کوره آهن خالص
فرایند

کوره آهن خالص(بلومری) از یک دودکش با دیواره های مقاوم در برابر حرارت ساخته شده از خاک، خاک رس یا سنگ تشکیل شده است.در نزدیکی قسمت پایین، یک یا چند لوله (از جنس خاک رس یا فلز) وجود دارد. این لوله‌ها تویر(انگلیسی: Tuyere) نام دارد و باعث می‌شود هوا به صورت طبیعی یا با دمیدن وارد کوره شود. یک سوراخ در انتها کوره برای خارج کردن سرباره تعبیه می‌شود؛ و آهن اسفنجی در انتها به وسیله همین سوراخ یا با از بین بردن کوره خارج می‌شود.
اولین گام قبل از ساخت کوره، تهیه زغال سنگ و سنگ آهن است. زغال سنگ تقریباً کربن خالصی است که هنگام سوزاندن، هم دمای بالایی را که برای فرآیند ذوب لازم است تولید می کند و هم مونوکسید کربن مورد نیاز برای احیای فلز را فراهم می کند.
سنگ معدن را به قطعات کوچک می‌شکنند و معمولاً در آتش رست (برشته) می‌کنند تا راحت‌تر تجزیه شود، برخی ناخالصی‌ها سوخته و  رطوبت موجود در سنگ معدن تا حدی حذف می‌شود. هر گونه ناخالصی (مانند سیلیس) در سنگ معدن را می توان در حین خرد شدن حذف کرد. اندازه ذرات مورد نظر در درجه اول به این بستگی دارد که کدام یک از چندین نوع سنگ معدن، در دسترس باشد، که با شکل و عملکرد کوره نیز ارتباط دارد یا از کدام روش سنتی استفاده شود. سنگ معدن آهن به‌صورت اکسید متفاوت‌اند(Fe
2O
3 / Fe
3O
4 / FeO(OH) )، این تفاوت در خلوص آهن نیز تاثیر دارد. سرباره‌های آهن اسفنجی نیز ممکن است آهن زیادی داشته باشند، می‌توان آنهارا خرد و با سنگ معدن وارد کوره کرد.
بعد از ساختن کوره و پیش‌گرم کردن آن توسط آتش چوب، مخلوط زغال سنگ و سنگ معدن را از بالای کوره وارد آن می‌کنند. در ابتدا معمولا ذرات کوچک سنگ معدن اضافه می‌شوند و با گذشت زمان قطعات بزرگتر نیز اضافه می‌شوند؛ در روش‌های سنتی این توالی ممکن است متفاوت باشد. به طور کلی نسبت زغال سنگ و سنگ معدن اضافه شده برابر هستند. در داخل کوره، مونوکسید کربن حاصل از احتراق ناقص زغال سنگ، اکسیدهای آهن موجود در سنگ معدن را بدون ذوب کردن سنگ به آهن فلزی  تبدیل می‌کنند. این کار باعث می‌شودکوره در دماهای پایین تر از دمای ذوب سنگ معدن کار کند. از آنجایی که محصول کوره در انتها آهن است به مقدار کربن کمی برای آهنگری(فورج) نیاز است. دما و نسبت زغال سنگ به سنگ آهن باید به دقت کنترل شود تا آهن بیش از حد کربن جذب نکند و در نتیجه غیرقابل فورج شود. چدن زمانی تشکیل می‌شود که آهن 2 تا 4 درصد کربن را جذب کند. از آنجا که این نوع کوره(بلومری) خودگداز(انگلیسی: self-fluxing) است نیاز به به افزودن لایمستون(کلسیم کربنات) برای تشکیل سرباره نیست.
ذرات ریز آهن تولید شده از این طریق به ته کوره می ریزند و در آنجا با سرباره مذاب ترکیب می شوند که اغلب از فایالیت، ترکیبی از سیلیکون، اکسیژن و آهن مخلوط با سایر ناخالصی‌های سنگ معدن تشکیل شده‌اند. سرباره مذاب  به سمت پایین کوره می‌رود، در دیواره‌های جانبی پایینی کوره خنک می‌شود و عملاً کاسه‌ای را تشکیل می‌دهد که همچنان حاوی سرباره مایع است. با ذوب شدن  ذرات آهن، آنها در این کاسه می افتند و تحت وزن خود با هم تفجوش می شوند و یک توده اسفنجی شکل می دهند که به آن، آهن اسفنجی می گویند. از آنجایی که آهن اسفنجی معمولاً متخلخل است و حفره‌های باز داخل آن می‌تواند پر از سرباره باشد، توده استخراج‌شده باید با چکش‌ کوبیده شود تا هم فضاهای خالی فشرده شود و هم سرباره مذاب باقی‌مانده خارج شود. این فرآیند ممکن است به چندین چرخه گرمایش اضافی نیاز داشته باشد. به آهنی که به این روش تولید می‌شود،آهن کارشده گفته می‌شود ، و آهن حاصل با مقادیر کم سرباره، آهن کارشده(گل‌آهن) یا آهن نرم نامیده می‌شود. به دلیل فرآیند تولید، آهن‌های اسفنجی اغلب دارای محتوای کربن متفاوتی بین سطوح بالا و پایین  می‌باشند، تفاوت‌هایی که همچنین تا حدودی از طریق توالی‌های صاف کردن، تا کردن و جوشکاری چکشی با هم ترکیب می‌شوند.همچنین می توان با دستکاری کوره و جریان هوا به‌کوره، آهنی با کربن بالاتر تولید کرد.
با شروع دوران فولادسازی مدرن، کلمه بلوم به معنای دیگری تعمیم یافت که به یک قطعه فولادی در مرحله میانی، که آماده استفاده در بیلت بود، اطلاق شد.