payamvha/North_RAG huggingface dataset:
آراسی بالابانیان (; ؛ ۲۲ فوریهٔ ۱۹۴۰–۷ اوت ۲۰۲۳) بازیگر تله‌نوولا، تلویزیون و سینما ارمنی‌تبار اهل برزیل بود. زندگی‌نامه. آراکسی از والدینی ارمنی به نام‌های رافائل و استر بالابانیانس در کامپوگرانده در ایالت ماتوگروسو جنوبی، برزیل به دنیا آمد. پدر و مادر آراسی به دلیل گسترش نسل‌کشی ارمنی‌ها توسط ترک‌های عثمانی از امپراتوری عثمانی گریخته و به برزیل مهاجرت کرده بودند. آراسی در سن پانزده سالگی به همراه والدینش به سائو پائولو نقل مکان نمود و در پرورش هفت بردار کوچکترش به والدینش کمک نمود. امتحان ورودی علوم
کوچکترش به والدینش کمک نمود. امتحان ورودی علوم اجتماعی دانشکده هنرهای نمایشی دانشگاه سائو پائولو را با موفقیت گذراند.
پاریس پیشمیش (؛ – ) یک ستاره‌شناس اهل ارمنستان بود. با نام اصلی ماری سوکیاسیان () در محله اورتاکوی کنستانتینوپل به دنیا آمد. در سال ۱۹۳۷ وی نخستین بانوی است که مدرک پی‌اچ‌دی را از دانشکده علوم دانشگاه استانبول کسب نمود. وی نخستین ستاره‌شناس حرفه‌ای در کشور مکزیک بود. دختر وی الیسا نیز یک اخترفیزیک است.
سیوزانا ملیکیان (; ؛ زادهٔ ) یک بازیگر تله‌نوولا و بازیگر سینما ارمنی‌تبار اهل مکزیک است. وی از سال ۲۰۰۵ تا کنون فعالیت می‌کند. زندگی‌نامه. او در ۱۴ اوت ۱۹۸۶ در جمهوری سوسیالیستی شوروی اوکراین در شهر دونتسک در خانواده کارگر در سیرک به دنیا آمد . قبل از اینکه با خانواده اش به مکزیک برود، اولین سال های زندگی خود را در مسکو گذراند و در آنجا ژیمناستیک و باله خواند.
جاکوبو هاروتیان (; ) یک ژنرال ارمنی‌تبار اهل مکزیک بود که در انقلاب مکزیک شرکت نمود. وی در حلب سوریه به دنیا آمد و در جمهوری دومینیکن درگذشت.
زابل سی. بویاجیان (؛ زاده ۱۸۷۳ (۱۸۷۲؟) – درگذشته ) یک نقاش، نویسنده، و مترجم ارمنی‌تبار که بیشتر مدت عمر خویش را در لندن سپری نمود. زندگی‌نامه. زابل سی. بویاجیان در دیابکر، در ولایت دیاربکر امپراتوری عثمانی به دنیا آمد. پدرش توماس بویاجیان معاون کنسول بریتانیا در دیاربکر و خارپرت و مادرش کاترین راجرز فرزند ساموئل راجرز شاعر انگلیسی بود. پس از کشته‌شدن پدرش در جریان کشتار حمیدیه، در سال ۱۸۹۵ زابل به همراه مادرش و برادرش، هنری به لندن نقل مکان نمودند. وی همچنین شروع به نویسندگی نمود و تصویرگری کتاب‌های خویش
شروع به نویسندگی نمود و تصویرگری کتاب‌های خویش را انجام داد. وی دوست نزدیک آن رافی، همسر رمان‌نویس ارمنی، رافی بود. بویاجیان به صورت دوره‌ای گزیده‌ای از رمان‌های رافی ترجمه و در نشریه «Ararat» به چاپ می‌رساند. در سال ۱۹۱۶ وی کتابشناسی «Armenian Legends and Poems» گردآوری و ترجمه نمود. در سال ۱۹۴۸ وی شعر حماسی «ابوالعلاء معری» (Abu Lala Mahari) سروده آوتیک ایساهاکیان را به زبان انگلیسی ترجمه و منتشر نمود. بویاجیان مقالاتی دربارهٔ مایکل آرلن، اوریپید، لرد بایرون، ویلیام شکسپیر، رافی، و آوتیک ایساهاکیان را به
ویلیام شکسپیر، رافی، و آوتیک ایساهاکیان را به رشته تحریر درآورد. به عنوان نقاش بویاجیان، نمایشگاه‌های فردی خویش را در لندن (۱۹۱۰ و ۱۹۱۲), آلمان (۱۹۲۰), مصر (۱۹۲۸), فرانسه، ایتالیا و بلژیک (۵۰–۱۹۴۵) برگزار نمود. بویاجیان در روز ۲۶ ژانویه ۱۹۵۷ در لندن درگذشت.
حزب اسلامی ترکستان در سوریه (TIP)، یک گروه جهادگرای اویغور حاضر در جنگ داخلی سوریه است. مقر اصلی این حزب در پاکستان و افغانستان می‌باشد. این حزب با هیئت تحریر شام (جبهه النصره سابق) پیمان همکاری، بسته است و در چین نیز به نام حزب اسلامی ترکستان فعالیت می‌کند.
