payamvha/North_RAG huggingface dataset:
با نیروهای ضعیف کششی است. تاریخچه. حدود ۲۵۰۰ سال پیش از میلاد در فنلاند از پنبهٔ کوهی برای ساخت ظرف‌های گلی استفاده می‌شده‌است و در مقیاس محدود، از حدود ۲۰۰۰ سال قبل استفاده از پنبهٔ کوهی برای تهیهٔ لباس مرسوم بوده‌است. هرودوت (۴۵۰ سال پیش از میلاد) نقل می‌کند که چگونه رومیان مردگان خود را قبل از سوزاندن درون پارچه‌های بافته شده از پنبهٔ کوهی می‌پیچیدند تا بهتر بتوانند خاکستر مردهٔ خود را جمع‌آوری نمایند و این ماده را «آمیانتاژ» یعنی خلل‌ناپذیر، پلید نشدنی و فسادناپذیر می‌نامیدند. پنجاه سال پس از میلاد
و فسادناپذیر می‌نامیدند. پنجاه سال پس از میلاد مشکلات مربوط به پنبهٔ کوهی و استفاده از ماسک‌های ویژه که از ورود غبار پنبهٔ کوهی جلوگیری می‌کرد مطرح بود. گفته می‌شود شارلمانی لباسی از پنبهٔ کوهی داشت که با پوشیدن آن از درون آتش عبور کرد و تطهیر شد و هیچ صدمه‌ای به او نرسید. در سال ۳۰۰ قبل از میلاد ثئوفراستوس که از شاگردان ارسطو بود در کتاب خود به نام درباره سنگ‌ها به مادهٔ بدون نامی، شبیه چوب پوسیده اشاره کرده‌است که در اثر اختلاط با نفت می‌سوزد، بدون آن‌که آسیبی ببیند. طبری در کتاب تاریخ شاهان و پیامبران
آسیبی ببیند. طبری در کتاب تاریخ شاهان و پیامبران می‌نویسد که خسرو پرویز دستاری داشت از جنس پنبهٔ کوهی که برای پاکیزه کردن، آن را در آتش می‌انداخت و نابود نمی‌شد. در سال ۱۸۲۰ یک دانشمند ایتالیایی، برای نخستین بار لباس ضد آتش را با استفاده از الیاف پنبهٔ کوهی تولید کرد. در اوایل قرن بیستم، یک مهندس اتریشی به نام لودویک هاچک از ترکیب الیاف این ماده با سیمان، موفق به اختراع سیمان نسوز شد، که با استقبال جهانی روبه‌رو گشت. با آن‌که تاریخ استفاده از پنبهٔ کوهی و بیماری‌های ناشی از آن تقریباً هم‌زمان و متقارن
و بیماری‌های ناشی از آن تقریباً هم‌زمان و متقارن بوده‌است اما اولین مورد بیماری «آزبستوسیس» که عامل آن الیاف پنبهٔ کوهی است یکصد سال پیش در انگلستان شناسایی شد. بیمار مردی بود که چهارده سال روی ماشین پنبه‌زنی کار کرده بود و در ۳۴ سالگی در بیمارستان درگذشت. در کالبدگشایی، تصلب بافت‌های شُش وی کاملاً آشکار بود، علاوه بر آن الیاف پنبهٔ کوهی درون شش‌ها قابل رویت بودند. کاربردهای پنبهٔ نسوز. کاربرد در صنعت: مهم‌ترین فراورده‌ها: در کشورهای در حال توسعه، به‌طور گسترده‌ای از لوله‌های آزبست سیمان استفاده می‌شود،
گسترده‌ای از لوله‌های آزبست سیمان استفاده می‌شود، به‌طوری‌که ۳۰ درصد لوله‌های انتقال آب شهری در هندوستان را شامل می‌شود و ۱۹ درصد از شبکهٔ آب‌رسانی کانادا نیز از جنس آزبست سیمان است. پنبهٔ کوهی و سلامت انسان. الیاف پنبهٔ کوهی می‌توانند به ذرات بسیار ریز و نامرئی تبدیل شوند. این ذرات نامرئی که قطر آن‌ها کمتر از ۰٫۵ میکرون است، در هنگام تنفس به اعماق شش نفوذ می‌کنند و برای همیشه در آن‌جا می‌مانند. با گذشت زمان این ذرات بر اثر تحریکات مداوم خود می‌توانند سبب بیماری‌های آزبستوز (Asbestosis)، سرطان ریه یا
سبب بیماری‌های آزبستوز (Asbestosis)، سرطان ریه یا بیماری مزوتلیوما (Mesothelioma) شوند که همهٔ آن‌ها می‌توانند در نهایت به مرگ منتهی شوند. بیماری‌های ناشی از استنشاق پنبهٔ کوهی: هنگام کار با پنبهٔ کوهی باید لباس‌های مخصوص پوشید. پنبهٔ کوهی در طبیعت وجود دارد و می‌تواند وارد آب‌ها شود، مدارک علمی موجود بیانگر این واقعیت است که با وجود این که پنبهٔ کوهی در شبکه‌های آب‌رسانی وجود دارد، مخاطرات بهداشتی از آن مشاهده نمی‌شود و بررسی‌ها نشانگر آن هستند که میزان پنبهٔ کوهی موجود در آب آشامیدنی از نظر سلامتی
