СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ БАЗОВОЙ ОСНОВЫ ТРАНСФОРМАТОРНОГО МАСЛА
METHOD OF MAKING BASE FOR TRANSFORMER OIL

Область техники, к которой относится изобретение
Изобретение относится к области нефтепереработки, а именно к способу получения базовой основы трансформаторного (электроизоляционного) масла, применяемой в композиции с антиокислительными и иными присадками в трансформаторах и других типах маслонаполненного оборудования.
Уровень техники
Основными характеристиками трансформаторного масла являются низкая температура застывания, хорошая термоокислительная стабильность и низкие диэлектрические потери. Для достижения указанных характеристик при высоком выходе целевого продукта большое значение имеет технология производства базовой основы масла.
В настоящее время для получения базовой основы трансформаторного масла наибольшее распространение получила трехступенчатая схема, включающая процессы гидроочистки (гидрооблагораживания), а в некоторых случаях гидрокрекинга, депарафинизации и гидродоочистки.
-1
Известен способ получения базовой основы электроизоляционного масла для трансформаторов в процессе, включающем стадию гидроочистки масляной фракции 286 - конец кипения (к.к.) арабской нефти на катализаторах, содержащих сульфиды никеля и вольфрама на оксиде алюминия, при давлении 18 МПа, температуре 370°С и объемной скорости 0,6 ч, стадию депарафинизации метилэтилкетоном и толуолом (60:40) и стадию доочистки на глине (патент GB №1255897). Общий выход продукта составляет 68 мас.% при температуре застывания -35°С. Недостатком может быть отмечена относительно высокая температура застывания (требуемая стандартом МЭК 60296-2003 температура застывания не должна превышать минус 45°С).
-1
-1
Известен процесс получения базовой основы трансформаторного масла из вакуумного газойля кувейтских и иранских нефтей (фракция 235-438°С) (патент GB №1449515). Процесс включает стадию каталитической гидроочистки на катализаторе, содержащем оксиды кобальта и молибдена на алюмосиликате, при давлении 13,8 МПа, температуре 375°С и объемной скорости 1,0 ч, с последующей дистилляцией фракции 250-к.к., стадию каталитической депарафинизации на катализаторе, содержащем 0,56 мас.% платины, нанесенной на декатионированный морденит, при давлении 3,5 МПа, температуре 320°С и объемной скорости 1,0 ч, с последующей стадией разгонки с выделением фракции 250-к.к. Показано, что дополнительная стадия гидродоочистки может быть необязательна. Температура застывания полученного продукта была ниже -57°С, однако данные по выходу целевого продукта не представлены.
-1
-1
Известен способ получения базовой основы трансформаторного масла из прямогонной нефтяной фракции 275-430°С или рафинатов селективной очистки (RU 2123028). Процесс включает стадию гидроочистки при давлении 3,8 МПа, температуре 380°С и объемной скорости 0,7 ч на катализаторе, содержащем оксид никеля, оксид молибдена, оксид фосфора, оксид редкоземельных элементов, оксид циркония и оксид алюминия, стадию каталитической депарафинизации при 4,5 МПа и 330°С и объемной скорости 0,68 ч на катализаторе, содержащем оксид молибдена, оксид бора, оксид алюминия и высококремнистый цеолит, и стадию гидрирования при 4,8 МПа и 250°С на катализаторе, содержащем платину, алюмосиликат и оксид алюминия. Выход целевого продукта составляет 42,8 мас.% при температуре застывания -46°С. Использование рафината селективной очистки в качестве сырья позволяет повысить выход базовой основы трансформаторного масла до 43,4 мас.%. К недостаткам процесса можно отнести относительно низкий выход целевой фракции.
-1
-1
Известен способ получения низкозастывающей базовой основы трансформаторного масла из легкого вакуумного газойля (фракция 246-430°С) (US 4057489). На первой стадии проводят гидрооблагораживание при давлении до 7-10,5 МПа, температурах 376-390°С и объемной скорости 1,5-1,75 ч на катализаторах, содержащих оксиды никеля, вольфрама и алюминия. На второй стадии проводят депарафинизацию при давлении 6,0 МПа, температуре 302°С и объемной скорости 1,0 ч на катализаторах, содержащих 0,5% титана и 1,0% палладия, нанесенных на Н-морденит (900 Н Zeolon). На третьей стадии проводят контактную доочистку на глинах. Выход продукта с температурой застывания минус 62-минус 45°С, полученного по данной схеме, составлял 76,8-78,0 об.%. Недостатком указанного способа следует считать необходимость дополнительной очистки на глине для придания базовой основе необходимой стабильности к окислению.
