ПРОТИВОКОРРОЗИОННЫЕ КОМПОЗИЦИИ ДЛЯ ЦИНКОСОДЕРЖАЩЕГО ГРУНТОВОЧНОГО ПОКРЫТИЯ, СОДЕРЖАЩИЕ ПОЛЫЕ СТЕКЛЯННЫЕ СФЕРЫ И ПРОВОДЯЩИЙ ПИГМЕНТ
ANTI-CORROSION COMPOSITIONS FOR ZINC-CONTAINING PRIMER COATING CONTAINING FULL GLASS SPHERES AND CONDUCTING PIGMENT

Область техники, к которой относится изобретение
Настоящее изобретение относится к области противокоррозионных композиций для покрытия, а именно композиций для покрытия, предназначенных для защиты железных и стальных конструкций. Конкретно, настоящее изобретение относится к композициям для покрытия на основе силиката, содержащим цинк в виде частиц, проводящие пигменты и полые стеклянные микросферы.
Предпосылки изобретения
Цинкосодержащие грунтовочные как органические, так и неорганические покрытия широко используются в судостроении и при нефтедобыче на шельфе, а также могут предусматриваться, например, для мостов, контейнеров, на нефтеперерабатывающих заводах, в нефтехимической промышленности, на электростанциях, в емкостях для хранения, подъемных кранах, ветроэнергетических установках и деталях стальных конструкций строительных конструкций, например, аэропортов, стадионов, высотных зданий. Такие покрытия могут быть на основе множества систем связующего, таких как системы связующего на основе силикатов, эпоксидной смолы, полиуретанов, циклизированных каучуков, феноксисмолы, эпоксиэфира, уретан-алкидной смолы и т.д.
В цинкосодержащих грунтовочных покрытиях цинк применяют в качестве проводящего пигмента для получения анодно-активного покрытия. Цинк выступает в роли материала протекторного анода и защищает стальную подложку, которая выступает в роли катода. Стойкость к коррозии зависит от передачи гальванического тока посредством цинкосодержащего грунтовочного покрытия, при этом сталь будет защищена гальванически при условии, что проводимость в системе сохраняется, а также имеется достаточное количество цинка, выступающего в роли анода. Таким образом, частицы цинкосодержащего пигмента в цинкосодержащих грунтовочных покрытиях упаковывают близко друг к другу, и цинкосодержащие грунтовочные покрытия обычно составляют с очень высокими загрузками цинкового порошка.
Различные подходы в предшествующем уровне техники были использованы для уменьшения загрузок цинка. В US 4621024 раскрыто нанесение покрытия на микросферы с металлической подложкой, такой как цинк, приводящее к общему снижению количества металлического компонента покрытия. В US 6287372 раскрыты дальнейшие усилия для снижения количества цинковой пыли в композициях посредством внедрения полых керамических микросфер. В нем дополнительно раскрыто, что внедрение полых керамических микросфер способствует более толстым покрытиям без растрескивания керамической массы.
В WO 96/29372 раскрыты сухие композиции для покрытия, предназначенные для растворения в растворителе in situ, при этом указанные сухие композиции для покрытия содержат графит во избежание образования твердого осадка композиций для покрытия.
Однако все еще существует необходимость в улучшенной коррозионной стойкости металлических конструкций на основе стали, которая является экономически эффективной и которая обеспечивает снижение количества цинка, применяемого в защитных покрытиях. Высокие значения толщины сухой пленки в цинк-силикатных покрытиях обычно являются причиной повреждения системы краски вследствие растрескивания керамической массы. Таких высоких значений толщины особенно трудно избежать в областях перекрытия, таких как сварные швы, уголки и т.д. Следовательно, все еще существует необходимость в цинк-силикатных защитных покрытиях, обеспечивающих более толстые слои покрытия без растрескивания керамической массы.
С целью обеспечения достаточной коррозионной защиты и обеспечения оптимальных характеристик покрытия необходимо указать требования для системы защитной краски наряду с соответствующими лабораторными испытаниями эксплуатационных параметров для оценки ее вероятной прочности. Применение новых технологий и составов краски также означает, что покрытия разрабатываются без или почти без применения последних достижений. Это привело к большему акцентированию на ускоренных лабораторных испытаниях для оценки характеристик покрытия. С помощью большинства таких ускоренных испытаний на воздействие внешней среды для их времени воздействия не смогут продемонстрировать отрицательных влияний визуально на неповрежденных покрытых поверхностях. Таким образом, уделяется особое внимание поведению покрытий вокруг искусственно созданных повреждений, например, задиров, при этом большинство предварительных испытаний на соответствие техническим условиям основаны, среди прочего, на нарастании ржавчины и образовании вздутий, а также отслоении от задиров, ISO 12944, NORSOK M-501, ISO 20340, NACE TM 0104, 0204, 0304, 0404, и т. д. (Weinell, C. E. and S. N. Rasmussen, Advancement in zinc rich epoxy primers for corrosion protection, NACE International, paper no. 07007 (2007)). В таких ускоренных способах разрушения под влиянием атмосферных воздействий стремятся к усилению влияния от окружающей среды настолько, чтобы пробой пленки происходил быстрее (Mitchell, M. J., Progress in offshore coatings, NACE International, paper no. 04001 (2004)). Чем ниже нарастание ржавчины, тем лучше общие противокоррозионные характеристики.
Краткое описание изобретения
Цель настоящего изобретения достигается с помощью композиции для покрытия, содержащей:
a) систему связующего на основе силиката,
b) частицы цинка,
c) полые стеклянные микросферы и
d) проводящий пигмент, выбранный из группы, включающей графит, углеродную сажу, пигменты на основе алюминия, черный железоокисный пигмент, легированный сурьмой оксид олова, слюду, покрытую легированным сурьмой оксидом олова, углеродные нанотрубки, углеродные волокна и любую их смесь.
В одном варианте осуществления композиция для покрытия согласно настоящему изобретению содержит проводящий пигмент, выбранный из углеродной сажи, графита и любой их смеси.
Подробное описание изобретения
Покрытия на цинк-силикатной основе
Цинк-силикатные покрытия применяют главным образом в качестве противокоррозионных грунтовочных покрытий на стальных подложках вследствие исключительной коррозионной стойкости, превосходных механических свойств, жаростойкости и отличной стойкости к химическому воздействию.
Цинк-силикатные покрытия превосходят другие грунтовочные покрытия в отношении противокоррозионных свойств вследствие их функции в качестве протекторного анода, нанесенного непосредственно на верхнюю часть чистой поверхности стали. При повреждении слоя покрытия цинк будет защищать повреждение посредством протекторной защиты. Данная функция аналогична таковой для оцинкованной стали.
Покрытия на цинк-силикатной основе обычно применяют в качестве грунтовочных покрытий, т.е. первого слоя покрытия в системе многослойного покрытия с последующими слоями подходящих обобщенных типов покрытий, например, эпоксидного или эпоксидного + полиуретанового. Однако цинк-силикатные покрытия могут также применяться в виде однослойных систем.
Цинк-силикатные покрытия обычно представляют собой одно- или двухкомпонентные системы. Такие покрытия обычно не требуют добавления отверждающего средства. В двухкомпонентных системах частицы цинка хранят отдельно от остальных компонентов покрытия. Цинк-силикатные покрытия также могут представлять собой трехкомпонентные системы, в которых ускоритель отверждения и частицы цинка обычно хранят отдельно от остальных компонентов.
Цинк-силикатные покрытия могут быть нанесены с помощью стандартного оборудования для распыления. Однако распыление композиции силикатной краски немного отличается от распыления традиционных красок. Обычно краски имеют тенденцию к накоплению в углах на сварных швах и в труднодоступных местах, при этом данная проблема еще больше выражена, когда композиция силикатной краски содержит цинк. Такие продукты составляют с PVC выше отношения CPVC для обеспечения достаточного контакта между частицами цинка для протекторной защиты. Поэтому силикатные покрытия с цинком будут подвержены более высокому риску растрескивания керамической массы, если их наносят со слишком большой толщиной пленки. Следовательно, в данном случае часто прикладываются дополнительные усилия и используют затраты труда, чтобы избежать получения слишком высоких значений толщины сухой пленки.
Силикатные покрытия содержат силикатные смолы и могут представлять собой таковые либо на основе растворителя, либо на водной основе. Соответственно, в одном варианте осуществления система связующего на основе силиката является системой на основе растворителя. В другом варианте осуществления система связующего на основе силиката является системой на водной основе. Количество силикатной смолы в покрытии может варьироваться. В одном варианте осуществления количество силикатной смолы составляет от приблизительно 2 до 20% по объему твердых веществ, такое как от приблизительно 4 до приблизительно 18% по объему твердых веществ, например, от приблизительно 5 до 15% по объему твердых веществ, в частности, до приблизительно 10% по объему твердых веществ композиции для покрытия.
Цинк-силикатные покрытия на основе растворителя
Типичные цинк-силикатные покрытия для коррозионной защиты представляют собой силикатные покрытия на основе растворителя, такие как алкилсиликатные покрытия. Следовательно, в одном варианте осуществления система связующего на основе силиката представляет собой систему связующего на основе силиката на основе растворителя. В дополнительном варианте осуществления система связующего на основе силиката представляет собой систему алкилсиликатного связующего.
Термин "система алкилсиликатного связующего" следует толковать как комбинацию, в качестве основных составляющих, одной или нескольких алкилсиликатных смол, любых катализаторов и любых ускорителей отверждения, а также любого растворителя(растворителей). Композиции могут дополнительно включать другие составляющие, как это будет дополнительно объяснено ниже. Подходящие алкилсиликатные смолы включают этилсиликаты, хотя также могут использоваться другие алкилсиликаты, в которых алкильные группы содержат от 1 до 8 атомов углерода, такие как метилсиликаты, пропилсиликаты, бутилсиликаты, гексилсиликаты и октилсиликаты, либо сами по себе, либо в смеси. Применяемые алкилсиликатные смолы соответственно могут быть гидролизованы в различной степени. Количество алкилсиликатной смолы в покрытии может варьироваться. В одном варианте осуществления количество алкилсиликатной смолы составляет от приблизительно 2 до 20% по объему твердых веществ, такое как от приблизительно 4 до приблизительно 18% по объему твердых веществ, например, от приблизительно 5 до 15% по объему твердых веществ, в частности, до приблизительно 10% по объему твердых веществ композиции для покрытия.
В системах алкилсиликатного связующего силикат частично гидролизуют посредством воды и с использованием кислоты (например, хлористоводородной кислоты или серной кислоты) или основания в качестве катализатора. Кислотный катализ, в общем, протекает несколько медленнее и более контролируемым образом по сравнению с частичным гидролизом с применением основания в качестве катализатора. Кроме того, присутствие кислот способствует стабилизации реакционноспособных силанольных (Si-OH) групп и повышению устойчивости при хранении.
