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ganges das Ofengut bisher unmittelbar berühren mußten. Bei der Möglichkeit, jetzt hohe Temperaturen innerhalb eines geschlossenen Raumes zu er
zeugen und die Wärme durch entsprechende Anordnung der katalytischen Masse nach Belieben zu regeln und zu teilen, kann man in all diesen Fällen dieselben Wirkungen wie bei der unmittelbaren Erhitzung, jedoch ohne ihre Nachteile, nämlich ohne die Verunreinigung des Gutes durch die Berührung mit der Flamme erzielen. Die Tatsache, daß man bei dem neuen Verfahren die Gasluftmenge der theoretischen genau anpassen und doch eine vollkommene Verbrennung erreichen kann, legt die Herstellung von Kohlensäure und Stickstoff aus Verbrennungsgasen nahe.
Für die Gasbeleuchtung und das Heizen und Kochen mit Gas kommt das Verfahren in Betracht, seitdem es
Der Inhalt eines Ofens entspricht dem Gesamtinhalt des Füllwagens und beträgt 121/4 t. Die Kammer ist 11280 mm lang, rd. 3000 mm hoch und bei einer Verbreiterung des Querschnittes von hinten nach vorn um 100 mm in der Mitte 483 mm breit. Die Oefen sind demnach, am Maßstab unserer europäischen, höchstens 8 bis 10 t fassenden Oefen gemessen, groß, bilden jedoch noch nicht die obere Grenze, da Heinrich Koppers neuerdings sogar Oefen für 13,6 t im Bau hat. Die Garungszeit war ursprünglich auf rd. 20 st bemessen;
1) Sonderabdrücke dieses Aufsatzes (Fachgebiet: Eisenhüttenwesen) werden an Mitglieder des Vereines und Studierende bezw. Schüler technischer Lehranstalten gegen Voreinsendung von 50 postfrei abgegeben. Andre Bezieher zahlen den doppelten Preis. Zuschlag für Auslandporto 5. Lieferung etwa 2 Wochen nach dem Erscheinen der Nummer.
deutscher Ingenieure.
scheinend gelungen ist, durch zweckentsprechende Bemessung der Querschnitte und durch die so hervorgerufene Stauung auch mit Niederdruck zu arbeiten, worüber ich jedoch aus patentrechtlichen Gründen heute noch nicht berichten kann.
Während man bisher das Blei der in Druckereien gebrauchten Buchstaben in offenen Wannen schmolz, die mit Bunsenbrennern beheizt werden, kann man jetzt einen Behälter, Abb. 16, benutzen. In seiner Mitte befindet sich ein Rohr, das mit der Masse gefüllt ist. Das Blei schmilzt darin außerordentlich schnell und braucht nur die Hälfte der bisherigen Gasmenge. Der zylindrische Mantel ist doppelt und wird durch Abhitze geheizt.
Die gleiche Anordnung ist für die Beheizung des Gasbadeofens anwendbar, Abb. 17.
Die Koksofenanlage der Indiana Steel Co. in Gary.")
Von Dipl.-Ing. H. Groeck.
(Schluß von S. 219)
Auch für die Landwirtschaft kommt das Verfahren in Frage, da Dampfkessel auch mit Torfgas beheizt werden können und die Moorkultur in Deutschland immer kräftiger betrieben wird. So ist z. B. im Schweger Moor bei Osnabrück eine Anlage von der Deutschen Mondgas-Gesellschaft erbaut, welche nach dem Verfahren von Frank und Dr. Caro den aus dem Moor gewonnenen Torf vergast, um damit Gasmaschinen zu treiben und das ganze Gebiet mit Elektrizität zu versorgen. In der Anlage wird feuchter Torf bis zu 70 vH Wassergehalt vergast, und es steht daher nichts im Wege, die Kessel mit solchem Gas zu beheizen, so die vielen Moore auszunutzen und die Torfgase am besten für die Zwecke der Landwirtschaft durch Umsetzen in Dampf für Brennereien, Kartoffelverarbeitungsfabriken u. dergl. zu verwenden. Bei der Wichtigkeit des Verfahrens hat sich die BerlinAnhaltische Maschinenbau-A.-G. dasselbe für eine Reihe von Ländern, namentlich für die deutschsprachlichen, gesichert. Ferner hat sie eine Patent- und Erfahrungsgemeinschaft mit der englischen und amerikanischen Gesellschaft abgeschlossen, hinter der die bekannte Standard Oil Co.
steht.
