ПОДДОН

Полезная модель относится к жесткой таре из полимерного материала, а именно к конструкции тары в виде поддона, предназначенного для транспортировки и хранения грузов, и может быть применена в любой отрасли народного хозяйства.
Известен поддон по патенту РФ №2396194, МПК B65D 19/00 опубл. 10.08.2010, выданный на изобретение «Поддон для хранения и транспортировки товаров». Изобретение относится к поддону, предназначенному для хранения и транспортировки товаров при помощи грузовой платформы, поддерживаемой параллельными опорами. При этом грузовая платформа содержит множество непрерывных параллельных пазов. Причем опоры являются трубчатыми и содержат непрерывные параллельные пазы в своем основании, которые на верхнем крае своих боковых стенок содержат выемки комплементарно пазам платформы. Ось указанных опор перпендикулярна пазам грузовой платформы. Опоры имеют множество внутренних перегородок. В боковых стенках трубчатых опор образованы вырезанные отверстия для прохождения вилки подъемного средства. Причем каждое вырезанное отверстие ограничено, по меньшей мере, сверху полосами опорной боковой стенки. Нижняя поверхность платформы содержит элементы жесткости, расположенные между указанными опорами и указанной платформой в указанных вырезанных отверстиях.
Недостатком известного изобретения является сложность изготовления конструкции требующих большого количества оснастки для формирования основания, опор, а фиксацией между собой с использованием сварного шва влияет на точность сборки изделия из тонкостенного листового метала, кроме того вышеуказанная конструкция имеет высокую трудоемкость и себестоимость изготовления.
Известен также поддон по патенту №2151088, МПК B65D 19/32, опубл. 20.06.2000 выданный на изобретение «Пластмассовый поддон». Изобретение относится к поддонам для хранения и транспортировки грузов. Настил и основание связаны между собой посредством отдельных соединителей, размещенных в углах поддона, и внутренних соединителей. Каждый внутренний соединитель имеет первый элемент, выполненный за одно целое с внутренней поверхностью основания и взаимодействующий со вторым элементом, выполненным за одно целое с внутренней поверхностью настила. Обеспечиваются долговечность, малый вес и повышенная прочность поддона.
Недостатком данной конструкции является наличие большого количества сборных элементов, в результате чего при повреждении одного из них приводит к невозможности эксплуатации всего изделия в целом.
Наиболее близким по своей технической сущности к заявленной полезной модели является техническое решение по заявке №2009102840, МПК B65D 19/22, на изобретение «Поддон», опубл. 10.08.2010. Поддон для складирования и транспортировки грузов, состоит из служащего в качестве установочной поверхности для грузов верхнего перекрытия, монтируемых на нижней стороне верхнего перекрытия опорных ножек, а также выполненных в верхнем перекрытии приемных каналов для размещения, по меньшей мере, одной усилительной планки, верхнее перекрытие разделено, по меньшей мере, на две прямоугольные частичные зоны, и каждая частичная зона имеет приемный канал для усилительной планки, который расположен в диагоналях частичных зон.
Однако такая конструкция не может обеспечить транспортировки грузов массой свыше 500 кг в несколько ярусов без использования металлизированных усилителей верхнего перекрытия, кроме того использования различных материалов затрудняет переработку изделия с целью повторного использования.
Технической задачей настоящей полезной модели является создание особо прочного, многооборотного поддона с небольшим весом, выполненного из термопластичного материала.
Задача, положенная в основу создания полезной модели решается тем, что поддон, включающий смонтированную на опорах грузовую платформу, снабжен быстросъемными полозьями, грузовая платформа выполнена в виде объемного тела, имеющего форму прямоугольного параллелепипеда, содержит сквозные вертикальные и горизонтальные проемы, расположенные друг от друга на равноудаленном расстоянии, при этом на наружной стороне платформы равномерно расположены кольцевые выступы с шероховатой поверхностью, в местах расположения вертикальных опор выполнены выемки соответствующие форме последних, а по контуру образованы борта.
Кроме того, быстросъемные полозья содержат основу, преимущественно прямоугольной формы со скосами, не имеющими острых кромок, установочные борта под вертикальные опоры, с установленными замками, выполненными с возможностью фиксации с вертикальными опорами, причем расположение установочных бортов совпадает с отверстиями вертикальных опор, а фиксация осуществляется за счет отгибных флажков.
