payamvha/North_RAG huggingface dataset:
که ماشین در وضعیت پیش‌فاز کار کند "فوق تحریک" گفته می‌شود. در حالت زیر تحریک (پس‌فاز) موتور توان اکتیو و راکتیو مصرف می‌کند. در حالت فوق تحریک (پیش‌فاز) موتور توان اکتیو مصرف و توان راکتیو تولید می‌کند. در تحریک نرمال موتور تنها توان اکتیو مصرف می‌کند. منحنی تغییرات جریان استاتور ماشین سنکرون بر حسب جریان تحریک آن Vشکل است و به همین سبب به آن "منحنی وی" گفته می‌شود. در مقابل، منحنی تغییرات ضریب توان بر حسب جریان تحریک به منحنی "ویِ وارونه" معروف است.
روز دی‌ان‌ای که در تاریخ ۲۵ آوریل قرار دارد، روز گرامیداشت انتشار مقاله‌ای است که در آن ساختار مارپیچ دوگانهٔ دی‌ان‌ای توضیح داده شد. این مقاله را جیمز واتسون، فرانسیس کریک، و موریس ویلکینس در روز ۲۵ آوریل ۱۹۵۳ در نشریهٔ نیچر منتشر کردند. روز جهانی دی‌ان‌ای در روز ۲۵ام آوریل ۲۰۰۳ میلادی برای اولین بار بر اساس مصوبه مجلس سنا و مجلس نمایندگان ایالات متحده در روزی که پروژهٔ ژنوم انسان به سرانجام رسید در تاریخ ثبت شد جستارهای وابسته. نیچر
نیکوس ورتیس (زاده: ۲۱ آگوست ۱۹۷۶) خواننده یونانی است. او تاکنون ۵ آلبوم استودیویی به همراه ترانه های تک آهنگ و دو آلبوم ویژه منتشر کرده‌است. اوایل زندگی. ورتیس در شهر خورینخم هلند در خانواده ای اهل کاوالا به دنیا آمده‌است. او در سن ۶ سالگی به همراه خانواده خود به سالونیک نقل مکان کرد. او خوانندگی را در کلوب کوچکی در شهر سالونیک شروع کرد. ورتیس در تابستان سال ۲۰۰۲ در کلوب معروف «رُدُن» به خوانندگی پرداخت و تا تابستان سال ۲۰۰۳ در آنجا به فعالیت خود ادامه داد.
ریخته‌گری تحت‌فشار یا دایکَست گونه‌ای از ریخته‌گری است که مواد مذاب تحت‌فشار به درون قالب تزریق می‌شود. در این روش برخلاف روش‌های دیگر ریخته‌گری که مذاب تحت نیروی وزن خود به درون قالب می‌رود، مواد مذاب با فشار به درون قالب تزریق می‌شود و در همان حالت یعنی تحت‌فشار مواد مذاب منجمد می‌شود و امکان تولید قطعات با استحکام بالا را می‌دهد. ریخته‌گری تحت‌فشار کوتاه‌ترین راه تولید یک محصول از فلزات با نقطۀ ذوب پایین می‌باشد. یکی از مزایای این روش، تولید قطعات بسیار نازک و همچنین با استحکام بسیار زیاد می‌باشد که ساخت
و همچنین با استحکام بسیار زیاد می‌باشد که ساخت آن توسط روش‌های دیگر ریخته‌گری تقریباً ناممکن است. این روش برای فلزات با نقطۀ ذوب بالا مانند چدن و فولاد کاربردی ندارد. به‌طور مثال در تولید بلوک‌های سیلندری که متعلق به موتورهای بنزینی نسل جدید هستند و بیشتر آنان از جنس آلومینیوم یا آلیاژهای آلومینیوم می‌باشند، این روش به‌شکل گسترده به‌کار می‌رود اما در تولید موتورهای دیزل و موتورهای بنزینی نسل قدیم، که از بلوک‌های سیلندر چدنی برخوردار هستند، روش دایکست کاربردی ندارد و از روش ماسه‌ای برای تولید آنان استفاده
ندارد و از روش ماسه‌ای برای تولید آنان استفاده می‌شود. جنرال موتورز اکنون از این روش برای تولید بلوک سیلندر آلومینیومی، سرسیلندر آلومینیومی، محفظۀ درایور یونیت، محفظۀ آلومینیومی گیربکس و قطعات استراکچر شورلت، جی‌ام‌سی، بیوک و کادیلاک استفاده می‌کند. اهداف ریخته‌گری تحت‌فشار. از روش ریخته‌گری تحت‌فشار زمانی استفاده می‌کنیم که سه هدف کلی را مد نظر داشته باشیم که در ذیل به شرح آن می‌پردازیم: انواع ریخته‌گری تحت‌فشار. در این روش از قالب‌های فلزی استفاده می‌شود. تفاوت اساسی روش‌های تحت‌فشار در روش پُر شدن قالب
