Penerapan Lean Manufacturing untuk mengidentifikasi waste pada proses produksi kain knitting di lantai produksi PT. XYZ Kartika Lestari1, Dony Susandi, ST., MT2 1Jurusan Teknik Industri ,Universitas Majalengka,Majalenkga 45418 E-mail : 2Jurusan Teknik Industri ,Universitas Majalengka,Majalenkga 45418 E-mail : ABSTRAK PT. XYZ merupakan cabang perusahaan yang bergerak dibidang textile khususnya pembuatan kain ½ jadi yaitu kain shuttle melalui proses tenun dan kain knitting melalui proses rajut. Kain knitting merupakan produk baru yang di produksi PT. XYZ, sebelumnya hanya memproduksi kain ½ jadi melalui proses tenun. Dalam memenuhi permintaan dan kepuasan konsumen, perusahaan selalu berusaha meningkatkan produksinya dengan tepat waktu. Untuk meningkatkan produktivitas maka diperlukan penerapan metode lean manufacturing pada proses produksi kain knitting menggunakan tools value stream mapping untuk mengidentifikasi waste yang harus diminimasi. Metode untuk mengidentifikasi waste diawali membuat value stream mapping dalam bentuk current state map untuk menggambarkan aliran material dan informasi, pembuatan process activity mapping untuk mengidentifikasi aktivitas yang bernilai VA,NVA dan NNVA, kemudian identifikasi kedalam 7 kategori waste, tahap terakhir analisis akar penyebab waste menggunakan fishbone diagram. Jenis waste yang teridentifikasi adalah defect berupa benang putus dan waiting berupa aktivitas bernilai NVA sebesar 44,01 % dari total waktu proses pembuatan kain knitting. Usulan rekomendasi perbaikan untuk meminimasi waste yang teridentifikasi yaitu penerapan 5S, melakukan perbaikan mesin secara berkala, membuat ruangan khusus dengan suhu rendah yang sesuai untuk memproduksi kain knitting, peningkatan kemampuan operator dan melakukan penyemprotan air pada mesin vacuum heat setter saat proses pendinginan mesin. Kata Kunci Lean manufacturing, value steram mapping, waste, kain knitting 1. PENDAHULUAN Dalam persaingan industri yang semakin ketat,perusahaan dituntut untuk lebih mengoptimalkan sumber daya hingga kualitas produk untuk dapat meningkatkan produktivitas. Berbicara mengenai produktivitas maka, perlu diupayakan proses produksi yang mampu memberikan kontribusi penuh terhadap kegiatan-kegiatan produktif yang berkaitan dengan nilai tambah dan berusaha menghindari atau meminimalkan banyak idle/delays, set up, loading-unloading, material handling dan sebagainya (Wignjosoebroto, 1995). Dalam perusahaan manufaktur tidak bernilai tambah (non value added) atau pemborosan (waste) akan mengakibatkan pemakaian sumber daya mulai energi, sumberdaya manusia dan waktu yang semakin tinggi, maka proses produksi tersebut tidak efisien. Salah satu metode untuk meminimalkan waste pada proses produksi adalah Lean Manucacturing yang berfungsi sebagai usaha untuk meningkatkan efisiensi waktu proses produksi dengan cara mengidentifikasi pemborosan (waste). Lean Manufacturing merupakan untuk pendekatan mengidentifikasi dan mengeliminasi pemborosan (waste) melalui serangkaian aktivitas penyempurnaan (improvement) (Gaspersz, 2007). Tools dalam Lean Manufacturing yang umumnya digunakan untuk memetakan seluruh aliran baik informasi maupun material untuk mengidentifikasi pemborosan adalah Value Streaming Mapping (VSM). Value Stream Mapping adalah sebuah metode visual untuk digunakann sistematis suatu serta terdapat aktivitas memetakan jalur produksi dari sebuah produk yang di dalamnya termasuk material dan informasi dari masing- masing stasiun kerja (Sandroto, 2007). Value Stream Mapping digunakan untuk memetakan aliran value dari awal sampai akhir proses untuk kondisi awal (current condition) dan kondisi masa depan (future condition) yang lebih baik. PT. XYZ merupakan cabang perusahaan yang bergerak dibidang textile yang memiliki sistem produksi make to order khususnya pembuatan kain ½ jadi yaitu kain shuttle melalui proses tenun (shuttle) dan kain knitting melalui proses rajut (knitting). Kain knitting merupakan produk baru yang diproduksi di PT. XYZ, sebelumnya hanya memproduksi kain ½ jadi melalui proses tenun (shuttle). Dalam memenuhi permintaan dan kepuasan konsumen, perusahaan ini selalu berusaha meningkatkan produksinya dengan tepat waktu. Untuk meningkatkan produktivitas diperlukan adanya sebuah upaya untuk mengidentifikasi pemborosan yang terdapat di lantai produksi PT. XYZ. Dengan Lean Manufacturing menggunakan tools Visual Stream Mapping diharapkan dapat mengidentifikasi jenis pemborosan (waste) yang terdapat di lantai produksi serta memberikan usulan perbaikan untuk meminimasi pemborosan yang terjadi. Penggunaan diagram fishbone juga akan sangat membantu dalam penelitian ini untuk melihat penyebab dan akar terjadinya pemborosan (waste) kemudian dapat menentukan penerapan metode 567
