3.  การประกอบธุรกิจ

3.1 ลักษณะผลิตภัณฑ์

ผลิตภัณฑ์ของกลุ่มบริษัทสมบูรณ์ซึ่งดำเนินการผลิตโดยบริษัทฯ และบริษัทย่อย มีดังต่อไปนี้

1.  เพลาข้าง (Axle Shaft)

+-----------------+----------------------------------------------------+
| []              | เพลาข้าง (Axle Shaft)                               |
|                 | เป็นผลิตภัณฑ์หลักของกลุ่มบริษัทสมบูรณ์ผลิตโดย SAT และ SATAT    |
|                 | มีรายได้จากการขายคิดเป็นสัดส่วนร้อยละ 30 และร้อยละ 31      |
|                 | ของรายได้จากการขายของกลุ่มบริษัทสมบูรณ์รวมในปี 2546 และใน  |
|                 | ปี 2547                                             |
|                 |                                                    |
|                 | เพลาข้างเป็น                                         |
|                 | เพลาเหล็กที่ต่อจากห้องเฟืองท้ายไปยังจานล้อหลังทั้งข้างซ้ายและขวา |
|                 | เพื่อถ่ายทอดแรงขับทางห้องเฟืองท้าย                        |
|                 | เป็นอุปกรณ์ที่ใช้สำหรับรถกระบะ                            |
|                 | กลุ่มลูกค้าที่สำคัญของกลุ่มบริษัทคือกลุ่มลูกค้าประเภทผู้ประกอบยานยนต์ |
|                 | (OEM) ได้แก่ บจ. มิตซูบิชิ มอเตอร์ส (ประเทศไทย) บจ. อีซูซุ   |
|                 | (ประเทศไทย) Auto Alliance Thailand Co., Ltd. บจ.   |
|                 | โตโยต้ามอเตอร์ (ประเทศไทย) และ กลุ่มบริษัท มิตซูบิชิ         |
|                 | (ประเทศญี่ปุ่น)                                        |
|                 | โดยมีการทำสัญญาซื้อขายตก                               |
|                 | ลงเป็นรายปีและสามารถต่ออายุสัญญาเป็นรายปีได้โดยอัตโนมัติในช่วง |
|                 | Model Life                                         |
+-----------------+----------------------------------------------------+

บริษัทที่ดำเนินธุรกิจผลิตเพลาข้างในประเทศไทย มีเพียง 2 ราย คือกลุ่มบริษัทสมบูรณ์ และ
บริษัทสยาม เมลทัล เทคโนโลยี จำกัด โดยในปี 2547
กลุ่มบริษัทมีส่วนแบ่งทางการตลาดประมาณร้อยละ 79
และมีนโยบายที่จะยังคงความเป็นผู้นำในผลิตภัณฑ์เพลาข้างต่อไป

นอกเหนือไปจากสัญญาซื้อขายที่มีกับลูกค้าแล้ว บริษัทฯ มีการทำสัญญาความช่วยเหลือทางเทคนิค
(Technical Assistance ”TA”) กับ Gohsyu Corporation
สำหรับกระบวนการผลิตงานทุบขึ้นรูป (Forging) มาตั้งแต่ปี 2538 และ กับ Ibara Seiki
Co., Ltd. สำหรับกระบวนการผลิตงานกลึง (Machining)
เพื่อการผลิตเพลาข้างและเพลาแหนบ มาตั้งแต่ปี 2538 เรื่อยมาจนถึงปัจจุบัน
(เพลาแหนบเป็นอีกผลิตภัณฑ์หนึ่งของบริษัทฯ ซึ่งมีสัดส่วนรายได้ประมาณร้อยละ 1
ของรายได้จากการขายรวมในปี 2547) โดย TA
ทั้งสองรายนี้เป็นผู้มีความเชี่ยวชาญในเทคโนโลยีดังกล่าวจากประเทศญี่ปุ่น
ทำให้ผลิตภัณฑ์ที่ได้จากการผลิตเป็นไปตามมาตรฐานความต้องการของลูกค้า
และสร้างความเชื่อมั่นให้กับลูกค้าได้เป็นอย่างดี

2.  แหนบแผ่น (Leaf Spring)

+------------------+---------------------------------------------------+
| []               | ผลิตภัณฑ์แหนบแผ่นผลิตโดย BSK โดยในปี 2546 และ ปี 2547    |
|                  | มีสัดส่วนรายได้ร้อยละ 22 และร้อยละ 20                   |
|                  | ของรายได้จากยอดขายรวมของกลุ่มบริษัทสมบูรณ์ ตามลำดับ ทั้งนี้   |
|                  | กลุ่มลูกค้าของแหนบแผ่นมีทั้งลูกค้าผู้ประกอบยานยนต์ (OEM)       |
|                  | และผู้ค้าชิ้นส่วนอะไหล่ (REM) ลูกค้าหลักที่สำคัญได้แก่ บจ. มิตซูบิชิ |
|                  | มอเตอร์ส (ประเทศไทย) บจ. ย่งกี่ (1995) และ Mitsubishi |
|                  | Steel Manufacturing Co., Ltd.                     |
|                  |                                                   |
|                  | แหนบแผ่นมีลักษณะการซ้อนกันหลายๆ ชั้น ยึดติดกันด้วยสะดือแหนบ   |
|                  | เ                                                 |
|                  | ป็นอุปกรณ์ซึมซับแรงกระแทกในระบบกันสะเทือนระหว่างโครงรถยนต์ |
|                  | (Chassis) กับเพลารถซึ่งแข็งแรงและทนทาน                |
|                  | เหมาะสำหรับใช้กับรถบรรทุก และรถกระบะ                  |
+------------------+---------------------------------------------------+

ผู้ผลิตแหนบแผ่นในประเทศที่สำคัญรายอื่นๆ เช่น NHK Spring (Thailand) และกลุ่มสามมิตร
มอเตอร์ โดยกลุ่มบริษัทมีส่วนแบ่งทางการตลาดของแหนบแผ่นในตลาด OEM ประมาณร้อยละ 19
ทั้งนี้ BSK มีสัญญารับความช่วยเหลือทางเทคนิคจาก Mitsubishi Steel Manufacturing
Co., Ltd. ซึ่งทำให้กระบวนการผลิต และผลิตภัณฑ์ของ BSK
ได้รับความเชื่อมั่นจากลูกค้าเป็นอย่างดี

3.  จานเบรก และ เบรกดุม (Disc Brake & Drum Brake)

