شکل‌دهی (فلزکاری)
روانکاری

خرابی سطح یا سایش پدیده ای است که با اصطکاک ارتباط مستقیم دارد. از آنجا که قطعه کار فقط در حین کار فرم دهی خود با ابزار ارتباط برقرار می‌کند، سایشی که قطعه کار تجربه می‌کند معمولاً ایراد نیست. در واقع، سطح براق و فلز تازه حاصل از سایش اغلب مطلوب است. سایش در ابزار اما کاملاً معکوس است. ابزار شکل دهی معمولاً گران است و انتظار می‌رود با حفظ مداوم ابعاد خود محصولات بسیاری را شکل دهد. سایش ابزار این ابعاد را تغییر می‌دهد و بالاخره در زمانی خاص ابزار باید جایگزین شود. از دیگر عواقب سایش ابزار می‌توان به افزایش مقاومت اصطکاکی (افزایش توان مورد نیاز و کاهش کارایی فرایند)، پرداخت سطح ضعیف محصول و عدم امکان تولید در هنگام تغییر ابزار اشاره کرد.
روانکاری اغلب کلید موفقیت در عملیات شکل دهی فلزات است. در حالی که روان‌کننده‌ها به‌طور کلی طبق تواناییشان در کاهش اصطکاک و مهار سایش ابزار انتخاب می‌شوند، ملاحظات ثانویه ممکن است شامل توانایی عمل به عنوان یک مانع حرارتی (نگه داشتن گرما در قطعه کار و دور از ابزار)، توانایی عمل به عنوان یک ماده خنک‌کننده (از بین بردن گرما از ابزار)، و توانایی جلوگیری از خوردگی در صورت باقی ماندن بر روی محصول تشکیل شده باشد. سایر عوامل تأثیرگذار عبارتند از: سهولت استفاده و حذف. عدم سمی بودن، داشتن بو و اشتعال پذیری. واکنش پذیری یا عدم واکنش با سطوح مواد؛ سازگاری در محدوده مفید فشار، دما و سرعت؛ ویژگی‌های خیس کنندگی سطح، هزینه؛ دسترسی؛ و توانایی جریان یافتن یا رقیق شدن و همچنان به عنوان روان‌کننده عمل کردن. انتخاب روانکار با دانستن این واقعیت که عملکرد روانکار با هر تغییری در شرایط سطح تماس ممکن است تغییر کند، پیچیده‌تر می‌شود. پاسخ دقیق اغلب به عواملی از قبیل پرداخت نهایی هر دو سطح، ناحیه تماس، بار وارد شده، سرعت، دما و مقدار روان‌کننده بستگی دارد.
توانایی انتخاب روان‌کننده مناسب می‌تواند یک عامل حیاتی در تعیین موفقیت یا عدم موفقیت، کارایی یا ناکارآمدی فرایند باشد؛ بنابراین، تلاش قابل توجهی به مطالعه اصطکاک و روانکاری انجام شده‌است، دانشی که به عنوان تریبولوژی شناخته می‌شود، زیرا هم در شرایط کلی فلزکاری و هم در فرایندهای خاص شکل دهی فلز از آن استفاده می‌شود.
هزاران ماده شیمیایی روان‌کننده در دسترس است و بیشتر آنها را می‌توان با مواد افزودنی مختلف اصلاح کرد. با این وجود همه آنها را می‌توان در انواع مختلفی دسته‌بندی کرد. روغن‌های مستقیم (Straight oils) ترکیباتی با پایه نفتی هستند که به راحتی قابل استفاده هستند و محافظت خوبی در برابر خوردگی دارند اما تمیز کردن آنها دشوار است. روغن‌های محلول در آب (امولسیون‌ها) به راحتی تمیز می‌شوند، اما توان آنها در برابر خوردگی و پایداری طولانی مدت محصول کمتر است. روان‌کننده‌های مصنوعی پایه آب و عاری از نفت هستند. روان‌کننده‌های نیمه سنتتیک ترکیبی از آب، روغن‌های پایه نفتی و امولسیون کننده‌ها (emulsifier) هستند. روان‌کننده‌های لایه-خشک (Dry-film lubricants) اغلب از صابون‌ها یا پلیمرهایی تشکیل شده‌اند که به شکل آبی اعمال می‌شوند و قبل از عمل فرم دهی خشک می‌شوند. عامل‌های پیوند شیمیایی خورده شامل پوشش‌های اندود شده یا محصولاتی است که در اثر واکنش شیمیایی با قطعه کار تشکیل می‌شوند.
افزودنی‌های فشار شدید یک فیلم شیمیایی تشکیل می‌دهند که هم به قطعه کار و هم ابزار پیوند می‌خورند، و باعث افزایش روانکاری تحت فشار و دمای بالا می‌شوند. مواد افزودنی مرزی (از جمله چربی‌ها و مواد جامدی مانند گرافیت) خود را به سطوح فلزی متصل می‌کنند و در فشار زیاد، خاصیت ضربه‌گیری یا جداسازی راحت را فراهم می‌کنند. سایر افزودنی‌ها می‌توانند روانکاری هیدرودینامیکی را بهبود بخشند، در این حالت ترکیب روان‌کننده و سرعت حرکت نسبی برای ایجاد یک لایه روان‌کننده ضخیم که از تماس مکانیکی ابزار و قطعه کار جلوگیری کند، کافی است. نیروها و توان مورد نیاز برای عملیات ممکن است ۳۰٪ تا ۴۰٪ کاهش یابد و سایش ابزار کاملاً از بین برود.