usulan rekomendasi perbaikan untuk meminimasi waste yang telah teridentifikasi tersebut. 2. LANDASAN TEORI 2.1 Sejarah Lean Menufacturing Sejarah Perang Dunia II, perusahaan manufaktur di Jepang menghadapi masalah berupa kekurangan material, keuangan, dan sumber daya manusia (Ohno, 1991). Selama beberapa dasawarsa, Amerika mengurangi biaya manufaktur dengan menggunakan sistem produksi massal yang memproduksi output dengan variasi yang lebih sedikit, sementara itu masalah adalah bagaimana mengurangi biaya untuk memproduksi output yang memiliki banyak variasi namun dalam jumlah yang sedikit (Amrizal, 2009) dalam (Naibaho, 2014). Sejarah Lean kembali timbul pada tahun 1940 ketika pekerja di Jerman memproduksi tiga kali lebih banyak daripada pekerja Jepang dan seorang pekerja Amerika memproduksi tiga kali lebih banyak daripada pekerja Jerman (Onho, 1991) dalam (Naibaho, 2014). Sehingga rasio produksi Amerika dan Jepang menjadi 9:1 . Oleh karena itu, direktur Toyota di Jepang (Kiichiro) merencanakan untuk mengurangi gap dengan Amerika dalam waktu 3 tahun, yang akhirnya melahirkan Lean Manufacturing. Eji Toyoda dan Taiichi Ohno di Toyota Motor Company di Jepang mempelopori konsep Lean Production (Ohno, 1991) dalam (Naibaho, 2014) yang aslinya disebut dengan Kanban dan Just-In-Time (JIT). Sistem ini berusaha untuk mencapai kesempurnaan dengan pengurangan biaya secara terus-menerus, tidak ada cacat, tidak ada persediaan, dan inovasi tiada akhir untuk menghasilkan variasi produk yang baru (Amrizal, 2009) dalam (Naibaho 2014). suatu adalah terus-menerus 2.2 Konsep Lean Manufacturing Lean untuk upaya menghilangkan (waste) dan meningkatkan nilai tambah (value added) produk (barang/jasa) agar memberikan nilai kepada pelanggan (customer value). APICS Dictionary (2005), mendefinisikan Lean sebagai suatu filosofi bisnis yang berlandaskan pada minimasi penggunaan sumber- sumber daya (termasuk waktu) dalam berbagai aktivitas perusahaan. Lean berfokus pada identifikasi dan eliminasi aktifitas-aktifitas tidak bernilai tambah (non-value adding activities) dalam desain produksi (untuk bidang manufaktur) atau operasi jasa) dan supply chain management, yang berkaitan langsung dengan pelanggan (Gaspersz, 2011) dalam (Karyono, 2014). Terdapat 5 prinsip dasar lean yaitu : 1. Mengidentifikasi nilai dari suatu produk yang didasarkan dari sudut konsumen, yaitu produk terbaik dengan harga yang bersaing dan servis yang tepat waktu. yang dihadapi Jepang (untuk bidang Apabila berbicara tentenag waste, maka perlu adanya suatu definisi yang jelas tentang jenis aktivitas yang sering terjadi di dalam suatu sistem produksi. Berikut adalah jenis-jenis 2. Mengidentifikasi dan memetakan sistem nilai tersebut, value stream mapping untuk setiap produk. 3. Mengurangi kegiatan yang tidak memberikan nilai tambah dari seluruh kegiatan selama proses demi memperlancar arus. 4. Mengorganisasikan pesanan material, informasi, dan produk dalam suatu alur yang baik dan efisien selama proses menggunakan pull system. 5. Memberikan variasi investigasi yang berkelanjutan dalam teknik dan alat demi menghasilkan perbaikan yang the customer). terus-menerus terbaik dan (pursue 2.3 Jenis-Jenis Waste Pengertian untuk tiap waste itu sendiri memiliki arti yang berbeda-beda berikut ini adalah tujuh jenis pemborosan yang tidak bernilai tambah (Besterfield 2004, Hines 2004) dalam (Fadhillah, 2018) : 1. dalam Defect (cacat) Dapat berupa ketidaksempurnaan produk, kurangnya tenaga kerja pada saat proses berjalan, adanya proses pengerjaan ulang (rework) dan klaim dari pelanggan. 2. Waiting (menunggu) Dapat berupa proses menunggu kedatangan material, informasi, peralatan,dan perlengkapan. Para pekerja hanya mengamati mesin yang sedang berjalan atau berdiri menunggu langkah proses selanjutnya. 