پنبهٔ کوهی موجود در آب آشامیدنی از نظر سلامتی زیان‌آور نیست. پنبهٔ کوهی و محیط زیست. الیاف پنبهٔ کوهی توسط استخراج از معدن، اره‌کشی، عملیات تخریب ساختمان‌هایی که در عایق‌بندی آن‌ها از پنبهٔ کوهی استفاده شده و به‌طور کلی تخریب هر فراوردهٔ دارای پنبهٔ کوهی به محیط زیست وارد می‌شوند. در شهرهای بزرگ یکی از مهم‌ترین راه‌های ورود پنبهٔ کوهی به هوا از طریق کلاچ خودرو است. از دید تولیدکنندگان محصولات دارای پنبهٔ کوهی، از آن‌جا که صنعت تولید این ماده در مقایسه با محصولات جایگزینی که از پتروشیمی و استخراج فلزات به
جایگزینی که از پتروشیمی و استخراج فلزات به دست می‌آید، نیاز به انرژی کمتری دارد، این تولیدکنندگان دوستدار محیط زیست‌اند. ممنوعیت استفاده از پنبهٔ کوهی. به‌طور کلی در اروپا معتقدند که پنبهٔ کوهی سمی است و اثرات مخرب آن کاملاً شناسایی شده‌است. در سال ۲۰۱۵ میلادی در جهان سالانه دو میلیون تن پنبهٔ کوهی استخراج می‌شد. بزرگ‌ترین تولیدکنندهٔ پنبهٔ کوهی روسیه است که حدود ۵۵٪ مصرف جهانی این ماده را تأمین می‌کند. پس از روسیه، چین با تولید ۲۰٪، برزیل ۱۵٪/۶، و قزاقستان با تولید ۱۰٪/۸ در تولید جهانی پنبهٔ کوهی مشارکت
با تولید ۱۰٪/۸ در تولید جهانی پنبهٔ کوهی مشارکت دارند. در سال ۲۰۰۹ میلادی کانادا ۹٪ تولید جهانی این ماده را بر عهده داشت. ولی در اواخر سال ۲۰۱۱ فقط دو معدن در استان کبک این کشور در تولید پنبهٔ کوهی مشارکت داشتند که در سپتامبر ۲۰۱۲ دولت این استان فعالیت این دو معدن را هم متوقف کرد. مصرف پنبهٔ کوهی از حدود سال ۱۹۸۰ میلادی در کشورهای صنعتی جهان به شدت کاهش پیدا کرده‌است. این در حالی است که در بسیاری از کشورهای در حال توسعه مصرف آن در حال افزایش است. در سال ۱۹۹۶ نخست‌وزیر فرانسه، فرمانی مبنی بر ممنوعیت استفاده
نخست‌وزیر فرانسه، فرمانی مبنی بر ممنوعیت استفاده از پنبهٔ کوهی صادر کرد. این فرمان شش ماده‌ای مقرر کرده بود که استفاده از پنبهٔ کوهی در کلیهٔ محصولات تا سال ۲۰۰۱ محدود و سپس به‌طور کامل قطع گردد تا از آلودگی زیست‌محیطی ناشی از این ماده جلوگیری گردد. در ایران. میزان آزبست در هوای تهران حدود ۳۰ تا ۵۰ برابر سایر شهرهای پاک دنیا است. در پاییز ۱۳۹۰ به‌منظور تعیین میزان آزبست مصرفی در لنت‌های ترمز موجود در بازار ایران شرکت کنترل کیفیت هوای تهران با همکاری دانشکدهٔ بهداشت دانشگاه تهران ۱۱ نوع لنت ترمز شامل ۶ نوع
بهداشت دانشگاه تهران ۱۱ نوع لنت ترمز شامل ۶ نوع لنت داخلی و ۵ نوع لنت خارجی را مورد ارزیابی قرار دادند که نتایج همهٔ آزمایش‌ها مثبت بوده و همهٔ لنت‌های مورد آزمایش ۵ تا ۳۰ درصد دارای آزبست بودند. طبق مصوبهٔ شورای عالی حفاظت محیط زیست در ۲ مرداد ۱۳۷۹، مصرف پنبهٔ کوهی در ایران از ۱ مرداد ۱۳۸۶ ممنوع شده‌است. در تبصرهٔ این مصوبه آمده‌است که در صورتی که پس از ۴۴ سال محرز شود که برای تولید لوله‌های آزبست سیمانی از نظر فنی، اقتصادی و زیست‌محیطی جایگزین مناسبی برای پنبهٔ کوهی یافت نشده‌است، این تصمیم در مورد
برای پنبهٔ کوهی یافت نشده‌است، این تصمیم در مورد لوله‌های آزبست سیمانی قابل تجدیدنظر خواهد بود. در تاریخ ۱ آذرماه ۱۳۹۰، سازمان حفاظت محیط زیست ایران استفاده از هرگونه آزبست را به‌طور کلی ممنوع اعلام کرد. همچنین بنابر این مصوبه از تاریخ ۱ شهریور ۱۳۹۱ واردات آزبست سفید هم ممنوع اعلام شد. این تصمیم طبق جلسهٔ مورخ ۱۷ مهرماه ۱۳۹۰ شورای عالی محیط زیست اعلام عمومی شده‌است. نکات ایمنی دربارهٔ آزبست. آزبست به خصوص زمانی خطرناک‌تر می‌شود که ترد و شکننده باشد. در این حالت به راحتی می‌تواند در فضا آزاد گردد. الیاف
