Document ID: /fineweb-2-swissfilter-quality_10-filterrobots/filtered/03369.jsonl.gz/1733

den sichersten Pflanzen, von welcher am wenigsten Feinde bekannt sind; sie verträgt selbst Spätfröste, aber nicht dauernde
Nässe. Man erntet bei Samenzucht 3-4 kg Ztr. Samen und Futter, von Wurzeln 180-320 Ztr.
nebst 20-40 Ztr. Blätter. Der Samen kostet: echte Braunschweiger, schlesischer halblanger und Riesen-Zichorie, cylinderförmig,
bis 280 Mk., Brüsseler Witloof 300 Mk., langer Magdeburger
nur 200 Mk.;
40 Ztr. frische Wurzeln geben 10-14 Ztr. getrocknete, zum Preise von
14-36 Mk.;
die getrockneten Wurzeln geben 75% geröstete Ware in zwei Sorten: „Pulver“, als beste, zu 36-40 Mk.
und „Korn“ zum Preise von 30-36 Mk. für 1 kg Ztr. Von 100 kg
getrockneten Wurzeln gibt es 75 kg geröstete Ware und von dieser 28 kg „Pulver“, 17½ kg feines, 17½ kg mittleres und 7 kg
grobes „Korn“, zusammen 70 kg, also bis 5 kg Verlust.
Der Anbau erfordert viel Arbeit und Kosten. Man berechnet diese
bis zu 500 und 600 Mk., den Erlös aber zu 800, bis selbst an 1000 Mk. -
Statistisches. Die Verwendung der Z. als
Kaffeesurrogat ist hauptsächlich zur Zeit der Kontinentalsperre aufgekommen; früher
war die Fabrikation Geheimnis der Holländer, jetzt findet sie in Deutschland und Frankreich in großen Fabriken statt. Das
gesamte deutsche Erzeugnis war 1879 auf 9600 ha zusammen 1754281 m. Ztr.
Wurzeln, 1880 zusammen auf 11078 ha 2393600 m. Ztr. frisch, 407500 Ztr.
gedörrt (über die Hälfte in der Provinz Sachsen); die Mehrausfuhr war 154016 Ztr., der Verbrauch
also 253489 Ztr., der Preis für frische Wurzeln 2,8-3,2 Mk. pro 100 kg.
Man rechnet 150 Darren, davon 100 in der Provinz Sachsen, und für ganz Europa 451 Fabriken. In Holland
rechnet man für zehnjährigen Durchschnitt als Mittelertrag 870000 Gulden, Minimum 321000, Maximum 1396000 Gulden, pro 1000 kg,
frisch 10 Gulden, jetzt ungefähr 1600-1700 ha und 32-40 Mill. kg Ertrag. Österreich diesseits erbaut Z. auf etwa 3000 ha.
Deutschlands Hauptausfuhr geht nach Rußland, Schweden und Dänemark; die Hauptfabriken sind in Halberstadt,
Braunschweig und Magdeburg. Die Stadt Berlin verbraucht allein bis 250000 kg. Von andern Ländern
fehlen genaue Angaben. In Frankreich ist der Verbrauch 7 Mill. kg. Das Handelsfabrikat wird
in großartiger Weise, trotz des geringen Wertes, gefälscht. Das, was als Z. zum Gebrauch verkauft wird,
ist
(deutscher
Kaffee, frz. café de chicorée, chicorée en grains, mignonnette, engl.
chicory powder, succory powder); dieses allbekannte
Kaffeesurrogat besteht aus den gerösteten Wurzeln von Cichorium Intybus
(L.); die Wurzeln werden in Scheiben oder kleine viereckige Stückchen zerschnitten und hierauf im Darrofen
getrocknet. Das Rösten geschieht entweder für sich oder mit Zusatz von 1-2% Fett in großen, den Kaffeetrommeln ähnlichen
Blechcylindern.
Die geröstete Wurzel muß sofort, bevor sie durch Anziehen von Feuchtigkeit zähe geworden ist, gemahlen werden; das Pulver
wird dann in Fässer oder in die bekannten kleinen cylinderförmigen Papierpackete verpackt. Diese Packete
legt man in feuchte Räume, damit
sie Feuchtigkeit anziehen; der Inhalt bildet dann eine dunkelbraunschwarze, zähe, bröcklige,
zuweilen auch schmierige Masse. Dieselbe gibt an kochendes Wasser ca. 13-15% lösliche Bestandteile
ab; der gewöhnlich etwas trübe Auszug besitzt eine sehr dunkelbraune Farbe und einen bitterlich-süßen Geschmack.
Man benutzt dieses Präparat sowohl für sich allein, als auch als Zusatz zu
Kaffee zur Herstellung eines
Getränkes, das allerdings mit dem
Kaffee weiter nichts als die braune Farbe gemein hat. Vor andern
Kaffeesurrogaten hat jedoch
der Z. den Vorzug, daß er das Aroma und zum Theil auch den Geschmack selbst kleiner Mengen von echtem
Kaffee weniger verändert, als dies z. B. bei Rüben,
Eicheln etc. der Fall ist. Trotz seines niedrigen Preises findet man
dieses
Kaffeesurrogat nicht selten verfälscht, teils mit andern gerösteten Wurzeln, wie z. B.
