СЫРЬЕВАЯ СМЕСЬ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПЕНОБЕТОНА
CRUDE MIXTURE FOR PRODUCING FOAM CONCRETE

Изобретение относится к промышленности строительных материалов, в частности к производству ячеистых бетонов, используемых в малоэтажном строительстве.
Известна смесь для изготовления ячеистого бетона (пенобетона), включающая, мас.%: цемент (портландцемент) 30-31; пенообразователь 0,15-0,25; вода 33-34; зола ТЭС - остальное [1].
Задача изобретения - повышение прочности изделий из пенобетона.
Технический результат достигается тем, что сырьевая смесь для изготовления пенобетона, включающая портландцемент, пенообразователь, золу ТЭС и воду, содержит в качестве пенообразователя ПБ-2000 и дополнительно карбоксиметилцеллюлозу и молотый шамот при следующем соотношении компонентов, мас.%: портландцемент 29,0-31,0; пенообразователь ПБ-2000 0,3-0,35; зола ТЭС 15,55-16,55; карбоксиметилцеллюлоза 0,1-0,15; молотый шамот 15,0-18,0; вода 36,0-38,0.
Составы сырьевой смеси для изготовления пенобетона приведены в таблице.
Компоненты
Содержание, мас.%
состав 1
состав 2
состав 3
Портландцемент
29,0
30,0
31,0
Пенообразователь
0,3
0,33
0,35
ПБ-2000
Зола ТЭС
16,55
16,04
15,55
Карбоксиметилцеллю-лоза
0,15
0,13
0,1
Молотый шамот
18,0
16,5
15,0
Вода
36,0
37,0
38,0
Прочность пенобетона на сжатие, МПа
~3
~3
~3
3
Для приготовления сырьевой смеси для изготовления пенобетона подготавливают и дозируют сырьевые компоненты: портландцемент, пенообразователь ПБ-2000 (соответствующий требованиям ТУ 2481-185-05744685-01, плотностью 1000-1200 кг/м, pH 7-10, кратность пены рабочего раствора с объемной долей пенообразователя 4 % не менее 7,0, устойчивость пены не менее 360 с), молотый (до полного прохождения через сетку 0,14) шамот, золу ТЭС (фракции менее 0,14 мм), воду.
В пеногенераторе взбивают пену из смеси пенообразователя с водой. Смешивание всех компонентов бетона происходит в шнековом смесителе, в который сначала подают сухие компоненты: портландцемент, золу ТЭС, молотый шамот, а затем приготовленную пену и карбоксиметилцеллюлозу. Из смесителя приготовленную смесь равномерно распределяют по площади предварительно смазанных маслом металлических форм и подают на тепловлажностную обработку, которую проводят по режиму 3+9+3 ч при температуре изотермической выдержки 90°С. Затем готовые изделия извлекают из форм и транспортируют на склад, где происходит "дозревание" материала
Источники информации
1. А.с. №1244124 СССР, С04В 28/02, 1986.