Document ID: /fineweb-2-swissfilter-quality_10-filterrobots/filtered/03307.jsonl.gz/1589

«Stridsbåt 90» - Fantasie-Adaption eines schwedischen Küstenwachtboots
Das Original
Combat Boat 90 (CB90), deutsch: „Kampfboot 90“, ist die internationale Bezeichnung einer ursprünglich für die schwedische Marine entwickelten Schnellbootklasse. Die Kampfboote dieser Klasse sind unter anderem gekennzeichnet durch eine außerordentlich hohe Beweglichkeit. Die offizielle Bezeichnung bei der schwedischen Marine war Strb 90 H(schwedisch für: Stridsbåt 1990 Halv pluton, deutsch etwa: Kampfboot 1990 für einen Halbzug).
Hersteller ist die 1905 gegründete schwedische Dockstavarvet-Werft. Sie produzierte seit 1991 bisher etwa 250 bis 300 Stück. Das CB90 ist das Hauptprodukt dieser Werft. Im Jahr 2000 übernahm Dockstavarvet auch Rindö, den Hauptausbesserungsbetrieb für die schwedischen CB90.
Die Boote sind über alles 15,90 Meter lang (auf Höhe der Wasserlinie 14,90 Meter) und 3,80 Meter breit. Sie sind durch Aluminium sehr leicht, kompakt und flach gebaut. Der Tiefgang beträgt lediglich 80 cm, wodurch das Boot sehr küstennah operieren kann. Das Leergewicht beträgt 13 Tonnen, das Standardgewicht 15,3 Tonnen, das Gewicht bei voller Beladung 20,5 Tonnen.
Die Combat Boat 90 sind mit zwei Kamewa-FF-Wasserstrahlantrieben (Jet) ausgestattet, die von zwei je 480 kW starken Scania-DSI14-V8-Dieselmotoren angetrieben werden. Sie erreichen eine Geschwindigkeit von etwa 40 Knoten(ca. 75 km/h). Der in Grenzen lenkbare Wasserstrahlantrieb und ein spezielles Unterwasserleitprofil des Bootskörpers bedingen eine extrem gute Manövrierfähigkeit auch bei hoher Geschwindigkeit. Das Boot kann sehr schnell stoppen, der Bremsweg aus der Maximalgeschwindigkeit auf Null beträgt lediglich etwa zweieinhalb Bootslängen.
Das Boot wurde ursprünglich für die schwedische Marine entwickelt, wo es im amphibischen Korps eingesetzt wird. Es wird auch international in zahlreichen Varianten verwendet: bei der schwedischen Polizei (Typ CB90H), sowie der Marine von Norwegen (dort als S90N), Griechenland, Estland, Mexiko (Typ CB90HMN) und Malaysia.
In der Folge nun der sogenannte Baubericht, wie er normalerweise in einem Modellbauforum zu finden ist.
Die neusten Artikel sind im ersten Teil zuoberst...das macht das Lesen in einem Gang etwas umständlich, aber für den regelmässigen Leser ist das Neue leichter zu finden.
Realisation | 1. Januar 2018 -
10. September 2018
In den vergangenen zehn Tagen ist nichts Neues entstanden.
Ich habe die Probefahrt vorbereitet, was vor allem darin bestand, diverse kleine Problemchen zu lösen. Angefangen bei einem falsch verkabelten Akku, über Feineinstellung der Steuerservos, Programmierung der Fahrtregler, bis hin zu Ausbesserungen der Lackierung, habe ich diverse kleine Arbeiten erledigt.
Gestern war dann die Probefahrt auf dem Rhein. Malco, ein guter Freund, hat mich mit seinem Auto ans Birsköpfli, die Mündung der Bis in den Rhein am östlichen Ende der Stadt, gefahren, wo wir das Schiff zu Wasser lassen konnten und relativ ruhiges Wasser vorfanden.
Malco schoss Fotos, während ich im Beisein einiger weniger Freunde die ersten Fahrversuche in freier Wildbahn unternahm.
Alle Akkus angeschlossen, alle Funktionen eingeschaltet...erster Funktionstest im Trockenen.
Als erstes musste der Aluwagen über das Rheinkieselbett geschoben werden, was gar nicht so einfach war. Den Sender legte ich dann auch noch zur Seite, was das Manöver deutlich vereinfachte...;)
Mutig wie immer: Knüppel auf'n Tisch und los geht's:
Zuerst schloss ich die 4s-LiFePo-Akkus parallel an, also mit rund 13.2V. Das äusserte sich in einer zügigen Motorleistung, die allerdings nicht für's Gleiten ausreichte.
Das Fahrbild stimmt absolut. Im Stehen oder bei Schleichfahrt liegt sie schön auf der KWL (oder ein paar mm darunter...), unter Gas kommt sie schön hoch und wird nicht allzu steil.
Die Menge Wasser, die verdrängt wird, ist imposant! Entsprechend viel Leistung braucht es auch, um das Boot zu bewegen.
In den Kurven liegt sie grossartig und wirft eine eindrückliche Bugwelle.
Als ich dann mit doppelter Spannung fahren wollte und die Akkus in Serie schaltete, lösten sich leider unter der wohl viel grösseren Belastung die Flexwellen und drehten lose in den Spannzangen...da hatte ich wohl nicht genügend fest angezogen...:o
Es reichte aber dennoch für ein paar Runden mit grösserer Leistung, welche den Rumpf deutlich aus dem Wasser hob.
So war die Probefahrt in Ermangelung des passenden Werkzeugs schneller vorbei als geplant - aber sie war ein voller Erfolg.
1. September 2018
Zuerst eines meiner typischen Elektrik-Probleme:
Für die Ansteuerung des Radar-Motors habe ich mich entschieden, eine Relaiskarte zu verwenden, von denen ich mal ein paar gekauft hatte.
Die sieht so aus:
Ich habe sie verdrahtet:
Der Schaltplan sieht so aus:
Ein Anwendungsbeispiel auf dem Beipackzettel:
Ist es richtig, wenn ich den Motor (anstelle der Glühbirne auf dem Beispiel) so anschliesse, dass der Pluspol direkt zum Motor geht und der Minuspol von der Batterie/Akku über das Relais zum Motor läuft?
Dieser Teil ist ja der einfache Part.
Jetzt: wie muss ich das Ps4u-Schaltmodul von cti-modellbau anschliessen? Vom Modul kommt ein Kabel, das Mminuspolig sein sollte. Muss ich da noch den Pluspol vom BEC her anschliessen? Und an welche Kontakte?
Ich steh total auf dem Schlauch...:o
*****
Mit dem Suchscheinwerfer bin ich fertig geworden.
Nachdem die bestellten LEDs gekommen waren, habe ich 7 statt der vorgesehenen 5 auf eine entsprechend geformte Lochrasterplatine gelötet und sie zu einer Vierer- und einer Dreiergruppe seriell verdrahtet. Die 4er-Gruppe braucht keinen Vorwiderstand, der 3er-Gruppe habe ich 130Ω spendiert. Dann die beiden Stränge an ein Anschlusskabel-Paar gelötet und die Platine eingesetzt.
Die LEDs schauen vorne weit heraus...sie haben die gleiche Grösse wie die original mitgelieferten. Es sind 5mm-LEDs. Wie man die so in das winzige Scheinwerfergehäuse verbaut, dass vorne noch eine Scheibe eingebaut werden kann, ist mir schleierhaft. Ich finde, der Scheinwerfer sieht so auch passabel aus...eher von der lustigen Sorte...aber so passt er zum Schiff.
Eigentlich wäre es vorgesehen, ihn in der Höhe schwenken zu können--aber diese Friemelei habe ich mir gespart angesichts des kleinen Effekts und der grossen Pannenanfälligkeit und schlechten Reparaturmöglichkeit. so ist er nur seitwärts schwenkbar.
Dafür habe ich an der Achse einen Hebel aus Messing-Vierkant angebracht, den ich mit einer Madenschraube an der Achse befestigen kann. Ein Miniservo lenkt diesen Hebel an. Die Konstruktion unter dem Dach der Kabine ist etwas abenteuerlich aber sie funktioniert:
Mit lackiertem Fuss und verlegtem Kabel sieht er jetzt so aus:
Die Leuchtkraft ist eindrücklich!
*****
Dann habe ich heute noch ein paar Fotos im Hof bei Tageslicht gemacht - schliesslich wollten die beiden Crew-Mitglieder Fotos von ihrem neuen Schiff, die sie ihren Freunden zeigen können.
Darf ich vorstellen: Hulk, der Wetterspezialist:
Und Dwayne, der Maschinist:
Sie sind sehr zufrieden mit der Arbeit der Werft und haben es gründlich inspiziert.
Besonders hat ihnen gefallen, dass ich mich entschieden habe, die Rettungsringe nun doch innen an der Reling zu montieren:
Und die Rettungsinseln gefallen ihnen auch:
Die Beschriftung ist mir gut gelungen, finde ich:
Der Rest der Crew wird bald eintreffen...ich halte Euch auf dem Laufenden.
Die Figuren sind die einzigen vorzeigbaren Figuren in 1:10, die ich finden konnte.
29. August 2018
Heute sind die bestellten Spannzangen-Kupplungen und die Flexwelle gekommen!
Die alten, selber hergestellten Kupplungen, die mir zu unwuchtig waren, waren schnell ausgebaut und die Spannzangen-Kupplungen dafür eingebaut. die Flexwelle habe ich einfach mit der Proxxon-Trennscheibe abgelängt.
Man sieht auf den Fotos zwar weder Flexwelle noch Spannzangen gut...aber sie sind da. Und sie tun ihren Dienst hervorragend! So laufruhig war noch keines meiner Schiffe!
Ich habe nicht die maximale Drehzahl ausprobiert, denn die Jets sollte man nach Möglichkeit nicht trocken laufen lassen.
Da morgen eine Probefahrt ansteht - ich konnte Malco gewinnen, Fotos zu machen und zu filmen - musste ich noch die Akkus laden. Für die LiFePo-Akkus habe ich ein neues Ladegerät gekauft, ein EV-Peak CQ3 4X-4-fach-Ladegerät....und eigentlich hatte ich gedacht, dass es keine Sache wäre, die Akkus anzuschliessen und zu laden.
Aber so einfach ist das nicht. Es braucht nämlich die richtigen Balancer-Anschlüsse. Bei mir passte natürlich nichts. Zum Glück hatte ich aber noch Balancer-Kabel, die die richtigen Stecker hatten...so musste ich halt die vier Akkus mit neuen Balancer-Kabeln versehen.
Warum es nicht einen Standard für solche Kabel gibt, ist mir schleierhaft. Warum muss es für den genau gleichen Zweck etwa 5 verschiedene Stecksysteme geben?¿? Das macht alles doch unnötig kompliziert.
24. August 2018
Ist nur wenig Zeit für den Aufenthalt in der Werkstatt vorhanden, so fertige ich kleine Dinge an...gestern Nachmittag z.B. diese kleine Antennenhalterung:
Angefertigt aus einem Stück Rundmessing mit 10mm und einem mit 20mm Durchmesser. Etwas Bohren, etwas Drehen, etwas Löten...und fertig ist die Fantasie-Antennenhalterung. Als Antenne dient ein 1.5mm-CFK-Stab.
Und dann wieder ich, der Stromprofi!
Das Zusammenbauen des Suchscheinwerfers ging noch relativ gut, obwohl die Anleitung dazu nicht mal das Papier wert ist, auf dem sie gedruckt ist (und das vom notabene grössten Modellbau-Scheinwerfer-Hersteller der Welt!). Die Verkabelung der mitgelieferten 5mm-LEDs ist kaum zu machen...bei der Funktionskontrolle vor dem finalen Zusammensetzen hat's dann auch kurz einmal gefunkt, dann gab's einen Knall und dann leuchtete gar nichts mehr. Dafür war eine der LEDs dunkel verfärbt.
Ich hab's wieder einmal geschafft, und eine elektrische Schaltung verbraten. Na super!
Ich bin ja Profi darin. Von den verbauten Lichtern funktionieren zwei schon nicht mehr...irgendwo ist wohl ein Kontakt flöten gegangen...ach...kabellose Versorgung von LEDs wäre für mich ein durchaus fördernswertes Forschungsgebiet...:)
So bleiben nur ein paar Fotos der vorlackierten Teile:
Hier habe ich, aufgrund der kleinen Abmessungen, auf das Lackieren mit der Hibiskus-Schablone verzichtet und mit dem Pinsel grob camoufliert...;) Auf Distanz sieht das hoffentlich dann gut aus...;)
Da ich die LEDs neu anordnen muss und eine bessere Lösung suche, habe ich mich für eine entsprechend zurechtgestutzte Platine entschieden. Die LEDs lassen sich jedenfalls genügend eng montieren:
22. August 2018
Für die zwei übrigen Rettungsringe habe ich andere Halterungen angefertigt. 10mm breite Streifen aus 0.5mm-Messingblech geschnitten sind das Rohmaterial. Hier wurden zwei identisch gebogene Streifen über Kreuz miteinander weich verlötet. Die Streifen sind so geborgen, dass sie die Rettungsringe einklemmen.
Zuerst die sandgestrahlte, dann die brünierte Version:
Ebenfalls habe ich die anderen Halterungen, sowie die Gestelle für die Rettungsinseln brüniert.
Der Vorgang ist denkbar einfach:
Zuerst werden die Messingteile geschliffen und - bei mir - sandgestrahlt.
Dann werden sie mit dem passenden Reiniger gereinigt:
Man sieht auf dem Foto den Applikator auf der Büchse liegen...die habe ich mit dem Brünierungsmittel geordert...die sind der Hammer! Mit diesem habe ich zuerst die Teile gereinigt und entfettet. Danach wurden sie unter fliesendem Wasser gewaschen und anschliessend getrocknet.
Dann wurden sie über der kleinen Dose, in der eine geringe Menge Brünierungsmittel war, mit einem zweiten Applikator bearbeitet bis sie die gewünschte Farbe angenommen hatten.
Nach dem Waschen unter dem Wasserhahn und dem Trocknen mit einem alten Küchentuch präsentieren sich die Teile so:
Jetzt wurden die Rettungsinseln mit den neu angefertigten Beschriftungs-Schiebblidern versehen und dann habe ich die Rettungsringe und -inseln mit mattem Klarlack mit der Airbrush lackiert. So sind Lackierung und Schiebebilder geschützt.
Anschliessend habe ich die Halterungen an die Reling, resp. auf Deck montiert und die Rettungsmittel hinein gehängt, resp wieder festgebunden. Die Inseln sind jetzt mit Sekundenkleber fixiert, obwohl der Knoten eigentlich immer noch funktionsfähig geknotet ist.
Die beiden überzähligen Rettungsringe habe ich wie bereits angedacht auf der achteren, schrägen Wand der Einstiegsluke und auf dem Vordeck steuerbords angebracht.
Die Farbigkeit des Schiffs gefällt mir immer besser und mit den Details wirkt es langsam ziemlich realitisch.
Als Crew habe ich eine kleine Überraschung geordert...ich glaube, da werden einige der Leser stauen...andere werden sich wegschmeissen...:)
Um das Schiff zu beleben gedenke ich wieder einmal eine kleine Lounge zu installieren. Dafür eignet sich eigentlich das achtere Arbbeitsdeck am besten...schön wären da Lichter und irgendwas, das sich bewegt...;)
Ebenfalls sind noch weitere Antennen und ein beweglicher Suchscheinwerfer geplant.
20. August 2018
Jeden Tag eine, zwei Stunden in der Werkstatt bewirken, dass die Arbeiten in gemächlichem Tempo vorwärts gehen.
Am Sonntag konnte ich die Rettungsringe lackieren. Das machte ich gewohnter Manier - zum Schreck aller, die von Seefahrt und deren Regeln eine Ahnung haben - mit Hibiskus-Camouflage in Rot. Das Schiff ist eh eine Fantasie-Kreation...da kann ich mir locker rotgeblumte Rettungsringe leisten...:)
Zuerst wurden die grundierten Holzringe an den gefrästen Stellen abgedeckt, denn dieser Bereich sollte weiss bleiben. Dann habe ich die Ringe gelb grundiert und mit verschiedenen Rot-, Orange- und Gelbtönen und einer kleinblumigen Schablone das Muster mit der Airbrush aufgebracht.
Wie man sieht, sind die Rettungsringe auch schon angeschrieben.
Nachdem die Beschriftungskleber von Cap Maquettes nichts taugten, stellte ich mir in InDesign eigene Beschriftungen her und druckte sie auf Decal-Folie (Schiebefolie) mit einem Farblaser. Diese Beschriftungen funktionieren einwandfrei und waren sehr leicht aufzubringen.
Hier ein Ausschnitt aus dem A4-Bogen mit zwei rechteckigen Aufklebern für die Inseln und zwei gebogenen Schriftzügen für die Rettungsringe:
Als nächstes stand die Herstellung tauglicher Halterungen für die Rettungsringe an.
Wie ich auf Fotos vom Original schon gesehen hatte, wollte ich drei Ringe aussen an der Reling anbringen. Die verbleibenden zwei - oder zumindest einen - werde ich liegend auf Aufbauten an Deck platzieren. An die hintere schräge Wand der Einstiegsluke zum Beispiel. Oder auf die Fläche auf dem Vordeck gleich vor dem Steuerhaus.
Die drei Halterungen für Ringe an der Reling habe ich aus 0.5mm-Messingblech-Streifen mit einer Breite von 10mm geformt und weich gelötet.
Die Halterungen sind etwa 73mm breit und hoch.
Dies sind die Einzelteile für eine Halterung:
Zusammengelötet sieht das dann so aus:
Und provisorisch an die Reling gehängt, mit Rettungsring, so:
Nach dem Verputzen und Sandstrahlen sehen die Halterungen schon ganz ansprechend aus...jetzt müssen sie nur noch brüniert werden, dann kann ich sie definitiv befestigen. Auch die Rettungsringe müssen noch befestigt werden...die stehen in den Halterungen und werden nur leicht geklemmt.
17. August 2018
Heute habe ich mit der Herstellung der Rettungsringe begonnen.
Rohmaterial sind Buchenholzringe mit 70mm Aussendurchmesser.
Unter der Fräse habe ich sie auf den Rundtisch gespannt und mit einem 20mm-Fräser alle 90° eine Kerbe gefräst.
Das ging relativ zügig...schon bald waren alle Ringe gefräst.
Danach habe ich - wieder auf dem Rundtisch - in jede Kerbe zwei 2.3mm-Löcher gebohrt, durch die dann eine weisse Nylonschnur gezogen werden wird.
Dann wurden die Ringe geschliffen. Von Hand, mit 180er Schleifpapier.
Anschliessend habe ich sie mit der Airbrush grundiert. Mit Valejo Airbrush Primer weiss.
Das Ganze hat ziemlich genau eine Stunde gedauert...;)
11. August 2018
Heute ist der zweite Motor gekommen...:)
Bis er eingebaut, ausgerichtet, angeschlossen, konfiguriert und getestet ist vergehen zwei Stunden locker...;)
Einen Flaggenmast habe ich auch hergestellt und gleich eine meiner Werftflaggen montiert.
Ebenfalls habe ich die Deckstrahler angeschlossen, so dass sie nun mit der Funke gesteuert werden können.
10. August 2018
Die Deckstrahler sind fertig und bereits an Deck verbaut: zwei nach achtern und zwei zum Bug.
..und ich habe bereits zwei Antennenhalterungen gebaut. Die Antennen sind CFK-Rundstäbe mit 1mm Durchmesser.
8. August 2018
Nach einer Woche Urlaub am Mittelmeer geht es auf der Werft weiter.
Die Rettungsinseln, bisher noch nackt und unansehnlich, haben ein rotes Verschlussband und rote Trageschaufen erhalten.
Des Weiteren wurden sie auf den Halterungen befestigt, so dass sie funktionsfähig ausgeworfen werden können...ich hoffe einfach, dass niemand an den rot markierten Schlaufen zieht, sonst muss ich die Knoten neu machen...:o
Als nächstes habe ich mit Hilfe der neu erstandenen Kapp- und Gehrungssäge von Proton einen Rahmen für das Lüftungsgitter am Heck aus Messing-U-Profil zugeschnitten, das ich dann verlötete.
Auch mit der Beleuchtung geht es voran. Heute waren die Deckstrahler dran...sie sind im Rohbau fertig und müssen noch endmontiert werden.
Am heikelsten war das Anlöten der Anschlussdrähte...SMD-löten ist wirklich nicht mein Ding...:)
27. Juli 2018
Die Gestelle für die Rettungsbojen sind nun fertig, inkl. 2mm-Messingdorn zur Befestigung mittels Stecken.
Die Rettungsinseln habe ich - zusammen mit dem reparierten Kasten am Heck - ebenfalls mit dem blauen Hibiskusmuster ge-airbrushed.
Und da die Airbrush gerade so verlockend bereit lag, kamen auch die Umkehrklappen dran...die lackierte ich in «Gunmetal» mit einem Schuss «Bright Bronze»:
So sieht das Schiff im Moment aus:
26. Juli 2018
Nachdem das Schiff im Groben soweit fahrbereit ist (wenn da nicht noch ein Motor fehlen würde...), kümmere ich mich momentan um die Details.
Heute habe ich Ständer für die vier Rettungsinseln gebaut.
Material ist 4 x 4 mm Messing massiv und Messingdraht ø2mm. Hartgelötet.
Die Ständer sind simpel gebaut und funktionsfähig, will heissen, dass sie gekippt werden können, so dass die Rettungsinseln über Bord fallen würden, wären sie nicht angeklebt. Die Rettungsinseln sind übrigens von Cap-Maquettes.
Brünierungsmittel fehlt grad...deshalb in Messing roh...;)
25. Juli 2018
Heute war Funktionstest auf dem Wasser!
Also Schiff flott gemacht, Akkus eingebaut (für den Antrieb habe ich nur 12.8V, 4SLiFePo, eingebaut...auf dem verhältnismässig kleinen Brunnen wäre es zu riskant...;) ) und mit dem Aluwagen zum Brunnen marschiert.
Schiff auf's Wasser, alles durchgetestet, Video und Fotos gemacht, fertisch.
Fazit: die Anpassung der Umkehrklappen (grössere Öffnung für den Wasserstrahl bei Vorwärtsfahrt, kürzen der Umlenkkanäle) haben gefruchtet!
Das Schiff bremst gut und reagiert sehr gut. Durch die Programmierung des Senders werden die Klappen automatisch herunter gefahren wenn der Knebel auf «Rückwärts» steht. das funktioniert sehr gut.
Was mich wirklich erstaunt hat, ist die Wendigkeit in Rückwärtsfahrt. Das Schiff lässt sich rückwärts bedeutend besser steuern als vorwärts...! Das schlechte Steuerverhalten in Vorwärtsfahrt liegt m.E. an der Seitenwand der Steuerklappe, die auch in hochgefahrenem Zustand den seitlichen Weg des Wasserstrahls hindert. Das habe ich nachträglich noch ausgebessert (aber vergessen Fotos zu machen...)
Ich bin sehr zufrieden mit dem Test, denn er zeigt, dass die Umkehrklappenfunktion wirklich klappt.
Jetzt geht mir nur noch der zweite Motor...;)
Hier aber der Link zum Video:
Und ein paar Fotos:
Wieder in der Werkstatt brutzelte ich zwei Leuchtstoffröhren zusammen und montierte sie achtern an die seitlichen Kästen auf dem Arbeitsdeck. Die werden zusammen mit der restlichen Deckenbeleuchtung eingeschaltet:
24. Juli 2018
Heute habe ich das Schiff klar gemacht...will heissen, ich habe alle Funktionen überprüft, die Programmierung des Senders angepasst, alle Kabel gespannt, die Durchlässe gefettet und alles getestet. Der Kahn läuft - auf dem Trockenen - einwandfrei...:)
Die geschwärzten Messingteile habe ich mit Ballistik-Öl mit einem fast trockenen Lappen eingerieben - das Resultat ist grossartig!
22. Juli 2018
Der Mechanismus zum Hoch- und Runterfahren der Umkehrklappen funktioniert einwandfrei! :)
Die Zahnstangen sind auf den Anlenkstangen montiert, die Federn drücken die Zahnräder korrekt darauf und die Anlenkstangen laufen fein und sauber in ihren Führungen...die Mechanik funktioniert tadellos. Das macht Freude!
Hochgefahren - Stellung Zahnrad/Zahnstange sowie Stellung Umkehrklappe:
Hinuntergefahren - Stellung Zahnrad/Zahnstange sowie Stellung Umkehrklappe:
Die Umkehrklappen habe ich noch weiter modifiziert. Die Umlenk-Kanäle habe ich um ein gutes Stück abgesägt, so dass sie jetzt den Wasserstrahl eher unter das Boot lenken sollten und einen etwas grösseren Querschnitt an der Austrittsöffnung aufweisen.
Dazu habe ich noch die Öffnung für den Wasserstrahl im hochgefahrenen Zustand vergrössert und die Einlassöffnung im Innern ein wenig erweitert.
Jetzt steht der nächste Test an...mit SD-Karte in der Kamera, so dass ich filmen kann.
Dann können mein persönlicher Digital-Shaper und ich uns an die Realisation der korrigierten Umkehrklappen machen...:)
Und wenn dann vielleicht noch der zweite Motor geliefert werden kann, steht einem Fahren auf freiem Gewässer nichts mehr im Weg...:)
18. Juli 2018
Zurück vom Atlantik, heute der erste Sommer-Werkstatt-Morgen...:)
Zuerst habe ich den letzten der vier 4S-LiFePo-Akkus zusammengesetzt und noch einen 2S fabriziert, da ich von einem alten, defekten 4S, wo eine Zelle defekt ist, drei Zellen übrig hatte. Jetzt habe ich noch eine über...;)
...man beachte das 1kg-Gewicht, das vor den Akkus steht...sie sind - relativ - gross....:)...geben aber auch 10Ah her...:)
Als nächstes stand der Einbau der Servohalterungen für die Anleitung der Umlenkstangen, sowie die Einrichtung der Zugfeder, die die Zahnräder auf die Zahnstangen pressen soll.
Das ging erstaunlich liehst und einfach...und sie recht cool aus...:)
30. Juni 2018
Mit zwei Fotos von den heute bearbeiteten Zahnrädern für die Ansteuerung der Umkehrklappen verabschiede ich mich für zwei Wochen in' Urlaub...:)
Der Drehtisch ist halt schon ein ganz brauchbares Utensil...;)
29. Juni 2018
So, ich versuche es noch einmal mit dem Schreiben eines Rückblicks auf den Funktionstest...
