4. การวิจัยและพัฒนา

ในระยะเวลาระหว่างปี 2546-2551 บริษัท ช.การช่าง จำกัด (มหาชน)
ได้มีการพัฒนาประสิทธิภาพการบริหารงานและพัฒนาเทคโนโลยีการก่อสร้างให้มีคุณภาพเพิ่มมากขึ้นดังนี้

  1. ประสิทธิภาพการบริหารงาน

1.1 ระยะเวลาก่อสร้าง

มีการติดตามความก้าวหน้าของงานทุกโครงการโดยผู้บริหารระดับสูง
โดยติดตามงานในสายงานวิกฤตไม่ให้มีความล่าช้า
และผลงานรวมของโครงการที่ล่าช้ากว่าแผนงานเกิน 5 %
จะต้องได้รับการปรับปรุงแผนงานและแผนทรัพยากรเพื่อให้เสร็จทันระยะเวลาตามสัญญา

1.2 คุณภาพงาน

โครงการทุกโครงการจะจัดผู้รับผิดชอบในการตรวจสอบคุณภาพงาน
และติดตามการแก้ไขงานที่คุณภาพต่ำกว่าข้อกำหนดทุกรายการ
การแก้ไขคุณภาพจะต้องแล้วเสร็จโดยไม่ให้เกิดผลกระทบกับงานที่เกี่ยวข้องและการส่งมอบงาน

3.  ความปลอดภัยในการปฏิบัติงาน

มีการจัดทำแผนความปลอดภัยและบังคับใช้กับผู้ปฏิบัติงานทุกระดับ
โดยกำหนดมาตรฐานการทำงานต่อเนื่อง 300,000 ชั่วโมง
โดยไม่เกิดอุบัติเหตุทำให้มีผู้ได้รับบาดเจ็บถึงขั้นหยุดงาน

4.  ความพึงพอใจของผู้ว่าจ้าง

โครงการก่อสร้างทุกโครงการจะทำการสำรวจความพึงพอใจของผู้ว่าจ้างหรือตัวแทนเป็นประจำทุกเดือน
โดยผลสำรวจต้องอยู่ในเกณฑ์ดีและจะต้องพิจารณาปรับปรุงประสิทธิภาพ
หากความพึงพอใจต่ำกว่าเกณฑ์ที่กำหนด

5.  การจัดซื้อ

โครงการมีการจัดทำแผนการจัดซื้อ จัดจ้าง
และสามารถทำการสั่งซื้อให้แล้วเสร็จภายในระยะเวลาตามแผนที่กำหนด

6.  การฝึกอบรม

จัดการฝึกอบรมพนักงานทุกระดับเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพการปฏิบัติงานโดยมีการอบรมอย่างน้อยคนละ 8
ชั่วโมง ต่อปี

  2. เทคโนโลยีการก่อสร้าง

  2.1 งานสะพาน

บริษัทฯ ได้ออกแบบและพัฒนาการผลิตและติดตั้งสะพานคอนกรีตอัตแรงรูปตัวยู U-Channel
Segmental Bridge โดยทำการก่อสร้างบริเวณแยกถนนประชาชื่น-รัชดาภิเษก
มีความยาวคานประมาณ 42 เมตร
เมื่อก่อสร้างแล้วเสร็จจะเป็นสะพานคอนกตรีตอัดแรงรูปตัวยูที่เป็นระบบ Segmental Bridge
แห่งแรกของประเทศ

  2.2 การทดสอบการรับน้ำหนักเสาเข็ม

บริษัทฯ ได้ทำการทดสอบการรับน้ำหนักเสาเข็มโดยวิธี bi-directional Pile Static Load
Test ของฐานรากสะพานข้ามแม่น้ำเจ้าพระยาในโครงการทางพิเศษสายบางพลี-สุขสวัสดิ์
โดยทดสอบเสาเข็มเจาะขนาดเส้นผ่าศูนย์กลาง 2.00 ม. ลึก 61.00 ม.
ออกแบบสำหรับรับน้ำหนักประลัย (Ultimate Load) 4,000 ตัน ในการทดสอบจะติดตั้ง
Hydraulic Jack ในเสาเข็มระหว่างการเจาะ การทดสอบโดยวิธีดังกล่าว
ทำให้สามารถทราบค่าการรับน้ำหนักโดยแรงเสียดทาน (Friction)
และการรับน้ำหนักปลายเสาเข็มได้
และใช้สำหรับทดสอบเสาเข็มเจาะขนาดใหญ่และมีข้อจำกัดในการทดสอบการรับน้ำหนักโดยวิธีอื่น

  2.3 งานวางท่อใต้ดิน

โครงการวางท่อประปาและท่อน้ำมันที่ต้องวางผ่านคลองที่มีขนาดใหญ่ และมีการสัญจรทางน้ำ
ได้ปรับเปลี่ยนวิธีการเปิดหน้าดินเพื่อวางท่อเป็นการใช้เทคโนโลยี Horizontal Directional
Drill และวิธี Pipe Jacking
ซึ่งเป็นวิธีการที่สามารถทำงานก่อสร้างโดยไม่กีดขวางการจราจรทางน้ำ
ทำงานได้รวดเร็วและมีราคาถูกกว่าวิธีการเดิม
ทั้งนี้สามารถใช้งานวางท่อใต้ถนนเพื่อลดการเปิดผิวถนนที่มีการสัญจรและลดงานซ่อมแซมผิวจราจรได้อีกด้วย

4.  งานตรวจสอบสิ่งกีดขวางงานก่อสร้างใต้ดิน

บริษัทฯ ได้นำเครื่องมือ Ground Penetrating Radar มาตรวจสอบสิ่งก่อสร้างและสิ่งกีดขวาง
แนวการเจาะอุโมงค์ระบายน้ำกรุงเทพมหานคร Ground Penetrating Radar
ทำงานโดยการส่งคลื่นลงไปใต้ผิวดินและตรวจคลื่นสะท้อนกลับ
และจะแสดงผลในกรณีที่มีสิ่งก่อสร้างหรือสิ่งกีดขวางใต้ดินในระยะไม่เกิน 30 เมตร
การตรวจสอบดังกล่าวข้างต้น
จะทำให้ทราบข้อมูลที่ชัดเจนก่อนการขุดเจาะอุโมงค์และสามารถรื้อย้ายอุปสรรคในการทำงานล่วงหน้าได้เป็นอย่างดี

