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Tradizione ed esperienza ultracentenaria
L'avventura dei graniti Bignasca ha inizio a Sonvico, paese d'origine di Francesco e dei suoi numerosi fratelli, tra cui Battista, Alfredo, Pietro, Maria. Tuttavia soltanto Francesco, intuendo le possibilità di sviluppo con la Ferrovia del Gottardo, si trasferisce nel distretto di Riviera e si orienta verso l'attività estrattiva, mentre Battista rimane nel Luganese, preferendo dedicarsi unicamente alla lavorazione.
Nel 1896 Francesco Bignasca fonda l'omonima ditta, che si espanderà in particolare grazie alla “Gotthardbahn” e allo sviluppo edilizio delle principali città svizzere. All'inizio del Novecento l'azienda conta un luogo d'estrazione a Lodrino. Dopo una fase iniziale di attività quasi febbrile, attorno al 1900-1905 la produzione conosce un periodo di ristagno, dovuto al mercato fortemente in regresso nella Svizzera interna, ai prezzi in caduta libera e, non da ultimo, alle prime lotte operaie (che si comporranno solo attorno al 1910). In seguito, la guerra del '14 darà luogo a una seconda congiuntura negativa, che però non riesce a scalfire la grinta di Francesco Bignasca: negli anni 1920-1930 le ordinazioni provengono sia dal Ticino (Bellinzona, Brissago, Locarno, Comano, Lugano, Mendrisio, Castel S. Pietro, Vacallo, Chiasso) sia dalla Svizzera interna (Baden, Berna, Lucerna, Thalwil, Zurigo, Bienne, Ginevra, Delémont, La Chaux-de-Fonds ecc.). Francesco si reca di persona sui cantieri per effettuare sopralluoghi, raccogliere commissioni, verificare l'esatta posa dei manufatti: dai registri annuali di Bignasca per il periodo 1925-1930 si legge che la “spesa per andare a Zurigo per lavori” ammonta a fr. 25.-, quella “in 6 giorni per andare in viaggio per lavori nella Svizzera” gli costa fr. 80.- (a titolo di confronto, recarsi “a Bellinzona per lavori” costa 10.-, venti rotoli di miccia costano 19.-, un paio di scarpe 15.-, un ombrello circa 5.-).
Dal matrimonio tra Francesco e Giulia (n. Bernardi) nascono Anselmo, Domenico (detto “Pici”), Elvira, Francesco (“Cecch”), Ginevra (“Nina”), Luciano, Michele, Pietro (“Pero”), alcuni dei quali attivi sin da ragazzi nella ditta di famiglia; altri, invece, non raggiungeranno l'età adulta. Nel 1934 Francesco viene a mancare. I figli Michele, Anselmo e Pietro, in particolare, rilevano l'attività paterna, traghettando la ditta fino alle soglie del boom economico, quando l'industria estrattiva di pietre naturali conoscerà finalmente una nuova espansione, sebbene non sempre uniforme. La merce viene regolarmente caricata su rotaia per essere inviata, oltre che in molti luoghi del Ticino, a Birsfelden, Olten, San Gallo, Winterthur, Zurigo, Bienne, Chêne-Bourg, Ginevra, Friburgo, Losanna, La Chaux-de-Fonds, e persino in Olanda.
Dal 1950 si verifica un mutamento significativo nel modo di condurre e di attrezzare l'impresa: è il periodo in cui quasi tutte le ditte iniziano a dotarsi di macchine per tagliare, tornire, lucidare. Nel 1964 muore Michele Bignasca. L'anno successivo la ditta si trasforma nella “Figli fu Francesco Bignasca SA”: forte della nuova ragione sociale, l'azienda dà lavoro a una settantina di operai (molti dei quali, una volta imparato il mestiere, avvieranno attività analoghe), effettua investimenti piuttosto ingenti, riuscendo a far fronte alla concorrenza della pietra artificiale e del cemento armato.
