shopkeeper/korean_wiki_content_only_120125 huggingface dataset:
판매 및 기술 지원.
이 그룹은 132개국에 1000개 이상의 유통 지점을 보유하고 있다. 매출의 85%는 유통 네트워크를 통해 발생한다. 여러 국가에 판매 센터가 있으며, 제품은 RS 컴포넌츠 및 최근에는 시험 장비 연결 공사를 포함한 전문 유통업체를 통해 판매된다.
미국, 캐나다, 도버, 파리 (프랑스), 뭄바이, 시드니, 바레인에 총 15개의 판매 및 기술 지원 사무소가 있다.
메거는 약 25개 그룹으로 1000개 이상의 제품을 생산한다.
장비는 대략 전력, 건물 및 배선, 통신 세 그룹으로 나뉜다.
영국에서 메거는 켄트 대학교의 1학년 프로젝트를 정기적으로 후원하고,
다른 대학들과도 협력한다.
메거는 2008년 쓰촨 대지진 이후 3개월간 중국 매출액의 5%를 현지 적십자에 기부했다. 이는 지진 직후 중국에서 판매된 모든 장비에 대해 15% 할인을 제공한 것에 이은 것이었다.
9,000달러 이상의 전기 시험 장비가 메서랜즈 커뮤니티 칼리지의 북미 풍력 연구 및 훈련 센터(NAWRTC)에 기부되었다.
메그옴미터(megohmmeter) 또는 절연 저항계(insulation resistance tester)는 절연체의 전기저항을 측정하는 데 사용되는 특수한 종류의 저항계이다. 예를 들어, 케이블 재킷과 같은 절연 부품은 시운전 시 및 고전압 전기 장비 및 설비 유지보수의 일환으로 절연 강도를 테스트해야 한다.
이러한 목적을 위해, 메그옴미터는 특정 전류 용량에서 높은 DC 전압 (일반적으로 500V에서 5kV 범위, 일부는 최대 15kV)을 제공할 수 있다. 허용 가능한 절연 저항 값은 참조되는 표준에 따라 일반적으로 1에서 10 메그옴이다.
측정할 저항은 단자 양단에 연결된다. 즉, 편향 코일과 발전기에 직렬로 연결된다. 코일에 전류가 공급되면 반대 방향의 돌림힘을 갖는다.
측정할 저항이 높으면 편향 코일을 통해 전류가 흐르지 않으므로 제어 코일은 자기 축에 수직으로 위치하고 포인터를 무한대로 설정한다.
측정할 저항이 작으면 편향 코일을 통해 높은 전류가 흐르고 결과적인 돌림힘이 포인터를 영점으로 설정한다.
저항의 중간 값의 경우, 돌림힘 발생에 따라 포인터는 0과 무한대 사이의 지점에 설정된다.
수동 구동 발전기는 영구 자석 유형이며 500V에서 2500 볼트를 생성하도록 설계되었다. 테스트 전압은 수동식 메그옴미터의 크랭크 회전 또는 전자식 메그옴미터의 경우 배터리에 의해 생성된다. 440V까지의 범위 테스트에는 550V DC가 충분한 장비가 필요하다. 전류 코일 또는 편향 코일은 직렬로 연결되어 테스트 중인 회로를 통해 전류가 흐르도록 한다.
제어 및 편향 코일에는 매우 낮은 저항으로 인한 손상 시 외부 회로를 보호하기 위해 저항기가 직렬로 연결되어 있다. 테스트 전압은 수동식 메그옴미터의 경우 전자기 유도에 의해, 전자식 메그옴미터의 경우 배터리에 의해 생성된다. 포인터의 편향은 외부 회로의 전압 증가에 따라 증가하고 전류 증가에 따라 감소한다. 즉, 결과적인 돌림힘은 전류에 반비례하고 전압에 정비례한다. 테스트 중인 전기 회로가 개방되어 있는 동안 전압 코일로 인한 결과적인 돌림힘은 최대이며 편향 포인터는 '무한대' 값을 나타낸다. 이는 회로에 단락이 없고 테스트 중인 회로 내에서 저항이 최대임을 의미한다. 합선의 경우 편향 포인터는 '0'을 나타내는데, 이는 테스트 중인 회로에 저항이 '없음'을 의미한다.
메그옴미터는 EMF 소스와 전압계로 구성된다. 전압계의 눈금은 옴 (경우에 따라 킬로옴 또는 메그옴)으로 보정된다. 측정 시 자체 내장된 소스의 EMF는 보정에 사용된 소스의 EMF와 같아야 한다.
브로칭(broaching)은 브로치(broach)라고 불리는 이빨 모양의 도구를 사용하여 재료를 제거하는 기계가공 공정이다. 브로칭에는 선형 브로칭과 회전 브로칭의 두 가지 주요 유형이 있다. 더 일반적인 공정인 선형 브로칭에서는 브로치를 공작물 표면에 대해 선형으로 이동시켜 절삭을 수행한다. 선형 브로치는 때때로 브로치로 줄여 부르기도 하는 브로칭 머신에서 사용된다. 회전 브로칭에서는 브로치가 회전하면서 공작물에 눌러져 축대칭 형상을 절단한다. 회전 브로치는 선반이나 스크루 머신에서 사용된다. 두 공정 모두 브로치의 한 번의 통과로 절삭이 수행되어 매우 효율적이다.
브로칭은 정밀 가공, 특히 비정형 형상이 필요할 때 사용된다. 일반적으로 가공되는 표면에는 원형 및 비원형 구멍, 스플라인, 키홈 및 평면이 포함된다. 일반적인 공작물에는 소형에서 중형 주조품, 단금품, 스크루 머신 부품 및 스탬핑품이 포함된다. 브로치는 비쌀 수 있지만, 대량 생산에는 일반적으로 다른 공정보다 브로칭이 선호된다.
브로치는 톱과 유사하게 생겼지만, 도구의 길이를 따라 이빨의 높이가 증가한다. 또한 브로치는 황삭, 준정삭, 정삭의 세 가지 구별되는 부분을 포함한다. 브로칭은 도구에 이송이 내장되어 있기 때문에 특이한 기계가공 공정이다. 가공된 표면의 프로파일은 항상 브로치 프로파일의 역이다. 스텝 또는 치당 이송이라고도 하는 치당 상승량(RPT)은 제거되는 재료의 양과 칩의 크기를 결정한다. 브로치는 공작물에 대해 이동하거나 그 반대로 이동할 수 있다. 모든 기능이 브로치에 내장되어 있으므로 복잡한 움직임이나 숙련된 노동 없이도 사용할 수 있다. 브로치는 실질적으로 일련의 단일점 절삭 공구들이 순서대로 배열되어 차례로 절삭하며, 그 절삭은 형삭반의 여러 번의 통과와 유사하다.
브로칭의 개념은 1850년대 초로 거슬러 올라가며, 초기 적용은 도르래와 톱니바퀴의 키홈 절삭에 사용되었다. 제1차 세계 대전 이후 브로칭은 총신에 강선을 새기는 데 사용되었다. 1920년대와 30년대에는 형상 연삭 및 브로칭 머신의 발전 덕분에 공차가 강화되고 비용이 절감되었다.
공정은 수행되는 브로칭 유형에 따라 달라진다. 표면 브로칭은 공작물을 고정된 표면 브로치에 대해 이동시키거나, 브로치를 공작물에 대해 이동시키는 방식으로 매우 간단하다.
