payamvha/North_RAG huggingface dataset:
مقدار گرمای ورودی مرتبط است. منابع توان با جریان ثابت، بیشتر برای فرایندهای جوشکاری دستی نظیر جوشکاری قوس با الکترود تنگستن تحت پوشش گاز و جوشکاری قوس الکتریکی با الکترود پوشش دار بکار می‌روند زیرا این فرایندها حتی با تغییر ولتاژ نیز یک جریان نسبتاً ثابت را حفظ می‌کنند. این موضوعی مهم است زیرا در جوشکاری دستی، ثابت نگه داشتن کامل الکترود می‌تواند دشوار باشد و در نتیجه، طول قوس و بنابراین، ولتاژ به نوسان کردن تمایل دارد. منابع توان با ولتاژ ثابت، ولتاژ را ثابت و جریان را تغییر می‌دهند و در نتیجه، غالباً
ثابت و جریان را تغییر می‌دهند و در نتیجه، غالباً برای فرایندهای خودکار جوشکاری نظیر جوشکاری قوسی با گاز محافظ، جوشکاری قوس الکتریکی با سیم توپودری مصرفی و جوشکاری زیرپودری بکار می‌روند. در این فرایندها، طول قوس ثابت نگه داشته می‌شود زیرا هرگونه نوسان در فاصله بین سیم جوش و ماده پایه به‌وسیلهٔ تغییر زیاد جریان، سریعاً یکسوسازی (اصلاح) می‌شود. برای نمونه، اگر سیم جوش و ماده پایه بیش از حد به هم نزدیک شوند، جریان سریعاً افزایش خواهد یافت که این موضوع به نوبه خود، موجب افزایش گرما شده و نوک سیم جوش ذوب شده و
خود، موجب افزایش گرما شده و نوک سیم جوش ذوب شده و آن را به فاصله جدایش اولیه خود باز خواهد گرداند.جهت جریان به‌کار رفته در جوشکاری قوسی نیز نقش مهمی در جوشکاری بازی می‌کند. فرایندهای الکترود مصرفی نظیر جوشکاری قوسی فلز پوشش‌دار و جوشکاری قوسی با گاز محافظ به‌طور معمول از جریان مستقیم استفاده می‌کنند اما الکترود را می‌توان به‌طور مثبت یا منفی شارژ کرد. به‌طور کلی، آند با بار مثبت، تمرکز دمای بیشتری (حدود ۶۰ درصد) خواهد داشت. توجه داشته باشید که برای جوشکاری چسبی به‌طور کلی، قطبیت DC+ بیشتر مورد استفاده قرار
به‌طور کلی، قطبیت DC+ بیشتر مورد استفاده قرار می‌گیرد. این قطبیت، پروفیل خط جوش مناسب با سطح نفوذ بالاتری ایجاد می‌کند. قطبیت DC- منجر به نفوذ کمتر و سرعت بالاتر ذوب الکترود می‌شود. برای مثال، این قطبیت گاهی برای ورق‌های نازک فلزی برای جلوگیری از سوختگی بکار می‌رود. با چند استثناء، الکترود-مثبت (قطبیت معکوس) منجر به نفوذ عمیق‌تر می‌شود و بنابراین، موجب نرخ رسوب سریع تر می‌گردد." فرایندهای با الکترود غیر‌مصرفی نظیر جوشکاری قوس با الکترود تنگستن تحت پوشش گاز می‌توانند از یکی از انواع جریان مستقیم (DC) و نیز
می‌توانند از یکی از انواع جریان مستقیم (DC) و نیز جریان متناوب (DC) استفاده کنند. اما در جریان مستقیم، چون الکترود ایجاد قوس می‌کند اما ماده پرکننده را تامین نمی‌کند، یک الکترود با بار مثبت موجب جوش‌های کم عمق می‌شود درحالی که، یک الکترود با بار منفی، جوش‌های عمیق تر ایجاد می‌کند. جریان متناوب سریعا بین این دو حالت حرکت می‌کند و منجر به جوش‌های با عمق نفوذ متوسط می‌گردد. یکی از معایب AC عبارتست از اینکه پس از هر گذر از صفر، قوس باید دوباره برقرار شود. با اختراع واحدهای توان ویژه که الگوی موجی مربعی به‌جای
واحدهای توان ویژه که الگوی موجی مربعی به‌جای موج معمولی سینوسی ایجاد می‌کنند، این عیب برطرف شده‌است که موجب زمان ولتاژ کم پس از گذر از صفر و کمینه کردن تاثیرات این مشکل می‌شوند. چرخه کاری، یک مشخصه ابزار جوشکاری است که تعداد دقایق در یک بازه زمانی ۱۰ دقیقه ای را تعریف می‌کند که در طول این زمان، دستگاه جوشکاری قوس را می‌توان به‌طور ایمن استفاده کرد. برای نمونه، دستگاه جوشکاری A 80 با چرخه کاری ۶۰ درصد پس از ۶ دقیقه جوشکاری پیوسته باید دست کم به مدت ۴ دقیقه استراحت کند. رعایت نکردن محدودیت‌های چرخه کاری
