Эффективность выщелачивания некондиционных руд в штабеле

УДК: 622.81:622.271:622.235

ЭФФЕКТИВНОСТЬ ВЫЩЕЛАЧИВАНИЯ НЕКОНДИЦИОННЫХ РУД

В ШТАБЕЛЕ

В.И. Голик, В.В. Вернигор

Результаты исследований позволяют объективно оценить возможности выщелачивания в штабеле некондиционных руд и хвостов обогащения металлических руд. Отмечено, что при вовлечении в производство некондиционных ресурсов получают приоритет гидрометаллургические методы. Приведен анализ результатов выщелачивания урановой руды в штабеле. Систематизирована организация процессов выщелачивания металла с регулированием технологических параметров. Изложены данные о расходе реагентов и материалов на извлечение металла в продукционный раствор и из раствора. Приведены результирующие показатели выщелачивания урановой руды в штабеле. Систематизированы общие и специфические факторы воздействия процессов выщелачивания на окружающую среду.

Ключевые слова: металл, руда, извлечение, штабель, выщелачивание, уран, хвосты обогащения, гидрометаллургия, показатели, окружающая среда, механохимическая активация.

Железорудная база России характеризуется сосредоточением запасов в крупных месторождениях Центрального, Уральского и Сибирского федеральных округов и невысоким содержание железа (до 40 %), что уступает мировым производителям, добывающим руды с содержание железа до 64 %.

Приоритетное влияние на конкурентоспособность железорудной продукции оказывают качество продукции и комплексное использование минерального сырья, в том числе некондиционного для традиционных технологий переработки. Перспективы извлечения металлов из некондиционного минерального сырья зависят от успеха перевода металлов в мобильные соединения.

Опасность хранилищ хвостов состоит в том, что они генерируют в окружающую среду опасные жидкие и газовые компоненты, поэтому глубокая утилизация хвостов обогащения прибыльна не столько за счет извлечения полезных продуктов, сколько за за счет оздоровления окружающей среды [1].

В добывающих регионах имеются условия для утилизации металло-содержащих хвостов обогащения: инфраструктура, рабочие и научные кадры для перерабатывающего производства, но пока в большинстве случаев происходит бесконтрольное использование хвостов, в результате чего территория регионов засоряется химическими продуктами и ухудшает условия для существования живого вещества.

Захоронение хвостов обогащения руд в отработанных камерах наносит экономический ущерб потерей ценных и редких элементов, которые обладают

высокой извлекаемой ценностью и могут приносить прибыль по мере разработки технологий их извлечения. Так, в хвостах Лебединского и Михайловского ГОК и на обогатительной фабрике шахты им. Губкина содержание золота достигает 9 г/т [2].

Переработка хвостов является актуальной задачей, но решение ее тормозится невыполнением Закона Российской Федерации "О недрах" о приведении участков земли и нарушенных при пользовании недрами природных объектов в пригодное для дальнейшего использования состояние.

Добыча и переработка минеральных ресурсов устаревшими технологиями сопровождаются сверхнормативными отходами. Прогрессирующая заболеваемость и смертность населения регионов КМА по вине горного производства компенсируются несопоставимыми по величине ущерба штрафами.

Горные предприятия не несут ответственности за судьбу хвостов переработки и не стимулированы к их утилизации. Примером природоохранного недропользования может быть практика Германии, где рекультивация земель осуществляется за счет средств, регулярно отчисляемых предпринима-телем с начала эксплуатации месторождения.

Центральный Федеральный округ располагает более 10 тыс. разведанных месторождений полезных ископаемых, из которых эксплуатируются более 1,5 тыс. На территории округа сосредоточены до 60 % запасов железных руд России. Самой высокой ценностью недр отличаются Белгородская и Курская области. Высокий потенциал имеет и Тульская область, где расположены месторождения железных руд и разведаны большие запасы бурого угля.

Тенденция увеличения инвестиций в развитие минерально-сырьевой базы Европейской части России позволяет прогнозировать активизацию освоения металлических природных и техногенных и топливных ресурсов.

