ЛИСТ ЭЛЕКТРОТЕХНИЧЕСКОЙ СТАЛИ С ОРИЕНТИРОВАННОЙ ЗЕРЕННОЙ СТРУКТУРОЙ И ГОРЯЧЕКАТАНЫЙ СТАЛЬНОЙ ЛИСТ ДЛЯ ЛИСТА ЭЛЕКТРОТЕХНИЧЕСКОЙ СТАЛИ С ОРИЕНТИРОВАННОЙ ЗЕРЕННОЙ СТРУКТУРОЙ
ELECTROTECHNICAL STEEL SHEET WITH ORIENTED GRAIN STRUCTURE AND HOT-ROLLED STEEL SHEET FOR ELECTROTECHNICAL STEEL SHEET WITH ORIENTED GRAIN STRUCTURE

ОБЛАСТЬ ТЕХНИКИ
[0001] Настоящее изобретение относится к листу из электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой, горячекатаному стальному листу для листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой и тому подобному.
УРОВЕНЬ ТЕХНИКИ
[0002] Листу электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой, широко используемому для, например, железного материала сердечника трансформатора и тому подобного, необходимо иметь свойство, в котором кристаллические ориентации выровнены в одном направлении для получения превосходного магнитного свойства. Поэтому, в обычном способе изготовления сляб, содержащий ингибиторные компоненты, такие как S и Se, нагревают до высокой температуры в 1300°C или более перед горячей прокаткой. Однако в случае температуры нагрева сляба, являющейся высокой, температура, вероятно, будет весьма колебаться на переднем конце и на заднем конце сляба, и по этой причине трудно выравнивать по всей длине сляба растворение MnS и мелкодисперсные выделение при  горячей прокатке. Следовательно, недостаточность магнитного свойства, вызванная дефицитом ингибиторов, имеет место на переднем конце и на заднем конце рулона листовой стали, полученного из сляба, при этом, в некоторых случаях магнитное свойство не является однородным по всей длине рулона листовой стали.
Хотя до сих пор были предложены различные технологии, трудно получать однородное магнитное свойство по всей длине рулона листовой стали.
ПЕРЕЧЕНЬ ССЫЛОК
ПАТЕНТНАЯ ЛИТЕРАТУРА
[0003] Патентная литература 1: Выложенная японская патентная публикация №58-217630.
Патентная литература 2: Выложенная японская патентная публикация  №61-12822.
Патентная литература 3: Выложенная японская патентная публикация  №06-88171
Патентная литература 4: Выложенная японская патентная публикация  №08-225842.
Патентная литература 5: Выложенная японская патентная публикация  №09-316537.
Патентная литература 6: Выложенная японская патентная публикация  №2011-190485.
Патентная литература 7: Выложенная японская патентная публикация  №08-100216.
Патентная литература 8: Выложенная японская патентная публикация  №59-193216.
Патентная литература 9: Выложенная японская патентная публикация  №09-316537.
Патентная литература 10: Выложенная японская патентная публикация  №08-157964.
РАСКРЫТИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ
ТЕХНИЧЕСКАЯ ПРОБЛЕМА
[0004] Целью настоящего изобретения является обеспечение листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой с низкими потерями в сердечнике, который делает возможным хорошее и менее изменяющееся магнитное свойство по всей длине рулона листовой стали, горячекатаного листа для листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой и тому подобного.
РЕШЕНИЕ ПРОБЛЕМЫ
[0005] Авторы настоящего изобретения проводили серьезные исследования, чтобы решить вышеописанные проблемы. В результате выяснилось, что в способе изготовления листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой, который требует высокотемпературного нагрева сляба, использование расплавленной стали, содержащей Cu, позволяет подавить температурную зависимость растворения MnS и выделения в виде мелких зерен при горячей прокатке. Однако также выяснилось, что когда образуется сульфид Cu, ухудшение свойства возможно станет вызываться на переднем конце и на заднем конце рулона листовой стали, потому что характер выделения сульфида Cu является нестабильным.
[0006] Таким образом, авторы настоящего изобретения дополнительно проводили серьезные исследования, для того чтобы подавить образование сульфида Cu. В результате выяснилось, что селективность между образованием сульфида Mn и образованием сульфида Cu в немалой степени зависит от термической истории, в частности, начиная с черновой прокатки горячей прокатки и после нее, перед началом холодной прокатки. Затем выяснилось, что в расплавленной стали, содержащей 0,10% или более Cu, пока образование сульфида Cu подавлено в то время, когда изготавливается горячекатаный лист, MnS выделялся стабильно. В этой связи выяснилось, что возможно избежать уменьшения в силе ингибиторов MnS и AlN во время конечного отжига, сужения вторичной рекристаллизации в ориентации Госса, и избежать изменчивости материала в рулоне, вызванной изменениями в режиме изготовления концов рулона.
[0007] В результате дополнительно повторенных серьезных исследований, основанных на выявленных закономерностях, авторы настоящего изобретения достигли следующих различных аспектов изобретения.
[0008] (1)
Лист электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой, содержащий:
химический состав, в мас.%, представленный как
Si: 2,0-5,0,
Mn: 0,03-0,12,
Cu: 0,10-1,00,
Sb или Sn, или одни оба: 0,000-0,3 в сумме,
Cr: 0-0,3,
P: 0-0,5,
Ni: 0-1, и
остальное: Fe и примеси, при том
средний диаметр кристаллических зерен в L-направлении, наблюдавшийся на поверхности стального листа в L-направлении, параллельном направлению прокатки, равен или более чем 3-х кратный средний диаметр кристаллических зерен в С-направлении, при этом С-направление является вертикальным к направлению прокатки.
[0009] (2)
Лист электротехнической стали согласно (1), в котором средний диаметр в L-направлении равен или больше чем 3,5 кратный средний диаметр в С-направлении.
[0010] (3)
Горячекатаный стальной лист для листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой, содержащий:
химический состав, в мас.%, представленный как
C: 0,015-0,10,
Si: 2,0-5,0,
Mn: 0,03-0,12,
кислоторастворимый Al: 0,010-0,065,
N: 0,0040-0,0100,
Cu: 0,10-1,00,
Cr: 0-0,3,
P: 0-0,5,
Ni: 0-1,
S или Se, или они оба: 0,005-0,050 в сумме,
Sb или Sn, или они оба: 0,000-0,3 в сумме,
Y, Te, La, Ce, Nd, Hf, Ta, Pb или Bi, или любая комбинация из них: 0,0000-0,01 в сумме, и
остальное: Fe и примеси, при том
2
MnS или MnSe, или и они оба, имеющий диаметр эквивалентного круга 50 мм или менее, диспергированы, при этом CuS по существу не выделяется.
[0011] (4) Стальной лист согласно (3), в которой химический состав удовлетворяет по меньшей мере, одному условию из:
Sb или Sn, или они оба: 0,003-0,3 мас.% в сумме, и
Y, Te, La, Ce, Nd, Hf, Ta, Pb или Bi, или любая комбинация из них: 0,0005-0,01 мас.% в сумме.
[0012] (5) Способ изготовления листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой, включающий:
получение сляба непрерывным литьем расплавленной стали;
получение горячекатаного листа путем горячей прокатки сляба, нагретого в температурном диапазоне 1300°C-1490°C;
смотку в рулон горячекатаного листа в температурном диапазоне 600°C или менее;
отжиг горячекатаного стального листа;
получение холоднокатаного стального листа путем холодной прокатки после отжига горячекатаного листа;
обезуглероживающий отжиг холоднокатаного стального листа; и
после обезуглероживающего отжига нанесение покрытия отжигового сепаратора, содержащего MgO, и окончательный отжиг, при этом
горячая прокатка включает в себя черновую прокатку с температурой конца прокатки 1200°C или менее и чистовую прокатку с температурой начала 1000°C или более и температурой конца от 950°C до 1100°C, и
при горячей прокатке чистовую прокатку начинают в пределах 300 секунд после начала черновой прокатки,
охлаждение со скоростью охлаждения 50°C/с или более начинают в пределах 10 секунд после конца чистовой прокатки,
температура выдержки при отжиге горячекатаного листа составляет от 950°C до (Tf+100)°C, когда температура конца чистовой прокатки составляет Tf, и
расплавленная сталь имеет химический состав, в мас.%, представленный как
C: 0,015-0,10,
Si: 2,0-5,0,
Mn: 0,03-0,12,
кислоторастворимый Al: 0,010-0,065,
N: 0,0040-0,0100,
Cu: 0,10-1,00,
Cr: 0-0,3,
P: 0-0,5,
Ni: 0-1,
S или Se, или они оба: 0,005-0,050 в сумме,
Sb или Sn, или они оба: 0,000-0,3 в сумме,
Y, Te, La, Ce, Nd, Hf, Ta, Pb или Bi, или любая комбинация из них: 0,0000-0,01 в сумме, и
остальное: Fe и примеси.
[0013] (6) Способ согласно (5), в котором
литье включает в себя магнитное перемешивание расплавленной стали в области, где толщина затвердевшей с одной стороны оболочки равна или больше, чем 25% толщины сляба.
[0014] (7) Способ согласно (5) или (6), в котором химический состав удовлетворяет: по меньшей мере, одному условию из:
Sb или Sn, или они оба: 0,003-0,3 мас.% в сумме и
Y, Te, La, Ce, Nd, Hf, Ta, Pb или Bi, или любая комбинация из них: 0,0005-0,01 мас.% в сумме.
[0015] (8) Способ изготовления горячекатаного листа для листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой, включающий:
получение сляба непрерывным литьем расплавленной стали;
получение горячекатаной листа путем горячей прокатки сляба, нагретого в температурном диапазоне 1300°C-1490°C; и
смотка в рулон горячекатаного листа в температурном диапазоне 600°C или менее, при этом
горячая прокатка включает черновую прокатку с температурой конца прокатки 1200°C или менее и чистовую прокатку с температурой начала 1000°C или более и температурой конца от 950°C до 1100°C,
при горячей прокатке чистовую прокатку начинают в пределах 300 секунд после начала черновой прокатки,
охлаждение со скоростью охлаждения 50°C/с или более начинают в пределах 10 секунд после конца чистовой прокатки, и
расплавленная сталь имеет химический состав, в мас.%, представленный как
C: 0,015-0,10,
Si: 2,0-5,0,
Mn: 0,03-0,12,
кислоторастворимый Al: 0,010-0,065,
N: 0,0040-0,0100,
Cu: 0,10-1,00,
Cr: 0-0,3,
P: 0-0,5,
Ni: 0-1,
S или Se, или они оба: 0,005-0,050 в сумме,
Sb или Sn, или они оба: 0,000-0,3 в сумме,
Y, Te, La, Ce, Nd, Hf, Ta, Pb или Bi, или любая комбинация из них: 0,0000-0,01 в сумме, и
остальное: Fe и примеси.
