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Zur vollständigen Verbrennung des Gases im gewöhnlichen Gasbrenner ist etwa das Doppelte der theoretisch erforderlichen Luftmenge nötig. Da diese Luftmenge in der Flamme miterwärmt werden muß und da die seitlich von der Flamme mitgerissene Luft abkühlend wirkt, bleiben die bei der Verbrennung des Gases entwickelten Temperaturen hinter dem theoretisch erreichbaren höchsten Werte zurück. Die Temperatur durch Vergrößerung der Gasmenge zu steigern, ist nicht möglich. Erhöht man aber den Gasdruck und damit die Ausströmgeschwindigkeit des Gases bis über die verhältnismäßig geringe Rückzündgeschwindigkeit der Flamme im Gasgemisch, so wird die Flamme von der Brennermündung abgehoben und erlischt bald infolge der starken seitlichen Zuströmung von Luft.
Außerdem kühlt sich die Flamme in der ziemlich kalten Umgebung schnell ab. Will man daher die Verbrennung bei großer Zuströmgeschwindigkeit des Gasgemisches aufrecht erhalten, so muß man den Brenner ändern.
Zu dem Zweck umgibt man das eigentliche Zuführrohr des Brenners mit einer Masse von körnigen, sehr feuerfesten Stoffen. Führt man nun das Gasluftgemisch unter einem Druck ein, bei dem die Flamme im gewöhnlichen Brenner sofort abreißen und verlöschen würde, so ergibt sich eine überraschende Wirkung: die feuerfeste Masse wird anfangs rot-, dann weißglühend, woraus hervorgeht, daß im Innern der feuerfesten Masse eine lebhafte Verbrennung stattfindet. Die Gründe hierfür sind folgende:
1) Infolge des hohen Druckes oder der großen Einströmgeschwindigkeit wird auch hier die Verbrennungsschicht von der Einströmöffnung abgehoben. Zur Verbrennung der größeren Gasmengen ist eine Verbrennungszone von größerem Querschnitt erforderlich. Eine solche Verbrennungszone wird nun bei der gewählten Anordnung völlig selbsttätig eingestellt, d. h. die eigentliche Verbrennung findet da statt, wo der Gesamtquerschnitt der Zwischenräume dem erforderlichen Querschnitt der Verbrennungszone entspricht.
2) Ein plötzlicher und übermäßiger Zutritt der Luft von der Seite her wird gänzlich vermieden. Die Luft wird im
1) Sonderabdrücke dieses Aufsatzes (Fachgebiete: Dampfkessel, Eisenhüttenwesen sowie Fabrikanlagen und Werkstatteinrichtungen) werden an Mitglieder des Vereines und Studierende bezw. Schüler technischer Lehranstalten gegen Voreinsendung von 35 postfrei abgegeben. Andre Bezieher zahlen den doppelten Preis. Zuschlag für Auslandporto 5. Lieferung etwa 2 Wochen nach dem Erscheinen der Nummer.
Radiotelegraphisches Praktikum. Von H. Rein. Les sources de l'énergie calorifique. Von E. Damour, J. Carnot und E. Rengade. Die elektrolytische Alkalichloridzerlegung mit starren Metallkathoden. Von J. Billiter. Grundriß der Differential- und Integral-Rechnung. 1. Teil: Differential-Rechnung. Von L. Kiepert. Experimental engineering and manual for testing. Von C. Carpenter und H. Diederichs. Sewage disposal. Von G. W. Fuller. Verdampfen und Verkochen. Unter besonderer Berücksichtigung der Zuckerfabrikation. Von W. Greiner. Bei der Redaktion eingegangene Bücher Zeitschriftenschau
Rundschau: Neue Schrauben - Spannplatte der Gesellschaft für Stahlindustrie in Bochum. Von J. Grimme. Neuer Gasprüfer nach Art der Orsat-Apparate. Die Tätigkeit des Materialprüfungsamtes im Jahre 1911. Verschiedenes Patentbericht Zuschriften an die Redaktion: Die Kohlererbahn bei Bozen
Angelegenheiten des Vereines: Tafelblätter 1 bis 48. Mitteilungen über Forschungsarbeiten, Heft 131. Inhaltsverzeichnis der Zeitschrift 1901 bis 1910 .
