payamvha/North_RAG huggingface dataset:
به جای مخازن فلزی یا شیشه‌ای تولید می‌شود به دلیل هزینه نسبتاً پایین تولید مواد پلاستیکی نسبت به فلز و شیشه. پلاستیک‌ها نسبت به فلز یا شیشه سبک‌تر هستند که باعث ارزان‌تر و آسان‌تر شدن حمل و نقل آن‌ها می‌شود. همچنین برای تولید پلاستیک نیاز به انرژی کمتری نسبت به فلز و شیشه است. این عوامل باعث شده‌اند که پلاستیک ماده‌ی بسته‌بندی مناسبی برای استفاده در پردازش آسپتیک باشد. انتخاب ظروف اسپتیک عوامل زیادی می‌توانند نوع ظروف اسپتیکی که برای یک محصول انتخاب می‌شود، تحت تأثیر قرار دهند. عوامل زیر ممکن است تأثیری بر
تحت تأثیر قرار دهند. عوامل زیر ممکن است تأثیری بر انتخاب مواد بسته‌بندی برای محصولات پردازش‌شده به صورت اسپتیک داشته باشند: ویژگی‌های عملکردی پلیمر پلاستیک (ویژگی‌های مانع گاز و بخار آب، بی‌حسی شیمیایی و جذب یا ترکیب طعم و بو)، تعاملات ممکن بین پلیمر پلاستیک و محصول غذایی، عمر مفید مطلوب، هزینه‌های اقتصادی، ویژگی‌های مکانیکی مواد بسته‌بندی (ویژگی‌های ریخت‌شناسی، خصوصیات کاربری مواد و سازگاری با روش‌های بسته‌بندی و ضدعفونی)، شرایط حمل و نقل (مقاومت در برابر ضربه و فشار)، تطابق با مقررات و گروه
در برابر ضربه و فشار)، تطابق با مقررات و گروه مصرف‌کننده‌هدف. برای انواع محصولات، مجموعه‌ای از انواع ظروف مختلف و مثال‌ها وجود دارد. تاثیرات روی کیفیت مواد غذایی. تاثیر بر کیفیت مواد غذایی پردازش اسپتیک با تیمار حرارتی سریع و دوره نگه‌داری کوتاه، کیفیت مواد غذایی را حفظ می‌کند. در مقایسه با کنسرو که محصولات غذایی در آن به تیمار حرارتی با دمای بالا تحت می‌آیند، تیمار حرارتی سریع ارائه شده توسط پردازش اسپتیک، ویژگی‌های حساس به گرما را بهتر حفظ می‌کند. طعم طعم محصولات غذایی پردازش‌شده به صورت اسپتیک به حداقل
محصولات غذایی پردازش‌شده به صورت اسپتیک به حداقل تغییر می‌پذیرد. ممکن است محصولات لبنی به دلیل تماس با گروه‌های سولفیدریل، طعم پخته داشته باشند. طعم در طول ذخیره‌سازی به دلیل اکسیداسیون گروه‌های سولفیدریل کاهش می‌یابد. شیر تحت تیمار شدید ممکن است به دلیل پروتئولیز، طعم تلخی داشته باشد. رنگ ممکن است محصولات لبنی تغییراتی در رنگ داشته باشند که ناشی از برنوایی مایارد باشد. این وابسته به میزان قند کاهنده، تشکیل پیرالیزین‌ها و ملانوئیدین‌ها، شدت تیمار و دمای ذخیره‌سازی است. پیگمان‌های گیاهی مانند کاروتن و
ذخیره‌سازی است. پیگمان‌های گیاهی مانند کاروتن و بتانین تحت تأثیر قرار نمی‌گیرند، در حالی که کلروفیل و آنتوسیانین‌ها به حداقل کاهش می‌یابند. بافت در پردازش اسپتیک، گوشت کمتر احتمال دارد سفت شود، در مقایسه با محصولات کنسروی. لطافت آب میوه تحت تأثیر قرار نمی‌گیرد. تکه‌های میوه و سبزیجات خردشده پردازش‌شده نرم‌تر از تکه‌های بدون پردازش هستند به دلیل حل‌شدن مواد پکتینی و از دست دادن تورگور سلولی. ارزش غذایی پردازش اسپتیک با استفاده از فرآیند گرمایی سریع با دماهای بین ۹۱ درجه سانتی‌گراد تا ۱۴۶ درجه سانتی‌گراد و
بین ۹۱ درجه سانتی‌گراد تا ۱۴۶ درجه سانتی‌گراد و با حداقل پردازش انجام می‌شود. به دلیل زمان پردازش قابل توجه و محدوده دمایی کمتر مورد استفاده در پردازش اسپتیک نسبت به استریل‌سازی سنتی مانند کنسرو، محصولات پردازش‌شده به صورت اسپتیک قادر به حفظ بیشتر مواد مغذی هستند. ریبوفلاوین، اسید پانتوتنیک، بیوتین، نیاسین و ویتامین B6 تحت تأثیر قرار نمی‌گیرند. تقریباً ۱۰٪ تیامین و ویتامین B12، تقریباً ۱۵٪ اسید فولیک و پیریدوکسین، و تقریباً ۲۵٪ ویتامین C در طول پردازش اسپتیک از دست می‌روند. بازرسی و مقررات FDA برای پردازش
از دست می‌روند. بازرسی و مقررات FDA برای پردازش آسپتیک. این بخش به طور اصلی به موضوع در ایالات متحده پرداخته است و نمای جهانی را نمی‌نماید. شما می‌توانید این بخش را بهبود دهید، مسئله را در صفحه بحث بیان کنید یا در صورت لزوم یک بخش جدید ایجاد کنید. (سپتامبر ۲۰۱۸) (بیاموزید چگونه و کی این پیام را حذف کنید) بازرسی‌های پردازش اسپتیک یکی از پیچیده‌ترین بازرسی‌ها در عملیات تولید مواد غذایی است. مقام‌های پردازش موظف به ایجاد یک فرآیند هستند که اطمینان از استریلی تجاری در موارد زیر را فراهم می‌کند: مستندات عملیات
