КОНСТРУКЦИЯ ЗУБА ДЛЯ МИНЕРАЛОДРОБИЛКИ
DESIGN OF MINERAL BREAKER TEETH

Настоящее изобретение относится, в частности, к соответствующей конструкции зуба, предназначенного для минералодробилки, но не исключительно только лишь к такому зубчатому устройству.
Настоящее изобретение относится к способу проектирования соответствующего барабанного устройства, предназначенного для минералодробилки, а также, по существу, и собственно к барабанному устройству, как таковому.
Настоящее изобретение касается в первую очередь минералодробилки такого типа, который раскрывается в описании изобретения к европейскому патенту №0167178, выданному на имя заявителя настоящего изобретения, но не исключительно только лишь минералодрробилки именно такого типа.
При практическом применении минералодробилки указанного типа, отдельные куски минерального сырья разламываются посредством захватывания этих кусков с обеспечением последующего воздействия на них соответствующих растягивающих усилий, вызывающих разламывание каждого такого куска за счет соответствующего защелкивающего действия.
При практическом применении минералодробилки такого типа, каждый отдельный зуб многократно подвергается воздействию соответствующих разрушающих усилий, прикладываемых, с одной стороны, сначала к передней части зуба, а затем, с другой стороны, уже к задней части зуба.
Для того чтобы каждый зуб обладал способностью выдерживать прикладываемые к нему разрушающие усилия, не защелкиваясь при этом, желательно было бы спроектировать каждый зуб таким образом, чтобы он имел сердцевину, изготовленную из какого-либо пластичного металла, и которая покрывается затем соответствующей оболочкой зуба, изготовленной из какого-либо износостойкого материала, но которая сама по себе может при этом быть сравнительно хрупкой. Для обеспечения способности к разбиванию отдельных кусков особо твердых видов минерального сырья, к примеру, такого как гранит, необходимо создать соответствующие условия для передачи сравнительно больших усилий при помощи ведущего вала. В свою очередь, такие большие усилия обусловливают стремление к повышению надежности оболочки зуба, покрывающей собой сердцевину, или штырь, зуба, а также требуют того, чтобы конструкция такой сердцевины, или штыря, была достаточно прочной для передачи необходимых, сравнительно больших усилий.
В соответствии с одной из отличительных особенностей настоящего изобретения предлагается конструкция зуба, предназначенного для применения его в минералодробилке, при этом указанная конструкция зуба включает в себя соответствующий несущий корпус, имеющий форму зуба и покрытый оболочкой, которая определяет собой внешнюю форму указанной конструкции зуба, причем указанная оболочка состоит из соответствующего множества отдельных покрытий, которые жестко крепятся друг к другу и (или) к указанному несущему корпусу посредством сварки, определяя тем самым составляющую собой единое целое указанную конструкцию зуба, при этом указанный несущий корпус имеет переднюю грань и противоположную ей заднюю грань, а также указанное множество отдельных покрытий, включающих в себя, по меньшей мере, переднее покрытие, крепящееся посредством сварки к указанной передней грани указанного несущего корпуса и соприкасающееся с ее поверхностью непосредственно всей своей поверхностью, а также отдельное заднее покрытие, крепящееся посредством сварки к указанной задней грани указанного несущего корпуса и соприкасающееся с ее поверхностью непосредственно всей своей поверхностью.
В соответствии с другой отличительной особенностью настоящего изобретения предлагается барабанное устройство, предназначенное для минералодробилки, при этом указанное барабанное устройство включает в свой состав множество зубчатых колец, смонтированных на ведущем валу, причем каждое кольцо имеет соответствующее множество конструкций зуба, упомянутых здесь выше и размещенных с промежутками между собой по окружности указанного кольца.
Далее рассматриваются различные отличительные особенности настоящего изобретения, описание которых ведется здесь со ссылками на прилагаемые чертежи, на которых:
фиг.1 - перспективное изображение части барабанного кольца, выполненного в соответствии с одним из вариантов осуществления настоящего изобретения;
фиг.2-6 иллюстрируют последовательность технологических операций, осуществляемых при изготовлении зубчатого кольца, предназначенного для применения его в конструкции минералодробилки, имеющей барабанное кольцо, показанное на фиг.1 и выполняемое в соответствии с первым вариантом осуществления настоящего изобретения;
фиг.7-11 иллюстрируют последовательность технологических операций, осуществляемых при изготовлении зубчатого кольца, предназначенного для применения и выполняемое в соответствии со вторым вариантом осуществления настоящего изобретения; и
фиг.12 - горизонтальная проекция части конструкции зуба, выполненной в соответствии с другим вариантом осуществления настоящего изобретения.
