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Les cloches Albertano
C’est l’arrière-grand-père de Michel, Vittore Albertano, qui fonde l’entreprise à Ponte dans le Piémont, en 1856. Puis il déménage son atelier: d’abord aux Ponts-de-Martel (VD) et enfin, à La Tour-de-Trême. En 1896 déjà, l’entreprise reçoit la médaille de bronze à l’Exposition nationale de Genève. Au tournant du XXème siècle, l’atelier Albertano s’installe à Bulle. Albert Albertano naît en 1897, et son fils Michel, en 1944.
« Mes premiers souvenirs de l’atelier datent de mon enfance et plus particulièrement de l’été de mes quatorze ans, où j’y ai passé des vacances laborieuses. Mon père et mon oncle y travaillaient avec trois ouvriers, et mon travail consistait à couper le cuivre avec des cisailles en vue de la fonte. L’année d’après, comme je n’étais pas « très chaud » à l’idée d’y retravailler, mon père m’a trouvé un travail d’été au magasin « Mercure ». Mon boulot principal consistait à aller apporter les produits du magasin (thé, riz, café, chocolat…) chez les clientes qui se faisaient livrer à domicile. Pour faire ces transports, j’avais un vélo torpédo, sans vitesse, et avec lequel il fallait freiner en pédalant en arrière ! Les pentes étaient rudes qui menaient par exemple chez Madame Guigoz à Vuadens, mais j’étais toujours bien accueilli chez elle: un verre de limonade, du chocolat, et une thune (pièce de cinq francs) de bonne-main ! Donc, tout cela pour dire que l’année d’après, j’ai encore préféré retourner à l’atelier aider mon père !... »
Michel reprend l’atelier des mains de son père en 1969, après avoir fait un apprentissage de mécanique générale à l’usine Bochud de Bulle.
« J’aurais préféré continuer dans la mécanique, mais je devais prendre les rênes de l’entreprise familiale: cela ne se discutait pas. Mon père lui-même, avait dû la reprendre, alors qu’il aurait préféré être boucher... Je n’ai pas fait de formation spéciale pour cela : j’ai appris « sur le plot » avec mon père et les ouvriers, qui m’ont transmis leur savoir-faire.»
Pour fabriquer une cloche, la première étape consiste à fabriquer le moule en terre, qui sera le modèle de la cloche. Il se fait avec de la terre noire, une espèce de sable appelée "sable de fonderie". Un travail qui demande une extrême précision et une propreté toute spéciale, pendant que le sable noir garde une certaine humidité. C'est en premier la partie mâle de la qui est fabriquée, puis la partie femelle. Ensuite vient le déboîtage, qui précède le marquage. La marque Albertano bien sûr, et ce qui était demandé par le client: la Grue le plus souvent, ou un dessin, toujours accompagné d'une inscription. Le moule est ensuite refermé, puis tourné. La dernière étape consiste à couler l’alliage de cuivre et d’étain. L’opération de coulage s’effectue dans un laps de temps variant d’une à trois minutes, selon la grosseur de la cloche. Une fois refroidies, les cloches sont sorties de leur moule en le frappant de petits coups de marteau. Quelques coups de lime et la cloche est prête à être vendue.
« Le cuivre, nous l’achetions aux EEF et parfois aux GFM, et l’étain, chez nos fournisseurs. Pour les syndicats, les cloches étaient commandées à l’avance, par exemple pour les 50 ans d’un syndicat de pie rouge. Nous faisions aussi des cloches spéciales pour les fêtes de lutte, pour les sociétés, ou encore pour l’anniversaire d’un client. Nous en vendions également aux syndicats pour leurs lotos, où il était courant qu'elles soient le lot d’un carton ! Une grande partie des cloches était vendue en magasin, aux paysans qui les achetaient pour les mettre au cou de leurs vaches. Une cloche de six à sept kilos coûtait 600 francs dans les années 1970. Et les courroies brodées pour les accrocher au cou des vaches trois ou quatre fois ce prix. On ne se rend pas toujours compte de ces milliers de francs suspendus au cou des vaches en voyant passer un troupeau !.. »
Il existe alors trois autres fonderies de cloches en Suisse. L’entreprise Albertano jouit d’une excellente réputation dans le domaine. Les cloches se vendent loin à la ronde : dans le canton de Fribourg, mais aussi dans le Pays d’Enhaut, un peu partout en Suisse, et même en Angleterre, où certains paysans disent avoir constaté que lorsque plusieurs cloches s’ébranlaient au moment de la traite, les vaches donnaient plus de lait !.. Les Albertano ont vendu des cloches jusqu’à Boston (USA) ainsi que dans un ranch texan, lieu de résidence d'une Bulloise mariée à un éleveur américain. Ils ont également fabriqué des cloches pour les chapelles : celle du Gros-Mont, la chapelle d'Echarlens, ou encore celle qui est située sur le pont de Pérolles, entre Marly et Fribourg.
« La grande force de notre fonderie, a été la sonorité des cloches. Nous avions un alliage unique, dont la formule – secrète bien entendu - était transmise de père en fils. L’alliage est ainsi différent pour chaque cloche, ce qui lui donne une sonorité unique. Nous étions capables de reproduire tous les sons de la gamme, et certains paysans faisaient en sorte de posséder toutes les cloches la composant dans leur troupeau. Lors de la fabrication, le dosage doit être respecté au gramme près. Même pour une cloche de plusieurs kilos, il faut être au gramme près. Il m’arrivait de me lever la nuit pour noter un nouveau dosage qui me passait par la tête et le lendemain, je testais jusqu’à satisfaction. Si ça cassait, je recommençais. C’était la seule manière d’améliorer la qualité des produits. C’étaient surtout les cloches spéciales, comme celles des chapelles, qui nécessitaient des dosages différents. Et je peux dire qu’elles m’ont souvent donner du fil à retordre! Pensez, des cloches de cinquante kilos ! Par contre, nous n’avons jamais fait de cloches d’église. Ces dernières demandent un tout autre équipement, que nous n’avions pas.»
L’atelier Albertano, d’abord situé près de l'actuel tea-room « Le Chantilly », sera déplacé ensuite au 18 de la rue de Bouleyres dans les années 1960, lorsque Michel Albertano y travaillera.
« Nous fabriquions une à deux fois par semaine, le mercredi et quelques fois le samedi, et c’est 120 kilos de métal qui fondaient dans le creuset. A cinq heures du matin, j’étais à l’atelier pour allumer le four, un four à charbon, qui montait jusqu’à 1800 degrés. En été, il faisait bien cinquante degrés, même avec toutes les fenêtres ouvertes !... Les conditions de travail avaient peu changé depuis le temps de mon grand-père et de mon père, car j’ai tenu à garder un système artisanal, sans coulage à injection, tel que pratiqué par des fonderies plus modernes. »