 Millionen Tonnen Kohlen erforderlich sein. Was diese Zahlen bedeuten wollen, ersieht man am besten daraus, dass gegenwärtig in Grossbritannien 8/2 Millionen, in den Vereinigten Staaten von Nordamerika 4–41/2 Millionen und in Deutschland etwa 31/2 Millionen Tonnen Roheisen erblasen werden.
Band XXIX. No. 28.
11. Juli 1885.
Generalversammlung des Vereines deutscher Eisenhüttenleute in Düsseldorf.
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habe, auch aus den Gasen eines Kokshochofens Ammoniaksalze abzuscheiden.
Die demnächst von ihm veranlasste quantitative Untersuchung der Gichtgase eines Ofens ergab folgende Resultate: Ein Volumen von 3 cbm Gas vom
a) Thomas-Eisen-Betriebe enthielt 0,3258 NH3
0,4798
0,326 6 d) Ferro-Silicium (12–15 pct.) »
0,7198 Der Ofen setzte in allen Fällen durchschnittlich über 100+ Koks in 24 Stunden durch, und wird somit durchschnittlich von Temperaturunterschied u. a. abgesehen in 1 Minute etwa 350 cbm Gas producirt haben. Das gefundene Ammoniak beträgt also bci
a) 0,54 kg
auf 1t Koks.
d) 1,20 kg Daraus ergiebt sich ein Vergleich mit dem Ammoniakgehalte der Gase der schottischen Hochöfen. Nach Angabe von Bell ergab die Analyse der Gase solcher Oefen 2,54 kg N Hz auf it verbrauchter Kohlen von 0,94 pCt. Stickstoffgehalt.
Nach Art der Untersuchung, bemerkte der Vortragende, sei es nicht nur nicht als ausgeschlossen, sondern als wahrscheinlich anzusehen, dass in den gefundenen Ammoniakmengen ein grosser Teil aus etwa in den Gasen enthaltenem Cyankalium während der Operation entstanden sei.
Man nimmt gemeiniglich als Ursprung des in den Gasen der nur mit Koks betriebenen Hochöfen enthaltenen Ammoniaks die Entstehung aus dem Stickstoffe der Gebläseluft an, indem man die Reaction zu Grunde legt, dass atmosphärische Luft über weissglühende Kohlen und das entstandene Gemisch Stickstoff und Kohlenoxyd über kohlenhaltiges kohlensaures , Kali geleitet Cyankalium bildet, und dass Cyankalium mit Wasserdampf NH3 entwickelt. Einen Anhalt für die Berechtigung der Annahme dieser Entstehungsweise ergab für den Vortragenden ein einfacher Versuch beim Hochofen.
Wenn man nach dem Abstechen bevor die Schlacke wieder hoch ist die Gase aus der nicht verstopften Schlackenform mittels eines Gasrohres in Wasser leitet, so wird letzteres überraschend schnell stark alkalisch, laugig. Die Lauge enthält im wesentlichen cyansaures Kali, Cyankalium und kohlensaures Kali und entwickelt beim Eindampfen ausserordentliche Mengen von Ammoniak. Die Zusammensetzung dieser Salze ist offenbar äbplich denjenigen, die man als feste oder schmierig-flüssige Masse gelegentlich am Tümpel oder der Schlackenform finden kann; die Analyse derselben ergab folgendes Resultat: Unlöslich:
Löslicb:
Koblensaures Kali 36,5 2
49,58
Kaliummetasilicat 1,75 Es ist leicht, mehrere Kilo dieser Salze auf die angegebene Weise zu gewinnen, und der Vortragende empfabl den Versuch jedem, der Gelegenheit zu demselben habe.
Der Vortragende erinnerte im weiteren Verlaufe seiner Darlegungen daran, dass uns erst seit der Gewinnung von Nebenproducten bei der Koksfabrikation die Thatsache geläufig geworden, dass der Stickstoffgehalt der Kohle bei der Verkokung durchaus nicht vollständig entfernt werde, dass somit unsere Koks noch stickstoffhaltig seien und im glühenden Zustande mit Wasserdampf Ammoniak entwickeln. – Die abgefangenen Gase eines geeigneten, genügend hoch geschichteten kleinen Koksfeuers geben Ammoniak an Wasser ab. Aus Kokssinter dargestelltes Wassergas ist ammoniakhaltig, und 1 cbm dieses Gases von der Firma Schulz, Knaudt & Cie. in Essen ergab vor der Reinigung 0,04898 NH3. Glühende Koks gaben in andauernder Berührung mit Wasserdampf 0,04 pCt. Stickstoff als Ammoniak ab.
