payamvha/North_RAG huggingface dataset:
مورد استفاده قرار می‌گیرند، دارای برتری‌های قابل توجهی در این هستند که اجزای خاکستر در یک سرباره شیشه ای ذوب می‌شوند و ردیابی فلزات سنگین در ماتریس شیشه ای غیرقابل شستشو، مواد غیر سمی است. این سرباره‌هایی که ضرری ندارد همچنین چندین کاربرد خوب مانند استفاده به عنوان سنگدانه در بتن، در آسفالت به منظور ساخت جاده، سنگریزه در انفجار ساینده همچنین به عنوان گرانول سقف و غیره نیز داراست. CO 2 در تغییرات اقلیم آب و هوایی جهانی از اهمیت بسیار بالایی برخوردار است. خاکستر در فرایند تبخیر به دلیل وجود عناصر غیر ارگانیک
در فرایند تبخیر به دلیل وجود عناصر غیر ارگانیک به وجود می‌آید. برخی از این ناخالصی‌ها واکنش می‌دهند و باعث تشکیل جامدات میکروسکوپی می‌شوند که می‌توانند در سینگاهای تولید شده توسط گازدهی معلق شوند. (NOx) به اکسید نیتریک (NO) و دی‌اکسید نیتروژن (NO2) اشاره می‌کند. زغال‌سنگ به‌طور معمول در حدود ۰٫۵ تا ۳ درصد نیتروژن بر اساس وزن خشک دارد که بیشتر آن به گاز نیتروژن بی‌ضرر تبدیل می‌شود. در این فرایند حجم کمی آمونیاک و سیانید هیدروژن تولید می‌شود و باید در طی فرایند خنک‌سازی گاز سنتز از بین برود. در مورد تولید
خنک‌سازی گاز سنتز از بین برود. در مورد تولید برق، همچنین NOX می‌تواند در گازهای خروجی توربین نیز موجود باشد. به‌طور معمول زغال‌سنگ شامل هر نقطه از ۰٫۲ تا ۵ درصد گوگرد در وزن خشک، که تبدیل به H 2 S و COS در سرما با توجه به درجه حرارت بالا و سطح پایین اکسیژن. این «گازهای اسیدی» قبل از سوزاندن سینگاها در توربین گاز برای تولید برق یا قبل از استفاده در سنتز سوخت‌ها، از سینگاهای تولید شده توسط دستگاه‌های گاز دهنده توسط تجهیزات حذف گاز اسید خارج می‌شوند.
در نظریه گروه‌ها، گروه تقارنی ، از یک شیء هندسی، گروهی از تمام تبدیلاتی است که تحت آن‌ها شیء مورد نظر ناوردا بوده، به گونه‌ای که با عمل گروهی ترکیب مجهز شده باشند (یعنی عملگر گروهی اش همان ترکیب توابع است). چنین تبدیلاتی، نگاشت‌های معکوس پذیری از فضای پیرامونی (Ambient Space) اند که شیء را به خودش نگاشته و همزمان تمام ساختارهای مرتبط با شیء را حفظ می‌کنند. نمادگذاری رایج برای گروه تقارنی یک شیء چون formula_1، به این صورت است: formula_2. تقارن‌های یک شیء در فضای متری، تشکیل زیرگروهی از گروه ایزومتری فضای
فضای متری، تشکیل زیرگروهی از گروه ایزومتری فضای پیرامونی می‌دهد. این مقاله عمدتاً گروه‌های تقارنی هندسه اقلیدسی را در نظر می‌گیرد، اما این مفهوم ممکن است برای انواع کلی تری از ساختار هندسی نیز مورد مطالعه واقع شود.
دریای لیبی (یونانی ، لاتین "Libycum Mare"، عربی: البحر الليبي) بخشی از دریای مدیترانه در شمال ساحل لیبی باستان، برای نمونه برقه و مارماریکا (کناره شرق لیبی و غرب مصر کنونی میان طبرق تا اسکندریه)، در آفریقا است. در شرق این دریا دریای شام، در شمال آن دریای یونان و در غرب آن تنگه سیسیل قرار دارد.
کوجو میچی‌تاکا (; – ) سیاستمدار پسر کوجو هیساتادا یک کوگه مقام اشرافی در شوگون‌سالاری توکوگاوا و دوره میجی بود. دختر او همسر امپراتور تایشو بود.
هیگاشیکونی شیگه‌کو ; – ) شاهدخت، دختر ارشد هیروهیتو اهل ژاپن بود. او در سن ۳۵ سالگی در اثر سرطان درگذشت.
