Производство водорода из органического сырья

Производство водорода из органического сырья

М.Ф. Кротов,

начальник лаборатории института водородной

энергетики ФГУ РНЦ «Курчатовский институт», к.т.н.,

СВ. Коробцев,

зам. директора института водородной энергетики ФГУ

РНЦ «Курчатовский институт», к.т.н.,

B.Н. Фатеев,

директор института водородной энергетики ФГУ РНЦ

«Курчатовский институт», профессор, д.х.н.,

Р.О. Самсонов,

генеральный директор ООО «ВНИИГАЗ», д.т.н.,

C.И. Козлов,

зам. генерального директора ООО «ВНИИГАЗ», д.т.н.

Концепция водородной энергетики, интенсивно развиваемая в последнее десятилетие во всех ведущих странах мира, направлена, кроме прочего, на решение задачи использования водорода в качестве универсального топлива для транспортных энергетических установок, которые являются основными потребителями ископаемого топлива и главными загрязнителями городской окружающей среды [1, 2]. В настоящее время практически все ведущие автомобильные фирмы развитых стран занимаются разработками водородных автомобилей.

Перевод автомобильного транспорта на водород требует в первую очередь решения задачи создания соответствующей инфраструктуры. Наличие уже развитой инфраструктуры топливообеспечения бензином, сжиженным и газообразным природным газом позволяет на начальном этапе создавать на ее основе инфраструктуру децентрализованного производства водорода из углеводородов, включая станции водородной заправки для автотранспорта. Концепция водородной энергетики предполагает в дальнейшем переход на централизованную инфраструктуру производства и распределения водорода с использованием в качестве сырья более широкого спектра органических соединений. В предыдущей публикации (журнал «Транспорт на альтернативном топливе» №3 (3) 2008 г.) [3] были рассмотрены современные электролизные технологии производства водорода из воды. Однако доля водорода, получаемого электролизом, составляет всего 4%, а основным сырьем для производства водорода являются органические соединения, поэтому переработка органических соединений в настоящее время является основной технологией производства водорода и будет ею оставаться еще весьма длительное время.

Физико-химические основы процессов получения водорода

В качестве исходного органического сырья для производства водорода используются:

природный газ;

сжиженные углеводородные газы (СУГ);

смесь прямогонных бензинов (нафта) или отдельные бензиновые фракции;

метанол;

тяжелые нефтяные остатки (мазут, гудрон, битумы и т. п.);

каменный уголь;

твердые бытовые отходы;

биомасса и продукты ее переработки.

Основная часть процессов переработки органического

сырья в водород связана с получением промежуточного продукта - синтез-газа (смеси водорода с оксидом углерода). Такие процессы называют конверсией или рифор-мингом1. Применительно к переработке твердых веществ в отношении этих процессов также применяется термин газификация.

Процессы термического разложения органического сырья называют крекингом2** или пиролизом.

Паровая углекислотная конверсия углеводородов

В настоящее время большая часть промышленного крупномасштабного производства водорода основана на процессе конверсии природного газа, основным компонентом которого является метан (95-99%) [4-6]. Одним из основных процессов является паровая конверсия метана, описываемая уравнением:

СН4 + Н2О ^ СО + 3Н2

а также углекислотная конверсия метана:

СН4 + СО2 ^ 2СО + 2Н2

В результате реакций конверсии образуется синтез-газ, который содержит также СО2 и непрореагировавшие исходные реагенты - метан и пары воды.

Равновесный состав синтез-газа зависит от температуры и давления. С ростом температуры концентрация целевых продуктов - водорода и оксида углерода - растет, в то время как с ростом давления равновесие сдвигается влево, поскольку реакция идет с увеличением объема. На рис. 1 приведена зависимость равновесного состава газовой смеси для реакции паровой конверсии метана от различных температур при атмосферном давлении [7]. Как видно из рис. 1, степень конверсии метана приближается к единице при температурах 800-900°С. Однако

1 * Conversion, reforming - превращение, преобразование.

2 ** Cracking - расщепление.