3. Unnecessary inventory (persediaan yang tidak perlu) Dapat berupa penyimpanan inventory melebihi volume gudang yang ditentukan, material yang rusak karena terlalu lama disimpan atau kadaluarsa. 4. Unappropriate processing (proses yang tidak tepat) Dapat berupa ketidak sesuaian proses / metode operasi produk yang diakibatkan oleh penggunaan tool yang tidak sesuai dengan fungsinya ataupun kesalahan prosedur / sistem operasi. 5. Unnecessary motion (gerakan yang tidak perlu) Dapat berupa gerakan-gerakan yang seharusanya bisa dihindari, misalnya komponen dan control yang jauh dari jangkauan, double handling layout yang tidak standart, operator membungkuk. 6. Transportation (transportasi) Dapat berupa pemborosan waktu karena jarak gudang bahan baku ke mesin jauh atau memindahkan material antar mesin atau dari mesin ke gudang produk jadi. 7. Overproduction (kelebihan produksi) Dapat berupa produksi barang-barang yang belum dipesan atau produk yang diproduksi lebih banyak daripada yang dipesan atau dijual. aktivitas yang sering terjadi dalam proses produksi (Hines & Taylor, 2000) dalam (Majori, 2017) : 568
1. Value adding activity, yaitu aktivitas yang menurut customer mampu memberikan nilai tambah pada suatu produk/jasa sehingga customer rela membayar untuk aktivitas tersebut. Contohnya memperbaiki mobil yang rusak pada jalan tol. 2. Non value adding activity, yaitu merupakan aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah pada suatu produk atau jasa di mata customer. Aktivitas ini merupakan waste yang harus segera dihilangkan dalam suatu sistem produksi. Contohnya melakukan pemindahan material dari suatu rak ke rak lainnya sehingga akan membuat operator bergerak mengelilingi lini produksi. 3. Necessary non value adding activity adalah aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah pada produk atau jasa dimata customer, tetapi dibutuhkan pada prosedur atau sistem operasi yang ada. Aktivitas ini tidak dapat dihilangkan dalam jangka pendek tetapi dapat dibuat lebih efisien. Untuk menghilangkan aktivitas ini dibutuhkan perubahan yang cukup besar pada sistem operasi yang memerlukan jangka waktu yang cukup lama. Contohnya, melakukan aktivitas inspeksi pada setiap produk di setiap mesin dikarenakan produksi menggunakan mesin yang sudah tua. Sedangkan necessary non value adding activity kemungkinan dapat menjadi pemborosan, akan tetapi dilihat dari prosedur operasinya terlebih dahulu. Contoh : memindahkan tool dari tangan satu ke tangan yang lain. (Hilnes & Rich 1997) dalam (Majori, 2017). 2.4 Value Stream Mapping (VSM) Menurut (Nash, dkk. 2008) dalam (Majori, 2017) mengatakan Value Stream Mapping adalah alat proses pemetaan yang berfungsi untuk mengidentifikasi aliran material dan informasi pada proses produksi dari bahan menjadi produk jadi. Menurut (Michael L, dkk. 2005) dalam (Majori, 2017) Value Stream Mapping adalah sebuah metode visual untuk memetakan dan informasi dari masing-masing stasiun kerja. Value Stream Mapping ini dapat dijadikan titik awal bagi perusahaan untuk mengenali pemborosan dan mengidentifikasi penyebabnya. Dengan menggunakan value stream mapping berarti memulai dengan gambaran besar dalam menyelesaikan permasalahan bukan hanya pada proses-proses tunggal dan melakukan peningkatan secara menyeluruh dan bukan hanya pada proses-proses tertentu saja. Value Stream Mapping digambarkan dengan simbol-simbol yang mewakili aktivitas. Dimana terdapat dua aktivitas yaitu value added dan non value added. 2.5 Process Activity Mapping Alat ini sering digunakan oleh ahli teknik industri untuk memetakan keseluruhan ativitas secara detail guna mengeliminasi waste, ketidakkonsistenan dan kerasionalan tujuan meningkatkan kualitas ditempat kerja sehingga produk dan memudahkan layanan, mempercepat proses dan mereduksi biaya diharapkan dapat terwujud. Process activity mapping akan memberikan gambaran aliran fisik dan informasi, waktu yang diperlukan untuk setiap aktivitas, jarak yang ditempuh dan tingkat persediaan produk dalam setiap identifikasi aktivitas terjadi karena adanya penggolongan aktivitas menjadi lima jenis yaitu operasi, transportasi, inspeksi, delay dan penyimpanan. Operasi dan inspeksi adalah aktivitas yang bernilai transportasi dan