Как показано на фиг.1, иллюстрируется предлагаемое барабанное кольцо 10, имеющее кольцевую втулку 11, относительно которой располагаются выступающие в радиальном направлении соответствующие опорные элементы зубьев, или штыри, 12. Кольцо 10, которое проиллюстрировано на данном рисунке, представляет собой кольцо, имеющее четыре таких штыря 12, расположенных с соответствующими промежутками друг относительно друга по окружности кольца (один из штырей здесь не показан). При этом предусматривается, что количество таких штырей 12 может быть больше или меньше четырех; в типичных случаях, количество штырей 12 колеблется в пределах от 3 до 8.
Протяженность штырей 12 в осевом направлении меньше, чем протяженность, которую имеет в осевом направлении кольцевая втулка 11, причем штыри 12 имеют центральное расположение по отношению к размещенным в осевом направлении на определенном расстоянии друг относительно друга торцевым поверхностям 14, 16 кольцевой втулки 11. Соответственно, кольцевая втулка 11 имеет кольцевое плечо 20, проходящее по обе стороны от рядов штырей 12.
В барабанном кольце 10 предусматривается наличие сквозного расточенного отверстия 15, благодаря которому в процессе эксплуатации обеспечивается возможность насаживать кольцо 10 плавным скользящим движением на ведущий вал. При сборке соответствующего барабанного устройства для минералодробилки, несколько барабанных колец 10 насаживаются на ведущий вал скользящим движением, а затем каждое такое кольцо 10 жестко крепится к этому валу таким образом, чтобы была обеспечена возможность вращения кольца вместе с валом. Предпочтительно было бы, чтобы каждое кольцо 10 крепилось к ведущему валу посредством сварки. Это легко можно осуществить, оставляя часть вала, находящуюся между соседними кольцами, открытой и приваривая кольцо к открытой части ведущего вала. Предпочтительно было бы также, чтобы открытые части вала определялись противолежащими друг другу торцевыми поверхностями 14, 16 соседних колец, расположенными с соответствующим промежутком друг относительно друга вдоль осевой линии, а полученные в результате зазоры заполнялись металлом при выполнении сварного шва.
При этом предпочтительно было бы, чтобы кольцо 10 представляло собой цельнокованую деталь, изготовленную из соответствующего металла, при этом втулка 11 и штыри 12 выполняются за одно целое друг с другом как единая деталь.
Способ изготовления дробильного зуба, иллюстрируемого на фиг.2-6, позволяет получить дробильный зуб, имеющий заданную высоту. Способ изготовления дробильного зуба, иллюстрируемого на фиг.7-11, позволяет получить дробильный зуб большей высоты по сравнению с дробильным зубом, получаемым в варианте осуществления настоящего изобретения, проиллюстрированном на фиг.2-6 при изготовлении барабанного кольца, имеющего точно такой же размер. Оба эти способа изготовления основаны на таком принципе, который заключается в том, что для получения дробильных зубьев разной высоты может использоваться одно и то же барабанное кольцо 10.
Существенным преимуществом рассматриваемых способов изготовления является возможность применения ведущего вала и барабанного кольца 10, имеющих одни и те же размеры, при сборке минерало дробилок, имеющих зубья разных размеров.
Кроме того, эти два способа изготовления также иллюстрируют собой разные методы крепления на каждом штыре 12 соответствующих покрытий, которые определяют собой соответствующие внешние открытые стороны дробильных зубьев.
В соответствии с вариантом осуществления настоящего изобретения, показанном на фиг.2-6, предлагаемый способ изготовления данной конструкции заключается в следующем.
Как показано на фиг.2, боковые поверхности 33, 34 штыря 12, которые расположены с промежутком друг относительно друга в осевом направлении, частично закрываются двумя боковыми покрытиями 36, 37.
Каждое такое боковое покрытие 36, 37 представляет собой соответствующее пластинчатое тело 38, которое имеет дугообразный фланец 39, располагающийся по нижней кромке указанного тела 38.
