payamvha/North_RAG huggingface dataset:
طرفین روی محیط دایره و بازوی سوم (بازوی وسط) روی مرکز دایره قرار می‌گیرد. باید توجه داشت که بازوی وسط نسبت به محورش می‌تواند تغییر ارتفاع دهد و برحسب تغییر موقعیت، دو بازوی طرفین روی محیط استوانه بالا و پایین شوند. پرگار ورنیه دار: این پرگار دارای دو فک قابل تعویض است. یک فک آن، هنگام عمل ثابت و فک دوم روی کشوی نصب شده و متحرک است. فک ثابت می‌تواند در جهت عمود بر خطکش مدرج پرگار، حرکت لغزشی داشته باشد و فک متحرک درامتداد خطکش حرکت افقی دارد. هر دو فک می‌توانند توسط پیچی در محل‌های خود محکم شوند. با در نظر
توسط پیچی در محل‌های خود محکم شوند. با در نظر گرفتن مکانیزم ویژه این پرگار، می‌توان از این وسیله برای کشیدن دایره‌ها یا قوس‌ها در دو سطح مختلف بهره گرفت. به این صورت که فک مخروطی را در داخل سوراخ قرار دهیم و نک سوزن رسام را روی سطح دیگر تنظیم نماییم. سپس با حرکت چرخشی، منحنی مورد نظر را رسم کنیم. حُسن دیگر این پرگار مدرج بودن است و می‌توان مقدار شعاع قوس مورد نظر را مستقیماً روی پرگار مشخص نمود. این پرگار، همچنین دارای فک‌های یدکی قابل تعویض در اندازه‌ها و فرم‌های مختلف نیز هست. خطکش این پرگار مدرج بوده و
فرم‌های مختلف نیز هست. خطکش این پرگار مدرج بوده و مجهز به سیستم ورنیه است؛ بنابراین می‌توان مقدار اندازه را روی پرگار جدا کرد و پرگار را تنظیم نمود. پرگارهای انتقال اندازه. از این نوع پرگارها برای انتقال اندازه از روی قطعه کار به ابزار یا بالعکس استفاده می‌شود. توسط این پرگارها می‌توان ابعاد داخلی، خارجی، فواصل بین خطوط و قطعات را روی پرگارتنظیم کرده و سپس به وسیله اندازه‌گیری، انتقال داد، یا بالعکس آنها را روی وسیله اندازه‌گیری تنظیم نموده و سپس به روی قطعه کار منتقل نمود. این وسیله از یک جفت ساق قوسی
قطعه کار منتقل نمود. این وسیله از یک جفت ساق قوسی شکل، که توسط پیچ و مهره به هم وصل شده‌اند، تشکیل شده‌است. برای استفاده از این وسیله ابتدا سر خمیده ساق را با کار تماس می‌دهیم و سپس، توسط پیچ و مهره، اندازه را ثابت می‌کنیم و فاصله بین دو سر پرگار را اندازه می‌گیریم. این نوع پرگارها در انواع مختلفی ساخته می‌شوند، از آن جمله: پرگار انتقال اندازه خارج: این پرگار که پرگار سرکج داخلی نامیده می‌شود، طوری ساخته شده‌است که با طرفین قطعه کار مورد اندازه‌گیری تماس حاصل می‌کند و سپس توسط محکم کننده، که ممکن است پیچی
می‌کند و سپس توسط محکم کننده، که ممکن است پیچی باشد، اندازه را ثابت می‌کنیم و آنرا به روی وسیله اندازه‌گیری مثلاً خط‌کش، منتقل می‌کنیم. این پرگارها در دو نوع فنری و پیچی ساخته می‌شوند. در کار کردن با این نوع پرگار باید، ابتدا دهانه پرگار را به اندازه تقریبی قطعه کار باز نمود. سپس، آنرا با توجه به نوع کار، روی قطعه یا وسیله اندازه‌گیری هدایت و تنظیم می‌کنیم. برای میزان کردن دقیق آن، در صورتیکه دهانه کوچک یا بزرگ باشد، با استفاده از قطعه چوبی، مطابق شکل زیر عمل می‌کنیم. پرگار انتقال اندازه داخل: این پرگار،
عمل می‌کنیم. پرگار انتقال اندازه داخل: این پرگار، که به پرگار پاشنه ای و پرگار سرکج خارج نیز معروف است، برای انتقال اندازه سوراخها و فاصله بین شیارها و شکافها به روی وسیله اندازه‌گیری یا بالعکس به کار برده می‌شوند. این پرگارها در دو نوع ساده و فنری ساخته می‌شوند. درکار با این نوع وسیله برای تنظیم فاصله، پس از باز کردن تقریبی دهانه پرگار، باید از یک قطعه چوب استفاده کرد و از وارد نمودن ضربه به نوک تیز آن خودداری نمود. پرگار دوطرفه: از این پرگار برای انتقال اندازه‌های داخلی و خارجی قطعات استفاده می‌شود. به
اندازه‌های داخلی و خارجی قطعات استفاده می‌شود. به وسیله این نوع پرگار می‌توان به‌طور همزمان از یک طرف برای انتقال اندازه قطعه و از طرف دیگر برای مقایسه مقدار آن با یک وسیله اندازه‌گیری مناسب، استفاده نمود. از طرفی هر دو نوع پرگار اندازه‌گیر خارجی و اندازه‌گیر داخلی روی یک پرگار پیش‌بینی شده‌است. ضمناً عمل اندازه‌گیری را می‌توان بدون خارج کردن پرگار از داخل قطعه انجام داد. پرگارهای مدرج: این پرگار دارای صفحه خمیده مدرج است، که مقدار اندازه را می‌توان مستقیماً از روی آن قرائت نمود. با این پرگارها می‌توان
از روی آن قرائت نمود. با این پرگارها می‌توان قطرهای داخلی، خارجی، فاصله بین شکافها، شیارها و همچنین ضخامت ورقها را اندازه گرفت.
