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Band XXIX. No. 31. 1. August 1885.
Das Vergiessen der fertigen kleinen Sätze geht bei der Kleinbessemerei nun nicht so einfach von statten, wie es den Anschein hat. Wendet man eine Giesspfanne bekannter Einrichtung an, so muss dieselbe stark vorgewärmt werden, um die dabei unvermeidlichen bedeutenden Wärmeverluste wenigstens teilweise zu ersetzen und keine sogenannten Böden zu erhalten. Dies verträgt sich aber, wenn nicht Hochofengase dazu verwandt werden, schlecht mit der Sparsamkeit des Verfahrens. Man muss deshalb Mittel ersinnen, um das Flusseisen unmittelbar aus der Birne in die Formen giessen zu können. Das Giessen durch den Birnenmund geht dabei nicht an, weil, abgesehen davon, dass der Strahl zu breit ist und eine Bogenform besitzt, die Schlacke mit in die Formen fliessen würde. Dass man aber dies unter allen Umständen verhüten muss, ist selbstverständlich, wenn auch zu Avesta anders gearbeitet wird und v. Ehrenwerth die Schlackeneinschlüsse grade als Ursache der Sehnenbildung des Flusseisens angiebt. Für letztere Ansicht ist ein stichhaltiger Grund schwer zu finden. Wenn es auch Thatsache ist, dass gutes Schweisseisen vielfach ein sehniges Gefüge und Schlackeneinschlüsse aufweist, so ist damit noch lange nicht bewiesen, dass die Schlacke das sehnige Gefüge bedingt. Ueberhaupt erinnere ich daran, dass das Bruchaussehen eines sehnigen Eisens lediglich von der Art und Weise, wie der Bruch hervorgerufen wird, abhängt. Biegt man ein sehniges Eisen bis zum endlichen Bruche oftmals hin und her, so tritt die Sehne in ihrer höchsten Vollkommenheit auf. Kerbt man aber dasselbe Eisen an einer Stelle etwas ein und giebt dann einen einzigen starken zum Bruch führenden Schlag darauf, so hat die Bruchfläche ein körniges Aussehen. Wir wollen uns deshalb einstweilen keine Mühe geben, die Sehne zu erklären, vielmehr abwarten, ob Versuche hier in Deutschland zu denselben Ergebnissen führen. In Prevali z. B. wurde nicht immer reine Sehne beobachtet. Das Giessen mit der Schlacke hat in Avesta denn auch zur Folge, dass die verlorenen Köpfe bis zu 10 pCt. der Blöcke betrugen, und dass das Flusseisen wie das Puddeleisen einer ausgedehnten Bearbeitung unter Walzen oder Hämmern bedurfte, um einigermassen dicht zu werden. Man hat deshalb dort angefangen, mittels der Casperon'schen Giesspfanne zu giessen; diese kleine Giesspfanne hat im Mantel eine seitliche Oeffnung, mit welcher sie nach Beendigung des Blasens vor den Mund der Birne gebracht und durch Keile befestigt wird, so dass beim weiteren Kippen der Birne das Eisen in die Pfanne gelangt und durch Oeffnen des Stopfens in bekannter Weise in die Formen abgelassen wird. Immerhin erfordert aber auch diese kleine Pfanne eine Anwärmung vor dem Gebrauch.
Man bringt deshalb, da der Eisenstrahl senkrecht in die Formen gelangen muss, dicht unter dem Mund im Futter der Birne einen besonderen ziemlich engen Giesskanal an, welcher mit einem besonderen feuerfesten Futter (z. B. einem Stopfensitz der Pfanne) ausgekleidet ist. Die Lage des Giesskanales muss eine solche sein, dass das Roheisen beim Füllen der Birne nicht bis an denselben heranreicht. Vor dem Giessen bedeckt man den Birnenmund zur Hälfte mit einer feuerfesten Platte, verschmiert die Fuge und kann nun das Eisen durch Kippen der Birne durch den Kanal ausgiessen. Da die Schlacke auf dem Eisen schwimmt, so ist dem Eintritt derselben in die Formen vorgebeugt.