In letzter Zeit ist von berufener Seite vielfach auf die Verschwendung unseres Volksvermögens an Brennstoffen hingewiesen, und vielfältige Mittel sind zu ihrer wirtschaftlichen Verwendung vorgeschlagen worden. Meine Ueberzeugung aber ist, daß sich unter allen diesen Mitteln die flammenlose Oberflächenverbrennung bei weitem die erste Stelle erobern wird. Daß zur Ausbildung des Verfahrens noch ein gut Teil Arbeit geleistet, daß noch manches Geldopfer gebracht werden muß, ist klar. Wenn schließlich geschäftliche Gründe für die Uebernahme des Verfahrens durch die BAMAG maßgebend waren, so hat sich die Gesellschaft doch auch von ideellen Gründen leiten lassen, um bei der Ausbildung dieser teilweise deutschen Erfindung mitzuhelfen und so das Ansehen unseres deutschen Ingenieurstandes im In- und Ausland zu fördern.
doch werden die Oefen jetzt mit der sehr kurzen Zeit von 16 st 10 min betrieben. Von den 560 Oefen werden täglich 10 160 t Kohlen verarbeitet und 8130 t Koks hergestellt. Diese Koksmenge übertrifft den Bedarf der Hochöfen in Gary beträchtlich. Die hier nicht verbrauchten Koks werden nach den Hochöfen der Gesellschaft in South Chicago gebracht. Die Beschickung der Koksöfen besteht aus 80 vH Pocahontas-Kohle, die etwa 16 bis 18 vH flüchtige Bestandteile hat, und 20 vH einer bituminösen Kohle mit rd. 30 vH flüchtigen Bestandteilen. Die Mischung enthält 2 bis 3 vH Wasser. Ausgebracht werden. 82 bis 83 vH, bezogen auf die trockne Kohle. Die Durchsatzleistung des einzelnen Ofens, die bei der genannten Garungsdauer rd. 18,25 t täglich beträgt, ist sehr hoch, nämlich bis dreimal so groß wie bei uns. Der Grund dafür liegt in der Beschaffenheit unserer tonhaltigen feuerfesten Steine, welche
57. Nr
Februar 1913
Abb. 11. Ansicht der 7. Batterie (Maschinenseite).
wird. Die Motoren werden dabei nicht umgesteuert, sondern die Umkehrbewegung wird durch Hebel, Welle und Zapfen erreicht. An den Enden der Ofenreihen steht je ein Blechschornstein von 2240 mm Dmr. und 61 m Höhe, s. Abb. 11. Das Koksofengas wird in einer 1829 mm weiten Leitung, s. Abb. 9 (S. 218), gesammelt. Den Teer entfernt man daraus durch eine mechanische Kratz vorrichtung, die von zwei Win
den an den Enden der Batterie durch ein Seil gezogen wird. Um die gewaltigen Leistungen der Koksofenanlage sicher durchführen zu können, mußte man maschinelle Hülfsmittel in weiterem Maße heranziehen und sie zum Teil besonders ausbauen. Die elektrisch betriebenen Wagen zum Füllen der Oefen und die Umsteuervorrichtungen sind bereits erwähnt worden. Auch die Türen der Oefen werden mit Hülfe des elektrischen Stromes ausgefahren. Die Vorrichtung für die Türen der Löschseite zeigen Abb. 12 und 13. Das vierräderige Fahrgestell läuft auf dem Gleise q, Abb. 9, und wird von dem 31/4 pferdigen Motor a, Abb. 12, durch eine Zahnräderübersetzung mit 45,7 m/min Fahrgeschwindigkeit angetrieben. Der Motor wird durch das Seil b von unten aus ein- und ausgeschaltet. Ist das Fahrgestell vorgefahren, SO wird die Katze c durch Drehen des Handrades d in der Pfeilrichtung mittels des Seiles e, das über die an der Katze befestigten Rollen f und g läuft und und beiderseitig am Fahrgestell verankert ist, auf den Ofen zu bewegt, bis die Haken h unter den Nasen i der Tür stehen. Durch Drehen des Handrades k in der Pfeilrichtung, das durch Zahnräder und Schneckengetriebe auf das Radsegment
wirkt, werden die Haken den Nasen genähert, und dann wird mit Hülfe des Hebels m die Tür angehoben. Darauf fährt man die Katze zurück und den ganzen Wagen mitsamt der Tür seitlich fort.
