payamvha/North_RAG huggingface dataset:
تنش بیشینه است. از سال ۱۸۵۰معلوم شده‌است که فلز تحت تنش تکراری با نوسانی، در تنشی به مراتب کمتر از تنش لازم برای شکست در اثر یک مرتبه اعمال بار، خواهد شکست. شکستهایی که در شرایط بارگذاری دینامیک رخ می‌دهند شکستهای خستگی نامیده می‌شوند؛ که این نامگذاری احتمالاً مبتنی بر این دلیل است که به‌طور کلی مشاهده می‌شود شکستها فقط پس از یک دوره کار زیاد رخ می‌دهند. هیچ‌گونه تغییر واضحی در ساختار فلزی که به علت خستگی می‌شکند وجود ندارد تا بتوان به عنوان مدرکی برای شناخت دلایل شکست خستگی از آن استفاده کرد. با پیشرفت
دلایل شکست خستگی از آن استفاده کرد. با پیشرفت صنعت و افزایش تعداد وسایلی از قبیل خودرو، هواپیما، کمپرسور، پمپ، توربین و غیره که تحت بارگذاری تکراری و ارتعاشی هستند، خستگی بیشتر متداول شده و اکنون چنین برداشت می‌شود که عامل حداقل ۹۰درصد شکستهای ناشی از دلایل مکانیکی حین کار خستگی باشد. خستگی به‌طور معمول همراه با جوانه‌زنی ترک در سطح قطعه یا نواحی تمرکز تنش و اشاعهٔ آن در ناحیهٔ تحت تنش بیشینه است. دلیل عمده خطرناک بودن شکست خستگی این است که بدون آگاهی قبلی و قابل رویت بودن رخ می‌دهد. خستگی به صورت شکستی با
قابل رویت بودن رخ می‌دهد. خستگی به صورت شکستی با ظاهر ترد، بدون هیچ‌گونه تغییر شکل نا خالص در شکست نتیجه می‌شود. معمولاً سطح شکست در مقیاس ماکروسکوپی بر جهت تنش کششی اصلی عمود است. معمولاً سطح شکست خستگی از ظاهر سطح شکست تشخیص داده می‌شود، که از یک ناحیه هموار حاصل از عمل سایش با اشاعه ترک در مقطع و یک ناحیه ناهموار که در هنگام عدم تحمل بار توسط مقطع، در قطعه به صورت نرم شکسته شده‌است تشکیل می‌شود. غالباً پیشرفت شکست توسط یک دسته حلقه نشان داده می‌شود، که از نقطه شروع شکست به طرف داخل پیشرفت می‌کند. به‌طور
نقطه شروع شکست به طرف داخل پیشرفت می‌کند. به‌طور خلاصه می‌توان گفت خستگی ناشی از بارگذاری‌های سیکلی کششی و فشاری است. شکست بر اثر خستگی سه مرحله دارد: مراحل شکست خستگی. ۱- شروع ترک (جوانه زنی ترک). ترک‌هایی بر اثر تنش‌هایی به مراتب پایینتر از تنش شکست ایجاد می‌شود که ناشی از لغزش است، که موجب ایجاد ساختاری لایه لایه می‌شود، که هر بیرون‌رفتگی و فرورفتگی نشان دهندهٔ یک سیکل کشش و فشار است. این ترک‌ها ممکن است در قسمت‌هایی از ماده به خاطر نابجایی‌های موجود است. در این مرحله از شروع شکست خستگی ما شاهد شکست نوع
در این مرحله از شروع شکست خستگی ما شاهد شکست نوع دوم در ساختار میکروسکوپی ماده هستیم که شکل آن مانند سطح صدف است. عوامل مؤثر بر جوانه زنی ترک خستگی: تأثیر دامنه بارگذاری (σ_a) : با افزایش دامنه تنش، مرحله جوانه زنی کوتاه می‌شود. تأثیر دما : دما می‌تواند با توجه به مکانیزم جوانه‌زنی اثرات مختلفی داشته باشد. اگر جوانه زنی از نوارهای لغزش شروع شود، در این صورت افزایش دما لغزش را آسان‌تر کرده و انتظار می‌رود جوانه‌زنی سریع تر صورت گیرد. اگر جوانه زنی از آخال‌ها و ذرات فاز ثانویه باشد، افزایش دما به نابجایی کمک
و ذرات فاز ثانویه باشد، افزایش دما به نابجایی کمک می‌کند تا موانع را دور بزند یا صعود کند (بسته به نوع نابجایی)؛ بنابراین تمرکز تنش کم می‌شود و زمان جوانه زنی ترک افزایش می‌یابد. تأثیر محیط : بسته به این که محیط خورنده باشد یا نباشد می‌تواند اثرگذار باشد. اگر محیط خورنده باشد، به دلیل به وجود آمدن حفره در اثر خوردگی و تمرکز تنش در آن حفره‌ها، مرحله جوانه‌زنی سریع تر رخ می‌دهد. تأثیر سطح قطعه : در مورد سطح قطعه چندین پارامتر را می‌توان بررسی کرد: تنش پسماند: بسته به اینکه کششی باشد یا فشاری، اثرات متفاوتی