انجمن همبستگی آموزش و پرورش ترکستان شرقی (ETESA) یک سازمان سیاسی جدایی‌طلب اویغور است که دفتر آن در استانبول ترکیه است. هدف. انجمن همبستگی آموزش و پرورش ترکستان شرقی می‌گوید که هدف خود را پروروش و تربیت مسلمانان ترکستانی از طریق شناساندن اصول، فرهنگ و رفتار اسلامی اعلام کرده است. اتهام‌ها. دولت چین این سازمان به داشتن ارتباط با حزب اسلامی ترکستان (با نام پیشین: جنبش اسلامی ترکستان شرقی) متهم می‌کند. این انجمن اتهام را رد می‌کند.
موسیقیدان ژاپنی است که برای بازی‌های ویدئویی آهنگسازی کرده‌است. وی به خاطر آهنگسازی بیشتر عناوین فاینال فانتزی برای شرکت اسکوئر انیکس به شهرت رسیده‌است. از وی به عنوان یکی از بهترین و شناخته شده‌ترین آهنگسازان صنعت بازی‌های ویدئویی یاد می‌شود به‌طوری‌که از طرف بعضی از رسانه‌ها به وی عنوان «بتهوون بازی‌های ویدئویی» داده شده‌است. سبک موسیقایی و تأثیرات. موسیقی اوئماتسو دامنه زیادی دارد و شامل سبک‌های زیادی می‌شود. از سبک‌های که وی در آن کار کرده‌است می‌توان به کلاسیک، جاز، الکترونیک،نیو ایج و راک اشاره کرد.
کلاسیک، جاز، الکترونیک،نیو ایج و راک اشاره کرد. او گفته است که یکی از طرفداران بزرگ موسیقی موسیقی سلتیک و موسیقی ایرلندی هست و برخی از آثارش عناصری از این سبک‌های موسیقی را دارا هست. بیشتر آثار اوئماتسو به فرم ارکسترا و ملودیک هست. آهنگ‌هایی که وی ساخته علاوه بر اینکه راجع به شخصیت‌ها و مکان‌های خیالی هست، بیانگر حالت‌های روانی مثل یاس و تردید نیز می‌باشد.
ناحیه کوموینه (به لاتین: Commewijne District) یکی از ناحیه‌های کشور سورینام است. ناحیه کوموینه ۲٬۳۵۳ کیلومتر مربع مساحت و ۳۱٫۴۲۰ نفر جمعیت دارد. خواهرخوانده. شهر یوگیاکارتا خواهرخواندهٔ ناحیه کوموینه هست.
کوه‌زایی کالدونین () یک فاز کوه‌زایی است که در بخش‌های شمالی جزیره ایرلند و بریتانیای کبیر، رشته‌کوه اسکاندیناوی، سوالبارد کوه‌های گرینلند شرقی و بخش‌هایی از شمال اروپای مرکزی روی داده است. کوه‌زایی کالدونین (درست‌تر در فارسی: کالدونی) شامل رویدادهایی است که از اردویسین تا اوایل دوونین از ۴۹۰ تا ۳۹۰ میلیون سال پیش به طول انجامیده است. این کوه‌زایی بر اثر بسته شدن اقیانوس یاپتوس و برخورد قاره‌ها و نواحی لورنتیا، بالتیکا و آوالونیا پدید آمد.
در ماشین‌کاری، داخل‌تراشی، سُفته‌زنی یا بورینگ (به انگلیسی: Boring)، فرایند بزرگترکردن سوراخی است که پیش‌تر با استفاده از یک ابزار تراش تک‌نقطه‌ای (یا یک سر سفته‌زن که حاوی چندین ابزار از این قبیل) سوراخ‌شده یا در هنگام ریخته‌گری سوراخی بر روی آن ایجاد شده‌است و از لوله تفنگ و سیلندر موتور به عنوان مثالی از کاربرد این روش نام برد. از داخل‌تراشی برای رسیدن به دقت بیشتر قطر سوراخ استفاده می‌شود و می‌توان از آن برای جدا کردن یک سوراخ کوچک استفاده کرد. داخل‌تراشی را می‌توان به عنوان نقطه مقابل و به نوعی معادل
را می‌توان به عنوان نقطه مقابل و به نوعی معادل تراشکاری، که فرآیندی است برای شکل‌دهی به قسمت بیرونی و قطر بیرونی قطعه، برای قطر درونی قطعه دانست. به دلیل محدودیت‌های موجود در طراحی که به این دلیل ایجاد شده‌است که در این فرایند قطعه کار ماشین و ابزار را احاطه کرده‌است، فرایند داخل‌تراشی را از نظر کاهش عمر و استحکام نگهداری ابزارها، افزایش تمیزی و ظرافت زاویه‌های ایجاد شده (به دلیل محدود شدن تکیه‌گاه‌هایی که می‌تواند به لبه تحت برش متصل و داده شود) و همچنین دشوار بودن بازرسی از سطح نهایی و ایجاد شده (از دید
