ОСАЖДЕННЫЙ ОКСИД АЛЮМИНИЯ И СПОСОБ ЕГО ПРИГОТОВЛЕНИЯ
PRECIPITATED ALUMINIUM OXIDE AND METHOD OF ITS PREPARATION

ПЕРЕКРЕСНАЯ ССЫЛКА НА РОДСТВЕННУЮ ЗАЯВКУ
Данная заявка заявляет приоритет к заявке США № 62/034855, зарегистрированной 8 августа 2014, содержание которой включено сюда посредством ссылки для всех целей.
ОБЛАСТЬ ТЕХНИКИ, К КОТОРОЙ ОТНОСИТСЯ ИЗОБРЕТЕНИЕ
Настоящее изобретение касается способа получения оксида алюминия. В частности, настоящее изобретение касается способа получения высокопористого кристаллического полу-бемитного оксида алюминия с прекрасной термической устойчивостью и высокой площадью поверхности при повышенных температурах.
УРОВЕНЬ ТЕХНИКИ ИЗОБРЕТЕНИЯ
Приготовление оксида алюминия способом осаждения описывается в патентах США 4154812; 6174511 и 4248852, все из которых включены сюда посредством ссылки для всех целей.
Патент США 4154812 описывает способ, в котором сильно разбавленную смесь зародышей готовят путем добавления исходной дозы раствора сульфата алюминия к объему воды в количестве, достаточном, чтобы довести рН до величины от приблизительно 2 до величины приблизительно 5. Для этого материала кислотность зародышевого раствора является важным свойством. Сульфат алюминия гидролизуется и образует очень маленькие кристаллиты бемита. Процесс зарождения зародышей происходит очень быстро. Затем смесь нейтрализуют путем одновременного добавления раствора алюмината натрия и раствора сульфата алюминия. Контроль рН, температуры, реагентов и скоростей подачи строго контролируется во время осаждающего удара. Затем суспензию оставляют созревать. После фильтрации и промывки суспензию окончательно сушат.
Настоящее изобретение предлагает более эффективный способ, который имеет преимущество в объеме пор. Более конкретно, способ настоящего изобретения дает уникальный высокопористый кристаллический полу-бемитный порошок с прекрасной термической устойчивостью и высокой площадью поверхности при повышенных температурах прокаливания.
СУЩНОСТЬ ИЗОБРЕТЕНИЯ
В одном аспекте настоящее изобретение обеспечивает способ получения оксида алюминия, содержащий следующие этапы:
i) приготовление алюминиевой смеси путем добавления соли алюминия к водному раствору; где данная алюминиевая смесь имеет рН от 3,0 до 4,0.
ii) добавление алюмината щелочного металла к данной алюминиевой смеси с образованием зародышевой смеси, где добавление алюмината щелочного металла к алюминиевой смеси происходит с такой скоростью, чтобы поддерживать рН зародышевой смеси от приблизительно 6,0 до приблизительно 7,5;
iii) старение зародышевой смеси;
iv) добавление к зародышевой смеси дополнительной соли алюминия и алюмината щелочного металла, где упомянутое добавление производят с такой скоростью, чтобы получать осажденную смесь, содержащую осажденный оксид алюминия и поддерживать рН осажденной смеси от приблизительно 6,9 до приблизительно 7,8;
v) нагрев осажденной смеси, содержащей осажденный оксид алюминия, при увеличении рН осажденной смеси до от рН 8,8 до рН 9,3; и
vi) извлечение осажденного оксида алюминия.
Следовательно, способ настоящего изобретения протекает в двух фазах: фаза зародышеобразования и фаза осаждения.
