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mit einem neuen Zylinderdeckel, Abb. 7 und 8, sowie mit neuen Daumenscheiben und Steuerwellen-Antriebrädern für eine Uebersetzung von 1:3 ausrüsten lassen. Im Deckel ist ein neues, mit dem Saugventil übereinstimmendes Ueberströmventil angeordnet, das den Behälter mit dem Zylinder
Abb. 10. Daumenscheibe für das Ueberströmventil.
deutscher Ingenieure.
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T=135
20vHnUT
verbindet. Damit ungünstige Federbelastungen vermieden werden, ist die Ventilstange, Abb. 9, oben mit einem Entlastungskolben ausgerüstet, auf den der Druck des Behälters wirkt. Das Ueberströmventil wird von einer Daumenscheibe,
Abb. 12.
Vereinigtes Saug- und Ueberströmventil mit Verteilschieber.
Maßstab 1:5.
Insgesamt wurden über 100 Versuche mit verschiedenen Oelen bei verschiedenen Belastungen und Verdichtungen und mit mehreren Brennstoffdüsen durchgeführt, wobei in kurzen Zeitabschnitten (alle 5 bis 8 Minuten) Diagramme mit Gekühlter Auspufftopf mit Kalorimeter. Maßstab 1:50.
Abb. 10, mittels eines zweiarmigen Hebels angetrieben. Leider mußte dieser Hebel wegen der Anordnung des Ventiles an der der Steuerwelle entgegengesetzten Seite des Deckels ungewöhnlich lang und darum auch stark ausgeführt werden, wodurch ungünstige Massenwirkungen entstanden sind. Die Daumenscheibe hat zwei Erhöhungen; die eine öffnet das Ventil zum Ueberströmen der angesaugten Luft in den Behälter, die andre zum Zurückströmen in den Arbeitzylinder. Das zweimalige Oeffnen ist auch beim Saugventil notwendig; dementsprechend ist die Daumenscheibe dieses Ventiles, Abb. 11, cbenfalls mit zwei Erhöhungen versehen. Abb. 12 zeigt eine bessere Lösung der Aufgabe. Saugund Ueberströmventil sind vereinigt. Die Verbindung mit dem Behälter und der Außenluft wird durch einen Rundschieber gesteuert, der über dem Ventil im Deckel angeordnet ist und nur gegen den Behälterdruck (rd. 1,5 at Ueberdruck) zu dichten hat. Das Ventil wird bei dieser Anordnung nur einmal geöffnet und während der ersten vier Hübe offen gehalten. Der Schieber verbindet den Arbeitzylinder abwechselnd mit der
Abb. 19 und 20.
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starker und mit schwacher Feder genommen wurden, Abh. 15 his 18. Zur Bestimmung der an das Kühlwasser abgeführten Wärme wurden das abfließende Kühlwasser und die Ein- und Austrittstemperaturen vor und hinter der Maschine gemessen.
Abb. 13 und 14. Versuchsraum.
Die mit den Auspuffgasen abgeführte Wärme wurde ebenfalls festgestellt. Dazu diente der in Abb. 19 und 20 dargestellte gekühlte Auspufftopf mit Kalorimeter. Die Wassermenge wurde gesondert gewogen, und die Temperaturen beim Wassereinund -ablauf wurden abgelesen. Durch das Kalorimeter wurde so viel Wasser geführt, daß die Abgase beim Ausströmen aus dem Kalorimeter annähernd die Raumtemperatur hatten.
Zahlentafel 2 zeigt die Ergebnisse einer Versuchsreihe. Hierbei wurde galizisches Rohpetroleum verwendet, dessen oberer Heizwert 10395 und dessen unterer 9795 WE/kg ist. Die Verbrauchzahlen der Zahlentafel sind auf den mittleren Heizwert von 10000 WE/kg umgerechnet. Die Verbrennung war bei allen Belastungen gut. Bei Ueberlastung auf 47 PSe war der Auspuff schon etwas unrein; doch konnte die Belastung bis zu 53 PS, allerdings bei rußigem Auspuff, gesteigert werden, diese Belastung kann also nur als vorübergehend erlaubt angesehen werden.
