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[* 1] Fig. 7-9. Siemens' Regenerativgasofen.
[* 1] Fig. 7. Grundriß.
[* 1] Fig. 8. Durchschnitt.
[* 1] Fig. 9. Durchschnitt.
[* 1] Fig. 10. Siemens' Wannenofen.
Zum Artikel »Glas«. [* 2] ¶
Fig. 4. Glasofen mit Holzfeuerung.
[* 3] Fig. 5. Deutscher Glasofen, Durchschnitt.
[* 3] Fig. 11. Bontemps Ofen zur Darstellung von optischen Glas.
Fig. 17. Kühlofen für Bleiglas.
[* 3] Fig. 20. Streckofen für Tafelglas, wagerechter Durchschnitt.
[* 3] Fig. 21. Streckofen für Tafelglas, senkrechter Durchschnitt.
[* 3] Fig. 22. Gießen [* 4] des Spiegelglases.
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Kobaltverbindungen (Schmalte und Kobaltoxyd) zum Blaufärben; Uran gibt in Bleiglas reines, völlig durchsichtiges Gelb, in Kalikalkglas eine etwas getrübte, durch Fluoreszenz [* 6] grünlich schimmernde, gelbe Färbung. Kupferoxyd färbt blaugrün, wird aber meist neben Chromoxyd angewandt, dessen Gelbgrün es dämpft und blauer macht. Bei Gegenwart von reduzierenden Agenzien wird das Kupferoxyd in Oxydul verwandelt, welches eine leuchtend blutrote Färbung gibt.
Durch eine besondere Behandlung geht das mit Kupferoxydul gefärbte Glas unter reichlicher Kristallausscheidung in Aventurin über. Chromoxyd erzeugt eine lebhafte gelblichgrüne Farbe (Annagrün). Die Schwerlöslichkeit des Chromoxyds benutzt man zur Herstellung von Chromaventurin. Silber färbt Glas hellgelb bis orange, wird aber nur selten zu Färbungen in der Masse benutzt. Gold [* 7] gibt das prachtvolle Rubinglas. Zinnoxyd macht das Glas trübe (Alabasterglas) bis völlig opak und weiß.
Eisenoxydul erzeugt eine bouteillengrüne, Eisenoxyd eine gelbe Färbung. In verschiedenen Verhältnissen gemengt, vermögen die Oxyde des Eisens alle Färbungen des Glases hervorzurufen. Die durch Eisenoxydul gefärbten Gläser werden im Sonnenlicht gelb, indem stets vorhandenes schwefelsaures Natron Eisenoxyd und Schwefelnatrium bildet. Durch Erhitzen geht die Reaktion wieder zurück. Einigermaßen erwünscht ist das Eisen [* 8] nur im Bouteillenglas, da seine leicht schmelzbaren Silikate die erhärtende Wirkung der Thonerde zum Teil paralysieren. Kohle erzeugt Schwefelmetalle, durch welche das Glas gelb bis braun wird.
Die Rohmaterialien werden in gut zerkleinertem Zustand nach bestimmten Verhältnissen sorgfältig gemischt und dann unter Zusatz von Glasbrocken, welche die Glashütten aufkaufen, sortieren und reinigen oder auch aus eignem Abfall sammeln, eingeschmolzen.
Zum Einschmelzen dienen die Glashäfen, welche aus schwer schmelzbarem Thon unter Zusatz von Schamotte und Hafenscherben dargestellt werden, von rundem oder elliptischem Querschnitt, nach dem Boden zu verjüngt sind und etwa 60-600, ja bisweilen 2500 kg Glas fassen, oben offen oder (für Bleiglas) gedeckt, nach oben zu durch eine seitlich mit kurzem Hals versehene und durch diese mit der Arbeitsöffnung des Ofens in Verbindung stehende Kuppel gegen den innern Ofenraum völlig abgeschlossen sind.
Häfen für kontinuierlichen Betrieb bestehen aus drei Abteilungen, indem an der der Arbeitsöffnung des Ofens zugewandten Seite des Hafens durch eine doppelt gekrümmte, nach unten und vorn geneigte Wand ein Stück des Innenraums abgesondert ist, während der übrige, im Horizontalschnitt sichelförmige Raum des Hafens durch eine von der erwähnten Scheidewand bis zur gegenüberliegenden Hafenwand gehende zweite Wand in zwei gleiche Teile geteilt wird. In der einen dieser Abteilungen wird das Gemenge der Rohmaterialien eingeschmolzen, die geschmolzene Masse steigt vom Boden durch ein Rohr empor, ergießt sich in die zweite Abteilung, wird auf diesem Weg sehr stark erhitzt, läutert in der zweiten Abteilung, sinkt zu Boden und tritt durch eine unten angebrachte Öffnung in die dritte Abteilung, aus welcher sie bei der Verarbeitung entnommen wird.