کولیس یا قُطر/عُمق‌سنج یکی از ابزارهای اندازه‌گیری به کار رفته در صنعت، پژوهش‌های کشاورزی و زیست‌شناسی و مهندسی مکانیک است. کولیس دستگاهی است که فاصلهٔ میان دو سوی یک جسم را اندازه می‌گیرد. برای این کار دو شاخک کولیس را میان دو نقطه دل‌خواه می‌گذاریم، سپس کولیس را برمی‌داریم فاصلهٔ میان دو شاخه از روی خط‌کش خوانده می‌شود. تاریخچه کولیس. در سال ۱۳۶۳ میلادی یک فرانسوی بنام پیر ورنیه دستگاهی برای اندازه‌گیری طراحی کرد که براساس اختلاف بین دو تقسیم‌بندی کار می‌کرد. کولیس‌های آغازین در لابه‌لای لاشه‌های بازمانده
کولیس‌های آغازین در لابه‌لای لاشه‌های بازمانده از کشتی در نزدیکی کرانه‌های ایتالیا یافت شده‌است. پیشینهٔ کشتی به شش سده پیش از میلاد مسیح بر می‌گردد. بخش‌های چوبی شاخک‌های متحرک و ثابت را نشان می‌داد. با این که به‌کارگیری دسته‌ای از کولیس‌ها به کمی وجود دارد، در روم و یونان هنوز هم با آن‌ها کار می‌کنند. در زمان سلسلهٔ هان (۲۰۲ پیشامیلاد تا ۲۲۰ میلادی) چینی‌ها از کولیس‌های کشویی که آن‌ها را از برنز ساخته و روز، ماه و سال (بر پایهٔ تاریخ و سال چینی) را بر رویش می‌کندند، به کار می‌بردند. کولیس ورنیه‌های جدید
می‌کندند، به کار می‌بردند. کولیس ورنیه‌های جدید که تا هزارم اینچ را می‌خوانند، به دست فردی آمریکایی به نام جوزف آر. براون (Joseph R. Brown) در سال ۱۸۵۱ اختراع شده‌اند. کمپانی‌ای به نام Brown and Sharpe برای ساخت دستگاه‌های با دقت بالا در ایالات متحده بازگشایی شد. این دستگاه نخستین ابزار برای اندازه‌گیری دقیق بود که می‌توانست به قیمت ماشین‌آلات معمولی به فروش برود. قابلیت تفکیک (دقت) کولیس‌های میلیمتری و اینچی. هیچ قابلیتی ندارد بجوز تفکیک پرگار داخلی-یا پاشنه ای. این نوع از پرگار برای اندازه‌گیری ابعاد
پاشنه ای. این نوع از پرگار برای اندازه‌گیری ابعاد داخلی اشیا و نقل اندازه به کار می‌رود. پرگار فلزی-خارج سنج. این دسته از پرگارها در صنایع فلزی بیشترین کاربرد را دارند و از آنها جهت ترسیم دایره یا کمان یا انتقال اندازه بر روی ورق‌های فلزی مورد استفاده قرار میگرند. کولیس‌های مقسم. کولیس ورنیه (ساده). هنگامی که نشان گر بین دو نشانه‌گذاری است، کاربر می‌تواند آن را درج کرده و از این روش دقت بیشتری را اعمال نموده‌است. روش دیگر این است که شی مورد نظر را بین دو فک قرار می‌دهیم و سپس از روی خط‌کش اصلی عدد نشان
فک قرار می‌دهیم و سپس از روی خط‌کش اصلی عدد نشان داده شده را می‌خوانیم (بر حسب میلی‌متر) و سپس از روی ورنیه هر خطی که بر روی خط خط‌کش اصلی منطبق است را خوانده و در دقت آن ضرب می‌کنیم و با عدد خوانده شده از روی خط‌کش اصلی جمع می‌کنیم. کولیس‌های ورنیه، دیجیتال و عقربه‌ای می‌توانند ابعاد داخلی و خارجی را اندازه بگیرند و برای اندازه‌گیری هر کدام از فک مخصوص استفاده کنند. مقیاس ورنیه‌ها بر حسب سیستم متریک یا مقیاس‌های کوچکتر و نیز بر حسب اینچ که در قسمت بالای آن است، می‌باشد. کولیس‌های بکار گرفته شده در صنعت تا
