ПЛАВИЛЬНЫЙ ТИГЕЛЬ ДЛЯ ИНДУКЦИОННОЙ УСТАНОВКИ

Полезная модель относится к металлургии, в частности к конструкционным элементам тигельными горшковых печей, а именно: к сменным многослойным тиглям, содержащим огнеупорную керамику, которые предназначены для нагрева, выдержки и разливки расплава высокотемпературных металлов, плавка которых происходит в индукционных установках при температурах выше 1600°C, например, металлов платиновой группы, а именно: палладия и его сплавов.
При работе такого тигля помещаемый в него металл проходит состояние расплавления, при котором от металла тигель нагревается до высокой температуры. Затем после расплавления и разливки горячего металла проводится загрузка в тигель холодной металлической шихты, от которой тигель охлаждается. Так тигель подвергается тепловым циклическим нагрузкам. Это осложняется еще и тем, что нагрев тигля с металлом до высокой температуры в индукционных установках осуществляется в течение очень короткого времени и происходит изнутри тигля. Протекающая же по индуктору вода охлаждает тигель снаружи. Таким образом, возникает высокий градиент температур по толщине стенки тигля.
Кроме того, индукционное перемешивание, обеспечивая однородность структуры выплавляемого металла, вместе с тем вызывает сильное коррозионное и эрозионное воздействие на огнеупорные стенки тигля, подвергая их сильному износу.
Все это приводит к прорыву выплавляемого металла к индуктору плавильных установок и выходу их строя.
Одной из основных задач является создание тигля для индукционных установок, способного длительно сопротивляться резким тепловым ударам при получении чистых высокотемпературных металлов.
Известны плавильные тигли для индукционных установок, состоящие из трех слоев, внутренний и средний слои которых выполнены из керамического материала, а наружный - из металла (а.с. СССР №665190, МПК F27B 14/10, з. 21.11.1977 г., оп. 30.05.1979 г., а.с. СССР №1499081, МПК F27D 11/06, з. 26.10.1987 г., оп.07.09.1989 г.).
Однако, наличие среднего слоя известных тиглей в виде засыпки керамического материала позволяет лишь частично компенсировать несоответствие температурных коэффициентов расширения керамики внутреннего слоя и металла наружного слоя, что приводит к его достаточно быстрому разрушению. Кроме того, при транспортировке тигля, как порожнего, так и с расплавом, тигель воспринимает сжимающие усилия от захватов транспортирующих средств. Это не позволяет таким тиглям выдержать большое число нагревов и охлаждений до их разрушения и получать высокочистые металлы с требуемым выходом годного.
Известны также тигли для индукционных установок, состоящие из трех и более слоев, выполненных из керамического материала (патент Китая №103604294 (A), МПК F27B 14/10, з. 30.10.2013, оп. 26.02.2014, патент Китая №103673601 (A), МПК F27B 14/10, з. 14.11.2013 г., оп. 26.03.2014 г.), внутренний слой которых выполнен спеченным и плотным, а следующий от центра тигля слой является насыпным, при чередовании которых и сформирован многослойный тигель. В известных тиглях слои выполнены как из одного - для предотвращения загрязнения одного вида керамики другим, так и из разных керамических материалов, но в любом варианте исполнения насыпные слои снижают напряжения, возникающие в спеченных слоях. Это предотвращает общее разрушение тиглей при циклических процессах их нагрева и охлаждения. Однако, известные тигли сформированы, без учета свойств, которые могут быть желательны в его различных местах тигля, например, быть разными, по его высоте.
Известны также тигли для индукционных установок (а.с. СССР №1019202, МПК F27B 14/10, F27D 1/14, з. 07.01.1981 г., оп. 23.05.1983 г., патент Беларуси №10816, МПК F27D 23/00, з. 28.12.1999 г., оп. 30.06.2008 г.), состоящие из слоев, выполненных из керамического материала. Эксплуатационный ресурс этих тиглей - количество циклов нагрева и охлаждения до разрушения, формируется за счет создания их слоев с разными свойствами: внутреннего - с низкой пористостью и смачиваемостью, а наружного - с более высокой пористостью для теплоизоляции тигля. Наличие среднего слоя из высокопрочного огнеупорного материала позволяет тиглю приобрести повышенную стойкость к термоудару. Однако, возможно, что недостаточный уровень пористости одного слоя и прочности другого слоя не позволяет сформировать плавильный тигель с высокой длительной стойкостью при термоударах в процессе эксплуатации с получением больших объемов высокочистого металла.
