payamvha/North_RAG huggingface dataset:
درکی از آنچه طراحان در ذهنشان دارند بدست آورند. چاپگرهای سه‌بعدی توانایی تولید هر نوع قطعه‌ای با هر شکل و زاویه‌ای که باشد، تو پر باشد، یا تو خالی، صاف باشد یا منحنی، … هر قطعه‌ای با هر طراحی را دارد. این نیاز در همه جا قابل لمس است. صنعت، پزشکی، آموزشی، خودرو سازی، نظامی و هر کاری که نیاز به شبیه‌سازی، تولید ماکت و ساخت طرح اولیه دارد، با استفاده از چاپگر سه‌بعدی، هم می‌تواند، فرایند زمان‌بر شبیه‌سازی و ساخت ماکت قطعات را تسریع بخشد و تنها با چاپ گرفتن طرح سه‌بعدی در زمانی بسیار کم، به بررسی قطعه بپردازد.
سه‌بعدی در زمانی بسیار کم، به بررسی قطعه بپردازد. امکان‌سنجی و ایده پردازی چاپ‌های سه‌بعدی برای بار اول در سال ۱۹۵۰ به ذهن دانشمندان راه یافت. طرح اولیهٔ چاپگرهای سه‌بعدی در دههٔ هشتاد با نام پیش‌نمونه‌سازی فوری ارائه و اولین نمونه از آن توسط چارز هال ساخته و به نام این دانشمند ثبت شد. اما چاپگرهای سه‌بعدی امروزی برای اولین‌بار با روش استریولیتوگرافی (SLA) در سال ۱۹۸۶ ساخته و دو سال بعد وارد بازار شدند. در سال‌های اخیر فناوری چاپ سه‌بعدی از پیش‌نمونه‌سازی فوری و فرایند تولید صنعتی فراتر رفته است به
فوری و فرایند تولید صنعتی فراتر رفته است به کمپانی‌های کوچک و حتی فعالیت‌های شخصی راه پیدا کرده است. چاپگرهای سه‌بعدی تجاری هرروز فرایند تولیدشان را بهبود می‌بخشند و با پیشرفت‌های ریزودرشت می‌روند تا راه خود را در بازارِ وسایلِ تولیدکنندهٔ یک محصول نهایی باز کنند. همچنین، پژوهشگران دائماً در پی آزمایش مواد و راهکارهای متفاوت برای یافتن راه‌هایی هستند که بتوان با چاپگرهای سه‌بعدی محصولات ناهمگونی را از بدنهٔ خودرو گرفته، تا بلوک‌های سیمانی و محصولات خوراکی از مواد غذایی تولید کرد. جریان DIY و فب‌لب‌های
از مواد غذایی تولید کرد. جریان DIY و فب‌لب‌های ایران. از اوایل دههٔ ۱۳۹۰، چاپ سه‌بعدی خانگی در ایران با ورود پرینترهای ارزان‌قیمت ساخت چین و کیت‌های باز DIY رونق گرفت. نخستین فب‌لب رسمی کشور در سال ۱۳۹۴ در دانشگاه هنر اسلامی تبریز افتتاح شد و بلافاصله با برگزاری رویداد «فب‌لَب‌دیزاین‌کمپ» به دانشجویان امکان ساخت چاپگر دلتا را داد. در سال‌های ۱۳۹۶ تا ۱۴۰۰، کارگاه‌های آنلاین متعددی در شبکه‌های اجتماعی با محوریت «پرینتر سه‌بعدی خانگی» شکل گرفت که معروف‌ترین‌شان کانال تلگرام «۳DPrintHome» بود؛ این کانال بیش از
کانال تلگرام «۳DPrintHome» بود؛ این کانال بیش از ۴۰٬۰۰۰ عضو دارد و آموزش مونتاژ کیت «Prusa i3 Clone» را به‌صورت رایگان منتشر کرده‌است. به‌گفتهٔ انجمن «ساخت افزایشی ایران»، تا پایان ۱۴۰۲ بیش از ۲۵ فب‌لب دانشگاهی و خصوصی در ۱۵ استان فعال بوده‌اند که خدمات پرینت رزینی و FDM را با کارمزد بین ۷ تا ۱۵ هزار تومان بر گرم فیلامنت ارائه می‌کنند. پروژه‌های شاخص DIY در ایران شامل ساخت «دست مصنوعی چاپ‌شده» برای کودکان قطع عضو در لابراتوار «بنیاد فن‌آوری‌های همگرا» و توسعهٔ پرینتر بزرگ‌مقیاس بتن در دانشگاه علم‌وصنعت
توسعهٔ پرینتر بزرگ‌مقیاس بتن در دانشگاه علم‌وصنعت است. هوافضا. چاپ سه‌بعدی در هوافضا، نوآوری سریع و پروازی با اعتمادبه‌نفس را رقم می‌زند. این فناوری به محققان کمک می‌کند ایده‌های خود را به‌راحتی تصویرسازی کنند و بهتر بتوانند تحقیقات خود دربارهٔ فضای ماوراء جو زمین را کامل کنند. در گذشته، طراحان در هوافضا باید زمان زیادی را صرف تصور و مدل‌سازی می‌کردند. امروزه فناوری چاپ سه‌بعدی این اجازه را به مهندسان هوافضا می‌دهد که در ساخت تجهیزات، دستگاه‌ها و قطعات یدکی هواپیما بتوانند اختراعات خود را به‌سادگی
