ФОТОПОЛИМЕРИЗУЮЩИЙСЯ СЛОИСТЫЙ КОМБИНИРОВАННЫЙ МАТЕРИАЛ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЭЛЕМЕНТОВ ФЛЕКСОГРАФСКОЙ ПЕЧАТИ
PHOTOPOLYMERIC LAYERED COMPOSITE MATERIAL FOR MAKING FLEXOGRAPHIC PRINTING ELEMENTS

Изобретение относится к фотополимеризующемуся слоистому комбинированному материалу для изготовления фотополимеризующихся цилиндрических бесконечных бесшовных элементов для флексографской печати, а также к способу изготовления фотополимеризующихся цилиндрических бесконечных бесшовных элементов для флексографской печати нанесением слоистого комбинированного материала на полый цилиндр.
Цилиндрические формы для флексографской печати в принципе известны. У цилиндрической формы для флексографской печати печатный цилиндр печатной машины снабжен по всей окружности печатным слоем или печатным рельефом. Цилиндрические печатные формы имеют большое значение для печати бесконечных узоров и используются, например, для печати по коврам, декоративной бумаге или подарочной бумаге. Однако их также используют для печати и не бесконечных мотивов, чтобы посредством экономного расположения по используемой площади достигнуть как можно более высокой экономичности при печати.
В принципе сам печатный цилиндр у печатной машины может быть снабжен полностью покрывающим печатным слоем. Однако этот прием имеет тот недостаток, что при смене печатной формы, при известных обстоятельствах, должен быть заменен весь печатный цилиндр. Это требует очень больших затрат и, следовательно, является крайне дорогостоящим. Поэтому обычно используют так называемые рукава. Рукавами называют цилиндрическое полое тело, называемое также муфтой, которое снабжают печатным слоем или печатным рельефом. Техника с использованием «рукава» обеспечивает очень быструю и простую замену печатной формы. Внутренний диаметр рукава соответствует наружному диаметру печатного цилиндра, благодаря чему рукава могут легко быть сдвинуты по печатному цилиндру печатной машины. Надевание и снятие рукавов производится по принципу воздушной подушки. Для функционирования рукава по технологии печатная машина снабжается специальным печатным цилиндром, так называемым воздушным цилиндром. Воздушный цилиндр имеет со стороны торца подключение к сжатому воздуху, посредством чего сжатый воздух может направляться внутрь цилиндра, откуда он может опять выходить наружу через расположенное по внешней стороне цилиндра отверстие. Для монтажа рукава сжатый воздух подается в воздушный цилиндр и опять выходит из выпускных отверстий. Рукав может только надвигаться на воздушный цилиндр, пока он незначительно расширяется под влиянием воздушной подушки, а воздушная подушка при этом явно уменьшает трение. По окончании подачи сжатого воздуха расширение прекращается и рукав прочно фиксируется на поверхности воздушного цилиндра. Техника рукава более подробно опубликована, например, в «Technik des Flexod-rucks», S. 73 ff, Coating Verlag, St. Gallen, 1999.
Однако высококачественные круглые печатные формы не могут быть изготовлены, если печатный цилиндр или муфта просто полностью охвачены уже подготовленной к печати формной пластиной для флексографской печати. На стыкующихся концах формной пластины остается тот самый узкий зазор, который при истинном бесконечном изображении или смещенной площади печати всегда пересекает также отпечатывающиеся области пластины (о смещенных площадях печати говорят, если по ширине печатной формы располагается несколько изображений (использованных при печати площадей) и они смещены в направлении печати). Этот зазор приводит к явно заметной линии на отпечатке изображения. Чтобы избежать этой линии, на этом месте должны находиться только не отпечатывающиеся углубления, а следовательно, может быть напечатан не любой рисунок. Кроме того, при этой технике существует опасность, что содержащийся в печатной краске растворитель может проникнуть в зазор и концы формной пластины печатного цилиндра могут раствориться. Это приводит к еще более сильному повреждению в отпечатке изображения. Даже при склеивании концов остаются еще явно заметные следы в отпечатке изображения.
Поэтому для изготовления высококачественных круглых печатных форм требуется снабдить печатный цилиндр или муфту посредством соответствующей техники полностью охватывающим образующим рельеф фотополимеризующимся слоем. Это может осуществляться, например, нанесением покрытий из раствора или посредством кольцевого экструдирования. Однако обе техники являются крайне высокозатратными и, следовательно, дорогостоящими. В частности, для обеих техник, как правило, для каждого нового внешнего диаметра должен изготавливаться и использоваться особый высокоточный рабочий орган. Поэтому широко распространено обертывание печатного цилиндра или муфты предварительно изготовленным способным к термопластичной обработке слоем из фотополимери-зующегося материала и как можно лучшее заделывание стыкующихся краев фотополимеризующегося слоя, называемых также швом, соответствующей техникой. И только на второй стадии цилиндрический фотополимеризующийся элемент для флексографской печати подвергается обработке в готовую круглую печатную форму.
При изготовлении фотополимеризующихся элементов для флексографской печати с использованием предварительно изготовленных слоев особенное значение имеет полное и особо точное заделывание шва. Значение этой стадии способа в последние годы еще больше возросло. Современные фотополимеполимеризующиеся элементы для флексографской печати, такие, например, как цифровые, образующие изображение элементы для флексографской печати, позволяют изготавливать формы для флексографской печати с явно более высокой разрешающей способностью, чем раньше. Поэтому флексографская печать также все более проникает и в такие области, которые ранее сохраняли за собой другие способы печати. Однако при более высокой разрешающей способности более заметны такие недостатки в печатной поверхности формы для флексографской печати. По тем же причинам при нанесении фотополимеризующегося рельефообразующего слоя должна также гарантироваться высокая точность. Различие толщины в рельефообразующем слое значительно ухудшает точность вращения печатного цилиндра и, следовательно, качество печати. В случае высококачественных форм для флексографской печати допуск по толщине обычно составляет не более чем ±10 мкм.
Фотополимеризующиеся цилиндрические элементы для флексографской печати могут быть изготовлены, например, нанесением слоя из фотополимеризующегося материала на муфту таким образом, что срезы краев стыкуются друг с другом, с последующим нагреванием примерно до температуры 160°С до тех пор, пока материал не начнет плавиться, а срезы краев соединяются при плавлении.
В немецкой заявке на патент DE-A 29 11 980 опубликован способ, в котором печатный цилиндр обертывают пленкой из светочувствительной смолы. Шов заделывают путем приведения в контакт печатного цилиндра с валком каландра при вращении, а срезы краев соединяют друг с другом посредством плавления.
