Document ID: /fineweb-2-swissfilter-quality_10-filterrobots/filtered/07158.jsonl.gz/567

D'où vient la méthode
Taiichi Ohno, l'architecte du système de production Toyota dans les années 1950, décrit dans son livre "Le système de production Toyota : au-delà de la production à grande échelle" :
"Lorsque vous pensez à la réduction absolue des déchets, vous devez garder à l'esprit les deux points suivants :
- L'amélioration de l'efficacité n'a de sens que lorsqu'elle est liée à la réduction des coûts. Pour y parvenir, nous devons commencer à produire uniquement ce dont nous avons besoin en utilisant un minimum de main-d'œuvre.
- Regardez l'efficacité de chaque opérateur et de chaque ligne. Le regard sur les opérateurs en tant que groupe, puis sur l'efficacité de l'ensemble de l'usine (toutes les lignes). L'efficacité doit être améliorée à chaque étape et, en même temps, pour l'usine dans son ensemble.”
Ce qui est central
"Il y a une réelle amélioration de l'efficacité si nous ne produisons pas de déchets et si nous portons le pourcentage de travail à 100. Le mot clé pour déployer cette méthode est "comprendre" : aborder un objectif de manière positive et en comprendre l'essence". Taiichi Ohno.
Voici la procédure
Il existe 7 catégories de déchets :
1. Le gaspillage par surproduction
La surproduction entraîne un excès de stocks et donc une valeur ajoutée dormante dans l'entreprise et des coûts liés au stockage.
2. La perte de temps sur place (attente)
L'attente d'une information, une étape de la chaîne de production rencontre un problème et provoque un ralentissement ou un arrêt, une livraison de produit retardée, une pièce de rechange non disponible sont autant de temps d'attente gaspillés.
L'attente a également un impact sur l'environnement sous forme d'énergie consommée pendant cette attente sans valeur ajoutée, une augmentation des déchets lorsque des composants ou des produits doivent être jetés.
3. Les déchets dans les transports
Le transport de marchandises d'un endroit à un autre prend du temps, consomme de l'énergie, nécessite l'entretien du matériel de transport, du personnel pour les conduire et de l'espace, etc. et ne génère pas de valeur ajoutée. D'autre part, le risque d'endommager la marchandise lors des transports augmente.
Parfois les transports sont liés à de la surproduction ou à une mesure palliative pour éviter toute interruption dans le processus de fabrication en cas de défaut de livraison.
La structure de l'entreprise peut également jouer un rôle si la structure n'est pas adaptée. Fractionner la production en fonction des compétences (par exemple, soudage, moulage, polissage) peut entraîner des transports inutiles.
4. Les déchets en rapport avec les processus opérationnels eux-mêmes.
Cet élément est également connu sous le nom de "gaspillage de surcharge surtraitement" et fait référence à la création de plus de valeur que ce que demande le client.
Les phases de développement et d'industrialisation jouent un rôle important dans la réduction de ces gaspillages. Une collaboration efficace entre les services de conception et les services de production est la clé du succès en intégrant ensemble le Design to Cost.
Une autre mesure simple pour réduire ce gaspillage est l'application systématique de procédures opérationnelles standard, qui fournissent des instructions écrites aux employés.
5. Le gaspillage du stock disponible (inventaire, stock excédentaire)
L'inventaire comprend, entre autres, le stock de matières, les travaux en cours et les produits finis. L'inventaire occupe de l'espace, consomme de l'énergie, produits des emballages et génère du transport ; s'il y a un excédent important, il peut devenir obsolète et doit être éliminé sans avoir été utilisé.
Les stocks importants cachent parfois des problèmes dans les processus de l'entreprise ou peuvent être le résultat d'une structure en silos entre différentes fonctions qui augmente la variabilité des pièces et des fournisseurs au lieu d'essayer de les standardiser.
6. Le gaspillage de mouvement
Dans cette catégorie, non seulement les mouvements inutiles des employés et des machines sont réduits au minimum, mais aussi les mouvements non ergonomiques des employés. Le mouvement inutile est tout mouvement qui ne crée pas de valeur ajoutée en créant de la valeur, comme la transformation d'une pièce en un produit. Un environnement de travail non ergonomique a un impact sur la santé du collaborateur et entraîne donc une perte de valeur pour l'entreprise.
7. Les gaspillages dans la fabrication de produits défectueux
Un produit défectueux est tout produit qui s'écarte de ses spécifications de conception, de ses exigences normatives ou des exigences du client.
La réduction du gaspillage de produits défectueux implique, entre autres, une réflexion lors de la conception des produits, l'entretien et l'amélioration continue de la chaîne de production, la mise en place de systèmes qui empêchent les erreurs de manipulation, et la responsabilisation des équipes pour résoudre et prévenir les problèmes.
Notre point de vue
La modestie, la recherche constante de l'excellence, l'effort constant pour comprendre le "pourquoi", le courage de remettre en cause les habitudes, la persévérance et sans oublier l'implication de chacun, sont les fondements de cette méthode afin qu'elle soit vécue dans l'entreprise.