Analisis Keandalan Sistem Pengurasan Graving Dock pada PT. IKI Makassar Menggunakan Metode RCM (Reliability Centered Maintenance) II SKRIPSI Diajukan Sebagai Salah Satu Syarat Dalam Memperoleh Gelar Sarjana Teknik Sistem Perkapalan FAHRIA MUMTHIHANI D091181014 DEPARTEMEN TEKNIK SISTEM PERKAPALAN FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS HASANUDDIN 2022
ii ii
iii iii
iv iv
ABSTRAK PT. IKI (Persero) Makassar merupakan salah satu galangan terbesar di Indonesia bagian timur yang mana fasilitas galangan yang lengkap untuk melakukan proses reparasi kapal dan pembangunan kapal baru, dll. Salah satu fasilitas galangan di PT. IKI (Persero) Makassar adalah graving dock, yang mana graving dock ini dapat digunakan untuk proses reparasi semua jenis kapal, letak daripada graving dock ini berada langsung dekat dengan air laut. Proses operasional dari sistem pengurasan graving dock, pada saat kapal akan masuk ke Graving Dock, dimana pintu akan dibuka dan ditutup kembali setelah kapal masuk ke dalam kolam. Setelah pintu ditutup maka air di dalam kolam akan dipompa keluar melalui tusen klep sehingga kolam mengering. Pada penelitian ini, akan melakukan perencanaan penjadwalan perawatan dengan menggunakan metode reliability centered maintenance (RCM) II. Berdasarkan hasil penelitian yang telah dilakukan didapatkan hasil nilai MTTF dari tiap komponen untuk pompa induk kiri sebesar 1030,900; pompa induk kanan sebesar 1308,432; tusen klep sebesar 954,191. Tindakan perawatan yang diperoleh dari decision diagram yaitu perawatan On Condition Task dengan hasil tiap komponen untuk pompa induk kiri selama 21 hari, pompa induk kanan selama 27 hari dan tusen klep selama 20 hari. Penentuan interval waktu perawatan untuk pengecekan kondisi dari mesin atau komponen yang ada pada sistem pengurasan di graving dock PT. IKI Makassar. Kata Kunci : Graving Dock, Sistem pengurasan, Maintenance, Perawatan, reliability centered maintenance (RCM) II v
ABSTRACT PT. IKI (Persero) Makassar is one of the largest shipyards in eastern Indonesia which has complete shipyard facilities to carry out ship repair processes and new ship construction, etc. Graving dock maintenance process on drainage system at PT. IKI Makassar is still lacking, causing existing engines or components to be more susceptible to damage due to lack of proper maintenance. Therefore, it is necessary to prevent the decrease in production capacity due to engine damage by carrying out a better maintenance management process. This research would plan maintenance scheduling using the reliability centered maintenance (RCM) II method. Based on the results of the research that has been carried out, the MTTF value of each component for the left main pump is 1030,900; right main pump is 1308,432; foot valve is 954,191. The maintenance action obtained from the decision diagram is On Condition Task maintenance with the results of each component for the left main pump is for 21 days, the right main pump is for 27 days and foot valve is for 20 days. Determination of maintenance time intervals to inspect the condition of engines or components that exist in the drainage system at the graving dock of PT. IKI Makassar. Keywords : Graving Dock, Drainage system, Maintenance, reliability centered maintenance (RCM) II vi
KATA PENGANTAR Assalamu'alaikum Wr. Wb. Puji Syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT atas segala limpahan rahmat-Nya, hidayah-Nya dan karunia-Nya, sehingga penulis dapat menyelesaikan Tugas Akhir ini. Tak lupa sholawat serta salam juga penulis haturkan kepada Rasulullah Muhammad SAW beserta para sahabat. Tugas Akhir ini berjudul "Analisis Keandalan Sistem Pengurasan Graving Dock pada PT. IKI Makassar Menggunakan Metode RCM (Reliability Centered Maintenance) II" yang disusun guna memenuhi persyaratan dalam menyelesaikan Studi kesarjanaan (S1) di Departemen Teknik Sistem perkapalan, Fakultas Teknik Universitas Hasanuddin. Selama penyusunan hingga selesainya Tugas Akhir (TA) ini tidak terlepas dari bantuan segala pihak. Sehingga, denganini penulis memberikan ucapan terima kasih setinggi - tingginya kepada: 1. Penulis sendiri karena telah mampu bertahan hingga terselesaikannya skripsi ini. 2. Kedua orang tua penulis karena selalu memberikan semangat, motivasi, nasehat, perhatian dan kasih sayang beserta doa. 3. Bapak Surya Hariyanto, S.T. M.T. selaku pembimbing 1 yang telah meluangkan banyak waktu untuk memberikan pengarahan, bimbingan dan motivasi mulai dari awal penelitian hingga terselesaikannya skripsi ini. 4. Bapak M. Rusydi Alwi, S.T., M.T. selaku pembimbing 2 yang telah meluangkan banyak waktu untuk memberikan pengarahan, bimbingan dan motivasi mulai dari awal penelitian hingga terselesaikannya skripsi ini. 5. Bapak Ir. Zulkifli, M.T. selaku dosen penguji yang telah meluangkan banyak waktu untuk memberikan pengarahan dan motivasi mulai dari awal penelitian hingga terselesaikannya skripsi ini. vii