내부 브로칭은 더 복잡하다. 이 공정은 공작물을 브로칭 머신에 장착되는 워크홀더라고 불리는 특수 치구에 고정하는 것으로 시작된다. 브로칭 머신 엘리베이터(브로치를 워크홀더 위로 이동시키는 부분)가 브로치를 공작물을 통해 내린다. 통과하면 브로칭 머신의 풀러(기본적으로 갈고리)가 브로치의 파일럿을 잡는다. 그런 다음 엘리베이터가 팔로워의 상단을 해제하고 풀러가 브로치를 공작물을 통해 완전히 당긴다. 그런 다음 공작물을 기계에서 제거하고 브로치를 다시 들어 올려 엘리베이터와 재결합한다. 브로치는 일반적으로 선형으로만 움직이지만, 나선형 스플라인이나 총신 강선을 만들기 위해 때때로 회전하기도 한다.
절삭유는 세 가지 이유로 사용된다.
강화된 석유 절삭유가 가장 일반적이다. 그러나 우수한 냉각, 청결성 및 불연성 때문에 고성능 수용성 절삭유가 사용되고 있다.
브로칭은 원래 내부 키홈 가공을 위해 개발되었다. 그러나 곧 브로칭이 대량 공작물의 다른 표면과 형상을 가공하는 데 매우 유용하다는 것이 밝혀졌다. 각 브로치는 단 하나의 형상을 절삭하는 데 특화되어 있기 때문에, 브로치는 공작물의 형상에 맞게 특별히 설계되거나 공작물이 표준 브로치 형상에 맞게 설계되어야 한다. 맞춤형 브로치는 일반적으로 대량 공작물에만 실현 가능하며, 브로치 제작 비용은 미화 15,000달러에서 30,000달러에 이른다.
브로칭 속도는 20에서 120 분당 표면 피트(SFPM)까지 다양하다. 이로 인해 전체 사이클 시간은 5에서 30초가 된다. 대부분의 시간은 복귀 스트로크, 브로치 취급, 공작물 적재 및 하역에 소요된다.
브로칭의 유일한 제한 사항은 가공할 표면의 길이에 걸쳐 장애물이 없어야 하고, 절삭할 형상이 여러 평면에서 곡선을 갖지 않아야 하며, 공작물이 관련된 힘을 견딜 수 있을 만큼 충분히 강해야 한다는 것이다. 특히 내부 브로칭의 경우 브로치가 들어갈 수 있도록 공작물에 먼저 구멍이 있어야 한다. 또한 내부 절삭의 크기에도 제한이 있다. 일반적인 내부 구멍은 직경이 범위일 수 있지만, 범위도 가능하다. 표면 브로치의 범위는 일반적으로 이지만, 가능한 범위는 이다.
공차는 일반적으로 ±0.002인치(±0.05mm)이지만, 정밀한 응용 분야에서는 ±0.0005인치(±0.01mm)의 공차를 유지할 수 있다. 표면 조도는 일반적으로 16에서 63 마이크로인치(μin) 사이이지만, 8에서 125μin 범위일 수 있다. 절삭면의 출구 쪽에 작은 버가 있을 수 있다.
브로칭은 황동, 청동, 구리 합금, 알루미늄, 흑연, 단단한 고무, 목재, 복합 재료, 플라스틱과 같은 부드러운 재료에서 가장 잘 작동한다. 그러나 연강 및 쾌삭강에서도 우수한 피삭성 등급을 가진다. 브로칭 시 피삭성 등급은 재료의 굳기와 밀접한 관련이 있다. 강철의 경우 이상적인 굳기 범위는 16에서 24 록웰 C (HRC) 사이이다. HRC 35보다 큰 굳기는 브로치를 빠르게 무디게 할 것이다. 브로칭은 스테인리스강 및 타이타늄과 같은 더 단단한 재료에서는 더 어렵지만, 여전히 가능하다.
브로치는 여러 가지 방법으로 분류될 수 있다.
브로치가 충분히 크다면 조립식 또는 모듈식 구조를 사용하여 비용을 줄일 수 있다. 여기에는 브로치를 조각으로 생산하여 조립하는 것이 포함된다. 어떤 부분이 마모되면 전체 브로치 대신 해당 부분만 교체하면 된다.
대부분의 브로치는 고속도강 (HSS) 또는 특수강으로 만들어진다. 수명 연장을 위해 HSS에 티타늄 질화물 (TiN) 코팅이 흔히 사용된다. 무쇠를 브로칭하는 경우를 제외하고, 탄화 텅스텐은 첫 번째 통과에서 절삭날이 부러지기 때문에 치아 재료로 거의 사용되지 않는다.
표면 브로치.
슬랩 브로치는 가장 간단한 표면 브로치이다. 평평한 표면을 절삭하기 위한 일반적인 도구이다.
슬롯 브로치 (G &amp; H)는 다양한 치수의 슬롯을 높은 생산 속도로 절삭하는 데 사용된다. 여러 슬롯을 가공해야 할 때 슬롯 브로칭은 밀링보다 훨씬 빠르다. 이는 동일한 브로칭 머신에서 여러 브로치를 동시에 부품을 통해 작동시킬 수 있기 때문이다.
윤곽 브로치는 오목, 볼록, 캠, 윤곽 및 불규칙한 모양의 표면을 절삭하도록 설계되었다.
폿 브로치는 내부 브로치의 역방향을 절삭한다. 이들은 원통형 공작물의 외경을 절삭한다. 브로치가 장착되는 폿 모양의 고정 장치(종종 "폿"이라고 불림)에서 이름을 따왔다. 폿은 전체 길이에 걸쳐 여러 브로칭 도구를 동심으로 고정하도록 설계되었다. 브로치는 고정된 상태로 유지되며 공작물이 그를 통해 밀리거나 당겨진다. 이것은 일부 인볼루트 기어 및 외부 스플라인 및 슬롯 절삭을 위한 호브 절삭을 대체했다.
스트래들 브로치는 두 개의 슬랩 브로치를 사용하여 한 번의 통과로 공작물의 반대편에 평행한 표면을 절삭한다. 이 유형의 브로칭은 두 번의 절삭을 독립적으로 수행하는 것보다 더 정밀한 공차를 유지한다. 브로치가 여러 면에서 공작물을 "가로지른다(straddle)"는 사실에서 이름을 따왔다.
내부 브로치.
솔리드 브로치는 가장 일반적인 유형이며, 하나의 단단한 재료로 만들어진다. 빨리 마모되는 브로치에는 셸 브로치가 사용된다. 이 브로치들은 솔리드 브로치와 유사하지만, 중앙에 맨드럴에 장착되는 구멍이 있다. 셸 브로치는 초기 비용이 더 많이 들지만, 브로치를 자주 교체해야 하는 경우 파일럿이 맨드럴에 있어 매번 교체할 필요가 없으므로 전체적으로 비용을 절감할 수 있다.
모듈식 브로치는 대형 내부 브로칭 응용 분야에 일반적으로 사용된다. 이들은 셸 브로치와 유사하게 여러 부품으로 구성된다. 이 설계는 솔리드 설계보다 제작 및 재연삭 비용이 저렴하고 유연성이 뛰어나기 때문에 사용된다.
내부 브로치의 일반적인 유형은 키홈 브로치(C &amp; D)이다. 이것은 혼이라고 불리는 특수 고정 장치를 사용하여 브로치를 지지하고 부품을 브로치와 관련하여 적절하게 배치한다.
동심 브로치는 마이너 직경과 스플라인 형태를 모두 절삭하여 정밀한 동심을 보장하는 특수 스플라인 절삭 브로치이다.
절단 및 재절단 브로치는 얇은 벽 공작물을 절단하는 데 사용된다. 얇은 벽 공작물은 절단 중에 팽창한 다음 나중에 수축하는 경향이 있다. 이 브로치는 표준 황삭 날로 먼저 브로칭한 다음, 공작물이 수축할 때 파일럿 역할을 하는 "숨쉬는" 부분을 사용하여 이 문제를 극복한다. "숨쉬는" 부분 뒤의 날은 황삭, 준정삭 및 정삭 날을 포함한다.
브로치의 기하학적 형태를 정의하기 위해 아래에 내부 유형이 표시되어 있다. 다른 브로치의 기하학적 형태도 유사하다.
