ШТАМПОВАЯ СТАЛЬ
DIE STEEL

Изобретение относится к области черной металлургии, в частности к составам сталей, которые могут быть использованы в машиностроении.
Известна сталь, содержащая, мас.%: углерод 0,1-0,5; кремний 0-2,0; марганец 0-3,0; хром 0-15,0; молибден 0-8,0; вольфрам 0-5,0; ванадий 0-3,0; алюминий 0-1,0; титан 0-2,0; кобальт 0-15,0; цирконий 0-0,2; теллур 0,003-0,05; кальций 0,0002-0,003; железо - остальное [1].
Задачей изобретения является повышение ударной вязкости стали.
Технический результат достигается тем, что штамповая сталь, содержащая углерод, кремний, марганец, хром, молибден, вольфрам, ванадий, алюминий, титан, кобальт, цирконий, железо, дополнительно включает никель и самарий, причем компоненты находятся при следующем соотношении, мас.%: углерод 0,1-0,13; кремний 0,001-0,002; марганец 0,05-0,1; хром 0,05-0,1; молибден 0,3-0,4; вольфрам 0,1-0,2; ванадий 0,2-0,3; алюминий 0,01-0,02; титан 0,01-0,02; кобальт 17,0-19,0; цирконий 0,3-0,4; никель 17,0-19,0; самарий 0,2-0,3; железо - остальное.
В таблице приведены составы штамповой стали.
Таблица
Компоненты
Состав, мас.%:
1
2
3
Углерод
0,1
0,11
0,13
Кремний
0,002
0,0015
0,001
Марганец
0,05
0,08
0,1
Хром
0,1
0,07
0,05
Молибден
0,4
0,35
0,3
Вольфрам
0,2
0,15
0,1
Ванадий
0,2
0,25
0,3
Алюминий
0,02
0,015
0,01
Титан
0,02
0,015
0,01
Кобальт
17,0
18,0
19,0
Цирконий
0,3
0,35
0,4
Никель
19,0
18,0
17,0
Самарий
0,2
0,25
0,3
Железо
остальное
остальное
остальное
Ударная вязкость, кгс/см<sup>2</sup>
11-13
11-13
11-13
В стали компоненты проявляют себя следующим образом. Молибден, вольфрам, ванадий, кобальт, никель способствуют повышению прочности сплава, препятствуют возникновению и развитию трещин при ударных нагрузках. Алюминий, ванадий и самарий выполняют функцию раскислителей. Титан придает стали мелкозернистость. Цирконий упрочняет границы зерен.
Штамповая сталь может быть выплавлена кислым конвертерным (на кислородном дутье) способом. Основной исходный материал для выплавки стали - бессемеровский чугун и стальной лом.
Сталь подлежит термической обработке по режиму: закалка при температуре 780-800°С в масло с последующим отпуском при температуре 250-350°С.
Источник информации
1. JP 2000-144334, C22C 38/00, 2000.