stanford-oval/wikipedia huggingface dataset:
رول‌اسکیت این‌لاین

رول‌اسکیت مورد استفاده در اسکیت اینلاین اگرسیو
رول‌اسکیت این‌لاین یا پالیزه این لاین یکی از دو گونه اصلی وسیله رول‌اسکیت می‌باشد. برخلاف رول‌اسکیت کواد که دارای دو چرخ در عقب و دو چرخ در جلو می‌باشد، رول‌اسکیت این لاین دارای چهار یا پنج چرخ در یک خط است. برخی از انواع رول‌اسکیت این لاین به ویژه گونه‌های تفریحی آن دارای یک ترمز می‌باشد که به وسیله آن فرد می‌تواند سرعت خود را کم کرده و توقف نماید، برخی نیز علاوه بر ترمز جلویی دارای یک ترمز عقبی نیز می‌باشند که به ویژه برای ورزشکاران رول‌اسکیت هنری ضروری می‌باشد.
شکل امروزی این‌لاین اسکیت، به عنوان جانشینی برای اسکیت روی یخ جهت استفادهٔ یک ورزشکار روسی برای تمرین به منظور شرکت در مسابقات اسکیت سرعت المپیک، توسعه داده شد. مجله لایف در پی تمرینات اریک هیدن (اسکیت‌باز آمریکایی) برای شرکت در المپیک ۱۹۸۰، تصاویری را از این ورزشکار منتشر کرد که نشان می‌داد او در حال استفاده از چنین اسکیت‌هایی برای تمرین در یکی از جاده‌های ویسکانسین است.
در اواخر دههٔ ۱۹۸۰ و اوایل دههٔ ۱۹۹۰، شرکت رولربلید، که توسط اسکات و برنان اولسون در شهر مینیاپولیس واقع در ایالت مینه‌سوتا تأسیس شد، به‌طور گسترده‌ای این‌لاین اسکیت را ترویج داد؛ این شرکت موفقیت‌های بسیاری کسب کرد، به گونه‌ای که نام این شرکت (رولربلید) به عنوان مترادف نام ورزش این‌لاین اسکیت شناخته می‌شود.
تاریخچه

جان جوزف مرلین در سال ۱۷۸۰ شیوه‌ها و دستگاه‌های پا کردنی مختلفی را آزمایش کرد، ولی اسکیت این‌لاین، اسکیتی که برای استفاده به جای اسکیت روی یخ در دوره‌های هوای گرم طراحی شده، توسط لوییس لاگرانژ فرانسوی و در سال ۱۸۴۹ اختراع شد. لاگرانژ این اسکیت‌ها را برای یک اپرا طراحی کرد که قرار بود در آن یکی از شخصیت‌ها در حال اسکیت کردن روی یخ ظاهر شود. این اختراع لاگرانژ مشکل‌دار و ناموفق بود، زیرا اسکیت‌سوار با استفاده از آن نه می‌توانست تغییر جهت بدهد و نه می‌توانست بایستد.
اولین اختراع ثبت شده در آمریکا به عنوان اسکیت این‌لاین، جهت حرکت کردن مانند اسکیت روی یخ با چرخ‌های فنربندی شده به صورت جداگانه و بالشتک مانند در ماه ژوئیه سال ۱۹۵۳ و توسط ارنست کالرت در سانتا آنای کالیفرنیا طراحی شد. (US 2644692 ) این اختراع ابتدا در نسخهٔ ماه آوریل ۱۹۵۰ از مجلهٔ «پاپیولار مکانیکز» و سپس در نسخه آوریل سال ۱۹۵۴ از مجلهٔ «پاپیولار ساینس» و در بخشی با نام «ایده‌های جدید از مخترعان» به‌طور خلاصه توضیح داده شد. اسکیت‌های این‌لاین در سال ۱۹۶۲ و در فیلم روسی «پمپ بنزین ملکه» (به روسی: Королева бензоколонки) نیز ظاهر شدند.
اولین اسکیت این‌لاینی که از نظر تجاری برای این نوع از رول‌اسکیت در دسترس عموم قرار گرفت، توسط شرکت رولربلید و در سال ۱۹۸۷ ساخته شد. در سال ۱۹۹۶، جیسون لوییس برای اولین بار سفر انفرادی به دور کشور ایالات متحده را با اسکیت این‌لاین به انجام رساند. این سفر جزئی از برنامه‌ای با نام اردوی ۳۶۰ بود که اقدامی موفقیت‌آمیز جهت سفر به دور کرهٔ زمین تنها با استفاده از نیروی بدنی انسان به‌شمار می‌آمد. جیسون لوییس در این مسیر با یک خودرو برخورد کرد که باعث شکستن هردو پایش شد. پس از نه ماه او مسافرت خود که از فورت لودردیل شروع و در سان‌فرانسیسکو خاتمه می‌یافت را به پایان رساند. در سال ۲۰۱۲، کیسی فیشر تبدیل به اولین زن و سریع‌ترین فردی شد که با اسکیت این‌لاین به دور ایالات متحده سفر کرد. سفر او از کالیفرنیا تا فلوریدا تنها ۴۷ روز به طول انجامید.
بخش‌ها

