АРБОЛИТОВАЯ СМЕСЬ
WOOD CONCRETE MIXTURE

Изобретение относится к промышленности строительных материалов, в частности к производству плит из древесно-цементных композиций, используемых преимущественно в сельском строительстве.
Известна арболитовая смесь, содержащая, мас.%: цемент 47-52; древесную дробленку 30-33; гипс 1-3; известь 9-15; хлорид кальция 2-6,5 [1].
Задача изобретения состоит в снижении расхода цемента и извести для приготовления арболитовой смеси.
Технический результат достигается тем, что арболитовая смесь, содержащая цемент, древесную дробленку, гипс, известь, хлорид кальция, дополнительно включает жидкое стекло, причем компоненты находятся при следующем соотношении, мас.%: цемент 30-34; древесная дробленка 52-58; известь 4-5; гипс 1-1,5; хлорид кальция 1-1,5; жидкое стекло 5-7.
Составы арболитовой смеси приведены в таблице.
Компоненты
Содержание, мас.%:
состав №1
состав №2
состав №3
Цемент
30
32
34
Древесная дробленка
58
55
52
Известь
5
4,5
4
Гипс
1
1,25
1,5
Хлорид кальция
1
1,25
1,5
Жидкое стекло
5
6
7
Арболитовую смесь приготовляют следующим образом.
Проводят дозирование компонентов смеси. Древесное сырье (неделовую древесину, отходы обработки) измельчают. Полученную древесную дробленку замачивают в воде на 1-2 сут, затем ее извлекают и отжимают.
3
Цемент (портландцемент, шлакопортландцемент, пуццолановый цемент), гипс, известь, хлорид кальция перемешивают, добавляют в смесь жидкое стекло (натриевое или калиевое с плотностью 1300-1500 кг/м), воду и еще раз перемешивают. В полученную массу вводят подготовленную древесную дробленку. Затем все компоненты вновь перемешивают. Общий расход воды (с учетом влажности отжатой дробленки) должен обеспечивать получение смеси с осадкой конуса не менее 3 см. Арболитовую смесь укладывают в предварительно смазанные, например, минеральным маслом металлические формы, уплотняют и оставляют до затвердевания. Извлеченные из формы изделия (плиты) выдерживают при комнатной температуре не менее 28 сут.
Предел прочности на сжатие изделий из арболитовой смеси составит не менее 3 МПа. При этом достигается уменьшение расхода цемента и извести.
Источник информации
1. Патент №2058967 РФ, 2005.