payamvha/North_RAG huggingface dataset:
منیزیم به عنوان لامپ پرنور فلاش عکاسی استفاده می‌شد. فلز منیزیم به راحتی اکسید شده و هنگام سوختن نور قوی را ساطع می‌کند به همین دلیل نیز از این عنصر به صورت پودر شده و خالص در فلاش‌های عکاسی استفاده می‌کردند. منیزیم ماده‌ای است که می‌تواند به عنوان گزینه‌ای مناسب برای سوخت بشر قرار گیرد. همان‌طور که گفته شد گرمای ایجاد شده از سوختن هر کیلوگرم زغال سنگ برابر ۳۰ مگاژول بوده در حالی که گرمای تولید شده از سوختن هر کیلوگرم منیزیم برابر ۲۵ مگاژول است که اندکی کم‌تر از زغال سنگ است. نکته حائز اهمیت آن‌جاست که
کم‌تر از زغال سنگ است. نکته حائز اهمیت آن‌جاست که ذخیره و انتقال منیزیم برخلاف هیدروژن بسیار آسان است. منیزیم سوختی برای نیروگاه‌های حرارتی. سوخت‌های فسیلی اصلی‌ترین منبع تأمین انرژی نیروگاه‌های حرارتی هستند و از طرف دیگر این نیروگاه‌ها بزرگ‌ترین تولیدکننده کربن دی‌اکسید در جهان نیز هستند؛ حال اگر روزی بتوانیم منیزیم را به صورت فراوان تولید کنیم آن‌گاه می‌شود بر روی این عنصر به عنوان منبع جایگزین برای سوخت‌های فسیلی در این نیروگاه‌ها حساب باز کرد که این کار می‌تواند به مؤثرترین روش برای کاهش دی‌اکسید کربن
می‌تواند به مؤثرترین روش برای کاهش دی‌اکسید کربن تبدیل گردد. همان‌طور که می‌دانید از واکنش شیمیایی پودر منیزیم و آب، هیدروژن تولید می‌شود که افزایش سرعت این واکنش رابطه مستقیمی با میزان کوچکی دانه‌های پودر منیزیم خواهد داشت. با سرعت گرفتن واکنش ذیل هیدروژن شروع به سوختن کرده به این صورت که هیدروژن خروجی با اکسیژن واکنش داده و از واکنش آن‌ها بخار آب حاصل می‌شود که به دلیل فشار و دمای بالایش قادر به چرخاندن توربین برای تولید الکتریسیته خواهد بود. &lt;chem&gt;Mg(s) + H2O(l) -&gt; MgO(s) + H2(g)&lt;/chem&gt;
+ H2O(l) -&gt; MgO(s) + H2(g)&lt;/chem&gt; محصول نهایی این واکنش منیزیم اکسید جامد و بخار آب است که هیچ‌کدام تخریب زیست‌محیطی نخواهد داشت و منیزیم اکسید تولیدی را نیز می‌توان به وسیله چرخهٔ بازیافت منیزیم توسط لیزر خورشیدی دوباره به منیزیم خالص که به عنوان سوخت رآکتور است تبدیل کرد. باتری‌های منیزیم-هوا. در باتری‌های معمولی در الکترود منفی از مواد فعال الکترون دهنده (این مواد عامل تولید الکتریسیته هستند) و در الکترود مثبت از مواد فعال الکترون گیرنده استفاده می‌شود. در Air Batteryها اکسیژن موجود در هوا به
می‌شود. در Air Batteryها اکسیژن موجود در هوا به عنوان ماده الکترون گیرنده در الکترود مثبت قرار می‌گیرد و در الکترود منفی نیز مواد فعال الکترون‌دهنده قرار می‌گیرد. واضح است که به دلیل این که ماده خاصی در الکترود مثبت قرار نمی‌گیرد، چگالی انرژی در این باتری‌ها نسبت به باتری‌های متعارف دیگر به مراتب بالاتر است. در باتری منیزیم-هوا، منیزیم به عنوان مادهٔ فعال در الکترود منفی قرار می‌گیرد وقتی که منیزیم در الکترود منفی با اکسیژن در الکترود مثبت واکنش می‌دهد فرایند اکسید شدن رخ می‌دهد و انرژی الکتریکی تولید
فرایند اکسید شدن رخ می‌دهد و انرژی الکتریکی تولید می‌شود و چیزی که باقی می‌ماند اکسید منیزیم خواهد بود. ما در این‌جا به بررسی تفاوت‌های بین موتور الکتریکی و اتومبیل با باتری منیزیم-هوا می‌پردازیم و هر دو طبقه‌بندی را با فرض آن‌که قیمت منیزیم به حدی پایین بیاید که از آن بتوان به عنوان سوختی با صرفهٔ اقتصادی یاد کرد پیش می‌بریم. بر اساس گزارش سازمان NEDO تا سال ۲۰۲۰ میلادی میزان مسافت طی‌شده توسط باتری‌های یونی لیتیمی در یک دور شارژ کامل با وزنی حدود ۸۰ کیلوگرم به حدود ۲۰۰ کیلومتر خواهد رسید. حال با وزن ثابت