5.  งานขุดเจาะอุโมงค์ EPB TBM Launching Process

บริษัทฯ ได้นำหัวเครื่องจักร EPB TBM มาใช้งานขุดเจาะหัวเครื่องจักรอุโมงค์ หัวเครื่องจักร TBM
จะเจาะออกทางช่องเจาะที่เตรียมไว้ ในขณะก่อสร้างบ่อ รวมถึงการทำ Jet Grouting หน้า
Soft Eye ซึ่งจะทำการฉีดน้ำปูน ( Jet Grouting ) ไว้ล่วงหน้า
ทำให้ดินภายนอกโดยรอบบริเวณช่องออกของหัวเครื่องจักรแข็งตัว
เพื่อป้องกันน้ำและดินทรายภายนอกบ่อ จะทะลักเข้าสู่บ่อ
การเจาะหัวเครื่องจักรออกเจาะบ่อก่อสร้างบริเวณรอบ Soft Eye จะติดตั้ง Exit Seal Ring
เพื่อป้องกันดินทรายจากภายนอกบ่อไหลเข้ามาอีกชั้นหนึ่ง ด้านหน้าหัวเครื่องจักรจะถูกเติมเต็มด้วย
Bentonite Slurry ก่อนที่จะเข้าพ้นจาก Soft Eye ทั้งนี้ Bentonite Slurry
จะช่วยต้านการไหลทะลักของดินทรายที่จะเข้ามายังช่องว่างหน้าหัวเครื่องจักร

EPB TMB จะถูกดันเคลื่อนตัวออกไปข้างหน้า Cutting Head ของหัวเครื่องจักร
จะหมุนและกัดผนังปูนของ Soft Eye จากนั้น จะเริ่มประกอบชิ้นงานผนังอุโมงชั่วคราว
Temporary Segmental Ring ( Half Joint ) ภายในบ่อ
และเริ่มขบวนการเจาะอุโมงค์ช่วง Initial Drive เมื่อหัวเครื่องจักรพ้นออกไปจากบ่อก่อสร้าง
Working Shaft แล้ว

  2.6 งานติดตั้งโครงสร้างเหล็กชิ้นส่วนสะพานขึง

บริษัทฯ ได้เลือกใช้วิธีการติดตั้งชิ้นส่วนสะพานข้ามแม่น้ำเจ้าพระยา
โดยวิธีก่อสร้างให้ชิ้นส่วนสะพานยื่นออกจากเสายึดโยง (Pylon) ทั้งสองข้างแบบสมดุลย์
หรือที่เรียกว่า Balance Cantilever การก่อสร้างโดยวิธีนี้
ชิ้นส่วนสะพานจะถูกลำเลียงมาตามแม่น้ำแล้วยกขึ้นติดตั้งออกจากเสายึดโยง
ซึ่งอยู่ริมตลิ่งด้านซ้ายของลำน้ำ ชิ้นส่วนสะพานที่ถูกติดตั้งจะเป็นพื้นสะพานสำหรับช่วงพาดข้ามลำน้ำ
ในส่วนช่วงพาดที่อยู่เหนือตลิ่งนั้น
ชิ้นส่วนสะพานจะถูกลำเลียงมาทางบกแล้วยกขึ้นติดตั้งในอีกด้านของเสายึดโยงเพื่อรักษาสมดุลกับชิ้นส่วนช่วงพาดเหนือลำน้ำซึ่งถูกติดตั้งไปก่อน
ชิ้นส่วนสะพานจะถูกนำมาติดตั้งสลับข้างอย่างนี้เช่นเดียวกันกับการก่อสร้างทางด้านตลิ่งขวามือ
จนบรรจบกันที่กลางลำน้ำเป็นพื้นสะพานที่สมบูรณ์

ชิ้นส่วนสะพานจะประกอบด้วยคานหลักเป็นเหล็กรูปกล่องขนาดประมาณ 1.6x1.7 เมตร ยาว 12
เมตร จำนวน 2 ชิ้น วางคู่กัน ระหว่างคู่ของคานหลักจะถูกยึดด้วยคานซอยจำนวน 3 ชิ้น
ประกอบเป็นชิ้นส่วนสะพานกว้างประมาณ 37 เมตร ยาวประมาณ 12 เมตร
น้ำหนักรวมของเหล็กประมาณ 140 ตันต่อชิ้นส่วนสะพาน ชิ้นส่วนสะพานที่ติดตั้งบนบกมีจำนวน 44 ชิ้น
และติดตั้งโดยยกขึ้นจากลำน้ำจำนวน 35 ชิ้น

  2.7 งานติดตั้งสำหรับสายเคเบิ้ลสะพานขึง

ชิ้นส่วนสะพานเมื่อถูกติดตั้งได้แนวและระดับแล้ว จะถูกยึดด้วยสายเคเบิ้ลจำนวน 1 คู่
ที่คานหลักรั้งไปที่ยอดเสายึดโยง
สายเคเบิ้ลสำหรับสะพานขึงจะทำหน้าที่รับน้ำหนักบรรทุกคงตัวและน้ำหนักบรรทุกจรที่เกิดจากการจราจรถ่ายไปยังยอดเสายึดโยง
แรงที่เกิดขึ้นจะถูกถ่ายเป็นแรงกดจากยอดเสายึดโยงจนถึงเสาเข็มของฐานราก
สายเคเบิ้ลมีจำนวนทั้งหมด 84 คู่
ชิ้นส่วนสะพานที่ใกล้เสายึดโยงจะถูกยึดสายเคเบิ้ลความยาวประมาณ 60 เมตร
และชิ้นที่อยู่ใกล้สุดจะถูกยึดด้วยสายเคเบิ้ลยาวประมาณ 265 เมตร
ภายในสายเคเบิ้ลจะประกอบด้วยเส้นลวดทนแรงดึงสูง 7 เส้น
ฟั่นเกลียวขึ้นเป็นกลุ่มเส้นลวดที่มีขนาดเส้นผ่านศูนย์กลาง 1.57 เซนติเมตร เคลือบกันสนิมด้วยไข
(WAX) และหุ้มด้วยพลาสติกสังเคราะห์ชนิดทนการกัดกร่อน (HDPE)
ลวดที่ใช้ยึดสะพานขึงสำหรับสะพานข้ามแม่น้ำเจ้าพระยามีความยาวประมาณ 9,930 กิโลเมตร หรือ
1 ใน 4 ของความยาวรอบโลกคิดตามเส้นศูนย์สูตร น้ำหนักของลวดประมาณ 1,662 ตัน
การผลิตเส้นลวด อุปกรณ์ ชุดจับยึด และการดึง
ใช้เทคโนโลยีนำเข้าของผู้เชี่ยวชาญระบบดึงลวดอัดแรงจากประเทศฝรั่งเศส

