Разработка непрерывной энергои ресурсосберегающей технологии получения азопигментов

УДК 66.023

РАЗРАБОТКА НЕПРЕРЫВНОЙ ЭНЕРГО- И РЕСУРСОСБЕРЕГАЮЩЕЙ ТЕХНОЛОГИИ ПОЛУЧЕНИЯ АЗОПИГМЕНТОВ

© С.И. Дворецкий, А.В. Майстренко, Д.С. Дворецкий, Н.П. Утробин

Dvoretsky S.I., Maistrenko A.V., Dvoretsky D.S., Utrobin N.P. Designing a Continuous Energy and Resource Saving Technology for Azeopigments Producing. Based on the results of the mechanism and macrokinetics of scarlet pigment synthesis process (i.e. diazeotation reaction of 3-nitro-4-aminotoluene by sodium nitrite and combination of 3-nitro-4-diazeotoluene with p-naftol), the investigations of the mathematical models of continious diazeotation and azeocombination process are carried out in a tube-type reactor and a multistage reactor with a multilevel stirrer. The regime spheres of the continious diazeotation and azeocombination process of producing necessary quality scarlet pigment are investigated. The optimal conditions to cany out this process are defined. The correlation dependence of colour indicators of scarlet pigment on crystals’ sizes which can be calculated with the help of mathematical models is found. An opportortunity to change the colour indicators of pigment in the process of its continious synthesis and to produce a desirable pigment shade (including the shade of the basic example) is found.

Азопигменты обладают чистотой и яркостью цветового тона, высокими укрывистостью, красящей способностью и устойчивостью к растворителям и, вследствие этого, играют важную роль в эстетическом оформлении текстильных материалов, меха, кожи, полиграфической продукции, лакокрасочных материалов и т.д. Их качество определяется химической природой, степенью чистоты, кристаллической структурой и дисперсным составом пигментов, формируемыми, главным образом, в процессе синтеза (реакции диазотирования и азосочетания).

До настоящего времени синтез азопигментов осуществляется по периодической технологии, которая характерна тем, что все параметры технологического процесса непрерывно изменяются во времени, а сам закон их изменения практически невозможно воспроизвести от одной операции к другой. Следствием этого является нестабильность потребительских свойств красителей и в особенности их колористических показателей. Кроме того, периодические процессы в производстве красителей обладают весьма низким выходом (94 + 96 %) по отношению к дорогостоящему и дефицитному сырью - ароматическим аминам. Это приводит к тому, что не прореагировавший амин (~ 5 %) безвозвратно теряется и, являясь экологически жестким веществом, представляет опасность для окружающей среды в течение длительного времени.

Цель работы заключалась в определении оптимальных условий синтеза азопигментов по непрерывной технологии, а также в подборе энерго- и ресурсосберегающего реакционного оборудования и режимов его работы, позво-

ляющих получать пигменты с заданными свойствами на уровне действующих стандартов. Кроме того, непрерывная технология служит резервом как повышения и стабилизации качества красителей, так и роста производительности труда.

Обзор литературных данных [ 1 - 3] и дополнительные экспериментальные исследования состава реакционных масс позволили установить перечень наиболее вероятных химических реакций, протекающих при синтезе азокрасителей:

Диазотирование

[АгЫНгЬ > АгМН2,

№М02 + НС1 > НЫОг + №С1,

Аг1\1Н2 + НГЮг + НС1 ^ > Аг^С! + 2Н20, ЗНКЮг Щ > 2Ы0 + НЫ03 + Н20,

Аг^С1 + НМ02 ^ > х ,

АгМ2С1 —г ,

где АгЫН2 - диазотируемое вещество (ароматический амин), АгЫ2С1 - диазосоединение (целевой продукт), х  диазосмолы, индекс 5 - твердая фаза.

Азосочетание

АгМ2С1 + > АгМ21* + У+ + С1-,

где Я-У - азосоставляющая химической реакции азосочетания; АгМ21? - азопигмент.