6. Ibu Balqis Shintarahayu, S.T., M.Sc. selaku dosen penguji yang telah meluangkan banyak waktu untuk memberikan pengarahan dan motivasi mulai dari awal penelitian hingga terselesaikannya skripsi ini. 7. Dr. Eng. Faisal Mahmuddin, S.T., M. Tech., M. Eng. selaku ketua Departemen Teknik Sistem Perkapalan, Fakultas Teknik Universitas Hasanuddin. 8. Dosen-dosen Teknik Sistem Perkapalan, Fakultas Teknik Universitas Hasanuddin yang telah memberikan ilmu, motivasi serta bimbingannya selama proses perkuliahan. 9. Staf tata usaha Departemen Teknik Sistem Perkapalan yang telah membantu segala aktivitas administrasi baik selama perkuliahan serta dalam penyelesaian skripsi ini. 10. PT. Industri Kapal Indonesia (Persero) Makassar yang turut membantu memberikan data-data yang dibutuhkan dalam proses penyelesaian skripsi ini. 11. Teman - teman Debaters yang telah membantu proses penulisan dan membantu meluangkan waktu untuk menemani pengerjaan skripsi serta memberikan semangat dan motivasi. 12. Teman - teman Bidadari Sistem 2018 yang telah menemani dan saling memberi semangat dari semester 1 hingga saat ini, dengan saling membantu mengerjakan tugas-tugas hingga pengerjaan skripsi selesai. 13. Teman - teman Zizter 2018 yang telah menemani dari semester 1 hingga saat ini, dengan saling membantu mengerjakan tugas-tugas hingga pengerjaan skripsi selesai. 14. Teman - teman Thruzter 2018 yang telah memberikan banyak pengalaman baru yang tidak mungkin bisa penulis lupakan, yang membuat kita saling merangkul satu sama lain. 15. Teman-teman KKN Bulukumba 2 atas pengalaman yang diberikan, sangat banyak pelajaran berharga yang penulis dapatkan selama KKN. viii
Penulis menyadari bahwa pengerjaan dan penulisan dalam laporan ini masih jauh dari kesempurnaan, baik dari segi materi maupun penyusunannya. Oleh karena itu, penulis sangat mengharapkan kritik dan saran dari pihak lain untuk perbaikan dalam pengembangan karya tulis ini dimasa mendatang. Wassalamualaikum Wr. Wb Gowa, Oktober 2021 Fahria Mumthihani ix
DAFTAR ISI SAMPUL ... i LEMBAR PENGESAHAN ... ii LEMBAR PERSETUJUAN ... Error! Bookmark not defined. PERNYATAAN KEASLIAN ... Error! Bookmark not defined. ABSTRAK ... v ABSTRACT ... vi KATA PENGANTAR ... vii DAFTAR ISI ... x DAFTAR GAMBAR ... xii DAFTAR TABEL... xiii BAB I PENDAHULUAN ... 1 1.1 Latar belakang ... 1 1.2 Rumusan Masalah ... 2 1.3 Batasan Masalah ... 3 1.4 Tujuan Penelitian ... 3 1.5 Manfaat Penelitian ... 4 1.6 Sistematika Penelitian ... 4 BAB II TINJAUAN PUSTAKA ... 6 2.1 Graving Dock ... 6 2.2 Cara Kerja Graving Dock ... 6 2.3 Komponen pada Sistem Pengurasan di Graving Dock... 7 2.4 Manajemen perawatan (maintenance) ... 10 2.5 Keandalan ... 11 2.6 RCM (Reability Centered Maintenance)... 16 2.7 Metode RCM (Reability Centered Maintenance) II... 18 2.8 Reliability Centered Maintenance II Information Worksheet ... 23 2.9 Reliability Centered Maintenance II Decision Worksheet ... 23 x
2.10 Interval Waktu perawatan ... 26 BAB III METODOLOGI PENELITIAN ... 29 3.1 Tempat Penelitian ... 29 3.2 Waktu Penelitian ... 29 3.3 Tahap Awal Penelitian ... 29 3.4 Tahap Pengumpulan Data ... 30 3.5 Tahap Pengolahan Data ... 30 3.6 Tahap Kesimpulan dan Saran ... 32 3.7 Diagram Alir Proses Penelitian ... 33 BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA ... 35 4.1 Gambaran Umum Perusahaan ... 35 4.2 Proses Kerja Sistem Pengurasan Pada Graving Dock... 36 4.3 Daftar Komponen pada Sistem Pengurasan di Graving Dock ... 36 4.4 Aktivitas Perawatan Pada Departemen Produksi ... 37 4.5 Kendala pada sistem pengurasan di Graving Dock... 37 4.6 Reliability Centered Maintenance II Information Worksheet... 37 4.7 Reliability Centered Maintenance II Decision Worksheet ... 40 4.8 Time To Failure (TTF) ... 42 4.9 Penentuan Interval Perawatan ... 46 4.10 Kalender Perawatan ... 47 BAB V PENUTUP ... 49 5.1 Kesimpulan ... 49 5.2 Saran ... 49 DAFTAR PUSTAKA ... 50 LAMPIRAN ... 52 xi
DAFTAR GAMBAR Gambar 2.1 Diagram Kerja Graving dock ... 6 Gambar 2.2 Gerbang Graving dock ... 6 Gambar 2.3 Pompa Air Sentrifugal ... 6 Gambar 2.4 Pipa ... 6 Gambar 2.5 Tusen Klep ... 7 Gambar 2.6 Decision Diagram ... 17 Gambar 2.7 P-F Interval ... 21 Gambar 3.1 Graving Dock PT. IKI Makassar... 25 Gambar 3.2 Flowchart Metode Penelitian ... 27 Gambar 4.1 FBD Proses Sistem Pengurasan ... 28 Gambar 4.2 Tampilan software isograph... 32 Gambar 4.3 Hasil Distribusi TTF Dari Software Isograph ... 32 Gambar 4.4 Kalender Perawatan... 26 Gambar 4.5 Kalender Perawatan Penyesuaian... 26 xii
DAFTAR TABEL Tabel 2.1 Consequences Evaluation ... 18 Tabel 2.2 Syarat Pengisian Proactive Task ... 19 Tabel 4.1 Mesin - Mesin atau Komponen yang ada pada sistem pengurasan ... 29 Tabel 4.2 Information Worksheet ... 30 Tabel 4.3 Decision Worksheet... 31 Tabel 4.4 Data kegagalan (TTF) ... 32 Tabel 4.5 hasil distribusi dari tiap mesin atau komponen ... 33 Tabel 4.6 hasil MTTF dari tiap mesin atau komponen ... 34 Tabel 4.7 hasil interval perawatan on Condition Task ... 35 xiii
BAB I PENDAHULUAN 1.1 Latar belakang Galangan kapal adalah tempat dilakukan pembuatan dan perbaikan kapal. Perencanaan pembangunan produksi kapal harus dilakukan dengan merencanakan dan memperhitungkan kemampuan serta fasilitas yang dimiliki oleh galangan tersebut. Sehingga sebelum melakukan proses penjadwalan produksi dan reparasi lebih baik melakukan survey ke langsung galangan tersebut, agar mengetahui situasi dan kondisi operasional galangan (Aprillia, 2017). PT IKI adalah salah satu galangan kapal terbesar di Indonesia yang terletak pada bagian timur dengan galangan di Makassar dan Bitung, Sulawesi Utara. Fasilitas - fasilitas yang ada pada PT. IKI yaitu Graving Dock, Slipway Kapasitas 1.500 TLC, Jalur Situs 8 Jalur; 2 Jalur 300 m/baris, 4 Jalur 80 m/baris dan 2 jalur 70 m/baris, Skip Lifting (Transverse Slipway) 45 M, 3.500 DWT, Membangun Berth 4 Unit hingga 6.500 DWT dan 10 unit untuk kapal hingga 500 GRT, Outfitting Quay / Jetty Quay Panjang 800 m dan Tower Crane 60 Ton dan Water Front 895 m2 dan Tenaga Listrik PLN 2 x 600 KVA dan Genset 2 x 450 KVA (PT. IKI Makassar, 2022). Graving dock merupakan fasilitas perbaikan kapal berbentuk seperti kolam dengan kedalaman yang cukup dan letaknya di dekat atau di tepi laut. Memiliki pintu yang berhubungan langsung dengan perairan laut. Terdapat beberapa sistem yang bekerja pada graving dock dimana salah satunya adalah sistem pengurasan. Sistem pengurasan yang dimaksud ini adalah air dalam kolam dock yang telah tertutup akan dikeluarkan agar proses reparasi kapal dapat berlangsung (Abdullah & Santosa, 2019). Proses perawatan graving dock pada sistem pengurasan di PT. IKI Makassar masih sangat kurang sehingga menyebabkan mesin atau komponen yang ada menjadi lebih rentan rusak karena tidak adanya perawatan dengan baik. Sehingga kinerja dari komponen tersebut menjadi kurang efisien, hal yang dilakukan oleh 1
