payamvha/North_RAG huggingface dataset:
روزن‌رانها در بین سال‌های ۱۹۳۰ تا ۱۹۴۰ اختراع شدند. در سال ۱۹۳۷ یک دستگاه روزن‌ران (اکسترودر) توسط ورنون ای روویل اختراع شد که عملکردی بسیار مشابه به روزن‌ران‌های پلاستیک امروزی داشت و می‌توان آن را نخستین نمونه موفق از این سری از ماشین‌ها دانست. فرایند. برعکس قالب‌گیری تزریقی که فرایند، قطعات یک شکل و جداگانه تولید می‌کند، در روزن‌رانی یک قطعه با طول زیاد و سطح مقطع یکسان شکل می‌گیرد. این سطح مقطع پروفیل نام دارد. برای مثال می‌توان به شیلنگ و میله پرده به عنوان قطعات ساخته شده در این فرایند اشاره کرد. یک
عنوان قطعات ساخته شده در این فرایند اشاره کرد. یک موتور الکتریکی همراه با یک درایو هیدرولیک به‌طور پیوسته یک پیچ واقع در لوله دستگاه را می‌چرخاند. ذرات پلاستیک درون دهانه دستگاه روزن‌رانی وارد شده و به سمت پیچ کشیده می‌شوند. لوله و پیچ توسط المنت‌های خارجی گرم می‌شوند. همان‌طور که ذرات پلاستیک در راستای پیچ حرکت می‌کنند، ذوب شده و با فشار، به قالب که در انتهای لوله دستگاه قرار دارد، وارد می‌شود. این قالب دارای سطح مقطع پروفیل مورد نظر است. روزن‌ران. روزن‌رانها را می‌توان به دو نوع کلی تک مارپیچ و دو مارپیچ
را می‌توان به دو نوع کلی تک مارپیچ و دو مارپیچ تقسیم‌بندی کرد. روزن‌ران تک‌مارپیچ. روزن‌رانهای تک‌مارپیچ انعطاف‌پذیری بالایی دارند و تجزیه تحلیل درون آن‌ها ساده‌تر است. در اینجا اجزاء روزن‌ران و مکانیزم عملکرد آن به صورت مختصر توضیح داده می‌شود: اجزاء روزن‌ران. قیف تغذیه. اگر خوراک ورودی به روزن‌ران به شکل گرانول یا پودر باشد، درست بعد از قیف نیاز به یک قسمت به نام ناحیه تغذیه است که در آن به مواد گرما داده می‌شود تا به حالت مذاب در آیند. به این روزن‌رانها Plasticating Extruder می‌گویند؛ ولی اگر خوراک
Plasticating Extruder می‌گویند؛ ولی اگر خوراک ورودی به روزن‌ران به عنوان مثال از یک رآکتور پلیمریزاسیون تأمین شود و خوراک به صورت مذاب باشد در این صورت در روی پیچ دیگر نیازی به ناحیه تغذیه نیست و خوراک به‌طور مستقیم وارد ناحیه تراکم و فشردگی یا حتی ناحیه اختلاط می‌شود. به این نوع روزن‌ران Melt Extruder می‌گویند. سیلندر. محفظه استوانه ای شکل نگهدارنده پیچ می‌باشد. انتقال حرارت به مواد بیشتر از طریق سیلندر صورت می‌گیرد و ایجاد جریان درگ با استفاده از آن میسر می‌گردد. در بعضی از موارد بر روی سیلندر نیز
میسر می‌گردد. در بعضی از موارد بر روی سیلندر نیز شیارهایی به عنوان کانال انتقال مذاب تعبیه می‌شود. صافی و صفحه سرعت شکن. یکی از اجزای مهم روزن‌ران، صافی است که پس از مارپیچ و قبل از دای قرار می‌گیرد. این صافی هر گونه مواد ناهمگن و ناخالصی را از مذاب جدا می‌کند. عدم وجود صافی حتی باعث گرفتن دای می‌شود. استفاده از صافی‌های بسیار ظریف باعث افزایش کیفیت محصول نهایی می‌گردد؛ ولی این نوع صافی‌ها بسیار آسیب‌پذیراند. جهت جلوگیری شکست این صفحات، از صفحات سرعت‌شکن استفاده می‌شود که دارای سوراخ‌های مماس بر یکدیگر و
می‌شود که دارای سوراخ‌های مماس بر یکدیگر و بسیار تنگاتنگ است که باعث می‌شود جریان مذاب چرخشی خروجی از مارپیچ به صورت خطی در آید. مارپیچ. مهم‌ترین قسمت یک روزن‌ران مارپیچ روزن‌ران می‌باشد. مارپیچ می‌تواند یک کاناله یا چند کاناله باشد. قسمت‌های مختلف از یک مارپیچ عبارت اند از: تقسیم‌بندی نواحی مختلف یک مارپیچ ساده. یک روزن‌ران تک مارپیچ سه ناحیه متفاوت دارد که عبارت اند از: چگونگی حرکت مواد در داخل روزن‌ران. خوراک جامد ابتدا وارد ناحیه تغذیه می‌شود و در جداره سیلندر شروع به ذوب شدن می‌کند. در ضمن عملیات ذوب
سیلندر شروع به ذوب شدن می‌کند. در ضمن عملیات ذوب شدن، مواد از جداره سیلندر جدا شده و در حوضچه مذاب مارپیچ در حال چرخش می‌ریزد و با ایجاد نیروی درگ به سمت جلو می‌روند. با استمرار چرخش مارپیچ مواد بیشتری به داخل حوضچه مذاب می‌ریزد تا اینکه در انتهای منطقه تغذیه خوراک جامد به‌طور کامل به حالت مذاب در می‌آید. در انتهای منطقه فشردگی با کاهش عمق مارپیچ، حداکثر فشار ایجاد می‌شود. در طول منطقه اندازه‌گیری، مذاب فشرده شده شروع به همگن شدن کرده و مذابی با فشار و دمای ثابت از خروجی روزن‌ران به سمت دای می‌رود.
