payamvha/North_RAG huggingface dataset:
اهمیت دارد. سنگ کاری پرداخت. نوعی فرایند براده برداری است که طی آن با استفاده سنگ‌های سمبادهٔ ظریف مقدار بسیار کمی فلز برداشته می‌شود. سرعت تراش در این فرایند به مراتب کمتر از سنگ زنی است. این فرایند به منظور پرداخت سوراخ‌های تراشکاری شده، برداشتن خراش‌های معمولی ناشی از سوراخ تراشی (شیب، تموج و اثر ابزار) یا از بین بردن اثرات باقی‌مانده از سنگ زنی استفاده می‌شود. مقدار فلز برداشته شده معمولاً حدود ۰٫۱۲ میلی‌متر (۰٫۰۰۵ اینچ) یا کمتر است. هر چند سنگ کاری پرداخت گاهی با دست انجام می‌گیرد، ولی معمولاً از
پرداخت گاهی با دست انجام می‌گیرد، ولی معمولاً از تجهیزات ویژه استفاد می‌شود. بیشتر سنگ کاری‌های پرداخت روی سطوح استوانه‌ای داخلی نظیر دیوارهٔ سیلندر موتور اتومبیل انجام می‌شود. معمولاً سنگ‌های پرداخت را در یک سرسنگ بسته و با فشار کم و کنترل شده با سطح پرداخت کردنی در تماس قرار می‌دهند. سرسنگ از خارج هدایت نمی‌شود، ولی در عوض با غوطه ور شدن در سوراخ، به وسیلهٔ سطح کار هدایت می‌شود. به منظور پرهیز از تکرار مسیر یک دانه روی سطح کار، به سنگ پرداخت حرکت مرکب می‌دهند (مثلاً چرخش همراه با حرکت نوسانی محوری). برای
(مثلاً چرخش همراه با حرکت نوسانی محوری). برای پرداخت سطوح خارجی و تخت حرکت‌های نوسانی متناوب به کار می‌روند. طول مسیر این حرکت‌ها باید به گونه‌ای باشد که در انتهای هر مسیر سنگ قدری از سطح کار بگذرد. تقریباً در تمام سنگ کاری‌های پرداخت واقعی از سیال تراشکاری استفاده می‌شود. تقریباً تمام عملیات سنگ کاری پرداخت به وسیلهٔ سنگ‌هایی صورت می‌گیرد که از به هم چسبانیدن دانه‌های سایندهٔ مصنوعی ظریف ساخته شده‌اند. تفاوت سنگ‌های پرداخت با چرخ‌های سمباده، وجود مواد اضافی نظیر گوگرد، چسب پلاستیکی یا موم، در مادهٔ
اضافی نظیر گوگرد، چسب پلاستیکی یا موم، در مادهٔ چسبانندهٔ آن هاست که غالباً برای اصلاح عمل تراش به کار می‌روند. اندازهٔ دانه‌های ساینده بین ۸۰ تا۶۰۰ است. معمولاً این سنگ‌ها به صورت ابزارهای محیطی ساخته می‌شوند. ماشین‌های سنگ کاری پرداخت تک یا چند محوره در هر دو نوع افقی و عمودی وجود دارند. پاره‌ای از این ماشین‌ها به وسایل اندازه‌گیری ویژهٔ حساسی مجهز هستند که پس از رسیدن اندازهٔ قطعه به حد مطلوب سرسنگ را خم می‌کنند تا از کار جدا شود. غالباً برای پرداخت سطح داخلی یک استوانهٔ کوچک، آن را با دست نگه می‌دارند
داخلی یک استوانهٔ کوچک، آن را با دست نگه می‌دارند و با ایجاد حرکت رفت‌وآمدی در مقابل سنگ چرخان پرداخت می‌کنند. اگر حجم کار زیاد باشد، سنگ کاری پرداخت فرایند نسبتاً کم هزینه‌ای است. دورهٔ کامل عمل پرداخت به انضمام بازکردن و بستن قطعه کار، غالباً کمتر از یک دقیقه است. سنگ کاری فوق پرداخت. فوق پرداخت نوعی سنگ کاری پرداخت است که معمولاً بر روی سطوح تخت انجام می‌شود و در عوامل زیر به کار گرفته می‌شود: عمل فوق پرداخت بر اساس این پدیده است که اگر مقدار سیال با گرانروی مشخص بین دو سطح جفت شونده که نیروی بینشان از