perusahaan untuk mengatasi hal tersebut dengan mengganti mesin atau komponen yang sudah rusak karena tidak adanya perawatan pada komponen. Jadi mesin atau komponen yang ada di sistem pengurasan tidak mendapatkan perawatan melainkan hanya pengganti apabila terjadi kerusakan atau kegagalan pada komponen tersebut. Sehingga perlu adanya tindakan pencegahan penurunan kapasitas produksi akibat kerusakan mesin dengan melakukan suatu proses management maintenance yang lebih baik. Kegiatan perawatan (maintenance) dilakukan agar meyakinkan bahwa aset fisik yang dimiliki dapat terus berlanjut memenuhi apa yang diinginkan oleh pengguna. Pemilihan kegiatan perawatan tersebut didasari atas sifat dari kerusakan pada peralatan, apakah bersifat terprediksi atau tidak terprediksi (Hidayat, dkk, 2010). RCM didefenisikan sebagai suatu proses yang digunakan dalam menentukan tindakan yang tepat diberikan untuk meyakinkan bahwa aset fisik yang dimiliki perusahaan dapat terus menjalankan fungsinya sesuai dengan yang diinginkan (Farid, 2019). Agar meningkatnya pengakuan dunia terhadap RCM dalam hal tersebut dengan melakukan penambahan variabel E sebagai environmental consequences. Sehingga diagram keputusan membenarkan perubahan nama menjadi RCM II (Sajaradj, 2019). Dengan menggunakan metode ini dapat diketahui tindakan perawatan yang terbaik untuk setiap komponen atau mesin yang ada pada sistem pengurasan di PT. IKI Makassar (Warap Sari, 2017). 1.2 Rumusan Masalah Berdasarkan latar belakang di atas, beberapa permasalahan yang diambil adalah sebagai berikut: 1. Bagaimana mengetahui kerusakan dan menilai risiko kerusakan pada mesin atau komponen yang ada pada sistem pengurasan di graving dock menggunakan metode RCM II Information Worksheet di PT. IKI (Persero)?. 2. Bagaimana mengetahui penjadwalan kegiatan perawatan yang tepat untuk mengantisipasi terjadinya kerusakan (failure) dengan 2
memperhatikan konsekuensi yang ditimbulkan oleh kerusakan pada mesin atau komponen yang ada pada sistem pengurasan di graving dock?. 1.3 Batasan Masalah Menjadi acuan dalam penulisan agar pembahasan tidak terlalu luas. Sehingga Batasan masalah berdasarkan latar belakang adalah sebagai berikut: 1. Sistem pengurasan yang bekerja pada graving dock PT. IKI Makassar. 2. Perawatan sistem pengurasan di graving dock dengan metode RCM II. 3. Kerusakan yang sering terjadi pada sistem pengurasan di graving dock PT. IKI Makassar. 4. Data yang diolah hanya data hasil wawancara langsung di lapangan. 1.4 Tujuan Penelitian Tujuan penelitian ini adalah sebagai berikut: 1. Mengidentifikasi kerusakan dan menilai risiko kerusakan pada mesin atau komponen yang ada pada sistem pengurasan di graving dock menggunakan metode RCM II Information Worksheet di PT. IKI (Persero). 2. Menentukan jadwal kegiatan perawatan yang tepat untuk mengantisipasi terjadinya kerusakan (failure) dengan memperhatikan konsekuensi yang ditimbulkan oleh kerusakan pada mesin atau komponen yang ada pada sistem pengurasan di graving dock. 3
1.5 Manfaat Penelitian Manfaat dari penelitian ini adalah sebagai berikut: 1. Memahami kerusakan dan menilai risiko kerusakan pada mesin atau komponen yang ada pada sistem pengurasan di graving dock menggunakan metode RCM II Information Worksheet di PT. IKI (Persero). 2. Mendapatkan hasil jadwal kegiatan perawatan yang tepat untuk mengantisipasi terjadinya kerusakan (failure) dengan memperhatikan konsekuensi yang ditimbulkan oleh kerusakan pada mesin atau komponen yang ada pada sistem pengurasan di graving dock. 3. Memberikan alternatif rancangan perawatan yang dapat meningkatkan kinerja aktual perawatan pada perusahaan. 1.6 Sistematika Penelitian Untuk memperoleh hasil laporan tugas akhir yang sistematis dan tidak keluar dari pokok permasalahan yang telah ditentukan, maka dibuat sistematika penulisan sebagai berikut: BAB I PENDAHULUAN Bab ini berisi uraian secara umum dan singkat meliputi latar belakang masalah, tujuan penulisan, batasan masalah, manfaat, tujuan, hipotesa dan sistematika penulisan dari Tugas Akhir yang disusun. BAB II DASAR TEORI Berisi tinjauan pustaka, yakni apa saja yang menjadi acuan dari penelitian tugas akhir ini. Dasar teori dan persamaan-persamaan yang digunakan dalam mengerjakan Tugas Akhir ini diuraikan dalam bab ini. 4
BAB III METODOLOGI Metodologi penelitian ini menjelaskan bagaimana langkah-langkah pengerjaan dalam penyelesaian tugas akhir ini, serta metode yang digunakan. Dimulai dengan pengumpulan data dan perhitungan menggunakan metode RCM (Reliability Centered Maintenance) II. BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA Pada bab ini akan membahas pengolahan data dengan menggunaka metode Reliability Centered Maintenance II untuk menganalisa perawatan yang tepat untuk mesin atau komponen. BAB V PENUTUP Dengan menyajikan secara singkat dan jelas berupa kesimpulan yang diperoleh dari hasil pengolahan data pada bab pembahasan dan memuat saran-saran bagi pihak yang berkepentingan untuk pengembangan penelitian lebih lanjut. 5
