payamvha/North_RAG huggingface dataset:
می‌شوند و ضریب اصطکاک بیشتری نسبت به سطوح صاف دارند. زبری یک از مولفه‌های مهم در تعیین عمر قطعات مکانیکی است، چرا که ناهمواری‌های سطح معمولاً محل ایجاد و شروع ترک و شکست قطعه هستند. زبری می‌تواند باعث بهبود قدرت چسبندگی دو سطح به یکدیگر یا به جزئی دیگر شود. کاهش زبری سطح در تولید یک قطعه معمولاً باعث افزایش قیمت تولید می‌شود و معمولاً برای تعیین میزان آن، بین زبری سطح و تأثیر آن بر عملکرد قطعه مصالحه ای انجام می‌شود. زبری را می‌توان به صورت دستی و با مقایسه سطح مورد بررسی با یک سطح که زبری آن معین است،
سطح مورد بررسی با یک سطح که زبری آن معین است، تعیین کرد اما اینکار دقت خوبی ندارد و برای کاربردهای معمول و با دقت بالاتر از دستگاهی به نام پروفایلومتر استفاده می‌گردد. پروفایلومترها می‌توانند از نوع تماسی (معمولاً دارای سوزنی الماسی) یا از نوع نوری (برای مثال یک تداخل‌سنج نور سفید یا میکروسکوپ اسکن لیزر کانفوکال) باشند. مولفه‌ها. مقدار زبری را هم می‌توان در طول یک پروفیل (خط) و هم در طول یک سطح (مساحت) محاسبه کرد. مولفه زبری پروفیل (یعنی Ra یا Rq و…) بیشتر مورد استفاده قرار می‌گیرد. مولفه‌های زبری سطح
مورد استفاده قرار می‌گیرد. مولفه‌های زبری سطح (یعنی Sa یا Sq و…) مقادیر عمیق‌تر و مهم‌تری را بدست می‌دهند. مولفه‌های زبری سطح پروفیل. مولفه‌های زبری سطح پروفیل در استاندارد بریتانیایی BS EN ISO 4287:2000 شرح داده شده‌است که با استاندارد ISO 4287:1997 معادل است. این استانداردها بر اساس "سیستم M" یا "خط متوسط" بیان می‌شوند. پارامترهای زبری سطح خطی مختلفی موجود هستند اما کاربردی‌ترین و معروف‌ترین آنها Ra می‌باشد. از دیگر پارامترهای معروف می‌توان به Rz و Rq و Rsk اشاره کرد. مولفه‌های دامنه. مولفه‌های دامنه،
Rsk اشاره کرد. مولفه‌های دامنه. مولفه‌های دامنه، سطوح مختلف را با توجه به انحرافات عمودی پروفیل زبری از خط میانگین، از یکدیگر متمایز می‌کنند. بسیاری از این پارامترها یا مولفه‌ها را به راحتی می‌توان به پارامترهای موجود در علم آمار و مطالعه نمونه‌های جمعیت ارتباط داد. برای مثال، Ra میانگین حسابی پروفیل زبری است که مقدار آن از محاسبه مجموع انحرافات از خط مرکزی در طول مورد بررسی بدست می‌آید.
نابغه‌ی شرور (به انگلیسی: Evil Genius) سیزدهمین آلبوم استودیویی توسط گوچی مان، رپر آمریکایی است. این آلبوم در تاریخ ۷ دسامبر ۲۰۱۸ توسط آتلنتیک رکوردز و گوآپ اینستپایر منتشر شد. این آلبوم شامل هنرمندانی ازجمله از لیل اسکیز، کوین گیتس ، ۲۱ سَوِج ، کداک بلک و برونو مارس و دیگران است، در حالی که تولید این آلبوم توسط مترو بومین ، موردا بیتز و اجی و ساف ساید انجام شده. گفته های گوچی مان در مورد آلبوم :
سالپنژیت (سالپینژیت یا سالپینجیت)، ، التهاب و عفونت لوله‌های فالوپ است. سالپنژیت تا حدی با بیماری التهابی لگن مرتبط است، اما با آن یکی نیست. برخی از علل و عوامل خطر سالپنژیت عبارتند از بیماری‌های مقاربتی، آی یو دی همراه با آلودگی، هیسترکتومی یا عمل جراحی برداشتن رحم به شکل غیربهداشتی و سقط جنین یا زایمان غیرایمن و غیربهداشتی؛ با این حال، شایع‌ترین و مهم‌ترین علت آن، بیماری‌های عفونی مقاربتی به ویژه سوزاک و کلامیدیا است. علت اصلی میکروبی آن در نود درصد موارد، باکتری است و باکتری به هر شیوه و به هر طریق که
باکتری است و باکتری به هر شیوه و به هر طریق که وارد دستگاه تناسلی شود، می‌تواند باعث بروز سالپنژیت شود. سالپنژیت، عفونتی جدی است و ممکن است باعث آسیب به لوله‌های فالوپ و منجر به نازایی و ناباروری شود. بهبودی سالپنژیت نیازمند درمان آنتی‌بیوتیکی خاص، زیر نظر پزشک متخصص است. از جملهٔ برخی از علائم سالپنژیت، درد در پایین کمر، درد شکمی، قاعدگی دردناک، درد در دورهٔ تخمک‌گذاری، آمیزش جنسی دردناک یا همراه با ناراحتی و تخلیهٔ ترشحات غیرطبیعی از واژن را می‌توان نام برد.
