thumb|upright=1.3|৫এস পদ্ধতি thumb|পোল্যান্ড এর সিয়েরাডজ এ অবস্থিত স্ক্যানফিল কারখানায় ৫এস রিসোর্স কর্নার। ৫এস হল পাঁচটি জাপানি শব্দের সমন্বয়ে গঠিত একটি কর্মক্ষেত্র পরিচালনা পদ্ধতি। এর পাঁচটি স্তম্ভ আছে যেগুলোকে জাপানি শব্দসমুহের সাহায্যে বর্ণনা করা হয়েছে। জাপানী শব্দগুলো যথাক্রমে, , , , , এবং । ইংরেজীতে যথাক্রমে Sort, Set in order, Shine, Standardize এবং Sustain বোঝায়। এই ইংরেজি শব্দগুলোকে যথাক্রমে বাংলায় অনুবাদ করলে দাঁড়ায়: বাছাইকরণ, ক্রমানুসারে বিন্যাসকরণ, পরিষ্কারকরণ, মানোপযোগীকরণ, স্ব-শৃঙ্খলার দ্বারা টিকিয়ে রাখা। মালামাল সমূহ শনাক্ত এবং বাছাইকরণ, কার্যক্ষেত্র এবং মালামালসমূহের রক্ষণাবেক্ষণ, এবং সংগঠন পরিচালন ব্যবস্থা বজায় রাখার মাধ্যমে কিভাবে একটি কর্মক্ষেত্র দক্ষতাপূর্ণ ও কার্যকরী করা যায়; এই পদ্ধতি তা বর্ণনা করে। সিদ্ধান্ত গ্রহণের প্রক্রিয়াটি মূলত মানোপযোগীকরণের আলোচনা থেকে আসে যা কর্মচারীদের বুঝতে সহায়তা করে যে তাদের কিভাবে কাজ করা উচিত।  কিছু কিছু ক্ষেত্রে ৫এস পদ্ধতিটি ৬এস পদ্ধতিতে পরিণত হয়েছে, যেখানে ষষ্ঠ উপাদান হিসেবে "নিরাপত্তা (safety)" পরিগণিত করা হয়।Gapp, R., Fisher, R., Kobayashi, K. 2008. Implementing 5S within a Japanese Context: An Integrated Management System, Management Decision. 46(4): 565-579.  একটি নির্দিষ্ট স্বতন্ত্র পদ্ধতি ব্যতীত ৫এস কে দৃশ্যমান নিয়ন্ত্রণOrtiz, Chris A. and Park, Murry. 2010. Visual Controls: Applying Visual Management to the Factory. New York: Productivity Press. দৃশ্যমাণ কর্মক্ষেত্রGalsworth, Gwendolyn D. 2005. Visual Workplace: Visual Thinking. Portland, Ore: Visual-Lean Enterprise Press. বা দৃশ্যমান কারখানাGreif, Michel. 1989. The Visual Factory: Building Participation through Shared Information. Cambridge, Massachusetts: Productivity Press.Hirano, Hiroyuki, ed. 1988. JIT Factory Revolution: A Pictorial Guide to Factory Design of the Future. Cambridge, Massachusetts: Productivity Press. নামে পরিচিত একটি বিস্তৃত উৎপাদন প্রণালীর উপাদান হিসেবে দেখা হয়। বিভিন্ন পশ্চিমা সংস্থা ৫এস পদ্ধতি আনুষ্ঠানিকভাবে প্রকাশের পূর্ব থেকেই এর অন্তর্নিহিত ধারণা গুলি প্রয়োগ করে আসছিল। উদাহরণস্বরূপ মিনিয়াপলিস ভিত্তিক একটি প্রস্তুতকারক কারখানার ছবি যা ১৯৮৬ সালে প্রকাশিত একটি উৎপাদন ব্যবস্থাপনা বইয়ে উল্লিখিত ৫এস পদ্ধতি বিষয়ক নিবন্ধের সাথে সামঞ্জস্যপূর্ণ।