بسته به اینکه کششی باشد یا فشاری، اثرات متفاوتی خواهد داشت. اگر کششی باشند، مضر هستند و جوانه زنی را تسریع می‌کنند. اما اگر فشاری باشد سرعت جوانه زنی را کاهش می‌دهند. تفاوت در ترکیب شیمیایی لایه‌های سطحی: اکثر پوشش‌ها و لایه‌های اکسیدی باعث به وجود آمدن تنش‌های کششی در سطح می‌شود که باعث کاهش زمان جوانه زنی می‌شود. اما فرایندهای سخت کاری مانند کربن‌دهی و نیتروژن‌دهی می‌تواند مرحله جوانه‌زنی را به تعویق بیندازد. ۲- رشد ترک. در مرحلهٔ رشد، ترک عمود بر تنش اعمالی رشد می‌کند، در این مرحله نوع شکست از نوع دو به
رشد می‌کند، در این مرحله نوع شکست از نوع دو به نوع یک تغییر می‌کند. در این مرحله ترک‌های اولیه به قدری رشد کرده‌اند که بتوانند با تمرکز تنش قابل قبولی در یک جهت خاص و آن هم عمود بر تنش اعمالی رشد کنند. در پیشروی ترک، دو مرحله خواهیم داشت. ترک‌هایی در جسم جوانه می‌زند، که یکی از آن‌ها در امتداد صفحهٔ لغزش فعال رشد می‌کند، تا اینکه طول ترک به حد مشخصی برسد و بعد از آن، ترک در جهت عمود بر تنش اعمالی به پیشروی خود ادامه می‌دهد، تا زمانی که شکست اتفاق بیفتد اینکه ترک در چه طولی از منطقه اول وارد منطقه دوم
اینکه ترک در چه طولی از منطقه اول وارد منطقه دوم می‌شود به جنس ماده و میزان تنش اعمالی بستگی دارد. هر چه تنش اعمالی کمتر باشد، طول ترک در لحظهٔ انتقال از مرحلهٔ اول به مرحله دوم بزرگتر خواهد بود. ۳- شکست نهایی ماده. در این مرحله، به دلیل رشد زیاد ترک، آنقدر تمرکز تنش بالا می‌رود که موجب تغییر شکل پلاستیک ماده و شکست نرم در ماده می‌شود. در حقیقت ماده دچار پارگی می‌شود. در این مرحله شکست ترد رخ می‌دهد. علی‌رغم این که ممکن است ماده ترد نبوده باشد. عمر خستگی. عمر خستگی که با نماد Nf نشان داده می‌شود بیان گر
عمر خستگی که با نماد Nf نشان داده می‌شود بیان گر تعداد سیکل‌های تنشی است که جسم مورد آزمایش تا قبل از این که شکست نهایی رخ دهد طی می‌کند. در بعضی از مواد مانند فولاد و تیتانیوم مقداری تئوری برای تنش اعمالی وجود دارد که اگر کمتر از این مقدار تنش به آن وارد شود، آن ماده در هر تعداد سیکل تنشی، دچار شکست نخواهد شد. به این مقدار تنش حد خستگی یا استحکام خستگی می‌گویند. تست خستگی. برای پیش‌بینی رفتار مواد تحت تنشهای سیکلی، تست‌های مختلفی انجام می‌پذیرد که معمول‌ترین استاندارد تست خستگی برا آنها، استاندارد آمریکای
استاندارد تست خستگی برا آنها، استاندارد آمریکای شمالی (ASTM) می‌باشد؛ که از جمله روش‌های تست خستگی به کار برده شده می‌توان به Rotating bending test و Servo-hydraulic machines اشاره کرد. نتیجهٔ این تست‌ها در قالب نمودارهای تنش – سیکل (S-N) بیان می‌شود. در این نمودارها محور عمودی تنش و محور افقی سیکل می‌باشد. با استفاده از این نمودار می‌توان فهمید که با تنش اعمال شده، ماده مورد نظر چند سیکل دوام می‌آورد. این نمودار کاربرد ویژه‌ای برای مهندسین طراح دارد و به کمک آن می‌توان بهینه‌ترین حالت برای قطعهٔ در حال
کمک آن می‌توان بهینه‌ترین حالت برای قطعهٔ در حال ساخت را به‌دست آورد. این نمودار با تغییر شرایط محیطی مانند دما و خوردگی تغییر می‌کند. آزمون‌های خستگی را با توجه به متغیرهای آزمون می‌توان به شیوه‌های گوناگونی تقسیم‌بندی کرد. در این بخش، آزمون‌های خستگی را با توجه به رابطهٔ بین دما و بارمکانیکی تقسیم‌بندی کرده‌ایم که در این صورت آزمون خستگی را می‌توان به سه دستهٔ: آزمون خستگی حرارتی، آزمون خستگی در دمای ثابت و آزمون خستگی ترمومکانیکی تقسیم‌بندی کرد. همان‌طور که می‌دانیم دما و بار مکانیکی مهم‌ترین متغیرهای
که می‌دانیم دما و بار مکانیکی مهم‌ترین متغیرهای تأثیرگذار در خستگی می‌باشند. در خستگی حرارتی، قطعه تنها تحت تأثیر سیکل‌های حرارتی است یا تأثیر سیکل‌های مکانیکی ناچیز است و مکانیزم غالب خستگی بر اثر تغیرات درجه حرارت می‌باشد. این آزمون برای قطعاتی که بیشتر تحت تأثیر سیکل‌های حرارتی قرار دارند استفاده می‌شوند. به‌طور مثال محفظهٔ احتراق توربین، پره‌های ثابت توربین و برخی قطعات خوردو تحت این نوع خستگی قرار دارند. آزمون خستگی در دمای ثابت، یکی از مرسوم‌ترین و پرکاربردترین انواع آزمون خستگی به حساب می‌آیند. این
