Система автоматизации технологического процесса изготовления энергоэффективного теплоаккумулирующего строительного материала
AUTOMATED SYSTEM OF THE TECHNOLOGICAL PROCESS OF MANUFACTURING ENERGY-EFFICIENT HEAT-ACCUMULATING BUILDING MATERIAL

Изобретение относится к автоматизированным системам управления технологическими процессами и может быть использовано для управления технологическим процессом создания энергоэффективного материала на основе синтеза микрокапсул с латентным теплонакопителем.
В результате проведенного патентного поиска были обнаружены системы, применяемые для решения подобного рода задач, которые можно рассматривать в качестве аналогов предлагаемой системы.
Известны «Система и способ производства строительных материалов в виде сухих смесей с улучшенными техническими свойствами» по патенту на изобретение RU 2730186 С1 от 28.12.2016 г. - [1]. Указанная система содержит множество отделений для хранения сырьевых материалов, выполненных с возможностью хранения множества сырьевых материалов, блок сортировки материалов, блок распыления химических реагентов и множество транспортировочных систем, соединяющих отделения хранения сырьевых материалов. Недостатком указанной системы является то, что она позволяет обеспечить изготовление исключительно сухих смесей строительных материалов, что не позволяет оператору системы организовать процесс изготовления материала с применением водного раствора.
Известны «Система управления строительными материалами и способ управления строительными материалами» по патенту на изобретение RU 2709658 С2 от 30.08.2016 г. - [2]. Система содержит носитель хранения информации идентификации, состоящий из блока получения первой информации о местоположении, блока получения первой информации идентификации, компьютера управления, блока отображения. Недостатком аналога является тот факт, что данная система предназначена для определения местоположения строительных материалов в пространстве, а не для изготовления материала, что не позволяет применить указанное изобретение по необходимому направлению.
Известны «Система обработки строительного материала на транспортном средстве и способ обработки строительного материала» по патенту на изобретение RU 2725546 С1 от 10.03.2017 г. - [3]. Указанная система содержит плоскую грузовую платформу, выполненную на транспортном средстве, жесткие элементы для обеспечения плоскостности относительно стола для размещения заготовки, образованные в заданной секции грузовой платформы, зажимные устройства для закрепления строительного материала на столе, многошарнирный робот с режущим средством и блок управления. Существенным недостатком системы является то, что ее применение позволяет осуществлять обработку строительного материала, находящего в твердом агрегатном состоянии вещества. Это существенно ограничивает функциональные возможности системы, поскольку она не предназначена для создания и обработки материалов в жидком состоянии (например, растворы, соли, лакокрасочные материалы и т.д.).
Известна «Автоматизированная система управления процессом дозирования и смешивания жидких компонентов» (Патент на полезную модель RU 79689 U1 от 1.09.2008 г. - [4]), которая принята в качестве прототипа заявленного технического решения. Автоматизированная система управления процессом дозирования и смешивания жидких компонентов содержит блок заданий, блок расчета рецепта, блок хранения и отображения информации, блок технологического интерфейса, блок адаптивного управления, блок формирования заданий, блок управления подачей мономера, блок управления подачей катализатора, блок управления подачей промотора, блок входных сигналов и блок выходных сигналов. Существенным и достаточным недостатком, которым обусловлена необходимость разработки предложенного технического решения, является тот факт, что известная система не позволяет в полной мере обеспечить весь технологический процесс изготовления энергоэффективного теплоаккумулирующего материала с латентным теплонакопителем, который характеризуется не только смешиванием компонентов, но и вакуумным фильтрованием образующегося материала в результате протекания процессов гидролиза и поликонденсации. Кроме этого, из сведений, имеющихся у авторов, известно, что механизм создания энергоэффективного теплоаккумулирующего материала с латентным теплонакопителем реализован исключительно в лабораторных условиях.
Технический результат, на достижение которого направлена предлагаемая система, заключается в автоматизации технологического процесса создания материала на основе синтеза микрокапсул с латентным теплонакопителем с целью совершенствования теплофизических свойств известных строительных материалов. Применение предлагаемой системы обеспечивает сокращение количества манипуляций при изготовлении материала, а также сокращение штатной численности работников, задействованных в технологическом процессе изготовления указанной продукции, до одного оператора указанной системы.
Техническим результатом, достигаемым посредством применения заявленной системы, является повышение быстродействия протекания технологического процесса изготовления материала за счет автоматизации выполняемых операций.
