Технологический рывок для отечественной металлургии

Челябинский электрометаллургический комбинат продолжает техническую модернизацию своего производства. После капитального ремонта здесь заработала плавильная печь новой конструкции (с низким зонтом), которая позволяет значительно повысить качество выпускаемых ферросплавов и улучшить условия труда рабочих. Фактическая замена печи № 46 — это часть глобальной реконструкции цеха № 7, которая проводится системно и выводит предприятие на принципиально иной уровень используемых технологий.

Замена печи на абсолютно новый современный агрегат в ферросплавном цехе была проведена по сокращённому графику. Сами электрометаллурги были заинтересованы в кратчайшие сроки обновить производственные мощности по выплавке силикомарганца. Ведь значительные технические инновации поставленного предложенного оборудования (постаралась отечественная компания «СКБ Сибэлектротерм») позволяют серьезно улучшить эффективность работы всего комбината. Сумма инвестиций в модернизацию плавильной печи составила свыше 1,5 миллиардов рублей. Мощность печи – 22 МВА.

Если говорить доступным языком, плавильщики седьмого цеха перешли с кнопочного мобильного телефона на продвинутый смартфон. И очень этому факту рады. Ещё больше довольны представители государства, ведь производимые в Челябинске ферросплавы являются важнейшим компонентом всей системы отечественной металлургии. И в сложное для страны время перебои в их поставках просто недопустимы. А уральцы не только работают по графику, но и смогли своими силами осуществить качественный технологический рывок.

«Все вещества, образующиеся в печи в процессе плавки, четко уходят в газоочистку, а предусмотренный конструкцией новой печи низкий зонт надежно ее укрывает и не позволяет отходящим газам выбиться наружу, — объясняет главный инженер по ремонтам Михаил Фролов. — Это совершенно новый уровень подхода к процессу производства и мы с удовольствием внедряем его у себя в цехе».

Введенная в эксплуатацию новая печь предусматривает новую систему гидроприжима, что повышает надежность работы оборудования и обеспечивает сокращение простоев. Из-за низкого зонта увеличился и срок его эксплуатации, необходимые детали «спрятаны» от высокой температуры плавления и служат теперь гораздо дольше. Повысилась и система автоматического контроля, на каждый водоохлаждающий элемент установлены датчики, их показания в режиме реального времени отражаются в компьютере, который предупреждает о возможности аварийной ситуации, не допуская ее появления.

1 / 4

«Работа по модернизации плавильной печи в Челябинске, это комплексный проект, который для России является во многом уникальным, — говорит председатель совета директоров компании “ СКБ Сибэлектротерм” Михаил Кузьмин. — Про импортозамещение много говорят, а мы вместе его делаем. Учась при этом друг у друга. Наша компания увидела у челябинцев новый подход к проектному управлению, когда все технические службы трудились, в буквальном смысле слова, 24 на 7. И без штурмовщины, без малейшего надрыва, так четко всё было налажено. Отсюда и кратчайшие сроки запуска технически весьма сложных в эксплуатации агрегатов. И постоянное стремительное наращивание компетенций, могу сказать, что каждая новая плавильная печь, которую мы ставим после капитального ремонта — лучше по своим характеристикам и эффективнее в работе, чем предыдущая. Подобное возможно только исходя из накапливания практического опыта работы и его мгновенного системного анализа. Как раз этого и сумели добиться металлурги из Челябинска и наши специалисты из Новосибирска. Мы сейчас завершаем пусконаладку на Урале и уже взяли билеты в Сибирь, летим в Новокузнецк, едем выполнять работы по модернизации плавильного оборудования на предприятие “Кузнецкие ферросплавы”. Повторюсь, мы выполняем проект комплексный, направленный на развитие всей отечественной металлургии».

Осуществить технологическую революцию помогали не только «печники» из «СКБ Сибэлектротерм». Дружно взялись за дело и другие подрядчики. Работники компании «СпецСтрой» делали несъемную опалубку, армирование и бетонирование рабочих отметок, настил стальных плит на площадке перед печью в разливочном пролете. Специалисты фирмы «ВММ-2» произвели строительные конструкции и балки, ставили бункеры и вибролотки, монтировали зонт, короткие сети и газоходы. Практически круглосуточно работала самая разная техника: краны Liebherr, Tadano и автовышки. Подрядчики из компании «Термодинамика» делали трубные разводки, а специалисты ООО «УрИЦ» поставляли оборудование для гидроприжима контактных щек и сами же его монтировали. На этой стройке было много отделочных работ, поэтому их выполняли сразу две строительные организации.

И конечно, масштабную модернизацию нельзя было бы осуществить в такие сжатые сроки, если бы в ней не участвовали сами сотрудники комбината. Проект подготовили местные эксперты из проектно-конструкторского управления, оно не было сокращено в лихие 90-е, как поступили многие другие отечественные предприятия, и теперь собственные ученые пришли на помощь. По их проектам работники ремонтно-механического цеха изготовили для этой грандиозной стройки много оборудования: вибролотки, шарниры, шпильки, разнообразные закладные детали для строителей и много других изделий. Челябинцы собрали и смонтировали ванну, установили механизм перепуска и перемещения электродов, а также токоподвод. Заводские электромонтеры сами подключили трансформаторную камеру. Местные мастера провели монтаж оборудования обдува рабочих мест и отсечки газа в труботечках. Причем эти напряженные работы производились на высоте под потолком рабочей отметки 6,6 метра. Так же собственными силами налажены все энергокоммуникации печи и система видеонаблюдения.

1 / 3

«У плавильщиков, обслуживающих печь № 46 теперь появился новый комфортабельный пульт с кондиционером и приточно-вытяжной вентиляцией помещения, — рассказывает Михаил Фролов. — В “горячем” цехе теперь трудиться одно удовольствие. Помогает АСУТП — автоматическая система управления производством, плавильщик, по сути, стал скорее оператором плавильной печи: кругом компьютеры, видеонаблюдение на всех отметках, датчики, диаграммы работы электродов и расходования шихты, главное, за всем этим внимательно следить. Конечно, это требует более грамотного и тщательного подхода к профессии, но наши электрометаллурги с интересом осваивают все новинки. И без проблем учатся, переходя на новый уровень управления, к хорошему люди быстро привыкают».

В цехе № 7 за минувшее время уже капитально реконструированы плавильные печи №№ 42, 43, 45, сейчас вводится в эксплуатацию 46-я и на подходе капремонт ещё одного агрегата. Благодаря этим действиям уровень производства ферросплавов в Челябинске не падает, трудовой коллектив своевременно получает зарплату и одновременно с этим воздух в южноуральской столице становится чище.

«Постоянная техническая модернизация стала частью всего нашего производственного процесса, — говорит генеральный директор ЧЭМК Павел Ходоровский. — На протяжении последних полутора десятка лет у нас в цехах поставляли свое оборудование и занимались пусконаладкой лучшие в мире мастера-металлурги из Норвегии, Южной Кореи, США, Германии и других стран. И одновременно с этим наши специалисты наращивали собственные компетенции, обобщая и улучшая самый передовой мировой опыт в строительстве плавильных печей. Время не было потеряно зря, мы многому научились и отечественные специалисты уже сами способны вывести оборудование на новый виток технологий. Страну мы не подведем».

АО «ЧЭМК»

Реклама