Col passare dei decenni, anche i figli (e in seguito i nipoti di Francesco) daranno prova di intraprendenza e progettualità: l'impegno politico e l'interesse per il proprio paese spingeranno Michele Bignasca, nato nel 1903, a ricoprire la carica di sindaco di Lodrino dal 1945 al 1955, mentre l'amore per lo sport lo vedrà cimentarsi in qualità di maratoneta, di arbitro, nonché fondatore del FCL. Anselmo, nato nel 1908, a sua volta si trasferirà nel quartiere luganese di Molino Nuovo per seguire le orme dello zio. Ancora nel secondo Dopoguerra a Molino Nuovo si contano diversi laboratori adibiti alla lavorazione della pietra: la “Boschetti”, la bottega di Battista Bignasca “negoziante in pietre” e la “Bignasca Anselmo”, situata a metà di via Monte Boglia, a riprova che la passione per il granito e l'imprenditorialità è in qualche modo custodita nel DNA dei Bignasca.
Nel solco della tradizione: la “Adriano Bignasca SA”
Nel 1959 Adriano Bignasca, all'epoca poco più che ventenne, segue le orme del nonno (la ditta “Figli fu Francesco Bignasca SA” risale al 1896) e fonda l'omonima azienda (la “Bignasca Adriano”, quale ditta individuale), che presto si svilupperà adattandosi all'evoluzione dei tempi e del mercato.
Dal padre (Michele Bignasca, 1903-1964) Adriano eredita non solo la passione per il granito ma anche l'inclinazione sportiva; sin da giovane si entusiasma per il gioco del calcio: dall'esordio negli allievi del Preonzo a un breve periodo presso il FCL, dalla squadra GCBiasca (Seconda Lega) alla Juventus Cresciano. Conosciuto e ricordato per i suoi 'mitici' goal diretti da calcio d'angolo, Adriano è stato altresì maglia bianca. Infine, a ragione può essere definito un pescatore provetto, che con marce spericolate raggiungeva le acque sorgive delle Valli d'Iragna, Lodrino e Moleno.
Il 1982 è un anno di importanti svolte: con l'entrata in ditta di Alex, il giovane figlio del titolare, prendono avvio tutta una serie di investimenti finalizzati a una modernizzazione tecnica, sia in fase estrattiva (nelle cave in gestione a Iragna e a Personico), sia in fase di lavorazione della pietra, che si tiene invece nel laboratorio con sede a Lodrino. Gli anni 2000 vedono includere tra le fila della dirigenza anche la figlia Lorenza la quale, in virtù della sua formazione umanistica, ha saputo consolidare un aspetto sostanziale relativo alla conduzione paterna, ossia il rispetto delle maestranze e della clientela e, non da ultimo, la gestione del territorio – fonte preziosa e insostituibile della materia prima. Il passo successivo risale al 2010, con la trasformazione della ditta in “Adriano Bignasca SA”.
La “Adriano Bignasca SA” annovera 2 luoghi d'estrazione: due cave a Iragna (cave n. 106 e n. 109, zona Piretta) e un sito a Personico (cava n. 1, cava n. 2, cava n. 3-4, cava n. 5). È in queste cave che si asportano dalla montagna due materiali molto conosciuti e richiesti: il pregiatissimo gneiss ‘Iragna chiaro’ e il ‘Personico’. Durante la fase estrattiva, alla perizia del minatore e del tagliatore di pietre si sono aggiunte con il tempo le tagliatrici a filo diamantato e i perforatori pneumatici; gli escavatori e le gru, invece, vengono impiegati per lo sbancamento e il carico dei blocchi da trasferire nel laboratorio dove verranno modellati a seconda della richiesta. Sempre per ciò che concerne il settore dell'escavazione, di recente è stata introdotta un'innovativa macchina a perforazione idraulica, estremamente veloce oltre che ecologica, dato il consumo relativamente contenuto di carburante e l'impatto fonico altrettanto moderato.
