payamvha/North_RAG huggingface dataset:
و بنابراین کریوست قادر به نقشه‌برداری از قطعات یخ شناور کوچک‌تر نیز است. پیشرفته‌ترین حالت کریوست در اطراف مرز و کناره یخسارها و نیز بر فراز یخچال‌های کوهستانی به‌کار گرفته می‌شود. در اینجا فرازیاب ماهواره با انجام پردازش دهانه ترکیبی و استفاده از آنتن دوم به عنوان تداخل‌سنج زاویه طول مسیر و بازگشت آن به آنتن اول عمل می‌کند. با این کار تعیین موقعیت دقیق سطوح پرشیب و ناهموار امکان‌پذیر می‌شود. پیشینه. طرح اولیه کریوست در سال ۱۹۹۸ دونکان وینگهام از کالج دانشگاهی لندن پیشنهاد شد. مأموریت ماهواره برای پایش و
لندن پیشنهاد شد. مأموریت ماهواره برای پایش و نقشه‌برداری سه ساله تغییرات طبیعی و انسانی در یخ‌کره برنامه‌ریزی شده بود. هدف از طراحی این پروژه تهیه داده‌های بسیار دقیق از میزان تغییرات ارتفاعی یخسارهای قطبی و ضخامت یخ دریا بود. این ماهواره نخستین ماهواره علوم زمین آژانس فضایی اروپا با اهداف رقابت علمی به شمار می‌رفت. گرچه پرتاب ماهواره کریوست-۱ در سال ۲۰۰۵ با شکست روبرو شد، ولی پروژه همچنان به نام کریوست خوانده می‌شود. در ۸ آوریل ۲۰۱۰ ماهواره کریوست-۲ که جایگزین کریوست-۱ محسوب می‌شود، با موفقیت از پایگاه
کریوست-۱ محسوب می‌شود، با موفقیت از پایگاه فضایی بایکونور به فضا پرتاب شد.
شرکت پتروشیمی بوعلی سینا شرکت پتروشیمی ایرانی است، که در زمینه تولید پارازایلین، بنزن، نفتا و گازمایع فعالیت می‌کند. این شرکت در سال مالی ۱۳۹۴ درآمدی بالغ بر ۲ هزار میلیارد تومان کسب نمود و در فهرست یکصد شرکت ایران بر پایه میزان درآمد در رتبه ۶۱ قرار گرفت. شرکت پتروشیمی بوعلی سینا در سال ۱۳۸۳ از مشارکت شرکت ملی صنایع پتروشیمی ایران و بانک ملت تأسیس شد و هم‌اکنون خوراک میعانات گازی مورد نیاز کارخانجات خود را از طریق شرکت ملی مناطق نفت‌خیز جنوب دریافت و محصولات تولیدی خود را به شرکت‌های پتروشیمی بندرامام،
تولیدی خود را به شرکت‌های پتروشیمی بندرامام، تندگویان، امیرکبیر، فارابی و پتروشیمی تبریز ارسال می‌کند، همچنین بخشی از محصولات خود را نیز به اروپا، آسیای جنوب شرقی و شمال آفریقا ارسال می‌کند. شرکت پتروشیمی بوعلی سینا در سال ۱۳۸۹ توسط شرکت صنایع پتروشیمی خلیج فارس خریداری شد. دفتر مرکزی و کارخانجات این شرکت در شهر ماهشهر، استان خوزستان مستقر می‌باشد.
مبارک العالی (؛ زادهٔ ) بازیکن فوتبال اهل قطر است. باشگاهی. از باشگاه‌هایی که در آن بازی کرده‌است می‌توان به السد و القطر اشاره کرد. تیم ملی. وی به همراه تیم ملی فوتبال قطر در بازی‌های المپیک تابستانی ۱۹۸۴ شرکت کرده است.
مبارک الخاطر (؛ زادهٔ ) بازیکن فوتبال اهل قطر است. وی به همراه تیم ملی فوتبال قطر در بازی‌های المپیک تابستانی ۱۹۸۴ شرکت کرده است.
عیسی المحمدی (؛ زادهٔ ) بازیکن فوتبال اهل قطر است. تیم ملی. وی به همراه تیم ملی فوتبال قطر در بازی‌های المپیک تابستانی ۱۹۸۴ شرکت کرده است.
ریخته‌گری پیوسته، فرایندی است که در آن فلز مذاب برای کاربردهای پسین، به صورت محصولات نیمه‌ساخته ریخته‌گری (همانند شمشال، شمشه و تختال) تولید می‌شوند. در سال ۱۹۵۰؛ برای تولید شمش، فولاد در قالب‌های ثابت ریخته می‌شد. از آن پس ریخته‌گری پیوسته در جهت افزایش کیفیت و کاهش هزینه‌های تولید پیشرفت‌های بسیاری کرد. این روش به دلیل داشتن هزینهٔ ذاتی کم و کیفیت بیشتر و همچنین داشتن کنترل در طول فرایند بسیار متداول است. در واقع؛ شمش‌های آلومینیوم، برنج، مس، چدن و فولاد با مقطع مربعی، شش گوش و سایر مقطع تولید می‌شوند.