-1
Известен способ получения электроизоляционного масла, описанный в авторском свидетельстве SU 1815994. Согласно заявленному способу прямогонная нефтяная фракция 270-430°С подвергается обработке, включающей стадию гидроочистки на катализаторе, содержащем оксид кобальта, оксид молибдена и оксид алюминия, стадию депарафинизации на катализаторе, содержащем оксид молибдена, оксид бора, оксид алюминия и высококремнеземный цеолит, и стадию гидрирования на катализаторе, содержащем сульфид никеля, сульфид вольфрама и оксид алюминия. Процесс проводится при давлении водорода 23 МПа, температуре в зоне катализаторов гидроочистки и депарафинизации 360°С и 340°С в зоне катализатора гидрирования, объемной скорости подачи сырья 0,6 ч. Из полученного продукта перегонкой выделяется целевая фракция с температурой застывания -48°С, температурой вспышки 138°С, термоокислительной стабильностью по МЭК 194 ч и тангенсом диэлектрических потерь 0,06. Выход продукта на используемое сырье составляет 59,2 мас.%. Недостатком данного способа можно считать относительно низкий выход целевого продукта.
Известен способ получения базовой основы трансформаторного масла из прямогонной нефтяной фракции 250-420°С (патент RU №2064002 - прототип). Процесс включает стадию гидроочистки при давлении 4,5 МПа и температуре 375°С на катализаторе, содержащем оксид никеля, оксид молибдена, оксид фосфора, оксид редкоземельных элементов и оксид алюминия, стадию каталитической депарафинизации при давлении 4,7 МПа и температурах 360-390°С на катализаторе, содержащем оксид молибдена, оксид бора, оксид алюминия и высококремнистый цеолит, и стадию гидрирования при давлении 4,8 МПа и температурах 260-280°С на катализаторе, содержащем платину и алюмосиликат. Полученный продукт подвергают ректификации с выделением фракции 270-к.к. Выход целевого продукта составляет 41,7 мас.% при температуре застывания -46°С. Недостаткам данного способа является относительно низкий выход целевой фракции, а также необходимость циклического проведения процесса с периодами 500-1000 часов.
Раскрытие изобретения
Задача, решаемая заявленным изобретением, состоит в создании высокоэффективного способа производства базовой основы трансформаторного масла.
Технический результат заключается в увеличении выхода базовой основы трансформаторного масла при сохранении качественных характеристик, соответствующих стандартам МЭК и ГОСТ, а также в улучшении электроизоляционных свойств трансформаторного масла.
-1
3
3
-1
-1
3
3
Технический результат достигается тем, что нефтяную прямогонную фракцию, выкипающую выше 310°С, подвергают каталитическому гидрокрекингу, а затем каталитической изодепарафинизации, совмещенной с догидрированием, при послойной загрузке катализатора изодепарафинизации (верхний слой) и катализатора догидрирования (нижний слой), взятых в соотношении 5-12:1. Каталитический гидрокрекинг осуществляют при температуре 340-420°С, под давлением 15-30 МПа, при объемной скорости подачи сырья 0,5-1,0 ч и при отношении водородсодержащего газа к сырью 500-1500:1 нм/м. Каталитическую изодепарафинизацию, совмещенную с догидрированием, осуществляют при температуре 220-300°С, под давлением водорода 2,5-4,5 МПа, при объемной скорости подачи сырья через слой катализатора изодепарафинизации 0,5-2 ч, объемной скорости подачи сырья через слой катализатора догидрирования 5-12 ч при отношении водородсодержащего газа к сырью 500-1500:1 нм/м.
В частном случае катализатор гидрокрекинга содержит (мас.%):
Оксид никеля
- 15-20;
Оксид молибдена
- 30-40;
Оксид кремния
- 5-10;
Оксид алюминия
- остальное до 100.
