УСТРОЙСТВО ДЛЯ ОБРАБОТКИ ПОД СВАРКУ ОДНОВРЕМЕННО ДВУХ КОНЦОВ ТРУБЫ, ОБРАЗОВАВШИХСЯ НА МЕСТЕ ВЫРЕЗАННОГО ДЕФЕКТНОГО УЧАСТКА ТРУБОПРОВОДА, ПУТЕМ ТЕРМИЧЕСКОЙ РЕЗКИ

Полезная модель относится к устройствам для обработки под сварку одновременно двух концов трубы, образовавшихся на месте вырезанного дефектного участка трубопровода. Обработка осуществляется путем термической резки со снятием фаски по окружности концов трубы и предназначена для вварки в трубопровод заранее подготовленного отрезка трубы («катушки»). При этом производится подгонка концов трубы по размеру «катушки» для стыковки концов трубы и «катушки» во время сварки.
Известно устройство для обработки со снятием фаски под сварку одновременно двух концов трубы, представленное на стр.30 в Каталоге фирмы «Мати Диеман» (США, 2004 г) (Mathey Dearman Catalog 2004 (April)).
а также на сайте Интернет http://gazovik-pipe.ru/catalogue/cutting/008/.
Устройство содержит два газокислородных или два плазменных резака. Резаки расположены над поверхностью трубы каждый в своем держателе. Оба держателя установлены на протяженной консоли. Для вращения держателей с резаками вокруг продольной оси трубы в устройстве предусмотрены следующие средства. Один конец проема трубы плотно и по окружности трубы охватывает лента из нержавеющей стали. Лента является направляющей для подвижной каретки. К каретке присоединена консоль. Длина консоли позволяет расположить по одному держателю с резаком над каждым концом проема трубы. Устройство содержит привод, кинематически соединенный с механизмом передвижения каретки.
Для работы устройства держатели с резаками устанавливают на консоли. Резаки подключают к источнику тепловой энергии. С помощью привода передвигают каретку по ленте. При этом консоль с двумя держателями и двумя резаками перемещается вокруг продольной оси трубы. Резаки производят обработку под сварку одновременно двух концов трубы.
Данное устройство имеет следующий недостаток. Для получения фаски, одинаковой по всему диаметру каждого конца трубы, необходимо сцентрировать концы проема трубы с высокой степенью точности. Центрирование осуществляют подъемом и перемещением концов трубы с помощью трубоукладчиков и «мягких» полотенец (Руководящий документ ОАО «АК «Транснефть» РД153-39. 4Р-130-2002). Таким
образом, точное центрирование концов проема трубы требует дополнительных затрат времени.
Задачей полезной модели является сокращение времени ремонта, связанного с заменой дефектного участка трубопровода.
Технический результат заключается в том, что в заявляемом устройстве становится возможной подгонка осей вращения обоих резаков к продольной оси того конца трубы, у которого соответствующий резак установлен, без использования дополнительных устройств за более короткий срок.
Как и наиболее близкий аналог, заявляемое устройство для обработки под сварку одновременно двух концов трубы, образовавшихся на месте вырезанного дефектного участка трубопровода, содержит для каждого конца трубы по резаку для термической резки, расположенному в держателе, установленном на консоли с возможностью неподвижного закрепления и расположения резака над концом трубы, средства для вращения резака вокруг продольной оси конца трубы, соединенные с консолью, привод с редуктором, кинематически соединенным со средствами для вращения резака вокруг продольной оси конца трубы.
В отличие от наиболее близкого аналога заявляемое устройство содержит штангу, на которой установлено для каждого конца трубы по крестовине для крепления и центрирования штанги в трубе с концами, регулируемыми для их упора во внутреннюю поверхность трубы, и с отверстием в центре каждой крестовины, которое охватывает штангу с зазором, достаточным для центрирования штанги в трубе, при этом каждая крестовина снабжена средствами регулирования положения штанги и ее неподвижного крепления в отверстии крестовины, по втулке, посаженной своим продольным отверстием на штангу подвижно и соосно с продольной осью штанги, при этом к каждой втулке неподвижно и перпендикулярно ее продольной оси присоединен стержень, выполненный с возможностью образования зазора между головкой стержня и внутренней поверхностью трубы при установке штанги в трубе, по обойме для вращения резака вокруг продольной оси конца трубы, посаженной на штангу с возможностью подгонки продольной оси обоймы к продольной оси ближайшего к ней конца трубы и снабженной средствами для упомянутой подгонки и закрепления в положении после подгонки, а также установленной с возможностью вращения вокруг своей продольной оси и снабженной средствами закрепления от вращения и элементом кинематического соединения с редуктором, а к каждой обойме неподвижно присоединена стойка с
установленной на ней кареткой, неподвижно соединенной с консолью, на которой установлен держатель резака, и выполненной с возможностью передвижения и закрепления по высоте стойки, по приводу с редуктором, неподвижно присоединенным к штанге с возможностью регулирования его положения для кинематического соединения с ближайшей к нему обоймой, при этом для определения отклонения оси вращения резака от продольной оси обрабатываемого резаком конца трубы на каждой обойме в стойке установлен стержень, параллельно продольной оси обоймы, причем расстояния между продольной осью каждого стержня и продольной осью обоймы, на которой он установлен, равны, кроме того, на штанге для каждого конца трубы установлено по кронштейну, выполненному с возможностью неподвижного присоединения к штанге, и устройство содержит средства для приложения сил к точке опоры кронштейна на штанге в направлении, противоположном отклонению оси вращения резака от продольной оси обрабатываемого им конца трубы.
