БЛОК-КОНТЕЙНЕР КОМПРЕССОРНОГО АГРЕГАТА

Полезная модель относится к компрессорной технике и может быть использована при проектировании компрессорных агрегатов в блочно-контейнерном исполнении.
При проектировании компрессорных агрегатов, заказчиками все чаще предъявляются требования по обеспечению максимальной заводской готовности поставляемого оборудования, т.к. максимальный объем работ по изготовлению, испытаниям и контролю оборудования проводится в заводских условиях. Монтажные работы и объем контроля на месте развертывания компрессорных установок сводится к минимуму, что очень важно, т.к. зачастую эти работы проводятся в полевых условиях на открытом воздухе без укрытия.
Блочно-контейнерное исполнение компрессорных агрегатов является оригинальным техническим решением, позволяющим решить упомянутые проблемы и существенно сократить время на пуско-наладочные работы.
Известен блок-контейнер компрессорного агрегата, содержащий опору для установки на фундаменте, выполненную с возможностью установки на нем оболочки, рабочее оборудование, предназначенное для установки внутри оболочки, при этом между посадочными местами рабочего оборудования и опорой размещены регулирующие пластины (см. журнал ISSN.0969-5865 «Компрессорная техника и пневматика, выпуск 3-4 (12-13) 1996 г., стр.48, 49, Изд-во СПбГТУ 195251).
Известно решение по созданию укрупненного блока, объединяющего мультипликатор и корпус сжатия, установленных на раме-маслобаке и снабженных трубопроводами масляных коммуникаций (см., например, книгу В.Б.Шнеппа «Конструкция и расчет центробежных компрессорных машин», Изд-во «Машиностроение», Москва, 1995, ББК 31.76 Шн76 УДК621.515, подраздел 5.1 «Компрессорные агрегаты», стр.208-213).
Указанные устройства решают поставленную задачу по максимальной заводской готовности при развертывании компрессорной установки в полевых условиях, однако обладают и недостатком, заключающимся в следующем.
В процессе изготовления и сборки блок-контейнера необходимо обеспечить соосность валов приводного двигателя и мультипликатора с высокой степенью точности. Для выполнения этого требования, а также виброустойчивости, к посадочным местам приводного двигателя, рамы-маслобака и опоры контейнера предъявляются высокие требования по плоскостности, параллельности, чистоте обработки и размерам, определяющим их взаимное расположение.
Обеспечение требуемых размеров посадочных поверхностей на стыкуемых агрегатах с высокой степенью точности проблематично по следующим причинам:
1. Опора контейнера не является достаточно жесткой из-за ограничений по ее высоте, связанной с требованиями по допустимым габаритам для железнодорожных перевозок.
2. Опоры, как правило, изготавливают из стандартных профилей, которые соединяют методом сварки.
3. Взаимное расположение платиков на опоре и расстояния между крайними платиками довольно значительно и может достигать более 10 метров.
4. Площадь каждого платика на опоре и ответных платиков на присоединяемом оборудовании - приводном двигателе и раме-маслобаке довольно значительна.
Это приводит к тому, что посадочные поверхности платиков опоры после транспортирования блок-контейнера, из-за недостаточной жесткости опоры, а также из-за неизбежных поводок сварной конструкции опоры, теряют точность.
Чтобы решить эту проблему потребовалось в местах присоединения оборудования к платикам опоры ввести регулирующие пластины, за счет доработки которых обеспечивают требуемую точность по высоте расположения вала приводного двигателя и вала мультипликатора.
Проведение доработки регулирующих пластин является очень трудоемкой, дорогостоящей операцией, т.к. требуется обеспечить их плотное прилегание к сопрягаемым поверхностям платиков опоры и оборудования, которые из-за деформаций и поводок могут иметь взаимный перекос, что требует ручной подгонки. По вышеуказанным причинам эту операцию приходится выполнять дважды - в заводских условиях при сдаче продукции и после транспортирования у заказчика. Проведение этих работ трудоемко, увеличивает цикл изготовления и существенно удорожает продукцию.
Техническим результатом полезной модели является исключение необходимости проведения доработок регулирующих пластин на заводе и у заказчика для установки оборудования в рабочее состояние, обеспечение максимальной заводской готовности к работе компрессорной установки при развертывании ее в полевых условиях, обеспечение соосности валов рабочего оборудования с высокой степенью точности, упрощение сборки установки, а также уменьшение экономических затрат на ее изготовление.
Технический результат полезной модели достигается благодаря тому, что блок-контейнер компрессорного агрегата содержит опору для установки на фундаменте, выполненную с возможностью установки на нем оболочки, рабочее оборудование, предназначенное для установки внутри оболочки и представляющее собой приводной двигатель и раму-маслобак, на которой установлены мультипликатор и корпус сжатия, при этом опора выполнена с проемами, размеры которых обеспечивают возможность охвата выступов фундамента, предназначенных для закрепления на них рабочего оборудования.
Кроме того, блок-контейнер может быть снабжен съемными опорными узлами для предварительного закрепления рабочего оборудования на опоре.
Кроме того, в рабочем состоянии опора и рабочее оборудование установлены на фундаменте и его выступах через промежуточный слой и закреплены на них с помощью крепежных элементов в виде фундаментных болтов.
Промежуточный слой может представлять собой подливку из бетона.
Кроме того, рабочее оборудование установлено на выступах фундамента посредством посадочных мест, выполненных в виде платиков.
Кроме того, выступы фундамента могут быть снабжены платиками для упора отжимных болтов, взаимодействующих с рабочим оборудованием.
