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3. Januar 1885.
Zunächst wurde in Limburg die Eisenbahnwerkstätte besichtigt, bei welcher Gelegenheit insbesondere auch die für die Ausbildung der Lehrlinge bestehenden Einrichtungen eingehende Beachtung fanden. Kurz nach Mittag langten wir in Laurenburg an und begaben uns auf einem von dem Werke zur Verfügung gestellten Leiterwagen direct nach der Silber- und Bleierzgrube Holzappel. Die Grube Holzappel bezw. das der Rheinisch-Nassauischen Berg- und HüttenActiengesellschaft gehörige Holzappeler Berg- und Hüttenwerk liegt auf der rechten Lahnseite, etwa 1,5km von der Lahn und von Laurenburg entfernt. Der Weg führt durch das Wasch- oder Hüttenbachthal, auf dessen linker Seite sich die Burg Laurenburg, der im Anfange des neunten Jahrhunderts erbaute Stammsitz des Fürstenhauses Nassau, erhebt. Holzappel ist etwa 3 km von der Lahn entfernt; die dorthin führende Strafse (mit etwa 6 pCt. Steigung) wurde 1866 angelegt. Rechts und links von der Strafse sind einige alte Stollen in das Gehänge geführt. Der älteste derselben, der Sophiestollen, ist vor etwa 140 Jahren angelegt; er ist noch auf eine gewisse Länge erhalten und dient mitunter zur Einfahrt der Arbeiter, hauptsächlich aber zur Wetterführung in die tiefer gelegenen, mit dem Stollen durch Gesenke in Verbindung stehenden Grubenbaue. Etwa 10m über dem Stollen stöfst der Gang zu Tage aus; seine Ausfällungsmasse besteht hier vorzugsweise aus Quarz und Brauneisenstein mit eingesprengtem Blei- und Zinkerz.
Der Anfang des Sophiestollens war zugleich auch der Anfang des in diesem Jahrhundert in Aufschwung gekommenen Holzappeler Bergwerkes. Die Geschichte dieses Bergwerkes, auf welche hier einzugehen leider nicht möglich ist, ist höchst interessant; sie ist zurückzuführen auf die Anregung der Prinzessin Louise Leopoldine zu Nassau - Diez. Im Jahre 1853 ging das Holzappeler Berg- und Hüttenwerk an eine gröfstenteils aus Franzosen bestehende Gesell
1) W. 1878, S. 123 und 1883, S. 464.
Fr2 α =
Fr2 α
Es lässt sich nun noch zeigen, dass bei hinlänglich grofsem Krümmungsradius. das Verhalten eines Hakens dem eines excentrisch belasteteten geraden Stabes ziemlich nahe kommt. Wird nämlich r sehr grofs angenommen, so kann man in Gl. (7) neben r vernachlässigen und erhält: Pa + ez P(a+eg) · n σ F F r Fr2 α 1 (nd F Fr+n'
P
so wird
Da nun α = —
- p2
25729 =f=
r + n oder, ʼn neben r vernachlässigt: Fr2 α
Sitzungsberichte der Bezirksvereine. Eingegangen 14. November 1884.
nd F r + n
(-r2n + r2n+rn2
σ
(8).
dF
+rfnd F, da syd F = 0.
=r√
+ n
= fy3dF= J, dem Trägheitsmomente für gerade Stäbe.
Pa + ez
Setzt man auch in
r = ∞, so wird
r
F
Dies ist aber der Ausdruck für die Beanspruchung eines excentrisch belasteten geraden Stabes.
