УСТРОЙСТВО ВЫРАВНИВАНИЯ УСЛОВИЙ СМАЗКИ, ОДИН ВАЛ, СНАБЖЕННЫЙ ЭТИМ УСТРОЙСТВОМ, ДРОБИЛЬНОЕ УСТРОЙСТВО

Область изобретения
Данное изобретение относится к устройству выравнивания условий смазки.
Предпосылки к созданию изобретения
В сельскохозяйственной и промышленной областях широко используются подшипники. Подшипники должны быть гарантированно смазаны в процессе использования. Обычно для смазки подшипника используется смазка, поступающая по каналам для смазки, находящимся внутри вала. Но часто при реальном использовании снабжение смазкой не гарантировано из-за большого количества подшипников. В одних подшипниках много смазки, в других - мало. Как например в области дробильной установки, как показано на ФИГ.1, дробильное устройство включает множественные валы 10 и 20###U128 и детали, смазываемые смазкой, такие как подшипники, установленные вокруг внешней круглой поверхности вала, смазка подается через каналы для смазки, находящиеся внутри вала. В процессе работы смазка поступает по каналу 11 и проходит к средним каналам 12, 22, 13 и 23 для смазки через желобки для смазки 14 и 24, расположенные на стыке между двумя валами 10 и 20, и, наконец, проходит к деталям, требующим смазки, через кольцевой ручей на внешней круговой поверхности соединительного вала для подачи масла последнему. Но в процессе работы, поскольку вал находится в повернутом состоянии, высота средних каналов 12 и 22 для смазки каждого вала различаются. Крайняя ситуация изображена на ФИГ.1, поскольку масловыпускное отверстие среднего канала 13 для смазки в первом валу 10 выше, чем один из средних каналов 2 для смазки второго вала 20, большое количество смазки может пролиться из среднего канала 23 для смазки на второй вал 20. Это приводит к тому, что установленные детали первого вала снабжаются смазкой недостаточно, степень смазки подшипников с малой смазкой снижается, таким образом, смазки недостаточно, и продолжительность жизни подшипников снижается. И это вредно для работы целого прибора.
Краткое содержание изобретения
Целью данного изобретения является представить устройство выравнивания условий смазки с простой структурой, которое повышает равномерность подачи смазки.
Цель данного изобретения реализуется, если снабдить канал вала для смазки описываемым ниже устройством выравнивания условий смазки:
Устройство для смазки включает основной корпус и вытянутую часть. Основной корпус круглой формы, в конце основного корпуса имеется входное отверстие, вытянутая часть располагается кнаружи от одной позиции вдоль по направлению продольной оси основного корпуса и заканчивается выходным отверстием. Таким образом, структура позволяет входному каналу для смазки попадать только на входное отверстие устройства выравнивания условий смазки и вытекать из выходного отверстия устройства.
Кольцевая трубка в данном изобретении круглой формы, сечение кольцевой трубки круглое, прямоугольное или имеет другую форму. Открытый конец кольцевой трубки вытянут кнаружи от позиции вдоль по направлению продольной оси полного кольца.
Поскольку используется устройство выравнивания условий смазки, структура вытянутой части которого расположена по направлению продольной оси, смазка попадает в устройство выравнивания условий смазки только при достижении вытянутой части через самый высокий уровень устройства выравнивания условий смазки, тем самым гарантируется единообразие уровня смазки в разных частях, что улучшает смазку подшипников и продлевает их жизнь.
Краткое описание рисунков
Вышеописанные преимущества и другие преимущества могут проясниться при детальном описании данного изобретения с использованием рисунков, в которых:
ФИГ.1 изображена ситуация смазывания через канал для смазки в валу прототипа;
ФИГ.2 - вид спереди устройства выравнивания условий смазки данного изобретения;
ФИГ.3 - вид сверху устройства выравнивания условий смазки как показано на ФИГ.1 данного изобретения;
ФИГ.4 использует схематическое изображение устройства выравнивания условий смазки как показано на ФИГ. 1;
ФИГ.5А и 5В - чертежи в разрезе вдоль по линии А-А и В-В соответственно; и
ФИГ.6 чертеж в разрезе вдоль по линии V-V.