به حدود ۲۰۰ کیلومتر خواهد رسید. حال با وزن ثابت میزان مسافت طی‌شده توسط باتری منیزیم-هوا، ۷ برابر خواهد شد و به‌طور معکوس با میزان مسافت طی‌شده برابر، وزن این باتری در مقایسه با باتری‌های یونی لیتیمی به یک هفدهم تقلیل می‌یابد؛ و این حقیقتی است که در آینده باعث افزایش استفاده از این باتری‌ها خواهد شد. قضاوت در مورد فضای اشغال‌شده توسط باتری‌های یونی لیتیمی بر اساس وزن این باتری تصویر روشنی به ما نمی‌دهند و این به این معنی است که فضای اشغال‌شده توسط این باتری خارج از دسترس نخواهد بود ولی بدیهی است که
باتری خارج از دسترس نخواهد بود ولی بدیهی است که باتری‌های منیزیم-هوا از لحاظ سایز نیز به مراتب استانداردتر خواهند بود. از منظری دیگر اکثر خودروها هنگام احتراق و تولید توان، گاز دی‌اکسید کربن و گازهای مضر دیگری تولید می‌کنند ولی باتری‌های منیزیم-هوا از این نظر نیز سرآمد هستند. حال آن‌که یکی از مشکلات اساسی این ماشین‌ها سوخت‌گیری و شارژ طاقت‌فرسای این باتری‌هاست. به یاد دارید که یکی از مشکلات اساسی خودروهای الکتریکی، زیرساخت‌های ایستگاه سوخت‌گیری و شارژ این خودروها بود به‌طوری‌که نیاز بود تا این ایستگاه‌ها
خودروها بود به‌طوری‌که نیاز بود تا این ایستگاه‌ها در فواصل کمی نسبت به هم قرار گیرند تا بتوانند شرایط پیمودن مسیرهای طولانی را فراهم سازند؛ ولی باتری‌های منیزیم-هوا همانند خودروهای الکتریکی نیازمند زیرساخت‌های وسیعی نمی‌باشند و منیزیم را می‌توان به راحتی در فروشگاه‌های مختلف جایگزین منیزیم اکسید موجود در باتری نمود. همان‌طور که می‌دانید از فعالیت باتری منیزیم-هوا، اکسید منیزیم تولید می‌شود و ایده بسیار کارآمدی خواهد بود اگر بتوان فرایندی را تبعیت کرد که در آن منیزیم اکسید موجود در باتری، پس از جایگزین
در آن منیزیم اکسید موجود در باتری، پس از جایگزین نمودن با پک منیزیمی جدید، در چرخه بازیافت توسط لیزر-پمپ شده- خورشیدی قرار داده شود. از این گذشته باتری‌های یونی لیتیمی، در زمینه تأمین مواد خام اولیه نیز با مشکلاتی رو به رو هستند. به‌طور معمول خودروها برای پیمودن مسافت ۵۰۰ کیلومتری نیازمند توانی حدود ۱۰۰ کیلووات ساعت هستند. حال به دلیل آن‌که ظرفیت ویژه این عنصر برابر 3.83A.h/g بوده ولتاژ خروجی این باتری‌ها برابر ۳ ولت است در نتیجه توانی برابر ۱۱٫۵ وات ساعت به ازای هر گرم لیتیم تولید می‌شود که برای تأمین
به ازای هر گرم لیتیم تولید می‌شود که برای تأمین انرژی فوق، ۸٫۷ کیلوگرم لیتیم نیاز خواهد بود (البته با فرض این که صد در صد توان تولید توسط لیتیم مورد استفاده قرار گیرد). در حال حاضر ۹۰۰ میلیون خودرو در جهان در حال استفاده است که میزان لیتیم مورد نیاز برای تجهیز این تعداد خودرو برابر ۷٫۸۰۰٫۰۰۰ تن خواهد بود و با توجه به اینکه میزان ذخایر در دسترس فعلی لیتیم برابر ۴ میلیون تن است در نتیجه حتی اگر کل این مقدار در زمینه تولید خودرو مصرف شود با این حال این میزان از منابع کفاف تأمین این تعداد خودرو را نخواهند
از منابع کفاف تأمین این تعداد خودرو را نخواهند داشت. در حال حاضر سرانه تولید منابع لیتیم در جهان برابر ۲۵٫۰۰۰ تن است ولی انتظار می‌رود که با افزایش میزان تقاضا این مقدار در آینده به سرعت رشد کند و در حال حاضر نیز رقابتی در این زمینه در جهان علی‌الخصوص بین کشورهای آمریکای جنوبی و چین آغاز گردیده است؛ ولی گفتن این نکته لازم است که اگر باتری‌های یونی لیتیمی فراگیر شوند در این صورت محدودیت ذخایر عنصر لیتیم نسبت به نفت خام بیشتر خواهد شد. همچنین گفته می‌شود که هزینه بازیافت لیتیم از باتری‌های یونی لیتیمی مصرف
