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Plus vous vous rapprochez de cette machine est plus vous comprenez pourquoi elle a été appelée "Ouragan". Lorsqu'elle est en marche, tout change dans l'atelier de l'usine Slovaque de Continental où elle a été installée. L'air semble vibrer. La machine "Ouragan" de Puchov n'est pas seulement un monstre de part sa taille, mais elle incarne également une vraie prouesse technique. Reposant sur une base en béton très épaisse et mesurant pratiquement 15 mètres de hauteur, elle touche quasiment le plafond du gigantesque atelier. Lorsqu'elle démarre, vous pouvez sentir des vibrations dans tout votre corps, qui proviennent des forces de cisaillement qui sont exercées dans l'énorme tambour situé au cœur même du dispositif.
Grâce à ce processus, ces matières premières sont donc recyclées permettant ainsi d'économiser les ressources et de réduire les frais de mise au déchet. Ce recyclage est donc non seulement utile écologiquement, mais aussi intéressant en matière de coût.
Avant Martin Theusner, personne n'avait réussi à séparer le mélange de gommes des câblés métalliques de ces déchets à l'échelle industrielle pour recycler les deux composants et les réintroduire dans le cycle de fabrication. Ceci n'est pas une tâche facile. Certes, il existe des centres spécialisés dans d'élimination de déchets métalliques. Par exemple, les machines à laver sont démolies et les parties métalliques sont séparées des éléments ferreux. Mais un mélange pour pneumatique est une matière souple, un peu comme de la pâte à modeler, ce qui complique le processus.
Pour séparer les parties métalliques de la gomme, une idée a germée chez Martin Theusner. Il a demandé à une société en Allemagne, dans le Bade-Wurtemberg, spécialisée dans la construction de plateformes de recyclage, de développer une machine spécialement conçue à cet effet. Cette machine, dotée d'un moteur extrêmement puissant, dispose de deux chaînes épaisses en acier. Tournant à plusieurs centaines de tours par minute, ces chaînes servent à pulvériser les déchets issus de la production qui sont déversés dans l'énorme tambour par une bande transporteuse. Le mélange de gomme attaché aux câblés métalliques soumis à cette force constante, peut alors être séparé des fils sous forme de granulats. Martin devrait être satisfait du succès de sa première tentative : « Nous avons obtenu exactement les granulats que nous voulions et les câblés métalliques étaient aussi propres qu'au premier jour - c'est vraiment le résultat que j'espérais obtenir ! ».
Mais il a fallu du temps pour que la Machine « Ouragan » soit mise en service. Le lancement opérationnel a eu lieu au printemps 2012. Depuis , les usines européennes de Continental livrent leurs déchets de fils métalliques non vulcanisés, à l'usine slovaque. Il a été néanmoins nécessaire, dans un premier temps, d’améliorer la conception du dispositif. Un système sophistiqué a dû être mis au point pour que les granulats de gommes et les câblés métalliques puissent être évacués à différents endroits du tambour. Au cours du cycle de rotation, de la poudre de talc est introduite par soufflement dans le tambour afin que les granulats en caoutchouc ne se collent pas les uns aux autres. De l'autre coté, le métal isolé s’enroule et forme d’énormes balles de laine d'acier dans une cuve en béton. Ces déchets de grande valeur sont prêts à être revendus et livrés à l'industrie sidérurgique.
Pour leur part, les granulats de gomme recouverts de talc sont alors envoyés dans l'atelier de Puchov. Dans un premier temps, les mélanges caoutchoutés sont broyés en granulats dans un séparateur magnétique à forte puissance, composé d'un énorme aimant, pour séparer les fils métalliques restants des granulats gomme. Puis, le broyat de caouchouc ainsi obtenu passe ensuite dans un dispositif à rayons X. S'il subsiste toujours de petits morceaux d'acier, les granulats contenant ces petits morceaux sont extraits et remis dans le dispositif magnétique.
Au final, le mélange de gomme recyclé qui permettra un jour de fabriquer un pneumatique poids lourd sort au compte-goutte des rouleaux chromés du malaxeur. Cette matière première recyclée est au final pressée encore et encore puis découpée avant de passer par quelques postes supplémentaires et que les feuilles de caouchouc d’une qualité satisfaisante pour la production de pneumatiques n’atterrissent sur les palettes. La couleur grise des granulats enrobés de talc sortant de la Machine « Ouragan » a disparu. Le matériau obtenu, une matière première recyclée dans le centre de recyclage de Martin Theusner, est maintenant complètement réintégré dans le cycle de production. Il est prêt à commencer une nouvelle vie dans de nouveaux pneumatiques !