Den Druck nach oben, den das Gewicht der Tür hervorruft, nimmt die Rolle n auf. Auf dem Gleise q, Abb. 9 (S. 218), bewegt sich ferner ein Wagen zum Herbeischaffen des Lehmes für das Verschmieren der wieder geschlossenen Tür. Der entsprechende Wagen für die Maschinenseite des Ofens läuft auf dem Gleise r, Abb. 9. Die Tür wird hier durch eine auf der Koksausstoßmaschine laufende Katze ausgehoben.
Die Ausstoß- und Planiermaschinen sind in Abb. 14 bis 17 dargestellt, wo beide noch auf einem Untergestell vereinigt sind. Tatsächlich sind sie jetzt getrennt worden und arbeiten jede für sich, wodurch man viel Zeit gewonnen hat. Nur auf diese Weise konnte man den Anforderungen des lebhaften Betriebes gerecht werden. In jeder der beiden als Betriebseinheiten geltenden Reihen von 280 Oefen wird pünktlich alle drei Minuten ein Ofen gedrückt und frisch beschickt. Die
Maschinen sind von der Wellman-Seaver-Morgan Co. in Cleveland hergestellt worden und laufen auf Gleisen von 9150 mm Spurweite. Die Ausstoßmaschinen werden durch zwei 50 PSElektromotoren, die Einebenmaschinen durch vier 30 PSMotoren betätigt. Der Stößel der letzteren ist rd. 16,7 m lang und hat einen Hub von 13,7 m. Abb. 11 zeigt die Planiermaschine bei der Arbeit.
Der aus der Kammer tretende glühende Kokskuchen fällt unmittelbar in einen Löschwagen, der von einer Drehstromlokomotive mit Antrieb durch zwei 50 PS-Motoren auf einem dicht an den Oefen entlang laufenden Gleise herangefahren wird. Jede Ofenbatterie wird von einem solchen Wagen bedient. Diese Wagen werden von der Atlas Car and Mfg. Co. in Cleveland, O., gebaut und sind auf amerikanischen Koksofenanlagen ähnlicher Art mehrfach verbreitet. Ihr Vorteil gegenüber den üblichen Einrichtungen besteht darin, daß die glühenden Koks einen verhältnismäßig geringen Weg zurück
zulegen haben, bis sie in die nahe stehenden Wagen fallen, vergl. Abb. 9 (S. 218), daß die Fallhöhe dabei ebenfalls gering ist und daß die noch weichen Koks im Wagen gut zusammengehalten und schnell gelöscht werden können, weshalb die Luft ihn nur wenig zu beeinflussen vermag. Infolgedessen erhält man großstückige Koks und wenig Koksklein. Auch wird die geringe Menge Koksklein durch eine besondere Einrichtung beim Entleeren im Wagen zurückbehalten und gelangt so nicht in die Ableitungen des Löschwassers, wo sie sich sonst sehr störend bemerkbar macht. Der Wagen läuft auf zwei vierrädrigen Drehgestellen, hat einen innen 12,2 m langen und 3,05 m breiten Kasten und nimmt den Inhalt eines Ofens auf. Der unter 30° geneigte Boden läßt den Wageninhalt rasch herausfallen, sobald die durch einen 7 pferdigen Motor betätigten Auslaßklappen geöffnet werden.
L
16775
Planierstange
deutscher Ingenieure.
Bei der Wahl der Bleche für den Löschwagen hat man auf die stark und schnell wechselnden Temperaturen Rücksicht genommen. Während des Ausstoßens des Kokskuchens fährt der Wagen vor dem Ofen etwas hin und her, um die Koks gut zu verteilen; hierbei wird schon mit Brausen gespritzt. Sowie er den Kokskuchen ganz aufgenommen hat, fährt er rasch unter den nächsten der vier Löschtürme an den Enden der Ofenreihen, s. Abb. 4 (S. 216/17). Die in Abb. 18 dargestellte Löschvorrichtung besteht aus zwei durchlöcherten Wasserrohren, die in 4,2 m Höhe über den Schienen auf einem eisernen Gerüst ruhen. Das herabrieselnde Wasser löscht in einer Minute den Kuchen völlig ab, wird in einem darunter befindlichen Becken aufgefangen und durch einen Kanal fortgeleitet. Darauf fährt der Wagen zu der neben jedem Löschturm befindlichen Kokssieberei und entleert dort seinen Inhalt in zwei Behälter. Je eine 30 pferdige elektrische Winde zieht diese 9 m hoch und läßt die Koks durch Bodenklappen auf
Das gesamte Gas der Koksöfen behandelt man in einer Nebenproduktenanlage nach dem direkten Verfahren von Heinrich Koppers, um daraus Teer und schwefelsauern Ammoniak zu gewinnen. Bei diesem Verfahren wird das schwefelsaure Ammoniak unmittelbar aus dem Gase gezogen, während man es beim indirekten auf einem Umweg aus Ammoniakwasser gewinnt. Das Gas geht von den Oefen durch zwei Rohrleitungen von 1220 mm Dmr. zu den 12 Kühlern, die in den beiden Räumen 1, Abb. 4, angeordnet sind. Es streicht in mehrfachen Zügen an senkrechten, wasserführenden Röhren vorbei und kühlt sich bis auf etwa 300 ab. Dabei scheidet die Hauptmenge des Teeres und ein leichtflüssiger Niederschlag aus, die in gesonderten Behältern im Raume 7 aufgefangen werden. Im Nieder
Abb. 18. Koks Löschanlage und Kokssieberei.