peyimpanan berjenis penting tetapi tidak bernilai tambah. Adapun delay adalah aktivitas yang dihindari untuk terjadi sehingga merukapan aktivitas yang berjenis tidak menilai tambah. tahap produksi. Kemudahan tambah. Sedangkan 2.6 Fishbone Diagram / Cause And Effect Diagram Diagram sebab-akibat (cause-effect diagram) adalah suatu diagram yang menunjukkan hubungan di antara sebab- akibat. Berkaitan dengan pengendalian proses statistikal, diagram sebab-akibat dipergunakan untuk menunjukkan faktor- faktor penyebab (sebab) dan karakteristik kualitas (akibat) yang disebabkan oleh faktor-faktor penyebab itu. Diagram sebab-akibat ini sering disebut sebagai diagram "tulang ikan" (fishbone diagram) karena bentuknya seperti kerangka tulang ikan, atau diagram ishikawa (Ishikawah's diagram) karena pertama kali diperkenalkan oleh Prof. Kaoru Ishikawa dari universitas Tokyo pada tahun 1953 (Gaspersz, 2011) dalam (Naibaho, 2014). 3. METODE PENELITIAN 3.1 Jenis Penelitian Jenis penelitian ini adalah penelitian deskriptif yaitu sebuah penelitian yang dilakukan terhadap kejadian yang sedang atau sudah terjadi. Pemelitian deskriptif melakukan analisis hanya sampai taraf deskripsi, yaitu menganalisis dan menyajikan data secara sistematik. 3.2 Identifikasi Masalah Tahap identifikasi masalah dilakukan dengan tujuan untuk mencari permasalahan yang akan di angkat sebagai studi kasus dalam pelaksanaan penelitian. Studi kasus yang di angkat dalam penelitian ini yaitu untuk mengidentifikasi waste serta penyebabnya yang terdapat dalam proses produksi kain knitting di PT XYZ. 3.3 Tujuan Penelitian Adapun tujuan yang ingin dicapai adalah : 1. Mengetahui jenis waste yang terdapat pada proses produksi kain knitting di PT. XYZ. 2. Mengetahui faktor-faktor penyebab waste yang telah teridentifikasi. 3. Memberikan usulan cara meminimasi waste yang telah teridentifikasi. 3.4 Batasan Masalah Batasan masalah dalam kerja praktek ini antara lain : 569
1. Kerja praktek hanya dilakukan pada proses produksi kain knitting di PT. XYZ. 2. Biaya akibat terjadinya pemborosan dan perbaikan tidak dibahas. 3. Target produksi perhari diasumsikan stabil. 3.5 Pengumpulan Data Data yang diperoleh merupakan data sekunder yang referensi yang literatur-literatur dan didapatkan dari berhubungan dengan masalah yang dibahas dalam penelitian ini dan data yang diperoleh dari perusahaan yaitu berupa data profil umum perusahaan, data proses produksi, Set up time, cycle time, jarak antar proses yang dilalui material, operator, jam kerja, data hasil produksi perhari, data penggunaan bahan baku perhari, jumlah mesin, serta melakukan wawancara terhadap manager produksi PT. XYZ. 3.6 Pengolahan Data Langkah-langkah pengolahan data dalam penelitian ini adalah sebagai berikut : 1. Pembuatan current state map Current State Map merupakan gambaran awal aliran material dan informasi pada proses produksi. Cara untuk membuat current state map yaitu dengan memetakan aliran informasi dari konsumen berupa pesanan/orderan kepada pihak perusahaan yang menangani pemesanan produk, pemesanan bahan baku dari pihak perusahaan kepada supplier, pengiriman bahan baku sampai pada informasi pengiriman produk. Aliran informasi yang dipetakan juga berupa jalur koordinasi yang menangani proses produksi kain knitting. Dalam current state map juga dipetakan aliran material mulai dari pengiriman bahan baku dari supplier ke pabrik hingga tahapan proses yang dilalui material beserta pencantuman informasi dari data yang telah didapatkan dari perusahaan. Data yang dicantumkan berupa Set up time, cycle time, jarak antar proses yang dilalui material, operator, jam kerja, data hasil produksi perhari, data penggunaan bahan baku perhari dan jumlah mesin. 2. Pembuatan process activity mapping (PAM) Tahapan kedua adalah membuat production activity mapping (PAM) yaitu sebuah gambaran keseluruhan kegiatan pada proses produksi yang bertujuan untuk menggambarkan secara rinci kegiatan yang bernilai tambah maupun yang tidak bernilai tambah agar dapat diidentifikasi kegiatan apa yang merupakan waste. 