РАЗГОНЩИК РЕЛЬСОВЫХ СТЫКОВЫХ ЗАЗОРОВ

Полезная модель относится к механизированным путевым инструментам с гидравлическим приводом и может быть использовано при текущем содержании и ремонте железнодорожных путей для разгонки зазоров в рельсовых стыках.
Известно устройство для разгонки рельсовых стыков, содержащее два рельсовых захвата, соединенных между собой гидроцилиндрами, заклинивающие элементы, установленные в рельсовых захватах с возможностью перемещения вдоль оси рельсового захвата и гидравлический насос, (патент на полезную модель №5595)
Известно устройство для разгонки и регулировки стыковых зазоров (патент РФ №2186165 кл. E01B 29/20), содержащим две опоры, связанные между собой гидроцилиндрами, масляный бачок, четыре зажимных элемента головки рельса, ролики для перемещения разгонщика по рельсам, при этом зажимные элементы выполнены в виде клина, а поверхность прилегающая к головке рельса, выполнена с уклоном соответствующим уклону боковой поверхности рельса.
Известен также разгонщик рельсов мод. РН-01А (Справочник, Путевой механизированный инструмент, изд. Москва, «Транспорт», под редакцией В.М. Бугаенко и Р.Д. Сухих, стр.239-242). Разгонщик содержит два корпуса, связанные между собой гидроцилиндрами, масляный резервуар, ролики для перемещения разгонщика по рельсам и парные зажимные клинья с насечкой.
Недостатком перечисленных конструкций является то, что данное устройство не позволяет захватывать головку рельса с изношенными боковыми поверхностями.
Известен разгонщик (патент РФ №2297485, кл. Е01В 29/20), наиболее близкий к предлагаемому. Разгонщик содержит два корпуса с четырьмя клиньями, боковая контактная поверхность которых, имеет косые зубья, правые (поз.5 и 6) с наклоном 60°, используемые при разгонке рельсов без бокового износа, и левые (поз.17 и 18) с наклоном 45°, используемые при разгонке рельсов с боковым износом, а также рычажные механизмы смещения клиньев, и два гидроцилиндра, соединенных с корпусами.
Недостатком данного устройства является то, что так как клинья выполнены по всей длине с зубьями, при захвате клина головки рельса, которое происходит с большим усилием, кромки зубьев клина вдавливаются в тело боковой стороны головки рельса, оставляя на ней вмятины. Это приводит к нарушению целостности рельса. При проходе железнодорожного состава по рельсам, в них возникают значительные напряжения, а вмятины от зубьев клина, являются концентраторами напряжения, что ведет к многократному усилению напряжения в месте вмятины. При неднократном прохождении состава по рельсам из-за значительных напряжений в этих точках происходит разрушение рельса, что снижает его срок службы. Кроме этого при захвате изношенной головки рельса, боковые плоскости, в которые вдавливаются зубья клиньев 17 и 18, образуют между собой угол ≈25° (фиг.8), что значительно превышает угол самоторможения (трения) сталь - по стали (7°). В результате возникает опасность соскальзывания рельсозахватной конструкции с головки рельса, а следовательно невозможно провести разгонку стыковых зазоров.
Технической задачей полезной модели является создание конструкции разгонщика рельсовых стыковых зазоров, обеспечивающего надежный захват с изношенными поверхностями головки рельса, без нарушения ее целостности, и как следствие повышение срока службы рельса.
Поставленная задача решается тем, что в разгонщике стыковых зазоров, содержащим силовой модуль, включающий соединенные между собой гидроцилиндр, гидравлический насос и маслобак, и соединенные с силовым модулем захваты головки рельса, а также ролики для перемещения разгонщика по рельсам, согласно полезной модели, захваты выполнены в виде самозаклинивающихся рычагов, нижняя часть которых имеет вырез, соответствующий форме головки рельса, а в горизонтальной и внутренней наклонной сторонах рычага размещены самоустанавливающиеся опорные элементы. Опорные элементы выполнены в виде цилиндров, со срезанной стороной, входящей в сопряжение к горизонтальной и наклонными поверхностями головки рельса при ее захвате. Исходя из сопоставительного анализа заявленного технического решения, с аналогами и прототипом следует, что заявляемая полезная модель соответствует критерию новизна.
