АГРЕГАТ ДЛЯ ОБРАБОТКИ МИНЕРАЛЬНОГО МАТЕРИАЛА И СПОСОБ УПРАВЛЕНИЯ ТАКИМ АГРЕГАТОМ
UNIT FOR PROCESSING MINERAL MATERIAL AND METHOD FOR CONTROLLING SUCH UNIT

ОБЛАСТЬ ТЕХНИКИ
Настоящее изобретение относится к обработке минерального материала. Изобретение относится, в частности, но не исключительно, к решениям для транспортера в агрегате для обработки минерального материала.
УРОВЕНЬ ТЕХНИКИ
Минеральный материал, например твердую породу, добывают из земли в целях дробления, применяя при этом взрывание или экскавацию. Твердая порода может также представлять собой естественную породу и гравийные или строительные отходы. При дроблении применяются передвижные дробилки и стационарные дробильные устройства. Экскаватор или колесный погрузчик загружает подлежащий дроблению материал в питательный бункер дробилки, откуда подлежащий дроблению материал попадает в щеку дробилки или питатель перемещает каменный материал к дробилке. Подлежащий дроблению материал может также представлять собой материал, подлежащий повторной переработке, такой как бетон, кирпич или асфальт.
Транспортер часто увеличивает длину, ширину и/или высоту агрегата, выполненного в виде перемещаемого агрегата для обработки минерального материала. Поэтому во время работы транспортер может быть размещен в другом положении по сравнению с транспортировкой и обслуживанием агрегата. Перемещение транспортера из рабочего положения агрегата в транспортное положение или положение обслуживания агрегата требует в некоторых случаях отсоединения транспортера. Кроме того, транспортер крепится к агрегату для транспортировки. Во многих случаях весь транспортер необходимо переместить со своего места, например, чтобы удержать его в пределах транспортных размеров (длины, ширины, высоты), допустимых или требующих разрешения при движении транспорта по дорогам.
В некоторых известных агрегатах для обработки минерального материала загрузка дробилки/грохота осуществляется неразъемным транспортером, перемещаемым в положение для транспортировки/обслуживания путем перемещения транспортера к загрузочному концу и в нижнем направлении. Известен вариант грохота, когда он поддерживается телескопическими опорами на раме обрабатывающего агрегата. Известен другой вариант грохота, когда он поддерживается рамой обрабатывающего агрегата при помощи поворотных опор, которые, вместе с указанными грохотом и рамой, образуют шарнирный четырехзвенник.
Перемещающие механизмы, применяемые для перемещения транспортера, представляют собой тяжелые и дорогостоящие конструкции. Отодвигание транспортера от дробилки требует свободного места на загрузочном конце машины, что может оказаться проблематичным, если рассматриваемый агрегат представляет собой передвижной дробильный агрегат, который работает в рамках технологического процесса, включающего несколько машин, и подающая машина расположена близко. В этом случае машину необходимо переместить перед обслуживанием. Скользящие механизмы и телескопические опоры применяются для продольного перемещения транспортера на агрегате. Скользящие механизмы плохо переносят эксплуатацию в грязных условиях и чувствительны к производственным погрешностям.
В известном варианте перемещаемого агрегата для дробления и грохочения циркуляция материала, подлежащего дроблению, осуществляется при помощи транспортеров в рамках замкнутого цикла от дробилки к грохоту. Сход с грохота направляется к дробилке. Продукт, проходящий через грохот, может направляться для дальнейшей обработки в том же агрегате или другом агрегате, который обрабатывает минеральный материал, или к отвалу. Длинный неразъемный транспортер применяется в этом агрегате замкнутого цикла для загрузки грохота, при этом транспортер перемещают в транспортное положение за счет работы цилиндров. Длинный транспортер, выполняющий загрузку грохота, расположен с боковой стороны дробилки, что увеличивает транспортную ширину и приводит к тому, что при загрузке грохота материал необходимо переместить в боковом направлении с главного транспортера на загрузочный транспортер, например, при помощи вибрационного желоба или бункера. В этом случае процесс предусматривает наличие дополнительной быстроизнашиваемой детали (вибрационный желоб, бункер), и материал поступает в грохот с боковой стороны, при этом равномерное распределение материала на грохоте является проблематичным. В альтернативном варианте осуществления агрегат может включать в себя дорогостоящий, тяжелый и часто ненадежный перемещающий механизм, посредством которого транспортер можно отодвигать от дробилки для транспортировки и обслуживания дробилки.
Целью настоящего изобретения является устранение или по меньшей мере уменьшение проблем, имеющих место в связи с существующим уровнем техники. Целью настоящего изобретения является предложение новых технических альтернатив. Целью настоящего изобретения является повышение пригодности к эксплуатации агрегата для обработки минерального материала. Целью настоящего изобретения является повышение эксплуатационной надежности, удобства в использовании и пригодности к транспортировке агрегата для обработки минерального материала. Целью настоящего изобретения является упрощение агрегата для обработки минерального материала. Целью настоящего изобретения является улучшение обработки минерального материала.
РАСКРЫТИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ
Согласно первому аспекту настоящего изобретения предлагается агрегат для обработки минерального материала, содержащий раму, а также дробилку и грохот, поддерживаемые на раме, и транспортер, который в рабочем положении установлен с возможностью выгрузки материала, подаваемого в агрегат, на указанные дробилку или грохот, при этом указанный транспортер содержит отдельные первый транспортер и второй транспортер с возможностью последовательного соединения с образованием транспортного соединения, при этом первый транспортер установлен с возможностью перемещения в транспортное положение, преимущественно к первой боковой стороне дробилки, а второй транспортер закреплен над грохотом для перемещения вместе с грохотом в транспортное положение, преимущественно ко второй боковой стороне дробилки.
Предпочтительно подвижная опора второго транспортера содержит четырехзвенный шарнирный механизм, и шарнирные узлы четырехзвенного шарнирного механизма расположены в опорных рычагах, которые прикреплены к грохоту с возможностью поворота, и второй транспортер установлен с возможностью перемещения дальше от грохота и ближе к грохоту за счет перемещения шарнирного четырехзвенника.
Предпочтительно опора грохота на раме обрабатывающего агрегата содержит первый опорный рычаг и второй опорный рычаг, которые закреплены на некотором расстоянии друг от друга и с возможностью поворота в первых шарнирных узлах, соединяющих их с грохотом, и с возможностью поворота во вторых шарнирных узлах, соединяющих их с рамой, образуя подвижный первый четырехзвенный шарнирный механизм.
Предпочтительно опора второго транспортера содержит третий опорный рычаг и четвертый опорный рычаг, которые закреплены на некотором расстоянии друг от друга и с возможностью поворота в третьих шарнирных узлах, соединяющих их с транспортером над грохотом, и с возможностью поворота в четвертых шарнирных узлах, соединяющих их с грохотом, образуя подвижный второй четырехзвенный шарнирный механизм.
Предпочтительно начальный конец первого транспортера неподвижно монтирован на раме, и конец первого транспортера установлен с возможностью поворота по существу в горизонтальное положение.
Предпочтительно место выгрузки второго транспортера располагается на осевой линии грохота, если смотреть в поперечном направлении грохота.
Предпочтительно четырехзвенный шарнирный механизм дополнительно содержит управляемый исполнительный механизм, выполненный с возможностью уменьшения зоны, образованной между шарнирными узлами четырехзвенного шарнирного механизма, для перемещения второго транспортера дальше от дробилки и увеличения зоны, образованной между шарнирными узлами, для перемещения указанного транспортера ближе к дробилке.
Предпочтительно опора второго транспортера содержит четырехзвенный шарнирный механизм на обеих продольных сторонах грохота и управляемый исполнительный механизм, принадлежащий указанному четырехзвенному шарнирному механизму, такой как выдвигаемый и втягиваемый гидравлический цилиндр.
Предпочтительно второй транспортер выполнен с возможностью загрузки над дробилкой при помощи первого транспортера.
Предпочтительно второй транспортер установлен с возможностью перемещения в продольном направлении дробилки за счет перемещения четырехзвенного шарнирного механизма.
Предпочтительно обрабатывающий агрегат выполнен с возможностью загрузки дробилки при помощи первого транспортера, когда второй транспортер отодвигают в продольном направлении грохота от загрузочного соединения первого транспортера.
Предпочтительно дробилка содержит питательный бункер дробилки, который содержит открытую поворотную боковую сторону, и разгрузочный конец первого транспортера в транспортном положении расположен между боковыми сторонами питательного бункера с заходом через открытую поворотную боковую сторону.
Предпочтительно первый транспортер и второй транспортер установлены с возможностью перемещения по существу параллельно относительно друг друга в пределах транспортной высоты.
Предпочтительно второй транспортер установлен с возможностью поворота в по существу горизонтальное положение в пределах транспортной высоты за счет перемещения первого четырехзвенного шарнирного механизма.
Предпочтительно второй транспортер установлен с возможностью перемещения ближе к грохоту в пределах транспортной высоты за счет перемещения второго четырехзвенного шарнирного механизма.
Согласно второму аспекту настоящего изобретения предлагается способ управления агрегатом для обработки минерального материала, содержащим раму, а также дробилку и грохот, поддерживаемые на раме, и транспортер, и в рабочем положении при помощи транспортера транспортируют и выгружают материал, подаваемый в агрегат, на указанные дробилку или грохот, при этом указанный транспортер содержит отдельные первый транспортер и второй транспортер с возможностью последовательного соединения для образования транспортного соединения, и перемещают первый транспортер в транспортное положение, преимущественно к первой боковой стороне дробилки, и перемещают второй транспортер, который закреплен над грохотом, вместе с грохотом в транспортное положение, преимущественно ко второй боковой стороне дробилки.