با مقطع مربعی، شش گوش و سایر مقطع تولید می‌شوند. مذاب با نیروی ثقل به داخل کریستالیزاتور هدایت می‌شود. شمش منجمد شده از مذاب، توسط سیستم کشنده به پایین کشیده می‌شود. هنری بسمر، مشهور جهت فرایند بسمر، در سال ۱۸۵۷ حق امتیازی برای ریخته‌گری بین دو میلهٔ نورد دریافت کرد. اساس این فرایند، امروزه در ریخته‌گری نوار فولادی استفاده می‌شود. مواد اولیه و فرایند. فولاد کم کربن. فلز مذاب از طریق دهانه داخل کوره ریخته می‌شود. پس از انجام عملیات مربوط به دهانه؛ همچون ترکیب آلیاژی، گاز زدایی یا رساندن به دمای مناسب، تغذیه
آلیاژی، گاز زدایی یا رساندن به دمای مناسب، تغذیه به قسمت بالایی دستگاه ریخته‌گری انتقال می‌یابد. معمولاً دهانه در محفظهٔ گردانی در بالای دستگاه ریخته‌گری قرار می‌گیرد. یکی از منابع تغذیه به صورت on-cast (درحال تغذیهٔ دستگاه ریخته‌گری) و منبع دیگر به حالت off-cast آماده می‌باشد و هنگامی که منبع تغذیه اولیه خالی شد، جایگزین آن می‌شود. فلز داغ از منبع تغذیه توسط لولهٔ دیرگداز وارد حمام ثابتی به نام تاندیش می‌شود. تاندیش به مخزن فلز اجازه می‌دهد هنگام تغذیهٔ دستگاه ریخته‌گری، منبع‌های تغذیه جایگزین شوند.
دستگاه ریخته‌گری، منبع‌های تغذیه جایگزین شوند. همچنین به عنوان یک حائل در برابر فلز داغ عمل کرده و به تدریج سیالیت فلز را کاهش می‌دهد. همین‌طور موجب تنظیم مقدار تغذیه لازم برای قالب‌ها و در نهایت تمیزکاری دستگاه می‌شود. فلز توسط لولهٔ دیگری از تاندیش تخلیه شده و درون قالب باز مسی ریخته می‌شود. عمق قالب می‌تواند بین ۰٫۵ الی ۲ متر (۲۰ الی ۷۹ اینچ)، بسته به سرعت ریخته‌گری یا اندازهٔ قسمت، تغییر کند. سپس قالب آب سرد می‌شود تا فلز به‌طور مستقیم منجمد شود. این اولین مرحله از روش خنک کاری می‌باشد. همچنین به صورت
مرحله از روش خنک کاری می‌باشد. همچنین به صورت عمودی (و یا در یک راه منحنی عمودی) نوسان می‌کند تا مانع چسبیدن فلز به دیواره‌های قالب شود. یک سیال روان‌کار (و یا گاهی به صورت پودری که در برخورد با فلزات یا مایعات ذوب می‌شود) اضافه می‌شود تا مانع چسبیدن و باقی ماندن ذرت در قالب شود – همچون ذرات اکسیدی- که امکان دارد روی فلز باشد و باعث شود روی مذاب جمع شود و یک لایه از ذرات و خاکستر را تشکیل دهد. لوله‌ای در قسمت پایین تعبیه شده‌است که مذاب نهفته در زیر لایهٔ ذرات را خارج می‌کند. به این لوله «نازل ورودی زیرآب»
را خارج می‌کند. به این لوله «نازل ورودی زیرآب» (SEN) گفته می‌شود. در برخی موارد لوله‌ها بین تاندیش و قالب استفاده نمی‌شوند. (ریخته‌گری ریزش باز)؛ در این موارد نازل‌های قابل سنجش و تنظیم، که در قسمت انتهایی تاندیش قرار دارند، موجب هدایت فلز به داخل قالب می‌شوند. در برخی از طرح‌های ریخته‌گری پیوسته چندین قالب از یک تاندیش تغذیه می‌شوند. در قالب، یک لایهٔ نازک از فلز سریع تر از قسمت درونی منجمد می‌شوند، که استرند نامیده می‌شود، درون اتاقک اسپری برده می‌شود. حجم فلز داخل دیواره‌های استرند همچنان مذاب می‌باشد.
