کراکینگ کاتالیزوری سیال بستر
سایر تغییرات ایجاد شده در FCC

سیستم تزریق سوخت
بعضی از پیشرفت‌ها در فرایند FCC، سیستم تزریق سوخت را مهم کرده‌اند. ابداعات مهندسی در پاسخ به:
زمان واکنش کوتاهتر:به خاطر پیشرفت کاتالیست هایFCC زئولیتی خیلی فعال، زمان واکنش در راکتورهای رایزر مدرن به چند ثانیه کاهش یافته‌است. به دلیل این که واکنش‌های شکست کاتالیستی فقط بعد از تبخیر خوراک هیدروکربنی روی می‌دهد، مخلوط کردن و تبخیر خوراک باید با حداکثر سرعت در رایزر انجام شود وگرنه واکنش دچار شکست گرمایی می‌شود.
دمای بالاتر احیاء کننده:دمای احیاء کننده در حال بالا رفتن برای رسیدن به احیاء کاتالیستی بیشتری است.
خوراک FCC در حال سنگین تر شدن است. چون با سنگین تر شدن خوراک، نقطه جوش افزایش یافته وباعث می‌شود، تبخیر سخت‌تر انجام شود.
سه جنبه کلیدی برای طراحی یک نازل تزریق سوخت عبارتند از:
ریز کردن خوراک: هدف از آن، تولید کردن قطرات کوچک برای تبخیر سریع است. جدیدترین نسل نازل‌های مدرن در دهه ۱۹۹۰ معرفی شدند که این نازل‌ها بخار اتمیزیشن را درست قبل از آخرین خروجی نازل با خوراک مخلوط می‌کنند و از لایه بندی دو فازی جلوگیری می‌کنند. هنگامی که جریان دو فازی یکسان از آخرین خروجی می‌گذرد، انبساط ناگهان دو فازی، مایع را به اتمیزیشن ریز، خرد می‌کند.
توزیع خوراک: در طراحی یک نازل باید ثابت‌ترین و یک شکل‌ترین ریزش را در نظر گرفت. جدیدترین نسل نازل‌ها تمایل دارند تابع توزیع خوراک یکنواخت تر و در نتیجه کنترل بهتری روی جریان دو فازی در خروجی نازل داشته باشند.
مخلوط کردن با کاتالیست:هدف رسیدن به پروفایل دمایی به صورت شعاعی در رایزر و به صورت متحدالشکل است (البته دراولین فرصت ممکن) که باعث خنک شدن کاتالیست به وسیلهٔ تبخیر همه‌جانبهٔ خوراک هیدروکربنی است.
Riser internal: یک طراحی موفق رایزرFCC باید مشخصات هیدرودینامیکی یک جریان بالا روندهٔ دو فازی با هم جهت گاز‐جامد را دربر گیرد:
تمرکز جامدات بالاتر و بیشتر نزدیک به دیوار است تا نزدیک به مرکز
جامدات همیشه در ناحیهٔ مرکزی، به سمت بالا حرکت می‌کنند، ولی این موضوع می‌تواند به طرف بالا یا پایین در نزدیکی دیواره هم باشد.
سرعت گاز در نزدیکی مرکز بیشتر ودر نزدیکی دیواره کمتر است.
در یک واحد FCC نوعی انبساط حجمی، در حدود ۳ تا ۴ برابر بخار خوراک اصلی وجود دارد؛ بنابراین قطر رایزر ممکن است یک یا دو بار بعد از تزریق خوراک افزایش یابد تا سرعت بخار را در بازهٔ مطلوب نگه دارد. این تغییرات در قطر رایزر، رفلاکس کاتالیست را در نزدیکی دیواره بالا می‌برد. طراحی جدید رایزر همچنین یک چرخش (شیب) ۹۰ درجه تند را در بالای رایزر در بر می‌گیرد؛ که باعث می‌شود، رفلاکس کاتالیست در زیر دیوارهٔ رایزر افزایش یابد. یک راه حل مهندسی برای پیشرفت هیدرودینامیکی رایزر، استفاده از سپرک‌ها است.