Der einfache Plattenzerstäuber war für die beim Sechstakt auf einmal einzublasende doppelte Oelmenge anscheinend nicht ganz entsprechend bemessen, doch fehlte es an Erfahrung, um diesem Uebel abzuhelfen. Der
Verbrauch an Brennstoff wurde dadurch etwas ungünstig beeinflußt. Immerhin ist kein Grund vorhanden, warum die Verbrennung nicht genau so vollkommen gestaltet werden könnte wie beim Viertakt oder Zweitakt.
In der Wärmebilanz, in der mit dem oberen Heizwerte des Brennstoffes gerechnet werden muß, da die Gase im AuspuffgasKalorimeter bis zur Raumtemperatur abgekühlt werden, ist die Summe der gemessenen Wärmemengen (indizierte Leistung +Auspuffwärme + Kühlwasserwärme) kleiner als der Heizwert des verbrauchten Oeles. Das liegt teils an der unvollkommenen Verbrennung, teils daran, daß das Auspuffrohr zwischen der Maschine und dem Kalorimeter auf eine Länge von rd. 8 m frei liegt und Wärme ausstrahlt.
Aus der Zahlentafel ist ersichtlich, daß der mechanische Wirkungsgrad der Maschine nicht so günstig ist, wie erwartet werden sollte, wahrscheinlich weil die Maschine im neuen Zustand, ganz ohne vorheriges Einlaufen, zu den Versuchen herangezogen wurde. Inwiefern dies tatsächlich von Einfluß ist, und ob nicht doch der Sechstakt den mechanischen Wirkungsgrad ungünstig beeinflußt, wird dadurch festgestellt werden, daß mit demselben Motor auch beim Arbeiten im Viertakt genaue Versuche vorgenommen werden. Die dazu nötigen Umbauten sind im Gang, und die Versuchsergebnisse werden demnächst veröffentlicht werden.
Verdichtung auf 54.5 at.
+60
Schwachfederdiagramm.
50
Beim Versuchsmotor sind die Ueberströmverhältnisse ungünstig, wie aus dem Schwachfederdiagramm in Abb. 18 hervorgeht. Das Ventil wird nämlich von einem langen Hebel bewegt, dessen Massen wirkung nur kleine kleine Oeffnungen des Ventiles zuläßt. Durch die bereits angegebene Anordnung eines entlasteten Schiebers an Stelle des Ventiles werden die Ueberströmverluste auf ein Maß vermindert werden, das dem Zweitaktmotor mit Einströmventil zwischen Pumpe und Arbeitzylinder entspricht.
Selbstverständlich beeinflussen diese Verluste sowohl Leistung wie Oelverbrauch um so mehr, je geringer die Belastung ist. Infolgedessen sind die in der Zahlentafel angeführten Verbrauchszahlen bei geringeren Belastungen wesentlich höher als diejenigen des gleichgroßen Viertaktmotors.
Trotz der erwähnten ungünstigen Einflüsse ist aber die Nutzleistung um 20 bis 25 vH größer als diejenige eines gleichgroßen Viertaktmotors. Durch Schaffung
Zahlentafel 2.
Zylinderbohrung 280 mm, Hub 440 mm.
deutscher Ingenieure.
Die Hauptversammlung
des Vereines deutscher Eisenhüttenleute
am 1. Dezember 1912 zu Düsseldorf.
Der Vorsitzende Hr. Springorum eröffnete die zahlreich besuchte Versammlung, mit dem Hinweis auf die kräftige und erfreuliche Entwicklung der deutschen Eisenindustrie. Diese Entwicklung kommt in unserer Roheisenerzeugung zum Ausdruck, die sich, wenn man die im Oktober 1912 erblasene Menge verzwölffacht, auf nicht weniger als 19 Mill. t jährlich beläuft. Trotz dieser sehr ansehnlichen Steigerung gegenüber dem Vorjahr übertrifft die Nachfrage dank dem Umstande, daß sie im Inland wie im Ausland lebhaft zugenommen hat, fast die Erzeugungsmöglichkeit, da die Erzeugnisse der Hochöfen fortgesetzt willige Abnahme finden. Nachdem der Redner dann des Wagenmangels gedacht hatte, legte er die Arbeiten der einzelnen Sonderausschüsse des Vereines dar.
Sodann sprach Hr. Haarmann über
die Baustoffe des Spurgleises.
