Аппаратные средства для вибродиагностирования газомоторных компрессоров

странства Rn. Доказаної теоремы о том, что построенные функции являются Ф-функциями. С помощью построенных Ф-функций формализованы условия взаимного непересечения n-политопов и размещения их в многогранной области.

Предложенные способы построения Ф-функции n-политопов (n>3) являются новыми, не имеющими мировых аналогов.

Направлением дальнейших исследований, определяющих практическую ценность полученных результатов, является построение математических моделей оптимизационных задач размещения n-политопов и разработка эффективных методов их решения.

Литература: 1. Стоян Ю. Г. Об одном обобщении функции плотного размещения // Докл. АН УССР. Сер. А. 1980. № 8. С. 71-84. 2. Stoyan Yu. G. Ф-function of non-convex polygons with rotation // Пробл. машиностроения. 2003. Т. 6, № 1. С. 74-86. 3. Stoyan Yu. G., Scheithauer G., Pridatko D., Romanova T., Gil N. Ф-functions for primary 3D-objects. Dresden. 2002. 24 p. (Prepr. / Technical University of Dresden; MATH-NM-15-2002). 4. Stoyan Yu. G., Terno J., Gil N., Romanova T., Scheithauer G. Construction of a Ф-functions for two convex polytopes // Appplicationes Mathematicae. 2002. Т. 29, № 2. P. 199-218. 5. Stoyan Yu. G., Scheithauer G., Gil N., Romanova T. Ф-functions for complex 2D-objects. Dresden. 2002. 24 p. (Prepr. / Technical University

УДК622.691.4.052

АППАРАТНЫЕ СРЕДСТВА ДЛЯ ВИБРОДИАГНОСТИРОВАНИЯ ГАЗОМОТОРНЫХ КОМПРЕССОРОВ

САПРЫКИН С.А.____________________________

Рассматривается виброконтроль основных узлов ГМК типа 10ГКН, МК8, ДР12,2-330, который с помощью ряда приборов СВиК-ГМК позволяет без их остановки и разборки определить характерные дефекты шатунных подшипников, цилиндропоршневой группы и турбокомпрессора.

1. Введение

Специфические особенности газомоторных компрессоров (ГМК): возможность обеспечения высоких давлений нагнетания (до 50 МПа), эффективная работа в широком диапазоне степеней повышения давления, высокие коэффициенты полезного действия (КПД) поршневого двигателя и другие делают их применение экономически целесоо бразным на линейных компрессорных станциях (КС), подземных хранилищах газа, дожимных КС, КС для обратной закачки газа в пласт на газоконденсатных месторождениях и других объектах газовой промышленности [1,2].

В последние годы к агрегатам типа 10ГКН добавился новый тип мощных ГМК МК8. Осваивается серийный выпуск ГМК типа ДР12, имеющего единичную мощность 5520 кВт и способного составить конкуренцию газотурбинным агрегатам. В связи с этим продолжа-

ofDresden;MATH-NM-2-2002). 6. Стоян Ю.Г., Гиль Н. И., Муравьева М. С. Ф-функция n-мерных параллелепипедов // Докл. НАН Украины. 2005. № 3. С. 22-27. 7. Препарата Ф., Шеймос М. Вычислительная геометрия. Введение. М.: Мир, 1989. 480 с. 8. Рвачев В. Л. Теория R-функций и некоторые ее приложения. Киев: Наук. думка, 1982. 552 с. 9. Винарский В. Я., Пономаренко Л. Р., Туранов И. Н. Поверхности уровня Ф-функции и сумма Минковского // Препринт ИПМаш АН УССР. Харьков.1982. № 7. 34 с. 10. Хадвигер Г. Лекции об объеме, площади поверхности и изопериметрии. М.: Наука, 1966. 416 с.

Поступила в редколлегию 30.11.2005

Рецензент: д-р техн. наук Путятин В. П.