Die Öfen, [* 9] in welchen die Häfen erhitzt werden, sind stehende Flammöfen, fassen 6-10 Häfen und müssen Raum enthalten, um Arbeitsstücke von jeder Form und Große wiederholt darin erweichen zu können, ohne sie mit den Wänden, Häfen etc. in Berührung zu bringen. Bei der empfindlichen Natur des Glases braucht man ein möglichst reines und klares, von Asche- und Kohlenteilen reines Feuer, wie es am leichtesten durch Holz [* 10] erzeugt wird. In neuerer Zeit hat die Notwendigkeit der Brennstoffersparnis zur Benutzung von Stein- und Braunkohlen und Torf geführt.
Holzfeuerung findet man gegenwärtig noch im Böhmerwald, im Bayrischen Wald, in einigen deutschen Mittelgebirgen, wie im Thüringer Wald, und im süddeutschen Oberland. Textfig. 1, 2, 3 zeigen einen Glasofen für Holzfeuerung. Auf dem Fundament ff erheben sich zu beiden Seiten die massiven Mauerkörper, der äußere a a und der innere b b, welche eine langgestreckte Grube c (Piepe, Tonne) umgrenzen. Mit letzterer stehen die Feuerungen x y in Verbindung. Diese dienen zur Erzeugung, die Tonne als Raum zur Entwickelung der Flamme. [* 11]
Die Häfen h h stehen in zwei Reihen auf dem Mauerkörper b b (den Bänken). Die aus c aufsteigende Flamme schlägt zunächst zwischen den beiden Häfenreihen, also durch die Gasse e durch, verbreitet sich in dem Arbeitsraum g g bis an das Deckengewölbe i i und nimmt durch die zugleich zum Ausarbeiten des Glases dienenden Öffnungen o o in den Seitenmauern n n ihren Ausweg. Die Öffnungen r r werden nur beim Auswechseln der Häfen benutzt. Das Holz, am besten Nadelholz in 10 cm breiten und halb so
[* 2] ^[Abb.: Fig. 1-3. Glasofen für Holzfeuerung.] ¶
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dicken Scheiten, wird zunächst in Gerüsten über dem Ofen im Dachgebälk der Hütte stark gedörrt und dann, wie in [* 12] Fig. 4 (Taf. II) ersichtlich, benutzt. Die Feuerung besteht aus den beiden Räumen A und B, welche durch die Thonplatte a a mit der runden Öffnung θ voneinander getrennt sind. A ist durch die Thonplatte C i verschlossen; der Raum B hat nach außen eine weitere Öffnung, bei welcher der Luftzutritt durch die Platte d mit der Öffnung x geregelt wird. Solange der Ofen in Betrieb ist, steht der ganze Feuerraum in lebhafter Rotglut, und sobald ein Scheit durch die Öffnung o eingeschoben wird, daß es frei in den Feuerraum hineinragt, wird es schnell in eine mächtige Flamme und einen Kohlenrückstand aufgelöst.
Die Kohlen fallen auf den Rost a und durch θ nach B, wo sie nun weiter verbrennen. Während das Scheit an dieser Schüre verzehrt wird, bedient der Arbeiter die zweite Schüre und kehrt zur ersten zurück, um sofort ein neues Scheit durch o einzuschieben. Gegenwärtig benutzt man bei dieser alten Ofenkonstruktion gewöhnlich eiserne, mit Thon gefütterte Thüren und eiserne Roste. Bei dem deutschen Ofen [* 12] (Fig. 5, Taf. II) wird auf der größten Schüre A mit grobem, auf der andern Schüre B mit dünn gespaltenem Holz geschürt.
Die durch die Schüröffnungen o o eingeschobenen Scheite liegen mit dem einwärts gekehrten Ende auf Bogenstücken b d f, zwischen welchen bei g g h h sich die Kohlen sammeln. Durch E E x x y wird der Luftzutritt zu dem Raum C C geregelt. Bei Steinkohlenfeuerung braucht man zur Erzielung einer mächtigen, heißen Flamme große Roste, welche die ganze Länge des Ofens durchsetzen oder wenigstens den größten Teil desselben für sich in Anspruch nehmen. Den größten Fortschritt in den Ofenkonstruktionen brachte die Einführung der Gasfeuerung [* 13] (s. d.), durch welche aus geringwertigen Brennstoffen ein ebenso reines Feuer erzielt wird wie aus Holz.