Южная часть Центрального Федерального округа располагает металлическими полезными ископаемыми, добыча которых перспективна уже в недалеком будущем. Так, Тульская область располагает запасами железных руд, которые содержат около 47 % железа, а лучшие из них - черепковые руды - имеют его до 60 % [3].

Влияние продуктов переработки руд на геологические ландшафты осуществляется в форме отторжения площадей земли, пылевого и газового загрязнения, снижения продуктивности культур, деградацией флоры и фауны. Заражение земли продуктами природного выщелачивания хвостов снижает показатели соседствующего сельскохозяйственного производства [4-7].

В качестве агентов наиболее опасны тяжелые металлы, содержащиеся в хвостах переработки руд и продуцирующие токсичные компоненты. Меры предотвращения негативного воздействия горного производства на окру-

жающую среду недостаточно эффективны, а мероприятия типа изоляции и биологической рекультивации даже интенсифицирует производство химически опасных мобильных продуктов [8-11].

Утилизация хвостов методами традиционных технологий считается нерентабельной, потому что по действующим методикам расчетов большая доля ущерба окружающей среде в виде оплаты потери трудоспособности, рекреационных мероприятий оплачивается не производителем, а перекладывается на граждан, не имеющих отношения к данному горному производству [12-13].

Продукты утилизации хвостов обогащения могут быть сырьем для производства товарных продуктов при извлечении металлов до уровня требований ПДК.

Области, вмещающие КМА, характеризуются площадью от 24 до 52 тыс. км2 и населением от 1,3 до 2,5 млн чел. с плотностью населения от 38 до 55 чел./км2. Белгородская область является одной из ведущих в России по производству сельскохозяйственной продукции. Регион КМА обладает исключительно ценными земельными ресурсами: более 70 % его территории составляют плодородные черноземы, основная часть которых распахана [14-16].

На предприятиях КМА количество хвостов превышает 320 000 тыс. тонн. Выход отходов составляет при добыче открытым способом 5,5 т/т, а при подземном способе - 1,3 т/т.

Недалек час, когда перемещение горных работ под землю и необходимость обеспечения их твердеющими смесями заставят горняков решать проблему извлечения металлов из хвостов обогащения и металлургии.

Традиционные методы обогащения оставляют в хвостах не извлеченными существенную часть металлов и могут быть использованы только для переработки наиболее богатой части некондиционного сырья ограниченной номенклатуры.

Гидрометаллургические методы перколяторного и агитационного выщелачивания уменьшают потери, но тоже не до уровня санитарных требований, к тому же характеризуются длительностью процесса извлечения металлов [17-18]. Для оценки реальных возможностей технологии выщелачивания металлов из некондиционного сырья в штабеле приведен анализ результатов переработки урановой руды в штабеле, осуществленной с учетом возможностей современной науки и техники.

Месторождение Восток (Северный Казахстан) локализовано в крепких не размокающих в воде аргиллитах. Текстура руды прожилковая, микров-крапленная, пятнистая. Прочность руд характеризуется коэффициентом 6 по М.М. Протодьяконову, а вмещающих пород - коэффициентом 8.

Химический состав руды, %: $ О2 - 60; А/203 - 16; Ев 2 03 - 2; ЕвО - 6; МпО - 0, 2; О - 5; СаО - 7; Ыо2О -1,0; ДО - 02 ; ДОз - 0,5; Бобщ - 0,5; Общ - 25; Сорг - 035 ; и - 0,063.

В связи с экономической нецелесообразностью переработки металлических руд их хранили на поверхности, что повышало радиоактивность прилегающих территорий.

Выщелачивание урановой руды в штабеле осуществлено в рамках единого комплекса извлечения урана из некондиционных руд (рис. 1).

