ОСАЖДЕННЫЙ КАРБОНАТ МАГНИЯ

1. Способ получения гидромагнезита в водной среде, включающий следующие стадии:
a) предоставление, по меньшей мере, одного источника оксида магния;
2
b) предоставление газообразного СО и/или карбонат содержащих анионов;
c) гашение упомянутого источника оксида магния со стадии а) для превращения оксида магния, по меньшей мере, частично, в гидроксид магния;
2
d) приведение в контакт полученного гидроксида магния со стадии с) с упомянутым газообразным СО и/или карбонат содержащими анионами со стадии b) для превращения гидроксида магния, по меньшей мере, частично, в осажденный несквегонит; и
е) обработку полученного на стадии d) осажденного несквегонита на стадии теплового старения, при этом осажденный несквегонит, полученный на стадии d), измельчают перед стадией теплового старения, осуществляемого на стадии е).
2. Способ по п.1, в котором, по меньшей мере, один источник оксида магния выбран из группы, состоящей из оксида магния, магнезита, доломита, гунтита, карбоната магния, гидроксида магния, брусита и их смесей.
2
2
2
3. Способ по любому из предыдущих пунктов, в котором газообразный СО поступает из внешнего источника СО или в результате рециркуляции CO, либо из обоих источников.
4. Способ по любому из пп.1 или 2, в котором карбонат содержащие анионы выбраны из группы, состоящей из карбоната натрия, карбоната калия, гидрокарбоната натрия, гидрокарбоната калия или их смесей.
5. Способ по любому из пп.1 или 2, в котором исходная температура на стадии d) составляет от 5°С до 35°С, наиболее предпочтительно - от 10°С до 30°С.
6. Способ по любому из пп.1 или 2, в котором тепловое старение на стадии е) осуществляют при температуре, составляющей, по меньшей мере, 90°С, предпочтительно в интервале от 90°С до 150°С, более предпочтительно, при температуре между 110°С до 140°С, еще более предпочтительно, при температуре, составляющей от 120°С до 135°С, и наиболее предпочтительно, при температуре, составляющей около 130°С.
7. Способ по п.6, в котором стадию теплового старения осуществляют в течение периода времени, составляющего от 20 мин. до 60 мин., предпочтительно - в течение периода времени, составляющего от 20 мин. до 40 мин., и наиболее предпочтительно - в течение периода времени, составляющего от 25 до 35 мин.
8. Способ по п.1, в котором несквегонит, полученный после измельчения, включает частицы, средний размер, по меньшей мере, 50% вес которых составляет менее 25 мкм, более предпочтительно, менее 20 µм, еще более предпочтительно, менее 15 мкм, и наиболее предпочтительно, менее 10 мкм.
2
2
2
2
2
2
9. Способ по любому из пп.1 или 2, в котором гидромагнезит, полученный данным способом, имеет удельную площадь поверхности BET, составляющую от 10 м/г до 150 м/г, более предпочтительно, от 10 м/г до 100 м/г, и наиболее предпочтительно, от 20 м/г до 70 м/г.
10. Способ по любому из пп.1 или 2, в котором гидромагнезит, полученный данным способом, имеет степень белизны R457, равную, по меньшей мере, 80%, более предпочтительно, по меньшей мере, 85%, еще более предпочтительно, от 85 до 99%, и наиболее предпочтительно, от 85 до 99%.
50
11. Способ по любому из пп.1 или 2, в котором гидромагнезит, полученный данным способом, включает частицы, средний размер d которых составляет менее 20 мкм, предпочтительно, менее 15 мкм, более предпочтительно - менее 10, и наиболее предпочтительно, менее 5 мкм.
12. Способ по любому из пп.1 или 2, в котором гидромагнезит, полученный данным способом, далее обрабатывают жирными кислотами, предпочтительно выбранными из группы, состоящей из одной или более жирных кислот, выбранных из стеариновой кислоты, пальмитиновой кислоты, бегеновой кислоты, монтановой кислоты, каприновой кислоты, лауриновой кислоты, миристиновой кислоты, изостеариновой кислоты и церотовой кислоты.
13. Состав гидромагнезита, получаемый способом по любому из пп.1-12.
3
3
3
3
3
3
14. Состав гидромагнезита по п.13, в котором гидромагнезит имеет плотность, составляющую от 2,26 г/см до 2,40 г/см, более предпочтительно, плотность от 2,26 г/см до 2,35 г/см, и наиболее предпочтительно, плотность от 2,26 г/см до 2,32 г/см.
15. Применение состава гидромагнезита по п.13 или 14 в качестве покрытия для бумаги или в качестве минерального наполнителя для бумаги.
16. Применение по п.15, в котором минеральный наполнитель используют в качестве бумажной обертки для курительного изделия.
17. Применение состава гидромагнезита по п.13 в качестве огнезащитного состава.
18. Применение по п.17, в котором огнезащитный состав используют в электрических и электронных деталях, строительных материалах, канализационных сливных трубах, желобах, автомобильных деталях, ящиках для телевизоров, компьютеров и подобного оборудования, профилях и арматуре, такой как арматура для кабелей, электрических выключателях, уплотнителях, штукатурках, красках и их смесях.