و دمای ثابت از خروجی روزن‌ران به سمت دای می‌رود. روزن‌ران دومارپیچ. متناسب با جهت چرخش و وضع استقرار دو مارپیچ نسبت به یکدیگر، می‌توان انواع مختلف مارپیچ از جمله مارپیچ با حرکت همسو و معکوس، مارپیچ نوع شانه‌ای، غیر شانه‌ای و شانه‌ای فشرده را تشخیص داد. متناسب با جهت چرخش دو مارپیچ نسبت به یکدیگر، نحوه ورود و انتقال مواد، هموژنیزه شدن مواد، انتقال انرژی، شدت و یکنواختی برش، فشار و حجم مواد عبوری از مارپیچ‌ها و مقدار اصطکاک مشخص می‌شود. برتری روزن‌ران دو مارپیچ و شانه‌ای با حرکت معکوس نسبت به مارپیچ با حرکت
و شانه‌ای با حرکت معکوس نسبت به مارپیچ با حرکت همسو عبارت اند از: تجهیزات جانبی. در روزن‌رانی پروفیل، تجهیزات جانبی بیشتر برای شکل و فرم‌دهی به محصول نهایی به کار می‌روند. حمام‌های خنک‌کننده. زمانی که پروفیل پلاستیکی از قالب بیرون می‌آید هنوز به صورت مذاب است. پروفیل به یک حمام آب هدایت می‌شود که دارای شکل دهنده‌ها و راهنماهای مرتبط با ابعاد است. در حین عبور از این حمام خنک‌کننده، پلاستیک جامد شده و شکل نهایی اش را به خود می‌گیرد. حمام به‌طور پیوسته توسط ورود آب خنک با یک چیلر خنک می‌شود. غلتک‌های بیرون
ورود آب خنک با یک چیلر خنک می‌شود. غلتک‌های بیرون برنده. پلاستیکی که از قالب پروفیل بیرون می‌آید و هنوز مذاب است، استحکامی ندارد. برای حصول اطمینان از این که فرایند با سرعت درستی پیش می‌رود، غلتک‌های بیرون برنده که سرعت آن‌ها قابل تنظیم است، پلاستیک خنک شده را از درون حمام خنک‌کننده عبور می‌دهند. غلتک‌های بیرون برنده، بزرگی و جهت سرعت بیرون آمدن پروفیل از قالب را کنترل می‌کنند. کالیبراسیون خلأ. برخی قطعات روزن‌رانی شده و لوله‌ها که سطح مقطع توخالی دارند، باید از لحاظ ابعاد دقیق باشند؛ بنابراین یک دستگاه
باید از لحاظ ابعاد دقیق باشند؛ بنابراین یک دستگاه کالیبراسیون خلأ به حمام خنک‌کننده اضافه می‌شود. قطعه روزن‌رانی شده که همچنان نرم است از مرکز دستگاه کالیبراسیون عبور می‌کند. محیط خلأ در بیرون از دستگاه برقرار می‌شود و حفره‌های کوچک در تمام سطح پروفیل مرکزی، باعث می‌شوند که پلاستیک نرم به سمت این پروفیل کشیده شود. این پروسه کمی شبیه به فرایند شکل‌دهی خلأ پیوسته می‌باشد. بریدن به ابعاد مورد نظر. پروفیل روزن‌رانی شده که کامل شکل گرفته‌است، حال باید به ابعاد مورد نظر بریده شود تا برای حمل و نقل و کاربرد
مورد نظر بریده شود تا برای حمل و نقل و کاربرد پیش‌بینی شده مناسب باشد. قطعات منعطف معمولاً توسط یک دستگاه اختصاصی کویلینگ، بریده می‌شود. در حالی که قطعات سخت توسط اره یا گیوتین به اندازه مناسب بریده می‌شوند. اگر سطح مقطع قطعه‌ای که قرار است بریده شود ضخیم باشد، یک اره رفت و برگشتی قطعه را می‌برد. طول قطعات سخت و نرم در حین گذشت از روی کانتر که توسط یک غلتک فعال می‌شود، اندازه‌گیری می‌گردد. پروفیل‌های روزن‌رانی هم‌زمان. در این فرایند، دو نوع ماده اولیه یا در رنگ‌های متفاوت، هم‌زمان در یک پروفیل روزن‌رانی
در رنگ‌های متفاوت، هم‌زمان در یک پروفیل روزن‌رانی می‌شوند. این کار نیاز به دستگاه روزن‌رانی دوسره اختصاصی و قالب‌های سفارشی ساخته شده دارد. معمولاً از این فرایند برای حذف یک مرحله سرهم کردن استفاده می‌شود. دو ماده به‌طور جداگانه روزن‌رانی می‌شوند و سپس در قالب به هم می‌رسند و از آنجا که به حالت مذاب هستند، در سطح تماس خود به هم متصل می‌شوند. اعمال پس از روزن‌رانی. برای بهبود یک پروفیل روزن‌رانی، می‌توان پس از روزن‌رانی اعمالی انجام داد. سوراخ (پانچ) کردن، مته کردن و شکاف دار کردن از پروسه‌های رایج هستند.