است، می‌باشد. کولیس‌های بکار گرفته شده در صنعت تا ۰٫۰۱ میلی‌متر یا ۰٫۰۰۱ اینچ دقت دارند و در ابعادی موجودند که می‌توان از آن‌ها برای اندازه‌گیری تا ۱۸۲۹ میلی‌متر یا ۷۲ اینچ استفاده کرد. نحوه به دست آوردن دقت کولیس‌های ورنیه میلیمتری. یک روش برای بدست آوردن دقت کولیس‌های میلیمتری با استفاده از رابطه r=a/n است. این روش و رابطه ساده‌ترین روش ممکن برای بدست آوردن دقت کولیس‌های میلیمتری می‌باشد. در این رابطه: r دقت کولیس می‌باشد a قابلیت تفکیک خط‌کش اصلی که برابر است با ۱ میلیمتر n تعداد تقسیمات روی ورنیه کولیس
است با ۱ میلیمتر n تعداد تقسیمات روی ورنیه کولیس می‌باشد. نحوه به دست آوردن دقت کولیس ورنیه ۰٫۱ میلیمتری. مثلاً برای کولیس ۰٫۱ اگر بخواهیم طبق این رابطه دقت را محاسبه کنیم، طبق تعریف می‌توان گفت اگر ما ۱ را به ۱۰ تقسیم کنیم دقت کولیس ما ۰٫۱ میلیمتر خواهد بود؛ یعنی r=۱/۱۰=0.1 mm نحوه به دست آوردن دقت کولیس ورنیه ۰٫۰۵ میلی‌متری. طبق رابطه r=a/n طبق تعریف می‌توان گفت اگر ما ۱ را به تعداد تقسیمات روی ورنیه یعنی ۲۰ تقسیم کنیم دقت کولیس ما ۰٫۰۵ میلیمتر خواهد بود؛ یعنی r=۱/۲۰=0.05 mm نحوه به دست آوردن دقت کولیس
یعنی r=۱/۲۰=0.05 mm نحوه به دست آوردن دقت کولیس ورنیه ۰٫۰۲ میلیمتری. طبق رابطه r=a/n طبق تعریف می‌توان گفت اگر ما ۱ را به تعداد تقسمات روی ورنیه ۵۰ تقسیم کنیم دقت کولیس ما ۰٫۰۲ میلیمتر خواهد بود؛ یعنی r=۱/۵۰=0.02 mm کولیس عقربه‌ای (ساعتی). به جای استفاده از کولیس ورنیه‌ها که قرائت آن‌ها نیاز به روش خاص داشت که نیاز به یادگیری دارد، می‌توان از کولیس‌های عقربه‌ای که در آن‌ها برای قرائت کسری از میلی‌متر کافی است که عدد روی عقربه را قرائت کرد، استفاده نمود. در این وسیله یک چرخ دنده دقیق و کوچک موجود است که
در این وسیله یک چرخ دنده دقیق و کوچک موجود است که بدون نیاز به قرائت مقیاس در ورنیه به همان اندازه دقیق را نشان می‌دهد. نشانگر هر یک اینچ یا هر میلی‌متر یا یک دهم اینچ می‌چرخد. اندازه قرائت شده از روی عقربه بایستی به آنچه که از روی خط‌کش قرائت می‌شود، اضافه شود. به وسیله یک پیچ می‌توان آنچه که بر روی خط‌کش نمایش داده می‌شود را قفل کرد. منظور این است که از حرکت عقربه جلوگیری نمود تا در قرائت اشتباهی به وجود نیاید. کولیس دیجیتال. این کولیس‌ها از آن جایی که یک عدد واحد را بر روی نمایشگر نمایش می‌دهند دیگر
یک عدد واحد را بر روی نمایشگر نمایش می‌دهند دیگر نیازی به خواندن از روی خط‌کش نیست. این کولیس‌ها نسبت به کولیس‌های عقربه‌ای بیشتر مورد استفاده قرار می‌گیرند. برخی از این نوع کولیس‌ها قابلیت تبدیل واحد به سانتی‌متر، میلی‌متر و اینچ را دارند. می‌توان با آن‌ها برخی اندازه‌گیری‌های دیفرانسیلی را انجام داد. کولیس‌های دیجیتال می‌توانند اندازه‌ها را در حافظهٔ خود نگه دیجیتال این قابلیت را دارند که یک سری از خروجی‌ها را با اتصال به کامپیوتر، در اختیار قرار دهند. یک سری مبدل‌ها وجود دارند که می‌توان با استفاده از
سری مبدل‌ها وجود دارند که می‌توان با استفاده از آن‌ها خروجی‌ها را وارد سنج می‌گویند. ریز سنج (میکرو متر) نوع جدید این کولیس‌های دیجیتال قابلیت اتصال به پردازنده‌ها را دارا می‌باشند. ساختمان ریز سنج (میکرو متر). این اسباب از ترکیب یک پیچ و مهره مدرج ساخته شده‌است. در این وسیله، مهره استوانه‌ای است تو خالی که سطح خارجی آن مدرج شده‌است. این استوانه به کمانی متصل است در انتهای دیگر کمان زایده‌ای وجود دارد که به آن سندان می‌گویند. پیچ در داخل کلاهکی قرار دارد و در داخل مهره حرکت می‌کند، کلاهک پیچ بر روی سطح