Гиль Николай Иванович, д-р техн. наук, ведущий научный сотрудник отдела математического моделирования и оптимального проектирования Института проблем машиностроения НАН Украины им. А. Н. Подгорного. Научные интересы: математическое моделирование размещения геометрических объектов. Адрес: Украина, 61046, Харьков, ул. Дм. Пожарского, 2/10, тел. (0572) 9595-89.

Софронова Марина Сергеевна, аспирантка отдела математического моделирования и оптимального проектирования Института проблем машиностроения НАНУ им. А.Н. Подгорного. Научные интересы: математическое моделирование размещения геометрических объектов. Адрес: Украина, 61046, Харьков, ул. Дм. Пожарского, 2/ 10, тел. (0572) 95-95-36.________________________

ется прирост парка ГМК и газовых двигателей, составляющих в настоящее время на предприятиях газовой промышленности Украины пятую часть общего количества всех эксплуатируемых ГПА.

Повышение долговечности и эффективности эксплуатации ГМК является одной из важнейших задач в современном компрессоростроении, так как убытки, связанные с ремонтом агрегатов, не ограничиваются стоимостью запасных частей. Необходимо учитывать также ущерб, наносимый простоями агрегатов в связи с их ремонтом, снижением эффективности КС, промышленных предприятий и т.д.

Опыт эксплуатации ГМК выявил ряд существенных недостатков, снижающих надежность агрегатов. Недостаточная надежность обуславливает значительное время простоев агрегатов в ремонте. Основными узлами, лимитирующими долговечность работы ГМК, являются сочленения кривошипно-шатунного механизма, в частности подшипники скольжения коленчатого вала, цилиндропоршневая группа, а также турбокомпрессор и др. Анализ работы ГМК показал, что имеются временные зоны от 220 до 340 часов и две зоны от 4500 до 7000 часов с максимальным выходом основных узлов. Отсутствие контроля в эти промежутки времени с помощью методов и средств диагностирования необоснованно увеличивает объемы ремонтных работ и загрузку ремонтных предприятий

[3].

Высокие темпы развития газотранспортных систем предъявляют качественно новые требования к мето-

РИ, 2006, № 1

105

дам технического обслуживания газоперекачивающих агрегатов с использованием современных средств технической диагностики, применение которых позволит перейти от системы планово - предупредительных ремонтов ГМК по регламентным срокам к экономически более выгодной системе ремонтов по техническому состоянию агрегатов.

Анализ отечественных и зарубежных литературных источников, патентных исследований, связанных с вибродиагностикой ГМК в условиях эксплуатации на КС, показал, что для основных типов ГМК, используемых на газопроводах страны, отсутствуют исследования по определению вибродиагностических параметров для оценки технического состояния основных узлов. Не достаточно внимания уделено созданию методов, стационарных и переносных аппаратных средств для ГМК. Эксплуатационный персонал КС не имеет простых и надежных средств вибродиагностирования основных узлов, обеспечивающих достоверность определения дефектов. Именно по этому разработка и совершенствование средств вибрационной диагностики зарождающихся дефектов ГМК является весьма актуальной проблемой.

2. Цель и задачи исследования

Целью исследования является разработка специализированных устройств для вибрационной диагностики основных узлов ГМК, позволяющих осуществлять оперативный контроль технического состояния без остановки и разборки агрегатов.

Поставлены следующие задачи: теоретические исследования причин механических колебаний ГМК, рассмотрение вопросов их идентификации; комплексные экспериментальные исследования вибрационных характеристик ГМК; определение зависимостей параметров технического состояния основных узлов ГМК от вибрационных характеристик для разработки диагностических признаков; разработка аппаратных и программных средств, технологий и методик виброконтроля и вибродиагностирования ГМК; внедрение разработанных технических средств и технологий для вибродиагностирования.

