СПОСОБ И УСТРОЙСТВО ДЛЯ УПАКОВКИ ОТЛИТЫХ ПОД ДАВЛЕНИЕМ ДЕТАЛЕЙ
METHOD AND DEVICE FOR PACKAGING INJECTION MOULDINGS

Изобретение касается способа и устройства для упаковки отлитых под давлением деталей, в частности медицинских реакционных сосудов, таких как наконечники для пипеток, при котором отлитые под давлением детали переводятся из машины для литья под давлением в упаковочные контейнеры.
Из EP 2323930 известен способ такого рода, при котором извлеченные из машины для литья под давлением наконечники для пипеток по заданному образцу поочередно складываются в промежуточный накопитель для образования групп, содержащих каждая наконечники для пипеток из определенной полости инструмента для литья под давлением. Когда в промежуточном накопителе полностью скомплектованы заданные группы, которые согласованы с емкостью упаковочного контейнера, наконечники для пипеток группами, соответствующими определенной полости, переводятся из промежуточного накопителя в упаковочные контейнеры.
При этом способе требуется определенное расстояние, чтобы группировать наконечники для пипеток по заданному образцу в промежуточном накопителе с адаптацией к упаковочным контейнерам.
В основе изобретения лежит задача, упростить и ускорить процесс перевода отлитых под давлением деталей из машины для литья под давлением в упаковочные контейнеры.
Эта задача в соответствии с изобретением решается по существу таким образом, что отлитые под давлением детали, кольцеобразно расположенные в машине для литья под давлением и извлеченные в кольцевом расположении, устанавливаются в перегрузочной станции в ряд, при этом расположенные в ряд отлитые под давлением детали в перегрузочной станции адаптируются к позиционированию в держателе заготовок и вместе, в виде блока рядов, перемещаются из перегрузочной станции на держатель заготовок, с которого по потребности наполняются упаковочные контейнеры.
В соответствии с изобретением предусматривается способ перемещения отлитых под давлением деталей, в частности наконечников для пипеток, из машины для литья под давлением в упаковочные контейнеры, который включает в себя следующие шаги: извлечение отлитых под давлением деталей в кольцевом расположении из инструмента машины для литья под давлением с помощью разгрузочного захвата, преобразование кольцевого расположения в рядное расположение отлитых под давлением деталей в перегрузочной станции, позиционирование отлитых под давлением деталей в перегрузочной станции соответственно позиционированию в отдельном от нее держателе заготовок и перевод отлитых под давлением деталей в держатель заготовок с помощью перегрузочной станции, после чего отлитые под давлением детали из держателя заготовок, при необходимости при промежуточном осуществлении проверки качества, загружаются в упаковочные контейнеры.
Целесообразным образом кольцевые группы отлитых под давлением деталей на разгрузочном захвате преобразуются в рядные группы в перегрузочной станции так, что разгрузочный захват за два шага всегда загружает заданное количество отлитых под давлением деталей в перегрузочную станцию, при этом в первом шаге осуществляется образование первого ряда, а во втором шаге - завершение образования рядов в перегрузочной станции.
Целесообразным образом в разгрузочном захвате находящиеся напротив друг друга по прямой линии отлитые под давлением детали извлекаются из кольцевого расположения и переводятся в рядное расположение в перегрузочной станции, после чего оставшиеся отлитые под давлением детали кольцевого расположения, которые находятся напротив друг друга по прямой линии, дополняют уже имеющееся рядное расположение в перегрузочной станции, так что из кольцевого расположения отлитых под давлением деталей на разгрузочном захвате образуется по меньшей мере один ряд в перегрузочной станции.
Целесообразным образом два расположенных рядом друг с другом ряда образуются из одного кольцевого расположения.
После перемещения отлитых под давлением деталей разгрузочным захватом в перегрузочную станцию эти отлитые под давлением детали путем движения отдельных отлитых под давлением деталей и/или участков отдельных рядов друг относительно друга уплотняются с получением компактного рядного расположения, при котором отлитые под давлением детали друг от друга и при необходимости ряды отлитых под давлением деталей друг от друга находятся на некотором заданном расстоянии, соответствующем позиционированию в используемом после этого держателе заготовок.
Другими словами, позиционирование отлитых под давлением деталей в перегрузочной станции производится так, что оно соответствует позиционированию отлитых под давлением деталей в держателе заготовок, чтобы отлитые под давлением детали могли из перегрузочной станции перемещаться прямо в держатель заготовок.
Для достижения короткого времени цикла предпочтительно, если уплотнение или, соответственно, позиционирование отлитых под давлением деталей в перегрузочной станции осуществляется соответственно позиционированию в держателе заготовок во время надвигания или, соответственно, поворота перегрузочной станции на держатель заготовок, при этом отлитые под давлением детали из перегрузочной станции в конце процесса поворота перегрузочной станции могут загружаться прямо в держатель заготовок.
Если держатель заготовок вмещает в себя несколько рядов блоков, соответствующих каждый одной партии машины для литья под давлением, перегрузочная станция для наполнения держателя заготовок движется вдоль одного ряда в держателе заготовок или, соответственно, при наполнении сдвигается, в то время как для приема других рядов держатель заготовок сам сдвигается поперек продольной протяженности рядов относительно перегрузочной станции.