Vor dem Test musste ich zwei kleinere Reparaturen machen, ein paar kleine Werkzeuge einpacken, Kamera und Stativ bereit stellen und den jetzt ziemlich viel schwerer gewordenen Pott auf den Alu-Transportwagen hieven. Schwerer ist das Schiff vor allem geworden, weil einer von zwei neuen Motoren, sowie vier Headway-4S-10Ah-Akkupacks eingebaut wurden. Das fehlende Gewicht des zweiten Motors kompensierte ich durch geschickte Platzierung der «kleinen» Akkus für die Verbraucher und die Fernsteuerung. So liegt das Schiff, von dem ich in Ermangelung einer Personenwaage (wozu brauche ich auch eine Personenwaage, wenn ich seit bald 40 Jahren immer gleich schwer war?¿?) immer noch nicht weiss, wie schwer es ist, etwa 15mm tiefer als der Wasserpass, der am Usertreffen noch etwa einen cm über der Wasserlinie lag. Sie liegt nach meinem Gutdünken nun genau richtig im Wasser. Lieber ein wenig zu schwer, das gibt ihr ein natürliches und schweres Aussehen...
Am Dreirosenbrunnen, einem modernen Wasserbecken mit Wasserspeiern, angekommen bemerkte ich zuerst, dass ich - wieder eimal! - die SD-Karte vergessen hatte in die Kamera zu stecken. Also gibt's nur Handyfotos und -filme...
Ins Wasser liess sich das Boot gut setzen...der messingverkleidete Kiel ermöglicht ein Slippen über den Brunnenrand...
Da das Becken nur etwa 10 Meter lang und 5 breit ist, konnte ich - vor allem mit nur einem Motor - nicht wirklich fahren, sondern nur die verschiedenen Funktionen testen.
Die programmierten Funktionen funktionierten alle einwandfrei und fehlerlos...ich bin immer mehr zufrieden mit meiner FrSky Taranis X9E!
Am meisten war ich auf die Löschwasserpumpe und den Monitor im Bug gespannt, hatte ich diese doch noch nie in Betrieb gesehen. Das Ausfahren, Hochfahren und Drehen des Monitors funktioniert sehr gut und sieht imposant aus, auch wenn vor allem das Hochfahren recht lange dauert. Das macht aber gar nichts...mir gefällt es, dass dies in gemächlichem Tempo vor sich geht... Der Wasserstrahl - oder besser: das Strälchen - dagegen enttäuschte mich ziemlich. (siehe Video ) Die Taifun-Pumpe ist - trotz ihres stolzen Preises - ein eher schwachbrüstiges Modell...das taugt sowas von gar nicht für einen Löschmonitor. Das ist ne Aquariumpumpe...oder zum Ausschenken von Eistee geht die auch...aber - selbst ein Modell - Feuer kriegt die nicht gelöscht...
Als der Monitor anschliessend versenkt war betätigte ich unbemerkt das Poti für die Monitordrehung, wodurch sich das Schneckenrad am Getriebemotörchen verabschiedete. Das ist mittlerweile mit «Loctite - Fügen Welle/Nabe» befestigt und wird sich nie mehr verabschieden... Der bereits angekündigte Sicherheitsschalter, der die Bewegungen des Monitors sowie die Pumpe für das Löschwasser hemmen, ist bereits programmiert und auf den Sender gejasst...hach, das ist so genial!
Und jetzt die Umkehrklappe.
In der Werkstatt hatte ich sie noch bearbeitet, da in hochgefahrenem Zustand immer noch etwa die Hälfte des Wasserstrahls verdeckt wurde.
Im Wasser bewährte sich diese Anpassung: beim Geradeausfahren beeinträchtigt die Umkehrklappe den Wasserstrahl überhaupt nicht - bei Kurvenfahrt streift der Strahl die Kante der Klappe ohne dass dadurch jedoch negative Effekte wahrzunehmen wären.
Anders sieht es bei heruntergefahrenen Klappen aus. Das umgeleitete Wasser klatscht direkt an den Spiegel und es ist kaum eine Bremswirkung (ich habe das Bott von mir geschoben und dann versucht, es mit Motorkraft zu bremsen, was nicht wirklich ging) zu vernehmen. Auch wenn die Steuerdüsen betätigt werden ist kaum etwas zu spüren...ein klein wenig bewegt sich das Heck in die entsprechende Richtung, das Schiff läuft dabei aber eher vorwärts als rückwärts.
Auf dem Video sieht man ein bisschen etwas von der nicht vorhandenen Leistung...
Schlussfolgerungen aus der Funktionskontrolle:
- Umkehrklappen radikal überarbeiten!
- leistungsfähigere Löschwasserpumpe(n)
- Sicherheitsschalter Löschmonitor und -pumpe (bereits realisiert)
- bessere Abdichtung der Anlenkstangen. Im Heck ist etwas Wasser eingedrungen, so dass auf dem Heimweg beim Schwappen sogar die Lenzpumpe losgegangen ist.
- Gewichtsverteilung ist i.O.
- BTS555-Akkuschalter müssen jetzt unbedingt eingebaut werden...das Anschliessen und Trennen der Akkus ist viel zu umständlich jetzt.
- die Reling im Heckbereich mit den kleinen Kettchen geht mir bereits nach einem Einsatz auf den Geist. Da muss ich eine andere Lösung finden und die Reling ganz an der Heckkante durchziehen, so dass die Heckluke geöffnet werden kann oder Demontage irgendwelcher Teile.
- Das Schiff sieht noch sehr langweilig und geisterschiffmässig aus, da muss unbedingt Leben auf's Deck! Rettungsinseln (bereits vorhanden), Personen (2 Gelenkfiguren im Massstab 1:12 vorhanden...Ideen gesucht: moderne Menschen, sportlich, sommerlich, wenn möglich beweglich, M 1:10), Mobiliar (Sitzgruppe, Tisch, Liegestuhl), Sportgeräte (Surfbretter, Jetski, Kitesurf-Bretter und -Material, etc.), einen zweiten Lächmonitor auf dem Oberen Deck, mehr Licht, ein höhenverstellbarer Ausguck (Platz bis zum Kiel unter dem Oberdeck für eine Teleskopstange), etc...
Das Fernsteuertechnische habe ich bereits umgesetzt (geht ja so leicht auf der X9E ) was oben beschrieben ist. Hier die Konfiguration: 20180629 Konfiguration Stridsbt90.pdf
Und die neue Senderbelegung sieht so aus:
Ich habe die Motoren, das Herunterfahren der Umkehrklappen sowie die Bewegungen des Löschmonitors und die Aktivierung der Löschwasserpumpe mit Schaltern verriegelt. So sind die heiklen Funktionen (wo etwas kaputt gehen kann wenn Fehlmanipulationen geschehen) gesichert. Ausserdem habe ich Ordnung geschaffen: alle Verriegelungsschalter liegen auf der unteren Reihe und alle sind verriegelt wenn sie nach oben zeigen. In der oberen Reihe sind alle Schalter lang, unten alle kurz. 3-Positionenschalter haben keine farbigen Tüllen übergestülpt, die Verriegelt sind rot, die 2-Positions-Schalter für Monitor versenken und Umkehrklappen hoch und runterfahren sind blau.
28. Juni 2018
Kacke, jetzt ist mir grad der ausführliche Bericht über den Funktionstest auf dem Dreisorenbrunnen abhanden gekommen, weil irgend so ein verschissenes Time-Out das Hochladen nicht erlaubte und dann alles weg war, als ich zurück gehen wollte.
So eine Scheisse aber auch!
Deshalb hier einfach der Link zum stümperhaften Handyvideo. Das Wesentliche sieht man.
Mehr wenn ich mich abgeregt habe.
27. Juni 2018
Nachdem ich den zweiten Empfänger richtig gebrückt und dann richtig gebunden habe (CH1&2 gebrückt für Kanal 9-18 ohne Telemetrie) funktioniert auch die Bedienung des Löschmonitors einwandfrei. Was bin ich froh, dass ich die Programmierung der ganzen Fernsteuerung bisher so gut hingekriegt habe! :)
Hier noch die Fotos von der Elektrikplattform von oben und unten. Man sieht die gelben Kabelettiketten gut. Das macht die Sache übersichtlich. Einige Kabel haben blaue Ringe aus Schrumpfschlauch. Diese Markierung dient dazu, die Motoren richtig gepolt zu verbinden. Es ist immer ein Pol an beiden Steckern (male & female) blau markiert.
Die Plattform lässt sich schräg stehend einklemmen, so habe ich beide Hände frei, wenn ich etwas auf der Unterseite machen muss.
Am Heck habe ich die Ketten, die die Durchbrüche in der Reling sichern, angebracht. Das war eine ziemliche Friemelei, aber die Mühe lohnte sich rein optisch, finde ich.
Jetzt ist sie bereit für den zweiten Test auf dem Wasser (nach dem Usertreffen) und ich hoffe sehr, dass sich die Funktionen morgen auf dem grossen Brunnen in meinem Quartier von ihrer funktionierenden Seite zeigen werden. Da mir immer noch der zweite Motor fehlt und auch die Umkehrklappen noch nicht funktionstüchtig sind, wird es keine grosse Fahrt werden, sondern ein Funktionstest im Wasser. Dafür werde ich die Kamera mitnehmen und versuchen, das Ganze zu filmen...;)
Rein technisch fehlen jetzt nur noch die Hochstromschalter BTS555, die ich unbedingt einbauen möchte. Diese werden dann über einen 4-fach-Schaltmodul gesteuert werden.
25. Juni 2018
Bis ich heute endlich eine erste Betriebskontrolle mit der neu programmierten Fernsteuerung und allen eingebauten Komponenten machen konnte, mussten sehr viele kleine Dinge geplant, hergestellt, kontrolliert, eingebaut und getestet werden.
Für die Beschriftung der Kabel und Komponenten habe ich selbstklebende, vorgestanzte und bedruckbare Etiketten bestellt. Wenn die nur im oberen Teil nahe des Kabels bedruckt werden, kann die lange Fahne abgeschnitten werden wenn sie montiert sind. Meine Druckbögen, die ich nach Bedarf ausfüllen kann, sehen so aus:
Die Schrift ist 8 Punkt, so werden die Kabelettiketten schön klein und sind doch gut lesbar. Mit dem Laserdrucker bedruckt sieht das richtig gut aus! Für dieses Schiff habe ich gelbe Etiketten genommen...ich habe grüne, weisse, rote und gelbe Bögen bestellt. Fotos gibt es morgen wieder...heute hab ich vergessen die Kamera mit in die Werkstatt zu nehmen...;)
Dann habe ich die Endlagenschalter für die Einstiegsluke aktiviert und getestet. Gesteuert wird die Luke über einen Umpolschalter mit Endlagenerkennung von Modellbau-Regler.de. An der Luke selber habe ich zwei kleine Schalter mit einer Zunge, die bei Berührung schaltet, an der oberen und unteren Position montiert. Die Verkabelung ist denkbar einfach: eine Litze führt zu beiden Schaltern, und von diesen je eine Litze zurück zum Umpolschalter. Die Schliessung und das vollständige Öffnen funktionierten auf Anhieb...das macht Spass!
Die Umschaltung zwischen manueller und automatischer Lukenschliessung/-öffnung habe ich nach einigen Kurzschlüssen mit Funkenwurf und ein wenig Nachdenken auch noch richtig hingekriegt, so dass sie funktioniert...:) Elektrik ist definitiv NICHT mein Steckenpferd!
Es mussten auch alle Verkabelungen bei den Motoren darauf überprüft werden, ob die Motoren in richtiger Reihenfolge drehen. Das sind neben dem (vorerst einzigen) Antriebsmotor drei Pumpen und drei Miniatur-Getriebemotoren.
Die Löschwasserpumpe wird von einem Volksregler gesteuert, den ich bei Inbetriebnahme programmieren musste. Das funktionierte zwar, nur war dann aber die Funktion nicht wie geplant nur in eine Richtung drehend, sondern der Pumpenmotor reagierte wie ein normaler Antriebsmotor auf die Schieber-Bewegung an der Funke. Die Programmierung stimmte, denn das Kühlwasser, das auf die gleiche Weise gesteuert wird (allerdings mit einem Thor4-Regler von CTI) funktioniert tadellos. Die Lösung musste also bei der Kalibrierung liegen.
Ich programmierte den Kanal so um, dass keine Kurve mehr auf dem Kanal lag, sonder er ganz normal wie ein Steuerknüppel reagierte. Dann kalibrierte ich den Regler, schrieb die Funktion auf dem Kanal wieder um und schon funktionierte die Pumpe wie gewünscht.
So langsam beginne ich, die Vorteile meiner FrSky-Fernsteuerung zu schätzen und kann sie schon recht gut programmieren. Ich mache fast alles auf dem Companion, der Simulator-Software auf dem Computer, und schreibe es dann auf den Sender.
Die Bewegungen des Löschmonitors habe ich noch nicht in den Griff bekommen. Dort sind auch zwei Miniatur-Getriebemotoren wie für die Luke für die Bewegung zuständig. Sie werden durch einen Umpolschalter (Schwenken vertikal, ohne Endlagenerkennung), resp. durch einen Thor4-Regler (Schwenken horizontal) geregelt. Auf dem Sender sollen ein Poti und ein Slider bewegt werden. Da muss ich morgen noch einmal genau hinschauen...;)
Der Löschmonitor hatte auch Mühe, beim Versenktwerden ganz in seiner Bucht zu verschwinden. Das lag daran, dass der Silikonschlauch für's Löschwasser an einem Spant anstieß. Also musste dieser Spant etwas angepasst werden...eine ziemliche Friemelei im Rumpf, mit all den Komponenten, die ich ja nicht alle raus räumen wollte....:)
Der Antriebsmotor (ich hoffe, der zweite kommt bald!) läuft seidenweich und ruhig - und die Umkehrklappenservos werden wie programmiert bei Rückwärtsfahrt zum anderen Anschlag gefahren. Wie grossartig ist das denn! Natürlich lassen sich die Umkehrklappen auch manuell auslösen...dafür habe ich am Sender einen verriegelten 2-Pol-Schalter.
Die Programmierung des Senders/Empfängers ist auf dem angehängten Datenblatt ersichtlich...das wird allerdings nur jenen etwas sagen, die FrSky auf OpenTX kennen.
23. Juni 2018
Es ist die Frage aufgekommen, ob meine Idee, die Anlenkung der Umkehrklappen mit Anlenkstangen, welche durch auf Servus montierten Zahnrädern bewegt werden, zu lösen zielführend sei und ob die durch den Wasserdruck wirkenden Kräfte die Betätigung beeinträchtigen können.
Hier die versprochenen Fotos aus seitlicher Sicht auf die Umkehrklappen und die Anlenkstangen, resp. das Gelenk dazwischen. Einmal in hochgezogenem und einmal im hinuntergefahrenen Zustand.
Ich habe den Wasserstrahl mit der Hand supponiert. Scheinbar wirkt der ja so auf die Klappe, dass diese nach oben gedrängt wird. Also Druck von unten. Ziemlich stark - das Material muss das abkönnen. Dann Betätigen der Anlenkstange vom Innern her (an einer in eines der Gewinde geschraubten M5-Schraube.
Fazit: An der Betätigungshand wird kaum ein Unterschied bemerkt, ob an der Klappe von unten, gar nicht oder von oben her gedrückt wird. Es sind keine ausserordentlichen Kräfte zu erwarten...scheinbar ist die Gelenkkonstruktion zufällig ideal ausgefallen.
Im hinuntergefahrenen Zustand könnte die Stange noch weiter geschoben und das Gelenk quasi überstreckt werden. Ich habe auch das ausprobiert. Wenn es stark überstreckt wird, kann sich die Mechanik selber hemmen...dazu müsste die Stange aber noch gute 2 cm weiter hinausgefahren werden. Den Servoweg kann ich ja dann an der Funke bequemstens genau einstellen, so dass ein Überstrecken ausgeschlossen werden kann.
Ich bin froh, dass die Mechanik den Versuchsbelastungen standgehalten hat...beim Bau der Ansteuerung bin ich ebenfalls zuversichtlich, dass es zuverlässig montiert werden kann.
Die Servos mit den aufmontierten Zahnrädern (Modul 1, 50 Zähne, 50mm ø = 90° Drehung ergeben etwa 40mm auf der Zahnstange) werden schwenkbar gelagert und mit einer Feder auf die Zahnstange gepresst werden.
Für die Umkehrklappenservos habe ich aus 35 x 35 x 35 Alu-U-Profil Halterungen hergestellt. Die Lager für die Gelenke sind aus 10er Flachmessing, in die M5-Gewinde für die Befestigung der schwenkbaren Halterungen und je zwei Bohrungen für die Befestigung am Spiegel eingelassen sind.
Auch die Zahnstangen habe ich bereits vorbereitet. Auf der Unterseite mussten sie um rund zwei Millimeter gefast werden. An den Enden habe ich Befestigungsbohrungen angebracht. Die Zahnstangen sind 80mm lang, wovon 70 nutzbar sind - wegen der Schrauben. Benötigt werden genau 40mm...ich habe also reichlich Reserve für die allenfalls etwas anderen neuen Umkehrklappen (inshallah!).
Die Lager aus Messing werden am Fuss noch schräg gefräst werden, sobald ich mit den hoffentlich bald eintreffenden Zahnrädern eine Stellprobe machen und die genaue Flucht der Komponenten kontrollieren kann.
Wie ich die Befestigung der Zugfeder genau lösen will, weiss ich noch nicht. Im Rumpf, unterhalb der Servohalterung, findet sich problemlos eine Möglichkeit, einen Anker für die Feder anzubringen. Aber an der Halterungen selber ist das - wegen der darunter leicht schräg verlaufenden Steuerseile - nicht so einfach. Aber es wird mir schon ein geeigneter Ankerpunkt auffallen...;)
Mir fällt kommt eine Idee...am besten wäre ja eigentlich Zug an der Servoachse...warum also nicht gleich auf das Zahnrad einen Dorn montieren, an dem eine Feder eingehängt werden kann?¿? Ich lass mir das mal durch den Kopf gehen...:)
20. Juni 2018
Jeden Tag hoffe ich, so weit zu kommen, dass ich die Stridsbåt auf den Aluwagen packen, mit ihr zum Dreirosen-Brunnen fahren und sie dort zur Probe auf's Wasser setzen kann...aber bisher wollen die Arbeiten einfach nicht so zügig und reibungslos vonstatten gehen wie ich mir das wünsche.
Es dauert halt alles ein wenig (viel) länger.
Akkus:
Die vier 4S-Packs sind so weit konfektioniert, dass ich nur auf das Balancerkabel für das vierte warte. Und auf einen Schrumpfschlauch, der um diese riesigen Packs passt (der Schlauch muss einen Durchmesser von 120mm haben, damit er über die 80 x 80mm-Akkustangen passt.
Ich habe beim Laden bemerkt, dass mein Ladegerät (ein kleines Pichler) zwar LiPo, LiFe usw. zu können scheint...aber beim Laden werden alle LiXX-Akkus mit den gleichen Parametern geladen, was ja gerade bei LiPo und LiFe ein ziemlich grosser Unterschied ist. So laden bei mir die LiFePos nicht korrekt, weil sie die Ladeschlussspannung der LiPos nicht erreichen. Da muss ich dringend ein Ladegerät kaufen, das die verschiedenen Typen unterscheiden und entsprechend behandeln kann.
Ich habe beim Konfektionieren der Akkupacks einen Kurzschluss fabriziert...man kann also locker Schweiss mit den LiFePos...:)
Da diese Akkus einiges grösser sind als die ursprünglich vorgesehenen LiPo-Packs, müssen auch neue Akkuhalterungen her. Pro Seite zwei solcher Akkupacks mit den Abmessungen 82 x 82 x 150mm erfordern eine riesige Akkuplattform. Ich habe pro Seite ein Brettchen mit den Abmessung 90 x 350 mit einem feinen Rand aus 5 x 5mm Leisten versehen, die Liegefläche mit einer Gummimattte belegt und mit doppelseitigem Klettband zur Befestigung der Packs ausgerüstet und es dann auf den Spanten befestigt.
Zur Not sind die Packs momentan mit Panzertape geschützt:
Durch die grosse Bauhöhe der Akkupacks haben die ESCs und die dafür vorgesehene Plexiglas-Plattform keinen Platz mehr. Die Regler werden vorläufig an einem Spant mittels eines doppelseitigen Kletbands aufgehängt...das dünkt mich gar keine so schlechte Idee...;)
Löschwasserversorgung:
Da die Akkuplattform den Ansaugstutzen für das Löschwasser auf der Steuerbordseite verdeckt, musste ich mir eine neue Wasserführung überlegen. Der Ansaugstutzen-Querschnitt beträgt rund 20mm...mit einem Silikonschlauch lässt sich so ein froher Querschnitt nicht in einem Radius von 40mm rechtwinklig umleiten, also musste eine «Abzweigung» aus Messing her, die ich aus 30er Rundmessing drehte, so dass sie auf den Ansaugstutzen passt. Ein seitlich weich eingelötetes Rohr zweigt Richtung Bug ab und versorgt so die Pumpe, die jetzt liegend im vorderen Teil des Rumpfes unterhalb der KWL montiert ist.
Hinter der Pumpe ist gleich ein Verteiler-T-Stück montiert, so dass der vorgesehene zweite Löschmonitor ebenfalls mit Wasser versorgt werden kann.
Der transparente Silikonschlauch ist extra steif und wird als Ansaugschlauch keine Probleme machen.
Der Motor dieser Pumpe wird durch einen Volksregler gesteuert - so habe ich auch die Möglichkeit, den Wasserdruck und die Wassermenge zu regulieren.
Elektrikplattform
Endlich bin ich so weit, dass ich die neu gestaltete Elektrikplattform zeigen kann.
Auf der Oberseite sind (fast) nur die Regelkomponenten zu sehen, während die Kabel zu einem grossen Teil unter die Oberfläche gewandert sind.
So gefällt es mir (wobei das Aus- und Einbauen nicht ohne Tücken ist...am besten wäre, ich könnte komplett auf das Verbinden mittels 2, resp. 4mm-Goldies verzichten. Das werde ich vielleicht nächstens realisieren...so schwer kann das doch nicht sein...;)
Aber mir gefällt es jetzt schon sehr gut.
Unterseite:
Oberseite:
Bei der Schaltung der Einstiegsluke habe ich Probleme, die wahrscheinlich auf einen Denkfehler meinerseits zurück zu führen sind. Hier will ich mittels des «Auto - Man(uell)»-Schalters zwischen manuellem und ferngesteuertem Betrieb umschalten können (so kann ich die Luke auch ohne Einschalten der Funke öffnen, was vor allem während des Baus und zur Wartung sehr praktisch ist. Die jetzige (nicht funktionierende) Schaltung geht so: steht der «Auto/Man»-Schalter auf «off», so geht nichts. Auf «Man» wird der Schalter daneben mit Strom versorgt und die Klappe lässt sich öffnen. Auf Stellung «Auto» wird der Schalter mit Endlagenerkennung mit Strom versorgt.
Diese Schaltung funktioniert aber nicht...es gibt immer wieder Kurzschlüsse. Wer kann mir so eine Schaltung, gespienen aus der gleichen Stromquelle, zeichnen oder weiss einen Link zur Beschreibung einer solchen Schaltung?
Umkehrklappen-Ansteuerungagen
Nachdem ich vor zwei Tagen noch von Motoren, die über ein Stirnzahnrad eine Zahnstange verschieben, geschrieben habe, weiss ich nach besserer Planung jetzt mehr.
Ich werde die Ansteuerung nicht mit Motoren realisieren, da diese Motoren die mit Zahnstange versehenen Anlenkstangen nur rund 40mm hin und her bewegen müssen. Dafür kann ich gleich einen Servo nehmen, der statt einem Anlenkhebel mit einem Zahnrad ausgestattet ist, das rund 50mm Durchmesser hat. So wird es mit etwa 90° Servoweg rund eine Strecke von 40mm garantieren.
17. Juni 2018
In den vergangenen Tagen habe ich mich vor allem um die Elektrik gekümmert. Es gab viele Steckverbindungen neu anzulegen und mit 2mm-Goldies zu versehen. Ausserdem wollte ich auf der Elektrikplattform unter dem Steuerhaus Ordnung schaffen, was mir einigermassen geglückt ist.
Ebenfalls habe ich mich an das Konfektionieren der Antriebsakkus gemacht. Ich benutze die Headway-LiFePo-Zellen aus der «Endless Summer». Dort hatte ich 12 Zellen zu je zwei Mal 2S, resp. zwei Mal 4S. Mit einem Satz von 4 neuen Zellen mache ich aus den nun 16 Zellen 4 Akkus à 4S, die dann bei Gebrauch zu zweimal 8S seriell verbunden werden. Das ist eine ganze Menge Akkus und auch eine gute Menge Ampèrestunden. So werde ich für jeden Motor 10Ah an 25.6V zur Verfügung haben. Heute haben ich auch damit angefangen, eine Halterung für die Akkus im Rumpf zu installieren.
Der Sender hat auch ein neues Aussehen erhalten. Ein paar wenige Schalter sind bereits angekommen, einige werden noch folgen. So werde ich in der oberen Reihe, wo insgesamt 20 Plätze für Schalter und Potts sind, 18 belegen mit
- 1 Drehpoti (Funktion noch nicht zugewiesen)
- 1 6-Positionen-Drehschalter für 6 verschiedene Fahrstufen
- 2 2-Positionen-Schalter mit Verriegelung, einer für den Sicherheitsschalter und einen für das Versenken und heben des vorderen Löschmonitors
- 1 2-Positionen-Schalter für die Manuelle Betätigung der Umkehrklappen
- 13 3-Positionen-Schalter
Hinzu kommen:
- 2 Kreuzknüppel
- je 1 Drehpoti oben auf den Kreuzknüppeln für die Steuerung der Drehung der insgesamt 2 Löschmonitoren
- zwei Slider links und rechts aussen am Sender für die Steuerung des Kühlwassers (links) und der Löschwasserpumpe (rechts)
- zwei Slider in der Mitte des Sender für Höhensteuerung der beiden Löschmonitoren
Angeschrieben wird der Sender mit bedruckter Alu-Klebefolie, die ich mit meinem Schneidplotter ausgeschnitten habe, was ein ziemlich kompliziertes Prozedere war bis die Schnittkanten endlich stimmten (habe erst jetzt gemerkt, dass der Plotter scheinbarer einer Positionierungsfunktion ausgerüstet ist...hmpf.)
