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Für dieses neue Clipper-Projekt investierte Three-M in einige äußerst präzise, hochmoderne Fräsmaschinen. "Es handelt sich um einige der besten Fräsmaschinen in den USA. Und dennoch halten sie nicht die für diese Werkstücke erforderlichen Toleranzen ein. Somit können wir die Werkstücke nicht einfach ab Fräsmaschine vorgabengerecht herstellen", führt Michael Medwid aus. Die genauen Positionstoleranzen für diese großen Werkstücke liegen bei rund 25 Mikrometern. Bei diesen neu zu produzierenden Teilen, die in der Regel aus Gusseisen hergestellt werden, handelt es sich um drei einzelne, grob bearbeitete, unterdimensionierte Formlinge, die zusammengefügt und einer Zwischenprüfung unterzogen werden. Diese stellt sicher, dass die Schraublöcher fluchten. Dann erfolgt eine erneute Bearbeitung, um die Formlinge einzeln zu drucken und schließlich für eine abschließende Prüfung erneut zu montieren. Die Prüfung im Fertigungsprozess erfolgt an jedem zehnten Werkstück, wohingegen die abschließende Inspektion alle Werkstücke erfasst. Bei Nichteinhaltung dieses Prozesses würde der Formling die erforderliche Form verlieren.
Im Jahr 2010 besuchten zwei Mitarbeiter von ZF Industries die Produktionsstätten von Three-M, um deren Fähigkeiten bei der Produktion von Getriebegehäuse-Prototypen zu begutachten. Da ZF Industries in seinem Werk in Greenville bereits mit drei ZEISS Koordinatenmessmaschinen prüft, war das Unternehmen mit den Systemen vertraut. "Nach nur zwei Stunden griffen sie zum Telefon und teilten ihrem Vorgesetzten mit, dass sie ihren neuen Zulieferer gefunden haben", so Medwid. "Unsere ZEISS MMZ-G Messmaschine war der ausschlaggebende Punkt, warum wir den Zuschlag erhielten", sagt der Geschäftsführer.