حالت به راحتی می‌تواند در فضا آزاد گردد. الیاف ریزتر می‌توانند برای مدّت زیادی در هوا باقی بمانند. آن‌ها سپس از راه دهان و بینی به کیسه‌های هوایی بسیار کوچک شش‌ها رفته و باعث بیماری می‌شوند. سالانه بیش از صد میلیون نفر در جهان در مواجهه با آزبست قرار می‌گیرند که بیش از صد هزار نفر از آن‌ها در هر سال جان خود را از دست می‌دهند. حتّی کارگرانی که با لباس‌های خود آزبست را به منزل ببرند ممکن است افراد خانوادهٔ خود به‌خصوص فرزندانشان را به بیماری مبتلا سازند. راه اصلی: راه‌های فرعی: مواردی که خطر بیماری‌های مربوط
راه‌های فرعی: مواردی که خطر بیماری‌های مربوط به آزبست را افزایش می‌دهد: مشاغل در معرض خطر. اگر در یکی از کارخانجات تولید محصولات آزبستی، معادن آزبست، ساخت و تعمیر لنت ترمز و کلاچ و کارهای ساختمانی کار می‌کنید یا اگر پلیس راهنمایی و رانندگی هستید باید بدانید که در معرض خطر آزبست قرار دارید. زمانی بیشتر در مواجهه قرار می‌گیرید که: راه‌های پیشگیری. بهترین راه پیشگیری قطع کامل مواجهه با آزبست است. این شرایط را طبق قانون باید کارفرما ایجاد کند؛ مثلاً از مادهٔ جایگزین آزبست استفاده کند، آن را محصور کند، از
جایگزین آزبست استفاده کند، آن را محصور کند، از تهویهٔ موضعی استفاده کند و…؛ ولی در مواردی که مواجهه اجتناب‌ناپذیر است رعایت برخی اصول می‌تواند مفید باشد: کارهایی که نباید انجام داد: کارهایی که باید انجام داد: وسایل حفاظت فردی. تا زمان حذف آزبست از فرایند در صورت لزوم کارکنان باید از وسایل حفاظت فردی مثل ماسک‌های مخصوص استفاده کنند (به عنوان آخرین راه چاره یا به عنوان راهی مکمّل). البته استفاده از ماسک‌های معمولی پارچه‌ای یا بستن دستمال نمی‌تواند مفید واقع شود. به خاطر داشته باشید: جایگزین‌های آزبست. بهترین
به خاطر داشته باشید: جایگزین‌های آزبست. بهترین راه مقابله با خطرات آزبست حذف آن است. امّا از آن‌جا که این کار همیشه امکان‌پذیر نیست در نتیجه باید در بسیاری از موارد دست به جایگزینی یا جانشینی آن با مواد کم‌خطر زد. قبل از شروع، بهتر است در مورد کلمات جانشین و جایگزین که ممکن است ابهاماتی ایجاد کند صحبت شود. جانشین یا آلترناتیو همیشه موجود است و مبتنی بر ملاحظات فنی یا تجاری است. مثال آن جانشینی ورق‌های آزبست سیمان با ورقهای فلزی و پی‌وی‌سی یا جانشینی واشرهای آزبستی با واشرهای فلزی و واشرهای گرافیتی است؛ ولی
آزبستی با واشرهای فلزی و واشرهای گرافیتی است؛ ولی جایگزینی به معنی تعویض مادهٔ خطرناک یک محصول با نوع کم‌خطر یا بی‌خطر است. به عنوان مثال جایگزینی الیاف آزبست با الیاف سلولزی در ورق‌های موج‌دار. یک جایگزین یا جانشین باید ایمن‌تر از ماده‌ای باشد که می‌خواهیم آن را تعویض کنیم. گذشته از ملاحظات فنی و اقتصادی، از نظر بهداشتی سه معیار دوز، بعد و ماندگاری (مقاومت زیستی) از اصول مهم در تعیین یک مادهٔ جایگزین است. در مورد جایگزینی آزبست، الیاف باید کوتاه، ضخیم، و با ماندگاری اندک باشند. قطر الیاف نیز تعیین‌کنندهٔ
ماندگاری اندک باشند. قطر الیاف نیز تعیین‌کنندهٔ هر دو عامل غلظت در هوا و قابلیت تنفس است و باید به عنوان یک مؤلفهٔ اساسی خطر ذاتی در نظر گرفته شود. ماندگاری الیاف، تعیین‌کنندهٔ دوام الیاف در ریه و بنابریان دوز یکپارچه در گذر زمان است. غبار آلودگی نیز به وسیلهٔ هردو پارامتر قطر و تمایل طبیعی به آزادسازی الیاف قابل تنفس تعیین می‌شود و بنابراین تأثیری چشمگیر بر پتانسیل مواجهه دارد. جایگزین‌های آزبست در صنایع آزبست سیمان و ساختمانی. در سال‌های اخیر در سطح جهانی بیشترین کاربرد آزبست را فراورده‌های آزبست سیمان
