Усовершенствованная контейнерная технология послеуборочной обработки клещевины

В. Д. Шафоростов,

доктор технических наук А. А. Тюрин,

научный сотрудник

ГНУ ВНИИ масличных культур

УСОВЕРШЕНСТВОВАННАЯ КОНТЕЙНЕРНАЯ ТЕХНОЛОГИЯ ПОСЛЕУБОРОЧНОЙ ОБРАБОТКИ КЛЕЩЕВИНЫ

УДК 633.853.55:631.3.35/36

Технология послеуборочной обработки семян -это сложная функциональная система, которая оказывает многогранное влияние на конечный результат, т. е. на качество полученных семян.

Неудовлетворительное качество семян приводит к существенному снижению результативности технологий производства сельскохозяйственной продукции, большому перерасходу посевного материала и недобору урожая.

Мероприятия в области улучшения посевного качества семенного фонда следует отнести к категории первоочередных в силу их эффективности и результативности. Фактическое влияние послеуборочной обработки на улучшение посевных свойств семян и обусловленную им урожайность весьма значительно. Состояние семян, закладываемых в почву, агротехника производства, условия и способы проведения уборочных работ в той или иной степени физически проявляются в семенном материале до того, как он становится объектом послеуборочной обработки. Зачастую приёмы воздействия на семена в послеуборочный период направлены, прежде всего, на ослабление или нейтрализацию влияния предшествующих условий [11, 12, 13].

Технология послеуборочной обработки зерна любой культуры определяется целевым назначением и свойствами обрабатываемого материала. По сравнению с другими техническими и зерновыми культурами клещевина, как объект послеуборочной обработки, имеет комплекс специфических свойств, определяющих сложность и последовательность проведения операций послеуборочной обработки.

Такие биологические особенности клещевины, как позднее созревание, высокая влажность в период уборки, неодновременность созревания коробочек на центральных и боковых кистях, определяют качество получаемого после уборки материала (вороха), который обычно состоит из следующих основных компонентов: коробочек, третинок, семян, крупных и легковесных органических примесей.

Сочетание компонентов в ворохе может быть различным и зависит от способа и сроков уборки урожая, его влажности, различных воздействий при перемещениях, сорта клещевины и многих других факторов. Рассматривая этот ворох как исходное сырье для послеуборочной обработки и хранения, наиболее нежелательными являются влагосодержащие

компоненты: зеленые коробочки и органические примеси.

Общими для всех процессов обработки специфическими свойствами вороха клещевины являются многокомпонентность состава, большая засоренность и неравномерность по влажности, высокая масличность, хрупкость семенных и плодовых оболочек, необходимость лущения, ядовитость семян [34].

Каждое из названных специфических свойств по-своему проявляется в различных процессах послеуборочной обработки и определяет способ его проведения. Следствием специфических свойств компонентов вороха клещевины является невозможность эффективного применения существующей техники (сушилок, лущилок и зерноочистительных машин) для его послеуборочной обработки. Специальной техники для очистки, сушки и лущения клещевины нет. Попытки использования существующей техники приводят к тому, что ряд специфических свойств клещевины не учитывается. Так травмированные семена, выделяя масло, вызывают замасливание очистительных решёт и залипа-ние рабочих органов. Этим самым нарушается весь технологический процесс послеуборочной обработки.

Технология любой культуры, как известно, базируется на комплексе машин по выполнению основных и сопряженных операций. С развитием техники совершенствуется система или комплекс машин, соответственно изменяется и совершенствуется техно-ло-гия уборки урожая. В связи с этим каждый способ уборки включает несколько вариантов технологических схем, отличающихся числом сопряженных операций и уровнем механизации каждой из них.

В процессе исследовательских и опытно-конструкторских работ наметилось два главных направления в создании машин для уборки клещевины.

Первое направление - создание специализированных комбайнов, которые позволяли бы получать с поля основную часть урожая семян в обмолоченном виде. Оно получило название однофазной технологии.

Второе - создание мобильной машины для сбора коробочек в бункер и их последующей сушкой и обмолотом в стационарных условиях. В последнем случае требуется комплекс машин: передвижная машина для сбора коробочек, оборудование для их

сушки, стационарная лущилка и очистительные машины. Оно получило название двухфазной технологии.

Имелись попытки отдельных хозяйств применить раздельный способ уборки клещевины, с сушкой растений в валках. Проверка и обобщение производственного опыта показали, что этот способ ненадёжен. Растения в валках в сухую осень просыхают за две недели. При дождливой погоде они остаются влажными ещё более длительное время. Всё это растягивает сроки проведения уборки. Также скашивание и подбор валков сопряжены с большими потерями урожая, достигающими 35-40 % [26].

В нашей стране, как и в мировой практике производства клещевины, нашли применение две технологии уборки: однофазная и двухфазная.

При реализации однофазной технологии, осуществляется прямое комбайнирование. Около 80 % основной массы урожая поступает на ток в обмолоченном и предварительно очищенном виде и до 20 % в виде зелёных коробочек. Весь полученный ворох требует немедленной сушки и очистки, так как имеет влажность более 50 % и содержит 10-15 % сорной примеси.

Такая однофазная технология не обеспечивает получение семян высокого качества. Так, технологический процесс клещевиноуборочного комбайна имеет существенный недостаток, заключающийся в том, что ворох в молотильный (лущильный) аппарат поступает на обмолот очень неоднородный по своему составу и физико-механическим свойствам его компонентов. Сложность процесса обмолота такого вороха заключается ещё в том, что зелёные коробочки, из-за высокой влажности (50-70 %) не поддаются обмолоту без предварительной сушки. Процесс отделения зелёных коробочек из обмолачиваемого вороха путём их многократной циркуляции в лущильно-сепарирующем блоке комбайна не эффективен. Естественно, обмолотить вышеуказанный неоднородный по составу ворох, при одном рабочем зазоре (хотя и оптимальном) с требуемой степенью обмолота и минимальным травмированием семян практически невозможно [15]. Количество травмированных семян при проведении однофазной технологии превышает 9 % [16].

Необходимо особо отметить, что семена клещевины характеризуются низкой механической прочностью. Травмированные семена, в особенности частично повреждённые и обрушенные (ядро), не могут быть полностью отделены на существующих очистительных машинах, применяемых в хозяйствах. Такой процесс послеуборочной обработки сопровождается многократными малоэффективными пропусками очищаемого продукта через зерноочистительные машины, которые не приспособлены для обработки семян клещевины. При этом неизбежно немалая часть полноценных семян поступает во вторые сорта и отходы. По многолетним наблюдениям и данным, полученным в производственных условиях, выход первоклассных семян составляет всего лишь 50-60 %. Более того, даже в первоклассных се-

менах остаётся 2-4 % повреждённых семян, что является показателем получения не качественного семенного материала. А это в свою очередь одна из главных причин выращивания низких урожаев [17].