هر اسکیت از قطعات مختلفی ساخته شده‌است که این قطعات، یک پوتین، که پای ورزشکار در آن قرار می‌گیرد، یک چهارچوب که به پوتین متصل است و چرخ‌ها را در جای خود نگه می‌دارد، یاتاقان‌ها یا بلبرینگ‌ها که به چرخ‌ها این امکان را می‌دهند که به راحتی به دور محورها بچرخند، و در پایان یک ترمز لاستیکی که در انتهای چهارچوب پای راست نصب می‌شود را شامل می‌شوند.
کفش‌های اسکیت مختلفی برای انواع مختلف ورزش اسکیت مانند اسکیت اینلاین اگرسیو، اسکیت سرعت این‌لاین، هاکی این‌لاین و رول‌اسکیت نمایشی وجود دارند که در طراحی پوتین، چهارچوب و چرخ‌های مورد استفاده دارای تفاوت هستند.
بخش‌ها > پوتین

برای بیشتر انواع اسکیت این‌لاین، پوتین‌های ساق بلند مورد استفاده قرار می‌گیرند، که موجب پشتیبانی بیشتر از مچ پا شده و اسکیت کردن با استفاده از آن‌ها، به ویژه برای تازه‌کارها، بسیار ساده و آسان است. اسکیت‌بازان سرعتی غالباً از پوتین‌های ساخته شده از الیاف کربن استفاده می‌کنند که با استفاده از ساق کوتاه‌تر و ایجاد امکان خمیدگی بیشتر برای مچ پا، به هنگام چرخش‌ها و تغییر مسیرهای سریع، پشتیبانی بیشتری به وجود می‌آورند. برای اسکیت تفریحی از پوتین‌های نرم‌تر جهت راحتی بیشتر استفاده می‌شود، ولی در رشته‌های دیگر پوتین‌های سخت‌تر برای محافظت پا در برابر ضربه‌های شدید و همچنین کنترل‌پذیری بیشتر ترجیح داده می‌شوند. همچنین بعضی از پوتین‌ها دارای کفپوش جذب کنندهٔ ضربه جهت راحتی بیشتر هستند. اسکیت‌بازان سرازیری عموماً از پوتین‌هایی استفاده می‌کنند که به صورت سفارشی و با استفاده از دمای بالا به شکل پای خود ورزشکار درآمده‌اند.
بیشتر اسکیت‌های اگرسیو دارای پوتین‌های سخت یا نیمه سخت برای پشتیبانی بیشتر هستند.
بخش‌ها > چهارچوب

اسکیت‌های تفریحی از چهارچوب‌های ساخته شده از پلی‌یورتان (پلاستیک) درجه یک استفاده می‌کنند، ولی اسکیت‌های کم کیفیت‌تر و همچنین انواع موجود در فروشگاه‌های اسباب‌بازی فروشی، ممکن است از انواع دیگری از پلاستیک ساخته شده باشند. کفش‌های اسکیت سرعتی معمولاً از الیاف کربن یا آلومینیم اکستروژن شده (گران‌تر ولی مستحکم‌تر)، منیزیم یا حتی آلومینیم فشرده که بعداً به شکل چهارچوب اسکیت درآمده‌اند، (ارزان‌تر ولی دارای استحکام کمتر) ساخته شده‌اند.
چهارچوب‌های ساخته شده از الیاف کربن، گران‌تر ولی در عین حال دارای انعطاف بیشتری هستند، که باعث سواری کم تکان‌تر، ولی به قیمت انتقال کمتر قدرت از پا به چرخ‌ها می‌شود. به‌طور کلی چهارچوب‌های الیاف کربن در حدود ۱۶۰ تا ۱۸۰ گرم وزن دارند. به تازگی چهارچوب‌های ساخته شده از الیاف کربن با ساختار مونوکوک معرفی شده‌اند که استحکامی به اندازهٔ چهارچوب‌های آلومینیمی دارند، در حالی که دارای وزنی تنها در حدود ۱۳۰ گرم هستند. چهارچوب‌های آلومینیمی دارای وزن ۱۷۰ تا ۲۴۰ گرمی هستند.
بخش‌ها > چرخ‌ها

