stanford-oval/wikipedia huggingface dataset:
Akkaya, Çukurca
Coğrafya

Köy, Hakkâri il merkezine 52 km, Çukurca ilçe merkezine 27 km uzaklıktadır. Köy, Çukurca'nın kuzeybatısında olup, Zap Suyu ve D.400 numaralı Şırnak-Hakkari devlet yoluna 6,7 km.'lik bir köy yoluyla bağlıdır.
Nüfus

| Yıllara göre köy nüfus verileri |
| --- | --- |
2021: 844
2020: 864
2019: 855
2018: 879
2017: 885
2016: 892
2015: 848
2014: 842
2013: 864
2012: 877
2011: 906
2010: 907
2009: 911
2008: 840
2007: 674
2000: 382
1990: 593
1985: 490
1965: 244
Akalın, Yüksekova

| Akalın |
| --- | --- |
Köy

 Hakkâri'nin Türkiye'deki konumu
AkalınAkalın'ın Hakkâri'deki konumu
Ülke:  Türkiye
İl: Hakkâri
İlçe: Yüksekova
Coğrafi bölge: Doğu Anadolu Bölgesi
İdare
 • Yönetici: Muhtar İhtiyar heyeti
Rakım: 1907 m
Nüfus (2021)
 • Toplam: 1.545
Zaman dilimi: UTC+03.00 (TSİ)
İl alan kodu: 0438
İl plaka kodu: 30
Posta kodu: 30302
Akalın, Hakkâri ilinin Yüksekova ilçesine bağlı bir köydür.
Tarihçe

Köyün eski adı, 1916 yılı kayıtlarında Kürtçede "pazar yeri" anlamına gelen Deştan, 1946 yılı kayıtlarında ise Temirbey Bacirgesi olarak geçmektedir.
Coğrafya

Köy, Hakkâri il merkezine 71 km, Yüksekova ilçe merkezine 3 km uzaklıktadır. Köy, Yüksekova'nın batısında olup D.400 numaralı Hakkari-Yüksekova devlet yolu üzerindedir.
Nüfus

| Yıllara göre köy nüfus verileri |
| --- | --- |
2021: 1.545
2020: 1.449
2019: 1.295
2018: 1.208
2017: 1.137
2016: 999
2015: 938
2014: 959
2013: 928
2012: 927
2011: 914
2010: 925
2009: 914
2008: 866
2007: 787
2000: 765
Onbaşılar, Yüksekova

| Onbaşılar |
| --- | --- |
Köy

 Hakkâri'nin Türkiye'deki konumu
OnbaşılarOnbaşılar'ın Hakkâri'deki konumu
Ülke:  Türkiye
İl: Hakkâri
İlçe: Yüksekova
Coğrafi bölge: Doğu Anadolu Bölgesi
İdare
 • Yönetici: Muhtar İhtiyar heyeti
Rakım: 2044 m
Nüfus (2021)
 • Toplam: 1.138
Zaman dilimi: UTC+03.00 (TSİ)
İl alan kodu: 0438
İl plaka kodu: 30
Posta kodu: 30302
Onbaşılar, Hakkâri ilinin Yüksekova ilçesine bağlı bir köydür.
Tarihçe

Köyün eski adı 1946 yılı kayıtlarında Hirmi ya da Hirmin olarak geçmektedir.
Coğrafya

Köy, Hakkâri il merkezine 103 km, Yüksekova ilçe merkezine 29 km uzaklıktadır. Köy, Yüksekova'nın güneydoğusunda olup, Çamdalı ve Ölçekli köyleri üzerinden, 30.26 numaralı Yüksekova-Şemdinli il yoluna 20,3 km.'lik bir köy yoluyla bağlanmaktadır.
Nüfus

| Yıllara göre köy nüfus verileri |
| --- | --- |
2021: 1.138
2020: 1.089
2019: 1.363
2018: 1.311
2017: 1.047
2016: 766
2015: 891
2014: 1.014
2013: 903
2012: 874
2011: 862
2010: 808
2009: 828
2008: 829
2007: 746
2000: 942
1990: 974
Gökyurt, Yüksekova