3. Identifikasi pemborosan / waste ini dilakukan secara manual Identifikasi pemborosan berdasarkan teori 7 waste, dengan melihat catatan dan dokumentasi pada saat observasi lapangan serta melihat data yang telah diolah pada current state map dan process activity mapping. Berikut 7 jenis waste yang akan diidentifikasi : a. Defect (cacat) b. Waiting (menunggu) c. Unappropriate processing (proses yang tidak tepat) d. Unnecessary motion (gerakan yang tidak perlu) e. Transportation (transportasi) f. Overproduction (produk yang berlebih) 4. Analisis penyebab waste degan fishbone diagram 4. Fishbone diagram digunakan untuk mengidentifikasi akar penyebab timbulnya waste dalam aliran proses produksi kain knitting di PT. XYZ. Sebelum membuat fishbone diagram ada tahap yang harus dilakukan terlebih dahulu yaitu pengidentifikasian akar tabel. Tabel yang penyebab masalah kedalam sebuah dimaksud yaitu tabel sebab-akibat dibuat dengan cara mengidentifikasi akar penyebab dari waste yang telah diketahui dari hasil pengolahan data maupun hasil cacatan dan dokumentasi. 3.7 Analisis Setelah melakukan pengolahan data selanjutnya akan ini adalah pemaparan dari hasil dianalisa, pengolahan data, yakni pengolahan identifikasi current state mp, process activity mapping, identifikasi pemborosan hingga identifikasi akar penyebab timbulnya waste serta memberikan rekomendasi perbaikan berdasarkan data yang telah dianalisa. 4. Fishbone diagram digunakan untuk mengidentifikasi akar penyebab timbulnya waste dalam aliran proses produksi kain knitting di PT. XYZ. Sebelum membuat fishbone diagram ada tahap yang harus dilakukan terlebih dahulu yaitu pengidentifikasian akar tabel. Tabel yang penyebab masalah kedalam sebuah dimaksud yaitu tabel sebab-akibat dibuat dengan cara mengidentifikasi akar penyebab dari waste yang telah diketahui dari hasil pengolahan data maupun hasil cacatan dan dokumentasi. 3.7 Analisis Setelah melakukan pengolahan data selanjutnya akan ini adalah pemaparan dari hasil dianalisa, pengolahan data, yakni pengolahan identifikasi current state mp, process activity mapping, identifikasi pemborosan hingga identifikasi akar penyebab timbulnya waste serta memberikan rekomendasi perbaikan berdasarkan data yang telah dianalisa. 4. HASIL DAN PEMBAHASAN 4.1 Current State Map Langkah awal dalam mengidentifikasi waste yaitu membuat current state map yang dpat memberikan gambaran umum mengenai aliran material dan informasi selama proses produksi. 570
PPIC CABANG C/T : 1482 MntSetUp : 42 MntJumlah Mesin : 60Jumlah Spindle : 256Sift : 3Target/hari : 3,105 ton 3 meter 4 menit Two for one/ 310 Pendinginan720 menit 5 meter DEPARTEMEN PRODUKSI VA 1899 menit WIP120 Menit 2 meter CURRENT STATE MAP NVA 1020 Menit Pirn winder / 303 MRP Gudang Bahan Baku C/T : 80 MntSetUp : 10 MntJumlah Mesin : 4Jumlah Spindle : 162Sift : 3Target/hari: 3,12 ton C/T : 1 MntSetUp: Jumlah Mesin : 1Jumlah Spindle :Sift : 3Target/hari : 3 ton 4 Gudang Sementara MARKETING 23 WIP180 Menit 15 meter 15 meter Timbangan C/T : 244 MntSetUp : 158 MntJumlah Mesin : 12Jumlah spindle : 102Sift : 3Target/hari : 3,06 ton 92 menit 244 menit 12 1 1 7 MASTER PRODUCTION SCHEDULE Selasa, kamis & sabtu 1 menit 1 menit 1 menit Gudang produksi 1482 menit NNVA 23 menit supplier C/T : 92 MntSetUp : 2 MntJumlah Mesin : 3Jumlah Spindle :Sift : 3Target/hari : 3,06 ton PPIC PUSAT customer Knitting Vacum heat setter 80 menit 20 meter Gambar 1. Current State Map Dari gambar current state map di atas dapat diketahui bahwa Total waktu value added yang terdapat dalam proses produksi adalah 1899 menit atau 31,65 jam, total waktu nicessary non value added 23 menit dan total waktu non value added 1020 menit atau 17 jam. Aktivitas yang merupakan non value added yaitu waktu menunggu untuk di proses dapat dikatakan sebagai work in process (WIP). Aktivitas WIP termasuk kedalam jenis pemborosan waktu yang akan memperlambat proses produksi. Dalam proses produksi kain knitting memerlukan waktu yang sangat lama mencapai 1899 menit atau 31,65 jam. Maka diperlukan usaha untuk meminimasi waste untuk meningkatkan produktivitas. 4.2 Process Activity Mapping Process activity mapping dilakukan untuk menggambarkan secara rinci keseluruhan kegiatan proses produksi. 571
