payamvha/North_RAG huggingface dataset:
انتشار از آبی تهیه می‌شوند که معمولاً توسط یک فرایند مرطوب الکتروشیمیایی مانند آبکاری تولید می‌شود. این پدیده کاملاً با فرایند حمله هیدروژنی که در دماهای بالا صورت می‌گیرد متمایز است (فولادها در دمای بالای ۴۰۰ درجه سلسیوس مورد حمله گاز هیدروژن قرار می‌گیرند). برای رخ دادن این پدیده، ترکیبی از سه شرط زیر لازم است: هیدروژن قابل نفوذ می‌توانند هنگام عملیات‌هایی مثل شکل دهی، آبکاری، اندودن یا تمیزکاری تولید شوند. رایج‌ترین علل این نوع شکست، آبکاری کنترل نشده یا جوشکاری بد با الکترودهای مرطوب هستند. این
نشده یا جوشکاری بد با الکترودهای مرطوب هستند. این عملیات‌ها، یون‌های هیدروژن تولید می‌کنند که در فلز حل می‌شوند. همچنین ممکن است هیدروژن با مرور زمان (تردی خارجی)، قرار گرفتن در معرض محیط (خاک و مواد شیمیایی از جمله آب)، فرایندهای خوردگی (خصوصا خوردگی گالوانی) از جمله خوردگی یک پوشش و حفاظت کاتدی، وارد شود. اتم‌های هیدروژن بسیار کوچک هستند و به صورت بین نشینی در فولاد نفوذ می‌کنند. این اتم‌ها تقریباً در میان اتم‌های حل شونده متحرک هستند و چند دقیقه پس از تولید شدن، از محل تولید نفوذ می‌کنند. تاریخچه. پدیده
شدن، از محل تولید نفوذ می‌کنند. تاریخچه. پدیده تردی هیدروژنی برای نخستین بار توسط جانسون در سال ۱۸۷۵ میلادی تشریح شد. نتایج زیر از مقاله او استخراج می‌شود. بنابراین می‌توان با جلوگیری از ورود هیدروژن به فولاد یا بی حرکت کردن آن، اثرات مضر آن را کاهش داد. مکانیزم‌ها. تردی هیدروژنی فرایندی پیچیده‌است شامل میکرو مکانیسم‌های متمایزی که لزوماً همه آنها وجود ندارند. این مکانیسم‌ها شامل تشکیل هیدرید‌های ترد، ایجاد حفره‌هایی که منجر به ایجاد حباب‌های فشار بالا، افزایش تجزیه در سطوح داخلی و قابلیت تغییر شکل در نوک
تجزیه در سطوح داخلی و قابلیت تغییر شکل در نوک ترک‌ها شود که به گسترش ترک‌ها کمک می‌کند. مکانیسم‌های بسیاری ارائه شده‌اند و مورد بررسی قرار گرفته‌اند که تردی فلزات را هنگام حل شدن هیدروژن قابل نفوذ در آن‌ها توضیح دهند. از آن‌جا که هیدروژن متحرک و قابل نفوذ است، این پدیده فقط هنگامی رخ می‌دهد که الف) هیدروژن در تله‌های میکروسکوپی گرفته شود، ب) این تله‌ها باعث شکنندگی شوند. در سال‌های گذشته این مسئله مورد تأیید قرار گرفته‌است که تردی هیدروژنی یک پدیده پیچیده‌است و به محیط و جنس ماده بستگی دارد و هیچ مکانیسمی
و به محیط و جنس ماده بستگی دارد و هیچ مکانیسمی در آن به صورت منحصر به فرد عمل نمی‌کند. = مواد مستعد = هیدروژن ترکیبات متنوعی شامل فولاد، آلومینیوم (فقط در دمای بالا) و تیتانیوم را ترد می‌کند. علیرغم اینکه فلزات آستمپر شده در مقابل تردی هیدروژنی مقاومت نشان می‌دهند، آهن آستمپر شده نیز در معرض این پدیده است. ناسا بررسی کرد که کدام فلزات در معرض ترد شدن هستند و کدام فقط در معرض حمله هیدروژنی دمابالا هستند: آلیاژهای نیکل، فولادهای زنگ نزن آستنیتی، آلومینیوم و آلیاژهای آن. و مس (از جمله آلیاژهای آن). همچنین
و آلیاژهای آن. و مس (از جمله آلیاژهای آن). همچنین آزمایشگاه ملی سندیا یک راهنمای جامعه تولید کرده‌است. فولاد. فولاد با استحکام کششی نهایی کمتر از ۱۰۰۰ مگاپاسکال، یا سختی کمتر از 32 HRC، عموماً در معرض تردی هیدروژنی در نظر گرفته نمی‌شود. به عنوان نمونه‌ای از تردی شدید هیدروژنی، کشیدگی هنگام شکست نمونه‌های صیقلی در معرض هیدروژن فشار بالا، از ۱۷٪ به ۱٫۷٪ کاهش پیدا کرد. هر چه استحکام فولاد بیشتر باشد، چقرمگی شکست کم می‌شود و احتمال شکست در اثر تردی هیدروژنی افزایش می‌یابد. در فولادهای استحکام بالا، سختی بالای