ماندانا نوری (زادهٔ در کرمانشاه) دونده‌ی دوی استقامت ایرانی و رکورددار ماراتن زنان ایران است. این دونده ۵ دسامبر سال ۲۰۲۱ با تمام کردن ماراتن والنسیا در ۲ ساعت و ۴۵ دقیقه و ۲۳ ثانیه توانست رکورد ماراتن زنان ایران که پیش از این نیز در اختیار خودش بود بشکند. این دونده ۲۴ ژانویه ی ۲۰۲۰ توانسته بود با تمام کردن ماراتن دبی در زمان ۲ ساعت و ۵۴ دقیقه و ۲۳ ثانیه نخستین زن ایرانی باشد که ماراتن را زیر ۳ ساعت دویده است.. ماندانا نوری همچنین با به پایان رساندن نیمه‌ماراتن برلین در ۱ ساعت و ۱۶ دقیقه و ۵۵ ثانیه، به صورت
برلین در ۱ ساعت و ۱۶ دقیقه و ۵۵ ثانیه، به صورت رسمی رکورددار نیمه‌ماراتن زنان ایران است. رکورد زنی در ماراتن زنان ایران. ماندانا نوری برای نخستین بار ۲۵ ژانویه ۲۰۱۸ توانسته بود رکورد ماراتن زنان ایران را در ماراتن دبی بشکند. او در تاریخ ۱۴ آوریل ۲۰۱۹ ماراتن پاریس را در ۳ ساعت و ۲ دقیقه و ۳۷ ثانیه به پایان برد و رکورد خود را بیش از ۸ دقیقه جابه‌جا کرد. تاریخچه مسابقات. ماندانا در سال ۲۰۱۵ برای اولین بار در رقابت دوی ۱۰ کیلومتر دبی شرکت کرد و توانست این مسافت را در ۴۲ دقیقه به پایان ببرد تا در کل
این مسافت را در ۴۲ دقیقه به پایان ببرد تا در کل شرکت‌کنندگان رتبهٔ نهم و در ردهٔ سنی خودش رتبهٔ دوم را کسب کند. او سال بعد همین مسافت را در استانبول در ۴۱ دقیقه به پایان برد و رتبه اول را در کل شرکت‌کنندگان به دست آورد. ماندانا در همان سال دوباره در رقابت ۱۰ کیلومتر دبی شرکت کرد و آن را در ۴۱ دقیقه و ۵۰ ثانیه به پایان برد و این بار نیز مقام دوم در ردهٔ سنی و نهم در کل را به دست آورد. پس از آن بود که او در همان سال در نخستین فول ماراتن خود در پاریس شرکت کرد و این رقابت را در ۳ ساعت و ۱۳ دقیقه و ۹ ثانیه به
و این رقابت را در ۳ ساعت و ۱۳ دقیقه و ۹ ثانیه به پایان بردو ماندانا در سال ۲۰۱۷ با مصدومیت دست و پنجه نرم کرد. مصدومیتی که به نوعی مقدمه‌ای برای رکوردشکنی او در سال ۲۰۱۸ بود. در این سال در ۲۵ ژانویه توانست ماراتن دبی را در ۳ ساعت و ۱۰ دقیقه و ۶ ثانیه به پایان برده و رکورد ماراتن زنان ایران را که پیش از آن در اختیار مرسده چگینی در همین ماراتن با زمان ۳ ساعت و ۱۲ دقیقه و ۵۶ ثانیه بود را بشکند. او اما به روند پیشرفت خود ادامه داد، در سال ۲۰۱۹ در رقابت ۱۰ کیلومتر دبی شرکت کرد و با ۳۸ دقیقه و ۳۸ ثانیه آن را به
دبی شرکت کرد و با ۳۸ دقیقه و ۳۸ ثانیه آن را به پایان برد. در همان سال در رقابت ۳۰ کیلومتر مسابقات ژئوپارک تریل قشم رتبه اول را به دست آورد و در نیمه‌ماراتن خلیج فارس نفر دوم شد. ماندانا ۱۴ آوریل ۲۰۱۹ ماراتن پاریس را در ۳ ساعت و ۲ دقیقه و ۳۷ ثانیه به پایان برد و رکورد خود و زنان ایران را بیش از ۸ دقیقه جابه‌جا کرد. ماندانا نوری در ادامه مسیر خود در دوی استقامت، با شرکت در ماراتن دبی در سال ۲۰۲۰ توانست عنوان نخستین زن ایرانی که ماراتن را زیر ۳ ساعت دویده از آن خود کند. او سپس در سال ۲۰۲۱ در ماراتن والنسیا
آن خود کند. او سپس در سال ۲۰۲۱ در ماراتن والنسیا شرکت کرده و رکورد خود را ۹ دقیقه جابه‌جا کرد. ماندانا نوری در سخنرانی‌اش در کنفرانس تداکس تهران در خصوص رکوردشکنی‌هایش صحبت کرده و گفته است که رکوردها عدد نیستند. او معتقد است، زندگی هر فردی مملو از اتفاقات و حوادث خاص است و یک فرد مبارز، حوادث و محدودیت‌های زندگی را به صورت یک مبارزه جدید و بزرگترین مبارزه زندگی‌اش می‌بیند و برای پیروزی تلاش می‌کند.