Существенным недостатком однофазной технологии является зависимость от погодных условий. Так, повышенная влажность отрицательно влияет на качественный обмолот клещевины, снижает производительность и растягивает сроки проведения убор-ки, что в конечном итоге сказывается на урожайности и качестве получаемой продукции.

Сильная облиственность растений клещевины, неодновременность созревания семян на кистях разных порядков затрудняют комбайновую уборку, ухудшают вымолот и сепарацию вороха и ставят в прямую зависимость эту технологию от применения предуборочной дефолиации (удаление листьев) и десикации (высушивание на корню) растений клещевины. Опрыскивание растений производится с помощью самолётов и вертолётов. Как показали опыты в условиях производства, предуборочная десикация и дефолиация клещевины способствует повышению производительности комбайнов в 1,52 раза, даёт возможность получать более сухие семена, а также дополнительно собирать до 1,5 ц/га семян за счёт сокращения потерь [18].

Однако наряду с высокими затратами производимыми на проведение этой операции, она не всегда даёт положительный результат. Так, опрыскивание в поздние сроки (октябрь), когда температура воздуха опускается ниже 10 оС, и при использовании малых доз препарата может не дать положительного эффекта. Преждевременная десикация не менее опасна, так как существенно снижает урожай и качество семян за счёт их неполного созревания. Кроме этого, выпадение осадков на посевы, обработанные препаратами, уменьшает его эффективность применения [28].

Так, независимо от способа проведения уборки -однофазный или двухфазный, на ток поступает в основном влажный ворох, который требует незамедлительной сушки.

Значительное содержание в семенах клещевины питательных веществ - жира 51-55 %, сырого протеина - 17-19 % предопределяет высокую активность физиолого-биохимических процессов. Влажные семена и коробочки нельзя хранить без риска ухудшения качества даже в течение двух суток, так как уже к этому времени отмечается сильное плес-невение, усиление процесса дыхания, приводящего к самосогреванию и росту кислотного числа масла, поэтому свежеубранный ворох клещевины требует незамедлительной сушки [30].

Как показал проведенный обзор литературы и патентный поиск, наиболее эффективной в настоящее время является контейнерная технология послеуборочной обработки вороха клещевины [15]. Она реализует двухфазный способ проведения уборки с доведением технологических операций послеуборочной обработки до минимально необходимых и минимальным воздействием рабочих органов на се-

мя. В технологическом процессе все операции от сбора коробочек до затаривания семян в мешки выполняются при помощи контейнеров, без перевалок обрабатываемого материала на ток, то есть без применения каких-либо транспортирующих средств. Это позволяет свести до минимума травмирование семян и обеспечить оптимальность режимов обработки с учетом специфики культуры.

Технологический процесс послеуборочной обработки вороха клещевины на станционарном пункте заключается в следующем (рис. 1). Контейнеры 2 устанавливают на каналы сушилки 1, через которые после открытия заслонок подаётся теплоноситель непосредственно в контейнеры через их перфорированные днища. Таким образом, контейнеры становятся сушильными камерами. Воздуховод выполнен в виде отдельных модулей, соединённых в общий канал. На каждый модуль, имеющий уплотняющее устройство, устанавливают один контейнер. Одновременно сушат 8-20 контейнеров, в зависимости от требуемой производительности. Сушилка позволяет сушить различные по объему, сорту и влажности партии вороха.

Этим она выгодно отличается от всех других известных устройств. В ней нет рабочих органов травмирующих семена. Комплектуется сушилка топочным агрегатом ТАУ-0,75 или ТАУ-1,5.

Высушенный до влажности 7 % (при температуре агента сушки не более 45 оС для семенного материала) ворох клещевины облущивают на лущильном устройстве вальцового типа 4. По мере заполнения контейнера 5 с облущенными семенами, он поступает на семяочистительную машину 6. Готовую продукцию - основной выход семяочистительной машины - затаривают в мешки. Недолущенные семена (недомолот) направляются контейнером 8 на повторный обмолот. Для отделения крупной фрак-

ции устанавливают решёта о 9-10 ( 6,5) мм, а для схода с решёт основного выхода -  5,5 (о 8) мм. Подсев выделяют на решетах  4,4 (о 6,5) мм. Скорость воздушного потока в пневмоканалах аспира-ционной системы устанавливают в пределах 9-12 м/с, чтобы удалить щуплые недовыполненные семена [15].

Как показали производственные испытания, применение контейнеров при послеуборочной обработке клещевины в качестве оперативной ёмкости по транспортированию, сушке, загрузке очистительных машин, лущильного устройства и в дальнейшем хранении семян свели к минимуму их травмирование. Вследствие этого возрос выход кондиционных семян. Использование контейнеров в качестве универсального средства значительно сократило объем капвложений, что в свою очередь существенно уменьшило себестоимость обработки. Кроме этого, благодаря применению контейнеров можно гибко менять цепочку технологической линии.

Анализ результатов производственной проверки свидетельствует о высокой эффективности разработанной технологии. Так выход семенного материала, отвечающего требованиям ГОСТ [22], увеличился до 70 %.

К недостаткам вышеуказанной контейнерной технологии следует отнести высокие энергозатраты на необоснованную сушку всего исходного материала клещевины, содержащего влагосодержа-щие компоненты (зеленые коробочки и органические примеси). Наряду с увеличением энергоемкости процесса сушки вороха в значительной мере уменьшается и пропускная способность сушильной установки. Недостатком контейнерной сушилки является тот факт, что при изменении положения клапана в процессе сушки, то есть в потоке теплоносителя, большая парусность клапана требует приложения больших физических усилий к устройству регулировки или необходимости отключить теплогенератор и прекратить поток теплоносителя, что отрицательно сказывается на процессе сушки и на работе самого теплогенератора. Кроме этого, при изменении положения клапана в процессе сушки резко меняется объем теплоносителя, подаваемого под днище контейнера. Это усложняет контроль над режимом сушки, а также не обеспечивается оптимальный режим сушки в последнем контейнере, т. к. в последнем модуле создаются завихрения части потока теплоносителя, и без того ослабленного по пути от теплоносителя.

При реализации технологии послеуборочной обработки вороха клещевины на стационаре, обмолот является важнейшим звеном всего технологического процесса. От того, как настроен и отрегулирован лущильный аппарат, зависит выход и качество конечного материала [31, 32].

Рисунок 1 - Схема технологического процесса контейнерной технологии послеуборочной обработки клещевины: 1- сушильное устройство; 2, 3 - контейнер с ворохом клещевины; 4 - лущильное устройство вальцового типа; 5 - контейнер с обмолоченным ворохом клещевины; 6 - очистительная машина; 7 - контейнер с семенами; 8 - контейнер с третинками.

