payamvha/North_RAG huggingface dataset:
دانشگاه نیشانتاشی استانبول در سال ۲۰۰۹ توسط بنیاد آموزش و فرهنگ نیشانتاشی تأسیس و به عنوان «مدرسه فنی و حرفه‌ای نیشانتاشی» به سیستم آموزش عالی ترکیه پیوست. این دانشگاه از سال ۲۰۱۰ دروه آموزش کارشناسی ارشد را ایجاد کرد و همچنین با تأسیس دانشکده اقتصاد، علوم اداری و اجتماعی، دانشکده مهندسی و معماری، دانشکده هنر و طراحی، مؤسسه علوم و مؤسسه علوم اجتماعی سر انجام در سال ۲۰۱۲ به عنوان دانشگاه نیشانتاشی استانبول رسمیت یافت. دانشگاه نیشانتاشی استانبول، یک مؤسسه آموزش عالی متعلق به بنیاد، با حکم تأسیس شماره ۲۴۴۸۰
عالی متعلق به بنیاد، با حکم تأسیس شماره ۲۴۴۸۰ مورخ ۹ سپتامبر ۲۰۰۹ که در روزنامه رسمی شماره ۲۷۳۵۲ مورخ ۱۷ سپتامبر ۲۰۰۹ منتشر شد، به عنوان «مدرسه فنی و حرفه‌ای نیشانتاشی» به سیستم آموزش عالی پیوست. این دانشگاه از ۱۰ اکتبر ۲۰۱۰ ارائه برنامه‌های کارشناسی ارشد را آغاز کرد. تا سال ۲۰۱۹ تعداد رشته‌های کارشناسی ارشد این دانشگاه به ۸۴ رشته در ۱۳ دانشکده رسید. همچنین در ۱۲ برنامه مانند رشته خلبانی، مهندسی برق و الکترونیک، مهندسی نرم‌افزار، زبان و ادبیات انگلیسی، دکترای دندانپزشکی دوره‌های درسی به زبان انگلیسی صورت
دندانپزشکی دوره‌های درسی به زبان انگلیسی صورت گرفت. پردیس نئوتک. تا قبل از ۲۰۱۷ این دانشگاه دارای سه پریس جدا از هم بود که در این سال دانشگاه نیشانتاشی تمام پردیس‌های خود را به پردیس جدید نئوتک در ماسلاک ۱۴۵۳ منتقل کرد. دوره دکترا. این دانشگاه از سال ۲۰۱۸در مقطع دکترای داروسازی، دندانپزشکی و دکترای مدیریت بازرگانی، مدیریت بازرگانی (انگلیسی) علوم سیاسی و روابط بین‌الملل (انگلیسی) امور مالی و بانکداری علوم حرکتی و تربیتی دانشجو می‌پذیرد. همچنین تمامی دوره‌های کارشناسی ارشد این دانشگاه به دو صورت ارایه تز و
کارشناسی ارشد این دانشگاه به دو صورت ارایه تز و بدون تز می‌باشند. دانشکده‌ها و رشته‌های تحصیلی. دانشکده پزشکی: پزشکی-داروسازی دانشکده دندانپزشکی :دندانپزشکی (ترکی/انگلیسی) دانشکده مهندسی و معماری: مهندسی کامپیوتر- مهندسی برق و الکترونیک (ترکی/انگلیسی) - مهندسی صنایع-معماری داخلی و طراحی محیطی-مهندسی عمران (ترکی/انگلیسی)-مهندسی مکانیک- مهندسی مکاترونیک- معماری (ترکی/انگلیسی)- مهندسی نرم‌افزار (انگلیسی) دانشکده اقتصاد، علوم اداری و اجتماعی : اقتصاد-اقتصاد و دارایی-امور مالی و بانکداری-روزنامه‌نگاری روابط
و دارایی-امور مالی و بانکداری-روزنامه‌نگاری روابط عمومی و تبلیغات- مدیریت هوانوردی (ترکی/انگلیسی)- زبان و ادبیات انگلیسی- ترجمه و تفسیر انگلیسی- مدیریت بازرگانی (ترکی/انگلیسی)- روان‌شناسی (ترکی/انگلیسی)- مدیریت سلامت- علوم سیاسی و مدیریت عمومی- خدمات اجتماعی (ترکی/انگلیسی)- جامعه‌شناسی- تاریخ- روابط بین‌الملل (ترکی/انگلیسی)- تجارت بین‌الملل و لجستیک- رسانه‌های جدید و ارتباطات (ترکی/انگلیسی)- سیستم‌های اطلاعات مدیریت (ترکی/انگلیسی)- دانشکده هنر و طراحی : طراحی بازی دیجیتال- طراحی صنعتی- هنر آشپزی و
: طراحی بازی دیجیتال- طراحی صنعتی- هنر آشپزی و خوراک‌شناسی- طراحی گرافیک- معماری داخلی (ترکی/انگلیسی)- ارتباطات و طراحی- موسیقی- رادیو، تلویزیون و سینما- مدیریت صحنه و هنرهای نمایشی- طراحی پارچه و مد- دانشکده علوم بهداشتی: تغذیه و رژیم غذایی- گفتاردرمانی و زبان درمانی- فیزیوتراپی و توانبخشی- پرستاری
راه حل شریفی یا شریفیان (به عربی: الحلول الشریفیة) نامی غیررسمی برای سیاست خاورمیانه‌ای بریتانیا پس از امپراتوری عثمانی و سیاست خاورمیانه‌ای فرانسه در مورد ملت‌سازی بود. این طرح که اولین بار توسط تی. ای. لارنس در سال ۱۹۱۸ مطرح شد، طرحی برای انتصاب سه پسر کوچکتر حسین بن علی هاشمی (شریف مکه و پادشاه حجاز) به عنوان روسای دولت در کشورهای تازه تأسیس در سراسر خاورمیانه بود، به طوری که پسر دومش عبدالله بر بغداد و بین‌النهرین سفلی، پسر سومش فیصل بر سوریه و پسر چهارمش زید بر بین‌النهرین علیا حکومت می‌کردند. خود حسین
زید بر بین‌النهرین علیا حکومت می‌کردند. خود حسین هیچ قدرت سیاسی در این مناطق نداشت و پسر اولش، علی، جانشین او در حجاز می‌شد.
