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FAQ (Frequently asked questions)
Was ist der Unterschied zwischen HDPE und LDPE?
PE-HD (HDPE) sind schwach verzweigte Polymerketten und weisen eine hohe Dichte zwischen 0,94 g/cm3 und 0,97 g/cm3 auf („HD“ steht für „High Density“). PE-LD (LDPE) dagegen sind stark verzweigte Polymerketten und haben daher eine geringe Dichte zwischen 0,915 g/cm3 und 0,935 g/cm3, („LD“ steht für „Low Density“). HDPE knistert in den Händen, LDPE dagegen ist geschmeidig und warm.
Was versteht man unter einer Flowpack-Folie?
Eine Flowpack-Folie wird auf einer Horizontal- oder Vertikal-Flowpack-Maschine verarbeitet. Die Folie wird in Laufrichtung um das Produkt gelegt, in der Längsrichtung geschweisst, vor und hinter dem Packgut mit Siegelbalken verschweisst und abgetrennt. Je nach Maschine können enorme Stückzahlen pro Minute verpackt werden. Es können OPP-Flachfolien wie auch Polyolefin-Schrumpffolien (in Verbindung mit einem Schrumpftunnel) eingesetzt werden.
Was ist eine MAP-Verpackung?
Modified Atmosphere Packaging, zu deutsch “Verpacken mit modifizierter Atmosphäre”, bedeutet die gezielte Veränderung der Gaszusammensetzung einer gasdichten Verpackung während des Schliessprozesses. Eine wesentliche Verderbsursache von Lebensmitteln in ungeöffneten Verpackungen ist der Sauerstoff, welcher beim Abpackprozess in der Verpackung bleibt. Durch die Einleitung von sogenannten Schutzgasen während des Verpackens wird der Sauerstoff zu grossen Anteilen aus der Packung verdrängt, wodurch sich die Haltbarkeit des Lebensmittels in der ungeöffneten sogenannten Schutzgasverpackung um ein Vielfaches erhöhen kann.
Je nach Barrierewirkung des Packmittels und der Empfindlichkeit des Packgutes werden als Schutzgase häufig Stickstoff oder Kohlenstoffdioxid verwendet. Für die meisten Anwendungen hat sich eine Kombination beider Gase etabliert.
Gibt es biologisch abbaubare Folien und aus was werden sie hergestellt?
Seit etwa 1990 forscht man intensiv an durch Kompostierung entsorgbaren Kunststoffen. Definiert wird die Prüfung der Kompostierbarkeit von Kunststoffen seit 1998 unter der DIN-Norm V 54900. Damit ein Kunststoff biologisch abbaubar wird, muss er Angriffsstellen für die Enzyme der Mikroorganismen bieten, die ihn für ihren eigenen Stoffwechsel nutzen wollen. Diese Enzyme verwandeln die langen Polymerketten in handlichere wasserlösliche Bruchstücke. Dazu kann man bereits natürlich vorkommende Polymere (Biopolymere) nutzen, oder in synthetisch hergestellte Ketten Einheiten wie Zucker, Bernsteinsäure oder Milchsäure integrieren. Entscheidend ist die Anwesenheit von Heteroatomen wie Stickstoff oder Sauerstoff im Kunststoff. So sind die meisten der bisher etwa 30 bekannten, vermarktungsfähigen, biologisch abbaubaren Kunststoffe Polyester, Polyamide, Polyesterurethane und Polysaccharide. Bei synthetisch hergestellten Polyestern und -amiden besteht das Problem, dass gerade die Eigenschaften, die die Schlag- und Zugfestigkeit der Materialien ausmachen (intramolekulare H-Brücken in Amiden, aromatische Komponenten in Polyestern) einer Verwertung durch die Natur entgegenstehen. Eine Verbesserung der biologischen Abbaubarkeit bedeutet so auch fast immer eine Verschlechterung der Werkstoffeigenschaften. Die Weltproduktion an biologisch abbaubaren Kunststoffen betrug im Jahr 2013 1.6 Mio. Tonnen (im Vergleich zu 299 Mio. Tonnen Standardkunststoff).
Wie können Ressourcen bei Verpackungen eingespart werden?
Ressourcen können grundsätzlich nur über die Reduzierung der Materialien (Dicke, Grösse, Technologien) eingespart werden. Auch kann mit Zumischung nachhaltiger Rohstoffe oder mit dem Einsatz diverser biologischer Rohstoffe die Ressource Erdöl reduziert werden (siehe auch «Gibt es biologisch abbaubare Folien und aus was werden sie hergestellt?»).
Im Trend ist auch die Verwendung von Materialien aus Reziklat. Heutzutage kann eine Folie bis zu 100% Reziklat enthalten. Mit jeder Erhitzung des Rohstoffs – was für die Folienentstehung erforderlich ist -, verliert die Folie jedoch an mechanischen Eigenschaften wie Durchstoss- und Reissfestigkeit. Sie muss daher immer dicker gefahren werden, was dann irgendwann auch ökologisch keinen Sinn mehr macht.
Welche Verpackungen können für Warmgerichte in der Mikrowelle und im Ofen eingesetzt werden?
In der Mikrowellenanwendung wird vorwiegend PP (Polypropylen) eingesetzt. Dieses breit angewendete Material kann transparent oder eingefärbt (meist schwarz) produziert werden und hat eine Temperaturresistenz von -20°C bis +130°C.
Für Anwendungen im Ofen für Fertiggerichte dient vor allem das CPET, kristallines Polyethylenterephthalat (Polyester). Es ist teilweise kristallisiert, was es undurchsichtig macht, erreicht dadurch aber eine Formstabilität bei hohen Temperaturen. Standard bei nahezu allen CPET-Produkten ist eine APET-Schicht, die zu besonders guten Versiegelungseigenschaften beiträgt und den Produkten ein schönes und glänzendes Erscheinungsbild gibt. Die sehr genaue Steuerung der Kristiallinität des Materials sorgt dafür, dass das Produkt im Bereich von -40°C bis +220°C verwendet werden kann. Dies kommt dem Verbraucherbedarf für Schlagstärke bei niedrigen Temperaturen und Formstabilität bei hohen Temperaturen entgegen. CPET bietet darüber hinaus eine besonders gute Barriere gegenüber Sauerstoff, Wasser, Kohlendioxid und Stickstoff.
Wie funktioniert eine Antifog-Beschichtung?
Eine Antifog-Beschichtung ist eine spezielle Oberflächenbehandlung auf transparenten Oberflächen, die ein Beschlagen (Kondensieren) unter Einwirkung von Wasserdampf verhindern soll.
Man setzt spezielle Beschichtungen oder Additive ein, die verhindern, dass sich bei der Kondensation von Wasserdampf mikroskopische Tröpfchen bilden, die das Licht streuen und die transparenten Folien fast oder vollständig undurchsichtig werden lassen. Die Antifog-Beschichtung ist eine klare durchsichtige Schicht mit einer Dicke von wenigen Mikrometern, die die optischen Eigenschaften der behandelten Folie nicht wesentlich verändert.