بودن بازرسی از سطح نهایی و ایجاد شده (از دید اندازه، شکل، زبری سطح)، نسبت به فرایند تراشکاری به‌طور ذاتی چالش‌برانگیزتر می‌کند. این‌ها دلایلی است که باعث می‌شود داخل‌تراشی موضوعی برای خود در ماشین‌کاری با نکات، ترفندها، چالش‌ها و مجموعه تخصص‌های مخصوص به خود شناخته شود و علی‌رغم شباهت‌هایی که با تراشکاری دارد اما موضوعی جدا از آن شود. اولین ماشین ابزار داخل‌تراشی در سال ۱۷۷۵ توسط جان ویلکینسون ابداع شد. داخل‌تراشی و تراشکاری همتایان یک دیگر در فرایند ساییدن که یکی داخلی و دیگری خارجی می‌باشد، هستند. هر
که یکی داخلی و دیگری خارجی می‌باشد، هستند. هر فرایند براساس الزامات و مقادیر پارامتر یک کاربرد خاص انتخاب می‌شود. انواع عملیات داخل‌تراشی. انواع مختلفی از داخل‌تراشی وجود دارد. نوار داخل‌تراشی ممکن است در هر دو انتها پشتیبانی شود (که فقط در صورتی کار می‌کند که حفره موجود یک سوراخ کامل تا انتهای قطعه باشد)، یا ممکن است در یک انتها از آن پشتیبانی شود (که برای هر دو سوراخ کامل و سوراخ تا عمق مشخص یا سوراخ کور عمل می‌کند) که این فرایند به خط‌تراشی معروف است. نوع دیگری از این فرایند پشت‌تراشی (به انگلیسی:
نوع دیگری از این فرایند پشت‌تراشی (به انگلیسی: Backboring) نام دارد که فرآیندی است که از سوراخ موجود عبور کرده و سپس عملیات داخل‌تراشی را از پشت قطعه (نسبت به قسمت اصلی دستگاه) انجام می‌دهد. ماشین‌آلات مورد استفاده. فرایند داخل‌تراشی می‌تواند با ماشین‌آلات متفاوتی انجام بگیرد که شامل ۱) ماشین آلات عمومی یا ماشین‌های یونیورسال مثل ماشین تراش (سی‌ان‌سی‌ها) یا ماشین فرز و ۲) ماشین آلات تخصصی طراحی شده برای داخل‌تراشی به عنوان عملکرد اصلی مثل ماشین الگوتراش و ماشین داخل‌تراشی یا فرز داخل‌تراشی (فرز
و ماشین داخل‌تراشی یا فرز داخل‌تراشی (فرز سوراخ‌تراشی)، که شامل سوراخ‌تراشی عمودی (قطعه‌کار حول محوری عمودی می‌چرخد درحالی که میله داخل‌تراشی به‌صورت خطی حرکت می‌کند؛ در اصل یک دستگاه تراش عمودی می‌باشد) و سوراخ تراش افقی (قطعه‌کار بر روی یک میز قرار می‌گیرد در حالی که میله داخل‌تراشی حول یک محور افقی می‌چرخد؛ در اصل یک ماشین تراش مخصوص افقی می‌باشد) فرز داخل‌تراشی و ماشین فرز. ابعاد بین قطعه و بیت ابزار را می‌توان در حول دو محور تغییر داد تا هم به صورت عمودی و هم به صورت افقی به سطح داخلی برش داده شود.
و هم به صورت افقی به سطح داخلی برش داده شود. ابزار برش معمولاً یک نقطه‌ای است و از فولاد پرسرعت (به انگلیسی: high-speed steel) M2 و M3 یا کاربید P10 و P01 ساخته شده‌است. با چرخاندن سر می‌توان سوراخ مخروطی نیز ایجاد کرد. ماشین‌های داخل‌تراشی در اندازه و سبک‌های با تنوع زیاد ارائه می‌شوند. داخل‌تراشی روی قطعه‌های کوچک را می‌توان روی ماشین تراش انجام داد در حالی که قطعه‌های بزرگتر روی فرز داخل‌تراشی تراشیده می‌شوند. قطعه‌کارها معمولاً ۱ تا ۴ متر (۳ فوت ۳ تا ۱۳ فوت ۱ اینچ) اندازه دارند، اما می‌توانند به اندازه
فوت ۱ اینچ) اندازه دارند، اما می‌توانند به اندازه ۲۰ متر (۶۶ فوت) برسند. قدرت مورد نیاز می‌تواند تا ۲۰۰ اسب بخار (۱۵۰ کیلووات) باشد. خنک‌سازی منافذ از طریق یک مجرای توخالی از طریق میله داخل‌تراشی انجام می‌شود که در آن ماده خنک‌کننده می‌تواند آزادانه جریان یابد. دیسک‌های آلیاژ تنگستن در میله مهر و موم می‌شوند تا اثرات ارتعاشات و صداها را در حین عملیات داخل‌تراشی خنثی کنند. سیستم‌های کنترل می‌توانند مبتنی بر رایانه باشند، امکان خودکارسازی و افزایش استحکام و ثبات را فراهم می‌کنند. از آنجا که منظور از
