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dauert 18 Stunden. Dieser Process ist zum Teil durch die Kessel-Amalgamation verdrängt worden. Die Amalgamation, wie sie Pflücker von Tuctu (Morococha) beschreibt, kennzeichnet sich als eine modificirte europäische Amalgamation. Der Gedanke der europäischen Amalgamation ist bekanntlich die Verwandlung des in den Erzen enthaltenen Silbers in Chlorsilber durch Röstung der Erze mit Kochsalz und die Zersetzung des Chlorsilbers in Fässern durch Eisen, während das frei gewordene Silber vom Quecksilber anfgenommen wird. Im vorliegenden Falle geschieht die Bildung des Chlorsilbers durch Rösten mit Kochsalz; die Zersetzung des Chlorsilbers und die Bildung von Silber-Amalgam geschieht aber nicht in Fässern, sondern in Kesseln, welche mit Rührvorrichtungen aus Eisen versehen sind, und diese Kessel besitzen nicht, wie die bei der eigentlichen Kessel-Amalgamation verwendeten, kupferne Böden oder kupferne Rührvorrichtungen.
Die zur Amalgamation in Tuctu verwendeten Erze sind mit Schwefelkies und Zinkblende gemengte Fahlerze sowie bleiische Erze und silberhaltige Oxyde. Die bleiischen Erze lässt man nach Möglichkeit in der Gattirung zurücktreten. Nachdem die Erze mit 10 pCt. Kochsalz und erforderlichenfalls mit Schwefelkies beschickt worden sind, werden sie in einer Erzmühle (arrastra) fein gemahlen (8000 bis 11000 kg Beschickung in 24 Stunden) und dann in Flammöfen von elliptischer Form des Herdes unter Anwendung von Schafdünger als Brennmaterial geröstet. Die Ofenladung besteht aus 414 bis 460 kg Beschickung und ist in 21/2 bis 4 Stunden gar geröstet. Der Verbrauch an Schafdünger beträgt 1440 bis 1620 kg in 24 Stunden. Das geröstete Erz wird nach vorgängiger Abkühlung in die Amalgamirbottiche gebracht; dieselben besitzen cylindrische Gestalt, 1,20 m Höhe und 2m Dmr. Der Boden derselben ist gemauert, während die Wände aus 75mm starken Brettern gebildet werden. Das Umrühren der Beschickung geschieht durch eine senkrechte in der Mitte der Amalgamirbottiche angebrachte eiserne, mit eisernen Schaufeln versehene Achse. Die Bottiche werden zuerst mit einer gewissen Menge Wasser und dann mit 3650 bis 4140 kg Beschickung besetzt. Darauf, sobald die nötige Consistenz und Temperatur vorhanden sind, erfolgt ein Zusatz von 147 kg Quecksilber. Zu Ende des Amalgamationsprocesses wird noch ein weiterer Quecksilber-Zusatz (37 kg) gegeben und eine Stunde lang umgerührt. Dann wird der ganze Bottich mit Wasser gefüllt und der Inhalt desselben durch besondere in verschiedenen Höhen liegende Oeffnungen, welche während der Amalgamation geschlossen gehalten werden, nach und nach in besondere Steintröge und mit eisernen Gefässen versehene Holzgerinne ausgetragen, in welchen das Amalgam von den Rückständen getrennt wird. Der Process der Amalgamation einschliesslich des Auswaschens des Amalgams dauert 16 bis 18 Stunden. Das Amalgam ist noch sehr unrein und wird deshalb nach Entfernung des überschüssigen Quecksilbers durch Auspressen des Amalgams in leinenen Beuteln mit Magistral (auf 46 kg Amalgam setzt man 92 kg Magistral) beschickt und 12 bis 18 Stunden lang in kreisenden Fässern bewegt. Darauf werden noch 37 kg Quecksilber zugesetzt und durchgerührt, worauf dann das Auswaschen des Amalgams in Steintrögen und Gerinnen erfolgt. Das
Ueber Schornsteinbau mit runden Säulen. Von v. Hadeln, Ingenieur in Hannover.
In den Anschauungen über Schornsteinconstructionen begegnet man häufig Widersprüchen, so dass die Beleuchtung einiger Gesichtspunkte nach dieser Richtung von Interesse sein möchte.
