Методы оперативного и стратегического контроллинга использования оборудования на предприятиях энергетического машиностроения

Помимо создания адекватной оценки деятельности предприятия и эффективности его управления подобный подход поможет разработке и оформлению недостающего звена в теории ССП — средств оценки — и подтверждению правильности этой теории.

ЛИТЕРАТУРА

1. Винокуров В., Винокуров А. Качество управления как фактор укрепления рыночных позиций предприятия // Стандарты и качество. 2005. № 12. С. 68-73.

2. Каплан Р., Нортон Д. Сбалансированная система. М.: Олимп-Бизнес, 2004.

3. Каплан Р., Нортон Д. Стратегические карты. Трансформация нематериальных активов в материальные результаты / пер. с англ. М.: Олимп-Бизнес, 2004.

4. Попов Д. Эволюция показателей стратегии развития предприятия // Управление компанией. 2003. № 2.

5. Хорват П. Сбалансированная система показателей как средство управления предприятием // Проблемы теории и практики управления. 2000. № 4. С. 22-25.

Ю.А. ШУСТРОВА

Юлия Андреевна Шустрова — аспирантка СПбГУЭФ.

В 2006 г. окончила СПбГУЭФ.

Автор 4 публикаций.

Область научной специализации — экономика и управление народным хозяйством (экономика, организация и управление предприятиями, отраслями, комплексами).

^ ^ ^

МЕТОДЫ ОПЕРАТИВНОГО И СТРАТЕГИЧЕСКОГО КОНТРОЛЛИНГА ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ НА ПРЕДПРИЯТИЯХ ЭНЕРГЕТИЧЕСКОГО МАШИНОСТРОЕНИЯ*

Энергетическое машиностроение — отрасль производства и обслуживания промышленного оборудования для генерации и передачи электрической энергии. В отрасль входят предприятия по производству турбин, электрических генераторов, котлов, энергетических реакторов, силовых трансформаторов для тепловых, атомных и гидроэлектростанций.

В России крупнейшими центрами энергетического машиностроения являются Санкт-Петербург и Ленинградская область (ОАО «Силовые машины», производственные площадки которого — завод «Электросила», «Ленинградский Металлический завод», «Завод турбинных лопаток»; ОАО «Ижорские заводы», которое входит в ОАО «Объединенные машиностроительные заводы»), Москва и Московская область (ОАО «Машиностроительный завод "ЗиО-Подольск" (группа компаний «РЭМКО»)).

Современное состояние российского энергетического машиностроения можно назвать относительно стабильным. Данная подотрасль отечественного машиностроения практически не подверглась спаду производства во время экономического кризиса благодаря внутренним государственным заказам. Зато на международном рынке российские предприятия все чаще проигрывают в тендерах таким мировым гигантам, как Siemens, ABB, General Electric, Westinghouse Electric. Среди основных причин сложившейся ситуации можно назвать отсутствие у российских предприятий достаточных инвестиционных ресурсов для модернизации парка станочного обо-

ГРНТИ 06.81.12 I © Ю.А. Шустрова, 2011 Публикуется по рекомендации д-ра экон. наук, проф. С.Ю. Шевченко.

рудования и, соответственно, повышения качества продукции, а также высокую себестоимость продукции по причине низкой производительности труда и оборудования.

Ключевую роль в развитии предприятий энергомашиностроительного комплекса играет анализ общей эффективности оборудования (Overall equipment effectiveness — OEE) — подход к наблюдению и управлению жизненным циклом основных фондов. Анализ общей эффективности оборудования обеспечивает информационно-аналитическую и методическую поддержку руководителей всех уровней в процессе планирования, контроля, координации и принятии управленческих решений по работе с основными фондами предприятий в краткосрочном и долгосрочном периодах. В структуре подхода уже содержится методика анализа, которая заключается в последовательном погружении в проблемные области, будь то неоптимальная организация работы оборудования, низкая его производительность или брак получаемой продукции. В результате анализа выявляются причины снижения эффективности, на которых нужно сфокусировать внимание и выработать решения по их устранению и предупреждению в будущем.