2
3
Соль алюминия, добавляемая на этапе i) и этапе iv) способа данного изобретения, может быть сульфатом алюминия, хлоридом алюминия или нитратом алюминия, предпочтительно сульфатом алюминия. Сульфат алюминия может иметь концентрацию АlО от приблизительно 7 масс.% до приблизительно 8 масс.%. Способ данного изобретения может включать в себя начальный этап нагрева соли алюминия перед тем, как ее добавляют к водному раствору, предпочтительно воде, на этапе i) способа данного изобретения, до температуры от приблизительно 45°С до приблизительно 75°С. Водный раствор или вода, к которым добавляют соль алюминия на этапе i) данного способа, может нагреваться до температуры от 68°С до 78°С перед тем, как происходит добавление соли алюминия. Соль алюминия, добавляемая на этапе iv), может добавляться в форме алюминиевой смеси, содержащей соль алюминия и водный раствор, предпочтительно воду.
2
3
2
Алюминат щелочного металла может представлять собой алюминат натрия или алюминат калия, предпочтительно алюминат натрия. Алюминат натрия может иметь концентрацию АlО от приблизительно 20 масс.% до приблизительно 23 масс.% и NаО от приблизительно 17 масс.% до приблизительно 21 масс.%. Алюминат щелочного металла может нагреваться до температуры от приблизительно 45°С до приблизительно 75°С перед тем, как его добавляют к алюминиевой смеси на этапе ii способа данного изобретения.
рН зародышевой смеси на этапе ii данного изобретения поддерживают вблизи нейтрального в интервале от рН 6,0 до рН 7,5, предпочтительно от рН 6,5 до рН 7,0.
Зародышевую смесь можно выдерживать в течение от 5 до 20 минут при температуре от 68°С до 78°С. Зародышевую смесь предпочтительно выдерживают в течение 10 минут при температуре 70°С.
Комбинация низкой концентрации частиц и нейтрального рН дает очень маленькие кристаллиты геля бемита. Зародыши являются дискретными частицами, которые после сушки имеют очень высокую пористость.
В фазе осаждения, этап iv способа данного изобретения, соль алюминия и алюминат щелочного металла добавляют к зародышевой смеси. Предпочтительно, когда соль алюминия и алюминат щелочного металла одновременно добавляют к зародышевой смеси на этапе iv способа данного изобретения.
Этап iv способа данного изобретения можно выполнять при температурах от 68°С до 78°С. рН смеси на этапе iv может быть от рН 6,9 до 7,8, предпочтительно от 7,2 до 7,5. Скорость подачи дополнительной соли алюминия и алюмината щелочного металла можно варьировать так, чтобы регулировать характеристики получаемого оксида алюминия, но обычно осаждение происходит во времени в интервале от 20 до 70 минут.
Осажденная смесь может нагреваться до температуры от 85°С до 90°С, а рН увеличивается до интервала от 8,8 до 9,3. рН увеличивают добавлением алюмината щелочного металла.
Осажденный оксид алюминия может затем извлекаться путем промывки и затем распылительной сушки. Эти способы известны в области данного изобретения.
2
3
2
3
Данный способ может включать в себя этап легирования осажденного оксида алюминия предшественником LаО, таким как соль лантана, например ацетат лантана. Предпочтительно, осажденный оксид алюминия легируют приблизительно 3 масс.% LаО.
Уникальным аспектом настоящего изобретения является то, что рН и зародышевой смеси, и осажденной смеси поддерживают вблизи нейтрального при приблизительно 6,0-7,8. Это является отличием от способов предшествующего уровня техники, где зародышевая смесь имеет кислый интервал рН от 2 до 5.
В другом аспекте настоящее изобретение обеспечивает композицию оксида алюминия. Оксид алюминия получают с помощью способа настоящего изобретения, и он имеет, по меньшей мере, одну из следующих характеристик, предпочтительно все:
размер кристаллитов 33-42 Å в диагональной плоскости (120) (используя РФА);
d-расстояние (020) кристаллита 6,30-6,59 Å; высокая пористость при среднем диаметре пор 115-166 Å;
3
относительно низкая объемная плотность 250-350 кг/м;
2
площадь поверхности 60-80 м/г после прокаливания в течение 24 часов при 1100°С; и
3
объем пор 0,8-1,1 м/г после прокаливания в течение одного часа при 1000°С.