кинетически реакция при этом заторможена, в диапазоне указанных температур, даже при высоких давлениях, она идет очень медленно. Для увеличения скорости реакции процесс паровой конверсии проводится в присутствии катализатора с подводом теплоты через стенки реактора. В качестве катализатора процесса применяется никель, нанесенный на окись алюминия или окись магния.

Необходимое количество теплоты обеспечивается сжиганием около 30% от общего расхода природного газа. Повышение давления также увеличивает скорость реакции, несмотря на то, что в этих условиях несколько возрастает содержание СН4 в продуктах реакции, поскольку с увеличением давления повышается концентрация реагирующих веществ, причем увеличение скорости реакции значительно опережает ее снижение за счет увеличения объема. Повышая содержание водяного пара, можно сдвигать равновесие вправо и компенсировать таким образом рост концентрации СН4 в продуктах реакции. Добавляя в исходные реагенты СО2, то есть подключая к процессу углекислотную конверсию по реакции (2), можно в определенных пределах варьировать состав получаемого синтез-газа. Возможность регулирования состава важна в том случае, когда синтез-газ используется, как реагент для последующего синтеза.

В настоящее время широкое распространение в процессах переработки природного газа получила так называемая GTL-технология3"". Она заключается в том, что из синтез-газа синтезируются жидкие углеводороды. Например, в процессе Фишера-Тропша при соотношении в

Рис. 1. Зависимость равновесного состава газовой смеси для реакции паровой конверсии метана от различных температур при атмосферном давлении

3*** GTL То Liquid) - газ в жидкость.

синтез-газе Н2/СО=2 получают широкую фракцию легких углеводородов, из которой можно выделять синтетическое моторное топливо (керосин, бензин, дизельное топливо и т. д.) - ценный и легко транспортируемый в существующей инфраструктуре продукт.

Процесс конверсии углеводородов является основной и достаточно энергоемкой стадией конверсионной технологии производства водорода из углеводородного сырья. Для получения водорода синтез - газ направляется на конверсию оксида углерода с водяным паром по так называемой «реакции сдвига»:

СО + Н2О ^ СО2 + Н2 (А Н0298 = - 41,03 кДж/моль). (3) Реакция сдвига - слабоэкзотермическая, и ее равновесие смещено в сторону образования продуктов при более низких температурах.

На рис. 2 показаны зависимости содержания оксида углерода в продуктах реакции сдвига от температуры при различных соотношениях пар - газ [7]. Видно, что процесс конверсии оксида углерода целесообразно проводить в диапазоне температур 200-300°С с избытком пара. Процесс конверсии СО проводится в присутствии катализатора под давлением. В результате последовательного проведения процессов паровой конверсии метана и реакции «сдвига» процесс получения водорода описывается суммарной реакцией:

СН4 + 2Н2О ^ СО2 + 4Н2.

Интересно отметить, что в этих процессах половина получаемого водорода извлекается из метана, а вторая половина - из воды.

Парциальное окисление Реакция парциального (частичного) окисления углеводородов является процессом неполного сжигания углеводородов при недостатке кислорода. Она проходит с выделением теплоты при высоких температурах (порядка 1400°С) без присутствия катализатора.

Основные реакции при парциальном окислении метана:

СН4 + 0,5О2 = СО + 2Н2 (А Н0298 = -35,65 кДж/моль); СН4 + 2О2 =2 СО2 + 2Н2О (А Н0298 = -882 кДж/моль); (4) СН4+ Н2О = СО + ЗН2 (А Н0298 29 206,41 кДж/моль). Принципиальным отличием процесса является отсутствие необходимости подвода теплоты через стенки реактора. Энергией процесс обеспечивается за счет сжигания части исходного сырья внутри реакционной зоны, а не снаружи, как в случае паровой или углекислотной конверсии. Именно это дает возможность практически реализовать процесс при более высоких температурах без катализатора. В результате процесса парциального окисления получают синтез-газ, в котором Н2 и СО находятся в соотношении Н2/СО = 1,8-2,0. В продуктах реакции содержатся также СО2 и Н2О. Высокие температуры реакции обеспечивают малое остаточное содержание метана (обычно до 0,3% мольных). Получаемый газ направляется на конверсию оксида углерода с водяным паром по реакции (3). В результате часть получаемого водорода так же, как и для процесса паровой конверсии метана, извлекается из воды. Недостатком технологии парциального окисления является потребность в кислороде, для производства которого требуются дополнительные энергетические и капитальные затраты.