Однако при плавлении фотополимеризующегося слоя трудно избежать того, что толщина фоточувствительного слоя неупорядоченно изменяется. Поэтому изготовленный посредством такого процесса плавления печатный цилиндр или рукав должен быть подвергнут последующему шлифованию или выравниванию для того, чтобы получить хорошую поверхность и гарантировать высокое качество печати. Об этом указано уже в европейской заявке на патент ЕР-А 469 375. Кроме того, при плавлении слоя легколетучие компоненты слоя, такие, например, как мономеры, улетучиваются, в результате чего свойства слоя могут измениться в худшую сторону.
В немецкой заявке на патент DE-A 27 22 896 предлагается наклеивать на печатный цилиндр или муфту имеющийся в продаже плоский фотополимеризующийся элемент для флексографской печати вместе с пленочной подложкой таким образом, что обрезные кромки стыкуются друг с другом. Обрезные кромки являются прямыми и затем свариваются друг с другом под давлением и при повышенной температуре. Сваривание может осуществляться также с помощью обогреваемых валков для каландрирования, когда печатный цилиндр под давлением в контакте с валками для каландрирования приводится во вращение до тех пор, пока края не соединяться друг с другом. Однако использование пластины с пленочной подложкой является достаточно проблематичным. Типичные пленочные подложки имеют толщину от 0,1 до 0,25 мм. Поскольку пленочная подложка не полностью покрывает окружность и вследствие небольших изъянов монтажа или подреза также лишь минимально соприкасается с собой, то существующее между концами пленки пустое место заполняется при каландрировании полимерным материалом и на поверхности фотополимеризующегося слоя остается отпечаток этого зазора, приводящий к заметным повреждениям при печати. Поэтому такой элемент для флексографской печати, как правило, также должен дополнительно подвергаться шлифованию или выравниванию.
Поэтому в международной заявке WO 2004/092841 предложен усовершенствованный способ изготовления цилиндрических бесконечных бесшовных фотополимеризующихся элементов для флексографской печати, обеспечивающий лучшее заделывание шва, чем известные технологии, а также очень хорошую точность вращения. Достигаемое заделывание шва очень хорошее, а дополнительная обработка полученного элемента для флексографской печати посредством процессов шлифования и выравнивание является излишней. При этом способ включает следующие стадии:
(a) изготовление слоистого материала, содержащего, по меньшей мере, слой из фотополимеризующегося материала, а также отделяющуюся от слоя пленочную подложку;
(b) подрезание соединяющихся слоев слоистого материала посредством косой резки под углом;
(c) надевание и фиксацию полого цилиндра на установленном с возможностью вращения опорном цилиндре;
(d) нанесение адгезионного слоя на наружную поверхность полого цилиндра;
(e) нанесение подрезанного слоистого материала со стороны, повернутой от пленки временной подложки, на снабженный адгезионным слоем полый цилиндр, причем подвергнутые косой подрезке под углом края, по существу, ложатся друг на друга, но не соединяются внахлестку;
(f) удаление пленочной подложки со слоя из фотополимеризующегося материала;
(g) соединение подрезанных краев при температуре, ниже температуры плавления фотополимеризующегося слоя, при приведении в контакт поверхности фотополимеризующегося слоя на полом цилиндре с вращающимися валками каландра до тех пор, пока подрезанные края не соединятся друг с другом;
(h) удаление обработанного полого цилиндра с опорного цилиндра.
В способе по международной заявке WO 2004/092841 слой фотополимеризующегося материала наносят также и без пленочной подложки посредством адгезионного слоя на наружную площадь полого цилиндра, концы которого затем соединяют без зазора непосредственно после этого каландрированием. При этом следует отказаться от пленочной подложки по нескольким причинам:
(1) при использовании фотополимерного слоя с пленочной подложкой (как правило, с полиэтилентерефталатной (PFT) пленкой, у которой используемая для каландрирования температура не показывает какого-либо способного быть измеренным индекса расплава) уже самая незначительная ошибка монтажа или подрезания приводит к просвету или к соединению в нахлестку концов пленки подложки. В случае образования просвета существующее между обоими концами пленки пустое пространство хотя и может заполниться при каландрировании полимерным материалом, однако на поверхности фотополимеризующегося слоя остается отпечаток этого зазора, приводящий к заметным повреждениям при печати. Если происходит соединение обоих концов пленки внахлестку, то это приводит к ощутимому и заметному в печати стыку на поверхности печатной формы. Если же, напротив, используют слой фотополимеризующегося материала без пленочной подложки, то дефекты монтажа и подрезания компенсируются текучестью материала при температуре обработки. Не возникает ни зазора, ни стыка. Качество печати на этом месте не отличается от качества в обычных областях печатной формы;
(2) если слой фотополимеризующегося материала с пленочной подложкой монтируют на полом цилиндре небольшого диаметра, то вследствие жесткости пленочной подложки это приводит к установке концов пластины, так называемому Aufschnabeln. Напротив, слой фотополимеризующегося материала без пленочной подложки является явно более гибким, в результате чего даже самый небольшой диаметр рукава может покрываться без проблем;
(3) пленочная подложка изменяет как свойства деформации и восстановления, так и печатные свойства печатной формы. Как правило, жесткая пленка под фотополимеризующимся слоем приводит к более сильному повышению тона и к ухудшению покрытия площади.
Помимо названных преимуществ отказ от стабилизирующей пленочной подложки оказывается, однако, также и недостатком.
(1) Описанный в международной заявке WO 2004/092841 адгезионный слой представляет собой двухстороннюю липкую ленту, которую наносят на полый цилиндр перед установкой пластины. При этом речь может идти об обыкновенной липкой пленочной ленте толщиной, например, 0,1 мм или о липкой пенистой ленте. Последняя обычно имеет толщину 0,38 мм или 0,55 мм. Однако при использовании в качестве адгезионного слоя липкой ленты минимальный дефект установки или подрезания здесь также приводит к зазору между обоими краями липкой ленты. Это место при каландрировании заполняется фотополимерным материалом, а на поверхности фотополимеризующегося слоя остается отпечаток этого зазора, приводящий к заметным повреждениям в печати. Если используют пенистую липкую ленту, то может возникнуть еще и дополнительная проблема, так как во время разрезания ячейки пенопласта вдоль обреза краев происходит разламывание. Это может привести, в зависимости от вида используемого пенопласта, к оседанию пены на этом месте, в результате чего в сравнении с остальной печатной формой это может привести к различным свойствам деформации и восстановления и, следовательно, также к различным свойствам печати. Напротив, при установке находящегося на пленочной подложке фотополимерного слоя эта проблема исключается благодаря жесткой полиэфирной пленке подложки между фотополимерным слоем и липкой лентой.