+------------------+---------------------------------------------------+
| []               | จานเบรก (Disc Brake) เป็นผลิตภัณฑ์หลักของกลุ่มบริษัทผลิตโดย |
|                  | SBM มีรายได้จากการขายคิดเป็นสัดส่วนร้อยละ 8 และร้อยละ 7   |
|                  | ของรายได้จากการขายของกลุ่มบริษัทสมบูรณ์รวมในปี 2546       |
|                  | และในปี 2547                                       |
|                  |                                                   |
|                  | จานเบรกเป็นจานเหล็กหล่อ กลึง/เจียรหน้าจานทั้ง 2           |
|                  | ข้างของหน้าจาน เพื่อให้ผ้าเบรกที่ติดอยู่กับก้านเบรกจับหน้าจาน    |
|                  | เพื่อทำหน้าที่หยุดการหมุนของล้อ เวลาเหยียบเบรก             |
|                  | ปกติจะใช้กับล้อหน้า (บางรุ่นสามารถใช้จานเบรกทั้ง 4 ล้อ)      |
+------------------+---------------------------------------------------+

+------------------+---------------------------------------------------+
| []               | เบรกดุม (Drum Brake)                               |
|                  | เป็นอีกผลิตภัณฑ์หลักของกลุ่มสมบูรณ์ผลิตโดย SBM               |
|                  | มีรายได้จากการขายคิดเป็นสัดส่วนร้อยละ 5 และร้อยละ 4       |
|                  | ของรายได้จากการขายของกลุ่มบริษัทสมบูรณ์รวมในปี 2546       |
|                  | และในปี 2547 ตามลำดับ                               |
|                  |                                                   |
|                  | เบรกดุมเป็นจานเบรกอีกแบบที่กลึงผิวขับผ้าเบรกแบบด้ามแผ่นดัน    |
|                  | จากทางด้านในเพื่อทำหน้าที่หยุดการหมุนของล้อ(มักจะใช้กับล้อหลัง) |
+------------------+---------------------------------------------------+

จานเบรกและเบรกดุมสามารถใช้ได้กับรถกระบะ และรถยนต์ผู้โดยสาร ซึ่ง SBM
มีการจำหน่ายให้กับลูกค้าประเภทผู้ประกอบยานยนต์ OEM ลูกค้าหลักที่สำคัญได้แก่ บจ. ฮอนด้า
ออโตโมบิล (ประเทศไทย) บจ. มิตซูบิชิ มอเตอร์ส (ประเทศไทย) เป็นต้น SBM
มีการทำสัญญาซื้อขายกับลูกค้าเหล่านี้ในลักษณะรายปีและมีการต่อสัญญาเป็นรายปีโดยอัตโนมัติในช่วง
Model Life

4.  ท่อร่วมไอเสีย (Manifold Exhaust)

+------------------+---------------------------------------------------+
| []               | ท่อร่วมไอเสียเป็นหนึ่งในผลิตภัณฑ์หลักของ SBM                |
|                  | มีสัดส่วนรายได้ร้อยละ 6 และร้อยละ 5                     |
|                  | ของรายได้จากยอดขายรวมของกลุ่มบริษัทในปี 2546 และปี 2547  |
|                  |                                                   |
|                  | ท่อร่วมไอเสียเป็นเหล็กหล่อ ลักษณะคล้ายๆ ท่อ 4-6            |
|                  | (ตามจำนวนลูกสูบ) ต่อมารวมกันก่อนปล่อยออกไปสู่ท่อไอเสีย      |
|                  | ทำหน้าที่ระบายไอเสียที่เกิดจากการเผาไหม้ของเครื่องยนต์       |
|                  | สามารถใช้ได้กับรถกระบะ และรถยนต์ผู้โดยสาร               |
|                  | โดยมีลูกค้าหลักที่สำคัญคือ Auto Alliance Thailand, Co.,   |
|                  | Ltd. บจ. มิตซูบิชิ มอเตอร์ส (ประเทศไทย) และ บจ.        |
|                  | สยามออโตโมบิล                                      |
+------------------+---------------------------------------------------+

5.  จานไฟและดุมล้อช่วยแรง (Fly Wheel Comp & Fly Wheel)

+------------------+---------------------------------------------------+
| []               | จานไฟและดุมล้อช่วยแรง (Fly Wheel Comp & Fly Wheel)   |
|                  | เป็นอีกผลิตภัณฑ์ที่ผลิตโดย SBM มีสัดส่วนรายได้ร้อยละ 5         |
|                  | ของรายได้จากการขายในปี 2546 และปี 2547               |
|                  | ลูกค้าหลักที่สำคัญได้แก่ บจ. มิตซูบิชิ มอเตอร์ส (ประเทศไทย)    |
|                  | และ บจ. ฮอนด้า ออโตโมบิล (ประเทศไทย)                |
|                  |                                                   |
|                  | ดุมล้อช่วยแรง เป็นจานขนาดใหญ่                          |
|                  | ติดอยู่กับเพลาข้อเสือของเครื่องยนต์                        |
|                  | เพื่อให้แรงเฉื่อยในการหมุนของเพลา                       |
|                  | ขับดันรอบการหมุนให้หมุนต่อไป เพื่อใช้จุดระเบิดในรอบต่อๆไป     |
+------------------+---------------------------------------------------+

ผู้ผลิตรายอื่นที่สำคัญที่มีผลิตภัณฑ์ใกล้เคียงกับผลิตภัณฑ์ของ SBM และงานหล่ออื่นๆ ได้แก่ Siam AT
Industry Co., Ltd และ Thai Engineering Products Co., Ltd เป็นต้น

ในด้านความช่วยเหลือทางเทคนิคการผลิต ปัจจุบัน SBM มีสัญญาความช่วยเหลือทางเทคนิคกับ
Ibara Seiki Co., Ltd. ในด้านการออกแบบกระบวนการผลิตที่สามารถผลิตสินค้าที่มีคุณภาพ
และการพัฒนากระบวนการผลิตอย่างต่อเนื่อง

6.  เหล็กกันโคลง (Stabilizer Bar)

+-------------------+--------------------------------------------------+
| []                | ผลิตโดย BSK มีสัดส่วนรายได้ร้อยละ 3                    |
|                   | ของรายได้จากการขายรวมในปี 2546 และปี 2547           |
|                   | ลูกค้าหลักที่สำคัญได้แก่ บจ. มิตซูบิชิ มอเตอร์ส (ประเทศไทย)   |
|                   | บจ. ฮอนด้า ออโตโมบิล (ประเทศไทย) และ บจ. โตโยต้า    |
|                   | มอเตอร์ (ประเทศไทย)                               |
|                   |                                                  |
|                   | เหล็กกันโคลงเป็นเหล็กสปริงแท่งกลมยาว                   |
|                   | ดัดเป็นรูปร่างเพื่อยึดเข้ากับโครงรถ ซ้ายจรดขวา             |
|                   | เป็นตัวประคองให้การเข้าโค้งสามารถยึดเกาะถนนได้ดียิ่งขึ้น     |
+-------------------+--------------------------------------------------+