و در داخل مهره حرکت می‌کند، کلاهک پیچ بر روی سطح خارجی مهره جابجا می‌شود. در صورتی که پای پیچ ۰٫۵ میلی‌متر باشد دور کلاهک پیچ به پنجاه قسمت و اگر پای پیچ یک میلی‌متر باشد دور کلاهک پیچ به صد قسمت تقسیم می‌شود به آن قسمت از پیچ که از داخل مهره خارج شده و در داخل کمان جابه‌جا می‌گردد زبانه می‌گویند. اگر پیچ یک دور بپیچد در نوع اول زبانه ریزسنج نیم میلی‌متر جابجا می‌شود بنابراین وقتی پیچ به‌اندازه یک درجه بپیچد دهانه ریزسنج به اندازه یک صدم میلی‌متر باز یا بسته می‌شود؛ بنابراین با استفاده از ریزسنج دقت
یا بسته می‌شود؛ بنابراین با استفاده از ریزسنج دقت اندازه‌گیری تا۰٫۰۱ میلی‌متر بالا می‌رود. کولیس‌های میکرومتری به جای استفاده از قسمت افقی نظیر ورنیه یا عقربه یا نمایشگرِ رقومی (دیجیتال)، از یک پیچ برای اندازه‌گیری استفاده می‌کنند و به آن‌ها میکرو متر یا ریز سنج می‌گویند. ریز سنج (میکرو متر). مقایسه. هر کدام از انواع کولیس مذکور در بالا مزیتها و خطاهای نسبی مخصوص خود را دارند. کولیس ورنیه‌ها با دوام اند، در بلند مدت با دقت عمل می‌کنند، از میدان‌های مغناطیسی تأثیر نمی‌پذیرند و بسیار ضد ضربه‌اند. . همچنین
تأثیر نمی‌پذیرند و بسیار ضد ضربه‌اند. . همچنین قرائت رقم آخر نسبتاً راحت می‌باشد. آن‌ها ممکن است هر دو مقیاس سانتی‌متر و اینچ را داشته باشند. اما کولیس ورنیه نیازمند دید مناسب چشم یا عینک بزرگ‌کننده برای قرائت است و ممکن است در قرائت از فاصله دور و زوایای نا مناسب، آزمایشگر دچار مشکل شود. در محیط‌های تولیدی قرائت کولیس ورنیه در طول روز مستعد خطا بوده و کارگران را آزار می‌دهد. کولیس‌های عقربه‌ای نسبتاً راحت قرائت می‌شوند و می‌توانند برا ی مقایسه در هر نقطه‌ای روی صفر تنظیم گردند. آن‌ها شدیداً به ضربه حساس
روی صفر تنظیم گردند. آن‌ها شدیداً به ضربه حساس اند و بسیار مستعد کثیف شدن چرخ دنده‌ها هستند که می‌تواند مو جب کاهش دقت شود. کولیس‌های دیجیتالی به راحتی از سیستم سانتی‌متر به سیستم اینچ تغییر می‌کند. آن‌ها به سادگی در هر نقطه صفر می‌شوند و در هر دو جهت قرائت را انجام می‌دهند. و در صورتی که امکان مشاهده صفحه کولیس نباشد با فشردن دکمه “Hold” یا با صفر کردن و بستن کولیس (که مقدار منفی اندازه‌گیری مورد نظر را نشان می‌دهد) امکان قرائت مهیا می‌شود. آن‌ها از نظر مکانیکی و الکترونیکی شکننده‌اند. اکثراً نیازمند
مکانیکی و الکترونیکی شکننده‌اند. اکثراً نیازمند باتری اند و در برابر سرما مقاومت خوبی ندارند. همچنین مقاومت معمولی در برابر ضربه دارند و در برابر کثیفی آسیب پذیراند. به‌کارگیری. کولیس‌ها باید به‌درستی به کار گرفته شوند تا بتوانند اندازه‌گیری دقیقی به ما بدهند. برای نمونه برای اندازه‌گیری ضخامت (کلفتی) یک بشقاب، کولیس ورنیه بایستی در زاویه درستی جای بگیرد تا اندازه‌های دقیق را به ما بدهد. برای اندازه‌گیری اندازه‌های گرد یا با شکل نامشخص، نیاز به تمرین بیش‌تر است. دقت اندازه‌گیری برای به‌کارگیری کولیس به
است. دقت اندازه‌گیری برای به‌کارگیری کولیس به مهارت کاربر بستگی فراوان دارد. شاخه دستگاه کولیس ورنیه باید به بخشیی که می‌خواهد اندازه‌گیری بشود سفت بچسبد.
