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どのくらい頻繁に以下のような主張を聞いたことがありますか: 「機械のダウンタイムによって、修理にかかる費用以上のものを失いました」 または以下のような主張です: 「機械を稼働し続けるために必要なことを実施してください」
IndustryWeekによると、システム故障はすべての計画外のダウンタイムの42％を引き起こし、在庫の問題、有資格者の不足、人的エラーなど、他のすべての要因を上回っています。
しかしながら、何の前触れもなく発生するシステム故障はほとんどありません。 したがって、機械の稼働時間と生産性を追跡することで、費用のかかる修理を減らし、機械の寿命を延ばす予防的な修理とメンテナンスにつながります。 予防保守計画によるコスト削減は、故障時のコストと比較した場合、12～18パーセント にすぎないと推定されます。
予防保守の価値は次のように定義できます: 稼働時間、効率性、品質の改善に役立つ継続的サービスです。
予防保守の真の価値は計画にあります。 予防保全は、機器の現在の状態だけでなく、近い将来に修理、交換、またはアップグレードする必要があるものについての洞察を提供します。
予防保守の価値の具体例: UNITED GRINDINGのある顧客は、機械の問題によるダウンタイムの増加を経験していました。そのダウンタイムは2016年に合計156時間、2017年に72時間でした。 その顧客は、3年間の予防保守計画に同意しました: ダウンタイムは2018年に22時間に減少し、2019年に全くなくなり、2020年の最初の5か月間には8時間へと減少しました。
予防保守は部品と工程を網羅した検査で、稼働時間と効率を保証し、機械寿命を延ばす徹底した品質管理です。
現在、多くの企業が研削盤の使用を監視しています。 しかし、故障するまで機械を稼働させることを選択する人もいます。例えば、彼らには1日間の機械のダウンタイムを発生させる余裕がないためです。 この対応は、本質的にはより高額な修理につながります。 結局のところ、スペアパーツやサービス技術者が利用できるようになるまで、修理を完了させるために4～6週間かかることも珍しいことではありません。
大型機械パークの場合、自社で保守部門を持つことにも意味があります。 多くの製造会社は、予防保守に対する障害としてコストを挙げています。 それは特に技術者に必要となる専門知識を過小評価し、社内で実施できるサービスのコストを間違って比較している場合です。
社内の保守技術者は、確かに液体の交換、部品の検査、設定の調整など、手順の多くを実施できます。 しかし、彼らは通常のファンのわずかな異音など、前兆を認識できない可能性があります。そうした前兆は、15,000ドルの電子制御ユニットの焼損防止に不可欠な部品の摩耗を示唆している場合があります。
予防保守には安全要素も含まれます。経験豊富なサービス技術者は、潜在的に人や機械を危険にさらす電気的問題を特定できます。
UNITED GRINDINGでは、2,080運転時間ごとの機械の予防保守を推奨しています。これは、1日当たり8時間のシフトで1年間にわたって週5日の稼動に相当します。 1日当たり2回のシフトで研削盤を使用する場合、推奨される保守スケジュールは6か月に1回です。
各予防保守訪問は、サービス技術者による形状と調整の確認から始まります。確認はほとんどの場合、将来の屑の削減につながり、生産における高い品質の維持に役立ちます。 また、部品と機械部品の摩耗を最小限に抑えることに役立つ、その全てに特徴的な許容誤差がある動作温度と振動の監視も含まれています。 通常、標準予防保守の訪問には以下のものが含まれます:
- 1台の機械で最低8時間
- 機械ごとに異なり、部品、電気部品、安全装置が含まれる最大90の検査箇所の詳細なチェックリスト
- 修理内容の説明
- 修理の推奨
予防保守の真価は、機器の寿命を延ばすことに専念しているサービス技術者と機器を最大限に活用しようと努力しているユーザーのパートナーシップにあります。
UNITED GRINDINGのサービス専門家と予定を計画することで、膨大なコストがかかるダウンタイムを削減してください 。