انواع آزمون خستگی به حساب می‌آیند. این آزمون برای قطعاتی که در دمای ثابت یا تغییرات دمایی بسیار کم، تحت سیکل‌های تنشی قرار دارند استفاده می‌شود. این آزمون در بیشتر قطعات خودرو همچون میل لنگ، شاتون، میل بادامک و … کاربرد دارد. آزمون خستگی ترمومکانیکی که به نوعی، ترکیبی از دو آزمون قبل است؛ طی ۶۰ سال اخیر با توجه به پیشرفت صنعت در زمینه استفاده از قطعات در دما و تنش بالا مورد توجه قرار گرفته‌است و انجام این آزمون در برخی از این قطعات ضروری می‌باشد. این آزمون در قطعاتی مانند پره‌های توربین و روتور توربین
در قطعاتی مانند پره‌های توربین و روتور توربین کاربرد زیادی دارند. یکی از مهم‌ترین کاربردهای این آزمون، تخمین عمر قطعات می‌باشد. نرخ رشد ترک. نرخ رشد ترک (da/dN) برای مواد به کار رفته در قطعات مختلف اهمیت قابل توجهی دارد. نمودارهایی برای بررسی این مشخصه وجود دارد. این نمودارها رابطهٔ نرخ رشد ترک را با ضریب تمرکز تنش (ΔK) بیان می‌کند. بر این اساس رابطهٔ پاریس به صورت زیر بیان می‌شود: formula_1 که در آن "m" عددی بین ۱ تا ۶ است و بسته به ماده تغییر می‌کند. این رابطه به قانون پاریس(Paris' Law) مشهور است. در
رابطه به قانون پاریس(Paris' Law) مشهور است. در نمودار سه مرحلهٔ جوانه زنی ترک، رشد ترک و شکست به خوبی نمایان است.
لعاب‌ها (لعاب سرامیک) طیف گسترده‌ای از ترکیبات آلی و معدنی را در بر می‌گیرند. لعاب مربوط به سرامیک معمولاً مخلوط شیشه مانندی متشکل از کوارتز، فلدسپات و اکسید سرب (PbO) است. این اجزا را پس از آسیاب شدن و نرم کردن به صورت خمیری رقیق درمی‌آورند. آنگاه شی سرامیکی مورد نظر را در این خمیر غوطه‌ور کرده و آن را پس از خشک شدن در کوره تا دمای معین حرارت می‌دهند. پس از لعاب دادن روی چینی، روی آن مطالب مورد نظر را می‌نویسند یا اینکه طرح‌هایی را نقاشی می‌کنند و دوباره روی آن را لعاب داده، بار دیگر حرارت می‌دهند. در این
آن را لعاب داده، بار دیگر حرارت می‌دهند. در این صورت وسیله مورد نظر پرارزش‌تر و نوشته و طرح روی آن بادوام‌تر می‌شود. لُعاب باعث تولید فاز شیشه می‌شود؛ در علم مهندسی مواد شیشه به ماده‌ای گفته می‌شود که ساختار بلوری ندارد؛ به عبارت دیگر به علت سرد شدن سریع فرصت تشکیل بلور وجود ندارد و ذرات و اتم‌های تشکیل‌دهنده شیشه به صورت کاتوره‌ای یا نامنظم پراکنده شده‌اند. شیشه‌های سودالایم را می‌توان از لحاظ ساختاری با تقریب خوبی به لعاب شبیه دانست. انواع. لعاب بی‌رنگ: این نوع لعاب که برای پوشش سطح چینی‌های بدلی ظریف به
نوع لعاب که برای پوشش سطح چینی‌های بدلی ظریف به کار می‌رود، بی‌رنگ و شفاف است و از مخلوط کلسیم و سیلیس و خاک چینی سفید تهیه می‌شود. لعاب رنگی: برای رنگ آبی از اکسید مس (Cu2O)، برای رنگ زرد از اکسید آهن (FeO) و برای رنگ سبز از اکسید کروم (Cr2O3)، برای رنگ زرد از کرومات سرب و برای رنگ ارغوانی از ارغوانی کاسیوس استفاده می‌شود. لعاب کدر: این نوع لعاب که برای پوشش چینی‌های بدلی معمولی به کار می‌رود، از مخلوط SnO2 , PbO , SiO2 , Pb3O۴، نمک و کربنات سدیم تهیه می‌شود که آن را پس از ذوب کردن، سرد کردن و پودر کردن،
که آن را پس از ذوب کردن، سرد کردن و پودر کردن، در آب به صورت حمام شیر در می‌آورند و شیء لعاب دادنی را در آن غوطه‌ور می‌کنند. ظروف فلزی معروف به لعابی. ظروف لعابی در واقع، نوعی ظروف آهنی هستند که سطح آن‌ها را به منظور جلوگیری از زنگ زدن، از لعاب می‌پوشانند. البته این نوع ظروف را نباید زیاد گرم یا سرد یا پرتاب کرد یا اینکه تحت ضربه قرار داد، زیرا لعاب سطح آن‌ها ترک برداشته و می‌ریزد.