Die Beeinflussung der Baukosten auf die Wahl macht sich gerade bei dem Schornsteinbau häufig in nachteiligster Weise geltend, indem mangelhafte Zugverhältnisse die Brauchbarkeit des Schornsteins für den geforderten Zweck nicht nur beeinträchtigen, sondern ganz in Frage stellen können. Andernteils finden wir vielfach Ausführungen mit verschwenderischem Materialaufwand in Gestalt zu grofser Wandstärken, deren Mehrkosten genügt hätten, den Schornstein mit entsprechend gröfserem freiem Querschnitt herzustellen.
deutscher Ingenieure.
hierbei erhaltene Amalgam wird durch Auspressen in Leinwandbeuteln von überschüssigem Quecksilber befreit und dann in Mengen von je 420 kg ausgeglüht. Der Silbergehalt desselben beträgt 20 pCt., der Silberverlust bei dem beschriebenen Processe soll 15 bis 20 pCt. betragen. Der Quecksilberverbrauch wird auf 500 bis 7008 auf 1kg producirten Silbers angegeben. Dieser Process steht aufser in Morococha auch auf der Hacienda von Rio Pollanga in Anwendung.
In den Proceedings of the Institution of Mechanical Engineers vom August 1884 S. 257 befindet sich eine Beschreibung des Francke'schen »>Tina- oder Vat-Processes< von Edgar P. Rathbone. Dieser Process, eine Abart des Washoc-Processes, soll sich auf den Werken von Huanchaca und Guadalupe bei Potosi in Bolivien gut bewähren. Das Erz, hauptsächlich aus Stephanit (Ag5 Sb S4) und Kupfer-Fahlerz bestehend, wird trocken gepocht, mit einem Zusatz von 8 pCt. Kochsalz in Flammöfen geröstet und dann in besonderen Bottichen unter Zusatz von siedender Kochsalzlösung und Quecksilber amalgamirt. Diese Bottiche (tinas) sind mit Böden, Rührern und Seitenbeschlägen aus Kupfer versehen. Sie unterscheiden sich von den Pfannen des Washoc-Processes dadurch, dass die Pfannen aus Eisen, die tinas aber aus Holz hergestellt sind, dass die Läufer der Pfannen aus Eisen, bei den tinas aber aus Kupfer bestehen, dass das Innere der tinas Flächen aus Kupfer, das der Pfannen solche aus Eisen bietet. Die Erze enthalten 1/2 bis 1 pCt. Silber. Das Zerkleinern derselben geschieht in Trockenpochwerken. Verluste durch Verstäubung sind bei dieser Art der Zerkleinerung nicht ausgeschlossen, auch werden die Arbeiter durch den Staub in erheblichem Masse belästigt. Die Röstflammöfen besitzen Doppelherde und setzen in 24 Stunden 2 bis 21/2t Erz in 1 Ofen durch. Die tinas, mit eisernen Reifen versehene Holzbottiche, haben 2 bis 3m Dmr. und 1m Tiefe und können 21/2t Erz aufnehmen. Der Boden ist aus 8 cm starken Kupferplatten mit einer Reibungsfläche von 1qm Gröfse gebildet. An den Innenwandungen der tinas befinden sich in bestimmten Zwischenräumen gerippte Kupferplatten. Der aus Kupfer bestehende Läufer ist mit Armen versehen. Durch einen am Boden der tina angebrachten Absperrhahn lässt man zu Ende des Processes das flüssige Amalgam in einen kleinen Bottich laufen, in welchem es ausgewaschen wird. Auf 1 Erz werden je nach der Beschaffenheit desselben 68 bis 136kg Salz, in Wasser gelöst, zugesetzt. Zuerst wird die Salzlösung in den Bottich gebracht und durch einen eingeleiteten Dampfstrahl im Sieden erhalten; alsdann wird das Erzmehl eingesetzt und in gewissen Zeiträumen mit bestimmten Mengen von Quecksilber beschickt. Die Dauer des Processes beträgt 11 bis 12 Stunden. Das ausgewaschene Amalgam wird in hydraulischen Pressen von überschüssigem Quecksilber befreit und dann ausgeglüht. Der Quecksilberverlust wird auf 33kg auf 100g producirten Silbers angegeben.
Gutzkow (Dingler's Polytechn. Journal 1884 S. 80) verhindert die Einwirkung der Quecksilberdämpfe bei der Destillation des Amalgams in gusseisernen Retorten auf die Arbeiter durch Destilliren bei Luftverdünnung, welche letztere durch einen Dampf-Ejector hervorgebracht wird.
(Schluss folgt.)
1885
Einschaltung von Chamottefuttern, welche mit einem Gemenge von Chamottemehl und Teer eingemauert werden.
Nicht weniger bedeutsam äufsern sich die physikalischen Einflüsse der Rauchgase bei ihrer höheren oder niederen Temperatur auf die Haltbarkeit der Schornsteinwandungen. Dieselben sind bestrebt, das Mauerwerk auszudehnen und bei ungenügendem Zusammenhalt desselben Risse zu erzeugen. Eine kostspielige Aushilfe wählt man hiergegen vielfach durch vermehrte Wandstärken. Weit wirksamer und billiger erreicht man denselben Zweck durch fugenrechte Aufmauerung, Isolirung der ausgesetzten Wandteile, um diese der Bewegung unterworfenen von den festen Aufsenteilen zu trennen, durch passende Verankerungen und endlich durch die runde Säulenform. Die Bestimmung für die Grenzen dieser Hilfsmittel ist sowohl von der Temperatur der Rauchgase als von dem Durchmesser des Schornsteines abhängig.