[0016] (9) Способ изготовления горячекатаного листа по (8), в котором литье включает в себя магнитное перемешивание расплавленной стали в области, где толщина затвердевшей с одной стороны оболочки равна, или больше чем 25% толщины сляба.
[0017] Способ изготовления горячекатаного листа согласно (8) или (9), в котором химический состав удовлетворяет: по меньшей мере, одному условию из:
Sb или Sn, или они оба: 0,003-0,3 мас.% в сумме и
Y, Te, La, Ce, Nd, Hf, Ta, Pb или Bi, или любая комбинация из того: 0,0005-0,01 мас.% в сумме.
ПОЛЕЗНЫЕ ЭФФЕКТЫ ИЗОБРЕТЕНИЯ
[0018] В соответствии настоящим изобретением возможно выравнивать растворение выделений, действующих как ингибитор и выделение в виде мелких зерен при проведении горячей прокатки по всей длине сляба, и получать низкие потери в сердечнике, менее изменяющееся и хорошее магнитное свойство по всей длине рулона.
КРАТКОЕ ОПИСАНИЕ ЧЕРТЕЖЕЙ
[0019] [Фиг.1] Фиг.1 представляет собой изображение, показывающее кристаллическую структуру в случае содержания Cu, составляющего 0,4%.
[Фиг.2] Фиг.2 представляет собой изображение, показывающее кристаллическую структуру в случае содержания Cu, составляющего 0,01%.
ОПИСАНИЕ ВАРИАНТОВ ОСУЩЕСТВЛЕНИЯ
[0020] В дальнейшем в этом документе будут подробно описаны варианты осуществления настоящего изобретения.
[0021] Во-первых, будут объяснены химические составы горячекатаного листа для листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой и расплавленной стали, использованные для их изготовления в соответствии с вариантами осуществления настоящего изобретения. Хотя их подробности будут описаны далее, горячекатаный лист для листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой в соответствии с вариантом осуществления настоящего изобретения изготавливают путем прохождения через непрерывное литье расплавленной стали, горячую прокатку и тому подобное. Таким образом, химические составы горячекатаного листа для листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой и расплавленной стали учитывают не только свойства горячекатаного листа, но также эти обработки. В последующем объяснении "%", являющийся единицей содержания каждого элемента, содержавшегося в горячекатаном листе для листа электротехнической стали или расплавленной стали, означает "мас.%" до тех пор, пока не указано иначе. Горячекатаный лист для листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой в соответствии с этим вариантом осуществления имеет химический состав, представленный С: 0,015%-0,10%, Si: 2,0%-5,0%, Mn: 0,03%-0,12%, кислоторастворимый Al: 0,010%-0,065%, N: 0,0040%-0,0100%, Cu: 0,10%-1,00%, Cr: 0%-0,3%, P: 0%-0,5%, Ni: 0%-1%, S or Se, или и то и другое: 0,005%-0,050% в сумме, Sb или Sn, или и то и другое: 0,000%-0,3% в сумме, Y, Te, La, Ce, Nd, Hf, Ta, Pb или Bi, или любая комбинация из них: 0,0000%-0,01% в сумме, и остальное: Fe и примеси. Примеры примесей включают в себя примеси, содержащиеся в сырьевых материалах, таких как руда или скрап, и примеси, поступающие в этапах изготовления.
[0022] (C: 0,015%-0,10%)
С стабилизирует вторичную кристаллизацию. Когда содержание С составляет менее чем 0,015%, вторичная рекристаллизация становится нестабильной. Таким образом, содержание С составляет 0,015% или более. Для дополнительной стабилизации вторичной рекристаллизации содержание С составляет предпочтительно 0,04 или более. Когда содержание С составляет более чем 0,10%, время, необходимое для обезуглероживающего отжига увеличивается, что является экономически невыгодным. Таким образом, содержание С составляет 0,10% или менее, и предпочтительно 0,09% или менее.
[0023] (Si: 2,0%-5,0%)
По мере того, как содержание Si увеличивается, удельное электрическое сопротивление больше повышается для уменьшения потерь на вихревые токи продукта. Когда содержание Si составляет менее чем 2,0%, потери на вихревые токи увеличиваются. Таким образом, содержание Si составляет 2,0% или более. По мере того, как содержание Si увеличивается, растрескивание более вероятно происходит при проведении холодной прокатки, и когда содержание Si превышает 5,0%, то холодная прокатка затруднена. Таким образом, содержание Si составляет 5,0% или менее. Для дополнительного уменьшения потерь в сердечнике для продукта содержание Si составляет предпочтительно 3,0% или более. Для предотвращения уменьшения производительности, вызванного растрескиванием во время изготовления, содержание Si составляет предпочтительно 4,0% или менее.
[0024] (Mn: 0,03%-0,12%)
Mn образует выделения с S, Se для упрочнения ингибиторов. Когда содержание Mn составляет менее чем 0,03%, действие вышеупомянутого является незначительным. Таким образом, содержание Mn составляет 0,03 или более. Когда содержание Mn превышает 0,12%, нерастворимый Mn получается при проведении нагревания сляба, что тогда делает невозможным выделение MnS-MnSe равномерно и мелкодисперсно при проведении последующей горячей прокатки. Таким образом, содержание Mn составляет 0,12 или менее.
[0025] (Кислоторастворимый Al: 0,010%-0,065%)
Al образует AlN, для действия в качестве ингибитора. Когда содержание Al составляет менее чем 0,010%, вышеупомянутое действие не проявляется. Таким образом, содержание Al составляет 0,010% или более. Для дополнительной стабилизации вторичной рекристаллизации содержание Al составляет предпочтительно 0,020% или более. Когда содержание Al превышает 0,065%, Al больше не работает эффективно в качестве ингибитора. Таким образом, содержание Al составляет 0,065% или менее. Для дополнительной стабилизации вторичной рекристаллизации содержание Al составляет предпочтительно 0,040% или менее.
[0026] (N: 0,0040%-0,0100%)
N образует AlN, чтобы работать в качестве ингибитора. Когда содержание N составляет менее чем 0,0040%, вышеупомянутый эффект не проявляется. Таким образом, содержание N составляет 0,0040% или более. Когда содержание N превышает 0,0100%, появляются поверхностные дефекты, называемые пузырями. Таким образом, содержание N составляет 0,0100% или менее. Для дополнительной стабилизации вторичной рекристаллизации содержание N составляет предпочтительно 0,0060% или более.
[0027] (Cu: 0,10%-1,00%)
Cu уменьшает температурную зависимость растворения MnS и MnSe при проведении нагревания сляба и выделение MnS и MnSe при проведении горячей прокатки, чтобы получать выделение MnS и MnSe равномерно и в мелкозернистом виде. Когда содержание Cu составляет менее чем 0,10%, вышеупомянутый эффект является незначительным. Когда, содержание Cu превышает 1,00%, вероятно станет происходить растрескивание кромок во время горячей прокатки и это является неэкономичным. Таким образом, содержание Cu составляет 1,00% или менее. Для более надежного подавления растрескивания кромок содержание Cu составляет предпочтительно 0,80% или менее.
[0028] (S или Se, или и то и другое: 0,005%-0,050% в сумме)
S и Se оказывают действие на упрочнение ингибиторов и улучшают магнитное свойство. Когда содержание S или Se, или и того и другого, составляет менее чем 0,005% в сумме, ингибиторы являются слабыми и магнитное свойство ухудшается. Таким образом, содержание S или Se, или и того и другого, составляет 0,005% или более в сумме. Для дополнительной стабилизации вторичной рекристаллизации содержание S или Se, или и того и другого, составляет предпочтительно 0,020% или более в сумме. Когда содержание S или Se, или и того и другого, превышает 0,050% в сумме, вероятно станет происходить растрескивание кромок во время горячей прокатки. Таким образом, содержание S или Se, или и того и другого, составляет 0,050% или менее в сумме. Для дополнительной стабилизации вторичной рекристаллизации содержание S или Se, или и того и другого, составляет предпочтительно 0,040% или менее в сумме.
[0029] Sb, Sn, Y, Te, La, Ce, Nd, Hf, Ta, Pb, а также Bi, не являются основными элементами, но являются произвольными элементами, которые могут соответственно содержаться вплоть до заданного количества в качестве предела в горячекатаном листе для листа электротехнической стали.
[0030] (Sb или Sn, или и то и другое: 0,000%-0,3% в сумме)
Sb и Sn упрочняют ингибиторы. В связи с этим, Sb или Sn могут содержаться. Для получения в достаточной степени эффекта действия вышеупомянутого содержание Sb или Sn, или того и другого, составляет 0,003% или более в сумме. Когда содержание Sb или Sn, или и того и другого превышает 0,3% в сумме, возможно получать эффект действия, но это является неэкономичным. Таким образом, содержание Sb или Sn, или того и другого, составляет 0,3% в сумме.
[0031] (Y, Te, La, Ce, Nd, Hf, Ta, Pb или Bi или любая комбинация из них: 0,0000%-0,01% в сумме)
Y, Te, La, Ce, Nd, Hf, Ta, Pb и Bi упрочняют ингибиторы. В связи с этим, Y, Te, La, Ce, Nd, Hf, Ta, Pb или Bi, или любая комбинация из них могут содержаться. Для получения в достаточной степени эффекта действия вышеупомянутого содержание Y, Te, La, Ce, Nd, Hf, Ta, Pb или Bi, или любой комбинации из них составляет более предпочтительно 0,0005% или более в сумме. Для дополнительной стабилизации вторичной рекристаллизации, содержание Y, Te, La, Ce, Nd, Hf, Ta, Pb или Bi или любой комбинации из них составляет более предпочтительно 0,0010% или более в сумме. Когда содержание Y, Te, La, Ce, Nd, Hf, Ta, Pb или Bi или любой комбинации из них превышает 0,01% в сумме, возможно получать эффект действия, но это является неэкономичным. Таким образом, содержание Y, Te, La, Ce, Nd, Hf, Ta, Pb или Bi, или любой комбинации из них составляет 0,01% или менее в сумме.
[0032] (Другое)
Горячекатаная сталь для листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой в соответствии с этим вариантом осуществления может дополнительно содержать Cr: 0%-0,3%, P: 0%-0,5%, а также Ni: 0%-1%, согласно хорошо известной цели.