В соответствии с изобретением упаковочное устройство включает в себя, в частности для выполнения этого способа, разгрузочный захват, имеющий кольцевое расположение групп захватов для отлитых под давлением деталей соответственно кольцевому расположению отлитых под давлением деталей в полостях инструмента для литья под давлением,
перегрузочную станцию, в которой предусмотрены отдельные элементы каждый для помещения одной отлитой под давлением детали или группы отлитых под давлением деталей, обладающие возможностью смещения или, соответственно, движения относительно друг друга, чтобы принимать разные положения относительно друг друга,
держатель заготовок и
устройство управления, которое выполнено для настройки перегрузочной станции так, чтобы позиционирование отдельных элементов в перегрузочной станции соответствовало позиционированию отлитых под давлением деталей в держателе заготовок, и перегрузочная станция надвигалась на держатель заготовок для загрузки размещенных в перегрузочной станции отлитых под давлением деталей прямо в держатель заготовок.
Целесообразным образом устройство управления выполнено для настройки перегрузочной станции так, чтобы позиционирование отдельных элементов в перегрузочной станции во время поворота или, соответственно, надвигания перегрузочной станции на держатель заготовок адаптировалось к позиционированию держателя заготовок.
Держатель заготовок предпочтительно состоит из выполненных в виде полос узлов держателя заготовок, которые закреплены на несущем устройстве, причем эти узлы держателя заготовок могут переставляться на несущем устройстве, чтобы группирование отлитых под давлением деталей в держателе заготовок могло адаптироваться к наполняемым упаковочным контейнерам и к перегрузочному устройству, с помощью которого отлитые под давлением детали перемещаются из держателя заготовок в упаковочные контейнеры.
В соответствии с изобретением признаки, описанные в связи с устройством, относятся также к способу, и наоборот, признаки способа - к исполняющему устройству.
Равным образом описанные признаки могут применяться в разных комбинациях, без ограничения комбинации признаков описанным примером осуществления.
Примерный вариант осуществления изобретения поясняется подробнее ниже с помощью чертежа. Показано:
фиг.1: кольцевое расположение отлитых под давлением деталей на разгрузочном захвате,
фиг.2: выбор отлитых под давлением деталей, перемещаемых в первом и втором шаге в перегрузочную станцию,
фиг.3: расположение отлитых под давлением деталей в перегрузочной станции после первого шага перемещения,
фиг.4: расположение в перегрузочной станции после второго шага,
фиг.5: шаг уплотнения рядного расположения в перегрузочной станции для адаптации к позиционированию в последующем держателе заготовок,
фиг.6+6a: перевод отлитых под давлением деталей из перегрузочной станции на частично представленный держатель заготовок,
фиг.7+7a, 7b: дальнейшее пополнение держателя заготовок на фиг.6 после второй партии или, соответственно, шага литья под давлением,
фиг.8: вид держателя заготовок и предназначенных для него упаковочных узлов,
фиг.9: первый шаг перемещения отлитых под давлением деталей из держателя заготовок в упаковочные контейнеры,
фиг.10: пополнение упаковочных контейнеров во втором шаге,
фиг.11: наполненные упаковочные контейнеры и частично опорожненный держатель заготовок,
фиг.12: подготовка новых упаковочных контейнеров при еще частично наполненном держателе заготовок,
фиг.13: первый шаг процесса наполнения новых упаковочных контейнеров,
фиг.14: частично наполненные упаковочные контейнеры после опорожнения держателя заготовок, и
фиг.15: схематичный вид основных конструктивных узлов.
На фиг.1 показан вид восьми кольцеобразно расположенных групп R1-R8 наконечников P для пипеток или, соответственно, отлитых под давлением деталей 01-64 на разгрузочном захвате 100, который вводится между открытыми половинами инструмента машины для литья под давлением, чтобы принять отлитые под давлением детали P, размещенные в инструменте W для литья под давлением в расположении фиг.1 в полостях 01-64 инструмента для литья под давлением, после чего разгрузочный захват выводится из области половин инструмента, как обозначено стрелкой на фиг.1. Буквой W на фиг.1 схематично обозначена одна половина инструмента машины для литья под давлением.
Отлитые под давлением детали 01-64 соответствующими кольцевыми группами R1-R8 расположены напротив  друг друга в каждой кольцевой группе по линиям, которые проходят параллельно координатным линиям x и y, так что в кольцевой группе R1, например, отлитые под давлением детали 01 и 04, а также 08 и 05 находятся напротив  друг друга по оси y координат. То же самое относится к горизонтальному выравниванию, соответственно чему отлитые под давлением детали 02 и 07, а также 03 и 06 расположены по линии, параллельной оси x координат. Все отлитые под давлением детали расположены в узловых точках решетки из прямых перекрещивающихся линий.