Автотермический риформинг Автотермический риформинг - комбинированный процесс, сочетающий реакции парциального окисления (4) и парового риформинга (1, 2) в одном реакторе. Сначала в зоне смесителя (горелки) проводится экзотермический процесс парциального окисления сырья без катализатора. На данной стадии в процессе горения выделяется теплота, обеспечивающая проведение паровой конверсии, которая осуществляется в средней части аппарата - в зоне неподвижного катализатора на никелевой основе. Термин автотермический означает, что риформинг сырья протекает за счет энергии самой реакционной смеси, без подвода теплоты извне, то есть адиабатически. Состав реагирующих газов подбирается таким, чтобы проходящие реакции давали в сумме нулевой тепловой эффект (с точностью до тепловых потерь через стенки).

Технология автотермического риформинга и парциального окисления может работать на мазуте, гудроне и других тяжелых нефтяных остатках. Недостатком процесса автотермического риформинга (так же, как и процесса парциального окисления) является потребность в чистом кислороде. В ряде случаев реализуется процесс паровоздушного автотермического риформинга, в результате которого получают азотоводородную смесь. Такой процесс широко используется в аммиачном производстве, при

этом оказывается возможным получать азотоводородную смесь нужного для производства аммиака стехиометри-ческого состава с соотношением водород/азот равном 3/1 [7].

Сырьем для получения водорода в процессах конверсии, описанных выше, могут служить также спирты и, в частности, метанол. Недостатком этих топлив является их меньшая энергоемкость, так как они являются продуктами частичного окисления алканов, а также более высокая стоимость. Процесс конверсии метанола идет по реакции:

СН3ОН= ТО + 2 Н2

а также по уже описанной выше реакции сдвига (3).

Суммарная реакция записывается уравнением:

сн3он + н2о ^ со2 + 3Н2.

Реакция (5) - эндотермическая и также требует подвода теплоты, однако, температура конверсии существенно ниже (300-400°С), чем температура конверсии метана, поскольку АН этой реакции заметно меньше. При этом существенно, что в данном диапазоне температур в той же реакционной зоне эффективно идет и реакция сдвига (рис. 2). На рис. 3 приведены результаты расчета равновесного состава газовой смеси для реакции паровой конверсии метанола при различных температурах и атмосферном давлении. Видно, что при достижении равновесия, в случае паровой конверсии, в продуктах реакции содержатся водород и двуокись углерода, практически отсутствует оксид углерода.

Таким образом, благодаря относительно низкой температуре процесса, использование спиртов (метанола, этанола и пр.) в качестве сырья позволяет создавать компактные конверторы с получением водорода в одну стадию и с высокой энергетической эффективностью [8]. Одним из возможных их применений является производство водорода на борту автомобиля с твердополимерными водородными топливными элементами. Метанол (этанол) является жидкостью, что упрощает проблему его хранения на борту автомобиля. Очистка водорода от исходных непрореагировавших веществ является достаточно прос-

той, а более низкие температуры конверсии сокращают время выхода конвертора на рабочий режим и делают его более удобным при эксплуатации (не нужна мощная тепловая защита и теплоотвод).

Газификация

Принципиальное отличие процессов газификации от процессов конверсии органического сырья связано с тем, что исходное сырье находится в твердой фазе, и плохая кинетика поверхностных реакций затрудняет применение катализаторов в связи с их движением из реакционной зоны. Это приводит к необходимости проводить процесс при более высоких температурах. Процессы газификации требуют также введения дополнительных стадий производства - специальной подготовки сырья и выведения шлаков, в которых содержатся побочные ценные продукты. Отношение количества углерода к водороду (С/Н) для твердых органических веществ, в отличие от газообразных и жидких, не превышает единицы и находится в диапазоне 0,5-1. Таким образом, синтез-газ, получаемый в процессе газификации, содержит повышенное количество оксида углерода, при этом основная часть получаемого водорода производится из воды на стадии конверсии СО. Соответственно, процесс газификации сопровождается повышенным выделением СО2 по отношению к получаемому водороду. Поэтому именно для этих процессов актуально решение проблемы захоронения выбросов углекислого газа.