در موارد زیر را فراهم می‌کند: مستندات عملیات تولید باید توسط مجموعه نگهداری شود تا نشان دهد که شرایط استریل تجاری در تمامی نواحی مجموعه تحقق یافته است. الزامات تنظیمی کلی برای تمام مواد غذایی تنظیم‌شده توسط سازمان غذا و داروی ایالات متحده (FDA) در بخش ۲۱ از قسمت ۱۱۷ کد فدرال آمریکا (CFR) وجود دارد. بخش ۱۱۳.۴۰ الزامات خاصی را برای پردازش و سیستم‌های بسته‌بندی اسپتیک، از جمله مشخصات تجهیزات و تجهیزات ابزاری، فهرست می‌کند. یکی از الزامات مقررات FDA این است که تمام عملیات پردازش حرارتی باید تحت نظر عملیاتی
که تمام عملیات پردازش حرارتی باید تحت نظر عملیاتی انجام شود که دوره آموزش تایید شده FDA را در مورد کنترل سیستم‌های پردازش حرارتی، بسته‌بندی و روش‌های اسیدی‌سازی کامل کرده باشد. مدرسه کنترل فرآیند بهتر بخشی در مورد سیستم‌های پردازش و بسته‌بندی اسپتیک ارائه می‌دهد و نیازهای FDA را برای ناظران عملیات اسپتیک برآورده می‌کند. مقامات پردازش مسئول سیستم های آسپتیک باید از برخی عوامل منحصر به فرد برای عملیات پردازش و بسته بندی آسپتیک آگاه باشند، بنابراین دانش خاص در این زمینه ضروری است. نه FDA و نه سایر آژانس های
این زمینه ضروری است. نه FDA و نه سایر آژانس های نظارتی فهرستی از مقامات پردازش شناخته شده را ندارند، با این حال، سازمان های خاصی به طور گسترده در سازمان های دولتی و صنعت به عنوان دارای تجربه و تخصص شناخته شده اند. مقررات FDA برای تعیین پارامترهایی برای استریل کردن محصول، بسته‌ها و تجهیزات به مقامات پردازش و بسته‌بندی آسپتیک متکی است تا از عقیمی تجاری محصول نهایی اطمینان حاصل شود. فرم هایی که در حال حاضر برای ثبت فرآیندهای آسپتیک برای غذاهای کم اسید به FDA استفاده می شود، فرم 2541c است. فرآیندهای مربوط به
استفاده می شود، فرم 2541c است. فرآیندهای مربوط به غذاهای اسیدی که به صورت غیرعفونی پردازش و بسته بندی می شوند تحت 2541a ثبت می شوند. علاوه بر این، کارخانه های فرآوری باید با استفاده از فرم 2541 در FDA ثبت شوند. FDA همچنین یک سیستم پر کردن فرآیند الکترونیکی کنسرو شده با اسید کم (LACF) ایجاد کرده است که تکمیل و ارسال فرم ها را تسهیل می کند. FDA بر انواع سیستم‌های پردازش و بسته‌بندی آسپتیک که می‌توان از آنها برای تولید مواد غذایی برای توزیع در تجارت ایالات متحده استفاده کرد، با بررسی و پذیرش یا رد فرم‌های
متحده استفاده کرد، با بررسی و پذیرش یا رد فرم‌های بایگانی فرآیند از شرکت‌های فرآوری منفرد، قدرت اعمال می‌کند. FDA ممکن است برای ارزیابی کفایت تجهیزات و روش های مورد استفاده برای تولید یک محصول تجاری استریل، اطلاعات فنی کافی از پردازنده درخواست کند. تا زمانی که سازمان غذا و دارو هیچ اعتراض دیگری به تشکیل پرونده پیدا نکند، این شرکت از توزیع محصول تولید شده بر روی آن سیستم در تجارت بین ایالتی منع می شود. محصولات نهایی آسپتیک باید قبل از عرضه محصول به توزیع، تحت آزمایش انکوباسیون قرار گیرند. شرکت باید زمان و
آزمایش انکوباسیون قرار گیرند. شرکت باید زمان و دمای انکوباسیون و همچنین تعداد ظروف انکوبه شده را تعیین کند. انکوباسیون در 20-25 به طور کلی پذیرفته شده است درجه سانتیگراد برای حداقل 7 روز و سپس بلافاصله یا پس از اولین خواندن، انکوباسیون در 30-35 درجه سانتیگراد برای حداقل زمان انکوباسیون 14 روز. سایر برنامه‌های انکوباسیون باید بر اساس داده‌های تأیید اعتبار باشد. توجه به این نکته ضروری است که قبل از انکوباسیون، ظروف دارای محیط رشد میکروبی باید معکوس شوند تا اطمینان حاصل شود که تمام سطوح به طور کامل توسط محیط
حاصل شود که تمام سطوح به طور کامل توسط محیط مرطوب شده اند. FDA برای نظارت بر انطباق با الزامات قانونی خود به بازرسی های دوره ای از کارخانه های فرآوری متکی است. فرکانس بازرسی برای یک کارخانه جداگانه ممکن است بسته به محصولات بسته بندی شده، بروز مشکلات احتمالی فرآوری خطرناک در کارخانه و در دسترس بودن پرسنل بازرسی FDA، به طور قابل توجهی متفاوت باشد.