P(a + e2) · n
J
Wollte man also von der zur Zeit meist üblichen Hakenform mit so scharfer Krümmung abweichen und möglichst schwach gekrümmte Haken herstellen, so könnte man mit annähernder Genauigkeit auch die Gleichungen für excentrisch belastete gerade Stäbe zur Berechnung des Bruchquerschnittes benützen.
schaft über, welche etwa 10 Jahre hindurch 800 bis 1000 Arbeiter beschäftigte. Der Tiefbau unter der Lahnsohle wurde in 1855 begonnen, die Concession Holzappel sodann in 1856 durch Ankauf einer zweiten Concession, die der Grube Leopoldine Louise, welche auf der Fortsetzung der Holzappeler Gänge baut, erweitert. Beide Gruben bezw. deren Baue erstrecken sich auf etwa 4km Länge. Die Anlage der im Jahre 1860 fertig gestellten Lahneisenbahn sowie das Anhäufen der zurückgelegten geringhaltigen Rohproducte waren Veranlassung zu der im Jahre 1866 nach Ankauf des Schlosses des Erzherzoges Stephan erfolgten Anlage einer neuen Aufbereitung. Infolge der in Laurenburg erfolgten Fertigstellung der neuen Aufbereitung musste nun auch die Einrichtung getroffen werden, um der Aufbereitung die Roherze unmittelbar aus der Grube zuführen zu können. Zu diesem Zwecke wurde der 2km lange Lahnstollen erbreitert und zur Pferdeförderung eingerichtet. Da das Handscheidegebäude um 15m höher liegt als die Stollensohle, so muss das Haufwerk um diese Höhe gehoben werden. Die Hebung geschieht mittels eines Wasseraufzuges, die Wagen haben ein Bruttogewicht von 1000kg.
Das Gewicht des in 1 Jahre geförderten Rohmateriales beträgt etwa 25 Millionen kg, woraus etwa 2150000kg Bleierze und etwa 6 280000kg Zinkblende gewonnen werden. Zur Verhüttung werden die Erze nach Stolberg gesandt. Im Jahre 1872 vereinigte sich die Gesellschaft vom Holzappeler Berg- und Hüttenwerke mit der früheren Eschweiler Gesellschaft zu Stolberg zu der jetzigen Firma. Auch die gegenwärtige Gesellschaft hat seit jener Zeit mannichfache Aenderungen und Verbesserungen getroffen, u. a. wurde im Jahre 1874 die neue Lahnbrücke erbaut, welche die früher häufigen Betriebsstörungen durch Hochwasser und Eisgang unmöglich macht. Auf der Grube Holzappel liegen die zwei tieferen Förderschächte, Stephanund Mittelschacht, etwa 100m von einander entfernt. Der erstere dient als Hauptförderschacht; er ist mit einer 90 pferdigen Zwillingsfördermaschine versehen. Der Mittelschacht wird als Hilfsschacht benutzt und wird mit Hilfe einer 50 pferdigen Zwillingsfördermaschine betrieben. Auferdem ist eine 25 pferdige Luftcompressionsmaschine vorhanden. Die hier bis zu 3 Atm. Druck comprimirte Luft gelangt zuerst in zwei grosse Behälter und von da vermittels einer nach
und durch den Stephanschacht gehenden Rohrleitung auf die in der Grube 320 und 405m tiefer befindlichen Sohlen, um daselbst zwei Gesteinsbohrmaschinen und je eine Pumpe zum Heben der Grubenwasser zu betreiben. Das weitere Heben der Grubenwasser geschieht durch Wasserkraft. Die Betriebswasser werden aus vier in der Nähe von Holzappel zu diesem Zwecke hergestellten Sammelteichen, deren gröfster 216000cbm fasst, entnommen. In 1 Minute sind etwa 5001 Wasser zu heben. Die einfach wirkende Wassersäulenmaschine befindet sich 91m tief auf dem Adelheidstollen im Mittelschachte. Da die Pumpen bei der immer gröfser werdenden Längenausdehnung der tieferen Strecke die Wasser nicht mehr bewältigen können, so sollen an Stelle der jetzigeu Pumpen solche mit entsprechend kleineren Kolbenflächen und noch eine vierte Pumpe anf der 225m Sohle eingebaut werden, um bei vermehrter Hubzahl der Wassersäulenmaschine die Wasser später aus der tiefsten Sohle heben zu können. In dem 600m von dem Stephanschacht in östlicher Richtung liegenden Blindenschacht befindet sich eine zweite kleinere Wassersäulenmaschine; eine dritte solche Maschine endlich ist auf dem Füllorte des Stephanschachtes auf der Adelheidstollensohle vorhanden.