Помимо того, что цинк-алкилсиликатным композициям для покрытия в соответствии с настоящим изобретением желательно обеспечивать быстрое отверждение, также важно, чтобы цинк-алкилсиликатные композиции для покрытия были достаточно гибкими при нанесении.
Примерами подходящих коммерчески доступных алкилсиликатных смол на основе растворителя для получения систем связующего на основе алкилсиликата и цинк-алкилсиликатных композиций для покрытия являются:
Dynasylan 40 от Evonik, этилсиликат;
Silikat TES 40 WN от Wacker Chemie (Германия), этилсиликат;
Silbond 40 от Silbond Corporation (США), этилсиликат;
Silikat TES 28 от Wacker Chemie (Германия), этилсиликат;
этилсиликат 40, Nantong Chengang Chemical Factory (Китай);
ES-40, DKIC (Индия).
Этилсиликат был преобладающей алкилсиликатной смолой в течение более 30 лет. Применялись другие алкильные типы, такие как изопропильные и бутильные, из которых образуют соответствующий спирт для гидролиза, но этильный, несмотря на температуру воспламенения на 10°C ниже таковой этанола, является основным применяемым типом. Следовательно, в одном варианте осуществления система связующего на основе силиката содержит этилсиликатную смолу.
2
5
4
Этанол является полностью смешиваемым с водой, идеальным для гидролиза и характеризуется низкой токсичностью (G.J. Biddle, Inorganic zinc silicate coatings). Более того, скорость отверждения выше, чем с высшими спиртами. Исходной точкой для этилсиликата (соответствующего иллюстративного примера алкилсиликата) является тетраэтилортосиликат (TEOS), мономерный продукт с химическим составом (CHO)Si. Исходный материал, обычно применяемый производителями лакокрасочных материалов, представляет собой полиэтилсиликат, содержащий приблизительно 40% диоксида кремния. В ходе получения с помощью обычной процедуры частично гидролизуют полиэтилсиликат посредством добавления воды и небольшого количества катализатора, например, хлористоводородной кислоты, для ускорения отверждения покрытия после нанесения. При частичном гидролизе некоторые этоксигруппы в этилортосиликате заменяют гидроксильными группами, посредством чего выделяют этанол. Некоторые гидроксильные группы реагируют с каждой другой с выделением воды и связыванием атомов кремния вместе посредством кислородных мостиков. Количества воды и катализатора тщательно рассчитывают и контролируют для оптимизации баланса между сроком хранения, сроком годности после смешивания, уровнем отверждения и образования трещин.
Предпочтительно степень предгидролиза алкилсиликатной смолы составляет более 50%, такую как 60-95%, например, 75-90%.
Могут добавляться совместные связующие, такие как целлюлоза и поливинилбутираль (PVB).
При смешивании алкилсиликатной композиции с цинком полученная в результате композиция краски становится pH-нейтральной. После активации реакции конденсации также начнет полимеризоваться алкилсиликатная смола. После нанесения за счет влажности в воздухе полимеризация завершится.
Распространенным способом сокращения времени отверждения является добавление ускорителя отверждения, такого как хлорид цинка или хлорид магния. Другие возможные ускорители отверждения представляют собой дибутилолово лаурат и диоктилолово лаурат. Максимальное количество хлорида цинка, которое может быть добавлено, ограничено, поскольку быстрое отверждение характеризуется отрицательным воздействием, связанным с уровнем образования трещин (внутренним напряжением). Посредством добавления полых стеклянных микросфер и проводящего пигмента, выбранного из группы, включающей графит, углеродную сажу, пигменты на основе алюминия, черный железоокисный пигмент, легированный сурьмой оксид олова, слюду, покрытую легированным сурьмой оксидом олова, углеродные нанотрубки, углеродные волокна и любую их смесь, в алкилсиликатную смолу отрицательное воздействие, связанное с уровнем образования трещин, может быть уменьшено, и при этом возможно добавление больших количеств ускорителя отверждения, посредством чего сокращают время отверждения еще больше, чем было возможно ранее.
Система связующего на основе алкилсиликата обычно содержит один или несколько катализаторов. Подходящие катализаторы, как полагают, включают хлористоводородную кислоту и серную кислоту. Система связующего на основе силиката может дополнительно содержать один или несколько ускорителей отверждения, выбранных из хлорида цинка, хлорида магния или типов боратов, таких как триметилборат.
Примерами подходящих коммерчески доступных ускорителей отверждения являются:
хлорид цинка от Barcelonesa de Droguas y Producto Químicos (Испания), безводный хлорид цинка;
хлорид магния (№ по CAS 7786-30-3) от Merck (Германия), безводный хлорид магния;
Silbond TMB 70 от Silbond Corporation (США), триметилборат.
2
4
Цинк-силикатная композиция для покрытия на основе растворителя в соответствии с настоящим изобретением может содержать другие составляющие краски, что будет очевидно для специалиста в данной области. Примерами таких составляющих краски являются непроводящие пигменты, например, TiO, желтый или красный железоокисный пигменты, кобальтовая синь, ванадаты висмута и органические пигменты; заполнители, например, силикаты Al/K/Na (например, Silicato MN/SA 15 12/2009, Minerals I Derivats S.A., Испания) или каолин (например, Polwhite E, Imerys Performance Minerals), тальк, слюда и BaSO; добавки (например, смачивающие средства, диспергирующие средства, поглотители, модификаторы реологических свойств, загустители, противопенные средства, и тиксотропные средства (такие как бентониты)).
В композиции краски общее количество заполнителей и непроводящих пигментов может находиться в диапазоне 0-50%, таком как 0-40%, 0-30% или 0-25% по объему твердых веществ смешанной композиции краски. В качестве альтернативы, общее количество заполнителей и непроводящих пигментов может находиться в диапазоне 5-40% по объему твердых веществ, таком как в диапазоне 10-35% по объему твердых веществ.
В композиции краски общее количество добавок может находиться в диапазоне 0-10%, таком как 0,1-8% по объему твердых веществ смешанной композиции краски.
3
В одном варианте осуществления композиция для покрытия в соответствии с настоящим изобретением содержит менее 10% по весу заполнителя, модифицированного CaSiO, также известного как “волластонит”.
Композиция краски обычно содержит растворитель или растворители. Примерами растворителей являются вода; спирты, такие как метанол, этанол, пропанол, изопропанол, бутанол, изобутанол или бензиловый спирт; смеси спирт/вода, такие как смеси этанол/вода; алифатические, циклоалифатические и ароматические углеводороды, такие как уайт-спирит, циклогексан, толуол, ксилол и нафта-растворитель; кетоны, такие как метилэтилкетон, ацетон, метилизобутилкетон, метилизоамилкетон, диацетоновый спирт и циклогексанон; неполные эфиры многоатомного спирта, такие как 2-бутоксиэтанол, монометиловый эфир пропиленгликоля и бутилдигликоль; сложные эфиры, такие как метоксипропилацетат, н-бутилацетат и 2-этоксиэтилацетат и их смеси.
В зависимости от способа нанесения желательно, чтобы краска содержала столько растворителя(растворителей), чтобы объемное отношение твердых веществ (SVR - отношение объема твердых составляющих к общему объему) находилось в диапазоне 25-100%, таком как 30-80%, в частности, 35-70%, например, 40-60%.
SVR определяют согласно ISO 3233 или ASTM D 2697 с тем отличием, что высушивание проводят при 20°C и 60% относительной влажности в течение 7 дней вместо высушивания при более высоких температурах.
Цинк-силикатные покрытия на водной основе
В дополнение к цинк-силикатным покрытиям на основе растворителя, указанные силикатные покрытия также могут быть на водной основе, содержащие систему связующего на основе силиката на водной основе. В одном варианте осуществления система связующего на основе силиката на водной основе содержит один или несколько водорастворимых силикатов, таких как силикаты щелочных металлов. Примерами водорастворимых силикатов являются силикаты щелочных металлов, такие как силикат лития, силикат натрия или силикат калия, а также силикаты аммония, такие как силикат тетраэтаноламмония или силикат диэтанолморфолиния. В одном варианте осуществления силикат щелочного металла представляет собой силикат лития, силикат натрия или силикат калия, среди которых силикат лития и силикат калия являются наиболее предпочтительными.
Примерами подходящих коммерчески доступных щелочно-силикатных смол на водной основе являются:
Kali Wasserglass 28/30, BASF;
полисиликат лития Ludox от Grace Division (США);
Ludox HS40 от Grace Division (США).
Композиция краски может содержать заполнители, ускорители отверждения и/или добавки, что будет очевидно для специалиста в данной области.
Примерами таких заполнителей, отличных от проводящих пигментов, заявляемых в данном документе, (которые, в принципе, могут представлять собой один заполнитель или комбинацию двух или более заполнителей) являются, например, красный или желтый железоокисный пигменты, природный и осажденный сульфат бария, бариты, сернокислый барий; силикат алюминия, каолин, каолинит, белая глина; силикат магния и гидросиликат магния, слюда, тальк, железная слюдка, хлорит, тремолит; диоксид кремния, диоксид кремния с обработанной поверхностью, аморфный кварц, кристаллический кварц, коллоидальный диоксид кремния; оксид алюминия, боксит, кальцинированный боксит; карбонат магния-кальция, доломит; природный и осажденный карбонат кальция; силикаты алюминия, силикаты калия/алюминия, полевой шпат; нефелиновый сиенит; силикаты кальция, волластонит; оксид цинка; фосфат цинка; ванадат висмута; карбид кремния; цеолиты; пирофиллит. Также возможны представители других семейств сульфатов, карбонатов, силикатов, оксидов и ванадатов.
Другими примерами составляющих краски являются добавки, в том числе загустители, смачивающие и диспергирующие средства. Примерами подходящих загустителей являются бентонит, коллоидальный/коллоидный диоксид кремния, природные загустители (например, альгинаты), целлюлозные загустители, сахариды и полисахариды. Примеры смачивающих и диспергирующих средств, которые могут быть добавлены, включают соли аммония полиакриловой кислоты, целлюлозу, неионогенные поверхностно-активные вещества, анионные поверхностно-активные вещества и катионные поверхностно-активные вещества.
Могут добавлять любой ускоритель отверждения. Примеры ускорителей отверждения включают, например, органосиликонаты, щелочные бораты, триметилбораты, титанаты, спирты, коллоидный диоксид кремния, силаны, холиновое основание, холин, хелаты, такие как EDTA, оксид железа, свинцовый сурик, бисульфат натрия, бикарбонат натрия, дигидрофосфат натрия, хлорид калия, бромид калия и сахарозу, предпочтительно органосиликонаты, такие как метилсиликонат натрия, этилсиликонат натрия, пропилсиликонат натрия, метилсиликонат калия, этилсиликонат калия, пропилсиликонат калия и т.д.
