Sigma Teknika, Vol. 6, No.2: 331-338 November 2023 E-ISSN 2599-0616 P ISSN 2614-5979 PERBAIKAN KUALITAS PROSES INSPEKSI VISUAL SPARE PART DENGAN PENERAPAN TQM PADA PT.XYZ Larisang1, Dwi Nandar2, Sanusi3*, Moh. Hafidz Efendy4, Pattasang5 1,2,3,4,5 Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik Universitas Ibnu Sina, Universitas Ibnu Sina, Batam e-mail: 1larisang@uis.ac.id, 2dwinanda@uis.ac.id, 3sanusi@uis.ac.id, 4hafidz@uis.ac.id, 5Pattasang@uis.ac.id ABSTRAK PT. XYZ, adalah perusahaan subcon jasa yang bergerak dalam bidang inspeksi visual komponen spare part, dengan target kualitas produk 100% diinspeksi berdasarkan spesifikasi standar kualitas dan jenis reject yang telah ditetapkan oleh perusahaan utama dengan menggunakan sampel klasifikasi cacat produk sebagai acuan. Tahun 2022 tercatat sebanyak 7 komplain customer kepada perusahaan karena cacat produk. Akibatnya PT.XYZ harus membayar biaya sorting diperkirakan sebesar 6,036.58 USD atau Rp. 88,867,512.47. Kondisi ini akan merugikan perusahaan jika terus berlangsung. Tujuan penelitian ini untuk mengetahui faktor-faktor yang menyebabkan terjadinya kelolosan produk dan menentukan strategi perbaikan untuk meminimalisir terjadinya kelolosan cacat produk di customer menggunakan metode 5W+1H pada siklus PDCA. Kesimpulan dari penelitian ini adalah terdapat tiga faktor utama yang menyebabkan kelolosan cacat produk di customer yaitu manusia, metode, dan lingkungan. Usulan perbaikan diantaranya adalah menambah jumlah operator, membuat SOP dan mendokumentasi hasil perbaikan, serta mengubah system lay out penempatan material. Kata kunci - Kualitas, strategy, PDCA, visual, cacat ABSTRACT PT. XYZ is a service subcontractor company operating in the field of visual inspection of spare part components, with a 100% product quality target inspected based on the quality standard specifications and type of reject that have been established by the custumer using product defect classification samples as a reference. In 2022, there were seven complaints from customers due to defects. As a result, PT. XYZ has to pay an estimated sorting fee of USD 6,036.58, or Rs. 88,867,512.47. This condition will be detrimental to the company if it continues. The aim of this research is to identify the factors that cause the occurrence of product failure and determine the strategy of repair to minimize the occurrence of product fault failure in the customer using the method 5W+1H on the PDCA cycle. The conclusion of this research is there are three main factors causing the failure of product defects in customers: humans, methods, and the environment. The improvement proposals include increasing the number of operators, making SOPs, documenting improvements result, and changing the layout of materials and products. 1. PENDAHULUAN Kualitas adalah faktor terpenting bagi keberhasilan dan pertumbuhan perusahaan di pasar domestik dan internasional (Martin et al., 2020). Untuk itu, semua perusahaan perlu menerapkan program penjaminan mutu yang efektif (Yunitasari & Wijaya, 2021). Kontrol 331