При этом предпочтительно было бы, чтобы боковые поверхности 33, 34 имели плоскую форму, а соответствующие пластинчатые тела 38 предпочтительно изготавливались бы из какой-либо плоской металлической пластины.
Предпочтительно было бы, чтобы передняя кромка 40 и задняя кромка 41 тела 38 находились в одних и тех же плоскостях соответственно с передней гранью 44 и задней гранью 45 штыря 12. Кроме того, предпочтительно также было бы, чтобы верхняя грань 47 каждого такого тела 38 была прямолинейной и простиралась от верхней части передней грани боковой поверхности 33 до верхней части задней грани боковой поверхности 34 штыря 12. Соответственно, верхние части боковых поверхностей 33, 34 остаются при этом открытыми, определяя собой ту часть 50, которая представляет собой головку зуба.
При этом предпочтительно было бы, чтобы боковые покрытия 36, 37 прикреплялись к штырю 12 посредством сварки. Кроме того, предпочтительно было бы также, чтобы при этом производилась сварка соответственно вдоль передней кромки 40, задней кромки 41 и верхней грани 47 с образованием соответствующего сварного шва 55. Таким образом, боковые покрытия 36, 37 достаточно надежно крепятся к штырю 12.
Дугообразный фланец 39 располагается в пределах соответствующей части кольцевого плеча 20 и служит в качестве покрытия для этой части кольцевого плеча 20.
Как показано на фиг.3, в данном случае предусматривается также наличие заднего покрытия 60, которое соприкасается всей своей поверхностью непосредственно с поверхностью задней грани 31 штыря 12. Покрытие 60 имеет боковые кромки 61, 62, находящиеся в одной плоскости с наружной поверхностью тел 38 и закрывающие таким образом собой задние кромки 41 обоих боковых покрытий 36, 37. При этом предпочтительно было бы, чтобы заднее покрытие 60 изготавливалось из соответствующей металлической пластины.
Предпочтительно было бы, чтобы заднее покрытие 60 крепилось к штырю 12 и к боковым покрытиям 36, 37 посредством сварки. Кроме того, предпочтительно было бы также, чтобы это осуществлялось посредством сварки вдоль боковых кромок 61, 62 с образованием при этом соответствующих сварных швов 65. Несмотря на то, что предпочтительно было бы, чтобы покрытие 60 приваривалось непосредственно к штырю 12, предусматривается также возможность крепления этого покрытия к штырю 12 не путем непосредственного приваривания к нему, а посредством сварки его только лишь с боковыми покрытиями 36, 37 (которые, в свою очередь, привариваются к выступу).
Как показано на фиг.4, в данном случае штырь 12 снабжается передним и верхним покрытием 70.
Покрытие 70 включает в себя верхнюю часть 71, имеющую внутреннюю канавку (не показана), которая по своей форме и размерам соответствует открытой головке 50 штыря 12, которая остается открытой после того, как завершится крепление боковых покрытий 36, 37 и заднего покрытия 60. Кроме того, покрытие 70 дополнительно включает в себя также нависающую часть 73, представляющая собой переднюю стенку, внутренняя поверхность которой (не показана) целиком непосредственно соприкасается с поверхностью передней грани 32 штыря 12. Указанная часть 73, представляющую собой переднюю стенку, имеет соответствующую верхнюю переднюю поверхность 86, которая предпочтительно выполняется плоской. Нижняя часть 87 части 73, представляющей собой переднюю стенку, предпочтительно имеет соответствующее окно 95. Боковые стенки 96 окна 95 предпочтительно крепятся к открытой передней поверхности штыря 12 с помощью соответствующих сварных швов 98, благодаря чему обеспечивается непосредственное сварное соединение указанной части 73, представляющей собой переднюю стенку, со штырем 12.
Покрытие 70 имеет наружные боковые поверхности 74, 75, которые лежат в той же самой плоскости, что и наружная поверхность боковых пластин 38, и, соответственно, внутренние его поверхности 78, 79 обращены к кромкам 40, 47 боковых пластин 38 и накладываются на них. При этом предпочтительно было бы, чтобы задняя торцевая часть 76 покрытия 70 накладывалась на верхнюю кромку 68 покрытия 60.
