РУЧНОЕ ГРУЗОПОДЪЕМНОЕ УСТРОЙСТВО

Полезная модель относится к подъемно-транспортному оборудованию, преимущественно, для обслуживания нескольких рабочих мест, расположенных в ранее построенных помещениях, например, в машинных помещениях лифтов, где из-за ограниченных размеров нет возможности использовать подвижные мобильные грузоподъемные механизмы или создать стационарные подвесные рельсовые пути для установки грузоподъемного механизма без выполнения дорогостоящих капитальных строительных работ.
Известен разборно-мобильный козловой кран, включающий однобалочный мост с двумя консолями, подкосы с натяжным устройством, связанные соответственно с консолями моста и две вертикальные колесные опоры (патент RU 2652538 МПК В66С 19/00 (2006.01).
Известны консольные краны, представляющие собой закрепленную на фундаменте колонну, на которой монтирована стрела с грузоподъемным механизмом. Консольный кран обслуживает рабочую зону в круге, радиус которого равен длине консоли, при этом поворот монорельса осуществляется электрическим приводом в составе которого имеется электродвигатель, муфта и редуктор (патент RU 2081051 МПК В66С 23//02).
Недостатком консольных кранов является сложность конструкции, большой вес и высокая стоимость, в том числе затраты, связанные с установкой их в уже существующих помещениях на высоких этажах.
Известны также принятые за прототип передвижные грузоподъемные мини - краны (МПУ).
Стандартная конструкция МПУ представляет собой две вертикальные металлические опоры с колесами, соединенные между собой пролетной балкой в виде монорельса двутаврового сечения для установки грузоподъемного механизма в виде ручной или электрической тали. МПУ широко применяются на объектах, где отсутствует стационарная грузоподъемная техника и несущие конструкции для крепления грузоподъемных механизмов: в ремонтных мастерских, на складах, СТО, в цехах для доставки деталей к станкам и т.д. (е-mail: info@mini-crane.ru).
Недостатком МПУ является трудность эксплуатации в помещениях ограниченных размеров, расположенных на высоких этажах строений и предназначенных для обслуживания нескольких рабочих мест, где нет возможности подъезда к ним.
Задачей полезной модели является создание ручного грузоподъемного устройства (РГУ) с возможностью обслуживания нескольких рабочих мест, расположенных в площади круга, ограниченного радиусом, равным длине монорельса, и одновременно упрощение конструкции узла разворота монорельса, снижение веса и стоимости.
Поставленная задача решается тем, что в грузоподъемном устройстве, содержащем грузоподъемный механизм и монорельс, закрепленный на двух вертикальных опорах, одна опор снабжена колесной парой, а вторая выполнена в виде колонны с возможностью неподвижного крепления к полу и углового разворота монорельса при приложении ручной физической силы на колесную опору.
Кроме того, колонна выполнена из двух труб, вставленных одна в другую с кольцевым зазором между образующими поверхностями труб 8-10 мм, при этом наружная труба со стороны нижнего торца снабжена подошвой с возможностью закрепления к полу (фундаменту), а со стороны верхнего торца - направляющей внутренней трубы, выполненной в виде втулки из капролона с опорным буртиком, а внутренняя труба вставлена в наружную трубу до упора в ее подошву на подшипниках скольжения, выполненных в виде вкладышей из бронзы и капролона, и снабжена компенсатором кольцевого зазора между трубами в виде втулки из капролона, наружный диаметр которой равен внутреннему диаметру наружной трубы, а внутренний - наружному диаметру внутренней трубы.
Кроме того, на боковой поверхности наружной трубы колонны выполнены фиксаторы углового разворота монорельса, например, в виде резьбовых элементов с возможностью силового воздействия на наружную поверхность внутренней трубы.
Совокупность отличительных признаков предложения обеспечивают возможность выполнения поставленной задачи.
Сущность полезной модели поясняется чертежом, где:
на фиг. 1 показан общий вид грузоподъемного мини крана;
на фиг. 2 - вид А на фиг. 1;
на фиг. 3 - сечение ББ на фиг. 1;
на фиг. 4 - сечение ВВ на фиг. 1.
Ручное грузоподъемное устройство 1 содержит грузоподъемный механизм 2 и монорельс 3 двутаврового сечения, который закреплен на двух вертикальных опорах 4 и 5. При этом одна из опор, например, опора 4 снабжена колесной парой 6, а другая опора 5 выполнена в виде колонны с возможностью стационарного крепления к полу 7 или к фундаменту 8 и поворота монорельса 3 вокруг нее при приложении физического усилия к опоре 4.
