payamvha/North_RAG huggingface dataset:
کاتالیست می‌باشد. همچنین کوتاهی طول کانال‌های آن نیز سبب افزایش سرعت نفوذ مولکولی و کاهش زمان اقامت مولکول‌ها در این کانال‌ها شده که نتیجتًا کاهش تولید کک در کانال‌ها را شاهد خواهیم بود. در واقع سطح وسیع این نانوکاتالیست تقویت شده و حضور نقاط اسیدی زیاد و خواص الکتریکی پیچیده این ذرات سبب شکسته شدن پیوند هایC-Sگردیده و البته سبب تولید H2Sبیشتر در گاز خروجی خواهد شد. به‌طور کلی می‌توان گفت حضور اکسید گالیم در کنار نانوکاتالیست‌های زئولیتی سبب افزایش کل مکانهای اسیدی سطح نانوکاتالیست شده و افزایش فعالیت و
اسیدی سطح نانوکاتالیست شده و افزایش فعالیت و توانایی کراکینگ و گوگردزدایی را بهمراه خواهد داشت؛ لذا این نانوکاتالیست تقویت شده بهترین گزینه بمنظور کاهش ترکیبات تیوفنی در فرایند FCCخواهد بود Journal of Molecular Catalysis A: Chemical ۲۶۱, ۲۰۰۶. علاوه بر آن به دلیل اینکه از فلزات فعال پلاتین (Pt) و رنیوم (Re) روی پایه‌های آلومینا و زئولیت نیز استفاده می‌شود، می‌توان به نانوذرات Pt-Re کاتالیستی اشاره کرد. از دیگر کاتالیست‌های مورد استفاده مخلوط سیلیکا- آلومینا یا سیلیکا- مگنزیا (اکسید منیزیم) می‌باشد که
یا سیلیکا- مگنزیا (اکسید منیزیم) می‌باشد که نانوکاتالیست‌های سیلیکا و مگنزیا ساخته شده‌اند. شرح کلی واحد. خوراک واحد از محصولات جانبی برج خلاء می‌باشد و محصولات آن عبارتند از گاز خشک و گاز مایع و گازولین و گازوئیل سبک و گازوئیل سنگین و ته مانده عادی از کاتالیست. (Clarified oil) خوراک واحد بوسیله مبدلهای حرارتی و کوره گرم شده و به مسیرهای ورودی راکتور فرستاده می‌شود و در مسیرهای ورودی به راکتور با کاتالیست داغ احیاء شده تماس میابد و مخلوط کاتالیست و بخارات نفتی به راکتور می‌روند. واکنشهای شکستن هیدروکربنهای
به راکتور می‌روند. واکنشهای شکستن هیدروکربنهای سنگین از لحظه تماس کاتالیست داغ با خوراک گرم آغاز شده و در راکتور ادامه می‌یابد. محصولات حاصل از واکنش‌های شکستن در راکتور از کاتالیست جدا شده و از آن خارج می‌شود و سپس وارد برج اصلی تفکیک می‌گردد. گاز و بنزین خام حاصل از بالای برج اصلی تفکیک به واحد بازیابی گاز فرستاده می‌شود تا در آنجا بنزین با کیفیت مطلوب تولید گردد و گازها بازیابی شوند. سایر محصولات برج اصلی تفکیک پس از سرد شدن به مخازن فرستاده می‌شوند. کاتالیست مصرف شده که بروی آن کربن نشسته‌است در مسیر
مصرف شده که بروی آن کربن نشسته‌است در مسیر خروجی از راکتور از هیدروکربنهای به دام افتاده در بین کاتالیستها، پاک و عریان می‌شود. کاتالیست مصرف شده پس از وارد شدن به بالا برنده کاتالیست مصرف شده، بوسیله جریان هوا به احیاء کننده رانده می‌شود. از لحظه تماس کاتالیست با هوا، فرایند سوختن کک‌های روی کاتالیست آغاز می‌شود. گازهای حاصل از احتراق از کاتالیست (بستر سیال) جدا شده و از سیکلون‌های داخل احیاء کننده گذشته وارد سیستم تولی بخار (Waste heat boiler) می‌شود و پس از سرد شدن وارد سیستم رسوب دهنده ذرات ریز
و پس از سرد شدن وارد سیستم رسوب دهنده ذرات ریز کاتالیست (Cottrell precipitator)می‌گردد. گازها پس از عاری شدن از ذرات کاتالیست از طریق دودکش به اتمسفر فرستاده می‌شود کاتالیست احیاء شده داغ به ورودی راکتور برگردانده می‌شود و سیکل جریان گردش کاتالیست کامل می‌گردد. سیستم پیش گرم‌کننده خوراک. خوراک از مخازن گرفته و بوسیله پمپها به مبدلهای حرارتی (که در آن خوراک و رفلاکس میانی با یکدیگر تبادل حرارت می‌نمایند) فرستاده می‌شود و سپس وارد مبدلهای حرارتی (که در آن خوراک با ته مانده برج تبادل حرارت می‌نمایند) شده و پس