Возможно выполнение каждого регулируемого конца крестовины в виде трубы с внутренней резьбой, взаимодействующей с резьбой винта, который имеет плоскую опору на конце.
Крестовина может быть снабжена по меньшей мере тремя сквозными боковыми отверстиями в стенках центрального отверстия крестовины, расположенными с возможностью обеспечения регулирования положения и неподвижного крепления штанги с помощью сухарей, проходящих через боковые отверстия и закрепленных на концах винтов, резьба которых взаимодействует с резьбой, нарезанной во втулках, неподвижно присоединенных к крестовине над боковыми отверстиями.
Возможно присоединение к втулке, посаженной на штангу, четырех стержней на одинаковом расстоянии друг от друга.
Обойма может быть установлена на подшипниковой опоре на втулке, которая своим продольным отверстием посажена на штангу с зазором, достаточным для подгонки продольной оси обоймы к продольной оси ближайшего к ней конца трубы, при этом на втулке имеются кольцевые выступы для закрепления обоймы от осевого перемещения по втулке и два сквозных резьбовых отверстия, продольные оси которых лежат в плоскости, проходящей через продольную ось обоймы, и перпендикулярны этой оси, по резьбе которых навинчены винты, выполненные с возможностью регулирования положения обоймы и ее крепления на штанге.
На торце обоймы, обращенном к редуктору, жестко закреплена звездочка, ось вращения которой совпадает с продольной осью обоймы и которая может быть соединена с помощью бесконечной цепи со звездочкой, установленной на редукторе.
Для присоединения стойки к обойме на обойме имеются выступы, вставленные в отверстия в опорах стойки, и резьбовое отверстие, в которое вкручен винт, пропущенный через отверстие в планке, установленной поперечно между опорами стойки.
Возможно выполнение держателя резака в виде хомута.
В держателе вместо резака может быть установлен отметчик места реза, выполненный в виде заостренного стержня.
В консоли может быть закреплен копир, включающий подпружиненный ролик, установленный в копире с возможностью качения по внешней поверхности трубы при резке.
Возможно выполнение редуктора червячным.
Устройство может содержать электрическую дрель, неподвижно зафиксированную на корпусе редуктора в присоединительном элементе, а выходной вал электрической дрели соосно соединен с входным валом редуктора с помощью переходника, при этом выходной вал дрели снабжен резьбой и ввинчен в резьбовое отверстие с одной стороны переходника, а входной вал редуктора неподвижно закреплен шпоночным соединением в отверстии, находящемся с противоположной стороны переходника.
Корпус редуктора может быть неподвижно соединен с внешней поверхностью втулки, отверстие которой посажено на штангу с зазором, достаточным для регулирования положения редуктора относительно обоймы с целью их кинематического соединения, и которая снабжена двумя стопорными винтами, ввинченными в сквозные резьбовые отверстия в стенке втулки, при этом продольные оси отверстий лежат в плоскости, проходящей через продольную ось втулки, и перпендикулярны продольной оси втулки.
Стержень для определения отклонения оси вращения резака от продольной оси обрабатываемого резаком конца трубы можно установить во втулке, внутренний диаметр которой обеспечивает свободное прохождение по ней стержня, при этом втулка неподвижно присоединена к стойке параллельно своей продольной осью продольной
оси обоймы и имеет сквозное резьбовое отверстие на стенке, в которое ввинчен стопорный винт для неподвижного закрепления стержня во втулке.
Стержни могут быть выполнены с возможностью соприкосновения их концов при установке в стойке на обойме.