مته کردن و شکاف دار کردن از پروسه‌های رایج هستند. شکل‌دهی خمشی و استفاده از غلتک‌های داغ روی نوارهای چسب در خارج از خط تولید انجام می‌شوند. فرایند پرینت جوهری، نشان دار کردن محصول یا یک دسته از محصولات را امکان‌پذیر می‌کند.
قالب‌گیری انتقالی نوعی فرایند سخت است که در آن، مواد ریخته‌گری با فشار به داخل قالب وارد می‌شود. قالب‌گیری انتقالی با ریخته‌گری تحت فشار متفاوت است و در آن قالب محدود تر است، ضمن آن که دقت ابعادی بیشتر و تماس با محیط کمتر است. در مقایسه با قالب‌گیری تزریقی، قالب‌گیری انتقالی برای پر کردن یکنواخت حفره‌های قالب نیازمند فشار بیشتری است. این کار، اجازه می‌دهد که نیروی بیشتری به تار و پود الیاف داده شود تا کاملاً به وسیله رزین پر شود. علاوه بر این، بر خلاف قالب‌گیری تزریقی، حالت اولیه مواد مورد استفاده در این
تزریقی، حالت اولیه مواد مورد استفاده در این روش باید جامد باشد. این نکته موجب شده‌است که هزینه تجهیزات مورد استفاده و وابستگی فرایند به زمان کمتر شود، اما زمان پر شدن قالب در فرایند انتقالی ممکن است بیشتر از فرایند تزریقی شود. ریخته‌گری انتقالی یک روش ریخته‌گری است که در آن مواد در حالت تقریباً جامد توسط فشار مجبور می‌شوند شکل قالب را بگیرند. تفاوت ریخته‌گری انتقالی و ریخته‌گری فشاری در این است که در حالت فشاری دو کفه قالب باز و حفره قالب محصور نیست ولی در حالت انتقالی حقره قالب محصور شده و مواد به داخل
حالت انتقالی حقره قالب محصور شده و مواد به داخل حفره فشار داده می‌شوند؛ که این عمل باعث باعث می‌شوند تا تلورانس ابعادی محصول نهایی کمتر باشد. در مقایسه با ریخته‌گری تزریقی این روش نیاز به فشار بالاتری دارد و همین ویژگی باعث می‌شود دیواره‌ها راحت‌تر توسط رزین پر شود. علاوه بر این برخلاف ریخته‌گری تزریقی مواد اولیه در حالت ابتدایی به صورت جامد می‌باشند و این باعث می‌شود که تجهیزات لازم برای این فرایند هزینه کمتری را نسبت به دیگر فرایندها بخواهند؛ و به‌طور کلی زمان این فرایند نسبت به فرایند تزریقی بیشتر و
کلی زمان این فرایند نسبت به فرایند تزریقی بیشتر و آرام‌تر است. فرایند. در این فرایند گاهی سطح داخلی قالب را به وسیلهٔ ژل پوشش دهی می‌کنند. در صورت نیاز ابتدا کار قالب، تحت فشار اولیهٔ ماده قرار می‌گیرد. حجم الیاف مورد استفاده در قالب‌گیری انتقالی می‌تواند تا ۶۰ درصد حجمی افزایش پیدا کند. ماده پرکننده می‌تواند جامد پیش گرم شده یا مایع باشد. این مواد به داخل محفظه‌ای به نام «پاتیل» (pot) هل داده می‌شود. یک پیستون مواد را از پاتیل به داخل حفره‌های قالب گرم شده روانه می‌کند. اگر ماده موجود در تغذیه‌کننده جامد
روانه می‌کند. اگر ماده موجود در تغذیه‌کننده جامد باشد فشار وارده و قالب گرم شده مواد را ذوب می‌کند. قالب نیز به منظور اطمینان از این که ماده همچنان به صورت مایع باقی مانده، گرم می‌شود. در انتها نیز قالب به صورت کنترل شده سرد می‌شود. ابتدا سطوح قالب را با ژل پوشش می‌دهیم سپس مواد را پیش‌گرم می‌کنیم و دستگاه پرس مواد را فشار داده تا درون حفره قالب قرار گیرند. بهتر است که خود قالب نیز گرم باشد تا سرعت سرد شدن مواد و تشکیل ساختار مولکولی بهبود یابد. مانند روش ریخته‌گری فشاری معمولن از مواد ترموست به عنوان مواد
