payamvha/North_RAG huggingface dataset:
سانتیگراد بین ذرات ایجاد می‌کند که منجر به یک گرمایش بهینه و نفوذ الکترولیتی می‌گردد. محدوده دمای زینتزینگ SPS از کمترین تا بیشترین ۲۲۲۰ درجهسانتیگراد است که ۲۲۰ تا ۵۲۲ درجه‌سانتیگراد کمتر از زینترینگ همرفتی است. تبخیر، ذوب و زینترینگ در یک پریود کوتاه ۵ تا ۲۰ دقیقه ای کامل می‌شود که شامل بالا رفتن دما و تحت فشار قرار گرفتن می‌باشد. فرایند SPS که انرژی زیاد پالس‌ها را در نقطه اتصال دانه‌ها متمرکز می‌کند یک پیشرفت در زینترینگ نسبت به پرس داغ همرفتی و HIP محسوب می‌شود. کاربردهای دستگاه: SPS به پیشرفت‌های
محسوب می‌شود. کاربردهای دستگاه: SPS به پیشرفت‌های زیادی در زمینه ترکیب و پردازش مواد پیشرفته جدید به ویژه در چهار حوزه زیر دست یافته‌است: ۱. تکنولوژی زینترینگ با سرعت بالا و کنترل رشد دانه و زینترینگ گرادیان دما (temperature gradi sintering) ۲. تکنولوژی اتصال جهت اتصال موادی از رده‌های مشابه و غیر مشابه و اتصال جامد به جامد. ۳. تکنولوژی عملیات سطحی جهت بهبود بخشی یا سختکاری سطوح که با لایه‌هایی توسط پلاسما اسپری پوشش داده شده ۴. تکنولوژی ترکیب و ساخت جهت یکپارچه سازی پلیمرها، رشد تک کریستال‌ها، ساخت مواد
سازی پلیمرها، رشد تک کریستال‌ها، ساخت مواد اوتکتیک و دیگر پردازش‌ها. SPS همچنین مزایایی در زمینه تکنولوژی تولید برای کاربردهای بیشماری علاوه بر ترکیب مواد ارائه می‌نماید از مهم‌ترین مزیت‌های این روش نسبت به روش‌های دیگر می‌توان به موارد زیر اشاره نمود: ۱. سرعت بالای تولید قطعات ۲. همگن بودن ساختار قطعات ۳. بهبود کیفیت قطعات ۴. ساخت قطعات کامپوزیت ۵. بهبود خواص مکانیکی قطعات ۶. عدم نیاز به دیگر فرایندهای پس ازتولید ۷. دقت بسیار بالای قحعات تولید شده تجهیزات مورد نیاز برای عملیات. دستگاه SPS، از دو ماشین
مورد نیاز برای عملیات. دستگاه SPS، از دو ماشین مکانیکی و الکتریکی و یک سیستم خنک‌کننده تشکیل شده‌است. ماشین مکانیکی، یک پرس عمودی می‌باشد که قابلیت اعمال نیروهای بسیار بالا را دارد و اساساً مطابق با دیگر پرس‌های مکانیکی است، با این تفاوت که این پرس نیروهای بسیار بالا را در زمان‌های بسیار کوچک‌تر از سایر پرس‌ها به قالب اعمال می‌نماید. ماشین‌های الکتریکی از چند قسمت تشکیل شده‌است: ۱. ژنراتور ۲. مولدهای پالس‌های DC ۳. الکترودهای گیرنده و فرستنده پالس‌ها ۴. کنترل‌کننده‌های جریان که شامل واحد اندازه‌گیری کننده
جریان که شامل واحد اندازه‌گیری کننده دما و فشار و کولر و محفظه خلإ است در این دستگاه مخلوط پودر در یک قالب گرافیتی قرارداده می‌شود و طی یک سیکل زینتر تحت فشار قرار می‌گیرد با توجه به آنکه کل فرایند در خلاء انجام می‌گیرد، امکان ترکیب مواد با گازهای فعال در هوا وجود نداشته و خلوص قطعه بسیار بالا می‌رود. گرمایش از طریق جریان بالای پالسی که از قالب عبور می‌کند تأمین می‌شود. با توجه به وجود منبع تغدیه توان دستگاه دارای نرخ حرارت دهی بالایی می‌باشد. کلیه پارامترهای دستگاه از قبیل مقدار فشار هیدرولیک، دما، زمان،
دستگاه از قبیل مقدار فشار هیدرولیک، دما، زمان، ابعاد قالب و مقدار چگالی در سیستم کنترل دستگاه قابل تنظیم و اندازه‌گیری می‌باشد و کل فرایند می‌تواند به صورت خودکار انجام بشود. بخش‌های مختلف دستگاه: ۱ سیستم خلاء سازی و ورود گاز ۲ سیستم هیدرولیک ۳ سیستم جریان بالای پالسی ۴ سیستم گرمایش القایی ۵ سیستم خنک سازی ۶ سیستم فرمان کنترل و مانیتورینگ نحوه عملکرد فرایند SPS. فرایند SPS حاصل همزمان دو عملیات پرس و تخلیه الکتریکی به صورت پالس هوای متناوب می‌باشد. فرآیندپرس. در طی فرایند، پودر و ذرات ماده موردنظر، در قالب
