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In den wenigen Fällen von Ermüdungsrissen, von denen wir bis dato erfahren haben, fing der Riss bei der kleinen Einkerbung im Rahmen an, die sich im Bereich der Knickstelle unter dem Stemmbrett befindet. Diese Einkerbung war nötig, um ein Reissen des Metalls beim Zurechtbiegen des Rahmens zu verhindern. Die Ergebnisse der Prüfungen, die wir in der Vorproduktionsphase durchgeführt haben, deuteten auf eine ausreichende Festigkeit hin. Im Nachhinein müssen wir feststellen, dass diese Prüfungen unzureichend waren, denn der Rahmen konnte bestimmten Belastungen nicht standhalten.
Als wir von den ersten Materialermüdungsfällen erfuhren, wurde uns klar, dass wir ein verbessertes Prüfverfahren entwickeln müssen, um den Ermüdungsriss, der in relativ kurzer Zeit aufgetreten war, simulieren zu können. Um den Prozess zu beschleunigen, haben wir sowohl die Taktrate als auch die Belastung bei unserem Prüfverfahren deutlich erhöht. Bei dem aktuellen Prüfverfahren wird die Monoschiene im Bereich des Stemmbretts einer schnell wechselnden Belastung von 275kg ausgesetzt. Bei diesem Test enstehen Ermüdungsrisse nach 1 bis 4 Stunden. Da Materialermüdung ein zufälliger Prozess ist, fallen die Testergebnisse entsprechend unterschiedlich aus.
Sobald wir die Ermüdungsrisse simulieren konnten, haben wir angefangen mögliche Lösungen dafür zu testen. Die ideale Lösung sollte sowohl bei der Herstellung neuer Geräte als auch zur Nachrüstung von bereits ausgelieferten Geräten anwendbar sein. Es sollte auch möglichst einfach sein, die Verstärkung bei bereits ausgelieferten Geräten nachzurüsten. Nach mehreren Versuchen haben wir ein Design entwickelt, das unsere Anforderungen sogar übertrifft. Selbst wenn die Verstärkung bei einem Rahmen montiert wird, der 2cm grosse Ermüdungsrisse aufweist, kann dieser Rahmen, ohne dass es zu einer weiteren Rissbildung kommt, den 275kg Ermüdungstest bis zu 60 Stunden lang standhalten. Nach 60 Stunden muss der Test gestoppt werden, denn sonst kommt es zu Rissen an Stellen, an denen wir selbst beim 14 Jahre alten Modell C noch keine Probleme mit Materialermüdung erlebt haben.
Wir haben diese Methode der Verstärkung bei der Produktion von Rudergeräten solange angewandt, bis wir die Bauweise des Vorderteils so sehr verbessert hatten, dass eine zusätzliche Verstärkung überflüssig wurde. Dieses Design wird den 275kg/60Std Ermüdungstest ebenfalls überstehen müssen.
Der Rahmen wird auch unter Maximallast geprüft. Die Monoschiene wird hierbei im Bereich des Stemmbrettes mit so viel Gewicht belastet bis es zum Materialversagen kommt. Die Ergebnisse dieser Tests werden manche Kunden überraschen, die sich nach dem "stabilen alten Modell C" sehnen. Der Indoor Rower Modell C versagte bei einer Last von 318 kg. Dabei hatten sich die Schrauben der Schnellverschluß-Einhängung durch die Monoschiene gebohrt. Die Indoor Rower Modelle D und E, die zwischen dem 6. August 2006 und dem 07. April 2007 ausgeliefert wurden, versagten erst bei 454 kg. Hierbei ist es zu einem Einknicken des Rahmens entlang der oberen Kante zwischen den Stemmbrettern gekommen. Bitte beachten Sie, dass es nicht zum Materialversagen an der Einkerbung gekommen ist, an der es in der Vergangheit zu Ermüdungsrissen kam. Die Schnellsverschluss-Einhängung beim Modell D und E wurde neu entwickelt, um eine erhöhte Festigkeit im Vergleich zum Modell C zu gewährleisten. Wenn die Verstärkung beim Modell D und E montiert wird, kommt es erst bei 816 kg zum Materialversagen.
Als letztes mussten wir uns entscheiden, wie wir unsere Kunden in Kenntnis setzten wollten. Ehrlich gesagt, wäre es viel günstiger und einfacher gewesen, das Problem still und leise bei neu hergestellten Geräten zu beheben, nichts im Bezug auf die bereits gelieferten Geräte zu unternehmen und nur die wenigen reklamierten Geräte zu ersetzen. Dies wäre eine mögliche Alternative gewesen, da das Materialversagen nicht zu einer körperlichen Gefährdung geführt hätte. Die meisten Fälle von Materialermüdung wären sowieso bei Indoor Rowern vorgekommen, bei denen die 5-Jahres-Garantie schon abgelaufen wäre. Eine solche Lösung hätte aber unserem Ruf geschadet und wäre auch nicht mit unseren Grundprinzipien zu vereinbaren. Eine dieser Prinzipien lautet: "einzigartige Produkte von hoher Qualität zu entwickeln, produzieren und verkaufen".
Wir entschieden uns deswegen proaktiv zu sein und die Wahrscheinlichkeit eines Materialversagens zu eliminieren, in dem wir den betroffenen Kunden ein kostenfreies Verstärkungskit angeboten haben. Ein PR-Experte sagte uns, dass wir maximal 5% unsere Kunden dazu bringen könnten, das Verstärkungskit zu montieren; unser Ziel ist aber natürlich das Zwanzigfache.
Dick und Peter Dreissigacker, Gründer von Concept2