Рисунок 2 - Схема многокаскадного лущильного устройства вальцового типа: 1 - рама; 2 - валец; 3 - дека; 4 - скатная доска; 5 -устройство для регулировки зазоров; 6 - вентилятор; 7 - пневмоканал; 8 - решето; 9 - зубец вальца; 10 - ячейка вальца; 11 - кромка наружной грани зубца; 12 - третинка клещевины; 13 - семя клещевины

Известны различные устройства для осуществления обмолота клещевины [1-9, 15, 25, 27, 33, 36], но наиболее эффективной по качественным показателям обмолота является многокаскадная лущилка вальцового типа [10,15], применённая в данной технологии.

Известное устройство (рис. 2) включает раму 1, на которой последовательно одна над другой расположены пары рабочих органов с зазорами между ними. Каждая пара рабочих органов образована выпуклой декой 3 и вальцом 2 с зубчато-ячеистой поверхностью. Зубцы 9 и ячейки 10 каждого вальца чередуются друг с другом по окружности и по рядам вдоль своей оси. Каждый зубец имеет торцовую, две боковые и наружную плоскую грани. Кромка наружной грани 11 зубца в сечении его плоскостью, проходящей через ось вальца, расположена к этой оси под острым углом а. Деки имеют эластичные рабочие поверхности. Устройство оснащено винтовой парой 5 для установки зазоров 8 (между вершинами очередного ряда зубцов и линией выпуклой поверхности деки, находящейся на кратчайшем расстоянии от них), скатные доски 4, решето 8, вентилятор 6 и пневмоканал 7. Дека каждой пары рабочих органов установлена так, что рабочая линия границы выпуклой части ее поверхности Р, находящаяся на кратчайшем расстоянии от поверхности вальца, лежит в плоскости, пересекающейся под острым углом с горизонтальной плоскостью, проходящей ниже оси вальца. Частота вращения обмолачивающего вальца составляет 100-110 мин -1.

Анализ результатов работы вышеописанного устройства в производственных условиях показал, что недомолот (содержание в облущенном материале третинок) даже при многократном пропуске исходного вороха клещевины через пары рабочих органов лущильного устройства превышает 8 %. Травмирование семян доходит до 3,7 % [17]. Это очень высо-

кие показатели и особенно при подготовке семенного материала.

В связи с переходом современного сельхозпроизводства на энергосберегающие технологии возникла необходимость пересмотреть подходы к созданию новых технологических схем послеуборочной обработки клещевины. Именно с учетом этого фактора основной задачей нашей работы являлось усовершенствование контейнерной технологии послеуборочной обработки клещевины с целью уменьшения энергозатрат на сушку вороха, увеличения пропускной способности сушильного устройства и повышения качественных показателей выхода семенного материала.

Поставленная задача реализована в линии, представленной на рисунке 3.

Линия включает установленные в технологической последовательности одно-вальцовое усовершенствованное лущильное устройство 1, имеющее одну пару рабочих органов (валец и дека) с зазорами между ними; очистительную машину 2 для осуществления выделения из исходного вороха влагосодер-жащих компонентов (зеленых коробочек и органических примесей); сушильное устройство 3; очистительную машину 4 для окончательной очистки семян клещевины; усовершенствованное многовальцовое лущильное устройство 5 с воздушной камерой 6; контейнеры 7, 8, 9, 10, 11. Контейнеры используются для осуществления приема, подачи обработанного материала на лущильные и сушильное устройства, а также для хранения семян. Все они выполнены одинаковыми в виде дозаторов - питателей.

Рисунок 3 - Технологическая схема усовершенствованной технологии обработки вороха клещевины на стационаре: 1, 5 - лущильное устройство; 2, 4 - очистительная машина; 3 - сушильное устройство; 6 - воздушная камера; 7, 8, 9, 10, 11 - контейнер.

Фракционно-механический состав вороха клещевины сорта Белореченская урожая 2005 г., взятый из

Средняя влажность исходного вороха равна 16,3 %. Наибольшую влажность имеют зеленые коробочки (69,5 %).

Рассматривая этот ворох как исходный материал для послеуборочной обработки и хранения, наиболее нежелательными являются влагосодержащие компоненты: зеленые коробочки и органическая примесь. Их целесообразность выделения основывается не только отрицательным влиянием на качество исходного вороха, но и высокими энергозатратами, требуемыми на проведение сушки всего поступающего материала [24, 29].

Нами были изучены биометрические показатели основных компонентов вороха клещевины сорта Белореченская урожая 2005 г. Значения этих параметров приведены в таблице 2.

Таблица 2 - Размеры основных компонентов вороха клещевины сорта Белореченская

бункера клещевиноуборочного комбайна в режиме двухфазной уборки, представлен в таблице 1.

тинки. У близко к ставляет

Таблица 1 - Характеристика вороха клещевины поступающего на стационарный пункт послеуборочной обработки

Показатели Коробочки Третинки Семена Органическая примесь Травми- ро-ванные семена

зрелые зеленые

Содержание в ворохе, % 11,1 6,4 20,1 57,1 4,8 0,5

Влажность, % 10,5 69,5 10,4 7,1 31,3 7,3

щу 3.

коробочки отношение длины к ширине единице, у третинки это соотношение со-1,8-1,9. Поэтому отделение зеленых коробочек от зрелых третинок выполняется на решетах очистительных машин [32].

Для изучения усилий разрушения зрелых и зеленых коробочек, направленных вдоль их оси по длине, были отобраны из вороха клещевины по 50 коробочек. Плоды подвергались статическому сжатию до их разрушения на третинки. Результаты проводимых исследований сведены в таб-

гблица 3 - Усилие разрушения зрелых и зелёныш коробочек

Основные омпо-ненты вороха Параметры Показатели статистической обработки

X S2 S ^ S-, х % V

Зрелые коробочки длина 14,37 1,17 1,08 0,10 0,69 7,52

ширина 13,78 1,22 1,11 0,11 0,80 8,02

толщина 10,81 1,44 1,19 0,12 1,10 11,09

Зеленые коробочки длина 14,43 1,21 1,10 0,11 0,76 7,61

ширина 13,69 1,08 1,04 0,10 0,76 7,58

толщина 11,49 0,99 0,99 0,09 0,86 8,64

Третинки длина 14,89 0,87 0,94 0,09 0,60 6,27

ширина 9,17 0,26 0,51 0,05 0,55 5,54

толщина 6,98 0,34 0,58 0,06 0,86 8,34

Семена длина 11,86 0,43 0,65 0,07 0,59 5,50

ширина 8,12 0,18 0,43 0,04 0,49 5,24

толщина 5,75 0,07 0,27 0,03 0,52 4,64

Усилие Усилие

№ п/п разрушения коробочек, Н № п/п разрушения коробочек, Н

зрелых зелёных зрелых зелёных

1 20 42 26 21 50

2 28 43 27 22 59

3 24 44 28 27 59

4 25 45 29 34 50

5 30 65 30 28 57

6 32 66 31 24 54

7 21 67 32 25 57

8 20 68 33 26 54

9 20 66 34 24 54

10 24 53 35 27 57

11 25 53 36 23 56

12 24 53 37 25 56

13 27 49 38 22 56

14 22 62 39 27 55

15 23 61 40 23 55

16 28 61 41 22 60

17 24 47 42 27 55

18 25 64 43 19 56

19 32 64 44 29 60

20 18 46 45 31 51

21 29 58 46 34 56

22 19 58 47 25 48

23 25 58 48 26 55

24 26 52 49 23 63

25 28 52 50 22 63

Анализ полученных данных, представленных в таблице 2 показывает, что размерные характеристики зрелых и зеленых коробочек значительно превосходят другие исследуемые компоненты вороха, в особенности по двум измерениям - длине и ширине. Третинки и семена также имеют различия между собой. Наибольшее различие наблюдается по их длине. Так, средняя длина третинки составляет 14,89 мм, а средняя длина семени - 11,86 мм.

