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Brett gestellt und bei gewöhnlicher Temperatur im Schatten [* 2] getrocknet. Gegenstände von nicht kreisförmigem Querschnitt oder von komplizierter Gestalt werden in Formen hergestellt. Diese bestehen meist aus Gips, [* 3] welcher der Masse so viel Wasser entzieht, daß sie sich nach Entfernung der Form nicht mehr verbiegt. Das Formen wird verschieden ausgeführt. Bei der Ballenformerei drückt man die Masse in Stücken von geeigneter Größe mit den Fingern oder mit Hilfe eines Holzes so in die Form, daß das Stück gleichmäßige Scherbenstärke erhält.
Ist die Form zweiteilig, so werden beide Hälften schließlich aufeinander gelegt und die beiden Thonmassen miteinander vereinigt. Teller, Tassen etc. formt man mit Hilfe von dünnen Blättern aus weicher Porzellanmasse, die häufig mit Maschinen erzeugt werden. Man gießt auch die Porzellanmasse in Form eines gleichmäßig flüssigen Breies in die porösen Formen, welche Wasser absorbieren und sich dadurch mit einer Schicht von kompakterer Masse auskleiden. Sobald dies geschehen ist, gießt man das flüssig Gebliebene ab und füllt neue Masse ein, was so oft wiederholt wird, bis hinreichende Wandstärke erreicht ist.
Viele Figuren, Blumen, Ornamente [* 4] etc. werden aus freier Hand [* 5] mit dem Bossiergriffel gebildet. Die geformten Gegenstände bedürfen häufig noch einer nachträglichen Bearbeitung durch Abdrehen, Ausbessern, Guillochieren [* 6] etc.; auch werden Henkel und andre ähnliche Teile angesetzt, worauf man sie trocknen läßt. Unglasiertes Porzellan kommt als Biskuit [* 7] in den Handel, besonders in Form von Kunstgegenständen, alle Gebrauchsgegenstände aber werden glasiert.
Die Porzellanglasur ist sehr hart, glatt, glänzend, bekommt nicht leicht Risse und haftet sehr fest auf dem Porzellan. Diese Eigenschaften verdankt sie ihrer Zusammensetzung, die mit der des Porzellans selbst wesentlich übereinstimmt. Man bereitet sie aus einem Gemenge von fein gepulvertem und geschlämmtem Kaolin, Quarzsand, Gips und Porzellanscherben, die mit Wasser etwa zur Konsistenz der Kalkmilch angerührt werden. Die zu glasierenden Stücke müssen neben gewisser Festigkeit [* 8] insbesondere Porosität besitzen, welche sie befähigt, Feuchtigkeit schnell und leicht zu absorbieren. Damit sie diese Eigenschaft erhalten, müssen sie einem schwachen Brande, dem Verglühen, unterworfen werden. Zieht man sie dann durch eine Flüssigkeit, in welcher feine Körper suspendiert sind, wie in der Glasurflüssigkeit, so halten sie letztere wie ein Filter in ihren Poren zurück, absorbieren die Feuchtigkeit, bedecken sich mit Glasurschicht und erscheinen nach dem Herausziehen trocken.
Um von den glasierten Stücken alle Verunreinigungen fern zu halten, werden sie nicht der direkten Einwirkung des Feuers ausgesetzt, sondern in eigens für diesen Zweck angefertigten Thongefäßen, Kassetten oder Kapseln, [* 9] die aus feuerfester Masse bestehen, gebrannt. In diese Kapseln werden die Objekte eingesetzt; dieselben kommen dann in den Porzellanbrennofen und zwar Kapsel auf Kapsel, so daß möglichst an Raum erspart wird. Das Brennen des Porzellans, wie der keramischen Objekte überhaupt, hat in der Neuzeit erhebliche Fortschritte gemacht in Ausnutzung der Wärme, [* 10] Ersparung von Brennstoff, Verwertung auch schlechter Brennmaterialien.
Bis vor etwa zehn Jahren diente für den Porzellanbrand der Holzetagenofen mit periodischem Brande. Die Verbesserungen der Heizungsanlagen im Hüttenwesen, die Anwendung des Ringofens in der Ziegelfabrikation wirkten regenerierend auf diesem Gebiet. Kontinuierlicher Brand, Benutzung von Gas als Brennstoff, Vorwärmung der Verbrennungsluft, Ausnutzung der Verbrennungsgase charakterisieren die Gegenwart; damit sucht sie bedeutende Leistungsfähigkeit und Bequemlichkeit des Betriebs zu verbinden.
