Жидкая полировальная паста
LIQUID POLISHING PASTE

Изобретение относится к механической обработке деталей из цветных, нержавеющих и твердых сплавов.
Известна паста для полирования деталей из цветных, нержавеющих и твердых сплавов (см. патент RU №2561086, кл. C09G 1/02, опубл. 2015 г.), мас. %:
абразивный микропорошок на основе
гидроксида алюминия и оксида железа
30
стеариновая кислота
7
жидкое натриевое стекло
2
триэтаноламин
2
вода
остальное
Однако применение этой известной полировальной пасты снижает экономичность процесса получения конечного продукта за счет достаточно длительного многостадийного приготовления исходного абразивного материала (абразивный микропорошок на основе гидроксида алюминия и оксида железа) и повышает себестоимость конечного продукта.
Техническим результатом от использования предлагаемого изобретения является улучшение экологии за счет утилизации шламовых отходов шлифовального производства с содержанием карбида кремния 74 мас. %, снижение себестоимости конечного продукта с сохранением показателей полирующей способности и повышение экономичности процесса получения последнего за счет исключения многостадийного предварительного приготовления исходного абразивного материала (абразивного микропорошка на основе гидроксида алюминия и оксида железа).
Технический результат от использования предлагаемого изобретения достигается за счет того, что жидкая полировальная паста включает абразивный материал, триэтаноламин, стеариновую кислоту, жидкое натриевое стекло и воду, а в качестве абразивного материала используют шламовые отходы шлифовального производства с содержанием карбида кремния 74 мас. % при следующем соотношении компонентов, мас. %:
шламовые отходы шлифовального производства
с содержанием карбида кремния 74 мас. %
30
стеариновая кислота
7
жидкое натриевое стекло
2
триэтаноламин
2
вода
остальное
Необходимо отметить, что использование шламовых отходов шлифовального производства с содержанием карбида кремния 74 мас. %, с химическим составом, мас. %: карбид кремния зеленый - 74, карбид кремния черный - 10, карбид бора - 11, корунд - 3, алмаз - 0,3, кварцевое стекло -1,7), взятые взамен абразивного микропорошка на основе гидроксида алюминия и оксида железа, позволило получить конечный продукт с низкой себестоимостью и с показателями полирующей способности, аналогичные с прототипом, и обеспечило утилизацию вышеуказанных шламовых отходов.
Все массовые соотношения компонентов полировальной пасты определены экспериментальным путем и выбраны оптимальными. Если взять массовые соотношения компонентов больше или меньше запредельных, то это отрицательно сказывается на полирующей способности пасты.
Техническая сущность изобретения поясняется примерами конкретного выполнения.
Пример 1 (оптимальный вариант)
Для эксперимента использовали кислоту стеариновую по ГОСТ 6484-96, стекло жидкое натриевое по ГОСТ 13078-81 и триэтаноламин по ТУ 6-02916-79.
В реакторе воду (59 мас. %) смешивают с триэтаноламином (2 мас. %) и с жидким натриевым стеклом (2 мас. %). Затем в образовавшуюся массу вводят стеариновую кислоту (7 мас. %), обычно при температуре 65°С, смесь перемешивают до желеобразной массы и добавляют шламовые отходы шлифовального производства с содержанием карбида кремния 74 мас. % (30 мас. %), с последующим перемешиванием до получения гомогенной массы.
Пример 2
Для эксперимента использовали кислоту стеариновую по ГОСТ 6484-96, стекло жидкое натриевое по ГОСТ 13078-81 и триэтаноламин по ТУ 6-02916-79. В реакторе воду (56 мас. %) смешивают с триэтаноламином (2 мас. %) и с жидким натриевым стеклом (2 мас. %). Затем в образовавшуюся массу вводят стеариновую кислоту (7 мас. %), обычно при температуре 65°С, смесь перемешивают до желеобразной массы и добавляют шламовые отходы шлифовального производства с содержанием карбида кремния 74 мас. % (33 мас. %), с последующим перемешиванием до получения гомогенной массы.
Пример 3
Для эксперимента использовали кислоту стеариновую по ГОСТ 6484-96, стекло жидкое натриевое по ГОСТ 13078-81 и триэтаноламин по ТУ 6-02916-79.
В реакторе воду (64 мас. %) смешивают с триэтаноламином (2 мас. %) и с жидким натриевым стеклом (2 мас. %). Затем в образовавшуюся массу вводят стеариновую кислоту (7 мас. %), обычно при температуре 65°С, смесь перемешивают до желеобразной массы и добавляют шламовые отходы шлифовального производства с содержанием карбида кремния 74 мас. % (25 мас. %), с последующим перемешиванием до получения гомогенной массы.
Пример 4
Для эксперимента использовали кислоту стеариновую по ГОСТ 6484-96, стекло жидкое натриевое по ГОСТ 13078-81 и триэтаноламин по ТУ 6-02916-79.
В реакторе воду (56 мас. %) смешивают с триэтаноламином (2 мас. %) и с жидким натриевым стеклом (1 мас. %). Затем в образовавшуюся массу вводят стеариновую кислоту (6 мас. %), обычно при температуре 65°С, смесь перемешивают до желеобразной массы и добавляют шламовые отходы шлифовального производства с содержанием карбида кремния 74 мас. % (35 мас. %), с последующим перемешиванием до получения гомогенной массы.
Пример 5
Для эксперимента использовали кислоту стеариновую по ГОСТ 6484-96, стекло жидкое натриевое по ГОСТ 13078-81 и триэтаноламин по ТУ 6-02916-79.
В реакторе воду (62 мас. %) смешивают с триэтаноламином (3 мас. %) и с жидким натриевым стеклом (1 мас. %). Затем в образовавшуюся массу вводят стеариновую кислоту (6 мас. %), обычно при температуре 65°С, смесь перемешивают до желеобразной массы и добавляют шламовые отходы шлифовального производства с содержанием карбида кремния 74 мас. % (28 мас. %), с последующим перемешиванием до получения гомогенной массы.
Примеры 2-5, аналогично примеру 1, осуществлялись на запредельные значения массовых соотношений компонентов жидкой полировальной пасты. Ниже представлены составы жидких полировальных паст в таблице 1, а в таблице 2 представлены примеры 1-5 с обеспечением обработанной поверхности Ra. Таким образом, при использовании предлагаемого технического решения достигается улучшение экологии за счет утилизации шламовых отходов шлифовального производства с содержанием карбида кремния 74 мас. %, снижение себестоимости конечного продукта в 7 раз по сравнению с прототипом и повышение экономичности процесса получения последнего за счет исключения многостадийного предварительного приготовления исходного абразивного материала (абразивного микропорошка на основе гидроксида алюминия и оксида железа) с обеспечением аналогичных показателей полирующей способности.