브로치의 가장 중요한 특성은 각 치아에 의해 제거되는 재료의 양인 치당 상승량(RPT)이다. RPT는 브로치의 각 섹션(황삭 섹션(tr), 준정삭 섹션(ts), 정삭 섹션(tf))에 따라 달라진다. 황삭 치아는 대부분의 재료를 제거하므로 필요한 황삭 치아의 수가 브로치의 길이를 결정한다. 준정삭 치아는 표면 마무리를 제공하고 정삭 치아는 최종 마무리를 제공한다. 정삭 섹션의 RPT(tf)는 일반적으로 0이므로 첫 번째 정삭 치아가 마모되더라도 나중의 치아들이 사이징 기능을 계속한다. 쾌삭강의 경우 RPT는 범위이다. 표면 브로칭의 경우 RPT는 일반적으로 사이이고 직경 브로칭의 경우 일반적으로 사이이다. 정확한 값은 여러 요인에 따라 달라진다. 절삭량이 너무 크면 치아와 공작물에 너무 많은 스트레스를 가하고, 절삭량이 너무 작으면 치아가 절삭하는 대신 마찰한다. 스트레스를 줄이면서 RPT를 늘리는 한 가지 방법은 칩 브레이커를 사용하는 것이다. 이들은 칩을 부러뜨리고 특정 치아에 의해 제거되는 전체 재료량을 줄이도록 설계된 치아의 노치이다(위 그림 참조). 브로칭이 효과적이려면 공작물은 최종 절삭 치수보다 더 많은 재료를 가져야 한다.
훅(α) 각도는 절삭될 재료의 매개변수이다. 강철의 경우 15에서 20도 사이이며, 주철의 경우 6에서 8도 사이이다. 백오프(γ)는 치아가 공작물에 마찰되지 않도록 여유를 제공하며, 일반적으로 1에서 3도 사이이다.
단금품이나 주조품과 같이 치아당 깊은 절삭이 필요한 공작물을 방사형으로 브로칭할 때, 로터-컷 또는 점프-컷 설계를 사용할 수 있다. 이러한 브로치는 자유 이탈 또는 니블링 브로치라고도 불린다. 이 설계에서는 RPT가 두세 줄의 치아에 지정된다. 브로치가 작동하려면 해당 클러스터의 첫 번째 치아에 넓은 노치 또는 언더컷이 있고, 다음 치아에는 더 작은 노치(세 치아 설계의 경우)가 있으며, 마지막 치아에는 노치가 없다. 이를 통해 스트레스, 힘 및 동력 요구 사항을 낮게 유지하면서 깊은 절삭이 가능하다.
평평한 표면을 브로칭할 때 동일한 목표를 달성하기 위한 두 가지 다른 옵션이 있다. 첫 번째는 로터-컷 설계와 유사하며, 더블-컷 설계라고 알려져 있다. 여기서는 한 줄의 네 개의 치아가 동일한 RPT를 가지지만, 각 진행성 치아는 치아의 노치 때문에 절삭의 일부만 담당한다(아래 이미지 갤러리 참조). 다른 옵션은 진행형 브로치라고 알려져 있으며, 공작물의 중앙을 완전히 가공한 다음, 브로치의 나머지 부분이 바깥쪽으로 가공한다. 이 모든 설계는 표준 설계를 사용하는 경우보다 더 긴 브로치를 필요로 한다.
일부 원형 브로치의 경우 정삭 날 대신 버니싱 날이 제공된다. 이들은 실제로는 날이 아니라, 만큼 오버사이즈된 둥근 디스크일 뿐이다. 이로 인해 구멍이 적절한 크기로 버니싱된다. 이는 주로 비철금속 및 주철 공작물에 사용된다.
피치는 치아 구조, 강도 및 공작물과 접촉하는 치아 수를 정의한다. 피치는 일반적으로 공작물 길이를 기반으로 계산되므로 브로치는 항상 공작물과 적어도 두 개의 치아가 접촉하도록 설계될 수 있다. 피치는 브로치의 모든 치아에 대해 일정하게 유지된다. 피치를 계산하는 한 가지 방법은 다음과 같다.
브로칭 머신.
브로칭 머신은 브로치를 미리 정해진 속도로 선형 운동시키고 브로치를 자동으로 다루는 수단을 제공하기만 하면 되므로 비교적 간단하다. 대부분의 기계는 유압식이지만, 몇몇 특수 기계는 기계적으로 구동된다. 기계는 움직임이 수평인지 수직인지에 따라 구별된다. 기계 선택은 주로 필요한 스트로크에 따라 결정된다. 수직 브로칭 머신은 스트로크가 보다 긴 경우가 거의 없다.
수직 브로칭 머신은 푸시 브로칭, 풀다운 브로칭, 풀업 브로칭 또는 표면 브로칭을 위해 설계될 수 있다. 푸시 브로칭 머신은 가이드 램이 있는 아버 프레스와 유사하다. 일반적인 용량은 5에서 50톤이다. 2개의 램 풀다운 머신은 가장 일반적인 유형의 브로칭 머신이다. 이 유형의 머신은 테이블 아래에 램이 있다. 풀업 머신은 테이블 위에 램이 있으며, 일반적으로 2개 이상의 램이 있다. 대부분의 표면 브로칭은 수직 머신에서 이루어진다.
수평 브로칭 머신은 풀 브로칭, 표면 브로칭, 연속 브로칭 및 로터리 브로칭을 위해 설계되었다. 풀 방식 기계는 기본적으로 더 긴 스트로크를 가진 수직 기계를 옆으로 눕힌 것이다. 표면 방식 기계는 브로치를 고정하고 공작물을 컨베이어 시스템에 장착된 고정 장치에 고정한다. 연속 방식 기계는 내부 브로칭에 적용된 것을 제외하고 표면 방식 기계와 유사하다.
수평 기계는 이전에 수직 기계보다 훨씬 더 흔했지만, 오늘날에는 구매되는 모든 브로칭 기계의 10%에 불과하다. 수직 기계가 더 인기가 있는 이유는 공간을 덜 차지하기 때문이다.
특정 브로칭 또는 키홈 기계가 없으면 브로칭은 종종 불가능하다. 현대 가공 센터 또는 동력 선반과 함께 사용할 수 있는 시스템이 없는 한 불가능하다. 이러한 추가 장비는 원샷 가공을 통해 키홈, 스플라인 및 톡스를 생산할 가능성을 열어준다.
로터리 브로칭.
브로치의 불규칙한 구멍 또는 외부 윤곽을 얻을 수 있는 다소 다른 절삭 공구 설계는 로터리 브로치 또는 워블 브로치라고 불린다. 이 유형의 브로칭의 가장 큰 장점 중 하나는 브로칭 머신이 필요 없다는 것이다. 대신 선반, 밀링 머신, 스크루 머신 또는 스위스 선반에서 사용된다.
로터리 브로칭에는 공구 홀더와 브로치라는 두 가지 공구 구성 요소가 필요하다. 브로치의 선행 (절삭) 날은 원하는 최종 모양과 일치하는 윤곽을 가지고 있다. 브로치는 자유롭게 회전할 수 있도록 특별한 공구 홀더에 장착된다. 공구 홀더는 공구의 회전축이 작업물의 회전축에 대해 약간 기울어지도록 공구를 고정하기 때문에 특별하다. 이러한 오정렬의 일반적인 값은 1°이다. 이 각도가 브로치가 공작물을 절삭하는 회전 날을 생성한다. 공작물 또는 공구 홀더가 회전한다. 공구 홀더가 회전하면 오정렬로 인해 브로치가 "흔들리는" 것처럼 보이는데, 이것이 워블 브로치라는 용어의 기원이다.