| Gökyurt |
| --- | --- |
Köy

 Hakkâri'nin Türkiye'deki konumu
GökyurtGökyurt'un Hakkâri'deki konumu
Ülke:  Türkiye
İl: Hakkâri
İlçe: Yüksekova
Coğrafi bölge: Doğu Anadolu Bölgesi
İdare
 • Yönetici: Muhtar İhtiyar heyeti
Rakım: 2306 m
Nüfus (2021)
 • Toplam: 581
Zaman dilimi: UTC+03.00 (TSİ)
İl alan kodu: 0438
İl plaka kodu: 30
Posta kodu: 30302
Gökyurt, Hakkâri ilinin Yüksekova ilçesine bağlı bir köydür.
Tarihçe

Köyün eski adı 1916 yılı kayıtlarında Tekurabad olarak geçmektedir.
Coğrafya

Köy, Hakkâri il merkezine 60 km, Yüksekova ilçe merkezine 35 km uzaklıktadır. Köy, Yüksekova'nın kuzeybatısında olup D.400 numaralı Hakkari-Yüksekova devlet yoluna 5,7 km.'lik bir köy yoluyla bağlanmaktadır.
Nüfus

| Yıllara göre köy nüfus verileri |
| --- | --- |
2021: 581
2020: 616
2019: 617
2018: 625
2017: 561
2016: 616
2015: 643
2014: 646
2013: 767
2012: 636
2011: 650
2010: 618
2009: 646
2008: 626
2007: 603
2000: 549
Döküm

Dökümden önce ergimiş metal
Kum kalıpta dökme demir
Döküm, metal işçiliği ve mücevher yapımında, sıvı bir metalin (genellikle bir pota ile) amaçlanan şeklin negatif bir izlenimini (yani, 3 boyutlu negatif görüntü) içeren bir kalıba döküldüğü ve metalurji ve malzeme mühendisliğinin doğrudan iş kolu olan oldukça önemli bir prosestir. Metal, havşa adı verilen içi boş bir kanaldan kalıba dökülür. Daha sonra metal ve kalıp soğutulur ve metal kısım (döküm) çıkarılır. Döküm genellikle diğer yöntemlerle yapılması zor veya ekonomik olmayan karmaşık geometriler üretmek için kullanılır.
Döküm işlemi binlerce yıldır bilinmektedir ve heykel (özellikle bronzdan), değerli metallerden takılar, silahlar ve aletler üretmek için yaygın olarak kullanılmaktadır. Geleneksel teknikler arasında hassas döküm (savurma döküm ve vakum destekli doğrudan döküm olarak ayrılabilir), alçı kalıba döküm ve kum dökümü yer alır.
Modern döküm işlemi iki ana kategoriye ayrılır: atılabilir kalıp ve atılamaz kalıp döküm. Ayrıca kum veya metal gibi kalıp malzemesi ve yerçekimi, vakum veya düşük basınç gibi dökme yöntemi ile alt kategorilere ayrılabilir.
Harcanabilen kalıpların dökümü

Atılabilir kalıp döküm kum, plastik, kabuk, alçı ve hassas kalıpları içeren genel bir sınıflandırmadır. Bu döküm yönteminde geçici, tekrar kullanılamayan kalıplar kullanılır.
Harcanabilen kalıpların dökümü > Kum dökümü