Schonberger, Richard J. 1986. World Class Manufacturing: The Lessons of Simplicity Applied. New York: Free Press, p. 27.   কৃচ্ছতামূলক শিল্পোৎপাদনে লোকসানের ৬টি বড় ক্ষেত্র   সাধারণভাবে প্রচলিত নিয়ম অনুসারে কৃচ্ছতামূলক শিল্পোৎপাদনের সময় উদ্ভূত লোকসানের ৬টি বড় ক্ষেত্র কমিয়ে আনতে হবে। ক্ষেত্র গুলো হল: 'সরঞ্জামের অকার্যকারিতা', 'সংস্থাপন এবং সামঞ্জস্যকরণ', 'নিষ্ক্রিয়করণ এবং ছোটখাটো বন্ধ', 'হ্রাসকৃত গতি', 'প্রক্রিয়াজনিত ত্রুটি', সেই সাথে 'হ্রাসকৃত উৎপাদন'।   উৎপত্তি  সংযোগ=https://en.wikipedia.org/wiki/File:The_scheme_%22Correct_Arrangement_of_the_Tool%22,_CIT,_Russia,_1920-1924.png|থাম্ব|ইউএসএসআর সেন্ট্রাল ইনস্টিটিউট অফ লেবার ইনস্ট্রাকশন শীট (প্রকাশকাল ১৯২০-১৯২৪) থেকে প্রাপ্ত "সরঞ্জামের সঠিক বিন্যাস" পদ্ধতি। ৫এস পদ্ধতি জাপানে উদ্ভাবিত হয়েছিল এবং যথাসময়ে উৎপাদনের পদ্ধতিগুলোর একটি হিসেবে সে সময়ে এটিকে চিহ্নিত করা হয়।Hirano, Hiroyuki. 1988. JIT Factory Revolution: A Pictorial Guide to Factory Design of the Future.  ব্যাবসায়িক পরিবেশে ৫এস পদ্ধতি বোঝার এবং প্রয়োগ করার জন্য দুটি প্রধান কাঠামো তৈরি হয়েছে, একটি তাকাহাশি এবং ওসাদা দ্বারা প্রস্তাবিত, অন্যটি হিরোয়ুকি হিরানো দ্বারা প্রস্তাবিত। হিরানো একাধিক শনাক্তযোগ্য ধাপের মাধ্যমে পদ্ধতিগুলোকে উন্নত করার জন্য একটি কাঠামো প্রদান করেছে, যার প্রতিটি পূর্ববর্তী ধাপের ওপর ভিত্তি করে প্রতিষ্ঠিত।  এই জাপানি ব্যবস্থাপনা কাঠামো প্রবর্তনের পূর্বে অ্যালেক্সি গ্যাস্টেভ এবং মস্কোর ইউএসএসআর সেন্ট্রাল ইনস্টিটিউট অফ লেবার (সিআইটি) দ্বারা অনুরূপ একটি "বৈজ্ঞানিক ব্যবস্থাপনা" প্রস্তাব করা হয়েছিল।Managing «modernity»: work, community, and authority in late-industrializing Japan and Russia, Rudra Sil, Publisher: Ann Arbor, Mich. : University of Michigan Press, 2002   প্রতিটি এস  ৫এস পদ্ধতির ৫টি পর্যায় রয়েছে। ইংরেজীতে যথাক্রমে Sort, Set in order, Shine, Standardize এবং Sustain. বাংলা অনুবাদ যথাক্রমে বাছাইকরণ, ক্রমানুসারে বিন্যাসকরণ, পরিষ্কারকরণ, মানোপযোগীকরণ, স্ব-শৃঙ্খলার দ্বারা টিকিয়ে রাখা।   