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C'était la merveilleuse époque où l'on disait la vérité toute simple, sur la technique comme sur les autres sujets, sans avoir à craindre les foudres des détenteurs de brevets plus ou moins fallacieux ni les élucubrations de pseudoscientifiques reprenant à leur compte les découvertes faites bien avant leur naissance. Durant de nombreuses décennies on ne connaissait que le cuivre et le nickel et il fallut la première guerre mondiale pour que le chrome fasse une timide apparition. Malgré diverses controverses à ce propos c'est sous la forme du chromage dur que les dépôts de chrome on pris naissance. Ils étaient particulièrement recherchés pour l'obtention de caractéristiques mécaniques, la dureté avant toute autre chose. Lorsqu'ils furent appliqués à la décoration il fallut de nombreuses années avant que l'on puisse définir avec précision les conditions opératoires idéales. Comme à l'époque on ne disposait pratiquement pas de moyens de contrôle efficace des solutions électrolytiques, on en était réduit à l'empirisme absolu et malgré tout on arrivait à de bons résultats. Entre la première et la seconde guerre mondiale les dépôts galvaniques firent de grands progrès, tant dans le domaine de la qualité que sur le plan de la rapidité d'exécution. On vit apparaître les premières installations automatisées ainsi que les tonneaux d'électrolyse pour le traitement des pièces en vrac. Les premiers redresseurs de courant du type oxy-métal firent leur apparition aux environs de 1930, remplaçant peu à peu les vieilles dynamos, dont le rendement était très faible. La déposition des alliages et du laiton en particulier prit une grande extension dans la protection anticorrosion de l'acier. Par ailleurs les dépôts de cadmium connaissaient une grande vogue et tout spécialement pour le traitement au tonneau des articles en vrac, car dès 1935 on savait produire des dépôts brillants grâce à des additions de réglisse. A la même époque on mettait en œuvre les premiers bains de nickel travaillant à chaud, ce qui permettait d'atteindre une vitesse de déposition de 4 à 5 fois supérieure à celle des solutions classiques travaillant à température ambiante. Tout juste avant la seconde guerre mondiale, dans les années 1937/38, l'ingénieur allemand Max Schlötter mettait au point le nickel brillant en utilisant pour la première fois un dérivé sulfoné du naphtalène ainsi que de la saccharine. Malheureusement les cinq années de conflit stoppèrent tout net ces progrès, du moins au niveau de l'utilisation courante. Tout était consacré à la "machine de guerre".
La paix revenue, il fallut un certain nombre d'années avant que l'industrie en général reprenne son cours normal et ce n'est que vers les années 50 que la galvano " refit surface ". Mais cette fois les progrès furent fulgurants. En quelques années on vit sortit tour à tour les bains brillants, puis les bains nivelants, le polissage électrolytique, le brillantage chimique, les passivations, l'anodisation dure de l'aluminium et de ses alliages, les bains d'argent donnant des dépôts brillants et durs, les bains de placage or en milieu acide et en milieu sulfitique, les bains d'alliage de bronze permettant l'obtention de dépôts très résistants vis-à-vis de la corrosion, les bains de chromage à catalyseur fluosilicique, les bains de chromage noir très usités pour le captage de l'énergie solaire, les bains de nickelage au sulfamate permettant de réaliser des vitesses de déposition jusqu'à 7 mu/minute en électroformage, les bains d'usinage chimique ainsi que les solutions permettant le dépôt catalytique de certains métaux, par exemple le nickelage chimique et le dorage chimique. Et c'est surtout dans le domaine touchant directement la mécanique de précision et l'usinage sophistiqué que l'on a vu apparaître les réalisations les plus spectaculaires de la galvano, réalisations permettant de conférer aux métaux classiques une dureté extraordinaire en même temps qu'un très faible coefficient de frottement. Ces deux qualités sont extrêmement recherchées dans de très nombreuses industries, par exemple pour les pièces en frottement dans les moteurs à explosion, pour les divers moules utilisés en injection, dans la fabrication des pneus ou dans le moulage du verre, pour les vérins de toutes sortes, qu'ils soient employés sur des engins de levage ou bien pour le soutènement marchant dans les mines de charbon et de potasse, etc.