(2) В качестве недостатка указывается также на слабую адгезию между фотополимерным слоем и адгезионным слоем. Вследствие слишком слабой адгезии может происходить включение пузырьков воздуха между адгезионным слоем и фотополимерным слоем, в результате чего получаемая бесконечная бесшовная печатная форма делается не пригодной для использования. Хотя слабая адгезия может быть частично компенсирована повышенным давлением прижима при установке пластины, однако повышенное давление прижима приводит к нежелательной протяженности пластины. Следовательно, желательным было бы повышение адгезии между адгезионным слоем и фотополимерным слоем.
(3) Другой недостаток печатной формы, описанной в международной заявке WO 2004/092841, становится очевидным в печати. А именно, в результате отсутствия жесткой пленочной подложки происходит смещение краев при печати.
Задачей настоящего изобретения является получить для способа, описанного в международной заявке WO 2004/092841, материал, не имеющий описанных недостатков.
Неожиданно эта задача была решена благодаря использованию слоистого материала содержащего, по меньшей мере рельефообразующий слой из фотополимеризующегося материала и расположенный под ним более жесткий плавящийся слой подложки. Это особенно неожиданно для специалиста, так как обычно для печати благоприятно, если поверхность печатной формы является более жесткой, чем находящийся под ней слой.
Следовательно, задача решается посредством слоистого материала, содержащего:
a) фотополимеризующийся рельефообразующий слой, по меньшей мере, содержащий эластомерное связующее, этиленненасыщенные мономеры и фотоинициатор, а также, при необходимости, другие добавки;
b) эластомерный, при необходимости, фотополимеризующийся слой подложки, по меньшей мере, содержащий эластомерное связующее, при необходимости, этиленненасыщенные мономеры и фотоинициатор, а также, при необходимости, другие добавки;
причем в каждом случае рельефообразующий слой а) в фотополимеризованном состоянии имеет твердость по Шору А от 30 до 70° (согласно DIN), а эластомерный слой подложки b) имеет твердость от 75° по Шору А до 70° по Шору D (согласно DIN), причем слой подложки b) имеет твердость по Шору А, по меньшей мере, на 5° больше, чем слой а).
Слоистый материал по изобретению может иметь и другие слои. Например, слоистый материал в последовательности (1)-(6) может иметь следующую структуру:
(1) пленочная подложка ;
(2) отклеивающийся (антиадгезионный) слой;
(3) слой подложки b);
(4) рельефообразующий слой а);
(5) отклеивающийся слой;
(6) покровная пленка.
Слоистый материал по изобретению может содержать пленочную подложку, предпочтительно пленочную подложку из полиэтилентерефталата (PET) или полиэтиленнафталата (PEN). Для лучшей отделяемости она может быть обработана соответствующим образом, например, силиконизацией или покрытием соответствующим антиадгезионным отклеивающимся слоем. Такие антиадгезионные отклеивающиеся слои могут состоять, например, из полиамидов или поливинилового спирта.
На пленочной подложке, при необходимости, снабженной нанесенным на нее антиадгезионным отклеивающимся слоем, находится эластомерный слой подложки b). Этот слой имеет твердость, превышающую твердость рельефообразующего слоя а). Слой подложки b) в условиях обработки обладает способностью плавиться и обладает текучестью, а также достаточно высокой адгезией к нанесенному на полый цилиндр адгезионному слою или к липкой ленте даже после экспонирования или после предварительного экспонирования обратной стороны. Слой подложки может быть, при необходимости, отвержден фотохимически.
Эластомерный слой подложки b) заменяет также отсутствующую пленочную подложку с точки зрения механических свойств. Таким образом, несмотря на отсутствующую жесткую пленочную подложку не происходит слишком сильного образования смещения краев в печати. Однако, в противоположность пленочной подложке в условиях обработки, эластомерный слой подложки b) является плавким и текучим. Слой подложки также обладает более высокой адгезией к нанесенному на полый цилиндр адгезионному слою, чем фотополимеризующийся рельефообразующий слой.
Вследствие твердости и жесткости слоя подложки зазор ленты удается предотвратить.
На эластомерном слое подложки b) находится фотополимеризующийся рельефообразующий слой а).
Как фотополимеризующийся рельефообразующий слой а), так и эластомерный слой подложки b) содержат, по меньшей мере, одно эластомерное связующее.
Эластомерное связующее для изготовления элементов для флексографской печати известно специалисту. Может использоваться как гидрофильное, так и гидрофобное связующее. В качестве примера можно назвать сополимеры этилена и акриловой кислоты, привитые сополимеры полиэтиленоксида и поливинилового спирта, натуральный каучук, полибутадиен, полиизопрен, стиролбутадиеновый каучук, нитрил-бутадиеновый каучук, бутиловый каучук, стиролизопреновый каучук, стиролбутадиенизопреновый каучук, полинорборненовый каучук или этиленпропилендиеновый каучук (EPDM). Предпочтительно используют гидрофобное связующее. Такое связующее растворимо в органических растворителях или, по меньшей мере, набухает в нем, в то же время оно является в значительной мере нерастворимым в воде, также не набухает в воде или, по меньшей мере, незначительно набухает в воде.
Что касается эластомера, то речь идет, предпочтительно, о термопластичном эластомерном блоксополимере из алкенилароматических соединений и 1,3-диенов. Блоксополимеры могут быть прямоцепочечными, разветвленными и радиальными блоксополимерами. Обычно речь идет о трехблочных сополимерах типа А-В-А, но могут использоваться также двухблочные сополимеры типа А-В, или речь идет о блочных сополимерах с несколькими чередующимися эластомерными и темропластичными блоками, например, типа А-В-А-В-А. Могут также использоваться смеси из двух или нескольких различных блоксополимеров. Коммерчески доступные трехблочные сополимеры часто содержат определенное количество двухблочных сополимеров. Диеновые звенья могут быть 1,2- или 1,4-присоединенными. Могут использоваться как блоксополимеры стиролбутадиенового типа или стиролизопренового типа, так и блоксополимеры стиролбутадиенизопренового типа. Они являются коммерчески доступными, например, под наименованием Kraton. Кроме того, можно использовать также термопластичные эластомерные блоксополимеры с концевыми блоками из стирола и промежуточным статистическим стиролбутадиеновым блоком под коммерческим наименованием Styroflex. Блоксополимеры могут быть также полностью или частично гидрированными как, например, в стирол-этилбутилен-стирольных (SEBS)-каучуках.
n
Содержащееся в фотополимеризующемся рельефообразующем слое а) эластомерное связующее является, наиболее предпочтительно, трехблочным сополимером типа А-В-А или радиальным блоксополимером типа (АВ), где А является стиролом, а В является диеном.
n
Содержащееся в эластомерном слое подложки b) эластомерное связующее является, наиболее предпочтительно, трехблочным сополимером типа А-В-А, радиальным блоксополимером типа (АВ), где А является стиролом, а В является диеном, а также статистическим сополимером и нерегулярным сополимером стирола и диена.