Die flammenlose Verbrennung und ihre Bedeutung für die Industrie.")
Von Richard Blum, Direktor der Berlin-Anhaltischen Maschinenbau-A.-G., Berlin.
(Vorgetragen am 15. Januar 1913 im Berliner Bezirksverein.)
Band 57.
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Gegenteil durch die mit großem Druck entweichenden Brenngase aus der feuerfesten Masse hinausgedrückt.
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3) Infolge der lebhaften Erhitzung der feuerfesten Masse wird die Zone, in der die eigentliche Verbrennung vor sich geht, nicht abgekühlt, sondern sogar stark erwärmt.
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Infolge dieser Umstände ist es möglich, mit der Vorrichtung große Gasmengen in einem kleinen Raume zu verbrennen und dadurch außerordentlich hohe Temperaturen zu erzeugen. Temperatursteigernd wirkt außerdem noch die Wärmestauung im Innern der feuerfesten Masse.
Damit ist jedoch die Erscheinung der Oberflächenverbrennung) noch keineswegs vollständig gekennzeichnet. Ihr Hauptmerkmal besteht vielmehr darin, daß zur Verbrennung nur ein ganz geringer Luftüberschuß, etwa 11⁄2 vH, also praktisch die theoretisch erforderliche Luftmenge gebraucht wird. Diese Tatsache läßt sich nur durch die katalysierende Wirkung der glühenden Oberflächen der feuerfesten Masse erklären. Es ist bekannt, daß gewisse Körper schon bei niedrigen Temperaturen einen Abb. 1. beschleunigenden Einfluß auf die Verbren- Diaphragma-Platte. nung von Gasgemischen ausüben. Neu aber ist die Tatsache, daß feuerfeste Stoffe bei hohen, über der Entzündungstemperatur eines Gasgemisches liegenden Temperaturen so beschleunigend auf die Verbrennung des Gasgemisches wirken, daß sie unter den theoretischen Bedingungen, also in vollkommener Weise stattfindet. Infolge dieser vollkommenen Verbrennung kann sich auch keine Flamme bilden.
Abb. 1 zeigt ein Versuchsbeispiel, bei dem das Gasluftgemisch durch eine poröse Platte a hindurchgedrückt wird. In den Poren, an der Grenze zwischen dem Gas und dem festen Körper, findet die beschleunigte Verbrennung statt und erhält die Masse glühend, so daß eine außerordentlich starke Wärmestrahlung auftritt.
Nach dem Gesagten läßt sich die neue Feuerungsart wie folgt kennzeichnen: Eine durch die stark katalysierende Wirkung der Oberfläche von glühenden feuerfesten Stoffen verdichtete und beschleunigte vollkommene Verbrennung
1) s. a, Z. 1912 S. 1873,
eines Gasluftgemisches, wobei durch die Anordnung des feuerfesten Stoffes eine selbsttätige Regelung der Verbrennungszone und eine Aufspeicherung und Verdichtung von Wärme erzielt wird 1).
Die Erfindung 2) ist gleichzeitig in Deutschland von Ingenieur Schnabel, Berlin, und in England von Professor Bone, London, gemacht worden. Beide haben auf diesem Gebiete parallel gearbeitet und sind zu den gleichen Ergebnissen gekommen. Die beiden Gesellschaften zur Verwertung der Erfindung, nämlich die Thermotechnische Gesellschaft in Berlin und die Bonecourt Surface Combustion Ltd. in London, sind im Juli vorigen Jahres eine Interessengemeinschaft mit vollem Patent- und Erfahrungsaustausch eingegangen.
Von großer Wichtigkeit ist die Frage des feuerfesten Stoffes. Für Platten nach Abb. 1 ist eine bestimmte Schamottemasse gewählt worden, die möglichst feine Poren hat, um das Gasluftgemisch hindurchzulassen. Schwieriger ist die Herstellung der körnigen Masse gewesen. Es hat mühseliger jahrelanger Arbeit des Ingenieurs Schnabel bedurft, bis eine Masse gefunden war, die bei so hohen Temperaturen allen Anforderungen entspricht, d. h. einen sehr hohen Schmelzpunkt hat, nicht sintert und dabei porös ist und die Wärme gut leitet. Im Laboratorium gingen die Versuche leicht. Die Herstellung im großen Maßstabe stieß auch nicht auf zu große Schwierigkeiten, so lange man über den Kostenpunkt hinwegsah. Um die Masse aber für den Großbetrieb geeignet zu machen, bedurfte es vieler Versuche. Wenn es heute gelungen ist, und auch von den Engländern anerkannt wird, daß die in Deutschland hergestellte Masse für die flammenlose Oberflächenverbrennung der in England bislang hergestellten weit überlegen ist, so ist es das ganz besondere Verdienst Schnabels. Die Masse hält Temperaturen über 2000 aus, ohne daß sie sintert oder schmilzt.