На фиг.2 в качестве примера показана выборка из четырех, находящихся соответственно по координатной линии напротив  друг друга, отлитых под давлением деталей 01, 04, 06 и 07 кольцевой группы R1 из восьми отлитых под давлением деталей 01-08, которые с помощью разгрузочного захвата 100 в первом шаге перемещаются в схематично представленную на фиг.3 перегрузочную станцию 101, при расположении в маркированных сплошной линией тридцати двух положениях, так что из одной кольцевой группы в перегрузочной станции 101 образуются соответственно два различно выполненных ряда, как представлено на фиг.3 позициями 01-04 и 06-07.
Во втором шаге с помощью разгрузочного захвата 100 оставшиеся на фиг.2 в виде рядов 02, 03 и 05, 08 отлитые под давлением детали P первой кольцевой группы R1 при таком же позиционировании загружаются в перегрузочную станцию 101 на фиг.3 так, что ряд 02, 03 первой кольцевой группы R1 загружается в ряд 01, 04 в перегрузочной станции 101, а второй ряд 05, 08 догружается в ряд 06, 07 в перегрузочной станции, вследствие чего получается представленное на фиг.4 расположение двух рядов 01-04 и 05-08, которое образовалась из первой кольцевой группы R1. Такое же перемещение разгрузочного захвата 100 в перегрузочную станцию 101 осуществляется одновременно у других кольцевых групп R2-R8, при этом разгрузочный захват 100 соответственно расстоянию между рядами на фиг.2 во втором шаге движется по оси x, чтобы всегда левый ряд кольцевых групп загружался во второй ряд, а также третий ряд догружался в четвертый или, соответственно, правый ряд каждой кольцевой группы.
На фиг.4 одна рядная группа R1-R8 всегда соответствует одной кольцевой группе R1-R8, причем в этом примере осуществления каждая рядная группа включает в себя два ряда четверок, которые образованы из одной кольцевой группы R1-R8, содержащей по восемь отлитых под давлением деталей. Возможно также образование только одного ряда или нескольких рядов в рядной группе, в частности, когда одна кольцевая группа включает в себя больше представленного количества восьми отлитых под давлением деталей.
Перемещение кольцевых групп отлитых под давлением деталей P из разгрузочного захвата 100 в перегрузочную станцию 101 в этом примере осуществления осуществляется таким образом, что отлитые под давлением детали одной кольцевой группы R1 образуют двойной ряд в перегрузочной станции 101, так что возможна идентификация каждой отдельной отлитой под давлением детали в рядной группе по ее положению в полостях инструмента для литья под давлением.
Например, кольцеобразно расположенные отлитые под давлением детали 01-08 первой кольцевой группы R1 на фиг.1 перемещаются рядами в рядную группу R1, включающую в себя два прямых ряда 01-04 и 05-08 на фиг.4, так что внутри одной рядной группы можно распознать, какая отлитая под давлением деталь поступает из какой из полостей 01-08 инструмента для литья под давлением.
Это перемещение отлитых под давлением деталей из кольцевой группы в разгрузочном захвате 100 в рядное расположение в перегрузочной станции 101 может также производиться с помощью другого устройства, а не посредством сдвигания разгрузочного захвата 100 из первого ряда в перегрузочной станции 101 во второй ряд. Например, на разгрузочном захвате 100 могут быть выполнены смещающиеся элементы, имеющие вставную часть для помещения отлитой под давлением детали, которые после извлечения отлитых под давлением деталей из инструмента W для литья под давлением смещаются из кольцевого расположения в рядное расположение, как это описывается ниже с помощью одного из вариантов осуществления перегрузочной станции 101.
Например, в кольцевом расположении фиг.2 на примере первой кольцевой группы R1 отлитые под давлением детали 02 и 03 могут смещаться вправо при выравнивании с отлитыми под давлением деталями 01 и 04, так что получается представленный на фиг.4 первый ряд, в то время как одновременно или после этого маркированные на фиг.2 сплошными линиями отлитые под давлением детали 06 и 07 смещаются влево между маркированными штриховыми кольцевыми линиями, отлитыми под давлением деталями 05 и 08, так что получается представленный на фиг.4 второй ряд 05-08.
Другими словами, перемещение отлитых под давлением деталей из кольцевого расположения в рядное расположение может выполняться разным образом.
Можно также двигать перегрузочную станцию 101 вместо разгрузочного захвата 100 по оси x для получения рядного расположения из разгрузочного захвата.
На фиг.5 показано уплотнение представленных на фиг.4 восьми двойных рядов, в которых отлитые под давлением детали внутри одного ряда находятся на расстоянии друг от друга, с получением всего восьми более длинных рядов, в которых отлитые под давлением детали находятся вплотную друг к другу, при этом, как представлено черными стрелками, отдельные ряды фиг.4 сдвигаются вместе в продольном направлении этих рядов, то есть в направлении y, так что получается представленное на фиг.5, уплотненное рядное расположение, в котором отлитые под давлением детали в двух блоках №1a и №1b по четыре ряда, включающих в себя по четыре кольцевые или, соответственно, рядные группы R1, R2, R5, R6 и R3, R4, R7, R8, в одном ряду плотно прилегают друг к другу. Сами ряды внутри одного блока №1a или №1b могут находиться на заданном расстоянии друг от друга или смещаться в поперечном направлении, то есть по штриховым стрелкам. Эти два блока №1a и №1b также предпочтительно находятся на заданном регулируемом расстоянии друг от друга.