8.  การก่อสร้างปล่องอุโมงค์

ก่อสร้างผนังปล่องโดยการใช้แบบหล่อเคลื่อนตัวได้ (Slipform)
แล้วจึงทำการขุดดินภายในปล่องอุโมงค์ พร้อมกับกดปล่องอุโมงค์ส่วนที่หล่อแล้วให้จมลงไปในดินด้วย
Hydraulic Jack เมื่อจมปล่องอุโมงค์จนถึงระดับที่ได้ออกแบบไว้
จะทำการเทคอนกรีตปิดก้นปล่องอุโมงค์เพื่อกันน้ำ
หลังจากนั้นจึงเทพื้นคอนกรีตเสริมเหล็กเป็นพื้นปล่องอุโมงค์

9.  การก่อสร้างอุโมงค์ระบายน้ำ

ก่อสร้างอุโมงค์ระบายน้ำด้วยการเจาะดินด้วยหัวเจาะ (Tunnel Boring Machine, TBM)
แบบแรงดันดินสมดุลย์ (Earth Pressure Balance, EPB)
แล้วลำเลียงดินด้วยระบบสายพานลำเลียง ส่งมายังขบวนรถบรรทุกดินเพื่อนำไปทิ้งนอกอุโมงค์
เมื่อหัวเจาะเคลื่อนที่ไปข้างหน้าจนได้ระยะ ก็จะประกอบชิ้นส่วนอุโมงค์ (Concrete Segment)
ไปพร้อมกัน หลังจากนั้นจึงทำการอัดฉีดน้ำปูน (Grouting)
ระหว่างผนังอุโมงค์กับดินเพื่อป้องกันการทรุดตัวของดิน
ในระหว่างการเจาะดินและติดตั้งชิ้นส่วนอุโมงค์ระบายน้ำจะทำการตรวจสอบแนวและระดับของอุโมงค์ด้วย
Guidance System ที่ควบคุมด้วยระบบคอมพิวเตอร์

10. การก่อสร้างระบบป้องกันดินชั่วคราวสำหรับงานขุดดินลึก (Deep Excavation)

ก่อสร้างระบบป้องกันดินโดยการตอกเสาเหล็ก (King Post) และเข็มพืดเหล็ก (Sheetpile)
บริเวณบ่อก่อสร้าง ทำการขุดดินด้านในจนถึงระดับค้ำยันชั้นแรก
แล้วจึงติดตั้งเหล็กรูปพรรณสำหรับค้ำยันเข็มพืดเหล็ก (Strut, Wale and Bracing)
เมื่อติดตั้งใกล้แล้วเสร็จ จะต้องทำการ Preload ให้กับเหล็กค้ำ (Strut)
ตามที่ได้ออกแบบไว้เพื่อให้เข็มพืดเหล็กสามารถรับแรงดันดินได้โดยไม่เสียรูป
หลังจากนั้นจึงทำการขุดดินและติดตั้งระบบค้ำยันต่อไปจนถึงระดับฐานรากที่กำหนดไว้ในแบบ

2.11 การดันท่อ Pipe Jacking แบบ Micro-Tunneling

เป็นการวางท่อแบบไม่ขุดร่อง (Trench less)
โดยเริ่มต้นด้วยการขุดบ่อด้านหัวและท้ายที่ต้องการวางแนวท่อ
หลังจากนั้นท่อจะถูกดันจากบ่อหนึ่งไปยังอีกบ่อหนึ่งโดยใช้หัวเจาะเป็นตัวนำ
ใช้กับท่อที่มีขนาดเส้นผ่าศูนย์กลางของท่อน้อยกว่า 1,000 มม.
โดยมีระบบการดันท่อและวิธีการทำงานดังนี้

วิธีการ Pipe Jacking วิธีนี้จะต่างจากการ Pipe Jacking
ธรรมดาที่ทำการดันตัวท่อเปล่าในแนวระดับเข้าไปในดิน
ซึ่งสามารถเคลื่อนที่ผิดไปจากแนวที่กำหนดไว้ได้มาก
สำหรับวิธีการนี้จะติดตั้งหัวเจาะนำไว้ที่ด้านหน้าท่อดันที่สามารถควบคุมทิศทางด้วยระบบเลเซอร์นำร่องที่แม่นยำกว่ามาก
(คล้ายกับการเจาะอุโมงค์)
โดยการดันหัวเจาะเข้าไปในพื้นดินโดยใช้ท่อและเครื่องจักรเป็นตัวดันในขณะที่เคลื่อนตัวไปข้างหน้า
หัวเจาะจะดันและบดดินที่อยู่ข้างหน้าจนกลายเป็นดินเลน
(ดินที่มีการผสมผสานกันกับน้ำและโพลิเมอร์)
ซึ่งจะต้องใช้ความเร็วในการขุดเจาะแรงบดและแรงดันให้สมดุลกันเพื่อป้องกันไม่ให้ดินเคลื่อนตัวผิดทิศทาง

ระบบแรงดันที่ใช้ออกแรงดันตามต้องการ
โดยเครื่องดันจะเป็นตัวดันหัวเจาะเข้าไปในดินเพื่อลดแรงเสียดทานระหว่างท่อกับดินในขณะที่ดันท่อเข้าไปในดิน
เครื่องดันนี้ช่วยให้หัวเจาะและท่อเคลื่อนที่ไปตามองศาที่ถูกต้องและแม่นยำ
ซึ่งแรงดันที่เหมาะสมจะอยู่ระหว่าง 150 – 1,200 ตัน
(ขึ้นอยู่กับขนาดเส้นผ่าศูนย์กลางของหัวเจาะ)

ระบบกำจัดดินเลนเพื่อกำจัดดินที่ถูกขุดออกไป โดยดินจะถูกลำเลียงออกจากอุโมงค์
โดยที่การไหลของดินเลนจะถูกปรับเพื่อควบคุมแรงดันด้านหน้าของหัวเจาะและทำให้แรงดันน้ำที่อยู่ใต้ดินกับดินมีความสมดุลย์กัน
ดินเลนที่ถูกลำเลียงไปยังถังบรรจุจะถูกกำจัดออกไปให้มากที่สุดเท่าที่จะเป็นไปได้
เพื่อจะได้รองรับดินที่จะถูกขุดครั้งต่อไป