سه سرباز (همچنین با عنوان سه فرد نظامی) یک مجسمه برنزی اثر فردریک هارت است. این مجسمه که در روز کهنه‌سربازان در ۱۱ نوامبر ۱۹۸۴، در نشنال مال در واشینگتن دی سی رونمایی شد، بخشی از بنای یادبود کهنه‌سربازان ویتنام است که به زنده نگه داشتن یاد جنگ ویتنام اختصاص دارد. این اولین حضور یک آمریکایی آفریقایی‌تبار در نشنال مال بود.
نکروباتیک () یا رباتیک اجساد یا مرده‌متحرک‌سازی، به معنای استفاده از مواد زیستی (یا جانداران مرده) به‌عنوان اجزای رباتیک است.&lt;ref name="10.1002/advs.202201174"&gt;&lt;/ref&gt; در ژوئیهٔ ۲۰۲۲، پژوهشگران آزمایشگاه نوآوری پرستون در دانشگاه رایس واقع در هیوستون، مقاله‌ای در نشریه "Advanced Science" منتشر کردند که در آن این مفهوم معرفی و توانایی آن با استفاده دوباره از عنکبوت‌های مرده به‌عنوان گیرنده‌های رباتیک نشان داده شد. آن‌ها با وارد کردن هوای فشرده به بدن (سفالوتوراکس) عنکبوت، بازوهای گیرندهٔ آن را فعال
(سفالوتوراکس) عنکبوت، بازوهای گیرندهٔ آن را فعال کردند. نکروباتیک از سامانهٔ هیدرولیکی طبیعی عنکبوت و پاهای جمع‌وجور آن برای ساخت یک سامانهٔ گیرندهٔ ساده و کارآمد بهره می‌گیرد. گیرندهٔ عنکبوت نکروباتیک قادر است اجسام کوچک و سبک را بلند کند و بدین‌ترتیب جایگزینی برای گیرنده‌های مکانیکی کوچک، پیچیده و پرهزینه به‌شمار می‌رود. پیش‌زمینه. جذابیت اصلی بدن عنکبوت در نکروباتیک، سازوکار جمع‌وجور پاها و استفاده از فشار هیدرولیکی است. کالبد عنکبوت از یک سامانهٔ سادهٔ هیدرولیک (فشار مایع) بهره می‌گیرد. پاهای عنکبوت
هیدرولیک (فشار مایع) بهره می‌گیرد. پاهای عنکبوت ماهیچه‌های خم‌کننده‌ای دارند که به‌طور طبیعی در حالت استراحت، پاها را جمع می‌کنند. برای باز و صاف شدن پاها، نیرویی لازم است که عنکبوت‌ها با پمپاژ همولنف (خون) در مفصل‌ها، فشار هیدرولیکی ایجاد می‌کنند. برای جمع‌شدن پاها نیازی به انرژی خارجی نیست، زیرا حالت طبیعی ماهیچه‌های خم‌کننده، جمع‌شده است. در ژوئیهٔ ۲۰۲۲، پژوهشگران آزمایشگاه نوآوری پرستون در دانشگاه رایس، مقاله‌ای منتشر کردند که در آن جزئیات آزمایش‌هایشان با گیرنده شرح داده شده بود. اگرچه عنکبوت‌های مرده
با گیرنده شرح داده شده بود. اگرچه عنکبوت‌های مرده دیگر همولنف تولید نمی‌کنند، اما «تی فی یپ» (نویسندهٔ اصلی و دانش‌آموختهٔ مهندسی مکانیک) دریافت که با پمپاژ هوا از طریق یک سوزن به سرسینه‌گاه (بخش اصلی بدن) عنکبوت، همان نتیجهٔ همولنف حاصل می‌شود. سامانهٔ هیدرولیکی (مایعی) اصلی عملاً به سامانهٔ پنوماتیکی (هوایی) تبدیل می‌شود. آزمون و داده‌ها. نیروی درونی در برابر نیروی گیرش. فشار معمول در پاهای یک عنکبوت در حالت استراحت بین ۴ تا ۶٫۱ کیلوپاسکال است. پژوهشگران با افزایش فشار داخلی به ۵٫۵ کیلوپاسکال پاهای
با افزایش فشار داخلی به ۵٫۵ کیلوپاسکال پاهای عنکبوت را باز کردند. پمپاژ هوا به بدن فشار داخلی را بالا می‌برد و موجب باز شدن پاها می‌شود. خارج کردن هوا از بدن فشار داخلی را کم می‌کند و باعث جمع‌شدن پاها به‌وسیلهٔ ماهیچه‌های خم‌کننده می‌شود. وقتی فشار داخلی به ۰ کیلوپاسکال برسد، گیرنده کاملاً بسته می‌شود و می‌تواند اجسام را بگیرد. این فرایند نشان می‌دهد که با کاهش فشار داخلی، نیروی گیرش افزایش می‌یابد و برعکس، با افزایش فشار داخلی، نیروی گیرش کاهش پیدا می‌کند. با گرفتن مهره‌های استات سلولزی با وزن‌های مختلف،