چینی نوعی ظرف شکستنی از گِل است که آن را به طرز مخصوصی سازند و در کوره می‌پزند. چینی سفالینه‌ای لطیف است که آن را نخست در انگلیس می‌ساختند، اما امروز در همه جا سازند و بدان نام چینی دهند. این ظروف گونه‌ای از ظروف سفالین هستند که منقش بوده و از خاکی مخصوص تهیه می‌شوند، و سپس بر آن لعاب می‌دهند. سرامیک‌های چینی کارهای هنری از دوران سلسله‌های چین است که تا کنون توسعه یافته‌است. چین به طور گسترده‌ای دارای مواد مورد نیاز برای ساخت سرامیک‌ها می‌باشد. نخستین گونه‌های آن در حدود ۱۱۰۰۰ سال پیش و در دوران پارینه‌سنگی
آن در حدود ۱۱۰۰۰ سال پیش و در دوران پارینه‌سنگی ساخته شدند. طیف سرامیک‌های چینی از مصالح ساختمانی چون آجرها و کاشی‌ها، تا سفالینه‌هایی که در آتش یا کوره پخته می‌شوند تا کالاهای تصنعی پورسلینی که برای دربارها ساخته شده، را شامل می‌شود. چینی طبق تعریف انجمن آزمون و مواد آمریکا به فراورده‌های سرامیکی زجاجی و سفید اعم از لعابدار و بدون لعاب که برای مصارف غیر فنی بکار می‌رود، گفته می‌شود. پیرامون واژه. در لغتنامهٔ دهخدا در پیرامون نام «چینی» در سرواژهٔ «چینی» چنین آمده‌است:
پرسلان یا به طور عامیانه چینی طبق تعریف انجمن آزمون و مواد آمریکا به فراورده‌های سرامیکی شیشه‌ای و سفید اعم از لعابدار و بدون لعاب که برای مصارف فنی بکار می‌رود، گفته می‌شود. معمولاً جذب اب قطعات پرسلانی نزدیک به صفر می‌باشد. تاریخ. ماده چینی سابقه طولانی‌تری نسبت به پرسلان دارد و اولین نمونه آن در طول سلسله تانگ بین سال‌های ۶۱۱ تا ۹۰۷ قبل از میلاد ساخته شد. اما پرسلان ساخته‌ای مدرن‌تر بوده و در طول سلسله یوان بین سال‌های ۱۲۷۹ تا ۱۳۶۸ ساخته شد. چینی‌ها در ابتدا ماده چینی را از کائولن (خاک رس چینی) و
در ابتدا ماده چینی را از کائولن (خاک رس چینی) و پگماتیت، نوعی گرانیت دانه درشت، می‌ساختند و آن ر به کشورهای اروپایی صادر می‌کنند. اروپایی‌ها که خود سفالگران ماهری بودند بارها تلاش کردند که چینی را بازسازی کنند و آن را از انحصار کشور چین خارج کنند اما نمی‌توانستند به این هنر دست یابند. به دلیل زیبایی خاص و همچنین قیمت بالای چینی، در سال ۱۷۰۷ دو دانشمند آلمانی به نام‌های Ehrenfried Walter von Tschimhaus و Johann Friedrich Bottger موفق شدند که با ترکیب خاک رس با فلدسپات زمینی به ترکیبی همانند چینی دست یابند
با فلدسپات زمینی به ترکیبی همانند چینی دست یابند که کیفیت بسیار خوبی داشت و درعین‌حال وزن کمتری از چینی داشت. در سالیان بعد، انگلیسی‌ها با استفاده از خاکستر از استخوان‌های گاو به خاک رس، فلدسپات و کوارتز به یک ترکیب جدید دست یافتند که از چینی بسیار محکم‌تر بود و به چینی استخوانی معروف شد. اگرچه این نوع پرسلان در دمای کمتری نسبت به پرسلان واقعی تولید می‌شد، اما خاکستر استخوان باعث می‌شد که ساختار آن به صورت شفاف باقی بماند. امروزه انواع مختلفی از پرسلان در سرتاسر دنیا تولید می‌شود که پرسلان استخوانی به دلیل
دنیا تولید می‌شود که پرسلان استخوانی به دلیل شفافیت خاص خود محبوبیت بالایی دارد و بیشترین استفاده را در کشورهای ایالات متحده و بریتانیا دارد. انواع. خمیر سخت. این دسته از پرسلان در چین ابداع شد، اما انواع ژاپنی این پرسلان نیز موجود است. برترین نمونه‌های پرسلان از این دسته هستند. اولین پرسلان‌های اروپایی در اوایل قرن ۱۸ در کارخانه میسن تولید شد، این پرسلان‌ها از خمیری متشکل از کائولن و آلاباستر تشکیل شده و در دمای ۱۴۰۰ درجه سانتیگراد (۲۵۵۲ درجه فارنهایت) در کوره هیزمی پخته شده و چینی با سختی، شفافیت و
