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Humbelprop, Typs und Kniffe Die Geschichte des ECO- Rennboot-Propellers, entwickelt und produziert von Georg Humbel. Meine ersten Props baute ich auf Grund einer Anleitung in der Zeitschrift Hobby Nr. 22 /1964. Als Material benutzte ich Messing. Die Herstellung der Props machte ich auf der Dreh- und Fräsmaschine Unimat. Die Nabenschlitze fräste ich mit Zahnarzt Fräsern. Gemessen wurde mit einem einfachen Zeichnungs Transporteur auf einem Holzwinkel. Mit diesen Props, Durchmesser 40mm / Steigung 30mm, erreichte ich an der EM in Welwyn Garden City, 1975 den 4. Schlussrang in der Klasse F3 E mit Motor Decaperm / Graupner + Sonnenschein Blei- Akkus.
Bedingt durch Heirat, Kinder, und Hausbau ergab sich ein Unterbruch beim Modellbootfahren. Ca. 1990 entstand die neue ECO Rennboot Klasse. Schnell stellte ich fest, dass die in der Schweiz zugelassenen Plastik Props ungeeignet waren, vor allem wenn man im Ausland Rennen fuhr. Ich stellte an der an der DV des SSMV einen Antrag auf Zulassung von Metall Props und hielt ein Referat. Daraufhin wurden die Metallprops zugelassen. Gefahren wurde mit Bennecken Props welche damals um die 30.- Fr. kosteten. Als mich Peter Zwygart ermunterte eine Prop zu entwickeln, setzten wir uns zusammen, und ich entschloss mich den Humbelprop zu entwickeln.
Für den neuen Humbelprop stellte ich mir zur Aufgabe: Der Prop muss reproduzierbar sein.
Es war ein langer, beschwerlicher Weg, um zu einem guten Prop zu kommen. Die schwerste Aufgabe bestand darin Schraubenblätter in grosser Menge ohne Qualitätseinbussen herzustellen. Mehrere Blattformen wurden in Handarbeit zurechtgefeilt. Dank der Typs von Jörg Mrkwitschka, Gunnar und Arne Hold sowie Harald Melchert, fand ich zu einer Blattform die mich zufrieden stellte. Um die nötige Genauigkeit zu erreichen baute ich mir eine Kopierfräse, auf der ich aus einem Federbronze Blechstreifen mit Dicke von 0,5 mm, Schraubenblätter herstellte. Als nächstes baute ich mir mehrere Biegelehren. Bei denen ich die Blätter über eine Form bog welche das Blatt überdehnte und durch das Zurückfedern des Materials die richtige Verdrehung erhielt. Diese Werkzeuge bewährten sich nicht lange, und nutzten sich schnell ab, und ich hatte viel Ausschuss. Seit dem Jahre 1999 werden bei mir sämtliche Schraubenblätter auf einer von mir erfundenen, rollengesteuerten Biegemaschine gebogen. Die Entwicklung dieser Maschine dauerte 2 Jahre. Es können nun mehrere 1000 Blätter ohne Qualitätsverlust hergestellt werden. Die Blätter sind auf eine Steigung von 34mm optimiert und weisen neu eine Dicke von 0,8 mm auf. Es können Schrauben mit einer Steigung von 30mm – 36mm und Durchmesser 29mm - 31mm gebaut werden. Der Drall, die Verdrehung der Schraubenblätter, ist immer gleich gross. Verändert wird nur der Winkel der Propellernabe und die Blattlänge.
Für die Montage des Props, müssen als erstes die Blätter und die Nabe mit Aceton entfettet werden. Die Schraubenblätter werden mit einem Nylonhammer in die Nabe eingeschlagen, was einiges an handwerklichem Geschick benötigt. Nachher werden die Blätter auf Höhenschlag von max. 0,03mm ausgerichtet. Diese Arbeit ist sehr heikel, und verlangt oft ein mehrmaliges Stecken der Blätter, bis die richtige Positionierung gefunden ist. Dann wird ein erstes Mal der Rundlauf auf dem Auswuchtgerät kontrolliert. Nach erneutem Entfetten des Props wird die Schraubennabe in eine umgebaute alte Weller Lötpistole an Stelle der Lötspitze eingeklemmt. Die Lötstelle wird mit Lötwasser eingepinselt und der Lötvorgang kann beginnen. Nach ca. 45 Sek.wird das Weichlot hinzugefügt und der Lötvorgang ist abgeschlossen. Nun muss der Prop gewaschen werden um die Lötwasser Rückstände zu beseitigen. Jetzt nehmen wir eine Dreikantfeile zur Hand. Der Prop wird auf den Bearbeitungsdorn gesteckt, und mittels einer M2 Mutter gesichert. Die Rundung des Blattes muss oben sein. Den Dorn spannt man so in den Schraubstock, damit wir mit der Feile die Blätter zu einem Profil feilen können. Ich mache immer einige Flächen hintereinander und trage dann die Kanten ab, somit ergibt sich ein Flügelprofil. Hat man beide Blätter fertig gefeilt, nimmt man einen Proxxonschleiffer mit einer blauen Silikon Schleifscheibe und trägt damit die letzten Unebenheiten ab. Jetzt wuchtet man den Prop mit dem Auswuchtgerät. Auf dem Wucht – Dorn montiert, sollte der Prop in jeder Stellung stehen bleiben. Im Freien ist darauf zu achten, dass während dem Wuchtvorgang keine Zugluft den Propeller erfasst, dies verunmöglicht das korrekte Wuchten. Das Wuchten des Props ist die wichtigste Arbeit und ist nicht zu Unterschätzen. Es kann durchaus mal eine gute Stunde Zeit beanspruchen, um einen brauchbaren Prop zu erhalten. Höchste Drehzahlen erreicht man nur mit einem super ausgewuchteten Prop. Der Wucht Dorn hat beidseits eine Spitze. Glänzt die Spitze des Dorns, ist sie beschädigt, und muss durch einen Fachmann wieder aufgearbeitet werden. Darum ist es wichtig, dass der Wuchtdorn feinfühlig zwischen die Magnetplättchen geschoben wird. Die Spitzen dürfen nicht Anschlagen und müssen gut festgehalten werden.
Der Prop ist nun einsatzbereit.
Willst Du noch mehr Gripp und Geschwindigkeit erreichen, kannst Du noch die Hohlform an der Unterseite der Blätter vertiefen. Ich empfehle einen Radius von 14mm anzuwenden.
Noch mehr Speed erreicht man mit einer kleinen Braue an der Blatthinterkante, welche man mit einer Diamant beschichteten Nagelfeile anstösst. Alles in allem eine arbeitsintensive Sache. Der Gesamtaufwand beim Feilen, Wuchten und Polieren, richtet sich nach der Routine des Bearbeiters. Ich brauche etwa eine Stunde für einen Top- Propeller. Ein Anfänger muss ein bisschen mehr Zeit aufwenden.
Jetzt wünsche ich allen Humbelprop-Fahrern eine schnelle und fehlerfreie Fahrt um das Naviga Dreieck.
Spiez, November 2010 Georg Humbel
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