با گرفتن مهره‌های استات سلولزی با وزن‌های مختلف، مشخص شد که گیرندهٔ نکروباتیک حداکثر نیروی گیرشی معادل ۰٫۳۵ میلی‌نیوتن دارد. وزن عنکبوت در برابر نیروی گیرش. برای برآورد نیروی گیرش در عنکبوت‌های کوچک‌تر و بزرگ‌تر، پژوهشگران نموداری ترسیم کردند تا نیروی گیرش را نسبت به اندازهٔ عنکبوت پیش‌بینی کنند. وزن بدن عنکبوت گرگی تقریباً برابر با نیروی گیرش پاهایش است. جرم این گیرنده ۳۳٫۵ میلی‌گرم است و می‌تواند ۱٫۳ برابر وزن خود (۴۳٫۶ میلی‌گرم یا ۰٫۳۵ میلی‌نیوتن) را بلند کند. با این حال، در عنکبوت‌های بزرگ‌تر، نیروی
کند. با این حال، در عنکبوت‌های بزرگ‌تر، نیروی گیرش نسبت به وزن بدن کاهش می‌یابد. برای نمونه، یک عنکبوت پرنده‌خوار جالوت ۲۰۰ گرمی پیش‌بینی می‌شود که تنها ۱۰ درصد وزن خود (۲۰ گرم یا ۱۹۶ میلی‌نیوتن) را بلند کند. گرچه رابطهٔ وزن عنکبوت و نیروی گیرش وارونه است، اما عنکبوت‌های بزرگ‌تر نسبت به کوچک‌ترها نیروی گیرش بیشتری وارد می‌کنند. طول عمر گیرنده. کارکرد گیرندهٔ نکروباتیک کاملاً وابسته به یکپارچگی ساختاری عنکبوت است. اگر بدن عنکبوت به‌راحتی تجزیه یا تخریب شود، گیرنده کارایی نخواهد داشت. آزمایش‌های چرخه‌ای
گیرنده کارایی نخواهد داشت. آزمایش‌های چرخه‌ای (تکرار چندبارهٔ عمل باز و بسته شدن) نشان داد که گیرندهٔ نکروباتیک می‌تواند ۷۰۰ تا ۱۰۰۰ بار عمل کند. پس از ۱۰۰۰ چرخه، به‌دلیل خشک‌شدگی، ترک‌هایی در غشای مفصل پاها پدیدار می‌شود. مفصل‌های ضعیف‌شده و در حال تجزیه منجر به شکستگی‌های پی‌درپی و نیاز به تعویض می‌شوند، که این امر مانعی برای کاربرد عملی نکروباتیک در دنیای واقعی است. یکی از راهکارهای پیشنهادی برای رفع این مشکل، استفاده از موم عسل یا روان‌کار بر مفصل‌هاست. پژوهشگران دریافتند که طی ۱۰ روز، جرم یک عنکبوت
پژوهشگران دریافتند که طی ۱۰ روز، جرم یک عنکبوت بدون پوشش ۱۷ برابر بیشتر از عنکبوتی کاهش می‌یابد که با موم عسل پوشش داده شده بود. روان‌کاری مفصل‌ها مانع خشک‌شدگی می‌شود و سرعت از دست رفتن مواد آلی را کاهش می‌دهد. کاربردها. نکروباتیک می‌تواند جایگزینی سریع و دقیق برای اجزای مکانیکی‌ای باشد که ساختشان دشوار است. از آنجا که گیرنده‌های مکانیکی کوچک پرهزینه و پیچیده‌اند، گیرندهٔ نکروباتیک می‌تواند جایگزین مناسبی باشد. ساخت این گیرنده‌های پنوماتیک عنکبوتی در کمتر از ۳۰ دقیقه انجام می‌شود و طول عمر نسبی ۱۰۰۰ چرخه
از ۳۰ دقیقه انجام می‌شود و طول عمر نسبی ۱۰۰۰ چرخه دارد. این گیرنده برای فرایندهایی که نیازمند دستکاری ظریف مواد و جابه‌جایی اجسام سبک در فضاهای تنگ هستند ایده‌آل است. همچنین می‌تواند در ریزالکترونیک برای کارهای سادهٔ برداشتن و رها کردن کاربرد داشته باشد. به‌جز گیرندهٔ عنکبوت نکروباتیک، هیچ مفهوم رباتیکی دیگری در زیرشاخهٔ نکروباتیک وجود ندارد. در آینده می‌توان از رباتیک نرم و تحریک الکتریکی برای استفادهٔ دوباره از مواد زیستی و تبدیل آن‌ها به سامانه‌های زیست-دورگه بهره گرفت. کاربرد دیگر نکروباتیک، استفاده از
بهره گرفت. کاربرد دیگر نکروباتیک، استفاده از ساختارهای استخوانی موجود برای جای‌دادن اجزای رباتیک است. محدودیت‌ها. با استفاده از مواد آلی، احتمال تجزیه و از کار افتادن اجزا بیشتر از سامانه‌های مکانیکی سنتی است؛ بنابراین ممکن است نیاز به کار بیشتر و نگهداری برای تعویض این گیرنده‌ها وجود داشته باشد. همچنین ناهمگونی‌های زیستی در میان عنکبوت‌ها باعث نتایج نادقیق می‌شود، زیرا همهٔ عنکبوت‌های گرگی به‌طور یکسان رشد نمی‌کنند و نیروی گیرش و انقباض پا می‌تواند در میان آن‌ها متفاوت باشد. همچنین، مرگ‌آور کردن عنکبوت‌ها