فشاری معمولن از مواد ترموست به عنوان مواد اولیه برای این فرایند استفاده می‌شود. با توجه به مزایا و معایب قالب‌های فشاری به این نتیجه می‌رسیم که فرایند قالب‌گیری فشاری یک روش کاملاً مناسب برای تولید قطعات فشرده، طویل و قطعاتی که دقت زیادی ندارند، است. از طرفی از این فرایند به‌طور عمده برای تولید قطعات ترمو ستی استفاده می‌شود. بخاطر اینکه در این روش قطعاتی با ساختاری فشرده تولید می‌شود، امروزه استفاده از این روش برای تولید قطعات حساس همچون چرخ اتومبیل روبه افزایش است. انواع. در صنعت فرایندهای متنوعی با مفهوم
است. انواع. در صنعت فرایندهای متنوعی با مفهوم قالب‌گیری انتقالی تعریف شده‌است. این در حالی است که شاید این فرایندها را نتوان به خوبی از هم مجزا ساخت. انواع اصلی. ۳. میکرو ریخته‌گری انتقالی: این نوع ریخته‌گری در ابعاد سی نانومتر صورت گرفته و بر خلاف ریخته‌گری در ابعاد معمولی می‌توان از فلزات نیز به عنوان ماده اولیه استفاده کرد. قالب‌گیری انتقالی رزین. قالب‌گیری انتقالی رزین (RTM) رزین ترموست مایع را به منظور آغشته کردن ماده شکل گرفته در قالب استفاده می‌کند. این فرایند تطبیق پذیر است، به طوری که ماده مورد
این فرایند تطبیق پذیر است، به طوری که ماده مورد استفاده را می‌توان با فوم یا ترکیبات دیگر به جای الیاف پیش شکل (fiber preform) جایگزین کرد. قالب‌گیری انتقالی رزین به کمک خلأ. قالب‌گیری انتقالی رزین به کمک خلأ یک خلأ نسبی در یک طرف الیاف ایجاد می‌کند به طوری که رزین را به منظور پر کردن کامل به داخل می‌کشد. این کار، باعث کمتر شدن نیروی مورد نیاز پیستون می‌شود و در نتیجه ارزانتر شدن تجهیزات مورد استفاده را به همراه دارد. استفاده از خلأ باعث می‌شود که رزین به اندازه کافی و بدون آن که نیاز به گرم کردن داشته
اندازه کافی و بدون آن که نیاز به گرم کردن داشته باشد، جریان یابد. این عدم وابستگی به دما باعث می‌شود الیاف پیش شکل ضخیم‌تر و تولیداتی با ابعاد بزرگتر تولید شود که مقرون به صرفه تر است.VARTM قطعاتی با تخلخل کمتر نسبت به فرایند معمول قالب ریزی انتقالی، با نیروی پیستون برابر، تولید می‌کند. عیوب ریخته‌گری انتقالی. گوشه‌های تیز. گوشه‌های تیز در همه فرایندهای ساختی که با قالب سروکار دارند، خصوصاً ریخته‌گری، ایجاد مشکل می‌کنند. در قالب‌گیری انتقالی گوشه‌ها می‌توانند الیاف داخل قالب را می‌شکنند و در گوشه‌ها فضای
الیاف داخل قالب را می‌شکنند و در گوشه‌ها فضای خالی ایجاد می‌کنند. این پدیده در سمت راست شکل بالا نشان داده شده‌است. محدودیتی که در طراحی این قالب وجود دارد، شعاع انحنا گوشه داخلی آن است که در نتیجه آن، انتخاب الیاف و رزین مورد استفاده را نیز محدود کرده‌است اما طبق یک قانون نانوشته شعاع انحنا باید ۳ تا ۵ برابر ضخامت ورقه باشد. قالب‌گیری انتقالی میکرو. قالب‌گیری انتقالی میکرو، که به آن میکروقالب‌گیری انتقالی نیز می‌گویند، فرایندی است که سازه‌هایی به کوچکی ۳۰ نانومتر تولید می‌کند. سپس این قطعات به فیلم و
۳۰ نانومتر تولید می‌کند. سپس این قطعات به فیلم و مدارهای میکرو تبدیل می‌شود. برخلاف قالب‌گیری‌های انتقالی با ابعاد معمولی، در این فرایند، فلزات نیز می‌تواند تغییر شکل یابد. تجهیزات مورد نیاز برای فرایند ریخته‌گری انتقالی. ۳. به سیستم محرکه هیدرولیکی مجهز باشند (بمنظور تنظیم سرعت حرکت پرس). مواد مصرفی. موادی که به‌طور معمول برای این فرایند استفاده می‌شوند پلیمر‌های ترموست می‌باشند. این گونه از پلیمرها به راحتی قالب‌ریزی شده و شکل‌پذیر می‌شوند ولی باید در فرایند سردکاری آن‌ها دقت لازم را داشته باشیم تا