مشخص بین دو سطح جفت شونده که نیروی بینشان از حد بحرانی معمولی تجاوز نکرده‌است و ناصافی سطح آن‌ها از اندازهٔ معینی بیشتر نیست، قرار گیرد، لایهٔ نازک بین دو سطح پایدار و در آنجا با همان ضخامت باقی می‌ماند. در نتیجه پس از آنکه ناصافی‌های نوک تیز سطح به وسیلهٔ سنگ پرداخت با فشار کنترل شده برداشته شدند و صافی سطح به حد معینی رسید، مادهٔ سیال لایهٔ پیوسته‌ای بین سنگ و قطعه کار به وجود می‌آورد و عمل تراش دیگر انجام نمی‌شود؛ بنابراین با استفاده از روان‌ساز، سنگ و فشار مشخص، می‌توان تمام قطعات را با درجهٔ صافی
و فشار مشخص، می‌توان تمام قطعات را با درجهٔ صافی یکسان پرداخت کرد. فوق پرداخت برای هر دو نوع سطح استوانه‌ای و تخت به کار می‌برند. با استفاده از مقادیر فراوان روانساز سردکننده، دمای قطعه کار یکنواخت می‌ماند و تمام ذرات فلز ساییده شده، شسته و از محیط دور می‌شوند تا از خراشیده شدن سطح جلوگیری کند. صیقل کاری. صیقل کاری پرداخت سایشی سطح به وسیلهٔ دانه‌های ساینده‌ای است که در سطح یک مادهٔ نرم به نام چرخ صیقل غوطه ور شده‌اند. مادهٔ سطح چرخ صیقل ممکن است به نرمی پارچه تا سختی چدن یا مس باشد، ولی در هر صورت از
پارچه تا سختی چدن یا مس باشد، ولی در هر صورت از مادهٔ پرداخت کردنی نرم‌تر است و فقط به عنوان نگهدارندهٔ دانه‌های سایندهٔ سخت عمل می‌کند. صیقل کاری در مورد فلزات و غیر فلزات هر دو به کار می‌رود. در اثر مالیدن چرخ صیقل دانه دار شده بر روی یک سطح، دانه‌های ساینده مقدار مختصری از ماده سطح سخت‌تر را برمی‌دارند. در نتیجه، عمل تراش بوسیلهٔ ذرات ساینده صورت می‌گیرد و صفحهٔ نگهدارندهٔ نرم‌تر فرسوده نمی‌شود، زیرا دانه‌های ساینده در صفحهٔ نگهدارنده می‌نشینند و در عرض آن حرکت نمی‌کنند. این عمل همیشه به همین صورت اتفاق
حرکت نمی‌کنند. این عمل همیشه به همین صورت اتفاق می‌افتد، یعنی اگر دو قطعه که بین آن‌ها دانه‌های سایندهٔ ظریف قرار گرفته‌است به هم مالیده شوند، دانه‌های ساینده در مادهٔ نرم‌تر فرومی‌روند و سطح سخت را می‌سایند. در صیقل کاری معمولاً دانه‌های ساینده به وسیلهٔ یک رسانه نظیر گریس، روغن یا آب بین چرخ صیقل و سطح کار نگه داشته می‌شود. اندازه دانه‌ها از ۱۲۰ تا ظریفترین اندازه پودری است، در نتیجه مقدار بسیار کمی فلز برداشته می‌شود. از آنجا که این فرایند از نظر آهنگ برداشتن فلز بسیار کند است، فقط برای از بین بردن آثار
فلز بسیار کند است، فقط برای از بین بردن آثار و خراش حاصل از سنگ زنی یا سنگ کاری پرداخت بکار می‌رود یا برای ایجاد سطوح فوق‌العاده صاف و تخت نظیر سطوح مورد نیاز در سنجه‌های مکعب مستطیلی یا قسمت‌های آب‌بندی شدهٔ تحت فشار زیاد مورد استفاده قرار می‌گیرد. تقریباً ماده با هر درجهٔ سختی را می‌توان صیقل زد. البته صیقل کاری مواد نرم دشوار است زیرا دانه ساینده تمایل به نشستن در آن پیدا می‌کند. معمولی‌ترین ماده برای چرخ صیقل چدن ریزدانه است. مس نیز غالباً مورد استفاده قرار می‌گیرد و ماده متداول برای صیقل کاری الماس
قرار می‌گیرد و ماده متداول برای صیقل کاری الماس است. برای صیقل کاری فلزهای سخت شده در بررسی‌های متالوگرافی از چرخ‌های صیقل پوشیده با پارچه استفاده می‌شود. صیقل کاری را می‌توان با دست یا با دستگاه‌های مخصوص انجام داد. در صیقل کاری دستی، چرخ صیقل تخت و شبیه ورقه‌های مسطح است. غالباً در عرض چرخ ساینده شیارهایی به وجود می‌آورند تا دانه‌های ساینده اضافی و تراشه‌ها در آنجا جمع شوند. معمولاً برای ایجاد تراشه‌های یکنواخت، قطعه کار را در عرض چرخ سطح چرخ صیقل با حرکت‌های نامنظم دورانی حرکت می‌دهند و مرتباً آن را