پرداخت سطح که به عنوان بافت سطح نیز شناخته می‌شود، به طبیعت یک سطح گفته می‌شود که توسط سه مولفه "خواب سطح"، "زبری سطح"، و "موج دار بودن" مشخص می‌شود. بافت سطح یکی از مهم‌ترین عواملی است که میزان اصطکاک را تعیین می‌کند. هر نوع فرایند تولید خاص، یک بافت سطح خاص ایجاد می‌کند. از فرایندهای پرداخت‌کاری سطح برای متناسب سازی خصوصیات سطوح قطعات تولید شده و جهت بهبود عملکرد و سرویس دهی آنها استفاده می‌شود. این فرایندها عبارتند از: عملیات‌های انجماد مانند پوشش دهی به روش غوطه وری گرم، پوشش دهی به روش جوشکاری بر روی
روش غوطه وری گرم، پوشش دهی به روش جوشکاری بر روی سطح، پوشش دهی توسط اسپری حرارتی؛ پوشش دهی از طریق عملیات حرارتی مانند پوشش دهی واپخشی (نیتریده کردن، کربوریزه کردن، کربونیتریده کردن) یا سخت کاری سطح؛ عملیات‌های انباشت بر روی سطح مانند انباشت الکتریکی، انباشت بخار شیمیایی و انباشت بخار فیزیکی، و آبکاری. سطوح ایجاد شده معمولاً مقاومت در برابر سایش، مقاومت در برابر خوردگی، مقاومت در برابر دمای بالا یا خصوصیات الکتریکی متفاوت از ماده اصلی دارند. اصطلاحات. خواب سطح (Lay)، جهت الگوی غالب سطوح است که معمولاً توسط
(Lay)، جهت الگوی غالب سطوح است که معمولاً توسط فرایند ماشینکاری ایجاد می‌شود. زبری سطح اشاره به ناهمواری‌های ریز سطوح دارد. میزان موج‌داری یا Waviness به ناهمواری‌های از سطح گفته می‌شود که فاصله بندی آن بیشتر از زبری سطح باشد. ابزارهای متنوعی برای اندازه‌گیری زبری سطوح و پروفایل آنها موجود است. اکثر این دستگاه‌ها یک سوزن الماسی دارند که با سرعتی ثابت و در جهت عمود بر خواب سطح، بر روی آن حرکت داده می‌شوند. بالا و پایین رفتن سوزن به صورت الکترونیکی سنجیده شده، (معمولاً توسط یک ترانسفورماتور تفاضلی متغیر خطی)
(معمولاً توسط یک ترانسفورماتور تفاضلی متغیر خطی) پس از تقویت کردن (آمپلی فای کردن) بر روی یک چارت نواری ثبت شده، یا به صورت الکترونیکی پردازش می‌شود تا خروجی آن به صورت میانگین یا جذر متوسط مربع (RMS) نشان داده شود. خواص سطوح و عملکرد محصولات. فرایندهای مختلف ماشین کاری، هر یک باعث ایجاد بافتی مشخص روی سطح قطعات می‌شوند (زبری، موج دار شدن و خواب). علاوه بر این، فرایندهای مختلف منجر به ایجاد تغییراتی در خصوصیات شیمیایی، فیزیکی، مکانیکی و متالورژی روی سطوح یا نزدیک به سطوح می‌شوند. در بیشتر موارد، این
یا نزدیک به سطوح می‌شوند. در بیشتر موارد، این تغییرات فقط تا عمق ۰٫۱ تا ۱٫۳ میلیمتری زیر سطح تأثیر می‌گذارد. این تأثیرات بسته به فرایند، مواد و عملکرد محصول می‌تواند مفید یا مضر باشد. فرایندهای ماشینکاری (براده برداری یا بدون براده) باعث القای تغییر شکل پلاستیک به لایه سطحی می‌شوند. معمولاً در سطوح برش خورده تنش‌های پسماند کششی و ترک‌های میکروسکوپی ایجاد شده و سختی آن متفاوت از توده ماده اصلی است. فرایندهایی مانند EDM (ماشین کاری تخلیه الکتریکی) و ماشینکاری با لیزر، روی سطوح، لایه ای سخت و شبیه به حالت
با لیزر، روی سطوح، لایه ای سخت و شبیه به حالت ریخته‌گری ایجاد می‌کنند که معمولاً حاوی ترک‌های میکروسکوپی هستند. سطوح ایجاد شده توسط فرایند سنگ زنی بسته به متغیرهای فرایند (تشکیل براده، میزان مالش و شخم زنی)، می‌تواند تنش‌های پسماند کششی یا فشاری باشد. فرایندهایی مانند صیقل کاری با غلتک (roller burnishing) و ساچمه‌زنی (Shot peening) سطوحی صاف با تنش‌های پسماند فشاری ایجاد می‌کنند. ساچمه زنی همچنین می‌تواند باعث افزایش سختی سطح شود. فرایندهای جوشکاری، به دلیل انقباض مواد مذاب انباشت شده پس از انجماد، باعث