Разумеется, что могут использоваться также смеси из нескольких связующих, при условии, что это не оказывает негативного влияния на свойства рельефообразующего слоя.
Общее содержание связующих в случае рельефообразующего слоя а) составляет обычно от 40 до 90 мас.% от суммы всех компонентов рельефообразующего слоя, предпочтительно, от 40 до 80 мас.% и, наиболее предпочтительно, от 45 до 75 мас.%. В случае эластомерного слоя подложки b) общее содержание эластомерных связующих составляет до 100 мас.%. Обычно она составляет от 75 до 100 мас.%, предпочтительно, от 85 до 100 мас.% и, наиболее предпочтительно, от 90 до 100 мас.%.
Фотополимеризующийся рельефообразующий слой а), кроме того, включает известным образом известные виды этиленненасыщенных мономеров. Мономеры являются совместимыми со связующими и содержат, по меньшей мере, одну полимеризующуюся этиленненасыщенную двойную связь. В качестве особенно полезных оказались сложный эфир или амиды акриловой или метакриловой кислоты с моно- и полифункциональными алифатическими спиртами, аминами, аминоспиртами или простыми и сложными гидроксиэфирами, сложный эфир фумаровой или малеиновой кислоты или аллильные соединения. Примерами пригодных мономеров являются бутилакрилат, 2-этилгексилакрилат, лаурилакрилат, 1,4-бутандиолдиакрилат, 1,6-гександиолдиакрилат, 1,6-гександиолдиметакрилат, 1,9-нонандиолдиакрилат, триметилолпропантри(мет)акрилат, диоктилфумарат, N-додецилмалеимид. Наиболее предпочтительными мономерами являются моно-, ди- и триакрилаты и метакрилаты. Разумеется, могут использоваться также смеси нескольких различных мономеров. Вид и количество мономеров выбираются специалистом в зависимости от желаемых свойств слоя. Содержание мономеров в фотополимеризующемся рельефообразующем слое а) составляет, как правило, не более 20 мас.% в расчете на количество всех компонентов и обычно составляет от 3 до 15 мас.%.
Фотополимеризующийся рельефообразующий слой включает, кроме того, известным образом, в принципе, известные виды, по меньшей мере, одного фотоинициатора или систему инициаторов. Примерами пригодных инициаторов являются бензоин или производные бензоина, такие как метилбензоин или простой эфир бензоина, бензильные производные, такие как бензилкетали, ациларилфосфиноксиды, эфир ациларилфосфиновой кислоты, многоядерные хиноны или бензофеноны. Содержание фотоинициатора в рельефообразующем слое, как правило, составляет от 0,1 до 5 мас.% от количества всех компонентов рельефообразующего слоя.
Эластомерный слой подложки b) также может содержать названные этиленненасыщенные мономеры и названные фотоинициаторы, предпочтительно он содержит их так же, как и рельефообразующий слой, способными к фотополимеризации. В общем случае содержание этиленненасыщенных мономеров в слое подложки составляет от 0 до 15 мас.%. Содержание фотоинициатора в слое подложки в общем случае составляет от 0 до 5 мас.%.

Рельефообразующий слой а) и/или эластомерный слой подложки b) могут, при необходимости, содержать пластификатор. Могут также использоваться смеси различных пластификаторов. Примерами пригодных пластификаторов являются модифицированные и немодифицированные природные масла и смолы, такие как высококипящие парафиновые, нафтеновые или ароматические минеральные масла, синтетические олигомеры и смолы, такие как олигостирол, высококипящий сложный эфир, олигомерные стиролбутадиеновые сополимеры, олигомерные сополимеры α-метилстирола и п-метилстирола, жидкие олигобутадиены, в особенности с молекулярной массой между 500 и 5000 г/моль или жидкие олигомерные акрилонит-рилбутадиеновые сополимеры или олигомерные этиленпропилендиеновые сополимеры. Предпочтительными являются полибутадиеновые масла (жидкие олигобутадиены), особенно с молекулярной массой между 500 и 5000 г/моль, высококипящие алифатические сложные эфиры, в особенности эфиры алкилмоно- и дикарбоновой кислоты, например, стеараты или адипинаты и минеральные масла. Наиболее предпочтительными являются высококипящие, главным образом парафиновые и/или нафтеновые минеральные масла. Коммерчески доступными, например, являются, так называемые, сольваты и специальные масла на парафиновой основе под названием Shell Catenex S и Catenex PH. Специалист различает технические белые минеральные масла, которые могут еще содержать небольшое количество ароматических соединений, а также медицинские белые минеральные масла, по существу не содержащие ароматических соединений.Они являются коммерчески доступными и одинаково хорошо пригодны. Количество содержащегося, при необходимости, пластификатора определяется специалистом в зависимости от желаемых свойств слоя. Как правило, оно не превышает 50 мас.% от суммы всех компонентов фотополимеризующегося рельефообразующего слоя и, в общем случае, оно составляет от 0 до 50 мас.%, предпочтительно, от 0 до 40 мас.%.
Содержание пластификатора в слое подложки, как правило, не превышает 30 мас.% и, в общем случае, составляет от 0 до 20 мас.%, предпочтительно, от 0 до 10 мас.%.
Жесткость слоев а) и b) может регулироваться различным образом. В частности, она может регулироваться посредством:
1) вида и количества эластомерного связующего;
2) вида и количества используемого пластификатора;
3) вида и количества этиленненасыщенных мономеров.
Жесткость слоев а) и b) может устанавливаться внутри указанных выше пределов посредством выбора их конкретного состава. В общем случае жесткость эластомерного слоя подложки b) превышает жесткость рельефообразующего слоя а), по меньшей мере, на 5° по Шору А, предпочтительно, по меньшей мере, на 10° по Шору А.
В качестве других добавок в эластомерном слое подложки b) могут содержаться усилитель адгезии, красители, пигменты, наполнители, реологические добавки, абсорбер инфракрасной (ИК) радиации и вещества, отражающие инфракрасную (ИК) радиацию.
Толщина рельефообразующего слоя а), в общем случае, составляет от 0,3 до 7 мм, предпочтительно, от 0,5 до 4 мм. Толщина слоя подложки b) составляет, в общем случае, от 0,05 до 0,25 мм, предпочтительно, от 0,075 до 0,2 мм.
На фотополимеризующемся рельефообразующем слое а) может находиться покровная пленка с нанесенным на нее (при необходимости) отслаивающимся слоем, аналогичная вышеописанной пленке носителя. Покровной пленкой является, предпочтительно, пленка из полиэтилентерефталата (PET) или полиэтиленнафталата (PEN), которая для улучшения отделяемости может быть обработана соответствующим образом, например, посредством силиконизации. Она может быть также снабжена отслаивающим слоем из полиамидов или поливинилового спирта.