اندازهٔ چرخ‌ها با توجه به نوع و سبک اسکیت‌سواری دارای تنوع است:
۴۴ تا ۵۹ میلی‌متر برای اسکیت اینلاین اگرسیو
۴۷ تا ۸۰ میلی‌متر برای هاکی رولر
۶۸ تا ۷۲ میلی‌متر برای رول‌اسکیت هنری
۷۲ تا ۸۰ میلی‌متر برای اسکیت اسلالوم آزاد و اسکیت سرازیری
۷۲ تا ۹۰ میلی‌متر برای اسکیت تفریحی همگانی
۹۰ تا ۱۱۰ میلی‌متر برای اسکیت سرعت این‌لاین
امروزه تقریباً تمامی چرخ‌های اسکیت عموماً از پلی‌یورتان (نوعی از پلاستیک بادوام) ساخته می‌شوند. بیشتر انواع دیگر پلاستیک و لاستیک یا خیلی زود دچار خوردگی و ساییدگی می‌شوند یا دارای مقاومت چرخشی بالایی هستند. به‌طور کلی هرچقدر اندازهٔ چرخ بزرگتر باشد، سرعت اسکیت نیز بیشتر خواهد بود، گرچه چرخ‌های بزرگتر برای شروع حرکت انرژی بیشتری را طلب می‌کنند. چرخ‌های کوچک‌تر دارای شتاب‌گیری بهتر و سریع‌تر، مانورپذیری بیشتر و مرکز ثقل پایین‌تری هستند. سختی و استحکام چرخ‌ها با مقیاسی به نام مقیاس «آ» (به انگلیسی: A scale) و در بازهٔ بین ۷۲آ تا ۹۳آ (اعداد بالاتر به معنی سختی بیشتر هستند) ارزیابی می‌شود. چرخ‌های مستحکم‌تر لزوماً سریع‌تر نیستند ولی دارای دوام بیشتری هستند؛ چرخ‌های نرم‌تر به نسبت دارای چسبندگی بیشتری بوده و کمتر تحت تأثیر ناهمواری‌های سطح مسیر قرار می‌گیرند. در دههٔ ۱۹۹۰، مقاومت چرخشی چرخ‌ها با استفاده از چرخ‌هایی با ضریب سختی ۷۸آ به حداقل رسید، درحالی که مقاومت چرخشی در درجات سختی پایین‌تر از ۷۵آ و بالاتر از ۸۵آ به طرز چشم‌گیری افزایش می‌یافت. در اوایل دههٔ ۲۰۰۰، ترکیبات اورتان به‌طور قابل توجهی بهبود پیدا کردند، که به اسکیت‌بازان این امکان را می‌داد تا با استفاده از ترکیبات سخت‌تر با میزان سختی بین ۸۲آ تا ۸۴آ، شاهد افزایش عمر چرخ‌ها و مواجهه با کم‌ترین میزان مقاومت چرخشی باشند.
مقطع و ضخامت چرخ‌ها نیز با توجه به نوع کاربرد آن‌ها متفاوت است. مقطع بیضی شکل برای کاهش اصطکاک و در نتیجه سواری سریع‌تر طراحی شده‌است، گرچه این نوع طراحی مقطع جهت شبیه‌سازی خواص چاقو مانند یک "تیغهٔ یخی" (پاتیناژ) در نظر گرفته شده‌است. مقاطع گردتر به علت داشتن "شکم" بیشتر دارای مقاومت چرخشی کمتری هستند؛ و در پی گذشت زمان، این نوع چرخ‌ها نشان داده‌اند که دارای چسبندگی و پایداری بیشتری نیز هستند (با شباهت کمتر به یک "تیغهٔ یخی"). گرچه وزن آن‌ها از چرخ‌هایی با مقطع بیضی شکل بیشتر بوده و غالباً در مسابقات رشتهٔ اسکیت سرازیری و همچنین در اسکیت‌های تفریحی مورد استفاده قرار می‌گیرند. مزیت دیگر چرخ‌هایی با مقطع گرد، دارا بودن عمر بیشتر و مقاومت بیشتر در برابر خوردگی و ساییدگی به دلیل وجود ترکیبات لاستیکی بیشتر در ساختار چرخ است.
در جهت افزایش پایداری در سرعت‌های بالا، اسکیت‌های در نظر گرفته شده برای اسکیت‌سواری سرازیری معمولاً دارای پنج یا شش چرخ هستند، بر خلاف اسکیت‌های تفریحی و همگانی که به‌طور معمول دارای چهار چرخ هستند. مزیتی که با داشتن تعداد بیشتری از چرخ‌هایی با مقاومت چرخشی پایین به دست آمده بود، با معرفی چرخ‌های ۱۰۰ تا ۱۱۰ میلیمتری همراه با چهارچوب‌های چهار چرخی، کم‌رنگ‌تر شد.
بخش‌ها > ترمز