Рис. 1. Выщелачивание металлов из некондиционного сырья: 1 - штабель; 2 - блок подземного выщелачивания; 3 - отвал; 4 - пруд;

5,6,7,8 - группа подготовки; 9,10,11 - группа сорбции-десорбции;

12-16 - вспомогательная группа

Технологическая схема переработки руд включала операции и параметры:

- выдача на шахтную поверхность и сортировка руды с выделением кусков с содержанием урана до 0,1 % ;

- грохочение руды по классу 50 мм и дробление надрешетного продукта грохочения по классу+ 50 мм;

- сооружение штабеля выщелачивания руд;

- орошение раствором серной кислоты 20 г/л при интенсивности 30 л/м2 ч;

- сорбция урана в колонне при скорости подачи раствора 30 м/час и высоте слоя сорбента 4,5 м;

- донасыщение сорбента частью десорбата и промывка насыщенной

смолы;

- десорбция урана в колонне десорбционного концентрирования и отправка десорбата на гидрометаллургический завод (ГМЗ);

- промывка сорбента в колонне СДК при объемном соотношении сорбент: вода 1:3;

- нейтрализация 0,1 части маточников сорбции 20 %-ным известковым молоком до рН - 7 с фильтрацией и утилизацией гипса;

- осаждение кристаллов диураната раствором кальцинированной соды (200г/л Иа2С03 при рН - 7 с фильтрацией продукта;

- обработка 0,1 части сорбента от кремния 20 %-ным раствором едкого натра в течение 6 часов при объемном соотношении «сорбент: регенерирующий раствор», равном 1:2;

- отмывка регенерированного сорбента в колонне типа СНК - 800 при объемном соотношении «сорбент: вода», равном 1:3;

- приготовление выщелачивающего раствора путем доукрепления маточников сорбции и хвостовых растворов:

- отмывка отработанных штабелей водой и растворами и рекультивация поверхности на участке использования штабеля (рис. 2).

Отсортированная на поверхности некондиционная руда из приемного бункера направлялась на инерционный грохот ГИТ - 42М, откуда подре-шетный материал (класс -10) поступал в переработку, а надрешетный материал (класс +10) - на дробилку СМД-109А, где дробился до класса - 80 и снова подавался на грохот ГИТ-42М (рис. 3).

После грохочения подрешетный материал (класс -50) поступал В бункер-накопитеЛЬ, а надрешетный материал (класс +50) направлялся на конусную дробилку КСД-900 Гр, где дробился до класса -50 и отправлялся в бункер-накопитель. Из бункера-накопителя прошедшая подготовку руда загружалась в автосамосвал и транспортировалась к месту сооружения штабеля.

Отсортированная по крупности и содержанию урана руда завозилась на основание и равномерно распределялась по его площади. Из отсыпаемой массы бульдозером создавался слой мощностью 5 м. После оформления первого слоя на его поверхность отсыпали ещё один 5-метровый слой, при этом разгрузка самосвалов осуществлялась на примыкающем к площадке ранее отработанном штабеле, с которого руду сталкивали в сторону формируемого штабеля. При планировке второго слоя бульдозер находился на верхней отметке формируемого штабеля.

•доукрепление ма-точникое •доукрепление хвостовых •отмывка штабелей •приготовление раствора

•нейтрализация маточников •фильтрация гипса •осажден и едиурандта •очистка сорбента

грохочение сортировка по содержанию дробление сооружение штабеля оошение раствором

сорбция

•донасышение сорбента • промывка смолы •концентрированне •промывка сорбента

Рис. 2. Алгоритм выщелачивания урановой руды в штабеле

класс -10 класс +10

бункер дробилка

штабель класс - 80

Рис. 3. Схема классификации руды для выщелачивания в штабеле

Выщелачивание урана в штабеле с последующим осаждением металла на смоле характеризуется расходом реагентов и материалов (табл. 1).

На стадии закисления концентрация серной кислоты в выщелачивающих растворах составляла 25 г/л. По мере закисления штабелей кислотность выщелачивающих растворов снижали, чтобы на выходе в продуктивных растворах концентрация не превышала 5 г/л (табл. 2).