Aber die Beschriftungen sind gut herausgekommen. Hier mal eine Bild der Vorlage...Fotos kommen.
Wie man sieht, habe ich jeden Schalter gleich mit seiner internen Position beschriftet...so wird mir auch später das Programmieren der Funke leichter fallen...;)
13. Juni 2018
Zuerst die Fotos von der abgeänderten Servoplattform. Man erkennt von oben das Service-Langloch.
...und von unten die die modifizierten Anlenkhebel:
Nachdem alle Teile gefettet und sorgfältig eingestellt waren, konnte ich mich an die Feineinstellungen machen. Zumindest dachte ich das...
Zwar würden die Anlenkstangen die Umkehrklappen im richtigen Mass bewegen und sowohl für die Vorwärts- als auch für die Rückwärtsfahrt korrekte Klappenpositionen ansteuern...aber leider bleibt die Konstruktion immer wieder hängen oder verkeilt sich. Ich muss mir entweder ein anderes System überlegen oder eine Führung für die Mitnehmerbolzen anfertigen.
Eingebaut sieht die Sache jedenfalls sauber aus...:)
Auch am Heck sieht es sehr gut aus...die brünierten Anlenkstangen sehen stimmig aus.
Um ein wenig Abstand von den Fragestellungen rund um die Anlenkung der Umkehrklappen zu bekommen, machte ich mich an die Bereinigung des Kabelsalats und daran, die Verkabelungen zuverlässiger, nachvollziehbarer und einfacher zu machen. Auch das nimmt viel Zeit für wenig vorzeigbare Resultate in Anspruch. Aber es ist eine befriedigende Arbeit, denn durch sie wird die Übersicht im Innenraum und das Wohlbefinden des Kapitäns gesteigert...;)
12. Juni 2018
Die Mechanik rund um die Ansteuerung der Umkehrklappen beschäftigt mich seit Tagen.
Die Führungsschienen mussten präzise und fluchtend eingebaut werden, was ich am Spiegel mittels Verkleben mit Epoxy-Kleber Araldit® Standard (bis zu 2.5h Verarbeitungszeit, 24h Aushärtungszeit) und zur Verdickung mit Baumwollflocken bewerkstelligt. Bugwärts habe ich gleich hinter den Halterungen für die Steuerservos zwei massive Alu-«Balken» eingebaut, unter denen die mit massiven Messingblöcken mit M3-Gewinden versehenen Führungsschienen verschraubt wurden.
Blick Richtung Bug mit den unter die Alu-Träger geschraubten Führungsschienen:
Blick Richtung Heck mit den eingeklebten Führungsschienen:
Das Einkleben ist erstaunlich gut gegangen und hat eigentlich erst am Ende, als ich die Baumwollflocken zur Hand nahm, chaotische Ausmasse angenommen.
Den angerührten Epoxy-Kleber habe ich in eine 10ml-Wegwerf-Spritze aufgezogen (ohne Kanüle). So konnte ich den saumässig klebrigen Kleber zielgenau und wohldosiert dorthin bringen, wo ich ihn haben wollte. So gelang am Spiegel das Verfüllen der Spalten rund um das aufgefeilte 16mm-Bohrloch für die 12 x 12mm Führungsschiene. Dann klebte ich die vorgängig bündig abgeschliffenen Vierkantrohrenden mit Gaffer-Tape («Panzerklebeband») gut ab und füllte die Spalten von Innen her auf. Als der Kleber überall verteilt, die Löcher aber noch nicht gestopft waren, vermischte ich den Ret des Klebers mit einem Spachtel mit Baumwollflocken, was eine zähe, pampige Masse ergab. Diese stopfte ich zuerst mit einem Spachtel und dann (weil's eh irgendwie nicht anders geht) mit dem Zeigefinger (Latexhandschuhe!) rund um die Austrittsöffnung und so gut es ging auch in die Spalten.
Mein Ziel war es nicht, eine bereits dichte Verklebung hin zu kriegen, sondern die Führungsschienen sollten zuverlässig und nachhaltig befestigt sein.
Als ich am kommenden Morgen das Klebeband am Spiegel entfernte, verblüfften mich die perfekt und bündig zur Aussenhaut eingegossenen Vierkantrohre. Die geplante Polyesterspachtelorgie blieb also aus. Stattdessen schliff ich die Leimstellen nass sorgfältig, ohne die Bemalung zu verletzen, und konnte zum nächsten Programmpunkt übergehen.
Die Anlenkstangen aus 10 x 10mm Vierkantmessing mit M6-Bohrungen für die Mitnehmer benötigten noch eine achtere Anschlusslösung und Verbindung zur Umkehrklappe. Da die 3D-gedruckten Umkehrklappen ein zweiteiliges Anlenk-Horn haben, entschloss ich mich, auch die Anlenkstangen mit einer entsprechenden Nut (3mm) zu versehen und als Verbindung ein Flachmessing mit zwei Bohrungen zu verwenden.
Die Mitnehmerbolzen sind aus Stahl (ø6mm, M6 für Befestigung in Anlenkstange und M3-Innengewinde für die Begrenzungsschraube am anderen Ende). Die Anlenkstangen haben in der Querbohrung für das Verbindungsblech ein M3-Gewinde, so dass ich schöne Messing-Modellbauschrauben verwenden kann ohne dass eine Mutter stören würde. Die billige Eisenschraube ist natürlich nur behelfsmässig verbaut...;)
Das Messing muss noch brüniert werden!
Die ehemals gerade, flache Befestigungsplattform für die Umkehrklappenservos musste ich formlich der Rumpfform anpassen, ansonsten die Mitnehmer schräg auf die Mitnehmerbolzen gewirkt hätten...und das erachtete ich nicht als zielführend...;)
Also bog ich das 2mm-Alublech mit meiner Bernardo-Super-Blech-Universalmaschine im entsprechenden Winkel und befestigte an der Spanten-Konstruktion die entsprechenden Auflagen, an denen die Plattform verschraubt wird. (zu sehen auf dem dritten Foto oberhalb dieser Zeile)
Die aus dem RC-Car-Bereich stammenden blauen Dinger sind derart lottrig, dass sie für diesen Zweck, wo doch einige Genauigkeit gefordert wird, unbrauchbar sind. Sie sind mittlerweile durch - ebenfalls blaue - Kugel-Anlenkhörner und M3-Gewindestangenstücke ersetzt. Auch die Lagerung der Hebelarme habe ich noch angepasst, da mit der oben gezeigten Version zu viel Spiel vorhanden war, das zur Ungenauigkeit beitrug.
Ebenfalls musste ich zwecks Wartungszugang und generell für die Installation und die Justierung der Umkehrklappenmechanik ein 20mm breites Langloch oberhalb der Mittelstellung der Mitnehmerbolzen fräsen, sonst hätte ich die Mechanik gar nicht installieren und überprüfen können. Das zeige ich morgen mit Fotos.
Das Einbauen, Justieren, Ausprobieren, Fehlerlokalisieren, Ausbauen, Fehlerbeheben, Einbauen, Justieren, Testen, neuen Fehler Konstatieren, Ausbauen, neuen Fehler Beheben, Einbauen, Justieren, Testen, dritten Fehler Finden, Ausbauen, heruntergefallene und in die hinterste unzugängliche Ecke gerollte Schraube Retten, dritten Fehler Beheben, Einbauen, Justieren, Test und endlich zufrieden zu Sein, benötigte (sehr) viel Zeit.
Ach ja, den Backbordmotor inkl. Regler/Fahrtregler/ESC habe ich auch eingebaut. Den Regler habe ich akkuseitig mit verpolungssicheren XT90-Steckern (90 Ampère-fähig) und motorseitig mit den mitgelieferten grossen Goldes versehen, nicht ohne vorher alle Kabel gekürzt zu haben. Bei hohen Strömen ist auf sehr kurze Kabel zu achten!
Die neu erstandenen MT60-3Pol-Goldkontaktstecker schienen mir etwas zu «schwach». Die verwende ich gerne bei den anderen Brushless-Motoren (da muss ich noch einiges umrüsten! :o )
10. Juni 2018
Nach dem Radar fertigte ich zwei neue Motorhalterungen für die neuen, grösseren Motoren an. Diese haben einen anderen Lochkreis für die Befestigungsschrauben und ich hatte Angst, dass ihr Durchmesser zu gross sein würde und ich deshalb auch neue Auflagen für die Motorhalterungen hätte basteln müssen. Aber zum Glück haben sie gerade auf der Halterung Platz...sogar inkl. des Wasserkühlmantels...:)
Man sieht auch deutlich die Grössenunterschiede.
Da das lange ersehnte Material für die Umkehrklappensteuerung endlich angekommen ist, begann ich ebenfalls damit, die Einzelteile für diese herzustellen.
Als erstes brachte ich 10 x 10mm massives Messing dazu zu bringen, in ein 12 x 12 x 1 Vierkantrohr zu schlüpfen. Dazu musste ich die Vierkant unter der Fräse bearbeiten und sie auf Dicke zuzubereiten.
Die Rohre bekamen ein Langloch mit einem 6mm-Fräser verpasst und Befestigungslaschen hart angelötet.
Diese Teile sind sehr massiv - aber ich erwarte auch grosse Kräfte an den Umkehrklappen, so dass dies m.E. berechtigt ist. Mit den weiteren Teilen wird dann auch die Funktion klarer....deshalb mehr morgen.
8. Juni 2018
Das Usertreffen am Kronensee bei Ostercappeln war ein grosser Erfolg für mich, denn zum Einen war die Stridsbåt auf dem Wasser und hat ihre überragenden Fahreigenschaften unter Beweis gestellt, zum Anderen habe ich viel gelernt und erfahren, so dass die weitere Bauerei relativ klar ist.
Das Antriebskonzept muss ich überarbeiten. Die eingebauten Motoren sind zu schwach, haben eine zu hohe spezifische Drehzahl (1900 U/min pro Volt) und saugen deshalb den Strom nur so ein wenn ich etwas Gas gebe.
Besonders fruchtbar war für mich die Grundkonfiguration und der Beginn der Programmierung meiner Fernsteuerung mit Hilfe von zwei Freunden aus dem Forum. FrSky ist eine faszinierende Plattform und ich beginne langsam, mich mit dem Wesen einer Computerfunke anzufreunden.
Trotz der grossen Pläne habe ich mich nach dem vergangenen Wochenenden zuerst einmal an ein weiteres Ausstattungsdetail gemacht: den Radar.
Ich habe ein bisschen mit der Drehmaschine und der Fräse gespielt und dabei ist eine Konstruktion entstanden, die mir gefällt, aber nichts mit einer realistischen Radarkonstruktion gemein hat.
Der Mikro-Getriebemotor wird an einem Zylinder befestigt, der seinerseits durch den Radar-Unterbau gesteckt und von oben durch einen Konterring gesichert wird. Der Rotor, an dem noch der Reflektor zu befestigen ist, wird dann auf die Motorwelle gesteckt und ebenfalls gesichert.
Brüniert und bereits mit dem holzigen Körper zur Probe verbunden:
Das Loch auf der Seite ist der Zugang zur Madenschraube, die den Rotor auf der Welle sichert.
Heute dann noch den Schutz-Zylinder gedreht, der im Kabinendach verleimt wird und in den der Radarmotor gesteckt wird. Und das Holz gespritzspachtelt und geairbrushed. Schriftzug darf nicht fehlen...;)
Vielleicht sollte ich an der Stirnseite auch noch etwas Farbe anbringen...;)
Der Radar dreht mit 100U/min, was sehr schnell aussieht...aber bei diesen Schiffen ist das nun mal so...;)
29. Mai 2018
Je näher das Usertreffen des Schiffsmodell.net-Forums rückt, desto ungeduldiger und auch hektischer werde ich. Vor allem bei der Installation der ganzen Elektrik, die mir eh nicht so liegt, bin ich oft ziemlich genervt.
Es geht vorwärts und die Stridsbåt wird auf dem Kronensee fahren...aber ich habe noch einiges zu tun, denn ich möchte mit einem einigermassen vorzeigbaren Schiff dort aufkreuzen...;)
Heute habe ich die automatische Lenzpumpe mit Wasserstandsmelder eingebaut, das Kühlwasserkonzept komplett umgedreht und statt der bisher vorgesehenen grosse Kreiselpumpe eine kleinere Zahnradpumpe eingebaut. Im Heckbereich wird's ganz schön eng!
Das Schwierige an der Planung und dem Einbau der Komponenten ist, dass sie alle möglichst leicht wieder zu entnehmen sein sollten, denn es fallen Wartungs- und Bauarbeiten an. Ich will ja weiter bauen...am kommenden Wochenende ist die Erstwasserung, der Stapellauf, vorgesehen.
Im vorderen Bereich habe ich heute zum (gefühlt) zehnten Mal das Konzept geändert und baue gerade an einer grossen Schaltplattform, auf der möglichst alles was mit der Fernsteuerung zu tun hat, Platz finden sollte.
Eine kleine Platine verteilt die geschalteten Ströme auf die Endverbraucher, so dass direkt dort die einzelnen Verbraucher eingesteckt werden können.
Im Hintergrund sieht man am Ende der Plattform die Stromanschlüsse für Empfänger und BEC-Versorung (LiPo2S 7.4V), sowie für die Lichter, Kleinstmotoren, etc. (LiPo3S 11.1V).
Die Motoren werden direkt von den Fahrakkus mit Strom versorgt.
Die Lichter werde ich mit einem SMD-Schalter von Modellbau-Regler schalten, bei der Kühlwassserpumpe wird dabei noch ein Relais zwischengeschaltet.
Die Heckklappe wird über einen Umpolschalter mit Endlagenerkennung geschaltet.
Die Bewegungen des Löschmonitor steuere ich über einfache Umpolschalter.
Gestern zeichnete ich von Hand ein Schema der Elektrik...es ist ganz schön kompliziert, hilft aber Hindernisse zu erkennen und den Überblick zu erhalten.
27. Mai 2018
Viel Arbeit, wenig Sichtbares...das ist wenn man an der Elektrik arbeitet.
Heute viele Kabel verlegt, verlötet, Stecker angelötet, überlegt, usw...das sind Arbeiten, die mir weniger liegen als das Bauen...aber ich glaube, ich habe ein brauchbares Konzept für die Verkabelung im Schiff.
Grundsätzlich habe ich wie folgt entschieden: Steuerleitungen auf der Steuerbord-, Versorgungsleitungen auf der Backbordseite.Alle Kabel werden angeschrieben, damit in den nächsten Tage mit den Funktionen begonnen werden kann.
26. Mai 2018
Die achteren Kranösen von gestern...hier ein Foto:
Und dann die Positionslichter.
Ich habe Positionslichter rot und grün mit der erforderlichen Halterung in L-Form, ein Toplicht, ein Hecklicht und ein Ankerlicht/Rundumlicht verbaut. Die Lampen kommen von Elde-Modellbau.
Top- und Rundum-Licht am Mast:
Positionslicht Backbord:
Hecklicht und brünierte Kette für die Lücken in der Reling:
Beim achteren Kasten habe ich beim Anlöten die Lackierung etwas verbrutzelt...da kommt aber eh noch ein Lüftungsgitter drüber...;)
25. Mai 2018
Neben zwei Kranösen für den hinteren Teil des Schiffs, die ich zwar nicht fotografiert, wohl aber mit 2K-Kleber sauber eingeklebt habe, nachdem ich sie auf die gleiche Weise wie die vorderen Kranösen hergestellt hatte, habe ich mich noch um die Verkleidungen für die Lautsprecher gekümmert.
Aus einem Rest Messingblech (ich glaube, es ist 0,5er) habe ich zwei viereckige Rahmen mit einem Loch mit 45mm Durchmesser geschnitten und gesägt. Hinter diese Rahmen lötete ich weich ein feines Messinggitter, das sandgestrahlt und brüniert eine gute Falle macht.
Die Frage der Unterlegscheiben bewegt mich gerade sehr. Gross oder klein? Die kleinen sind so klein, dass sie auf dem Foto gar nicht erkennbar sind. Sie haben einen Durchmesser, der nur etwa einen Millimeter grösser ist als der Durchmesser des Sechskantschraubenkopfs, die grossen sieht man gut unter den oberen zwei Sechskantköpfen.
Ich habe vorsorglich pro Schraube eine kleine und eine grosse Unterlegscheibe brünieret...tendiere dazu, die kleinen Scheiben aussen sichtbar zu montieren und die grossen innen.
24. Mai 2018
Heute wurden die Heckplattform und die verschiedenen Teile am Heck montiert. Einzig die Löcher musste ich nach dem Lackieren wieder auf den Nenndurchmesser aufbohren, ansonsten passten die Teile wie erwartet perfekt...schliesslich waren sie ja vor dem Lackieren montiert...;)
Wie man sieht habe ich auch an der Lackierung weiter gearbeitet. Das Schiff soll «Wellenfinder» heissen, was ich in verschiedenen Sprachen als Schablone ausgeschnitten habe und in Rot auf die Backbord- und in Grün auf die Steuerbordseite gebrusht.
Die Namen sind wie folgt:
- искатель волн (Russisch)
- vågsökare (Schwedisch)
- долгион хайгч (Mongolisch)
- موجات باحث (Arabisch)
- golven zoeker (Niederländisch)
- dtonnta iarrthóir (Isländisch)
- dalğalar axtaran (Aserbaidschanisch)
- aaltojen hakija (Finnisch)
- bølgesøker (Norwegisch)
- sireadh uisge (Irisch)
- mtazamaji wa mawimbi (Suaheli)
- kap chèche vag (Haitianisch)
- olatuak bila (Baskisch)
- buscando ondas (Galizisch)
- eʻimi ana i nā nalu (Hawi'isch)
- mencari ombak (Inonesisch)
- rapu ana i nga ngaru (Maori)
- vaavaai mo galu (Samoanisch)
- a 'coimhead airson tonnan (Schottisch)
Die kursiv Geschriebenen habe ich noch nicht realisiert.
Die Schriftzüge sind verlaufend gebrusht...langsam beginne ich die Airbrush in den Griff zu bekommen und es macht immer mehr Spass, auch kleinste Dinge zu brushen.
Der «offizielle» Name des Schiffs wird «vågsökare» sein...diesen Schriftzug habe ich auf die Seitenwände des Steuerhauses und an den Spiegel gebrusht.
Als nächstes machte ich mich an die sechs Poller, die auf dem Deck angebracht sind.
Material: Rundmessing 6mm und 8mm Durchmesser, Flachmessing 10 x 2 mm.
Abmessungen: Flachmessing 40mm lang, Rundmessing 6mm für Beine 25mm lang, Rundmessing 8mm 50mm lang
Vorbereitungen: Rundmessing 8mm auf Drehmaschine plan gedreht und gefast, Bohrungen 6mm in Flachmessing und Rundmessing 8mm mit jeweils 20mm Abstand.
Für das Bohren der Löcher ins Rundmessing musste ich mir eine Art Lehre ausdenken, damit die beiden Löcher in die gleiche Richtung zeigen. Dazu legte ich ein kurzes Stück Rundmessing 6mm quer auf das bereits gebohrte Loch und drückte es mit den Spannpratzen plan.
So gelangen mir sechs ziemlich identische Poller.
Die böse Überraschung kam bei Versuch, die Teile hart zu verlöten. Ich benetzte alle Teile an den Lötstellen mit Flussmittel, steckte die sehr satt passenden Stücke zusammen und begann in freudiger Erwartung zu heizen. Mit einem lauten Knall explodierte jedoch schon bald der erste Poller und ich musste die Einzelteile in der Umgebung suchen. Scheinbar hatte sich das Flussmittel beim Erhitzen ausgedehnt und konnte durch den satten Sitz der Rundmessingstücke in der Bohrung nicht entweichen. Der Druck entlud sich explosionsartig.
Da ich die bereits zusammengesteckten Teile nicht mehr lösen konnte, blieb mir nichts anderes übrig, als alle sechs zur Explosion zu bringen. Dabei zerbrachen sogar drei der gebohrten 8mm-Rundmessingstücke!
Ich brachte es dann aber noch fertig, die Poller wieder zusammen zu löten und nach dem Sandstrahlen und dem Brünieren konnte ich sie stolz auf dem Deck befestigen. Ich klebte sie mit 2K-Kleber fest, schliesslich sollen sie nicht nur Attrappen sein, sondern als Poller beim Vertäuen und bei Manövern benutzt werden.
Auch die Kiste am Heck, die ich beim Lackieren mit den Hibiskusblüten vergessen hatte, habe ich heute nachlackiert und auf der Arbeitsdeck-Luke mit Schrauben befestigt.
Das sieht jetzt alles noch schief aus...die Luke ist nicht richtig verschlossen und die Reling ist nur probeweise eingesteckt.
Ich möchte vor dem Usertreffen kommende Woche noch die Lautsprecherabdeckungen und die Positionslichter bauen und montieren...und dann ist noch die ganze Steuertechnik für die wenigen Funktionen einzubauen und zu konfigurieren...da hab ich noch genug zu tun...:)
23. Mai 2018
Der über Nacht draussen vor sich hinhärtende Rumpf war am Morgen genügend abgehangen, so dass ich mich - entgegen den Empfehlungen - bereits dran machte, die Unregelmässigkeiten weg zu schleifen. Dabei habe ich gleich den ganzen Rumpf mit dem Schleifvlies fein angeschliffen. Danach wurde der Rumpf mit der Poliermaschine und RotWeiss Polierpaste so weit aufpoliert, dass sich eine schöne leicht matte Oberfläche ergab. Ich habe mich gegen den Hochglanz entschieden, der nich wirklich zu einem Arbeits- oder Militärboot passt.
Auch die Holzberflächen der Aufbauten schliff ich mit dem Vlies leicht an, so dass sie matt wurden.
Die Messingteile, die ich gestern gesandstrahlt habe, wollte ich heute mit Zapponlack lackieren...aber das helle Messinggelb gefiel mir nicht besonders als Akzent zu den bereits vorhandenen Farben. Also schwärzte ich das Messing mit einem entsprechenden Schwärzungsmittel. Das ergab einen Effekt, der mir sehr gut gefällt: unregelmässig, «used», abgenutzt.
Hier zwei Fotos nach dem ersten Schwärzungsdurchgang, dem ein zweiter folgte, der das Messing noch dunkler machte:
Nachdem das geschwärzte Messing mit Wasser abgewaschen und getrocknet war, begann ich damit, die Teile an den Rumpf zu bauen und zu verkleben.
Die Teile am Heck liess ich noch auf dem Arbeitsdeck liegen...die werden morgen angebaut.
Wie man sieht, sind im Moment nur die Steuerdüsen an den Jets verbaut...die Umkehrdüsen lasse ich im Moment noch weg, da das Schiff bis in einer Woche fahrbereit sein sollte für das Usertreffen. Dort werde ich ohne Schubumkehr fahren.
Und hier noch zwei Detailfotos - von der Kranöse steuerbords und den Anbauten am Steuerhaus:
Die Messingteile habe ich mit Sekundenkleber eingeklebt, welchen ich auf eine 10ml-Spritze aufgezogen habe und mittels eine Kanüle zielgenau und präzise dosiert verteilen konnte (nicht, dass mir dabei keine Tropfer oder Überschwemmungen passiert wären...aber immerhin weniger als mit der Sekundenkleberflasche allein)
22. Mai 2018
Vor dem Schleifen des gestern lackierten Rumpfs und der Aufbauten und Lukenverschlüsse graute mir. Auch wenn diese Tätigkeit - scheint's - zur Haupt- und Lieblingsbeschäftigung des Modellbauers gehören soll, ist es zumindest im Vorfeld eine mäßig motivierende Angelegenheit.
Aber der Zufall - oder vielleicht war es eine Vorsehung - kam mir zu Hilfe. Im Baumarkt hatte ich letzthin, beim gemütlichen Stöbern, ein Paket Schleifvlies mitlaufen lassen...also...nicht geklaut, sondern in den Einkaufskorb wandern lassen. Und genau dieses Paket kam mir heute Morgen ins Sichtfeld, als ich die Utensilien für die Schleiforgie zusammen sammelte.
Also versuchte ich mit nassem Schleifvlies mein Glück. Es ergab mit abnehmender Stärke rasch ein zufriedenstellendes Ergebnis, das ich mit relativ kleinem Aufwand erreichte. Ausserdem speichert das Vlies ein wenig Wasser, was dem Schleifvorgang sehr zugute kommt. Einzig an den Kanten muss man - wie beim Schleifpapier auch - aufpassen, damit man nicht durchschleift. An einigen Stellen ist mir das trotz Vorsicht passiert...es hat einen recht ansehnlichen «used»-Effekt ergeben.
Nach dem Schleifen habe ich den Rumpf sauber mit Wassergereinigt und abgetrocknet und zwei Stunden in der Maisonne trocknen lassen, bevor ich alle Teile noch einmal in zwei Schichten mit dem 2K-Klarlack nass in nass in 20 Minuten Abstand lackierte.
In der Antrocknungspause bearbeitete ich die letzten Messingteile mit dem Sandstrahl. Diese werden morgen mit Zapponlack überzogen, um den frischen, un-oxidierten Look des Messings zu versiegeln.
Sobald wie möglich werde ich den Klarlack sanft aufpolieren...ein paar Stellen muss ich allerdings vorgängig schleifen, weil mir trotz aller Vorsicht ein paar kleine Läufe passiert sind. Das ist aber beim Zweikomponentenlack kein Problem, da er problemlos plan geschliffen und anschliessend aufpoliert werden kann.
21. Mai 2018
Nachdem das rote und blaue Blumenmuster genügend Zeit zum Austrocknen hatte, konnte der nächste Schritt, das Lackieren mit transparentem Zweikomponentenlack als Deckschicht.
Dafür untersuchte ich den Rumpf sorgfältig nach kleinen Fehlern, in der Farbe festgesetzten Unreinheiten und Fehlern in der Lackierung, welche ich korrigierte oder ausmerzte. Die Einlässe für die Jets habe ich heute noch Preussisch Blau gebrusht. Von Hand liessen sich die Kanten/Übergänge sehr schön auslaufend gestalten, so dass die unschöne harte Kante vermieden werden konnte.
Der Rumpf wurde an einer am Spiegel angebrachten Ringschraube draussen aufgehängt, nachdem alle Luken sorgfältig abgedeckt worden waren.
