СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ФОРМОВАННОГО ИЗДЕЛИЯ И ФОРМОВАННОЕ ИЗДЕЛИЕ, КОТОРОЕ ПРЕДСТАВЛЯЕТ СОБОЙ ПОЛОЕ ИЗДЕЛИЕ ИЛИ ПОЛЫЙ ПРОФИЛЬ
METHOD FOR PRODUCTION OF MOULDED ITEM AND MOULDED ITEM, WHICH REPRESENTS HOLLOW PIECE OR HOLLOW PROFILE

Описание
Данное изобретение касается технологии формованных изделий, прежде всего, способа получения формованного изделия, а также формованного изделия, которое представляет собой полое тело или полый профиль.
2
Кроме того, известны формованные изделия, которые получены из полиамидов. Полиамиды представляют собой макромолекулы, которые в основной цепи содержат группировку -CO-NH-. Их получают либо из двух различных бифункциональных мономерных структурных элементов, каждый из которых содержит две одинаковые реакционноспособные группы, например -NH или -СООН, либо из одинаковых бифункциональных структурных элементов, каждый из которых может нести или образовывать амино- и карбоксильную группу.
Полиамиды получают, например, реакциями поликонденсации диаминов с дикарбоновыми кислотами или из аминокарбоновых кислот, соответственно, полимеризацией лактамов с раскрытием цикла.
3
2
3
3
3
4
Как правило, для тех случаев применения, которые требуют большой жесткости расплава, полиамиды получают двухстадийным способом. При этом сначала происходит получение сравнительно низковязкого преполимера в реакторе под давлением, как описано, например, в Kunststoff-Handbuch, т.3/4 Technische Thermoplaste, Polyamide; Hrsg. Becker, Braim; Изд. Carl Hanser, 1998. В качестве катализатора успешно используют фосфорсодержащую протонную кислоту, такую, например, как HPO, НРО или HPO. Эти соединения можно использовать также в виде их предшественников, таких, например, как сложные эфиры; последние в условиях реакции посредством гидролиза превращаются в только что упомянутые свободные кислоты. Другими примерами соединений, пригодных в качестве катализаторов, являются фосфонорганические или фосфинорганические кислоты или их предшественники. Наряду с усовершенствованным расщеплением лактамов при низких температурах, что впоследствии означает также незначительное содержание остаточного лактама, благодаря присутствию этого катализатора добиваются улучшения цвета соответствующих поликонденсатов; в целом, ускоряют реакцию поликонденсации. Естественно, действие катализирующих соединений распространяется также на полиамиды, которые содержат не лактам лауриновой кислоты, а другие мономеры. Затем молекулярную массу полупродукта, который получают таким способом на первой стадии синтеза, реакцией оставшихся концевых групп, например последующей твердофазной конденсацией, повышают до ее необходимой конечной величины. К полученному высокомолекулярному полиамиду стандартным способом прибавляют добавки, такие, например, как добавки, способствующие проводимости, стабилизаторы, пластификаторы, добавка для получения мелкоячеистого пенопласта, технологические добавки, красители и т.д.; полученная таким образом формовочная масса затем находит применение там, где необходима повышенная жесткость расплава, в том числе, в экструзии труб при выдувном формовании или при термоформовании. Конечно, недостатком является тот факт, что увеличение молекулярной массы до необходимого уровня требует длительного времени реакции или длительной обработки, результатом чего являются повышенные затраты на процесс.
В Международной заявке на патент WO 00/66650 описано применение соединений, содержащих минимум два карбонатных звена, для конденсации полиамидов, причем свойства можно устанавливать достоверно и стабильно, и открывается возможность проводить многократную обработку продукта конденсации без наступления гелеобразования или гетерогенности. Основывающаяся на этом принципе добавка для установления молекулярной массы у полиамидов производится фирмой Брюггеманн KG под названием Брюгголен M1251. Основные варианты применения лежат в области установления вязкости для продукта повторного цикла из ПА6 или ПА66, который повторно используют в экструзионных формовочных массах. В случае добавки Брюгголен M1251 речь идет о маточной смеси низковязкого поликарбоната, например Лексана 141, в содержащем на концах кислотный остаток ПА6. Рост молекулярной массы вызывается реакцией концевых аминогрупп, содержащихся в продукте конденсации, с поликарбонатом.