Tabel 1. Process Activity Mapping Dari tabel PAM dapat diketahui terdapat 3 aktivitas yang bernilai NVA yaitu kegiatan menunggu untuk diproses atau work in proses (WIP) di mesin two for one dan mesin vacum heat setter dengan jumlah waktu yaitu 300 menit dan aktivitas menunggu untuk dikirim ke customer selama 1800 menit, jadi total waktu aktivitas yang bernilai NVA sebesar 2100 menit. Aktivitas ini perlu di minimalisir agar kegiatan produksi dapat berjalan secara efisien. Aktivitas yang bernilai NNVA didominasi oleh kegiatan transportasi atau pemindahan material dari satu work station satu ke work station lainnya yaitu sebanyak 10 aktivitas hal ini dapat ditoleransi karena tidak memerlukan waktu yang cukup lama, selain kegiatan transportasi yang bernilai NNVA ada pun kegiatan operasi dan storage yang bernilai NNVA yaitu pada aktivitas memasukan bahan baku ke dalam mesin vacum heat setter, pemasangan bahan baku ke mesin knitting, dan aktivitas pendinginan bahan baku setelah proses steam di mesin vacum heat setter. Aktivitas pendinginan ini memerlukan waktu yang cukup lama yaitu selama 720 menit maka diperlukan cara untuk meminimasi waktu pendinginan agar tidak terjadi penumpukan bahan baku di sekitar area vacum heat setter. Kegiatan operasi pada setiap station kerja didominasi oleh aktivitas yang bernilai VA dengan total waktu sebesar 1890 menit dalam satu kali produksi kain knitting. Total waktu dalam satu kali proses produksi kain knitting yaitu 4771,4 menit dengan rincian yaitu total waktu untuk kegiatan yang bernilai VA 1899 menit, kegiatan yang bernilai NVA 2100 menit, kegiatan yang bernilai NNVA 781,4 menit. Dari data tersebut dapat diperoleh persentase dari setiap kegiatan yang bernilai VA, NVA dan NNVA yang dituangkan kedalam diagram perbandingan VA, NVA dan NNVA pada gambar 2 berikut : Diagram perbandingan VA, NVA, dan NNVA 50,00% 0,00% 39,61% 44,01% 16,38% VA NVA NNVA Gambar 2. Diagram Perbandingan VA, NVA dan NNVA 4.3 Identifikasi Pemborosan / Waste indentifikasi pemborosan/waste secara manual Adapun berdasarkan teori 7 waste dengan melihat catatan dan dokumentasi pada saat observasi lapangan serta melihat data yang telah diolah pada current state map dan process activity mapping sebagai berikut : 1. Defect / cacat 572 Series1
Ditemukan defect pada bahan baku yang sedang dalam proses produksi yaitu berupa benang putus, hal ini terjadi apabila kondisi di sekitar stasiun kerja kotor dan berdebu. Pada proses pembuatan kain kondisi di lantai produksi harus selalu bersih. Debu dan kotoran akan membuat benang putus. Pada proses tenun di mesin knitting suhu ruangan yang terlalu panas menjadi salah satu penyebab produk cacat. Berdasarkan hasil wawancara selama pelaksanaan tidak ditemukan defect yang melebihi kerja praktek persentase standar yang dapat ditoleransi oleh perusahaan yaitu sebesar 4% dari berat produk jadi. 2. Waiting / Menunggu Terdapat waiting waste yang teridentifikasi pada proses produksi kain knitting di PT. XYZ adalah sebagai berikut : a. Terjadi WIP pada stasiun kerja two for one. Bahan baku yang telah melalui proses pemintalah di mesin pirn winder mengalami waiting time untuk diproses di mesin two for one. b. Terjadi WIP pada stasiun kerja vacum heat setter. Bahan baku yang telah melalui proses twisting di mesin two for one mengalami waiting time untuk diproses di mesin vacum heat setter. c. Bahan baku yang telah melalui proses steam di mesin vacum heat setter harus didinginkan terlebih dahulu selama 720 menit atau 12 jam sebelum diproses di mesin knitting agar benang tidak mengalami cacat saat di proses pada mesin tersebut. 3. Unnecessary inventory (persediaan yang tidak perlu) Dalam proses produksi kain knitting di PT. XYZ tidak ditemukan persediaan yang tidak diperlukan baik berupa bahan baku maupun produk jadi. Bahan baku yang diorder dari supplier sesuai dengan kebutuhan bahan baku yang diperlukan untuk memproduksi kain knitting. Produk yang sudah jadi dikirim ke konsumen secara teratur 3 kali dalam seminggu yaitu pada hari selasa, kamis dan sabtu sehingga tidak terjadi penyimpanan yang cukup lama dan tidak membutuhkan biaya penyimpanan. 4. Unappropriate processing (proses yang tidak tepat) Tidak terdapat proses yang tidak diperlukan dalam proses produksi pembuatan kain knitting dan tidak pula ditemukan pengulangan proses. 5. Unnecessary motion (gerakan yang tidak perlu) Tidak ditemukan gerakan yang tidak diperlukan dalam proses pembuatan kain knitting di PT. XYZ. 6. Transportation (transportasi) Dalam proses produksi kain knitting tidak teridentifikasi waste jenis transportasi. 