Сущность заявленной системы автоматизации технологического процесса изготовления энергоэффективного теплоаккумулирующего строительного материала состоит в том, что известная система содержит блок заданий, блок расчета рецепта, блок хранения и отображения информации, блок технологического интерфейса, блок адаптивного управления, соединенных между собой последовательно. При этом второй выход блока расчета рецепта соединен со входом блока хранения и отображения информации, второй выход блока технологического интерфейса соединен со вторым входом блока расчета рецепта, первый выход блока адаптивного управления соединен со вторым входом блока технологического интерфейса.
Кроме этого система дополнительно снабжена:
блоком управления подачей гексадекана, блоком управления подачей октилтриметоксисилана, блоком управления подачей воды, блоком управления подачей дибутилтиндилаурата, блоком управления электродвигателем мешалки, блоком управления сливным клапаном мешалки, блоком контроля фильтра воронки, блоком контроля протекания жидкости, блоком контроля наполнения емкости жидкостью, блоком управления насосом, блоком управления приемным клапаном воронки, блоком управления подъемным механизмом воронки.
При этом
вход блока управления подачей гексадекана соединен с вторым выходом блока адаптивного управления,
вход блока управления подачей октилтриметоксисилана соединен с третьим выходом блока адаптивного управления,
вход блока управления подачей воды соединен с четвертым выходом блока адаптивного управления,
вход блока управления подачей дибутилтиндилаурата соединен с пятым выходом блока адаптивного управления,
первый вход блока управления электродвигателем мешалки соединен с выходом блока управления подачей гексадекана,
второй вход блока управления электродвигателем мешалки соединен с выходом блока управления подачей октилтриметоксисилана,
третий вход блока управления электродвигателем мешалки соединен с выходом блока управления подачей воды,
четвертый вход блока управления электродвигателем мешалки соединен с выходом блока управления подачей дибутилтиндилаурата,
выход блока управления сливным клапаном мешалки соединен с пятым входом блока управления электродвигателем мешалки,
первый вход блока управления сливным клапаном мешалки соединен с шестым выходом блока адаптивного управления,
второй вход блока управления сливным клапаном мешалки соединен с первым выходом блока управления электродвигателем мешалки,
первый вход блока контроля фильтра воронки соединен со вторым выходом блока управления электродвигателем мешалки,
первый выход блока контроля протекания жидкости соединен со вторым входом блока адаптивного управления,
второй выход блока контроля протекания жидкости соединен со вторым входом блока контроля фильтра воронки,
вход блока контроля протекания жидкости соединен с седьмым выходом блока адаптивного управления,
первый вход блока контроля наполнения емкости жидкостью соединен с первым выходом блока контроля фильтра воронки,
выход блока управления насосом соединен со вторым входом блока контроля наполнения емкости жидкостью,
первый вход блока управления насосом соединен с выходом блока контроля наполнения емкости жидкостью,
второй вход блока управления насосом соединен с восьмым выходом блока адаптивного управления,
вход блока управления приемным клапаном воронки соединен с девятым выходом блока адаптивного управления,
первый выход блока управления приемным клапаном воронки соединен с третьим входом блока контроля фильтра воронки,
первый вход блока управления подъемным механизмом воронки соединен со вторым выходом блока управления приемным клапаном воронки,
второй вход блока управления подъемным механизмом воронки соединен с девятым выходом блока адаптивного управления.
