Инновационная промышленная политика крупных машиностроительных предприятий

УДК 338.45:621:005.591.6

A.A. Баранов, д-р техн. наук, профессор

ИННОВАЦИОННАЯ ПРОМЫШЛЕННАЯ ПОЛИТИКА КРУПНЫХ МАШИНОСТРОИТЕЛЬНЫХ ПРЕДПРИЯТИЙ

Рассматривается процесс формирования новой, быстродействующей, комплексной системы проектирования и технологической подготовки производства, являющейся условием успешной реализации инновационного проекта.

Ключевые слова: инновационный проект, концепция, системность,

реструктуризация, методология.

В современных кризисных условиях в рамках инновационной промышленной политики для крупных машиностроительных предприятий на передний план выдвигаются новые требования, связанные с повышением гибкости его производственной деятельности: конструкторской, технологической, организационной. При этом все перечисленные сферы деятельности являются тесно взаимосвязанными, так как только в совокупности определяют потенциальную конкурентоспособность предприятия в «сегменте» рынка, спрогнозированном маркетинговыми и конъюнктурными исследованиями. Гибкость производственной деятельности обусловлена принятыми на предприятии системами проектирования изделий и технологической подготовки их серийного производства. Чем меньше длительность цикла проектирования нового изделия, отработки его конструкции, подготовки и освоения изготовления, тем выше организационнотехнологическая гибкость, эффективность средне- и мелкосерийного производства продукции, реальная конкурентоспособность предприятия.

Традиционные системы проектирования и технологической подготовки производства, основанные на стандартах ЕСКД и ЕСТПП, регламентируют последовательное выполнение этапов конструкторских, технологических и организационных работ, что значительно увеличивает длительность сквозного цикла создания и освоения производства новой техники. По этой причине такая система проектирования малоэффективна для современных условий рыночной экономики.

Условием успешной реализации инновационного проекта является формирование новой, быстродействующей, комплексной системы проектирования и технологической подготовки (освоения) производства.

Основная концепция системы, обоснованная аналогиями между последовательной и параллельной концентрациями операций в технологических процессах машиностроительного производства, заключается в максимальном совмещении во времени отдельных этапов конструирования, расчетов, исследований, отработки технологичности и дизайна машины, изго-

товления опытных образцов и их испытаний, формирования конкретных групповых и единичных технологий, технологической подготовки серийного производства. При этом система предусматривает рационализацию выполнения во времени и объемы (трудоемкости) документальных этапов

— разработку чертежей деталей и сборочных чертежей узлов; комплектов технологических документов; технических условий на машину ит. д.

В основе разработанной системы, получившей название «макетное проектирование», — максимальное выполнение работ над материализованными объектами-макетами, которые обеспечивают большую наглядность процессам конструирования, отработки технологичности и дизайна машины. При этом обязательно объединение усилий специалистов-конструкторов, дизайнеров, технологов и служб технологической подготовки производства предприятия, привлечение научных кадров к решению возникающих конструкторских и технологических проблем.

Структурная схема комплексной системы проектирования и технологической подготовки производства состоит из шести основных этапов, каждый из которых отличается высокой концентрацией работ в областях конструирования (в том числе дизайна), технологии и организационнотехнологической подготовки серийного производства при изготовлении макетов и опытных образцов машин.

Начальный этап проектирования — обоснование работ — объединяет в себе процессы информационных, маркетинговых и конъюнктурных исследований рынка сельхозтехники с разработкой в качестве отчетного документа технического задания с технико-экономическими показателями будущей машины или комплекса машин.

На втором этапе компоновочного макетирования производится разработка общей компоновки машины с выделением основных функциональных модулей, подлежащих проектированию, определение их параметров и кинематики, габаритных и других общих характеристик. При этом уже на стадии компонования помимо конструкторов в разработке участвуют дизайнеры и технологи. Основная задачи, решаемая единым коллективом специалистов, заключается в изначальном обеспечении высокого уровня технологичности машины в целом и ее отдельных компонентов, эстетики и комфортабельности, соответствующих современным требования конкурентоспособности техники. Объектом исследования на этом этапе является компоновочный макет машины, значительно сокращающий объем выполняемой конструкторской документации и вероятность конструктивных ошибок за счет высокой наглядности. Начиная с первого этапа формируется постоянно наращиваемая конструкторско-технологическая информационная база, обеспечивающая обогащение созданной на предприятии элементной основы унификации компонентов машин.

