ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЛИНИЯ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА СТРУЖЕЧНО-ЦЕМЕНТНЫХ ПЛИТ

Полезная модель относится к производству строительных материалов, а именно к изготовлению стружечно-цементных плит.
Известна технологическая установка по производству щепо-цементных плит "Велокс" (RU №71350).
Наиболее близким техническим решением является линия по производству щепо-цементных плит для несъемной опалубки, содержащая транспортную систему и установленные в технологической последовательности смеситель, бункер-распределитель, оборудование для прессования с формами для плит, сушильную камеру, камеру для выдержки плит и устройства для очистки и смазки форм, при этом линия дополнительно снабжена системой управления, включающей программирующие, запоминающие, контролирующие устройства, оборудованием для изготовления щепы из древесины, установленным в виде отдельной линии, связанной с основной линией посредством транспортной системы, станками для распиловки плит и манипулирующими устройствами для штабелирования, разборки штабеля плит и перемещения пустых форм, причем транспортная система включает ленточные транспортеры и/или приводные рольганги, и/или гравитационные рольганги, и/или лотки, и/или шнековые транспортеры, и/или электропогрузчики, и/или робокары. (RU №59095).
Однако известная линия, состоящая из отдельных участков производства, не обеспечивает непрерывности процесса изготовления стружечно-цементных плит, отличается относительно низкой производительностью и высокой трудоемкостью процесса.
Задачей полезной модели является повышение производительности, создание единой поточной линии для производства стружечно-цементных плит, снижение трудоемкости технологического процесса.
Сущность полезной модели заключается в том, что технологическая линия по производству стружечно-цементных плит, содержащая транспортную систему, включающую ленточные транспортеры и/или приводные рольганги, шнековые транспортеры, установленные в технологической последовательности смеситель, оборудование для прессования, камеру для выдержки плит и устройства для очистки и смазки, снабжена системой управления, включающей программирующие, запоминающие, контролирующие устройства, а также оборудование для изготовления щепы из древесины, станок для распиловки плит, устройство для штабелирования, разборки штабеля плит, при этом линия дополнительно содержит накопительный бункер для хранения щепы, аэрофонтанную сушилку-сепаратор, бункер сухой стружки перед смесителем, формирующую станцию после смесителя, снабженную накопительным бункером и оснащенную системой возвратно-отгребающих вальцов, транспортная система линии дополнительно содержит пневмотранспорт, а также систему траверсных тележек, линия содержит бункер брака и систему транспортеров-конвейеров для возврата некондиционного ковра из стружечно-цементной смеси в формирующую станцию, формирование плит производится путем однослойной насыпки стружечно-цементной смеси на металлические поддоны.
Наличие накопительного бункера для хранения щепы обеспечивает в предлагаемой линии запас щепы в случае перебоя при изготовлении стружечно-цементных плит, дает возможность проводить профилактические работы оборудования для изготовления щепы из древесины.
В известном аналоге не предусмотрено предварительное подсушивание стружки. В предлагаемой линии благодаря аэрофонтанной сушилке-сепаратору происходит одновременное подсушивание стружки до равновесной влажности и отделение от мелкой фракции, пыли и коры. Наличие аэрофонтанной сушилки-сепаратора предотвращает подачу стружки в линию с различной влажностью, обеспечивает стабилизацию данного параметра.
Формирование плит производится посредством формирующей станции. Формирующая станция оснащена системой возвратно-отгребающих вальцов, снабженных иглами на расстоянии 70 мм друг от друга. Это позволяет предварительно перед насыпкой на поддоны разрыхлить ковер из стружечно-цементной смеси и ориентировать древесные частицы в горизонтальном направлении, что, в свою очередь, обеспечивает равномерность насыпки смеси на поддоны и равноплотность готовых изделий. Возвратно-отгребающие вальцы приспособлены под крупные размеры стружек, что позволяет предотвращать забивание вращающихся частей оборудования. Таким образом, снижается риск простоя линии при производстве изделий, уменьшаются затраты труда. Предотвращать простои линии возможно также благодаря наличию накопительного бункера в формирующей станции, что обеспечивает непрерывную работу на данном технологическом переделе, возможность проведения профилактических работ без остановки производства.
Предлагаемая линия содержит бункер брака и систему транспортеров-конвейеров для возврата некондиционного ковра из стружечно-цементной смеси в формирующую станцию, что обеспечивает повторное использование стружечно-цементной массы при формировании плит.