2
2
2
2
2
[0033] В горячекатаной стали для листа из электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой в соответствии с вариантом осуществления настоящего изобретения диспергированы MnS или MnSe, или и то и другое, имеющий диаметр эквивалентного круга 50 нм или менее, при этом CuS по существу не выделяется. CuS является термически нестабильным выделением по сравнению с MnS и MnSe, а также едва проявляет действие в качестве ингибитора. Поэтому, когда горячекатаный лист изготавливается при условии, когда CuS не получается, дисперсные состояния MnS-MnSe скорее улучшаются, при этом улучшается магнитное свойство продукта. Состояние, где эти выделения существуют, подтверждено с помощью трансмиссионного электронного микроскопа (TEM, transmission electron microscope) с тонкопленочным образцом, сформированным фокусированным ионным пучком (FIB, focused ion beam). Когда составы мелкозернистых выделений, диспергированных в стали, идентифицированы с помощью энергорассеивающей рентгеновской спектроскопии (EDS, energy dispersive X-ray spectroscopy), определяются не только компоненты, составляющие выделения, но и компоненты, содержащиеся в матричной фазе. Таким образом, в настоящем изобретении установлено, что 10 частиц сульфида и соединения Se, каждая из которых имеет диаметр от 30 нм до 50 нм, подвергают EDS анализу и, в случае содержания Cu, составляющего 1% или менее, исходя из количественного анализа, включая матричную фазу, определяют, что CuS по существу не выделяется. Когда сульфиды или соединения Se не являются сферическими, диаметром D выделения является диаметр эквивалентного круга D. Площадь S выделения измеряют путем исследования с помощью TEM, и диаметр D эквивалентного круга может быть найден по "S=πD/4".
[0034] Далее, будет объяснен химический состав листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой в соответствии с вариантом осуществления настоящего изобретения. Хотя его конкретизация будет объяснена позже, лист электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой в соответствии с вариантом осуществления настоящего изобретения изготавливают осуществлением литья расплавленной стали, горячей прокатки, отжига горячекатаного листа, холодной прокатки, нанесения покрытия из отжигового сепаратора, конечного отжига и тому подобного. Таким образом, химический состав листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой учитывает не только свойства листа электротехнической стали, но также эти обработки. В следующем объяснении "%", являющийся единицей содержания каждого элемента, содержащегося в листе электротехнической стали, означает "мас.%", если не указано иначе. Лист электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой в соответствии с этим вариантом осуществления имеет состав, представленный Si: 2,0%-5,0%, Mn: 0,03%-0,12%, Cu: 0,10%-1,00%, Sb или Sn, или и то и другое: 0,000%-0,3% в сумме, Cr: 0%-0,3%, P: 0%-0,5%, Ni: 0%-1% и остальное: Fe и примеси. Примеры примесей включают в себя примеси, содержащиеся в сырьевых материалах, таких как руда и скрап, и примеси, поступающие в этапах изготовления.
[0035] (Si: 2,0%-5,0%)
По мере того как содержание Si увеличивается, удельное электрическое сопротивление больше возрастает для уменьшения потерь на вихревые токи продукта. Когда содержание кремния составляет менее чем 2,0%, потери на вихревые токи увеличиваются. Таким образом, содержание Si составляет 2,0% или более. По мере того, как содержание Si увеличивается, растрескивание вероятней происходит при проведении холодной прокатки, а когда содержание Si превышает 5,0%, холодная прокатка становится затруднительной. Таким образом, содержание Si составляет 5,0% или менее. Для дополнительного уменьшения потери в сердечнике из продукта содержание Si составляет предпочтительно 3,0% или более.
[0036] (Mn: 0,03%-0,12%)
Mn образует выделения с S или Se, чтобы упрочнять ингибиторы. Когда содержание составляет менее чем 0,03%, вышеупомянутое действие является недостаточным. Таким образом, содержание Mn составляет 0,03% или более. Когда содержание Mn превышает 0,12%, при проведении нагревания сляба получается нерастворимый Mn, что делает невозможным выделение MnS или MnSe равномерно и в мелкозернистом виде при последующей горячей прокатке. Таким образом, содержание Mn составляет 0,12% или менее.
[0037] (Cu: 0,10%-1,00%)
Cu уменьшает температурную зависимость растворения MnS и MnSe в температурной зоне горячей прокатки, что вынуждает MnS и MnSe выделяться равномерно и в мелкозернистом виде. Когда содержание Cu составляет менее чем 0,10%, вышеупомянутое действие является недостаточным. Таким образом, содержание Cu составляет 0,10% или более. Для более надежного получения этого эффекта, содержание Cu предпочтительно превышает 0,30%. Когда содержание Cu превышает 1,00, растрескивание кромок, вероятно, станет происходить во время горячей прокатки, и это является неэкономичным. Таким образом, содержание Cu составляет 1,00% или менее. Для более надежного подавления растрескивания кромок содержание Cu составляет предпочтительно 0,80% или менее.
[0038] Sb и Sn не являются основными элементами, но являются произвольными элементами, которые могут соответственно содержаться вплоть до заданного количества, как предела, в листе электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой.
[0039] (Sb и Sn, или и то и другое: 0,000%-0,3%
Sb и Sn упрочняют ингибиторы. Таким образом, Sb или Sn могут содержаться. Для получения в достаточной степени вышеупомянутого эффекта , содержание Sb или Sn, или и того и другого, составляет предпочтительно 0,003% или более в сумме. Когда содержание Sb или Sn, или и того и другого, превышает 0,3% в сумме, возможно получать эффект действия, но это является неэкономичным. Таким образом, содержание Sb или Sn, или и того и другого, установлено 0,3 или менее в сумме.
[0040] (Другое)
Лист из электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой в соответствии с этим вариантом осуществления может дополнительно содержать Cr: 0%-0,3%, P: 0%-0,5%, а также Ni: 0%-1% согласно хорошо известной цели.
[0041] С, кислоторастворимый Al, N, Cr, P, Ni, S, а также Se, используются для регулирования кристаллических ориентаций в текстуре Госса, которая накапливается в ориентации {110}<001>, и не должны содержаться в листе из электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой. Хотя подробности будут объяснены позже, эти элементы должны быть высвобождены за пределы системы при очистительном отжиге, включенном в конечный отжиг. Уменьшения концентраций C, N, S, кислоторастворимого Al, а также Se, в том числе, являются существенными, и концентрация становится 50 ч./млн. или менее. При условии нормального очистительного отжига концентрация становится 9 ч./млн. или менее и еще 6 ч./млн., а когда очистительный отжиг осуществляют в достаточной мере, концентрация доходит вплоть до уровня, который не обнаруживается обычным анализом (1 ч./млн. или менее). Таким образом, даже когда C, N, S, кислоторастворимый Al, а также Se, остаются в листе электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой в виде примесей.
[0042] В листе из электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой в соответствии с вариантом осуществления настоящего изобретения средний диаметр кристаллических зерен в L-направлении, наблюдаемых на поверхности стального листа в направлении L, параллельном направлению прокатки, равен или больше, чем 3,0-х кратный средний диаметр в направлении C, вертикальном к направлению прокатки. В последующем объяснении отношение среднего диаметра в L-направлении к среднему диаметру в C-направлении (средний диаметр L-направления/средний диаметр C-направления) иногда обозначается как "отношение диаметров зерен". Кристаллическая структура листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой из этого варианта осуществления представляет собой характеристическую кристаллическую структуру, вызванную специальным регулированием ингибитора. Механизм образования структуры не ясен, возможно предположить, что образование структуры коррелируется с дисперсными состояниями MnS и MnSe, являющимися ингибиторами. Когда отношение диаметров зерен становится 3,0 или более, магнитное сопротивление на границе кристаллического зерна уменьшается, и тем самым ширина магнитного домена уменьшается, и, таким образом, магнитная характеристика улучшается. Таким образом, отношение диаметров зерен кристаллических зерен, наблюдаемых на поверхности стального листа, составляет 3,0 или более, и предпочтительно 3,5 или более.
[0043] Далее будет объяснен способ изготовления горячекатаного листа для листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой в соответствии с вариантом осуществления настоящего изобретения. В способе изготовления горячекатаного листа для листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой в соответствии с этим вариантом осуществления выполняют непрерывное литье расплавленной стали, горячую прокатку и тому подобное.
[0044] Во-первых, при непрерывном литье расплавленной стали и горячей прокатке непрерывное литье расплавленной стали, использованное для производства вышеописанного горячекатаного листа, выполняют для изготовления сляба, при этом сляб нагревают и прокатывают в горячем состоянии.
2
[0045] При непрерывном литье расплавленной стали, расплавленную сталь предпочтительно магнитно перемешивают в области, где толщина затвердевшей с одной стороны оболочки становится 25% или более от толщины сляба. Это связано с тем, что, когда отношение толщины затвердевшей с одной стороны оболочки к толщине сляба составляет менее чем 25%, CuS, вероятно, выделяется и вряд ли можно получить эффект улучшения магнитного свойства. Таким образом, отношение толщины затвердевшей с одной стороны оболочки к толщине сляба составляет предпочтительно 25% или более. Такое магнитное перемешивание расплавленной стали имеет эффект подавления образования сульфидов, содержащих медь. Даже когда магнитное перемешивание выполняют только в области, где отношение толщины затвердевшей с одной стороны оболочки к толщине сляба превышает 33%, эффект может не получаться в достаточной степени. Таким образом, отношение толщины затвердевшей с одной стороны оболочки к толщине сляба составляет предпочтительно 33% или менее.
2
Поскольку магнитное перемешивание выполняют в области, где отношение толщины затвердевшей с одной стороны оболочки к толщине сляба составляет от 25% до 33%, вместе с тем, магнитное перемешивание можно также проводить в области, где отношение толщины затвердевшей с одной стороны оболочки к толщине сляба превышает 33%. Магнитное перемешивание расплавленной стали делает более затруднительным выделение CuS в горячекатаном листе, и возможно легко получать отношение диаметров зерен 3,5 или более кристаллических зерен, наблюдаемых на поверхности листа из электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой, являющегося конечным продуктом. Это связано с тем, что горячая прокатка заставляет диспергируемые сульфиды выделяться более мелкозернистыми.
[0046] Когда температура нагрева сляба составляет менее 1300°C, колебание магнитной индукции продукта является большим. В связи с этим, температура нагрева сляба составляет 1300°C или более. Когда температура нагрева сляба превышает 1490°C, сляб плавится. Таким образом, температура нагрева сляба составляет 1490°C или менее.