Namentlich hat der Siemenssche Regenerativgasofen große Verbreitung gefunden und bezeichnet den Beginn einer neuen Ära für die Glasindustrie. Man hat an demselben drei Teile zu unterscheiden: den Generator, den Schmelzofen [* 14] mit dem Verbrennungsherd und die Regeneratoren. Der Generator richtet sich in seiner Form nach dem zur Heizung [* 15] benutzten Brennmaterial. Textfig. 6 zeigt den für Kohlen und festen Torf bestimmten, räumlich vom Schmelzofen getrennten, stets außerhalb des Hüttengebäudes aufgestellten Generator. In diesen wird alle 2-4 Stunden das Brennmaterial durch Füllöffnungen g eingebracht; es stürzt auf die schiefe Ebene b b und auf den Treppenrost c c und staut sich vor diesem im untersten Teil des Generators.
Bei der dicken Schicht des Brennmaterials findet eine unvollkommene Verbrennung und auf der schiefen Ebene b b nur eine trockne Destillation [* 16] desselben statt. Zur Regulierung der Verbrennung sind bei o und h kleine, für gewöhnlich verschlossene Öffnungen angebracht, durch welche Schürstangen eingeführt werden können. Eine Eigentümlichkeit dieses Generators besteht in der Zuführung von Wasser aus x durch das Rohr n n nach dem Trog u, aus welchem Wasserdampf aufsteigt, um sich mit dem glühenden Brennmaterial in Kohlenoxyd und Wasserstoff umzusetzen.
Die im Generator B entwickelten brennbaren Gase [* 17] entweichen durch l, steigen im Rohr D auf und strömen durch die Rohrleitung und den Kanal [* 18] E zum Glasofen. Bevor dieselben nun aber in den Verbrennungsraum gelangen und hier mit zugeführter Luft verbrennen, passieren sie ebenso wie die letztere die Regeneratoren, welche kurz zuvor durch die aus dem Ofen abströmenden Verbrennungsprodukte erhitzt worden sind. Die Heizgase und die Luft nehmen hierbei eine sehr hohe Temperatur an; allmählich aber kühlen die Regeneratoren ab, und nun wird die ganze Zugrichtung im Ofen umgekehrt: durch die abgekühlten Regeneratoren strömen von jetzt an wieder die Verbrennungsprodukte, während die Generatorgase und die Luft durch das zweite Paar der Regeneratoren geleitet werden, durch welches bis dahin die Verbrennungsprodukte gegangen waren. Diese Umkehrung der Zugrichtung wird durch besondere Wechselklappen erreicht. Die Regeneratoren sind Kanalerweiterungen, welche mit einem aus feuerfesten Steinen hergestellten Netzwerk [* 19] gefüllt sind. [* 12] Fig. 7, 8, 9 (Taf. I) zeigen einen Hohlglasofen mit stehenden Regeneratoren. Der Kanal G [* 12] (Fig. 7) ist das dem Ofen zugekehrte Ende des Kaminkanals, das bei A mit dem offenen untern Ende des Gas-, bei a mit demjenigen des Luftwechselklappenrohrs kommuniziert.
Mit diesem Rohr steht über A der vom Generator kommende Gaskanal in Verbindung, und aus diesem wird das Gas je nach der Stellung der Wechselklappe nach B oder B' geleitet, wobei im ersten Fall B', im entgegengesetzten Fall B mit dem Kamin kommuniziert. Ebenso wird bei a die Luft mit Hilfe der Wechselklappe entweder nach b oder nach b' dirigiert und auch hier im ersten Fall b', im zweiten Fall b mit dem Kamin in Verbindung gebracht. Auf dem heller schraffierten Teil des Horizontalquerschnitts [* 12] (Fig. 7) ruht nun der eigentliche Ofen. Über den als gleich-
[* 12] ^[Abb.: Fig. 6. Siemensscher Regenerativgasofen für Kohlen- und Torffeuerung.] ¶
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zeitiger Gas- und Luftzuzug zusammengehörigen Kanälen C' und c' sowie C und c befindet sich zunächst je ein sich über die halbe Länge des Ofens erstreckendes Paar Regeneratoren, von denen die rechts von der Mittellinie liegenden D' und D in die Gas-, die links liegenden d' d in die Luftzuführung des Ofens eingeschaltet sind. Steigen nun Gas und Luft, ersteres durch Öffnungen im Gewölbe [* 21] des Kanals C', letztere in derselben Weise aus c', in die Räume D' und d' auf, so werden sie auf ihrem Weg durch das heiße Steinnetzwerk erhitzt, bevor sie aus den Hälsen E' e' in die durch Zwischenwände getrennten Feuerzüge F' f' der Ofensohle und aus diesen in den Schmelzraum treten.