Ответственным является третий этап проектирования — инженерное моделирование, на котором теоретически обосновываются основные кон-

структивные и режимные параметры рабочих органов машины, обеспечивающие ее функциональные показатели. Этот этап, безусловно, требует использования широкого спектра известных и создания новых инженерных методик на основе научных исследований.

Параллельно этапу инженерного моделирования начинается создание действующего макета — этап функционального макетирования. По разработанным чертежам и эскизам в производственных подразделениях предприятия изготавливаются детали для 2-3 макетных образцов. При этом начинает наращиваться информационная база технологической подготовки производства — технологические маршруты деталей, трудоемкости операций и т. д. Эти данные служат исходными данными для реструктуризации предприятия. На стадии изготовления действующих макетов проверяется и уточняется технологичность деталей и узлов. Модули машины проходят жесткие функциональные испытания на специальных стендах (вне машины) с целью ускорения отработки кинематики, конструкций отдельных узлов и деталей. В процессе общей сборки макетных образцов отрабатывается дизайн машины и отдельных модулей. Таким образом, действующие макетные образцы разрабатываемой техники создаются в минимальные сроки, миную фактически стадию технического проектирования (сборочных чертежей) и при концентрации усилий конструкторов, дизайнеров, технологов и служб технологической подготовки производства (СТПП).

После отработки отдельных модулей действующие макеты подвергаются всесторонним комплексным стендовым, имитационным и полевым испытаниям, в результаты которых определяют две группы элементов конструкции машины по достоверности, т. е. требующих и не требующих доработок. На первую группу элементов производится переработка чертежей (эскизов) деталей с целью устранения выявленных в ходе испытаний замечаний. Вторая группа конструктивных элементов сразу же становится объектом более детальной технологической подготовки серийного производства — уточняются технологические маршруты, трудоемкости (штучные времена), определяются виды заготовок, режимы обработки, нормы расхода материалов, элементы технологического оснащения, комплектующие и их поставщики и т. п.

Последним, пятым этапом создания машины является процесс изготовления от 5 до 10 опытных образцов с учетом результатов испытаний действующих макетов. Причем на этой стадии продолжается наращивание информационной конструкторско-технологической базы, приближение ее к максимально достоверной за счет контролируемых процессов изготовления деталей, сборки узлов и опытных машин, оценки технологичности и завершения дизайнерской проработки. Комплексные испытания опытных образцов машин позволяют определить окончательный состав конструктивных элементов и осуществить формирование всей конструкторской до-

кументации — произвести разработку сборочных чертежей (технический проект) и незначительную доработку чертежей деталей (ориентировочно 2-3 % общего количества). Одновременно с учетом результатов испытаний разрабатываются технические условия (ТУ) для серийного производства машины, осуществляется изготовление приемочного образца, а также завершается технологическая подготовка производства для доработанных конструктивных элементов. К моменту готовности приемочного образца осуществляется полное завершение разработки конструкторской и технологической документации, технических условий, а также технологическая подготовка, включая реструктуризацию, для изготовления установочной партии и серийного производства разработанной машины.

Таким образом, использование изложенного метода на основе комплексной системы проектирования позволяет существенно сократить сроки реализации инвестиционных проектов, длительность цикла создания и освоения производства машин за счет параллельности конструирования, исследований, изготовления и функциональных испытаний машины и ее модулей, технологической подготовки производства, а также рационального изменения последовательности разработки конструкторской и технологической документации, исключения непроизводительных циклических этапов ее переработки, что особенно актуально при формировании инновационной модели промышленности в настоящих условиях развития экономики.

При организации серийного изготовления машин на крупном машиностроительном предприятии, ориентированном ранее на массовое производство, неизбежна проблема технологической реструктуризации с целью увеличения гибкости. Актуальность проблемы научно обоснованной реструктуризации машиностроительных предприятий подчеркивается еще и тем, что при современном финансовом и техническом состоянии большинство предприятий не могут осуществить крупную реконструкцию производства, произвести значительные капитальные вложения в новые технологии, оборудование, здания, коммуникации и т. д. Основной технологической базой для них остаются существующие производственные мощности, эффективность которых при смене типа производства может быть достигнута только за счет оптимального изменения структуры предприятия (реструктуризации).