Выполнению захвата в форме, соответствующей головке рельса, позволяет осуществлять надежный захват головки рельса за ее верхнюю и нижние стороны и при значительном износе головки рельса, а наличие опорных элементов обеспечивает плотный контакт с поверхностями головки рельса, при этом возникающие напряжения не превосходят прочности материала головки рельса, что исключает образование вмятин, трещин и сколов. Таким образом, при использовании предлагаемой конструкции обеспечивается надежный захват даже сильно изношенной головки рельса и отсутствуют возможности нарушения целостности рельса.
Предлагаемый разгонщик поясняется чертежами, где на фиг.1 показан общий вид разгонщика, на фиг.2 конструкция захвата головки рельса, на фиг 3 головка рельса с износом в захвате.
Разгонщик рельсовых стыковых зазоров состоит из автономного силового модуля 1, включающего гидроцилиндр 2, гидравлический насос 3, и маслобака 4. К корпусу маслобака 4 хомутом 5 прикреплены ролики 6, служащие для перемещения разгонщика по рельсам. К силовому модулю 1, с двух сторон жестко прикреплены толкатели 7, шарнирно соединенные с самозаклинивающимися рычагами 8, которые в транспортном положении разведены. Каждый рычаг 8 в нижней части выполнен с вырезом 9, соответствующим головке 10 рельса 11 и состоит из 2-х половин левой 12 и правой 13. На наклонной 14 и горизонтальной 15 поверхностях рычагов 8 размещены самоустанавливающиеся опорные элементы, нижний 16 и верхний 17, с плоскостями 18 и 19. Опорные элементы выполнены в виде цилиндров, со срезанной стороной, примыкающей при захвате головки 10 к плоскостям 20 и 21 головки 10 рельса 11. Опорные элементы 16 и 17 служат для передачи усилия от рычага на головку 10 и предохранения от повреждения горизонтальной и наклонных поверхностей головки рельса в момент захвата. Для приведения рычагов 8 из транспортного в рабочие положения, на рычаги 8 надеты рамки 22, с ручками 23. Разгонщик работает следующим образом.
Разгонщик устанавливают над разгоняемым стыком рельса 11, при этом рамка 22 ручками 23 опускается вниз и рычаги 8 из транспортного положения, приводятся в положение, при котором вырез 9 размещается вокруг головки 10 рельса 11. Затем гидравлическим насосом 3 нагнетаем давление в гидравлическом цилиндре 2, при этом толкатели 7 выдвигаются, рычаги 8 толкателелями 7 отклоняются от вертикали и заклиниваются на головке 10. В процессе отклонения рычагов 8, опорные элементы 16 и 17 проворачиваются в рычагах 8, и входят в контакт с поверхностями 20 и 21 рельса 11. При этом плоскости 18 и 19 опорных элементов 16 и 17 сохраняют контакт с поверхностями 20 и 21 головки 10, в процессе разгонки стыка. При дальнейшем наращивании давления происходит разгонка стыков. При достижении необходимой величины стыкового зазора давление в системе сбрасывается, рычаги 8 через толкатели 7 гидроцилиндром 2возвращаются сначала в вертикальное положение, а затем с помощью рамки 22 в транспортное. Опорные элементы 16 и 17 проворачиваются и занимают исходное положение.
Рычаги 8 раскрываются и выходят из зацепления с головкой рельса. Разгонщик перемещается на роликах 6 на следующий стыковой зазор, требующий разгонки.
Предлагаемые разгонщики прошли испытания на ВСЖД, получены положительные результаты.