Als ein besonders ungünstiges Beispiel sei ein grofser Schornstein angeführt, welcher zur Aufnahme der mit 1500° C. abströmenden Rauchgase einer grofsen Gussstahltiegelschmelzerei mit direkter Koksfeuerung dient. Seine wiederholt versuchte Herstellung scheiterte trotz einem getrennt eingemauerten Futter aus feuerfesten Steinen an einer baldigen Zerstörung. Erst nachdem für die freie Bewegung des Futters in der Weise gesorgt war, dass sowohl der äussere Mantel mit Spielraum hochgeführt, als auch durch Aussparungen die Herstellung in 2 Halbeylindern mit senkrechter Stofsfuge von 5cm Breite vorgesehen war, ist der ungestörte Betrieb gesichert gewesen.
Die runde Querschnittsform gestattet die am weitesten gehende Herabziehung der Wandstärken, wodurch in doppelter Hinsicht gegen die Achtecksform und die unschöne quadratische Form an Material gespart wird. Abgesehen von dem geringeren Windmoment bietet die Kreisform gleichmässigeren Verband, leichtere Herstellung und eine günstigere Uebertragung horizontaler Spannungen, welche bei den eckigen Querschnittsformen in der Regel ein Reifsen in den Ecken verursachen. Die oben erwähnte Wandstärkenvermehrung, welche ohnedies bei eckigen Formen gröfser als bei der Kreisform gehalten werden muss, bietet neben ihrer Kostspieligkeit meist wenig Bürgschaft für vermehrte Haltbarkeit. Erfahrungsmäfsig wird dickwandiges Mauerwerk sorgloser ausgeführt, da die Ueberwachung erschwert ist. Bei runden Säulen mit einsteinigen Formsteinwandungen entgeht dem prüfenden Auge keine Stelle.
Gegenüber den geringen Wandstärken für runde Säulen hegt man vielfach die Besorgnis, dass die Rauchgase zu stark abgekühlt würden, so dass zum Ersatze des Temperaturverlustes der Rauchgase, deren Wärme zur Wirksamkeit des Schornsteins erforderlich ist, ein Mehrverbrauch an Brennstoff eintreten müsste. Um zu untersuchen, inwieweit diese Besorgnis eine Berechtigung habe, wählen wir solche Formen runder und achteckiger Säulen, wie sie sich in zahlreichen Ausführungen vorfinden.
Bei einer runden und einer achteckigen Säule von 1m lichter Mündungsweite und 30m Höhe finden wir die Wandstärken im Mittel:
Magdeburger Bezirksverein.
Sitzung vom 18. December 1884. Vorsitzender: Hr. Lange. Schriftführer: Hr. Wernike. Anwesend 22 Mitglieder und 2 Gäste.
Nach Erledigung geschäftlicher Angelegenheiten des Bezirksvereines (Rechnungsabschluss, Beitrag, Wahlen usw.) hält Hr. Mohs einen Vortrag über
das tiefste Bohrloch der Erde.
bei der runden (oben 0,18m, unten 0,50m) » achteckigen (> 0,25m » 0,64 m)
Der Redner erwähnt zunächst, dass Ende November v. J. an dem fraglichen Bohrloch in Gegenwart mehrerer höherer Bergbeamten eine Feierlichkeit stattgefunden habe, um das bis jetzt unerreichte tiefste Vordringen von Bohrwerkzeugen in die Erde festzustellen. Dieses Bohrloch, welches wohl mit Recht als das bis jetzt tiefste auf der Erde angesehen werden dürfe, liege beim Dorfe Schladebach nahe der Station Kötschau an der Bahn von Corbetha nach Leipzig und werde von der Preussischen Bergverwaltung im
878kg 966 »
5960 »
insgesammt 7534kg Rauchgase,
>>
»
Unter Benutzung der Peclet'schen Annäherungswerte, welche die ungünstigsten Momente für hohen Wärmeverlust in sich schliefsen, ergiebt die Formel für den Wärmedurch16,8 gangscoëfficienten Cohne Rücksicht auf die Form 4,9 +24s bei der runden Säule von 0,34m Wandstärke 1,28, » >> achteckigen » 0,45m 1,07, welche umsomehr zu einem Vergleich über den Verlust an Wärme hier zulässig erscheinen, als derselbe relativen Wert haben soll. Ein Schornstein von 1m lichten Dmr., entsprechend 0,7859m freiem Querschnitt, wird einer Gesammtrostfläche von 4,59m entsprechen, welche bei regelrechtem Betriebe die Rauchgase von 300kg Steinkohlen stündlich entwickeln kann. Bei mässig vollkommener Verbrennung werden die Rauchgase eine Zusammensetzung von 8 pCt. Kohlensäure, 12 pCt. Sauerstoff und 80 pCt. Stickstoff haben können.