Ausgehend von der Erwägung, daß im Schienennetz der Welt zurzeit mehr als 100 Mill. t Eisen und Stahl im Werte von rd. 12 Milliarden M verbaut sind, begründete er die Bedeutung, die für die Bahnverwaltungen und auch für die beteiligte Industrie den Baustoffen des Spurgleises beizulegen ist. In den Anfängen des Gleisbaues standen die Eigenschaften des Baustoffes im Vordergrunde, die gerade durch die Anforderungen an seine Güte im Laufe der Zeit immer mehr gehoben wurden. So kam man für die Schiene vom Holz zum Gußeisen, Schweißeisen, Grobkorn- und Feinkorneisen, zum Puddelstahl, zum Bessemer-, Thomas- und Martin-Flußeisen mit immer steigenden Gütevorschriften; für die Schwelle vom Steinwürfel zur Holz- und zur Eisenunterlage. Der Kampf zwischen Holz und Eisen ist noch nicht ausgetragen, vielmehr seitens der Holzschwelleninteressenten in den letzten Jahren mit besonderer Lebhaftigkeit geführt worden. Der Redner sprach indessen die Ueberzeugung aus, daß wie beim Schiff- und Brückenbau auch bei der Eisenbahnschwelle die Zukunft dem Eisen gehöre, da die dem eisernen Oberbau anhaftenden Unvollkommenheiten mehr und mehr
beseitigt worden sind und durch die Wahl neuerer Querschnitte und Befestigungsanordnungen völlig überwunden werden. Hinsichtlich des Wettbewerbes der Holzschwelle, deren möglichst umfangreiche Verwendung der deutschen Waldwirtschaft und einer damit zusammenhängenden wichtigen heimischen Gewerbtätigkeit unentbehrlich sein soll, wies der Redner auf einen Vortrag Dr. Beumers im Vereine deutscher Holzinteressenten hin. Danach betrug im Jahre 1911 neben der Einfuhr von 184 000 t Holzschwellen im Werte von 6,8 Mill. M die deutsche Einfuhr von rohen Nutz- und Bauhölzern (nach Abzug einer geringen Ausfuhr von 0,17 Mill. t) über 3,5 Mill. t im Werte von rd. 118 Mill. M, im ganzen aber die Einfuhr von Holz und Holzwaren 7 Mill. t im Werte von 410,4 Mill. M. Gegen die Vorjahre hat namentlich die Einfuhr von Nutz- und Bauhölzern im Jahre 1911 wieder bedeutend zugenommen, und es ist insbesondere bemerkenswert, daß bei den Holzschwellen-Ausschreibungen der deutschen Bahnen in diesem Spätsommer das Angebot erheblich kleiner war als im Vorjahre, während die geforderten Preise sich stellenweise um 15 vH und mehr höher stellten. Es geht daraus hervor, daß, obwohl die Verwendung von Eisen und Zement sowie von andern Ersatzstoffen im Bauwesen stetig zunimmt, der Holzverbrauch der Welt ebenfalls stark wächst. Daß also die Erzeugnisse der deutschen Forstwirtschaft durch eine vermehrte Verwendung eiserner Schwellen in ihrer Verwertungsmöglichkeit beeinträchtigt würden, kann solchen Zahlen gegenüber wohl nicht behauptet werden. Die Zahlen lassen klar erkennen, in welchem Umfange Deutschlands Holzbedarf auf Zufuhren aus dem Auslande angewiesen ist. Nach andern Aussagen ist der Verbrauch von Buchennutzholz in Deutschland in den letzten 20 Jahren um das Fünf- bis Sechsfache gestiegen, so daß der Bedarf der Industrie an Buchennutzholz in Deutschland bald nicht mehr gedeckt werden kann und man auf das Ausland angewiesen sein wird.
Ein Haupteinwand, der heute noch gegen die Eisenschwellen erhoben wird, ist der, daß im Ausland allgemein an der Verwendung_von Holzschwellen festgehalten werde, weil man sie als den Eisenschwellen überlegen erkannt habe. Das ist nur insofern richtig, als man im Ausland noch nicht den Wert richtig bemessener Eisenschwellen schätzen gelernt hat und sie daher verhältnismäßig wenig benutzt.