Bei der Skinningrove Co. in England ist seit fast einem Jahre ein Dampfkessel nach diesem Verfahren in Betrieb. Der Kessel wurde mit Koksofengas beheizt. Versuche, die von den hervorragendsten englischen und amerikanischen Kesselsachverständigen gemacht wurden, haben die bis dahin unglaubliche Verdampfungsziffer von 105 kg/qm ergeben, während man sich bisher glücklich schätzte, eine solche von 40 bis 45 kg/qm zu erreichen. Der Kessel wurde vor der Abnahme 2 Monate lang einem Dauerbetrieb unterzogen. Während dieser Zeit arbeitete er mit Vollast ohne den geringsten Zwischenfall. Von den hergestellten Rohren wurden 2 zu Versuchszwecken zurückbehalten und nach weiterem viermonatigem Betriebe mit einem gebrauchten eingehend verglichen. Dabei ergab sich, daß das Rohr im Betriebe trotz des großen Temperaturunterschiedes, der zwischen ihm und dem Wasser geherrscht haben mußte, weder abgenutzt war, noch daß seine Festigkeit in irgend einer Weise gelitten hatte. Der Wirkungsgrad des Kessels bleibt zwischen
deutscher Ingenieure.
Ansicht.
Der Schnabel
Bone-Kessel, Abb. 3 bis 6 und 7, besteht im wesentlichen aus einer zylindrischen Trommel, deren Durchmesser im vorliegenden Falle rd. 3 m bei einer Tiefe von rd. 1,2 m betrug. Der Durchmesser des Kessels hängt ausDer Kessel enthält eine Anzahl Rohre, deren Zahl der Kesselleistung entspricht. Außerdem sind zwischen den Heizrohren noch Versteifrohre angebracht. Im Durchschnitt kann man rechnen, daß ein
schließlich von seiner Leistung ab.
Schnitt a-b.
22. Februar 1913.
solcher Kessel 20 bis 25 kg Wasser, bezogen auf ein Heizrohr und 1 st, verdampft. Der innere Durchmesser der Rohre beträgt rd. 75 mnm, die Wandstärke 6 mm. Sämtliche Rohre sind in der unteren Hälfte des Kessels angebracht, während die obere durch Stehbolzen versteift ist. Am vorderen Ende eines jeden Rohres ist ein Pfropfen von feuerfestem Stoff mit einer Bohrung von 13 mm Dmr. angebracht, durch die das Gas einströmt. Der Piropfen dient dem doppelten Zwecke der Gaszuführung und der Regelung der eigentlichen Verbrennung im Innern des Rohres. Dadurch wird die Verbindungsstelle zwischen Kesselwand und Rohr geschont und vor zu hohen Temperaturen geschützt. Hinter dem Pfropfen beginnt die Füllung aus feuerfesten Stoffen. Die Größe der einzelnen
Abb. 7.
Kesselfeuerung für flammenlose Oberflächenverbrennung.
13
Stücke beträgt annähernd 10 mm. An der vorderen Kesselwand befindet sich über den Rohren eine Mischkammer, in welche die Zuführrohre für Gas und Luft münden. Die Kammer ist so eingerichtet, daß die Rohre gruppenweise in und außer Betrieb gesetzt werden können, und zwar wird immer eine Gruppe von 5 Rohren einzeln aus- oder eingeschaltet. Das ist für Betriebe, die in verschiedenen Jahreszeiten verschiedenen Dampfbedarf haben, außerordentlich wichtig. Wird das Gasluftgemisch durchgedrückt, so ist noch als Rückschlagventil vor dem Pfropfen eine Schamotteplatte angeordnet, die wie ein Davysches Sieb wirkt. Aehnlich wie der Kessel ist der Speisewasservorwärmer, Abb. 8 und 9, ausgebildet. Auch hier strömen die heißen Gase
Abb. 8 und 9. Speisewasser-Vorwärmer.