Kum dökümü en popüler ve en basit döküm türlerinden biridir ve yüzyıllardır kullanılmaktadır. Kum döküm, kokil kalıp dökümden daha küçük partilere izin verir ve çok makul bir maliyetle üretim sağlar. Bu yöntem, üreticilerin düşük maliyetle ürünler oluşturmasına izin vermekle kalmaz, aynı zamanda kum dökümün çok az sayıda ürün üretilebilen işlemler gibi başka avantajları da vardır. Süreçte kullanılan kalıplar avuca sığacak kadar küçük veya tren yatağında taşınacak kadar büyük olabilir. Kum dökümü ile, kalıplar için kullanılan kum tipine bağlı olarak çoğu metalin dökülmesi mümkündür.
Kum dökümde yüksek hızlarda üretim için (1-20 parça/saat-kalıp) günler veya haftalarca hazırlık yapılması gerekebilir ama büyük hacimli üretim için eşsizdir. Siyah renkli yaş (nemli) kumun neredeyse hiç ağırlık sınırı olmamasına rağmen kuru kumun ağırlığı 2.300-2.700 kilogram (5.100-6.000 lb) ile sınırlıdır. Minimum parça ağırlığı 0,075-0,1 kg arasında değişir. Kum, killer, kimyasal bağlayıcılar veya polimerize yağlar (motor yağı gibi) kullanılarak bağlanır. Kum çoğu işlemde birçok kez geri dönüştürülebilir ve çok az bakım gerektirir.
Harcanabilen kalıpların dökümü > Alçı kalıp dökümü

Alçı döküm, kum döküme benzer, ancak kalıp malzemesi olarak kum yerine paris alçısı kullanılır. Genellikle, formun hazırlanması bir haftadan az sürer, bundan sonra 1-10 birim/saat-kalıp üretim oranı elde edilir. 45 kilogram (99 lb) kadar ağır veya 30 gram (1 oz) kadar hafif parçalar çok iyi yüzey kalitesi ve düşük toleranslarda üretilebilir. Alçı döküm, alçının düşük maliyeti ve kesin biçim dökümler üretme kabiliyeti nedeniyle karmaşık parçalar için diğer kalıplama işlemlerine ucuz bir alternatiftir. En büyük dezavantajı, sadece alüminyum, bakır, magnezyum ve çinko gibi düşük erime noktalı demir dışı malzemelerin kullanılabilmesidir.
Harcanabilen kalıpların dökümü > Kabuk kalıplama

Kabuk kalıplama kum dökümüne benzer, ancak kalıp boşluğu kumla doldurulmaz, sertleştirilmiş bir kum kabuğu kullanılır. Kullanılan kum, kum döküm kumundan daha incedir ve bir reçine ile karıştırılarak model tarafından ısıtılır ve modelin etrafında bir kabuk olarak sertleşir. Reçine ve daha ince kum nedeniyle çok daha pürüzsüz bir yüzey kalitesi sağlanır. Proses, kum döküme göre otomasyona daha uygundur ve daha iyi bir yüzey kalitesi verir. Dökülen yaygın metaller arasında dökme demir, alüminyum, magnezyum ve bakır alaşımları bulunur. Bu işlem, küçük ile orta boy karmaşık geometriye sahip parçalar için idealdir.
Harcanabilen kalıpların dökümü > Hassas döküm

Hassa döküm binlerce yıldır uygulanan bir işlemdir, balmumunun eritildiği döküm işlemi bilinen en eski metal şekillendirme tekniklerinden biridir. 5000 yıl önceki balmumundan yapılmış şekillerden günümüzün yüksek teknoloji mumlarına, refrakter malzemelere ve özel alaşımlara kadar, bu döküm yöntemi yüksek kaliteli bileşenlerin doğru, tekrarlanabilir, çok yönlü ve parça bütünlüğü gibi temel faydalar ile üretilmesini sağlar.
Hassas dökümde model refrakter bir malzeme kaplanır. Balmumu desenleri, kalıp yapımı sırasında karşılaşılan kuvvetlere dayanacak kadar güçlü olmadıkları için aşırı dikkat gerektirir. Hassas dökümünün bir avantajı, balmumunun tekrar kullanılabilmesidir.
İşlem, çeşitli farklı metallerden ve yüksek performanslı alaşımlardan kesin biçim bileşenlerin tekrarlanabilir üretimi için uygundur. Genellikle küçük dökümler için kullanılmasına rağmen, bu işlem 3000 kilograma ulaşan çelik ve 300 kilograma ulaşan alüminyum dökümle komple uçak kapı çerçevelerini üretmek için kullanılmıştır. Basınçlı döküm veya kum döküm gibi diğer döküm işlemlerine kıyasla pahalı bir işlem olabilir. Bununla birlikte, hassas döküm kullanılarak üretilebilen bileşenler karmaşık konturlar içerebilir ve çoğu durumda bileşenler kesin biçime yakın bir şekilde dökülür, bu nedenle döküldükten sonra çok az yeniden işleme gerektirir veya hiç yeniden işleme gerektirmez.
Harcanabilen kalıpların dökümü > Uçucu (evaporatif) kalıp dökümü