В основе реструктуризации — первоочередное изменение технологической структуры, под которой понимается количественный и качественный состав рабочих мест производственных подразделений, обеспечивающий им оптимальные технологические возможности по выпуску конкретной серийной продукции. Технологическая структура является исходной для разработки проектов организации труда и системы управления.

Реструктуризация с некоторыми допущениями может быть отнесена к процессу реконструкции предприятия с частичной его остановкой или без таковой. Все известные методики реконструкции предприятия для се-

рийного производства базируются на едином классическом научном подходе, основанном на проектировании групповых технологических процессов с максимально возможным использованием имеющегося оборудования (внутреннего рынка средств производства) и формировании новых производственных подразделений за счет пространственной оптимизации этих технологических комплексов в существующих производственных помещениях. В результате такой оптимизации определяются требования к строительной части процесса реконструкции — проектированию новых зданий, пристроек, коммуникаций и т. д. В этом случае на результат пространственной оптимизации технологии и технологическую структуру подразделения оказывает существенное влияние система ограничений по производственным площадям, энергетическим параметрам, коммуникациям, транспортным связям и т. д.

Таким образом, при классическом подходе важнейший этап — разработка массива технологических процессов — является как бы «внешней» процедурой, использующей реально существующее технологическое пространство машиностроительного предприятия только как рынок средств производства без учета совокупности внутренних технологических, структурных и организационных связей в этом технологическом пространстве. Как следствие, классическая методика не гарантирует оптимального сочетания производственной эффективности новых технологических структур и экономических затрат на их создание (изменение).

Коренное отличие новой методологии реструктуризации (рис. 1) заключается в формировании технологических процессов серийного производства и структур подразделений непосредственно в технологическом пространстве предприятия с учетом реально существующих внутренних связей и эффективности их реорганизации (изменения).

Математическую основу разработанной методологии составляет известная теорема: если комплексная целевая функция Б является суммой п независимых экстремальных функций нескольких переменных Б = ^(хь У1, ..) + £г(х2, У2, 22...) + ... + ^(Хп, Уп, 2П...), то экстремум целе-

вой функции соответствует экстремумам частных функций £

Экономический показатель технологического процесса — приведенные затраты Зо на его выполнение — представляет собой комплексную целевую функцию суммы приведенных затрат 31 на выполнение п0 операций этого технологического процесса:

где О^, £щ, fsi, 3р1 — переменные (аргументы): себестоимость об-

работки операции 1 на рабочих местах в технологическом производстве,

(! = 1.п).

(=1

транспортные затраты на обеспечение цеховых и межцеховых грузопотоков, складские расходы на накопление межоперационных заделов и страховых запасов предметов производства, затраты на реструктуризацию (перераспределение производственных мощностей).

Рис. 1. Схема нового научного подхода крешению проблемы реструктуризации предприятия

Аналогично для условий всего предприятия при переходе на серийный выпуск N изделий:

Зя = 1?Зо.

Следовательно, для минимизации приведенных затрат на серийное производство гаммы N изделий необходимо обеспечить минимальность приведенных затрат Зо на выпуск каждого узла и каждой детали изделий.

В свою очередь минимум целевых функций Зо соответствует минимумам функций 31 приведенных затрат на выполнение операций технологических процессов в многомерном технологическом пространстве предприятия как совокупности рабочих мест (оборудования) с переменными Б1, Зр1.

Таким образом, целенаправленное изменение технологических структур производственных подразделений массового машиностроительного предприятия при смене типа производства подразумевает оптимизацию технологических процессов серийного изготовления изделий в реально сложившемся технологическом пространстве по критерию минимальности производственных затрат с экономически эффективным перераспределением производственных мощностей при минимальных капитальных вложениях на изменение их состава, реконструкцию зданий, сооружений, коммуникаций.

Логико-математическая модель оптимизации технологических процессов как базис реструктуризации производства построена на следующих принципах:

1. Технологическая структура производственного подразделения определяется совокупностью технологических маршрутов производства конкретных изделий, узлов и деталей на рабочих местах данного подразделения — участка или цеха.

2. Рабочее место — часть производственного пространства, на котором размещены основное и вспомогательное оборудование, оснастка и инструмент, обеспечивающие выполнение работником (группой работников) технологической операции или совокупности функционально однотипных операций.

3. Процессу оптимизации предшествует расчет баланса трудоемкостей технологических операций и технологического потенциала всех рабочих мест (оборудования), имеющих одинаковый код. Баланс трудоемкостей дает ориентировочную оценку технологических возможностей предприятия по выпуску намеченной продукции и возможных проблемных мест в производстве.