جلال‌آباد، روستایی در دهستان حنا بخش حنا شهرستان بختگان در استان فارس ایران است. جمعیت. بر پایه سرشماری عمومی نفوس و مسکن در سال ۱۳۹۵، جمعیت این روستا برابر با ۱۴۱ نفر (۴۰ خانوار) بوده است.
ساکازاکی نائوموری ; – ) سامورایی، دایمیو در دوره ادو اهل ژاپن بود. او ارباب قلمرو تسووانو و در خدمت اوکیتا نائوایه و پسرش اوکیتا هیده‌ایه بود. او در حمله به اوئه‌سوگی در آیزو و بعداً در نبرد سکیگاهارا شرکت کرد. او ارتش غربی اوکیتا را ترک کرد و به ارتش شرقی توکوگاوا ایه‌یاسو پیوست. حادثه سن هیمه. زمانی که قلعه اوساکا در طی محاصره تابستانی اوساکا در سال ۱۶۱۵ ویران شد، او سن هیمه، نوه توکوگاوا ایه‌یاسو و همسر اصلی تویوتومی هیده‌یوری را از قلعه اوساکا نجات داد. در نتیجه تلاش او برای نجات ۱۰۰۰۰ ککو پاداش اضافی
در نتیجه تلاش او برای نجات ۱۰۰۰۰ ککو پاداش اضافی به او داده شد که مجموع او را به دارایی ۴۰۰۰۰ ککو رساند، اما پس از آن بر سر رفتار با سن هیمه اختلافاتی به وجود آمد. نائوموری و شوگون‌سالاری با هم درگیر شدند و در نهایت باعث بروز حادثه ای می‌شوند که او در آن سعی می‌کنند سن هیمه را بدزد. به این اتفاق «حادثه سن هیمه» می‌گویند. نظریه ای وجود دارد که نشان می‌دهد نائوموری در واقع سن هیمه را نجات نداد، بلکه سن هیمه توسط هوریئوچی اوجیهیسا æ°ä¹ &amp;oldid=76871357، یک فرمانده نظامی در سمت تویوتومی اسکورت شد و به
یک فرمانده نظامی در سمت تویوتومی اسکورت شد و به اردوگاه ساکازاکی نائوموری تحویل داده شد، پس از آن، ساکازاکی نائوموری او را به پدرش توکوگاوا هیده‌تادا تحویل داد. علاوه بر این، علت حادثه نجات سن هیمه نبود، بلکه نائوموری، که ایه‌یاسو از او خواسته بود از سن هیمه بیوه مراقبت کند، میان او و اشراف دربار میانجیگری کرد و مذاکره تا مرحله ازدواج پیش رفت، همچنین نظریه ای وجود دارد که او به این دلیل رسوایی پیش آمد که ناگهان تصمیم گرفته شد که سن هیمه با هوندا تاداتوکی، ازدواج کند. به هر دلیلی، گفته می‌شود که نائوموری
ازدواج کند. به هر دلیلی، گفته می‌شود که نائوموری قصد داشت شاهزاده سن هیمه را پس از محاصره تابستانی در اوساکا بدزدد، اما این نقشه توسط شوگون سالاری کشف شد. ر اواخر شب در ۱۰ اکتبر ۱۶۱۶، عوامل شوگون سالاری عمارت ساکازاکی را محاصره کردند و به نائوموری اجازه دادند تا در صورت مرتکب سپپوکو، پسر نوزده ساله او ریاست خاندان را به ارث ببرد.