Для выполнения этого процесса уплотнения на фиг.5 перегрузочная станция 101 предпочтительно состоит из не изображенных детально элементов, которые обладают возможностью смещения друг относительно друга, при этом каждый элемент имеет отверстие для помещения одного наконечника P для пипеток. Эти отдельные элементы перегрузочной станции 101 смещаются друг относительно друга в направлении черных стрелок на фиг.5, при этом четыре приемных отверстия, например, соответственно 01-04 одного ряда на фиг.4, смещаются сверху вниз друг относительно друга, так что внутри этого ряда наконечники P для пипеток плотно прилегают друг к другу. Одновременно элементы, имеющие отверстия 33-36, смещаются снизу вверх, и два ряда 01-04 и 33-36 сдвигаются вместе в один ряд, так что получается расположение на фиг.5.
Уплотнение этих восьми рядных групп R1-R8 с получением двух блоков №1a и №1b соответственно в продольном направлении отдельных рядов может также производиться таким образом, что отдельные элементы, имеющие отверстия для помещения отлитых под давлением деталей, для получения уплотненной рядного расположения на фиг.5 сдвигаются вместе только сверху вниз или только снизу вверх.
В описанном примере осуществления уплотнение осуществляется только в продольном направлении рядов. Уплотнение в поперечном направлении, то есть по оси x, возможно, если это было бы необходимо для адаптации позиционирования отлитых под давлением деталей в держателе 102 заготовок.
В этом шаге уплотнения в перегрузочной станции 101 позиционирование отлитых под давлением деталей P адаптируется к позиционированию в последующем держателе 102 заготовок.
После этого перегрузочная станция 101 поворачивается на представленный на фиг.6 держатель 102 заготовок, при этом предпочтительно во время поворота производится описанный выше шаг уплотнения.
Отлитые под давлением детали из перегрузочной станции 101 перемещаются прямо в держатель 102 заготовок, вследствие чего расположение отлитых под давлением деталей в перегрузочной станции 101 уплотняется так, что позиционирование соответствует позиционированию в держателе 102 заготовок.
Другими словами, представленное на фиг.5 расположение в перегрузочной станции 101 с помощью перегрузочной станции 101 преобразуется прямо в расположение отлитых под давлением деталей 01-64, обрамленное на фиг.6 штриховой линией.
На фиг.6a на схематичном виде всего держателя 102 заготовок показано расположение двух блоков №1a и №1b, имеющее №1 соответственно партии машины для литья под давлением, то есть соответственно отлитым под давлением деталям на разгрузочном захвате 100.
При обратном повороте перегрузочной станции 101 от держателя 102 заготовок в приемное положение, в котором разгрузочный захват 100 перемещает вторую партию из машины для литья под давлением в перегрузочную станцию 101, соответственно снабженные отверстием для помещения отлитой под давлением детали отдельные элементы перегрузочной станции 101 приводятся в приемное положение на фиг.4, то есть отдельные элементы снова раздвигаются, чтобы расположение на фиг.4 адаптировалась к позиционированию отлитых под давлением деталей на разгрузочном захвате 100. Другими словами, производится действие, обратное шагу уплотнения на фиг.5.
Как только разгрузочный захват 100 выгрузил вторую партию отлитых под давлением деталей из машины для литья под давлением, он таким же образом, как описано выше, перемещается в рядное расположение в перегрузочной станции 101 (фиг.4), после чего перегрузочная станция поворачивается, предпочтительно при одновременном уплотнении рядов с адаптацией к приемному положению в держателе 102 заготовок, которое показано на фиг.5.
На фиг.7 показаны обрамленные штриховой линией блоки №2a и №2b соответственно второй партии, при этом вторая партия размещается в держателе 102 заготовок, непосредственно примыкая к первой партии, как показано на фиг.7a.
Для загрузки второй партии в держатель 102 заготовок перегрузочная станция 101 поворачивается, как описано, в то время как предпочтительно одновременно осуществляется уплотнение, при этом перегрузочная станция 101 в продольном направлении рядов в держателе 102 заготовок надвигается на него, так что вторая партия может загружаться в держатель 102 заготовок, непосредственно примыкая к первой партии, как показано на фиг.7a.
При этом перегрузочная станция 101 при пополнении первого из двух рядов держателя 102 заготовок выполняет три процесса движения соответственно блокам №1-№6 на фиг.7b.
Первый процесс движения представляет собой уплотнение рядов для адаптации к позиционированию в держателе 102 заготовок.
Второй процесс движения представляет собой поворот или, соответственно, надвигание перегрузочной станции 101 на держатель 102 заготовок с загрузкой отлитых под давлением деталей из перегрузочной станции 101 непосредственно в держатель 102 заготовок.
Третье движение осуществляется путем смещения перегрузочной станции 101 в направлении оси y при положении первой партии на фиг.7a, при этом в изображенном примере осуществления перегрузочная станция 101 на фиг.5 смещается сверху вниз, чтобы достигалось представленное на фиг.7 позиционирование блоков №2a и 2b.
Предпочтительно второй процесс движения поворота или, соответственно, смещения на держатель 102 заготовок выполняется во время первого процесса движения уплотнения для достижения короткого времени цикла.