Кинетические константы химических реакций процесса диазотирования определялись нами экспериментально и приведены в табл. 1.

Таблица 1.

Кинетические константы процесса диазотирования

Кинетическое уравнение Поря- док реак- ции Предэкспо- ненциальный множитель, (м3)"'1/м°ль"‘1/с Энергия активации, кДж/моль

Щ = *2[АгЫН2] [нмо2] 2 3,75-105 46,82-103

= *3[НЫ0213/Р2мо 3 7,17-1021/ (9,81-Ю4)2 119,65-Ю3

&4= к4 [АгЫ2С1] [НМЭг] 2 0,32-105 63,69-103

Щ = *5 [АгЫ2С1] 1 1,10101° 87,15-103

Таблица 2.

Зависимость коэффициента массоотдачи (3 частиц З-нитро-4-аминотолуола от условий диазотирования

Размер кристаллов амина, Ю'6 м Концентрация диазотирующего агента, моль/м3 Температура, 'С Коэффициент массоотдачи, 10'4 м/с

6,3 1,0 31,4 3,4

6,3 5,0 31,4 5,7

6,3 10,0 31,4 6,4

6,3 25,0 31,4 7,5

6,3 50,0 31,4 9,7

6,3 80,0 62,8 6,9

6,3 80,0 62,8 10,8

9,1 5,0 20,5 4,9

13,1 5,0 20,5 4,3

26,9 5,0 20,5 4,0

31,2 5,0 20,5 2,6

Кинетические измерения процесса азосочетания показали, что реакция азосочетания в широком диапазоне кислотности

4,5 < pH < 11,8 может быть описана следующим уравнением [4]:

\Ус=кс[А^2С1][Я-Г] =

=________к0с[АгМ2С1ЦЯ - Г/_______

к к к 1н+1 ’

Г; + _^+ к°к")(1+ ) кЬ[Н 1 кь[Н ] кр

где к° = 1,87-102 м3/(моль с) - истинная константа скорости реакции; ка, кь, кр, к„ - константы кислотно-основного равновесия; [Н+] - концентрация ионов водорода в реакционной смеси.

Нами установлено, что процесс диазотирования протекает в смешанной диффузионно -кинетической области, а для эффективного

коэффициента массоотдачи р* при растворении твердой фазы амина необходимо использовать уравнение

где параметры скорости межфазного переноса для З-нитро-4-аминотолуола равны:*^ = 3,38-105 м/с, Е — 46,5 кДж/моль, а

зависимость коэффициента массоотдачи р частиц амина от условий диазотирования и дисперсности твердой фазы приведена в табл. 2.

Анализ результатов вычислительного эксперимента с использованием математической модели процесса диазотирования позволил установить, что наиболее существенное влияние на выход диазосоединения и его качественные показатели оказывает температура Т, концентрация диазотирующего агента

(распределение подачи (?м(/) нитрита натрия по длине (ступеням) реактора) и гранулометрический состав суспензии амина в питании реактора, подчиняющийся логарифмическому нормальному закону распределения. Оптимальные значения Т и (7|/(0 определяются из решения следующей задачи оптимизации: при заданных размерах с1 и конструкции реактора Л, гранулометрическом составе суспензии амина \|/(°)(г) в питании реактора требуется определить Т и Сы*(1), /' = 1,т такие, чтобы выход диазосоединения К достигал максимального значения:

К(к, й, ц№(г), Т, Оф)) => тах

Т,Оы(‘>

при связях в виде уравнений математической модели [5, 6] и ограничениях:

пх(й, 4 ч/(о)(г), т, ад) < 0,5,

Сах е °>2 + °’5 г/л’

Пыо(Л, </, чД°)(г), Т, < 0,5,

где Пх и Пмо - относительные количества диазосмол и нитрозных газов в диазорастворе.