خشک کردن پاششی یا اسپری (به انگلیسی: ) روشی برای تولید پودر خشک از مایع یا دوغاب با خشک شدن سریع با گاز داغ است. این روش ترجیحی خشک کردن بسیاری از مواد حساس به حرارت مانند مواد غذایی و دارویی است. توزیع یکنواخت اندازه ذرات دلیل بر خشک شدن پاششی برخی از محصولات صنعتی مانند کاتالیزورها است. هوا واسطه خشک کردن گرم است؛ با این حال، اگر مایع حلال قابلیت اشتعال داشته باشد مانند اتانول یا محصول به اکسیژن حساس باشد، از نیتروژن برای خشک کردن استفاده می‌شود. همه خشک‌کن‌های پاششی از نوعی دستگاه اتومایزر (دستگاهی که
پاششی از نوعی دستگاه اتومایزر (دستگاهی که برای خارج کردن آب، عطر یا هر نوع مایع دیگری به شکل اسپری به کار گرفته می‌شود) یا نازل اسپری استفاده می‌کنند برای پخش مایعات یا دوغاب که در قطرات با اندازه کنترل شده اسپری شود. متداول‌ترین این دستگاه‌ها دیسک چرخشی و نازل چرخشی تک سیال فشار بالا هستند. چرخ‌های اتومایزر برای توزیع اندازه ذرات گسترده‌تری شناخته شده‌است، اما هر دو روش توزیع ثابت اندازه ذرات را امکان‌پذیر می‌کند. به عنوان روشی دیگر، برای برخی از کاربردها از نازل‌های دو سیال یا التراسونیک (به انگلیسی: )
از نازل‌های دو سیال یا التراسونیک (به انگلیسی: ) استفاده می‌شود. باتوجه به نیاز فرایند می‌توان با انتخاب روش مناسب، اندازه قطره‌ها را از ۱۰ تا ۵۰۰ میکرومتر بدست آورد. متداول‌ترین کاربردها در محدوده قطر قطره ۱۰۰ تا ۲۰۰ میکرومتر هستند. پودر خشک اغلب آزاد است و ذرات آن با سرعت یکسانی حرکت می‌کنند. به متداول‌ترین نوع خشک‌کن‌های پاششی، تک اثر گفته می‌شود. در بالای محفظه منبع واحدی برای خشک کردن هوا وجود دارد (به نمودار روبه‌رو، بخش ۴ مراجعه کنید). در بیشتر موارد هوا در همان جهتی که مایع پاشیده شده (جریان هم
هوا در همان جهتی که مایع پاشیده شده (جریان هم جوش) دمیده می‌شود. پودر ریز تولید می‌شود، اما می‌تواند جریان ضعیفی داشته باشد و گرد و غبار زیادی ایجاد کند. برای غلبه بر گردوغبار و جریان ضعیف پودر، نسل جدیدی از خشک‌کن‌های پاششی به نام خشک‌کن‌های پاششی چند اثر تولید شده‌اند. به جای خشک کردن سیال در یک مرحله، خشک کردن از طریق دو مرحله انجام می‌شود: مرحله اول در بالا (طبق تک اثر) و مرحله دوم با یک بستر استاتیک یکپارچه در پایین محفظه. بستر یک، محیط مرطوب را فراهم می‌کند که باعث جمع شدن ذرات کوچکتر می‌شود و اندازه
که باعث جمع شدن ذرات کوچکتر می‌شود و اندازه ذرات یکنواخت‌تری تولید می‌کند، معمولاً در محدوده ۱۰۰ تا ۳۰۰ میکرومتر قرار دارد. این پودرها به دلیل اندازه ذرات بزرگتر، جریان آزاد دارند. پودرهای ریز تولید شده توسط خشک کردن مرحله اول را می‌توان با جریان مداوم یا در قسمت بالای محفظه (اطراف مایع پاشیده شده) یا در پایین، درون بستر سیال یکپارچه بازیافت کرد. خشک شدن پودر را می‌توان روی یک بستر سیال خارجی دارای ارتعاش نهایی کرد. گاز داغ در حال خشک شدن را می‌توان به صورت هم جریان و با جهت یکسان با دستگاه اتومایزر مایع
هم جریان و با جهت یکسان با دستگاه اتومایزر مایع پاشش شده یا جریان متقابل، که در آن هوای گرم در مقابل جریان دستگاه اتومایزر جریان دارد، عبور داد. با جریان هم‌جهت و یکدست، ذرات زمان کمتری را در سیستم و جداکننده ذرات (معمولاً دستگاه سیکلون) می‌گذرانند. جریان هم‌جهت و یکدست به‌طور کلی به سیستم اجازه می‌دهد تا با کارایی بیشتری عمل کند. جایگزین‌های خشک‌کن پاششی عبارتند از: خشک‌کن پاششی. خشک‌کن پاششی یک جریان مایع را می‌گیرد و املاح یا سوسپانسیون را به عنوان یک جامد و حلال را به بخار جدا می‌کند. ماده جامد معمولاً