Анализ общей эффективности оборудования позволяет выявить потери и установить причины неэффективности работы. В результате обнаруживаются не только простои из-за поломок, но и потери из-за неэффективной настройки оборудования, снижения производительности его работы, отсутствия достаточного количества персонала, ожидания поступления материалов или решения конструкторского бюро. В конечном итоге анализ общей эффективности оборудования позволяет проследить, каково влияние текущей производительности отдельной единицы оборудования на эффективность работы целого производства.

Наличие достоверных результатов измерения производительности оборудования позволяет принимать обоснованные решения о капитальных вложениях, обеспечивающих более быстрый возврат инвестиций. На основе данных анализа общей эффективности оборудования делается вывод о том, возможно ли улучшение производительности на существующем оборудовании, или же его возможности фактически исчерпаны и для увеличения производительности необходимо приобрести новое.

Наличие достоверных результатов загрузки станочного оборудования обеспечивается корректным измерением и фиксацией причин простоев, которые могут быть осуществлены с помощью автоматизированной системы мониторинга парка станочного оборудования. Необходимые данные о работе станочного оборудования (количество отработанного времени, информация о простоях) постоянно записываются в промышленном контроллере. Данные загружаются из контроллера и обрабатываются специальной программой. Все простои линии автоматически регистрируются в базе данных. Мастера смен или ответственные за классификацию простоев работники определяют причины длительных простоев, классифицируют простои по заложенному в программе шаблону. Программа подсчитывает эффективность работы станков в соответствии с принятой методикой. Таким образом, автоматизированная система мониторинга станочного оборудования сочетает технологию объективного сбора данных с производимым сотрудником анализом и программным обеспечением, поддерживающим принятие решений.

Мы принимали непосредственное участие при установке программного обеспечения «Система мониторинга парка станочного оборудования» на всех производственных петербургских площадках ОАО «Силовые машины». На текущий момент система отслеживает работу 20 % единиц оборудования в автоматическом режиме от всего парка станочного оборудования общества. Основные трудности, с которыми мы столкнулись при внедрении данной системы, касались унификации классификации причин потерь эффективности на всех производственных комплексах, мотивации станочников и мастеров смен к корректному вводу данных.

Изначально на заводах нами была введена разная классификация простоев, что затрудняло агрегирование и, соответственно, факторный анализ показателей общей эффективности оборудования на уровне компании в целом. Нам потребовалось более года, чтобы привести классификацию к единой форме (см. рис.).

Мотивацию производственных рабочих по вводу корректных данных в компании осуществляем двумя простыми подходами: «методом принуждения» и «методом понуждения». В данный момент на заводах ведется контроль достоверности ввода данных оператором. Если расхождений в двойном контроле нет, то станочники и мастера смен премируются. Если расхождения существенные, то первоначально делается дисциплинарное взыскание и рабочие лишаются возможной премии, а после повторных расхождений следует увольнение сотрудников.

В ОАО «Силовые машины» для анализа загрузки станков предпочтительным считаем рассмотрение коэффициента общей эффективной производительности оборудования (Total equipment effective productivity — TEEP), представляющего отношение чистого времени к календарному или произведение показателя общей эффективности оборудования (OEE) к коэффициенту запланированного времени (КЗВ):

ТЕЕР = Чистоевремя = оЕЕх Кзв.

Календарное время

OEE единицы оборудования рассчитываем по следующей формуле:

ОЕЕ = Кдв х КЭВ х КЧВ,

где КдВ — коэффициент доступного времени;

КЭВ — коэффициент эффективного времени; КЧВ — коэффициент чистого времени. Коэффициенты рассчитываются по следующим формулам:

Доступное время Запланированное время

кдв -;

_ Эффективно е время ; Кэв ^ ;

Доступное время Чистое время Эффективно е время

Чистое время

Кчв ---.