Die Möglichkeit einer Abstellung des Eisenstrahles wäre bei dieser Einrichtung sehr wünschenswert, um beim Uebergang von einer Form zur anderen den Austritt des Eisens abschneiden und ein Vergeuden des Metalles verhüten zu können. Dies zu erreichen, scheint aber mit Schwierigkeiten verknüpft zu sein, weshalb man in Avesta entweder den ganzen Satz in eine grössere oder in 2 kleinere, dicht neben einander am Krane hängende Formen giesst. Diesem Uebelstande würde der sogenannte communicirende Guss, bei wel
Stercken, Ueber Kleinbessemerei und ihre Bedeutung für Deutschland. *. 589
chem mehrere Formen am Boden mit einem gemeinschaftlichen Gusstrichter in Verbindung stehen, abhelfen. Derselbe gestattet aber andererseits nur die Herstellung von gleichmässig schweren Blöcken. Es bleibt deshalb nichts anderes übrig, als einen dünnen Strahl in Verbindung mit einem an der Birne hängenden von Hand leicht lenkbaren Giesstrichter mit Bodenöffnung zu wählen. Derselbe könnte aber auch die Gestalt einer an beiden Enden geschlossenen Rinne haben, welche mit der Bodenöffnung von einem Arbeiter schnell und leicht über die einzelnen Formen eingestellt wird. Nach einer amerikanischen Einrichtung, wobei die Birne durch den Mund ausgegossen wird, ist eine solche Rinne auf einem kleinen heb- und senkbaren Drehkran befestigt, so dass ihre Neigung zur wagerechten vermittels eines Handgetriebes eingestellt werden kann. Am tiefsten Punkte der an beiden Enden geschlossenen Rinne ist die unmittelbar über den Formen stehende Ausflussöffnung angebracht. Durch eine nicht ganz bis auf den Boden reichende Querwand wird die Schlacke vor dem Eintritt in die Formen zurückgehalten. Zur Verhütung der Wärmeausstrahlung überdeckt man die Rinne in einfachster Weise mit einem Brett, welches allerdings verbrennt, aber leicht wieder ersetzt werden kann. Vielleicht liesse sich diese Einrichtung dahin vervollkommnen, dass man diese Rinne mit einer Querrinne, welche also parallel zu der Birnenachse liegt, verbindet. Diese Querrinne müsste über die einzelnen dicht nebeneinander stehenden Formen hinwegreichen und über jeder einen Eisenkanal mit Stopfen besitzen. Es scheint, als ob durch Befolgung eines dieser Vorschläge das Giessen mehrerer Blöcke von bestimmtem, aber verschiedenem Gewicht ermöglicht würde. Nach der Trappen'schen Anordnung der Birne stehen die Formen dicht neben einander im Kreise um den Birnenkran herum. Ruht die Birne aber in festen Lagern, so müssen die Formen auf einem Drehkran oder einem auf Schienen laufenden Wagen, der unter dem Birnenmund vorbeigedreht oder geschoben wird, untergebracht werden. Zur sparsamen Durchführung des Verfahrens ist die Auswalzung der Blöcke in der Giesshitze möglichst anzustreben. Da aber die Wärmeunterschiede derselben höchst wahrscheinlich erhebliche sind, so wird wohl die Anordnung von heizbaren Wärmeausgleichungsgruben”) nicht zu umgehen sein; dieselben würden in diesem Falle bezüglich ihrer Einrichtung den Gasflammöfen, in welchen die Blöcke langsam vom kälteren Ende bis zur heisseren Feuerbrücke fortgerollt werden, um dann unter die Walzen zu gelangen, sehr nahe kommen. Ob sich die Anschaffung kleiner Birnen auch für Giessereien zur Herstellung von Gussgegenständen, z. B. Zahnrädern, Riemscheiben, Fundamentrahmen für Dampfmaschinen usw. eignet, muss die Zukunft lehren. Ein findiger, im übrigen im Eisenhüttenwesen erfahrener Amerikaner William Hainsworth in Pittsburg hat schon eine diesem Zwecke dienende Birneneinrichtung angegeben. Die mittels Wasserdruckes heb- und senkbaren Lager der Birne sind auf einem Wagen angebracht, welcher auf Schienen an den Gussformen entlang läuft; das Kippen und die Windzufuhr geschehen in bekannter Weise. Die Birne wird aus dem Cupolofen "gefüllt, dann zur festen Windleitung gefahren und mit dieser gekuppelt. Der Guss erfolgt unter Zuhilfenahme eines der oben beschriebenen Giesstrichter. Die Erfahrung muss lehren, ob derartige Güsse herstellbar und widerstandsfähiger sind, als die aus zähem Gusseisen erzeugten. Bis jetzt konnten dahin zielende Versuche nur vorübergehend gemacht werden, weil die Grossbessemerei sich eben für eine derartige Industrie nicht eignet. Es erscheint jedoch nicht ausgeschlossen, dass auch bei kleineren Gegenständen dichte Güsse erzielt werden. (Schluss folgt.)
1) Z. 1883 S. 356.
deutscher Ingenieure.
Die Umgestaltungen im Müllereibetriebe, ihre Ursachen und Wirkungen. Von Felix v. d. Wyngaert in Berlin.
(Vorgetragen in der Sitzung des Berliner Bezirksvereines vom 4. Februar 1885.)
