Управление фазовым составом при дуговой наплавке под флюсом дополнительной присадкой проволоки

ВІСНИК ПРИАЗОВСЬКОГО ДЕРЖАВНОГО ТЕХНІЧНОГО УНІВЕРСИТЕТУ 2013р. Серія: Технічні науки Вип. 27

ISSN 2225-6733

Bibliography:

1. Livshits l.S. Bases of alloying of surfacing metal /l.S. Livshits, N.A. Grinberg, E.G. Kurkumelli -M.: Mashinostroenie, 1969. - 188 p.

2. Razikov M.I. Experience of application of surfacing metal of type 30Cr10Mn10 for surfacing of quickweared details / M.I. Razikov, I.A. Tolstov, B.A. Kulishenko // the Svarochnoe proisvodstvo

3. Cheylyakh A.P. Economically alloying alloys and strengthening technologies. Kharkov: NNC KHFTI, 2003. - 212 p.

4. Filippov M.A. Steels with metastable austenite / M.A. Filippov, V.S. Litvinov, Yu.R. Nemi-rovskiy. - M.: Metallurgia, 1988. - 256 p.

5. Shteynberg s.S. Heat treatment of steels. - M.: Mashgiz, 1950. - 256 p.

6. Mes'kin V.S. Alloying Bases of alloying steels. - M.: Metallurgy. - 1964. - 684 p.

7. Gol'dshteyn M.I., Grachev S.V., Veksler Yu.G. the Special steels./ M.I. Gol'dshteyn, S.V. Grachev, Yu.G. Veksler. - M.: MISIS, 1999. - 408 p.

8. Novikov I.I. Theory of heat treatment of metals. - M.: Metallurgia, 1979. - 392 p.

9. Blanter M.E. Kinetics of martensite transformation

10. Cheiliakh Y. The creation of and new economical (nickel free) powder-like wire for surfacing made of metastable metal, self-strengthened during wear/ Y. Cheiliakh, V. Chidgarev, G. Shey-chenko. - 1-st Mediterranean Conference: Heat Treatment and Surface Engineering in the Manufacturing of Metallic Engineering Components. - Sharm El-Sheikh, Egypt, December 1-3, 2009.

11. Cheiliakh Ya.A. Structure and properties of deposited wear-resistant Fe-Cr-Mn steel with controllable content of metastable austenite / Y.O. Cheiliakh, V.V.Chigarev // The Paton welding Journal / August 2011# 8, pp. 17-21.

12. Development and research of new powder-like ribbon for surfacing of wheels of roadways of crane/ L.S. Malinov, A.P. Cheylyakh, E.Ya. Kharlanova and other of // the Svarochnoe proisvod-stvo

Рецензент: В.Г. Ефременко

д-р техн. наук, проф., ГВУЗ «ПГТУ»

Статья поступила 11.09.2013

УДК 669.018:620.178.167.001.5

© Малинов В.Л.1, Мак-Мак А.С.2

УПРАВЛЕНИЕ ФАЗОВЫМ СОСТАВОМ ПРИ ДУГОВОЙ НАПЛАВКЕ ПОД ФЛЮСОМ ДОПОЛНИТЕЛЬНОЙ ПРИСАДКОЙ ПРОВОЛОКИ

Представлены результаты исследований свойств наплавленного металла различного назначения, содержащего в качестве одной из основных структурных составляющих метастабильный аустенит. Показано, что для повышения износостойкости наплавленного металла количеством и стабильностью аустенита необходимо управлять. Эффективным способом, позволяющим регулировать химический, фазовый составы и свойства наплавленного металла, а также повысить производительность при автоматической наплавке под флюсом является дополнительная присадка проволоки различного состава.

Ключевые слова: наплавленный металл, аустенит, мартенсит, карбиды, износостойкость, присадка проволоки.