Кронштейн может включать две планки, соединенные друг с другом одними из своих концов под углом, а к другим концам планок могут быть присоединены с возможностью упора своей вогнутой частью на штангу скобы, каждая из которых изогнута по дуге, внутренний радиус которой равен внешнему радиусу штанги, при этом скоба на одном из этих концов имеет отверстие для элемента крепления кронштейна к штанге.
Устройство может содержать шпильку, пропущенную через отверстия, находящиеся друг против друга на выступающих от штанги концах каждого кронштейна, и две гайки, навинченные по одной на каждый конец шпильки, проходящий через отверстие в кронштейне.
Устройство изображено на фигурах 1-10 со следующими обозначениями.
1 - резак (фиг.1), 2 - конец трубы, образовавшийся на месте вырезанного дефектного участка трубопровода (фиг.1), 3 - держатель резака (фиг.3), 4 - штанга (фиг.1, 7), 5 - крестовина (фиг.1, 4), 6 - регулируемый конец крестовины (фиг.1), 7 - центральное отверстие крестовины (фиг.4), 8 - зазор между стенками центрального отверстия крестовины и штангой (фиг.1), 9 - боковое отверстие в крестовине (фиг.4), 10 - винт у бокового отверстия крестовины (фиг.4), 11 - сухарь в боковом отверстии крестовины (фиг.4), 12 - втулка с резьбой над боковым отверстием крестовины (фиг.4), 13 - втулка на штанге (фиг.1), 14 - стержень для центрирования штанги в трубе (фиг.1), 15 - головка стержня (фиг.1), 16 - обойма (фиг.1), 17 - втулка для крепления обоймы к штанге (фиг.1), 18 - винт для подгонки продольной оси обоймы к продольной оси конца трубы (фиг.1), 19 - стойка (фиг.1, 2, 5), 20 - отверстие в опорах стойки (фиг.5), 21 - планка стойки (фиг.1, 5), 22 - винт для присоединения стойки к обойме (фиг.5), 23 - консоль (фиг.1, 2), 24 - каретка (фиг.1, 2), 25 - винт для закрепления каретки на стойке (фиг.2), 26 - винт для изменения длины консоли (фиг.2), 27 - винт для закрепления консоли установленной длины (фиг.2), 28 - копир (фиг.1, 2, 3), 29 - ролик копира (фиг.2, 3), 30 - редуктор (фиг.1), 31 - электрическая дрель (фиг.1), 32 - переходник для соединения дрели и редуктора (фиг.6), 33 - выходной вал дрели (фиг.6), 34 - входной вал редуктора (фиг.6), 35 - присоединительный элемент для установки
дрели на корпусе редуктора (фиг.1, 6), 36 - стопорный винт для фиксации дрели на корпусе редуктора (фиг.6), 37 - звездочка обоймы (фиг.1), 38 - звездочка (выходное звено редуктора) (фиг.1), 39 - втулка для присоединения редуктора к штанге (фиг.1, 7), 40 - стопорный винт для неподвижного закрепления втулки редуктора на штанге (фиг.7), 41 - отверстие во втулке редуктора для ее присоединения к штанге (фиг.7), 42 - стержень в стойке (фиг.1), 43 - поперечная втулка в стойке (фиг.1, 2, 5), 44 - стопорный винт для стержня на стойке (фиг.2, 5), 45 - кронштейн (фиг.1, 8, 9, 10), 46 - конец кронштейна (фиг.8, 9), 47 - конец кронштейна (фиг.8, 9), 48 - скоба с отверстием для крепления кронштейна к штанге (фиг.8, 9, 10), 49 - скоба для упора кронштейна в штангу (фиг.8, 9, 10), 50 - шпилька на выступающем конце кронштейна (фиг.1, 8), 51 - отверстие на конце кронштейна (фиг.8, 9, 10), 52 - гайка (фиг.1, 8).
Устройство для обработки под сварку одновременно двух концов трубы, образовавшихся на месте вырезанного дефектного участка трубопровода, содержит два резака 1 для термической резки (фиг.1). Для каждого конца 2 трубы предусмотрен один резак 1. Каждый резак 1 установлен в своем держателе 3 (фиг.3). Держатель 3 установлен каждый на своей консоли 23 с возможностью неподвижного закрепления на ней с помощью крепежных элементов (винтов). Держатель 3 установлен на консоли 23 таким образом, что возможно расположение резака 1 над соответствующим этому резаку 1 концом 2 трубы.