kualitas yang efektif mengarah pada produktivitas yang lebih tinggi, biaya produksi keseluruhan lebih rendah, dan faktor-faktor yang yang menyebabkan waktu henti produksi dikurangi sebanyak mungkin. Kontrol kualitas, menurut teori Edwards Deming, mengusulkan bahwa proses manufaktur harus dianggap sebagai peningkatan kualitas yang berkelanjutan, dimulai dengan serangkaian siklus yang diakhiri dengan pembuatan produk, pengembangan produk, proses manufaktur, dan distribusi. PT. XYZ, adalah perusahaan subcon jasa yang bergerak dalam bidang inspeksi visual komponen spare part. tercatat sebanyak 7 komplain Tahun 2022 customer kepada perusahaan karena kelolosan cacat produk spare part komponen oil control valve ini PT.XYZ harus mengeluarkan biaya sorting sebesar 6,036.58 USD atau Rp. 88,867,512.47. Data complaint customer ada excess painting sebanyak 2 kali, Dent 1 kali, berkarat 2 kalai dan excess Material 2 kali selama bulan Februari samapai Desember. (OCV). Akibat Melihat kondisi ini, tentu akan merugikan perusahaan jika terus berlangsung. Oleh karena terus bergerak, mempertahankan itu, untuk konsistensi perusahaan dan agar dapat bersaing dengan perusahaan lainnya, maka perlu adanya perbaikan kualitas produk dalam proses inspeksi Total Quality penerapan visual Management (TQM) menggunakan perangkat utama dari TQM yaitu siklus PDCA (plan-do- check-action) dalam upaya perbaikan secara terus sistem manajemen untuk menerus organisasi yang berfokus pada pelanggan yang melibatkan dengan menggunakan strategi, data, dan komunikasi yang efektif untuk mengintegrasikan mutu ke dalam budaya dan aktivitas organisasi. TQM adalah gabungan dari semua fungsi manajemen, semua bagian dari organisasi dan semua falsafah holistik tim, yang berdasarkan kualitas, kerjasama produktivitas pelanggan (Firdausiyah 2020). Dalam penerapan TQM, tidak hanya manajemen yang bertanggung jawab untuk memenuhi permintaan pelanggan, tetapi seluruh anggota juga berperan aktif dalam meningkatkan kualitas produk dan jasa dihasilkannya. Prinsip utama TQM pada umumnya yaitu kepuasan setiap orang, konsumen, perbaikan manajemen dengan sebagai semua karyawan dan kepuasan respek terhadap berdasarkan fakta, Sigma Teknika, Vol. 6, No.2: 331-338 November 2023 E-ISSN 2599-0616 P ISSN 2614-5979 berkesinambungan. Perangkat utama dalam TQM yaitu siklus PDCA (plan-do-check-action) yang dipopulerkan oleh Dr. William Edwards Deming, Teori PDCA terbagi proses dalam empat tahap yang saling berkesinambungan atau secara berkelanjutan seperti lingkaran yang tidak ada akhirnya banyak diterapkan di Perusahaan (Jagusiak-Kocik, 2017). Adapun penelitian yang diteliti oleh peneliti lain yang relevan dengan penelitian ini (Krisnaningsih et al., 2021). Masalah pada penelitian ini, terdapat cacat cukup tinggi selama proses produksi, sehingga tidak mencapai produk kualitas yang ditetapkan. Pada bulan Juli 2017 mempunyai nilai kapabilitas proses yang kurang dari 1 yaitu 0,901. Hal ini menunjukan bahwa kapabilitas proses di perusahaan masih di kategorikan belum sesuai standar. Penelitian ini menggunakan metode dasar pengendalian kualitas (QC 7 Tools) dan siklus Plan - Do - Check - Action (PDCA (Jagusiak-Kocik, 2017), (Malega et al., 2021) Hasil penelitian ini menunjukkan bahwa dalam peningkatan mutu pendidikan dilakukan melalui menerapkan Total Quality Management. TQM dilakukan dengan cara perbaikan secara terus-menerus, menentukan standar mutu, perubahan kultur, perubahan organisasi, dan mempertahankan hubungan dengan pelanggan serta memfokuskan kepuasan pelanggan dan memiliki komitmen dalam perubahan. 