7.  สปริงขด (Coil Spring)

  -------------------- ---------------------------------------------------
  []                   ผลิตโดย BSK มีสัดส่วนรายได้ประมาณร้อยละ 3
                       ของรายได้จากการขายรวมในปี 2546 และปี 2547
                       ลูกค้าหลักที่สำคัญได้แก่ บจ. มิตซูบิชิ มอเตอร์ส (ประเทศไทย) บจ.
                       ฮอนด้า ออโตโมบิล (ประเทศไทย) และ บจ. โตโยต้ามอเตอร์
                       (ประเทศไทย)

  []                   สปริงขดสามารถแบ่งได้เป็นสปริงขดขึ้นรูปร้อนและสปริงขดขึ้นรูปเย็น
                       โดยเป็นเหล็กสปริงที่ขดเป็นม้วนๆ ใช้รับแรงกระแทกคู่กับ
                       Shock-Absorber
  -------------------- ---------------------------------------------------

ผู้ผลิตเหล็กกันโคลงและสปริงขด รายอื่นที่สำคัญคือ NHK Spring (Thailand)
ซึ่งปัจจุบันเป็นผู้นำตลาดในผลิตภัณฑ์ทั้งสองนี้

นอกเหนือไปจากผลิตภัณฑ์ที่ได้กล่าวมาแล้วนั้น กลุ่มบริษัทสมบูรณ์ยังมีผลิตภัณฑ์อื่นๆที่สำคัญ ได้แก่
เพลาแหนบ (Trunnion Shaft) วาล์ว (Valve) พุชรอด (Push Rod) แท่นยึด (Bracket)
และผลิตภัณฑ์ที่เป็นงานหล่ออื่นๆ จาก SBM ซึ่งมีผลิตภัณฑ์ทั้งสิ้นรวมกันกว่า 30 รายการ

2.  การตลาดและภาวะการแข่งขัน

    1.  กลยุทธ์ทางการตลาด

  กลุ่มบริษัทสมบูรณ์ดำเนินธุรกิจเกี่ยวข้องกับการผลิตและจำหน่ายอุปกรณ์ชิ้นส่วนยานยนต์มานานกว่า
  60 ปี และเป็นที่ยอมรับจากลูกค้าด้วยดีมาโดยตลอด โดยมีกลยุทธ์ที่สำคัญทางการตลาดดังนี้

1.  (Quality) คุณภาพของสินค้าอยู่ในระดับมาตรฐานสากล บริษัทในกลุ่มบริษัทสมบูรณ์
    ได้รับประกาศนียบัตร รับรองคุณภาพมาตรฐานสากลมากมาย เช่น QS 9000 และ ISO
    14001
    ซึ่งเป็นการรับรองระบบคุณภาพสำหรับอุตสาหกรรมการผลิตชิ้นส่วนยานยนต์ตามแบบมาตรฐานสากล
    นอกจากนั้น ยังได้รับรางวัลจากผู้ผลิตรถยนต์ในด้านต่างๆ เช่น ในปี 2546
    บริษัทในกลุ่มได้รับรางวัลประกาศเกียรติคุณจาก บจ. ฮอนด้า ออโตโมบิล (ประเทศไทย)
    ทางด้าน Quality Improvement Award (zero claims in 2003) และ Quality
    Excellence (2003) เป็นต้น

2.  (Cost) ราคาผลิตภัณฑ์สามารถตอบสนองความต้องการของลูกค้าและแข่งขันได้
    กลุ่มบริษัทสมบูรณ์มีการบริหารต้นทุนการผลิตอย่างมีประสิทธิภาพ
    และยังให้ความสำคัญกับการวิจัยและพัฒนาเพื่อการลดต้นทุนการผลิต
    และสร้างผลิตภัณฑ์มูลค่าเพิ่มใหม่ๆ ให้สอดคล้องกับความต้องการของลูกค้า
    ซึ่งถือได้ว่าจะเป็นปัจจัยที่สำคัญในอนาคตต่อไปในการรักษาความสามารถในการแข่งขัน

3.  (Delivery) การส่งมอบที่ตรงเวลา ถือเป็นอีกปัจจัยที่สำคัญ โดยบริษัทฯ
    มีผลตอบรับจากลูกค้าเรื่องการส่งมอบที่ระดับร้อยละ 100 เป็นไปตามเป้าหมาย
    และบริษัทย่อยได้มีการปรับปรุงเรื่องนี้มาโดยตลอด โดยกลุ่มบริษัทสมบูรณ์ได้มีการนำเอาระบบ
    TPM เข้ามาใช้ในปี 2546
    โดยมีวัตถุประสงค์เพิ่มประสิทธิภาพการผลิตและการส่งมอบให้เป็นไปตามเป้าหมาย

4.  (Service) การรักษาความสัมพันธ์อันดีกับลูกค้า
    เพื่อให้สามารถตอบสนองความต้องการลูกค้าได้อย่างมีประสิทธิภาพมากยิ่งขึ้น
    กลุ่มบริษัทได้เริ่มที่จะนำเอากลยุทธ์การบริหารลูกค้าสัมพันธ์ (Customer Relationship
    Management “CRM”) มาใช้ในปี 2547

5.  การมีพันธมิตรทางธุรกิจกับผู้ให้ความช่วยเหลือทางเทคนิค (Technical Assistance
    “TA”) เพื่อให้มีความมั่นใจว่ากลุ่มบริษัทจะมีการผลิตที่มีคุณภาพอย่างต่อเนื่อง
    รวมถึงความช่วยเหลือในการออกแบบผลิตภัณฑ์

    1.  กลุ่มลูกค้าเป้าหมาย

1.  ผู้ประกอบยานยนต์ (Original Equipment Manufacturer “OEM”)
    ซึ่งเป็นกลุ่มลูกค้าหลักในปัจจุบัน ประกอบไปด้วยบริษัทผู้ผลิตรถยนต์ชั้นนำต่างๆ อาทิเช่น บจ.
    มิตซูบิชิ มอเตอร์ส (ประเทศไทย) บจ. โตโยต้ามอเตอร์ (ประเทศไทย) บจ. ฮอนด้า
    ออโตโมบิล (ประเทศไทย) บจ.อีซูซุ มอเตอร์ (ประเทศไทย) บจ. ฮีโน (ประเทศไทย)
    และ Auto Alliance Thailand Co., Ltd. เป็นต้น
    โดยลูกค้าเหล่านี้เป็นลูกค้าของกลุ่มบริษัทมาเป็นระยะเวลานาน
    โดยมีการทำสัญญาซื้อขายระยะยาว ทั้งนี้
    กลุ่มบริษัทได้วางเป้าหมายขยายฐานลูกค้าให้มีจำนวนรายมากขึ้น
    เพื่อเพิ่มรายได้และลดความเสี่ยงจากการพึ่งพิงรายได้จากลูกค้ารายหนึ่งรายใดมากเกินไป
    โดยในระหว่างปี 2544 – 2546
    กลุ่มบริษัทมีรายได้จากการขายให้กับกลุ่มบริษัทมิตซูบิชิทั้งในประเทศและต่างประเทศประมาณร้อยละ
    40 ของยอดขายรวม ขณะที่ในปี 2547 สัดส่วนดังกล่าวได้ลดลงมาอยู่ที่ร้อยละ 30 ทั้งนี้ ในปี
    2546 และในปี 2547 กลุ่มบริษัทมีรายได้จากลูกค้าประเภท OEM เท่ากับร้อยละ 92
    ของรายได้จากการขายรวม