Использованы методы исследования для решения поставленной цели: на основе динамического взаимодействия конструктивных элементов; гидродинамической теории смазки и удара; газодинамические методы определения рабочих процессов в ГМК и нагрузок в основных узлах; колебательных процессов с применением рядов и быстрого преобразования Фурье, спектрального, кепстрального и корреляцин-но-регрессионного анализа, экспериментальные исследования в лабораторных и эксплуатационных условиях КС.

Для достижения указанной цели были проведены теоретические и экспериментальные исследования на одноцилиндровом отсеке ГМК и в эксплуатационных условиях КС с внесением заведомо различных дефектов шатунных подшипников (ШП), цилиндропор-

шневой группы (ЦПГ), турбокомпрессора (ТК). Получены зависимости уровней вибрации от наработки, мощности, технического состояния, установлены допустимые уровни вибрации по частотным полосам для формирования диагностических признаков, которые применены при разработке аппаратных и программных средств, технологий для вибродиагностирования ГМК [4-6].

3. Разработка переносных аппаратных средств

Ранее разработанный автором переносной прибор СВик-ГМК для вибродиагностирования только шатунных подшипников ГМК контролировал виброускорение в десяти диапазонах частот от 300 до 2500 Гц [7], а после усовершенствования - в трех диапазонах частот: 250- 350; 350-650; 1100-1200 Гц c применением двух режимов: диагностирования с фазовой селекцией и частотной фильтрацией и с частной фильтрацией без фазовой селекции (рис.1) [8-10].

Рис.1. Прибор СВиК-ГМК для диагностирования шатунных подшипников

Прибор СВиК-ГМК является специализированным диагностическим устройством, предназначенным для диагностирования шатунных подшипников ГМК в условиях эксплуатации на компрессорных станциях.

Технические данные прибора СВиК-ГМК:

Контроль вибрации в диапазоне, Гц 250-250, 350-650, 1100-1200

Диапазон контролируемых ускорений, м/с2 1...6

Число интервалов времени фазовой селекции 4

Питание Автономное

Потребляемая мощность, Вт Не более 1,5

Масса, кг 6

Прибор обеспечивает диагностирование в комплекте с вибропреобразователями Д14 или АВС 027, имеющими коэффициент преобразования не менее 0,2 мВ/ м/с2. Функциональная схема прибора приведена на рис.2.

106

РИ, 2006, № 1

Рис. 2. Функциональная схема прибора СВиК-ГМК

Синхронизация работы прибора в режиме диагностирования с фазовой селекцией осуществляется от специального датчика синхронизации ДС. Формирование временных интервалов Ф1, ..Ф4 представляет собой ждущие мультивибраторы с регулируемой длительностью импульса. Блок фильтров БФ состоит из полосовых частотных фильтров, каждый из которых настраивается на определенный информативный диапазон частот. Амплитудный детектор сглаживает импульсные сигналы. Коммутатор К непосредственно осуществляет фазовую селекцию, вырезая из периода оборота вала требуемый временной интервал. Переключатель П предназначен для подключения к коммутатору К требуемого формирователя. Амплитудный детектор АД2 и индикатор И обеспечивают усреднение и индикацию.

Включение режима контроля вибрации с фазовой селекцией осуществляется переключателем “ЧАСТОТА” в блоке фильтров БФ, при этом включается полосовой фильтр, соответствующий требуемой частотному диапазону контроля и с помощью переключателя П (переключатель “КОНТРОЛЬ”) один из формирователей Ф1, ., Ф4, запускаемых сигналом датчика синхронизации, соединяется с коммутатором К. Выбор подключаемого к коммутатору К формирователя определяется конкретными задачами диагностирования. Сигнал вибропреобразователя ВП фильтруется по частоте в блоке фильтров БФ. Амплитудный детектор АД 1 выделяет огибающую колебаний с информативной частотой, поступающую на коммутатор К, управляемый импульсами формирователей Ф1,., Ф4. Выделяются интересующие участки огибающей информативного сигнала, подающиеся на амплитудный детектор АД2, выход которого подключен к индикатору И.

