ЛИНИЯ ПО ПРОИЗВОДСТВУ ГАЗОБЕТОННЫХ ИЗДЕЛИЙ НЕАВТОКЛАВНОГО ТВЕРДЕНИЯ

Полезная модель относится к области производства строительных материалов и изделий из них, в частности, к строительным материалам из газобетона неавтоклавного твердения.
Известна линия для производства газобетона, взятая за прототип, («Технология минеральных теплоизоляционных материалов и легких бетонов «М. Стройиздат 1976 г. Стр. 317-330) Линия содержит устройство для просеивания песка, устройство для измельчения отходов производства, бункеры для песка, шлака и золы, емкость для воды, дозаторы, устройство для мокрого измельчения, газобетономешалку, формы для розлива, автоклав и резательный комплекс.
Недостатком этой линии является сложность технологического процесса, наличие автоклава, что сильно удорожает производство и проблематично при использовании в малом и среднем производстве.
Технической задачей является упрощение технологического процесса за счет исключения автоклавной обработки без ухудшения качественных показателей готового изделия.
Поставленная задача решается предложенной линией по производству газобетонных изделий неавтоклавного твердения, содержащей установленные в технологической последовательности и связанные между собой транспортными средствами устройство для просеивания песка, устройство для измельчения отходов производства, бункеры песка и цемента
с дозаторами, устройство для мокрого помола, емкость для суспензии алюминиевой пудры с дозатором, газобетономсшалку, формы для розлива, резательный комплекс, содержащий устройство для срезания горбушки (наплыва) и устройства для продольной и поперечной резки, установку для термовлажностной обработки. Линия дополнительно содержит устройство для получения горячей воды, связанное через дозатор с устройством для мокрого помола, емкость для комплексной химической добавки, связанную через дозатор с газобетономсшалкой, изолированную камеру выдержки и медленной сушки газобетонных изделий с принудительной циркуляцией воздуха, установленную после установки для термовлажностной обработки, а последняя выполнена в виде изолированной камеры с подогревом.
За счет введения в процесс комплексной химической добавки, выступающей как ускорителя схватывания и твердения неавтоклавных ячеистых бетонов, стало возможным исключить автоклавное твердение, а за счет медленной сушки блоков газобетона в изолированной камере с принудительной вентиляцией воздуха получать готовые блоки газобетона без растрескивания поверхности. На фигуре 1 представлена технологическая схема линии. Линия по производству газобетонных изделий неавтоклавного твердения содержит виброгрохот 1 для просеивания песка, валковую дробилку 2 для измельчения отходов производства (горбушки, брака, крупных фракций песка с виброгрохота и др.), бункер 3 песка, дозатор 4 песка (ДИ-500), бункер 5 цемента с дозатором 6 цемента (ДЦ-100), бак 7 горячей воды с тэном 8 и с дозатором 9 горячей воды. Бункеры 3 и 5 и бак 7 через свои дозаторы 4, 6 и 9 связаны с шаровой мельницей 10 для мокрого совместного помола песка и цемента. Емкость 11 с мешалкой для комплексной химической добавки и емкость 12 для водной суспензии алюминиевой пудры через свои дазаторы
13 и 14 соединены с газобетономешалкой 15, Под газобетономешалкой 15 расположены формы 16 для розлива газобетонной массы, которые установлены на платформы-вагонетки 17, Рядом с пунктом розлива расположен пост 18 предварительной выдержки газобетонной массы в формах, Резательный комплекс состоит из машины 19 для срезания горбушки и двух машин для резки газобетона в поперечном 20 и продольном 21 направлениях на блоки (машины резательного комплекса РК-100). Установка для термовлажностной обработки полученных блоков состоит из изолированной камеры 22 под полом которой расположена емкость 23 с водой, в которой размещены тэны 24 для нагревания воды. После установки для термовлажностной обработки расположена изолированная камера 25 с вентилятором для выдержки и медленной сушки блоков газобетона.
Линия работает следующим образом.
Песок со склада поступает на виброгрохот 1 и после просеивания его подают в бункер 3 для песка. Крупные фракции песка, не прошедшие виброгрохот, а также отходы производства, срезанные горбушки поступают в валковую дробилку 2 и после измельчения в бункер 3. Песок и измельченные отходы из бункера 3, цемент из бункера 5 и горячая вода из бака 7 поступает через дозаторы 4, 6, 9 в шаровую мельницу 10 для мокрого помола. После измельчения раствор песка и цемента попадает в газобетономешалку 15. Туда же из емкости 11 для комплексной химической добавки, являющейся ускорителем схватывания и твердения ячеистых бетонов (хлористый кальций, хлористый натрий, пластификатор) добавку подают через дозатор 13. Раствор песка и цемента вместе с комплексной химической добавкой подвергают перемешиванию в газобетономешалке 15 и в конце процесса в полученную смесь добавляют водную суспензию алюминиевой пудры из емкости 12 через дозатор 14 Полученную массу через гибкий шланг газобетономешалки 15 заливают
в формы 16, установленные на платформы-вагонетки 17. Затем платформы-вагонетки 17 поступают на пост 18 предварительной выдержки, где в формах 16 происходит вспучивание, схватывание и твердение массы газобетона в течении 3-4 часов. После выдержки формы на платформе-вагонетке 17 подают к машине 19 для срезания горбушки (наплыва) и, после распалубки, газобетонный массив подвергают разрезанию на блоки на машинах продольной 20 и поперечной 21 резки. Нарезанные блоки устанавливают на поддоны и помещают в изолированную камеру 22 установки для тепловлажностной обработки и выдерживают там в течении 3-4 часов. После выдержки блоки поступают в камеру 25 с принудительной вентиляцией, где блоки газобетона медленно высушивают в течении десяти дней. Готовые блоки газобетона передают на склад готовой продукции.