BAB II TINJAUAN PUSTAKA 2.1 Graving Dock Graving Dock atau dalam pengartiannya adalah dok kolam merupakan fasilitas docking kapal yang berbentuk kolam besar di pinggir laut. Setiap graving dock harus memiliki sebuah pintu atau gerbang yang digunakan untuk keluar masuk kapal yang akan melakukan proses reparasi. Proses operasional graving dock pada saat kapal telah masuk ke dalam kolam pintu akan ditutup. Setelah proses reparasi telah selesai pintu akan dibuka. Tetapi harus menyesuaikan tinggi sarat air di luar dan di dalam kolam agar Tekanan air yang seimbang akan melepaskan kunci sehingga pintu dapat bergerak bebas (Abdullah & Santosa, 2019). 2.2 Cara Kerja Graving Dock Cara kerja dari Graving dock atau kolam dok dimana dalam keadaan terbuka permukaan air di dalam dan di luar dock sama tinggi. Lalu kapal masuk ke dalam dock, dilakukan penyesuaian keel/bilge block dengan lambung kapal. Pintu dock di dorong dan ditarik menggunakan bantuan winch lalu air dimasukkan kedalam gerbang agar tertutup dengan rapat. Kemudian air yang ada di dalam dock dipompa keluar dari dock hingga dock kering. Selanjutnya proses reparasi kapal dilakukan hingga selesai. setelah proses reparasi selesai, valve akan dibuka agar air dapat masuk ke dalam dock hingga air di luar dan di dalam dock sama tingginya lalu keel/bilge block pada lambung kapal dilepaskan. Kemudian air pada pintu akan dikeluarkan dan tali pada winch di renggangkan dengan itu pintu akan mengapung lalu ditarik agar pintu dock terbuka. Sehingga kapal dapat keluar 6
dock dan berlayar kembali, yang mana sistematika kerja dari graving dock dapat dilihat pada gambar 2.1 (Klavert & Sumarwono, 2001). Valve pada gerbang dibuka Penyesuaian lambung kapal dengan keel/bilge block Kapal ditarik keluar dari kolam Gerbang graving dock di dorong dan di tarik oleh winch pintu tertutup, kemudian air dipompa ke dalam gerbang Air dalam kolam dipompa keluar dari dalam kolam keluar kolam Air pada gerbang dikeluarkan, lalu gerbang ditarik untuk membuka kolam Pelepasan keel/bilge block pada lambung kapal Pintu graving dock terbuka Kapal masuk ke dalam kolam Proses reparasi dilakukan hingga selesai Gambar 2.1 Diagram Kerja Graving Dock 2.3 Komponen pada Sistem Pengurasan di Graving Dock Dibawah ini merupakan beberapa komponen yang bekerja pada sistem pengurasan di graving dock. 2.3.1 Gerbang atau gate graving dock Gate atau gerbang pada graving dock merupakan salah satu komponen yang penting untuk menahan air masuk ke dalam dock. Graving dock gate atau pintu kolam memiliki karakteristik yang sama dengan kapal, pintu dapat mengapung di atas air sehingga mudah untuk dipindahkan. Secara umum terdapat beberapa macam graving dock gate yaitu flap gates, floating caisson gates, intermediate gates, sliding and rolling caisson gates, mitre gates dan lain-lain. 7
Gambar 2.2 Gerbang Graving Dock Pada gambar 2.2 memperlihatkan Graving dock gate dengan jenis floating caisson gates, dimana Model pintu dock ini dapat mengapung dan dapat tenggelam ketika diberikan air balas (Abdullah & Santosa, 2019). 2.3.2 Pompa Air Sentrifugal Gambar 2.3 Pompa Air Setrifugal Pompa adalah mesin yang digunakan untuk memindahkan fluida melalui pipa dari satu tempat ke tempat lain. Pompa sentrifugal adalah pompa yang memiliki elemen utama berupa motor penggerak dengan sudu impeller yang berputar dengan kecepatan tinggi. Salah satu jenis pompa pemindah non positif 8
yang prinsip kerjanya mengubah energi kinetis (kecepatan) fluida menjadi energi potensial (dinamis) melalui suatu impeller yang berputar dalam casing. Untuk mengetahui peletakan pompa pada graving dock di PT. IKI Makassar dapat dilihat pada gambar 2.3 (Ulfi, 2019). 2.3.3 Pipa Gambar 2.4 Pipa Pipa adalah bagian utama dari sistem pipa yang berfungsi menyalurkan fluida cair, uap, gas ataupun fluida padat yang dapat dialirkan. Pada gambar 2.4 dapat memperlihatkan pipa pada instalasi pengurasan. di graving dock, penggunaan pipa disesuaikan dengan kebutuhan dan dibedakan dari batas kekuatan tekanan, ketebalan dinding pipa, temperatur zat yang mengalir, jenis material berkaitan dengan korosi dan kekuatan pipa tersebut. 2.3.4 Tusen klep Gambar 2.5 Tusen Klep 9
Tusen klep yang ada pada pipa hisap mesin pompa air sebagai penahan aliran air yang telah berada pada pipa agar tidak kembali turun ke bawah. Tusen klep akan terbawa aliran sehingga dapat terbuka dan bertumpu pada dudukannya sampai mesin berhenti menghisap kemudian tusen klep menutup kembali dengan sempurna. Dimana untuk mengetahui peletakan tusen klep pada PT. IKI Makassar dapat. dilihat pada gambar 2.5. 2.4 Manajemen perawatan (maintenance) Manajemen perawatan (maintenance management) adalah pengorganisasian perawatan untuk memberikan pandangan umum mengenai perawatan komponen, dibawah ini adalah jenis - jenis perawatan sebagai berikut. 2.4.1 Jenis - Jenis perawatan (maintenance). Perawatan adalah segala kegiatan yang bertujuan untuk menjaga peralatan dalam kondisi terbaik. Proses perawatan meliputi pengetesan, pengukuran, penggantian, menyesuaian, dan perbaikan. Ada beberapa jenis perawatan yang biasa dilakukan, yaitu: 1. Corrective maintenance Corrective maintenance adalah tindakan perbaikan peralatan atau komponen yang beroperasi secara tidak normal. Penggantian komponen yang rusak, mengatur kembali kontrol, dan lain - lain. Corrective Maintenance terbagi atas dua, yaitu : a. Planned Corrective Maintenance Dilakukan apabila telah diketahui sejak dini kapan peralatan yang harus diperbaiki, sehingga dapat sejak awal dan mampu dikontrol. 10
b. Unplannned Corrective Maintenance Dilakukan apabila peralatan telah benar - benar mati atau dalam keadaan darurat, sehingga dilakukan aktivitas ini selalu segera (urgent) dan sulit untuk dikendalikan yang mengakibatkan ongkos yang tinggi. 2. Preventive maintenance Preventive maintenance merupakan tindakan perawatan pencegahan dalam rangkaian aktivitas perawatan. Perawatan ini memiliki tujuan untuk mencegah terjadinya kerusakan peralatan selama operasi berlangsung. 3. Predictive maintenance Perawatan jenis ini memiliki kesamaan dengan preventive maintenance, tetapi tidak dijadwal secara teratur. Perawatan ini mengantisipasi kegagalan suatu peralatan sebelum terjadi kerusakan total. Tindakan perawatan ini menganalisa suatu kondisi peralatan dari trend perilaku peralatan. Perawatan ini dapat digunakan untuk memprediksi sampai kapan peralatan mampu beroperasi secara normal. 2.5 Keandalan Menurut Ebeling (1997), keandalan merupakan probabilitas dari sebuah sistem atau komponen dapat beroperasi sesuai fungsinya dengan baik dalam periode tertentu. 2.5.1 Konsep Keandalan Keberhasilan dari proses produksi dipengaruhi oleh aspek keandalan yang meliputi keandalan komponen, keandalan sub-sistem, atau. keandalan sistem produksi yang tidak mengalami kegagalan dalam jangka waktu tertentu. Penerapan 11
