payamvha/North_RAG huggingface dataset:
قرار دادن الیاف سفارشی ( TFP ) یک تکنیک تولید پارچه است که بر اساس اصل دوخت برای قرار دادن مداوم مواد الیافی برای اجزای کامپوزیت است. مواد الیافی با نخ دوخت بالا و پایین روی یک ماده پایه ثابت می شود. در مقایسه با سایر فرآیندهای تولید نساجی، مواد الیافی را می توان نزدیک به شکل شبکه در الگوهای منحنی بر روی یک ماده پایه قرار داد تا قطعات کامپوزیتی سازگار با تنش ایجاد شود. تاریخ. فناوری TFP در اوایل دهه 1990 توسط IPF Dresden معرفی شد. در ابتدا سازه‌های تقویت‌کننده دوخت دست‌ساز (پریفرم‌ها) با یک تحقیق صنعتی در
دوخت دست‌ساز (پریفرم‌ها) با یک تحقیق صنعتی در مورد قطعات پلاستیکی تقویت‌شده با الیاف (FRP) با تنش با الگوی منحنی تولید شدند. انطباق این روش با ماشین‌های گلدوزی صنعتی، با استفاده از قابلیت‌های دوخت آن خودکارها، در اواسط دهه 90 اجرا شد. این فناوری، Tailored Fiber Placement نام داشت که قابلیت‌های متغیر محوری قرار دادن فیبر به شکل نزدیک به شبکه را توصیف می‌کند. امروزه، Tailored Fiber Placement در حال حاضر در چندین شرکت یک فناوری نساجی به خوبی تثبیت شده برای تولید پریفرم خشک با استفاده از ماشین‌های TFP توسط
تولید پریفرم خشک با استفاده از ماشین‌های TFP توسط سازنده TAJIMA است. اصل فناوری. بر اساس ماشین‌های گلدوزی مورد استفاده در صنعت نساجی پوشاک، ماشین‌ها برای رسوب دادن و دوختن مواد چرخشی الیاف بر روی یک ماده پایه سازگار شده‌اند. مواد روینگ، عمدتاً الیاف کربن معمولی، از حدود 3000 تا 50000 رشته را می توان اعمال کرد. پریفرم به طور مداوم با قرار دادن یک رووینگ تولید می شود. مواد چرخشی که از قرقره بیرون کشیده می شود توسط لوله ای که در جلوی سوزن دوخت قرار دارد هدایت می شود. لوله چرخشی و قاب، جایی که مواد پایه روی آن
شود. لوله چرخشی و قاب، جایی که مواد پایه روی آن ثابت می شود، به صورت همزمان حرکت می کنند تا یک کوک زیگزاگ نسبت به موقعیت سوزن انجام دهند. سر دوخت مجهز به قرقره چرخشی، لوله و سوزن می تواند به طور دلخواه 360 درجه بچرخد. در طول هر دوخت نخ بالایی از مواد پایه کشیده می شود و دور قرقره نخ پایین حلقه می شود. از این رو یک بک دوخت دوبل انجام می شود. در حال حاضر تا 800 بخیه در دقیقه قابل انجام است. ماده پایه می تواند یک منسوجات دو بعدی مانند پارچه بافته شده یا نبافته یا یک ماده فویل سازگار با ماتریس برای کامپوزیت
یا یک ماده فویل سازگار با ماتریس برای کامپوزیت های ترموپلاستیک باشد. مسیر دوخت را می توان به صورت الگو یا با کمک نرم افزار گلدوزی طرح کلاسیک و یا اخیراً با استفاده از سیستم های 2D- CAD طراحی کرد. سپس اطلاعات لازم از موقعیت های دوخت به کمک نرم افزار اصطلاحا پانچ به الگو اضافه شده و در نهایت به دستگاه TFP منتقل می شود. نفوذ پریفرم های TFP را می توان با تکنیک های پردازش مرسوم مانند قالب گیری انتقال رزین ، قالب گیری کیسه خلاء ، پرس و قالب گیری اتوکلاو انجام داد. در مورد کامپوزیت های ترموپلاستیک ، مواد زمینه و
در مورد کامپوزیت های ترموپلاستیک ، مواد زمینه و الیاف تقویت کننده را می توان به طور همزمان به عنوان مثال به شکل فیلم یا الیاف قرار داد. سپس ماده پایه می تواند یک فویل ترموپلاستیک باشد که در طول فرآیند یکپارچه سازی ذوب شده و بخشی از ماتریس می شود. این نوع برای پریفرم‌های TFP عمیق مناسب است. مزایای فناوری TFP. • ساخت توری، هزینه ها و اتلاف الیاف تقویت کننده با ارزش، به عنوان مثال الیاف کربن را کاهش می دهد. • رسوب دهی خودکار دقت و تکرارپذیری زیاد مقدار و جهت الیاف را تضمین می کند • ماشین های TFP با سرهای