Aus obigen 300kg Steinkohle entstehen bei 80 pCt. Kohlenstoff somit in 1 Stunde:
Kohlensäure Sauerstoff Stickstoff
ohne Rücksicht auf Wasserdampf und Destillationsprodukte. Für die oben gedachten Säulen ergeben sich
bei der runden Form 1749m Aufsenfläche
Es werden unter Berücksichtigung der oben ermittelten Werte an Wärme nach aufsen übertragen, wenn wir eine Durchschnitts - Temperatur von 200° C. im Schornstein annehmen:
Sitzungsberichte der Bezirksvereine. Eingegangen 2. Februar 1885.
0,34m 0,45m
bei der runden Säule:
200 × 174 × 1,28 = 44544 Cal. in 1 Stunde bei der achteckigen:
200 × 200 × 1,07 = 42 700
1744 0,24.7534
»
mithin bei der runden mehr 1744 Calorien.
Da dieser Verlust den stündlich ausströmenden Rauchgasen im Gesammtgewicht von 7534kg entnommen wird, so wird deren Temperatur bei 0,24 spec. Wärme um
0,96° C.
1) Z. 1883 S. 160.
herabgezogen.
Schränken wir den Betrieb der Feuerung auf die Hälfte des verbrannten Brennstoffes ein, so würde die Abkühlung hinsichtlich des Einflusses der angenommenen Wandstärken bei der runden Form noch keine Abkühlung von 2o erreichen. Bei Schornsteinen von gröfserem Durchmesser und Brennstoffverbrauch stellt sich das Verhältnis noch günstiger.
Es erscheint deshalb die oben angedeutete Besorgnis hinsichtlich zu weit gehender Abkühlung hinfällig, und wird, falls Formsteine vorhanden, der runden Form stets der Vorzug einzuräumen sein.
allgemeinen Landesinteresse zur möglichen Erschliefsung von Steinkohle niedergebracht.
Um den vorliegenden Erfolg zu veranschaulichen, erwähnt der Redner kurz die üblichen Bohrmethoden. 1) Man habe früher in drehender Weise mit Schappe oder Ventilbohrer und in stofsender Weise mit Meifselbohrer gearbeitet. Das Gestänge war dabei massiv und das anstehende Gebirge wurde zerkleinert. Die erreichte Tiefe betrug bis zu 500m, die Zeitdauer war eine sehr lange; so z. B. brauchte das Bohrloch zu Grenelle bei Paris von 1833 bis 1841. Der erste Fortschritt in dieser Beziehung sei dadurch geschehen, dass das Gestänge hohl genommen und dass durch dasselbe ein Wasserstrom geleitet wurde. Unten am Gestänge befanden sich noch die bisherigen Werkzeuge, Meifsel usw., und das Gestänge konnte nur vor- und rückwärts gedreht werden; aber das entstehende Bohrmehl wurde durch den umlaufenden Wasserstrom weggespült, und man konnte ununterbrochen weiter arbeiten, ohne löffeln zu müssen,
wodurch man bedeutend schneller vorwärts kam. Diese Verbesserung stammte von Fauvelle zu Paris (1846).
Man sei dann dazu übergegangen, auch das Bohrwerkzeug unten hohl zu nehmen, indem man hohle Meifsel anschraubte, und kam damit zum ersten Male zum Erbohren von Kernproben. Leschot zu Paris (1867) ersetzte dann die Schneidewerkzeuge durch eine hohle Bohrkrone, welche mit Diamanten besetzt war und durch schnelle Drehung das vorstehende Gebirge beseitigte, unter gleichzeitiger Gewinnung von Bohrkernen. Dieses, Diamantbohrverfahren mit Wasserspülung habe sich als die beste Methode auf grofse Teufen erwiesen, und alle Einwände, welche man demselben gemacht habe, als: Schwierigkeit in der Nachführung von Bohrröhren, zu kleiner Durchmesser, zu grofse Kostspieligkeit usw., seien nicht stichhaltig gewesen.