বাছাইকরণ - Sort (সেইরি 整理)  সংযোগ=https://en.wikipedia.org/wiki/File:Red_Tag_Area_0123.jpg|থাম্ব|১এস – একটি লাল ট্যাগ এলাকা যেখানে অপ্রয়োজনীয় আইটেম অপসারণের জন্য রাখা হয়। সেইরি হল একটি স্থানের সমস্ত উপাদান বাছাই করার মাধ্যমে সমস্ত অপ্রয়োজনীয় উপাদানসমূহ দূরীকরণ।  লক্ষ্যসমূহঃ   অপ্রয়োজনীয় উপাদানসমূহ সরিয়ে ফেলার মাধ্যমে উপাদান খুঁজতে যে সময় নষ্ট হয় তা কমিয়ে আনা।  অপ্রয়োজনীয় উপাদানসমূহের উপস্থিতির কারণে কাজের বিচ্যুতি কমিয়ে আনা।  পরিদর্শন সহজ করা।  ব্যাবহারযোগ্য জায়গার পরিমাণ বৃদ্ধি করা।  বাধা দূর করে নিরাপত্তা বাড়ানো।  বাস্তবায়ন:   একটি অবস্থানের সমস্ত আইটেম পরীক্ষা করুন এবং অবস্থানে তাদের উপস্থিতি দরকারী বা প্রয়োজনীয় কিনা তা মূল্যায়ন করুন।  যত তাড়াতাড়ি সম্ভব অপ্রয়োজনীয় জিনিসগুলি সরান। যেগুলিকে অবিলম্বে সরানো যাবে না একটি 'লাল ট্যাগ এলাকায়' রাখুন যাতে সেগুলি পরে সরানো সহজ হয়।  কাজের মেঝেটি উত্পাদনের জন্য ব্যবহার করা হয় এমন উপকরণ ব্যতীত অন্যান্য সকল উপকরণ থেকে পরিষ্কার রাখুন।   ক্রমানুসারে বিন্যাসকরণ - Set in order (সেইটন 整頓)  সংযোগ=https://en.wikipedia.org/wiki/File:5S_r%C4%99czny_w%C3%B3zek_paletowy.jpg|থাম্ব|২এস – মেঝে চিহ্নিতকরণ। (কখনও কখনও সোজাসুজিকরণ হিসেবেও দেখানো হয়)  সেইটন হল কর্মক্ষেত্রে কার্যক্রম চালু রাখার জন্য সমস্ত প্রয়োজনীয় আইটেমসমূহ সর্বোত্তম স্থানে রাখা।  লক্ষ্য:   কর্মপ্রবাহকে মসৃণ এবং সহজ করা।  বাস্তবায়ন:   কাজের স্টেশনগুলিকে এমনভাবে সাজান যাতে সমস্ত টুলিং/সরঞ্জাম কাছাকাছি থাকে, সহজে পৌঁছানো যায় এবং একটি যৌক্তিক ক্রমে সম্পাদিত কাজের সাথে খাপ খায়। কম্পোনেন্টগুলিকে তাদের ব্যবহার অনুযায়ী রাখুন, প্রায়শই ব্যবহৃত উপাদানগুলি কর্মক্ষেত্রের সবচেয়ে কাছাকাছি রাখুন।  সমস্ত প্রয়োজনীয় জিনিসগুলি এমনভাবে সাজান যাতে সেগুলি সহজেই ব্যবহারের জন্য নির্বাচন করা যায়। প্রয়োজনীয় আইটেমগুলি খুঁজে পাওয়া এবং সংগ্রহ করা সহজতর করুন।  