Эффективность метода показана в Международной заявке на патент WO 00/66650 на примере конденсации ПА6 и ПА66, причем соответствующие поликонденсаты частично используют в чистом виде, но частично они содержат и добавки, такие, например, как стеклянные волокна и монтанат.
Оказалось, что описанные в Международной заявке на патент WO 00/66650 методы у многих полиамидов, например у ПА12, основанных на них сополиамидов, ПА11, ПА612 или ациклических полиамидов, не приводят к увеличению молекулярной массы. Необходимая для этого реакция концевых аминогрупп с добавкой бесспорно не имеет места. Поэтому стояла задача найти модифицированный способ, который сделал бы возможным надежное и простое увеличение молекулярной массы материалов в одностадийном способе во время компаундирования, также для этих и подобных полиамидов, у которых увеличения молекулярной массы способом согласно Международной заявке на патент WO 00/66650 не происходит.
Было найдено, что упомянутые проблемы возникают тогда, когда при получении полиамида используют в качестве катализатора фосфорсодержащую протонную кислоту, и что в этом случае проблемы устраняют, если к слабой кислоте прибавляют соответствующее основание в виде соли, причем эффективно добавление соли слабой кислоты.
Поэтому объектом изобретения является способ получения формованных изделий путем конденсации полиамидной формовочной массы, полиамидная часть которой, в зависимости от условий получения, содержит, по меньшей мере, 5 ч/млн и, в частности, 20-500 ч/млн фосфора в виде кислотного соединения, с соединением, содержащим минимум два карбонатных звена, причем
а) к полиамидной формовочной массе до компаундирования или во время компаундирования добавляют 0,001-10 мас.%, считая на полиамид, соли слабой кислоты,
б) получают смесь полиамидной формовочной массы и соединения, содержащего минимум два карбонатных звена,
в) смесь, при необходимости, складируют и/или транспортируют и
г) затем смесь перерабатывают в формованное изделие, причем конденсация происходит только на этой стадии.
Было установлено, что при этом способе добавки во время переработки происходит значительное повышение жесткости расплава при одновременно пониженных давлениях при переработке и уменьшенной нагрузке на двигатель. Таким образом, несмотря на высокую вязкость расплава, при переработке достигают большой производительности, в результате чего происходит повышение рентабельности способа получения.
Пригодный, согласно изобретению, полиамид синтезируют на основе лактамов, аминокарбоновых кислот, диаминов или дикарбоновых кислот. Кроме этого, он может содержать активные разветвленные структурные элементы, которые образованы, например, из трикарбоновых кислот, триаминов или полиэтиленимина. Пригодными типами полиамидов, в каждом случае в виде гомополимера или сополимера, являются, например, ПА6, ПА46, ПА66, ПА610, ПА66/6, ПА6/6Т, ПА66/6Т, а также, в частности, ПА612, ПА1010, ПА1012, ПА1212, ПА613, ПА1014, ПА11, ПА12 или прозрачный полиамид. В случае прозрачных полиамидов используют, например:
- полиамид из терефталевой кислоты и изомерной смеси из 2.2.4-триметилгексаметилендиамина и 2.4.4-триметилгексаметилендиамина,
- полиамид из изофталевой кислоты и 1.6-гексаметилендиамина,
- сополиамид из смеси из терефталевая кислота/изофталевая кислота и 1.6-гексаметилендиамина,
- сополиамид из изофталевой кислоты, 3.3'-диметил-4'.4'-диамино-дициклогексилметана и лактама лауриновой кислоты или капролактама,
- (со)полиамид из 1.12-додекановой дикислоты, 3.3'-диметил-4,4'-диаминодициклогексилметана и, при необходимости, лактама лауриновой кислоты или капролактама,
- сополиамид из изофталевой кислоты, 4.4'-диаминодициклогексилметана и лактама лауриновой кислоты или капролактама,
- полиамид из 1.12-додекановой дикислоты и 4,4'-диамино-дициклогексилметана,
- сополиамид из смеси терефталевая кислота/изофталевая кислота, 3.3'-диметил-4,4'-диаминодициклогексилметана и лактама лауриновой кислоты.