Der Redner wies darauf nach, daß die Eisenschwellen
25. Januar 1913.
fast ohne Ausnahme durch Risse in den Löchern unter den Schienen unbrauchbar werden. Die Aufgabe des Konstrukteurs besteht also darin, eine Oberbau-Anordnung zu schaffen, bei der die Schiene auf der Schwelle ohne Löcher in der Schwellendecke an der Schienendruckstelle befestigt wird. Diese Aufgabe hat der Vortragende gelöst, indem er nach umfangreichen Versuchen einen Oberbau ausgebildet hat, bei dem in der Tat jede Lochung der Schwellen an der Druckstelle fortfällt. Es ist gelungen, die Rippen der Haarmannschen Rippenschwelle beim Walzen so zu gestalten, daß sie seitlich vorstehen und ein Unterfassen der Befestigungsmittel gestatten, s. Abb. 1 und 2. Zum Schutze der Schwelle und
Abb. 1 und 2.
Flachkopfschiene auf Rippen-Leistenschwelle mit Ankerplatten- und Klemmhaken-Befestigung.
zur Schienenbefestigung dient eine Ankerplatte, zu deren Einfügung nur ein Schwellenloch für den Anker erforderlich ist. Dieses befindet sich aber so weit vom Innenrand des Schienenfußes, daß es vollkommen unschädlich ist. Die Schwelle behält unter dem Schienenfuß im Bereiche der Druckübertragung ihren vollen Querschnitt, so daß an der am stärksten beanspruchten Stelle die Tragfähigkeit voll ausgenutzt wird. Die sonst übliche Klemmplatte hat durch die Anpassung an die Rippenleisten der Schwelle die Gestalt eines zweiflügeligen Klemmhakens erhalten, der durch eine wagerechte Schraube gespannt wird. Beim Anziehen der Schraube legen sich die Flügel der Haken auf den Schienenfuß und gegen die schräge Leiste der Ankerplatte, während die Enden der Haken die Rippenleisten umfassen. Da die Schraube mit der Schwelle nicht in Berührung kommt, so kann sie auch keine Zerrungen in der Schwellendecke hervorrufen, wie das bei den senkrechten, die Schwelle an den Lochrändern unterfassenden Hakenschrauben der Fall ist.
Auch die Eisenbetonschwellen wurden vom Vortragenden kurz besprochen. Die bisher namentlich auf italienischen und andern ausländischen Bahnen angestellten Versuche lassen ein Urteil noch nicht zu. Die Vorteile des Eisenbetons für ruhend belastete Bauwerke lassen es noch als sehr zweifelhaft erscheinen, ob er bei seinen unverkennbaren Vorzügen vor dem Holz auch hinreichenden Widerstand gegen die nicht geringen Beanspruchungen der Gleisbestandteile im Betriebe leisten werde. Ueber diese Frage müssen erst Erfahrungen gesammelt werden. Der Redner behandelte dann noch die zur Bettung des Gleises dienenden Baustoffe, denen man lange Zeit hindurch keineswegs diejenige Sorgfalt zugewendet habe, welche im Interesse der Betriebsicherheit und der Unterhaltungsarbeit am Platze sei. Als bester Bettungsstoff ist zurzeit Steinschlag anzusehen, der nach allgemeiner Erfahrung auch zur Verhinderung des Wanderns der Gleise besonders geeignet ist.
Für die Hüttenindustrie ist es von großer Wichtigkeit, wenn für die Bettung auch Hochofenschlacke zugelassen wird, was früher auch bisweilen geschehen ist. Daß man seitdem davon zurückgekommen ist, liegt daran, daß beim Angebot von Schlacken für die Gleisbettung seitens der Hochofenwerke nicht überall richtig verfahren worden ist. Die Hochofenschlacke hat je nach der erzeugten Roheisensorte verschiedene Eigenschaften. So neigt eine basisch gehaltene Schlacke mehr zum Zerfall als eine saure. Die Werke müssen daher Mittel finden, um die Schlacken entsprechend ihren Eigenschaften zu sortieren. Dann würde das berechtigte Verlangen der Eisenbahnen nach standfestem, wasserdurchlässigem und dabei preiswertem Bettungsstoff und das Bedürfnis der Hüttenwerke, ihre Halden von Schlackenbergen frei zu halten, zu einem ersprießlichen Zusammenarbeiten führen.