Die Lackschicht ist sehr gut gekommen...an einigen Stellen, wo ich das Mahagoni intensiver schleifen musste und die Grundierung (G4) angeschliffen wurde, ist die Lackierung nicht ideal geworden.
Ich werde den gesamten Rumpf so oder so noch einmal anschleifen und anschliessend mit einer zweiten Schicht (wieder bestehend aus zwei bis drei Lagen nass in nass aufgebrachten Lacks) überziehen. Das Schleifen werde ich sehr wahrscheinlich mit RotWeiss-Schleifpaste machen und nur die paar wenigen Stellen, wo wirklich eine Unebenheit heraus geschliffen werden muss, sorgfältig mit Schleifpapier behandeln.
14. Mai 2018
Jetzt ging es an die Farbgebung des Unterwasserschiffs in Kombination mit dem Wasserpass (KWL).
Zur Visualisierung habe ich ein bisschen digital gebastelt.
Zuerst die edle Variante mit Preussisch Blau und Weiss:
Dann die farbige, spritzige Variante mit Rot und Gelb:
Und am Ende noch «Weiss» und Preussisch Blau. Das Weiss kriegte ich nicht weisser hin ohne dass die Strukturen darunter verschwanden...aber um eine etwaige Vorstellung zu haben sollte es reichen:
So oder so: der untere Teil des Rumpfes musste noch bearbeitet werden, bevor er lackiert werden konnte.
Am Wassereinlass für die grosse Pumpe musste das runde Lochblech eingeklebt und verschliffen und verspachtelt werden.
Am Kiel mussten einige Spalten - vor allem im Bugbereich, wo ich die Messing-Kante ins Holz eingelassen und noch nicht verspachtelt hatte - verspachtelt und geschliffen werden.
Und je genauer ich hinsah, desto mehr kleine Unschönheiten fielen mir in der Oberfläche auf. Irgendwann musste ich dann aufhören, sonst wäre es auf eine Neuüberarbeitung des Unterwasserschiffs hinaus gelaufen...:)
Als - vermeintlicher - Abschluss der Vorbereitungsarbeiten überzog ich den Rumpf unten mit Spritzspachtel (ich hatte einmal aus Versehen rotbraunen statt hellgrauen oder weissen Spritzspachtel bestellt...den muss ich aufbrauchen, auch wenn die Farbe suboptimal ist...;) ) und liess ihn gut durchhärten.
In der Zwischenzeit fertigte ich zwei kleine Bauteile an, die zur vorderen Mini-Reling gehören. Wahrscheinlich sind es Zurr-Ösen für die Tarnung. Vielleicht weiss ja jemand, wozu die dienen.
Hier, auf dem folgenden Bild sieht man die Originale rot eingekreist (Bild Quelle: http://www.ka2muldiv.org/sb90h.html)
Und meine Teile aus Messing (Rohmaterial 10 x 10 mm Vierkant, 4mm Rundmaterial, Bohrung 7mm, weich gelötet):
Nach dem Aushärten des Spritzspachtels musste ich doch noch einige kleine Stellen überarbeiten und den Rumpf danach noch einmal ganz schleifen und grundieren. Davon habe ich kein Foto gemacht.
Ungeduldig wie ich bin, bin ich nicht durch eine kognitive Entscheidung zur Lackierungs-Lösung gekommen, sondern durch den Blick in meine Spraydosensammlung. Ich wurde bei einem schönen Gelb fündig, von dem ich noch genügend zu haben schien, um den Rumpf damit zu lackieren.
Die Farbe hat gerade gereicht...ich habe die Spraydose bis zum letzten Gramm Farbe «ausgequetscht». Die Lackierung ist annehmbar geworden, obwohl an den Rändern des Malerkrepp ein paar kleine Unschönheiten aufgetreten sind. Diese werden aber später unter dem Wasserpass (KWL) verschwinden.
Das Gelb, so gut die Schicht auch geworden ist, mochte mir nicht wirklich gefallen. Zu platt, zu eintönig, zu langweilig.
Also die Anregung eines Modellbaukollegen ernst genommen und mit einem «Dégradé», einem Verlauf von hell zu dunkel, begonnen:
Und immer weiter gemacht...bis es mir gefiel.
So war für mich in Ordnung...also trocknen lassen und das Krepp und die Zeitungen entfernt:
Und weil's grad so gut lief, brachte ich auch gleich den Wasserpass auf. Entgegen meiner Ankündigung zog ich ihn nicht mit einem Linierpinsel auf, sondern deckte schnöde mit Malerkrepp einen entsprechend breiten Streifen ab und malte ihn mit einem normalen Pinsel und Preussisch Blau nach.
Der Verlauf von Hell/Gelb zu Dunkel/Rot gefällt mir sehr gut...die dunklen und hellen Akzente mit Blau und Weiss passen gut ins Bild, finde ich.
Hier noch drei Fotos von den unterschiedlichen Farbkombinationen:
11. Mai 2018
Heute war die Backbordseite dran, lackiert zu werden.
Ich habe noch zwei A4-Bögen Mylar-Folie mit randabfallendem Blumenmuster geschnitten, so dass ich an einseitig begrenzten Flächen bis an die Begrenzung sauber Blüten brushen kann.
Nach dem Trocknen der Farbe - was bei Airbrush sehr rasch der Fall ist - habe ich das Malerkrepp abgenommen und mich erst mal über das Resultat gefreut...:)
Zuerst die Steuerbordseite, die ich bereits gestern lackiert hatte...heute habe ich die grünen und orangen Blüten noch etwas überdeckt...ich musste eh die beiden Seiten etwas angleichen, da ich - natürlich - nicht mehr wusste, welche Farben ich in welcher Reihenfolge verwendet hatte...;)
Der Spiegel gefällt mir noch nicht wirklich...den Schlepphaken hatte ich vergessen abzunehmen und dachte, es ginge gut rundherum zu brushen. Da muss noch verbessert werden!
Und jetzt die Backbordseite. Die ist mir richtig gut gelungen, finde ich.
Die seitlichen Fenster habe ich mit Preussisch Blau (Valejo Model Color) bemalt. Ich habe entschieden, dass ich alles, was normalerweise schwarz wäre, in Preussisch Blau lackieren werde.
Wie das Unterwasserschiff werden soll weiss ich noch nicht. Die Farbe des Epoxy ist zwar an sich gut und gefällt mir...aber sie passt nicht wirklich. Also muss das Unterwasserschiff lackiert werden.
Varianten, die mir spontan in den Sinn kommen:
- Rot-Ton (konventionell, gefällt mir hier nicht) oder Orange (Komplentärfarbe, knallig), KWL Preussisch Blau oder gelb
- Weiss (Kontrast, edel, unkonventionell), KWL Preussisch Blau...man muss sich das Weiss vorstellen, hier hell markiert:
- Preussisch Blau (dunkle Variante, dezent, edel, eher düster), KWL weiss
- Muster: Wellen von unten (2, 3, 4) (macht das Schiff von unten unsichtbar - extrem wichtig im Modellteich, da auf diese Weise Haie es nicht wahrnehmen!), KWL Preussisch Blau
Wie man sieht, habe ich den Bügel des Werkstattwagens, den ich neu erstanden habe, abgesägt. Er kam in den Weg...so kann ich das Schiff mittig auf den Wagen stellen und stosse mit dem Spiegel nicht am Bügel an. Zum Stossen und Lenken reichen die beiden Rundhölzer, die ich in die Rohre gesteckt habe, vollends...:)
10. Mai 2018
Nach ziemlicher langer, erfolgloser Suche nach den Schablonen für die Hibiskus-Tarnung habe ich die Blütenumrisse noch einmal aus Folie ausgeschnitten..zum Glück geht das so einfach mit einem Schneidplotter...;)
Das Airbrushen des Musters gestaltete sich sehr einfach...ich legte etwa 12 Schichten verschiedener Farben und Blüten-Schablonen übereinander. Als Kontrast habe ich auch grün und orange verwendet...in real sieht das gar nicht mal schlecht aus...hier auf den Fotos gefällt es mir nicht besonders.
Das ist das Resultat der ersten Lackier-Session...morgen werde ich die Backbordseite gestalten...vielleicht bekommt die bereits lackierte Seite auf Steuerbord dabei gleich noch eine Überarbeitung.
Am Ende des Tages sehen die Schablonen mitgenommen aus.
9. Mai 2018
Das Spachteln aus der Sprühdose ist super! Erstens ergeben sich homogene, glatte Oberflächen, die bereits nach kürzester Zeit weiter bearbeitet werden können und besonders beim Nassschleifenn grossartige Ergebnisse ermöglichen. Zweitens zeigen sie einem sehr genau, wo noch Dellen, Unebenheiten und Spalten sind. Das verringert zwar nicht die Arbeit, aber es verbessert das Ergebnis massgeblich!
So musste ich statt mit dem Airbrushen des Camouflagemusters zu beginnen schleifen, spachteln, schleifen, Spritzspachteln, schleifen, grundieren, schleifen, grundieren.
Viele Arbeitsschritte, die nur dank der schnelltrocknenden Primer möglich sind.
Zuerst ein Foto vom Anzeichnen der KWL (Konstruktions-Wasserlinie). Für Laien: das ist eine eher imaginäre Wasserlinie, die dem Konstrukteur einen Anhaltspunkt gibt. Je nach Ausrüstung und Beladung des Schiffs liegt die Wasserlinie unter- oder oberhalb der KWL. Die KWL sagt jedoch viel über die Gewichtsverteilung im Schiff aus, denn die Wasserlinie sollte m.W. parallel zur KWL liegen. Die massgebenden Markierungen bzgl. Wasserlinie sind soweit ich weiss die Freibordmarken bei Transportschiffen.
Da die Stridsbåt90 ein Gleiter ist, also bei AK (Hebel auf'n Tisch) auf der Wasseroberfläche gleitet (hoffe ich), liegt sie nur im Hafen und bis Verdrängerfahrt (maximal Rumpfgeschwindigkeit [km/h] = Wurzel KWL [m] x 4,5 - Froud'sche Gleichung - also bei meinem Modell rund 5.3 km/h) ganz im Wasser.
Gleitfahrt wird bei Geschwindigkeiten ab 2.8 x Rumpfgeschwindgkeit erreicht...also bei meinem Modell ab rund 15 km/h. Das sollte mit diesen jets kein Problem darstellen...hihi.
Es ist übrigens erstaunlich, dass für die Höchstgeschwindigkeit eines Verdrängerschiffs ausschliesslich die Länge massgeblich ist. Diese Geschwindigkeit kann nicht überschritten werden, ausser das Schiff gleitet halb oder ganz auf dem Wasser. Je länger also ein Schiff, desto höher seine Höchstgeschwindigkeit.
Mein Modell wird wahrscheinlich tiefer im Wasser liegen als diese KWL, da es massstäblich zu schwer sein wird. Die Verdrängung des Originals wird mit 18 Tonnen angegeben, was bei einem Massstab von 1:10 einem Gewicht von 18 kg entspricht. Es ist jetzt schon schwerer, habe ich das Gefühl, wenn ich es auf den grossen Tisch hieve...:o
Auf meine professionelle Vorrichtung um die KWL anzuzeichnen möchte ich ausdrücklich hinweisen. Wie man sieht ist der Tisch nicht wirklich eben...aber es geht hier um eine ungefähre Markierung...später wird die KWL mit einer sauberen Linie markiert (da werde ich wohl meine Linierpinsel verwenden...:) )
Wie geschrieben: ich habe mehrmals nass geschliffen, gespachtelt aus der Dose und mit Polyesterspachtel sowie grundiert aus der Dose. Das Resultat kann sich sehen lassen...die letzten kleinen Unschönheiten sind entweder nach dem Camouflieren nicht mehr sichtbar oder dann werden sie schlicht zu «Kampfspuren» deklariert und gehören somit zur Gestaltung...:)
Wie oft hat es in der Galerie ganz unten auf der Seite noch mehr Fotos.
Schön ist, dass ich wieder draussen arbeiten, lackieren und fotografieren kann. Bei den zur Zeit herrschenden sommerlichen Temperaturen ist es eine Freude, aus der Abgeschiedenheit der Werkstatt (trotz grosser Fenster) heraus kommen zu können!
8. Mai 2018
Wie angekündigt arbeitete ich heute an der Grundierung mit Sprühspachtel.
Dazu musste die gesamte Mahagoni-Oberfläche abgedeckt werden. Ausserdem fielen mir einige unschöne Stellen auf, die vorrangig gespachtelt (mit Polyesterspachtel aus dem Baumarkt) werden mussten.
Eine erste Schicht Spritzspachtel ergab ein paar Nasen und Läufe, die wieder geschliffen werden mussten.
Die Fenster in den Bordwänden mussten noch verschlossen werden. Da dies nicht so reibungslos und schön gelang, wie ich es mir vorgestellt hatte, musste dort auch mit Polyesterspachtel gespachtelt werden.
Nach dem Trocknen des Spritzspachtels auf den meist senkrechten Flächen, während dessen ich die Fenster verspachtelte, konnten die Flächen auch geschliffen und ein zweites Mal grundiert werden.
Auch die gestern verspachtelten Bohrungen im Spiegel sind jetzt sauber verschliffen.
Die Luken sowie das Führerhaus habe ich auch unten, resp. innen gespritzspachtelt. So sehen die Luken auch sauber aus, wenn sie offen sind.
7. Mai 2018
In der Zwischenzeit habe ich wegen des schönen Wetters wenig Zeit in der Werkstatt verbracht, aber es ist doch einiges gegangen.
Des Modellbauers liebste Beschäftigung, das Schleifen, konnte wieder einmal gepflegt werden.
Die Edelholzoberfläche, die mit einer Schicht Epoxy versiegelt (ich nenne diese Qualität nicht Lack...das war reines Auftragen einer Deckschicht) war, musste vor der weiteren Bearbeitung der Oberflächen des Rumpfes sauber angeschliffen werden, so dass eine homogene und glatte Oberfläche entstand. Das machte ich mit 320er Nassschleifpapier und viel Wasser. Durch die Rundumversiegelung aller Holzteile kann ich bedenkenlos mit Wasser arbeiten und die Bauteile am Schluss und den Wasserhahn halten ohne dass das Holz sich vollsaugen würde oder Leimstellen aufgeweicht würden.
Dieses Foto vom ersten Schliff zeigt ein paar hellere Flecken...dort habe ich den Lack ganz abgeschliffen, wodurch das Holz blank liegt. Dort wo die Oberfläche dunkler ist, muss ich noch einmal schleifen, weil die Oberfläche des Epoxy nicht vollständig angeschliffen ist. Das sieht man beim nassen Werkstück nicht, sondern muss immer wieder warten, bis die Oberfläche getrocknet ist.
Heute habe ich den zweiten Schliff vorgenommen, sowie alle Anbauteile am Heck entfernt, damit ich die Löcher für die alte Klappenbefestigung aus Messing verspachteln kann. Davon kein Foto...ist ja auch nicht sonderlich interessant.
Wenn morgen der Spiegel geschliffen sein wird, mache ich ein Foto...dann wird das Edelholz abgedeckt und die Sperrholzflächen werden zuerst gesprühspachtelt, geschliffen und dann mit einer ersten Lackschicht aus der Airbrush überzogen. Nach wie vor will ich ein Blaues Hibiskus-«Tarn»-Muster realisieren...hoffe das gelingt mir. Grundieren werde ich hell...weiss oder grau.
3. Mai 2018
Das kleine Stück Reling am Heck hat heute zwei Lampenplattformen erhalten....dann habe ich die ganze Reling gesandstrahlt und soweit vorbereitet, dass ich sie nach dem Lackieren einfach einbauen kann.
Jetzt fehlen noch die Ketten, die die Durchgänge verschliessen. Habe ich bei Steba bestellt.
In letzter Zeit studiere ich immer wieder Fotos von realen Stridbåts. Da gibt es extrem viele Varianten...fast kein Schiff ist gleich wie das andere. Unterschiedliche Poller, Anker, Rettungsinseln, Aufbauten, Antennen, Rettungsringe...fast jedes Ausrüstungsteil ist individuell. Auch beim Rumpf ist es Unterschiede. Zwei oder drei Fenster in der Bordwand sowie einige Details.
So habe ich mich entschieden, ein bisschen etwas von jeder Version zu nehmen...je nach meinen Möglichkeiten, meinem Fundus und meiner Lust. Ich werde einige kleine Anbauteile anfertigen, andere werde ich weglassen...vorerst entscheide ich nach Lust und Laune, resp. danach, ob mir das Teil gefällt und ich denke, dass es passen könnte.
Man darf also noch gespannt sein, wie sich der Ausbau entwickelt...:)
2. Mai 2018
Weiter ging es mit der Reling.
Nachdem das Oberdeck fast fertig war, machte ich mich an die Reling auf dem Arbeitsdeck achtern.
Gleiches Prozedere. Ms-Röhrchen und Strebe hart verlöten, Handlauf biegen, Bohrungen anbringen wo notwendig, hart verlöten.
Einige der Zwischenräume zwischen einzelnen Relingstützen sind mit einem Querholm bestückt. Ich fertige den aus 4mm Ms-Draht, weich eingelötet.
Das «Gestell» am Spiegel, wo sich das Hecklicht befindet und wo die Ketten angebracht sind, die das Heck für unachtsame Passagiere verschliessen, ist ebenfalls fertig gelötet.
Die Relingstützen sind teilweise noch recht schief. Das liegt daran, dass sie bisher nur eingesteckt sind und erst nach dem endgültigen Lackieren verleimt werden.
So langsam muss/will ich mich an die Lackierung und das finale Schleifen des Mahagonidecks machen...sobald alle Luken dicht und die vergebens gebohrten Löcher verschlossen sind, kann ich das Boot auf's Wasser setzen und hoffentlich bald den Antrieb testen...
29. April 2018
Die seitlich in der Bordwand befindlichen Fenster habe ich mittels einer Leere aus Aluminiumblech, die ich auf der Fräse in den entsprechenden Dimensionen (Dicke des Fräsers ist bei der Berechnung zu berücksichtigen!) mit dem Proton-Bohrfräser ausgeschnitten und anschliessend mit einem Holzrahmen auf der Innenseite hinterklebt. So lässt sich die Tiefe, erzeugt durch die Dicke der Bordwand inkl. der Panzerung, die auf den Originalfotos zu sehen ist, imitieren. Ich werde keine Plexiglas-Scheibe oder etwas Ähnliches, das transparent ist, verwenden, sondern die Fenster blickdicht mit einem Flugzeugsperrholz-Brettchen verschliessen.
Dann ging es an die Relingstützen, die ich aus Flachmessing-Stücken mit den Dimensionen 10 x 2 mm und einer Länge von rund 10 cm hergestellt. Dazu wurden die Stücke unter der Fräse schräge eingespannt und dann eben gefräst.
Zusammen mit jeweils einem Stück 4 x 0.5 mm Messingrohr ergeben sich so die 10 Stützen für die Reling auf dem Oberdeck.
Für das hart Verlöten habe ich mir eine «Leere» auf meiner Keramik-Loch-Unterlage mit feinen Schweissdraht-Stücken gebastelt. So werden alle Stützen gleich aussehen.
Das Flussmittel ist aufgrund der noch heissen Unterlage bereits weiss geworden.
Die oberste Stütze auf dem Foto oben ist bereits sandgestrahlt...die anderen sind noch roh nach dem Hartlöten.
Mit dem Handlauf sind die Stützen weich verlötet.
Nach dem Löten habe ich die ganze Reling sandgestrahlt...jetzt sind diese beiden Teile so weit fertig. Die hinterste Stütze muss ich übrigens jeweils noch einmal machen...da sind die Messingrohre zu kurz, weil dort wegen des fehlenden Mahagoni-Decks eine etwas längere Stütze notwendig ist. Die bereits verlöteten Stützen kann ich jedoch an der Reling auf dem Arbeitsdeck hinten verwenden.
So sieht das Oberdeck im Moment aus:
25. April 2018
Heute die zweite Umkehrklappe angepasst und eingebaut.
Hier die versprochene Aufnahme vom Fräsen des grösseren Innenradius.
Ich habe den Durchmesser gleich 59 mm gross gemacht...so passt er garantiert und es ist noch eine kleine Toleranz für das Spiel der Schrauben vorhanden.
Zuerst zwei Fotos von den hochgeklappten Klappen
Um die Klappen fixieren zu können habe ich mit einem dünnen Schweissdraht eine Vorrichtung gebogen, die die Klappen hält.
Man sieht, bei hochgeklappten Umkehrklappen ist noch ausreichend Spiel für die Lenkhörner, an denen die Düsen geschwenkt werden.
Hinuntergekippt sieht es so aus:
Hier ist von Oben gesehen sehr viel Platz zwischen Düsen und Klappen. Das stört nicht, lässt aber Spielraum für Verbesserungen. Z.B. könnten die Klappen etwas kürzer gebaut werden, indem dieser Spielraum ausgenutzt wird. Um eine Kollision mit den Ruderhörnern der Düsen zu vermeiden, könnte die Oberseite der Klappen auch etwas höher gebaut sein, so dass sie die Ruderhörner verdeckt wenn die Klappen oben sind.
In der Sicht von Hinten ist erkennbar, dass die inneren Austrittsöffnungen waagrecht gegen den Spiegel zeigen. Diese Austrittsöffnungen sollten etwas kürzer sein und nach schräg unten zeigen, so dass der umgeleitete Wasserstrahl unter dem Rumpf wirken kann.
Mit einem Blick auf Wasserhöhe von Hinten ist eine weitere Korrektur sichtbar:
Wenn die Klappen hochgeklappt sind, kann der Wasserstrahl aus den Düsen nicht ungehindert austreten, sondern wird vom Hauptkörper der Klappenkonstruktion verdeckt. Da muss ich noch einiges wegdremeln.
Auf den Fotos nicht sichtbar ist der vom Querschnitt um einiges zu kleine Kanal. Zum Einen ist die Eintrittsöffnung im Klappenkörper nur in der Mitte, so dass der Wasserstrahl bei geschwenkten Düsen gar nicht in den Kanal gelangen kann. Das sieht man relativ gut auf dem ersten Foto des Beitrags von Gestern gleich unten an diesem Beitrag.
Der Querschnitt sollte ungefähr dem der Düse entsprechen, also (20mm)*2 x π = 1256 mm2 = 12.5 cm2
Die Düse darf in heruntergeklapptem Zustand näher an den Kanal kommen...je näher desto besser denke ich. Die Trennung zwischen den beiden geschwungenen Kanälen könnte auch etwas ausgeprägter sein. Ich meine damit, dass innen eine kleine «Trennwand» an der Grenze zwischen den beiden Kanälen sein dürfte.
Auf dem obigen Foto sieht man auch gut, dass die Hörner an den Klappen etwas kürzer sein dürften.
Ich bin zuversichtlich, dass mit der nächsten Version wirklich brauchbare Umkehrklappen vorhanden sein werden.
24. April 2018
Die neuen, bei Shapeways 3D-gedruckten Umkehrklappen sind angekommen! JUHUI!
Die Halterungen und die Klappen sind jeweils als Paar zusammen gedruckt und müssen zuerst getrennt werden. Das mache ich mit der Trennscheibe am «Dremel».
So lassen sie sich zusammen stecken und sehen gleich «richtig» aus.
Das Anpassen an die Mündung des Jets erfordert das Vergrössern des Innenradius der Halterung, die mit 55mm um 4 mm zu klein ist. Das mache ich auf der Fräse, indem ich den Rundtisch einsetze. Davon werde ich morgen Fotos machen.
Ebenso müssen die Schraubenlöcher nachgearbeitet werden...das schräg versetzte Loch habe dazu noch falsch ausgemessen, so dass ich dieses Loch neu bohren muss.
Aber nach ein paar Versuchen sitzt die Halterung und die Klappe auf der Steuerbordseite kann angebaut werden.
Sie baut recht lang, dafür ist genügend Platz für die Bewegungen der Düse.
Morgen werde ich schauen, wie die Klappen angepasst werden müssen, damit sie den ganzen Wasserstrahl durchlassen, wenn sie hoch geklappt sind. Durch die Schutzplattform am Heck ist der Platz nach oben beschränkt. So viel ich aber gesehen habe, muss ich nur ein wenig des unteren Teils abdremeln.
Der Mechanismus zum Hoch- und Herunterklappen der Klappen dürfte ohne Probleme zu realisieren sein. Dafür warte ich auf bestelltes Rohmaterial aus Messing.
16. April 2018
Die Mechanik zum Öffnen und Verschliessen der Einstiegsluke.
Heute habe ich den Fuss, der im Rumpf befestigt wird, sowie die Befestigung des oberen Endes der Schubstange am Lukendeckel angefertigt und die Teile miteinander verbunden.
Der Fuss (rechts auf dem Foto) wurde im Kielbereich an einen Spant geschraubt, den oberen Teil (links) habe ich mit Sekundenkleber am Deckel fixiert.
Auch wenn die zwei Fotos nicht nach viel Arbeit aussehen...da musste einiges getan werden, damit die Luke so schön schliesst: Film auf YouTube
14. April 2018
Die Verbindung zwischen dem Servoarm und den Hebeln zur Steuerung der Umkehrklappen habe ich mittels verstellbaren Spannschrauben aus dem Modellauto-Zubehör gelöst.
Das dünkt mich sinnvoll, denn so kann ich die Hebelarme und deren Bewegung genau einstellen. Die Hebelarme haben zwei M3-Gewinde, an denen die Spannschrauben angebracht werden können...das sollte genügend Spielraum sein.
Dann habe ich die Hülsen für das Einstecken das Masts genauer positioniert, sodass der Mast jetzt ohne zu klemmen eingesteckt werden kann. Anschliessend habe ich den Mast noch sandgestrahlt.
Dann erhielt auch die Einstiegsluke Scharniere, die es ermöglichen, die Luke sehr weit zu öffnen.
Das Öffnen der Luke will ich motorisieren...dafür habe ich eine Zahnstange mit passendem Zahnrad, sowie einen Micromotor mit 100 U/min. genommen. Die Zahnstange habe ich hart auf ein Messingprofil mit quadratischem Querschnitt gelötet und anschliessend ein Ms-Rohr auf einer Seite so geschlitzt, dass die verlängerte Zahnstange hineinpasst. Dafür musste ich das Ms-Profil etwas verkleinern.
Mit Blechresten habe ich die Motorhalterung gebaut und so befestigt, dass das Zahnrad genau auf der Zahnstange platziert werden kann.
