СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ВЫСОКОПРОЧНОЙ ЛИСТОВОЙ СТАЛИ, ХАРАКТЕРИЗУЮЩЕЙСЯ УЛУЧШЕННЫМИ ТЯГУЧЕСТЬЮ И ФОРМУЕМОСТЬЮ, И ПОЛУЧЕННАЯ ЛИСТОВАЯ СТАЛЬ

1. Способ производства листовой стали, характеризующейся пределом прочности при растяжении, составляющим по меньшей мере 1180 МПа, полным относительным удлинением, составляющим по меньшей мере 12% согласно измерению в соответствии со стандартом ISO 6892-1, и коэффициентом раздачи отверстия HER, составляющим по меньшей мере 25% согласно измерению в соответствии со стандартом ISO 16630:2009, при этом способ включает следующие последовательные стадии:
получение холоднокатаной листовой стали, полученной из стали, имеющей химический состав в % (масс.):
0,15% ≤ С ≤ 0,23%,
2,0% ≤ Mn ≤ 2,8%,
1,0% ≤ Si ≤ 2,1%,
0,02% ≤ Al ≤ 1,0%,
причем 1,7% ≤ Si + Al ≤ 2,1%,
0 ≤ Nb ≤ 0,035%,
0 ≤ Mo ≤ 0,3%,
0 ≤ Cr ≤ 0,4%,
при этом остаток представляет собой Fe и неизбежные примеси,
A
отжиг листовой стали при температуре отжига T таким образом, чтобы получить структуру, содержащую по меньшей мере 65% аустенита и вплоть до 35% межкритического феррита,
закалку листовой стали при скорости охлаждения, составляющей по меньшей мере 20°С/сек, от температуры, составляющей по меньшей мере 600°С, вплоть до температуры закалки QT, находящейся в диапазоне от Ms - 170°С до Ms - 80°С,
нагрев листовой стали от температуры закалки QT вплоть до температуры распределения РТ, находящейся в диапазоне от 350°С до 450°С, и сохранение листовой стали при температуре распределения РТ в течение периода времени распределения Pt, составляющего от 80 сек до 440 сек,
незамедлительное охлаждение листовой стали вплоть до комнатной температуры,
при этом листовая сталь обладает конечной микроструктурой, состоящей в поверхностных долях из:
от 40% до 70% отпущенного мартенсита, при этом отпущенный мартенсит характеризуется уровнем содержания С, составляющим менее, чем 0,45%,
от 7% до 15% остаточного аустенита,
от 15% до 35% феррита,
самое большее, 5% свежего мартенсита,
самое большее, 15% бейнита.
2. Способ по п. 1, в котором отпущенный мартенсит характеризуется уровнем содержания С, составляющим менее, чем 0,03%.
3. Способ по п. 1 или 2, в котором способ включает между стадией отжига и стадией закалки стадию медленного охлаждения листовой стали при скорости охлаждения, составляющей менее, чем 5°С/сек, в течение по меньшей мере 70 сек вплоть до температуры по меньшей мере 600°С.
4. Способ по п. 3, в котором феррит включает в долях площади по отношению к совокупной структуре от 0% до 15% межкритического феррита и от 0% до 35% превращенного феррита, при этом упомянутый превращенный феррит образован во время стадии медленного охлаждения.
5. Способ по п. 1 или 2, в котором листовая сталь после закалки и до нагрева до температуры распределения РТ обладает структурой, состоящей в поверхностных долях из:
от 15% до 35% феррита,
от 10% до 30% аустенита,
от 40% до 70% мартенсита,
самое большее, 15% нижнего бейнита.
6. Способ по п. 1 или 2, в котором стадия получения упомянутой холоднокатаной листовой стали включает:
горячую прокатку листа, изготовленного из упомянутой стали, для получения горячекатаной листовой стали,
сворачивание упомянутой горячекатаной листовой стали в рулон при температуре Тс, находящейся в диапазоне от 400°С до 750°С,
проведение отжига в камерной печи при температуре ТНВА, находящейся в диапазоне от 500°С до 700°С, в течение периода времени от 2 до 6 дней,
холодную прокатку упомянутой горячекатаной листовой стали для получения упомянутой холоднокатаной листовой стали.
7. Способ по п. 1 или 2, в котором после закалки листовой стали до температуры закалки QT и до нагрева листовой стали до температуры распределения РТ листовую сталь выдерживают при температуре закалки QT в течение времени от 2 сек до 8 сек, предпочтительно от 3 сек до 7 сек.
8. Способ по п. 1 или 2, в котором химический состав стали удовлетворяет по меньшей мере одному из следующих далее условий:
С ≥ 0,16%,
С ≤ 0,21%,
Mn ≥ 2,2%,
Mn ≤ 2,7%,
0,010% ≤ Nb,
Mo ≤ 0,05% или
Mo ≥ 0,1%,
Cr ≤ 0,05% или
Cr ≥ 0,1%.
9. Способ по п. 1 или 2, в котором химический состав стали является таким, что С + Si/10 ≤ 0,30% и Al ≥ 6(C + Mn/10) - 2,5%.
10. Способ по п. 9, в котором химический состав стали является таким, что 1,0% ≤ Si < 1,3% и 0,5% < Al ≤ 1,0%.