Кроме того, места соединения грузовой платформы с вертикальными опорами усилены ребрами жесткостями.
Кроме того, верхние борта грузовой платформы, расположенные, по меньшей мере, в углах грузовой платформы, выполнены увеличенными по высоте, а нижние борта выполнены в виде пластин и установлены в местах расположения вертикальных опор.
Кроме того, вертикальные проемы грузовой платформы имеют прямоугольную, круглую или ромбическую форму.
Техническим результатом от использования предлагаемой полезной модели, является достижение необходимых прочностных характеристик конструкции (по проведенным экспертным испытаниям, динамическая нагрузка составила 6450 кг, без наступления разрушения образцов) за счет:
- размещения в теле грузовой платформы сквозных вертикальных и горизонтальных проемов, расположенных друг от друга на равноудаленном расстоянии;
- усиления верхних и нижних бортов грузовой платформы путем увеличения их высоты;
- усиления мест соединения грузовой платформы с вертикальными опорами ребрами жесткостями.
Проведенный сопоставительный анализ предложенного технического решения с выявленными аналогами уровня техники, из которого полезная модель явным образом не следует для специалиста по таре, показал, что она не известна, а с учетом возможности промышленного серийного изготовления поддона из пластмассы, можно сделать вывод о ее соответствии критериям патентоспособности.
Предпочтительные варианты исполнения полезной модели описываются далее на основе представленных чертежей, где:
- на фиг.1 изображен общий вид поддона, аксонометрия;
- на фиг.2 тоже, вид снизу, аксонометрия;
- на фиг.3 изображен общий вид быстросъемного полозья, аксонометрия;
- на фиг.4 показан штабель из несколько поддонов при транспортировки, аксонометрия;
- на фиг.5 изображено строение поддона в разрезе;
- на фиг.6 - то же с проточкой, углубленной относительно нижней поверхности;
- на фиг.7 показано строение грузовой платформы, разрез, аксонометрия.
Поддон, изображенный на фиг.1 и 2, включает грузовую платформу 1, вертикальные опоры 2, быстросъемные полозья 3.
Грузовая платформа 1 (фиг.1, 2), является основным силовым элементом конструкции поддона, воспринимающим статические и динамические нагрузки со стороны транспортируемого груза во время эксплуатации, выполнена в виде объемного тела, имеющего форму прямоугольного параллелепипеда с двумя противоположными торцевыми 4 и двумя боковыми 5 стенками, с верхней и нижней горизонтальными поверхностями. В связи с тем, что основными требованиями к поддону является обеспечение высоких прочностных характеристик при сравнительно небольшом весе изделия и сравнительно невысокой стоимости грузовая платформа 1 выполнена из термопластичного материала методом литья под давлением. При этом прочностные характеристики и снижение веса изделия достигаются за счет сквозных вертикальных 6 и горизонтальных 7 проемов имеющих прямоугольную, круглую или ромбическую форму и расположенных друг от друга на равноудаленном расстоянии (см. фиг.7). Чередование проемов обеспечивает равнонапряженное состояние конструкции грузовой платформы 1 и сводит к минимуму возникновению локальной перегрузки во время осуществления резких подъемов или транспортировки по неровному покрытию складской вилочной техникой, приводящей к образованию трещинам, а также излому.
Жесткость поддона в осевом и диагональном направлении с целью уменьшения деформации и сохранения первоначального состояния верхней плоскости в случаях установки груженого поддона на неровную поверхность складской площади или терминала, также обеспечивается при помощи верхних бортов 8, образованных по контуру грузовой платформы и выполненных местами увеличенными по высоте. Это достигается проточкой, проходящей по периметру с отступом от края к центральной части грузовой платформы 1, относительно верхней или нижней поверхности.
Верхняя поверхность платформы 1, с целью снижения скольжения установленного на поддоне груза, выполнена шероховатой или содержит множество равномерно расположенных кольцевых выступов 9, а также цилиндрических выступов 10, размещенных вдоль торцевых 4 и боковых 5 стенок грузовой платформы 1 и предназначенных для продавливания без повреждения наружного слоя упаковки (например, из гофрированного картона), тем самым обеспечивая дополнительное сцепления транспортируемого груза.