Предпочтительно было бы также, чтобы боковые кромки верхней части 71, которые определяют собой поверхности 78, находились на соответствующем расстоянии от противолежащих кромок 47, образуя при этом зазор 80, проходящий вдоль кромки 47 (на рисунке показана только лишь часть зазора 80). При этом обеспечивается возможность для посадки внутренней поверхности верхней части 71 на верхнюю часть головки 50.
После этого осуществляется крепление покрытия 70 к штырю 12, предпочтительно - посредством сварки, благодаря чему обеспечивается соединение противолежащих поверхностей покрытия 70 и пластин 38 друг с другом при помощи сварного шва 85.
Кроме того, предусматривается также наложение дополнительного сварного шва 86, который предпочтительно выполняется таким образом, чтобы обеспечить сварное соединение между верхней кромкой 68 покрытия 60 и торцевой частью 76.
Сварной шов 85 в том месте, где он проходит вдоль верхней кромки 47 каждой пластины 38, заполняет также при этом собой зазор 80, благодаря чему здесь обеспечивается сварное соединение с той частью штыря 12, которой он обращен к зазору 80. При этом предпочтительно было бы также предусмотреть наличие соответствующих углублений, выполненных в виде окон 90, в которые можно вставить слесарное долото для выдалбливания сварного шва 85 с целью его удаления и обеспечения тем самым возможности последующего снятия покрытия 70 в том случае, если возникнет необходимость в замене покрытия 70 вследствие его износа.
В качестве завершающего элемента конструкции зуба, предпочтительно предусматривается применение соответствующего дробильного элемента 100, выполненного в виде наконечника, крепящегося к покрытию 70.
В этом отношении покрытие 70 в варианте осуществления настоящего изобретения, иллюстрируемом на фиг.6, снабжается соответствующим углублением, выполненным в виде выреза 110, имеющего нижнюю стенку 112 и верхнюю стенку 114. Кроме того, предпочтительно предусматривается также наличие соответствующей периферийной канавки 115, которая проходит по всей наружной периферии выреза 110 и еще немного спускается вниз по наружным кромкам верхнего участка передней части покрытия 70.
Элемент 100, выполненный в виде наконечника, предпочтительно имеет монтажный корпус 120, в котором крепится наконечник 121, имеющий форму зубка. При этом монтажный корпус 120 имеет верхнюю часть 122, которой корпус садится в вырез 110, и нижнюю нависающую часть 124, внутренняя поверхность которой целиком прилегает к верхней передней поверхности участка стенки 73, непосредственно соприкасаясь с этой поверхностью по всей своей площади. Корпус 120 имеет наружные кромки, которые перекрывают периферийную канавку 115, и предпочтительно он крепится к покрытию 70 при помощи сварного шва 130, проходящего вдоль канавки 115.
Рассмотренная выше компоновка позволяет получить дробильный зуб, для которого предусматривается наличие штыря 12, полностью закрываемого со всех его сторон соответствующим колпаком зуба, выполненного в виде оболочки, состоящей из покрытий 36, 37, 60 и 70. Такой колпак зуба изготавливается по месту непосредственно на штыре 12, предпочтительно - посредством приваривания покрытий 36, 37, 60, 70 друг к другу и (или) к штырю 12. Благодаря этому обеспечивается очень прочная конструкция зуба, имеющего оболочечную конструкцию, которая крепится к штырю 12.
В данной конструкции передняя часть зуба полностью садится на переднюю поверхность 32 штыря во время сборки, благодаря чему обеспечивается высокая сопротивляемость этой части расшатыванию в процессе эксплуатации под воздействием ударов, приходящихся на переднюю часть зуба. Аналогично, задняя часть оболочки зуба (определяемая пластиной 60) полностью садится на заднюю поверхность 31 штыря во время сборки и крепится в таком положении независимо от передней части зуба. Это означает, что для задней пластины 60 оболочки высокая сопротивляемость расшатыванию под воздействием ударов, приходящихся на заднюю часть зуба. Таким образом, из этого следует, что такая готовая оболочка обладает высокой сопротивляемостью расшатыванию под воздействием ударов, приходящихся на переднюю и заднюю части зуба.
По мере износа в процессе эксплуатации можно довольно просто произвести замену покрытий, удалив изношенное покрытие и установив вместо него соответствующее новое покрытие. Удаление покрытия осуществляется сравнительно легко, для чего сначала удаляется соответствующий сварной шов.