یدکی هواپیما بتوانند اختراعات خود را به‌سادگی نمونه‌سازی کنند و قالب‌های مختلفی را چاپ کنند و حتی در تعمیر قطعات هواپیمای خود سرعت عمل بیشتری داشته باشند. عدم وابستگی به ساخت در قالب‌ها و درنتیجه افزایش توانایی برای تولید قطعات پیچیده بدون محدودیت در هندسه باعث شده که این روش نسبت به روش‌های قدیمی‌تر همچون ریخته‌گری و ماشین‌کاری پیشرفت چشمگیری داشته باشد. از مزایای استفاده از این فناوری ساخت قطعات یکپارچه و مستحکم است، به گونه‌ای که دیگر نیاز به مونتاژ چندین قطعه روی هم نیست. در سال‌های اخیر، شاهد تولید
قطعه روی هم نیست. در سال‌های اخیر، شاهد تولید نهایی قطعات موتور فضاپیماها و موشک‌ها توسط چاپگرهای سه‌بعدی هستیم. با توجه به محدودیت‌های موجود در به‌کارگیری روش‌های دیگر ساخت قطعات در فضا شیوهٔ استفاده از چاپ سه‌بعدی روشی منحصربه‌فرد در ساخت قطعات موردنیاز در فضا است. بطورکلی کاهش وزن سبب کاهش سوخت در صنعت هواپیماسازی می‌شود. شرکت تحقیقاتی EADS موفق به تولید قطعاتی شده است که از نظر وزن بسیار سبک‌تر از نمونه‌های مشابه است. معماری. ساخت سریع جزئیات ساختمان، مدل‌ها و ماکت‌های بادوام از طراحی‌های مختلف معماری
و ماکت‌های بادوام از طراحی‌های مختلف معماری بهتر از هر روش دیگری با چاپ سه‌بعدی امکان‌پذیر شده است. فناوری چاپ سه‌بعدی به معماران و شرکت‌های معماری کمک می‌کند که به طرز حیرت‌انگیزی ماکتی بادوام و دقیق از مدل‌های طراحی‌شده و آرایه‌های مختلف طرح خود داشته باشند. معماری چاپ سه‌بعدی، مرزهای ساخت و ساز را فراتر از زمین گسترش می‌دهد. شرکت فاستر اند پارتنرز در همکاری با آژانس فضایی اروپا، در حال بررسی امکان ساخت زیستگاه‌های قمری با استفاده از چاپ سه‌بعدی است. طرح پیشنهادی شامل یک پایه قابل حمل است که با استفاده
پیشنهادی شامل یک پایه قابل حمل است که با استفاده از خاک ماه به عنوان ماده اولیه، توسط یک چاپگر سه‌بعدی روباتیک به یک سازه محافظ تبدیل می‌شود. این فناوری نوآورانه، پتانسیل زندگی انسان در محیط‌های سخت مانند ماه را افزایش می‌دهد. نام این خودرو که نخستین خودرویی است که با این تکنولوژی ساخته شد Urbee می‌باشد. خودروسازی. چاپ سه‌بعدی نمونه طراحی شده قطعات در خودروسازی و بررسی دقیق نمونه، قبل از تولید، از کوچک‌ترین خطایی در تولید جلوگیری می‌کند و به طراحی دقیق‌تر تجهیزات کمک می‌کند. مهندسان می‌توانند، با چاپ
تجهیزات کمک می‌کند. مهندسان می‌توانند، با چاپ سه‌بعدی نمونهٔ قطعات با حجم کم، بررسی‌های لازم را دقیق‌تر انجام دهند و از تولید و اشتباهات مکرر جلوگیری کنند. چاپ سه‌بعدی موانع نوآوری در تولید را می‌شکند و حرکت در راستای تولید مطمئن را سرعت می‌بخشد از نمونه‌هایی برای پرینت سه بعدی در خودروسازی می‌توان به شرکت Forge Motorsport اشاره کرد که قطعات پس از فروش خودروهای پرفورمنس را تولید می‌کند، از پرینت سه بعدی برای نمونه سازی قطعات آنها استفاده می‌کند. وقتی تویوتا یاریس GR عرضه شد، مهندسان فورج متوجه چند فرصت
یاریس GR عرضه شد، مهندسان فورج متوجه چند فرصت برای بهبود طراحی مجرای ورودی شدند – جابجایی دهانه جعبه هوا و افزایش اندازه کلی قطعه – که نوسانات دمای هوای ورودی (IAT) را کاهش می‌دهد. پیش‌بینی عملکرد موتور را دشوار می‌کند، در حالی که دمای متوسط را به‌طور کلی کاهش می‌دهد. آنها بخش OEM را با استفاده از اسکن سه بعدی مهندسی معکوس کردند و تغییرات طراحی را به صورت مجازی در SOLIDWORKS ایجاد کردند، جایی که توانستند جریان هوا را شبیه‌سازی کنند. هنگامی که آنها یک مدل سه بعدی قابل اجرا داشتند، نمونه اولیه آن را با پرینت