2.  ผู้ค้าอะไหล่รถยนต์ (Replacement Equipment Manufacturer “REM”)
    ปัจจุบันกลุ่มบริษัทมีลูกค้าประเภทนี้ไม่มาก โดยลูกค้าประเภทนี้ที่สำคัญคือ บจ. ย่งกี่ (1995)
    ซึ่งเป็นผู้ซื้อแหนบแผ่น เพื่อไปจำหน่ายเป็นอะไหล่ในตลาดรถกระบะ และรถบรรทุก โดยในปี
    2547 กลุ่มบริษัทสมบูรณ์มีรายได้จากการขายให้กับลูกค้ารายนี้เท่ากับร้อยละ 8
    ของรายได้จากการขายรวม
    การขยายตัวของลูกค้าประเภทนี้จะเติบโตในทิศทางเดียวกับการขยายตัวของอุตสากรรมประกอบรถยนต์โดยรวม

นอกจากนี้กลุ่มบริษัทยังมีรายได้จากการขายให้กับผู้ประกอบการอื่นๆ เช่น กลุ่มลูกค้าในอุตสาหกรรม
เครื่องยนต์อเนกประสงค์ทางด้านการเกษตรเช่น บจ. ไทยฮอนด้า
และอุตสาหกรรมเครื่องใช้ปรับอากาศ เช่น บมจ. ซันโย ยูนิเวอร์แซลอีเล็คทริค
ซึ่งมีสัดส่วนการทำรายได้ไม่มากนัก
โดยในอดีตสามารถช่วยเสริมรายได้ในช่วงที่อุตสาหกรรมยานยนต์มีการเติบโตที่ชะลอตัวลง

1.  การจำหน่ายและช่องทางการจัดจำหน่าย

-   การจำหน่ายแก่ผู้ประกอบยานยนต์โดยตรง (Direct Supplier)
    และจำหน่ายให้กับผู้ผลิตชิ้นส่วน ยานยนต์เพื่อไปผลิตต่อให้ผู้ประกอบยานยนต์อีกทอดหนึ่ง
    (Indirect Supplier) ในลักษณะเป็นการผลิตตามแบบ (Specification)
    ที่ได้มีการตกลงกันไว้ในสัญญาซื้อขาย และเป็นไปตามเงื่อนไขอื่นๆ ตามที่ระบุในสัญญาซื้อขาย
    ซึ่งสาระสำคัญของสัญญาจะมีการระบุระยะเวลาของสัญญาซื้อขาย คุณสมบัติของสินค้า
    กระบวนการและวิธีการสั่งซื้อและการส่งมอบสินค้า
    ราคาซื้อขายสินค้าและเงื่อนไขการชำระเงิน การรับประกันสินค้าและเรียกค่าเสียหาย
    และการบอกเลิกสัญญาหากมีการผิดเงื่อนไข เป็นต้น ทั้งนี้ การทำสัญญากับผู้ประกอบยานยนต์
    และผู้ผลิตชิ้นส่วนยานยนต์จะมีเงื่อนไขตามระยะเวลาของรุ่นการผลิต (Model)
    ซึ่งโดยทั่วไปจะเป็นระยะเวลาประมาณ 7 ปี สำหรับรถกระบะ และประมาณ 4
    ปีสำหรับรถยนต์นั่งส่วนบุคคล

-   การจำหน่ายในลักษณะ REM ซึ่งจะเป็นการจำหน่ายตามใบสั่งซื้อ

-   การจำหน่ายแก่ผู้ประกอบการอุตสาหกรรมเครื่องปรับอากาศ ซึ่งมีการทำสัญญาซื้อขาย
    ที่ระบุจำนวน และราคาการสั่งซื้อ

ในปี 2547 กลุ่มบริษัทมีสัดส่วนรายได้จากการขายในประเทศต่อต่างประเทศเท่ากับร้อยละ 98
ต่อร้อยละ 2 โดยในปัจจุบันลูกค้าส่งออกอยู่ในประเทศ ญี่ปุ่น มาเลเซีย และอินโดนีเซีย เป็นต้น
ซึ่งกลุ่มบริษัทสมบูรณ์มีนโยบายที่จะเพิ่มสัดส่วนรายได้จากต่างประเทศให้มากขึ้น
โดยการส่งออกไปยังผู้ผลิตชิ้นส่วนรถยนต์ที่นำไปประกอบต่อเพื่อจำหน่ายให้กับ OEM
และการจำหน่ายในลักษณะ REM

ในปัจจุบัน สินค้าของกลุ่มบริษัทที่จำหน่ายให้ลูกค้า OEM จะมีทั้งในลักษณะการเป็นทั้ง Tier -1 และ
Tier- 2 Supplier เนื่องจากผู้ผลิตรถยนต์แต่ละค่ายอาจมีกลยุทธ์ในการจัดการที่แตกต่างกัน เช่น
ในกรณีทั่วไป บริษัทจะขายสินค้าให้กับผู้ผลิตรถยนต์โดยตรงในลักษณะ Tier-1 Supplier
แต่ในกรณีที่ค่ายรถยนต์บางค่ายอาจมีบริษัทในเครือหรือบริษัทที่เกี่ยวข้องทำหน้าที่ประกอบ Module
ช่วงล่างบาง Module แยกออกจากบริษัทประกอบรถยนต์
ทำให้กลุ่มบริษัทขายสินค้าให้กับบริษัทประกอบรถยนต์ดังกล่าวในลักษณะ Tier-2 Supplier
สำหรับชิ้นส่วนบางชิ้น อย่างไรก็ตาม
ฝ่ายจัดการมีความเห็นว่าการดำเนินการในลักษณะดังกล่าวเป็นลักษณะการค้าปกติของผู้ประกอบ
รถยนต์ และไม่ส่งผลกระทบต่อการต่อรองราคาและความสามารถทำกำไรอย่างมีนัยสำคัญ