Mohren,
Zuckerrüben, Löwenzahnwurzel, teils mit erdigen braunen Substanzen; ja sogar Zumischungen von
Torf und
Braunkohle
sollen vorgekommen sein.
Zichorienwurzel gibt nicht mehr als 4½-5½% Asche beim Verbrennen, echter Z. 6-7%. Die Fabrikation von Z. kam zu Anfang
dieses Jahrhunderts auf, als die Kaffeepreise auf eine bedeutende Höhe gestiegen waren; die ersten derartigen Fabriken entstanden
in Braunschweig und Hannover; bald folgten solche in Magdeburg, Bremen, Berlin, Lahr, Erfurt und andern
deutschen Städten. Auch in England hat sich diese Fabrikation eingebürgert. Deutschland exportiert auch einen großen Teil
seines Fabrikates; Nordamerika importiert jährlich circa 3½ Millionen amerikanische Pfunde. - Zoll: Frische und gedarrte
Z. zollfrei; gebrannte oder gemahlene, auch mit einem Zusatz von Mohrrüben,
Zuckerrüben, Birnenmehl und ähnlichen Pflanzenteilen,
jedoch mit Ausschluß der
Feigen, gem. Tarif Nr. 25 p 2. Mit andern Zusätzen, z. B.
von gebranntem
Getreide Nr. 25 m 1.
Diesen Namen führen die einfachsten
Thonwaren; man unterscheidet der Form nach Ziegelsteine (Mauersteine,
Backsteine) und Dachziegel. Die beste und eigentliche Ziegelerde ist der häufig vorkommende Lehm, weil er schon
von Natur diejenige Mischung hat, die ihn zu Ziegelwaren tauglich macht. Er ist ein
Thon, der durch Gehalt an Sand,
Eisenoxyd
und zuweilen auch etwas
Kalk mager ist, d. h. nicht die schlüpfrige, zähe und bildsame Beschaffenheit hat wie
die reinem
Thone, die sog. fetten.
Allerdings kommen auch Lehmsorten vor, die ziemlich fett sind; man setzt dann Sand zu, um das Verziehen
der Steine beim Brennen zu verhüten. Den gegrabenen Lehm läßt man gern eine Zeit lang, am besten einen Winter hindurch,
im Freien liegen, wodurch er bildsamer wird. Bei dem altherkömmlichen Betriebe wird der Lehm eingesumpft, durch Treten mit
den Füßen geknetet, und dann auf bekannte Weise mit der Hand zu Ziegeln geformt; diese werden lufttrocken
gemacht und dann gebrannt. Bei dem Treten werden zugleich Steine, Kalknieren u. dgl.
gefunden und beseitigt. Neben dieser Hand- und Fußarbeit, welche immer die besten
¶
mehr
Z. ergibt, hat sich aber zunehmend ein Großbetrieb mit Dampf, Maschinenarbeit und Massenproduktion eingeführt, dessen Ware
aus verschiednen Ursachen stets weniger genügend ist als das Handerzeugnis, schon deshalb, weil hierbei zur Reinigung der
Masse weniger geschehen kann. Das Kneten mit den Füßen wird hier gewöhnlich durch sog. Thonschneiden
ersetzt; dieselben bestehen aus einem Hohlraum, in welchem eine stehende Welle, oder auch zwei gegeneinander
arbeitende sich drehen und mittels flügelförmig angesetzter Messer den Thon durcharbeiten und zugleich, vermöge der schrägen
Lage der Messer, zu einer der untern (bei liegenden Wellen seitlichen) Öffnungen hinausdrängen.
Diese Ausgangsöffnung ist, wenn die Thonschneide für sich arbeitet, mit einem Gitter versehen, durch
welches Steine u. dgl. zurückgehalten werden.
Gewöhnlich sind aber Thonschneide und Formapparate in Eins gebracht: der Thon tritt unten horizontal in Form endloser Riegel
heraus, welche durch einen Mechanismus zerschnitten und in einzelne Backsteine zerlegt werden. Für Dachsteine gibt es keine
Maschinen. Es gibt übrigens mancherlei Konstruktionen von Ziegelpressen. In Deutschland arbeiten
namentlich die Sachsenberg'sche (von Roßlau a. d. Elbe), die von Schlickeysen in Berlin,
und die Hertelsche von Nienburg a. d. Saale, welche die beliebteste zu sein scheint und
auch Verblend- und Hohlziegel liefert. Solche Maschinen liefern mit einer Dampfkraft von 7-8 Pferden pro Arbeitstag
etwa 12-15000 Z. In England und Amerika werden die Trockenpressen vorgezogen, für die man den Lehm nur erdfeucht vorzubereiten
hat. Es sind dies sehr teure Apparate, welche mit der Kraft einer hydraulischen Presse arbeiten; die Z. müssen sehr stark
gebrannt werden, sind aber allerdings auch sehr schön.