Колонна 5 выполнена в виде двух труб 9 и 10, вставленных одна в другую с кольцевым зазором 11 между образующими труб, равным 8-10 мм. При этом наружная труба 9 со стороны нижнего торца снабжена подошвой 12 для закрепления на полу или на фундаменте при помощи анкеров (на чертеже не показаны), а со стороны верхнего торца - втулкой 13 с опорным буртиком на него. Втулка 13 одновременно является направляющей внутренней трубы 10 и подшипником скольжения и изготовлена из капролона, например, марки ПА-6, который имеет высокую прочность и низкий коэффициент трения (твердость по Бринелю - не менее 130 НВ, коэффициент трения по стали составляет: без дополнительной смазки равен 0,2-0,3, а с водяной смазкой - 0, 005-0,02).
На боковой поверхности трубы 9 установлены фиксаторы 14 углового разворота монорельса, например, в виде резьбовых элементов с возможностью силового воздействия при их ввертывании на наружную поверхность внутренней трубы 10.
Труба 10 установлена внутри наружной трубы 9 на подшипниках скольжения 15 и 16, выполненных в виде вкладышей из бронзы и капролона, и снабжена компенсатором кольцевого зазора между трубами в виде втулки 17 из капролона, наружный диаметр которой равен внутреннему диаметру наружной трубы 9, а внутренний - наружному диаметру внутренней трубы 10.
Сборка крана производится непосредственно по месту его установки в помещении 18 с использованием набора стандартных слесарных инструментов.
Последовательность сборки.
В горизонтальном положении собирается колонна 5: в трубу 9 вкладывают капроновый вкладыш 16 и ставят втулку 13, а на трубу 10 надевают втулку 17 и со стороны нижнего торца вставляют бронзовый вкладыш 15. После этого трубу 10 вставляют в трубу 9 до упора в подошву 12. Затем болтовыми соединениями присоединяют к монорельсу 3 опору 4 и колонну 5. После этого кран вручную, используя чалки или веревки, переводят в вертикальное положение и закрепляют колонну 5 на полу 7 (фундаменте 8) при помощи анкеров. Грузоподъемный механизм 2 (преимущественно ручная таль) устанавливают на монорельс 3 в любом его положении (горизонтальном или вертикальном). Установленный кран испытывают согласно Федеральным нормам и правилам в области промышленной безопасности «Правила безопасности опасных производственных объектов, на которых используются подъемные сооружения» статической нагрузкой 1,25 от его грузоподъемности в течение 10 минут. После испытаний кран можно использовать для производства работ в помещении 18.
На фиг. 2 (вид А) показан план размещения РГУ 1 в помещении 18 для обслуживания трех рабочих мест 19, 20 и 21, которые расположены на разных высотных уровнях в зоне полукруга, очерченного радиусом, равным длине монорельса (на чертеже показано штрих - пунктирной линией), при этом два рабочих места 19 и 20 расположены на фундаменте 8 вдоль длинной стены 22 помещения и смещены к ней. Третье рабочее место 21 (люк) выполнено в полу 7 и смещено относительно плоскости установки рабочих мест 19 и 20, как по линейному, так и по угловому размеру. Через люк при помощи РГУ 1 (на чертеже его положение отмечено пунктирной линией), поднимают (опускают) технологическое оборудование на рабочие места 19 и 20.
Подъем (съем) технологического оборудования и установка (снятие) его на рабочее место 19 (20) осуществляется следующим образом. Монорельс поворачивают вручную за опору 4 в положение рабочего места 21 и фиксируют его угловое положение фиксаторами 14. Грузоподъемным механизмом 2 поднимают оборудование на 100-200 мм над уровнем пола 7, расфиксируют механизм поворота и вручную разворачивают в положение плоскости расположения рабочих мест 19 (20). Фиксируют это положение. Затем грузоподъемным механизмом 2 поднимают оборудование на уровень выше фундамента 8, перемещают вдоль монорельса 3 и опускают на рабочее место 19 (20). Далее отцепляют груз, а грузоподъемный механизм 2 отводят от рабочего места.
Съем и опускание оборудования производят в обратной последовательности.
Простота конструкции РГУ позволяет изготовить его собственными силами в короткие сроки, существенно снизить при этом стоимость работ и обеспечить выполнение работ на технологическом оборудовании в помещениях, ранее не приспособленных для установки стационарных рельсовых путей грузоподъемных механизмов, не прибегая к капитальной перестройке строений, или использования в этих помещениях МПУ.
На предприятии разработаны чертежи РГУ грузоподъемностью 1 тс для выполнения работ в машинном помещении лифтов. Устройство представляет собой легкую (не более 200 кг) сборно-разборную конструкцию для обслуживания нескольких рабочих мест, расположенных в радиусе 3 м. В качестве монорельса используется двутавр №18М ГОСТ 8239-89.