فناوری پایه باریکه‌ روشی برای ساخت افزاره نیم‌رسانا است. کاربرد اولیه آن برای ترانزیستورهای کلیدزنی سیلیکونی با فرکانس بالا و مدارهای مجتمع پرسرعت بود. این فناوری فرایند بندزنی سیمی کارگربَر را که معمولاً در آن زمان برای مدارهای مجتمع استفاده می‌شد، حذف کرد. همچنین امکان مونتاژ خودکار تراشه‌های نیم‌رسانا را بر روی زیرلایه‌های بزرگتر فراهم کرد و تولید مدارهای مجتمع ترکیبی را تسهیل کرد. پیشینه. در اوایل دهه ۱۹۶۰، ام پی لِپس‌اِلتر فنون‌هایی را برای برساخت ساختاری توسعه داد که شامل شکل‌دهی الکتریکی مجموعه ای از
توسعه داد که شامل شکل‌دهی الکتریکی مجموعه ای از آرایه‌های طلایی ضخیم و خودنگهدارنده بر روی یک پوسته نازک بیس Ti-Pt-Au بود که به اصطلاح «باریکه‌ها» منجر شد. این الگوها را بر روی سطح ویفر سیلیکونی لایه‌نشانی می‌کردند. مواد نیم‌رسانا اضافی درزیر باریکه‌ها متعاقباً حذف می‌شد تا منجر به جدا شدن تک‌تک افزاره‌ها شود و آنها با پایه‌های باریکه‌های خودنگهدارنده یا تراشک‌های داخلی که در پیرامون مواد نیم‌رسانا قرار داشتند، باقی بماند. این اتصال‌ها نه تنها به عنوان پایه‌های الکتریکی عمل می‌کردند، بلکه پشتیبانی ساختاری
الکتریکی عمل می‌کردند، بلکه پشتیبانی ساختاری برای افزاره‌ها نیز فراهم می‌کردند. ثبت اختراعات. اختراعات ثبت شده شامل: میراث. این فناوری که به عنوان فناوری پل‌هوایی نیز شناخته می‌شود، جایگاه خود را در ترانزیستورهای کلیدزنی سیلیکونی با فرکانس بالا و مدارهای مجتمع با سرعت فرابالا برای سامانه‌های مخابراتی و موشکی تثبیت کرده است. افزاره‌های پایه باریکه‌ای، تولید شده توسط صدها میلیون نفر، اولین نمونه از ساختار میکروالکترومکانیکی تجاری (MEMS) شدند.
جوشکاری صفحه داغ، که به آن جوشکاری ابزار حرارتی نیز گفته می‌شود، یک تکنیک جوشکاری حرارتی برای اتصال ترموپلاستیک‌ها است. یک ابزار حرارتی در مقابل یا نزدیک دو سطحی که باید به هم متصل شوند قرار می‌گیرد تا آنها را ذوب کند. سپس منبع حرارت برداشته می‌شود و سطوح تحت فشار به هم آورده می‌شوند. جوشکاری صفحه داغ دارای زمان چرخه نسبتاً طولانی در مقایسه با جوشکاری ارتعاشی یا جوشکاری اولتراسونیک است که از 10 ثانیه تا چند دقیقه متغیر است. با این حال، سادگی و قابلیت آن در تولید اتصالات قوی در تقریباً تمام ترموپلاستیک‌ها،
تولید اتصالات قوی در تقریباً تمام ترموپلاستیک‌ها، باعث شده است که به طور گسترده در تولید انبوه و برای سازه‌های بزرگ، مانند لوله‌های پلاستیکی با قطر بزرگ استفاده شود. تکنیک‌های بازرسی مختلفی به منظور شناسایی ناپیوستگی‌ها یا ترک‌های مختلف به کار گرفته می‌شوند. تاریخ. جوشکاری صفحه داغ برای اولین بار در اوایل دهه 1930 برای اتصال PVC استفاده شد. با گسترش پلی‌الفین‌ها، که اتصال چسبی آنها دشوار است، این روش محبوبیت یافت. تا دهه 1960، این روش به یکی از پرکاربردترین روش‌های جوشکاری پلاستیک تبدیل شده بود. جوشکاری
روش‌های جوشکاری پلاستیک تبدیل شده بود. جوشکاری صفحه داغ برای خطوط لوله و لوازم خانگی و همچنین قالب‌گیری‌های تزریقی استفاده می‌شد. انجمن‌های ملی و بین‌المللی متعددی برای جوشکاری مشخصات و دستورالعمل‌هایی برای جوشکاری صفحه داغ دارند، از جمله Deutscher Verband fuer Schweissen (DVS) در آلمان، انجمن جوشکاری آمریکا (AWS) در ایالات متحده، و Comité Européen de Normalisation (CEN) در اروپا. روند. جوشکاری صفحه داغ معمولی. فرآیند جوشکاری صفحه داغ را می‌توان به چهار مرحله تقسیم کرد: تطبیق، گرم کردن، تعویض، و