В режиме диагностирования ГМК на информативных частотах без использования фазовой селекции формирователи импульсов Ф1, ., Ф4 отключаются от коммутатора К, и весь сигнал с вибропреобразователя ВП, отфильтрованный по частоте, детектируется и подается на индикатор И. Опыт применения прибора показывает, что в условиях эксплуатации в основном применяется режим работы без фазовой селекции.

В настоящее время завершены работы по созданию усовершенствованного прибора, что позволит после некоторых доработок существующих средств измерения для подшипников скольжения производить комплексную оценку ШП, силовой части ЦПГ и турбокомпрессора ГМК 10ГКН [11].

По конструктивным особенностям усовершенствованный прибор СВиК-ГМК переносного типа изображен на рис.3.

Технические данные прибора СВиК-ГМК:

1. Контроль вибрации в частотных полосах, Гц -180-220 для ТК, 250-350 для ЦПГ, 1100-1150 для ШП.

2. Диапазон контролируемых ускорений, м/с2 -

1.6.

3. Питание автономное.

4. Потребляемая мощность, Вт - не более 1,5.

5. Масса, кг - 6.

Рис. 3. Усовершенствованный прибор СВик-ГМК

Принцип работы прибора объясняется структурной схемой, представленной на рис. 4.

Рис. 4. Структурная схема прибора СВиК-ГМК

Сигнал с вибропреобразователя ВП подается последовательно на вход усилителя У, блок фильтров БФ, детектор Д, индикатор И, функциональные блоки. Преобразователь напряжения ПН вырабатывает постоянное напряжение+5 В и ± 6,3 В, необходимое для питания прибора. Усилитель выполнен с высоким входным сопротивлением, необходимым для соединения с вибропреобразователем. Блок фильтров состоит из трех активных фильтров, настроенных на диапазоны частот, которые являются информативными для турбокомпрессоров, цилиндропоршневой группы, шатунных подшипников. Детектор состоит из двух каскадов. Один выпрямляет переменный сигнал, другой сглаживает выпрямленный сигнал. Индикатор - микроамперметр с набором шунтов.

Прибор оснащен вибропреобразователем Д14 или АВС-134-04. Вибропреобразователь Д14 устанавливается с помощью постоянного магнита в конкретных точках корпуса ГМК 10 ГКН. СВиК-ГМК прошел метрологическую аттестацию.

Предусмотрено только три диапазона для контроля вибрации шатунных подшипников коленчатого вала, цилиндропоршневой группы, турбокомпрессора. Ввод параметров для ЦПГ и ТК повлек разработку новых печатных плат и практически новую разработку конструкторской документации.

На передней панели пр ибор а СВиК-ГМК установлены органы управления, контроля и сигнализации.

РИ, 2006, № 1

107

Переключатель “ЧАСТОТА” имеет три положения: контроль технического состояния шатунных подшипников; контроль цилиндропоршневой группы; контроль турбокомпрессора.

Переключатель “АМПЛИТУДА” также имеет три положения: 1 - предел измерения 0-3 м/с2; 2-предел измерения 0-6 м/с2; 3 - контроль питания.

Шкала прибора СВиК-ГМК градуирована в относительных единицах: 0 - 100. Перевод относительных единиц шкалы прибора в единицы виброускорения (м/с2) осуществляется в соответствии со специальной шкалой для положений 1 -3 переключателя “АМПЛИТУДА”.

Разработано программное обеспечение для ПЭВМ, позволяющее производить оперативный анализ технического состояния ЦПГ, ТК и ШП ГМК 10ГКН. Программа работает в диалоговом режиме. При вводе измеренных значений происходит проверка вводных данных, и в зависимости от уровня вибрации в конкретных точках выдается предполагаемый дефект и рекомендации по техническому обслуживанию. В завершение работы получают распечатку результатов диагностирования (рис. 5).