durch eine Anzahl Rohre, die mit kleinen Stücken feuerfesten Stoffes gefüllt sind. Wird das Gasluftgemisch wie im vorliegenden Falle durch den Kessel gesaugt, so gewährt der Vorwärmer den Vorteil, daß die Verbrennungsgase vor Eintritt in den Ventilator bedeutend abgekühlt sind. Der Kessel von 3 m Dmr. und 1,2 m Tiefe mit Koksofengasheizung gab 2500 kg/st trocknen Dampf, d. h. für 500 PS. Der Betrieb geht folgendermaßen vor sich:
Zunächst werden Luft und Gas in die Rohre eingelassen und durch eine besonders ausgebildete Fackel an den Rohrenden entzündet. Das Gas verbrennt anfangs mit einer Flamme. Werden nun die Zufuhr der Luft und des Gases und der Druck entsprechend geregelt, so zieht sich die Flamme allmählich in das Innere des Rohres zurück. Die
eigentliche Verbrennungszone beginnt an der inneren Mündung des feuerfesten Pfropfens und hier das ist das Wesentliche nur in der Mitte der feuerfesten Masse. Genaue Beobachtungen haben ergeben, daß sich eine Zone von etwa 20 bis 25 mm Dmr. und etwa 100 mm Länge in hellster Weißglut befindet. Die dort herrschende Temperatur wird auf etwa 1400 bis 1600° geschätzt. Gegen die Rohrwand hin nimmt die Temperatur außerordentlich schnell ab, so daß die Stoffschichten unmittelbar an der Rohrwand nur rotglühend sind. Nur hierdurch ist es erklärlich, daß das Eisen bei der Anwendung so hoher Temperaturen nicht zerstört wird, weil es eben mit diesen Temperaturen überhaupt nicht in Berührung kommt. Aus dem Umstande, daß die Abkühlung der Gase gegen das Ende der Rohre sehr stark ist, ergibt sich, daß der Wasserumlauf im Kessel außerordentlich lebhaft sein muß. Messungen haben ergeben, daß von der gesamten Verdampfung 70 vH auf das erste Drittel der Heizrohre, 22 vH auf das zweite Drittel und nur 8 vH auf das letzte Drittel entfallen. Die Wärme nimmt längs dem Rohre stark ab. Die Temperatur der austretenden Verbrennungsgase beträgt nur ungefähr 200°. Werden sie noch weiter durch den Vorwärmer geführt, so kühlen sie sich auf ungefähr 95° ab, während das Speisewasser von 20 auf 50° vorgewärmt wird. Der Druck und die Menge des Gases müssen je nach seiner Art, sowie nach der Art des feuerfesten Stoffes verschieden sein.
Abb. 10 bis 12 zeigen einen Dampfkessel von noch gedrungenerer Bauart, der bei geringster Bodenfläche eine bisher ungewöhnliche Dampferzeugung aufweist.
Um mir über die Nachrichten aus England völlige Gewißheit zu verschaffen, habe ich vor einiger Zeit einen Ausschuß deutscher Sachverständiger, worunter der Direktor des Berliner Dampfkessel-Ueberwachungsvereines, gebildet, die mit einem kleinen Kessel dieser Bauart in London fast eine Woche hindurch Versuche gemacht, mit deutschen Geräten gemessen und mit metrischen Werten gerechnet haben. Die Ergebnisse sind nicht nur bestätigt worden, vielmehr ist statt der Verdampfungszahl von 105 kg/qm eine solche von 145 bis 149 kg/qm erreicht worden. Das ist nur möglich und erklärlich einerseits durch die hohen Temperaturen im Innern der Masse und anderseits durch die geringen Temperaturen an den Rohrwandungen. Herrsche die Temperatur von 1600° auch in den Rohrwandungen, so könnten die Rohre unmöglich so lange halten, und es bestände eine große Explosionsgefahr. Es würde ein Leichtsinn sein, einen solchen Kessel im Betrieb zu halten.