فرایند سردکاری آن‌ها دقت لازم را داشته باشیم تا شکل‌پذیری مستحکم و دائمی ایجاد شود. مواد مورد استفاده برای پلاستیک اغلب الاستومرها یا رزین‌های اپوکسی است. هر دو از قبل پخت نرم و چکش‌خوار هستند. مواد مورد استفاده برای الیاف گسترده متفاوت باشد، هرچند انتخاب مشترک کربن یا کولار الیاف، و همچنین الیاف آلی مانند شاهدانه است. معایب. هر فرایندی دارای معایبی است که قالب‌گیری انتقالی از این قاعده مستثنا نیست. برای مثال، وجود زائده در قطعاتی که قالب‌گیری انتقالی شده‌اند به‌طور قابل ملاحظه‌ای استحکام قطعه را کم
شده‌اند به‌طور قابل ملاحظه‌ای استحکام قطعه را کم می‌کند. همچنین ممکن است عیوبی در الیافی که در گوشه‌های تیز وجود دارد رخ دهد. در مناطق دور از گوشه‌ها، جریان رزین، مناطقی غنی از رزین به وجود می‌آورد. در ادامه به دلیل برخی از این معایب پرداخته می‌شود. توزیع فشار. عوامل متعددی در ساقط شدن محصول نهایی قالب‌گیری انتقالی دخیل هستند. یکی از آن‌ها عدم توزیع فشار یکنواخت در ماده‌ای است که به داخل قالب فشرده می‌شود. در نتیجه مواد بر روی هم تا می‌خورند و زائده ایجاد می‌کنند. یکی دیگر از عوامل، باقی مانده رزین از قبل
یکی دیگر از عوامل، باقی مانده رزین از قبل است که زائده ایجاد می‌کند. ممکن است این اتفاق آشکار به نظر برسد، اما این عامل اصلی است. راه حل‌هایی برای کمتر کردن این عیوب وجود دارد از جمله؛ افزایش فشار رزین، توزیع یکنواخت الیاف و افزایش کیفیت رزین با بدون گاز کردن آن. مواد. ماده‌ای که در بیشتر فرایندهای قالب‌گیری انتقالی استفاده می‌شود، پلیمر ترموست است. این نوع از پلیمرها به سادگی به شکل قالب در می‌آیند و شکل‌پذیر هستند. اما با گرم کردن، به صورت دائم سخت می‌شوند. یک قطعهٔ قالب‌گیری انتقالی یکنواخت ساده، از این
یک قطعهٔ قالب‌گیری انتقالی یکنواخت ساده، از این لایه‌های پلاستیکی ساخته شده‌است. از طرفی، قالب‌گیری انتقالی رزین به مواد کامپوزیت این اجازه را می‌دهد تا با جا دادن الیاف در داخل قالب و متعاقباً تزریق پلیمرهای ترموست ساخته شوند. عیوبی که به عنوان رزین خشک و ساقط شناخته می‌شود در قالب‌گیری انتقالی ممکن است اتفاق بیفتد و معمولاً در حضور مواد ویسکوز تشدید می‌شود؛ زیرا پلاستیک با ویسکوزیته بالا با جریان در داخل قالب‌های باریک، مناطق خالی را پر می‌کنند و محفظه‌های هوا را از بین می‌برند. در نتیجه مناطقی به اصطلاح
هوا را از بین می‌برند. در نتیجه مناطقی به اصطلاح «خشک» به وجود می‌آید که مانع از انتقال نیرو در فضای خشک قالب می‌شود. موادی که به عنوان پلاستیک استفاده می‌شود معمولاً پلی یورتان یا رزین اپوکسی است. هر دو این مواد قبل از گرم کردن نرم و انعطاف‌پذیر هستند و پس از تغییرات سخت‌تر می‌شوند. موادی که برای الیاف استفاده می‌شود بسیار متنوع هستند، اما معمولاً از کربن و الیاف «کولار» (kevlar) و همچنین کنف استفاده می‌شود.
دهستان اکبرآباد، یکی از دهستان‌های بخش قرقری شهرستان هیرمند در استان سیستان و بلوچستان ایران است. مرکز این دهستان، روستای اکبرآباد است. جمعیت. بر پایه سرشماری عمومی نفوس و مسکن در سال ۱۳۹۵، جمعیت دهستان اکبرآباد برابر با ۴٬۳۹۶ نفر بوده‌است.