В одном варианте осуществления настоящее изобретение относится к защитному покрытию, содержащему систему связующего на основе силиката щелочного металла на водной основе, частицы цинка, полые стеклянные микросферы и проводящий пигмент, выбранный из группы, включающей графит, углеродную сажу, пигменты на основе алюминия, черный железоокисный пигмент, легированный сурьмой оксид олова, оксид индия и олова, слюду, покрытую легированным сурьмой оксидом олова, углеродные нанотрубки и углеродные волокна.
Вследствие высокой реакционной способности металлического цинка с водой, конечное смешивание компонентов предпочтительно выполняют непосредственно перед нанесением покрытия на стальной материал.
Покрытия на основе коллоидных силикатов
Система связующего на основе силиката может также в качестве ее основного силикатного компонента содержать частицы коллоидного диоксида кремния, как описано в WO 02/22746.
Примером подходящего коммерчески доступного коллоидного силиката является Ludox HS40 от Grace Division (США).
Получение цинксодержащей композиции для покрытия на основе силиката
Цинксодержащую силикатную композицию для покрытия в соответствии с настоящим изобретением обычно получают посредством смешивания системы связующего на основе силиката, обычно уже включающей микросферы и проводящий пигмент, с цинком и какими-либо другими соответствующими составляющими непосредственно перед их применением. Составляющие обычно предварительно получают в виде двух (или более) компонентов (предварительных смесей), которые могут быть легко смешаны in situ для получения готовой к применению композиции.
Частицы цинка
Материал, называемый “частицы цинка”, представляет собой материал в форме частиц с высоким содержанием цинка, таким как по меньшей мере 90% по весу цинка.
Термин “материал в форме частиц” предназначен для охвата как мелких сферических частиц или частиц несколько неправильной формы, так и частиц с другими формами, такими как чешуйки, диски, сферы, иглы, пластинки, волокна и палочки. Материал в форме частиц может находиться в виде порошка или пыли.
50
50
50
50
Распределение размера частиц материала в форме частиц имеет определенное значение в применениях краски. Например, слишком грубые материалы в форме частиц могут приводить в результате к выступанию частиц через сухую пленку краски. Таким образом, в одном варианте осуществления применяют материалы в форме частиц с D (средним размером частиц) менее 50 мкм. В дополнительном варианте осуществления применяют D менее 20 мкм, в еще одном дополнительном варианте осуществления применяют D менее 15 мкм и в еще одном дополнительном варианте осуществления применяют D менее 12 мкм.
99
В дополнение к сказанному выше, следует избегать, насколько это возможно, частиц крупнее 100 мкм, поскольку они могут выступать из пленки краски. Это может приводить к дефектам в пленке краски, а также ухудшать барьерный эффект и противокоррозионные свойства. Таким образом, полезно отбрасывание, например, посредством просеивания, любых частиц более 100 мкм. На практике считается адекватным D менее 100 мкм.

50
99
Распределение размера частиц материалов может быть измерено, например, с использованием лазерного дифракционного анализатора Helos от Sympatec GmbH. Параметры D и D соответствуют диаметрам частиц, для которых кумулятивное распределение объема Q3 принимает значения, соответственно, 50 и 99%.
Материалы в форме частиц могут быть изготовлены посредством классического газового распыливания соответствующего крупнозернистого материала на основе цинка. Поскольку материалы в форме частиц, непосредственно полученные в результате такого способа, еще включают крупнозернистые частицы, которые являются несовместимыми с предусмотренным применением, должна быть выполнена операция просеивания или сортировки.
Частицы цинка, включенные в настоящее изобретение, также могут быть непосредственно получены коммерчески. Поставщики включают Purity Zinc Metals, Horsehead Corporation, Umicore, US Zinc, Jiashan Baiwei и Garrison Minerals, среди многих других, например, ZMP 4P16 или ZMP 4P645, Umicore (Бельгия).
Частицы цинка в одном варианте осуществления присутствуют в композиции для покрытия в соответствии с настоящим изобретением в количестве от приблизительно 15 до 75% по объему твердых веществ, в таком количестве как от приблизительно 18 до 70% по объему твердых веществ, например, в количестве от приблизительно 15 до 55% по объему твердых веществ, в частности, в количестве от приблизительно 20 до 45% по объему твердых веществ, например, в количестве от приблизительно 20 до 40% по объему твердых веществ, более конкретно в количестве от приблизительно 20 до приблизительно 36% по объему твердых веществ, в таком количестве как от приблизительно 25 до 35% по объему твердых веществ смешанной композиции для покрытия. В другом варианте осуществления частицы цинка присутствуют в композиции для покрытия в соответствии с настоящим изобретением в количестве от приблизительно 50 до 75% по объему твердых веществ, в таком количестве как от 60 до 70% по объему твердых веществ, например, в количестве от приблизительно 65 до 69% по объему твердых веществ смешанной композиции для покрытия.
Полые стеклянные микросферы
Полые стеклянные микросферы без покрытия могут быть приобретены коммерчески. Поставщики включают 3M Corporation, Minerals i Derivats S.A., а также Potter Industries.

Potter Industries поставляет свои полые стеклянные микросферы под торговой маркой SPHERICEL. SPHERICEL доступны различных размеров под наименованиями 110P8, 60P18, 45P25, 34P30 и 25P45. Микросферы 110P8 немного тяжелее воды (в зависимости от удельной плотности) и имеют абсолютную плотность 1,1 г/мл, при этом значения плотности для 60P18, 45P25, 34P30 и 25P45 составляют 0,60, 0,45, 0,34, и 0,25 г/мл, соответственно. Они характеризуются максимальным рабочим давлением 10000, 8000, 4000, 3000 и 750 фунтов/кв. дюйм, соответственно.
3
3
3
Микросферы, поставляемые Minerals i Derivats S.A. (произведенные Larand Chem Corp, США) под названием ESFERIGLASS-U6, представляют собой сферические белые стеклянные сферы сверхнизкой плотности с абсолютной плотностью 0,224 г/см, объемной плотностью 0,16 г/см и маслопоглощением 38 г/100 см. Размер частиц таких микросфер таков, что 10% составляют частицы менее 15 мкм, 50% составляют частицы менее 25 мкм и 90% составляют частицы менее 40 мкм.
Покрытые полые стеклянные микросферы могут быть получены из полых стеклянных микросфер без покрытия согласно способу, раскрытому в US 4621024. Однако в предпочтительном в данном случае варианте осуществления настоящего изобретения полые стеклянные микросферы, содержащиеся в композиции для покрытия в соответствии с настоящим изобретением, представляют собой без микросферы покрытия.
3
3
Плотность полых стеклянных микросфер может влиять на характеристики композиции для покрытия. Таким образом, в предпочтительном в данном случае варианте осуществления абсолютная плотность полых стеклянных микросфер составляет от приблизительно 0,05 до 0,75, например, от 0,1 до 0,5, такую как от приблизительно 0,2 до 0,4 г/см, например, от приблизительно 0,25 до 0,3 г/см.
3
3
В дополнительном варианте осуществления композиции для покрытия в соответствии с настоящим изобретением полые стеклянные микросферы представляют собой микросферы без покрытия и имеют абсолютную плотность от приблизительно 0,05 до 0,75, например, от 0,1 до 0,5, такую как от приблизительно 0,2 до 0,4 г/см, например, от приблизительно 0,25 до 0,3 г/см.
В еще одном дополнительном варианте осуществления композиции для покрытия в соответствии с настоящим изобретением полые стеклянные микросферы характеризуются таким размером частиц, при котором 90% частиц имеют диаметр менее 100 мкм, такой как менее 60 мкм, например, менее 50 мкм, конкретнее, менее 40 мкм.
50
50
50
В еще одном варианте осуществления композиции для покрытия в соответствии с настоящим изобретением полые стеклянные микросферы характеризуются таким размером частиц, при котором диаметр D находится в диапазоне от приблизительно 20 до 200 мкм, таком диапазоне как от приблизительно 25 до 150 мкм, например, в диапазоне от приблизительно 50 до 100 мкм. Под термином “диаметр D” подразумевается, что 50% частиц имеет диаметр, меньше диаметра D.
50
Полые стеклянные микросферы присутствуют в композиции для покрытия в соответствии с настоящим изобретением в количестве, подходящем для достижения улучшенной коррозионной стойкости. Таким образом, в одном варианте осуществления полые стеклянные микросферы присутствуют в количестве от приблизительно 1 до 80% по объему твердых веществ смешанной композиции краски, таком как от 15 до 70% по объему твердых веществ, например, от 25 до 70% по объему твердых веществ, более конкретно, от 40 до 65% по объему твердых веществ, таком как от 50 до 65% по объему твердых веществ. В дополнительном варианте осуществления полые стеклянные микросферы присутствуют в количестве от приблизительно 1,5 до 20% по объему твердых веществ смешанной композиции краски. В другом варианте осуществления полые стеклянные микросферы представляют собой микросферы без покрытия и присутствуют в количестве от приблизительно 1 до 80% по объему твердых веществ смешанной композиции краски, таком как от 15 до 70% по объему твердых веществ, например, от 25 до 70% по объему твердых веществ, более конкретно, от 40 до 65% по объему твердых веществ, таком как от 50 до 65% по объему твердых веществ. В еще одном варианте осуществления полые стеклянные микросферы представляют собой микросферы без покрытия, присутствуют в количестве от приблизительно 15 до 70% по объему твердых веществ, например, от 25 до 70% по объему твердых веществ, более конкретно, от 40 до 65% по объему твердых веществ, таком как от 50 до 65% по объему твердых веществ, при этом диаметр D находится в диапазоне от приблизительно 20 до 200 мкм, в таком диапазоне как от приблизительно 25 до 150 мкм, например, в диапазоне от приблизительно 50 до 100 мкм.
