УСТРОЙСТВО ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ НАЛИВНОЙ ФУТЕРОВКИ ПРОМЕЖУТОЧНОГО КОВША

Предлагаемая полезная модель относится к черной металлургии, в частности, к сталеплавильному и литейному производствам и может быть использована для футеровки металлургических ковшей.
Наиболее близким к предлагаемому техническому решению по технической сущности и достигаемому результату (прототипом), по мнению авторов, является установка для футеровки металлургических ковшей по а.с. SU №1699711 кл. B22D 41/02, содержащая пустотелый шаблон и фиксирующее приспособление, выполненное в виде рычагов.
Недостатком известного технического решения является следующее. Довольно часто возникают случаи, при которых во время проведения футеровочных работ, а именно, во время заполнения образовавшегося пространства между шаблоном и внутренней поверхностью металлургического ковша огнеупорным бетоном с последующей его вибрацией, шаблон, будучи не закрепленным, «всплывает». Это ведет к перерасходу огнеупорного материала и, как следствие, - к увеличению эксплуатационных затрат. Вместе с этим, изменение (увеличение) толщины футеровки днища и стенок промежуточного ковша может привести к изменению (ухудшению) динамики потока струи при непрерывной разливке стали.
Задача, на осуществление которой направлено техническое решение - снижение расхода огнеупорного материала. При этом достигается получение такого технического результата, как снижение эксплуатационных затрат.
Вышеуказанные недостатки исключаются тем, что устройство для изготовления наливной футеровки промежуточного ковша, содержащее пустотелый шаблон и фиксирующее приспособление, выполненное в виде рычагов, снабжено направляющими, закрепленными на шаблоне и ползунами, размещенными в направляющих, а рычаги выполнены L-образной формы, при этом последние установлены с возможностью фиксации на ползунах и взаимодействия с промежуточным ковшом в рабочем положении; устройство снабжено регулировочными элементами, смонтированными на горизонтально расположенных плечах каждого из рычагов; а регулировочный элемент выполнен в виде болта.
Сопоставительный анализ предложенного технического решения с прототипом показывает, что заявляемое техническое решение отличается от известного своим конструктивным исполнением фиксирующего приспособления. Таким образом, заявляемое техническое решение соответствует критерию полезной модели «Новизна».
Так как предлагаемая полезная модель может быть использована в сталеплавильном производстве, а проведение испытаний опытного образца уже показали положительные результаты, следовательно, данное техническое решение соответствует критерию полезной модели «Промышленная применимость».
Сравнительный анализ предложенного технического решения не только с прототипом, но и с другими техническими решениями, не позволил выявить существенные признаки, присущие заявленному решению. Отсюда следует, что заявленная совокупность существенных отличий позволяет обеспечить получение вышеуказанного технического результата.
Предложенное техническое решение будет понятно из следующего описания и приложенных к нему чертежей:
На фиг.1 - схематично изображен общий вид предлагаемого устройства;
На фиг.2 - изображен разрез А-А фиг.1;
Устройство для изготовления наливной футеровки промежуточного ковша содержит пустотелый шаблон 1, закрепленный на раме 2 и фиксирующее приспособление, выполненное в виде рычагов 3. Устройство снабжено направляющими 4, закрепленными на шаблоне 1 и ползунами 5, размещенными в направляющих 4. Рычаги 3 выполнены L-образной формы и установлены с возможностью фиксации винтовыми соединениями 6 на ползунах 5. Устройство снабжено стопорными элементами 7 (болтами), размещенными на раме 2 и регулировочными элементами 8, смонтированными на горизонтально расположенных плечах каждого из рычагов 3. Регулировочный элемент 8 выполнен в виде болта и установлен с возможностью взаимодействия с промежуточным ковшом в рабочем положении.
Устройство для изготовления наливной футеровки промежуточного ковша работает следующим образом.
В промежуточный ковш 9 с помощью грузоподъемного механизма устанавливают шаблон 1 и пробки в местах отверстий для слива металла (на рисунках не показаны). Положение шаблона 1 относительно внутреннего пространства промежуточного ковша 9 регулируется при помощи стопорных элементов 7. Затем по направляющим 4 перемещают ползуны с закрепленными на них фиксирующими рычагами 3. Вращением регулировочных элементов 8 производят окончательную фиксацию шаблона 1 на корпусе промежуточного ковша 9. Затем с помощью питателей (на рисунках не показано) в зазор между шаблоном 1 и промежуточным ковшом 9 подают раствор огнеупорного материала 10, который заполняет все образовавшееся пространство. После обработки раствора огнеупорного материала 10 вибратором (для ликвидации пустот), промежуточный ковш 9 отправляют для затвердевания бетонной футеровки 10. После окончания процесса затвердевания футеровки рычаги 3 отводятся, а шаблон 1 извлекается из промежуточного ковша 9.
Выполнение рычагов L-образной формы, закрепленных на ползунах, которые размещены в направляющих, обеспечивает возможность их перемещения по последним и взаимодействия с промежуточным ковшом в рабочем положении, следствием чего является возможность фиксации шаблона к промежуточному ковшу.
Наличие регулировочных элементов, смонтированных на горизонтально расположенных плечах каждого из захватов, обусловлено возможностью установки и поддержания необходимой толщины слоя наливной футеровки для каждого, из имеющихся промежуточных ковшей, что способствует снижению расхода огнеупорного материала. Пример.
В сталеплавильном производстве ОАО «НЛМК» в КЦ-2 на участке подготовки футеровки ковшей были проведены испытания предложенного технического решения. Применялся пустотелый шаблон, изготовленный из углеродистой стали толщиной 8 мм и закрепленный на сварной раме. Параметры шаблона длина 7000×1400×1100 мм. Футеровочный материал - бетонная смесь марки Риокаст 80.
Использование данного устройства обеспечивает возможность установки заданной толщины футеровочного слоя и надежной фиксации шаблона на промежуточном ковше в процессе проведения ремонтных работ. Как показали опытные испытания предлагаемого устройства, расход огнеупорного материала уменьшился в среднем на 5,3%, а вместе с этим уменьшились и эксплуатационные расходы.
Отсюда можно сделать вывод, что задача, на решение которой направлено техническое решение - выполняется, при этом достигается получение вышеуказанного технического результата.