Способ и устройство контроля глубины посадки нормальной или усиленной крышки гильзы
METHOD AND DEVICE FOR CONTROLLING DEPTH OF FIT OF NORMAL OR REINFORCED SLEEVE COVER

Способ и предлагаемое устройство относится к области контроля технического состояния изделий, измерительной технике и может быть использовано для контроля глубины посадки нормальной или усиленной крышки гильз.
Цель изобретения заключается в повышении надежности, точности осуществляемого контроля, упрощения проведения контроля, возрастании производительности при проведении контроля, путем применения устройства контроля с индикацией пограничных отклонений глубины посадки нормальной или усиленной крышки, крышки-пыжа, герметизирующей крышки относительно среза дульца гильзы. Измерение проводится при поступлении от предприятия-изготовителя независимо от положительного заключения военного представителя заказчика, сборке, приведении в окончательное снаряжение, техническом осмотре в процессе хранения и перед отправкой по нарядам, ремонте [1, 2].
Известно устройство [3], предназначенное для контроля глубины расположения внутренних канавок в деталях. Оно включает корпус, установленный в нем индикатор с измерительным наконечником, направляющую втулку, расположенную в корпусе под индикатором соосно измерительному наконечнику индикатора, подвижный стержень с наконечником, расположенным во втулке и кинематически связанным с измерительным наконечником индикатора. Втулка выполнена эксцентричной с призматическим наружным продольным пазом на стороне ее максимальной толщины, образующими в продольном сечении трапецию крайние точки большого основания, которой параллельны оси стержня и предназначены для контактирования с соответствующей кромкой фаски контролируемой канавки. Кроме того, устройство снабжено планкой с плоской пружиной, размещенной в призматическом пазу втулки, и ручкой, жестко связанной со стержнем.
Недостатком данного устройства является низкая производительность, не надежность стрелочного индикатора, сложность конструкции, которая не обеспечивает контроль глубины во всех точках канавки в детали.
Известно измерительное устройство для контроля глубины отверстий [4], содержащий непроходной и проходной рабочие элементы сквозным радиальным пазом каждый, шток последнего установлен с возможностью осевого перемещения в корпусе первого, отсчетный узел глубин контролируемых отверстий, установленный на проходном рабочем элементе, и элемент фиксации взаимного положения проходного и непроходного элементов, отличающийся тем, что, с целью расширения диапазона измерения, шток проходного элемента выполнен составным, включающим в себя стакан с резьбовым отверстием и стержень, являющийся штоком отсчетного узла и установленный в отверстии стакана, выполненные с возможностью взаимного осевого перемещения, в стакане выполнен ряд дополнительных радиальных пазов, элемент фиксации взаимного положения проходного и непроходного элементов и стакан выполнены с возможностью взаимного осевого перемещения в пределах взаимного перемещения штока отсчетного узла и стакана.
Однако данное устройство имеет недостатки такие как необходимость перемещения устройства для измерения в других точках контролируемого отверстия, отсутствует индикатор, который обеспечит необходимый контроль и выявит отклонение в измеряемых точках отверстия.
Наиболее близким техническим решением к предлагаемому является глубиномер [5], снабжен штангой с базовой плоскостью, контактирующей со штоком узла перемещения каретки и установленной с возможностью перемещения на основании в направлении, перпендикулярном направляющей корпуса, а узел перемещения каретки и отсчетный узел установлены на каретке по обе стороны направляющей корпуса. Каретка с отсчетным узлом и узлом перемещения каретки передвигается по направляющей корпуса в сторону противоположную основанию до упора, фиксируется винтом, штанга смещается в направляющей основания в направлении, противоположном отсчетному узлу, до упора и фиксируется винтом. Затем узел перемещения по нониусу микровинтом устанавливается точка снятия результата измерения.
Однако данное устройство не обеспечивает необходимой производительности при проведении технического обслуживания или проведения необходимого контроля запрессовывания крышки в гильзу, стоит отметить, что также отсутствует возможность проведения контроля одновременно в нескольких точках.