و حلال را به بخار جدا می‌کند. ماده جامد معمولاً دریک ظرف استوانه‌ای شکل (طبل) یا سیکلون جمع می‌شود. جریان ورودی مایع از طریق یک نازل به داخل جریان بخار داغ پاشیده و بخار می‌شود. وقتی رطوبت به سرعت قطرات را ترک می‌کند، مواد جامد تشکیل می‌شوند. معمولاً از نازل برای درست کردن کوچکترین قطره ممکن استفاده می‌شود، که انتقال حرارت و میزان تبخیر آب به حداکثر می‌رسد. اندازه قطرات بسته به نازل می‌تواند از ۲۰ تا ۱۸۰ میکرومتر باشد. نازل در دو نوع اصلی وجود دارد: خشک‌کن‌های پاششی در مقایسه با سایر روش‌های خشک کردن
پاششی در مقایسه با سایر روش‌های خشک کردن می‌توانند محصول را خیلی سریع خشک کنند. آن‌ها همچنین در یک مرحله یک محلول (یا دوغاب) را به یک پودر خشک تبدیل می‌کنند، که روند کار را ساده می‌کند و حاشیه را نسبت به سایر روش‌ها بهبود می‌بخشد. در تولید دارویی، از خشک کردن پاششی برای تولید توزیع جامد بی‌شکل (آمورف)، با پخش یکنواخت مواد فعال دارویی در یک ماتریس پلیمری استفاده می‌شود. این حالت، ترکیبات فعال (دارو) را در حالت انرژی بالاتری قرار می‌دهد که انتشار دارو را در بدن بیمار تسهیل می‌کند. میکروکپسولاسیون. خشک کردن
بدن بیمار تسهیل می‌کند. میکروکپسولاسیون. خشک کردن از طریق پاشش (یا به وسیله اسپری) اغلب به عنوان یک روش توسط صنایع غذایی و صنایع دیگر استفاده می‌شود. ماده‌ای که باید کپسول شود (بار) و یک حامل آمفیپاتیک یا آمفیفیلی (معمولاً نوعی نشاسته اصلاح شده) به عنوان سوسپانسیون در آب (دوغاب) همگن می‌شوند. سپس دوغاب به داخل دستگاه خشک‌کن پاشیده می‌شود و معمولاً برجی که تا دمای بالاتر از نقطه جوش آب گرم می‌شود، وارد می‌شود. وقتی دوغاب وارد برج می‌شود، به ذرات کوچکتری تبدیل می‌شود؛ تا مقداری از آن به دلیل کشش سطحی بالای
می‌شود؛ تا مقداری از آن به دلیل کشش سطحی بالای آب و بخشی به دلیل فعل و انفعالات آبگریز/آبدوست بین حامل آمفیفیلی، آب و بار، دوغاب اتمیزه شده و میسل تشکیل می‌دهد. اندازه کوچک قطره‌ها (با قطر متوسط ۱۰۰ میکرومتر) باعث ایجاد سطح نسبتاً بزرگی می‌شود که به سرعت خشک می‌شود. با خشک شدن آب، حامل یک پوسته سخت شده در اطراف بار ایجاد می‌کند. افت بار معمولاً تابعی از وزن مولکولی است. به این معنی که مولکول‌های سبک‌تر تمایل دارند در مقادیر بیشتری در دمای پردازش به جوش بیایند. افت بار با سم‌پاشی در برج‌های بلندتر، از نظر
افت بار با سم‌پاشی در برج‌های بلندتر، از نظر صنعتی به حداقل می‌رسد. حجم بیشتری از هوا میانگین رطوبت کمتری با ادامه روند دارد. با توجه به اصل اسمز، آب با توجه به تفاوت در فرار بودن در فاز بخار و فاز مایع تشویق می‌شود تا از میسل خارج شده و وارد هوا شود؛ بنابراین، در صورت استفاده از برج‌های بزرگتر، می‌توان در دمای پایین‌تر، همان درصد آب را از ذرات خشک کرد. متناوباً، می‌توان دوغاب را به صورت خلأ جزئی پاشید. از آنجا که نقطه جوش حلال، دمایی است که فشار بخار حلال برابر با فشار محیط باشد، کاهش فشار در برج باعث
برابر با فشار محیط باشد، کاهش فشار در برج باعث کاهش نقطه جوش حلال می‌شود. کاربرد روش کپسول سازی خشک کردن پاششی برای آماده کردن پودرهای «کم آب» موادی است که فاقد آب برای خشک شدن. به عنوان مثال، فوری، اسپری خشک کننده مواد شیمیایی مختلفی هستند که نوشیدنی را تشکیل می‌دهند. این روش قبلاً برای حذف آب از محصولات غذایی استفاده می‌شد. یک نمونه تهیه شیرخشک است. از آنجا که شیر کپسوله نشده بود و چون خشک کردن پاششی باعث تخریب حرارتی می‌شود، کمبود آب شیر و فرآیندهای مشابه با سایر روش‌های کم کردن آب جایگزین شده‌است.