2
2
2
[0047] При горячей прокатке осуществляют черновую прокатку с температурой конца прокатки, установленной в 1200°C или менее, а также проводят чистовую прокатку с температурой начала в 1000°C или более и температурой конца, установленной от 950°C до 1100°C. Когда температура конца черновой прокатки превышает 1200°C, выделение MnS или MnSe при проведении черновой прокатки не промотируется, приводя к тому, что получается CuS при проведении чистовой прокатки и магнитное свойство продукта ухудшается. Таким образом, температура конца черновой прокатки составляет 1200°C или менее. Когда температура начала чистовой прокатки составляет менее чем 1000°C, температура конца чистовой прокатки падает ниже 950°C, приводя к тому что, CuS, вероятно, станет выделяться и магнитное свойство продукта не стабилизируется. Таким образом, температура начала чистовой прокатки составляет 1000°C или более. Когда температура конца чистовой прокатки составляет менее чем 950°C, CuS, вероятно, станет выделяться и магнитное свойство продукта не стабилизируется. Кроме того, когда разница в температуре от температуры нагрева сляба является слишком большой, трудно делать равномерными температурные истории по всей длине горячекатаного рулона, и при этом становится затруднительным создание гомогенных ингибиторов по всей длине горячекатаного рулона. Таким образом, температура конца чистовой прокатки составляет 950°C или более. Когда температура конца чистовой прокатки превышает 1100°C, невозможно регулировать мелкозернистую дисперсию MnS и MnSe. Таким образом, температура конца чистовой прокатки составляет 1100°C или менее.
[0048] Чистовую прокатку начинают в пределах 300 секунд после начала черновой прокатки. Когда период времени между началом черновой прокатки и началом чистовой прокатки превышает 300 секунд, MnS или MnSe, имеющий 50 нм или менее, который работает как ингибитор, больше не диспергируется, регулирование диаметра зерна при проведении обезуглероживающего отжига и вторичной рекристаллизации при проведении конечного отжига становится затруднительным, при этом ухудшается магнитное свойство. Таким образом, период времени между началом черновой прокатки и началом чистовой прокатки находится в пределах 300 секунд. В этой связи, нет необходимости устанавливать нижний предел времени конкретно, поскольку прокатка является нормальной прокаткой. Когда период времени между началом черновой прокатки и началом чистовой прокатки составляет менее 30 секунд, выделяющееся количество MnS или MnSe может не быть достаточным и кристаллическим зернам вторичной рекристаллизации может стать затруднительным расти во время конечного отжига в некоторых случаях.
[0049] На заднем конце горячекатаного стального листа выделившийся MnS, вероятно, должен укрупняться, потому что период времени выдержки между началом черновой прокатки и началом чистовой прокатки продолжительней, чем в центральной части горячекатаного листа. В головной части горячекатаного листа MnS будет, вероятно, крупнозернистым, потому что температура начала черновой прокатки является высокой. Содержащаяся Cu делает возможным подавление укрупнения MnS, и, вследствие этого, в результате он становится эффективным для уменьшения изменчивости в магнитном свойстве в рулоне.
2
2
[0050] Охлаждение со скоростью 50°C/с или более начинается в пределах 10 секунд после конца чистовой прокатки. Когда период времени между концом чистовой прокатки и началом охлаждения превышает 10 секунд, CuS, вероятно, станет выделяться и магнитное свойство продукта не стабилизируется. Таким образом, период времени между концом чистовой прокатки и началом охлаждения находится в пределах 10 секунд, и предпочтительно в пределах двух секунд. Когда скорость охлаждения после чистовой прокатки составляет менее чем 50°C/с, CuS, вероятно, станет, выделяться и магнитное свойство не стабилизируется. Таким образом, скорость охлаждения после чистовой прокатки составляет 50°C/с или более.
2
[0051] После этого осуществляют смотку в рулон в температурной зоне 600°C или менее. Когда температура смотки в рулон превышает 600°C, CuS, вероятно, станет выделяться и магнитное свойство продукта не стабилизируется. Таким образом, температура смотки в рулон составляет 600°C или менее.
[0052] Таким путем, возможно изготавливать горячекатаный лист для листа электротехнической стали в соответствии с этим вариантом осуществления.
[0053] Далее, будет объяснен способ изготовления листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой в соответствии с вариантом осуществления настоящего изобретения. В способе изготовления листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой в соответствии с этим вариантом осуществления проводят непрерывное литье расплавленной стали, горячую прокатку, отжиг горячекатаной стали, холодную прокатку, обезуглероживающий отжиг, нанесение отжигового сепаратора, конечный отжиг и тому подобное. Непрерывное литье расплавленной стали и горячую прокатку можно проводить аналогично вышеописанному способу изготовления горячекатаного листа для листа электротехнической стали.
2
[0054] Проводят отжиг горячекатаного листа из полученной горячекатаной листовой стали. Когда температура конца чистовой прокатки установлена как Tf, температура выдержки отжига горячекатаного листа составляет от 950°C до (Tf+100)°C. Когда температура выдержки составляет менее чем 950°C, невозможно сделать ингибиторы равномерными по всей длине горячекатаного рулона и магнитное свойство продукта не стабилизируется. Таким образом, температура выдержки составляет 950°C или более. Когда температура выдержки превышает (Tf+100)°C, MnS, который выделился в мелкодисперсном виде при проведении горячей прокатки, растет быстро и вторичная кристаллизация дестабилизируется. Таким образом, температура выдержки составляет (Tf+100)°C или менее. Осуществление отжига горячекатаного листа соответственно позволяет подавить укрупнение и рост MnS во время конечного отжига. Механизм, в котором укрупнение и рост подавлены, подразумевается следующим. Возможно, что Cu сегрегирует на границе раздела между MnS и матричной фазой, чтобы действовать подавляюще на рост MnS. Когда температура выдержки при отжиге горячекатаного листа слишком высока, с ростом MnS граница раздела, к которой Cu, вероятно, сегрегирует, исчезает, чтобы больше не получать эффект в достаточной степени. Кроме того, подразумевается, что существенное выделение CuS в горячекатаном листе действует преимущественно для получения такого эффекта от Cu. Элементы, такие как P, Sn, Sb и Bi, которые, вероятно, сегрегируют, могут проявлять подобное действие.
[0055] Далее, для получения холоднокатаного стального листа проводят одну холодную прокатку или две, или более холодных прокаток с промежуточным отжигом между ними. После этого проводят обезуглероживающий отжиг холоднокатаного стального листа, нанесение отжигового сепаратора, содержащего MgO, а также проводят конечный отжиг. Отжиговый сепаратор содержит MgO, при этом доля MgO в отжиговом сепараторе составляет, например, 90 мас.% или более. В конечном отжиге может быть проведен очистительный отжиг после того, как заканчивается вторичная рекристаллизация. Холодную прокатку, обезуглероживающий отжиг можно проводить обычными методами.
[0056] Таким путем, возможно изготовлять лист электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой в соответствии с этим вариантом осуществления. После конечного отжига может быть сформировано изоляционное покрытие путем нанесения и обжига.
2
2
[0057] Вышеописанные условия изготовления в способах изготовления горячекатаного листа для листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой и листа электротехнической стали в соответствии с вариантами осуществления настоящего изобретения заключаются в том, что CuS не выделяется легко. Отношение диаметров кристаллических зерен, наблюдаемых на поверхности листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой, изготовленной с использованием такого горячекатаного листа, становится 3,0 или более. Этот механизм состоит в следующем. Хотя понятно, что MnS, чтобы быть ингибитором, равномерно диспергирован с помощью горячей прокатки, когда выделение CuS подавлено, MnS стремится выделяться в полосчатом виде, чтобы диспергироваться в горячекатаном листе, тянутом в направлении прокатки, и, таким образом, отношение диаметров зерен увеличивается из-за роста зерна вторичной рекристаллизации при конечном отжиге.
[0058] Исходя из вышеизложенного, в соответствии со способами изготовления горячекатаного листа для листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой и листа электротехнической стали в соответствии с вариантами осуществления настоящего изобретения возможно выровнять растворение выделений, действующих как ингибитор, и выделение в мелкодисперсном виде при проведении горячей прокатки по всей длине сляба и получить лист электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой с низкими потерями в сердечнике, который делает возможным хорошее и менее изменчивое магнитное свойство по всей длине рулона и горячекатаного листа стали для листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой.
[0059] В настоящем документе были подробно описаны предпочтительные варианты осуществления настоящего изобретения, но настоящее изобретение не ограничено такими примерами. Очевидно, что лицо, имеющее общие знания в области техники, к которой принадлежит настоящее изобретение, может разработать примеры изменения или модификации в рамках технических идей, описанных в формуле изобретения, и следует понимать, что такие примеры принадлежат к техническому объему настоящего изобретения, как само собой разумеющееся.
ПРИМЕР
[0060] Далее, горячекатаный лист для листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой  и листа электротехнической стали в соответствии с вариантами осуществления настоящего изобретения будут конкретно объяснены со ссылкой на примеры. Последующие примеры являются просто примерами горячекатаного листа для листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой и собственно листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой в соответствии с вариантами осуществления настоящего изобретения, при этом горячекатаный лист для листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой и лист электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой в соответствии с настоящим изобретением не ограничены следующими примерами.
[0061] (Пример 1)
Стали типов B и C, проиллюстрированные в таблице 1, были отлиты для изготовления слябов, и на этих слябах была проведена шестипроходная горячая прокатка для получения горячекатаных стальных листов, каждый из которых имел толщину листа 2,3 мм. Предшествующие три прохода были предназначены для черновой прокатки с периодом времени между проходами от 5 секунд до 10 секунд, а последующие три прохода были предназначены для чистовой прокатки с периодом времени между проходами 2 секунды и менее. Каждое подчеркнутое значение в таблице 1 указывает на то, что соответствующее численное значение находится вне объема настоящего изобретения. При литье расплавленной стали магнитное перемешивание осуществляли в режиме, показанном в таблице 2. Температура нагрева сляба и режим горячей прокатки также показаны в таблице 2. Поскольку горячая прокатка была закончена, охлаждение до 550°C осуществляли распылением (разбрызгиванием) воды, выдержку осуществляли в печи с воздушной атмосферой в течение одного часа при температуре, показанной в таблице 2, и, тем самым, осуществляли термообработку, эквивалентную смотке в рулон. Режим охлаждения также показан в таблице 2. Состояние существования сульфидов полученных горячекатаных стальных листов было подтверждено с помощью TEM (transmission electron microscopy, просвечивающая электронная микроскопия). Эти результаты показаны в таблице 2. Затем после отжига при температуре, показанной в таблице 2, горячекатаные листы были обжаты до толщины листа 0,225 мм путем холодной прокатки, подвергнуты обезуглероживающему отжигу при 840°C, имели отжиговый сепаратор, содержащий MgO в качестве его основного компонента, нанесенный на них, а также подвергнуты конечному отжигу при 1170°C, и были изготовлены различные листы электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой. Было получено каждое отношение диаметров зерен из кристаллических зерен, наблюдаемых на поверхности полученных листов электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой. Эти результаты показаны в таблице 2. Каждое подчеркнутое в таблице 2 указывает, что соответствующее численное значение находится вне объема настоящего изобретения.
