ШЛАНГОВЫЙ НАСОС
HOSE PUMP

Область техники, к которой относится изобретение
Изобретение относится к шланговому насосу по ограничительной части пункта 1 формулы изобретения.
Уровень техники
Такие шланговые насосы известны, например, из патентных документов DE 102014104 320 В1 и DE 102010000594 А1. Эти известные шланговые насосы имеют опору для шланга, которая выполнена с возможностью вкладывания в нее участка шланга, выгнутого в форме петли. Известные шланговые насосы включают в себя, кроме того, контропору и выполненный с возможностью поворота относительно контропоры несущий диск, на верхней стороне которого расположены некоторое количество отжимных роликов и некоторое количество направляющих роликов. При этом как отжимные ролики, так и направляющие ролики расположены во внешней, относительно радиального направления, области несущего диска, а в направлении окружности несущего диска расположены соответственно на равных расстояниях друг от друга, причем между каждыми двумя отжимными роликами, следующими друг за другом в направлении окружности несущего диска, соответственно расположен направляющий ролик. В варианте осуществления известных шланговых насосов, например, предусмотрены по три отжимных ролика и направляющих ролика, каждый из которых находится соответственно на угловом расстоянии 60° от соседнего отжимного ролика или направляющего ролика в направлении окружности несущего диска. Отжимные ролики имеют скользящую наружную поверхность и нажимают при вращении несущего диска в направлении подачи на шланг, вложенный в опору для шланга, прижимая шланг к контропоре, чтобы транспортировать находящуюся в шланге текучую среду в направлении подачи. На наружной поверхности цилиндрических направляющих роликов имеется проходящий по окружности направляющий паз, в который принимается внутренняя, относительно радиального направления, половина участка шланга, обеспечивая как при вдевании участка шланга в опору для шланга, так и во время работы насоса точное позиционирование и направленное проведение шланга в опоре для шланга.
Для автоматизированного вдевания участка шланга в опору для шланга возможно использование заправочного устройства, приводимого в движение мотором, как оно описано, например, в патентном документе ЕР 2542781. В альтернативном варианте для вдевания участка шланга в опору для шланга имеется также возможность прижимать участок шланга посредством прижима к поверхности прилегания у входа опоры для шланга и захватывать его одним из направляющих роликов при вращении несущего диска, при этом втягивая в опору для шланга, причем радиально внутреннюю область участка шланга принимают в направляющий паз направляющего ролика и прижимают в аксиальном направлении вниз к поверхности прилегания в опоре для шланга. Это может приводить к проблемам, если участок шланга слишком короток. Тогда существует риск того, что при вдевании слишком короткий участок шланга растянется и останется под действием напряжения растяжения и вследствие этого вылезет из направляющего паза направляющего ролика.
Если участок шланга, вложенный в опору для шланга, слишком длинен, то при эксплуатации известных шланговых насосов это может приводить к проблемам, поскольку на выходе из опоры для шланга участок шланга образует петлю, выступающую над поверхностью прилегания опоры для шланга, и поэтому не проходит точно по опоре для шланга. В частности, при создаваемом насосом очень высоком давлении, которое при эксплуатации шлангового насоса согласно назначению может достигать 20 бар, вследствие этого существует опасность выскальзывания нижнего, относительно направления потока, конца участка шланга, вложенного в опору для шланга, из направляющего паза направляющих роликов и вследствие этого его приподнимания над поверхностью прилегания опоры для шланга. Это может приводить к нежелательному самопроизвольному выходу участка шланга из заправленного положения во время эксплуатации шлангового насоса.
Раскрытие сущности изобретения
Исходя из этого, в основе изобретения лежит задача усовершенствовать обычный шланговый насос таким образом, что обеспечивается надежное вдевание участка насосного шланга, также и в случаях, если участок шланга несколько короче внутренней поверхности контропоры. Кроме того, должен предотвращаться самопроизвольный выход вложенного участка шланга из заправленного положения во время эксплуатации шлангового насоса, в частности, при высоком давлении, и срок службы насосного шланга должен продлеваться.
Эти задачи решены шланговым насосом с признаками пункта 1 формулы изобретения. Предпочтительные варианты осуществления такого шлангового насоса показаны в зависимых пунктах.