Предпочтительно подвижная опора второго транспортера содержит четырехзвенный шарнирный механизм, и шарнирные узлы четырехзвенного шарнирного механизма расположены в опорных рычагах, которые соединены с грохотом с возможностью поворота, и способ включает в себя перемещение второго транспортера дальше от грохота и ближе к грохоту за счет перемещения шарнирного четырехзвенника.
Предпочтительно опора грохота на раме обрабатывающего агрегата содержит первый опорный рычаг и второй опорный рычаг, которые закреплены на некотором расстоянии друг от друга и с возможностью поворота в первых шарнирных узлах, соединяющих их с грохотом, и с возможностью поворота во вторых шарнирных узлах, соединяющих их с рамой, образуя подвижный первый четырехзвенный шарнирный механизм, и способ включает в себя перемещение второго транспортера и грохота относительно дробилки при помощи первого четырехзвенного шарнирного механизма
Предпочтительно опора второго транспортера содержит третий опорный рычаг и четвертый опорный рычаг, которые закреплены на некотором расстоянии друг от друга и с возможностью поворота в третьих шарнирных узлах, соединяющих их с транспортером над грохотом, и в четвертых шарнирных узлах, соединяющих их с грохотом, образуя подвижный второй четырехзвенный шарнирный механизм, и способ включает в себя перемещение второго транспортера относительно грохота при помощи второго четырехзвенного шарнирного механизма.
Предпочтительно поворачивают конец первого транспортера по существу в горизонтальное транспортное положение.
Предпочтительно уменьшают при помощи исполнительного механизма, воздействующего на четырехзвенный шарнирный механизм, зону, образованную между шарнирными узлами четырехзвенного шарнирного механизма, для перемещения второго транспортера дальше от дробилки, в транспортное положение, и увеличивают зону, образованную между шарнирными узлами, для перемещения указанного транспортера ближе к дробилке, в рабочее положение.
Предпочтительно загружают второй транспортер над дробилкой при помощи первого транспортера.
Предпочтительно перемещают второй транспортер в продольном направлении грохота за счет перемещения четырехзвенного шарнирного механизма.
Предпочтительно отодвигают второй транспортер в продольном направлении грохота от загрузочного соединения первого транспортера и загружают дробилку при помощи первого транспортера.
Предпочтительно дробилка относится к одному из следующих типов: щековая дробилка, ударная дробилка с горизонтальным валом, ударная дробилка с вертикальным валом, гирационная дробилка, конусная дробилка.
Предпочтительно агрегат для обработки минерального материала представляет собой передвижной обрабатывающий агрегат, такой как передвижной агрегат для дробления и грохочения.
Транспортеры, обладающие возможностью перемещения по обеим боковым сторонам дробилки в транспортном положении, позволяют монтировать транспортер на осевой линии, из чего следует несколько преимуществ. Перемещение транспортеров в боковом направлении не является обязательно необходимым, что позволяет упростить агрегат и снизить расходы.
Транспортер, расположенный над грохотом, не нужно обязательно демонтировать для достижения транспортной высоты, но этот транспортер можно без демонтажа перемещать в направлении самой верхней деки грохота. В некоторых случаях транспортер может быть размещен между боковыми сторонами грохота ниже наибольшей высоты боковых сторон.
Транспортеру, устанавливаемому над грохотом предпочтительно в продольном направлении и по центру/осевой линии относительно грохота, не требуется отдельный изнашиваемый разгрузочный бункер для выгрузки материала на грохот, и место выгрузки располагается в нужной точке на осевой линии грохота.
Расположенный под грохотом транспортер нижнего продукта грохочения, также называемый в настоящем описании разгрузочным транспортером, предпочтительно содержит шарнир транспортера, и за счет использования этого шарнира поворот конца транспортера нижнего продукта в транспортном положении (на транспортной высоте) относительно нижней стороны грохота может быть выполнен без перемещения или демонтажа этого транспортера.
Предпочтительно первый транспортер, используемый для загрузки в ходе технологического процесса, может содержать шарнир, и за счет использования этого шарнира поворот конца указанного транспортера в транспортном положении (на транспортной высоте) может быть выполнен без перемещения или демонтажа всего транспортера. Благодаря наличию шарнира конец транспортера можно повернуть вверх, что обеспечивает большее пространство для технического ухода вокруг и над дробилкой, например, для применения подъемного устройства при замене изнашиваемых деталей.
Загрузка дробилки может осуществляться первым транспортером или, в зависимости от машины, например вторым транспортером, который, в свою очередь, загружает, например, грохот.
Указанная конструкция не содержит дорогостоящие и неудобные механизмы, предназначенные для перемещения транспортера. В любом случае, нет необходимости поступаться зоной обслуживания над дробилкой. Между дробилкой и грохотом создается пространство для обслуживания, например для демонтажа сит грохота с заднего конца в агрегате для дробления и грохочения.