Концентрация процессов движения производится в перегрузочной станции 101, потому что она всегда вмещает только одну партию машины для литья под давлением и поэтому может иметь относительно низкий вес.
Когда в держателе 102 заготовок первые два ряда наполнены партиями 1-6 на фиг.7b, перегрузочная станция 101 на фиг.7b должна была бы двигаться вправо, чтобы переместить в держатель 102 заготовок третий и четвертый ряд с партиями 7-12.
Для необходимого для этого смещения перегрузочной станции 101 по оси x на фиг.5 требуются относительно низкие затраты на оборудование, благодаря чему для пополнения третьего и четвертого ряда держателя 102 заготовок на фиг.7b блоками 7-12 держатель 102 заготовок смещается на фиг.7b влево так, чтобы два ряда с номерами 7-12 находились в положении двух рядов с номерами 1-6.
В этом примере осуществления при окончательном наполнении держателя 102 заготовок он движется только один раз в направлении оси x.
Как только держатель 102 заготовок окончательно наполнен, как показано на фиг.7b, он движется в другое положение, чтобы, напрмер, могла производиться проверка качества отлитых под давлением деталей.
После этого пустой держатель 102 заготовок движется в приемное положение, в котором перегрузочная станция 101 перемещает отлитые под давлением детали в держатель 102 заготовок.
На фиг.15 схематично показаны основные конструктивные узлы предлагаемого изобретением упаковочного устройства, включающего в себя разгрузочный захват 100, который вмещает некоторое количество отлитых под давлением деталей P соответственно одной партии машины для литья под давлением,
перегрузочную станцию 101, которая тоже вмещает только одну партию, и
держатель 102 заготовок, который вмещает большее количество партий, например 1-12 (фиг.7).
Разгрузочный захват 100 за два шага перемещает отлитые под давлением детали, извлеченные в кольцевом расположении из инструмента для литья под давлением, в перегрузочную станцию 101, при этом разгрузочный захват 100 сначала поворачивается или смещается на перегрузочную станцию 101 (стрелка Pa), после чего выполняются эти два шага путем смещения в сторону, причем при каждом шаге заданное количество отлитых под давлением деталей загружается в приемные элементы в перегрузочной станции 101 для получения рядного расположения, как показано на фиг.3 и 4.
После наполнения перегрузочной станции 101 кольцевыми группами R1-R8 соответственно фиг.4 перегрузочная станция 101 предпочтительно при одновременном уплотнении рядов R1-R8 (стрелки P1 на фиг.15) поворачивается на держатель 102 заготовок (стрелка P2) или надвигается на него таким образом, что уплотненные ряды перегрузочной станции 101 могут загружаться прямо в держатель 102 заготовок, которые имеет такое же позиционирование отлитых под давлением деталей, что и перегрузочная станция 101 после шага уплотнения.
Для дальнейшего пополнения держателя 102 заготовок перегрузочная станция 101 движется по стрелке P3, что можно также видеть на фиг.7a.
При процессе наполнения держателя 102 заготовок он смещается по оси x в изображенном примере осуществления, чтобы наполнить третий и четвертый ряд соответственно номерам 7-12 партий.
Если держатель 102 заготовок рассчитан на меньшую емкость, и, например, включает в себя только первые два ряда, имеющие в изображенном примере осуществления номера 1-6 партий, то держатель 102 заготовок во время процесса наполнения может также оставаться в стационарном расположении, в то время как перегрузочная станция 101 смещается в направлении оси y для приставления друг к другу отдельных блоков №1-6.
Можно также заменить третий процесс движения перегрузочной станции 101 путем смещения в направлении оси y на фиг.7b пошаговым движением держателя 102 заготовок в направлении оси y, в частности, когда держатель 102 заготовок, например, наполняется блоками №1-6 только в продольном направлении соответственно оси y.
Предпочтительно перегрузочная станция 101 вследствие низкого веса движется в требуемое положение перемещения.
Держатель 102 заготовок после наполнения на фиг.7b отлитыми под давлением деталями может двигаться в другое положение, в котором, например, производится контроль качества отдельных отлитых под давлением деталей, в то время как пустой держатель 102 заготовок движется в положение приема отлитых под давлением деталей из перегрузочной станции 101.
Наполненные держатели 102 заготовок могут также при необходимости двигаться в положение складирования и там штабелироваться для дальнейших шагов обработки отлитых под давлением деталей, содержащихся в держателях заготовок.
Уплотнение рядов из расположения на фиг.4 в расположение в соответствии с фиг.5 производится так, чтобы уплотненное расположение на фиг.5 соответствовало расположению в последующем держателе 102 заготовок фиг.6.
С помощью этого шага уплотнения для адаптации позиционирования в перегрузочной станции 101 к позиционированию в держателе 102 заготовок могут снижаться затраты на оборудование и достигаться короткое время цикла.
На фиг.6 показана одна отдельная область держателя 102 заготовок, полностью представленного на фиг.6a и на фиг.7b, в котором выполнены длинные ряды приемных отверстий B для помещения наконечников P пипеток, так что один ряд на одном узле держателя заготовок, например 102.1, может вмещать, например, шесть следующих друг за другом рядов из представленных на фиг.5 уплотненных рядов, например рядов, содержащих 01-36.