Эти и другие признаки и преимущества настоящего изобретения станут понятны из следующего подробного описания, в котором делается ссылка на фигуру в сопровождающих чертежах.
КРАТКОЕ ОПИСАНИЕ ЧЕРТЕЖЕЙ
Фиг.1 изображает реакционный резервуар, в котором происходит способ настоящего изобретения.
ПОДРОБНОЕ ОПИСАНИЕ ПРЕДПОЧТИТЕЛЬНЫХ ВАРИАНТОВ ОСУЩЕСТВЛЕНИЯ
Способ настоящего изобретения протекает в две фазы: фаза зародышеобразования и фаза осаждения. В фазе зародышеобразования сначала готовят алюминиевую смесь путем добавления желаемого количества подходящей соли алюминия, например сульфата алюминия, хлорида алюминия, нитрата алюминия и т.д., нагретой до температуры от приблизительно 45°С до приблизительно 75°С, к желаемому количеству водного раствора, например воды, нагретой до температуры от 68°С до 78°С. Затем следует дозируемое добавление надлежащего алюмината щелочного металла, например алюмината натрия, алюмината калия и др., нагретого до температуры от приблизительно 45°С до приблизительно 75°С. Добавление алюмината щелочного металла к алюминиевой смеси образует зародышевую смесь. рН зародышевой смеси поддерживают вблизи нейтрального в интервале от приблизительно 6,0 до 7,5, предпочтительно от приблизительно 6,5 до приблизительно 7,0. Зародышевую смесь затем выдерживают в течение от приблизительно 5 до приблизительно 20 минут при температуре от приблизительно 68°С до приблизительно 78°С. Комбинация низкой концентрации частиц и нейтрального рН дает очень мелкие кристаллиты бемитного геля. Зародыши являются дискретными частицами, которые после сушки имеют очень высокую пористость.
В фазе осаждения дополнительные количества соли алюминия и алюмината щелочного металла одновременно добавляют к зародышевой смеси, образуя осажденную смесь, содержащую осажденный оксид алюминия. Осажденный оксид алюминия образуется при температурах от приблизительно 68°С до приблизительно 78°С и при рН от приблизительно 6,9 до приблизительно 7,8, предпочтительно от приблизительно 7,2 до приблизительно 7,5. Скорость подачи дополнительной соли алюминия и алюмината щелочного металла может варьироваться, чтобы регулировать свойства получаемого оксида алюминия, но обычно осаждение происходит за время в интервале от приблизительно 20 до приблизительно 70 минут. Чтобы получать оксид алюминия с агломерированными, более пористыми кристаллами, скорость подачи может быть увеличена, снижая, тем самым, время осаждения. Осажденную смесь нагревают до температуры от приблизительно 85°С до приблизительно 90°С, а рН увеличивают до интервала от приблизительно 8,8 до приблизительно 9,3. После этого осажденный оксид алюминия промывают и сушат распылением.
Уникальным аспектом настоящего изобретения является то, что рН и зародышевой смеси, и осажденной смеси поддерживают вблизи нейтрального при 6,0-7,8. Это является отличием от способов предшествующего уровня техники, где зародышевая смесь имеет кислый интервал рН от 2 до 5.
2
3
2
3
2
В предпочтительном варианте осуществления соль алюминия представляет собой сульфат алюминия, имеющий концентрацию АlО от приблизительно 7 масс.% до приблизительно 8 масс.%. Алюминат щелочного металла предпочтительно представляет собой алюминат натрия, имеющий концентрацию АlО от приблизительно 20 масс.% до приблизительно 23 масс.% и NаО от приблизительно 17 масс.% до приблизительно 21 масс.%. Зародышевую смесь предпочтительно выдерживают в течение приблизительно 10 минут при температуре 70°С.