Известен также плавильный тигель (выложенная заявка Японии №2014024740 (A), МПК F27B 14/10, 3.30.07.2012 г., оп. 06.02.2014 г.) - спеченное керамическое тело, которое содержит мелко- и крупнокристаллический магнезит, при этом, мелкие кристаллы магнезита располагаются между его крупными кристаллами. Это способствует повышению коэффициента термического расширения керамического материала, вследствие чего повышается его стойкость к термическим ударам. Однако, возможно, что подбор используемого количества и размера фракций магнезита не являются оптимальными для достижения требуемого количества циклов нагрева и охлаждения тигля без его разрушения и получения достаточного количества высокочистого металла.
Известен также плавильный тигель для индукционных установок (а.с. СССР №349863, МПК F27B 14/10, з. 17.06.1969 г., оп. 04.09.1972), состоящий из трех слоев, выполненных из керамического материала на основе магнезита, обладающего высокой огнеупорностью, средний слой, размещенный между внутренним и наружным слоями по всей высоте тигля, содержит борную кислоту. Она в процессе изготовления футеровки тигля способствует ее упрочнению путем проявления своих спекающих свойств. Однако, возможно, большое термическое расширение, свойственное магнезиту, без строгого подбора его фракций приводит к образованию трещин и загрязнению расплавляемого металла.
Известные тигли имеют конструктивные особенности и материалы, которые позволяют решать проблему повышения эксплуатационного ресурса и увеличения объемов выплавки высокочистых металлов путем сохранения формы тиглей за счет, например, создания амортизации их слоев в радиальном направлении.
Однако, если учесть, что в разных местах керамического изделия желательны различные свойства, проявляемые при их эксплуатации, то можно привести известные тигли, свойства которых различны по их высоте.
Так, известен тигель индукционной установки (а.с. СССР №1013724, МПК F27D 1/16, з. 26.06.1981 г., оп. 23.04.1983 г.), сформированный из керамического материала, у которого верхняя часть внутреннего слоя выполнена из основного огнеупорного материала, а нижняя часть этого слоя выполнена из кислого огнеупорного материала. Наличие составной футеровки по высоте тигля позволяет исключить губительное воздействие наводимого в тигле основного шлака на кислую футеровку, что увеличивает эксплуатационный ресурс - срок службы тигля, и обеспечивает чистоту выплавляемого металла.
Известный тигель предназначен для плавления стали и чугуна, где происходит образование шлака. Однако, такое устройство не востребовано для плавления палладия, в процессе которого шлак не наводится, вследствие того, что металл палладий не способен окисляться.
Известен также плавильный тигель индукционной печи (а.с. СССР №739948, МПК F27D 11/06, з. 12.06.1978 г., оп. 20.11.2005 г.), состоящий из трех и более слоев, выполненных из керамического материала, в наружном слое которого в плоскости верхнего витка индуктора расположено графитовое кольцо. Такое кольцо способствует уменьшению растягивающих напряжений в верхней части тигля, повышает его надежность и долговечность при циклических тепловых нагрузках и обеспечивает чистоту выплавляемого металла.
Однако, применение известного тигля с кольцом из такого материала, как графит, не дает возможности выплавлять в тигле такие металлы, как палладий из-за образования с графитом хрупких карбидов палладия, которые попадают в металл и делают его непригодным к использованию.
Известен также плавильный тигель из керамического материала, размещенный в индукционной установке (патент РФ №2282806, МПК F27B 14/06, з. 12.05.2005 г., оп. 27.08.2006 г.), в верхней части снабженный изолирующим керамическими цилиндрами по периметру тигля, закрепленными металлическим жгутом. Инициирование дополнительных напряжений сжатия позволяет повысить работоспособность тигля.
В средней части по высоте тигля его термическое расширение сдерживается за счет жесткого металлического бандажа и замков. Однако, жесткость конструктивных элементов тигля не позволяет в полной мере уменьшить растягивающие напряжения в тигле до уровня, исключающего его разрушение и проникновение его материала в расплав. Эксплуатационный ресурс тигля и объем выплавленного высокочистого металла не достигают требуемых значений.