ترمز لاستیکی سخت که در پاشنهٔ چهارچوب نصب می‌شود، به اسکیت‌سوار این امکان را می‌دهد تا با بالا کشیدن پنجهٔ اسکیت و فشردن ترمز بر روی زمین سرعت خود را کاهش داده و بایستد. از آنجا که استفاده از ترمز پاشنه‌ای در مواقع اضطراری و برای کنترل سرعت در سرازیری قابل اطمینان‌ترین و ایمن‌ترین راه است، آموختن چگونگی استفاده از آن، به ویژه برای تازه‌کارها بسیار مهم و ضروری است.
ترمزهای پاشنه‌ای با یکی از حرکات نمایشی با نام «گردش متقاطع» (به انگلیسی: Crossover turn) که در آن اسکیت‌سوار با استفاده از قطع کردن مسیر یک پا با پای دیگر، بدون کاهش چشمگیر سرعت، گردش سریع انجام می‌دهد، دارای تداخل هستند؛ به همین دلیل برخی از اسکیت‌سواران ترجیح می‌دهند از این نوع ترمز استفاده نکنند. اسکیت‌سواران رشته‌های اسلالوم آزاد و اسکیت اگرسیو نیز به این دلیل که ترمزهای پاشنه‌ای می‌توانند آن‌ها را در اجرای مؤثر حرکات نمایشی دچار محدودیت کنند، تمایلی به استفاده از این ترمزها ندارند. بیشتر کفش اسکیت‌های اگرسیو و همچنین اسکیت‌های مسابقه، فاقد ترمز پاشنه‌ای هستند که این موضوع به آن‌ها امکان سرعت‌گیری و کنترل بیشتر را می‌دهد. اسکیت‌سوارانی که از ترمز پاشنه‌ای استفاده نمی‌کنند می‌توانند از روش‌های متنوع دیگری برای توقف استفاده کنند، مانند «توقف تی» (به انگلیسی: T-stop) که در آن اسکیت‌سوار یک پای خود را عمود بر دیگری به شکل حرف تی انگلیسی (T) حرکت داده و با افزایش اصطکاک سرعت خود را کاهش می‌دهد، ویا روشی پیشرفته‌تر به نام توقف هاکی که در آن اسکیت‌باز مسیر حرکت هردو پای خود را به‌طور سریع به جهت عمود بر جهت حرکت اصلی تغییر می‌دهد.
ترکیب‌بندی‌ها > ترکیب‌بندی تخت

ترکیب تخت یا مسطح، متداول‌ترین نوع ترکیب‌بندی در اسکیت‌های این‌لاین است، تقریباً تمامی اسکیت‌های ساخته شده برای رشته‌هایی به جز اسکیت اگرسیو از ساختار تخت استفاده می‌کنند. ساختار تخت به این معنی است که بر روی یک سطح صاف، یکایک چرخ‌ها به‌طور هم‌زمان با زمین در تماس هستند. گرچه اسکیت‌های دارای ساختار تخت مانورپذیرترین نوع اسکیت نیستند، ولی برای دستیابی به سرعت بالا بسیار مناسب هستند، به گونه‌ای که اسکیت‌بازان سرعتی و همچنین استقامتی از اسکیت‌هایی با ترکیب‌بندی تخت استفاده می‌کنند. اسکیت‌های اگرسیو نیز گاهی به صورت تخت ولی با فاصله‌ای در وسط که جهت سر خوردن روی میله‌ها و لبه‌ها در نظر گرفته شده‌است، ساخته می‌شوند.
این تصور که ترکیب‌بندی تخت تنها عامل تأثیرگذار بر سرعت اسکیت باشد، کاملاً اشتباه است. چهارچوب‌های بلند، بلبرینگ‌هایی با مقاومت کم و مهارت بالای اسکیت‌سوار نیز می‌تواند به دستیابی او به سرعت بالاتر کمک کند.
ترکیب‌بندی‌ها > ترکیب‌بندی هلالی/موزی کامل

این نوع ترکیب‌بندی بیشتر مورد توجه اسکیت‌سوارانی است که به مانورپذیری اسکیت به هنگام اسکیت‌سواری بر روی زمین‌های تخت و مسطح اهمیت می‌دهند. اسکیت‌بازان آزاد، اسکیت‌بازان اسلالوم آزاد و اسکیت بازان نمایشی تمایل به استفاده از این نوع ترکیب‌بندی دارند. این ساختار را به دلیل منحنی بودن و شبیه بودن به تیغه‌های یخی منحنی، «هلالی» یا «موزی» می‌نامند. در این نوع ترکیب‌بندی، بر روی زمین‌های مسطح تنها دو عدد از چرخ‌ها در هر زمان با زمین در تماس هستند، که این موضوع باعث افزایش راحتی در چرخش‌ها و در عوض باعث کاهش پایداری و در نتیجه سختی در حفظ تعادل می‌شود. علاوه بر این، ترکیب‌بندی منحنی دارای حداکثر سرعت کمتری نسبت به نوع تخت است.
ساختارهای تخت عموماً به‌طور طبیعی تبدیل به ساختار منحنی می‌شوند، زیرا چرخ‌های جلو و عقب فشار و اصطکاک بیشتری را نسبت به چرخ‌های میانی متحمل می‌شوند.
داشتن یک چهارچوب کوتاه (۲۳۰ تا ۲۴۵ میلیمتر) در ترکیب با ساختار منحنی چرخ‌ها، مانورپذیری بیشتر و مطلوب‌تری را به دنبال خواهد داشت.
ترکیب‌بندی‌ها > ترکیب‌بندی منحنی در جلو

