ИЗОЛИРУЮЩАЯ ФАСОННАЯ ДЕТАЛЬ И СПОСОБ ЕЕ ИЗГОТОВЛЕНИЯ
INSULATING FORMED PART AND METHOD OF ITS PRODUCTION

Изобретение относится к изолирующей фасонной детали с верхней частью и нижней частью, в соответствии с ограничительной частью пункта 1 формулы изобретения. Кроме того, изобретение охватывает и способ изготовления такой изолирующей фасонной детали.
Известны изолирующие фасонные детали, у которых, например, из металла изготавливаются пористые структуры, из которых затем откачивается воздух, то есть в них создается пониженное давление, преимущественно вакуум. Ввиду плохой теплопроводности вакуумных полостей изолирующие фасонные детали такого вида обладают хорошими термоизолирующими свойствами. Однако из-за металлического материала существуют тепловые мосты, кроме того, они подчас имеют значительный вес и дороги в изготовлении. Далее, известны фасонные детали, у которых пористые материалы или гранулят завариваются в воздухонепроницаемую пленку, а затем производится откачивание заключенного воздуха. Однако фасонные детали такого вида имеют ограниченную устойчивость формы и стабильность. Далее известны фасонные детали из двух и нескольких частей, в которых путем использования различных материалов пытаются найти компромисс между изолирующей способностью и стабильностью. Но фасонные детали такого вида опять же обусловливают значительную трудоемкость изготовления и связанные с ней повышенные производственные издержки.
В связи с этим цель данного изобретения состоит в том, чтобы представить изолирующие фасонные детали, которые были бы лишены известных недостатков, в особенности могли быть изготовлены просто и без значительных издержек и при этом обладали бы хорошей изолирующей способностью и высокой стабильностью.
Эти цели достигаются посредством признаков пункта 1 формулы изобретения. При этом пункт 1 относится к изолирующей фасонной детали с верхней частью и нижней частью, у которой согласно изобретению предусмотрено, что верхняя часть и нижняя часть выполнены как цельная, полученная литьем под давлением деталь, внутри которой имеются полости, выполненные как герметично изолированные друг от друга камеры. В полостях преимущественно существует вакуум, поскольку благодаря этому повышается изолирующая способность. До сих пор способ литься под давлением еще не предлагался для изготовления изолирующих фасонных деталей с вакуумируемыми полостями, в особенности еще не предпринимались попытки выполнения этим способом цельных изолирующих фасонных деталей. Однако оказывается, что изготовление соответствующих изобретению изолирующих фасонных деталей способом литья под давлением не только возможно, но и позволяет создавать изолирующие фасонные детали, которые по своей изолирующей способности превосходят известные изолирующие фасонные детали. К тому же способ литья под давлением может быть осуществлен без значительных издержек.
Благодаря выполнению полостей как герметично изолированных друг от друга камер не только облегчается их изготовление, как еще будет детально показано ниже, но и создается возможность более простого применения соответствующих изобретению изолирующих фасонных деталей на практике, поскольку их можно произвольно раскраивать, не нарушая при этом изолирующей способности фасонной детали в целом. Хотя в подвергнутые раскрою камеры и поступит воздух и тем самым уменьшит разрежение, но все остальные камеры это не затронет и в них благодаря герметичной изоляции по-прежнему будет существовать вакуум. Практическое использование соответствующих изобретению фасонных деталей, в особенности их монтаж, облегчается еще и тем, что верхняя часть и нижняя часть выполнены соответственно прямоугольными, а верхняя часть незначительно смещена по диагонали относительно нижней части. Благодаря этому они могут быть при размещении соединены внахлестку, например, на фасаде здания, и закреплены как хорошо изолирующая общая поверхность.
В соответствии с предпочтительным вариантом осуществления изобретения верхняя часть выполнена из композиционного материала с примесями из природных материалов или повторно используемого материала. Под природными материалами здесь понимаются, например, такие материалы, как камень, дерево, трава, пенька, глина или даже земля, которые при соответствующей подготовке, в особенности измельчении, могут быть просто использованы для литья под давлением, и, например, посредством декоративной поверхности верхней части может быть придан привлекательный вид. В качестве повторно используемого материала может применяться, например, такое распространенное вторсырье, как бумажная макулатура, картон, пластмассы, металл или стекло. Нижняя часть также преимущественно изготовлена из композиционного материала с примесями из природных материалов или повторно используемого материала.