Известен также плавильный тигель индукционной установки (а.с. СССР №616506, МПК F27B 14/04, з. 07.10.1975 г., оп. 25.07.1975 г.), состоящий из трех слоев, выполненных из керамического материала. Многослойный тигель содержит внутренний слой из огнеупорных окислов, на наружной поверхности которого плазменным напылением сформирован средний слой из тугоплавких окислов. Затем следует наружный слой из огнеупорной набивной массы. В верхней части тигля имеется кольцо, которое является упрочняющим конструктивным элементом и одновременно несет защитную функцию для тигля при кокильной разливке расплавленного металла.
Средний слой, полученный плазменным напылением тугоплавких окислов на внутренний слой, упрочняет его, одновременно сращиваясь с ним. Это приводит к распространению трещин, возникающих во внутреннем - рабочем слое, через слой, образованный плазмой, к проникновению в них металла, что снижает его качество и количество плавок до разрушения тигля.
Наиболее близким к заявляемой полезной модели по совокупности существенных признаков (прототипом) является тигель для индукционной установки (патент РФ на полезную модель №114765, МПК F27B 14/10, з. 25.08.2011 г., оп. 10.04.2012 г.), состоящей из трех слоев, выполненных из керамического материала, внутренний и наружный слои которого изготовлены плазменным напылением, а размещенный между ними средний слой выполнен в виде набивной футеровки, толщина которой составляет 0,05÷0,30 внутреннего диаметра тигля.
Известный тигель выполнен из периклаза, но его конкретные фракции и возможные добавки не уточнены, при этом, слои такого неопределенного состава расположены равномерно по всей поверхности тигля без учета того, что в различных местах керамического изделия могут быть желательны различные свойства.
Известный тигель пригоден для плавки металлов платиновой группы, в том числе палладия и его сплавов. Однако, неопределенность фракционного и компонентного состава керамического материала тигля и отсутствие его конструктивных особенностей, направленных на оптимизацию функционирования тигля с учетом глубины плавильного пространства, что является существенным для индукционного нагрева, не позволяет достичь требуемого эксплуатационного ресурса - необходимого количества плавок до разрушения тигля. При этом, известный тигель не обеспечивает высокий выход годной продукции - высокочистых платиновых металлов, например палладия чистотой 99,95 мас. %, основного компонента из-за растрескивания тигля и попадания его материла в расплав.
Задачей, на решение которой направлена заявляемая полезная модель, является повышение эксплуатационного ресурса тигля при увеличении выхода годного - высокочистого металла палладия.
Поставленная цель достигается за счет технического результата - предотвращения растрескивания тигля, путем выполнения его футеровки составной по высоте тигля, с желательными для каждой из таких зон свойствами: прочной - в нижней части тигля и теплоизоляционной - в верхней.
Поставленная задача достигается тем, что в известном плавильном тигле для индукционной установки, состоящим из трех слоев, выполненных из керамического материала, внутренний и наружный слои которого изготовлены плазменным напылением, а размещенный между ними средний слой выполнен в виде набивной футеровки, толщина которой составляет 0,05÷0,30 внутреннего диаметра тигля, согласно полезной модели, средний слой выполнен из керамического материала на основе периклаза, футеровка из которого в зоне нижней части тигля сформирована путем засыпки, уплотнения и нагрева до спекания набивочной массы, которая содержит периклаз и борную кислоту при следующем содержании фракций и компонентов, в мас. %:
периклаз:
частицы фракции 2 мм - 49÷51,
частицы фракции 1 мм - 44÷47,
борная кислота 3÷6,
а в зоне верхней части тигля футеровка среднего слоя сформирована путем засыпки и уплотнения набивочной массы, которая содержит периклаз и каолиновую вату при следующем содержании фракции и компонентов, в масс. %:
периклаз:
частицы фракции 1 мм - 49÷51,
частицы фракции 0,08 мм - 34÷38,
каолиновая вата 12÷16,
при этом, высота набивной футеровки среднего слоя в зоне нижней части тигля составляет 0,4-0,6 глубины тигля.
Предлагаемый тигель имеет средний слой, выполненный на основе периклаза - высокоогнеупорного керамического материала, который обладает высоким коэффициентом термического расширения среди оксидов и низкой теплопроводностью. При этом, такие свойства периклаза обычно одинаково проявляются по всей высоте тигля.
Однако, исходя из того, что особенностью индукционных плавильных установок является то, что отношение размеров глубины плавильного пространства к поверхности зеркала металла значительно больше, чем в других плавильных печах, более высокое удельное давление столба жидкого металла приводит к увеличению износа футеровки в нижней зоне тигля.