دهستان امیرآباد، یکی از دهستان‌های بخش صوغان شهرستان ارزوئیه در استان کرمان ایران است. مرکز این دهستان، روستای امیرآباد است. جمعیت. بر پایه سرشماری عمومی نفوس و مسکن در سال ۱۳۹۵، جمعیت دهستان امیرآباد برابر با ۵٬۱۵۴ نفر بوده‌است.
دهستان بندان یکی از دهستان‌های بخش مرکزی شهرستان نهبندان در استان خراسان جنوبی ایران است. جمعیت. این دهستان براساس سرشماری مرکز آمار ایران در سال ۱۳۹۵، جمعیت آن ۴،۳۷۲ نفر بوده‌است.
دهستان پارامون، یکی از دهستان‌های بخش گافر و پارامون شهرستان بشاگرد در استان هرمزگان ایران است. مرکز این دهستان، روستای درنگ مدو است. نام پیشین این دهستان، گافر و پارامون بوده و سپس به پارامون تغییرنام پیدا کرد. جمعیت. بر پایه سرشماری عمومی نفوس و مسکن در سال ۱۳۹۵، جمعیت دهستان پارامون برابر با ۴٬۴۵۲ نفر بوده‌است.
اس. اِی. گریفین (زاده ۱۶ مارس ۱۹۵۴) بازیگر آمریکایی است. از فیلم‌های معروف او می‌توان به بازی در فیلم تاریکی نزدیک و بستری از گل‌های رز اشاره کرد.
دهستان تنکمان شمالی یکی از دهستان‌های شهرستان نظرآباد در استان البرز ایران است. این دهستان در بخش تنکمان قرار دارد و براساس سرشماری مرکز آمار ایران در سال ۱۳۹۰، جمعیت آن ۱۱۵۱۲ نفر (در ۳۱۲۹ خانوار) بوده‌است. مرکز این دهستان روستای بختیار است.
ریخته‌گری شیشه فرآیندی است که در آن شیشه با ذوب مستقیم و ریختن آن در قالب، انجماد صورت می‌گیرد. این فناوری از روزگار مصریان به کار گرفته می‌شد. ریخته‌گری مدرن شیشه با فرآیندهای متنوعی مانند؛ ریخته‌گری کوره یا ریخته‌گری در قالب‌های ماسه‌ای، گرافیتی یا فلزی صورت می‌گیرد. تاریخچه. دوره رومیان. در دوره رومیان از قالب‌های چند تکهٔ به هم پیوسته برای ایجاد ظروف شیشه‌ای تو خالی استفاده می‌شد. همچنین شیشه نیز می‌بایست با ریخته‌گری فریت (frit) به قالب اضافه می‌شد، که در آن قالب با خرده‌های شیشه پر می‌شد و تا دمای ذوب
آن قالب با خرده‌های شیشه پر می‌شد و تا دمای ذوب شیشه گرم می‌شد یا این که شیشه مذاب به‌طور مستقیم به داخل قالب ریخته می‌شد. شواهدی از پمپئی (شهری قدیمی در نزدیکی ناپل ایتالیا) اشاره می‌کند که شیشه مذاب از اواسط قرن اول میلادی مرسوم بوده‌است. ظرف‌های توخالی عملیات حرارتی شده، که به منظور تراش و بریدن ثابت شدند، تمام سطوح آن صیقل داده می‌شود تا به شکل مورد نظر برسند. پلینی د الدر در تاریخ طبیعی خود اشاره می‌کند که تراش در اغلب شیشه‌هایی که در اواسط قرن اول تولید می‌شده، به کار می‌رفته است. اعتقاد بر این است
می‌شده، به کار می‌رفته است. اعتقاد بر این است که ایتالیا منبع بسیاری از شیشه‌های ریخته‌گری شده رنگارنگ مجلل اولیه بوده‌است، در حالی که شیشه‌های ریخته‌گری شده تک رنگ در مناطق دیگری از مدیترانه غالب بوده‌است. شکل‌های ساخته شده به خوبی نشان می‌دهد که از صنایع نقره و برنز رومیان، و کاسه و بشقاب‌های زورقی، که از جمله صنایع سرامیکی می‌باشند، الهام گرفته‌است. اشکال ظروف ریخته‌گری در اواخر قرن اول میلادی محدودتر شدند، و تولید آن‌ها تا دهه‌های دوم و سوم سده دوم میلادی ادامه داشت. کاسه‌های ریخته شده بدون رنگ در میان
ادامه داشت. کاسه‌های ریخته شده بدون رنگ در میان رومیان در اواخر سده نخست و اوایل سده دوم میلادی متداول بوده‌است و در نقاط متفاوتی از این سرزمین تولید می‌شده‌است. بعضی از فنون ریخته‌گری در قرن‌های سوم و چهارم نیز به صورت بهبود یافته انجام می‌شد اما در تعدادی بسیار کمتر این تولید انجام می‌گرفت. روش‌های جدید. ریخته‌گری ماسه. ریخته‌گری ماسه عبارت است از استفاده از شیشه مذاب داغ و ریختن مستقیم آن در یک قالب از پیش آماده شده. این روش بسیار شبیه به ریخته‌گری فلزات می‌باشد. قالب ماسه‌ای معمولاً با استفاده از
فلزات می‌باشد. قالب ماسه‌ای معمولاً با استفاده از مخلوطی از ماسه تمیز و نسبت کوچکی از آب جذب کننده بنتونیت آماده می‌شود. بنتونیت همانند ماده نگهدارندهٔ ماسه‌ها به هم عمل می‌کند. در این فرایند، مقدار کمی آب به مخلوط ماسه- بنتونیت اضافه می‌شود و به خوبی هم زده می‌شود و قبل از اضافه شدن به به ظرف سر باز الک می‌شود. الگو (که معمولاً از چوب استفاده می‌شود یا از دست به صورت مشت شده) محکم به داخل ماسه فشرده می‌شود تا یک اثر کامل بر روی ماسه بگذارد. این اثر همان شکل قالب را ایجاد می‌کند. سطح قالب را با پودر