Шланговый насос согласно изобретению имеет опору для шланга, предназначенную для вкладывания в нее участка насосного шланга, контропору, несущий диск, выполненный с возможностью поворота относительно контропоры, несколько отжимных роликов, расположенных на несущем диске на равных расстояниях друг от друга в направлении окружности, и несколько направляющих роликов, расположенных на несущем диске на равных расстояниях друг от друга в направлении окружности, причем между каждыми двумя отжимными роликами, следующими друг за другом в направлении окружности несущего диска, расположен соответственно направляющий ролик, и при вращении несущего диска в направлении подачи отжимные ролики нажимают на шланг (участок шланга), вложенный в опору для шланга, прижимая шланг к контропоре, чтобы транспортировать в направлении подачи находящуюся в шланге текучую среду.
В отличие от известных шланговых насосов, процитированных выше, в шланговом насосе согласно изобретению отжимные ролики и направляющие ролики не расположены все на одинаковых расстояниях друг от друга и не распределены симметрично по боковой поверхности несущего диска. В шланговом насосе согласно изобретению каждый из направляющих роликов смещен назад относительно отжимного ролика, следующего за ним в направлении подачи (в направлении вращения несущего диска при эксплуатации шлангового насоса), т.е. угловое расстояние (δ) между направляющим роликом и отжимным роликом, следующим за этим направляющим роликом в направлении подачи, меньше, чем угловое расстояние (Δ) между этим направляющим роликом и отжимным роликом, предшествующим этому направляющему ролику в направлении подачи.
Благодаря такому расположению отжимных роликов и направляющих роликов на несущем диске предотвращается выход верхнего относительно направления потока участка шланга из направляющего паза направляющего ролика при вдевании шланга в опору для шланга, так как при вращении несущего диска непосредственно за направляющим роликом, т.е. только на незначительном угловом расстоянии δ от него, следует отжимной ролик, который прижимает верхний относительно направления потока участок шланга к контропоре и вследствие этого фиксирует положение в опоре для шланга того участка шланга, который уже введен в опору для шланга.
При эксплуатации шлангового насоса конструкция согласно изобретению отжимных роликов и направляющих роликов на несущем диске предотвращает нежелательный выход шланга из заправленного положения, так как при вращении несущего диска каждому отжимному ролику непосредственно, т.е. только на незначительном угловом расстоянии δ от него, предшествует направляющий ролик, который даже при высоком давлении надежно удерживает находящийся ниже него, относительно направления потока, участок шланга в опоре для шланга и предотвращает возможность выгибания нижнего относительно направления потока конца шланга в виде петли на выходе из опоры для шланга, в то время как находящийся несколько дальше сзади, относительно направления подачи, участок шланга прижимается к контропоре отжимным роликом.
Значение соотношения углов (Δ-δ/Δ+δ) между угловым расстоянием Δ от направляющего ролика до отжимного ролика, предшествующего этому направляющему ролику в направлении подачи, и угловым расстоянием δ от этого направляющего ролика до следующего отжимного ролика, находящегося после этого направляющего ролика в направлении подачи, предпочтительно лежит в пределах от 0,2 до 0,5.
В целесообразном случае положения направляющих роликов и положения отжимных роликов распределены на несущем диске с вращательной симметрией (относительно оси вращения несущего диска как центра симметрии), причем угол симметрии составляет 360°/n, где n - количество направляющих роликов или отжимных роликов.
В предпочтительном варианте осуществления шланговый насос согласно изобретению имеет три или больше отжимных ролика и такое же количество направляющих роликов, которые расположены на внешнем в радиальном направлении крае несущего диска таким образом, что угловое расстояние (δ) между каждым направляющим роликом и отжимным роликом, следующим за ним в направлении подачи, меньше, чем 60° и, в частности, предпочтительно составляет - для случая трех направляющих роликов и трех отжимных роликов - 45°. Соответственно, угловое расстояние (Δ) между направляющим роликом и отжимным роликом, предшествующим этому направляющему ролику в направлении подачи, больше, чем 60° и, в частности, составляет по меньшей мере 75°. При этой конструкции с тремя отжимными роликами и тремя направляющими роликами значение соотношения углов предпочтительно составляет Δ-δ/Δ+δ=0,25. В альтернативной конструкции с четырьмя отжимными роликами и четырьмя направляющими роликами значение соотношения углов предпочтительно составляет Δ-δ/Δ+δ=0,33.