مشابه با سایر روش‌های کم کردن آب جایگزین شده‌است. پودرهای شیر بدون چربی هنوز به‌طور گسترده با استفاده از فناوری خشک کردن پاششی تولید می‌شوند، به‌طور معمول در جامدات با تمرکز بالا برای حداکثر کارایی خشک کردن. تخریب حرارتی محصولات را می‌توان با استفاده از درجه حرارت پایین‌تر و اندازه محفظه بزرگتر برای افزایش زمان اقامت برطرف کرد. تحقیقات اخیر حاکی از آن است که استفاده از تکنیک‌های خشک کردن با اسپری می‌تواند یک روش جایگزین برای بلور سازی پودرهای بی‌شکل در طول فرایند خشک شدن باشد، زیرا ممکن است بسته به
در طول فرایند خشک شدن باشد، زیرا ممکن است بسته به زمان‌های خشک شدن اثرات دما بر روی پودرهای بی‌شکل قابل توجه باشد. کاربردهای خشک کردن پاششی. غذا: پودر شیر، قهوه، چای، تخم مرغ، غلات، ادویه‌ها، طعم‌دهنده‌ها، نشاسته و مشتقات نشاسته، ویتامین‌ها، آنزیم‌ها، مواد مغذی، مواد رنگی خوراکی، خوراک دام و غیره. دارویی: آنتی‌بیوتیکها، مواد پزشکی،مواد افزودنی. صنعتی: رنگدانه‌های رنگ، مواد سرامیکی، ، ریزجلبک‌ها مزایای خشک کردن پاششی. از مزایای خشک کردن پاششی می‌توان به اقتصادی و انعطاف‌پذیر بودن فرایند اشاره کرد. همچنین به
و انعطاف‌پذیر بودن فرایند اشاره کرد. همچنین به دلیل زمان بسیار کوتاه فرایند و عدم افزایش دمای محصول به بیش از 100C°، ارزش تغذیه‌ای و کیفیت محصول حفظ می‌شود. این ویژگی سبب کاربرد گسترده این فرایند برای ریزپوشانی انواع ترکیبات دارویی و زیست فعال حساس به اکسیداسیون، حرارت یا سایر شرایط نامساعد محیطی در صنایع غذایی و داروسازی شده‌است. معایب خشک کردن پاششی. از جمله معایب خشک‌کن‌های پاششی می‌توان به حجیم بودن و بازده کم حرارتی (اتلاف گرمای زیاد در گازها) اشاره کرد. علت بازده کم حرارتی این است که در خشک‌کن پاششی،
علت بازده کم حرارتی این است که در خشک‌کن پاششی، ایجاد جریان برگشتی گاز خروجی به درون خشک‌کن به منظور افزایش بازده حرارتی عملی نیست، زیرا عمل غبارگیری در سیکلون، انرژی گاز خروجی را به میزان زیادی هدر می‌دهد و در حالت استفاده مجدد از گاز مذکور جهت گرمادهی منطقی نمی‌باشد.
پروژه پرومتئوس () پروژه‌ای است که در سال ۲۰۰۳ توسط ناسا برای توسعهٔ سیستم‌های هسته‌ای در مأموریت‌های فضایی دراز مدت تأسیس شد. از زمان لغو پروژهٔ پیشرانه هسته‌ای (SNTP) در سال ۱۹۹۵، این نخستین اقدام جدی ناسا به طرف استفاده از پیشرانه هسته‌ای فضاپیما بود. این پروژه برای طراحی، توسعه و پرواز چندین مأموریت فضایی عمیق به سیاره‌های بیرونی برنامه‌ریزی شده بود. این پروژه در سال ۲۰۰۵ به دلیل تقاضاهای دیگر بودجه ناسا لغو شد. بودجه آن از ۲۵۲٫۶ میلیون دلار در سال ۲۰۰۵ به ۱۰۰ میلیون دلار در سال ۲۰۰۶ کاهش یافت که ۹۰
به ۱۰۰ میلیون دلار در سال ۲۰۰۶ کاهش یافت که ۹۰ میلیون دلار آن برای هزینه‌های بسته شدن در قراردادهای لغو شده بود. انگیزه‌ها. فضاپیماهای اکتشافی سیاره‌های بیرونی منظومه به دلیل فاصله آنها از خورشید به شدت محدود هستند زیرا نمی‌توانند از انرژی خورشیدی به عنوان منبع انرژی الکتریکی برای ابزار دقیق پردازنده یا پیشرانه یونی استفاده کنند. مأموریت‌های قبلی به سیاره‌های بیرونی مانند ویجر و پروب گالیله بر ژنراتور ترموالکتریک رادیو ایزوتوپ (RTG) به عنوان منبع اصلی برق خود تکیه کرده‌اند. برخلاف RTGها که به گرمای تولید
خود تکیه کرده‌اند. برخلاف RTGها که به گرمای تولید شده توسط پوسیدگی طبیعی ایزوتوپ‌های رادیواکتیو متکی هستند، "پروژه پرومتئوس" خواستار استفاده از یک راکتور هسته‌ای کوچک به عنوان منبع اصلی تهیهٔ برق شد.
شیشه فلورید طبقه‌ای از شیشه‌های نوری غیر اکسیدی است که متشکل از فلورید فلزات مختلف است. به خاطر ویسکوزیته پایین آن‌ها، اجتناب کامل از وقوع هر تبلوری در حین تبدیل به شیشه بسیار دشوار است؛ بنابراین اگر چه شیشه‌های فلورید فلزی سنگین (HMFG) تضعیف نوری بسیار پایینی دارند؛ اما علاوه بر اینکه ساخت آنها دشوار است، بسیار شکننده نیز هستند و مقاومت ضعیفی نسبت به رطوبت و دیگر حملات زیست‌محیطی دارند. بهترین مشخصه شیشه‌های فلورید این است که آن‌ها گروه جذبی مربوط به گروه هیدروکسیل (۳٫۲–۳٫۶ میکرو متر) را ندارند که تقریباً
(۳٫۲–۳٫۶ میکرو متر) را ندارند که تقریباً در همه شیشه‌های مبتنی بر اکسید وجود دارد. ویژگی‌ها. شیشه‌های فلورید فلزی سنگین ابتدا برای کاربردهای فیبر نوری مورد استفاده قرار گرفتند، زیرا تلفات ذاتی یک فیبر نیمه فروسرخ کم‌تر از الیاف سیلیکا هستندکه تنها برای طول‌موج‌هایی کوتاه‌تر از ۲ میکرومتر است. چنین خسارت‌های کم هرگز در عمل محقق نشد، و شکنندگی و هزینه بالای الیاف فلورید، آن‌ها را به عنوان کاندیداهای اصلی کم‌تر مطلوب ساخت. بعداً، کاربرد فیبر فلورید برای کاربردهای مختلف دیگر کشف شد. این کاربردها شامل طیف‌سنجی
مختلف دیگر کشف شد. این کاربردها شامل طیف‌سنجی ناحیه نیمه فروسرخ، سنسورهای فیبر نوری، دما سنج‌ها و تصویربرداری می‌شوند. همچنین فیبرها می‌توانند برای انتقال امواج نور هدایت‌شده در رسانه‌ها مانند نارسنگ‌های آلومینیوم ایتریوم در لیزرهایی با ابعاد ۲٫۹ میکرومتر به عنوان کاربردهای مورد نیاز در پزشکی (به عنوان مثال در چشم‌پزشکی و دندان‌پزشکی) استفاده شوند. تولید شیشه‌های فلورید و انواع آنها. تولید برخی از شیشه‌های فلورید روی زمین به دلیل تبلور سریع آن‌ها مشکل است. تبلور در شرایط بی‌وزنی، به دلیل کاهش اثرات همرفت،
تبلور در شرایط بی‌وزنی، به دلیل کاهش اثرات همرفت، کندتر است. شیشه‌های فلورید باید در یک فضای بسیار خشک فرآوری شود تا از تشکیل اکسی فلورید جلوگیری شود و منجر به شکل‌گیری سرامیک شیشه نشود. شیشه فلورید معمولاً از روش جداسازی ذوب ساخته می‌شود. ابتدا محصولات خام در یک کوره پلاتینی می‌ریزند، سپس ذوب می‌شوند، در بالای ۹۰ درجه سانتی‌گراد قرار می‌گیرند و در قالب فلزی ریخته‌گری می‌شوند تا اطمینان حاصل شود که نرخ سرد شدن بالااست و باعث تشکیل شیشه می‌شود. در نهایت آن‌ها در کوره ذوب می‌شوند تا تنش‌های حرارتی ایجاد شده
در کوره ذوب می‌شوند تا تنش‌های حرارتی ایجاد شده در طول فاز جداسازی را کاهش دهند. این فرایند منجر به تولید تکه‌های بزرگ شیشه‌های فلورید می‌شود. شیشه فلورید می‌تواند به معنای یک شیشه اپتیکی اکسید شده با زیرکونیوم تترافلورید باشد. شیشه فلوروفسفات ترکیبی از شیشه فلورید و شیشه فسفات است. شیشه‌های فلورید بر پایه زیرکونیوم فلورید یک دسته ای از شیشه‌های فلوروزیرکونات هستند. شیشه‌های ZBLANنیز به همین گروه تعلق دارند. شیشه‌های فلورید بر پایه آلومینیوم فلورید دسته ای از شیشه‌های فلوروآلومینات هستند. تغلیظ پرازئودیمیم
شیشه‌های فلوروآلومینات هستند. تغلیظ پرازئودیمیم در شیشه فلورید، اجازه می‌دهد که به عنوان یک فیبر تک حالت تقویت‌کننده نوری استفاده شود. عناصر نوری ساخته‌شده از کلسیم فلورید، به نام کریستالهای فلوریت در برخی لنزهای تله فوتو استفاده می‌شوند تا انحراف رنگی را تصحیح کنند. با این حال، این شیشه‌ها با شیشه‌هایی با پراکندگی کم جایگزین می‌شوند، که شاخص‌های شکست بالاتری، پایداری ابعادی بهترو شکنندگی پایین‌تر دارند. منیزیم فلورید در موج کوتاه فرابنفش و به عنوان یک پوشش ضد انعکاسی بکار می‌رود. ZBLAN. نمونه‌ای از یک
ضد انعکاسی بکار می‌رود. ZBLAN. نمونه‌ای از یک شیشه فلورید فلزی سنگین، گروه شیشه‌ای ZBLAN است که از فلوریدهای زیرکونیوم، باریوم، لانتانیم و سدیم تشکیل شده است. این کاربرد تکنولوژیکی اصلی این مواد به عنوان یک موجبر نوری در قالب صفحه‌ای و فیبری ساخته می‌شود. آن‌ها به خصوص در محدوده نیمه فروسرخ (۲۰۰۰ تا ۵۰۰۰ نانومتر) مفید هستند. به‌طور کلی ترکیب آن ۵۳ درصد زیرکونیم فلوئورید، ۲۰ درصد باریم فلوئورید، ۴ درصد لانتانیوم فلورید، ۳ درصد آلومینیوم فلورید و ۲۰ درصد سدیم فلورید است. ZBLAN یک ماده واحد نیست بلکه طیفی از
فلورید است. ZBLAN یک ماده واحد نیست بلکه طیفی از ترکیبات را دارد که بسیاری از آن‌ها هنوز آزمایش نشده‌اند. هافنیوم فلورید به‌طور شیمیایی شبیه زیرکونیوم فلورید است و گاهی اوقات به جای آن مورد استفاده قرار می‌گیرد. شیشه ZBLAN دارای یک پنجره انتقال نوری وسیع است که از ۰٫۲۲میکرومتر در فرابنفش تا ۷ میکرومتر در مادون‌قرمز گسترش می‌یابد. ZBLAN دارای ضریب شکست کم (حدود ۱٫۵)، دمای انتقال شیشه‌ای نسبتاً کم (Tg) از ۲۶۰ تا ۳۰۰ درجه سانتی گراد، پراکندگی پایین و وابستگی دمای پایین و ضریب شکست منفی است. تاریخچه ZBLAN.
دمای پایین و ضریب شکست منفی است. تاریخچه ZBLAN. اولین شیشه فلوروزیرکونات، یک کشف غیر مترقبه در ماه مارس توسط برادران پولین و همکارانش در دانشگاه رن در فرانسه بود. آن‌ها در حالی که به دنبال بلورهای فلورید پیچیده و جدید بودند، قطعات غیرمنتظره‌ای از شیشه به دست آوردند. در اولین مرحله، این شیشه‌ها برای اهداف طیف‌سنجی مورد بررسی قرار گرفتند. تشکیل شیشه در سیستم سه تایی زیرکونیم فلورید، باریم فلورید و سدیم فلورید بررسی شد در حالی که فلورسنس‌های نئودیمیم در نمونه‌های چهارتایی زیرکونیم فلورید، باریم فلورید، سدیم
چهارتایی زیرکونیم فلورید، باریم فلورید، سدیم فلورید و نئودیمیم فلورید مشخص شد. ترکیب شیمیایی این شیشه براساس جانشینی ساده لانتانیوم در عوض نئودیمیم بسیار نزدیک به سبک کلاسیک ZBLAN بود. تحقیقات بیشتر منجر به پیشرفت‌های عمده‌ای شد. ابتدا، فرآوری آمونیوم بی فلورید جایگزین روش آماده‌سازی اولیه بر اساس عملیات حرارتی فلوریدهای بی آب شد. این فرایند قبلاً توسط کی هوی سان یکی از پیشگامان شیشه های بریلیم فلورید مورد استفاده قرار گرفته بود. این روش مزایای قابل توجهی را ارایه می‌دهد: آماده‌سازی در فضای اتاق به این
را ارایه می‌دهد: آماده‌سازی در فضای اتاق به این صورت است که زیرکونیم اکسید می‌تواند به عنوان ماده اولیه به جای زیرکونیوم فلورید خالص مورد استفاده قرار گیرد. که در این صورت زمان سنتز از ۱۵ ساعت به کم‌تر از یک ساعت کاهش می‌یابد و نمونه‌های بزرگ‌تر به دست می‌آیند. یکی از مشکلاتی که با آن مواجه شدند تمایل واشیشه ای شدن به محض خنک کردن ذوب بود. دومین شکست، کشف اثر تثبیت‌کننده آلومینیوم فلورید درشیشه‌های فلوروزیرکونات بود. برای افزایش پایداری شیشه و بهبود سایر خواص شیشه‌ای به سیستم‌های اولیه (فلوروزیرکونات) به
شیشه‌ای به سیستم‌های اولیه (فلوروزیرکونات) به عنوان تشکیل‌دهنده اصلی (بیشتر از ۱ / ۰ مول درصد) و اصلاح‌کننده اصلی (باریم فلورید)، فلورید فلزات (آلومینیوم فلورید و لانتانیوم فلورید) به عنوان عنصر سوم اضافه شدند. سیستم‌های شبه سه تایی متفاوت (حاوی ۴ درصد مول آلومینیوم فلورید) مورد بررسی قرار گرفتند که منجر به تعریف ۷ نوع شیشه پایدار شد مانند ZBNA ZBLA ZBYA,ZBCA. که می‌توان آن‌ها را به عنوان نمونه‌های حجیم چند کیلوگرمی در نظر گرفت که بعدها منجر به ترکیب شیشه ZBLAN کلاسیک شد که شامل ترکیبی از ZBNA و ZBLA است.
کلاسیک شد که شامل ترکیبی از ZBNA و ZBLA است. توسعه بیشتر در روش آماده‌سازی، تولید در مقیاس بیشتر، بهبود فرایند تولید، ثبات مواد نشان داد جذب درونی برای الیاف ZBLAN بسیار پایین بود (حدود ۱۰ دسیبل بر کیلومتر) که می‌تواند منجر به اتلاف نوری بسیار کم در ناحیه نیمه-مادون‌قرمز شود. چنین فیبرهای نوری می‌تواند به یک راه‌حل فنی عالی برای انواع سیستم‌های ارتباط از راه دور، سیستم‌های حسی و کاربردهای دیگر تبدیل شود.
ایان مک‌کالک (؛ زادهٔ ) بازیگر و فیلم‌نامه‌نویس اهل بریتانیا است. وی از سال ۱۹۶۷ میلادی تاکنون مشغول فعالیت بوده است. مک‌کالک به‌خاطر نقش خود به عنوان گِرِگ پرستون در سریال تلویزیونی پسا-آخرالزمانی "بازماندگان" (۱۹۷۵–۱۹۷۷) و همچنین به‌خاطر فعالیتش در سینمای ژانر اروپایی شناخته شده است. از فیلم‌ها و مجموعه‌های تلویزیونی که وی در آن نقش داشته است، می‌توان به "زامبی ۲"، "کرامول"، "پوآرو"، "دکتر هو"، "ارتش سری"، "بازداشتگاه کلدیتز"، "کرامول" و "قلعه عقاب‌ها" اشاره کرد.
ترکش افشانی (به زبان انگلیسی: detonation spraying) یکی از انواع تکنیک‌های پاشش حرارتی است که برای ایجاد یک لایه پوشش محافظتی در سرعت‌های فراصوت بر روی ماده پیاده می‌شود تا خواص سطحی آن را تغییر دهد. این فرایند در اصل برای افزایش دوام یک قطعه است. اولین بار در سال ۱۹۵۵ توسط H.B. Sargent, R.M. Poorman و H. Lamprey اختراع شده و با کمک تفنگ انفجاری مخصوصی به نام دی-گان (D-Gun) به قطعه اعمال می‌شود. به منظور دستیابی به یک پوشش بسیار چسبان و محکم ترکش افشانیده شده، قطعه ای که تحت عملیات قرار می‌گیرد باید به روش
قطعه ای که تحت عملیات قرار می‌گیرد باید به روش صحیح آماده شده و تمام روغن‌های سطحی، چربی‌ها و زواید پاک سازی شود. این فرایند شامل بالاترین سرعت (حدود 3500 m/s موج ضربه ای که مواد روکش دهنده را پیش می‌راند) و دما (≈۴۰۰۰ درجه سانتیگراد) مربوط به مواد پوشش دهنده درمقایسه با سایر روش‌های پاشش حرارتی می‌باشد. این به این معنا است که پاشش انفجاری می‌تواند تخلخل‌های کمی (زیر ۱٪) و اکسیژن کم (بین ۰٫۱–۰٫۵) ایجاد کند که باعث محافظت از پوشش‌های محافظتی در برابر خوردگی، سایش و چسبندگی تحت بار کم می‌شود. این فرایند
سایش و چسبندگی تحت بار کم می‌شود. این فرایند امکان استفاده از پوشش‌های سطحی بسیار سخت و متراکمی را فراهم می‌کند که به عنوان پوشش‌های مقاوم در برابر سایش بسیار مفید هستند. به همین دلیل، از پاشش انفجاری معمولاً برای پوششهای محافظ در موتورهای هواپیما، سنجه حلقوی و سنجه قطر داخلی، تیغه‌های برش (چاقو اسکایب یا چاقوی برش چرم)، دریل‌های لوله ای، پره‌های روتور و استاتور، نرده‌های محافظ یا هر ماده فلزی دیگری که در معرض فرسایش زیاد و ترک خوردگی هستند، استفاده می‌شود. مواد اسپری شو یا در واقع پاشیده شده بر روی قطعات
مواد اسپری شو یا در واقع پاشیده شده بر روی قطعات در روش ترکش افشانی، عمدتاً شامل پودر فلزات، آلیاژ فلزات و سرمت‌ها و اکسیدهای آن‌ها (آلومینیوم، مس، آهن و غیره) می‌باشد. ترکش افشانی یک فرایند صنعتی است که در صورت اجرای نادرست و در محیط نا امن، می‌تواند بسیار خطرناک باشد. به همین دلیل پیش‌بینی‌های احتیاطی فراوانی در این روش خاص پاشش حرارتی مورد نیاز است. تاریخچه. فرایند ترکش افشانی برای اولین بار در سال ۱۹۵۵ توسط H.B. Sargent, R.M. Poorman و H. Lampreyt توسعه داده شده و به اسم آن‌ها ثبت شد. در همان سال، برای
داده شده و به اسم آن‌ها ثبت شد. در همان سال، برای اولین بار به عنوان فرایند دی-گان، توسط Union Carbide تجاری سازی شد. در دهه ۱۹۶۰ این فرایند توسط مؤسسه Paton در کییف اوکراین توسعه بیشتر یافت. دی-گان (تفنگ انفجاری). روکش‌های ترکش افشانیده شده، توسط تفنگ انفجاری (به زبان انگلیسی: detonation gun) یا دی-گان (به انگلیسی: D-gun) به سطح قطعه اعمال می‌شوند. این ابزار شامل لوله فلزی ای دراز و آب خنک کاری شده می‌باشد که دارای شیرهایی برای ورود گازها و پودرها به داخل محفظه است. مقدار از پیش تعیین شده‌ای از ماده پوشش
محفظه است. مقدار از پیش تعیین شده‌ای از ماده پوشش دهنده محافظتی دلخواه یا همان ماده اولیه (به شکل پودر با اندازه ذرات ۵–۶۰ میکرومتر) وارد محفظه می‌شود (عمدتاً با سرعت ۱۶–۴۰ گرم بر دقیقه). در این محفظه اکسیژن و سوخت (به‌طور معمول استیلن) با کمک جرقه یک شمع مشتعل می‌شوند تا یک موج ضربه ای فراصوت ایجاد کنند. این موج ضربه ای باعث حرکت مخلوط مذاب و/یا نمیه مذاب و/یا جامد ماده اولیه (حالت مخلوط بستگی به نوع ماده مصرفی دارد) به خارج از لوله و به روی قطعه مقصد می‌شود. سپس لوله با کمک جریان سریع و کوتاهی از نیتروژن
سپس لوله با کمک جریان سریع و کوتاهی از نیتروژن پاکسازی می‌شود تا برای پرتاب بعدی آماده شود. این مرحله دارای اهمیت بسیاری است زیرا حرارت ناشی از گازهای باقی مانده می‌تواند باعث احتراق مخلوط سوخت جدید شود که یک واکنش کنترل نشده و در نتیجه نامطلوب است. به علاوه، مقدار اندکی از گاز بی اثر نیتروژن بین دو مخلوط سوخت و ماده اولیه پیش از شلیک، به جلوگیری از پس زدن تفنگ کمک می‌کند. دی-گان‌ها معمولاً در سرعت شلیک ۱–۱۰ هرتز کار می‌کنند. ترکیبات متنوع بسیاری از پودرهای پوشش دهی و تنظیمات دی-گان در طی فرایند ترکش
پوشش دهی و تنظیمات دی-گان در طی فرایند ترکش افشانی به کار می‌روند که تمام این موارد می‌توانند بر خصوصیات سطحی روکش اسپری شده (پاشیده شده) تأثیر بگذارند. رایج‌ترین پودر مواد استفاده شده در این فرایند شامل این موارد می‌باشند: آلومینا-تیتانیا، آلومینا، مخلوط کاربید تنگستن-تنگستن-کاربید کروم به همراه پیونده آلیاژ نیکل-کروم، کاربید کروم، کاربید تنگستن به همراه پیونده کبالت. متالورژیست‌ها هنگام تعیین کیفیت یک روکش ایجاد شده توسط پاشش حرارتی به اندازه‌گیری‌هایی همچون میزان اکسیژن سطح، سختی ماکرو و میکرو، میزان
همچون میزان اکسیژن سطح، سختی ماکرو و میکرو، میزان تخلخل، مقاومت همبستگی و زبری سطح، توجه می‌کنند. روکش‌های ترکش افشانی. ترکش افشانی روکش‌هایی با مقاومت همبستگی شیمیایی و سختی بالا ایجاد می‌کند. روکش‌های ایجاد شده دارای تخلخل و میزان اکسیژن کم و زبری سطح متوسط تا کم می‌باشند. این اتفاق به دلیل دما و سرعت زیاد ایجاد شده توسط تفنگ انفجاری است. این خصوصیات، ترکش افشانی را معیار سنجش روکش‌های ایجاد شده توسط انواع روش‌های دیگر پاشش حرارتی (قوس سیم، پلاسما، شعله، HVAF ,HVOF، گرم، سرد) می‌کند. فاکتورهای زیادی بر
HVAF ,HVOF، گرم، سرد) می‌کند. فاکتورهای زیادی بر روی خصوصیات روکش‌های ایجاد شده توسط ترکش افشانی تأثیر می‌گذارند. عمدتاً این خصوصیات سطحی با توجه به نوع و خصوصیات مواد اولیه پودری استفاده شده تعیین می‌شوند اما به تنظیمات تفنگ انفجاری یا دی-گان نیز وابسته اند. ترکش افشانی قابلیت این را دارد که پوشش‌های محافظتی بر روی مواد حساس و ظریف ایجاد کند. دلیل این اتفاق، ذات فرایند است که بسیار سریع بوده و منبع حرارت را از جسم هدف دور نگه می‌دارد. این خصوصیت، امکان استفاده در کاربردهای متنوع و فراوانی را ایجاد می‌کند.
در کاربردهای متنوع و فراوانی را ایجاد می‌کند. انواع مواد کاربردی. مواد مختلفی قابلیت اسپری شدن توسط دی-گان را دارند. از موارد استفاده شده به عنوان مواد اولیه می‌توان پودر فلزات، آلیاژها و سرمت‌ها و اکسیدهایشان را نام برد. خصوصیاتی همچون مقاومت، سختی، خوردگی و سایش در انتخاب ماده روکش مورد نظر بسیار تأثیر گذار و مهم هستند. از جمله مواد مورد استفاده می‌توان موارد زیر را نام برد: کاربردها. از مهم‌ترین وظایف پوشش‌های ترکش افشانیده شده محافظت از وسیله در برابر خوردگی است (به دلیل میزان اکسیژن کم). این به این