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Woher die Methode kommt
1987 erkannte Henry Ford, dass in seiner Ford Motor Company immer wieder Qualitätsprobleme auftraten. Um diese Probleme in ihrer Ursache zu lösen, entwickelte er das «Team Oriented Problem Solving», das heute als «8D-Methode» bezeichnet wird.
Das ist zentral
Mit der 8D-Methode soll sichergestellt werden, dass eine systematische Vorgehensweise eingehalten wird. Die durchgängige Dokumentation der zugehörigen Lösungsschritte und die hohe Orientierung an Fakten gewährleisten dabei, dass Fehler beim Produkt oder im System gründlich untersucht und somit auch dauerhaft eliminiert werden, anstatt nur kurzfristig das Problem des Kunden zu beheben.
So ist das Vorgehen
Vorgehen in 8 Schritten:
- Stellen Sie das Team zur Lösung des Problems zusammen
- Beschreiben Sie das Problem
- Sofortmassnahmen: Schadensbegrenzung bis eine dauerhafte Lösung gefunden ist
- Identifizieren und Validieren der Ursachen
- Auswahl und Überprüfung permanenter Korrekturmassnahmen
- Durchführung von Korrekturmassnahmen
- Präventivmassnahmen ergreifen
- Teilen Sie die gewonnenen Erkenntnisse
Schritt 1: Stellen des Team zur Lösung des Problems zusammen
Stellen Sie ein Team von Personen mit dem Prozess- und/oder Produkt-/Dienstleistungswissen und Fähigkeiten in den technischen Disziplinen zusammen, die zur Lösung des Problems und zur Umsetzung von Massnahmen erforderlich sind. Stellen Sie sicher, dass den Teammitgliedern Zeit für die Teilnahme an dieser Analyse eingeräumt wird.
Schritt 2: Beschreiben des Problems
Beschreiben Sie das Problem so genau wie möglich, wenn möglich mit messbaren Fakten. Vermeiden Sie es, in diesem Schritt bereits zur Lösung überzugehen, indem Sie auf die Verwendung der Ausdrücke "wegen", "aufgrund", "Mangel an", "Bedarf an" usw. verzichten.
Stellen Sie fest, wer von dem Problem betroffen ist oder sich damit beschäftigt. Berücksichtigen Sie die externe Perspektive (Kunden, Lieferanten, externe Partner).
Lokalisieren Sie das Problem: In welchem Schritt des Prozesses ist das Problem aufgetreten? Definieren Sie die Grenzen des zu lösenden Problems. Beachten Sie die bereits ergriffenen Eindämmungsmassnahmen. Visualisieren Sie auf der Prozesslandkarte, wo das Problem aufgetreten ist und welche Sofortmassnahmen ergriffen wurden.
Bestimmen Sie die Häufigkeit, mit der das Problem auftritt.
Sammeln Sie Fakten und Aufzeichnungen: Welche Kontrollen werden in welchen Phasen durchgeführt? Wann ist das Problem zum ersten Mal aufgetreten? Umfang des Problems (Geld, Zeit, Dauer)?
Schritt 3: Sofortmassnahmen: Schadensbegrenzung bis eine dauerhafte Lösung gefunden ist
Manchmal ist es notwendig, sofortige Zwischenmassnahmen zu ergreifen, um den Schaden zu begrenzen oder das Problem vorübergehend zu lösen.
Beurteilen Sie auch, ob es notwendig ist, vorläufige Massnahmen für andere ähnliche Produkte oder Dienstleistungen zu ergreifen (z.B. Hinzufügen einer vorübergehenden Kontrolle, Sperren von Lieferungen, Benachrichtigung des Kunden oder Lieferanten).
Die Auswirkungen des Problems sollten den Kunden nicht erreichen.
Schritt 4: Identifizieren und Validieren von Ursachen
Führen Sie eine Ursachenanalyse durch, indem Sie alle möglichen Ursachen ermitteln.
Je nach Problem können unterschiedliche Methoden angewendet werden:
- 5W
- Ursache-Wirkungs-Diagramm (Fishbone/Ishikawa)
- Pareto-Diagramm
- Brainstorming
Sobald die potenziellen Ursachen identifiziert sind, bewerten Sie als Team die Wahrscheinlichkeit des Auftretens jeder Hypothese. Das Ergebnis der Diskussion kann ein Konsens, eine Abstimmung oder eine Sammlung von Fakten und Zahlen zu den wichtigsten potenziellen Ursachen sein. Es ist wichtig, im Team Experten aus verschiedenen Disziplinen zu haben, die von dem Problem betroffen sind.
Für den Fall, dass die durchzuführenden Analysen destruktiv sind, kann es sinnvoll sein, einen Analyseplan (z.B. einen Entscheidungsbaum) zu entwickeln, um nicht versehentlich etwas zu zerstören, das zur Feststellung der Ursache des Problems beitragen könnte.
Schritt 5: Auswahl und Überprüfung permanenter Massnahmen
Entwickeln Sie Lösungen, um die Ursachen des Problems zu verringern oder zu beseitigen. Sammeln Sie gegebenenfalls Ideen von Mitarbeitenden, die nicht an der Analyse teilgenommen haben.
Stellen Sie das Engagement aller Teammitglieder, Prozessverantwortlichen und anderer Beteiligten sicher.
Planen Sie für jede validierte Massnahme, wie ihre Wirksamkeit überprüft werden kann, einschliesslich Umsetzungsplan.
Berücksichtigung von Kosten-, Zeit-, Qualitäts-, Sicherheits- und Umweltkriterien.
Mögliche Methoden: Poka Yoke, Priority Matrix, visuelles Management
Schritt 6: Durchführung von Korrekturmassnahmen
Implementieren Sie ausgewählte Lösungen, und überprüfen Sie deren Wirksamkeit, um die Verbesserung zu überprüfen.
Vergessen Sie nicht, die Dokumentation zu aktualisieren, um Mitarbeitende bei Bedarf über die neuen Anforderungen zu schulen.
Schritt 7: Präventivmassnahmen ergreifen
Ermittlung und Umsetzung von Präventivmassnahmen, die ergriffen werden könnten, um das Risiko zu beseitigen, dass ein ähnliches Problem in anderen Prozessen auftritt.
Schritt 8: Teilen Sie die gewonnenen Erkenntnisse
Analysieren und kommunizieren Sie die aus der Problemanalyse gewonnenen Erkenntnisse.