Die Züge kommunizieren unten sämtlich mit einer der zu beiden Seiten des Ofens zwischen den Regeneratoren gelegenen Kammern H' und H (Glastaschen), die aus dem Schmelzraum etwa abfließendes Glas aufnehmen und flüssig erhalten; sie sind durch die Vorsatzkuchen h' h geschlossen und durch die Formsteine i' i vor Abkühlung geschützt. Durch die Mauerung der Sohle, auf welcher die Häfen stehen, zieht sich ein Kanalsystem K' K' K K, dessen horizontale Leitungen mit ihrem einen offenen Ende außerhalb der Ofenmauerung beginnen, mit dem andern in die an beiden Breitseiten des Ofens errichteten Kamine K' K münden.
Diese Kanäle bezwecken eine Abkühlung der Herdsohle. An den Breitseiten liegen noch die Hafenthore l, in der Mauerung der Langseite vor jedem Hafen die Aufbrechlöcher mit ihren Vorsetzkuchen m m, über diesen die Formsteine mit auf ihnen ruhenden, ihre Breite [* 22] vergrößernden Eisenplatten sowie die die Arbeitslöcher n n umschließenden Ringsteine. Die Umkehrung der Zugrichtung im Ofen wird etwa halbstündlich wiederholt. Bei dem neuern Siemensschen Wannenofen fallen die Häfen ganz fort, und die passend vertiefte, ausgehöhlte Ofensohle bildet das das Glas aufnehmende Schmelzgefäß.
Der Ofen besitzt ebenfalls Regenerativgasfeuerung, und die Wanne ist ähnlich wie der Hafen für kontinuierlichen Betrieb in drei Kammern geteilt, so daß ein kontinuierlicher Betrieb ermöglicht und das in dem Ofen, der sich besonders für Massenfabrikation eignet, fertig gemacht werden kann. [* 20] Fig. 10 (Taf. I) zeigt einen Vertikalschnitt desselben. Unter dem hintern Teil desselben A befinden sich die Regeneratoren, von denen in der [* 20] Figur das eine Paar D D' sichtbar ist.
Sie kommunizieren mit zwei zu beiden Seiten des Ofens sich lang hin erstreckenden Kanälen, von denen einer mit dem Gas-, der andre mit dem Luftgenerator verbunden ist. Aus diesen Kanälen treten Gas und Luft in gesonderten Partialströmen durch die Zuleitungen h h in den Ofen, entzünden sich in demselben bei ihrem Zusammentreffen, und die Verbrennungsprodukte ziehen durch die an der gegenüberliegenden Seite des Ofens mündenden Kanalöffnungen des zweiten Regeneratorpaars ab. Unter der Sohle des Ofens ist ein Hohlraum f f ausgespart, der am vordern Teil des Ofens mit der freien Luft, am hintern Teil mit den Luftkanälen g kommuniziert. In diesem Hohlraum findet ein fortwährender Luftwechsel statt, welcher eine Überhitzung des Wannenbodens verhindert.
In dem Raum A, der durch eine mit kühlenden Luftzügen versehene Zwischenwand abgegrenzt ist, wird das durch a aufgegebene Gemenge geschmolzen; das rohe Glas tritt, durch b b aufsteigend, in den Läuterraum B und muß hierbei in dünner Schicht über die Brücke [* 23] strömen, auf welcher es sehr stark erhitzt wird. In B vollzieht sich die Läuterung, und das reine Glas tritt nun unter der zweiten Scheidewand durch c in den nicht mehr mit eigner Feuerung versehenen Arbeitsraum C, aus welchem es von den Arbeitslöchern d d aus verarbeitet wird; e e sind kleine Löcher in der Außenwand und dienen zum Vorwärmen der Pfeifen.