الیاف را تضمین می کند • ماشین های TFP با سرهای متعدد را می توان برای دستیابی به بهره وری معقول به کار برد. هر هد به روشی هماهنگ همان پریفرم را تولید می کند • الیاف را می توان در جهت دلخواه جهت ساخت قطعات کامپوزیتی سازگار با تنش بالا قرار داد. • انواع الیاف مانند کربن ، شیشه ، بازالت ، الیاف آرامید ، طبیعی، ترموپلاستیک ، الیاف سرامیکی و همچنین رزوه های فلزی را می توان در یک پریفرم اعمال و ترکیب کرد بهینه سازی با استفاده از TFP نسبت به سایر فناوری های لمینت. بهینه سازی یک: کاهش مواد زائد یکی از هزینه های
بهینه سازی یک: کاهش مواد زائد یکی از هزینه های مواد پیشرو بسیاری از تکنیک های ساخت مرکب الیاف کربن سنتی، شامل مقدار زیادی مواد زاید تولید شده است. در بسیاری از فرآیندهای چیدمان دستی که از مواد بافته شده با فیبر کربن استفاده می شود، مواد زائد به راحتی می توانند 50٪ یا بیشتر از کل وزن کربن مصرفی را تشکیل دهند. این ضایعات زمانی ایجاد می شود که پارچه ابتدا قبل از آغشته شدن به مواد ماتریس بریده می شود. ضایعات اضافی پس از پخت کامپوزیت در طی مراحل پس از پردازش که در آن شکل بیشتر اصلاح می شود، تولید می شود. قرار
در آن شکل بیشتر اصلاح می شود، تولید می شود. قرار دادن فیبر متناسب در توانایی آن در کاهش مواد زائد و در نتیجه بهینه سازی هزینه مواد منحصر به فرد است. با کنترل مسیر مواد یدک‌کش در حالی که به هندسه مورد نظر دوخته می‌شود، مواد فقط در جایی که در پریفرم نهایی مورد نیاز است قرار می‌گیرند. قسمت هایی از پارچه که باید در طرح سنتی لمینت بریده شوند، به سادگی بدون دوخت باقی می مانند. این فرآیند هم ضایعات اولیه تولید شده هنگام برش پارچه های بافته را کاهش می دهد و هم ضایعات پس از پردازش را به دلیل توانایی مطابقت با هندسه
پس از پردازش را به دلیل توانایی مطابقت با هندسه های پیچیده کاهش می دهد. بهینه سازی دو: کامپوزیت های فیبر کربن هیبریدی و الیاف شیشه یک اشکال دیگر فرآیندهای سنتی ورقه ورقه، ناتوانی در تغییر سریع مواد به صورت حجمی برای بهره مندی از مزایای ترکیبی آنها است. قرار دادن فیبر مناسب روشی برای ایجاد سریع و موثر این کامپوزیت های چند ماده ای است. به عنوان مثال، هنگامی که یک تجزیه و تحلیل ساختاری بر روی یک قطعه انجام می شود، ممکن است کشف شود که قطعه فقط به مناطقی از سختی موضعی نیاز دارد. در این حالت فیبر کربن با خاصیت
موضعی نیاز دارد. در این حالت فیبر کربن با خاصیت سفتی بالا می تواند دقیقاً در نواحی و هندسه های قطعه ای که نیاز به سختی بالایی دارد قرار گیرد. پر کردن کل قسمت با فیبر کربن بسیار سفت، به خصوص زمانی که در مکان‌های خاصی به این سفتی نیاز نباشد، مقرون به صرفه نیست. بنابراین، برای کاهش بیشتر هزینه، می‌توان نواحی اطراف هندسه سفت‌شده فیبر کربن را که به سختی بالایی نیاز ندارند، با مواد کم‌هزینه‌تر مانند الیاف شیشه یا حتی الیاف کنف پر کرد. قرار دادن فیبر متناسب به این امکان می دهد که این انتقال مواد به طور یکپارچه
امکان می دهد که این انتقال مواد به طور یکپارچه اتفاق بیفتد. بهینه‌سازی سه: هم‌ترازی فیبر قابل تنظیم و قابلیت تنظیم هندسی یکی از بزرگترین مزایای استفاده از قرار دادن فیبر متناسب برای بهینه‌سازی یک طرح، توانایی کنترل دقیق محل قرارگیری هر یدک فیبر کربن در یک طرح است. این به طراح کامپوزیت اجازه می دهد تا خواص مواد را بیشتر بهینه کند و نیاز به مواد اضافی را کاهش دهد. به عنوان مثال، مسیرهای یدک کش پیچیده فیبر کربن را می توان برای مقاومت کامل در برابر بارهای اعمال شده گلدوزی کرد. با تراز کردن الیاف با تنش های