ระบบควบคุมทางอิเลคทรอนิคที่ควบคุมกระบวนการทำงานทั้งหมด
ซึ่งการทำงานทุกขั้นตอนจะถูกควบคุมจากจุดเดียว
โดยที่เลเซอร์และกล้องที่ติดตั้งกับหัวเจาะจะเป็นตัวตรวจจับแนวและระดับการดันท่อ
ซึ่งจะใช้วิธีการสำรวจแบบดั้งเดิมเพื่อตรวจสอบแนวการดันท่อตามปกติ และใช้เทคโนโลยีที่ใช้กล้อง
Gyroscope ควบคุมระบบทั้งหมดซึ่งเป็นวิถีแนวโค้ง

2.12 การทำ Hot Tap Line Stop Operation of Pipeline

เป็นวิธีการที่ใช้เจาะท่อเพื่อทำการ Reroute แนวท่อใหม่, ทำท่อแยกเพื่อส่งของไหลไปยังจุดอื่น
โดยที่ของไหลยังคงไหลอยู่ในท่อตลอดเวลา ของไหลดังกล่าว เช่น ก๊าซ, น้ำมัน เป็นต้น

ก่อนที่จะทำการเจาะท่อเพื่อทำ Hot Tap นั้นจะต้องเตรียมอุปกรณ์,
บุคคลากรที่มีความรู้ความชำนาญเป็นพิเศษ, ระบบความปลอดภัย, Emergency Plan, จัดทำ
Hazard Area, Hazob Case Study, Procedure การทำงาน ตลอดจนแบบ Drawing
การทำงานให้พร้อม

ถ้าต้องทำ Line Bypass เพื่อให้ของไหลไหลผ่านได้ในขณะทำการก่อสร้างแนวท่อเดิม
ก็ต้องจัดเตรียมให้พร้อมด้วยเช่นกัน

การ Verify ท่อเดิม (Existing Pipe) ถือเป็นขั้นตอนแรกๆ ที่สำคัญ
เนื่องจากต้องนำข้อมูลที่ได้จากการ Verify ไปออกแบบอุปกรณ์ Split Tee, Sealing
Element สำหรับกั้นของไหลไม่ให้ไหลผ่านได้เมื่อต้องการตัดท่อเพื่อเปลี่ยนแนว (Reroute)
ท่อเดิม โดยให้ของไหลไหลผ่าน Line Bypass แทน

Split Tee with Lock-O-Ring เป็นอุปกรณ์ Fitting
ที่สำคัญในการที่จะเชื่อมยึดกับท่อเดิมเพื่อให้อุปกรณ์ที่ใช้เจาะ Tapping Machine,
เชื่อมต่อหน้าแปนเข้าท่อ Line Bypass, Balloon Insert, Stopple Plug ใช้งานได้ โดย
Split Tee จะเชื่อมเป็น Sleeve หุ้มท่อเดิมไว้อย่างถาวร

ในระหว่างการเชื่อม Split Tee ติดกับท่อเดิมในขณะที่มีของไหลอยู่ในท่อ เช่น ก๊าซ, น้ำมัน
ต้องทำตาม Welding Procedure Specification (WPS) ที่มีผล PQR
ที่ผ่านการทดสอบรองรับอย่างเคร่งครัด ซึ่งต้องมีอุปกรณ์วัดอุณหภูมิในขณะเชื่อมตามข้อกำหนดด้วย
หลังจากนั้นต้องทำการทดสอบ NDT เช่น MT เพื่อยืนยันความสมบูรณ์ของแนวเชื่อม และทำ
Pneumatic Test ที่ตัว Split Tee ด้วยเพื่อทดสอบการรั่วซึมอีกครั้ง

ก่อนการเจาะต้องปรึกษาและตกลงกับทางเจ้าของงานในเรื่องของความเร็วของของไหลในท่อ,
ความดัน, อัตราการไหล ที่ยอมให้ได้ โดยให้ถือปฏิบัติและระมัดระวังความปลอดภัยอย่างเคร่งครัด

ก่อนการปล่อยของไหลเข้า Line Bypass ต้องทำการ Balance Pressure ให้เท่ากันกับ
Pressure ท่อเดิมก่อนด้วย Nitrogen เป็นต้น เพื่อความปลอดภัย

ในการเจาะท่อจะใช้ Tapping Machine สำหรับรูเจาะที่ใหญ่และใช้ Drilling Machine
สำหรับรูเจาะเล็กประมาณ ½” to 4” อุปกรณ์ Tapping Machine
ขนาดใหญ่ดังกล่าวจะประกอบด้วย Ladder and Platform, Hydraulic Piping, Skid,
Connecting Hoses, Power Unit, 2-Stage Drive Motors, Feed Motor, Pressure
Balance System โดยจะติดตั้ง Sandwich วาล์วไว้ด้วย
เพื่อใช้ควบคุมการปิด/เปิดของไหลเข้าสู่ท่อ
Bypassหรืออาจใช้เพื่อป้องกันของไหลรั่วออกมาเมื่อจะทำการติดตั้งอุปกรณ์ต่างๆ เช่น หน้าแปน
เป็นต้น

ภายหลังจากการทำการเจาะ Hot Tap เสร็จสิ้นแล้ว จะใส่ Complete Plug with Scarf
Nipple และ Blind Flange ปิดที่ตัว Split Tee ไว้เพื่อความปลอดภัย โดยที่ตัว Complete
Plug with Scarf Nipple จะเชื่อมติดกับชิ้นงานท่อที่ถูก เจาะขึ้นมา (Coupon)
เพื่อป้องกันการค้างของ Pig Gauging สำหรับรูเจาะขนาดใหญ่ไว้ด้วย

2.13 เขื่อนหินทิ้งดาดคอนกรีต (Concrete Face Rock Filled Dam)

เขื่อนไฟฟ้าพลังน้ำ น้ำงึม 2 เป็นเขื่อนหินทิ้งฉาบหน้าด้วยคอนกรีตหรือที่เรียกว่า Concrete Face
Rock Filled Dam (CFRD) มีความสูงของสันเขื่อน 181
m.จากระดับฐานเขื่อนหรือสูงกว่าระดับน้ำทะเล 381 m. ความกว้างของสันเขื่อนกว้าง 9 m.
ความยาวของสันเขื่อนยาว 485 m. ความกว้างของฐานเขื่อนตามลำน้ำงึมกว้าง 518 m.
ทางน้ำล้นหรือ Spill Way เป็นช่องทางสำหรับระบายน้ำที่สูงเกินสันเขื่อนไหลออก จัดทำเป็น 3
ช่องทาง กว้างช่องทางละ 15 m. มีความสูง 17 m. อุโมงค์ระบายน้ำ (Diversion Tunnel)
ออกแบบเป็น 2 อุโมงค์ เป็นรูปเกือกม้ามีเส้นผ่าศูนย์กลาง 11.70 m.
มีความยาวของอุโมงค์ด้านใน อุโมงค์ที่ 1 ยาว 1,100 m. อุโมงค์ด้านนอก อุโมงค์ที่ 2 ยาว
1,200 m. อุโมงค์สำหรับส่งน้ำหมุนกังหันเครื่องกำเนิดไฟฟ้า (Headrace Tunnel)
ออกแบบเป็นอุโมงค์ต้นทางเส้นผ่าศูนย์กลาง 10.70 m. และแยกเป็น 3 อุโมงค์ปลายทาง
เส้นผ่าศูนย์กลางอุโมงค์ละ 5.40 m.