Слоистый материал может быть изготовлен известным образом различными способами, например экструдированием, отливом или ламинированием в одностадийном или многостадийном процессе производства. Например, для одностадийного процесса возможно совместное экструдирование фотополимерного слоя и слоя подложки между пленками подложки или покровными пленками, при необходимости содержащими еще отслаивающийся слой. Многостадийный процесс может включать, например, две стадии экструдирования слоя подложки и фотополимерного слоя, две стадии отлива слоя подложки и фотополимерного слоя или комбинацию из стадии экструдирования (слоя подложки или фотополимерного слоя) и стадии отлива (слоя подложки или фотополимерного слоя). Толщина слоистого материала, как правило, составляет от 0,3 до 7 мм, предпочтительно, от 0,5 до 4 мм и, наиболее предпочтительно, от 0,7 до 2,5 мм
Последующая обработка изготовленного слоистого материала для получения бесконечной бесшовной печатной формы подробно описано в международной заявке WO 2004/092841. По существу, она может происходить при этом следующим образом.
Изготовление бесконечной бесшовной печатной формы.
Перед нанесением на полый цилиндр слой подложки b), при необходимости, может быть предварительно подвергнут облучению с обратной стороны актиничным светом. Предварительное экспонирование, как правило, должно осуществляться перед подрезкой слоистого материала с целью гарантированного беспроблемного соединения краев подреза. Непосредственно после этого подрезают подлежащие соединению края изготовленного слоистого материала. Это обычно производится посредством косой резки под углом. Разумеется, что в случае использования УФ прозрачной муфты предварительное экспонирование может также осуществляться лишь после нанесения слоистого материала на муфту изнутри.
При использовании полых цилиндров речь идет об обычном полом цилиндре, пригодном для монтажа воздушного цилиндра, то есть такого, который под действием сжатого воздуха может немного расширяться. Такой полый цилиндр называют также муфтами или иногда рукавами, базис рукавами или тому подобное. Для целей данного изобретения в последующем используемый в качестве носителя полый цилиндр следует называть муфтой, в то время как термин «рукав» должен быть зарезервирован для самого элемента флексографской печати как целое, а также включая фотополимеризующийся слой, липкий слой и, возможно, другие слои.
Непосредственно после этого используемый полый цилиндр для осуществления способа по изобретению насаживают на установленный с возможностью вращения опорный цилиндр и фиксируют, в результате чего полый цилиндр прочно соединяется опорным цилиндром, и уже невозможным является какое-либо движение их относительно друг друга. Опорный цилиндр обеспечивает прочную опору для последующего процесса каландрирования.
Затем на наружную поверхность полого цилиндра наносят адгезионный слой. Адгезионный слой должен способствовать хорошей прочности соединения даже еще при повышенных температурах в процессе каландрирования. Он должен, в особенности, обеспечивать очень хорошую прочность к сдвиговому воздействию для того, чтобы слоистый материал в процессе каландрирования не скользил на поверхности полого цилиндра. При использовании адгезионного слоя речь может идти о соответствующем адгезионном грунтовочном лаке, который наносят на поверхность полого цилиндра. Однако при использовании адгезионного слоя, предпочтительно, речь идет о двухсторонней липкой пленке, в особенности, о пенистой липкой пленке, содержащей дополнительно амортизирующий пенистый слой.
Непосредственно после этого на снабженный адгезионным слоем полый цилиндр наносят фотополимеризующийся слоистый материал. После нанесения слоистого материала с рельефообразующего слоя а) удаляют возможно имеющуюся покровную пленку, включая имеющийся отклеивающийся слой.
Затем соединяют подрезанные края. Для соединения подрезанных краев поверхность слоистого материала на полом цилиндре приводят в контакт с вращающимися каландровыми валками до тех пор, пока подрезанные края не соединятся друг с другом. Опорный цилиндр и каландровые валки вращаются в противоположном направлении. Необходимое давление каландра определяется специалистом в зависимости от вида фотополимеризующегося слоя посредством регулирования расстояния между опорным цилиндром и валками каландра. Температура каландрирования зависит от вида фотополимеризующегося слоя и желаемых свойств. Температуру валков каландра согласно изобретению регулируют таким образом, чтобы температура фотополимеризующегося слоя в каждом случае находилась бы ниже температуры его плавления. Подвод тепла для обогреваемых изнутри валков каландра целесообразно осуществлять использованием инфракрасного излучателя или горячих газовых потоков. Разумеется, что источники тепла можно также комбинировать. Как правило, температура каландрирования, измеренная, в каждом случае, на поверхности фотополимеризующегося слоя, составляет от 80 до 130°С, предпочтительно, от 90 до 120°С. Как правило, для полного заделывания зазора требуется около 15 минут, причем это время, конечно, зависит также от величины выбранной температуры и давления.
После заделывания шва и, при необходимости, охлаждения обработанный полый цилиндр/готовый рукав вновь снимают с опорного цилиндра.
Поэтому объектом настоящего изобретения является также способ изготовления фотополимеризующихся цилиндрических бесконечных бесшовных элементов для флексографской печати, в котором в качестве исходного материала используют слоистый материал, содержащий, по меньшей мере:
a) фотополимеризующийся рельефообразующий слой содержащий, по меньшей мере, эластомерное связующее, этиленненасыщенные мономеры и фотоинициатор, а также, при необходимости, другие добавки;
b) при необходимости фотополимеризующийся эластомерный слой подложки, по меньшей мере, содержащий эластомерное связующее, при необходимости, этиленненасыщенные мономеры и фотоинициатор, а также, при необходимости, другие добавки;
причем, в каждом случае, в фотополимеризующемся состоянии рельефо-образующий слой а) имеет твердость по Шору А (согласно DIN) от 30 до 70°, а эластомерный слой подложки b) имеет твердость от 75° по Шору А до 70° по Шору D (согласно DIN), причем слой подложки b) имеет твердость по Шору А, по меньшей мере, на 5° больше, чем твердость рельефообразующего слоя а),
при этом способ содержит следующие стадии:
(i) подрезку соединяемых краев слоистого материала косой резкой под углом;
(ii) надевание и фиксацию полого цилиндра на установленном с возможностью вращения опорном цилиндре;
(iii) нанесение адгезионного слоя на наружную поверхность полого цилиндра;
(iv) нанесение подрезанного слоистого материала, при необходимости, после удаления пленочной подложки с эластомерным слоем подложки b) на снабженный адгезионным слоем полый цилиндр, причем подвергнутые косому подрезанию под углом концы, по существу, ложатся друг на друга, но не соединяются внахлестку;
(v) удаление, при необходимости, покровной пленки с фотополимеризующегося рельефообразующего слоя а);
(vi) соединение подрезанных краев посредством приведения в контакт поверхности фотополимеризующегося слоя на полом цилиндре при нагревании с вращающимися валками каландра до соединения подрезанных краев друг с другом;
(vii) удаление обработанного полого цилиндра с опорного цилиндра.