هزینه بازیافت لیتیم از باتری‌های یونی لیتیمی مصرف شده به‌طور معمول بیشتر از هزینه تولید آن‌ها خواهد بود. آب دریا حاوی لیتیم است و تحقیقاتی در زمینه استخراج لیتیم از آب دریا در دست انجام است ولی در واقع میزان لیتیم موجود در آب دریا نسبت به منیزیم بسیار ناچیز است به صورتی که در هر کیلوگرم آب دریا ۱٫۲۹ گرم منیزیم یافت می‌شود که این میزان برای لیتیم به ۰٫۰۰۰۰۱ گرم در هر کیلوگرم آب دریا تقلیل می‌یابد. از طرفی در حال حاضر هزینه استخراج لیتیم از آب دریا حدود ۱۰۰ الی ۲۰۰ دلار بوده و نیاز است که این هزینه برای
الی ۲۰۰ دلار بوده و نیاز است که این هزینه برای کارآمد شدن و مطرح شدن لیتیم به عنوان سوخت کاهش یابد. تحقیقات در مورد باتری‌های فلز-هوا منحصر به باتری‌های منیزیم-هوا نمی‌شود بلکه از فلزاتی همچون آلومینیم، لیتیم و سرب نیز در این باتری‌ها استفاده می‌شود اگر چه که از شروع تحقیقات روی این دسته از باتری‌ها زمان زیادی نمی‌گذرد. لازم است ذکر شود که میزان چگالی انرژی از نوع منیزیمی این باتری‌ها بیشتر است و در صورت استفاده از نوع لیتیمی، خروجی بیشتری نسبت به نوع منیزیمی خواهیم داشت؛ ولی همان‌طور که در مورد باتری‌های
خواهیم داشت؛ ولی همان‌طور که در مورد باتری‌های یونی لیتیمی گفته شد، مشکل کمبود منابع در مورد این باتری‌ها نیز صادق است به صورتی که برای ساخت و تجهیز وسایل الکتریکی نیاز بالایی به لیتیم و ترکیبات مختلف آن خواهیم داشت؛ ولی می‌دانیم که سوخت باتری منیزیم-هوا را می‌توان با هزینه کمی بازیافت کرد و از طرفی دیگر میزان ذخایر منیزیم نسبت به لیتیم به مراتب بیشتر است. به همین دلیل است که می‌توان منیزیم را به عنوان سوختی مطمئن تر نسبت به لیتیم یاد کرد. بشر در آینده به سمت سوختی خواهد رفت که از لحاظ در دسترس بودن و
به سمت سوختی خواهد رفت که از لحاظ در دسترس بودن و فراوانی منابع غنی بوده و بتواند توان کارآمدی را با چگالی انرژی بالا و با صرفه اقتصادی تولید نماید و از طرفی دیگر بتواند نیاز آلودگی‌های محیط زیستی بشر که ناشی از سوخت‌های فسیلی است را برطرف کند. حال من حیث مجموع چرخه انرژی پاک جدید منیزیم و راه حلی است که می‌تواند کلیدی برای حل این مشکل باشد زیرا همان‌طور که در بخش‌های گذشته به آن اشاره گردید این منبع ناتمام انرژی، با توجه به فراوانی و چگالی انرژی بالا و پاک بودن چرخه تولید و استفاده می‌تواند به عنوان یکی
بودن چرخه تولید و استفاده می‌تواند به عنوان یکی از بهترین کاندیدها برای جایگزینی سوخت‌های فسیلی قرار گیرد. کاربرد منیزیم در کشاورزی. منیزیم یکی از عناصر غذایی ماکرو است که در رشد و سلامت گیاهان ضروری است. مقدار منیزیم در گیاه. مقدار منیزیم بافت‌های گیاهی حدود ۱/۵ تا ۱ درصد وزن خشک برگ‌ها هستند. مقدار منیزیم در برگ‌ها با افزایش سن گیاه افزایش یافته بطوریکه بیشترین غلظت آن در برگ‌های پیر دیده می‌شود. مقدار منیزیم قابل استفاده در خاک (محلول و قابل تبادل) با روش استات آمونیوم یک نرمال۵۰۰ میلی‌گرم در کیلوگرم
روش استات آمونیوم یک نرمال۵۰۰ میلی‌گرم در کیلوگرم پیشنهاد می‌شود. نقش منیزیم در گیاه. کوفاکتور بسیاری از واکنش‌های آنزیمی و دریافت کنندهٔ، پروتئین بوده و در تنظیم کانال‌های غشاء (بارکر و پیلبام، ۲۰۰۷) حفظ ساختار ریبوزوم، تنفس و تشکیل قندها نقش دارد (فاگریا، ۲۰۰۹). منیریم در سنتز پروتئین، فعال سازی آنزیم‌ها، جذب و انتقال فسفات، توزیع هیدروکربن‌ها، ساخت کلروفیل و فتوسنتز، مصرف کودهای منیزیمی نیز در بهبود کمی و کیفی گل‌های زینتی ضروری است. با عنایت به نقش منیزیم در سنتز پروتئین، فعال‌سازی آنزیم‌ها، جذب و