شده گلدوزی کرد. با تراز کردن الیاف با تنش های اصلی، پشتیبانی مکانیکی اضافی بدون استفاده از مواد اضافی فراهم می شود. بهینه‌سازی‌های بیشتر می‌تواند با تقویت انتخابی سوراخ‌ها و نقاط مته مدور انجام شود. در طراحی سنتی لمینت، این سوراخ ها به دلیل ماهیت متعامد پارچه بافته شده، می توانند به عنوان مناطقی برای انتشار ترک عمل کنند. از قرار دادن فیبر مناسب می توان برای تقویت انتخابی اطراف این سوراخ ها با الگوهای منحنی استفاده کرد که مکان های انتشار اولیه ترک موثر را کاهش می دهد. این می تواند باعث شود مواد نازک تری در
می دهد. این می تواند باعث شود مواد نازک تری در محل سوراخ وجود داشته باشد و حتی به طور بالقوه واشرهای تقویت کننده فلز را حذف کند. بهینه‌سازی چهار: ضخامت موضعی قابل تنظیم یکی دیگر از بهینه‌سازی‌های جالبی که می‌تواند هنگام استفاده از قرار دادن فیبر مناسب در کامپوزیت‌های فیبر کربن رخ دهد، از ضخامت قابل تنظیم فرآیند در یک منطقه خاص استفاده می‌کند. در طراحی سنتی لمینت، کامپوزیت های فیبر کربنی ضخامت یکسانی دارند. با این حال، قرار دادن فیبر مناسب چنین محدودیت ارتفاعی ندارد. پریفرم های فیبر کربن در ترکیب با قالب
ندارد. پریفرم های فیبر کربن در ترکیب با قالب گیری و اتصالات به خوبی طراحی شده می توانند ضخامت موضعی را در هندسه های بسیار پیچیده و متنوع ایجاد کنند. در تئوری پرتو کلاسیک، گشتاور اینرسی برای یک تیر مستطیلی را می توان به صورت زیر محاسبه کرد: جایی که ارتفاع ماده (h) در مقایسه با طول پایه (b) تأثیر مکعبی بر ممان اینرسی دارد. این بدان معناست که می‌توان مناطقی از ارتفاع را با قرار دادن فیبر مناسب ایجاد کرد که به طور قابل توجهی می‌تواند به مقاومت بهتر در برابر خمش در آن مکان کمک کند. این بهینه‌سازی باعث کاهش
خمش در آن مکان کمک کند. این بهینه‌سازی باعث کاهش استفاده از مواد برای دستیابی به همان خواص مواد حجیم در مقایسه با سایر فرآیندهای کامپوزیت می‌شود. ZSK ماشین هایی را ارائه می دهد که می توانند الیاف تا ضخامت 8 میلی متر را بگذارند. این به طور متوسط حدود 8 لایه از فیبر کربن 50 کلوین است. این ضخامت می تواند در کل سطح قسمت پریفرم یکنواخت باشد یا می تواند به طور انتخابی در نواحی ساختاری کلیدی برای پشتیبانی مکانیکی وجدان مواد اضافی قرار گیرد. بهینه سازی پنجم: مواد الیافی ترکیب شده یکی از ایرادات تولید ورقه ورقه
الیافی ترکیب شده یکی از ایرادات تولید ورقه ورقه کامپوزیتی سنتی می تواند زمان چرخه طولانی مورد نیاز برای پخت مناسب یک رزین ترموست باشد. مواد جدیدی به نام الیاف ترکیب شده برای کاهش زمان پردازش ایجاد شده اند. در الیاف کممد، یک یدک فیبر کربنی دارای مواد ماتریس ترموپلاستیک اضافی است که مستقیماً به ساختار فیبر آن اضافه می شود. این مواد کامپوزیتی را می توان به همان روشی که سایر مواد کامپوزیتی برای قرار دادن الیاف مناسب دوخت کرد. با این حال، این پریفرم ها را می توان به سرعت در یک پرس گرم شده ترموسایکل کرد تا به
به سرعت در یک پرس گرم شده ترموسایکل کرد تا به سرعت زمان پردازش چرخه را کاهش دهد. مواد کامپوزیت گرماسخت سنتی با استفاده از قالب‌گیری انتقال رزین می‌تواند بین 30 دقیقه تا 40 ساعت زمان نیاز داشته باشد تا به درستی گیره و پخته شود. قرار دادن الیاف متناسب با مواد ترکیبی امکان قرار دادن الیاف تقویت کننده و مواد ماتریس را در یک پریفرم فراهم می کند. همانطور که پریفرم گرم می شود، ماتریس مایع مستقیماً در فیبر کربن توزیع می شود و امکان مرطوب شدن مناسب را فراهم می کند. قرار دادن الیاف متناسب با الیاف ترکیبی نیاز به