Таблица 1

Расход реагентов и материалов на выщелачивание_

Реагенты и материалы Концентрация, % Количество, кг/т

Серная кислота 92, 5 135-150

Каустическая сода 40 5-8

Кальцинированная сода техническая 97, 5 5 -9

Известь 60 13-14

Смола Пьюролайн, Тамфелт - 0,02-0, 035

Таблица 2 Показатели извлечения металла в раствор

Показатели Единица измерения Количество

Продолжительность выщелачивания сутки 200

Выход продуктивного раствора м3/т 5

Производительность по раствору м3/час 88

Концентрация металла в растворе г/л 0, 16

Расход серной кислоты кг/т 130...150

Концентрация серной кислоты в растворе г/л 5

Условием удовлетворительной работы сорбционного передела являлось поддержание кислотности продуктивного раствора на уровне не выше 5 г/л, структурной крупности сорбента на уровне 0,5 мм и солевого состава по сульфат-иону 20 ... 35 г/л, что достигается выводом 10 % маточников сорбции на нейтрализацию известковым молоком. Для сорбционного концентрирования металла используется анионит с емкостью 30 кг/т.

Установка переработки продуктивных растворов характеризуется непрерывным действием аппаратов с перемещаемым слоем ионита (табл. 3). Каждая колонна установки использовалась для проведения одной операции: колонна СНК только для сорбции, колонна СДК только для десорбции урана с

импульсным перемещением смолы из колонны в колонну противотоком по отношению к раствору. В качестве сорбционного оборудования использовали модуль, состоящий из СВНК - 24000 - высоконапорной сорбционной колонны и СДК-1500 - сорбционно-десорбционного контура, обеспечивающего получение концентрированных растворов (рис. 4).

Единовременная загрузка модуля ионитом составляла около 100 м3 . Продуктивные растворы из гидроизолированного основания куч поступали в отстойные карты, откуда насосами подавались на сорбцию в напорную колонну СВНК - 2400. В колонну СВНК навстречу продуктивному раствору сверху из зумпфа гидрозлеватором загружали смолу.

Таблица 3

Показатели извлечения металла из раствора_

Показатели Единица измерения Количество

Насыщение смолы по металлу кг/т 30

Концентрация металла в маточниках г/л 0, 005

сорбции

Остаточная концентрация металла в ио- г/л 0,7

ните

Концентрация карбоната в растворе г/л 200

Влажность кристаллов % 40

Проходя через зажатый слой ионообменной смолы, продуктивный раствор отдавал уран, а маточники сорбции сливали в пачук. Маточники сорбции проходили грохочение на установке дугового сита для улавливания проникшей смолы.

В пачуке маточники сорбции доукрепляли серной кислотой и насосами направляли на орошение штабеля. Насыщенная смола выводилась из нижней части колонны и подавалась гидрозлеватором в сорбционно-десорб-ционнную колонну, работающую в режиме КДК. Насыщенная смола из бункера СДК-1500 поступала в зону донасыщения, в нижнюю часть которой из коллектора подавался продуктивный раствор.

После донасыщения по урану смола поступала в концентратор и затем -в десорбционную зону. Движение фаз в СДК противоточное.

В верхнюю часть десорбционной зоны из склада подавалась концентрированная серная кислота и промывная вода из коллектора оборотной шахтной воды после отмывки отработанных куч. Десорбирующий раствор готовили путем смешения кислоты с водой в десорбционной ветви СДК. Де-сорбат выводился из нижней чести переходной зоны слоя ионита из торооб-

разной части колонны самотеком в бак, откуда насосами закачивался на осаждение кристаллов диураната натрия в чан с перемешивающим устройством.

Рис. 4. Сорбционно-десорбционная колонна с противотоком

пульпа-смола

Ионнообменная смола в колоннах передвигалась с помощью подаваемого в пулъсационную камеру сжатого воздуха. Оставшиеся маточники сорбции и водно-хвостовые растворы в пульсационной камере выжимали сжатым воздухом и объединяли со сливающимися из колонны СБН маточными растворами. Через перегрузочный клапан верхней части десорбционной ветви смола перегружалась в зумпфохранилище и, частично, на регенерацию. Для поддержания оптимального солевого состава оборотных вы-

щелачивающих растворов часть их выводилась из системы с выдачей маточников после улавливания ионита на нейтрализацию (табл. 4).

