КЕРАМИЧЕСКИЙ ФЛЮС-ДОБАВКА
CERAMIC FLUX ADDITIVE

Изобретение относится к сварке, конкретно к электродуговой сварке под флюсом, в частности к флюсам, предназначенным для примешивания к плавленым флюсам.
Известен, выбранный в качестве прототипа, керамический флюс-добавка, предназначенный для примешивания к плавленым флюсам, содержащий мрамор и ферросилиций в следующем процентном соотношении, мас.%: мрамор 30-70, ферросилиций - остальное [1]. В качестве связующего вещества используется водный раствор силиката натрия.
Существенными недостатками данного керамического флюса-добавки являются:
- пониженные механические свойства сварного шва из-за высокого уровня содержания газов в сварном шве в связи с использованием для защиты углекислого газа, выделяемого только при разложении мрамора и повышенной загрязненности неметаллическими включениями в связи с пониженными рафинирующими свойствами образующегося шлака из-за повышенной температуры плавления последнего;
- высокая стоимость за счет использования дорогостоящих первородных материалов (мрамора и ферросилиция), а не отходов производства;
- низкое качество сварного шва в связи с недостаточной устойчивостью горения дуги из-за содержания в качестве элемента облегчающего горение дуги только натрия.
Желаемыми техническими результатами изобретения являются:
- повышение механических свойств сварного шва за счет снижения загрязненности стали неметаллическими включениями и уменьшения содержания газов за счет создания дополнительной газовой защиты;
- снижение стоимости сварочного процесса за счет использования отходов производства;
- повышение устойчивости горения дуги и качества сварного шва.
Для этого предлагается керамический флюс-добавка, содержащий мрамор и ферросилиций, который дополнительно содержит соду кальцинированную и калиево-натриевое жидкое стекло, а мрамор и ферросилиций использованы в виде пылевидных отходов при следующем соотношении компонентов флюса-добавки, мас.%:
мрамор
24-60
ферросилиций
20-63
сода кальцинированная
0,01-11
калиево-натриевое жидкое стекло
9-13
Заявляемые пределы подобраны эмпирическим путем исходя из качества получаемых при сварке швов и стабильности процесса сварки. Известно, что при наличии в составе флюса соединений щелочных и щелочно-земельных металлов длина дуги увеличивается, а ее устойчивость повышается [2]. Элементами, облегчающими ионизацию в столбе дуги, является калий и натрий. В связи с этим в состав керамического флюса-добавки введены сода кальцинированная и калиево-натриевое жидкое стекло.
2
2
3
2
2
Введение соды кальцинированной обеспечивает дополнительную газовую защиту сварочной ванны углекислым газом СО в результате разложения (NаСО=NаO+СО) и дополнительного перемешивания сформировавшегося из флюса шлака с зеркалом сварочной ванны расплавленного металла, а увеличение концентрации натрия способствует снижению температуры плавления флюса и в связи с этим улучшению рафинирующей способности сформировавшегося шлака от неметаллических включений.
Введение жидкого стекла обусловлено, с одной стороны, использованием в качестве связующего заявляемого керамического флюса-добавки, а с другой стороны, как материала, повышающего, за счет содержащегося калия и натрия, устойчивость горения дуги.
3
2
2
2
3
Для изготовления заявляемого керамического флюса-добавки в качестве ферросилиция использовались пылевидные отходы, образующиеся при дроблении ферросилиция марки ФС75 ГОСТ 1415-78, в качестве мрамора - отходы мрамора марки М92-М97 ГОСТ 4416-73 с содержанием 92-97% СаСО, образующиеся при распиловке мрамора, жидкое стекло ГОСТ 13078-81. Жидкое стекло: плотность при 15-25°С - 1,30-1,55 г/см; силикатный модуль [SiO:(KO+NaO)·1,0323]-2,6-3,0.
Для отделения крупной фракции производили просев пылевидных отходов ферросилиция и мрамора через сито (ячейка 1×1 мм). Крупный отсев повторно мололся и просеивался. Сода кальцинированная также просеивалась через сито (ячейка 1×1 мм).
Далее производилось взвешивание и смешение данных компонентов в заявляемом процентном соотношении. Полученная смесь перемешивалась в течение 15 минут до получения однородной массы серого цвета. Далее при перемешивании мелкими каплями добавлялось жидкое стекло в заявляемом соотношении. Полученную смесь сушили при температуре 100-200°С в течение 10-20 мин, после чего производили помол. Далее осуществляли просев через сито (ячейка 2,5×2,5 мм). Гранулы большего размера отправлялись на перемол. Полученный продукт прокаливали в муфельной печи при температуре 250-350°С в течение 40-60 мин. После чего производили технологическое испытание керамического флюса-добавки при сварке шва под различными флюсами с добавкой в качестве флюса-добавки приготовленного продукта. Так для испытаний производили сварку швов под флюсом АН-348А с добавкой 3-5% заявляемого керамического флюса-добавки на образце из стали марки Ст3сп длиной не менее 500 мм. После сварки производили внешний осмотр шва на образование пор и раковин и испытание на механические свойства.
Влияние изменения состава компонентов с граничными, заграничными и заявляемыми пределами на качество сварного шва приведено в таблице.
Использование заявляемой смеси по сравнению с базовой (прототип) позволяет:
2
1. Повысить ударную вязкость сварного шва на 3-6 Дж/см за счет снижения загрязненности стали неметаллическими включениями и уменьшения содержания газов за счет создания дополнительной газовой защиты;
2. Снизить стоимость сварочного процесса за счет уменьшения затрат на дробление и использование отходов производства на 12,78 руб./т.
3. Улучшить формирование шва при сварке за счет стабилизации горения дуги.
Источники информации
1. A.c. СССР 173588 В 23к.
2. Б.П.Конищев, С.А.Курланов, Н.Н.Потапов, В.Д.Ходаков. Сварочные материалы для дуговой сварки: справочное пособие. - М.: Машиностроение, 1989. - Т.1. - 544 с.
Таблица
Влияние соотношения ингредиентов керамического флюса-добавки на отбраковку сварных швов по дефектам сварки
Содержание в керамическом флюсе-добавке, мас.%
Вариант
1
2
3
4
5
6
мрамор
23,9
24
42,3
40
60
60,1
ферросилиция
63,2
63
42,3
38
20
19,9
сода кальцинированная
0
0,01
3,4
9
11
6,9
жидкое стекло
12,9
12,99
12
13
9
13,1
отбраковка сварных швов по дефектам сварки, %
0,78
0
0
0
0
2,8