تفاوت اساسی روش‌های تحت‌فشار در روش پُر شدن قالب است. در روش‌های دیگر پر شدن قالب براساس نیروی ثقل مذاب می‌باشد در حالی که در ریخته‌گری تحت‌فشار، پر شدن قالب در اثر فشار وارد بر مذاب بوده و انجماد نیز تحت‌فشار انجام می‌گیرد. به همین دلیل در روش ریخته‌گری تحت‌فشار امکان تولید قطعات پیچیده‌تر وجود داشته و از لحاظ مک و حفره‌های گازی و نیز خواص مکانیکی شرایط بهتری نسبت به ریخته‌گری در قالب‌های ریژه دارد ریخته‌گری تحت‌فشار بر اساس نیروی فشار اعمال شده به دو دسته تقسیم می‌شود: ۱-ریخته‌گری تحت‌فشار بالا
دو دسته تقسیم می‌شود: ۱-ریخته‌گری تحت‌فشار بالا ۲-ریخته‌گری تحت‌فشار کم روش ریخته‌گری تحت‌فشاربالا کاربرد وسیع‌تری نسبت به روش ریخته‌گری تحت‌فشار کم دارد و در صنعت اصطلاحاً به آن ریخته‌گری تحت‌فشار یا دایکست گفته می‌شود؛ بنابراین زمانی که اصطلاح تحت‌فشار آورده شد، مقصود ریخته‌گری تحت‌فشار بالا می‌باشد. از جنبه‌ای دیگر به دو دسته زیر تقسیم می‌شود: الف) ریخته‌گری تحت‌فشار با محفظه داغ: در ریخته‌گری تحت‌فشار با محفظه داغ، مخزنی از فلز مذاب در کوره مربوط به دستگاه نگهداری می‌شود. سپس پمپ دستگاه به داخل فلز
دستگاه نگهداری می‌شود. سپس پمپ دستگاه به داخل فلز مذاب فروبرده می‌شود و پمپ، مذاب را به داخل قالب می‌راند. استفاده از فرایند محفظه داغ به فلزات زودگداز عمدتاً آلیاژهای روی که در دمای ۴۰۰ تزریق صورت می‌گیرد، منحصر می‌شود. ب) ریخته‌گری تحت‌فشار با محفظه سرد: روش ریخته‌گری تحت‌فشار با محفظه سرد برای آلیاژهایی که دمای ذوب بالایی دارند مانند آلیاژهای آلومینیم که تزریق در بالاتر از ۵۰۰ درجه سانتیگراد صورت می‌پذیرد، مورد استفاده قرار می‌گیرد. در این روش محفظه در مجاورت قالب با فلز مذاب، بارگیری شده و سپس مذاب با
قالب با فلز مذاب، بارگیری شده و سپس مذاب با فشار به داخل قالب رانده می‌شود. در این روش فشار اعمال شده در حدود4000-15000psi می‌باشد. ریخته‌گری در قالب‌های فلزی تحت‌فشار کم. به‌طور کلی در این روش قطعات ریختگی که اصولاً از گونه فلزات سبک هستند را به‌وسیله قالب‌های فلزی دائم بر روی ماشین‌های خاص ریخته‌گری کم‌فشار تولید می‌کنند. در این فرایند، بوته مذاب فلزات سبک که در داخل محفظه‌های گرمی در بسته قرار دارد، از طریق لوله انتقال مذاب با قالب فلزی در تماس قرار می‌گیرد. هوای فشرده یا همان گاز را به منظور پر کردن
هوای فشرده یا همان گاز را به منظور پر کردن قالب به محفظه مذاب هدایت می‌کنند تا در نتیجه فشاری در حدود ۰٫۲ تا ۰٫۵ بار بر آن اعمال شود و مذاب از طریق لوله انتقال به سمت بالای قالب فرستاده می‌شود تا در نهایت قالب پر شود. لازم به توضیح است که در مرحله انجماد مذاب، فشار اعمالی بایستی همچنین برقرار باشد تا ساختار بلوری متراکم و یکنواختی به وجود بیاید. نکته: پیش از خارج نمودن قطعه، فشاری که اعمال می‌شود بایستی قطع شود تا مذاب بتواند در لوله به سمت پایین هدایت شود. ماشین‌های ریخته‌گری کم فشار. اکنون ماشین‌های
شود. ماشین‌های ریخته‌گری کم فشار. اکنون ماشین‌های ریخته‌گری کم‌فشار به صورت تمام خودکار تنظیم می‌شوند و همچنین قالب‌های فلزی با سطح جدایش عمودی یا افقی دارند که مجهز به کشش ماهیچه و بیرون اندازهای هیدرولیکی یا پنوماتیکی هستند. نکته: دمای قالب‌های فلزی در هنگام کار دستگاه چیزی در حدود ۳۰۰ تا ۳۸۰ درجه سانتیگراد می‌باشد. روش کار قالب‌های فلزی. بر روی صفحه پایینی ماشین، نصفه زیری قالب فلزی به‌عنوان نصفه ثابت قالب محکم می‌شود و نصفه متحرک قالب بالایی بر روی صفحه متحرک ماشین محکم می‌شود که بیشتر ماهیچه‌های
صفحه متحرک ماشین محکم می‌شود که بیشتر ماهیچه‌های فولادی نیز به‌طور هیدرولیکی روی آن کار گذاشته می‌شود. ترک‌های خستگی گرم قالب‌های ریخته‌گری تحت‌فشار. ترک خوردن خستگی گرمایی یک از عیوب سطحی بسیار مهمی است که درقالب‌های دایکست ساخته شده از آلومینیوم اتفاق می‌افتد. قالب‌های ریخته‌گری تحت دمای بالا و بارهای مکانیکی قرار می‌گیرند و ترک‌های خستگی گرم قالب‌ها که در نتیجه سیکل‌های گرمایی ایجاد می‌شوند، به‌طور محسوسی منجر به کوتاهی نیمه عمر قالب می‌گردند و ترک‌ها منجر به کاهش کیفیت سطح قالب‌ها و در نتیجه کاهش کیفیت