Zur Herstellung des Glases beschickt man die stark erhitzten Häfen mit dem Gemenge der Rohmaterialien, füllt nach dem Niederschmelzen weiteres Rohmaterial nach und setzt, wenn auch dieses geschmolzen ist, Glasbrocken hinzu, um den Hafen vollständig zu füllen. Die beim Schmelzen sich ausscheidende Glasgalle besteht im wesentlichen aus schwefelsauren Alkalien, enthält oft auch bedeutende Mengen von schwefelsaurem Kalk und wird abgeschöpft oder durch Umrühren mit Holz oder Zusatz von Kohle in schwefligsaures Salz [* 24] verwandelt, welches von dem Glas aufgenommen wird.
Reinere Materialien liefern sehr wenig Galle. Nach Beseitigung derselben bringt man den Ofen auf die höchste Temperatur (Heißschüren), um das Glas dünnflüssig zu machen. Es steigen dann alle noch eingeschlossenen Glasbläschen an die Oberfläche empor, die Masse kommt in lebhafte Bewegung und gewinnt dadurch erheblich an Homogenität. Gleichzeitig setzen sich bei dieser Läuterung ungelöste Körper und Klümpchen in dem Hafen zu Boden, und schließlich bewirkt man noch lebhaftes Aufwallen durch Umrühren mit frischem Holz, durch Einwerfen von Arsenik oder durch Niederstoßen einer Kartoffel in das Glas. Nach beendigter Läuterung, welche etwa 4-6 Stunden erfordert, folgt das Kaltschüren, d. h. ein Ablassen der Ofentemperatur, bis das Glas denjenigen Grad von Zähflüssigkeit erreicht hat, welcher zum Verarbeiten erforderlich ist. Dabei sinkt aber die Temperatur des Arbeitsraums über den Häfen zu tief, und man muß von neuem feuern (Glut machen), um während der Ausarbeitung eine helle Rotglut zu erhalten.
Formgebung.
Das fertige Glas unterliegt in allen Fällen einer formgebenden Behandlung, und zwar beginnt diese entweder erst nach langsamem völligen Erstarren der Masse (optisches Glas, Flüsse), [* 25] oder in noch halbflüssigem, zähem Zustand des Glases (vor der Pfeife oder mit der Zange [* 26] bearbeitetes Glas), oder endlich schon bei hoher Temperatur und dünnflüssigem Zustand der Masse (gegossenes und gepreßtes Glas).
Das zu optischen Zwecken bestimmte Flintglas muß vollkommen farblos u. sehr homogen sein. Durch Steigerung des Bleioxydgehalts auf 43-44,5 Proz. erhält es hohes spezifisches Gewicht u. Lichtbrechungsvermögen; der Gehalt an Kieselsäure beträgt etwa ebensoviel und der Natron- (oder Kali-) Gehalt 11-11,75 Proz. Man schmelzt das Flintglas aus sehr reinem Sand (früher Feuerstein, engl. flint, daher der Name), Mennige, Pottasche, oft unter Zusatz von salpetersaurem Bleioxyd, erhitzt das fertige Glas zuletzt bis zu vollkommenster Dünnflüssigkeit, rührt dann, um Entmischung, zu der dies Glas stark neigt, zu vermeiden, mit einem Thoncylinder, der an einem Eisenstab befestigt ist, bis es sehr zähflüssig geworden ist, läßt es möglichst schnell bis auf dunkle Rotglut erkalten (um der Entglasung [* 27] vorzubeugen) und verschließt dann alle Öffnungen des Ofens, um die weitere Abkühlung auf 6-8 Tage auszudehnen. [* 20] Fig. 11 (Taf. II) zeigt Bontemps' Ofen zur Darstellung von optischem Glas Derselbe gleicht einem stehenden Cylinder mit halbkugelförmigem Gewölbe E. In seiner Mitte befindet sich die Bank A, an zwei gegenüberliegenden Seiten je eine Feuerung mit ihrem Rost a. Der Ofenzug wird durch seitlich in der Höhe H und l die Außenmauer durchbrechende, mit den niedrigen, unter einem ¶
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gemeinsamen Blechmantel ausmündenden Essen [* 29] in Verbindung stehende Füchse besorgt. Der gedeckte Hafen K mündet mit seinem Halsansatz b in der einzigen Arbeitsöffnung des Ofens. Die Platte g g verschließt das Hafenthor und läßt nur die Öffnung e frei, durch welche der auf L ruhende Stab [* 30] c mit dem Thoncylinder d bewegt wird. Versuche, die Kieselsäure im Flintglas teilweise durch Borsäure zu ersetzen, haben keinen guten Erfolg gehabt; dagegen hat vielleicht ein mit kohlensaurem Thalliumoxyd anstatt mit kohlensaurem Kali dargestelltes Flintglas große Zukunft.