Как показано на фиг.1 ниже, данный способ протекает в резервуаре (10), оборудованном механической мешалкой (12) с регулируемой скоростью вращения. Реагенты добавляют через два подходящих внутренних распределителя или трубопровода (14) и (16). Трубопроводы (14) и (16) выдают реагенты непосредственно вблизи мешалки (12). Резервуар (10) может соединяться с внешней системой рециркуляции (не показана), которая гомогенизирует суспензию. При использовании резервуара (10), такого как этот, скорости подачи реагентов могут тщательно контролироваться, чтобы обеспечивать постоянный рН при минимизации времени осаждения.
2
3
В другом варианте осуществления получаемый оксид алюминия может легироваться приблизительно 3 масс.% LаО в расчете на композит путем добавления соли лантана, такой как ацетат лантана. Как будет показано далее, способ настоящего изобретения дает оксид алюминия с, по меньшей мере, одной из следующих характеристик:
(а) размер кристаллитов 33-42 Å в диагональной плоскости (120) (используя РФА);
(b) d-расстояние (020) кристаллита 6,30-6,59 Å, предпочтительно 6,44-6,48 Å;
(с) высокая пористость при среднем диаметре пор 115-166 Å;
3
(d) относительно низкая объемная плотность 250-350 кг/м;
2
(е) площадь поверхности 60-80 м/г после прокаливания в течение 24 часов при 1100°С; и
3
(f) объем пор 0,8-1,1 м/г после прокаливания в течение одного часа при 1000°С.
Следующие неограничивающие примеры будут дополнительно демонстрировать изобретение.
Методы измерения:
3
Присущие свойства продукта измеряли с помощью следующих аналитических технологий. Чтобы определить свободную насыпную плотность (кг/м), 50 г образца встряхивали в 250 мл пластиковом флаконе в течение одной минуты. Затем порошок засыпали за приблизительно 15 секунд через воронку в 100 мл мерный цилиндр. Через 3 минуты измеряли объем порошка и вычисляли плотность из привеса мерного цилиндра, содержащего оксид алюминия, на объем порошка в цилиндре.
i
i
f
Метод, использованный для определения количества всех летучих веществ, был основан на гравиметрическом определении. Точно взвешенный образец (W) нагревали до 1200°С с заданной скоростью нагрева в тигле, и температуру поддерживали в течение 1 часа, когда достигали постоянного веса. Образец медленно охлаждали до комнатной температуры. После окончания измерения полное содержание летучей влажности в массовых процентах вычисляли из исходного взвешенного количества W и конечного взвешенного количества W, используя формулу:
i
f
i
Все летучие вещества %=100 * (W-W)/W.
Чтобы определить размер кристаллитов (Å), образцы порошка подвергали действию рентгеновских лучей. Углы дифракции, интенсивность и полуширину рефлексов (120) для угла 2θ от приблизительно 24° до приблизительно 32° и (020) для угла 2θ от приблизительно 11° до приблизительно 18° использовали, чтобы определять средний размер кристаллитов, используя уравнение Шеррера:
2
3
0
0
0
Размер кристаллитов=K×λ/(βcos(θ)), где К обозначает формфактор частицы (0,94), постоянный для порошков, λ обозначает длину волны рентгеновского излучения (1,5406), β= ширина интенсивности на половине максимума. Точное положение пиков рефлексов (2θ) и ширину интенсивности на половине максимума соответствующего рефлекса определяли с помощью программы, которая использовала эти данные, чтобы вычислять размеры кристаллитов. Площадь поверхности (А) в м/г и объем пор измеряли путем адсорбции азота при температуре жидкого азота, зная изотерму адсорбции в заданном интервале относительных давлений р/р (р обозначает давление паров жидкого азота, а р обозначает давление адсорбирующего азота в газовой фазе). Данные получали для образцов, термообработанных при 550°С в течение 3 часов в статической печи, и для прокаленных продуктов после термической обработки в статической печи при 1000°С в течение 1 часа и 1100°С в течение 24 часов. Площадь поверхности вычисляли, используя метод Брунауэра-Эммета-Теллера, известного как БЭТ. Объем пор (V) в см/г измеряли для р/р, равного 0,99. Средний диаметр пор в Å определяли из величин площади поверхности и объема пор, используя формулу: 4*V/А*10000. Распределение диаметров пор определяли из изотермы десорбции, используя метод БДА (Баррета-Джойнера-Аленда) согласно литературе. Перед каждым анализом образцы дегазировали в течение 30 минут при 300°С в потоке азота, чтобы удалить следы влаги, обычно адсорбирующейся во время переноса образца.