قرار دادن الیاف متناسب با الیاف ترکیبی نیاز به رزین های اضافی را از بین می برد و می تواند هزینه مواد را به میزان قابل توجهی کاهش دهد. علاوه بر این، کسر فیبر به حجم مورد نظر در طول مرحله آمدن ایجاد می شود و یکنواختی مواد کامپوزیت را از دسته ای به دسته دیگر افزایش می دهد. در نهایت، این کامپوزیت های الیافی به دلیل توانایی آنها در ذوب شدن مجدد به شکل های جدید در پایان چرخه عمرشان، گامی به سوی یک کامپوزیت فیبر کربن پایدارتر هستند. بهینه سازی ششم: تطبیق پذیری ماشین بدون ابزارآلات مجدد یکی دیگر از بهینه سازی های
بدون ابزارآلات مجدد یکی دیگر از بهینه سازی های مهم فرآیند که با قرار دادن فیبر مناسب در مقایسه با سایر فرآیندهای کامپوزیت رخ می دهد، توانایی ماشین تولید برای تغییر سریع تولید خود از یک طرح به یک طرح کاملاً متفاوت بدون هیچ ابزار مجدد اضافی است. دستگاه. این می تواند به همان دستگاه اجازه دهد تا به طور یکپارچه از تولید قطعات خودرو در شیفت صبح به تجهیزات ورزشی در شیفت بعد از ظهر منتقل شود. علاوه بر این، قرار دادن فیبر مناسب می‌تواند به همان دستگاه اجازه دهد تا یک طرح اولیه را در یک زمان برای بررسی یک فرآیند و
یک طرح اولیه را در یک زمان برای بررسی یک فرآیند و عیب‌یابی آن بدون اتلاف مواد اضافی و ایجاد یک دوره تولید کامل به طور همزمان تولید کند. این قابلیت نمونه سازی سریع تا تولید، در ترکیب با توانایی یک ماشین برای اجرای انواع مختلف و هندسه قطعات به صورت متوالی، امکان اجرای پروژه های چندمنظوره تری را بر روی یک ماشین فراهم می کند. این امر هزینه راه اندازی یک ماشین جدید را هر بار که طرح جدیدی تولید می شود کاهش می دهد. در نتیجه، شش روش بهینه‌سازی برای کامپوزیت‌های فیبر کربنی که به طور خلاصه ارائه شده‌اند، برخی از
فیبر کربنی که به طور خلاصه ارائه شده‌اند، برخی از مزایای قرار دادن فیبر متناسب نسبت به فرآیندهای مرکب سنتی را نشان می‌دهند. امید است که ترکیب این روش‌های بهینه‌سازی، در ارتباط با روند کاهش هزینه‌های مواد فیبر کربنی، به دسته جدیدی از مواد فراگیر و بسیار مهندسی‌شده اجازه دهد تا موارد استفاده مصرف‌کننده مانند بهره‌وری سوخت را بهبود بخشند. برنامه های کاربردی برای قطعات ساختاری. فناوری TFP امکان ساخت پریفرم های متناسب با اجزای کامپوزیت یا تقویت کننده های خاص را می دهد. کاربردها از قطعات بسیار سبک وزن برای ربات
می دهد. کاربردها از قطعات بسیار سبک وزن برای ربات های صنعتی یا تیغه های کمپرسورها تا قطعات هواپیما CFRP ، به عنوان مثال I-beam برای هلیکوپتر NH-90 ، سازه های خودرو و قطعات دوچرخه متغیر است. TFP برای ابزار و اجزای خود گرم شونده. استفاده از رووینگ کربن به عنوان عنصر گرمایش الکتریکی امکان ساخت سازه های کامپوزیتی با لایه های گرمایش تعبیه شده را فراهم می کند. با توجه به انعطاف پذیری بالا در طراحی الگوی گرمایش، می توان به طور کلی تقریباً یکسان توزیع گرما بدست آورد. از نظر کاربرد، این فناوری تعبیه شده در قالب های
از نظر کاربرد، این فناوری تعبیه شده در قالب های کامپوزیت جامد برای تثبیت رزین و فعال سازی بایندر در فرآیندهای خارج از اتوکلاو بسیار سودمند است. قالب های کامپوزیتی خواص انبساط حرارتی مشابهی با قطعات کامپوزیتی تولید شده نشان می دهند. جرم حرارتی کمتر ابزارهای کامپوزیتی در مقایسه با قالب های فلزی معمولی به کوتاه شدن چرخه ساخت قطعات FRP و کاهش نیاز به انرژی برای فرآیند تولید کمک می کند. علاوه بر این، عناصر گرمایش TFP را می توان در ساختارهای بال CFRP هواپیما یا تیغه های آسیاب های بادی برای کارهای ضد یخ زدایی و
تیغه های آسیاب های بادی برای کارهای ضد یخ زدایی و یخ زدایی به کار برد. ساختار TFP تعبیه شده در کیسه های گرمایش الاستومری می تواند برای فرآیندهای ساخت یا تعمیر قطعات کامپوزیتی اعمال شود.
