ШАБЛОН ДЛЯ ПРОВЕРКИ ОТВЕРСТИЙ ДЛЯ ВАЛИКА ПОДЪЕМНИКА АВТОСЦЕПКИ

Полезная модель относится к измерительной технике и предназначена для диагностики автосцепки подвижного состава железнодорожного транспорта, а именно для проверки внутренних диаметров большого и малого отверстий для валика подъемника автосцепки, а также для проверки соосности этих отверстий перед введением автосцепки в эксплуатацию.
Из уровня техники известны устройства для замера геометрических параметров зева автосцепки (RU 40464 U1, 13.04.2004), согласно которому за счет применения сменных пластин обеспечивают высокую точность измерений и увеличивают срок эксплуатации, при этом отпадает необходимость в проектировании контршаблонов. Применение сменных пластин, обеспечивающих точность измерений, в тоже время приводит к усложнению процесса проведения измерений ввиду возможной потери тех или иных пластин в процессе работы.
Известен также шаблон для контроля профиля изделий (а.с. СССР: SU 196358, 17.03.1967), содержащий измерительную каретку, линейку, по которой перемещается каретка с контактным штифтом, отсчет положения которого производится по нониусу каретки, при этом для увеличений производительности на шаблоне установлены дополнительно ряд контактных штифтов и все шрифты фрикционно закреплены на линейке независимо от каретки. Конструкция шаблона сложна в эксплуатации, требует постоянной настройки и корректировки.
Известен также шаблон для измерения железнодорожных колес подвижного состава (RU 2206867 С2, 17.08.2001), который содержит основание, на котором с возможностью перемещения установлен в направляющих движок, предназначенный для измерения толщины гребня, выполнены в виде рамки, в которую вставлен второй движок с нанесенной на него шкалой. Шкала проградуирована так, что отсчет по риске, нанесенной на движке, соответствует значению угла, определяемому из соотношения. Таким образом, для того, чтобы шкала обеспечивала измерение заданного угла, необходимо соответствующим образом расположить движки друг относительно друга и проградуировать шкалу в соответствии с требуемым соотношением.
К недостаткам известных измерительных устройств, дополнительно к уже сказанному, относится относительная сложность их конструктивного выполнения, а, следовательно, сложность их эксплуатации и повышенная себестоимость. Кроме этого, известные шаблоны не могут быть применены для проверки параметров вновь изготовленного или восстановленного замка автосцепки, поскольку известные решения разработаны применительно к конкретным деталям.
Ближайший аналог заявленного технического решения не выявлен.
Задачей, на решение которой направлена полезная модель, является повышение точности измерений и качества диагностики проверяемых деталей автосцепки, типа СА-3 подвижного состава железнодорожного транспорта, за счет повышения качества измерительных поверхностей шаблонов и точности контроля геометрических параметров автосцепки в сборе, что в результате оказывает существенное влияние на повышение безопасности эксплуатации железнодорожного транспорта.
Технический результат заключается в уменьшении погрешности измерений, обусловленной степенью шероховатости измерительной поверхности шаблона, за счет обеспечения высокой чистоты поверхности. Также технический результат заключается в повышении износостойкости материала измерительных поверхностей.
Кроме этого конструкция шаблона лишена напряженных зон - концентраторов напряжений, углов между измерительными поверхностями, что исключает возможность появления поверхностных напряжений и, как следствие, нарушения соосности пробок.
Для достижения технического результата шаблон для проверки диаметров большого и малого отверстий для валика подъемника автосцепки, а также для проверки соосности этих отверстий, выполнен металлическим из углеродистой качественной конструкционной стали в виде цилиндрической детали в форме измерительного валика с непроходным буртиком, разделяющим его на две части с проходными и непроходными пробками на концах и с рабочими поверхностями цилиндрической формы, состоящего из соединенных между собой линейных и изогнутых по радиусу участков, при этом диаметр проходного конца валика на участках с рабочими поверхностями соответствует измеряемым диаметрам большого и малого отверстий для валика подъемника автосцепки, рабочие поверхности выполнены с шероховатостью не более 2,5 Ra и подвергнуты цементации или обработке токами высокой частоты с получением твердости 56-64 HRC.
Заявленный шаблон, предпочтительно, может быть выполнен из стали марки Ст.45 или Ст.45ХН.
Возможны и другие варианты выполнения полезной модели, согласно которым в качестве материала может быть применена сталь углеродистая качественная конструкционная марки Ст.50 или Ст.65. В некоторых случаях допустимо использование стали общего назначения, например, стали марки Ст.3.
Далее предлагаемая полезная модель будет раскрыта более подробно, со ссылкой на графические материалы.
