ГОРЯЧЕКАТАНАЯ ТОНКАЯ ЛИТАЯ ПОЛОСА И СПОСОБ ЕЕ ИЗГОТОВЛЕНИЯ

1. Горячекатаная стальная полоса, изготовленная посредством стадий, включающих:
сборку валковой литейной машины с внутренним охлаждением литейных валков, которые позиционированы латерально с образованием зазора между ними, и формирование ванны для литья расплавленной стали, поддерживаемой на литейных валках выше зазора и ограниченной боковыми перегородками, прилегающими к концам литейных валков, при этом расплавленная сталь имеет такой состав, что горячекатаная тонкая литая полоса, изготовленная из расплавленной стали, имеет состав, включающий по массе более чем 0,25% и вплоть до 1,1% углерода, между 0,5% и 2,0% марганца, между 0,05% и 0,50% кремния, менее чем 0,01% алюминия,
вращение литейных валков в противоположных направлениях для затвердевания металлических оболочек на литейных валках, когда литейные валки перемещаются через ванну для литья, и
формирование стальной полосы из металлических оболочек, перемещающихся вниз через зазор между литейными валками,
горячую прокатку стальной полосы таким образом, что механические свойства при обжатии 10% и 35% находятся в пределах 10% для предела текучести, предела прочности на разрыв и общего относительного удлинения; и
смотку горячекатаной стальной полосы в рулон при температуре между 550 и 750°C, чтобы предоставить в основном микроструктуру, содержащую перлит, наряду с бейнитом и игольчатым ферритом в данной микроструктуре.
2. Горячекатаная стальная полоса по п.1, в которой стадия горячей прокатки стальной полосы, такая, что механические свойства при обжатии 15% и 35% находятся в пределах 10% для предела текучести, предела прочности на разрыв и общего относительного удлинения.
-1
3. Горячекатаная стальная полоса по п.1, в которой расплавленная сталь имеет содержание свободного кислорода между 5 и 50 млн.
-1
4. Горячекатаная стальная полоса по п.1, в которой расплавленная сталь имеет содержание свободного кислорода между 25 и 45 млн.
5. Горячекатаная стальная полоса по п.1, в которой стальная полоса имеет толщину менее чем 2,5 мм.
6. Горячекатаная стальная полоса по п.1, в которой расплавленная сталь имеет такой состав, что содержание марганца в горячекатаной стальной полосе составляет между 0,6% и 1,0% по массе.
7. Горячекатаная стальная полоса по п.1, в которой расплавленная сталь имеет такой состав, что содержание ниобия в горячекатаной стальной полосе составляет между 0,01% и 0,2% по массе.
8. Горячекатаная стальная полоса по п.1, в которой расплавленная сталь имеет такой состав, что состав горячекатаной стальной полосы включает по меньшей мере один элемент, выбранный из группы, состоящей из молибдена при содержании между 0,05% и примерно 0,50%, ванадия при содержании между примерно 0,01% и 0,20% и их смеси.
9. Горячекатаная стальная полоса по п.1, изготовленная посредством стадий, также включающих стадию:
нанесения на горячекатаную стальную полосу покрытия погружением в горячий раствор для создания покрытия из цинка или цинкового сплава.
10. Горячекатаная стальная полоса по п.1, имеющая предел прочности на разрыв по меньшей мере 800 МПа после горячей прокатки с величинами обжатия 15% и 35%.
11. Горячекатаная стальная полоса, изготовленная посредством стадий, включающих:
сборку валковой литейной машины с внутренним охлаждением литейных валков, которые позиционированы латерально с образованием зазора между ними, и формирование ванны для литья расплавленной стали, поддерживаемой на литейных валках выше зазора и ограниченной боковыми перегородками, прилегающими к концам литейных валков, при этом расплавленная сталь имеет такой состав, что изготовленная горячекатаная тонкая литая полоса имеет состав, включающий по массе, более чем 0,25% и до 1,1% углерода, между 0,5% и 2,0% марганца, между 0,05% и 0,50% кремния, менее чем 0,01% алюминия,
вращение литейных валков в противоположных направлениях для затвердевания металлических оболочек на литейных валках, когда литейные валки перемещаются через ванну для литья, и
формирование стальной полосы из металлических оболочек, перемещающихся вниз через зазор между литейными валками,
горячую прокатку стальной полосы таким образом, что механические свойства при обжатии 10% и 35% находятся в пределах 10% для предела текучести, предела прочности на разрыв и общего относительного удлинения; и
смотку горячекатаной стальной полосы в рулон при температуре между примерно 200 и 550°C, чтобы предоставить в основном микроструктуру, содержащую бейнит, мартенсит и игольчатый феррит и имеющую менее чем 5% полигонального феррита в микроструктуре.