چهار مرحله تقسیم کرد: تطبیق، گرم کردن، تعویض، و جوشکاری/آهنگری. دمای صفحه داغ در نقطه‌ی سطح صفحه اندازه‌گیری می‌شود. این دما بر اساس نوع جوشکاری صفحه داغ و خصوصیات ماده مورد استفاده، شامل دمای ذوب، ویسکوزیته مذاب و حدود تخریب حرارتی، تنظیم می‌شود. در جوشکاری صفحه داغ معمولی، دماها معمولاً 30 تا 100 درجه سانتی‌گراد (86 تا 212 درجه فارنهایت) بیشتر از دمای ذوب ماده تنظیم می‌شوند. در نسخه با دمای بالا، دماها بیش از دمای حد تخریب ماده قرار می‌گیرند، تقریباً 100 تا 200 درجه سانتی‌گراد (212 تا 392 درجه فارنهایت)
تا 200 درجه سانتی‌گراد (212 تا 392 درجه فارنهایت) بالاتر از نقطه ذوب. در نسخه بدون تماس، دماها معمولاً 300 تا 400 درجه سانتی‌گراد (572 تا 752 درجه فارنهایت) بیشتر از نقطه ذوب تنظیم می‌شوند. در جوشکاری بدون تماس، گرمایش تابشی نه تنها به دما بستگی دارد بلکه به امیسیونیتی (ظرفیت تابش) ماده صفحه داغ نیز وابسته است. مرحله تطبیق برای تطبیق هندسه سطوح جوش با سطح نظری جوش انجام می‌شود. سطوح جوش از طریق رسانش با تماس فیزیکی با صفحه داغ گرم می‌شوند. دمای صفحه داغ در محدوده ۳۰ تا ۱۰۰ درجه سانتی‌گراد (۸۶ تا ۲۱۲ درجه
محدوده ۳۰ تا ۱۰۰ درجه سانتی‌گراد (۸۶ تا ۲۱۲ درجه فارنهایت) بالاتر از دمای ذوب ماده است و فشار ثابت بین ۰.۲ تا ۰.۵ مگاپاسکال بر روی صفحه داغ اعمال می‌شود. این باعث می‌شود سطوح جوش با صفحه داغ، که هندسه جوش مورد نظر را دارد، تطبیق پیدا کنند. این همچنین ناهمواری‌های سطحی که مقاومت تماس حرارتی را افزایش می‌دهند را از بین می‌برد. پس از اینکه قطعات به طور کامل با صفحه داغ تماس گرفتند، مرحله گرم کردن شروع شده و فشار به حداقل کاهش می‌یابد. که در آن "θ" دما، "x" موقعیت، "t" زمان، "θi" دمای اولیه، "θs" دمای ثابت
موقعیت، "t" زمان، "θi" دمای اولیه، "θs" دمای ثابت سطح، "κ" ضریب انتشار حرارتی و erfc تابع مکمل خطای گاوسی است. این مدل برای اکثر موارد معتبر است، از آنجایی که مقاومت تماس حرارتی کم است و جرم حرارتی ابزار داغ نسبت به قطعات پلاستیکی بزرگ است. برای پیش‌بینی‌های دقیق‌تر جریان حرارتی، باید مقاومت تماس حرارتی و وابستگی دمایی خواص حرارتی پلاستیک نیز در نظر گرفته شود. پس از زمان گرم کردن کافی، مرحله تعویض شروع می‌شود. در این مرحله، قطعات از صفحه داغ جدا می‌شوند، صفحه به سرعت کنار زده می‌شود و قطعات به هم آورده
صفحه به سرعت کنار زده می‌شود و قطعات به هم آورده می‌شوند. زمان تعویض باید تا حد امکان کوتاه باشد، زیرا منطقه ذوب‌شده در این زمان سرد می‌شود. مرحله جوشکاری/آهنگری زمانی شروع می‌شود که دو سطح مذاب به هم فشرده می‌شوند. این عمل موجب انتشار بین‌مولکولی مولکول‌های پلاستیک بر اساس نظریه خزشی (reptation theory) می‌شود. استحکام جوش توسط درهم‌تنیدگی مولکول‌های پلاستیک منتشر شده فراهم می‌شود. فشار جوشکاری لازم بستگی به ویسکوزیته مذاب و ضخامت دیواره قطعات دارد و معمولاً بین 0.025 تا 0.05 مگاپاسکال متغیر است. این فشار
بین 0.025 تا 0.05 مگاپاسکال متغیر است. این فشار در حالی که ماده مذاب سرد و مجدداً جامد می‌شود، حفظ می‌شود. در طول این فرآیند، مقداری از ماده پلاستیکی نرم شده در منطقه جوش فشرده می‌شود و فلاش (flash) تشکیل می‌دهد. ممکن است از توقف‌های مکانیکی برای محدود کردن مقدار ماده فشرده شده استفاده شود تا از ایجاد جوش سرد جلوگیری شود. انواع رایج جوشکاری صفحه داغ معمولی شامل نسخه‌های با دمای بالا و بدون تماس هستند. هر دوی این نسخه‌ها به حل مشکل چسبیدن ماده به صفحه داغ بین چرخه‌های جوشکاری کمک می‌کنند؛ مواد چسبیده