[0062] [Таблица 1]
Таблица 1
Тип стали
Химический состав (мас,%)
C
Si
Mn
S
Se
Cu
Sn
Sb
раств.Al
N
Другое
A
0,08
3,3
0,08
0,025
<0,001
<u>0,01</u>
0,07
<0,001
0,027
0,008
<0,0002
B
0,08
3,3
0,08
0,025
<0,001
0,11
0,10
<0,001
0,027
0,008
<0,0002
C
0,08
3,3
0,08
0,025
<0,001
0,11
0,10
<0,001
0,027
0,008
Te=0,0016
D
0,08
3,3
0,08
0,025
<0,001
0,40
0,07
<0,001
0,027
0,008
<0,0002
E
0,08
3,3
0,08
0,025
<0,001
0,41
0,07
<0,001
0,027
0,008
Bi=0,0008
F
0,08
3,3
0,08
0,025
<0,001
0,20
<0,001
<0,001
0,027
0,008
<0,0002
G
0,08
3,3
0,08
0,010
0,015
0,40
0,05
<0,001
0,027
0,008
<0,0002
H
0,08
3,3
0,08
0,006
0,020
0,40
0,002
0,060
0,027
0,008
<0,0002
I
0,08
3,3
0,03
0,027
<0,001
0,60
0,002
<0,001
0,027
0,008
<0,0002
J
0,08
3,3
0,08
0,025
<0,001
0,20
0,10
<0,001
0,025
0,008
La+Ce+Nd=0,005
K
0,08
3,3
0,08
0,025
<0,001
0,20
0,10
<0,001
0,026
0,008
Hf=0,008
L
0,08
3,3
0,08
0,025
<0,001
0,20
0,10
<0,001
0,026
0,008
Y=0,007
M
0,08
3,3
0,08
0,025
<0,001
0,22
0,10
<0,001
0,026
0,008
Ta=0,004
N
0,08
3,3
0,08
0,025
<0,001
0,12
<0,001
0,050
0,027
0,008
Pb=0,005
O
0,07
3,3
0,08
<u>0,052</u>
<0,001
0,90
0,05
<0,001
0,027
0,008
<0,0002
P
0,07
3,3
0,08
0,027
<0,001
<u>1,05</u>
0,05
<0,001
0,027
0,008
Te=0,0024
Q
0,07
3,3
0,08
0,025
<0,001
0,55
0,05
<0,001
0,027
0,008
Bi=0,0013
[0063] [Таблица 2]
Таблица 2
Образец №
Тип стали
Магнитное перемешивание
Нагрев сляба
Горячая прокатка
Охлаждение
Смотка в рулон
Отжиг горячекатаного листа
Горячекатаный лист
Лист электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой
Отношение толщины затвердевшей оболочки(%)
Температура(°C)
Температура конца черновой прокатки(°C)
Время ожидания(с)
Температура начала чистовой прокатки(°C)
Температура конца чистовой прокатки(°C)
Время ожидания (с)
Скорость охлаждения(°C/с)
Температура(°C)
Температура(°C)
MnS, MnSe
Cu<sub>2</sub>S
Отношение диаметров зерен
1
B
26
1350
1150
60
1100
1075
1,2
85
550
1120
Выделяется
Нет
3,7
2
B
25
1360
1170
75
1120
1080
0,9
90
550
1140
Выделяется
Нет
4,0
3
B
Нет магнитного перемешивания
1350
1150
60
1100
1075
1,2
85
550
1120
Выделяется
Нет
3,0
4
B
10
1360
1170
75
1120
1080
0,9
90
550
1140
Выделяется
Нет
3,1
5
B
26
1350
1150
90
1100
1060
1,2
85
570
1120
Выделяется
Нет
3,0
6
B
25
1360
1170
75
1120
1080
0,9
90
570
1140
Выделяется
Нет
3,2
7
B
26
1350
1150
60
1100
1075
1,2
85
570
1120
Выделяется
Нет
3,0
8
B
25
1350
1170
60
1120
1070
0,9
90
550
1140
Выделяется
НЕТ
3,0
9
B
26
<u>1280</u>
1100
60
1080
1060
0,9
90
570
1140
Выделяется
Нет
1,2
10
B
25
<u>1500</u>
нет горячей прокатки
―
―
―
11
B
26
1350
<u>1205</u>
200
1080
1075
0,9
90
550
1140
Выделяется
Выделяется
1,3
12
B
25
1360
1150
<u>320</u>
1005
1020
1,1
70
550
1100
Выделяется
Нет
1,1
13
B
26
1350
1160
80
<u>980</u>
<u>930</u>
0,8
70
550
1090
Выделяется
Выделяется
1,1
14
B
25
1360
1150
60
1100
<u>940</u>
1,5
60
500
1020
Выделяется
Выделяется
1,3
15
B
26
1350
1190
40
1160
<u>1120</u>
1,2
90
550
1140
Выделяется
Нет
1,5
16
B
25
1360
1150
60
1100
1080
<u>12,0</u>
50
550
1120
Выделяется
Выделяется
1,1
17
B
26
1350
1170
75
1120
1075
3,0
<u>45</u>
550
1140
Выделяется
Выделяется
1,1
18
B
25
1360
1150
60
1100
1080
0,9
60
<u>620</u>
1140
Выделяется
Выделяется
1,2
19
B
26
1350
1170
75
1120
1075
0,9
80
550
<u>930</u>
Выделяется
Нет
1,1
20
B
25
1360
1150
60
1100
1025
0,9
80
550
<u>1140</u>
Выделяется
Нет
1,5
21
C
26
1350
1170
75
1120
1075
0,9
85
550
1120
Выделяется
Нет
3,8
22
C
25
1360
1150
60
1100
1080
0,9
80
550
1140
Выделяется
Нет
4,2
23
C
Магнитное перемешивание
1350
1170
75
1120
1075
0,9
85
550
1120
Выделяется
Нет
3,1
24
C
20
1360
1150
60
1100
1080
0,9
85
550
1140
Выделяется
Нет
3,2
25
C
26
1350
1170
75
1120
1060
0,9
85
550
1120
Выделяется
Нет
3,0
26
C
25
1360
1150
60
1100
1065
0,9
85
570
1140
Выделяется
Нет
3,0
27
C
26
1350
1170
75
1120
1075
1,2
70
570
1120
Выделяется
Нет
3,1
28
C
25
1360
1150
60
1100
1050
2,1
75
570
1140
Выделяется
Нет
3,1
29
C
26
<u>1280</u>
1170
75
1120
1070
2,2
80
550
1120
Выделяется
Нет
1,1
30
C
25
<u>1500</u>
Нет горячей прокатки
―
―
―
31
C
26
1350
<u>1210</u>
220
1050
1060
2,1
80
550
1120
Выделяется
Выделяется
1,3
32
C
25
1360
1150
<u>320</u>
1100
1080
2,3
70
560
1140
Выделяется
Нет
1,5
33
C
26
1350
1170
60
<u>980</u>
<u>930</u>
2,3
70
560
1120
Выделяется
Выделяется
1,2
34
C
25
1360
1150
75
1100
<u>930</u>
1,5
60
560
1140
Выделяется
Выделяется
1,1
35
C
26
1350
1170
60
1120
<u>1120</u>
1,5
80
550
1140
Выделяется
Нет
1,1
36
C
25
1360
1150
75
1100
1075
<u>12,0</u>
50
550
1120
Выделяется
Выделяется
1,1
37
C
26
1350
1170
60
1120
1080
1,2
<u>45</u>
550
1120
Выделяется
Выделяется
1,0
38
C
25
1360
1150
75
1100
1075
1,2
55
<u>620</u>
1140
Выделяется
Выделяется
1,1
39
C
26
1350
1170
60
1120
1080
1,2
70
550
<u>930</u>
Выделяется
Нет
1,2
40
C
24
1350
1150
80
1100
1065
1,2
70
550
<u>1180</u>
Выделяется
Нет
1,5
[0064] Как проиллюстрировано в таблице 2, в образцах №1-№8 и образцах №21-№28 за счет температуры нагрева сляба, режима горячей прокатки, режима охлаждения, температуры при смотке в рулон, а также температуры выдерживания горячекатаного листа при отжиге, причем каждое находится в объеме настоящего изобретения, был получен хороший результат, который являлся отношением диаметров зерен, умноженным на 3,0 или более. Среди этих примеров в образцах №1, №2, №21 и №22 магнитное перемешивание осуществляли во время литья расплавленной стали, для того чтобы получали превосходный результат, которым являлось отношение диаметра зерна, составляющее 3,5 или более.
[0065] В образцах №9 и №29 за счет температуры нагрева сляба, являющейся слишком низкой, отношение диаметров зерен было маленьким. В образцах №10 и №30 за счет температуры нагрева сляба, являющейся слишком высокой, последующую горячую прокатку не смогли выполнить. В образцах №11 и №31 за счет температуры конца черновой прокатки, являющейся слишком высокой, отношение диаметров зерен было маленьким. В образцах №12 и №32 за счет периода времени между началом черновой прокатки и началом чистовой прокатки, являющимся слишком продолжительным, отношение диаметров зерен было маленьким. В образцах №13 и №33 за счет температуры начала чистовой прокатки и температуры конца чистовой прокатки, являющихся слишком низкими, отношение диаметров зерен было маленьким. В образцах №14 и №34 за счет температуры конца чистовой прокатки, являющейся слишком низкой, отношение диаметров зерен было маленьким. В образцах №15 и №35 за счет температуры конца чистовой прокатки, являющейся слишком высокой, отношение диаметра зерна было маленьким. В образцах №16 и №36 за счет периода времени между концом чистовой прокатки и началом охлаждения, являющимся слишком продолжительным, отношение диаметров зерен было маленьким. В образцах №17 и №37 за счет скорости охлаждения после чистовой прокатки, являющейся слишком медленной, отношение диаметров зерен было маленьким. В образцах №18 и №38 за счет температуры смотки в рулон, являющейся слишком высокой, отношение диаметров зерен было маленьким. В образцах №19 и №39 за счет температуры выдержки горячекатаного листа при отжиге, являющейся слишком низкой, отношение диаметров зерен было маленьким. В образцах №20 и №40 за счет температуры выдержки горячекатаного листа при отжиге, являющейся слишком высокой, отношение диаметров зерен было маленьким.