আইটেমগুলির জন্য নির্দিষ্ট স্থান বরাদ্দ করুন। দৃশ্যমাণ লেবেল, চিহ্ন বা ইঙ্গিতগুলি ব্যবহার করুন যাতে আইটেমগুলি সঠিক অবস্থানে নিয়ে আসা সহজ হয় এবং হারিয়ে যাওয়া আইটেমগুলি সনাক্ত করা সহজ হয়৷   পরিষ্কারকরণ - Shine (সেইসো 清掃)  সংযোগ=https://en.wikipedia.org/wiki/File:Cleanliness_point_5S_Scanfil_Sieradz.jpg|থাম্ব|৩এস - পরিষ্কারের সরঞ্জাম এবং সংস্থান সহ পরিচ্ছন্নতা পয়েন্ট। লক্ষ্য:   উত্পাদন প্রক্রিয়ার দক্ষতা এবং নিরাপত্তা উন্নত করা, বর্জ্য হ্রাস করে, ত্রুটিসমূহ প্রতিরোধ করা।  কর্মক্ষেত্রকে নিরাপদ রাখা এবং কাজ সহজতর করা।  পরিচ্ছন্ন এবং আনন্দদায়ক কর্মক্ষেত্র নিশ্চিত করা।  ওয়ার্কপ্লেসের পরিবেশের সাথে পরিচিত নয় এমন যে কেউ ৫ সেকেন্ডের মধ্যে ১৫ মিটার (৫০ ফুট) যায়গার মধ্যে কোনো সমস্যা দেখেই সনাক্ত করতে সক্ষম হবেন।  বাস্তবায়ন:   প্রতিদিন অথবা অন্যকোনও উপযুক্ত (ঘনঘন) বিরতিতে ওয়ার্কপ্লেস এবং সরঞ্জামসমূহ পরিষ্কার করুন  পরিষ্কার করার সময় কর্মক্ষেত্র এবং সরঞ্জাম পরিদর্শন করুন।   মানোপযোগীকরণ - Standardize (সেইকেটসু 清潔)  থাম্ব|৪এস - একটি মানোপযোগী পরিচ্ছন্ন ওয়ার্কস্পেস সেইকেটসু হল কর্মক্ষেত্র বাছাই, অর্ডার এবং পরিষ্কার করার জন্য ব্যবহৃত প্রক্রিয়াগুলিকে মানোপযোগী করা।  লক্ষ্য:   প্রথম তিনটি 'এস' অনুশীলনের পুনরাবৃত্তি নিশ্চিত করার জন্য পদ্ধতি এবং সময়সূচী স্থাপন করতে হবে।  বাস্তবায়ন:   একটি কাজের কাঠামো তৈরি করুন যা নতুন পদ্ধতিকে সমর্থন করবে এবং এটিকে দৈনন্দিন রুটিনের অংশ করে তুলবে।  বাছাই করা, সংগঠিত করা এবং পরিষ্কার করার জন্য প্রত্যেকে তাদের দায়িত্ব সম্পর্কে জানে কিনা তা নিশ্চিত করুন৷  সবকিছু যেমন হওয়া উচিত তেমন রাখতে সাহায্য করতে ফটো এবং ভিজ্যুয়াল কন্ট্রোল ব্যবহার করুন।  অডিট চেকলিস্ট ব্যবহার করে নিয়মিতভাবে 5S বাস্তবায়নের অবস্থা পর্যালোচনা করুন।   স্ব-শৃঙ্খলার দ্বারা টিকিয়ে রাখা - Sustain (সিটশুকে 躾)  সংযোগ=https://en.wikipedia.org/wiki/File:Papan_Bayangan_(Shadow_Board).jpg|থাম্ব|শ্যাডো বোর্ড (সরঞ্জামের রূপরেখা সহ) এবং কর্মীদের কার্যধারা যা উৎপাদন ফ্লোরে ব্যবহৃত হচ্ছে সিটশুকে হল শ্রমিকদের স্ব-শৃঙ্খলার দ্বারা বজায়ে রাখার একটি প্রক্রিয়া। এছাড়া ভিন্ন অর্থে এটা দ্বারা "বলা ছাড়াই করুন" ব্যাপারটিকেও বোঝায়।  