Bu, dökme sırasında buharlaşan model malzemeleri kullanan bir döküm işlemi sınıfıdır, yani dökümden önce model kalıptan çıkarmaya gerek yoktur. İki ana işlem kayıp köpük döküm ve tam kalıp dökümdür.
Harcanabilen kalıpların dökümü > Uçucu (evaporatif) kalıp dökümü > Kayıp köpük dökümü

Kayıp köpük dökümü, kalıp için balmumu yerine köpük kullanılması dışında hassas döküme benzeyen bir tür evaporatif kalıp döküm işlemidir. Bu işlemde balmumunu kalıptan eriterek çıkarma ihtiyacı ortadan kaldırılarak hassas döküm işlemini basitleştirmek için düşük kaynama noktalı köpükten yararlanılır.
Harcanabilen kalıpların dökümü > Uçucu (evaporatif) kalıp dökümü > Tam kalıp döküm

Tam kalıp döküm, kum dökümü ve kaybolan köpük dökümünden oluşan bir evaporatif kalıp döküm işlemidir. Kum döküm gibi kumla çevrelenmiş genişletilmiş polistiren köpük model kullanılır. Metal doğrudan kalıba dökülür, temas üzerine köpük buharlaşır.
Harcanamayan kalıpların dökümü

Atılamaz kalıp döküm, kalıbın her üretim döngüsünden sonra yeniden biçimlendirilmesi gerekmediği için atılabilir kalıp işlemlerinden farklıdır. Bu teknik en az dört farklı yöntem içerir: kokil, basınçlı, savurma ve kesintisiz döküm. Bu döküm şekli, üretilen parçalarda daha iyi tekrarlanabilirlik sağlar ve yakın kesin biçim sonuçları verir.
Harcanamayan kalıpların dökümü > Kokil kalıp döküm

Kokil kalıp döküm, genellikle metalden yapılmış yeniden kullanılabilir kalıplar (kokil kalıplar) kullanan bir metal döküm işlemidir. En yaygın işlem türünde kalıbı doldurmak için yerçekimi kullanılır. Bununla birlikte, gaz basıncı veya vakum da kullanılabilir. Bulamaç döküm olarak adlandırılan tipik yerçekimi döküm işleminin bir varyasyonuyla içi boş dökümler üretir. Yaygın döküm metalleri alüminyum, magnezyum ve bakır alaşımlarıdır. Bu yöntemde kullanılan diğer malzemeler arasında kalay, çinko ve kurşun alaşımları ile grafit kalıplara dökülen demir ve çelik yer alır. Kokil kalıplar, dökümde birden fazla defa kullanılabilir ancak aşınmadan dolayı sınırlı bir ömre sahiptir.
Harcanamayan kalıpların dökümü > Basınçlı döküm

Basınçlı döküm işleminde, ergimiş metal yüksek basınç altında kalıp boşluklarına (blok malzemeden işlenir) akıtılır. Çoğu basınçlı döküm demir dışı metallerden, özellikle çinko, bakır ve alüminyum bazlı alaşımlardan yapılır, ancak demirli metal basınçlı döküm de mümkündür. Basınçlı döküm yöntemi özellikle iyi detay, yüksek yüzey kalitesi ve boyut tutarlılığı ile birçok küçük ila orta boylu parçalar üretilen uygulamalar için uygundur.
Harcanamayan kalıpların dökümü > Savurma döküm