بعدی قابل اجرا داشتند، نمونه اولیه آن را با پرینت سه بعدی ساختند، که برای تأیید مکان جدید برای باز شدن جعبه هوا استفاده کردند. همان‌طور که در نظر گرفته شده است کار می‌کند و افزایش اندازه کلی قطعه با سایر اجزا یا کابل‌ها تداخلی ایجاد نمی‌کند. با تأیید تناسب اولیه، آنها این قطعه را با یک ماده قوی و مقاوم در برابر ضربه، مجدداً پرینت کردند، آن را سیاه کردند تا شبیه قسمت نهایی شود، و آن را به مشتری داد تا آزمایش کند. مشتری به مدت پنج ماه از قطعه پرینت سه بعدی در Yaris GR خود استفاده کرد و در این مدت داده‌هایی
Yaris GR خود استفاده کرد و در این مدت داده‌هایی را در مورد عملکرد در شرایط مختلف از جمله در مسیرها و صعودهای سربالایی جمع‌آوری کرد. IAT در قسمت استوک بین ۴۲–۴۵ درجه سانتیگراد متفاوت بود، با تغییرات قابل توجهی در طول دوره مسابقه مشاهده شد. با بخش بازطراحی شده، پرینت شده در رزین Tough 1500، مشتری IATها را بین ۳۵–۳۶ درجه سانتی گراد اندازه‌گیری کرد. همان‌طور که پیش‌بینی می‌شد، بخش بازطراحی شده هم دارای IAT کمتر و هم نوسانات کاهش یافته بود. با در دست داشتن این داده‌ها، با اطمینان از اینکه بخش آنها نسبت به طراحی
با اطمینان از اینکه بخش آنها نسبت به طراحی OEM بهبود یافته است، فورج به سمت تولید قطعه نهایی تولید با فیبر کربن حرکت کرد. شرکت سوئدی کونیگزگ در سال ۲۰۱۴ یک ابرخودرو را معرفی کرد که بسیاری از اجزای آن از طریق تکنولوژی پرینترهای سه بعدی طراحی و اجرا شده بود. قطعات صنعتی. تولیدات صنعتی بر پایهٔ طراحی دقیق و حرفه‌ای قطعات استوار است. این امر نیاز به بررسی دقیق نمونه قبل از تولید دارد، که چاپگرهای سه‌بعدی کمک شایانی در این زمینه به تولیدکنندگان می‌کند. با استفاده از چاپ سه‌بعدی، می‌توان سفارش‌های سریع قطعات با
از چاپ سه‌بعدی، می‌توان سفارش‌های سریع قطعات با ساختار پیچیده را با تمام جزئیات بررسی و نواقص را رفع کرد. تجهیزات نظامی. تجهیزات نظامی دارای ساختاری پیچیده و قطعاتی ظریف و حساس است، که این امر مدل‌سازی و ماکت‌سازی طرح اولیه را مشکل می‌کند. با استفاده از چاپگرهای سه‌بعدی، می‌توان هر نوع قطعه‌ای با هر ساختاری را چاپ کرد. در طراحی‌های صنعتی به‌عنوان پیش‌ساز قطعات نیز از چاپگرهای سه‌بعدی استفاده می‌شود. تجهیزات پزشکی. برای تولید تجهیزات پزشکی و طراحی‌های دقیق در این زمینه، و همچنین تولید اندام‌های مصنوعی، نیاز
این زمینه، و همچنین تولید اندام‌های مصنوعی، نیاز به تولید طراحی قالب‌هایی با ابعاد و متریال بادوام است که چاپگرهای سه‌بعدی پاسخگوی این نیاز در علم پزشکی‌اند. محصولات ساخته شده با پرینتر سه بعدی بمنظور استفاده در بدن افراد حتماً باید از مواد زیست سازگار (بیو پلیمری) ساخته شده باشند تا باعث ایجاد واکنش‌های آلرژیک یا مسمویت نشوند. امروزه تعداد متریال‌های زیست سازگار از گذشته بیشتر شده است که به پزشکان و دندانپزشکان و همچنین طیف گسترده‌ای از مهندسان حوزه علوم پزشکی این امکان را می‌دهد محصولات اختصاصی کاملاً
پزشکی این امکان را می‌دهد محصولات اختصاصی کاملاً منطق با شرایط بیمار را چاپ و آن را برای تماس کوتاه مدت یا بلند مدت با پوست (پوشیدنی‌ها، تست تشخیص کوید، سمعک، تجهیزات محافظت شخصی) یا برای استفاده در داخل بدن انسان (پروتزهای مصنوعی، تعویض مفصل، ایمپلنت استخوان، فنرهای عروقی) تولید کنند. عمده‌ترین متریالهای زیست چاپ سه بعدی عبارتند از: رزین‌های دندانپزشکی و پروتز - بیوپلیمرهای فک و دندانی - متریالهای پلیمری نایلون و پلی پروپیلن - متریال فلز زیست سازگار برای ایمپلنت‌های دائمی. پنج شرکت از دَه تولیدکنندهٔ بزرگ
