ШАБЛОН ДЛЯ ПРОВЕРКИ УДАРНЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ ЗЕВА И МАЛОГО ЗУБА КОРПУСА АВТОСЦЕПКИ

Полезная модель относится к измерительной технике и предназначена для диагностики автосцепки ж/д транспорта, а именно для проверки отклонения ударных поверхностей зева и малого зуба корпуса автосцепки перед введением в его эксплуатацию.
Из уровня техники известны устройства для замера геометрических параметров зева автосцепки (RU, 40464, U1 13.04.2004), согласно которому за счет применения сменных пластин обеспечивают высокую точность измерений и увеличивают срок эксплуатации, при этом отпадает необходимость в проектировании контршаблонов. Применение сменных пластин, обеспечивающих точность измерений, в тоже время приводит к усложнению процесса проведения измерений ввиду возможной потери тех или иных пластин в процессе работы.
Известен также шаблон для контроля профиля изделий (а.с. СССР, 196358, 17.03.1967), содержащий измерительную каретку, линейку, по которой перемещается каретка с контактным штифтом, отсчет положения которого производится по нониусу каретки, при этом для увеличений производительности на шаблоне установлены дополнительно ряд контактных штифтов и все шрифты фрикционно закреплены на линейке независимо от каретки. Конструкция шаблона сложна в эксплуатации, требует постоянной настройки и корректировки.
Известен также шаблон для измерения железнодорожных колес подвижного состава (RU, 2206867, С2, 17.08.2001), который содержит основание, на котором с возможностью перемещения установлен в направляющих движок, предназначенный для измерения толщины гребня, выполнены в виде рамки, в которую вставлен второй движок с нанесенной на него шкалой. Шкала проградуирована так, что отсчет по риске, нанесенной на движке, соответствует значению угла, определяемому из соотношения. Таким образом, для того, чтобы шкала обеспечивала измерение заданного угла, необходимо соответствующим образом расположить движки относительно друг друга и проградуировать шкалу в соответствии с требуемым соотношением.
К недостаткам известных измерительных устройств дополнительно к уже сказанному относится относительная сложность их конструктивного выполнения, а, следовательно, сложность их эксплуатации и повышенная себестоимость. Кроме этого, известные шаблоны не могут быть применены для проверки параметров вновь изготовленного или восстановленного замка автосцепки, поскольку известные решения разработаны применительно к конкретным деталям, не имеющим отношение к автосцепке.
Ближайший аналог заявленного технического решения не выявлен.
Задачей, на решение которой направлена полезная модель, является повышение точности измерений и качества диагностики проверяемых деталей автосцепки, типа СА-3 ж/д транспорта, за счет повышения качества измерительных поверхностей и параметров автосцепки в сборе, что в результате оказывает существенное значение на повышение безопасности эксплуатации ж/д транспорта. Технический результат заключается в уменьшении погрешности измерений, обусловленной степенью ее шероховатости (высокой чистотой поверхности), а также степенью изнашиваемости измерительных поверхностей, кроме этого конструкция шаблона лишена напряженных зон - концентраторов напряжений, углов между измерительными поверхностями, что исключает возможность появления поверхностных напряжений и, как следствие, нарушения плоскостности, линейности.
Для достижения технического результата шаблон для проверки ударных поверхностей зева и малого зуба корпуса автосцепки, выполненный металлическим из углеродистой качественной конструкционной стали в виде плоской основания ромбовидной формы с вытянутым одним углом и скошенным противолежащим с расположенными упорами, ориентированными в одну сторону, на других противолежащих углах закреплен П-образный упор с контрольной планкой, расположенный с другой по отношению к упорам стороны основания, оборудованного стержневой пружиной, расположенной с возможностью прижатия упоров к внутренней поверхности малого зуба при опоре на стенки корпуса автосцепки, при этом в основании ножек, П-образного упора размещены упоры с радиусными рабочими поверхностями, кроме этого на основании со стороны опор на участке скошенного угла расположена дополнительная контрольная планка с возможностью, при этом рабочие поверхности шаблона выполнены с шероховатостью не более 2,5 Ra и подвергнуты цементации или обработке токами высокой частоты с получением твердости 56-64 HRC.
Целесообразно в качестве материала применять сталь марки Ст.45 или Ст.45ХН.
Далее предлагаемая полезная модель будет раскрыта более подробно, со ссылкой на графические материалы, на которых:
фиг.1 изображен шаблон (в изометрии) для проверки ударных поверхностей зева и малого зуба корпуса автосцепки;
фиг.2, 3, 4, 5 изображен шаблон для проверки ударных поверхностей зева и малого зуба корпуса автосцепки.
Шаблон типа 880А, выполненный в соответствии с полезной моделью, предназначен для проверки отклонения ударных поверхностей зева и малого зуба корпуса автосцепки от их номинальных положений и для контроля расстояния от контура зацепления до передней кромки отверстия для валика подъемника.