منیزیم در سنتز پروتئین، فعال‌سازی آنزیم‌ها، جذب و انتقال فسفات، توزیع هیدروکربن‌ها، ساخت کلروفیل و فتوسنتز، مصرف کودهای منیزمی نیز در بهبود کمی و کیفی گل‌های زینتی ضروری است. مقدار منیزیم قابل استفاده در خاک (محلول و قابل تبادل) با روش استات آمونیوم یک نرمال ۵۰۰ میلی‌گرم در کیلوگرم پیشنهاد می‌شود. منیزیم در جذب کلسیم و پتاسیم در گیاه، نقش دارد (قاسمی چپی و همکاران، ۱۳۸۸). زمانی که منیزیم به مقدار کافی وجود داشته باشد جذب دی‌اکسید کربن را ۱۴۰٪ افزایش می‌دهد، که منجر به افزایش زیست توده به میزان ۶۱٪ در
که منجر به افزایش زیست توده به میزان ۶۱٪ در مقایسه با گیاهان دارای کمبود منیزیم می‌شود. همچنین نسبت بخش هوایی به ریشه نه تنها به تغذیه منیزیم حساس است، بلکه بسیار تحت تأثیر روش کشت تجربی گیاه است. اگر گیاهان در مراحل رشد اولیه و قبل از قرارگیری در معرض کمبود منیزیم، تحت مقدار کافی منیزیم رشد کنند، نسبت اندام هوایی به ریشه تحت تأثیر قرار نمی‌گیرد. در غیر این صورت، نسبت بخش هوایی به ریشه به‌طور قابل توجهی کاهش میابد (Melanie Hauer-Jákli and Merle Tränkner, 2019) . منیزیم به عنوان تنها عنصر فلزی موجود در
2019) . منیزیم به عنوان تنها عنصر فلزی موجود در کلروفیل است که در مرکز آن قرار گرفته، کمبود این عنصر سبب کاهش در میزان کلروفیل می‌شود و متوجه شده‌اند که بدون وجود این ترکیب، زندگی گیاه مختل می‌شود. منیزیم در متابولیسم مواد هیدروکربنه مخصوصاً در چرخه اسید سیتریک که در تنفس گیاه مؤثر است، نقش دارد و همچنین موجب انتقال فسفر به دانه در گیاهان می‌شود و همچنین فعال کننده تعداد زیادی از آنزیم‌ها مانند، دی هیدروژناز و دی کربوکسیلاز است. وجود این عنصر برای متابولیسم پتاسیم کلسیم، ویتامین ث، فسفر الزامی است. منیزیم
پتاسیم کلسیم، ویتامین ث، فسفر الزامی است. منیزیم برای تبدیل قند خون به انرژی بسیار مهم می‌باشد و به عنوان ماده ضد استرس در نظر گرفته می‌شود. با مصرف مناسب کودهای منیزیم دار برای گیاهان علوفه ای و سایر محصولات که دچار کمبود این عنصر هستند، می‌توان میزان محصول را افزایش داد همچنین تغذیه کافی با این عنصر می‌تواند بر سلامتی انسان و دام نیز تأثیرگذار باشد (یعقوبی خانقاهی و همکاران، ۱۳۸۹). کود منیزیم. بکار بردن مقداری زیاد از کودهای پتاسیمی یا بالا بودن میزان پتاسیم و کلسیم در خاک می‌تواند منجر به کاهش میزان
پتاسیم و کلسیم در خاک می‌تواند منجر به کاهش میزان منیزیم گیاه شود تا جایی که در بسیاری از خاک‌ها جذب منیزیم بیشتر تابع حلالیت پتاسیم است تا مقدار منیزیم خاک. برخی از محققان بر این باورند که منیزیم ممکن است در مکان‌های غیرقابل دسترس در میان لایه‌های رس‌های ۲:۱ حبس شود. نسبت‌های پتاسیم به منیزیم برای رشد مناسب گیاهان متغیر است. این مقدار را برای گیاهان زراعی در خاک، پنج، برای سبزیجات و چغندر، سه، برای درختان میوه و گیاهان گلخانه ای دو پیشنهاد کرده‌اند. افزایش کودهای آمونیومی به ویژه هنگامی که نیتریفیکاسیون
کودهای آمونیومی به ویژه هنگامی که نیتریفیکاسیون انجام نشده و نیتروژن به شکل آمونیوم جذب گیاه می‌شود، منجر به کاهش جذب منیزیم شده، به طوری که مصرف کودهای محتوی منیزیم از جمله سولفات مضاعف پتاسیم، منیزیم و سولفات منیزیم برای افزایش عملکرد و بهبود کیفیت گل‌ها پیشنهاد می‌شود. علائم کمبود منیزیم. از نشانه‌های کمبود منیزیم در گیاه، زردی بین رگبرگ‌ها ست. این کمبود ابتدا در برگ‌های پیر مشاهده می‌شود و در صورت کمبود شدید، برگ‌ها شروع به ریزش می‌کنند. داخل خاک، منیزیم به نسبت سریع شسته شده و از دسترس گیاه خارج