По контуру грузовой платформы 1 на торцевых 4 и боковых 5 стенках поддона располагаются в виде выступающих бортов ограничители сдвига 11, предназначенные для позиционирования и фиксации груза от смещения в продольном и поперечном направлении, а также борта 12, расположенные в угловых зонах и предназначенные для позиционирования и фиксации груза от смещения в диагональном направлении, причем ограничители сдвига 11 между собой равноудалены относительно осей симметрии поддона.
При транспортировке, а также при перестановке поддонов с грузом складской вилочной техникой вертикальные опоры 2 наиболее подвержены к механическим повреждениям, приводящим в частых случаях к невозможности эксплуатации, а, следовательно, транспортировке и хранению грузов на поврежденном поддоне. В связи с этим по контуру торцевых 4 и боковых 5 стенок грузовой платформы 1, в местах расположения вертикальных опор 2 предусмотрены нижние борта 13 в виде пластин, воспринимающих ударные нагрузки от воздействия складской техникой во время ввода вил, тем самым защищая и сохраняя вертикальные опоры 2 в целостном состоянии.
Кроме того, с целью снижения удельного давления на вертикальные опоры 2 со стороны грузов места перехода грузовой платформы 1 и вертикальных опор усилены пластинчатыми ребрами жесткости 14 (фиг.2), позволяющими увеличить площадь опоры грузовой платформы 1 и снизить давление в стенках вертикальных опор 2 при сжатии. Усиление вертикальных опор 2 также достигается за счет изготовления подошвы 15 с более толстой стенкой путем дополнительной приливки материала, а также конструктивного оребрения внутренней полости.
Вертикальные опоры 2 соединяются между собой полозьями 3, имеющими возможность быстрого съема, посредством расположенных направляющих отверстий 16 под замок 17 (фиг.3). Внутренняя полость вертикальных опор 2, преимущественно расположенных в угловых частях грузовой платформы 1, в качестве альтернативы могут изготавливаться с предусмотренными посадочными гнездами под усиливающие стойки (например, при эксплуатации совместно с крупногабаритными транспортными контейнерами из гофрированного картона).
Конструкция полозьев 3 (фиг.3) содержит основу, преимущественно прямоугольной формы со скосами, не имеющую острых кромок, установочные борта 18 под вертикальные опоры 2, с установленными замками, выполненными с возможностью фиксации с вертикальными опорами. Причем расположение замков совпадают с отверстиями вертикальных опор 2, а фиксация осуществляется за счет отгибных флажков 19 (фиг.5 и 6).
Для увеличения нормы загрузки поддонов в грузовом отсеке транспортного средства и снижения затрат, связанных с перевозкой от производителя до потребителя, а также экономии складских площадей на время хранения, конструкция грузовой платформы 1 в местах расположения вертикальных опор 2 со стороны верхней поверхности имеет выемки 20, соответствующие форме последних и обеспечивающие возможность установки поддонов друг в друга при демонтированных полозьях 3.
Предлагаемая конструкция поддона из пластмассы, надежна в эксплуатации, позволяет обеспечить высокую несущую способность при вертикальных нагрузках и штабелировать грузы в несколько ярусов. Кроме того, предлагаемая конструкция позволяет исключить смещение при неравномерном распределении нагрузки воспринимаемой от грузов во время погрузочных работ и в процессе транспортировки.
Экспертные оценки по результатам контрольно-проверочных испытаний опытных образцов поддонов при максимальной динамической нагрузке до 6450 кгс подтвердили верность выбранных конструктивных решений, которые обеспечили заданную прочность и жесткость при минимально возможной массе изделия.
Возможность осуществления заявляемой группы полезных моделей не вызывает сомнения и подтверждается разработанными в настоящее время технологическими картами и легко реализуется с помощью стандартного оборудования.
Данное техническое решение позволило увеличить жесткость изделия без использования металлизированных усилителей, повысить норму загрузки в грузовом отсеке транспортного средства при перевозке до места проведения погрузочных работ, а также при небольшой материалоемкости и себестоимости изготовления обеспечило, надежную и многократную эксплуатацию изделия, при транспортировке грузов всеми видами транспорта, независимо от внешних климатических условий.