Такой же первый транспортер может применяться в агрегатах с грохотом и без грохота.
Когда необходимость в отсоединении первого транспортера и/или второго транспортера отсутствует, транспортная длина и/или транспортная высота машины могут быть уменьшены.
Различные варианты осуществления настоящего изобретения будут или были проиллюстрированы только в связи с некоторыми аспектами изобретения. Специалисту ясно, что любой вариант осуществления одного аспекта изобретения может применяться к тому же аспекту изобретения, а также к другим аспектам, отдельно или в сочетании с другими вариантами осуществления.
КРАТКОЕ ОПИСАНИЕ ЧЕРТЕЖЕЙ
Настоящее изобретение будет раскрыто в качестве примера со ссылкой на прилагаемые чертежи.
На Фиг. 1 показан агрегат для обработки минерального материала в соответствии с первым предпочтительным вариантом осуществления настоящего изобретения в положении грохочения и дробления.
На Фиг. 2 показан обрабатывающий агрегат, представленный на Фиг. 1, в транспортном положении.
На Фиг. 3 показан вид в аксонометрии обрабатывающего агрегата, представленного на Фиг. 1.
На Фиг. 4 показан транспортер над грохотом обрабатывающего агрегата, представленного на Фиг. 1, в первом положении при загрузке грохота.
На Фиг. 5 показан транспортер над грохотом обрабатывающего агрегата, представленного на Фиг. 1, во втором положении при загрузке грохота.
На Фиг. 6 показан транспортер над грохотом обрабатывающего агрегата, представленного на Фиг. 1, в третьем положении.
На ФИГ. 7-10 показан обрабатывающий агрегат, представленный на Фиг. 1, в различных положениях транспортеров.
ОСУЩЕСТВЛЕНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ
В нижеследующем описании одинаковые номера обозначают одинаковые элементы. Следует понимать, что приведенные чертежи не полностью показаны в масштабе, и что они служат, главным образом, для иллюстрации некоторых вариантов осуществления настоящего изобретения.
Агрегат 100 для обработки минерального материала, показанный на Фиг. 1-3, содержит раму 1 и дробилку 10, прикрепленную к раме, модуль 50 двигателя, двигатель 51, главный транспортер 60, первый транспортер 30, второй транспортер 40, грохот 20 и разгрузочный транспортер 61. Рама 1 содержит в настоящем варианте осуществления также гусеничную базу для перемещения обрабатывающего агрегата. Указанная дробилка или грохот, или оба одновременно, могут работать в обрабатывающем агрегате 100 в качестве обрабатывающего устройства.
Первый транспортер 30 и второй транспортер 40 образуют транспортер с возможностью соединения с образованием транспортного соединения и с возможностью быть разделенным на две части. Когда требуется, чтобы в качестве обрабатывающего устройства работала дробилка, а не грохот, второй транспортер отодвигают от транспортного соединения первого транспортера, и первый транспортер загружает дробилку 10. Когда требуется, чтобы в качестве обрабатывающего устройства работали и дробилка, и грохот, место выгрузки 32' первого транспортера располагается (предпочтительно над дробилкой) над начальным концом 40' второго транспортера, при этом второй транспортер производит выгрузку на грохот, и сход с грохота подают в дробилку. Место выгрузки второго транспортера 40, который является вторым транспортером при транспортировке, осуществляемой соединенными транспортерами 20, 40, располагается предпочтительно на осевой линии грохота, если смотреть в поперечном направлении грохота. Когда требуется, чтобы в качестве обрабатывающего устройства работал грохот, а не дробилка, второй транспортер образует транспортное соединение с первым транспортером, и сход с грохота не направляется в дробилку.
Второй транспортер 40 установлен с возможностью перемещения вместе с грохотом 20 предпочтительно к подрамнику 27, к которому прикреплен грохот 20. Поэтому второй транспортер перемещается вместе с грохотом в транспортное положение с передней стороны дробилки, т.е. с противоположной стороны относительно транспортного положения первого транспортера, которое подробнее описано ниже. Блок грохота поддерживается рамой агрегата 100 при помощи опорных рычагов, образующих шарнирный четырехзвенник, и при перемещении грохота в транспортное положение в направлении рамы грохот и второй транспортер, перемещающийся вместе с грохотом, движутся вперед и вниз.
В настоящем описании термины «переднее направление», «передняя сторона», «передний конец агрегата» и другие соответствующие термины относятся к тому же направлению, что и направление транспортировки материала на первом и втором транспортерах.