و ثبات را فراهم می‌کنند. از آنجا که منظور از داخل‌تراشی کاهش تلورانس در حفره‌هایی که از قبل در قطعه وجود دارد، است، چندین ملاحظات طراحی اعمال می‌شود. اول، سوراخ‌های با قطر بزرگ در مقایسه با طول به دلیل انحراف ابزار برش ترجیح داده نمی‌شوند. سپس، سوراخ‌هایی که از میان قطعه عبور می‌کنند نسبت به سوراخ‌های کور (سوراخ‌هایی که ضخامت قطعه‌کار را طی نمی‌کنند) ترجیح داده می‌شوند. ترجیحاً از سطوح داخلی کار قطع شده، جایی که ابزار و سطح برش تماس ناپیوسته دارند، دوری شود. میله داخل‌تراشی بازوی برجسته دستگاهی است که
شود. میله داخل‌تراشی بازوی برجسته دستگاهی است که ابزارهای برش را در خود نگه می‌دارد و باید بسیار سفت و محکم باشد. به دلیل عواملی که به تازگی ذکر شد، حفاری در حفره‌های عمیق و داخل‌تراشی در حفره‌های عمیق ذاتاً زمینه کاری چالش‌برانگیز هستند که ابزار و تکنیک‌های خاصی را می‌طلبند. با این وجود، فناوری‌هایی تولید شده‌اند که با دقت چشمگیر سوراخ‌های عمیق ایجاد می‌کنند. در بیشتر موارد، آنها شامل چندین نقطه برش هستند که از نظر قطری مخالف هستند و نیروهای انحراف آنها یکدیگر را خنثی می‌کنند. آنها معمولاً شامل تحویل
یکدیگر را خنثی می‌کنند. آنها معمولاً شامل تحویل مایعات برشی پمپ شده تحت فشار از طریق ابزار برای دهانه نزدیک لبه‌های برش هستند. حفاری اسلحه و داخل‌تراشی توپ نمونه‌های کلاسیک این موضوع است. این تکنیک‌های ماشین‌کاری که برای ساخت بشکه‌های سلاح گرم و توپخانه استفاده شده‌است، امروزه کاربرد زیادی در ساخت بسیاری از صنایع دارد. چرخه‌های متفاوتی برای داخل‌تراشی در کنترل‌های CNCها موجود است. این زیرروال‌های از پیش برنامه‌ریزی شده‌است که ابزار را از طریق عبورهای پی‌درپی برش، جمع‌کردن، پیشبرد، دوباره برش، دوباره جمع
برش، جمع‌کردن، پیشبرد، دوباره برش، دوباره جمع شدن، بازگشت به موقعیت اولیه و … حرکت می‌دهد. این موارد با استفاده از جی-کدها مانند G76، G85، G86، G87، G88، G89 نامیده می‌شوند. ماشین تراش. تراشکاری داخل‌تراشی یک عملیات برشکاری است که با استفاده از یک ابزار برش تک‌نقطه‌ای یا یک سر داخل‌تراشی با بزرگ کردن دهانه موجود در یک قطعه کار، سطوح مخروطی یا استوانه‌ای تولیدمی‌کند. برای سوراخ‌های غیر مخروطی، ابزار برش موازی با محور چرخش حرکت می‌کند. برای سوراخ‌های مخروطی، ابزار برش با یک زاویه نسبت به محور چرخش حرکت
ابزار برش با یک زاویه نسبت به محور چرخش حرکت می‌کند. هندسه‌های متفاوتی از بسیار ساده تا بسیار پیچیده با قطرهای مختلف را می‌توان با استفاده از کاربردهای داخل‌تراشی تولید کرد. سفته‌زنی یکی از اساسی‌ترین کارهای ماشین تراش در کنار تراشکاری و حفاری و سوراخکاری است. تراشکاری داخل‌تراشی معمولاً نیاز به نگه داشتن قطعه کار در نظام‌های دستگاه و چرخش آن دارد. همان‌طور که قطعه کار چرخانده می‌شود، یک میله داخل‌تراشی با درج متصل به نوک میله به یک سوراخ موجود وارد می‌شود. هنگامی که ابزار برش قطعه‌کار را درگیر می‌کند، یک
هنگامی که ابزار برش قطعه‌کار را درگیر می‌کند، یک تراشه تشکیل می‌شود. بسته به نوع ابزار مورد استفاده، مواد و سرعت ابزار نسبت به قطعه مورد تراش، تولید تراشه می‌توان به صورت پیوسته یا منقطع و مرحله‌ای باشد. هندسه تولید شده توسط تراشکاری داخل‌تراشی معمولاً بر دو نوع است: سوراخ‌های مستقیم و سوراخ‌های مخروطی. در صورت نیاز می‌توان به هر شکل سوراخ چندین قطر اضافه کرد. برای تولید سوراخ مخروطی، ممکن است ابزار با زاویه نسبت به محور چرخش تجهیز و اضافه شود یا هر دوی حرکت ابزاری که اضافه شده و حرکت محوری همزمان باشند.
