УСТРОЙСТВО ДЛЯ ЭЛЕКТРОХИМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ

Устройство для электрохимической обработки деталей может использоваться в машиностроении и предназначено преимущественно для электрохимического хонингования наружных поверхностей деталей типа тел вращения.
Из литературы известно устройство для электрохимической обработки деталей, содержащее корпус для установки обрабатываемой детали, катод с токоподводящими элементами и каналы для подвода электролита к обрабатываемой поверхности детали / см. авторское свидетельство СССР №1419840, кл. В23Н 9/02, 1987 г./
Однако это устройство затруднительно применить для обработки наружных цилиндрических поверхностей, есть вероятность короткого замыкания при ослаблении натяжения катода.
Задачей создания данного устройства является достижение технического результата в виде получения возможности обработки наружных поверхностей деталей типа тел вращения, повышения интенсивности удаления продуктов реакции и стабилизации анодного растворения, а также расширения арсенала технических средств данного назначения.
Решение данной задачи достигается тем, что устройство для электрохимической обработки детали, содержащее корпус для установки обрабатываемой детали, катод с токоподводящими элементами и каналы для подвода электролита к обрабатываемой поверхности детали, снабжено хонинговальными брусками, держателями этих хонинговальных брусков и эластичными мембранами, катод выполнен в виде катодных пластин Т-образного профиля, установленных в радиальных пазах корпуса, на катодных пластинах установлены изоляторы и выполнены сквозные каналы для подачи электролита через изоляторы к обрабатываемой поверхности детали, концевые участки каналов в изоляторах со стороны обрабатываемой поверхности выполнены в виде диффузоров, при этом кожух корпуса, держатели, эластичные мембраны, катодные пластины и сам корпус образуют полость давления для поджима катодных пластин и держателей к обрабатываемой поверхности посредством электролита, а токоподводящие элементы выведены на электроразъемы.
Далее предлагаемое устройство поясняется более подробно с использованием схемных чертежей, где на фиг.1 показан общий вид устройства в разрезе, а на фиг.2 - вид А фигуры 1.
Предлагаемое устройство содержит корпус 1 для установки в нем обрабатываемой детали 2. В радиальных пазах корпуса установлена катодные пластины Т-образного профиля 3. На катодных пластинах со стороны обрабатываемой детали установлены изоляторы 4. В катодных пластинах и изоляторах выполнены каналы 5, с концевыми участками каналов в изоляторах со стороны обрабатываемой поверхности в виде диффузоров 6. В корпусе же монтированы с возможностью их некоторого радиального смещения держатели 7 с хонинговальными брусками 8. Для поджима катодных пластин и держателей к обрабатываемой поверхности посредством электролита образована полость 9 давления,сформированная кожухом 10 корпуса, эластичной мембраной 11, катодными пластинами и самим корпусом. Подвод технологического тока от источника питания осуществляется к катодным пластинам через электроразъемы 12 и токоподводящие элементы 13.
Изоляторы со сквозными каналами в них и в катодных пластинах позволяют обеспечить гарантированный межэлектродный зазор для уменьшения вероятности короткого замыкания.
В процессе хонингования держатели с хонинговальными брусками и катодные пластины посредством давления электролита в полости 9 поджимаются к обрабатываемой поверхности детали, которая может совершать вращательное и возвратно-поступательное движения. Электролит через каналы и диффузоры поступает в межэлектродный зазор между катодными пластинами и обрабатываемой поверхностью детали. Катодные пластины, имеющие Т-образный профиль и обращенные широким торцом к обрабатываемой поверхности, за счет разности площадей воздействия давления прижима в полость и противодавления электролита в межэлектродном зазоре и с учетом скоростного напора от истечения электролита через диффузоры перемещаются от обрабатываемой поверхности, изоляторы выходят из контакта с поверхностью детали и между ними образуется жидкостный клин, препятствующий истиранию, изолятора. С увеличением зазора величина противодавления электролита в межэлектродном зазоре уменьшается. В результате этого величина промежутка между изоляторами и поверхностью детали принимает определенное оптимальное значение, зависящее от соотношения площадей Т-образного профиля катодных пластин, давления электролита в полости и противодавления электролита в межэлектродном зазоре. Электролит, поступающий в межэлектродный зазор способствует интенсивному удалению продуктов реакции и стабилизации анодного растворения.