ler Koks aus Bienenkorböfen wesentliche Nachteile für den Hochofenbetrieb anhaften, hat sich herausgestellt, daß die gleichmäßig beheizten Koppersschen Oefen, wenn sie so schnell wie eben möglich betrieben werden, gerade für den Hochofenbetrieb geeignete Koks geben. Die Koks haben die für einen großen Ofen erforderliche Festigkeit, brennen schnell und ermöglichen eine gleichmäßig und gesteigerte Erzeugung. Gegenüber dem Betrieb mit Connellsviller Koks ist mehrfach eine Koksersparnis von 5 bis 10 vH und eine gleichzeitige Steigerung der Leistung um mindestens 5 vH festgestellt worden.
schlagbehälter sammelt sich dann unten wieder Teer, oben Ammoniakwasser an. Hinter den Kühlern sind, wie üblich, die Saugmaschinen eingeschaltet, die das Gas aus den Koksöfen absaugen und ihm für den Durchgang durch die Nebenproduktenanlage eine gleichmäßige Geschwindigkeit erteilen. Entsprechend der großen Gasmenge sind im Raum m, Abb. 4, im ganzen 10 solcher Sauger aufgestellt. Sechs davon werden von je einem 250 pferdiInduktionsmotor, vier andre von von Dampf
maschinen angetrieben. Die Sauger drücken das Gas zum Raum n, wo sich die Teerabscheider, Gaserhitzer und Sättigungskasten befinden, s. Abb. 19. In den Teerabscheidern (in Abb. 19 rechts) wird es auf mechanischem Wege vom Reste des für das Ammoniak schädlichen Teeres befreit und darauf in den Gaserhitzern durch den Abdampf der Gassauger von der Temperatur von rd. 35°, die es inzwischen erreicht hat, wieder auf 55 bis 60° gebracht, um schließlich bei dieser besonders günstigen Temperatur in die mit Schwefelsäure gefüllten Sättiger geleitet zu werden. Im ganzen sind in drei parallelen Reihen 17 Teerabscheider, 10 Erhitzer und 10 Sättiger vorhanden, daneben ist noch Platz für 2 weitere Sätze gelassen. Das in den Sättigern gebildete schwefelsaure Ammoniak wird durch umlaufende Trockner (je 2 für einen Sättiger) von der Feuchtigkeit befreit, als fertiges Erzeugnis in zweirädrigen Karren aufgefangen, Abb. 20, und von Arbeitern in eine Grube des Lagerraumes k, Abb. 4, gekarrt. Von hier verteilt es ein 5 t-Greiferkran auf dem geräumigen Lagerboden. Das Ammoniakwasser aus den Kühlern in den Räumen wird in einer westlich davon liegenden Abteilung in der üblichen Weise mit Dampf behandelt, worauf man die Ammoniakdämpfe ebenfalls in den Sättigern in schwefelsaures Ammoniak überführt. Der gesamte Teer wird durch eine doppeltwirkende Pumpe nach den
Abb. 19. Teerabscheider und Gaserhitzer der Nebenproduktenanlage.
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Behältern o gedrückt, das von den Nebenprodukten befreite Gas sammelt man in den Behältern p und q. In der Nebenproduktenanlage werden täglich rd. 124 t Teer und 29 t schwefelsaures Ammoniak gewonnen. Diese verhältnismäßig geringe Ausbeute ist darauf zurückzuführen, daß die Kohlenmischung mager ist und besonders wenig Ammoniak ergibt. Auch wird infolge des heißen Ofenganges und der geringen Feuchtigkeit ein Teil des Ammoniaks zersetzt. Benzol wird auf der Anlage nicht hergestellt.