teori keandalan dapat membantu untuk memperkirakan dalam jangka waktu berapa lama suatu komponen, sub-sistem atau sistem mempunyai peluang untuk selalu melakukan fungsinya dengan baik. Konsep dasar dari keandalan adalah adalah laju bahaya (hazard rate functions), λ(t). Hazard rate functions merupakan alternative yang dapat digunakan untuk menjelaskan distribusi kegagalan. Keandalan. menjadi sangat penting karena dapat mempengaruhi biaya perawatan yang berakibat pada profitabilitas perusahaan. . 2.5.2 Fungsi Keandalan Keandalan adalah kemungkinan dari komponen, sub sistem dan sistem untuk tidak mengalami kegagalan atau dapat melakukan fungsinya. Fungsi keandalan terhadap waktu dapat dinyatakan pada persamaan (2.1) sebagai berikut: . ∞ 𝑡 𝑅(𝑡) = 1 − 𝐹(𝑡) = ∫ 𝑓(𝑡)𝑑𝑡 ... (2.1) Dimana : R(t) : Fungsi keandalan F(t) : Fungsi padat peluang, Cumulative Distribution Function (CDF) . f(t) : Fungsi padat peluang, Probability Density Function (PDF) 2.5.3 Laju Kegagalan (Failure Rate) Laju kegagalan atau Failure Rate merupakan banyaknya terjadi kegagalan per satuan waktu. Laju kegagalan memiliki rumus yang dinyatakan pada persamaan (2.2) dengan perbandingan antara banyaknya kegagalan yang terjadi dalam selang waktu tertentu dengan total waktu operasi suatu komponen atau pun sistem, yang dinyatakan sebagai berikut : 12
𝜆 = 𝑓 𝑇 ... (2.2) Dimana : f : Banyaknya kegagalan selama jangka waktu operasi T : Total waktu operasi 𝜆 : Laju Kegagalan 2.5.4 Mean Time to Failure (MTTF) MTTF merupakan nilai rata - rata waktu kegagalan dari sebuah sistem. MTTF sering digunakan untuk komponen atau peralatan apabila mengalami kerusakan harus diganti dengan komponen atau peralatan yang baru dan baik. MTTF dapat mempresentasikan kira - kira seberapa lama sebuah mesin dapat diharapkan dapat menjalankan fungsinya dengan baik sebelum mengalami kegagalan (Campbell & Jardine, 2001). Jadi, MTTF adalah masa kerja suatu mesin atau komponen saat pertama kali digunakan atau dihidupkan sampai mesin atau komponen tersebut mengalami kegagalan. Untuk rumus dari MTTF dapat dilihat pada persamaan (2.3) sebagai berikut : ∞ 𝑀𝑇𝑇𝐹 = ∫ 𝑅(𝑡)𝑑𝑡 0 ... (2.3) Dimana : MTTF : waktu rata-rata antar kerusakan (jam) R(t) : Keandalan (reliability) 2.5.5 Model distribusi dalam Keandalan Mesin atau komponen memiliki distribusi kerusakan yang berbeda - beda. Pola distribusi yang biasa digunakan pada data 13
kerusakan adalah lognormal, normal, weibull, dan exponential. Identifikasi distribusi diperlukan untuk mengetahui distribusi dari data interval antar kerusakan mesin atau komponen maupun data lama waktu perbaikan kerusakan. 1. Distribusi Lognormal Fungsi yang terdapat dalam distribusi lognormal dapat dilihat pada persamaan (2.4) yaitu: 𝐹(𝑡) = 1 √2𝜋𝑠𝑡 𝑒𝑥𝑝 [− 1 2𝑠2 (𝑙𝑛 𝑡 𝑡𝑚𝑒𝑑 2 ) ] 𝑡 ≥ 0 ... (2.4) Persamaan untuk MTTF dari distribusi Lognormal dapat dilihat pada persamaan (2.5) sebagai berikut : 𝑀𝑇𝑇𝐹 = 𝑡𝑚𝑒𝑑 𝑒𝑥𝑝 ( 𝑠2 2 ) ... (2.5) Dimana : MTTF : waktu rata-rata antar kerusakan (jam) s : standar deviasi t : waktu tmed : median dari data waktu kerusakan 2. Distribusi Normal Distribusi normal memiliki parameter yaitu μ dan σ. Fungsi probabilitas yang ada distribusi Normal dapat dilihat pada persamaan (2.6) antara lain sebagai berikut : 𝐹(𝑡) = 1 √2𝜋𝑠𝑡 𝑒𝑥𝑝 [− 1 2 (𝑡−𝜇)2 𝜎2 ] − ∞ < 𝑡 < ∞... (2.6) 14
Persamaan untuk MTTF dari distribusi Normal dapat dilihat pada persamaan (2.7) sebagai berikut : 𝑀𝑇𝑇𝐹 = 𝜇 ... (2.7) Dimana : t : waktu μ : nilai tengah σ : standar deviasi 3. Distribusi Weibull Fungsi yang.terdapat dalam distribusi Weibull dapat dilihat pada persamaan (2.8) yaitu sebagai berikut : 𝐹(𝑡) = 1 − 𝑒𝑥𝑝 [− ( 𝜂 𝑡 𝛽 ) ] ... (2.8) Persamaan untuk MTTF dari distribusi Weibull dapat dilihat pada persamaan (2.9) sebagai berikut : 𝑀𝑇𝑇𝐹 = 𝜂. 𝛤 (1 + 1 𝛽 ) ... (2.9) Dimana : Γ : fungsi gamma η : scale parameter β : shape parameter t : waktu 4. Distribusi Exponential Fungsi yang terdapat dalam distribusi Exponential dapat dilihat pada persamaan (2.10) yaitu sebagai berikut: 15
𝐹(𝑡) = 𝜆𝑒−𝜆𝑡 ... (2.10) Persamaan untuk MTTF dari distribusi Exponential dapat dilihat pada persamaan (2.11) sebagai berikut : 𝑀𝑇𝑇𝐹 = 1 ... (2.11) 𝜆 Dimana: λ : Laju Kegagalan t : waktu 2.6 RCM (Reability Centered Maintenance) Reliability Centered Maintenance (RCM) adalah dasar dari perawatan fisik dan suatu teknik yang digunakan untuk mengembangkan proses perawatan pencegahan (preventive maintenance) yang terjadwal (Moubray.1997). Menurut Moubray Reliability Centered Maintenance (RCM) merupakan suatu proses yang digunakan untuk menentukan apa yang harus dilakukan agar setiap aset fisik dapat terus melakukan apa yang diinginkan oleh penggunaannya dalam konteks operasionalnya. Tujuan utama dari RCM adalah untuk mempertahankan fungsi sistem dengan cara mengidentifikasi terjadinya Mode kegagalan (failure mode) dan memprioritaskan kepentingan dari Mode kegagalan sehingga dapat memilih tindakan perawatan pencegahan yang efektif dan dapat diterapkan. Menurut Anderson dalam menggunakan RCM yang akan diimplementasikan dibutuhkan langkah - langkah sebagai berikut : 2.6.1 Functional block diagram (FBD) Setelah sistem dipilih dan batasan sistem telah dibuat, maka tindakan selanjutnya yang dilakukan berupa pendeskripsian sistem. Bertujuan untuk mengidentifikasikan 16