در طی فرایند، پودر و ذرات ماده موردنظر، در قالب به وسیله سنبه که در جهت عمود به قالب نیرو اعمال می‌کند، به هم فشرده می‌شود. این عمل منجر به متراکم شدن اولیه پودرها ذرات می‌شود و سبب به حداقل رسیدن فضای خالی میان ذرات درون قالب می‌شود. لازم است ذکر شود که اعمال نیرو مهم‌ترین قسمت عملیات پرس می‌باشد. برقراری جریان و ایجاد پالس. در مرحله دوم و پس از متراکم شدن ذرات به یکدیگر، عمل تخلیه الکتریکی به صورت متناوب انجام می‌شود که این امر سبب به وجود آمدن جرقه‌های پلاسما بین ذرات متراکم شده، می‌شود. پالس‌های
پلاسما بین ذرات متراکم شده، می‌شود. پالس‌های الکتریکی ایجاد شده توسط سیستم کنترل به چهار روش بر ذرات تأثیر می‌گذارند. این روش‌ها عبارتند از: مکانیزم فرایند SPS. تخلیه جرقه‌های پلاسما ایجاد شده بین ذرات پودر، باعث ایجاد حرارت روی لایه بیرونی ذرات می‌شود. این افزایش حرارت سبب ذوب ناخالصی‌ها روی پوسته شده و این ناخالصی‌ها تحت تأثیر میدان الکتریکی ناشی از پالس‌های جریان الکتریکی همراه با گازهوای موجوود از میان پودرهوای فشرده شده خارجی می‌شود. پس از انجام عمل تبخیر، به علت بالا بودن دمای سطحی ذرات، لایه بیرونی
به علت بالا بودن دمای سطحی ذرات، لایه بیرونی در حالت پلاستیک قرارگرفته و تحت تأثیر فشار مکانیکی و ضربه حاصل از جرقه به یکدیگر فشرده می‌شوند. در شکل فرایند ایجاد جریان در ذرات نشان داده شده‌است. همانگونه که در شکل مشاهده می‌شود، هنگامی که یک جرقه پلاسما در میان فضای خالی در ذره تخلیه می‌شود، درجه حرارت آن مقطع، را برای مدت بسیار اندک به شدت بالا می‌برد. بالا رفتن درجه حرارت سبب تبخیر ناخالصی و ذوب سطحی دره می‌شود و همانگونه که قبلاً اشاره شد، دو ذره تحت تأثیر فشار، به حالت گلویی به یکدیگر متصل می‌شوند.
تأثیر فشار، به حالت گلویی به یکدیگر متصل می‌شوند. درطول فرایند SPS گرما عمدتاً بر روی سطح درات متمرکز می‌شود که این امر با توجه به سرعت بالای فرایند SPS باعث جلوگیری از رشد دانه‌ها و عدم تغییر عمده در ساختار مولکوولی قطعه می‌شود. در فرایند SPS فشار و نیروی وارده به قالب نقش بسیار مهمی در خروج گازهوا و رشد دانه‌ها دارد، لذا انتخاب نیروی مناسب یکی از پارامترهای بسیار مهم در این فرایند می‌باشد. پس از انتخاب نیروی مناسب، باید جریان و فرکانس لازم طراحی شود، که این امور نقوش تعیین‌کننده ای را در فرایند ایفا
که این امور نقوش تعیین‌کننده ای را در فرایند ایفا می‌نماید، زیرا با درنظرگرفتن جریان و فرکانس نامناسب امکان ذوب کامل و با عدم ایجاد حرارت و عدم پیوستگی یکنواخت وجود دارد. همانند دیگر فرآیندهای سینتر، متراکم سازی در SPS نیز در مرحله اول از یک بدنه کاملاً متخلخل آغازمی شود. درآغاز اعمال فشار منتهی به تشکیل گلویی می‌شود. تشکیل گلویی ناشی از افزایش فشار به علت هندسه این نقاط بوده و به محض ایجاد گلویی، فشارهای نقطه ای در این مناطق شدیداً افت می‌کند در این مرحله جریان پالسی اعمال شده و مسیرهای جریان الکتریکی در
جریان پالسی اعمال شده و مسیرهای جریان الکتریکی در پودرهوای فلزی یا سرامیکی رسانا برقرارمی شود. دراین حالت نقطه محل جایی است که جریان به صورت یکنواخت از نمونه عبور نماید و تمرکز در کانال‌های موضعی وجود نداشته باشد. در ادامه جریان مجبور می‌شود، مسیری با حداقل مقاومت را انتخاب نماید که ترجیحاً این مسیرها از نقاط اتصال ذرات به یکدیگر عبورمی نماید) به جای ایجاد جرقه بین برات غیر متصل(در این فرایندها امکان استفاده از سرعت‌های گرمایش بسیار بالا (بیش از min/°C066) و زمان نگهداری بسیار اندک (دقیقه) و قابلیت دست
