УСТРОЙСТВО ДЛЯ ЭЛЕКТРОМЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ

УСТРОЙСТВО для ЭЛЕКТРОМЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ. Полезная модель относится к электромеханической обработке деталей давлением, в частности накаткой роликом, и предназначена для использования преимущественно в черной металлургии, а также в машиностроении.
Из уровня техники известны устройства для обработки деталей электромеханическим методом, работа которых основана на одновременном механическом и электрическом воздействии на материал заготовки - например, электроконтактная прокатка деталей, при которой через контакт между исполнительным органом устройства и обрабатываемой деталью протекает ток, нагревая зону контакта и снижая этим усилия деформирования детали, см., Политехнический словарь. Советская энциклопедия, Москва, 1980г., с.614.
Недостатком известных устройств является неравномерный нафев зоны контакта; это снижает производительность и качество обработки.
Известно таюке устройство для электромеханической обработки деталей (прототип полезной модели), включающее державку, на которой установлена ось с роликом, состоящим из двух жестко скрепленных по торцам и электрически изолированных друг от друга и от оси частей с токоподводом к каждой части см., А.С. СССР№ 633629, В 21 В 27/02, В 21 В 13/00,1977.
Недостатком прототипа является неравномерный прогрев очага деформации, что снижает качество поверхностного слоя металла заготовки, что снижает производительность и качество обработки.
Технической задачей, рещаемой полезной моделью является улучшение качества электромеханической обработки деталей.
М. Ю1. В 24 В 30/00
друг от друга и от оси частей. Подвод тока к каждой половине ролика осуществляют через токоподвод. На каждой сопряженной торцовой части ролика выполняют зубья, делительная плоскость которых расположена нормально к оси вращения. Зубья выполняют треугольного или синусоидального профиля.
На чертеже схематично изображено расположение основных узлов устройства.
Предлагаемое устройство для эле-ктромеханической обработки деталей содержит державку 1, в которой на оси 2 установлен ролик, состоящий из двух жестко скрепленных торцами и электрически изолированных одна от другой и от оси 2 частей 3. Изолирующая прокладка 4 может быть выполнена из керамики или в виде оксидной пленки на сопрягаемых поверхностях. Каждая часть ролика имеет отдельный токоподвод, например в виде графитовых или медно-графитовых щеток 5, прижимаемых к наружным торцовым поверхностям частей ролика. На внутренних сопряженных торцовых поверхностях частей ролика имеются замкнутые системы зубьев 6, преимущественно треугольного или синусоидального профиля, причем делительная плоскость зубьев нормальна к оси вращения ролика. Источником электрической энергии является трансформатор 7, ток вторичной об.мотки которого используется для нагрева зоны деформации заготовки 8.
Работа устройства осуществляется следующим образом.
Державка устанавливается, например, на суппорте токарного станка. Ролик подводится к вращающейся детали и после необходимого прижатия к последней включается электроконтактный нагрев, параметры которого выбираются, исходя из режима обработки. Электрический ток, проходя через поверхностные слои заготовки, нафевает металл. Одновременно ролик осуществляет пластическую деформацию нагреваемого металла.
В зависимости от поставленной цели возможна обработка детали для поверхностного упрочнения, накатывание канавок, выкатывание ручьев, желобов на цилиндрических, трубчатых и т.п. заготовках. Линия сопряжения частей ролика, если рассматривать ее относительно контактного отпечатка ролика на детали, выполнена зигзагообразно. Учитывая это, а также тот факт, что максимальная температура нагрева наблюдается вдоль указанной линии, в предлагаемом устройстве подводимая энергия по очагу деформации распределена более равномерно. Как показали данные опытных испытаний, более равномерный нагрев зоны деформации позволил улучшить качество поверхностного слоя металла заготовки. Кроме того, более равномерный нагрев зоны деформации позволил увеличить единичное обжатие при электромеханической обработке и тем самым повысить производительность обработки на 20%.