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Das Null-Fehler-Prinzip - Pokayoke und TPM
Das Null-Fehler-Prinzip wird oft falsch interpretiert und mit einer Fehler-Angst-Kultur verglichen, in welcher Fehler sanktioniert und somit eine Lernkultur unterbunden wird. Das entspricht jedoch nicht diesem Prinzip.
Das Null-Fehler-Prinzip ist ein Streben aller Beteiligten, die Fehlerrate gegen Null zu reduzieren. Dies schliesst alle Massnahmen und Vorkehrungen mit ein, die Prozesse und Handlungsanweisungen sicher, nachvollziehbar und steuerbar machen. Dieses Prinzip wird mit unterschiedlichsten Methoden verfolgt:
Pokayoke kommt aus dem Japanischen und bedeutet "Vermeiden unbeabsichtigter Fehlhandlungen" oder auch "Narrensicher". Er beschreibt ein aus mehreren Bestandteilen bestehendes System, welches technische Maßnahmen bzw. Einrichtungen zur sofortigen Fehlerentdeckung und -vermeidung enthält.
Ziel des Erfinders Shigeo Shingo war es durch ein Pokayoke Systems in einem Produktionsablauf eine Null-Fehler-Qualität zu erreichen. Also Fehlervermeidung anstatt Fehlerkontrolle.
Niemand, weder Mensch noch Maschine sind in der Lage Fehler komplett zu vermeiden. Dieses Eingeständnis ist die Grundlage für Pokayoke. Ansatzpunkt ist der Einsatz von einfachen aber effizienten Vorkehrungen, die dafür sorgen, dass Fehlerhandlungen im Produktionsprozess keine Auswirkungen auf die Qualität des Endproduktes haben. Diese technischen Hilfsmittel sollten kostengünstig und schnell einsatzbereit sein.
Der zweite Schritt ist die sogenannte Inspektionsmethode oder Quellen-Inspektion. Diese Kontrolle schließt ein zweites Auftreten des Fehlers aus. Die Kombination mit der Quellen Inspektion ergibt das Pokayoke System - ein integraler Bestandteil der Kaizen-Philosophie.
TPM stand ursprünglich für Total Productive Maintenance wird aber heute als Total Productive Management bezeichnet und beschreibt ein umfassendes System zur Leistungserstellungs.
Die Grundidee von Total Productive Management ist die Beseitigung von Verschwendungen in allen Prozessen eines Unternehmens.
Verlustquellen stellen Verschwengung dar und die zeigen sich in verschiedenen Arten im Büro, im Labor oder in der Werkstatt:
Verluste durch Anlagen- und Systemausfälle
Rüst- und Anlagenverluste
Verluste durch Störungen aller Art
Verluste durch verringerte Takt- bzw. Arbeitsgeschwindigkeit
Verluste durch allgemeine Wartezeit
Qualitätsverlust (Ausschuss, Fehler und Nacharbeit)