СВЕРХУСТОЙЧИВЫЙ К ПРОВИСАНИЮ И ПЛАВЛЕНИЮ МАТЕРИАЛ ОРЕБРЕНИЯ С ОЧЕНЬ ВЫСОКОЙ ПРОЧНОСТЬЮ

1. Устойчивая к провисанию лента, полученная
а) литьем расплава, включающего в себя:
<0,30% Si, предпочтительно <0,25%, наиболее предпочтительно ниже 0,20%,
≤0,5% Fe,
≤0,3% Cu,
1,0-2,0% Mn,
≤0,5% Mg, предпочтительно ≤0,3%,
≤4,0% Zn,
≤0,5% Ni,
≤0,3% каждого из дисперсоидообразующих элементов из группы IVb, Vb или VIb, и
неизбежные примесные элементы, каждый не более 0,05%, в общем количестве не более 0,15%, остальное - алюминий, с тем, чтобы получить сердцевинный слиток,
b) предварительным нагревом сердцевинного слитка при температуре менее 550°С, предпочтительно 400-520°С, более предпочтительно 400-500°С, наиболее предпочтительно от более 430°С до 500°С, с тем, чтобы образовать дисперсоидные частицы, и при этом тугоплавкий припой обеспечивают на сердцевинном слитке либо до, либо после упомянутого предварительного нагрева,
с) горячей прокаткой сердцевинного слитка с тугоплавким припоем для получения плакированной ленты,
d) холодной прокаткой ленты, полученной на этапе с), с общим обжатием более 95% сердцевины, без промежуточного отжига, дающего рекристаллизацию материала, с получением ленты, имеющей первое значение условного предела текучести,
е) последующей термической обработкой до состояния поставки с целью сделать материал более мягким в результате отпуска без какой-либо рекристаллизации сплава ленты таким образом, что получается лента, имеющая второе значение условного предела текучести, которое на 10-50% ниже, чем первое значение условного предела текучести, полученное непосредственно после холодной прокатки на этапе d), предпочтительно на 15-40% ниже, и лежащее в диапазоне 0,2%-го условного предела текучести 100-200 МПа, более предпочтительно 120-180 МПа, наиболее предпочтительно 140-180 МПа.
2. Устойчивая к провисанию лента, полученная
а) литьем расплава, содержащего:
<0,3% Si, предпочтительно <0,25%, наиболее предпочтительно <0,20%,
≤0,5% Fe,
≤0,3% Cu,
1,0-2,0% Mn,
≤0,5% Mg, более предпочтительно ≤0,3%,
≤4,0% Zn,
≤0,5% Ni,
≤0,3% каждого из дисперсоидообразующих элементов из группы IVb, Vb или VIb, и
неизбежные примесные элементы, каждый не более 0,05%, в общем количестве не более 0,15%, остальное - алюминий, с тем, чтобы получить сердцевинный слиток,
b) предварительным нагревом получающегося в результате сердцевинного слитка при температуре менее 550°С, предпочтительно 400-520°С, более предпочтительно 450-520°С, наиболее предпочтительно от более 470 до 520°С, с тем, чтобы образовать дисперсоидные частицы,
с) горячей прокаткой сердцевинного слитка для получения сердцевинной ленты и обеспечения ленты из тугоплавкого припоя,
d) холодной прокаткой сердцевинной ленты, полученной на этапе с), с лентой из тугоплавкого припоя для получения плакированной ленты, и при этом холодную прокатку продолжают до общего обжатия более 95% сердцевины, без промежуточного отжига, дающего рекристаллизацию материала, с получением ленты, имеющей первое значение условного предела текучести,
е) последующей термической обработкой до состояния поставки с целью сделать материал более мягким в результате отпуска без какой-либо рекристаллизации сплава ленты таким образом, что получается лента, имеющая второе значение условного предела текучести, которое на 10-50% ниже, чем первое значение условного предела текучести, полученное непосредственно после холодной прокатки на этапе d), предпочтительно на 15-40% ниже, и лежащее в диапазоне абсолютного условного предела текучести 100-200 МПа, более предпочтительно 120-180 МПа, наиболее предпочтительно 140-180 МПа.