dan mendokumentasikan detail penting dari sistem yang menunjukkan hubungan dari masing - masing fungsi aset untuk mempermudah fungsi saat melakukan analisis. 2.6.2 Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) Failure mode and effect analysis (FMEA) merupakan suatu keadaan dimana dapat menyebabkan kegagalan fungsional terjadi. Apabila mode kegagalan sudah diketahui, maka memungkinkan untuk mengetahui dampak kegagalan yang menggambarkan apa yang akan terjadi ketika Mode kegagalan tersebut terjadi. kemudian digunakan untuk menentukan konsekuensi dan memutuskan tindakan selanjutnya yang akan dilakukan untuk mengantisipasi, mencegah, mendeteksi, atau memperbaikinya (Irwansyah, 2017). 2.6.3 Logic Tree Analysis (LTA) Logic Tree Analysis (LTA) merupakan suatu pengukuran kualitatif yang digunakan untuk mengklasifikasikan Mode kegagalan. Mode kegagalan terbagi dalam 4 kategori yaitu : a. Safety problem (Kategori A) Mode kegagalan mempunyai konsekuensi dapat melukai atau mengancam jiwa seseorang. b. Outage Problem (Kategori B) Mode kegagalan dapat memastikan sistem. c. Minor to Investigation Economic Problem (Kategori C) Mode kegagalan tidak berdampak pada keamanan maupun mematikan sistem. 17
Dampaknya tergolong kecil dan dapat diabaikan. d. Hidden Failure (Kategori D) Apabila kegagalan yang terjadi tidak dapat diketahui oleh operator. 2.6.4 Task Selection (Pemilihan kebijakan perawatan) Task Selection dilakukan untuk menentukan kebijakan - kebijakan yang mungkin untuk diterapkan dan memilih task yang paling efisien untuk setiap Mode kegagalan. Efektif yang dimaksud ini adalah kebijakan perawatan yang dilakukan dapat mencegah, mendeteksi kegagalan, atau menemukan hidden failure. Sedangkan efisien yang dimaksud adalah kebijakan perawatan yang dilakukan ekonomis bila dilihat dari total biaya perawatan. 2.7 Metode RCM (Reability Centered Maintenance) II Reliability Centered Maintenance II (RCM II) bukan merupakan strategi perawatan yang baru. RCM II merupakan pengembangan dari strategi RCM. Penulis bukunya yaitu Moubray dan asosiasinya melakukan penerapan RCM dalam sektor pertambangan dan manufaktur sejak awal tahun 1980-an. Selama penerapan tersebut, terjadi masalah lingkungan yang tidak menimbulkan ancaman secara langsung terhadap keselamatan yang diabaikan. Tetapi harus evaluasi secara subjektif juga sama halnya seperti keselamatan kerja (Swara, 2016). Sehingga, pada tahun 1988 Moubray mulai bekerja dengan sejumlah organisasi multi-nasional untuk melakukan pendekatan yang lebih tepat terhadap kegagalan yang dapat mengancam lingkungan. Akhirnya dengan penambahan variable E sebagai environmental consequences pada diagram keputusan (Sajaradj, 2019). RCM II merupakan sebuah strategi untuk menentukan kegiatan yang dapat dilakukan untuk menjamin agar aset fisik dapat selalu berfungsi sesuai 18
dengan keinginan penggunanya dalam konteks operasionalnya (Moubray, 1997). Proses penerapan RCM II harus berdasar pada 7 pertanyaan utama yang berhubungan dengan sistem yang dijadikan sebagai objek amatan. 7 pertanyaan tersebut adalah sebagai berikut: 1. Apa fungsi dari aset fisik dan standar? 2. Bagaimana aset dapat mengalami kegagalan pada saat menjalankan fungsinya? 3. Apa penyebab dari kegagalan fungsi yang terjadi? 4. Apa yang terjadi jika penyebab kegagalan itu muncul? 5. Bagaimana kegagalan tersebut dapat berpengaruh terhadap sistem? 6. Apa yang dapat dilakukan untuk memprediksi kegagalan atau mencegah kegagalan yang terjadi? 7. Apa yang dapat dilakukan jika tidak menemukan tindakan proaktif yang sesuai? Untuk memulai proses dari RCM II ada beberapa hal yang perlu dilakukan, yaitu: Pemilihan sistem amatan kemudian pendefinisian batasan dari sistem amatan. Batasan sistem yang dibuat akan mendefinisikan apa saja yang masuk di dalam sistem dan apa saja yang berada di luar sistem, Pengumpulan informasi yang meliputi data aktual terkait sistem amatan dari operator sistem amatan yang terkait, Pendeskripsian sistem amatan dan penyusunan Functional Block Diagram (FBD). Pendeskripsian sistem dilakukan untuk mengidentifikasi detail penting yang ada pada sistem. Sedang kan pembuatan FBD bertujuan untuk menunjukkan interaksi antar sub sistem. Tahap selanjutnya setelah melakukan tiga tahap di atas adalah menjawab 7 pertanyaan yang ada pada RCM II. Berikut ini akan dijelaskan mengenai 7 pertanyaan utama pada RCM II: 19
2.7.1 Fungsi dan Standar Kinerja Aset fisik yang menjadi objek amatan harus dapat dipastikan melakukan fungsinya yang dalam konteks operasionalnya sesuai dengan keinginan penggunanya. Kesesuaian dengan konteks operasi yang dimaksud adalah adanya parameter yang jelas terkait fungsi dari aset fisik tersebut. Fungsi dari aset fisik dibedakan menjadi dua, yaitu primary function dan secondary function. 2.7.2 Kegagalan Fungsi (Functional Failure) Aset fisik dikatakan mengalami kegagalan fungsi apabila aset fisik tersebut tidak mampu untuk memenuhi fungsinya sesuai dengan standar performansi yang dapat diteria oleh pengguna aset tersebut. Ada dua jenis kegagalan yang dapat terjadi pada sebuah aset fisik, yaitu kegagalan total dan kegagalan parsial. Jika aset fisik sama sekali tidak dapat memenuhi standar performansi fungsinya, maka aset fisik tersebut mengalami kegagalan total. Sedangkan kegagalan parsial adalah sebuah kondisi dimana aset fisik masih dapat menjalankan fungsinya meskipun tidak sesuai fungsinya. 2.7.3 Modus Kegagalan (Failure Mode) Modus kegagalan adalah kejadian yang mengakibatkan suatu aset fisik mengalami kegagalan. Untuk menghindari atau mnghilangkan modus kegagalan dapat dilakukan kegiatan perawatan secara terjadwal. 2.7.4 Dampak Kegagalan (Failure Effect) Dampak kegagalan adalah suatu kejadian yang disebabkan oleh adanya kegagalan pada suatu aset fisik. Kegiatan perawatan yang dilakukan pada aset fisik yang harus dapat dihindari, untuk dapat 20