สำหรับการจำหน่ายไปยังผู้ผลิต OEM ในต่างประเทศโดยตรงในปัจจุบันที่ยังมีสัดส่วนน้อย
กลุ่มบริษัทมีนโยบายที่จะขยายตลาดในต่างประเทศมากขึ้น เช่น การส่งออกเหล็กกันโคลงไปยัง
บริษัท มิตซูบิชิ ประเทศ ออสเตรเลีย ซึ่งจะเริ่มดำเนินการในราวกลางปี 2548
และเป็นจุดเริ่มต้นที่สำคัญที่มีการจำหน่ายสินค้าให้กับผู้ผลิต OEM ในต่างประเทศได้โดยตรง
นอกจากนี้จะช่วยให้กลุ่มบริษัทสามารถกระจายฐานลูกค้า เพิ่มรายได้
และเป็นเครื่องมือในการช่วยบริหารอัตราแลกเปลี่ยนของกลุ่มบริษัทได้อีกทางหนึ่งด้วย

1.  ภาวะอุตสาหกรรมและภาวะการแข่งขัน

หลังวิกฤติเศรษฐกิจตั้งแต่ปี 2542
ภาวะอุตสาหกรรมยานยนต์ของไทยซึ่งประกอบไปด้วยผู้ประกอบการหลัก 2 ประเภท คือ
ผู้ประกอบยานยนต์และผู้ผลิตชิ้นส่วนยานยนต์
มีการฟื้นตัวอย่างต่อเนื่องและมีแนวโน้มที่จะสามารถพัฒนาศักยภาพเพื่อการเติบโตได้ต่อไปในอนาคต
โดยมีปัจจัยที่สนับสนุนหลายประการดังนี้

1.  ความได้เปรียบจากการเป็นฐานการผลิตในภาคพื้นเอเชียตะวันออกเฉียงใต้มาเป็นเวลากว่า 2
    ทศวรรษ
    ทำให้มีการพัฒนาฝีมือทางด้านแรงงานให้สอดคล้องกับบริษัทผู้ประกอบการยานยนต์ที่มีฐานการผลิตในประเทศไทย
    ซึ่งปัจจัยนี้เป็นหัวใจหลักของการควบคุมคุณภาพของสินค้า
    ซึ่งจะช่วยลดแรงกดดันจากผู้เข้ามาใหม่ที่มีต้นทุนค่าแรงที่เท่ากันหรือต่ำกว่า

2.  การผลักดันให้ไทยเป็นศูนย์กลางการผลิตรถยนต์แห่งเอเชีย “Detroit of Asia”
    ในรูปแบบของการสนับสนุนทางด้านภาษีในการประกอบธุรกิจที่เกี่ยวเนื่องกับยานยนต์
    การให้แรงจูงใจ (Incentive) การลงทุนของผู้ประกอบยานยนต์จากต่างประเทศ
    การมีงบประมาณเพื่อสนับสนุนอุตสาหกรรมยานยนต์
    และโครงการที่รัฐบาลให้การส่งเสริมอีกหลายโครงการเพื่อเพิ่มขีดความสามารถในการแข่งขัน
    ซึ่งปัจจัยเหล่านี้ส่งผลให้เกิดการขยายตัวในอุตสาหกรรมอย่างเป็นรูปธรรม

3.  อุตสาหกรรมผลิตชิ้นส่วนยานยนต์มีการขยายตัวอย่างตัวอย่างกว้างขวางและต่อเนื่อง
    ครอบคลุมในหลายๆ ผลิตภัณฑ์
    ซึ่งเอื้อประโยชน์และสนับสนุนการผลิตของผู้ประกอบการยานยนต์ในประเทศได้อย่างพอเพียง

4.  จากนโยบายการค้าเสรีของประเทศในปัจจุบัน
    ที่ไม่มีนโยบายกีดกันการค้าโดยไม่มีการจัดตั้งรถยนต์แห่งชาติ (National Car)
    เป็นการสร้างความเชื่อมั่นให้ผู้ประกอบการยานยนต์ที่มีฐานการผลิตในประเทศ
    และที่มีนโยบายเข้ามาลงทุนเพิ่มเติมในประเทศ
    ซึ่งจะส่งผลต่อเนื่องให้อุตสาหกรรมผลิตชิ้นส่วนยานยนต์มีการเติบโตอย่างต่อเนื่องและมั่นคง

5.  การประกาศทำการค้าเสรีทวิภาคี (Free Trade Area “FTA”)
    จะส่งผลให้ผู้ประกอบชิ้นส่วนยานยนต์ในประเทศไทยได้ประโยชน์จากการส่งออกรถยนต์และชิ้นส่วนยานยนต์ได้มากขึ้น

นอกจากนี้ ภาวะเศรษฐกิจโลกและภาวะเศรษฐกิจภายในประเทศที่ฟื้นตัวเป็นลำดับ ประกอบกับอัตรา
ดอกเบี้ยยังคงอยู่ในระดับต่ำ
จะส่งผลให้ยอดขายรถยนต์และชิ้นส่วนรถยนต์เพิ่มขึ้นทั้งจากในประเทศและจากต่างประเทศ

[]ที่มา : สมาคมอุตสาหกรรมยานยนต์ไทย

โดยยอดผลิตและจำหน่ายรถยนต์ในปี 2547 มียอดการผลิตจำนวน 928,028 คัน
ซึ่งเป็นการจำหน่ายในประเทศจำนวน 626,026 คัน ซึ่งมีอัตราการเติบโตร้อยละ 17
เมื่อเทียบกับงวดเดียวกันของปีก่อน และยอดส่งออกจำนวน 332,053 คัน
ซึ่งมีอัตราการเติบโตร้อยละ 41 เมื่อเทียบกับงวดเดียวกันของปีก่อน

สมาคมอุตสาหกรรมยานยนต์ไทยได้มีการคาดการณ์ว่าจำนวนการผลิตรถยนต์จะเพิ่มสูงถึง 1
ล้านคันในปี 2549 และ 1.8 ล้านคันในปี 2553

โครงสร้างอุตสาหกรรมยานยนต์ไทย

[]

ที่มา : สถาบันยานยนต์

อุตสาหกรรมยานยนต์ไทยสามารถแบ่งออกได้เป็น 3 ประเภท ดังนี้

1.  ผู้ประกอบรถยนต์และรถจักรยานยนต์ (15 รายเป็นผู้ประกอบรถยนต์ 5
    รายเป็นผู้ประกอบจักรยานยนต์) มีกำลังการผลิตรถยนต์สำเร็จรูปรวมทั้งสิ้น 1,069,700 คัน
    และมีกำลังการผลิตรถจักรยานยนต์ 2.2 ล้านคัน