50
50
50
50
50
50
50
50
50
50
50
50
Более конкретно, в данном дополнительном варианте осуществления полые стеклянные микросферы представляют собой микросферы без покрытия, присутствуют в количестве от приблизительно 15 до 70% по объему твердых веществ, при этом диаметр D находится в диапазоне от приблизительно 20 до 200 мкм; полые стеклянные микросферы представляют собой микросферы без покрытия, присутствуют в количестве от приблизительно 15 до 70% по объему твердых веществ, при этом диаметр D находится в диапазоне от приблизительно 25 до 150 мкм; полые стеклянные микросферы представляют собой микросферы без покрытия, присутствуют в количестве от приблизительно 15 до 70% по объему твердых веществ, при этом диаметр D находится в диапазоне от приблизительно 50 до 100 мкм; полые стеклянные микросферы представляют собой микросферы без покрытия, присутствуют в количестве от приблизительно 25 до 70% по объему твердых веществ, при этом диаметр D находится в диапазоне от приблизительно 20 до 200 мкм; полые стеклянные микросферы представляют собой микросферы без покрытия, присутствуют в количестве от приблизительно 25 до 70% по объему твердых веществ, при этом диаметр D находится в диапазоне от приблизительно 25 до 150 мкм; полые стеклянные микросферы представляют собой микросферы без покрытия, присутствуют в количестве от приблизительно 15 до 25% по объему твердых веществ, при этом диаметр D находится в диапазоне от приблизительно 50 до 100 мкм; полые стеклянные микросферы представляют собой микросферы без покрытия, присутствуют в количестве от приблизительно 40 до 65% по объему твердых веществ, при этом диаметр D находится в диапазоне от приблизительно 20 до 200 мкм; полые стеклянные микросферы представляют собой микросферы без покрытия, присутствуют в количестве от приблизительно 40 до 65% по объему твердых веществ, при этом диаметр D находится в диапазоне от приблизительно 25 до 150 мкм; полые стеклянные микросферы представляют собой микросферы без покрытия, присутствуют в количестве от приблизительно 40 до 65% по объему твердых веществ, при этом диаметр D находится в диапазоне от приблизительно 50 до 100 мкм; полые стеклянные микросферы представляют собой микросферы без покрытия, присутствуют в количестве от приблизительно 50 до 65% по объему твердых веществ, при этом диаметр D находится в диапазоне от приблизительно 20 до 200 мкм; полые стеклянные микросферы представляют собой микросферы без покрытия, присутствуют в количестве от приблизительно 50 до 65% по объему твердых веществ, при этом диаметр D находится в диапазоне от приблизительно 25 до 150 мкм; или полые стеклянные микросферы представляют собой микросферы без покрытия, присутствуют в количестве от приблизительно 50 до 65% по объему твердых веществ, при этом диаметр D находится в диапазоне от приблизительно 50 до 100 мкм.
В дополнительном варианте осуществления полые стеклянные микросферы присутствуют в количестве менее 5,9% по весу композиции, таком как менее 5,5% по весу, например, в диапазоне от 0,1 до 5,0% по весу, от 0,2 до 4,5% по весу, от 0,5 до 4,0% по весу или от 1,0 до 3,0% по весу композиции.
В предпочтительном в данном случае варианте осуществления полые стеклянные микросферы добавляют к остальным компонентам только после какого-либо окончательного измельчения.
Проводящие пигменты
Проводящий пигмент, содержащийся в композиции для покрытия в соответствии с настоящим изобретением, может быть выбран из группы, включающей графит, углеродную сажу, пигменты на основе алюминия, черный железоокисный пигмент, легированный сурьмой оксид олова, слюду, покрытую легированным сурьмой оксидом олова, углеродные нанотрубки, углеродные волокна и любую их смесь. В одном варианте осуществления проводящий пигмент выбран из графита, углеродной сажи, пигментов на основе алюминия, легированного сурьмой оксида олова, углеродных нанотрубок, углеродной сажи и любой их смеси. В дополнительном варианте осуществления проводящий пигмент выбран из графита, углеродной сажи, углеродных нанотрубок и любой их смеси. В другом варианте осуществления проводящий пигмент представляет собой графит. В еще одном варианте осуществления проводящий пигмент представляет собой углеродную сажу.
В контексте настоящего изобретения, когда речь идет о “графите”, термин применяют в том смысле, в котором он все еще может быть определен специалистом в данной области как графит per se, а не как внедренный каким-либо образом в другие материалы, в частности цинк, посредством химического связывания или иным образом.
В композиции для покрытия в соответствии с настоящим изобретением проводящий пигмент, такой как графит или углеродная сажа, в одном варианте осуществления присутствует в количестве от приблизительно 0,1 до 50% по объему твердых веществ, таком как от приблизительно 1 до 40% по объему твердых веществ, например, от приблизительно 1,5 до 30% по объему твердых веществ, более конкретно, от приблизительно 2 до 20% по объему твердых веществ, таком как от приблизительно 3 до 10% по объему твердых веществ, например, от приблизительно 3,5 до 8% по объему твердых веществ, более конкретно, от приблизительно 4 до 6% по объему твердых веществ композиции для покрытия.
В дополнительном варианте осуществления композиция для покрытия в соответствии с настоящим изобретением содержит графит в количестве менее 4% по весу всей композиции, таком как от приблизительно 0,1 до 3,8% по весу всей композиции, например, от 0,5 до 3,5% по весу всей композиции.
Проводящие пигменты, содержащиеся в настоящем изобретении, могут быть непосредственно получены коммерчески.
Примерами подходящих проводящих пигментов являются:
Graphit AF96/97 Graphitwerk Kropfmühl AG – Германия (графит);
Cond 8/96, Graphite Týn, spol, s.r.o. – Чешская Республика (микронизированный графит);
DonaCarbo S-241, Osaka Gas Chemicals Co, Ltd – Япония (углеродное волокно);
Minatec 40 cm, Merck KGaA – Германия (слюда, покрытая легированным сурьмой оксидом олова);
Raven 1000 от Columbian Carbon – США (углеродная сажа);
углеродная сажа Powercarbon 4300F от Yongfeng Chemicals - Китай;
Lamp Black 103 от Degussa AG – Германия (углеродная сажа);
Special Black 100 от Orion Engineered Carbons GmbH – Германия (углеродная сажа).
Набор частей
Как указано выше, композиция для покрытия в соответствии с настоящим изобретением может содержать два или более отдельных компонентов. Специалисту в данной области будет понятно, что частицы цинка преимущественно могут быть смешаны с остальными компонентами композиции для покрытия in situ непосредственно перед нанесением. Указанные остальные компоненты композиции для покрытия часто называют “основным компонентом”, причем в контексте настоящего изобретения термин “основной компонент” предназначен для обозначения компонентов композиции для покрытия, отличных от частиц цинка.
Следовательно, другой аспект настоящего изобретения относится к набору частей, содержащему композицию для покрытия, указанную в данном документе, содержащему два или более контейнеров, где один контейнер содержит частицы цинка, а другой контейнер содержит основной компонент.
Компоненты композиции для покрытия в соответствии с настоящим изобретением, как указано в данном документе, отличные от системы связующего на основе силиката и частиц цинка, могут содержаться либо в двух контейнерах набора частей, либо, возможно, в одном или нескольких дополнительных контейнерах. Обычно указанные компоненты будут присутствовать в контейнере, содержащем указанный основной компонент. Таким образом, в одном варианте осуществления компоненты композиции для покрытия в соответствии с настоящим изобретением, отличные от частиц цинка, содержатся в контейнере, содержащем основной компонент.
Конкретные варианты осуществления
Для каждого из компонентов a), b), c) и d), раскрытых в данном документе в отношении композиции краски в соответствии с настоящим изобретением, был раскрыт ряд конкретных вариантов осуществления. Действительно предполагается объединение каждого из указанных конкретных вариантов осуществления для компонента a) с каждым из указанных конкретных вариантов осуществления для компонента b), каждым из указанных конкретных вариантов осуществления для компонента c) и каждым из указанных конкретных вариантов осуществления для компонента d).
Более конкретно, один вариант осуществления настоящего изобретения относится к композиции для покрытия, содержащей:
a) систему связующего на основе силиката,
b) частицы цинка в количестве от приблизительно 20 до 45% по объему твердых веществ,
50
c) полые стеклянные микросферы без покрытия в количестве от приблизительно 40 до 65% по объему твердых веществ, при этом диаметр D находится в диапазоне от приблизительно 25 до 150 мкм, и
d) графит.
Другой вариант осуществления настоящего изобретения относится к композиции для покрытия, содержащей:
a) систему связующего на основе силиката,
b) частицы цинка в количестве от приблизительно 20 до 45% по объему твердых веществ,
50
c) полые стеклянные микросферы без покрытия в количестве от приблизительно 40 до 65% по объему твердых веществ, при этом диаметр D находится в диапазоне от приблизительно 50 до 100 мкм, и
d) графит.
Еще один вариант осуществления настоящего изобретения относится к композиции для покрытия, содержащей:
a) систему связующего на основе силиката,
b) частицы цинка в количестве от приблизительно 20 до 45% по объему твердых веществ,
50
c) полые стеклянные микросферы без покрытия в количестве от приблизительно 50 до 65% по объему твердых веществ, при этом диаметр D находится в диапазоне от приблизительно 25 до 150 мкм, и
d) графит.
Еще один вариант осуществления настоящего изобретения относится к композиции для покрытия, содержащей:
a) систему связующего на основе силиката,
b) частицы цинка в количестве от приблизительно 20 до 45% по объему твердых веществ,
50
c) полые стеклянные микросферы без покрытия в количестве от приблизительно 50 до 65% по объему твердых веществ, при этом диаметр D находится в диапазоне от приблизительно 50 до 100 мкм, и
d) графит.
Еще один вариант осуществления настоящего изобретения относится к композиции для покрытия, содержащей:
a) систему связующего на основе силиката,
b) частицы цинка в количестве от приблизительно 20 до 45% по объему твердых веществ,
50
c) полые стеклянные микросферы без покрытия в количестве от приблизительно 1,5 до 20% по объему твердых веществ, при этом диаметр D находится в диапазоне от приблизительно 25 до 150 мкм, и
d) графит.
Еще один вариант осуществления настоящего изобретения относится к композиции для покрытия, содержащей:
a) систему связующего на основе силиката,
b) частицы цинка в количестве от приблизительно 20 до 45% по объему твердых веществ,
50
c) полые стеклянные микросферы без покрытия в количестве от приблизительно 1,5 до 20% по объему твердых веществ, при этом диаметр D находится в диапазоне от приблизительно 50 до 100 мкм, и
d) графит.
Дополнительный вариант осуществления настоящего изобретения относится к композиции для покрытия, содержащей:
a) систему связующего на основе силиката,
b) частицы цинка в количестве от приблизительно 20 до 45% по объему твердых веществ,
50
c) полые стеклянные микросферы без покрытия в количестве от приблизительно 40 до 65% по объему твердых веществ, при этом диаметр D находится в диапазоне от приблизительно 25 до 150 мкм, и
d) углеродную сажу.
Дополнительный вариант осуществления настоящего изобретения относится к композиции для покрытия, содержащей:
a) систему связующего на основе силиката,
b) частицы цинка в количестве от приблизительно 20 до 45% по объему твердых веществ,
50
c) полые стеклянные микросферы без покрытия в количестве от приблизительно 40 до 65% по объему твердых веществ, при этом диаметр D находится в диапазоне от приблизительно 50 до 100 мкм, и
d) углеродную сажу.
Еще один дополнительный вариант осуществления настоящего изобретения относится к композиции для покрытия, содержащей:
a) систему связующего на основе силиката,
b) частицы цинка в количестве от приблизительно 20 до 45% по объему твердых веществ,
50
c) полые стеклянные микросферы без покрытия в количестве от приблизительно 50 до 65% по объему твердых веществ, при этом диаметр D находится в диапазоне от приблизительно 25 до 150 мкм, и
d) углеродную сажу.
Еще один дополнительный вариант осуществления настоящего изобретения относится к композиции для покрытия, содержащей:
a) систему связующего на основе силиката,
b) частицы цинка в количестве от приблизительно 20 до 45% по объему твердых веществ,
50
c) полые стеклянные микросферы без покрытия в количестве от приблизительно 50 до 65% по объему твердых веществ, при этом диаметр D находится в диапазоне от приблизительно 50 до 100 мкм, и
d) углеродную сажу.