جوشکاری زیر آب توسط دانشمند روسی به نام کنستانتین خرینوف و به سال ۱۹۳۲ می‌باشد که با به‌کارگیری آن در جنگ جهانی دوم هنگامی که کشتی‌های خسارت دیده باید سریعاً در آب تعمیر می‌شدند، شدیداً رواج پیدا کرد. بسیاری از مردم جوشکاری زیر آب را بسیار عجیب می‌دانند، چون ماهیت جوشکاری را از آتش می‌دانند. ولی جوشکاری ماهیت قوس الکتریکی دارد و روشن شدن آن زیر آب کار عجیبی نیست. برای جوشکاری در خشکی، هوا یونیده می‌شود و در آب، بخار آب یونیزه می‌شود. جوشکاری زیر آب: فناوری و فنون برای اتصال قطعات در محیط های مرطوب. جوشکاری
فنون برای اتصال قطعات در محیط های مرطوب. جوشکاری زیر اب اولین بار توسط یک فرد روسی در سال ۱۹۳۲ و در دریای سیاه انجام شد. بر خلاف آنچه که به نظر می‌رسد جوشکاری زیر آب در واقع تفاوت زیادی با انواع روش‌های جوشکاری که در خشکی اتفاق می‌افتد ندارد. اگرچه که این نوع از جوشکاری به عنوان یک رشته خطرناک احتیاج به مهارت و تمرین زیاد دارد. جوشکار باید علاوه بر مهارت جوشکاری مهارت غواصی هم داشته باشد. اعمال یک فرایند دما بالا در عمق دریا برای همه عموم عجیب است. باید توجه داشته باشید که دمای جوشکاری از قوس تأمین می‌شود
داشته باشید که دمای جوشکاری از قوس تأمین می‌شود نه شعله آتش. از طرفی قرار گرفتن آب و الکتریسیته در کنار هم از دلایل پرخطر بودن این حرفه است. که می‌تواند منجر به شوک الکتریکی فرد جوشکار شود. برای جلوگیری از این اتفاق لوازم و تجهیزات جوشکاری باید تماماً عایق بندی و ضد آب باشند. یکی دیگر از مشکلات این روش جوشکاری، فشار زیاد در اعماق دریا است. که در زمان‌های طولانی مدت ممکن است برای غواص و جوشکار ایجاد مشکل کند. برای جلوگیری از این اتفاق فرایند فشار زدایی با استفاده از عمق‌سنج باید به دقت انجام شود. جوشکاری
استفاده از عمق‌سنج باید به دقت انجام شود. جوشکاری زیر آب به دو روش مرطوب و خشک انجام می‌شود. جوشکاری به روش خشک در یک اتاقک زیر آب انجام می‌شود و درون اتاقک هوای فشرده شده وجود دارد. این روش بسیار هزینه بر است و زمان زیادی می‌گیرد اما بسیار از مشکلات جوش‌کاری به روش مرطوب را ندارد. قوس الکتریکی در زیر آب از یونیزه شدن مولکول‌های آب شکل می‌گیرد. به همین دلیل تشکیل ترک هیدووژنی مشکل شایعی است. از این روش جوشکاری، برای تعمیر خطوط لوله دریایی و بدنه کشتی‌ها استفاده می‌شود. انواع جوشکاری زیر آب. جوشکاری زیر آبی
می‌شود. انواع جوشکاری زیر آب. جوشکاری زیر آبی را می‌توان در دو دسته طبقه‌بندی کرد: در روش جوشکاری مرطوب، عملیات جوشکاری در زیر آب اجرا شده و مستقیماً با محیط مرطوب سرو کار دارد. در روش جوشکاری خشک، یک اتاقک خشک در نزدیکی محلی که می‌بایستی جوشکاری شود ایجاد شده و جوشکار کار خود را با قرار گرفتن در داخل اتاقک انجام می‌دهد. نام جوشکاری مرطوب حاکی از آن است که جوشکاری که در زیر آب صورت می‌پذیرد، مستقیماً در معرض محیط مرطوب قرار دارد. در این روش از جوشکاری از نوعی الکترود ویژه استفاده می‌شود و جوشکاری به صورت
