БЕТОННАЯ СМЕСЬ
CONCRETE MIXTURE

Изобретение относится к промышленности строительных материалов, в частности, к производству бетонных стеновых блоков.
Известна бетонная смесь, содержащая, мас.ч.: портландцемент 1,0; золошлаковый наполнитель 3,6-9,7; крошку газонаполненной пластмассы (пенополиэтилена) с размером частиц до 10 мм 0,024-0,009; воду 0,6-1,1 [1].
Задача изобретения состоит в повышении коэффициента конструктивного качества бетона.
3
Технический результат достигается тем, что бетонная смесь, содержащая портландцемент, золошлаковый наполнитель, воду, включает золошлаковый наполнитель, характеризующийся гранулометрическим составом, мас.%: частицы крупнее 0,63 мм, но мельче 1 мм - 0,2; крупнее 0,315 мм, но мельче 0,63 мм - 4,8; крупнее 0,14 мм, но мельче 0,315 мм - 62; мельче 0,14 мм - 33 и дополнительно - дробленую и просеянную через сетку №10 шлаковую пемзу плотностью 0,4-1,6 г/см, алюминиевую пудру и суперпластификатор С-3, при следующем соотношении компонентов, мас.%: портландцемент 25,0-27,0; указанный золошлаковый наполнитель 15,0-19,0; указанная шлаковая пемза 30,3-34,3; алюминиевая пудра 0,1-0,2; суперпластификатор С-3 0,5-0,6; вода 23,0-25,0.
Составы бетонной смеси приведены в таблице.
Таблица
Компоненты
Содержание, мас.%:
состав №1
состав №2
состав №3
Портландцемент(М 500)
25,0
26,0
27,0
Золошлаковый наполнитель
15,0
17,0
19,0
Дробленая и просеянная через сетку №10 шлаковая пемза
34,3
32,3
30,3
Алюминиевая пудра
0,2
0,15
0,1
Суперпластификатор
0,5
0,55
0,6
С-3
Вода
25,0
24,0
23,0
Прочность при сжатии, (в возрасте 28 сут), МПа
6-8
6-8
6-8
Примечание: плотность изделий из бетонной смеси от 1000 до 1500 кг/м<sup>3</sup>
Для приготовления бетонной смеси подготавливают, дозируют и смешивают сухие сырьевые компоненты, затем добавляют воду, суперпластификатор С-3 и вновь смешивают. Полученную бетонную смесь укладывают в металлические (предварительно смазанные машинным маслом) формы и оставляют до затвердевания. Затем отформованные изделия освобождают от форм, при необходимости разрезают на части и подают на автоклавную обработку, которую проводят при температуре 175°C и давлении 0,8 МПа. Общая продолжительность автоклавной обработки 10-12 часов. Затем изделия транспортируют на склад готовой продукции.
Источник информации
1. Патент №2083523 РФ, C04B 28/04, 1997.