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Jahresbericht
Produktionsprozess
Die Produkte, mit denen wir arbeiten, sind fertig formulierte Produkte. Während der Abfüllung und der Gefriertrocknung sind die Produkte immer offen, was natürlich auch ein gewisses Kontaminationsrisiko birgt, das vermieden werden muss. Der Mensch ist der größte Risikofaktor bei der Herstellung steriler Produkte. Wir bekommen die Produkte von der Abteilung für Aufreinigung.
Unsere Arbeit ist sehr komplex. Jeder muss extrem präzise arbeiten und ständig wachsam sein. Je weniger direkte menschliche Eingriffe, desto niedriger ist das Risiko einer Kontamination. Wir arbeiten mit vielen Maschinen und unterschiedlichen Prozessen in 15 Räumen mit verschiedenen Reinraumklassifikationen. Ein Reinraum ist eine kontrollierte Umgebung mit einer festgelegten maximalen Anzahl an Partikeln pro Kubikmeter Luft und einer festgelegten Partikelgröße, die durch einen Partikelzähler gemessen wird. Wir arbeiten in Reinräumen der Klasse D, C, AB und A. Bei jedem Wechsel zwischen den verschiedenen Reinraumklassen muss die Kleidung vollständig gewechselt werden, einschließlich Overall, Mundschutz, Brille, Handschuhe und Schutzüberschuhe. Solche Regeln sind durch die Aufsichtsbehörde festgelegt und unsere Mitarbeiter werden gründlich in den notwendigen Abläufen geschult. Wir benutzen ein persönliches Überwachungssystem, was bedeutet, dass jeder Facharbeiter Abdrücke von Handschuhen sowie von verschiedenen Stellen des sterilen Overalls zur Sterilitätstestung machen muss. Diese Überwachung erlaubt es uns zu bestätigen, dass nichts kontaminiert wurde.
Unser Überwachungssystem (monitoring framework conditions system, MFC) wird genutzt, um den ganzen Abfüllungsprozess zu kontrollieren. Es gibt vier Hauptparameter: Luftstromgeschwindigkeit, Differenz- bzw. Raumdruck, Temperatur und Luftfeuchtigkeit. Wenn einer dieser Parameter überschritten wird, ertönt ein Alarm. Sobald dies passiert, wird die Arbeit angehalten. Die Abfüllung wird gestoppt und wir müssen den Vorfall untersuchen und darüber berichten, was passiert ist. Es könnte sein, dass ein Druckabfall stattgefunden hat oder dass die Raumtemperatur zu hoch ist.
Unsere Patienten zählen auf uns. Alles muss absolut stimmen, vom Anfang bis zum Ende.
Eine meiner Hauptaufgaben ist die Vorbereitung der Gefriertrockner, auch Lyophilisatoren (oder kurz: Lyos) genannt, für die Produktion. Wir benutzen automatisierte Abläufe („Ketten“) bei der Reinigung der Lyophilisatoren. Diese umfassen „Cleaning in Place“ (CIP) für die Sterilisation, Durchführung verschiedener Filtertests, Dichtigkeitsprüfungen und Druckhaltetests, bevor wir die Lyophilisatoren in der Produktion verwenden.
Wir haben sechs Lyos hier bei uns in der Produktionsstätte in Wien, vier davon sind komplett automatisiert. Die Maschinen können die Gefriertrockner in einem geschlossenen System, einem sogenannten Isolator, automatisch be- und und entladen. Der Isolator ist ein versiegeltes Reinraumsystem, das unabhängig von der Umwelt und jeglichen menschlichen Einflüssen ist.
Die Beladungstemperatur ist wichtig. Wir beladen normalerweise bei -20°C, aber es gibt Produkte, wie wilate®, die wir bei -57°C beladen. Im letzteren Fall wird das Ladefach der Ausrüstung bereits vorgekühlt, damit die spezifische Beladungstemperatur eingehalten wird.
Gefriertrocknung stabilisiert und konserviert die Proteine in den Produkten. Die Produkte sind anfangs flüssig und werden dann gefroren. Dies führt dazu, dass Kristalle gebildet werden. Anschließend werden die Produkte in einem Vakuum getrocknet, bevor die Temperatur erhöht wird. Nach dem Gefriertrocknungsprozess liegen die Produkte als weißes Pulver vor, was wir als „LyoKuchen“ bezeichnen.
Am Ende des Gefriertrocknungsprozesses werden die Produktfläschchen verschlossen, doch das Risiko einer Kontamination bleibt bestehen, solang die Fläschchen noch keine Versiegelungskappe haben. Deswegen führen wir Prüfungen des Vakuums durch, um sicherzustellen, dass alle Fläschchen vakuumverschlossen sind.
Sobald die Produkte gefriergetrocknet wurden, werden sie durch Roboter entladen, also völlig automatisiert und ohne menschlichens Eingreifen. Eine laufende Nummer und die Chargennummer werden auf jedes Fläschchen aufgedruckt, sodass jedes Produkt und jede Charge einfach zu identifizieren sind. Bei wilate® beispielsweise müssen wir jedes Fläschchen auf Restfeuchte und Vakuum überprüfen. Nach einer Zeitspanne von bis zu 14 Tagen führen wir den letzten Hitzetrocknungsschritt bei 100°C durch, der sowohl behüllte als auch unbehüllte Viren inaktiviert
Wir arbeiten in einem Vier-Schichten-Modell – vier Tage lang von 06:00–18:00 Uhr, gefolgt von vier freien Tagen. Anschließend arbeiten wir in Nachtschichten von 18:00–06:00 Uhr, auf die wieder vier freie Tage folgen. Wenn man mit Maschinen und Computern arbeitet, können technische Probleme auftreten, was frustrierend sein kann. Andererseits ist jeder zufrieden, wenn wir unsere Produkte gefriergetrocknet haben, um sie einen Schritt näher an die Patienten zu bringen.
Ich bin glücklich, Teil dieser großen Octapharma-Familie zu sein. Ich arbeite hier seit 21 Jahren und habe mit angesehen, wie wir gewachsen sind. Ich bin stolz auf unser Unternehmen und dass wir jeden Tag mehr Produkte herstellen und auch neue Produkte auf den Markt bringen, um noch mehr Patienten zu helfen. Meine Kollegen und ich fühlen uns als Lebensretter. Wir stellen immer sicher, dass wir gemäß allen Standards in einer Reinraumumgebung arbeiten und alle Vorschriften einhalten. Unsere Patienten zählen für diese lebenswichtigen Medikamente auf uns. Alles muss absolut stimmen, vom Anfang bis zum Ende.
Jahresbericht
Produktionsprozess