آن‌ها متفاوت باشد. همچنین، مرگ‌آور کردن عنکبوت‌ها برای رباتیک پیامدهای اخلاقی دارد. مرزهای اخلاقی که نکروباتیک در پیگیری سامانه‌های زیست-دورگه جابه‌جا می‌کند نگرانی‌هایی ایجاد کرده است، زیرا مخالفان می‌گویند این امر می‌تواند به دورگه‌سازی پستانداران بینجامد و دخالتی در طبیعت به‌حساب آید. در مقابل، طرفداران استدلال می‌کنند که استفادهٔ دوباره از جانوران مرده عملی است که انسان‌ها هزاران سال انجام داده‌اند و نکروباتیک باید برای پیشرفت علم پیگیری شود.
نوارگذاری خودکار یا Automatic Tape Laying (ATL) یکی از فناوری‌های پیشرفته در ساخت قطعات کامپوزیتی است که به‌ویژه در صنایع هوافضا، انرژی و خودروسازی کاربرد گسترده‌ای دارد. در این روش، نوارهای پیش‌آغشته (Prepreg Tapes) که شامل الیاف تقویتی آغشته به رزین هستند، به صورت خودکار و با استفاده از دستگاه‌های کنترل‌شده توسط رایانه (CNC-based machines) بر روی قالب یا سطح مورد نظر قرار داده می‌شوند. هدف از این فرآیند، تشکیل لایه‌های متوالی و دقیق از مواد کامپوزیتی است که در نهایت پس از فرآیند پخت (Curing) به ساختار
که در نهایت پس از فرآیند پخت (Curing) به ساختار نهایی با خواص مکانیکی بالا تبدیل می‌شوند. ATL یکی از فناوری‌های کلیدی در گذار صنایع کامپوزیت از ساخت دستی و پرهزینه به ساخت اتوماسیونی و دقیق محسوب می‌شود. این فناوری قادر است نرخ تولید را بالا برده، یکنواختی کیفیت را تضمین کند و در عین حال امکان ساخت قطعات بزرگ و پیچیده را فراهم سازد. هرچند که محدودیت‌هایی مانند توانایی کمتر در چیدمان روی سطوح با انحنای شدید و انعطاف‌پذیری کمتر نسبت به فناوری‌های مشابه مانند دارد، اما همچنان در بسیاری از کاربردها به عنوان
دارد، اما همچنان در بسیاری از کاربردها به عنوان گزینه‌ای بهینه و اقتصادی استفاده می‌شود. پیشینه. توسعه فناوری ATL به دهه‌های ۱۹۷۰ و ۱۹۸۰ میلادی بازمی‌گردد، زمانی که صنایع هوافضا به دنبال روش‌های کارآمدتر برای تولید پوسته‌ها و پنل‌های بزرگ بودند. تولید دستی قطعات کامپوزیتی نیازمند نیروی کار ماهر و زمان طولانی بود و مشکلاتی مانند عدم یکنواختی لایه‌ها، ایجاد حباب‌های هوا و تغییرات خواص مکانیکی را به همراه داشت. در دهه ۱۹۸۰، نخستین دستگاه‌های ATL توسط شرکت‌هایی نظیر Cincinnati Machine (امروزه Spirit
شرکت‌هایی نظیر Cincinnati Machine (امروزه Spirit AeroSystems) توسعه یافت. این ماشین‌ها قادر بودند نوارهای پیش‌آغشته با عرض‌های بزرگ (معمولاً ۷۵ تا ۱۵۰ میلی‌متر) را با دقت بالا روی قالب قرار دهند. با گذشت زمان، دقت کنترل، سرعت ماشین‌ها و سیستم‌های برش و گرمادهی بهبود یافت. در دهه ۱۹۹۰ و ۲۰۰۰، ATL در تولید قطعات هواپیماهای پیشرفته مانند بوئینگ 777 و ایرباس A380 به کار گرفته شد. این فناوری به شرکت‌ها اجازه داد پوسته‌های بزرگ و نسبتاً تخت بدنه و بال را با سرعت بیشتری تولید کنند. در همین دوره، فناوری AFP به
بیشتری تولید کنند. در همین دوره، فناوری AFP به موازات ATL ظهور کرد که انعطاف‌پذیری بیشتری برای سطوح پیچیده داشت. امروزه، ATL در کنار AFP بخشی جدایی‌ناپذیر از خطوط تولید پیشرفته کامپوزیت است. هر کدام کاربردهای خاص خود را دارند و اغلب در کنار هم در یک پروژه استفاده می‌شوند. اصول فرآیند ATL. آماده‌سازی قالب (Tool Preparation). پیش از آغاز نوارگذاری، قالب باید به‌طور کامل آماده شود. این کار شامل تمیزکاری سطح برای حذف گرد و غبار یا آلودگی‌ها، صیقل‌دادن سطح برای دستیابی به کیفیت بالا، و اعمال لایهٔ جداکننده