به کاهش کیفیت سطح قالب‌ها و در نتیجه کاهش کیفیت سطح قطعات ریختگی می‌شوند. بارهای مکانیکی و گرمایی منجر به تنش‌های موضعی بالا و در نتیجه ایجاد ترک‌های سطحی می‌شوند. عمیق‌ترین ترک‌ها قبل از ۲۰۰۰ سیکل اتفاق می‌افتد و به‌صورت تصاعدی در سیکل‌های بعدی گسترش می‌یابد. این ترک‌ها در نزدیکی راهباره قالب، جایی که شیب‌های دمایی به خاطر دمای بالاتر مذاب، بیشتر هستند، اتفاق می‌افتند و ترک‌ها همچنین در مناطقی که تمرکز تنش بالاتری دارند، مانند لبه‌ها و گوشه‌هایی با زاویه کوچک، زودتر اتفاق می‌افتند. ترک‌هایی که زودتر تشکیل
زودتر اتفاق می‌افتند. ترک‌هایی که زودتر تشکیل می‌شوند معمولاً هنگام سیکل‌های بعدی عمیق‌تر و طولانی‌تر می‌شوند. عمق ترک‌های مشاهده شده از حدود چند دهم میلی‌متر تا ۷۵ میلی‌متر تغییر می‌کند. ریز ساختار ماده قالب در نزدیکی سطح به تدریج و در اثر گرمادهی بسیار به وسیلهٔ آلیاژ آلومینیوم مذاب نرم می‌شود که باعث بازپخت مارتنزیت و در نتیجه کاهش سختی می‌گردد. نرم‌شدن سطحی، شروع ترک‌ها و گسترش بیشتر آن‌ها را افزایش می‌دهد. تخلخل جریان در قطعات ریخته‌گری تحت‌فشار. تخلخل جریان گونه‌ای از تخلخل می‌باشد که ناشی از جریان
جریان گونه‌ای از تخلخل می‌باشد که ناشی از جریان ضعیف مواد بوده و باعث ایجاد عیوب سطحی مانند سوراخ‌ها، حفره‌ها و عیوب داخل قطعه مانند تخلخل‌ها می‌شود. ترکیبی از علت‌های ایجاد عیوب سطحی و تخلخل‌های گازی را می‌توان دلیل بروز تخلخل جریان عنوان کرد. یکی از دلایل بروز تخلخل جریان ناشی از فشار کم در انتهای سیکل تزریق (قبل از اعمال فشار مضاعف) می‌باشد که باعث افت فشار مواد در انتهای سیکل یعنی دقیقاً در جایی که به آن احتیاج است می‌شود. باید به این مسئله توجه نمود که هنگامی که تخلخل ناشی از این عامل باشد، (جریان
که هنگامی که تخلخل ناشی از این عامل باشد، (جریان ضعیف) این تنها قسمتی از عیوب خواهد بود. یعنی هرچیزی که باعث تخلخل جریان شود، (مانند فشار کم تزریق) بدون شک باعث ایجاد عیوب دیگری نیز خواهد شد به عبارت دیگر، کیفیت پایین بخش‌های درونی قطعات که ناشی از فشار کم می‌باشد و احتمالاً شماری از عیوب دیگر را در آنجا خواهیم داشت. همچنین تخلخل جریان می‌تواند ناشی از درجه حرارت کم مواد باشد. این بدان معناست که درجه حرارت مواد در گلویی تزریق بیش از حد کم می‌باشد؛ که معمولاً به دلیل نگهداری مواد در درجه حرارت پایین در کوره
به دلیل نگهداری مواد در درجه حرارت پایین در کوره نگهدارنده است. همچنین این مسئله می‌تواند به علت سرد شدن مواد در ملاقه و سیلندر تزریق باشد. درجه حرارت پایین مواد مانع از پاشش و لحیم شدگی می‌شود. در چنین وضعیتی ممکن است ظاهر قطعه چندان بد به نظر نرسد و لذا از نظر اپراتور قابل قبول باشد، ولی تخلخل‌های درونی در قطعه مستتر بوده و در فرایندهای ثانویه این موضوع آشکار شود. در این میان باید در نظر داشت که تغییرات دمایی ثبت گردیده و اثرات آن دیده شود، چون در غیر این‌صورت این عامل (تغییرات درجه حرارت) باعث تغییراتی
این عامل (تغییرات درجه حرارت) باعث تغییراتی در قطعه خواهد شد که اثرات خود را در فرایندهای بعدی و مکمل نشان می‌دهد. درجه حرارت بسیار پایین قالب با مواد دارای دمای پایین، فاصله جریان بلند و زمان پرشدن طولانی با هم ترکیب شده و خود را به عنوان عیوب جریان نشان می‌دهد. همه این موارد مکمل یکدیگر در ایجاد این عیب می‌باشند و بنابراین چنانچه هرکدام از آن‌ها به صورت مجزا مورد بررسی قرار گیرند تنها مقدار ناچیزی انحراف در آن‌ها دیده می‌شود که از نظر بازرس کنترل کیفیت مسئله چندان مهمی نخواهد بود؛ حال آنکه وضعیت کاملاً