Als dritte grosse Erfindung in der Müllerei ist diejenige der Riffelwalzen zu bezeichnen. Bekanntlich hat man Walzen schon lange in den Mühlen angewandt, sowohl zum Griesmahlen, als zum Schroten, nur ging man immer wieder davon ab, weil das dazu benutzte Material, gewöhnliches Gusseisen, viel zu rasch abgenutzt wurde. Wegmann in Zürich nahm die Walzenmüllerei wieder auf unter Anwendung eines neuen Stoffes für die Walzen, des Porzellans. Vermöge der Härte dieses Materiales und der Anwendung der sogenannten Differentialgeschwindigkeit zwischen zwei arbeitenden Walzen gelang es, die Griese und Dünste in vorzüglicher Weise mit diesen Maschinen zu mahlen. Wegmann versuchte auch, mit seinen Porzellanwalzen zu schroten, und gab zu dem Zwecke den Porzellanwalzen eine eigentümliche Schärfe, die er bald wieder fallen liess, da sich Porzellan als nicht zähe genug erwies, um eine Schärfe aufzunehmen und sie zu behalten. Die von Wegmann construirte Schärfung wurde von Ganz & Co. in Budapest aufgenommen und auf Hartguss angewandt. Sie hat sich als die vorzüglichste erwiesen und ist für die Müllerei von unglaublicher Wichtigkeit geworden. Der grosse Wert der Riffelung besteht in dem richtigen Arbeitsvorgange, welchen die damit versehenen Walzen verrichten; sie schneiden nämlich das Korn, und dieses Verfahren hat sich als einzig richtiges und am wenigsten Kraft bedürfendes erwiesen. In Fig. 8 ist diese Schärfung dargestellt; sie besteht aus dreieckigen Furchen, welche in die Walzen gezogen werden, und zwar derart, s dass bei der einen Walze die schneidende Kante nach der Drehrichtung § zusteht, bei der anderen Walze entz- gegengesetzt. Wenn man nun die eine Walze, und zwar diejenige, welche mit der schneidenden Kante nach der Drehrichtung zusteht, schneller laufen lässt, als die andere, so wird ein zwischen den Walzen liegendes Getreidekorn zerschnitten. ». Die Verschiedenheit. der Geschwindigkeit zwischen den beiden Walzen hängt in der Hauptsache von der Construction des Walzenstuhles, insbesondere von dem Durchmesser der Walzen ab. Da eine Walze meistens von der Transmission mittels Riemens angetrieben wird, so werden die Walzen mit Zahnrädern verbunden. Die Beanspruchung der Achsen der Walzen ist ziemlich bedeutend, so dass man nicht gern unter 60" Dmr. geht; alsdann ist natürlich der zwischen den Walzen verbleibende Raum massgebend für das Uebersetzungsverhältnis der Zahnräder. Ein vielfach angewandter Walzendmr. ist 220"; muss das kleinste Rad mindestens 120" Dmr. erhalten, so ergiebt sich das Uebersetzungsverhältnis 1 : 2,6. Wie gross soll man die Walzendurchmesser nehmen?
Es ist dies eine oft aufgeworfene Frage, die zumal in dem Wettbewerbe der einzelnen Fabrikanten gern benutzt wurde, um das eigene Fabrikat gegen das andere hervorzuheben. Zunächst giebt es eine Minimalgrenze, und das ist diejenige, wo der Winkel, welchen die Tangenten an den Berührungspunkten des einzuziehenden Körpers bilden, so stumpf wird, dass das betreffende Korn eben noch von den Walzen eingezogen wird, oder auch, wie man allgemein sagt, wo der Einziehungswinkel nicht spitz genug ist, damit die Walzen mit Sicherheit alles einziehen können. Als wichtiger Umstand, der bei Berechnung der Minimalgrenze auftritt, ist die Reibung zu betrachten, welche zwischen Walze und Korn besteht. Man hat sich aber in der Praxis nicht mit der Beantwortung der Minimalgrenze aufgehalten, sondern vielmehr so unvernünftig nach entgegengesetzter Richtung gearbeitet, dass es bald Not thun dürfte, vielleicht diese Frage zu beantworten. Nach meinen Erfahrungen genügt ein Dmr. von 220 bis 250" vollständig, ja, es ist meines Erachtens irrig, wenn behauptet
wird, dass grössere Dmr. bessere Resultate aufweisen; ich halte vielmehr die grossen Dmr. bei Weizen für unnütz kostspielig. Berechtigt ist ein grösserer Dmr. nur bei folgender Betrachtung. Je grösser der Dmr., um so grösser ist die Strecke, auf welcher ein Korn von bestimmter Grösse von beiden Walzen berührt wird, mithin die Bearbeitung des Kornes eine grössere. Auch kann man bei grossem Dmr. die Differenzgeschwindigkeit bei Räderverbindung grösser machen, was auch wieder ein häufigeres Bearbeiten zur Folge hätte, – hätte, sage ich, denn alle diese Schlüsse werden ohne den Hauptumstand gezogen: . die Riffelung. Sie allein spricht das Hauptwort. Ist die Riffelung grob, d. h., gehen wenig Riffeln auf ein Decimeter, oder sind die