В результате решения задачи оптимизации получено:

а) для многоступенчатого реактора “царга-

мешалка-тарелка”: Т = 280 К, (I) = {60 %,

28 %, 12 %}, (/ = 1, 2, 3), К* = 98,15 %,

Пх < 0,5 %;

б) для трубчатого реактора: Т = 300 К,

= {34 %, 34 %, 32 %}, (/ = 1, 2, 3),

/, = 0 м, /2 = 36 м, /3 = 75 м, К* = 98,5 %, Пх < 0,5 %.

Варьирование температурным профилем Т(1) в реакторах не привело к заметному увеличению выхода диазосоединения, что свидетельствует о целесообразности реализации адиабатического режима работы реактора и возможности снижения энергетических затрат.

При исследовании процесса азосочетания в начальной серии экспериментов был опробован способ с одновременным получением пигмента и наполнителя в реакторе. Один из реагентов

наполнителя - квасцы - поместили в диазораствор, другой - хлорид бария - подавали отдельным потоком в реактор, в который подавали одновременно раствор р-нафтола, диазосоединения и соды, с помощью которой автоматически поддерживали pH среды сочетания на уровне 8,5 9. Полученный в таких условиях

пигмент был “значительно желтее” стандарта. Такой гипсохромный сдвиг свидетельствует об уменьшении размера частиц пигмента в сравнении со стандартом.

Во второй серии опытов готовую смесь квасцов с хлоридом бария в виде суспензии отдельным потоком подавали в реактор сочетания при pH среды 8,5 -г- 9. По проекту полученный пигмент был “значительно желтее”.

Далее была проведена серия опытов по первому варианту ввода наполнителя при варьировании pH среды сочетания от 9 до 5,5 с шагом 0,5 (табл. 3).

Полученные результаты позволили выдвинуть гипотезу, согласно которой pH среды сочетания оказывает влияние на скорость роста кристаллов пигмента посредством изменения степени пересыщения его молекул в реакционной среде вследствие изменения скорости реакции азосочетания, причем для укрупнения кристаллов и усиления “синевы” основного тона следует замедлять скорость сочетания.

Известно, что скорость сочетания при изменении pH проходит через максимум, для данного пигмента при pH = 8,5. В кислой области скорость замедляется вследствие снижения активности азосоставляющей (р-нафтола), в щелочной - вследствие дезактивации диазосоединения. Выпадение в осадок р-нафтола исключается в области высоких значений pH среды сочетания.

Поэтому в следующих опытах по непрерывному сочетанию процесс проводили при pH = 10,6. Однако в этом режиме сочетание происходило при сильном разложении диазосоединения, хотя было установлено желаемое

Таблица 3.

Зависимость колористических показателей пигмента алого от величины pH азосочетания

Колористические показатели по сравнению со стандартным образцом

Величина pH азосочетания Красящая способность Оттенок Насыщен- ность основного тона

9,0 крепче значительно желтее чище

8,5

7,5

7,0 немного крепче желтее

6,5 в тип в тип в тип

6,0 немного слабее

5,5 слабее немного синее немного тупее

изменение оттенка пигмента (по сравнению с pH = 8,5 + 9).

Проведенные ранее исследования процесса разложения диазосоединения показали, что процесс может идти одновременно по нескольким механизмам, причем роль каждого механизма зависит от кислотности среды. Скорость разложения максимальна в слабощелочной среде, а порядок реакции меняется с первого на второй при переходе от кислой среды к щелочной.

Нами получены корреляционные зависимости между параметрами распределения кристаллов по их размеру и колористическими показателями некоторых пигментов [7]:

У/ = В 1,0 + ^1,1 ' + ^1.2 ' ° + В[^ ' ^т.\ ' а >

где К, - /-ое свойство пигмента; В1го,Ви, В, 2, В,^ - коэффициенты регрессии; йш- средний размер кристаллов, определяемый как медиана функции распределения поверхности кристаллов по размеру; ст2 - дисперсия данного распределения.

Помимо колористических показателей пигмента эффективность технологического процесса определяют выход пигмента и содержание в нем примесей (диазосмол). Нами разработана математическая модель синтеза азопигментов, позволяющая рассчитывать выход пигмента - К, содержание в нем диазосмол - Пх, гранулометрический состав кристаллов пигмента и его характеристики йш и а2 [7].