دائمی. پنج شرکت از دَه تولیدکنندهٔ بزرگ ارتوپدی جهان- Stryker, Johnson &amp; Johnson, Smith &amp; Nephew, Zimmer و Biomet- برای تولید ایمپلنت‌های پزشکیِ زانو، باسن، ستون فقرات، مچ پا و موارد دیگر به استفاده از چاپ سه بعدی روی آورده‌اند. ایمپلنت‌های ستون فقرات جزو رایج‌ترین پرینتها هستند و شرکتهای NuVasive, SeaSpine, Tsunami Medical و Orthofix Medical همگی ایمپلنت‌های تیتانیوم متخلخل چاپی را ارائه می‌دهند که برای همجوشی با منطقهٔ قدامی کمر طراحی شده‌اند. زیست سازگاری در ایالات متحده طبق FDA (و در اتحادیه
سازگاری در ایالات متحده طبق FDA (و در اتحادیه اروپا بر اساس MDCG) به سه کلاس ۱، ۲ و ۳ دسته‌بندی می‌شود. در سایر نقاط جهان، سیستم‌های مشابهی وجود دارد اما طبقه‌بندی یکسانی ندارند. برای مثال، یک محصول کلاس ۲ در ایالات متحده می‌تواند کلاس ۳ در چین باشد زیرا هنوز استانداردهای جهانی یکتایی برای این امر تدوین نشده است. "کلاس ۱ راهکار پزشکی با خطر کم تا متوسط محسوب می‌شود که به کنترلهای عمومی نیاز دارد. تقریباً نیمی از وسایل پزشکی کلاس ۱ هستند و ۹۵ درصد آنها از هرگونه نظارتی بی‌نیازند. نمونه‌های کلی از وسایل
هرگونه نظارتی بی‌نیازند. نمونه‌های کلی از وسایل پزشکی کلاس ۱ – که فقط پوست سالم را لمس می‌کنند، شامل باندهای کشی و ابزارهای جراحی دستی می‌شود. اگر صحبت از چاپ سه بعدی دندان‌پزشکی باشد، متریال‌های کلاس ۱ معمولاً برای محصولات آزمایشی مانند قالب‌های دندان‌پزشکی استفاده می‌شود." "محصولات پزشکی کلاس ۲ دارای خطر متوسط تا زیاد هستند که به کنترلهای ویژه نیاز دارند. اگر شرکت سازنده، این مواد را در FDA ثبت و فهرست کند و با الزامات مربوطه مطابقت داشته باشد، می‌تواند آنها را به فروش برساند. انواع ابزارهای کلاس ۲
آنها را به فروش برساند. انواع ابزارهای کلاس ۲ عبارتند از منگنه‌های پوستی قابل حذف، ترمیم‌های دائمی، پر کردن قالبی دندان، کاشت و دندان مصنوعی. این‌ها محصولاتی هستند که به منظور تماس با خون، مایعات بدن، اندام‌ها، بافت‌ها و سلول‌ها طراحی شده‌اند." "این دو کلاس بر اساس زمان استفاده از محصول، از محدود تا طولانی مدت تا دائمی، به زیرمجموعه‌های a و b و c تقسیم می‌شوند. برای نمونه، کلاس 2a نشان می‌دهد که آن محصولِ کلاس ۲، برای استفادهٔ محدود مثلاً کمتر از ۲۴ ساعت، تولید شده است. زیرگروه b نشان دهندهٔ استفادهٔ
تولید شده است. زیرگروه b نشان دهندهٔ استفادهٔ طولانی مدت (۲۴ ساعت تا چند روز) و زیرگروه c نشان دهندهٔ استفادهٔ دائمی (بیش از ۳۰ روز) است." زیست سازگاری تنها یک معیار نیست، بلکه چندین معیار تحت نظارت سازمان استاندارد بین‌المللی (ISO) است. به‌طور خاص، استاندارد ۱۰۹۹۳ و زیرمجموعه‌های آن، انواع زیست سازگاری را نشان می‌دهد. برای نمونه، استاندارد ISO 10993-5 ارزیابی دربارهٔ خطرات سمی بودن مواد برای سلول‌های زنده (یا سمیت سلولی) است، درحالیکه ۱۰۹۹۳–۱۰ به مواد محرک یا حساسیت‌زا مربوط می‌شود. همچنین، ارزیابی‌هایی
یا حساسیت‌زا مربوط می‌شود. همچنین، ارزیابی‌هایی وجود دارد که آیا یک ماده قادر به ایجاد جهش ژنتیکی، التهابات پوستی یا سمیت گسترده است یا خیر. متریالهای جدید چاپ سه بعدی می‌تواند برخی یا همهٔ این استانداردها را برآورده کنند. زیست‌چاپ سه‌بعدی اصطلاحی است که در تعریف کاربرد راهکارهای چاپ سه‌بعدی برای تولید ساختارهای زیستی، نظیر بافت‌ها و اعضای بدن، استفاده می‌شود. زیست‌چاپ عمدتاً بر مبنای فنّاوری‌های موجودِ چاپ، نظیر چاپ جوهرافشان و لیزری، توسعه یافته است؛ با این تفاوت که در آن از جوهر زیستی (تعلیقهایی از