بیشترین کاربرد آزبست را فراورده‌های آزبست سیمان تشکیل می‌دهد. (۹۰ درصد مصرف آزبست به محصولات آزبست – سیمان و ۷ درصد آن برای مواد اصطکاکی تعلق دارد) در ایالات متّحده، مصرف عمده در ترکیبات سقف (۶۲٪)، درزگیر (۲۲٪)، و محصولات اصطکاکی (۱۱٪)، مقادیر اندکی نیز برای مصرف در عایق و محصولات پارچه‌ای نسوز به‌کار گرفته می‌شود. جایگزین‌های این مواد محدود به محصولاتی که به راحتی جایگزین آزبست می‌شوند نیست (مثل PVA و سلولز در ورقه‌های الیاف سیمان سقف) بلکه تعدادی از محصولات کاملاً مختلف وجود دارد که می‌توانند جایگزین
کاملاً مختلف وجود دارد که می‌توانند جایگزین آزبست شوند. عمده محصولات آزبست سیمان که برای آن جایگزین استفاده می‌شود یا مورد نیاز است ورق‌های موج‌دار (ایرانیت)، ورق مسطح و تیغه‌ها، لوله‌های فشار و محصولات قالب‌ریزی شدهٔ سیمانی است. معمولاً PVA و سلولز به عنوان جایگزین استفاده می‌شود، به ویژه برای ورق‌های مسطح و موج‌دار. الیاف دیگر مانند پلی اکریلونیتریل (PAN) یا فایبرگلاس نیز ممکن است مورد استفاده قرار گیرد. پلی‌پروپیلن برای برخی از استفاده‌ها مناسب است مثلاً استفاده از رشته‌های پلی‌پروپیلنی در برخی از
مثلاً استفاده از رشته‌های پلی‌پروپیلنی در برخی از ورقه‌های مسطح یا موج‌دار که کمتر استفاده می‌شود. الیاف سلولزی با کیفیت بالا دارای پتانسیل خوبی به عنوان یک محصول جایگزین است و خصوصیات استحکامی آن می‌تواند با افزایش بارگذاری آن نسبت به بارگذاری آزبست یا با اختلاط آن با برخی از الیاف مصنوعی مانند PVA به محصول افزایش یابد. اشکال واضح این حالت این است که مقاومت آن در برابر گرما نسبت به نوع محصول آزبست سیمان کمتر است و مانند دیگر الیاف آلی، بدون گسترش شعله می‌سوزد. به منظور غلبه بر این مشکل، میکا یا ولاستونیت
به منظور غلبه بر این مشکل، میکا یا ولاستونیت می‌توانند به منظور افزایش مقاومت در برابر گرما اضافه شوند. اگرچه رشته‌های جایگزین می‌توانند به منظور تقویت سیمان در ورق یا محصولات ورقه‌ای استفاده شوند، اما برای لوله‌های آزبست سیمان تحت فشار به دلیل الزامات مقاومت مشخص با استانداردهای ملی یا بین‌المللی توصیه نمی‌شود؛ بنابراین، در این موارد، از مواد دیگر از جمله، پلی‌وینیل کلراید غیر پلاستیکی (UPVC) و پلی‌اتیلن و چدن نشکن و پلاستیک تقویت شده با شیشه استفاده می‌شود. برخی از موادی که می‌توانند به عنوان جایگزین در
برخی از موادی که می‌توانند به عنوان جایگزین در این صنایع استفاده شوند و تکنیک آن در ایران نیز موجود است استفاده از انواع الیاف طبیعی (الیاف نارگیل، الیاف سیسال، تفالهٔ نیشکر، کتان، رامی، شاهدانه، کنف، کاه، چوب و…) برای تقویت کامپوزیت‌های سیمانی) که موضوع جدیدی محسوب نمی‌شود و بیش از دو دهه است که تحقیقات در این زمینه در حال انجام است. در رابطه با این موضوع، تحقیقات و مطالعات متعددی در خصوص تأثیر کاربرد انواع الیاف طبیعی و اصلاح ویژگی‌های آن‌ها بر روی خواص فیزیکی، مکانیکی و دوام کامپوزیت‌های ساخته شده با
فیزیکی، مکانیکی و دوام کامپوزیت‌های ساخته شده با این نوع الیاف انجام گردیده‌است. مرکز تحقیقات ساختمان و مسکن ایران نیز تاکنون تعدادی پروژهٔ تحقیقاتی در این زمینه به انجام رسانده‌است و در این پروژه‌ها مطالعات آزمایشگاهی گسترده‌ای به منظور بررسی جایگزینی انواع الیاف طبیعی و مصنوعی برای تولید ورق‌های سیمانی غیر آزبستی صورت گرفته که نتایج آن در سطح آزمایشگاهی موفق بوده‌است؛ اما نکتهٔ مهم در خصوص استفاده از این نوع الیاف به منظور جایگزینی آزبست در مقیاس کارخانه‌ای تغییر خطوط تولید به دلیل نیاز به عملیات اصلاح