อาคารสำหรับการติดตั้งเครื่องกำเนิดไฟฟ้า (Power House)
เป็นอาคารโครงสร้างคอนกรีตเสริมเหล็ก ออกแบบให้ติดตั้ง Turbine กังหันแบบ Francis Type
3 ชุด ชุดละ 205 MW ติดตั้ง Generator 3 ชุด ชุดละ 228 MVA อัตราการผลิตกระแสไฟฟ้า
สามารถผลิตกระแสไฟฟ้าได้ 615 MW พลังงานไฟฟ้าเฉลี่ยต่อปี 2,218 GW-Hr

ระบบสายส่ง (Transmission Line System) สายส่งกระแสไฟฟ้าจากตัวเขื่อนถึงสถานี Sub
Station บ้านนาวงศ์ระยะทาง 80 KM ออกแบบให้ใช้สายส่งขนาด 230 KV
สายส่งกระแสไฟฟ้าจากสถานี Sub Station
บ้านนาวงศ์ข้างแม่น้ำโขงถึงชายแดนประเทศไทยบริเวณบ้านจอมแจ้ง ตำบลสีกาย อำเภอเมือง
จังหวัดหนองคาย ระยะทาง 27 KM ออกแบบให้ใช้สายส่งขนาด 500 KV ที่สถานี Sub Station
บ้านนาวงศ์ กำหนดให้เป็นสถานีชุมสาย (Junction)
รองรับการพัฒนาระบบสายส่งจากโครงการเขื่อนไฟฟ้าพลังน้ำ น้ำงึม2, น้ำงึม3, น้ำเทิน1
และน้ำเงียบ ก่อนที่จะนำกระแสไฟฟ้าเข้าสถานี Sub Station อุดรธานี 3 ในประเทศไทย
สายส่งกระแสไฟฟ้าบริเวณชายแดนประเทศไทยเข้าสถานี Sub Station อุดรธานี 3 ระยะทาง
70 KM ออกแบบให้ใช้สายส่งขนาด 500 KV ซึ่งดำเนินการโดย การไฟฟ้าฝ่ายผลิต

การออกแบบและการก่อสร้างเขื่อนหินถมบดอัดดาดหน้าด้วยคอนกรีตสูง 182 เมตร
เพื่อผลิตไฟฟ้าพลังน้ำ

(Concrete Face Rockfill Dam, CFRD)

ตัวเขื่อนจะมีความสูง 182 เมตร วัดจากฐานถึงสันเขื่อน หรือที่ระดับสันเขื่อน 382
เมตรเหนือระดับน้ำทะเลเฉลี่ย อ่างเก็บน้ำมีพื้นที่ 107 ตารางกิโลเมตร เก็บน้ำได้ 4,886
ล้านลูกบาศ์กเมตร โดยมีระดับเก็บกักสูงสุดที่ 375 เมตรเหนือระดับน้ำทะเลเฉลี่ย
และระดับเก็บกักต่ำสุดที่ 345 เมตร เหนือระดับน้ำทะเลเฉลี่ย มีความลาดชัน 1:1.4
ทั้งทางด้านเหนือน้ำและท้ายน้ำ ปริมาณหินถมทั้งหมด 10 ล้านลูกบาศก์เมตร มีสันเขื่อนยาว 480
เมตร กว้าง 9 เมตร ฐานเขื่อน ยาวตามลำน้ำ 524 เมตร

องค์ประกอบของเขื่อนประกอบด้วย

1.  หินถมบดอัด

2.  ฐานคอนกรีต (Plinth) สำหรับ คอนกรีตดาดหน้า และการอัดฉีดน้ำปูนใต้ฐาน

3.  คอนกรีตเสริมเหล็กดาดหน้า ความกว้างช่องละ 7.50 และ15 เมตร และรอยต่อในแนวดิ่ง
    รอยต่อแนวราบ และ รอยต่อระหว่างฐานและคอนกรีตดาดหน้า พร้อมระบบกันซึมทุกรอยต่อ

4.  กำแพงกันคลื่นด้านบนสันเขื่อนยาวตลอดแนวสันเขื่อน

บริษัทได้ทำการสำรวจทางธรณีวิทยา
เลือกตำแหน่งเหมืองหินที่มีคุณภาพเหมาะสมในการก่อสร้างเขื่อน ทดสอบความทึบน้ำของชั้นหิน
ทดสอบความแข็งแรงของชั้นหิน (Hydrofracture test) โดยสภาพธรณีวิทยาโดยทั่วไปของเขื่อน
เป็นหินทราย สลับกับชั้นหินทรายแป้ง

การออกแบบและการก่อสร้างเขื่อนได้คำนึงถึงข้อกำหนดดังต่อไปนี้

1.  ภายในตัวเขื่อนและฐานรากเขื่อนจำเป็นต้องมีเสถียรภาพภายใต้
    แรงสั่นสะเทือนสถิตย์และพลวัตน์

2.  ความเครียดและความสามารถในการรับแรงกดของฐานราก
    น้ำหนักและการทรุดตัวของเขื่อนก่อนและหลังเก็บกักน้ำ
    จะต้องไม่มากกว่ากว่าความสามารถในการรับแรงของหินถม

3.  การรั่วซึมใต้ฐานเขื่อนและผ่านตัวเขื่อน รวมถึงการกัดเซาะและ Piping effect
    ต้องสามารถควบคุมได้.