В основу одного из методов разделения зрелых и зеленых коробочек положено различие между размерами третинок зрелых коробочек и зелеными коробочками. Для такого разделения необходимо предварительно разрушить зрелые коробочки на тре-

Обработка результатов экспериментальных исследований проводилась методами общей теории статистики и теории планирования эксперимента [19,20,21,23] в соответствии с ГОСТ 8.207-76. Расчеты выполнялись на персональном компьютере Pentium IV с применением системы Mathcad.

Разрушающие усилия при сжатии зрелых и зеленых коробочек клещевины колеблются в довольно широких пределах и зависят от их спелости. Результаты этих исследований сведены в таблицу 4.

Из таблицы 4 следует, что в среднем зеленые коробочки в 2,2 раза прочнее зрелых. Так, если средний показатель усилия разрушения зрелых коробочек составляет 25,10 н., то средний показатель усилия разрушения зеленых коробочек 55,86 н.

Для осуществления обмолота вороха клещевины (включающего зеленые коробочки) и оценки влияния параметров лущильного устройства на качественные показатели обмолота исходного материала, нами было разработано и изготовлено усовершенствованное одновальцовое лущильное устройство (рис. 4).

Таблица 4 — Усилия статического разрушения плодов клещевины

Рисунок 4 - Схема одновальцового усовершенствованного лущильного устройства: 1 - рама; 2 - дека; 3 - валец; 4, 5 - винтовая пара; 6 - скатная доска; 7 - загрузочный бункер; 8 - приёмный бункер; 9 - цепная передача; 10 - электродвигатель; 11 - частотный преобразователь.

Устройство включает раму 1, на которой закреплены валец 3 с зубчато-ячеистой поверхностью и дека 2, имеющая эластичные рабочие поверхности. Дека 2 оснащена двумя винтовыми регулировочными парами. Винтовая пара 4 обеспечивает горизонтальное перемещение деки, а винтовая пара 5 позволяет изменять её положение в вертикальном направлении.

Для подачи вороха клещевины предусмотрен загрузочный бункер 7, а для сбора обмолоченного продукта - скатная доска 6 и приёмный бункер 8. Привод устройства производится цепной передачей 9 от электродвигателя 10, оснащенного частотным преобразователем 11.

Процесс обмолота исходного вороха клещевины происходит по следующей схеме. Из бункера 7 материал под действием собственной силы тяжести поступает в лущильное устройство и захватывается зубчато-ячеистой поверхностью вальца. При прохождении сквозь калибрующе-молотильный зазор происходит обмолот зрелых коробочек. Зеленые коробочки слегка деформируются, но не разрушают-

ся на третинки. Это происходит потому, что для разрушения зеленых коробочек необходимо усилие в 2 раза большее, чем для зрелых. Также существенную роль на процесс обмолота оказывают параметры лущильного устройства.

Исходным материалом при проведении опытов по определению оптимальной частоты вращения обмолачивающего вальца (п, мин-1), зазора между вальцом и декой мм) и положения рабочей линии границы выпуклой части деки Р (а, град) являлись зрелые коробочки сорта Белореченская, отобранные вручную c влажностью 8 %. Взаиморасположение деки относительно вальца представлено на рисунке 5.

Рисунок 5 - Взаиморасположение деки относительно вальца: Р, Рь Р2 - положения рабочей линии границы деки; а - угол поворота рабочей линии границы деки от горизонта; 1 - валец; 2 - дека; 3 - винтовая пара вертикального перемещения деки; 4 - винтовая пара горизонтального перемещения деки

При оценке работы усовершенствованного одно-вальцового лущильного устройства определялись следующие качественные показатели обмолота: степень недомолота коробочек клещевины и степень травмирования семян. Значения этих показателей от частоты вращения вальца п и положения рабочей линии границы деки Р ( а = 0°, а = -45°, а = +45°) при зазоре между вальцом и декой s = 8, 9, 10 мм приведены на рисунках 6, 7.

Испытываемые образцы Влаж ность, % Разрушающее усилие, Н Показатели статистической обработки

max min сред. X S S2 5- , % V

Коробочки зрелые 8,0 34 18 25 25,10 3,80 14,42 0,54 2,14 15,13

79,5 68 42 55 55,86 6,42 41,18 0,91 1,63 11,50

100 200 300 400 500 600 700

п,мин-1

100 200 300 400 500 600 700

п,мин-1

б)

чо

100 200 300 400 500 600 700

п,мин-1

в)

Рисунок 6 - Зависимость недомолота коробочек клещевины от частоты вращения обмолачивающего вальца и положения рабочей линии границы деки Р(1- а=0о; 2 - а = -45о; 3 - а= +45о) при зазоре между вальцом и декой: а) 8 мм; б) 9 мм; в) 10 мм

Анализ полученных данных, представленных графиками на рисунке 6, показывает, что с увеличением частоты вращения обмолачивающего вальца от 100 до 700 мин-1 и уменьшением зазора между вальцом и декой с 10 до 8 мм, наблюдается уменьшение степени недомолота коробочек. Однако при этом увеличивается степень травмирования семян. Особенно резкий скачок наблюдается при частоте вращения обмолачивающего вальца превышающем 500 мин-1 (рис. 7). Травмирование семян при зазоре 10 мм отсутствует.

п,плин 1

а)

100 200 300 400 500 600 700

П,1МИН 1

б)

Рисунок 7 - Зависимость травмирования семян клещевины от частоты вращения обмолачивающего вальца и положения рабочей линии границы деки Р(1- а=0о; 2 - а = -45о; 3 - а= +45о) при зазоре между вальцом и декой: а) 8 мм.; б) 9 мм

В результате предварительно проведённых опытов, оптимальными кинематическими параметрами усовершенствованного одновальцового лущильного устройства для данного сорта клещевины при влажности исходного материала 8 % являются:

- частота вращения обмолачивающего вальца 500 мин-1

- зазор между вальцом и декой 8 мм

- положение рабочей линии границы выпуклой части деки соответствует положению Р (рис. 5), т. е. а = 0°.

Основные показатели эффективности работы усовершенствованного одновальцового лущильного

а)

устройства при оптимально установленных параметрах за один пропуск приведены в таблице 5.