In den optischen Instrumenten kommt zur Erzielung vollkommener Achromasie eine Flintglaslinse in Kombination mit einer Linse [* 31] aus Crownglas (Kronglas) zur Verwendung. Das Kronglas ist meist nichts andres als ein Tafelglas bester Qualität von gewöhnlicher Zusammensetzung (Alkalikalkglas: Kieselsäure 70,4, Kalk 10,3, Kali 19,3) und wird ähnlich wie das Flintglas dargestellt. Die in den Häfen erkaltete Glasmasse wird durch Picken von der Hafenwand befreit und an mehreren diametral entgegengesetzten Stellen angeschliffen und poliert, um die Beschaffenheit des Glasblocks zu ermitteln. Nach dem Befund wird die Masse dann mit Kupferstreifen und Schmirgel zersägt, worauf man die Bruchstücke zur Erzielung größter Homogenität bis zum Erweichen, ja zum beginnenden Fließen erhitzt.
Sehr alt ist die Nachahmung von Edelsteinen durch Glasflüsse, aber erst gegen Ende des vorigen Jahrhunderts bildete sich die Fabrikation der falschen Steine zu einem eignen Gewerbszweig aus. Straßer in Wien [* 32] komponierte ein Bleiglas von vorzüglichem Lichtbrechungsvermögen (Straß), und Douauld-Wieland lieferte Produkte, welche die bis dahin berühmtesten »böhmischen Steine« an Glanz und Feuer übertrafen. Zur Darstellung dieser Glasflüsse benutzt man gemahlenen Bergkristall, durch Alkohol gereinigtes Ätzkali, chemisch reine Mennige und wiederholt umkristallisierten Borax; [* 33] man schmelzt das Gemenge in kleinern Tiegeln unter Umrühren und läßt das Glas im Tiegel erkalten oder gießt es auf eisernen Platten aus.
Der farblose Straß gibt die künstlichen Diamanten, während er für die Imitation andrer Edelsteine [* 34] gefärbt wird. Über Aventuringlas und Hämatinon s. d. Hier schließen sich die Schmelzgläser an, welche schon in sehr früher Zeit zur Dekoration von Thon- und Glasgegenständen benutzt wurden, im 10. und 11. Jahrh. unter der Bezeichnung Smaltum zur Ausschmückung von Metallarbeiten dienten und schon im kaiserlichen Rom [* 35] das Material für das Opus alexandrinum, musivum und tesselatum, die reiche Mosaik, mit welcher Wände und Fußböden bekleidet wurden, abgaben. In Byzanz und Venedig [* 36] weiter ausgebildet, geriet die Herstellung und Verwendung in Vergessenheit, bis Salviati in Venedig in neuester Zeit die Glasmosaik von neuem ins Leben rief. Man unterscheidet durchsichtige Schmelzgläser (Flüsse) und undurchsichtige (Email). Die Flüsse werden aus Kalibleiglas, welches man beliebig färbt, hergestellt, und das weiße Email ist ein etwa 10 Proz. Zinnoxyd enthaltendes Kalibleiglas (s. Email).
Hohlglas.
Die zweite Gruppe von Gläsern, welche im zähflüssigen Zustand der Masse geformt werden, umfaßt das Hohlglas und das geblasene Tafelglas. Die Grünglas- oder Bouteillenfabrikation hat aus billigstem Rohmaterial ein sehr festes, auch chemisch widerstandsfähiges Glas zu liefern. Man verarbeitet neben eisenhaltigem Sand Lehm, Mergel, Holz- und Torfasche, Seifensiederäscher, Basalte, Laven und ähnliche Gesteine [* 37] (s. S. 384), erhitzt den Glassatz in einem besondern Ofen bis zu beginnendem Schmelzen, trägt die halbgeschmolzene (gefrittete) Masse glühend in die Häfen ein, bringt sie in vollständigen Fluß und läßt sie nach kurzer Läuterung bis auf einen gewissen Grad der Zähigkeit abkühlen.