내부 브로칭의 경우 브로치 측면이 안쪽으로 구배되어 얇아진다. 외부 브로칭의 경우 측면이 바깥쪽으로 구배되어 포켓을 더 크게 만든다. 이 구배는 브로치가 끼이는 것을 방지한다. 구배는 오정렬 각도보다 커야 한다. 공작물이 회전하면 브로치가 공작물에 눌려 구동되며 공작물과 동기적으로 회전한다. 공구 홀더가 회전하면 브로치가 공작물에 눌리지만 공구 홀더에 의해 구동된다.
이상적으로는 공구가 절삭하는 속도와 동일한 속도로 전진해야 한다. 이상적인 절삭 속도는 다음과 같이 정의된다.
너무 빠르게 전진하면 공구가 막히게 되고, 반대로 너무 느리게 전진하면 단속적인 절삭 또는 지그재그 절삭이 발생한다. 실제로는 절삭 속도가 이상적인 속도보다 약간 느려서 공구의 비절삭 날에 가해지는 부하가 해제된다.
공구가 절삭될 때 약간의 나선형 움직임이 발생하여 공작물 바닥의 형태가 구멍 또는 윤곽 상단의 형태에 비해 회전할 수 있다. 나선형 움직임은 공구 몸체를 구속하고 날카롭게 절삭하는 것을 방해하므로 바람직하지 않을 수 있다. 이에 대한 한 가지 해결책은 절삭 중간에 회전을 반전시켜 공구가 반대 방향으로 나선형으로 움직이도록 하는 것이다. 기계를 반전시키는 것이 실용적이지 않다면, 절삭을 중단하는 것이 또 다른 가능한 해결책이다.
일반적으로 로터리 브로치는 푸시 또는 풀 브로치만큼 정확하게 절삭하지 못한다. 그러나 이러한 유형의 절삭 공구를 일반 공작기계에서 사용할 수 있다는 점은 매우 유리하다. 또한 푸시 또는 풀 브로치는 막힌 구멍에서 사용할 수 없는 반면, 로터리 브로치는 구멍 바닥에 칩을 위한 충분한 공간이 있는 한 사용할 수 있다.
플레이너는 다음 뜻이 있다.
WebGeSTer 또는 WebGeSTer DB는 내재적 전사 종결인자의 데이터베이스이다.
동력계, 다이나모미터(dynamometer) 또는 "다이노(dyno)"는 열기관, 전동기 또는 기타 회전하는 원동기의 돌림힘과 회전 속도(RPM)를 동시에 측정하여 순간 일률을 계산하고, 일반적으로 동력계 자체에서 kW 또는 bhp로 표시하는 장치이다.
동력계는 테스트 중인 기계의 돌림힘 또는 일률 특성을 결정하는 데 사용될 뿐만 아니라 여러 다른 역할에도 사용된다. 미국 환경보호청에서 정의하는 것과 같은 표준 배출 테스트 주기에서 동력계는 엔진(엔진 동력계 사용) 또는 전체 파워트레인(섀시 동력계 사용)의 시뮬레이션된 도로 부하를 제공하는 데 사용된다. 단순한 일률 및 돌림힘 측정 외에도 동력계는 엔진 관리 컨트롤러의 보정, 연소 거동에 대한 상세 조사, 마찰학과 같은 다양한 엔진 개발 활동을 위한 테스트 베드의 일부로 사용될 수 있다.
의료 용어에서 휴대용 동력계는 악력 및 악력의 일상적인 검진과 손 부상 또는 기능 장애 환자의 초기 및 지속적인 평가에 사용된다. 또한 경추 신경근 또는 말초 신경의 손상이 의심되는 환자의 악력을 측정하는 데도 사용된다.
물리치료, 운동학 및 인간공학 분야에서는 힘 동력계가 운동선수, 환자 및 작업자의 등, 악력, 팔 및 다리 힘을 측정하여 신체 상태, 성능 및 작업 요구 사항을 평가하는 데 사용된다. 일반적으로 레버에 가해지거나 케이블을 통해 가해지는 힘을 측정한 다음 힘에서 레버 축까지의 수직 거리를 곱하여 돌림힘으로 변환한다.
돌림힘 일률(흡수) 동력계의 작동 원리.
흡수 동력계는 테스트 중인 원동기(펠톤수차 등)에 의해 구동되는 부하 역할을 한다. 동력계는 테스트가 요구하는 모든 속도와 돌림힘 수준에서 작동할 수 있어야 한다.
흡수 동력계는 알려진 질량 구동 롤러를 가속하는 데 필요한 일률만 측정하여 일률을 계산하고 원동기에 가변 부하를 제공하지 않는 "관성" 동력계와 혼동해서는 안 된다.
흡수 동력계는 일반적으로 작동 돌림힘과 속도를 측정하는 수단을 갖추고 있다.
동력계의 일률 흡수 장치(PAU)는 원동기에 의해 생성된 일률을 흡수한다. 동력계에 흡수된 이 일률은 열로 변환되며, 이 열은 일반적으로 주변 공기로 소산되거나 공기로 소산되는 냉각수로 전달된다. 원동기가 발전기로서 직류 전동기를 구동하여 부하를 생성하는 회생 동력계는 잉여 직류 전력을 생성하고 잠재적으로 DC/AC 인버터를 사용하여 AC 전력을 상업용 전력망으로 다시 공급할 수 있다.
흡수 동력계에는 다양한 주요 테스트 유형을 제공하기 위한 두 가지 유형의 제어 시스템을 장착할 수 있다.
정지력.
동력계에는 "제동" 돌림힘 조절기가 있다. 일률 흡수 장치는 설정된 제동력 돌림힘 부하를 제공하도록 구성되어 있으며, 원동기는 테스트하고자 하는 스로틀 개방, 연료 공급 속도 또는 기타 변수에서 작동하도록 구성되어 있다. 그런 다음 원동기는 원하는 속도 또는 RPM 범위에서 엔진을 가속할 수 있다. 정지력 테스트 루틴은 약간 돌림힘이 부족하도록 PAU를 설정해야 원동기 출력에 비해 특정 가속도를 허용한다. 일률은 회전 속도 x 돌림힘 x 상수를 기반으로 계산된다. 상수는 사용되는 단위에 따라 달라진다.
정속.
동력계에 속도 조절기(사람 또는 컴퓨터)가 있는 경우, PAU는 원동기가 원하는 단일 테스트 속도 또는 RPM에서 작동하도록 하는 데 필요한 가변 제동력(돌림힘)을 제공한다. 원동기에 가해지는 PAU 제동 부하는 수동으로 제어하거나 컴퓨터로 결정할 수 있다. 대부분의 시스템은 선형적이고 빠른 부하 변화 능력 때문에 와전류, 유압 또는 직류 전동기로 생성되는 부하를 사용한다.
일률은 각속도와 돌림힘의 곱으로 계산된다.
모터링 동력계는 테스트 중인 장비를 구동하는 전동기 역할을 한다. 테스트가 요구하는 모든 속도에서 장비를 구동하고 모든 수준의 돌림힘을 생성할 수 있어야 한다. 일반적으로 교류 또는 직류 전동기는 장비 또는 "부하" 장치를 구동하는 데 사용된다.
대부분의 동력계에서 일률(P)은 직접 측정되지 않고, 돌림힘(τ)과 각속도(ω) 값 또는 힘(F)과 선형 속도(v) 값에서 계산되어야 한다.
사용된 측정 단위에 따라 변환 상수로 나누어야 할 수도 있다.
영국 또는 미국 관습 단위의 경우,
미터법 단위의 경우,
동력계 상세 설명.