الکترود ویژه استفاده می‌شود و جوشکاری به صورت دستی درست مانند همان جوشکاری که در فضای بیرون آب انجام می‌شود، صورت می‌گیرد. آزادی عملی که جوشکار در حین جوش کاری از این روش دارد، جوشکارجزاء فلزی نگهدارنده الکترود می‌شود. برای جوشکاری مرطوب از جریان AC نیز به دلیل عدم امنیت کافی و وجود مشکلاتی که در حفاظت از قوس درزیر آب وجود دارد، استفاده نمی‌شود. سطح مستقر شده‌است و توسط کابل‌ها و شیلنگ‌ها به غواص یا جوشکار متصل می‌شود. در جوشکاری مرطوب MMA (جوشکاری قوس فلزی دستی)۲ دو مشخصه زیر بکار گرفته می‌شود: اگر از
دستی)۲ دو مشخصه زیر بکار گرفته می‌شود: اگر از جریان DC و قطب + استفاده شود، برقکافت روی داده و سبب خراب شدگی و از بین رفتن سریع اجزاء فلزی نگهدارنده الکترود می‌شود. برای جوشکاری مرطوب از جریان AC نیز به دلیل عدم امنیت کافی و وجود مشکلاتی که در حفاظت از قوس درزیر آب وجود دارد، استفاده نمی‌شود. منبع تغذیه می‌بایستی یک دستگاه جریان مستقیم که دارای رده‌بندی آمپر بین ۳۰۰ تا ۴۰۰ است، باشد. دستگاه‌های جوشکاری ژنراتور موتور اغلب برای جوشکاری مرطوب مورد استفاده قرار می‌گیرد. پیکره دستگاه جوشکاری می‌بایستی در پایین،
می‌گیرد. پیکره دستگاه جوشکاری می‌بایستی در پایین، زیر کشتی قرار داده شده باشد. مدار جوشکاری می‌بایستی شامل نوعی سوئیچ مثبت باشد که معمولاً از یک کلید تیغه ای استفاده می‌شود و از جوشکار غواص فرمان می‌گیرد. کلید تیغه ای در مدار الکترود می‌بایستی در تمام طول جوشکاری در برابر شکسته شدن مقاوم باشد و نیز از امنیت کافی برخوردار باشد. منبع تغذیه جوشکاری می‌بایستی در حین فرایند جوشکاری تنها به نگهدارنده الکترود وصل باشد. در این روش از جریان مستقیم همراه با الکترود منفی و نیز از نگهدارنده الکترود ویژه ای که در برابر
و نیز از نگهدارنده الکترود ویژه ای که در برابر آب عایق هستند استفاده می‌شود. نگهدارنده‌های الکترود جوشکاری که در زیر آب بکار گرفته می‌شوند از یک سر خمیده برای گرفتن الکترود و نگه داشتن آن در خود بهره می‌برند و ظرفیت پذیرش دو نوع الکترود را دارد. نوع الکترودی که به کار گرفته می‌شود بر طبق استاندارد AWS (انجمن جوشکاری آمریکا)۳ در طبقه‌بندی E۶۰۱۳ قرار گرفته‌است. این الکترودها می‌بایستی ضد آب باشند و تمامی اتصالات نیز باید طوری عایق بندی شده باشد که آب نتواند با قسمت‌های فلزی کوچک‌ترین تماسی داشته باشد. اگر
با قسمت‌های فلزی کوچک‌ترین تماسی داشته باشد. اگر عایق بندی شکستگی داشته باشد یا قسمتی از آن ترک داشته باشد، آنگاهآب می‌تواند با فلز رسانا تماس پیدا کرده، موجب ایجاد نقص و در نهایت کار نکردن قوس شود. به علاوه اینکه ممکن است خوردگی سریع مس در قسمتی که عایق ترک خورده‌است، ایجاد شود. جوشکاری بیش فشار در اتاقک‌های پلمپ شده در اطراف سازه یا قطعه ای که می‌خواهد جوشکاری شود، استفاده می‌شود. این اتاقک در یک فشار معمولی پر از گاز می‌شود (که معمولاً از هلیوم حاوی نیم بار۵ اکسیژن است). این جایگاه روی خطوط لوله قرار
بار۵ اکسیژن است). این جایگاه روی خطوط لوله قرار گرفته و با هوایی مخلوط از هلیو و اکسیژن که قابل تنفس باشد پر شده و در فشاری که جوشکاری آنجا صورت می‌پذیرد یا فشاری بیشتر از آن اجرا می‌شود. در این روش در اتصالات جوش بسیار با کیفیتی ایجاد می‌شود به طوری که با اشعه ایکس و دیگر تجهیزات لازم ایجاد می‌شود. فرایند جوشکاری قوس گاز تنگستن در این قسمت بکار گرفته خواهد شد. محوطه زیر جایگاه در معرض آب قرار دارد؛ بنابراین جوشکاری در محل خشکی صورت گرفته ولی در فشار هیدرو استاتیکی آبدریا که در محیط مجاور آن قرار دارد.