Diese Vorrichtung wird wie ein Hydraulikzylinder angewendet und wird von unten her die Luke aufstossen. Die Verbindungsteile zur Luke und die Befestigungsplatte im Rumpf habe ich noch nicht hergestellt. Da muss ich mir noch ein wenig Gedanken machen, wie ich das lösen will.
13. April 2018
Da sich durch die neuen, in der Entstehung begriffenen, Umkehrklappen die Halterung und auch die Ansteuerung geändert hat - und weil ich den Tipp, die Bauart von der Kehret-Seite zu berücksichtigen, ernst genommen habe, habe ich eine neue Plattform für die Servos gefräst...auch wieder aus Resten-Alu. Dieses Mal 2 mm dick.
Jetzt liegen die beiden Servos gleichauf, da nur der kleine Servoarm einseitig verwendet werden wird.
Auf der Unterseite sieht man die von der vorigen Lösung adaptierten Hebel, die kugelgelagert sind. Der Lagerblock ist mit vier M4-Schrauben an der Aluplatte befestigt.
Es fehlen noch die Verbindungselemente zwischen Servoarm und Hebel.
Am Heck habe die meisten Varianten dieses Schiffs eine «Kiste», die ich aus Holzresten gebaut habe. Hier dachte ich zuerst, Schalter für den Betrieb anzubringen...aber da diese «Kiste» auf dem herausnehmbaren Arbeitsdeck befestigt wird, macht das nicht wirklich Sinn. So wird diese Kiste eine reine Attrappe..;)
Die Relingstützen am Heck werden in dieser Kiste liegen, weshalb ich Innen eine Verstärkungsleiste eingeklebt habe.
12. April 2018
Der Schlepphaken. Er ist nicht bei allen Modellen, die von der Stridsbåt90 gebaut wurden, vorhanden....aber er gefällt mir, so habe ich ihn einem Foto nachempfunden.
Einzelteile aus Messing. Gewinde M6, Bohrungen 4mm, Dicke 10mm, Bolzen unten 8mm, Oben 15mm Durchmesser.
Hart gelötet und sandgestrahlt:
Montiert, vorerst nur mit der M6-Schraube in der Mitte. Ich muss noch genügend lange M4 Schrauben holen/bestellen.
Und so sieht das gesamte Heck jetzt aus:
Man sieht, ich habe die Messing-Halterungen für die Umkehrklappen wieder entfernt...die werden beim neuen Modell der Steuerklappen nicht mehr gebraucht.
Mehr, sobald ich mehr weiss...:)
11. April 2018
Die falsch gebohrten Löcher für die Backbord-Reling im Bugbereich wurden als erstes mit aus Mahagoni-Leisten mit dem Cutter zurechtgeschnitzten Zapfen verstopft und verleimt.
Nach dem Trocknen des Weissleims habe ich sie mit der japanischen Zugsäge (ich wiederhole mich gern: das ist eines der absolut besten und einfachsten Werkzeuge EVER! <3 ) bündig abgesägt und dann grob verschliffen...man sieht schon fast nichts mehr. Sobald die Stelle dann lackiert sein wird, werden die Stellen nur dem geübten Fehlersucher auffallen.
Steuerbords habe ich die Löcher auch gebohrt und dann beide Relings eingesteckt. Sie sind aber noch viel zu hoch...die sollten nur etwa 5 mm Luft lassen. Aber wenn ich sie jetzt schon ganz hineindrücke, werden ich bestimmt Schwierigkeiten haben, sie vor dem Lackieren des Decks noch einmal zu entfernen. Also nur mal so ansatzweise korrekt:
Als nächstes kam der Mast dran. Beim Original ist der kippbar nach Vorne, was ich aber vorerst nicht realisieren werde. Mein Mast wird steckbar hergestellt. So kann ich zum Transport den ganzen Mast entfernen um Höhe zu sparen.
Der Männeken, der da zum Fenster hinein hängt, ist nicht etwa daran, sich zu übergeben...nein...er bespricht gerade die Sitzbezüge für die Mannschaftssitze.
Dann verarbeitete ich das Messing-Gitter, das ich bei SteBa bezogen hatte. Da es geflochten ist, war das Verarbeiten nicht ganz einfach...aber ich hab's geschafft.
Das Gitter ist gedacht als Abdeckung der Jetantriebe im Heckrahmen.
Da unter dem Gitter wichtige Teile des Antriebs liegen, zu denen ich zukommen will, ist der mittlere Bereich herausnehmbar gebaut. Dafür verwendete ich feine U-Profile aus Messing, die ich als Rahmen verlötet habe.
Als Letztes zeige ich heute die Buchsen, die ich für den Mast ins Steuerhausdach einlassen werde. Das ist ein bisschen edler als nur Löcher im Holz...;)
8. April 201
Infolge des guten Frühlingswetters und der lange ersehnten Sonne und ihrer Wärme, war ich dieses Wochenende nicht oft in auf der Werft.
Ein lieber Freund aus dem Schiffsmodell.net-Forum hilft mir bei der Erstellung zweier baugleicher, optimaler Umkehrklappen. Für dieses Projekt musste ich die Jets genau vermessen und fotografieren. Das nahm einige Zeit in Anspruch.
Dann reichte es nur noch, die Reling im Bugbereich auf der bereits gebohrten Backbordseite einzustecken. Die hintersten vier Löcher (zum Glück nur vier!) sind um einen mm versetzt, so dass dort die Streben nicht senkrecht eingesteckt werden können. Da muss ich noch einmal bohren, resp. die Löcher zuerst fachgerecht schliessen und dann neu bohren. Arbeit für nächste Woche.
Die Reling ist übrigens nicht ganz eingesteckt, weil die Streben so satt sitzen, dass ich befürchte, sie liessen sich nicht mehr heraus ziehen ohne die ganze Konstruktion zu beschädigen...
5. April 2018
Am Schiff habe ich heute nicht viel gearbeitet, da es in der Werkstatt zu tun gab.
Aber eines nach dem anderen.
Auf dem Verdeck hat die Stridsbåt eine Art niedere Reling (weiss nicht wie das Ding heisst). Die habe ich heute gebastelt.
Auch wieder aus dem beliebten 4 mm-Messingrohr, das am vorderen Ende gebogen wurde. Auf der Unterseite habe ich dann alle 30 mm ein 3.15 mm-Loch mit dem Zentrierbohrer gebohrt. Dafür ist natürlich der Kreuztisch an der Fräse ideal.
Danach wurden zwei Mal 18 etwa 15 mm lange 3 mm-Messingdraht-Stücke abgezwickt und dann weich eingelötet.
Die grosse Arbeit war heute jedoch etwas anderes.
Ich habe mir eine Sandstrahlkabine inkl. Kompressor und Strahlsand gekauft. Für dieses doch recht grosse Möbel musste ein Standplatz her, wollte ich es nicht irgendwo verstauen, wo ich es eh nicht mehr hervor nehme. Also habe ich den kleinen Arbeitstisch wo ich löte und airbrushe etwas verschoben und dann in der entstandenen Lücke gegen mein Lagergestell ein Tisch-Untergestell aus Latten gezimmert, auf das ich einen der letzten Resten eines alten Tischtennistischs geschraubt habe.
Dann habe ich die Kabine platziert und angeschlossen.
Das sieht jetzt alles sehr voll aus, ist es aber nicht. Ich müsste einfach wieder einmal aufräumen...
4. April 201
Seit gestern bin ich an den Handläufen, der Reling und am Podest, das auf dem Oberdeck zu stehen kommen wird - beim der militärischen Version sitzt auf dem Podest ein Maschinengewehr...bei mir wird's wohl ein zweiter Löschmonitor werden.
Das Podest habe ich aus einem kreisrunden Stück Messingblech (0.5 mm) und mit einer Rohrbiegezange gebogenen Messingrörchen mit den Dimensionen 5 mmm Aussendurchmesser, 0.5 mm Wandstärke. Das Biegen mit der neuen Rohrbiegezange geht sehr leicht vonstatten und ich muss sehr konzentriert arbeiten, um keine Fehler zu machen.
Die Verbindungen zwischen den Rohrstücken sind verstärkt. Zuerst feile ich die Rohrkontur ins Ende des anzusetzenden Stücks und dann bohre ich ein 3 mm-Loch in das Rohr, an welches das andere Rohr angelötet werden soll. In das Loch und in das anzulötende Ende des zweiten Rohrs stecke ich nun einen 3mm-Messingdraht und verlötet das Ganze weich.
Danach habe ich mit den Handläufen am Steuerhaus, der Reling auf dem Oberdeck und dem Schutzbügel vor dem Steuerhaus weiter gemacht. Auch hier: Verbindungen verstärkt.
Diese Teile werden noch nicht definitiv montiert, da sie noch bearbeitet und lackiert werden sollen. Ausserdem muss das Deck noch geschliffen und sauber lackiert werden.
2. April 2018
Bei der Ansteuerung der Umkehrklappen stellt sich mir vor allem die Frage, wie setze ich die Kreisbewegung der Servos in eine lineare Bewegung in der Längsachse des Rumpfs um.
Die Lösung fand ich in einem geschlitzten Mitnehmer, der als Ruderarm dient und einen Stift an einer Stange bewegen wird.
Wieder einmal eine schöne Arbeit an der Fräse.
Und dann die Halterung für die Servos. Aus einem Stück Alublech hergestellt, das ich einmal auf der Strasse gefunden habe.
Auch hier wieder: Arbeit an der Fräse. Das Berechnen des korrekten Vorschubs mit Einberechnung des Durchmessers des Fräsers ist zwar nicht schwierig, aber man muss den Kopf bei der Sache haben. Das gelingt mir immer besser...das macht Freude!
Diese Plattform kann ohne grosses Schrauben herausgenommen werden, denn die Runderarme werden einfach über die Stifte der (noch zu bauenden) Vorrichtung gesetzt werden.
31. März 2018
Umkehrklappe die Zweite.
Heute habe ich anders angefangen als gestern. Als Grundform wählte ich anstelle des gestrigen runden Rahmens einen eckigen. Und ich begann gleich mit der Unterseite der Klappe.
Zugeschnitten mit der Blechschere aus 0.3mm Messingblech und sogleich angelötet.
Zuerst von Hand gebogen, dann diese Form mit dem Treibhammer sauber getrieben.
Jetzt habe ich mit Papier-Modellen gearbeitet und die folgenden Stücke zuerst aus Papier (200g/m2) angepasst und dann aus Blech zugeschnitten, geformt und angelötet.
Die Steuerbord-Klappe ist - logischerweise - nicht genau gleich wie diejenige an Backbord. Mit meiner Bauweise wird das auch nie der Fall sein...;)
Erstaunlich ist, dass ich die zweite Klappe eigentlich kürzer bauen wollte....aber jetzt, wo sie fertig ist, baut sie länger als die erste.
Die kosmetischen Korrekturen wie Schliessen einiger Löcher, verarbeiten kleiner Unebenheiten und teilweise noch das Formen der Klappen mittels Hammer, werde ich morgen in Angriff nehmen. Was jetzt noch gelötet werden muss, kann getrost weich gelötet werden, da alles tragenden und der Stabilität zuträglichen Teile verbaut sind.
Ausser natürlich dem Augbolzen für die Ansteuerung und der Lagerung des Drehpunktes...die werden hart gelötet.
30. März 2018
Die Umkehrklappen sind DAS grosse Thema beim Bau dieses Schiffs...heute war die nächste Episode dran.
Der bisher tauglichste Versuch, diese Teile zu bauen, ist mit heute gelungen. Aus Messingblech habe ich in rund 5 Stunden eine solche Klappe zustande gebracht. Es brauchte viel Geduld, ich musste einige Male Ideen verwerfen und neue kreieren...am Ende ist doch etwas Brauchbares herausgekommen.
Auch diese Teile sind hart gelötet...das war gar nicht so einfach.
Gereinigt werden sie dann mit der Sandstrahl-Anlage, die ich mir bestellt habe.
Am Schiff sieht es so aus:
Dir grösste Herausforderung wird jetzt sein, eine etwa gleich aussehende zweite solche Klappe zu bauen.
26. März 2018
Jetzt sind die Halterungen für die Umkehrklappen dran!
Zuerst habe ich aus Flach-Messing mit 2mm Dicke und 10mm Breite zwei Bügel gebogen, die später das Grundgerüst der Klappe sein soll. Diese werden an Trägern drehbar befestigt, die am Spiegel befestigt sind. Diese Träger habe ich aus Messing Vierkant und -Vierkantrohr zusammen gelötet. Diese Arbeiten löte ich hart, da hier grössere Stabilität gefragt ist.
So sieht eine der Halterungen vor und nach dem Löten aus:
Zum Befestigen habe ich an den beiden Enden der Schenkel jeweils ein Loch gebohrt. Ein drittes Befestigungsloch wird noch im Scheitel kommen. Da muss aber noch ein entsprechendes Stück Blech angelötet werden.
Momentan ist die bereits fertige Halterung provisorisch mit Holzschrauben angeschraubt, später werden durchgehende M3-Schrauben die Umkehrklappen halten.
Morgen werde ich an den Klappen weiter bauen...hoffentlich sieht man dann besser, wie ich meine Beschreibungen meine...*grins*
18. März 2019
Weiter ging es mit den Teilen des Kühlwasser-Ablaufs. Zuerst musste ein Sammler her, um die je drei Abflüsse pro Antriebsstrang zusammen zu fassen. Auch hier habe ich wieder mit Messing gearbeitet. Ein 12mm Rund-Messing wurde auf 10mm aufgebohrt. Dann habe ich drei 6mm-Löcher seitlich in das einseitig offene Rohr gebohrt, so dass sie etwas versetzt snd und wie drei Äste von einem Stamm abstehen. Die Rohre habe ich dann eingelötet.
Mit der neu erstandenen Rohrbiegezange habe ich dann zwei 10mm-Messingrohre so abgebogen, dass sie als Kühlwasser-Auslässe dienen können. Die Enden habe ich horizontal abgesägt und verschliffen.
Anschliessend habe ich die Backbordseite an den Kühlwasserverteiler angeschlossen und alle Silikonschläuche bis zum Auslassrohr verlegt. Das scheint gut zu funktionieren ohne dass Knicke den Wasserfluss beeinträchtigen würden.
Einige Fotos aus dem Innern des Rumpfs:
Dieses Foto oben wurde aus Sicht des elektrischen Ventils aus gemacht. Man sieht links vom Fahrtregler die Zufluss- und rechts die Abflussrohre.
Auf dem nächsten Foto ist der Blick in die entgegengesetzte Richtung von achtern zu sehen. Der Kühlwasserverteiler rechts mit der Leitung zum Kühlmantel des Backbordmotors und die Ableitung ganz links:
Weiter geht es im Abfluss: der backbords installierte Sammler mit den drei Abflüssen (einer vom Motor, zwei vom Fahrtregler):
Und dann noch der Auslass am Spiegel von Innen:
....und von Aussen:
Ob der Auslass an einer günstigen Stelle liegt, weiss ich noch nicht. Das kann ich erst entscheiden, wenn die Umkehrklappen konstruiert sind.
Nach dem misslungenen Versuch, Umkehrklappen abzuformen, sowie nachdem eine professionell hergestellte Version aus Zeit- und Kostengründen aus dem Rennen gefallen ist, habe ich mich entschieden, die Umkehrklappen selber herzustellen. Ich werde sie aus Messingblech konstruieren, denn soweit ich die zahlreichen Fotos von Hamilton-Umkehrklappen interpretiere, sind diese - zumindest bei den älteren Modellen - auch aus Blechen zusammengeschweisst. Oder es sind zumindest Formen, die aus Blechen geformt werden können. Mehr oder weniger genau.
Dieses Beispiel zeigt das meines Erachtens:
Oder hier ein Beispiel aus China:
17. März 2018
Die vorbereiteten Servoplattformen warteten auf die eingeklebten Halterungen aus Holz, die im gleichen Neigungswinkel von 20° angelegt sind.
Die seitlichen Langlöcher erlauben ein Spannen der Stahlseile, die übrigens Resten von den 152er-Rennsemmeln sind.
Am Heck sind die Seile mit jeweils einer selber hergestellten Seilklemme aus Stahl fix befestigt:
Wie man sieht laufen die Steuerseile nicht gerade aus den noch viel zu langen Spiegel-Durchbrüchen. Diese werden noch gekürzt, was sich allerdings nicht auf den Winkel auswirken wird. Dieser beunruhigt mich nicht sonderlich, da weder grosse Kräfte noch grosse Bewegungen stattfinden werden.
Nach den Steuerservos machte ich mich an die Plattform für die Fahrtregler.
Für die beiden Fahrtregler fräste ich passgenaue Vertiefungen, so dass die ESCs fest an ihrem Platz sitzen, wenn sie wie auf dem Foto mit Kabelbindern befestigt sind.
Die beiden Schalter für die ESCs habe ich auch sauber montiert...für die Kühlwasserschläuche sind passende Löcher gebohrt.
Diese Plattform wird im Schiffsinnern nicht festgeschraubt, sondern nur auf Bolzen aufgesteckt.
Jetzt kam die Wasserversorgung dran. Die Kreiselpumpe wird im Normalbetrieb ganz langsam laufen und Wasser nur durch den Silikonschlauch zum Verteiler mit den sechs Röhrchen leiten, da das elektrische Ventil geschlossen sind wird.
Das T-Stück, das mit dem Ventil verbunden ist, habe ich aus Rund-Messing mit 20mm Durchmesser hergestellt. Es ist auf 15mm aufgebohrt, mit einem 1/2"-Gewinde versehen und hat einen 12/10-Stutzen eingelötet, an den ein Kupfer-Winkelstück gelötet ist.
Die Schläuche werden noch mit Schellen gesichert.
Die Sammlung des Kühlwassers nach dem Kühlen und dessen «Entsorgung» ist bereits in Planung.
Am Ausgang des elektrischen Ventils wird ein Rohr zu einem Vorratsbehälter im Kielraum führen, aus dem die Pumpen für die Löschmonitore gespeist werden. Ich habe mich entschieden einen zweiten Löschmonitor auf dem Turm-Aufbau zu realisieren. Dieser wird mit einer viel kleineren Düse beim punktuellen Wassereinsatz gebraucht.
10. März 2018
Im Moment bin ich an der Steuerung. Zuerst zu den Servos:
Aus Alublech aus der Restenkiste, 1,5mm dick, habe ich zwei Servohalterungen gefräst.
Da ich mich entschieden habe, eine Seilsteuerung zu verwenden, müssen die Servos mit einer Seilscheibe ausgerüstet werden. Dafür fand ich einen Rest Rundalu mit 55mm Durchmesser, den ich dafür verwenden konnte. Auf der Drehmaschine fertigte ich also zwei Seilscheiben mit einer Dicke von rund 7mm, die ich mit einer Querbohrung für die Führung des Stahlseils zur Befestigung, welche mit M4-Madenschrauben bewerkstelligt wird (das sich die sek^nkrechten Bohrungen. Die Seilscheiben sind mit M2-Schrauben an einem Standardservoarm befestigt.
Zur einfacheren Verschraubung der Servos in der korrekten Stellung habe ich vier Flach-Messing-Stücke mit M3-Gewinden versehen und unten verwendet:
So sind die Servos bereit für den Einbau:
Für die Ansteuerung der Stuerdüsen habe ich Umlenkrollen aus Kugellagern mit 3mm Innendurchmesser und einem gebogenen, durchbohrten Messingblechstreifen angefertigt.
Ausserdem sind am Heckspiegel Augbolzen in die Befestigungsbleche des Heckschutzes, sowie in ein neues Befestigungsblech zwischen den Düsen eingelassen und festgelötet.
Ich bin mir noch nicht ganz sicher, wie ich die Stahlseile am Spiegel befestigen werde. Da die Servos und vor allem die Seilscheiben mit der Feststellschraube für die Seiljustierung gut zugänglich sind, werde ich wohl am Spiegel eine fixe Befestigung anstreben - à la Seilklemme oder so - und die Justierung an der Seilscheibe vornehmen.Im Grunde muss die Justierung ja nur ungefähr die Geradeaus-Stellung der Düsen garantieren - die Feinjustierung wird an der Funke vorgenommen werden.
27. Februar 2018
Der Heckschutz ist verlötet.
Das Verlöten gestaltete sich nicht ganz so einfach, da die genaue Form und die Positionen der einzelnen Teile ans Heck angepasst werden mussten und gleichzeitig am Heck nicht gelötet werden konnte. Aber ich habe es geschafft!
Nach dem Verlöten habe ich die Lötstellen verschliffen und anschliessend die Stellen, die nicht ganz mit Lot gefüllt waren, mit 2K-Spachtel verspachtelt.
Ausserdem habe ich die Befestigungsstreifen angepasst, was vor allem beim oberen Streifen schwierig war, da hier der Schräge der Verstrebung nach gebohrt werden musste.
Der Heckschutz ist verschraubt und lässt sich so relativ einfach lösen, um Wartungsarbeiten vorzunehmen.
25. Februar 2018
Fasnachtsbedingt ging nichts in den vergangenen Tagen...heute konnte ich wieder auf die Werft.
Zuerst habe ich die mittlerweile gut ausgehärtete Leimstelle des Ansaugstutzens inspiziert und machte mich sogleich an das Abfeilen des überstehenden Alu.
Dann fräste ich mit der Proton-Fräse von Hand einen Rand, sodass eine Lochscheibe eingepasst werden kann.
Diese Scheibe wird nächstens eingeklebt, zusammen mit einer zusätzlichen Schicht innen am Ansaugstutzen, wo ich die Leimstelle verstärken will.
Anschliessend machte ich mich an das Vorfertigen der Einzelteile für den Heckschutz.
Ich verwende Rundmessing massiv mit 6mm Durchmesser. An den Enden habe ich auf der Drehmaschine jeweils 3mm-Löcher gebohrt, wo später 3mm-Messing-Rund eingelötet werden, nachdem sie auf die korrekten Winkel gebogen wurden.
Im Detail sieht das so aus:
Gerne hätte ich noch weiter gebaut...leider liess es die Zeit nicht zu...
18. Februar 2018
Ein weiteres Bauteil aus Messing für die Wasserversorgung:
Das ist der Kühlwasserverteiler für Motoren und Fahrtregler (ESC). Auf der linken Seite bekommt er noch ein 1/2" Innengewinde für die Druckluftstecker, die ich für die Verbindungen ausgewählt habe.
Dann habe ich im hinteren Teil seitlich Leisten als Auflage für die Technik-Plattformen für Steuer- und Rückfahrt-Servos über den Wellenkupplungen sowie für die Fahrtregler unmittelbar vor den Motoren eingebaut. Als Plattformen habe ich Plexiglas-Resten ausgewählt. Ich bin etwas am Abbauen meines Lagers....;)
Hier die Plattform für die Fahrtregler. Man sieht auch den etwa in Position liegenden Kühlwasserverteiler:
Und hier die hintere Plattform für die Servos für Steuerung und Rückwährtsfahrt. Die Servos werde ich kopfüber einbauen um möglichst in der Ebene der Steuer-Züge zu bleiben:
Jetzt fällt mir grad auf, dass ich vergessen habe, ein Foto von den Durchführungen für die Steuerzüge zu den Lenkdüsen zu machen. Diese habe ich aus 3 x 4mm Messingrohren gemacht. Ein 3mm-Zug mit etwas Fett sollte für genügend Dichtigkeit sorgen...zusammen mit den üblichen Tüllen.
Dann habe ich noch versuchsweise einen Hochton-Lautsprecher eingebaut.
Hier muss ich mir überlegen, wie ich die Abdeckung mache...ein Lochblech oder Lüftungsschlitze schwebt mir vor.
Und dann habe ich noch die Bugluke «verschönert», indem ich ungenutzte Flächen beplankt habe. Dafür verwendete ich 0.5er FSH, das im Bedarfsfall leicht und schnell entfernt und ebenso einfach wieder ersetzt werden kann.
Ausserdem musste ich den gestern eingeklebten Ansaugstutzen noch einmal einkleben, da der 2K-Kleber, den ich angezischt hatte, nicht aushärtete. Ob ich einen Fehler gemacht habe oder das Produkt infolge Alters oder unsachgemässer Lagerung (was ich eigentlich beides nicht annehme...muss also ein Fehler meinerseits gewesen sein) unbrauchbar geworden ist, weiss ich nicht. Egal. Den alten Kleber entfernt, was ziemlich klebrig und mühsam war, den Stutzen etwas der Rumpfform angepasst und dann das Ganze wieder eingeklebt...diesmal mit garantiert korrekter Mischung und frischem Kleber.
Jetzt ist erst mal Fasnacht und das absorbiert mich zu 100%....mehr gegen Ende kommender Woche...:)
16. Februar 2018
Der Löschmonitor hat eine anständige Düse erhalten. Sie hat eine Austrittsöffnung von 8mm Durchmesser. Da lässt sich noch ein Einsatz hineinstecken, falls 8mm zu gross ist.
Ausserdem ist der Ansaugstutzen für die Löschpumpe eingebaut...ich habe aus Alu ein entsprechendes Teil gebastelt. Es hat einen Aussendurchmesser von 22mm und ist Innen 19mm weit...Eingeklebt wurde es mit 2K-Epoxidkleber. Die Pumpe befindet sich anfangs der waagrechten Gleitfläche, sollte also auch bei Fahrt unter Wasser liegen. Das ist etwa bei 2/5 der Rumpflänge von Hinten gemessen.
Die Wasserleitung zum Bug und zum Monitor ist ein 8 x 12mm Silikonschlauch. Das Reduzierstück von der Pumpe zum Schlauch ist aus Messing und auf der Drehmaschine hergestellt.
Des Weiteren habe ich die Motorhalterungen etwas verkleinert und unnötig überstehendes Eisen an den Winkeln abgesägt und verfeilt. So gefällt's mich schon besser.
15. Februar 2018
Heute war die Pumpe dran.
Als Halterung habe ich wieder auf mein Arsenal an Winkeleisen zurückgegriffen und die praktischerweise bereits mit Bohrungen versehene Pumpe daran befestigt, nachdem ich es an die Kontur des Rumpfs angepasst hatte.
Zwischen Winkeleisen und Pumpe habe ich eine Schicht Gummi verlegt, um die Vibrationen zu dämpfen.
Anschliessend habe ich aus einem Rund-Alu eine Motorhalterung gedreht, in die 3 M4-Gewinde eingelassen sind, in denen Gewindestangen stecken, die dann als Abstandhalter zur Pumpe fungieren. Ein Foto sagt mehr als Tausend Worte...deshalb hier das Ganze als Bild:
Für den Stutzen, der in Kielnähe aus dem Rumpf ragen soll, habe ich kein genügend grosses Rohmaterial aus Messing...so muss das noch warten.