Заявляемое устройство содержит штангу 4 (фиг.1). На штанге 4 установлены две крестовины 5 по одной для каждого конца 2 трубы. Крестовины 5 предназначены для крепления и центрирования штанги 4 в трубе 2. Концы каждой крестовины 5 регулируются по высоте для их упора во внутреннюю поверхность трубы 2. В конкретном исполнении заявляемого устройства (фиг.1) концы 6 крестовины 5 выполнены в виде труб с внутренней резьбой, по которой передвигается винт (на фиг.1 позицией не показан) с плоской опорой на конце. В результате выдвижения винтов и их упора в конец 2 трубы крестовина 5 закрепляется в трубе 2.
В центре крестовины 5 находится отверстие 7 (центральное отверстие) (фиг.4). Центральное отверстие 7 охватывает штангу 4 (фиг.1). Между стенками центрального отверстия 7 крестовины 5 и штангой 4 имеется зазор 8 (фиг.1), достаточный для центрирования штанги 4 в трубе 2.
Крестовина 5 снабжена средствами регулирования положения штанги 4 в центральном отверстии 7 крестовины 5 при центрировании. Эти же средства служат для
неподвижного крепления штанги 4 в центральном отверстии 7 крестовины 5 и могут быть выполнены следующим образом. В стенках центрального отверстия 7 крестовины 5 находятся сквозные боковые отверстия 9 (фиг.4), расположенные на расстоянии друг от друга. Через боковые отверстия 9 проходят сухари 11, закрепленные на концах винтов 10. Винты 10 передвигаются по резьбе, нарезанной во втулках 12, неподвижно присоединенных к крестовине 5 и установленных над отверстиями 9. При ввинчивании винтов 10 по направлению к продольной оси центрального отверстия 7 крестовины 5, сухари 11 упираются своими торцами в штангу 4. Регулируя глубину ввинчивания винтов 10, можно регулировать положение штанги 4 и обеспечить ее закрепление. Возможно выполнение трех боковых отверстий 9, центры которых образуют равносторонний треугольник. В примере конкретного исполнения заявленного устройства (фиг.4) выполнено четыре расположенных на равном расстоянии по окружности центрального отверстия 7 боковых отверстия 9, что обеспечивает оптимальное регулирование и закрепление штанги 4. В любом случае отверстия 9 должны быть расположены так, чтобы сухари 11 и винты 10 обеспечивали регулирование положения и неподвижное крепление штанги 4.
На штанге 4 установлены две втулки 13: по одной втулке для каждого конца 2 трубы (фиг.1). Втулки 13 подвижно посажены своими продольными отверстиями на штангу 4. Продольные отверстия втулок 13 соосны с продольной осью штанги 4. Для центрирования штанги 4 в трубе к каждой втулке 13 неподвижно присоединен по меньшей мере один стержень 14. Стержень 14 расположен перпендикулярно продольной оси втулки 13, другими словами, радиально направлен от продольной оси втулки 13. Длина стержня 14 такова, что при установке штанги 4 в трубе 2 между головкой 15 (то есть свободным концом) стержня 14 и внутренней поверхностью трубы 2 образуется зазор. С помощью стержня 14 определяют, совпадает ли продольная ось штанги 4 с продольной осью трубы 2 и в какую сторону следует переместить штангу 4 для центрирования этих осей. Для удобства указанного центрирования ко втулке 13 может быть присоединено несколько стержней 14. В конкретном исполнении заявленного устройства таких стержней 14 четыре штуки, и они расположены в виде креста. Поскольку каждая втулка 13 посажана на штангу 4 подвижно, то втулку 13 вместе со стержнем 14 (или несколькими стержнями 14) поворачивают вокруг собственной продольной оси (и, соответственно, вокруг продольной оси штанги 4). При повороте проверяют, одинаков ли зазор между головкой 15 стержня 14 и внутренней
поверхностью конца 2 трубы в любом положении втулки 13 и стержня 14. Если этот зазор одинаков, то продольная ось штанги 4 совпадает с продольной осью трубы 2. Если этот зазор неодинаков, то положение штанги 4 регулируют винтами 10 и сухарями 11.
На штанге 4 установлены две обоймы 16 для вращения резака 1 вокруг продольной оси конца 2 трубы: по одной обойме 16 для каждого конца 2 трубы.
Каждая обойма 16 посажена на штангу 4 с возможностью подгонки продольной оси обоймы 16 к продольной оси ближайшего к ней конца 2 трубы и снабжена средствами для такой подгонки и закрепления в положении, полученном после подгонки. Кроме того, обойма 16 установлена с возможностью вращения обоймы 16 вокруг своей продольной оси и снабжена средствами для закрепления обоймы 16 от вращения.