Дата 05.03.05 Нараб.общ 0 Тех 0.0 Рвх 0.0

Машина ГМК 10ГКН Нараб.рем 0 Твых 0.0 Рвых 0.0

Г 11— — [ юршневая группа Т2Т

1 22 3 0 50 70 90 10 30 5 0 70 9 0

2 23 4 0 60 8 0 10 0 20 40 6 0 8 0 100

П1-----------Турбокомпрессор --------------П2

Четный 0 Нечетный о I Четный о Нечетный О

tT1---------Шатунные подшипники -------Т2->

1020304050 | 1 0 2 0 30 4050 |

Рис. 5. Распечатка результатов диагностирования основных узлов ГМК 10ГКН

Технические средства для диагностирования шатунных подшипников ГМК МК8 представляют собой переносное устройство (рис. 6) (на базе ранее разработанного прибора СВиК-ГМК), которое позволяет измерять уровни вибрации в трех частотных диапазонах: 700... 1400; 1400...2200и2200...3100 Гц.

Рис. 6. СВиК-ГМК-МК8

Прибор обеспечивает фазовую селекцию вибрационного сигнала. Число интервалов времени для фазовой селекции - 4. Продолжительность импульсов фазовой селекции 30...200 мс [12]. Г раница измерения виброускорения 0,2.5 м/с2 разделена на два диапазона: 2,5 и 5,0 м/с2. Для измерения уровней виброускорения применен вибропреобразователь АВС-134-04. Питание прибора автономное.

Прибор прошел метрологическую аттестацию. В 1994

г. выдержал приемочные испытания и рекомендован к внедрению для ГМК МК8 на КС Опары УМГ “Львовтрансгаз”.

Т ехнические средства реализации процесса вибродиагностирования шатунных подшипников ГКМ ДР-12 осуществляется с помощью устройства, выполненного на базе прибора для вибрационной диагностики шатунных подшипников ГМК 10ГКН.

Отличием от базового объекта является другой частотный диапазон контролируемой вибрации 125-223 и 890-1200 Гц, а также максимальное значение контролируемого ускорения 4м/с2.

Впервые сделана попытка диагностирования компрессора Z-330 Cooper-Bessemer: 16 двухтактных приводных цилиндров 40-градусного V-образного расположения, 8 компрессорных цилиндров (по 4 шт. с каждой стороны) на КС Круммхерн АО «Рургаз» (Германия).

Используя техническую информацию, представленную АО “Рургаз”, были исследованы динамические взаимодействия конструктивных элементов подшипников на основе гидродинамической теории смазки и теории удара. Теоретически получены зависимости продолжительности ударного взаимодействия от величины зазора и относительной скорости сближения поверхностей вала и вкладыша шатунного подшипники в момент их касания, что позволило получить ориентировочную длительность и количество соударений при номинальной нагрузке ГМК Z-330.

На основании изложенного выше, для диагностирования шатунных подшипников коленчатого вала было принято решение использовать вибрационные импульсы с частотой 1200 Гц. Эти результаты позволили сузить множество параметров вибрации, в которых следует искать вибродиагностические параметры для подшипников коленчатого вала. Полученные результаты использованы при настройке прибора СВиК-ГМК для измерений в целях демонстрации процесса диагностирования применительно для ГМК Z-330 Cooper-Bessemer.

Прибор СВиК-ГМК был отрегулирован для контроля вибрации в диапазоне 150.1500 Гц, число интервалов времени фазовой селекции 4.

На КС Круммхерн был представлен для виброобследования агрегат Z-330 Cooper-Bessemer. Результаты подтвердили выбранную методологию вибродиагностирования ГМК [13].