Согласно полезной модели шаблон для проверки ударных поверхностей зева и малого зуба корпуса автосцепки, выполненный металлическим из углеродистой качественной конструкционной стали в виде плоского основания 1 ромбовидной формы с вытянутым одним углом и скошенным противолежащим с расположенными упорами 2, ориентированными в одну сторону. На других противолежащих углах основания закреплен П-образный упор с контрольной планкой 4, расположенный с другой по отношению к упорам 2 стороны основания 1, оборудованного стержневой пружиной 3, расположенной с возможностью прижатия упоров 2 к внутренней поверхности 16 малого зуба 6 при опоре на стенки 17 корпуса 8 автосцепки.
В основании 1 ножек 9, 10 П-образного упора 11 размещены упоры 12 с радиусными рабочими поверхностями 13, кроме этого на основании 1 со стороны опор 2 на участке скошенного угла расположена дополнительная контрольная планка 14 с возможностью.
Особенностью полезной модели является то, что рабочие поверхности шаблона, находящиеся в контакте с проверяемыми деталями, выполнены с шероховатостью не более 2,5 Ra и подвергнуты цементации или обработке токами высокой частоты с получением твердости 56-64 HRC.
Целесообразно в качестве материала применять сталь марки Ст.45 или Ст.45ХН.
Устройство функционирует следующим образом.
Проверка ударных поверхностей.
Ввести в карман корпуса 15 основание 1 шаблона до упора шаблона в ударные поверхности.
При правильном положении шаблона в корпусе 15 необходимо:
- прижать две передних и одну из двух задних (или все четыре) опор 2 к внутренней поверхности 16 малого зуба 6, что достигается нажатием пружины 3 на стенки корпуса 15 в местах "А";
- опереть нижний обрез основания шаблона на перемычку 17 малого зуба 6, как показано на фиг.2.
При постановке шаблона в корпус 15 возможны следующие варианты упора шаблона в ударные поверхности корпуса 15:
1 вариант - контрольная планка 4 упирается в ударную поверхность зева и одновременно дополнительная контрольная планка 14 упирается в ударную поверхность малого зуба 6 или одна из указанных планок 4 или 14 упирается в соответствующую ударную поверхность так, что дальнейшее продвижение шаблона внутрь корпуса 15 становится невозможным. Оставив шаблон в таком положении, необходимо обратить внимание на радиусные поверхности упоров 12.
Если между радиальными поверхностями упоров 12 и базовой частью ударной стенки зева остается зазор, как показано на рисунке 3, корпус автосцепки не годен из-за избытка металла на одной или обеих проверяемых поверхностях.
Если же радиусные поверхности упоров 12 также упираются в базовую часть ударной стенки зева, то следовательно, проверяемые поверхности зева и малого зуба удовлетворяют проходной проверке шаблоном и должны быть проверены непроходным щупом 7 во всех местах, где имеется зазор между ребром контрольных планок 4 и 14 и соответствующей ударной поверхностью. Непроходной щуп 7 нигде не должен проходить в зазор между ребром контрольной планки 4 или 14 и проверяемой ударной поверхностью. Если непроходной щуп хотя бы в одном месте проходит в указанный зазор, то корпус автосцепки не годен.
2 вариант - радиусные поверхности 13 упоров 12 упираются в базовые места ударной стенки зева, а между контрольными планками 4 и 14, проверяемыми ударными поверхностями зева и малого зуба, остается зазор, как показано на фиг.4.
В этом случае ударные поверхности корпуса 15 автосцепки удовлетворяют проходной проверке шаблоном, но для полной проверки этих поверхностей требуется дополнительно проверить непроходным щупом 7 зазор между ребром контрольных планок 4 и 14 и соответствующей ударной поверхностью.
При проверке ударной поверхности малого зуба 6 зазор между этой поверхностью и контрольной планкой 14 проверяется непроходным щупом по всей высоте кромок "Б" окна контрольной планки, как показано на фиг.5.
При проверке ударной поверхности зева зазор между этой поверхностью и контрольной планкой 4 проверяется непроходным щупом по всей высоте граней "В" контрольной планки.
Проверяемые поверхности признаются удовлетворяющими непроходному щупу, если щуп не проходит нигде в зазор между этими поверхностями и ребрами контрольных планок. Проверяемые поверхности не годны, если непроходной щуп проходит в зазор между этими поверхностями и ребрами контрольных планок, хотя бы в одном месте, по высоте контрольных планок 4 и 14.
Применение полезной модели позволяет повысить точность измерений и качество диагностики проверяемых деталей автосцепки СА-3 железнодорожного транспорта за счет повышения качества обработки измерительных поверхностей, что в результате оказывает существенное значение на повышение безопасности эксплуатации ж/д транспорта.