تغییر خطوط تولید به دلیل نیاز به عملیات اصلاح جهت مناسب‌سازی خواص الیاف در تولید ورق‌های غیر آزبستی است که البته اقداماتی نیز در این رابطه از سوی معدودی از کارخانه‌های موجود در کشور انجام شده‌است. تعدادی از جایگزین‌ها و جانشین‌های محصولات آزبستی در جدول زیر آمده‌است: لوله‌های آزبست سیمان پرفشار: کم‌فشار: تانک‌های ذخیرهٔ آب آزبست سیمان سلولز جایگزین‌های آزبست در صنایع تولید مواد مالشی (لنت، کلاچ و…). سه محصول عمدهٔ اصطکاکی آزبستی وجود دارد: لنت‌های ترمز، پد یا لایهٔ ترمز و صفحه کلاچ. ترکیب محصولات حاوی
پد یا لایهٔ ترمز و صفحه کلاچ. ترکیب محصولات حاوی آزبست پیچیده‌است که این به خاطر این است که بیش از چندین سال این محصولات تکامل یافته‌اند تا تحت نیروهای شدید و دمای بالا بدون خرابی کار کنند. یک لنت ترمز آزبستی معمول دارای بیش از ۴۰٪ آزبست کریزوتیل است و از بیش از ۲۰ نوع ترکیب دیگر تشکیل شده‌است که از جمله آن رزین‌های فنولیک است. جایگزین غالب برای کریزوتایل در محصولات اصطکاکی الیاف آرامید است، هر چند پان (PAN)، و برخی جایگزین‌های مواد نیمه‌فلزی مثلاً حاوی مس (معمولاً در ترکیب) دیسک‌های با مواد آلی (با الیاف
(معمولاً در ترکیب) دیسک‌های با مواد آلی (با الیاف شیشه‌ای، کربنی یا لاستیکی)، دیسک‌های سرامیکی و دیسک‌های با فلز کم، تیتانات پتاسیم و… نیز می‌توانند مورد استفاده قرار گیرند. یکی از ترکیبات مشابه آرامید ترکیب کولار (Kevlar) یا پارا آرامید است که در ساخت لنت‌ها و دیسک‌ها کاربرد دارد. از این ماده به فراوانی برای ساخت بدنهٔ قایق‌های کوچک نیز استفاده می‌شود. مثال‌های زیر نشان دهندهٔ ویژگی‌های نسبی فنی برخی از الیاف جایگزین است. میزان استحکام: مقاومت حرارتی: مقاومت شیمیایی: مواردی که باید در جایگزینی مواد غیر
شیمیایی: مواردی که باید در جایگزینی مواد غیر آزبستی با مواد آزبستی در صنایع لنت و دیسک مورد توجه قرار گیرد: دامنه‌ای از ترکیبات معمول که هم‌اکنون در تولید مواد اصطکاکی به کار می‌رود شامل موارد زیر است: عملکرد مواد: امروزه استفاده از الیاف آرامید با کمی الیاف فلزی مس یا فولاد یا در برخی مواد الیاف سرامیکی یا پشم شیشه از سایر موارد معمول‌تر است. نکتهٔ قابل توجه این است که تکنولوژی مواد غیر آزبستی مداوماً در حال بهبودی است. هم‌اکنون یک خط تولید بزرگ لنت‌های ترمز غیر آزبستی در ایران به تازگی مشغول کار شده‌است
غیر آزبستی در ایران به تازگی مشغول کار شده‌است که به خاطر تکنولوژی وارداتی پیشرفتهٔ آن قیمت مناسبی نیز دارند. این تکنولوژی می‌تواند با گذر از مراحل خاصی در اختیار دیگر شرکت‌ها نیز قرار گیرد. برخی دیگر از شرکت‌های داخلی نیز قدرت تغییر خط تولید را دارند ولی به سبب هزینهٔ بیشتری که هم‌اکنون لنت‌های غیر آزبستی دارد به سمت آن نرفته‌اند و در صورتی‌که شرایط واردات اصلاح شود آن‌ها نیز قادر به تغییر خواهند بود. وجود باندهای ساخت لنت‌های تقلبی در این صنعت که احتمال این را دارد که فراورده‌های آزبستی را به جای غیر
این را دارد که فراورده‌های آزبستی را به جای غیر آزبستی به فروش رسانند. حتی برخی از این باندها نام و نشان تجاری شرکت‌های بزرگ تولیدی را روی محصولات خود می‌زنند که این مسئله را پیچیده‌تر می‌کند. با این همه هیچ دلیل فنی یا ایمنی وجود ندارد که بتواند از جایگزینی لنت‌ها و دیسک‌های آزبستی با نوع غیر آزبستی جلوگیری کند چه در خودروهای جدید و چه قدیمی‌تر. تجربهٔ کشورهای اروپایی، ژاپن و ایالات متحده نیز نشان داده‌است که حذف مواد آزبستی و جایگزینی آن‌ها امکان‌پذیر است. برای رسیدن به این هدف به شدت نیاز است که کنترل و