منیزیم به نسبت سریع شسته شده و از دسترس گیاه خارج می‌گردد. برای رفع کمبود منیزیم از کربنات و سولفات منیزیم استفاده شود. در صورت کمبود شدید، کل برگ زرد کم رنگ شده و در نهایت قهوه ای و از بین می‌رود (حسندخت، 1386) همچنین رشد ریشه‌ها کاهش یافته و قرمز تیره می‌شوند (فاگریا، ۲۰۰۹) . به صورت یون &lt;chem&gt;Mg^2+&lt;/chem&gt; جذب شده و نسبت به کلسیم تحرک بیشتری در گیاه دارد. کمبود منیزیم به‌طور فراوانی در خاک‌های ماسه ای با PH پایین یا مقادی بالای کلسیم و پتاسیم رخ می‌دهد (مرکریو، 2007). منیزیم، به عنوان یک عنصر
می‌دهد (مرکریو، 2007). منیزیم، به عنوان یک عنصر معدنی ضروری برای گیاهان و میکروب‌ها، می‌تواند تأثیرات غیرمستقیم و مستقیم بر بیماری داشته باشد. تغذیه متعادل برای بیان مقاومت در برابر بیماری بسیار مهم است زیرا تغذیه بخشی از یک غذای کاملاً متعادل است. کمبود یا بیش از حد بودن منیزیم می‌تواند طیف وسیعی از عملکردهای فیزیولوژیکی را تحت تأثیر این فرآیندهای مرتبط قرار دهد. توانایی منیزیم در تعامل یا عدم تعامل با سایر مواد معدنی می‌تواند منجر به پاسخ‌های مختلف بیماری به منیزیم تحت شرایط مختلف محیطی شود برای مثال،
به منیزیم تحت شرایط مختلف محیطی شود برای مثال، پاتوژن‌های پژمردگی فوزاریوم در صورت وجود مقدار کافی منیزیم، شدت کمتری دارند. در مقابل، میزان بالای منیزیم که با جذب کلسیم تداخل می‌کند ممکن است بروز بیماری‌هایی مانند لکه‌های باکتریایی در گوجه فرنگی و فلفل یا پوسیدگی غلاف بادام زمینی را افزایش دهد (Don M. Huber and Jeff B. Jones, 2013). نورد منیزیم. آلیاژهای منیزیم به دلیل سبک و کم وزن بودن هر روز با استقبال بیشتری مواجه می‌شوند اما با این وجود فرایندهای تولید آنها به دلیل خصوصیات منیزیم محدود است. فلزات به
آنها به دلیل خصوصیات منیزیم محدود است. فلزات به صورت ورق یکی از اشکال اساسی مورد استفاده در کاربردهای صنعتی هستند. تقریباً همه فلزاتی که برای کاربردهای سازه ای مورد استفاده قرار می‌گیرند به شکل ورق نیز موجود است اما منیزیم به دلیل دارا بودن ساختار هگزاگونال این امر مشکل می‌سازد. ساختار منیزیم مکانیزمهای فعال تغییر شکل این فلز را حداقل در مقایسه با فلزات با ساختار مکعبی محدود می‌سازد؛ بنابراین قابلیت شکل‌گیری و چقرمگی که از الزامات اولیه در فرایندهای شکل‌دهی هستند نیز محدود هستند. امکان تولید ورق‌های منیزیم
هستند نیز محدود هستند. امکان تولید ورق‌های منیزیم در دهه‌های قبل نشان داده شده است اما در حال حاضر کاربرد خاصی ندارد مطالعات جدید بر تأثیر پارامترهای فرایندی به خصوص دما بر ممکن بودن فرایندهای سنتی شکل‌دهی تأکید دارد علاوه بر آن به تازگی کشف شده که آلیاژهای حاوی عناصر آلیاژی به خصوص عناصر کمیاب خاکی در هنگام نورد تمایل به نشان دادن خواص ریز ساختاری و به خصوص بافتی مختلفی دارند که تأثیر قابل توجهی در خواص ورق تولیدی دارد. یکی از موانع اصلی پیش روی استفاده گسترده از ورقهای منیزیم اقتصادی نبودن فرایند تولید
از ورقهای منیزیم اقتصادی نبودن فرایند تولید آن در مقایسه با روشهای دیگر ساخت از جمله ریخته‌گری دو غلطکه (twin-roll casting) است. یکی از دلایلی که از ریخته‌گری پیوسته (Direct chill casting) برای تولید ورقهای آلیاژی منیزیم استفاده نمی‌شود این است که در این روش عناصر آلیاژی به مرکز ضخامت ورق پس زده می‌شوند و به همین دلیل خواص ورق را غیر یکنواخت کرده و این فرایند برای تولید ورق‌های آلیاژی مناسب نیست. فرایند تولید ورق‌های منیزیم با ماده اولیه که برای نورد استفاده می‌شود آغاز می‌شود. ماده اولیه نبرد معمولاً