Nicht weniger interessant als der Grubenbetrieb ist die grossartige, an der Lahn gelegenen Aufbereitungsanstalt, eine der gröfsten, welche man sehen kann. In derselben erregte namentlich die Schranz'sche Quetschwalzenmühle 1) das Interesse der Besucher. Nach freundlicher Bewirtung durch die Werksverwaltung unternahmen wir noch eine sehr lohnende Fahrt nach dem prächtig gelegenen Schlosse Schaumburg, um dann am späten Abende, sehr befriedigt von dem überaus gelungenen Ausfluge, nach Frankfurt zurückzukehren.
Am 8. October hatte der Bezirksverein Gelegenheit, das in Heddernheim belegene, in neuester Zeit wieder bedeutend erweiterte Kupferwalzwerk der Firma F. A. Hesse Söhne eingehend zu besichtigen. Selten hat der Verein eine gleich interessante Fabrikation kennen gelernt; namentlich die neueste Abteilung des Werkes, in welcher die Fabrikation der Kupferröhren ohne Naht in grofsartigem Mafsstabe betrieben wird, erregte das Interesse der Techniker, so dass es sich wohl der Mühe lohnt, auch weiteren Kreisen einige Mitteilungen über die Bedeutung dieses rasch aufblühenden Industriezweiges zukommen zu lassen.
Bis gegen das Ende der sechziger Jahre bewegte sich die schon seit Jahrhunderten bestehende Kupferindustrie des Urselbachthales in sehr bescheidenen Grenzen. Erst durch die bedeutende Entwicklung der Eisen- und Stahlindustrie und durch die neueren bahnbrechenden Erfindungen auf diesem wichtigen industriellen Gebiete wurde auch die Kupferindustrie in ganz andere Bahnen gelenkt. Zwar erlitt das Knpfer in seiner Anwendung durch den Wettbewerb des billigeren Eisens zunächst mancherlei Einbusse, allmählich aber eröffneten sich dem Kupfer infolge der allgemeinen industriellen Entwicklung vielseitige Absatzgebiete, an die man früher gar nicht gedacht hatte. Um eine einigermalsen belangreiche Production zu erzielen, musste man, da eine Massenfabrikation von gewöhnlichen kupfernen Walzfabrikaten wegen Mangel an Absatz nicht möglich war, zur Fabrikation aller in dieses Fach einschlagenden Artikel übergehen. Diesen Verhältnissen entsprechend hat sich das Kupferwalzwerk in Heddernheim, welches heute eine Grundfläche von 1ha bedeckt, in verhältnismässig kurzer Zeit zu seiner heutigen Bedeutung entwickelt. Das Werk, welches 240 Arbeiter beschäftigt, erzeugt hauptsächlich Locomotivfeuerbuchsen, Draht, Röhren ohne Naht, Niete, Rundkupfer und Bleche. Die Fabrikation von Bleiröhren ist neuerdings aufgegeben worden. Der Umfang der von der Firma F. A. Hesse Söhne betriebenen Kupferindustrie geht daraus hervor, dass die Herstellung von fertigen Handelsproducten auf allen von der Firma betriebenen Werken jährlich etwa 150 000 Ctnr. im Werte von etwa 9 Millionen M beträgt. Als Rohmaterial wird vorzugsweise spanisches Cementkupfer mit einem mittleren Kupfergehalte von etwa 70 pCt. verwendet. Dieses Cementkupfer wird aus den Erzen der bekannten Rio-Tinto-Gruben in der Weise gewonnen, dass man in der Nähe der Gruben die kupferhaltigen Schwefelkiese in grofsen Haufen röstet, sie durch die atmosphärischen Niederschläge auslaugen lässt, das entstehende »>Cementwasser« in grofsen Gruben ansammelt und in dasselbe Eisenstücke hineinwirft, auf welchen sich dann das Kupfer metallisch in Pulverform niederschlägt. Bekanntlich wird durch diese unbeholfene Methode der Pflanzenwuchs in den spanischen Erzbezirken aufserordentlich geschädigt.