Кроме того, тигель должен быть достаточно механически прочным, чтобы противостоять механическим ударам в нижней зоне тигля при загрузке твердой металлической шихты.
При этом, футеровка тигля подвергается размыванию в условиях индукционного перемешивания металла, при этом в большей степени в нижней зоне тигля - у его дна, за счет фонтанирующего перемешивания металла при ударе его направленных потоков о дно под воздействием индуцированных вихревых токов.
Вследствие этого, в качестве материала футеровки в зоне нижней части тигля была выбрана футеровочная масса, содержащая периклаз и спекающую добавку - борную кислоту, которая является веществом, способствующим лучшему скреплению частиц нагреваемой до сплавления футеровочной массы. Введение спекающей добавки в средний набивной слой тигля в зоне его нижней части способствует образованию монолитного термостойкого каркаса, который плотно охватывает внутренний слой тигля и препятствует раскрытию трещин, возникающих во внутреннем слое тигля в процессе эксплуатации устройства. Таким образом, тигель в своей нижней части является прочным, способным выдерживать механические и термические напряжения.
Вследствие того, что находящийся внутри тигля в переменном магнитном поле металл нагревается до очень высоких температур, а размещенный снаружи тигля индуктор охлаждается водой обычно комнатной температуры, между внутренним и внешним слоями тигля возникает большой температурный градиент, который вызывает в тигле термические напряжения, приводящие к его растрескиванию. Тигель должен иметь малую теплопроводность чтобы обеспечить теплоизоляцию и сократить потери тепла. При этом, суммарная толщина слоев тигля должна быть как можно меньше, так как по мере ее увеличения ухудшается электрическая характеристика индукционной установки. Вследствие этого, чтобы не увеличивать такую толщину на всю глубину тигля теплоизолирующая часть среднего слоя тигля сформирована только в его верхней части. Это уменьшает температурный градиент, термические напряжения и исключает растрескивание тигля. В нижней же части тигля наличие температурных напряжений не влечет за собой разрушение прочной спеченной монолитной структуры керамики, поэтому теплоизоляционной добавки в среднем слое нижней части тигля не требуется. Введение каолиновой ваты в средний слой в верхней части тигля позволяет сохранить его в насыпном, не спеченном состоянии в течение всего периода эксплуатации тигля. Наличие такого буферного слоя компенсирует термическое расширение внутреннего слоя и значительно снижает растягивающие напряжения, воспринимаемые наружным слоем. Это предупреждает образование сквозных трещин и проникновение жидкого металла к виткам индуктора.
Диапазоны соотношений фракций и компонентов во внутреннем слое тигля в зоне его верхней и нижней частей обусловлены экспериментально найденными условиями достижения технического результата.
Так, низкое содержание спекающей добавки - менее 3 мас. %, в среднем слое зоны нижней части тигля приводит к недостаточной плотности материала этого слоя, к проникновению расплавленного металла через трещины внутреннего слоя тигля в набивной средней слой. Содержание спекающей добавки более 6 мас. % не улучшает спекание среднего слоя, но приводит к обильному выделению водяного пара при разложении повышенного количества борной кислоты при нагреве тигля. В связи с тем, что испаряющаяся из футеровки печи влага увеличивается в объеме во много раз, это приводит к растрескиванию слоев и разрушению тигля. Низкое содержание - менее 12 мас. %, теплоизоляционного материала в набивном слое в зоне верхней части тигля приводит к нагреву этой части тигля и, как следствие, к растрескиванию и разрушению наружного слоя.
Содержание теплоизоляционного материала более 16 мас. % не позволяет получить плотную металлонепроницаемую набивную футеровку, увеличивает растрескивание слоев и снижает стойкость тигля - его эксплуатационный ресурс.
Также экспериментально определен диапазон отношений высоты набивной футеровки в зоне нижней части тигля к его глубине, отвечающий достижению технического результата. Уменьшение высоты набивной футеровки со спекающей добавкой менее 0,4 от глубины тигля приводит к проникновению расплава в набивной слой через трещины внутреннего слоя.
Увеличение высоты набивного слоя со спекающей добавкой более 0,6 глубины тигля приводит к перегреву и растрескиванию наружного слоя.
Предложенное устройство является конструкцией, в которой заявленное сочетание материалов составной по глубине тигля футеровки среднего слоя, форма выполнения наружного и внутреннего слоев - плазмокерамическими, а среднего слоя - набивным, относительные размеры элементов конструкции позволяют создать новое качественное изделие с высоким эксплуатационным ресурсом при повторяющихся процессах загрузки и плавления высокотемпературного платинового металла - высокочистого палладия.