آبدهی شکل دهی داغ (HFQ) یک فناوری سبک‌وزن شکل‌دهی گرم آلومینیوم - یک فرایند مهر زنی صنعتی برای تولید اجزای ورق آلومینیومی با استحکام فوق‌العاده با هندسه عمیق، دقیق و پیچیده است. این فرایند مهر زنی داغ آلومینیومی است (گاهی اوقات به آن «شکل دهی داغ آلومینیوم» نیز می‌گویند) برای درجه‌های سخت شدن سن ورق و شباهت‌هایی به سخت شدن فشاری فولادهای با استحکام فوق‌العاده بالا دارد. HFQ، فرایند اصلی مهر زنی گرم آلومینیوم، از ویسکوپلاستیته آلومینیوم در دماهای بالا برای تسهیل تولید سازه‌های سبک‌وزن استفاده می‌کند، که اغلب
تولید سازه‌های سبک‌وزن استفاده می‌کند، که اغلب جایگزین فولاد، کامپوزیت‌ها، ریخته‌گری‌ها، اکستروژن‌ها یا پرس‌های چندگانه شکل سرد می‌شود. آبدهی شکل دهی داغ (HFQ) یک فرایند مهر زنی داغ آلومینیوم برای ورق استحکام بالا (معمولاً) آلیاژهای سری 2xxx، 6xxx و 7xxx است، که ابتدا در اوایل دهه ۲۰۰۰ توسط پروفسورهای Jianguo Lin و Trevor Dean در دانشگاه بیرمنگام توسعه یافت. و سپس در امپریال کالج لندن، هر دو در بریتانیا. Impression Technologies Limited (ITL)، یک شرکت فناوری مواد مستقر در کاونتری، انگلستان، دارای حقوق تجاری
مواد مستقر در کاونتری، انگلستان، دارای حقوق تجاری انحصاری برای شکل دهی گرم آلومینیوم HFQ است و از آن زمان دانش و حقوق اضافی خود را در این حوزه توسعه داده است. همزمان با استفاده از اولین برنامه‌های کاربردی HFQ در کاربردهای خودرو (استون مارتین DB11) در سال ۲۰۱۶، سازمان‌های دیگر در اکوسیستم سبک‌وزن به فناوری‌های Impression در یک برنامه Horizon 2020 به نام LoCoMaTech پیوستند. فناوری HFQ به سمت برنامه‌های کاربردی حجم انبوه. ITL، با نصب اولین خط HFQ جهان در سایت قدیمی جگوار در لیون پارک کاونتری، شروع به صدور
قدیمی جگوار در لیون پارک کاونتری، شروع به صدور مجوز فناوری HFQ در سراسر جهان به تولیدکنندگان، مانند گروه فیشر در آلمان و جت واگن در چین کرده است، تأمین کننده بخش خودرو و هوافضا. روند. شکل‌دهی گرم آلیاژهای آلومینیوم شامل چهار مرحله اصلی است که بر روی یک ورق سفارشی شکل انجام می‌شود: گرم کردن و محلول‌سازی (بالای ۴۵۰ درجه سانتی‌گراد)، انتقال بلانک، آبدهی (تا دمای نزدیک به محیط) و شکل‌دهی، و پیری مصنوعی. در مرحله محلول سازی، ماده خالی در یک کوره تا دمایی که رسوبات موجود در ماده حل می‌شود، گرم می‌شود. کوره‌های
موجود در ماده حل می‌شود، گرم می‌شود. کوره‌های محلول ساز زمانی که با جابجایی اجباری طراحی می‌شوند، موثرتر هستند، که با کوره‌هایی که برای خطوط فولادی سخت شده پرس استفاده می‌شود تفاوت دارد. توجه به این نکته مهم است که این فرایند شکل‌دهی گرم با آنچه که شکل‌دهی گرم نامیده می‌شود، متفاوت است، که در دمای زیر ۳۰۰ درجه سانتی‌گراد انجام می‌شود و منجر به شکل‌پذیری کمتر و استحکام قطعه نهایی می‌شود. عملیات پرس در پرس هیدرولیک، سرو هیدرولیک یا سروو با سرعت بالا انجام می‌شود که در آن ابزار شکل دهی خنک می‌شود تا آبدهی
می‌شود که در آن ابزار شکل دهی خنک می‌شود تا آبدهی لازم برای حفظ عناصر آلیاژی در محلول جامد ایجاد شود. فرایند پیری بعدی امکان بارش را فراهم می‌کند و استحکام اجزا را تا سطح مورد نیاز افزایش می‌دهد، معمولاً بازدهی ۳۰۰ تا ۵۰۰ مگاپاسکال، بسته به آلیاژ آلومینیوم مورد استفاده. فرآیندهای اختصاصی سفارشی برای بهینه‌سازی عملکرد خوردگی ویا خواص اتصال پایین دست توسعه داده شده‌اند. به دنبال فرایند HFQ، بسته به حجم تولید، قطعات را می‌توان در قالب برش یا لیزر برش داد، همان‌طور که برای قطعات فولادی سخت شده با فشار معمول