1 канд. техн. наук, доцент ГВУЗ «Приазовский государственный технический университет», г. Мариуполь

2 гл. инженер, НТК ЧАО «АзовЭлектроСталь», г. Мариуполь

90

ВІСНИК ПРИАЗОВСЬКОГО ДЕРЖАВНОГО ТЕХНІЧНОГО УНІВЕРСИТЕТУ 2013р. Серія: Технічні науки Вип. 27

ISSN 2225-6733

Малінов В.Л., Мак-Мак О. С. Управління фазовим складом при дуговому наплавленні під флюсом додатковою присадкою дроту. Представлені результати досліджень властивостей наплавленого металу різного призначення, що містить як одну з основних структурних складових метастабільний аустеніт. Показано, що для підвищення зносостійкості наплавленого металу кількістю і стабільністю аустеніту необхідно управляти. Ефективним способом, що дозволяє регулювати хімічний, фазовий склади і властивості наплавленого металу, а також підвищити продуктивність при автоматичному наплавленні під флюсом є додаткова присадка дроту різного складу.

Ключові слова: наплавлений метал, аустеніт, мартенсит, карбіди, зносостійкість, присадка дроту.

V.L. Malinov, O.S. Mak-Mak. Regulation of the phase compositions at the submerged-arc deposition under flux by addition offiller wire. The results of researches ofproperties of deposited metal of the different purpose, containing as one of basic structural constituents metastable austenite are presented. The necessity of controlling the amount and stability of austenite for increase of deposited metal wear-resistant is shown. The automatic submerged-arc welding with the addition of filler wire of different composition is effective method, that allowing to regulate chemical, phase compositions and properties of deposited metal and also to promote the productivity.

Keywords: deposited metal, austenite, martensite, carbides wear-resistant, filler wire.

Постановка проблемы. В связи с постоянно растущей стоимостью энергоносителей и материалов важнейшей задачей в настоящее время является ресурсосбережение. В материаловедении ХХІ века одним из перспективнейших направлений создания новых материалов является получение в них метастабильных самоорганизующихся структур, позволяющих им адаптироваться к нагрузкам, действующим в условиях эксплуатации [1, 2]. Применительно к наплавочным материалам это направление еще не получило значительного развития.

Материалы, применяемые для наплавки, существенно отличаются по типу и степени легирования, а зачастую содержат в неоправданно больших количествах дорогие легирующие элементы (Ni, W, Mo и др.), либо не обеспечивают требуемой долговечности. Альтернативой является применение экономнолегированных наплавочных материалов и способов наплавки, обеспечивающих получение в наплавленном металле самотрансформирующейся структуры, способной адаптироваться к внешним воздействиям [3]. При этом наиболее высокие эксплуатационные свойства могут быть достигнуты за счет управления химическим и фазовым составами наплавленного металла применительно к конкретным условиям эксплуатации. Одним из способов позволяющим это реализовать является автоматическая наплавка под флюсом с присадочной проволокой, отличающейся по составу от электродного материала [4].

Анализ последних исследований и публикаций. В рабатах [3, 5] предложена новая концепция создания экономичных и технологичных инновационных наплавочных материалов, обеспечивающих повышенную износостойкость наплавленных деталей, суть которой заключается в том, что в наплавленном металле создается многофазная структура (мартенсит, карбиды и др.) одной из основных составляющих которой является метастабильный аустенит, претерпевающий динамическое деформационное мартенситное превращение (ДДМП). При этом часть энергии внешнего воздействия расходуется на структурные и фазовые превращения, и доля энергии, расходуемой на разрушение снижается [6]. В зависимости от характера воздействия внешней среды при эксплуатации необходимо управлять количеством аустенита и его стабильностью по отношению ДДМП [7].