Das rohe Cementkupfer wird in Säcken an die Kupferhütten geliefert und zunächst zum Zwecke der weiteren Verarbeitung in Formen nach Art der Backsteine gepresst. F. A. Hesse Söhne verarbeiten dieses Cementkupfer sowohl in Heddernheim als auch auf ihrem Hüttenwerk in Olpe in Westfalen, auf welch letzterem das Cementkupfer ebenfalls raffinirt wird und das Material für die Walzwerke in Neumühl und Olpe liefert. Das Werk in Olpe besteht schon seit dem vorigen Jahrhunderte. Ferner wird von derselben Firma der Raffinirprocess auch auf der bekannten Duisburger Kupferhütte betrieben, auf welcher das Cementkupfer aus den
1) W. 1882, S. 227.
deutscher Ingenieure.
Schwefelkiesabbränden extrahirt und sodann zu Walz- und Gussfabrikat verarbeitet wird.
Dem Ingenieur-Vereine wurde auf seinem Rundgange durch das Heddernheimer Werk, welches am Abend elektrisch beleuchtet wird, in verschiedenen Stufen die Verarbeitung des Kupfers in interessanter Weise vorgeführt.
Zunächst traten wir in den Raum, in welchem die Raffiniröfen untergebracht sind. In diesen Flammöfen wird das Cementkupfer zu Walzraffinade verarbeitet und zur Erzielung eines sehr reinen Metalles das der Firma patentirte sogenannte Sodaverfahren, angewendet. Es handelt sich bei diesem Processe wesentlich um die Beseitigung des Eisens und der Reste von Schwefel. Das gereinigte Metall wird in Lehm- oder Metallformen gegossen. Für die Beurteilung der Qualität ist die prachtvoll meergrüne Farbe, welche das Kupfer beim Ausgiefsen aus dem Giefslöffel zeigt, aufserordentlich kennzeichnend. Das raffinirte Material wird in Blöcke von 4 bis 24 Ctnr. Gewicht gegossen. Blöcke bis zu 100mm Dicke und 6 Ctnr. Gewicht werden nach dem Erstarren sofort in einer Hitze unter dem nebenan liegenden Walzwerk zu Blechen der verschiedensten Abmessungen verarbeitet. Dieses an einer 100 pferdigen. Dampfmaschine hängende Walzwerk ist ganz nach Art der Eisenblechwalzwerke eingerichtet und verarbeitet auf 2 Paar Walzen 70 bis 100 Cntr. Bleche in 24 Stunden.
In einem Nebenbaue werden die Bleche weiter verarbeitet, insbesondere für Locomotivfeuerbuchsen, von denen eine für eine Normallocomotive bestimmte mit den erforderlichen Bolzen ein Kupfergewicht von etwa 35 Ctnr. hat, gebördelt und zusammengesetzt. Auch werden in demselben Raume die Walzfabrikate ausgeglüht. An der anderen Seite des Walzwerkes befindet sich der Kupferhochofen von 3/2m Höhe, in welchem die aus den Raffinirflammöfen abgelassene Schlacke, welche einen Kupfergehalt von etwa 30 pCt. aufweist, entkupfert wird. Dieser ganz nach Art des Eisenhochofens mit Gebläse arbeitende Hochofen liefert ungefähr 30 Ctnr. 80 procentiges Kupfer in 24 Stunden, welches nun wieder der Reinigung unterworfen wird. Es findet also z. T. ein fortwährender Kreislauf in dem Schmelzprocesse statt. In unmittelbarer Nähe des Hochofens stehen die Glühöfen für das Vorwärmen der auf dem Vorwalzwerk und dem eigentlichen Drahtwalzwerke zu verarbeitenden Blöcke. Das Drahtwalzwerk, welches mit der Vorwalze zusammen von einer 50 pferdigen Dampfmaschine und einer 20 pferdigen Turbine betrieben wird, walzt den Draht bis auf 6 mm Dmr. In der gleichen Halle sind noch drei von Wasserkraft betriebene Schwanzhämmer alter Construction vorhanden, unter welchen die gewalzten Bleche und Böden weiter zugerichtet werden.
