لایه‌نشانی الکتروفورتیک
انواع مواد شیمیایی EPD

دو گروه عمده ترکیب شیمیایی EPD وجود دارد: آندی و کاتدی. هر دو همچنان به صورت تجاری مورد استفاده قرار می‌گیرند، اگرچه فرایند آندی برای مدت طولانی تری در صنعت مورد استفاده قرار گرفته است و بنابراین قدیمی‌ترین فرایند محسوب می‌شود. برای هر دو نوع فرایند مزایا و معایب وجود دارد و متخصصان مختلف ممکن است در مورد برخی از جوانب مثبت و منفی هر یک از آنها دیدگاه‌های متفاوتی داشته باشند.
مهم‌ترین مزایایی که معمولاً برای فرایند آندی مورد توجه قرار می‌گیرد عبارتند از:
هزینه‌های پایین‌تر در مقایسه با فرایند کاتدی.
الزامات کنترل ساده‌تر و کمتر پیچیده.
مشکلات کمتری در مهار بسپارش لایه‌های بعدی پوشش دهی.
حساسیت کمتری نسبت به تغییرات در کیفیت بستر.
بستر تحت شرایط بسیار قلیایی قرار نمی‌گیرد، که ممکن است منجر به انحلال فسفات و سایر تغییرات پوشش شود.
برخی از فلزات، مانند روی، ممکن است از گاز هیدروژن که در کاتد تکامل می‌یابد، ترد شوند. فرایند آندی از این اثر جلوگیری می‌کند زیرا اکسیژن در آند تولید می‌شود.
مهم‌ترین مزایایی که معمولاً برای فرایندهای کاتدی مورد توجه قرار می‌گیرد عبارتند از:
سطح بالاتری از محافظت در برابر خوردگی امکان‌پذیر است. (در حالی که بسیاری از مردم بر این باورند که فناوری‌های کاتدی از قابلیت محافظت در برابر خوردگی بالاتری برخوردار هستند، کارشناسان دیگر معتقدند که خوردگی احتمالاً بیشتر مربوط به پوشش پلیمر و ترکیبات شیمیایی اتصال دهنده عرضی است تا این که روی کدام الکترود، فیلم رسوب می‌کند)
قدرت پرتاب بالاتر می‌تواند درون محصول طراحی شود. (در حالی که ممکن است امروزه این مورد دربارهٔ فناوریهای رایج موجود در بازار صادق باشد، سیستمهای آندی دارای قدرت پرتاب بالا شناخته شده بوده و در گذشته از آن استفاده می‌شده است)
اکسیداسیون فقط در آند رخ می‌دهد، بنابراین رنگ آمیزی و مشکلات دیگری که ممکن است ناشی از اکسیداسیون لایه الکترود باشد، در فرایند کاتدی رفع می‌شود.
تفاوت مهم و واقعی که اغلب به آن اشاره نمی‌شود این واقعیت است که فناوری‌های اتصال دهنده عرضی کاتالیز شده با اسید با فرایند آندی مناسب تر هستند. چنین اتصال دهنده‌های عرضی ای به‌طور گسترده در انواع کاربردهای پوشش استفاده می‌شود. این موارد شامل اتصال دهنده‌های عرضی محبوب و نسبتاً ارزان مانند ملامین - فرمالدئید، فنل -فرمالدهید، اوره فرمالدئید، و اکریلامید - فرمالدئید است.
به‌طور خاص اتصال عرضی نوع ملامین فرمالدئید به‌طور گسترده‌ای در آبکاری آندی استفاده می‌شود. این نوع اتصال عرضی نسبتاً ارزان است و طیف گسترده‌ای از ویژگی‌های بسپارش و عملکردی را ارائه می‌دهد که به طراح پوشش اجازه می‌دهد تا محصول را برای استفاده نهایی مطلوب تنظیم کند. روکش‌های ساخته شده با این نوع اتصال عرضی می‌توانند از مقاومت در برابر نور UV قابل قبول برخوردار باشند. بسیاری از آنها مواد با ویسکوزیته نسبتاً کم هستند و می‌توانند بعنوان یک پلاستی سایزر واکنش پذیر عمل کنند و برخی از حلال‌های آلی را جایگزین کنند که در برخی از مواقع ممکن است لازم باشد. مقدار فرمالدئید آزاد و همچنین فرمالدئید که ممکن است در طی فرایند پخت آزاد شوند، نگران کننده است زیرا این آلاینده‌ها به عنوان آلاینده‌های خطرناک هوا محسوب می‌شوند.
فیلم رسوب کرده در سیستم‌های کاتدی کاملاً قلیایی است، و فناوری‌های اتصال عرضی کاتالیز شده اسید به‌طور کلی در محصولات کاتدی ترجیح داده نشده است، اگرچه برخی استثنائات وجود داشته است. متداول‌ترین نوع ترکیبات شیمیایی اتصال دهنده عرضی در استفاده امروزه با محصولات کاتدی مبتنی بر ترکیبات شیمیایی اورتان و اوره است.