In wie weit im Hochofen eine solche Umsetzung vor sich geht, dürfte schwer nachzuweisen sein. Dass die Hochofenkoks, wenn sie bis ins Gestell gelangt sind, ihren Stickstoff abgegeben haben, schloss der Redner aus der Untersuchung von faustgrossen Koksstücken, welche entweder bei einer Reparatur aus dem Gestelle gezogen oder aus dem Stichloche geschleudert waren; dieselben liessen, von der sie imprägnirenden Schlacke befreit, Stickstoff nicht mehr nachweisen.
Es ist nach Ansicht des Vortragenden nicht wahrscheinlich, dass die gesammte Stickstoffmenge der Koks sich in den Gichtgasen als NH3 wiederfindet. Wenn auch die vollständige Umsetzung mit Wasserdampf vor sich ginge, bevor der Koks in die Ofenzone gelangt, in welcher NH3 überhaupt nicht bestehen kann, so würden doch die Eisenoxyde das NH3 wieder zerlegen, und es könnten nur
die geringen Mengen NH3 in den Gasen sich finden, welche sich dieser Zersetzung entzogen haben. Dass aber der Stickstoff der Koks mit als Quelle für Ammoniak in den Gasen gelten müsse, bewies der Redner durch die Probe eines Ammoniaksalzes, welches aus durchaus garen bellen Koks durch Erhitzen in Wasserdampf erhalten worden ist.
Nach des Vortragenden Dafürhalten wird eine dritte Quelle für Ammoniak in den Gasen der deutschen Hochöfen allgemein unterschätzt: der Gehalt an Ammoniak in natürlichen hydratischen Eisenoxyden, den Brauneisensteinen. In diesen Erzen wird man am so mehr Ammoniak finden, je mehr sie den Atmosphärilien zugänglich waren, also besonders in Rasenerzen. Der Vortragende hat eine Reihe von Brauneisensteinen verschiedensten Vorkommens untersuchen lassen und folgende Resultate erhalten: Brauneisenstein
No. I 0,24 pct. NH3
II 0,08
» IV 0,00
V 0,025 » » VI 0,435 »
» VII 0,14 No, VI war einem ziemlich alten Rasenerzbestand entnommen, und der Vortragende ist zur Erklärung des sehr bedeutenden Ammoniakgehaltes zu der Annahme gelangt, dass während des langen Lagerns erhebliche Mengen Ammoniak aus der Hüttenatmosphäre absorbirt worden seien; es könne auch sein, dass das Erz besonders reich an Pflanzenresten Humusteilen
war, die mit ihrem Stickstoffgehalte hier sehr in Betracht kämen. Die angeführten Ammoniakmengen vertreten überhaupt den Gesammtstickstoffgehalt.
Der Redner legte sodann zwei höchst interessante Proben von schwefelsaurem Ammoniaksalz vor, welche er durch Erhitzen von grösseren Erzmengen und Absorbiren der Gase in Schwefelsäure, also unter Verbältnissen erhalten hat, denen die Erze auch im Hochofen von vornherein ausgesetzt sind.
Neuerdings auf NH3 angestellte Gasuntersuchungen haben ergeben: 1. Beim Betriebe auf Giessereieisen:
a) 0,06238 NHz auf jcbm
b) 0,0510
vor der Gicht
vor den Whitwell-Apparaten. Die Gase wurden durch Asbestfilter und dann durch Schwefelsäure im Schlangenapparate gesaugt und gemessen.
Keines der Resultate weicht also erheblich von dem Mittel
0,0568 NH3 auf 1 cbm Gas ab, und wenn einerseits die früher mögliche oder wahrscheinliche Umsetzung von Cyankalium während der Untersuchung hier ausgeschlossen erscheine, so bemerkte der Redner andererseits ausdrücklich, dass diesen Untersuchungen entsprechend weniger Stickstoff bezw. Ammoniak im Beschickungsmateriale zu Grunde gelegen habe, und dass sich hieraus sehr wohl die gefundenen geringeren. Ammoniakmengen erklären.
Er hielt schliesslich die Annahme für gerechtfertigt, dass aus 1t Koble im Hochofen mehr Ammoniak entwickelt werde als im Koksofen, wie denn in der That von der Firma Baird & Cie. nachträglich bekannt gegeben worden ist, dass sie auf je 1t Kohle beim Hochofen bis zu 30 engl. Pfund 13,6kg Sulfat gewinne.