2.  ผู้ผลิตชิ้นส่วนยานยนต์ Tier 1 ที่เป็น Direct OEM Supplier ซึ่งมีจำนวนทั้งสิ้น 709 ราย
    โดย 287 รายเป็นผู้ประกอบการจากต่างประเทศ 68
    รายเป็นผู้ประกอบการร่วมระหว่างต่างชาติและชาวไทย และอีก 354
    รายเป็นผู้ประกอบการชาวไทย ในอีกด้านหนึ่ง 386 รายเป็นผู้ผลิตชิ้นส่วนสำหรับรถยนต์ 201
    รายเป็นผู้ผลิตสำหรับรถจักรยานยนต์ และที่เหลืออีก 122
    รายสามารถผลิตชิ้นส่วนเพื่อจำหน่ายทั้งรถยนต์และรถ จักรยานยนต์

3.  ผู้ผลิตชิ้นส่วนยานยนต์ Tier 2,3 ซึ่งเป็นกลุ่มผู้ทำหน้าที่หาวัตถุดิบให้กับผู้ผลิต Tier 1
    หรือรับจ้างผลิตให้กับผู้ผลิต Tier 1 ซึ่งผู้ผลิตที่อยู่ในกลุ่มนี้ก็อาจจะถูกจัดให้อยู่ใน Tier 1
    ได้เช่นกันในบางผลิตภัณฑ์ ซึ่งในกลุ่มนี้มีจำนวนทั้งสิ้นมากกว่า 1
    พันรายและส่วนใหญ่เป็นผู้ประกอบการชาวไทย

ในอีกด้านหนึ่งผู้ผลิตชิ้นส่วนยานยนต์สามารถจำแนกผลิตภัณฑ์ได้ตามกลุ่มของการใช้งานของชิ้นส่วนได้
8 กลุ่ม คือกลุ่มชิ้นส่วนเครื่องยนต์ กลุ่มชิ้นส่วนอุปกรณ์ไฟฟ้า
กลุ่มชิ้นส่วนระบบถ่ายทอดกำลังและขับเคลื่อน กลุ่มชิ้นส่วนระบบกันสะเทือนและเบรก
กลุ่มชิ้นส่วนตัวถัง กลุ่มตกแต่งภายใน กลุ่มแม่พิมพ์ และกลุ่มอื่นๆ

เป็นที่น่าสังเกตว่าในส่วนของผู้ผลิตชิ้นส่วน Tier 1
ที่เป็นผู้ประกอบการชาวไทยมีสัดส่วนที่ค่อนข้างมากนั้นต้องมีการจ้างผู้เชี่ยวชาญทางด้านเทคนิค (TA)
จากประเทศเจ้าของเทคโนโลยีเข้ามา ทั้งนี้
เทคโนโลยีที่ใช้ในการประกอบรถยนต์ในไทยยังเป็นเทคโนโลยีที่มาจากต่างประเทศทั้งสิ้น TA
จึงถือเป็นกลยุทธ์ทางการตลาดที่สำคัญที่ช่วยสร้างความเชื่อมั่นให้กับลูกค้าว่าจะได้รับสินค้าในระดับมาตรฐาน

  ภาวะการแข่งขันของผู้ประกอบชิ้นส่วนยานยนต์

จากภาวะการขยายตัวอย่างต่อเนื่องของอุตสาหกรรมรถยนต์ส่งผลให้ความต้องการชิ้นส่วนยานยนต์เพิ่มสูงขึ้นในทิศทางเดียวกัน
ภาวะการแข่งขันระหว่างผู้ประกอบการชิ้นส่วนยานยนต์ภายในประเทศโดยรวมในช่วง 3 ปี
ที่ผ่านมาเริ่มทวีความรุนแรงขึ้น อย่างไรก็ตาม
จากการที่ขนาดของธุรกิจที่มีการขยายตัวอย่างต่อเนื่องในระดับสูงจึงทำให้การแข่งขันโดยรวมในปัจจุบันยังไม่มีความรุนแรงมากนัก

ทั้งนี้ ผู้ประกอบการจะต้องพยายามรักษาระดับคุณภาพของสินค้าให้ได้ระดับตามมาตรฐาน
ซึ่งเป็นปัจจัยหลักในการตัดสินใจซื้อของลูกค้า
และผู้ประกอบการชิ้นส่วนยานยนต์ต้องมีการพัฒนาหรือปรับปรุงระบบการผลิตเพื่อลดต้นทุนการผลิตลงเพื่อช่วยลดต้นทุนการผลิตให้กับลูกค้าได้อีกทอดหนึ่ง
จึงจะสามารถรักษาความสามารถในการแข่งขันให้เหนือกว่าคู่แข่งได้

นอกจากนี้ผู้ผลิตชิ้นส่วนในประเทศยังต้องเตรียมพร้อมเพื่อรับแรงกดดันจากการเร่งพัฒนาคุณภาพ
อุตสาหกรรมยานยนต์ของผู้ประกอบการในประเทศจีนและอินเดีย
ซึ่งมีแหล่งวัตถุดิบและต้นทุนแรงงานที่ถูกกว่า
ดังนั้นเพื่อความอยู่รอดในระยะยาวผู้ประกอบการผลิตชิ้นส่วนในประเทศจะต้องมีการพัฒนาสินค้าไปอีกระดับหนึ่ง
โดยเป็นการพัฒนาสินค้าให้มีมูลค่าเพิ่ม แทนการขายเป็นชิ้นส่วนแต่เพียงอย่างเดียว
หรือเข้าร่วมวิจัยและพัฒนาผลิตภัณฑ์กับ TA หรือกับลูกค้าผู้ประกอบยานยนต์โดยตรง
ซึ่งเป็นทิศทางที่ผู้ประกอบการยานยนต์ให้ความสนใจอยู่ในขณะนี้

2.  การจัดหาผลิตภัณฑ์หรือบริการ

    1.  กำลังการผลิต

บริษัทฯ และบริษัทย่อย มีกำลังการผลิตและการใช้กำลังการผลิตจำแนกตามผลิตภัณฑ์ดังต่อไปนี้

  ------------------------------------------------------------------------------------
  ผลิตภัณฑ์                 บริษัทผู้ผลิต    2544        2545         2546        2547
  ---------------------- ----------- ----------- ------------ ----------- ------------
  กำลังการผลิตเต็มที่ (ชิ้น/ปี)                                                   

  เพลาข้าง                SAT/SATAT   633.600     818,400      1,024,320   1,211,760

  เพลาแหนบ               SAT         10,824      10,824       10,824      10,824

  จานเบรก                SBM         615,093     742,623      911,435     974,372

  เบรกดุม                 SBM         317,086     405,722      451,554     510,200

  ท่อร่วมไอเสีย             SBM         189,382     199,563      230,618     226,370

  จานไฟและดุมล้อช่วยแรง     SBM         73,301      105,245      104,305     104,002

  ตัวจับยึด                 SBM         78,179      180,561      175,485     176,346