Bu işlemde, kalıp içine ergimiş metal dökülür ve kalıp dönerken katılaşmaya bırakılır. Metal, dönme ekseninde kalıbın ortasına dökülür. Merkezkaç kuvveti nedeniyle sıvı metal çevreye doğru akar.
Savurma döküm hem yerçekiminden hem de basınçtan bağımsızdır, çünkü bir eğirme haznesinde tutulan geçici bir kum kalıbı kullanarak kendi kuvvet beslemesini oluşturur. Teslim süresi uygulamaya göre değişir. Yarı ve gerçek savurma işleminde tipik olarak 2,3-2,5 kilogram ağırlığında parçalardan oluşan yaklaşık 9000 kilo ağırlığında bir grup parça 30-50 parça/saat-kalıp verimle üretilebilir.
Endüstriyel olarak, savurma dökümle demiryolu tekerleklerinin üretilmesi bu yöntemin ilk uygulamalarından biriydi ve Alman sanayi şirketi Krupp tarafından geliştirilen yöntem şirketin hızla büyümesini sağladı.
Mücevherat gibi küçük sanat eserleri genellikle bu yöntemle kayıp balmumu işlemi kullanılarak dökülür, çünkü uygulanan kuvvetle yüksek viskoziteye sahip sıvı metallerin çok küçük geçitlerden yaprak ve taç yaprakları gibi ince detaylara akışı sağlanır. Bu etki, takı dökümünde de uygulanan vakumda dökümün faydalarına benzer.
Harcanamayan kalıpların dökümü > Sürekli döküm

Kesintisiz döküm, değişmeyen bir enine kesite sahip metal parçaların sürekli, yüksek hacimli üretimi için döküm işleminin iyileştirilmiş halidir. Ergimiş metal açık uçlu su soğutmalı bir kalıba dökülür, bu da merkezi sıvı halde olan metalin etrafında katı bir "cilt" oluşmasını sağlar ve metal aşamalı olarak dıştan içe katılaşır. Katılaşmadan sonra kordon kalıptan kesintisiz bir şekilde çekilir. Kordon, mekanik makaslar veya oksi-asetilen şaloma ile önceden belirlenmiş uzunluklarda kesilir. Kesilmiş parçalar ya takip eden şekillendirme işlemlerine aktarılır ya da depolanır. Döküm büyüklükleri şeritten (birkaç milimetre kalınlık ve yaklaşık beş metre genişlik) kütüğe (90 ile 160 mm kare profil) ve slaba (1,25 m genişlik 230 mm kalınlık) kadar değişebilir. Bazen kordon kesilmeden önce sıcak haddeleme işleminden geçebilir
Kesintisiz döküm standart ürünlerin düşük üretim maliyetleri ve yüksek kaliteli nihai ürün üretimi için kullanılır. Çelik, bakır, alüminyum ve kurşun gibi metaller kesintisiz dökümle üretilir. Bunların içinde çelik en yüksek tonajla üretilen metaldir.
Terminoloji

Metal döküm işlemlerinde aşağıdaki terminoloji kullanır:
Model: Kalıp boşluğunu oluşturmak için kullanılan üretilmek istenen parçanın yaklaşık bir kopyası
Kalıp malzemesi: Model etrafına doldurulan ve model çıkarıldıktan sonra döküm malzemesinin döküleceği boşluğu oluşturan malzeme
Derece: Kalıp malzemesini tutan sert ahşap veya metal çerçeve.
Maça: Kalıpta delik, boşluk gibi iç özellikler üreten bir genellikle kumdan yapılan kalıplama unsuru.
Maça başı: Maçayı bulmak ve desteklemek için kullanılan modele, maçaya veya kalıba eklenen bölge
Kalıp boşluğu: Dökülen malzemenin doldurduğu, maça ve malzemenin aktığı yolların birleşiminden oluşan açık alan
Besleyici: Kalıpta, katılaşma sırasında çekintiyi telafi etmek için ergimiş malzeme ile doldurulan fazladan boşluk
Yolluk sistemi: Ergimiş malzemeyi kalıp boşluklarına ileten bağlı kanallar ağı
Döküm havuzu (havşa): Yolluk sisteminin dökme kabından ergimiş malzemeyi alan kısmı
Düşey yolluk (huni): Yolluk sisteminin dikey kısmı olarak havşadan düşey yolluğa bağlanır. Düşey yolluğun diğer ucu yatay yolluğa bağlanır.
Yatay yolluk (curufluk): Düşey yollukları giriş yolluklara bağlayan yolluk sisteminin yatay kısmı
Giriş yolluğu (meme): Yatay yolluktan kalıp boşluğuna açılan kontrollü girişler
Havalandırma delikleri: Döküm sırasında oluşan gazlar için bir kaçış sağlayan ilave kanallar
Ayrım çizgisi veya ayırma yüzeyi: Kalıp, derece veya modelin alt ve üst yarıları arasındaki arayüz
Çıkma açısı: Döküm veya kalıp üzerindeki, kalıbın çıkarılmasına yardımcı olan konik şekil
Maça sandığı: Maça üretmek için kullanılan kalıp
Maça desteği/çivisi (saport): Dökümden sonra dökümün parçası olan maçayı tutan ve destekleyen uzun dikey tutma çubuğu
Basınçlı döküm gibi bazı özel işlemlerin ek terminolojisi vardır.
Teori