Отличительными признаками заявляемой системы автоматизации технологического процесса изготовления энергоэффективного теплоаккумулирующего строительного материала являются:
1. дополнительное снабжение блоком управления подачей гексадекана;
2. дополнительное снабжение блоком управления подачей октилтриметоксисилана;
3. дополнительное снабжение блоком управления подачей воды;
4. дополнительное снабжение блоком управления подачей дибутилтиндилаурата;
5. дополнительное снабжение блоком управления электродвигателем мешалки;
6. дополнительное снабжение блоком управления сливным клапаном мешалки;
7. дополнительное снабжение блоком контроля фильтра воронки;
8. дополнительное снабжение блоком контроля протекания жидкости;
9. дополнительное снабжение блоком контроля наполнения емкости жидкостью;
10. дополнительное снабжение блоком управления насосом;
11. дополнительное снабжение блоком управления приемным клапаном воронки;
12. дополнительное снабжение блоком управления подъемным механизмом воронки;
13. соединение входа блока управления подачей гексадекана со вторым выходом блока адаптивного управления,
14. соединение входа блока управления подачей октилтриметоксисилана с третьим выходом блока адаптивного управления;
15. соединение входа блока управления подачей воды с четвертым выходом блока адаптивного управления;
16. соединение входа блока управления подачей дибутилтиндилаурата с пятым выходом блока адаптивного управления;
17. соединение первого входа блока управления электродвигателем мешалки с выходом блока управления подачей гексадекана;
18. соединение второго входа блока управления электродвигателем мешалки с выходом блока управления подачей октилтриметоксисилана;
19. соединение третьего входа блока управления электродвигателем мешалки с выходом блока управления подачей воды;
20. соединение четвертого входа блока управления электродвигателем мешалки с выходом блока управления подачей дибутилтиндилаурата;
21. соединение выхода блока управления сливным клапаном мешалки с пятым входом блока управления электродвигателем мешалки;
22. соединение первого входа блока управления сливным клапаном мешалки с шестым выходом блока адаптивного управления;
23. соединение второго входа блока управления сливным клапаном мешалки с первым выходом блока управления электродвигателем мешалки;
24. соединение первого входа блока контроля фильтра воронки со вторым выходом блока управления электродвигателем мешалки;
25. соединение первого выхода блока контроля протекания жидкости со вторым входом блока адаптивного управления;
26. соединение второго выхода блока контроля протекания жидкости со вторым входом блока контроля фильтра воронки;
27. соединение входа блока контроля протекания жидкости с седьмым выходом блока адаптивного управления;
28. соединение первого входа блока контроля наполнения емкости жидкостью с первым выходом блока контроля фильтра воронки;
29. соединение выхода блока управления насосом со вторым входом блока контроля наполнения емкости жидкостью;
30. соединение первого входа блока управления насосом с выходом блока контроля наполнения емкости жидкостью;
31. соединение второго входа блока управления насосом с восьмым выходом блока адаптивного управления;
32. соединение входа блока управления приемным клапаном воронки с девятым выходом блока адаптивного управления;
33. соединение первого выхода блока управления приемным клапаном воронки с третьим входом блока контроля фильтра воронки;
34. соединение первого входа блока управления подъемным механизмом воронки со вторым выходом блока управления приемным клапаном воронки;
35. соединение второго входа блока управления подъемным механизмом воронки с девятым выходом блока адаптивного управления.
По сведениям, имеющимся у авторов, совокупность отличительных признаков не известна в технической литературе, что отвечает условию патентоспособности «новизна».
Совместное применение в заявляемом устройстве указанных отличительных признаков позволяет получить положительный эффект, который заключается в том, что расширяется область применения системы, т.к. она может быть применена для автоматизации процесса создания энергоэффективного строительного материала с улучшенными теплофизическими характеристиками и сокращения численности работников, задействованных в производстве на промышленном предприятии, по отношению к численности работников, задействованных в изготовлении материала в лабораторных условиях. Это достигается благодаря наличию отличительных признаков №1…35, т.к.:
- за счет применения отличительных признаков №1...4 появляется возможность осуществления автоматизации подачи компонентов в необходимых пропорциях для изготовления материала;
- за счет применения отличительных признаков №5, 6 появляется возможность осуществления автоматизировать механизмы гидролиза и поликонденсации при перемешивании компонентов, а также перемещения смеси компонентов в воронку для реализации следующего технологического этапа;
- за счет применения отличительных признаков №7, 8 появляется возможность автоматической приостановки механизма перемешивания компонентов и подачи полученной смеси в воронку в случае необходимости удаления капсулированного материала при его достаточном накоплении с фильтра;
- за счет применения отличительных признаков №9, 10 появляется возможность контроля и регулировки работы насоса с целью его приостановки при вакуумном фильтровании в случае наполнения емкости под воронкой продуктами технологического процесса, подлежащими утилизации;
- за счет применения отличительных признаков №6, 11, 12 появляется возможность автоматизации процесса перемещения продуктов гидролиза и поликонденсации из мешалки в воронку без дополнительного вмешательства оператора заявляемой системы;
- за счет применения отличительных признаков №13…35 появляется возможность формирования единой концепции связи компонентов автоматизированной системы, предназначенной для выполнения конкретной задачи.