استراحت کند. رعایت نکردن محدودیت‌های چرخه کاری می‌تواند به دستگاه جوشکاری آسیب بزند. دستگاه‌های جوش تجاری یا حرفه ای معمولاً چرخه کاری ۱۰۰ درصدی دارند. روش‌های الکترود مصرفی. یکی از مرسوم‌ترین انواع جوشکاری قوسی، جوشکاری قوسی فلز پوشش‌دار (SMAW) است که همچنین با عناوین جوشکاری قوسی دستی فلز (MMAW) یا جوشکاری چسبی نیز شناخته می‌شود. برای ایجاد قوس بین ماده پایه و یک میله الکترود مصرفی، جریان الکتریکی بکار می‌رود. میله الکترود از ماده ای سازگار با ماده پایه که جوشکاری می‌شود ساخته می‌شود و با فلاکسی که بخار
جوشکاری می‌شود ساخته می‌شود و با فلاکسی که بخار ساطع کرده پوشانده می‌شود. این بخار بعنوان گاز محافظ عمل کرده و لایه ای از سرباره ایجاد می‌کند که هردوی این‌ها از ناحیه جوش در برابر آلودگی اتمسفری محافظت می‌کنند. هسته الکترود بعنوان ماده پرکننده عمل کرده و استفاده از یک پرکننده جداگانه غیرضروری می‌شود. فرایند بسیار انعطاف‌پذیر است و به آموزش کم کاربر و تجهیزات غیرگران قیمت نیاز دارد. اما زمان‌های جوش نسبتاً آهسته هستند زیرا الکترودهای مصرفی را باید مکرراً جایگزین کرد زیرا سرباره و بقایای فلاکس را باید پس از
کرد زیرا سرباره و بقایای فلاکس را باید پس از جوشکاری تمیز کرد. همچنین، این فرایند معمولاً محدود به جوشکاری مواد آهنی می‌شود، اگرچه الکترودهای خاصی، جوشکاری چدن، نیکل، آلومینیوم، مس و دیگر فلزات را ممکن ساخته‌است. انعطاف‌پذیری این روش موجب محبوبیت آن در برخی کاربردها ازجمله کارهای تعمیراتی و ساخت شده‌است. جوشکاری قوسی با گاز محافظ (GMAW) که معمولاً MIG (برای فلز/گاز خنثی) نامیده می‌شود یک فرایند جوشکاری نیمه خودکار یا خودکار است که در آن، یک سیم جوش مصرفی که به‌طور پیوسته خورانده می‌شود بعنوان الکترود و فلز
به‌طور پیوسته خورانده می‌شود بعنوان الکترود و فلز پرکننده برای حفاظت از جوش در برابر آلودگی عمل می‌کند. منبع توان با ولتاژ ثابت و جریان مستقیم پرکاربردترین منبع توان مورد استفاده در GMAW است اما جریان متناوب نیز بکار می‌رود. در الکترودهای پرکننده با خوراند (=تغذیه) پیوسته، GMAW سرعت‌های جوشکاری نسبتاً بالایی دارد اما وجود تجهیزات پیچیده‌تر در این حالت، از راحتی و انعطاف‌پذیری فرایند در مقایسه با فرایند SMAW می‌کاهد. اگرچه GMAW در ابتدا برای جوشکاری آلومینیوم و دیگر مواد غیرآهنی در دهه ۱۹۴۰توسعه داده شد اما
و دیگر مواد غیرآهنی در دهه ۱۹۴۰توسعه داده شد اما خیلی زود به دلیل اقتصادی بودن به فولادها نیز تعمیم داده شد. امروزه، GMAW در صنایعی نظیر خودروسازی به دلیل کیفیت، انعطاف‌پذیری و سرعت خود رایج شده‌است. به دلیل نیاز به حفظ پایدار گاز محافظ در اطراف محل جوش، استفاده از فرایند GMAW در مکان‌هایی با حرکت شدید هوا نظیر بیرون از ساختمان، می‌تواند دردسرساز باشد. جوشکاری قوسی توپودری (FCAW) گونه ای از روش GMAW است. سیم جوش FCAW درواقع یک لوله فلزی ظریف است که با مواد پودری فلاکس پرشده است. از گاز محافظی که از بیرون
پودری فلاکس پرشده است. از گاز محافظی که از بیرون اعمال می‌شود گاهی استفاده می‌شود اما غالباً خود فلاکس برای ایجاد حفاظت لازم در برابر اتمسفر کفایت می‌کند. به دلیل سرعت جوشکاری بالا و قابلیت حمل، از این فرایند در ساخت و ساز به‌طور گسترده‌ای استفاده می‌شود. جوشکاری قوسی زیر پودری (SAW) یک فرایند جوشکاری با قابلیت جوشکاری بالاست که در آن، قوس زیر یک لایه پوشش از فلاکس دانه ای ایجاد می‌شود. این موضوع، کیفیت قوس را افزایش می‌دهد زیرا آلاینده‌های موجود در اتمسفر به‌وسیلهٔ فلاکس مسدود می‌شوند. سرباره تشکیل شده
