СЫРЬЕВАЯ СМЕСЬ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПЕНОБЕТОНА
RAW MIXTURE FOR MANUFACTURE OF AERATED CONCRETE

Изобретение относится к производству ячеистых бетонов.
Известна сырьевая смесь для изготовления пенобетона, содержащая, мас.%: цемент (портландцемент) 35,0-39,0; золу ТЭС 35,0-39,0; смолу воздухововлекающую экстракционно-канифольную 0,11-0,17; карбоксиметилцеллюлозу 0,05-0,07; суперпластификатор С-3 0,4-1,4; вода - остальное [1].
Задача изобретения состоит в повышении прочности изделий из пенобетона.
Технический результат достигается тем, что сырьевая смесь для изготовления пенобетона, включающая портландцемент, золу ТЭС, смолу воздухововлекающую экстракционно-канифольную, карбоксиметилцеллюлозу, суперпластификатор С-3; воду, дополнительно содержит нитрит натрия и отрезки капронового волокна длиной 5-100 мм при следующем соотношении компонентов, мас.%: портландцемент 35,0-39,0; зола ТЭС 26,0-30,0; смола воздухововлекающая экстракционно-канифольная 0,19-0,23; карбоксиметилцеллюлоза 0,1-0,14; суперпластификатор С-3 1,0-1,4; нитрит натрия 0,3-0,4; отрезки капронового волокна длиной 5-100 мм 0,2-0,3; вода - остальное.
Составы сырьевой смеси приведены в таблице.
Для приготовления сырьевой смеси подготавливают и дозируют сырьевые компоненты. В пеногенераторе взбивают пену из смеси смолы воздухововлекающей экстракционно-канифольной с водой. Смешение всех компонентов бетона осуществляют в шнековом смесителе, в который сначала подают портландцемент, золу ТЭС, отрезки капронового волокна длиной 5-100 мм, а затем - воду, карбоксиметилцеллюлозу, суперпластификатор С-3, нитрит натрия.
Таблица
Компоненты
Содержание, мас.%:
состав №1
состав №2
состав №3
Портландцемент
35,0
37,0
39,0
Зола ТЭС
30,0
28,0
26,0
Смола воздухо-вовлекающая
экстракционно-канифольная
0,19
0,21
0,23
Карбоксиметилцеллюлоза
0,1
0,12
0,14
Суперпластификатор С-3
1,4
1,2
1,0
Нитрит натрия
0,3
0,35
0,4
Отрезки капронового волокна длиной
5 мм
0,3
0,1
-
100 мм
-
0,15
0,2
Вода
32,71
32,87
33,03
Прочность пенобетона на сжатие, МПа
6-8
6-8
6-8
Из смесителя приготовленную смесь равномерно распределяют по площади предварительно смазанных маслом металлических форм и оставляют до затвердевания. Затем проводят тепловлажностную обработку по режиму 3+9+3 ч при температуре изотермической выдержки 90°С. Готовые изделия извлекают из форм и транспортируют на склад.
Источники информации
1. Патент №2237041 РФ, С04В 38/10, 2003.