می‌شود آغاز می‌شود. ماده اولیه نبرد معمولاً اسلب‌ها هستند که با فرایند دی‌سی کستینگ تولید می‌شوند. پیوسته بودن این فرایند به ما این اطمینان را می‌دهد که در طول ریخته‌گری دارای ساختار یکنواختی هستیم. همچنین برای استفاده‌های با تعداد کمتر همانند مقیاسهای آزمایشگاهی از ریخته‌گری با کمک جاذبه (gravity casting) استفاده می‌شود. قطعات تحت فرایند همگن سازی قرار می‌گیرند و سپس در صورت نیاز با ماشین کاری به اندازه‌های مورد نیاز در می‌آیند. آنیل کردن اگر در دمای مناسب آلیاژ مورد نظر انجام شود تأثیر چندانی در اندازه
آلیاژ مورد نظر انجام شود تأثیر چندانی در اندازه دانه ندارد و بیشتر به عنوان همگن سازی توزیع عناصر و حل کردن رسوبات فاز ثانویه که ناشی از فرایند ریخته‌گری اولیه برای تولید اسلب‌ها هستند مورد استفاده قرار می‌گیرد. مسئله اصلی در اینجا همگن بودن ریزساختار در اسلب است. دماهایی که اسلب‌ها در آن مورد عملیات آنیلینگ قرار می‌گیرند در جدول منبع که توسط چبی و لهنرت ارائه شده آورده شده است که دمای آنیلینگ با دمای فاز جامد آلیاژ مورد نظر مرتبط است. اسلب فلز سپس از میان دو غلتک که فاصله میان آنها از ضخامت ورق اولیه کمتر
غلتک که فاصله میان آنها از ضخامت ورق اولیه کمتر است رانده شده و بنابراین تغییر شکل پلاستیک در ماده رخ می‌دهد جدول منبع همچنین شامل تعدادی از دماهای متوسط اعمالی در حین عملیات نورد است که توسط بک در سال ۱۹۳۹ ارائه شده است. برای منیزیم و فلزات دیگر دو نوع فرایند نورد وجود دارد که شامل نورد گرم و نورد سرد است. بدین صورت که اگر دمای فرایند بالاتر از دمای تبلور مجدد آلیاژ مورد نظر باشد به فرایند نورد گرم و اگر دمای فرایند پایین‌تر از دمای تبلور مجدد باشد به آن نورد سرد گفته می‌شود. رابطه میان پارامترهای فرایندی
سرد گفته می‌شود. رابطه میان پارامترهای فرایندی و خواص ورق خواص ورق برای مثال خواص مکانیکی آن می‌تواند مرتبط با برنامه نورد اعمالی باشد. دیگر جنبه‌های مهم کیفیت ورق به خصوصیات دیگر ماشین مورد استفاده برای این فرایند بستگی دارد. همگن بودن گیج نهایی و شکل ورق تولیدی مستقیماً با غلتکهای مورد استفاده مرتبط است. همچنین کیفیت سطحی به نوع روانکار مورد استفاده و نحوه روانکاری در طول فرایند نورد بستگی دارد. فرایند گرم در طول نورد ورقهای آلیاژهای منیزیم مستقیماً با تبلور مجدد دینامیک همراه است جایی که خواص ریز
با تبلور مجدد دینامیک همراه است جایی که خواص ریز ساختاری مرتبط با شکل دهیهای پیشین به راحتی از دست می‌رود. در نتیجه به‌طور معمول مشاهده می‌شود که طیف ریز ساختار قابل دستیابی بعد از این فرایند باریک است. برای مثال اندازه دانه و شدت بافت به‌طور مشخص تغییری نمی‌کند. این مسئله باعث شده که فعالیت‌های پژوهشی محدودی در زمینه تأثیر پارامترهای نورد برخی خواص محصولات مسطح منیزیم در مقایسه با قطعات مکعبی مانند فولاد و ورق‌های آلومینیوم صورت گیرد. کنترل بافت کریستالوگرافی به عنوان کلیدی در تعیین شکل‌پذیری بهبود یافته
به عنوان کلیدی در تعیین شکل‌پذیری بهبود یافته ورق که برای توسعه تعداد کاربردهای صنعتی بسیار ضروری است معرفی شده است بنابراین مطالعات اخیر در زمینه درک بهتر رابطه میان ریز ساختار اولیه قبل از شروع نورد، دمای نورد، کاهش ضخامت در هر پاس، کاهش کلی ضخامت نبرد و بافت نهایی متمرکز شده است. دمایی که فرایند نورد در آن انجام می‌شود پارامتر تعیین‌کننده است به دلیل اینکه مکانیزمهای مشخص شکل دهی در آلیاژهای منیزیم همانند لغزش نابجایی غیر بیسال درست مانند اتفاق افتادن تبلور مجدد دینامیک با افزایش دما فعال می‌شود و تغییر