4. Оптимизация технологических маршрутов строится на основе принципа приоритетности производства гаммы перспективной техники. Такая очередность построения маршрутов технологических процессов позволяет обеспечить максимальную прямоточность производства приори-

тетных изделий и максимальную производительность при минимальных экономических затратах.

5. Унификация объектов многократного применения в нескольких изделиях, способствующая увеличению программ выпуска и формированию участков или цехов с соответствующей гибко-предметной структурой (специализацией).

6. Типизация технологических процессов при автоматизированном поиске рабочих мест. Критерием выбора рабочего места, частично занятого выполнением какой-либо операции, является совпадение признаков формы объектов производства (тела вращения — валы, втулки, диски.; корпуса; рычаги и т. д.).

7. Процесс оптимизации технологического процесса производится в последовательности, обратной фактическому выполнению обработки или сборки.

8. Базовыми параметрами для расчетов являются оптимальный или договорной срок производства и соответствующий им такт выпуска изделий при заданной производственной программе.

9. Экономическими критериями оптимизации являются приведенные затраты на изготовление продукции как совокупность себестоимостей выполнения операций, транспортных цеховых и межцеховых расходов на обеспечение грузопотоков, затрат на реструктуризацию цеха или участка, связанных с перемещением рабочего места.

Частные математические модели составляют вычислительную основу алгоритма оптимизации технологических процессов серийного производства новой техники (рис. 2).

Апробирование алгоритма и отладка программного обеспечения производились при реструктуризации подразделений ОАО «ТуКЗ» под выпуск перспективной сельскохозяйственной техники, определенной Концепцией развития предприятия на 1996.2005 гг. В алгоритме оптимизации можно выделить следующие основные модули:

1. Выбор из всей номенклатуры новой техники изделия, его узла или детали по критерию экономической приоритетности производства для последовательной оптимизации операций технологических процессов (блоки

1, 3, 6, 10).

2. Выбор базового объекта для сборки изделия или узла. Расчет коэффициента линейного изменения массы собираемого изделия (узла) или изготавливаемой детали (блок 2).

3. Унификация деталей и узлов изделий по всей номенклатуре машин (блок 7).

4. Поиск-сортировка операций технологического процесса для очередного шага оптимизирующего поиска рабочих мест (блок 17).

Гп=1 1-Й і

( ВЕЄІМ )-»[Выбор изделия

по приоритетности

©

і=і+1 <—©

ОБЪЕКТ-УЗЕЛ ИЗДЕЛИЯ. Рг=И Е-Э1 Сортировка по трудоемкости.

Х<0>

ХТ<0>

УНИФИКАЦИЯ ОБЪЕКТОВ (узлов и деталей) по всем изделиям

[ОБЪЕКТ-ДЕТАЛЬ. Рг=0 Е=К> (Е=01) Сортировка по трудоемкости

-14---------------------

Оптимальный срок Тп (Договорной срок Тс1) Такт Та

Количество РМ Крм

Адрес РМ на последнюю операцию ТП

СіУ-І

Поиск РМ в том же подразделении ВрМ(І)+ВрМ(і,іХВвах; ЄБРі= шіп

<Нр«>

Поиск РМ в других подразделениях Врми)+В(И(і,і)<В|вах

'"’РМ ' ~~— у у РМ

-найденИм^-найденг-

ГЙЬ------- ^ ---------

Эффективность перемецения

ЕОЕ

'ДР>0

ДИчтах

V

Возможность перемецения РМ

Возможность установки РМ

,зз— ->|м - 1

котоь

-изделие I

-черте* 01

-колич.узлов ки

-колич.деталей га

Условные обозначения:

Блоки автоматического вычисления Блоки экспертных решений (ручной ввод) Блоки циклов обработки информации

данных

N

| Информационные матрицы

—» Поток информации на обработку -» Поток информации на запись (выход) Вариант потока информации

Поиск ш рабочих мест для демонтажа из подразделения (код демонтажа 1):

- по использованию в текуцем техпроцессе;

- по соответствию габаритов;

- по оптимальности габаритов;

- по потребляемой мощности;

- по другим энергоносителям

ХМр„> 35 ГГ) \ н 1

Х5(Ырм> ММ<0,по) <5ест найдено> | т=го+11—

Уточнение эффективности перемецения РМ

Рис. 2.