동력계는 흡수(또는 흡수기/구동기) 장치로 구성되며, 일반적으로 돌림힘 및 회전 속도를 측정하는 수단을 포함한다. 흡수 장치는 하우징 내부에 있는 일종의 로터로 구성된다. 로터는 테스트 중인 엔진 또는 다른 장비에 연결되어 있으며 테스트에 필요한 모든 속도로 자유롭게 회전할 수 있다. 동력계의 로터와 하우징 사이에 제동 돌림힘을 발생시키는 수단이 제공된다. 돌림힘을 발생시키는 수단은 흡수/구동 장치의 유형에 따라 마찰식, 유압식, 전자기식 또는 기타 방식일 수 있다.
돌림힘을 측정하는 한 가지 방법은 동력계 하우징을 돌림힘 암에 의해 구속되는 것을 제외하고 자유롭게 회전할 수 있도록 장착하는 것이다. 하우징은 각 끝에 연결된 트러니언을 사용하여 받침대에 장착된 트러니언 베어링에서 지지하여 자유롭게 회전할 수 있다. 돌림힘 암은 다이노 하우징에 연결되고, 저울이 다이노 하우징이 회전하려는 힘을 측정하도록 배치된다. 돌림힘은 저울이 나타내는 힘에 동력계 중앙에서 측정한 돌림힘 암의 길이를 곱한 값이다. 로드셀 트랜스듀서는 저울 대신 돌림힘에 비례하는 전기 신호를 제공하는 데 사용될 수 있다.
돌림힘을 측정하는 또 다른 방법은 돌림힘 센서 커플링 또는 돌림힘 트랜스듀서를 통해 엔진을 다이너모에 연결하는 것이다. 돌림힘 트랜스듀서는 돌림힘에 비례하는 전기 신호를 제공한다.
전기 흡수 장치를 사용하면 흡수기/구동기가 끌어오는(또는 생성하는) 전류를 측정하여 돌림힘을 결정할 수 있다. 이는 일반적으로 덜 정확한 방법이며 현대에는 많이 사용되지 않지만 일부 목적에는 적합할 수 있다.
돌림힘 및 속도 신호가 사용 가능한 경우, 테스트 데이터는 수동으로 기록되는 대신 데이터 획득 시스템으로 전송될 수 있다. 속도 및 돌림힘 신호는 차트 기록계 또는 플로터에 기록할 수도 있다.
동력계의 종류.
위에서 설명한 바와 같이 흡수식, 모터링식 또는 범용으로 분류하는 것 외에도 동력계는 다른 방식으로도 분류할 수 있다.
엔진에 직접 연결된 다이노를 엔진 다이노라고 한다.
엔진을 차량 프레임에서 제거하지 않고도 구동 바퀴에서 직접 차량의 파워트레인에 의해 전달되는 돌림힘과 일률을 측정할 수 있는 다이노를 섀시 다이노라고 한다.
동력계는 또한 사용하는 흡수 장치 또는 흡수기/구동기 유형에 따라 분류할 수 있다. 흡수만 가능한 일부 장치는 모터와 결합하여 흡수기/구동기 또는 "범용" 동력계를 구성할 수 있다.
와전류형 흡수기.
와전류(EC) 동력계는 현재 현대식 섀시 다이노에서 가장 일반적으로 사용되는 흡수기이다. EC 흡수기는 빠른 부하 안정화를 위한 빠른 부하 변화율을 제공한다. 대부분은 공랭식이지만 일부는 외부 수랭 시스템을 필요로 하도록 설계되었다.
와전류 동력계는 움직임에 대한 저항을 생성하기 위해 자기장을 가로질러 움직이는 전기 전도성 코어, 샤프트 또는 디스크가 필요하다. 철은 일반적인 재료이지만 구리, 알루미늄 및 기타 전도성 재료도 사용할 수 있다.
현재(2009년) 응용 분야에서 대부분의 EC 브레이크는 차량 디스크 브레이크 로터와 유사한 주철 디스크를 사용하며, 가변 전자석을 사용하여 자기장 강도를 변경하여 제동량을 제어한다.
전자석 전압은 일반적으로 컴퓨터에 의해 제어되며, 자기장의 변화를 사용하여 가해지는 일률 출력과 일치시킨다.
정교한 EC 시스템은 정상 상태 및 제어된 가속 속도 작동을 허용한다.
분말 동력계.
분말 동력계는 와전류 동력계와 유사하지만, 로터와 코일 사이의 공극에 미세한 자성 분말이 배치된다. 결과적인 자속선은 회전 중에 지속적으로 생성되고 분리되는 금속 입자 "사슬"을 만들어 큰 돌림힘을 생성한다. 분말 동력계는 일반적으로 열 소산 문제로 인해 낮은 RPM으로 제한된다.
이력 현상 동력계.
이력 동력계는 자기 폴 피스 사이에 생성된 자속선을 통해 움직이는 자기 로터(때로는 알니코 합금)를 사용한다. 따라서 로터의 자화는 B-H 특성 주위를 순환하며, 이 과정에서 해당 그래프의 선 사이의 면적에 비례하는 에너지를 소산한다.
정지 상태에서 돌림힘을 발생시키지 않는 와전류 브레이크와 달리, 이력 브레이크는 전체 속도 범위에서 자화 전류(또는 영구 자석 장치의 경우 자석 강도)에 비례하는 거의 일정한 돌림힘을 발생시킨다. 장치에는 종종 환기 슬롯이 통합되어 있지만, 일부는 외부 공급 장치에서 강제 공기 냉각을 위한 장치가 있다.
이력 및 와전류 동력계는 소형( 이하) 동력계에서 가장 유용한 기술 중 두 가지이다.
전동기/발전기 동력계.
전동기/발전기 동력계는 가변 속도 드라이브의 특수 유형이다. 흡수/구동 장치는 교류(교류 (AC)) 전동기 또는 직류(직류 (DC)) 전동기일 수 있다. 교류 전동기 또는 직류 전동기는 테스트 중인 장치에 의해 구동되는 발전기 또는 테스트 중인 장치를 구동하는 전동기로 작동할 수 있다. 적절한 제어 장치를 갖춘 경우, 전기 전동기/발전기 동력계는 범용 동력계로 구성할 수 있다. 교류 전동기용 제어 장치는 가변 전압 가변 주파수 제어이며, 직류 전동기용 제어 장치는 DC 드라이브이다. 두 경우 모두 회생 제어 장치는 테스트 중인 장치에서 전기 공급 장치로 전력을 전송할 수 있다. 허용되는 경우, 동력계 운전자는 요금상계제도를 통해 반환된 전력에 대해 공공 서비스 회사로부터 지불금(또는 크레딧)을 받을 수 있다.
엔진 테스트에서 범용 동력계는 엔진의 일률을 흡수할 뿐만 아니라 엔진을 구동하여 마찰, 펌핑 손실 및 기타 요인을 측정할 수 있다.
전기 전동기/발전기 동력계는 일반적으로 다른 유형의 동력계보다 비용이 많이 들고 복잡하다.
팬 브레이크.
팬은 엔진 부하를 제공하기 위해 공기를 불어넣는 데 사용된다. 팬 브레이크에 흡수되는 돌림힘은 기어링이나 팬 자체를 변경하거나 팬을 통한 공기 흐름을 제한하여 조정할 수 있다. 공기의 점성도가 낮기 때문에 이 유형의 동력계는 흡수할 수 있는 돌림힘의 양이 본질적으로 제한된다.
강제 윤활 오일 전단 브레이크.