Bereits im vorigen und Anfang der 40er Jahre dieses Jahrhunderts versuchte man in Frankreich, Porzellan mit Steinkohle zu brennen, jedoch ohne Erfolg; erst in den 60er Jahren bürgerten sich solche Öfen [* 11] neben den ältern Etagenöfen in England, Frankreich und Mitteldeutschland ein. In den 50er Jahren machte Salvetat auf den hohen Wert der Gasfeuerung [* 12] für die keramischen Industrien aufmerksam, und es konstruierte dann Venier den ersten brauchbaren Gasofen für die Thunsche Porzellanfabrik zu Klösterle in Böhmen. [* 13]
Fig. 2 zeigt den ältern Doppelofen für Holzkohlenfeuerung, wie er zu Sèvres Anwendung fand, [* 1] Fig. 3 den Steinkohlenofen von Thoma, [* 1] Fig. 4-6 den Gasofen von G. Mendheim. Der Holzetagenofen bestand aus drei durch flache Gewölbe [* 14] getrennten Etagen; die beiden untern L L' dienen zum Glattbrennen, die obere L'' zum Verglühen des Porzellans; alle drei Etagen kommunizieren durch die Öffnungen c c c in den Gewölben. Die seitlichen Thüren P gestatten den Zugang in die verschiedenen Räume; dieselben sind übrigens während des Brandes vermauert. f f sind die seitlich angebrachten Feuerkasten, die mittels eines eisernen Schiebers verschlossen werden können. In dieselben wird durch o etwas Holz [* 15] gebracht und, sobald dieses brennt, o verschlossen und von oben neues Brennmaterial zugebracht.
Die Luft tritt nun von oben zu dem Brennstoff, und die Flamme [* 16] gelangt, durch die Kanäle gehörig verteilt, in den Ofen. Die Feuergase ziehen aufwärts, umspülen die eingesetzten Kapselstöße und entweichen durch den essenartigen Aufsatz H, welcher übrigens zur Regelung des Zugs durch Klappe I nach Wunsch geöffnet oder geschlossen werden kann. In [* 1] Fig. 3 bei dem Thomaschen Ofen ist A der Glattbrennofen mit Einsetzthür a, C der Verglühofen, D die Esse, welche auf Kappe b des Verglühofens ruht. Der Ofen hat fünf Feuerkasten, in denen die Roststäbe der Roste g schräg hängen; l ist der Fülltrichter, durch p verschließbar. Durch seitliche Kanäle wird der Feuerung Luft zugeführt. Die Einrichtung ist derart, daß die Flamme an der Sohle r des Glattofens nach der Mitte getrieben wird, um eine gleichmäßige Verteilung der Hitze zu bewirken; durch w wird der Trockenraum S erwärmt, v ist die Klappe zur Zugregulierung.
Bei dem Gasofen von Mendheim erfolgt die Befeuerung der einzelnen Kammern durch Gas, welches in besondern, außerhalb des Ofens liegenden Generatoren erzeugt wird. [* 1] Fig. 4 stellt den Grundriß des Ofens, [* 1] Fig. 5 den Querschnitt, [* 1] Fig. 6 den Längsschnitt der Kammer dar. Der Ofen besteht aus zwei parallelen Kammerreihen von 18 Kammern, welche in der Weise angeordnet sind, daß in jeder Reihe 9 Kammern liegen, die in der Mitte durch Rauchsammler getrennt (1-9, 10-18), an beiden Enden durch die Kanäle h1h2 verbunden sind.
