ПРЯДИЛЬНЫЙ РОТОР ПНЕВМОМЕХАНИЧЕСКОЙ ПРЯДИЛЬНОЙ МАШИНЫ

Полезная модель относится к текстильной промышленности и касается прядильного ротора пневмомеханической прядильной машины.
Известен прядильный ротор пневмомеханической прядильной машины, содержащий корпус с вентиляционными каналами в донной части, имеющий расширяющуюся в направлении к его желобу коническую поверхность скольжения и выполненный со сквозными воздухонаправляющими каналами, равномерно расположенными на донной части по ее окружности на небольшом расстоянии от желоба /1/. Отрицательная сторона работы ротора состоит в том, что каналы вблизи желоба не продуваются, забиваются мельчайшей пылью, в результате чего ухудшаются условия укладки волокон в желоб ротора, увеличивается обрывность, снижаются прочностные характеристики формируемой пряжи.
За прототип принят прядильный ротор пневмомеханической прядильной машины, содержащий корпус с вентиляционными каналами в донной части, имеющий расширяющуюся в направлении к его желобу коническую поверхность скольжения и выполенный со сквозными воздухонаправляющими каналами, равномерно расположенными на донной части и соединенными с канавками, выполненными на наружной поверхности ротора./2/
Недостаток данного ротора заключается в его незначительной очищающей способности. По мере работы прядильного ротора очищающая конструкция не успевает удалять все сорные отложения, и часть мельчайшей пыли остается в роторе, постепенно накапливаясь. Рост отложений приводит к заработке их в структуру пряжи и снижению ее физико-механических свойств.
Техническим результатом полезной модели является снижение периодической неровноты пряжи и увеличение ее прочностных характеристик.
Указанный технический результат достигается тем, что в прядильном роторе пневмомеханической прядильной машины, содержащем корпус с вентиляционными каналами, сборную поверхность, расширяющуюся в направлении к желобу, размещенные на донной части ротора воздухонаправляющие каналы и сообщающиеся с ними канавки, расположенные на наружной поверхности, согласно полезной модели, на сборной поверхности выполнены сквозные отверстия, сообщающиеся с канавками на наружной поверхности ротора, при этом оси сквозных отверстий и канавок расположены в одной плоскости под острым углом к радиальной плоскости.
Диаметр сквозных отверстий составляет 1,2-1,5 мм. Расстояние между входной частью сквозного отверстия и желобом равно 1,6-2,0 мм.
На фиг. 1 изображен прядильный ротор с частичным разрезом; на фиг. 2 - вид А на фиг. 1; на фиг. 3 - увеличение фрагмента ротора; на фиг. 4 - часть ротора.
Прядильный ротор содержит корпус 1 с расширяющейся в направлении к его желобу 2 сборной поверхностью 3 и вентиляционными каналами 4 в донной части 5 ротора. На донной части 5 на расстоянии от желоба 2, равном 1-2 мм, выполнено 16-32 равномерно расположеных по окружности воздухонаправляющих канала 6. Продольная ось 7 каждого канала 6 наклонена в направлениии вращения ротора под острым углом а, равным 40-60°, к прямой 8, проходящей параллельно оси ротора 9 через ось выходного отверстия 10 канала 6 (фиг.1-2). Выходные 11 и входные 10 отверстия каналов 6 равномерно расположены по двум окружностям 12 равного диаметра соответственно на внутренней 13 и наружной 14 поверхностях донной части 5 ротора.
На наружной поверхности 14 донной части ротора выполнены сообщающиеся концом 15 с каналами 6 и открытые на противоположном конце 16 в зоне наружной поверхности с наибольшим диаметром канавки 17.
На сборной поверхности 3 выполнены сквозные отверстия 18, сообщающиеся с канавками 17 на наружной поверхности ротора 14. При этом оси сквозных отверстий 18 и канавок 17 расположены в одной плоскости под острым углом к радиальной плоскости, равным 40-60°. Благодаря наличию каналов 6 и сквозных отверстий 18 непродуваемая зона в роторе отсутствует. Угол наклона продольной оси сквозных отверстий 18 влияет на величину создаваемого в камере разрежения в области желоба 2 и на сборной поверхности 3. Диаметры сквозных отверстий 18 равны 1,2-1,5 мм и достаточны для разрежения и удаления мельчайшей пыли. Однако при увеличении диаметров сквозных отверстий 18 потоки воздуха, проходящие через них, будут уносить не только пыль, но и прижимать к сборной поверхности 3 волокна с большой силой, которая будет препятствовать их сцеплению с пряжей, что, в свою очередь, ведет к нарушению процесса прядения. Несмотря на то, что сквозные отверстия 18 создают довольно большое разрежение воздуха в зоне желоба 2 и сборной поверхности 3, волокна не выносятся из ротора. Это обусловлено тем, что с одной стороны, волокна прижимаются к поверхности желоба 2 под действием центробежной силы, а с другой стороны, вследствие того, что сквозные отверстия 18 расположены на небольшом расстоянии от вершины желоба (1,6-2,0 мм) и их диаметр сравнительно мал (1,2-1,5 мм).
Прядильный ротор работает следующим образом.
Поступающие в прядильную камеру ротора 1 разъединенные волокна центробежной силой прижимаются к его сборной поверхности 3 и смещаются по ней в желоб 2. На эффективность их смещения благоприятное влияние оказывает интенсивно отводимый из ротора 1 через сквозные отверстия 18 и каналы б воздух. По мере приближения волокон к желобу 2 воздушные потоки оказывают воздействие на волокна по всей длине, чем
повышается выравнивание волокон. При этом волокнам нет необходимости вытеснять из желоба воздух в объеме, равном их объемам. Наличие каналов 6 и сквозных отверстий 18 (фиг.3) в количестве по 16-32 позволяет получить равномерный по всей поверхности скольжения ротора подсос воздуха, благоприятно воздействующего на укладку волокон в желобе 2 и вывод через них мельчайшей пыли.
Выходящие из вентиляционных каналов 4 (фиг.4) более мощные потоки воздуха, направленные вдоль канавок 17, увлекают собой воздушные потоки из каналов 6 и сквозных отверстий 18 и выводят мельчайшую пыль из зоны формирования пряжи, уменьшая обрывность и повышая физико-механические свойства получаемой пряжи. Наклоненное расположение канавок 17 позволяет уменьшить процесс завихрения воздушных потоков и способствует увеличению скорости отвода воздуха и его объема вследствие выполнения канавками 17 функции побудителей тяги воздуха из каналов 6 и отверстий 18.
Формируемая в желобе 2 из волокон ленточка скручивается ротором 1 в пряжу, которая выводится из него.
Источники информации
1. Патент ЧССР №163466, МПК Д 01 Н 1/12, 1976
2. Авторское свидетельство СССР №1779078, МПК Д 01 Н 4/10, 1995 г.