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bestehen hier außer dem Putzen noch in Ziselieren, Gravieren etc. und mitunter in der Hervorbringung einer künstlichen Patina.
2) Messing-, Gelb- oder Rotgießerei. In der Messinggießerei verbindet man das Schmelzen mit der Zusammensetzung der Legierung, indem man Kupfer [* 2] mit Zink zusammenschmelzt, gewöhnlich unter Vermischung mit altem Messing und Abfall, in Mengen von 12-15 kg, weshalb hier das Schmelzen ausschließlich in Tiegeln vorgenommen wird, aus denen man dann das Metall auch direkt in die Formen gießt. Zur Anfertigung der letztern dient fast nur fetter Sand oder Lehm, letzterer am häufigsten. In größern Fabriken wird auch wie beim Eisenguß in magerm Sand geformt und bei Massenguß in Kasten mit Modellen aus Zink oder Hartblei. Zum Trocknen der Formen dienen Trockenstuben oder kleine Kammern, die oft seitwärts über den Tiegelöfen angebracht werden. Der Messingguß, der sofort aus der Form genommen werden muß, ist gewöhnlich sehr unansehnlich und bedarf deshalb eines besonders sorgfältigen Putzens.
3) Neusilber und ähnliche Legierungen werden wie Messing gegossen.
4) Zinkgießerei. Die besonders große Gußfähigkeit des Zinks, wodurch dasselbe die feinsten Eindrücke annimmt, hat die Zinkgießerei zu großer Ausdehnung [* 3] bezüglich der Herstellung von Ornamenten-, [* 1] Figurguß- und Kourentgußware (Lampengestelle, Uhrgehäuse, Rauchrequisiten, Schreibzeuge, Buchstaben, Schilder, Kronleuchter, Statuen, Vasen [* 4] etc.) gebracht. Man schmelzt das Zink in eisernen Kesseln und schöpft es aus diesen mit Schöpflöffeln in Formen aus feinem Sand, Lehm, Bronze, [* 5] Messing oder Gußeisen.
5) Zinngießerei. Zum Schmelzen des Zinns bedient man sich eiserner eingemauerter Kessel, aus denen das flüssige Metall mittels Löffel in die Formen geschöpft wird. Die Formen stellt man größtenteils aus Metall (Messing), seltener aus Sand (nur zum Gießen [* 6] großer Gegenstände, Abdampf-, Koch- und Destilliergefäße für Apotheker), vielfach aus Serpentin (für Kinderspielzeug, Soldaten, Bäume u. dgl.) oder feinem Sandstein her und macht hier den ausgiebigsten Gebrauch vom Sturzguß. Die Formen werden gehörig vorgewärmt, über einer rußenden Flamme [* 7] geschwärzt (Anrauchen) und nach dem Guß mit nassen Tüchern gekühlt. Komplizierte Gußstücke werden oft in einzelnen Teilen gegossen und diese durch Löten verbunden. Britanniametall wird wie Zinn gegossen.
6) Bleigießerei. Die Eigenschaften des Bleies lassen nur eine geringe Verwendung dieses Metalls in der Gießerei [* 8] zu, welch letztere genau so wie die Zinngießerei ausgeführt wird. Das Gießen des sogen. Bleischrots weicht von allen Methoden dadurch ab, daß es ohne Form erfolgt. Es wird dadurch vorgenommen, daß man geschmolzenes Blei [* 9] auf ein Metallsieb gießt, das mit Bleiglätte bedeckt und oben in einem etwa 30 m hohen Turm [* 10] angebracht ist. Das flüssige Blei sickert durch die Glätte und fällt in Kugeltropfenform den Turm hinab in ein Wassergefäß oder durch einen kräftigen kalten Luftstrom zum Abkühlen. Später folgt sodann durch Sieben eine Trennung nach der Größe. Über prähistorische Gießformen s. Metallzeit. [* 11]
Eine namentlich für das Abgießen von Naturgegenständen sehr brauchbare Methode der Formerzeugung besteht in der Benutzung des Naturkörpers selbst als Modell. Man überzieht z. B. eine Eidechse, Spinne, Blume, Pflanzenteile etc., an Drähten hängend, durch Aufpinseln von dünnem Gipsbrei mit einer zarten Gipslage und formt sie dann durch Übergießen einer aus 3 Teilen Gips [* 12] und 1 Teil Ziegelmehl oder aus feinem magern Thon mit Alaun- oder Salmiakwasser hergestellten breiigen Masse so ein, daß für den Austritt der Luft die sogen. Windpfeifen durch Drähte und für das Eingießen des Metalls Eingüsse durch keilförmige Holzstücke mit entstehen.
Diese Form wird dann sehr langsam getrocknet und endlich so stark gebrannt, daß die eingeschlossenen Körper in Asche verwandelt werden, welche sich mit Quecksilber herausspülen läßt. Eine solche Form gibt ein Gußstück, das dem Naturmodell vollkommen gleicht und durch Erweichen der Form in Wasser unbeschädigt gewonnen wird. Zur vollständigen Ausfüllung der feinsten Teile der Form saugt man vor dem Gießen die Luft mittels einer Luftpumpe [* 13] aus der Form. Dieselbe Formmethode benutzen die Japaner auch zur Herstellung ihrer gewöhnlichen Gußstücke, indem sie die Holzmodelle in Thon einformen und durch Ausbrennen entfernen. Dabei werden die Verzierungen (Blumen, Drachen, Vögel [* 14] etc.) aus Wachs angefertigt und vorher auf das Modell geklebt.