4
2
5
4
Содержание натрия получали с помощью ААС анализа (атомная абсорбционная спектроскопия). Содержание сульфата SО определяли, используя ЕDХRF анализ (энергодисперсионная рентгеновская флуоресценция). Перед измерениями необходимо было контролировать адсорбцию влаги. Небольшое количество образца, приблизительно 5 г осадка на фильтре или порошка, взвешивали в керамическом тигле, помещали в статическую печь и нагревали его до 800°С со скоростью 10°С/мин, и термически обрабатывали при 800°С в течение 30 минут. После дегидратации образцу позволяли остывать в контейнере в присутствии РО в качестве осушителя. Образцы прессовали в держателе образцов согласно требованию изготовителя прибора, содержание серы в расчете на SО измеряли по калибровочной кривой.
Размер агломератов порошка осажденного оксида алюминия измеряли методом лазерной дифракции. В зависимости от размера частиц получали разные углы дифракции, причем маленькие частицы преломляли свет больше, чем большие частицы. Для измерения образец диспергировали в изопропаноле и циркулировали через систему измерения. Предполагая частицы сферической формы, распределение размера частиц вычисляли из полученного распределения интенсивности в зависимости от угла, величину 50% распределения представляли для размера агломератов.
Пример 1
2
3
2
3
2
2
3
3
В фазе зародышеобразования алюминиевую смесь из сульфата алюминия и водного раствора, в данном случае воды, имеющую концентрацию эквивалента АlО 7,5 масс.%, нагревали до температуры 68°С. Раствор алюмината натрия в водном растворе, в данном случае воде, с 20 масс.% АlО и 17,7 масс.% NаО также нагревали до температуры 68°С. Объем 30 м воды подавали в резервуар, как на фигуре 1, и нагревали до приблизительно 70°С путем прямого впрыскивания пара. 70 л нагретой алюминиевой смеси (раствор сульфата алюминия) добавляли в данный объем, сразу после этого дозировали 40 л нагретого алюмината натрия, чтобы получить зародышевую смесь, имеющую рН 6,0-6,5. Концентрация эквивалентного АlО в смеси была 0,06 масс.%. Смесь выдерживали при 70°С в течение 10 минут.
3
2
3
В фазе осаждения, этап iv способа данного изобретения, одновременно добавляли растворы сульфата алюминия и алюмината натрия, приготовленные для фазы зародышеобразования. Сульфат алюминия дозировали с постоянной скоростью подачи 12 м/ч, тогда как скорость подачи раствора алюмината натрия регулировали таким образом, что рН поддерживали в интервале 7,1-7,3. Фазу осаждения выполняли в течение 70 минут при температурах в интервале 73-75°С. В конце осажденная смесь имела концентрацию эквивалентного АlО 6-6,5 масс.%.