Таблица 5 - Основные показатели эффективности лущения вороха клещевины на усовершенствованном одновальцовом лущильном устройстве

Показатели Содержание в ворохе, %

семян третинок зрелых зеленых органи- травми-

основной коро- коробо ческой рован-

культуры бочек чек примеси ных семян

Исходный

ворох 57,1 20,1 11,1 6,4 4,8 0,5

Пролущен-ный ворох 58,4 28,6 6,4 6,1 0,5

Анализ приведенных в таблице 5 данных показывает, что при однократном пропуске обрабатываемого материала через усовершенствованное одноваль-цовое лущильное устройство наблюдается полное разрушение зрелых коробочек на третинки и семена. При этом зелёные коробочки слегка деформируются. Дальнейшее разделение полученных компонентов вороха осуществляется на существующих очистительных машинах.

Выделенные из исходного вороха зелёные коробочки могут быть использованы для получения семян промышленного назначения, то есть для получения масла.

Результаты, полученные в ходе предварительно проведённых опытов по определению оптимальных кинематических параметров рабочих органов лущильного устройства, легли в основу исследований по оптимизации этих параметров. Эти данные были установлены в лущильном устройстве. Так зазор между вальцом и декой соответствовал 8,4 мм при частоте вращения обмолачивающего вальца 495,6 мин-1 и угле поворота рабочей линии границы выпуклой части деки от горизонта равным -0о. Вследствие установки одновальцового лущильного устройства непосредственно на очистительной машине (рис. 8) облущенный ворох из лущилки сразу поступает на очистку, где выделяются в отходы влагосодержащие компоненты - зеленые коробочки, крупные и мелкие органические примеси.

Зелёные коробочки в дальнейшем могут быть использованы на промышленные цели (получение масла). Очищенный ворох, по схеме технологического процесса (рис. 3), содержащий в основном семена и третинки, в дальнейшем поступает на сушильное устройство 3. Высушенный до кондиционной влажности ворох посредством контейнеров 8 попадает на се-мяочистительную машину 4, где разделяют его на семена и третинки. Основной выход (семена) от семяочистительной машины 4 принимают в контейнер 9 и отправляют на хранение, а сход с верхних решет - третинки принимают в контейнер 10 и подают на лущильное устройство 5, где подвергают лущению парами рабочих органов (валец и дека).

На основании проведенных теоретических исследований [35] было разработано и изготовлено усовершенствованное многовальцовое лущильное устройство (рис. 9).

Рисунок 8 - Очистительная машина Петкус-Гигант К-531/1 с усовершенствованным одновальцовым лущильным устройством

Рисунок 9 - Схема усовершенствованного многовальцового лущильного устройства: Бь Б2, - зазор в лущильном устройстве: Р - положение рабочей линии границы деки: 1 - рама; 2 - дека; 3 - валец; 4, 5 - винтовые пары; 6 - скатная доска; 7 - загрузочный бункер; 8 - приёмный бункер; 9 - цепная передача; 10 - электродвигатель;

11 - частотный преобразователь.

Оно отличается от известного (см. рис. 2) взаимным расположением элементов (вальца 3 и деки 2) и дополнительным элементом (винтовая пара 5 для изменения положения деки в вертикальном направлении) в каждой паре рабочих органов. Рабочая линия границы выпуклой части деки Р находится на кратчайшем расстоянии от поверхности вальца и лежит в плоскости, перпендикулярной горизонтальной плос-

кости проходящей через ось вальца на пересечении с последней.

Это осуществляется с помощью дополнительной винтовой пары 5 для перемещения деки в вертикальном направлении, которая, кроме того, позволяет смещать рабочую линию выпуклой поверхности деки в процессе эксплуатации устройства.

Процесс обмолота вороха клещевины происходит по следующей схеме. Из бункера 7 исходный материал под действием собственной силы тяжести поступает на первую пару рабочих органов с наибольшим зазором s1. Продукт обмолота захватывается зубчато-ячеистой поверхностью вальца и, проходя сквозь калибрующе-молотильный зазор s1, обеспечивает обмолот коробочек и крупных трети-нок при минимальном контакте с рабочими органами. Происходит это благодаря установке деки винтовыми парами 4 и 5 в положение, при котором рабочая линия границы ее выпуклой части лежит в плоскости перпендикулярной горизонтальной плоскости, проходящей через ось вальца, на пересечении с последней.

По скатной доске 6, обрабатываемый материал поступает на вторую пару рабочих органов с меньшим зазором s2. Мелкие третинки и свободные семена проходят через этот рабочий зазор практически без воздействия на них рабочих органов. Средние по размеру третинки обмолачиваются так же, как коробочки и крупные третинки на первой паре рабочих органов.

При прохождении обрабатываемого материала через последнюю пару рабочих органов с минимальным зазором Sз между декой и вальцом, происходит обмолот мелких третинок. Вылущенные из них семена, а также свободные семена, сошедшие со второй пары рабочих органов, проходят этот зазор без воздействия рабочих органов, так как он определяется максимальными размерами свободных семян.

Исходным материалом при проведении опытов по определению оптимальной частоты вращения обмолачивающего вальца (п мин-1), зазора между вальцом и декой мм) и положения рабочей линии границы выпуклой части деки Р (а, град.) служил ворох клещевины сорта Белореченская урожая 2005 года. Взаиморасположение деки относительно вальца представлено на рисунке 5.

При оценке работы усовершенствованного многовальцового лущильного устройства определялись следующие качественные показатели обмолота клещевины: степень недомолота а третинок и степень травмирования семян. Значения этих показателей от частоты вращения вальца п и положения рабочей линии границы деки Р (а= 0°, а = +45°, а = -45°) при зазоре между вальцом и декой s = 4, 5, 6 мм приведены на рисунках 10, 11.

Анализ полученных данных, представленных графиками на рисунках 10 и 11, показывает, что с увеличением частоты вращения обмолачивающего вальца от 100 до 700 мин-1 и уменьшением зазора между вальцом и декой с 6 до 4 мм наблюдается уменьшение степени недомолота третинок (рис. 10). 132

Интенсивность процесса обмолота активно проходит до 500 мин-1, затем он несколько снижается. При этом увеличивается степень травмирования семян. Особенно резкий скачок наблюдается при частоте вращения обмолачивающего вальца превышающем 500 мин-1 (рис. 11).