Первый транспортер 30 и второй транспортер 40 находятся в рабочем положении во время дробления и грохочения, как показано на Фиг. 1. Первый транспортер 30 загружает грохот 20 при помощи второго транспортера 40, и сход с грохота перемещается с верхней деки грохота в питательный бункер 12 дробилки 10. Материал, проваливающийся через грохот, перемещается за пределы агрегата 100 по меньшей мере при помощи разгрузочного транспортера 61, расположенного под грохотом. Сход с дек 22, 23 (Фиг. 9) и т.д., которые могут располагаться ниже, перемещается за пределы агрегата при помощи разгрузочных транспортеров. Раздробляемый материал подается с внешней стороны агрегата 100 в питательный бункер 34 первого транспортера 30 или непосредственно в питательный бункер 12 дробилки 10, или в оба бункера 12, 34. На Фиг. 1 раздробленный материал перемещается от дробилки 10 к главному транспортеру 60, который перемещает материал к первому транспортеру 30.
Первый транспортер 30 и второй транспортер 40, выполненные с возможностью перемещения независимо друг от друга, образуют функционально последовательно соединенный загрузочный транспортер для грохота, причем загрузочный транспортер предпочтительно проходит над модулем двигателя и грохотом в средней части агрегата 100, если смотреть в поперечном направлении агрегата. Оба транспортера 30, 40 можно перемещать преимущественно по разные стороны от наивысшей точки агрегата, образуемой дробилкой (например, питательным бункером 12 дробилки), первый транспортер с задней стороны дробилки и второй транспортер с передней стороны дробилки.
При выполнении только операции дробления указанный грохот можно миновать путем отодвигания второго транспортера 40 от загрузочного соединения первого транспортера 30. При этом первый транспортер может непосредственно загружать дробилку 10. В качестве альтернативного или дополнительного варианта подлежащий дроблению материал загружают с внешней стороны агрегата 100 непосредственно в питательный бункер 12 дробилки.
Раздробленный и/или отгрохоченный материал может перемещаться главным транспортером 60 за пределы агрегата путем разрыва загрузочного соединения между главным транспортером 60 и первым транспортером 30. Это можно реализовать, например, путем управления главной дробилкой с целью выгрузки раздробленного материала непосредственно за пределы агрегата 100 вместо первого транспортера 30, что показано применительно к главному транспортеру 60 областью 60', очерченной пунктирной линией на Фиг. 3.
В соответствии с некоторыми предпочтительными вариантами осуществления первый транспортер 30 поворачивается при помощи шарнира 33 в положения для транспортировки, работы и обслуживания, хотя это не является обязательным для обеспечения двух транспортеров, выполненных с возможностью перемещения к различным сторонам дробилки по отдельности друг от друга и соединения друг с другом с образованием транспортного соединения. При этом первый транспортер содержит первую часть 31 для транспортировки материала, вторую часть 32 для транспортировки материала и шарнир 33, при помощи которого вторая часть для транспортировки материала крепится с возможностью поворота относительно первой части для транспортировки материала.
Предпочтительно начальный конец первого транспортера 30, т.е. первая часть 31 для транспортировки материала, неподвижно монтирована на агрегате, и конец первого транспортера, т.е. вторая часть 32 для транспортировки материала, поворачивается в транспортное положение над модулем 50 двигателя в горизонтальное положение и, таким образом, помещается в указанную транспортную высоту (Фиг. 2 и 9).
В соответствии с предпочтительным вариантом осуществления первый транспортер 30 содержит бесконечный транспортирующий элемент, такой как лента, образующая непрерывную транспортирующую поверхность над первой частью 31 для транспортировки материала и второй частью 32 для транспортировки материала. Предпочтительно второй транспортер 40 содержит бесконечный транспортирующий элемент, такой как лента.
В соответствии с другим предпочтительным вариантом осуществления первый транспортер 30 содержит первый бесконечный транспортирующий элемент, такой как первая лента в первой части 31 для транспортировки материала, и второй бесконечный транспортирующий элемент, такой как вторая лента во второй части 32 для транспортировки материала, которые образуют последовательные транспортирующие поверхности над первым транспортером.
Наивысшая точка дробилки 10 определяется питательным бункером 12, который закреплен к дробилке, причем питательный бункер содержит открытую поворотную боковую сторону 11 возле второй части 32 для транспортировки материала первого транспортера 30.
В соответствии с некоторыми предпочтительными вариантами осуществления первый транспортер 30 содержит пылезащитную крышку (не показана), которая образована над первой 31 и второй 32 частями для транспортировки материала, и выполнена с возможностью складывания в шарнире 33 и предпочтительно образует равномерный пылезащитный экран над транспортирующей поверхностью первого транспортера. В соответствии с некоторыми предпочтительными вариантами осуществления второй транспортер 40 содержит пылезащитную крышку (не показана), которая образует по существу равномерный пылезащитный экран над транспортирующей поверхностью второго транспортера.