Das aus den beiden Schachtgeneratoren a aus Steinkohle erzeugte Gas tritt durch die eisernen Ventile b b in den Kanal [* 17] c c ein, gelangt je nach Bedarf durch Ventile d1d2 in die Kanäle e1e2, um hier zum Heizen der bei f schließbaren Kammer zu dienen. Soll z. B. Kammer 8 befeuert werden, so öffnet man das zugehörige Ventil [* 18] f; das Gas strömt hinter einer Feuerbrücke in dieselbe ein und kommt hier mit einem Luftstrom in Berührung, der bereits die fertig gebrannten Kammern 7, 6, 5, 4, 3, 2, 1, 11, 18, 17 passiert hat. Der Luftstrom ¶
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ist bei 17 eingetreten und hat sich auf dem Weg bis 8 allmählich an den kühlenden Objekten erhitzt; hier herein tritt er durch die in der Kammerwand befindlichen Löcher g g und bewirkt die Verbrennung des Gases unter bedeutender Wärmeentwickelung. Die Flamme streicht nun durch die Löcher g g nach Kammer 9, von hier durch den Kanal h2 nach 10, dann nach 11, 12, 13, 14. Letztere Kammer kann man von 15 durch einen Blechschieber trennen; die Feuergase werden dadurch gezwungen, durch das geöffnete Ventil i in den Rauchkanal zu treten, um von diesem dem Schornstein l zugeführt zu werden.
Der Betrieb des Ofens ist demnach derselbe wie derjenige des für den Ziegelbrand benutzten Ringofens. Während Kammer 8 im Garbrand, werden die Kammern 9-14 durch die abziehenden Feuergase vorgewärmt; die Kammern 15, 16 sind ausgeschlossen, 15 wird neu beschickt, 16 entleert. Die Zirkulation der Luft beginnt mit ihrem Eintritt bei 17 und endet mit dem Austritt der Verbrennungsprodukte bei 14. Ist Kammer 8 gar gebrannt, so schreitet man zu 9. Kammer 18 bildet dann die Eintrittsstelle für Luft, Kammer 15 die Austrittsstelle; 16 wird neu beschickt, 17 entleert u. s. f.
Das Einsetzen der zu brennenden Porzellangeschirre erfordert große Aufmerksamkeit, da der Arbeiter die Kassetten nach den Objekten zu wählen und die Kapselstöße in die verschiedenen Stellen des Ofens unter möglichster Raumausnutzung und Ausnutzung der Hitze zu verteilen hat. In den Etagenöfen stellt er die Stöße in der Regel in drei konzentrischen Ringen um eine Kernsäule; die Stöße werden durch dazwischen gelegte Thonmassen gegeneinander verstrebt.
Ist die Einsetzarbeit vollendet, so werden die Einsatzöffnungen vermauert, mit Aussparung von Probelöchern, um den Gang [* 20] durch eingelegte Probescherben beobachten zu können. Anfangs gibt man in Öfen mit direkter Feuerung ein schwaches Feuer. Man nennt dies Vorfeuer, Lavier- oder Flatterfeuer; dieses wird in 12-15 Stunden zum Scharffeuer (Weißglut) gesteigert, welches man 17-18 Stunden unterhält. Hierauf verschließt man den Ofen und läßt 3-4 Tage erkalten, um ihn zu entleeren.
Das dem Ofen entnommene Geschirr wird sortiert, wobei sich verhältnismäßig wenig vollkommen fehlerfreie Ware ergibt. Ein großer Teil des Porzellans wird mit Malerei dekoriert, und hierbei kann mancher Fehler verdeckt werden. Die Porzellanfarben sind gefärbte Gläser, welche durch Einschmelzen oder Einbrennen befestigt werden. Manche Farben ertragen die Hitze des Garbrandes, ohne zerstört zu werden (Scharffeuerfarben); sie können unter Glasur aufgetragen und mit ihr im Garofen eingeschmolzen werden.
Bei andern ist dies nicht der Fall (weiche oder Muffelfarben); sie werden stets auf der Glasur des bereits gar gebrannten Porzellans aufgetragen und apart in Muffeln eingebrannt. Die Zahl dieser letztern Farben ist sehr viel größer, weil die meisten Metalloxyde im Scharffeuer sich verflüchtigen oder einen unreinen Ton geben. Alle Muffelfarben liegen auf dem Porzellan fühlbar erhaben und sind als weiche Bleigläser der Abnutzung stark unterworfen. Als Farbstoffe benutzt man Eisenoxyd für Rot, Braun, Gelb, Violett, Chromoxyd für Grün, Chromoxyd und salpetrigsaures Kobaltoxydkali für Blau und Schwarz, Uranoxyd für Orange und Schwarz, Manganoxyd für Violett, Braun und Schwarz, Iridiumoxyd für Schwarz, Titanoxyd und Antimonoxyd für Gelb, Kupferoxyd und Kupferoxydul für Grün und Rot, Goldpurpur für Purpur und Rosenrot etc. Bei Vergoldung wird fein verteiltes Gold [* 21] mit basisch salpetersaurem Wismutoxyd und mit Quecksilberoxyd gemischt aufgetragen.