برای رسیدن به این هدف به شدت نیاز است که کنترل و نظارت بر واردات لنت و دیسک تقویت گردد تا تولیدکنندگان داخلی دچار زیان نشوند چراکه در بازار رقابتی لنت‌های ترمز آزبستی به علت ارزانی و برخی ویژگی‌های دیگر ممکن است پیروز شوند و در نتیجه تولیدکنندگان لنت غیر آزبستی به مشکل بخورند. در صورتی‌که در مورد این مسئله چاره‌ای اندیشیده نشود سازندگان داخلی به سرمایه‌گذاری در ساخت و جایگزینی محصولات غیر آزبستی تشویق نمی‌شوند و در نتیجه واردکنندگان به واردات لنت‌های آزبستی ادامه می‌دهند و سازندگان نیز به تولید محصولات
ادامه می‌دهند و سازندگان نیز به تولید محصولات آزبستی ادامه می‌دهند چراکه بازار آن وجود دارد. مسئلهٔ دیگر جایگزینی لنت‌ها و دیسک‌ها در خودروهایی است که ذاتاً با تجهیزات آزبستی تطابق یافته و ساخته شده‌اند یعنی کارکرد خودرو با تعویض نوع غیر آزبستی با آزبستی تغییر نامناسب یا مناسب می‌کند. میزان این تغییر متفاوت است و در این مورد اطلاعات کافی در دسترس نیست. هر چند که این جایگزینی در بازار برخی کشورها یا در این خودروها نشان‌دهندهٔ مشکل محسوسی نیست. مسئلهٔ دیگر کنترل و نظارت نامناسب بر روی لنت‌های تولیدی و
کنترل و نظارت نامناسب بر روی لنت‌های تولیدی و وارداتی است تا درصورتی‌که دارای آزبست باشند از ورود آن‌ها منع شوند. جایگزین آزبست در واشرها. واشرهای ساخته شده از الیاف فشرده آزبست (CAF) به‌طور گسترده‌ای در توربینها، کمپرسورها و موتور خودروها استفاده می‌شود. CAF از کریزوتایل متصل به پلیمرها (لاستیک طبیعی یا مصنوعی) تشکیل شده‌است. طیف گسترده‌ای از جایگزین‌ها در این مورد توسعه یافته‌اند یا در حال ساخت اند که از جمله فیبر یا الیاف آرامید است. موادی مثل پشم شیشه، به همراه فیلرهای معدنی یا فیبرهای شیشه‌ای با
به همراه فیلرهای معدنی یا فیبرهای شیشه‌ای با پرکننده معدنی مانند وولاستونیت، تالک و میکا نیز از این گونه‌اند. واشرهای نیمه فلزی و فلزی کامل نیز در دسترس هستند که با استفاده از مواد سابق مانند پلی تترافلوئورواتیلن یا تفلون (PTFE) و گرافیت ساخته می‌شوند. این امکان وجود دارد که به دلایل فنی واشرهای بدون آزبست عملکرد کمتری نسبت به همتایان حاوی آزبست داشته باشند ولی این مزیت وجود دارد که خطر آن برای سلامتی بسیار کمتر است. نمونه‌هایی از واشرهای حاوی آزبست را می‌توانید در شکل زیر می‌بینید. جایگزین‌های آزبست در
در شکل زیر می‌بینید. جایگزین‌های آزبست در کامپوزیت‌ها. آزبست و طیف وسیعی از دیگر الیاف در تولید عایق‌های گرمایی و کامپوزیت‌های ترموسیت (مقاوم در برابر حرارت) کاربردهای مهندسی بسیار مهمی دارند. با وجود این‌که در رقابت هیچ نوع فیبر دیگری همهٔ خواص آزبست را ندارد، جایگزین‌های متعددی به‌طور مستمر در حال توسعه و معرفی برای انواع مقاصد هستند. برخی از این موارد ممکن است حتّی در برخی اعمال، عملکرد بهتری نیز داشته باشند. آن‌ها عبارت‌اند از الیاف آرامید، پشم شیشه، الیاف کربنی، الیاف پنبه‌ای، الیاف آلی و الیاف معدنی
کربنی، الیاف پنبه‌ای، الیاف آلی و الیاف معدنی مصنوعی (گاهی در ترکیب) و طیف وسیعی از مواد معدنی ذره‌ای پرکننده. جایگزین آزبست در صنعت منسوجات نسوز. الیاف مقاوم در برابر گرما که در لابه‌لای منسوجات بافته می‌شوند می‌توانند دمایی بین ۲۰۰ تا ۱۲۰۰ درجهٔ سانتی‌گراد را تحمل کنند و در برابر شرایط دشوار مانند ترشح فلز مذاب، جرقهٔ جوشکاری و شعلهٔ برهنه مقاومت داشته باشند. آن‌ها نیاز به مقاومت در برابر گرما و همچنین قدرت و انعطاف‌پذیری (و احتمالاً حجمی) برای ارائهٔ عایق حرارتی مناسب هستند. آزبست در وسط این محدوده و