Еще один дополнительный вариант осуществления настоящего изобретения относится к композиции для покрытия, содержащей:
a) систему связующего на основе силиката,
b) частицы цинка в количестве от приблизительно 20 до 45% по объему твердых веществ,
50
c) полые стеклянные микросферы без покрытия в количестве от приблизительно 1,5 до 20% по объему твердых веществ, при этом диаметр D находится в диапазоне от приблизительно 25 до 150 мкм, и
d) углеродную сажу.
Еще один дополнительный вариант осуществления настоящего изобретения относится к композиции для покрытия, содержащей:
a) систему связующего на основе силиката,
b) частицы цинка в количестве от приблизительно 20 до 45% по объему твердых веществ,
50
c) полые стеклянные микросферы без покрытия в количестве от приблизительно 1,5 до 20% по объему твердых веществ, при этом диаметр D находится в диапазоне от приблизительно 50 до 100 мкм, и
d) углеродную сажу.
Один вариант осуществления настоящего изобретения относится к композиции для покрытия, содержащей:
a) систему связующего на основе силиката,
b) частицы цинка в количестве от приблизительно 25 до 35% по объему твердых веществ,
50
c) полые стеклянные микросферы без покрытия в количестве от приблизительно 40 до 65% по объему твердых веществ, при этом диаметр D находится в диапазоне от приблизительно 25 до 150 мкм, и
d) графит.
Другой вариант осуществления настоящего изобретения относится к композиции для покрытия, содержащей:
a) систему связующего на основе силиката,
b) частицы цинка в количестве от приблизительно 25 до 35% по объему твердых веществ,
50
c) полые стеклянные микросферы без покрытия в количестве от приблизительно 40 до 65% по объему твердых веществ, при этом диаметр D находится в диапазоне от приблизительно 50 до 100 мкм, и
d) графит.
Еще один вариант осуществления настоящего изобретения относится к композиции для покрытия, содержащей:
a) систему связующего на основе силиката,
b) частицы цинка в количестве от приблизительно 25 до 35% по объему твердых веществ,
50
c) полые стеклянные микросферы без покрытия в количестве от приблизительно 50 до 65% по объему твердых веществ, при этом диаметр D находится в диапазоне от приблизительно 25 до 150 мкм, и
d) графит.
Еще один вариант осуществления настоящего изобретения относится к композиции для покрытия, содержащей:
a) систему связующего на основе силиката,
b) частицы цинка в количестве от приблизительно 25 до 35% по объему твердых веществ,
50
c) полые стеклянные микросферы без покрытия в количестве от приблизительно 50 до 65% по объему твердых веществ, при этом диаметр D находится в диапазоне от приблизительно 50 до 100 мкм, и
d) графит.
Еще один вариант осуществления настоящего изобретения относится к композиции для покрытия, содержащей:
a) систему связующего на основе силиката,
b) частицы цинка в количестве от приблизительно 60 до 70% по объему твердых веществ,
50
c) полые стеклянные микросферы без покрытия в количестве от приблизительно 1,5 до 20% по объему твердых веществ, при этом диаметр D находится в диапазоне от приблизительно 25 до 150 мкм, и
d) графит.
Еще один вариант осуществления настоящего изобретения относится к композиции для покрытия, содержащей:
a) систему связующего на основе силиката,
b) частицы цинка в количестве от приблизительно 60 до 70% по объему твердых веществ,
50
c) полые стеклянные микросферы без покрытия в количестве от приблизительно 1,5 до 20% по объему твердых веществ, при этом диаметр D находится в диапазоне от приблизительно 50 до 100 мкм, и
d) графит.
Дополнительный вариант осуществления настоящего изобретения относится к композиции для покрытия, содержащей:
a) систему связующего на основе силиката,
b) частицы цинка в количестве от приблизительно 25 до 35% по объему твердых веществ,
50
c) полые стеклянные микросферы без покрытия в количестве от приблизительно 40 до 65% по объему твердых веществ, при этом диаметр D находится в диапазоне от приблизительно 25 до 150 мкм, и
d) углеродную сажу.
Дополнительный вариант осуществления настоящего изобретения относится к композиции для покрытия, содержащей:
a) систему связующего на основе силиката,
b) частицы цинка в количестве от приблизительно 25 до 35% по объему твердых веществ,
50
c) полые стеклянные микросферы без покрытия в количестве от приблизительно 40 до 65% по объему твердых веществ, при этом диаметр D находится в диапазоне от приблизительно 50 до 100 мкм, и
d) углеродную сажу.
Еще один дополнительный вариант осуществления настоящего изобретения относится к композиции для покрытия, содержащей:
a) систему связующего на основе силиката,
b) частицы цинка в количестве от приблизительно 25 до 35% по объему твердых веществ,
50
c) полые стеклянные микросферы без покрытия в количестве от приблизительно 50 до 65% по объему твердых веществ, при этом диаметр D находится в диапазоне от приблизительно 25 до 150 мкм, и
d) углеродную сажу.
Еще один дополнительный вариант осуществления настоящего изобретения относится к композиции для покрытия, содержащей:
a) систему связующего на основе силиката,
b) частицы цинка в количестве от приблизительно 25 до 35% по объему твердых веществ,
50
c) полые стеклянные микросферы без покрытия в количестве от приблизительно 50 до 65% по объему твердых веществ, при этом диаметр D находится в диапазоне от приблизительно 50 до 100 мкм, и
d) углеродную сажу.
Еще один дополнительный вариант осуществления настоящего изобретения относится к композиции для покрытия, содержащей:
a) систему связующего на основе силиката,
b) частицы цинка в количестве от приблизительно 60 до 70% по объему твердых веществ,
50
c) полые стеклянные микросферы без покрытия в количестве от приблизительно 1,5 до 20% по объему твердых веществ, при этом диаметр D находится в диапазоне от приблизительно 25 до 150 мкм, и
d) углеродную сажу.
Еще один дополнительный вариант осуществления настоящего изобретения относится к композиции для покрытия, содержащей:
a) систему связующего на основе силиката,
b) частицы цинка в количестве от приблизительно 60 до 70% по объему твердых веществ,
50
c) полые стеклянные микросферы без покрытия в количестве от приблизительно 1,5 до 20% по объему твердых веществ, при этом диаметр D находится в диапазоне от приблизительно 50 до 100 мкм, и
d) углеродную сажу.
Как отмечалось выше, типичная система связующего на основе силиката представляет собой системы связующего на основе алкилсиликата на основе растворителя. Следовательно, один вариант осуществления настоящего изобретения относится к композиции для покрытия, содержащей:
a) систему связующего на основе алкилсиликата,
b) частицы цинка в количестве от приблизительно 20 до 45% по объему твердых веществ,
50
c) полые стеклянные микросферы без покрытия в количестве от приблизительно 40 до 65% по объему твердых веществ, при этом диаметр D находится в диапазоне от приблизительно 25 до 150 мкм, и
d) графит.
Другой вариант осуществления настоящего изобретения относится к композиции для покрытия, содержащей:
a) систему связующего на основе алкилсиликата,
b) частицы цинка в количестве от приблизительно 20 до 45% по объему твердых веществ,
50
c) полые стеклянные микросферы без покрытия в количестве от приблизительно 40 до 65% по объему твердых веществ, при этом диаметр D находится в диапазоне от приблизительно 50 до 100 мкм, и
d) графит.
Еще один вариант осуществления настоящего изобретения относится к композиции для покрытия, содержащей:
a) систему связующего на основе алкилсиликата,
b) частицы цинка в количестве от приблизительно 20 до 45% по объему твердых веществ,
50
c) полые стеклянные микросферы без покрытия в количестве от приблизительно 50 до 65% по объему твердых веществ, при этом диаметр D находится в диапазоне от приблизительно 25 до 150 мкм, и
d) графит.
Еще один вариант осуществления настоящего изобретения относится к композиции для покрытия, содержащей:
a) систему связующего на основе алкилсиликата,
b) частицы цинка в количестве от приблизительно 20 до 45% по объему твердых веществ,
50
c) полые стеклянные микросферы без покрытия в количестве от приблизительно 50 до 65% по объему твердых веществ, при этом диаметр D находится в диапазоне от приблизительно 50 до 100 мкм, и
d) графит.
Еще один вариант осуществления настоящего изобретения относится к композиции для покрытия, содержащей:
a) систему связующего на основе алкилсиликата,
b) частицы цинка в количестве от приблизительно 20 до 45% по объему твердых веществ,
50
c) полые стеклянные микросферы без покрытия в количестве от приблизительно 1,5 до 20% по объему твердых веществ, при этом диаметр D находится в диапазоне от приблизительно 25 до 150 мкм, и
d) графит.
Еще один вариант осуществления настоящего изобретения относится к композиции для покрытия, содержащей:
a) систему связующего на основе алкилсиликата,
b) частицы цинка в количестве от приблизительно 20 до 45% по объему твердых веществ,
50
c) полые стеклянные микросферы без покрытия в количестве от приблизительно 1,5 до 20% по объему твердых веществ, при этом диаметр D находится в диапазоне от приблизительно 50 до 100 мкм, и
d) графит.
Дополнительный вариант осуществления настоящего изобретения относится к композиции для покрытия, содержащей:
a) систему связующего на основе алкилсиликата,
b) частицы цинка в количестве от приблизительно 20 до 45% по объему твердых веществ,
50
c) полые стеклянные микросферы без покрытия в количестве от приблизительно 40 до 65% по объему твердых веществ, при этом диаметр D находится в диапазоне от приблизительно 25 до 150 мкм, и
d) углеродную сажу.
Дополнительный вариант осуществления настоящего изобретения относится к композиции для покрытия, содержащей:
a) систему связующего на основе алкилсиликата,
b) частицы цинка в количестве от приблизительно 20 до 45% по объему твердых веществ,
50
c) полые стеклянные микросферы без покрытия в количестве от приблизительно 40 до 65% по объему твердых веществ, при этом диаметр D находится в диапазоне от приблизительно 50 до 100 мкм, и
d) углеродную сажу.
Еще один дополнительный вариант осуществления настоящего изобретения относится к композиции для покрытия, содержащей:
a) систему связующего на основе алкилсиликата,
b) частицы цинка в количестве от приблизительно 20 до 45% по объему твердых веществ,
50
c) полые стеклянные микросферы без покрытия в количестве от приблизительно 50 до 65% по объему твердых веществ, при этом диаметр D находится в диапазоне от приблизительно 25 до 150 мкм, и
d) углеродную сажу.