Отличительные от наиболее близкого аналога (прототипа) признаки заявляемой полезной модели являются существенными так как влияют на достижение технического результата.
Отличительные признаки заявляемой полезной модели являются функционально не самостоятельными: количественными или указывают на взаимное расположение частей устройства, поиск таких признаков проводится без отрыва от тех функционально самостоятельных признаков, к которым они относятся и без отрыва от объекта в целом.
Совокупность существенных признаков заявляемой полезной модели не известна на уровне техники, следовательно она является новой.
На чертеже представлено предлагаемое устройство: вид устройства спереди с разрезом по его центральной продольной оси, где:
1 - внутренний слой тигля,
2 - наружный слой тигля,
3 - средний слой тигля в зоне его нижней части,
4 - средний слой тигля в зоне его верхней части,
5 - воротник.
Сведения, подтверждающие возможность осуществления полезной модели с получением указанного результата, заключаются в описании устройства в статике и приведении способа его изготовления.
Плавильный тигель для индукционной установки состоит из трех слоев, выполненных из керамического материала. Внутренний слой 1 и наружный слой 2 изготовлены плазменным напылением. Размещенный между слоями 1 и 2 средний слой выполнен в виде набивной футеровки, толщина которой составляет 0,05÷0,30 внутреннего диаметра тигля. Средний слой выполнен из керамического материала на основе периклаза. При этом, в зоне нижней части тигля футеровка 3 среднего слоя сформирована путем засыпки, уплотнения и нагрева до спекания набивной массы, которая содержит периклаз и спекающую добавку в виде борной кислоты. В зоне верхней части тигля футеровка 4 его среднего слоя сформирована путем засыпки и уплотнения набивной массы, которая содержит периклаз и теплоизолирующую добавку в виде каолиновой ваты. Составы набивной массы среднего слоя с указанием фаз и компонентов для нижней и верхней зоны тигля приведены в таблице 1, столбы 3 и 5, соответственно. При этом, высота набивной футеровки 3 среднего слоя тигля в зоне его нижней части составляет 0,6 глубины тигля.
Кроме того, тигель снабжен воротником 5 для герметизации среднего слоя для предотвращения высыпания его при разливке расплава.
Для получения заявляемого устройства объемом 0,75 л набивные массы для составной футеровки среднего слоя тигля, состав которых приведен в таблице 1, готовили в двухвальном смесителе марки СЛ/10Z с Z-образными лопастями. Набивную массу со спекающей добавкой для среднего слоя нижней части тигля перемешивали 6 минут. Набивную массу с теплоизоляционной добавкой для среднего слоя в зоне верхней части тигля перемешивали 50 минут. Перемешивание осуществляли со сменой направления вращения лопастей смесителя для получения однородной набивной массы без отдельных фрагментов каолиновой ваты.
Набивную массу для воротника готовили с аналогичным составом и по той же технологии, как для среднего слоя тигля в его верхней части.
Для создания заявляемого устройства внутренний и наружный слои многослойного тигля изготавливали плазменным напылением электрокорунда марки 15А на удаляемые оправки, создавая объемные тонкостенные изделия в форме однослойных тиглей. Затем меньший по размеру (диаметром 70 мм высотой 90 мм) полученный плазмокерамический тигель для создания внутреннего слоя многослойного тигля центровали относительно большего плазмокерамического тигля (диаметром 104 мм и высотой 103 мм), сформированного для получения наружного слоя многослойного плавильного тигля. Вслед за этим нижнюю часть промежутка между плазмокрамическими тиглями заполняли набивной массой из периклаза разных фракций, в котором частицы размером 2,0 мм составляли 50,0 мас. % и частицы размером 1,0 мм составляли 47,0 мас. %, а другой компонент - борная кислота, составляла 3,0 мас. %. Заполнение промежутка производили примерно до середины стенки внутреннего тигля, используя примерно 500 г набивной массы, которую затем уплотняли на вибрационном столе марки ВИ - 101Б пластинчатой трамбовкой.