Заполнение форм в известной линии смесью производится послойно в два этапа, с наполнением и распределением нижнего слоя, затем добавками в верхнем и нижнем слое, наполнение и распределение верхнего слоя. В предлагаемой линии формование плит производится путем однослойной насыпки стружечно-цементной смеси на металлические поддоны, а не в формы как в указанном аналоге, что обеспечивает более равномерное распределение плотности по всей площади плиты. За счет использования данных поддонов возможно увеличивать размер плит, в известной линии размер изделий определяются габаритами форм. Выпуск плит с относительно большими размерами способствует повышению спроса на данную продукцию (например, при использовании таких плит в качестве теплоизоляционного материала, в каркасно-панельном домостроении, в конструкциях акустических экранов автомобильных магистралей).
Наличие в транспортной системе линии пневмотранспорта для перекачки щепы и сухой стружки способствует обеспыливанию производства, обеспечивает повышение скорости подачи материала. Повышению производительности линии также способствует система траверсных тележек для транспортировки кассет с поддонами к оборудованию для прессования, далее в камеру для выдержки плит и обратно, а также к месту созревания плит, и затем к станку для распиловки плит. Загрузка и выгрузка плит производится непрерывно в течение 24 часов в сутки. Производительность данной камеры в три раза превышает производительность аналогичной камеры известной линии.
Сущность полезной модели поясняется чертежом на фиг.1, где представлена принципиальная технологическая схема предлагаемой линии.
Линия выполнена с последовательно установленными оборудованием для изготовления щепы из древесины 1, накопительным бункером для хранения щепы 2, аэрофонтанной сушилкой-сепаратором 3, бункером сухой стружки 4, смесителем 5, формирующей станцией 6, оснащенной системой возвратно-отгребающих вальцов и снабженной накопительным бункером 7, формирование плит производится путем однослойной насыпки стружечно-цеменой смеси на металлические поддоны 8, бункером брака 9 и системой транспортеров-конвейеров 10 для возврата некондиционного ковра из стружечно-цементной смеси в формирующую станцию 6, устройством для штабелирования 11, оборудованием для прессования 12, камерой для выдержки плит 13, устройством разборки штабеля 14, устройством для очистки и смазки 15 поддонов 8, станком для распиловки плит 16, транспортной системой, включающую ленточные транспортеры 17 и/или приводные рольганги 18, шнековые транспортеры 19 и/или пневмотранспорт 20, а также системой траверсных тележек 21, снабжена системой управления, включающей программирующие, запоминающие, контролирующие устройства 22.
Линия работает следующим образом.
Древесина хвойных пород до поступления в производство подвергается окорке (снятие коры на окорочном станке «CAMBIO 066») и вылеживанию в течение 2-6 месяцев на технологическом переделе хранения древесного сырья на открытой площадке. Далее древесина подается на передел изготовления стружки, где после станка поперечной распиловки сырье поступает в оборудование для изготовления щепы из древесины 1, рубительную машину МР2-20, и далее в накопительный бункер для хранения щепы 2. Полученная щепа измельчается в молотковой дробилке ДМ-7 вдоль волокон, затем поступает в аэрофонтанную сушилку-сепаратор 3, где происходит ее одновременное подсушивание и отделение от мелкой фракции. На переделе смешивания сырьевые компоненты стружка, из бункера сухой стружки 4, цемент шнековыми транспортерами 19, химические добавки и вода перистальтическими насосами, подаются в тихоходный смеситель 5 непрерывного действия СЦП-12.01.00.000. Откуда полученная смесь поступает на передел формирования накопительный бункер 7 формирующей станции 6 СПДП-5.01.00.000. Насыпка смеси осуществляется непрерывно на металлические поддоны 8, разделенные при помощи люлек. Линия дополнительно содержит весовой терминал "Тензо-М" для контроля массы ковра системы 22, оборудование для возврата некондиционного ковра из стружечно-цементной смеси, в том числе бункер брака 9 ДБОС-20Р.00.00.000 и систему транспортеров-конвейеров 10 для его возврата и дозированной подачи в количестве 10% в формирующую станцию 6 для повторного использования при формировании плит.
Поддоны 8 с насыпкой при помощи устройства для штабелирования 11 CM 131 составляются в штабель на платформе кассеты. Прессование производят на оборудовании для прессования 12 ПСЦП 310302 при удельном давлении до 1 МПа с последующей фиксацией основания и крышки кассеты. Выдержку плит осуществляют в камере для выдержки плит 13 в течение 24 часов при температуре воздуха 30°С. Загрузка и выгрузка камеры 13 производится при помощи траверсных тележек 21 непрерывно в течение суток. Затем производят расспресование и расштабелирование устройством разборки штабеля 14. Далее плиты отправляются на передел созревания, где производят выдержку в течение 14 суток, после - на передел кондиционирования. Перед поставкой на склад готовой продукции производится обрезка плит по размерам на станке 16.