Кроме того, пригодны полиэфироамиды на основе лактамов, аминокарбоновых кислот, диаминов, дикарбоновых кислот и полиэфиродиаминов и/или полиэфиродиолов.
n
Предпочтительно исходные соединения имеют молекулярную массу M больше 5000, в частности больше 8000. При этом используют полиамиды, концевые группы которых, по крайней мере, частично присутствуют в виде аминогрупп. Например, по меньшей мере, 30%, по меньшей мере, 40%, по меньшей мере, 50%, по меньшей мере, 60%, по меньшей мере, 70%, по меньшей мере, 80% или, по меньшей мере, 90% концевых групп присутствуют в виде концевых аминогрупп. Получение полиамидов с более высоким содержанием концевых аминогрупп с использованием диаминов или полиаминов в качестве регуляторов является уровнем техники. В данном случае при получении полиамида предпочтительно в качестве регулятора используют алифатический, циклоалифатический или аралифатический диамин с 4-44 атомами углерода. Пригодными диаминами являются, например, гексаметилендиамин, декаметилендиамин, 2.2.4-триметилгексаметилендиамин или 2.4.4-триметил-гексаметилендиамин, додекаметилендиамин, 1.4-диаминоциклогексан, 1.4-диметиламиноциклогексан или 1.3-диметиламиноциклогексан, 4.4'-диамино-дициклогексилметан, 4.4'-диамино-3.3'-диметилдициклогексилметан, 4.4'-диаминодициклогексилпропан, изофорондиамин, метаксилилидендиамин или параксилилидендиамин.
В другой предпочтительной форме осуществления при получении полиамида используют полиамин одновременно в качестве регулятора и разветвитедя. Примерами этого являются диэтилентриамин, 1.5-диамино-3-(β-аминоэтил)-пентан, трис-(2-аминоэтил)-амин, N,'N-бис-(2-аминоэтил)-N',N'-бис-[2-[бис-(2-аминоэтил)-амино]-этил]-1,2-этандиамин, дендримеры, а также полиэтиленимины, в частности разветвленные полиэтиленимины, которые могут быть получены полимеризацией азиридинов (Houben-Weyl, Methoden der Organischen Chemie, т.E20, стр.1482-1487, Изд. Georg Thieme, Штуттгарт, 1987) и которые, как правило, имеют следующее распределение аминогрупп:
25 до 46% - первичные аминогруппы,
30 до 45% - вторичные аминогруппы и
16 до 40% - третичные аминогруппы.
В способе согласно изобретению используют, по меньшей мере, одно соединение, содержащее минимум два карбонатных звена, в количественном соотношении от 0,005 до 10 мас.%, считая на использованный полиамид. Это соотношение предпочтительно лежит в области от 0,01 до 5,0 мас.%, особенно предпочтительно - в области от 0,05 до 3 мас.%. Понятие "карбонат" здесь означает эфир угольной кислоты, в частности, с фонолами или спиртами.
Соединение, содержащее минимум два карбонатных звена, может быть низкомолекулярным, олигомерным или полимерным. Оно может полностью состоять из карбонатных звеньев или иметь еще и другие звенья. Ими предпочтительно являются олиго- или полиамидные, -сложноэфирные-, -эфирные-, -эфирно-сложноэфирноамидные- или -эфироамидные звенья. Такие соединения можно получать известными способами олигомеризации или полимеризации или превращениями по аналогии с полимерами.
В предпочтительной форме осуществления в случае соединения, содержащего минимум два карбонатных звена, речь идет о поликарбонате, например, на основе бисфенола А, или о блоксополимере, который содержит подобный поликарбонатный блок.
n
Дозированное введение используемого в качестве добавки соединения, содержащего минимум два карбонатных звена, в виде маточной смеси делает возможным точное дозирование добавки, т.к. используются большие количества. Кроме того, оказалось, что благодаря использованию маточной смеси достигается более высокое качество экструдата. В качестве матричного материала маточная смесь предпочтительно содержит полиамид, который также конденсируют в способе согласно изобретению, или совместимый с ним полиамид, однако в условиях реакции даже несовместимые полиамиды могут претерпевать частичное связывание с конденсируемым полиамидом, что способствует совместимости. Полиамид, использованный в качестве матричного материала в маточной смеси, предпочтительно имеет молекулярную массу M больше 5000 и, в частности, больше 8000. При этом предпочтительными являются те полиамиды, концевые группы которых преимущественно присутствуют в виде групп карбоновой кислоты. Например, по меньшей мере, 80%, по меньшей мере, 90% или, по меньшей мере, 95% концевых групп присутствуют в виде кислотных групп.