а)

б)

в)

Рисунок 10 - Зависимость недомолота третинок клещевины от частоты вращения обмолачивающего вальца и положения рабочей линии границы деки Р(1 - а=00; 2 - а = -450; 3 - а= +450) при зазоре между вальцом и декой: а) 4 мм; б) 5 мм; в) 6 мм

100 200 300 400 500 600 700

п,мин-

а)

б)

NP

0U

ш

CQ

о

£0 ш

2,0 1,5 1,0 0,5 0,0

100 200 300 400 500 600 700

п,мин-1

в)

Рисунок 11 - Зависимость травмирования третинок клещевины от частоты вращения обмолачивающего

вальца и положения рабочей линии границы деки Р(1- а=00; 2 - а = -450; 3 - а= +450) при зазоре между вальцом и декой: а) 4 мм; б) 5 мм; в) 6 мм

В результате предварительно проведённых опытов, оптимальными кинематическими параметрами усовершенствованного многовальцового лущильного устройства для данного сорта клещевины при влажности исходного материала 8 % являются:

- частота вращения обмолачивающего вальца 500 мин-1;

- зазор между вальцом и декой 5 мм;

- положение рабочей линии границы выпуклой части деки соответствует Р (рис. 5), т. е. а = 0°.

Основные показатели эффективности работы усовершенствованного лущильного устройства для обмолота клещевины в сравнении с известным при оптимальных режимах работы за один пропуск приведены в таблице 6.

Таблица 6 - Основные показатели эффективности работы лущильных устройств для обмолота клещевины при оптимальных параметрах

Показатели Состав исходного вороха, % Состав вороха

после пропуска через существующее многокаскадное лущильное устройство, % после пропуска через усовершенствованное многовальцовое лущильное устройство, %

Третинки 83,1 8,2 1,0

Семена основной культуры 16,9 89,3 98,0

Травмированные семена - 2,5 1,0

Исходным материалом вороха клещевины являлся сорт Белореченская, урожая 2005 г., влажностью 8 %, состоящий в основном из третинок.

Анализ приведенных в таблице 6 данных показывает, что при однократном пропуске обрабатываемого материала через усовершенствованное лущильное устройство недомолот третинок и травмирование семян составляет 1 %, в то время как эти показатели в известном устройстве 8,2 и 2,5 % соответственно. Семена клещевины, полученные в результате обмолота вороха на усовершенствованном лущильном устройстве, полностью соответствуют ГОСТ Р 52325-2005 [22]. Чтобы получить с помощью известного устройства показатели, отвечающие требованиям, предъявляемым на сортовые и посевные качества семян клещевины, требуется дальнейшая его обработка. Как следствие, это влечет за собой дополнительные затраты труда, электроэнергии и рост травмированных семян.

Более высокие качественные показатели лущения на усовершенствованном лущильном устройстве достигаются благодаря новому взаиморасположению вальца и деки. Когда рабочая линия границы выпуклой части деки (находящаяся на кратчайшем расстоянии от поверхности вальца) лежит в плоскости, перпендикулярной горизонтальной плоскости, проходящей через ось вальца, на пересечении с последней. Такое положение деки позволяет уменьшить контакт вороха клещевины с поверхностью деки до попадания его в рабочий зазор, где осуществляется обмолот последних. Введение дополнительной винтовой пары для перемещения деки в вертикальном положении обеспечило смещение ее рабочей линии в процессе эксплуатации устройства.

Этим самым увеличилась точность установки положения деки относительно вальца и сроки ее службы. Проведенные эксперименты на усовершенствованном лущильном устройстве подтвердили проведенные теоретические исследования по определению оптимальной частоты вращения обмолачивающего вальца, которые не должны превышать 500 мин-1.

Таким образом, многовальцовое усовершенствованное лущильное устройство для обмолота клещевины при оптимально установленных кинематических параметрах, повышает ее эффективность за счет снижения травмирования семян, недомолота третинок и увеличения срока службы дек.

Результаты полученные в ходе предварительно проведённых опытов по определению оптимальных кинематических параметров рабочих органов лущильного устройства, легли в основу исследований по оптимизации этих параметров. Эти данные были установлены в лущильном устройстве. Так зазор между вальцом и декой соответствовал 5,6 мм при частоте вращения обмолачивающего вальца 470,7 мин-1 и угле поворота рабочей линии границы выпуклой части деки от горизонта равным -8,5о.

После лущения вороха клещевины на многовальцовом лущильном устройстве (рис. 3) шелуху выделяют воздушной колонкой 6, а семена принимают в контейнер 11 и подают на хранение.

В качестве контейнеров использовали конструкцию в виде дозатора - питателя, имеющую выгрузное окно в нижней части боковой стенки контейнера, выполненное в виде щели с фартуком из эластичного материала, закрепленного в верхней части выгрузного окна, при этом длина и ширина фартука больше, чем размер щели.

В качестве сушильного устройства использовали усовершенствованную контейнерную сушилку (рис. 12).

Сушилка включает теплоподводящий канал 1 для подачи теплоносителя к контейнерам 3. Тепловодя-щий канал составлен из последовательно соединенных между собой модулей 2. Каждый модуль выполнен из прямоугольного каркаса 4 и прикрепленных к нему боковых стенок 5 и днища 6. Внутри модуля установлен регулирующий клапан плоской формы. Он состоит из двух частей. Неподвижный клапан 7 жестко прикреплен к верхнему ребру каркаса модуля и к его боковым стенкам. Уклон выполнен в сторону поступающего в него теплоносителя. Подвижный клапан 8 соединён с неподвижным, посредством цилиндрического шарнира 9. Изменение положения подвижного клапана осуществляется рычагом-рукояткой 10 и фиксируется фиксатором 12. Последний модуль снабжен ограничителем 11 в виде пластины, установленной вертикально на его днище 6 между боковыми стенками 5 в одной плоскости с нижней кромкой неподвижной части 7 клапана. Каждый модуль 2 имеет в верхней своей части по периметру уплотняющее устройство 13.

Усовершенствованная сушилка работает следующим образом. Если сушат ворох семян одного сорта с приблизительно одинаковой влажностью од-134

новременно во всех контейнерах, то важно, чтобы поток теплоносителя поступал равномерно во все контейнеры. При этом руководствуются следующим.

/ / 1

У к \ 1 - ^

1± VI. .2.

а)

7 /3 1 8

-ч - -г

——

\ / \

6 _5\ _12/ ли б)

Рисунок 12 - Усовершенствованная контейнерная сушилка: а) - общий вид; б) - модуль сушилки; 1 - тепло-

водящий канал; 2 - модуль сушилки; 3 - контейнер; 4 - каркас модуля; 5 - боковая стенка модуля; 6 - днище модуля; 7 - неподвижный клапан: 8 - подвижный клапан: 9 - шарнир; 10 - рычаг; 11 - ограничитель; 12 - фиксатор;

13 - уплотнение.