Дальнейшая обработка форм для флексографской печати может осуществляться согласно различной технологии. Элементы для флексографской печати могут быть, например, подвергнуты экспонированию, в принципе, известным образом для получения изображения, а необлученные области рельефообразующего слоя а) могут быть непосредственно после этого удалены посредством соответствующего процесса проявления. Экспонирование для получения изображения, в принципе, может осуществляться обхватом рукава фотографической маской и экспонированием через маску.
Однако предпочтительно, экспонирование проводят посредством цифровых масок. Такие маски известны также как маски «in situ». Для этого на фотополимеризующийся рельефообразующий слой а) рукава сначала наносят цифровой образующий изображение слой.
При использовании цифрового образующего изображение слоя речь идет, предпочтительно, о слое, выбранном из группы ИК-защитных слоев, для струйной печати (Ink-Jet) чернильной печатной краской или термографически записывающих слоев.
ИК-защитные слои или маски являются непрозрачными для длин волн актиничного света и обычно содержат связующее, а также, по меньшей мере, один ИК абсорбер, такой, например, как сажа. Сажа также придает слою непрозрачность. В ИК-защитном слое маска может быть образована посредством ИК лазера, слой разрушается и удаляется в местах, на которые попадает лазерный луч. Примеры экспонирования элементов для флексографской печати с ИК-защитными масками описаны, например, в европейских заявках на патент ЕР-А 654150 или ЕР-А 1069475.
При использовании слоев для струйной печати чернильной печатной краской (Ink-Jet) наносят слой, способный к восприятию чернильной записи методом струйной печати (Ink-Jet-Tinten), проницаемый для актиничного света, например, слой желатина. На этот слой наносят маску непрозрачными чернилами посредством краски для струйной печати чернилами. Примеры этого описаны в европейской заявке на патент ЕР-А 1072953.
При использовании термографических слоев речь идет о слоях, содержащих вещество, окрашивающееся под действием тепла в черный цвет. Такие слои содержат, например, связующее и органическую соль серебра и могут образовывать изображение посредством печатного устройства с термоголовкой. Примеры описываются в европейской заявке на патент ЕР-А 1070989.
Цифровые способные образовывать изображения слои могут быть получены растворением или диспергированием всех компонентов конкретного слоя в соответствующем растворителе и нанесением раствора на фотополимеризующийся слой цилиндрического элемента для флексографской печати с последующим испарением растворителя. Нанесение цифрового образующего изображение слоя может осуществляться, например, распылением или технологией, описанной в европейской заявке на патент ЕР-А 1158365.
После нанесения цифрового способного к образованию изображения слоя на нем получают изображение, в каждом случае, соответствующей технологией и непосредственно после этого рукав облучают актиничным светом через образованную маску, в принципе, известным образом. В качестве актиничного, а также химически «активного» света пригодны известные виды излучения, в особенности UVA (УФА) или UV/VIS излучения. Круговой облучатель для равномерного экспонирования рукава является коммерчески доступным.
Проявление экспонированного рельефообразующего слоя а) для образования изображения может осуществляться как обычно посредством растворителя или смеси растворителей. При этом неэкспонированные, то есть закрытые маской, области рельефного слоя удаляют растворением в проявителе, в то время как экспонированные, то есть сшитые, области остаются. Маску или ее остатки также удаляют из проявителя, так как ее компоненты растворяются в нем. Если маска не растворяется в проявителе, то, при необходимости, ее удаляют перед проявлением посредством второго растворителя.
Проявление может также осуществляться термически. При термическом проявлении не используют никаких растворителей. Вместо этого рельефообразующий слой после образующего изображение экспонирования приводят в контакт с абсорбирующим материалом и нагревают. Под абсорбирующим материалом подразумевают, например, пористый волокнистый холст, например, из найлона, полиэфира, целлюлозы или неорганических материалов, при нагревании его до температуры, при которой неполимеризованные части рельефообразующего слоя ожижаются и могут быть удалены с холста отсосом. Холст в полностью удаленными полимеризованными частями с помощью отсоса затем удаляют. Подробности термического проявления описаны, например, в патентах США US 3264103, US 5175072 и в международных заявках WO 96/14603 или WO 01/88615. Маска, при необходимости, может быть заранее удалена посредством соответствующего растворителя или также термически.
Изготовление цилиндрических форм для флексографской печати из фотополимеризующихся бесконечных бесшовных элементов для флексографской печати может также осуществляться посредством лазерного прямого гравирования. При этом способе фотополимеризующиеся слои без наложения маски сначала полностью сшивают во всем объеме посредством актиничного света, электронных лучей или γ-излучения. Непосредственно после этого на сшитый слой наносят гравированием посредством одного или нескольких лазеров печатный рельеф.
Сшивку по всей площади можно осуществлять посредством обычных круговых экспонометров для рукава, как описано выше. Но особенно целесообразно осуществлять ее в приложении к способу, описываемому в международной заявке WO 01/39897. При этом экспонирование проводят в присутствии защитного газа, более тяжелого чем воздух, например, диоксида углерода или аргона. Для этого фотополимеризующийся цилиндрический элемент для флексографской печати опускают в заполненный защитным газом погружной резервуар, стенки которого предпочтительно облицованы отражающим материалом, например, таким как алюминиевая фольга. Заполнение погружного резервуара защитным газом осуществляют, например, внесением в погружной резервуар сухого льда, который при испарении вытесняет кислород воздуха, или введением в погружной резервуар для вытеснения кислорода газа с большей плотностью, чем у кислорода, например, диоксида углерода или аргона. Непосредственно после этого его облучают сверху актиничным светом. В принципе, для этого можно использовать обычные UV (УФ) или UV/VIS источники актиничного света. Предпочтительно используют источники, излучающие, главным образом, видимый свет и не излучающие совсем или излучающие лишь небольшую часть УФ света. Предпочтительными являются источники света, излучающие свет с длиной волны более 300 нм. Например, могут использоваться обычные галогеновые лампы. Способ имеет то преимущество, что у коротковолновых УФ ламп почти полностью отсутствует обычное содержание озона, как правило, не требуется защитных мер против сильного УФ излучения, а также никакой дорогостоящей аппаратуры. Поэтому эта стадия способа может быть осуществлена особенно экономично.
При лазерном прямом гравировании рельефный слой абсорбирует лазерное излучение в такой степени, что на тех местах, на которые попадает лазерный луч достаточной интенсивности, этот слой удаляется или, по меньшей мере, растворяется. При этом, предпочтительно, слой без предварительного плавления испаряется или разрушается термически или при окислении, после чего продукты распада удаляют со слоя в форме горячих газов, паров, дыма или мелких частиц.