در کوره هیزمی پخته شده و چینی با سختی، شفافیت و استحکام زیاد تولید می‌کنند. بعدها، ترکیب خمیر سخت کارخانه مایسن تغییر کرد و آلاباستر با فلدسپات و کوارتز جایگزین شد و اجازه داد که قطعات در دماهای پایین‌تر پخته شوند. کائولینیت، فلدسپات و کوارتز (یا دیگر اشکال سیلیس) همچنان مواد اولیه را برای اکثر پرسلان‌های خمیر سخت اروپایی را تشکیل می‌دهند. خمیر نرم. قدمت پرسلان‌های خمیر نرم به تلاش‌های اولیه سفالگران اروپایی برای شبیه‌سازی پرسلان‌های ساخت چین با استفاده از مخلوط‌های خاک رس و فریت برمی‌گردد. این ترکیبات
از مخلوط‌های خاک رس و فریت برمی‌گردد. این ترکیبات دارای سنگ صابون و آهک بودند. این ظروف هنوز ظروف پرسلان واقعی نبودند زیرا با پختن خاک رس کائولن در دماهای بالا، نه سخت و نه شیشه ای می‌شدند. از آنجایی که این فرمولاسیون‌های اولیه از تغییر شکل پیروپلاستیک بالا، یا افتادن در کوره در دمای بالا رنج می‌بردند و تولید آنها غیراقتصادی بود و همچنین این ظروق دارای کیفیت پایین بودند. فرمولاسیون‌های بعدی بر اساس کائولن با کوارتز، فلدسپات، نفلین سینیت یا سایر سنگ‌های فلدسپاتی توسعه یافت. اینها از نظر فنی برتر هستند و
توسعه یافت. اینها از نظر فنی برتر هستند و همچنان تولید می‌شوند. پرسلن‌های خمیر نرم در دمای پایین‌تری نسبت به پرسلن‌های سخت پخته می‌شوند، بنابراین این ظروف معمولاً سختی کمتری نسبت به پرسلان‌های خمیر سخت دارند. چینی استخوانی. اگرچه ابتدا این نوع پرسلان در انگلستان در سال 1748 برای رقابت با چینی‌های وارداتی توسعه یافت، چینی استخوانی اکنون در سراسر جهان از جمله چین ساخته می‌شود. انگلیسی‌ها نامه‌های مبلغ فرانسوی فرانسوا خاویر دونتروکل را خوانده بودند که اسرار ساخت پرسلان‌های ساخت چین را به تفصیل شرح می‌داد. یک
پرسلان‌های ساخت چین را به تفصیل شرح می‌داد. یک نویسنده حدس می‌زند که سوء تفاهم از متن احتمالاً می‌تواند عامل اولین تلاش‌ها برای استفاده از خاکستر استخوانی به عنوان یک ماده تشکیل دهنده پرسلان انگلیسی باشد، اگرچه این مورد توسط محققان و مورخان مدرن پشتیبانی نمی‌شود. به‌طور سنتی، چینی استخوانی انگلیسی از دو قسمت خاکستر استخوان، یک قسمت از کائولن و یک قسمت سنگ چین ساخته می‌شد، اگرچه دومی با فلدسپات‌هایی از منابع غیر بریتانیایی جایگزین شده‌است. مواد سازنده. کائولن ماده اولیه ای است که پرسلان از آن ساخته می‌شود،
ماده اولیه ای است که پرسلان از آن ساخته می‌شود، اگرچه کانی‌های رسی ممکن است تنها بخش کوچکی از کل را تشکیل دهند. کلمه خمیر یک اصطلاح قدیمی برای مواد پخته شده یا پخته نشده‌است. اصطلاح رایج تر برای مواد پخته نشده «بدن» است. به عنوان مثال، یک سفالگر هنگام خرید مواد ممکن است مقداری بدنه پرسلان را از یک فروشنده سفارش دهد. ترکیبات پرسلان بسیار متغیر است، اما کانی رسی کائولینیت اغلب یکی از مواد موجود است. سایر مواد خام می‌تواند شامل فلدسپات، گل رس، شیشه، خاکستر استخوان، استئاتیت، کوارتز، پتونتس و آلاباستر باشد.