این ساختار غالباً توسط اسکیت‌سواران خیابانی مورد استفاده قرار می‌گیرد که خواستار قابلیت کنترل نوع منحنی در مواجهه با پستی و بلندی‌های زمین و همچنین سرعت مطلوب نوع تخت هستند. داشتن یک چرخ کوچک‌تر در جلوی اسکیت، قابلیت چرخ جلویی در راهنمایی کل اسکیت به هنگام عبور از ناهمواری‌های سطح زمین (به جای درگیر شدن با آن‌ها و برهم زدن تعادل اسکیت‌سواران کم تجربه) را تقویت می‌کند. همچنین داشتن یک ساختار تخت در عقب، به اسکیت‌سوار این امکان را می‌دهد که قدرت را به‌طور مؤثرتری به قسمت عقبی اسکیت منتقل کرده تا به سرعت بهتری دست یابد.
یک اسکیت این‌لاین که برای رول‌اسکیت نمایشی طراحی شده است
چهارچوب و چرخ‌های یک اسکیت این‌لاین
محورها، بلبرینگ‌ها و جداکننده‌ها (بوش میانی)
چرخ‌های اسکیت این‌لاین با قطرها و عرض‌های متفاوت
ترکیب‌بندی تخت در اسکیت این‌لاین
ترکیب‌بندی هلالی/موزی کامل در اسکیت این‌لاین
ترکیب‌بندی منحنی در جلو
سینما ستاره شهر

| 0 | 1 |
| --- | --- |
مکان: بندرعباس، خیابان امام خمینی، میدان ۱۷ شهریور
مالک: احمد اسفندنیا
گرداننده: احمد اسفندنیا
گونه: داخل سالنی
گنجایش: ۲۲۲ نفر
ساخت: ساخت
گشایش: ۱۳۸۶
بازگشایی: ۱۳۹۶
سینما ستاره شهر یکی از سینماهای شهر بندرعباس است که در مرکز این شهر در میدان ۱۷ شهریور (شهربانی سابق) واقع شده‌است.
تاریخچه

سینما ستاره‌شهر واقع در مجتمع تجاری، فرهنگی ستاره شهر است و این مجتمع سال ۱۳۸۶در زمینی ساخته شد که پیش از آن سینما شهرزاد قرار داشت.
سینما شهرزاد سال ۱۳۳۴ به عنوان اولین سینمای استان هرمزگان تأسیس شد و در افتتاحیه آن فیلم چهارراه حوادث ساخته ساموئل خاچیکیان به نمایش گذاشته شد.
وضعیت امروز

سینما ستاره‌شهر بندرعباس در سال ۱۳۹۲ میزبان برگزاری جشنواره فیلم فجر در استان هرمزگان بوده‌است.
تیر ماه ۱۳۹۴ سینما ستاره شهر که تنها سینمای فعال در بندرعباس بود به دلایلی که از سوی مدیرکل فرهنگ و ارشاد اسلامی هرمزگان اعلام شد همچون «نداشتن پارکینگ مناسب و مشکل رفت و آمد شهروندان» تعطیل شد و تجهیزات آن به سینما ستاره‌جنوب واقع در بلوار ساحلی بندرعباس منتقل شد.
خرداد ماه ۱۳۹۶ پس از حدود دو سال تعطیلی، این سینما باردیگر با مدیریت و رویکردی جدید فعالیت‌اش را آغاز کرد. این سینما که متعلق به بخش خصوصی است ۲۲۲ نفر ظرفیت دارد.
آلومینا زیرکونیا

کامپوزیت‌های آلومینا زیرکونیا ترکیبی از اکسید آلومینیوم با اکسید زیرکونیوم بوده و جزو کامپوزیت‌های سرامیکی است که به دلیل خواص مکانیکی خوبی که دارند مورد توجه هستند. این کامپوزیت‌ها به‌طور معمول در ابزارهای برش و ساینده‌ها که نیاز به سختی و استحکام بسیار بالا در کنار چقرمگی شکست بالا و مطلوب است  استفاده می‌شوند و همچنین به دلیل زیست سازگاری بالا الومینا و زیرکونیا همراه با خواص مکانیکی خوب و واکنش پذیری بسیار کم کاربردهای پزشکی بسیاری دارند.
مکانیزم‌های چقرمه شدن کامپوزیت الومینا زیرکونیا