В частном случае катализатор изодепарафинизации содержит (мас.%):
Платина
- 0,15-0,5;
Оксид вольфрама
- 1,8-4,0;
Цеолит структуры MFI
- 10-50;
Оксид алюминия
- остальное до 100.
Катализатор изодепарафинизации может дополнительно содержать 0,2-0,4 мас.% оксида цинка, или 0,2-1,0 мас.% оксида индия, или 0,2-0,4 мас.% лантана.
В частном случае катализатор догидрирования содержит (мас.%):
Оксид никеля
- 4,0-8,0;
Оксид молибдена
- 12,0-22,0;
Оксид вольфрама
- 1,8-4,0;
Оксид алюминия
- остальное до 100.
Предложенный способ получения трансформаторного масла позволяет повысить выход продукта на исходное сырье с 59,2% по прототипу до 68,8%. При этом температура стадии депарафинизации понижается с 360°С по прототипу до 230-255°С. Полученная базовая основа трансформаторного масла имеет температуру застывания ниже -60°С (-48°С по прототипу) и термоокислительную стабильность (индукционный период окисления) по МЭК свыше 290 ч при 192 по прототипу.
Осуществление изобретения
На первой стадии исходная нефтяная фракция (вакуумный газойль) подвергается гидрокрекингу.
-1
3
3
Процесс осуществляется при температурах 340-420°С, давлении 15-30 МПа, объемной скорости подачи сырья 0,5-1,0 ч и циркуляции водородсодержащего газа (ВСГ) 500-1500:1 нм/м. Продукты подвергаются дистилляции с выделением фракции 280°С-к.к.
Полученная фракция направляется на стадию изодепарафинизации и догидрирования на катализаторах, загруженных послойно в один реактор в соотношении 5-12:1.
-1
-1
3
3
Процесс осуществляется при температурах 220-300°С, давлении 2,5-4,5 МПа, объемной скорости подачи сырья через слой катализатора изодепарафинизации 0,5-2,0 ч, через слой катализатора догидрирования 5-12 ч и отношении водородсодержащего газа к сырью 500-1500:1 нм/м. Из полученного гидрогенизата дистилляцией выделяют целевую фракцию базовой основы трансформаторного масла.
Для иллюстрации предлагаемого способа приведены следующие примеры.
Пример 1.
Прямогонную нефтяную фракцию (вакуумный газойль), выкипающую при температуре выше 310°С, с характеристиками, приведенными в таблице 1, на первой стадии подвергают гидрокрекингу на катализаторе, содержащем (мас.%):
Оксид никеля
- 20,0;
Оксид молибдена
- 40,0;
Оксид кремния
- 10,0;
Оксид алюминия
- остальное до 100.
-1
3
3
Процесс осуществляется при температуре 340°С, давлении водорода 15 МПа, объемной скорости подачи сырья 0,5 ч, соотношении циркуляционный ВСГ:сырье 500:1 нм/м. Из полученного продукта дистилляцией выделяют целевую фракцию 280-к.к. с характеристиками, представленными в Таблице 2. Выход целевой фракции на этой стадии составляет 72,0 мас.%.
Таблица 1Физико-химические свойства исходного сырья
Наименование показателя
Значение показателя
Плотность при 20°С, г/см<sup>3</sup>
0,885
Вязкость кинематическая при 50°С, мм<sup>2</sup>/с
8,7
Показатель преломления при 50°С
1,4960
Температура застывания,°С
12
Цвет, ед. ЦНТ
Массовая доля ароматических углеводородов, %
23
Фракционный состав:
- 5% выкипает при температуре, °С
310
- 98% выкипает при температуре, °С
415
Таблица 2Физико-химические свойства фракции 280-к.к.