انقباض مواد مذاب انباشت شده پس از انجماد، باعث ایجاد تنش‌های پسماند کششی می‌شوند. در ریخته‌گری نیز انقباض انجماد رخ می‌دهد اما به دلیل تفاوت میزان انقباض و نبود قیدهای محدود کننده، طبیعت این تنش‌ها پیچیده‌است. تنش‌های پسماند کششی لایه رویی سطوح را می‌توان با کمک ساچمه زنی حذف کرد. تمیزکاری و پرداخت سطوح به کمک مواد ساینده. تامبلینگ یا پرداخت در داخل بشکه (Barrel Finishing or Tumbling). تامبلینگ روشی مؤثر برای پرداخت قطعات کوچک و با تعداد زیاد است. از این روش می‌توان برای پلیسه‌گیری، رسوب زدایی، زنگ زدایی،
می‌توان برای پلیسه‌گیری، رسوب زدایی، زنگ زدایی، صیقل کاری، براق سازی، افزایش سختی سطح، یا آماده‌سازی قطعات برای انجام فرایندهای پرداخت بیشتر استفاده کرد. این روش می‌تواند روشی کم هزینه برای پرداخت قطعات و ایجاد لبه‌ها و گوشه‌هایی گرد باشد. در دستگاه‌های تامبلینگ معمولی، قطعات ساخته شده به همراه سنگ‌های ساینده در داخل محفظه ای بشکه ای شکل ریخته شده، و آنقدر چرخانده می‌شوند تا کیفیت سطح مورد نظر ایجاد گردد. زمان مورد نیاز برای این فرایند ممکن است طولانی باشد. با افزایش سرعت می‌توان این زمان را کاهش داد، اما
با افزایش سرعت می‌توان این زمان را کاهش داد، اما سرعت نباید به قدری زیاد باشد که ریزش آبشاری مواد و قطعات قطع گردد و تمام قطعات به دیواره بشکه بچسبند. ممکن است نیاز باشد قطعات بسیار حساس به یک سازه متصل شوند تا حرکات اضافی آنها مهار شده و فقط مواد ساینده حول آنها جریان پیدا کند. مواد ساینده می‌توانند طبیعی یا مصنوعی و با انواع و اقسام اشکال و اندازه‌ها باشند. تامبلینگ معمولاً به صورت خشک انجام می‌شود اما در صورت نیاز می‌توان برای بهبود عملکرد یا زنگ زدایی و رسوب زدایی به آن مواد شیمیایی اضافه کرد. مواد
و رسوب زدایی به آن مواد شیمیایی اضافه کرد. مواد ساینده طبیعی عبارتند از: سرباره، زغال نیم سوز (cinder)، ماسه، سنگ سنباده (corundum)، تراشه‌های گرانیت، سنگ آهک و چوب سخت. مواد ساینده مصنوعی معمولاً دارای ۵۰ تا ۷۰٪ وزنی مواد ساینده هستند. مانند: آلومینا (Al2O3)، سنگ اِمِری (Emery)، سنگ چخماق، و کاربید سیلیسیم. این مواد داخل ماتریسی از مواد سرامیکی، پلی استری، یا رزین پلاستیکی که نرمتر از مواد ساینده هستند، نشانده می‌شوند و پس از خورده شدن به مواد ساینده اجازه می‌دهند تا کارشان را انجام دهند. ساینده‌های
اجازه می‌دهند تا کارشان را انجام دهند. ساینده‌های مصنوعی معمولاً به روش ریخته‌گری ساخته می‌شوند و به همین دلیل شکل و اندازه آنها قابل کنترل است، برعکس ساینده‌های طبیعی که اشکال غیر منظم و غیر یکسان دارند. پرداخت ارتعاشی (Vibratory Finishing). پرداخت ارتعاشی یک فرایند همه‌کاره است که به‌طور گسترده‌ای برای پلیسه‌گیری، گردسازی لبه‌ها، رسوب زدایی، صیقل کاری، تمیز کردن، براق کردن و پرداخت دقیق استفاده می‌شود. بر خلاف پرداخت بشکه ای، پرداخت ارتعاشی در ظروف باز انجام می‌شود که امکان مشاهده مستقیم فرایند را فراهم
می‌شود که امکان مشاهده مستقیم فرایند را فراهم می‌کند. در این روش قطعات و مواد ساینده در داخل ظرف یا دیگ ریخته می‌شوند و در فرکانس‌هایی بین ۹۰۰ تا ۳۶۰۰ سیکل در دقیقه لرزانده می‌شوند. فرکانس و دامنه خاص با توجه به اندازه، شکل، وزن و مواد ظرف، و همچنین مواد ساینده و ترکیب شیمیایی تعیین می‌شود. از آنجا که کل بار تحت هم زدن مداوم است، زمان چرخه کمتر از فرایند تامبلینگ بشکه ای است. این روش سر و صدای کمتری داشته و به راحتی می‌توان آن را کنترل یا اتوماسیون کرد. علاوه بر این، این روش همچنین می‌تواند شکاف‌ها یا