Подробное описание предпочтительных вариантов исполнения
Предпочтительные варианты исполнения данного изобретения подробно описаны как нижеследующие пояснения в ФИГ.2 до ФИГ.5.
Как показано на ФИГ.2 и ФИГ.3, устройство выравнивания условий смазки 3 данного изобретения включает основное тело 5 и вытянутую часть 4, основной корпус 5 включает кольцо, вытянутая часть располагается кнаружи от одного конца вдоль по направлению продольной оси основного корпуса. На ФИГ.2 и ФИГ.3, обозначения 1 и 2 указывают на входное и выходное и выходное отверстия, вытянутая часть 4 кольцевой трубки 3 расположена кнаружи вдоль направления продольной оси и заканчивается на выходном отверстии. В предпочтительном варианте исполнения изобретения кольцевая трубка имеет форму круга. В поперечном разрезе кольцевая трубка круглая или прямоугольная и т.д. В предпочтительном варианте как показано на ФИГ.2, вытянутая часть 4 кольцевой трубки снаружи от установленной позиции к кругу вдоль продольной оси.
В качестве нижеследующего принципа работы устройства выравнивания условий смазки данного изобретения представлены пояснения ФИГ.4, ФИГ.5А и ФИГ.5В: основной корпус 5 устройства выравнивания условий смазки 3 установлен в кольцевом ручье, сформированном с обратной стороны от желобов для прохождения смазки 14 и 24. Вытянутая часть 4 устройства выравнивания условий смазки 3 вставлена в средние каналы 12 и 22 для смазки. Внешний диаметр вытянутой части 4 в основном того же размера, что и внутренний диаметр средних каналов 12 и 22 для смазки. Таким образом, средние каналы 12 и 22 для смазки герметичны. Поскольку смазка, попадая в канал 11 не может напрямую пройти в средние каналы 12 и 22 для смазки через желоба для прохождения смазки 14 и 24 как в прототипе, то может попадать только через входное отверстие устройства выравнивания условий смазки и проходить до конца вытянутой части 4, т.е. выходное отверстие 2 находится под давлением, следовательно, смазка проходит в средние каналы 12 и 22. Как показано выше,
смазка проходит к деталям, требующим смазки, через отводящие каналы 13 и 23. Можно видеть в разрезе на ФИГ.5А и ФИГ.5В, что смазка из канала 11 может попадать только через входное отверстие 1 устройства выравнивания условий смазки 3, затем, как показано на размерных стрелках А и В на ФИГ.5А и ФИГ.5В, смазка достигает выходного отверстия 2 устройства выравнивания условий смазки 3, проходя через самую высокую точку. Таким образом, давление смазки в каждом валу в основном поддерживается постоянным, гарантируя, что давление смазки в каждой точке приложения смазки постоянное и ровное, в какой бы позиции не находился вал. Поскольку в каждой точке приложения смазки поддерживается в целом ровное и постоянное смазывание, кроме того, гарантируется, сто система целиком получает требуемое количество смазки для продления жизни целой системе.
ФИГ.6 - это эскизное представление расположения отводящего канала 13 для смазки в валу. На ФИГ.6 можно увидеть, что когда средний канал 12 для смазки находится в самой высокой точке, отводящий канал 13 для смазки находится на том же уровне или ниже, что и средний канал 12 для смазки. Положение горизонта выходного отверстия 13 отверстия ответвления ниже, чем средний канал 12. Таким образом, средний канал 12 для смазки является самым высоким, это гарантирует, что давление в каждой точке приложения смазки каждого вала равномерно и одинаково в любой ситуации.
Несомненно, приведенное выше описание является только примером, и специалист в области может представить себе, как достичь целей данного изобретения при помощи не только устройства выравнивания условий смазки, но также с использованием направляющей полости в конце вала в качестве вышеописанного устройства выравнивания условий смазки.
Таким образом, приведенное описание данного изобретения имеет целью только дать пример и не ограничивает данное изобретение. Различные модификации и изменения во многих состояниях и деталях могут применяться специалистами в области, не изменяя смысла и целей данного изобретения, раскрытого в формуле изобретения данного изобретения.