ابزاری که اضافه شده و حرکت محوری همزمان باشند. سوراخ‌های مستقیم و سوراخ‌های استوانه‌ای خزینه‌دار شده با حرکت ابزار به صورت موازی با محور چرخش قطعه‌کار تولید می‌شوند. چهار ابزار و دستگاه معمول که برای نگهداری قطعه‌کار استفاده می‌شوند عبارتند از: سه نظام، چهار نظام، میله‌گیر ، صفحه‌گیره . سه نظام معمولاً برای نگه‌داری قطعه‌کارهای گرد یا با مقطع شش ضلعی استفاده می‌شود چرا که قطعه‌کار به‌طور خودکار در مرکز قرار می‌گیرد. در سه نظام‌ها عدم دقت در چرخش بر روی محور چرخش با محدودیت‌هایی روبه‌رو می‌باشد؛ در مدل‌های
چرخش با محدودیت‌هایی روبه‌رو می‌باشد؛ در مدل‌های اخیر CNC، اگر همه شرایط عالی باشد، می‌تواند این عدم دقت بسیار کم باشد، اما به‌طور سنتی معمولاً حداقل ۰٫۰۰۱-۰٫۰۰۳ اینچ (۰٫۰۲۵–۰٫۰۷۵ میلی‌متر) است. از چهار نظام برای نگه داشتن اشکال نامنتظم یا نگه داشتن اجسام گرد یا دارای مقطع شش ضلعی استفاده می‌شود. صفحه گیره نیز برای نگه داشتن اجسام غیرعادی و نامنتظم استفاده می‌شود. میله‌گیرها مانند سه نظام و چهار نظام قطعه‌کار را به‌طور خودکار در مرکز قرار می‌دهند با عدم دقت کم‌تر اما هزینه بیشتری هم دارند. برای بیشتر
دقت کم‌تر اما هزینه بیشتری هم دارند. برای بیشتر کاربردهای سفته‌زنی، تلرانس در حدود ۰٫۰۱ اینچ (۰٫۲۵ میلی‌متر) به راحتی نگهداری می‌شود. تلورانس از مقدار معمول تا ۰٫۰۰۵ اینچ (۰٫۱۳ میلی‌متر) معمولاً بدون مشکل یا هزینه خاص، حتی در حفره‌های عمیق انجام می‌شود. تلورانس بین ۰٫۰۰۴ اینچ (۰٫۱ میلی‌متر) و ۰٫۰۰۱ اینچ (۰٫۰۲۵ میلی‌متر) جایی است که چالش‌ها آغاز به افزایش می‌کنند. در حفره‌های عمیق با این تلورانس، محدودیت اندازه و قطر سوراخ به اندازه محدودیت‌های هندسی عامل محدود کننده می‌باشند. محدودیت‌های داخل‌تراشی از نظر
کننده می‌باشند. محدودیت‌های داخل‌تراشی از نظر دقت هندسی (شکل، موقعیت) و سختی قطعه‌کار در دهه‌های اخیر با پیشرفت فناوری ماشین‌کاری در حال کاهش است. به عنوان مثال، گریدهای جدید درزهای برش کاربید و سرامیک دقت و کیفیت سطح قابل دستیابی بدون سنگ‌زنی را افزایش داده و دامنه مقادیر سختی قطعه‌کار را که قابل اجرا هستند، افزایش داده‌اند. با این حال، کار با تلرانس‌های در حدود تنها چند میکرومتر (چند دهم)، فرآیندهای تولید را مجبور می‌کند با این واقعیت روبرو شوند که هیچ قطعه‌کار واقعی در حالت ایدئال نبوده و در حین انجام
واقعی در حالت ایدئال نبوده و در حین انجام عملیات سفت و سخت و بی‌حرکت نیست. هر بار که یک برش، هرچقدر کوچک، برداشته شود، یا تغییر دمای چند صد درجه‌ای، هرچقدر موقتی باشد، اتفاق بیفتد، قطعه‌کار یا بخشی از آن احتمالاً به شکل جدیدی شکل می‌گیرد، حتی اگر حرکت بسیار کوچک باشد. عواملی از این دست است که گاهی در داخل‌تراشی و تراشکاری مانع تراش استوانه‌ای داخلی و خارجی می‌شوند. در نهایت، هر میزان از بی‌عیب بودن ماشین‌کاری یا سنگ‌زنی ممکن است کافی نباشد چرا که با وجود اینکه قطعه هنگام ساخت در حد تلرانس مَدنظر است، در
اینکه قطعه هنگام ساخت در حد تلرانس مَدنظر است، در روزها یا ماه‌های بعدی از حد تلرانس خارج می‌شود. هنگامی که مهندسان با چنین موردی روبه‌رو می‌شوند، تلاش برای یافتن سایر مواد قطعه‌کار یا طراحی‌ای متناوب را که از اعتماد زیاد به عدم تحرک ویژگی‌های قطعه در مقیاس‌های میکرو یا نانو جلوگیری می‌کند، انجام می‌دهند.