Schließlich betonte der Redner, daß die Frage der Baustoffe für die Eisenbahnen nicht allein ausschlaggebend ist. Der Schwerpunkt liegt wohl in der baulichen Anordnung der Gleise, und der Eisenbahntechniker wird nicht eher zur Ruhe kommen können, als die Stoßfrage befriedigend gelöst wird. Das ist namentlich für den eisernen Oberbau von Wichtigkeit, der wegen der fast unbegrenzten Gestaltungsfähigkeit des Baustoffes die reichste Möglichkeit bietet, jene Lösung herbeizuführen.
Darauf folgten zwei Vorträge über
Anreichern, Brikettieren und Agglomerieren von Eisenerzen und Gichtstaub.
Der erste der beiden Redner, Hr. K. Sorge, legte zunächst dar, wie die Roheisenerzeugung der Welt und insbesondere Deutschlands in den letzten Jahren gestiegen ist. Demgegenüber erhebt sich mit Recht die Frage, ob die erforderlichen Rohstoffe, Kohlen und Eisenerze auch in Zukunft in genügender Menge vorhanden sein werden. Für die Beschaffung von Kohlen wird man sie wohl ohne weiteres bejahen können; denn obgleich die Schätzungen der einzelnen Geologen sehr weit auseinandergehen, würde der für Deutschland auf 416 Milliarden t geschätzte Kohlenvorrat, soweit angestellte Berechnungen eine Unterlage bieten können, noch über ein Jahrtausend hinaus unsern Bedarf an Steinkohlen decken.
Weniger klar liegen die Verhältnisse in bezug auf die Eisenerze. Die wertvollen und am meisten zuverlässigen Arbeiten des Internationalen Geologischen Kongresses in Stockholm 1910, deren Ergebnisse in dem Werke »The iron ore ressources of the world« zusammengestellt sind, gliedern die Eisenerzvorräte der Welt in zwei Gruppen, nämlich in zurzeit brauchbare Eisenerzvorräte und in Eisenerzvorräte, deren Bauwürdigkeit erst später unter andern wirtschaftlichen Verhältnissen und bei weiterer technischer Entwicklung eintreten wird.
Bei der Beurteilung der Schätzungsziffern muß beachtet werden, daß nur ein beschränkter Teil der Erdoberfläche geologisch untersucht worden ist. Die Festländer und Inseln sind mit nur 13,3 vH so genau bekannt, daß einigermaßen zuverlässige Schätzungen möglich sind, und nur weitere 10,3 vH genügen für ungefähre Schätzungen, so daß also knapp ein Viertel der gesamten Festland- und Inseloberfläche der Erde bei den Schätzungsziffern für den gesamten Eisenerzvorrat in Betracht kommen. Davon kann Europa als nahezu vollständig, Amerika annähernd zur Hälfte, Asien, Afrika und Australien dagegen nur als verschwindend wenig bekannt angenommen werden.
Auf Grund dieser geologischen Arbeiten wird der gesamte zurzeit brauchbare Eisenerzvorrat der Welt zu 22 Milliarden t mit einem Gehalt von 10 Milliardent reinen Eisens angenommen und geschätzt, daß diese Menge bei gleicher Steigerung des Verbrauches wie bisher in 60 Jahren erschöpft sein würde. Diesem sofort brauchbaren Eisenerzvorrat stehen weitere zurzeit nicht abbauwürdige Vorräte von 123 Milliarden t Erz mit rd. 53 Milliarden t Eisen gegenüber.
Was die 60jährige Erschöpfungszeit betrifft, so kann man ohne weiteres sagen, daß die Fortschritte in der bergmännischen Gewinnung und in der Hüttentechnik und auch die zu erwartenden Veränderungen wirtschaftlicher Natur einen großen Teil der jetzt noch als nicht abbauwürdig bezeichneten Erze bereits vor Ablauf der 60 Jahre bauwürdig machen werden. Abgesehen von der Auffindung neuer Lagerstätten ist die Erschöpfungsgefahr also auch hier kaum als dringend zu bezeichnen.