مجدد دینامیک با افزایش دما فعال می‌شود و تغییر شکل مورد نظر می‌تواند بدون شکست یا پارگی در ورق انجام شود. در نتیجه تعدادی دیگر از پارامترهای فرایند رامی توان برای تأثیر گذاری در خواص ورق نهایی مسئول دانست. میزان کاهش ضخامت در هر پاس از نورد از آنجایی که نرخ کرنش را همانند مقدار تغییر شکل قبل از بازیابی و تبلور مجدد قطعه تغییر شکل یافته در طول آنیل کردن متوسط تعیین می‌کند بر ریز ساختار و بافت نهایی تأثیر می‌گذارد. افزایش سرعت نبرد منجر به کاهش اندازه دانه متوسط ورقهای منیزیم می‌شود همان‌طور که به وسیلهٔ
متوسط ورقهای منیزیم می‌شود همان‌طور که به وسیلهٔ اسادیقی و همکارانبرای آلیاژ AZ31 نشان داده شده است. علاوه بر پارامترهای فرایند دیگر جنبه‌ها نیز برای دستیابی به خواص مطلوب ورق مهم هستند. از این عوامل می‌توان به روش نورد برای مثال نورد یک جهته یا برعکس کردن جهت ورق بعد از هر پاس نورد یا نورد ضربدری اشاره کرد. به‌طور کلی برای دستیابی به قطعات مورد نظر از جنس منیزیم به دلیل ریز ساختار این فلز تا حد امکان سعی می‌شود از روشهای دیگری غیر از نورد استفاده شود مگر آن که از تولید قطعه به این روش توجیه اقتصادی یا
آن که از تولید قطعه به این روش توجیه اقتصادی یا کاربردی داشته باشد. ریخته‌گری منیزیم. ریخته‌گری منیزیم روش ریخته‌گری متداول‌ترین روش تولید قطعات منیزیمی می‌باشد به طوری که تقریباً ۹۸ درصد از قطعات تولید شده با منیزیم، ریخته‌گری شده‌اند. منیزیم را می‌توان با روش‌های مختلف ریخته‌گری کرد، که شامل ریخته‌گری ماسه‌ای، ریخته‌گری در قالب گچی، ریخته‌گری با قالب دائمی، ریخته‌گری تحت فشار بالا و روش‌های مختلف ریخته‌گری نیمه‌جامد است که متداول‌ترین آن‌ها روش ریخته‌گری با فشار بالا (HPDC) می‌باشد. پس از خالص سازی
با فشار بالا (HPDC) می‌باشد. پس از خالص سازی دانه‌های منیزیم برای ایجاد هندسه‌های مختلف منیزیم از فرایند ریخته‌گری استفاده می‌کنیم. در این فرایند ابتدا دانه‌های منیزیم که به شکل‌های متفاوت هستند را داخل یک کوره مخصوص تا دمای ۶۶۰ درجه سانتیگراد گرم می‌کنیم تا منیزیم به حالت مذاب در بیاید. برای ذوب منیزیم می‌توان از بوته‌های آهنی استفاده نمود و این موضوع یک مزیت بسیار بزرگ منیزیم نسبت به آلومینیوم است، زیرا آلومینیوم به شدت با آهن واکنش پذیر است و این امکان برای فلز آلومینیوم فراهم نمی‌باشد. بعد از ۵ دقیقه
برای فلز آلومینیوم فراهم نمی‌باشد. بعد از ۵ دقیقه انتظار، با استفاده از یک پروانه از جنس فولاد ضدزنگ با پوشش نیترید بور شش تیغه که در مدت زمان ۳۰ دقیقه با دور ۱۵۰ دور در دقیقه می‌چرخد، برای هم زدن مذاب استفاده می‌شود. (البته این فرایند بیشتر زمانی مورد استفاده قرار می‌گیرد که مذاب حاصل از یک آلیاژ باشد یا اینکه مذاب یک دست نباشد) به منظور کاهش اکسیداسیون و سوختن مذاب در این مرحله و مراحلی که مذاب در تماس با هوای آزاد است، یک شار ثابت از مخلوط گازهای آرگون و هگزا فلورید گوگرد (Ar-SF6) (به نسبت ۱:۵) را در
و هگزا فلورید گوگرد (Ar-SF6) (به نسبت ۱:۵) را در کوره تزریق می‌کنیم. MgF2 تمایل دارد تا منافذ موجود در فیلم منیزیم اکسید (MgO) را پر کند و آن را مستحکم تر سازد. فرایند بدون شار با استفاده از گاز غیر سمی SF6 به عنوان جَوّ و فضای محافظ (protective atmosphere) به سرعت توسط هر دو صنعت تولیدکنندگان شمش منیزیم و بخش‌های ریخته‌گری صنعت ریخته‌گری منیزیم پذیرفته و عملیاتی شد، این امر به خاطر بهبود کیفیت عملیات ذوب و حذف مواد اضافی از مذاب صورت گرفت. با این حال، SF6 دارای پتانسیل گرمایش زمین به مقدار ۲۴۰۰۰ برابر گاز