Döküm bir katılaştırma işlemidir, yani katılaşma fenomeni dökümün özelliklerinin çoğunu kontrol eder. Ayrıca, gaz porozitesi ve katılaşma çekintisi gibi döküm kusurlarının çoğu, katılaşma sırasında meydana gelir.
Katılaşma iki aşamada gerçekleşir: çekirdeklenme ve kristal büyümesi. Çekirdeklenme aşamasında sıvı içinde katı parçacıklar oluşur. Bu parçacıklar oluşturduklarında iç enerjileri onları çevreleyen sıvıdan daha düşüktür, bu da sıvı ile katı madde arasında bir enerji arayüzü oluşturur. Bu arayüz sınırında yüzey oluşumu enerji gerektirir, bu nedenle çekirdeklenme meydana geldiğinde malzemenin sıcaklığı donma sıcaklığının altına düşer, yani arayüz yüzeylerini oluşturmak için gereken ekstra enerji nedeniyle gereğinden fazla soğur. Daha sonra kristal büyüme aşaması için yeniden çökelme yapar veya katılaşma sıcaklığına kadar ısınır. Nükleasyon, önceden var olan bir katı yüzeyde meydana gelir, çünkü tam bir küresel arayüz yüzeyi için olduğu gibi, kısmi bir arayüz yüzeyi için de fazla enerji gerekmez. Bu avantajlı olabilir, çünkü küçük tanecikli dökümler kaba tanecikli dökümlerden daha iyi özelliklere sahiptir. İnce tanecikli bir yapı, nükleasyonu başlatmak için saf yapının bozulduğu tanelerin inceltilmesi veya aşılanması ile indüklenebilir.
Çekirdeklerin tümü, füzyon ısısı sıvı kalmayıncaya kadar sıvıdan ısı emildikçe büyüyen bir kristali temsil eder. Büyümenin yönü, oranı ve tipi dökümün özelliklerini en üst düzeye çıkarmak için kontrol edilebilir. Yönlü katılaşma, malzemenin bir uçta katılaşıp katılaşmanın diğer uca ilerlemesidir; sıvı malzemenin çekilmeyi telafi etmesine izin verdiği için en ideal çekirdek gelişmesi türüdür.
Teori > Soğutma eğrileri

Soğutma eğrileri dökümün kalitesini kontrol etmede önemlidir. Soğutma eğrisinin en önemli kısmı, mikroyapıyı ve özellikleri etkileyen soğutma hızıdır. Genel olarak, dökümün hızlı bir şekilde soğutulan bir alanı ufak bir tanecik yapısına sahip olacak ve yavaşça soğuyan bir alan büyük bir tanecik yapısına sahip olacaktır. Aşağıda, terminolojiyi tanımlayan saf bir metal veya ötektik alaşımın soğutma eğrisi örneği verilmiştir.
Termal duraklamadan önce malzemenin bir sıvı olduğunu ve bundan sonra malzemenin katı olduğunu unutmayın; termal duraklama sırasında malzeme bir sıvıdan bir katıya dönüşmektedir. Ayrıca, aşırı ısınma arttıkça, sıvı malzemenin karmaşık detaylara akması için daha fazla zaman olduğunu unutmayın.
Yukarıdaki soğutma eğrisi saf bir metalin temel durumu gösterir, ancak çoğu döküm aşağıda gösterildiği gibi bir soğutma eğrisine sahip olan alaşımlardan oluşur.
Artık termal duraklama olmadığını, bunun yerine donma aralığının olduğunu unutmayın. Donma aralığı, doğrudan spesifik alaşımın faz diyagramında bulunan liquidus ve solidusa karşılık gelir.
Teori > Chvorinov kuralı