3. Устойчивая к провисанию лента, полученная
а) двухвалковым литьем ленты из расплава, включающего в себя:
<0,3% Si, предпочтительно <0,25%, наиболее предпочтительно ниже 0,20%,
≤0,5% Fe,
≤0,3% Cu,
1,0-2,0% Mn,
≤0,5% Mg, предпочтительно ≤0,3%,
≤4,0% Zn,
≤0,5% Ni,
≤0,3% каждого из дисперсоидообразующих элементов из группы IVb, Vb или VIb, и
неизбежные примесные элементы, каждый не более 0,05%, в общем количестве не более 0,15%, остальное - алюминий, с тем, чтобы получить сердцевинную ленту,
b) холодной прокаткой сердцевинной ленты до материала промежуточной толщины,
с) отжигом материала промежуточной толщины, с тем, чтобы образовать дисперсоидные частицы,
d) холодной прокаткой материала промежуточной толщины в заготовку оребрения конечной толщины с обжатием при прокатке по меньшей мере 60% сердцевины, предпочтительно выше 80%, более предпочтительно выше 90%, а наиболее предпочтительно выше 95%, без промежуточного отжига, дающего рекристаллизацию материала, с получением заготовки оребрения, имеющей первое значение условного предела текучести,
е) термической обработкой заготовки оребрения до состояния поставки с целью сделать материал более мягким в результате отпуска без какой-либо рекристаллизации сплава ленты таким образом, что получается лента, имеющая второе значение условного предела текучести, которое на 10-50% ниже, чем первое значение условного предела текучести, полученное непосредственно после холодной прокатки на этапе d), предпочтительно на 15-40% ниже, и лежащее в диапазоне 0,2%-ого условного предела текучести 100-200 МПа, предпочтительно 120-180 МПа, более предпочтительно 120-160 МПа,
и при этом тугоплавкий припой обеспечивают на сердцевинной ленте либо до, либо после упомянутой холодной прокатки до промежуточной толщины.
4. Устойчивая к провисанию лента по любому из пп. 1-3, при этом упомянутый расплав включает в себя:
0,02-<0,3% Si, предпочтительно 0,05-0,25%, наиболее предпочтительно 0,05-0,20%,
≤0,3% Fe,
≤0,1% Cu,
1,3-1,8% Mn, предпочтительно 1,4-1,7%,
≤0,1% Mg,
≤4,0% Zn,
≤0,5% Ni,
0,05-0,2% Zr, предпочтительно между 0,1 и 0,2%,
и неизбежные примесные элементы, каждый не более 0,05%, в общем количестве не более 0,15%, остальное - алюминий.
5. Устойчивая к провисанию лента по любому из пп. 1-3, при этом упомянутый расплав включает в себя между 0,5 и 2,8% Zn.
6. Устойчивая к провисанию лента по любому из пп. 1-3, при этом упомянутый расплав включает в себя <0,009% Sn.
6
6
6
6
6
6
2
7. Устойчивая к провисанию лента по любому из пп. 1-3, имеющая в состоянии поставки плотность дисперсоидных частиц в диапазоне от 1×10 до 20×10, предпочтительно между 1,3×10 и 10×10, наиболее предпочтительно между 1,4×10 и 7×10 частиц/мм из частиц, имеющих диаметр в диапазоне 50-400 нм.
8. Устойчивая к провисанию лента по любому из пп. 1-3, имеющая конечную толщину ленты менее 0,15 мм, предпочтительно менее 0,10 мм, наиболее предпочтительно менее 0,08 мм.
9. Устойчивая к провисанию лента по любому из пп. 1-3, имеющая значение 0,2%-ого условного предела текучести после высокотемпературной пайки по меньшей мере 60 МПа, предпочтительно по меньшей мере 70 МПа.
10. Устойчивая к провисанию лента по любому из пп. 1-3, имеющая устойчивость к провисанию ≤25 мм, более предпочтительно ≤20 мм, наиболее предпочтительно ≤15 мм, при измерении на ленте толщиной 0,10 мм.
11. Способ получения устойчивой к провисанию ленты, включающий в себя
а) литье расплава, содержащего:
<0,3% Si, предпочтительно <0,25%, наиболее предпочтительно <0,20%,
≤0,5% Fe,
≤0,3% Cu,
1,0-2,0% Mn,
≤0,5% Mg, более предпочтительно ≤0,3%,
≤4,0% Zn,
≤0,5% Ni,
≤0,3% каждого из дисперсоидообразующих элементов из группы IVb, Vb или VIb, и
неизбежные примесные элементы, каждый не более 0,05%, в общем количестве не более 0,15%, остальное - алюминий, с тем, чтобы получить сердцевинный слиток,
b) предварительный нагрев получающегося в результате сердцевинного слитка при температуре менее 550°С, предпочтительно 400-520°С, более предпочтительно 450-520°С, наиболее предпочтительно от более 470 до 520°С, с тем, чтобы образовать дисперсоидные частицы, и при этом тугоплавкий припой обеспечивают на сердцевинном слитке либо до, либо после упомянутого предварительного нагрева,
с) горячую прокатку сердцевинного слитка с тугоплавким припоем для получения плакированной ленты,
d) холодную прокатку ленты, полученной на этапе с), с общим обжатием более 95% сердцевины, без промежуточного отжига, дающего рекристаллизацию материала, с получением ленты, имеющей первое значение условного предела текучести,
е) последующую термическую обработку до состояния поставки с целью сделать материал более мягким в результате отпуска без какой-либо рекристаллизации сплава ленты таким образом, что получается лента, имеющая второе значение условного предела текучести, которое на 10-50% ниже, чем первое значение условного предела текучести, полученное непосредственно после холодной прокатки на этапе d), предпочтительно на 15-40% ниже, и лежащее в диапазоне абсолютного условного предела текучести 100-200 МПа, более предпочтительно 120-180 МПа, наиболее предпочтительно 140-180 МПа.