Разумеется, здесь следует учитывать необходимые для литья под давлением свойства композиционного материала для верхней и нижней части. Для литья под давлением композиционный материал должен обладать достаточной вязкостью, далее, согласно изобретению предлагаются диапазоны температур, в которых должен отвердевать композиционный материал. На этом мы еще остановимся ниже более подробно, а здесь лишь отметим, что композиционный материал, как правило, содержит компонент, называемый также «матричной смолой». Ниже будет иногда проводиться различие между матричной смолой для верхней части и нижней части, хотя подчас для обеих частей может быть применен также один и тот же композиционный материал.
Согласно изобретению предлагается также и способ изготовления изолирующей фасонной детали с верхней частью и нижней частью. При этом предусматривается, что на первом этапе обработки в процессе литья под давлением композиционный материал верхней части с примесями из природных материалов или повторно используемого материала подается в первую форму, а на втором этапе обработки в процессе образования выплавляемой матрицы композиционный материал нижней части с примесями из природных материалов или повторно используемого материала подается во вторую форму, причем вторая форма содержит выплавляемую матрицу с отдельными плавящимися капсулами, которые через отверстия во второй форме соединены с внешней стороной, и после второго этапа обработки плавящиеся капсулы вытапливаются для образования отдельных камер. Отверстия служат известным образом для вытапливания плавящихся капсул и для выхода расплавленного материала, например, в тепловую ванну, причем в результате получаются пустоты в виде камер. Соответствующая изобретению комбинация процесса литья под давлением и процесса образования выплавляемой матрицы до сих пор еще не предлагалась для изготовления изолирующих фасонных деталей с пустотами в виде камер. После вытапливания выплавляемой матрицы в камерах создается вакуум, и затем производится герметичная изоляция камер. Создание вакуума служит не только для откачивания воздуха из пустот, но и обеспечивает также преимущество, заключающееся в том, что откачиваются как материал выплавляемой матрицы, так и загрязняющие пары, которые возникают в процессе отверждения изолирующей фасонной детали.
Изолирующая фасонная деталь может быть преимущественно подвергнута последующему отверждению при помощи ультрафиолетового излучения.
Композиционный материал верхней части и нижней части при 25°С имеет вязкость, равную преимущественно 8000-12000 мПа (10000 сантипуаз), и отвердевает при температуре от 93,3°С до 121,1°С (от 200°F до 250°F). Такие физические свойства позволяют оптимально использовать предлагаемый способ.
Для составления композиционного материала верхней части и нижней части предлагается, чтобы он содержал матричную смолу, включающую в себя жидкую фенольную смолу, эпоксидный разбавитель с глицидиловой концевой группой, а также, по крайней мере, одно латентное средство сшивки. Эпоксидный разбавитель представляет собой преимущественно 1,4-диглицидилоксибутан. Латентное средство сшивки активизируется преимущественно при температуре от 82°С до 121°С (от 180°F до 250°С), причем предлагаются бортрихлоридаминовые комплексные соединения. При этом эпоксидный разбавитель содержится преимущественно в количестве 5-12 весовых процентов, преимущественно в количестве 8-10 весовых процентов, преимущественно в количестве 9 весовых процентов от общего количества матричной смолы. Латентное средство сшивки содержится преимущественно в количестве 1-10 весовых процентов, преимущественно в количестве 3-7 весовых процентов, преимущественно в количестве 5 весовых процентов от общего количества матричной смолы.
Ниже изобретение будет детально рассмотрено на основе примеров осуществления при помощи прилагаемых чертежей. На них показано следующее:
фиг.1 - изображение варианта исполнения соответствующей изобретению изолирующей фасонной детали в трех различных видах,
фиг.2 - увеличенное изображение внутреннего вида левого нижнего угла по фиг.1,
фиг.3 - вид по сечению вдоль линии А-А по фиг.1,
фиг.4 - перспективный вид соответствующей изобретению изолирующей фасонной детали, и
фиг.5 - увеличенный вид детали «С» по фиг.3.
