ПРОФИЛЬ ЩИТОВОЙ ОПАЛУБКИ

Полезная модель относится к области строительных конструкций и предназначена для использования в производстве несущих элементов (рам) щитов опалубки, применяемой в монолитном строительстве при возведении колонн, стен и других архитектурных элементов объектов строительства.
Известны краевые профили опалубочных щитов, например, профиль, описанный в патенте РФ №42250. Профиль замкнутого коробчатого сечения содержит опорную площадку для палубы и примыкающую к ней торцевую и тыльную стойки с замковой впадиной на тыльной стойке трапециевидного сечения. Нижняя базовая поверхность замковой впадины расположена под углом 100-110° к тыльной стойке.
Недостатком вышеуказанного профиля, ограничивающим его практическое применение, является то, что длина верхней горизонтальной части профиля, находящаяся со стороны установки палубы, не позволяет располагать внутри профиля трубу, используемую при сборке опалубки, таким образом, чтобы она не пересекала опорную плоскость палубы. Поэтому при использовании вышеуказанного профиля возникает необходимость в доработке палубы при ее монтаже на опалубочный щит - вырезание пазов на торцах палубы, служащих для установки элементов крепления щитов. Кроме того, вертикальная торцевая стойка выполнена без паза, что препятствует плотному контакту сопрягаемых поверхностей щитов и ухудшает качество возводимых архитектурных элементов - стен, колонн и т.п.
Наиболее близким к предлагаемому решению является краевой опалубочный стальной профиль (RU, 54994). Указанный профиль
замкнутого прямоугольного коробчатого сечения содержит вертикальную торцевую стойку, на наружной стороне которой выполнен паз, вертикальную тыльную стойку с образованной на ней замковой впадиной треугольного сечения с тупым углом в основании. Нижняя поверхность замковой впадины расположена под углом к опорной площадке, которая снабжена пазом, конец опорной площадки совмещен с верхней точкой замковой впадины. Профиль содержит нижнюю полку и отгиб треугольной формы с соприкасающимися в вершине стенками в верхней части вертикальной торцевой стойки. Поперечные распорки снабжены резьбовыми втулками, скобами и стыковочным профилем, усилены и имеют большее поперечное сечение. Конусные отверстия для стяжек расположены ближе к обрезам щита опалубки.
Недостатком данного профиля является то, что длина верхней горизонтальной части профиля, находящаяся со стороны установки палубы, так же не позволяет располагать внутри профиля трубу, используемую при сборке опалубки, таким образом, чтобы она не пересекала опорную плоскость палубы. Поэтому при использовании вышеуказанного профиля возникает необходимость в доработке палубы при ее монтаже на опалубочный щит: вырезание пазов на торцах палубы, служащих для установки элементов крепления щитов. Кроме того, крепление палубы к щитам производится саморезами с внешней, рабочей стороны. Это приводит к возникновению дефектов на изготавливаемой поверхности бетона от головок саморезов.
Технический результат, получаемый в результате реализации полезной модели, состоит в повышении надежности сборки щитов, обеспечении их высоких прочностных свойств, упрощении монтажа и демонтажа палубы на опалубочных щитах, повышении качества изготовляемых бетонных поверхностей.
Это достигается тем, что в профиле щитовой опалубки замкнутого прямоугольного коробчатого сечения, содержащем опорную площадку для
палубы и примыкающую к ней тыльную стойку, на которой образована замковая впадина треугольного сечения а также торцевую стойку, на наружной стороне которой выполнен паз согласно предлагаемому решению нижняя базовая поверхность замковой впадины расположена под углом 120-160° к тыльной стойке, верхняя точка замковой впадины сопряжена с нижней боковой частью ребра, образованного дугообразно выгнутой частью торцевой стойки по всей ее длине, при этом верхняя боковая часть ребра сопряжена с опорной площадкой для палубы, длина которой составляет не более 1/3 длины нижней горизонтальной стороны профиля, а на верхней и нижней горизонтальных сторонах профиля выполнены отверстия для размещения в них труб, используемых при сборке опалубки.
Отверстие в нижней горизонтальной стороне может быть выполнено эллипсоидным с расположением меньшей оси эллипса по ширине нижней горизонтальной стороны профиля с соотношением осей преимущественно 19:24, при этом длина меньшей оси эллипса составляет не более 3/4 ширины нижней горизонтальной стороны, кроме того, оси эллипсоидного отверстия и круглого отверстия верхней горизонтальной стороны смещены от вертикальной оси профиля в сторону торцевой стойки.
Угол вершины замковой впадины может составлять 90°.
