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Vorerst noch Handarbeit, dann ein Ringofen, eine Feldbahn ...
Damals wurde in den Wintermonaten Lehm abgebaut. In der warmen Jahreszeit produzierte er mit seinen Söhnen und 6 Mitarbeitern in Handarbeit bereits jährlich 120 to Ziegel. 1873 ergänzte Josef Schumacher in der 2. Generation die Ziegelei mit einer neuen Hütte und 1892 mit einem Ringofen. 1903 übernahmen Anton und Josef Schumacher in 3. Generation die Ziegelei, wobei 1906 der erste Elektromotor in Betrieb kam. 1907 errichtete Anton Schumacher die Feldbahn, welche nach einigen Anpassungen noch heute in Betrieb ist. Nach dem frühen Tod ihres Mannes führte ab 1909 Frau Anna Schumacher den Betrieb, der nun jährlich 100 000 Backsteine produzierte.
Mit Anton und Heinrich Otto am Ruder in der 4. Generation wuchs der Ausstoss1922 auf 900 000 Backsteine. 1924 wurde ein neues Feinwalzwerk und ein neuer Kollergang eingebaut. 1931- 56 folgten der Ausbau von Ringofen und Trocknerei, der Einsatz von Bagger und Trax in der Lehmgrube sowie Erstellen einer neuen Aufbereitungsanlage. In dieser Zeit beschäftigte der Betrieb 45 Mitarbeiter. Mit Artur und Ernst Schumacher amtet ab 1959 die 5. Generation, welche 1960 das Jubiläum 100 Jahre Ziegelei Schumacher und Gründung der Fürsorgestiftung feierte.
Zunehmender Ausbau und Automation
1961 - 1981 wurden in rascher Folge ein neuer Tunnelofen, eine Trocknerei, ein zweites Walzwerk, eine Setzmaschine installiert und ein Sumpfhaus gebaut. Mit dem Einbau eines Mikroprozessors konnte die Jahresproduktion auf 20 Mio. Backstein erhöht werden. 1985 folgte das125-Jahr-Jubiläum Schumacher Ziegelei und Montage einer neuen Steinpresse. 1997 übernimmt Kurt Schumacher, Keramikingenieur in 6. Generation, die Führung des Unternehmens. Mit dem Einbau des Folienhaubenautomats wird 1998 der Betrieb auf den heutigen Stand gebracht und brennt nun jährlich 30 Mio. Backsteine mit gerade mal 7-8 Beschäftigten in der Produktion.
Nach der Filmvorführung fassten wir alle Kopfhörer und Herr Reinhard begann die Betriebsbesichtigung und kommentierte diese über Mikrofon auch in den lärmenden Hallen für jeden verständlich. Ebenso wurden über Mikro Fragen von Kollegen gestellt und beantwortet. Zuerst ging es an vielen Stahltonstürzen, einem grossen Palettenlager, aufgestapelter versandbereiter Backsteinpaletten und der offenen Halle für zugeführtes Materials, vorbei. Hinter den zwei 1 Mio. Lit. fassenden Schweröl Tanks und einem Gastank sieht man in einer Entfernung von zirka 2 Km am Hang die Lehmgruben. Das Schweröl wird mit Gas aufgeheizt, bevor es in den Brennern im zirka1 00 m langen Tunnelofen zum Brennen der Backsteine entzündet werden kann. Ein Teil der ersten Grube darf nicht rekultiviert werden, denn es hat sich ein Biotop entwickelt das Frösche und andere Lebewesen beherbergt. Es wurde unter Naturschutz gestellt. Von der Grube wird der Lehm in einer Transportbahn mit Kippwaggons in die Ziegelei gefahren Jede Fuhre bringt 30 m3 und in 7-8 Fahrten wird der Tagesbedarf von zirka 220 m3 zugeführt.
Aus dem Walzwerk mit 20 bar durch die Schneckenpresse gepresst
Weiter ging es nun zur Beschickeranlage, die den Lehm aus der Grube zerkleinert und mit zugeführtem Material vermischt. Im lärmenden Kollergang wird mit zwei 10 to schweren Rädern die Körnung des Rohmaterials vorerst auf 1.5 mm dann im Walzwerk auf 0.9 mm verfeinert. Nun wird der Lehm, unsichtbar zwischen zwei Gummiförderbändern eingeklemmt, in die Höhe und dann im Sumpfhaus in die 4 Boxen mit rund 500m3 Fassungsvermögen transportiert.
Zur gleichmässigen Verteilung der Feuchtigkeit bleibt der Lehm dort 1-2 Wochen gelagert, wird dann mit einem Löffelbagger entnommen und über ein Förderband zur Schneckenpresse gebracht. Nach der Aufbereitung wird er mit 20 bar durch die Schneckenpresse gepresst. Aus dem Mundstück kommt eine endlose rechteckige Lehmwurst in der Form und Lochung des entsprechenden Backsteinmodells. Mit einem Stahldraht, automatisch nachgezogen, werden Stücke in der Länge der Steinhöhe abgeschnitten, mit dem Förderband weiter transportiert, auf Metallstäbe gehievt und in die hohen Gestelle deponiert, welche ein Automat in die Trockenkammern schiebt. Derselbe entnimmt dann auch die getrockneten Rohlinge und führt sie der Setzmaschine zum Beladen der Wagen zur Einfahrt in den Ofen zu.
42-stündiger Brennvorgang bei 1000 Grad im Tunnelofen
Auf diesen Wagen sind die Rohlingsstapel so gesetzt, dass im 25 Minuten-Takt ein halber Wagen in den Ofen geschoben werden kann zum 42-stündigen Brennvorgang mit Temperaturspitze von 1000 Grad in der Ofenmitte. Nach dem Verlassen des Ofens werden die im letzten Ofenviertel abgekühlten Backsteine mit einer Entlademaschine auf die Paletten geladen, mit einem Band versehen, in Plastikfolien geschrumpft und dann verladebereit auf dem grossen Lagerplatz zwischengelagert. Die Produktion der gebrannten Steine umfasst alle gängigen Produkte wie Isolier- und Verkleidungsplatten, Backsteine aller Formate und Arten. Auch verschiedene spezielle Produkte für die Weinlagerung. Hier war die Besichtigung dieses Traditionsbetriebs zu Ende, dessen Erfolg auf weitsichtigen Investitionen mit Effizienzsteigerung basiert und der sich heute zu den fünf grössten Ziegeleien in der Schweiz zählen kann. Mit Dank an die Herren Schumacher und Reinhard für die Besichtigung und dem offerierten Apéro endete dieser interessante Tag
Text: Silvio Bernasconi
Fotos: Ziegelei Schumacher, Körbligen