Наименование показателя
Значение показателя по
примерам
1
2
3
Плотность при 20°С, г/см<sup>3</sup>
0,849
0,845
0,844
Вязкость кинематическая при 50°С, мм<sup>2</sup>/с
7,0
6,4
6,3
Показатель преломления при 50°С
1,4634
1,4620
1,4618
Температура застывания,°С
14
13
13
Температура вспышки в закрытом тигле,°С
151
150
150
Массовая доля ароматических углеводородов, %
<1,5
<1,5
<1,5
Фракционный состав:
- температура начала кипения, °С
270
270
270
- 5% выкипает при температуре, °С
302
300
300
- 98% выкипает при температуре, °С
400
395
394
- температура конца кипения, °С
420
410
410
На второй стадии полученную фракцию 280-к.к. подвергают изодепарафинизации, совмещенной с догидрированием, на катализаторе изодепарафинизации, содержащем (мас.%):
платина
- 0,5;
оксид вольфрама
- 1,8;
цеолит структуры MFI марки ZSM-5
- 10;
оксид алюминия
- остальное до 100
и на катализаторе догидрирования, содержащем (мас.%):
оксид никеля
- 4,0;
оксид молибдена
- 12,0;
оксид вольфрама
- 4,0;
оксид алюминия
- остальное до 100.
-1
-1
3
3
Соотношение катализаторов изодепарафинизации и догидрирования составляет 5:1. Процесс осуществляется при температуре 300°С, давлении водорода 4,5 МПа, объемной скорости подачи сырья через слой катализатора изодепарафинизации составляет 2,0 ч, объемной скорости подачи сырья через слой катализатора догидрирования - 10,0 ч, соотношении циркуляционный ВСГ:сырье - 1500:1 нм/м.
Полученный продукт подвергают дистилляции и выделяют целевую базовую основу трансформаторного масла. Выход продукта на второй стадии составляет 94,8 мас.%. Общий выход базовой основы трансформаторного масла, полученный по двухстадийному процессу, составляет 68,3 мас.%.
Выход и физико-химические свойства полученной базовой основы трансформаторного масла приведены в Таблице 3.
Пример 2.
Оксид никеля
- 17,5;
Оксид молибдена
- 35,0;
Оксид кремния
- 7,5;
Оксид алюминия
- остальное до 100.
-1
3
3
Процесс осуществляется при температуре 360°С, давлении водорода 25 МПа, объемной скорости подачи сырья 0,6 ч, соотношении циркуляционный ВСГ:сырье 1000:1 нм/м. Из полученного продукта дистилляцией выделяют целевую фракцию 280-к.к. с характеристиками, представленными в Таблице 2. Выход целевой фракции на этой стадии составляет 72,0 мас.%.
На второй стадии полученную фракцию 280-к.к. подвергают изодепарафинизации, совмещенной с догидрированием, на катализаторе изодепарафинизации, содержащем (мас.%):
платина
- 0,3;
оксид вольфрама
- 3,0;
цеолит структуры MFI марки ZSM-5
- 40;
оксид алюминия
- остальное до 100
и на катализаторе догидрирования, содержащем (мас.%):
оксид никеля
- 6,0;
оксид молибдена
- 18,0;
оксид вольфрама
- 3,0;
оксид алюминия
- остальное до 100.
Соотношение катализаторов изомеризации и догидрирования составляет 12:1.
-1
-1
3
3
Процесс осуществляется при температуре 240°С, давлении водорода 3,5 МПа, объемной скорости подачи сырья через слой катализатора изодепарафинизации составляет 1,0 ч, объемной скорости подачи сырья через слой катализатора догидрирования - 12,0 ч, соотношении циркуляционный ВСГ:сырье - 1000:1 нм/м.
Полученный продукт подвергают дистилляции и выделяют целевую базовую основу трансформаторного масла. Выход продукта на второй стадии составляет 94,5 мас.%. Общий выход базовой основы трансформаторного масла, полученный по двухстадийному процессу, составляет 68,0 мас.%.
Выход и физико-химические свойства полученной базовой основы трансформаторного масла приведены в Таблице 3.
Пример 3.
Прямогонную нефтяную фракцию (вакуумный газойль), выкипающую при температуре выше 310°С, с характеристиками, приведенными в Таблице 1, на первой стадии подвергают гидрокрекингу на катализаторе, содержащем (мас.%):
Оксид никеля
- 15,0;
Оксид молибдена
- 30,0;
Оксид кремния
- 5,0;
Оксид алюминия
- остальное до 100.