  แหนบแผ่น (ตัน/ปี)         BSK         19,020      19,020       19,020      19,020

  เหล็กกันโคลง             BSK         253,835     253,835      393,455     393,455

  สปริงขดขึ้นรูปร้อน          BSK         507,660     507,660      507,660     1,200,000

  สปริงขดขึ้นรูปเย็น          BSK         5,013,360   5,013,360    5,013,360   5,013,360

  วาล์ว และ พุชรอด         BSK         1,269,180   1,269,180    1,269,180   1,269,180

  การผลิตจริง                                                               
  (อัตราการใช้กำลังการผลิต                                                    
  %)                                                                      

  เพลาข้าง                SAT/SATAT   90.73%      98.30%       87.64%      96.22%

  เพลาแหนบ               SAT         66.53%      61.22%       91.39%      142.62%

  จานเบรก                SBM         77.44%      74.91%       72.20%      99.23%

  เบรกดุม                 SBM         78.68%      76.03%       80.08%      99.13%

  ท่อร่วมไอเสีย             SBM         74.95%      74.31%       73.73%      93.29%

  จานไฟและดุมล้อช่วยแรง     SBM         77.88%      70.48%       74.33%      109.05%

  ตัวจับยึด                 SBM         67.06%      71.13%       76.37%      119.37%

  แหนบแผ่น                BSK         42.06%      53.16%       73.10%      71.46%

  เหล็กกันโคลง             BSK         55.06%      74.14%       75.44%      82.48%

  สปริงขดขึ้นรูปร้อน          BSK         71.56%      74.42%       52.99%      28.21%

  สปริงขดขึ้นรูปเย็น          BSK         41.20%      34.16%       59.42%      59.74%

  วาล์ว และ พุชรอด         BSK         50.64%      46.23%       44.47%      50.69%
  ------------------------------------------------------------------------------------

หมายเหตุ

1.  กำลังการผลิตคำนวณจากเวลา 550 ชั่วโมงต่อเดือน

2.  กำลังการผลิตผลิตภัณฑ์บางรายการของ SBM ลดลงเนื่องจากผลของ Cycle Time ไม่เท่ากัน

    1.  ขั้นตอนการผลิต

การผลิตสินค้าแต่ละชนิดของกลุ่มบริษัทเป็นการผลิตตามแบบ (Specification)
ที่ได้มีการกำหนดจากลูกค้าผู้ประกอบยานยนต์ โดยเริ่มจากการที่ลูกค้าส่ง Drawing
ของผลิตภัณฑ์ที่ต้องการมาให้ฝ่ายขาย เพื่อให้กลุ่มบริษัทศึกษาความเป็นไปได้ของการผลิต
จัดเตรียมความพร้อมของเครื่องจักรในการผลิต และเสนอราคาซื้อขาย และหากตกลงกันได้
ก็จัดทำเป็นสัญญาซื้อขายสินค้าในลำดับถัดมา
ซึ่งตามปกติแล้วสัญญาซื้อขายผลิตภัณฑ์แต่ละประเภทจะมีอายุ 1 ปี และมีการต่อสัญญายาวไปเท่ากับ
Model Life ของรถยนต์รุ่นนั้นๆ

เพื่อให้การผลิตเป็นไปอย่างมีประสิทธิภาพ
ลูกค้าผู้ประกอบยานยนต์จะมีการจัดทำแผนการผลิตรถยนต์ประจำ 6 เดือนและส่งให้กลุ่มบริษัท
ซึ่งฝ่ายผลิตของบริษัทฯ
และบริษัทย่อยจะได้มีการวางแผนการผลิตให้สอดคล้องกับแผนการผลิตรถยนต์ของลูกค้าดังกล่าว
และวางแผนการจัดซื้อวัตถุดิบให้เหมาะสมได้
โดยที่ลูกค้าจะมีการยืนยันยอดสั่งซื้อเป็นรายเดือนอีกครั้ง

ขั้นตอนการผลิตของบริษัทและบริษัทย่อยฯ แยกตามประเภทผลิตภัณฑ์หลักได้ดังนี้

[]

ในทุกสายการผลิตบริษัทฯ
และบริษัทย่อยจัดให้มีการตรวจสอบคุณภาพของสินค้าก่อนที่จะทำการส่งมอบให้กับลูกค้า
โดยในปัจจุบันการส่งมอบสินค้าจัดทำใน 2 วิธีคือ 1)
ส่งมอบให้ลูกค้าที่สถานที่ของลูกค้าโดยการจ้างบริษัทขนส่ง 2
แห่งที่มีความน่าเชื่อเพื่อการส่งมอบที่ตรงเวลา และ 2) ลูกค้ามารับของเองที่โรงงานของบริษัทฯ
และบริษัทย่อย

ในปี 2547 BSK หนึ่งในกลุ่มบริษัทสมบูรณ์ ได้เริ่มนำการบริหารระบบการผลิต Just in Time
(JIT) เข้ามาใช้เพื่อให้สอดคล้องกับความต้องการของลูกค้า
ซึ่งคาดว่าจะเป็นอีกจุดเริ่มต้นหนึ่งที่จะช่วยทำให้กลุ่มบริษัทสมบูรณ์มีการบริหารเรื่องการผลิตและต้นทุนการผลิตได้มีประสิทธิภาพยิ่งขึ้น

2.  การจัดหาวัตถุดิบ

วัตถุดิบที่สำคัญในการผลิตของกลุ่มบริษัท ได้แก่ เหล็กแท่งท่อนกลม (Round Bar) เหล็กแบน
(Flat Bar) ซึ่งลูกค้าผู้ผลิตรถยนต์ เป็นผู้กำหนดชนิด (Specification)
และแหล่งที่มาของเหล็ก เพื่อเป็นการควบคุมคุณภาพของผลิตภัณฑ์
ซึ่งเหล็กดังกล่าวทั้งหมดเป็นเหล็กที่ต้องมีการนำเข้าจากต่างประเทศ โดยบริษัทฯ
และบริษัทย่อยจัดซื้อโดยตรงกับผู้ผลิตในต่างประเทศ
หรือสั่งซื้อผ่านตัวแทนจำหน่ายที่มีอยู่ทั้งในประเทศและในต่างประเทศ
สำหรับวัตถุดิบที่สำคัญอีกรายการคือเศษเหล็กอัด (Steel Scrap)
ซึ่งเป็นการซื้อจากผู้ประกอบการภายในประเทศ