می‌یابد. در فولادهای استحکام بالا، سختی بالای 32 HRC می‌تواند در معرض شکست زودهنگام بر اثر تردی هیدروژنی بعد از فرایندهای آبکاری که هیدروژن تولید می‌کنند، باشد. آنها همچنین پس از هفته‌ها تا دهه‌ها قرار گرفتن در سرویس، به دلیل تجمع هیدروژن حاصل از حفاظت کاتدی یا منابع دیگر، دچار شکست طولانی مدت می‌شوند. شکست‌های بسیار زیادی در فولادهای درجه سختی 32-36 HRC و بالاتر گزارش شده‌است؛ بنابراین قطعات با این درجه سختی باید هنگام کنترل کیفیت باید بررسی گردند. مس. آلیاژهای مس که در ترکیبات آنها اکسیژن حضور دارد، در
مس که در ترکیبات آنها اکسیژن حضور دارد، در حضور هیدروژن داغ ترد می‌شوند. هیدروژن در مس نفوذ می‌کند و با ترکیب مس اکسید واکنش می‌دهد و آب تولید می‌کند، که باعث ایجاد حباب‌های فشار بالا در مرزهای دانه می‌شود. این فرایند باعث می‌شود دانه‌ها از هم دور شوند و با عنوان تردی بخار شناخته می‌شود. وانادیم، نیکل و تیتانیوم. تعداد زیادی از آلیاژهای وانادیم نیکل و تیتانیوم مقدار قابل توجهی از هیدروژن را جذب می‌کنند. این می‌تواند منجر به انبساط حجم زیاد و آسیب به ساختار بلوری شود و آلیاژ را بسیار ترد کند. این مسئله خاص
بلوری شود و آلیاژ را بسیار ترد کند. این مسئله خاص هنگام جستجو برای آلیاژهای غیر پالادیوم برای استفاده در غشای جداسازی هیدروژن، اهمیت پیدا می‌کند. = خستگی = در حالی که بیشتر شکست‌ها از طریق شکست سریع بوده‌است، شواهد تجربی نشان می‌دهد که هیدروژن می‌تواند بر ویژگی‌های خستگی فولادها تأثیر بگذارد. با توجه به مکانیسم‌های ارائه شده برای تردی، این مسئله برای شکست سریع کاملاً مورد انتظار است.به‌طور کلی، هیدروژن تأثیر زیادی بر خستگی تنش بالا و سیکل پایین و تأثیر کمی بر خستگی سیکل بالا دارد. = منابع هیدروژن = هنگام
بر خستگی سیکل بالا دارد. = منابع هیدروژن = هنگام تولید، هیدروژن را می‌توان از طریق فرایندهایی مثل اندودن فسفات، اسیدشویی، آبکاری الکتریکی، ریخته‌گری، کربن سازی، تمیز کردن سطح، ماشینکاری الکتروشیمیایی، جوشکاری و عملیات‌های حرارتی در قطعات نفوذ داد. هنگام استفاده از قطعه، هیدروژن می‌تواند در فلز از طریق خوردگی مرطوب یا استفاده نادرست از اقدامات حفاظتی مثل حفاظت کاتدی حل شود. در یک مورد از شکست‌ها هنگام ساخت و ساز میله‌های گالوانیزه پل سن فرنسیسکو-اوکلند ۵ سال قبل از تحت کشش قرار گرفتن مرطوب مانده بودند.
سال قبل از تحت کشش قرار گرفتن مرطوب مانده بودند. واکنش روی و آب باعث نفوذ هیدروژن داخل فولاد شد. یک مورد دیگر از تردی به هنگام ساخت، جوشکاری ضعیف با قوس الکتریکی است که در آن هیدروژن از طریق رطوبت آزاد می‌شود، مثل پوشش الکترودهای جوشکاری یا میله‌های جوشکاری مرطوب.برای به حداقل رساندن این اتفاق، الکترودهای ویژه کم هیدروژن در جوشکاری فولادهای مستحکم استفاده می‌شود. جدا از جوشکاری با قوس الکتریکی، رایج‌ترین مشکلات مربوط به فرایندهای شیمیایی یا الکتروشیمیایی است که یون‌های هیدروژن در سطح تولید می‌کنند و به
است که یون‌های هیدروژن در سطح تولید می‌کنند و به سرعت در فلز حل می‌شوند. یکی از این واکنش‌های شیمیایی شامل سولفید هیدروژن در ترک خوردگی سولفید بر اثر تنش است که مشکلی مهم برای صنعت نفت و گاز است. پس از یک فرایند تولید که ممکن است باعث نفوذ هیدروژن شود، قطعه باید پخته شود تا هیدروژن حذف یا بی حرکت شود. = جلوگیری = می‌توان به روش‌های مختلفی از تردی هیدروژنی جلوگیری کرد، که همه آنها متمرکز بر به حداقل رسانیدن تماس فلز و هیدروژن به خصوص هنگام ساخت و الکترولیز آب است. از فرایندهای ترد کننده مثل اسیدشویی و
آب است. از فرایندهای ترد کننده مثل اسیدشویی و همچنین افزایش تماس با عناصری مثل سولفور و فسفات باید جلوگیری کرد. استفاده از محلول مناسب برای آبکاری نیز می‌تواند از تردی هیدروژنی جلوگیری کند. در صورتی که قطعه هنوز ترک نخورده، تردی هیدروژنی می‌تواند با حذف منبع هیدروژن و خارج کردن هیدروژن از فلز از طریق عملیات حرارتی، به حالت قبلی خود بازگردد. عملیاتی که در آن تردی از بین می‌رود، پختن (انگلیسی:Low Hydrogen Annealing) نام دارد و برای غلبه بر ضعف روش‌هایی مثل آبکاری که باعث نفوذ هیدروژن می‌شود، استفاده می‌شود.