2. TINJUAN PUSTAKA PDCA merupakan singkatan dari Plan-Do- Check-Action merupakan siklus peningkatan proses yang berkesinambungan atau secara berkelanjutan seperti lingkaran yang tidak ada akhirnya. Konsep PDCA (Plan-Do-Check-Action) pertama kali dipopulerkan oleh Dr. William Edwards Deming seorang ilmuwan manajemen kualitas berasal dari Amerika Serikat. Teori PDCA sebagai dasar untuk Total Quality Management (TQM). Teori PDCA terbagi proses dalam empat tahap yang saling berkesinambungan atau secara berkelanjutan seperti lingkaran yang tidak ada akhirnya, yaitu: (process improvement) 2.1 Tahap Perencanaan (Plan) 332
Tahap pertama dalam siklus PDCA adalah tahap perencanaan (Plan) untuk menentukan sasaran yang dicapai dalam target meningkatkan proses ataupun masalah yang akan dipecahkan, berikutnya menentukan metode yang akan digunakan untuk mencapai target atau sasaran yang telah ditentukan. Dalam tahap perencanaan (Plan) ini termasuk pembentukan Tim Peningkatan Proses (Process Improvement pelatihan-pelatihan Team) terhadap sumber daya manusia yang berada di dalam tersebut serta batas-batas waktu (jadwal) yang diperlukan untuk melakukan perencanaan-perencanaan yang telah ditentukan. Perencanaan terhadap penggunaan sumber daya lainnya seperti biaya dan mesin juga perlukan dipertimbangkan dalam tahap ini. atau dan melakukan tim 2.2 Tahap Pelaksanaan (Do) Tahap kedua dalam siklus PDCA adalah tahap pelaksanaan (Do) atau melaksanakan semua yang termasuk telah direncanakan di menjalankan prosesnya, memproduksi serta melakukan pengumpulan data (data collection) yang kemudian akan digunakan untuk tahap check dan act. tahap plan 2.3.Tahap Pemeriksaan (Check) Tahap ketiga dalam siklus PDCA adalah tahap pemeriksaan (check) dan peninjauan ulang serta mempelajari hasil-hasil dari penerapan di tahap pelaksanaan (do). Melakukan perbandingan antara hasil aktual yang telah dicapai dengan target yang ditetapkan dan juga ketepatan jadwal yang telah ditentukan. 2.4 Tahap Standarisasi (Action) Tahap keempat atau terakhir dalam siklus PDCA adalah tahap standarisasi (actions) untuk mengambil tindakan yang seperlunya terhadap hasil-hasil dari (check). Terdapat 2 jenis tindakan yang harus dilakukan berdasarkan hasil yang dicapainya, antara lain : tahap pemeriksaan Tindakan perbaikan (Corrective Action) yang berupa solusi terhadap masalah yang dihadapi dalam pencapaian target, tindakan Perbaikan ini perlu diambil jika hasilnya tidak mencapai apa yang telah ditargetkan. Sigma Teknika, Vol. 6, No.2: 331-338 November 2023 E-ISSN 2599-0616 P ISSN 2614-5979 Tindakan standarisasi (Standardization Action) yaitu tindakan untuk menstandarisasikan cara ataupun praktek terbaik yang telah dilakukan, tindakan standarisasi ini dilakukan jika hasilnya mencapai target yang telah ditetapkan 3. METODE PENELITIAN Penelitian ini dilakukan di Batam-Kepri pada bulan Januari sd Mei 2023. Penelitian ini dilakukan di PT.XYZ yang berlokasi di salah satu kawasan Industrial Park, Batam Center Pengumpulan data dilakukan secara langsung di cara observasi dan lapangan dengan menggunakan data pendukung yang dimiliki Perusahaan berupa complaint customer beserta jenis defect, struktur organisasi, SIPOC sebagai yang data dalam dikumpulkan data adalah dikumpulkan pengolahan data. Penelitian ini menggunakan metode Plan-Do-Check-Action (PDCA) dan dibantu dengan beberapa tools seperti diagram pareto, diagram Sebab-Akibat (fishbone) dan 5W+1H. Berikut beberapa langkah PDCA yaitu: pendukung penelitian peneliti. Setelah berikutnya oleh tahapan 1. Plan Tindakan pertama dalam rencana perbaikan di PT XYZ adalah mengumpulkan data berupa data complaint customer dan jenis defect yang lolos di customer. Data proses inspeksi berupa flowchart dan data internal lainnya sebagai data pendukung. Pengolahan data dibantu dengan dengan beberapa tools seperti diagram pareto dan diagram Sebab- Akibat (fishbone). 