На фиг.6 штриховыми линиями обозначен блок №1, включающий в себя два блока №1a и №1b.
Прямоугольники, представленные внутри блока №1a на узлах 102.1-102.4 держателя заготовок, не имеют ничего общего с распределением блоков, при этом речь идет о конструктивном строении держателя 102 заготовок.
На фиг.7b представленные на фиг.5 блоки №1a и №1b, из которых каждый блок включает в себя четыре кольцевые или, соответственно, рядные группы R1, R2, R5, R6 и R3, R4, R7, R8, обозначены как блоки с номерами 1-12, при этом блок №1 соответствует блоку №1a и №1b на фиг.5 или, соответственно, одной партии машины для литья под давлением, имеющей полости 01-64.
Блоки №2 на фиг.7b соответствуют второй партии машины для литья под давлением, при этом в каждом блоке №2 имеется такое же расположение отлитых под давлением деталей, что и в блоках №1a и 1b на фиг.5.
Другими словами, в полностью наполненном держателе 102 заготовок фиг.7b содержатся двенадцать партий машины для литья под давлением, имеющие по восемь кольцевых групп R1-R8, которые в держателе 102 заготовок преобразованы в рядные группы R1-R8 каждого блока.
При расположении в держателе 102 заготовок каждая отлитая под давлением деталь может также идентифицироваться в том отношении, из какой полости инструмента для литья под давлением происходит упомянутая отлитая под давлением деталь, чтобы при позднейшей проверке могло констатироваться, какая полость инструмента для литья под давлением выдает при известных условиях плохую отлитую под давлением деталь.
Идентификация в держателе 102 заготовок осуществляется по номерам 01, 02…, присвоенным каждой отлитой под давлением детали в электронном блоке управления в соответствии с полостью, из которой происходит эта отлитая под давлением деталь.
К этому добавляется преобразованное из кольцевого расположения рядное расположение, имеющее сквозную нумерацию при перемещении из кольцевых групп в соответствующие рядные группы, так что возникают соответственно рядные участки, имеющие идентичную последовательность номеров.
Расстояния между отдельными рядами поперек продольной протяженности в держателе 102 заготовок выполнены таким же образом, что и в уплотненном расположении в перегрузочной станции 101 на фиг.5, так что отдельные ряды без относительного смещения друг относительно друга могут в виде блока перемещаться из перегрузочной станции 101 в держатель 102 заготовок.
На фиг.6 показан один из предпочтительных вариантов осуществления держателя 102 заготовок, при этом предусмотрены узлы 102.1-102.8 держателя заготовок в виде полос, на которых выполнен ряд приемных отверстий B, предусмотренных для помещения отлитых под давлением деталей P. Отдельные узлы держателя заготовок в виде полос смонтированы своими концами, напримнр, на несущей планке 102a, которая посредством крепежных элементов 102c закреплена на некоторой не описанной подробно конструкции. Предпочтительно эти узлы 102.1-102.8 держателя заготовок в виде полос установлены с возможностью перестановки друг относительно друга на несущих планках 102a и 102b (фиг.8), при этом позицией 102d обозначены предпочтительно винтовые соединительные элементы между узлом 102.1, 102.2 и т.д. держателя заготовок и несущей планкой 102a.
Как указывалось, в изображенном примере осуществления узлы 102.1 держателя заготовок и следующие на фиг.6 поперек продольной протяженности предпочтительно находятся на таком же расстоянии друг от друга, что и уплотненные ряды отлитых под давлением деталей на фиг.5, так что отлитые под давлением детали из перегрузочной станции 102 на фиг.5 вместе в виде блока могут извлекаться и загружаться на держатели 102 заготовок в представленном на фиг.6 положении. Таким образом, это расположение отлитых под давлением деталей P и последовательность отлитых под давлением деталей P соответствует расположению и последовательности на фиг.6.
Во время пополнения узлов 102.1-102.8 держателя заготовок отлитыми под давлением деталями 01-64 первой партии машины для литья под давлением уже производится вторая партия машины для литья под давлением, так что для дальнейшего пополнения держателя 102 заготовок снова находятся в готовности отлитые под давлением детали 01-64, которые извлекаются разгрузочным захватом 100 из инструмента для литья под давлением и перемещаются в перегрузочной станции 101 в представленные на фиг.5 ряды, так что во втором шаге пополнения держателя 102 заготовок два блока по четыре ряда фиг.5 могут догружаться в ряды отлитых под давлением деталей P в узлах 102.1-102.8 держателя заготовок, как это показано на фиг.7 и 7a, 7b. Загрузка второй партии вторых отлитых под давлением деталей 01-64 вслед за ранее загруженными отлитыми под давлением деталями 01-64 в узлах 102.1-102.8 держателя заготовок дает представленную на фиг.7a картину общего вида держателя 102 заготовок, после чего вторая партия в виде двух блоков, имеющих №2, сразу после первой партии загружается в предназначенные узлы 102.1-102.8 держателя заготовок.