Выводимые маточники накапливали в пачуке, где подвергали обработке 20 %-ным известковым молоком из пачука насосами через напорный бачок.

Из пачука пульпа гипса насосами фильтровалась. Осадок гипса вывозили в отвал, а фильтрат подавали на промывку отработанных штабелей.

Таблица 4

Показатели нейтрализации раствора _

Показатели Единицы измерения Количество

Содержание металла в фильтрате г/л 0,10

Расход 20 %-го известкового молока на нейтра- м3/час 0,2...0,4

лизацию

Масса гипса кг /час 550...650

Количество смолы на регенерацию м3/час 0,7...0,12

Концентрация раствора щелочи на регенерацию % 20

Расход раствора щелочи на регенерацию м3/час 0,15...0,25

Для осаждения кристаллов диураната натрия использовали раствор кальцинированной соды, подаваемый насосами из контактного чана.

Для приготовления содового раствора из бака в чан с перемешивающим устройством подавали карбонат натрия и фильтрат готовой продукции.

Полученная пульпа кристаллов насосами подавалась на фильтр. Кристаллы готовой продукции помещали в контейнеры для отправки на ГМЗ. Фильтрат продукции направляли на приготовление содового раствора или на приготовление выщелачивающих растворов.

Обработка сорбента от кремнекислоты производилась 20 %-ным раствором едкого натра, подаваемого через напорный бачок насосами.

Раствор едкого натра для регенерации готовили путем разбавления 40 %-ной щелочи водой из промывочной колонны.

Регенерированный ионит из пачука насосами подавали в колонну, где происходила отмывка смолы шахтной водой. Водно-хвостовые растворы с отмывочной колонны направляли на разбавление щелочи и на промывку отработанных куч. Смола самотеком поступала для повторного использования.

Эффективность выщелачивания в штабеле характеризуется табл. 5.

Санитарные правила «Гигиенические требования к проектированию и эксплуатации предприятий по добыче и обогащению урановой руды»

СП УР-09 требуют рекультивации штабелей после ликвидации, консервации или перепрофилирования хвостов обогащения.

Таблица 5

Результирующие показатели выщелачивания в штабеле_

Показатели Единицы измерения Количество

Масса выщелачиваемой руды тыс. т/год 90

Начальное содержание металла в руде % 0,095

Масса металла в руде т 84

Коэффициент извлечения металла в раствор % 80

Производительность по металлу т/год 67

Содержание металла в хвостах % 0, 02

Операции по рекультивации штабеля:

- выполаживание откосов до углов 18о;

- укладка противорадонового водонепроницаемого глиняного экрана;

- укладка потенциально-плодородного грунта (суглинок) мощностью

0,5 м;

- посев многолетних трав.

Экспериментально обосновано, что самая прогрессивная на сегодняшний день технология выщелачивания некондиционного сырья в штабеле по остаточному содержанию урана в хвостах 0,02 % не является безотходной и лишь уменьшает содержание металлов. Консервация хвостов только продляет время опасного воздействия на окружающую среду, не уменьшая опасности.

Возможность реального избавления от опасности химического загрязнения предоставляет полная утилизация хвостов переработки, например, путем выщелачивания в дезинтеграторе.

Эта технология получила экспериментальное подтверждение при выщелачивании полиметаллов Садона, железистых кварцитов КМА и углей Донбасса и является наиболее перспективной по извлечению металлов из некондиционного сырья до уровня санитарных требований с радикальной минимизацией ущерба окружающей среде.

Эффективность переработки хвостов станет очевидной, когда будет принята методика определения ущерба по действительному снижению качества жизни человека, флоры и фауны от химического воздействия горного производства. В настоящее время, по существу, все горные предприятия Центра России получают прибыль за счет дотирования государством выплаченных пострадавшим от добычи сырья средств.