2
4
Осажденную смесь нагревали до приблизительно 85-90°С и подвергали изменению рН до приблизительно 9,2 путем добавления алюмината щелочного металла. рН стабилизировали, и осажденную смесь отфильтровывали и промывали водой на ленточном фильтре, чтобы удалить соль NаSО. Осадок на фильтре с ленточного фильтра собирали в бак и разбавляли водой, получая суспензию, содержащую 18 масс.% твердого вещества, пригодную для закачивания в распылительную сушилку. После распылительной сушки конечный порошок или осадок оксида алюминия имел следующие характеристики:
LBD кг/м<sup>3</sup>
350
масс.% Na
0,013
масс.% SO<sub>4</sub>
0,11
N2 площадь поверхности при 550°C/3 часа, м<sup>3</sup>/г
283
N2 объем пор при 550°C/3 часа, см<sup>3</sup>/г
0,88
Пример 2
2
3
Следовали примеру 1 за исключением того, что раствор сульфата алюминия нагревали до температуры 63°С, а раствор алюмината натрия нагревали до температуры 55°С. Время осаждения было 55 минут, а конечная концентрация АlО была 6%. Свойства порошка или осадка оксида алюминия были эквивалентны свойствам из примера 1.
LBD кг/м<sup>3</sup>
350
Размер кристаллитов (РФА), Å
40-42
020 d-расстояние бемита, Å
6,34
масс.% Na
0,012
масс.% SO<sub>4</sub>
0,09
масс.% всех летучих веществ
26,30
N2 площадь поверхности при 550°C/3 часа, м<sup>3</sup>/г
277
N2 объем пор при 550°C/3 часа, см<sup>3</sup>/г
0,86
Пример 3
Этот пример описывает получение осажденного оксида алюминия с более высокой пористостью, чем достигается с помощью способа в примере 1.
3
3
Резервуар, имеющий объем 70 м, оборудовали большими лопастными мешалками турбинного типа, работающими со скоростью, дающей большую мощность циркуляции, и системой рециркуляции жидкости, обеспеченной внешним трубопроводом и циркуляционным насосом. В фазе зародышеобразования раствор сульфата алюминия нагревали до 63°С, а раствор алюмината натрия нагревали до 55°С. Объем 30 м воды нагревали до 70°С. Приблизительно 70 л нагретого раствора сульфата алюминия добавляли в данный объем. Сразу после этого дозировали 33 л нагретого алюмината натрия, чтобы получить смесь с рН 6,8. Смесь выдерживали при 70°С в течение 10 минут.
3
3
2
3
Раствор сульфата алюминия вводили при приблизительно 25 м/ч, средняя скорость подачи алюмината алюминия была приблизительно 15 м/ч, рН поддерживали в интервале 7,2-7,7. Фазу осаждения проводили при температуре в среднем 73-76°С. Осаждение завершали за 22-25 минут. Осажденная смесь содержала количество осажденного оксида алюминия, эквивалентное приблизительно 4,7 масс.% АlО.
Затем осажденную смесь нагревали до приблизительно 90°С, и рН доводили до 8,8-9,2 путем добавления алюмината щелочного металла. Мощность фильтрации осажденной смеси достигали и поддерживали без проблем. Отношение суспензия-вода было 2,5-3 по объему. Осадок на фильтре с ленточного фильтра собирали в бак и разбавляли водой, получая количество твердого вещества 16 масс.%, и данную суспензию сушили в распылительной сушилке.
LBD кг/м<sup>3</sup>
320
Размер кристаллитов (РФА), Å
33
020 d-расстояние бемита, Å
6,46
масс.% Na
0,012
масс.% SO<sub>4</sub>
0,11
масс.% всех летучих веществ
26,0
N2 площадь поверхности при 550°C/3 часа, м<sup>3</sup>/г
334
N2 объем пор при 550°C/3 часа, см<sup>3</sup>/г
1,03
Пример 4
Этот пример описывает получение осажденного оксида алюминия, имеющего более высокую пористость, чем достигается с помощью способа в примере 3.
