УСТАНОВКА ДЛЯ ОТРЕЗКИ ДЕФЕКТНЫХ КОНЦОВ ТРУБ

Полезная модель относится к области машиностроения и может быть использована для резки труб при их изготовлении или ремонте.
Известен автомат для резки трубчатой оболочки (см. патент RU №2043908, МПК В24D 27/06 опубликованный 20.09.1995 г.), содержащий механизм подачи и резки оболочки, мерно-контрольный механизм с контролирующим элементом и датчиком управления процессом резки бракованных оболочек, емкость для размещения отрезаемых оболочек и поворотный лоток разбраковки.
Недостатком известного аналога является ограничение длины отрезаемых оболочек, а также сложное конструктивное исполнение автомата.
Наиболее близким по технической сущности является установка для отрезки дефектных концов труб (см. сайт ОАО УралНИТИ, чертеж 9959-300 СБ), содержащая отрезной станок, механизм подачи труб, два разгрузочных устройства, расположенных перед отрезным станком и после него, контрольно-измерительную систему, включающую четыре контрольных датчика, расположенных в начале и в конце механизма подачи труб и с двух сторон отрезного станка, два измерительных датчика, расположенных в начале и в конце механизма подачи труб, при этом датчики соединены с системой управления устройством.
Известное конструктивное исполнение установки с использованием четырех контрольных и двух измерительных датчиков позволяет производить отрезку дефектных концов труб, обеспечивая вырезку годной для дальнейшего использования трубы. Разгрузка передних дефектных концов труб осуществляется устройством разгрузки, расположенным после отрезного станка по ходу трубы, а задних концов труб - устройством разгрузки, расположенным перед отрезным станком. При этом перемещение отрезанных задних дефектных частей к устройству разгрузки производят путем проталкивания их остаточной годной частью трубы, что увеличивает цикл резки за счет возвратно-поступательного движения годной трубы. Кроме того, минимальная длина годной части трубы определяется конструктивным расположением контрольных и измерительных датчиков, что требует переналадку контрольно-измерительной системы при необходимости изменения минимальной длины годной части трубы.
Задача, на решение которой направлена полезная модель, исключение возвратно-поступательного движения годной части трубы.
Техническим результатом полезной модели является упрощение установки, повышение производительности и расширение технологических возможностей.
Указанный технический результат достигается тем, что установка для отрезки дефектных концов труб, включающая отрезной станок, систему подачи трубы, устройство разгрузки и контрольно-измерительную систему, включающую первый и второй измерительные датчики, а также первый и второй контрольные датчики, соединенные с системой управления, согласно полезной модели, устройство разгрузки расположено после отрезного станка по ходу трубы и выполнено в виде поворотного лотка, измерительные датчики расположены до отрезного станка, первый контрольный датчик расположен перед первым измерительным датчиком, второй контрольный датчик расположен после первого измерительного датчика и соединены таким образом, что второй контрольный датчик установлен с возможностью подачи сигнала начала измерения перемещения трубы первым измерительным датчиком, а также сигнала для прекращения перемещения трубы, а первый контрольный датчик установлен с возможностью подачи сигнала окончания измерения перемещения трубы первым измерительным датчиком и сигнала начала измерения перемещения трубы вторым измерительным датчиком.
Предлагаемое расположение контрольных датчиков, а именно перед и после первого измерительного датчика, и их взаимосвязь с системой управления позволяет не возвращать обратно годную часть трубы с отрезанным задним дефектным концом для сталкивания его на устройство разгрузки, а перемещать их без зазора следующей трубой на устройство разгрузки, расположенное после отрезного станка, для разгрузки годной части трубы на рольганг, а дефектного отрезка в тару.
Это позволяет уменьшить цикл резки, а следовательно, повысить производительность, а также вместо двух сделать одно устройство разгрузки более простой конструкции. Кроме того, расположение измерительных датчиков до отрезного станка позволяет вырезать годную трубу любой требуемой длины, что расширяет технологические возможности установки.
Наличие одного устройства разгрузки, расположенного после отрезного станка по ходу трубы и выполнение его в виде поворотного лотка позволило значительно упростить установку.
Технических решений, совпадающих с совокупностью существенных признаков полезной модели, не выявлено, что позволяет сделать вывод о соответствии полезной модели условию патентоспособности «новизна». Условие патентоспособности «промышленная применимость» подтверждено на примере конкретного выполнения полезной модели.
На фигуре 1 изображен общий вид установки.
На фигуре 2 изображено сечение А-А фигуры 1.
На фигуре 3 изображено сечение Б-Б фигуры 1.