108

РИ, 2006, № 1

4. Разработка стационарных аппаратных средств

Совместно с объединением “Бинар” Арзамас-16 (Россия) разработан опытный образец стационарного многоканального анализатора спектров вибрации для ГМК типа 10ГКН и установлен на Г нединцевском газоперерабатывающем заводе АО “Укрнефть”. Накопленный методический опыт для вибродиагностирования основных узлов ГМК был взят за основу для реализации в анализаторе “Пульсар-В” [13].

На рис. 7 приведена структурная схема анализатора вибрации в максимальной конфигурации: 1.1 - 1.8 -восемь блоков с 24 вибропреобразователями 1 ПА-26 (блок с тремя вибродатчиками, ориентированными по осям Х, У, Z), установленными стационарно на корпусе ГМК в районе подшипниковых узлов; 2.1 - 2.8 -восемь блоков с 24 предварительными усилителями типа УЗ-5-2 (блок с тремя усилителями); 3 - блок электроники, содержащий три измерительных тракта (3.1, 3.2, 3.3), обрабатывающих сигнал по трем координатам Х, У, Z соответственно, оперативно-запоминающее устройство (3.4) и центральный процессор со средствами связи (3.5); 4 - блок сигнализации и индикации на базе ІВМ РС/АТ; 5 - вторичный блок питания; 6 - первичный блок питания.

Рис. 7. Структурная схема анализатора вибрации

Три измерительных тракта работают под упр авлением центрального процессора, снабженного оперативным запоминающим устройством емкостью 1 Мбайт и средствами связи, в качестве которых используются интерфейс типа RS-232C или интерфейс “Токовая петля”.

На рис. 8 приведена схема одного тракта измерительного канала анализатора вибрации. В состав тракта измерительного канала входят следующие блоки: дифференциальный мультиплексор ДМ; буферный усилитель БУ; программируемый усилитель ПУ; про-граммно-перестраиваемые фильтры ППФ; двенадцати разрядный аналого-цифровой преобразователь АЦП; частотомер; регистры управления РУ мультиплексором, усилителем, фильтрами, данными АЦП; логика управления устройством ЛУ.

Рис. 8. Структурная схема одного тракта измерительного канала

Частотный диапазон измерения параметров вибрации: от 5 до 10000 Гц - виброускорение; от 5 до 1000 Гц -виброскорость; от 10 до 500 Гц - виброперемещение.

Анализатор вибрации предназначен для измерения параметров вибрации. Аналоговый сигнал с вибропреобразователя поступает на предварительный усилитель. Предварительный усилитель имеет дифференциальный вход по напряжению. Вибропреобразователи располагаются в контрольных точках ГМК на расстоянии не более 5 м от предварительного усилителя.

Предварительный усилитель усиливает сигнал вибропреобразователя по мощности. По напряжению коэффициент передачи может быть равен 1, 3.16, 10,

31.6.

Предварительный усилитель может быть удален от блока электроники на расстоянии до 50 м (длина кабеля не более 50 м) и снабжен дифференциальным выходом, что позволяет устанавливать его на значительном расстоянии от блока электроники. Выход предварительного усилителя соединен с входом блока электроники. Во входном тракте происходит эффективное ослабление помех. Усилению подвергается дифференциальный полезный сигнал.

Мультиплексор обеспечивает поочередную подачу обрабатываемых сигналов на программируемый усилитель. Логика управления аналоговым трактом позволяет менять коэффициент усиления программируемого усилителя. Затем сигнал поступает на перестраиваемый фильтр низкой частоты, частота среза которого может быть 300, 1200, 5000 и 10000 Гц. Отфильтрованный сигнал поступает на АЦП.

Оцифрованный сигнал записывается в память блока электроники емкостью 1 Мбайт, откуда через последовательный порт по интерфейсу RS-232 или “токовая петля” передается в ведущую ЭВМ. Длина выборки -от 1 до 32 К. Разрешающая способность анализатора вибрации по частоте определяется длиной выборки, коэффициентом запаса и выбранным фильтром (частотой дискретизации). Управление программируемым усилителем, перестраиваемым фильтром и частотой дискретизации АЦП производится с помощью микропроцессора и логики управления. Полученная последовательность отсчетов передается в ІВМ по каналу связи.