حرارتی مناسب هستند. آزبست در وسط این محدوده و دمایی نزدیک به ۶۰۰ درجهٔ سانتی‌گراد را تحمل می‌کند. الیاف مقاوم دیگر می‌توانند در انتهاهای بالاتر مورد استفاده قرار گیرند و الیاف مصنوعی آلی در دماهای پایین‌تر استفاده می‌شوند. برای تلاقی با خواص حرارتی (و مقاومت در برابر مواد شیمیایی) مورد نیاز محصول، ترکیب‌های مختلف آلی، شیشه‌ای، الیاف مصنوعی و فلزی برای کاربردهای خاص توسعه یافته‌اند. پلی بنزیمیدازول نیز هم‌اکنون به خاطر مقاومت گرمایی مناسب (دمای ذوب ۷۶۰ درجهٔ سانتی‌گراد) و خاصیت غیر اشتعالی آن اغلب برای ساخت
سانتی‌گراد) و خاصیت غیر اشتعالی آن اغلب برای ساخت دستکش، طناب و منسوجات نسوز به کار گرفته می‌شود. خطرات جایگزین‌های پنبهٔ کوهی. طیف وسیعی از مواد الیافی با انواع خواص فیزیکی و شیمیایی برای استفاده به‌عنوان جایگزین آزبست در نظر گرفته شده‌اند و لازم است در مورد هر یک از الیاف جایگزین بالقوه قضاوت شود که آیا چنین جایگزینی در طول چرخهٔ عمر کامل محصول باعث افزایش ایمنی (و / یا مزایای دیگر) خواهد شد یا خیر. با توجه به این‌که ۳ عامل کلیدی دوز، اندازه و ابقای زیستی در خطرناک بودن الیاف مورد توجه‌اند در مورد
زیستی در خطرناک بودن الیاف مورد توجه‌اند در مورد مثال‌های زیر نیز این سه عامل توضیح داده می‌شود. الیاف پلی‌وینیل الکل (PVA). استفادهٔ غالب از الیاف PVA در تقویت سیمان است. قطر این الیاف چنان است که، به عنوان تولید، آن‌ها بالاتر از حد تنفسی هستند و بسیاری از آن‌ها قابل استنشاق نخواهند بود. در زمان ارزیابی این ویژگی لازم است دانسیته دست پایین (حدود ۱٫۳) در مقایسه با الیاف مواد معدنی در نظر گرفته شود، به این معنی که حد تنفس برای این رشته در حدود ۷ میکرون است که بیش از ۳ میکرومتری خواهد شد که معمولاً برای مواد
بیش از ۳ میکرومتری خواهد شد که معمولاً برای مواد معدنی فرض می‌شود. با این وجود، الیاف تولید شده اغلب در محدوده ۱۰–۱۶ میکرون قطر است که کسر تنفسی آن کوچک خواهد شد. شواهدی وجود دارد که الیاف فیبریله نمی‌شوند و طبیعت این ماده نشان می‌دهد که یک مد شکستگی معمول دارد. علاوه بر این، بسیاری از ذرات مشاهده شده این ماده در اتمسفر بیش از حد کوتاه‌اند تا با معیار مورد توافق (WHO) نسبت ابعاد ۰۳:۰۱ تلاقی کنند و با این تعریف به عنوان الیاف شناخته نمی‌شوند. اگر چه اطلاعات چاپی سم‌شناسی در مورد PVA نسبتاً پراکنده‌اند امّا
چاپی سم‌شناسی در مورد PVA نسبتاً پراکنده‌اند امّا خطرات آن از آزبست بسیار کمتر گزارش شده‌است. استفاده نابجا یا نادرست از این ماده نیز خطرات زیادی ایجاد نمی‌کند. الیاف آرامید. الیاف آرامید در خط تولید مواد اصطکاکی، واشرها و مواد پرکننده استفاده می‌شود. آن‌ها عمدتاً قطر زیادی دارند (۱۰–۱۲ میکرومتر قطر را به عنوان ساخته شده) و در نتیجه بالاتر از حد قابل تنفس‌اند. در سطح الیاف فیبریل وجود دارد و می‌توانند در عملیات با یک انرژی بالا آزاد شوند. الیاف تحت فشار فیبریله نمی‌شوند اگر چه پتانسیل آزاد شدن قطعات فیبری
نمی‌شوند اگر چه پتانسیل آزاد شدن قطعات فیبری با اِعمال نیروهای برشی وجود دارد. آزمایش‌های روی جانوران فیبروزیس را در پاسخ به دوز بالا نشان داده شده‌است، اما کیست «کراتینه شدهٔ پرولیفراتیو» مرتبط به‌طور کلی برای تماس با انسان در نظر گرفته نمی‌شود اما در موش‌ها تنها در سطوحی رخ می‌دهد که در آن مکانیسم کلیرانس ریوی به شدت مهار شده باشد (IARC, 1997a). بروز مزوتلیوما در موش‌های با تزریق داخل صفاقی فیبرهای کمتر از سطح معمول مثبت در نظر گرفته شد اما برخی از محققان ملاحظه کردند که یک اثر حاشیه‌ای نیز وجود دارد. در