Bei dem Schalen- oder Koquillenguß besteht die Form (Schale, Koquille) aus Metall (Gußeisen, Stahl), durch dessen schnelle Abkühlung eingegossenes Eisen [* 15] oberflächlich eine weiße, außerordentlich harte Kruste annimmt (Hartguß, s. d.). Man kann auch einzelne Partien der Gußstücke hart, andre weich gießen, indem man nur an denjenigen Stellen der Form metallene Einlagen anbringt, welche den harten Partien am Gußstück entsprechen. Uchatius in Wien [* 16] hat nach dem Prinzip des Schalengusses auch Bronze gegossen, um dadurch dieser umgekehrt die Sprödigkeit zu nehmen, dahingegen die Festigkeit [* 17] zu erhöhen, indem er in die zum Gießen von Bronzegeschützrohren dienende Form zur Bildung der Höhlung eine Kupferstange brachte, welche durch schnelle Wärmeentziehung nicht nur ein Ausseigern verhindert und dadurch eine große Gleichmäßigkeit erzeugt, sondern auch die Festigkeit erhöht. Durch Ausbohren wird die Kupferstange später entfernt.
Manche Metalle erhalten beim Guß Höhlungen, durch welche der Zusammenhang des Metalls unterbrochen und das Gußstück unbrauchbar wird. Diesen Übelstand sucht man durch verschiedene Mittel, namentlich durch Anwendung hohen Druckes, zu verhindern. W. Siemens schließt die Gußform mit einem Deckel ab, welcher wie eine umgekehrte Schale in die Form hineinhängt und nach dem Eingießen des Metalls durch einen besondern Hahn [* 18] mit Wasser versehen wird. Die Bildung von Wasserdampf bei der hohen Temperatur des flüssigen Metalls veranlaßt unter dem Deckel nun einen so gewaltigen Druck, daß die in dem Metall aufgespeicherten Gase [* 19] herausgepreßt und damit die Höhlungen beseitigt werden. Statt Dampf [* 20] hat man auch Schießpulver, [* 21] Dynamit und in neuerer Zeit flüssige Kohlensäure in Anwendung gebracht.
[Geschichtliches.]
Das Verfahren, durch Flüssigmachen und Eingießen in Formen Gegenstände der Kunst und des Gebrauchs zu erzeugen, wurde schon in frühster Zeit angewendet und zwar wohl zuerst zur Formung von Metall, besonders der Bronze (Bronzezeit). Über den Ursprung der Bronzegießerei ist nichts Sicheres bekannt, da fast in allen Ländern gegossene Bronzegeräte nebst Gußformen [* 22] und Schlacke gefunden werden. Um die Zeit des Salomonischen Tempelbaues (1000 v. Chr.) stand der Erzguß schon in hoher Blüte; [* 23] kleine gegossene Gegenstände aus Erz (Bronze) bildeten einen bedeutenden Handelsartikel der Phöniker; namentlich erzeugte man für den Handel mit den ¶
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barbarischen Völkern Beile, Lanzenspitzen, Schwerter [* 25] und Pfeilspitzen. In Griechenland [* 26] entwickelte sich mit der Blüte und dem Reichtum der Städte im 7. Jahrh. v. Chr. die Erzgießerei, in welcher sich Glaukos von Chios, Rhökos und Theodoros von Samos auszeichneten. Von den Griechen erlernten die Römer [* 27] die Kunst des Erzgießens, von der sie den ausgiebigsten Gebrauch zur Anfertigung von Waffen [* 28] und Kunstgegenständen machten, bis mit dem Verfall der Römerherrschaft die Kunst des Gießens fast ganz verloren ging, indem sie sich vom 8. Jahrh. an nur auf den Guß von Glocken beschränkte, um dann im 10. Jahrh. in Deutschland [* 29] wieder zur Entwickelung zu kommen, wo unter andern der Bischof Bernwart von Hildesheim [* 30] (gest. 1022) bedeutende Gußarbeiten in Bronze, aber auch in Gold [* 31] und Silber anfertigte, welche im Dom zu Hildesheim zum größten Teil noch vorhanden sind.
Als im 14. Jahrh. der Gebrauch des Schießpulvers allgemein wurde, entstanden die Stück- oder Kanonengießer, von denen 1372 die ersten Erzkanonen gegossen wurden. Während dieser ganzen Periode wurden die Formen ausschließlich aus Thon oder aus einem Gemenge von Thon und Sand aus freier Hand [* 32] oder mit Hilfe von Schablonen und Drehbrettern hergestellt. Um die Mitte des 14. Jahrh. gebrauchte man zum Gießen von Geschützkugeln kleinern Kalibers Formen aus Kupfer, Bronze u. Stein, verwendete also schon Schalen oder Koquillen.
Über die Geschichte der Eisengießerei [* 33] s. d. Der Stahlguß ist neuesten Datums, denn wenn auch der Gußstahl als Werkzeugstahl länger bekannt ist, so beginnt doch das Gießen von Stahlgegenständen (Geschützen, Glocken, Maschinenteilen etc.) erst in den 40er Jahren unsers Jahrhunderts, von wo an insbesondere Krupp in Essen [* 34] den Stahlguß sehr förderte. Auch der Zinkguß datiert erst aus dem ersten Viertel unsers Jahrhunderts. Die Zinngießerei dahingegen ist sehr alt und nach Ausgrabungen vermutlich schon von den alten Römern, außerdem mindestens im 13. Jahrh. schon in Deutschland von Italienern betrieben und namentlich in Nürnberg [* 35] zu großer Entwickelung gebracht, wo schon von alters her die Formen aus Stein oder Messing angefertigt wurden. In Verfall geriet die Zinngießerei durch die Erfindung des Porzellans und den betrügerischen Zusatz von Blei. Einen geringen Ersatz findet sie in der Gießerei von Britanniametall.
Vgl. Beck, Geschichte des Eisens (Braunschw. 1884).