[0066] (Пример 2-1)
Стали типов A-N, проиллюстрированных в таблице 1, были отлиты для изготовления слябов, и на этих слябах была проведена шестипроходная горячая прокатка при 1350°C в течение 30 минут для получения горячекатаных стальных листов, каждый из которых имел толщину листа 2,3 мм. Предшествующие три прохода были предназначены для черновой прокатки с периодом времени между проходами от 5 секунд до 10 секунд, и последующие три прохода были предназначены для чистовой прокатки с периодом времени между проходами 2 секунды или менее. Период времени между началом черновой прокатки и началом чистовой прокатки был установлен от 40 секунд до 180 секунд. Температура конца черновой прокатки была установлена от 1120°C до 1160°C, и температура начала чистовой прокатки была установлена от 1000°C до 1140°C. Температура Tf конца горячей прокатки (чистовой прокатки) была установлена от 900°C до 1060°C. Как только горячая прокатка была закончена (чистовая прокатка была закончена), охлаждение до 550°C осуществляли распылением воды, выдержку осуществляли в печи с воздушной атмосферой в течение одного часа при 550°C, и, тем самым, осуществляли термообработку, эквивалентную смотке в рулон. Период времени между концом чистовой прокатки и началом охлаждения был установлен от 0,7 секунд до 1,7 секунд, и скорость охлаждения после чистовой прокатки была установлена 70°C/с или более. После отжига при 900°C-1150°C полученные горячекатаные стальные листы были обжаты до толщины листа 0,225 мм путем холодной прокатки, подвергнуты обезуглероживающему отжигу при 840°C, имели отжиговый сепаратор, содержащий MgO, как его основной компонент, нанесенный на них, и подвергнуты конечному отжигу при 1170°C. После промывки водой стальные листы разрезали на части 60мм шириной×300 мм длиной, чтобы подвергнуть снимающему напряжения отжигу при 850°C, а затем подвергали магнитному измерению. Результаты магнитного измерения показаны в таблице 3. Каждое подчеркнутое в таблице 3 указывает, что соответствующее численное значение находится вне объема настоящего изобретения. Кристаллическая структура в случае Cu: 0,4% показана на фиг.1, и кристаллическая структура в случае Cu: 0,1% показана на фиг.2.
[0067][Таблица3]
Таблица 3
Образец№
Тип стали
Магнитное перемешивание
Горячая прокатка
Отжиг горячекатаного листа
Горячекатаный лист
лист  электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой
Примечание
Отношение толщины затвердевшей оболочки(%)
Температра конца чистовой прокаткиTf(°C)
Время выжидания(с)
ТемператураТ1(°C)
950<Т1<Tf+100
Выделение
Отношение диаметров зерен
В8(Тл)
A1
<u>A</u>
нет
1000
100
1080
Выполнено
MnS
<u>1,5</u>
1,876
Сравнительный пример
A2
<u>A</u>
нет
1000
100
<u>1120</u>
<u>Не выполнено</u>
MnS
<u>1,4</u>
1,852
Сравнительный пример
A3
<u>A</u>
нет
1000
100
<u>1150</u>
<u>Не выполнено</u>
MnS
<u>1,2</u>
1,622
Сравнительный пример
B1
B
нет
1000
110
1080
Выполнено
MnS
3,0
1,916
Пример изобретения
B2
B
нет
1000
110
<u>1120</u>
<u>Не выполнено</u>
MnS
<u>1,3</u>
1,872
Сравнительный пример
B3
B
нет
1000
110
<u>1150</u>
<u>Не выполнено</u>
MnS
<u>1,1</u>
1,672
Сравнительный пример
C1
C
нет
1000
100
1080
Выполнено
MnS
3,7
1,932
Пример изобретения
C2
C
нет
1060
40
1120
Выполнено
MnS
3,5
1,935
Пример изобретения
C3
C
нет
1000
100
<u>1150</u>
<u>Не выполнено</u>
MnS
<u>1,2</u>
1,691
Сравнительный пример
D1
D
нет
1000
100
1080
Выполнено
MnS
3,6
1,934
Пример изобретения
D2
D
нет
1000
100
<u>1120</u>
<u>Не выполнено</u>
MnS
<u>1,3</u>
1,718
Сравнительный пример
D3
D
нет
1000
100
<u>1150</u>
<u>Не выполнено</u>
MnS
<u>1,1</u>
1,643
Сравнительный пример
D4
D
нет
1060
40
1080
Выполнено
MnS
3,8
1,932
Пример изобретения
D5
D
нет
1060
40
1120
Выполнено
MnS
3,2
1,923
Пример изобретения
D6
D
нет
1060
40
<u>900</u>
<u>Не выполнено</u>
MnS
<u>1,7</u>
1,655
Сравнительный пример
E1
E
нет
1000
105
1080
Выполнено
MnS
4,3
1,970
Пример изобретения
E2
E
нет
1000
105
<u>1120</u>
<u>Не выполнено</u>
MnS
<u>2,2</u>
1,780
Сравнительный пример
E3
E
нет
1000
105
<u>1150</u>
<u>Не выполнено</u>
MnS
<u>1,3</u>
1,650
Сравнительный пример
F1
F
нет
1000
100
1080
Выполнено
MnS
3,0
1,908
Пример изобретения
G1
G
нет
1000
100
1080
Выполнено
MnS,MnSe
3,3
1,917
Пример изобретения
H1
H
нет
1000
100
1080
Выполнено
MnS,MnSe
3,3
1,915
Пример изобретения
I1
I
нет
<u>900</u>
180
<u>900</u>
<u>Не выполнено</u>
MnS,Cu<sub>2</sub>S
-
1,620
Сравнительный пример
J1
J
нет
1010
110
1080
Выполнено
MnS
3,5
1,922
Пример изобретения
K1
K
нет
1010
110
1080
Выполнено
MnS
3,2
1,925
Пример изобретения
L1
L
нет
1010
110
1080
Выполнено
MnS
3,3
1,931
Пример изобретения
M1
M
нет
1010
110
1080
Выполнено
MnS
4,1
1,928
Пример изобретения
N1
N
нет
1010
110
1080
Выполнено
MnS
3,8
1,916
Пример изобретения
O1
<u>O</u>
нет
1040
45
1080
Выполнено
MnS,Cu<sub>2</sub>S
<u>1,5</u>
1,889
Сравнительный пример
O2
<u>O</u>
нет
1000
110
1080
Выполнено
MnS,Cu<sub>2</sub>S
<u>1,2</u>
1,756
Сравнительный пример
P1
<u>P</u>
нет
1050
30
1100
Выполнено
MnS,Cu<sub>2</sub>S
<u>1,3</u>
1,749
Сравнительный пример
P2
<u>P</u>
нет
1000
110
1080
Выполнено
MnS,Cu<sub>2</sub>S
<u>1,3</u>
1,825
Сравнительный пример
Q1
Q
нет
<u>930</u>
100
1020
Выполнено
MnS,Cu<sub>2</sub>S
<u>1,2</u>
1,878
Сравнительный пример
[0068] Таблица 3 показывает улучшения по абсолютной величине свойств, полученных при наличии Cu. Условия эксперимента из этого примера подобны тем, которые в головной части горячекатаного листа, потому что температура начала черновой прокатки является высокой и период времени выстаивания между началом черновой прокатки и началом чистовой прокатки является коротким, при этом также проявлена возможность улучшения в ухудшении свойства в головной части и заднем конце горячекатаного листа. Было подтверждено, что высокое содержание Cu способствует улучшению магнитного свойства.
[0069] Как показано в таблице 3, в образцах №B1, №C1, №C2, №D1, №D4, №D5, №E1, №F1, №G1, №H1, №J1, №K1, №L1, №M1, а также №N1, за счет режима горячей прокатки, температуре выдержки горячекатаного листа при отжиге, а также химическому составу, каждое из которых заключалось в рамках объема настоящего изобретения, отношение диаметров зерен было 3,0 или более, и было возможно получить хорошее магнитное свойство. Среди этих образцов, в образцах №D1, №D4, №D5, №G1, а также №H1, возможно получить превосходное магнитное свойство за счет высокого содержания Cu.
2
2
2
2
[0070] В образце №A1 за счет содержания Cu, являющегося слишком низким, отношение диаметра зерна было маленьким. В образцах №A2 и № A3 за счет содержания Cu, являющегося низким, отношение диаметров зерен было маленьким. В образцах №B2, №B3, №C3, №D2, №D3, №E2, а также №E3, за счет температуры выдержки горячекатаного листа при отжиге, являющейся слишком высокой, отношение диаметра зерна было маленьким. В образце № I1 за счет температуры конца чистовой прокатки, являющейся низкой, и температуры выдержки горячекатаного листа при отжиге, являющейся слишком низкой, выделялся CuS. В образцах №01 и №02 за счет содержания S, являющегося высоким, и содержания Cu, являющегося относительно высоким, все-таки находящемся в рамках объема настоящему изобретению, выделялся CuS. В образцах №P1 и №P2 за счет содержания Cu, являющегося слишком высоким, выделялся CuS. В образце № Q1 за счет температуры конца чистовой прокатки, являющейся низкой, и температуры выдержки горячекатаного листа при отжиге, являющейся слишком низкой, выделялся CuS.
[0071] (Пример 2-2)
Осуществляли такой же процесс, как в примере 2-1, за исключением того, что магнитное перемешивание проводили в режиме, показанном в таблице 4, во время литья расплавленной стали. Отношения диаметров зерен и результаты магнитного измерения представлены в таблице 4. Каждое подчеркнутое в таблице 4 указывает, что соответствующее численное значение находится вне объема настоящего изобретения.