오일 전단 브레이크는 자동차 자동변속기의 클러치와 유사한 일련의 마찰 디스크와 강판을 가지고 있다. 마찰 디스크를 운반하는 샤프트는 커플링을 통해 부하에 연결된다. 피스톤이 마찰 디스크와 강판 스택을 함께 밀어 디스크와 판 사이의 오일에 전단을 생성하고 돌림힘을 가한다. 돌림힘은 공압 또는 유압으로 제어할 수 있다. 강제 윤활은 마모를 없애기 위해 표면 사이에 오일 막을 유지한다. 반응은 스틱슬립 없이 0 RPM까지 부드럽다. 필요한 강제 윤활 및 냉각 장치를 통해 수백 열 마력까지 부하를 흡수할 수 있다. 대부분의 경우 브레이크는 변형률 게이지로 고정된 토크 암을 통해 운동학적으로 접지되며, 이는 부하 시 동력계 제어 장치에 공급되는 전류를 생성한다. 일반적으로 비례 또는 서보 제어 밸브는 동력계 제어 장치가 스트레인 게이지의 피드백으로 루프를 닫아 프로그램 돌림힘 부하를 제공하도록 압력을 가하는 데 사용된다. 돌림힘 요구 사항이 증가하면 속도 제한이 있다.
유압 브레이크.
유압 브레이크 시스템은 유압 펌프(일반적으로 기어식 펌프), 유체 저장소 및 두 부분 사이의 배관으로 구성된다. 배관에는 조절 가능한 밸브가 삽입되어 있으며, 펌프와 밸브 사이에는 유압 압력을 측정하는 게이지 또는 기타 수단이 있다. 가장 간단하게 말하면, 엔진을 원하는 RPM으로 올리고 밸브를 점진적으로 닫는다. 펌프의 출구가 제한됨에 따라 부하가 증가하고 원하는 스로틀 개방에 도달할 때까지 스로틀을 열기만 하면 된다. 대부분의 다른 시스템과 달리 일률은 유량(펌프 설계 사양에서 계산), 유압 압력 및 RPM을 고려하여 계산된다. 압력, 부피 및 RPM으로 계산하든, 다른 로드셀 유형 브레이크 다이노로 계산하든 브레이크 HP는 본질적으로 동일한 일률 수치를 생성해야 한다. 유압 다이노는 와전류 흡수기를 약간 능가하는 가장 빠른 부하 변화 능력으로 유명하다. 단점은 고압의 뜨거운 오일과 오일 저장소가 다량으로 필요하다는 것이다.
워터 브레이크형 흡수기.
유압 동력계(일명 워터 브레이크 흡수기)는 1877년 영국 해군성의 요청에 따라 대형 해군 엔진의 일률을 흡수하고 측정할 수 있는 기계를 개발하기 위해 영국의 엔지니어 윌리엄 프루드가 발명했다. 워터 브레이크 흡수기는 오늘날 비교적 흔하다. 다른 더 빠르게 반응하는 "일률 흡수기" 유형에 비해 높은 일률 용량, 작은 크기, 가벼운 무게 및 비교적 낮은 제조 비용으로 유명하다.
단점은 부하량을 "안정화"하는 데 비교적 오랜 시간이 걸릴 수 있다는 점과 냉각을 위해 "워터 브레이크 하우징"에 지속적으로 물을 공급해야 한다는 점이다. 환경 규제로 인해 "흐름식" 물이 금지될 수 있으며, 이 경우 오염된 물이 환경으로 유입되는 것을 방지하기 위해 대형 물탱크가 설치된다.
도식은 가장 일반적인 유형의 워터 브레이크인 "가변 수위" 유형을 보여준다. 엔진이 부하에 대해 일정한 RPM으로 유지될 때까지 물을 추가하고, 그 후 물을 해당 수준으로 유지하며 지속적인 배수 및 재충전으로 교체한다(이는 마력을 흡수하여 생성된 열을 배출하는 데 필요하다). 하우징은 생성된 돌림힘에 반응하여 회전하려고 시도하지만, 돌림힘을 측정하는 저울 또는 돌림힘 측정 셀에 의해 구속된다.
복합 동력계.
대부분의 경우, 모터링 동력계는 대칭적이다. 300kW AC 동력계는 300kW를 흡수할 수 있을 뿐만 아니라 300kW로 모터링도 할 수 있다. 이는 엔진 테스트 및 개발에서 흔하지 않은 요구 사항이다. 때로는 더 큰 흡수 동력계를 더 작은 모터링 동력계와 결합하는 것이 더 비용 효율적인 해결책이다. 또는 더 큰 흡수 동력계와 간단한 AC 또는 DC 모터를 유사한 방식으로 사용하여 전기 모터가 필요할 때만 모터링 일률을 제공하고(흡수는 없음) 사용할 수 있다. (더 저렴한) 흡수 동력계는 최대 흡수량에 맞게 크기가 조정되는 반면, 모터링 동력계는 모터링에 맞게 크기가 조정된다. 일반적인 배출 테스트 주기 및 대부분의 엔진 개발에 대한 일반적인 크기 비율은 약 3:1이다. 두 대의 기계가 직렬로 연결되어 있기 때문에 돌림힘 측정은 다소 복잡하며, 이 경우 인라인 돌림힘 트랜스듀서가 선호되는 돌림힘 측정 방법이다. 전자 제어 기능을 갖춘 와전류 또는 워터 브레이크 동력계와 가변 주파수 드라이브 및 AC 유도 모터가 이 유형의 일반적인 구성이다. 단점으로는 두 번째 테스트 셀 서비스(전력 및 냉각)가 필요하고 제어 시스템이 약간 더 복잡하다는 점이 있다. 제어 안정성 측면에서 모터링과 제동 간의 전환에 주의를 기울여야 한다.
엔진 테스트를 위한 동력계 사용 방법.
동력계는 현대 엔진 기술의 개발 및 개선에 유용하다. 이 개념은 다이노를 사용하여 차량의 여러 지점에서 일률 전달을 측정하고 비교하여 엔진 또는 구동계를 수정하여 더 효율적인 일률 전달을 얻을 수 있도록 하는 것이다. 예를 들어, 엔진 다이노가 특정 엔진이 의 돌림힘을 달성하고 섀시 다이노가 만 보여준다면, 구동계 손실이 명목상이라는 것을 알 수 있다. 동력계는 일반적으로 매우 비싼 장비이므로 특정 목적을 위해 의존하는 특정 분야에서만 사용된다.
동력계 시스템의 종류.
'브레이크' 동력계는 원동기(PM)에 가변 부하를 가하고, PM이 "제동력"에 따라 RPM을 움직이거나 유지하는 능력을 측정한다. 일반적으로 컴퓨터에 연결되어 적용된 제동 돌림힘을 기록하고 "로드셀" 또는 "변형률 게이지" 및 속도 센서의 정보를 기반으로 엔진 일률 출력을 계산한다.
'관성' 동력계는 고정된 관성 질량 부하를 제공하고, 해당 고정된 알려진 질량을 가속하는 데 필요한 일률을 계산하며, 컴퓨터를 사용하여 RPM 및 가속 속도를 기록하여 돌림힘을 계산한다. 엔진은 일반적으로 공회전보다 약간 높은 속도에서 최대 RPM까지 테스트되며, 출력은 측정되어 그래프에 플로팅된다.
'모터링' 동력계는 브레이크 다이노 시스템의 기능을 제공하지만, 추가적으로 PM에 "전력을 공급"(일반적으로 AC 또는 DC 전동기 사용)하여 매우 작은 일률 출력(예: 내리막길 주행 또는 스로틀 온/오프 작동 시 경험하는 속도 및 부하 복제)을 테스트할 수 있다.
동력계 테스트 절차의 종류.
본질적으로 3가지 유형의 동력계 테스트 절차가 있다.
스윕 테스트의 종류.
"스윕 테스트"는 거의 항상 의심스러울 것이다. 많은 "스윕" 사용자가 회전 질량 계수를 무시하고, 모든 엔진 또는 차량의 모든 테스트에 일률적인 "계수"를 사용하는 것을 선호하기 때문이다. 단순 관성 다이노 시스템은 "관성 질량"을 도출할 수 없으므로, 테스트되는 모든 차량에 동일한 (가정된) 관성 질량을 사용할 수밖에 없다.
정상 상태 테스트를 사용하면 이러한 유형의 테스트에서는 가속이 없으므로 스윕 테스트의 회전 관성 질량 오차가 제거된다.