به‌وسیلهٔ فلاکس مسدود می‌شوند. سرباره تشکیل شده روی جوش معمولاً خودبخود از بین می‌رود و اگر با یک سیم جوش پیوسته ترکیب شود، سرعت رسوب سازی جوش بالا خواهد بود. شرایط کاری نسبت به دیگر فرایندهای جوشکاری قوسی بسیار بهتر است زیرا فلاکس، قوس را مخفی کرده و هیچ دودی تشکیل نمی‌شود. این فرایند معمولاً در صنعت بکار می‌رود به‌ویژه برای قطعات بزرگ. از آنجا که قوس قابل دیدن نیست، معمولاً فرایند خودکار است. SAW فقط در موقعیت‌های 1F (گوشه ای تخت)، 2F (گوشه ای افقی) و 1G (شیاری تخت) امکان اجرا دارد. روش‌های الکترود غیر
(شیاری تخت) امکان اجرا دارد. روش‌های الکترود غیر مصرفی. جوشکاری قوس با الکترود تنگستن تحت پوشش گاز (GTAW) یا جوشکاری تنگستن/گاز خنثی (kTIG) یک فرایند جوشکاری دستی است که از الکترودی غیر‌مصرفی ساخته شده از تنگستن، مخلوط گازی خنثی یا نیمه خنثی و یک ماده پرکننده جداگانه استفاده می‌کند. از آنجا که این فرایند به‌طور خاص برای جوشکاری مواد نازک مفید است، این روش به‌وسیلهٔ یک قوس پایدار و جوش‌های با کیفیت بالا شناخته می‌شود اما به مهارت زیاد کاربر نیاز دارد و صرفاً در سرعت‌های نسبتاً کم با موفقیت به انجام می‌رسد.
در سرعت‌های نسبتاً کم با موفقیت به انجام می‌رسد. از این فرایند در تقریباً همه فلزات قابل جوش می‌توان استفاده کرد هرچند بیشترین قابلیت اعمال را به فولاد زنگ نزن و فلزات سبک دارد. این فرایند غالباً هنگامی استفاده می‌شود که وجود جوش با کیفیت بسیار مهم باشد ازجمله در دوچرخه، هواپیما و کاربردهای دریایی.فرایند جوشکاری قوسی پلاسما – که فرایندی مرتبط با kGTAW است- نیز از یک الکترود تنگستنی استفاده می‌کند اما برای قوس زدن از گاز پلاسما بهره می‌برد. در این روش، قوس نسبت به قوس kGTAW متمرکزتر است که موجب می‌شود کنترل
به قوس kGTAW متمرکزتر است که موجب می‌شود کنترل عرضی بحرانی تر باشد و در نتیجه، موجب می‌شود که این روش محدود به یک فرایند مکانیزه شده باشد. به دلیل وجود جریان پایدار در این روش، از آن می‌توان در گستره وسیع تری از ضخامت‌ها نسبت به فرایند kGTAW استفاده کرد و بسیار سریع تر است. می‌توان آن را برای جوشکاری همان موادی که kGTAW می‌تواند جوشکاری کند بکار برد به استثنای منیزیم. جوشکاری خودکار فولاد زنگ نزن یکی از کاربردهای مهم این فرایند است. گونه ای از این فرایند، برشکاری پلاسما است که یک فرایند کارآمد برای برش
برشکاری پلاسما است که یک فرایند کارآمد برای برش دادن فولاد است.دیگر فرایندهای جوشکاری قوسی عبارتند از جوشکاری هیدروژن اتمی، جوشکاری قوسی کربنی، جوشکاری سرباره الکتریکی یا الکترواسلگ، جوشکاری برقی‌گازی (الکتروگازی) و جوشکاری زائده ای (گل میخ). اشعه‌هایی که در قوس جوشکاری تولید می‌شوند را می‌توان به سه دسته کلی تقسیم نمود. الف) نور قابل دید ب) اشعه ماوراء بنفش ج) اشعه مادون قرمز مسائل خوردگی. برخی مواد به‌ویژه فولادهای با استحکام بالا، آلومینیوم و آلیاژهای تیتانیوم مستعد به تردی هیدروژنی هستند. اگر
تیتانیوم مستعد به تردی هیدروژنی هستند. اگر الکترودهای به‌کار رفته برای جوشکاری، حاوی مقدار اندکی رطوبت باشند، آب در گرمای قوس تجزیه شده و هیدروژن آزادشده به شبکه ماده وارد می‌شود که موجب تردی می‌گردد. الکترودهای چسبان برای چنین موادی پوشش خاص کم هیدروژن دارند و در بسته‌های ضد رطوبت درزگیری شده جابجا می‌شوند. الکترودهای جدید را مستقیماً از قوطی می‌توان استفاده کرد اما هنگامی که مشکوک به جذب رطوبت باشند با انجام عمل پخت (معمولا در °C 450 تا ۵۵۰ یا °F 840 تا ۱۰۲۰) در یک گرم کن خشک‌کننده، باید خشک شوند. فلاکس