و زمان نگهداری بسیار اندک (دقیقه) و قابلیت دست یابی به نمونه هوای کاملاً متراکم در دمای سینترینگ نسبتاً کوچک، معمولاً چند صد درجه کمتر از روش پرس گرم، امکان‌پذیر می‌باشد. در متراکم سازی، چهار فاکتور ایفای نقش می‌کنند: ۳- استفاده از آهنگ گرمایش و سرمایش سری. ۴- استفاده از جریان مستقیم پالسی حاکی بر این است که نمونه‌ها نیز در معرض میدان الکتریکی قرار می‌گیرند. به‌طور کلی باور بر این است که استفاده از فشار مکانیکی در از بین بردن تخلخل‌ها از بدنه و افزایش نفوذ مؤثر می‌باشد. انتقال حرارت از قالب به بدنه نیز در
مؤثر می‌باشد. انتقال حرارت از قالب به بدنه نیز در این فرایندها بسیار مؤثر می‌باشد، زیرا خود قالب به تنهایی به عنوان المنت حرارتی عمل می‌کند و لذا انرژی حرارتی مورد نیاز برای متراکم سازی با راندمان بالایی به نمونه منتقل می‌شود. اما همواره بحث بر سر این بوده‌است که نرخ متراکم سازی بهبود یافته، عمدتاً ناشی از به کار گرفتن پالس‌های DC با انرژی بالا می‌باشود. بنابراین از آغاز، توسط مخترعین فرایند ادعا شده‌است که پالس‌ها تولید جرقه و حتی تخلیهٔ پلاسما در بین ذرات پودر می‌کنند، که این امور دلیل نامگذاری این
ذرات پودر می‌کنند، که این امور دلیل نامگذاری این فرایند می‌باشود. طوی بخش‌های اولیه فرایند سینترینگ جرقه یا تخلیه پلاسما سطوح پودرهوا را از گونه هوای جذب شوده همانند H2O یا CO2 تمیز می‌کند. در مراحل بعدی با حضور سطوح فعال شده و تمیز شده انتظار می‌رود که نفوذ مرز دانه ای افزایش یابد که با تخلیهٔ جرقه‌ها یا فرایند پلاسما، با هم دیگر انتقال ماده را افزایش می‌دهند و متراکم سازی و رشد دانه، تسهیل می‌شود. این که آیا پلاسما تولید می‌شود هنوز تأیید نشده‌است. علی‌الخصوص زمانی که پودرهوای سرامیکی نارسانا متراکم
زمانی که پودرهوای سرامیکی نارسانا متراکم می‌شوند. اما از لحاظ عملی اثبات شده‌است که افزایش دانسیته با استفاده از پالس‌های DC بهبود می‌یابد و لذا این دسته از تکینیک‌ها را تحت عنوان سینترینگ با جریان الکتریکی پالسی3(PECS) یا متراکم سازی به کمک پالس الکتریکی4(EPAC) نامگذاری می‌شوند. کاربردهای sps. کمهمترین کاربرد این تکنیک در زمان‌هایی است که پژوهشگر نیازمند متراکم سازی یک پودر یا میزان مشخصی از ذرات برای مطالعات بعدی (مثلا اندازه‌گیری هدایت الکتریکی یا انبساط حرارتی) است اما علاثمند است که ساختار پودر به
حرارتی) است اما علاثمند است که ساختار پودر به همان شکل اولیه باقی بماند. مثلاً اگر ریزساختار ماده، نانومتری باشد، در روش‌های سنتی متراکم سازی، ممکن است ساختار نانو از بین برود و ریزدانه‌ها افزایش اندازه پیدا کنند؛ بنابراین این تکنیک در قرص سازی‌ها، فشرده سازی و متراکم سازی مواد خصوصاً پودرهای شامل دانه‌های نانو سایز و ساختارهای لایه ای بسیار مفید است.
پراگرس دی-۴۳۶ یک موتور توربوفن بای-پس است که توسط شرکت اوکراینی ایوچنکو پراگرس ساخته شده‌است. این پیشرانه نخست برای پاسخگویی به نیازهای نسخه‌های پسین یاکوولف یاک-۴۲ و آنتونوف ای‌ان-۷۲ در دهه ۱۹۸۰ توسعه داده شد. این موتور برای اولین بار در سال ۱۹۸۵ روشن شد و پس از آن در سال ۱۹۸۷ گواهی شد.
برومبی نُقره‌ای "(به انگلیسی: Brumby Silver)" یک فیلم سینمایی استرالیایی در ژانر خانوادگی و درام محصول سال ۱۹۹۳ میلادی به کارگردانی جان تاتولیس و بازیگران نقش آفرین کارولین گودال، راسل. کرو و آمیل دائمیون می‌باشند. این فیلم بر اساس سری رمانهای برومبی نُقره‌ای توسط الین میچل ساخته شده‌است. برومبی در واقع اصطلاحی برای اسب‌های وحشی استرالیا است.