استئاتیت، کوارتز، پتونتس و آلاباستر باشد. خاک رس‌های مورد استفاده بسته به شکل‌پذیری آنها اغلب با انواعین بلند یا کوتاه توصیف می‌شوند. خاک رس‌های بلند منسجم و دارای انعطاف‌پذیری بالایی هستند. رس‌های کوتاه چسبندگی کمتری دارند و انعطاف‌پذیری کمتری دارند. در مکانیک خاک، پلاستیسیته با اندازه‌گیری افزایش محتوای آب مورد نیاز برای تغییر یک خاک رس از حالت جامد در مرز پلاستیک، به حالت پلاستیکی در مرز مایع، تعیین می‌شود، اگرچه این اصطلاح به‌طور عامیانه‌تر برای توصیف سهولت کار با رس استفاده می‌شود. رس‌های مورد استفاده
کار با رس استفاده می‌شود. رس‌های مورد استفاده برای پرسلان عموماً از انعطاف‌پذیری کمتری نسبت به بسیاری از خاک‌های سفالی دیگر برخوردار هستند. آنها خیلی سریع خیس می‌شوند، به این معنی که تغییرات کوچک در محتوای آب می‌تواند تغییرات زیادی در کارایی ایجاد کند؛ بنابراین، محدوده محتوای آبی که در آن می‌توان با این رس‌ها کار کرد بسیار باریک است و در نتیجه باید به دقت کنترل شود. تولید. شکل دهی. پرسلان را می‌توان با استفاده از تمام تکنیک‌های شکل دهی برای سفال تولید کرد. به‌طور سنتی پرسلان معمولاً روی چرخ سفالگری ساخته
به‌طور سنتی پرسلان معمولاً روی چرخ سفالگری ساخته می‌شد، اگرچه از همان ابتدا از قالب‌ها نیز استفاده می‌شد. ریخته‌گری لغزشی رایج‌ترین روش تجاری در زمان‌های اخیر بوده‌است. لعاب کاری. پرسلان بیسکویتی چینی بدون لعاب است که به عنوان یک محصول نهایی در نظر گرفته می‌شود، این نوع پرسلان بیشتر برای مجسمه‌سازی استفاده می‌شود. پرسلان بر خلاف نمونه‌های با سوخت پایین‌تر خود، نیازی به لعاب ندارند تا در برابر مایعات نفوذ ناپذیر باشند و بیشتر آنها برای اهداف تزئینی و مقاوم‌سازی در برابر کثیفی و لکه‌گیری لعاب می‌شوند. بسیاری
در برابر کثیفی و لکه‌گیری لعاب می‌شوند. بسیاری از انواع لعاب، مانند لعاب حاوی آهن مورد استفاده در Longquan celadon، به‌طور خاص برای اثرات تزئینی آنها بر روی چینی استفاده می‌شوند. تزئین. ظروف چینی اغلب با استفاده از رنگدانه‌هایی که شامل اکسید کبالت و مس یا لعاب بیش از حد هستند، تزئینات زیر لعاب را دریافت می‌کند که طیف وسیع تری از رنگ‌ها را امکان‌پذیر می‌کند. مانند بسیاری از اجناس قبلی، پرسلان‌های مدرن اغلب با بیسکویت در حدود ۱۰۰۰ درجه سانتیگراد (۱۸۳۰ درجه فارنهایت) پخته می‌شوند، با لعاب پوشانده می‌شوند و
فارنهایت) پخته می‌شوند، با لعاب پوشانده می‌شوند و سپس برای لعاب دوم در دمای حدود ۱۳۰۰ درجه سانتیگراد (۲۳۷۰ درجه فارنهایت) یا بیشتر فرستاده می‌شوند. . یکی دیگر از روش‌های اولیه یک بار گرمادهی است، که در آن لعاب به بدن پخته نشده اعمال می‌شود و این دو با هم در یک عملیات واحد گرمادهی می‌شوند. گرمادهی. در این فرایند، ظروف سرامیکی سبز (گرمادهی نشده) تا دمای بالا در یک کوره گرم می‌شوند تا شکل خود را دائمی کنند، بدنه و لعاب را به صورت شیشه درمی‌آورند(vitrify). پرسلان در دمای بالاتری نسبت به ظروف سفالی پخته می‌شوند
در دمای بالاتری نسبت به ظروف سفالی پخته می‌شوند تا بدن شیشه و متخلخل شود. بسیاری از انواع ظروف چینی در گذشته دو یا حتی سه بار پخته می‌شدند تا امکان تزیین با استفاده از رنگدانه‌های کمتر مقاوم در پرسلان‌های دارای لعاب بیش از حد وجود داشته باشد. منابع. ۲-استاندارد کاشی و سرامیک اثر سعید میرحسینی