На фиг.8 показан общий вид держателя 102 заготовок, который в этом примере осуществления имеет шестнадцать узлов 102.1-102.16 держателя заготовок в виде полос рядом с двумя ленточными транспортерами F1 и F2, на которых со сдвигом друг относительно друга расположены упаковочные контейнеры V1-V4.
Узлы держателя заготовок в изображенном примере осуществления выполнены с такой длиной, что по длине одного узла держателя заготовок могут помещаться шесть рядов по восемь отлитых под давлением деталей из перегрузочной станции 101 на фиг.5. Один отдельный узел держателя заготовок на фиг.8 содержит, таким образом, 48 наконечников P для пипеток или, соответственно, отлитых под давлением деталей, при этом из положения отлитой под давлением детали в держателе 102 заготовок можно обратно отследить, в какой полости инструмента для литья под давлением находилась эта отлитая под давлением деталь.
Представленные на фиг.8 в качестве примера упаковочные контейнеры V1-V4 имеют емкость 10 рядов по 12 наконечников P для пипеток, при этом на фиг.8 схематично обозначены отверстия B в упаковочных контейнерах, в которые загружаются наконечники P для пипеток.
На фиг.8 показан еще пустой держатель 102 заготовок, в то время как на фиг.7b представлен держатель 102 заготовок, наполненный всего двенадцатью двойными блоками, который заполнен двойными блоками, представленными на фиг.6a и 7a, имеющими №№1 и 2, до двойного блока, обозначенного №12.
На фиг.9 показан перевод отлитых под давлением деталей P из первых двух узлов 102.1 и 102.2 держателя заготовок в четыре расположенные со сдвигом друг относительно друга упаковочные контейнеры V1-V4, при этом из двух первых узлов держателя заготовок с помощью не изображенного разгрузочного захвата извлекается по одному ряду из двенадцати отлитых под давлением деталей и в направлении стрелки загружается в два первых ряда в предназначенного для этого упаковочного контейнера V1-V4.
В примере осуществления на фиг.9 четыре блока по два ряда из двенадцати отлитых под давлением деталей как в держателе 102 заготовок, так и в упаковочных контейнерах V1-V4 пронумерованы позициями 1-8.
Как показано на фиг.9, в изображенном примере осуществления из первого ряда блоков №1-6 на фиг.7b первые два ряда извлекаются с помощью захватного инструмента и в виде двойных рядов, имеющих №1, загружаются в упаковочные контейнеры V1-V4.
Другими словами, выбор для наполнения упаковочных контейнеров V1-V4 из окончательно наполненного держателя 102 заготовок на фиг.7b делается так, чтобы могло осуществляться быстрое цикличное наполнение.
Можно также вместо представленного на фиг.9 первого шага наполнения упаковочных контейнеров одновременно с двойным рядом №1 перемещать в упаковочные контейнеры также двойной ряд №2 первых четырех узлов держателя заготовки, так чтобы уже при первом шаге в упаковочных контейнерах получалась расположение фиг.10.
Выбор рядов из наполненного держателя 102 заготовок на фиг.7b целесообразным образом делается в зависимости от имеющихся при необходимости промежуточных, не изображенных проверочных станций, причем при перемещении в соответствии с фиг.9 исходят из того, что два ряда отлитых под давлением деталей могут проверяться лучше, чем блок из четырех рядов.
Хотя расположение отлитых под давлением деталей P согласовано с расположением в перегрузочной станции 101 с целью упрощения передачи из перегрузочной станции 101 на держатель 102 заготовок, однако по расположению отлитых под давлением деталей держатель 102 заготовок не должен быть обязательно согласован с видом и размером упаковочных контейнеров V1-V4, так что из наполненного держателя 102 по потребности могут также наполняться различные упаковочные контейнеры.
На фиг.10 и 11 показаны последовательно шаги перемещения соответственно фиг.9, при этом на фиг.10 во втором шаге представлено перемещение отлитых под давлением деталей из третьего и четвертого узлов 102.3 и 102.4 держателя заготовок в упаковочные контейнеры.
На фиг.11 показаны окончательно наполненные после пяти шагов перемещения упаковочные контейнеры V1-V4, имеющие по пять блоков, каждый из двух рядов по 12 наконечников для пипеток, при этом держатель 102 заготовок опорожнен не окончательно.
Как указывалось выше, перемещение отлитых под давлением деталей из наполненного держателя 102 заготовок на фиг.7b может производиться иным образом, чем представлено на фиг.9-11.
Перемещение отлитых под давлением деталей P всегда осуществляется рядами, как только кольцевое расположение на разгрузочном захвате преобразовано в форму рядов. Как перемещение из перегрузочной станции 101 в держатель 102 заготовок, так и перемещение из держателя 102 заготовок в упаковочные контейнеры осуществляется предпочтительно в форме рядов, хотя наполнение упаковочных контейнеров V1-V4 может производиться иным образом, потому что держатель 102 заготовок образует большой резервуар с отлитыми под давлением деталями, которые по потребности могут перемещаться в упаковочные контейнеры.