4.  ออกแบบชั้นคุณภาพของวัสดุถมเขื่อนให้เหมาะสมกับวัสดุที่สามารถหาได้ให้พื้นที่และมีปริมาณมากเพียงพอ

ชั้นคุณภาพหินและการออกแบบพื้นที่ถม (Construction Material and Dam Zoning)

บริษัทได้ออกแบบ Mathematic model 3–dimensions finite element
เพื่อกำหนดพื้นที่หินถมให้เหมาะสมกับคุณภาพหินที่ได้รับจากเหมืองหิน จากการทดสอบนี้
บริษัทพบว่าหินทรายที่ได้จากเหมืองหินมีคุณสมบัติเหมาะสมในการก่อสร้างเขื่อน
และสามารถแยกชั้นคุณภาพหินและพื้นที่ถมหินได้ 3 พื้นที่หลัก 12 พื้นที่ย่อย ดังนี้

1.  วัสดุถมหน้าเขื่อน เป็นวัสดุประเภททราย ทรายละเอียด โดยแบ่งเป็น 3 พื้นที่ย่อย
    เพื่อทำหน้าอุดรอยรั่วถ้าเกิดการแตกร้าวของคอนกรีตดาดหน้า

2.  วัสดุชั้นรองรับคอนกรีตดาดหน้า เป็นวัสดุ ที่ผลิตจากโรงโม่หินตามข้อกำหนดวัสดุชั้นกรองน้ำ
    โดยแบ่งเป็น 2 พื้นที่ย่อย

3.  วัสดุถมตัวเขื่อน เป็นวัสดุที่ได้จากการระเบิดหินจากเหมืองหิน แบ่งตามชั้นคุณภาพ ความแข็ง
    ความสดของหิน ขนาดของหิน โดยแบ่งเป็น 7 ส่วนย่อย

การนำหินที่มีคุณภาพเหมาะสม มาถมเขื่อนทำได้โดยวิธีการระเบิดหินให้ได้ ขนาดความคละ
และนำมาถมและบดอัด โดยทำการควบคุมอัตราส่วนช่วงว่าง (Void Ratio) ไม่เกิน 0.20
ขนาดหินที่ใช้มีขนาดใหญ่ 0.40 - 1.20 เมตร
บริษัทได้มีการทดสอบการใช้น้ำร่วมในการบดอัดซึ่งจะสามารถเร่งการทรุดตัวในระหว่างก่อสร้าง
โดยปริมาณน้ำที่เหมาะสมต่อการบดอัดคือไม่น้อยกว่า 150-250 ลิตรต่อหิน 1 ตัน
ซื่งการบดอัดนี้บริษัทได้ทดสอบร่วมกับใช้รถบดหินขนาด 10-19 ตัน และถมหินเป็นชั้นหนาชั้นละ 0.40
0.80 และ 1.20 เมตร ทั้งนี้ก็เพื่อให้ตัวเขื่อนเกิดการทรุดตัวระหว่างก่อสร้างมากที่สุด
และทรุดตัวหลังก่อสร้างต่ำที่สุด

การออกแบบฐานคอนกรีตสำหรับคอนกรีตดาดหน้า (Plinth)

ฐานคอนกรีตเป็นส่วนที่มีความสำคัญที่สุดส่วนหนึ่งของเขื่อน CFRD
มีจุดประสงค์สำคัญคือเป็นส่วนทึบน้ำที่เป็นโครงสร้างคอนกรีตต่อระหว่างคอนกรีตดาดหน้าและม่านน้ำปูนใต้ดิน
การออกแบบจำเป็นจะต้องคำนึงถึงโครงสร้างของหิน คุณภาพ ความทึบน้ำ
และความแข็งของชั้นหินฐานราก

ซึ่งการออกแบบได้แบ่งฐานคอนกรีตออกเป็น 2 ส่วนคือ ฐานส่วนนอก
ซึ่งมีความกว้างพอเพียงกับงานอัดฉีดน้ำปูน และฐานส่วนใน
ซึ่งต้องออกแบบต่อเนื่องจากฐานส่วนนอกเพื่อให้มีความกว้างเหมาะสมต่อการรับแรงอัดและการซึมผ่านของน้ำลอดใต้ฐาน
โดยฐานส่วนนอกมีความกว้าง 6-10 เมตร และความกว้างสูงสุดของฐานส่วนนอกและส่วนในเท่ากับ
24 เมตร

การออกแบบการก่อสร้างคอนกรีตดาดหน้า (Face slab)

คอนกรีตดาดหน้าจำเป็นต้องออกแบบให้มีความทนทาน ทึบน้ำ
และสามารถรับแรงเครียดจากแรงอัดของน้ำ และการทรุดตัวของเขื่อน
จึงได้ออกแบบให้มีความหนาแปรผันตรงกับความลึกเก็บกัก โดยมีส่วนที่หนาที่สุดคือ 0.83 เมตร และ
บางที่สุด 0.30 เมตร ใช้คอนกรีตมีกำลังอัด 25 MPa
ในช่วงกลางส่วนที่มีการรับแรงอัดสูงสุดได้ปรับปรุงให้มีความหนาเพิ่มขื้นโดยหนาต่ำสุด 0.40 เมตร
คอนกรีตดาดหน้าได้ออกแบบตามขั้นตอนการก่อสร้างโดยแบ่งเป็น 2 ช่วง และให้มี Horizontal
Joint กั้นระหว่างช่วงเพื่อให้ face slab มีcontrol movement joint
และสามารถรองรับการทรุดตัวของตัวเขื่อนได้มากขึ้น ดังนั้น จะสามารถเก็บกักน้ำได้รวดเร็วยิ่งขึ้น

สำหรับการดาดผิวหน้าของตัวเขื่อนด้วยคอนกรีต (Face Slab) บริษัทได้ใช้เทคนิคการทำคอนกรีต
Extrude Curb มาใช้ และพัฒนาส่วนผสมคอนกรีตซึ่งมีปริมาณซีเมนต์ ต่ำเพียง 50
กิโลกรัมต่อคอนกริต 1 ลบ.ม. แข็งตัวเร็วภายใน 40 นาที ทำงานคู่กับเครื่องอัดคอนกรีต
(Extrude curb machine) เพื่อให้ Extrude Curb
ให้มีความแข็งแรงต่ำสามารถทรุดตัวไปพร้อมกับตัวเขื่อนแต่สามารถรับน้ำหนักได้เร็ว
ซื่งการพัฒนานี้สามารถถมหินชั้นรองรับคอนกรีตดาดหน้า ได้สูงกว่า 1.20 เมตรต่อวัน
สามารถลดระยะเวลาการก่อสร้างได้มาก

การออกแบบ Compression Joint ของ Face Slab
บริษัทได้นำเทคโนโลยีล่าสุดมาใช้เพื่อการออกแบบ (State-of-the-Art-Technology)
โดยเพิ่มพื้นที่ รับแรงอัด เสริมเหล็กพิเศษรับแรงอัดและพัฒนาวัสดุรับแรงอัด (Compressive
Joint Filler) มาใช้เพื่อเพิ่มความปลอดภัยของเขื่อน