نامنظم دورانی حرکت می‌دهند و مرتباً آن را می‌چرخانند. در ماشین‌های صیقل کاری، برای به دست آوردن سطوح تخت، قطعات کار را آزادانه در کفه‌های سوراخ دار گذاشته و به وسیلهٔ سرهای شناور با چرخ صیقل چرخان در تماس قرار می‌دهند. کفه‌ها به آهستگی دوران می‌کنند و کار را در یک مسیر نامنظم حرکت می‌دهند. برای صیقل کاری دو سطح متوازی می‌توان از دو چرخ صیقل استفاده کرد که یکی در زیر کار و دیگری در بالای آن می‌چرخد. برای صیقل کاری سطوح گرد، ماشین‌های گوناگون وجود دارد. برای صیقل کاری قطعات استوانه‌ای کوچک نظیر خارهای پیستون
کاری قطعات استوانه‌ای کوچک نظیر خارهای پیستون و شیارهای بلبریگ از نوع ویژه‌ای ماشین صیقل کاری بدون مرغک استفاده می‌شود. با بالا گرفتن نیاز به سطوح سخت شده با ناصافی کمتر از چند میکرومتر، استفاده از صیقل کاری افزایش یافته‌است. لیکن از آنجا که صیقل کاری، فرایندی با براده برداری کند است و مسلماً در مقایسه با روش‌های دیگر بسیار پرهزینه تر است، باید تنها در مواردی که نیاز قطعی به استفاده از آن است، به کار گرفته شوند. هونینگ. در عملیات هونینگ یک سنگ ساینده با انجام حرکات گردشی و رفت و برگشتی، از سطح قطعه کار
انجام حرکات گردشی و رفت و برگشتی، از سطح قطعه کار مقدار اندکی براده برداری نموده و آن را پرداخت می‌کند. سطح قطعه کار پس از هونینگ، در حد عالی پرداخت و یکنواخت خواهد بود. هونینگ فرایند پرداخت کاری نهایی سطح مدور و یکنواخت است. در این فرایند از یک سطح سایندهٔ مخصوص براده برداری از سطوح فلزی و غیر فلزی استفاده می‌شود. حرکت سنگ به صورت ترکیبی (گردشی و رفت و برگشتی) است. در این فرایند به دلیل وجود خنک‌کنندهٔ فراوان و براده برداری اندک حرارت و اعوجاج ابعادی قابل توجه در قطعه کار به وجود نمی‌آید. سنگ‌های مورد
توجه در قطعه کار به وجود نمی‌آید. سنگ‌های مورد استفاده در هونینگ نیز خود تیز شونده هستند. وقتی دانه‌های سنگ هونینگ کند می‌شوند، از سنگ جدا شده و دانه‌هایی با لبه‌های تیز ظاهر می‌شود. عملیات هونینگ در عمل، فقط برای بهبود کیفیت پرداخت سطوح قطعات مورد استفاده قرار می‌گیرد. هونینگ یک عملیات تکمیل اندازه (در حد میکرون) و پرداخت سطح قطعه کار است. همچنین با انجام عملیات هونینگ می‌توان حالت موجی سطوح براده برداری شده یا سنگ خورده را نیز برطرف کرد. انجام فرایند هونینگ همراه با خنک‌کنندهٔ فراوان است. با انجام عملیات
همراه با خنک‌کنندهٔ فراوان است. با انجام عملیات هونینگ می‌توان عملیات اصلاحی مختلفی روی قطعات انجام داد که برخی از آن‌ها عبارتند از: هونینگ از نظر نوع کاربرد به دو دسته تقسیم می‌شود: هونینگ داخلی که برای پرداخت کاری داخل سوراخ استفاده می‌شود. معمولاً برای پرداخت کاری داخل سیلندر خودرو مورد استفاده قرار می‌گیرد و هونینگ خارجی که برای پرداخت کاری سطوح خارجی استفاده می‌شود. اثرات هونینگ بر خواص ماده. با توجه به عدم ایجاد گرما در عملیات هونینگ هیچ تغییری در خواص فیزیکی و شیمیایی قطعه ایجاد نمی‌شود. به همین
