СПОСОБ КОНВЕРСИИ УГЛЕВОДОРОДНОГО СЫРЬЯ, СОДЕРЖАЩЕГО СЛАНЦЕВОЕ МАСЛО, ПУТЕМ ГИДРОКОНВЕРСИИ В КИПЯЩЕМ СЛОЕ, ФРАКЦИОНИРОВАНИЯ С ПОМОЩЬЮ АТМОСФЕРНОЙ ДИСТИЛЛЯЦИИ И ГИДРОКРЕКИНГА

1. Способ конверсии сланцевого масла или смеси сланцевых масел, имеющих содержание азота по меньшей мере 0,1%, часто по меньшей мере 1% и очень часто по меньшей мере 2 мас.%, отличающийся тем, что он содержит следующие стадии:
a) сырье вводится в часть для гидроконверсии в присутствии водорода, причем указанная часть содержит по меньшей мере реактор с кипящем слоем, работающий в режиме газообразного и жидкого восходящего потока и содержащий по меньшей мере один катализатор гидроконверсии на подложке,
b) выходящий поток, полученный на стадии a), вводится, по меньшей мере частично и часто полностью, в зону фракционирования, из которой, посредством атмосферной дистилляции, выходят газообразная фракция, фракция лигроина, фракция газойля и фракция, более тяжелая, чем фракция газойля,
c) указанная фракция лигроина обрабатывается, по меньшей мере частично и часто полностью, в первой части для гидрообработки в присутствии водорода, причем указанная часть содержит по меньшей мере один реактор с фиксированным слоем, содержащий по меньшей мере один катализатор гидрообработки,
d) указанная фракция газойля обрабатывается, по меньшей мере частично и часто полностью, во второй части для гидрообработки в присутствии водорода, причем указанная часть содержит по меньшей мере один реактор с фиксированным слоем, содержащий по меньшей мере один катализатор гидрообработки,
e) фракция, более тяжелая, чем фракция газойля, обрабатывается, по меньшей мере частично и часто полностью, в части для гидрокрекинга в присутствии водорода.
2. Способ по п.1, в котором выходящие потоки гидрокрекинга, полученные в конце стадии e), фракционируются на вторую газообразную фракцию, вторую фракцию лигроина, вторую фракцию газойля и вторую фракцию, более тяжелую, чем газойль.
3. Способ по п.2, в котором вторая фракция лигроина обрабатывается, по меньшей мере частично и часто полностью, в части для гидрообработки на стадии c).
4. Способ по п.2, в котором вторая фракция газойля обрабатывается, по меньшей мере частично и часто полностью, в части для гидрообработки на стадии d).
5. Способ по п.2, в котором вторая фракция, более тяжелая, чем фракция газойля, обрабатывается, по меньшей мере частично и часто полностью, в части для гидроконверсии на стадии а).
6. Способ по п.1, в котором выходящие потоки гидрокрекинга, полученные в конце стадии е), разделяются на фракцию газойля и фракцию, более легкую, чем газойль, и фракцию, более тяжелую, чем газойль.
7. Способ по п.6, в котором вторая фракция, более тяжелая, чем газойль, обрабатывается, по меньшей мере частично и часто полностью, в части для гидроконверсии на стадии a).
8. Способ по п.6, в котором фракция газойля и фракция, более легкая, чем газойль, вводятся, по меньшей мере частично и часто полностью, в зону фракционирования на стадии b).
9. Способ по п.2, в котором вторая фракция, более тяжелая, чем газойль, обрабатывается, по меньшей мере частично и часто полностью, в части для гидрокрекинга на стадии e).
10. Способ по п.1, в котором выходящий поток, полученный на стадии а), фракционируется с помощью атмосферной дистилляции на газообразную фракцию, имеющую точку кипения менее 50°C, фракцию лигроина, кипящую при температуре от около 50°C до около 150°C, фракцию газойля, кипящую при температуре от около 150°C до около 370°C, и фракцию, которая является более тяжелой, чем фракция газойля, и которая кипит при температуре выше 340°C, предпочтительно выше 370°C.
11. Способ по п.1, в котором части для гидрообработки с фиксированным слоем на стадии c) и/или d) содержит, выше по ходу потока каталитических слоев гидрообработки, по меньшей мере один специфический защитный слой для соединений мышьяка и соединений кремния.
