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Ein Fräswerkzeug ist ein rotierendes Zerspanungswerkzeug zum Fräsen, das in der Fachsprache kurz Fräser genannt wird. Es verfügt zumindest über eine, meistens jedoch über mehrere Schneidkanten, die zumeist als Schneiden bezeichnet werden. Es wird auf Fräsmaschinen und Bearbeitungszentren eingesetzt. Im Gegensatz zum Bohrer, der nur in Richtung der Rotationsachse zerspant, werden Fräser zur Bearbeitung senkrecht oder schräg zur Rotationsachse eingesetzt. Manche Fräser haben Schneiden, die über ihren Mittelpunkt hinausgehen, und eignen sich somit auch mit Einschränkungen zum Bohren. Fräser existieren in zahlreichen verschiedenen Bauarten: Mit Schaft oder mit Bohrung, mit Wendeschneidplatten oder aus Vollmaterial, zum Schruppen oder Schlichten, Walzenfräser, Walzenstirnfräser, Planfräser und Eckfräser für die Herstellung ebener Flächen, profilierte für verschiedene Nuten, schmale für das Trennfräsen und viele mehr.
Die meisten Fräser bestehen durchgängig aus Schnellarbeitsstahl oder Hartmetall; manche haben stattdessen einen Grundkörper aus Stahl und eingeschraubte oder geklemmte Wendeschneidplatten. Diese können auch aus Hartmetall bestehen oder aus den wesentlich härteren Schneidkeramiken.
Schneidengeometrie
Wendelgezahnte Schaftfräser sind die am häufigsten eingesetzten Fräser. Meist haben sie einen Rechtsdrall der Schneiden, um die Späne über die zwischen den Schneiden liegenden Spanräume nach oben vom Werkstück wegzuführen. Ein großer Drallwinkel gewährleistet, dass eine Schneide erst außer Eingriff geht, wenn die nächste Schneide bereits im Schnitt ist, und dass die Schneide langsam in den Werkstoff eindringt. Dadurch wird die Schnittkraft der Schneiden gleichmäßiger, die Standzeit wird verlängert, und die Maschine läuft deutlich ruhiger.
Fräser können eine beliebige Anzahl an Schneiden besitzen, wobei einschneidige Fräser vorwiegend in der Kunststoffverarbeitung und manchmal auch in der Aluminiumverarbeitung Verwendung finden und auf hochtourig drehenden Fräsmaschinen eingesetzt werden, in der Hochgeschwindigkeitszerspanung mit Motorspindel mit bis zu 200.000 U/min.
Fräswerkzeuge schneiden am Umfang (Hauptschneide) und an der Fräserstirn (Nebenschneide). Fräser, die zum Eintauchen in das Material geeignet sind, haben stirnseitig eine über die Drehachse verlängerte Nebenschneide, während alle anderen Schneiden kurz vorher aufhören. Diese werden als Langloch (2-3 Schneiden)- oder Schaftfräser bezeichnet. Beim senkrechten Eintauchen muss jedoch mit verringertem Vorschub gearbeitet werden, da beim Fräser stirnseitig im Zentrum der Drehachse kein Schneiden stattfindet, sondern der Werkstoff dort gequetscht wird.
Unterscheidung nach Art der Aufnahme
Die Fräser werden nach der Art der Mitnahme (Aufsteck- oder Schaftfräswerkzeug), nach der Lage und Form der Schneiden (z. B. Walzenstirnfräswerkzeug) und dem Zweck (z. B. Nutenfräswerkzeug) unterscheiden. Aufsteckfräser weisen eine Bohrung auf, mit welcher sie zwischen Stellringen und abschließender Mutter auf einem Fräserdorn sitzen. Schaftfräser bieten unter Umständen mehr Präzision, da sie über Spannzange und Spannzangenfutter in der Maschinenspindel oder mittels Schrumpfen des Fräserdornes befestigt werden und damit gute Koaxialität zur Spindelachse gewährleistet ist.
Folgende Fräser sind allgemein in Gebrauch:
Schaftfräser:
• Walzenfräser mit Spannschaft an jedem Ende, zum Fräsen von Planflächen
• Langlochfräser, zum Fräsen von Keilnuten und Taschen
• Schaftfräser, zum Fräsen tiefer Nuten, Konturen zum Anfasen und Gesenkfräsen
• T-Nuten-Fräser, zum Fräsen von T-Nuten
• Schlitzfräser, zum Fräsen von Scheibenfedernuten
• Winkelfräser, zum Fräsen von Winkelführungen
Aufsteckfräser:
• Walzenfräser, zum Fräsen von Planflächen
• Walzenstirnfräser, zum Fräsen von Ecken und Planflächen
• Prismenfräser, zum Fräsen von Prismenführungen
• Halbrundprofilfräser, zum Fräsen von Halbrundführungen
• Messerköpfe, zum Fräsen von Ecken und Planflächen (Fräsköpfe mit Wendeschneidplatten)
• Scheibenfräser, zum Fräsen von Schlitzen, Nuten und zum Trennen
Quelle: Wikipedia