شکل قالب را ایجاد می‌کند. سطح قالب را با پودر شیشه‌های رنگی و فریت‌ها می‌تواند پوشش داد تا یک رنگ سطحی به شیشه داخل قالب ماسه‌ای بدهد. هنگامی که آماده‌سازی قالب به پایان رسید شیشه مذاب به وسیله یک ملاقه از پاتیل با دمای حدود ۱۲۰۰ درجه سانتی گراد (به منظور روان بودن مذاب) برداشته و به داخل قالب ریخته می‌شود. این روش بسیار سریع و پویا در دهه ۱۹۸۰ میلادی به وسیله یک هنرمند سوئدی به نام برتیل والین توسعه و بهبود یافت. ریخته‌گری کوره. ریخته‌گری کوره در قالبی انجام می‌گیرد که معمولاً از مخلوط گچ و یک ماده نسوز
می‌گیرد که معمولاً از مخلوط گچ و یک ماده نسوز مانند سیلیکات ساخته می‌شود. الگو می‌تواند از هر ماده جامدی مانند موم، چوب یا فلز ساخته شود و پس از شکل دادن قالب (فرآیندی که به آن investment می‌گویند) از داخل قالب خارج می‌شود. یک روش برای شکل دادن قالب، روش موم ازدست‌رفته (lost wax) است. در این روش، یک الگو از جنس موم ساخته می‌شود و پس از شکل دادن قالب، موم در کوره تبخیر یا سوزانده می‌شود و یک حفره در قالب ایجاد می‌کند. قالب مقاوم در برابر حرارت که حاوی ذرات و توده‌های شیشه جامد است، سپس وارد کوره‌ای می‌شود
و توده‌های شیشه جامد است، سپس وارد کوره‌ای می‌شود که یک ورودی قیفی شکل دارد. کوره تا دمایی بین ۸۰۰ تا ۱۰۰۰ درجه سانتی گراد گرم می‌شود و شیشه پس از ذوب شدن قالب را به‌طور کامل پر می‌کند. خمیر شیشه. خمیر شیشه (Pâte de verre) شکل دیگری از ریخته‌گری کوره است. در این فرایند، شیشه کاملاً خرد شده با یک مادهٔ چسبنده، مانند صمغ عربی و آب، و معمولاً رنگ و لعاب مخلوط می‌شود. خمیر حاصل به منظور پوشش سطح داخلی یک قالب منفی به کار می‌رود. پس از پوشش دهی، قالب در دمای مناسب گرم می‌شود و شیشه پس از ذوب شدن یک شی توخالی را
گرم می‌شود و شیشه پس از ذوب شدن یک شی توخالی را ایجاد می‌کند که می‌تواند با توجه به ضخامت لایه‌های خمیر شیشه اولیه، دیواره‌های ضخیم یا نازک داشته باشد. Daum، یک تولیدکننده کریستال‌های تجاری فرانسوی، تعداد زیادی مجسمه به روش خمیر شیشه تولید می‌کند. ریخته‌گری گرافیت. گرافیت نیز در شکل‌دهی گرم شیشه بکار می‌رود. قالب‌های گرافیتی با کنده کاری، ماشین‌کاری آن‌ها تا رسیدن به انحنای موردنظر یا با انباشتن آن‌ها به منظور رسیدن به شکل مطلوب آماده می‌شوند. شیشه مذاب داخل قالب ریخته می‌شود و سپس به اندازه‌ای سرد می‌شود
قالب ریخته می‌شود و سپس به اندازه‌ای سرد می‌شود تا به کوره آنیل به منظور آهسته سرد شدن، منتقل شود. منابع. 1. Stern, E.M. , Roman Mould-blown Glass, Rome, Italy: L'Erma di Fretshneidur in association with the Toledo Museum of Art. 2. Grose, D.F. , Early Imperial Roman cast glass: The translucent coloured and colourless fine wares, in Roman Glass: two centuries of art and invention, M. Newby and K. Painter, Editors. 1991, Society of Antiquaries of London: London. 3. Price, J. , A survey of the Hellenistic
3. Price, J. , A survey of the Hellenistic and early Roman vessel glass found on the Unexplored Mansion Site at Knossos in Crete, in Annales du 11e Congres. 1990: Amsterdam. 4. Allen, D. , Roman Glass in Britain, ed. J. Dyer. 1998, Princes Risborough, Buckinghamshire: Shire Publications. 5. Henry Halem (1996) Glass Notes (3rd Edition). Franklin Mills Press 6. Linda R Fraser Sculpture - Sandcast Glass Design Process and Art 7. Peter Layton (1996) Glass Art. Craftsman House 8. Knitting#Glass.2FWax 9. Dan
Craftsman House 8. Knitting#Glass.2FWax 9. Dan Klein (1989) Glass A Contemporary Art. William Collins Sons and Co 10. "Speer, Richard. "Clifford Rainey: Head On". Glass Quarterly. Retrieved 2 April 2013." 11. "Bell, Nicholas. "In Conversation: Nicholas Bell on Karen LaMonte". Smithsonian Museum of American Art. Retrieved 18 September 2011." 12. Pate De Verre 13. "Clemente, Maribeth (2001). The Riches of Paris: A Shopping and Touring Guide. St. Martin's Press. p. 130. ISBN ."