استاتیکی آبدریا که در محیط مجاور آن قرار دارد. جوشکاری پر فشار. یک فرایند جوشکاری در فشار بالا و به‌طور معمول در زیر آب است. جوشکاری پر فشار هم می‌تواند به صورت مرطوب در آب یا خشک در داخل یک محفظه ویژه با فشار مثبت انجام شود. به همین دلیل عنوان جوشکاری پر فشار برای انجام فرایند در یک محیط خشک و عنوان جوشکاری زیر آب برای جوشکاری در یک محیط مرطوب استفاده می‌شوند. جوشکاری زیر آب چندان عجیب نیست. جوشکاری ماهیت قوس الکتریکی دارد و امکان روشن شدن آن زیر آب نیز وجود دارد. برای جوشکاری در خشکی، هوا یونیزه می‌شود و
دارد. برای جوشکاری در خشکی، هوا یونیزه می‌شود و در آب، بخار آب یونیزه می‌شود. کاربردهای جوشکاری پر فشار متنوع هستند و معمولاً برای تعمیر کشتی‌ها، سکوهای نفتی دریایی و خطوط لوله انجام می‌شود. فولاد شایع‌ترین ماده جوش داده شده‌است. در هنگام نیاز به جوشکاری با کیفیت بالا جوشکاری پر فشار خشک نسبت به جوشکاری مرطوب زیر آب در اولویت استفاده است. دلیل آن هم افزایش امکان اعمال کنترل بر شرایط همانند استفاده از عملیات حرارتی مورد نیاز قبل و بعد از جوشکاری است. این کنترل بسیار بالاتری در مقایسه با جوشکاری مرطوب
کنترل بسیار بالاتری در مقایسه با جوشکاری مرطوب می‌شود. بنابراین هنگامی که به جوش با کیفیت بسیار بالا مورد نیاز است معمولاً از جوشکاری پر فشار خشک استفاده می‌شود. نحوه عملکرد جوشکاری مرطوب. پروسهٔ جوشکاری مرطوب در زیر آب طی مراحل زیر صورت می‌پذیرد: قطعه کاری که قرار است جوش داده شود به یک طرف مدار الکتریکی متصل بوده و الکترود فلزی در طرف دیگر مدار. این دو قسمت از مدار (الکترود و قطعه کار) کمی به یکدیگر نزدیک شده ولی بعد از مدتی از یکدیگر فاصله می‌گیرند. در حین نزدیک شدن الکترود به قطعه کار، جریان الکتریکی
حین نزدیک شدن الکترود به قطعه کار، جریان الکتریکی وارد شکاف شده و باعث ایجاد یک جرقه الکتریکی پایستار می‌شود (قوس) و باعث ذوب شدن فلز در آن ناحیه و شکل گرفتن حوضچه جوش می‌شود. در این زمان، نوک الکترود ذوب شده و ذره‌های کوچک فلز در حوضچه مذاب جمع می‌شود. در طول این عمل جریان مذابی، نوک الکترود را پوشش داده و روکش الکترود گاز محافظ را ایجاد می‌کند. که موجب استحکام بخشیدن به قوس شده و همان‌طور که گفته شد از جریان فلز مذاب محافظت می‌کند. قوس در یک منطقه حفره مانند ذوب می‌شود و جوش را پدیدار می‌سازد. نحوه
مانند ذوب می‌شود و جوش را پدیدار می‌سازد. نحوه عملکرد جوشکاری خشک. این نوع جوشکاری به دو روش انجام می‌شود. اول اینکه جوشکار در محل جوش و در جای خشک می‌باشد و دوم اینکه فقط محل جوش و دستان جوشکار در تماس با آب نمی‌باشند. در کل در این روش محل جوش در تماس مستقیم با آب قرار نمی‌گیرد. در جوشکاری خشک منطقه جوشکاری باید توسط محفظه مناسب آب‌بندی شود. به همین دلیل یک اتاقک در اطراف سازه‌ای که قرار است جوش داده شود قرار می‌گیرد. این اتاقک با هوای فشرده و قابل تنفس پر شده و یک لوله رابط آن را به کشتی متصل می‌کند و
پر شده و یک لوله رابط آن را به کشتی متصل می‌کند و وسایل مورد نیاز را برای آن می‌فرستد. شرایط ناسازگار در جوشکاری زیر آب. جریان مخالف دمای پایین وقتی ضخامت فلز از ۵ میلی‌متر کمتر است. وقتی قطعات خوب به هم فیت نیستند. یک شکاف (گپ) ۳ میلی‌متر حداکثر فاصله مجاز برای جوشکاری مرطوب با استفاده از تکنیک self-consuming و با الکترود ۳ است. با افزایش عمق، کار سخت‌تر می‌شود چون فشار هیدرواستاتیک افزایش می‌یابد. وقتی دید بسیار کم می‌شود و غواص درز جوش را خوب نمی‌بیند. تجهیزات مورد نیاز برای جوشکاری زیر آب. دستگاه
تجهیزات مورد نیاز برای جوشکاری زیر آب. دستگاه جوشکاری DC 400 آمپر سوییچ ایمنی ۴۰۰ آمپر ۲۵۰ ولت کابل جوش انبر اتصال انبر تست آمپر ولت‌متر DC انبر نگهدارنده الکترود برس سیمی چکش گل زنی سوهان الکترود عایق دستکش ماسک الکترودهای مصرفی جوشکاری زیر آب. الکترودهای مورد مصرف در جوشکاری زیر آبی از انواع اصلاح شده الکترودهای دستی معمولی هستند. سیستم کدگذاری خاصی برای این الکترودها وجود ندارد و اغلب آنها بر اساس نام تجاری شناخته شده و بر اساس قابلیت و سهولت استفاده برای جوشکاران کاربرد یافته‌اند. پرمصرف‌ترین این