2. Do Setelah membuat perencanaan perbaikan terhadap akar penyebab kelolosan reject yang terjadi, maka adalah melakukan dan melaksanakan usulan perbaikan pada proses inspeksi di PT XYZ. Dengan bantuan metode 5W+1H (What, Why, Where, When, Who, How). Dengan menggunakan metode 5W+1H tersebut bertujuan untuk menentukan item-item perbaikan apa yang akan dilakukan berdasarkan dari data-data yang telah diperiksa, serta menentukan tahapan-tahapan yang akan dilakukan untuk mengatasi masalah yang terjadi. 3. Check langkah selanjutnya 333
tindakan perbaikan pada langkah selanjutnya adalah memeriksa kembali apakah tindakan perbaikan tersebut berjalan sesuai tujuan atau tidak. Pada tahap ini, peneliti mengusulkan check sheet dengan tujuan untuk memantau atau memonitor hasil inspeksi. 4. Action Setelah melakukan beberapa tahap Do, maka Setelah dilakukan beberapa tindakan perbaikan pada kegiatan proses inspeksi visual langkah selanjutnya yang harus dilakukan adalah mempertahankan hasil pengendalian kualitas yang telah terulangnya masalah yang sama dan lebih meminimalkan tingkat kecacatan produk pada kegiatan proses inspeksi selanjutnya dengan menetapkan standar bagi perusahaan setelah memberikan usulan perbaikan dan membuat dokumentasi usulan perbaikan. tercapai untuk mencegah 4. HASIL DAN PEMBAHASAN Total Quality penerapan Management (TQM) menggunakan perangkat utama TQM yaitu siklus PDCA maka, data dapat diolah dalam tahapan sebagai berikut: Dengan 3.1 Tahap plan Pada tahapan ini, jenis defect yang lolos di customer dapat dilihat dalam diagram berikut DATA JENIS DEFECT COMPLAINT 2,5 2 2 2 2 1,5 1 1 0,5 0 Excess Paint Rust Excess Material Dent Gambar 1. Diagram Jenis Defect Sigma Teknika, Vol. 6, No.2: 331-338 November 2023 E-ISSN 2599-0616 P ISSN 2614-5979 Dari gambar diagram di atas, dapat diketahui bahwa terdapat 4 jenis defect yang lolos di customer yaitu excess paint, rusty, excess material, dan dented. Jenis defect ini merupakan jenis defect major yang merupakan jenis defect yang lebih serius yang dapat mempengaruhi fungsi, kinerja dan penampilan produk yang berbeda signifikan terhadap spesifikasi produk. Karena ke-empat jenis defect tersebut merupakan jenis defect major, maka perlu di Analisa potensi faktor-faktor penyebab kelolosan defect di customer pada proses inspeksi visual dengan melakukan cara diskusi akar-akar brainstorming untuk mengetahui permasalahan yang menyebabkan kelolosan di customer menggunakan diagram sebab akibat yang dapat dilihat dalam gambar berikut: tim, dengan kelelahan kurang pemahaman kerja komunikasi kurang sistem lay out belumsempurna Metodetidak ada penempatan areakomponen pendingAnalisapemahaman defect kurangkurangpemantauan olehleadermetodeinspeksi yang berbeda mengantuk saat inspeksi kondisiruangan bising Manusia Lingkungan kelolosan defect major di customer prosedur kerja belum sempurna Gambar 2. Diagram Tulang Ikan Dari gambar diagram sebab akibat, yang dilakukan oleh peneliti dengan cara