В конкретном исполнении заявленного устройства перечисленные выше возможности конструктивно обеспечиваются следующим образом. Для каждого конца 2 трубы на штанге 4 установлена втулка 17, на которую посажена обойма 16. Для ограничения перемещения обоймы 16 по втулке 17 в осевом направлении на втулке 17 предусмотрены кольцевые выступы (на фигурах не показаны), в которые упирается обойма 16 с ее торцов.
Втулка 17 своим продольным отверстием посажена на штангу 4 с зазором, достаточным для подгонки продольной оси обоймы 16 к продольной оси ближайшего к ней конца 2 трубы. Если упомянутую подгонку следует произвести, например, в горизонтальной плоскости в конкретном исполнении заявленного устройства имеются два сквозных резьбовых отверстия (на фигурах позицией не показаны), продольные оси которых лежат в плоскости, проходящей через продольную ось обоймы 16, и перпендикулярны этой оси. То есть отверстия расположены на втулке 17 друг напротив друга на противоположных сторонах от продольной оси обоймы 16. По резьбе этих отверстий навинчены винты 18 (фиг.1). Втулку 17 устанавливают так, чтобы продольные оси сквозных резьбовых отверстий оказались в горизонтальной плоскости. При вращении винтов 18 в отверстиях на втулке 17 можно изменить в горизонтальной плоскости положение обоймы 16 на штанге 4 и тем самым в случае необходимости подогнать продольную ось обоймы 16 к продольной оси ближайшего к ней конца 2 трубы.
Кроме того, с помощью винтов 18 втулка 17 и, следовательно, обойма 16 крепится на штанге 4. Для более удобного регулирования положения и надежного
крепления обоймы 16 к штанге 4 в конкретном исполнении устройства дополнительно предусмотрены два сквозных резьбовых отверстия на стенках втулки 17, в которых установлены винты (на фигурах не показаны).
Для обеспечения вращения обоймы 16 вокруг своей продольной оси в конкретном исполнении заявленного устройства предусмотрена подшипниковая опора (на фигурах не показана), которая установлена на втулке 17 и на которую посажена обойма 16.
Возможность закрепления обоймы 16 от вращения во время определения отклонения оси вращения резака 1 от продольной оси обрабатываемого им конца 2 обеспечивается стопорным винтом (на фигурах не показан), установленным в боковом резьбовом отверстии (на фигурах не показано) на обойме 16. При ввинчивании стопорный винт упирается своим концом во фрикционную кольцевую прокладку (например, из фторопласта или графита), неподвижно установленную на внешней поверхности втулки 17.
Обойма 16 снабжена элементом для кинематического соединения обоймы 16 с редуктором 30 привода. В конкретном исполнении устройства таким элементом является звездочка 37 (фиг.1), жестко закрепленная на том торце обоймы 16, который обращен к редуктору 30. При этом ось вращения звездочки 37 совпадает с продольной осью обоймы 16. Звездочка 37 может быть соединена с помощью бесконечной цепи со звездочкой 38, установленной в редукторе 30.
К каждой обойме 16 неподвижно присоединена стойка 19. Присоединение стойки 19 возможно за счет того, что на обойме 16 имеются выступы (на фигурах не показаны), которые вставляют в отверстия 20 в опорах стойки 19 (фиг.6). Кроме того, на стойке 19 через отверстие в планке 21, установленной поперечно между опорами стойки, пропущен винт 22, который вкручивают в отверстие (на фигурах не показано) на обойме 16.
Консоль 23 (фиг.2), на которой расположен держатель 3 с резаком 1, неподвижно соединена с кареткой 24. Каретка 24 установлена на стойке 19 и выполнена так, что каретку 24 (и, следовательно, резак 1) можно перемещать по стойке 19 вверх-вниз и закреплять на стойке 19 в нужном положении. В конкретном исполнении устройства для закрепления каретки 24 предусмотрен винт 25, который при закручивании прижимает каретку 24 к стойке 19. Длина консоли 23 может быть изменена за счет вращения винта
26, установленного в отверстии внутри консоли 23. Выдвинув консоль 23 на необходимую длину, ее закрепляют винтом 27.
В конкретном исполнении заявляемого устройства держатель 3, установленный на каждой консоли 23, выполнен в виде хомута (фиг.3).
Для расположения резака 1 точно над местом реза в держатель 3 предварительно может быть вставлен отметчик (на фигурах не показан), представляющий собой заостренный стержень. Отметчик устанавливают, упирая в место реза. Не меняя положения держателя 3, отметчик заменяют резаком 2, располагающимся над местом реза, и производят резку.
В конкретном исполнении устройства в консоли 23 закреплен копир 28 (фиг.1, 2, 3). Копир 28 содержит подпружиненный направляющий ролик 29. Ролик 29 упирается в поверхность конца 2 трубы и катится по ней. В случае неровностей на поверхности трубы или овальности трубы копир 28 обеспечивает нахождение резака 1 на одинаковом расстоянии от поверхности конца трубы 2 при резке.