با ته مانده برج تبادل حرارت می‌نمایند) شده و پس از عبور از آنها به کوره فرستاده می‌شود. در ورودی به کوره، خوراک دو قسمت شده که مقدار جریان هر قسمت به‌طور جداگانه کنترل شده و سپس وارد کوره که دارای دو بخش جداگانه‌است می‌شود. دمای هر دو جریان خروجی از دو بخش کوره بوسیله کم و زیاد کردن مقدار گاز کوره صورت می‌گیرد، کنترل می‌گردد. دمای خوراک ورودی به کوره حدود F ۴۵۰ و دمای خوراک خروجی از کوره به ۷۰۰F می‌باشد. === راکتور === هدف و منظور از راکتور عبارتست از فراهم کردن شرایط لازم برای انجام واکنش‌های شکستن
فراهم کردن شرایط لازم برای انجام واکنش‌های شکستن مولکولهای نفتی سنگین و تبدیل آنها به محصول مورد نظر. شرایط لازم برای واکنش شکستن عبارتند از: تزریق خوراک به راکتور. راکتور دو مسیر ورودی برای تزریق خوراک دارد که بنام بالا برنده خوراک (Feed riser) معروف می‌باشند. خوراک از چهار نازل وارد هر یک از بالا برنده‌های خوراک می‌شود. قبل از ورود خوراک به نازلها، برای اسپری کردن خوراک به آن بخار آب تزریق می‌شود و مخلوط خوراک و بخار آب به صورت اسپری شده به بالا برنده تزریق می‌شود و به همراه کاتالیست داغ احیاء شده که از
می‌شود و به همراه کاتالیست داغ احیاء شده که از احیاء کننده وارد بالا برنده خوراک می‌شود به سمت راکتور می‌رود (در حقیقت بخارات نفتی (خوراک) کاتالیست را با خود به راکتور می‌برد) مقدار بخار آب تزریقی به هر کدام از بالا برنده‌های خوراک کنترل می‌شود. در صورتی که به عللی جریان خوراک به بالا برنده خوراک قطع شود می‌توان به هر کدام از بالابرنده‌های خوراک، بخار آب بیشتری تزریق کرد. مقدار این بخار آب اضافی (اضافه بربخار آب برای هر بالا برنده خوراک) بوسیله صفحات مسدود کننده(Regtriction orifices) در حدود ۱۰۰۰۰ lb/hr
کننده(Regtriction orifices) در حدود ۱۰۰۰۰ lb/hr محدود می‌گردد. همانطوری که خوراک نفتی با کاتالیست داغ احیاء شده مخلوط می‌شود به‌صورت بخار در می‌آید و مخلوط بخارات نفتی و کاتالیست به راکتور جریان می‌یابد. منطقه واکنش. منطقه یا محل انجام واکنشهای شیمیایی را راکتور می‌نامند راکتور ظرفی است از جنس کربن استیل مخلوط بخارات نفتی و کاتالیست از طریق دو بالا برنده خوراک (Feed riser) از ته راکتور وارد آن می‌شوند. این خطوط به درون یک محفظه نیمکره‌ای شکل که قسمت مرکزی عریان کننده را احاطه کرده وصل می‌شوند بین بدنه
عریان کننده را احاطه کرده وصل می‌شوند بین بدنه بیرونی عریان کننده و بدنه راکتور یک صفحه مشبک مدور قرار دارد. مخلوط بخارات نفتی و کاتالیست قبل از گذشته از این صفحه مشبک Grid وسیله صفحات پخش کننده در زیرصفحه مشبک پخش می‌شوند و سپس از آنGrid عبور می‌کنند. سرعت جریان فاز سیال (مخلوط بخارات نفتی کاتالیست) در بالای Grid به اندازه کافی کم است بطوریکه ذرات ته‌نشین شده و یک بستر فشرده‌ای از کاتالیست را تشکیل می‌دهند. واکنشهای شکستن در ورودی و از لحظه تماس با کاتالیست داغ احیاء شده شروع می‌شود و در بستر فشرده
داغ احیاء شده شروع می‌شود و در بستر فشرده کاتالیست در راکتور کامل می‌گردد. شدت واکنشهای شکست مولکولی تبدیل را می‌توان با کنترل دمای بستر فشرده کاتالیست در راکتور و ارتفاع این بستر فشرده تغییر داد. دمای بستر راکتور با کنترل کننده دما و با کنترل کردن جریان کاتالیست از احیاء کننده به راکتور (کاتالیستی که از احیاء کننده بوسیله لوله‌های ایستاده“Pipes Stand” به بالا برنده خوراک می‌ریزد) کنترل می‌شود. گرمای لازم برای انجام واکنشهای بوسیله گرمای کاتالیست داغ تأمین می‌شود. جریان کاتالیست خروجی کنترل می‌شود تا سطح