Задача определения оптимальных условий синтеза азопигменгов со свойствами, близкими к типовому образцу, формулировалась следующим образом. Пусть качественные показатели пигмента характеризуются набором потребительских свойств У,, причем индекс /' означает: 1 - основной тон, 2 - насыщенность, 3 - красящая способность, 4 - укрывистость, 5 - прозрачность, 6 - маслоемкость, 7 - текучесть, 8 - растворимость. Обозначим через Z^ = Z(Yj) функцию желательности данного качественного показателя У) . Потребуем, чтобы получаемый по непрерывной технологии пигмент соответствовал стандартному образцу. Важность такой постановки обосновывается тем, что изменение стандартов на потребительские свойства пигментов крайне нежелательно, так как приводит к необходимости изменения потребителями рецептур приготовления пигментированных систем. В этом случае в качестве функции 21 желательности показателя У} будем использовать меру близости к соответствующему показателю уТ типового образца в смысле квадратичной метрики:

. (У«-^)Д •

тах{г/~у^)

г,- ' '

Задача 1. При заданных типе конструкции Н и размерах с1 найти значения расходов соды . * . *

С{,г , диазораствора 0^ и концентрации диазо-

П *

соединения Си0 в питании реактора такие, при

которых достигается наилучшая совокупность потребительских свойств пигмента в смысле минимума свойств желательности, т. е.

Я ,С" ,] = 1,т\ = тт £гт ,

к 7 1=1

при связях в форме уравнений математической модели [7] и ограничениях:

к(^и, <1, о{,г, > К, а1),

Су б

ТЩ

су в

х с>

о‘в>о,

о(8г>о,

<п:

до п

= !°2 - с°о - 103 молъ/ м3

і=і

-о

где т - число точек ввода в аппарат диазосоединения и соды; С°в - концентрация диазосоединения во входном потоке; 6'^,,6'^. - расход

диазосоединения и соды в у-тую секцию; С - производительность реактора; Сг - концентрация диазосмол на выходе из реактора; <7 - расход суспензии пигмента; у; - весовые коэффициенты, у! = 0,18 для / = 3, 4, 8; у; = 0,09 для \ = 1, 2, 5, 6, 7.

Вторая сформулированная нами задача оптимизации преследует цель улучшить ряд потребительских свойств пигментов.

В этом случае целесообразно увеличить насыщенность, красящую способность, текучесть, укрывистость и уменьшить прозрачность, маслоемкость, растворимость. Поэтому функции желательности будем задавать в виде:

утах _ у

2 і = —Ьї-------Іг ‘ = 2> 3’ 4’ 7

утах _ утт і і

їі =

У і - У-

утах _ утт

і = 5, 6,

Оптимальным оттенком будем считать оттенок, соответствующий типовому образцу.

Задача 2. При заданных типе конструкции И и размерах й найти значения расходов соды , * . *

, диазораствора и концентрации ди-

С1 *

азосоединения в питании реактора такие, при которых достигается оптимум совокуп-

ности потребительских свойств пигмента в смысле минимума свойств желательности (*).

Сформулированные задачи оптимизации решали для установки получения пигмента алого опытно-промышленного масштаба производительностью 500 т/год или 0/043 моль/с (без наполнителя) по сухому пигменту. При решении задачи требовали, чтобы перерасход Р-нафтола не превышал 5 % от стехиометрического.

Задачи оптимизации решались для одно- и двухступенчатых реакторов с общим объемом У= 0,18 м3. В задаче 1 целевая функция имеет три локальных минимума (рис. 1). В соответствии с режимом 1 (точка 1 на рис. 1) процесс протекает главным образом в первой секции реактора при pH = 6,8, во вторую секцию подается лишь 7,5 % раствора диазосоединения. Согласно режиму 2 (точка 2 на рис. 1) азосочетание проходит в основном во второй секции реактора, поскольку туда направляется 84,3 % всего количества диазосоединения.