Заявленное устройство содержит два привода: по одному для каждого конца 2 трубы (фиг.1). Каждый привод включает редуктор 30, например, двухступенчатый червячный редуктор. В конкретном исполнении заявляемого устройства привод содержит дрель 31 (фиг.1), снабженную электродвигателем. В устройстве предусмотрен переходник 32 (фиг.8), в который вставлены и неподвижно и соосно закреплены выходной вал 33 электрической дрели 31 и входной вал 34 редуктора 30. Выходной вал 33 электрической дрели 31 закреплен в переходнике 32 с помощью резьбового соединения, а входной вал 34 редуктора 30 - с помощью шпоночного соединения. Дрель 31 неподвижно фиксируют на корпусе редуктора 30 в присоединительном элементе 35, например, стопорным винтом 36. Электрическая дрель 31 работает от источника питания, например, от передвижной дизельной электрической станции (на фигурах не показана).
Каждый редуктор 30 кинематически соединен со средствами для вращения резака 1 вокруг продольной оси конца 2 трубы. Так, в конкретном исполнении заявленного устройства выходным звеном червячного редуктора 30 является звездочка 38, установленная на конце червяка. Через звездочку 38 редуктора 30 и звездочку 37, жестко закрепленную на торце обоймы 16, обращенном к редуктору 30 (фиг.1), может быть перекинута бесконечная цепь. Ось вращения звездочки 37 совпадает с осью вращения обоймы 16.
Редуктор 30 неподвижно присоединен к штанге 4 с возможностью регулирования его положения для кинематического соединения с ближайшей к нему обоймой 16. В конкретном исполнении заявленного устройства корпус редуктора 30 неподвижно (винтами или сварочным соединением) соединен с внешней поверхностью втулки 39 (фиг.1 и 7), отверстие которой посажено на штангу 4 с зазором. Зазор должен быть достаточен для регулирования положения редуктора 30 относительно обоймы 16, обеспечивающего их кинематическое соединение. Втулка 39 зафиксирована на штанге 4 двумя стопорными винтами 40. Стопорные винты 40 ввинчены в сквозные резьбовые отверстия 41 в стенке втулки 39 (фиг.7). Продольные оси отверстий 41 лежат в плоскости, проходящей через продольную ось втулки 39, и перпендикулярны продольной оси втулки 39. То есть отверстия 41 находятся друг против друга по разные стороны от этой оси. Если для кинематического соединения редуктора 30 и обоймы 16 следует переместить редуктор 30, например, в горизонтальной плоскости, то втулку 39 устанавливают так, чтобы продольные оси отверстий 41 оказались в горизонтальной плоскости. При вращении винтов 40 и их упоре в штангу 4 можно изменить положение втулки 39 и, следовательно, редуктора 30 в горизонтальной плоскости и тем самым в случае необходимости добиться такого положения редуктора 30, при котором возможно кинематическое соединение редуктора 30 привода и обоймы 16. Кроме того, стопорные винты 40 неподвижно закрепляют втулку 39 и, соответственно, обеспечивают неподвижное присоединение редуктор 30 привода на штанге 4. Для более удобного изменения положения редуктора 30 и надежного крепления втулки 39 на штанге 4 в заявляемом устройстве могут быть дополнительные отверстия в стенке втулки 39 с установленными в них стопорными винтами 40.
Для определения отклонения оси вращения каждого резака 1 от продольной оси конца 2 трубы, обрабатываемого этим резаком 1, заявляемое устройство содержит два стержня 42. Стержни 42 установлены по одному на каждой обойме 16 в стойке 19 (фиг.1). Каждый стержень 42 параллелен продольной оси обоймы 16, на которой он установлен. Расстояние между продольной осью первого стержня 42 и продольной осью обоймы 16, на которой он установлен, равно расстоянию между продольной осью второго стержня 42 и продольной осью обоймы 16, на которой он установлен. В конкретном исполнении заявленного устройства для установки стрежней 42 на каждой стойке 19 предусмотрена втулка 43, неподвижно присоединенная к стойке 19 параллельно своей продольной осью продольной оси обоймы 16 (фиг.1, 2, 5).
Внутренний диаметр этой втулки 43 позволяет стержню 42 свободно проходить в нее. После установки на стойке 19 каждый стержень 42 неподвижно зажимается стопорным винтом 44, ввинченным в сквозное резьбовое отверстие на поверхности стенки втулки 43. Такое исполнение позволяет убирать стержни 42 со стойки 19 после определения отклонения осей и центрирования.