Der Vortragende erläutert an einer Wandzeichnung, die er Hrn. R. Wolf in Buckau verdankt, die Einrichtung und Montirung des erwähnten Verfahrens, wobei der Wasserstrom, bezw. bei Bohrungen auf Salz ein Strom von Chlormagnesiumlauge, innerhalb des Bohrgestänges hinabgedrückt wird und aufserhalb desselben, aber innerhalb der Bohrröhren des Bohrloches wieder zu Tage steigt. Er zeigt eine Bohrkrone mit 6 schwarzen Diamanten vor und erklärt die Wirkung des in derselben sitzenden Federringes mit 3 Diamanten. Die Diamanten haben in der Regel 5 Karat Gewicht (1 Karat 20,5g) und einen Wert von 40 bis 80 M für 1 Karat; die vorgezeigte Bohrkrone hat daher einen Wert von etwa 1500 M, während die grofsen bis zu 25000 M kosten können.
Der Redner teilt mit, dass durch diese Bohrmethode jetzt Kerne bis zu 15m Länge genommen werden, während man vor 6 bis 8 Jahren nur erst Kerne von 60 cm Länge gewinnen konnte. Die Durchschnittsleistung betrage 6 bis 10m in 24 Stunden; man habe aber bei günstigen Gelegenheiten auch schon bis zu 55 m in 24 Stunden erreicht. Der Vortragende legt dann eine Reihe von Salzbohrkernen aus der Stassfurter Gegend vor, an denen die Schönheit der gewonnenen Bohrproben in Augenschein genommen werden
kann.
Eine gleichfalls vorgelegte Tabelle von tiefen Bohrlöchern veranschaulicht den jetzt erreichten Erfolg; danach hat das Bohrloch zu Domnitz bei Wettin eine Tiefe von 1002m,
>>
» 1206
Probst-Jesar in Mecklenburg »
>>
Unseburg bei Stassfurt
>>
»
Lieth-Elmshorn in Holstein
»
»
Die verschiedenen Weiten des letzteren Bohrloches, durch ausgeschnittene Profile dargestellt, giebt folgende Tabelle:
Einzelne Teufe
Gyps .
Anhydrit Kupferschiefer. Rotliegendes
Dammerde und Sand
Thon.
Anhydrit
Soolquelle
>> 1272
»
»
57,8
57,8
280
126,8
184,6
230
17,1
201,7
185
581,1
379,4
120
107,7
688,8
92
391,2
1080,0
72
160,5 1240,5 135,5 1376,0 48 Aus der Profilzeichnung des Bohrloches ergeben sich folgende Gebirgslagerungen:
1293 1338 13761)
etwa
»
5m, 20 140 » 18
>>
Weite
»
»
» 1047
etwa 1376m.
Das Bohrloch wurde im Juni des Jahres 1880 angefangen und blieb, nachdem es 1 Jahr lang betrieben war, liegen, da man dringlichere Bohrarbeiten auszuführen hatte. Im landesgeologischen Interesse wurde es zu Ende des Jahres 1882 wieder aufgenommen und bis auf die Gegenwart fortgeführt, so dass im ganzen 31/2 Jahre an demselben wirklich gearbeitet wurden. Der Kostenaufwand für dasselbe beträgt etwas über 100000 M.
1) Das Bohrloch hat inzwischen (Anfang Januar 1885) eine Tiefe von 1390m erreicht.
Der Redner zeigt noch die aus demselben gewonnenen Bohrkerne in einigen Mustern vor, welche nur noch einen Durchmesser von 23mm haben, aber die anstehende Gebirgsart noch vollkommen genau erkennen lassen. Er erwähnt ferner, dass das jetzt benutzte Gestänge trotz seines kleinen Durchmessers ein Gewicht von 9000kg habe, welches durch ein Gegengewicht ausgeglichen werde, so dass die Bohrkrone nur mit einem Gewichte von 250kg auf die Bohrsohle drücke, dass das Aufholen des Gestänges 7 Stunden dauere usw., und kommt schliesslich noch auf die an dem oben erwähnten Tage dem 26. November 1884 vorgenommene Temperaturmessung zu sprechen, behufs deren das in Z. 1885, S. 232 beschriebene Thermometer 10 Stunden lang im Bohrloche verblieben war. Es ergab sich dabei eine Temperatur von 36o R. 45° C., während neueste in letzter Zeit vorgenommene Messungen, welche unter Ausschluss des etwaigen Wassereinlaufes im Bohrloche vorgenommen sind, eine Temperatur von 38,2° R. 48° C. ergeben haben. Der Redner schliefst seinen Vortrag mit dem Ausdrucke der Freude darüber, dass es deutscher Ausdauer und Beharrlichkeit gelungen sei, auch auf diesem Gebiete der Technik einen so schönen Sieg zu erringen.
=
Sitzung vom 15. Januar 1885. Vorsitzender: Hr. Lange. Schriftführer: Hr. Wernike. Anwesend 15 Mitglieder und 1 Gast. Hr. Sombart berichtet zunächst über die Patentverhandlungen der Delegirtenversammlung in Berlin.