Оба режима фактически соответствуют решению задачи оптимизации 1 для односекционного реактора. Третий режим (точка 3 на рис. 1) предусматривает ведение процесса в щелочной области: в первой секции реактора необходимо поддерживать pH = 10,7, причем в нее надо подавать 63,4 % диазосоединения, во второй секции необходимо поддерживать pH = 10,3. Заметим, что точка 3 находится на линии ограничения по количеству диазосмол П, = 0,1 %, что делает данный режим менее предпочтительным по сравнению с режимами 1 и 2.

Решение задачи 2 для двухступенчатого реактора позволяет существенно улучшить значение целевой функции (Ф* = 1,69-10‘3) по сравнению с одноступенчатым реактором (ф* = 2,3-10_3). При этом получаются следую-

л>

щие значения режимных переменных: б

1,56-10-5 м3/с, С(/г> = 3,9710-5 м3/с, С°в= 0,376

кмоль/м3, обеспечивающие кислотность среды в ступенях рН(*) = 6,83 и рН(2) = 7,05 и распределение диазосоединения по ступеням реактора 43 % и 57 %, соответственно. При этом получается более однородный гранулометрический состав кристаллов пигмента, повышается его

насыщенность (у| 3,83) и красящая способность (Уз = 2,56). Наилучшими потребительскими свойствами для лакокрасочной промышленности обладает пигмент алый с размером кристаллов с!т = 0,08 мкм.

Анализ решения задачи 2 для аппаратов с большим числом ступеней показал, что для оптимальных режимов сохраняется принцип распределения подачи диазосоединения по ступеням. При этом оптимальные значения кислотности в реакторе меняются от слабокислой в первой секции до слабощелочной в по-

следней, т.е. в сторону увеличения скорости реакции сочетания. Указанные признаки оптимального режима азосочетания являются, по-видимому, общими для азопигментов на основе феноксидов и енолятов, поскольку связаны с кинетикой химического взаимодействия и закономерностями непрерывного процесса массовой кристаллизации.

Полученные результаты показывают, что при синтезе пигментов с оптимальными колористическими свойствами необходимо регулировать скорость реакции азосочетания. При этом большей скорости реакции соответствует меньший размер кристаллов пигмента.

Для пигмента алого лакокрасочного согласно расчетам увеличение числа ступеней более двух нецелесообразно. Таким образом, полученные данные позволяют рекомендовать для организации непрерывной технологии синтеза азопигментов многоступенчатый реактор типа "царга-мешалка-тарелка” с небольшим числом ступеней (2 + 3) и распределением подачи диазосоединения по ступеням.

По результатам исследований спроектирован и опробован в Тамбовском АО "Пигмент" промышленный образец установки синтеза 3-х марок азопигментов непрерывного действия производительностью 1500 т/год (рис. 2).

Установка состоит из одного мощного узла диазотирования, общего для пигментов алых и желтого, и раздельных узлов азосочетания. Такая структура установки обусловлена тем, что исходным сырьем для синтеза трех марок азопигментов (алого концентрированного, алого лакокрасочного и желтого светопрочного) служит З-нитро-4-аминотолуол, диазотирование которого с целью снижения эксплуатационных и капитальных затрат на вспомогательное оборудование удобнее проводить в общей реакторной системе. Последующие же

Рис. 1. Область допустимых режимных параметров (7^ и pH (кривая П, = ОД %, 1, 2, 3 - точки локальных экстремумов функции Ф).

процессы азосочетания пигментов алых и желтого необходимо осуществлять в раздельных реакторных системах. Это объясняется несовместимостью по цвету, прочностным и миграционным свойствам этих пигментов.