که باعث نفوذ هیدروژن می‌شود، استفاده می‌شود. البته این روش همیشه مؤثر نیست و برای اثرگذاری، باید در دما و زمان مناسب انجام گیرد. تست‌هایی از قبیل ASTM F1624 می‌توانند حداقل زمان پختن را مشخص کنند) به وسیله طرح آزمایش، می‌توان از نمونه‌های کمی برای این آزمایش استفاده کرد). سپس از همان آزمایش برای کنترل کیفیت پخت استفاده می‌شود. هنگام جوشکاری، فلز را معمولاً قبل یا بعد گرم کردن وارد عملیات می‌کنند تا قبل از هر آسیبی، هیدروژن از فلز خارج شود. این کار معمولاً برای آلیاژهای مستحکم و فولادهای کم آلیاژ مثل
برای آلیاژهای مستحکم و فولادهای کم آلیاژ مثل آلیاژهای کروم، مولیبدن و وانادیم انجام می‌شود. با توجه با زمانی که برای تشکیل مولکول هیدروژن از اتم‌های آن لازم است، ترک هیدروژنی بر اثر جوشکاری بیشتر از ۲۴ ساعت پس از عملیات جوشکاری اتفاق می‌افتد. یکی از راه‌های دیگر جلوگیری از تردی هیدروژنی، انتخاب مواد مناسب است. این یک مقاومت ذاتی ایجاد می‌کند و نیاز به انجام فرایند برای مقاومت در برابر تردی هیدروژنی را کاهش می‌دهد. فلزات و آلیاژهای خاصی مستعد این پدیده هستند و انتخاب ماده‌ای که خواص مطلوب را داشته باشد و
و انتخاب ماده‌ای که خواص مطلوب را داشته باشد و همچنین تحت تأثیر این پدیده قرار نمی‌گیرد، یک راه حل بهینه است. تحقیقات بسیاری به منظور تهیه لیستی از این مواد انجام شده‌است.تست‌هایی از قبیل ASTM F1624 می‌توانند برای رتبه‌بندی آلیاژها و پوشش‌ها هنگام انتخاب مواد استفاده شوند. همچنین این تست‌ها می‌توانند حین کنترل کیفیت استفاده شوند. = آزمایش‌ها = بیشتر روش‌های تحلیلی برای تردی هیدروژنی شامل ارزیابی اثرات ۱) هیدروژن داخلی حاصل از تولید یا ۲) منابع خارجی هیدروژن مثل حفاظت کاتدی است. برای فولاد، آزمایش
هیدروژن مثل حفاظت کاتدی است. برای فولاد، آزمایش نمونه‌هایی حداقل به سختی نمونه‌های آزمایشگاهی مورد توجه است. در حالت ایدئال، نمونه‌ها باید از نزدیک‌ترین جنس ممکن ساخته شود، زیرا ساخت تأثیر زیادی بر مقاومت در برابر این پدیده دارد. = نمونه‌هایی از تخریب از طریق تردی هیدروژنی =
ترک ناشی از خوردگی تنشی به رشد ترک در یک محیط خورنده گفته می‌شود. این پدیده، به ویژه در دمای بالا می‌تواند منجر به شکست غیرمنتظره و ناگهانی آلیاژهای فلزی معمولاً شکل‌پذیر که تحت تنش کششی قرار دارند، شود. SCC از نظر شیمیایی بسیار خاص است به این دلیل که آلیاژهای خاصی فقط در صورت قرار گرفتن در معرض تعداد کمی از محیط‌های شیمیایی تحت SCC قرار می‌گیرند. محیط شیمیایی که باعث ایجاد SCC برای یک آلیاژ معین می‌شود، اغلب محیطی است که فقط خورنده ملایمی برای آن فلز است. در نتیجه فلزاتی که دچار SCC شدید شده‌اند، و ظاهری
در نتیجه فلزاتی که دچار SCC شدید شده‌اند، و ظاهری براق و روشن دارند، می‌توانند پر از ترک‌های میکروسکوپی باشند. این عامل باعث می‌شود که SCC قبل از شکست کامل قطعه شناسایی نشود. SCC اغلب به سرعت و ناگهانی رشد می‌کند و در بین آلیاژها بیشتر از فلزات خالص شایع است. محیط خاص از اهمیت حیاتی برخوردار است و فقط غلظت بسیار کمی از مواد شیمیایی بسیار فعال خاص برای تولید ترک خوردگی فاجعه بار مورد نیاز است، که اغلب منجر به شکست ویرانگر و غیرمنتظره می‌شود. ترک خوردگی تنشی (SCC). ترک خوردگی تنشی (Stress Corrosion Cracking)