Заявленное техническое решение представлено в графических материалах, а именно:
на фиг. 1 представлена структурная схема предлагаемой системы,
на фиг. 2 представлена визуализация работающей установки изготовления материала на основе синтеза микрокапсул с латентным теплонакопителем со структурными элементами предлагаемой системы,
на фиг. 3 представлен обобщенный алгоритм работы предлагаемой системы.
На фиг. 1 и 2 используются следующие условные обозначения и нумерация, представленная арабскими цифрами:
1 - Блок заданий;
2 - Блок расчета рецепта;
3 - Блок хранения и отображения информации;
4 - Блок технологического интерфейса;
5 - Блок адаптивного управления;
6 - Блок управления подачей гексадекана;
7 - Блок управления подачей октилтриметоксисилана;
8 - Блок управления подачей воды;
9 - Блок управления подачей дибутилтиндилаурата;
10 - Блок управления электродвигателем мешалки;
11 - Блок управления сливным клапаном мешалки;
12 - Блок контроля фильтра воронки;
13 - Блок контроля протекания жидкости;
14 - Блок контроля наполнения емкости жидкостью;
15 - Блок управления насосом;
16 - Блок управления приемным клапаном воронки;
17 - Блок управления подъемным механизмом воронки.
18 - Мешалка;
19 - Электродвигатель мешалки;
20 - Направляющие для подачи четырех компонентов смеси;
21 - Сливной клапан;
22 - Емкость;
23 - Подъемный механизм воронки;
24 - Насос;
25 - Патрубок насоса;
26 - Фильтр воронки;
27 - Опорная штанга электродвигателя и мешалки;
28 - Приемный клапан;
29 - Воронка;
30 - Противовес;
31 - Направление движения подъемного механизма.
Сущность предложенной системы поясняется представленной на фиг. 1 структурной схемой системы автоматизации технологического процесса изготовления энергоэффективного теплоаккумулирующего строительного материала, состоящей из блоков с нумерацией (1…17).
Блоки представляют из себя аппаратно-программные модули с различной аппаратной конфигурацией в зависимости от возложенных функциональных задач; соединение блоков между собой в соответствии с представленной на фиг. 1 структурной схемой может быть выполнена как с применением проводных линий, так и с применением беспроводных технологий передачи данных с учетом того, что каждая функциональная связь одного блока с другим представлена единым каналом связи, работающим на собственной частоте.
Функциональное назначение блоков системы автоматизации технологического процесса изготовления энергоэффективного теплоаккумулирующего строительного материала представляется следующим описанием.
Блок заданий (1) представлен аппаратно-программным модулем ЭВМ и предназначен для хранения рецептур различных компонентов для изготовления энергоэффективных строительных материалов с латентным теплонакопителем.
Блок расчета рецепта (2) представлен аппаратно-программным модулем ЭВМ и предназначен для расчета рецептов изготовления энергоэффективных строительных материалов с латентным теплонакопителем на основе поступающих команд от блока адаптивного управления через блок технологического интерфейса и сведений о наличии и объемах имеющихся компонентов, а также для передачи лога (истории) выполненных операций в блок хранения и отображения информации.
Блок хранения и отображения информации (3) представлен аппаратно-программным модулем ЭВМ со средством визуализации поступающей информации от блока расчета рецепта (монитор, ЖК- или плазменная панель) и предназначен для хранения поступающей информации о рассчитанных рецептурах материалов, а также для визуализации сведения для оператора системы.
Блок технологического интерфейса (4) представлен аппаратно-программным модулем ЭВМ и предназначен для трансфера информации от блока адаптивного управления в блок расчета рецепта о необходимых энергоэффективных материалах, подлежащих изготовлению, посредством заявленной системой.
Блок адаптивного управления (5) представлен ПЭВМ с расширенной аппаратной частью и широким спектром мультимедийных возможностей и предназначен для комплексного управления предложенной автоматизированной системой, передачи команд от оператора системы к иным блокам в соответствии с разработанной архитектурой системы.
Блоки управления подачей 6…9 (гексадекана, октилтриметоксисилана, воды, дибутилтиндилаурата) представлены аппаратно-программными модулями ЭВМ, закрепленными на емкостях с компонентами, и предназначены для управления подачей компонента по соответствующей направляющей в мешалку.