فلز داخل دیواره‌های استرند همچنان مذاب می‌باشد. استرند بلافاصله توسط فضای بستهٔ ریل‌های خنک‌کننده حمایت می‌شود. در واقع از فشار فروستاتیک بر دیواره‌های استرند در برابر مایع در حال انجماد، جلوگیری می‌کند. برای بالا بردن میزان انجماد، استرند در اتاقک اسپری توسط حجم زیادی از آب اسپری می‌شود. این دومین مرحله از عملیات خنک کاری است. انجماد نهایی استرند معمولاً بعد از بیرون آمدن از اتاقک اسپری صورت می‌گیرد. در این قسمت، طراحی دستگاه ریخته‌گری پیوسته، ممکن است متفاوت باشد. این توضیحی از یک دستگاه ریخته‌گری «پوشش
باشد. این توضیحی از یک دستگاه ریخته‌گری «پوشش منحنی» است؛ حالت کلی عمودی نیز مورد استفاده قرار می‌گیرد. در دستگاه ریخته‌گری پوشش منحنی، استرند قالب را به‌طور عمودی خارج می‌کند (و یا در مسیر مشابه عمودی) و همچنان که از اتاقک اسپری عبور می‌کند، ریل‌ها به‌تدریج استرند را به صورت افقی منحرف می‌کنند. در دستگاه ریخته‌گری عمودی، استرند در حال عبور از اتاقک اسپری حالت عمودی خود را حفظ می‌کند. قالب‌ها در این نوع دستگاه می‌توانند به صورت مستقیم یا منحنی، بسته به طراحی اصلی دستگاه قرار بگیرند. در دستگاه‌های افقی
طراحی اصلی دستگاه قرار بگیرند. در دستگاه‌های افقی ریخته‌گری، محور قالب افقی بوده و جریان فولاد نیز به صورت افقی از مایع به لایهٔ نازک منجمد می‌شود. (بدون خم شدن) در این روش نوسان‌های استرند یا قالب مانع چسبیدن فلز به قالب می‌شود. پس از خروج از اتاقک اسپری، استرند از درون ریل‌های صاف‌کننده و بازگیری عبور می‌کند. امکان دارد پس از بازگیری یک مرحله نورد داغ استرند هم وجود داشته باشد تا از حالت داغ بودن فلز استفاده کرده و استرند پایانی را تحت شکل‌دهی قرار دهند. در نهایت، استرند در اندازه‌های از پیش تعیین شده
در نهایت، استرند در اندازه‌های از پیش تعیین شده بریده می‌شود. این کار توسط برش مکانیکی یا حرکت مشعل اکسی استیلن انجام می‌گیرد. سپس به انبار یا انجام دیگر عملیات شکل‌دهی برده می‌شود. در بیشتر موارد استرند در ریل‌های بعدی با سازوکارهای متفاوت قرار می‌گیرد، همچون نورد، کشش یا حدیده کاری تا به فلز به شکل پایانی خود درآید. دستگاه‌های ریخته‌گری برای آلومینیوم و مس. آلومینیوم و مس می‌توانند به صورت افقی نیز ریخته‌گری شوند و بسیار آسان تر به صورت نیمه آماده ریخته شوند. بخصوص باریکه (نوار نازک) به دلیل دمای ذوب
شوند. بخصوص باریکه (نوار نازک) به دلیل دمای ذوب پایینی که دارند. شروع فرایند، کنترل و مشکلات مربوط آن. به راه اندازی دستگاه ریخته‌گری پیوسته شامل قرار دادن یک dummy bar (ضرورتاً یک قطعه فلز منحنی) درون اتاقک اسپری تا قسمت انتهایی قالب را ببندد. فلز درون قالب ریخته می‌شود و پس از انجماد توسط dummy bar بازگیری می‌شود. این بسیار مهم است که تجهیزات بعدی فلز تضمین شده باشند تا مانع خاموش و ریستارت کردن‌های غیرضروری شود. هر بار که دستگاه دوباره به کار می‌افتند، نیازمند یک تاندیش جدید خواهد بود و چون فلز داخل
نیازمند یک تاندیش جدید خواهد بود و چون فلز داخل تاندیش قابل تخلیه نمی‌باشد، همان‌طور به صورت skull منجمد می‌شود. برای جلوگیری از این ایجاد این مشکل، می‌توان دهانه کوره را تنگ‌تر کرد تا کنترل بیشتری روی دما ایجاد شود. البته این دما می‌تواند متغیر باشد؛ بسته به نوع آلیاژها و مقدار وجود ذرات زاید و گرم کردن دهانه و خود کوره قبل از ورود فلز. هرچند میزان ریخته‌گری می‌تواند به دلیل کم کردن فلزات در تاندیش کاهش یابد (و یا برعکس با اضافه کردن فلز در تاندیش افزایش یابد). البته امکان دارد turnaround برای توالی تولید
البته امکان دارد turnaround برای توالی تولید برنامه‌ریزی شده باشد، مثلاً هنگامی که دمای تاندیش پس از مدتی بسیار بالا می‌رود یا صرفاً طول عمر اجزای غیرقابل تعویض به پایان می‌رسد. بسیاری از عملیات ریخته‌گری پیوسته اکنون به‌طور کامپیوتری کنترل می‌شوند. چندین سنسور الکترومغناطیسی، حرارتی یا تشعشعاتی در دهانه لوله، تاندیش و قالب تعبیه می‌شوند تا میزان فلز، دمای مذاب داغ یا میزان سیالیت آن را اندازه‌گیری کنند. سپس کنترل قابل برنامه‌نویسی(PLC) با کنترل سرعت ریل‌های بازگیری، میزان استاندارد بازگیری را تنظیم کند.
