Реорганизация системы технического обслуживания и ремонта оборудования на предприятиях

ПРАКТИКА ОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВА

РЕОРГАНИЗАЦИЯ СИСТЕМЫ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТА ОБОРУДОВАНИЯ НА ПРЕДПРИЯТИЯХ Е.А. Ерохин, аспирант,

В.Н. Попов, д-р экон. наук, профессор

Воронежский государственный технический университет, г. Воронеж

В данной статье рассматриваются актуальные для отечественных предприятий проблемы и особенности реорганизации службы технического обслуживания и ремонта оборудования. Рассматриваются распространенные стратегии обслуживания ремонта оборудования. Предлагается принципиальная схема организации технического обслуживания и ремонта оборудования с учетом принципов централизации данного вида деятельности, которая позволяет решить наиболее часто встречающиеся типовые проблемы, обеспечить эффективное техническое обслуживание и ремонт оборудования на предприятии

Для обеспечения эффективного технического об- ма организации ремонтных служб предприятия, пред-

служивания и ремонта оборудования на предприятии необходима рациональная организация соответствующих ремонтных и обслуживающих подразделений, отвечающая современным производственным требованиям. Заметим, что ныне существующие структуры ремонтных служб на российских заводах, за редким исключением в основном были сформированы еще в 70-годах прошлого века и сохранившись до настоящего времени с минимальными изменениями. Напомним, что выделяют три основные формы организации ремонтных служб предприятия [1]: централизованная, децентрализованная и смешанная.

Ремонтные службы, имеющие децентрализованную структуру, осуществляют все виды работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования силами ремонтных подразделений, входящих в состав цехов основного производства. Соответственно, при централизованной структуре ремонтные и обслуживающие работы выполняются с помощью специализированных цехов и подразделений. Смешанная фор-

полагает совмещение первых двух вариантов В последнее десятилетие активно развивается аутсорсинг ТОиР оборудования, что можно при определенных условиях, выделить как четвертую форму - "внешненулевую". В данном случае на предприятии отсутствует ремонтная служба с определенной структурой, а все виды работ осуществляются внешними специализированными организации при контроле и координации работ небольшим ремонтных отделом. Данный вариант хорошо подходит для малых и некоторых средних предприятий, которые обладают небольшим количеством оборудования и им экономически не целесообразно создавать собственные мощные ремонтные подразделения.

В настоящее время наиболее распространенной на отечественных предприятиях является смешанная организационная структура служб ТОиР оборудования, типовый вариант которой представлен на рисунке 1.

Рис.1. Типовая смешанная организационная структура ремонтных служб предприятия

Как следует из рисунка 1 часть работ выполняется силами специализированных цехов, а другая часть

- ремонтными и обслуживающими подразделениями в составе цехов основного производства. Заметим, что структура служб ТОиР оборудования на советских предприятиях изначально выстраивалась по функциональному признаку. При этом их организационная структура формировалась по соответствующим функциональным направлениям, которые определялись видами оборудования. Часто каждый уровень управления фактически повторял предыдущий. Главное отличие заключалось только в масштабах деятельности, что хорошо заметно при сравнении типовых должностных инструкций главного механика пред-

приятия и механика цеха, где основное отличие будет заключаться только в том, что главный механик несет ответственность за работоспособность технологического оборудования предприятия в целом, а механик цеха (участка) только за технологическое оборудование на уровне своего цеха (участка). При таком положении дел линейные руководители на каждом уровне управления должны обладать и соответствующими средствами, в первую очередь ремонтными силами. Например, на уровне главного механика это ремонтно-механический цех, а на уровне механика цеха -ремонтный участок.

В результате возникает ряд следующих организационных проблем, таких как:

1) двойное соподчинение механиков, энергетиков и метрологов в цехах основного производства как руководству цехов, так и соответствующим центральным службам;

2) разный уровень технической оснащенности, механизации и автоматизации ремонтных служб и подразделений основного производства, что значительно осложняет проведение некоторых ремонтных работ.

3) часть работ по текущему обслуживанию могут проводиться вне процедур планирования и согласования с управлением главного механика, поскольку оперативное управление ими осуществляется линейными руководителями производственных цехов; не имея рычагов управления такими работами, главному механику сложно контролировать обоснованность, качество проведения таких работ, нормативы расходования запасов материалов и комплектующих, при этом производственные и вспомогательные цеха одновременно выступают в роли и заказчика, и отчасти исполнителя работ по проведению ремонтов, что значительно ухудшает координацию проведения ремонтных работ, контроль качества а также ведет к возникновению существенных потерь при их проведении и неадекватной оценке объемов ремонтных работ.

Стратегии обслуживания

4) наличие собственных ремонтных участков в цехах, оснащенных оборудованием, вместе с ремонтными цехами при данной структуре приводит к неэффективному использованию и распределению имеющегося оборудования, оснастки и товарноматериальных запасов.

5) низкое качество обслуживания оборудования для ремонта в цехах основного производства.

6) функциональная специализация затрудняет персонификацию ответственности за решение комплексной задачи, в частности за работоспособность конкретного агрегата могут отвечать сразу несколько специалистов, но каждый в своей части.

Отметим, что все выделенные выше проблемы в полной мере подтвердились при практическом исследовании организации и функционирования ремонтных служб предприятий ОАО "Семилукский огнеупорный завод" (ОАО "СОЗ"), ОАО "Электросигнал".