Die Maschinen überhaupt gestatten die Herstellung gewisser Arten von Z., die durch die Handarbeit in
vorteilhafter Weise nicht gewonnen werden können. So werden namentlich jetzt viel Backsteine der Länge nach mehrmals durchlocht,
wofür in der Formmündung der Maschine Dorne eingesetzt sind in der Weise wie beim Pressen von Drainröhren (s. d.) ein einzelner
wirksam ist. Bei solchen Steinen wird an Masse und Brennstoff gespart ohne daß sie dadurch schlechter
wären als die massiven; sie sind aber bedeutend leichter als diese, was für manche Bauzwecke von Belang ist und auch die
Transportfähigkeit der Steine erhöht, während gewöhnliche Steine die Kosten der Versendung in weitere Fernen
nicht ertragen, wenn nicht Wasserfracht zu Gebote steht. Es gibt daher auch überall Ziegeleien von kleinerm Umfange, während
die großen Ziegelfabriken sich in der Nähe größerer Städte angesiedelt haben.
Für Gewölbebauten hat man noch leichtere, jedoch nicht aus Lehm, sondern aus Thon und Chamotte gefertigte Z., die Hohlziegel.
Unter den verschiednen Ofenanlagen zum Brennen der Z. zeichnen sich die neuen Konstruktionen aus, welche
einen kontinuierlichen Betrieb gestatten. Es sind dies die sog. Ringöfen von Schwarz in Breslau
und von Hoffmann und Licht in Berlin. Hier bilden die Brennkammern und
Feuerstellen einen geschlossenen Zirkus, mit einem
Schlot in der Mitte. Der Betrieb ist umlaufend; die Feuerung wird immer vor diejenige Abteilung verlegt,
welche fertig gebrannt und noch glühend ist, und die Luft so geführt, daß sie erst durch diese Abteilung streichen muß
und deren Hitze mitnimmt; die Feuerluft brennt nun die nächste Abteilung gar, geht dann sich abkühlend weiter und hitzt
frisch eingesetzte Z. vor, bis sie durch einen der Kanäle in den Schlot entlassen wird. Der Gang der Luft wird durch Schieber
geregelt. -
Im Gegensatz zu dem Ziegelbrennen in Öfen gibt es eine Methode, welche ohne jeden Ofen gleich neben der Lehmgrube ausgeführt
werden kann, die sog. Feldbrennerei. Die lufttrocknen Z. werden hierbei
auf dem geebneten Boden zu langen Schobern, die sich nach oben verjüngen, aufgebaut; zwischen die einzelnen Schichten wird
Steinkohlenklein gestreut. Beim Aufbauen werden Feuerungskanäle am Boden ausgespart und mit trocknem Holze gefüllt. Das Ganze
wird dann mit Rasen oder nassem Lehm überkleidet, sodaß nur zu oberst einige Zuglöcher offen bleiben,
und schließlich das Feuermaterial angezündet.
Der Brand wird ganz wie eine Holzverkohlung in Meilern durchgeführt und es dauert ziemlich lange Zeit, bis die Z. überall
gehörig durchglüht sind. Eine Gleichförmigkeit ist indes in dieser Weise noch weniger zu erzielen wie im Brennofen; man
erhält stets viele zu stark und zu wenig gebrannte, formlose und zersprungene, überhaupt eine unschöne
Ware. Die Feldbrennerei wird dennoch in England, Belgien und Frankreich fast ausschließlich betrieben und wird bei der dortigen
bessern Einübung der nicht leichten Arbeit das Produkt jedenfalls besser ausfallen als bei den in Deutschland gelegentlich
vorkommenden Bränden. Die Z. erhalten nach dem Brennen eine rote Farbe, die je nach dem Eisengehalt
derselben heller oder dunkler ist; diese Färbung rührt daher, daß das im Lehm enthaltene Eisenoxydhydrat sein chemisch
gebundenes Wasser verliert und sich in rotes Eisenoxyd verwandelt. -
Wenn die Z. an einzelnen Stellen des Ofens zu viel Hitze bekommen, so schmelzen sie oberflächlich und
erhalten eine glatte glasartige Oberfläche von grüner, brauner, braungelber oder graublauer Farbe. Diese sog.
Glasköpfe oder Klinker saugen kein Wasser mehr ein und sind für gewöhnliche Backsteinmauern nicht zu brauchen, weil sie
den Mörtel nicht binden. Ihre zufällige Entstehung wird daher in der Regel nicht gern gesehen, außer
wo Gelegenheit ist, sie zu Wasser- und Grundbauten oder zum pflastern zu verwenden, wozu sie sehr gut geeignet sind. - Das
Brennmaterial für Z. ist, da von Holz meistens abgesehen werden muß, Stein-, Braunkohle und Torf. Am passendsten sind und
am meisten verwendet werden die Steinkohlen; die Ziegeleien verbrauchen von der jährlichen Steinkohlenförderung
einen ganz bedeutenden Anteil. Jetzt sind eine gewisse Sorte gut gearbeiteter hellgelber Ziegel sehr beliebt, die zu Rohbau
(ohne Abputz) verwendet werden. Über feuerfeste Z. siehe Chamotte. - Z.
¶