Zur weitern Verarbeitung dient die Pfeife, ein 1-1,3 m langes, im Lichten 1 cm weites schmiedeeisernes Rohr, welches am untern Ende knopfartig verdickt oder trompetenartig erweitert, am obern Drittel mit einer Umhüllung von Holz oder Leder und am obern Ende mit einem Mundstück versehen ist. Diese Pfeife taucht der Arbeiter in die zähflüssige Glasmasse, dreht sie ein paarmal um ihre Längsachse, zieht sie dann heraus, hält sie mit dem Knopf nach unten, nimmt nach dem Erstarren des Glases auf gleiche Weise eine zweite, auch wohl noch eine dritte Portion Glas heraus, verteilt die ganze Glasmasse durch Hin- und Herwälzen auf der eisernen Marbelplatte möglichst gleichförmig um den Pfeifenkopf und bringt sie zum größten Teil vor den Knopf der Pfeife.
Indem der Arbeiter nun das in der Arbeitsöffnung des Ofens wieder anwärmt und wiederholt stark in die Pfeife bläst, bringt er die erste Höhlung in dem Glas hervor (Textfig. 12); nach abermaligem Anwärmen und bei lotrechter Haltung der Pfeife streckt sich das Glas (Textfig. 13), und wenn nun von neuem und stärker unter beständigem Drehen der horizontal gehaltenen Pfeife angewärmt wird, läßt sich das in einem Thonring leicht zu der in Textfig. 14 angegebenen Form ausblasen.
Durch einen Druck mittels eines stumpfen Eisens wird nun der Boden der Flasche [* 38] nach innen eingedrückt und in der Mitte der Vertiefung mittels einer geringen Quantität flüssigen Glases das Hefteisen befestigt (Textfig. 15). Ein Tropfen Wasser und ein kurzer Schlag trennen die Flasche von der Pfeife, worauf der Flaschenhals im Arbeitsloch rund geschmolzen und nahe der Mündung mit einem vom Fadeneisen herablaufenden Faden [* 39] flüssigen Glases umwunden wird. Man trennt dann die Flasche vom Hefteisen und bringt sie in den Kühlofen. Diese einfachste Form der Flaschenbildung ist im Lauf der Zeit wesentlich ausgebildet worden; man hat Formen nicht nur zur Herstellung von Flaschen von gleicher Höhe, sondern auch solche, welche die Bildung des Flaschenhalses regeln. Die Einstülpung des Bodens wird durch besondere Werkzeuge [* 40] erleichtert, man vermeidet durch Benutzung eines zangenartigen Instruments die Anwendung des Hefteisens und formt die Mündung korrekter und gefälliger mit
[* 28] ^[Abb.: Fig. 12-15. Darstellung einer Flasche.] ¶
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Hilfe einer federnden Zange etc. Die Kühlöfen der Bouteillenfabriken sind weite Flammöfen mit niedrigen Gewölben und seitlicher Feuerung; man heizt sie bis nahe auf die Temperatur, bei welcher das Glas zu erweichen beginnt, schichtet auf der Sohle die Flaschen, reihenweise liegend, übereinander, verschließt den Ofen vollständig und läßt ihn langsam erkalten. Ein besonderer Artikel der Bouteillenhütten sind die großen Ballons, bei deren Herstellung der Arbeiter schließlich ein wenig Wasser durch die Pfeife einspritzt, um durch den sich entwickelnden Dampf [* 42] das Glas weiter aufzutreiben. Die folgende Tabelle zeigt die Zusammensetzung von fünf verschiedenen Sorten guten Bouteillenglases:
|Proz.||Proz.||Proz.||Proz.||Proz.|
|Kieselsäure||59.0||58.4||59.6||60.0||66.04|
|Eisenoxyd||7.0||8.9||4.4||4.0||2.78|
|Manganoxyd||-||-||0.4||1.2||-|
|Thonerde||1.2||2.1||6.8||8.0||2.65|
|Magnesia||-||-||7.0||-||-|
|Kalk||19.9||18.6||18.0||22.3||22.88|
|Natron||10.0||9.9||3.2||3.1||2.83|
|Kali||1.7||1.8||↗||↗||2.82|