Выводы

1. Технология выщелачивания некондиционного металлического сырья в штабеле при переработке даже относительно легко вскрываемых урановых руд не решает проблемы безотходности и использовании вторичных хвостов без ограничений, поскольку остаточное содержание металла превышает нормы ПДК.

2. Заслуживают внимания и исследования технология механохимиче-ской активации процессов выщелачивания в дезинтеграторе, которая при определенных условиях обеспечивает извлечение ингредиентов до нужного уровня.

Список литературы

1. Adrián H. Gallardo, Tomose Matsuzaki, Hisashi Aoki. Geological storage of nuclear wastes: Insights following the Fukushima crisis // Energy Policy. 2014. Vol.73. P. 391-400.

2. Полухин О.Н., Комащенко В.И. Природоохранная концепция добычи и переработки минерального сырья в центральном федеральном округе России на примере Белгородского региона // Научные ведомости Белгородского государственного университета. Сер. Естественные науки. 2014. Т. 29. № 23 (194). С. 180-186.

3. Перспективы экологически безопасного использования отходов производства на территориях горнодобывающих регионов / Н.М. Качурин [и др.] // Безопасность труда в промышленности. 2014. № 9. С. 81-84.

4. Numerical study on dust movement and dust distribution for hybrid ventilation system in a laneway of coal mine / Yingchao Wang, Gang Luo, Fan Geng, Yabo Li, Yongliang Li // Journal of Loss Prevention in the Process Industries. 2015. Vol. 36. P. 146-157.

5. Hoth N., Wagner S., Hafner F. Predictive modelling of dump water impact on the surroundings of the lignite dump site Janschwalde (Eastern Germany) // Journal of Geochemical Exploration. 2000. № 73. Р. 113-121.

6. Ляшенко В.И., Стусь В.П. Охрана окружающей среды в зоне влияния уранового производства // Безопасность жизнедеятельности. 2015. № 3. С.37-44.

7. Комащенко В.И., Голик В.И., Дребенштедт К. Влияние деятельности геологоразведочной и горнодобывающей промышленности на окружающую среду. М.: КДУ, 2010. 355 с.

8. Рыльникова М.В. Условия устойчивого функционирования минерально-сырьевого комплекса России // Горный информационно-аналитический бюллетень. Отдельные статьи (специальный выпуск). М., 2014. Т. 2. С.25-32.

9. Ляшенко В.И. Повышение экологической безопасности в зоне влияния уранового производства // Известия вузов. Геология и разведка. 2015. № 1. С. 43-52.

10. Качурин Н. М. , Ефимов В. И., Воробьев С. А. Методика прогнозирования экологических последствий подземной добычи угля в России // Горный журнал. 2014. № 9. С. 138-142.

11. Основные положения методики выбора технологии складирования отходов обогащения руд в подработанных подземными рудниками карьерах и зонах обрушения/ О. В. Зотеев, В. Н. Калмыков, А. А. Гоготин, А. Н. Проданов // Горный журнал. 2015. №11. С. 118-123.

12. Golik V. I., Hasheva Z. M., Galachieva S. V. Diversification of the Economic Foundations of Depressive Mining Region // Medwell Journals, The Social Sciences. 2015. 10 (5). Р. 678 - 681.

13. Golik V. I., Hasheva Z. M., Economical Efficiency of Utilization of Allied Mining Enterprises Waste // Medwell Journals, The Social Sciences. 2015. №10 (5). Р. 682-686.

14. Петров Ю. С., Габараев О. З., Соколов А. А. Обобщенная оценка влияния горного предприятия на окружающую природную среду // Горный журнал. 2015. №8. С.97-104.

15. Ястребинский М.А. Разработка эколого-экономической классификации техногенных вторичных ресурсов, содержащих цветные, драгоценные металлы и редкоземельные элементы // Горный информацион-но-аналитичес-кий бюллетень. 2013. №1. 78-84.

16. Комащенко В.И., Ерохин И.В. Концепция минимизации опасного загрязнения окружающей среды железорудных регионов КМА // Горный информационно-аналитический бюллетень. М. 2014. №2. С.134-138.

17. Авдеев П.Б., Овешников Ю.М. Опыт применения кучного выщелачивания на рудных карьерах Забайкалья // Горный информацион-но-аналити-ческий бюллетень. 2014. №4. С.90 - 95.

18. Яшкин И.А., Овешников Ю.М., Авдеев П.Б. Повышение эффективности технологии кучного выщелачивания золотосодержащих руд // Горный информационно-аналитический бюллетень. 2014. №4. С.90-95.

19. Golik V.I., Stradanchenko S.G, Maslennikov S.A. Experimental Study Of Non-Waste Recycling Tailings Ferruginous Quartzite // Research India Publications. №15 (2015). Р. 35410-35416.

20. Голик В.И. Концептуальные подходы к созданию мало- и безотходного горнорудного производства на основе комбинирования физико-технических и физико-химических геотехнологий // Горный журнал. 2013. № 5. С. 93-97.

Голик Владимир Иванович, д-р техн. наук, проф., v.i.golik@mail.ru, Россия, Владикавказ, Северо-Кавказский государственный технологический университет,

Вернигор Владимир Владимирович, асп., vovrsoros@yu.ru, Россия, Москва, Горный институт НИТУ «МИСиС»

THE EFFICIENCY OF LEACHING SUBSTANDARD ORES IN THE PILE

V. I. Golik, V.V. Vernigor

The results of the research provide objectively assess the possibility of leaching in the pile substandard ore and tailings in metal ores. It is noted that when involved in the production of substandard resources get priority hydrometallurgical methods. The analysis of the results of the leaching uranium ore in the pile was submitted. Organization of the leaching metals with the regulation of technological parameters was systematized. The data about the consumption of reagents and materials for the extraction of the metal in the product solution and from the solution were analyzed. The results of leaching uranium ore in the pile were submitted. General and specific factors of influencing leaching upon environment were systematized.

Rey words: metal, or, extraction, pile, leaching, uranium, reject, hydrometallurgy, indexes, environment, mechano-chemical activation.

Golik Vladimir Ivanovich, doctor of technical science, professor, v. i. golik@mail. ru, Russia, Vladikavkaz, North Caucasus State Technological University

Vernigor Vladimir Vladimirovich, рostgraduate, vovrsoros@yu. ru, Russia, Moscow, Moscow Mining Institute of National Research Technological University "MISIS"

Reference

1. Adrián H. Gallardo, Tomose Matsuzaki, Hisashi Aoki. Geological storage of nuclear wastes: Insights following the Fukushima crisis // Energy Policy. 2014. Vol.73. P. 391-400.

2. Poluhin O.N., Komashhenko V.I. Prirodoohrannaja koncepcija dobychi i pererabotki mineral'nogo syr'ja v central'nom federal'nom okruge Rossii na primere Belgorodskogo regiona. Nauchnye vedomosti Belgorodskogo gosudarstvennogo universiteta. Serija: Estestvennye nauki. 2014. T. 29. № 23 (194). S. 180-186.

3. Perspektivy jekologicheski bezopasnogo ispol'zovanija othodov proizvodstva na territorijah gornodobyvajushhih regionov / N.M. Kachurin [i dr.] // Bezopasnost' truda v promyshlennosti. 2014. № 9. S. 81-84.

4. Yingchao Wang, Gang Luo, Fan Geng, Yabo Li, Yongliang Li. Numerical study on dust movement and dust distribution for hybrid ventilation system in a laneway of coal mine/Journal of Loss Prevention in the Process Industries. 2015. Vol. 36. P. 146-157.

5. Hoth N., Wagner S., Hafner F. Predictive modelling of dump water impact on the surroundings of the lignite dump site Janschwalde (Eastern Germany)// Journal of Geochemical Exploration. 2000. № 73. R. 113-121.

6. Ljashenko V.I., Stus' V.P. Ohrana okruzhajushhej sredy v zone vlijanija uranovogo proizvodstva//OOO «Novye tehnologii». Bezopasnost' zhiznedejatel'nosti. 2015. № 3. S.37-44.

7. Komashhenko V.I., Golik V.I., Drebenshtedt K. Vlijanie dejatel'nosti geologorazvedochnoj i gornodobyvajushhej promyshlennosti na okruzhajushhuju sredu. M.: KDU. 2010. 355 s.

8. Ryl'nikova M.V. Uslovija ustojchivogo funkcionirovanija mine-ral'no-syr'evogo kompleksa Rossii // Gornyj informacion-no-analiticheskij bjulleten'. Otdel'nye stat'i (special'nyj vypusk). Mo-skva. 2014. Tom 2. S.25-32.

9. Ljashenko V.I. Povyshenie jekologicheskoj bezopasnosti v zone vlija-nija uranovogo proizvodstva// Izvestija vuzov. Geologija i razvedka. 2015. № 1. S. 43-52.

10. Kachurin N. M. , Efimov V. I., Vorob'ev S. A. Metodika prognozirovanija jekologicheskih posledstvij podzemnoj dobychi uglja v Rossii. Gornyj zhurnal. 2014. № 9. S. 138-142.

11. Osnovnye polozhenija metodiki vybora tehnologii skladirovanija othodov obogashhenija rud v podrabotannyh podzemnymi rudnikami kar'erah i zonah obrushenija/ O. V. Zoteev, V. N. Kalmykov, A. A. Gogotin, A. N. Prodanov // Gornyj zhurnal. 2015. №11. S. 118-123.

12. Golik V. I., Hasheva Z. M., Galachieva S. V. Diversification of the Economic Foundations of Depressive Mining Region//Medwell Journals, The Social Sciences. 2015. 10 (5). R. 678 - 681.

13. Golik V. I., Hasheva Z. M., Economical Efficiency of Utilization of Allied Mining Enterprises Waste// Medwell Journals, The Social Sciences. 2015. №10 (5). R. 682-686.

14. Petrov Ju. S., Gabaraev O. Z., Sokolov A. A. Obobshhennaja ocenka vlijanija gornogo predprijatija na okruzhajushhuju prirodnuju sredu// Gornyj zhurnal. 2015. №8. S.97-104.

15. Jastrebinskij M.A. Razrabotka jekologo-jekonomicheskoj klassifikacii tehnogennyh vtorichnyh resursov, soderzhashhih cvetnye, dragocennye metally i redkozemel'nye jelementy// Gornyj informacion-no-analiticheskij bjulleten'. 2013. №1. 78-84.

16. Komashhenko V.I., Erohin I.V. Koncepcija minimizacii opasnogo zagrjaznenija okruzhajushhej sredy zhelezorudnyh regionov KMA// Gornyj informacionno-analiticheskij bjulleten'. M. 2014. №2. S.134-138.

17.Avdeev P.B., Oveshnikov Ju.M. Opyt primenenija kuchnogo vyshhelachivanija na rudnyh kar'erah Zabajkal'ja//Gornyj informacion-no-analiticheskij bjulleten'. 2014. №4. S.90 - 95.

18. Jashkin I.A., Oveshnikov Ju.M., Avdeev P.B. Povyshenie jeffek-tivnosti tehnologii kuchnogo vyshhelachivanija zolotosoderzhashhih rud//Gornyj informacionno-analiticheskij bjulleten'. 2014. №4. S.90-95.

19. Golik V.I., Stradanchenko S.G, Maslennikov S.A. Experimental Study Of Non-Waste Recycling Tailings Ferruginous Quartzite//Research India Publications. №15 (2015). R. 35410-35416.

20. Golik V.I. Konceptual'nye podhody k sozdaniju malo- i bezot-hodnogo gornorudnogo proizvodstva na osnove kombinirovanija fizi-ko-tehnicheskih i fiziko-himicheskih geotehnologij// Gornyj zhurnal. 2013. № 5. S. 93-97.