Соответствующая изобретению изолирующая фасонная деталь с верхней частью 7 и нижней частью 8 может иметь различное строение. Так, например, верхняя часть 7 и нижняя часть 8 могут быть изготовлены из композиционных материалов различного состава, или верхняя часть 7 может быть оснащена декоративной поверхностью. Далее, верхняя часть 7 и нижняя часть 8 могут быть снабжены дополнительными изолирующими перегородками 10. Для этого требуется форма с несколькими полостями, причем на первом этапе обработки композиционный материал верхней части 7 подается в первую форму как декоративный материал через шнеки или в случае с камнем при помощи нажимного цилиндра во избежание раздробления гранулята. В поддержку этому в первой форме создается вакуум. После загрузки композиционного материала верхней части 7 меняется верхняя половина формы и вторая форма, содержащая выплавляемую матрицу с отдельными плавящимися капсулами, помещается на первую форму. Обе формы спрессовываются, и под вакуумом впрыскивается композиционный материал нижней части 8, окружающий выплавляемую матрицу. Отдельные плавящиеся капсулы через отверстия 1 во второй форме связаны с внешней стороной, так что расплавленный материал впоследствии может вытекать, например, в плавильную ванну с поддерживаемой равномерной температурой. Впоследствии через отверстия 1, которые выполнены, например, коническими, в возникших таким образом полостях камер 3 может быть создано разрежение, преимущественно вакуум, причем из отвердевающего композиционного материала извлекается не только оставшийся материал выплавляемой матрицы, но и различные, выработанные в процессе отверждения, пары. В полостях камер 3 преимущественно создается вакуум, составляющий около 5 мбар, который, однако, может изменяться в зависимости от толщины перемычек 4 между отдельными камерами 3. Затем отверстия 1 могут быть герметично закрыты, например, вулканизирующим материалом, шариками из силикона и т.п. Композиционный материал в обеих формах достаточно отвердевает во время применения вакуума, так что готовая изолирующая фасонная деталь может быть без проблем извлечена из формы. После извлечения из форм отвердение может быть завершено под ультрафиолетовым излучением. Если не требуется декоративная поверхность, понадобится всего одна форма со вставленной выплавляемой матрицей.
Первоначально необходимо отлить или отлить под давлением выплавляемую матрицу с тем, чтобы можно было из композиционных материалов изготовить в форме нужную изолирующую фасонную деталь. Выплавляемая матрица состоит, как известно, из плавящегося при сравнительно низкой температуре материала, известны, например, сплавы олово-висмут или восковые материалы. Затем выплавляемая матрица вставляется в форму и заливается под давлением композиционным материалом. После этого необходимо вытопить выплавляемую матрицу из отлитой под давлением пластмассовой детали, что происходит, например, путем электроиндукции в алифатическом спирте в качестве теплоносителя или при помощи ультрафиолетового излучения. Остатки выплавляемой матрицы, которые сами не вытекают из полостей камер 3, удаляются путем вращательных движений в жидкости теплоносителя. Вытопленный материал выплавляемой матрицы собирается на дне сосуда в жидкой фазе и вновь подается в литейную установку, в результате чего замыкается цикл материала выплавляемой матрицы.
Изолирующая фасонная деталь может быть выполнена также как простая конструкция без изолирующих перегородок 10. Если в этом случае нужна декоративная поверхность, то потребуются две формы с полостью в каждой из них, причем вновь сначала через шнеки или нажимные цилиндры загружается композиционный материал верхней части 7. При этом в зависимости от удельного веса композиционного материала он опустится или поднимется внутри формы. После загрузки композиционного материала меняется верхняя половина формы и вторая форма устанавливается на первую форму. В ходе второго процесса литья под давлением, который может начинаться уже при вязкотекучем состоянии композиционного материала верхней части 7, впрыскивается композиционный материал нижней части 8 и заполняется вторая полость. Отверждение композиционного материала начинается уже во время второго процесса литья под давлением и продолжается в последующем так, что изолирующая фасонная деталь может быть без проблем извлечена из формы. При этом первый и второй процессы литья под давлением соответственно поддерживаются посредством вакуума, причем вновь удаляются все пары, возникающие в процессе отверждения каждого из композиционных материалов. Если не требуется декоративная поверхность, понадобится всего одна форма с одной полостью.
