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Thon wird durch die auf horizontaler Welle sitzenden spiralförmigen Messer [* 2] zerschnitten und nach Art der Transportschneckenbeförderung gegen das Mundstück gedrückt. Die Mundstücke der meisten Ziegelpressen sind auswechselbar. Die Länge derselben hängt von der Güte des zu verarbeitenden Materials ab, ihr Querschnitt gleichfalls davon, ob die Masse mehr oder weniger schwindet. Sie sind bei allen größern Maschinen mit Wasserzuführung versehen, um namentlich die Kanten der Thonstränge anzufeuchten, die sonst leicht bröcklig werden, da sie beim Pressen einen größern Reibungswiderstand zu überwinden haben als die in der Mitte der Strangfläche befindlichen Partien. Die liegende Ziegelpresse (Taf. I, [* 1] Fig. 4) mit ununterbrochenem Betrieb dient hauptsächlich zur Herstellung von Mauersteinen, die in [* 1] Fig. 3 derselben Tafel abgebildete kleinere, die mit einem Abschneidetisch verbunden ist, namentlich zur Herstellung von Dachziegeln und zum Vorpressen von Falzziegeln.
Die Presse [* 3] für Handbetrieb hat nicht die Einrichtung des Thonschneiders, weshalb das Material in möglichst gleichartigem Zustand eingebracht werden muß, worauf es durch Kolbendruck durch das Mundstück (hier meist für Röhren, [* 4] aber auch für Hohl- und andere Ziegel eingerichtet) fertig gepreßt wird; der Tisch zur Aufnahme des Preßstranges ist gleichfalls mit einer Abschneidevorrichtung versehen. Eine solche Röhrenpresse ist in Taf. I, [* 1] Fig. 6, dargestellt; sie besitzt keine seitliche Ausflußöffnung, sondern der Thon wird durch einen unten im Gefäß [* 5] befindlichen ringförmigen Schlitz gedrückt.
Der dadurch gebildete Röhrenanfang stützt sich auf ein Brett, das mittels Ketten, die über Rollen [* 6] gehen, aufgehängt und durch Gewichte ausbalanciert ist, so daß es in dem Maße nach unten geschoben wird, wie das Röhrenstück aus der Maschine [* 7] tritt. Die mit dem kreisförmigen Schlitz versehene Bodenplatte kann ausgewechselt werden, wodurch man im stande ist, auf einer derartigen Maschine Röhren von verschiedener Weite und Dicke herzustellen. Hat ein solches Röhrenstück die nötige Länge erreicht, so wird es durch einen in den sog. Schneiderahmen gespannten Draht [* 8] dicht unter der Ausflußöffnung abgeschnitten.
Verblendziegel, Chamotte- und Formsteine müssen völlig scharfkantig und glatt ausfallen, was nötigenfalls durch Nachpressen erreicht wird. Auf Taf. I, [* 1] Fig. 2, ist eine solche Presse abgebildet, die auf einem Karren [* 9] befestigt ist. In derselben erleidet der Stein einen Druck von über 2500 kg, wodurch derselbe sehr dicht wird. Zur Herstellung besonders harter Steine, z. B. künstlicher Pflastersteine, größerer Thon- und Chamotteplatten, bedient man sich zum Nachpressen meist der hydraulischen Pressen, häufig auch der Spindelpressen.
Eine solche, für Dampfbetrieb eingerichtet, zeigt [* 1] Fig. 5 der Taf. I in der Form, wie sie von der Nienburger Eisengießerei [* 10] und Maschinenfabrik gebaut wird. Der Preßtisch nimmt die Preßform auf, in die eine mit beliebigem erhabenem Muster versehene Einlegeplatte gebracht wird. Während des Pressens drückt der obere bewegliche Stempel den Thonformstein unter starker Kompression gegen die Einlegeplatte, so daß das fertige Fabrikat das gewünschte Muster zeigt.
Die Preßkasten und Einlegeplatten sind leicht auswechselbar. Die Auf- und Abwärtsbewegung der Preßspindel geschieht durch zwei Friktionsscheiben, welche durch einen Fußhebel zur Wirkung gebracht werden. Die Trittpresse von H. Bockhacker, Taf. I, [* 1] Fig. 7, wird zur Herstellung von Henkeln, Dreifüßen, Knöpfen, Ringen u. s. w. verwendet; man findet sie daher vorwiegend in Töpfereien. Der Thon wird, entsprechend geformt, zwischen die Preßbacken (gravierte Matrizen, welche die Form für die Preßstücke bilden) gelegt, wobei das Pendel [* 11] unterhalb des Werktisches die durch eine Linie angedeutete Lage einnimmt; alsdann wird mit dem Fuß kräftig gegen die seitlichen Bolzen des Pendelgewichts getreten. Der auf diese Weise ausgeübte Stoß wird durch Hebelübertragung der obern beweglichen Matrize mitgeteilt und somit der erforderliche Druck auf das Material ausgeübt.