Hr. Born hält einen Vortrag über technische Rechtsfragen. Die Anregung hierzu hat der Vortragende nach seinen Ausführungen erhalten durch mehrere eigene Processe, durch Mitteilungen des Hrn. Ingenieur Lüdke über Unfallprocesse und durch die geringen Gebühren, welche den Ingenieuren als Sachverständigen vor Gericht gezahlt werden. Er empfiehlt eine das gerichtliche Verfahren beleuchtende Schrift »der Kampf um's Recht«, von Geh. Rat Dr. von Ihering in Göttingen, aus welcher er einige Hauptstellen verliest. Er hebt ferner hervor, wie Staatsverwaltungen das Beschreiten des Rechtsweges bei etwa eintretenden Meinungsverschiedenheiten von vorn herein durch die Lieferungsverträge auszuschliessen suchen, und legt ein darauf bezügliches Vertragsexemplar vor. Auch der Handelsstand erstrebe in letzter Zeit dasselbe Ziel, wie einige Urteile des hier bestehenden Syndicats der Kaufleute zeigten.
Um nun auch in industriellen Kreisen das gerichtliche Verfahren möglichst zu beseitigen, hält es der Vortragende für wünschenswert, dass in unserer Vereinsschrift, wie es auch in anderen Zeitschriften geschehe, technische Rechtsfragen erörtert und bei den Bezirksvereinen Schiedsgerichte eingeführt werden.
Sitzung am 29. Januar 1885. Vorsitzender: Hr. Lange.. Schriftführer: Hr. Wernike. Anwesend 14 Mitglieder.
Hr. Lange macht Mitteilungen über die Firth of ForthBrücke1). Er bringt die Tay-Brücke in Erinnerung, deren Einsturz im allgemeinen wohl durch die schwache Construction, zum Teil durch mangelhafte Ausführung verschuldet sei. Der Winddruck sei auch seit der Zeit erst mit gröfserer Genauigkeit in die Berechnungen eingeführt worden. Er erläutert, wie die traurigen Erfahrungen bei der Tay-Brücke zu besonderen Constructionen bei der grofsartigen Firth of Forth-Brücke mit Spannweiten von 518m geführt haben. Bei einer Gesammtlänge der Brücke von etwa 2440m und einem Kostenaufwande für dieselbe von 320 Mill. M sind zu den Fundamenten für jeden der 110m hohen, oben aus Eisen hergestellten Hauptpfeiler 4 Blechcylinder von 21,3m Dmr. verwendet. Die Pfeiler tragen Console von je 207m Ausladung, und auf den Endpunkten der letzteren liegen Bogenträger auf, welche die Ueberbrückung zwischen je 2 Pfeilern herstellen. Die auf Druck beanspruchten Glieder der Brücke werden aus Stahl hergestellt, und zwar bestehen die unteren bogenförmigen Glieder der Console aus Röhren von 3,6 bis 4,5m Dmr., welche aus 28,6mm starkem Stahlblech angefertigt werden. Die Nietlöcher werden erst an Ort und Stelle an dem bereits zusammengelegten Rohre mittels einer neben dem Rohre auf Schienen beweglichen Dampfmaschine gebohrt, welche gleichzeitig 5 am äufseren Umfange des Rohres verteilte radial angeordnete Bohrmaschinen treibt. Eine der letzteren ist mit einer besonders für diesen Brückenbau erfundenen Vorrichtung versehen, welche das Bohren von nicht radial gerichteten Löchern ermöglicht, wie solche zur Befestigung anschliefsender Constructionsglieder erforderlich werden. Die Leistungsfähigkeit der Bohrverrichtung ist sehr grofs; in 1 Stunde werden 800 Löcher von 32mm Dmr. durch 2 Stahlplatten, also von 57mm Tiefe, gebohrt. Die zur Verwendung kommenden Stahlplatten sind 4,57m lang, 1,33m breit und werden nach dem Biegen an den 4 Kanten behobelt; zum Behobeln der bogenförmigen Stirnkanten dient ein Pendelsupport.
1) Z. 1882, S. 585 und Z. 1884. S. 792.
Hr. Lange spricht ferner über die von Capitän Eads entworfene Schiffseisenbahn für die Landenge von Tehuantepec; siehe Z. 1885, S. 311.
In der folgenden Verhandlung hebt Hr. Prüsmann hervor, dass man die Zweckmäfsigkeit so kostspieliger eiserner Brücken wegen ihrer unbestimmten und verhältnismäfsig wohl geringen Dauer überhaupt in Zweifel gezogen habe, ebenso auch die Möglichkeit, Seeschiffe aufserhalb des Wassers zu transportiren, weil die Schiffe dann nicht genügend unterstützt werden.