Для применения согласно изобретению матричная смола композиционного материала должна иметь очень низкую инжекционную вязкость. Принципиально возможно применение так называемых «двухкомпонентных» эпоксидных составов, в которых сшивающие и смоляные компоненты должны соединяться непосредственно перед применением. Кроме того известны и «однокомпонентные» эпоксидные составы, которые должны храниться при регулируемых низких температурах для предотвращения реакции сшивания и увеличения длительности хранения. Составы на основе эпоксидной смолы, применяемые в качестве матричных смол, содержат в себе, по крайней мере, ароматический полиэпоксид, фторсодержащий эпоксид и отвердитель с 9,9-бис-(аминофенил)флуореном. Матричная смола представляет собой плотную пасту, которую необходимо нагреть для того, чтобы ее можно было впрыскивать в формы. При этом для отверждения состава на основе эпоксидной смолы форму необходимо нагреть минимум до 176,7°С (350°F).
Однако согласно изобретению предпочтение отдается стабильным составам с низкой вязкостью при комнатной температуре, отверждаемым при температурах от 93,3 до 121,1°С (от 200 до 250°F). Для этого предлагаются композиционные материалы, которые содержат долю матричной смолы, включающую жидкую фенольную смолу, эпоксидный разбавитель с глицидиловой концевой группой и, по крайней мере, одно латентное средство сшивки, а также примеси из природных материалов или повторно используемого материала.
Подходящими фенольными смолами являются, например, эпоксидные смолы, содержащие такие эпоксидные новолачные смолы, как Araldite EPN 1138 (эпоксидное число 0,55-0,57 экв./100 г), Araldite EPN 1139 (эпоксидное число 0,56-0,58 экв./100 г) и DEN 438 (эпоксидное число 0,55-0,57 экв./100 г), но не только они. Примерами предпочтительных эпоксидных смол являются жидкие составы, базирующиеся на 2,4-диметиленфенолглицидилэфире, 2,6-диметиленфенолглицидилэфире и смесях.
Предпочтение отдается полимерной смеси, базирующейся на мономере 2,4-диметиленфенолглицидилэфира и мономере 2,6-диметиленфенолглицидил-эфира. Эпоксидный компонент в эпоксидном составе предусматривается в количестве примерно 60-90 весовых процентов, преимущественно в количестве примерно 80-90 весовых процентов, преимущественно в количестве примерно 85 весовых процентов от всего эпоксидного состава.
Эпоксидным разбавителем является преимущественно соединение с глицидиловой концевой группой. Особенно предпочтительны соединения, содержащие глицидиловые или метилглицидиловые группы, которые непосредственно связаны с атомом кислорода, азота или серы. Эти смолы включают в себя полиглицидиловый и поли(метилглицидиловый) эфир, которые могут быть получены путем преобразования субстанции, содержащей по две или больше групп карбоновых кислот на молекулу, с эпихлоргидрином, глицеролдихлоргидрином или метилэпихлоргидрином в присутствии щелочи.
Полиглицидилэфиры могут быть получены из алифатических карбоновых кислот, например щавелевой кислоты, янтарной кислоты, адипиновой кислоты, себациновой кислоты или димеризованной либо тримеризованной линолиновой кислоты, происходить от таких циклоалифатических карбоновых кислот, как гексагидрофталевая, 4-метилгексагидрофталевая, тетрагидрофталевая и 4-метилтетрагидрофталевая кислота или от таких ароматических карбоновых кислот, как фталевая кислота, изофталевая кислота и терефталевая кислота.
Прочие эпоксидные смолы, которые могут быть использованы, включают в себя полиглицидиловый и поли(метилглицидиловый) эфиры, которые могут быть получены путем преобразования субстанций, содержащих по две или больше спиртовых гидроксильных группы или две или больше фенольных гидроксильных группы на молекулу, с эпихлоргидрином, глицеролдихлоргидрином или метилэпихлоргидрином в щелочной среде или, альтернативно, в присутствии кислотного катализатора с последующей обработкой щелочью. Такие полиглицидиловые эфиры могут происходить от алифатических спиртов, например этиленгликоля и поли(оксиэтилен) гликолена, таких как диэтиленгликоль и триэтиленгликоль, пропиленгликоль и поли(оксипропилен)гликолен, пропан-1,3-диол, бутан-1,4-диол, пентан-1,5-диол, гексан-1,6-диол, гексан-2,4,6-триол, глицерол, 1,1,1-триметилолпропан и пентаэритритол; от циклоалифатических спиртов, таких как хинит, 1,1-бис (гидроксиметилциклогекс-3-ен, бис(4-гидроксициклогексил)метан и 2,2-бис(4-гидроксициклогексил)-пропан или от спиртов, содержащих ароматическое ядро, таких как N,N-бис-(2-гидроксиэтил)анилин и 4,4'-бис(2-гидроксиэтиламин)дифенилметан.
