МЕБЕЛЬНЫЙ ЭЛЕМЕНТ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ СТОЛЕШНИЦЫ

Полезная модель относится к мебельному производству, и может быть использовано при производстве деталей для мебели, таких как столешницы.
Из уровня техники известна мебельная деталь с декоративной кромкой, включающая щит-основу и кромочную деталь из дерева, причем фасонное фрезерование кромки произведено после облицовывания, кромочная деталь выполнена по толщине, соответствующей толщине щита-основы, а по ширине, превышающей максимальный размер декоративной кромки в поперечном сечение, установлена на боковой грани щита-основы и закреплена по всей его толщине, калибрование по толщине и облицовывание плоских поверхностей щита-основы и кромочной детали натуральным шпоном или пленкой произведено последовательно, причем кромочная деталь выполнена из того же дерева, что и шпон, или того же цвета, что и пленка (см. RU 2171613 C1, опубл. 10.08.2001).
Недостатками аналога является сложность технологии ее изготовления вследствие повышения стадийности в связи с необходимостью обработки кромки.
Наиболее близкой по технической сущности является столешница из дерева или деревянных материалов прямоугольной формы, снизу которой вдоль каждой ее длинной стороны, примыкая к краю и образуя с плитой единую торцевую поверхность, прикреплен брусок, выполненная с последовательными профилированием рабочей плиты, сопряжением рабочей плиты и брусков и профилированием брусков, выполненные одновременно с двух сторон рабочей плиты, и имеющая пластиковую защитную кромку, которая проходит по периферии и применяется в виде инъекций, литья или вспенивания, при этом армирующий профиль встроен в защитную кромку и покрыт пластмассовым материалом при производстве защитной кромки, а армирующие профили расположены, по меньшей мере, на двух противоположных сторонах столешницы (см. EP 1151694 (A1), опубл. 07.11.2001).
Недостатком прототипа является невысокая износостойкость деревянных лицевой, торцевой и тыльной поверхностей столешницы.
Задачей полезной модели является упрощение технологии изготовления долговечного и надежного мебельного элемента.
Технический результат заключается в увеличении нагрузки на плиту мебельного элемента для изготовления столешницы, что в целом значительно увеличивает его ресурс использования.
Технический результат достигается тем, что мебельный элемент для изготовления столешницы содержит рабочую плиту, снизу которой вдоль каждой ее длинной стороны, примыкая к краю и образуя с плитой единую торцевую поверхность, прикреплен брусок, и выполнен с последовательными профилированием рабочей плиты, сопряжением рабочей плиты и брусков и профилированием брусков, выполненные одновременно с двух сторон рабочей плиты, при этом лицевая поверхность прямоугольной рабочей плиты путем постформинга покрыта ламинатом, одновременно заходящим через единые торцевые поверхности на нижнюю поверхность брусков.
Выполнение мебельного элемента для изготовления столешницы с брусками по двум длинным сторонам прямоугольной рабочей плиты, профилирование рабочей плиты, сопряжение рабочей плиты и брусков, профилирование брусков и покрытие их ламинатом одновременно с двух сторон позволяет увеличить прочность, в частности, ее торцов, поскольку их площадь будет увеличена, с одновременным увеличением износостойкости поверхностей плиты за счет восприятия ламинатом различных неблагоприятных воздействий и упрощением технологии изготовления, что в целом позволит достичь общий технический результат, заключающийся в увеличении нагрузки на плиту.
Изготовление мебельного элемента для изготовления столешницы может быть осуществлено в три основные стадии:
1. Подготовительная стадия
Раскрой рабочей плиты и пластика производится на пильном центре MAYER PS2Z/130-3200×5600, полученные заготовки автоматически штабелируются на приемном столе пильного центра и через первую рельсовую рольганговую тележку передаются на первую буферную зону. Раскрой брусков заданной геометрии осуществляется в многопильном станке POWER FSL360/15.
2. Стадия обработки рабочей плиты и облицовки ее пластиком
С первой буферной зоны заготовки в штабелях при помощи второй рельсовой тележки передаются на исходное положение перед загрузкой. С подготовительного рольганга штабель подается на гидравлический подъемный стол. Далее устройством подачи заготовки по одной штуке со скоростью 18 м/мин подаются на выравнивающий рольганг с косо расположенными роликами. Выровненная деталь автоматически поступает в двухсторонний профилирующий станок HOMAG PROFI FPR 265/4/15, для профилирования верхней кромки рабочей плиты. С профилирующего станка заготовка через выравнивающий рольганг поступает в щеточный станок (модель CBM 1300) для двухсторонней очистки от пыли. Очищенная от пыли, заготовка подается на вальцовый клеенаносящий станок (модель RCG 1300) для одностороннего нанесения клея ПВА. Затем через дисковый транспортер заготовка с нанесенным клеем подается на ленточный транспортер для совместной укладки заготовки и материала покрытия. Через устройство размотки компенсирующая бумага наносится на заготовку. Привезенный в паллете пластик укладывается на подготовительный рольганг и передается на гидравлический подъемный стол. Далее вытягивается вытяжным валом из паллеты на устройство очистки ламината для удаления пыли с верхней и нижней стороны. Затем через вакуумный ленточный транспортер пластик передается на портал для выравнивания и подготовки к укладке в станцию. Далее загрузочный ленточный транспортер формирует из одноручьевого потока деталей от станции укладки два ручья и автоматически загружает детали в пресс. В гидравлическом короткотактном прессе ODW1633/80 происходит склеивание основы - рабочей плиты, пластика и компенсирующей бумаги (технологические параметры процесса склеивания - общее усилие давления 3700 кН, температура пресса 130°C, время запрессовки 60 сек). После прессования детали попадают на разгрузочный рольганг с решеткой для позиционирования и разделения в один поток. Через выравнивающий рольганг с косо расположенными роликами детали подаются на штабелирующее устройство, сформированный штабель подается на рольганг тяжелого исполнения и далее на третью рельсовую рольганговую тележку. С рельсовой тележки штабель перемещается во вторую буферную зону для кондиционирования деталей. Из второй буферной зоны штабель при помощи четвертой рельсовой рольганговой тележки перевозится в третью буферную зону для кондиционирования. После кондиционирования штабель передается на поворотную рельсовую рольганговую тележку и необходимым направлением свеса перемещается на транспортер штабеля портального загрузочного устройства BARGSTENT PROFI TBR 420/40/32/12.
3. Стадия сопряжения рабочей плиты с брусками и постформинг
От портального загрузочного устройства вилочным кантователем деталь переворачивается и передается на роликовый стол. С роликового стола деталь поступает через втягивающее откидное устройство в станок постформинг с подвижной правой частью HOMAG PROFI VFR 620/35/15/S, где происходит приклеивание брусков, загиб профиля брусков, нанесение кромки с обратной стороны, нанесения ПУР-клея на внутреннюю поверхность брусков, постформинг. После прохождения станка постформинг деталь поступает на роликовый стол POWER TRL100/25/12 для разгрузки. В процессе разгрузки формируется штабель и передается в третью буферную зону для упаковки.
Заявленный мебельный элемент для изготовления столешницы иллюстрируется следующей фигурой. На фиг. 1 поперечный разрез относительно продольной оси мебельного элемента для изготовления столешницы.
Мебельный элемент для изготовления столешницы состоит из рабочей плиты 1 с прикрепленными к нижней части рабочей плиты вдоль длинных сторон двумя брусками 2, при этом плита и бруски ламинированы покрытием 3.