ترک خوردگی تنشی (Stress Corrosion Cracking) فلزات به یک ترک خوردگی اطلاق می‌شود که از ترکیب اثرهای یک تنش کششی و یک محیط خورنده خاص اعمال شده بر فلز ایجاد می‌شود. ترک خوردن معمولاً در جهت عمود بر تنش اعمال شده اتفاق می‌افتد. فاکتورهای مهم در خوردگی تنشی (ترک خوردگی تنشی)، درجه حرارت، ترکیب شیمیایی محلول، ترکیب شیمیایی فلز، تنش و ساختمان فلز می‌باشد. در خوردگی تنشی یا scc، فلز یا آلیاژ به گونه ای خورده می‌شوند که ترک‌های ریزی در داخل آن به وجود می‌آید و به مرور پیشرفت می‌کند. این نوع ترک خوردن نتایج جدی و
مرور پیشرفت می‌کند. این نوع ترک خوردن نتایج جدی و خطرناکی دارد زیرا در تنش‌هایی که در محدوده تنش مجاز طراحی شده قرار دارند، واقع می‌گردد. در اثنای وقوع SCC معمولاً سطح فلز خیلی کم خورده می‌شود در حالی که ترک‌های بسیار موضعی در مقطع فلز منتشر می‌شود. تنش‌هایی که موجب ایجاد SCC می‌شوند می‌توانند به صورت تنش‌های پسماند یا تنش‌های اعمالی باشند. تنش‌های پسماند زیادی که باعث پیدایش SCC می‌شوند ممکن است، به عنوان مثال، ناشی از تنش‌های حرارتی حاصل از آهنگ سرد شدن ناهمسان، طراحی مکانیکی ضعیف برای تحمل تنش‌ها،
شدن ناهمسان، طراحی مکانیکی ضعیف برای تحمل تنش‌ها، استحاله‌های فازی به وقوع پیوسته در اثنای عملیات حرارتی، کار سرد و جوشکاری باشند. البته تمام سیستم‌های فلز و محیط خورنده باعثscc نمی‌شوند. مثال خوبی در این مورد مقایسه بین برنج‌ها و فولادهای زنگ نزن آستنیتی می‌باشد. فولادهای زنگ نزن در محیط‌های کلرور دار ترک می‌خورند، ولی در محیط‌های حاوی آمونیاک ترک نخواهند خورد؛ درحالی‌که برنج‌ها در محیط‌های آمونیاک دار ترک می‌خورند ولی در محیط‌های کلرور دار ترک نخواهند خورد. به‌علاوه، تعداد محیط‌های مختلفی که در آنها یک
به‌علاوه، تعداد محیط‌های مختلفی که در آنها یک آلیاژ ترک می‌خورد، معمولاً کم می‌باشد؛ مثلاً فولادهای زنگ نزن در اسید سولفوریک، اسید نیتریک، اسید استیک یا آب خالص ترک نخواهند خورد ولی در محیط‌های کلردار بازی، ترک می‌خورند. فقط ترکیبات معینی از آلیاژها و محیط‌ها باعث ایجاد SCCمی‌شوند. به نظر می‌رسد که هیچ الگوی کلی برای محیط‌هایی که باعث ایجاد SCC در آلیاژها می‌شوند موجود نباشد؛ مثلاً، فولادهای زنگ نزن در محیط‌های کلریدی ترک می‌خوردند در صورتی که در محیط‌های حاوی آمونیاک این امر اتفاق نمی‌افتد. در مقابل،
حاوی آمونیاک این امر اتفاق نمی‌افتد. در مقابل، برنج‌ها (آلیاژهای Zn-Cu) در محیط‌های حاوی آمونیاک ترک می‌خورند اما در محیط‌های کلریدی ترک نمی‌خورند. ترکیب‌های جدیدی از آلیاژها و محیط‌هایی که باعث بروز پدیده SCC می‌شوند، مدام در حال کشف هستند. مکانیزم ترک خوردگی تنشی، مکانیزم‌های مؤثر در ایجاد SCC به‌طور کامل شناخته نشده‌اند زیرا سیستم‌های آلیاژی و محیط‌های مختلف زیادی وجود دارند که مستلزم مطالعه مکانیزم‌های مختلف است. اکثر مکانیزم‌های بروز SCC شامل مراحل شروع و انتشار ترک هستند. در بسیاری از موارد ترک در یک
و انتشار ترک هستند. در بسیاری از موارد ترک در یک حفره یا ناپیوستگی دیگر در روی سطح فلز شروع می‌شوند. پس از آغاز ترک، نوک ان‌ها امکان امکان پیشروی دارند. تنش بالایی در نوک ترک، ناشی از اعمال تنش‌های کششی بر فلز ایجاد می‌گردد. انحلال آندی فلز، از طریق خوردگی الکتروشیمیایی موضعی در نوک ترک، با پیشروی آن صورت می‌گیرد. ترک در صفحه‌ای عمود بر امتداد تنش کششی رشد می‌کند تا موقعی که فلز پاره شود. در یک آزمون کلاسیک که توسط پریست وهمکاران او انجام شد، نشان داده شد که یک ترک در حال پیشروی را می‌توان با حفاظت کاتدی