11. Способ по п. 10, в котором 1,0% ≤ Si ≤ 1,2% и 0,6% ≤ Al ≤ 1,0%.
12. Способ по п. 9, в котором после стадии охлаждения листовой стали до комнатной температуры на листовую сталь наносят покрытие в результате осуществления электрохимического способа или способа нанесения покрытия в вакууме.
13. Способ по п. 12, в котором на листовую сталь наносят покрытие из Zn или сплава Zn.
14. Способ по п. 1 или 2, в котором химический состав стали является таким, что 1,3% ≤ Si ≤ 2,1% и 0,02% ≤ Al ≤ 0,5%.
15. Способ производства детали, изготовленной из по меньшей мере двух элементов, изготовленных из листовых сталей и собранных воедино при использовании контактной точечной сварки, при этом упомянутый способ включает:
получение первого элемента, изготовленного из первой листовой стали, произведенной способом по п. 13,
получение второго элемента, изготовленного из листовой стали, имеющей такой состав, что С + Si/10 ≤ 0,30% и Al ≥ 6(C + Mn/10) - 2,5%,
контактную точечную сварку указанного первого элемента с указанным вторым элементом.
16. Листовая сталь, имеющая химический состав, включающий в себя в % (масс.):
0,15% ≤ С ≤ 0,23%,
2,0% ≤ Mn ≤ 2,8%,
1,0% ≤ Si ≤ 2,1%,
0,02% ≤ Al ≤ 1,0%,
причем 1,7% ≤ Si + Al ≤ 2,1%,
0 ≤ Nb ≤ 0,035%,
0 ≤ Mo ≤ 0,3%,
0 ≤ Cr ≤ 0,4%,
при этом остаток представляет собой Fe и неизбежные примеси,
причем листовая сталь обладает микроструктурой, состоящей в поверхностных долях из:
от 40% до 70% отпущенного мартенсита, при этом отпущенный мартенсит характеризуется уровнем содержания С, составляющим менее, чем 0,03%,
от 7% до 15% остаточного аустенита,
от 15% до 35% феррита,
самое большее, 5% свежего мартенсита,
самое большее, 15% бейнита.
17. Листовая сталь по п. 16, в которой феррит включает по отношению к совокупной структуре от 0% до 15% межкритического феррита и от 0% до 35% превращенного феррита.
18. Листовая сталь по п. 16, в которой остаточный аустенит имеет уровень содержания С от 0,9% до 1,2%.
19. Листовая сталь по п. 16, в которой листовая сталь характеризуется пределом текучести при растяжении, составляющим по меньшей мере 900 МПа, пределом прочности при растяжении, составляющим по меньшей мере 1180 МПа, полным относительным удлинением, составляющим по меньшей мере 12% согласно измерению в соответствии со стандартом ISO 6892-1, и коэффициентом раздачи отверстия HER, составляющим по меньшей мере 25% согласно измерению в соответствии со стандартом ISO 16630:2009.
20. Листовая сталь по п. 16, в которой химический состав стали удовлетворяет по меньшей мере одному из следующих далее условий:
С ≥ 0,16%,
С ≤ 0,21%,
Mn ≥ 2,2%,
Mn ≤ 2,7%,
0,010% ≤ Nb,
Mo ≤ 0,05% или
Mo ≥ 0,1%,
Cr ≤ 0,05% или
Cr ≥ 0,1%.
21. Листовая сталь по любому из пп. 16-20, в которой химический состав стали является таким, что С + Si/10 ≤ 0,30% и Al ≥ 6(C + Mn/10) - 2,5%.
22. Листовая сталь по п. 21, в которой химический состав стали является таким, что 1,0% ≤ Si < 1,3% и 0,5% < Al ≤ 1,0%.
23. Листовая сталь по п. 22, в которой 1,0% ≤ Si < 1,2% и 0,6% ≤ Al ≤ 1,0%.
24. Листовая сталь по любому из пп. 16-20, в которой химический состав стали является таким, что 1,3% ≤ Si ≤ 2,1% и 0,02% ≤ Al ≤ 0,5%.
25. Листовая сталь по п. 21, в которой на листовую сталь наносят покрытие из Zn или сплава Zn, при этом покрытие получено в результате использования электрохимического способа или способа нанесения покрытия в вакууме.
26. Листовая сталь по любому из пп. 16-20, толщина которой составляет от 0,7 до 3 мм, предпочтительно от 0,8 до 2 мм.
27. Сварная конструкция, включающая по меньшей мере десять точечных сварных швов контактной сварки по меньшей мере двух деталей, изготовленных из по меньшей мере двух листовых сталей, при этом первая из указанных двух листовых сталей соответствует п. 25, а вторая из указанных двух листовых сталей имеет такой состав, что С + Si/10 ≤ 0,30% и Al ≥ 6(C + Mn/10) - 2,5%, при этом среднее количество трещин при расчете на один точечный сварной шов контактной сварки составляет менее, чем 6.
28. Сварная конструкция по п. 27, в которой вторая листовая сталь соответствует п. 25.
29. Применение листовой стали, изготовленной способом по п. 1, или листовой стали по п. 16 для изготовления деталей конструкции автотранспортных средств.
30. Применение точечного сварного шва контактной сварки, произведенного по п. 15, или сварной конструкции по п. 27 для изготовления деталей конструкции автотранспортных средств.