خواص فیزیکی و شیمیایی قطعه ایجاد نمی‌شود. به همین دلیل هونینگ تقریباً هیچ تغییری در خواص مواد و قطعه کار به وجود نمی‌آورد. در هونینگ مواد نرم، سطح قطعه کار به خوبی صیقل نمی‌شود و این پدیده شاید تنها ضعف این روش باشد. ایجاد خطوط ضربدری روی سطح، قابلیت روانکاری سطح را (در کاربرد اصلی قطعه کار) بهبود می‌بخشد؛ زیرا همیشه مقداری روانکار در این خطوط باقی می‌ماند. عوامل مؤثر بر نتایج فرایند هونینگ. عوامل زیادی وجود دارند که دقت ابعادی و پرداخت سطوح قطعه کار پس از هونینگ تأثیر دارند. با کنترل هر یک از این عوامل
هونینگ تأثیر دارند. با کنترل هر یک از این عوامل می‌توان به نتایج مطلوب تری دست یافت. این عوامل عبارتند از: ماشین‌کاری مافوق صوت. ماشین‌کاری مافوق صوت که گاهی سنگ زنی ضربه‌ای مافوق صوت نامیده می‌شود از یک ابزار ارتعاشی مافوق صوت برای راندن مواد ساینده در دوغاب روی سطح قطعه کار استفاده می‌کند. ابزار در حالی که مشغول ارتعاش با وسعت میدانی در حدود چندین هزارم اینچ و بسامد بیست کیلوهرتز است به موازات محور تغذیه وارد قطعه کار می‌شود. هنگامی که ابزار وارد قطعه می‌شود، شکل منفی ابزار داخل قطعه تراشیده می‌شود. عمل
شکل منفی ابزار داخل قطعه تراشیده می‌شود. عمل برش توسط ذرات ساینده درون دوغاب که به صورت مستمر به زیر ابزار رانده می‌شود انجام می‌شود. تا ۶۰ درصد وزنی دوغاب را ذرات ساینده تشکیل می‌دهد. ساینده‌های سبک‌تر برای تسهیل جریان دوغاب در ایجاد سوراخ‌های عمیق استفاده می‌شوند. کاربید برن، اکسید آلومینیم و کاربید سلیسیم عمده‌ترین ساینده‌هایی هستند که به صورت دانه‌های بین اندازه سمبادهٔ ۴۰۰ تا ۲۰۰۰ مورد استفاده قرار می‌گیرند. وسعت میدان ارتعاش بایستی به صورت تقریبی با اندازه برش تقریباً تنظیم گردد. در این روش می‌توان
اندازه برش تقریباً تنظیم گردد. در این روش می‌توان از ابزارهای شکل دار برای برش هر ماده‌ای استفاده کرد ولی برای موادی با سختی ۴۰ راکول شامل مواد ترد و نارسانا مانند شیشه مؤثرتر است. در ماشین‌کاری مافوق صوت از مبدل‌های قابل تغییر شکل با مغناطیس یا پیزوالکتریک برای انتقال ارتعاشات با بسامد بالا به ابزار و ابزارگیر استفاده می‌شود. ذرات ساینده موجود در دوغاب توسط ابزار مرتعش سرعت بسیار بالایی می‌گیرند. ابزار معمولاً از جنس برنج، کاربید، فولا نرم یا فولاد ابزار است و بر حسب سختی آن‌ها مقدار سایش متفاوت خواهد
است و بر حسب سختی آن‌ها مقدار سایش متفاوت خواهد بود. نسبت سایش (ماده برداشته شده در مقابل سایش ابزار) بین یک به یک (برای فولاد ابزار) تا صد به یک (برای شیشه) متغیر است. به دلیل تعداد بالای چرخه‌های اعمال بار، ابزار باید مقاومت کافی در برابر خستگی داشته باشد. پهنای برش در حدود دو برابر اندازه ذرات ساینده است و سوراخ به تدریج باریک می‌شود. این امر باعث می‌شود که نسبت عمق به قطر معمول سوراخ در حدود سه به یک محدود باشد. زبری سطح توسط اندازهٔ ذات سازنده کنترل می‌شود. سوراخ‌ها، شیارها و حفره‌های شکل دار مختلف را
سوراخ‌ها، شیارها و حفره‌های شکل دار مختلف را می‌توان به آسانی با این روش در انواع مواد سخت، رسانا یا نارسانا، فلزی، سرامیکی یا مرکب ایجاد کرد. مزایای این روش عبارت اند از: این روش یکی از محدود روش‌های ماشین‌کاری است که قادر به ماشین‌کاری شیشه است و همچنین ایمنی‌ترین روش ماشین‌کاری است. به دلیل نرمی پوست، این فرایند روی آن تأثیر ندارد. به واسطهٔ ارتعاش ثانویه ممکن است لرزش در محدوده‌ای وسیع ایجاد شود. علاوه بر ماشین‌کاری، انرژی مافوق صوت برای سکه زنی، صیقل کاری، حذف زائده‌ها و خان کشی نیز استفاده می‌شود.