Определяющую роль в газификации играют реакции с участием углерода, при этом процесс газификации твердых топлив рассматривают, как неполное окисление углерода. Как правило, окислителями служат О2, СО2 и водяной пар:

С + S О2 ^ СО (АН0298 = - 109,4 кДж/моль);

С + СО2^ 2 СО

С + Н2О ^ СО + Н2

(АН0298 = + 131,4 кДж/моль).

также металлы - железо, кобальт, никель. Относительное каталитическое влияние микроэлементов углей при газификации может быть представлено рядом [9]: Мп>Ва>>В, РЬ, Ве>>Х Со^а>Сг>№>У>Си. Скорость реакций газификации лимитируется скоростью химических превращений (при температурах 700-800°С), а также скоростью диффузии (при температурах выше 900°С). Процессы газификации интенсифицируются путем повышения температуры, увеличения давления, что позволяет значительно увеличивать парциальные давления реагирующих веществ, а также путем увеличения концентрации кислорода, скорости дутья и изменения свойств реакционной поверхности.

Термический крекинг (пиролиз) углеводородного сырья В данной группе процессов происходит прямое термическое разложение природного газа, пропана, мазута и т.п. в присутствии или отсутствии катализаторов на составные элементы - углерод и водород. В случае органических веществ, молекулы которых содержат кислород (спирты, эфиры и т. д.), в результате пиролиза получают углерод и синтез-газ.

Основной процесс для метанового сырья, проводимый при 800°С и атмосферном давлении при наличии металлических катализаторов, протекает по реакции:

СН4 = С + 2Н2 (ДН°

75 кДж/моль).

Таким образом, прямой продукт газификации (сырой газ) всегда содержит некоторые количества СО2, Н2О, СН4 и, кроме того, имеет иногда и высшие углеводороды, а при использовании воздуха - еще и

В реальных условиях газификации равновесное состояние, как правило, не достигается, поэтому концентрации СО, Н2 и СН4, а также степень разложения водяного пара всегда ниже равновесных. Активность твердых топлив и скорость газификации в значительной степени зависят от минеральных составляющих, выступающих в роли катализаторов. Известно много веществ, ускоряющих взаимодействие углерода с газифицирующими агентами. Особенно эффективны соединения, содержащие щелочные металлы: хлориды и карбонаты натрия или калия. Оксиды кальция, железа, магния, цинка тоже способны ускорять процесс. Кроме того, добавки 10-20% карбонатов щелочных или щелочноземельных металлов позволяют понизить температуру и давление паровой газификации битуминозного угля с 980-1040°С и 7 МПа соответственно до 650-760°С и 3,5 МПа. Высокую каталитическую активность при взаимодействии углерода с водяным паром проявляют

Реакция - эндотермическая с подводом теплоты, которую получают сжиганием около 10% сырьевого газа. При более высоких температурах реакция может осуществляться и без катализатора. Существенным недостатком процесса является образование на поверхностях катализатора твердого аморфного углерода (коксование). Катализатор восстанавливается, как правило, выжиганием при 900°С. В результате пиролиза, помимо водорода, получают так называемый технический углерод, являющийся ценным продуктом. Его применяют в производстве резины, пластмасс, типографских красок, копировальной бумаги, некоторых сплавов, электродов, гальванических элементов. Объем мирового производства технического углерода составляет порядка 10 млн. т в год.

