Ходовая часть устройства для обработки рельсовых скреплений
UNDERCARRIAGE OF THE APPARATUS FOR PROCESSING RAIL FASTENERS

Изобретение относится к области механизации путевого хозяйства железнодорожного транспорта и может быть использовано как при капитальном ремонте пути, так и при его текущем содержании.
Из описания изобретения к патенту RU №2291926 по кл. Е01В 29/24, опубл. 20.01.2007, известно устройство для обработки промежуточного рельсового скрепления железнодорожного пути, содержащее раму с ходовыми по рельсам пути колесами, две подвижные вдоль рамы тележки с зондирующими месторасположение скреплений органами, рельсовые зажимы и рабочие механизмы, размещенные на рельсовых зажимах каждой тележки.
Однако известное устройство имеет следующие недостатки. Центрирование по оси рельса при зажатии рельса губками требует остановку механизма. Такое центрирование осуществляется по головке рельса, которая может быть изношена ребордами колесных пар, что отрицательно сказывается на точности установки исполнительных механизмов. Позиционирование исполнительных механизмов производится по первому по ходу движения препятствию, что еще более снижает точность установки исполнительных механизмов на перекошенной в плане шпале.
Из патента на изобретение RU №2385377 по кл. Е01В 29/28, опубл. 27.03.2010, известна ходовая часть устройства для обработки рельсовых скреплений, содержащая симметрично расположенные относительно продольной оси пути рамы тележек, снабженные опорными роликами, роликовыми захватами рельсов и механизмами продольного перемещения, при этом на раме каждой из тележек установлены исполнительные механизмы для обработки рельсовых скреплений. Это техническое решение выбрано в качестве прототипа.
Данное устройство не позволяет отрабатывать рельсовые скрепления, которые располагаются на шпалах перекошенных в плане, т.к. пара гайковертов всегда перпендикулярна оси пути и не подстраивается под перекошенную шпалу.
В этом известном устройстве кинематика продольного перемещения осуществляется передачей рамы с зубчатой рейкой вперед, в момент работы на скреплении задней тележки и связана временным циклом с перемещением передней тележки. Т.е. для эффективной работы цикл работы тележек должен быть согласован и в случае изменения эпюры шпал или при других несогласованных циклах может оказаться, что одна тележка будет вынуждена ожидать определенных действий другой тележки. Т.е. одна тележка может перемещаться только тогда, когда другая тележка закреплена на рельсах.
Сфера применения известного устройства ограничивается только бесстыковым путем, т.к. переезд стыковых рельсовых накладок не предусмотрен.
Задачей предполагаемого изобретения является повышение точности позиционирования исполнительных механизмов по отношению к промежуточным рельсовым скреплениям при их обработке и обеспечение надежной его работы без срыва при обходе любых рельсовых накладок.
Ходовая часть устройства для обработки рельсовых скреплений, содержащая симметрично расположенные относительно продольной оси пути рамы тележек, снабженные опорными роликами, роликовыми захватами рельсов и механизмами продольного перемещения, в которой на раме каждой из тележек установлены исполнительные механизмы для обработки рельсовых скреплений, в отличие от прототипа, снабжена поперечными по отношению к оси пути звеньями, которые шарнирами с вертикальной осью соединены с каждой рамой тележки, образуя вместе с рамами тележек параллелограммное соединение, позволяющее изменять расстояние между тележками, каждая рама тележки выполнена с ложементами для установки сменных исполнительных механизмов, а механизмы продольного перемещения выполнены в виде силовых цилиндров, каждый из которых шарнирно связывает раму тележки с рамой путевой машины. Кроме того, поперечные звенья выполнены в виде четырехшарнирного параллелограмма с вертикальными осями шарниров, в котором только оси, расположенные в параллелограмме диагонально, шарнирно связаны с рамами тележек. Каждый исполнительный механизм смонтирован на плите, которая опирается на катки рамы тележки, установленные на ложементах, и имеет возможность поворота в горизонтальной плоскости вокруг оси коромысла, жестко закрепленного на опорах рамы тележки. Для подъема в транспортное положение и опускания в рабочее положение на рамах тележек закреплены проушины.