کاری، حذف زائده‌ها و خان کشی نیز استفاده می‌شود. پلاستیک‌ها را می‌توان با استفاده از انرژی مافوق صوت جوش کاری کرد. برش با فوارهٔ آب و ماشینکاری با فوارهٔ ذرات ساینده. برش با فوارهٔ آب که به نام‌های ماشین‌کاری با فوارهٔ آب یا ماشین‌کاری هیدرودینامیک نیز خوانده می‌شود از برخورد یک فوارهٔ سیال با سرعت بسیار بالا به قطعه کار برای انجام عملیات برش استفاده می‌شود. آب با فشار بسیار بالا از روزنهٔ انتهای یک شیپوره خارج می‌شود. پارامترهای کلیدی در این فرایند، فشار آب، قطر روزنه، آهنگ جریان آب فاصلهٔ میان قطعه کار و
قطر روزنه، آهنگ جریان آب فاصلهٔ میان قطعه کار و شیپوره است. جنس شیپوره به دلیل قابلیت ماشین‌کاری و مقاومت در برابر سایش از نوع یاقوت مصنوعی انتخاب می‌شود. عمر ابزار در حد چندین صد ساعت معمول است. مکانیزم‌های تخریب ابزار شامل ورقه شدن در محل ناخالصی‌ها یا انقباض بواسطهٔ ته‌نشینی عناصر است. این امر بر نیاز به تصفیه بسیار دقیق پیش از تقویت فشار تأکید می‌نماید. در گذشته برای ایجاد چسبندگی بیشتر فواره پلیمرهای با زنجیرهٔ بلند به آب افزوده می‌شد ولی با طراحی درست شیپوره می‌توان بدون استفاده از افزودنی‌ها
درست شیپوره می‌توان بدون استفاده از افزودنی‌ها فواره‌ای مستقیم و پیوسته ایجاد کرد. از مزایای روش برش با فوارهٔ آب قابلیت برش مواد بدون گداختگی و پارگی است. مکانیزم حذف ماده بسیار ساده و به این صورت است که فشار آب هنگام برخورد با قطعه بر مقاومت فشاری آن غلبه می‌کند. این امر باعث باعث می‌شود مواد قابل بریدن با این روش به چرم، پلاستیک و سایر مواد غیرفلزی محدود شود که این بزرگ‌ترین عیب این فرایند است. از سیال‌های جایگزین نیز برای برش گوشت، مواد پخته شده و غذاهای منجمد استفاده می‌شود. عیب دیگر این روش پر سر و
منجمد استفاده می‌شود. عیب دیگر این روش پر سر و صدا بودن آن و نیاز کارگران به تجهیزات حفاظت از گوش است. در غالب برش با فوارهٔ آب در فلز کاری، افزودن مواد ساینده به جریان آب ضروری است. این فرایند تحت عنوان برش با فوارهٔ آب با دانه‌های ساینده شناخته می‌شوند. طیف وسیعی از مواد شامل فلزات، پلاستیک‌ها، لاستیک، شیشه، سرامیک و مواد مرکب قابل ماشین‌کاری با این روش است. نرخ‌های برش از ۲۰ اینچ بر دقیقه برای قطعات آکوستیک تا ۵۰ اینچ بر دقیقه برای اپوکسی‌ها و ۵۰۰ اینچ بر دقیقه برای برای محصولات کاغذی متفاوت است. ذرات
بر دقیقه برای برای محصولات کاغذی متفاوت است. ذرات ساینده درون محفظهٔ اختلاط که در پایین روزنهٔ فواره قرار دارد به آن افزوده می‌شود. در محفظهٔ اختلاط انرژی جنبشی آب به ذرات ساینده منتقل می‌شود و آب به همراه این ذرات از میان روزنهٔ شیپوری که لولهٔ اختلاط نیز نامیده می‌شود به بیرون رانده می‌شود. این طرح را می‌توان به صورت کاملاً فشرده اجرا کرد ولی در این صورت فرسایش در لولهٔ اختلاط بسیار سریع خواهد بود. حالت دیگر تغذیهٔ ذرات ساینده از مرکز شیپوره با استفاد از مجموعه‌ای از فواره‌های زاویه دار هم گرا برای
از مجموعه‌ای از فواره‌های زاویه دار هم گرا برای انتقال انرژی جنبشی به این ذرات است. این نوع طراحی باعث مخلوط شدن بهتر آب و مواد ساینده و در نتیجه افزایش عمر شیپور می‌شود. ماشین‌کاری با فوارهٔ ذرات ساینده. یکی از کم هزینه‌ترین روش‌های ماشین‌کاری غیر مرسوم، ماشین‌کاری با فوارهٔ ذرات ساینده است. در این روش ماده توسط فوارهٔ متمرکزی از ذرات ساینده و بسیار شبیه به روش برش با فوارهٔ آب با ذرات ساینده برداشته می‌شود، با این تفاوت که در اینجا انرژی جنبشی توسط فواره‌ای از گاز بی‌اثر به ذرات ساینده منتقل می‌شود. در
از گاز بی‌اثر به ذرات ساینده منتقل می‌شود. در این روش سرعت ذرات ساینده به ۱۰۰۰فوت (۳۰۰ متر) بر ثانیه می‌رسد. مقدار کمی از ذرات ساینده، عمل کندن ماده از قطعه را در مقیاس بسیار کوچک انجام می‌دهد. این امر باعث می‌شود تا ماشین‌کاری با فوارهٔ ذرات ساینده برای کار با مواد سخت و ترد نظیر شیشه، تنگستن، سلیسیم و سرامیک مناسب ایده‌آل باشد. این روش برای مواد نرم و کشسان کاربرد ندارد. پرداخت سطح به وسیلهٔ ذرات سایندهٔ شناور در سیال مغناطیسی. فرایندهای پرداخت سطوح از جمله فرایندهای زیر شاخهٔ ماشین‌کاری هستند. یکی از
جمله فرایندهای زیر شاخهٔ ماشین‌کاری هستند. یکی از انواع روش‌های نوین ماشین‌کاری سایشی فرایند پرداخت سطح به وسیلهٔ ذرات سایندهٔ شناور در سیال مغناطیسی است. اصول انجام این روش بر رفتار مغناطیسی بنا شده‌است. در این روش با استفاده از میدان مغناطیسی سعی بر آن است که ذرات سایندهٔ شناور در سیال مغناطیسی به سطح برخورد کنند. بیشترین کاربرد این روش (MFP) پرداخت سطوح کروی است. مهم‌ترین قطعاتی که به وسیلهٔ این روش تحت فرایند پرداخت سطح قرار می‌گیرند ساچمه‌های سرامیکی هستند که در ساخت بلبرینگ‌های هیبریدی به کار
هستند که در ساخت بلبرینگ‌های هیبریدی به کار می‌روند. به دلیل کارکرد بلبرینگ‌های هیبریدی در سرعت بالا نیاز است تا ساچمه‌های سرامیکی به کار رفته در آن‌ها تا حد امکان کیفیت سطح بالایی داشته باشند. کاهش اندازهٔ ذرات ساینده، کاهش میزان اختلاط ذرات ساینده و افزایش سرعت دوران کلگی باعث بهبود کیفیت سطح می‌شوند و افزایش غلظت سیال مغناطیسی، کاهش میزان اختلاط ذرات ساینده در سیال مغناطیسی، افزایش اندازهٔ ذرات ساینده، افزایش سرعت دوران کله گی و افزایش زمان انجام فرایند باعث افزایش مقدار براده برداری می‌شود.