Der sehenswerteste Teil des Werkes ist unzweifelhaft die neue Röhrenzieherei, welche in dieser Ausdehnung nirgendwo in Deutschland vorhanden ist. Derartige Röhrenziehereien bestehen in Birmingham, Paris und Chives, in Deutschland dagegen nur in Halberstadt und Chemnitz. Die in letzteren Städten vorhandenen Fabriken haben ihre Züge für Kupferröhren an ihre alte Messingverarbeitung angelehnt und sind deshalb in den Abmessungen der zu ziehenden Röhren ohne Naht beschränkt. Das neue Werk in Heddernheim aber, welches sich seit Februar d. J. in regelmäfsigem Betriebe befindet, liefert schon einstweilen Kupferröhren ohne Naht in allen Wandstärken von 150mm Dmr. ab bis zu den kleinsten Abmessungen und bis zu 6m Länge. Bei der Herstellung der Röhren hat man das französische und englische System vereinigt. Zunächst werden die zur Verarbeitung auf Röhren bestimmten Kupferscheiben unter grofsen_hydraulischen Pressen derart vertieft, dass sie schliefslich auf den Röhrenzug gelangen können. Diese Methode liefert ein unbedingt besseres Product als das englische System, bei welchem die rohe Röhrenform nicht aus der Scheibe gepresst, sondern gegossen wird. Die vorgearbeiteten Formen werden nun auf den schweren Zugbänken im kalten Zustand auf beliebige Abmessungen ausgezogen. Allerdings geht diese Arbeit, zu welcher selbstredend eine gewaltige Kraft und eine sehr starke Maschinerie erforderlich ist, nur sehr langsam von Statten. Der Röhrendurchmesser wird jedesmal nur um einige mm vermindert und dann das Rohr wieder in besonderen Glühöfen ausgeglüht, um die im Materiale beim Ziehen entstehenden Spannungen auszugleichen. Auf den vorhandenen drei schweren Röhrenzugbänken geschieht das Ziehen entweder über den Dorn oder mit Hilfe der Nuss. Diese interessante Arbeit nahm das Interesse der Techniker aufserordentlich in Anspruch.
In derselben grofsen Halle sind ferner noch 50 Drahttrommeln nebst Feinzügen untergebracht, welche mit den Röhrenzugbänken zusammen von der 170 pferdigen Betriebsdampfmaschine bewegt werden. Bis jetzt werden nur etwa 80 N dieser Maschine ausgenutzt. Da nur wenig roher Walzdraht direct verkauft wird, so macht fast die ganze Production des Drahtwalzwerkes den Weg durch die Drahtzieherei. Die Producte der Drahtzieherei sind von ganz erstaunlich guter Arbeit und vortrefflicher Qualität. Draht nur 0,2mm Dmr., von welchem 4km Länge auf 1kg gehen, zeigt eine aufserordentliche Festigkeit und Zähigkeit. Man wird binnen kurzem sogar Draht herstellen, von welchem 15km auf 1kg gehen. Die Möglichkeit dieser Herstellung ist wohl der beste Be