Das ordinäre halbweiße Hohlglas wird aus unreinern Materialien als Weißhohlglas, häufig unter Benutzung von Mergel und Asche und meist mit Glaubersalz mit Kohle dargestellt. Das Weißhohlglas ist ein Natronkalkglas mit geringem Kalkgehalt und, um das Glas recht hart und die Politur haltbar zu machen, mit hohem Kieselsäuregehalt. Das böhmische Schleifglas ist dagegen kieselsäurereiches Kali-Kalkglas, dessen Schwerschmelzbarkeit bisweilen durch etwas Natron gemäßigt wird. Beispiele sind:
|Weißhohlglas||böhmisches Schleifglas|
|Proz.||Proz.||Proz.||Proz.||Proz.||Proz.|
|Kieselsäure||72.0||77.3||78.39||74.71||71.4||77.0|
|Manganoxyd||-||-||0.15||0.21||-||-|
|Eisenoxyd||4.5||Spuren||0.21||0.14||-||-|
|Thonerde||↗||↗||0.24||0.43||-||-|
|Kalk||6.4||6.4||7.10||8.77||13.1||10.3|
|Natron||17.0||16.3||13.91||15.74||-||5.0|
|Kali||-||-||-||-||15.5||7.7|
Die Materialien zum Weißhohlglas müssen sehr rein sein; vielfach frittet man noch das Gemenge, muß dann aber für gute Mischung des geschmolzenen Glases sorgen. Die Bearbeitung beginnt nach dem Läutern und Abkühlen, und nachdem man die Häfen abgeschäumt hat, und wird von dem Arbeiter auf dem Glasmacherstuhl sitzend ausgeführt, indem er die Pfeife über die vorstehenden Führungsarme hinrollt und sich im übrigen höchst primitiver Werkzeuge bedient, dabei aber große Kunstfertigkeit entwickelt.
Als Beispiel reiner Stuhlarbeit zeigt Textfig. 16 die Bildung eines Kelchglases mit Fuß. Das mit der Pfeife herausgenommene Glas wird in die richtige Form gebracht (A), aufgeblasen (B), durch Aufstampfen auf die Marbelplatte, Anwärmen und Behandeln mit dem Plätteisen unten abgeplattet (C); dann klebt man eine Quantität a unten an (D) und arbeitet dies, während die Pfeife horizontal rotiert, mit einer federnden Zange zu dem Stengel [* 43] b des Fußes aus (E). Ein Gehilfe fertigt inzwischen an einer zweiten Pfeife eine kleine, dickwandige Hohlkugel, klebt diese an den Stengel b und sprengt sie durch einen Tropfen Wasser und einen Schlag von seiner Pfeife ab. Nach dem Anwärmen wird diese Hohlkugel unter fortwährender Rotation der Pfeife aufgetrieben (F c) und dann die Scheibe mit der Schere [* 44] beschnitten und in der Arbeitsöffnung des Ofens glatt geschmolzen (G d). Nun heftet man den Fuß durch ein wenig an das Hefteisen (H), sprengt das Arbeitsstück bei e von der Pfeife ab, wärmt es an der Öffnung des Ofens an, bearbeitet es mit dem Auftreibeeisen und formt die Kelchwände mit dem Plätteisen nach Bedürfnis. Schließlich beschneidet man den obern Rand des Kelchs mit der Schere (J), schmelzt ihn rund (K) und sprengt das Glas von dem Hefteisen ab.
Der reinen Stuhlarbeit steht die Formarbeit (das Aufblasen des Glases in Formen) gegenüber, bei welcher weniger geübte Arbeiter verwendbar sind. Da die Formarbeit aber niemals gleichmäßig glatte Flächen liefert, so vermeidet man solche und überladet lieber die Gegenstände mit Schmuck, welcher indes, wo er Kristallschliff nachahmen soll, auch nur stumpfkantig ausfällt. Die Formarbeit, für die Massenproduktion sehr geeignet, macht die Arbeit des Glasbläsers zu einer rein mechanischen; eine geschickte Kombination von Stuhl- und Formarbeit aber erhöht die Leistungsfähigkeit des Arbeiters ungemein.
Man kann z. B. das noch nicht völlig aufgeblasene in eine geriefte oder sonstwie ausgearbeitete Form senken und durch kräftiges Einblasen in deren Vertiefungen eintreiben. Bläst man dann das Glas nach dem Anwärmen weiter auf, so werden sich zwar die in der Form erhaltenen Ausbauchungen, Eindrücke etc. etwas abflachen, aber sie schwinden nicht ganz und nehmen durch das Aufblasen ihren vollen Glanz wieder an. Zum Kühlen des Weißhohlglases benutzt man meist Flammöfen mit niedrigem, flachem Gewölbe, gegenwärtig auch eine zunächst für Bleikristallglas bestimmte Ofen-
[* 41] ^[Abb.: Fig. 16. Bildung eines Kelchglases.] ¶