چندان مهمی نخواهد بود؛ حال آنکه وضعیت کاملاً برعکس می‌باشد. تنظیم، کنترل و پایش هر کدام از این عوامل در محدوده طراحی شده بسیار مهم و مطلوب می‌باشد. یکی دیگر از عوامل بروز تخلخل جریان در قطعه، زمان پر شدن طولانی و بسیار آهسته می‌باشد. تشخیص این گونه تخلخل از تخلخل انقباضی، هنگامی که قطعه برش زده می‌شود بسیار مشکل است. نحوه تشخیص این نوع از تخلخل به روش‌های زیر میسر است: ماشین‌های دایکست. این ماشین‌ها دو نوع کلی دارند: ۱-ماشین‌های با محفظه تزریق سرد : در این نوع سیلندر تزریق خارج از مذاب بوده و فلزاتی مانند
نوع سیلندر تزریق خارج از مذاب بوده و فلزاتی مانند AL و Cu و mg تزریق می‌شود و مواد مذاب توسط دست به داخل سیلندر تزریق منتقل می‌شود. ۲-ماشین‌های با محفظه تزریق گرم : در این نوع سیلندر تزریق داخل مذاب و کوره بوده و فلزاتی مانند سرب خشک و روی، تزریق می‌شود و مذاب اتوماتیک تزریق می‌شود. محدودیت‌های سیستم سرد کار افقی. ۱-لزوم داشتن کوره‌های اصلی و فرعی برای تهیه مذاب و رساندن مذاب به داخل سیلندر تزریق. ۲- طولانی بودن مراحل کاری. ۳-امکان به وجود آمدن نقص در قطعه به دلیل افت حرارت مذاب آکومولاتور یک سیلندر دو
به دلیل افت حرارت مذاب آکومولاتور یک سیلندر دو طرفه بازشو که داخل آن یک پیستون شناور وجود دارد که یک سمت آن فشار گاز از نوع گاز بی‌اثر مانند گاز ازت که در سیستم با D O مشخص می‌باشد، تحت‌فشار است و در سمت دیگر فشار روغن که در سیستم با P N مشخص می‌باشد.
ماشین پرس که با اختصار پرس نیز نامیده می‌شود گونه‌ای ماشین ابزار است که فشار مورد نیاز برای شکل‌دهی اجسام را تأمین می‌نماید. یک ماشین فشاردهی، به طور مختصر معمولاً به عنوان پرس شناخته می‌شود. پرس ماشین ابزاری است که با استفاده از فشار، شکل قطعه کار را تغییر می‌دهد. اپراتور پرس فرم‌دهنده به نام تنظیم‌کننده ابزار پرس شناخته می‌شود که اغلب به نام تنظیم‌کننده ابزار شناخته می‌شود. پرس‌ها می‌توانند بر اساس مکانیزم آن‌ها به دسته‌های هیدرولیک، مکانیکی، پنوماتیک تقسیم شوند؛ و بر اساس عملکردشان به پرس‌های کوبنده،
شوند؛ و بر اساس عملکردشان به پرس‌های کوبنده، پرس‌های استمپاژ، پرس‌های ترمیمی، پرس‌های پانچ و غیره تقسیم شوند؛ نوع دیگر تقسیم بندی بر اساس ساختارشان انجام میشود و شامل پرس مفصلی، پرس پیچی، پرس اکسپلر است؛ نوع آخر بر اساس قابلیت کنترل دسته بندی میشود که دو دسته پرس‌های معمولی و پرس‌های سروو دسته‌بندی می‌شوند. طبقه‌بندی انواع ماشین پرس. ماشینهای پرس بر اساس متغیرهای مختلف بصورت زیر طبقه‌بندی می‌شوند. شاپ پرس. این نوع پرس، معمولاً شامل یک چارچوب مستطیل ساده است که اغلب از کانال C یا لوله‌های مخصوص ساخته شده
که اغلب از کانال C یا لوله‌های مخصوص ساخته شده است و دارای یک جک بطری یا سیلندر هیدرولیک است که از طریق یک قطعه فشاری به قطعه کار فشار می‌آورد. این نوع پرس معمولاً برای کارهای فرم‌دهی عمومی در کارگاه‌های مکانیک خودرو، کارگاه‌های ماشین‌سازی، گاراژها یا کارگاه‌های زیرزمینی استفاده می‌شود. پرس‌های معمولی می‌توانند بین ۱ تا ۳۰ تن فشار اعمال کنند، که وابسته به اندازه و ساختار آنها است. نسخه‌های سبک‌تر اغلب به عنوان پرس‌های "آربر" شناخته می‌شوند. پرس کارگاهی به طور معمول برای فشار دادن قطعات با همپوشانی متمایل
طور معمول برای فشار دادن قطعات با همپوشانی متمایل به هم، مانند چرخ دنده بر روی میله‌ها یا بلبرینگ‌ها به داخل قاب‌ها استفاده می‌شود. انواع ماشینهای پرس از نظر منبع قدرت. ماشین‌های پرس دستی. این ماشین‌آلات از نیروی دست اپراتور برای اعمال فشار بر قطعه کار استفاده می‌کنند و برای کارگاه‌های نمونه‌سازی یا مراکز آموزشی گزینهٔ مناسبی محسوب می‌شوند. پرس‌های دستی معمولاً دارای اهرم برای انتقال نیرو هستند به همین دلیل به آنها پرس دستی اهرمی نیز می‌گویند. ماشین‌های پرس مکانیکی. در دستگاه پرس مکانیکی از روش‌های مختلفی