12. Способ получения устойчивой к провисанию ленты, включающий в себя
а) литье расплава, содержащего:
<0,3% Si, предпочтительно <0,25%, наиболее предпочтительно <0,20%,
≤0,5% Fe,
≤0,3% Cu,
1,0-2,0% Mn,
≤0,5% Mg, более предпочтительно ≤0,3%,
≤4,0% Zn,
≤0,5% Ni,
≤0,3% каждого из дисперсоидообразующих элементов из группы IVb, Vb или VIb, и
неизбежные примесные элементы, каждый не более 0,05%, в общем количестве не более 0,15%, остальное - алюминий, с тем, чтобы получить сердцевинный слиток,
b) предварительный нагрев получающегося в результате сердцевинного слитка при температуре менее 550°С, предпочтительно 400-520°С, более предпочтительно 450-520°С, наиболее предпочтительно от более 470 до 520°С, с тем, чтобы образовать дисперсоидные частицы,
с) горячую прокатку сердцевинного слитка для получения сердцевинной ленты и обеспечение ленты из тугоплавкого припоя,
d) холодную прокатку сердцевинной ленты, полученной на этапе с), с лентой из тугоплавкого припоя для получения плакированной ленты, и причем холодную прокатку продолжают до общего обжатия более 95% сердцевины, без промежуточного отжига, дающего рекристаллизацию материала, с получением ленты, имеющей первое значение условного предела текучести,
е) последующую термическую обработку до состояния поставки с целью сделать материал более мягким в результате отпуска без какой-либо рекристаллизации сплава ленты таким образом, что получается лента, имеющая второе значение условного предела текучести, которое на 10-50% ниже, чем первое значение условного предела текучести, полученное непосредственно после холодной прокатки на этапе d), предпочтительно на 15-40% ниже, и лежащее в диапазоне абсолютного условного предела текучести 100-200 МПа, более предпочтительно 120-180 МПа, наиболее предпочтительно 140-180 МПа.
13. Способ по любому из пп. 11 и 12, включающий в себя холодную прокатку до обжатия по меньшей мере 97,5% сердцевины без промежуточного отжига, дающего рекристаллизацию материала.
14. Способ получения устойчивой к провисанию ленты, включающий в себя
а) двухвалковое литье ленты из расплава, включающего в себя:
<0,3% Si, предпочтительно <0,25%, наиболее предпочтительно ниже 0,20%,
≤0,5% Fe,
≤0,3% Cu,
1,0-2,0% Mn,
≤0,5% Mg, более предпочтительно ≤0,3%,
≤4,0% Zn,
≤0,5% Ni,
≤0,3% каждого из дисперсоидообразующих элементов из группы IVb, Vb или VIb, и
неизбежные примесные элементы, каждый не более 0,05%, в общем количестве не более 0,15%, остальное - алюминий, с тем, чтобы получить сердцевинную ленту,
b) холодную прокатку сердцевинной ленты для образования материала промежуточной толщины,
с) отжиг материала промежуточной толщины с тем, чтобы образовать дисперсоидные частицы,
d) холодную прокатку изделия промежуточной толщины в заготовку оребрения конечной толщины с обжатием при прокатке по меньшей мере 60% сердцевины, предпочтительно выше 80%, более предпочтительно выше 90%, а наиболее предпочтительно выше 95%, без промежуточного отжига, дающего рекристаллизацию материала, с получением заготовки оребрения, имеющей первое значение условного предела текучести,
е) термическую обработку заготовки оребрения до состояния поставки с целью сделать материал более мягким в результате отпуска без какой-либо рекристаллизации сплава ленты таким образом, что получается лента, имеющая второе значение условного предела текучести, которое на 10-50% ниже, чем полученное непосредственно после холодной прокатки на этапе d), предпочтительно на 15-40% ниже, и лежащее в диапазоне условного предела текучести 100-200 МПа, предпочтительно 120-180 МПа, более предпочтительно 120-160 МПа, и причем способ дополнительно включает в себя обеспечение тугоплавкого припоя на отлитой сердцевинной ленте либо до, либо после упомянутой холодной прокатки до промежуточной толщины.
15. Теплообменник, включающий в себя ребра, выполненные из устойчивой к провисанию ленты по любому из пп. 1-3.
16. Способ получения ребер теплообменника, включающий в себя получение устойчивой к провисанию ленты согласно способу по любому из пп. 11, 12 и 14 и образование ребер из упомянутой устойчивой к провисанию ленты.