گازهای محافظ
مخلوط های رایج گازهای محافظ

دی‌اکسید کربن آرگون
C-50 (50٪ آرگون / 50٪ CO 2 ) برای جوشکاری قوس الکتریکی کوتاه لوله‌ها استفاده می‌شود.
C-40 (60٪ آرگون / 40٪ CO 2 ) برای برخی از موارد flux-cored arc welding استفاده می‌شود. نفوذ جوش بهتر از C-25.
C-25 (75٪ آرگون / 25٪ CO 2 ) معمولا توسط طرفداران و در مقیاس کوچک استفاده می‌شود. محدود به جوشکاری الکتریکی اتصال کوتاه و جوش قطره ایی پالسی. معمول برای جوشکاری MAG فولادهای کم کربن.
C-20 (80٪ آرگون / 20٪ CO 2 ) برای جوشکاری قوس الکتریکی و قطره ایی فولاد کربنی استفاده می‌شود.
C-15 (85% آرگون/ 15 % CO2) در محیط تولید فولادهای کربنی و کم آلیاژ رایج است. دارای پاشش کمتر و نفوذ جوش خوب، مناسب برای صفحات ضخیم‌تر و فولاد پولکی نورد شده. مناسب برای جوش‌های اتصال کوتاه، پالسی و قطره ایی. حداکثر بهره وری برای فلزات نازک در حالت اتصال کوتاه. تمایل کمتری به سوختن نسبت به مخلوط‌ گازهایی با مقدار CO2 بالاتر دارد و به طور مناسب نرخ رسوب بالایی دارد.
C-10 (90٪ آرگون / 10٪ CO 2 ) در محیط تولید رایج است. دارای پاشش کم و نفوذ جوش خوب، ولی کمتر از C-15. مناسب برای بسیاری از فولادها کاربرد هایی مشابه با ترکیب 85/15. برای فولادهای ضد زنگ فریتی کافی است.
C-5 (95٪ آرگون / 5٪ CO 2 ) برای انتقال اسپری پالس و اتصال کوتاه فولاد کم آلیاژ استفاده می‌شود. تحمل بهتری نسبت به سطوح نورد شده و کنترل حوضچه مذاب بهتر از آرگون-اکسیژن دارد، ولی کمتر از C-10. گرمای تولید شده کمتر از C-10. [1] برای فولادهای ضد زنگ فریتی کافی است. عملکرد مشابه آرگون با 1٪ اکسیژن می‌باشد.
آرگون-اکسیژن
O-5 (95٪ آرگون / 5٪ اکسیژن) رایج‌ترین گاز برای جوشکاری فولاد کربنی است. محتوای اکسیژن بالاتر باعث می‌شود تا سرعت جوشکاری بیشتر شود. بیش از 5٪ اکسیژن باعث می‌شود که اگر الکترود حاوی اکسید زدا کافی نباشد گاز محافظ الکترود را اکسید کند، و می‌تواند منجر به تخلخل در رسوب شود.
O-2 (98٪ آرگون / 2٪ اکسیژن) برای قوس پاششی روی فولاد ضد زنگ، فولادهای کربنی و فولادهای کم آلیاژ استفاده می‌شود. خیس شدن به‌تر از O-1. جوش تیره‌تر و اکسیده‌تر از O-1 است. افزودن 2% اکسیژن انتقال اسپری را تسهیل کرده که برای GMAW قوس اسپری و قوس اسپری پالسی بسیار مهم است.
O-1 (99٪ آرگون / 1٪ اکسیژن) برای فولادهای ضد زنگ استفاده می‌شود. اکسیژن قوس را پایدارتر می‌نماید.
آرگون-هلیوم
A-25 (25٪ آرگون / 75٪ هلیوم) برای پایه غیر آهنی زمانی استفاده می‌شود که نیاز به گرمای بیش‌تر و ظاهر جوش مطلوب‌تر است .
A-50 (50٪ آرگون / 50٪ هلیوم) برای فلزات غیر آهنی نازک‌تر از 0.75 استفاده می‌شود.
A-75 (75٪ آرگون / 25٪ هلیوم) برای جوشکاری مکانیزه آلومینیوم با ضخامت بالا استفاده می‌شود. تخلخل و تشکیل حباب در جوشکاری مس را کاهش می‌دهد. [2]
آرگون-هیدروژن
H-2 (98٪ آرگون / 2٪ هیدروژن)
H-5 (95٪ آرگون / 5٪ هیدروژن)
H-10 (80٪ آرگون / 20٪ هیدروژن)
H-35 (65٪ آرگون / 35٪ هیدروژن) [3]
موارد دیگر
آرگون با 25-35٪ هلیوم و 1-2٪ CO 2 بهره وری بالا و جوش خوبی را روی فولادهای زنگ نزن آستنیتی ایجاد می‌کند. این ترکیب می‌تواند برای اتصال فولاد ضد زنگ به فولاد کربن استفاده شود.
آرگون-CO2 با 1 تا 2 درصد هیدروژن یک اتمسفر اخیا کننده ایجاد می‌کند که میزان اکسید روی سطح فلز جوش را کاهش می‌دهد، خیس شوندگی و نفوذ را بهبود می‌بخشد. برای فولادهای ضد زنگ آستنیتی مناسب است.
آرگون با 2-5٪ نیتروژن و 2-5٪ CO 2 در جوشکاری اتصال کوتاه، شکل و رنگ جوش خوبی را ایجاد می‌کند و سرعت جوش را افزایش می‌دهد. برای جوشکاری اسپری و جوشکاری اسپری پالس تقریباً معادل سایر مخلوط‌ها است. هنگام اتصال فولادهای ضد زنگ به کربن در حضور نیتروژن، باید دقت شود تا از مناسب بودن ریزساختار جوش اطمینان حاصل شود. نیتروژن پایداری و نفوذ قوس را افزایش می‌دهد و اعوجاج قطعات جوش داده شده را کاهش می‌دهد. در فولادهای ضد زنگ دابلکس به حفظ محتوای نیتروژن مناسب کمک می‌کند.
85-95٪ هلیوم با 5-10٪ آرگون و 2-5٪ CO 2 یک استاندارد صنعتی برای جوشکاری اتصال کوتاه فولاد کربنی است.
آرگون - دی‌اکسید کربن - اکسیژن
آرگون-هلیوم-هیدروژن
آرگون – هلیوم – هیدروژن – دی‌اکسید کربن