Согласно аспекту изобретения, не зависящему от расположения отжимных роликов и направляющих роликов на несущем диске, однако сочетаемому с этим расположением, в центре несущего диска соосно по отношению к оси его вращения расположен выступающий над поверхностью несущего диска цилиндр, наружный диаметр которого доходит по меньшей мере приблизительно до наружной поверхности отжимных роликов и направляющих роликов, находящихся в радиальном направлении дальше от центра, чем он. Цилиндр, расположенный на несущем диске ближе к его центру по сравнению с направляющими роликами и отжимными роликами, при вдевании шланга препятствует возможному прилеганию участка шланга к внутреннему, в радиальном направлении (относительно несущего диска), участку боковой поверхности направляющих роликов и, следовательно, предотвращает возможное неправильное захватывание шланга этим направляющим роликом и непопадание шланга в опору для шланга между внешней поверхностью направляющего ролика и контропорой. Для этого целесообразно расстояние в радиальном направлении между боковой поверхностью цилиндра и внешней боковой поверхностью направляющих роликов, меньшее, чем диаметр шланга, вводимого в опору для шланга.
Для приведения несущего диска во вращение при эксплуатации насоса несущий диск соединен с валом, который связан с приводом и выполнен с возможностью приведения во вращение посредством последнего. Направляющие ролики и отжимные ролики предпочтительно помещены на несущем диске с возможностью поворота, чтобы делать возможными их качение по поверхности шланга, не подверженное трению. Однако возможно также и соединение каждого из них с несущим диском без возможности относительного поворота. При этом ось вращения несущего диска (ось вала) и оси отжимных роликов и направляющих роликов проходят параллельно друг другу. Если направляющие ролики и отжимные ролики помещены на несущем диске с возможностью поворота, возможно их приведение во вращение посредством привода (при необходимости посредством приводного механизма), причем под приводом 7 предпочтительно подразумевается тот привод, который приводит во вращательное движение также несущий диск. Однако возможно также помещение направляющих роликов и отжимных роликов на несущем диске с возможностью поворота и без связи с приводом.
Отжимные ролики в целесообразном случае выполнены по меньшей мере по существу цилиндрическими и имеющими гладкую боковую поверхность, причем наружная поверхность отжимных роликов, которая прижимает шланг к контропоре, образована гладкой боковой поверхностью. Направляющие ролики в целесообразном случае имеют на своей наружной поверхности проходящий вокруг ролика направляющий паз, подходящий к форме шланга и выполненный в поперечном сечении, например, полукруглым для шланга круглого сечения. Благодаря форме направляющего паза на наружной поверхности направляющих роликов они при работе шлангового насоса прижимаются к поверхности шланга, не сжимая его. Вследствие этого при работающем шланговом насосе обеспечивается надежное и неизменное направленное проведение шланга в опоре для шланга.
Краткое описание чертежей
Эти и другие преимущества и признаки шлангового насоса согласно изобретению следуют из варианта осуществления, более подробно описанного ниже со ссылками на сопровождающие чертежи. На чертежах показаны:
фигура 1: аксонометрическое изображение шлангового насоса согласно изобретению с вложенным в него шлангом;
фигура 2: поперечное сечение шлангового насоса с фигуры 1 (без шланга);
Осуществление изобретения
На фигуре 1 и фигуре 2 вариант осуществления шлангового насоса согласно изобретению показан в аксонометрическом изображении (с вложенным шлангом 16) или на виде с разрезом (без шланга). Шланговый насос служит для транспортировки проводимой в шланге 16 текучей среды, например, впрыскиваемой жидкости для медицинской инъекции, в частности, внутривенной инъекции. Шланговый насос расположен в корпусе 14 насоса, с которым шарнирно соединена посредством крепежного устройства 18 поворачиваемая и из соображений лучшего обзора не представленная здесь крышка корпуса.
Шланговый насос включает в себя несущий диск 1, который посредством приводного вала 10, расположенного в центре несущего диска 1, соединен с приводом 7. Под приводом 7 подразумевается, например, электродвигатель. При работе привода 7 несущий диск 1 приводят во вращение вокруг оси А вращения в направлении F подачи посредством приводного вала 10, соединенного с несущим диском 1 без возможности относительного поворота. В представленном на чертеже варианте осуществления направление F подачи (направление вращения несущего диска при работе насоса) проходит по часовой стрелке.