การออกแบบ Water stop บริษัท ได้นำเทคโนโลยีล่าสุดของการใช้ copper water stop
ร่วมกับ ผลิตภัณฑ์ที่ได้รับการพัฒนาจาก สถาบันวิจัยพลังน้ำและไฟฟ้าพลังน้ำแห่งประเทศจีน (IWHR)

ทางระบายน้ำล้น (Spillway)

อาคารระบายน้ำล้นออกแบบเป็นคอนกรีตเสริมเหล็กแบบ overflow crest gate-control
ตั้งอยู่ทางขวาของตัวเขื่อน ซึ่งประกอบด้วย gate, ogee control structure, chute and
flip bucket ปริมาณคอนกรีตทั้งหมด รวม 120,000 ลูกบาศก์เมตร

ทางระบายน้ำล้นนี้สามารถระบายน้ำได้สูงสุด 8,900 ลูกบาศก์เมตรต่อวินาที (Probable
Maximum Flood, PMF) ประกอบด้วยช่องระบายน้ำและบานประตู แบบ Radial Gate ขนาด
15.0 x 16.9 เมตรจำนวน 3 ช่องทาง ควบคุมด้วยระบบไฮดรอลิก
ออกแบบให้สามารถรับคลื่นน้ำที่ความเร็วลม 192 กิโลเมตรต่อชั่วโมง Ogee weir อยู่ที่ระดับ 359
เมตรเหนือระดับน้ำทะเลเฉลี่ย ทางระบายน้ำล้น ส่งน้ำผ่านช่องประตูน้ำ 3 บานความกว้างรวม 54
เมตร สู่ รางระบายน้ำ (chute) กว้าง 45 เมตร บนความลาดชัน13% 75% และ 17%
ก่อให้เกิดกระแสน้ำความเร็วสูงถึง 25 เมตรต่อวินาที ระบบระบายน้ำแบบก้างปลา และสมอเหล็ก
ยาว 6 เมตร จำนวน 6000 ตัว
ถูกฝังไว้ใต้พื้นรางระบายเพื่อยืดรางระบายไว้ไม่ให้เกิดแรงลอยตัว
กระแสน้ำจะถูกส่งผ่านรางระบายน้ำไปสู่ Flip bucket ที่ระดับ 230
เมตรเหนือระดับน้ำทะเลเฉลี่ย แบบ splitter ซึ่งมี deflector ที่ทำมุม 34 องศา จำนวน 2
ตัวแยกน้ำเป็น 3 ช่องทาง

บริษัทได้ทบทวน ข้อมูลทางอุทกศาสตร์ ใหม่ ทำ Hydraulic Model ร่วมกับสถาบัน AIT
เพื่อศึกษา และปรับปรุง ช่องทางระบายน้ำ เสาบานประตู และทำการปรับปรุงช่องทางเติมอากาศ
ตำแหน่งที่เหมาะสมของช่องเติมอากาศ ปรับปรุงความลาดชันของ
รางระบายน้ำเพื่อเพิ่มฟองอากาศในขณะที่น้ำไหลผ่านทางระบายน้ำล้นที่ความเร็วเกินกว่า 25
เมตรต่อวินาที โดยทั่วๆไป ฟองอากาศจะก่อให้เกิดการกัดเซาะผิวหน้าคอนกรีต แต่จาก
State-of-the-Art-Technology ได้พิสูจน์ให้เห็นว่า
การสร้างฟองอากาศและส่งอากาศเข้าไปใต้ผิวน้ำสามารถป้องกัน cavitation ได้
และสามารถลดค่าใช้จ่ายในการก่อสร้างได้

เขื่อนกั้นน้ำระหว่างก่อสร้างและอุโมงค์ผันน้ำ (Diversion Tunnels)

อุโมงค์ระบายน้ำ เป็นอุโมงค์ดาดด้วยคอนกรีตเสริมเหล็ก จำนวน 2 อุโมงค์
ออกแบบให้มีรูปทรงรูปเกือกม้า เส้นผ่าศูนย์กลาง 11.70 เมตร ความยาวรวม 2300 เมตร
ออกแบบให้รับน้ำได้มากถึง 3700 ลูกบาศก์เมตรต่อวินาที ซึ่งได้ออกแบบคู่กับเขื่อนกันน้ำชั่วคราว
เพื่อรองรับ ปริมาณน้ำหลากที่ ความเป็นไปได้ 50 ปี
โดยเขื่อนกั้นน้ำชั่วคราวออกแบบให้เป็นเขื่อนหินบดอัดแกนดินเหนียวสูง 55 และ 22 เมตร
ด้านเหนือน้ำและท้ายน้ำ

บริษัทได้ทำ Hydraulic Model ร่วมกับสถาบัน AIT เพื่อศึกษาและออกแบบ
อุโมงค์สำหรับระบายน้ำ ปรับปรุงรูปร่างของปากอุโมงค์ด้านขาเข้าและขาออก
เพื่อให้เกิดการไหลของน้ำความราบเรียบที่สุด และปรับความลาดชันของตัวอุโมงค์
ให้เหมาะสมกับประมาณน้ำหลาก เป็นผลให้ประหยัดค่าก่อสร้างได้มาก

บริษัทได้สำรวจสภาพธรณีวิทยาของอุโมงค์ และทำการออกแบบ เสถียรภาพของอุโมงค์
ค้ำยันอุโมงค์ด้วย สมอเหล็ก ซื่งมีความยาวแตกต่างกันขึ้นอยู่กับสภาพธรณีวิทยา
การก่อสร้างอุโมงค์ผันน้ำทำโดยวิธีระเบิดเข้าไปครั้งละ 3 เมตร
โดยเริ่มจากด้านบนของอุโมงค์ก่อน และตามด้วยด้านล่าง และทำการก่อสร้างจากทั้ง 4
ช่องทางออกไปพร้อมกันหลังจากทำการระเบิดทุกครั้งจะมีการสำรวจสภาพทางธรณีวิทยา
และทำการค้ำยันอุโมงค์ทันที เมื่อทำการระเบิดอุโมงค์จนได้รูปร่างตามที่ต้องการแล้ว
จึงเริ่มงานดาดคอนกรีตด้วย Mobile Concrete Slip form ขนาดเส้นผ่าศูนย์กลาง 11.70
เมตร ยาว 12 เมตร ไปพร้อมกันทั้ง 4 ช่องทางเช่นเดียวกัน