Обращая внимание на организацию и реализацию ремонтно-обслуживающих работ, представляется целесообразным выделить и определить используемые стратегии их проведения. Наиболее распространены четыре варианта стратегии обслуживания и ремонта оборудования [2], краткую характеристику которых представим в таблице. ремонта оборудования

Название Краткая характеристика

Регламентированная Обслуживающие и ремонтные работы выполняются с периодичностью и в объеме, установленном в эксплуатационной документации независимо от технического состояния составных частей оборудования в момент начала ремонта.

Смешанная Предполагает выполнение всех ремонтных и обслуживающих работ ремонт выполняется с периодичностью, установленной в нормативно-технической документации к оборудованию, но объем операций восстановления формируется с учетом технического состояния основных частей оборудования.

По техническому состоянию Выполнение контроля технического состояния оборудования проводится с периодичностью и в объеме, установленном в нормативно-технической документации, а момент начала ремонта и объем восстановления определяется техническим состоянием составных частей оборудования.

По потребности Ремонт оборудования производится только в случае отказа или повреждения составных его частей.

Третья стратегия является наиболее прогрессивной и гибкой, позволяя реализовать большее количество различных видов организационно -производственных резервов повышения эффективности данного типа работ.

К сожалению, последняя стратегия часто используется на российских предприятиях, и связано это с тем, что средств на проведение обслуживания и ремонта оборудования выделяется недостаточно и несвоевременно. Большая часть оборудования сильно изношена и эксплуатируется долгий срок, поэтому определить его реальное техническое состояние крайне затруднительно, что существенно увеличивает вероятность возникновения его внезапных поломок.

С учетом вышеописанных организационных проблем служб по обслуживанию и ремонту обслуживающих, имеющих смешанную организационную структуру, предложим адаптированную централизованную схему организации технического обслуживания и ремонта оборудования для современного промышленного предприятия, представленную на рисунке 2.

В данной организационной схеме заложено несколько ключевых принципов эффективного технического обслуживания и ремонта оборудования в современных технико-экономических условиях:

1) разделение задач по управлению производственными процессами, и обеспечению работоспособности оборудования между подразделениями и службами;

2) стремление к концентрации и централизации функций по техническому обслуживанию и ремонту оборудования в определенных подразделениях;

3) организация и проведение работ по техническому обслуживанию с учетом принципов комплексности и универсализации подразделений по ремонту и обслуживанию оборудования;

4) обучение операторов автономному обслуживанию оборудования, с помощью специалистов соответствующей службы в рамках развития и совершенствования системы ТОиР на предприятии.

Мобильные рабочие бригады формируются в ремонтно-механическом цехе и предназначены для оперативного проведения ремонтных работ (текущих и средних ремонтов) в закрепленных за ними производственных подразделениях. Разделение задач по управлению производственными процессами и обеспечением работоспособности оборудования предполагает организационное обособление всех соответствующих инженерно-технических служб от подразделений основного производства.

Рис.2. Принципиальная схема организации технического обслуживания и ремонта оборудования

При такой организации основное производство несет ответственность за выполнение производственной программы при условии соблюдения норм и правил эксплуатации оборудования. Служба по ремонту и обслуживанию оборудования несет ответственность за эффективное обеспечение работоспособности оборудования и связанные с этим затраты. Внешние (сторонние организации) и внутренние (ремонтномеханический цех, участок и т.п.) подрядчики несут ответственность за качественное и безопасное производство работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования. Появляется возможность централизованного управления используемыми в данной области деятельности предприятия ресурсами (трудовыми, материальным, финансовыми).

Необходимо отметить, что централизация ремонтных и обслуживающих подразделений предприятия призвана обеспечить:

1) четкую персональную ответственность за выполнение задач по обслуживанию и ремонту оборудования;

2) устранение двойного соподчинения механиков и слесарей по ремонту оборудования в цехах основного производства;

3) более эффективное использование ремонтного оборудования и трудовых ресурсов.

4) сохранение необходимой оперативности принятия решений.

5) существенное улучшение качества выполняемых работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования.

Как показывает практика ряда отечественных предприятий, реорганизация службы технического обслуживания и ремонта оборудования с помощью централизации ремонтных и обслуживающих подразделений, а также реализации принципа постоянного совершенствования при формировании мобильных ремонтных бригад позволяют задействовать значительные организационно-экономические резервы, в частности [3]:

• сократить на 20-25% ремонтный персонал;

• уменьшить простои оборудования путем снижения доли внеплановых ремонтов;

• снизить на 10-15% численность инженернотехнического персонала основного производства за счет перераспределения возложенных на них функций и задач;

• сократить на 10-15% запасы товарноматериальных ценностей за счет ликвидации складов запасных частей и материалов для ремонта в цехах основного производства.

Существуют и определенные отрицательные моменты, в частности некоторое снижение оперативности принятия решений при проведении ремонтных работ. Но их можно устранить и компенсировать, например, с помощью сокращения доли внеплановых ремонтов за счет лучшего планирования ремонтных работ и раннего выявления неисправностей, внедрения специализированных информационных систем управления ТОиР оборудования.

Литература

1. Ченцов Н.А. Организация, управление и автоматизация ремонтной службы: Учебник - Донецк: Норд-пресс - УНИТЕХ, 2007. - 258 с.

2. Ящура А. И. Система технического обслуживания и ремонта общепромышленного оборудования: справочник / А. И. Ящура. М.: Изд-во НЦ Энас, 2006

- С. 40-41.

3. Митюшин В. С. МИФ 5: Организация ремонтных и инженерно-технических служб предприятия, нет путей для повышения эффективности / В. С. Ми-тюшин // Компас промышленной реструктуризации -№1 - 2005 - С. 25-33.

в (4732) 267-07-22

Ключевые слова: реорганизация, служба, оборудование, централизация, техническое обслуживание, повышение эффективности