3
Верхнюю часть промежутка между однослойными плазмокерамическими тиглями, образующими слои многослойного плавильного тигля заполняли предварительно доведенной до гомогенного состояния набивной массой, содержащей периклаз разных фракций, в котором частицы размером 1,0 мм составляли 50 мас. % и частицы размером 0,08 мм - 38,0 мас. %, а другой компонент - каолиновая вата, составляла 12 мас. %. Такую набивную массу уплотняли на указанном вибрационном столе, при этом, засыпку и уплотнение набивной массы повторяли, пока она не достигала верхнего края стенки наружного плазмокерамического тигля - верхнего края наружного слоя многослойного плавильного тигля. При этом, толщина среднего набивного слоя с учетом толщин внутреннего и внешнего слоев - по 2 мм, составляла 13 мм. Следовательно, ее соотношение с внутренним диаметром тигля было равно 0,18, то есть входило в заявляемый диапазон. Герметизацию среднего слоя плавильного тигля - формование воротника, проводили из указанной набивной массы, пригодной для формирования среднего слоя плавильного тигля в зоне его верхней части, с добавкой жидкого стекла плотностью 1,3 г/см, доведенной до тестообразного состояния. Затем воротник протыкали стержнем в 10 местах для выхода водяного пара, образующегося в дальнейшем при нагреве тигля и разложении борной кислоты. В след за этим плавильный тигель просушивали в течение 6 часов при 200°C. Окончательное формирование среднего слоя тигля осуществлялось при проведении в нем пробной - первой плавки. При этом, плавильный тигель размещали в индукторе установки, загружали металлом - палладием, и нагревали с перегревом на 100°C от его температуры плавления - 1552°C в течение 40 минут.
При этом, набивная масса среднего слоя в зоне нижней части тигля, содержащая спекающую добавку, превращалась в монолит, плотно охватывающий внутренний слой тигля. Он являлся достаточно термостойким и препятствовал раскрытию трещин, которые иногда образовывались во внутреннем слое тигля в результате циклических перепадов температур от нагрева в процессе плавления металла и до охлаждения при загрузке шихты.
Также замеряли лазерным термометром марки АКИП 9309 температуру внешнего слоя тигля, которую приблизительно принимали за температуру среднего слоя тигля. Такая температура в нижней зоне тигля составляла 900°C, а в зоне верхней части тигля - 600°C, следовательно при одной температуре расплава по глубине тигля теплопроводность среднего слоя в зоне верхней части тигля на 30÷35% была ниже его теплопроводности в зоне нижней части тигля.
Были проведены испытания заявляемого устройства на индукционной установке ИПУ 100-8-10 в условиях ЗАО «УРАЛИНТЕХ», при которых тигель продемонстрировал высокий эксплуатационный ресурс, а именно: выдержал без разрушения 20 плавок и плавка в нем была прекращена только в связи с отсутствием металла. Выход годной продукции - палладия марки Пд - 1 с массовой долей палладия 99,95% согласно ГОСТ 31291-2005 составил 99,6%. Были также проведены испытания других аналогичных плавильных тиглей для индукционной установки емкостью также 0,75 л с различным содержанием фракций и компонентов в набивной массе и разными отношениями конструктивных элементов устройств как при заявляемых диапазонах величин (заявляемые тигли), так и за их пределами (экспериментальные тигли). Данные занесены в таблицу 1.
Кроме того, приводим сравнительные данные для заявляемого и известных устройств, примененных на указанной индукционной установке в ЗАО «УРАЛИНТЕХ». Внутренний и наружный слои всех тиглей изготовлены плазменным напылением из корунда. Данные занесены в таблицу 2. Из этой таблицы видно, что заявляемый плавильный тигель имеет высокий эксплуатационный ресурс - количество плавок до разрушения тигля известных устройств составило 4÷8, в то время как только до плановой остановки программы плавления металла в заявляемом тигле, при отсутствии его разрушения, составило 22. При этом можно утверждать, что стойкость нового плавильного тигля увеличилась более, чем в 5 раз.
Так, при сплавлении одного и того же объема палладия, например 3400 кг, с использованием известных тиглей их применялось 113 шт., а количество заявляемых тиглей составило 20 шт. С учетом себестоимости изготовления одного тигля емкостью 0,75 л, составляющей 1,8 тыс.рублей, экономия на все тигли равна более 167 тыс. рублей.
Кроме того, объем и стоимость переработки бедных отходов в виде футеровки отработанных тиглей с целью извлечения драгоценных металлов, например палладия, снизились в 5 раз.
При этом, выход годной продукции - высокочистого, дорогого и дефицитного палладия с его содержанием 99,95 мас. % в металле, увеличился от 98,6% при плавке в известном тигле до 99,6% в предлагаемом.