В особенности, такая часть, которая наиболее вероятно потребует своей замены в результате ее износа, как, например, дробильный элемент 100, выполненный в виде наконечника, легко заменяется посредством удаления сварного шва 130.
Вариант 200 осуществления настоящего изобретения, иллюстрируемый на фиг.7-11, представляет собой пример конструкции зуба, в которой предусматривается применение штыря 12, имеющего такой же размер, как и в варианте осуществления настоящего изобретения, показанном на фиг.1-6, но при этом сам зуб отличается большей высотой, чем зуб, представленный на фиг.6.
На фиг.7-11 детали, аналогичные тем, что показаны на фиг.1-6, обозначаются одними и теми же номерами позиций.
В варианте 200 осуществления настоящего изобретения, штырь 12 сначала закрывается покрытием 210, которое предпочтительно отливается из соответствующего металла. Покрытие 210 имеет пару противоположных сторон 212, 214, переднюю стенку 216 и верх 215. Покрытие 210 имеет открытую заднюю сторону (которая не показана).
Покрытие 210 определяет собой внутренний карман, поверхности которого соприкасаются соответственно с поверхностями 32, 33, 34 и 50 штыря 12 непосредственно всей своей поверхностью.
В боковых стенках 212, 214 предусматривается наличие, по меньшей мере, одного окна, или отверстия, 218, благодаря которому соответствующая часть поверхности 33 или 34 штыря 12, находящейся за этими стенками, остается открытой. В отверстии 218 имеются боковые стенки 219, которые крепятся к соответствующему открытому участку поверхности 33 или 34 штыря 12 посредством сварки. Предпочтительно было бы, чтобы все отверстие 218 в процессе проведения сварки целиком заполнялось металлом.
Аналогично, в передней стенке 216 предусматривается наличие, по меньшей мере, одного окна, или отверстия, 225, благодаря которому остается открытой соответствующая часть поверхности 32, находящейся за этой стенкой.
В отверстии 225 имеются боковые стенки 226, которые крепятся к соответствующему открытому участку поверхности 32 посредством сварки.
Задние торцевые поверхности 219 покрытия 210 располагаются предпочтительно в одной плоскости с задней поверхностью 31 штыря 12 и крепятся к штырю 12 посредством сварного шва, проходящего между внутренними кромками поверхностей 219 штыря 12.
Соответственно, покрытие 210 надежно крепится к штырю 12 посредством сварных швов, проходящих спереди, с обеих боковых сторон и сзади покрытия 210.
Верх 215 покрытия 210 определяет собой верхнюю головку 250, которая аналогична, по своей форме, головке 50.
Как показано на фиг.8, предусматривается наличие заднего покрытия 60, которое закрывает собой заднюю поверхность 31 и торцевые поверхности 219 покрытия 210. Покрытие 60 изготавливается из металлической пластины и располагается таким образом, чтобы поверхность его соприкасалась с задней поверхностью 31 непосредственно всей своей поверхностью. Оно крепится к покрытию 210 и к штырю зуба посредством сварного шва 65, который проходит вдоль обеих боковых сторон пластины 60.
Как показано на фиг.9, покрытие 270, аналогичное покрытию 70, располагается на головке 250 и крепится по месту посредством сварных швов 85.
Покрытие 270 снабжается соответствующим элементом 100, выполненным в виде наконечника, который крепится по месту посредством сварного шва 130.
Таким образом, следует понимать, что зуб, конструкция которого выполнена в соответствии с фиг.7-11, имеет большую высоту в радиальном направлении, чем зуб, показанный на фиг.1-6, прежде всего, благодаря тому, что предусматривается наличие промежуточного покрытия 210, имеющего головку 250, которая располагается между головкой 50 штыря и наружным покрытием 270.
Приведенная здесь выше конструкция дробильного зуба, рассмотренная на примерах осуществления изобретения, представленных соответственно на фиг.1-6 и фиг.7-11, обеспечивает получение очень прочного дробильного зуба, поскольку приваривание соответствующих покрытий к штырю зуба способствует повышению прочности штыря.
Это означает, что конструкция зуба, выполненная в соответствии с настоящим изобретением, способна передавать сравнительно высокие усилия, необходимые для разламывания кусков очень твердого минерального сырья, что способствует также уменьшению опасности возникновения защелкивающего действия, а также, помимо этого, полностью устраняет вероятность расшатывания оболочки или покрытия зуба.