اتصال دهنده عرضی پلی اورتان و اوره اروماتیک یکی از دلایل قابل توجهی است که چرا بسیاری از پوشش‌های الکتریکی کاتدی، محافظت بالایی در برابر خوردگی نشان می‌دهند. البته این تنها دلیل نیست، اما اگر کسی ترکیبات پوشش‌های الکتریکی با اتصال دهنده عرضی اورتان اروماتیک را با سیستم‌های آنالوگ حاوی اتصال دهنده عرضی اورتان الیفاتیک مقایسه کند، به‌طور مداوم سیستم‌هایی با اتصال دهنده‌های عرضی اوراتان اروماتیک عملکرد قابل توجه بهتری دارند. با این حال، پوشش‌های حاوی اتصال دهنده عرضی اورتان اروماتیک به‌طور کلی از نظر مقاومت در برابر نور UV عملکرد خوبی ندارند. اگر روکش حاصله حاوی اتصال دهنده عرضی اوره آروماتیک باشد، مقاومت در برابر اشعه UV به مراتب بدتر از زمانی می‌شود که فقط اتصال دهنده اوراتان رخ دهد. یکی از مضرات اورتانهای اروماتیک این است که می‌توانند خود باعث زرد شدن روکش شوند و همچنین باعث لکه دار شدن لایه‌های بعدی پوشش شوند. یک واکنش جانبی ناخواسته قابل توجه که در طی فرایند پخت رخ می‌دهد، تولید پلی آمین‌های اروماتیک است. انتظار می‌رود اتصال دهنده‌های عرضی اورتان بر اساس تولوئن دی ایزوسیانات (TDI)، تولوئن دیامین به عنوان یک واکنش جانبی تولید کند، در حالی که اورتان بر اساس متیلن دی فنیل دی ایزوسیانات، دی امینو دی فنیل متان و پلیمرهای اروماتیک مرتبه بالاتر تولید کند. پلی آمین‌های آروماتیک ناخواسته می‌توانند از بسپارش لایه‌های بعدی کاتالیز شده اسید جلوگیری کنند و می‌توانند باعث لایه لایه شدن لایه‌های بعدی پوشش پس از قرار گرفتن در معرض نور خورشید شوند. اگرچه این صنعت هرگز این مشکل را تصدیق نکرده است، اما بسیاری از این پلی آمین‌های اروماتیک ناخواسته، شناخته شده یا مشکوک به سرطان زا هستند.
علاوه بر دو دسته عمده آندی و کاتدی، محصولات EPD را نیز می‌توان با ترکیبات شیمیایی پایه پلیمر که مورد استفاده قرار می‌گیرد توصیف کرد. چندین نوع پلیمر وجود دارد که به‌صورت تجاری مورد استفاده قرار گرفته‌اند. بسیاری از انواع آندهای قبلی مبتنی بر انواع مختلفی از روغنهای ملنایز شده بودند، روغن چوب و روغن دانه کتان دو مورد متداول است. امروزه انواع اپوکسی و اکریلیک غالب هستند. توضیحات و مزایای کلی آن‌ها به شرح زیر است:
اپوکسی: اگرچه از مواد اپوکسی آلیفاتیک استفاده شده است، اما اکثر انواع اپوکسی EPD مبتنی بر پلیمرهای اپوکسی اروماتیک است، که معمولاً مبتنی بر پلیمریزاسیون اترهای دیگلیسیدال پایه فنل A است. پیکره پلیمر ممکن است با سایر انواع مواد شیمیایی اصلاح شود تا به ویژگی‌های عملکردی مطلوب دست یابد. به‌طور کلی، این نوع ترکیبات شیمیایی در کاربردهای استری استفاده می‌شود که در آن روکش به عنوان لایه بالایی استفاده می‌شود، به خصوص اگر نیاز باشد که جسم پوشیده شده در برابر نور خورشید مقاومت کند. این ترکیبات شیمیایی به‌طور کلی مقاومت خوبی در برابر نور UV ندارد. با این حال، این ترکیبات شیمیایی اغلب در مواردی که مقاومت به خوردگی بالا لازم باشد، استفاده می‌شود.
اکریلیک: این پلیمرها بر پایه پلیمرهای آغاز شده با رادیکال آزاد حاوی مونومرهای مبتنی بر اسید اکریلیک و متاکریلیک اسید و بسیاری از استرهای که در دسترس موجودند، می‌باشند. معمولاً در صورت مطلوب بودن مقاومت UV از این نوع ترکیبات شیمیایی استفاده می‌شود. این پلیمرها همچنین این مزیت را دارند که اجازه می‌دهند طیف رنگی وسیع تری داشته باشند زیرا این پلیمر در مقایسه با اپوکسی‌ها کمتر مستعد زردی است.