КОРПУС НАСОСА

Техническое решение корпус насоса относится к машиностроению и может использоваться в насосах и компрессорах, имеющих аксиальные разъемные фланцы.
В технике широко известны насосы, корпуса которых состоят из двух половин: основы и крышки. Основание и крышка имеют фланцы, установленные с обеих сторон продольной оси. Соединены фланцы при помощи крепежных элементов в виде шпилек или болтов и гаек. Для уплотнения основания и крышки между фланцами размещают прокладку из паронита [1]. В процессе эксплуатации насоса в зоне высокого давления, шариками воздуха, образующимися в процессе турбулентности перекачиваемой жидкости, размывается соединение, то есть размывается прокладка, а также металл основания и крышки.
В итоге нарушается герметичность между фланцами основания и крышки, сначала проходит небольшое количество перекачиваемой жидкости, а со временем ее количество увеличивается.
Для устранения нежелательных явлений подкручивают гайки на шпильках или болтах. Этим самым плотнее сжимают фланцы основания и крышки. На некоторое время течь жидкости может уменьшиться, но не на долго. Процесс вымывания металла осуществляется постоянно во время работы насоса, что отрицательно влияет на уже существующие очаги.
Для устранения очагов вымытого металла, насос останавливают и разбирают. Очаги очищают от загрязнений, подрезают металл, чтобы выполнить качественную наплавку. Остатки металла снимают, как в полостях основы и крышки, так и в плоскостях их соединения. После этого насос собирают. Но через некоторое время через фланцевое
соединение, насос снова пропускает жидкость. Это свидетельствует о том, что появились очаги, в которых вымылся наплавленный металл.
Для устранения нежелательного явления, возникновения течи, поставлена задача, создать корпус насоса с разъемным соединением, обеспечивающий качественное уплотнение и устраняющий течь.
Для выполнения поставленной задачи предлагается корпус насоса, состоящий из основания и крышки, имеющих стенку, фланцы, полость и прокладку, установленную между фланцевыми плоскостями, к тому же фланцы имеют отверстия для крепежных элементов и расположены они по обе стороны относительно продольной оси и горизонтальной плоскости.
В отличие от известного, в предложенном техническом решении, фланцевая плоскость с одной стороны оси или с обеих сторон оси, в основании и/или крышке, выполнена под углом к горизонтальной плоскости, вершина которого находится противоположно внешнему контуру фланцевой плоскости.
Перечисленные отличительные признаки имеют ряд положительных свойств, влияющих на технический результат, а именно:
- фланцевая плоскость с одной стороны оси или с обеих сторон оси, в основании и/или крышке, выполнена под углом к горизонтальной плоскости. Таким образом, прокладка, расположенная между двумя плоскостями соединения, нагружена разными усилиями, так как расстояние между площадью крышки и площадью основания в разных местах будет разной;
- вершина угла находится противоположно внешнему контуру фланцевой плоскости. Это позволило зажать прокладку большим усилием возле полости, чем возле внешнего контура. Также, в процессе эксплуатации, в случае вымывания металла жидкостью, клинообразная щель, образовавшаяся между двумя сжатыми фланцами, позволяет им самосжиматься. Этим самым осуществляется самозакрывание щели, и как следствие, не возникает течь.
Перечисленные выше признаки необходимы и достаточны для решения поставленной задачи. Все отличительные признаки состоят в причинно - следственной связи с полученным результатом и дают возможность достичь значительного технического уровня - создать корпус насоса с надежным уплотнением между основой и крышкой корпуса.
Заявляемое техническое решение корпус насоса, поясняется чертежами.
На фиг.1 изображен корпус насоса
На фиг.2-выноска 1.
Корпус насоса включает основание 1 и крышку 2 с полостью. Основание 1 и крышка 2 имеют фланцы 3, 4, размещенные по обе стороны продольной оси 5 и горизонтальной плоскости. Каждый фланец основания и крышки, соответственно, имеет плоскости 6, 7 для соединения, между которыми размещена прокладка 8. Как пример, плоскости 7, крышки 2, выполнены под углом α к плоскости 6 основания
1. Вершины углов α размещены противоположно внешнему контуру плоскостей 6, 7. Кроме того, фланцы имеют отверстия для крепежных элементов 9, 10.
Заявляемое техническое решение корпус насоса работает следующим образом.
Прокладка, зажатая плоскостями основания и крышки, уплотняет соединение. В процессе эксплуатации корпуса, в местах высокого давления вымывается прокладка и металл. Образуется очаг, разрушающий уплотнение. В то же время, фланцы, соединенные усилием крепежных элементов, создали натяжение. Фланцы действуют как на прокладку, так и на металл, где размещена вершина угла Прокладка всегда мягче металла основания и крышки. Поэтому вершина металла, образовавшаяся по
линии полости в крышке, со значительно большим усилием давит на прокладку, в сравнения с усилием фланцевой плоскости 1.
Кроме того, все крепежные элементы находятся на расстоянии от упомянутой вершины. А между фланцами основания, прокладкой и крышкой образована угловая щель. Наличие щели и силы натяжения, созданного крепежными элементами, деформируют прилежащие фланцы, то есть, прижимают их один к другому. Этим самым увеличивается площадь врезания вдавливания плоскостей в прокладку. В результате этого обеспечивается надежное уплотнение в корпусе насоса
Данное техническое решение - новое, полезное и промышленно - применимо. Изготовление указанного корпуса возможно на стандартном оборудовании. При эксплуатации данного корпуса, значительно увеличится междуремонтный период, что значительно повысит его конкурентоспособность.