Еще один дополнительный вариант осуществления настоящего изобретения относится к композиции для покрытия, содержащей:
a) систему связующего на основе алкилсиликата,
b) частицы цинка в количестве от приблизительно 20 до 45% по объему твердых веществ,
50
c) полые стеклянные микросферы без покрытия в количестве от приблизительно 50 до 65% по объему твердых веществ, при этом диаметр D находится в диапазоне от приблизительно 50 до 100 мкм, и
d) углеродную сажу.
Еще один дополнительный вариант осуществления настоящего изобретения относится к композиции для покрытия, содержащей:
a) систему связующего на основе алкилсиликата,
b) частицы цинка в количестве от приблизительно 20 до 45% по объему твердых веществ,
50
c) полые стеклянные микросферы без покрытия в количестве от приблизительно 1,5 до 20% по объему твердых веществ, при этом диаметр D находится в диапазоне от приблизительно 25 до 150 мкм, и
d) углеродную сажу.
Еще один дополнительный вариант осуществления настоящего изобретения относится к композиции для покрытия, содержащей:
a) систему связующего на основе алкилсиликата,
b) частицы цинка в количестве от приблизительно 20 до 45% по объему твердых веществ,
50
c) полые стеклянные микросферы без покрытия в количестве от приблизительно 1,5 до 20% по объему твердых веществ, при этом диаметр D находится в диапазоне от приблизительно 50 до 100 мкм, и
d) углеродную сажу.
Один вариант осуществления настоящего изобретения относится к композиции для покрытия, содержащей:
a) систему связующего на основе алкилсиликата,
b) частицы цинка в количестве от приблизительно 25 до 35% по объему твердых веществ,
50
c) полые стеклянные микросферы без покрытия в количестве от приблизительно 40 до 65% по объему твердых веществ, при этом диаметр D находится в диапазоне от приблизительно 25 до 150 мкм, и
d) графит.
Другой вариант осуществления настоящего изобретения относится к композиции для покрытия, содержащей:
a) систему связующего на основе алкилсиликата,
b) частицы цинка в количестве от приблизительно 25 до 35% по объему твердых веществ,
50
c) полые стеклянные микросферы без покрытия в количестве от приблизительно 40 до 65% по объему твердых веществ, при этом диаметр D находится в диапазоне от приблизительно 50 до 100 мкм, и
d) графит.
Еще один вариант осуществления настоящего изобретения относится к композиции для покрытия, содержащей:
a) систему связующего на основе алкилсиликата,
b) частицы цинка в количестве от приблизительно 25 до 35% по объему твердых веществ,
50
c) полые стеклянные микросферы без покрытия в количестве от приблизительно 50 до 65% по объему твердых веществ, при этом диаметр D находится в диапазоне от приблизительно 25 до 150 мкм, и
d) графит.
Еще один вариант осуществления настоящего изобретения относится к композиции для покрытия, содержащей:
a) систему связующего на основе алкилсиликата,
b) частицы цинка в количестве от приблизительно 25 до 35% по объему твердых веществ,
50
c) полые стеклянные микросферы без покрытия в количестве от приблизительно 50 до 65% по объему твердых веществ, при этом диаметр D находится в диапазоне от приблизительно 50 до 100 мкм, и
d) графит.
Еще один вариант осуществления настоящего изобретения относится к композиции для покрытия, содержащей:
a) систему связующего на основе алкилсиликата,
b) частицы цинка в количестве от приблизительно 60 до 70% по объему твердых веществ,
50
c) полые стеклянные микросферы без покрытия в количестве от приблизительно 1,5 до 20% по объему твердых веществ, при этом диаметр D находится в диапазоне от приблизительно 25 до 150 мкм, и
d) графит.
Еще один вариант осуществления настоящего изобретения относится к композиции для покрытия, содержащей:
a) систему связующего на основе алкилсиликата,
b) частицы цинка в количестве от приблизительно 60 до 70% по объему твердых веществ,
50
c) полые стеклянные микросферы без покрытия в количестве от приблизительно 1,5 до 20% по объему твердых веществ, при этом диаметр D находится в диапазоне от приблизительно 50 до 100 мкм, и
d) графит.
Дополнительный вариант осуществления настоящего изобретения относится к композиции для покрытия, содержащей:
a) систему связующего на основе алкилсиликата,
b) частицы цинка в количестве от приблизительно 25 до 35% по объему твердых веществ,
50
c) полые стеклянные микросферы без покрытия в количестве от приблизительно 40 до 65% по объему твердых веществ, при этом диаметр D находится в диапазоне от приблизительно 25 до 150 мкм, и
d) углеродную сажу.
Дополнительный вариант осуществления настоящего изобретения относится к композиции для покрытия, содержащей:
a) систему связующего на основе алкилсиликата,
b) частицы цинка в количестве от приблизительно 25 до 35% по объему твердых веществ,
50
c) полые стеклянные микросферы без покрытия в количестве от приблизительно 40 до 65% по объему твердых веществ, при этом диаметр D находится в диапазоне от приблизительно 50 до 100 мкм, и
d) углеродную сажу.
Еще один дополнительный вариант осуществления настоящего изобретения относится к композиции для покрытия, содержащей:
a) систему связующего на основе алкилсиликата,
b) частицы цинка в количестве от приблизительно 25 до 35% по объему твердых веществ,
50
c) полые стеклянные микросферы без покрытия в количестве от приблизительно 50 до 65% по объему твердых веществ, при этом диаметр D находится в диапазоне от приблизительно 25 до 150 мкм, и
d) углеродную сажу.
Еще один дополнительный вариант осуществления настоящего изобретения относится к композиции для покрытия, содержащей:
a) систему связующего на основе алкилсиликата,
b) частицы цинка в количестве от приблизительно 25 до 35% по объему твердых веществ,
50
c) полые стеклянные микросферы без покрытия в количестве от приблизительно 50 до 65% по объему твердых веществ, при этом диаметр D находится в диапазоне от приблизительно 50 до 100 мкм, и
d) углеродную сажу.
Еще один дополнительный вариант осуществления настоящего изобретения относится к композиции для покрытия, содержащей:
a) систему связующего на основе алкилсиликата,
b) частицы цинка в количестве от приблизительно 60 до 70% по объему твердых веществ,
50
c) полые стеклянные микросферы без покрытия в количестве от приблизительно 1,5 до 20% по объему твердых веществ, при этом диаметр D находится в диапазоне от приблизительно 25 до 150 мкм, и
d) углеродную сажу.
Еще один дополнительный вариант осуществления настоящего изобретения относится к композиции для покрытия, содержащей:
a) систему связующего на основе алкилсиликата,
b) частицы цинка в количестве от приблизительно 60 до 70% по объему твердых веществ,
50
c) полые стеклянные микросферы без покрытия в количестве от приблизительно 1,5 до 20% по объему твердых веществ, при этом диаметр D находится в диапазоне от приблизительно 50 до 100 мкм, и
d) углеродную сажу.
Системы покрытия
Термин “нанесение” применяют в своем обычном значении в лакокрасочной промышленности. Таким образом, “нанесение” проводят с помощью любых обычных средств, например, кистью, валиком, безвоздушным распылением, распылением воздухом, погружением и т.д. Наиболее интересным способом “нанесения” композиции для покрытия с коммерческой точки зрения является нанесение посредством распыления. Распыление осуществляют с помощью обычного оборудования для распыления, известного специалисту в данной области. Покрытие обычно наносят с толщиной сухой пленки 5-300 мкм, такой как 25-300 мкм, или 5-125 мкм.
Композиция для покрытия в соответствии с настоящим изобретением может быть нанесена в виде однослойного покрытия. Следовательно, в одном варианте осуществления композицию для покрытия в соответствии с настоящим изобретением наносят в виде однослойного покрытия. В конкретном варианте осуществления настоящего изобретения композицию для верхнего покрытия затем наносят на указанный цинкосодержащий слой. Верхнее покрытие обычно основано на композиции для покрытия, выбранной из композиций для покрытия на основе эпоксидной смолы, композиций для покрытия на основе полиуретана, композиций для покрытия на основе акрила, композиций для покрытия на основе полимочевины, композиций для покрытия на основе полисилоксана и композиций для покрытия на основе фторполимера. Более того, верхнее покрытие обычно наносят с толщиной сухой пленки 30-300 мкм, такой как 40-200 мкм или 50-150 мкм.
В конкретном варианте настоящего изобретения композицию для промежуточного покрытия сначала последовательно наносят на указанный цинкосодержащий слой, при этом верхнее покрытие наносят на промежуточное покрытие. Промежуточное покрытие обычно основано на композиции для покрытия, выбранной из композиций для покрытия на основе эпоксидной смолы, композиций для покрытия на основе акрила и композиций для покрытия на основе полиуретана. Более того, промежуточное покрытие обычно наносят с толщиной сухой пленки 50-200 мкм.
Следовательно, настоящее изобретение также предусматривает покрытую конструкцию, содержащую металлическую конструкцию с покрытием из композиции для покрытия в соответствии с настоящим изобретением, нанесенным на по меньшей мере часть металлической конструкции. Настоящее изобретение также предусматривает способ нанесения покрытия на металлическую конструкцию, включающий этапы нанесения по меньшей мере на часть такой конструкции слоя композиции для покрытия согласно настоящему изобретению.
Кроме того, настоящее изобретение также предусматривает покрытую конструкцию, содержащую металлическую конструкцию, содержащую первое покрытие из цинкосодержащей композиции для покрытия, определенной в данном документе, нанесенное по меньшей мере на часть металлической конструкции с толщиной сухой пленки 5-300 мкм, такой как 25-300 мкм; и верхнее покрытие, нанесенное на указанное цинкосодержащее покрытие, с толщиной сухой пленки 30-300 мкм, такой как 30-200 мкм. Предпочтительно верхнее покрытие основано на композиции для покрытия, выбранной из композиций для покрытия на основе эпоксидной смолы, композиций для покрытия на основе полиуретана, композиций для покрытия на основе акрила, композиций для покрытия на основе полимочевины, композиций для покрытия на основе полисилоксана и композиций для покрытия на основе фторполимера.
В представляющем интерес варианте настоящего изобретения промежуточное покрытие было нанесено на указанное цинкосодержащее покрытие с толщиной сухой пленки 50-200 мкм перед нанесением композиции для верхнего покрытия. Предпочтительно промежуточное покрытие основано на композиции для покрытия, выбранной из композиций для покрытия на основе эпоксидной смолы, композиций для покрытия на основе акрила и композиций для покрытия на основе полиуретана.
Металлическая конструкция обычно выбрана из конструкции для мостов, контейнеров, нефтеперерабатывающих заводов, нефтехимической промышленности, электростанций, емкостей для хранения, подъемных кранов, ветроэнергетических установок, частей стальных конструкций строительных конструкций, например, аэропортов, стадионов, высотных зданий, или неподвижного или плавучего морского оборудования, например, для нефтегазовой промышленности, такого как буровые вышки.
Конструкция основана на металле, в частности стали.