In der eigentlichen Töpferei und in den Steingut- und Porzellanfabriken ist zur Formgebung der Gefäße die Töpferscheibe das ganz allgemein übliche Gerät. Sie wird sehr oft noch mit der Hand [* 12] angetrieben, in manchen großen, billige Massenartikel herstellenden Betrieben aber mit Maschine. Fig. 8 der Taf. I stellt eine Drehscheibe von A. Dinse für Maschinenbetrieb dar. Die Drehspindel wird direkt von der Transmission [* 13] aus angetrieben und trägt Fest- und Leerscheibe, unter diesen eine Bremsscheibe und an ihrem obern Ende die eigentliche Drehscheibe, die sich namentlich zur Anfertigung von Tellern und flachen Schüsseln eignet. Wird durch den unterhalb der Drehspindel drehbar gelagerten Fußhebel der Riemen auf die Leerscheibe geschoben, so legt sich ein Backen gegen die Bremsscheibe und hält dadurch die Drehung auf. Auf dem Tisch ist über der Drehscheibe eine Vorrichtung zum Festhalten der Drehschablonen aufgeschraubt.
Das Verfahren der Metallgießerei wird seit kurzem auch in der Keramik, [* 14] zumal bei der Herstellung von Steingut- oder Majolikagefüßen, angewendet. Bisher stand seiner Benutzung auf diesem Gebiete der Umstand entgegen, daß der Thon, um gießbar zu werden, so viel Wasser erfordert, daß die Entfernung desselben ohne gleichzeitigen Wiederzerfall der geformten Massen unmöglich war. Man hat nun gefunden, daß man mit verhältnismäßig wenig Wasser den Thon in einen dünnen, den Einzelheiten der Form sich gut anschmiegenden Brei verwandeln kann, wenn man dem Wasser ein wenig kaustisches oder kohlensaures Alkali hinzufügt.
Die auf diese Weise «verflüssigte» Masse wird in Gipsform gegossen; deren Wandungen saugen aus den ihnen zunächst befindlichen Schichten des Thonschlammes das Wasser heraus und umkleiden sich so mit einer ziemlich festen Thonschicht. Hat diese genügende Stärke [* 15] erreicht, so gießt man den innen befindlichen, noch flüssigen Brei aus, läßt das nunmehr geformte Gefäß erst in der Gipsform, dann außerhalb dieser trocknen und übergiebt es dem Brande.
Das Brennen der Ziegel und anderer ganz grober Thonwaren [* 16] erfolgt teils auf freiem Feld (Feldbrand), teils in besondern Ziegelöfen. Letztere sind entweder gewöhnliche Kammeröfen von rechteckigem Querschnitt (Deutscher Ofen, Casseler Ofen), bei denen alle Kammern gleichzeitig beschickt und, wenn die Steine fertig gebrannt sind, auch gleichzeitig entleert werden, oder es sind Ringöfen, bei denen der Betrieb ein ununterbrochener ist, da eine Kammer nach der andern entleert und wieder beschickt wird, während auch das Feuer von Kammer zu Kammer wandert, oder endlich es sind Kanalöfen mit ununterbrochenem Betrieb, bei denen das Feuer feststeht und die Steine auf Wagen langsam einen Kanal [* 17] durchlaufen, in dem sie angewärmt, gebrannt, wieder abgekühlt und an dessen anderm Ende sie als ¶
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fertige Ware herausgenommen werden. Der Ringofen von Hoffmann, [* 18] Fig. 1 u. 2 der Taf. II, hat in seiner ursprünglichen kreisförmigen Anordnung den Schornstein in der Mitte, umgeben von dem ringförmigen überwölbten Kanal, der in zwölf oder noch mehr Kammern geteilt ist. Von diesen vollständig miteinander in Verbindung stehenden Kammern ist immer nur eine durch eine Scheidewand von der folgenden, der derzeitigen Beschickungszelle, getrennt, während die jeweilig letzte Zelle [* 19] vor der Scheidewand mit dem Schornstein in Verbindung steht, so daß der von außen her in die erste Kammer eintretende Luftstrom stets alle Kammern durchstreichen muß.
