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HRA (10/60Kp), HRC (10/150Kp)
Il existe plusieurs méthodes de mesure de dureté Rockwell développées dans les années 1920 par l’ingénieur et entrepreneur Stanley Rockwell. En fonction des domaines d’application, différentes méthodes ont été définies mais toutes utilisent le symbole HR avec un appendix. Par exemple : HRA, HRB, HRC[2] ou HR15N.
L’unité de dureté de tôles jusqu’à une épaisseur de 0.20 mm est HR15T, pour des épaisseurs supérieures ce sera HR30Tm x
La dureté Rockwell d’une matière s’obtient à partir de la profondeur d’une empreinte et en fonction d’une série de paramètres : force de pression, type de poinçon, durée de la mesure introduit dans une formule de calcul définie par la norme ISO 6508-1 (DIN EN 10109. Le poinçon de mesure est tout d’abord appliqué sur la pièce à mesurer avec une force de précontrainte ; la profondeur de l’empreinte constitue un niveau de mesure initial.
La force de pression de mesure est ensuite appliquée sur le poinçon pendant un temps minimum de 2 secondes et maximum de 6 secondes. La pression de mesure est ensuite retirée pour ne laisser que la pression de précontrainte. La différence de profondeur d’empreinte avant et après l’application de la force de mesure est le paramètre qui définit la dureté Rockwell. La dureté RC s’obtient (selon les différentes échelles) à partir de la profondeur de l’empreinte introduite dans la formule de calcul. La profondeur de pénétration du poinçon est mesuré au moyen d’un comparateur mécaniquement relié au poinçon.
Les mesures selon l’échelle C (unité HRC) se font avec un poinçon en diamant, de forme conique avec un angle de 120° (la lettre C signifie poinçon conique), et un rayon de 0.2 mm au somment. Ce type de poinçon est utilisé pour la mesure de dureté de matières très dures. Les autres types de poinçons comportent une bille en métal dur d’un diamètre de 1,5875 Millimètres (HRB, HRF, HRG) ; ou 3,175 Millimètres (HRE, HRH, HRK).