نورد
نورد سرد و نورد گرم

نورد داغ
نورد داغ (Hot rolling) یک فرایند فلزکاری است در دمایی بالاتر از دمای تبلور مجدد ماده رخ می دهد. پس از آنکه شکل دانه ها در حین فرایند دچار تغییر شدند، آنها تبلور مجدد می یابند که یک ریزساختار هم محور دانه را به‌وجود می‌آورند که این اتفاق از سخت شدن فلز جلوگیری می کند. ماده اولیه مورد استفاده در این فرایند معمولاً قطعات بزرگ فلز می باشند ازجمله محصولات نیمه تمام شده ریخته گری می باشد ؛  مانند شمش، اسلب، شمشه و بیلت.
در این فرایند مانند تمام فرایندهای کار داغ دیگر، برای موفقیت نیاز به کنترل دمای مناسب داریم. ماده اولیه باید حرارت داده شده تا به یک دمای یکنواخت برسد. اگر این توزیع دما در طول قطعه یکنواخت نباشد، نورد قطعه یکنواخت نخواهد بود. فرض کنید قطعه ای قرار است جهت نورد، گرم شود. اگر زمان نگهداری در کوره ناکافی باشد، به جای حرکت و تغییر شکل قسمت‌های داخلی، سطح خارجی گرم تر تغییر شکل خواهد داد. برعکس، اگر قطعه ای که به صورت یکنواخت گرم شده‌است، در بیرون از کوره یا پس از عملیات‌های دیگر خنک شود، سطوح خارجی خنک تر در مقابل تغییر شکل مقاومت کرده و باعث ایجاد عیوبی از قبیل ترک خوردگی یا پاره شدگی قطعه می‌شوند.
فرایندهای نورد گرم معمولاً زمانی که دمای قطعه به ۵۰ تا ۱۰۰ درجه سلسیوس بالاتر از دمای تبلور مجدد افت کند، پایان داده می‌شوند. چنین دمای پرداختی تولید یک اندازه دانه ریز را تضمین کرده و از احتمال سخت شدن کرنشی ناخواسته جلوگیری می‌کند.
اگر این محصولات از یک عملیات ریخته‌گری مداوم (پیوسته) به دست آمده باشند، معمولاً محصولات مستقیماً در همان دمای مناسب وارد دستگاه نورد می‌شوند . در عملیات های کوچکتر، در دمای اتاق نورد شروع می شود و باید در طول فرایند گرم شود.این کار برای قطعات بزرگتر در یک کوره عمیق با سوخت گاز یا نفت  انجام می شود.همچنین برای قطعات کوچکتر ، از گرمایش القایی استفاده می‌شود  .  همان‌طور که بر روی  ماده کار صورت می گیرد ، دما باید کنترل شود تا بالاتر از دمای تبلور مجدد باقی بماند.
برای حفظ ضریب ایمنی، دمای پایان عملیات بالاتر از دمای تبلور مجدد درنظر گرفته می‌شود. این دما معمولاً ۵۰ تا ۱۰۰ درجه سانتیگراد (۹۰ تا ۱۸۰ درجه فارنهایت) بالاتر از دمای تبلور مجدد است. اگر دما کمتر از این مقدار شود، مواد باید قبل از مرحله بعدی نورد دوباره گرم شوند.
فلزات نورد گرم عموماً جهت دهی کمی در خواص مکانیکی یا تنش پسماند ناشی از تغییر شکل دارند.با این حال، در موارد خاص، اجزای غیر فلزی مقداری جهت دهی را ایجاد می‌کنند و در نتیجه قطعات کار با ضخامت کمتر از 20 میلی‌متر (۰.۷۹ اینچ) اغلب ویژگی‌های جهتی دارند.سرد شدن غیر یکنواخت قطعه باعث ایجاد تنش‌های پسماند زیادی می‌شود که معمولاً در اشکالی که سطح مقطع غیریکنواختی دارند مانند تیرهای  I شکل رخ می‌دهد.
در حالی که محصول نهایی کیفیت خوبی دارد، سطح آن با زنگ نورد پوشانده شده است .  زنگ نورد اکسیدی است که در دماهای بالا و در اثر نورد کردن تشکیل می شود.معمولاً از طریق اسید شویی یا فرایند smooth clean surface (SCS) سطحی صاف بدست می آید

وتلورانس های ابعادی معمولاً ۲ تا ۵ درصد ابعاد کلی است.
به نظر می رسد فولاد کم کربن نورد گرم نسبت به فولاد نورد سرد تحمل میزان بیشتری از  کربن را دارد و بنابراین استفاده از آن  برای آهنگر دشوارتر است.
نورد گرم عمدتاً برای تولید ورق کاری یا مقاطع ساده مانند ریل راه آهن استفاده می شود.
نورد سرد
نورد سرد  فلز در دمایی پایین تر از دمای تبلور مجدد (معمولاً در دمای اتاق) اتفاق می‌افتد که استحکام قطعه را از طریق  سخت گردانی کرنشی تا ۲۰% افزایش می‌دهد.همچنین پرداخت سطح را بهبود می بخشد و تحمل آن بیشتر می شود.معمولاً محصولات نورد سرد شامل ورق، تسمه، میله و میلگرد است.این محصولات معمولا کوچکتر از  محصولاتی هستند که نورد گرم می شوند.به دلیل اندازه کوچکتر قطعات کار و استحکام بیشتر آنها در مقایسه با نورد گرم، دستگاه های نورد چهار غلتکی و یا خوشه ای استفاده می شود.
نورد سرد نمی تواند ضخامت قطعه کار را به اندازه نورد گرم در یک مرحله نورد کردن کاهش دهد.ورق ها و نوارهای نورد سرد در انواع مختلفی وجود دارند، ازجمله: تمام سخت، نیمه سخت، یک چهارم سخت و نورد پوسته.نورد تمام سخت ضخامت را تا 50% کاهش می دهد، در حالی که سایر موارد کاهش کمتری دارند . سپس فولاد نورد سرد آنیل می شود تا شکل پذیری در آن ایجاد شود که به عنوان نورد سرد و آنیل بسته ( Close Annealed ) شناخته می شود.
نورد پوسته ای ، کمترین میزان کاهش را شامل می شود: ۰.۵-۱%.
معمولاً در فرایندهای سردکاری بعدی که به شکل‌پذیری خوب نیاز است، از مواد نورد پوسته ای استفاده می‌شود.
اگر سطح مقطع نسبتاً یکنواخت و بعد عرضی نسبتاً کوچک باشد، می توان از سایر اشکال  نورد سرد را استفاده کرد.اشکال نورد سرد مستلزم یک سری عملیات شکل دهی است که معمولاً در امتداد خطوط اندازه، شکست، سخا کاری، نیمه سخت کاری، نیمه پرداخت و پرداخت است.
اگرچه پرداخت سطح قطعه با انجام عملیات آهنگری موجب بدست آمدن  سطوح صاف تر و پایدار تر می شود و همچنین با این کار میزان  کربن  محصور شده پایین تری در فولاد را خواهیم داشت، اما این کار به قیمت گران تر بودن محصول نهایی تمام می شود .