شهر تیتکانلو یکی از شهرهای شهرستان فاروج در استان خراسان شمالی ایران است. این شهر در بخش خبوشان قرار دارد و براساس سرشماری مرکز آمار ایران در سال ۱۳۹۰، جمعیت آن 20000 نفر (در 6000 خانوار) بوده‌است.
دهستان جیرانسو، یکی از دهستان‌های بخش مرکزی شهرستان سملقان در استان خراسان شمالی ایران است. مرکز این دهستان، روستای گرماب است. جمعیت. بر پایه سرشماری عمومی نفوس و مسکن در سال ۱۳۹۵، جمعیت دهستان جیرانسو برابر با ۱۳٬۲۸۱ نفر بوده‌است.
دهستان چاه ریگان، یکی از دهستان‌های بخش چاه مرید شهرستان کهنوج در استان کرمان ایران است. مرکز این دهستان، شهر چاه مرید است. جمعیت. بر پایه سرشماری عمومی نفوس و مسکن در سال ۱۳۹۵، جمعیت دهستان چاه ریگان برابر با ۴٬۶۵۱ نفر بوده‌است.
آرگون ۱۸ () یک شرکت دوچرخه‌سازی در کشور کانادا است. این شرکت در سال ۱۹۸۹ تأسیس شده و در شهر مونترآل قرار دارد، تیم‌های مطرحی همچون تیم آستانه از دوچرخه‌های شرکت آرگون ۱۸ استفاده میکنند.
دهستان چشمه‌سرا به مرکزیت مخور یکی از دهستان‌های بخش قره قویون شهرستان شوط در استان آذربایجان غربی در کشور ایران است. براساس سرشماری مرکز آمار ایران در سال ۱۳۹۵، جمعیت این دهستان برابر با ۵٬۴۳۱ نفر (۱٬۶۰۰ خانوار) بوده‌است.
ائتلاف نظامی اسلامی ضد تروریسم (IMCTC) (, ) ائتلافی نظامی در جهان اسلام، به رهبری عربستان سعودی، به منظور مبارزه با داعش و دیگر گروه‌های تروریستی است. مرکز عملیات مشترک این سازمان، در ریاض، پایتخت عربستان سعودی قرار دارد. تعداد اعضای این ائتلاف در بدو تشکیل ۳۴ کشور بود که تا دسامبر ۲۰۱۶ به ۴۱ کشور افزایش یافته است. در ژانویه ۲۰۱۷ به درخواست عربستان سعودی و تأیید وزارت دفاع پاکستان ارتشبد پاکستانی راحیل شریف به سمت فرماندهی کل این ائتلاف منصوب شد.
دهستان حصار یکی از دهستان‌های شهرستان فاروج در استان خراسان شمالی ایران است. این دهستان در بخش خبوشان قرار دارد و براساس سرشماری مرکز آمار ایران در سال ۱۳۹۰، جمعیت آن ۲۲۸ نفر (در ۳۰۹ خانوار) بوده‌است.
دهستان خشک‌رود یکی از دهستان‌های بخش مرکزی شهرستان زرندیه در استان مرکزی ایران است. جمعیت. بر اساس سرشماری مرکز آمار ایران در سال ۱۳۹۵، جمعیت آن ۴۳۸۴ نفر (در ۱۴۴۰ خانوار) بوده‌است.
دهستان خلیلی یکی از دهستان‌های بخش مرکزی شهرستان گراش در استان فارس ایران است. بر اساس سرشماری مرکز آمار ایران در سال ۱۳۹۵، جمعیت آن ۳٬۷۲۰ نفر شامل ۹۳۷ خانوار بوده‌است. تقسیمات کشوری. این دهستان شامل ۹ روستا به شرح زیر است: