ФАРФОРОВАЯ МАССА
PORCELAIN MIXTURE

Изобретение относится к составам фарфоровых масс, которые могут быть использованы для изготовления изделий декоративно-художественного и хозяйственно-бытового назначения.
Известна фарфоровая масса следующего состава, мас.%: каолин 32,5-33,5; кварцевый песок 20,0-22,0; керамический бой 7,3-8,2; пегматит 22,0-24,0; водорастворимые полимеры натриевых солей (триполифосфат натрия) 0,2-0,8; глина беложгущаяся 14,0-15,0 [1].
Задачей изобретения является повышение прочности изделий, полученных из фарфоровой массы.
Технический результат достигается тем, что фарфоровая масса, содержащая каолин, кварцевый песок, керамический бой, пегматит, триполифосфат натрия, глину беложгущуюся, включает волластонит при следующем соотношении компонентов, мас.%: каолин 28,7-30,8; кварцевый песок 14,0-16,0; керамический бой 1,0-5,0; пегматит 14,0-16,0; триполифосфат натрия 0,2-0,3; волластонит 14,0-16,0; глина беложгущаяся 20,0-24,0.
В таблице приведены составы фарфоровой массы.
Таблица
Компоненты
Состав, мас.%:
1
2
3
Каолин
30,8
29 75
28,7
Кварцевый песок
14,0
15,0
16,0
Керамический бой
5,0
3 0
1,0
Пегматит
14,0
15,0
16,0
Триполифосфат натрия
0,2
0,25
0,3
Волластонит
16,0
15,0
14,0
Глина беложгущаяся
20,0
22,0
24,0
Компоненты дозируют в требуемых количествах, загружают в шаровую мельницу, заливают воду и проводят измельчение компонентов до остатка 3-4% на сите 0056. Обезвоживание суспензии до получения коржей с влажностью 20-25% производят на фильтрах-прессах периодического действия (в качестве фильтровальных полотен могут быть использованы ткани из синтетического волокна). Обезвоженную массу проминают в вакуум-прессах, после чего ей дают вылежаться в массохранилище в условиях повышенной влажности не менее 10 сут. Из полученной фарфоровой массы пластическим способом формуют изделия, которые сушат до влажности 1-6% и при температуре 820-910°С проводят первый обжиг, а при температуре 1320-1410°С - второй (политой) обжиг. Возможно последующее декорирование изделий керамическими или люстровыми красками. Прочность изделий, получаемых из предложенной фарфоровой массы, повысится на 10% в сравнении с прочностью изделий, получаемых из массы [1].
Источник информации
1. SU 1537666, С04В 33/24,1990.