جوشکاری زیرپودری ، که به اختصار S.A.W خوانده می‌شود، یکی از فرایندهای جوشکاری توسط قوس الکتریکی است که در آن، نوک الکترود داخل پودری از مواد معدنی ویژه قرار می‌گیرد و قوس در زیر این پودر در امتداد مسیر جوشکاری تشکیل می‌شود. جوش مذاب و ناحیه قوس با قرار گرفتن «در زیر» پودری گرانولی متشکل از آهک، سیلیس، اکسید منگنز، کلسیم فلوئورید و سایر ترکیبات از آلودگی‌های جوی و اکسید شدن محافظت می‌شود. سیم فیلر در تماس مستقیم با قطعه کار نمی‌باشد. زمانی که این پودر مذاب می‌شود، خاصیت رسانایی الکتریکی پیدا می‌کند، و در
می‌شود، خاصیت رسانایی الکتریکی پیدا می‌کند، و در نتیجه مسیری برای جریان برق بین الکترود و قطعه کار ایجاد می‌کند. این لایه ضخیم پودر، ناحیه ذوب شده را به صورت کامل می‌پوشاند و در نتیجه از پاشش مواد مذاب و جرقه‌ها و همچنین تابش اشعه ماورابنفش خطرناک و پخش شدن دود، که همگی در جوشکاری برق دستی (SMAW) وجود دارند، جلوگیری می‌کند. پوشش مذاب منجمد شده به دلیل اختلاف در ضریب انقباض حرارتی آن با فلز مذاب، به راحتی از جوش جدا می‌شود. فرایند جوشکاری زیرپودری یا SAW، معمولاً در حالت‌های اتوماتیک یا مکانیزه انجام
معمولاً در حالت‌های اتوماتیک یا مکانیزه انجام می‌شود، با این حال دستگاه‌های جوشکاری زیرپودری نیمه-اتوماتیک با ریزش پودر گرانشی یا تحت فشار نیز در بازار موجود هستند. از این فرایند معمولاً فقط برای جوشکاری‌های افقی یا جوشکاری برخی مخازن استوانه ای استفاده می‌شود. این روش نرخ پرکردن خیلی بالایی داشته و نرخ پرکردن ۴۵ کیلوگرم بر ساعت نیز توسط این فرایند گزارش شده‌است. (مقایسه کنید با حداکثر ۵ کیلوگرم بر ساعت در فرایند جوشکاری برق دستی). با اینکه آمپر مصرفی متداول در این روش ۳۰۰ تا ۲۰۰۰ آمپر می‌باشد، جریان‌هایی
در این روش ۳۰۰ تا ۲۰۰۰ آمپر می‌باشد، جریان‌هایی تا ۵۰۰۰ آمپر نیز (برای قوس‌های چندگانه) گزارش شده‌است. در این روش از دستگاه‌هایی با یک قوس یا با قوس‌های چندگانه نیز می‌توان بهره برد. تاریخچه. در دهه ۱۹۳۰ تلاش‌های زیادی جهت مکانیزه کردن فرایند جوشکاری قوسی انجام گردید. با توجه به محدودیتهای زیر استفاده از الکترودهای پوشش‌دار ناممکن تشخیص داده شد. در سال ۱۹۳۲ در ایالات متحده آمریکا با مدفون ساختن قوس الکتریکی و الکترود کربنی در زیر پوششی ضخیم از پودر محافظ، روش جوشکاری زیرپودری اختراع گردید؛ و در میانه دهه
روش جوشکاری زیرپودری اختراع گردید؛ و در میانه دهه ۱۹۳۰ به روشی اقتصادی جهت جوشکاری بدل گردید. "در روش امروزین جوشکاری زیر پودری، اتصال فلزات توسط گرمای حاصل از قوس الکتریکی بین الکترود فلزی بدون روکش و قطعه کار انجام" می‌گیرد. اتصال دو فلز به یکدیگر بدون اعمال فشار بوده و ماده پرکننده از ذوب الکترود، سیم جوش ویا پودر فلزی تأمین می‌شود. روش‌های جوشکاری زیر پودری. جوشکاری زیرپودری می‌تواند به ۳ روش نیمه خودکار، خودکار و ماشینی انجام گیرد روش نیمه خودکار. در این روش جوشکاری با استفاده از تفنگ جوشکاری دستی که
روش جوشکاری با استفاده از تفنگ جوشکاری دستی که وظیفه انتقال الکترود و پودر محافظ را دارد، انجام می‌شود. تغذیه سیم جوش به صورت خودکار بوده و پودر محافظ تحت اثر نیروی گرانش از مخزن با ته مخروطی یا تحت فشار هوا توسط شیلنگ به محل اتصال، انتقال می‌یابد. کاربرد این روش در سرعتهای متوسط و برای الکترودهای با قطر کم می‌باشد. روش خودکار. جوشکاری به روش خودکار توسط دستگاه و کنترل‌کننده‌های خودکار، بدون دخالت کاربر انجام می‌گیرد. روش ماشینی. جوشکاری توسط ماشین انجام گرفته ولی شروع، پایان، نظارت بر جوشکاری، کنترل سرعت