استیضاح بیل کلینتون () در ۸ اکتبر ۱۹۹۸ آغاز شد، هنگامی که مجلس نمایندگان آمریکا به آغاز فرایند استیضاح علیه بیل کلینتون، چهل و دومین رئیس‌جمهور آمریکا، رای داد. عنوان اتهامات او «جرایم سنگین وسبک» بود. شرح جزئیات اتهام کلینتون گواهی دروغ و انسداد عدالت بود. پیش‌زمینه اتهامات کلینتون، رسوایی جنسی او در دهه ۹۰ میلادی بود. پیش‌زمینه. فردی به نام کنت استار مسئول تحقیق در مورد پرونده جنسی کلینتون شد. در جریان آن پرونده، مونیکا لوینسکی شهادت داد که با کلینتون رابطه جنسی داشته‌است، و کلینتون شهادت داد که هیچ‌گونه
جنسی داشته‌است، و کلینتون شهادت داد که هیچ‌گونه رابطه جنسی با لوینسکی نداشته‌است، اما در نهایت در برنامه‌ای تلویزیونی اعتراف کرد که با لویسنکی رابطه داشته‌است. اعلام اتهام. با توجه به شهادت دروغ بیل کلینتون، استار گزارش خود را به کیمته قضایی مجلس نمایندگان ارائه کرده و مدعی شد برای ۱۱ تخلف قابل استیضاح شواهدی دارد. مجلس نمایندگان در کنترل حزب رقیب کلینتون یعنی جمهوری‌خواهان بود، با ۲۲۸ رأی در مقابل ۲۰۶ رأی کلینتون را استیضاح کرد. او دومین رئیس‌جمهور تاریخ آمریکا بود که استیضاح می‌شد. ارائه به سنا. پس از
آمریکا بود که استیضاح می‌شد. ارائه به سنا. پس از تأیید استیضاح کلینتون توسط مجلس نمایندگان، پرونده او به سنای آمریکا ارائه‌شد. در سنا محاکمه کلینتون انجام گرفت، اما حدنصاب برای برکناری او به دست نیامد.
اصطلاح نانو از کلمه یونانی nanos به معنای «کوتوله» است. نانو متر، یک میلیاردم یک متر است. این شاخه علم و فناوری مربوط به مواد دارای دست کم یک بعد فضایی در محدوده اندازه ۱ تا ۱۰۰ نانومتر است. از تعاریف ریچارد فاینمن (برنده جایزه نوبل فیزیک، ۱۹۶۵) اغلب برای معرفی مفهوم فناوری نانو استفاده می‌شود. به اندازه ی ذرات سیلیس زیر ۳۰۰ نانو متر ، نانو سیلیس گویند. اندازه ی سیلیس بالای این مقدار اصطلاحا ساب ماکرون (زیر میکرون) گفته میشود. نانوسلیس به دلیل افزایش استحکام مکانیکی رزین های کامپوزیتی مورد توجه قرار گرفته
مکانیکی رزین های کامپوزیتی مورد توجه قرار گرفته است. اندازه ذرات بر استحکام و صافی سطح تأثیر می گذارد ، و در بیشتر مطالعات از دامنه ۵ تا ۲۰۰ نانومتر استفاده می شود. مقدار شفافی سطح نیز ارتبط مستقیم با اندازه ذرات دارد. اندازه ذرات بیش از ۱۰۰ نانومتر باعث پراکندگی نور مرئی و کاهش شفافیت می شود. همچنین سطح ویژه ی بالای ذرات نانو موجب ایجاد انرژی سطحی بالا و تعلیق موثر نانو ذرات سیلیس در محلول های آبی و غیر آبی میشود. لازم به ذکر است که ذرات سیلیس در ماهیت شیمیایی خود امکان انحلال در حلال های آبی و بسیاری از
خود امکان انحلال در حلال های آبی و بسیاری از حلال های مرسوم غیر آبی را ندارند و این ویژگی تعلیق پایدار ذرات نانو سیلیس در بسیاری از مصارف صنعتی مورد توجه است. ذرات نانو سیلیکا در بسیاری از حوضه‌ها از جمله سیستم‌های دارو رسانی، کاتالیزور، درمان زیستی، عکس برداری از موجود زنده، رنگ نگاری، حسگرها، زره‌های مایع و به عنوان پر کننده در مواد کامپوزیتی جایگاه خود را پیدا کرده‌است. روش تولید ذرات متخلخل و معلق سیلیکا توسط هیدرولیز TEOS، برای اولین بار در سال ۱۹۶۸ میلادی گزارش شد. بعدها غلظت TEOS، محیط قلیایی و آب
گزارش شد. بعدها غلظت TEOS، محیط قلیایی و آب در رابطه با اندازهٔ نانو ذرات سیلیکای به دست آمده مورد مطالعه قرار گرفت. همچنین شکل و اندازه ذرات سیلیکا می‌تواند توسط پارامترهای واکنش از جمله زمان، دما و غلظت محلول کنترل شوند. علاوه بر TEOS برای تولید ذرات سیلیکا می‌توان از محلول سیلیکات سدیم استفاده کرد. پوستهٔ برنج، سبوس برنج، خاکستر تفاله و خاکستر نیمه سوختهٔ کاه از جمله مواد دور ریختنی هستند که می‌توانند در تولید محلول سیلیکات سدیم مورد استفاده قرار گیرند. ذرات سیلیکات سدیم توسط اسیدها مانند اسید
