ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЛИНИЯ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА КЕРАМИЧЕСКИХ МАТЕРИАЛОВ

Полезная модель относится к производству строительных материалов, а именно к изготовлению керамических материалов методом полусухого прессования при использовании малопрочных разностей кремнистых пород - опок, трепелов, диатомитов.
Известна технологическая линия для производства керамических материалов полусухого прессования, включающая глинорыхлитель, питатель, вальцы камневыделительные (при наличии камней) или дезинтеграторные, сушильный барабан, стержневой смеситель, бункер запаса порошка, мешалка-питатель, пресс полусухого прессования (Временное руководство по проектированию предприятий по производству кирпича и камней керамических. Нормы технологического проектирования. Приложение 3, Москва 1989).
Наиболее близким техническим решением является технологическая линия для производства термолита, включающая склад сырья, рыхлительную машину, питатель ящичный ленточный, вальцы грубого помола, бегуны мокрого помола, вальцы тонкого помола с зазором 3 мм, вальцы тонкого помола с зазором 1-1,5 мм, смеситель лопастной двухвальный, формующий пресс, сушильный барабан, бункер запаса сухих гранул, дозатор автоматический, печь вращающаяся, холодильник, гравиесортировка, склад готовой продукции (Сборник трудов ВНИИстром «Эффективные искусственные пористые заполнители» №64 (92), Москва, 1988 г.).
Однако известная линия, ориентированная на качественную подготовку кремнистых малопрочных пород, предназначена для производства термолита и не обеспечивает возможность изготовления лицевых стеновых изделий методом полусухого прессования.
Задачей полезной модели является обеспечение выпуска методом полусухого прессования высококачественных лицевых стеновых изделий естественно светлых оттенков на основе слабо- и малопрочных литологических разностей кремнистых пород - опок, трепелов, диатомитов.
Сущность полезной модели заключается в том, что технологическая линия, включающая склад сырья, рыхлительную машину, питатель ящичный ленточный, вальцы грубого помола, вальцы тонкого помола с зазором 3 мм, вальцы тонкого помола с зазором 1-1,5 мм, смеситель лопастной двухвальный, сушильный барабан, бункер запаса гранул, склад готовой продукции, при этом содержит пресс-гранулятор перед сушильным барабаном, а после бункера запаса гранул имеет последовательно установленные дезинтегратор, вибросито, двухвальный смеситель с увлажнением, бункер для пресспорошка, пресс полусухого прессования, туннельную сушилку, туннельную печь.
Пресс-гранулятор в предлагаемой линии обеспечивает формирование гранул заданного размера и длины, что дает возможность равномерной подачи сырья в пресс полусухого прессования и удаления лишнего воздуха из порошка.
Тщательная переработка камневидного сырья при изготовлении изделий методом полусухого прессования: формирование гранул заданного размера, их сушка, измельчение, дальнейшее доувлажнение, дает возможность получения пресспорошка заданного зернового состава с равномерно распределенной влажностью, что обеспечивает пропрессовываемость по всему сечению изделия. Получаемые изделия отличаются стабильностью качества, марочностью по прочности не ниже М200.
Сущность полезной модели поясняется чертежом, где представлена принципиальная технологическая схема предлагаемой линии.
Линия выполнена с последовательно установленными складом сырья 1, рыхлительной машиной 2, питателем ящичным ленточным 3, вальцами грубого помола 4, вальцами тонкого помола 5 с зазором 3 мм, вальцами тонкого помола 6 с зазором 1-1,5 мм, смесителем лопастным двухвальным 7, прессом-гранулятором 8, сушильным барабаном 9, бункером запаса гранул 10, дезинтегратором 11, виброситом 12, двухвальным смесителем с увлажнением 13, бункером для пресспорошка 14, прессом полусухого прессования 15, туннельной сушилкой 16, туннельной печью 17, складом готовой продукции 18.
Линия работает следующим образом.
2
Кремнистое сырье со склада сырья 1 попадает на рыхлительную машину 2, где происходит измельчение сырья до максимального размера 7-10 см, после чего, из ящичного питателя 3 сырье попадает на вальцы грубого помола 4, далее направляется последовательно на вальцы тонкого помола 5 и 6. В смесителе 7 производится корректировка влажности, а после чего происходит грануляция сырья на прессе-грануляторе 8. Диаметр полученных гранул варьируется от 1 до 1,5 см, длина гранул составляет 3-5 см. Сушка гранул в сушильном барабане 9 производится до влажности 12-18% (в зависимости от вещественного состава и структурных особенностей кремнистого сырья). Далее гранулы попадают в дезинтегратор 11, где происходит их измельчение до размера частиц менее 3 мм, а затем последовательный рассев на вибросите 12 (частицы более 3 мм направляются на повторное измельчение в дезинтегратор 11). После дезинтегратора 11 полученный из гранул порошок поступает в двухвальный смеситель 13, где доувлажняется до необходимой влажности и вводятся, при необходимости, ПАВ и другие тонкодисперсные добавки (в зависимости от вещественного состава и структурных особенностей кремнистого сырья). Далее сырье направляется в бункер для пресспорошка 14, где вылеживается не менее 6 часов для усреднения влажности. Изделия прессуются на прессе полусухого прессования 15 при давлении 100-300 кгс/см, затем направляются туннельную сушилку 16 на сушку в течение 40-60 часов. Предварительно перед сушкой изделия могут выдерживаться (выстаиваться) в производственном цехе сутки-двое. Обжиг производиться в туннельной печи 17 при температуре 1000-1100 °С, после чего изделия направляются на склад готовой продукции 18.
Предлагаемая технологическая линия позволяет вовлечь в производство стеновой керамики широко распространенные на территории России кремнистые породы. Тщательная переработка сырья способствует лучшему спеканию при обжиге и, как следствие, улучшению прочностных показателей и достижению естественных светлых тонов готовых изделий за счет особенностей их вещественного состава.
Изготовление изделий проводилось с учетом свойств данного сырья и необходимых технологических параметров производства, которые были получены при лабораторных испытаниях.
Свойства строительных изделий приведены в таблице 1.
Полученные лицевые изделия полностью соответствуют требованиям ГОСТ 530-2007.
Таблица 1
Свойства строительных изделий
Физико-механические характеристики изделия
Средняя плотность, г/см<sup>3</sup>
Предел прочности при сжатии, Rсж, кгс/см<sup>2</sup>
Морозостойкость, циклы, не менее
1,3-1,6
200-300
35