meminimalisir atau bahkan menghilangkan dampak kegagalan yang dapat terjadi. 2.7.5 Konsekuensi Kegagalan (Failure Consequence) Menurut konsep RCM II, konsekuensi kegagalan lebih penting untuk dipahami dan diperhatikan dari pada karakteristik kegagalan. Konsep RCM II menyadari bahwa kegiatan perawatan dilakukana bukan untuk menghindari kegagalan itu sendiri, namun menghindari konsekuensi dari kegagalan tersebut. Konsekuensi dalam RCM II terbagi menjadi 4 macam. Konsekuensi yang pertama adalah konsekuensi kegagalan tersembunyi, dimana kegagalan ini tidak mempunyai dampak secara langsung. Konsekuensi yang kedua adalah konsekuensi keselamatan dan lingkungan, konsekuensi keselamatan apabila dapat mencederai atau menghilangkan nyawa seseorang, sedangkan lingkungan apabila ada pelanggaran peraturan lingkungan. Konsekuensi ke tiga adalah konsekuensi operasional, disebut konsekuensi operasional apabila mempengaruhi produksi, hasil produksi, kualitas produksi dan pelayanan, atau biaya operasional diluar biaya perbaikan. Konsekuensi yang terakhir adalah konsekuensi non operasional, dimana konsekuensi ini hanya berdampak pada kegiatan perbaikan saja. Kelima hal di atas digunakan sebagai dasar kerangka kerja strategis dalam pengambilan keputuasan perawatan pada RCM II. Kemudian disusun pengkajian konsekuensi terstruktur untuk tiap failure mode dalam kategori konsekuensi di atas, maka tujuan operasional, lingkungan, dan keselamatan akan diintegrasikan dengan decision diagram RCM II yang akan ditampilkan pada gambar 2.6. 21
Scheduled discard task Kombinasi tindakan Harus dilakukan redesign N2 N3 Apakah finding failure dapat digunakan untuk mendeteksi kegagalan? S1 H S3 Apakah Failure Mode menyebabkan hilangnya fungsi atau masalah yang mengganggu lingkungan maupun peraturan? O3 Apakah tindakan untuk mendeteksi kegagalan yang terjadi atau akan terjadi layak dilakukan secara teknis? Apakah tindakan untuk mendeteksi kegagalan yang terjadi atau akan terjadi layak dilakukan secara teknis? Apakah tindakan untuk mendeteksi kegagalan yang terjadi atau akan terjadi layak dilakukan secara teknis? Apakah tindakan untuk mendeteksi kegagalan yang terjadi atau akan terjadi layak dilakukan secara teknis? Tidak ada perencanaan perawatan O1 Apakah kombinasi tindakan dapat digunakan untuk menghindari kegagalan? O2 Apakah scheduled discard task dapat digunakan untuk mengurangi angka kegagalan? Apakah scheduled discard task dapat digunakan untuk mengurangi angka kegagalan? Apakah scheduled discard task dapat digunakan untuk mengurangi angka kegagalan? Apakah scheduled discard task dapat digunakan untuk mengurangi angka kegagalan? Scheduled restoration task Scheduled restoration task Scheduled restoration task Apakah scheduled restoration task dapat mengurangi angka kegagalan yang layak digunakan? Apakah scheduled restoration task dapat mengurangi angka kegagalan yang layak digunakan? Apakah scheduled restoration task dapat mengurangi angka kegagalan yang layak digunakan? Apakah scheduled restoration task dapat mengurangi angka kegagalan yang layak digunakan? Apakah Failure Mode dapat mengganggu dalam operasional (output, kualitas, pelayanan,dll)? Mungkin memerlukan redesign ` S Dapatkah kegagalan yang terjadi mempengaruhi keselamatan lingkungan? O YES Apakah Failure Mode menyebabkan hilangnya fungsi atau masalah keselamatan? Harus dilakukan redesign E S2 Apakah kehilangan fungsi pada konsisi normal disebabkan oleh Failure Mode dapat diketahui operator? S4 N1 YES YES YES YES Scheduled on condition task Scheduled on condition task YES Scheduled on condition task Scheduled finding failure Scheduled discard task Scheduled restoration task Scheduled on condition task YES YES YES YES YES YES YES YES YES YES Gambar 2.6 Decision Diagram (Sumber:Moubray,1997) 22
Tujuan diterapkannya RCM II ini untuk perawatan, atau perawatanya yaitu dengan Adanya jaminan keselamatan (safety) dan lingkungan (environment), Perbaikan kinerja operasi, Database perusahaan mengenai perawatan yang lebih lengkap dan menghasilkan lifetime mesin atau fasilitas yang lebih Panjang. 2.8 Reliability Centered Maintenance II Information Worksheet RCM II Information Worksheet dapat mengetahui beberapa bentuk kerusakan (failure modes) yang mengakibatkan kerusakan pada mesin atau komponen dalam memenuhi fungsinya (functional failure). Berdasarkan dampak (effect) yang ditimbulkan, maka dapat diketahui bahwa terdapat beberapa dampak yang secara keseluruhan mengganggu proses operasi/kinerja mesin atau komponen. Pembuatan RCM II Information Worksheet dilakukan untuk mengetahui fungsi, kegagalan fungsi, modus kegagalan dan efek kegagalan pada masing-masing komponen kritis (Rachmayanti, dkk, 2020). 2.9 Reliability Centered Maintenance II Decision Worksheet Decision Worksheet pada RCM II adalah lembar kerja untuk menuliskan record jawaban dari pertanyaan yang ada pada decision diagram. Hasil dari decision worksheet ini nantinya akan digunakan sebagai acuan teknis untuk pelaksanaan perawatan pada sebuah sistem. Decision worksheet memuat tentang: 2.9.1 Information Refference Information Refference berisi mengenai informasi yang diperoleh dari hasil FMEA. F (functions) fungsi komponen yang teranalisa, FF (failure function) yaitu kegagalan fungsi dan FM (failure mode) yaitu penyebab kegagalan fungsi. 2.9.2 Consequences Evaluation Consequences Evaluation yang berisi mengenai konsekuensi yang ditimbulkan jika terjadi kegagalan fungsi pada komponen. 23