Такое выполнение предлагаемого устройства позволяет обеспечить независимую работу исполнительных механизмов каждой тележки, повысить точность позиционирования исполнительных механизмов по отношению к рельсовым скреплениям в рабочем цикле. Исполнительные механизмы могут подниматься и роликовые захваты, открываясь, перехватывают шейки рельсов при проезде стыковых накладок.
Заявляемое техническое решение поясняется чертежами, где: на фиг. 1 показана ходовая часть устройства для обработки рельсовых скреплений, вид сбоку (исполнительные механизмы условно не показаны); на фиг. 2 - вид по оси пути на устройство; на фиг. 3 - вид сверху на устройство; на фиг. 4 - аксонометрическое изображение устройства без исполнительных механизмов; на фиг. 5 - аксонометрическое изображение устройства в сборе; на фиг. 6 показано аксонометрическое изображение устройства с разнесенной сборкой.
Ходовая часть устройства для обработки рельсовых скреплений, содержит симметрично расположенные относительно продольной оси пути рамы тележек 1 и 2, снабженные опорными роликами 3, роликовыми захватами 4 рельсов 5 и механизмами продольного перемещения в виде силовых цилиндров 5. Каждый силовой цилиндр 5 шарнирно связывает раму тележки 1 или 2 с рамой путевой машины 6. В качестве шарнирного соединения, как показано на чертежах, используются карданные соединения, но могут использоваться и сферические шарниры.
Рамы тележек 1 и 2 соединены между собой поперечными по отношению к оси пути звеньями 7, которые шарнирами с вертикальной осью соединены с каждой рамой тележки 1 и 2, образуя вместе с рамами тележек параллелограммное соединение, позволяющее изменять расстояние между тележками. Поперечные звенья 7 выполнены в виде четырехшарнирного параллелограмма с вертикальными осями шарниров, в котором только оси 8, расположенные в параллелограмме диагонально, шарнирно связаны с рамами тележек 1 и 2.
Каждая рама тележки 1 и 2 выполнена с ложементами 9 для установки сменных исполнительных механизмов 10. На ложементах 9 установлены катки 11, на которые опираются плиты 12 исполнительных механизмов 10. Сверху над исполнительными механизмами 10 установлены коромысла 13, которые жестко крепятся разъемными соединениями на опорах 14 рам 1 и 2. Плиты 12 вместе с исполнительными механизмами 10 могут поворачиваться в горизонтальной плоскости вокруг оси 15 коромысла 13.
Для подъема ходовой части устройства в транспортное положение и опускания в рабочее положение на рамах тележек закреплены проушины 16.
Опора ходовой части на головку рельса в вертикальном направлении производится через ролики 3, которые соединены через эксцентриковую втулку и ось 17 с рамами 1 и 2. В поперечном направлении каждая тележка (рама 1 и 2 с установленными на ней исполнительными механизмами 10) центрируется относительно вертикальной оси рельса роликовыми захватами 4 в начале и окончании рамы тележки 1 и 2. Для раскрытия и закрытия роликового захвата 4 используется силовой цилиндр 18, что позволяет перемещаться ходовой части вдоль оси пути, не останавливая тележку, даже при проходе рельсовой накладки стыкового пути. Роликовые захваты 4 раскрываются на накладке, а затем снова закрываются, продолжая обхватывать и центрировать тележку по оси рельса. Поскольку роликовые захваты 4 фиксируют устройство относительно шейки рельса, точность позиционирования исполнительных механизмов относительно промежуточных рельсовых скреплений повышается, т.к. шейка рельса наименее подвержена износам в эксплуатации.
Продольное перемещение рабочего органа осуществляется за счет двух силовых цилиндров 5. Возможность поворота в горизонтальной плоскости исполнительных механизмов 10 вокруг оси 15 коромысла 13 позволяет ориентировать исполнительные механизмы на шпалах с перекосом в плане (с углом, отличающимся от 90 градусов относительно продольной оси пути).
Заявляемое устройство позволяет реализовать основной изобретательский замысел: возможность замены исполнительных механизмов 10 под соответствующий тип скреплений. Для осуществления этого коромысла 13 отсоединяются от опор 14 рам 1 и 2, снимаются с ложементов 9 исполнительные механизмы 10 и заменяются на новые, под соответствующий тип промежуточного скрепления.
Данное устройство может быть изготовлено на машиностроительном заводе с использованием существующих конструкционных материалов, технологий и комплектующих изделий.