Шланговый насос включает в себя, кроме того, опору 2 для шланга, имеющую вход 2a для шланга и выход 2b для шланга, а также контропору 4. Контропора 4 образована внутренней боковой поверхностью кругового сегмента, который для введения шланга 16 открыт в области входа 2а для шланга и выхода 2b для шланга опоры 2 для шланга. Опора 2 для шланга служит для приема в нее участка насосного шланга (в дальнейшем участок шланга в общем случае обозначается термином "шланг"), по которому проводят текучую среду (например, впрыскиваемую жидкость для внутривенной инъекции в кровеносный сосуд пациента). При этом шланг, вложенный в опору 2 для шланга, лежит на направляющей поверхности 2c, образованной поверхностью несущего диска 1. В области выхода 2b для шланга опоры 2 для шланга контропора 4 выходит в тангенциальном направлении наружу, как видно из фигур.
На поверхности несущего диска 1, на его радиально внешнем участке (вблизи его наружной боковой поверхности), расположены несколько отжимных роликов 3. При этом оси 3' отжимных роликов лежат на круговой траектории, проходящей концентрично относительно оси (А) вращения несущего диска 1 (пунктирная линия на фигуре 2). В варианте осуществления шлангового насоса 3 согласно изобретению, представленном здесь графически, предусмотрены три таких отжимных ролика 3а, 3b, 3с, и места их расположения равномерно распределены по окружности несущего диска 1. В дальнейшем, когда идет речь об одинаково выполненных отжимных роликах 3а, 3b, 3с, это делается с обозначением 3. Отжимные ролики 3 выполнены по меньшей мере по существу цилиндрическими, со скользящей боковой поверхностью.
Между каждыми двумя соседними отжимными роликами 3 на несущем диске 1 расположен соответствующий направляющий ролик 5. При этом оси 5' направляющих роликов 5 также лежат на круговой траектории, проходящей концентрично относительно оси (А) вращения несущего диска 1 (пунктирная линия на фигуре 2). В варианте осуществления шлангового насоса 3 согласно изобретению, представленном здесь графически, предусмотрены три таких направляющих ролика 5а, 5b, 5с, и места их расположения равномерно распределены по окружности несущего диска 1 (или по пунктирной круговой траектории). В дальнейшем, когда идет речь об одинаково выполненных направляющих роликах 5а, 5b, 5с, это делается с обозначением 5.
Направляющие ролики 5 имеют цилиндрическую основную форму и направляющий паз 11, проходящий в направлении окружности, на их внешней боковой поверхности (оболочке цилиндра). Как отжимной ролики 3, так и направляющие ролики 5 в целесообразном случае помещены с возможностью поворота на несущем диске 1, причем и оси 3' вращения отжимных роликов 3, и оси 5' вращения направляющих роликов 5 проходят соответственно параллельно приводному валу 10. При этом отжимные ролики 3 и направляющие ролики 5 могут быть либо помещены на несущем диске 1 с возможностью свободного поворота, либо соединены с приводом 7 посредством муфты. Если отжимные ролики 3 и/или направляющие ролики 5 соединены с приводом 7 посредством муфты, то при работающем приводе 7 они приводятся последним во вращение в том же направлении, что и несущий диск 1 (по часовой стрелке).
Три отжимных ролика 3а, 3b, 3с и три направляющих ролика 5а, 5b, 5с расположены на радиально внешнем крае несущего диска 1 таким образом, что угловое расстояние δ между каждым направляющим роликом и отжимным роликом, следующим после этого направляющего ролика в направлении подачи, меньше 60° и, в частности, составляет, - как в показанном варианте осуществления с фигур 1 и 2, - 45°. Соответственно, угловое расстояние альфа между направляющим роликом и отжимным роликом, предшествующим этому направляющему ролику в направлении подачи, больше 60° и в показанном варианте осуществления составляет 75°. В варианте осуществления, показанном на фигурах 1 и 2, угловое расстояние δ между направляющим роликом 5а и в направлении F подачи этого направляющего ролика 5а следующий отжимной ролик (3а) составляет δ=45°. Соответственно, угловое расстояние альфа между направляющим роликом 5а и отжимным роликом (3b), предшествующим в направлении подачи этому направляющему ролику 5а, альфа =-75°.