Технологическая схема установки включает в себя аппарат 1 для приготовления суспензии З-нитро-4-аминотолуола, устройство 2 активации амина, расходную емкость 3 солянокислой суспензии амина, емкость 4 для раствора нитрита натрия, реакторную систему диазотирования 5 трубчатого типа, центрифуги для очистки диазосоединения 6, 7, реакторные системы азосочетания 8, 9 типа “царга-мешалка-

тарелка”, насос 10 для перекачивания суспензии З-нитро-4-аминотолуола в емкость 3, систему насосов 11 для распределенной подачи нитрита натрия в реакторную систему диазотирования и насос 12 для подачи солянокислой суспензии амина в реакторную систему диазотирования.

Модульный реактор диазотирования трубчатого типа представляет собой набор вертикальных трубных модулей, соединенных между собой переточными трубами малого диаметра. Диаметр трубного модуля при заданной производительности установки выбирается из условия неоседания твердых частиц амина. Каждый модуль снабжен теплообменной рубашкой и штуцерами для ввода-вывода реагентов, распределенных по длине трубчатого реактора. Изготавливается реактор из титана; высота трубных модулей составляет 3 м. Ввод нитрита натрия в реактор диазотирования осуществляется через статический смеситель, представляющий собой устройство, не содержащее подвижных частей и устанавливаемое непосредственно на трубопроводе. Действие таких устройств основано на использовании энергии потока смешиваемых веществ для создания высоких локальных напряжений сдвига; с этой целью в смесительные секции трубопровода устанавливаются турбулизирующие вставки.

Модульная реакторная система азосочетания для синтеза пигмента алого состоит из двух царг общим объемом 0,8 м3 и изготовлена из титана. Царги реакторной системы имеют неодинаковый объем и при диаметре царг 0,7 м объем нижней царги составляет 0,23 м3, а верхней - 0,57 м3. По центру аппарата сочетания установлен общий для царг титановый вал, на который насажены шестилопастные мешалки турбинного типа диаметром 0,36 м3. Электропривод мешалки смонтирован на верхней крышке аппарата сочетания, частота вращения вала мешалки изменяется в пределах 400 + 500 об/мин.

Модульная реакторная система азосочетания для синтеза пигмента желтого отличается от реактора сочетания пигмента алого наличием

Рис. 2. Опытно-промышленная установка синтеза азопигментов по непрерывной технологии.

еще одной дополнительной царги для выщелачивания раствора реакционной массы.

Технологический процесс получения азопигментов на опытно-промышленной установке осуществляется следующим образом. Водную суспензию амина приготавливают в аппарате 1 и обрабатывают на дезинтеграторе 2, добиваясь получения тонкодисперсной фракции. Затем насосом 10 полученную суспензию направляют в аппарат 3, где добавляют соляную кислоту. Процесс диазотирования З-нитро-4-амино-толуола нитритом натрия в присутствии

2.5 4- 3-х кратного избытка соляной кислоты (в стехиометрических количествах) проводят в реакторе диазотирования 5, куда амин непрерывно подается насосом 12. Раствор нитрита натрия из емкости 4 распределяют по длине реактора 5 с помощью системы дозирующих насосов 11 таким образом, чтобы в зоне реакции и на выходе из него концентрация азотистой кислоты находилась в пределах 0,2 -5- 0,5 г/л. Процесс диазотирования осуществляют при турбулентном режиме движения потока, поддерживая адиабатический температурный режим в зоне реакции на уровне 27 С.

Полученное диазосоединение с выхода реакторной системы диазотирования подавалось на стадию непрерывной очистки от непрореагировавшей твердой фазы амина и диазосмол, ухудшающих качество конечных продуктов. Очистка проводилась с помощью ультрацент-

рифуг 6, 7 типа Б!-150 исполнения ’’О” производства Венгрии при частоте вращения ротора 12000 об/мин. Переключение центрифуг осуществлялось после 8 часов непрерывной работы, при этом степень очистки диазосоединения была порядка 70 %. Очистка ротора центрифуг от диазосмол и непрореагировавшего амина производилась механическим путем. Во избежание вспенивания диазосоединения при его очистке на выходе центрифуг были установлены пеноотделители.