Yerel katılaşma süresi Chvorinov'un kuralı kullanılarak hesaplanabilir:
Burada t, katılaşma süresi, V, dökümün hacmi, A, kalıba temas eden dökümün yüzey alanıdır, n, bir sabittir ve B, kalıp sabitidir. Bir besleyicinin dökümden önce katılaşıp katılaşmayacağının belirlenmesinde çok yararlıdır, çünkü yükseltici dökümden önce katılaşmamalıdır.
Teori > Yolluk sistemi

Yolluk sistemi birçok amaca hizmet eder, en önemlisi sıvı malzemeyi kalıba taşımaktır, aynı zamanda çekilmeyi, sıvının hızını, türbülansı ve curufun hapsedilmesini kontrol eder. Memeler, çekilmeyi kontrol etmeye yardımcı olmak için genellikle dökümün en kalın kısmına tutturulur. Özellikle büyük dökümlerde metalin kalıp boşluğunda birden fazla noktadan akması için birden fazla curufluk veya meme gerekebilir. Malzemenin hızı önemlidir, çünkü malzeme çok yavaş hareket ederse, döküm boşluğu tamamen dolmadan önce metal soğuyabilir, bu da yanlış akışlara ve soğuk kapanmaya yol açabilir. Malzeme çok hızlı hareket ediyorsa, sıvı malzeme kalıbı aşındırabilir ve döküm parçanın içine yabancı madde karışabilir. Yolluk sisteminin şekli ve uzunluğu, malzemenin ne kadar hızlı soğuduğunu da kontrol edebilir; kısa yuvarlak veya kare kanallar ısı kaybını en aza indirir.
Yolluk sistemi dökülen malzemeye göre türbülansı düşürecek şekilde tasarlanabilir. Örneğin çelik, dökme demir ve çoğu bakır alaşımı türbülansa duyarsızdır ama alüminyum ve magnezyum alaşımları türbülanstan etkilenir. Türbülanstan etkilenmeyen malzemelerin yolluk sistemi genellikle açık ve kısa olur ki kalıp olabildiğince hızlı doldurulabilsin. Ancak türbülanstan etkilenen malzemeler için kısa huni  kullanılarak malzemenin kalıba girerken gideceği mesafe kısaltılmaya çalışılır. Dikdörtgen dökme kapları ve açılı huniler malzeme kalıba akarken girdap oluşumunu engellemek için kullanılır; bu girdaplar kalıbın içine gaz ve oksitleri çeker. Büyük bir huni sıvı malzeme kalıba akarken kinetik enerjisinin azaltılması, böylece türbülansın azaltılması için kullanılır. Yolluk sisteminde akışı kontrol etmeye yarıyan en dar kesime sahip alan olan boğma huniye yakın bir yere yerleştirilirse akışın yavaş ve düzenli olmasını sağlar. Bazı kalıplarda boğmanın parçanın ayrılmasını kolaylaştırmak için memeye yerleştirildiğin unutmayın ama bu da büyük türbülansa yol açar. Memeler genellikle türbülans ve sıçramayı önlemek için döküm parçanın en altına yerleştirilir.
Yolluk sistemi cürufu ayırmak ayırmak için de tasarlanabilir. Bir yöntem cürufun ana malzemeden daha hafif olması ve yolluk sisteminin üstünden akmasından faydalanır. Böylece uzun yatay curuflukların alt tarafından çıkan memeler sayesinde cüruf curuflukta tutulabilir; ince curufluklar yuvarlak veya kare curufluklardan daha hızlı soğur. Cürufun yoğunluğunun ana malzemenin yoğunluğuna yakın olduğu durumlarda, örneğin alüminyum, curufluk uzatmaları ve curufluk havuzları işe yarayabilir. Bunlar cürufun genellikle akışın başında olmasından yararlanır. Böylece curufluk son memenin ötesine kadar gider ve bu kirler havuzlarda toplanır. Kirlilikleri toplamak için filtreler de kullanılabilir.
Yolluk sisteminin boyutları olabildiğince küçük olmalıdır çünkü bu sistemin tamamı döküm parçadan kesilip yeniden kullanılmak üzere eritilir. Bir döküm sisteminin verimliliği dökülen metal miktarının döküm parçanın ağırlığına bölümünden hesaplanabilir. Bu sayı ne kadar büyükse yolluk sistemi o kadar verimlidir.
Teori > Çekinti