که برای قطعات فولادی سخت شده با فشار معمول است. معمول است که حجم‌های کمتر از ۱۰۰۰۰ قطعه در سال به دلیل هزینه بالای ابزار تریم با لیزر برش داده شوند. یا برای حجم‌های بالاتر اگر برای تغییرات طراحی آینده، مانند موقعیت سوراخ، انعطاف‌پذیری لازم است. اگر چه یک مزیت کلیدی فرایند HFQ امکان تولید پرس‌های پیچیده و عمیق در یک عملیات شکل دهی است، در صورت نیاز می‌توان عملیات پرس سرد ثانویه را پس از مرحله HFQ انجام داد. برنامه‌های کاربردی. از HFQ در مواردی استفاده می‌شود که وزن سبک و سطوح بالایی از یکپارچگی قطعات مورد
که وزن سبک و سطوح بالایی از یکپارچگی قطعات مورد نیاز است، جایی که ورق آلومینیوم یک پیشنهاد فنی و اقتصادی مناسب در نظر گرفته می‌شود. HFQ می‌تواند راه حلی برای برنامه‌های مختلف از چند صد تا میلیون‌ها قطعه در سال باشد. ضخامت ورق آلومینیوم ایده‌آل برای محدوده HFQ از ۰٫۸ میلی‌متر تا ۵٫۰ میلی‌متر است. کاربردهای معمولی HFQ ساختارها و بسته‌های بدنه در سفید (BIW) از جمله ستون‌های A و B، حلقه‌های در، اعضای متقاطع، رکاب‌ها، پانل‌های داشبورد، قسمت‌های داخلی عقب، داخل درها، قسمت‌های داخلی درب عقب و سپرهای زیر را هدف
درها، قسمت‌های داخلی درب عقب و سپرهای زیر را هدف قرار می‌دهند. اخیراً علاقه قابل توجهی به استفاده از HFQ برای درب و پوشش باتری برای وسایل نقلیه الکتریکی وجود داشته است. آلیاژهای مورد استفاده برای این کاربردها شامل سری‌های 6x و 7x مانند ۶۱۱۱، ۶۰۸۲، ۶۰۱۶ و ۷۰۷۵ می‌باشد. کاربردهای هوافضا در حال توسعه است که شامل پوست لب، محفظه موتور، فیرینگ، دنده بال و صندلی است. سایر کاربردهای بخش حمل و نقل شامل بدنه دوچرخه برقی، موتور سیکلت و سازه‌های ریلی است. در بخش‌های دیگر، HFQ برای جایگزینی قطعات ریخته‌گری سنگین و
دیگر، HFQ برای جایگزینی قطعات ریخته‌گری سنگین و قطعات ماشین‌کاری شده در نظر گرفته شده است، که در حال حاضر از آلومینیوم ساخته می‌شوند، جایی که وزن سبک یا استفاده از مواد از عوامل حیاتی است. همچنین استفاده از HFQ برای لبه‌های پیشرو توربین‌هایی که در معرض فرسایش لبه‌های پیشرو هستند، وجود دارد. یک ملاحظه حیاتی در طراحی اجزای HFQ اطمینان از دقیق بودن شبیه‌سازی شکل دهی است که تا حد زیادی تحت تأثیر کیفیت کارت‌های مواد شکل دهنده برای هر آلیاژ و نوع روان‌کننده مورد استفاده قرار می‌گیرد. حتی آلیاژهای آلومینیوم تولید
قرار می‌گیرد. حتی آلیاژهای آلومینیوم تولید شده با مشخصات یکسان نیز بسته به تأمین کننده و خطوط فرآوری ورق مورد استفاده، می‌توانند شکل پذیری و خواص نهایی متفاوتی داشته باشند؛ بنابراین هر گرید آلومینیوم توسط تأمین کننده باید با سطح مشترکی از وفاداری بالا مشخص شود. مزایا و معایب. مزیت اصلی HFQ شکل پذیری عالی برای آلیاژهای آلومینیومی با استحکام فوق‌العاده بالا است که در غیر این صورت در طول شکل دهی سرد معمولی شکافته می‌شوند. این منجر به قطعات کشیده شده بسیار عمیق (می‌تواند بیش از ۳۰۰ میلی‌متر باشد)، شعاع تیز و
(می‌تواند بیش از ۳۰۰ میلی‌متر باشد)، شعاع تیز و سطوح بالایی از یکپارچگی قطعه در مقابل پرس‌های شکل گرفته سرد می‌شود. علاوه بر این، HFQ ساخت قطعاتی از آلومینیوم با استحکام بالا و فوق‌العاده را امکان‌پذیر می‌سازد، که برای کاربردهای غالب استحکام، کاهش قابل‌توجه وزن حدود ۲۰ درصد را در مقابل برخی از آلیاژهای آلومینیومی با استحکام پایین‌تر تسهیل می‌کند. علاوه بر این، عملاً هیچ فنری وجود ندارد که با تشکیل سرد رخ دهد. با تلورانس‌های قابل تحمل در ۰٫۵ -/+ میلی‌متر. در مقایسه با شکل‌دهی فوق‌پلاستیک که به خوبی تثبیت