مکانیکی. در دستگاه پرس مکانیکی از روش‌های مختلفی برای تبدیل چرخش موتور الکتریکی (نیروی دورانی) به جابجایی خطی (نیروی خطی) استفاده می‌شود که بواسطهٔ آن سینهٔ پرس (صفحهٔ متحرک پرس یا Ram) بر قالب فشار وارد می‌نماید. ماشین‌های پرس هیدرولیکی. پرس هیدرولیک نام ماشینی است که با استفاده از سیلندر هیدرولیک نیروی پرس تولید می‌کند. ماشین‌های پرس پنوماتیکی. این ماشین‌آلات از هوای فشرده برای اعمال فشار به سیلندر نیوماتیکی و سینهٔ پرس استفاده می‌نمایند. یک نمونه کنترل خاص پرس: پرس سروو. یک پرس سروومکانیزم، همچنین به
خاص پرس: پرس سروو. یک پرس سروومکانیزم، همچنین به عنوان پرس سروو یا "الکترو-پرس" شناخته می‌شود، پرسی است که توسط یک موتور سرو AC (موتور سروو الکتریکی) انتقالی حرکت داده می‌شود. گشتاور تولید شده توسط آن توسط یک بال‌اسکرو به نیروی خطی تبدیل می‌شود. فشار و موقعیت توسط یک سلول بار و یک انکودر کنترل می‌شوند. مزیت اصلی پرس سروو مصرف انرژی پایین آن است؛ بطوریکه تنها ۱۰-۲۰٪ از مصرف انرژی سایر ماشین‌های پرس است. در فرآیند استمپینگ، مسئله دربارهٔ حداکثر کردن انرژی است و نه این که ماشین چه مقدار تناژ را ارائه می‌دهد.
و نه این که ماشین چه مقدار تناژ را ارائه می‌دهد. اخیراً، روش‌هایی برای افزایش تناژ بین قالب و قطعه کار در یک پرس مکانیکی از طریق ماشین‌های بزرگتر با موتورهای بزرگتر بوجود آمده است. تاریخچه. در گذشته، فلزات با استفاده از چکش و با دست شکل گرفته می‌شدند. بعداً چکش‌ها در اندازه بزرگتر ساخته شدند تا بتوانند بخش بیشتری از فلز را همزمان تغییر شکل دهند یا مواد ضخیم‌تر را له کنند. اغلب آهنگر از شاگرد برای تکان دادن چکش استفاده می‌کرد در حالی که خودش بر روی قطعه کار تمرکز می‌کرد. چکش‌های افتادنی و چکش‌های سرسره از
تمرکز می‌کرد. چکش‌های افتادنی و چکش‌های سرسره از مکانیزمی استفاده می‌کنند که در آن چکش تا ارتفاعی بالا برده می‌شود و سپس با وزن خود به روی قطعه کار رها می‌شود. در اواسط قرن 19، چکش‌های دستی و چکش‌های دورانی به تدریج در صنعت، توسط چکش بخار جایگزین شدند. این نوع چکش، اولین بار توسط جیمز وات، مخترع و مهندس مکانیک بریتانیایی در سال 1784 که در ساخت نوارهای بخار و کندانسورهای اولیه نیز مشارکت داشته بود، توصیف شد، اما اولین نسخه آن در سال 1840 توسط مخترع بریتانیایی جیمز نسمیت ساخته شد. تا اواخر قرن 19، چکش‌های
جیمز نسمیت ساخته شد. تا اواخر قرن 19، چکش‌های بخار به طور چشمگیری در اندازه افزایش یافته بودند؛ در سال 1891، شرکت Bethlehem Iron اقدام به ارتقاء امکانات چکش بخار کرد به طوری کرد که بتواند ضربه 125 تنی را ایجاد و تحمل کند. بیشتر پرس‌های مکانیکی مدرن به طور معمول از ترکیب موتورهای الکتریکی و هیدرولیک برای دستیابی به فشار لازم استفاده می‌کنند. همراه با تکامل پرس‌ها، تکامل قالب‌های استفاده شده در آن‌ها نیز اتفاق افتاده است. امنیت. پرس‌های ماشینی ممکن است خطرناک باشند و باعث صدمات جدی شود، بنابراین همیشه باید
باشند و باعث صدمات جدی شود، بنابراین همیشه باید اقدامات ایمنی جدی گرفته شود. کنترل‌های دو دستی (کنترل‌هایی که برای استفاده از آنها نیاز به قرار گرفتن هر دو دست بر روی دکمه‌ها است) راهی بسیار خوبی برای جلوگیری از حوادث هستند، همچنین پرده‌های نوری دیگر روشی است که باعث می‌شوند در مواقع خطر و در زمانی که اپراتور در دامنه حرکت قالب قرار بگیرد، ماشین از کار بیوفتد و خاموش شود.