gezogenen Furchen sehr tief, so werden alle tiefsinnigen Betrachtungen über Walzendmr. und Differenzgeschwindigkeit erblassen gegenüber der schrecklichen Wahrheit, dass das in die tiefe Furche sich versteckende Korn nicht erfasst werden kann, ganz gleich, ob der Walzendmr. grösser ist oder kleiner. Wie man »Riffeln« soll, ist daher die wichtigste Frage. Zu unterscheiden ist hierbei natürlich, was gemahlen wird, und wie gemahlen wird, d. h., ob man beim Mahlen Griese erzeugen will und möglichst wenig Mehl, wie bei der Weizenhochmüllerei, oder viel Mehl und möglichst wenig Griese, wie bei der Roggenvermahlung. Zur Weizenhochmüllerei empfiehlt sich vielleicht bei
5facher Schrotung eine sich steigernde Riffelanzahl von
40 Riffeln auf 1" Umfang bei der ersten Schrotung, 50 bei der zweiten, 60 bei der dritten, 75 bei der vierten und 100 bei der fünften. Dabei sind die ersten drei Riffelungen tief zu halten und die letzten beiden, zumal die letzte, möglichst flach, um die Schalen so rein als möglich zu erhalten. Bei Roggen schrote ich mit Vorliebe zwei- bis dreimal, und sind dem entsprechend die Riffelzahlen 60 bei der ersten, 75 bei der zweiten und 90 bei der letzten Schrotung. Schrotet man jedoch den Roggen nur einmal auf Walzen, so empfiehlt es sich, 75 Riffeln auf 1" Umfang zu geben und die Riffeln selbst möglichst flach zu halten, damit wenig Griese entstehen, diese vielmehr gleich so weit wie möglich ausgestreift werden. Aber nicht allein die Riffelung bestimmt das Schrot, sondern die Entfernung der beiden arbeitenden Walzen von ein
ander. Wie diese nun gehandhabt werden muss, lässt sich
nicht ohne weiteres sagen, da hiermit je nach der Getreideart, je nach der Güte und Beschaffenheit des Getreides, je nachdem wie das Mehl sein soll, hantirt werden muss, wie ich dies an einem einfachen Beispiele erörtern will.
Hier in Berlin wird im allgemeinen russischer Roggen vermahlen und etwa 65 pCt. Brotmehl gezogen. Brotmehl, weil man je nach Bedürfnis noch eine dritte Sorte zieht als »Futtermehl« für das Vieh. Die obigen 65 pCt. werden nun in zwei Nummern gezogen, zur Hälfte 0-Mehl, zur Hälfte I-Mehl.
Bekommt der Müller sein Getreide auf die Riffelwalzen und soll zweimal auf diesen schroten und damit das 0-Mehl gezogen haben, so stellt er die Walzen nach einem gewissen Gefühle so eng zusammen, dass das Schrot sich weich anfühlt, d. h. es befinden sich möglichst wenig Griese in dem Schrote. Das Schrot wird abgesiebt und das erhaltene Mehl vergleicht er nunmehr mit der sogenannten Börsentype. Findet er, dass sein Mehl schlechter ist, so stellt er die Walzen weiter aus einander, um weniger Mehl zu bekommen; dann bekommt er es weisser; oder in entgegengesetztem Falle lässt er die Walzen schärfer anfassen, d. h., bringt sie dichter zusammen, um mehr Mehl zu bekommen, das dann immer noch die Marke hält. Da das 0-Mehl höher im Preise steht, so ist es natürlich sein Bestreben, möglichst viel zu ziehen; im Durchschnitt aber erhält man 0- und I-Mehl zu gleichen Teilen.
Anstatt die eine Walze von der Transmission anzutreiben und die andere durch Zahnräder mitzunehmen, werden auch
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Wyngaert, Die Umgestaltungen im Müllereibetriebe, ihre Ursachen und Wirkungen. 591
beide Walzen für sich mittels Riemens von der Transmission angetrieben, was aber garnicht zu empfehlen ist, da es sehr schwer ist, beide Riemen gleichmässig stramm zu halten; und doch ist das unbedingt notwendig, wenn nicht eine Walze von der anderen durch Reibung mitgerissen werden soll. Gegenüber der Riffelwalzenmüllerei ist die Vermahlung mit glatten Walzen ganz in den Hintergrund getreten. Für Roggengriese eignen sich weder Hartguss- noch Porzellanwalzen, und für Weizengriese kommt man auch immer mehr dazu, anstatt Porzellanwalzen zum Ausmahlen der Griese ganz fein geriffelte Hartgusswalzen zu verwenden. Will man mit Glattwalzen die Weizengriese und Dünste ausmahlen, so empfehlen sich für die reinen Griese und Dünste Porzellanwalzen, weil diese vermöge des grösseren Reibungswiderstandes ihrer Oberfläche mehr Mehl erzeugen. Bei ungeputzten Griesen oder den sogenannten roten Griesen bewähren sich die glatten Hartgusswalzen, weil diese die Schalen nicht angreifen und deshalb weisseres Mehl erzeugen. Zum Ausmahlen von Griesen empfahl ich oben fein geriffelte Hartgusswalzen; mit Vorteil verwendet man hierbei die sogenannte umgekehrte