von
3. Januar 1885.
weis für die vorzügliche Qualität des Materiales, welches selbstverständlich während des Ziehprocesses in besonderen Glühtöpfen zu öfteren Malen ausgeglüht werden muss. Die Producte der Drahtzieherei sind aufserordentlich mannichfaltig, in neuer Zeit dienen sie sehr vielfach auch elektrotechnischen Zwecken. Während man früher nur verlangte, dass das Kupfer zu seiner weiteren technischen Verarbeitung zähe sei, trat mit Einführung der namentlich von F. A. Hesse Söhne mit grofser Sorgfalt gepflegten Qualitätsproben und der Anwendung des Materiales für elektrotechnische Zwecke eine Aenderung ein, welche neben der praktischen auch eine rein wissenschaftliche Behandlung der Metallurgie erforderte. Von der Ausdehnung dieser letzteren konnten wir uns bei der Besichtigung sowohl des chemischen als auch des mechanischen Laboratoriums einen Begriff machen. Im chemischen Laboratorium wird neben anderen analytischen Arbeiten auf elektrolytischem Wege der Reingehalt des Kupfers festgestellt; es wird ferner mit Hilfe interessanter Apparate die Leitungsfähigkeit des Materiales für den elektrischen Strom untersucht, während im mechanischen Laboratorium auf einer Zerreissmaschine die Festigkeit, Dehnung und Contraction des Materiales zur Feststellung gelangt. Diese Untersuchungen hat das Material in verschiedenen Stufen der Fabrikation durchzumachen. Die erzielten Resultate sind überraschend und geben der Fabrikation eine ganz aufserordentliche Sicherheit.
Wir hatten kaum noch Zeit, einen Blick auf die Nietfabrikation zu werfen und von den mannichfachen Wohlfahrtseinrichtungen, welche die Firma Hesse für ihre Arbeiter geschaffen hat, Notiz zu nehmen. Bemerkt sei nur, dass eine Menage mit Speisesaal und mit Schlafsälen besteht und Wohnungen für 16 Familien eingerichtet sind. Auch darf die sehr wohlthätige Einrichtung einer Fabriksparkasse nicht vergessen werden.
Es war schon ziemlich spät am Abend, als der Ingenieur-Verein seinen Rundgang durch das interessante Werk mit einem im Arbeiterspeisesaale von der Firma Hesse gebotenen gemütlichen Abschiedstrunk beschloss. Alle Teilnehmer waren darüber einig, dass wir nur sehr selten einen gleich interessanten und in jeder Beziehung so wohl gelungenen technischen Ausflug wie nach dem Heddernheimer Kupferwerk unternommen haben.
Am 30. October machte der Bezirksverein unter sehr zahlreicher Beteiligung seiner Mitglieder einen Ausflug nach Mainz. Zunächst handelte es sich um die eingehende Besichtigung der neuen Bahnhofsanlagen, insbesondere des Empfangsgebäudes und seiner Heizungsanlage sowie der Maschinengebäude, der Centralweichenstellung, der Abteilung für elektrische Beleuchtung, der Gasfabrik usw. Der zweite Teil des Programmes betraf die Besichtigung der grofsartigen Sektkellereien von Chr. Ad. Kupferberg & Co. und bot ein nicht minder hervorragendes Interesse. Ein Rundgang durch die ausgedehnten Keller, welche sich unter den Häusern und unter der Mathildenterrasse befinden, gab ein sehr belehrendes Bild von der Darstellung der moussirenden Weine. Dieselbe geschieht in genau gleicher Weise, wie die Darstellung der moussirenden Weine in der Champagne. Grofse Mengen von stillen und jungen Weinen lagern in gewöhnlichen und in Riesenfässern; aufserdem befindet sich durchschnittlich immer eine Million Flaschen von moussirenden Weinen in den Kellern. Früher gingen die Fabrikate fast ausschliesslich nach dem Auslande, namentlich nach England und seinen Colonien; seit dem letzten Jahrzehnt aber finden sie auch in Deutschland einen bedeutenden Absatz, da die Vortrefflichkeit der deutschen Marken, wie z. B. »Kupferberg Gold«, immer mehr auch vom deutschen Publikum anerkannt wird. Den Besuchern wurde seitens der Firma in zuvorkommendster Weise Gelegenheit geboten, nicht nur den ganzen Verlauf der Herstellung der moussirenden Weine, sondern auch die Vorzüglichkeit der Producte kennen zu lernen.
