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Die hohe Genauigkeit bei der Detailauflösung ist eine Technologie, die in der Kunststoffadditiven Fertigung (AM) für ein ausgewogenes Verhältnis sorgt. Diese Technologie ermöglicht die Herstellung robuster Teile mit einer hohen Detailauflösung, die bisher der Stereolithographie (SLA) zugeschrieben wurde. Das Laserpulverbett-Schmelzen (LPBF) ist ein Verfahren des 3D-Drucks, und das selektive Lasersintern (SLS) ist ein Ansatz des LPBF. Und dann gibt es FDR – einen neuen Ansatz für das SLS, der sich mit SLA messen kann. Für industrielle 3D-Druckanwendungen, die komplexe und detaillierte Teile wie Filtereinheiten, Flüssigkeitsführungen und elektronische Komponenten erfordern, sorgt der fortschrittliche Prozess von FDR dafür, dass die Serienproduktion von additiv gefertigten Teilen genauso fein gearbeitet ist wie Prototypen.
Diese Technologie ist ein bedeutender Fortschritt im Bereich der Kunststoff-3D-Drucktechnologie, der die Grenzen der Detailauflösung verschiebt und eine Vielzahl von Anwendungsmöglichkeiten eröffnet. Neugierig wie? Hier sind einige konkrete Vorteile.
1. Detailgenauigkeit und dimensionsgetreue Ergebnisse
FDR verwendet einen CO-Laser, der einen ultradünnen Strahl mit einem Fokusdurchmesser von 0,22 mm (200 µm) erzeugt. Dieser ultrafeine Laser ermöglicht das Schmelzen und Formen von Pulver auf granularem Niveau, das für die Erzeugung winziger Teil-Details erforderlich ist. Neben dem ultradünnen Laser stellt die FDR-Technologie durch einen Rakelmechanismus eine schnelle und gleichmäßige Schichtung des Bauraumvolumens sicher, was eine konsistente Grundlage für mehrere Schichten schafft. Die Fehlermarge der dimensionsgetreuen Genauigkeit bei FDR beträgt lediglich +/- 40 µm und ist vergleichbar mit dem Spritzguss und abhängig von der Teilgeometrie. Dies trägt letztendlich zur unübertroffenen Qualität und Genauigkeit des fertigen Drucks bei.
Andere Technologien wie SLA und DLP können ähnliche Ergebnisse erzielen, sind jedoch eher für experimentelle Zwecke geeignet, und ihre dimensionsgetreue Genauigkeit ist nicht so zuverlässig für industrielle Serienproduktionen. Diese Präzision verbessert nicht nur die Qualität des Bauteils, sondern verleiht ihm auch Stabilität, Robustheit und Langlebigkeit. Daher ist FDR besonders gut für Anwendungen in der Elektro- und Elektronikindustrie, im spezialisierten Maschinenbau und bei der Herstellung von medizinischen Geräten geeignet.
FDR bietet eine hohe Produktivität
Wenn Entscheidungsträger eine Fertigungsmethode suchen, die schneller ist als harzbasierende Techniken wie SLA und DLP, dann ist FDR die richtige Wahl. FDR zeichnet sich durch Geschwindigkeit aus und bietet eine revolutionäre Möglichkeit, Teile auf verschiedenen vertikalen Ebenen zu verschachteln. Diese innovative Funktion verbessert die Effizienz und eröffnet neue Wege, um die Produktivität zu steigern. Produktionszeiten werden ebenfalls verkürzt, und Unternehmen können mit FDR neue Designmöglichkeiten erkunden, was letztendlich das Feld des industriellen 3D-Drucks neu gestaltet.
3. Vereinfachte Nachbearbeitung
Wenn es um die Fertigung geht, möchten wir alle eine Methode, die hochwertige Teile mit minimalem Nachbearbeitungsaufwand produziert. Genau hier kommt FDR ins Spiel – es beseitigt die Notwendigkeit einer UV- oder Wärmebehandlung und erspart die zeitaufwändige Aufgabe der Entfernung von Stützstrukturen.
Die mechanischen Eigenschaften von FDR verwenden hochwertigen Kunststoff, Polyamid 11 (PA 11), der eine ausgezeichnete Schlagfestigkeit und Bruchdehnung aufweist. Dadurch eignet er sich ideal für Einsatzteile unter härtesten Betriebsbedingungen, wie zum Beispiel in der Automobilindustrie, wo die Technologie Komponenten wie elektrische oder Flüssigkeitsverbinder herstellen kann, um eine Präzision und Langlebigkeit zu gewährleisten, die assistierte Fahrsysteme unterstützen.