Wie aus der Darstellung hervorgeht, ist der elektrische Strom auf der Anlage weitgehend angewandt worden. Dampf wird lediglich in der Nebenproduktenanlage und in einigen wenigen Maschinen (Kompressorenhaus) gebraucht. Fast ausnahmslos wird Drehstrom von 25 Per./sk und 220 V verwandt. Er wird mit 6600 V vom Kraftwerk des Stahlwerkes bezogen und in dem nahe dem Mittelpunkt der Anlage, etwa 91,5 m östlich vom Brecherhaus gelegenen Transformatorhäuschen g, Abb. 7 (S. 219), auf die Betriebspannung gebracht. Um das Koksofenwerk im übrigen für Ausbesserungen usw. selbständig zu machen, hat man es mit einer eigenen Maschinenwerkstatt, Schmiede und Magazin ausgerüstet. Seinen gewaltigen Wasserbedarf von rd. 113 400 cbm täglich bestreiten zwei Kreiselpumpen mit Antrieb durch je durch je einen 1300 PSElektromotor. Wie beim Eisenwerk, ist auch in der Koksofenanlage Wert auf eine zweckmäßige Gestaltung des Gleisplanes gelegt worden. Alle Gleise laufen parallel zueinander in westöstlicher Richtung, s. Abb. 4. Nördlich von der Nebenproduktenanlage befinden sich zwei Verladegleise, zwischen ihr und der nördlichen Ofenreihe vier Koksverladegleise und zwischen den beiden Ofenreihen ein Bedienungsgleis. Zwischen der südlichen Ofenreihe und dem Kohlenbrecherhaus laufen wieder vier Koksverladegleise, und südlich von der Aufbereitung erstrecken sich die sechs Gleise für die Anfuhr der Kohlen. Ein einzelnes Gleis berührt den Kohlenlagerplatz am südlichen Ende, und schließlich zieht sich ein Gleis für den Kokslöschwagen innen an jeder Ofenreihe entlang.
Mit der Vollendung der Kokerei ist das Stahlwerk Gary von fremden Hülfsquellen völlig unabhängig geworden, d. h. es braucht nicht mehr, wie noch immer die Mehrzahl der amerikanischen Eisenwerke, seine Koks aus dem den Markt beherrschenden Kokereibezirk im Osten (Pennsylvanien) zu beziehen. Der weitere sehr wesentliche Vorteil einer Erhöhung der Wirtschaftlichkeit geht zunächst schon aus der Ueberlegung hervor, daß zur Herstellung der im Hochofenwerk täglich verbrauchten 4000 t Koks in pennsylvanischen Bienenkorböfen, die ein Ausbringen von 60 vH aufweisen, nicht 5000, sondern 6664 t Kohlen erforderlich wären, d. s. jährlich rd. 607 500 t mehr. Dazu kommt der beträchtliche Gewinn durch die Ausnutzung der Koksofengase als Brennstoff und durch die Gewinnung der Nebenerzeugnisse. Die vom Teer usw. befreiten Gase haben einen Heizwert von 3800 bis 4600 WE/cbm und enthalten nicht mehr als 8 bis 9 vH Stickstoff. Ungefähr die Hälfte wird zum Heizen der Oefen gebraucht, die andre Hälfte, beim Betrieb von 560 Oefen 1,85 Mill. cbm täglich, ist für andre Zwecke verfügbar. Wenn das Gas die Nebenproduktenanlage verlassen hat, geht der für das Kraftwerk bestimmte Teil zu den drei Gasbehältern p, Abb. 4, von 1400, 2800 und 14000 cbm Inhalt, während der andre Teil in dem westlich von den Gasbehältern gelegenen Kompressorenhause durch zwei elektrisch betriebene 450 pferdige Ventilatoren und einen mit Dampf betriebenen Ventilator auf 0,14 kg/qem Druck gebracht und durch eine 762 mm weite flußeiserne Rohrleitung zum Stahlwerk gedrückt wird.