Stand pipe: یک مجرای ساده عبور کاتالیست است که طراحی چندان پیچیده‌ای ندارد. افزایش فشار در یک Stand pipe، بیشتر به دو عنصر بستگی دارد. اولین عنصر هواگیری در Stand pipe است. عنصر مهم دوم، ورودی Stand pipe است. طراحی جدید ورودی Stand pipe که به آن تکنولوژی افزایش گردش کاتالیست تا (CCET) می‌گویند، است. تدبیر اساسی به کار رفته در این روش از بین بردن حبابهای اضافی از بستر مایع شده قبل از ورود کاتالیست به Stand pipe است؛ که با استفاده از یک دیسک، خارج از Stand pipe صورت می‌گیرد. این صفحه برای جلوگیری از تبدیل به مایع شدن قسمتی از سیال و تشکیل یک ناحیه از لایه‌ای متراکم در بیرون از Stand pipe استفاده می‌کند. به وسیلهٔ شناسایی کردن یک مقدار کوچک از گاز برای تبدیل شدن به مایع در بالای صفحه، وضعیت، مایع شدن در ناحیهٔ ورودی Stand pipe بهبود می‌یابد وکنترل می‌شود. تجربه‌های تجاری ما را مطمئن می‌کند که این تکنولوژی جدید می‌تواند گردش کاتالیست را تا ۵۰ ٪ بهبود بخشد.
Third stage separator: به منظور رسیدن به بازده بالا در جداسازی ذرات ریز کاتالیست وسیله‌ای که جدا کنندهٔ سومین مرحله یا TSS نامیده می‌شود، طراحی شده‌است. این سیستم از یک سیستم جداسازی مخصوص استفاده می‌کند که یک تیوب چرخشی نامیده می‌شود و دارای قطری کم است. تفاوت اصلی آن با طراحی چرخه‌های مرسوم، آن است که تیوب چرخشی، ی از یک وانِ چرخشی در ورودی، استفاده می‌کند که باعث حرکت چرخشی (به دور محور خود) به صورت سریع می‌شود. به وسیلهٔ جدا کنندهٔ محوری جریان، تعداد زیادی از تیوب‌های چرخشی می‌توانند در مجرای Tss معمولی نصب شوند و حجم زیادی از گاز لولهٔ بخار آب را به کار ببرند.
Atomax: نصب نازل‌ها در پیرامون محیط Riser تمایل کاتالیست به نزدیک شدن به دیواره‌های Riser را جبران می‌نمود. سامانه‌های نازل چند گانه اساساً همان نازل لوله‌ای باز بودند؛ این سیستم‌ها کیفیت اتمایزیشن پائینی داشتند و خوراک نفتی که از سر این گونه نازل‌ها خارج می‌شد جریان مناسبی در سطح مقطع Riser ایجاد نمی‌کرد، به این منظور بعدها الگوی پاشش نازل با بهبود قسمت‌های نوک آنها بهتر شد و توزیع نفت در سطح مقطع Riser رابهبود بخشید. بعدها شرکت Stone & Webster نوع جدیدی از نازل‌ها را ارائه نمود که در آن جت خوراک نفتی با سرعت بالا به یک مانع سخت در درون نازل برخورد نموده و همزمان بخار داغ تزریق شده قطرات ریز حاصل را به سمت نوک نازل هدایت می‌نمود، شرکت UOP نیز طراحی نازل‌ها را بهبود بخشید و یک نوع نازل را با نام Premix جهت بکارگیری در فرایند FCC توسعه داد، نازل Premix نیز از بخار داغ جهت اختلاط با جریان نفت که به درون Riser تزریق می‌شد، استفاده نمود، بعدها شرکتUOP نازلی را تحت عنوان Optimix عرضه نمود که مدل توسعه یافته نازل Premix بود که در آن خوراک نفتی از میان یک لوله مرکزی جاری شده و بخار داغ از میان لوله‌ای که لوله مرکزی را احاطه نموده و با آن هم محور می‌باشد به نازل وارد شده و این دو در ناحیه اختلاط با یکدیگر مخلوط می‌گردند و سپس از نوک نازل خارج می‌شوند. شرکت Lummus نیز نازل تقریبًا مشابهی را ارائه نمود و در نهایت این نوع از نازل‌ها توسط شرکتهای Mobil و Kellogg تحت عنوان Atomax توسعه پیدا نمود. در این نوع نازل‌ها نیز همانند نازل Optimix از دو لوله هم محور استفاده می‌گردد که خوراک سنگین نفتی در لوله درونی و بخار داغ با سرعت بالا در لوله بیرونی جریان می‌یابد و در انتهای مسیر خوراک نفتی و بخار داغ کاملاً با یکدیگر مخلوط و از نوک نازل خا رج می‌شوند. کیفیت اتمایزیشن بهتر با حداقل افت فشار نتایج کار و پیشرفت تدریجی سیستم‌های تزریق خوراک در فرایند FCC بوده‌است که کماکان ادامه دارد.