بازگیری، میزان استاندارد بازگیری را تنظیم کند. حرکت فلز به درون قالب می‌تواند از سه روش زیر کنترل شود: گذشته بر اینها، سرعت ریخته‌گری توسط دهانه‌های کناری در دیواره با ایجاد تغییر در مقدار فلز داخل تاندیش قابل تنظیم است. PLC همچنین قابلیت تنظیم نوسان قالب و مقدار پودر وارده شده به قالب و همین‌طور میزان آب اسپری‌های خنک‌کننده را داراست. کنترل کامپیوتری همچنین این اجازه را می‌دهد تا اطلاعات حیاتی به سایر بخش‌های تولید ارسال شود تا اطلاعات ارسالی برای تنظیم دستگاه‌ها مانع ریزش یا کمبود تولیدات شود. آلودگی
دستگاه‌ها مانع ریزش یا کمبود تولیدات شود. آلودگی توسط اکسیژن. اگر فلز پیش از شروع ریخته‌گری تمیز نشده باشد یا در طول انجام فرایند آلوده شود، فرایند ریخته‌گری پیوسته به نوعی بی‌فایده خواهد بود. هر چند مقدار قابل توجهی از فرایندهای اتوماتیک، انقباض را تقریباً از بین برده و مقدار جدایی قطعات را به حداقل رسانده‌اند. یکی از روش‌های اصلی که در طی آن فلز داغ آلوده می‌شود، اکسید شدن است. این عمل به‌طور سریع در دمای ذوب فلز اتفاق می‌افتد. (حداکثر تا دمای ۱۷۰۰ درجه سانتیگراد برای فولاد) همچنین امکان ورود گازها، ذرات
برای فولاد) همچنین امکان ورود گازها، ذرات خاکستر یا آلیاژهای غیرقابل حل نیز وجود دارد. برای جلوگیری از اکسید شدن، فلز تا حد امکان از اتمسفر موجود ایزوله می‌شود. برای رسیدن به این شرایط، محافظ باز سطح فلز مذاب پوشانده می‌شود. (به وسیلهٔ لوله‌ها. در دهانه و تاندیش و قالب نیز توسط سرباره ترکیبی از مواد پوشانده می‌شود) در تاندیش هرگونه دخول که عمقی کمتر از عمق فلز مایع دارد – حباب‌های گاز، ذرات دیگر، اکسید یا آلیاژهای حل نشدنی – بالا رفته و در لایه ذرات سطحی به دام می‌افتد. هنگامی که تاندیش و قالب برای اولین
دام می‌افتد. هنگامی که تاندیش و قالب برای اولین بار در دور ریخته‌گری پر می‌شوند، به‌طور نا مطلوبی با اکسیژن ترکیب شده و آلودگی بسیاری توسط اکسیژن بر قطعه ایجاد می‌شود. معمولاً قطعات تولید شده اولیه به مشتریانی که خواستار کیفیت بالا نیستند، عرضه می‌شود. گریز. از بزرگترین مشکلات موجود در ریخته‌گری پیوسته، خروج (گریز) فلز مایع می‌باشد: به عنوان مثال لایه جامد استرند به هر دلیلی شکسته و باعث شود فلز مذاب از راه گریز ایجاد شده دستگاه را به‌هم بریزد. در بیشتر محیط‌های صنعتی این مشکل بسیار پرهزینه می‌باشد چرا که
صنعتی این مشکل بسیار پرهزینه می‌باشد چرا که باید دستگاه خاموش شده و حذف فلز مذاب انجام می‌گیرد یا در مواردی تعویض دستگاه. گریز معمولاً به دلیل نازک بودن دیواره و عدم توانایی تحمل مذاب اتفاق می‌افتد که این امر با مدیریت گرمایی فلز قابل حل خواهد بود. همچنین به دلیل درست نبودن جریان خنک‌کننده که موجب خنک کاری ناکافی فلز در حال انجماد می‌شود. این عمل باعث می‌شود دیواره جامد به آرامی تشکیل شود و اگر سرعت ریزش مذاب بیشتر باشد، امکان دارد دیواره‌ای که به حد کافی کلفت نشده، تحمل گرمای مذاب را نداشته باشد و باعث
کلفت نشده، تحمل گرمای مذاب را نداشته باشد و باعث شکستن دیواره و بیرون ریختن مذاب شود. همین‌طور امکان دارد دیواره در اثر استرس‌های وارده در مرحله کشش و صافکاری دچار ترک و در نتیجه گریز فلز شود. گریز همچنین می‌تواند به دلیل بی نظمی‌های فیزیکی رخ دهد یا آسیب‌های ایجاد شده در ثانیه‌های آغاز انجماد در قالب. تلاطم بیش از حد در قالب نیز موجب شکل گرفتن قطعه به صورت بی قاعده و غیر نرمال شده و ممکن است ذرات خاکستر و … در دیواره‌ها به دام افتاده و در نهایت مقاومت قسمتی از دیواره را کاهش دهند. یک اتفاق معمول نیز