افزایش حجم و کرنش برشی حاصل از تغییر فاز تتراگونال زیرکونیا سبب مکانیزم‌های چقرمگی مختلفی در این کامپوزیت‌ها می‌گردد از جمله: تنش القایی ناشی از تغییر فاز، ایجاد میکرو ترک‌ها، ایجاد تنش فشاری در سطح و انحراف ترک. دو مکانیزم اول مکانیزم‌های اصلی افزایش چقرمگی در کامپوزیت‌های الومینازیرکونیا می‌باشند.
وقتی یک ترک تحت تنش گسترش می‌یابد، تنش‌های کششی بزرگی در اطراف ترک به ویژه در منطقه نوک ترک به وجود می‌آید. این تنش‌ها، فشارهای شبکه بر روی ذرات زیرکونیای تتراگونال را آزاد می‌کند و اگر به حد کافی بزرگ باشند تنش کششی خالصی بر ذرات وارد می‌کند که در نتیجه، تبدیل فاز تتراگونال به مونوکلینیک اتفاق می‌افتد. در اثر این تبدیل انبساط حجمی در ذرات ایجاد می‌شود که نتیجهٔ آن ایجاد کرنش فشاری در اطراف ذرات است. به دلیل ایجاد این تنش‌های فشاری به ویژه روی نوک ترک، ترک بسته شده یا احتیاج به انرژی بیش‌تری برای گسترش پیدا می‌کند. در هر صورت تغییرات فازی ذرات زیرکونیا باعث جذب انرژی ترک و در نتیجه افزایش چقرمگی کامپوزیت می‌شود.
فاز تتراگونال زیرکونیا در دمای زیر 1100 درجه سانتی گراد به مونوکلینیک تجزیه میگردد و بنابراین جهت پایدار ماندن فاز تتراگونال در دمای اتاق نیاز به استفاده از موادی است  تا با انحلال در ساختار زیرکونیا از تجزیه و تغییر ساختار شبکه در دماهای زیر 1100 درجه سانتی گراد جلوگیری کنند برای این منظور از موادی از جمله ایتریا ،سریا و منیزیا استفاده میگردد که به آن‌ها تثبیت‌کننده گفته می‌شود و به زیرکونیا شامل این مواد زیرکونیای پایدار شده جزئی(PSZ) نام دارد. این مواد با انحلال در شبکه زیرکونیا و تشکیل محلول جامد سبب جلوگیری از بازشدن شبکه و در واقع افزایش حجم ان شده و در نتیجه زیرکونیا تتراگونال در دمای پایین دارای تنش فشاری باقی مانده در ساختار است.به‌طور معمول مقدار پایدارکننده‌ها مناسب برای پایداری ساختار تتراگونال در نوع افزودنی ایتریا دار در حدود 5.4-3 درصد مولی و در نوع سریا دار در حدود 12 درصد مولی است.
مکانیزم‌های چقرمه شدن کامپوزیت الومینا زیرکونیا > مکانیزم تنش القایی ناشی از استحاله فازی

مکانیزم تنش القایی ناشی از استحاله فازی به میزان فاز تتراگونال در دسترس در دمای محیط بستگی دارد که سبب می‌شود با رسیدن ترک به فاز تتراگونال انرژی نوک ترک صرف تأمین انرژی لازم جهت رهاسازی فاز تتراگونال از تنش فشاری در ساختار ماتریس زیرکونیا و تبدیل ان به مونوکلینیک گردیده و با گرفته شدن انرژی ترک از رشد آن جلوگیری می‌شود.
مکانیزم‌های چقرمه شدن کامپوزیت الومینا زیرکونیا > مکانیزم ریز ترک‌ها

مکانیزم ریز ترک‌ها نیز با صرف انرژی ترک در حال گسترش در انشعابات ریز ترک‌ها سبب کاهش انرژی نوک ترک می‌شود در واقع انرژی ترک را از حد بحرانی که توانایی رشد را دارا باشد کاهش می‌دهد و از رشد ان جلوگیری می‌کند. این ریز ترک‌ها حاصل از ان دسته از ذرات تتراگونال زیرکونیا می‌باشند که به دلیل بزرگ‌تر بودن اندازه آن‌ها از حد بحرانی در حین فرایند سرد شدن دچار تغییر فاز شده و به فاز مونوکلینیک در دما محیط تبدیل شده‌اند و این ریز ترک‌ها در اطراف فاز مونوکلینیک شکل می‌گیرد.
مکانیزم‌های چقرمه شدن کامپوزیت الومینا زیرکونیا > مکانیزم تنش فشاری سطح

