تیغه تراش
تاریخ

این تیغه‌های تراش قرن‌ها مورد استفاده قرار گرفته‌اند، با این حال پیشرفت تکنولوژیکی بیشتر آن‌ها حتی امروز نیز ادامه دارد. تقریباً قبل از سال ۱۹۰۰، تقریباً تمام این ابزارها توسط کاربرانشان ساخته می‌شد و بسیاری از ماشین‌فروشی‌ها دارای کوره آهنگری بودند. در واقع، از ماشین‌کاران خوب انتظار می‌رفت که دانش آهنگری داشته باشند، و اگرچه شیمی و فیزیک عملیات حرارتی فولاد به خوبی درک نشده بود (در مقایسه با علوم امروزی)، هنر عملی عملیات حرارتی بسیار پیشرفته بود، و چیزی که بیشتر فلزکاران ماهر به راحتی با آنها آشنا بودند. تکه‌های ابزار از فولادهای ابزار کربنی ساخته شده‌اند که دارای محتوای کربن کافی برای سخت شدن هستند. هر لقمه با چکش آهنگری می‌شد، خاموش می‌شد و سپس با سنگ زنی می‌شد. جزئیات دقیق عملیات حرارتی و هندسه نوک به تجربه و ترجیحات فردی بستگی دارد.
پیشرفت تکنولوژیکی قابل توجهی در دوره ۱۸۹۰–۱۹۱۰ رخ داد، زمانی که فردریک وینسلو تیلور روش‌های علمی را برای مطالعه قطعات ابزار و عملکرد برش آنها (شامل هندسه، متالورژی، و عملیات حرارتی آنها، و سرعت‌ها و خوراک‌های حاصل، عمق برش) به کار برد. او همراه با Maunsel White و دستیاران مختلف، فولادهای تندبر را توسعه داد (که خواص آنها هم از مخلوط عناصر آلیاژی و هم از روش‌های عملیات حرارتی آنها ناشی می‌شود). آزمایش‌های برشی او تن‌ها مواد قطعه کار را مصرف کرد، هزاران قطعه ابزار را استفاده کرد و کوه‌هایی از تراشه‌ها را تولید کرد. آنها تا حد زیادی توسط ویلیام سلرز (یکی از مدیران کارخانه کشتی سازی Midvale Steel و Cramp) و بعداً توسط Bethlehem Steel حمایت شدند. تیلور نه تنها مواد جدیدی را برای ساخت برش‌های تک نقطه‌ای ایجاد کرد، بلکه هندسه بهینه را نیز تعیین کرد (زوایه‌های چنگک، زوایای فاصله، شعاع دماغه و غیره). او معادله تیلور را برای طول عمر ابزار توسعه داد. پس از تیلور، دیگر مسلم نبود که هنر سیاه صنعتگران منفرد نشان دهنده بالاترین سطح فناوری فلزکاری است. این بخشی از یک روند بزرگتر در طول قرن‌های ۱۹ و ۲۰ بود که توسط آن علم با هنر در فرهنگ مادی زندگی روزمره (علم کاربردی) آمیخته شد.
استلیت به زودی به فولادهای پرسرعت به عنوان ماده ای برای برش‌های تک نقطه ای پیوست. اگرچه تراشکاری الماس برای مدت طولانی وجود داشته است، اما تا زمانی که این فلزات جدید و گران‌قیمت به وجود آمدند، ایده تراشکاری در ماشین کاری رایج شد. قبل از این، اکثر برش‌های تک نقطه ای کاملاً از فولاد ابزار ساخته می‌شدند (سپس در نوک آن آسیاب می‌شد). اکنون اتصال یک نوک جداگانه (از یک ماده) به نگهدارنده (از ماده دیگر) رایج تر شده است. با توسعه کاربید سیمانی در دسترس تجاری (دهه ۱۹۲۰) و درج‌های سرامیکی (پس از جنگ جهانی دوم)، این روند تسریع شد، زیرا کاربید و سرامیک حتی گران‌تر هستند و حتی برای خدمت به عنوان بدنه مناسب تر هستند. با این حال، توسعه فناوری بلافاصله جایگزین روش‌های قدیمی نشد. بین سال‌های ۱۹۰۰ و ۱۹۵۰، هنوز برای یک ماشین‌کار، آهنگری ابزاری از فولاد ابزار کربنی غیرمعمول نبود.
امروزه، در میان برش‌های تک نقطه‌ای که در تولید انبوه استفاده می‌شوند (مانند قطعات خودرو)، تیغه‌ها و ابزارهای افزونه با استفاده از کاربید و سرامیک بسیار بیشتر از ابزارهای HSS یا فولاد کبالت هستند. در زمینه‌های ماشین‌کاری دیگر (مثلاً کارگاه‌ها، اتاق‌های ابزار، و بخش‌های سرگرمی)، مورد دوم هنوز به خوبی استفاده می‌شوند. یک سیستم کامل از نمادهای استاندارد صنعتی برای نامگذاری هر نوع هندسه ایجاد شده است. تعداد فرمولاسیون‌های کاربید و سرامیکی همچنان در حال گسترش است و الماس بیش از هر زمان دیگری مورد استفاده قرار می‌گیرد. سرعت، تغذیه، عمق برش، و دما در رابط برش همچنان افزایش می‌یابد (تعادل دومی با خنک‌سازی فراوان از طریق مایع، هوا یا ذرات معلق در هوا)، و زمان‌های چرخه همچنان کاهش می‌یابد. تا زمانی که هزینه‌های تحقیق و توسعه و استهلاک خرید ابزارآلات کمتر از مقدار پول پس‌انداز شده توسط افزایش بهره‌وری باشد (مثلاً کاهش هزینه دستمزد) رقابت بین تولیدکنندگان محصول برای کاهش هزینه‌های واحد تولید، به‌طور مستمر باعث توسعه فناوری توسط سازندگان ابزار می‌شود.
زوایای ابزار برش معمولی برای ماشین تراش
شکل نشان داده شده در بالا یک ابزار راست دست است که در دستگاه پیچ Brown & Sharp 2G استفاده شده است.