লক্ষ্য:   ৫এস পদ্ধতি অনুসরণ করা হচ্ছে তা নিশ্চিত করা।  বাস্তবায়ন:   যথাযথ প্রশিক্ষণের ব্যাবস্থা করুন।  ৫এস পদ্ধতি বাস্তবায়নে প্রয়োজনীয় সকল মান বাস্তবায়িত এবং অনুসরণ করা হচ্ছে তা নিশ্চিত করতে নিয়মিত অডিট করুন।  যখনই সম্ভব পদ্ধতিসমূহের উন্নতিসাধন করুন। কি কি উন্নতিসাধন করতে হবে তা শনাক্ত করার জন্য কর্মীদের ইনপুট বেশ কাজে দিতে পারে।   বিভিন্নক্ষেত্রে প্রয়োগ  ৫এস পদ্ধতি এমন একটি কৌশল যা কর্মক্ষেত্রের কর্মীরা যেন দক্ষতার সাথে, সঠিকভাবে এবং সুন্দরভাবে কাজ করে, তা নিশ্চিত করতে ব্যবহার করা যেতে পারে। সংগঠিত এবং উত্পাদনশীল কর্মক্ষেত্র তৈরির জন্য এটি পাঁচ পদক্ষেপের সমন্বয়ে গঠিত একটি পদ্ধতি। ৫এস পদ্ধতি ব্যবহার করে অপারেটরদের তাদের সামগ্রিক কাজের পরিবেশ উন্নত করতে এবং বর্জ্য কমাতে উৎসাহিত করা হয়। এছাড়া বড় একটি ব্যাপার হল, ৫এস পদ্ধতি মেনে চলাকে টোটাল প্রোডাক্টিভ রক্ষণাবেক্ষণের (টিপিএম) ভিত্তি এবং টয়োটা প্রোডাকশন সিস্টেমের (টিপিএস) একটি অবিচ্ছেদ্য অংশ হিসাবে বিবেচনা করা হয়।  ৫এস পদ্ধতির প্রয়োগগুলি বিশাল এবং বিভিন্ন শিল্প যেমন উত্পাদন, স্বাস্থ্যসেবা, নির্মাণ, শিক্ষা ইত্যাদি ক্ষেত্রে ব্যবহার করা যেতে পারে৷ এই পদ্ধতিটি বর্জ্য দূর করার জন্য কোম্পানির উন্নয়ন প্রকল্পগুলি চিহ্নিত করতে ব্যবহার করা যেতে পারে৷   কৃচ্ছতামূলক শিল্পপণ্য উৎপাদন প্রক্রিয়া উন্নয়ন  ৫এস পদ্ধতির লক্ষ্য হল ব্যবহৃত আইটেম সনাক্তকরণ এবং সংরক্ষণ, কর্মক্ষেত্র এবং আইটেমগুলি বজায় রাখা এবং নতুন সাংগঠনিক ব্যবস্থা বজায় রাখার মাধ্যমে দক্ষতা এবং কার্যকারিতা উন্নত করা। কৃচ্ছতামূলক শিল্পপণ্য এবং প্রক্রিয়া বিকাশে, ইঞ্জিনিয়ারিং এবং ডিজাইনের আউটপুট হল তথ্য, তাই ৫এস পদ্ধতি বিশৃঙ্খল, নোংরা বা ক্ষতিগ্রস্থ পৃষ্ঠগুলি দূর করতে ব্যবহার করা যেতে পারে যা চোখকে বিভ্রান্ত করে এবং সময় নষ্ট করে। ৫এস এছাড়াও স্থান বর্জ্য, পণ্য বর্জ্য এবং পরিবহন বর্জ্য, নিরাপত্তা হ্রাস করা ছাড়াই কমাতে সাহায্য করতে পারে।   আরও দেখুন  জাপানি নন্দনতত্ব  কৃচ্ছতামূলক শিল্পোৎপাদন  কাইকাকু  কাইজেন  কানবান  মুডা (জাপানি শব্দ)  গোগিও (ঐতিহ্যবাহী জাপানি দর্শন)   তথ্যসূত্র   বিষয়শ্রেণী:প্রণালীবিজ্ঞান বিষয়শ্রেণী:কৃচ্ছতামূলক শিল্পোৎপাদন বিষয়শ্রেণী:পেশাগত নিরাপত্তা ও সুস্বাস্থ্য