که یک ترک در حال پیشروی را می‌توان با حفاظت کاتدی متوقف کرد. موقعی که حفاظت کاتدی حذف شد، ترک دوباره شروع به رشد کرد. تنش کششی برای شروع وانتشار ترک‌ها لازم است و در گسستن لایه‌های سطحی حائز اهمیت است. با کاهش سطح تنش زمان لازم برای ایجاد ترک افزایش می‌یابد. درجه حرارت و محیط نیز عوامل مهمی در ایجاد ترک در خوردگی تنشی هستند. دو مثال از این نوع خوردگی. تردی بازی. در لوکوموتیوهای بخار اولیه، تعداد زیادی از دیگ‌های بخار که به روش پرچکاری ساخته شده بودند، منفجر شدند. مطالعه انهدام‌ها نشان دادند که ترک‌ها یا
شدند. مطالعه انهدام‌ها نشان دادند که ترک‌ها یا شکست ترد از سوراخ پرچ‌ها شروع شده بودند. این نواحی در مرحله پرچکاری کار، سرد شده بودند و آنالیز رسوبات سفید رنگی که در این نواحی وجود داشت، نشان داد که مواد قلیایی سدیم هیدروکسید جزء اصلی است، به این ترتیب شکست ترد در حضور مواد قلیایی، اصطلاح تردی بازی را به وجود آورد. ترک خوردن فصلی. مخصوص آلیاژهای مس (برنج) و در محیط‌های قلیایی همانند آمونیاک بوده‌است. در جنگ جهانی دوم انگلیسی‌ها مهمات خود را در انبارهایی ذخیره می‌کردند که کشاورزان مواد شیمیایی خود را در ان
می‌کردند که کشاورزان مواد شیمیایی خود را در ان قرار می‌دادند و محیط هم در اثر باران‌های فراوان مرطوب بوده‌است. در این زمان فشنگ‌ها که پوکه‌ها آن به قسمت اصلی پرچ شده بود ترک می‌خوردند. علت این دو نوع ترک خوردگی تنشی بوده‌است به‌طوری‌که در مثال اول فولاد در محیط قلیایی مثل سود (NaOH) و تحت تأثیر تنش شروع به ترک خوردن از محل پرچ‌ها می‌کرده‌است. همچنین پوکه‌های فشنگ آلیاژهای برنج‌اند که در محیط آمونیاکی شروه به خورده شدن ترک خوردن می‌کنند. عامل تنش در هر دو مورد بسیار مهم است. تنش به دو صورت تنش بارگذاری و
مورد بسیار مهم است. تنش به دو صورت تنش بارگذاری و تنش پسماند می‌تواند اثر بگذارند. تنش‌های پسماند ناشی از هر گونه عملیات ریختگی، جوشکاری، نورد، کار سرد، کار مکانیکی و … است. تنش کششی اعمال شده بر یک قطعه موجب می‌شود فاصله اتم‌ها نسبت به حالت عادی بیشتر شده و خوردگی راحت‌تر بتواند برای تأثیر بگذارد. برای ارزیابی خوردگی تنشی قطعه مورد استفاده را آماده کرده و تحت تنش قرار می‌دهیم. تحت نیروی مشخص قطعه از هم جدا می‌شود سپس همین آزمایش را در حضور محیط خورنده انجام می‌دهند. از سرعت‌های پایین شروع به اعمال تنش
می‌دهند. از سرعت‌های پایین شروع به اعمال تنش می‌کنند تا سرعت‌های بالاتر ادامه می‌دهند. شکل ترک‌ها. ترک‌های scc شبیه ترک‌هایی هستند که در شکست ترد ایجاد می‌شوند درحالی‌که حقیقتاً ناشی از فرایندهای خوردگی موضعی هستند؛ اگرچه این ترک‌ها واقعاً ترک‌های مکانیکی نیستند اما با این وجود مناسب است که مراحل و اشکال عمومی scc را ترک قلمداد کرد. اثرات تنش در خوردگی تنشی. افزایش تنش، زمان شکست را تقلیل می‌دهد. برای هر آلیاژ و فلزی، تنشی وجود دارد که در کمتر از آن حد تنش، شکست اتفاق نخواهد افتاد. این حد تنش مجاز برای
شکست اتفاق نخواهد افتاد. این حد تنش مجاز برای مصونیت از خوردگی تنشی (ترک خوردگی تنشی یا scc) بستگی به درجه حرارت، ترکیب شیمیایی فلز و ترکیب شیمیایی محیط دارد. به‌طور کلی حد تنش مجاز بین ۱۰ تا ۷۰ درصد تنش تسلیم (yield stress) است. بنابراین، معیار اصلی تنش‌هایی که موجب ترک خوردگی تنشی (scc) می‌گردند، این است که کششی بوده و از یک حدی بالاتر باشند. این تنش‌ها می‌توانند هر نوعی اعم از تنش اعمال شده، پس ماند، حرارتی یا در اثر جوشکاری باشند. موارد زیادی وجود دارد که scc بدون وجود تنش خارجی اتفاق افتاده‌است.