2
Для гравирования используемых по изобретению рельефообразующих слоев особенно пригоден лазер, имеющий длину волны от 9000 нм до 12 000 нм. Можно назвать, в особенности, СO-лазер. Используемое в рельефообразующем слое связующее абсорбирует излучение такого лазера в достаточной степени, чтобы можно было осуществить гравирование.
Полученную цилиндрическую форму для флексографской печати целесообразно подвергнуть последующей очистке по окончании лазерного гравирования на другой стадии способа. Во многих случаях это может производиться простым обдувом сжатым воздухом или щеточной очисткой. Однако предпочтительно использовать для последующей очистки жидкие чистящие средства для того, чтобы можно было полностью удалить также и полимерные разрушенные куски. Пригодными являются, например, водные чистящие средства, состоящие, главным образом, из воды, а также, при необходимости, небольшого количества спиртов, которые могут содержать вспомогательные средства для улучшения процесса очистки, такие, например, как поверхностно-активные вещества, эмульгаторы, диспергаторы или основания. Пригодны также эмульсии типа «вода-в-масле», такие как описаны в европейской заявке на патент ЕР-А 463016.
Изобретение более подробно поясняется нижеследующими примерами.
Примеры
Общая методика для изготовления используемых слоев подложки
Изготовление используемых слоев подложки осуществляли посредством отлива из раствора в толуоле на полиэфиртерефталатную пленку в качестве пленочной подложки, на которую был нанесен слой толщиной 5 мкм из полиамида Makromet 6900 в качестве отслаивающегося слоя.
Общая методика по изготовлению используемого по изобретению слоистого материала
Изготовление используемых по изобретению слоистых материалов осуществляют экструдированием фотополимеризующейся массы с выходом через широкую щелевую головку и каландрированием между слоем подложки и покровной пленкой. Способ экструдирования подробно описан в европейской патентной публикации ЕР-В 084851. В качестве слоя подложки используют описываемые в нижеследующем разделе А) слои подложки, а в качестве покровной пленки используют полиэтилентерефталатную пленку (РЕТ-пленку), покрытую Makromet 6900 толщиной 5 мкм. Слоистый материал из слоя подложки и фотополимерного слоя имеет общую толщину 1,14 мм.
Общая методика по изготовлению бесконечной бесшовной печатной формы
Для осуществления этой стадии способа сначала насаживают муфту, подлежащую покрытию слоистым материалом, на воздушный цилиндр монтажного устройства. Затем подрезают липкую пленку на монтажном столе, приводят воздушный цилиндр во вращение и медленно двигают пленку до зазора между вспомогательным валком и снабженным муфтой воздушным цилиндром. При вращении в совместное вращение увлекается и липкая пленка, причем вспомогательные валки одновременно прижимают пленку к муфте, в результате чего липкая пленка прочно приклеивается к муфте без образования пузырей. После этого защитную пленку снимают с липкой пленки. Теперь муфта снабжена адгезионным слоем. На следующей стадии после удаления пленочной подложки (при необходимости, включая отслаивающий слой) подрезанный фотополимеризующийся слоистый материал сдвигают в зазор, увлекают в совместное вращение и крепко прижимают к вспомогательным валкам. При этом слой подложки направляется к муфте. Каландровые валки и воздушный цилиндр, снабженный муфтой, адгезионным слоем, слоем подложки и фотополимеризующимся слоем, приводят в контакт друг с другом, приводят во вращение и заделывают зазор посредством каландрирования при подводе тепла.
Общая методика для последующей обработки бесконечной бесшовной печатной формы.
Бесконечные бесшовные печатные формы снабжают цифровым образующим изображение слоем посредством кольцевого устройства для нанесения покрытия. Нанесение покрытия осуществляют посредством кольцевого устройства для нанесения покрытия, в качестве раствора для нанесения покрытия используют раствор DSL II 80 (Flint Group Germany GmbH). После нанесения цифрового образующего изображение слоя на него наносят изображение посредством пригодной в каждом случае технологии и непосредственно после этого рукава облучают актиничным светом, в принципе, известным образом, через образованную маску. В качестве актиничного, а также химически «активного» слоя пригодно известное излучение, особенно UVA или UV/VIS излучение. Кольцевой облучатель для равномерного облучения рукава коммерчески доступен.

Проявление образующего изображения экспонированного слоя осуществляют как обычно при использовании промывного средства nylosolv А (Flint Group Germany GmbH).
Используемые исходные вещества:
Styroflex<sup></sup> 2G66
СБС-блоксополимер (BASF AG)
Styrolux<sup></sup> 3G65
СВС-блоксополимер (BASF AG)
Kraton<sup></sup> D-1102
СВС-блоксополимер (Kraton полимеры)
Kraton<sup></sup> D-4150
СВС-блоксополимер с 33% минерального масла (Kraton полимеры)
Polyöl<sup></sup> 130
олигобутадиен, пластификатор (Degussa)
Laromer<sup></sup> HDDA
1,6-гександиолдиакрилат (BASF)
HDDMA
1,6-гександиолдиметакрилат (Röhm GmbH & Co. KG)
Lucirin<sup></sup> BDK
бензилдиметилкеталь (BASF)
Kerobit<sup></sup> TBK
2,6-ди-трет.бутил-п-крезол (Raschig)
А) Получение слоев подложки
Пример 1. Получение слоя подложки 1 (TS-1)
Слой подложки 1 (TS-1) получали, как описано в общей методике с указанными в Таблице 1 составами. Толщина слоя сухой подложки составляла 75 мкм.
Таблица 1
Состав слоя подложки 1
Компоненты
Количество
СБС-блоксополимер (Styroflex<sup></sup> 2G66)
94%
Мономер гександиолдиметакрилат
5%
Бензилдиметилкеталь (фотоинициатор)
1%
Итого
100%
Пример 2. Получение слоя подложки 2 (TS-2)
Слой подложки 2 (TS-2) получали, как описано в общей методике. Состав слоя подложки соответствовал составу слоя подложки 1. Однако толщина сухого слоя подложки составляла 125 мкм.
Пример 3. Получение слоя подложки 3 (TS-3)
Слой подложки 3 (TS-3) получали, как описано в общей методике с указанным в Таблице 2 составом. Толщина сухого слоя подложки составляла 125 мкм.
Таблица 2
Состав слоя подложки 3 (TS-3)
Компоненты
Количество
СБС-блоксополимер (Styrolux<sup></sup> 3G55)
94%
Мономер гександиолдиметакрилат
5%
Фотоинициатор
1%
Итого
100%
Сравнительный пример 1. Получение слоя подложки 4 (TS-4)
В качестве слоя подложки 4 использовали коммерческую полиэтилен-терефталатную (PET) пленку толщиной 175 мкм.