Блок управления электродвигателем мешалки (10) представлен аппаратно-программным модулем ЭВМ и предназначен для обеспечения перемешивания компонентов посредством управления работой электродвигателя, а также для взаимодействия с блоком управления сливным клапаном мешалки (11) посредством двусторонней связи, что обеспечивает при торможении электродвигателя и точном размещении сливного клапана мешалки (21) над приемным клапаном воронки перетекание смеси из мешалки в воронку.
Блок управления сливным клапаном мешалки (11) представлен аппаратно-программным модулем ЭВМ и предназначен для контроля и обеспечения перетекания смеси из мешалки в воронку при непосредственном размещении сливного клапана (21) мешалки над приемным клапаном воронки (16) при взаимодействии с блоком управления электродвигателем мешалки (10) и блоком адаптивного управления (5).
Блок контроля фильтра воронки (12) представлен аппаратно-программным модулем ЭВМ и предназначен для регулирования фильтрации смеси, контроля протекания жидкости через фильтр воронки (26), а также для определения целесообразности удаления капсулированного материала с фильтра воронки (26).
Блок контроля протекания жидкости (13) представлен аппаратно-программным модулем ЭВМ и предназначен для определения момента, когда дальнейшая фильтрация невозможна в случае значительного объема капсулированного материала на поверхности фильтра воронки (26). При взаимодействии с блоком адаптивного управления (5) в указанном случае дается команда блоку управления сливным клапаном мешалки (11) о прекращении поставки смеси из мешалки в воронку.
Блок контроля наполнения емкости жидкостью (14) представлен аппаратно-программным модулем ЭВМ и предназначен для определения наибольшего наполнения емкости жидкостью из воронки; в указанном случае посредством связи с блоком управления насосом (15) прекращается вакуумное фильтрование и работа насоса (24).
Блок управления насосом (15) представлен аппаратно-программным модулем ЭВМ и предназначен для контроля работы насоса (24) при вакуумном фильтровании, отключении насоса (24) в случае значительного наполнения емкости (22) жидкостью из воронки при фильтровании, а также для передачи соответствующих информационных сообщений на блок адаптивного управления (5) оператору системы.
Блок управления приемным клапаном воронки (16) представлен аппаратно-программным модулем ЭВМ и предназначен для взаимодействия с блоком адаптивного управления (5) и получения соответствующих команд от него о возможности приема смеси в воронку через сливной клапан мешалки, а также для подачи необходимых команд блоку управления подъемным механизмом воронки (17) с целью подъема воронки и обеспечения стыковки сливного клапана мешалки и приемного клапана воронки.
Блок управления подъемным механизмом воронки (17) представлен аппаратно-программным модулем ЭВМ и предназначен для обеспечения подъема воронки с целью стыковки сливного клапана мешалки и приемного клапана воронки.
Предлагаемая система автоматизации технологического процесса изготовления энергоэффективного теплоаккумулирующего строительного материала функционирует следующим образом.
Оператор системы инициирует запуск аппаратно-программных модулей (функциональных блоков) системы посредством взаимодействия с блоком адаптивного управления (5), являющейся по задуманной архитектуре системы - ПЭВМ с широким спектром мультимедийных возможностей, и представляющей управленческую среду для пользователя.
Через блок адаптивного управления (5) подается команда в блок технологического интерфейса (4) для начала взаимодействия с блоком расчета рецепта (2) и получения информации о рассчитанном рецепте изготовления энергоэффективного материала с латентным теплонакопителем с учетом имеющихся в наличии компонентов материала. Для этой цели блок расчета рецепта (2) принимает от блока заданий (1) выборку рецептур из компонентов, имеющихся в наличии. При этом рецептуры изготовления материала различаются соотношением исходных компонентов в зависимости от необходимости приобретения тех или иных теплофизических характеристик. Затем блок расчета рецепта (2) осуществляет передачу сведений о выполненных операциях в блок хранения и отображения информации (3), а также через блок технологического интерфейса (4) представляет сведения о принятой рецептуре материала (соотношении компонентов) в блок адаптивного управления (5) для информирования оператора системы.
Оператор системы всесторонне оценивает сложившуюся ситуацию в отношении предложенной рецептуры и принимает решение об изготовлении либо об отмене изготовления материала с учетом предложенной рецептуры. В случае положительного решения через блок адаптивного управления (5) подаются команды на блоки управления подачей (6...9) о начале подачи компонентов в мешалку - гексадекана, октилтриметоксисилана, воды, дибутилтиндилаурата.