-1
3
3
Процесс осуществляется при температуре 420°С, давлении водорода 30 МПа, объемной скорости подачи сырья 1,0 ч, соотношении циркуляционный ВСГ:сырье 1500:1 нм/м. Из полученного продукта дистилляцией выделяют целевую фракцию 280-к.к. с характеристиками, представленными в Таблице 2. Выход целевой фракции на этой стадии составляет 68,5 мас.%.
На второй стадии полученную фракцию 280-к.к. подвергают изодепарафинизации, совмещенной с догидрированием, на катализаторе изодепарафинизации, содержащем (мас.%):
платина
- 0,15;
оксид вольфрама
- 4,0;
цеолит структуры MFI марки ZSM-5
- 50;
оксид алюминия
- остальное до 100
и на катализаторе догидрирования, содержащем (мас.%):
оксид никеля
- 8,0;
оксид молибдена
- 22,0;
оксид вольфрама
- 1,8;
оксид алюминия
- остальное до 100.
Соотношение катализаторов изомеризации и догидрирования составляет 10:1.
-1
-1
3
3
Процесс осуществляется при температуре 220°С, давлении водорода 2,5 МПа, объемной скорости подачи сырья через слой катализатора изодепарафинизации составляет 0,5 ч, объемной скорости подачи сырья через слой катализатора догидрирования - 5,0 ч, соотношении циркуляционный ВСГ: сырье - 1000:1 нм/м.
Полученный продукт подвергают дистилляции и выделяют целевую базовую основу трансформаторного масла. Выход продукта на второй стадии составляет 94,0 мас.%. Общий выход базовой основы трансформаторного масла, полученный по двухстадийному процессу, составляет 64,4 мас.%.
Выход и физико-химические свойства полученной базовой основы трансформаторного масла приведены в Таблице 3.
Пример 4.
Процесс проводят по примеру 2.
На второй стадии полученную фракцию 280-к.к. подвергают изодепарафинизации, совмещенной с догидрированием, на катализаторе изодепарафинизации, содержащем (мас.%):
платина
-0,15;
оксид цинка
- 0,4;
оксид вольфрама
- 4,0;
цеолит структуры MFI марки ZSM-5
- 50;
оксид алюминия
- остальное до 100
и на катализаторе догидрирования по примеру 2. Соотношение катализаторов изомеризации и догидрирования составляет 10:1.
Совмещенный процесс изодепарафинизации и догидрирования осуществляется по примеру 2.
Полученный продукт подвергают дистилляции и выделяют целевую базовую основу трансформаторного масла. Выход продукта на второй стадии составляет 95,0 мас.%. Общий выход базовой основы трансформаторного масла, полученный по двухстадийному процессу, составляет 68,4 мас.%.
Выход и физико-химические свойства полученной базовой основы трансформаторного масла приведены в Таблице 3.
Пример 5.
Процесс проводят по примеру 2.
На второй стадии полученную фракцию 280-к.к. подвергают изодепарафинизации, совмещенной с догидрированием, на катализаторе изодепарафинизации, содержащем (мас.%):
платина
- 0,3;
оксид цинка
- 0,3;
оксид вольфрама
- 3,0;
цеолит структуры MFI марки ZSM-5
- 40;
оксид алюминия
- остальное до 100
и на катализаторе догидрирования по примеру 2.
Соотношение катализаторов изомеризации и догидрирования составляет 10:1.
Совмещенный процесс изодепарафинизации и догидрирования осуществляется по примеру 2.
Полученный продукт подвергают дистилляции и выделяют целевую базовую основу трансформаторного масла. Выход продукта на второй стадии составляет 94,8 мас.%. Общий выход базовой основы трансформаторного масла, полученный по двухстадийному процессу, составляет 68,3 мас.%.
Выход и физико-химические свойства полученной базовой основы трансформаторного масла приведены в Таблице 3.
Пример 6.
Процесс проводят по примеру 2.
На второй стадии полученную фракцию 280-к.к. подвергают изодепарафинизации, совмещенной с догидрированием, на катализаторе изодепарафинизации, содержащем (мас.%):
платина
- 0,5;
оксид цинка
- 0,2;
оксид вольфрама
- 1,8;
цеолит структуры MFI марки ZSM-5
- 10;
оксид алюминия
- остальное до 100
и на катализаторе догидрирования по примеру 2. Соотношение катализаторов изомеризации и догидрирования составляет 10:1.