Сравнительный пример 2. Получение слоя подложки 5 (TS-5)
Слой подложки 5 (TS-5) получали, как описано в общей методике с указанным в Таблице 3 составом. Толщина сухого слоя подложки составляла 125 мкм.
Таблица 3
Состав слоя подложки 3
Компоненты
Количество
Kraton<sup></sup> D-4150
74%
Пластификатор Polyöl<sup></sup> 130
20%
Мономер гександиолдиметакрилат
5%
Фотоинициатор
1%
Итого
100%
Пример 6. Определение индексов расплава и твердости полученных слоев подложки
Для определения индексов расплава и твердости полученных слоев слои подложек 1, 2, 3 и 5 отделяли от их пленочной подложки. Слой подложки 4 использовали в приобретенном виде. Индекс расплава (MVR) определяли при температуре 80°С и массе 5 кг согласно DIN ISO 1133.
Измерение твердости по Шору А осуществляли согласно DIN 53505. Для этого получали слои согласно примерам толщиной 1 мм и сшивали облучением по всей площади в течение 15 мин УФА (UVA) светом (облучатель Belichter F III, Flint Group Germany GmbH). От каждого вида слоя складывали в штабель, в каждом случае, 6 кусков слоев толщиной 1 мм друг на друга для получения общей толщины слоя 6 мм. Определяли твердость слоистых штабелей толщиной 6 мм посредством прибора для измерения твердости (жесткости) (тип U72/80E, Heinrich Bareiss Prüfgerätebau GmbH) согласно DIN 53505.
Результаты сведены в Таблицу 4. Для сравнения указаны также индексы расплава и твердость фотополимерного слоя.
Таблица 4
Индексы расплава полученных слоев подложки
TS-1
TS-2
TS-3
TS-4
TS-5
FS
Индекс расплава
MVR (5 кг / 200°С), см<sup>3</sup> /10 мин
34
46
46
0
>150
>150
Твердость
Твердость,° Шор А
94
99
99
32
62
Натяжение / удлинение при растяжении
Натяжение в необлученном состоянии
17,3
18,3
14,4
125
0,3
0,2
Натяжение в облученном состоянии, Н/мм<sup>2</sup>
18,1
22,7
21,5
125
1,8
5,8
Удлинение при растяжении в необлученном состоянии, Н/мм<sup>2</sup>
547
410
500
69
1070
290
Удлинение при растяжении в облученном состоянии, Н/мм<sup>2</sup>
281
290
260
69
430
403
Модуль упругости Е (@ 125%) в необлученном состоянии, %
5,3
10,2
8,7
n.b.
0,1
0,1
Модуль упругости Е (@ 125%) в облученном состоянии %
10,1
16,9
17,4
n.b.
0,5
2,2
TS - слой подложки
FS - фотополимерный слой
В) Изготовление слоистого материала
Примеры 7а-7f.
Слоистые материалы получали как описано в общей методике. При этом в основу был положен фотополимерный слой, состав которого указан в Таблице 5.
Таблица 5
Состав фотополимерного слоя
Компоненты
Количество
СБС-блоксополимер (Kraton D 1102)
55%
Пластификатор (полибутадиеновое масло)
32%
Мономер (гександиолдиакрилат)
10%
Бензилдиметилкеталь (фотоинициатор)
2%
Добавки (термостабилизатор, краситель)
1%
Итого
100%
Фотополимерный слой каландрировали между слоями подложки, полученной согласно А), и в каждом случае покровной пленки. В качестве покровных пленок использовали, в каждом случае, полиэтилентерефталатную (PET) пленку с нанесенным на нее покрытием из Makromelt 6900. Слоистый материал из слоя подложки и фотополимерного слоя имел общую толщину 1,14 мм без покровной пленки и без пленочной подложки. В Таблице 6 приведен обзор изготовленных слоистых материалов.
Таблица 6
Изготовление слоистых материалов
Слои подложки
Фотополимерный слой
Пример 7а
Отсутствует
PS-1 (1140 мкм)
Пример 7b
TS-1
PS-1 (1065 мкм)
Пример 7с
TS-2 (125 мкм Styroflex)
PS-1 (1015 мкм)
Пример 7d
TS-3 (125 мкм Styrolux)
PS-1 (1015 мкм)
Пример 7е
TS-4 (РЕТ-пленка)
PS-1 (965 мкм)
Пример 7f
TS-5 (125 мкм Kraton D-4150)
PS-1 (1015 мкм)
Сравнительными являются Примеры 7а (отсутствует слой подложки), 7е (РЕТ-пленка в качестве слоя подложки), а также 7f (мягкий фотополимерный слой. Прочность соединения изготовленного слоистого материала на пенистой липкой ленте ( Rogers SA 2520) представлена для сравнения в Таблице 7.
Таблица 7
Свойства слоистых материалов
Пример 7а (срав.)
Пример 7b
Пример 7с
Пример 7d
Пример 7е (срав)
Пример 7f (срав)
Прочность соединения с пенистой липкой (клейкой) лентой, Н
0,1
>5
>5
>5
>5
0,3
Результаты, представленные в Таблице 7, показывают, что благодаря слою подложки явно улучшаются механические свойства полученного слоистого материала. Дополнительно обращает на себя внимание явно улучшенная прочность соединения с пенистой липкой лентой
Изготовление бесконечных бесшовных печатных форм
Из полученных в Примерах 7а-7f слоистых материалов изготавливали как описано в общем предписании, бесконечные бесшовные печатные формы. В качестве подложки использовали муфту Onyx - Hülse der Fa, Polywerst. Для фиксации слоистого материала на муфте использовали двухстороннюю вспененную липкую ленту ( Rogers SA 2520). Снабжали цифровым образующим изображение слоем, наносили изображение, экспонировали, отмывали, сушили и подвергали последующей обработке.
Испытания в печати
Оттиск печатной формы осуществляли на печатной машине W@H Druck-maschine. В качестве материала для нанесения печатного изображения использовали РЕ-пленку. Скорость печати составляла 150 м/мин. В Таблице 8 представлено качество печатных форм в отношении появления зазора ленты и пластины и набегания краев в печатном изображении.
Таблица 8
Качество печатных форм
Слоистый материал по примеру
Зазор ленты
Зазор пластины
Набегание краев
Пример 7а (сравнительный)
видимый
не видимый
видимое
Пример 7b
не видимый
не видимый
не видимое
Пример 7с
не видимый
не видимый
не видимое
Пример 7d
не видимый
не видимый
не видимое
Пример 7е (сравнительный)
не видимый
видимый
не видимое
Пример 7f (сравнительный)
не видимый
не видимый
не видимое