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Die Wahl des richtigen Kompressors ist der erste Schritt beim Aufbau der Kompressorstation. Ein ebenso wichtiger Schritt ist die Auswahl der richtigen Druckluftverteiler, die so ausgelegt sein sollten, dass Druckabfall und Volumenverlust so gering wie möglich sind.
Der Druckabfall wird in der Regel als Abfall des Drucks im Verteilernetz zwischen Kompressor und Verbraucher definiert. Der Hauptfaktor, der die Menge des abfallenden Drucks beeinflusst, ist der Durchmesser der Leitungen. Je enger eine Leitung ist, desto größer ist die Reibung und damit auch der Druckabfall. Die Höhe des Druckabfalls sollte bei der Planung eines Rohrleitungssystems berücksichtigt werden. Es ist wichtig, ein Gleichgewicht zwischen den Rohrleitungsgrößen herzustellen, damit der Druckabfall minimal ist.
Ein Volumenverlust oder ein Verlust durch Leckagen im Verteilernetz ist häufig eine Ursache für höhere Kosten bei der Drucklufterzeugung. Die Hauptursache für einen derartigen Verlust könnten schlecht verschweißte oder gepresste Verbindungen und die Verwendung von minderwertigen Armaturen mit Dichtungen von geringer Qualität sein. Der Volumenverlust sollte maximal 10 % der Anlagenleistung betragen. Bei einem größeren Verlust ist es notwendig, die Ursache zu finden und sie so schnell wie möglich zu beheben.
Durch die Reduzierung des Druckabfalls und des Volumenverlusts können Sie finanzielle Einsparungen mit Ihrem Druckluftsystem erzielen. In Anbetracht der Tatsache, dass eine Leckage von 1 mm Durchmesser im Dreischichtbetrieb Stromkosten von 260 €/Jahr und eine Leckage von 3 mm Stromkosten von 2.500 €/Jahr nach sich zieht, ist es notwendig, nicht nur bei der Auswahl der Größe der Rohrleitung, sondern auch des Materials und des gesamten Aufbaus des Verteilungsnetzes vorsichtig zu sein.