СПОСОБ УЛЬТРАЗВУКОВОЙ ДЕФЕКТОСКОПИИ

1. Способ ультразвуковой дефектоскопии деталей с неровными поверхностями, включающий этапы, на которых:
обеспечивают жидкое связующее толщиной, по меньшей мере, в несколько длин волн ультразвука между ультразвуковым преобразователем с многоэлементной решеткой и деталью;
сканируют деталь, поочередно включая каждый отдельный ультразвуковой элемент;
записывают полученное отраженное колебание ультразвука от каждого элемента в решетке;
обрабатывают собранный массив данных о форме колебаний ультразвука для измерения профиля поверхности детали;
рассчитывают параметры обработки сигнала на основе измеренного профиля поверхности, как функцию положения зонда, для устранения искажения луча; и
обрабатывают собранный массив данных, используя вновь рассчитанные параметры обработки сигнала, для коррекции неровностей поверхности детали и получения результатов дефектоскопии внутренних отражателей детали.
2. Способ по п.1, в котором:
для выполнения дефектоскопии используют первый и второй ультразвуковые зонды с многоэлементными решетками, разделенные в поперечном направлении;
первый ультразвуковой зонд используют для передачи ультразвуковых импульсов в соединительную жидкость и внутренний объем детали и для приема отраженного ультразвука от поверхности детали, для формирования профиля поверхности детали; а
второй ультразвуковой зонд используют для приема отраженного ультразвука из внутреннего объема детали.
3. Способ по п.1, в котором во время этапа обработки собранного массива данных используют методику фокусирования с синтезированной апертурой.
4. Способ ультразвуковой дефектоскопии деталей с неровными поверхностями, включающий этапы, на которых:
обеспечивают жидкое связующее толщиной, по меньшей мере, в несколько длин волн ультразвука между ультразвуковым преобразователем с многоэлементной решеткой и деталью;
измеряют двумерный профиль поверхности детали как функцию кодированного положения ультразвукового зонда;
рассчитывают параметры обработки сигнала на основе измеренного профиля поверхности как функцию кодированного положения ультразвукового зонда для устранения искажения ультразвукового луча;
загружают рассчитанные параметры обработки сигнала в ультразвуковой инструмент; и
сканируют деталь с помощью ультразвукового преобразователя с решеткой, используя загруженные параметры обработки сигналов как функцию кодированного положения ультразвукового зонда с решеткой для контроля внутреннего объема детали.
5. Способ по п.4, в котором профиль двумерной поверхности детали определяют, используя механический щуп.
6. Способ по п.4, в котором профиль двумерной поверхности детали определяют, используя технологию на основе лазера.
7. Способ по п.4, в котором профиль двумерной поверхности детали определяют, используя тот же инструмент ультразвукового преобразователя, который используется для дефектоскопии внутреннего объема детали.
8. Способ по п.4, в котором используемый ультразвуковой инструмент представляет собой ультразвуковой инструмент с многоэлементной фазированной решеткой.
9. Способ по п.4, в котором:
для проведения дефектоскопии используют первый и второй ультразвуковые зонды с многоэлементной решеткой, разделенные в поперечном направлении;
первый ультразвуковой зонд используют для передачи ультразвуковых импульсов в соединительную жидкость и во внутренний объем детали и для получения отраженного ультразвука от поверхности детали, для составления профиля поверхности детали; а
второй ультразвуковой зонд используют для приема ультразвуковых отражений из внутреннего объема детали.
10. Способ ультразвуковой дефектоскопии деталей с неровными поверхностями, включающий этапы, на которых:
обеспечивают жидкое связующее толщиной, по меньшей мере, в несколько длин волн ультразвука между ультразвуковым преобразователем с многоэлементной решеткой и деталью;
измеряют двумерный профиль поверхности детали как функцию кодированного положения ультразвукового зонда;
включают поочередно каждый отдельный элемент ультразвукового преобразователя одновременно с измерением двумерного профиля поверхности детали;
регистрируют отраженные ультразвуковые колебания для каждого отдельного элемента ультразвукового преобразователя;
рассчитывают параметры обработки сигнала на основе измеренного профиля поверхности как функцию кодированного положения ультразвукового зонда для устранения искажения ультразвукового луча;
обрабатывают собранный массив данных от каждого отдельного элемента преобразователя, используя вновь рассчитанные параметры сигнала, для коррекции неровностей поверхности детали.
11. Способ по п.10, в котором двумерный профиль поверхности детали определяют, используя механический щуп.
12. Способ по п.10, в котором двумерный профиль поверхности детали определяют, используя технологию на основе лазера.
13. Способ по п.10, в котором двумерной профиль поверхности детали определяют, используя ультразвуковой метод.
14. Способ по п.10, в котором:
для выполнения дефектоскопии используют первый и второй ультразвуковые зонды с многоэлементными решетками, разделенные в поперечном направлении;
первый ультразвуковой зонд используют для передачи импульсов ультразвука в соединительную жидкость и во внутренний объем детали и для приема отраженного ультразвука от поверхности детали для формирования профиля поверхности детали; и
второй ультразвуковой зонд используют для приема отраженного ультразвука из внутреннего объема детали.
15. Способ по п.10, в котором во время этапа обработки собранного массива данных используют методику фокусирования с синтезированной апертурой.