در مقایسه با شکل‌دهی فوق‌پلاستیک که به خوبی تثبیت شده است، HFQ می‌تواند سرعت تولید به‌طور قابل‌توجهی بالاتر (تا ۵ قسمت در دقیقه) و طیف وسیع‌تری از گریدهای آلومینیومی را ارائه دهد. مزایای ثانویه HFQ شامل استفاده زیاد از مواد (به دلیل عدم نیاز به نگهدارنده خالی) است. و توانایی استفاده از مواد اولیه آلیاژی با قیمت کمتر و در دسترس بیشتر و حتی استفاده از آلیاژهای بسیار بازیافتی. نقطه ضعف اصلی HFQ در مقایسه با شکل‌دهی سرد آلومینیوم، زمان چرخه بالاتر و نیاز به سرمایه‌گذاری در کوره و پرس‌های سریع است، اگرچه این
در کوره و پرس‌های سریع است، اگرچه این فناوری اکنون برای کاربردهای با حجم متوسط به بالا با گسترش گسترده‌تر استفاده می‌شود. با توجه به اینکه برای قطعات آلومینیومی تولید شده در حجم بالا، ۶۰ تا ۸۰ درصد جزء می‌تواند ماده خام باشد، وقتی زمان فرایند HFQ کمتر از ۳۰ ثانیه باشد، هزینه‌های افزایشی نسبت به مزایای شکل دهی پایین است.
کارگاه ماشین‌کاری () یا اتاق کارگاهی مهندسی، ساختمان یا شرکتی است که در آن ماشین‌کاری، نوعی تولید بر پایه کم کردن از قطعه اولیه، در آن انجام می‌شود. در یک کارگاه ماشین‌کاری، اپراتورهای ماشین‌کار از ماشین‌آلات و ابزارهای برش برای ساخت قطعات، معمولاً از فلز یا پلاستیک (اما گاهی از مواد دیگر مانند شیشه یا چوب) استفاده می‌کنند. یک کارگاه ماشین‌کاری می‌تواند یک واحد تجاری کوچک (مانند یک کارگاه) یا بخشی از یک کارخانه باشد، حال این واحد تجاری میتواند یک یا یک منطقه اختصاصی برای تولید قطعات باشد. چیدمان ساختمان این
اختصاصی برای تولید قطعات باشد. چیدمان ساختمان این نوع کارگاه ها و تجهیزات متفاوت است و مختص کاربرد در نظر گرفته شده برای آن کارگاه است. به عنوان مثال، کف یک کارگاه ماشین‌کاری ممکن است بتنی یا حتی به صورت خاک فشرده و متراکم باشد و کارگاه دیگر ممکن است دارای کف آسفالت باشد. ممکن است یک کارگاه، بسته به وظایف تخصیص یافته به آن، دارای سیستم‌های تهویه مطبوع باشدو یا فاقد این نوع تجهیزات باشد. اما در کارگاه های دیگر ممکن است نیاز به حفظ اتمسفر کنترل شده باشد. هر کارگاه ابزار و ماشین آلات مخصوص به خود را دارد که
کارگاه ابزار و ماشین آلات مخصوص به خود را دارد که از نظر کمیت، توانایی و تمرکز تخصص با سایر کارگاه ها متفاوت است. قطعات تولید شده می تواند محصول نهایی کارخانه باشد تا به مشتریان در صنعت ماشین سازی، صنعت خودروسازی، صنعت هواپیماسازی یا سایرین فروخته شود. ممکن است شامل ماشینکاری مکرر اجزای سفارشی شود. در موارد دیگر، شرکت‌هایی که در آن زمینه‌ها فعالیت می‌کنند، ماشین‌آلات مخصوص به خود را دارند. تولید می تواند شامل برش، شکل دادن، سوراخ کردن، تکمیل و باشد که اغلب مربوط به فلزکاری است. ماشین‌ابزار معمولاً شامل
مربوط به فلزکاری است. ماشین‌ابزار معمولاً شامل ماشین‌های تراش فلزی، ماشین‌های فرز، مراکز ماشینکاری، ماشین‌های چندوظیفه‌ای، پرس مته یا ماشین‌های سنگ‌زنی است که بسیاری از آنها با کنترل می‌شوند. سایر فرآیندها مانند عملیات حرارتی، آبکاری الکترولیتی یا رنگ آمیزی قطعات قبل یا بعد از ماشینکاری، اغلب در یک مرکز جداگانه انجام می شود. یک کارگاه ماشین کاری می‌تواند حاوی مقداری مواد اولیه (مانند شمشال برای ماشین‌کاری) و یا تعدادی قطعات نهایی باشد. این اقلام اغلب در یک انبار نگهداری می شوند. کنترل و قابلیت رهگیری مواد