Для облегчения процесса центрирования стержни 42 выполняют с возможностью их перемещения в стойке 18 на обойме 16 по направлению друг к другу до соприкосновения их концов. Данная возможность обеспечивается выбором длины стержней 42, зависящей от размеров всего устройства.
Отклонение осей определяется с помощью стержней 42 следующим образом.
Для определения отклонения осей, произошедшего в вертикальной плоскости (провис концов 2 трубы), необходимо установить стойки 19 в верхнее вертикальное положение и неподвижно закрепить обойму 16 от вращения. Для этого в конкретном исполнении заявленного устройства ввинчивают стопорный винт по резьбе сквозного бокового отверстия на стенке обоймы 16 до упора в кольцевую фрикционную прокладку, неподвижно установленную на втулке 17. Далее следует максимально сдвинуть стержни 42 концами друг к другу и замерить зазор между ними, а если длина стержней 42 позволяет, то соединить стержни 42 без зазора. Затем стойки 19 переводят на 180° в нижнее положение, закрепляют обойму 16 от вращения стопорным винтом и замеряют ширину зазора, образовавшегося между концами стержней 42. Замер можно производить клином.
Если зазор между концами стержней 42 в нижнем и верхнем положении стоек 19 одинаков, то ось вращения резака 1 совпадает с продольной осью конца 2 трубы. И при резке будет получена фаска под сварку, одинаковая по всему диаметру конца 2 трубы.
Если зазор между концами стержней 42 в нижнем и верхнем положении стоек 19 разный, то необходимо произвести центрирование осей вращения резака 1 и конца 2 трубы.
Для этого заявляемое устройство содержит два кронштейна 45: по одному для каждого конца 2 трубы (фиг.1, 8, 9, 10). Каждый кронштейн 45 выполнен с возможностью неподвижного присоединения на штанге 4. В конкретном исполнении (фиг.1, 8, 9, 10) заявляемого устройства кронштейн 45 включает две планки, соединенных одними из своих концом друг с другом под углом. Другие концы 46, 47 кронштейна 45 установлены на штанге 4. К концу 46 жестко присоединена скоба 48,
упирающаяся своей вогнутой частью в штангу 4. На скобе 48 имеется отверстие (на фиг.9, 10 позицией не обозначено), в которое входит элемент крепления (винт) для присоединения кронштейна 45 к штанге 4. Винт может быть ввинчен через отверстие на скобе 48 непосредственно в отверстие на штанге 4 или в отверстие на втулке 39, установленной на штанге 4.
К концу 47 неподвижно присоединена скоба 49 (фиг.10), упирающаяся своей вогнутой частью в штангу 4.
Скобы 48 и 49 изогнуты каждая по дуге, внутренний радиус которой равен внешнему радиусу штанги 4. Кронштейны 45 устанавливают по одному у каждой обоймы 16, в частности, между обоймами 16.
Заявляемое устройство содержит также средства для приложения сил к точке опоры каждого кронштейна 45 на штанге 4 в направлении, противоположном отклонению оси вращения резака 1 от продольной оси конца 2 трубы. Такими средствами в конкретном исполнении заявляемого устройства являются шпилька 50 (фиг.1, 8), пропущенная через отверстия 51, находящиеся друг против друга на выступающих от штанги концах каждого кронштейна 45, и две гайки 52, навинченные по одной на каждый конец шпильки 50, который проходит через отверстия 51 в кронштейне 45. Навинчивая гайки 52 на шпильку 50, стягивают концы кронштейна 45 по направлению друг к другу и выгибают штангу 4 до тех пор, пока зазор между концами стержней 42 не будет одинаков в верхнем и нижнем положении стоек 19. В результате достигается центрирование оси вращения обоймы 16 (резака 1) и продольной оси конца 2 трубы. В таком положении кронштейны 45 с навинченными на шпильку 50 гайками 52 находятся на штанге 4 во время термической обработки концов 2 трубы под сварку.
Для определения отклонения осей вращения резака 1 и продольной оси конца 2 трубы, произошедшего в горизонтальной плоскости, необходимо перевести стойки 19 из вертикального  положения на 90° в горизонтальное положение и закрепить обойму 16 от вращения стопорным винтом. Для этого ввинчивают стопорный винт (на фигурах не показан) по резьбе сквозного бокового отверстия на стенке обоймы 16 до упора в кольцевую фрикционную прокладку, неподвижно установленную на втулке 17. Далее максимально сдвигают стержни 42 концами друг к другу и замеряют зазор между ними, а если длина стержней 42 позволяет, то соединяют стержни 42 без зазора. Затем следует перевести стойки 19 на 180° и закрепить обойму 16 от вращения также стопорным винтом. Далее замеряют, например, клином ширину образовавшегося зазора между
концами стержней 42. Если зазор между концами стержней 42 в нижнем и верхнем положении стойки 19 одинаков, то ось вращения резака 1 совпадает с продольной осью конца 2 трубы.