После завершения подачи компонентов в мешалку блоки управления подачей гексадекана, октилтриметоксисилана, воды, дибутилтиндилаурата (6...9) представляют информацию в блок управления электродвигателем мешалки (10) о завершении этапа подачи компонентов по направляющим из соответствующих емкостей. Блок управления электродвигателем мешалки (10) осуществляет перемешивание компонентов посредством управления работой электродвигателя (19). При завершении процесса перемешивания осуществляется двусторонняя связь между блоком управления электродвигателем мешалки (10) и блоком управления сливным клапаном мешалки (11) с целью точного размещения сливного клапана мешалки (21) над приемным клапаном воронки для организации перетекания смеси из мешалки в воронку. Определение точного размещения одного клапана над другим организуется посредством прохождения световым пучком расстояния от сливного клапана мешалки (21) до приемного клапана воронки (28) и его отражения от поверхности приемного клапана воронки и прохождения обратного пути к источнику света. От блока адаптивного управления (5) к блоку управления сливным клапаном мешалки (11) в случае выполнения указанных условий передается команда о необходимости точного торможения блоку управления электродвигателем мешалки (10) по заданной траектории. Между блоком адаптивного управления (5) и блоком контроля протекания жидкости (13) организуется двусторонняя связь, при этом блок контроля протекания жидкости (13) информирует оператора системы через блок адаптивного управления (5) о герметичности соединения воронки и емкости для слива жидкости (22). После данной проверки блок адаптивного управления (5) дает команду блоку управления подъемным механизмом воронки (17) о подъеме воронки для стыковки сливного клапана мешалки (21) и приемного клапана воронки (28). Одновременно с этим, блок адаптивного управления (5) посредством установленной связи передает команду блоку управления приемным клапаном воронки (16) о необходимости контроля прохождения светового пучка от сливного клапана мешалки (21) до приемного клапана воронки (28) с целью приема смеси в воронку. После выполнения указанных этапов взаимодействия блоков осуществляется переливание смеси из мешалки (18) в воронку (29).
Затем блок управления приемным клапаном воронки (16) передает сигнал блоку контроля фильтра воронки (12) о необходимости начать контроль процесса фильтрации смеси, дублирование задачи о необходимости фильтрации смеси при этом проходит от блока управления электродвигателем мешалки (10) к блоку контроля фильтра воронки (12).
Блок контроля фильтра воронки (12) при протекании смеси через фильтр (26) дает команду блоку контроля наполнения емкости жидкостью (14) о начале контроля наполнения, который в свою очередь по установленной связи дает команду блоку управления насосом (15) о начале процесса вакуумного фильтрования и создания разряженной атмосферы в емкости (22).
В ходе контроля наполнения емкости (22) жидкостью при достижении заданного уровня блок контроля наполнения емкости жидкостью (14) дает команду блоку управления насосом (15) о прекращении вакуумного фильтрования с целью опустошения емкости (22) оператором системы.
В случае невозможности фильтрации при значительном засоре фильтра (26) блок контроля фильтра воронки (12) прекращает механизм фильтрации для удаления капсулированного материала с фильтра (26) оператором системы. При этом в ходе изменения положения фильтра (26), блок контроля протекания жидкости (13) передает в блок адаптивного управления (5) информацию о необходимости остановки технологического процесса изготовления материала.
Таким образом, предлагаемая система является применимой для автоматизации технологического процесса изготовления
энергоэффективного теплоаккумулирующего материала с латентным теплонакопителем для повышения теплофизических характеристик ограждающих конструкций зданий и сооружений.
Поскольку изготовление и реализация автоматизированной системы управления созданием энергоэффективного теплоаккумулирующего материала с латентным теплонакопителем не вызывает каких-либо технических трудностей, для предлагаемой системы характерна «промышленная применимость».
Использованные источники
1. Патент на изобретение RU 2730186 С1 от 28.12.2016 г. «Система и способ производства строительных материалов в виде сухих смесей с улучшенными техническими свойствами».
2. Патент на изобретение RU 2709658 С2 от 30.08.2016 г. «Система управления строительными материалами и способ управления строительными материалами».
3. Патент на изобретение RU 2725546 С1 от 10.03.2017 г. «Система обработки строительного материала на транспортном средстве и способ обработки строительного материала».
4. Патент на полезную модель RU 79689 U1 от 1.09.2008 г. «Автоматизированная система управления процессом дозирования и смешивания жидких компонентов».