ХОЛОДНОКАТАНАЯ ЛИСТОВАЯ СТАЛЬ И СПОСОБ ЕЕ ИЗГОТОВЛЕНИЯ

1. Холоднокатаная термообработанная листовая сталь, имеющая следующий далее химический состав, выраженный массовых процентах:
0,1% ≤ углерод ≤ 0,5%,
1% ≤ марганец ≤ 3,4%,
0,5% ≤ кремний ≤ 2,5%,
0,03% ≤ алюминий ≤ 1,5%,
0% ≤ сера ≤ 0,003%,
0,002% ≤ фосфор ≤ 0,02%,
0% ≤ азот ≤ 0,01%,
и которая может содержать один или несколько следующих далее необязательных элементов
0,05% ≤ хром ≤ 1%,
0,001% ≤ молибден ≤ 0,5%,
0,001% ≤ ниобий ≤ 0,1%,
0,001% ≤ титан ≤ 0,1%,
0,01% ≤ медь ≤ 2%,
0,01% ≤ никель ≤ 3%,
0,0001% ≤ кальций ≤ 0,005%,
0% ≤ ванадий ≤ 0,1%,
0% ≤ бор ≤ 0,003%,
0% ≤ церий ≤ 0,1%,
0% ≤ магний ≤ 0,010%,
0% ≤ цирконий ≤ 0,010%,
при этом остаток состава образован из железа и неизбежных примесей, при этом микроструктура упомянутой листовой стали содержит, при выражении через поверхностную долевую концентрацию, от 10 до 30% остаточного аустенита, от 50 до 85% бейнита, от 1% до 20% закаленного мартенсита или менее, чем 30% отпущенного мартенсита.
2. Листовая сталь по п. 1, в которой состав включает от 0,7% до 2,4% кремния.
3. Листовая сталь по п. 1 или 2, в которой состав включает от 0,03% до 0,9% алюминия.
4. Листовая сталь по п. 3, в которой состав включает от 0,03% до 0,6% алюминия.
5. Листовая сталь по любому из пп. 1-4, в которой состав включает от 1,2% до 2,3% марганца.
6. Листовая сталь по любому из пп. 1-5, в которой состав включает от 0,03% до 0,5% хрома.
7. Листовая сталь по любому из пп. 1-6, в которой суммарное количество бейнита и остаточного аустенита составляют 70% или более.
8. Листовая сталь по любому из пп. 1-7, в которой суммарное количество отпущенного мартенсита и закаленного мартенсита являются большими или равными 20%, а уровень процентного содержания закаленного мартенсита составляет более, чем 10%.
9. Листовая сталь по любому из пп. 1-8, в которой упомянутая листовая сталь характеризуется пределом прочности на разрыв 1100 МПа и общим относительным удлинением, составляющим 14,0% или более.
10. Листовая сталь по п. 9, в которой упомянутая листовая сталь характеризуется пределом прочности на разрыв, составляющим 1100 МПа или более, и соотношением между пределом текучести при растяжении и пределом прочности на разрыв, большим или равным 0,65.
11. Способ производства холоднокатаной термообработанной листовой стали, включающий следующие далее последовательные стадии:
получение стали с составом по любому из пп. 1-6;
повторный нагрев упомянутого полуфабриката до температуры в диапазоне между 1200°С и 1280°С;
прокатку упомянутого полуфабриката в аустенитном диапазоне, причем температура завершения горячей прокатки является большей, чем Ас3, для получения горячекатаной листовой стали;
охлаждение горячекатаной листовой стали при скорости охлаждения, составляющей более, чем 30°С/с, до температуры смотки в рулон, которая составляет менее, чем 600°С; и смотка в рулон горячекатаной листовой стали;
охлаждение горячекатаной листовой стали до комнатной температуры;
необязательно осуществление технологического процесса удаления окалины с горячекатаной листовой стали;
необязательно проведение отжига горячекатаной листовой стали при температуре в диапазоне между 400°С и 750°С;
необязательно осуществление технологического процесса удаления окалины с горячекатаной листовой стали;
холодную прокатку упомянутой горячекатаной листовой стали при степени обжатия в диапазоне между 35 и 90% для получения холоднокатаной листовой стали;
после этого нагрев холоднокатаной листовой стали при скорости, составляющей более, чем 3°С/с, до температуры выдержки в диапазоне между Ас3 и Ас3 + 100°С, и выдержку на протяжении периода времени от 10 до 500 секунд;
после этого охлаждение листа при скорости, составляющей более, чем 20°С/с, до температуры, составляющей менее, чем 500°С;
после этого охлаждение упомянутой отожженной холоднокатаной листовой стали до комнатной температуры;
необязательно проведение отпуска упомянутой отожженной листовой стали при температуре в диапазоне между 120°С и 250°С;
после этого нагрев упомянутой отожженной холоднокатаной листовой стали при скорости, составляющей более, чем 3°С/с, до температуры выдержки в диапазоне между Ас3 и Ас3 + 100°С, и выдержку на протяжении периода времени от 10 до 500 секунд;
макс
мин
после этого охлаждение листа при скорости, составляющей более, чем 20°С/с, до диапазона температур между Тс и Тс, где:
макс
Тс = 565 – 601*(1 – Exp(– 0,868*C)) – 34*Mn – 13*Si – 10*Cr + 13*Al – 361*Nb
мин
Тс = 565 – 601*(1 – Exp(– 1,736*C)) – 34*Mn – 13*Si – 10*Cr + 13*Al – 361*Nb,
после этого доведение упомянутой отожженной холоднокатаной листовой стали до диапазона температур выдержки между 350°С и 550°С на протяжении периода времени от 5 до 500 секунд и вслед за этим охлаждение упомянутой отожженной холоднокатаной листовой стали до комнатной температуры при скорости охлаждения 1°С/с для получения холоднокатаной термообработанной листовой стали;
необязательно возможное нанесение покрытия на холоднокатаную термообработанную листовую сталь.
12. Способ по п. 11, в котором температура смотки в рулон составляет менее, чем 570°С.
13. Способ по п. 11 или 12, в котором температура выдержки для первого или второго отжигов находится в диапазоне между Ас3 и Ас3 + 50°С.
14. Способ по любому из пп. 11-13, в котором скорость охлаждения после первого или второго отжигов до температуры, составляющей менее, чем 500°С, составляет более, чем 30°С/с.
15. Применение листовой стали по любому из пп. 1-10 или листовой стали, полученной способом по любому из пп. 11-14, для изготовления конструкционных деталей или деталей, отвечающих за безопасность, в транспортном средстве.
16. Деталь, полученная по п. 15 в результате универсальной прокатки упомянутой листовой стали.
17. Транспортное средство, содержащее деталь, полученную по любому из пп. 11-16.