دستیابی به کیفیت بالا، و اعمال لایهٔ جداکننده (Release Agent) است تا قطعهٔ کامپوزیتی پس از پخت به‌راحتی از قالب جدا شود. کیفیت آماده‌سازی قالب نقش مهمی در جلوگیری از نقص‌های سطحی و افزایش طول عمر ابزار دارد. تغذیه نوار (Tape Feeding). نوارهای پیش‌آغشته که معمولاً شامل الیاف کربن یا شیشه با ماتریس پلیمری رزین اپوکسی هستند، در رول‌های استاندارد تهیه می‌شوند. این رول‌ها روی سیستم تغذیهٔ دستگاه نصب شده و در حین حرکت باید با کنترل دقیق تنش و کشش باز شوند. تنظیم مناسب تنش باعث می‌شود نوار بدون چروک یا کشیدگی
مناسب تنش باعث می‌شود نوار بدون چروک یا کشیدگی اضافی روی قالب قرار گیرد و یکنواختی مکانیکی حفظ شود. هد نوارگذار (Tape Head). هد دستگاه ATL مهم‌ترین بخش آن است و چند زیرسیستم کلیدی دارد: قراردهی (Placement). حرکت هد توسط بازوهای کنترل عددی رایانه‌ای (CNC) برنامه‌ریزی می‌شود تا نوار طبق مسیر مشخص روی سطح قالب قرار گیرد. مسیرگذاری معمولاً در نرم‌افزار طراحی مخصوص ATL تهیه می‌شود و شامل الگوهای مختلفی مثل قراردهی خطی، زاویه‌ای یا مارپیچی است. دقت این مرحله تعیین‌کنندهٔ خواص مکانیکی نهایی قطعه است. پیوستگی
تعیین‌کنندهٔ خواص مکانیکی نهایی قطعه است. پیوستگی لایه‌ها (Layer Continuity). برای دستیابی به خواص مکانیکی مطلوب، باید از ایجاد نقص‌هایی مثل Overlap (روی‌هم‌افتادگی بیش از حد) یا Gap (شکاف بین نوارها) جلوگیری شود. سیستم برش هد می‌تواند در انتهای هر مسیر نوار را به‌صورت تمیز قطع کرده و مسیر جدیدی آغاز کند. نرم‌افزار کنترل ATL معمولاً الگوریتم‌هایی دارد که با محاسبهٔ بهترین مسیر، فاصله یا هم‌پوشانی بین نوارها را در حد استاندارد حفظ می‌کند. تکرار لایه‌گذاری. فرایند قراردهی برای هر لایه به‌طور جداگانه انجام
فرایند قراردهی برای هر لایه به‌طور جداگانه انجام می‌شود و این چرخه تا رسیدن به ضخامت موردنیاز تکرار می‌گردد. زاویهٔ قرارگیری لایه‌ها در هر مرحله می‌تواند متفاوت باشد (مانند ۰، ۴۵، ۹۰ درجه) تا مقاومت مکانیکی چندجهته حاصل شود. این تنوع زاویه‌ای نقش اساسی در عملکرد نهایی قطعات کامپوزیتی دارد. پخت (Curing). پس از تکمیل لایه‌گذاری، قطعه وارد مرحلهٔ پخت می‌شود. رایج‌ترین روش استفاده از اتوکلاو است که در آن حرارت و فشار بالا هم‌زمان اعمال می‌شود و موجب تراکم کامل و خروج حباب‌های هوا از بین لایه‌ها می‌گردد. در
و خروج حباب‌های هوا از بین لایه‌ها می‌گردد. در برخی موارد که تجهیزات اتوکلاو در دسترس نیست، از روش‌های جایگزین مانند Oven + Vacuum Bagging استفاده می‌شود که با اعمال خلأ و حرارت کنترل‌شده، خواص مشابهی به دست می‌آید. اجزای اصلی دستگاه ATL. سیستم CNC و کنترل حرکت. حرکت دقیق هد روی قالب توسط سیستم CNC با چندین محور کنترل می‌شود. بسته به نوع دستگاه، تعداد محورها می‌تواند ۳ تا ۷ محور باشد. هد نوارگذار. هد نوارگذار قلب دستگاه ATL محسوب می‌شود و شامل بخش‌هایی مانند سیستم برش، سیستم گرمادهی و مکانیزم فشاردهنده
سیستم برش، سیستم گرمادهی و مکانیزم فشاردهنده است. هر یک از این بخش‌ها نقش ویژه‌ای در کیفیت و سرعت فرایند دارند. سیستم برش (Cutting System). سیستم برش در هد نوارگذار وظیفه دارد نوار را در ابتدا یا انتهای مسیر به‌طور تمیز و دقیق قطع کند. کیفیت این عمل بسیار حیاتی است، زیرا برش‌های ناقص یا لبه‌های ناهموار می‌توانند موجب ایجاد شکاف، هم‌پوشانی بیش از حد یا ضعف مکانیکی در قطعهٔ نهایی شوند. برای دستیابی به این دقت، سازندگان از مکانیزم‌های مختلفی بهره می‌گیرند. رایج‌ترین روش، برش مکانیکی با تیغهٔ فولادی یا کاربیدی