علاوه بر این، این روش همچنین می‌تواند شکاف‌ها یا سوراخ‌های داخلی را از نیز پرداخت و پلیسه‌گیری کند. سنباده نواری (Belt Sanding). در عملیات سنباده زنی، قطعات را در برابر نوار سنباده متحرک نگه می‌دارند تا درجه پرداخت مورد نظر بدست آید. این فرایند در حقیقت یک فرایند سنگ زنی است. از آنجایی که نوار سنباده حرکت می‌کند، سطح حاصل شده دارای خراش‌هایی موازی در جهت حرکت نوار سنباده است. فرچه سیمی یا وایر براشینگ. گاهی برای تمیزکاری سطوح از فرچه‌های سیمی دوار سرعت بالا استفاده می‌شود. این فرایند می‌تواند تا حدودی
بالا استفاده می‌شود. این فرایند می‌تواند تا حدودی خاصیت ماده برداری و صاف کاری نیز داشته باشد. سطح حاصل شده دارای خراش‌های ریز دوار می‌باشد. در بسیاری از کاربردها این پرداخت مناسب پرداخت نهایی نمی‌باشد. در این صورت با استفاده از روش‌هایی مانند پرداخت بشکه ای یا ارتعاشی می‌توان این سطوح را اصلاح کرد. بافینگ. بافینگ (Buffing) نوعی فرایند صیقل کاری است که در آن قطعه توسط یک چرخ پارچه ای دارای ذرات ریز ساینده پرداخت می‌شود. «چرخ‌ها» که از دیسک‌های پارچه ای، پنبه ای، ماهوت یا کرباس ساخته شده‌اند، از طریق دوخت
ای، ماهوت یا کرباس ساخته شده‌اند، از طریق دوخت لایه‌های مختلف به هم به استحکام کافی می‌رسند. اگر نیاز به پرداخت خیلی نرم یا پرداخت گوشه‌های داخلی باشد، ممکن است «دوخت» به کلی حذف شود. نیروی گریز از مرکز چرخ دوار به قدری است که باعث استحکام پارچه می‌شود. همچنین ترکیب‌های مختلفی برای ذرات ساینده موجود است. بیشتر آنها حاوی ذرات اکسید فریک هستند. الکتروپولیش کاری. الکتروپولیش کاری عکس فرایند الکتروپلیتینگ (روکش دهی الکتریکی یا آبکاری) است. در آبکاری یک لایه بر روی سطح نشانده می‌شود، اما در الکتروپولیش کاری یک
روی سطح نشانده می‌شود، اما در الکتروپولیش کاری یک لایه از سطح برداشته می‌شود. در این روش یک مدار الکترولیتی با جریان DC ساخته می‌شود که قطعه کار در آن به عنوان آند عمل می‌کند. با اعمال جریان، لایه ای از روی سطح قطعه برداشته می‌شود. از آنجایی که پتانسیل الکتریکی نقاط نوک تیز بیشتر از سطوح صاف است، حذف مواد بیشتر از نقاط نوک تیز اتفاق می‌افتد و این عمل باعث ایجاد یک سطح فوق‌العاده صاف می‌شود. این فرایند در پولیش کاری فولادهای زنگ نزن و ایجاد سطحی آینه ای بسیار کاربرد دارد. تمیزکاری شیمیایی. عملیات تمیزکاری
کاربرد دارد. تمیزکاری شیمیایی. عملیات تمیزکاری شیمیایی راهی مؤثر برای از بین بردن روغن‌ها، لکه‌ها، رسوب یا سایر مواد خارجی است که ممکن است به سطوح محصول چسبیده باشند، یا به عنوان آماده‌سازی برای رنگ آمیزی یا آبکاری استفاده می‌شود. تمیزکاری قلیایی (Alkaline Cleaning). تمیزکاری قلیایی در اصل همان روش «شستشو با آب و صابون» است. از این روش برای تمیزکاری لکه‌های مختلف چربی، روغن، گریس، موم و ذرات ریز فلز استفاده می‌شود. مواد شوینده در این روش معمولاً محلول‌های پیچیده‌ای هستند، شامل: نمک‌های قلیایی، افزودنی‌هایی
هستند، شامل: نمک‌های قلیایی، افزودنی‌هایی جهت بهبود خاصیت تمیزکاری یا اصلاح سطوح، سورفکتانتها یا صابونها جهت کاهش کشش سطحی، و امولسیون کردن و متفرق کردن ذرات غیرقابل انحلال. تمیزکاری با حلال (Solvent Cleaning). در روش تمیزکاری با حلال، روغن‌ها، گریس‌ها، چربی‌ها و دیگر آلودگی‌های سطحی در داخل حلال‌های پایه نفتی یا زغال سنگی حل شده و از بین می‌روند، که معمولاً این عمل در دمای اتاق انجام می‌شود. حلال‌های رایج عبارتند از: تقطیرهای نفتی (مانند نفت سفید، نفتا و تینر)، هیدروکربن‌های کلردار (مانند متیلن کلراید و