Terdiri dari H (hidden failure), S (safety), E (environmental), dan O (operational). Berikut ini merupakan penjelasan untuk pengisian kode failure consequence: Tabel 2.1 Consequences Evaluation Failure Consequence Ada Konsekuensi (Y) Tidak Ada Konsekuensi (N) Kolom Hidden Failure (H) Operator tidak dapat .mengetahui secara langsung adnaya failure mode dalam kondisi normal. Operator dapat mengetahui secara langsung adanya failure mode dalam kondisi normal. Kolom Safety (S) Failure Mode memberikan dampak pada keselamatan kerja operator. Failure Mode tidak dapat memberikan dampak pada keselamatan kerja operator. . Kolom Environment (E) Failure Mode memberikan dampak pada lingkungan. Failure Mode tidak memberikan dampak bagi lingkungan. Kolom Operational (O) Failure Mode .memberikan dampak pada output produksi yang dihasilkan. Failure Mode tidak memberikan dampak pada output produksi yang dihasilkan. (Sumber:Moubray, 1997) 2.9.3 Proactive Task and Default Action Proactive task dilakukan sebelum terjadi kegagalan untuk menghindarkan aset dari kondisi yang dapat menyebabkan kegagalan (Pratama, 2017). Pada tabel di bawah ini akan dijelaskan mengenai persyaratan untuk pengisian proactive task: 24
Tabel 2.2 Syarat Pengisian Proactive Task Proactive Task Keterangan H1/S1/O1/N1 Gejala awal kerusakan memungkinkan terlihat melalui pendeteksian awal. Gejala awal kerusakan memungkinkan terlihat melalui pendeteksian awal. Pada saat interval kurang dari P - F interval, dapat dilakukan monitoring terhadap item. Apakah dalam interval waktu tersebut cukup apabila dilakukan H2/S2/O2/N2
tindak pencegahan. Mayoritas item dapat bertahan pada umur tersebut (untuk kegagalan yang memiliki dampak terhadap S/E). Scheduled Restoration Task Dapat diidentifikasi pada umur berapa item akan menunjukkan kemungkinan penambahan kecepatan terjadinya kegagalan. H3/S3/O3/N3
Dapat diidentifikasi pada umur berapa item akan menunjukkan penambahan kecepatan terjadinya kegagalan. Scheduled Discard Task Mayoritas item dapat bertahan pada umur tersebut (untuk kegagalan yang bertambah pada S/E). H4/S4/O4/N4
Memungkinkan untuk dilakukan pendeteksian untuk menemukan hidden failure. Finding Failure Task Task yang diberikan dapat menurukan terjadinya kegagalan berganda. . H5 Redesign Hanya dengan dilaksanakannya perubahan desain pada mesin maka S4 Combination Task
hidden failure dapat dicegah. Jika kombinasu aktivitas antar proactive task dapat dilakukan maka safety effect dapat dicegah.. (Sumber: Moubray, 1997) Menjelaskan tindakan atau kondisi yang dapat diambil untuk mencegah terjadinya failure mode. Penentuan tindakan berdasarkan pada Decision diagram tentu saja dengan memenuhi syarat technically feasible dan worth doing. Apabila jawaban yang sesuai atas persyaratan tersebut adalah benar (Yes) maka dicatatat sebagai Y namun apabila jawaban tidak sesuai (No) maka dicatat sebagai N dalam kolom decision worksheet. 2.9.4 Proposed Task Proposed Task berisi mengenai tindakan perencanaan yang dilakukan untuk menterjemahkan hasil dari proactive task maupun default action yang diberikan. 25
2.9.5 Can be Done by Can be done by berisi pihak-pihak mana saja yang terkait secara langsung dengan proses operasi perawatan. Pihak yang dimaksudkan adalah pihak yang mempunyai wewenang dalam melaksanakan aktivitas perawatan. 2.10 Interval Waktu perawatan Waktu perawatan yang optimal dapat diperoleh dengan menggunakan beberapa rumus yang berbeda. Interval waktu perawatan dapat dihitung dengan menggunakan rumus yang berdasarkan pada perawatan yang dilakukan, seperti berikut ini: 2.10.1 Interval perawatan untuk Failure Finding Task Failure finding merupakan kegiatan yang dilakukan untuk upaya pencegahan yang dilakukan dengan memeriksa fungsi yang tersembunyi (hidden function) secara berkala untuk mengetahui kapan suatu komponen akan mengalami kerusakan (Moubray, 1997). Interval pelaksanaan Failure Finding dipengaruhi availability yang inginkan dicapai oleh perusahaan dan frekuensi kegagalan dari sebuah alat. Berikut ini adalah rumus untuk mendapatkan interval pelaksanaan failure finding yang sesuai dengan kebutuhan sub-sistem komponen dapat dilihat pada persamaan (2.12). FFI = 2 x 𝑈𝑛𝑎𝑣𝑎𝑖𝑙𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑡𝑦 x MTIVE ... (2.12) Dimana : FFI : Finding Failure Interval MTIVE waktu rata-rata antar kegagalan (MTTF), MTTF disesuaikan dengan MTTF masing - masing sub-sistem atau komponen. Nilai unavailability sesuaikan dengan yang dikehendaki perusahaan. 26
2.10.2 Interval perawatan untuk Schedule Discard Task dan Schedule Restoration Task Schedule discard task dan schedule restoration task dilakukan untuk komponen atau fasilitas yang memiliki P-F interval. P-F interval adalah interval antara adanya potential failure hingga saat terjadinya sebuah kegagalan (failure). Dalam menentukan interval maintenance schedule discard task dan schedule restoration task dapat dilakukan menggunakan preventive maintenance traditional (Pratama, 2014). Data yang dibutuhkan untuk melakukan preventive maintenance traditional adalah mean time to failure untuk setiap mesin maupun fasilitas yang ada pada objek penelitian (Prasetyawan, 2011). 2.10.3 Interval perawatan untuk On - Condition Task Menurut John Moubray (1997), untuk menentukan interval perawatan pada on-conditional task adalah setengah dari interval P-F. Pada gambar 2.5 menggambarkan ilustrasi interval P-F pada suatu equipment. Gambar 2.7 P-F Interval (Sumber: Moubray, 1997) 27
Scheduled on-condition Tasks Perhitungan interval waktu perawatan untuk scheduled on-condition task adalah setengah dari P-F Interval. Dimana untuk mendapatkan interval scheduled on-condition task dapat dilihat pada persamaan (2.13) yaitu sebagai berikut : 𝐼𝑛𝑡𝑒𝑟𝑣𝑎𝑙 𝑂𝑛 𝐶𝑜𝑛𝑑𝑖𝑡𝑖𝑜𝑛 = 1 2 × 𝑃 − 𝐹 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑣𝑎𝑙 . (2.13) Dimana : P-F interval : nilai MTTF (Afiva, 2019). 28