Совмещенный процесс изодепарафинизации и догидрирования осуществляется по примеру 2.
Полученный продукт подвергают дистилляции и выделяют целевую базовую основу трансформаторного масла. Выход продукта на второй стадии составляет 95,5 мас.%.
Общий выход базовой основы трансформаторного масла, полученный по двухстадийному процессу, составляет 68,8 мас.%.
Выход и физико-химические свойства полученной базовой основы трансформаторного масла приведены в Таблице 3.
Пример 7.
Процесс проводят по примеру 2.
На второй стадии полученную фракцию 280-к.к. подвергают изодепарафинизации, совмещенной с догидрированием, на катализаторе изодепарафинизации, содержащем (мас.%):
платина
- 0,15;
оксид индия
- 1,0;
оксид вольфрама
- 4,0;
цеолит структуры MFI марки ZSM-5
- 50;
оксид алюминия
- остальное до 100
и на катализаторе догидрирования по примеру 2. Соотношение катализаторов изомеризации и догидрирования составляет 10:1.
Совмещенный процесс изодепарафинизации и догидрирования осуществляется по примеру 2.
Полученный продукт подвергают дистилляции и выделяют целевую базовую основу трансформаторного масла. Выход продукта на второй стадии составляет 94,0 мас.%. Общий выход базовой основы трансформаторного масла, полученный по двухстадийному процессу, составляет 67,7 мас.%.
Выход и физико-химические свойства полученной базовой основы трансформаторного масла приведены в Таблице 3.
Пример 8.
Процесс проводят по примеру 2.
На второй стадии полученную фракцию 280-к.к. подвергают изодепарафинизации, совмещенной с догидрированием, на катализаторе изодепарафинизации, содержащем (мас.%):
платина
- 0,3;
оксид индия
- 0,6;
оксид вольфрама
- 3,0;
цеолит структуры MFI марки ZSM-5
- 40;
оксид алюминия
- остальное до 100
и на катализаторе догидрирования по примеру 2. Соотношение катализаторов изомеризации и догидрирования составляет 10:1.
Совмещенный процесс изодепарафинизации и догидрирования осуществляется по примеру 2.
Полученный продукт подвергают дистилляции и выделяют целевую базовую основу трансформаторного масла. Выход продукта на второй стадии составляет 94,0 мас.%. Общий выход базовой основы трансформаторного масла, полученный по двухстадийному процессу, составляет 67,7 мас.%.
Выход и физико-химические свойства полученной базовой основы трансформаторного масла приведены в Таблице 3.
Пример 9.
Процесс проводят по примеру 2.
На второй стадии полученную фракцию 280-к.к. подвергают изодепарафинизации, совмещенной с догидрированием, на катализаторе изодепарафинизации, содержащем (мас.%):
платина
- 0,5;
оксид индия
- 0,2;
оксид вольфрама
- 1,8;
цеолит структуры MFI марки ZSM-5
- 10;
оксид алюминия
- остальное до 100
и на катализаторе догидрирования по примеру 2. Соотношение катализаторов изомеризации и догидрирования составляет 10:1.
Совмещенный процесс изодепарафинизации и догидрирования осуществляется по примеру 2.
Полученный продукт подвергают дистилляции и выделяют целевую базовую основу трансформаторного масла. Выход продукта на второй стадии составляет 94,7 мас.%. Общий выход базовой основы трансформаторного масла, полученный по двухстадийному процессу, составляет 68,2 мас.%.
Выход и физико-химические свойства полученной базовой основы трансформаторного масла приведены в Таблице 3.
Пример 10.
Процесс проводят по примеру 2.
На второй стадии полученную фракцию 280-к.к. подвергают изодепарафинизации, совмещенной с догидрированием, на катализаторе изодепарафинизации, содержащем (мас.%):
платина
- 0,15;
лантан
- 0,4;
оксид вольфрама
- 4,0;
цеолит структуры MFI марки ZSM-5
- 50;
оксид алюминия
- остальное до 100
и на катализаторе догидрирования по примеру 2. Соотношение катализаторов изомеризации и догидрирования составляет 10:1.
Совмещенный процесс изодепарафинизации и догидрирования осуществляется по примеру 2.