РИ, 2006, № 1

109

Математическая обработка последовательности заключается в вычислении БПФ, при этом из последовательности временных отсчетов сигнала получается спектр этого сигнала. Математическая обработка позволяет пересчитать виброускорение в виброскорость и виброперемещение путем интегрирования виброускорения. Программное обеспечение позволяет выбрать масштаб индикации линейный/логарифмичес-кий, менять единицы измерения, а также измерять напряжение на входе анализатора вибрации. В ведущей ЭВМ заложена программа, позволяющая диагностировать подшипниковые узлы ГМК 10ГКН в любой промежуток времени.

Разработаны методики вибродиагностирования цилиндропоршневой группы [14], турбокомпрессора, шатунных подшипников ГМК [15].

5. Выводы

Использование разработанных приборных средств и методик для вибродиагностирования в эксплуатационных условия КС дает возможность определять техническое состояние подшипниковых узлов коленчатого вала, цилиндропоршневой группы, турбокомпрессора без остановки и разборки ГМК, прогнозировать остаточный ресурс и перейти от системы планово - предупредительных ремонтов к экономически более выгодной системе ремонтов по фактическому состоянию и получать до 10-15 грн прибыли на одну гривню затрат.

Научная новизна. Впервые на компрессорных станциях применен комплексный подход к изучению вибрационных характеристик ГМК для подтверждения и обоснования новых вибродиагностических признаков. Сформированы условия на разработку стационарных и переносных аппаратных средств в различных частотных полосах. Предложены принципы построения специализированной виброизмерительной аппаратуры, алгоритмы диагностирования. К преимуществам аппаратных средств относится простота в эксплуатации и полная информация о техническом состоянии основных узлов.

Практическое значение полученных результатов. Впервые в отрасли система вибродиагностирования основных узлов ГМК 10ГКН внедрена на Червонодо-нецкой и Глазуновской ДКС ГПУ “Шебелинкагазп-ром”, а для МК8 на КС Опары УМГ “ Львовтрансгаз”, ДР12 на КС ВО “Белтрансгаз”

За период с 1996 по 2000 г. на Червонодонецкой ДКС проведено 334 контрольных диагностирований. Выявлено разрушенных 116 вкладышей шатунных подшипников, увеличенных зазоров - 86, замена 18 силовых цилиндров, 5 поршней и 9 турбокомпрессоров.

Разработанные технологии и технические средства вибродиагностирования основных узлов ГМК внедрены на КС ДК “Укртрансгаз” и ДК “Укргаздобы-ча”, АО “Укр нефть” (Гнединцевском, Качановском, Глинском газоперерабатывающих заводах), ПО “За-падтрансгаз”, ПО “Мострансгаз”, ПО “Лентрансгаз”, ПО “Кавказтрансгаз”, ПО “Каспморнефтегаз”, ПО “Сахалинморнефтегаз”.

110

Литература: 1. Смерека БМ. Технический прогресс в области создания и освоения поршневых газоперекачивающих агрегатов // Транспорт и хранение газа: Реф. информ. /ВНИИЭгазпром. 1977. № 11. С. 17-22. 2. Васильев Ю.Н., Смерека Б.М. Повышение эффективности эксплуатации компрессорных станций. М: Недра, 1981. 240 с.