과도 테스트 특성.
공격적인 스로틀 움직임, 엔진 속도 변화 및 엔진 모터링은 대부분의 과도 엔진 테스트의 특징이다. 이러한 테스트의 일반적인 목적은 차량 배기가스 개발 및 형식 승인이다. 어떤 경우에는 초기 개발 및 보정을 위해 저비용 와전류 동력계가 과도 테스트 주기 중 하나를 테스트하는 데 사용된다. 와전류 다이노 시스템은 빠른 부하 응답을 제공하여 속도와 부하를 빠르게 추적할 수 있지만, 모터링은 허용하지 않는다. 대부분의 필요한 과도 테스트에는 상당한 양의 모터링 작동이 포함되므로, 와전류 다이노를 사용하는 과도 테스트 주기는 다른 배기가스 테스트 결과를 생성할 것이다. 최종 조정은 모터링이 가능한 다이노에서 수행해야 한다.
엔진 동력계.
엔진 동력계는 엔진을 차량에서 분리했을 때 엔진의 크랭크축(또는 플라이휠)에서 직접 일률과 돌림힘을 측정한다. 이 다이노는 변속기, 변속기 및 차동장치와 같은 구동계의 일률 손실을 고려하지 않는다.
섀시 동력계 (롤링 로드).
섀시 동력계는 때때로 롤링 로드라고도 불리며, 구동 바퀴에 의해 "구동 롤러" 표면에 전달되는 일률을 측정한다. 차량은 종종 롤러에 묶여 있고, 차량이 롤러를 돌리면 그에 따라 출력이 측정된다.
현대식 롤러형 섀시 다이노 시스템은 "살비스베르그 롤러(Salvisberg roller)"를 사용하는데, 이는 부드럽거나 널링된 구동 롤러를 사용하는 것에 비해 견인력과 반복성을 향상시킨다. 섀시 동력계는 고정형 또는 휴대형일 수 있으며, RPM, 일률 및 돌림힘을 표시하는 것 이상을 수행할 수 있다. 현대 전자 장치와 빠르게 반응하는 저관성 다이노 시스템을 통해 이제는 실시간으로 최고의 일률과 가장 부드러운 주행을 위해 튜닝하는 것이 가능하다.
기존 구동 롤러에서 바퀴 미끄러짐 가능성을 없애고, 차량의 허브에 직접 연결하여 차축에서 직접 돌림힘을 측정하는 다른 유형의 섀시 동력계도 있다.
자동차 배기가스 개발 및 형식 승인 동력계 테스트 시스템은 종종 배기가스 샘플링, 측정, 엔진 속도 및 부하 제어, 데이터 준비, 안전 모니터링을 완전한 테스트 셀 시스템으로 통합한다. 이러한 테스트 시스템에는 일반적으로 복잡한 배기가스 샘플링 장비(예: 정용량 샘플러 및 원시 배기가스 샘플 준비 시스템) 및 분석기가 포함된다. 이러한 분석기는 일반적인 휴대용 배기가스 분석기보다 훨씬 민감하고 훨씬 빠르다. 1초 미만의 응답 시간은 일반적이며, 많은 과도 테스트 주기에서 요구된다. 소매 환경에서는 RPM과 함께 넓은 대역 산소 센서를 사용하여 공기-연료 비율을 튜닝하는 것도 일반적이다.
엔진 시스템 보정을 위한 자동 보정 도구와 동력계 제어 시스템의 통합은 개발 테스트 셀 시스템에서 자주 발견된다. 이러한 시스템에서 동력계 부하와 엔진 속도는 많은 엔진 작동 지점에서 변경되며, 선택된 엔진 관리 매개변수는 변경되고 결과는 자동으로 기록된다. 이 데이터에 대한 후속 분석은 엔진 관리 소프트웨어에서 사용되는 엔진 보정 데이터를 생성하는 데 사용될 수 있다.
다양한 구동계 구성 요소의 마찰 및 기계적 손실로 인해 측정된 휠 브레이크 마력은 일반적으로 엔진 동력계에서 크랭크축 또는 플라이휠에서 측정된 브레이크 마력보다 15-20% 적다.
그레이엄-데사굴리에 동력계는 조지 그레이엄이 발명했으며 1719년 존 데사굴리에의 저술에 언급되었다. 데사굴리에가 최초의 동력계를 수정했기 때문에 이 기구는 그레이엄-데사굴리에 동력계로 알려지게 되었다.
레니에 동력계는 1798년 프랑스 총기 제작자이자 엔지니어인 에드메 레니에에 의해 발명되어 공개되었다.
향상된 저울에 대한 특허가 런던 플릿 스트리트의 지베(Siebe)와 매리엇(Marriot)에게 (1817년 6월 날짜로) 발행되었다.
가스파르 드 프로니는 1821년에 드 프로니 브레이크를 발명했다.
매크닐의 도로 표시기는 1820년대 후반에 존 매크닐이 매리엇의 특허 저울을 더욱 발전시켜 발명했다.
영국 워체스터의 Froude Ltd는 엔진 및 차량 동력계를 제조한다. 그들은 윌리엄 프루드가 1877년에 유압 동력계를 발명했다고 하며, 최초의 상업용 동력계는 1881년에 그들의 전신 회사인 히넌 &amp; 프루드에 의해 생산되었다고 말한다.
1928년 독일 회사 "칼 솅크 아아젠기사라이 &amp; 바겐파브리크(Carl Schenck Eisengießerei &amp; Waagenfabrik)"는 현대 차량 테스트 스탠드의 기본 설계인 브레이크 테스트용 최초의 차량 동력계를 제작했다.
와전류 동력계는 1931년경 마틴과 앤서니 빈터가 발명했지만, 당시에는 DC 전동기/발전기 동력계가 오랫동안 사용되어 왔다. 빈터 형제가 설립한 Dynamatic Corporation은 2002년까지 커노샤에서 동력계를 제조했다. Dynamatic은 1946년부터 1995년까지 이튼 코퍼레이션의 일부였다. 2002년 잭슨의 Dyne Systems는 Dynamatic 동력계 제품 라인을 인수했다. 1938년부터 Heenan &amp; Froude는 Dynamatic과 이튼의 허가를 받아 와전류 동력계를 오랫동안 제조했다.
선박 관리(ship management)는 선박을 관리하는 활동이다. 관리하는 선박은 선박 관리 회사의 자매 회사나 독립 선박 소유주가 소유할 수 있다. 일반적으로 여러 선박을 보유한 선박 소유 회사는 선박 관리를 단일 또는 여러 선박 관리 회사에 위탁한다. 선박 관리는 선박 관리에 수반되는 다양한 번거로움 때문에 종종 제3자에게 위탁된다. 예를 들어, 선박은 다양한 기상 조건에서 며칠 동안 바다를 항해하는 거대한 공장으로 간주될 수 있다. 이 선박들은 적절한 유지 보수와 관련 예비 부품이 필요한 여러 종류의 기계 장치를 갖추고 있다. 선박이 적절한 유지 보수가 부족할 경우, 이는 항해 중 해상에서 장비 고장으로 이어질 수 있다. 고장은 값비싼 일일 수 있다. 두 번째 시나리오는 선박이 계속 움직이거나 어떤 종류의 활동 중이어서 유능한 선원이 필요하다는 것이다. 선원들의 서류는 국제 규정을 준수해야 하며, 선박으로의 왕복 교통편이 마련되어야 하고, 그들의 역량은 선박의 요구 사항과 일치해야 하며 기존 선박 승무원의 기술과 상호 보완적이어야 한다. 따라서 여러 매개 변수를 고려해야 하는데, 이는 번거로운 작업이다.
