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Das Toyota Produktionssystem (TPS) ist weltweit bekannt und findet in zahlreichen Unternehmen, insbesondere im Industriesektor, Anwendung. Die Just-In-Time-Produktion hat natürlich Auswirkungen auf das Bestandsmanagement und damit auf die Lagerhaltung.
Engpässe an Rohstoffen, Material aber auch Arbeitskräften stellten nach dem Ende des zweiten Weltkriegs die japanische Wirtschaft vor enorme Herausforderungen. Zu dieser Zeit liessen sich die Ingenieure Eiji Toyoda und Taiichi Ohno von den innovativen Ansätzen des Unternehmensgründers Sakichi Toyoda und seines Sohnes Kiichiro Toyoda zur Entwicklung eines revolutionären Produktionssystems inspirieren
Schritt für Schritt wurde ein eigenes, das Toyota Produktionssystem (TPS) entwickelt, um Prozesse besser, schneller, kostengünstiger und flexibler zu gestalten. Die Schwerpunkte waren (manchem bereits bekannt): Beseitigung der Quellen von Verschwendung: muri (Überlastung), muda und mura (Unausgeglichenheit). Weitere, aus dem Japanischen stammende Begriffe lauern im Detail: Jidoka oder «Autonomation» – die Automatisierung von Maschinen, um Autonomie für Menschen zu erreichen. Und «Just-In-Time» – der streng kontrollierte Produktionsfluss, der an die Nachfrage angepasst ist.
Hinzu kommt ein Ansatz, der die kontinuierliche Verbesserung (Kaizen) in den Vordergrund stellt.
Bilder: TMHE
Beeindruckt von der Effektivität dieser Methode, begannen in den 80er Jahren Spezialisten und Industrielle aus aller Welt, sich eingehend mit dem Toyota Produktionssystem zu beschäftigen und dessen Grundprinzipien zu verbreiten. 1991 veröffentlichten drei Wissenschaftler des MIT das Buch «The Machine That Changed the World" (Die zweite Revolution in der Automobilindustrie) und führten damit den Begriff «Lean» ein – was bekanntlich "schlank" bedeutet und sich auf die ständige Suche nach Möglichkeiten zur Reduzierung von Muda (Verschwendung) bezieht. Heutzutage ist "Lean" im gesamten industriellen Sektor und darüber hinaus weit verbreitet. (...)
Just-In-Time wendet sich direkt an eine der Hauptquellen von Muda - nämlich das Bestandsmanagement, und soll Überproduktion, unnötige Wartezeiten und ungeeignete Verfahren beseitigen. Es soll die Zwischenlagerung von Rohstoffen, Zwischenprodukten und Endprodukten reduzieren. Die Schritte, die zur Verarbeitung von Rohstoffen zu fertigen Produkten notwendig sind, sollen in einem kontinuierlichen Fluss, möglichst ohne Unterbrechungen, ablaufen.
Beim herkömmlichen Weg wird der vorhandene Gesamtbestand an Rohstoffen einem ersten Bearbeitungsschritt unterzogen. Danach wird das Erzeugnis gelagert, bevor eine weitere Verarbeitung erfolgt. So geht es Schritt für Schritt weiter, bis ein Endprodukt entsteht.
Die Taktzeit bezeichnet den idealen Produktionsrhythmus, der auf der Grundlage der Kundenbedürfnisse und nicht auf der Grundlage der maximalen Ausbringungsleistung der eingesetzten Anlagen bestimmt wird. Dies ermöglicht es dem Unternehmen, seine Ressourcen zu optimieren und auszubalancieren, um genau die angeforderte Stückzahl zu produzieren, ohne dass es zu Materialmangel oder Überbeständen kommt. (...)
Um die verschiedenen Stufen ihrer Logistikflüsse an die Nachfrage anzupassen, muss die Fabrik ihre Produktionslinien in Kanban-Schleifen organisieren. Der Bedarf an Fertigungsmaterialien und die Handhabung werden auf Karten (auf Japanisch Kanban genannt) dargestellt, die an den Kisten oder Paletten mit den für die nachgelagerten Stationen bestimmten Waren angebracht sind. Diese Karten enthalten die Informationen, die sich auf das angeforderte Produkt/Ware beziehen.
Sie sind in der Lage, dem Lieferanten anzuzeigen, dass jetzt z. B. eine Palette Produkte/Ware «verbraucht» wurde und es an der Zeit ist, diese wieder aufzufüllen. Das bedeutet, dass das Unternehmen nur dann eine Lieferung von z. B. Rohmaterial anfordert, wenn es eine Nachfrage danach gibt.
Matthias Bingel, Regional Manager & Senior TPS advisor Toyota Lean Academy
www.toyota-forklifts.de
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