7. Overproduction (produk yang berlebih) Tidak terdapat produk yang berlebih. Output produk yang dihasilkan sesuai dengan jumlah permintaan dari customer karena sistem produksi yang dipakai yaitu make to order. 4.4 Analisis Penyebab Waste dengan Fishbone Diagram 4.4.1 Penyebab Defect / Cacat Defect yang terjadi di sebabkan oleh 4 faktor yaitu faktor material yang kotor/berdebu, faktor lingkungan dengan suhu ruangan tinggi diatas 40 derajat celcius dan kotor/berdebu, faktor operator ketika melakukan pelewatan benang dengan cara yang tidak sesuai dan faktor mesin ketika kipas angin pada mesin mati. Fishbone diagram Penyebab defect/cacat tersebut dapat digambarkan pada gambar 3 berikut : Gambar 3. Fishbone Diagram Defect / Cacat Berikut sebagai rekomendasi penyelesaian solusi untuk meminimasi pemborosan produk cacat : 1. Menerapkan budaya 5S di Perusahaan. Agar terciptanya kondisi lingkungan kerja yang bersih, aman dan nyaman serta meningkatkan kedisiplinan operator dalam menjaga kebersihan di area kerjanya. beberapa perbaikan 2. Membuat ruangan khusus untuk proses rajut/knitting dengan suhu yang sesuai. 3. Melakukan perbaikan mesin secara berkala agar kipas pada mesin tidak mati saat sedang beroperasi. 4. Meningkatkan konsentrasi saat bekerja. 4.4.2 Penyebab WIP pada stasiun kerja two for one Penyebab WIP pada stasiun kerja two for one yaitu faktor operator yang melakukan setting bahan baku ke mesin terlalu lama karena mesin two for one memiliki jumlah spindle yang cukup banyak yaitu 256 spindle pada satu mesin. Pada aktivitas setting bahan baku ke mesin menghabiskan waktu 42 menit/mesin. Mesin two for one juga dipakai untuk memproses bahan baku pembuatan kain shuttle sehingga mesin dipakai bersama dengan bahan baku pembuatan kain knitting. Fishbone diagram penyebab WIP pada work station two for one dicantumkan pada gambar 4 berikut : 573
Gambar 4. Fishbone Diagram Penyebab WIP Pada Stasiun Kerja Two For One Berikut beberapa rekomendasi perbaikan untuk meminimasi pemborosan waktu menunggu pada stasiun kerja two for one: 1. Meningkatan kemampuan operator dalam memasang benang pada mesin two for one. 2. Pemakaian mesin khusus untuk masing-masing produk. 4.4.3 Penyebab WIP pada stasiun kerja vacuum heat setter Penyebab WIP pada stasiun kerja vacuum heat setter yaitu faktor mesin yang jumlahnya sedikit. Mesin vacum heat setter juga dipakai untuk memproses bahan baku untuk pembuatan kain shuttle sehingga mesin tersebut dipakai bersama dengan bahan baku untuk pembuatan kain knitting. Proses pendinginan mesin vacuum heat setter menjadi salah satu penyebab timbulnya WIP dikarenakan proses pendinginan tersebut memerlukan waktu yang cukup lama. Fishbone diagram penyebab WIP pada work station two for one dicantumkan pada gambar 5. Gambar 5. Fishbone Diagram Penyebab WIP Pada Stasiun Kerja Vacuum Heat Setter Rekomendasi untuk meminimasi waktu pendinginan mesin vacum heat setter adalah dengan melakukan penyemprotan air pada proses pendinginan mesin vacum heat setter agar suhu mesin cepat turun. perbaikan 4.4.4 Penyebab Pemborosan Waktu Menunggu Proses Pendinginan Benang Pemborosan waktu menunggu proses pendinginan benang disebabkan oleh 2 faktor yaitu faktor mesin dan faktor lingkungan. Faktor mesin adalah perusahaan tidak memiliki mesin khusus untuk mendinginkan benang. Faktor lingkungan yang menyebabkan lamanya proses pendinginan benang adalah suhu tinggi yaitu suhu diatas 40 derajat celcius. Fishbone diagram penyebab pemborosan waktu menunggu proses pendinginan benang dicantumkan dalam gambar 6. Gambar 6. Fishbone Diagram Penyebab Pemborosan Waktu Menunggu Proses Pendinginan Benang Rekomendasi untuk meminimasi waktu pendinginan benang setelah melalui proses steam pada mesin vacum heat setter adalah melakukan penempatan benang pada ruangan khusus yang berudara rendah agar proses pendinginan benang berlangsung secara cepat. perbaikan 5. KESIMPULAN Kesimpulan yang diambil dari hasil pengolahan data dan analisa dalam mengidentifikasi waste adalah sebagai berikut : 1. Terdapat 2 teridentifikasi yaitu Defect/Cacat pada bahan baku yang sedang dalam proses produksi berupa benang putus dan 3 aktivitas bernilai NVA