Как обозначено стрелками на фиг.9 и 11, упаковочные контейнеры V1-V4 на двух ленточных транспортерах F1 и F2 целесообразным образом сдвинуты друг относительно друга так, что разгрузочный захват, который на фиг.9 опорожнил два первых узла держателя заготовок, за два шага снятия может снимать блоки 1 рядов в упаковочные контейнеры без необходимости смещения в продольном направлении ленточных транспортеров.
Можно также расположить эти четыре упаковочные контейнеры V1-V4 на фиг.9 на одном ленточном транспортере в плотной последовательности друг за другом, так чтобы ряды, извлеченные разгрузочным захватом из держателя 102 заготовок, за один ход могли перемещаться в упаковочные контейнеры.
Благодаря предлагаемому изобретением блочному и рядному перемещению отлитых под давлением деталей P из перегрузочной станции 101 в держатель 102 заготовок облегчается введение других станций, необходимых у такой упаковочной установки, таких как, например, оптическая проверка качества отдельных наконечников для пипеток и выбрасывающее устройство для поврежденных наконечников для пипеток, при этом присвоение отдельным наконечникам P для пипеток номеров полостей на фиг.1 облегчает нахождение вероятного источника дефекта.
Рядное расположение и рядное перемещение отлитых под давлением деталей облегчает интеграцию других устройств для контроля качества, причем для контроля качества всегда имеется в распоряжении один из перемещенных рядов.
Если при проверке качества обнаруживаются и затем отсортировываются некачественные детали, соответствующие места, из которых были извлечены эти некачественные детали, могут заполняться из резервуара качественными деталями. После этого шага, при котором гарантировано, что блок, или группа или же упаковочный контейнер содержит только качественные детали, может отпадать необходимость идентификации отлитых под давлением деталей по полости, из которой они извлечены.
После наполнения упаковочных контейнеров V1-V4 на фиг.11 они транспортируются дальше, и новые упаковочные контейнеры V5-V8 позиционируются относительно держателя 102 заготовок, как это показано на фиг.12. После этого упаковочные контейнеры V5-V8 наполняются еще имеющимися в держателе 102 заготовок наконечниками для пипеток, как это показано на фиг.13.
На фиг.14 показаны упаковочные контейнеры V5-V8, частично наполненные блоками рядов №6-8.
Так как отдельные отлитые под давлением детали в держателе заготовок, благодаря их нумерации, соответствующей номеру полости, в не изображенном электронном устройстве управления могут идентифицироваться, из какой полости они происходят, упаковочные контейнеры могут также наполняться из держателя 102 заготовок так, чтобы упаковочный контейнер предпочтительно меньшего размера содержал только отлитые под давлением детали из одной заданной полости.
При этом, например, первая отлитая под давлением деталь 01 одного блока из блоков №1-№12 перемещается в упаковочный контейнер, так что эти двенадцать наконечников для пипеток происходят из полости 01 инструмента для литья под давлением.
Таким же образом из держателя 102 заготовок могут выбираться другие группы отлитых под давлением деталей для наполнения различно выполненных упаковочных контейнеров.
Могут производиться разные модификации описанного варианта осуществления. Так, все описанные отдельные шаги могут комбинироваться друг с другом иным образом.
Держатель 102 заготовок в одном из упрощенных вариантов может быть выполнен в виде плиты, имеющей отверстия.
В шаге уплотнения в перегрузочной станции 101 могут также смещаться друг относительно друга или, соответственно, уплотняться участки отдельных рядов, в зависимости от расположения в наполняемом держателе 102 заготовок.
Таким образом, в частности, когда держатель 102 заготовок выполнен из плиты, снабженной отверстиями выемок, заданные группы отлитых под давлением деталей из перегрузочной станции 101 могут загружаться прямо в держатель 102 заготовок.
Другими словами, оснащенная интегрированной функцией уплотнения перегрузочная станция 101 обеспечивает возможность адаптированного к соответствующим требованиям группирования в держателе 102 заготовок.
Рядное расположение в перегрузочной станции 101 может также уплотняться так, чтобы, например, представленный на фиг.4 горизонтальный ряд, включающий в себя отлитые под давлением детали 01-32, уплотнялся горизонтально, как и находящиеся под ним горизонтальные ряды, так чтобы в уплотненном положении были расположены друг над другом восемь горизонтальных рядов, в которых отлитые под давлением детали плотно прилегают друг к другу соответственно позиционированию в держателе 102 заготовок.
Другими словами, в этом примере осуществления уплотнение осуществляется по оси x, в то время как на фиг.5 уплотнение осуществляется по оси y.
При уплотнении по оси x перегрузочная станция 101 для наполнения держателя 102 заготовок может также поворачиваться из положения на фиг.4 на 90°, чтобы уплотненные в перегрузочной станции 101 ряды могли загружаться прямо в держатель 102 заготовок.
Уплотнение в перегрузочной станции 101 осуществляется всегда с адаптацией к позиционированию отлитых под давлением деталей в держателе 102 заготовок таким образом, что отлитые под давлением детали из перегрузочной станции 101 с помощью самой этой перегрузочной станции могут загружаться прямо в держатель 102 заготовок.
Другими словами, процессы движения позиционирования, требующиеся для быстрого наполнения держателя заготовок, выполняются в перегрузочной станции.