Установка для отрезки дефектных концов труб содержит отрезной станок 1, систему подачи трубы, состоящую из приводных роликов 2 и 3 и нажимных роликов 4 и 5, расположенных на стойках 6, а также устройство разгрузки, выполненное в виде поворотного лотка 7, и контрольно-измерительную систему, включающую первый измерительный датчик 8, второй измерительный датчик 9, а также первый и второй контрольные датчики 10 и 11 соответственно. Нажимные ролики 4 и 5 предназначены для повышения тянущего усилия приводных роликов 2 и 3. Измерительные датчики 8 и 9 соединены с нажимными роликами 4 и 5 соответственно и контролируют их угловое положение. Первый контрольный датчик 10 расположен пред первым измерительным датчиком 8, второй контрольный датчик 11 - после него. Контрольные датчики 10 и 11 расположены таким образом, что движущаяся труба 12 вызывает их срабатывание. Поворотный лоток 7 установлен на стойке 13 и соединен с приводом его поворота 14, выполненным в виде сдвоенного пневмоцилиндра. С одной стороны от поворотного лотка 7 установлена тара 15 для разгрузки дефектных концов труб, с другой стороны от него расположен рольганг 16 для дальнейшей транспортировки годных труб. Для предотвращения опрокидывания трубы установлен опорный ролик 17.
Установка работает следующим образом. Труба 12 с дефектами, расположение которых относительно ее переднего конца определено установкой дефектоскопии (не показана на чертеже) поступает по направлению к отрезному станку 1. При этом она включает первый контрольный датчик 10, и по команде системы управления нажимной ролик 4 опускается на трубу 12, которая, перемещаясь с помощью приводного ролика 2 и прижимного ролика 4, включает второй контрольный датчик 11. При этом система управления начинает получать сигнал от первого измерительного датчика 8 об угле поворота нажимного ролика 4, катящегося без скольжения по трубе 12, и по углу его поворота и диаметру определяет величину перемещения под ним трубы 12, равную величине перемещения переднего конца трубы 12 от второго контрольного датчика 11. При прохождении переднего конца трубы по приводному ролику 3 происходит ее дополнительный зажим нажимным роликом 5. Учитывая, что расстояние от второго контрольного датчика 11 до плоскости реза станка 1 величина постоянная, и расположение дефектов от ее переднего конца определено, система управления в момент, когда дефект перемещается за плоскость реза, останавливает приводные ролики 2 и 3. Отрезной станок 1 производит отрезку переднего дефектного конца трубы 12. Затем система управления включает приводные ролики 2 и 3. Труба 12 перемещается в сторону поворотного лотка 7, проталкивая перед собой отрезок переднего дефектного конца трубы 12. При подходе реза трубы к торцу поворотного лотка 7 система управления останавливает приводные ролики 2 и 3, и труба 12 останавливает свое движение. Срабатывает привод поворота 14, и поворотный лоток сбрасывает передний дефектный конец в тару 15. Затем система управления повторно включают приводные ролики 2 и 3, и труба 12 продолжает движение к поворотному лотку 7.
При прохождении задним концом трубы 12 первого контрольного датчика 10 прекращается измерение величины перемещения трубы 12 с помощью первого измерительного датчика 8 и начинается измерение ее перемещения с помощью второго измерительного датчика 9. Прижимной ролик 4 отходит от трубы 12. При прохождении задним концом трубы 12 второго контрольного датчика 11 он дает сигнал системе управления на остановку приводных роликов 2 и 3, остановку трубы 12, отключение второго измерительного датчика 9 и отвод ролика 5 от трубы 12. Следующая труба 18, поступающая в направлении станка 1, включает первый контрольный датчик 10, при этом происходит зажим трубы 18 между приводным роликом 2 и нажимным роликом 4. Труба 18 при движении включает второй контрольный датчик 11 и проталкивает годную часть трубы 12 с ее задним дефектом, упираясь при этом в задний торец трубы 12. Измерение перемещения труб 12 и 18 происходит с помощью первого измерительного датчика 8. В момент подхода дефекта заднего конца трубы 12 к плоскости реза система управления останавливает приводные ролики 2 и 3. Отрезной станок 1 отрезает заднюю часть трубы 12 с дефектом. Система управления включает приводные ролики 2 и 3. Труба 18 проталкивает к поворотному лотку 7 годную часть трубы 12 и отрезанный задний ее конец. В момент подхода реза к торцу поворотного лотка 7 приводные ролики 2 и 3 останавливаются системой управления, срабатывает привод поворота 14, и поворотный лоток сбрасывает годную часть трубы 12 на рольганг 16. Задний дефектный конец проталкивается трубой 18 на поворотный лоток 7, который сбрасывает его в тару 15. При прохождении переднего конца трубы 18 по приводному ролику 3 происходит ее дополнительный зажим нажимным роликом 5. Дефектные части трубы 18 вырезаются так же, как и трубы 12. В случае если труба 18 является последней в партии обрабатываемых труб, а ее задний дефект находится в промежутке между вторым контрольным датчиком и плоскостью реза станка 1, то перемещение трубы для отрезки дефектного конца осуществляет оператор.