В первом от теплогенератора модуле 2 подвижный клапан 8 устанавливают при помощи рычага-рукоятки 10 и фиксатора 12 в такое положение, при котором высота окна, пропускающего поток теплоносителя к контейнеру 3, равна И = Н : п. Где Н - высота окна при открытом клапане в модуле; п -количество «работающих» модулей в канале, над которыми установлены заполненные ворохом контейнеры. В каждом последующем модуле высоту окна увеличивают дополнительно на определённую величину (И), устанавливая подвижную часть клапана в соответствующее положение и фиксируя это положение при помощи фиксатора. Клапан последнего модуля открывают полностью. При этом подвижная часть клапана находится в отвесном положении и тесно соприкасается с ограничителем 11, установленным вертикально на днище 6 модуля 2 между боковыми его стенками 5 в одной плоскости с нижней кромкой неподвижной 7 части клапана. Теплоноситель (подогретый воздух) поступает в первый от теплогенератора модуль и регулирующим клапаном разделяется на две части: (а) часть теплоносителя поступает над клапаном под перфорированное днище контейнера и через его отверстия сквозь ворох семян выходит наружу, увлекая за собой влагу семян; (б) другая часть теплоносителя поступает под

клапаном в следующий модуль и там разделяется на две части, как в первом модуле, и т. д. В последнем модуле весь теплоноситель, вошедший в него, поступает над клапаном под днище контейнера и работает, как (а). По ходу проведения технологического процесса сушки производят измерения температуры поступающего теплоносителя и влажность вороха в каждом контейнере. В зависимости от этих показателей осуществляют регулировку подаваемого теплоносителя в потоке, не выключая теплогенератор. Это достигается изменением положения подвижной части клапана относительно неподвижной, тем самым, изменяя сечение потока теплоносителя, направляемого под днище контейнера. В связи с тем, что в каждом предыдущем модуле теплового тракта скорость потока теплоносителя и его температура выше, чем в каждом последующем, то в каждом предыдущем модуле подвижную часть клапана устанавливают под меньшим углом к горизонтальной плоскости. При этом уменьшается количество подаваемого под контейнеры теплоносителя от последнего модуля к первому (по отношению к теплогенератору). Также обеспечивается одновременное окончание сушки во всех контейнерах, если сушат ворох с приблизительно одинаковой влажностью вороха. Возможен и другой вариант сушки: когда регулирующие клапаны во всех модулях, кроме последнего, устанавливают с помощью рычага-рукоятки и фиксатора в одинаковое положение, при котором в зависимости от влажности вороха, время окончания сушки в разных контейнерах будет разным. Для снятия с теплового тракта очередного «готового» контейнера, не отключая теплогенератор, делают следующее. С помощью рычага-рукоятки устанавливают подвижную часть клапана в верхнее положение, перекрывая тем самым подачу теплоносителя к днищу контейнера и направляя весь его поток в следующий модуль. В последнем модуле подвижная часть клапана находится в отвесном положении. При этом она нижней своей частью перекрывает ограничитель, установленный вертикально на днище модуля и направляется весь поток теплоносителя под днище последнего контейнера. Этим самым повышается эффективность сушки в нем при условии, что в последний модуль приходит более «слабый» поток (и по скорости и по температуре).

Для получения теплоносителя (подогретого воздуха) использовали серийно выпускаемый теплогенератор ТАУ-1,5.

В качестве семяочистельной машины использовали серийно выпускаемую машину СМ-4 (рис. 13).

Сравнительные испытания существующей (рис. 1) и усовершенствованной (рис. 3) контейнерной технологии проводили на центральной базе ВНИИМК. Исходным материалом служил ворох клещевины сорта Белореченская урожая 2006 г.

Средняя влажность материала составляла 18,3 %. Основные результаты испытаний двух различных технологий представлены в таблицах 7 и 8. Анализ полученных данных (табл. 7) показал, что существу-

ющая технология обеспечивает получение семян 1-го класса. Выход семенного материала составляет 74,7 % при существенном недомолоте третинок (8,27 %) и травмировании семян (3,7 %). На досушку вороха клещевины до кондиционной влажности (7 %) израсходовано 70 кг дизельного топлива и 180 квт электроэнергии из расчета на одну тонну исходного материала.

Рисунок 13 - Очистительная машина СМ-4 с усовершенствованным многовальцовым лущильным устройством

Таблица 7 - Основные показатели качества работы существующей линии при обработке вороха клещевины на стационаре

_сорт Белореченская

Показатели Выход фракции, % Содержание в ворохе, %

семян основной культуры трети-нок зрелых коро-бочек и двойников зеленых коробочек орга-ни-чес-ких приме-сей

всего в т. ч. трав-ми-рован-ных

Исходный ворох - 55,53 2,00 21,51 11,36 6,44 5,16

Ворох после лущения - 76,19 3,70 8,27 - 6,44 9,10

Основной

выход

очисти- 74,67 98,33 2,82 1,26 - - 0,41

тельнои

машины

Влажность вороха по усовершенствованной технологии после удаления влагосодержащих компонентов

израсходовано 17 кг дизельного топлива и 40 квт электроэнергии. Анализ представленных в таблице 8 данных показывает, что выход семенного материала составил 81,7 % при минимальном недомолоте тре-тинок (1,08 %) и травмировании семян (0,94 %).

Таблица 8 - Основные показатели качества работы

усовершенствованной линии при обработке вороха клещевины на стационаре

Содержание в ворохе, %

Выход семян основной культуры зрелых коробочек зеленых ко-ро-бочек Ор- га-ни-чес-ких приме-сей

Показа- фрак- в т.ч. тре-

тели ции, % всего трав-миро-ванных ти-нок

Исходный ворох - 57,37 1,91 20,19 11,05 6,47 4,92

Ворох

после

предвари- - 58,41 1,98 29,08 - 6,47 6,04

тельного

лущения

Основной

выход

машины предвари- 88,22 70,26 1,05 29,01 - - 0,73

тельной

очистки

Основной

выход машины 68,92 98,62 1,01 1,03 - - 0,35

вторичной

очистки

Сход с

верхнего

решета машины 27,01 2,25 - 97,64 - - 0,11

вторичной

очистки

Ворох после 96,12 0,14 2,06 1,82

лущения

Таким образом, усовершенствованная контейнерная технология послеуборочной обработки вороха клещевины обеспечивает повышение выхода кондиционного семенного материала на 8,9 % при значительном уменьшении недомолота третинок и травмирования семян. Энергозатраты уменьшаются в 4,5 раза. Пропускная способность сушильного устройства возрастает в 5 раз, а общая производительность линии увеличивается на 20 %.

Литература

1. А.с. 217107 СССР, МКИ А 01 Б 11/00. Молотилка для обмолота клещевины / С. А. Строков, А. И. Ключников, А. В. Жукова, А. В. Распопов. -№ 1053878/30 - 15; заявл. 03.11.66; опубл. 26.04.68, Бюл. № 15.

2. А.с. 360920 СССР, МКИ А 01 Б 11/00. Молотилка для обмолота клещевины / А. А. Рой, В. И.

Глухов, С. Д. Кирсанов, А. И. Зорин. - № 1658843/30

- 15; заявл. 12.05.71; опубл. 07.12.72, Бюл. № 1.

3. А.с. 429778 СССР, МКИ А 01 Б 11/00. Молотильный аппарат для обмолота легкоповреждаемых сельскохозяйственных культур / А. А. Рой, А. В. Распопов, А. И. Ключников, А. В. Жукова. -№ 1748217/30 - 15; заявл. 15.02.72; опубл. 30.05.74, Бюл. № 20.