Концентрация соединения, содержащего минимум два карбонатных звена, в маточной смеси предпочтительно составляет 0,15-50 мас.%, особенно предпочтительно 0,2-25 мас.% и, в частности, предпочтительно 0,3-15 мас.%. Получение такой маточной смеси происходит обычным, известным специалисту способом.
Пригодные соединения, содержащие минимум два карбонатных звена, а также пригодные маточные смеси подробно описаны в Международной заявке на патент WO 00/66650, на которую здесь делается ссылка.
Согласно данному изобретению полиамид обязательно содержит фосфорсодержащую протонную кислоту в виде активного катализатора поликонденсации, который можно добавлять как таковой или в виде его предшественников, которые в условиях реакции образуют активный катализатор, или в виде продуктов его последующего превращения. Определение содержания фосфора осуществляют согласно ДИН ЕН ИСО 11885 с помощью ОЭС ИСП (оптической эмиссионной спектрометрии индуктивно связанной плазмы), но оно также возможно посредством ААС (атомно-абсорционной спектроскопии). Следует принимать во внимание, что в формовочных массах могут дополнительно содержаться и другие фосфорсодержащие компоненты, например, в качестве стабилизаторов. В этом случае определение фосфора, получаемого в результате поликонденсации, осуществляют дифференциальным методом. В таком случае подготовку образца согласовывают с концепцией эксперимента.
а
Предположительно соль слабой кислоты потому оказывает эффективное действие, что она делает безвредными содержащиеся соединения фосфора. При этом величина рК слабой кислоты лежит при 2,5 или выше, предпочтительно при 3,0 или выше, и особенно предпочтительно при 3,5 или выше. Пригодные слабые кислоты выбираются, например, из карбоновых кислот, таких, как монокарбоновые, дикарбоновые, трикарбоновые, гидроксикарбоновые, аминокарбоновые кислоты, фенолов, спиртов и СН-кислотных соединений.
Наряду с этим, пригодны также соли неорганических слабых кислот, например карбонаты, гидрокарбонаты, фосфаты, гидрофосфаты, гидроксиды, сульфиты, в то время как пригодными металлами могут быть, например, щелочные, щелочноземельные металлы, металлы III главной группы или II подгруппы периодической системы элементов. В качестве катиона принципиально пригодны также органические катионы, например ионы аммония, которые полностью или частично замещены органическими остатками.

Кроме этого, применимы также соли слабых кислот, которые являются частью макромолекулярных структур, например, в виде изомеров типа Сурлин (фирма DuPont), либо полностью или частично омыленные продукты окисления полиэтиленового воска.
Следует привести, например, следующие соли: стеараты алюминия, бария, лития, магния, олеаты калия и натрия, лаурат кальция, монтанаты кальция и натрия, ацетат калия, стеарат цинка, гидроксиды кальция и магния, тригидрат фенолята натрия, метанолат натрия, карбонаты кальция и натрия, гидрокарбонат натрия, тринатрийфосфат и динатрийгидрофосфат.
Предпочтительно используют 0,001-5 мас.%, особенно предпочтительно 0,01-2,5 мас.%, и еще более предпочтительно 0,05-1 мас.% соли слабой кислоты, в каждом случае считая на полиамид.
В способе согласно изобретению можно использовать обычные добавки, которые находят применение при получении полиамидных формовочных масс. Иллюстративными примерами для этого являются красители, ингибиторы пламени и огнезащитные средства, стабилизаторы, наполнители, вещества, повышающие неслипаемость, смазки для форм, модификаторы ударопрочности, пластификаторы, ускорители кристаллизации, антистатики, смазки, технологические добавки, а также другие полимеры, которые обычно компаундируют с полиамидами.
Примерами этих добавок являются следующие:
Красители: диоксид титана, свинцовые белила, цинковые белила, липтоны, сурьмяные белила, сажа, черный железооксидный пигмент, марганцевая черная, кобальтовый черный, сурьмяный черный, хромат свинца, свинцовый сурик, желтый цинковый крон, зеленый цинковый крон, кадмиевый красный, кобальтовая синь, берлинская лазурь, ультрамарин, марганцевая фиолетовая, кадмиевый желтый, швейнфуртская зелень, молибденовый оранжевый и молибденовый красный, оранжевый крон и красный крон, красный железный сурик, зеленый оксид хрома, стронциевый желтый, молибденовая синь, мел, охра, умбра, глауконит, сиенская земля жженая, графит или растворимые органические красители.
