СПОСОБ И МАШИНА ДЛЯ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ПОРОШКОВ РАСТИТЕЛЬНОГО ПРОИСХОЖДЕНИЯ

1. Способ восстановления порошков растительного происхождения, таких как остаточные порошки, получающиеся от производства табака, парагвайского чая, чая или подобного, при котором указанные порошки обычно забраковываются из-за отсутствия их полезности вследствие их порошкообразного состояния, причем способ включает следующие этапы:
получение указанного растительного порошка;
смешивание указанного растительного порошка со склеивающим веществом и водой для получения субстрата растительного порошка;
раскатывание указанного субстрата растительного порошка до получения пленки заданной толщины;
сушка указанной пленки; и
разделение на части (разрезание) указанной пленки для получения продукта в виде частей заданного размера.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что указанный этап получения растительного порошка включает размельчение таких остаточных порошков для получения растительного порошка с одинаковой гранулометрией.
3. Способ по п.1 или 2, отличающийся тем, что указанный этап раскатывания указанного субстрата включает прохождение указанного субстрата через раскатывающие валки.
4. Способ по п.1 или 2, отличающийся тем, что указанный этап сушки указанного субстрата включает размещение указанного субстрата на конвейере и подачу его в камеру нагрева, обеспечивая перемещение слоистого материала в ней до тех пор, пока не будет получена заданная влажность.
5. Способ по п.1 или 2, отличающийся тем, что указанный этап смешивания включает введение добавок в указанное смешивание.
6. Способ по п.5, отличающийся тем, что указанные добавки выбираются из ароматических веществ или других различных растительных порошков.
7. Способ по п.2, отличающийся тем, что указанная гранулометрия составляет от 10 до 200 меш.
8. Способ по п.4, отличающийся тем, что указанный этап сушки указанного субстрата включает его прохождение через камеру нагрева при температуре от 100°C до 400°C.
9. Способ по п.4, отличающийся тем, что указанной заданной влажностью является окончательная влажность от 8% до 20%.
10. Способ по п.1, отличающийся тем, что указанный субстрат растительного порошка имеет пропорцию: на каждые 100 кг растительного порошка приходится 5-50 кг склеивающего вещества и 5-100 кг воды для образования смеси.
11. Способ по п.10, отличающийся тем, что указанное смешивание выполняется в течение 10 мин.
12. Машина для восстановления порошков растительного происхождения, таких как остаточные порошки, получающиеся от производства табака, парагвайского чая, чая или подобного, при этом порошки смешиваются со склеивающими веществами для образования растительной массы, которая будет раскатываться, причем машина отличается
набором раскатывающих валков, расположенных в загрузочной воронке для подачи указанной растительной массы;
по меньшей мере, одним конвейером, расположенным на выходе раскатывающих валков для приема выгрузки указанной растительной массы в виде пленки; и
камерой нагрева, внутри которой циркулирует, по меньшей мере, один конвейер, перемещающий указанную растительную массу в виде пленки для сушки.
13. Машина по п.12, отличающаяся тем, что указанный набор раскатывающих валков содержит пару валков, чьи концы собраны в соответствующих подшипниках, установленных в соответствующих сборочных пластинах.
14. Машина по п.13, отличающаяся тем, что осевые концы первого валка собраны в его соответствующих концентрических фланцах с его соответствующими подшипниками, при этом осевые концы второго валка собраны в его соответствующих экзоцентрических фланцах с его соответствующими подшипниками, причем эти фланцы собраны в указанных сборочных пластинах.
15. Машина по п.14, отличающаяся тем, что указанные экзоцентрические фланцы соединены с устройством регулировки угла.
16. Машина по п.15, отличающаяся тем, что устройство указанной регулировки угла содержит два рычага, один конец у которых соединен с указанным соответствующим экзоцентрическим фланцем, а противоположный конец соединен с регулировочным винтом, чтобы при повороте указанного винта в заданном направлении рычаг перемещался вверх или вниз, заставляя экзоцентрический фланец поворачиваться и приближать или отклонять этот валок относительно другого валка для изменения расстояния между ними.
17. Машина по п.12, отличающаяся тем, что указанные валки приводятся в движение независимо при помощи электродвигателей и набора цепей.
18. Машина по п.17, отличающаяся тем, что указанные раскатывающие валки имеют скорость от 1 до 100 об/мин, при этом каждый из валков имеет независимую скорость при отношении скоростей между валками от 2 до 30 об/мин.
19. Машина по п.12, отличающаяся тем, что указанные раскатывающие валки являются цилиндрическими и металлическими.
20. Машина по п.12, отличающаяся тем, что она содержит, по меньшей мере, один скребковый нож, расположенный в нижней части, по меньшей мере, одного из указанных валков и образующий углы, изменяющиеся в пределах от 0 до 45°C относительно касательной к этому валку, причем указанный нож имеет заостренный край с окончанием, меньшим, чем меньшая толщина получаемой пленки, и обеспечивает постоянное контактное давление на валок.
21. Машина по п.12, отличающаяся тем, что она содержит, по меньшей мере, один конвейер, занимающий максимальную внутреннюю протяженность камеры нагрева, проходящий в зигзагообразном направлении и направляемый через передний набор и задний набор нажимных валков, приводимых в движение двигателями с управлением вращением.
22. Машина по п.21, отличающаяся тем, что, по меньшей мере, один указанный конвейер обеспечивает скорость регулируемой циркуляции.
23. Машина по п.21, отличающаяся тем, что, по меньшей мере, один указанный конвейер является металлическим.
24. Машина по п.12, отличающаяся тем, что указанная камера нагрева нагревается при помощи устройства инжектирования горячего воздуха, который содержит ротор для инжектирования, установленный с лопастями, обеспечивающими принудительную и управляемую инжекцию горячего воздуха в эту камеру.
25. Машина по п.24, отличающаяся тем, что камерой нагрева является промышленная печь длиной 1-50 м, которая обеспечивает нагревание от 100° до 400°.