Второй транспортер 40, показанный на чертежах, закреплен к подрамнику 27 грохота 20 и выполнен с возможностью перемещения в транспортное положение, проходя по меньшей мере часть пути вместе с грохотом. Грохот 20 закреплен, предпочтительно гибко, к подрамнику 27. Блок грохота 20, 27, образованный грохотом и подрамником, поддерживается рамой 1 агрегата при помощи первых опорных рычагов 25 и вторых опорных рычагов 26, которые образуют первые шарнирные четырехзвенники вместе с рамой 1 и подрамником 27.
При перемещении грохота в транспортное положение грохот движется вперед и вниз. Кроме того, угол наклона грохота относительно горизонтали может изменяться при необходимости, если шарнирный четырехзвенник выполнен согласно требуемым размерам. Первые шарнирные четырехзвенники перемещаются предпочтительно при помощи гидравлических цилиндров 28, которые в приведенных на рисунках примерах действуют между опорными рычагами 25 и рамой 1. При перемещении грохота в транспортное положение образуется пространство для обслуживания с целью замены изнашиваемых деталей, поскольку верхнюю сторону дробилки оставляют свободной. Кроме того, образуется пространство для замены сит грохота благодаря созданию пространства между дробилкой и грохотом.
Предпочтительно первый шарнирный четырехзвенник 25, 26, 27, 1 зафиксирован в верхнем положении на время работы. Фиксатор 29 воспринимает нагрузку во время грохочения и делает работу агрегата безопасной. Предпочтительно фиксатор реализован при помощи опорных перекладин 29, таких как стяжные муфты, регулируемые по длине. В верхнем положении первого шарнирного четырехзвенника стяжная муфта 29 установлена между опорным рычагом 25 и рамой 1 и регулируется до достижения подходящей длины, например, до требуемого предварительного натяжения. Примером крепления стяжной муфты является крепление петель на концах стяжной муфты при помощи пальцев в крепежных отверстиях в опорном рычаге 25 и раме 1.
Во время работы цилиндры 28 могут быть защищены при помощи фиксатора от нагрузки, возникающей, например, вследствие неравномерного распределения материала внутри блока грохота и вибрационного движения грохота при грохочении.
Второй транспортер 40 установлен над грохотом 20. Второй транспортер может быть неподвижно смонтирован на своем месте относительно грохота, но предпочтительно опора второго транспортера, расположенного над грохотом, является подвижной с целью упрощения уменьшения транспортной высоты и перемещения второго транспортера в продольном направлении агрегата 100 в дополнение к расстоянию перемещения грохота. Перемещаемость второго транспортера в продольном направлении и по высоте обеспечивает дополнительное пространство вокруг грохота, например, для технического ухода и операций подъема, и для замены сит в грохоте.
Предпочтительно второй транспортер поддерживают подвижные шарнирные третьи опорные рычаги 41 и четвертые опорные рычаги 42. Шарнирные опорные рычаги 41, 42 предпочтительно расположены парами с боковой стороны второго транспортера и грохота и образуют второй четырехзвенный шарнирный механизм вместе с подрамником 27 и вторым транспортером 40. Вторые шарнирные четырехзвенники можно перемещать при помощи одного управляемого исполнительного механизма для перемещения, такого как пара 43 гидравлических цилиндров, которые в приведенных на чертежах примерах действуют между опорными рычагами 41 и подрамником 27, при этом можно избежать использования сложных механизмов перемещения транспортера со многими цилиндрами. При помощи этих опорных рычагов 41, 42 второй транспортер можно опустить в транспортное положение как можно ближе к грохоту, тем самым минимизируя транспортную высоту.
Предпочтительно второй четырехзвенный шарнирный механизм содержит в качестве фиксатора (фиксирующего соединения) комбинацию «палец-отверстие», где указанный палец установлен в отверстиях, образованных в опорном рычаге 41, 42 и подрамнике 27. В примере на Фиг. 1 и 2 гидравлический цилиндр 43 перемещает третий опорный рычаг 41, при этом обеспечено фиксирующее соединение типа «палец-отверстие» с четвертым опорным рычагом 42.
Разгрузочный транспортер 61 закреплен к подрамнику 27 на первом конце 62 разгрузочного транспортера, предпочтительно под грохотом 20, близко к точке крепления опорного рычага 25. Разгрузочный транспортер 61 закреплен к подрамнику 27 также во второй точке, предпочтительно под грохотом 20 (в продольном направлении в центральной зоне грохота) на шарнире 63 транспортера, образованном в центральной зоне грохота. Разгрузочный конец 64 разгрузочного транспортера 61 регулируется по расстоянию относительно подрамника 27 при помощи шарнира транспортера. Разгрузочный конец 64 поддерживается в рабочем положении подрамником 27 (удлинителем подрамника) при помощи опоры 65, которая определяет максимальное расстояние разгрузочного конца от подрамника и, кроме того, обеспечивает возможность перемещения разгрузочного конца в направлении подрамника и грохота. Предпочтительно опорная часть представляет собой цепь 65. В транспортном положении разгрузочный конец 64 опирается на опорный рычаг 26 рамы, предпочтительно на опорный элемент 26' между параллельными опорными рычагами 26. Когда блок грохота опускают вниз при помощи рычажного механизма, разгрузочный конец 64 разгрузочного транспортера опирается на опорный элемент 26' и перемещается ближе к грохоту. Зазор между разгрузочным транспортером 61 и грохотом 20 слегка открывается при подъеме грохота.