[0072] [Таблица 4]
Таблица 4
Образец№
Тип стали
Магнитное перемешивание
Горячая прокатка
Отжиг горячекатаного листа
Горячекатаный лист
лист из электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой
Примечание
Отношение толщины затвердевшей оболочки (%)
Температура конца чистовой прокатки Tf(°C)
Время выжидания (с)
ТемператураТ1(°C)
950<Т1<Tf+100
Выделение
Отношение диаметров зерен
В8(Тл)
A4
<u>A</u>
25
1000
100
1080
Выполнено
MnS
<u>2,0 </u>
1,886
Сравнительный пример
A5
<u>A</u>
25
1000
100
<u>1120</u>
<u>Не выполнено</u>
MnS
<u>1,9 </u>
1,866
Сравнительный пример
A6
<u>A</u>
25
1000
100
<u>1150</u>
<u>Не выполнено</u>
MnS
<u>1,7 </u>
1,852
Сравнительный пример
B4
B
25
1000
110
1080
Выполнено
MnS
3,5
1,925
Пример изобретения
B5
B
25
1000
110
<u>1120</u>
<u>Не выполнено</u>
MnS
<u>1,8 </u>
1,876
Сравнительный пример
B6
B
25
1000
110
<u>1150</u>
<u>Не выполнено</u>
MnS
<u>1,6 </u>
1,765
Сравнительный пример
C4
C
25
1000
100
1080
Выполнено
MnS
4,2
1,933
Пример изобретения
C5
C
25
1060
40
1120
Выполнено
MnS
4,0
1,931
Пример изобретения
C6
C
25
1000
100
<u>1150</u>
<u>Не выполнено</u>
MnS
<u>1,7 </u>
1,895
Сравнительный пример
D7
D
25
1000
100
1080
Выполнено
MnS
4,1
1,936
Пример изобретения
D8
D
25
1000
100
<u>1120</u>
<u>Не выполнено</u>
MnS
<u>1,8 </u>
1,852
Сравнительный пример
D9
D
25
1000
100
<u>1150</u>
<u>Не выполнено</u>
MnS
<u>1,6 </u>
1,859
Сравнительный пример
D10
D
25
1060
40
1080
Выполнено
MnS
4,3
1,938
Пример изобретения
D11
D
25
1060
40
1120
Выполнено
MnS
3,7
1,929
Пример изобретения
D12
D
25
1060
40
<u>900</u>
<u>Не выполнено</u>
MnS
<u>2,2 </u>
1,901
Сравнительный пример
E4
E
25
1000
105
1080
Выполнено
MnS
4,8
1,942
Пример изобретения
E5
E
25
1000
105
<u>1120</u>
<u>Не выполнено</u>
MnS
<u>2,7 </u>
1,904
Сравнительный пример
E6
E
25
1000
105
<u>1150</u>
<u>Не выполнено</u>
MnS
<u>1,8 </u>
1,873
Сравнительный пример
F2
F
25
1000
100
1080
Выполнено
MnS
3,5
1,942
Пример изобретения
G2
G
25
1000
100
1080
Выполнено
MnS,MnSe
3,8
1,931
Пример изобретения
H2
H
25
1000
100
1080
Выполнено
MnS,MnSe
3,8
1,951
Пример изобретения
I2
I
25
<u>900</u>
180
<u>900</u>
<u>Не выполнено</u>
MnS,Cu<sub>2</sub>S
-
1,844
Сравнительный пример
J2
J
25
1010
110
1080
Выполнено
MnS
4,0
1,944
Пример изобретения
K2
K
25
1010
110
1080
Выполнено
MnS
3,7
1,934
Пример изобретения
L2
L
25
1010
110
1080
Выполнено
MnS
3,8
1,938
Пример изобретения
M2
M
25
1010
110
1080
Выполнено
MnS
4,6
1,958
Пример изобретения
N2
N
25
1010
110
1080
Выполнено
MnS
4,3
1,951
Пример изобретения
O3
<u>O</u>
25
1040
45
1080
Выполнено
MnS,Cu<sub>2</sub>S
<u>1,3 </u>
1,899
Сравнительный пример
O4
<u>O</u>
25
1000
110
1080
Выполнено
MnS,Cu<sub>2</sub>S
<u>1,2 </u>
1,855
Сравнительный пример
P3
<u>P</u>
25
1050
30
1100
Выполнено
MnS,Cu<sub>2</sub>S
<u>1,2 </u>
1,742
Сравнительный пример
P4
<u>P</u>
25
1000
110
1080
Выполнено
MnS,Cu<sub>2</sub>S
<u>1,1 </u>
1,791
Сравнительный пример
Q2
Q
25
<u>930</u>
100
1020
Выполнено
MnS,Cu<sub>2</sub>S
<u>1,0 </u>
1,632
Сравнительный пример
[0073] Как показано в таблице 4, в образцах №B4, №C4, №C5, №D7, №D10, №D11, №E4, №F2, №G2, №H2, №J2, №K2, №L2, №M2, а также №N2, за счет режима горячей прокатки, температуры выдержки горячекатаного листа при отжиге и химический состав, каждое из которых, находился в рамках объема настоящего изобретения, и магнитное перемешивание осуществляли во время литья расплавленной стали, отношение диаметров зерен составляло 3,5 или более и было возможно получить хорошее магнитное свойство.
2
2
2
2
[0074] В образце № A4, за счет содержания Cu, являющегося слишком низким, отношение диаметров зерен было маленьким. В образцах №A5 и №A6, за счет содержания Cu, являющегося низким, и температуры выдержки при отжиге горячекатаного листа, являющейся слишком высокой, отношение диаметра зерна было маленьким. В образцах №B5, №B6, №C6, №D8, №D9, №E5, а также №E6, за счет температуры выдержки горячекатаного листа при отжиге, являющейся слишком высокой, отношение диаметров зерен было маленьким. В образце №D12, за счет температуры выдержки при отжиге горячекатаного листа, являющейся слишком высокой, отношение диаметра зерна было маленьким. В образце №I2 за счет температуры конца чистовой прокатки, являющейся низкой, и температуры выдержки горячекатаного листа при отжиге, являющейся слишком низкой, выделялся CuS. В образцах №О3 и №О4, за счет содержания S, являющегося высоким, и содержания Cu, являющегося относительно высоким, все-таки находящимся в рамках объема настоящего изобретения, выделялся CuS. В образцах №P3 и №P4 выделяется CuS за счет содержания Cu, являющегося слишком высоким. В образце №Q2 за счет температуры конца чистовой прокатки, являющейся низкой, и температуры выдержки горячекатаного листа при отжиге, являющейся слишком низкой, выделялся CuS.
[0075] (Пример 3-1)
Стали типов A, B, C, а также H, проиллюстрированные в таблице 1 отливали для изготовления слябов, и эти слябы нагревали в течение 30 минут при 1350°C, чтобы подвергнуть шестипроходной горячей прокатке, при этом получали горячекатаные стальные листы, каждый имеющий толщину листа 2,3 мм. Предварительные три прохода были установлены для черновой прокатки с периодом времени между проходами от 5 секунд до 10 секунд, а следующие три прохода были установлены для чистовой прокатки с периодом времени между проходами 2 секунды или менее. После предварительной трехпроходной прокатки нагрев удерживали в 1100°C в течение заданного периода времени, и период времени между началом черновой прокатки и началом чистовой прокатки (время выжидания) регулировали, как показано в таблице 5. Температуру Tf конца горячей прокатки (чистовой прокатки) устанавливали двух типов - 1000°C и 1060°C. Как только горячая прокатка была закончена (чистовая прокатка была закончена), осуществляли охлаждение до 550°C распылением воды. Кроме того, режим горячей прокатки был установлен следующим. То есть, температура конца черновой прокатки была установлена от 1120°C до 1160°C, температура начала чистовой прокатки была установлена от 1000°C до 1140°C, период времени между концом чистовой прокатки и началом охлаждения был установлен от 0,7 секунды до 1,7 секунды, скорость охлаждения после чистовой прокатки была установлена в 70°C/с, при этом температура при смотке в рулон была установлена в 550°C, (которая была смоделирована путем термообработки одночасовой выдержкой в печи с воздушной атмосферой). После отжига при 1080°C-1100°C полученные горячекатаные стальные листы были обжаты до толщины листа 0,225 мм путем холодной прокатки, подвергнуты обезуглероживающему отжигу при 840°C, имели отжиговый сепаратор, содержащий MgO, как его основной компонент, нанесенный на них, и подвергнуты конечному отжигу при 1170°C. После промывки водой стальные листы разрезали на части 60 мм шириной×300 мм длиной, чтобы подвергнуть снимающему напряжения отжигу при 850°C, а затем подвергали магнитному измерению. Результаты магнитного измерения представлены в таблице 5. Каждое подчеркнутое в таблице 5 указывает, что соответствующее численное значение находится вне объема настоящего изобретения.
[0076] [Таблица 5]
Таблица 5
Образец№
Тип стали
Магнитное перемешивание
Горячая прокатка
Отжиг
Горячекатаный лист
Лист из электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой
Примечание
Отношение толщины затвердевшей оболочки (%)
Температура конца чистовой прокаткиTf(°C)
Время выжидания (с)
ТемператураТ1(°C)
Выделение
Отношение диаметров зерен
В8(Тл)
A7
<u>A</u>
Нет
1060
25
1100
MnS
<u>1,1</u>
1,811
Сравнительный пример
A8
<u>A</u>
Нет
1060
120
1100
MnS
<u>1,3</u>
1,894
Сравнительный пример
A9
<u>A</u>
Нет
1060
280
1100
MnS
<u>1,2</u>
1,722
Сравнительный пример
B7
B
Нет
1060
60
1100
MnS
3,2
1,933
Пример изобретения
B8
B
Нет
1060
180
1100
MnS
3,5
1,924
Пример изобретения
B9
B
Нет
1060
280
1100
MnS
3,0
1,922
Пример изобретения
C7
C
Нет
1060
35
1100
MnS
3,7
1,937
Пример изобретения
C8
C
Нет
1060
180
1100
MnS
3,5
1,945
Пример изобретения
C9
C
Нет
1060
270
1100
MnS
3,3
1,941
Пример изобретения
H3
H
Нет
1000
100
1080
MnS,MnSe
3,3
1,915
Пример изобретения
H4
H
Нет
1000
250
1080
MnS,MnSe
3,1
1,921
Пример изобретения
H5
H
Нет
1000
<u>350</u>
1080
MnS,MnSe
<u>1,6</u>
1,759
Сравнительный пример
[0077] Как показано в таблице 5, в образцах №B7-№B9, №C7-№C9, №H3, а также №H4, за счет режима горячей прокатки, температуры выдержки горячекатаного листа при отжиге и химического состава, каждое из которых находилось в рамках объема настоящего изобретения, было возможно получить хороший результат, являющийся отношением диаметров зерен, умноженным в 3,0 раза или более. Как только период времени между началом черновой прокатки и началом чистовой прокатки находился в пределах 300 секунд, возможно было получать стабильное и хорошее магнитное свойство.
