БЕТОННАЯ СМЕСЬ
CONCRETE MIXTURE

Изобретение относится к промышленности строительных материалов, в частности, к производству бетонных смесей для изготовления изделий (плит, стеновых панелей), подлежащих глазурованию.
Известна бетонная смесь, содержащая воду, шлакопортландцемент и дробленый металлургический (доменный) шпак [1]. Потеря прочности при глазуровании изделий, полученных из такой бетонной смеси может достигать 31,5%.
Задача изобретения состоит в уменьшении потерь прочности изделий, изготовленных из бетонной смеси, при гдазуровании.
Технический результат достигается тем, что бетонная смесь, содержащая воду, шлакопортландцемент и дробленый доменный шлак, дополнительно включает керамзитовый песок и нарезанное на отрезки 10-20 мм асбестовое волокно при следующем соотношении компонентов, мас.%: шлакопортландцемент 26-30; дробленый до прохождения через сетку №20 доменный шлак 16-20; дробленый до прохождения через сетку №5 доменный шлак 16-20; керамзитовый песок 33,0-37,5; нарезанное на отрезки 10-20 мм асбестовое волокно 0,5-1, при водоцементном отношении 0,5-0,55.
В таблице приведены составы бетонной смеси.
Таблица
Компоненты
Состав, мас.%:
1
2
3
Шлакопортландцемент
30
28
26
Дробленый до прохождения через сетку №20 доменный шлак
16
18
20
Дробленый до прохождения через сетку №5 доменный шлак
16
18
20
Керамзитовый песок
37,5
35,25
33
Нарезанное на отрезки 10-20 мм асбестовое волокно
0,5
0,75
1
Водоцементное отношение
0,5
0,52
0,55
Потеря прочности изделий при глаэуровании, %
~15
~15
~15
Для приготовления бетонной смеси подготавливают, дозируют и смешивают сухие сырьевые компоненты. В сухие компоненты добавляют воду и все тщательно смешивают. Смесь укладывают в металлические (предварительно смазанные машинным маслом) формы и оставляют до затвердевания. После чего изделия извлекают из форм и выдерживают при комнатной температуре не менее 28 сут. Затем поверхность изделий шлифуют, наносят (напыляют) на нее суспензию легкоплавкой цветной глазури (эмали), которую закрепляют оплавлением в экранной электропечи при температуре 750-800°С в течение 8-12 мин.
Источники информации
1. А.с. №627107 СССР. 1978.