-1
3
3
3
3
12. Способ по п.1, в котором стадия гидроконверсии a) осуществляется при температуре от 300°C до 550°C, предпочтительно от 400°C до 450°C, при общем давлении от 2 до 35 МПа, предпочтительно от 10 до 20 МПа, при массовом ежечасном расходе ((время сырья/час)/время катализатора), равном от 0,2 до 1,5 ч, и при отношении водород/сырье от 50 до 5000 Нм/м, предпочтительно от 100 до 1000 Нм/м.
-1
-1
3
3
3
3
13. Способ по п.1, в котором стадия гидрообработки фракции лигроина c) осуществляется при температуре от 280°C до 380°C, предпочтительно от 300°C до 350°C, при общем давлении от 4 до 15 МПа, предпочтительно от 10 до 13 МПа, при массовом ежечасном расходе ((время сырья/час)/время катализатора), равном от 0,1 до 5 ч, предпочтительно от 0,5 до 1 ч, и при отношении водород/сырье от 100 до 5000 Нм/м, предпочтительно от 100 до 1000 Нм/м.
-1
-1
3
3
3
3
14. Способ по п.1, в котором стадия гидрообработки фракции газойля d) осуществляется при температуре от 320°C до 450°C, предпочтительно от 340°C до 400°C, при общем давлении от 7 до 20 МПа, предпочтительно от 10 до 15 МПа, при массовом ежечасном расходе ((время сырья/час)/время катализатора), равном от 0,1 до 1 ч, предпочтительно от 0,3 до 0,8 ч, и при отношении водород/сырье от 100 до 5000 Нм/м, предпочтительно от 200 до 1000 Нм/м.
-1
-1
-1
3
3
3
3
15. Способ по п.1, в котором стадия гидрокрекинга фракции, более тяжелой, чем газойль, e) осуществляется при температуре от 350°C до 450°C, предпочтительно от 370°C до 425°C, при общем давлении от 10 до 20 МПа, предпочтительно от 15 до 18 МПа, при массовом ежечасном расходе ((время сырья/час)/время катализатора), равном от 0,3 до 7 ч, предпочтительно от 0,5 ч до 1,5 ч, и при отношении водород/сырье от 100 до 5000 Нм/м, предпочтительно от 1000 до 2000 Нм/м.
16. Способ по п.1, в котором катализаторы на стадии гидроконверсии a) и стадиях гидрообработки c) и d), стадии гидрокрекинга e) независимо выбираются из группы катализаторов, содержащих металл группы VIII, выбранный из группы, состоящей из Ni и/или Co, при необходимости металл группы VIB, выбранный из группы, состоящей из Mo и/или W, на аморфной подложке, выбранной из группы, состоящей из оксида алюминия, оксида кремния, алюмосиликатов, оксида магния, глин и их смесей, или на подложке, содержащей, по меньшей мере частично, цеолитный материал.
17. Способ по любому из предшествующих пунктов, в котором сланцевое масло или смесь сланцевых масел обеспечивается из углеводородного сырья, выбранного из группы, состоящей из масел, полученных из угля, масел, полученных из тяжелых смол и битуминозного песка, вакуумных дистиллятов и остатков прямой дистилляции, вакуумных дистиллятов и непревращенных остатков, полученных из процесса переработки мазута, масел, деасфальтированных с помощью растворителей, легких циклических масел, тяжелых циклических масел, фракций газойля, происходящих из каталитического крекинга и имеющих, как правило, температурный интервал кипения фракции от около 150°C до около 650°C, ароматических экстрактов, полученных при производстве смазочных масел, пиролитических масел древесных остатков, таких как древесные отходы, сырой нефти, полученной из биомассы ("биосырье"), растительных масел и животных жиров, или смесей такого сырья.
18. Синтетическое нефтяное сырье, полученное способом по любому из предшествующих пунктов.
19. Установка для обработки сланцевого масла, содержащая:
- часть для гидроконверсии в присутствии водорода, содержащую реактор кипящего слоя, работающий в режиме газообразного и жидкого восходящего потока и содержащий по меньшей мере один катализатор гидроконверсии на подложке,
- зону фракционирования посредством атмосферной дистилляции,
- первую часть для гидрообработки в присутствии водорода, содержащую реактор с фиксированным слоем, содержащий по меньшей мере один катализатор гидрообработки,
- вторую часть для гидрообработки в присутствии водорода, содержащую по меньшей мере один реактор с фиксированным слоем, содержащий по меньшей мере один катализатор гидрообработки,
- часть для гидрокрекинга в присутствии водорода,
где эти элементы расположены для осуществления способа по любому из пп.1-17.