گیرند. ذرات سیلیکات سدیم توسط اسیدها مانند اسید هیدروکلرید به عنوان رسوب دهنده، از محلول سیلیکات سدیم رسوب می‌کنند. از دی‌اکسید کربن هم به عنوان رسوب دهنده می‌توان استفاده کرد. ساختار. نانو سیلیس عموما دارای ساختار بی شکل (آمورف) و توخالی (مزوپوروس) است . در برخی موارد ساختار کریستالین نانو سیلیس قابل حصول است که معمولا تشخیص آن از تست های اشعه ایکس غیر ممکن است. نانو ذرات سیلیس بنا بر انرژی آزاد گیبس به شدت تمایل به آگلومره شدن (به هم چسبیدن ) دارند. بهترین شکل ذرات برای نانو ذرات سیلیس جهت تعلیق کروی
شکل ذرات برای نانو ذرات سیلیس جهت تعلیق کروی است. این شکل کروی توسط سنتز در محیط آمونیاک قابل دسترسی‌است. عمده ی ذرات نانو سیلیس برای مصارف صنعتی دارای تک سایز (تعلیق) دو سایز آبگریز (جدایش نفت و آب ) استفاده می‌شود. ویژگی‌ها. نانوذرات سیلیکون دی‌اکسید که همچنین به عنوان نانوذرات سیلیکا یا نانو سیلیس شناخته می‌شود، اساس تحقیقات در زمینه زیست پزشکی است که این به دلیل ثبات مولکولی، سمی بودن کم و توانایی آن‌ها در برقراری پیوند با طیف وسیعی از مولکول‌ها و پلیمرها است. در بسیاری از مطالعات تجربی که پیرامون
است. در بسیاری از مطالعات تجربی که پیرامون استفاده از سوسپانسیون‌های کلوئیدی ماده به شکل محلول آبی و محلول اروسل، مطلوب است که فاز معلق شامل ذرات همگن، هم شکل و هم اندازه باشد. تعلیق این چنینی ذرات معلق، دارای مزایای تجربی و نظری زیادی است. این ذرات نه تنها روند کالیبراسیون را برای تجهیزات تحلیلی آسان می‌کنند، بلکه ساده‌سازی داده‌ها، ارزیابی و تفسیر آزمایش‌هایی که برای بررسی خواص فیزیولوژیکی یا اثرات فیزیولوژیکی کلوئیدها و اروسل‌ها را آسان می‌کنند. در این حالت توزیع اندازه ذرات و شکل ذرات بر نتایج تأثیر
حالت توزیع اندازه ذرات و شکل ذرات بر نتایج تأثیر گذار نخواهد بود. برخی از سوسپانسیون‌های معلق که از ذرات در محدوده اندازهٔ کلوئیدی تشکیل می‌شوند در شکل کروی و طبیعی همراه با پلیمر زیادی هستند. در زمینه‌های اروسل، از آنها در درجه اول به عنوان مواد مدل و به هدف کالیبراسیون استفاده می‌شود. مبدل‌هایی که مولکول‌های معلق ذره را از مواد محلول یا فرار تولید می‌کنند در مطالعات مختلف اروسل استفاده می‌شوند. جدول ۱ خواص شیمیایی نانو ذرات سیلیکا نحوه ساخت. سیلیکا به شکل‌های مختلف در محصولاتی متنوع استفاده می‌شود، از
مختلف در محصولاتی متنوع استفاده می‌شود، از جمله پودر سیلیکا، سیلیسیم ژل، سیلیس فوم، سیلیکا اروژل و غیره. پودر سیلیکا در بسیاری از کاربردها مانند پایه‌های از کاتالیزورها یا جاذب به علت داشتن مقاومت شیمیایی بالا و پایداری حرارتی خوب و نیز سازگاری با بسیاری از مواد استفاده می‌شود همچنین، یک ماده منحصر به فرد در صنعت است. اروژل سیلیکا با خواص آب گریزی می‌تواند به عنوان جاذب برای حذف ترکیبات آلی از محلول‌های آبی یا کاتالیزورها با پراکندگی خوب در فاز چربی (نفت) استفاده شود. تکنیک‌های بسیاری برای تولید این مواد
استفاده شود. تکنیک‌های بسیاری برای تولید این مواد سیلیسی وجود دارد، از جمله خشک کردن فوق بحرانی، روش سل ژل، واکنش فاز بخار و تکنیک تجزیه حرارتی. از میان این روش‌ها، روش سل ژل یک روند مناسب و اقتصادی برای سنتز مواد سیلیس است. در فرایند سل-ژل می‌توان با تغییر شرایط آزمایش مانند نسبت آب به ماده مولکولی، نوع کاتالیزور یا پیش فراورده، ویژگی‌های سطح و اندازه ذرات را کنترل می‌توان کرد. زمان و دمای ژله ای شدن و پیر شدن عامل مهمی برای خواص مواد سیلیسی هستند. با روش سل ژل، سیلیس با ساختار شبکه‌های متفاوت می‌تواند