قسمتی از دیواره را کاهش دهند. یک اتفاق معمول نیز چسبیدن دیواره به قالب و کنده شدن قسمتی از آن می‌باشد. در قالب‌های مدرن و با سیستم‌های کنترل کامپیوتری این مشکل رفع شده و فرایند جداسازی از قالب به آهستگی صورت می‌گیرد تا تغییراتی دمایی در دیواره‌ها به‌طور تنظیم شده رخ دهد. سایر موارد. از دیگر مشکلات احتمالی در این فرایند، «جوشش کربن» می‌باشد. وقتی اکسیژن حل نشده در فولاد با کربن درون آن واکنش می‌دهد و حباب‌های کربن منو اکسید را تشکیل می‌دهد. همان‌طور که از عبارت جوشش پیداست، این واکنش بسیار سریع و با شدت
عبارت جوشش پیداست، این واکنش بسیار سریع و با شدت اتفاق می‌افتد و حجم زیادی گاز داغ تولید می‌کند و اگر فرایند ریخته‌گری در فضای محدود و بسته در حال انجام باشد، این اتفاق بسیار خطرناک تلقی می‌شود. در صورت اضافه کردن سیلیکون یا آلومینیوم به فولاد می‌توان اکسیژن موجود در آن را از میان برد، چرا که اکسیژن با سیلیکون و آلومینیوم واکنش داده و سیلیکون اکسید(سیلیکا) و آلومینیوم اکسید (آلومینیا) را تشکیل می‌دهد. هر چند آلومینیوم بیش از حد موجب خفگی در نازل‌های ریخته‌گری شده و عملیات را موقف می‌کند. محاسبات دینامیک
شده و عملیات را موقف می‌کند. محاسبات دینامیک سیالات و دیگر تکنیک‌های حرکت سیالات امروزه به‌طور گسترده‌ای در طراحی عملیات ریخته‌گری پیوسته بکار گرفته می‌شود. بخصوص در تاندیش جهت حصول اطمینان از عدم دخول و تلاطم در فلز مذاب و اطمینان از اینکه تمام فلز قبل از خنک شدن بیش از حد، وارد قالب شوند. تغییرات اندک در حالات حرکت به داخل تاندیش و قالب می‌تواند موجب ایجاد تفاوت در تلرانس محصولات تولیدی شود. استارتر بار. استارتر بار یا همان dummy bar دارای یک قسمت انتهایی آزاد منعطف برای ذخیره‌سازی و یک سمت محکم تر برای
آزاد منعطف برای ذخیره‌سازی و یک سمت محکم تر برای اتصال به قالب است. استارتر بار از قسمت‌های جدا از هم تشکیل شده که قابل تنظیم بوده و امکان برابر شدن با راه ریخته‌گری را فراهم می‌کند. همچنین قطعهٔ منعطف انتهایی استارتر بار اجاره می‌دهد در موارد لازم؛ قطری کوچکتر از قطر راه ریخته‌گری اختیار کند. قبل از شروع ریخته‌گری استارتر بار توسط یک محرک هیدرولیکی (در جهت مخالف ریخته‌گری) به داخل ریل‌ها صورت می‌گیرد. هنگامی که تمام مسیر تا انتهای قالب انجام شد، عملیات می‌تواند آغاز شود. ریخته‌گری نوار مستقیم. ریخته‌گری
آغاز شود. ریخته‌گری نوار مستقیم. ریخته‌گری نوار مستقیم یک روش ریخته‌گری پیوسته برای تولید ورق‌های فلزی مستقیم از حالت مذاب است تا نیاز به روش‌های دشوار ثانویه نباشد. برای ورق‌های فولاد کم کربن، این روش بسیار جدیدی می‌باشد که در دهه اخیر بسیار مورد توجه قرار گرفته‌است. ریخته‌گری پیوسته دو تسمه‌ای. یک روش ریخته‌گری پیوسته است که میله‌های فلزی حجیم تولید می‌کند. ریخته‌گری پیوسته دو تسمه‌ای حاوی یک قالب متحرک است که تسمه‌های فولاد-کربن به‌طور موازی در بالا و انتهای سطح ریخته‌گری، تحت کشش نگهداری شده‌اند. فلزات
سطح ریخته‌گری، تحت کشش نگهداری شده‌اند. فلزات ریخته شده در دستگاه‌های ریخته‌گیری پیوسته دو تسمه‌ای : مس (میله، آند، باریکه)، آلومینیوم (باریکه)، روی (باریکه)، سرب (باریکه) میزان و سرعت تولید : میزان تولید در این روش حداکثر تا ۶۰ تن بر ساعت و حداکثر سرعت ۱۴ متر بر دقیقه می‌باشد. ریخته پیوسته دو تسمه‌ای یک روش ریخته‌گری نیمه آماده می‌باشد و نیاز به عملیات نورد و شکل‌دهی ثانویه را کاهش می‌دهد. به عنوان مثال، هنگام ریخته‌گری ورق آند مس، قطعهٔ ریخته نورد نمی‌شود بلکه توسط برشکاری به‌طور مستقیم به ورق‌های آند