3. Сапрыкин С.А., БойкоМ.В., Полищук О.Ф. Диагностирование шатунных подшипников ГМК 10ГКН //Газовая промышленность.1990.№ 11.С.28-31. 4. Сапрыкин С.А. Экспериментальные исследования вибрационного состояния цилиндропоршневой группы газомотокомпрессора 10ГКН /Сапрыкин С.А., Бойко М.В., Полищук О.Ф., Делюсто С.Л. // Проблемы прочности двигателей. Тез. докл. XXII Всесоюзного совещания. М., 1990.С. 33. 5. Сапрыкин С.А., Бойко М.В., Таргонский В.А., Битная Т.И., Нефедов А.А. Поиск вибродиагностических признаков подшипников скольжения коленчатого вала ГМК МК-8_// Нефтянник.1994. N3. С.34-36. 6. Сапрыкин С.А., Гарагуль А.А. Вибрационная диагностика поршневого двигателя // Двигатели внутреннего сгорания.2002. № 1. С.66-70. 7. Сапрыкин С.А. Разработка и внедрение вибродиагностических методов и средств контроля технического состояния подшипниковых узлов газомоторных компрессоров. Автореф. дис. канд. техн. наук. М., 1987. 17 с. 8. Пат. 19897 Україна, МКІ G01M 7/00. Устройство для вибрационной диагностики циклических механизмов. А. с. 1268992 СССР, МКИ G01M 15/00 / А.Е. Божко, М.В. Бойко, Р.В. Козак, О.Ф. Полищук, С.А. Сапрыкин (СССР) - 3910413/ 24-28; заявл. 20.05.85; опубл. 07.11.86. Бюл. №2 41.3 с. 9. А. с. 1296892 СССР, МКИ G01M15/00 Устройство для диагностики циклических механизмов /А.Е. Божко, М.В. Бойко, О.Ф. Полищук, С.А. Сапрыкин (СССР) - 3917273/24-28; заявл. 20.05.85; опубл. 15.03.87. Бюл. №2 10. 2 с. 10. Божко А.Е. Особенности вибрационного диагностирования циклических машин / А.Е. Божко, М.В. Бойко, В.Е. Корсун, О.Ф. Полищук, С.А. Сапрыкин // Пробл. Машинострое-ние.1991.Вып.36. С.21-24. 11. Саприкін C.O., Бойко М.В., Поліщук О. Ф. Система комплексного діагностування основних вузлів газомотокомпресорів //Нафтова і газова промисловість. 1994. № 4. С. 35-36. 12. Пат. 26494 Україна, МКІ G01M 13/04. Спосіб контролю технічного стану підшипників колінчатого валу / C.O. Саприкін, О.Ф.Полі-щук, М.В. Бойко, В.О. Таргонський (Україна) - 93007711; Заявл. 05.11.1993; Опубл. 11.10.1999. Бюл. № 6. 5 с. 13. Сапрыкин С.А. Методологические основы и базовые технологии диагностирования основных узлов газомотокомпрессоров //Питання розв. газової пром-сті України: Зб. наук. пр. /УкрНДІгаз. Харків, 2002. Вип.ХХХ. С.166-173. 14. Пат. 1741007А1. Россия, МКИ G01M15/00. Способ диагностирования цилиндропоршневой группы газомотокомпрессора /М.В. Бойко, С.Л. Делюсто, В.Р. Козак, С.А. Сапрыкин (Украина). 4863563/06; Заявл. 12.06.90; Опубл. 15.06.92. Бюл. № 22. 3 с. 15.Саприкін C.O., Бойко М.В., Поліщук О.Ф. Система комплексного діагностування основних вузлів газомотокомпресорів //Нафт. і газова пром-сть. 1994. № 4. С. 35-36.

Поступила в редколлегию 14.03.2006

Рецензент: д-р техн. наук, проф. Герасименко В.П.

Сапрыкин Сергей Алексеевич, канд. техн. наук, зам. директора УкрНИИгаза по научной работе, руководитель экспертно-аналитического центра технического диагностирования НАК «Нефтегаз Украины». Научные интересы: диагностирование газоперекачивающих агрегатов. Адрес: Украина, 61140, Харьков, ул. Клочковская, 191, кв. 116, тел. (0572) 20-02-47.

РИ, 2006, № 1