در یک گرم کن خشک‌کننده، باید خشک شوند. فلاکس بکار رفته را نیز باید خشک نگه داشت.برخی فولادهای زنگ نزن آستنیته و آلیاژهای پایه نیکل مستعد به خوردگی بین دانه ای هستند. هنگامی که این فولادها در معرض دماهایی در حدود °C 700 (°F 1300) به‌مدت بسیار طولانی قرار بگیرند، کروم با کربن موجود در ماده واکنش داده و کاربید کروم تشکیل می‌دهد که موجب تهی شدن لبه‌های بلور از کروم شده و مقاومت به خوردگی را در فرایندی به نام حساس شدن تضعیف می‌کند. این فولاد حساس شده دستخوش خوردگی در نواحی نزدیک به جوش می‌شود که در این نواحی
در نواحی نزدیک به جوش می‌شود که در این نواحی شرایط دما-زمان بری تشکیل کاربید مناسب بوده‌است. از این نوع خوردگی غالبا با عنوان فساد جوش یاد می‌شود. خوردگی شیار چاقو (KLA) نوع دیگر خوردگی است که بر جوش در فولادهای پایدار شده به‌وسیلهٔ نیوبیوم تأثیرگذار است. نیوبیوم و کاربید نیوبیوم در دماهای بسیار بالا حل می‌شود. در برخی حالت‌های تبرید، کاربید نیوبیوم رسوب نمی‌کند و در نتیجه، فولاد مانند فولاد پایدار‌نشده رفتار می‌کند و به‌جای آن، کاربید کروم تشکیل می‌شود. این موضوع صرفاً بر ناحیه ای نازک به پهنای چند
این موضوع صرفاً بر ناحیه ای نازک به پهنای چند میلی‌متر در فاصله بسیار نزدیک به جوش تأثیرگذار است که تشخیص آن را دشوار کرده و سرعت خوردگی را افزایش می‌دهد. سازه‌های ساخته شده از چنین فولادهایی را باید به‌طور کلی تا °C 1100 (°F 1830) حرارت داد که در این دما کاربید کروم حل و کاربید نیوبیوم تشکیل می‌شود. نرخ تبرید پس از این عملیات مهم نیست.اگر فلز پرکننده (ماده الکترود) برای شرایط محیطی به‌طور نادرست انتخاب شده باشد می‌تواند موجب حساسیت به خوردگی نیز شود. اگر ترکیب الکترود بحد کافی نامشابه با مواد مورد جوشکاری
الکترود بحد کافی نامشابه با مواد مورد جوشکاری باشد یا خود مواد مورد جوشکاری نامشابه باشند، مسئله خوردگی گالوانیک نیز وجود خواهد داشت. حتی بین گریدهای مختلف فولادهای زنگ نزن پایه نیکلی، خوردگی اتصالات جوشکاری شده می‌تواند شدید باشد با وجود اینکه اگر این مواد به‌طور مکانیکی به هم متصل شوند، به ندرت دستخوش خوردگی گالوانیک می‌شوند. تاریخچه. درحالی که نمونه‌هایی از جوشکاری فورجینگ به عصر برنز و عصر آهن بر می‌گردد جوشکاری قوسی تا خیلی بعد تر مورد استفاده نبود. در ۱۸۰۰، همفری دیوی (Humphry Davy) قوس‌های الکتریکی
۱۸۰۰، همفری دیوی (Humphry Davy) قوس‌های الکتریکی با پالس کوتاه را کشف کرد. یک فیزیکدان روس به نام واسیلی پتروف (Vasily Petrov)، به‌طور مستقل قوس الکتریکی را در ۱۸۰۲ کشف کرد و پس از آن، کاربردهای عملی ممکن آن از جمله جوشکاری را پیشنهاد داد. هنگامی که نیکولای بناردوس (Nikolai Benardos) جوشکاری قوسی فلزات را با استفاده از الکترود کربن در نمایشگاه بین‌المللی الکتریسیته در پاریس در سال ۱۸۸۱ ارائه کرد، جوشکاری قوسی برای نخستین بار کشف شد. وی به همراه استانیسلاو اولژوسکی (Stanisław Olszewski) در ۱۸۸۷، این موضوع
اولژوسکی (Stanisław Olszewski) در ۱۸۸۷، این موضوع را ثبت اختراع کردند. در همان سال، مخترع فرانسوی حوزه برق یعنی آگوست دمریتنز (Auguste de Méritens) نیز روش جوشکاری قوسی کربنی را اختراع و در ۱۸۸۱ ثبت کرد که برای جوشکاری سرب در ساخت باتری‌های سرب اسید با موفقیت بکار برده شد. پیشرفت‌ها در جوشکاری قوسی با اختراع الکترودهای فلزی در اواخر قرن ۱۹ به‌وسیلهٔ یک روس به نام نیکولای اسلاویانوف (Nikolai Slavyanov) در ۱۸۸۸ و یک آمریکایی به نام سی. ال کافین ادامه پیدا کرد. در حدود ۱۹۰۰، ای. پی استرومنگر (A. P.