Das aus der Grube kommende Rohgut, welches besonders beim Galmei lettiger Natur ist, wird zuerst auf einen Stabrost gestürzt, auf welchem die gröbsten Stücke über 70 bis 80mm abgehalten werden. Alles feinere fällt in eine auf Rollen laufende Läutertrommel von 3,15m Länge und 2,20 m Dmr. In derselben sind auf schraubenförmig gewundenen Winkeleisen eine grofse Anzahl Schaufeln befestigt, welche das Erz bis zu einer gewissen Höhe heben und in das in der Trommel stehende Wasserbad wieder herabstürzen lassen. Die Trommel hat hinten und vorn einen ringförmigen Rand; in dem hinteren Rande sind Blechsiebe mit 5mm Lochungen eingesetzt, durch welche alle feinere Trübe abläuft; an dem vorderen Rande sind gelochte Hebeschaufeln angebracht, welche das abgeläuterte, rösche Gut in eine vorliegende, doppeltkonische Separationsvortrommel auswerfen; die inneren Felder der letzteren haben 16 bis 25mm Lochung, das äufsere Feld 10mm Lochung. Das Klaubegut über 25mm fällt vorn aus der Vortrommel aus und gelangt auf einen eisernen Rundlesetisch von 6m Durchmesser, auf welchem hauptsächlich Berge, reiner Galmei bezw. Blende, reiner Bleiglanz und Eisenstein abgelesen werden. Das von der Vortrommel gebildete Grobkorn von 16 bis 25mm kann entweder unmittelbar mittels eines Transportbandes auf eine Setzmaschine gelangen, oder, wie das Product von 10 bis 16 mm, in eine Grobkorntrommel, welche 20, 16 und 13mm Lochungen hat und über 4 Grobkornsetzmaschinen zu je 5 Abteilungen angebracht ist. Die letzteren ergeben Bleiund Zinkschmelzerze, Berge, Mittelproducte und erzhaltige Ueberlauftrübe, welche in Unterfässer abläuft.
Während die Berge an den Grobkornsetzmaschinen und dem Rundlesetische auf die Halde gehen, werden die Mittelproducte von ersteren mittels eines mechanischen Aufzuges, von letzterem mittels eines aufsteigenden Transportbandes auf das oberste Stockwerk gefördert, um in zwei Paar Walzenmühlen weiter zerkleinert bezw. aufgeschlossen zu werden. Alles von der Vortrommel separirte Korn unter 10mm passirt 4 weitere, einfach konische und etagenförmig unter einander gelagerte Klassificationstrommeln mit Lochungen von 7, 4,8, 3, 2, 11/2 und 1mm. Das Gut von den Walzmühlen fällt gleichfalls auf ein zweites Trommelsystem von gleichen Lochungen, nachdem es aber zuvor 2 unter den Walzmühlen liegende Vortrommeln passirt hat.
Unter beiden Trommelreihen stehen 16 fünfteilige Mittelund Feinkornsetzmaschinen mit Excenterbewegung für die Kolben, während die Grobkornsetzmaschinen die von der Actiengesellschaft Humboldt eingeführte Differentialhebelbewegung (von anderen auch Kniehebelbewegung genannt) besitzen.
Die aus den Kopfsieben der Läutertrommel entfliefsende Trübe unter 5mm geht über eine Spitzlutte, welche den condensirten röschen Stoff in die zweite Klassirtrommel abgiebt, während der Ueberlauf mittels einer Rinne in einen Verdichtungstrichter geleitet wird, welcher in der anstofsenden Herdwäsche vor der sogenannten Garantietrommel liegt; letztere hat die Bestimmung, auf 2,8mm gelochten Sieben zufällig mitgenommene, noch einigermaßsen gröbere Körner von der Herdarbeit abzuhalten. In denselben Verdichtungstrichter wird ferner alle Trübe geleitet, welche die 1mm Siebe der letzten Klassirtrommeln passirt hat. Die erzhaltige Unterfässer- und Ueberlauftrübe sämmtlicher Setzmaschinen wird nach einem Sumpfe geleitet, aus welchem sie durch ein Heberad von 6m Dmr. ebenfalls in den oben erwähnten Verdichtungstrichter ausgeworfen wird.
Der condensirte Teil der Trübe geht aus dem Verdichtungstrichter in die Garantietrommel und auf 2 vierteilige