Also machte ich mich noch an die Scharniere der vorderen Lukenabdeckung. Scharnier-Bohrungen auf 1.6mm aufgebahrt, Löcher vorgebohrt und dann angeschraubt:
Lässt sich auf der BackbordSeite tadellos öffnen:
Steuerbords kommt leider noch ein Teil des Aufbaus in den Weg...aber auch dieses Problem werde ich schnell gelöst haben...;)
14. Februar 2018
Der Löschmonitor ist heute fertig und einer ersten Funktionskontrolle (ohne Wasser) unterzogen worden. Alle Funktionen arbeiten ohne Tadel.
Dieses Foto von der Unterseite zeigt den Schalter, den ich heute angebaut habe. Er ist noch nicht verdrahtet, aber das «Klick» ist im Betrieb deutlich zu hören. Sollte funktionieren.
Versenkt sieht der Monitor so aus. Zum Kippen muss der Monitor in einer bestimmten Stellung sein...das heisst, ich kann ihn nur hervordirigiern und versenken wenn ich auch gut dazu sehe.
In dieser Stellung (siehe unten) muss er stehen, um zu verschwinden.
Ich habe eine grosse Freude, dass dieses Teil so gut funktioniert und so schön geworden ist...ich weiss noch gar nicht, ob ich den Monitor lackieren soll.
13. Februar 2018
Der Bau des Löschmonitors schreitet wacker voran...es kommt ein Teil zum anderen. Da ich nicht nach einem Plan baue, sondern «scratch», also rollend plane und immer wieder empirisch Verbesserungen und Veränderungen anbringe, trage ich seit Tagen kaum andere Gedanken in meinem Kopf...ft löst sich ein Problem spät abends beim Revue-passieren-lassen.
Der Motor für die Drehung des Monitors musste höher gesetzt werden, da durch den noch anzubringenden Stellring das Schneckenzahnrad etwa 11mm über der Oberfläche des Messingträgers zu liegen kommt. Das habe ich ganz einfach mit zwei 2mm dicken Messingstreifen gemacht, die an den entsprechenden Stellen gebohrt wurden.
Man sieht auf dem Foto oben auch den Alu-Streifen, der hinten rechts mit einer schwarzen Schraube befestigt ist. Er dient dazu, die kippende Plattform waagrecht zu halten wenn z.B. der Servolenkung entfernt werden muss oder Wartungsarbeiten vorgenommen werden.
Die Halterung aus 12mm dickem Alu aus dem Vollen gefräst, ist achtern an den Spant geschraubt. Auf der Unterseite der Halterung ist ein Anschlagsblech aus Alu angeschraubt, das die maximale Kipphöhe beschränkt. Man sieht es auf m^keinem Foto.
Unterhalb des 10mm dicken Messingträgers ist die schwarze Kugelkopf-Anlenkung nur schlecht zu sehen. Sie führt zu einem senkrecht eingebauten Fahrwerkservo unmittelbar hinter der Bugluke, unten im Kielraum.
Der Servo ist auf einer Holzplatte montiert, die einfach aus einem Rahmen herausgezogen werden kann. Diese noch rohen Holzteile werde ich später noch mit G4 wasserfest machen.
Der Löschmonitor selber hat vor allem bei den beiden Motoren für Heben/Senken und für die Drehung, sowie bei der Halterung des Hebe-Motors und dem Anpressen der beweglichen Düse Veränderungen erfahren.
Beide Motoren erhielten Verkleidungen, die aus einem 15mm-Rund-Messing auf der Drehmaschine und der Fräse, sowie mit Feile und Bohrer hergestellt sind. Sie sind so konstruiert, dass die Anschlusskabel der Motoren möglichst diskret herausgeführt werden und werden auf den Motor aufgesteckt und dann mit Sekundenkleber fixiert.
Hier der Rohbau von gestern:
Heute sieht er so aus:
Er hat auf der Oberseite noch die Befestigung für den Anpressen-Haken (ih nenn ihn einfach mal so) erhalten.
Dieser Haken hat zwei Aufgaben: zum Einen presst er horizontal seitlich den beweglichen Teil, die Düse, mit dem angelöteten Zahnrad an das Rohr, aus dem das Wasser kommt...und zum Anderen kann ich mit der hinteren Schraube den Anpressdruck in vertikaler Richtung an das Zahnrad kontrollieren.
Eine etwas abenteuerliche Konstruktion, aber durchaus praktikabel...hoffe ich zumindest...;)
...und schmuck ist sie, finde ich.
Jetzt liegt das Schneckenrad auch gut auf dem Zahnrad:
Ich hatte Respekt vor der Aufgabe, die Kippbewegung zu realisieren...aber es war am Ende gar nicht schwierig und recht einfach zu lösen.
Die kugelgelagerte Messingplatte, auf der alles befestigt wird, konnte ich ganz einfach von unten mit einem Augbolzen versehen, wo ich einen Kugelgelenk-Anschluss befestigte, mit einer M3-Gewindestange gestückte und zum auf einem Brettchen befestigten Servo zu führen. Der erforderliche Servoweg entsprach ziemlich genau einer maximalen Armlänge der grossen schwarzen Anlenkhebel von Hitec. Also musste nur die perfekte Position des Servolenkung eruiert werden und eine praktikable Befestigung des Brettchens zum einfach Entnehmen zwecks Wartung zu ersinnen. Vielleicht schaffe ich es, morgen etwas bessere Fotos dieser Details zu machen.
Aber ich habe ein Video vom Kippen und noch einmal vom Heben und Senken der Düse gemacht: hier klicken.
Jetzt hoffe ich, dass der das restliche Material für den Monitor bald ankommt...als nächstes will ich die Lenkung der Jets angehen.
9. Februar 2018
Nachtrag: der Einbau der Motorhalterungen war sehr erfolgreich.
Nachdem das Plastilin, mithilfe dessen die Gussmasse aus Epoxy und den erwähnten Zusätzen am gewünschten Ort gehalten wurde, entfernt war, konnte ich die selber hergestellten Hochlastkupplungen einbauen und so die Verbindung zwischen Motoren und den Jets herstellen. Es scheint sehr schön zu fluchten und lässt sich butterweich bewegen.
Danach machte ich mich an die Weiterentwicklung des Löschmonitors.
Die Düse soll sich automatisch heben und senken können. Der Motor dazu ist bereits verbaut und es fehlte nur noch der Schneckenantrieb.
Ein 40-Zähne-Zahnrad habe ich auf der Drehmaschine auf die erforderlichen 12mm aufgebohrt und dann an den beweglichen Teil angelötet. Nach dem Verkabeln des Motors stand die erste Funktionskontrolle an: es funktioniert!
4. Februar 2018
Da die bestellten 90°-Fittings angekommen waren, habe ich mich voll auf den Löschmonitor konzentriert und dabei vollkommen vergessen, die Motorbefestigung zu inspizieren und fotografieren.
Aus 90°-Fitting-Bögen aus dem Zubehörhandel für Modelldampfmaschinen (bei Bengs) habe ich unter Zuhilfenahme von entsprechend kurz zugeschnittenen 10 x 0.45-Messingrohren einen Löschmonitor gebrutzelt. Er wird aus der Bugluke durch Schwenken hervorkommen und sowohl in der Horizontalen als auch in der Vertikalen geschwenkt werden können.
Der Micro-Getriebemotor, der die vertikale Bewegung der Düse über einen Schneckenantrieb steuern wird, ist auf einer in der Neigung beweglichen Halterung angebracht. Diese ist aus zwei auf Drehmaschine und Fräse hergestellten Halbrundschalen zusammengebaut, die mit einem genieteten Messingscharnier beweglich gemacht sind. Die Spannung wird durch eine Besing-Modellbauschraube 2.5 x 20 mit Sechskantkopf erbracht.
Leider hatte ich weder genügend Zeit noch alles benötigte Material, um weiter zu bauen...aber es hat grossen Spass gemacht bisher.
28. Januar 2018
Die erste Epoxy-Lackschicht ist ausgehärtet - die Oberfläche ist ziemlich raus, hat Stellen, die nur knapp getränkt sind, resp. wo das Epoxy offensichtlich fast ganz ins Holz eingezogen hat...aber das ist alles in Ordnung, denn diese Schicht wird vor dem endgültigen Lackieren noch einmal sorgfältig und ausführlich geschliffen werden.
Als nächstes machte ich mich an den Einbau der Antriebsmotoren.
Für die Motorhalterung nahm ich - wie meistens - Zimmermanns-Winkel aus dem Baumarkt. Die Bohrungen für Welle und Befestigungsschrauben mache ich auf der Fräse...so werden die Bohrungen präzise.
Als Dämpfung habe ich Silent-Blöcke bei Conrad gekauft. Diese werden unter die Motorhalterung geschraubt.
Am unteren Ende schraube ich ein 15 mm langes Stück Gewindestange ein, auf das jeweils eine Flügelmutter geschraubt wird.
Die Flügelmuttern ermöglichen es mir, die Halterung genau in der richtigen Höhe und Schräglage zu fixieren um sie dann einzuharzen.
Damit das Harz (angemischt mit Tixotropiermittel und Baumwollflocken, verstärkt durch Stücke getränkter Glasfaser) nicht davonfliegt, habe ich aus Knetmasse Barrieren gebaut.
Nachdem das Epoxy eingebracht ist, sieht es so aus:
Jetzt nimmt mich Wunder, wie es aussieht, wenn das Epoxy ausgehärtet ist!
26. Januar 2018
An der Decksbeplankung musste noch geschliffen werden, bevor ich mit einem Valejo-Model-Color-Dunkelgrau die Fugen zwischen Deck und den Aufbauten, resp. den Luken bemalen konnte. So verschwinden hoffentlich die Fugen als schwarze Kalfater-Fugen im Gesamtbild.
Dieses dunkle Hintermalen der Fugen habe ich nicht besonders genau gemacht, soll es doch vorerst einmal eine Grundierung sein...später, wenn das ganze Modell fertig lackiert wird, werde ich diese Fugen noch nachbearbeiten.
Dann zückte ich das Bündel der verschiedenen Miniatur-Scharniere, die ich bestellt hatte und fand, dass für die hintere Einstiegsluke die 9 x 15mm Bandscharniere sehr geeignet erscheinen. Sie werden noch brüniert, also geschwärzt werden, so dass das Messing (bei diesem Schiff) nicht so prominent erscheinen wird.
Bei der vorderen Luke werde ich noch eine Nummer kleinere Scharniere verwenden. Da muss aber noch etwas vorbereitet werden, bevor ich ein Foto machen kann...Die Kanten sind noch nicht ganz bündig.
Als das Dunkelgrau getrocknet war, rührte ich 20 + 8 gr Epoxy an und bepinselte alle Decksplanken und die Fugen sorgfältig. Ich musste noch einmal 8 + 3.2 gr anmischen für die Aufbauten. So ist eine erste Schicht Epoxy aufgebracht, die jetzt in erster Linie zum Schutz des Holzes vor Staub, Flüssigkeiten und beschränkt auch gegen mechanische Verletzungen und wird erst bei der weiteren Lackierung verschliffen und überlackiert.
22. Januar 2018
Das ganze Deck ist verschliffen - mit Ausnahme einiger Stellen, die noch nachgearbeitet werden müssen.
Die Buglukendeckel bekamen nach dem Verschleifen der Kalfaterung noch einen Mahagoni-Rahmen und passen so perfekt zum Rest des Decks.
Am hinteren Ende des Steuerbord-Lukendeckels musste ich sowohl am Aufbau als auch am Deckel selber die Kante brechen, damit dieser sich später öffnen lässt.
Die Front des Steuerstands erhielt ebenfalls den Mahagoni-Ahorn-GT-Streifen.
Mit einer schönen Heckansicht ist der Bericht für heute abgeschlossen.
21. Januar 2018
Nachdem die Epoxy-Kalfaterung gute zwei Wochen zum Aushärten Zeit hatte, wurde heute das Deck geschliffen.
Zuerst habe ich mit einer Stanley-Klinge so viel Epoxy wie möglich von den Planken gezogen. Den Rest habe ich mit 80er Körnung mit dem Bandschleifer und dem Exzenterschleifer entfernt.
Das ist eine mühsame Arbeit, die viel Zeit in Anspruch nimmt...aber das Resultat belohnt die Mühe.
Als Grössenvergleich habe ich zwei Figuren aufgestellt, die ich kürzlich als 1:10-Figuren bestellt hatte...sie kommen aus China...ich wusste aber nicht, dass da die Menschen nur 1.40 m gross sind.
Aber sie passen eigentlich nicht schlecht...machen das Schiff optisch noch wuchtiger.
7. Januar 2018
Der nächste Schritt war, nachdem endlich das viel zu spät bestellte Epoxy von Suter Kunststoffe gekommen ist, das beplankte Deck zu kalfatern.
Zuerst mischte ich 50 g Harz mit 20 g Härter (Verhältnis 100:40) an. Ich nahm eine Harz-Härter-Kombination, die eine Topfzeit von etwa 40 Minuten hat.
Diese (nur) leicht gelartige Masse verteilte ich dann auf den beplankten Stellen des Decks.
Mit einem Spachtel füllte ich alle Ritzen und achtete darauf, nicht zu viel Epoxy auf den Planken zu lassen, denn dieses muss abgeschliffen werden.
Die 70 g reichten für die abnehmbaren Teile:
Für den Rest des Decks mischte ich noch einmal 65 + 24 g an und gab etwas mehr Toxitropiermittel (aber immer noch zu wenig) bei.
Idee | Planung | Realisation | 1. November 2017 - 31. Dezember 2017
1. November 2017
Nachdem der Rumpf weit fortgeschritten war und während Epoxy, resp. Polyesterspachtel aushärteten habe ich mich mit den Umkehrklappen beschäftigt.
Diese Klappen können am Heck von oben in den Strahl der Jets gesenkt werden und bewirken, dass das Boot rückwärts fährt, resp. anhält. Eine der Spezialitäten der Stridsbåt90 ist der Stopp aus voller Fahrt in weniger als zwei Bootslängen.
Solche Umkehrklappen sehen normalerweise so aus:
Quelle nauticexpo.com
Mit einer Modelliermasse aus dem Shop von R&G habe ich versucht, solche Umkehrklappen zu modellieren. Das ist mir in einem ersten Versuch gelungen...allerdings ist die Form eher unkonventionell.
Ich werde noch ein zweites Modell herstellen. Dieses wird konventioneller sein. Hoffe ich zumindest.
Die zwei Modelle möchte ich dann abformen. Dafür habe ich eine mittelharte Silikon-Abguss-Masse bestellt. In zwei Formen werden dann die Umkehrklappen laminiert. Um ein gutes Resultat zu erreichen werde ich wohl mit einer Vakuum-Vorrichtung arbeiten müssen...
Parallel dazu wird am Rumpf weiter gearbeitet.
Im Moment härtet der Polyesterspachtel aus, mit dem ich die Kanten und die Stepleisten gespachtelt habe.
Sobald ich mit dem Rumpf zufrieden bin, werde ich ihn erneut mit Epoxy streichen. Wahrscheinlich werden drei Schichten nass in nass ausreichen, um eine tadellose Oberfläche zu ergeben.
Ich habe noch ein Foto gemacht von meinen Utensilien, die ich für's Laminieren gebrauche.
Neben Harz und Härter sind dies:
- Aceton zum Auswaschen der Arbeitsgeräte
- Farbpaste
- Polyesterspachtel aus dem Baumarkt
- Latex-Handschuhe
- Pinsel, kurzhaarige Fellrolle und Tapeten Anpressreolle
- ein Brett zum Anmischen der Spachtelmasse
- diverse Spachtel
3. November 2017
Umkehrklappen-Modelle
Auf die Original-Strahldüsen habe ich zwei verschiedene Umkehrklappen aus Modelliermasse angefertigt. Eine ist glatt und einfach gehalten, ähnlich einem wohlgeformten Fudi - die andere ist ungewöhnlich gestaltet mit großen, tiefen Rillen...ich nenne sie «Krake»
Hier ein paar Fotos der beiden Modelle - weitere sind unten in der Galerie zu sehen.
Modell «Fudi, einfach, glatt»:
Hier das Modell «Krake mit Rillen»
Diese Formen werden mit Silikon mit einer Shore-Härte von 35, also einem mittelharten Silikon, in zwei getrennten Formen abgeformt. Danach werde ich sie mit GFK positiv abformen. Für diese GFK-Abformung muss ich mit der Vakuum-Anpress-Methode arbeiten, bei der der atmosphärische Druck genutzt wird, um das Epoxy-getränkte Glasfasergewebe schön an die Form anzupressen.
Persönlich tendiere ich zum ausgefalleneren Modell «Krake»...einfach weil es mir besser gefällt und eine ausgefallenere Form hat. Das Modell «Fudi» wird aber sehr wahrscheinlich strömungstechnisch die bessere Lösung sein. Um das herauszufinden werde ich beide Modelle laminieren...das wird auch ein sehr gutes Übungsstück sein um die Vakuum-Methode zu erlernen.
4. November 2017
Weiter ging es mit dem Rumpf.
Der am Vortag gespachtelte Rumpf wurde mit dem Bandschleifer und von Hand geschliffen, so dass die kleinen Fehler und Ungereimtheiten immer weniger wurden und bald mit der Epoxierung der letzten Schicht begonnen werden kann. Das vor einigen Tagen dafür bestellte Material wird sehnlichst erwartet.
Schön zu erkennen ist das durch die Dreiecksleisten veränderte Profil des Unterwasserschiffs. Ehrlich gesagt weiss ich nicht genau, ob das Original über diesen «Absatz» verfügt, den ich mit den Dreiecksleisten realisiert habe. Ich habe «Pläne» - eher Zeichnungen und ganz sicher nicht Werftpläne - mit beiden Lösungen.
Als nächstes habe ich die zu Hause geformten Umkehrklappen (Fudi & Krake) an die wiederum in den Rumpf gebauten Jets montiert und ein paar Fotos aus verschiedenen Blickwinkeln gemacht. Schau selber: (mehr Fotos in der Galerie unten)
Als nach mehrmaligem Check die Befürchtung, dass die bestellten Materialien für die nächsten Schritte nicht mehr an diesem Wochenende eintreffen würden, zur Gewissheit wurde, musste ich mir überlegen, wie ich meine Bau-Lust wenigstens in kleinen Schritten befriedigen konnte. Weder die Abformung der Umkehrklappen noch der endgültige «Anstrich» des Rumpfs liessen sich ohne dieses Material realisieren...
Also klebte ich die Jets mit Araldit© Standard (90 Min. Topfzeit, 24h Aushärtung) am Heckspiegel fest. Dazu mussten die Jets ordnungsgemäss eingebaut werden, nachdem der Kleber aufgetragen war. Um ein dauerhaftes Verkleben der Düsen zu verhindern (diese müssen zu Wartungsarbeiten unbedingt entfernbar bleiben!) fettete ich sowohl Schrauben wie die Kontaktflächen der Düsen ein. Das hat sich bewährt. Die Düsen liessen sich nach der Aushärtung des Araldit© problemlos entfernen. Die Auflageflächen auf dem Rumpfboden sind noch nicht verklebt...dies werde ich erst nach dem Lösen von der Helling machen, wenn der Rumpf nicht mehr upside-down liegt.
Anschliessend füllte ich den Zwischenraum zwischen Heckspant und im 5°-Winkel aufgesetztem optischem Spiegel mit Glasfaser-Resten und goss rund 120g Epoxy in die zwei Kammern. So ist der Spiegel nun fest und stabil, so dass auch Anbauteile wie später das Heck-Gitter befestigt werden können.
5. November 2017
Die wegen eines Fehlers beim Transportunternehmen - wie bereits geschrieben - die Lieferung dringend benötigten Materials nicht eingetroffen war, musste ich mich auch am heutigen Sonntag fast schon krampfhaft nach Arbeit umsehen und fand in der Formung des Eintritt-Profils der Jet-Ansaugstutzen eine wenigstens kleine Aufgabe.
Zum Spachteln verwende ich dabei - wie bereits für den Rumpf - Polyester-2Komponenten-Spachtel aus dem Baumarkt. Dieser härtet sehr schnell aus und ist bereits nach etwa 30 Minuten schleifbar, lässt sich aber schon nach wenigen Minuten mit einer Klinge soweit in Form bringen, dass die Schleifarbeiten nur noch gering sind.
So liessen sich sehr schöne, strömungsgünstige Einlassöffnungen an den Ansaugstutzen anfertigen, die nur noch lackiert werden müssen. Das ist auf den Fotos nicht sehr gut zu sehen...man muss die Schönheit der Form mit der Hand er-fahren.
Auf dem letzten Foto ist das heckseitige Ende des perfekt eingeklebten Jets zu sehen...auch hier zeigt das Foto leider nicht annähernd, wie schön diese Verklebung gelungen ist.
10. November 2017
Fast eine Woche musste ich auf das bestellte Material warten, bis ich weiterfahren konnte mit der Epoxierung des Rumpfes. Der Grund für die verspätete Lieferung war, dass mein Paketdienst in Deutschland keine Sendungen mit Gefahrgut annimmt, was leider bei Epoxy-Harz und -Härter, sowie bei Trennmitteln der Fall ist. So musste ich die Bestellungen neu aufgeben und die «gefährlichen» Waren in der Schweiz bestellen.
Mit den Farbpasten Blau und Weiss mischte ich also entsprechend zwei Töpfe farbiges Epoxy an (total 120 Gramm) und brachte diese in ausreichender Menge so auf, dass die Farben minimal vermischt wurden. So konnten die beiden Farben der Gravitation folgen und sich beim Herunterfliessen vermischen. Dabei bildeten sich - in meinen Augen - sehr schöne Farbverläufe, die meinen Erwartungen mehr als entsprachen. Unter Wasser wird der Rumpf so belassen, über der Wasserlinie dient dieses Camouflage-Muster als Grundierung für die spätere definitive Farbgebung, die ich mit der Airbrush realisieren werde. Dazu aber später mehr, wenn ich dann soweit sein werde.
Zuerst einmal ein paar Fotos (mehr wie immer in der Galerie unten) vom ersten Arbeitsgang:
Die Ansaugstutzen der Jets habe ich auch epoxiert:
11. November 2017
Am Morgen bot sich mir ein farbiges Bild:
Nach dem Aushärten wurde der gesamte Rumpf geschliffen. Die durch das Verlaufen gebildeten Läufe erzeugten Unebenheiten in der Fläche, die nass mit 120er-Schleifpapier plan geschliffen wurden.
An einigen Stellen musste ich bis auf den Holzrumpf herunterschleifen, um die Unebenheiten auszugleichen.
Hier ein Foto, auf dem links die geschliffene, rechts die ungeschliffene Rumpfseite zu sehen ist:
Anschliessend, nach gefühlten 10 Stunden Schleifen mit halblahmen Armen und vom Wasser aufgeweichten Händen, machte ich mich daran, den Rumpf mit der endgültigen Schicht Epoxy zu überziehen. Wieder habe ich blaues und weisses Epoxy angemischt, dazu aber noch einen Topf transparentes, mit dem der Unterwasserteil zuerst überzogen wurde. Mit Blau und Weiss habe ich sodann die Seitenwände, den Heckspiegel, sowie einige Stellen am Unterwasserschiff, wo ich bis auf's Gewebe, resp. das Holz heruntergeschliffen hatte, bepinselt.
Schau selber:
Hier noch ein paar Detailaufnahmen, die die Farbstrukturen schön zeigen. Zuerst der Heckspiegel:
Und hier noch ein Ausschnitt aus der Seitenwand im Bereich des Bugs:
12. November 2017
Der gestrige Epoxy-Anstrich ist sehr gut herausgekommen!
Natürlich ergaben sich wieder einzelne Nasen oder Läufe, welche aber nicht mehr so stark ausgeprägt waren, was ich wahrscheinlich dem Thixotropiermittel zu verdanken habe.
Nichts desto trotz habe ich den gesamten Rumpf erneut geschliffen. Nass natürlich. Zuerst die heiklen Stellen, dort wo es die Farbläufe hatte, mit 120er, dann den gesamten Rumpf mit 320er.
So ist der Rumpf nun zur Weiterarbeit bereit. Er ist roh lackiert und entspricht in etwa meinen Anforderungen an die Oberfläche. Das Unterwasserschiff wird so bleiben wie es ist, über der Wasserlinie werden auf die blaue Camouflage-Lackierung noch Hibiskusblüten in verschiedenen Blautönen mit der Airbrush appliziert werden. Das aber erst zu einem späteren Zeitpunkt, wenn auch die Aufbauten im Rohbau fertig und bereit für die Lackierung sind.
In der Folge begann ich, den Kielschutz anzufertigen und den Rumpf dafür vorzubereiten. Mein Jetboot wird einen Schutz am Kiel erhalten, weil ich dessen Eigenschaft, auch über Untiefen und Sandbänke brettern zu können, auch im Modell nutzen möchte...und der Kiel sollte nicht allzu fragil sein.
Also gibt es einen Rammschutz am vorderen Kiel, dort wo er gekrümmt nach oben steigt, in Form eines 2 x 10 mm Hartmessingstreifens. Dieser wird in eine Nut geklebt.
Im untersten, horizontalen Teil des Kiels klebe/schraube ich einen Messingstreifen der gleichen Abmessungen auf.
Der Übergang vom Streifen zum Rammschutz wird einfach gehalten. eine Verklemmung mit Araldit©Standard sollte ausreichen.
Da schon bald die Scheidung, also das Entfernen des Rumpfes von der Helling, ansteht, habe ich heute noch einen Ständer angefertigt. Modell supereinfach. Mehr braucht es aber eigentlich nicht.
15. November 2017
Nächster Schritt, nachdem das Silikon angekommen ist: Laminierformen der Umkehrklappen aus Silikon herstellen.
Ich habe von R&G das Silikonkautschuk KDSV THX-30 mit einer Shore-Härte von ca. 35 - das war die falsche Wahl...aber dazu später.
Zuerst mussten Giessbehälter angefertigt werden, die dem Volumen der Umkehrklappen möglichst nahe sind, so dass die Silikonmenge minimiert werden kann. Bei einem Kilopreis von 14€ ist das angebracht.