На фиг.1 изображено поперечное сечение профиля щитовой опалубки, где: 1 - торцевая стойка; 2 - паз торцевой стойки; 3 - тыльная стойка; 4 - замковая впадина; 5 - ребро, 6 - опорная площадка для палубы; 7 - палуба; 8 - уплотнение; 9 - нижняя горизонтальная сторона профиля; 10 - верхняя горизонтальная сторона профиля, 11 - круглые соосные отверстия в верхней 10 и нижней 9 горизонтальных сторонах профиля. На фиг.2 изображено поперечное сечение щитовой опалубки, где 12, 13 - отверстия соответственно в верхней 10 и нижней 9 горизонтальных сторонах профиля, выполненные со смещением относительно вертикальной оси профиля, при этом отверстие 13 в нижней горизонтальной стороне 9 выполнено в виде эллипса, 14 - труба, 15 - уголок, 16 - крепежный элемент, например саморез.
Профиль имеет прямоугольную форму замкнутого коробчатого сечения, содержащего торцевую стойку 1, на наружной стороне которой выполнен паз 2, расходящийся от середины стойки и направленный внутрь профиля. Длина паза составляет преимущественно 1/2 длины торцевой стойки. С противоположной стороны торцевой стойки расположена тыльная стойка 3, имеющая замковую впадину 4 треугольного сечения. Нижняя базовая поверхность замковой впадины расположена под углом к тыльной стойке 3, составляющим 120-160°. Такая величина угла обеспечивает преимущественное разложение силы соединяющего сжатия на горизонтальный и вертикальный компоненты, что снижает нагрузку на соединительные элементы щита и приводит к повышению прочностных свойств опалубки. Угол вершины замковой впадины может составлять преимущественно 90°, так как такая величина угла более технологична и позволяет использовать широкую номенклатуру универсальной оснастки при изготовлении, ремонте, контроле и не требует проведения дополнительных настроечных переходов при использовании универсального оборудования. Верхняя точка замковой впадины 4 сопряжена с нижней боковой частью ребра 5, образованного дугообразно выгнутой частью торцевой стойки по всей ее длине. Верхняя боковая часть ребра 5 сопряжена с опорной площадкой 6 палубы. Наличие ребра необходимо для того, чтобы в отличие от прототипа и аналогичных решений, в которых верхняя точка замковой впадины соединена с концом опорной площадки, обеспечить более плавный переход от замковой впадины к опорной площадке, повышая жесткость и прочность профиля. На конце опорной площадки палубы выполнен отгиб, верхняя точка которого соединена с верхней горизонтальной стороной 10. Длина опорной площадки для палубы составляет не более 1/3 длины нижней горизонтальной стороны профиля. В верхней горизонтальной стороне 10 и нижней горизонтальной стороне 9 выполнены отверстия 11. Нижние и верхние отверстия расположены соосно друг другу и служат для размещения в профиле труб по ГОСТ 8732-78, традиционно используемых
при сборке опалубки. Для обеспечения возможности установки щитов под заданными углами в нижней горизонтальной стороне 9, отверстие 13 (фиг.2) может быть выполнено эллипсоидным с соотношением осей эллипса преимущественно 19:24 и расположением меньшей оси эллипса по ширине нижней горизонтальной стороны 9. Длина меньшей оси эллипса составляет не более 3/4 ширины нижней горизонтальной стороны 9. Ось эллипсоидного отверстия 13 смещена от вертикальной оси профиля в сторону торцевой стойки 1 на расстояние преимущественно не более 1/6 длины нижней горизонтальной стороны 9. При этом ось круглого отверстия 12 верхней горизонтальной стороны 10 смещена относительно вертикальной оси профиля в сторону торцевой стойки 1 на величину не более 3/10 ширины верхней горизонтальной стороны 10. В эти отверстия вставляют трубу 14, верхние и нижние торцы которой полностью повторяют форму и размеры отверстий 12 и 13.
Профиль щитовой опалубки изготавливают из стали последовательной прокаткой на станах формообразующими роликами, затем выполняют сварочный шов на нижней горизонтальной стороне 9.
Круглое отверстие в верхней горизонтальной стороне выполняют сверлением, а эллипсоидное отверстие в нижней горизонтальной стороне получают сверлением с последующим фрезерованием.
Палубу 7 устанавливают на щит путем прикрепления саморезами 16 к уголкам 15, которые приваривают по торцам к тыльной стороне профиля таким образом, чтобы опорные площадки уголка для крепления палубы лежали в одной плоскости с опорной площадкой 6 для палубы.
Зазоры между торцами палубы и профилем заполняются уплотнением 8. Таким образом, опирание палубы осуществляется одновременно и на опорную площадку и на уголки, приваренные к профилю. Такое закрепление палубы в отличие от закрепления по прототипу и аналогичных решений, в которых закрепление осуществляют с наружной рабочей стороны, при котором на изготовляемых бетонных поверхностях образуются дефекты от
головки самореза, позволяет исключить указанный дефект. Кроме того, длина короткой горизонтальной стороны 10 позволяет располагать внутри профиля трубу 14, используемую при сборке опалубки, таким образом, что труба не пересекает опорную плоскость палубы, поэтому отпадает необходимость в доработке палубы при ее монтаже на опалубочный щит - вырезание пазов на торцах палубы. Это позволяет упростить монтаж и демонтаж палубы на опалубочных щитах на строительных площадках.
Далее щит комплектуется и изготавливается согласно конструкторской и технологической документации.