Im einzelnen steht Nordamerika mit rd. 4200 Mill. t sofort brauchbarer Erze an der Spitze aller Länder; ihm folgt zunächst
Diese Zahlen bedeuten selbstverständlich nur oberflächliche Schätzungen, was in Stockholm unter Hinweis auf die verschiedenartigen Verfahren der Vorratsermittlung und den Mangel einer gleichmäßigen und vollständigen Berücksichtigung aller maßgebenden wirtschaftlichen Verhältnisse hervorgehoben wurde. Immerhin wird man sie mit den feststehenden Angaben über Verbrauch, Ein- und Ausfuhr von Eisenerzen im Deutschen Reich in Vergleich stellen können, um sich ein Bild von der Zukunftsentwicklung zu machen.
Die Erzeinfuhr nach Deutschland ist im Jahre 1911 auf beinahe 11 Mill. t gestiegen, während die Ausfuhr, die 1907 mit 4 Mill. t ihren höchsten Punkt erreicht hatte, im gleichen Jahre auf 21⁄2 Mill. t gesunken ist. Der Eisenerzverbrauch ist im Jahre 1911 auf nahezu 40 Mill. t gestiegen und hat sich seit 1880 versechsfacht.
Ein Vergleich der Zahlen für den jährlichen Verbrauch mit den Vorratschätzungen bereits brauchbarer Erze ergibt, daß trotz des starken Wachsens der Förderung die ganzen Vorräte zahlenmäßig genügen, um auch weitere Steigerungen der Roheisenerzeugung zuzulassen. Dabei ist aber zu beachten, daß nicht allein die Menge, sondern auch die Beschaffenheit der Eisenerze mitspricht.
Die Hochofenwerke haben im allgemeinen ihre Ansprüche an die Beschaffenheit der Erze bereits seit Jahren erheblich herabgesetzt. Viele Erze werden heut anstandslos verschmolzen, deren Verbrauch noch vor wenigen Jahrzehnten wegen der damit verbundenen Schwierigkeiten abgelehnt worden wäre. Man erhält aus den Gruben jetzt auch mehr und mehr feinkörnige Erze, was zum Teil auf den Gebrauch von Sprengstoffen im Bergbau, zum Teil auf den größeren Abrieb bei den langen Beförderungswegen zurückzuführen ist. In erster Linie aber zwingt der immer stärker werdende Erzverbrauch dazu, Vorkommen feinkörniger oder mulmiger Erze auszubeuten und auch stückige, aber eisenarme Erze zu verwerten, deren Anreicherung, Reinigung von Schwefel, Arsen oder sonstigen schädlichen Stoffen ohne weitgehende Zerkleinerung nicht durchzuführen ist. Die Zunahme der Ofenhöhe und des Winddruckes sowie namentlich die vollständige Ausnutzung der Gichtgase zum Kraftbetrieb und die wesentlich gesteigerte Erzeugung führten bei Verwendung feiner Erze zu immer größeren Schwierigkeiten, wie z. B. zur frühzeitigen Verschlackung und der dadurch bedingten, einen Mehraufwand an Brennstoff erfordernden direkten Reduktion, Störungen des Ofenganges durch Verstopfen, Hängenbleiben und Kippen der Gichten.
Ein weiterer Nachteil war die Zunahme des Gichtstaubes. Daraus ergab sich die Notwendigkeit, einmal die Staubbildung möglichst zu vermeiden und das andre Mal die darin enthaltenen wertvollen Stoffe, wie Eisen, Mangan, Kohlenstoff usw., nutzbar zu machen.
So kam man darauf, die feinkörnigen oder armen Erze durch Anreichern und Ueberführen in stückigen Zustand verwendungsfähiger zu machen.
Obgleich also für Deutschland eine Gefahr für die zukünftige Erzversorgung seiner Hochöfen zurzeit noch nicht besteht, so ist die Frage der Verwertbarkeit feiner Erze für unsere Eisenindustrie doch von ernster Bedeutung. Wir dürfen trotz unserer maßgebenden Stellung auf dem Eisenmarkt der Welt nicht übersehen, daß andre Länder gleichfalls bemüht sind, ihre Roheisenerzeugung weiter zu erhöhen, daß sich Frankreich, Italien, die skandinavischen Länder, selbst Indien, China und Japan und nach den neuesten Nachrichten auch einige südamerikanische Staaten und Australien bemühen, die bestehende Hochofenindustrie zu entwickeln oder eine solche neu zu schaffen, und daß dieses Streben sie dazu führen muß, ihre Erzlagerstätten für den eigenen Gebrauch in Anspruch zu nehmen, wodurch die Möglichkeit des Bezuges für uns erschwert wird.