Полученный продукт подвергают дистилляции и выделяют целевую базовую основу трансформаторного масла. Выход продукта на второй стадии составляет 93,7 мас.%. Общий выход базовой основы трансформаторного масла, полученный по двухстадийному процессу, составляет 67,5 мас.%.
Выход и физико-химические свойства полученной базовой основы трансформаторного масла приведены в Таблице 3.
Пример 11.
Процесс проводят по примеру 2.
На второй стадии полученную фракцию 280-к.к. подвергают изодепарафинизации, совмещенной с догидрированием, на катализаторе изодепарафинизации, содержащем (мас.%):
платина
- 0,3;
лантан
- 0,3;
оксид вольфрама
- 3,0;
цеолит структуры MFI марки ZSM-5
- 40;
оксид алюминия
- остальное до 100
и на катализаторе догидрирования по примеру 2.
Соотношение катализаторов изомеризации и догидрирования составляет 10:1.
Совмещенный процесс изодепарафинизации и догидрирования осуществляется по примеру 2.
Полученный продукт подвергают дистилляции и выделяют целевую базовую основу трансформаторного масла. Выход продукта на второй стадии составляет 94,5 мас.%. Общий выход базовой основы трансформаторного масла, полученный по двухстадийному процессу, составляет 68,0 мас.%.
Выход и физико-химические свойства полученной базовой основы трансформаторного масла приведены в Таблице 3.
Пример 12.
Процесс проводят по примеру 2.
На второй стадии полученную фракцию 280-к.к. подвергают изодепарафинизации, совмещенной с догидрированием, на катализаторе изодепарафинизации, содержащем (мас.%):
платина
- 0,5;
лантан
- 0,2;
оксид вольфрама
- 1,8;
цеолит структуры MFI марки ZSM-5
- 10;
оксид алюминия
- остальное до 100
и на катализаторе догидрирования по примеру 2.
Соотношение катализаторов изомеризации и догидрирования составляет 10:1.
Совмещенный процесс изодепарафинизации и догидрирования осуществляется по примеру 2.
Полученный продукт подвергают дистилляции и выделяют целевую базовую основу трансформаторного масла. Выход продукта на второй стадии составляет 95,5 мас.%. Общий выход базовой основы трансформаторного масла, полученный по двухстадийному процессу, составляет 68,8 мас.%.
Выход и физико-химические свойства полученной базовой основы трансформаторного масла приведены в Таблице 3. Для сравнения в Таблице 3 приведены данные, полученные по прототипу.
Промышленная применимость
Предложенный способ получения базовой основы трансформаторного масла применим при получении трансформаторных масел на нефтеперерабатывающих предприятиях.
Таблица 3Выход и физико-химические свойства полученной базовой основы трансформаторного масла
Наименование показателя
Значение показателей по примерам
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
По прототипу
Выход на стадии каталитического гидрокрекинга, мас.%
72,0
72,0
68,5
72,0
72,0
72,0
72,0
72,0
72,0
72,0
72,0
72,0
75,5*
Выход на стадии изодепарафинизаии, совмещенной с догидрированием, мас.%
94,8
94,5
94,0
95,0
94,8
95,5
94,0
94,0
94,7
93,7
94,5
95,5
78,4
Общий выход на сырье, мас.%
68,3
68,0
64,4
68,4
68,3
68,8
67,7
67,7
68,2
67,5
68,0
68,8
59,2
Температура застывания, °С
-58
-60
-65
-55
-60
-60
-55
-62
-56
-52
-64
-65
-48
Температура вспышки в закрытом тигле, °С
138
136
135
138
136
136
138
137
138
138
135
135
135
Вязкость кинематическая, мм<sup>2</sup>/с при 50°С
7,08
7,00
7,02
7,16
7,09
7,06
7,12
7,05
7,10
7,15
7,05
7,03
Напряжение пробоя, кВ
82
79
80
77
80
79
78
80
78
80
82
85
Тангенс угла диэлектрических потерь при 90°С
0,09
0,10
0,10
0,12
0,10
0,11
0,11
0,10
0,12
0,10
0,09
0,08
Примечание: *Выход на стадии глубокого гидрооблагораживания
я