СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ КУРИТЕЛЬНОЙ КОМПОЗИЦИИ ДЛЯ КАЛЬЯНА
METHOD FOR PRODUCTION OF SMOKING COMPOSITION FOR HOOKAH

Изобретение относится к табачной промышленности.
Известен способ получения курительной композиции для кальяна, предусматривающий приготовление сахаридсодержащего раствора из сахара, или патоки, или меда, или солодового экстракта, введение в него ароматизатора и умягчителя, выдержку не менее 24 часов, добавление консерванта, умягчителя и красителя и перемешивание, формирование смеси табачного материала с добавлением или без добавления целлюлозосодержащего нетабачного материала, ее резку, добавление части приготовленного раствора, ферментацию не менее 10 дней с периодическим перемешиванием, добавление оставшейся части раствора и усилителя аромата, выдержку не менее 36 часов, добавление умягчителя, выдержку в течение 15 дней, увлажнение, кондиционирование и упаковку (ЕР 1723858 А1, 2006).
Недостатками этого способа являются высокая запыленность зоны, а также большая длительность технологического цикла.
Техническим результатом изобретения является повышение экологической безопасности производства, сокращение количества отходов и сокращение продолжительности технологического цикла.
Этот результат достигается тем, что в способе получения курительной композиции для кальяна, предусматривающем приготовление сахаридсодержащего раствора, формирование смеси табачного материала, ее резку, добавление к ней сахаридсодержащего раствора и умягчителя, ферментацию, внесение ароматизатора, красителя, консерванта и умягчителя, увлажнение, кондиционирование и упаковку, согласно изобретению в качестве сахаридсодержащего раствора используют инвертный сироп со степенью инверсии 40-45%, а увлажнение и кондиционирование осуществляют перед резкой.
Способ реализуется следующим образом.
Инвертный сироп готовят по традиционной технологии путем приготовления сахарного раствора, внесения в него кислоты, например соляной, выдержки при нагревании до температуры 80-90°С до достижения степени инверсии 40-45% и нейтрализации внесением щелочи, например едкого натра, с последующим охлаждением до температуры около 30°С.
Смесь табачного материала готовят путем смешивания табака различных сортов с добавлением или без добавления вспученной жилки, и/или вспученного табака, и/или целлюлозосодержащего нетабачного материала в соотношении, рассчитанном по известным зависимостям для получения смеси с заданными химическими и органолептическими свойствами (RU 2280397 С1, 2006). Полученную смесь увлажняют и кондиционируют до достижения влажности 16-18,5%, которая является оптимальной для последующего курения (Мохначев И.Г., Пашков B.C., Шаповалов Е.Н. Технология фабричной переработки табака. Учебник для студентов высших учебных заведений. - М.: Колос, 1994, с.226-231). Затем смесь нарезают. Проведенные перед резкой увлажнение и кондиционирование увеличивают упругость и снижают хрупкость табачного материала, что обеспечивает сокращение образования табачной крошки и пыли и соответственно выделение табачной пыли в окружающую среду, повышая экологическую безопасность производства. В нарезанную смесь добавляют инвертный сироп и умягчитель, например пропиленгликоль или глицерин. Полученную смесь ферментируют при традиционных параметрах процесса. За счет увлажнения табачного материала перед ферментацией и внесения в составе инвертного сиропа веществ, принимающих участие в ферментативных и неферментативных химических реакциях, происходящих в процессе ферментации табака в соотношениях, близких к нативным (Мохначев И.Г., Загоруйко М.Г, Петрий А.И. Технология сушки и ферментации табака. Учебник для студентов высших учебных заведений. - М.: Колос, 1993, с.84-98), время ферментации сокращается и составляет 10-14 суток. Затем вносят в смесь ароматизатор, краситель, консервант и дополнительное количество умягчителя. Продукт перемешивают до достижения равномерного распределения внесенных компонентов и упаковывают в воздухонепроницаемый материал в соответствии с традиционной технологией. При этом выдержка смеси для завершения ферментации не требуется.
Таким образом, предлагаемый способ позволяет повысить экологическую безопасность производства, сократить количество образующихся отходов и сократить продолжительность технологического процесса не менее чем в 2 раза по сравнению с наиболее близким аналогом.