Получение композиции краски
Краска может быть получена с помощью любой подходящей методики, которая обычно используется в области производства красок. Таким образом, различные составляющие могут быть смешаны вместе с применением быстроходного диспергатора, шаровой мельницы, бисерной мельницы, трехвалковой мельницы и т.д. Краски согласно настоящему изобретению могут быть профильтрованы с применением рукавных фильтров, патронных фильтров, каркасно-проволочных фильтров, фильтров с проволочным фильтрующим элементом с клиновидными отверстиями, фильтров со щелевым металлическим фильтрующим элементом, фильтров Turnoclean EGLM (от Cuno), ситчатых фильтров DELTA (от Cuno) и ситчатых фильтров Jenag (от Jenag) или с помощью фильтрации посредством вибрации.
Обычно твердые компоненты композиции краски смешивают и измельчают. Однако полые стеклянные микросферы преимущественно включают только после того, как произошло измельчение. Таким образом, в одном варианте осуществления полые стеклянные микросферы включают в композицию краски в соответствии с настоящим изобретением после какого-либо измельчения остальных компонентов краски. В дополнительном варианте осуществления настоящее изобретение предусматривает композицию краски, получаемую посредством включения полых стеклянных микросфер после какого-либо измельчения остальных компонентов краски.
Композиция краски может быть получена в виде однокомпонентной краски или посредством смешивания двух или более компонентов, например, двух предварительных смесей, одной предварительной смеси, содержащей основной компонент, и другой предварительной смеси, содержащей частицы цинка. Или в виде трехкомпонентной системы, в которой одна предварительная смесь содержит основной компонент, другая предварительная смесь содержит частицы цинка, а третий контейнер содержит какой-либо дополнительный компонент(ы).
Полые стеклянные микросферы и проводящий пигмент могут быть добавлены вместе или по отдельности к какому-либо из компонентов в композиции краски, полученной из двух или более компонентов. Однако предпочтительно их добавляют в систему связующего на основе силиката.
Следует понимать, что, когда ссылка делается на композицию для покрытия, она представляет собой смешанную композицию для покрытия, готовую к нанесению. Кроме того, все количества, выраженные в % по объему твердых веществ краски, следует рассматривать как % по объему твердых веществ смешанной композиции для покрытия, если не указано иное.
Примеры
Методы испытаний
Испытание в отношении растрескивания керамической массы (MCT) и испытание ускорителя отверждения (ACT)
Наносят слой покрытия на стальную панель, например, размером 200×300 мм, с увеличением толщины пленки с шагами 30-40 мкм в диапазоне от указанной толщины пленки для стандартной системы до 5-кратной указанной толщины пленки. Помещают панели при RH 70-80%, 20-25°C. После полного отверждения слоя покрытия не должно быть никакого визуального растрескивания керамической массы при рассматривании через увеличительное стекло с 10-кратным увеличением.
Испытание прочности на отрыв (POT)
Испытание прочности на отрыв в соответствии с ISO 4624 (ASTM D 4541) с помощью гидравлического адгезиометра P.A.T. Данное испытание охватывает определение прочности на отрыв покрытия или системы покрытия посредством определения наибольшего перпендикулярного усилия (на растяжение), которое может выдержать участок поверхности до момента отделения фрагмента материала. Повреждение произойдет вдоль самой слабой плоскости внутри системы, содержащей испытательное приспособление, адгезив, систему покрытия и подложку.
2
После нанесения покрытия и выдерживания панелей стальную болванку с площадью поверхности 1,58 см приклеивают к поверхности краски на панель для испытания (150×200×15 мм) с помощью стандартного клея Araldite и отверждают в течение 24 часов.
После отверждения клея пленку краски свободно прорезают вокруг болванок вниз к подложке и болванки отрывают с применением гидравлического адгезиометра P.A.T. Записывают величину прочности на отрыв (предел прочности на растяжение) и преобразуют относительно площади болванки, и указывают в МПа.
Испытание в солевом тумане (SST)
Испытание в солевом тумане в соответствии с ASTM B 117 (ISO 7253). Испытание для оценки коррозионной стойкости в солевом тумане или воспроизведения коррозии, которая происходит в атмосфере, содержащей солевой туман или брызги. Постоянное распыление 5% раствора NaCl при 35°C. После окончания испытания оценивают образование вздутий и ржавчины в соответствии с ASTM D 714 (ISO 4628-2) и ASTM D 610 (ISO 4628-3), соответственно. Адгезию оценивают в соответствии с испытанием на адгезию с применением ножа.
Испытание на стойкость к химическому воздействию (CRT)
Испытание на стойкость к химическому воздействию (CRT), частично в соответствии с ISO 2812-1974 (способ 1), представляет собой способ определения стойкости однослойной или многослойной пленки краски или связанных продуктов к действию жидкостей. Панели подвергают воздействию жидкостей с проверкой через 7 дней, 1 месяц и конечной оценкой через 2 месяца. Панели погружают на половину и подвергают хранению при температуре 23°C. После воздействия панели высушивают и как погруженные, так и непогруженные участки испытывают в соответствии с ASTM D 4752 следующим образом.
Данный способ предусматривает методику оценки стойкости к истиранию растворителем MEK (метилэтилкетоном) этилсиликатных (неорганических) обогащенных цинком грунтовочных покрытий. Измеряют толщину сухой пленки покрытия выбранного участка. Покрытие истирают с применением MEK 50 раз с использованием ткани. После истирания измеряют толщину сухой пленки истертого участка. Стойкость оценивают по шкале от 5 (отсутствует влияние на поверхность после истирания) до 0 (проникание в подложку после истирания). Результаты для погруженной части приведены как стойкость во влажном состоянии, а для непогруженного участка как стойкость в сухом состоянии.
Погружение (IMS)
Испытание проводят с целью вызова возможной слабой адгезии в системе, нанесенной на панель, погруженную наполовину в пресную воду.
Перед погружением на панель наносят и отверждают покрытие. Половину панели погружают в пресную воду, а половину панели подвергают воздействию водяного пара. Отсутствует перемешивание воды, а температура представляет собой температуру окружающей среды. Период воздействия составляет 14 дней. После окончания испытания панели непосредственно осматривают в отношении образования вздутий в соответствии с ASTM D 714 (ISO 4628-2) и оценивают на адгезию в соответствии с испытанием на адгезию с применением ножа.
Испытание на адгезию с применением ножа (ADH)
Испытание на адгезию с применением ножа применяют для оценки адгезии системы краски к подложке и между покрытиями (слоями).
Испытание проводят посредством выполнения двух пересекающихся царапин через пленку краски к подложке с помощью острого стального ножа. Адгезивные или когезивные повреждения оценивают посредством отслаивания покрытия от точки пересечения и наружу.
Испытание проводят как на погруженной, так и непогруженной половине панели (называют, соответственно, адгезия "для влажного состояния" и "сухого состояния"). Приводят тип разрыва и оценивают интенсивность по шкале от 5 (отлично) до 0 (плохо).
Испытание на когезию – испытание с помощью монеты
Данное испытание проводят с целью определения когезии и твердости сухой пленки посредством нанесения царапин с помощью монеты.
Наносят равномерный слой на непокрытую панель с подготовкой поверхности с (минимальной) шероховатостью в соответствии с Rugotest n°3 BN9b на стальной панели 150×75×3 мм.
После нанесения панели покрывали и выдерживали* (необходимо определить условия высушивания низкой (50/70%) или высокой влажности (> 70%)). Через (примерно) 24 часа высушивания измеряют толщину сухой пленки покрытия на выбранном участке. Наносят царапины на поверхность с помощью монеты под углом 40-60°. После нанесения царапин проверяют пыль на поверхности и оценивают в соответствии с таблицей ниже.
Нанесение царапин
1 - мягкая пленка, металл очень легко достигается;
2 - хрупкая пленка, металл достигается;
3 - немного мягкая, хрупкая;
4 - сопротивление скольжению, почти твердая;
5 - твердая пленка, хорошее скольжение.
Пыль
1 - низкая величина/немного пыли;
2 - средний уровень пыли;
3 - слишком много пыли.
Подготовка панелей для испытания
Стальные панели покрывают 1×70 мкм краски, подлежащей испытанию. Стальные панели (10×15 см×1,6 мм) представляют собой холоднокатаную низкоуглеродистую сталь, очищенную шлифованием до Sa 2½ (ISO 8501-1), с эквивалентом профиля поверхности до BN 9 (Rugotest № 3). После того как образцы покрыли, панели выдерживают при температуре 23±2°C и 50±5% относительной влажности в течение периода 7 дней.
Получение композиций для покрытия
Компонент 1
Этилсиликат, 1-метокси-2-пропанол и изопропиловый спирт смешивали в подходящем сосуде и медленно добавляли раствор хлористоводородной кислоты при перемешивании в течение 1 часа.
Промежуточную основу (ксилол, предгидролизованный этилсиликат и добавки) предварительно смешивали с помощью смесителя Diaf, оснащенного лопастным диском (70 мм в диаметре), в 4-литровом сосуде в течение 15 минут при 1000 об/мин. В смесь добавляли пигменты/заполнители (тип и количества указаны в таблицах 1 и 2) и проводили измельчение в течение 15 минут при 2000 об/мин.
Добавляли остальной 1-метокси-2-пропанол, а также растворитель на основе гликолевого эфира и растворитель на основе ароматического углеводорода и композицию перемешивали при 1000 об/мин в течение 5 минут.
Стеклянные микросферы добавляли при низкой скорости и перемешивали при 1000 об/мин в течение 5 минут. Добавляли раствор катализатора на основе хлорида цинка и композицию перемешивали в течение 5 минут при 1000 об/мин.
Компонент 2
Непосредственно перед нанесением ZINC METAL PIGMENT 97170 (компонент 2) от HEMPEL добавляли к компоненту 1. ZINC METAL PIGMENT 97170 от HEMPEL медленно выливали в компонент 1 при постоянном механическом перемешивании, пока в смеси не останется комочков.
