СИСТЕМА ПРОГНОЗИРОВАНИЯ ДЛЯ ПРИВОДА

1. Система привода, содержащая:
конструкцию поршень - цилиндр, включающую в себя поршень, который выполнен с возможностью перемещения относительно упомянутого цилиндра;
первый проточный канал, сообщающийся по текучей среде с упомянутой конструкцией поршень - цилиндр;
второй проточный канал, сообщающийся по текучей среде с упомянутой конструкцией поршень - цилиндр;
систему управления, выполненную с возможностью соединения по текучей среде упомянутого первого проточного канала с источником текучей среды высокого давления и для соединения упомянутого второго проточного канала со сливом для перемещения поршня в первом направлении;
датчик давления, соединенный по текучей среде с упомянутым первым проточным каналом и выполненный с возможностью измерения достаточных данных о давлении во время перемещения поршня для формирования кривой зависимости давления от времени, причем упомянутая система управления выполнена с возможностью сравнения сформированной кривой зависимости давления от времени с известной стандартной кривой зависимости давления от времени, хранимой в упомянутой системе управления, для определения состояния конструкции поршень - цилиндр.
2. Система привода по п. 1, в которой цилиндр определяет внутреннее пространство и в которой поршень разделяет внутреннее пространство на первую сторону, сообщающуюся по текучей среде с первым проточным каналом, и вторую сторону, сообщающуюся по текучей среде со вторым проточным каналом.
3. Система привода по п. 1, дополнительно содержащая уплотнение поршня, соединенное с поршнем, для предотвращения течения текучей среды между поршнем и цилиндром, причем система управления выполнена с возможностью прогнозирования повреждения уплотнения поршня на основе сравнения сформированной кривой зависимости давления от времени с известной стандартной кривой зависимости давления от времени, хранимой в упомянутой системе управления.
4. Система привода по п. 1, дополнительно содержащая вал, соединенный с поршнем, и включающая в себя уплотнение вала, которое предотвращает течение текучей среды между валом и цилиндром, причем упомянутая система управления выполнена с возможностью прогнозирования повреждения уплотнения вала на основе сравнения сформированной кривой зависимости давления от времени с известной стандартной кривой зависимости давления от времени, хранимой в упомянутой системе управления.
5. Система привода по п. 1, в которой датчик давления выполнен с возможностью измерения данных с частотой по меньшей мере 1000 измерительных точек в секунду.
2
6. Система привода по п. 1, в которой упомянутый датчик давления выполнен с возможностью измерения данных о давлении с точностью ±0,01 фунт/дюйм.
7. Система привода по п. 1, в которой конструкция поршень - цилиндр представляет собой пневматическую конструкцию поршень - цилиндр.
8. Система привода по п. 1, в которой система управления включает в себя микропроцессор и запоминающее устройство и в которой упомянутая известная стандартная кривая зависимости давления от времени сформирована для конструкции поршень - цилиндр во время одного или нескольких первоначальных рабочих циклов и хранится в упомянутом запоминающем устройстве.
9. Система привода, содержащая:
цилиндр, определяющий внутреннее пространство и включающий в себя первое отверстие для текучей среды, расположенное рядом с первым концом упомянутого пространства, и второе отверстие для текучей среды рядом со вторым концом упомянутого пространства;
поршень, расположенный во внутреннем пространстве и выполненный с возможностью разделения пространства на первую сторону и вторую сторону, причем упомянутая первая сторона сообщается по текучей среде с первым отверстием для текучей среды, а вторая сторона сообщается по текучей среде со вторым отверстием для текучей среды;
исполнительный элемент, соединенный с поршнем и выполненный с возможностью выполнения работы в ответ на перемещение поршня;
систему управления, выполненную с возможностью селективного соединения по текучей среде упомянутого первого отверстия для текучей среды с одним из источника давления и сливом и соединения второго отверстия для текучей среды с другим из упомянутого слива и упомянутого источника давления для селективного перемещения поршня от упомянутого первого отверстия и к упомянутому первому отверстию; и
датчик давления, сообщающийся по текучей среде с упомянутой первой стороной и выполненный с возможностью измерения данных давления во время перемещения поршня, причем система управления выполнена с возможностью сравнения измеренных данных давления с известным стандартом для определения состояния системы.
10. Система привода по п. 9, в которой измеренные данные давления собирают в сформированную кривую зависимости давления от времени и известный стандарт включает в себя известную стандартную кривую зависимости давления от времени, которая хранится в упомянутой системе управления.
11. Система привода по п. 9, дополнительно содержащая уплотнение поршня, соединенное с поршнем, для предотвращения течения текучей среды между поршнем и цилиндром, причем упомянутая система управления выполнена с возможностью прогнозирования повреждения уплотнения поршня на основе сравнения измеренных данных давления с упомянутым известным стандартом.
12. Система привода по п. 9, в которой упомянутый исполнительный элемент включает в себя вал, который проходит через упомянутый цилиндр, и уплотнение вала, которое предотвращает течение текучей среды между валом и цилиндром, причем система управления выполнена с возможностью прогнозирования повреждения уплотнения вала на основе сравнения измеренных данных давления с известным стандартом.
13. Система привода по п. 9, в которой датчик давления выполнен с возможностью измерения данных с частотой по меньшей мере 1000 измерительных точек в секунду.
2
14. Система привода по п. 9, в которой датчик давления выполнен с возможностью измерения данных о давлении с точностью ±0,01 фунт/дюйм.
15. Система привода по п. 9, в которой поршень и цилиндр определяют пневматическую конструкцию поршень - цилиндр.
16. Система привода по п. 9, в которой система управления включает в себя микропроцессор и запоминающее устройство, и в которой упомянутый известный стандарт сформирован во время одного или нескольких первоначальных циклов и хранится в упомянутой запоминающем устройстве.
17. Система привода по п. 9, дополнительно содержащая второй датчик давления, сообщающийся по текучей среде с упомянутой второй стороной и выполненный с возможностью измерения второго набора данных о давлении во время перемещения поршня, причем упомянутая система управления выполнена с возможностью сравнения второго набора измеренных данных давления со вторым известным стандартом для определения состояния системы.
18. Способ прогнозирования повреждения в системе привода, причем упомянутый способ включает в себя:
впуск текучей среды высокого давления в первую сторону конструкции поршень - цилиндр;
выпуск текучей среды низкого давления из второй стороны конструкции поршень - цилиндр, чтобы позволять поршню перемещаться относительно цилиндра к упомянутой второй стороне;
проведение множества измерений давления текучей среды рядом с упомянутой первой стороной во время перемещения поршня;
сравнение множества измерений давления с известным набором величин давления и
определение, вероятно ли повреждение на основе сравнения множества измерений давления с известным набором величин давления.
19. Способ по п. 18, дополнительно включающий в себя формирование известного набора величин давления во время одного или нескольких первоначальных рабочих циклов системы привода и сохранение упомянутого известного набора величин давления в
системе управления.
20. Способ по п. 18, дополнительно включающий проведение множества измерений давления с частотой по меньшей мере 1000 измерительных точек в секунду.