Hr. Rudeloff spricht seine Bedenken aus, Stahl wegen der darin vorkommenden Spannungen als Brückenmaterial anzuwenden. Der Vortragende weist dagegen darauf hin, dass Brücken wegen der ununterbrochenen Bahnverbindung den Trajecten vorgezogen würden, und dass bei so gewaltigen Spannungen schmiedeiserne Constructionsteile wegen der geringeren zulässigen Beanspruchung derartige Abmessungen und demgemäfs Gewichte erhalten würden, dass schon dadurch die Verwendung dieses Materiales ausgeschlossen sei. Ferner haben angesehene Fachleute, denen Capitän Eads seinen Entwurf vorgelegt habe, sich dahin ausgesprochen, dass die geplante Unterstützung des Schiffskörpers genügend sei und keine Bedenken obwalten, dass derselbe bei dem Landtransporte deformirt werden könne.
1) Z. 1884, S. 778.
Liegende auf einen Vordampfapparat wirkende trockene Luftpumpe.
Fig. 2. Kurbelseite.
Volum. Wirkungsgrad &=
Magdeburger Bezirksverein: Ueber Luftpumpen.
Fig. 3. Untere Cylinderseite.
20%--x
Volum. Wirkungsgrad
εk + εn 15 + 20 2
2
Stehende auf einen Vacuumapparat wirkende trockene Luftpumpe.
30 in 1 Minute.
Fig. 5. Untere Cylinderseite.
= 77% - -.
30%
εo + εu 24 +27 2
2
εo + εu 2
ε = 24%..
Stehende auf einen Vordampfapparat wirkende trockene Luftpumpe.
20%---- E = 15%-x-
17,5 pCt. Absoluter Druck im Vordampfapparat
65+77 2
Absoluter Druck im Vacuumapparat = 0,21 Atm.
*.8%. *
Hr. Gebhard hält einen Vortrag:
>>Die grofsen Erfolge, welche die bekanntlich auf dem Absaugen des schädlichen Raumes beruhenden neuen Luftpumpen >>Patent Burkhardt & Weifs« 1) inbezug auf grofsen volumetrischen Wirkungsgrad und hohe Luftleere erzielen, haben naturgemäss das gröfste Aufsehen erregt. Um aber die Ueberlegenheit dieser neuen Luftpumpen gegen die Construction der gewöhnlichen trockenen Luftpumpen durchaus klarzulegen, ist es zunächst nötig, die Wirkungsweise und den volumetrischen Wirkungsgrad der letzteren Pumpen festzustellen. Hierzu bot sich mir in verschiedenen Fabriken hiesiger Gegend ein willkommener Anlass, indem ich Gelegenheit hatte, in kurzer Zeit 6 verschiedene Luftpumpen mit dem Indicator zu untersuchen. Von diesen 6 Pumpen arbeiteten 3 auf je ein Vacuum, die anderen 3 Pumpen auf je einen Vordampfapparat. Die den Pumpen entnommen Indicatordiagramme, die ich mir erlaube Ihnen vorzulegen, ergaben ein interessantes, ja ich möchte sagen, ein überraschendes Resultat.
Liegende trockene Vacuumpumpe mit Druckausgleich. Cyl.-Dmr. 600mm, Hub 630mm, Umdr. 44 in 1 Minute. Fig. 7.
71 pCt.
26%
65%
Fig. 4. Obere Cylinderseite.
ε = 65%
0,25 Atm.
Absoluter Druck im Vordampfapparat
50%
Fig. 6. Obere Cylinderseite.
0,19 Atm.
365
0,27 Atm.
Wenn ich auch von vornherein mir darüber klar war, dass der volumetrische Wirkungsgrad der Pumpen alter Construction den der neuen und in Rede stehenden nicht zu erreichen imstande sei, so habe ich doch nicht angenommen, dass der durchschnittliche volumetrische Wirkungsgrad der alten Pumpen ein so geringer sei; derselbe schwankte, wie die Diagramme beweisen, zwischen 17,5 bis 71 pCt.
Bei allen diesen Fällen haben die Fabrikanten über ein mehr oder minder schlechtes bezw. zu langsames Verdampfen Klage geführt und die Ursache auch ganz richtig in der Pumpe gesucht; aber ehe nicht die Indicatorversuche an denselben vorgenommen worden waren, konnte kein Beweis für die Richtigkeit der Vermutung erbracht werden.
Die Ursache der geringen volumetrischen Wirkung bei den alten Pumpen lag, wie die Prüfung der Diagramme ergiebt, nicht allein an dem Einflusse des schädlichen Raumes, sondern fast zu gleichen Teilen an der Undichtigkeit der Saug- und Druckventile bezw. Klappen. Handelt es sich also darum, eine mangelhaft arbeitende Pumpe zu verbessern, so ist vor allen Dingen ein Indicatorversuch nötig, der allein imstande ist, die Ursachen der schlechten Wirkung mit Sicherheit klar zu stellen, um danach die geeigneten Massregeln zur Beseitigung der gefundenen Fehler treffen zu können. In sehr vielen Fällen wird man dabei mit verhältnismässig kleinen Veränderungen gute Resultate erzielen, natürlich um so leichter, je geringer der volumetrische Wirkungsgrad der untersuchten Pumpe ist.