На фиг.1 изображен шаблон для проверки внутренних диаметров большого и малого отверстий подъемника автосцепки, а также для проверки соосности этих отверстий, выполненный в форме измерительного валика с непроходным буртиком в центральной части.
На фиг.2 изображен шаблон в процессе проверки большого и малого отверстий подъемника автосцепки, а также проверки соосности этих отверстий.
На фиг.3 изображен шаблон в процессе проверки диаметра малого отверстия подъемника автосцепки.
Шаблон выполнен двухсторонним с проходными и с непроходными пробками на концах, разделенными между собой непроходным буртиком, расположенным в центральной части измерительного валика, и предназначен для проверки диаметров большого и малого отверстий для размещения валика подъемника автосцепки, а также для проверки соосности этих отверстий.
Согласно полезной модели шаблон 1 для проверки диаметров большого 2 и малого 3 отверстий для валика подъемника автосцепки 4, а также для проверки соосности этих отверстий, выполнен металлическим из углеродистой качественной конструкционной стали в виде цилиндрической детали в форме измерительного валика с непроходным буртиком 5, разделяющим шаблон 1 на две части с проходными 6 и непроходными 7 пробками на концах и с рабочими поверхностями 8 цилиндрической формы, состоящего из соединенных между собой линейных и изогнутых по радиусу участков. При этом диаметр проходного 6 конца измерительного валика на участках с рабочими поверхностями соответствует измеряемым диаметрам большого 2 и малого 3 отверстий для валика подъемника автосцепки 4. Рабочие поверхности выполнены с шероховатостью не более 2,5 Ra и подвергнуты термической или химико-термической обработке, повышающей износостойкость стальной, из которой шаблон изготовлен. Термическую или химико-термическую обработку проводят путем цементации (науглероживания) или путем индукционной обработки поверхности токами высокой частоты с получением твердости 56-64 HRC.
В качестве материала для изготовления шаблона, предпочтительно, используется углеродистая качественная конструкционная сталь марки Ст.45 или Ст.45ХН.
Кроме того, в качестве материала шаблона может быть применена сталь углеродистая качественная конструкционная марки Ст.50 или Ст.65, а также возможно использование стали марки Ст.3.
Такое решение оказало существенное влияние на повышение чистоты рабочих поверхностей измерительного валика, а также на точность диагностики годности автосцепки к эксплуатации, позволившей исключить имевшиеся в процессе изготовления несогласованные между собой технологические допуски, которые для двух соединяемых деталей с разными знаками (+ и -) могли приводить к появлению недопустимых зазоров, нарушающих работоспособность автосцепки, несмотря на то, что в процессе предшествующего раздельного контроля каждая из сопрягаемых деталей была признана годной с учетом установленных для нее допусков.
Таким образом, предложенное решение позволяет минимизировать значение величин допусков соединяемых деталей автосцепки.
Устройство функционирует следующим образом. Замок автосцепки расположен в горизонтальной плоскости в том виде, в котором он будет находиться в эксплуатации, как показано на фиг.2 и 3.
Измерительный шаблон 1 предназначен для проверки проходными 6 и непроходными 7 пробками большого 2 и малого 3 отверстий предназначенных для размещения валика подъемника автосцепки, а также для проверки соосности этих отверстий.
Как показано на фиг.2 при проведении проверки сначала шаблон 1 проходным концом 6 вставляется в малое отверстие 3 для валика подъемника со стороны малого зуба 9 до упора непроходного буртика 5 в торец прилива 10, выполненного вокруг большего отверстия 2 корпуса автосцепки 4 и затем производится полный поворот шаблона валика в отверстиях 2 и 3.
Корпус автосцепки 4 признается годным, если шаблон 1 проходит своим проходным концом в отверстия 2 и 3 до упора непроходного буртика 5 в торец прилива 10 корпуса автосцепки 4 и свободно вращается в отверстиях.
Затем шаблон извлекают, переворачивают другим концом, и как показано на фиг.3, вставляют его непроходным концом 7 в большое отверстие 2 со стороны малого зуба 9 до упора фаски пробки непроходного 7 конца шаблона 1 в фаску малого отверстия 3.
Корпус автосцепки 4 признается годным, если пробка непроходного 7 конца шаблона 1 не входит в отверстие 3, а непроходной буртик 5 не доходит до упора в торец прилива 10 корпуса автосцепки 4.
Применение полезной модели позволяет повысить точность измерений и качество диагностики проверяемых деталей автосцепки СА-3 железнодорожного транспорта за счет повышения качества обработки измерительных поверхностей, что в результате оказывает существенное влияние на повышение безопасности эксплуатации железнодорожного транспорта.