Rifflung, d. h. die Riffeln beider Walzen liegen, wie in Fig. 9, entgegengesetzt der Drehrichtung. Bei der Construction der Walzenstuhlungen hat man folgende Bedingungen zu erfüllen. Die Walzen sollen so gelagert sein, dass eine Walze sich von der anderen wegbewegen kann, wenn die Belastung eine zu grosse wird. Deshalb wird die eine Walze gewöhnlich so gelagert, dass sie um einen Punkt schwingen kann; vermittels Hebels und Gewichtes oder Federdruckes wird sie dann gegen die andere gepresst. Dieser Druck auf die Walze soll veränderlich sein, damit man je nach Erfordern den Druck vergrössern kann. Es genügt durchschnittlich ein Druck von 1*é für je 1mm Länge der Walze; dabei muss man die Walzenentfernung unabhängig vom Drucke regeln können. Es wird oft der Fehler gemacht, dass die Walzen mit Federn gegen einander gepresst und die Entfernung durch Hemmen oder Lösen der Feder geregelt wird. Auch muss eine Vorrichtung vorhanden sein, welche die mindest zulässige Entfernung der Walzen bestimmt, damit bei einem plötzlichen Leerlaufen nicht etwa die Walzen aufeinander arbeiten können. Die mindest zulässige Entfernung bestimme ich durch ein Blatt Papier, das eben noch zwischen zwei arbeitenden Walzen hindurchgehen muss. Diese Feststellung der Mindestentfernung wird auf vielfache Weise erreicht, je nachdem man den Andruck der Walzen durch Hebel und Gewicht oder Federn herbeiführt; ich will hier nicht näher darauf eingehen, verweise jedoch auf zahlreiche in den Patenten befindliche hübsche Lösungen. Weiter ist es als wünschenswert anzusehen, wenn die Walzen in dem Augenblicke, wo kein Getreide zur Verarbeitung im Schüttrumpfe vorhanden ist, selbstthätig aus einander gehen und die Speisewalze ausgerückt wird. Erreicht wird die Ausrückung meistens durch eine im Schüttrumpfe sich befindende bewegliche Klappe, welche von dem darauf lastenden Mahlgute niedergehalten wird. Wird die Klappe frei, d. h., befindet sich kein Getreide mehr im Schüttrumpfe, So geht die Klappe hoch, und diese Bewegung wird dazu benutzt, um ein Gewicht oder dergleichen auszulösen, das dann die Walzen aus einander und die Speisewalze ausrückt. Wenn die Mühle angehalten wird, so ist es notwendig, die Walzenstühle abzustellen, damit die Betriebskraft beim Anlassen nicht zu grossen Widerstand zu überwinden habe. Da bei einer grösseren Anzahl von Walzenstühlen dies viel Zeit in Anspruch nimmt, so sorgt man dafür, dass mit einer Bewegung sowohl die Walzen von einander rücken als die Speisevorrichtung still steht. Diese Verrichtung muss bekanntlich dann vor sich gehen, wenn der Betriebsmotor abgestellt wird, weil sonst sämmtliche Riemen von den Walzenstühlen fallen würden, da diese Maschinen immerhin eine bedeutende Betriebskraft nötig haben. Y Hübsch ist die Construction von Ganz & Co., nach Fig. 10 darin bestehend, dass die Riemscheibe a, welche - etwa von der Walzenachse b angetrieben wird, nicht fest ge
lagert ist, sondern sich um die Achse der Speisewalze c frei schwingen kann. Durch das Gegengewicht d wird die Scheibe a nach oben gedrückt und damit der Riemen stramm gezogen. Werden nun die Walzen durch Herunterdrücken des Hebels f aus einander gerückt und ist die Achse der Riemscheibe a mittels einer Kette mit dem Hebel verbunden, so wird dann auch gleichzeitig die Riemscheibe herunter gezogen. Der Riemen wird schlaff und die Speisewalze steht.
Bei der Vermahlung von Roggen ist es notwendig, die Walzenstühle zu aspiriren; gut ist es auch bei der Weizenvermahlung. Es giebt eine ganze Reihe von Constructionen, welche «ein Filter innerhalb des Walzenstuhles anordnen, durch welches dann gesaugt wird. Ich habe diese Anordnungen selten genügend gefunden; meistens ist die Saugfläche nicht gross genug, um alle Wasserdämpfe fortzuschaffen. Ich lege deshalb besondere Aspirationskästen, deren Grösse je nach Erfordern festgestellt wird, unterhalb der Walzenstühle an, meistens auf dem Abfallrohre, Fig. 11. Diese Aspirationskästen sind in derselben Weise angeordnet wie die bei den Mahlgängen beschriebene Aspiration. a ist die Saugeöffnung und b das Filter, welches hier ebenfalls in Ketten aufgehängt ist, um es dann und wann durch Heben und Fallenlassen von dem angesaugten Mehle zu befreien. Damit der Aspirator sich die Luft nur aus dem Walzenstuhle c sauge, ist das Abfallrohr d hinter dem Aspirationskasten durch eine selbstthätig sich schliessende Klappe e abgedichtet.