روش، برش مکانیکی با تیغهٔ فولادی یا کاربیدی است که حرکت آن توسط بادامک یا موتور سروو کنترل می‌شود. این روش اقتصادی و دقیق است، اما نیاز به نگهداری و تمیزکاری مداوم تیغه‌ها دارد. در مقابل، برش گیوتینی نوع دیگری از برش مکانیکی است که مانند قیچی عمل می‌کند و معمولاً توسط مکانیزم هیدرولیکی یا الکترومکانیکی به حرکت در می‌آید. این شیوه برای نوارهای پهن مناسب‌تر است، هرچند به دلیل اعمال فشار بالا باید طراحی سطح برش به‌گونه‌ای باشد که الیاف آسیب نبینند. نوع پیشرفته‌تر، برش چرخشی است که در آن تیغهٔ دایره‌ای با سرعت
برش چرخشی است که در آن تیغهٔ دایره‌ای با سرعت بالا می‌چرخد و نوار را به‌طور یکنواخت قطع می‌کند. این روش برای خطوط تولید پرسرعت کارآمد است، اما نیازمند هماهنگی دقیق با سرعت تغذیهٔ نوار است. همچنین در برخی کاربردها از برش حرارتی مانند تیغهٔ داغ یا لیزر CO₂ استفاده می‌شود. این روش می‌تواند لبه‌های بسیار تمیز و بدون پلیسه ایجاد کند و حتی لبه‌ها را آب‌بندی کند، ولی خطر آسیب حرارتی به ماتریس پلیمری و مصرف انرژی بالا از محدودیت‌های آن است. در موارد خاص نیز از برش پنوماتیکی یا هیدرولیکی استفاده می‌شود. در این
برش پنوماتیکی یا هیدرولیکی استفاده می‌شود. در این حالت، تیغه توسط سیلندرهای فشاردهنده به حرکت در می‌آید و نیروی لازم برای برش نوارهای ضخیم یا چندلایه را فراهم می‌کند. این نوع بیشتر در ترکیب با تیغه‌های گیوتینی به کار می‌رود و زمانی انتخاب می‌شود که نیاز به قدرت بالا و واکنش سریع وجود دارد. سیستم گرمادهی (Heating System). سیستم گرمادهی یکی از بخش‌های کلیدی هد نوارگذار است و وظیفه دارد نوار پیش‌آغشته را تا حدی نرم کند که به لایهٔ زیرین بچسبد و چسبندگی کافی ایجاد شود. کنترل دقیق دما در این مرحله بسیار اهمیت
شود. کنترل دقیق دما در این مرحله بسیار اهمیت دارد، زیرا حرارت ناکافی موجب چسبندگی ناقص و ضعف مکانیکی می‌شود و حرارت بیش از حد می‌تواند به رزین یا الیاف آسیب برساند. در ATL، روش‌های اصلی گرمادهی تماس غیرمستقیم یا تابشی هستند. در این روش، نوار پیش‌آغشته از طریق انرژی حرارتی بدون تماس مستقیم با منبع حرارت نرم می‌شود. لیزرهای کم‌قدرت معمولاً پرتو متمرکز و قابل تنظیم دارند و برای مسیرهای دقیق یا نوارهای کوچک کاربرد دارند لامپ‌های هالوژن و تابش IR (فروسرخ) تابش یکنواخت و گسترده‌ای تولید می‌کنند و برای گرم کردن
یکنواخت و گسترده‌ای تولید می‌کنند و برای گرم کردن سطح وسیع نوار در خطوط تولید با سرعت بالا استفاده می‌شوند. در برخی دستگاه‌ها از گرمایش ترکیبی استفاده می‌شود؛ به این معنی که چند منبع تابشی همزمان حرارت را به نوار منتقل می‌کنند تا دما در تمام عرض نوار یکنواخت و کنترل‌شده باشد. هدف نهایی سیستم گرمادهی، رساندن رزین نوار به نقطهٔ نرم‌شوندگی مناسب است تا لایه‌ها بدون ایجاد حباب یا چین‌خوردگی روی هم قرار گیرند، و در نتیجه چسبندگی مطلوب و خواص مکانیکی یکنواخت قطعه حاصل شود. مکانیزم فشاردهنده (Consolidation
قطعه حاصل شود. مکانیزم فشاردهنده (Consolidation Roller). مکانیزم فشاردهنده یا غلتک تراکم وظیفه دارد پس از عبور نوار از سیستم گرمادهی، فشار یکنواختی روی آن اعمال کند تا چسبندگی بین لایه‌ها تضمین شود و هوای محبوس شده از بین برود. این مرحله برای دستیابی به خواص مکانیکی و ضخامت دقیق قطعه ضروری است. غلتک‌ها معمولاً از جنس فولاد یا مواد مقاوم به سایش ساخته می‌شوند و طراحی آن‌ها باید متناسب با عرض نوار و حساسیت رزین باشد. فشار اعمال‌شده می‌تواند مکانیکی، پنوماتیکی یا هیدرولیکی باشد. در فشار مکانیکی، غلتک توسط یک