سل ژل، سیلیس با ساختار شبکه‌های متفاوت می‌تواند توسط واکنش تجزیه آبی و واکنش‌های تراکم با اکسیدهای قلیایی به عنوان پیش فراورده به دست آید. هرچند اکسید قلیایی به عنوان پیش فراورده از نظر سمی بودن و هزینه قابل قبول نیست. یک فرم تجاری سیلیس بسیار پراکنده توسط افزایش تتراکلرید سیلیسيم در مشعل هیدروژن شامل ذرات اولیه سیلیکا با ابعاد کمتر از ۰/۱میکرون تولید شد، اما آنها به خوشه‌های درشت و ناهموار تقسیم شدند که باعث شد حالت تعلیق بسیار ضعیف بشود. تحقیقات استوبر و فینکبه منظور بررسی امکان تولید سوسپانسیون‌های
و فینکبه منظور بررسی امکان تولید سوسپانسیون‌های مضاعف کننده سیلیکا در محدوده اندازه ذرات کلوئیدی صورت گرفت. چنین موادی را می‌توان در مطالعات هیدروسل و اروسل استفاده کرد. به همین دلیل، محصول این تحقیقات به ویژه برای استفاده در زمینه پزشکی قابل بررسی بود. آزمایش‌ها براساس این واقعیت بود که ذرات سیلیس را می‌توان با واکنش شیمیایی تترا استرهای قلیایی سیلیکات با حلال‌های مخصوص تولید کرد. در سال ۱۹۵۶، کلبه تشکیل ذرات سیلیس را با واکنش تترا اتیل سیلیکات در محلول الکلی با آب در حضور برخی از پایه‌ها توصیف کرد. با
الکلی با آب در حضور برخی از پایه‌ها توصیف کرد. با واکنش‌های بسیار خالص، او چندین واکنش آهسته انجام داد که منجر به تشکیل ذرات سیلیس کروی گردید. با توجه به رشد روزافزون در سطوح فوق آب گریز، برنامه‌های کاربردی بیشتری در سال‌های اخیر ظهور کرده و بیشترین جذابیت آن در مورد جداسازی نفت و آب است که مقیاس‌های صنعتی به خود گرفته‌است. تمایل به تحقیق در این زمینه وقتی که مسائل زیست‌محیطی به میان می‌آید شدیدتر می‌شود. آب‌های روغنی نانو ذرات سیلیکا سنتز شده از فرایند سل ژل، مزایای بسیاری از قبیل سهولت فرایند توجه به
سل ژل، مزایای بسیاری از قبیل سهولت فرایند توجه به حضور گروه‌های سیلانول، از نظر هزینه مقرون به صرفه و سازگار با انواع مختلف زیر پایه هاست. کاربرد. از نانو ذرات سیلیکا در موارد زیر استفاده می‌شود نانو سیلیس به سه شکل پودر، ژل و کلویید در صنایع رنگ به عنوان مات کننده، افزایش دهنده غلظت و افزایش دهنده مقاومت محیطی و خواص سایشی استفاده می‌شود. نانو سیلیس کاملاً شفاف است و می‌تواند در پوشش‌های شفاف مورد استفاده قرار گیرد. همچنین می‌تواند در صنعت لاستیک به عنوان پرکننده استفاده شده و استحکام و طول عمر لاستیک را
پرکننده استفاده شده و استحکام و طول عمر لاستیک را افزایش دهد. این جایگزینی علاوه بر حذف مشکلات زیست‌محیطی دوده، مصرف انرژی جهت حرکت و میزان صدای ناشی از حرکت را کاهش می‌دهد. نانو سیلیس در سازه‌های بتنی و ترکیبات سیمانی، مقاومت محیطی بتن نهایی حاصل را افزایش می‌دهد. استفاده از این ماده همچنین باعث بهبود خواص سایشی و استحکام ترکیب در کنار کاهش نفوذپذیری و کاهش حجم خشک سیمان می‌شود. کاربرد دیگر نانوذرات، در عایق‌های حرارتی و عایق‌های الکتریکی است. با اعمال شرایط خاص، می‌توان از این ذرات که به صورت پودر هستند،
خاص، می‌توان از این ذرات که به صورت پودر هستند، ساختارهای متخلخل به دست آورد. ساختار متخلخل کاربردهای جالبی دارد و از جمله می‌توان از آنها به عنوان تصفیه کننده استفاده کرد. امروزه توانسته‌اند از نانوپودر سیلیس با توزیع اندازة ذرات کم، پولیشرهای مکانیکی و شیمیایی تولید کنند. در این روش، مشکلاتی که در پولیش سطوح با استفاده از اسیدها و پولیشرهای دیگر وجود داشت، رفع شده‌است. سیستم کلوئیدی، یعنی محلول حاوی ذرات پراکندة سیلیس با اندازه‌ي 1 تا 1000 نانومتر، در صنایع مختلف از جمله در رنگدانه‌ها و کاتالیزورها و