Durch diese Anordnung kommt die Luft zunächst mit den fertig gebrannten, abzukühlenden Steinen in Berührung, wodurch sie eine starke Temperaturerhöhung erfährt, somit in den Kammern, wo die Steine in Brand sind, eine intensive Wärmeentwicklung ermöglicht und beim Durchstreichen der weitern Kammern, wo die Steine neu eingesetzt sind, diese gehörig vorwärmt. Jede Kammer besitzt eine Öffnung zum Einbringen des Ziegelmaterials und eine zweite zur Verbindung mit dem Schornstein; dieselben sind aber sämtlich vermauert oder verschlossen, bis auf die eine Einsatzöffnung, durch welche die zuströmende Luft eintritt, und die Rauchabzugöffnung in der letzten Kammer vor der Scheidewand, die mit dem Schornstein in Verbindung steht. Die Heizung [* 20] erfolgt durch Öffnungen in den Gewölben der Kammern, deren jede mehrere besitzt.
In neuerer Zeit hat man die Ringöfen nicht mehr kreisförmig, sondern oval oder rechteckig gebaut und den Schornstein an die Schmalseite verlegt; ein Beispiel solcher Einrichtung giebt der Ziegelofen von Loeff, Taf. II, [* 18] Fig. 5 u. 6. Im Ringofen findet zwar sehr vollkommene Ausnutzung der Wärme [* 21] statt, jedoch ist die Hitze an verschiedenen Stellen derselben Kammer leicht sehr ungleichartig. Dem ist man dadurch begegnet, daß man den weiten Kanal des Ringofens durch feststehende Scheidewände teilte, welche nur unten eine schmale Verbindung mit der folgenden Kammer gestatteten und die Flamme [* 22] zwangen, abwechselnd auf- und abwärts zu steigen.
Diese Kammerringöfen werden mit Generatorgas geheizt. Sie haben sich außer bei bessern Ziegelwaren auch in allen andern Gebieten der Thonwarenfabrikation [* 23] gut bewährt, so z. B. ist seit längerer Zeit auch in der Charlottenburger Porzellanmanufaktur ein solcher Ofen erfolgreich in Betrieb. Gewöhnlich jedoch bedient man sich in der Fayence-, Steingut- und Porzellanherstellung noch aufrecht stehender Öfen [* 24] für unterbrochenen Betrieb. Als Beispiel eines solchen kann der Etagenofen für Holzkohlenfeuerung dienen, wie ihn Taf. II, [* 18] Fig. 7, darstellt.
Derselbe hat drei durch starke Gewölbe [* 25] getrennte Etagen, von denen die beiden untern zum eigentlichen Brennen der Thonwaren dienen, wogegen diese in den obern Raum nur zum Ausglühen eingestellt werden. Die beiden untern Etagen sind von einer Anzahl Feuerkästen umgeben, in denen das Holz [* 26] zur Verbrennung gelangt. Durch Kanüle treten die Heizgase in die gewölbten Räume, wo sie die aufgestapelten Thonwaren umspülen, um dann durch die Öffnung in den Deckengewölben nach oben in den Abkühlungsraum zu steigen und schließlich durch den Schlot abzuziehen.
Die zum Eintragen des Materials in jeder Etage vorhandenen Thüren werden, wenn der Ofen angeheizt werden soll, vermauert. Zweckmäßiger noch sind Öfen, in denen im ersten Brennraum die Flammen zunächst aufwärts schlagen, alsdann durch die Ofensohle abgesaugt und in Kanälen in der äußern Wand nach den obern Etagen geführt werden, welche sie dann nur von unten nach oben durchstreichen. Während man gröbere Thonwaren direkt übereinander auf den Boden der Ofenkammern setzt, werden feinere Waren in Kapseln [* 27] (Muffeln) aus einem der Chamotte ähnlichen Material auseinander gestellt, um sie vor Verunreinigungen zu schützen und sie vor Formveränderungen zu bewahren. Ein großer Teil des dem Ofen entnommenen Porzellangeschirrs wird dekoriert, was man unter der Kollektivbezeichnung Porzellanmalerei (s. d.) zusammenfaßt.
Litteratur: Kerl, Handbuch der gesamten Thonwarenindustrie (2. Aufl., Braunschw. 1879);
Niedling, Originalentwürfe für kunstgewerbliche Erzeugnisse der gesamten Thonwarenindustrie (2. Aufl., Weim. 1882);
Schumacher, Die keramischen Thonfabrikate (5. Aufl., ebd. 1881);
Gmelin, Die Elemente der
Gefäßbildnerei.
Mit Atlas [* 28] (Münch. 1885); Krell, Keramische Vorbilder (Serie 1, Berl. 1896).
Zeitschriften: Keramik (Trier [* 29] 1867 fg.);
Töpfer- und Zieglerzeitung (Berl. 1870 fg.);
Der Thonwarenfabrikant (Konstanz [* 30] 1875 fg.);
Thonindustriezeitung (Berl. 1877 fg.);
Die Thonwarenindustrie (Bunzlau [* 31] 1887 fg.);
Stein und Mörtel (Berl. 1897 fg.).