Если зазор между концами стержней 42 по разные стороны от штанги 4 в горизонтальной плоскости разный, то необходимо произвести центрирование оси вращения резака 1 относительно оси конца 2 трубы. Для этого центрируют продольную ось обоймы 16 с продольной осью ближайшего к обойме конца 2 трубы путем вращения винтов 18 (фиг.1), добиваясь одинакового расстояния между концами стержней 42.
Затем регулируют положение втулки 39, на которой установлен редуктор 30 так, чтобы обеспечить кинематическое соединение обоймы 16 и редуктора 30. Регулирование положения втулки 39 и редуктора 30 осуществляют с помощью винтов 40 (фиг.1, 7), добиваясь возможности кинематического соединения редуктора 30 и обоймы 16.
Во время работы резака 1 стержни 42 могут быть убраны со стойки 19.
При подготовке устройства к работе на каждый конец штанги 4 надевают обойму 16 (в конкретном исполнении заявляемого устройства на штангу 4 надевают обойму 16, установленную на подшипниковой опоре на втулке 17) в сборе с редуктором 30, втулку 13 и крестовину 5 (фиг.1). Крестовину 5 крепят по внутреннему диаметру в каждом конце 2 трубы. Крестовину 5 устанавливают на расстоянии от обрабатываемого торца трубы 2. К втулке 13 присоединяют стержни 14 или несколько стержней 14 неподвижно и перпендикулярно продольной оси втулки 13.
Винтами 10 (фиг.4) регулируют положение штанги 4, добиваясь, чтобы зазор между головкой 15 стержня 14 и внутренней поверхностью конца 2 трубы составлял одно и то же значение по всему внутреннему диаметру конца 2 трубы (фиг.1).
К обойме 16 неподвижно присоединяют стойку 19. Выводят из зацепления звездочки 37 и 38, сняв бесконечную цепь (фиг.1).
С помощью стержней 42, установленных в стойке 19, определяют, совпадает ли ось вращения каждого резака 1 с продольной осью обрабатываемого им конца 2 трубы.
В случае несовпадения в вертикальной плоскости этих осей устанавливают на штанге 4 кронштейны 45 со шпилькой 50 и гайками 52. За счет навинчивания гаек 52 на шпильку 50 стягивают концы кронштейнов 45 и выгибают штангу в направлении, противоположном отклонению осей вращения резака 1 и конца 2 трубы, добиваясь одинакового зазора между концами стержней 42 в их нижнем и верхнем положении.
В случае несовпадения этих осей в горизонтальной плоскости регулируют положение обоймы 16 с помощью винтов 18 (фиг.1), добиваясь одинакового зазора между концами стержней 42 с обеих сторон от продольной оси конца 2 трубы в горизонтальной плоскости. Затем стержни 42 можно убирать из стойки 19.
Далее вводят в зацепление звездочку 37 на обойме 16 со звездочкой 38 на редукторе 30, надев на них бесконечную цепь.
Входной вал 34 редуктора 30 соединяют с выходным валом 33 электрической дрели 31 с помощью переходника 32. Дрель 31 неподвижно закрепляют в присоединительном элементе 35. Электрическую дрель 31 подключают к источнику питания, например, к передвижной дизельной электростанции.
Перед тем как производить резку, на трубе 2 делают разметку места реза. Для точной установки резака 1 над местом реза можно в держатель 3 резака 1 предварительно вставить отметчик (на фигурах не показан) и установить отметчик в точно месте реза. Затем отметчик меняют на резак 1 без изменения положения держателя 3. Далее резак 1 подключают к источнику тепловой энергии (на фигурах не показан). Резак 1 может быть газовый или плазменный. Аппаратурой управления привода запускают средства для вращения резака 1 вокруг продольной оси конца 2 трубы и производят резку кромки конца 2 трубы.
Таким образом, в заявляемом устройстве для обработки под сварку одновременно двух концов трубы, образовавшихся на месте вырезанного дефектного участка трубопровода, становится возможной подгонка осей вращения обоих резаков к продольной оси того конца трубы, у которого соответствующий резак установлен, без использования дополнительных устройств за более короткий срок, что приводит к сокращению времени ремонта, связанного с заменой дефектного участка трубопровода.