Полиглицидилэфиры происходят преимущественно от субстанций, содержащих по две или более фенольных гидроксильных групп на молекулу, например резорцинола, катехола, гидрохинона, бис(4-гидроксифенил)метана, 1,1,2,2-тетракис(4-гидроксифенил)этана, 4,4'-дигидроксидифенила, бис(4-гидроксифенил)сульфона и в особенности фенолоформальдегидных или крезолоформальдегидных новолачных смол, 2,2-бис(4-гидроксифенил)пропана (известного также как бисфенол А) и 2,2-бис(3,5-дибром-4-гидроксифенил)пропана.
Далее, могут применяться поли(N-глицидиловые) соединения, которые получаются, например, путем дегидрохлорирования продуктов реакции эпихлоргидрина и аминов, содержащих, по крайней мере, два атома водорода, которые непосредственно связаны с азотом, такие как анилин, n-бутиламин, бис(4-аминофенил)метан, бис(4-аминофенил)сульфон и бис(4-метиламинофенил)метан. Прочие применимые поли(N-глицидиловые) соединения содержат в себе триглицидилизоцианурат, N,N'-диглицидиловые дериваты циклических алкиленкарбамидов, как например, этиленкарбамид и 1,3-пропиленкарбамид и N,N'-диглицидиловые дериваты гидантоинов, как например, 5,5-диметилгидантоин. Также могут применяться эпоксидные смолы, полученные путем эпоксидирования циклических и акриловых полиолефинов, как например, винилциклогексендиоксид, лимонендиоксид, дициклопентадиендиоксид, 3,4-эпоксидигидродициклопентадиенил-глицидилэфир, бис(3,4-эпоксидигидродициклопентадиенил)эфир этиленгликоля, 3,4-эпоксициклогексилметил, 3,4'-эпоксициклогексанкарбоксилат и его 6,6'-диметильный дериват, бис(3,4-эпоксициклогексанкарбоксилат)этиленгликоля, ацеталь, образованный между 3,4-эпоксициклогексанкарбоксиалдегидом и 1,1 -бис(гидроксиметил)-3,4-эпоксициклогексаном, бис(2,3-эпоксициклопентил)эфир, и эпоксидированный бутадиен или сополимеры бутадиена с этиленовыми соединениями, как например, стирен и винилацетат.
Подходящими алифатическими или ароматическими эпоксидными разбавителями являются, далее, бутандиолдиглицидилэфир, диглицидилэфир ортотолуидина, диглицидилэфир неопентилгликоля. Особенно предпочтительным эпоксидным разбавителем является 1,4-диглицидилоксибутан. В продаже имеются компоненты разбавителя эпоксидных смол, например, AralditeDY 026SP производства Ciba Specialty Chemicals Corporation.
Компонент разбавителя эпоксидной смолы в составе эпоксидной смолы предусматривается в количестве примерно от 5 до.12 весовых процентов, преимущественно в количестве примерно от 8 до 10 весовых процентов, преимущественно в количестве примерно 9 весовых процентов от всего состава эпоксидной смолы 4.
Компонент латентного средства сшивки активизируется преимущественно при температуре от 82°С (180°F) до 121°С (250°С). Примеры подходящих латентных средств сшивки включают в себя бортрихлоридаминовые комплексные соединения. Особенно предпочтительным латентным средством сшивки является бортрихлоридаминовый комплексное соединение с торговой маркой DY 9577, производства Ciba Specialty Chemicals Corporation, Tarrytown, New York. В продаже имеется множество бортрихлоридаминовых комплексных соединений.