Шланг, вложенный в опору 2 для шланга, проводится по направляющим роликам 5, входя в направляющие пазы 11 на боковой поверхности направляющих роликов. Вследствие этого шланг удерживается на направляющей поверхности 2с, образованной поверхностью несущего диска 1, и тем самым предотвращается возможность выскальзывания шланга из опоры 2 для шланга при работающем насосе.
В центре несущего диска 1 соосно с осью А его вращения над поверхностью несущего диска 1 расположен вышеназванный цилиндр 6, который окружает приводной вал 10 и (наружный) диаметр D которого доходит по меньшей мере приблизительно до внешней боковой поверхности отжимных роликов и направляющих роликов, расположенных дальше снаружи в радиальном направлении т.е. расстояние между внешней боковой поверхностью цилиндра 6 и внешней боковой поверхностью отжимных роликов и направляющих роликов минимально (фигура 1). Как видно из фигуры 2, цилиндр 6 может быть выполнен в виде полого цилиндра или также в виде сплошного цилиндра. В целесообразном варианте цилиндр 6 соединен с несущим диском 1 без возможности относительного поворота. При вдевании шланга цилиндр 6 препятствует его прилеганию к стороне направляющих роликов 5, обращенной радиально внутрь, и, следовательно, предотвращает непопадание шланга в его надлежащее положение в опоре 2 для шланга, между внешней боковой поверхностью отжимных роликов 3 и контропорой 4. Для этого радиальное расстояние между боковой поверхностью цилиндра и внешней боковой поверхностью направляющих роликов должно быть меньше, чем диаметр шланга, вводимого в опору для шланга. При этом в целесообразном варианте цилиндр 6 подобран по высоте (в аксиальном направлении) к высоте отжимных роликов и направляющих роликов и имеет по меньшей мере такую же высоту, как отжимные ролики и направляющие ролики. Целесообразно некоторое превышение высоты цилиндра 6 в аксиальном направлении над высотой отжимных роликов и направляющих роликов, чтобы делать возможным беспрепятственное проскальзывание шланга внутрь направляющей опоры 2.
Корпус 14 насоса содержит гнездо 13 для кассеты, выполненное в виде углубления в корпусе (фигура 2) для вставления сменной кассеты 15 (фигура 1). В кассету 15, показанную на фигуре 1, интегрирован направляющий канал 15b, а также соединенный с ним насосный шланг 16, в которых проводится транспортируемая текучая среда. При этом петлеобразный или дугообразный участок насосного шланга выступает наружу из корпуса 15а кассеты. На верхней стороне кассеты 15 расположены несколько соединительных шлангов 17а, 17b, 17с, выполненных с возможностью их соединения с баллонами для хранения впрыскиваемых жидкостей (например, контрастного вещества). Соединительные шланги 17а, 17b, 17с соединены посредством направляющего канала 15b с насосным шлангом 16. Сбоку на кассете 15 расположен соединитель 16а, обеспечивающий возможность присоединения шланга от пациента и связывающий этот шланг с насосным шлангом 16.
У выхода 2b для шланга расположено направляющее устройство для выхода, имеющее выступающую над поверхностью несущего диска 1 выпуклость 8, как это известно из патентного документа DE 102014104320 В3, на который здесь делается ссылка.
Для эксплуатации шлангового насоса выступающий из кассеты участок насосного шланга вводят в опору 2 для шланга, причем шланг проводят через направляющие ролики 5, и он при этом проходит на малом расстоянии от поверхности несущего диска 1 по существу параллельно ей, а также между внешней боковой поверхностью отжимных роликов 3 и контропорой 4 или между направляющим пазом 11 направляющих роликов 5 и контропорой 4. При этом расстояние (в радиальном направлении) между внешней боковой поверхностью отжимных роликов 3 выбрано меньшим, чем диаметр шланга, так что при захватывании шланга между внешней боковой поверхностью отжимных роликов 3 и контропорой 4 происходит сжатие гибкого шланга.