Полезная модель поясняется чертежами, где на фиг.1 показан блок-контейнер компрессорного агрегата с разрезом оболочки контейнера, вид сбоку; на фиг.2 показан вид на приводной двигатель, съемные опорные узлы и устройство для позиционирования, разрез А-А на фиг.1; на фиг.3 показан вид на раму-маслобак с мультипликатором и съемные опорные узлы, разрез Б-Б на фиг.1; на фиг.4 показан съемный опорный узел рамы-маслобака, вид сбоку и места его присоединения к опорной раме и раме-маслобаку, вынос В; на фиг.5 показан съемный опорный узел, вид в профиль и места его присоединения к опорной раме и раме-маслобаку, вынос Г; на фиг.6 показан вид на опорную раму с оборудованием и проемы, разрез Д-Д на фиг.1; на фиг.7 показаны места установки оборудования на фундамент, разрез Е-Е на фиг.6; на фиг.8 показан приводной двигатель, съемный опорный узел и устройство для позиционирования, вид сбоку, вынос Ж; на фиг.9 показано место соединения съемного опорного узла с опорной рамой, приводным двигателем и устройством для позиционирования, вынос З.
Блок-контейнер компрессорного агрегата содержит продолговатую опору 1, предназначенную для установки на фундамент 2 с выступами 3 и выполненную с проемами 4, размеры которых обеспечивают возможность охвата выступов 3 с зазором S. Опора 1 может быть выполнена в виде монолитной плиты методом литья или же методом сварки из набора стандартных силовых профилей. На опоре 1 установлена оболочка 5, содержащая силовой каркас и обшивку с теплозвукоизолирующим наполнителем (не показаны), при этом оболочка 5 с опорой 1 образует полость, внутри которой на выступах 3 фундамента 2 закреплено рабочее оборудование, представляющее собой приводной двигатель 6 и раму-маслобак 7, на которой установлены мультипликатор 8 и корпус сжатия 9 (фиг.1).
В рабочем состоянии блок-контейнера рабочее оборудование установлено на соответствующих выступах 3 фундамента 2 посредством посадочных мест в виде платиков через промежуточный слой 10 связующего материала, представляющий собой подливку из бетона, и закреплено на них с помощью крепежных элементов в виде фундаментных болтов 11, при этом опора 1 также установлена на фундаменте 2 через слой 10 и закреплена на нем фундаментными болтами 11. Каждый выступ 3 фундамента 2 снабжен платиками 12, предназначенными для упора подъемных средств 13 в виде отжимных болтов, взаимодействующих с рабочим оборудованием (фиг.1, 7).
Устройство работает следующим образом.
1) Предварительно на период изготовления, сборки и транспортирования рабочее оборудование закрепляют на опоре 1 посредством переходных съемных опорных узлов 14, которые закреплены на соответствующем рабочем оборудовании.
2) К платикам 15 приводного двигателя 6 прикрепляют болтами 16 ответные платики 17 (фиг.5, 9).
3) Установленное оборудование обвязывают трубопроводными, импульсными и кабельными коммуникациями (не показаны), после чего на опору 1 устанавливают оболочку 5.
4) Изготовленный блок-контейнер транспортируют к месту монтажа компрессорной установки, затем грузоподъемным механизмом размещают собранную конструкцию на фундаменте 2 с выступами 3 так, что контуры проемов опоры 1 охватывают с требуемым зазором S соответствующие выступы 3 (фиг.6), которые имеют заранее подготовленные площадки с фундаментными болтами 11 и платиками 12 для упора подъемных средств 13.
5) Подъемными средствами 13, упирая их в платики 26 фундамента 2, поднимают опору 1 с образованием зазора Н между ней и фундаментом 2, который заполняют промежуточным слоем 10 (фиг.2, 3).
6) Под выступами 18 съемных опорных узлов 14 приводного двигателя 6 устанавливают устройство 19 для позиционирования и винтами 23 создают с ними натяг, затем отсоединяют съемные опорные узлы 14 приводного двигателя от опоры 1, раскручивая болты 20 (фиг.8).
7) С помощью устройства 19 для позиционирования устанавливают ось вала 21 приводного двигателя 6 в соосное положение с ответным валом 22 мультипликатора 8, т.е. производят их центровку. Винтами 23 устройства 19 для позиционирования регулируют положение вала 21 приводного двигателя 6 по вертикали, а винтами 24 и 25 - по горизонтали в продольном и поперечном направлениях.
8) После завершения работ по установки оси вала 21 приводного двигателя 6 в соосное положение с осью вала 22 мультипликатора 8, подъемные средства 13 рабочего оборудования приводят в контакт с платиками 12 на выступах 3 фундамента 2 с образованием зазора Т между выступами 3 и соответствующим рабочим оборудованием (фиг.7).
9) Демонтируют устройство 19 для позиционирования и съемные опорные узлы 14, после чего заполняют образованные зазоры Т промежуточным слоем 10.
10) Отсоединяют ответные опорные платики 17 приводного двигателя 6, демонтируя болты 16, и прикрепляют опору 1 и рабочее оборудование к фундаменту 2 и его выступам 3 фундаментными болтами 11.
Вышеизложенное показывает, что предлагаемое устройство обладает существенным преимуществом перед известным, заключающимся в том, что исключается трудоемкая, требующая высокой квалификации, работа по изготовлению и проведению подгонки по месту большого количества регулирующих пластин, устанавливаемых между опорными поверхностями платиков оборудования и опорной рамы. Это позволяет сократить время на изготовление блок-контейнера и снизить его стоимость.