Таблица 1 – Модельные краски в соответствии с настоящим изобретением с графитом
Модельная краска
1
2
Краска сравнения
1
2
3
4
5
%SV
%SV
%SV
%SV
%SV
%SV
%SV
Ксилол, растворитель на основе ароматического углеводорода
Органоглина (Luvogel SA1, Lehmann & Voss, Германия)
1,3
1,3
1,3
1,3
1,3
1,3
1,3
Смачивающее и суспендирующее средство
<1
<1
<1
<1
<1
<1
<1
PM, монометиловый эфир пропиленгликоля, растворитель на основе гликолевого эфира
Изопропанол, спиртовой растворитель
Этилсиликат 40, силикатное связующее (Silicat TES 40WN, Wacker Chemie, Германия)
8,2
8,2
8,2
8,2
8,2
8,2
8,2
Вода
Хлористоводородная кислота
Аэрогель на основе диоксида кремния, гидрофобного типа (Aerosil R 972, Evonik Ind., Германия)
0,7
0,7
0,7
0,7
0,7
0,7
0,7
Каолин, силикат алюминия, наполняющий пигмент (Polwhite E powder, Imerys Min)
21,2
10,7
10,5
Растворитель на основе среднекипящего ароматического углеводорода
Безводный хлорид цинка
0,3
0,3
0,3
0,3
0,3
0,3
0,3
Цинковая пыль, металлический пигмент (ZMP 4P645, Umicore, Бельгия)
67,4
67,4
67,4
67,4
67,4
67,4
67,4
Полые стеклянные сферы с низким весом (Esteriglass U6, Minerals I Derivats, S.A, Испания)
10,5
21,2
10,5
19,3
Макрокристаллический графит, термостойкий и антистатический пигмент (Graphit AF96/97, Graphitwerk Kropfmühl, Германия)
10,7
21,2
10,7
1,9
Всего
100
100
100
100
100
100
100
SVR, %
38,1
38,1
38,1
38,1
38,1
38,1
38,1
Таблица 1 – Модельные краски в соответствии с настоящим изобретением с графитом (продолжение)
Модельная краска
3
4
5
6
Краска сравнения
6
7
%SV
%SV
%SV
%SV
%SV
%SV
Ксилол, растворитель на основе ароматического углеводорода
Органоглина (Luvogel SA1, Lehmann & Voss, Германия)
1,3
0,9
1,0
1,0
0,7
1,2
Смачивающее и суспендирующее средство
<1
0,7
0,8
0,8
0,5
0,9
PM, монометиловый эфир пропиленгликоля, растворитель на основе гликолевого эфира
Изопропанол, спиртовой растворитель
Этилсиликат 40, силикатное связующее (Silicat TES 40WN, Wacker Chemie, Германия)
8,2
5,5
6,5
6,6
4,5
7,4
Вода
Хлористоводородная кислота
Аэрогель на основе диоксида кремния, гидрофобного типа (Aerosil R 972, Evonik Ind., Германия)
0,7
0,5
0,6
0,6
0,4
0,6
Каолин, силикат алюминия, наполняющий пигмент (Polwhite E powder, Imerys Min, Великобритания)
10,7
Растворитель на основе среднекипящего ароматического углеводорода
Безводный хлорид цинка
0,3
0,2
0,2
0,2
0,2
0,3
Цинковая пыль, металлический пигмент (ZMP 4P645, Umicore, Бельгия)
67,3
24,8
62,3
43,5
30,3
30,1
Полые стеклянные сферы с низким весом (Esteriglass U6, Minerals I Derivats, S.A, Испания)
1,9
67,4
34,1
57,7
47,6
Макрокристаллический графит, термостойкий и антистатический пигмент (Graphit AF96/97, Graphitwerk Kropfmühl, Германия)
19,3
28,2
13,1
5,8
11,9
Всего
100
100
100
100
100
100
SVR, %
38,1
47,7
43,6
43,2
52,9
42,0
Таблица 1 – Модельные краски в соответствии с настоящим изобретением с графитом (продолжение)
Модельная краска
7
8
Краска сравнения
8
9
10
%SV
%SV
%SV
%SV
%SV
Ксилол, растворитель на основе ароматического углеводорода
Органоглина (Luvogel SA1, Lehmann & Voss, Германия)
1,2
0,6
1,2
0,5
1,4
Смачивающее и суспендирующее средство
0,9
0,4
0,9
0,4
1,1
PM, монометиловый эфир пропиленгликоля, растворитель на основе гликолевого эфира
Изопропанол, спиртовой растворитель
Этилсиликат 40, силикатное связующее (Silicat TES 40WN, Wacker Chemie, Германия)
7,4
22,0
7,4
19,0
9,0
Вода
Хлористоводородная кислота
Аэрогель на основе диоксида кремния, гидрофобного типа (Aerosil R 972, Evonik Ind., Германия)
0,6
1,3
0,6
0,8
0,8
Каолин, силикат алюминия, наполняющий пигмент (Polwhite E powder, Imerys Min, Великобритания)
Растворитель на основе среднекипящего ароматического углеводорода
Безводный хлорид цинка
0,3
0,8
0,3
0,7
0,3
Цинковая пыль, металлический пигмент (ZMP 4P645, Umicore, Бельгия)
30,1
30,1
30,1
30,2
48,6
Полые стеклянные сферы с низким весом (Esteriglass U6, Minerals I Derivats, S.A, Испания)
59,5
54,1
4,4
Макрокристаллический графит, термостойкий и антистатический пигмент (Graphit AF96/97, Graphitwerk Kropfmühl, Германия)
44,8
5,4
44,0
38,8
Всего
100
100
100
100
100
SVR, %
42,0
27,2
42,0
30,2
Все модельные краски и краски сравнения характеризуются отношением PVC/cPVC выше 1,2.
Таблица 2 – Модельные краски в соответствии с настоящим изобретением с углеродной сажей
Модельная краска
9
10
11
12
13
Краска сравнения
%SV
%SV
%SV
%SV
%SV
Ксилол, растворитель на основе ароматического углеводорода
Органоглина (Luvogel SA1, Lehmann & Voss, Германия)
1,3
1,3
0,3
0,3
1,2
Смачивающее и суспендирующее средство
1,0
1,0
0,2
0,3
0,9
PM, монометиловый эфир пропиленгликоля, растворитель на основе гликолевого эфира
Изопропанол, спиртовой растворитель
Этилсиликат 40, силикатное связующее (Silicat TES 40WN, Wacker Chemie, Германия)
8,2
8,2
14,4
10,9
7,4
Вода
Хлористоводородная кислота
Аэрогель на основе диоксида кремния, гидрофобного типа (Aerosil R 972, Evonik Ind., Германия)
0,7
0,7
0,2
1,0
0,6
Каолин, силикат алюминия, наполняющий пигмент (Polwhite E powder, Imerys Min, Великобритания)
Растворитель на основе среднекипящего ароматического углеводорода
Безводный хлорид цинка
0,3
0,3
0,5
0,4
0,3
Цинковая пыль, металлический пигмент (ZMP 4P645, Umicore, Бельгия)
67,4
67,4
45,2
38,4
30,1
Полые стеклянные сферы с низким весом (Esteriglass U6, Minerals I Derivats, S.A, Испания)
15,7
19,3
32,7
44,3
52,0
Углеродная сажа, печная сажа от неинтенсивного до среднего цвета (Special Black 100, Orion Engineered Carbons GmbH, Германия)
5,4
1,9
6,5
4,4
7,4
Всего
100
100
100
100
100
SVR, %
38,1
38,1
36,8
40,1
42,0
Все модельные краски и краски сравнения характеризуются отношением PVC/cPVC выше 1,2.
Результаты испытания
Результаты испытания в солевом тумане (SST) приведены в таблице 3 ниже для модельных красок 1-13 и для красок сравнения 1-10.
Таблица 3
Результаты SST через 750 ч
Композиция краски
Панель 1
Панель 2
Модельная краска 1
Ri0
Ri0
Модельная краска 2
Ri1
Ri1
Модельная краска 3
Ri0
Ri0
Модельная краска 4
Ri0
Ri1
Модельная краска 5
Ri1
Ri1
Модельная краска 6
Ri1
Ri1
Модельная краска 7
Ri1
Ri1
Модельная краска 8
Ri0
Ri0
Модельная краска 9
Ri0
Ri0
Модельная краска 10
Ri0
Ri0
Модельная краска 11
Ri0
Ri0
Модельная краска 12
Ri1
Ri0
Модельная краска 13
Ri0
Ri0
Краска сравнения 1
Ri2
Ri2
Краска сравнения 2
Ri0
Ri0
Краска сравнения 3
Ri0
Ri0
Краска сравнения 4
Ri0
Ri1
Краска сравнения 5
Ri1
Ri1
Краска сравнения 6
Ri1
Ri0
Краска сравнения 7
Ri0
Ri1
Краска сравнения 8
Ri1
Ri1
Краска сравнения 9
Ri1
Ri1
Краска сравнения 10
Ri0
Ri0
i
i
Результаты SST оценивают по шкале внешнего вида, она составляет диапазон от R0=очень хорошо до R5=очень плохо.
Результаты испытания в отношении растрескивания керамической массы (MCT) приведены в таблице 4 ниже для модельных красок 1-13 и для красок сравнения 1-10.
Таблица 4
Растрескивание керамической массы
Композиция краски
Отсутствие растрескивания керамической массы, наблюдаемое при толщине пленки в мкм
Видимое растрескивание керамической массы, наблюдаемое при толщине пленки в мкм
Модельная краска 1
150
200
Модельная краска 2
210
260
Модельная краска 3
190
220
Модельная краска 4
210
230
Модельная краска 5
185
265
Модельная краска 6
240
270
Модельная краска 7
220
270
Модельная краска 8
140
170
Модельная краска 9
180
230
Модельная краска 10
180
200
Модельная краска 11
90
110
Модельная краска 12
100
140
Модельная краска 13
180
230
Краска сравнения 1
150
190
Краска сравнения 2
160
220
Краска сравнения 3
180
240
Краска сравнения 4
240
260
Краска сравнения 5
140
180
Краска сравнения 6
180
210
Краска сравнения 7
220
280
Краска сравнения 8
150
170
Краска сравнения 9
120
180
Краска сравнения 10
-
-
Результаты испытания на когезию приведены в таблице 5 ниже для модельных красок 1-13 и для красок сравнения 1-10.
Таблица 5
Испытание на когезию
Высушивание - 24 ч
50% Hr, 23°C
50-100% Hr, окружающие внешние условия
Средняя толщина, мкм
Испытание с помощью монеты
Средняятолщина,мкм
Испытание с помощью монеты
Когезия
Пыль
Когезия
Пыль
Модельная краска 1
62
-
1
74
4-5
2
Модельная краска 2
52
4-5
-
52
5
1
Модельная краска 3
92
5
1
84
5
1
Модельная краска 4
-
4
3
86
5
-
Модельная краска 5
100
2
3
128
2-3
3
Модельная краска 6
76
5
-
89
3-4
3
Модельная краска 7
69
5
-
79
4-5
1
Модельная краска 8
88
4-5
-
95
4-5
1
Модельная краска 9
59
2-3
-
63
4-5
-
Модельная краска 10
78
3-4
-
74
4-5
-
Модельная краска 11
-
5
1
58
5
1
Модельная краска 12
54
-
-
-
-
-
Модельная краска 13
83
3-4
-
85
3-4
3
Краска сравнения 1
74
3
-
73
2-3
-
Краска сравнения 2
62
2
3
62
3-4
3
Краска сравнения 3
92
3-4
3
84
4-5
-
Краска сравнения 4
105
1-2
3
-
3-4
2
Краска сравнения 5
120
2-3
3
115
4
2
Краска сравнения 6
-
-
5
-
Краска сравнения 7
-
4
3
-
4
3
Краска сравнения 8
66
2-3
-
66
2-3
-
Краска сравнения 9
86
5
-
85
5
-
Краска сравнения 10
-
3
3
99
4
3