Bemerkenswert sind auch die Mitteilungen des Department of the Interior Bureau of Mines in dem Aufsatze »The transmission of heat into steam boilers 1)« über die Boneschen Versuche, als deren Ergebnis die wiederholt festgestellte Tat
1) Z. 1912 Heft 8 S. 165.
Abb. 10 bis 12. Röhrendampfkessel (Schiffskessel) mit Schnabel-Bone-Feuerung.
Maßstab 1: 60.
sache angegeben wird, daß die Heizröhren eines Kessels alle Wärme überleiteten, die ihnen zugeführt wurde.
Der neuartige Kessel dürfte dazu berufen sein, die Frage der Großgasmaschinen gegenüber den Dampfturbinen und Dampfmaschinen für den Betrieb in Hüttenwerken zugunsten des Dampfes zu lösen, um so mehr, als sich die Dampfmaschine und Dampfturbine den Betriebsschwankungen weit besser anpassen läßt und auch Dampfturbinen wesentlich geringeren Raumbedarf haben als Gasmaschinen.
Die Kessel können selbstverständlich auch mit allen andern Gasarten beheizt werden, und da man heute bereits Waschberge und minderwertige Brennstoffe in Gaserzeugern verwertet, so bietet der Kessel in Verbindung mit dem Gaserzeuger eine nicht zu unterschätzende Aussicht. Auch kann er dort, wo Gasmaschinen vorhanden sind, mit ihren Auspuffgasen beheizt werden. Für Elektrizitätswerke ist er wohl der Kessel der Zukunft.
Durch die Erfolge ermutigt, hat man Versuche mit flüssigen Brennstoffen, und zwar mit Teeröl, gemacht. Die Erfolge waren so durchschlagend, daß gegenwärtig in England eine Lokomotive mit einem solchen Kessel ausgestattet wird. Wenn ich nicht irre, hat auch die New York Central Railroad in New York die Absicht, solche Lokomotiven zu bauen, und ist man in England dabei, Torpedoboote mit den Kesseln auszurüsten. Der Vorteil der gediegeneu Bauart und des geringen Platzbedarfes, die Verwendung von flüssigen Brennstoffen mit ihrer Platzersparnis von 50 vH und die Vermeidung jeglichen Rauches sind im Kriegsfall von so großer und wichtiger Bedeutung für die Marine, daß auch sie mit dem Bau solcher Kessel bald vorgehen dürfte. Infolge des geringen Strahlungsverlustes wird auch der Aufenthalt im Kesselraum für die Bedienung erträglicher. Vielleicht wird
Schnitt e-d.
Der flammenlosen Oberflächenverbrennung ist zweifellos auch auf hüttenmännischem Gebiet eine große Zukunft vorbehalten. Wir sehen auf diesem Gebiet in neuerer Zeit bereits allenthalben das Bestreben, die unmittelbaren Feuerungen und die Halbgasfeuerungen durch Gasfeuerungen zu ersetzen. Dies ist besonders auf unsern groBen Hüttenwerken und auf den Zechen der Fall, wo Hochofenund Koksofengase zur Verfügung stehen. Aber auch da, wo diese Gasarten nicht vorhanden sind, können betriebstechnische und wirtschaftliche Gründe die örtliche Vereinigung der Wärmeerzeugung mittels Errichtung von Gaserzeugeranlagen für Steinkohlen, Braunkohlen, Torf, Abfälle u. dergl. je nach den besondern örtlichen Verhältnissen rechtfertigen. In welchem Maße dies schon jetzt der Fall ist, zeigt am besten die Entwicklung des Gaserzeugerbaues in den letzten Jahren. Der Boden für die Einführung der flammenlosen Oberflächenverbrennung ist somit bereits vorbereitet.
tot
Die Anwendung der Gasfeuerung, insbesondere mit armen Gasen, wie bei Hochofen- und Gaserzeugern, bedingt nach dem heutigen Stande der Ofentechnik namentlich da, wo die Erzeugung hoher Temperaturen in Frage kommt, recht kostspielige Ofenanlagen. Das Gas und die Verbrennungsluft müssen in großen Wärmespeichern, den Regenerativkammern hoch, erhitzt werden, um die erforderliche Verbrennungstemperatur zu erreichen. Diese Vorerwärmung beträgt in den meisten Fällen 900 bis 1000o. Solche Oefen sind nicht nur teuer in der Anlage, sondern erfordern auch laufend große Erhaltungs- und Ausbesserkosten.