انبار نگهداری می شوند. کنترل و قابلیت رهگیری مواد معمولاً به مدیریت شرکت و صنایعی که در آن خدمات ارائه می شود، گواهی استاندارد تاسیس و اصول سرپرستی بستگی دارد. یک کارگاه ماشین کاری می‌تواند یک باشد، زیرا خرید تجهیزات می‌تواند به سرمایه‌گذاری‌های کلانی نیاز داشته باشد. یک کارگاه ماشین کاری همچنین می‌تواند را نیاز داشته باشد، به خصوص اگر کارگاه در تعمیر ماشین‌آلات بر اساس تولیدات شغل فعال باشد، اما ماشین‌کاری تولیدی (هم و هم تولید انبوه) بسیار خودکارتر از قبل از توسعه CNC و کنترل گر منطقی برنامه‌پذیر (PLC)،
از توسعه CNC و کنترل گر منطقی برنامه‌پذیر (PLC)، میکرو کامپیوترها و رباتیک است. این روش دیگر نیازی به کارگران متعدد ندارد، اگرچه مشاغلی که باقی می مانند به استعداد و مهارت بالایی نیاز دارند. و تجربه در کارگاه ماشین کاری می تواند کمیاب و ارزشمند باشد. روش‌های گوناگون، مانند اجرای 5S، سطح انطباق با ، و همچنین دفعات تعمیر و نگهداری ماشین‌ها و نحوه انجام تمیزکاری کارگاه در یک واحد، ممکن است بسیار متفاوت از یک کارگاه دیگر باشد. تاریخچه. تا قرن 19 ام. اولین کارگاه های ماشین کاری در قرن نوزدهم شروع به ظهور کردند،
های ماشین کاری در قرن نوزدهم شروع به ظهور کردند، زمانی که انقلاب صنعتی مدت‌ها در جریان بود. قبل از انقلاب صنعتی قطعات و ابزار در کارگاه‌های روستاها و شهرهای محلی در مقیاس کوچک و اغلب برای بازار محلی تولید می‌شد. اولین ماشین آلاتی که انقلاب صنعتی را ممکن کرد نیز در کارگاه های این چنینی توسعه یافت. ماشین‌های تولیدی در اولین کارخانه‌ها در همان محل ساخته می‌شدند، جایی که هر قسمت همواره به صورت جداگانه ساخته می‌شد تا مناسب فعالیتی که به آ اختصاص یافته است باشد. پس از مدتی آن کارخانه ها کارگاه های خود را راه
پس از مدتی آن کارخانه ها کارگاه های خود را راه اندازی کردند که در آن قسمت هایی از ماشین آلات موجود تعمیر یا اصلاح می شدند. در آن روزها نساجی صنعت غالب بود و این صنایع شروع به توسعه بیشتر ماشین ابزارهای مربوط به خود کردند. در قرن 19 ام. توسعه بیشتر در اوایل قرن نوزدهم در انگلستان، آلمان و اسکاتلند روش های ماشین ابزار و روش‌های ارزان‌تر برای تولید فولاد، مانند فولاد بسمر، انقلاب صنعتی دوم را آغاز کرد که منجر به برقی شدن کارخانه ها، رواج تولید انبوه و متداول شدن خط تولید برای محصولات مختلف شد. کارگاه ماشین
شدن خط تولید برای محصولات مختلف شد. کارگاه ماشین کاری ای با نام Burghardt پدید آمد، "مکانی که در آن قطعات فلزی به اندازه مورد نیاز بریده می شوند و در کنار هم قرار می گیرند تا واحدها یا ماشین های مکانیکی را تشکیل دهند، ماشین هایی که به گونه ای ساخته شده اند تا به طور مستقیم یا غیرمستقیم در تولید ملزومات و تجملات متمدنانه مورد استفاده قرار گیرند. ظهور کارگاه های ماشین کاری و مشکلات خاص تولیدی و سازمانی آن‌ها باعث جوشش اولیه شکل گیری پیشگامان مدیریت کارگاه‌ها شد که تئوری‌هایشان به مدیریت علمی معروف شد. یکی از
که تئوری‌هایشان به مدیریت علمی معروف شد. یکی از اولین نویسندگان در این زمینه بود که در سال 1896 اولین سری مقالات را در مورد «اقتصاد مدرن کارگاه های ماشین کاری» نوشت. این نوشته ها مطالعات، برنامه ریزی تولید و مدیریت ماشین آلات را در بر می گرفت و شرح میداد. در سال 1899، کتاب «عملکرد ماشین‌آلات مدرن» را منتشر کرد که در مورد عملکرد، ساخت و ساز و اصول ماشین‌آلات مغازه، موتورهای بخار و ماشین‌های الکتریکی بود. قرن 20 ام. در سال 1903 دایره المعارف روش های مدرن کارگاهی با سردبیری منتشر شد و در همان سال فردریک