12. Горячекатаная стальная полоса по п.11, которая содержит стадию горячей прокатки стальной полосы, такой, что механические свойства при обжатии 15% и 35% находятся в пределах 10% для предела текучести, предела прочности на разрыв и общего относительного удлинения.
-1
13. Горячекатаная стальная полоса по п.11, в которой расплавленная сталь имеет содержание свободного кислорода между 5 и 50 млн.
-1
14. Горячекатаная стальная полоса по п.11, в которой расплавленная сталь имеет содержание свободного кислорода между 25 и 45 млн.
15. Горячекатаная стальная полоса по п.11, в которой стальная полоса имеет толщину менее чем 2,5 мм.
16. Горячекатаная стальная полоса по п.11, в которой расплавленная сталь имеет такой состав, что содержание марганца в горячекатаной стальной полосе составляет между 0,6% и 1,0% по массе.
17. Горячекатаная стальная полоса по п.11, в которой расплавленная сталь имеет такой состав, что содержание ниобия в горячекатаной стальной полосе составляет между 0,01% и 0,2% по массе.
18. Горячекатаная стальная полоса по п.11, в которой расплавленная сталь имеет такой состав, что состав горячекатаной стальной полосы включает по меньшей мере один элемент, выбранный из группы, состоящей из молибдена при содержании между 0,05% и 0,50%, ванадия при содержании между 0,01% и примерно 0,20% и их смеси.
19. Горячекатаная стальная полоса по п.11, изготовленная посредством стадий, также включающих стадию:
нанесения на горячекатаную стальную полосу покрытия погружения в горячий раствор для создания покрытия из цинка или цинкового сплава.
20. Горячекатаная стальная полоса по п.11, имеющая предел прочности на разрыв по меньшей мере 800 МПа после горячей прокатки с величинами обжатия 15% и 35%.
21. Горячекатаная стальная полоса по п.11, имеющая предел прочности на разрыв между 1100 и 1400 МПа после горячей прокатки с величинами обжатия 15% и 35%.
22. Горячекатаная стальная полоса по п.11, имеющая предел прочности на разрыв между 1400 и 1700 МПа после горячей прокатки с величинами обжатия 15% и 35%.
23. Способ изготовления горячекатаной стальной полосы, включающий следующие стадии:
сборку валковой литейной машины с внутренним охлаждением литейных валков, которые позиционированы латерально с образованием зазора между ними, и формирование ванны для литья расплавленной стали, поддерживаемой на литейных валках выше зазора и ограниченной боковыми перегородками, прилегающими к концам литейных валков, при этом расплавленная сталь имеет такой состав, что горячекатаная тонкая литая полоса, изготовленная из расплавленной стали, имеет состав, содержащий по массе, более чем 0,25% и до 1,1% углерода, между 0,5% и 2,0% марганца, между 0,05% и 0,50% кремния, менее чем 0,01% алюминия,
вращение литейных валков в противоположных направлениях для затвердевания металлических оболочек на литейных валках, когда литейные валки перемещаются через ванну для литья, и
формирование стальной полосы из металлических оболочек, перемещающихся вниз через зазор между литейными валками,
горячую прокатку стальной полосы таким образом, что механические свойства при обжатии 10% и 35% находятся в пределах 10% для предела текучести, предела прочности на разрыв и общего относительного удлинения; и
смотку горячекатаной стальной полосы в рулон при температуре между 550°С и 750°C, чтобы предоставить в основном микроструктуру, содержащую перлит, наряду с бейнитом и игольчатым ферритом в данной микроструктуре.
24. Способ по п.23, включающий стадию горячей прокатки стальной полосы, такой, что механические свойства при обжатии 15% и 35% находятся в пределах 10% для предела текучести, предела прочности на разрыв и общего относительного удлинения.
-1
25. Способ по п.23, в котором расплавленная сталь имеет содержание свободного кислорода между 5 и 50 млн.
-1
26. Способ по п.23, в котором расплавленная сталь имеет содержание свободного кислорода между 25 и 45 млн.