تینر)، هیدروکربن‌های کلردار (مانند متیلن کلراید و تری کلرواتیلن)؛ و مایعاتی مانند استون، بنزن، تولوئن و الکل‌های مختلف. قطعات کوچک عموماً با غوطه وری، با یا بدون نیاز به هم زدن، یا با پاشش تمیز می‌شوند. محصولاتی که برای غوطه ور شدن خیلی بزرگ هستند را می‌توان با اسپری کردن یا دستمال کشیدن تمیز کرد. این فرایند کاملاً ساده است و هزینه تجهیزات سرمایه ای آن نسبتاً کم است. خشک کردن معمولاً به سادگی و با تبخیر شدن انجام می‌شود. چربی زدایی با بخار (Vapor Degreasing). در روش چربی زدایی با بخار، از بخارهای حلال‌های
در روش چربی زدایی با بخار، از بخارهای حلال‌های کلردار یا فلوردار برای حذف چربی‌ها، گریس‌ها، و موم از سطح فلزات استفاده می‌شود. در این روش یک حلال غیرقابل اشتعال مانند تری کلرواتیلن تا نقطه جوش گرم می‌شود و قطعاتی که باید تمیز شوند در بخارات آن معلق می‌شوند. این بخار بر روی قطعه میعان شده و آلودگی‌های قابل حل شدن را در خود حل کرده و می شویَد. اگرچه وان کثیف می‌شود، آلودگی‌ها به ندرت در دمای جوش حلال تبخیر می‌شوند. به همین دلیل، چربی زدایی با بخار موثرتر از تمیز کردن با حلال سرد است زیرا سطوح همیشه با حلال
تمیز کردن با حلال سرد است زیرا سطوح همیشه با حلال تمیز در تماس قرار می‌گیرند. از آنجا که سطوح توسط حلال میعان شده گرم می‌شوند، هنگام خارج شدن از بخار، تقریباً بلافاصله خشک می‌شوند. تمیزکاری با امواج التراسونیک. در قطعات کوچک اگر نیاز به تمیزکاری با کیفیت بالا باشد، معمولاً از روش تمیزکاری با امواج التراسونیک استفاده می‌شود. در این روش قطعات مورد نظر در داخل یک سبد فلزی ریخته شده و سپس به داخل وانی از مایع شوینده که معمولاً یک شوینده پایه آبی است فرو برده می‌شود. این وان دارای یک ترانسدیوسر التراسونیک است
این وان دارای یک ترانسدیوسر التراسونیک است که با تولید امواجی با فرکانس خاص، باعث کاویتاسیون یا حباب زایی ریز مایع می‌شود. حباب‌های شکل گرفته و منفجر شده، عمده عمل تمیزکاری را انجام می‌دهند و اگر قطعات قبل از غوطه ور شدن در وان از قبل چربی زدایی و تمیزکاری شده باشند، می‌توان در ظرف مدت ۶۰ الی ۲۰۰ ثانیه به نتایج فوق‌العاده ای دست یافت. اکثر سیستم‌های تمیزکاری التراسونیک در محدوده فرکانس ۱۰ تا ۴۰ کیلوهرتز کار می‌کنند. از آنجایی که این سیستم‌ها بیشتر با محلول‌های پایه آبی کار می‌کنند، در حال جایگزینی با
پایه آبی کار می‌کنند، در حال جایگزینی با روش‌های غیر سازگار با محیط زیست هستند. اسیدشویی. در فرایند اسید شویی (acid-pickling) ابتدا چربی‌ها و سایر آلودگی‌ها از سطح قطعات فلزی زدوده شده و سپس در داخل محلول‌های رقیق اسیدی قرار داده می‌شوند تا اکسیدها و سایر لکه‌های باقی مانده کاملاً از بین بروند. متداول‌ترین محلول مورد استفاده اسید سولفوریک ۱۰٪ در دماهای بالا (۶۵ الی ۸۵ درجه سلسیوس) است. از اسید هیدروکلریک نیز به صورت سرد یا گرم برای اسیدشویی استفاده می‌شود. با افزایش دما می‌توان غلظت را کاهش داد. گاهی قطعه
