ПОДВЕСКА ДЛЯ ГАЛЬВАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ТОНКОСТЕННЫХ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ ТРУБЧАТЫХ ДЕТАЛЕЙ

Предложенная полезная модель относится к гальванической обработки деталей, в частности, к устройствамммм для мподвески тонкостенных полых трубчатых деталей, обеспечивающем автоматизацию монтажа и демонтажа деталей.
Известна подвеска для гальванической обработки трубчатых тонкостенных деталей, обеспечивающая автоматизацию монтажа и демонтажа деталей (см. описание изобретения к авторскому свидетельству СССР №1447938, кл. C25D 17/06 "Подвеска для гальванической обработки деталей», 1988 г.).
Указанная подвеска содержит токоподводящую раму с контактодержателями, выполненными в виде конусных винтовых пружин, механический привод закрепления и освобождения обрабатываемых деталей на контактодержателях.
Для надежного закрепления обрабатываемой тонкостенной детали на контактодержателе, пружина его деформируется (закручивается) таким образом, что внешняя часть ее витков прижимается к поверхности детали, при этом деталь не деформируется, а длина линии контакта пружины с поверхностью детали соизмерима с длиной проволоки пружины. Это способствует тому, что электролит из детали зафиксированной пружинным контактодержателем выливается довольно продолжительное время, что значительно снижает общую производительность гальваноавтомата. Увеличивается нежелательый перенос электролита между ваннами.
Итак, к недостаткам известной подвески для гальванической обработки деталей можно отнести повышенный перенос электролита между ваннами, требующий дополнительного времени для стекания электролита с обрабатываемых деталей и узлов подвески, т.е., в итоге, - снижение общей производительности гальваноавтомата.
В предложенной полезной модели нет как таковой линии контакта пружины контактодержателя с внутренней поверхностью детали. Вместо этого, пружина контактодержателя контактирует с внутренней поверхностью обрабатываемой детали во множестве точек, т.е., большая часть длины проволоки пружины находится на некотором расстоянии от поверхности обрабатываемой детали, что способствует быстрому отеканию электролита из обрабатываемой детали и узлов подвески.
Указанный технический результат обеспечивается тем, что в подвеске для гальванической обработки полых тонкостенных цилиндрических деталей, содержащей токоподводящую раму с контактодержателями, выполненными в виде конусных винтовых пружин, механический привод закрепления и освобождения обрабатываемых деталей на контактодержателях, сечением витков конусной винтовой пружины контактодержателя в плоскости, перпендикулярной оси пружины, является многоугольник, вершины которого являются точками контакта с обрабатываемой деталью.
Анализ известных в технике решений не выявил технических решений с заявленной совокупностью существенных признаков, что свидетельствует о соответствии заявленной полезной модели условию патентоспособности «новизна», кроме того, конструкция подвески для гальванической обработки тонкостенных цилиндрических деталей не следует явным образом из уровня техники, т.е., имеет «изобретательский уровень».
Проведенные испытания опытного образца подвески для гальванической обработки тонкостенных цилиндрических трубчатых деталей и их положительные результаты, свидетельствуют о том, что заявленное техническое решение соответствует критерию «промышленная применимость».
Сущность предложенной полезной модели поясняется схематичными чертежами, где на Фиг. 1 показана подвеска перед загрузкой деталей, общий вид. На Фиг. 2 - вид А на Фиг. 1. На Фиг. 3 - узел контактодержателя. На Фиг. 4 - разрез Б-Б на Фиг. 1. На Фиг. 5 - разрез В-В на Фиг. 3 (с условно показанной обрабатываемой деталью.
Подвеска для гальванической обработки деталей содержит раму 1 с токоподводящими стойками 2 и контактодержателями, выполненными в виде винтовых пружин 3, концы которых скреплены с рамой 1, верхний конец закреплен в отверстии рамы 1, а нижний конец пружины 3 соединен с рамой 1 через жесткий стержень 4. Центральной частью пружины 3 скреплены со втулками 5, установленными на стержнях 4 с возможностью поворота на них. Верхние концы втулок 5 скреплены с шестернями 6, находящимися в зацеплении одна с другой и с храповым механизмом. Приводная шестерня 7 установлена на втулке 5 крайнего контактодержателя. На торцевой поверхности шестерни 7 выполнены зубья храпового механизма, взаимодействующие с упором подпружиненного рычага 8. Детали 9 установлены в ячейки кассеты 10, Приводная шестерня 7 входит в зацепление с шестерней 11 внешнего привода. При этом конец рычага 8 взаимодействует с упором 12, а возвратная пружина 13 прижимает рычаг 8 к зубьям храпового механизма.
Монтаж деталей на подвеску осуществляется следующим образом.
Кассета 10 устанавливается на позицию загрузки. Автооператором гальваноавтомата подвеска перемещается на позицию загрузки и сверху устанавливается на кассету 10 таким образом, чтобы пружине контактодержатели располагались в трубчатых деталях. При этом приводная шестерня 7 входит в зацепление с шестерней 11 внешнего привода, конец рычага 8 взаимодействует с упором 12, освобождая зубья храпового механизма подвеска останавливается в крайнем нижнем положении, включается внешний привод и осуществляется закрепление деталей 9 на контактодержателях за счет того, что при неизменной длине пружин 3 уменьшается число витков, т.е., увеличивается их диаметр. После надежного закрепления деталей на контактодержателях, подвеска с деталями перемещается вверх, При этом конец рычага 8 перестает взаимодействовать с упором 12, возвратная пружина 13 прижимает рычаг 8 к зубьям храпового механизма, стопоря его. Приводная шестерня 7 выходит из зацепления с шестерней 11 внешнего привода. Подвеска с деталями перемещается на позиции обработки.
Большая часть проволоки пружины 3 контактодержателя находится на некотором расстоянии от обрабатываемой детали 9. Зазоры «Г» способствуют быстрому стеканию электролита из обрабатываемой детали и узлов подвески.
Демонтаж деталей осуществляется следующим образом.
Подвеска перемещается на позицию разгрузки, т.е., устанавливается над кассетой 10. Затем она перемещается автооператором гальваноавтомата (на Фиг. не показано) вниз, обеспечивая установку обработанных деталей 9 в ячейки кассеты 10. При этом с помощью упора 12 осуществляется освобождение храпового механизма, а затем, с помощью внешнего привода, осуществляется освобождение деталей 9. Подвеска автооператором перемещается вверх, а обработанные детали 9 остаются в гнездах кассеты 10. Подвеска готова для повторения цикла монтаж-обработка-демонтаж.
Подвеска предложенной конструкции в сравнении с аналогом сокращает время стекания электролита, снижает перенос электролита между ваннами и в итоге позволяет увеличить производительность гальваноавтомата на 3-5%.