[0078] В образцах №A7-№A9, за счет содержания Cu, являющегося слишком низким, отношение диаметров зерен было маленьким. В образце №H5 за счет периода времени между началом черновой прокатки и началом чистовой прокатки, являющегося слишком продолжительным, магнитное свойство было плохим.
[0079] (Пример 3-2)
Осуществляли такой же процесс, как в примере 3-1, за исключением того, что магнитное перемешивание проводили в режиме, показанном в таблице 6, во время литья расплавленной стали. Отношения диаметров зерен и результаты магнитного измерения представлены в таблице 6. Каждое подчеркнутое в таблице 4 указывает, что соответствующее численное значение находится вне объема настоящего изобретения.
[0080] [Таблица 6]
Таблица 6
Образец№
Тип стали
Магнитное перемешивание
Горячая прокатка
Отжиг
Горячекатаный лист
лист электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой
Примечание
Отношение толщины затвердевшей оболочки (%)
Температура конца чистовой прокатки Tf(°C)
Время выжидания (с)
ТемператураТ1(°C)
Выделение
Отношение диаметров зерен
В8(Тл)
A10
<u>A</u>
25
1060
25
1100
MnS
<u>1,6</u>
1,798
Сравнительный пример
A11
<u>A</u>
25
1060
120
1100
MnS
<u>1,8</u>
1,822
Сравнительный пример
A12
<u>A</u>
25
1060
280
1100
MnS
<u>1,7</u>
1883
Сравнительный пример
B10
B
25
1060
60
1100
MnS
3,7
1,936
Пример изобретения
B11
B
25
1060
180
1100
MnS
4,0
1,944
Пример изобретения
B12
B
25
1060
280
1100
MnS
3,5
1,931
Пример изобретения
C10
C
25
1060
35
1100
MnS
4,2
1,921
Пример изобретения
C11
C
25
1060
180
1100
MnS
4,0
1,932
Пример изобретения
C12
C
25
1060
270
1100
MnS
3,8
1,933
Пример изобретения
H6
H
25
1000
100
1080
MnS,MnSe
3,8
1,941
Пример изобретения
H7
H
25
1000
250
1080
MnS,MnSe
3,6
1,935
Пример изобретения
H8
H
25
1000
<u>350</u>
1080
MnS,MnSe
<u>2,1</u>
1,861
Сравнительный пример
[0081] Как показано в таблице 6, в образцах №B10-№B12, №C10-№C12, №H6, а также №H7, за счет режима горячей прокатки, температуры выдержки горячекатаного листа при отжиге и химического состава, каждое из которых находилось в рамках объема настоящего изобретения и магнитное перемешивание осуществляли во время литья расплавленной стали, отношение диаметров зерен составляло 3,5 или более, и было возможно получать превосходное магнитное свойство.
[0082] В образцах №A10-№A12 за счет содержания Cu, являющимся слишком низким, отношение диаметров зерен было маленьким. В образце №8 за счет периода времени между началом черновой прокатки и началом чистовой прокатки, являющегося слишком продолжительным, магнитное свойство было плохим.
[0083] (Пример 4-1)
Сталь типа D, проиллюстрированную в таблице 1, отливали для изготовления сляба, и этот сляб нагревали в течение 30 минут при 1350°C, чтобы подвергнуть шестипроходной горячей прокатке, при этом получали горячекатаный стальные лист, имеющий толщину листа 2,3 мм. Предварительные три прохода были установлены для черновой прокатки с периодом времени между проходами от 5 секунд до 10 секунд, а следующие три прохода были установлены для чистовой прокатки с периодом времени между проходами 2 секунды или менее. Режим горячей прокатки показан в таблице 7. После отжига при 1100°C полученный горячекатаный стальной лист был обжат до толщины листа 0,225 мм путем холодной прокатки, подвергнут обезуглероживающему отжигу при 840°C, имел отжиговый сепаратор, содержащий MgO, как его основной компонент, нанесенный на него, и подвергнут конечному отжигу при 1170°C. После промывки водой стальные листы разрезали на части 60мм шириной×300мм длиной, чтобы подвергнуть снимающему напряжения отжигу при 850°C, а затем подвергали магнитному измерению. Результаты магнитного измерения показаны в таблице 7. Каждое подчеркнутое в таблице 7 указывает, что соответствующее численное значение находится вне объема настоящего изобретения.
[0084] [Таблица 7]
Таблица 7
Образец №
Тип стали
Магнитное перемешивание
Горячая прокатка
Охлаждение
Смотка в рулон
Горячекатаный лист
Лист  электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой
Примечание
Отношение толщины затвердевшей оболочки (%)
Температура конца черновой прокатки (°C)
Время выжидания (с)
Температура начала чистовой прокатки (°C)
Температура конца чистовой прокатки (°C)
Время выжидания (с)
Скорость охлаждения (°C/с)
Температура (°C)
Выделение
Отношение диаметров зерен
В8(Тл)
D13
D
Нет
<u>1220</u>
27
1180
1090
0,7
100
550
MnS,Cu<sub>2</sub>S
<u>1,1</u>
1,841
Сравнительный пример
D14
D
Нет
1150
200
<u>990</u>
<u>930</u>
1,5
70
550
MnS,Cu<sub>2</sub>S
<u>1,1</u>
1,591
Сравнительный пример
D15
D
Нет
1150
150
1140
1000
<u>12,0</u>
70
550
MnS,Cu<sub>2</sub>S
<u>1,2</u>
1,723
Сравнительный пример
D16
D
Нет
1155
60
1170
1060
0,9
<u>30</u>
550
MnS,Cu<sub>2</sub>S
<u>1,6</u>
1,818
Сравнительный пример
D17
D
Нет
1140
180
1180
1060
0,8
100
<u>750</u>
MnS,Cu<sub>2</sub>S
<u>1,0</u>
1,624
Сравнительный пример
D18
D
Нет
1150
250
1160
1060
0,5
100
550
MnS
3,0
1,929
Пример изобретения
[0085] В результате того, что химические составы в образцах №D13-№D18, в которых вторичная рекристаллизация была вызвана после конечного отжига, были проанализированы, подтвердили, что в каждом образце содержались Si: 3,2%, Mn: 0,08%, Cu: 0,40%, а также Sn: 0,07%. Кроме того, результатами анализа других примесей были C: 12 ч./млн.-20 ч./млн., S: менее чем 5 ч./млн., Se: менее чем 0,0002%, Sb: менее чем 0,001%, кислоторастворимый Al: менее 0,001%, а также N: 15 ч./млн-25 ч./млн., и подтвердили, что очистка прошла в каждом образце.
[0086] Как показано в таблице 7, в образце №D18 за счет режима горячей прокатки, режима охлаждения и температуры смотки в рулон, каждое из которых находилось в рамках объема настоящего изобретения, было возможно получать хороший результат, являющийся отношением диаметров зерен, умноженным на 3,0, или более.
[0087] В образце №D13 за счет температуры конца черновой прокатки, являющейся слишком высокой, отношение диаметров зерен было маленьким. В образце №D14 за счет температуры начала чистовой прокатки и температуры конца чистовой прокатки, являющихся слишком низкими, отношение диаметров зерен было маленьким. В образце №D15 за счет периода времени между концом чистовой прокатки и началом охлаждения, являющегося слишком продолжительным, отношение диаметров зерен было маленьким. В образце №D16 за счет скорости охлаждения после чистовой прокатки, являющейся слишком медленной, отношение диаметров зерен было маленьким. В образце №D17 за счет температуры при смотке в рулон, являющейся слишком высокой, отношение диаметров зерен было маленьким.
[0088] (Пример 4-2)
Осуществляли такой же процесс, как в примере 4-1, за исключением того, что магнитное перемешивание проводили в режиме, показанном в таблице 8, во время литья расплавленной стали. Отношения диаметров зерен и результаты магнитного измерения показаны в таблице 8. Каждое подчеркнутое в таблице 8 указывает, что соответствующее численное значение находится вне объема настоящего изобретения.
[0089] [Таблица 8]
Таблица 8
Образец №
Тип стали E
Магнитное перемешивание
Горячая прокатка
Охлаждение
Смотка в рулон
Горячекатаный лист
Лист электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой
Примечание
Отношение толщины затвердевшей оболочки (%)
Температура конца черновой прокатки (°C)
Время выжидания (с)
Температура начала чистовой прокатки (°C)
Температура конца чистовой прокатки (°C)
Время выжидания (с)
Скорость охлаждения (°C/с)
Температура(°C)
Выделение
Отношение диаметров зерен
В8(Тл)
D19
D
25
<u>1220</u>
27
1180
1090
0,7
100
550
MnS,Cu<sub>2</sub>S
<u>1,6</u>
1,889
Сравнительный пример
D20
D
25
1150
200
<u>990</u>
<u>930</u>
1,5
70
550
MnS,Cu<sub>2</sub>S
<u>1,6</u>
1,873
Сравнительный пример
D21
D
25
1150
150
1140
1000
<u>12,0</u>
70
550
MnS,Cu<sub>2</sub>S
<u>1,7</u>
1,902
Сравнительный пример
D22
D
25
1155
60
1170
1060
0,9
<u>30</u>
550
MnS,Cu<sub>2</sub>S
<u>2,1</u>
1,908
Сравнительный пример
D23
D
25
1140
180
1180
1060
0,8
100
<u>750</u>
MnS,Cu<sub>2</sub>S
<u>1,5</u>
1,874
Сравнительный пример
D24
D
25
1150
250
1160
1060
0,5
100
550
MnS
3,5
1,943
Пример изобретения
[0090] Как показано в таблице 8, в образце №D24 за счет того, что режим горячей прокатки, режим охлаждения, а также температура при смотке в рулон, каждое, были в рамках объема настоящего изобретения, и магнитное перемешивание проводили во время литья расплавленной стали, отношение диаметров зерен составляло 3,5 или более, возможно было получать превосходное магнитное свойство.
[0091] В образце №D19 за счет температуры конца черновой прокатки, являющейся слишком высокой, отношение диаметров зерен было маленьким. В образце №D20 за счет температуры начала чистовой прокатки и температуры конца чистовой прокатки, являющихся слишком низкими, отношение диаметров зерен было маленьким. В образце №D21 за счет периода времени между концом чистовой прокатки и началом охлаждения, являющегося слишком продолжительным, отношение диаметров зерен было маленьким. В образце №D22 за счет скорости охлаждения после чистовой прокатки, являющейся слишком медленной, отношение диаметров зерен было маленьким. В образце №D23 за счет температуры при сматывании в рулон, являющейся слишком высокой, отношение диаметров зерен было маленьким.