Den Entfall an mulmigem Feinerz im lothringisch-luxemburgischen Bezirk schätzt man auf etwa 15 vH. Da sich die Eisenerzförderung dieses Gebietes im Jahre 1911 auf 23,8 Mill. t belief, würden sich 3,6 Mill. t ergeben. Die Feinerzmengen stellen hiernach einen bedeutenden Wert dar, der eine Aufbereitung der Erze wohl rechtfertigt.
Abgesehen davon, daß bei der Stückerzgewinnung Feinerze als Abrieb in größeren Mengen fallen, haben wir in Deutschland eine große Zahl von Erzlagerstätten, die bisher nicht abgebaut wurden, weil ihr geringer Eisengehalt die Verhüttung nicht wirtschaftlich erscheinen ließ, oder weil das Erz infolge seiner ganzen Zusammensetzung der unmittelbaren Verhüttung zu große Schwierigkeiten entgegensetzte.
Aehnliches gilt für den Gichtstaub. Die Menge des Gichtstaubes, der bei unsern Hochhöfen fällt, schwankt in weiten Grenzen. Auf den deutschen und Luxemburger Hochöfen werden nach angestellten Ermittlungen und Schätzungen etwa 1,8 Mill. t abgeschieden, die u. a. 8 bis 25 vH Köksstaub, bisweilen mehr als 3 vH Mangan und 30 bis 41 vH, im Durchschnitt etwa 38,5 vH Eisen enthalten. Diese Annahmen entsprechen einer Eisenmenge von rd. 700000 t Eisen jährlich. Ihre Nutzbarmachung im Hochofen ist also eine wirtschaftlich lohnende Aufgabe.
In richtiger Erkenntnis dieser Tatsachen haben in den letzten Jahren eine Anzahl deutscher Hochofenwerke versucht, die Verschmelzung dieser Stoffe bei sich einzuführen. Es gibt bereits Werke, die jährlich 200 000 und 300 000 t an Feinerz, Gichtstaub, Kiesabbränden usw. brikettieren und verhütten.
Die Frage der Anreicherung ist nach der Ueberzeugung des Redners einwandfrei gelöst. Im allgemeinen bieten die Eisenerze Schwierigkeiten für die Aufbereitung nur durch ihre außerordentlich großen Mengen. Die Bewältigung dieser Massen ist aber bei dem heutigen Stand unserer Aufbereitungstechnik mit keinerlei Schwierigkeiten verknüpft.
Neben dem Waschen der wenig verwachsenen, erdigen oder tonigen Eisenerze ist das wesentlichste Hülfsmittel für die Anreicherung armer Eisenerze die magnetische Aufbereitung. Sie wird für die Behandlung starkmagnetischer Erze
deutscher Ingenieure.
für trocknes und für nasses Verfahren schon geraume Zeit mit gutem Erfolg angewandt. Dagegen bot die Scheidung schwachmagnetischer Stoffe bis in die jüngste Zeit große Schwierigkeiten. Die Einführung der Schneidepole ermöglichte zwar die Aufbereitung schwachmagnetischer Körper auf dem trocknen Wege; doch war dieses Verfahren für die Anreicherung schwachmagnetischer Eisenerze, wie roher Spateisensteine und insbesondere Hämatiterze, ebenso wie die magnetische Anreicherung stark magnetischer feiner Eisenerze nach dem Trockenverfahren wegen der damit verbundenen lästigen Staubentwicklung im Großbetriebe nicht oder mindestens sehr schwer durchführbar. Erst durch den Bau von Einrichtungen zur Erzielung sehr starker magnetischer Felder und verschieden starker, scharf einstellbarer Feldzonen, die eine Scheidung der Erzteilchen im Wasser ermöglichen, wurde die Frage der magnetischen Aufbereitung schwachmagnetischer Stoffe vollkommen gelöst. Hierdurch wurde nicht nur die Schwierigkeit der Staubbildung überwunden, sondern auch die Trennung großer Mengen schwachmagnetischer Mineralien mit ganz geringen Unterschieden im magnetischen Verhalten wirtschaftlich durchgeführt, und man_erhielt aus armen Erzen, unter Verminderung schädlicher Beimengungen, hoch angereicherte Stoffe und reine Berge.