3
В фазе зародышеобразования раствор сульфата алюминия нагревали до температуры 63°С, а раствор алюмината натрия нагревали до 55°С. Объем 30 м воды подавали в реакторный бак и нагревали до приблизительно 68°С. Зародыши готовили при рН 6,5. Смесь выдерживали при 70°С в течение 10 минут. Количество зародышей было 0,07 масс.%.
3
2
3
Фазу осаждения завершали за 42 минуты при 75°С при скорости подачи сульфата алюминия 6,1 м/ч, дозируя раствор алюмината так, чтобы поддерживать рН при 7,5. Суспензия содержала количество осажденного оксида алюминия, эквивалентное приблизительно 3,7 масс.% АlО. Суспензию нагревали до 90°С и подвергали изменению рН близко к 9,0 путем добавления алюмината щелочного металла. Мощность фильтрации суспензии поддерживали без проблем. Свойства порошка показаны ниже:
LBD кг/м<sup>3</sup>
270
Размер кристаллитов (РФА), Å
37
масс.% Na
0,03
масс.% SO<sub>4</sub>
0,14
масс.% всех летучих веществ
28,0
N2 площадь поверхности при 550°C/3 часа, м<sup>3</sup>/г
314
N2 объем пор при 550°C/3 часа, см<sup>3</sup>/г
1,3
Пример 5
2
3
Данный пример описывает приготовление стабилизированного оксида алюминия с использованием способа из примера 2. Осадок на фильтре, полученный согласно примеру 2, легировали 3 масс.% LаО в расчете на 100 масс.% композита путем добавления раствора ацетата лантана. Высушенный порошок прокаливали при 1000°С, 1100°С и 1200°С в течение 24 часов. После прокаливания порошок имел следующие характеристики:
N2 площадь поверхности м<sup>2</sup>/г
1000°C/24 часа
124
1100°C/24 часа
81
1200°C/24 часа
46
Пример 6
2
3
Осадок на фильтре, полученный согласно примеру 3, легировали 3 масс.% LаО в расчете на 100 масс.% композита путем добавления раствора ацетата лантана. Высушенный порошок после прокаливания при 1000°С, 1100°С и 1200°С в течение 24 часов имел следующие характеристики:
N2 площадь поверхности м<sup>2</sup>/г
1000°C/24 часа
143
1100°C/24 часа
105
1200°C/24 часа
55
Сравнительный пример 1
2
3
2
3
2
3
3
Способ согласно патенту США 4154812 выполняли следующим образом. Раствор сульфата алюминия с 7,0 масс.% АlО и раствор алюмината натрия с 20 масс.% АlО нагревали до температуры приблизительно 68°С. Объем 35 м воды подавали в реакторный бак и нагревали до 72°С. Данный объем подкисляли достаточным количеством сульфата алюминия, дозированного так, чтобы достигать стабильного рН 3,5 (требуемые 90 л раствора), и рН стабилизировали. Смесь выдерживали в течение 5 минут. Добавляли растворы реагентов, и скорости потоков регулировали так, чтобы поддерживать рН приблизительно 7,3. Время осаждения было 55 минут. В конце фазы осаждения концентрация суспензии была 6 масс.% АlО. После 55 минут суспензию оксида алюминия нагревали до температуры приблизительно 90°С и подвергали изменению рН близко к изоэлектрической точке. Фильтруемой продукта и способность продукта к промывке были очень трудными. Продукт имел следующие характеристики осадка на фильтре после сушки и прокаливания в статической печи при 100°С:
Размер кристаллитов (РФА), Å
50
N2 площадь поверхности при 550°C/3 часа, см<sup>3</sup>/г
341
N2 объем пор при 550°C/3 часа, см<sup>3</sup>/г
0,68
Сравнительный пример 2
2
3
