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Herstellungsprozess
Verarbeitung und Optik
Von den ca. 15 m langen Bambusstämmen werden nur die unteren Meter für die Herstellung von Bambusparkett verwendet. Dies sowohl aufgrund der Krümmung im oberen Bereich, als auch der besseren Verholzung des tiefer liegenden Stammes.
Dieser wird der Längsrichtung nach zu einzelnen Lamellen geschnitten (je ca. 20 mm). Eine spezielle Hobelbank entfernt die äussere grüne Rinde.
Im weiteren Prozess werden die Lamellen getrocknet und ein zweites Mal gehobelt. Darauf werden die Lamellen optional gekocht, wodurch der enthaltene Zucker verbrannt wird und der Bambus seine karamellbraune Farbe erhält.
Als nächstes folgt der Verleimungsprozess, wobei die Bambuslamellen entweder horizontal oder vertikal aneinander gepresst und unter hohem Druck verleimt werden.
Zur Herstellung des Faserbambusparketts werden die Bambusstämme nach dem Entfernen der grünen Aussenrinde zunächst grob zerfasert.
In einem weiteren sog. Kompressionsprozess werden die Fasern in einem speziellen Verfahren verpresst, sodass diese ineinander gedrückt werden. Durch dieses Verfahren entsteht eine lebendige und leicht exotische Oberflächentextur, welche enorm hart ist und so in weiteren Prozessen einen äusserst hochwertigen Parkett garantieren.
Werden zusätzlich verschieden stark gedämpfte Bambusfasern kombiniert und ineinander gepresst, entsteht der sogenannte «Tiger Faserbambus». Dadurch entsteht eine wilde Oberflächentextur, welche ebenfalls extrem hart und resistent ist.
Verarbeitungen
- Horizontal verklebt in der Farbe naturhell und karamellbraun.
- Vertikal verklebt in der Farbe naturhell und karamellbraun.
- Faserbambus in der Farbe naturhell und karamellbraun.
- Tiger Faserbambus mit kombinierter Farbstruktur.