دارد که scc بدون وجود تنش خارجی اتفاق افتاده‌است. فولادهای جوشکاری شده دارای تنش‌های پس مانده نزدیک نقطه تسلیم می‌باشند. زمان در خوردگی تنشی. زمان در scc پارامتر مهمی است زیرا خسارت فیزیکی مهمی که در scc اتفاق می‌افتد در مراحل نهایی صورت می‌گیرد. با نفوذ ترک‌ها به داخل فلز، سطح مقطع مؤثر فلز کم می‌شود و در نتیجه تنش افزایش می‌یابد و نهایتاً شکست نهایی، مکانیکی خواهد بود. در ابتدا سرعت حرکت ترک تقریباً ثابت است ولی با پیشروی ترک، سطح مقطع نمونه تقلیل یافته و تنش اعمال شده روی بقیه سطح مقطع نمونه افزایش
و تنش اعمال شده روی بقیه سطح مقطع نمونه افزایش می‌یابد؛ در نتیجه سرعت حرکت ترک نیز با پیشروی خود ترک افزایش می‌یابد تا زمانی که گسیختگی واقع گردد. در مراحل اولیه ترک خوردن، پهنای دهانه ترک کم است و افزایش طول خیلی کمی در نمونه به‌وجود می‌آورد. در مراحل بعدی ترک‌ها بازتر می‌شوند. قبل از گسیختگی، تغییر شکل پلاستیکی قابل ملاحظه ای نیز به وقوع می‌پیوندد و تغییر طول بزرگی مشاهده می‌گردد. فاکتورهای محیطی در scc. در حال حاضر الگوی کلی برای برای محیط‌هایی که در آلیاژهای مختلف باعث ایجاد scc می‌شوند وجود ندارد. scc
مختلف باعث ایجاد scc می‌شوند وجود ندارد. scc در بعضی از محیط‌های آبی واقع می‌شود؛ همچنین در بعضی نمک‌های مذاب و فلزات مذاب و نیز مایعات غیر آلی (معدنی) فاقد آب اتفاق می‌افتد. وجود اکسیدکننده‌ها غالباً اثر زیادی بر روی تمایل به ترک خوردن دارد. به‌طور مثال، وجود اکسیژن حل شده یا اکسید کننده‌های دیگر لازمه ترک خوردن فولادهای زنگ نزن آستنیتی در محلول‌های کلردار می‌باشد و اگر اکسیژن حذف گردد، شکست اتفاق نخواهد افتاد. دائماً محیط‌های جدیدی که باعث scc در آلیاژهای مختلف می‌گردند کشف می‌شود؛ لذا همواره لازم است در
مختلف می‌گردند کشف می‌شود؛ لذا همواره لازم است در صورت تغییر ترکیب شیمیایی محیط، آلیاژ مورد نظر را از نظر تمایل به scc به‌وسیلهٔ آزمایشات scc ارزیابی نمود. ویژگی محیط‌هایی که باعث scc می‌شوند این است که آلیاژ در حالتی که فاقد تنش می‌باشد، به مقدار خیلی جزئی خورده می‌شود. شبیه اکثر واکنش‌های شیمیایی، scc نیز با افزایش درجه حرارت، شدت می‌یابد. در بعضی سیستم‌ها مثل آلیاژهای منیزیم، شکست به سهولت در درجه حرارت محیط واقع می‌شود. در برخی دیگر، درجه حرارت جوش لازم است. اکثر آلیاژهایی که مستعد ترک خوردن هستند،
است. اکثر آلیاژهایی که مستعد ترک خوردن هستند، حداقل در دمای c ⁰۱۰۰ شروع به ترک خوردن می‌نمایند. علاوه بر درجه حرارت، حالت فیزیکی محیط نیز مهم است. آلیاژهایی که در معرض محیط‌های آبی تک فاز قرار می‌گیرند، گاهی کمتر صدمه می‌بینند تا موقعی که در همان درجه حرارت و تنش، در معرض تر شدن و خشک شدن متناوب قرار می‌گیرند. فاکتورهای متالورژیکی در scc. فاکتورهای مؤثر در scc عبارتند از ترکیب شیمیایی متوسط، طرز قرار گرفتن کریستال‌ها، ترکیب و توزیع رسوب‌ها در داخل فلز، واکنش نابجایی‌ها با یکدیگر و میزان پیشروی تغییر
واکنش نابجایی‌ها با یکدیگر و میزان پیشروی تغییر حالت‌های فازی. این فاکتورها به‌علاوه ترکیب شیمیایی محیط و تنش اعمال شده، زمان خوردگی تنشی و در نهایت، زمان شکست را تعیین می‌کنند. مکانیزم‌های خوردگی تنشی. اگرچه خوردگی تنشی یکی از مهم‌ترین مسائل خوردگی می‌باشد، مکانیزم آن هنوز به خوبی روشن نشده‌است. دلیل اصلی این مشکل، روابط پیچیده خواص فلز، فصل مشترک و محیط خورنده می‌باشد. همچنین به نظر می‌رسد که مکانیزم scc در کلیه سیستم‌های فلز و محیط خورنده یکسان نباشد. قابل اعتمادترین و مفیدترین اطلاعات از تجارب عملی