4. А.с. 904565 СССР, МКИ А 01 Б 12/18. Конусное молотильно-сепарирующее устройство / И. Е. Макаров, В. Н. Четыркин, В. И. Виноградов. -№ 2833261/30-15; заявл. 26.10.79; опубл. 15.02.82, Бюл. № 6.

5. А.с. 940689 СССР, МКИ А 01 Б 12/18. Молотильное устройство / И. С. Бизов. - № 2892217/30-15; заявл. 10.05.80; опубл. 07.07.82, Бюл. № 25.

6. А.с. 1011075 СССР, МКИ А 01 Б 12/20. Молотильный барабан / А. П. Тарасенко, В. Н.Солнцев, А. Г. Белоусов, Н. И. Пантелеев. - № 3362269/30-15; заявл. 07.12.83; опубл. 15.04.83, Бюл. № 14.

7. А.с. 1142046 СССР, МКИ А 01 Б 11/00. Молотилка для обмолота клещевины / А. А. Рой, В. Н. Рубченко. - № 3655077/30-15; заявл. 20.10.83; опубл. 28.02.85, Бюл. № 8.

8. А.с. 1173950 СССР, МКИ А 01 Б 12/18. Молотилка для обмолота клещевины / А. А. Скрипников, Г. В. Ветелкин, М. И. Рязанцева, Ю. С. Дрожжин. -№ 3720682/30-15; заявл. 25.01.84; опубл. 23.08.85, Бюл. № 31.

9. А.с. 1173950 СССР, МКИ А 01 Б 12/18. Молотилка для обмолота клещевины / А. А. Скрипников, Г. В. Ветелкин, М. И. Рязанцева, Ю. С. Дрожжин. -№ 3720682/30-15; заявл. 25.01.84; опубл. 23.08.85, Бюл. № 31.

10. А.с. 1687097 СССР, МКИ А 01 Б 11/00. Способ обмолота клещевины и устройство для его осуществления / А. И. Бортников, В. Г. Матюша, А. Д. Савин, А. Г. Демченко. - № 4682077/15; заявл. 19.04.89; опубл. 23.10.91, Бюл. № 40.

11. Андреев В. Л., Бурков А. И., Рощин О. П. Новые машины и технологические линии для очистки семян // Состояние и стратегия развития семеноводства сельскохозяйственных культур в Кировской области: Материалы науч.-практ. конф. - Киров: Ком. сел. х-ва и продовольствия Киров. обл. - 2003. -С.123-129.

12. Андреев В. Л., ., Бурков А. И., Рощин О. П. Перспективные машины для послеуборочной обработки зерна и семян // Доклады РАСХН. - 2003. -№ 5. - С. 65-68.

13. Анискин В. И. Решение проблемы совершенствования послеуборочной обработки и хранения семян зерновых культур // Селекция и семеноводство.

- 1983. - №7. - С. 2-8.

14. Бартенев В. А. Разработка поточной технологии и подбор оборудования для послеуборочной обработки семенной клещевины // Отчет о законченной НИР. - Краснодар, 1976. - С. 1-25.

15. Бортников А. И., Савин А. Д., Матюша В. Г. [и др.]. Уборка клещевины с обработкой коробочек

на стационаре // Технические культуры. - 1988. -№ 4. - С. 20-21.

16. Бортников А. И., Савин А. Д., Матюша В. Г. Линия для послеуборочной обработки коробочек клещевины // Отчет о законченной НИР. - Краснодар, 1990. - С. 1-20.

17. Бортников А. И., Савин А. Д., Матюша В. Г., Демченко А. Г. Новая технология и комплекс машин для уборки клещевины с обработкой коробочек на стационаре // Механизация производства масличных культур: Сб. науч.тр. ВНИИ масличных культур. -Краснодар, 1990. - С. 68-79.

18. Буряков Л. И. Новое в технологии уборки клещевины // Техника в сельском хозяйстве. - 1968. - № 10. - С. 15-17.

19. Веденяпин В. Г. Общая методика экспериментального исследования и обработки данных. - М.: Колос, 1973. - 160 с.

20. Винарский М. С., Лурье М. В. Планирование эксперимента в технологических исследованиях. -Киев: Техника, 1975. - 210 с.

21. Вознесенский В. Л. Первичная обработка экспериментальных исследований. - Л.: Наука, 1969. -196 с.

22. ГОСТ Р 52325-05. Семена сельскохозяйственных культур. Сортовые и посевные качества. - М. -14 с.

23. Доспехов Б. А. Методика полевого опыта. -М.: Агропромиздат, 1985. - 351 с.

24. Жукова А. В., Ключников А. И., Жулид В. Д. Механизация послеуборочной обработки плодов и семян клещевины // Мукомольно-элеваторная промышленность. - 1967. - № 9. - С.12-16.

25. Жукова А. В. Исследование технологии лущения коробочек клещевины // Отчет о законченной НИР. - Краснодар, 1968. - С. 151-174.

26. Квач В. Г., Черепухин В. Д., Сайченко В. В.

Двухфазная уборка клещевины // Техника в сельском хозяйстве. - 1979. - № 10. - С. 16-18.

27. Мамонцев И. П. Исследование технологии лущения коробочек клещевины // Отчет о законченной НИР. - 1969 - С. 308-328.

28. Мошкин В. А. Уборка урожая // Клещевина. -М.: Колос, 1980. - С. 293.

29. Пьянков А. И. Физико-механические свойства клещевины как обоснование технологических схем для уборки и обмолота урожая // Сельхозмашины. -1952. - № 11. - С. 14-17.

30. Ревякина М. И. Уборка и послеуборочная обработка клещевины // Зерновое хозяйство. - 1979. -№ 8. - С. 22-27.

31. Резников А. А. Исследование и расчет аппарата для лущения клещевины // Тракторы и сельхозмашины. - 1964. - № 11. - С. 29-31.

32. Рой А. А. О комплексной механизации уборки и обмолота клещевины // Тракторы и сельхозмашины. - 1964. - № 10. - С. 25-27.

33. Рой А. А. Исследование технологического процесса обмолота клещевины / Рой Александр Андреевич: автореф. дис.... д. техн. наук. - Волгоград, 1969. - 57 с.

34. Седаш Л. Т. Послеуборочная обработка семян клещевины // Масличные культуры. - 1983. - № 5. -С. 22-24.

35. Тюрин А. А., Шафоростов В. Д. Определение оптимальной скорости вращения обмолачивающего вальца лущилки клещевины // Масличные культуры. Науч.-техн. бюл. ВНИИ масл. культур. - 2007. -Вып. 1. (135). - С. 130-135.

36. Щербатых М. А. Исследование и изыскание рациональных параметров дисковых молотильных устройств для обмолота клещевины / Щербатых Максим Алексеевич: автореф. дис. ... канд. техн. наук. - Ростов-на-Дону, 1973. - 25 с.