На Фиг. 2 первый транспортер 30 обрабатывающего агрегата 100 находится в транспортном положении, повернутый во второе положение (вниз), преимущественно к первой боковой стороне дробилки. Второй транспортер 40 опущен из положения, показанного на Фиг. 1, дальше вниз, ближе к верхней деке грохота, преимущественно ко второй боковой стороне дробилки, предпочтительно между боковыми сторонами грохота, причем второй транспортер 40 также находится в транспортном положении. Разгрузочный конец 32' второй части 32 для транспортировки материала опущен, преимущественно к задней стороне дробилки 10, в зазор, который образован открытой поворотной боковой стороной 11 питательного бункера 12 дробилки, между боковыми сторонами питательного бункера, предпочтительно на дробилку. При этом наивысшие точки первого транспортера 30 и второго транспортера 40 оказываются на такой высоте, которая по существу не превышает высоту, определяемую наивысшей точкой обрабатывающего устройства. В случае, представленном на Фиг. 2, наивысшая точка, т.е. транспортная высота агрегата 100, определена боковой стороной питательного бункера дробилки.
На Фиг. 4-6 показан второй транспортер 40 над грохотом 20 в различных положениях. Поток материала изображен пунктирными стрелками.
На Фиг. 4 показан второй транспортер 40 в рабочем положении в соответствии с первым вариантом осуществления. На Фиг. 4 второй транспортер 40 загружает грохот 20, как и на Фиг. 1. Загрузочный конец 32' второй части для транспортировки материала первого транспортера 30 подает материал ко второму транспортеру 40. По сравнению с наивысшим положением второго транспортера, в котором второй транспортер располагается на максимальном расстоянии от грохота, опорные рычаги 41, 42 повернуты в том же направлении, что и в транспортном положении, показанном на Фиг. 6. Расстояние перемещения гидравлических цилиндров 43 в транспортное положение из этого положения опорных рычагов короче, чем из положения, показанного на Фиг. 4.
Третий опорный рычаг 41 и четвертый опорный рычаг 42 закреплены на некотором расстоянии друг от друга и с возможностью поворота в третьих шарнирных узлах 44, соединяющих их с транспортером 40 над грохотом, и с возможностью поворота в четвертых шарнирных узлах 45, соединяющих их с грохотом (через подрамник 27), образуя подвижный четырехзвенный шарнирный механизм.
Второй транспортер можно поднимать при помощи опорно-рычажного механизма 41, 42, 43 выше рабочего положения для выполнения обслуживания, такого как замена сит грохота. Наивысшее положение (не показанное на чертежах) второго транспортера можно также называть положением для обслуживания или технического ухода.
На Фиг. 5 показан второй транспортер 40 в рабочем положении в соответствии со вторым вариантом осуществления. На Фиг. 5 показан альтернативный вариант осуществления четырехзвенного шарнирного механизма над грохотом, в котором второй транспортер 40 и грохот 20 образуют функционально последовательно соединение, такое как на Фиг. 4. Опорные рычаги 41, 42 находятся в рабочем положении второго транспортера 40, повернутые в противоположном по сравнению с Фиг. 4 направлении относительно наивысшего положения второго транспортера. Вследствие расположения опорных рычагов 41, 42 и гидравлического цилиндра 43, показанного на Фиг. 5, длина перемещения второго транспортера над грохотом становится больше, чем на Фиг. 4, причем второй транспортер 40 можно с большей легкостью отодвигать от загрузочного расстояния первого транспортера 30 только путем перемещения второго транспортера без перемещения грохота.
На Фиг. 6 транспортируемый материал расположен так, чтобы его подача осуществлялась через загрузочный конец 32' второй части для транспортировки материала непосредственно в дробилку 10. Второй транспортер 40 отодвигается от загрузочного расстояния первого транспортера 30 и перемещается вниз относительно грохота 20 при повороте опорных рычагов 41, 42 по часовой стрелке, если смотреть в направлении наблюдения, показанном на Фиг. 6, путем втягивания гидравлических цилиндров 43. Положение второго транспортера относительно грохота, показанное на Фиг. 6, позволяет достигать транспортной высоты агрегата 100 без демонтажа второго транспортера, когда блок грохота 20, 27 опускают в нижнее положение на раме 1. На Фиг. 8 показано альтернативное положение загрузки дробилки агрегата 100 при помощи первого транспортера 30.