محاصره تسالونیکا تلاش منجر به موفقیت امپراتوری عثمانی، به رهبری سلطان مراد دوم، برای فتح شهر تسالونیکا، واقع در یونان، از امپراتوری بیزانس طی سال‌های ۱۴۲۲ تا ۱۴۳۰ میلادی بود. این شهر قبلاً در طی سال‌های ۱۳۸۷ تا ۱۴۰۳ میلادی، پیش از آنکه به سبب نبرد آنکارا به سلطه امپراتوری بیزانس درآید، تحت کنترل امپراتوری عثمانی بود. پس از آنکه امپراتوری بیزانس از مصطفی چلبی به عنوان مدعی تاج و تخت سلطان مراد دوم پشتیبانی کرد، سلطان عثمانی به تسالونیکا حمله نمود. ناتوانی از تدارک منابع و نیروی انسانی برای دفاع از شهر، حاکم
تدارک منابع و نیروی انسانی برای دفاع از شهر، حاکم آن، آندرونیکوس پالیولوگوس را بر آن داشت تا در سپتامبر ۱۴۲۳ از جمهوری ونیز تقاضای کمک نماید. ونیزی‌ها که مدعی بودند بیش از عثمانی‌ها حق دارند که فاتح شهر باشند و با کشتی‌هایشان به آب‌های آنجا تجاوز نموده بودند، کوشیدند تا با ارسال چند سفیر به سلطان عثمانی شهر تسالونیکا را در ازای پرداخت خراج سالیانه حفظ کنند، اما سلطان عثمانی این فرستاده‌ها را به حضور نپذیرفت. این منجر به یک جنگ اعلان‌نشده میان عثمانی‌ها و ونیزی‌ها شد، به طوری که عثمانی‌ها به دنبال حصر زمینی
شد، به طوری که عثمانی‌ها به دنبال حصر زمینی شهر و ونیزی‌ها به عملیات دریایی و تلاش‌های دیپلماتیک برای تشکیل یک پیمان ضد عثمانی به منظور اعمال فشار به عثمانی‌ها، برآمدند. عملیات‌های ونیزی‌ها به‌طور عمده معطوف به شهر گلیبولو و مسدود ساختن تردد در تنگه داردانل بود که نتایج معدودی را به دنبال داشت، از جمله تسخیر دژهایی مانند پلاتمون و کرایستوپولیس. از سوی دیگر، در طی آخرین سال‌های مناقشه، عثمانی‌ها حملاتشان را به سمت متصرفات ونیزی‌ها در آلبانی و دریای اژه هدایت کردند. ونیزی‌ها همچنین برای یافتن متحدانی در میان
کردند. ونیزی‌ها همچنین برای یافتن متحدانی در میان حاکمان ترک مستقل آناتولی در برابر عثمانی‌ها و نیز در میان شاهزادگان مسیحی اروپا تلاش‌های نمودند، اما موفقیت محدودی در این زمینه بدست آوردند، به طوریکه جنید آیدین از حاکمان ترک که در سال ۱۴۲۵ کوشش نمود کارامانیدها را به اتحادی که در نهایت ثمری نداشت، درآورد، شکست خورد و نیز تلاش به شکل‌گیری یک جنگ صلیبی منجر به خصومت با پادشاهی مجارستان و زیگموند، امپراتور مقدس روم، که خود به‌طور مستقل در امتداد دانوب لشکرکشی کرد تا زمانی که در سال ۱۴۲۸ با سلطان مراد آتش‌بس
کرد تا زمانی که در سال ۱۴۲۸ با سلطان مراد آتش‌بس نمود، شد. از تعداد ساکنین تسالونیکا در حین محاصره عثمانی‌ها که گاه‌وبیگاه به آن می‌تاختند، سبب قحطی کاسته می‌شد. علاوه بر محدودیت‌های ایجاد شده بر شهر از محاصره عثمانی‌ها، ناتوانی ونیزی‌ها از فراهم‌کردن آذوقه و محافظت از شهر، نقض در حقوق و قوانین جاری و احتکار فراوان توسط مقامات ونیزی منجر به شکلی‌گیری دسته‌های خواهان تسلیم شدن در میان ساکنین گشت. اکثریت مردم محلی علی‌رغم تلاش‌های اسقف اعظم شهر، سیمین تسالونیکا برای تشویق مردم به مقاومت، از سال ۱۴۲۶، با
