СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ КРУПЯНЫХ ИЗДЕЛИЙ
METHOD FOR PRODUCTION OF CEREAL PRODUCTS

Изобретение относится к пищевой промышленности и может быть использовано при производстве комбинированных высокобелковых продуктов и пищевых концентратов.
7
Известен способ приготовления крупяных концентратов, включающий получение дробленых круп в виде овсяного, рисового, кукурузного, пшеничного и соевого компонента с последующим смешиванием их с пищевыми добавками и овощами, путем предварительного формирования бинарной крупяной композиции за счет попарного дозирования соевой крупы с дроблеными крупами в определенном соотношении и последующим внесением в крупяную композицию пищевых добавок и овощей (Патент РФ № 2288593. Способ приготовления крупяных концентратов первых и вторых обеденных блюд, МПК A23L 1/20, A23L 1/10 - аналог).
Недостатками данного способа являются сложность технологического процесса из-за предварительного получения соевой крупы, а также низкая развариваемость соевой крупы из-за предварительной термообработки и формирования за счет этого внутренней структуры.
Наиболее близким к заявленному является способ приготовления круп повышенной пищевой ценности, заключающийся в том, что крупы, имеющие недостаточно высокую пищевую ценность, комбинируют с продуктами животного происхождения - сухим обезжиренным молоком, яичным белком, или растительного происхождения - горохом. Процесс производства таких круп включает следующие операции: дозирование мучнистых продуктов из крупяного сырья, а также обогатителей и составление исходной смеси в соответствии с рецептурой, смешивание ингредиентов, замешивание теста, прессование крупы, сушка и фасование готовой крупы, имеющей влажность не более 13%. Такие крупы имеют повышенное содержание белка на 40-80% больше, чем в натуральных крупах, и высокую его биологическую ценность, а также богатый витаминный и минеральный состав и высокие потребительские свойства (Гуляев В.Н. Технология крупяных концентратов / В.Н.Гуляев, В.И.Кондратьев, Т.С.Захаренко, Т.Ф.Роенко. - М.: Агропромиздат, 1989. - С.24-30. Прототип).
Недостатками данного способа являются сложность процесса из-за наличия большого количества компонентов и обусловленная этим относительно высокая стоимость продукта.
Задачей настоящего изобретения является получение качественных пищевых продуктов, обладающих высокими пищевой и биологической ценностью и потребительскими свойствами, относительно низкой стоимостью с использованием биотехнологических приемов по упрощенной технологии.
Это достигается тем, что в процессе приготовления крупяных изделий в качестве белкового компонента используют белково-минеральную пасту, полученную на основе пророщенных до длины ростка 10-20 мм и обработанных в водной среде при температуре 100°С с экспозицией 30-35 минут семян сои, а в качестве углеводного крупяного компонента - гречневую, овсяную, пшеничную, ячменную, пшенную, кукурузную или рисовую муку с последующим приготовлением теста при соотношении белкового и крупяного мучного компонентов, равном 1:1 или 50%:50%, получением белково-углеводных гранул диаметром 3-4 мм с их высушиванием в течение 30 мин при температуре 150°С, их измельчением и рассевом на фракции требуемого размера.
Технический результат заключается в том, что данный способ позволяет получить качественные пищевые продукты с высокими пищевой и биологической ценностью и потребительскими свойствами, обогащенные минеральными веществами, с относительно низкой стоимостью и длительными сроками годности.
Способ осуществляется следующим образом.
Семена сои инспектируют, моют, замачивают в воде для прорастания. Пророщенные семена сои варят в течение 30-35 минут до размягчения и облегчения измельчения. Затем семена измельчают до пастообразного состояния и полученную пасту смешивают с мукой, полученной путем размола крупы в соотношении паста: мука, как 1:1 или 50%:50%. После смешивания получают белково-углеводное тесто. Из этого теста формуют белково-углеводные гранулы диаметром не более 3-4 мм, которые подвергают сушке. Сушат гранулы в течение 30 минут при температуре не выше 150°С. Сухие белково-углеводные гранулы измельчают до частиц разного размера с последующим рассевом фракции и упаковкой по фракциям.
Пример 1.
Белково-минеральную пасту получают следующим образом.
Семена сои инспектируют, удаляя поврежденные или испорченные экземпляры. Затем моют в проточной воде для удаления пыли и загрязнений. Промытые семена замачивают в воде для набухания, размягчения оболочки и ускорения процесса прорастания. Замоченные семена размещают в емкости и проводят проращивание семян без доступа света до достижения длины ростков 10-20 мм. При длине ростков менее 10 мм не происходит размягчения семян, что необходимо для дальнейшей обработки, а длина ростков более 20 мм значительно повышает влажность семян, что отрицательно сказывается на качестве готового продукта. По окончании проращивания от семян отделяют оболочку, при наличии ростков семена разделяются на семядоли и частично размягчаются. Проращивание позволяет снизить уреазную активность семян сои, обогатить семена сои минеральными веществами.