بلکه توسط برشکاری به‌طور مستقیم به ورق‌های آند برش داده می‌شود. تسمه‌های خنک‌کننده معمولاً از جنس فولاد کم کربن و تحت کشش در دستگاه ریخته‌گری قرار دارد تا از دقت و پوشش سطح آن اطمینان حاصل شود. به محض ورود یک تسمه سرد به ناحیهٔ قالب، در قسمت ریخته‌گری گرما به آن وارد می‌شود و هدف جلوگیری از انبساط گرمایی است. هنگام ریخته‌گری نوار عریض، این نیروها باید برای حذف خم شدگی و کاهش اعوجاج گرمایی در ابتدای قالب کنترل شوند. این نیروها می‌توانند با از پیش گرما دادن تسمه‌ها قبل از ورود به قالب‌ها کنترل شوند یا با
تسمه‌ها قبل از ورود به قالب‌ها کنترل شوند یا با تثبیت مغناطیسی در بدو ورود به قالب. از پیش گرما دادن تسمه‌ها : برای ریخته‌گری نوار عریض، از پیش گرم کردن در ابتدای ورود به قالب، برای رساندن بلافاصلهٔ دمای تسمه به ۱۵۰ درجه سانتیگراد و بیشتر صورت می‌گیرد تا تأثیرات قالب‌گیری سرد کاهش یابد. ساختار فنری گرماده می‌تواند به صورت عرضی در تسمه‌ها برای از پیش گرما دادن، تعبیه شود تا اعوجاج‌های گرمایی جلوگیری شود. همچنین از پیش گرما دادن باعث حذف هرگونه رطوبت از سطح تسمه‌ها خواهد شد. تثبیت مغناطیسی : هنگام ریخته‌گری
خواهد شد. تثبیت مغناطیسی : هنگام ریخته‌گری نوار عریض، به دلیل استفاده از نیروی بالا تمایل به اعوجاج گرمایی می‌تواند افزایش یابد. ریل‌های حامی تسمه مغناطیسی درون ناحیه قالب‌ها قرار دارند. در داخل دستگاه ریخته‌گری دو تسمه‌ای، فلز مذاب به‌طور صعودی با ورود به قالب شروع به انجماد می‌کند. همچنین به همراه مخزن فلز مذاب حاضر میان دیوارهٔ خارجی انجماد. رویه، بافت و لایه‌های گازی تسمه برای بهبود آهنگ انتقال گرما از فلز ریخته به تسمه به کار می‌روند. کلفتی نهایی می‌تواند در ۳۰٪ ابتدای مسیر رخ دهد (برای نوار نازک) یا
در ۳۰٪ ابتدای مسیر رخ دهد (برای نوار نازک) یا تا ۲ متر مانده به خروجی قالب (برای میله‌های بزرگ) جایی که اسپری‌های خنک‌کننده و ریل‌های حامی نیازمند است. تغذیه حمام بسته : هنگام ریخته‌گری فلزهای معینی همچون آلومینیوم، عملیات تزریق تغذیه فلز به درون سیستم در حمام بسته بکار می‌رود. در اینجا، فلز تحت فشار آرامی وارد چاه راه قالب بسته می‌شود. جریان فلز توسط مقدار هر لحظه آن در تاندیش کنترل می‌شود. نازل تغذیه معمولاً از جنس مواد سرامیکی می‌باشد چرا که در برابر دما مقاوم و قابلیت نفوذپذیری گازهای خارج شده از فلز
مقاوم و قابلیت نفوذپذیری گازهای خارج شده از فلز در حال جریان را دارد. تغذیه حمام باز : هنگام ریخته‌گری فلزهای دیگری همچون؛ روی، مس و سرب سیستم تغذیه حمام باز بکار می‌رود. فلز از تاندیش به سمت یک حمام ثابت جریان می‌یابد و متقارب با تسمه شکل داده می‌شود. گازهایی برای مقابله یا اکسید شدن ممکن است بکار گرفته شود. قالب tapering : تفاوت دستگاه ریخته‌گری دو تسمه‌ای با سایر دستگاه‌های قالب محرک در این است که سطح هر چهار قالب مستقل از هم است. سرعت بالای سیال خنک‌کننده که از پشت تسمه وارد می‌شود، این فشار وارده موجب
که از پشت تسمه وارد می‌شود، این فشار وارده موجب ایجاد نیرویی در پشت تسمه می‌شود. این نیرو هنگام انقباض باریکه در جهت مخالف بر سطح آن وارد می‌شود. کنترل سطح فلز مذاب : برای بدست آوردن سرعت‌های بالای ریخته‌گری و سطح بالایی از حمام، سنجش‌هایی برای اندازه‌گیری سطح فلز بدون برخورد و به‌طور الکترومغناطیسی می‌توانند در دستگاه ریخته‌گری مورد استفاده قرار بگیرند. ریخته‌گری آلومینیوم و مس باریکه : به‌طور معمول دستگاه‌های ریخته‌گری پیوسته نوار دو تسمه‌ای، ظرفیت تولید ریخته‌هایی با ابعاد ۱۰–۳۵ میلی‌متر کلفتی تا عرض