Кроме того, прочность конструкции зуба, выполненной в соответствии с настоящим изобретением, повышается также и вследствие того, что штырь зуба выполняется сплошным, т.е., в нем не предусматривается наличия каких-либо сквозных отверстий, в отличие от того, что обычно имеет место в существующих конструкциях такого типа, выполненных согласно существующему уровню в данной области техники.
Альтернативный вариант 500 осуществления настоящего изобретения, который проиллюстрирован на фиг.12, представляет собой модификацию рассмотренных здесь выше вариантов осуществления настоящего изобретения. На фиг.12 детали, аналогичные тем, что показаны на фиг.2-11, обозначаются одними и теми же позициями.
В варианте 500 осуществления настоящего изобретения отсутствует вырез 110, который выполнялся в покрытии 70, а вместо этого выреза здесь предусматривается наличие соответствующей плоской наклонной части стенки 501. В варианте 500 осуществления настоящего изобретения, элемент 100, выполненный в виде наконечника, представляет собой всего лишь только собственно наконечник, имеющий форму зубка. При этом наконечник 121 предпочтительно выполняется со скошенной нижней кромкой 503, благодаря наличию которой обеспечивается возможность приваривания наконечника к наклонной части стенки 501 при помощи утопленного сварного шва 506.
Поскольку наконечник 121 приваривается непосредственно к указанной части стенки 501, то его можно тогда выполнить таким образом, чтобы он имел правильную коническую форму, из любого подходящего для этой цели металла, применив при этом любую приемлемую технологию изготовления данного наконечника, например, это может быть металлическая заготовка, подвергшаяся соответствующей механической обработке, либо такой наконечник может выполняться из прокатанного металла и т.д. Таким образом, из этого следует, что еще до монтажа такого наконечника 121 на указанной части стенки 501 ему можно легко придать требуемую форму, а также провести соответствующую термическую его обработку, благодаря чему обеспечивается вполне реальная возможность выполнить наконечник 121 с учетом всех свойств минерального сырья, куски которого предстоит разламывать с его помощью. Замена такого наконечника 121 осуществляется с исключительной легкостью, поскольку для этого требуется всего лишь только удалить сварной шов 506 (который сам по себе является прямолинейным, поскольку сварной шов 506 располагается в плоскости), провести зачистку указанной части стенки 501 (что довольно просто осуществляется с помощью обыкновенной дисковой шлифовальной машинки), а затем установить на свое место новый наконечник 121 и приварить его.
Для того чтобы затем провести сборку соответствующей барабанной конструкции, предназначенной для применения ее в минералодробилке, предпочтительно было бы при выполнении такой операции сборки предусмотреть насаживание соответствующего множества зубчатых колец 10 скользящим движением на ведущий вал с последующим размещением их с соответствующими промежутками между ними вдоль вала в требующихся положениях по углу их разворота друг относительно друга. При этом каждый такой промежуток между двумя соседними зубчатыми кольцами 10 определяет собой своеобразный кольцевой канал, проходящий в окружном направлении вокруг вала, при этом дно такого канала определяется оставшейся незакрытой частью вала, а противоположные друг относительно друга боковые стороны такого канала определяются соответствующими противолежащими друг другу в осевом направлении торцевыми поверхностями 14, 16 втулок 11 соседних зубчатых колец. После этого производится крепление соседних зубчатых колец по месту их расположения посредством приваривания торцевых их поверхностей 14, 16 к оставшейся незакрытой между ними части ведущего вала, предпочтительно - посредством заполнения канала, образовавшегося при этом между ними, соответствующим металлом во время выполнения сварного шва.
Как только все зубчатые кольца 10 будут соответственно закреплены на ведущем валу, сразу же после этого осуществляется монтаж на этих кольцах дробильных зубьев по месту их расположения.
Преимущество, получаемое при креплении зубчатых колес к ведущему валу посредством сварки, заключается в том, что размер кольцевой втулки 11, по ее диаметру, можно соответственно уменьшить благодаря отсутствию в данном случае каких-либо шпоночных пазов, в результате чего обеспечивается реальная возможность применения ведущего вала, имеющего сравнительно больший диаметр при том же самом размере зубчатого кольца. А при наличии вала, имеющего сравнительно больший диаметр, соответственно обеспечивается возможность передачи большей мощности или же большего усилия на дробильный зуб.