پیدا کرد. در حدود ۱۹۰۰، ای. پی استرومنگر (A. P. Strohmenger) در بریتانیا، از یک الکترود فلزی پوشش دار پرده برداری کرد که قوس پایدارتری ایجاد می‌کرد. در ۱۹۰۵، دانشمند روسی به نام ولادیمیر میتکویچ (Vladimir Mitkevich) استفاده از قوس الکتریکی سه فاز را برای جوشکاری پیشنهاد داد. در ۱۹۱۹، جوشکاری با جریان متناوب به‌وسیلهٔ سی.جی. هولسلاگ (C.J. Holslag) اختراع شد اما تا یک دهه بعد، محبوب نشد.فرایندهای جوشکاری رقیب مانند جوشکاری مقاومتی و جوشکاری اکسی سوخت در طی این زمان ایجاد شدند اما هردو آنها به‌ویژه جوشکاری
این زمان ایجاد شدند اما هردو آنها به‌ویژه جوشکاری اکسی سوخت با رقابتی سرسختانه از جانب جوشکاری قوسی روبرو شدند به‌ویژه پس از ایجاد پوشش‌های فلزی (با عنوان فلاکس) برای الکترود به منظور پایدارسازی قوس و حفاظت از ماده پایه در برابر ناخالصی‌ها که منجر به ادامه توسعه دادن این روش‌ها شد. در طول جنگ جهانی اول، جوشکاری شروع به استفاده در ساخت کشتی در بریتانیا به‌جای صفحات فولادی پرچ شده شد. آمریکایی‌ها نیز هنگامی که جوشکاری موجب شد بتوانند کشتی‌هایشان را پس از حمله آلمان به نیویورک هاربور در ابتدای جنگ سریعاً
حمله آلمان به نیویورک هاربور در ابتدای جنگ سریعاً تعمیر کنند، به این فناوری جدید اقبال بیشتری پیدا کردند. جوشکاری قوسی برای اولین بار برای هواپیماها در طول جنگ بکار رفت و برخی از بدنه¬ هواپیماهای آلمانی با استفاده از این فرایند ساخته شدند. در ۱۹۱۹، شرکت کشتی سازی بریتانیایی Cammell Laird شروع به ساخت یک کشتی تجاری با عنوان Fullagar کرد که کل بدنه آن جوشکاری شده بود. این کشتی در ۱۹۲۱ به آب انداخته شد. در طول دهه ۱۹۲۰، پیشرفت‌های عمده ای در فناوری جوشکاری رخ داد از جمله معرفی جوشکاری خودکار در ۱۹۲۰ که در آن
داد از جمله معرفی جوشکاری خودکار در ۱۹۲۰ که در آن سیم جوش الکترود به‌طور پیوسته خورانده می‌شد. گاز محافظ تبدیل به موضوعی مورد توجه شد زیرا دانشمندان تلاش می‌کردند تا جوش‌ها را از تأثیرات اکسیژن و نیتروژن موجود در اتمسفر حفاظت کنند. تخلخل و تردی، مسائل اصلی بودند و راه حل‌های ایجادشده عبارت بودند از استفاده از استفاده از هیدروژن، آرگون و هلیوم بعنوان اتمسفر جوشکاری. در طول دهه‌های بعدی، پیشرفت‌های بیشتری دربارهٔ جوشکاری فلزات واکنشی مانند آلومینیوم و منیزیم رخ داد. این موضوع همراه با پیشرفت‌های رخ داده در
رخ داد. این موضوع همراه با پیشرفت‌های رخ داده در جوشکاری خودکار، جریان متناوب و فلاکس‌ها منجر به گسترش استفاده از جوشکاری قوسی در دهه ۱۹۳۰ و سپس در طول جنگ جهانی دوم گردید.در طی اواسط قرن بیستم، روش‌های جوشکاری جدید زیادی اختراع شدند. جوشکاری قوسی زیرپودری در ۱۹۳۰ اختراع شد که هنوز هم محبوب است. در ۱۹۳۲، یک فرد روس به نام کنستانتین خرنوف (Konstantin Khrenov) با موفقیت نخستین جوشکاری قوسی الکتریکی زیرآب را بکار برد. جوشکاری قوس با الکترود تنگستن تحت پوشش گاز- پس از دهه‌ها توسعه پیدا کردن- در نهایت در ۱۹۴۱
پس از دهه‌ها توسعه پیدا کردن- در نهایت در ۱۹۴۱ کامل شد و به دنبال آن، جوشکاری قوسی با گاز محافظ در ۱۹۴۸ ایجاد گردید که منجر به جوشکاری سریع مواد غیرآهنی می‌شد اما به گازهای محافظ گران‌قیمت نیاز داشت. با توجه به استفاده از الکترود مصرفی و اتمسفر دی‌اکسید کربن بعنوان گاز محافظ، این روش تبدیل به محبوب‌ترین فرایند جوشکاری قوسی فلزات شد. در ۱۹۵۷، فرایند جوشکاری قوس الکتریکی با سیم توپودری مصرفی آغاز به کار کرد که در آن، سیم جوش خود‌محافظت کننده را با تجهیزاتی خودکار می‌توان بکار برد که منجر به سرعت‌های جوشکاری
می‌توان بکار برد که منجر به سرعت‌های جوشکاری بسیار بالا می‌شود. در همان سال، جوشکاری قوسی پلاسما اختراع شد. جوشکاری الکترواسلگ در ۱۹۵۸ و به دنبال آن در ۱۹۶۱، هم خانواده این روش یعنی جوشکاری الکتروگازی (برقی گازی) معرفی شدند.