Сравнительный анализ технологий получения водорода из органического сырья

В табл. 1 и 2 приведены термодинамические параметры процессов паровой конверсии для различных веществ (процесс конверсии и последующая реакция сдвига не разделены) и параметры процессов пиролиза для различных веществ в расчете на единицу массы вещества. Для сравнения энергосодержания в таблице также приведена энтальпия сгорания (АНсгор) исходного реагента (энтальпия сгорания водорода равна -121,28 кДж/г). Энтальпия сгорания водорода, полученного из 1 г исходного вещества (АН0сум(373)), приведена в последней колонке. Очевидно, что хотя жидкие реагенты и имеют некоторые преимущества с точки зрения хранения и

Таблица 1

Термодинамические параметры процесса паровой конверсии для различных веществ

Исходное вещество ДН0

Метан - 50,12 CH4+2H2O ^ CO2+4H2 750 10,52 0,5 - 60,64

Пропан - 46,39 C3H8+6H2O ^ 3С02+10Н2 450 8,19 0,45 - 54,58

Бутан - 45,68 C4H10+8H2O ^ 4C02+13H2 450 8,65 0448 - 54,33

Октан (бензин) - 44,85 C8H18+16H20 ^ 8CO2+25H2 800 8,39 0,439 - 53,24

Метанол - 21,09 CH3OH+H2O ^ CO2+3H2 260 1,95 0,19 - 23,04

Диметиловый эфир - 28,8 CH3OCH3+3H20 ^ 2CO2+6H2 260 2,73 0,26 - 31,53

Этанол - 27,74 C2H5OH+3H2O ^ 2CO2+6H2 600 3,79 0,26 - 31,53

Таблица 2

Термодинамические параметры процесса пиролиза для различных веществ

Исходное вещество ДН0сгор(373) сгор кДж/г Процесс Т , °С разл.' ДН0к(373), кДж/г Н2 на 1 г исх. в-ва, г ДН°Чм.(373) (Н2 на 1 г исх. в-ва), кДж/г

Метан - 50,12 CH4 ^ C+2H2 700 5,6 0,25 - 30,32

Пропан - 46,39 2C3H8 ^ 6C+8H2 700 3,37 0,18 - 21,83

Бутан - 45,68 2C4H10 ^ 8C+10H2 700 2,68 0,17 - 20,62

Бензин - 44,85 8C+9H2 700 3,17 0,16 - 19,40

Метанол - 21,09 CH3OH ^ 2H2+CO 700 3,71 0,13 - 15,77

Диметиловый эфир - 28,80 CH3OCH3 ^ C+3H2+CO 700 2,11 0,13 - 15,77

Этанол - 27,74 C2H5OH ^ C+3H2+CO 700 3,07 0,13 - 15,77

температуры конверсии, «содержание» в них водорода существенно меньше, чем в газообразных.

Максимальный теоретический КПД процесса получения водорода из органических соединений равен отношению энергосодержания [энтальпии сгорания ДН0 (373)]

получаемого водорода к энтальпии сгорания исходного топлива [АН0сгор(373)] плюс энергозатраты на процесс получения водорода [АН0к(373)].

Следует отметить, что в случае паровой конверсии рассмотренных выше веществ начальное состояние (ис-

Рис. 4. Проект Future Gen группы «FutureGen Industrial Alliance.c.;

«Транспорт на альтернативном топливе» № 3 (9) май 2009 г. Ю ВВШ ЧЯИНЯЙ вФ1

Таблица 3

Выбросы углекислого газа при производстве водорода

Технология Выбросы CO2, кг/нм3 ^

Электролиз (эл. энергия от ТЭС) 2,6

Газификация биомассы 1,7-2,0

Газификация угля 1,0-1,4

Конверсия природного газа 0,8

Конверсия природного газа с использованием ядерной энергии 0,6

Пиролиз природного газа 0,2

Электролиз, пиролиз с использованием альтернативных источников энергии 0

ходное топливо и вода) и конечное состояние (водород и СО2) системы совпадают независимо от пути проведения процесса (через образование синтез-газа и реакцию сдвига или при прямом окислении исходного топлива), а так как ДН является функцией состояний и ее изменение не зависит от пути процесса, то энергосодержание получаемого водорода должно равняться энергосодержанию исходного сырья и дополнительной энергии, затраченной на его получение. Отсюда следует, что теоретический (термодинамический) КПД процесса равен 100%. Реально достигаемая в настоящее время эффективность процессов конверсии алканов составляет 70-80%. Это обусловлено как тепловыми потерями в конверторе, так и тем, что затраты энергии на нагрев реагентов до температуры конверсии соизмеримы с затратами теплоты на сам процесс конверсии. Для снижения тепловых потерь необходимо максимально эффективно использовать теплоту продуктов конверсии для предварительного нагрева исходных реагентов. Поэтому реализуемый на практике КПД процесса конверсии спиртов и диметилового эфира несколько выше за счет более низкой температуры процесса.