Handelt es sich aber um die Neubeschaffung einer Pumpe, so kann gar kein Zweifel herrschen, dass man sich für die neue Construction zu entscheiden hat.
Zum Beweise des eben gesagten lasse ich folgende Tabelle einer neuen Pumpe folgen; dieselbe hat 6,5 pCt. schädlichen Raum und arbeitete einmal mit, das anderemal ohne Druckausgleich. Tabelle I.
y'
1,00
1,00
0,80
1,00
0,70
1,00
0,60
0,998
0,50
0,997
0,40
0,995
0,30
0,992
0,20
0,986
0,145
0,980
0,10
0,940
Ich bin in der angenehmen Lage, Ihnen die Versuchszahlen aus der Praxis zu erhärten, indem die Zuckerfabrik Zoerbig einen Vergleich mit der alten und neuen Pumpe in der vergangenen Campagne angestellt hat. Hr. Director Gerhardt schreibt am 24. September 1884 an die Lieferanten der Luftpumpe, Herren Wegelin & Hübner in Halle a/S.: >>Um mir ein richtiges Bild von der Leistungs»fähigkeit zu verschaffen, vor allen Dingen um zu sehen, »wie sich die Pumpe während des Betriebes im Ver»gleich zu anderen Pumpen älterer Construction be»währen würde, habe ich mehrere Tage hindurch ab>>wechselnd mit Ihrer Luftpumpe und einer älteren >> Luftpumpe mit Ventilklappen unter sonst gleichen »Verhältnissen auf einen und denselben Vacuumapparat >> arbeiten lassen. Die Resultate haben mich durchaus »befriedigt, und da Sie es interessiren wird, so gebe »ich Ihnen in nachstehender Tabelle das Ergebnis der »Prüfung und bemerke dazu, dass der Saft bei jedem
deutscher Ingenieure.
»Der Sud mit der neuen Pumpe ist um 4 Stunden >>früher fertig geworden als mit der alten. Die in oben >>stehender Tabelle ausgeführte mittlere Luftleere von >>70cm hat sich für die Verkochung als am vorteil>>haftesten herausgestellt, kann jedoch noch gesteigert »werden, und erreichte ich beispielsweise eine solche »von 730mm bei 754mm Barometerstand. Nach den »vorstehenden Angaben ergiebt sich nun ein Mehrver»brauch an Dampf für die alte von 29,5 pCt. gegenüber » der neuen Luftpumpe. Dies giebt also bei einem Sud » von 250 Ctnr., wenn man eine vierfache Verdampfung » der Braunkohle annimmt, ein Ersparnis von 1812kg >>Kohlen usw.
C. Gerhardt.< Ich habe bei Hrn. Director Gerhardt brieflich angefragt, ob er nichts dagegen habe, wenn ich den soeben verlesenen Teil seines Briefes zur allgemeinen Kenntnis bringe, worauf mir unterm 16. d. Mts. folgender Bescheid wurde: »Auf Ihr Geehrtes vom 14. d. Mts. teile Ihnen »ergebenst mit, dass ich gern gestatte, von meinem an >>Herren Wegelin & Hübner gerichteten Schreiben »jeden beliebigen Gebrauch zu machen.
>> Ueber die neue Luftpumpe möchte ich noch er»wähnen, dass sich dieselbe die ganze vergangene Cam>pagne hindurch ohne jede Störung glänzend bewährt >>hat, und dass sich dieselbe in der Zuckerindustrie >> sehr schnell einführen wird, sobald von den Herren >> Interessenten der wirkliche Wert einer hohen Luft>>leere inbezug auf geringen Dampfverbrauch, grobe >> Kristallbildung und dergleichen angenehme Vorteile >>erkannt worden ist. C. Gerhardt.< Schliesslich möchte ich noch einige Worte über den Kraftverbrauch der Luftpumpe hinzufügen, da ich gerade über diesen Punkt an verschiedenen Orten die entgegengesetzten Auffassungen gefunden habe.
Anders verhält es sich mit der Leerlaufarbeit. Da die neuen Pumpen einen viel höheren volumetrischen Wirkungsgrad haben, so ist sofort klar, dass die Pumpen eine geringere Anzahl Hübe machen müssen, um ein und dieselbe Luftmenge abzusaugen. Die Leerlaufarbeit vermindert sich im umgekehrten Verhältnisse des volumetrischen Wirkungsgrades zweier Pumpen. Wie grofs der Unterschied ist, geht am besten aus folgendem Beispiele hervor: