payamvha/North_RAG huggingface dataset:
بالابر بیمار (جرالثقیل بیمار، جک بالابر ، بالابر هیدرولیکی) ممکن است یک بالابر جلیقه ایی یا بالابر نشسته-ایستاده باشد. بالا بر بیمار یک وسیله کمکی است که به بیماران بستری در بیمارستان‌ها و خانه‌های سالمندان و افرادی که از خدمات مراقبت در منزل استفاده می‌کنند، اجازه می‌دهد تا با استفاده از نیروی الکتریکی یا هیدرولیکی بین تخت و صندلی یا مکان‌های دیگر منتقل شوند. بالابرهای جلیقه ایی برای بیمارانی که تحرک آنها محدود است استفاده می‌شود. بالابرهای بیمار جلیقه ایی ممکن از نوع متحرک (کفی، زمینی) یا نوع سقفی (متصل
ممکن از نوع متحرک (کفی، زمینی) یا نوع سقفی (متصل به سقف یا متصل به دیوار یا متصل به سقف با استفاده از ریل) هستند. استفاده از بالابر جلیقه ایی با مزایای متعددی همراه است. استفاده از بالابر بیمار جابه جایی بیماران سنگین‌وزن را ممکن می‌سازد و در همین حال میزان فشار و صدمه وارده بر فردی که از بیمار مراقبت می‌کند را کاهش می‌دهد، استفاده از بالابر همچنین تعداد پرسنل پرستاری مورد نیاز برای جابجایی بیماران را کاهش می‌دهد. همچنین احتمال آسیب عضلانی و استخوانی ناشی از بلند کردن بیماران را (در فرد پرستاری کننده از
از بلند کردن بیماران را (در فرد پرستاری کننده از بیمار) کاهش می‌دهد. نوع دیگری از بالابر بیمار جلیقه ایی، بالابر بیمار سقفی نامیده می‌شود، این نوع بالابر می‌تواند به‌طور دایمی در (زیر سقف) اتاق نصب شده و بدینصورت فضایی در کف اتاق اشغال نکرده و موجب صرفه جویی در فضای (اتاق) می‌گردد. اشتباه در استفاده از بالابر بیمار ممکن است منجر به صدمات جدی شود و برخی از صدمات ناشی از استفاده نادرست یا عملکرد نادرست بالابر جلیقه ایی منجر به شکایت در دادگاه شده‌است.
آلبین یا آلبینوس ؛ ۱۲۶۹–نامعلوم) پیشوای قرن سیزدهم از پادشاهی اسکاتلند بود. آلبین که تحصیلات عالی داشت به‌علت شغل مرتبط با کلیسای خود در اسقف‌نشین برچین در آنگوس واقع در شرق اسکاتلند مرکزی شناخته می‌شد. به احتمال زیاد او متولد آنگوس و از نوادگان داوید از اسکاتلند، ارل هانتینگدون، برادر پادشاه ویلیام اول از اسکاتلند، از طریق پسر نامشروعی باشد که ارل دیوید در منطقه اطراف برچین سکونت داده بود. آلبین که خود یک فرزند نامشروع بود، کار خود را به عنوان یک کارمند کلیسا در اسقف محلی انجام داد و مدتی به عنوان پیشوای
در اسقف محلی انجام داد و مدتی به عنوان پیشوای کلیسای جامع برچین خدمت کرد و سپس در سال ۱۲۴۶ به عنوان اسقف برچین انتخاب شد. او تا زمان مرگش در سال ۱۲۶۹ اسقف برچین باقی‌ماند. زندگی‌نامه. اصل و نسب آلبین نامعلوم است. حدس زده می‌شود که او پسر هانری دو برچین (مرگ در ۱۲۴۴ یا ۱۲۴۵)، فرزند نامشروع داوید، ارل هانتینگدون («ارل داوید») و برادر کوچکتر پادشاه ویلیام شیر بود؛ هانری لقب لرد برچین را داشت و پدرش زمین‌هایی را به او در اطراف همان مکان داده بود. قوی‌ترین مدرک دال بر وجود رابطه میان آلبین و هانری، مهر اسقفی
دال بر وجود رابطه میان آلبین و هانری، مهر اسقفی بود که از وسایل ارل داوید به او رسیده بود. قطعاً خانواده آلبین ارتباطات عمیقی با کلیسای برچین داشتند. یکی از خویشاوندان مشهور آلبین، آدام، احتمالاً در سال ۱۲۴۲، اما قطعاً در سال ۱۲۶۴، خادم کلیسای برچین بود. گفته شده‌است که این آدام، آدام دو برچین، پسر احتمالی جانشین هانری دو برچین، ویلیام دو برچین (مرگ بین سال‌های ۱۲۸۶ و ۱۲۹۴) بود که در سال ۱۲۷۴ در سریر برچین صاحب امتیاز بود.
استونز کلینت () یک صخره ساحلی سفید است که در ۶ کیلومتری جنوب شرقی استور هدینگ در جزیره دانمارکی شیلند واقع شده‌است. استونز کلینت یک صخره ساحلی به طول ۱۵ کیلومتر (۹٫۳ مایل) است که حاوی فسیل‌های زیادی می‌باشد. این مکان مدرک این است که دهانه چیکشلوب سیاره را در انتهای دوران کرتاسه، نزدیک به ۶۶ میلیون سال پیش شکست که منجر به رویداد انقراض کرتاسه-پالئوژن شد. این سایت همچنین نحوه رشد گیاهان پس از رویداد انقراض را نشان می‌دهد. در ۲۳ ژوئن ۲۰۱۴، این مکان در کنار دریای وادن به فهرست میراث جهانی یونسکو در دانمارک
دریای وادن به فهرست میراث جهانی یونسکو در دانمارک افزوده شدند.
املینبورگ () محل سکونت خاندان سلطنتی دانمارک است که در کپنهاگ، دانمارک واقع شده‌است. این مکان شامل چهار کاخ با سبک معماری روکوکو است که دور حیاط هشت‌ضلعی قرار دارد. در وسط میدان یک تندیس اسب‌سوار از بنیان‌گذار املینبورگ، فردریک پنجم قرار دارد. این کاخ‌ها توسط نیلز آیگویت طراحی شدند. این کاخ‌ها در اصل برای خاندان‌های اشرافی ساخته شده بودند، با این وجود، هنگامی که در فوریه ۱۷۹۴ کاخ کریستینسبورگ آتش گرفت، خاندان سلطنتی فرمانروا کاخ‌ها را خریداری و به آن‌ها کوچیدند.
ذوب روی فرایند تبدیل کنسانتره روی (سنگ معدنی حاوی روی) به روی خالص است. ذوب روی از نظر تاریخی دشوارتر از ذوب فلزات دیگر مانند آهن بوده‌است، زیرا در مقایسه با آن‌ها، روی نقطه جوش پایین‌تری دارد. در دماهایی که معمولاً برای ذوب فلزات استفاده می‌شود، روی به شکل گازی است که با گاز دودکش از کوره خارج می‌شود و از میان می‌رود، مگر اینکه اقدامات خاصی برای جلوگیری از آن انجام شود. متداول‌ترین کنسانتره روی فرآوری شده سولفید روی اسفالریت با استفاده از روش فلوتاسیون کف به دست می‌آید. روی ثانویه (بازیافت شده) مانند اکسید
دست می‌آید. روی ثانویه (بازیافت شده) مانند اکسید روی نیز با سولفید روی پردازش می‌شود. تقریباً ۳۰ درصد از کل روی تولید شده از منابع بازیافتی است. روش‌ها. دو روش برای ذوب روی وجود دارد: فرایند پیرومتالورژیکی و فرایند الکترولیز. هر دو روش هم‌اکنون در صنعت استفاده می‌شوند و هر دوی این فرایندها در مرحله اول که (برشته کردن) می‌باشد مشترک هستند. برشته کردن. برشته کردن فرآیندی است برای اکسید کردن کنسانتره سولفید روی در دمای بالا و تبدیل آن به اکسید روی ناخالص به نام "Zinc Calcine". واکنش‌های شیمیایی که انجام
به نام "Zinc Calcine". واکنش‌های شیمیایی که انجام می‌شود به شرح زیر است: تقریباً ۹۰ درصد روی موجود در کنسانتره در مرحله اکسیداسیون به اکسید روی تبدیل می‌شود. با این حال، در دمای برشته کردن، حدود ۱۰ درصد روی با ناخالصی‌های آهن موجود در کنسانتره سولفید روی واکنش می‌دهد و فریت روی تشکیل می‌دهد. یک محصول جانبی این واکنش بوی دی‌اکسید گوگرد که بیشتر به اسید سولفوریک تبدیل می‌شود که یک کالای تجاری. صفحه جریان پالایشگاه پیوست شده در لینک شماتیکی از عملیات برشته کردن روی در شرق کانادا در نوراندا را نشان می‌دهد
کردن روی در شرق کانادا در نوراندا را نشان می‌دهد فرایند برشته کردن بسته به نوع برشته کن مورد استفاده متفاوت است. سه نوع برشته کن وجود دارد: چند اجاقی، تعلیقی و بستر سیال. برشته کن چند اجاقی. در یک برشته کننده چند اجاقی، کنسانتره از طریق یک سری تشکیل شده از ۹ کوره یا بیشتر، که در داخل یک ستون استوانه ای با اندود آجری روی هم قرار گرفته‌اند، می‌ریزد. هنگامی که کنسانتره خوراک به داخل کوره ریخته می‌شود، ابتدا توسط گازهای داغی که از کوره‌ها عبور می‌کنند، خشک می‌شود و سپس برای تولید کلسین، اکسید می‌شود. واکنش‌ها
و سپس برای تولید کلسین، اکسید می‌شود. واکنش‌ها آهسته است و فقط با افزودن سوخت قابل تداوم است. برشته کن‌های چندگانه بدون فشار هستند و در حدود فعالیت می‌کنند. زمان عملیات به ترکیب کنسانتره و میزان حذف گوگرد مورد نیاز بستگی دارد. برشته کن‌های چند اجاقی قابلیت تولید کلسین با خلوص بالا را نیز دارند. برشته کن تعلیقی. در یک برشته کن معلق، کنسانتره‌ها در یک محفظه احتراق بسیار شبیه به کوره ذغال سنگ پودر شده دمیده می‌شوند. برشته کن از یک پوسته فولادی استوانه ای با روکش نسوز ساخته شده‌است که مشابه کوره‌های چند اجاقی،
نسوز ساخته شده‌است که مشابه کوره‌های چند اجاقی، فضای احتراق بزرگ در بالا و ۲ تا ۴ عدد اجاق در قسمت پایینی دارد. معمولاً برای اطمینان از اینکه انتقال حرارت به مواد به اندازه کافی سریع است تا واکنش‌های گوگردزدایی و اکسیداسیون در محفظه کوره اتفاق بیفتد، لازم است تا سنگ‌زنی اضافی، فراتر از آنچه برای یک کوره چند اجاقی لازم است، صورت بگیرد. برشته کن‌های تعلیقی بدون فشار هستند و در حدود کار می‌کنند. برشته کن با بستر سیال. در یک برشته کن با بستر سیال، کنسانتره‌های سولفید آسیاب شده به حالت تعلیق در می‌آیند و در
سولفید آسیاب شده به حالت تعلیق در می‌آیند و در بستر مواد اولیه که روی ستون هوا قرار دارد، اکسید می‌شوند. همان‌طور که در برشته کن تعلیقی، سرعت واکنش برای گوگردزدایی سریعتر از فرآیندهای چندگانه قدیمی است. برشته کن‌های بستر سیال تحت فشار کمی کمتر از فشار اتمسفر و در دمای متوسط کار می‌کنند. در فرایند بستر سیال، پس از احتراق به سوخت اضافی نیاز نیست. از مزایای اصلی این برشته کن می‌توان به ظرفیت بیشتر، قابلیت حذف گوگرد بیشتر و نگهداری کمتر اشاره کرد. فرایند الکترولیز. فرایند الکترولیز که به نام‌های فرایند
الکترولیز. فرایند الکترولیز که به نام‌های فرایند هیدرومتالورژیکی، فرایند Roast-Leach-Electrowin (RLE) یا فرایند الکترولیتی نیز شناخته می‌شود، بیشتر از فرآیندهای پیرومتالورژی استفاده می‌شود. فرایند الکترولیز شامل ۴ مرحله است: شستشو، خالص سازی، الکترولیز و ذوب و ریخته‌گری. لیچینگ (تصفیه به وسیله شست و شو). فرمول اولیه شیمیایی لیچینگ که این فرایند را هدایت می‌کند: این امر در عمل از طریق فرآیندی به نام شستشوی مضاعف به دست می‌آید. کلسین ابتدا در محلول خنثی یا کمی اسیدی (سولفوریک اسید) شسته می‌شود تا روی از
کمی اسیدی (سولفوریک اسید) شسته می‌شود تا روی از اکسید روی خارج شود. سپس کلسین باقی مانده در اسید سولفوریک قوی شسته می‌شود تا بقیه روی از اکسید روی و فریت روی خارج شود. نتیجه این فرایند موادی به شکل جامد و مایع است. مایع حاوی روی است و اغلب به آن محصول شستشو می‌گویند. جامد باقیمانده لیچ نامیده می‌شود و حاوی فلزات گرانبها (معمولاً سرب و نقره) است که به عنوان محصول جانبی فروخته می‌شود. همچنین آهن در محصول لیچ که از لیچ اسید قوی تشکیل شد، وجود دارد که در مرحله میانی به شکل گوتیت، ژاروزیت و هماتیت. هنوز هم
میانی به شکل گوتیت، ژاروزیت و هماتیت. هنوز هم کادمیوم، مس، آرسنیک، آنتیموان، کبالت، ژرمانیوم، نیکل و تالیم در محصول شستشو وجود دارد؛ بنابراین نیاز به تطهیر و خالص سازی دارد. خالص سازی. فرایند خالص سازی از فرایند سیمان سازی برای خالص سازی بیشتر روی استفاده می‌کند. از گرد و غبار و بخار روی برای حذف مس، کادمیوم، کبالت و نیکل استفاده می‌کند که در فرایند الکترولیز اختلال ایجاد می‌کند. پس از خالص سازی، غلظت این ناخالصی‌ها به کمتر از ۰٫۰۵ میلی‌گرم در لیتر (۴× 10-7 پوند در هر گالن) محدود می‌شود. تصفیه معمولاً در
پوند در هر گالن) محدود می‌شود. تصفیه معمولاً در مخازن همزن بزرگ انجام می‌گیرد. این فرایند در دماهای بین و فشارهای مختلف از ۱ اتمسفر تا (مقیاس مطلق) انجام می‌گیرد. همچنین محصولات جانبی برای پالایش بیشتر فروخته می‌شوند. محلول سولفات روی باید بسیار خالص باشد تا الکترووینینگ (electrowinning) کاملاً کارآمد باشد. ناخالصی‌ها می‌توانند ولتاژ تجزیه را به اندازه ای تغییر دهند که سلول الکترولیز عمدتاً به جای فلز روی، گاز هیدروژن تولید کند. الکترولیز. روی از محلول سولفات روی خالص شده توسط الکترووینینگ استخراج می‌شود
روی خالص شده توسط الکترووینینگ استخراج می‌شود که شکل تخصصی الکترولیز است. این فرایند با عبور جریان الکتریکی از محلول در یک سری سلول کار می‌کند. این باعث می‌شود روی بر سطح کاتدها (ورق‌های آلومینیومی) رسوب کند و اکسیژن در آندها تشکیل شود. اسید سولفوریک نیز در این فرایند تشکیل شده و در فرایند لیچینگ مورد استفاده مجدد قرار می‌گیرد. هر ۲۴ تا ۴۸ ساعت، هر سلول خاموش می‌شود، کاتدهای پوشش داده شده با روی برداشته شده و شسته می‌شوند و روی به صورت مکانیکی از صفحات آلومینیومی جدا می‌شود. ذوب الکترولیتی روی حاوی چند صد
جدا می‌شود. ذوب الکترولیتی روی حاوی چند صد سلول است. بخشی از انرژی الکتریکی به گرما تبدیل می‌شود که باعث افزایش دمای الکترولیت می‌شود. سلول‌های الکترولیتی در محدوده دمایی و در فشار اتمسفر کار می‌کنند. بخشی از الکترولیت به‌طور مداوم در برج‌های خنک‌کننده به گردش در می‌آید تا الکترولیت را از طریق تبخیر آب خنک و متمرکز کند. سپس الکترولیت خنک شده و غلیظ شده به سلول‌ها بازیافت می‌شود. این فرایند تقریباً یک سوم کل انرژی مصرفی در هنگام ذوب روی را به خود اختصاص می‌دهد. دو فرایند متداول برای الکترووینینگ فلز وجود
دو فرایند متداول برای الکترووینینگ فلز وجود دارد: فرایند "چگالی جریان پایین" و فرایند "چگالی جریان بالا Tainton." اولی از محلول اسید سولفوریک ۱۰ درصد به عنوان الکترولیت با چگالی جریان ۲۷۰–۳۲۵ آمپر بر متر مربع استفاده می‌کند. دومی از محلول اسید سولفوریک ۲۲ تا ۲۸ درصد به عنوان الکترولیت با چگالی جریان حدود ۱۰۰۰ آمپر بر متر مربع استفاده می‌کند. دومی خلوص بهتری می‌دهد و ظرفیت تولید بالاتری در هر حجم الکترولیت دارد، اما این عیب را دارد که داغ تر می‌شود و برای ظرفی که در آن انجام می‌شود خورنده تر است. در هر یک
که در آن انجام می‌شود خورنده تر است. در هر یک از فرآیندهای الکترولیتی، برای تولید هر تن مربع روی حدود توان الکتریکی مصرف می‌شود. ذوب و ریخته‌گری. بسته به نوع محصولات نهایی تولید شده، کاتدهای روی که از کارخانه الکترووینینگ بیرون می‌آیند می‌توانند یک مرحله تبدیل اضافی را در ریخته‌گری انجام دهند. کاتدهای روی در کوره‌های القایی ذوب می‌شوند و به محصولات قابل فروش مانند شمش تبدیل می‌شوند. سایر فلزات و اجزای آلیاژی ممکن است برای تولید آلیاژهای حاوی روی که در ریخته‌گری قالبی یا کاربردهای گالوانیزه عمومی استفاده
قالبی یا کاربردهای گالوانیزه عمومی استفاده می‌شوند، اضافه شوند. در نهایت، روی مذاب ممکن است با استفاده از ظروف عایق شده با طراحی خاص به کارخانه‌های تبدیل نزدیک یا اشخاص ثالث منتقل شود. فرآیندهای پیرومتالورژیکی. همچنین چندین فرایند پیرومتالورژیکی وجود دارد که اکسید روی را با استفاده از کربن کاهش می‌دهد، سپس روی فلزی را از مخلوط حاصل در فضایی از مونوکسید کربن تقطیر می‌کند. نقص عمده هر یک از فرآیندهای پیرومتالورژی این است که تنها ۹۸٪ خالص است. یک ترکیب استاندارد ۱٫۳٪ سرب، ۰٫۲٪ کادمیوم، ۰٫۰۳٪ آهن، و ۹۸٫۵٪ روی
۱٫۳٪ سرب، ۰٫۲٪ کادمیوم، ۰٫۰۳٪ آهن، و ۹۸٫۵٪ روی است. این ممکن است برای گالوانیزه کردن به اندازه کافی خالص باشد، اما برای آلیاژهای ریخته‌گری که نیاز به روی با عیار بالا (۹۹٫۹۹۵٪ خالص) دارد، کافی نیست. برای رسیدن به این خلوص، روی باید تصفیه شود چهار نوع فرایند پیرومتالورژیکی تجاری عبارت اند از: فرایند "شرکت معدنی سنت جوزف" (الکتروترمیک)، "فرایند کوره بلند"، فرایند "مستمر قائم‌آهنگ نیوجرسی روی"، و فرایند "توده افقی نوع بلژیکی." فرایند شرکت معدنی سنت جوزف (الکتروترمیک).. این فرایند توسط شرکت معدنی سنت جوزف در
این فرایند توسط شرکت معدنی سنت جوزف در سال ۱۹۳۰ توسعه یافت و تنها فرایند پیرومتالورژیکی است که هنوز در ایالات متحده برای ذوب روی استفاده می‌شود. مزیت این سیستم این است که می‌تواند طیف گسترده‌ای از مواد حاوی روی از جمله گرد و غبار کوره قوس الکتریکی را ذوب کند. عیب این فرایند این است که کارایی کمتری نسبت به فرایند الکترولیز دارد. این فرایند با عملیات تف جوشی پایین جریان آغاز می‌شود. زینتر که مخلوطی از کلسین روستر و کلسین EAF (کوره قوس الکتریکی) است، بر روی یک نوار نقاله از نوع دروازه بارگذاری می‌شود و سپس
یک نوار نقاله از نوع دروازه بارگذاری می‌شود و سپس گازهای احتراق از طریق زینتر پمپ می‌شود. کربن موجود در گازهای احتراق با برخی ناخالصی‌ها مانند سرب، کادمیوم و هالیدها واکنش نشان می‌دهد. این ناخالصی‌ها به کیسه‌های فیلتراسیون منتقل می‌شوند. زینتر پس از این فرایند که زینتر محصول نامیده می‌شود، معمولاً دارای ترکیبی از ۴۸٪ روی، ۸٪ آهن، ۵٪ آلومینیوم، ۴٪ سیلیکون، ۲٫۵٪ کلسیم و مقادیر کمتری منیزیم، سرب و سایر فلزات است. سپس محصول زینتر با کک در یک کوره برقی شارژ می‌شود. یک جفت الکترود گرافیتی از بالا و پایین کوره
یک جفت الکترود گرافیتی از بالا و پایین کوره جریانی را در مخلوط ایجاد می‌کند. کک مقاومت الکتریکی را برای مخلوط ایجاد می‌کند تا مخلوط را تا و مونوکسید کربن تولید می‌کند. این شرایط اجازه می‌دهد تا واکنش شیمیایی زیر رخ دهد: بخار روی و دی‌اکسید کربن به یک کندانسور خلاء منتقل می‌شود، جایی که روی با حباب زدن از طریق حمام روی مذاب بازیابی می‌شود. بیش از ۹۵ درصد از بخار روی که از مخزن خارج می‌شود به روی مایع متراکم می‌شود. دی‌اکسید کربن با کربن احیا می‌شود و مونوکسید کربن دوباره به کوره توده بازگردانده می‌شود.
کربن دوباره به کوره توده بازگردانده می‌شود. فرایند کوره بلند (فرایند ذوب سلطنتی). این فرایند توسط شرکت ملی ذوب در Avonmouth Docks انگلستان به منظور افزایش تولید، افزایش کارایی و کاهش هزینه‌های نیروی کار و نگهداری توسعه داده شد. LJ Derham پیشنهاد استفاده از اسپری قطرات مذاب سرب را برای خنک کردن و جذب سریع بخار روی، با وجود غلظت بالای دی‌اکسید کربن، ارائه کرد. سپس مخلوط سرد می‌شود، جایی که روی از سرب جدا می‌شود. اولین کارخانه با استفاده از این طرح در سال ۱۹۵۰ افتتاح شد. یکی از مزایای این فرایند این است که
افتتاح شد. یکی از مزایای این فرایند این است که می‌تواند شمش سرب و تفاله مس را به صورت مشترک تولید کند. در سال ۱۹۹۰، ۱۲ درصد از تولید روی جهان را به خود اختصاص داد. این فرایند با شارژ زینتر جامد و کک گرم شده در بالای کوره بلند شروع می‌شود. هوای پیش گرم شده در به پایین کوره دمیده می‌شود. بخار روی و سولفیدها از قسمت بالایی خارج شده و وارد کندانسور می‌شوند. سرباره و سرب در انتهای کوره جمع می‌شوند و مرتباً از آن جدا می‌شوند. روی از بخار موجود در کندانسور از طریق سرب مایع پاک می‌شود. روی مایع از سرب در مدار
طریق سرب مایع پاک می‌شود. روی مایع از سرب در مدار خنک‌کننده جدا می‌شود. تقریباً سرب در هر سال برای این فرایند مورد نیاز است، با این حال این فرایند ۲۵ درصد سرب بیشتری را از سنگ معدن‌های شروع کننده نسبت به سایر فرایندها بازیابی می‌کند. قاب عمودی پیوسته روی نیوجرسی. فرایند روی نیوجرسی دیگر برای تولید روی اولیه در ایالات متحده، اروپا و ژاپن استفاده نمی‌شود، با این حال هنوز برای تقویت عملیات ثانویه استفاده می‌شود. این فرایند در سال ۱۹۶۰ به اوج خود رسید، زمانی که ۵ درصد از تولید روی جهان را به خود اختصاص داد.
که ۵ درصد از تولید روی جهان را به خود اختصاص داد. نسخه اصلاح شده این فرایند هنوز در Huludao چین استفاده می‌شود که ۶۵۰۰۰ تن در سال تولید می‌کرد. این فرایند با برشته کردن کنسانتره‌هایی که با زغال سنگ مخلوط شده و در دو مرحله بریکت می‌شوند، آغاز می‌شود. سپس بریکت‌ها در یک کوکر اتوژن در دمای و سپس به داخل مخزن شارژ می‌شود. سه دلیل برای بریکت کردن کلسین وجود دارد: اطمینان از حرکت آزادانه شارژ به سمت پایین. برای اجازه دادن به انتقال حرارت در یک مقطع اندازه عملی؛ برای ایجاد تخلخل کافی برای عبور بخار روی کاهش یافته
ایجاد تخلخل کافی برای عبور بخار روی کاهش یافته به بالای مخزن. بخار روی کاهش یافته که در بالای مخزن جمع‌آوری می‌شود سپس به مایع متراکم می‌شود. Overpelt این طرح را با استفاده از تنها یک محفظه بزرگ تراکم، به جای بسیاری از محفظه‌های کوچک، همان‌طور که در ابتدا طراحی شده بود، بهبود بخشید. این محفظه اجازه می‌دهد تا مونوکسید کربن به داخل کوره‌ها برای گرم کردن مخازن بازگردانده شود. این فرایند به شرکت ذوب امپریال (ISC)، مستقر در آوونموث، انگلستان، که یک کارخانه بزرگ قفل عمودی (VR) را برای سال‌ها در حال تولید بود،
قفل عمودی (VR) را برای سال‌ها در حال تولید بود، دریافت کرد. تا اواسط دهه ۱۹۷۰ مورد استفاده قرار گرفت تا زمانی که کارخانه کوره ذوب سلطنتی (ISF) این شرکت جایگزین آن شد. کارخانه VR در سال ۱۹۷۵ تخریب شد. فرایند پاسخگویی افقی از نوع بلژیکی. این فرایند اصلی‌ترین فرآیندی بود که از اواسط قرن نوزدهم تا سال ۱۹۵۱ در بریتانیا مورد استفاده قرار گرفت. این فرایند بسیار ناکارآمد بود زیرا به عنوان یک عملیات دسته ای در مقیاس کوچک طراحی شده بود. در هر بار انجام فرایند پاسخگویی تنها تولید می‌شود؛ بنابراین شرکت‌ها آن‌ها را در
تنها تولید می‌شود؛ بنابراین شرکت‌ها آن‌ها را در انبارها قرار می‌دهند و از یک مشعل گازی بزرگ برای گرم کردن همه آن‌ها استفاده می‌کنند. فرایند بلژیکی نیازمند تقطیر مجدد برای حذف ناخالصی‌های سرب، کادمیوم، آهن، مس و آرسنیک است. تاریخ. به نظر می‌رسد اولین تولید روی در هند از قرن ۱۲ و بعداً در چین از قرن ۱۶ انجام صورت گرفته‌است. در هند، روی از قرن ۱۲ تا ۱۸ در زوار تولید می‌شد، اگرچه برخی از مصنوعات روی به نظر می‌رسد در دوران باستان کلاسیک در اروپا ساخته شده باشند. سنگ معدن اسفالریت یافت شده در اینجا احتمالاً از
سنگ معدن اسفالریت یافت شده در اینجا احتمالاً از طریق بو دادن به اکسید روی تبدیل شده‌است، اگرچه هیچ مدرک باستان‌شناسی در این مورد یافت نشده‌است. گمان می‌رود که ذوب در مخازن سفالی استوانه ای مهر و موم شده‌ای انجام شده‌است که با مخلوطی از سنگ معدن بو داده، دولومیت و مواد آلی، شاید سرگین گاو، بسته‌بندی شده و سپس به صورت عمودی در یک کوره قرار داده شده و تا حدود ۱۱۰۰ گرم شده‌است. درجه سانتی گراد مونوکسید کربن تولید شده توسط زغال‌کردن مواد آلی، اکسید روی را به بخار روی کاهش می‌دهد، که سپس در یک کندانسور رسی
بخار روی کاهش می‌دهد، که سپس در یک کندانسور رسی مخروطی در انتهای مخزن مایع می‌شود و در ظرف جمع‌آوری می‌چکد. در طول دوره ۱۴۰۰–۱۸۰۰، تولید حدود ۲۰۰ کیلوگرم در روز تخمین زده می‌شود. روی نیز از اواسط قرن شانزدهم در چین ذوب شد. تولید روی در مقیاس بزرگ در اروپا با شروع ویلیام قهرمان، که فرایند تقطیر روی را در ۱۷۳۸ اختراع کرد. در فرایند Champion، سنگ معدن روی (در این مورد، کربنات، ZnCO 3) در دیگ‌های احیای بزرگ با زغال چوب بسته شد و در کوره حرارت داده شد. سپس بخار روی از طریق یک لوله متراکم آهنی فرود می‌آمد تا به
روی از طریق یک لوله متراکم آهنی فرود می‌آمد تا به یک ظرف پر از آب در پایین برسد. چمپیون اولین آثار روی خود را در بریستول، انگلستان راه اندازی کرد، اما به زودی به Warmley گسترش یافت و تا سال ۱۷۵۴ چهار کوره روی را در آنجا ساخت. اگرچه چمپیون موفق به تولید حدود ۲۰۰ تن روی شد، برنامه‌های تجاری او موفقیت‌آمیز نبود و در سال ۱۷۶۹ ورشکست شد. با این حال، ذوب روی در این منطقه تا سال ۱۸۸۰ ادامه یافت. تولید اولیه روی اروپایی نیز در سیلسیا، در کارنتیا، و در لیژ، بلژیک انجام شد. در فرایند کارینت، که در کارهایی که در سال
شد. در فرایند کارینت، که در کارهایی که در سال ۱۷۹۸ توسط Bergrath Dillinger تأسیس شد، استفاده شد، یک کوره با سوخت چوب، تعداد زیادی قاب عمودی کوچک را گرم کرد، و سپس بخار روی از طریق یک لوله سرامیکی به یک محفظه تراکم معمولی در زیر ریخت. این فرایند در سال ۱۸۴۰ از کار افتاد. فرآیندهای بلژیکی و سیلزیایی هر دو از پاسخگویی‌های افقی استفاده می‌کردند. در سیلزی، یوهان روهبرگ در سال ۱۷۹۹ کوره‌ای برای تقطیر روی ساخت، در ابتدا از گلدان‌ها استفاده کرد، اما بعداً به لوله‌هایی با ته صاف به نام «مافل» تغییر داد، که به
با ته صاف به نام «مافل» تغییر داد، که به لوله‌های افقی خم شده به سمت پایین متصل می‌شد که در آن روی متراکم می‌شد. روند سیلزی در نهایت با فرایند بلژیک ادغام شد. این فرایند که توسط ژان ژاک دانیل دونی توسعه یافت، در سال‌های ۱۸۰۵ تا ۱۸۱۰ معرفی شد و از قفسه‌هایی با مقطع استوانه ای استفاده شد. کندانسورها لوله‌های سفالی افقی بودند که از انتهای مخازن امتداد یافته بودند. فرایند پاسخ افقی ادغام شده «بلگو-سیلزی» به‌طور گسترده در ربع سوم قرن نوزدهم در اروپا و بعداً در ایالات متحده پذیرفته شد. تلاش‌های تجربی برای
در ایالات متحده پذیرفته شد. تلاش‌های تجربی برای استخراج روی از طریق الکترولیز در قرن نوزدهم آغاز شد، اما تنها کاربرد تجاری موفق قبل از سال ۱۹۱۳، فرآیندی بود که در "بریتانیا و اتریش استفاده می‌شد، جایی که روی و کلر با الکترولیز یک محلول آبی کلرید روی تولید می‌شدند. شرکت مس آناکوندا، در آناکوندا، مونتانا، و شرکت معدنی و ذوب تلفیقی، در تریل، بریتیش کلمبیا، هر دو کارخانه‌های الکترولیتی موفقی را در سال ۱۹۱۵ با استفاده از فرایند فعلی سولفات روی ساختند. اهمیت این روش همچنان رو به رشد بوده و در سال ۱۹۷۵ ۶۸ درصد از
همچنان رو به رشد بوده و در سال ۱۹۷۵ ۶۸ درصد از تولید روی جهان را به خود اختصاص داده‌است. فرایند توده عمودی پیوسته در سال ۱۹۲۹ توسط شرکت نیوجرسی روی معرفی شد. در این فرایند از یک توده با دیواره‌های کاربید سیلیکون، حدود ۹ متر ارتفاع و با مقطع ۲ در ۰٫۳ متر استفاده شد. دیواره‌های مخزن تا ۱۳۰۰ درجه سلسیوس گرم شد و بریکت‌های متشکل از سنگ معدن روی متخلخل، کک، زغال سنگ و مواد بازیافتی به بالای مخزن وارد شدند. روی گازی از بالای ستون بیرون کشیده شد و پس از طی یک سفر ۲۰ ساعته در داخل مخزن، بریکت‌های مصرف شده از پایین
ساعته در داخل مخزن، بریکت‌های مصرف شده از پایین خارج شدند. برای متراکم کردن روی گازی، این شرکت ابتدا از یک محفظه آجری ساده با بافل‌های کربوراندومی استفاده کرد، اما بازده ضعیفی داشت. در طول دهه ۱۹۴۰ یک کندانسور ساخته شد که بخار روی را بر روی یک اسپری از قطرات روی مایع، که توسط یک پروانه الکتریکی به بالا پرتاب می‌شد، متراکم می‌کرد. فرایند الکتروترمیک که توسط شرکت سرب سنت جوزف توسعه داده شد، تا حدودی مشابه بود. اولین کارخانه تجاری با استفاده از این فرایند در سال ۱۹۳۰ در محل فعلی جوزف تاون، پنسیلوانیا ساخته
سال ۱۹۳۰ در محل فعلی جوزف تاون، پنسیلوانیا ساخته شد. کوره الکتروترمیک یک استوانه فولادی به ارتفاع حدود ۱۵ متر و قطر ۲ متر بود که با آجر نسوز روکش شده بود. مخلوطی از سنگ معدن پخته شده و کک به بالای کوره وارد شد و جریانی بین ۱۰۰۰۰–۲۰۰۰۰ آمپر با اختلاف پتانسیل ۲۴۰ ولت بین الکترودهای کربنی در کوره اعمال شد و دما را به ۱۲۰۰–۱۴۰۰ افزایش داد. درجه سانتی گراد یک کندانسور کارآمد برای این فرایند از ۱۹۳۱–۱۹۳۶ ابداع شد. شامل یک حمام روی مایع بود که گازهای خروجی از آن توسط مکش کشیده می‌شدند. محتوای روی جریان گاز به
توسط مکش کشیده می‌شدند. محتوای روی جریان گاز به داخل حمام مایع جذب شد. فرایند سرباره از سال ۱۹۴۳ در Avonmouth، انگلستان توسط امپریال ذوب شرکت توسعه داده شد، که در سال ۱۹۶۸ بخشی از ریو تینتو روی شد. که از اسپری قطرات سرب مذاب برای متراکم کردن بخار روی استفاده می‌کند.
تاکور غار () کوه بلندی است که در رشته کوه‌های آرما در جنوب شرقی افغانستان و در مرز شرقی دره شاه کوت قرار دارد. قله تاکور غار محل درگیری شدید بین نیروهای عملیات ویژه ایالات متحده و تروریست‌های القاعده و طالبان در جریان عملیات آناکوندا در مارس ۲۰۰۲ به عنوان بخشی از جنگ بزرگ ایالات متحده در افغانستان بود. تاکور غار در بازی ویدیویی مدال افتخار در سال ۲۰۱۰ به نمایش درآمد.
نیکولائه چیوکه (؛ زادهٔ ) سیاست‌مدار اهل رومانی است و ژنرال بازنشسته نیروی زمینی این کشور است. وی از ۲۵ نوامبر ۲۰۲۱ پس از کسب حمایت گسترده پارلمانی به عنوان نخست وزیر رومانی به کار مشغول شد. وی در جنگ عراق و جنگ افغانستان شرکت کرد و از ۲۰۱۵ تا ۲۰۱۹ رئیس ستاد کل نیروهای مسلح رومانی بود و از ۲۰۱۹ تا ۲۰۲۱ وزیر دفاع بود. وی همچنین برندهٔ جوایزی همچون لژیون افتخار شده‌است.
خوارسازی در نیروهای مسلح جمهوری کره اشاره دارد به خوارسازی و قلدری در مقیاس گسترده از سوی پرسنل نظامی، علیه سربازان و اعضای تازه‌وارد در کره جنوبی. تحقیرهای فوق عمدتاً به بهانه برقراری انضباط و سلسله مراتب نظامی اعمال می‌گردند. این روند خوارسازی‌ها منجر به اقدام به قتل همرزمان، تیراندازی و خودکشی شده‌است، ارتش کره این قبیل موارد خودکشی را به عنوان تلفات غیر رزمی ثبت می‌کند. خوارسازی‌ها و تحقیرها از خشونت فیزیکی، آزار و اذیت از روی کینه، خشونت جنسی، آزار کلامی گرفته تا سایر اشکال آزار و اذیت، که برخی از آنها
گرفته تا سایر اشکال آزار و اذیت، که برخی از آنها حتی منجر به مرگ می‌شوند، متغیر بوده‌است. سایر اشکال خوارسازی نیز شامل ضرب و شتم و مجبور کردن دیگران به خوردن حشرات بوده‌است. برخوردهای تقحیرآمیزی در ارتش کره جنوبی منجر به حوادث بزرگ متعددی از جمله یک سری خودکشی و تیراندازی با اسلحه شده‌است. وضعیت موجود. حدود ۶۰ درصد از مرگ و میرهای سالانه در ارتش کره جنوبی خودکشی است. بر اساس تحقیقات انجام شده، این واقعیت تأیید گشته‌است که ضرب و شتم شدید، آزار جسمی، آزار کلامی و خشونت جنسی تأثیر قابل توجهی بر انگیزه خودکشی