ریخته‌هایی با ابعاد ۱۰–۳۵ میلی‌متر کلفتی تا عرض حداکثر ۲۰۳۵ میلی‌متر را دارند. بعد از ورود به میله‌های داغ نورد، ریختهٔ باریکه معمولاً ۱–۳ میلی‌متر کاهش کلفتی خواهد داشت. ریخته‌گری میله مس : ابعاد ریخته حدود ۳۵–۷۵ میلی‌متر کلفتی و عرض ۵۰–۱۵۰ میلی‌متر می‌باشد. بعد از عبور از نورد داغ قطر میله تا حداکثر ۸ میلی‌متر کاهش می‌یابد تا در کشش مفتول بکار آید. ریخته‌گری آند مس : عرض آند تقریباً ۱ متر و کلفتی آن ۱۶ تا ۴۵ میلی‌متر می‌باشد. اولین مزیت این روش تولید، یکسان بودن اندازه و کیفیت سطح در تمامی آندهای تولید
بودن اندازه و کیفیت سطح در تمامی آندهای تولید شده‌است. آند تولید شده توسط این روش، نیازی به آماده‌سازی‌های بعدی نخواهد داشت. طول قالب : طول قالب برای دستگاه‌های ریخته‌گری باریکه تقریباً ۲۰۰۰ میلی‌متر و برای ماشین‌های ریخته‌گری میله مسی حداکثر تا ۳۷۰۰ میلی‌متر می‌باشد.
جنبش مقاومت دانمارک () در تابستان ۱۹۴۳ شکل گرفت و آن زمانی بود که در بحبوحه جنگ جهانی دوم، دانمارک توسط نیروهای آلمانی برای بیش از سه سال اشغال شد. مقاومت در برابر اشغالگران نامنظم و پراکنده بود و به‌طور عمده به نمایش هویت فرهنگی دانمارکی یا خرابکاری‌های جسته و گریخته محدود می‌شد. اما زمانی که آلمانی‌ها خشونت بکار گرفتند، دانمارکی‌ها جسارت بیشتری از خود نشان دادند و مقاومت علیه ماشین جنگی نازی‌ها را شروع کردند. در ابتدا، مقاومت‌های همگانی غیر خشونت‌آمیز مانند اعتصاب‌های کارگری شروع شد. سپس وقتی که اس اس‌ها
اعتصاب‌های کارگری شروع شد. سپس وقتی که اس اس‌ها یهودی‌های دانمارک را جمع کردند تا آنها را به اردوگاه‌های مرگ بفرستند، دانمارکی‌ها هموطنان‌شان را با اعزام به سوئد نجات دادند. این انگیزه در بسیاری از دانمارکی‌ها شکل می‌گیرد و در حالی که مقاومت زیر زمینی بر عملیات غیر خشونت‌آمیز تأکید دارد اعتصابات سراسری کنترل نازی‌ها را به چالش می‌کشد. برخلاف اینکه دانمارک تا پایان جنگ جهانی دوم آزاد نشد ولی مقاومت غیر خشونت‌آمیز مانع از آن می‌شود که آلمان بتواند به اشغال‌گری مشروعیت بدهد. نمای کلی دانمارک. در سال ۱۹۴۰، در
مشروعیت بدهد. نمای کلی دانمارک. در سال ۱۹۴۰، در مراحل اولیه جنگ جهانی دوم، ارتش هیتلر بخش وسیعی از قاره اروپا، از جمله همسایه شمالی آلمان، دانمارک را تصرف کرد. پس از سپیده‌دم نهم آوریل ۱۹۴۰ که چتربازان آلمانی در شهرهای جنوبی دانمارک فرود آمدند، کریستیان دهم پادشاه هفتادساله دانمارک خود را تسلیم کرد. او اعلام کرد با آلمان همکاری می‌کند تا «مانع از ویرانی بیشتر کشورش شود». به این ترتیب دانمارکی‌ها خود را در «کشور تحت‌الحمایه آریایی کامل» دیدند، که وینستون چرچیل به آن لقب «قناری خانگی هیتلر» داد. نازی‌ها برای
به آن لقب «قناری خانگی هیتلر» داد. نازی‌ها برای تلاش‌های جنگی گسترده‌تر، به دنبال استفاده از کشاورزی و صنعت کشورهای دیگر بودند و به این دلیل دانمارک را در یک عملیات سریع تصرف کردند. پیتر مونخ (Peter Munch) وزیر خارجه دانمارک این اولتیماتوم را دریافت کرد «با رایش سوم همکاری کنید یا …» و او حاضر به همکاری شد. وزیر خارجه دانمارک که در دولتی متحد عمل می‌کرد استراتژی خاصی را برای برخورد با آلمانها تدوین کرد. او برای اینکه از جان مردم دانمارک حفاظت کند استراتژی مذاکره همراه با اعتراض را انتخاب کرد. مونخ چنین