이러한 시나리오를 고려하고 선박에 대한 적절한 주의를 기울이기 위해 선박 소유주는 관리를 아웃소싱한다. 여러 관리 회사들이 선주에게 선상 승무원을 제공한다. 선박이 조선소 (선박이 건조되는 곳)에서 나오면 관리 회사가 선주에게 기술 관리를 제공하며 인수한다. 대부분의 관리 회사들은 또한 구매 전 검사, 건조 중 감독, 선원 관리 및 공급, 선박 계류 솔루션과 같은 다른 서비스도 제공한다.
제3자 선박 관리 활동이 수행되는 주요 지역으로는 리마솔 (키프로스), 싱가포르, 홍콩, 몰타 등이 있다.
이러한 선박 관리를 돕기 위해 여러 운영자들은 계획된 유지 보수 시스템, 해상 조달 시스템 또는 안전 관리 시스템과 같은 해상 소프트웨어를 사용하여 프로세스를 간소화하고 효율성을 보장한다.
선박 관리는 선박 등록 및 관리, 입출항 선박의 비자, 외국 선박 관리, 선박 유지 보수 관리 및 기술 선박 관리를 포함하는 해상 교통 감독 및 관리의 중요한 부분이다.
선박 관리자.
선박 관리자는 선주나 용선주의 위임을 받아 선박 운영에 종사하는 회사이다. 이는 선박의 협의적 기술 관리, 선박 등록, 운영, 서비스, 기술 유지 보수뿐만 아니라 선원 관리 등을 포함한다. 또한 용선 및 재정 관리와 같은 선박의 사업 및 상업적 관리도 포함할 수 있다. 위에 언급된 특성을 준수하는 회사는 선박 관리자로 분류될 수 있으며, 그들의 의무는 선주와의 사전 합의 및 신뢰 관계에 기반한다.
선박 관리 정보 시스템.
선박 관리 정보 시스템은 "기술 관리가 기본이고, 보안 통제가 핵심이며, 성공 통제가 목적이다"라는 관리 철학에 기반한다. 선급협회의 요구 사항을 충족하고 여러 선박 장비 유지 보수 시스템 및 선박 검사 관리 시스템을 충족하기 위해 선박 기계 계획 유지 보수 시스템, 검사 안내서가 설정되어 있다.
선박 동적 관리 시스템.
항해 중인 선박의 실질적인 매개 변수, 즉 위치, 속도, 방향, 날씨, 해상 상태, 주 기관 부하, 속도, 부하 및 보조 기계, 유류 재고 및 밸러스트 수 분배는 선주, 운영자, 관리자 및 용선주가 주로 관심을 가지는 문제이다. 위 사람들은 언제든지 매개 변수를 정확하게 얻는 문제로 인해 어려움을 겪었지만, 전자 정보, 위성 통신 및 컴퓨터 기술의 발전으로 이러한 정보에 대한 접근성이 향상될 가능성이 높아졌다.
선박 검사.
선박 회사가 양호한 기술 상태를 유지하고 운영 안전을 확보하며 해양 환경 손상을 줄이도록 장려하고, 항만 국가 정부의 통제 및 관리 권한을 약속한다. 한편, 낮은 보험료로 시장 경쟁력을 향상시키고 공증, 청구 및 해상 거래에 필수적인 증거를 제공한다.
전 세계 대부분의 선박 검사 기관은 분류와 같은 시민 사회 단체에서 담당한다. IACS는 1968년에 설립되었으며, 주로 각 분류 기관과의 기술 지원을 통한 검사 및 탐사 소통, 국제 선박 해상 안전 추구 및 해양 환경 보호에 중점을 둔다. 현재 13개 회원사는 미국선급협회 (ABS), 뷰로 베리타스 (BV), 중국 선급 협회 (CCS), 크로아티아 선급 (CRS), 노르웨이 선급 협회 (DNV), 독일 로이드 선급 협회 (GL), 한국선급 (KR), 로이즈 레지스터 (LR), 일본 선급 협회 (NK), 이탈리아 선급 협회 (RINA), 러시아 선박 등록부 (RS), 폴란드 선급 (PRS), 인도 선급 협회 (IRS)이다.
하이트 게이지(height gauge)는 물체의 높이를 측정하고 작업할 품목에 마킹하는 데 사용되는 측정 장치이다.
이러한 측정 도구는 금속가공 또는 도량형학에서 수직 거리를 설정하거나 측정하는 데 사용된다. 포인터는 뾰족하게 가공되어 스크라이버 역할을 하여 작업물 마킹 아웃을 돕는다.
더 낮은 해상도를 가진 유사한 개념의 장치는 의료 환경(진료소, 개인 병원)에서 사람의 키를 측정하는 데 사용되며, 이 경우 스태디오미터라고 불린다.
하이트 게이지는 스크라이버의 밑면을 데이터로 사용하여 물체의 높이를 측정하는 데에도 사용될 수 있다. 데이터는 영구적으로 고정될 수도 있고, 하이트 게이지는 눈금을 조정할 수 있는 기능을 가질 수도 있다. 이는 게이지 상단의 미세 이송 나사를 돌려 눈금을 하이트 게이지 본체를 따라 수직으로 밀어 조정하는 방식이다. 그런 다음 스크라이버를 받침대와 같은 높이로 설정한 후 눈금을 맞출 수 있다. 이 조정은 다양한 스크라이버 또는 프로브를 사용할 수 있게 하며, 손상되거나 다시 연마된 프로브의 오차를 조정할 수 있게 한다.
공구실에서 하이트 게이지와 서피스 게이지의 차이는 하이트 게이지는 측정 헤드(버니어 눈금, 미세 랙 앤 피니언 및 다이얼, 또는 디지털 디스플레이가 있는 선형 엔코더)를 가지고 있는 반면, 서피스 게이지는 스크라이버 포인트만 가지고 있다는 점이다. 둘 다 일반적으로 정반에서 사용되며, 정확하게 평평하고 매끄러운 밑면을 가진 무거운 받침대를 가지고 있다.
탈지(degreasing) 또는 지방 제거는 물체에서 지방산을 제거하는 과정이다. 요리 과학에서 탈지는 식사의 지방 함량을 줄이기 위해 수행된다.
음식 탈지.
탈지는 종종 다이어트를 하는 사람들, 특히 저지방 다이어트를 따르는 사람들이 체중 감량을 유도하기 위해 지방 섭취를 줄이는 데 사용된다. 지방 1g의 에너지 함량은 9 칼로리인 반면, 탄수화물과 단백질은 4 칼로리이다. 따라서 다이어트하는 사람들은 지방 섭취를 줄이는 것을 총 음식량을 크게 희생하지 않고 체중을 줄이는 효율적인 방법으로 간주한다. 식사 준비 중 탈지는 준비되는 음식의 에너지 함량을 줄이는 데 사용된다.
콜레스테롤 수치 또는 지방 섭취량을 줄이고자 하는 사람들, 특히 고콜레스테롤혈증을 가진 사람들은 종종 지방 섭취를 줄이기 위해 탈지를 사용한다.
준비 중인 식사의 탈지.
식사의 지방 제거는 준비 과정에서 다양한 방법으로 수행될 수 있다. 가장 일반적인 방법은 식재료를 대체하거나 자연적으로 발생하는 지방을 제거하고 지방을 보수적으로 첨가하는 것을 포함한다.
지방 대체는 특정 재료를 다른 재료로 대체하는 방법이다. 이를 수행하는 일반적인 방법은 요리할 때 포화 지방산을 불포화 지방산으로 대체하는 것이다. 예를 들어, 채소 양념에는 버터 대신 올리브유를 사용할 수 있다.
식재료는 또한 지방 함량을 줄이기 위해 대체된다. 예를 들어, 지방 함량이 높은 노른자를 포함하는 달걀 전체를 사용하는 대신 달걀 흰자를 사용할 수 있다. 또는 탈지유나 유사한 저지방 제품을 요리 재료로 사용할 수 있다.
액체 탈지.