КВ = Календарное время

ЗВ = Запланированное время = Календарное время - Нерабочее время станка Нерабочее время станка: • нерабочее время по графику согласно сменности; • праздники и выходные; • обед

ДВ = Доступное время = Запланированное время - Недоступное время (потери доступности) Недоступное время (потери доступности): • плановый ремонт централизованными службами; • аварийный ремонт централизованными службами; • отсутствие задания; • отсутствие материала, заготовок, деталей; • отсутствие инструмента, оснастки, вспомогательного оборудования; • отсутствие крана, транспорта; • отсутствие оператора в связи с необеспеченностью; • неявка оператора (б/лист, отпуск, командировка и т. д.); • отсутствие энергоносителей; • отсутствие сотрудника ОТК; • отсутствие конструктора, технолога или ожидание его решения; • естественные надобности

ЭВ = Эффективное время = Доступное время - Вспомогательные операции (потери неосновных операций) Вспомогательные операции (потери неосновных операций): • ознакомление с работой, документацией и инструктаж; • переналадка оборудования, получение инструмента до начала работы, снятие/сдача по окончании работы; • работа с управляющей программой; • установка, выверка, снятие детали; • изменение режимов, смена инструмента, приспособления; • контроль на рабочем месте; • уборка, осмотр оборудования, чистка/смазка станка; • сборочные операции

ЧВ = Чистое время = Эффективное время -Незапланированные операции Незапланированные операции: • работа по карте несоответствий

Рис. Унифицированная классификация причин потерь эффективности станочного оборудования

Показатель ТЕЕР используется топ-менеджментом компании для анализа «узких мест» — определяющего оборудования — уникального, незаменимого оборудования, от которого полностью зависит выполнение производственной программы. Данный показатель необходим:

• для долгосрочного бизнес-планирования и планирования мощностей;

• для планирования персонала и сверхурочного времени;

• для выявления повышения производственной мощности.

В результате анализа загрузки станков мы выделили следующие наибольшие потери эффективности оборудования в компании:

• потери доступности: плановые и аварийные ремонты, отсутствие оператора по различным причинам, отсутствие крана;

• потери неосновных операций: установка и снятие детали и переналадка оборудования.

В соответствии с перечнем простоев выработали программу по улучшению эффективности, в которую вошли следующие мероприятия:

• оптимизация планово-предупредительных и аварийных ремонтов: организация склада неснижаемого запаса для определяющего станочного оборудования, внедрение карт технического обслуживания, приобретение специализированных диагностических приборов и инструментов и т. д.;

• оптимизация работы недозагрузки станочного оборудования: консервация дублирующего оборудования и перевод станков на большее количество смен;

• пересмотр нормативов трудоемкости: разработка маршрутных карточек, оснащенных штрих-кодами;

• оптимизация численности рабочих: подготовка резерва для замещения основных производственных рабочих на время отсутствия станочника, укомплектование дополнительным числом станочников всего определяющего оборудования для организации работы по непрерывному графику, внедрение «плавающего» графика обедов и т. д.

Внедрение данных мероприятий позволило увеличить показатель общей эффективной производительности оборудования по отдельным производственным комплексам до 12 % за полугодие. В дальнейшем ОАО «Силовые машины» планирует улучшить данный показатель на 40 % благодаря программе постоянного совершенствования всех аспектов деятельности. В настоящий момент анализ общей эффективности оборудования является для компании одним их ключевых методов стратегического и оперативного контроллинга.

ЛИТЕРАТУРА

1. Контроллинг как инструмент управления предприятием / Е.А. Ананькина, С.В. Данилочкин, Н.Г. Данилочкина и др.; под ред. Н.Г. Данилочкиной. М.: ЮНИТИ, 2002.

2. Шопин А.Г., Занин И.В. OEE и управление простоями: от теории к реализации в SIMATIC IT // Автоматизация в промышленности. 2006. № 9. С. 24-29.

3. URL: http://www.oee.com (дата обращения: 04.09.2010).