brainstorming dengan tim produksi dan QC, terdapat 3 elemen utama defect. Hasil analisanya menunjukkan bahwa 3 elemen faktor utama penyebab kelolosan defect yaitu manusia, metode, dan lingkungan. penyebab kelolosan 3.2 Tahap do Setelah melakukan analisis permasalahan menggunakan diagram fishbone di tahap plan. Tahap selanjutnya yaitu dengan melakukan perbaikan atau do (pelaksanaan) berdasarkan masalah yang ada. Tahap ini menggunakan Teknik analisi 5W+1H. Berikut merupakan penjelasan mengenai usulan hasil analisis dengan menggunakan metode 5W + 1H berdasarkan akar masalah pada Fishbone diagram 334
Faktor Operator kelelahan, analisa pemahaman defect kurang, dan kurang pemahaman kerja Metode prosedur kerja belum sempurna, komunikasi yang minim, pemantauan proses inspeksi diruang produksi minim Sigma Teknika, Vol. 6, No.2: 331-338 November 2023 E-ISSN 2599-0616 P ISSN 2614-5979 Tabel 1. Usulan Perbaikan 5W+1H Uraian Penjabaran What Tingkat kefokusan, tanggung jawab, dan motivasi kerja Selama proses produksi berlangsung When Where Diruang produksi atau ruang meeting Why Who How Operator yang lalai,mengantuk saat inspeksi dan mengabaikan quality dan tanggung jawab kerja akan berdampak kembali kepada kinerja perusahaan dan juga akan memicu timbulnya kesalahan yang sama, yaitu kelolosan defect di customer. Staff manajemen dan leader Dalam upaya tindakan perbaikan kualitas, perlu menambah kapasitas operator guna mengurangi jam kerja untuk mengantisipasi kelelahan berlebih pada operator. Mengadakan evaluasi rutin dan melakukan Measurement System Analysis untuk menstandarkan pengukuran spesifikasi jenis defect dengan tujuan agar operator dapat memutuskan judgement yang tepat pada komponen yang di cek. Mengadakan seminar oleh pemateri tentang pentingnya kontribusi karyawan demi menjaga konsistensi perusahaan agar tetap berkembang. What Menstandarisasikan dan mendokumentasikan prosedur kerja yang efektif dan efisien agar tetap konsisten. When Where Ruang produksi Selama proses produksi berlangsung Why Who How Karena kerjasama dalam tim, fokus kepada pelanggan, obsesi terhadap kualitas merupakan unsur TQM, dengan harapan PT.XYZ dapat merealisasikan prinsip TQM dalam peningkatan perbaikan kualitas serta menciptakan hubungan semua tim agar dapat berorientasi kepada pelanggan didasarkan pada prosedur yang tepat. Seluruh karyawan PT.XYZ, staff produksi, dan tim manajemen 1.Melaksanakan schedule liburan bersama untuk meningkatkan kekompakan tim. 2. Membuat check sheet konsistensi catatan proses inspeksi operator yang dilakukan leader dengan cara patroli keseluruh ruangan inspeksi 3. Mengadakan schedule audit dengan cara membuat standar audit untuk menjaga konsistensi perbaikan quality. 335
Faktor lingkungan yang terdiri dari, sistem lay out dan penempatan komponen pending belum tertata. Kondisi ruangan bising QC QA PPIC TQM : Quality Control : Quality Assurance : Production Planning Inventory Control : Total Quality Management Sigma Teknika, Vol. 6, No.2: 331-338 November 2023 E-ISSN 2599-0616 P ISSN 2614-5979 What Menghindari mix barang sebelum dikirim ke customer When Where Why Who How Selama proses produksi berlangsung Store area, packing area, production area Karena agar tidak terulang masalah yang sama terjadi lagi, perbaikan sistem lay out harus diperhatikan menyesuaikan kondisi area. Termasuk penempatan identitas barang agar tidak