داغ بین چرخه‌های جوشکاری کمک می‌کنند؛ مواد چسبیده می‌توانند تخریب شوند و به جوش‌های بعدی منتقل شوند، که منجر به جوش‌های با کیفیت پایین و از نظر ظاهری ناخوشایند می‌شوند. در جوشکاری صفحه داغ با دمای بالا، یک صفحه داغ بدون پوشش به دمای بین 300 تا 400 درجه سانتی‌گراد (572 تا 752 درجه فارنهایت) گرم می‌شود، زیرا پوشش PTFE در دماهای بالا تخریب می‌شود. دمای بالا ویسکوزیته مذاب را کاهش می‌دهد، بنابراین هنگام جدا کردن قطعات از صفحه داغ، می‌تواند از آن جدا شود. این فرآیند می‌تواند در مرحله تعویض با حرکت سریع قطعات از
می‌تواند در مرحله تعویض با حرکت سریع قطعات از صفحه داغ همراه باشد؛ این کار مانع از کشیده شدن پلاستیک مذاب به دلیل خواص ویسکوالاستیک آن می‌شود. هر گونه ماده باقی‌مانده روی سطح صفحه داغ معمولاً یا اکسید می‌شود یا به صورت مکانیکی برداشته می‌شود. با برخی از ترموپلاستیک‌ها، ماده باقی‌مانده نمی‌تواند به راحتی برداشته شود و با گذشت زمان انباشته می‌شود. ممکن است نیاز باشد صفحات داغ بین چرخه‌ها برداشته و تمیز شوند. با دماهای بالاتر، مراحل تطبیق و گرم کردن نسبت به جوشکاری صفحه داغ معمولی کوتاه‌تر می‌شوند. با این
جوشکاری صفحه داغ معمولی کوتاه‌تر می‌شوند. با این حال، کاهش استحکام جوش به دلیل تخریب حرارتی پلاستیک می‌تواند همچنان رخ دهد، اگرچه بیشتر ماده تخریب شده توسط جریان ماده مذاب خارج می‌شود. جوشکاری صفحه داغ با دمای بالا به خوبی برای موارد زیر شناخته شده است: در جوشکاری صفحه داغ بدون تماس، سطوح جوش بدون تماس فیزیکی با صفحه داغ از طریق گرمایش همرفتی و تابشی ذوب می‌شوند. دمای صفحه داغ بین 400 تا 550 درجه سانتی‌گراد (752 تا 1,022 درجه فارنهایت) است و سطوح جوش حدود 1 تا 3 میلی‌متر (0.039 تا 0.118 اینچ) از صفحه داغ
1 تا 3 میلی‌متر (0.039 تا 0.118 اینچ) از صفحه داغ قرار می‌گیرند. ورودی حرارت باید به‌گونه‌ای کنترل شود که از تخریب حرارتی جلوگیری کند و در عین حال ماده را نرم کند. این نوع جوشکاری فاقد مرحله تطبیق است، بنابراین تناسب قطعات باید قبل از جوشکاری خوب باشد و انحراف قطعات نباید از 0.2 میلی‌متر (0.0079 اینچ) بیشتر باشد. در عمل، جوشکاری صفحه داغ بدون تماس فقط برای قطعات کوچک که ابعاد آنها بیش از 100 در 100 میلی‌متر (3.9 در 3.9 اینچ) نیست، استفاده می‌شود. یک ملاحظه اضافی اثر پشته (stack effect) است که زمانی که صفحه
اثر پشته (stack effect) است که زمانی که صفحه داغ به صورت عمودی قرار می‌گیرد، می‌تواند باعث گرم شدن نابرابر سطوح جوش شود. یکی از نسخه‌های دیگر جوشکاری صفحه داغ، جوشکاری کفشه گرم یا جوشکاری کفشه داغ است که برای اتصال ورق‌های نازک با درزهای تزریقی استفاده می‌شود. در این فرآیند، یک کفشه داغ بین دو ورق حرکت می‌کند و سطوح جوش را ذوب می‌کند. رولرهای کفشه فشاری سبک را اعمال می‌کنند تا اطمینان حاصل شود که ورق‌ها به صورت نزدیک با یکدیگر تماس داشته باشند، در حالی که رولرهای پیشران به نوک کفشه فشار می‌آورند جایی که
رولرهای پیشران به نوک کفشه فشار می‌آورند جایی که ورق‌ها همگرا شده و درز پیوسته‌ای ایجاد می‌شود. جوشکاری کفشه داغ می‌تواند جوش‌های تک لبه یا دو لبه ایجاد کند. برای جوش‌های دو لبه، از یک کفشه تقسیم‌شده استفاده می‌شود که در وسط خود دارای بخش غیر داغ است. این تنظیمات باعث می‌شود که یک جیب هوا غیر جوشیده بین درزها باقی بماند که می‌تواند برای آزمایش بدون تخریب از سلامت اتصال استفاده شود. در جوشکاری کفشه داغ، سرعت حرکت واحد کفشه یک پارامتر اساسی است، زیرا توسط رولرها خودرو است. محدوده دمای معمول برای جوشکاری مواد