Als letzte Erfindungsgruppe ist die der Schlag stiftenmaschinen zu erwähnen. Wenn auch nicht im entferntesten so wichtig, wie die vorhergehende, ist sie doch als wichtige zu bezeichnen, weil man vermöge derselben die Mühlsteine in den Mühlen ganz entbehren kann. Die Schlagstiftenmaschinen vollenden das, was die Walzen leider nicht fertig bekommen, wenigstens nicht bei der Roggenmüllerei: die Schalen auszumahlen. Hierfür sind sie am Platze, aber eigentlich auch nur hierfür. Sie werden wohl auch vielfach zum Schroten benutzt, dann aber immer nur, wo nur geringe Anforderungen an die Beschaffenheit des Mehles gestellt werden. Der Fehler, welche die allgemeine Verwendung der Schlagstiftenmaschinen nicht zulässt, ist der Mangel an Regulirfähigkeit.
Die Schlagstiftenmaschinen, wie sie in guter Construction heute für Mühlen geliefert werden, bestehen aus zwei Scheiben, welche mit Stiften so besetzt sind, dass diejenigen der einen Scheibe in den Lücken der anderen kreisen. Entweder laufen nun beide Scheiben gegen einander um, oder eine derselben steht fest, die andere läuft um. Ich kann mich nur für letztere Anordnung erklären, wie begreiflich, wenn man berücksichtigt, dass das geschlagene Korn nicht eigentlich erst zu zerstäuben braucht, sobald es auftrifft, sondern durch den Schlag selbst, den es erhält. Wozu dann noch eine Scheibe umlaufen lassen, deren Stifte nur imstande sind, eine Bewegung dem Korne zu erteilen, nicht aber, es zu zertrümmern? Man giebt nämlich der einen Scheibe eine Umfangsgeschwindigkeit von 80 bis 100 m und der anderen eine solche von etwa 15". Zumal ist die Construction nicht zu rechtfertigen, wenn man
deutscher Ingenieure.
weil sie bei letzterem die Schalen ebenso zu Staub schlägt, der nicht wieder aus dem Mehle zu entfernen ist. Am besten wirken die Maschinen bei Schalen oder auch bei ganz reinen Griesen und Dunsten, da sie besonders bei letzteren nichts an der Farbe des Mehles verderben können. Die Maschinen erfordern verhältnismässig viel Kraft, leisten aber auch, an die richtige Stelle gesetzt, viel. * . Nur eine Frage möchte ich noch gern beantworten, eine Frage, die sich jedem unwillkürlich entgegenstellt. Was hat denn dieser ganze Umschwung gegenüber den bedeutenden Kosten in der Müllerei gutes gestiftet? Ganz abgesehen von der dadurch bewirkten reichlichen Beschäftigung vieler Menschen zur Herstellung der neuen Einrichtungen ist ein Nutzen geschaffen, der vielleicht noch viel zu wenig gewürdigt wird, aber wohl zu immer grösserer Bedeutung gelangen mag, je schwieriger es für die Culturländer wird, durch eigene Production von Brotfrüchten ihre Bewohner zu ernähren. Das Getreide besteht bekanntlich aus dem inneren Mehlkörper und der zum grössten Teil aus Holzfaser gebildeten
äusseren Schale. Die Aufgabe der Müllerei ist es nun, den
inneren Mehlkörper so aus der Schale heraus zu bekommen, dass möglichst wenig Schalenteilchen mit in das Mehl hinein kommen, oder, wie man es besser ausdrückt, möglichst viel weisses Mehl zu erzeugen, denn die Farbe des Mehles wird hauptsächlich durch die grössere oder geringere Beimischung von Schalenteilchen bedingt. Die neuere Müllerei versteht es nun, vermöge ihrer besseren Einrichtungen einen weit höheren Procentsatz an weissem Mehle herzustellen, und der daraus entstehende wirtschaftliche Vorteil ist folgender. Man hat gefunden!), je weniger Schalenteile im Mehle sind, um so besser und vollständiger wird dasselbe verdaut.
1) Voigt, Lehrbuch des allgemeinen Stoffwechsels und der Ernährung S. 461 u. f.
Das Mehl besteht aus zwei wichtigen Nährstoffen, den Stärkekörpern oder Kohlenhydraten und den Kleberstoffen oder Eiweiss. Bei der Aufnahme von Semmeln werden nun 20 pCt. Eiweiss und 6 pCt. Stärkemehl unverdaut abgegeben, beim Pumpernickel und Schwarzbrote dagegen 42 pCt. Eiweiss und 19 pCt. Stärkemehl. Da nun das Weissbrot (Semmel) im Durchschnitte 9,6 pCt. Eiweiss und 60,1 pCt. Kohlenhydrat und Schwarzbrot 8,3 pCt. Eiweiss und 44,2 pCt. Kohlenhydrat enthält, so gehen 5,5 pCt. von der Semmel unverdaut weg und 11,9 pCt. vom Schwarzbrote.