فلاخن داوود یا دیویدز اسلینگ سیستم پدافند هوایی اسرائیلی است که با مشارکت شرکت اسرائیلی رافائل و شرکت آمریکایی ریتیون طراحی شده است. شروع پروژه این سیستم از سال ۲۰۰۵ آغاز شده و از سال ۲۰۱۶ عملیاتی شد. فلاخن داوود برای رهگیری موشک‌های بالستیک تاکتیکی، راکت‌های میان‌برد و دوربرد و موشک‌های کروز طراحی شده است. فلاخن داوود قرار است جایگزین سیستم‌های پدافندی هاوک و پاتریوت شود و به عنوان لایه دوم دفاع هوایی موشکی اسرائیل (دفاع موشکی کوتاه برد) پایینتر از سیستم ضدبالستیک ختس (پیکان) و بالاتر از سیستم ضد راکت گنبد
ختس (پیکان) و بالاتر از سیستم ضد راکت گنبد آهنین فعالیت می‌کند. نام این سیستم از سلاحی که داوود، پهلوان اسرائیل، در نبرد با جالوت، پهلوان فلیسطی، استفاده کرد گرفته شده است.
پرداخت‌کاری یا لیسه‌کاری یا لیسه‌زنی یک فرایند تکمیل‌کاری یا پرداخت سطح سایشی است که در آن ذرات ریز ساینده بر روی یک ماده نرم، به نام پوشش (Lap)، نشانده یا ریخته می‌شوند. جنس لپ می‌تواند از پارچه تا چدن یا مس متغیر باشد، اما همیشه باید از ماده‌ای که قرار است پرداخت شود نرم‌تر بوده و فقط به عنوان نگهدارنده ذرات ساینده سخت عمل کند. از فرایند پرداخت‌کاری هم برای پرداخت فلزات و هم پرداخت غیر فلزات استفاده می‌شود. با مالش لیسه شارژ شده با ذرات ساینده بر روی سطح، ذرات ساینده مقادیر بسیار کمی از ماده‌ای که قرار
ذرات ساینده مقادیر بسیار کمی از ماده‌ای که قرار است صیقل داده شود را برمی‌دارند. در نتیجه ذرات ساینده عمل برش را انجام داده و سطح لپ خورده نمی‌شود، چرا که ذرات ساینده به جای حرکت بر روی سطح آن به داخل آن فرومی‌روند. این پدیده در هر کجایی که دو سطح در حضور یک ماده ساینده ریز به هم مالش داده شوند، اتفاق می‌افتد؛ ماده نرم‌تر لپ را تشکیل داده و ماده سخت‌تر دچار سایش می‌شود. مزایا و معایب. با این فرایند می‌توان قطعاتی که قبلاً سنگ خورده‌اند را برای پرداخت نهایی از ۵ تا ۲۰ میکرون براده برداری کرد و سطح بسیار
از ۵ تا ۲۰ میکرون براده برداری کرد و سطح بسیار صیقلی به دست آورد. در این روش، تنش‌های سطحی قطعه از بین می‌رود ولی احتمال نفوذ مواد ساینده در سطح قطعه وجود دارد. انواع روش‌های پرداخت‌کاری. اصول اجرای عملیات پرداخت‌کاری به این ترتیب است که ابتدا روی قطعه کار و صفحهٔ گرد دواری که صفحه پرداخت‌کاری نامیده می‌شود را آب مواد ساینده، با دانه بندی خیلی ظریف (ذرات نمره ۲۰۰ تا ۶۰۰) به همراه روغن یا نفت یا مواد متناسب دیگر قبل از شروع کار به وسیلهٔ قلم مو مالیده یا ریخته می‌شود. در پرداخت‌کاری تخت یک طرفه، قطعه کار
می‌شود. در پرداخت‌کاری تخت یک طرفه، قطعه کار روی سنگ گردان قرار داده می‌شود و برای تأمین فشار وزنه ای روی آن قرار می‌گیرد. برای آنک قطعه به همراه سنگ نچرخد قطعه کار را درون حلقه‌هایی مهار می‌کنند. این حلقه‌ها که به آن‌ها قفسه می‌گویند، حرکت دورانی خارج از مرکز داشته و قطعه را در راستای شعاعی روی سنگ حرکت می‌دهد. این ماشین می‌تواند چند قطعه را به‌طور همزمان پرداخت‌کاری کند. دوغاب هم به همراه ذرات سایندهٔ موجود در آن، به صورت قشری مایع بین سطوح کار و ابزار پرداخت‌کاری قرار گرفته و به تدریج براده‌های ریزی از
قرار گرفته و به تدریج براده‌های ریزی از قطعه کار برمی‌دارد، در اثر تغییر جهت مداوم حرکت لغزشی ذرات، از حرکت غلطکی یکنواخت دانه‌ها ممانعت بعمل آمده و در نتیجهٔ جلوگیری کردن از چرخش ذرات مزبور، از دو طرف سطوح لغزشی عملی مشابه شابر زنی را اجرا می‌کنند. نیروی فشاری مورد نیاز بین سطوح تماس نیز بوسیلهٔ یک وزنه تأمین می‌شود که البته ممکن است بجای وزنه از سیلندرهای اعمال فشار نیز استفاده شود. سرعت محیطی مناسب پرداخت‌کاری در حدود ۱۰ تا ۲۰ متر بر دقیقه می‌باشد که برای حصول پرداخت بسیار عالیتر لازم است از مقدار سرعت