مذاکره همراه با اعتراض را انتخاب کرد. مونخ چنین استدلال کرد که چون کشورش با آلمان نجنگیده نمی‌توان آنرا بعنوان کشوری شکست خورده لیست گذاری کرد. دانمارکی‌ها فکر می‌کردند که این جنگ کوتاه مدت خواهد بود و با نشان دادن رویکرد همکاری از خودشان می‌خواستند زمان بخرند. آنها تلاش می‌کردند که اقداماتشان به رویارویی با آلمانها منجر نشود؛ مثلاً با کم‌کاری باعث می‌شدند که آلمان‌ها نتوانند منابع کشورشان را استخراج کنند. در چالش با سلطه آلمان بر زندگی مردم دانمارک، این کشور درگیر یک رنسانس ناگهانی فرهنگی و یک تورم غرور
درگیر یک رنسانس ناگهانی فرهنگی و یک تورم غرور ملی شد که نقطه اوج آن در جشن تولد پادشاه کریستین به نمایش گذاشته شد؛ ولی تمامی فعالیت‌های مردم دانمارک غیر خشونت‌آمیز نبود. در بهار سال ۱۹۴۳ کارگران برای حقوق بیشتر اعتصاب کردند. در اوت در ۳۳ شهر و شهرستان دانمارک اعتصابهای ضد آلمانی براه افتاد. این شکل از مقاومت باعث شد که نازی‌ها نتوانند کنترلشان را بر سراسر دانمارک اعمال کنند. نمونه‌هایی از مقاومت غیر خشونت‌آمیز. دانشجویان و هنرمندان با کار مشترک موجی از مقاومت غیر خشونت‌آمیز به راه می‌انداختند. گفته شده که
غیر خشونت‌آمیز به راه می‌انداختند. گفته شده که وقتی یکی از هنرمندهای دانمارکی در زمان اجرای برنامه دست‌اش را مانند سلام نازی‌ها بالا برده، یکی از حاضران که آلمانی بود، فریاد زد «درود!». هنرمند دانمارکی با کمی مکث با طعنه به او گفت: «سال گذشته در کپنهاگ این‌قدر برف بارید» و حاضران او را تشویق کردند. هولگا دنسکه، یکی از اعضای گروه‌های مقاومت محلی دانمارک بود. او با ماهی‌گیرها صحبت کرد و از آنها چند قایق گرفت تا با آنها یهودی‌ها را به سوئد فراری بدهد. طی چند هفته، ۵۵ عملیات غیرقانونی فرار انجام شد و هزاران
هفته، ۵۵ عملیات غیرقانونی فرار انجام شد و هزاران یهودی در کف قایق‌های ماهی‌گیری و در مسیرهای آبی پر از مین دریایی راهی سوئد شدند. در این عملیات نزدیک به ۷۶۰۰ یهودی از دانمارک به سوئد رفتند و این رقم بیش از ۹۰درصد جمعیت یهودیان دانمارک بود. این عملیات خشم مقامات آلمانی را برانگیخت. مقاومت با خطرپذیری بیشتر. در ماه سپتامبر این خبر به بیرون درز کرد که نازی‌ها می‌خواهند یهودی‌ها را از دانمارک اخراج کنند. این خبر به مردم این انگیزه را داد که دست به مقاومت‌های پر ریسک تر بزنند. برای کاستن از فشار آلمان‌ها، قرار
ریسک تر بزنند. برای کاستن از فشار آلمان‌ها، قرار شد که بیشتر یهودی‌ها به مناطق بی‌طرف در سوئد منتقل شوند. با چنین مقاومتی بود که از میان ۸۰۰۰ یهودی دانمارکی تنها ۴۷۲ نفر بدست نازی‌ها گرفتار می‌شوند. در سال ۱۹۴۴ که برای مقاومت سالی بحرانی بحساب می‌آید، بیش از ۱۱ میلیون نشریه زیر زمینی منتشر شد. در ماه ژوئن همان سال بعد از اعلام شرایط فوق‌العاده شهر کپنهاگ وارد اعتصاب سراسری شد. یکانهای خشمگین آلمانی به شهر یورش بردند، آب و برق را قطع کردند و شهر را محاصره کردند. در ژوئیه چند دانمارکی کشته شدند و بیش از ۲۰۳
در ژوئیه چند دانمارکی کشته شدند و بیش از ۲۰۳ نفر زخمی شدند و نهایتاً در ماه ژوئیه آلمانها این فشارها را متوقف کردند. در همان پائیز وقتی که آلمانها یک افسر پلیس دانمارکی را که فکر می‌کردند به نقطه نامعلومی منتقل می‌شود را دیدند، کپنهاگ مجدداً وارد اعتصاب می‌شود ولی این بار ۵۸ شهر و شهرستان دیگر نیز به این اعتصاب می‌پیوندند. توده‌های مردم به مقاومت پیوستند، بیش از ۴۵ هزار نفر ثبت نام کردند و در ماه مه ۱۹۴۵ با نزدیک شدن متفقین به برلین، آلمان‌ها مجبور شدند که دانمارک را ترک کنند. دانمارکی‌ها نگذاشتند آلمان‌ها