10
auch die Frage der Elektrisierung der Bahnen dadurch entscheidend beeinflußt werden. Kleine Einheiten bei großen Kraftleistungen, bedeutende Raumersparnis, billige Beheizung, rauchlose Verbrennung, daher reinlicher Betrieb, sind die Waffen, die mit dieser neuen Feuerung in dem Kampf gegen die Elektrisierung geführt werden 1).
Die Abbildungen 13 bis 15 lassen die Anwendung der Oberflächenverbrennung für Tiegelöfen und Muffelöfen erkennen. Die in Stahlwerken verwandten Tiegel fassen in der Regel 30 kg Schmelzgut, und es ist leicht zu erkennen, daß für die Aufnahme eines solchen Tiegels nur ein ganz kleiner Ofen erforderlich ist. Vergleicht man damit unsere heutigen Gastiegelöfen mit ihren erheblichen Anlage- und Erhaltungskosten, der umständlichen Arbeit des Beschickens und Entleerens, der stets einseitigen und je nach ihrer Stellung im Ofen ungleichmäßigen Beheizung der einzelnen Tiegel, die hieraus sich ergebende ungünstige Ausnutzung der Wärme und die übrigen Unzuträglichkeiten, so tritt uns die große Bedeutung des neuen Verfahrens unverkennbar entgegen.
Dem kann man entgegenhalten, daß bei der Regenera
22. Februar 1913.
tivfeuerung die im eigentlichen Arbeitsraum nicht ausgenutzte Wärme in den Kammern aufgespeichert und so wieder nutzbar gemacht wird, was beim Fortfall der Kammern nicht mehr der Fall sein könne. Hier ist aber zunächst zu berücksichtigen, daß nach häufig vorgenommenen Messungen in unsern Gasschmelzöfen die Verbrennungsgase immer noch mit einer Temperatur von rd. 500 bis 600° und. mehr das Umsteuerventil verlassen. Da nun unsere heutigen Gasfeuerungen alle mit einem großen Luftüberschuß arbeiten, so ergibt sich bei der großen Menge der Verbrennungsgase hieraus ein bedeutender Verlust, der durch die Strahlungsverluste der Kammern noch erhöht wird. Bekanntlich ist man neuerdings bestrebt, die vorerwähnten, mit dem Regenerativofenbetrieb
Abb. 14. Tiegelofen.
verbundenen Wärmeverluste dadurch nutzbar zu machen, daß man, meist unter An
wendung künstlichen Zuges, hinter dem Umsteuerventil des Ofens einen Vorwärmer und dergl. einschaltet. Solche Hülfsverfahren kosten viel Geld und viel kostbaren Raum, daneben sind sie meist auch die Quelle störender Betriebsschwierigkeiten. Die gesamte aufgewendete Energiemenge wird dabei immer noch sehr mangelhaft ausgenutzt, was aus Versuchen
Abb. 15. Muffelofen.
auf der Hütte Phoenix an Wasserröhrenkesseln, die hinter Martinöfen eingeschaltet worden sind, hervorgeht1).
Da bei der Oberflächenverbrennung mit der theoretischen Luftmenge gearbeitet wird, ist die Menge der Abgase zunächst wesentlich kleiner als bei den andern Feuerungs
1) s. »Stahl und Eisen« vom 9. Januar 1913.
arten.
Die damit abgeführten Wärmemengen können ebenfalls unter Anwendung des Verfahrens auf kurzem Wege zum Vorwärmen der Verbrennungsluft vollkommen ausgenutzt werden. Die Regenerativkammern für Gas fallen also vollständig fort. Die Regenerativkammern für Luft werden einfacher und billiger als bisher auszubilden sein. Daraus ergibt sich eine bedeutende Ersparnis in den Anlagekosten der Oefen.