บริษัทได้ใช้บุคคลกรที่มีประสบการณ์ในการทำงานสูง ทำให้การก่อสร้างอุโมงค์
เป็นไปด้วยความปลอดภัย ภายใต้ Code of practice for Risk Management of Tunnel
works, The International Tunnelling Insurance Group และ BS 6164:2001
และเป็นผลทำให้การก่อสร้างปลอดภัย ประสบความสำเร็จได้รวดเร็วกว่าแผนถึง 4 เดือน

อุโมงค์ส่งน้ำสำหรับผลิตกระแสไฟฟ้า (Headrace and Power Waterway)

อุโมงค์สำหรับส่งน้ำเพื่อผลิตกระแสไฟฟ้าเป็นแบบอุโมงค์เดี่ยว และแยกเป็น 3 อุโมงค์ด้วย
Manifold ซื่งประกอบด้วย อุโมงค์แรงดันต่ำแบบวงกลมขนาดเส้นผ่าศูนย์กลาง 10.70
เมตรดาดหน้าด้วยคอนกรีต และแบบ Steel lined, Open Air Intake, trash rack,
Single Bell mouth opening, Gate shaft ลึก 62 เมตร และ Steel lined 52°
inclined pressure shafts ขนาดเส้นผ่าศูนย์กลาง 5.35 เมตร จำนวน 3 อุโมงค์
สามารถส่งน้ำ 450 ลูกบาศ์กเมตร ต่อ วินาที เพื่อผลิตกระแสไฟฟ้า ปริมาณคอนกรีตที่ใช้ทั้งหมด
45,000 ลูกบาศ์กเมตร

การก่อสร้างอุโมงค์ส่งน้ำทำโดยวิธีเดียวกับการก่อสร้างอุโมงค์ผันน้ำ

การก่อสร้าง Inclined pressure shaft บริษัท ได้ใช้เทคนิคการเจาะระเบิด แบบ Raise
boring โดยเริ่มจากการเจาะอุโมงค์ขนาดเส้นผ่าศูนย์กลาง 0.40
เมตรโดยเครื่องเจาะพิเศษจากบนลงล่างลึก 95 เมตร ควบคุมทิศทางด้วยระบบแสงเลเซอร์
หลังจากเจาะอุโมงค์ขนาด 0.40 เมตรแล้ว จึงค่อยๆขยายอุโมงค์โดยเทคนิค Raise boring
โดยใช้หัวเจาะขนาด 0.80 เมตร 1.20 เมตร ตามลำดับ เมื่อได้อุโมงค์ขนาด 1.20
เมตรแล้วจึงดำเนินการเจาะด้วยวิธีการระเบิดต่อไป เมื่อทำการก่อสร้าง คอนกรีตดาดหน้าและ
steel lined แล้วจึงทำการปรับปรุงคุณภาพหินด้วยการอัดฉีดน้ำปูนเข้าไปด้านหลัง

ผลจากการเจาะอุโมงค์โดยเทคนิค Raise boring นี้
ทำให้ไม่เกิดความผิดพลาดของแนวและทิศทางของอุโมงค์ inclined pressure shaft
แม้แต่น้อย

การก่อสร้างท่อเหล็กสำหรับส่งน้ำ (Steel liner) ใช้เหล็กมีความหนาตั้งแต่ 12 มม ถึง 45 มม
ซึ่งท่อเหล็กซื่งมีเส้นผ่าศูนย์กลางตั้งแต่ 6.20 เมตรลงมา โดยใช้วิธี ประกอบที่โรงงาน
ส่วนที่มีเส้นผ่าศูนย์กลางมากกว่า 6.20 เมตรขึ้นไป ทำการประกอบที่สถานที่ก่อสร้าง
โดยขึ้นรูปมาจากโรงงานเรียบร้อยแล้ว

โรงไฟฟ้า (Powerhouse)

อาคารโรงไฟฟ้า เป็นแบบคอนกรีตเสริมเหล็กกว้าง 49.00 เมตร (รวม Tailrace)
ยาว101.65 เมตร สูง 67.4 เมตร ใช้คอนกรีตทั้งสิ้น 52,000 ลบ.เมตร ตั้งอยู่ท้ายเขื่อน
(Surface type) ประกอบด้วย

  กังหันน้ำ (Vertical Shaft Francis) 3 ตัว พิกัด 209 MW ที่ head น้ำ 154.5 เมตร
  214.3 รอบ/นาที

เครื่องกำเนิดไฟฟ้า (A.C. generator) 3 เฟส แรงดัน 15 kv 50 Hz ขนาด 228 MVA,
205.2 MW Power factor 0.9 ประสิทธิภาพ 98% มีเป้าหมายผลิตไฟฟ้าได้ 2,218 GWh ต่อปี

หม้อแปลง เป็นหม้อแปลงเพิ่มแรงดันแบบเฟสเดียว (Step-Up Transformer single Phase)
15/230 kv 80 MVA ใช้ยกระดับแรงดันที่ได้รับจาก generator 15 kv ขึ้นไปเป็นแรงดัน 230
kv (230,000 volt) จำนวน 9 ตัว

ลานไกไฟฟ้า (Switchyard) เปลี่ยนจากเดิมที่เป็นแบบใช้อากาศเป็นฉนวน Air Insulated
Switch หรือ AIS มาเป็นแบบใช้ ก๊าซซัลเฟอร์เฮกสะฟลูออไรด์ (SF₆) เป็นฉนวน (Gas
Insulated Switchgear หรือ GIS double circuit) เพื่อส่งกระแสไฟฟ้าไปยังสถานีนาบอง
2 วงจร เนื่องจากประหยัดเนื้อที่ใช้งานมากกว่า

นอกจากนี้ยัง Overhead Crane 250 ตัน จำนวน 2 ตัว
สำหรับติดตั้งและซ่อมบำรุงเครื่องจักรและ Gantry Crane สำหรับยก Draft Tube Stoplog
gate 6 บาน (unit ละ 2 บาน)

อาคารสำหรับผลิตกระแสไฟฟ้า ออกแบบเป็นอาคารคอนกรีตเสริมเหล็กกว้าง 44.65 เมตร ยาว
101.5 เมตร สูง 67.4 เมตร ใช้คอนกรีตทั้งสิ้น 52000 ลูกบาศ์กเมตร ตั้งอยู่ท้ายเขื่อน
(Surface type) ประกอบด้วย กังหันไฟฟ้าแบบ Radial Francis ขนาด 218,300 kW
จำนวน 3 ตัว Generator แบบ Vertical shaft, water wheel driven, alternating
current ผลิตไฟฟ้าได้ 2214 MWh ต่อปี เครนขนาด 500 ตัน Transformer 9 ตัว Gas
Insulated switchyard