Очищенный диазораствор со стадии очистки самотеком распределяется по секциям реакторов азосочетания 8, 9. Одновременно в один из аппаратов сочетания подают (3-нафтол, хлористый барий и распределяют по модулям реакторной системы буферный раствор соды, а в другой - анилид ацетоуксусной кислоты, уксусную кислоту и распределяют щелочной агент. В модулях аппаратов 8 и 9 автоматически поддерживались заданные значения концентраций азосотавляющих и величины pH, определяющие колористические и физико-технологические свойства азопигментов.

Полученные пигменты накапливались в специальных аппаратах-сборниках для термообработки и последующей транспортировки на фильтрацию и сушку.

Для бесперебойного и успешного функционирования установки все исходные реагенты готовились из расчета ее работы на данной

партии сырья в течение суток. Через каждые 6 часов работы установки проводился контроль ее функционирования. Для этого отбирались пробы исходных компонентов и готовых продуктов, которые анализировались в условиях центральной лаборатории предприятия. В случае отклонения режимных параметров проводилась дополнительная их коррекция по результатам лабораторных исследований.

Автоматическое управление работой установки было реализовано на базе двухуровневой системы оптимального управления с вычислительным комплексом ПС 1001 на верхнем уровне и регулирующим микроконтроллером Р-100 на нижнем.

Эксплуатация автоматизированной установки непрерывного синтеза азопигментов осуществлялась в соответствии с технологическим регламентом производства, разработанным совместно сотрудниками Тамбовского государственного технического университета, ГНЦ “НИОПИК” и Тамбовского АО “Пигмент”.

Наработанные в результате функционирования промышленной установки пигменты алый лакокрасочный и желтый светопрочный успешно прошли комплексные испытания на соответствие своих колористических показателей типовым образцам.

Разработанная в ходе проведенных работ непрерывная технология и аппаратурное оформление производства азопигментов делает возможным создание мобильных автоматизированных установок переменной структуры, позволяющих:

- вывести человека из вредного для здоровья производства за счет полной автоматизации технологического процесса;

- обеспечить постоянство условий технологического процесса, что определяет стабильное качество производимых красителей;

- настраиваться на ту или иную производительность и комбинацию тех или иных марок красителей заданного ассортимента без изменения основной схемы производства;

- сократить за счет оптимизации статических режимов расходные нормы дорогостоящего сырья (амина);

- обеспечить низкое гарантийное содержание диазосмол в продуктах диазотирования, что обусловливает высокое качество синтезируемых пигментов;

- обеспечить более низкий (по сравнению с традиционными периодическими технологиями) уровень затрат электроэнергии.

ЛИТЕРАТУРА

1. Цомингер Г. Химия азокрасителей. М.: Госхимиздат, 1960. 363 с.

2. Порай-Кошиц Б.А. Азокрасители. Л.: Химия. 1972. 160 с.

3. Степанов Б.И. Введение в химию и технологию органических красителей. М.: Химия, 1984. 529 с.

4. Кудрявцев АМ., Дворецкий С.И., Баранов Б.А, Брюске Я.Э., Стаханова В.В. Разработка непрерывного технологического процесса получения пигмента алого // ЖПХ. 1988. № 11. С. 2525 - 2531.

5. Боров В.И., Дворецкий С.И., Кудрявцев АМ. Математическое моделирование процесса получения азокрасителей // Изв. вузов. Химия и хим. технология. 1985. Т. 28. № 1. С. 81 - 86.

6. Гордеев Л.С., Дворецкий С.И., Кудрявцев АМ. Моделирование и оптимизация непрерывных процессов тонкого органического синтеза с участием твердой фазы // ТОХТ. 1990. Т. 24. № 5. С. 661 - 672.

7. Гордеев Л.С., Дворецкий С.И., Кудрявцев АМ. Математическое моделирование и исследование непрерывной технологии синтеза азопигменгов // Хим. пром-сть. 1990. № 10. С. 44 - 48.

Поступила в редакцию 6 декабря 1996 г.