27. Способ по п.23, в котором стальная полоса имеет толщину менее чем 2,5 мм.
28. Способ по п.23, в котором расплавленная сталь имеет такой состав, что содержание марганца в горячекатаной стальной полосе составляет между 0,6% и 1,0% по массе.
29. Способ по п.23, в котором расплавленная сталь имеет такой состав, что содержание ниобия в горячекатаной стальной полосе составляет между 0,01% и 0,2% по массе.
30. Способ по п.23, в котором расплавленная сталь имеет такой состав, что состав горячекатаной стальной полосы включает по меньшей мере один элемент, выбранный из группы, состоящей из молибдена при содержании между 0,05% и 0,50%, ванадия при содержании между 0,01% и 0,20% и их смеси.
31. Способ по п.23, также включающий стадию:
нанесения на горячекатаную стальную полосу покрытия погружения в горячий раствор для создания покрытия из цинка или цинкового сплава.
32. Способ по п.23, в котором полоса имеет предел прочности на разрыв по меньшей мере 800 МПа после горячей прокатки с величинами обжатия 15% и 35%.
33. Способ изготовления горячекатаной стальной полосы, включающий следующие стадии:
сборку валковой литейной машины с внутренним охлаждением литейных валков, которые позиционированы латерально с образованием зазора между ними, и формирование ванны для литья расплавленной стали, поддерживаемой на литейных валках выше зазора и ограниченной боковыми перегородками, прилегающими к концам литейных валков, при этом расплавленная сталь имеет такой состав, что горячекатаная тонкая литая полоса, изготовленная из расплавленной стали, имеет состав, содержащий по массе, более чем 0,25% и до 1,1% углерода, между 0,5% и 2,0% марганца, между 0,05% и 0,50% кремния, менее чем 0,01% алюминия,
вращение литейных валков в противоположных направлениях для затвердевания металлических оболочек на литейных валках, когда литейные валки перемещаются через ванну для литья, и
формирование стальной полосы из металлических оболочек, перемещающихся вниз через зазор между литейными валками,
горячую прокатку стальной полосы таким образом, что механические свойства при обжатии 10% и 35% находятся в пределах 10% для предела текучести, предела прочности на разрыв и общего относительного удлинения; и
смотку горячекатаной стальной полосы в рулон при температуре между примерно 200°С и 550°C, чтобы предоставить в основном микроструктуру, содержащую бейнит, мартенсит и игольчатый феррит и имеющую менее чем 5% полигонального феррита в микроструктуре.
34. Способ по п.33, включающий стадию горячей прокатки стальной полосы, такой, что механические свойства при обжатии 15% и 35% находятся в пределах 10% для предела текучести, предела прочности на разрыв и общего относительного удлинения.
-1
35. Способ по п.33, в котором расплавленная сталь имеет содержание свободного кислорода между 5 и 50 млн.
-1
36. Способ по п.33, в котором расплавленная сталь имеет содержание свободного кислорода между 25 и 45 млн.
37. Способ по п.33, в котором стальная полоса имеет толщину менее чем 2,5 мм.
38. Способ по п.33, в котором расплавленная сталь имеет такой состав, что содержание марганца в горячекатаной стальной полосе составляет между 0,6% и 1,0% по массе.
39. Способ по п.33, в котором расплавленная сталь имеет такой состав, что содержание ниобия в горячекатаной стальной полосе составляет между 0,01% и 0,2% по массе.
40. Способ по п.33, в котором расплавленная сталь имеет такой состав, что состав горячекатаной стальной полосы включает по меньшей мере один элемент, выбранный из группы, состоящей из молибдена при содержании между 0,05% и 0,50%, ванадия при содержании между 0,01% и 0,20% и их смеси.
41. Способ по п.33, изготовленная посредством стадий, также включающих стадию:
нанесения на горячекатаную стальную полосу покрытия погружения в горячий раствор для создания покрытия из цинка или цинкового сплава.
42. Способ по п.33, в котором полоса имеет предел прочности на разрыв по меньшей мере 800 МПа после горячей прокатки с величинами обжатия 15% и 35%.
43. Способ по п.33, в котором полоса имеет предел прочности на разрыв между примерно 1100 и 1400 МПа после горячей прокатки с величинами обжатия 15% и 35%.
44. Способ по п.33, в котором полоса имеет предел прочности на разрыв между примерно 1400 и 1700 МПа после горячей прокатки с величинами обжатия 15% и 35%.