Was nun die Schwierigkeit der Gewinnung des Ammoniaks aus den Hochofengasen betreffe, so sei von vornherein klar, dass bei sonst gleichen Condensationsmitteln für die Gaseinheit bei Hochofengasen etwa 13 mal mehr NH3 in Verlust gehen müsse als bei Koksofengasen. Hrn. Dr. Otto in Dahlhausen verdankt der Vortragende die Angabe, dass bei der Koksfabrikation, bei genügendem Kühlwasser, die Gase höchstens noch 0,002 pCt. NH3 enthalten. Daraus könne ungefähr abgeleitet werden, welche Ausbeute an Ammoniak aus den Hochofengasen zu erwarten wäre. Ungünstigsten Falles seien nur 0,0568 NH3 auf 1 cbm Gas, d. i. 0,25 kg auf it durchgesetzten Koks, zu erwarten, also etwa der 10. Teil der bei der Koksfabrikation auf it Kohle gewonnenen Menge NH3. Da diese zehnfach geringere Menge in einem 13 mal grösseren Gasvolumen stecke, so folge daraus, dass das NH3 in Hochofengasen im ungünstigsten Falle sich in etwa 130 facher Verdünnung gegenüber der in den Koksofengasen befinde. Ein Ofen für 100+ Koks täglich würde nur 15kg NHz oder rund 60ks Sulfat gewinnen lassen. Dass unter Umständen bis zu 1kg NH3 oder 4kg Sulfat auf 1t durchgesetzten Koks zu gewinnen sei, dürfe man zwar annehmen, aber nicht der Veranschlagung zu Grunde legen.
An den Vortrag des Hrn. Hilgenstock knüpfte sich eine kurze Verhandlung, in welcher Hr. Dr. Otto-Dahlhausen darlegte, dass die geringen Mengen Ammoniak, welche aus den Gasen der Kokshochöfen zu gewinnen seien, and welche aus einem Hochofen einen täglichen Ertrag von höchstens 15 M ergeben, teuere Condensationsanlagen kaum rechtfertigen dürften. Anders sei das bei den schot
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deutscher Ingenieure.
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tischen Hochöfen, bei denen ja grössere Mengen Ammoniak in Betracht kämen. Der Vorsitzende bedauerte scherzhafter Weise, dass Hr. Hilgenstock nicht erfreulichere Resultate betreffs der Gewinnung dieses Nebenproductes habe mitteilen können; es halte ihn dieser Umstand aber nicht ab, dom Herrn Vortragenden für seine auf mühevollen Versuchen beruhenden hochinteressanten Mitteilungen den herzlichsten Dank auszusprechen.
Es erhielt sodann das Wort Director Hädicke-Remscheid zu cinem Vortrage über die praktische Vorbildung in den Lehrwerkstätten mit besonderer Berücksichtigung der Remscheider Fachschule.
Der Vortragende begründete zunächst dio Notwendigkeit der Lehrwerkstätten durch einen Vergleich der früheren Productionsweise mit der heutigen in einer sehr interessanten Darlegung, auf die wir hier jedoch aus Raummangel nicht eingehen können. Wir müssen uns vielmehr darauf beschränken, den Lehrgang in den Werkstätten dler Remscheider Fachschule zu schildern, deren Unterricht in einen theoretischen (morgens von 7 bis 11 Uhr) und einen praktischen (nachmittags von 2 bis 7 Uhr) zerfällt. Der Vortragende erläuterte diesen Lehrgang an einer grossen Anzahl ausgestellter Lehrlingsarbeiten, welche in den Remscheider Lehrwerkstätten durchaus selbstständig von den Knaben angefertigt sind. Wir finden dort eine ganze Reiho von Werkstätten und Arbeitsvorrichtungen vertreten: Schlosserei, Schmiede, Metall- und Holzdreherei, Tischlerei, Klempnerei, Lackirerei, Feilenhauen, Schleifen, Galvanisiren, Kesselheizen und Bedienen der Dampfmaschinen. Jeder Knabe hat alle Werkstätten durchzumachen.
In jeder Werkstatt wird ein bestimmtes System verfolgt; Grundsatz ist überall, vom leichtesten zum schwierigsten allmählich aufzusteigen. Der Vortragende legte dies an den wichtigsten Fächern dar.