Anche per la produzione dei vari manufatti si è passati da un'attività prevalentemente artigianale a una lavorazione più automatizzata: alla faticosa manualità dei gesti dei tagliapietre e degli scalpellini si sono affiancate le prime pionieristiche macchine a filo, poi le diverse moderne frese al diamante che agevolano il lavoro, velocizzando e razionalizzando una produzione divenuta ormai industriale. E tuttavia, una percentuale non indifferente di lavoro viene ancora eseguita a mano: il mestiere di scalpellino è tendenzialmente sottovalutato, eppure dalle mani di questi operai escono manufatti che spesso sanno elevarsi al livello e alla dignità dello scultore: fontane, colonne, scalini, emblemi di famiglia ecc. Il caso di Antonio Santimaria, artigiano provetto originario di Vo’ (PD), è emblematico in questo senso; inoltre, la sua dedizione al lavoro e la sua costante presenza in ditta (ben 50 anni di ininterrotto servizio) rivelano la dimensione familiare e umana della “Adriano Bignasca SA”.
Saper lavorare la pietra significa conoscerla a fondo e dominarla. Una tradizione fatta non solo di gesti, bensì anche di parole. La terminologia (che in passato era prettamente dialettale) legata a questo settore è estremamente specializzata, sia in relazione alle operazioni in cava (compresa la valutazione dei vari tipi di roccia), sia per ciò che riguarda gli strumenti di lavoro. Anche i prodotti finali, e talvolta persino la messa in opera dei manufatti, presentano denominazioni diverse a seconda della fattura, delle dimensioni ecc.
Non è questa la sede per una disamina del lessico di cava: e tuttavia un assaggio si può dare. Innanzitutto la roccia, che può essere un sass bón, buono, oppure rovágn, che non si fende bene, mentre il pelüsc è un tipo di sasso molle, di difficile lavorazione e di poco pregio. Per prima cosa occorre individuare il ban, ossia il blocco da staccare dal fianco della montagna. Oggi il prelievo avviene per lo più con il filo elicoidale, ciò che conferisce al versante intaccato un aspetto a gradoni; la polvere da sparo viene utilizzata soltanto in piòda, seguendo le venature in orizzontale, mentre per il prelievo in linea verticale si preferisce usare la miccia detonante, meno invasiva dal punto di vista dell'inquinamento. Nel caso in cui lo sbancamento avvenga con cariche esplosive, si devono predisporre i fori entro cui calare la polvere da sparo: un lavoro che richiede particolare perizia. Prima dell'introduzione dei perforatori meccanici, questa operazione veniva eseguita con un'apposita pertica di metallo, chiamata barramina (stam), che si faceva penetrare nella roccia a colpi di mazza: man mano che il foro diventava più profondo, i tagliapietre adoperavano una serie di stampi di lunghezza crescente – un lavoro che poteva richiedere anche 15 giorni. Poi, con un'asta di legno (pastorál) spingevano e comprimevano la carica della mina in fondo al buco. Questi ferri si consumavano molto in fretta, per cui era necessario portarli regolarmente alla forgia per essere ritemprati. Infine, non meno importante, il borraggio (imbolonadüra), che è una specie di tappo di sabbia e argilla con cui si otturava il foro.
Dopo ogni brillamento occorre ispezionare accuratamente il fronte di cava; solo in seguito si può asportare il blocco (sbanchèe), manovrandolo con un'enorme leva (mariana) e in seguito sollevandolo con il cricch, senza dimenticare di ripulire la fessura apertasi nella roccia eliminando i detriti generati dalla detonazione (disbolonèe). Per fare questo lavoro occorrevano un tempo dai 4 ai 6 uomini, che si avvalevano di due catene con spranghe di ferro (cadénn coi stanghitt) e di un bilanzín, manovrato dal quinto e dal sesto operaio. Attualmente il trasporto verso i piazzali dove operano i tagliapietre (taiöör) avviene per mezzo di gru, escavatrici e potenti autocarri.