با افزایش دما می‌توان غلظت را کاهش داد. گاهی قطعه پس از این مراحل در داخل محلول آهک نیز فرو برده می‌شود، به شرطی که برای فرایندهای بعدی مضر نباشد. پوشش‌ها. رنگ گاری. رنگها و لعابها، با اختلاف زیاد، پرکاربردترین پرداخت‌های مورد استفاده برای محصولات تولیدی هستند. انواع مختلفی از رنگ‌ها و لعاب‌ها برای برطرف کردن نیازهای مختلف موجود است. امروزه اکثر رنگ‌های موجود در بازار، ترکیبات آلی مصنوعی هستند که حاوی رنگ‌دانه‌ها (pigment) می‌باشند و با فرایند پلیمریزاسیون (پلیمری شدن) یا ترکیبی از پلیمریزاسیون و جذب
(پلیمری شدن) یا ترکیبی از پلیمریزاسیون و جذب اکسیژن خشک می‌شوند. آب پرکاربردترین حامل رنگ‌دانه‌ها می‌باشد. برای تسریع در فرایند خشک شدن می‌توان از گرما استفاده کرد، اما بسیاری از رنگ‌های مصنوعی و لعاب‌ها در کمتر از یک ساعت بدون استفاده از گرمای اضافی خشک می‌شوند. مواد قدیمی پایه روغنی مدت زمان خشک شدن طولانی دارند و به اقدامات حفاظت از محیط زیست زیادی نیاز دارند. به همین دلیل، به ندرت در کاربردهای تولید استفاده می‌شوند. از رنگ‌ها معمولاً برای ایجاد محافظت در برابر خوردگی یا زیبایی استفاده می‌شود اما از
در برابر خوردگی یا زیبایی استفاده می‌شود اما از آنها همچنین برای پر کردن یا پنهان کردن بی نظمی‌های سطح، تغییر اصطکاک سطح، اصلاح نور، جذب گرما یا خصوصیات تابشی نیز استفاده می‌شود. معمولاً در انتخاب رنگ به عنوان پرداخت نهایی، بیشتر فقط به لایه بیرونی توجه می‌شود، در حالیکه سیستم رنگ در حقیقت نوعی سیستم پیچیده شامل ماده زیرکار، روش‌های تمیزکاری و پیش آماده‌سازی (از قبیل آندایزینگ، فسفات دهی و انواع پوشش‌های تغییر سطح)، آستر، یا احتمالاً لایه‌های میانی می‌شود. "لاک‌های نیتروسلولزی"، پلیمرهای ترموپلاستیک حل شده
نیتروسلولزی"، پلیمرهای ترموپلاستیک حل شده در داخل یک حلال آلی هستند. با اینکه این رنگ‌ها به سرعت خشک می‌شوند و ظاهری زیبا دارند، اما به علت دوام کم برای اکثر کاربردهای تجاری نامناسب هستند. "آلکیدها" رنگ‌های کاربرد عمومی هستند، اما برای کاربردهایی که نیاز به سختی داشته باشد نامناسب است. "لعاب‌های اکرلیکی" کاربرد فراوانی در رنگ خودورها دارند و ممکن است به کاتالیزور یا عمل آوری نیاز داشته باشند. "رنگ‌های قیری"، که محلول‌های قیر در یک حلال هستند، به دلیل مقاومت بالا در برابر خوردگی در صنعت الکترونیک که زیبایی
بالا در برابر خوردگی در صنعت الکترونیک که زیبایی اهمیت کمتری دارد، استفاده می‌شوند. در ساخت و تولید، تقریباً تمام رنگ آمیزی‌ها به یکی از چهار روش زیر انجام می‌شود: در بیشتر مواقع، حداقل به دو لایه پوشش کاری نیاز داریم. پوشش لایه اول که به عنوان پوشش آستر شناخته می‌شود چند وظیفه دارد: رسیدن به این اهداف در رنگ‌هایی که در لایه‌های نهایی استفاده می‌شوند و پر از رنگ‌دانه هستند امکان‌پذیر نیست، چرا که هدف لایه‌های نهایی بیشتر رنگ سازی و افزایش زیبایی است. با این حال در هنگام استفاده از پوشش‌های چند لایه باید
حال در هنگام استفاده از پوشش‌های چند لایه باید توجه شود که پوشش‌های نهایی، لایه‌های زیرین را بی جهت نرم نکنند. رنگ یا پوشش پودری. پوشش دهی پودری (Powder coating) یکی از روش‌های پوشش دهی به روش "اسپری الکترواستاتیک" است، با این تفاوت که در این روش پوشش به جای مایع، از ذرات جامد تشکیل شده‌است. در روش‌های سنتی اسپری، پس از هر مرحله پوشش دهی، فرایند پخت قطعه باید انجام شود، اما در این روش می‌توان پس از اعمال چندین لایهٔ مختلف (برای مثال آستر و لایه‌های میانی)، فقط یک مرحله پخت انجام داد. همچنین می‌توان پودرهای