Пророщенные семена для полного размягчения и приготовления на их основе пасты варят в воде при температуре 100°С в течение 30-35 мин. За это время семена сои достигают полной кулинарной готовности и свободно измельчаются. Варка при температуре ниже 100°С нецелесообразна, так как процесс длится долго, семена развариваются и впитывают лишнюю влагу.
При температуре более 100°С повышаются энергозатраты, однако это не влияет на скорость обработки семян. Увеличение продолжительности варки более 35 минут приводит к полному размягчению семян, при этом происходит коагуляция белковых веществ, карамелизация углеводов и другие изменения, которые отрицательно сказываются на качестве готового продукта. Сокращение продолжительности варки менее 30 минут не позволяет достигнуть требуемой мягкости семян.
В процессе варки семян при температуре 100°С в течение 30-35 минут практически полностью разрушаются антипитательные вещества (ингибиторы пищеварительных ферментов), семена становятся мягкими.
Готовые семена отделяют от остатков воды и измельчают до получения белково-минеральной пасты.
Для получения крупяного мучного компонента используют доброкачественные крупы - гречневую, овсяную, пшеничную, кукурузную, ячменную, пшенную, рисовую, соответствующие по качеству требованиям ГОСТа.
Крупы инспектируют, очищают на сепараторе и размалывают на вальцевом станке в муку. Полученную муку просеивают для отделения лузги, посторонних примесей, пропускают через электромагнитный сепаратор для отделения металлопримесей. Затем путем смешивания полученной белково-минеральной пасты с крупяным мучным компонентом готовят тесто. Смешивание компонентов производят в соотношении 1:1 (50%:50%), то есть на 1 часть крупяной муки берут 1 часть полученной белково-минеральной пасты. Для получения 1000 г белково-углеводного теста необходимо взять 500 г крупяной муки и 500 г белково-минеральной пасты. Изменение соотношения компонентов не позволяет получать тесто требуемой консистенции и готовый продукт требуемой биологической ценности. При внесении большего количества пасты консистенция получается излишне мягкой, не имеющей способности к формованию, кроме того, происходит дисбаланс химического состава в сторону увеличения содержания белков, снижения содержания углеводов. При внесении меньшего количества пасты повышается содержание сухих веществ, тесто становится излишне густым, что затрудняет процесс формования, увеличивается содержание углеводов, снижается содержание белка.
Из полученного теста формуют белково-углеводные гранулы диаметром 3-4 мм. Размер гранул диаметром более 4,0 мм снижает эффективность сушки, так как при повышении температуры сушки поверхностные слои гранул быстро высыхают и на поверхности образуется сухая корочка, в то время как внутренние слои не успевают прогреться до температуры сушки. Образовавшаяся корочка затрудняет процесс испарения влаги с поверхности продукта, в результате продукт запаривается и становится неоднородно высушенным во всей массе. При формовании гранул диаметром менее 3,0 мм влага из продукта удаляется быстро, продукт пересушивается, в результате не сохраняет форму и приобретает крошащуюся консистенцию.
Сушат сформованные гранулы при температуре сушильного агента (нагретого воздуха) 150°С в течение 30 минут, при этом из гранул удаляется основная часть влаги, происходит окончательное формирование структуры продукта. Повышение температуры сушки свыше 150°С сокращает продолжительность сушки, но повышает затраты тепла, возникает угроза пересушивания продукта. При температуре ниже 150°С увеличивается продолжительность сушки и, следовательно, весь процесс производства. Сушка гранул в течение 30 минут обеспечивает равномерное распределение влаги по всей массе, не допуская пересушивания и пригорания поверхности. В течение этого времени происходит карамелизация углеводов, и продукт приобретает привлекательный внешний вид и достигает минимальной влажности около 7%.
Высушенные гранулы измельчают на дробилке до частиц требуемого размера. Полученный продукт просеивают для разделения на фракции, отделения металломагнитных и посторонних примесей, а также недостаточно измельченных частиц и направляют на фасование или дальнейшее использование. Химический состав и энергетическая ценность сырьевых компонентов и комбинированных крупяных изделий показаны в таблице 1, а технологический процесс получения крупяных изделий на чертеже (фиг.1).
Полученные крупяные изделия в виде гранул или порошка можно использовать в качестве самостоятельного продукта питания, а также после регидратации в качестве белково-углеводной добавки при приготовлении кулинарных блюд, колбасных изделий, консервов, пищевых концентратов и т.д. в пищевой промышленности и общественном питании.
Предлагаемый способ позволяет получить качественные пищевые продукты, обладающие высокими пищевой и биологической ценностью и потребительскими свойствами, с относительно низкой стоимостью с использованием биотехнологических приемов по упрощенной технологии.
Предложенный способ может быть осуществлен на стандартном оборудовании предприятий пищевой промышленности.