I blocchi ricavati sono sempre di dimensioni piuttosto ragguardevoli, per cui vengono ulteriormente porzionati in parallelepipedi di svariati metri cubi l'uno oppure segati in lastre. Oggi il lavoro è quasi interamente computerizzato e automatizzato, facilitato dall'uso di attrezzi meccanici che funzionano ad aria compressa (martelli pneumatici, rivoltelle automatiche). Per fenderli nella modalità manuale, invece, il tagliapietre pratica svariati fori (bofaròll), in cui inserisce dei cunei (cügn, ponciòtt) lunghi 15-20 cm e spessi circa 5, percuotendoli prima con uno scalpello a base quadrata (fèr quadro), poi rifinendo l'operazione con uno scalpello più piccolo e con la punta piatta (ripizz), fino a provocare l'apertura del blocco.
Le lastre vengono quindi affidate agli scalpellini (pichéta) per il lavoro minuto: sgrossare, squadrare, ripulire, rifinire, levigare. Anche le loro incombenze sono caratterizzate da un lessico specifico, a cominciare dai nomi assegnati ai vari scalpelli: troviamo il triviacantón o giandín, scalpello scapezzatore, a lama larga, per la lavorazione iniziale, l'ongéta, scalpello a punta arrotondata per sbozzare la pietra, il bolsétt, piccola mazza per sbozzare, il testü', mazza piuttosto leggera, con la base piatta, la bociarda, martello piatto da entrambe le parti e provvisto di piccole punte piramidali, usato per bocciardare il piano del sasso, la martelina, martello appuntito da entrambe le parti usato per bocciardare finemente.
Da una cava escono sostanzialmente tre tipi di prodotti: i parallelepipedi di gneiss, i detriti grossi (i cosiddetti “blocchi per scogliera”, di forma variamente irregolare e meno pregiati dei parallelepipedi) e i detriti fini, ideali per far ripiena oppure, una volta macinati, per la composizione di calcestruzzo. Una catena operativa scandita da un'esperienza ormai secolare; e tuttavia, nonostante i cambiamenti tecnici determinati dalla meccanizzazione di molte operazioni, le componenti tradizionali del settore sono ancora oggi vive e vitali: una specie di “fondo di riserva tecnico” che, di fatto, è espressione di cultura.
La pietra naturale della “Adriano Bignasca SA” trova innumerevoli applicazioni sia nell'edilizia rurale (strutture murarie, pavimentazioni, piode di camminamento) sia in quella urbana (cordoli, isole spartitraffico, scale, rivestimenti interni ed esterni, fontane); l'azienda contribuisce altresì alla realizzazione di importanti interventi di pavimentazione stradale, di opere di sostegno, oltre agli elementi di arredo (pavimenti, tavoli, panche, piani cucina) e di soprastruttura (davanzali, soglie, scale, camini) venduti in Ticino, in tutta la Svizzera ed esportati all’estero (Italia, Germania, Belgio, ma anche Stati Uniti, Hong Kong e Shangai).
Oggi la “Adriano Bignasca SA”, a conduzione familiare, conta un organico effettivo di oltre una ventina di collaboratori i quali si impegnano a mantenere alto il buon nome della ditta, conosciuta per la serietà, la solidità, oltre che per la qualità e l'accuratezza dei prodotti offerti. Grazie a un'esperienza ormai centenaria nella lavorazione in cava, accompagnata da una storia scandita da un continuo aggiornamento tecnologico, l'impresa è in grado di offrire ai clienti le soluzioni più idonee per qualsiasi tipo di richiesta o necessità. Uno spiccato orientamento verso le nuove esigenze di mercato e le nuove opportunità contraddistinguono l'attività della “Adriano Bignasca SA” che, non da ultimo, si impegna a garantire la qualità di vita agli operatori di cava e alle loro famiglie. Nonostante lo sviluppo in chiave moderna, infatti, la materia prima viene comunque ancora lavorata dalle mani esperte degli artigiani scalpellini, con abilità e competenze che nessun robot è in grado di sostituire.
Lorenza Bignasca
© Adriano Bignasca SA
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