۱۰۰ بریتانیایی کبیر برنامه‌ای تهیه‌شدهٔ توسط بی‌بی‌سی بود که توسط آن مردم در سال ۲۰۰۰ به ۱۰۰ بریتانیایی کبیر در تاریخ رأی دادند. در ده ردیف جدول که توسط مردم رأی‌گیری شده بود، همهٔ شخصیت‌ها در زمان نظرسنجی درگذشته بودند. این مجموعه شامل برنامه‌هایی بود که بینندگان پس از هر برنامه فرصت بیشتری برای رأی دادن داشتند. این برنامه با بحث و بررسی نهایی و تعیین رتبه ده نفر برتر به پایان رسید. اگرچه بسیاری از افراد زنده در میان ۱۰۰ نفر برتر قرار گرفتند، اما همه ده نفر اول درگذشته بودند. جان لنون، پل مک‌کارتنی و دیوید
اول درگذشته بودند. جان لنون، پل مک‌کارتنی و دیوید بویی از موسیقی‌دانانی بودند که در میان سی‌تای برتر قرار گرفتند.
ایکل شهرکی در شهرستان نورفک در کشور انگلستان است. این شهرک در سال ۲۰۰۱ میلادی ۲۷۳۲ نفر جمعیت داشته است.
اس‌جی‌اس شرکت چندملیتی کنترل کیفیت است، که دفتر مرکزی آن در شهر ژنو، سوئیس قرار دارد. این شرکت ارائه‌کننده انواع خدمات بازرسی، کنترل کیفیت و صدور انواع گواهینامه می‌باشد. شمار کارکنان شرکت اس‌جی‌اس بیش از ۷۵ هزار نفر است، که در ۱،۵۰۰ دفتر خدماتی و آزمایشگاه‌های آن در سراسر جهان فعالیت می‌کنند. خدمات اصلی شرکت اس‌جی‌اس شامل بازرسی و تایید مقدار، وزن و کیفیت کالاهای گوناگون، همچنین تست و کنترل کیفیت محصولات و عملکرد آنها در برابر استانداردهای مختلف بهداشتی، ایمنی و نظارتی می‌باشد. این شرکت در سال ۱۸۷۸ در شهر
و نظارتی می‌باشد. این شرکت در سال ۱۸۷۸ در شهر روان، فرانسه تأسیس شد. در حال حاضر رقبای اصلی اس‌جی‌اس در سطح جهانی شرکت‌های اینترتک، توف، بیرو وریتاس و گرمانیشر لوید می‌باشند.
قنوت از ریشهٔ «قنو» است که در لغت به معنای به دست آوردن چیزی و خوشهٔ خرما آمده و در اصطلاح قرآنی یعنی طاعت و پرستش همراه با خضوع و فروتنی؛ که در واقع به معنای به دست آوردن حالت خضوع در عبادت به صورت قیام، سجده و رکوع بعد از تحقق ایمان می‌باشد. البته «قنوت» در اصطلاح فقه دعا و ثنا در پیشگاه خداوند متعال در موضع خاصی از نماز است؛ و کیفیت آن در نزد امامیه، بلند کردن دست‌ها تا مقابل صورت بوده، به طوریکه کف دست‌ها رو به آسمان و در حال خواندن دعا باشد. نظر شیعه و اهل سنت. شیعه. در همه نمازهای واجبی و مستحبی در
و اهل سنت. شیعه. در همه نمازهای واجبی و مستحبی در رکعت دوم قنوت قبل از رکوع مستحب است. اهل سنت. در میان فقیهان اهل سنت دربارهٔ قنوت نظر واحدی وجود ندارد در میان آن‌ها در این مسئله اختلاف است.