جوشکاری نقطه‌ای (Spot Welding) روشی از جوشکاری مقاومت الکتریکی است که در آن برای ایجاد انعقاد از فشار و گرما به‌طور همزمان استفاده می‌شود. گرما به دلیل مقاومت الکتریکی قطعات کار و تماس آن‌ها در فصل مشترک به وجود می‌آید. پس از رسیدن قطعه به دمای ذوب و خمیری فشار برای آمیخته شدن دو قطعه بکار می‌رود. در این روش فلز کاملاً ذوب نمی‌شود. گرمای لازم از طریق عبور جریان برق از قطعات و طبق فرمول زیر بدست می‌آید.H=RI2tجوشکاری نقطه ای، یکی از انواع جوشکاری مقاومتی است که از آن به منظور جوشکاری ورق‌ها استفاده می‌شود.
که از آن به منظور جوشکاری ورق‌ها استفاده می‌شود. به‌طور متوسط، ضخامت ورق‌هایی که با این روش جوشکاری می‌شوند، بین ۵/۰ تا ۳ میلی‌متر است. در این نوع جوشکاری از دو الکترود مسی مشابه برای متمرکز کردن جریان بر روی قطعه کار و همچنین وارد کردن فشار روی قطعه کار استفاده می‌شود. نتیجه کار، خال جوشی است که به سرعت تا نقطه ذوب آن گرم می‌شود و با قطع جریان در آن نقطه، دو قطعه کار به هم متصل می‌شوند. مقدار گرمای تولیدی به میزان و مدت زمان انتقال جریان بستگی دارد. شدت جریان و مدت زمان عبور جریان توسط عواملی نظیر جنس و
و مدت زمان عبور جریان توسط عواملی نظیر جنس و ضخامت قطعه کار و همچنین نوع الکترودها، انتخاب می‌شود. اگر جریان برای مدت زیادی از قطعه کار عبور داده شود، موجب خراب شدن جوش شده و قطعه کار ذوب می‌شود. حتی ممکن است سوراخی در نقطه موردنظر ایجاد شود. جوشکاری نقطه‌ای را به راحتی می‌توان برای انواع اجناسی که از ورق ساخته می‌شوند، مانند سطل‌های آهنی به کار برد. آلیاژهای آلومینیم را نیز می‌توان با این روش جوش داد، اما هرچه قابلیت رسانایی الکتریکی و گرمایی بیشتر باشد، برای جوشکاری آن‌ها شدت جریان را باید تا ۳ برابر
برای جوشکاری آن‌ها شدت جریان را باید تا ۳ برابر افزایش داد. این کار مستلزم برخورداری از دستگاه‌های جوشکاری بزرگ‌تر، قوی تر و گرانتری است. متداول‌ترین کاربرد جوشکاری مقاومتی در صنعت خودرو است که در همه جا به منظور جوشکاری ورق‌های بدنه خودرو به کار می‌رود. همچنین، دستگاه‌های مقاومتی را می‌توان کاملاً اتوماتیک کرد. امروزه ربات‌های جوشکار زیادی را می‌توان در خطوط مونتاژ مشاهده کرد. از دیگر کاربردهای جوشکاری مقاومتی، کلینیک‌های دندانپزشکی است که در آنجا، تجهیزات کوچک جوشکاری مقاومتی برای چسباندن چسب‌های فلزی به
کوچک جوشکاری مقاومتی برای چسباندن چسب‌های فلزی به کار می‌روند.