Компонент латентного средства сшивки предусматривается в составе эпоксидной смолы в количестве примерно от 1 до 10 весовых процентов, преимущественно в количестве примерно от 3 до 7 весовых процентов, преимущественно в количестве примерно 5 весовых процентов от общего состава эпоксидной смолы.
Композиционный материал может представлять собой также твердый пенополиуретан с низкой теплопроводностью. Кроме того, могут использоваться также дюропласты или иные материалы с низкой теплопроводностью.
В качестве примесей композиционного материала могут использоваться, например, такие материалы, как стекловолокно, тальк, кварцевый песок, карбонат кальция, диоксид титана, сульфат бария, а также полнотелые или пустотелые (для снижения веса) стеклянные шарики. Так называемый эффект шарикоподшипника у миниатюрных шариков обеспечивает лучшие реологические свойства композиционного материала. Еще одним положительным эффектом являются более равномерные структуры поверхности, равно как и возможность увеличения выпуска продукции благодаря меньшей усадке и искривлению.
Важный аспект представленного изобретения состоит в том, что примененный для композиционного материала состав при комнатной температуре является стабильным и способен отверждаться при температуре от 93,3 до 121,1°С (от 200 до 250°F). Соответственно, состав не содержит никакого иного средства сшивки кроме латентного средства сшивки или смесей латентных средств сшивки, которые бы уменьшали стабильность или снижали температуру отверждения. Еще один аспект представленного изобретения заключается в том, что вязкость состава при температуре 25°С составляет около 10000 мПа (10000 сП), при температуре 50°С - 800 мПа (800 сП) или при температуре 70°С - 200 мПа (200 сП). При необходимости могут подмешиваться такие наполнители, как пеногасители и тому подобное. С целью воздействия на обрабатываемость, структуру и свойства композиционного материала наряду с наполнителями, упрочнителями и т.п. могут добавляться также такие функциональные присадки, как антиокислители, светостабилизаторы, стабилизаторы, предохраняющие от разрушения под действием ультрафиолетовых лучей, термостабилизаторы, антипирены, смазки, усилители ударной вязкости, средства, придающие упругость, красящие средства, такие как пигменты и красители, биостабилизаторы, такие как противогрибковые и противомикробные добавки, фунгициды, вспенивающие средства, зародышеобразователи, средства сшивки и вещества, повышающие прочность сцепления. Благодаря этому могут быть целенаправленно заданы специфические свойства композиционных материалов, например влагостойкость или низкая воспламеняемость.
Описанные выше составы относительно легко обрабатываются, сохраняют свои свойства при хранении в условиях комнатной температуры в течение длительного времени, образуют составы с высокой температурой стеклования (148,9-160,0°С или 300-320°F), отверждаются при температуре 93,3°С (200°F) и имеют длительный латентный период даже при температуре 70°С.
Вариант осуществления соответствующего изобретению способа может быть обозначен следующим образом:
a) обеспечение формы с одной или несколькими полостями
b) впрыскивание композиционного материала, содержащего матричную смолу, в форму, причем матричная смола содержит:
1) жидкую фенольную смолу,
2) разбавитель с глицидиловой концевой группой,
3) по крайней мере, одно латентное средство сшивки, которое сшивает только в том случае, если подвергается воздействию температуры минимум 93,3°С (200°F), а также
4) примеси из природных материалов или повторно используемого материала (как показали эксперименты, можно добавлять до 40% каменной муки или измельченной спрессованной бумаги от общего количества композиционного материала)
c) введение прозрачного композиционного материала путем литья под давлением
d) смена верхней части первой формы и размещение второй формы с выплавляемой матрицей, чтобы затем залить под давлением окантовку, а также нижнюю и верхнюю часть изолирующей фасонной детали посредством смолы и повторно используемого материала и интегрированных кусков пленки для редукции ультрафиолетового излучения.
e) удаление выплавляемой матрицы после распрессовки в плавильной ванне через отверстия, посредством которых полости камер 3 связаны с внешней стороной
f) создание вакуума в полостях камер 3 через отверстия 1 и закупоривание и герметизация отверстий 1 при помощи вулканизирующего материала
g) нагревание формы минимум до 93,3°С (200°F) в течение достаточного периода времени для изготовления, по крайней мере, частично отвержденной, прочной изолирующей фасонной детали.
h) извлечение изолирующей фасонной детали из формы и отверждение под воздействием ультрафиолетового излучения. Матричная смола отверждается, будучи подвергнута воздействию вакуума. Применение вакуума удаляет все образовавшиеся в процессе отверждения пары.