برای تشویق مردم به مقاومت، از سال ۱۴۲۶، با ناتوانی ونیزی‌ها به تأمین کردن صلح مطابق شرایط معلوم خودش، ترجیح می‌دادند که برای جلوگیری از غارت شهر همراه با تسخیر خشونت‌آمیز آن، تسلیم شوند. از سال ۱۴۲۹ هر دو طرف خود را برای یک رؤیایی نهایی آماده کردند. در ماه مارس، ونیز به‌طور رسمی به امپراتوری عثمانی اعلان جنگ داد، اما ونیزی‌ها به خاطر عدم تمایل طبقه اشراف بازرگان محافظه‌کار به یاری جمهوری ونیز در متحمل شدن هزینه‌ها و خطرات مربوط به افزایش تسلیحات کافی برای محافظت از تسالونیکا، امیدی نداشتند، چه رسد به آنکه
از تسالونیکا، امیدی نداشتند، چه رسد به آنکه عثمانی‌ها را وادار به پذیرش شرایط خود کنند. آسوده شدن از تهدیدات در دیگر مرزهای عثمانی در اوایل ۱۴۳۰، سلطان مراد را قادر ساخت تا ارتشش را در برابر تسالونیکا متمرکز کند که در نهایت منجر به سقوط شهر در یورش ۲۹ مارس ۱۴۳۰ شد. شهر که از جمعیتش به علت محدودیت‌های حاصل از محاصره آن، کاسته شده بود، پس از جنگ، به سایه‌ای از گذشته خود بدل گشت، چنان‌که زمانی ۲۵۰۰۰ تا ۴۰۰۰۰ ساکن داشت، در آن‌موقع دارای جمعیتی برابر با ۲۰۰۰ تن بود، ناگزیر به فراهم نمودن اسکان مجدد در مقیاس
تن بود، ناگزیر به فراهم نمودن اسکان مجدد در مقیاس بزرگ در طی سال‌های بعد شد. ونیزی‌ها در ماه ژوئیه معاهده صلحی را با عثمانی‌ها منعقد کردند که در آن وضع جدید موجود را به رسمیت شناختند. در طول چند دهه بعد، هم‌آوردی میان جمهوری ونیز و امپراتوری عثمانی به کنترل کردن آلبانی منتقل شد. تسالونیکا به مدت پنج قرن تا قبل از آنکه در ۱۹۱۲ بخشی از پادشاهی یونان شود، در دست عثمانی‌ها باقی ماند.
عنکبوت میرشکار رامبد جوان (با نام علمی "Cebrennus rambodjavani") گونه‌ای از عنکبوت بومی انحصاری ایران بوده که توسط مجید مرادمند، علیرضا زمانی و پیتر یگار توصیف و به احترام بازیگر، کارگردان و مجری ایرانی، رامبد جوان به نام او نام گذاری شده‌است. این گونه تاکنون تنها از یک نمونه نر جمع‌آوری شده از کویر مرکزی ایران در استان قم شناخته شده‌است. با این که تاکنون هیچ اطلاعاتی در مورد رفتار و شیوه زندگی این گونه ثبت نشده، رفتار گونه‌های دیگر این سرده از شمال آفریقا و آسیای مرکزی، مشاهده و بررسی شده‌است. گونه‌های این
آسیای مرکزی، مشاهده و بررسی شده‌است. گونه‌های این سرده با مهارت فراوان دانه‌های ریز شن کویر را با رشته‌های تار به همدیگر متصل می‌کنند، ساختاری لوله مانند در درون ماسه‌ها می‌سازند و در درون این ساختار تونل مانند زندگی می‌کنند.