Der tägliche Verbrauch an Mehl stellt sich durchschnittlich auf /2kg für 1 Kopf der Bevölkerung, mithin in Deutschland bei 42 Millionen Einwohner jährlich auf 7665000000kg. Rechnet man nun, dass 100 Teile Mehl 125 Teile Brot geben, so werden 9500000000kg Brot verzehrt und, 1kg Brot (Weissbrot und Schwarzbrot) zu v% 0,25 angenommen, für die Broternährung 2375 Millionen Mark ausgegeben. Rechnet man den unverdauten Abgang zu 9 pCt., als das Mittel zwischen 5,5pCt. beim Weissbrot- und 12pCt. beim Schwarzbrotverzehren, so findet ein jährlicher Verlust von 215 Millionen Mark statt.
Da nun die neuere Müllerei Mehl herstellt, welches so viel reiner und weisser ist als früher, dass man den jährlichen Verlust an unverdauten Stoffen um 20 pCt. niedriger veranschlagen kann, so gewinnt dieselbe, wenn sie sich erst überall eingeführt hat, dem Lande jährlich eine Summe von 43 Mil
lionen Mark. Um so mehr ist diese Summe als Gewinn an
Nationalvermögen anzusehen, da die für den Menschen un
verdaulichen Stoffe zur Ernährung des Viehes aufs beste ver
wandt werden können. Diejenigen, welche es als fehlerhaft
bezeichnen, wenn man die Kleie nicht mit zum Brote ver
wendet, oder wenn man nicht wenigstens alle dunkelen Futter
mehle zur menschlichen Nahrung nimmt, bedenken nicht, dass
dieselben Stoffe mittelbar als Fleisch dem Menschen zugeführt von diesem viel besser ausgenutzt werden.
Wenn auch meine der obigen Berechnung zu Grunde gelegten Zahlen eine gewisse Willkür nicht verleugnen können, so sind sie doch immerhin so gewählt, dass das herausgerechnete Ergebnis eine möglichst kleine Zahl ergiebt. Das eine zeigt die Berechnung aber klar und deutlich, dass, je weiter die Verbesserungen in der Mehlfabrikation vorschreiten, je grössere Summen dafür ausgegeben werden, dieselben um so segensreicher dem Lande wieder zugutekommen werden.«
Schmelzofen mit wassergasbetrieb.
Auf der New-Yorker Versammlung des American Institute of Mining Engineers im Februar 1885 hielt N. Lilienberg aus New-York einen Vortrag, über dessen Inhalt in folgendem berichtet werden soll. Der Vortragende ist durch die Erfolge der Versuche in Europa (Schulz, Knaudt & Co. in Essen) veranlasst worden, unter Beihilfe von George S. Dwight die in beistehenden Figuren gezeichnete Anordnung von Generatoren, Erhitzern und Oefen zu entwerfen.
Die über der Hüttensohle aufgestellten, mit einander verbundenen Generatoren a a haben die gewöhnliche Aufgebevorrichtung; die feuerfeste Ausmauerung ist oben und unten zusammengezogen; im oberen Teile sind Gasöffnungen angebracht, welche in einen gemeinschaftlichen Gaskanal münden. Der untere Teil ruht auf gusseisernen Platten, welche die Kasten bb bilden und von Trägern 6 c unterstützt sind. Durch diese und die Hängeeisen dd wird der ganze untere Teil des Generators in der Schwebe gehalten, der Aschenfall ist ganz frei und kann bequem durch 4 Thüren gereinigt werden. Diese Anordnung wird darum für sehr wichtig erklärt, weil bei dem abwechselnden Einblasen von Luft und Dampf bei der durch erstere erzeugten hohen Temperatur die Schlacke schmelze, welche dann, durch letzteren abgekühlt, grosse Sauen bilde.
Die Kasten bb haben rund herum Oeffnungen (Düsen) und sind durch das Windrohre mit einander verbunden, in welchem zwei Klappen ff unter 90° angeordnet und durch ein Hebelwerk verstellbar sind. Die innere und obere vordere Kante der Kästen bb soll, wenn nötig (was wohl der Fall sein wird), durch ein Kühlwasserrohr geschützt werden.
Aus dem unteren Teile des Generators führen zwei Auslässe gg, aussen durch das Rohr h verbunden, das Wassergas in den zweiräumigen Erhitzer für Gas und Luft, welcher zwischen Generatoren und Ofen angeordnet ist. Die Auslässe gg sind abwechselnd durch Schieber i i absperrbar, welche durch die Stange k mit einander verbunden sind. Alle Klappen und Schieber für Luft und Luftgas!) sowie für Wasserdampf und Wassergas werden durch das Hebelwerk m l gleichzeitig so umgestellt, wie der Betrieb es erfordert. Die Kanäle in dem oberen Teile des Generators sind mit einem Kasten n verbunden, in welchem sich der Schieber o mit Hilfe der Hebel p p und der Welle q bewegt. Der Dampf tritt aus dem Rohr r in den Kasten n; seine Menge wird durch ein Ventil geregelt, ebenso wie die des Windes. Unter dem Schieber o befindet sich der Kanal 8, welcher durch das Rohr t mit der Kammer u für Luftgas in Verbindung steht.