قابل اعتمادترین و مفیدترین اطلاعات از تجارب عملی به‌دست آمده‌است. در به‌وجود آمدن و آغاز نمودن ترک‌ها، خوردگی نقش بسیار مهمی را بازی می‌کند. یک حفره، شیار یا غیر یکنواختی دیگر روی سطح موجب تمرکز تنش در آن نقاط می‌شود. تمرکز تنش در رأس یک شیار، با تقلیل شعاع شیار به شدت افزایش می‌یابد. ترک‌های scc غالباً از انتهای حفره‌ها شروع می‌گردند. به مجرد اینکه ترک ایجاد شد، رأس ترک دارای شعاع بسیار کوچکی بوده و باعث تمرکز تنش بسیار بالایی می‌گردد. رشد ترک، پله پله یا با پرش‌های کوتاه صورت می‌گیرد. در حقیقت صدای
یا با پرش‌های کوتاه صورت می‌گیرد. در حقیقت صدای ترک‌ها با گوش غیر مسلح شنیده می‌شود. از آنجا که تنش موجود در رأس ترک، بالا است، در این نواحی تغییر شکل پلاستیکی صورت می‌گیرد. برای ادامه پیشروی ترک‌ها، وجود همزمان تنش کششی و خوردگی الزامی است. اگر آلیاژ در حالت تعادلی نباشد، ممکن است استحاله‌های فازی انجام گیرند؛ مثلاً تبدیل آستنیت به مارتنزیت در فولادهای زنگ نزن نیکل دار. فاز جدید می‌تواند استحکام ، حساسیت در برابر هیدروژن یا مقاومت خوردگی متفاوتی داشته باشد. اگر آلیاژ در حالت تعادلی باشد، ممکن است مناطقی
اگر آلیاژ در حالت تعادلی باشد، ممکن است مناطقی که تغییر شکل پلاستیکی داده‌اند، به‌واسطه ظاهر شدن مداوم پله‌های لغزشی دارای مقاومت کمتری از نظر خوردگی نسبت به بقیه فلز باشند. طبقه‌بندی مکانیزم‌های خوردگی تنشی. همان‌طور که اشاره گردید، پیچیدگی در کنش بین محیط‌های مختلف، ماهیت آلیاژ، ساختار متالورژیکی و غیره، نشان می‌دهد که امکان وجود یک مکانیزم واحد برای خوردگی تنشی تمام سیستم‌های فلز-محیط وجود ندارد. بعضی از مکانیزم‌های scc به شرح زیر است: الف) هم صفحه بودن نابجایی‌ها: مقاومت در برابر ترک خوردن مربوط می‌شود
مقاومت در برابر ترک خوردن مربوط می‌شود به طرز قرار گرفتن نابجایی‌ها. ب) پیر تنشی وجدایش میکرونی: جدایش میکرونی می‌تواند باعث رفتار ترک خوردن در اثر خوردگی تنشی به طریق میان دانه ای شود؛ سرعت ترک خوردن به‌وسیلهٔ دیفوزیون اتم‌های حل شونده و همچنین پولاریزاسیون الکتروشیمیایی محدود می‌شود. ج) جذب شدن :عوامل فعال سطحی به سطح جذب می‌شوند و با باندهای تحت کرنش در نوک ترک اندر کنش نموده و باعث کاهش استحکام باند شده و سبب اشاعه ترک می‌شوند. الف) تشدید حل شدن در اثر تنش: ترک با انحلال آندی موضعی گسترش می‌یابد. نقش
تنش: ترک با انحلال آندی موضعی گسترش می‌یابد. نقش اصلی تغییر شکل پلاستیکی، تشدید فرایند حل شدن می‌باشد. ب) تشکیل فیلم در دیواره ترک‌ها بر اساس مکانیزم هم صفحه ای بودن نابجایی‌ها: ترک‌ها در محلی که پله‌های لغزشی به سطح می‌رسند شروع می‌شوند؛ رشد ترک‌ها در نتیجه انحلال فلزی است که در حال تسلیم است. با رشد ترک، پوسته روی دیواره ترک مجدداً تشکیل می‌شود و به‌عنوان کاتد عمل می‌کند. ج) غنی شدن نسبت به عنصر نجیب: ترکیب شیمیایی پله‌های لغزشی دارای غلظت کمتری از نیکل نسبت به سطح غنی شده‌است، در نتیجه پله لغزشی آنقدر