لحیم‌کاری سخت یا بریزکاری نوعی ایجاد اتصال با استفاده از فلز پرکننده است در دمای بالاتر از ۴۵۰ درجهٔ سلسیوس و زیر نقطهٔ ذوب فلز پایه که در آن نفوذ در اتصال بر اثر خاصیت موئینگی است. لحیم‌کاری سخت فرایندی است که طی آن دو فلز به وسیلهٔ یک پُرکننده (فیلر) به یکدیگر اتصال پیدا می‌کنند، پرکننده در این فرایند نقطه جوش پایین‌تری نسبت به دو فلز دیگر دارد بریزکاری از این نظر که طی آن فلزهای متصل شونده به یکدیگر به نقطه ذوب نمی‌رسند با فرایند جوشکاری متفاوت است و همچنین از این نظر که فرایند نسبت به لحیم‌کاری در دمای
از این نظر که فرایند نسبت به لحیم‌کاری در دمای بالاتری صورت می‌پذیرد با لحیم‌کاری متفاوت بوده به‌علاوه در فرایند لحیم‌کاری سخت قطعات در حالت بسیار نزدیکتری نسبت به لحیم کاری در کنار هم قرار دارند فلز پرکننده پس از ذوب به وسیلهٔ خاصیت موئینگی در فضای بین دو فلز که قرار است به یکدیگر متصل شوند جریان می‌یابد مزیت قابل توجه لحیم‌کاری سخت توانایی در اتصال دو فلز یکسان یا غیر یکسان با استحکام بالا می‌باشد. برای یک لحیم‌کاری خوب باید قطعات با فاصلهٔ بسیار کم نسبت به یکدیگر قرار گرفته باشند و همچنین فلزات پایه
به یکدیگر قرار گرفته باشند و همچنین فلزات پایه تمیز و فاقد اکسید باشند برای رسیدن به بهترین میزان حرکت موئینگی پرکننده و همچنین بالاترین میزان استحکام لقی میان قطعات معمولاً بین ۰٫۰۳ تا ۰٫۰۸میلیمتر در نظر گرفته می‌شود. دو روش مکانیکی و شیمیایی به منظور تمیز‌سازی سطح مورد لحیم‌کاری پیش از آغاز فرایند به کار می‌روند. در طی فرایند مکانیکی جهت تمیز‌سازی سطح باید به این نکته توجه داشت که زبری سطح مورد لحیم‌کاری از بین نرود چرا که موئینگی در سطوح زبر بهتر اتفاق می‌افتد. مورد دیگری که باید در طی فرایند بریز کاری
مورد دیگری که باید در طی فرایند بریز کاری مد نظر قرار گیرد دمایی است که بریز در ان صورت می‌پذیرد، با افزایش دما، ذوب و حرکت پرکننده در میان دو فلز تسهیل می‌گردد. به‌طور کلی دمای بریز کاری باید بالاتر از دمای فلز پرکننده باشد اما فاکتورهای دیگری نیز باید توسط طراح برای انتخاب دمای بریز کاری مد نظر قرار بگیرند. بهترین دمای برای بریز کاری باید: لحیم­ کاری سخت یک فرایند تجاری کاملاً شناخته شده‌است که توانایی تولید اتصالات با استحکام بالا دارد. این فرایند کاربرد زیادی در صنایع دارد که به دلیل توانایی آن در
زیادی در صنایع دارد که به دلیل توانایی آن در اتصال دهی فلزات و سرامیکها است. این فرایند با ارزش می‌تواند به صورت دستی یا اتوماتیک انجام شود و این به طراحی و اجراء فرایند ساخت بستگی دارد. با فرایند لحیمکاری سخت می‌توان به تولید انبوه دست یافت و علاوه بر این فلزات غیرمشابه را نیز به یکدیگر متصل کرد. محصولات لحیمکاری سخت شامل قطعات کوچک، بزرگ، نازک، ضخیم و حتی اتصالات نبشی است. یکی از مزایای لحیمکاری سخت آن است که صرفه جویی قابل توجهی در فرایند تولید حاصل می‌شود. امروزه فرایندهای تولید انبوه مورد توجه بسیاری
امروزه فرایندهای تولید انبوه مورد توجه بسیاری از تولیدکنندگان صنعتی است. لحیمکاری سخت اصولاً برای تولید انبوه و حتی مقادیر کم نیز استفاده می‌شود. انواع فرایندهای لحیم کاری سخت. فرایند لحیمکاری سخت به ۳ دسته کلی تقسیم می‌شود: الف) لحیمکاری سخت فلزات ب) لحیمکاری سخت سرامیکها ج) لحیمکاری سخت فلزات به سرامیکها لحیم کاری سخت سرامیک - فلز. سرامیک‌ها مواد غیرفلزی معدنی هستند که به دو گروه اصلی تقسیم می‌شوند: سرامیک‌های ساختاری و سرامیک‌های متداول. یک خصوصیت رایج مواد سرامیکی آن است که آن‌ها از پودر ساخته می‌شوند
سرامیکی آن است که آن‌ها از پودر ساخته می‌شوند که توسط فرایندهای مختلف به شکل مورد نظر شکل‌دهی می‌شوند. در فرایند اتصال آن‌ها از یک پیوند دهنده استفاده می‌شود و سپس تا دمای بالا با یا بدون فشار خارجی حرارت داده می‌شود تا قطعه لحیم کاری شده متراکم حاصل شود. سرامیکهای متداول شامل محصولات سفالی و دیرگدازها است. این مواد معمولاً چگالی پایینی (به دلیل مقدار تخلخل نسبتاً بالا) دارند. آنها معمولاً در کاربردهای دما بالا استفاده می‌شوند که لحیمکاری سخت آنها عملی نمی‌باشد. سرامیکهای ساختاری شامل موادی مثل اکسید