Auch benutzt man Muschel- oder Malergold und brennt in der Muffel ein. Die Vergoldung erscheint matt und erhält erst durch Polieren mit Achat [* 22] und Blutstein Glanz. Zur Meißener oder Glanzvergoldung benutzt man ein Präparat, welches Goldchlorid, Schwefelgold oder Knallgold in Schwefelbalsam enthält. Man erhält hier direkt glänzende Vergoldung, die aber sehr vergänglich ist. Will man die Glasur des Hartporzellans färben, so muß man, wenn die normale Zusammensetzung derselben nicht zu sehr verändert und Haarrissigkeit herbeigeführt werden soll, die farblosen Flußmittel (Kali und Kalk) in äquivalenten Mengen durch färbende Metalloxyde ersetzen. Da die Menge der farblosen Flußmittel bei der Hartporzellanglasur aber nur 8-10 Proz. beträgt, so ist in Bezug auf die Einführung der färbenden Metalloxyde nur ein geringer Spielraum gelassen.
Dazu kommt, daß Hartporzellan ohne Anwendung einer reduzierenden Flamme kaum gar gebrannt werden kann, und daß demnach solche Metalloxyde, welche der Reduktion leicht unterworfen sind, für die Glasur nicht angewendet werden dürfen. Aus diesen Gründen ist die Palette für die Scharffeuerglasuren des Porzellans nur schwach besetzt und beschränkt sich auf Kobalt-, Chrom-, Eisen- und Manganoxyd nebst den edlen Metallen Gold, Platin und Iridium. Seger hat deshalb eine neue Masse für Porzellan zusammengesetzt, für welche die Garbrandtemperatur bedeutend niedriger ist, so daß eine wesentlich leichtflüssigere Glasur verwendet werden kann, ohne daß dieselbe Haarrisse zeigt. Um diese Glasur zu färben, kann man weit größere Mengen färbender Metalloxyde an Stelle der farblosen Flußmittel einführen, auch sind die leichter reduzierbaren Metalloxyde (Kupfer-, Nickel- und Uranoxyd) zu verwenden, weil das Seger-Porzellan noch in oxydierendem Feuer gar gebrannt werden kann.
Dadurch ist die Palette für die farbigen Glasuren, welche im Vollfeuer aufgebrannt werden können, eine wesentlich ausgedehntere geworden als früher. Auch die fabrikmäßige Herstellung des so sehr geschätzten Chinesischrots, bisher das Geheimnis einiger Fabriken in Nanking, wurde von Seger aufgefunden; nunmehr liefert die Berliner [* 23] Porzellanmanufaktur derartige Gegenstände in vorzüglicher Qualität. Nach einer neuen Dekorationsweise für Porzellan wird das Biskuit spitzenartig durchstochen und eine zähflüssige Emailglasur aufgebracht.
Dieselbe überzieht das ganze Stück, so daß auch die kleinsten durchstochenen Öffnungen erfüllt werden und nach dem Brennen durchsichtig erscheinen (émail ajouré). Beim Porzellandruck wird die gravierte Kupfer- oder Stahlplatte mit Emailfarbe eingerieben, die Zeichnung auf Papier gedruckt, dieser Druck auf Porzellan abgezogen und entweder im Garfeuer oder in der Muffel eingebrannt. Lichtbilder oder Lithophanien sind in flachen Gipsformen mit Reliefzeichnungen gepreßte und unglasierte Porzellanplatten. Über Porzellanmalerei als Kunstbeschäftigung s. den besondern Artikel.
Frittenporzellan war in seiner Darstellung in Europa [* 24] lange Zeit vor dem echten bekannt und wurde als Surrogat desselben, als weiches Porzellan, benutzt. Das englische Frittenporzellan (zum Teil auch das nordamerikanische Iron-Stone) besteht aus kalkhaltigem Porzellanthon von Cornwall (Cornish clay genannt), einem feldspatartigen Mineral (Cornish stone, verwitterter Pegmatit), plastischem Thon, Feuerstein und phosphorsaurem Kalk ¶