نسبت به سطح غنی شده‌است، در نتیجه پله لغزشی آنقدر حل می‌شود تا مقدار نیکل به مقدار غنی شده سطح قبلی برسد. د) ترک خوردن در اثر خوردگی تنشی با شکستن و پاره شدن مداوم فیلم‌های غیرفعال پیشروی می‌کند. در محل پارگی، عمل انحلال صورت می‌گیرد تا مجدداً حالت غیرفعال به وجود آید. ه) مهاجرت یون کلرید: یون کلرید از طریق فیلم پاره شده به مناطقی که دارای بالاترین تنش هستند مهاجرت می‌کند؛ بنابراین نقش یون کلرید، پاره کردن فیلم بوده و در نتیجه امکان انحلال فلز را فراهم می‌آورد. الف) تشکیل هیدرید: هیدروژن به داخل رشته‌های
الف) تشکیل هیدرید: هیدروژن به داخل رشته‌های عمود بر جهت اعمال تنش نفوذ کرده و سپس باعث ترک خوردن می‌شود. ب) تردی هیدروژنی: هیدروژن در داخل فلز در نوک ترک تجمع می‌یابد و با تشکیل حفره‌ها یا کاهش استحکام باندها، باعث تضعیف موضعی باندها می‌شود. ترک‌ها با شکست مکانیکی منطقة ضعیف شده پیشروی می‌کنند. الف) حفره‌های تونلی و پارگی: پیشروی ترک با تشکیل حفره‌های عمیق یا تونل‌هایی که در اثر انحلال به‌وجود می‌آیند و متعاقب آن به یکدیگر متصل می‌شوند و به‌صورت پارگی انجام می‌شود. ب) تأثیر گوه مانندِ ناشی از محصولات
انجام می‌شود. ب) تأثیر گوه مانندِ ناشی از محصولات خوردگی: محصولات خوردگی در ترک‌های موجود جمع می‌شوند در نتیجه با تأثیر شبیه گوه باعث بازشدن و پیشروی ترک می‌شوند. جلوگیری از ترک خوردگی تنشی. از آنجایی که مکانیزم‌های بروز SCC کاملاً شناخته شده نیستند، لذا روش‌های جلوگیری ار آن به کلی متکی به تجربه هستند. یک یا چند روش زیر از بروز SCC در فلزات جلوگیری می‌کند یا آهنگ آن را کاهش می‌دهد. ۱-کاهش مقدار تنش اعمال شده بر آلیاژ به پایین‌تر از تنی که تحت آن ترک خوردگی در آلیاژ تشکیل می‌شود: مثلاً با کم کردن بار روی
در آلیاژ تشکیل می‌شود: مثلاً با کم کردن بار روی فلز یا ضخیم‌تر کردن قطعه. همچنین این کار را می‌توان توسط کاهش تنش اعمالی بر آلیاژ یا با اعمال یک باز پخت تنش زدایی بر آن انجام داد. فولادهای کربنی ساده در محدوده دمایی ۶۰۰تا۶۵۰درجه سانتی گراد و فولادهای زنگ نزن آستنیتی در محدوده دمایی ۸۱۵تا۹۲۵ سانتیگراد تحت عملیات حرارتی تنش زدایی قرار می‌گیرند. منابع. Mars G. Fontana, "Corrosion Engineering", McGraw-Hill, 1987. Mars G. Fontana, Corrosion Engineering, Third Edition
معماری پایدار یا معماری پایا گرایشی در معماری است که به دنبال به حداقل رساندن اثرات منفی زیست‌محیطی ساختمان‌ها از طریق افزایش بهره‌وری و اعتدال در استفاده از مصالح، انرژی، فضای ساخت و به‌طور کلی اکوسیستم در ابعاد وسیع است. معماری پایدار در طراحی محیط ساخته شده، از یک رویکرد آگاهانه در مورد انرژی و حفاظت از محیط زیست استفاده می‌کند. هدف از پایداری، یا طراحی اکولوژیکی این است که اطمینان حاصل کنیم منابعی که امروز در دسترسمان قرار دارد به گونه‌ای استفاده شود که برای سلامت کلی انسان‌ها زیان نداشته یا باعث از
که برای سلامت کلی انسان‌ها زیان نداشته یا باعث از دسترس خارج شدن منابع برای سایر کاربردها در دراز مدت نشود. تاریخچه. مفهوم معماری پایدار در دهه‌های اخیر با افزایش آگاهی نسبت به مسائل زیست‌محیطی و تغییرات اقلیمی شکل گرفته است. این رویکرد به دنبال کاهش تأثیرات منفی ساختمان‌ها بر محیط‌زیست و بهبود کیفیت زندگی انسان‌ها است. اصول معماری پایدار. معماری پایدار بر پایهٔ اصولی مانند استفادهٔ بهینه از منابع طبیعی، کاهش مصرف انرژی، بهره‌گیری از مواد بازیافتی و طراحی برای طول عمر بیشتر ساختمان‌ها استوار است. نمونه‌های