ХОЛОДНОКАТАНАЯ ТЕРМООБРАБОТАННАЯ ЛИСТОВАЯ СТАЛЬ И СПОСОБ ЕЕ ИЗГОТОВЛЕНИЯ

1. Холоднокатаная и термообработанная листовая сталь, имеющая следующий далее химический состав, выраженный в массовых процентах:
0,10% ≤ углерод ≤ 0,5%,
1% ≤ марганец ≤ 3,4%,
0,5% ≤ кремний ≤ 2,5%,
0,03% ≤ алюминий ≤ 1,5%,
0% ≤ сера ≤ 0,003%,
0,002% ≤ фосфор ≤ 0,02%,
0% ≤ азот ≤ 0,01%,
и которая может содержать один или несколько следующих далее необязательных элементов
0,05% ≤ хром ≤ 1%,
0,001% ≤ молибден ≤ 0,5%,
0,001% ≤ ниобий ≤ 0,1%,
0,001% ≤ титан ≤ 0,1%,
0,01% ≤ медь ≤ 2%,
0,01% ≤ никель ≤ 3%,
0,0001% ≤ кальций ≤ 0,005%,
0% ≤ ванадий ≤ 0,1%,
0% ≤ бор ≤ 0,003%,
0% ≤ церий ≤ 0,1%,
0% ≤ магний ≤ 0,010%,
0% ≤ цирконий ≤ 0,010%,
остальное - железо и неизбежные примеси,
при этом микроструктура упомянутой листовой стали содержит, при выражении через поверхностную долевую концентрацию, от 10% до 30% остаточного аустенита, от 10% до 40% бейнита, от 5% до 50% отожженного мартенсита, от 1% до 20% закаленного мартенсита и менее, чем 30% отпущенного мартенсита, при этом совокупные количества бейнита и остаточного аустенита являются большими или равными 25%.
2. Листовая сталь по п. 1, в которой химический состав содержит от 1% до 2% кремния.
3. Листовая сталь по п. 1 или 2, в которой химический состав содержит от 0,03% до 1,0% алюминия.
4. Листовая сталь по п. 3, в которой химический состав содержит от 0,03% до 0,6% алюминия.
5. Листовая сталь по любому из пп. 1-4, в которой химический состав содержит от 1,2% до 2,3% марганца.
6. Листовая сталь по любому из пп. 1-5, в которой химический состав содержит от 0,03% до 0,5% хрома.
7. Листовая сталь по любому из пп. 1-6, в которой совокупные количества отпущенного мартенсита, закаленного мартенсита и отожженного мартенсита являются большими или равными 20%, и уровень процентного содержания отожженного мартенсита составляет более чем 10%.
8. Листовая сталь по любому из пп. 1-7, в которой уровень содержания углерода в остаточном аустените находится в диапазоне между 0,9 и 1,1%.
9. Листовая сталь по любому из пп. 1-8, в которой упомянутая листовая сталь характеризуется пределом прочности на разрыв, составляющим 950 МПа или более, и общим относительным удлинением, составляющим 15% или более.
10. Листовая сталь по п. 9, в которой упомянутая листовая сталь характеризуется пределом прочности на разрыв, составляющим 1000 МПа или более, и соотношением между пределом текучести при растяжении и пределом прочности на разрыв, большим или равным 0,5.
11. Листовая сталь по любому из пп. 1-10, в которой феррит не содержится.
12. Способ производства холоднокатаной и термообработанной листовой стали, включающий следующие далее последовательные стадии:
получение состава стали по любому из пп. 1-6;
повторный нагрева упомянутого полуфабриката до температуры в диапазоне между 1200°С и 1280°С;
прокатка упомянутого полуфабриката в аустенитном диапазоне, причем температура завершения горячей прокатки является большей, чем Ас3, для получения горячекатаного листа;
охлаждение горячекатаного листа при скорости охлаждения, составляющей более чем 30°С/с, до температуры смотки в рулон, которая составляет менее, чем 600°С; и смотка в рулон упомянутого горячекатаного листа;
охлаждение упомянутого горячекатаного листа до комнатной температуры;
необязательно осуществление технологического процесса удаления окалины с горячекатаного листа;
необязательно проведение отжига горячекатаного листа при температуре в диапазоне между 400°С и 750°С;
необязательно осуществление технологического процесса удаления окалины с горячекатаного листа;
холодная прокатка горячекатаного листа при степени обжатия в диапазоне между 35 и 90% для получения холоднокатаной листовой стали;
после этого проведение первого отжига посредством нагрева холоднокатаной листовой стали при скорости, составляющей более, чем 3°С/с, до температуры выдержки в диапазоне между Ас3 и Ас3 + 100°С, и выдержку на протяжении периода времени от 10 до 500 секунд;
после этого охлаждение указанной листовой стали при скорости, составляющей более, чем 20°С/с, до температуры, составляющей менее, чем 500°С;
необязательно проведение отпуска упомянутой отожженной листовой стали при температуре в диапазоне между 120°С и 250°С;
выдержка
после этого проведение второго отжига посредством нагрева упомянутой отожженной холоднокатаной листовой стали при скорости, составляющей более, чем 3°С/с, до температуры выдержки в диапазоне между Ти Ас3, и ее выдержку на протяжении периода времени от 10 до 500 секунд;
макс.
мин.
после этого охлаждение указанной листовой стали при скорости, составляющей более, чем 25°С/с, до диапазона температур между Тс и Тс, где:
макс.
Тс = 565 – 601*(1 – Exp(-0,868*C)) – 34*Mn – 13*Si – 10*Cr + 13*Al – 361*Nb,
мин.
Тс = 565 – 601*(1 – Exp(-1,736*C)) – 34*Mn – 13*Si – 10*Cr + 13*Al – 361*Nb,
причем уровни содержания C, Mn, Si, Cr, Al и Nb выражаются через % (масс.) элементов в стали,
далее доведение упомянутой отожженной холоднокатаной листовой стали до температуры 350-550°С на протяжении периода времени от 5 до 500 секунд и охлаждение упомянутой отожженной и холоднокатаной листовой стали до комнатной температуры при скорости охлаждения, составляющей, по меньшей мере, 1°С/с, для получения холоднокатаной термообработанной листовой стали.
13. Способ по п. 12, в котором температура смотки в рулон составляет менее, чем 570°С.
14. Способ по п. 12 или 13, в котором температура завершения прокатки находится в диапазоне между Ас3 и Ас3 + 100°С.
15. Способ по любому из пп. 12-14, в котором скорость охлаждения до температуры, составляющей менее, чем 500°С, после первого отжига составляет более, чем 30°С/с.
выдержка
16. Способ по любому из пп. 12-15, в котором отожженную холоднокатаную листовую сталь подвергают непрерывному отжигу в диапазоне между Ти Ас3, при этом температура отжига является такой, чтобы получить соотношение между количествами аустенита и отожженного мартенсита в диапазоне между 50:50 и 90:10 на протяжении периода времени от 10 секунд до 500 секунд.
17. Применение листовой стали по любому из пп. 1-11 или листовой стали, полученной способом по любому из пп. 12-16, для изготовления конструкционных деталей или деталей, отвечающих за безопасность, транспортных средств.
18. Деталь, полученная по п. 18 посредством подвижной прокатки упомянутой листовой стали.
19. Транспортное средство, содержащее деталь, полученную по любому из пп. 12-19.