Aus Plexiglas-Resten habe ich auf der kleinen Kreissäge Streifen zugeschnitten, die ich dann zu Kistchen verbaut habe. Das ging mit Sekundenkleber und den praktischen Magnet-Winkelhaltern sehr gut und rasch. Es musste ja auch nicht schön, sondern nur zweckmässig sein. Die Kiste würde nach dem Guss eh beim Entformen zerbrechen.
Kistchen und Modell pinselte ich danach mit Vaseline ein - dachte, als Trennmittel sollte das passen. Wäre aber nicht notwendig gewesen, da Silikon weder mit Plexiglas noch mit Plastilin eine klebende Verbindung eingeht.
Dann habe ich die beiden Modelle in den Kistchen platziert und habe Silikon angemischt. 100:2 sollte das Mischverhältnis zwischen Silikonmasse und Vernetzungsmittel sein. Ich machte einen Fehler, indem ich - aus welchem Grund auch immer - mit einer zu grossen Menge Silikonmasse gerechnet habe, so dass bei der ersten Portion ein Mischungsverhältnis von 100:3 herauskam. Deshalb war die erste Portion zu zäh und gelierte so rasch aus, dass ich schon wusste, hier ist ein Fehler passiert.
Diese erste Portion von 500 Gramm reichte nicht einmal um die Hälfte der einen Form halb zu füllen. Eigentlich hätte ich da gleich die Übung abbrechen sollen und diese erste Portion entfernen und neu beginnen. Aber dafür hätten die bestellten 2 kg Silikon nicht ausgereicht, befürchtete ich.
Also wacker weiter. mit der zweiten Portion von etwa 800 Gramm konnte ich beide Formen zur Hälfte ausgiessen.
Die «Fudi»-Form war etwas tiefer eingegossen als die misslungene «Krake»-Form.
Das war vor dem Konzert von Tricks in der Kaserne gestern.
Nach dem Konzert ging ich noch einmal in die Werkstatt und stellt die Abgüsse fertig.
Zuerst wurde die Oberfläche des Gusses von vorhin mit Vaseline eingepinselt und dann der Rest der Silkonmasse als zweite Hälfte aufgegossen. Leider waren die verbliebenen 800 Gramm etwas zu wenig, so dass die Formen oben nicht mit einer genügend dicken Schicht bedeckt waren.
Eben, nach der Arbeit ging ich kurz in die Werkstatt und entformte die beiden Modelle. Das ging sehr gut und ohne Mühe. Die Plexiglas-Kistchen habe ich mit einer spitzen Flachzange zerkleinert und schon nach kurzer Zeit lagen die beiden Blöcke vor mir.
Die Trennung der beiden Hälften ging ebenfalls sehr leicht. Durch die Silikon-Spuren an den Plexiwändchen war die Aussenhaut der beiden Kuben an der Trennlinie mit einer Schicht Silikon überzogen, die ich mit einer Klinge leicht durchtrennen konnte. Dann liessen sich die beiden Hälften problemlos und leicht voneinander trennen und das Plastilinmodell konnte unbeschädigt entnommen werden. Einzig beim «Fudi» hat die Form etwas gelitten, weil durch die zu grosse untere Hälfte die beiden Düsen verkeilt waren. Eine feste Form hätte ich einfach herausziehen können, aber das Plastilin verbog sich etwas.
Die Formen sind - für einen ersten Versuch - nicht schlecht herausgekommen. Man kann klar die fehlerhaft angezischte Form sehen, wo sich viele Blasen gebildet haben, die in der schnell gelierenden Masse nicht aufsteigen konnten. Die anderen drei Formteile sind recht gut gelungen.
Die dünnen Stellen in den oberen zwei Formhälften sind störend...da muss ich mir was überlegen.
Vielleicht bestellt ich mir noch einmal Silikon, dieses Mal in grösseren Mengen und eine andere Qualität, die besser fliesst und vielleicht etwas härter ist. Die Kistchen müssen etwas tiefer sein und für die Fixierung der Modelle in einer idealen Position muss mir auch noch etwas überlegen.
Nachdem die Modelle überarbeitet sind werde ich wohl einen zweiten Abguss-Versuch starten...ich halte auf dem Laufenden...;)
17. November 2017
Heute war die Scheidung des Rumpfs von der Helling an der Reihe!
Davor bearbeitet ich den verklebten Kielschutz und verteilte die beiden Messing-Schutz-Leisten am Bug zu einem einheitlichen Ganzen.
Danach begann ich damit, mit der japanischen Zugsäge - eines meiner wertvollsten Werkzeuge - die Stege an den Spanten durchzusägen.
Und schon bald war der Rumpf von der Helling befreit und konnte auf dem Ständer Freiheitsluft atmen.
Die als erstes zu bearbeitenden Stellen sind die Ränder der laminierten Seitenwände. Dort hat es noch einige Tropfen aus Epoxy, ausserdem steht die laminierte Flugzeugsperrholz Beplankung bis zu 1 cm über der Soll-Höhe.
Im Innern zeigt sich ein sehr befriedigender Anblick. Die Werftarbeiter haben sauber geabeitet!
Um denen, die sich der Ausmasse des Rumpfs noch nicht bewusst waren, ein Bild zu vermitteln hier ein Tropf-Shot:
Der Rumpf sieht jetzt sehr gut aus...auf dieser Basis kann ich gut weiter arbeiten.
Vor Feierabend habe ich die Jets eingeharzt.
Material:
- Epoxy Acrüpox (R&G) 100g
- Thixotropiermittel zum Verdicken der Sosse
- schwarze Farbpaste
- Baumwollflocken zum Stabilisieren und Armieren
Ausgangslage:
Am Rumpfboden sind durch die beiden Buchen-Leisten Begrenzungen für die Epoxy-Pampe bereits montiert.
Für die senkrechten, kreisrunden Stellen rund um die Austritts-Rohre habe ich aus FSH zwei Abdeckungen hergestellt, die das Epoxy-Baumwollflocken-Gemisch an Ort halten sollen und der Einharzung gleich ein einigermassen ansehnliches Gesicht zu geben.
Ich bin sehr zufrieden mit dem Resultat der heutigen Arbeiten und freue mich, morgen die eingeharzten Jets begutachten zu können.
18. November 2017
Das Einharzen der Jets ist sehr gut herausgekommen. Ein wenig habe ich grössere Epoxy-Spuren weggeschliffen, im grossen ganzen musste aber nichts gemacht werden. Ich der Realität sehen die Jets viel besser eingeharzt aus als auf den Fotos.
Als nächstes habe ich mir das Laminieren der Umkehrklappen mit den vorhandenen Silikonformen vorgenommen. Ich bin mir bewusst, dass das Resultat wahrscheinlich nicht wie erwünscht herauskommen wird...aber ich möchte vor allem das Laminieren unter Vakuum lernen.
Also habe ich zuerst die Silikonformen mit Grundierwachs eingestrichen, das man für schlecht benutzbare Oberflächen verwenden kann.
Dann habe ich das zu verarbeitende Material vorbereitet.
Hier sieht man von links Glasfasergewebe-Resten, Abreissbewege, Lochfolie und Saugvlies.
Dann bereitete ich einen Vakuumschlauch vor, indem ich am einen Ende (rechts auf dem Foto) den Vakuum-Schlauch verschloss und den Saugschlauch gleich mit verarbeitete. Im Innern ist ein Spiralschlauch, der das Absaugen der Luft erleichtert. Links ist das Verschliessen bereits vorbereitet.
Die Vakuum-Pumpe ist oben rechts zu sehen...oder hier in gross:
Das Laminiergeschirr und -material besteht - neben Haar und Härter - aus Farbpasten weiss und rot (es soll rosa werden, um dem Fudi auch eine natürliche Farbe zu geben), Thixotropiermittel und Baumwollflocken.
Ich mischte 90 Gramm Epoxy an, färbte es mit weiss und etwas rot rosarot, gab etwas Thixotropiermittel zum Verdicken bei und mischte am Ende noch Baumwollflocken hinzu. Die geben der Epoxy-Masse Festigkeit.
Diese recht dicke Pampe pinselte ich also in die Silokonformen und legte dann kleine und grössere Glasfasergewebe wie bei der Ppier-maché-Technik und betupfte das ganze noch einmal mit Epoxy-Masse.
Jetzt kam das Abreissgewebe, das man anschliessend wieder vom geformten Stück abreissen kann. Dann legte ich eine feine Lochfolie ein, die überschüssiges Epoxy kontrolliert abfliessen lässt. Am Ende kam noch eine Schicht Saugvlies, ein Material, das dieses überschüssige Epoxy aufsaugt. Durch das Abreissgewebe kann das Saugvlies anschliessend wieder entfernt werden.
Nachdem alle drei Formen laminiert waren, stellte ich sie in die Mitte des vorbereiteten Vakuumbeutels und verschloss diesen sorgfältig.
Jetzt konnte die Vakuum-Pumpe eingeschaltet werden...und nach dem Beheben eines keinen Lecks beim Verschluss mit Vakuumband zog sich die Plastikhülle schnell um die Formen zusammen und begann damit, die Werkstücke schön kompakt und dünn zu saugen.
Es wurde maximal ein Unterdruck von etwas mehr als 0.9 bar erzeugt.
Auf das Resultat morgen bin ich sehr gespannt!
Anschliessend - während ich das Vakuum überwachte - begann ich damit, die Decksleisten einzupassen und -kleben.
Wie ich bereits erwähnt hatte: es ist immer gut, genügend Klammern zur Verfügung zu haben.
Da ich noch nicht genau weiss, wie gross und wo die Luken genau sein werden, habe ich bis auf die mittlere Leiste alle Leisten eingepasst. Je nachdem wird die eine oder andere noch der Säge zum Opfer fallen müssen, wenn ich weiss, wie gross die Decksausschnitte sein werden.
19. November 2017
Also, das mit dem Abformen der Umkehrklappen mit den Silikonformen hat sich erledigt. So funktioniert das nicht.
Die Halbschalen sind formlich ansprechend herausgekommen, aber die Silikonformen haben sich unter dem Druck der Atmosphäre verformt.
Zudem habe ich viel zu wenig Glasfasergewebe und Epoxy verarbeitet, so dass die Teile viel zu dünn geworden sind.
Das Abreissgewebe hätte ich mir sparen können...die Lochfolie genügte, um das Saugvlies entfernen zu können.
...da muss ich mir was überlegen...entweder eine neue Form, eventuell mit neuer Technik...oder ich bestell gleich bei Harztec die skalierte Umkehrklappe. Mal schauen.
Doch zu anderen, erfreulicheren Themen.
Die Deckstringer habe ich alle eingebaut und verschliffen. Jetzt besteht eine homogenes Gitternetz, um das Deck aufzubringen.
Wie man sieht, habe ich die Zugangsluken bereits ausgesägt.
Am Heck wird es eine grosse Luke geben, die ins Deck integriert sein wird.
Im Oberdeck wie es eine kleinere Luke geben, ebenfalls ins Deck integriert. Dieses Deck werde ich wahrscheinlich in Edelholz ausführen...hab da noch Resten von der «Endless Summer»
Im vorderen Teil des Rumpfes wird eine grosse Luke unter dem Führerhaus geben, von der ich erst einen kleinen Teil ausgespart habe, sowie eine kleine unter dem vorderen Ausstieg, wo sich zwei Falltüren öffnen lassen werden...allerdings werde ich den Ausstieg nicht realisieren.
Mehr Fotos - wie immer - weiter unten in der Galerie.
23. November 2017
Der Rumpf ist Innen mit «G4», einem PU-Lack/Festiger/Grundierung, der die ganze Holzkonstruktion wasserfest macht. Dieser «Lack» ist sehr niedrigviskos, dringt also sehr tief in poröses Material ein und verfestigt alles. Hölzerne Oberflächen werden tiefgründig versiegelt und in Ritzen und Spalten dringt er sehr tief ein und verklebt noch stärker. Mit diesem Produkt von Voss-Chemie, das man leider als Privater nicht mehr kaufen kann, habe ich sehr gute Erfahrungen bei meinen Holzrümpfen gemacht. Und genau DAVON habe ich noch eine ungeöffnete Halbliterdose im Fundus gefunden. Steht zwar drauf, dass man's ungeöffnet nur eta 6 Monate aufbewahren kann...meins hat aber schon Liebhaberstatus, ist glaub 4 Jahre alt...;)
Also habe ich für den ersten Anstrich G4 etwa 3 : 2 mit dem passenden Verdünner verdünnt und das Innere des Rumpfes überall damit getränkt. Dieser Anstrich zieht praktisch komplett ein und kann innert 4 bis 5 Stunden mit einem unverdünnten Anstrich überpinselt werden. Dieser Zweikomponenten-Lack von dem man nur die eine Komponente kaufen kann (er braucht die Feuchtigkeit der Umgebung, um auszuhärten) kann wie Polyester oder Epoxy nass in nass verarbeitet werden.
Diese Behandlung hab ich im Freien vorgenommen, da das G4 und vor allem der Verdünner sehr stark nach Lösungsmittel riecht und wohl kaum viel Gutes in der Lunge anstellt. Man soll's ja nicht herausfordern.
Der Rumpf sieht schnittig und dynamisch aus, finde ich...:)
Die vordere Luke ist verschliffen und macht eine gute Figur.
Für die hintere Luke habe ich mir einen Verschlussmechanismus ausgedacht, wo ich durch bewegen eines mit Stiften versehenen Vierkants, einen Deckel in die Abdichtung ziehen kann. Etwas kompliziert vorzustellen, was ich schreibe...schau selber:
Das (oben) sind die beiden Teile separat. Oben der am Deckel befestigte Teil, unten eine Seite des in die Luke zu verklebenden Rahmens mit den Stiften, die in die schrägen Nuten fassen und durch das nach links zu bewegende Vierkant-Messing, worin die Stifte eingelassen sind, «heran» gezogen.
Hier die Vorrichtung in offenem Zustand:
von der Seite sieht man die Lücke zwischen U-Profil und der grossen L-Profil mit Verstärkung:
und in geschlossenem Zustand, man sieht gut das links heraus gezogene Vierkant:
Ob ich das Vierkant am Heck durch eine Bohrung im Spiegel oder durch einen Mechanismus auf Deck von der anderen Seite der Luke her bewege, weiss ich noch nicht. Die Füllung des U-Profils wird sehr wahrscheinlich ein Silikonschlauch sein, und unter den oberen Schenkel des U-Profils will ich noch eine Kante (z.B. einen 1 mm-Draht) löten und den Druck aufs Dichtungsmaterial noch zu verstärken. Aber das kommt später...zuerst waren die vier Seiten des Rahmens hergestellt.
Es ist schön, wieder an der Fräse und der Drehbank zu arbeiten und die Hirnarbeit, wie so etwas technisch geht und hergestellt werden kann, wie die Arbeitsabläufe sind und wie ich am einfachsten zum Ziel komme, faszinieren mich immer wieder.
25. November 2017
Den Rumpf habe ich Innen ebenfalls mit GFK laminiert.
Zuerst alles sorgfältig vorbereitet: für jeden Zwischenraum zwischen Spanten und Stringern habe ich ein Stück Glasfasergewebe zugeschnitten und entsprechend nummeriert um das Aufbringen zu erleichtern, so lange das Epoxy noch gut verarbeitbar ist.
Dann habe ich Epoxy angerührt - 100 g pro Seite - und alle notwendigen Werkzeuge bereitgelegt.
Der Rumpf sah zu diesem Zeitpunkt noch so aus:
Zuerst habe ich auf der Backbordseite alle Zwischenräume mit Epoxy bestrichen. Das habe ich nicht sonderlich sorgfältig gemacht, denn der gesamte Innenraum soll später lackiert werden.
Jetzt wurden die Glasfasergewebe-Stücke eingelegt, wovon ich leider kein brauchbares Foto gemacht habe. In diesem Stadium sind die Glasfasergewebestücke noch weiss, resp. dort wo sie bereits mit Epoxy getränkt sind, haben sie schon die Farbe des Epoxy angenommen. Mit dem Pinsel, den Rest des Epoxy verteilend, tupfte ich dann alles Glasfasergewebe-Stücke gut an, so dass alle komplett mit Epoxy getränkt waren.
Während der nächsten vier Stunden, in denen das Epoxy reagieren konnte, habe ich mich um den Verschluss und den Rahmen für die hinter Luke gekümmert.
Die zweite seitliche Schiene, mit den schrägen Nuten, habe ich angefertigt, ebenso die hintere und vordere Schiene. Davon habe ich kein Foto gemacht.
Der Rahmen ist soweit fertig, dass er testweise eingebaut werden könnte...zuerst muss aber das Deck begonnen werden, damit ich die Dimensionen und die Lage der beiden Rahmen abschätzen kann...;)
Am Ende des Werfttages expoxierte ich mit einer zweiten Schicht den Innenraum des Rumpfes...dieses Mal habe ich die Farbe dunkler angemischt und am Ende noch ein paar Farbtupfer aufgebracht.
26. November 2017
Die Kupplungen habe ich aus Aluminium angefertigt: 12 Stück Alu-Rund mit 25mm Durchmesser und einer Länge von 30mm abgelängt.
Auf der Drehmaschine:
- Plandrehen auf einer Seite
- auf Länge plan drehen am anderen Ende
- Absatz längs drehen auf 15mm Durchmesser und 12mm Länge
- grossen Durchmesser längs drehen
- Bohrung für Welle: 5mm auf der Motorseite und 7mm auf der Jetseite mit einer Tiefe von 20mm
- Bohrung für Verlängerungswelle 6mm durchgehend
Auf der Fräse mit Rundtisch:
- die beiden motor- und die beiden jetseitigen Teile am dicken Ende mit drei 6mm-Bohrungen um 120° versetzt versehen
- die vier verlängerungsseitigen Teile mit je drei 8mm-Bohrungen (ebenfalls um 120° versetzt) versehen
...und schon war der Tag rum.
Als Dämpfung verwende ich Silikonschlauch, satt passend auf die 25mm langen Bolzen aus Stahl gezogen.
Mit einer Verlängerungsattrappe in den Rumpf gelegt sieht's so aus:
...eigentlich bräuchte es gar keine Verlängerung...ich hätte auch einfach ein Zwischenstück anfertigen können. (aber dann hätte ich nicht einen wunderbaren Nachmittag an Fräse und Drehmaschine verbracht...;) )
27. November 2017
Ich habe vergessen zu schreiben, dass ich den Rumpf, so wie er war bevor ich ihn innen epoxierte, gewogen habe: 7750g - dünkt mich i.O.
Die Kupplungen mussten noch mit Gewinden für die Sicherungsschrauben ausgestattet werden...also acht M4-Gewinde in die einzelnen Teile geschnitten.
Danach klebte ich in die vier äusseren Teile die Bolzen aus Stahl ein. Diese mussten mit starken Klemmen in die Löcher gepresst werden, da der 2K-Lein so gut dichtete, dass die Bolzen immer wieder aus den Löchern gedrückt wurden.
Jetzt ging's an die Planung der Motorbefestigung.
Dafür muss zuerst die genaue Position und Lage des Motors ermittelt werden. Das geschieht mit Hilfe eines entsprechend langen Stückes Rund-Alus, in dessen Enden satt sitzende Bohrungen für die beiden Wellen angebracht sind. Diese Bohrungen mache ich jeweils, indem ich zuerst mit etwa dem halben Durchmesser vorbohre (nachdem selbstverständlich anständig mit dem Zentrierbohrer das Zentrum markiert wurde) und mich dann in zwei bis drei Schritten an den Nenndurchmesser herantaste. So habe ich Gewähr, dass das Loch nicht ausleiert und grösser ist als der Durchmesser des Bohrers - und logischerweise auch der Welle, auf der es satt sitzen sollte.
Nachdem also so eine Alu-Stange gebohrt war, konnte ich die Lage der Motoren bestimmen.
Das Heikle an der Motorbefestigung ist, dass sie sehr genau eingebaut werden muss, um übermässigen Stromverbrauch und Vibrationen zu vermeiden.
Bisher habe ich nicht die absolut befriedigende Lösung für eine Motorenhalterung gefunden und werde es bei diesem Schiff mit einer neuartigen Methode versuchen. Unter den Motoren lässt sich gerade noch ein dünnes Brettchen auf die waagrechten Spantenteile legen, so dass ich hier Motorenbetten aus Silikonkautschuk anfertigen werde.
Dazu habe ich auf dem Brettchen zwei rechteckige Kistchen aus Restenholz aufgeleimt, in die Silikonkautschuk gegossen werden soll, während die Motoren sich ihr eigenes Bett formen.
Als nächstes steht die Beplankung des Decks auf dem Programm. Ich beginne mit dem hinteren Arbeitsdeck, wo auch die in den letzten Tagen angefertigten Verschlüsse verbaut werden sollen.
Als erstes wird eine Lage Flugzeugsperrholz mit 0.8mm Dicke aufgeleimt. Da der Decksrahmen mit G4 behandelt ist, muss diese Verleihung mit 2K-Epoxy-Kleber (Araldit©Standard) vorgenommen werden.
Ein gutes und regelmässiges Anpressen ist hier wichtig, damit die Verklebung gut gelingt und sauber weiter gearbeitet werden kann.
28. November 2017
Die Kisten der Motorhalterungen sind trocken und können angepasst werden, damit Motoren und Wellen-Teile genügend Platz haben. Die Befestigung dieser Kisten ist gar nicht so einfach, da ich die Motorhalterungen nicht fix einkleben will. Aber ich finde eine Lösung.
In die beiden massiven Hölzer werden die Ankerpunkte für die Befestigung der Motoren in ihrem zukünftigen Silikon-Bett angebracht...wahrscheinlich werde ich da kommune Ringschrauben nehmen und die Motoren mit Kabelbindern festzurren.
Das aufgeklebte Deck auf der achtern Arbeitsfäche ist gut getrocknet und die Ränder schnell versäubert, so dass ich die vorgefertigten Schliessrahmen-Teile definitiv einpassen und einkleben kann. Die Ecken werden erst später gedichtet...ich wollte diesen Rahmen nicht verlöten um ihn so genau wie möglich einpassen zu können. Ausserdem waren da nicht genügend grosse Flächen um dauerhafte Lötstellen zu garantieren.
Die Verschluss-Stangen werden zum Bug hin bewegt werden können...eine Luke in der Stufe zwischen Achterdeck und Oberdeck wird den Zugang erlauben.
Für den Abschluss des Oberdecks musste ich zwei 5 x 10 mm-Leisten formverleimten, um die erforderliche Biegung ohne grossen Zug realisieren zu können.
Die Back habe ich auch beplankt - aber nur die Teile, die wirklich sichtbar sind. das Führerhaus soll abnehmbar sein und den Zugang zum Innenraum gewährleisten...dort werde ich allerdings einen Süllrand mit O-Ring-Dichtung anfertigen. Hier nehme ich 2mm-Flugzeugsperrholz.
29. November 2017
Die Motorenhalterungen liess ich liegen, da sich dort eine neue Möglichkeit aufgetan hat...dafür muss ich auf ein paar Kleinteile warten.
Dafür kümmerte ich mich um den Deckel zur grossen Heckluke.
Nachdem die am Vortag aufgeklebten Decksteile versäubert waren, passte ich die vier Rahmenteile ein, die am Deckel befestigt werden sollen. Ich verzichtete darauf, diese zu verraten, da die Kontaktflächen minimal sind und Lötstellen kaum halten würden. Also legte ich die angepassten Rahmenteile in den gestern verleimten Rahmen, nachdem alles sauber mit Malerkrepp abgedeckt war
Dann schnitt ich ein genau so grosses Stück 0.8 mm Flugzeugsperrholz-Rechteck zu. Dieses klebte ich mit Araldit©Standard auf die liegenden Rahmenteile und beschwerte es mit einer Schachtel Metallteile zu Drehen. Für ein Foto habe ich die Beschwerung kurz entfernt:
Auf dem Foto sieht man bereits die schräge Rückwand des Mannschaftsraums. Um diese anzukleben musste ich zuerst die gestern angeleimte Endleiste des Oberdecks auf den korrekten Winkel schleifen. Auf das Deck leimte ich eine auf der Kreissäge zugeschnittene Dreiecksleiste.
In der Mitte liess ich frei, weil dort eine Luke hin kommt. Dort kann die Mannschaft zusteigen...ich werde diese Luke nutzen, um raschen Zugang zu den wichtigsten Teilen und zum Verschluss der Heckluke zu haben.
Obwohl noch mehr Luken vorhanden sein werden - eigentlich besteht dieses Schiff nur aus Luken - will ich eine, die leicht und schnell zu öffnen ist und über die ich Zugang zu Hauptschaltern, Akkus und Empfänger habe.
Auf dieser verlinkten Expolsionszeichnung sieht man die geöffnete Heckluke gut.
Um bei den Luken zu bleiben: die Luken im vorderen Teil des Rumpfs liegen jetzt auch mehr oder weniger fest.
Ich habe zuerst den Süllrand aus 12 x 4 mm «Tannen»leisten entsprechend meinen Plänen auf's gestern mit Araldit© verleimte Deck geklebt. So weiss ich, wie die Abmessungen das Steuerhaus haben wird. Diese Leiste wird bei den abnehmbare Teilen der Süllrand sein, der verhindert, dass Wasser in den Innenraum schwappt wenn ich die Möglichkeiten des Boots auszureizen versuche.
Auch die schrägen Niedergänge, die noch mit einer Leiste als Steighilfe belegt werden, habe ich angebaut, um den Süllrand bis dort ziehen zu können.
Als klar war, wie gross der Steuerstand werden wird, habe ich den 6. Spant (von achtern) geopfert und einen Teil des gestern verlegten Decks mit der japanischen Zugsäge fast schon chirurgisch genau herausgetrennt. Zwischen der Ausstiegsluke im Bug und der grossen neuen Luke sind backbords und steuerbords noch zwei Stücke Sperrholz innerhalb des Süllrands...ich überlege mir noch, ob ich die auch heraustrenne oder so stehen lasse. Je nachdem welche Zusatzfunktionen ich allenfalls im Bug einbauen will, könnten sie nützlich sein...wir werden sehen...eilt ja nicht.
Zum Abschluss noch ein Foto vom verschliffenen Deck im Bereich des Bugs. Zusammen mit der bereits im Rohbau angebrachten Scheuerleiste ergibt sich jetzt ein wunderbarer Übergang von den Seitenwänden zum Deck.