در مکانیزم تنش فشاری سطح که وجود این تنش در سطح ماده در واقع ناشی از همان وجود فاز تتراگونال زیرکونیا در دما محیط و تنش فشاری موجود در ماتریس زیرکونیا که ناشی از عدم استحاله فازی در دمای پایین است، در برخورد نوک ترک که دارای انرژی به صورت تنش کششی است با این تنش فشاری انرژی ترک از بین می‌رود.
مکانیزم‌های چقرمه شدن کامپوزیت الومینا زیرکونیا > مکانیزم انحراف ترک

در مکانیزم انحراف ترک می‌توان گفت که در هنگام رسیدن ترک به فاز ثانویه با چقرمگی شکست بیشتر ترک از مسیر اصلی منحرف شده و مجبور می‌شود این فاز را دور بزند و بنابراین با طی مسیر بیشتر انرژی آن کاسته و رشد ان محدود و متوقف می‌گردد.
فرایند ساخت کامپوزیت آلومینا زیرکونیا

فرایند ساخت کامپوزیت آلومینا/زیرکونیا به‌طور کلی به صورت زیر تقسیم‌بندی می‌شود:
۱. شیمیایی
۲. زینتر(تفجوشی)پودرها
روش ساخت شیمیایی خود شامل روش‌های اختلاط برشی، سل-ژل و CVD می‌شود. مرسوم‌ترین فرایند تولید کامپوزیت آلومینا/زیرکونیا روش سل-ژل است. فرایند سل-ژل شامل مجموعه ای از واکنش‌های شیمیایی تغییرناپذیر است که این واکنش‌ها باعث تبدیل مولکول‌های محلول هموژن اولیه به عنوان سل به یک مولکول سنگین سه بعدی پلیمری به عنوان ژل می‌شوند. در حقیقت جامد الاستیک به وجود آمده باعث پرشدن حجم محلول موجود می‌شود. آماده سازی ذرات در اندازه و مقیاس ریز مستلزم آماده سازی و فراهم کردن یک زمینه پیوسته از یک حلال است که به آن سل کلوییدی می‌گویند. در این روش معمولاً به یک سیستم دیسپرز بسیار ریز که دارای انرژی آزاد بسیار بالایی است جهت درهم شکستن و به هم ریختن ساختار جامد نیاز است. به دلیل ریز دانه بودن ذرات و در نتیجه افزایش سطح ویژه مواد و سیستم‌های کلوییدی تمایل و گرایش به اگلومره شدن دارد که این امر ناشی از نیروهای جاذبه واندروالس بین ذرات و پایین بودن نیروهای دافعه برای عبور از سد انرژی ذاتی به وجود آمده در این فرایند است. بزرگی و مقدار این سد انرژی اگلومره شدن بستگی به تعادل نیروهای جاذبه و دافعه بین ذرات دارد. در فرایند سل-ژل انتقال سل به ژل اغلب به وسیله تغییر PH و یا تغییر غلظت محلول بدست می آید. مزیت اصلی فرایند سل-ژل در تولید محصولی باخلوص بالا و دست یافتن به ریزساختار یکنواخت در دمای پایین است. هر مولکول از نمک‌های اولیه دارای سرعت واکنش مربوط به خودش است که این سرعت واکنش بستگی به شرایطی چون pH، غلظت، حلال و دما دارد. مواد اولیه برای تولید کامپوزیت آلومینا/زیرکونیا شامل پودر آلومینا و زیرکونیا با خلوص بالا و اسید آمینوبنزن به عنوان دفلوکولانت است. مشخصات پودرها به وسیله دستگاه XRD و اندازه کریستال‌ها با استفاده از رابطه شرر و سطح ویژه به کمک روش BET و زیرساختار آن‌ها با استفاده از میکروسکوپ الکترونی روبشی(SEM) و TEM (میکروسکوپ الکترونی عبوری) بدست می آید.
نکته ای که باید به ان توجه کرد این است که در ساخت برخی مواد کامپوزیتی امکان وجود دو مرحله وجود دارد، مرحله اول تولید پودر با خلوص بالای مواد سازنده و پایه‌های ساختار کامپوزیت است  و مرحله دوم ساخت قطعات کامپوزیتی با شکل و فرم مورد نظر از پودرهای اولیه. بنابراین روش سل ژل و یا روش الیاژ سازی مکانیکی (خردایش ذرات و خالص سازی با شستشو یا روش‌های دیگر) منجر به تولید ذرات ریز و با خلوص بالای الومینا و زیرکونیا گردیده که در سل ژل مخلوط پودرها با هم حاصل می‌شود و در روش کانیکی پس از خالص سازی پودرها با هم مخلوط شده و در نهایت در هر دو روش نیاز به زینتر مخلوط پودرها جهت دستیابی به قطعه با دانسیته نزدیک به دانسیته تئوری است.
نکته دیگر که در ساخت کامپوزیت‌های الومینا زیرکونیا بسیار حائز اهمیت است دستیابی به ساختار نهایی با کمترین میزان تخلخل و عیوب با دانسیته ای بسیار نزدیک دانسیته تئوری بین 98 تا 99.8 درصد و ساختار ریز دانه با یکنواختی ساختار بالا است  زیر خواص مکانیکی مورد نظر بسیار به ساختار وابسته است و بنابراین در انتخاب روش تولید می‌بایست حتماً به این نکات توجه ویژه کرد.
فرایند ساخت کامپوزیت آلومینا زیرکونیا > فرایند سل- ژل