Mit dem Fortfall der Regenerativkammern für Gas an unsern Schmelzöfen werden aber noch andre bedeutende Vorteile verbunden sein. In den letzten Jahren ist in umfangreichen Versuchen festgestellt worden, daß das Gas beim Verlassen des Wärmespeichers stets einen geringeren Heizwert hat als beim Eintritt in den Wärmespeicher. Diese Erscheinung ist auf Zersetzungen im Gas zurückzuführen. In den Kammern scheidet sich aus den Gasen Kohlenstoff als Ruß ab, der die Kammern vorzeitig verstopft und damit die dem Hüttenmann zur Genüge bekannten Betriebsschwierigkeiten hervorruft, abgesehen von den Energieverlusten, die mit dieser Erscheinung verbunden und namentlich in Großbetrieben von nicht zu unterschätzender Bedeutung sind. Die Untersuchung, wie das neue Verfahren auf den Martinofenbetrieb anzuwenden ist, wird eine unserer nächsten Aufgaben sein. Es ist klar, daß man noch manche Schwierigkeit überwinden müssen wird, bis für alle Gebiete die geeigneten Formen gefunden sind. Welche Vorzüge aber eine Beheizung des Martinofens nach Art der Oberflächenverbrennung gegenüber der bisherigen hinsichtlich der Haltbarkeit, der Ofenzustellung, der Beschaffenheit des erzeugten Gutes, des Abbrandes, der Ersparnis an Reduktionsmitteln haben wird, darüber wird sich jeder Hüttenmann ohne weiteres klar sein. Man denke z. B. an die kostspielige und unbequeme Notwendigkeit, Martinöfen und Gastiegelöfen ständig unter Feuer zu halten, auch wenn nicht geschmolzen wird, so namentlich auch Sonntags. Demgegenüber wird sich das neue Verfahren jedem aussetzend arbeitenden Betrieb in wirtschaftlicher Weise anpassen.
Das Verfahren bietet auch einen wertvollen Ersatz für den im Kleinbetrieb üblichen mit Koks gefeuerten einfachen Schachttiegelofen, ferner für alle andern Ofenarten, wie Wärmöfen, Oefen der Tonindustrie usw. Ein wesentlicher Vorzug ist hierbei die Möglichkeit, die Temperatur des Ofens in sehr weiten Grenzen zu regeln, und je nach Erfordernis die Temperatur im Arbeitsraum abzustufen, oder auch den Arbeitsraum in seiner ganzen Ausdehnung gleichmäßig zu beheizen, was bei den bisherigen Feuerungen nur in beschränktem Maße möglich ist. Eine wichtige Anwendung ist weiter die Winderhitzung im Hochofenbetrieb. Man hofft bestimmt, daß es mit Hülfe des neuen Verfahrens möglich sein wird, den jetzigen aussetzenden Betrieb der Winderhitzer mit seinen bekannten Unzuträglichkeiten durch den ununterbrochenen Betrieb unter wirtschaftlicher Ausnutzung der Wärme zu ersetzen, von der heute noch nicht gesprochen werden kann. Auf Grund der bis heute vorliegenden Versuchsergebnisse darf ich behaupten, daß eine Erhitzeranlage nach dem neuen Verfahren sich abgesehen von der wirtschaftlichen Betriebsweise von den bisherigen auch durch geringeren Raumbedarf und bedeutend geringere Anlageund Erhaltungskosten unterscheiden wird. Auf die neuzeitliche Müllverbrennung und die Feuerbestattung wird die Bone-Schnabel-Heizung einschneidend wirken.
Bei Schmelzverfahren in der chemischen Industrie kann die Zone der stärksten Erhitzung dorthin verlegt werden, wo die meiste Wärme verbraucht wird. Das ist z. B. bei Schmelzungen vieler Salze wesentlich, die, solange sie sich in festem Zustande befinden, zum Schmelzen eine große Wärmezufuhr verlangen; diese muß aber unterbrochen werden, sobald das Schmelzen eingetreten ist, weil das geschmolzene Gut sich leicht überhitzt und dabei zersetzt wird. Die Verteilung der Wärme wird bei der flammenlosen Verbrennung trotz gleichbleibender Gaszufuhr in allen Teilen der Schmelzvorrichtung durch entsprechende Verteilung der katalytischen Masse erreicht. Das Gleiche gilt für eine Anzahl von Verdampfverfahren, bei denen in der Verdampfzone eine starke Wärmezufuhr zu herrschen hat, die aber dort, wo sich das Trockengut ablagert, möglichst eingeschränkt werden muß.