МОДЕЛЬНЫЙ БЛОК ЛИТНИКОВО-ПИТАЮЩЕЙ СИСТЕМЫ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ОБОЛОЧКОВЫХ ФОРМ В ЛИТЬЕ ПО ВЫПЛАВЛЯЕМЫМ МОДЕЛЯМ

Решение относится к литейному производству, в частности, к литью по выплавляемым моделям.
Известен блок выплавляемых моделей для изготовления керамических форм для получения литья (см. а.с. СССР №869934, В 22 с 7/02, опубл. 07.10.81 г. - прототип).
Модельный блок содержит литниковую воронку, стояк, зумпф, литниковый ход, шлакоуловитель, питатели.
Недостатком прототипа является отсутствие системы очистки металла.
Этот недостаток устраняется предлагаемым решением.
Решаемая задача - повышение качества литья.
Технический результат - возможность очистки разливаемого металла от неметаллических включений.
Этот технический результат достигается тем, что в модельном блоке литниково-питающей системы в литье по выплавляемым моделям, содержащем литниковую воронку, стояк, зумпф, литниковый ход, шлакоуловитель, питатели, в шлакоуловителе ниже литникового хода выполнен фильтрообразующий элемент из материала оболочки модельного блока со сквозными вставками из материала, из которого изготовлен модельный блок. Фильтр задерживает неметаллические включения.
Предлагаемый модельный блок приведен на чертеже.
Он содержит литниковую воронку 1, стояк 2, зумпф 3, литниковый ход 4, шлакоуловитель 5, вставки 6 из материала, из которого изготовлен модельный блок, для выполнения отверстий фильтрообразующего элемента 7 - из материала оболочки модельного блока, полость 8 под шлакоуловителем 5, переходящую в литниковый ход 9, коллектор 10, питатели 11, прибыли 12 и легкоплавкую модель отливки 13. Модельный блок изготавливают следующим образом. Модели отливки 13 и элементов литниково-питающей системы изготавливают путем заливки модельной массы в пресс-форму. Модельная масса, например, марки ПС с содержанием парафина марок Т1, Т2 ГОСТ 23683-89, стеарина технического сорта 1 ГОСТ 6484-64. Температура запрессовки модельной массы 42-44°С. Длительность выдержки составляет 1-8 мин. Перед сборкой модели обдувают сжатым воздухом для удаления с их
поверхности воды. Готовые модели зачищают от облоя, срезают с них заподлицо остатки литников. Стояк закрепляют в горизонтальном положении. Вставки 6 и полость 8 представляют собой единую модель и выполняются как одно целое.
Собранный блок транспортируют на участок нанесения оболочки. Смесь для образования оболочки - суспензия, состоящая из связующего раствора и огнеупорного материала. Связующий раствор получается гидролизом этилсиликата, например, 32 ТУ 6-02-895-86. Формирование оболочки включает смачивание суспензией блоков, обсыпку их зернистым материалом, сушку оболочки. Блок медленно 2-3 раза погружают в суспензию до верхнего уровня литниковой воронки 1, чтобы удалить пузырьки воздуха с поверхности моделей. Вынутый блок медленно поворачивают в разных направлениях, чтобы дать стечь излишку суспензии. Таким образом, суспензия распределяется равномерной пленкой по поверхности модельного блока и также заполняет промежутки между вставками 6. Блок затем обсыпают сухим песком. Во время сушки оболочки связующий раствор из подвижного жидкого состояния постепенно переходит в состояние эластичного студня, который затем превращается в твердый студень-гель. Сушат оболочки при температуре 20-24°С. Модельную массу выплавляют при температуре 105-115°С. После расплавления моделей модельный состав выливают из внутренней полости керамической оболочки. При этом после выплавления вставок 6 образуются отверстия фильтра. Поэтому использован термин «фильтрообразующий элемент».
В результате под шлакоуловителем 5 образуется фильтр из застывшей керамической суспензии с отверстиями вместо вставок 6 из легкоплавкого модельного материала 6, который при заливке расплавленного металла задерживает неметаллические включения, что в итоге повышает качество отливок.