با این تفاوت که در آن از جوهر زیستی (تعلیقهایی از سلولهای زنده و محیط کشت سلولی) استفاده می‌شود، و ممکن است در مایکروپیپتها یا ابزاری نظیر آن آماده شده باشد که نقش کارتریج را در چاپگر ایفا می‌کند. اعضا و نسوجِ حاصل از فناوری زیست‌چاپ سه‌بعدی به کمک سلول‌های بنیادی مشخصاً در خدمت پزشکی ترمیمی قرار می‌گیرند. این فناوری قادر است به بیماری که نیاز به پیوند اعضا دارند کمک شایانی کند. فناوری چاپ زیستی سه‌بعدی با چاپ اندام‌های زنده به کمک سلول‌های بنیادی و مواد زیستی می‌تواند این مشکل را حل کند. درمان نای نوزاد
می‌تواند این مشکل را حل کند. درمان نای نوزاد با استفاده از چاپگر سه بعدی زیستی. چاپ سه بعدی در عصر جدید پیشرفت بسیار داشته است و تقریباً همه گیر شده است. به‌طور مثال یکی از کاربردهای چاپ سه بعدی در این عرصه یک شکاف نای بوده است که در دانشگاه میشیگان برای نوزادانی که دارای نقص مادرزادی نای ضعیف بودند تولید شده است. تیم جراحی مهندسی زیستی با کمک سی تی اسکن نوزاد، آناتومی نوزاد را چاپ سه بعدی کردند تا شکاف نای را بپوشانند. بافتی از برونکوس نوزاد درون شکاف قرار می‌گیرد و همچنین دستگاه چاپگر سه بعدی از یک ماده
می‌گیرد و همچنین دستگاه چاپگر سه بعدی از یک ماده مشابه نخ جراحی قابل جذب ساخته شده بود به طوریکه وقتی نای نوزاد درمان شد خودش به تدریج جذب شود. هنر. در سال ۲۰۰۵، مجله‌های دانشگاهی، از احتمال استفاده چاپگرهای سه‌بعدی در رشته‌های هنری خبر دادند، که توسط Martin John Callanan در دانشگاه معماری Bartlett پیگیری می‌شد. به مرور، چاپگرهای سه‌بعدی، با توانایی ارائهٔ کالاهای اختصاصی مانند قاب‌های موبایل دلخواه، عروسک، مجسمه و شکلات‌های سه‌بعدی محبوب‌تر شدند. انواع فناوری‌های به‌کارگرفته‌شده در چاپگر سه‌بعدی. در اغلب
به‌کارگرفته‌شده در چاپگر سه‌بعدی. در اغلب فرایندهای چاپ سه‌بعدی، مادهٔ اولیه عبارت است از پلاستیک نرم یا پودر فلز. معمولاً پودر در کارتریج‌ها یا بسترهایی جای گرفته است که در مقادیر بسیار اندکی توزیع می‌شود و توسط نورد یا تیغه‌ای بر روی بستری که آن بخش از مدل در حال ساخته‌شدن است تغذیه می‌شود. ضخامت این لایه‌ها، که بر روی هم می‌نشینند، به همان اندازهٔ ذرات پودر مادهٔ اولیه است و می‌تواند تا حدود ۲۰ میکرومتر نازک باشد. در چاپگر سه‌بعدی ساخت دانشگاه ام‌آی‌تی (MIT’s 3DP) فرایند لایه‌گذاری توسط دستگاهی شبیه به
3DP) فرایند لایه‌گذاری توسط دستگاهی شبیه به هدِ یک چاپگر جوهرافشان انجام می‌شود. بدین صورت که صفی از افشانکها پیوندهای را طبق الگویی که برنامهٔ رایانه‌ای تعیین کرده است توزیع می‌کنند، سپس لایهٔ تازه‌ای از پودر مادهٔ اولیه بر روی تمام نقاطی که در حال ساخته‌شدن است پخش می‌شود و به همین ترتیب فرایند مزبور تکرار می‌شود. در هر تکرار، بسترِ سازه درست به‌اندازهٔ ضخامت لایهٔ جدید پایین آورده می‌شود. زمانی‌که فزایند چاپ به پایان رسید، حجم ساخته‌شده بالا می‌آید، از پودرهای اضافه پاک می‌شود و بعضاً سطح آن در مرحلهٔ
پودرهای اضافه پاک می‌شود و بعضاً سطح آن در مرحلهٔ پس‌تولید یک پرداخت نهایی می‌طلبد. چاپگرهای سه‌بعدی اولیه بیشتر به ساختن پیکرنماهایی نسبتاً زمخت از جنس پلاستیک، سرامیک و بعضاً گچ قادر بودند؛ اما با گذشت زمان، چاپگرهای پیشرفته‌تری ساخته شد که به تولید حجم‌هایی از جنس فلز با دقت و دوام بیشتر هم توانا شدند. استاندارد ISO/ASTM 52900، برای اولین‌بار، در سال ۲۰۱۵ منتشر شد و در آن هفت گونهٔ کلی برای فناوری‌های چاپ سه‌بعدی مشخص شده است: دستگاه استریو لیتوگرافی (Stereo lithography Aparatus (SLA. این روش نخستین روش