Способ согласно патенту США 4154812 выполняли следующим образом. Объем подкисляли до рН 3,5 путем добавления сульфата алюминия. Смесь выдерживали в течение приблизительно 9 минут. Осаждение завершали за 50 минут при температуре 72-73°С. В конце фазы осаждения суспензия содержала количество осажденного оксида алюминия, эквивалентное 6 масс.% АlО. Добавляли алюминат натрия, чтобы доводить рН до величины, близкой к 9,2. Суспензия не нагревали. Фильтруемость и способность к промывке продукта были очень трудными. Осадок на фильтре после сушки и прокаливания показывал следующие характеристики:
N2 площадь поверхности при 550°C/3 часа, см<sup>3</sup>/г
266
N2 объем пор при 550°C/3 часа, см<sup>3</sup>/г
0,71
Сравнительный пример 3
Способ согласно патенту США 4154812 выполняли следующим образом. Тест проводили в условиях сравнительного примера 2, но скорости подачи уменьшали, получая время осаждения 170 минут. Характеристики продукта показаны в таблице:
N2 площадь поверхности при 550°C/3 часа, см<sup>3</sup>/г
295
N2 объем пор при 550°C/3 часа, см<sup>3</sup>/г
0,75
Из вышеприведенных примеров будет ясно, что способ настоящего изобретения имеет несколько преимуществ над способами предшествующего уровня техники. Например, механизм зародышеобразования и относительно высокий начальный интервал рН ускоряют время процесса осаждения. Это короткое время осаждения дает очень маленькие кристаллиты 33-42 Å при использовании настоящего способа по сравнению с 50-60 Å при использовании способов предшествующего уровня техники, приводя к более высокой пористости и меньшей объемной плотности, что хорошо коррелирует с достижением большей площади поверхности и хорошим объемом пор. Эффективность фильтрации дает более чистый оксид алюминия с меньшими ч/млн уровнями примесей натрия и сульфата. Наконец, более высокое содержание твердого вещества в суспензии перед распылительной сушкой сберегает энергию. Способ настоящего изобретения дает оксид алюминия, имеющий следующие свойства по сравнению со свойствами предшествующего уровня техники:
Единицы
<b>Продукт по US4,154,812</b>
<b>Коммерчески доступный оксид алюминия </b>
<b>Настоящее изобретение</b>
Объемная плотность
кг/м<sup>3</sup>
385
224
320
Все летуччие вещества % (LOI при 1200°C/1ч)
%
27,5-29,6
26
Размер агломератов
мкм
21,5
66,3
Размер кристаллитов (020)
Å
45-51
28-31
Размер кристаллитов (120)
Å
48-51
41-46
33-42
d расстояние кристаллитов (020)
Å
6,37
6,46
<b>Низкий уровень примесей</b>
Na2O, ч/млн
ч/млн
590
<400
156
SO4, ч/млн
ч/млн
3100
900
399°C/1 час
600°C
550°C/3 часа
Площадь поверхности
м<sup>2</sup>/г
413
320
334
Объем пор
см<sup>3</sup>/г
0,77
1,03
Средний радиус пор (диаметр)
Å
37(74)
62(123)
BJH диаметр пор
Å
недоступно
80
<b>ПРОКАЛЕННЫЕ ПРОДУКТЫ </b>
1100°C/24 час
1100°C/24 часа
1100°C/24 часа
Площадь поверхности
м<sup>2</sup>/г
30
72,75
1000°C/1 час
1000°C/1 час
1000°C/1 час
135
155
150
1000°C/1 час
1000°C/1 час
1000°C/1 час
Объем пор
см<sup>3</sup>/г
0,7
>0,7
Хотя здесь подробно описаны конкретные варианты осуществления данного изобретения, это было сделано только с целью объяснения различных аспектов изобретения и не предназначено ограничивать объем изобретения, заданный в последующей формуле изобретения. Специалисты в данной области техники будут понимать, что показанный и описанный вариант осуществления является типичным, и различные другие замены, изменения и модификации, включая особо обсуждаемые здесь альтернативы дизайна, но не ограничиваясь этим, могут быть сделаны в практике изобретения без отклонения от его объема.