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D'où vient la méthode
En 1987, Henry Ford a réalisé que les problèmes de qualité étaient un thème récurrent dans sa Ford Motor Company. Afin de résoudre ces problèmes à la source, il a développé la "résolution de problèmes en équipe", qui est maintenant connue sous le nom de "méthode 8D".
Ce qui est central
La méthode 8D vise à garantir le respect d'une approche systématique. Elle est utilisée par des équipes interdisciplinaires pour analyser des défauts et leurs causes. La documentation continue des étapes de l'analyse et l'orientation vers les faits garantissent que les erreurs dans le produit ou le système sont étudiées de manière approfondie et donc éliminées de manière permanente, au lieu de résoudre le problème du client uniquement à court terme.
Voici la procédure
Procédure en 8 étapes :
- Constituer l'équipe pour résoudre le problème
- Décrire le problème
- Confinement: limiter les dégâts jusqu'à ce qu'une solution permanente soit trouvée
- Identifier et valider les causes
- Sélectionner et vérifier les actions correctives permanentes
- Mettre en œuvre les mesures correctives
- Prendre des mesures préventives
- Partager les leçons apprises
Étape 1 : Constituer l'équipe pour résoudre le problème
Constituez une équipe de personnes ayant les connaissances du processus et/ou du produit/service ainsi que les compétences dans les disciplines techniques nécessaires pour résoudre le problème et mettre en œuvre les mesures. Assurez-vous que du temps soit alloué aux membres de l'équipe pour participer à cette analyse.
Étape 2 : Décrire le problème
Décrivez le problème aussi précisément que possible, si possible avec des faits mesurables. Évitez de passer à la solution à ce stade en vous abstenant d'utiliser les expressions "à cause de", "en raison de", "manque de", "besoin de", etc.
Identifiez les personnes touchées par le problème ou qui s'en occupent. Tenez compte de la perspective externe (clients, fournisseurs, partenaires extérieurs).
Localisez le problème : à quelle étape du processus le problème s'est-il produit ? Définissez les limites du problème à résoudre. Considérez les mesures de confinement déjà prises. Visualisez sur la cartographie du processus où le problème s'est produit et quelles mesures de confinement ont été prises.
Déterminez la fréquence à laquelle le problème se produit.
Rassemblez les faits et les enregistrements : Quels sont les contrôles effectués et à quelles étapes ? Quand le problème est-il apparu pour la première fois ? L'ampleur du problème (argent, temps, durée) ?
Étape 3 :Confinement: limiter les dommages jusqu'à ce qu'une solution permanente soir trouvée
Il est parfois nécessaire de prendre des mesures provisoires immédiates pour limiter les dommages ou pour résoudre temporairement le problème.
Évaluez également s'il est nécessaire de prendre des mesures provisoires pour d'autres produits ou services similaires (par exemple, ajouter un contrôle temporaire, bloquer les livraisons, informer le client ou le fournisseur).
Les effets du problème ne doivent pas atteindre le client.
Étape 4 : Identifier et valider les causes racines
Effectuez une analyse des causes racines en identifiant toutes les causes possibles.
Différentes méthodes peuvent être utilisées en fonction du problème :
- 5W
- Diagramme de cause à effet (Fishbone / Ishikawa)
- Diagramme de Pareto
- Brainstorming
Une fois les causes potentielles identifiées, vous évaluez en équipe la probabilité d'occurene de chaque hypothèse. Le résultat de la discussion peut être un consensus, un vote ou un recueil de faits et de chiffres sur les principales causes potentielles. Il est important d'avoir dans l'équipe des experts de différentes disciplines qui sont touchés par le problème.
Si les analyses à effectuer sont destructrices, il peut être utile d'élaborer un plan d'analyse (par exemple un arbre de décision) afin de ne pas détruire par inadvertance un élément qui pourrait contribuer à identifier la cause du problème.
Étape 5 : Sélection et vérifier les actions correctives permanentes
Élaborez des solutions pour réduire ou éliminer les causes du problème. Si nécessaire, recueillez les idées des collaborateurs qui n'ont pas participé à l'analyse.
Garantissez l'engagement de tous les membres de l'équipe, des responsables du processus et des autres parties prenantes.
Pour chaque action validée, prévoyez la manière dont son efficacité peut être vérifiée, y compris un plan de mise en œuvre.
Tenez compte des critères de coût, de temps, de qualité, de sécurité et d'environnement.
Méthodes possibles : Poka Yoke, matrice des priorités, gestion visuelle
Étape 6 : Mise en œuvre des ations correctives
Mettez en œuvre les solutions sélectionnées et examinez leur efficacité afin de valider l'amélioration.
N'oubliez pas de mettre à jour la documentation pour former les collaborateurs aux nouvelles exigences si nécessaire.
Étape 7 : Prendre des mesures préventives
Identifiez et mettez en œuvre les actions préventives qui pourraient être prises pour éliminer le risque qu'un problème similaire se produise dans d'autres processus.
Étape 8 : Partager les leçons apprises
Analyser et communiquer les enseignements tirés de l'analyse du problème.