Ингибиторы горения и огнезащитные средства: триоксид сурьмы, гексабромциклододекан, тетрахлорбисфенол или тетрабромбисфенол и галоидированные фосфаты, бораты, хлорпарафины, а также красный фосфор, кроме того, станнаты, меламинцианурат и продукты его конденсации, такие как мелам, мелем, мелон, соединения меламина, такие как меламинпирофосфат и меламинполифосфат, полифосфат аммония, гидроксид алюминия, гидроксид кальция, а также фосфорорганические соединения, которые не содержат галоид, такие, например, как резорцинолдифенилфосфат или эфиры фосфоновой кислоты.
Стабилизаторы: соли металлов, в частности соли меди и соли молибдена, а также медные комплексы, фосфиты, стерически затрудненные фенолы, вторичные амины, УФ-абсорберы и пространственно затрудненные амины, служащие светостабилизаторами для полимеров.
Наполнители: стекловолокна, стеклянные шарики, измельченное стеклянное волокно, кизельгур, тальк, каолин, глины, фтористый кальций, оксид алюминия, а также углеродные волокна.
Вещества, повышающие неслипаемость, и смазки: двусернистый молибден, парафины, жирные спирты, а также амиды жирных кислот.
Смазки для форм и технологические добавки: воска (монтанаты), воска на основе монтановой кислоты, воска на основе эфира монтановой кислоты, полисилоксаны, поливиниловый спирт, диоксид кремния, силикаты кальция, а также простые перфторполиэфиры.
Пластификаторы: N-бутилбензолсульфонамид, октиловый эфир п-гидрокси-бензойной кислоты.
Модификаторы ударной вязкости: полибутадиен, статистический сополимер этилена с пропиленом, сополимер этилена, пропилена и диенового мономера, полиэтилен высокой плотности, акриловый каучук.
Антистатики: сажа, углеродистые волокна, графитовые фибриллы, многоатомные спирты, эфиры жирных кислот, амины, амиды кислот, четвертичные соли аммония.
Другие полимеры: сополимер акрилонитрила, бутадиена и стирола, полипропилен.
Эти добавки можно использовать в обычных, известных специалисту количествах.
Соль слабой кислоты можно добавлять в любой момент времени. Ее можно дозированно вносить в первичный расплав, например, уже после окончания поликонденсации, можно - непосредственно в реактор для поликонденсации или в выпускающий экструдер. С другой стороны, ее также можно наносить на полиамидный гранулят перед компаундированием, например, в разогретом смесителе или сушилке типа "пьяной бочки". Другая возможность заключается в том, что соль вместе с добавками вносят при компаундировании. Во всех случаях соль можно добавлять как таковую или в виде маточной смеси.
1. Согласно изобретению соединение, содержащее минимум два карбонатных звена, добавляют как таковое или в виде маточной смеси только после компаундирования, но самое позднее, во время переработки. При переработке предпочтительно смешивают конденсируемый полиамид или конденсируемую полиамидную формовочную массу в виде гранулята с гранулятом соединения, содержащего минимум два карбонатных звена, или соответствующей маточной смесью. Но можно получать и смесь гранулятов окончательно компаундированной полиамидной формовочной массы с соединением, содержащим минимум два карбонатных звена, или маточной смесью, затем транспортировать или складировать и после этого перерабатывать. Естественно, можно соответствующим образом поступать также с порошковыми смесями. Решающим является то обстоятельство, что при переработке смесь сначала расплавляют. Рекомендуется основательное перемешивание расплава при переработке. Маточную смесь можно точно так же хорошо, но в виде потока расплава, дозированно добавлять в расплав перерабатываемой полиамидной формовочной массы с помощью присоединенного экструдера и затем основательно вмешивать.
Формованные изделия, полученные согласно изобретению, предпочтительно представляют собой полые изделия или полые профили, в частности, с большими диаметрами, например газопроводные трубы, трубопроводы, проложенные в море, питающие линии, кабельные каналы, питающие линии для заправочных станций, вентиляционные линии, воздухозаборники, патрубки для заполнения цистерн, запасные баки и топливные танки. Эти полые изделия или полые профили также являются объектом изобретения. Их наружный диаметр составляет предпочтительно, по меньшей мере, 30 мм, особенно предпочтительно, по меньшей мере, 60 мм и, в частности, предпочтительно, по меньшей мере, 110 мм, в то время как толщина их стенок составляет предпочтительно, по меньшей мере, 1 мм, особенно предпочтительно, по меньшей мере, 3 мм, в частности, предпочтительно, по меньшей мере, 6 мм, и еще более предпочтительно, по меньшей мере, 10 мм. Такие формованные изделия могут быть получены, например, экструзией, соэкструзией или выдувным формованием, включая вакуумное выдувание, 3-D-выдуванием, способами закладывания рукава и манипулирования с рукавом. Эти способы представляют собой уровень техники.