В обрабатывающем агрегате 100, показанном на Фиг. 7-10, грохот 20 изображен в виде многослойного или многодекового грохота, который содержит первую деку 21 грохота и требуемое количество расположенных ниже дек грохота, таких как вторая дека 22 грохота и третья дека 23 грохота. Грохот поддерживается рамой при помощи шарнирных опорных рычагов 25, 26, которые образуют шарнирный четырехзвенник вместе с грохотом и рамой.
На Фиг. 7 первый транспортер 30 и второй транспортер 40 во время грохочения и дробления находятся в том же рабочем положении, что и на Фиг. 1. Сход с верхней деки 21 грохота направляется из грохота к дробилке. Грохот 20 содержит опорные рычаги 25, 26 для перемещения грохота и второго транспортера 40 в рабочее положение и из рабочего положения.
На Фиг. 8 первый транспортер 30 обрабатывающего агрегата 100 находится в рабочем положении, непосредственно загружая дробилку 10. Грохот 20 не работает при дроблении в положении, показанном на Фиг. 8. Грохот 20 и второй транспортер 40 перемещаются из рабочего положения при помощи опорных рычагов 25, 26 и поддерживаются опорными рычагами, которые выполнены с возможностью поворота в продольном направлении агрегата 100, и опускаются ближе к раме 1 агрегата. Второй транспортер 40 отодвигается от загрузочного соединения первого транспортера 30 путем перемещения шарнирного механизма 25, 26, поддерживающего грохот. Предпочтительно начальный конец второго транспортера 40 перемещается к другой стороне дробилки по сравнению с первым транспортером, если смотреть в продольном направлении агрегата, причем грохот может подвергаться обслуживанию в то время, как транспортер 40 еще находится в рабочем положении относительно грохота 20, или перемещаться даже выше рабочего положения, опираясь на опорные рычаги 41, 42.
На Фиг. 9 первый транспортер 30 обрабатывающего агрегата 100 находится в транспортном положении, повернутый во второе положение (предпочтительно в горизонтальное положение). Второй транспортер 40 также находится в транспортном положении (предпочтительно в горизонтальном положении). Разгрузочный конец второй части 32 для транспортировки материала опущен в зазор, который образован открытой поворотной боковой стороной 11 питательного бункера дробилки 10, между боковыми сторонами питательного бункера, предпочтительно на дробилку. При этом наивысшие точки первого транспортера 30 и второго транспортера 40 оказываются на высоте, которая по существу не превышает высоту, определяемую наивысшей точкой обрабатывающего устройства.
На Фиг. 10 разгрузочный конец второй части 32 для транспортировки материала повернут из положения, показанного на Фиг. 8, в противоположном направлении поворота относительно первого положения (предпочтительно вертикально вверх), например, для обслуживания. В этом третьем положении выступ разгрузочного конца второй части для транспортировки материала расположен так, чтобы не закрывать центры приложения подъемной силы дробилки 10 и модуля 50 двигателя, если смотреть сверху. Подъемное устройство 90, такое как подъемный трос и захватывающий элемент, не задевает вторую часть 32 для транспортировки материала при подъеме модуля 50 двигателя. Третье положение позволяет выполнять подъем, например, в связи с обслуживанием, дробилки, изнашиваемой детали дробилки или модуля двигателя без необходимости снятия или отсоединения первого транспортера 30. Предпочтительно в третьем положении выступ разгрузочного конца, если смотреть сверху, не касается выступа обрабатывающего устройства или модуля двигателя, или расположен так, чтобы не закрывать выступ обрабатывающего устройства/модуля двигателя. Предпочтительно при подъеме обрабатывающего устройства, или модуля двигателя, или его части относительно центра или центра тяжести, пространство для подъема освобождается, оставляя место для подъемного троса по меньшей мере в центре тяжести обрабатывающего устройства. Кроме того, второй транспортер 40 перемещают на грохоте дальше от дробилки 10 (так, как на Фиг. 9), обеспечивая возможность обслуживания и подъема.
Обрабатывающие агрегаты, представленные выше, могут быть полностью или частично колесными или перемещаемыми на ножках вместо гусеничной базы. В альтернативном варианте осуществления обрабатывающий агрегат может быть перемещаемый/буксируемый при помощи грузовика или другого внешнего источника энергии. В дополнение к вышеуказанному, обрабатывающий агрегат может также представлять собой стационарный обрабатывающий агрегат.
Приведенное выше описание содержит неограничивающие примеры некоторых вариантов осуществления настоящего изобретения. Специалисту понятно, что изобретение не ограничивается приведенными деталями и может быть реализовано с помощью других эквивалентных средств.
Некоторые из признаков раскрытых выше вариантов осуществления могут успешно использоваться без применения других признаков. По существу, приведенное выше описание должно рассматриваться просто в качестве иллюстрации принципов изобретения, но не в качестве его ограничения. Таким образом, объем настоящего изобретения ограничивается только прилагаемой формулой изобретения.