پتانسیل گرمایش زمین به مقدار ۲۴۰۰۰ برابر گاز دی‌اکسید کربن است، علاوه بر این به مدت بسیار طولانی (۳۲۰۰ سال) در جو زمین ماندگار خواهد بود. در سال‌های اخیر گازهای محافظ جایگزین مانند HFC134a , HFE7100 و NovacTM612 گسترش یافته و مورد استفاده قرار می‌گیرند، درحالی‌که گازهای HFC134a و HFE7100 هنوز به‌طور قابل توجهی پتانسیل گرمایش جهانی (GWP) دارند، هر دوی آن‌ها به‌طور قابل توجهی GWP کمتری نسبت به گاز SF6 دارند و با جایگزینی سریع این گازها، می‌توان تا ۹۸ درصد اثرات گازهای گلخانه ای را کاهش داد. البته امیدوار
اثرات گازهای گلخانه ای را کاهش داد. البته امیدوار کننده‌ترین حالت استفاده از گاز جایگزین NovacTM612 می‌باشد که GWP معادل گاز دی‌اکسید کربن دارد، اما در حال حاضر توسعه و بهبود بیشتری برای استفاده از این گاز در صنعت ریخته‌گری منیزیم نیاز است. پس از هم زدن مذاب، اکسیدهای احتمالی باقی مانده در سطح فوقانی مذاب توسط یک کارگر یا ربات با استفاده از یک بیلچه از جنس فولاد ضدزنگ با پوشش نیترید بور جمع‌آوری می‌شوند و داخل حوضچه بازیافت ریخته می‌شوند. منیزیم را می‌توان به روش‌های متفاوت ریخته‌گری نمود که بستگی به
به روش‌های متفاوت ریخته‌گری نمود که بستگی به استفاده و کاربرد آن خواهد داشت. در ذیل به توضیح این روش‌ها می‌پردازیم: ریخته‌گری منیزیم به روش شمش‌ریزی. یکی از روش‌های متداول و محبوب ریخته‌گری منیزیم روش شمش ریزی است، زیرا این روش جزو روش‌های ریخته‌گری پیوسته یا نیمه پیوسته محسوب می‌شود و سرعت آن بسیار بالاتر از بقیه روش‌ها است. البته می‌بایست به این نکته نیز توجه کرد که قطعات تولیدی در این روش قطعه نهایی نیستند بلکه مواد اولیه برای کارگاه‌ها و صنایع دیگر هستند. ریخته‌گری منیزیم به روش تحت فشار. ریخته‌گری با
ریخته‌گری منیزیم به روش تحت فشار. ریخته‌گری با فشار بالا (HPDC) یا دایکست (Die Cast). این روش انعطاف‌پذیری بالایی در طراحی و ساخت قطعات سبک دارد. ویژگی‌های مناسب و منحصر به فرد فیزیکی منیزیم باعث می‌شود که دیواره‌های نازک با هندسه پیچیده را با این روش بتوان تولید کرد. دستگاه‌های مختص به روش ریخته‌گری با فشار بالا دو دسته هستند که در ذیل تشریح شده‌اند: ریخته‌گری با فشار بالا با استفاده از محفظه داغ. در این روش منیزیم مذاب، در یک محفظه فولادی با دمای بالا و اتمسفر کنترل شده (با گازهای مخصوص که بالاتر ذکر شد)
کنترل شده (با گازهای مخصوص که بالاتر ذکر شد) در داخل دستگاه دایکست نگهداری می‌شود. مذاب منیزیم با استفاده از یک پیستون و یک لوله گردن غازی به داخل راهگاه و قالب هدایت می‌شود. ریخته‌گری با فشار بالا با استفاده از محفظه سرد. در این روش منیزیم مذاب در محفظه‌ای خاص خارج از دستگاه دایکست نگهداری می‌شود و توسط یک کارگر یا یک بازوی رباتیک، منیزیم از داخل محفظه به داخل دستگاه و سیستم راهگاهی تزریق می‌شود. بسته به نوع قطعه و کاربرد آن می‌توان از هر دوی این دستگاه‌ها برای ریخته‌گری منیزیم استفاده نمود، اما دستگاه
برای ریخته‌گری منیزیم استفاده نمود، اما دستگاه ریخته‌گری با فشار بالا با استفاده از محفظه داغ برای منیزیم مناسب تر است زیرا سرعت کار با این دستگاه بالاتر است و به دلیل نقطه ذوب پایین منیزیم می‌توان، مذاب منیزیم را در محفظه‌های فولادی نگه داری کرد. همان‌طور که در شکل مشاهده می‌شود با استفاده از این روش می‌توان قطعات بسیار نازک با هندسه پیچیده تولید کرد. ریخته‌گری منیزیم با فشار پایین (LPC). روش ریخته‌گری با فشار پایین، روشی است که برای فلزات با دما ذوب پایین بسیار مناسب است، با استفاده از این روش می‌توان