صنایع مختلف از جمله در رنگدانه‌ها و کاتالیزورها و باتری‌ها کاربرد دارد. همچنین از نانوذرات سیلیس می‌توان برای سختی و استحکام پوشش‌های صنعتی استفاده کرد. یکی دیگر از زمینه‌های کاربرد این نانوذرات می‌تواند داروها و لوازم آرایشی و بهداشتی باشد. افزودن نانوسیلیس به مخلوط بتن باعث می‌گردد SiO2 فعال آن با محلول هیدروکسید کلسیم Ca(OH)2 آزاد موجود در منافذ مویین بتن ترکیب گردد و بلور سیلیکات کلسیم نامحلول تولید نماید و در نهایت باعث تراکم ساختار خمیر سیمان و کاهش نفوذپذیری و افزایش مقاومت بتن گردد. از جمله این
نفوذپذیری و افزایش مقاومت بتن گردد. از جمله این مزایا می‌توان به افزایش مقاومت فشاری و خمشی و کششی بتن، افزایش مقاومت بتن در برابر فرسایش، کاهش قابل توجه نفوذپذیری بتن، جلوگیری از نفوذ یون کلر و سولفات‌ها و سایر مواد شیمیایی مخرب به داخل بتن اشاره کرد. بسته به نوع فلز و محیط اطراف آن، پوشش‌های مقاوم در برابر خوردگی، میزان خوردگی را کاهش می‌دهند. سیلیکا به واسطه دارا بودن الکترون‌های آزاد بسیار کم، مقاومت عالی در برابر خوردگی، پایداری گرمایی و رسانایی کم، یک ماده عالی ضد خوردگی به‌شمار می‌رود. بی‌اثر بودن و
ماده عالی ضد خوردگی به‌شمار می‌رود. بی‌اثر بودن و هزینه پایین تولید سیلیکا باعث می‌شود از آن به‌عنوان یک پرکننده و عامل افزایش حجم مناسب برای رنگ یاد شود. اضافه کردن سیلیکا به رنگ، بدون اثر گذاشتن بر روی رنگ، بافت باکیفیتی را در آن ایجاد می‌کند و باعث جان گرفتن رنگ می‌شود
فروپاشی دیوار برلین () در ۹ نوامبر ۱۹۸۹ نقطه‌ای تاریخی و نمادی از فروریزش پرده آهنین و آغاز فروپاشی کمونیسم در اروپای شرقی و مرکزی بود. فروپاشی دیوار برلین به غیر از ابعاد بین‌المللی، ابعادی داخلی برای آلمان در پی داشت که از جمله آن می‌توان فروپاشی مرز داخلی و اتحاد دوباره آلمان اشاره کرد. سه هفته بعد در کنفرانس مالت، پایان جنگ سرد اعلام شد. زمانی که شهروندان آلمان شرقی علیه حکومت کمونیستی در حال فروپاشی کشورشان برپاخاستند. روز ۹ نوامبر ۱۹۸۹ دیوار برلین فروپاشید و جمعیت عظیمی از مردم آلمان شرقی از مرز عبور
و جمعیت عظیمی از مردم آلمان شرقی از مرز عبور کردند. ریکاردو ارمن روزنامه نگار ایتالیایی بود که در سال ۱۹۸۹ سخنگوی دولت آلمان شرقی، گونتر شابفسکی (متوفی ۲۰۱۵) را واداشت تا توضیح دهد سفر شهروندان به خارج از آلمان شرقی مجاز است و هنگامی که اهرمان اصرار کرد تا بداند از چه زمانی مجاز خواهد بود؛ شابفسکی ناگهان اعلام کرد «از الان، از همین حالا». و در فاصلهٔ چند ساعت دیوار برلین فروریخت. هفته‌ها بود که معترضان در لایپزیگ برای آزادی بیان و حق سفر و خروج از کشور در اریش هونکر تجمع نموده بودند، رهبر کمونیست آلمان
اریش هونکر تجمع نموده بودند، رهبر کمونیست آلمان شرقی یک ماه پیش از فروپاشی دیوار برلین از سمت خود استعفا داده بود و چهارم نوامبر در برلین شرقی بیش از نیم‌میلیون نفر به سوی میدان مرکزی شهر، الکساندر پلاتس، راهپیمایی کردند و خواهان تغییر شرایط شدند. رهبران آلمان شرقی طرح پیش‌نویسی برای کاهش کنترل‌های مرزی ارائه داده بودند. جزئیات آن قرار بود در کنفرانس مطبوعاتی ۹ نوامبر همراه با نتایج دیدار حزب کمونیست حاکم بر آلمان شرقی اعلام شود. شابوفسکی از این قرار اطلاع نداشت و تا آن زمان هم اشاره‌ای به آن نکرده بود.