tertukar atau tercampur. Area penempatan status barang yang tidak jelas akan berpotensi adanya mix komponen. leader, QC/QA, PPIC Memberi identitas pada status barang Sistem lay out harus tertata rapi, agar tidak menghambat pekerjaan dan juga penempatan barang jelas pada tempatnya. Menumbuhkan rasa respek terhadap semua orang melalui breafing mingguan kepada semua operator dan tim sebagai upaya menegakkan prinsip TQM dan merenovasi ruangan kedap suara untuk terciptanya lingkungan inspeksi yang kondusif. 336
3.3 Tahap check Pada tahap ini memeriksa kembali atau mengevaluasi tindakan perbaikan yang diajukan apakah berjalan dengan baik atau tidak. Pada tahap ini, peneliti mengajukan check sheet dalam upaya memonitor perbaikan usulan yang diajukan serta melihat apakah ada perlu penyesuaian lebih lanjut terhadap proses inspeksi visual yang diisi oleh leader untuk memantau rutin proses inspeksi oleh operator. Pada check sheet yang diajukan oleh peneliti, merupakan check sheet yang sudah di modifikasi sesuai kebutuhan monitor cara kerja inspeksi oleh operator yang dilakukan leader. Dengan point control yang perlu diperhatikan adalah sebagai berikut: a. Operator inspeksi sesuai langkah kerja, tujuan pada poin ini adalah untuk memferivikasi standar cara inspeksi operator dan memastikan semua melakukan langkah kerja sesuai standar operasional perusahaan dan fokus kepada cara inspeksi operator agar tidak ada perbedaan cara inspeksi. b. Operator dalam keadaan tidak mengantuk, dengan memonitor dengan cara patroli yang dilakukan oleh terdeteksi apabila ada operator yang sedang mengantuk atau sedang tidak fit kemudian diberikan teguran dan jika tidak memungkinkan kondisi dipersilahkan pulang dan istirahat. fit dan tujuannya adalah leader dapat operator c. Operator menggunakan perlengkapan inspeksi dengan benar, tentunya sesuai standar agar tidak terjadi mix part, kemasukan helai rambut, atau material lain ke dalam barang yang sudah diinspeksi dan siap dikirim d. Operator memperhatikan dan menempatkan barang dengan benar, tujuannya agar tidak tercampur antara komponen defect, after dan before inspeksi. status 3.4 Tahap action Tahap terakhir dalam siklus PDCA adalah action atau penyesuaian. Setelah menemukan faktor penyebab kelolosan defect di customer, kemudian dilakukan usulan perbaikan dan melakukan usulan perbaikan dengan menggunkan check sheet, hasil selanjutnya pemeriksaan terhadap adalah mempertahankan Sigma Teknika, Vol. 6, No.2: 331-338 November 2023 E-ISSN 2599-0616 P ISSN 2614-5979 pengendalian kualitas yang telah dilaksanakan untuk mencegah terulangnya masalah yang sama dengan cara menetapkan perbaikan Standar Operasional Prosedur tujuan sebagai berikut: (SOP) dengan a. Agar karyawan dapat menjaga konsistensi dalam menjalankan suatu prosedur kerja. b. Agar karyawan dapat mengetahui dengan jelas peran dan posisi mereka dalam perusahaan. c. Memberikan penjelasan tentang alur proses kerja, tanggung jawab, dan staff terkait dalam proses tersebut. Setelah dibuatkan SOP, perlu adanya pemantauan dengan ketat semua area dan proses produksi yang dilakukan oleh semua tim manajemen dengan mendokumentasikan dan mereview setiap bulan mengenai perbaikan usulan agar dapat dikaji jika ada perubahan kondisi produksi. 