Dort wird das Gas in den verschiedensten Abteilungen für Kraft- und Heizzwecke, in einer umfangreichen Gasmaschinenanlage, in Wärmöfen, Tieföfen u. a. m. verwandt. Seit seiner Einführung hat man sämtliche Gaserzeuger, ausgenommen die für Martinöfen, kaltgestellt. Das Gas ersetzt jetzt täglich etwa 2700 t Kohlen mannigfacher Art und hat gegenüber dem früheren Betrieb außer der bequemeren Bedienung meist eine gesteigerte Leistung oder Erzeugung ergeben. Sehr bemerkenswert ist, daß auch der gewonnene Teer im Stahlwerk verwandt wird. und zwar zum Betrieb einiger Martinöfen. Mit der Teerfeuerung hat man
ebenfalls gute Erfolge erzielt: Man konnte die Schmelzdauer erheblich herabsetzen und erhielt leichter als mit andern Brennstoffen einen hochwertigen Stahl, da der Teer frei von schädlichen Beimengungen, besonders von Schwefel, ist. Infolgedessen stellt man jetzt die besten Stahlsorten in den mit Teer betriebenen Oefen her.
bei
Eine Anlage wie die beschriebene werden wir in unsern europäischen Industriebezirken vergebens suchen. In bezug auf Größe, Ausrüstung und Anspannung des Betriebes entspricht sie eben völlig amerikanischen Verhältnissen, nämlich dem starken Bestreben nach Zusammenfassung von Be trieben zu großen Einheiten, den besondern Arbeiterverhältnissen, die auf äußerste Ausnutzung maschineller Einrichtungen drängen, und nicht zuletzt der besonders günstigen finanziellen Lage des Stahltrustes. Infolgedessen wäre es unangebracht, die Anlage in allen Teilen als vorbildlich auch für deutsche Verhältnisse zu bezeichnen. Aber es ist ohne Zweifel zuzugeben, daß sich die moderne Kokereitechnik drüben in der kurzen Zeit ihrer mehr selbständigen Betätigung schneller und weiter entwickelt hat, als es uns möglich gewesen ist. Allerdings lagen die Verhältnisse insofern besonders günstig für die Amerikaner, als sie sich aus einer vorhandenen, bereits hoch entwickelten Kokereitechnik das für sie Passende bequem aussuchen konnten, um es für ihre Verhältnisse weiter auszubilden. Und selbst an dieser Weiterbildung ist der deutsche Koksofenbau in hervorragender Weise beteiligt, da sämtliche Konstruktionszeichnungen für das Werk in Deutschland angefertigt worden sind. In der Verwendung des Koksofengases und Teeres für hüttenmännische Zwecke sind die Fortschritte drüben ebenfalls erheblich. Außer in Gary hat man auch in Joliet, wo H. Koppers für die Illinois Steel Co. 280 Oefen für täglich 4500 t Kohlen gebaut hat, die sämtlichen Gaserzeuger des Hüttenwerkes kaltgestellt und ihr Gas durch Koksofengas ersetzt, und ähnlich verfährt die Tennessee Iron Co. mit ihrer neuen Koppersschen Koksofenanlage von ebenfalls 280 Oefen. Hier wird ein Teil der Ueberschußgase in einer großen Fabrik für feuerfeste Erzeugnisse zum Heizen der Brennöfen verwandt.
Das Gesagte bezieht sich allerdings vorläufig nur auf einen ziemlich geringen Teil der amerikanischen Kokereien. Daß die Verbreitung des modernen Koksofens jedoch gerade in der letzten Zeit dort sehr rasche Fortschritte macht, zeigt Abb. 21, die seinen Anteil an der gesamten Kokserzeugung Amerikas für 1911 zu 22 vH angibt. zu 22 vH angibt. Die Zahl dürfte für
Abb. 21. Anteil der Nebenproduktenöfen an der amerikanischen
vH
30
20
10
1890
deutscher Ingenieure.
1895
Kokserzeugung.
1900
1905
1910 1912
das Jahr 1912 noch erheblich zunehmen, da dann der Anteil Garys erst voll zum Ausdruck kommen wird. Welchen Einfluß der Betrieb einer so gewaltigen Anlage auf die Höhe der Kokserzeugung haben muß, geht aus der Tatsache hervor, daß 1911 in den Vereinigten Staaten bei einer Gesamterzeugung von 32,24 Mill. t Koks 7,07 Mill. t in Nebenproduktenöfen hergestellt worden sind, und daß Gary allein imstande ist, jährlich 3,1 Mill. t, also fast die Hälfte davon, zu erzeugen. Zwei wesentliche Gründe kann man für die langanhaltende Abneigung der Amerikaner gegen den Nebenproduktenofen anführen, nämlich die sehr hohen Anlagekosten des Ofens im Vergleich zum Bienenkorbofen und den zur Verschwendung anreizenden Reichtum des Landes an