ملاحظه کردند که یک اثر حاشیه‌ای نیز وجود دارد. در این رابطه این فیبر می‌تواند کم خطر تر از آزبست (کریزوتایل) در نظر گرفته شود که در آن در بدترین حالت یک ارتباط ضعیف با مزوتلیوما دیده شده‌است. فیبریل‌های این ماده در ریه به میزانی خیل سریع تر از کریزوتایل زیست تخریب پذیر گزارش شده‌اند (Searl 1994). از ساختار پلی آمیدی آن نیز انتظار نمی‌رود که در محیط باقی بماند. همانند مواد آلی الیاف این ماده خواهد سوخت، اما گسترش شعله و احتراق در غیاب حرارت ندارد. هنگامی که آن‌ها را بیش از حد گرم کنیم ممکن است باعث انتشار
آن‌ها را بیش از حد گرم کنیم ممکن است باعث انتشار گازهای سمی‌شوند. در حالت مساوی استفاده از این مواد باید در کاهش سطح مواجهه در مقایسه با آزبست کریزوتایل و فیبرهای منتشر شده کمتر سمی و کمتر ابقای زیستی خواهد داشت. استفاده در فضاهای محدود است که در آن محیط اکسیدکننده و منابع خارجی گرما وجود دارد، ممکن است نیاز به ملاحظه دقیق داشته باشد. کاهش پیش‌بینی شده در سطوح مطلق مواجهه در شکل صنعتی به‌دست آمده‌است. استفاده نادرست از مواد نصبی انتظار نمی‌رود که به مواجهات مهم منجر شود. الیاف سلولزی. این الیاف عمدتاً در
مهم منجر شود. الیاف سلولزی. این الیاف عمدتاً در تقویت سیمان استفاده می‌شود. الیاف سلولزی از انواعی از منابع طبیعی تولید می‌شوند و گزارش می‌شود که عمدتاً غیرقابل تنفس اند؛ هر چند مطالعات تجربی و بررسی‌های صنعتی برخی از پتانسیل‌های تولید الیاف قابل تنفس را نشان داده‌اند (اینگولد- یوبرساکس و گروبر، ۱۹۹۲). وسعت فیبریلاسیون نیز اثبات نشده‌است، اما هنوز به عنوان یک امکان وجود دارد. تجارب صنعتی نشان از خطر کمی برای این ماده را دارند. غبار چوب که اصولاً مواد آن با الیاف سلولزی یکسان است می‌تواند باعث سرطان بینی
الیاف سلولزی یکسان است می‌تواند باعث سرطان بینی گردد. هرچند برای الیاف سلولزی هنوز شواهدی در دست نیست. شواهد تجربی نشان داده‌است که الیاف سلولزی است نسبت به آزبست کریزوتایل ابقای زیستی بیشتری در ریه موش دارد اما ابقای آن در محیط کوتاه است. این مواد قابل احتراق اند اما در کاربردهای مورد نظر ما به احتمال زیاد قابل اشتعال نمی‌باشد. تحقیقات تجربی نشان می‌دهد که هیچ مسمومیت‌های خاصی از محصولات احتراق این ماده ایجاد نمی‌گردد، هر چند تعامل با سایر اجزاء محصول نهایی باید در نظر گرفته شود. ساختار درشت فیبر و تجربه
باید در نظر گرفته شود. ساختار درشت فیبر و تجربه طولانی در استفاده از آن نشان می‌دهد که در حالت مساوی جایگزینی فیبر سلولز با آزبست می‌تواند به کاهش مواجهه شغلی با الیاف منجر شود. در عمل نیز این این موضوع در صنعت تأیید می‌شود. استفاده نادرست می‌تواند باعث مواجهه بالاتر شود اما شواهد تجربی نشان می‌دهد که میزان آن از آزبست کمتر است. تحقیق در مورد ابقای زیستی در ریه و خطرات ناشی از آن می‌تواند یک اولویت باشد. وولاستونیت. وولاستونیت شکلی از ماده معدنی طبیعی یا مصنوعی حاصل از کلسیم سیلیکات است. این ماده به شکل
مصنوعی حاصل از کلسیم سیلیکات است. این ماده به شکل بلوری است و می‌تواند به صورت ذرات سوزنی پس از خرد کردن وجود داشته باشد. فرم‌های فیبری را می‌توان از سنگ معدنی جدا کرد. در مقایسه با حد قابل تنفس برای الیاف مواد معدنی (۳ میکرومتر قطر) این ذرات عمدتاً درشت اند (قطر&gt; ۳٫۵ میکرومتر). درصورتی که مواد بلوری اند محتاطانه‌است که فرض کنیم که فیبریلاسیون امکان‌پذیر است. گزارش‌های جداگانه‌ای از فیبروز ریه در کارگران معدن و کارگرانی که وولاستونیت را حمل می‌کنند وجود دارد و برخی از شواهد تجربی پتانسیل فیبروژنیک یا