ในปี 2547 บริษัทฯ และบริษัทย่อยมีการสั่งซื้อเหล็กที่มาจากต่างประเทศประมาณร้อยละ 87
(ส่วนหนึ่งเป็นการซื้อผ่านตัวแทนนำเข้าในประเทศไทย) ส่วนที่เหลืออีกร้อยละ 13
เป็นเหล็กและเศษเหล็กจากในประเทศ โดยคู่ค้าที่สำคัญได้แก่ บริษัท MC Metal Service Asia
(ประเทศไทย) Sunflag Iron And Steel จากประเทศอินเดีย Mitsubishi Steel และ
Sumitomo จากประเทศญี่ปุ่น เป็นต้น
ซึ่งบางรายเป็นตัวแทนจำหน่ายเหล็กให้กับผู้ผลิตรถยนต์ซึ่งเป็นลูกค้าของกลุ่มบริษัท
และบางรายเป็นผู้จำหน่ายวัตถุดิบที่กลุ่มบริษัทจัดหาเพิ่มเติมซึ่งมีเหล็กที่มีคุณสมบัติสอดคล้องกับความต้องการของลูกค้า
เพื่อกระจายความเสี่ยงของแหล่งวัตถุดิบและการบริหารต้นทุนให้เกิดประโยชน์สูงสุด
สำหรับเศษเหล็กจะซื้อจากผู้ประกอบการภายในประเทศหลายราย
อย่างไรก็ตามกลุ่มบริษัทไม่มีการสั่งวัตถุดิบจากรายใดเกินกว่าร้อยละ 30 ของมูลค่าการสั่งซื้อวัตถุดิบ

การซื้อสินค้าจากตัวแทนจำหน่ายเหล็กของผู้ผลิตรถยนต์
ทำให้มั่นใจได้ว่าจะมีปริมาณเหล็กที่ต้องการเพื่อใช้ในการผลิตให้กับลูกค้าตามที่กำหนด
นอกจากนี้ยังสามารถต่อรองราคาขายสินค้ากับลูกค้าได้เมื่อราคาวัตถุดิบมีการปรับสูงขึ้นจึงไม่ส่งผลกระทบในเชิงลบต่อผลประกอบการมากนัก

นอกจากนี้ยังมีวัตถุดิบอื่นๆ เช่น ทราย เพื่อใช้ในการทำแบบแม่พิมพ์ของโรงหล่อ ของ SBM
และสารเคมี เช่น คาร์บอน แม็กนีเซียม และ ซิลิคอน ซึ่งใช้ในทุกบริษัท เป็นต้น

3.  ผลกระทบต่อสิ่งแวดล้อม

บริษัทฯ และบริษัทย่อยดำเนินงานตามนโยบายของหน่วยงานต่างๆ ทั้งในภาครัฐและเอกชน เช่น
กรม ควบคุมมลพิษ สังกัดกระทรวงทรัพยากรธรรมชาติและสิ่งแวดล้อม และกรมโรงงานอุตสาหกรรม
สังกัดกระทรวง อุตสาหกรรม เป็นต้น เพื่อควบคุม และจัดการน้ำเสีย และ กากอุตสาหกรรม
จากกระบวนการผลิต ซึ่งกลุ่มบริษัทมี โรงบำบัดน้ำเสีย
ภายในบริเวณโรงงานเพื่อดูแลและจำกัดเรื่องน้ำเสีย ในขณะเดียวกันมีการว่าจ้างบริษัท GENCO
และ บริษัท Better World Green เพื่อกำจัดกากอุตสาหกรรมในกระบวนการผลิตซึ่งได้แก่ เศษสี
สะเก็ดเหล็ก ถุงมือเปื้อนสี เป็นต้น นอกจากนี้ยังมีระบบควบคุมสภาพแวดล้อมต่างๆ ในเรื่องของฝุ่น
ความร้อน และเสียง

กลุ่มบริษัทได้รับการรับรองระบบจัดการสิ่งแวดล้อมภายใต้มาตรฐาน ISO 14001:1996 ตั้งแต่ปี
2542
โดยกลุ่มบริษัทมีความมุ่งมั่นที่จะผลิตสินค้าและบริการอย่างมีคุณภาพตลอดจนการตระหนักถึงความสำคัญด้าน
สิ่งแวดล้อม โดยกิจกรรมต่างๆ ของบริษัทฯ ทุกขั้นตอน
จะมุ่งเน้นและให้ความสำคัญต่อการใช้และผลกระทบที่อาจเกิดขึ้นต่อสิ่งแวดล้อมและทรัพยากรธรรมชาติ
โดยบริษัทมีนโยบาย (Environmental Policy) และเป้าหมายที่จะดำเนินการต่างๆ
ภายใต้ความมุ่งมั่นดังนี้

ข้อกฎหมาย กฎระเบียบ

-   บริษัทฯ จะปฏิบัติตามข้อ กฎหมายและปฏิบัติตามระเบียบทางด้านสิ่งแวดล้อมอย่างเคร่งครัด

  การป้องกันผลกระทบต่อสิ่งแวดล้อม และการใช้ทรัพยากรธรรมชาติ

-   บริษัทฯ มุ่งมั่นที่จะป้องกันปัญหาก่อนการเกิดหรือ ณ
    จุดที่เกิดซึ่งจะส่งผลกระทบต่อสิ่งแวดล้อมและการใช้ทรัพยากรธรรมชาติอันมีผลต่อพนักงาน
    ชุมชนรอบข้าง และสังคม

  การพัฒนาและปรับปรุงอยู่เสมอ

-   ปัญหาสิ่งแวดล้อมและการใช้ทรัพยากรต่างๆ
    จะถูกนำมาปรับปรุงแก้ไขพัฒนาให้ดีขึ้นอย่างต่อเนื่องอยู่เสมอ

  ลดของเสีย มลพิษ มลภาวะ และสิ่งที่มีผลต่อสิ่งแวดล้อมให้น้อยที่สุด

-   ของเสียหรือมลพิษประเภท สารเคมี ฝุ่น ควัน ไอสารจากระบวนการผลิต แสงสว่าง เสียง
    ฝุ่นโลหะ น้ำเสียจากกระบวนการ กลิ่น ความร้อน การรั่วไหลของสารเคมี เศษจากการกลึง
    เศษภาชนะบรรจุ เศษน้ำมัน ฯลฯ อันเกิดจากกระบวนการผลิต และซ่อมบำรุง
    จะมีการแก้ไขให้มีน้อยที่สุดหรือจัดการให้ถูกต้องตามกฎหมาย

  ลดอัตราการเสี่ยง

-   หาทางป้องกันปัญหาที่อาจจะส่งผลกระทบรุนแรงต่อสิ่งแวดล้อม
    อันอาจเกิดจากภาวะฉุกเฉินอยู่เสมอ

  พลังงานและทรัพยากร

-   มุ่งเน้นการลดอัตราการใช้พลังงานและทรัพยากรในกระบวนการผลิตโดยใช้อย่างมีประสิทธิภาพ
    ประหยัดและสูญเสียน้อยที่สุด

    1.  งานที่ยังไม่ได้ส่งมอบ

  -ไม่มี-