5. KESIMPULAN Berdasarkan Analisa oleh peneliti dengan pengolahan data maka dapat disimpulkan bahwa terdapat 3 faktor penyebab utama kelolosan defect di customer yaitu manusia, metode, dan akar lingkungan. permasalahan menggunakan diagram sebab akibat yang dilakukan oleh peneliti melalui brainstorming dengan diskusi tim, maka dibuat usulan perbaikan nya adalah dengan penambahan kapasitas operator, mengadakan rutin dan memantapkan hasil pengukuran spesifikasi defect pada new operator, mengusulkan check sheet konsistensi catatan proses inspeksi operator, mengadakan schedule audit internal, menetapkan standarisasi, dan system sesuai tentang TQM, dan mengadakan merenovasi untuk suara kedap terciptanya lingkungan inspeksi yang kondusif. Dari evaluasi lay out seminar ruangan UCAPAN TERIMA KASIH Alhamdulillah puji dan syukur atas rahmat kehadirat Allah S.W.T berkat dan karunianya mampu sehingga menyelesaikan penelitian ini tepat waktu. Ucapan terima kasih penulis dipersembahkan kepada Fakultas Teknik dan LPPM Universitas Ibnu Sina. penulis 337
DAFTAR PUSTAKA [1] Ismail, L. (2021). Analisis Perbaikan Kualitas Produk Dengan Metode Six Sigma Pada CV. Duta Plywood. Retrieved March 01, from 2023, .0030_COVER_BAB%20I_BAB%20II_BA B%20III_BAB%20V_DAFTAR%20PUST [2] Jagusiak-Kocik, M. (2017). PDCA cycle as a part of continuous improvement in the production company - A case study. Production Engineering Archives, 14(14), 19-22. [3] Krisnaningsih, E., Gautama, P., & Syams, M. F. K. (2021). Usulan Perbaikan Kualitas Dengan Menggunakan Metode Fta Dan Fmea. Jurnal InTent, 4(1), 41-54. [4] Malega, P., Daneshjo, N., Rudy, V., & Drábik, P. (2021). PDCA Cycle - Tool for Improvement of the Business Processes - Case Study. TEM Journal, 10(3), 1336- 1347. [5] Martin, J., Elg, M., & Gremyr, I. (2020). The Many Meanings of Quality: Towards a Definition in Support of Sustainable Operations. Total Quality Management and Business Excellence, 0(0), 1-14. 4564 [6] Mahmud. (2019). Analisis Pengendalian Kualitas dengan Menggunakan Metode PDCA (Plan-Do-Check-Action) Pada Produk Front Fender di PT. XYZ. Retrieved April 17, 2023, From Universitas Mercu Buana, Fakultas Teknik Web site: repository.unugha.ac.id [7] Pahlepi, R.D. (2023, January 27). Memahami Inspeksi Adalah: Manfaat, Jenis, Metode, dan Cara Kerja. Detikbali. Retrieved March 23, 2023, from 6537444/memahami-inspeksi-adalah- Sigma Teknika, Vol. 6, No.2: 331-338 November 2023 E-ISSN 2599-0616 P ISSN 2614-5979 [8] Ramdani, R. (2018). Usulan Perbaikan Kualitas Produk Kain Pada Proses Weaving Menggunakan Metode TQM (Studi Kasus :PT. Surya Usaha Mandiri). Retrieved April 17, 2023, From Universitas Pasundan, Fakultas site: .pdf Teknik Web [9] Rasyidah, A.N., Bariroh, A., Rahmawati, D.E. (2022). Analisis Total Quality Management (TQM) Dalam Meningkatkan Mutu Manufaktur dan Jasa Pada PT. Dahana (Persero) Subang. Sibatik Journal. 1(12), 2917-2926. [10] Ridwani, S. (2018) Penerapan Metode Six Sigma (DMAIC) Untuk Menuju Zero Defect Pada Produk Air Minum Ayia Cup 240 Ml. Retrieved March from odel.file.LampiranLain 01, 2023, [11] Tejanagara, F.G., Safariningsih, R.T.H. (2022). Penerapan Total Quality Management (TQM) dalam Meningkatkan Kualitas Pelayanan Rumah Sakit. Reslaj: Religion Education Social Laa Roiba Journal. 4(3), 804-815. F.C.H., Kosasih, [12] Yunitasari, E. W., & Wijaya, F. S. (2021). Penerapan TQM Untuk Pengendalian Kualitas Pada Proses Penenunan Di Tenun Bantarjo. Jurnal Dharma Bakti-LPPM IST AKPRIND, 4(2), 235-241. 338