در فرایند سل ژل جهت تهیه الومینا زیرکونیا به‌طور معمول از نیترات اومینیوم Al(NO3)3 و کلرید زیرکونیا ZrOCl2به عنوان مواد اولیه استفاده می‌گردد، که برای دستیابی به هیدروژل در محلول امونیاک حل شده و پس از پیر سازی ژل حاصل را در اب جوشانده تا ترکیبات اضافی (یون کلر و یون نیترات) خارج شده و سپس در 40 درجه سانتی گراد خشک میکنند و در نهایت کلسیناسیون در دمای 900 درجه سانتی گراد جهت خروج ترکیبات الی باقی مانده انجام می‌شود و پس از ان بالمیل تر با گلوله‌های زیرکونیایی جهت مخلوط سازی و هموژن سازی انجام می‌گردد و در نهایت پودر حاصل در 4 درجه سانتی گراد مجدد خشک شده تا پودر نهایی حاصل شود.
در روشی دیگر با استفاده از یک بالمیل گلوله ای تر به مدت مشخص سوسپانسیونی از پودر زیرکونیا به همراه اسید آمینوبنزن(به عنوان دی فلوکولانت) در محیط آلی و به موازات آن به‌طور همزمان سوسپانسیونی از آلومینا به همراه اسید آمینوبنزن در محیط آلی تهیه می‌شود. سپس سوسپانسیون‌ها را با یکدیگر مخلوط کرده و مخلوط نهایی در یک بالمیل گلوله ای به مدت معین مخلوط می‌شود و بعد دوغاب حاصل درون خشک کن قرار داده می‌شود. در نهایت از پودر حاصل با استفاده از پرس تک محوره قطعات مورد نظر ساخته می‌شود و قطعه حاصل برای خروج ترکیبات آلی از بدنه تحت عملیات حرارتی قرار می‌گیرد. جهت اختلاط پودرها می‌توان از آسیاب تر در محیط آبی یا محلول‌های آلی به صورت مخلوط هموژن درآورد. مطالعات نشان داده است که استفاده از آب سبب تشکیل اگلومره‌های سخت در حین فرایند خشک کردن می‌شود. درصورتی که استفاده از محیط اتانول سبب پایداری و دفلوکوله شدن ذرات می‌شود و از تشکیل اگلومره‌های سخت جلوگیری می‌کند. همچنین باید توجه داشت که فرایند فوق در بالمیل حاوی گلوله‌های زیرکونیایی برای جلوگیری از ورود ناخالصی در مخلوط انجام می‌شود.
فرایند ساخت کامپوزیت آلومینا زیرکونیا > فرایند زینتر پودرها

در این فرایند مواد اولیه که شامل پودر آلومینا و زیرکونیا باخلوص بالا است را با درصد مشخص به همراه روانکار و چسب درون آسیاب سیاره ای جهت اختلاط ریخته و برای این کار از گلوله‌های زیرکونیایی یا آلومینایی برای جلوگیری از ورود ناخالصی به مجموعه استفاده می‌کنیم. سپس با استفاده از پرس سرد هیدرواستاتیک برای تهیه قرص اولیه قطعه به پودرها فشار وارد می‌کنیم که قالب پرس متناسب با ابعاد مورد نظر قطعه متغیر خواهد بود. قطعات تولیدی را جهت انجام فرایند زینترینگ درون کوره با دمای حدود 1600-1400 درجه سانتی گراد قرار می‌دهیم.فرایند زینتر بسته به میزان دانسیته مورد نظر و همچنین کاربرد می‌تواند به صورت زینتر بدون فشار یا همراه پرس گرم ایزو استاتیک انجام گردد همچنین استفاده از روش‌های زینتر جرقه پلاسما (SPS) که به دلیل زمان بسیار کم مانع از رشد دانه می‌شود نیز امکان‌پذیر است
خواص کامپوزیت‌های آلومینا زیرکونیا

در کامپوزیت‌های آلومینا زیرکونیا بحث خواص مکانیکی از اهمیت ویژه ای برخوردار است. در این راستا تحقیقات بسیاری صورت گرفته‌است.همچنین این مواد به دلیل خواص زیست سازگار پذیری بالای الومینا و زیرکونیا و واکنش پذیری بسیار پایین این مواد به ویژه مقاومت به اکسیداسیون بالا آن‌ها در کاربردهای پزشکی بسیار مورد توجه هستند.