برای جوشکاران کاربرد یافته‌اند. پرمصرف‌ترین این الکترودها، الکترودهای مورد مصرف برای فولادهای کربنی/ منگنزی هستند. خواص مکانیکی جوش زیر آبی به شدت به عمق جوشکاری وابسته بوده و با افزایش عمق محل جوشکاری، این خواص کاهش می‌یابند. با افزایش عمق، فشار افزایش می‌یابد. این امر باعث ورود اکسیژن ناشی از تجزیه آب و افزایش مقدار آن و در نتیجه کاهش منگنز و سیلیکون و افزایش کربن در حوضچه جوش و ایجاد تخلخل در جوش هنگام سرد شدن آن می‌شود. همچنین ممکن است مقدار هیدروژن افزایش یابد که نتیجه آن ازدیاد تخلخل و کاهش پایداری
یابد که نتیجه آن ازدیاد تخلخل و کاهش پایداری قوس است چرا که در عمق‌های زیاد به دلیل پتانسیل یونیزاسیون بالای هیدروژن، پایداری قوس کاهش می‌یابد. یکی دیگر از مشکلات قابل توجه در جوشکاری زیرآبی احتمال ایجاد ترک‌های هیدروژنی در اثر حضور آب و رطوبت است که ریسک این پدیده نیز با افزایش عمق، افزایش می‌یابد. این موضوع در حالتی که از الکترودهای با روکش اسیدی استفاده می‌شود از حساسیت بیشتری برخوردار است چراکه قابلیت جذب رطوبت در این نوع پوشش بیشتر بوده و هیدروژن تجزیه شده از این رطوبت به راحتی جذب فلز جوش مذاب
تجزیه شده از این رطوبت به راحتی جذب فلز جوش مذاب می‌شود. به همین دلیل در جوشکاری زیر آبی استفاده از الکترودهای نوع روتیلی ترجیح داده می‌شود. روکش این الکترودها حاوی مواد مختلفی برای بهبود شرایط جوشکاری و خواص جوش است. به عنوان مثال فرومنگنز به منظور جذب اکسیژن و کاهش تخلخل و تیتانیوم و بور به دلیل تشکیل ساختار فریت سوزنی و بهبود خواص مکانیکی، به مواد پوشش الکترود افزوده می‌گردد. همچنین گاهی نیکل به منظور بهبود چقرمگی به مواد پوشش افزوده می‌شود. جوشکاری زیرآبی فولادهایی با استحکام بالاتر معمولاً با استفاده
فولادهایی با استحکام بالاتر معمولاً با استفاده از الکترودهای زنگ نزن آستنیتی انجام می‌گیرد تا احتمال ایجاد ترک هیدروژنی کاهش یابد. اما در این حالت باید احتیاط‌های لازم صورت گیرد تا از ایجاد ترک در ناحیه متأثر از حرارت (HAZ) پیشگیری شود. در الکترودهای دستی معمولاً به دلیل کمتر بودن سرعت سوخت پوشش الکترود نسبت به ذوب مغزی آن، یک چاله در سر الکترود تشکیل می‌شود که قوس، درون آن گودی که از اطراف توسط فالکس پوشش احاطه شده، ایجاد می‌شود. این پدیده به حفاظت از ذرات مذاب جدا شده از الکترود و همچنین کنترل انتقال
مذاب جدا شده از الکترود و همچنین کنترل انتقال آنها کمک می‌کند. چاله سر الکترود در بحث جوشکاری زیر آبی بسیار حائز اهمیت است. با استفاده از این تکنیک جوشکاران می‌توانند حتی درصورت عدم وجود دید کافی با وارد آوردن کمی فشار به الکترود، بدون نیاز به کنترل طول قوس، با یک نرخ تغذیه ثابت جوشکاری را انجام دهند. یکی از وظایف پوشش الکترود تولید اتمسفر محافظ در اطراف حوضچه جوش است. در جوشکاری زیر آبی نیز این پدیده وجود دارد و به دلیل وجود آب، از اهمیت بسیار بالاتری برخوردار است. یکی از تفاوت‌های قوس زیر آب با قوس در
است. یکی از تفاوت‌های قوس زیر آب با قوس در هوا ایجاد حباب‌های گاز در ناحیه قوس است. رفتار این حباب‌ها در جوشکاری زیر آبی از اهمیت بالایی برخوردار است. این حباب‌ها علاوه بر ناپایدار کردن قوس می‌توانند باعث تلاطم حوضچه جوش نیز شوند. مهم‌ترین تفاوت ظاهری الکترودهای دستی معمولی با الکترودهای جوشکاری زیر آبی، پوشش ضد آب الکترودهای زیر آبی است. الکترودهای مورد مصرف در جوشکاری قوسی زیر آبی توسط یک موم یا پلاستیک ضد آب پوشش داده می‌شوند تا فلاکس روکش الکترود را تا زمان مصرف از تماس با آب محافظت کرده یا حداقل نفوذ