производства перспективной сельхозтехники для реструктуризации ОАО ТуКЗ

-43----------------------------------------------

Расчеты показателей техпроцесса:

- оптимальный срок производства Тп

- такт выпуска Та

- количество РМ по сменам КЛрм

- средняя интенсивность операций 1Мср

- техническая эффективность ТП ЕТ

- срок хранения заделов Тп (ТсО

- плоцадь межоперационных заделов 1 т

- плоцадь складирования цеховых заделов fs

- суммарные грузопотоки в,

- транспортные расходы на ТП 31_

- складские расходы на ТП Зf

- суммарная себестоимость Б, ЭЭ

- суммарные расходы на реструктуризацию Зп

ХТ

-объект 0

-чертеж 00

-колнч.операций к

-срок произвол. тп

-такт Та

-количество РМ, в т.ч.по сменам Крм

-гоузопоток (Ь) 6

-грузопоток (1) бы

-площадь склад.

-плоцадь накопл. 1 го

-время хранения Тп

-трансп.расходы Зі.

-склад.расходы 8£

-себестоимость

-затраты на ре- зр

структуризацию

25-

Запрос на создание РМ

-27-

формирование оптимальных характеристик нового РМ

£

Расчеты показателей операций по варианту структуры техпроцесса:

- грузопотока на рабочее место

- грузопотока на операции 6 і

- себестоимости операции Б і

- затрат на демонтаж/монтаж РМ Зр

- интенсивности операции ІМ

48--------

формирование выходных данных по специальной форме для экспертного анализа измененных технологических структур производственных подразделений.

Выбор оптимального варианта РМ в том же подразделении (В1)РЕЕ1) или другом (ВШЕЕ2) с перемецением (РЬАЗ=1) или без (РУУЗ=0). формирование оптимального маршрута.

^ = І+1

ХЭ^рм)

-номер РМ -цех (перемец.) -участок

Запрос адреса установки нового РМ

Анализ результатов оценки возможности перемецения РМ за счет демонтажа невостребованного оборудования: при В1)РЕВМ=0 перемещение неэффективно или невозможно

Ж

М¥

-объект 0

-чертеж ю

-номер операции По СІ]

-номер РМ Ирм

-интенсивность ІЙ(і) _

-занятость РМ Врм

-грузопоток (и <4

-грузопоток

-себестоимость Бі

-доля себестои-

мости на РМ

-затраты на де- 3Р

монтаж/монтаж

Рис. 2. Продолжение.

5. Экспертное задание адреса рабочего места на последнюю операцию техпроцесса — первую синтезируемую операцию (1 = 1) по условию

обратного сканирования исходного маршрута обработки. Для выполнения этого шага оптимизации автоматически определяются рабочие места-претенденты, вычисляются их технико-экономические показатели и выдаются в качестве справочной информации для принятия решения экспертом (блок 18).

6. Определение основных параметров оптимизируемых операций и технологических процессов — задание договорного или расчет оптимального срока производства изделия, его узлов и деталей; расчет такта или производительности производства объекта, исходя из заданного срока; расчет потребного количества рабочих мест и параметров занятости выполнением данной операции (блок 14).

7. Поиск первой группы альтернативных рабочих мест для выполнения оптимизируемой операции в данном производственном подразделении. Определение оптимального варианта (претендента) рабочего места из этой группы (блок 19).

8. Определение второй группы альтернативных рабочих мест — в других производственных подразделениях предприятия. Поиск производится по тем же критериям (см. блок 19) и с учетом результата поиска первого рабочего места-претендента (блоки 21, 22).

9. Задание технических характеристик нового рабочего места для оптимизируемой операции в случае отсутствия в технологическом пространстве претендентов с требуемыми параметрами или полной их занятости выполнением ранее оптимизированных операций изготовления объектов с более высокой приоритетностью (блоки 25, 27). Запрос адреса для установки вновь созданного рабочего места (блок 42). Для принятия экспертных решений и с целью унификации нового оборудования с действующим выдается справочная информация о рабочих местах производства, используемых на аналогичных операциях обработки более приоритетных изделий и имеющих оптимальное сочетание технико-экономических показателей для выполнения данной операции.

10. Оценка экономической эффективности перемещения рабочих мест из второй альтернативной группы в рассматриваемое производственное подразделение (блок 26).

11. Анализ и сравнение результатов оценки эффективности перемещения альтернативных рабочих мест и принятие решений о дифференцировании технологического процесса между двумя производственными подразделениями (блок 29, 30).

12. Анализ возможности установки вновь синтезированного рабочего места и перемещения оборудования из второй альтернативной группы рабочих мест в заданное подразделение (блоки 31, 32).

13. Поиск невостребованных рабочих мест для демонтажа с целью перемещения рабочего места-претендента из второй альтернативной груп-

пы (при невозможности непосредственного монтажа по условиям расчетного модуля 12) (блок 34).

14. Уточнение эффективности перемещения претендента из второй альтернативной группы рабочих мест (блоки 38, 39, 40). Анализ и сравнение результатов оценки возможности перемещения рабочего места второй альтернативной группы за счет высвобождения невостребованного оборудования в данном подразделении (блок 41).

15. Выбор оптимального рабочего места для выполнения конкретной операции технологического процесса из двух групп альтернатив (РМ1 в том же подразделении и РМ2 в другом подразделении предприятия) сравнением экономических затрат на выполнение операции (блок 45).

16. Расчеты показателей оптимизированных операций (блок 44) и сводных показателей технологического процесса по завершении оптимизации всех операций (блок 43).

17. Логический блок экспертного анализа результатов оптимизации технологических процессов и сформированных технологических структур производственных подразделений. Принятие решений об изменении структур подразделений по результатам синтеза технологических процессов. Корректировка выходных информационных матриц по результатам экспертного анализа (блок 48).

Любая «математизация» организационно-технологических процессов в производстве имеет определенные ограничения и допущения, обусловливающие адекватность модели, точность вычислений и достоверность полученных данных. Исключить вероятность грубых ошибок и учесть не-математизируемые организационные и технологические факторы позволяет логический анализ (экспертиза) результатов формирования технологической структуры производственных подразделений. Из всех допущений наиболее значимо влияет на результат оптимизации технологических процессов, а следовательно, и на структуру цеха или участка экспертное задание адреса первой оптимизируемой операции (последней операции изготовления машины). Отмеченный недостаток устраняется методологически за счет просчитывания нескольких вариантов технологических процессов при различных адресах первой оптимизируемой операции. К последним, завершающим операциям производства машин относятся, как отмечалось, окрасочные или сборочные. Количество альтернативных рабочих мест для их выполнения на предприятии не столь значительно, поэтому достаточно просчитать 3...5 вариантов технологических процессов и сравнением выбрать действительно оптимальный, имеющий минимальные обобщающие показатели критерия оптимизации — приведенных затрат на изготовление. Следует также отметить, что методика оптимизации допускает синтезирование «неполных» технологических процессов, т. е. исключая какое-то количество (рекомендуется не более 5) последних операций, которые дополнительно проектируются после завершения оптимизации. Этот методоло-

гический прием целесообразен в тех случаях, когда однозначно можно определить адрес рабочего места на одну из последних операций, выполняемых на уникальном оборудовании.

Результаты оптимизации технологических процессов изготовления машин в реальном технологическом пространстве предприятия по изложенной выше методике дают достаточно полную информацию для логического анализа специалистами сформированных в итоге структур производственных подразделений и принятия обоснованных решений о практическом изменении планировок цехов и участков.

Выводы

1. Инновационная политика крупных предприятий машиностроения в условиях рыночной экономики в целях создания и организации производства конкурентоспособной многономенклатурной техники может быть реализована с использованием разработанных и изложенных методологических основ.

Эти основы базируются на использовании принципов системного анализа, маркетинговых исследований, а также механико-математических методов решения инженерно-технических задач.

2. Решение проблемы выполнено комплексно по трем компонентам объекта исследования:

- определение предприятием собственной «ниши» или границ сектора производства и обеспечения потребительского спроса;

- создание и освоение конкурентоспособных машин на основе комплексной системы проектирования и технологической подготовки производства новых изделий, а также использования передовых достижений науки и техники;

- научно-техническое обоснование реструктуризации машиностроительного предприятия с целью эффективного освоения производства многономенклатурных машин и оборудования.

Baranov A.A.

Innovative industrial policy the large machine-building enterprises

Process of formation of new, high-speed, complex system of designing and the technological preparation of manufacture being a condition of successful realization of the innovative project is considered.

Key words: the innovative project, the concept, re-structuring, methodology.