Целью изобретения является расширение функциональных возможностей устройства и улучшения уровня контроля при оптимальной производительности, путем повышения точности измерения, надежности проводимого контроля, увеличение производительности при выполнении работ, безопасности, простоты и удобства при его эксплуатации.
Сущность изобретения заключается в том, что предложенное техническое решение, выполненное в виде механического устройства (фиг. 1, 2) состоящего из корпуса (1), центральной рукоятки (2), 4-х индикаторно-измерительных штоков (3) для проведения контроля в нескольких точках, позволяет выявлять не параллельность (перекос) положения усиленной крышки (4) относительно среза дульца гильзы (5) после операции по установки данного элемента. Индикаторно-измерительные штоки имеют возможность линейно перемещаться в не зависимости друг от друга, тем самым каждый шток проводит отдельное измерение в своей точке, это необходимо для недопущения перекоса устанавливаемого элемента, который должен быть не более 3 мм [6], открывая возможность, измерения глубины при перекосе и проведении дополнительного контроля для предотвращения критического значения, тем самым это является отличительным свойством от предложенных ранее устройств. Предложенный способ измерения при проведении контроля отличается имеющейся возможностью снятия показания измерения с последующей индикации результата полученной величины. При использовании данного устройства и осуществления контроля при полученном критическом отклонении от нормали глубины прессования элемента из выше указанных происходит сигнализация путем визуального свечения диода, так же стоит отметить, что индикация происходит в каждом измерительном штоке, так как превышение отклонения может быть только в одной точки измерения. Выполнено это следующим образом: в индикаторно-измерительных штоках (фиг. 3) выполнена электрическая схема индикации на основе диодов (8) и контактной системы (9), в каждом штоке установлено два контакта на различной высоте, обозначающие максимальное и минимальное пограничное значения при установке элемента прессования, при пересечении одного из контакта роликом (6, фиг. 1), установленным в корпусе устройства на уровне среза дна гильзы от которого происходит измерение, электрическая цепь замыкается, и полученный сигнал об полученным критическом значении отображается визуально через диод в виде свечения. Подключение элементов индикационной электрической цепи осуществляется в корпусе устройства через центральную рукоятку с контактом, с непосредственным подключением в промышленную сеть через блок, автоматики который состоит из релейного устройства (10) (фиг. 3) и предохранителя (11) (фиг. 3), который в случае нарушение цепи и возможного возникновения короткого замыкания производит отключение от сети.
При использовании данного способа выполненного в виде устройства измерения с визуальным индикатором, который помогает персоналу осуществлять должный технический контроль запрессовки элемента в гильзу в течении всего рабочего времени, при котором возможно появление утомленности в процессе выполнения однотипной работы, а также экономит время при проведении контроля, устранении обнаруженного несоответствия при уже известной точке контроля, где превышено отклонение перекоса элемента.
Список использованных источников:
1. Руководство для арсеналов, баз и складов ракет и боеприпасов, часть 1. - М.: Военное издательство, 2016, - 397 с.
2. Руководство по ремонту боеприпасов. - М.: 3 ЦНИИ Минобороны России, 2003, - 287 с.
3. Измерительная модульная головка: патент РФ / Беговниц Л.Ю., Дорфман В.И., Татарченко П.П., Фунтиков В.В. RU №629439, 1970. - 3 с.
4. Калибр для контроля отверстий: патент РФ / Быкмухамед Н.И. SU №1511577, 1987. - 2 с.
5. Глубиномер: патент РФ / Петров Ю.А., Вилков Н.А., Козлов И.А. RU №905612, 1982. - 2 с.
6. СТП 44А-Р-011-98 Выстрелы артиллерийские раздельно-гильзового и картузного заряжания. Измерительный контроль. Перечень контролируемых параметров. Выбор средств измерения. 1998. - 76 с.
7. Компаратор: патент US / Бернард Франк Войчик №2663946 А, 1953. - 6 с.