lithography Aparatus (SLA. این روش نخستین روش در حوزهٔ چاپ سه‌بعدی است، که در سال ۱۹۸۸ میلادی توسط شرکت 3D SYSTEMS آمریکا، بر اساس اختراع آقای چارلز هال (Charles Hull) معرفی شد. در این روش، از رزین فوتوپلیمر برای تولید قطعات استفاده می‌شود، که آن را به‌صورت گزینشی توسط لیزری با طول‌موج خاص سفت می‌کنند. دستگاه استریولیتوگرافی از یک سکوی ساخت تشکیل شده است، که قطعهٔ موردنظر بر روی آن ساخته می‌شود و در داخل یک مخزن حاوی رزین در راستای عمودی حرکت می‌کند. همچنین یک سیستم لیزر در بالای دستگاه قرار دارد که
همچنین یک سیستم لیزر در بالای دستگاه قرار دارد که به‌همراه یک سیستم اسکن لیزر دوبعدی لکهٔ لیزر را بر روی سطح رزین در قسمت مشخص می‌تاباند و باعث سفت‌شدن آن و تشکیل قطعه می‌شود. قطعه به‌صورت لایه‌لایه بر روی هم ساخته می‌شود و به بالا می‌آید و ضخامت هر لایه در این روش حدوداً ۷۰ تا ۵۰۰ میکرون است. در این روش، لازم است تا در زیر قسمت‌هایی از قطعه که دارای زاویهٔ منفی‌اند ساپورت‌گذاری شود، که این کار توسط نرم‌افزارهای مربوطه انجام می‌شود. نیاز به ساپورت‌گذاری در این روش برخی محدودیت‌ها را در قطعات تولیدی ایجاد
این روش برخی محدودیت‌ها را در قطعات تولیدی ایجاد می‌کند. پردازش نور دیجیتال Digital Light Processing (DLP). این فناوری مثل استریولیتوگرافی با فوتوپلیمر کار می‌کند. تفاوت عمدهٔ این دو روش در منبع تابش پرتو آن‌هاست. در «فرایند تابش نور» از یک منبع نور معمولی استفاده می‌شود، به‌همراه یک صفحهٔ LCD یا DMD که تمام سطح مخزن حاوی رزین فوتوپلیمر را در یک لحظه تحت‌تأثیر قرار می‌دهد و در واقع هر لایه را در یک لحظه می‌سازد و به‌همین‌دلیل عموماً از فناوری استریولیتوگرافی سریع‌تر است. همانند استریولیتوگرافی، فناوری
سریع‌تر است. همانند استریولیتوگرافی، فناوری دی‌ال‌پی قطعاتی با دقت بسیار عالی می‌سازد و همچنین مشکلات مشابهی نیز دارند. یکی از مزایای این روش نسبت به استریولیتوگرافی آن است که در فرایند تابش نور به یک مخزن حاوی رزین با عمق بسیار کم نیاز است. این باعث کاهش هزینه و صرفه‌جویی در هدررفت مواد اولیه می‌شود. پردازش نمایشگر کریستال مایع (LCD) Liquid crystal display. فناوری LCD، که کمتر از دو فناوری DLP و SLA رایج است، بیشتر شبیه DLP است. در این فرایند هم تمام لایه‌ها روی مخزن رزین تابیده می‌شوند؛ اما به جای
لایه‌ها روی مخزن رزین تابیده می‌شوند؛ اما به جای پروژکتور، از نور UV ناشی از LEDهایی استفاده می‌شود که از طریق یک LCD می‌تابند. صفحه نمایش به عنوان یک ماسک عمل می‌کند و فقط پیکسل‌های لازم برای لایهٔ فعلی را نشان می‌دهد. در ضمن برخلاف SLA و DLP، هیچ دستگاه خاصی برای هدایت نور لازم نیست. نور پنل‌های تخت LCD مستقیماً و به صورت موازی روی بستر ساخت تابیده می‌شوند. کیفیت پرینت با چاپگر LCD به تراکم LCD بستگی دارد، هرچه پیکسل بیشتری داشته باشد، کیفیت چاپ هم بهتر خواهد بود. مزیت LCD، در مقایسه با SLA یا DLP در
خواهد بود. مزیت LCD، در مقایسه با SLA یا DLP در قیمت کمتر می‌باشد ولی عیب آن؛ دقت کمتر، ریزش بیشتر قطعه از میز کار در حین چاپ و نیز خرابی بیشتر قطعات دستگاه مثل سوختن صفحه LCD و مخزن رزین دستگاه نسبت به دو فناوری مشابه خود می‌باشد. فناوری استریولیتوگرافی پوششی شبیه به «استریولیتوگرافی» معمولی و «فرایند تابش نور» است، اما از روش متفاوت برای تولید قطعات استفاده می‌کند. در این روش، یک منبع نور گستردهٔ موازی در زیر یک فیلم کریستال ترانزیستوری و TFT قرار می‌گیرد. فیلم ترانزیستوری، با ایجاد لایهٔ ماسک، نور را
