ФАРФОРОВАЯ МАССА
PORCELAIN MIXTURE

Изобретение относится к области технологии силикатов, а именно к составам фарфоровых масс, которые могут быть использованы для изготовления предметов декоративно-художественного и хозяйственно-бытового назначения.
Известна фарфоровая масса следующего состава, мас.%: глина 6,0-9,0; каолин 14,0-18,0; пегматит 26,0-29,0; кварц 29,0-31,0; керамический череп 20,0-22,0 [1].
Задачей изобретения является повышение прочности изделий, полученных из фарфоровой массы.
Технический результат достигается тем, что фарфоровая масса, содержащая глину, каолин, пегматит, кварц, дополнительно включает циркон при следующем соотношении компонентов, мас.%: глина 13,0-17,0; каолин 24,0-26,0; пегматит 31,0-33,0; кварц 20,0-22,0; циркон 6,0-8,0.
В составе фарфоровой массы могут быть использованы качественные беложгущиеся глины и каолины любых месторождений.
В таблице приведены составы фарфоровой массы.
Компоненты
Состав, мас.%:
1
2
3
Глина
13,0
15,0
17,0
Каолин
26,0
25,0
24,0
Пегматит
33,0
32,0
31,0
Кварц
20,0
21,0
22,0
Циркон
8,0
7,0
6,0
Прочность на изгиб, кг/см<sup>2</sup>
до 90
до 90
до 90
Компоненты дозируют в требуемых количествах. В шаровую мельницу загружают циркон, пегматит, кварц, заливают воду и проводят измельчение компонентов в течение 6-8 часов до остатка 3-4% на сите 0056. Затем в мельницу добавляют каолин, глину и измельчают еще в течение 2-3 часов. Степень измельчения готового шликера должна соответствовать остатку 1,5-2% на сите 0056. Затем проводят обезвоживание суспензии до получения коржей с влажностью 20-25%. Из полученной фарфоровой массы пластическим способом формуют изделия, которые сушат до влажности 1-6% и при температуре 820-910°С проводят первый обжиг, а при температуре 1320-1410°С - второй (политой) обжиг.
Источник информации
1. SU 1063797, С04В 33/24, 1983.