حصول پرداخت بسیار عالیتر لازم است از مقدار سرعت محیطی کاسته شود. در پرداخت‌کاری دوطرفه موازی، قطعه کار بین دو صفحهٔ یک فیکسچر مخصوص قرار گرفته و به کمک یک دیسک کوچک در مرکز فیکسچر تنظیم می‌شود. در پرداخت‌کاری قطعات استوانه‌ای، قطعه کار می‌چرخد و رینگ مخصوص در طول آن جابه‌جا می‌شود مواد ساینده و مواد حمل‌کنندهٔ آن. مواد پرداخت‌کاری با توجه به جنس و نوع سطحی از قطعه کار که باید پرداخت شود، انتخاب می‌گردد. برای پیش پرداخت فولادهای آبداده شده یا بدون آب و همچنین چُدن‌ها و برنزها، پودر کروند یا اکسید آلومینیوم
چُدن‌ها و برنزها، پودر کروند یا اکسید آلومینیوم (آلومینا) با دانه‌های بسیار ریز و برای آخرین پرداخت از اکسید کروم (با رنگی متمایل به سبز) استفاده می‌شود. چنانچه سطوح کار فوق‌العاده سخت باشد، گرد الماس برای اینگونه موارد کاربرد خواهد داشت. از سیلیکون کارباید برای پرداخت‌کاری ابزارها و قالب‌ها و پرداخت‌کاری خشن فولادهای ابزار استفاده می‌شود. از کروندوم برای پرداخت‌کاری خشن و ظریف فولادهای نرم، از لعل برای پرداخت‌کاری ظریف برنج و برنز، از فریک اسید برای صیقل کاری فلزات نرم، از اکسید آلومینیوم برای پرداخت‌کاری
فلزات نرم، از اکسید آلومینیوم برای پرداخت‌کاری ظریف فولاد نرم و فلزات غیر آهنی و از الماس برای پرداخت‌کاری مواد سخت استفاده می‌شود. در عملیات پرداخت‌کاری، اندازهٔ دانه‌های ساینده معمولاً از ۲۰۰ (تعداد در هر اینچ مربع) تا ۱۰۰۰ تغییر می‌کند. برای مواد سخت‌تر، از دانه‌های ریزتر استفاده می‌شود تا پرداخت سطحی بهتری بدست آید. سیال حمل کنندهٔ ذرات ساینده از اصطکاک فلزی بین ابزار پرداخت‌کاری و قطعه کار جلوگیری کرده و در عین حال عاملی برای خنک کاری و روغن کاری دانه‌های ساینده محسوب می‌شود. در ضمن، دانه‌های فرسوده و
ساینده محسوب می‌شود. در ضمن، دانه‌های فرسوده و مواد ساییده شده را از سطوح کار تمیز می‌کنند. مواد حمل‌کننده ای که بیشتر از همه در عملیات پرداخت‌کاری از آن‌ها بهره‌گیری می‌شود عبارتند از: نفت سفید، روغن، تربانتین، تالک، بنزن، بنزول، آب سود دار، الکل و .. . سیالات غلیظ قشر ضخیمی را به وجود می‌آورند؛ که در چنین شرایطی دانه‌های ساینده بدون داشتن خاصیت برشی، غوطه ور خواهند ماند و از کارایی آن‌ها به میزان زیادی کاسته می‌شود. ماده‌هایی که از همه بیشتر کاربرد دارد مخلوطی است از نفت و یک نوع روغن خاص به نام گلایتون.
است از نفت و یک نوع روغن خاص به نام گلایتون. هنگامی که نفت از حد معمول بیشتر باشد، برش تیز بوده و در مواردی که میزان روغن زیاد تر باشد، برش ظریفتر انجام گرفته و خراش‌های بجا مانده کاهش می‌یابد. امروزه برای پرداخت‌کاری موادی مانند آلومینیوم، برنج و مس از ترکیبات محلول در آب و برای چدن و فولاد از ترکیبات حاوی روغن غلیظ یا گریس استفاده می‌کنند. ابزار پرداخت‌کاری. وظیفه اصلی ابزار پرداخت‌کاری فشردن دانه‌های ساینده به قطعه کارها بوده و می‌بایست آن‌ها را طوری هدایت کنند که فرم دقیق ابزار بر سطح مورد نظر منتقل
کنند که فرم دقیق ابزار بر سطح مورد نظر منتقل شود. ابزارهای پرداخت‌کاری خیلی ساده هستند یعنی ابزار از صفحه گردان که با ذرات ساینده پوشیده شده‌است، یک حلقه کنترل یا همان قفس پرداخت‌کاری و یک وزنه که قطعه کار را با فشار خاصی روی ابزار نگهدارد، تشکیل شده‌است. لازم است که چنین ابزارهایی حتی‌الامکان نسبت به قطعه کار نرم‌تر انتخاب گردند تا به هنگام اعمال فشارهای کم، گیرایی کاملاً دقیق ابزار ساینده عاید شود؛ ولی این نرمیت نباید به حدی باشد که به سرعت فرم اصلی خود را از دست بدهد؛ و در ضمن نباید خلل و فرجی در سطوح