خودرو است. محدوده دمای معمول برای جوشکاری مواد مانند پلی‌اتیلن با چگالی بالا (HDPE) بین 220 تا 400 درجه سانتی‌گراد (428 تا 752 درجه فارنهایت) است. سرعت حرکت معمولاً بین 0.7 تا 4 متر بر ثانیه (2.3 تا 13.1 فوت بر ثانیه) است. این ترکیب از دما و سرعت باعث می‌شود که ذوب و اتصال مناسب سطوح جوش انجام شود در حالی که نرخ تولید کارآمد حفظ می‌شود. مولفه های. پارامترهای استفاده شده در جوشکاری صفحه داغ شامل دمای صفحه داغ، فشار (یا جابجایی) در مرحله تطبیق، فشار در مرحله گرم کردن، فشار و جابجایی در مرحله جوشکاری، و
گرم کردن، فشار و جابجایی در مرحله جوشکاری، و زمان‌های تطبیق، گرم کردن، تعویض و خنک کردن هستند. این پارامترها تأثیر متقابلی بر کیفیت جوش دارند و نمی‌توانند به صورت جداگانه تنظیم شوند. در مرحله گرم کردن، منطقه جوش به صورت رسانشی گرم می‌شود تا ذوب شود، بدون جابجایی قابل توجهی در ماده. فشار یا در حداقل نگه داشته می‌شود تا قطعات و صفحه داغ در تماس بمانند، یا با جابجایی از پیش تعیین‌شده به صفر می‌رسد. سطح مذاب به دمای تقریباً ۲۰ درجه سانتی‌گراد (۶۸ درجه فارنهایت) کمتر از دمای صفحه داغ می‌رسد. ویسکوزیته ماده مذاب
کمتر از دمای صفحه داغ می‌رسد. ویسکوزیته ماده مذاب از طریق دمای صفحه داغ و زمان گرم کردن قابل کنترل است. سطح صفحه داغ اغلب با PTFE پوشانده می‌شود تا از چسبیدن پلاستیک مذاب جلوگیری کند، که دمای صفحه داغ را به ۲۷۰ درجه سانتی‌گراد (۵۱۸ درجه فارنهایت) محدود می‌کند. دمای قطعات در این مرحله را می‌توان با فرض یک شرط مرزی دمای ثابت و استفاده از معادله حرارتی یک‌بعدی مدل‌سازی کرد: زمان‌های تطبیق و گرم کردن کنترل می‌کنند که چه مقدار حرارت در طول این مراحل وارد شود. زمان تطبیق به گونه‌ای تنظیم می‌شود که ناهمواری‌های
تطبیق به گونه‌ای تنظیم می‌شود که ناهمواری‌های سطح ذوب شده و برداشته شوند. زمان گرم کردن، ضخامت لایه ذوب را تعیین می‌کند. زیاد بودن ضخامت ذوب منجر به تولید فلش اضافی و جهت‌گیری مولکولی نامطلوب در محل اتصال می‌شود. باریک بودن ضخامت ذوب منجر به تولید جوش شکننده می‌شود. زمان تعویض مشخص می‌کند که دمای ماده ذوب شده به عنوان شروع جوشکاری چگونه است و بنابراین باید به حداقل کاهش یافته‌باشد تا خنک شدن سطح را به حداقل برساند. زمان معمولی تعویض حدود 2 تا 3 ثانیه است، حتی برای قطعات بزرگ. زمان خنک شدن به مدتی است که
حتی برای قطعات بزرگ. زمان خنک شدن به مدتی است که قطعات متصل شده سفیده‌بندی داشته باشند (زمانی که ماده ذوب شده زیر دمای ذوب خود سرد شده و می‌توان آن‌ها را از دستگاه خارج کرد). قطعه جوشکاری شده نباید تا زمانی که به دمای اتاق خنک شده باشد، تنش داشته باشد. تجهیزات. تجهیزات جوشکاری صفحه داغ از دو قسمت اصلی تشکیل شده‌اند: دستگاه محکم‌کننده و یک یا چند صفحه داغ. عملکرد اصلی دستگاه محکم‌کننده ارائه پشتیبانی در طول فرآیند جوشکاری است تا جلوی تغییرشکل زیر فشار جوش‌دهی را بگیرد. ماشین‌آلات سنتی دارای دستگاه‌های
را بگیرد. ماشین‌آلات سنتی دارای دستگاه‌های محکم‌کننده هستند که به طور کامل به قطعات جوش داده شده می‌پیوندند و امکان انعطاف در تولید را با پذیرش تنظیمات مختلف دستگاه محکم‌کننده فراهم می‌کنند. ماشین‌های سفارشی ممکن است برای جوشکاری یک مؤلفه خاص پیکربندی شوند و به اندازه‌ی ماشین‌های استاندارد انعطاف بیشتری فراهم نمی‌آورند. Hot plate ها به طور کلی برای دماهای کاری خاص طراحی می‌شوند. Hot plate های برای جوشکاری سنتی صفحه داغ حداقل دمای کاری 270 درجه سانتی‌گراد (518 درجه فارنهایت) دارند و از آلیاژهای آلومینیوم
