ГАЗОВАЯ ГОРЕЛКА

Полезная модель относится к теплоэнергетике, а именно к газовым горелкам с принудительной подачей воздуха и может быть использована, например, в сталеплавильном производстве для прокаливания ферросплавов во вращающихся печах.
Известно горелочное устройство, содержащее установленные в корпусе смесительные трубы, снабженные тангенциальными воздухоподводящими патрубками, в которых выполнены отверстия, сообщающие полости патрубков с газовой камерой (Патент №1768871).
Недостатками известного горелочного устройства являются сложность конструкции и низкая степень регулирования, что приводит к погасанию пламени и образованию взрывоопасной концентрации газов в печном пространстве.
Наиболее близким аналогом к заявляемому устройству является горелка, содержащая подключенный к источнику воздуха корпус и установленную в нем газоподводящую трубу, сообщенную с кольцевым газовым коллектором с соплами. На выходе газоподводящей трубы установлен стабилизатор горения, выполненный в виде пластинчатого кольца, в котором выполнены отверстия, расположенные соосно соплам кольцевого газового коллектора. Кольцо стабилизатора скреплено с коллектором посредством стержней, размещенных снаружи и внутри пластинчатого кольца (А.С. №1545025).
Недостатком описанного устройства является сложность конструкции и управления, слабый эффект стабилизации.
Техническая задача, решаемая полезной моделью - повышение степени регулирования и упрощение конструкции устройства и его монтажа.
Техническая задача решается тем, что в газовой горелке, включающей воздухоподводящую и расположенную в ней газоподводящую трубы и
стабилизатор горения, установленный на выходе газоподводящей трубы, в отличие от ближайшего аналога, что стабилизатор горения выполнен в виде венчика, состоящего из лепестков, причем каждый лепесток в сечении имеет форму треугольника, вершина которого направлена в сторону стенки воздухоподводящей трубы, а диметр венчика составляет 0,6÷0,65 от диаметра воздухоподводящей трубы.
Полезная модель поясняется чертежом, где на фиг.1 схематично представлен общий вид горелки, на фиг.2 - вид по А.
Устройство включает воздухоподводящую трубу 1, расположенную в ней газоподводящую трубу 2, стабилизатор горения 3, выполненный в виде венчика, состоящего из лепестков 4. Стабилизатор горения 3 установлен на выходе газоподводящей трубы 2. Лепестки 4 в сечении имеют форму треугольника 5, вершина которого направлена в сторону стенки воздухоподводящей трубы 1. Диметр венчика стабилизатора горения 3 составляет 0,6÷0,65 от диаметра воздухоподводящей трубы 1.
Устройство работает следующим образом.
Воздух подается в воздухоподводящую трубу 1 и, перемешиваясь с газом, подающимся по газоподводящей трубе 2 и проходящим под лепестками 4 стабилизатора 3, образует газовоздушную смесь, которая воспламеняется, и происходит постоянное горение.
с
в
с
в
Выполнение стабилизатора горения 3 в виде венчика с лепестками 4, которые в сечении имеют форму треугольника, обеспечивает оптимальный вариант для стабилизации факела горения. Под лепестками 4 происходит турбулизация потока газа, частичное смешение с воздухом и постоянное горение. При выполнении диаметра венчика стабилизатора (Д) меньше, чем 0,6 диаметра воздухоподводящей трубы (Д), достигается слабый эффект стабилизации, возможен обрыв факела. При выполнении Д больше, чем 0,65 Д, возрастает аэродинамическое сопротивление горелки, и она работает с недожогом.
Пример конкретного выполнения.
2
2
На Магнитогорском металлургическом комбинате было изготовлено предлагаемое устройство для прокаливания ферросплавов во вращающихся печах. Диаметр газоподводящей трубы ⌀ 33 мм, диаметр воздухоподводящей трубы ⌀ 110 мм. Стабилизатор горения был изготовлен из листа толщиной 1 мм. Для этого была приготовлена развертка 110×95 мм, верхняя часть которой была согнута по двум линиям, и сделаны ножовкой разрезы для получения лепестков. Затем развертку огибали на оправе ⌀ 33 мм и выполняли сварной шов. Затем стабилизатор насаживали на конец газоподводящей трубы. Природный газ подают под давлением 0,8 кг/см, воздух подают под давлением 0,33 кг/см. Прокаливание ферросплавов осуществляли в течение 15-30 мин., в зависимости от скорости вращения печи.
В результате использования предлагаемого устройства достигнут высокий эффект стабилизации, исключены аварийные ситуации, увеличено производство. Кроме того, устройство обладает простой конструкцией и легкостью монтажа, а также легкостью управления.