Die Schlosserei beginnt, abgesehen von dem Gussbauen, welches in der Weise gelehrt wird, dass der Knabe vor eine etwa 25mm dicke Gussplatte von 1/2m Seitenlänge, welche hochkant aufgestellt befestigt ist, gesetzt wird und sich in der Führung des Meissels und des Hammers übt, mit der Herstellung zweier Lineale aus 3mm starkem Bandeisen, von denen verlangt wird, dass sie hochkant auf cinander stehen müssen, und zwar in den vier möglichen Zusammenstellungen. Das Werkzeug ist nur die Feile, der Winkel und für die erste lange Seite ein Lineal. Um die Aufgabe zu lösen, muss der Schüler die Feile vorsichtig und gerade führen, wird also von vornherein an sehr genaue Arbeit gewöhnt. Dann kommt das Stahllineal von anfangs gleicher Dicke, welches aber auf den Flächen abgezogen wird, etwas länger und breiter ist, und von dem ebenfalls verlangt wird, dass das Eisenlineal darauf stehe. Das Werkzeug, ist immer noch die Feile. Hierauf folgt der Winkel aus Stahlblech, welcher dem Schüler vorgehauen übergeben wird. Hier tritt der Schaber hinzu. Der Winkel wird angerieben, auch seitlich, dann guillochirt, zuweilen auch mit Schmirgelleinen sauber überrieben. Die höchste Vollendung der Oberfläche ohne maschinelle Hilfe erlernt der Knabe an dem nun folgenden Taster, der mit feinem Schmirgelleinen nach vollendeter Bearbeitung abgezogen wird. Hiermit schliesst der I. Cursus der Schlosserei, welche wie die Schmiede, Dreherei und in Zukunft die Tischlerei in zwei Cursen erlernt wird. Der Knabe kommt in irgend eine andere Werkstatt und dann später wieder an den Schraubstock. Es beginnt dann die eigentliche Maschinenschlosserei. Der Schüler erhält einen geschlagenen Mutterschlüssel sauber zu befeilen, die Sechskantschablonen haftend einzupassen, wobei eine sehr sichere Führung der Feile, das Ausfeilen an Hohlkehlen, Ansätzen usw. geübt werden soll. Nun folgen andere Verrichtungen der Schlosserei. Die in der Schmiede gefertigten Spitzen werden durch Einnieten von Stiften zu Gardinenhaken gemacht; die ebenda hergestellten Schrauben werden grau gefeilt und geschnitten; dann kommt das Spannen einer Blechplatte und eine einfache Uebung im Lochen, Bohren und Nieten. Die in der Metalldreherei gefertigte Kupferschraube erhält einen Sechskantkopf und eine Sechskantmutter; die Feilenhefte werden mit hartgelöteten Ringen versehen. Endlich ist noch das Biegen und Verbinden der Gasrohre zu üben.
Den Schluss der sämmtlichen Arbeiten aller Werkstätten bildet ein Probestück freier Wahl für diejenigen, welche überhaupt zu Ende gekommen sind. Der Redner zeigte von solchen Probestücken englische Schlüssel, einige Bohrknarren, einen aus Stahl geschmiedeten Winkel, ein Schloss, einen Zirkel, Taschentaster und andere Sachen, die selbstredend von Anfang bis Ende selbständig angefertigt worden sind.
Die Schmiede beginnt mit dem Kaltschmieden, um das winkelrechte Wenden, die richtige Auflage und die Führung des Schmiedeund Schlaghammers zu üben, ohne dabei durch die Behandlung des Feuers und den Gedanken an das schnelle Erkalten des Eisens gestört zu werden. Nach wenigen Tagen sind die Knaben so weit, dass das Eisen beim Schlagen ruhig auf dem Amboss liegen bleibt, das Wenden richtig geschieht, und dass sie mit dem Zuschlaghamn genau dahin treffen, wohin der Schmied zeigt. Dann erst kommt das Bedienen des Feuers usw. Alles, was die Schüler der ersten Stufe in der Schmiede fertigen, wird aus 25mm-Quadrateisen ausgestreckt. Zuerst kommt eine einfachere Reckarbeit, das eine Ende unter drei Hämmern, das andere allein geschmiedet; dann ein Lineal, darauf 6 Stück Flachstäbe mit angeschmiedeten Spitzen, 6 Bankcisen, 6 Gasrohrhalter und endlich 6 geschmiedete Gardinenhalter mit angesetzter Nase und gebogenem Flachhaken. Alle diese Sachen sind ohne Setzhammer geschmiedet. Hiermit ist die erste Stufe zu Ende, und die Schüler kommen in eine andere Werkstatt. Die zweite Stufe beginnt mit 6 Stück Gardinenhaken mit angeschmiedetem Stift, aus Abfällen hergestellt; dann kommt ein Dutzend grober Nägel, 3 Schrauben mit angestauchtem und 3 Schrauben mit angeschweisstem Kopf, Sechskant und Mutter, aber ohne Sattel, auf freier Bahn geschmiedet. Diese Schrauben werden aus selbstgeschweisstem Eisen gefertigt, wozu die reichlich vorhandenen Alfälle, Drehspäne usw. verwendet werden müssen. Es wird dies an einem besonders grossen Feuer ausgeführt. Nun folgt der Stechbeitel; er erfordert die Verwendung einiger Sättel und enthält das Vorschweissen von Stahl. Jeder Schüler liefert deren zwci, von denen der eine roh vorgelegt, der andere fertig geschliffen wird. Dann folgen die eigentlichen Schmiedewerkzeuge: Zango, Hammer, Gesenke usw.
