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Da dove viene il metodo
L'uso di questo strumento è stato sviluppato nel 1972 da Henry Ford come parte del programma: "Cleaning up, Arranging, Neatness, Neatness, Discipline e Ongoing improvment". Fu poi adottato da Hiroyuki Hirano nel 1980 con il nome di 5S.
Questo è il punto centrale
Un ambiente di lavoro pulito e ordinato permette di pensare con chiarezza. Non si perde tempo a cercare le cose. In un ambiente confuso, possono sorgere rischi per la sicurezza se le apparecchiature non sono immagazzinate correttamente, come ad esempio prodotti chimici o carichi pesanti. Il disordine impedisce inoltre l'accesso a possibili difetti o rende più difficile l'esecuzione dei compiti.
Il risparmio di tempo nella ricerca permette ai dipendenti di concentrarsi maggiormente sulle cose veramente importanti, come il miglioramento continuo del posto di lavoro e la prevenzione degli sprechi (vedi metodo 7 sprechi).
Questo metodo è uno degli elementi importanti per aumentare la produttività e migliorare la sicurezza sul lavoro (sicurezza ed ergonomia).
Questa è la procedura
Il metodo 5S è composto da 5 elementi:
Seiri — Ordinare: determinare ciò che è necessario e ciò che può essere gettato via
Seito — Organizzare: mettere le cose al loro posto
Seiso — Clean: pulire il sito e mantenerlo in buone condizioni
Seiketsu — Standardizzazione: mantenere e controllare la conformità con le prime 3S
Shitsuke — Rigidità: rendere il sistema un'abitudine
1. Seiri - Smistamento
Questo primo passo rimuove tutto ciò che blocca la postazione di lavoro.
Le voci sul posto di lavoro sono suddivise in 4 categorie:
- Continuare: applicare ulteriori 3S (organizzare, pulire e standardizzare)
- Rimozione: smaltire o vendere secondo i requisiti standard
- Valutare: mettere da parte l'oggetto e dopo un certo tempo valutare se vale la pena tenerlo. Contrassegnare l'oggetto con un'etichetta rossa, ad esempio.
- Stoccaggio: raramente usato ma utile - questi oggetti sono conservati in un luogo chiaramente identificato.
Tornare alle cause che hanno portato al sovraccarico e sistemarle per evitare di trovarsi nella stessa situazione nel prossimo futuro.
Vantaggio:
Si risparmia spazio utile; si migliora il flusso di lavoro; si riducono i costi di inventario degli articoli non necessari; si migliorano continuamente le postazioni di lavoro.
2. Seiton - Organizzazione
Gli oggetti immagazzinati nello spazio di lavoro sono organizzati nel modo più efficiente possibile, tenendo conto della qualità, della sicurezza e dell'ergonomia. La collocazione degli oggetti/macchine viene scelta tenendo conto del loro utilizzo al fine di ridurre il più possibile gli sprechi (perdita di tempo, movimenti inutili, cfr. metodo 7 rifiuti) e secondo criteri ergonomici per garantire la sicurezza dei dipendenti.
Gli oggetti sono conservati in modo che tutti possano vedere a colpo d'occhio dove si trova l'oggetto e se manca qualcosa: "un posto per tutto e tutto al suo posto" . Per esempio: gli oggetti sono appesi in un luogo segnato con la forma dell'oggetto; forme con la forma dell'oggetto, codici di colore: l'obiettivo è di rendere visibile l'invisibile..
Spetta al dipendente immaginare soluzioni per il suo posto di lavoro che gli si addicono.
Vantaggio :
Nessuna perdita di tempo alla ricerca di oggetti; meno movimenti inutili; ambiente di lavoro più sicuro.
3. Seiso - Pulito
Lo scopo di questo elemento è quello di mantenere un ambiente pulito.
Il posto di lavoro è pulito a fondo: i rifiuti, i corpi estranei e la sporcizia vengono rimossi.
Indagare l'origine dello sporco, stabilire le priorità di pulizia a seconda del grado di inquinamento, indagare in dettaglio le cause dello sporco, studiare piani d'azione per affrontare lo sporco, elaborare il piano d'azione e attuarlo.
Per prevenire problemi futuri, è importante individuare e risolvere le cause che hanno portato a questa situazione.
Cercare un sistema visivo che renda visibili eventuali difetti (ad es. perdite di olio).
Quindi eseguire la manutenzione regolare su base fissa invece di aspettare che il posto di lavoro sia sporco. Le istruzioni di lavoro per la pulizia del posto di lavoro sono chiaramente visibili in loco.
Vantaggio :
Il posto di lavoro è pulito, la vita delle attrezzature è prolungata, il numero di guasti è ridotto e gli incidenti sono evitati.
4. Seiketsu - Standardizzazione
Questo elemento consiste nel mantenere e monitorare la conformità alle prime 3S. Si tratta di un passo importante che garantirà la sostenibilità del sistema 5S.
Stabilire un sistema che consenta la rapida individuazione delle anomalie attraverso un'adeguata reportistica per facilitare il controllo: rendere visibile l'invisibile. Ad esempio: segnali di allarme, indicatori di congestione, nomi di macchine, codici colore, marcature di piano, promemoria di istruzioni di sicurezza o etichette, ecc.
È anche importante istituire un sistema fisso che possa essere compreso da tutti per garantire che le misure introdotte siano correttamente attuate (ad esempio, orari per ciò che deve essere fatto, quando e da chi; liste di controllo).
Vantaggio :
Le attività sono semplificate, gli errori sono evitati.
5. Shitzuke - Rigore
Il rigore consiste nell'acquisire la capacità di fare le cose nel modo in cui devono essere fatte.
Ogni dipendente ha la responsabilità di individuare sistematicamente le cause di qualsiasi violazione dei principi delle 5S e di correggere la situazione.
Per la sostenibilità del sistema 5S è importante che i manager siano coinvolti e pongano domande costruttive e critiche durante le loro visite ai luoghi di lavoro. Assicuratevi che i dipendenti abbiano tempo per il sistema 5S.
Ascoltate sempre il feedback dei dipendenti sui miglioramenti identificati con 5S. Il sistema è stato progettato per loro. È quindi importante rispondere ai desideri e alle esigenze dei dipendenti, altrimenti il sistema sarà messo a repentaglio.
Vantaggio :
Crea un'atmosfera sana e un buon posto di lavoro; miglioramento continuo dei luoghi di lavoro; coinvolgimento dei dipendenti.