Weniger einwandfrei ist bis jetzt die Aufgabe gelöst, die in natürlichem, feinem Zustande vorkommenden Erze und Abfälle sowie die von dem Anreicherungsverfahren stammenden feinen Stoffe in eine stückige Form für den Hochofen zu bringen, sei es, daß man sie durch Ziegelung in bestimmte Form bringt, trocknet und brennt, oder daß man sie in geeigneter Weise ohne Erzielung einer bestimmten Form zusammenballt.
Ein allgemein befriedigendes Brikettier- oder Agglinerierverfahren scheint noch nicht gefunden zu sein, während sich für bestimmte Verhältnisse durchaus brauchbare und praktisch bewährte Verfahren herausgebildet haben, die zum Teil leider nur noch recht geheimnisvoll behandelt werden. Der Redner verbreitete sich unter Hinweis auf den weiter folgenden Vortrag noch kurz über die einzelnen Verfahren.
Der zweite Redner, Hr. Dr. Weiskopf, legte sodann dar, daß die Brikettierverfahren sich in zwei scharf getrennte Richtungen geschieden haben:
1) in die Brikettierverfahren mit Bindemitteln,
Die mit Bindemitteln arbeitenden Verfahren haben bisher den Vorteil gezeigt, daß sie haltbare und zuverlässige Briketts liefern. Durch das Scoria-Verfahren, durch die beiden Verfahren von Dr. Schumacher, die rein mechanischen Verfahren der Ilseder Hütte, von Roney und von Weiß sind bereits große Mengen hergestellt und in einer Reihe von Hüttenwerken auch gern verwandt worden. Die Briketts sind infolge ihrer Porosität leicht reduzierbar, halten sich lange und können infolge ihrer passenden Form bequem gelagert, verladen und befördert werden. Insbesondere hat die Ziegelung von Flugstaub mittels flüssiger oder teigförmiger Bindemittel große Erfolge erzielt. Beim Flugstaub macht sich seine selbstbindende Eigenschaft bemerkbar, die jedoch in dem Maß abnimmt, wie der Flugstaub älter wird; auch nach dieser Richtung hin sind schon sehr bemerkenswerte Erfahrungen gemacht worden. Es hat sich gezeigt, daß der Flugstaub, mit Chlormagnesiumlauge oder einem andern Bindemittel gepreßt, nur dann haltbar bleibt, wenn er während des Pressens erhitzt wird.
Die Nachteile der Bindemittel beim Brikettieren von Eisenerzen liegen in der Herabsetzung des Eisengehaltes und in der durch den Zusatz bedingten Vermehrung des Möllers, damit Hand in Hand gehend in dem erhöhten Koksverbrauch für das Schmelzen des Bindemittels, im verminderten Roheisenausbringen und in der erhöhten Schlackenmenge. Außerdem muß man bei der Wahl des Bindemittels sehr vorsichtig sein, um nicht schädliche Bestandteile einzuführen, die den Gang des Hochofens, die Güte des Eisens, das Mauerwerk und die Einrichtungen des Hochofens schädigen. Die meisten Hüttenwerke haben unter ihren eigenen Abfällen Bindemittel gefunden, die sich für das Brikettieren von Erzen vorzüglich eignen, z. B. mit Wasser befeuchteten Gichtstaub eines auf Ferromangan betriebenen Ofens, bei der Naßreinigung der Gichtgase abfallenden Gichtschlamm, gewisse Sorten von Teer aus den Koksofenanlagen und gewisse Abfall-Laugen. Mit solchen Bindemitteln sind schon recht günstige Ergebnisse erzielt worden.
Die Verfahren, Eisenerze durch Anwendung hoher Temperaturen aus dem feinen in den stückförmigen Zustand überzuführen, sind in den letzten Jahren besonders stark eingeführt worden. Seit längerer Zeit hat sich nament