ولی شروع، پایان، نظارت بر جوشکاری، کنترل سرعت و تنظیم متغیرهای جوشکاری توسط کاربر انجام می‌گیرد. طبقه‌بندی سیم جوش و فلاکس‌ها. الکترودهای این روش از جوشکاری بر حسب ترکیب شیمیایی آن طبقه‌بندی شده و در قطرهایی از ۱ تا ۱۰ میلیمتر موجود است. الکترودهای ضخیم‌تر می‌توانند جریان بیشتری از خود عبور داده و در نتیجه با سرعت بیشتری حوضچه را پر کنند، اما عمق نفوذ کاهش می‌یابد. جوشکاری فولادهای آلیاژی را می‌توان به روش‌های مختلفی انجام داد: الکترودهای سیم جامد از آلیاژ مورد نظر، الکترودهای کربنی ساده با ترکیبات آلیاژ
مورد نظر، الکترودهای کربنی ساده با ترکیبات آلیاژ در فلاکس یا الکترودهای فلزی لوله ای با افزودنی‌های آلیاژ در هسته توخالی. مشخصات فلاکس و سیم جوش‌های مربوط به جوشکاری زیرپودری فولادهای کربنی در استاندارد AWS A5.17 و فولادهای کم آلیاژ در AWS A5.23 آمده‌است. بسته به درصد منگنز، سیم جوش‌ها به سه دسته تقسیم شده‌است. سیم جوش‌های کم منگنز فولاد EL8، EL8K و EL12 هستند. سیم جوش‌های منگنز متوسط فولاد شامل EM11K و EM12 و EM12K و EM13K و EM15K می‌باشند. سیم جوش‌های منگنز بالای فولاد EH10K، و EH11K، و EH12k، و EH14
منگنز بالای فولاد EH10K، و EH11K، و EH12k، و EH14 هستند. فلاکس و پودر همراه هر کدام از این سیم جوش‌ها با حرف F مشخص شده‌اند. اگر فقط از F تنها استفاده شود به معنای پودر درجه یک بدون اختلاط با پودر بازیافت شده می‌باشد. اگر از FS استفاده شود به معنای آن است که پودر به‌طور کامل بازیافتی بوده یا مخلوطی از پودر بازیافتی و درجه یک می‌باشد. عددی که پس از F یا FS می‌آید به معنای خواص مکانیکی قابل دسترس می‌باشد. به صورت کلی سه نوع پودر یا فلاکس مختلف از لحاظ واکنش پذیری با حوضچه مذاب و فلز جوش وجود دارد: منبع برق.
با حوضچه مذاب و فلز جوش وجود دارد: منبع برق. برای جوشکاری زیرپودری می‌توان از رکتیفایر جریان مستقیم (DC) یا ترانسفورمر جریان متناوب (AC) استفاده کرد. در جوشکاری با جریان مستقیم کنترل کامل بر روی حوضچه جوش، نفوذ، و سرعت وجود دارد و شروع قوس راحت تر انجام می‌شود. برای جوشکاری زیرپودری هم از منابع برق جریان ثابت و هم از منابع ولتاژ ثابت استفاده می‌شود. از سیستم‌های ولتاژ ثابت، سرعت ثابت بیشتر برای جوشکاری با سیم جوش‌های نازک و جوشکاری سرعت بالای ورق‌های نازک استفاده می‌شود.
بَخش، در تقسیمات کشوریِ ایران و گروهی از دیگر کشورهای جهان، به واحدی گفته می‌شود کوچک‌تر از شهرستان و بزرگ‌تر از دهستان، که دارای محدوده جغرافیایی معین بوده و از به هم پیوستن چند دهستان همجوار مشتمل بر چندین مزرعه، مکان، روستا و احیاناً شهر که در آن عوامل طبیعی و اوضاع اجتماعی، فرهنگی، اقتصادی و سیاسی واحد همگانی را به وجود می‌آورد به نحوی که با در نظر گرفتن تناسب، وسعت، جمعیت، ارتباطات و دسترسی و سایر موقعیت‌ها، نیل به اهداف و برنامه‌ریزی‌های در جهت احیاء امکانات طبیعی و استعدادهای اجتماعی و توسعه امور
امکانات طبیعی و استعدادهای اجتماعی و توسعه امور رفاهی و اقتصادی آن تسهیل گردد. هر استان در ایران به چند شهرستان، و هر شهرستان به چندین بخش تقسیم می‌شود. بخش‌ها نیز، به نوبهٔ خود، به دهستان‌های چندی تقسیم می‌شوند. به ادارهٔ مسئولِ امور یک بخش، بخشداری گفته می‌شود. رئیس یک بخش از هر شهرستان نیز بخشدار نام دارد. سطوح تقسیمات سیاسی کشور از بالاترین سطح تا پایین‌ترین آن به ترتیب شامل: استان، شهرستان، بخش و دهستان است. بدینگونه که هر استان از چند شهرستان، هر شهرستان از چند بخش و هر بخش از چند دهستان تشکیل