یا هیدرولیکی باشد. در فشار مکانیکی، غلتک توسط یک سیستم اهرمی یا فنر ثابت بر نوار فشار وارد می‌کند. در فشار پنوماتیکی یا هیدرولیکی، نیروی واردشده توسط سیلندر کنترل می‌شود و می‌توان فشار دقیق و یکنواخت را روی تمام عرض نوار اعمال کرد. علاوه بر فشار، سرعت حرکت غلتک نیز مهم است؛ اگر غلتک بیش از حد سریع حرکت کند، ممکن است چسبندگی ناقص ایجاد شود یا نوار دچار کشیدگی شود. اگر حرکت خیلی کند باشد، بازدهی تولید کاهش می‌یابد. هدف نهایی مکانیزم فشاردهنده، رسیدن به سطحی صاف و یکنواخت، حذف حباب‌های هوا و تثبیت دقیق
سطحی صاف و یکنواخت، حذف حباب‌های هوا و تثبیت دقیق لایه‌ها قبل از رفتن به مرحله بعدی است. این کار باعث افزایش مقاومت مکانیکی، کاهش نقص‌های ساختاری و بهبود کیفیت قطعه نهایی می‌شود. سیستم تغذیه و کشش نوار (Tape Feeding and Tension Control). یکی از مراحل حیاتی در فرایند ATL، سیستم تغذیه و کنترل کشش نوار است. این بخش تضمین می‌کند که نوار پیش‌آغشته بدون چروک، کشیدگی اضافی یا شل‌شدن روی قالب قرار گیرد. هرگونه نقص در این مرحله می‌تواند منجر به مشکلاتی مانند هم‌پوشانی نادرست، ایجاد شکاف بین لایه‌ها یا کاهش مقاومت
نادرست، ایجاد شکاف بین لایه‌ها یا کاهش مقاومت مکانیکی قطعه نهایی شود. سیستم تغذیه شامل رول‌های نوار، مکانیزم‌های هدایت و کنترل کشش است. نوارها معمولاً از رول‌های استاندارد خارج می‌شوند و با عبور از مسیرهای هدایت و قرقره‌ها، وارد هد نوارگذار می‌شوند. کنترل کشش معمولاً به کمک سنسورهای نیروی کشش (Tension Sensor) و مکانیزم‌های فعال مانند موتورهای سروو یا سیلندرهای پنوماتیک انجام می‌شود. این کنترل به صورت پیوسته مقدار کشش نوار را اندازه‌گیری و تنظیم می‌کند تا در تمام طول مسیر تغذیه، یکنواختی و کیفیت حفظ شود.
در تمام طول مسیر تغذیه، یکنواختی و کیفیت حفظ شود. علاوه بر کنترل کشش، این سیستم باید از چروک خوردن نوار در پیچ‌ها و زوایا جلوگیری کند و مسیر حرکت آن را طوری طراحی کند که فشار یا اصطکاک اضافی به نوار وارد نشود. برخی دستگاه‌های پیشرفته، الگوریتم‌های نرم‌افزاری دارند که با پیش‌بینی سرعت حرکت هد نوارگذار و تغییرات مسیر، کشش را بهینه می‌کنند. قالب (Tooling). قالب یکی از اجزای اصلی فرایند ATL است که شکل نهایی قطعه کامپوزیتی را تعیین می‌کند. کیفیت قالب نقش بسیار مهمی در سطح، دقت ابعادی و خواص مکانیکی قطعه
بسیار مهمی در سطح، دقت ابعادی و خواص مکانیکی قطعه دارد.قالب‌ها معمولاً از فلزات مقاوم به حرارت مانند آلومینیوم یا فولاد ساخته می‌شوند. آلومینیوم به دلیل سبکی و هدایت حرارتی بالا، برای قطعات متوسط و خطوط تولید با سرعت بالا مناسب است، در حالی‌که فولاد برای قالب‌های بزرگ یا قطعات با پیچیدگی زیاد و نیاز به دوام طولانی کاربرد دارد. در برخی موارد، کامپوزیت‌های مقاوم به دما نیز برای قالب استفاده می‌شوند، به ویژه زمانی که وزن قالب باید کم باشد یا قالب نیاز به مقاومت حرارتی بالا داشته باشد. سطح قالب باید صیقلی و
حرارتی بالا داشته باشد. سطح قالب باید صیقلی و هموار باشد تا قطعه نهایی بدون نقص سطحی تولید شود. علاوه بر آن، اغلب قالب‌ها با لایه جداکننده (Release Agent) پوشیده می‌شوند تا جدایش قطعه از قالب آسان باشد و هیچ آسیب مکانیکی یا رزینی به سطح وارد نشود. طراحی قالب باید امکان نصب و برداشت آسان قطعه، دسترسی برای هد نوارگذار و یکنواختی دما در طول فرایند پخت را فراهم کند. انواع نوارهای مورد استفاده در ATL. در فرایند ATL (Automatic Tape Laying)، انتخاب نوع نوار پیش‌آغشته اهمیت زیادی دارد زیرا مستقیماً بر خواص مکانیکی
