ФИЛЬЕРА ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПУСТОТЕЛЫХ ИЗДЕЛИЙ

Предлагаемая полезная модель относится к промышленности строительных материалов» химической промышленности и другим областям техники, в частности к технологической оснастке прессового оборудования, и предназначена для производства пустотелых изделий методом пластического формования, таких, например, как кирпич и блоки, фильтры и носители катализаторов.
Процесс формования пластических масс, например, керамических, кроме специфических свойств формуемой массы таких, как пластичность, влажность, внутреннее и внешнее трение, характеризуется также особенностями конструктивного исполнения пустотообразующих элементов формовочного устройства. Эти особенности заключаются в самой идеологии построения конструкции формующего устройства.
Общеизвестны такие конструкции - мундштуки, содержащие корпус с формующей и калибрующей зонами и плоскими рабочими поверхностями. Внутри корпуса мундштука, в формующей зоне, жестко установлены ребра - «скобы», на которых крепятся штоки -кернодержатели, снабженные пустотообразователями - кернами.
Кернодержатели консольно установлены на «скобах» и их длина определяется конкретными размерами «скобы», пластичностью формовочной массы и конструкцией корпуса мундштука. Глиняная масса, подаваемая под давлением из головки пресса на вход формующей зоны мундштука, имеет сложную структуру и пульсирующий характер движения, обусловленные конструкцией рабочего органа пресса - шнека.
Вследствие этого керн, закрепленный на конце консольно укрепленного на скобе кернодержателя, совершает колебательные движения относительно проектного положения.
Этот основной недостаток конструкции приводит к изменению геометрических и механических параметров изделия в процессе формования, а протяженность проточной части мундштука требует значительных мощностей для проталкивания формуемой массы.
Эти недостатки присущи конструкциям, описанным в авторских свидетельствах №1761487, №1787782, №1806931, а также в патентах РФ №2041063, №2035297.
Известно также устройство по А.С. №1263533, в котором кернодержатель крепится непосредственно к ножу - срезывателю. Но и здесь керн, установленный на
конце консольно укрепленного кернодержателя, также совершает миграцию относительно проектного положения.
Наиболее близкой к предлагаемому решению является конструкция, описанная в свидетельстве на полезную модель №15971. Здесь керны укреплены на местах пересечений опорных планок - скобах, соединенных в пространственную решетку. Однако такое решение увеличивает сопротивление прохождению формуемой массы, затрудняет чистку фильеры после окончания цикла формовки, удорожает ее изготовление. Кроме того во всех этих конструкциях керн включает в себя калибрующую головку и призматическое (цилиндрическое) тело - хвостовик, у которого грани наклонены под большим углом к оси керна.
Этим создаются сужающиеся участки между смежными кернами, где резко возрастает сопротивление движению формовочной массы и идет ее расслоение.
Задачей, на решение которой направлено создание предлагаемой полезной модели, является повышение качества получаемых изделий и снижение энергоемкости процесса формования.
Технический результат от использования предлагаемого решения заключается в повышении однородности и плотности формуемого материала по всему объему изделия, выравнивании скоростей истечения формовочной массы через калибровочную зону фильеры путем снижения сопротивления движению формовочной массы, а также получении изделий со стабильными проектными характеристиками. Этим уменьшаются напряжения в материале формуемого изделия, что предотвращает трещинообразование в процессе сушки и обжига.
Указанный технический результат достигается за счет того, что опорный элемент -«скоба» выполнена в виде хвостовика керна.
На фиг.1 представлено сечение общего вида фильеры с установленными опорными элементами - скобами, на фиг.2 - скоба с калибрующими головками.
В корпусе фильеры 1, имеющем калибровочную зону 2 и зону сжатия формовочной массы 3 в пазах 4 установлены опорно-формующие элементы - скобы 5, содержащие калибрующие головки 6 и хвостовики 7.
В корпусе фильеры 1 размещены тормозные планки 8, фиксирующие скобы 5 в осевом направлении. Предлагаемое устройство работает следующим образом:
формовочная масса подается шнеком пресса по стрелке А через цилиндр пресса 9 во внутрь фильеры 1 на скобы 5, являющиеся хвостовиками калибра.
Здесь формовочная масса разрезается, но при дальнейшем движении вдоль хвостовиков 7 вновь соединяется под действием давления и сужающихся сечений в зоне 3.
При дальнейшем движении уплотненная формовочная масса попадает в калибровочную зону 2 в пазы, образованные калибрующими головками 6. С учетом протяженной зоны сжатия и малого угла наклона плоскостей хвостовиков 7 формовочная масса стабилизируется по скорости течения по всему объему, а величина сжатия обеспечивает создание сплошности в формуемом изделии на выходе из фильеры. Это обеспечивает снижение напряжений в теле экскрузируемого изделия, уменьшает электропотребление и предотвращает трещинообразование в процессе сушки и обжига изделия.
Описанное конструктивное решение до предела упрощает сборку - разборку фильеры, четкое проектное положение формующих элементов в корпусе фильеры, а также чистку после формовки.