При эксплуатации шлангового насоса несущий диск 1 (а также, в соответствующих случаях посредством приводного механизма, расположенные на нем отжимной ролики 3 и направляющие ролики 5) приводят во вращение в направлении F подачи посредством привода 7. В показанном на фигурах варианте осуществления несущий диск 1 при эксплуатации насоса поворачивают по часовой стрелке. При этом участок шланга, находящийся в опоре для шланга, прижимают к контропоре 4 отжимными роликами 3, вследствие чего шланг периодически сжимается и находящаяся в шланге текучая среда транспортируется в направлении от входа 2а для шланга к выходу 2b для шланга. Направляющие ролики 5 обеспечивают при этом надежное и неизменное позиционирование участка шланга в опоре 2 для шланга, в то время как шланг входит в направляющий паз 11 направляющих роликов 5 и проводится по ним.
Для вдевания выступающего из кассеты участка шланга в области входа шланга 2а целесообразно предусмотрено заправочное устройство. Возможно заправочное устройство, образованное червячным шпинделем, который приводят в движение посредством двигателя, как оно известно из патентного документа DE 102010000594 В4, на который здесь делается ссылка. Более экономичное заправочное устройство, которое обходится без использования червячного шпинделя, приводимого в движение от двигателя, описано в патентном документе DE 102 014 104 320 А1, на который здесь делается ссылка.
При вдевании шланга в опору для шланга конструкция согласно изобретению отжимных роликов 3 и направляющих роликов 5 на несущем диске 1 препятствует выскальзыванию верхнего относительно направления потока участка шланга из направляющего паза 11 направляющего ролика (на фигурах 1 и 2 это направляющий ролик 5а), находящегося при вдевании в области входа шланга 2а. Отжимной ролик (3а), который при вращении несущего диска следует непосредственно за этим направляющим роликом (5а) на незначительном угловом расстоянии δ, прижимает именно верхний относительно направления потока участок шланга, уже вставленного предшествующим направляющим роликом (5а), к контропоре 4 и тем самым фиксирует положение участка шланга, уже введенного в опору для шланга, в опоре 2 для шланга. Благодаря этому при вдевании предотвращается слишком сильное растягивание шланга, если он несколько короче, чем требуется, и его возможное вследствие этого выскальзывание из направляющего паза 11 направляющего ролика 5а.
После вдевания выступающего из кассеты участка шланга в опору 2 для шланга способом, описанным в патентном документе DE 102014104320 А1 (на который здесь делается ссылка), возможна работа насоса для транспортировки находящейся в шланге текучей среды в направлении F ее подачи. Для этого в варианте осуществления, графически представленном здесь, несущий диск 1 приводят во вращение по часовой стрелке посредством привода 7, вследствие чего отжимные ролики 3 прижимают шланг к контропоре 4, сжимая его, и в результате этого транспортируют находящуюся в шланге текучую среду в направлении подачи.
Благодаря направленному проведению шланга в шланговом насосе согласно изобретению в области выхода 2b для шланга опоры 2 для шланга обеспечивается то, что отжимной ролик, проходящий там при эксплуатации насоса (на чертежах этим роликом является отжимной ролик 3с), проводится по вложенному туда участку шланга только тогда, когда последний уже полностью разгружен вследствие выступания контропоры 4 тангенциально наружу. Благодаря этому продлевается срок службы шланга. В известных шланговых насосах существует опасность того, что в области выхода шланга из опоры для шланга отжимной ролик переезжает шланг под углом к направлению F подачи, еще прижимая его к контропоре 4, что в результате приводит к повышенной работе деформации и вместе с тем к повышенной механической нагрузке на материал шланга. Вследствие более высокой механической нагрузки шланг быстрее теряет свою жесткость, и его приходится раньше заменять, так как он больше не может выдерживать сжимающую нагрузку.
Изобретение не ограничивается вариантом осуществления, представленным здесь графически. Так, например, количество отжимных роликов 3 и направляющих роликов 5 может выбираться другим. Однако целесообразно предусматривать одинаковое количество направляющих роликов и отжимных роликов, то есть, например, четыре отжимных ролика 3 и четыре направляющих ролика 5, которые расположены на несущем диске 1 в попеременной очередности таким образом, что их оси лежат на круговой траектории, проходящей концентрически вокруг оси А вращения несущего диска 1. При этом угловые расстояния между отжимной роликами одинаковы и расстояния между направляющими роликами одинаковы. Для варианта с четырьмя направляющими и четырьмя отжимными роликами это расстояние между двумя соседними направляющими роликами или между двумя соседними отжимными роликами составляет соответственно 90°.