می‌شود. جریان کاتالیست خروجی کنترل می‌شود تا سطح بستر فشرده در راکتور تنظیم گردد. یک حلقه بخار به قطر ۶ اینچ بنام حلقه بخار آب سیال کننده در زیر صفحه مشبک قرار دارد و مقدار بخار آب برای سیال کردن بستر کاتالیست حدود lbs/hr ۴۰۰۰ و با فشار psig ۱۸۵ می‌باشد و مقدار جریان آن با صفحات محدود کننده تنظیم می‌شود. بازیابی کننده کاتالیست در راکتور. بخارات (محصول) حاصل از واکنشهای شکستن، بستر فشرده کاتالیست را به سمت بالا ترک می‌کنند و وارد شش دستگاه سیکلون دو مرحله‌ای می‌گردند بسیاری از ذرات کاتالیست که به همراه
می‌گردند بسیاری از ذرات کاتالیست که به همراه بخارات محصول، از بستر فشرده کاتالیست به سمت بالا رفته‌اند در سیکلون‌ها از بخارات محصول جدا شده و به بستر فشرده کاتالیست بر می‌گردند. کاتالیست بازیابی شده در سیکلون‌ها بوسیله لوله‌هایی که انتهای تحتانی هر یک از سیکلون‌ها را به بستر فشرده (داخل بستر فشرده کاتالیست) مربوط می‌سازند، به بستر فشرده کاتالیست می‌ریزند. لوله‌های رابط بین انتهای سیکلون‌ها و بستر فشرده را اصطلاحاً (Dip Pipe) می‌گویند. در دهانه خروجی هر یک از لوله‌های فوق(Dip Pipe) یک شیر چکاننده قرار دارد
لوله‌های فوق(Dip Pipe) یک شیر چکاننده قرار دارد که مانع ورود گاز به(Dip Pipe) می‌گردد. در قسمت بالای ورودی سیکلون‌ها (در راکتور) یک سیستم بخار آب داغ به‌صورت حلقه و سپرک (Anti cocking Ring &amp; Baffle steam) نصب شده‌است. این سیستم برای جلوگیری از تشکیل کک در سطوح فوقانی سیکلون‌ها و همچنین برای کاهش حجم بلا استفاده راکتور می‌باشد. مقدار این بخار آب داغ شده(heated super 4000 lb’ hr) می‌باشد. حلقه بخار آب که مقدار بخار خروجی آن lb/hr ۴۰۰۰ است در میان صفحه سپرک نصب شده و برای تخلیه گاز درون محفظه بکار می‌رود.
نصب شده و برای تخلیه گاز درون محفظه بکار می‌رود. عریان کننده کاتالیست مصرف شده. کاتالیستی که سطح آن را کک گرفته باشد کاتالیست مصرف شده می‌نامند. کک، سطح کاتالیست را می‌پوشاند و مانع رسیدن هیدروکربنها به سطح کاتالیست برای انجام واکنشهای شکستن می‌گردد. پس کک فعالیت کاتالیست را کاهش می‌دهد. برای آنکه سطح کاتالیست که محل انجام واکنشهای شکستن می‌باشد، از وجود کک پاک گردد کاتالیست مصرف شده را به احیاء کننده منتقل می‌کنند و در آنجا بوسیله هوا، کک سطح کاتالیست را می‌سوزانند و کاتالیست را تقریباً عاری از کک
را می‌سوزانند و کاتالیست را تقریباً عاری از کک می‌کنند. کاتالیست مصرف شده وقتی که از راکتور به احیاء کننده منتقل می‌شود همراه خود بخارات هیدروکربنها را که در میان توده کاتالیست و یا در خلل و فرج آن بدام افتاده‌اند به احیاء کننده می‌برند. این پدیده دو مشکل ایجاد می‌کند: این سیستم شامل تعدادی لوله عمودی می‌باشد که در یک پوسته قرارگرفته‌اند و انتهای این پوسته به انتهای راکتور می‌رسد، کاتالیست مصرف شده از بستر کاتالیست در راکتور از طریق لوله‌های فوق به انتهای راکتور می‌ریزد برای هر کدام از این لوله‌ها یک جریان
می‌ریزد برای هر کدام از این لوله‌ها یک جریان بخار آب وصل شده‌است و جریان بخار آب بر عکس جریان کاتالیست یعنی از پایین راکتور (لوله‌ها) به بالا (داخل راکتور) می‌باشد. کاتالیست بعد از خارج شدن از لوله‌های فوق وارد لوله ایستاده کاتالیست مصرف شده می‌گردد، در لوله ایستاده یادشده بیشتر جریان بخار آب به سمت راکتور جریان دارد، این جریان بخار آب برای جلوگیری از مسدود شدن لوله ایستاده در اثر انباشتن کاتالیست و برای سیال نگه داشتن جریان کاتالیست در لوله ایستاده می‌باشد. علاوه بر این می‌تواند هیدروکربنهای بدام افتاده
علاوه بر این می‌تواند هیدروکربنهای بدام افتاده در میان کاتالیست را آزاد کرده و با خود به راکتور برگرداند این جریان بخار آب وقتی که از لوله ایستاده خارج می‌شود وارد لوله‌هایی خالی می‌گردد و از طریق آنها به راکتور وارد می‌شود. احیاء کننده کاتالیست. هدف و کار اصلی احیاء کننده سوزاندن کک تشکیل بر روی کاتالیست می‌باشد. نقش دیگر احیاء کننده تأمین گرمای لازم برای انجام واکنشهای شکستن در راکتور می‌باشد. واکنشهای شکستن برای خوراک واحد در دمای F ۸۹۰ به بالا می‌باشد در حالی که خوراک خروجی از کوره حدود F ۷۰۰ گرم
در حالی که خوراک خروجی از کوره حدود F ۷۰۰ گرم شده‌است؛ بنابراین کاتالیست احیاء شده داغ وقتی که از احیاء کننده به راکتور منتقل می‌شود مقدار زیادی حرارت با خود وارد سیستم راکتور می‌کند و برای کنترل دمای راکتور (برای شکستن هیدروکربنها و انجام واکنشهای شکستن) جریان کاتالیست احیاء شده از احیاء کننده به راکتور را کنترل می‌کنند. دمنده هوا. یک دمنده هوا که بوسیله توربین بخار کار می‌کند و هوای لازم برای سوزاندن کک را تولید می‌کند. بخار آب خروجی از توربین بخار، وارد یک چگالنده سطحی می‌گردد. دو سری مکنده بخاری دو
یک چگالنده سطحی می‌گردد. دو سری مکنده بخاری دو مرحله‌ای در کنار چگالنده سطحی قرار داردکه برای ایجاد و نگه داشتن خلاء، بخارات مایع نشده و احیاناً هوا را مکیده و در یک تشتک پرآب وارد می‌کند. بخارات مایع شده بوسیله پمپها تخلیه می‌شوند. برای جلوگیری از نشت هوا به درون توربین و کاهش خلاء، بخار آب به جعبه تحت فشار دو سر محور توربین تزریق می‌شود. هوا بوسیله دمنده هوا به احیاء کننده فرستاده می‌شود و در مسیر خود وارد گرم‌کننده هوا می‌شود و سپس وارد بالا برنده کاتالیست مصرف شده (Spent Catalyst) می‌شود. مخلوط
کاتالیست مصرف شده (Spent Catalyst) می‌شود. مخلوط کاتالیست مصرف شده و هوا از مسیر بالا برنده کاتالیست مصرف شده و از قسمت مخروطی شکل پائین احیاء کننده وارد آن می‌شود و بوسیله یک صفحه منحرف کننده پخش می‌شود و به سمت بالا جریان یافته و از صفحه مشبک می‌گذرد. سوخت کک روی سطح کاتالیست از آغاز مخلوط شدن آن با هوا، آغاز و در بستر سیال فشرده کامل می‌شود و درجه حرارت این بستر سیال حدود F ۱۱۰۰ می‌باشد. گازهای حاصل از سوختن کک در مسیر خروجی خود از احیاء کننده وارد ۸ دستگاه سیکلون دو مرحله‌ای می‌گردند کاتالیست همراه
دستگاه سیکلون دو مرحله‌ای می‌گردند کاتالیست همراه گازهای خروجی در این دستگاه‌ها بازیابی شده و بوسیله یک لوله بلند از انتهای سیکلون به بستر فشرده کاتالیست برگردانده می‌شوند. لوله بلند رابط بین بستر فشرده کاتالیست و انتهای سیکلون را Dip –Leg یا Dip –Pipe می‌نامند. بخار سردکننده به گازهای خروجی هر یک از سیکلون‌های مرحله اول تزریق می‌شود. تزریق بخار آب سردکننده برای کنترل درجه حرارت در ناحیه بالای احیاء کننده‌است و دمای آن F ۱۰۵۰ می‌باشد که حدودF۲۷–۲۵ از دمای بستر فشرده کاتالیست کمتر است. هدف از تزریق بخار آب
فشرده کاتالیست کمتر است. هدف از تزریق بخار آب سردکننده برای کاهش درجه حرارت در این ناحیه و جلوگیری از پدیده نامطلوب سوختن بعدی CO به CO۲ می‌باشد که اصطلاحاً به آن After burning می‌گویند. سوختن منواکسید کربن و تبدیل آن به دی اکسید کربن همراه با تولید مقداری حرارت می‌باشد. این فرایند در درجه حرارتهای بالا و در حضور اکسیژن هوای اضافی رخ می‌دهد. این پدیده در ناحیه خروجی سیکلون‌های مرحله اول بیشتر رخ می‌دهد. درجه حرارت گازهای خروجی از سیکلون مرحله اول به بعد بر اثر گرمای اضافی سوختن CO افزایش یافته و باعث