(518 درجه فارنهایت) دارند و از آلیاژهای آلومینیوم ساخته می‌شوند. این hot plate ها ممکن است با پوشش پلی تترافلوئوروات (PTFE) پوشیده شوند تا جلوگیری از چسبیدن پلیمر به صفحه داغ شود. باید مراقب باشید زیرا پوشش‌های PTFE با گذر زمان خراب می‌شوند و برای عملیات پیوسته باید مجموعه‌هایی از دستگاه‌های متبادل در دسترس باشند. Hot plate های برای جوشکاری صفحه داغ با دمای بالا حداکثر دمای کاری 430 درجه سانتی‌گراد (806 درجه فارنهایت) دارند و از آلیاژهای برنج آلومینیومی ساخته می‌شوند. به دلیل هدایت حرارتی پایین این آلیاژها
می‌شوند. به دلیل هدایت حرارتی پایین این آلیاژها باید اقدامات احتیاطی انجام شود تا اطمینان حاصل شود که گرمای یکنواخت در سطح hot plate وجود دارد. PTFE دارای حداکثر دمای کاری 270 درجه سانتی‌گراد (518 درجه فارنهایت) است، بنابراین پوشش‌های ضد چسب برای این نوع عملیات قابل استفاده نیستند. در نهایت، hot plate های برای جوشکاری صفحه داغ بدون تماس برای دماهای تا 550 درجه سانتی‌گراد (1,022 درجه فارنهایت) استفاده می‌شوند و از آلیاژهای برنج آلومینیومی یا فولاد ضد زنگ ساخته می‌شوند. ماشین‌آلات جوشکاری صفحه داغ به طور کلی
می‌شوند. ماشین‌آلات جوشکاری صفحه داغ به طور کلی توسط کنترل‌های پنوماتیک، هیدرولیکی یا الکترومکانیکی عمل می‌کنند. این ماشین‌آلات می‌توانند به گونه‌ای تنظیم شوند که جوش‌ها با سطح faying در حالت افقی یا عمودی انجام شوند. قطعات بلند مانند لوله‌ها به طور معمول در حالت افقی جوش داده می‌شوند در حالی که قطعات قالب‌سازی شده با قطعات داخلی مانند باطری استارتر در حالت عمودی جوش داده می‌شوند. یک کنترل‌کننده Proportional-Integral-Derivative (PID) نیز به حفظ دماهای مطلوب در طول هر فرآیند کمک می‌کند. انواع مفصل. در حالی
در طول هر فرآیند کمک می‌کند. انواع مفصل. در حالی که انواع مختلفی از پیکربندی‌های اتصال وجود دارد، اتصال لب به لب که در آن دو ماده اتصال‌یافته در یک صفحه قرار می‌گیرند، یکی از رایج‌ترین طراحی‌های اتصال برای ترموپلاستیک‌ها است. اصلاحات مختلفی از این اتصال وجود دارد که برای کاربردهای مختلف اجرا می‌شوند که شامل موارد زیر می‌باشند: قابلیت جوشکاری مواد. جوشکاری صفحه داغ می‌تواند برای اتصال همه ترموپلاستیک‌ها و الاستومرهای ترموپلاستیک که دمای ذوب آن‌ها زیر دمای تجزیه‌شان قرار دارد، استفاده شود. از آنجایی که تنها
قرار دارد، استفاده شود. از آنجایی که تنها پلاستیک خود می‌تواند به یکدیگر متصل شود، افزودنی‌هایی که برای بهبود خواص ماده یا کاهش هزینه استفاده می‌شوند، می‌توانند قابلیت جوش‌پذیری را کاهش دهند. افزودنی‌ها همچنین می‌توانند با عمل کردن به عنوان متمرکزکننده‌های تنش، استحکام جوش را کاهش دهند. مثال‌هایی از افزودنی‌ها شامل پایدارکننده‌ها، روان‌کننده‌ها، کمک‌های پردازشی، عوامل رنگ‌دهنده، مواد تقویت‌کننده (تالک، الیاف شیشه، الیاف کربن و غیره) هستند. محتوای آب موجود در پلاستیک نیز بر قابلیت جوش‌پذیری تأثیر می‌گذارد.
پلاستیک نیز بر قابلیت جوش‌پذیری تأثیر می‌گذارد. این موضوع بر ترموپلاستیک‌هایی که آب را از هوای اطراف جذب می‌کنند، عمدتاً ترموپلاستیک‌های آمورف، تأثیر می‌گذارد. محتوای بالای آب می‌تواند در هنگام گرم کردن و اتصال منجر به تشکیل حباب شود و استحکام جوش را کاهش دهد. بنابراین، قطعات باید بلافاصله پس از قالب‌گیری تزریقی جوش داده شوند، در محیط خشک نگهداری شوند، یا با تنظیم پارامترهای جوشکاری انجام شوند. جوشکاری صفحه داغ می‌تواند برای اتصال برخی ترکیبات ترموپلاستیک‌های متفاوت استفاده شود. به طور معمول، پلاستیک‌های