اهمیت زیادی دارد زیرا مستقیماً بر خواص مکانیکی و عملکرد قطعه نهایی تأثیر می‌گذارد. نوارهای پیش‌آغشته (Prepreg Tape) معمولاً شامل الیاف تقویت‌کننده و ماتریس رزینی هستند که از قبل با رزین آغشته شده‌اند. این نوارها در دستگاه ATL به‌صورت خودکار روی قالب قرار می‌گیرند و پس از پخت، سازهٔ کامپوزیتی شکل می‌گیرد. ۱. کربن پیش‌آغشته (Carbon Prepreg): این نوع نوار رایج‌ترین و پرکاربردترین در ATL است. الیاف کربن به دلیل مقاومت بالا در برابر کشش و وزن کم، برای تولید قطعات سازه‌ای هوافضا، خودروهای مسابقه‌ای و سایر
قطعات سازه‌ای هوافضا، خودروهای مسابقه‌ای و سایر کاربردهای مهندسی بسیار مناسب‌اند. رزین موجود در نوار کربن باعث سهولت در فرآیند لایه‌گذاری و افزایش چسبندگی بین لایه‌ها می‌شود. ۲. شیشه پیش‌آغشته (Glass Prepreg): نوارهای شیشه‌ای معمولاً برای قطعاتی استفاده می‌شوند که نیاز به مقاومت نسبتاً بالا و قیمت کمتر دارند. الیاف شیشه مقاومت خوبی در برابر ضربه دارند، اما نسبت به الیاف کربن وزن بیشتری دارند و خواص کششی آن‌ها پایین‌تر است. این نوارها در کاربردهایی که ارزان بودن و مقاومت ضربه‌ای مدنظر است، به کار می‌روند.
بودن و مقاومت ضربه‌ای مدنظر است، به کار می‌روند. ۳. آرامید پیش‌آغشته (Kevlar Prepreg): الیاف آرامید یا کِولار برای کاربردهایی که نیاز به مقاومت بالا در برابر ضربه و انرژی جذب شده دارند، مورد استفاده قرار می‌گیرند. این نوارها وزن کم و انعطاف‌پذیری خوبی دارند، اما نسبت به کربن سختی کششی کمتری دارند و در برابر حرارت محدودیت دارند. عرض نوارها در ATL معمولاً بین ۷۵ تا ۳۰۰ میلی‌متر است. این ویژگی باعث می‌شود ATL برای تولید قطعات بزرگ و سازه‌های وسیع مناسب باشد. این در حالی است که در فناوری AFP (Automated Fiber
این در حالی است که در فناوری AFP (Automated Fiber Placement) از نوارهای باریک‌تر، معمولاً بین ۳ تا ۱۲ میلی‌متر، استفاده می‌شود که امکان پیچش‌های دقیق و مسیرهای چندجهته را فراهم می‌کند. بنابراین، انتخاب عرض نوار نه تنها بر سرعت تولید تأثیر می‌گذارد بلکه بر دقت و انعطاف‌پذیری مسیرگذاری نیز اثرگذار است. آینده و چشم‌انداز. با افزایش نیاز به قطعات سبک و مقاوم، فناوری ATL همچنان جایگاه مهمی در صنایع پیشرفته خواهد داشت. هرچند فناوری AFP انعطاف‌پذیری بیشتری دارد، اما ATL به دلیل سرعت بالا در پوشش سطوح بزرگ، همچنان
ATL به دلیل سرعت بالا در پوشش سطوح بزرگ، همچنان گزینه‌ای اقتصادی باقی می‌ماند. ترکیب این دو فناوری و استفاده از مواد جدید می‌تواند نسل آینده ساخت کامپوزیت‌ها را رقم بزند.
مالیات ربات () یعنی اینکه دولت‌ها بخواهند از شرکت‌هایی که کارگرها را با ربات و ماشین جایگزین می‌کنند، پول اضافه بگیرند. این پول برای کمک به انسان‌هایی است که به خاطر ربات‌ها کارشان را از دست می‌دهند. برخی می‌گویند این کار لازم است چون ربات‌ها باعث بیکاری کارگران ساده می‌شوند و فاصلهٔ پولدار و فقیر بیشتر می‌شود. حتی آدم‌های مشهوری مثل بیل گیتس، ایلان ماسک و استیون هاوکینگ هم از این ایده حمایت کرده‌اند. اما مخالفان می‌گویند این مالیات جلوی پیشرفت فناوری و رشد اقتصادی را می‌گیرد. آن‌ها باور دارند که تعریف