جریان خون کلیوی شاخصی در فیزیولوژی کلیه است که مقدار حجمی از پلاسمای خون که در واحد زمان به کلیه می‌رسد را می‌سنجد. و با استفاده از فرمول فلیکر قابل اندازه‌گیری است: اندازه‌گیری. در عمل از کلیرنس PAH برای محاسبه جریان مؤثر پلاسما کلیه (eRPF) استفاده می‌شود. PAH یا ("para"-aminohippurate) بدون بازجذب در نفرون فیلتر می‌شود. در دوزهای پایین غلظت وریدی PAH صفر است ولی در عمل eRPF حدوداً ده درصد RPF را کمتر تخمین می‌زند. با توجه به فرمول کلیرنس کلیه: eRPF برای PAH به صورت زیر خواهد بود:
او-بوت (به آلمانی: U-Boot ) مخفف اصطلاح آلمانی "Unterseeboot" به معنای «قایق زیر آبی» است. درحالی‌که در زبان آلمانی این اصطلاح به شکل عمومی برای هر نوع زیردریایی به کار می‌رود، در خارج از آلمان به شکل اختصاصی برای اشاره به زیردریایی‌های آلمانی دوره جنگ جهانی اول و جنگ جهانی دوم استفاده می‌شود. در طول دو جنگ جهانی، در اثر ضعف ناوگان سطحی آلمان در مقابل دشمنان، از این زیردریایی‌ها که سلاح‌های توانمندی علیه شناورهای دشمن بودند، بیشتر در نقش حمله به مسیرهای تجارت دریایی استفاده شد تا یک محاصره دریایی علیه
تجارت دریایی استفاده شد تا یک محاصره دریایی علیه کشتی‌رانی دشمن اعمال کنند. در طول این دو جنگ نزدیک به ۸۰۰۰ کشتی تجاری و جنگی توسط او-بوت‌ها غرق شدند. به هر صورت با صورت گرفتن تمهیدات متقابل توسط دشمنان هدف نهایی او-بوت‌ها محقق نشد و مجموعاً ۹۶۲ او-بوت از بین رفت که به مرگ بیش از ۳۳ هزار تن از خدمه آن‌ها انجامید. او-بوت‌های اولیه. با پدیداری این شناورها در سده نوزدهم و ارتقای تدریجی آن‌ها امپراتوری آلمان همانند سایر قدرت‌های برتر دریایی جهان در ابتدا علاقه‌ای به سرمایه‌گزاری در زمینه زیردریایی‌ها نداشت. به
به سرمایه‌گزاری در زمینه زیردریایی‌ها نداشت. به هر صورت مهندسان آلمانی کار بر روی این گونه را ادامه دادند و نخستین زیردریایی با موتور دیزل را ابداع نمودند. در این حال فرماندهی عالی نیروی دریایی امپراتوری آلمان به دنبال ساخت کشتی‌های جنگی بزرگ بود و تمایلی به این گونه جدید با قابلیت‌های آزمایشی و به‌اثبات‌نرسیده نداشت. از این جهت صنعت آلمان رو به صادرات فناوری زیردریایی‌های خود به سایر کشورها از جمله امپراتوری روسیه آورد. با فشار وارد آمده از طرف ستاد کل نیروی دریایی، فرماندهی عالی در نهایت سفارش ساخت یک
دریایی، فرماندهی عالی در نهایت سفارش ساخت یک زیردریایی را به شرکت کروپ صادر کرد. این شناور نزد آلمانی‌ها «اونترزی‌بوت» (Unterseeboot) یا به اختصار «او-بوت» به معنای «قایق زیردریایی» نام گرفت. نمونه اولیه‌ای که به نیروی دریایی ارائه گردید بزرگ‌تر و بهتر از نمونه‌های پیشین بود. این مدل «او-۱» نامیده شد. هنگامی که این او-بوت ماه دسامبر سال ۱۹۰۶ وارد خدمت شد امپراتوری آلمان را به آخرین قدرت دریایی که قدم در این عرصه نهاده بدل ساخت. در رقابت با سایر کشورها در چند سال آینده آلمانی‌ها با سردمداری کروپ طرح‌های
چند سال آینده آلمانی‌ها با سردمداری کروپ طرح‌های متعددی برای او-بوت‌هایی با اندازه بزرگ‌تر، برد بلندتر، سرعت بیشتر و تسلیحاتی بهتر ارائه کردند. به هر صورت در مواجهه با مشکلات متعدد و پشتیبانی ضعیف فرماندهی عالی، نیروی او-بوت‌های آلمان با سرعت اندکی پیش می‌رفت. بین سال‌های ۱۹۰۸ تا ۱۹۱۰ نیروی دریایی امپراتوری آلمان سفارش ساخت چهارده او-بوت را صادر کرد. این او-بوت‌ها به هسته نیروی در حال تشکیل او-بوت آلمان بدل گشتند. این او-بوت‌ها از پارافین که امن‌تر از بنزین بود و بهره‌وری بیشتری از موتور بخار داشت، به
بود و بهره‌وری بیشتری از موتور بخار داشت، به عنوان سوخت استفاده می‌کردند. به هر حال این نوع سوخت نیز مشکلات خود از جمله تولید دود سفید رنگ غلیظ که از چندین کیلومتری قابل مشاهده بود، را داشت. آلمان از سال ۱۹۱۰ بر تولید او-بوت با موتور دیزل تمرکز کرد. بین سال‌های ۱۹۱۰ تا ۱۹۱۲ نیروی دریایی امپراتوری آلمان ۲۳ او-بوت دیزل-الکتریک را سفارش داد. تابستان سال ۱۹۱۴ امپراتوری آلمان با ۲۶ او-بوت فعال و ۱۵ او-بوت در حال ساخت در رده پنجم کشورهای جهان از منظر نیروی زیردریایی قرار داشت. جنگ جهانی اول. هنگام آغاز جنگ جهانی