sebesar 44,01 % dari total waktu produksi kain knitting pada jenis waste waiting/menunggu diantaranya 2 aktivitas menunggu untuk diproses (WIP) pada stasiun kerja two for one dan vacum heat setter serta 1 aktivitas menunggu pada proses pendinginan benang. jenis waste yang 2. Faktor penyebab defect/cacat berupa benang putus adalah kondisi stasiun kerja dan material kotor/berdebu, proses pelewatan benang yang tidak sesuai serta suhu ruangan pada stasiun kerja knitting tinggi lebih dari 40 derajat celcius. Adapun faktor penyebab terjadinya waste berupa bahan baku berjenis waiting/menunggu menunggu untuk diproses (WIP) dikarenakan aktivitas setting benang di mesin two for one lama, jumlah mesin vacum heat setter kurang dan proses pendinginannya lama. Aktivitas pendinginan benang yang terlalu lama diakibatkan tidak adanya mesin khusus pendingin benang. 3. Usulan perbaikan untuk meminimasi waste yang telah terciptanya teridentifikasi yaitu penerapan 5S agar kondisi lingkungan kerja yang bersih, melakukan perbaikan mesin secara berkala, membuat area khusus dengan suhu yang sesuai untuk memproduksi kain 574
knitting, peningkatan kemampuan serta konsentrasi operator dalam melaksanakan tugasnya agar tidak terjadi defect/cacat dan meminimasi waktu setting bahan baku 6. SARAN Beberapa saran untuk melakukan penerapan lean manufacturing selanjutnya yaitu: 1. Memperoleh data waktu pada setiap aktivitas yang dibutuhkan dalam penerapan lean manufacturing dengan agar melakukan mempermudah dalam pengidentifikasian waste. 2. Menyertakan data downtime, uptime dan pengamatan langsung jumlah secara defect/cacat yang dihasilkan pada proses produksi. 3. Membuat future stream map agar dapat diketahui perubahan pada sistem yang diperbaiki. DAFTAR PUSTAKA [1] Fadhillah, D. I. 2018. Perancangan Mesin Auto Gluing Conveyor Composer Pada Kelompok Kerja Mesin Leg Studi Kasus Di Pt Yamaha Indonesia. [2] Hidayat, R., Tama, I. P., & Elfranto, R. Y. (2014). Penerapan Lean Manufacturing Dengan Metode Vsm Dan Fmea Untuk Mengurangi Waste Pada Produk Polywood (Studi Kasus Dept. Produksi PT Kutai Timber Indionesia). Jurnal Rekayasa dan Manajemen Sistem Industri, 2(5), p1032-1043. [3] Jakfar, A., Setiawan, W. E., & Masudin, I. (2014). Pengurangan Waste Menggunakan Pendekatan Lean Manufacturing. Jurnal Ilmiah Teknik Industri, 13 (1), 43-53. [4] Karyono, A. 2014. Pendekatan Lean Manufacturing Untuk Menurunkan Wastewaitingtime Dan Transportasi Riau Pallet) (Doctoral dissertation, Universitas Negeri Sultan Syarif Kasim Riau) (Studi Kasus: CV [5]Kusnandi, Eris. 2011, Fishbone Diagram dan langkah- langkah Pembuatannya, pembuatannya/amp/, diakses tanggal : 17 Oktober 2018 pada mesin. Penyemprotan air pada mesin vacum heat setter juga merupakan cara untuk mempercepat proses pendinginan mesin. [6] Majid, Miftahul. dan 2018. pengurangan waste pada proses produksi minuman herbal instan menggunakan value stream mapping,skripsi, Fakultas Teknologi Industri, Indonesia, Yogyakarta. Identifikasi Universitas Islam [7] Majori, A. R. 2017. Upaya Meminimasi Waste Pada Lini Produksi Body Saxophone As23 Dengan Menggunakan Pendekatan Lean Production. Studi Kasus: PT. XYZ (Doctoral dissertation, University of Muhammadiyah Malang) [8] Naibaho, H. H. 2014. Minimasi Waiting Time Dengan Pendekatan Lean Manufacturing Di Pabrik Kelapa Sawit (Studi Kasus: PKS Sei Pagar dissertation, Universitas Islam Negeri Sultan Syarif Kasim Riau). PTPN V)(Doctoral [10] Ristyowati, Trismi, Ahmad Muhsin, and Putri Puji Nurani. Minimasi Waste Pada Aktivitas Proses Produksi Dengan Konsep Lean Manufacturing (Studi Kasus di PT. Sport Glove Indonesia). OPSI 10.1 (2017): 85-96. [11] Rother, M., & Shook, J. 2003. Learning to see : to Add Value and Value Stream Mapping Eliminate Muda. Lean Enterprise Institute. [12] Tiarso, Ferdian Elvis, Mochamad Choiri, and Ihwan Hamdala. "Upaya Pengurangan Waste Di Bagian Pre Pendekatan Lean Manufacturing (Studi Kasus Di PT Xyz)." Jurnal Rekayasa dan Manajemen Sistem Industri 3, no. 1 (2015): p53-64. Spinning Dengan [13] Toyyibah, Lean Manufacturing Untuk Meminimasi Waste Pada Proses Produksi Sari Apel Merk A "Flamboyana" (Studi Kasus : PT. Batu Bhumi Suryatama). (Doctoral of dissertation, Muhammadiyah Malang). Z., 2013. Pendekatan University 575