را از دست بدهد؛ و در ضمن نباید خلل و فرجی در سطوح ابزار دیده شود؛ زیرا وجود آن‌ها موجب چسبیدن براده‌های بسیار ظریف به‌طور محکم به صفحه پرداخت‌کاری شده و در نتیجه کیفیت سطح مطلوب حاصل نخواهد گردید. چدن‌های خاکستری پرلیتی ویژه ای که در عین حال از تراکم خوبی برخوردار هستند، می‌توانند ماده مناسبی برای ساختن ابزارهای پرداخت‌کاری سطوح صاف، گلویی‌های مختلف، درن‌ها و غیره محسوب شوند که درجه سختی آن‌ها در حدود ۱۴۰ تا ۲۰۰ برینل می‌باشد. معمولاً قطعاتی با فرم‌های استوانه ای، کروی و تخت را می‌توان با عملیات
استوانه ای، کروی و تخت را می‌توان با عملیات پرداخت‌کاری صیقل کاری نمود. ابعاد قطعه کار بستگی به ابعاد و قابلیت‌های ماشین پرداخت‌کاری دارد. عموماً قطعاتی با طول ۵۰ تا ۲۰۰ میلی‌متر و قطر ۶ تا ۵۰۰ میلی‌متر را با ماشین‌های پرداخت‌کاری معمولی می‌توان صیقل داد. برای پرداخت‌کاری سطوح موازی دو طرف یک قطعه کار، قطعه کار بین دو صفحهٔ یک فیکسچر مخصوص قرار گرفته و به کمک یک دیسک کوچک در مرکز فیکسچر تنظیم می‌شود. قطعات تحت زاویه کوچکی نسبت به محور قرار می‌گیرند تا براده برداری به صورت یکنواخت انجام شود. تأثیرات
براده برداری به صورت یکنواخت انجام شود. تأثیرات پرداخت‌کاری بر روی جنس قطعه‌کار. قابلیت پرداخت‌کاری مواد سخت، مانند چدن، فولاد نرم، فولاد زنگ نزن و فولادهای ابزار در حد خوب و عالی است. پرداخت‌کاری مواد نرم نظیر برنج و آلومینیوم نیز نتایج رضایت بخشی دارد. پرداخت‌کاری اثرات اندکی نیز بر روی خواص مواد می‌گذارد. یکی از مزایای پرداخت‌کاری، آزاد کردن تنش‌های سطحی قطعه کار است. در عملیات پرداخت‌کاری مواد نرم ممکن است ذرات ساینده به داخل سطح قطعه نفوذ کنند که این پدیده نیز یک عیب محسوب می‌شود. همچنین پرداخت‌کاری
پدیده نیز یک عیب محسوب می‌شود. همچنین پرداخت‌کاری اثری بر خوص فیزیکی و شیمیایی ماده ندارد. عوامل مؤثر در فرایند پرداخت‌کاری. عوامل مؤثر در فرایند به‌طور خلاصه عبارتند از: دانه بندی ذرات ساینده، جنس صفحه پرداخت‌کاری، سرعت گردشی سنگ و قطعه کار، فشار روی قطعه کار، جنس قطعه کار، سختی قطعه کار، تعداد قطعاتی که همزمان پرداخت‌کاری می‌شوند، زمان پرداخت‌کاری، تمیزی محیط کار، فشار و سرعت و توان پرداخت‌کاری در پرداخت‌کاری سطوح دو طرف قطعه کار، فشار اعمالی به قطعه کار برای مواد نرم ۹٫۶ تا ۲۰ کیلو پاسکال و برای مواد
برای مواد نرم ۹٫۶ تا ۲۰ کیلو پاسکال و برای مواد سخت ۲۰ الی ۷۰ کیلو پاسکال باید باشد. سرعت پرداخت‌کاری نیز باید بین ۹۰ تا ۲۴۰ دور بر دقیقه در نظر گرفته شود. توان مورد نیاز در این عملیات پایین است. این توان به جنس قطعه کار، فشار اعمالی و سرعت پرداخت‌کاری بستگی دارد. عوامل هزینه. در برآورد هزینه در عملیات پرداخت‌کاری باید به زمان پرداخت‌کاری هر قطعه، زمان تعویض ابزار، زمان تنظیم، هزینه مستقیم نیروی انسانی، هزینه بالاسری و هزینهٔ استهلاک ماشین و ابزار توجه کرد. عملیات پرداخت. عملیات پرداخت را می‌توان به دو
عملیات پرداخت. عملیات پرداخت را می‌توان به دو گروه کلی زیر تقسیم نمود: ۱)پرداخت دستی: در کل روش آسانی به‌شمار می‌آید و با وسائل نسبتاً ساده ای قابل اجراست. به نحوی که در پرداخت کاری مسطح، قطعه کار بر روی صفحه پرداخت در شرایطی که بر روی سطوح پرداخت شونده اش مواد یا مخلوط پرداخت مالیده شده‌است، بوسیلهٔ دست در مسیرهای دایره ای شکل یا لغزشی و در امتداد خطوط نامنظم حرکت داده می‌شود و طوری این عمل را انجام می‌دهند که سطوح تماس همواره در حال تعویض باشند و چنانچه پرداخت کاری خارجی و داخلی قطعات مدور مد نظر باشد،