فیلم ترانزیستوری، با ایجاد لایهٔ ماسک، نور را پردازش و در نقاط مشخص از خود عبور می‌دهد و در دیگر نقاط از عبور نور جلوگیری می‌کند. ازاین‌رو، این روش «استریولیتوگرافی پوششی» نام‌گذاری شده است. چاپگر استریولیتوگرافی پوششی با رزین فوتوپلیمر قطعاتی با دقت بسیار عالی می‌سازد و مانند فناوری‌های DLP و SLA از رزین‌های فوتوپلیمر استفاده می‌کند، اما مانند آن‌ها مشکلات زوم و فکوس و تنطیمات کالیبره‌کردن نوری و پروژکتور را ندارد. ساخت قطعات با رشته‌های مذاب Fused Filament Fabrication (FFF). ساخت قطعات با استفاده از
Fabrication (FFF). ساخت قطعات با استفاده از رشته‌های مذاب، که با نام تجاری اف‌دی‌ام fused deposition modeling () شناخته می‌شود، پرکاربردترین روش چاپ «اکستروژن ماده» است. چاپ سه‌بعدی از طریق ریختن ترموپلاستیک مذاب (فیلامنت) و تشکیل لایه‌ها آسان‌ترین و معمول‌ترین فناوری‌های چاپ سه‌بعدی است. سابقاً دستگاه‌های FDM مثل امروز پرکاربرد نبودند و شرکت Stratasys به تولید صنعتی آن‌ها می‌پرداخت، ولی از سال ۲۰۰۹ میلادی دستگاه‌های خانگی و دست‌ساز ظهور کردند و هم‌اکنون با وسعت زیادی در حال پیشرفت هستند. روش کاری این
با وسعت زیادی در حال پیشرفت هستند. روش کاری این دستگاه به‌نحوی است که یک رشتهٔ پلاستیک وارد دستگاه می‌شود و در دمای بالایی از نوک افشانک به‌صورت ذوب‌شده بیرون می‌آید و هر لایه را با این مواد مذاب شکل می‌دهد، استحکام لایه‌ها به نحوهٔ سفت شدن آن‌ها و میزان تماس با لایه‌ها قبلی بستگی دارد. این فناوری درهرصورت، برای چاپ قطعات دارای برآمدگی و فرورفتگی، به پایه‌های حمایتی نیاز دارد و بعد از اتمام چاپ نیز سطح آن باید پرداخت شود. انتشار ژل پلیمریزاسیون (GDP) Gel Dispensing Printing. فناوری لایه افزایشی «چاپ ژل
Dispensing Printing. فناوری لایه افزایشی «چاپ ژل توزیع شده» (Gel Dispensing Printing :GDP) یا چاپ بر پایه ژل (GBP:Gel Based Printing) توسط کمپانی اسرائیلی Massivit 3D ثبت اختراع شده است. این تکنیک از مواد فوتوپلیمری غلظت بالا با پخت سریع توسط تابنده ماوراء بنفش پشتیبانی می‌کند و می‌تواند فوراً در حین چاپ، پرداخت (سخت) شوند. استفاده از ژل فوتوپلیمر (رزین) در این روش، تولید قطعات بسیار بزرگ توخالی با سرعت باورنکردنی که قبلاً غیرقابل تصور بود، را ممکن کرده است. "مزایای چاپ سه بعدی مبتنی بر تابش UV روی ژل
است. "مزایای چاپ سه بعدی مبتنی بر تابش UV روی ژل فتوپلیمری:" چاپ ژل توزیع شونده، ترکیب فرآیندهای تکنیک پرتاب مواد (Material Jetting) و استریولیتوگرافی (SLA) است که در آن از نوعی رزین پرغلظت استفاده می‌شود و نیازی به حرارت دادن، محفظه خلاء یا ذوب شدن برای انجام فرایند اکستروژن سایر روشها را ندارد. پیشرفته‌ترین ژل قابل درمان با اشعه ماوراء بنفش عرضه شده توسط Massivit3D بنام سری مواد Dimengel در دستگاه پخش کننده وارد و بعداً از نازل خارج می‌شود. چون ژل قابل درمان با اشعه ماوراء بنفش از طریق لایه‌های مختلف از
با اشعه ماوراء بنفش از طریق لایه‌های مختلف از ساختار مخروطی توزیع کننده به بیرون رانده می‌شود، در ویسکوزیته ژل بر اساس نیاز هر بخش، چسبندگی و اتصال تغییر می‌کند (بنابراین هنگام پرینت یک قطعه بزرگ می‌توان چند نوع لایه گذاری متفاوت برای هر بخش تعیین کنید). لامپ LED پرداخت UV در پیرامون هدنازل توزیع کننده ثابت شده‌اند تا ژل بسرعت درمان شود؛ بنابراین نیاز به بافت ساپورت (نگهدارنده بخشهای آویزان) تا حد بسیار زیادی کاهش یافته یا کلا حذف شده و در عین حال لایه گذاری محکمی نیز ایجاد می‌شود. یکی از مهم‌ترین مزایای