КПД процесса пиролиза, где на 1 моль метана образуется 2 моля водорода, будет не более 55,3%, так как на процесс затрачивается дополнительная энергия, а «химическая энергия» метана (углерода в метане) используется не полностью.

Таким образом, паровая конверсия метана позволяет получить максимальное количество водорода и на первый взгляд не имеет конкуренции. Однако необходимость сжигания части метана для обеспечения подачи теплоты в реакционную зону приводит к тому, что расход метана в этом процессе практически такой же, как в процессе парциального окисления или автотермического риформинга.

Современные крупнотоннажные производства водорода в подавляющем большинстве случаев базируются на процессе паровой конверсии легких углеводородов и, прежде всего, метана. В ряде случаев с целью

расширения видов используемого сырья технология паровой конверсии комбинируется с автотермическим риформингом или парциальным окислением. Технология парциального окисления в чистом виде применяется преимущественно для производства синтез-газа с последующим получением жидких продуктов ^^-технология). Процессы получения водорода, основанные на пиролизе органического сырья, в отличие от конверсионных процессов, ввиду проблемы утилизации получаемого углерода, не используются для крупномасштабного производства водорода, но рассматриваются для установок малой производительности.

Следует также отметить, что процессы паровой конверсии и пиролиза, основанные на внешнем подводе теплоты, позволяют проводить процесс получения водорода с подводом теплоты от альтернативных (в том числе возобновляемых) источников энергии. В качестве таковых рассматриваются, прежде всего, ядерные реакторы и солнечная энергия. При этом в процессах конверсии весь углерод переходит в сбросной газ - двуокись углерода - и, соответственно, используется весь энергетический потенциал исходного сырья, а в случае пиролиза часть энергетического потенциала сырья остается в получаемом техническом углероде. Помимо реализации максимальной эффективности использования органического сырья, применение альтернативных источников энергии исключает необходимость сжигания части органического сырья для обеспечения энергетики процесса и, таким образом, позволяет снизить выбросы двуокиси углерода в случае паровой конверсии и полностью их исключить в случае пиролиза.

Образующийся при производстве водорода углекислый газ представляет собой серьезную экологическую проблему. В табл. 3 приведены средние значения удель-

Рис. 5. Схема подземного захоронения СО2

ных выбросов углекислого газа для различных способов производства водорода. Важно отметить, что проблема утилизации выбросов углекислого газа возникает как при производстве водорода из органического сырья, так и при производстве электроэнергии, необходимой для производства водорода из воды методом электролиза.

Для минимизации экологического ущерба разрабатываются проекты промышленного захоронения углекислого газа.

Одним из таких проектов является проект Future Gen, предполагающий совместить газификацию, выработку

Литература

1. Korobtsev S.V., Rusanov V.D., Kornilov G.S., Fateev V.N.

Russian concept of ecologically clean city transport, Proceedings of International Symposium «HYPOTHESIS III», St.Petersburg, July 5-8, 1999.

2. Коробцев С.В., Фатеев В.Н. «Водород - альтернативное топливо для автомобильных энергоустановок: получение и применение». Тезисы докладов II Международной конференции «Альтернативные источники энергии для больших городов», Москва, 2006. - М.: Изд-во Прима-Пресс-М. - С. 21-22.

3. Григорьев С.А., Порембский В.И., Фатеев В.Н., Самсонов Р.О., Козлов С.И. Получение водорода электролизом воды: современное состояние, проблемы и перспективы. - «Транспорт на альтернативном топливе», № 3 (3), 2008. С. 62-69.

4. Шпильрайн Э.Э. и др. Введение в водородную энергетику. М., Энергоатомиздат, 1984. - С. 34.