قرار داشت. جنگ جهانی اول. هنگام آغاز جنگ جهانی اول در روز ۱ اوت سال ۱۹۱۴ آلمان تنها ۲۰ او-بوت آماده رزم در اختیار داشت. این مقدار تا پایان سال نخست به تنها ۲۹ او-بوت رسید. دو روز پس از اعلان جنگ بریتانیا به آلمان در روز ۴ اوت، ده او-بوت برای نخستین گشت جنگی زیردریایی‌ها در تاریخ با مأموریت حمله به ناوگان کبیر بریتانیا، از جزیره هلگولند راهی دریا شدند. این او-بوت‌ها تا دو روز دیگر با طی ۶۵۰ کیلومتر مسافت خود را به نزدیکی جزایر اورکنی در شمال اسکاتلند رساندند. به هر صورت این مأموریت گشت با از دست رفتن یک
به هر صورت این مأموریت گشت با از دست رفتن یک پنجم او-بوت‌ها به نتیجه‌ای نرسید. با این حال در هفته‌های آتی تعداد بیشتری او-بوت به گشت‌زنی فرستاده شدند. روز ۵ سپتامبر اچ‌ام‌اس "پث‌فایندر"، ناو سبک بریتانیایی به نخستین قربانی اژدر شلیک‌شده از یک او-بوت بدل گشت. روز ۲۲ سپتامبر اس‌ام او-۹ به تنهایی در عرض تنها یک ساعت موفق به غرق کردن سه ناو زرهی بریتانیایی در نزدیکی ساحل هلند شد. این حمله به تنهایی ضربه مرگبارتری به دشمن نسبت به تمام ناوگان دریاهای آزاد نیروی دریایی امپراتوری آلمان زد. چنین موفقیت بزرگی موجب
دریایی امپراتوری آلمان زد. چنین موفقیت بزرگی موجب بهت دشمن از قابلیت او-بوت‌ها گردید. در همین حال، بریتانیا محاصره دریایی آلمان را به منظور جلوگیری از رسیدن مواد جنگی به آن اعمال کرد. بریتانیایی‌ها در این اقدام پایبندی چندانی به قانون غنیمت‌گیری دریایی نداشتند و حتی کشتی‌های بی‌طرف و حامل غذا را نیز مورد تعرض قرار می‌دادند. در تلافی، فرماندهی عالی نیروی دریایی آلمان مجوز تعرض متقابل او-بوت‌های خود به کشتیرانی تجاری بریتانیا، در پایبندی سفت‌وسخت به قانون غنیمت‌گیری دریایی، را صادر کرد. به هر صورت تا اوایل
دریایی، را صادر کرد. به هر صورت تا اوایل سال ۱۹۱۵ تنها ۱۰ کشتی تجاری متفقین با مجموع تناژ حدود ۲۰ هزار تن طعمه این عمل شدند. با توجه به کمبود اژدر، بیشتر این موارد با آتش توپ یا باز شدن دریچه‌های کشتی اتفاق افتاد. با هویدا شدن آثار محاصره دریایی علیه آلمان، فرماندهان دریایی ارشد این کشور خواهان کاهش پایبندی به قانون غنیمت‌گیری دریایی بودند تا یک محاصره دریایی متقابل مؤثر علیه بریتانیا پدیدآورند؛ به این امید که قابلیت جنگی آن را کاهش دهند یا وادار به رفع محاصره دریایی آلمان کنند. با این حال سران این کشور در
دریایی آلمان کنند. با این حال سران این کشور در ابتدا با در نظر گرفتن ملاحظات سیاسی از جمله امکان باز کردن پای کشورهای بی‌طرف مخصوصاً ایالات متحده به جنگ، تمایلی به این اقدام نداشتند. از طرفی تعداد کافی او-بوت بدین منظور در اختیار آلمان نبود. به هر صورت ادله حامیان این رویکرد، در نهایت قیصر ویلهلم دوم و صدراعظم او را مجاب به صدور مجوز آن کرد. قیصر رسماً اعلان کرد از روز ۱۸ فوریه سال ۱۹۱۵ به بعد آب‌های اطراف جزیره بریتانیا منطقه جنگی است و قانون غنیمت‌گیری دریایی دیگر اجرا نخواهد شد. بر این مبنا کشتی‌های
دریایی دیگر اجرا نخواهد شد. بر این مبنا کشتی‌های تجاری بریتانیایی و فرانسوی بدون اخطار پیشین غرق می‌شدند. با این حال احتیاط لازم می‌بایست برای هدف نگرفتن کشتی‌های بی‌طرفی که مواد ممنوعه حمل نمی‌کنند، اعمال می‌گشت. به هر صورت مسئولیت هر گونه حادثه نیز متوجه خود کشتی‌های بی‌طرف قلمداد گردید. در دوماهه نخست تلاش آلمان برای محاصره دریایی بریتانیا به ترتیب ۶۰ هزار و ۸۰ هزار تن از کشتی‌های تجاری توسط ۲۹ او-بوت غرق شدند. با توجه به کمی شمار او-بوت‌ها این آمار چندان چشمگیر نبود. صرف زمان زیاد در مسیر رفت و برگشت