جوشکاری مقاومت الکتریکی یا به‌طور خلاصه تر جوشکاری مقاومتی، گروهی از روش‌های جوشکاری ذوبی است که از ترکیب گرما و فشار برای ایجاد جوش استفاده می‌کند، و این گرما به دلیل مقاومت الکتریکی قطعه در نقطه اتصال تولید می‌گردد. در مقایسه با جوشکاری قوسی، در جوشکاری مقاومتی از گاز محافظ، فلاکس، یا فیلر (پرکننده) استفاده نمی‌شود، و الکترودهایی که جریان الکتریکی را به محل اتصال می‌رسانند مصرف شونده (consumable) نیستند. جوشکاری مقاومتی به عنوان جوشکاری ذوبی طبقه‌بندی می‌شود چرا که گرمای اعمال شده تقریباً همیشه باعث ذوب
چرا که گرمای اعمال شده تقریباً همیشه باعث ذوب شدن سطوح زیر الکترود می‌شود. با این حال استثناهایی نیز وجود دارد. در برخی از عملیات جوشکاری مقاومتی دما تا زیر نقاط ذوب فلزات پایه بالا برده می‌شود، و ذوب اتفاق نمی‌افتد. جریان مورد استفاده در عملیات جوشکاری مقاومتی بسیار زیاد است (به‌طور معمول ۵۰۰۰ تا ۲۰٬۰۰۰ آمپر)، اگرچه ولتاژ نسبتاً کم است (معمولاً زیر ۱۰ ولت). مدت زمان t جریان در اکثر فرایندها کوتاه است، برای مثال در یک عملیات جوشکاری نقطه ای معمولاً ممکن است ۰٫۱ تا ۰٫۴ ثانیه باشد. تئوری جوشکاری مقاومتی. در
۰٫۱ تا ۰٫۴ ثانیه باشد. تئوری جوشکاری مقاومتی. در جوشکاری مقاومتی، گرما و فشار برای ایجاد انعقاد ترکیب می‌شوند. الکترودها در تماس با ماده قرار می‌گیرند و جریان الکتریکی بین آنها عبور می‌کند. گرمای حاصل از مقاومت الکتریکی باعث افزایش دمای قطعه‌های کار و سطح مشترک بین آنها می‌شود. همان الکترودهایی که جریان را تأمین می‌کنند، فشار نیز وارد می‌کنند که این فشار معمولاً در طول چرخه جوشکاری متغیر است. در ابتدا مقدار معینی فشار وارد می‌شود تا قطعه‌های کار در تماس بمانند و در نتیجه مقاومت الکتریکی سطح مشترک را کنترل
و در نتیجه مقاومت الکتریکی سطح مشترک را کنترل کنند. وقتی درجه حرارت مناسب بدست آمد، فشار برای ایجاد انسجام افزایش می‌یابد و تا سرد شدن ناخن جوش (weld nugget) حفظ می‌شود. از آنجا که از فشار استفاده می‌شود، انعقاد در دمای کمتری نسبت به جوشکاری هواگاز و جوشکاری برق اتفاق می‌افتد. در حقیقت در بسیاری از فرایندهای جوشکاری مقاومتی فلز پایه ذوب نمی‌شود. فرآیندهای جوشکاری مقاومتی را می‌توان به عنوان نوعی جوشکاری حالت جامد در نظر گرفت، اگرچه توسط انجمن جوشکاری آمریکا (AWS) این چنین طبقه‌بندی نشده‌است. در برخی از
(AWS) این چنین طبقه‌بندی نشده‌است. در برخی از فرآیندهای جوشکاری مقاومتی، بلافاصله پس از انعقاد، فشار بیشتری اعمال می‌شود تا مقدار مشخصی عمل آهنگری انجام شود. همراه با این تغییر شکل مقداری اصلاح دانه (در ریزساختار) اتفاق می‌افتد. پس از جوشکاری همچنین می‌توان از مقداری حرارت اضافی برای تنش زدایی یا تمپرینگ استفاده کرد. در ظرف چند ثانیه یا کمتر، می‌توان به درجه حرارت مورد نیاز و انعقاد دست یافت؛ بنابراین، جوشکاری مقاومتی یک فرایند بسیار سریع و اقتصادی است، که کاملاً مناسب برای تولید خودکار است. گرمایش. گرمای
کاملاً مناسب برای تولید خودکار است. گرمایش. گرمای جوشکاری مقاومتی با عبور جریان الکتریکی زیادی از قطعه‌های کار برای مدت زمانی کوتاه حاصل می‌شود. مقدار ورودی گرما را می‌توان با رابطه ساده زیر تعیین کرد: H = I2Rt که در این رابطه: H = کل حرارت ورودی بر حسب ژول I = جریان بر حسب آمپر R = مقاومت الکتریکی مدار بر حسب اهم t = طول زمان، بر حسب ثانیه، که طی آن جریان برقرار است. فشار. از آنجا که فشار وارد شده باعث ایجاد یک عمل آهنگری می‌شود، می‌توان جوش‌های مقاومتی را در دماهای پایین‌تری از جوش‌های ساخته شده توسط
را در دماهای پایین‌تری از جوش‌های ساخته شده توسط فرایندهای دیگر تولید کرد. با این حال، کنترل مقدار فشار و زمان اعمال فشار هر دو اهمیت زیادی دارد. اگر از فشار خیلی کمی استفاده شود، مقاومت الکتریکی در تماس زیاد خواهد بود و ممکن است باعث سوختن سطح یا سوراخ شدن الکترودها شود. اگر از فشار بیش از حد استفاده شود، ممکن است فلز ذوب شده یا نرم شده، از بین سطوح خارج شود یا الکترودها قطعه کار نرم شده را سوراخ کنند. حالت ایدئال این است که، فشار متوسطی برای ثابت نگه داشتن قطعه‌های کار و ایجاد مقاومت مناسب در سطح مشترک،
قطعه‌های کار و ایجاد مقاومت مناسب در سطح مشترک، قبل و حین عبور جریان جوشکاری اعمال شود. پس از رسیدن به دمای مناسب جوشکاری اما، فشار باید بطور قابل توجهی افزایش یابد. این کار باعث انعقاد شده و جوش را آهنگری کرده و باعث ایجاد یک ریزساختار دانه-ریز در جوش می‌شود. در دستگاه‌های جوشکاری کوچک پدالی، از فشار کمی استفاده می‌شود که فقط توسط یک فنر وارد می‌شود. در دستگاه‌های بزرگ و دستگاه‌های خط تولید، فشار معمولاً توسط سیلندرهای هیدرولیکی یا پنوماتیکی اعمال می‌شود. انواع فرایندهای جوشکاری مقاومتی. جوشکاری نقطه ای
انواع فرایندهای جوشکاری مقاومتی. جوشکاری نقطه ای مقاومتی. جوشکاری نقطه ای مقاومتی (Resistance Spot Welding یا RSW) ساده‌ترین و پرکاربردترین شکل جوشکاری مقاومتی است که وسیله ای سریع و اقتصادی برای اتصال قطعات دارای همپوشانی است. حتی با همه پیشرفت‌های فن آوری، جوشکاری نقطه ای مقاومتی همچنان روش اصلی برای اتصال ورق‌های فلزی است و یک اتومبیل با بدنه فولادی به‌طور متوسط شامل ۲۰۰۰ تا ۵۰۰۰ جوش نقطه ای است. ورق‌های روی هم افتاده (Overlapped) بین الکترودهای خنک شونده توسط جریان آب قرار داده می‌شوند. این الکترودها
توسط جریان آب قرار داده می‌شوند. این الکترودها نوک‌های نسبتاً کوچکی دارند تا جوش‌هایی با قطر ۱٫۵ تا ۱۳ میلیمتر ایجاد کنند. الکترودها روی کار بسته می‌شوند و یک چرخه کنترل شده از فشار و جریان برای تولید جوشکاری در سطح مشترک فلزی اعمال می‌شود. سپس الکترودها باز شده و کار برداشته می‌شود. یک جوش نقطه ای موفق شامل یک ناخن فلزی متصل است که بین دو سطح روی هم افتاده قرار گرفته‌است. فرورفتگی ورق زیر الکترودها باید خیلی کم باشد. مقاومت جوش باید به حدی باشد که در یک آزمایش کشش یا پارگی، جوش سالم باقی بماند و شکست در
کشش یا پارگی، جوش سالم باقی بماند و شکست در منطقه متأثر از گرما (HAZ) در اطراف ناخن رخ دهد. اگر از چگالی جریان و زمان مناسب استفاده شود و شکل الکترود، فشار الکترود و شرایط سطح در شرایط مناسب باشند، می‌توان جوش‌های نقطه ای تمیز و با ثبات بالایی تولید کرد. جوشکاری درز مقاومتی. جوشکاری درز مقاومتی (Resistance seam welding RSW) را می‌توان به دو روش کاملاً متفاوت انجام داد. در فرایند اول، ورق فلزی شکل دار به هم جوش داده می‌شوند تا مخازن و ظروف کاملاً آب‌بند یا گازبند ایجاد گردد، مانند باک بنزین خودروها، صداخفه
ایجاد گردد، مانند باک بنزین خودروها، صداخفه کن‌ها، و مبدل‌های حرارتی ساده. جوش روی دو ورق فلزی افتاده روی هم ایجاد می‌گردد، و این درز به سادگی توسط مجموعه ای از جوش‌های نقطه ای دارای همپوشانی است. تجهیزات اصلی مشابه همان جوشکاری نقطه ای است، با این تفاوت که الکترودها اکنون به شکل دیسک‌های چرخشی هستند. با عبور فلز از بین الکترودها، پالس‌های به موقع جریان، جوش‌های همپوشانی را تشکیل می‌دهند. زمانبندی جوش‌ها و حرکت قطعه کار کاملاً کنترل می‌شود به گونه ای که از همپوشانی جوش‌ها اطمینان حاصل شود و قطعه بیش از حد
همپوشانی جوش‌ها اطمینان حاصل شود و قطعه بیش از حد داغ نشود. جریان جوشکاری معمولاً کمی بیشتر از جوشکاری نقطه ای معمولی است تا اتصال کوتاه جوش مجاور را جبران کند و قطعه کار غالباً با جریان هوا یا آب خنک می‌شود. در نوعی از این فرایند، یک جریان پیوسته از داخل دیسک‌های دورانی عبور می‌کند تا یک درز پیوسته ایجاد گردد. این شکل از جوشکاری درز برای مواد نازک مناسب است، اما می‌توان فلزات تا ۶ میلی‌متر را نیز بهم متصل کرد. سرعت معمول جوشکاری برای ورق نازک حدود ۲ متر در دقیقه است. جوشکاری مقاومتی فرکانس بالا. جوشکاری