نداشت و تا آن زمان هم اشاره‌ای به آن نکرده بود. اهرمان بود موضوع را در کنفرانس مطبوعاتی مطرح کرد. اهرمان پرسیده بود:"شما به خطاهایی اشاره کردید، فکر نمی‌کنید این پیش‌نویس قانون سفر که چند روز پیش اعلام کردید هم اشتباه بزرگی باشد؟" شابفسکی پس از جستجوی یادداشت‌هایش با لحنی نامطمئن اعلام کرد: «سفر شهروندان به خارج از کشور از همین حالا بدون هیچ شرط و محدودیتی امکان‌پذیر است». وقتی گونتر شابفسکی دربارهٔ لغو محدودیت‌های سفر صحبت کرد این کنفرانس مطبوعاتی معمولی تبدیل به نقطه‌عطف سرنوشت‌سازی شد. زمانی گفتهٔ او که
به نقطه‌عطف سرنوشت‌سازی شد. زمانی گفتهٔ او که "از همین حالا محدودیتی وجود ندارد"، منتشر شد، همهٔ ماجرا یک‌شبه اتفاق افتاد. سخنرانی ریگان. دو سال پیش از فروپاشی دیوار برلین، رونالد ریگان در ۱۲ ژوئن ۱۹۸۷ در سخنرانی در نزدیکی دیوار برلین از میخائیل گورباچف خواست این دیوار را تخریب کند، جمله او یعنی «این دیوار را در هم بشکن!» باری تاریخی پیدا کرد.
شیشه کبالت که با نام مینای لاجوردی یا لاجورد فرنگی شناخته می‌شود، یک شیشه به رنگ آبی تیره است که توسط اجزای حاوی کبالت تهیه می‌شود، معمولاً اکسید کبالت یا کربنات کبالت در مذاب شیشه است. تاریخچه. اولین نمونه شناخته شده شیشه آلومینات کبالت مربوط به توده ای از حدود ۲۰۰۰ سال قبل از میلادی در بین‌النهرین باستانی ممکن‌ترین نامزد برای استفاده به عنوان رنگ‌دانه، تا عصر مدرن نادر بود. اکسید کبالت لاجوردی ۵ قرن بعد به عنوان یک رنگ‌دانه در ظروف سفالین مصر ظاهر می‌شود و سپس به زودی در ناحیه دریای اژه، که رنگ‌دانه ای
و سپس به زودی در ناحیه دریای اژه، که رنگ‌دانه ای است که مینای لاجوردی نامیده می‌شود. در نقاشی‌ها، مینای لاجوردی تمایل به از دست دادن رنگش طی مدت طولانی داشته‌است و امروزه به مقدار کم استفاده می‌شود، با این وجود وقتی در سرامیک برای دکور زیر لعاب استفاده شود، رنگش را به خوبی حفظ می‌کند و رنگ آبی اصلی در ظروف سفالین سفید و آبی از نواحی گسترده و دوره‌های وسیع شامل پرسلان آبی و سفید سلسله‌های Yuanو mingو سفال دلفت و maiolica ی ایتالیایی رونسانس است. از سلسلهٔ Tang به بعد، پرسلان چینی از لعاب لاجوردی استفاده
Tang به بعد، پرسلان چینی از لعاب لاجوردی استفاده می‌کرد ولو شیشهٔ کبالت چینی از سلسهٔ zhou کشف شده‌است(۱۱۲۲–۲۲۱ قبل میلاد). کبالت به عنوان یک رنگ‌دانه در آسیای مرکزی از قرن سیزدهم استفاده می‌شد. یک تکه از نقاشی سفالی در شهر باستانی Tangut در Khara-Khoto پیدا شده‌است که شامل مینای لاجوردی است که متعلق به قرن بین قرن ۱۱ و ۱۳ ام است. مقدار زیادی مینای لاجوردی برای دکوراسیون گالری Francis I of France در Fontainebleau در سال ۱۵۳۶ خریداری شد. مینای لاجوردی که اکنون تغییر رنگ داده است، در نقاشی‌های اروپایی از قرن
تغییر رنگ داده است، در نقاشی‌های اروپایی از قرن ۱۵ تا ۱۷ رایج بوده‌است. برای مثال در پرترهٔ Hans Holbein the Younger از William Butts دیده شده‌است. در نقاشی Michael Pacher و نقاشی‌های آبرنگی روی گچ Domenico Ghirlandaio دیده شده‌است. اختراع یک فرایند مینای لاجوردی اروپایی به‌طور سنتی به یک تولید کنندهٔ شیشهٔ بوهمیایی به نام Christoph Schürer در حدود سال‌های ۱۵۴۰–۱۵۶۰ نسبت داده شده‌است. گرچه حضور آن در Dieric Bouts' The Entombment در حدود ۱۴۴۵ اثبات می‌کند که حداقل یک قرن پیش تر استفاده شده‌است. فرایند تولید