یک مرحله پخت انجام داد. همچنین می‌توان پودرهای اضافی را جمع‌آوری و دوباره استفاده کرد. با اینکه در این روش دیگر مشکل مواد فرار وجود ندارد، اما اپراتورها باید اقدام‌های لازم جهت جلوگیری از انفجار پوشش یا آتش‌سوزی و همچنین گردهای رنگ معلق در هوا انجام دهند. پوشش دهی به روش غوطه وری-گرم. مقادیر زیادی از قطعات فلزی به روش غوطه وری-گرم، جهت مقاومت در برابر خوردگی پوشش داده می‌شوند. در این روش قطعه فلزی به صورت مستقیم در داخل وانی از فلز مذاب فرو برده می‌شود. پوشش‌های متداول مورد استفاده عبارتند از: روی، قلع و
متداول مورد استفاده عبارتند از: روی، قلع و آلومینیوم. گالوانیزه کردن فولادها به روش غوطه-وری گرم متداول‌ترین فرایند مورد استفاده به این روش است. در این روش پس از اینکه محصولات یا ورق‌ها از روغن، چربی، رسوب و زنگ زدگی تمیز شدند، در محلول کلرید آمونیوم روی، غوطه ور شده و سپس خشک می‌شوند. پس از آن، قطعه کاملاً در یک حمام روی ذوب شده غوطه ور می‌شود. روی و آهن به صورت متالورژی واکنش می‌دهند و پوششی را تشکیل می‌دهند که از مجموعه ای از ترکیبات روی - آهن و یک لایه سطحی از روی تقریباً خالص تشکیل شده‌است. (روی به
سطحی از روی تقریباً خالص تشکیل شده‌است. (روی به عنوان «آند فداشونده» عمل می‌کند و از آهن زیرین محافظت می‌کند) پوشش تبدیل شیمیایی (Chemical Conversion Coatings). در پوشش تبدیل شیمیایی، سطح فلز توسط مواد شیمیایی به گونه ای تغییر داده می‌شود تا یک سطح غیر فلزی و غیر رسانا تولید شود. این سطح ایجاد شده می‌تواند طیف وسیعی از خواص مطلوب را ایجاد کند. معروف‌ترین فرایندهای پوشش تبدیل، پوشش‌های کرومات و فسفات هستند. آلومینیوم، منیزیم، روی و مس (و همچنین کادمیوم و نقره) را می‌توان توسط فرایند تبدیل کرومات پوشش دهی
را می‌توان توسط فرایند تبدیل کرومات پوشش دهی کرد. سطح فلز به لایه ای از ترکیبات پیچیده کروم تبدیل می‌شود که می‌تواند رنگ‌هایی از سفید براق تا آبی، زرد، قهوه ای، زیتونی و سیاه داشته باشد. بیشتر لایه‌ها هنگام تشکیل نرم و ژلاتینی هستند اما پس از خشک شدن سفت می‌شوند. مزایای کروماته کردن سطوح می‌تواند موارد زیر باشد: پوشش‌های فسفاته با غوطه ور کردن فلزات (معمولاً فولاد یا روی) در وان‌هایی که فسفات‌های فلزی در محلول اسید فسفریک حل شده‌اند، تشکیل می‌شوند. (فسفات آهن، فسفات روی و فسفات منگنز همه رایج هستند). از
آهن، فسفات روی و فسفات منگنز همه رایج هستند). از پوشش حاصل می‌توان برای آماده‌سازی سطوح برای دریافت و نگهداری رنگ یا تقویت پیوند بعدی با لاستیک یا پلاستیک استفاده کرد. علاوه بر این، پوشش‌های فسفات معمولاً سطح زبری دارند و می‌توانند سطح بسیار خوبی برای نگهداری روغن‌ها و روان‌کننده‌ها فراهم کنند. این ویژگی را می‌توان در ساخت و تولید استفاده کرد. برای مثال پوشش مواد روان‌کننده ای را که به شکل دهی کمک می‌کند، نگه می‌دارد یا در محصولات نهایی، مانند پیچ و مهره‌های سیاه رنگ، مقاومت در برابر خوردگی توسط یک لایه
سیاه رنگ، مقاومت در برابر خوردگی توسط یک لایه فسفات آغشته به موم یا روغن تأمین می‌شود. اکسید سیاه. اکسید سیاه یا سیاه سازی یک پوشش تبدیل برای مواد آهنی، فولاد زنگ نزن، مس و آلیاژهای مبتنی بر آن، روی، پودر فلزات و لحیم نقره است. از این پوشش برای بهبود مقاومت در برابر خوردگی ملایم، برای بهبود ظاهر و به حداقل رساندن بازتاب نور استفاده می‌شود. برای دستیابی به حداکثر مقاومت در برابر خوردگی، اکسید سیاه باید با روغن یا موم آغشته شود. یکی از مزایای آن نسبت به سایر پوشش‌ها، ضخامت حداقلی آن است. آبکاری. هر ساله حجم