При этом стенка этих полых изделий или полых профилей может быть либо однослойной, и в этом случае полностью состоять из использованной согласно требованию формовочной массы, но она также может быть и многослойной, причем использованная согласно требованию формовочная масса может образовывать наружный, внутренний и/или средний слои. Другой слой или другие слои состоят из формовочных масс на основе других полимеров, например полиэтилена, полипропилена, фторсодержащих полимеров или из металла, например стали. Например, трубопроводы, проложенные в море, в большинстве случаев выполнены многослойными; как правило, они состоят из стальной формы, которая как с внутренней, так и с наружной стороны трубы защищена от среды полимерными покрытиями.
Ниже изобретение поясняют на примерах. В испытаниях были использованы следующие материалы:
Регламентированный по амину ПА12
отн.
с 50 мэкв/кг аминогрупп и 9 мэкв/кг карбоксильных групп, η около 2,15. В зависимости от условий получения, содержит 54,5 ч/млн фосфора.
Регламентированный по кислоте ПА12
отн.
с 8 мэкв/кг аминогрупп и 50 мэкв/кг карбоксильных групп, η около 2,15.
В зависимости от условий получения, содержит 54,5 ч/млн фосфора.

БрюгголенМ1251,
Смесь из низковязкого поликарбоната и ПА6, содержащего на конце кислотную группу.

Цеазит PC
(Стеарат кальция).
Приведенные в таблице 1 соединения были получены на двухшнековом экструдере типа Werner & Pfleiderer ZSK 30.
Примеры для сравнения А до В, а также пример 1:
На одношнековом экструдере фирмы Reifenhäuser с трехзонным шнеком и длиной L=25 D были переработаны и экструдированы в виде труб с толщиной стенки 2,9 мм и наружным диаметром 32 мм приведенные в таблице 2 использованные вещества, исходя из гранулята или смеси гранулятов. При сопоставлении примера для сравнения В и примера 1 обнаруживают, что, согласно изобретению, для изготовления трубы из очень высокомолекулярного полиамида была необходима явно более низкая нагрузка на двигатель.
отн.
При прямой загрузке компаунда Б уменьшается η (как критерий для молекулярной массы) с 2,55 вначале до 2,30 (пример для сравнения В) из-за распада цепи при сдвиге. При способе согласно изобретению (пример 1) подобного распада цепи не установлено.
Таблица 1
Получение компаундов
смесь А
смесь Б
смесь В
партия 1
партия 2
регламентированный по амину ПА12 [мас.%]
60
59,9
99,3
99,9
0
регламентированный по кислоте ПА12 [мас.%]
40
40
0
0
98,4
Брюгголен М1251 [мас.%]
0
0,6
0,6
0
1,5
Цеазит РС [мас.%]
0
0
0,1
0,1
0,1
производительность [кг/ч]
10
10
10
10
10
скорость сдвига [л/мин]
250
250
250
250
250
температура расплава [°С]
251
250
259
249
251
давление расплава [бар]
33
32
62
35
34
мощность двигателя [%]
73
75
96
78
72
η<sub>отн.</sub> согласно ДИН ЕН ИСО 307
2,11
2,10
2,55
2,10
2,12
Таблица 2
Переработка в трубы
смесь А
смесь Б
смесь В
пример 1
смесь А [мас.%]
100
0
0
0
смесь Б [мас.%]
0
100
0
0
смесь В [мас.%]
0
0
100
0
партия 1 [мас.%]
0
0
0
60
партия 2 [мас.%]
0
0
0
40
скорость сдвига [л/мин]
37
37
37
37
температура расплава [°С]
242
243
255
247
давление расплава [бар]
58
57
97
119
мощность двигателя [%]
66
66
94
70
η<sub>отн.</sub> согласно ДИН ЕН ИСО 307
2,08
2,07
2,30
2,51