электроэнергии из синтез-газа и захоронение избытка CO2 под землей [10]. Проект рассчитан на период до 2017 г. и обойдется приблизительно в 1,5 млрд. долл. США. Помимо электроэнергии, станция будет также производить водород и углеводороды вторичной переработки, которые предполагается использовать в химической промышленности. Уникальность проекта Future Gen состоит в объединении на одной станции современных технологий газификации угля, производства электроэнергии, контроля выбросов, захоронения отходов, производства водорода и углеводородов (рис. 5). Планируется построить станцию мощностью 275 МВт.

5. Водород. Свойства, получение, хранение, транспортирование, применение: Справочн. изд; под ред. Д.Ю. Гамбурга, Н.Ф. Дубровина. - М.: Химия, 1989.

6. http://www.hydrocarbonengineering.com/Hydrocarbon/ HE_hydrogen_review.htm.

7. Мельник Б.Д. Инженерный справочник по технологии неорганических веществ. - М.: Химия, 1975.

8. P.J. de Wild, M.J.F.M. Verhaak, CATALYTIC PRODUCTION OF HYDROGEN FROM METHANOL, 4th European Congress on Catalysis held in Rimini from September, 1999 (published in Catalysis Today, Vol. 60, Nos. 1-2, Р. 3-10).

9. Терентьев Т.А., Тюков В.М., Смаль Ф.В. Моторное топливо из альтернативных сырьевых ресурсов. - М.: Химия 1989. - С. 271.

10. http://www.futuregenalliance.org.

К сведению авторов

Редакция доводит до сведения авторов требования, которые необходимо соблюдать при предоставлении статей для публикации в нашем журнале.

Все статьи должны обязательно сопровождаться краткими аннотациями, при возможности также на английском языке.

Материалы статей должны быть представлены на любом электронном носителе в программе WinWord с указанием имени файла и с приложением данного текста в распечатанном виде. Объем статьи - не более 8 стр. формата A4 по 1800 знаков с пробелами на каждой. Всего 14400 знаков с пробелами. Со статьей должна быть представлена краткая аннотация.

Представленный текстовый материал с иллюстрациями и таблицами должен иметь сквозную нумерацию. В текстовом материале не должно быть рукописных вставок и вклеек. Статьи, напечатанные на пишущей машинке, не принимаются. Электронный вид статьи должен точно соответствовать материалам на бумажном носителе.

Графический материал должен быть выполнен в формате, обеспечивающем ясность всех деталей рисунков. Формулы и символы должны быть четкими и понятными. Все обозначения в формулах необходимо расшифровать. Нумеруются только те формулы, на которые сделаны ссылки в тексте. Обозначения физических величин и единиц измерений необходимо давать в Международной системе единиц (СИ). Обязательно соблюдение действующих ГОСТов.

На электронном носителе текст и рисунки должны быть выполнены в программе Microsoft Word с обозначением файлов шрифтов в формате tif, rtf, doc. Название файла только латинскими буквами. Рисунки - в формате tif (300 dpi, СМYК), eps, jpg, jpeg, cdr. Отдельно необходимо представить список подрисуночных подписей.

Не следует форматировать текст самостоятельно.

При пересылке материалов по E-mail следует сопровождать их пояснительной запиской (от кого, перечень файлов и т.д.). Объемные файлы должны быть заархивированы.

При подготовке статей к изданию необходимо руководствоваться документами, определяющими правила передачи информации через СМИ.

Статья должна содержать следующие сведения об авторе (авторах): ФИО полностью, должность, ученая степень (если есть), почтовый и электронный адреса, контактные телефоны (служебный, домашний). Авторский коллектив должен указать ответственное лицо, с которым редакция будет вести переговоры в процессе подготовки статьи к изданию.

В список литературы включаются источники, на которые есть ссылки в статье. Ссылаться можно только на опубликованные работы. Список литературы составляется в порядке употребления. В нем приводятся следующие сведения: фамилия и инициалы авторов, название работы; для журнала - название, год издания, номер, страницы, на которых размещена статья; для книг - место и год издания, издательство, общее число страниц.

Редакция оставляет за собой право редакторской правки и не несет ответственности за достоверность публикации. Все внесенные изменения и дополнения в представленную к изданию статью согласовываются с автором или представителем авторского коллектива.

Принятые для печати в журнале «Транспорт на альтернативном топливе» материалы публикуются на безгонорарной основе.