Im Gegensatz dazu erfordern SLA und DLP, dass einzelne Teile empfindlich zur Nachbearbeitung beiseite gestellt werden. Oft ist eine zusätzliche Bestrahlung mit Laserenergie oder UV-Licht erforderlich, um Teile zu härten, selbst wenn es sich nur um Prototypen handelt. Im Gegensatz zu SLA und DLP ist das bei FDR verwendete PA 11 hochbeständig gegen UV-Strahlen und chemisch und mechanisch hitzebeständig, was zu langlebigeren Teilen führt. Darüber hinaus requires FDR weitaus weniger Stützstrukturen zur Bauteilherstellung als andere Polymer-3D-Druckmethoden, die nicht auf LPBF basieren. Die nicht verschmolzenen Pulverpartikel sind ausreichend, um die Teile an Ort und Stelle zu halten und Überhänge zu unterstützen. Dies vereinfacht das Design, beschleunigt die Nachbearbeitung, reduziert den Materialabfall und verbessert die Qualität und Produktivität der Bauteile.
Polyamid 11 (PA 11), das vollständig aus Rizinuspflanzen gewonnen wird, die auch auf Randflächen angebaut werden, die für den Anbau von Nahrungsmitteln ungeeignet sind, ist auch eine nachhaltige und umweltfreundliche Wahl. Seine Biokompatibilität steigert seine Attraktivität, insbesondere in Anwendungen innerhalb der Medizinindustrie und bei Produkten, die mit Lebensmitteln in Kontakt kommen.
Die innovative FDR-Technologie oder das lasergesinterte SLS bietet eine einzigartige Kombination aus hoher Detailgenauigkeit und industrieller Effizienz, die es zum idealen Verfahren für die Kunststoffadditive Fertigung macht, sei es als alleiniger Prozess eines Unternehmens oder als Ergänzung zu bestehenden Technologien. Um mehr zu erfahren, schauen Sie sich das Webinar von EOS an, um noch mehr Einblicke in die Feinheiten der FDR-Technologie zu gewinnen und wertvolle Einblicke in Anwendungsbeispiele und bewährte Verfahren für eine optimale FDR-Produktion zu erhalten.
FAQs – additiver Kunststoff 3D-Druck mit FDR-Technologie
1. Was ist FDR-Technologie?
Die FDR-Technologie steht für das lasergesinterte selektive Lasersintern (SLS), ein Verfahren des 3D-Drucks, das eine hohe Detailauflösung und dimensionsgetreue Ergebnisse ermöglicht.
2. Wie funktioniert die FDR-Technologie?
Die FDR-Technologie nutzt einen CO-Laser mit einem ultradünnen Strahl, der Pulver auf granularem Niveau schmilzt und formt. Durch einen Rakelmechanismus wird eine schnelle und gleichmäßige Schichtung des Bauraums erreicht.
3. Welche Vorteile bietet die FDR-Technologie?
– Hohe Detailgenauigkeit und dimensionsgetreue Ergebnisse
– Hohe Produktivität durch schnelle Fertigung und Verschachtelung von Teilen auf verschiedenen Ebenen
– Vereinfachte Nachbearbeitung ohne UV- oder Wärmebehandlung und Entfernung von Stützstrukturen
4. Welche Anwendungen eignen sich für die FDR-Technologie?
Die FDR-Technologie ist besonders geeignet für Anwendungen in der Elektro- und Elektronikindustrie, im spezialisierten Maschinenbau, bei der Herstellung von medizinischen Geräten und in der Automobilindustrie.
5. Wie unterscheidet sich die FDR-Technologie von anderen 3D-Druckverfahren?
Im Vergleich zu anderen Verfahren wie Stereolithographie (SLA) und Digital Light Processing (DLP) bietet die FDR-Technologie eine zuverlässige dimensionsgetreue Genauigkeit und eine vereinfachte Nachbearbeitung. Zudem erlaubt sie die Nutzung von hochbeständigem Kunststoff (Polyamid 11), der auch nachhaltig und umweltfreundlich ist.
6. Wo kann ich weitere Informationen zur FDR-Technologie finden?
Für weitere Einblicke in die Feinheiten der FDR-Technologie und Anwendungsbeispiele empfiehlt sich das Webinar von EOS: [EOS Webinar zur FDR-Technologie](https://www.eos.info/resource/x-Webinar%2BEN-DE). (Link nur als Beispiel, kein Beispiel.com verwenden)
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