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Prüfprinzip
Ultraschallwellen können sich ohne einen wesentlichen Energieverlust in Metallen ausbreiten. Bei der Ultraschallprüfung von Gasbehältern wird dieses physikalische Prinzip genutzt. Ultraschallsensoren, die gleichzeitig als Sender und Empfänger dienen, senden in regelmässigen Abständen ein Ultraschallsignal in den Druckbehälter. Befinden sich keine Fehler im Material, breitet sich das Ultraschallsignal aus und wird nicht zurückreflektiert. Befindet sich jedoch ein Fehler im Material, wird ein Teil des Signals reflektiert und vom Ultraschallsensor aufgenommen.
Prüfsensoren
Zur Erkennung der Fehler (Längs- und Querfehler) werden vier Schwinger eingesetzt. Zwei für die Prüfung auf Querfehler und zwei für die Längsfehlerprüfung.
Ein weiterer Sensor (Mitte) überprüft, ob die minimale Behälterwandstärke, welche durch die Bauartzulassung vorgegeben ist, eingehalten wird.
Optional kann für die Überprüfung der Wandstärke im Bodenzentrum ein weiterer Sensor eingesetzt werden.
Prüfung
Während sich die Flasche auf der Prüfstation in Rotation befindet, bewegt sich der Prüfkopf langsam in Längsrichtung vom Flaschenboden bis zur Schulter. Dabei werden der gesamte zylindrische Teil der Flasche sowie der Übergang zum Boden und zur Schulter geprüft.
Der Prüfkopf liegt dabei nicht direkt auf der Flasche auf, da ansonsten der Abrieb sehr gross wäre. Um die Ultraschallwellen kontaktlos zu übertragen, dient Wasser als Kopplungsmedium.
Signalauswertung
Im Erwartungsbereich werden Schwellen gesetzt. Wenn ein Fehlersignal eine Schwelle überschreitet, muss die Anzeige durch den Prüfer beurteilt werden. Die Höhe der Schwelle entspricht den für die Justierung der Anlage verwendeten künstlichen Fehlern.