Üç tür çekinti vardır: sıvının çekintisi, katılaşma çekintisi ve modelci çekintisi. Sıvının çekintisi nadiren bir problemdir çünkü kalıba arkasından daha fazla malzeme akar. Katılaşma çekintisi, metallerin bir sıvı olarak bir katıdan daha az yoğun olması nedeniyle oluşur, bu nedenle katılaşma sırasında metal yoğunluğu önemli ölçüde artar. Modelci çekintisi, malzeme katılaşma sıcaklığından termal büzülme nedeniyle oda sıcaklığına soğutulduğunda ortaya çıkan büzülmeyi ifade eder.
Teori > Çekinti > Katılaşma çekintisi

| Metal | Yüzde |
| --- | --- |
Alüminyum: 6,6
Bakır: 4,9
Magnezyum: 4,0 veya 4,2
Çinko: 3,7 veya 6,5
Düşük karbonlu çelik: 2,5-3,0
Yüksek karbonlu çelik: 4,0
Beyaz dökme demir: 4,0-5,5
Gri dökme demir: -2,5-1,6
Sünek dökme demir: -4,5-2,7
Çoğu malzeme katılaştıkça çekinir, ancak bitişik tablonun da gösterdiği gibi, gri dökme demir gibi birkaç malzeme çekinmez. Katılaşma üzerine çekinen malzemeler için çekinti tipi, malzeme için donma aralığının ne kadar geniş olduğuna bağlıdır. 50 °C (122 °F) az olan dar donma aralığına sahip malzemeler için, boru olarak bilinen bir boşluk dökümün merkezinde oluşur, çünkü dış kabuk önce donar ve kademeli olarak merkeze katılaşır. Saf ve ötektik metaller genellikle dar katılaşma aralıklarına sahiptir. Bu malzemeler açık hava kalıplarında bir deri oluşturma eğilimindedir, bu nedenle deri oluşturan alaşımlar olarak bilinirler. 110 °C (230 °F) fazla, geniş donma aralığına sahip malzemeler için, dökümün çok daha fazlası, yumşak veya bulamaç bölgeyi (solidus ve liquidus arasındaki sıcaklık aralığı) işgal eder, bu da boyunca sıkışmış küçük sıvı ceplerine ve nihayetinde poroziteye yol açar. Bu dökümler zayıf süneklik, tokluk ve yorulma direncine sahip olma eğilimindedir. Ayrıca, bu tür malzemelerin sıvı geçirmez olması için, dökümün daha düşük bir erime noktalı metal veya reçine ile emprenye edilmesi için ikincil bir işlem gereklidir.
Dar katılaşma aralıklarına sahip malzemeler için boru oluşumu yönlü katılaşmayı teşvik eden boşluklar tasarlanmasıyla aşılabilir, bu da dökümün memeden en uzak noktada donup ardından memeye doğru giderek katılaştığı anlamına gelir. Bu, çekintiyi telafi etmek için sürekli katılaşma noktasında sıvı malzemenin beslenmesini sağlar. Nihai malzemenin katılaştığı yerde hala bir büzülme boşluğu olduğuna dikkat edin, ancak uygun şekilde tasarlanırsa, bu, yolluk sisteminde veya besleyicide olacaktır.