Endlich wird von tüchtigen Schülern noch eine besondere Schweissarbeit ausgeführt, die Herstellung des Damaststables. (Der Redner zeigte einen Stechbeitel vor, bestehend aus 208 Lagen. In der Regel fertige man Klingen aus diesem Material, welches übrigens noch viel zu wenig als Werkzeugstahl gewürdigt werde. Der Damaststahl, eine Specialität der Remscheider Raffinirhämmer, werde dort als Rohmaterial gefertigt und in Solingen gereckt.) Auf diese Arbeit folgt dann die Probearbeit, soweit dieselbe das Schinieden erheischt. Die Metalldre herei setzt die Holzdreherei voraus.
Letztere hat einen sehr einfachen Lehrgang; erstere beginnt an der Trittbank mit dem Handstahl, also ohne Support und ohne Transmission. Erst kommt eine gerade Walze, mit dem Stahl blank gedreht, ohne Schmirgel usw. Dann folgt eine selbst vorgeschmiedete Kupferschraube, welche mit dem Stableisen geschnitten wird, also aus freier Hand, ohne Kluppe, und endlich das Lot mit eingeschraubtem Kopf. Alle diese Arbeiten dienen, mit Ausnahme der Walze, später als Gegenstand für das Galvanisiren; zum Teil werden sie auch vernickelt, versilbert, verkupfert oder vergoldet.
Die zweite Stufe der Metalldreherei liefert die Schraubenspindel, ein Arbeitsstück der Leitspindeldrehbank mit flachem rechtem und linkem scharfem Gewinde, etwas Handdreherei und Planscheibenarbeit.
Die Tischlerei soll auf der 2. Stufe feinere Holzarbeiten, welche mehr Kraft und Geschicklichkeit voraussetzen, liefern. Der Unterricht bezweckt hier, die allgemeine Kenntnis des Faches und der Werkzeuge sowie deren Handhabung zu fördern, ohne gerade eine für den eigentlichen Fachmann genügende Sicherheit der Führung erzielen zu wollen. Das bezieht sich auch auf die Schleiferei und Polirerei, auf die Klempnerei und Lackirerei, auf das Metalldrücken, Feilenhauen und Galvanisiren.
Bei seinem Berichte über die Bedienung des Dampfkessels legte der Redner Diagramme eines selbstregistrirenden Manometers vor; die Dampfspannung sowie die jedesmalige Verdampfung auf 1kg Kohle sind angegeben. Kohle und Wasser werden täglich gemessen und notirt.
Mit einer Uebersicht über die Verteilung des Unterrichtes in der Remscheider Fachschule schloss der Redner seinen mit lebhaftem Beifalle aufgenommenen Vortrag, an den sich eine kurze Verhandlung knüpfte,
Der Vorsitzende dankte dem Redner und gab seiner grossen Befriedigung über die ausgestellten Lehrlingsarbeiten der Remscheider Fachschule Ausdruck, welche zeigten, dass die Knaben auf dieser Anstalt etwas Tüchtiges lernten.
Patentbericht.
Kl. 14. No. 31367. Zusatz zu No. 15 808. Umsteuerung. C. Hartung, Nordhausen. Um den durch das Hauptpatent No. 15808 geschützten Steuermechanismus, gekennzeichnet durch die Führung der Excenterstange mittels Coulisse a, auch für Umsteaermaschinen verwenden zu können,
ist eine zweite Coulisse b hinzugefügt, von deren durch dasselbe Excenter bewegtem Gleitklotz die Rollbahn c des Ventilhebels d eine passende Schwingung erhält. Beide um mittlere Achsen drehbare Coulissen sind durch eine Gelenkstange mit einander gekuppelt, so dass beide gleichzeitig durch den