Результатом соответствующего изобретению способа является изолирующая фасонная деталь, примерно изображенная на фигурах. 1-5. При этом фиг.1 представляет изображение варианта исполнения соответствующей изобретению изолирующей фасонной детали в трех различных видах, причем распознаются отверстия 1, через которые выплавляемая матрица удаляется из полостей камер 3 и через которые затем вакуумируются камеры 3. Таким образом, несколько камер 3, в представленном примере исполнения шестнадцать камер 3, создают изолирующую фасонную деталь, причем они герметично отделены друг от друга посредством перемычек 4. Пробои 6 представляют собой крепежные отверстия.
Фиг.2 представляет увеличенное изображение внутреннего вида в левом нижнем углу по фиг.1, на котором отчетливо видны камера 3 и перемычка 4. Далее, на основании фиг.2 можно заключить, что отверстия 1 в представленном примере исполнения подобраны таким образом, что на каждую камеру 3 предусмотрены по два отверстия 1, размещенных диаметрально внутри камеры 3. При этом поверхности камер 3 имеют выпуклые участки 2.
Фиг.3 представляет вид по сечению вдоль линии А-А по фиг.1, причем распознаются отдельные, герметично изолированные друг от друга посредством перемычек 4 камеры 3. Верхняя часть 7 и нижняя часть 8 в представленном примере исполнения выполнены соответственно прямоугольными, причем верхняя часть 7 незначительно смещена по диагонали относительно нижней части 8. Благодаря этому образуется проходящий по всему периметру уступ 9, который позволяет соединять внахлестку несколько прилегающих друг к другу изолирующих фасонных деталей.
На фиг.4 представлен перспективный вид соответствующей изобретению изолирующей фасонной детали с верхней частью 7, которая может быть выполнена как декоративная поверхность, а также нижней частью 8. Далее, распознается проходящий по периметру уступ 9 с крепежными отверстиями в форме пробоев 6.
Согласно дальнейшему варианту осуществления способа изготовления соответствующей изобретению изолирующей фасонной детали с верхней частью 7 и нижней частью 8 может быть также предусмотрено, чтобы на первом этапе обработки в процессе литья под давлением композиционный материал верхней части 7, а также нижней части 8, соответственно с примесями из природных материалов или повторно используемого материала, вводился в форму из трех частей. При этом нижняя часть 8 формуется в нижней половине формы, а верхняя часть 7 - в верхней половине формы при наличии средней части формы. При этом с одной стороны отливается под давлением нижняя часть 8 с дном и боковыми стенками, а также одновременно верхняя часть 7. На втором этапе обработки форма открывается и извлекается средняя часть формы. Таким образом, верхняя часть 7 и нижняя часть 8 извлекаются из формы соответственно одной из своих сторон, но при этом остаются каждая в своей половине формы. На третьем этапе обработки две половины формы вновь закрываются, в результате чего верхняя часть 7 и нижняя часть 8 спрессовываются друг с другом и композиционный материал каждой из них сшивается друг с другом. При этом первый и второй этап обработки должны осуществляться достаточно быстро, чтобы перед третьим этапом обработки верхняя часть 7 и нижняя часть 8 еще были в способном к сшиванию состоянии.
Этот способ изготовления осуществляется предпочтительно в производственном помещении, где создан вакуум, поскольку в этом случае не придется дополнительно вакуумировать камеры 3. При этом машина для литья под давлением находится в герметизированном помещении, в котором поддерживается пониженное давление, примерно 3 мбар, и доступ к ней возможен через соответствующие шлюзы.
Кроме того, могут применяться и методы реакционно-литьевого формования (RIM=Reaktion-Injektions-Moulding), причем как в области низкого, так и высокого давления.
Таким образом, при помощи изобретения производятся изолирующие фасонные детали, которые могут быть изготовлены просто и экономично и при этом обладают хорошей изолирующей способностью и высокой стабильностью.