Ich mache mir bereits Gedanken zur Gestaltung des Decks. Original wäre ein Anstrich - bei mir natürlich in fröhlichen Farben. Als ich heute per Zufall (?) auf mein Restenlager an Edelholz-Leisten von der Beplankung der BabyBootlegger
und der Taltrast
vorbei kam - auf der Suche nach irgendeinem Werkzeug, das irgendwo im grossen Durcheinander liegen musste - kam mir die Idee, ich könnte das Deck ja auch Yacht-mässig mit Edelholz beplanken. Irgendwie gefällt mir der rotbraune Farbton des Mahagoni wie er an der BabyBootlegger so schön zur Geltung kommt, sehr gut. Natürlich mit schwarzer Kalfaterung zwischen den Leisten (wie bei der Taltrast). Von den Zedernleisten, mit denen der untere Teil der Taltrast beplankt ist, habe ich auch noch einige.
Irgendwie lässt mich diese Idee nicht mehr los...zusammen mit der ansonsten ungewöhnlichen und verrückten Farbgebung könnte das gut wirken.
30. November 2017
Das Verkleben des Messingrahmens mit dem Lukendeckel ist sehr gut herausgekommen...ich konnte nach einer Nacht Aushärten den Verschluss mühelos öffnen und den Deckel ohne Probleme aus seiner Luke nehmen.
Jetzt musste ich die Schliess-Stangen neu anfertigen, weil die ursprünglichen zu kurz waren. Um sie besser schieben oder ziehen zu können, um die Luke zu öffnen, lötete ich eine eingeschraubte M3-Schraube als Hebel fest.
Gekennzeichnet habe ich sie auch gleich...man soll das Werkzeug, das man hat, auch nutzen!
So liegt das gesamte Material zum Verschliessen der achteten Luke bereit für den Einbau.
Es stellt sich noch immer die Frage, welches Dichtungsmaterial ich verwenden soll. Zuerst ein Test mit einem 6 x 4 mm Silikonschlauch...der ist definitiv zu gross und dick...da lässt sich die Luke nicht verschliessen. Aber mit einem kleineren, 4 x 2 mm Silikonschlauch geht es perfekt. Das heisst noch nicht, dass die Luke dicht ist...aber zumindest lässt sie sich schliessen. Dichigkeitstest kommt wenn das Deck fertig ist und Wasser abkann.
Die Luke wird eingesetzt und dann dopple ich das Achterdeck rund um den Lukendeckel mit Sperrholz auf, so dass für das Beplanken eine gute Unterlage besteht.
Mit der aufklappbaren Einstiegsluke habe ich auch weiter gearbeitet. Dort ist der Süllrand entstanden...unten habe ich den Abschnitt der Dreiecksleiste, die ich für den oberen Abschluss der schrägen Rückwand gesägt hatte, verbaut.
Weiter ging's mit dem Oberdeck, das ich aus einem Stück 2mm-FSH ausschnitt. Die Einstiegsluke habe ich des besseren Zugangs wegen verlängert und einen weiteren Spant der Kerrichtverbrennung überlassen. Das Aufkleben machte ich hier wieder mit Araldit©, da die Leisten, auf die das Oberdeck geklebt wird, bereits mit G4 behandelt sind und sich wegen der verschlossenen Poren nicht mehr zum Weissleimen eignen. Diese Verklebung muss jetzt 24 Stunden aushärten.
Im Bereich des Bugs habe ich den Süllrand korrigiert, nachdem ich gestern eine Leiste, resp. einen Spalt übersehen hatte.
5. Dezember 2017
Nachdem der Rahmen getrocknet war, konnte ich überstehende Leisten und Sperrholz plan schleifen und damit den Rahmen für die Deckel vorzubereiten. Mit dem Proxxon-Blockbandschleifer geht das wunderbarstens...:)
Dann schnitt ich gemäss Plan die Oberseiten des Steuerstands und des Vorbaus zu, passte sie an und verleimte sie.
Das Dach des Aufbaus klebte ich noch nicht an, weil ich zuerst die Fronten zuschneiden und einpassen wollte.
Ich habe grossen Spass daran, die Teile am Modell selber zu gestalten....eine Mischung aus Plan- und Scratch-Modellbau mit grossem Grabbelkisten-Anteil.
Sicher kann man einen Steuerstand auch anders - und vielleicht besser - bauen...mein Weg ist jedoch auch zielführend und entspricht meiner Art fast perfekt.
Vielleicht wundert sich jemand, dass da keine Türen eingeplant sind...wenn man sich den Massstab vor Augen führt wird das auch klar, denn jede Tür wäre viel zu niedrig. Kapitän und alle Passagiere steigen über die Heckluke in den Innenraum des Schiffs.
8. Dezember 2017
Der Bau des Steuerhauses und der anderen Aufbauten nimmt recht viel Zeit in Anspruch...aber es macht viel Spass, mit Holz zu formen.
Das Aussägen der Fensteröffnungen mit der Dekoupiersäge geht immer einfacher vonstatten...genaues Sägen mit einer Laubsäge oder eben der Dekoupiersäge gelingt mir meist nicht so gut.
Die Formen sind schon sehr gut zu erkennen...mir gefällt's.
Jetzt warte ich auf ein bestelltes Rohrbiege-Tool, um bald mit der Reling und der Abdeckung der Jets am Heck anzufertigen.
9. Dezember 2017
Die Aufbauten, inklusive der Kästen auf dem Arbeitsdeck, sind im Rohbau fertiggestellt.
Als nächstes werden die diversen kleinen Unschönheiten verspachtelt werden.
Ausserdem fehlt am Backbord-Kasten auf dem Arbeitsdeck noch ein kleiner Kasten, auch die Tritte an den schrägen Ebenen fehlen noch.
So langsam beginne ich damit, Sonderfunktionen zu planen.
Neben den Klassikern (Lichter, drehendes Radar, Sound) möchte ich noch andere realisieren.
- Am liebsten würde ich auf das Arbeitsdeck einen Jetski in 1:10 stellen, der mittels eines Davids/Krans zu Wasser gelassen werden kann und auch fernsteuermässig steuerbar ist...das grösste Problem ist jedoch, ein Modell eines Jetskis in 1:10 zu finden. Selbst als Standmodell gibt es diese nicht im gewünschten Massstab. Ich habe auch bereits einen 3D-Drucker angefragt, was es kosten würde, einen Jetski (einen CAD-Plan habe ich bereits für lau gekauft und entsprechend zu bearbeiten versucht) herstellen zu lassen...aber die erforderlichen rund 700 € sind mir schlicht zu viel.
- Eine Wasserkanone möchte ich gerne montieren...die könnte z.B. aus der sich öffnenden Bug-Luke heraus spritzen.
- Feuerwerk wäre noch ganz spassig...aber sicherheitsmässig nicht ganz unbedenklich.
- Und eine Nebelfunktion kann ich mir auch vorstellen (wobei diese keinen wirklich sinnigen Bezug zum geplanten Verwendungszweck des Boots haben dürfte...es wäre allenfalls eine Reminiszenz aus dem früheren, militärischen Leben des Schiffs.
10 Dezember 2017
Die Moosgummischnur ist angekommen!
Ich hatte je 5 Meter in den Durchmessern 3, 4 und 5 mm bestellt...bei den günstigen Preisen und des bestimmt universell verwendbaren Dichtungsmaterials habe ich gleich ein kleines Lager angelegt.
Die Schnur mit dem Durchmesser von 4 mm ist ideal: sie passt perfekt in den Kanal und der Deckel lässt sich damit perfekt schliessen, so dass die Oberfläche des Arbeitsdecks plan ist.
Die beiden Seitenkasten werde ich in irgendeiner Form für eine Funktion verwenden...deshalb habe ich unter den Kasten je ein Zugangsloch gebohrt, durch das z.B. Kabel gezogen werden können.
Danach habe ich die beiden Kasten verklebt.
Jetzt konnte mit der Decksbeplankung begonnen werden.
Ich habe heute einen Rahmen um das gesamte Deck gezogen, sowie den Mittelstreifen verlegt.
Das dunkle Holz ist Mahagoni, das helle ist Ahorn.
Die einzelnen Leisten habe ich mit Sekundenkleber fixiert...endgültig werden sie dann mit dem G4 verklebt, mit dem ich nach beendeter Beplankung das Deck und die Aufbauten tränken werde.
Das Beplanken ging rassig voran und machte ungemein Spass...jetzt freue ich mich darauf, den Rest in Mahagoni zu beplanken...hier werden dann auch Zwischenräume für die Kalfaterung vorhanden sein.
12. Dezember 2017
DARAUF habe ich mich gefreut!
Herrlich, das Beplanken! Ich liebe es!
Der vordere Teil des Decks wird so bald als möglich beplankt.
16. Dezember 2017
Das Deck ist fertig beplankt!
Folgende Arbeiten wurden erledigt:
- Beplankung des Daches mit Überständen, welche anschliessend mit dem kleinen Bandschleifer verschliffen wurden. Zum Abschluss wurde das Dach mit einer Mahagoni-Leist 5 x 2 mm rundherum abgeschlossen. Alles verschliffen.
- Oberfläche vor den Cockpitfenstern mit Überstand beplankt. Kalfaterfuge zur Fensterfront. Alles verschliffen.
- Vorderes Deck vom Mittelstreifen her beplankt, wobei jede Planke einzeln zugeschnitten und -geschliffen werden musste.
- Deckel der vorderen Luke beplankt.
- Mittelstreifen-Fehler an der hinteren Einstiegsluke korrigiert.
- bei beiden Schrägen auf Deck die Mahagoni-Beplankung verschliffen.
- hintere Einstiegsluke mit einer Mahagoni-Umrandung versehen und veschliffen.
- Decksränder verschliffen.
Aber schau selber:
Der Rahmen der Einstiegsluken wird nach dem Verschleifen der Kalfaterung mit Mahagoni aufgedoppelt...das stört rein optisch etwas...wird dann etwa so aussehen (die Leisten mahagonimässsig eingefärbt mit Schottofopp)…
Hier sieht man die Rahmen um Lukendeckel und Steuerhaus gut:
Die grosse Luke im Arbeitsdeck ist auch von Auge kaum zu erkennen...auf der Foto sieht man es gar nicht:
Die Luke lässt sich sehr gut öffnen.
Auch die vordere Luke wird sich öffnen lassen...da bereiten mir die Scharniere noch etwas Sorge...das wird wohl ein Eigenbau auf Drehmaschine und Fräse...Miniaturmodellbau.
Unter dieser Luke möchte ich einen Feuerlöscher-und-Zuschauer-nass-mach-Monitor, einen sogenannten F&ZnmM, platzieren.
Da stellen sich diverse Fragen...die momentan grösste ist, wie ich ein wasserdichtes Rohr-Gelenk herstellen oder wo ich ein solches kaufen kann. Das ist für die Funktion des Drehen und Lebens-Senkens des Monitors.
25. Dezember 2017
Endlich, nachdem ich meine zweitägige Vorweihnachtszeit und die Weihnachtsfeierlichkeiten erfolgreich überlebt hatte, machte ich mich daran, an der Stridsbåt weiter zu arbeiten.
Ich habe das beplankte Deck soweit geschliffen, dass eine ebene Fläche vorhanden ist, bevor ich weiter arbeite.
Dann wurde das gesamte Deck mit G4 grundiert. Diese Grundierung zieht sehr gut ins Holz ein und verfestigt die Konstruktion ideal. Ich habe - nachdem bei R&G das G4 nicht mehr zu beziehen ist, in der Schweiz mit Suter Kunststoffe einen Lieferanten gefunden, der auch R&G-Produkte vertreibt.
Jetzt hat das Holz die endgültige Farbe:
etwas unscharf von Vorne:
und die Einzelteile:
und das Steuerhaus:
Morgen hoffe ich, die Kalfaterung machen zu können...:)
Idee | Planung | Realisation | April 2014 - 31. Oktober 2017
Für mich sind bei der Wahl eines zu bauenden Schiffs vor allem technische Aspekte und eine gelungene Linienführung wichtig. So ist mir unwichtig, aus welcher «Sparte» das Original kommt - ich mache eh etwas draus, das meiner momentanen Laune, einer verrückten Idee oder einer unbändigen Faszination folgt.
So war es bei der «Endless Summer», die einen bisher nicht existenten Verwendungszweck für einen Schlepper als Basis-Schiff bei Surf-Expeditionen darstellt.
Die massstäblich kleine Schwester der «Endless Summer» wird diese Stridsbåt90 werden, die im Original rund halb so gross ist wie der Schlepper «Smit Mersey», dem mein Modell nachempfunden ist.
Als kleine Schwester stelle ich mir ein schnelles Einsatzboot für die wilden Big-Wave-Surfer vor, die sich mit diesem Schiff nahe an grosse Wellen manövrieren lassen können. Eventuell werde ich noch Jet-Skis für’s Town-In oder für die Rettung bauen…am liebsten funktionsfähig.
Die Gestaltung dürfte ähnlich der «Endless Summer» sein: Hibiskus-Blüten. Nur diesmal wahrscheinlich in Blau — Hellblau - Seagreen - Türkis - Weiss.
Als Massstab habe ich mich für 1:10 entschieden. Das ist eigentlich ein «unmöglicher» Massstab, denn hier ist die Verlockung, alles ganz genau abzubilden und sich in Details zu verstricken, sehr gross. Aber keine Angst…ich werde nicht ein perfektes aber aus meiner Sicht langweiliges Scale-Boot bauen, sondern einen ziemlich gebastelten, lustigen Surf-Flitzer.
Es gab bei Kehrer-Modellbau - das sind die, die die berühmten Kehrer-Jets bauen - einmal Rumpf («Polis» hiess der) und Aufbauten einer Stridsbåt90 tiefgezogen. Aber der war in einem kleineren Massstab. Ausserdem interessieren mich Kunststoff-Rümpfe überhaupt nicht.
Ich will den Rumpf selber bauen!
Dazu muss ein Spantensatz und ein brauchbarer Bauplan her. Gibbet aber nischt….also selber zeichnen.
…dass CAD-Programme jedoch so umfangreich und - für den Laien - kompliziert sind, hätte ich nicht gedacht!
Zuerst mussten aber Daten her, die in eine dreidimensional Zeichnung in «Freeship», einem Opensource-CAD-Programm für den Schiffbau, verwurstelt werden kann.
Im Internet fand ich Seiten- und Aufriss der Stridsbåt90, aus denen ich trotz miserabler Qualität und viel zu geringer Auflösung die Kenndaten der einzelnen Spanten herauslesen konnte. Dazu zeichnete ich in Illustrator© eine hochauflösende Kopie nach, auf der sehr genau die einzelnen Kennpunkte definiert werden konnten. Ein hinterlegtes Millimeter-Raster erleichterte diese Arbeit sehr.
Das Resultat war eine sogenannte Offset-Tabelle.
Und jetzt kam eben das CAD-Programm ins Spiel.
Die Daten aus der Offset-Tabelle werden als Koordinaten interpretiert und entsprechend beim Setzen von «Eckpunkten» in der digitalen Zeichnung eingegeben.
Das sieht in Etwa so aus:
Viel mehr sagt aber eine Zeichnung mit eingefärbten Flächen, Schatten und aus verschiedenen Blickwinkeln. Auch das lässt sich relativ einfach herstellen:
Die roten Flecken bedeuten, dass an diesen Stellen der Rumpf nicht «strakt», also quasi «aus der Fläche» ragt…oder eine Beule hat, die nicht gebaut werden kann.
Da ich aber in Holz baue, wo in den verschiedenen Schritten die genaue Form sowieso erst gefunden wird, stören solch relativ geringen Fehler nicht. Zumindest glaube ich das.
…die Modellbaukollegen, die sich präzise an Baupläne und Originalformen halten würden mich wohl bei so einer Aussage am liebsten mit einem Publikationsverbot belegen (lol)…aber in meiner Erfahrungzeigt der reale Umgang mit den Materialien manchmal ganz andere Schwierigkeiten als ein nicht zu Hundert Prozent strakender Rumpf.
Die Seitenansicht, Heck- und Front-Ansicht, sowie die Aufsicht habe ich in 1:1 ausdrucken lassen Das ergab zwei Planbögen von rund 90cm Breite und 2 Metern Länge!
Ich habe dann aus der CAD-Zeichnung die Spantenrisse extrahiert und sie in Fräs-Files verwandelt, um sie einem lieben Modellbaukollegen zu senden, damit er mir die Spanten auf der Fräse herstellte.
Das händische Aussägen mit der Dekoupiersäge hat mich so etwas von garüberhauptnicht interessiert, dass ich gerne den Zusatzaufwand am Computer in Kauf nahm.
Als die Spanten postalisch bei mir angekommen waren, baute ich zuerst eine Helling, auf der die Spanten dann kopfüber befestigt werden sollten.
Als Basis stand mir die Grundplatte der «Taltrast» zur Verfügung. Dieser Segler hat etwa die gleiche Grösse wie die Stridsbåt90. Zuerst klebte ich Leisten im Abstand der Spanten (hier durchweg 10cm) auf. Dabei muss genau auf exakt parallele Befestigung der Leisten geachtet werden!
Als nächstes wurden die Spanten der Reihe nach positioniert und ausgerichtet.
Die Ausschnitte für den Antrieb musste ich unbedingt vor dem Verkleben aussägen. Diese Arbeit wäre am fixierte Heckspant sehr umständlich gewesen.
Die Jets sind übrigens von der Firma MHZ-Powerboats (https://www.mhz-powerboats.com) und sind für Motoren ab 1 PS ausgelegt. Sie erzeugen je rund 120N Schub, was einem totalen theoretische Pfahlzug von 24 kg entspricht. Das wäre sehr viel! Eine Einbaubucht habe ich von Anfang an vorgesehen:
Jetzt begann ich, den Rumpf zu formen, indem ich Längsleisten einpasste und zu verkleben begann. Besonders die komplizierte Form im Bugbereich, wo sich die zwei Flächen des Rumpfs in drei aufteilen, verlangte einiges an Hirnschmalz. Ich musste herausfinden, wie die «Stringer» genannten Leisten am besten zu verkleben wären, um eine möglichst gute Auflage für die spätere Beplankung zu erreichen.
Dafür ist man froh um jede Klammer und anderes Hilfsmittel, das zur Verfügung steht. Manchmal ist der Rumpf-Rohbau vor lauter Klammern kaum noch zu sehen.
Schon bald konnte mit dem Verkleben der ersten Brettchen begonnen werden. Hier die Bugpartie, die beim Original eine abklappbare Bugklappe darstellt und bei meinem Modell nur in der Form, nicht aber in der Funktion nachgebildet werden wird.
Auch müssen jetzt schon kleine Fehler ausgebessert werden…zum Beispiel ein fehlendes Stück im Kiel.
Die Oberkante der Seitenwände müssen jetzt schon mindestens angedeutet sein, damit es vom Aufwand her nicht zu kompliziert wird. So fällt das Laminieren später leichter und wenn der Rumpf von der Helling genommen werden wird, muss «nur» noch der Aufbau ab Deckshöhe gebaut werden.
Ist der Rumpf mit Spanten und Stringern geformt und die Ausschnitte für die Jetantriebe korrekt geformt, wird alles überprüft und einer letzten Inspektion unterzogen.
Jetzt kann mit der Beplankung begonnen werden!
Da es sich um einen sogenannten Knickspanter-Rumpf handelt, wird das Beplanken mit verhältnismässig grossen Flugzeugsperrholz(FSH)-Platten möglich sein.
Für die Seitenwände wähle ich eine einschichtige Beplankung mit 1.5-mm-FSH, für die Laufflächen zweischichtige Beplankung mit 2 mal 0.8-mm-FSH.
Beim Original ist das Heck rund 5° nach hinten geneigt. Das erziele ich mit einer Blende. Die Basis dafür wird mit abgeschrägten Leisten hergestellt.
Am Bug werden recht komplizierte Formen notwendig, um ein zuverlässiges Verkleben der Beplankung möglich zu machen.
Am Ende - oder zumindest fast am Ende - der Beplankung sieht der Rumpf so aus:
Gestern habe ich in einem Anfall akuten Wahnsinns mehr als drei Jahre altes Epoxy-Harz und -Härter vermischt und den rohen Rumpf damit bestrichen. Dies zum Zweck der Verfestigung der Holzkonstruktion.
Das Harz (von R&G, super Qualität!) sah trotz der langen Standzeit bei Zimmertemperatur und nur mit dem Pumpspender verschlossen ganz normal aus. Also mass ich die vermuteten 80 Gramm ab und pumpte ohne vorherige Prüfung den Härter mit dem Pumpdosierer ins Mischglas.
Eine braune, zähflüssige Sosse ergoss sich ins glasklare Harz!
Mit Todesverachtung vermischte ich die beiden Komponenten zu einem hellbraunen Süppchen, verdünnte es mit Aceton und begann ohne Rücksicht auf Verluste den Rumpf damit einzupinseln.
Die Tragweite meiner Handlung war mir zu dem Zeitpunkt nicht wirklich bewusst. Erst später merkte ich, dass, sollte die Epoxy-Mischung nicht aushärten, ein Riesengeschmiere, klebrig wie weissichnichtwas und einfach gruusig, wieder vom liebevoll gebauten Rumpf würde waschen müssen.
Umso grösser war dann meine Erleichterung, dass das Epoxy ausgehärtet und trocken war, keine klebrige Stelle war zu entdecken.
Bestimmt wird diese Epoxy-Schicht nicht hochbelastbar sein und keinen industriellen Standards genügen...aber sie wird halten.
Und DARUM geht es doch, oder?
Gespachtelt habe ich mit 2K-Polyesterspachtel aus dem Baumarkt.
Nach diversen Spachtel- und Schleifgängen hatte ich den Rumpf so weit, dass ich ans Laminieren denken konnte:
Ich möchte für die paupere Qualität der Fotos förmlich um Verzeihung bitten...ich war zu faul, die Kamera mit in die Werkstatt zu nehmen und musste bei bescheidenen Lichtverhältnissen mit dem Smartphone Vorliebe nehmen...lol
Auf dem folgenden Foto erkennt man gut, wo die Konstruktion - oder vielleicht meine Ausführung - ihre Mängel hat. Die zeichnerische Konstruktion der Spanten stimmt nicht vollkommen. Die grossen Spachtelflächen zeigen Dellen, die von nicht strakenden Spanten herrühren.
Jetzt wurde laminiert.
Ich verwende Epoxid-Harz und -Härter von R&G, sowie Glasfaser Köper-Gewebe mit einem Gewicht von 80g/m2. Hier kam noch schwarze Farbpaste hinzu. Die Farbe hilft mir, einen besseren Überblick zu haben beim Auftragen des Epoxy und auch beim Auflegen der Glasmatte.
Zuerst muss das Gewebe zugeschnitten werden - das geht später nicht mehr, weil mein Epoxy eine Topfzeit von rund 40 Minuten hat.
Beim Zuschneiden machte ich einen Fehler: ich schnitt bloss für jede Rumpfseite eine Bahn zu, statt an der scharfen Kante zu teilen. Glasfasergewebe lässt sich - wie jedes andere Gewebe - nicht über eine 90°-Kante gelegt werden. Das ergibt immer eine «runde Ecke». Und das ist hässlich, lässt sich aber mit «etwas» Mehraufwand ausgebessert werden...nur optisch, technisch ist es eigentlich eine Katastrophe. Bei meinem Boot müssen aber keine industriellen Festigkeitsnormen erfüllt werden...und massstäblich gesehen ist meine Bauweise eh viel zu massiv.
Also rührte ich 100 Gramm (2:1) an, gab Farbpaste hinzu und strich eine Seite des Rumpfes überall dort damit ein, wo ich laminieren wollte. Der Auftrag war denkend und reichlich, aber ohne dass Läufer entstanden. Auf die schwarze Fläche legte ich sorgfältig die vorbereitete Bahn Gewebe. Meine Sorgfalt galt in erster Linie dem geraden Verlegen, denn das Köper-Gewebe verzieht sehr leicht sich durch seine grosse Flexibiltät (was an schwierigen Stellen sehr hilfreich ist). Ich begann jeweils am Heck und legte die sehr leicht ausfransende Kante entlang des Kiels. Dabei versuchte ich, den unteren Teil des Bahn nicht auf den Rest der eingestrichenen Fläche zu legen, denn Epoxy klebt sehr hartnäckig. Als eine gerade Linie am Kiel entlang verlegt war, konnte der untere Teil des «Tuchs» faltenfrei auf den Rest des Rumpfteils gelegt werden. In diesem Stadium lässt sich das Gewebe noch ablösen, um Falten zu entfernen. Nachdem alles glatt lag, konnte ich das Gewebe mit einem trockenen, kurzflorigen Roller anpressen. Dabei muss darauf geachtet werden, nicht zu viel Duck auszuüben, um das Gewebe ich zu verziehen.
Bei dieser Tätigkeit bemerkte ich meinen Fehler mit der Kante...jetzt war aber schon zu spät, denn eine schöne Kante lässt sch nur in zwei Schritten laminieren. Jänu.--;)
Jetzt konnte noch etwas mehr Epoxy aufgetragen werden, um das Gewebe vollständig zu tränken. Das sah dann so aus:
Die Luken für die Jet-Ansaug-Stutzen habe ich einfach überlaminiert...das lässt sich nach dem Aushärten problemlos mit einer scharfen Klinge abschneiden.
Die Oberfläche ist nicht perfekt gelungen...es hat ein paar Stellen, wo man den Falt des Köper-Gewebes sieht, ausserdem sind ein paar Stellen nicht schön angedrückt. Hier sieht man sehr gut die misslungenen Kanten. Links ist zu sehen, wie sich das Gewebe «um die Kante geworfen» hat.
Der gesamte Rumpf wurde anschliessend geschliffen und die Unebenheiten, sowie die runde Kante eliminiert.
Danach bereitete ich eine Leiste auf der kleinen Kreissäge als Stepleiste vor, indem ich sie mit einem 20°-Winkel zu einem dreieckigen Querschnitt brachte.
Diese Leiste habe ich mit Araldit©Standard verklebt.
Auf dem Foto oben sieht man die aufgeklebte Leiste und darüber eine angesägte zweite Leiste als Zulage beim Anpressen.
Auch Schraubzwingen kann man nie zu viele haben...;)
Nach dem Aushärten des - genialen! - Klebstoffs habe ich die Stepleiste der Kontur des Rumpfes angepasst und verschliffen.
Die Ansaugstutzen-Luken sind ebenfalls verschliffen.
Als nächstes steht ein wiederholter Zyklus aus Spachteln und Schleifen der Oberfläche an.
Die Fortsetzung ist im nächsten Artikel oberhalb dieses Beitrags nachzulesen.