Die Zeichnung stellt den Betriebszustand dar, in welchem in den Generator links von unten Luft, in den Generator rechts von oben Dampf eingeblasen wird. Das in dem Generator links gebildete Luftgas, bestehend aus CO2, CO und N, tritt oben aus, geht durch o nach 8 und durch t nach u. Das Wassergas aus dem Generator rechts, bestehend aus H, CO und einer Spur von N, wird durch g und h in den zweiräumigen Erhitzer geführt. Durch Umstellen des Hebelwerkes werden auch alle Schieber, Klappen oder Ventile
in den verschiedenen Rohrleitungen gleichzeitig so umgestellt,
) Dieser Ausdruck dürfte sich durch seine Einfachheit und zum Unterschiede von dem in diesen Generatoren gleichzeitig erzeugten Wassergas empfehlen. &o
dass der Wind in den Generator rechts und der Dampf in den durch die Verbrennung erhitzten Generator links tritt. Der in dieser Weise geführte Betrieb liefert also einen gleichmässigen Strom von Luftgas in das Rohr t und von Wassergas in das Rohr h. Durch Zuführung von Luft in die Kammer u verbrennt man hier das CO der Luftgase und lässt die dadurch erzeugte Wärme der Verbrennungsproducte durch die Züge vv der linken Hälfte des Erhitzers an das Wassergas und die Luft abgeben. Der Erhitzer ist aus 76 mm dicken, 380" hohen Steinen hergestellt, welche mit zwei flachen Steinlagen abgedeckte Kanäle von 230" Breite bilden. Dadurch, dass die Luft nur auf der einen und das Wassergas nur auf der anderen Seite durch den Erhitzer geleitet wird, soll deren Vermischung, also die Möglichkeit einer Explosion, vermieden sein. Die Abhitze gelangt aus den Kanälen vv in den Schornsteinkanal w, während Wassergas und Luft, getrennt durch die Mauer T, (siehe Schnitt nach C– D) durch den Erhitzer zum Ofen geführt werden. Der Vortragende meint, die umständliche Einrichtung dieser Generatoren sei durch folgende einfache und billige Einrichtung des Ofens aufgewogen. Derselbe besteht, s. Schnitt J–K, nur aus 4 Räumen 1 für Wassergas, Luft und Abhitze, welche durch die Mauern 2 getrennt sind; Gas und Luft treten oben über dem Gewölbe her und in der Mitte zusammen in den Ofen. Die Abhitze zieht durch die Schächte in den Kanal, welcher auf der rechten Seite des Erhitzers liegt, darauf durch die Züge 5 des Erhitzers durch dessen rechte Hälfte, ihre Wärme an die Luft und das Wassergas abgebend, und endlich durch den Kanal 6 zum Schornstein. Das Wassergas und die Luft treffen also immer heissere Teile des Erhitzers, je näher sie dem Ofen kommen. Etwaige Erneuerungen der Kanäle des Erhitzers sollen durch Entfernung von deren Sand- und Steindecke ebenso leicht und billig auszuführen sein, wie die Erneuerungen der Siemensschen sog. Regeneratoren, d. h. der einräumigen Erhitzer. *) Der Raum zwischen den Generatoren und dem Ofen, also über dem Erhitzer, soll für die Schmelzmaterialien dienen.
!) Stahl und Eisen 1881, Heft 6, Seite 227.
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Der Vortragende hebt hervor, dass der Gedanke der zweiräumigen Lufterhitzer bekanntlich nicht neu und durch Ponsard u. a. ausgeführt sei. Diese Erhitzer möchten für Wärm- und Schweissöfen ihre Vorzüge haben, für Stahlschmelzöfen aber hätten sie sich nicht ausreichend gezeigt, teils weil Luft und Gas in denselben nicht hoch genug erhitzt werden könnten, teils weil die trennenden Wandungen durch die wiederholte Erwärmung und Abkühlung Risse bekämen. Sein zweiräumiger hier gezeichneter und beschriebener Lufterhitzer sei von diesen Uebelständen frei, weil derselbe nur einen Stein hoch und deshalb die wagerechten Fugen vermieden seien. Was nun die für diesen Fall erforderliche Wärme anbelange, so hätten die Versuche in Essen ergeben, dass kaltes Wassergas, mit nur etwas erwärmter Luft verbrannt, genügende Hitze gäbe, um weiche Kesselbleche zu schmelzen. Die Verbrennung von reinem Wassergase mit hocherhitzter Luft müsste folgerichtig höhere Temperaturen geben, als in einem Regenerativofen zu erreichen seien, und müssten den Hüttenmann in den Stand setzen, bisher nicht erreichte Resultate zu erzielen.
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