بر اثر گرمای اضافی سوختن CO افزایش یافته و باعث می‌شود که شدت واکنش سوختن بیشتر شود و این پدیده منجر به افزایش شدید درجه حرارت می‌گردد و باعث می‌شود که سیستم‌های موجود در مسیر گازهای خروجی آسیب دیده و بعضی مواقع باعث سوراخ شدن سیکلون‌ها می‌گردد؛ بنابراین کنترل درجه حرارت در خروجی سیکلون‌های مرحله اول و نیز خروجی احیاء کننده امر اساسی و مهم می‌باشد. === پاشنده‌های آب احیا کننده === هر آب پاش شامل یک لوله داخلی با نازل مخصوص می‌باشد که از آن آب چگالیده عبور می‌کند. این لوله بوسیله لوله دومی احاطه شده است، که
این لوله بوسیله لوله دومی احاطه شده است، که از آن بخار آب تزریق می‌شود تا آب مقطر تزریق شده از لوله داخلی را به‌صورت پودر درآورد. برای محافظت این مجموعه جریان بخار آب از پوسته بیرونی همواره جریان دارد. پاشنده‌های آب بمنظور خنک کردن سیستم در نظر گرفته شده‌است. === کنترل فشار احیاء کننده === فشار احیاء کننده بوسیله شیرهای لغزنده دو دیسکی که در مسیر خروجی گازها از دیگ بخار قرار دارند، کنترل و تنظیم می‌شود یک صفحه مشبک و سوراخ دار درست در سمت بالای شیرهای لغزنده دوگانه قرار دارد این صفحات سوراخ دار برای کاهش
دوگانه قرار دارد این صفحات سوراخ دار برای کاهش فشار می‌باشند. تغییرات کمی در فشار سیستم را می‌توان بوسیله شیر پروانه‌ای دودکش‌ها انجام داد. == بخش تفکیک (محصولات راکتور) == هدف از برج تفکیک خنک کردن محصولات بخاری شکل راکتور و تفکیک این بخارات به محصولات مورد نظر می‌باشد. محصولات تفکیک شده عبارتند از: سه سیستم برگشتی برای سرد کردن و گرفتن گرمای برج وجود دارد تا گرمای محصولات داغ راکتور را در برج بگیرند. شرایط عملیاتی. عواملی که بر تبدیل و ترکیب بازده محصولات اثر می‌گذارند متغیرهای مستقل عملیاتی که در تبدیل
اثر می‌گذارند متغیرهای مستقل عملیاتی که در تبدیل اثر می‌گذارد عبارتند از: مهمترین متغیرهای وابسته عبارتند از: سایر عوامل نظیر محدودیتهای ظرفیت واحد، برج اصلی تفکیک، کمپرسورهای گاز، فشار عملیات را دیکته می‌کنند. البته فشار در خارج از حد تعیین شده، اثر کمی روی تبدیل و بازده محصولات دارد. تعاریف: تبدیل اندازه‌ای از مقدار واکنشهای شکستن و به عبارت دیگر تبدیل خوراک به محصولات سبکتر می‌باشد. معمولاً تبدیل بر حسب درصد حجمی بر مبنای خوراک تازه می‌باشد. مقدار تبدیل را می‌توان به صورت زیر بدست آورد: درصد حجمی کل
را می‌توان به صورت زیر بدست آورد: درصد حجمی کل محصول با نقطه جوش بالای ۱۰۰–۴۳۰ F = تبدیل تبدیل= Coke + Dry gas + C۴ S + C۵ – ۴۳۰ FBP کیفیت خوراک. در یک تبدیل ثابت، یک افزایش در نقطه جوش ۵۰ درصدی حجمی خوراک، تغییرات زیر را در ترکیب بازده محصولات به دنبال خواهد داشت: دمای راکتور. اگر دمای راکتور حدود ۵ درجه کاهش یابد مقدار تبدیل حدود ۱ درصد حجمی کاهش می‌یابد و مقدار گاز خشک و گازوئیل کاهش می‌یابد و مقدار محصولات سنگین افزایش می‌یابد. در یک تبدیل ثابت، ترکیب بازده محصولات با افزایش دمای راکتور، به‌صورت زیر
بازده محصولات با افزایش دمای راکتور، به‌صورت زیر تغییر می‌کنند: مدت زمان تماس خوراک با کاتالیست. وسعت سرعت، عبارت است از مدت زمان تماس بخارات نفتی با کاتالیست، این مدت زمان از لحظه تماس مواد نفتی با کاتالیست در بالا برنده خوراک راکتور تا خارج شدن بخارات نفتی ازبستر فشرده کاتالیست راکتور، می‌باشد. هر چه سطح کاتالیست در بستر فشرده کاتالیست درراکتور بالاتر باشد، زمان تماس بیشتر می‌شود و وسعت سرعت کاهش می‌یابد. افزایش کک روی کاتالیست مصرف شده بر اثر کاهش نسبت (C/O) باعث می‌شود که: انتخابگری خاصیتی از کاتالیست
باعث می‌شود که: انتخابگری خاصیتی از کاتالیست است که جهت واکنشهای شکستن را تعیین می‌کند. کاهش Selectivity باعث تولید گاز خشک و کک به مقدار زیادتر و گاه C۴ و گازولین می‌گردد. فعالیت کاتالیست. فعالیت کاتالیست اثر زیادی در مقدار تبدیل و ترکیب بازده محصولات دارد. برای تأمین فعالیت خوب برای کاتالیست، اضافه کردن مداوم و کافی کاتالیست تازه به سیستم ضروری می‌باشد. سطح کاتالیست در بستر فشرده کاتالیست احیاء کننده، برای عملکرد بهتر سیکلون‌ها لازم است اما اثری روی فرایند راکتور ندارد. افزایش فعالیت کاتالیست، تبدیل را
راکتور ندارد. افزایش فعالیت کاتالیست، تبدیل را زیادتر می‌کند، در یک تبدیل ثابت، افزایش فعالیت کاتالیست باعث تغییرات زیر می‌شود: برگشتی. برگشتی عبارتی است که به معنی برگرداندن قسمتی از محصولات سنگین برج تفکیک برای شکست دوباره به راکتور می‌باشد، تا مقدار تبدیل خوراک تازه افزایش یابد. (بازده محصولات سبک بوتان‌ها و گازولین زیادتر می‌شود) گازولین سنگین که یک بار شکسته شده‌است حاوی مقادیر کمتری هیدروکربن‌های پارافینی و مقادیر بیشتری هیدروکربنهای آروماتیکی می‌باشد؛ لذا شکستن دوباره آنها (گازولین سنگین برگشتی)
لذا شکستن دوباره آنها (گازولین سنگین برگشتی) مشکل است. افزایش کک بر سطح کاتالیست احیاء شده. هر گونه تغییر در شرایط واکنش‌ها در مقدار کک تولید شده، اثر خواهد گذاشت این امر در تعادل احیاء کننده اثر کرده و باعث افزایش یا کاهش اکسیژن زیادی خواهد شد. این نوع نوسانات ممکن است ناشی از تغییر خوراک و یا تزریق کردن کاتالیست تازه، عریان کردن ناکافی و وضعیت کاتالیست مصرف شده و یا خطا در اندازه گیرنده‌های خوراک مواد برگشتی باشد. برای برگشتن به شرایط عادی و متعادل، تعدیل و تنظیم مقدار هوا و یا دمای راکتور و یا ارتفاع
و تنظیم مقدار هوا و یا دمای راکتور و یا ارتفاع سطح کاتالیست در راکتور و یا تغییر در برگشتی‌ها می‌تواند، مثمرثمر باشد. عملکرد مطلوب احیاء کننده با مقدار ثابت کربن مانده بر روی کاتالیست احیاء شده نشان داده می‌شود. مقدار کربن بر روی کاتالیست احیاء شده باید کمتر از۶/۰ درصد یعنی بین(۲/۰تا۴/۰ درصد) باشد. کنترل اولیه احیاء کننده با سرعت هوای دهنده هوا (مقدار هوا) می‌باشد مقدار هوا باید به قدری باشد که کربن روی کاتالیست احیاء شده تقریباً ثابت بوده و درصد معینی اکسیژن در گازهای سوخته باشد. علاوه بر مقدار جریان هوا،
در گازهای سوخته باشد. علاوه بر مقدار جریان هوا، تنها وضعیت کنترل شده که بر فرایند کک سوزی اثر می‌گذارد موجودی کاتالیست و احیاء کننده می‌باشد. اگر موجودی کاتالیست در احیاء کننده خیلی کمتر باشد دیده می‌شود که کربن کاتالیست همچنان بالاست، این علی رغم وجود اکسیژن زیادی در سیستم می‌باشد. این امر ناشی از زمان تماس کم کاتالیست با هوا می‌باشد. بعبارت دیگر زمان ماندن کاتالیست در احیاء کننده کم شده‌است. دمای بستر کاتالیست در احیاء کننده در فرایند سوختن کک اثر می‌گذارد، افزایش درجه حرارت باعث می‌شود کربن (کک) کامل تر
افزایش درجه حرارت باعث می‌شود کربن (کک) کامل تر بسوزد. روشهای کراکینگ کاتالیزوری با بستر سیال. اولین مدل صنعتی بستر سیال در۱۹۴۲به وسیله استاندارد اویل به کار رفت. شرکت اسو نیز از همین روش استفاده کرد و به‌تدریج تکنیک‌های بهتری ارائه نمود. طرح‌های جدید برای واحدهای کراکینگ کاتالیزی سیال بستر. فعالیت کاتالیزگرهای زئولیتی برای کراکینگ، بسیار بیشتر از فعالیت کاتالیزگرهای بی ریخت است و مدت واکنش کوتاهتری لازم است تا از کراکینگ اضافی بنزین به گاز کک پیشگیری کند. این امر منجر به طراحی واحدهایی شده‌است که به جای
این امر منجر به طراحی واحدهایی شده‌است که به جای راکتور بستر سیال، دارای یک جدا کننده کاتالیزگر نفت می‌باشند تا به ازای یک تبدیل معین، امکان تولید بنزین با بهره بیشینه فراهم گردد. این واحدها شامل یک بخش احیاگر تحتانی هستند که درآنها نسبت ارتفاع به قطر، بزرگ است تا بازدهی احیای تک مرحله افزایش یابد. راکتور و احیاگر در این واحدها به صورت «پهلو به پهلو» و یا «روی یکدیگر» طراحی می‌شوند. در واحدهای طراحی شده به وسیلهUOPاز احیاگرهای سریع با محتوای اندک از لحاظ کاتالیزگر استفاده می‌شودو در واحدهای طراحی شده به
کاتالیزگر استفاده می‌شودو در واحدهای طراحی شده به وسیله کلوگ، شیرهای پیستونی (توپی) به کار می‌رود تا اثر فرسایش جریانهای حاوی کاتالیزگر به حداقل برسد. امروزه کلیه واحدها را برای احتراق کامل کک به CO۲و کنترل احتراق CO طراحی می‌کنند. مقدار تفاضلی بزرگ بین سوخت باقیمانده و سایر منابع خام کراکینگ کاتالیزی موجب شده‌است تا پالایشگرها، باقیمانده‌های خام تقطیر اتمسفری و تقطیر در خلأ را با خوراک FCC مخلوط کنند. منابع خوراک باقیمانده‌ای در مقایسه با خوراکهای تقطیر شده حاوی مقادیر بیشتری فلز (به ویژه نیکل و وانادیم)،
حاوی مقادیر بیشتری فلز (به ویژه نیکل و وانادیم)، و کک بالقوه بیشتری هستند (مقادیر کربن کنرادسون و کربن رامز باتم). این مواد آلاینده فعالیت کاتالیزگر را کاهش می‌دهند و تشکیل کک و هیدروژن را تشدید می‌کنند و بهره تولید بنزین را تقلیل می‌دهند. کاهش فعالیت کاتالیزگر به دلیل حضور فلزات، عمدتاً ناشی از رسوب کردن وانادیم، و افزایش تشکیل کک و هیدروژن به خاطر رسوب نیکل بر روی کاتالیزگر است و رسوب کردن زیاد کک موجب مشکلاتی می‌شود. زیرا احتراق آن به مقدار بیشتری هوا و یا اکسیژن نیازمند است و دمای احیاگر را بالاتر
و یا اکسیژن نیازمند است و دمای احیاگر را بالاتر می‌برد و گرمای بیشتری باید دفع گردد. برای خوراکهایی که Ni+V آنها کمتر ازppm۱۵ است، افزودن ترکیبات آلی آنتیموان به خوراک، مانع کاهش فعالیت کاتالیزگر نیکل می‌شود. این پدیده با کاهش بهره‌های کک و هیدروژن به ترتیب تا ۱۵ و ۴۵ درصد همراه است. برای خوراکهای حاوی بیش از ppm۱۵ فلز و یا کربن کندانسور بیش از ۳در صد، فراورش خوراک FCC با هیدروژن، احتمالاً ضروری خواهد بود. در این صورت، فلزات حذف می‌شوند. پتانسیل تشکیل کربن، کاهش می‌یابد و بهره تولید بنزین و" میان تقطیرهاً
کاهش می‌یابد و بهره تولید بنزین و" میان تقطیرهاً با افزایش مقدار هیدروژن در خوراک زیاد می‌شود. برای سوزاندن مقدار بیشتر کربن، دفع بهتر گرما و افزایش سرعت محصولات گازی، در طرح واحدهای FCC، با به کار گیری تجهیزات بزرگتر و مارپیچ تولید بخار، تغییراتی صورت گرفته‌است. مانند واحد کراکینگ کاتالیزی بستر سیال کلوگ برای باقیمانده خام (RFFC) که قبلاً واحد کراکینگ نفت سنگین (HOC) FCC نامیده می‌شد، که شرکت نفت فیلیپس آن را ابداع کرده‌است. سایر تغییرات ایجاد شده در FCC. "سیستم تزریق سوخت" بعضی از پیشرفت‌ها در فرایند
"سیستم تزریق سوخت" بعضی از پیشرفت‌ها در فرایند FCC، سیستم تزریق سوخت را مهم کرده‌اند. ابداعات مهندسی در پاسخ به: سه جنبه کلیدی برای طراحی یک نازل تزریق سوخت عبارتند از: "Riser internal": یک طراحی موفق رایزرFCC باید مشخصات هیدرودینامیکی یک جریان بالا روندهٔ دو فازی با هم جهت گاز‐جامد را دربر گیرد: در یک واحد FCC نوعی انبساط حجمی، در حدود ۳ تا ۴ برابر بخار خوراک اصلی وجود دارد؛ بنابراین قطر رایزر ممکن است یک یا دو بار بعد از تزریق خوراک افزایش یابد تا سرعت بخار را در بازهٔ مطلوب نگه دارد. این تغییرات در قطر
را در بازهٔ مطلوب نگه دارد. این تغییرات در قطر رایزر، رفلاکس کاتالیست را در نزدیکی دیواره بالا می‌برد. طراحی جدید رایزر همچنین یک چرخش (شیب) ۹۰ درجه تند را در بالای رایزر در بر می‌گیرد؛ که باعث می‌شود، رفلاکس کاتالیست در زیر دیوارهٔ رایزر افزایش یابد. یک راه حل مهندسی برای پیشرفت هیدرودینامیکی رایزر، استفاده از سپرک‌ها است. "Stand pipe": یک مجرای ساده عبور کاتالیست است که طراحی چندان پیچیده‌ای ندارد. افزایش فشار در یک Stand pipe، بیشتر به دو عنصر بستگی دارد. اولین عنصر هواگیری در Stand pipe است. عنصر مهم
اولین عنصر هواگیری در Stand pipe است. عنصر مهم دوم، ورودی Stand pipe است. طراحی جدید ورودی Stand pipe که به آن تکنولوژی افزایش گردش کاتالیست تا (CCET) می‌گویند، است. تدبیر اساسی به کار رفته در این روش از بین بردن حبابهای اضافی از بستر مایع شده قبل از ورود کاتالیست به Stand pipe است؛ که با استفاده از یک دیسک، خارج از Stand pipe صورت می‌گیرد. این صفحه برای جلوگیری از تبدیل به مایع شدن قسمتی از سیال و تشکیل یک ناحیه از لایه‌ای متراکم در بیرون از Stand pipe استفاده می‌کند. به وسیلهٔ شناسایی کردن یک مقدار کوچک
می‌کند. به وسیلهٔ شناسایی کردن یک مقدار کوچک از گاز برای تبدیل شدن به مایع در بالای صفحه، وضعیت، مایع شدن در ناحیهٔ ورودی Stand pipe بهبود می‌یابد وکنترل می‌شود. تجربه‌های تجاری ما را مطمئن می‌کند که این تکنولوژی جدید می‌تواند گردش کاتالیست را تا ۵۰ ٪ بهبود بخشد. "Third stage separator": به منظور رسیدن به بازده بالا در جداسازی ذرات ریز کاتالیست وسیله‌ای که جدا کنندهٔ سومین مرحله یا TSS نامیده می‌شود، طراحی شده‌است. این سیستم از یک سیستم جداسازی مخصوص استفاده می‌کند که یک تیوب چرخشی نامیده می‌شود و دارای
می‌کند که یک تیوب چرخشی نامیده می‌شود و دارای قطری کم است. تفاوت اصلی آن با طراحی چرخه‌های مرسوم، آن است که تیوب چرخشی، ی از یک وانِ چرخشی در ورودی، استفاده می‌کند که باعث حرکت چرخشی (به دور محور خود) به صورت سریع می‌شود. به وسیلهٔ جدا کنندهٔ محوری جریان، تعداد زیادی از تیوب‌های چرخشی می‌توانند در مجرای Tss معمولی نصب شوند و حجم زیادی از گاز لولهٔ بخار آب را به کار ببرند. "Atomax": نصب نازل‌ها در پیرامون محیط Riser تمایل کاتالیست به نزدیک شدن به دیواره‌های Riser را جبران می‌نمود. سامانه‌های نازل چند گانه
Riser را جبران می‌نمود. سامانه‌های نازل چند گانه اساساً همان نازل لوله‌ای باز بودند؛ این سیستم‌ها کیفیت اتمایزیشن پائینی داشتند و خوراک نفتی که از سر این گونه نازل‌ها خارج می‌شد جریان مناسبی در سطح مقطع Riser ایجاد نمی‌کرد، به این منظور بعدها الگوی پاشش نازل با بهبود قسمت‌های نوک آنها بهتر شد و توزیع نفت در سطح مقطع Riser رابهبود بخشید. بعدها شرکت Stone &amp; Webster نوع جدیدی از نازل‌ها را ارائه نمود که در آن جت خوراک نفتی با سرعت بالا به یک مانع سخت در درون نازل برخورد نموده و همزمان بخار داغ تزریق شده
نازل برخورد نموده و همزمان بخار داغ تزریق شده قطرات ریز حاصل را به سمت نوک نازل هدایت می‌نمود، شرکت UOP نیز طراحی نازل‌ها را بهبود بخشید و یک نوع نازل را با نام Premix جهت بکارگیری در فرایند FCC توسعه داد، نازل Premix نیز از بخار داغ جهت اختلاط با جریان نفت که به درون Riser تزریق می‌شد، استفاده نمود، بعدها شرکتUOP نازلی را تحت عنوان Optimix عرضه نمود که مدل توسعه یافته نازل Premix بود که در آن خوراک نفتی از میان یک لوله مرکزی جاری شده و بخار داغ از میان لوله‌ای که لوله مرکزی را احاطه نموده و با آن هم محور