محکمی نیز ایجاد می‌شود. یکی از مهم‌ترین مزایای چاپ بر پایه ژل، تولید قطعات مقیاس بزرگ که باید کاملاً توخالی باشند، است (مشکل سایر فناوریهای پرینت سه بعدی عدم امکان پرینت قطعات کاملاً توخالیست و باید بنحوی الگوهای پرشوندگی مشبک داخلی در قطعه برای جلوگیری از ریزش لایه‌ها ایجاد شود). ساخت قطعه بزرگ، محکم و توخالی، یک ویژگی چشمگیر برای چندین صنعت راهبردی است، بویژه صنایعی که به عناصر سبک‌وزن مخزنی با هندسه هرمتیک نیاز دارند مثل قطعات پتروشیمی، خودروسازی، دریایی و هوافضا. چرا می‌گوییم سرعت خیره کننده؟ چون چاپ
و هوافضا. چرا می‌گوییم سرعت خیره کننده؟ چون چاپ ژل توزیعی، ظرفیت ساخت شی در ارتفاع ۳۵ سانتی‌متر / ۱۳٫۷ اینچ در هر ساعت را فراهم کرده است. از آنجاییکه چاپ ژل پیشرفته دارای معیارهای ویسکوزیته بالایی است، می‌توانید بسرعت دیوارها، سقف پهن یا منحنی و هندسه کج بلند را بدون هیچ گونه ساختار پشتیبانی (یا با کمترین میزان) بسازید. مقایسه GDP با فناوری مرسوم و ارزانتر FDM/FFF نشان می‌دهد که حداقل سه برابر سریعتر از چاپگرهای سه بعدی FDM بزرگ است فناوری GDP تولید پروتوتایپ سرعت بالایی را ارائه می‌دهد و برای نمونه سازی
سرعت بالایی را ارائه می‌دهد و برای نمونه سازی صنعتی در مقیاس بزرگ بسیار سودمند است. در عین حال ماکتهای معماری، المانهای بزرگ شهری و نمایشگاهی یا پروتوتایپهای مبلمان و دکوراسیون داخلی را می‌توان بسرعت در یک شات چاپ کرد. دپارتمانهای مدلسازی بدنه خودرو و قطعات صنایع دریایی مثل بدنه قایقهای لوکس تفریحی از مزایای چاپ فوتوپلیمر ژل بهره می‌برند، زیرا کیفیت چاپ ثابت و استحکام خوبی ارائه می‌دهد. تف‌جوشی گزینشی لیزر (Selective Laser Sintering (SLS. تف‌جوشی گزینشی لیزر به کمک یک لیزر و ذوب و سپس جامد کردن لایه‌ها از
به کمک یک لیزر و ذوب و سپس جامد کردن لایه‌ها از مواد اولیه پودری محصول نهایی را شکل می‌دهد. در این فرایند، به‌جای هدِ افشانک‌ها و پیوندهٔ مایع، اشعه‌های به‌دقت‌هدایت‌شده‌ای از لیزر داریم که با ایجاد حرارت پودر را در نقاط مختلف، بنا به اقتضای طرح، می‌گدازند و می‌سوزانند. چاپگرهای اس‌ال‌اس معمولاً با مواد اولیه‌ای از جنس پودر پلاستیک، یا آمیخته‌ای از فلز و پیونده کار می‌کنند؛ که در مورد دوم، ممکن است لازم باشد شیء چاپ‌شده، برای رسیدن به استحکام بیشتر، در کوره حرارت ببیند و سپس براده‌برداری و صاف‌کاری شود.
حرارت ببیند و سپس براده‌برداری و صاف‌کاری شود. این نوع چاپگر دارای دو بستر است که، هنگام شروع فرایند چاپ، لیزر طرح اولین لایه از جسم را روی پودر می‌اندازد و سطح ماده تف‌جوش می‌شود. مادامی‌که اولین لایه مستحکم شد یکی از بسترها به‌آرامی پایین می‌آید و بستر دیگر که در جهت عکس (بالا) حرکت می‌کند و با کمک غلتک یک لایه از پودر را روی بستر دیگر به‌صورت همگون پخش می‌کند و سپس روی لایهٔ جدید لیزر دوباره اقدام به تف‌جوشی می‌کند و با ادامهٔ این روند به محصول نهایی می‌رسیم. تف‌جوشی گزینشی سرد فلز (Metal SLS: Cold
می‌رسیم. تف‌جوشی گزینشی سرد فلز (Metal SLS: Cold Metal Fusion (CMF. روش جدیدی است که بمنظور تولید مقرون‌بصرفه‌تر قطعات آلیاژی فلزی با کمک چاپگرهای پلیمری SLS معمولی توسعه یافته است. فناوری همجوسی انتخابی سرد پودر فلزی CMF توسط برند آلمانی Headmade Materials در سال ۲۰۲۱ اختراع و تجاری شد. آنها اولین پودر فلز ثبت شده تکنیک Cold Metal Fusion را به بازار جهانی ارائه کرده‌اند. ذرات فلزی این متریال با لایه نازکی از پلیمر پوشانده شده‌اند که در طی فرایند چاپ سه بعدی SLS به یکدیگر متصل می‌گردند و برای تناسب یکپارچه