Производительность процесса наплавки под флюсом может быть повышена до 50% применением технологии, предусматривающей подачу дополнительной «холодной» присадочной проволоки. При этом обеспечивается уменьшение затрат избыточного тепла дуги, не рационально расходуемого на проплавление основного металла, достигается снижение удельного тепловложения, и, за счет этого, остаточных деформаций, уменьшается риск возникновения трещин [4]. Кроме того, применение различных комбинаций сплошной и/или порошковой проволок открывает широкие возможности для получения структуры наплавленного металла,

91

ВІСНИК ПРИАЗОВСЬКОГО ДЕРЖАВНОГО ТЕХНІЧНОГО УНІВЕРСИТЕТУ 2013р. Серія: Технічні науки Вип. 27

ISSN 2225-6733

адаптированной для условий эксплуатации.

Цель статьи - показать возможность повышения эксплуатационных свойств наплавленного металла за счет оптимизации химического и фазового составов наплавпенного металла и получения в нем наряду с другими фазами метастабильного аустенита, при использовании для автоматической наплавки сочетаний широко применяемых материалов с присадкой проволоки различных.

Изложение основного материала. Объектом исследований является наплавленный металл, полученный способом автоматической наплавки электродной и присадочной проволок. Наплавка осуществлялась на модернизированном аппарате А-1416, оснащенном дополнительным механизмом подачи проволоки, рис. 1. Присадочную проволоку подавали под углом 35 град. к горизонтальной плоскости в головную часть ванны в зону горения дуги.

Наплавка опытных образцов выполняли двум вариантам сочетаний электродной и присадочной проволоки, предназначенных для разных условий эксплуатации.

Применительно к восстановлению и упрочнению деталей, работающих в условиях ударно-абразивного изнашивания, наплавку выполняли по варианту № 1: электродный материал - Нп-Г13А диаметром 3 мм, присадка - Св-12Х13 диаметром 3 мм.

Применительно к наплавке деталей работающих в условиях механического изнашивания при нормальных и повышенных температурах наплавку выполняли по варианту № 2: электродный материал - Св-12Х13 диаметром 3 мм, присадка - ПП-Нп 14Х12Г12СТ диаметром 3 мм [8].

Наплавка опытных образцов выполнялась в 3 слоя под флюсом АН-26 с перекрытием валиков на 20% ширины. Режимы наплавки: сила тока 300-350 А, напряжение 2830 В, скорость наплавки 33 м/ч. Скорость подачи электродного материала выбиралась так, чтобы обеспечить удельное соотношение

электродного и присадочного материала 2:1.

Химический анализ наплавленного металла выполнен оптико-эмиссионным искровым спектрометром «Spectromaxx». Фазовые составы наплавленного металла определяли методом рентгенофазового анализа с помощью дифрактометра ДРОН-4. Проводили металлографические исследования. Послойный химический и фазовый составы приведены в табл. 1.

Таблица 1

Химический и фазовый составы наплавленного металла

№ Материалы Основной металл № слоя Содержание элементов, % Фазовый состав

С Cr Mn Si Ti

1 Электродный -Нп-Г13А Присадочный -Св-12Х13 110Г13Л 1 0,98 2,13 11,24 0,81 - 100 % у

2 0,79 3,18 9,65 0,76 - 90% у + 10% a’

3 0,67 3,49 8,35 0,72 - 70% y + 30% a’

2 Электродный -Св-12Х13 Присадочный -ПП-Нп 14Х12Г12СТ ВСт3пс 1 0,16 6,91 2,82 0,43 0,05 100% a’

2 0,15 9,55 3,84 0,53 0,07 90% a’+10% y

3 0,14 11,82 4,31 0,65 0,09 85% a’+15% y

Рис. 1 - Сварочный автомат А-1416, доработанный для наплавки с присадкой: 1 - механизм подачи присадочной проволоки; 2 - правильный механизм; 3 - корректирующий суппорт; 4 - направляющий мундштук; 5 - кронштейн для кассеты; 6 - пульт управления

92

ВІСНИК ПРИАЗОВСЬКОГО ДЕРЖАВНОГО ТЕХНІЧНОГО УНІВЕРСИТЕТУ 2013р. Серія: Технічні науки Вип. 27

ISSN 2225-6733

Микроструктуры в третьем слое металла, наплавленного по вариантам №№ 1 и 2, приведены на рис. 2.

Рис. 2 - Микроструктуры в третьем слое наплавленного металла, х500: а - металл, наплавленный по варианту № 1

Абразивную износостойкость (s1) определяли в соответствии с методикой стандарта ASTM G-65. При этом между поверхностью резинового диска, вращающегося со скоростью 200 об/мин, и прижимаемого к нему нагрузкой образца, подавался кварцевый песок, частицы которого захватывались диском и изнашивали образец. Относительную износостойкость оценивали отношением весовых потерь образца и эталона. Изнашивание происходит без ударных нагрузок и характеризуется Кд « 1,0 - "коэффициентом динамичности", определяемым, как отношение твердости образца из стали 110Г13Л после износа к его исходной твердости [9].

Ударно-абразивную износостойкость определяли в соответствии с методикой работы [10]. Опытные образцы наплавок закрепляли на внутренней поверхности полого барабана диаметром 0,3 м. Перед испытанием емкость барабана на 25% объема загружалась кусками абразивных корундовых кругов и стальными шарами диаметром 30-40 мм, составлявших 15% в объеме загрузки. Скорость вращения барабана 47 об/мин. Время испытания 6 часов. Абразив заменялся через каждые 2 часа. Рабочая поверхность испытывает значительные ударные нагрузки, что характеризуется Кд = 2,2. Относительную износостойкость оценивали отношением удельных весовых потерь на единицу площади образца и эталона.

Относительную износостойкость наплавленного металла, подвергающегося механическому изнашиванию при нормальной и повышенной температуре, определяли в условиях сухого трения скольжения по схеме «колодка-ролик». Изнашивание осуществлялось роликом диаметром 70 мм, наплавленным Р18 (56 HRC) при комнатной температуре (в3) и при 550 оС (s4). Скорость вращения ролика составляла 200 об/мин. Прижатие образца осуществлялось нагрузкой 8 кг. Износ при повышенной температуре проводился внутри рабочей камеры печи после предварительной выдержки 15 мин.

Наплавочная проволока Нп-Г13А предназначена для восстановления изношенных деталей, изготовленных из стали 110Г13Л, работающих в условиях ударной нагрузки и высоких удельных давлений. Она находит применение для наплавки деталей камне- и углеразмольных мельниц, щек дробилок, зубьев ковшей экскаваторов и др. Металл, наплавленный Нп-Г13А, имеет структуру стабильного аустенит и не претерпевает ДДМП при изнашивании, что снижает его износостойкость. На начальном этапе эксплуатации деталей, наплавленных Нп-Г13А, вследствие низкой твердости возможно «смятие». Для предупреждения охрупчивания высокоуглеродистого аустенитного наплавленного металла из-за выделения карбидов при наплавке необходимо обеспечить ускоренное охлаждение. Предложено осуществлять наплавку с присадкой Св-12Х13. Уменьшение содержаний углерода и марганца дестабилизирует аустенит, а легирование наплавленного металла хромом повышает сопротивление образованию трещин, обеспечивает упрочнение и активизацию ДДМП [11].

Свойства металла, наплавленного сочетанием электродной проволоки Нп-Г13А и при-

93

ВІСНИК ПРИАЗОВСЬКОГО ДЕРЖАВНОГО ТЕХНІЧНОГО УНІВЕРСИТЕТУ 2013р. Серія: Технічні науки Вип. 27

ISSN 2225-6733

саддочной Св-12Х13, представлены на рис. 3. В качестве эталона сравнения принят металл, наплавленный Нп-Г13А диаметром 3 мм в три слоя (режим наплавки: сила тока 300-350 А, напряжение 28-30 В, скорость наплавки 25 м/ч).

При послойном исследовании структуры и свойств наплавленного металла установлено, что наиболее высокой твердостью и абразивной износостойкостью si обладает третий слой, который наименее легирован углеродом и марганцем. Наряду с аустенитом в его структуре имеется 30% мартенсита охлаждения (рис. 2, а). В процессе его изнашивания в поверхностном слое активно развивается ДДМП - прирост мартенсита деформации при абразивном и ударно-абразивном изнашивании составляет, соответственно, 20 и 60%, что подтверждается дифракто-граммой, приведенной на рис. 4, а-б. Наиболее высокой ударно-абразивной износостойкостью (s2 = 1,4) обладает второй наплавленный слой. В сравнении с третьим слоем он содержит больше углерода и марганца, стабилизирующих аустенит, в результате чего количество мартенсита охлаждения уменьшается до 10%. Прирост мартенсита при абразивном и ударно-абразивном изнашивании, соответственно, 10 и 45%.

Наименьшей твердостью и абразивной износостойкостью обладает первый наплавленный слой. Его абразивная износостойкость больше, чем у основного металла 110Г13Л, в 1,3 раза, а ударно-абразивная - в 1,2 раза. В сравнении со вторым и третьим слоями, стабильность аустенита в первом слое наибольшая, но меньше чем у 110Г13Л. Мартенсит охлаждения в его структуре отсутствует, а прирост мартенсита на изношенной поверхности после абразивного и ударно-абразивного изнашивания составляет, соответственно, 5 и 30%.

2,5

О

а

:=

О

н

1,5

S 0,5

Слой 1

Слой 2

ЮЯЯЯ Е 1 е2

Слой 3 -HRC

40

35

30

U

25

20

о

ч

о.

15

н

10

5

0

Рис. 3 - Твердость (HRC), абразивная (s1) и ударно-абразивная износостойкость (s2) металла, наплавленного Нп-Г13А с присадкой Св-12Х13 на сталь 110Г13Л

2

1

0

Рис. 4 - Дифрактограмма металла, наплавленного на сталь 110Г13Л с использованием электродной проволоки Нп-Г13А и присадки Св-12Х13

С учетом полученных результатов наплавку рабочего слоя с присадкой Св-12Х13 целесообразно выполнять в два слоя. При необходимости получения большей толщины наплавленного слоя (для восстановления геометрических размеров) наплавку промежуточных слоев рационально выполнять также способом автоматической наплавки с присадкой, но используя в каче-

94

ВІСНИК ПРИАЗОВСЬКОГО ДЕРЖАВНОГО ТЕХНІЧНОГО УНІВЕРСИТЕТУ 2013р. Серія: Технічні науки Вип. 27

ISSN 2225-6733

стве как электродного, так и присадочного материала проволоку Нп-Г13А.

Другой рассматриваемый вариант - сочетания электродной проволоки Св-12Х13 и присадки III І-Нп 14Х12Г12СТ предназначен для упрочнения деталей, работающих в условиях механического и коррозионно-механического изнашивания при обычных и повышенных температурах. В промышленности широко применяются различные электродные материалы, обеспечивающие получение наплавленного металла типа низкоуглеродистых высокохромистых сталей (<0,2% С; ~13% Cr) мартенситно-ферритного и мартенситного классов. Они находят применение для восстановления и упрочнения плунжеров гидропрессов и гидроцилиндров, роликов машин непрерывного литья заготовок (МНЛЗ), деталей энергетической, нефтегазовой арматуры и др. Высокое содержание хрома (12-14% Cr) обеспечивает коррозионную стойкость. Содержание углерода должно быть ограничено (< 0,2% C) для уменьшения склонности наплавленного металла к образованию трещин.

В металле, наплавленном Св-12Х13, образуется до 25% феррита. В сравнении с мартенситом и аустенитом феррит обладает наиболее низким сопротивлением разрушению, и его присутствие в структуре снижает износостойкость. Для уменьшения содержания феррита наплавленный металл легируют никелем (2-4% Ni). Аналогично никелю образование феррита подавляет легирование более дешевым марганцем. Легирование марганцем (~4% Mn) обеспечивает наличие в структуре наряду с мартенситом метастабильного аустенита, что повышает износостойкость за счет реализации ДДМП [12].

Предложено автоматическую наплавку под флюсом осуществлять электродной проволокой сплошного сечения Св-12Х13 с присадкой порошковой проволоки ПП-Нп 14Х12Г12СТ, что обеспечивает дополнительное легирование наплавленного металла марганцем при сохранении в нем содержаний углерода и марганца.

Свойства металла, наплавленного сочетанием электродной проволоки Св-12Х13 и присадочной ПП-Нп 14Х12Г12СТ, представлены на рис. 5. В качестве эталона сравнения принят металл, наплавленный Св-12Х13 диаметром 3 мм в три слоя (режим наплавки: сила тока 300350 А, напряжение 28-30 В, скорость наплавки 25 м/ч).

При послойном исследовании структуры и свойств наплавленного металла было установлено, что наиболее высокой износостойкостью при комнатной температуре и 550оС (s3 и s4) обладает третий слой, который наиболее легирован хромом и марганцем. Повышенное содержание хрома (~12% Cr) способствует образованию на поверхности прочной окисной пленки, и обеспечивает жаростойкость и коррозионную стойкость. В его структуре наплавленного металла наряду с реечным мартенситом имеется 15% аустенита (рис. 2, б). Из-за увеличения в структуре количества аустенита твердость наплавленного металла уменьшается от первого слоя к третьему.

При изнашивании в условиях сухого трения при комнатной температуре аустенит практически полностью превращается в мартенсит деформации, что также повышает износостойкость. Это подтверждается дифрактограммой, представленной на рис. 6, а-б.

Наличие в структуре аустенита (< 35% у) способствует повышению разгаростойкости [12], что важно для повышения долговечности роликов МНЛЗ, наплавку которых рационально выполнять предлагаемым вариантом сочетания электродной и присадочной проволок.

2,5

G-

° 1,5

0,5

Слой 1

Слой 2

|»»»я еЗ кдйд е4

Слой 3

-HRC

45

40

35

30

Сй

И

25

20

15

10

5

0

Рис. 5 - Твердость (HRC), относительная износостойкость в условиях сухого трения при нормальной температуре (s3) и при 550оС (s4) металла, наплавленного Св-12Х13 с присадкой ПП-Нп 14Х12Г12СТ на сталь ВСт3пс

2

1

0

95

ВІСНИК ПРИАЗОВСЬКОГО ДЕРЖАВНОГО ТЕХНІЧНОГО УНІВЕРСИТЕТУ 2013р. Серія: Технічні науки Вип. 27

ISSN 2225-6733

Рис. 6 - Дифрактограмма металла, наплавленного Св-12Х13 с присадкой III І-Нп 14Х12Г12СТ на сталь ВСтЗпс (3 слой): а - до изнашивания; б - после изнашивания в условиях сухого трения

С учетом полученных результатов наплавку рабочего слоя целесообразно выполнять в три слоя. При необходимости получения большей толщины наплавленного слоя (для восстановления геометрических размеров) наплавку промежуточных слоев рационально выполнять также способом автоматической наплавки электродной проволокой Св-12Х13 с присадкой ПП-Нп 14Х12Г12СТ. При этом наплавленный металл последующих слоев близок химическому и фазовому составам, полученным в третьем слое, для которого разбавление основным металлом мало (~5%).

Выводы

1. Применение технологии дуговой наплавки с подачей присадочного материала позволяет в широких пределах управлять количеством и стабильностью аустенита в структуре наплавленного металла для повышения его эксплуатационных свойств.

2. Применительно к условиям ударно-абразивного воздействия для повышения износостойкости необходимо получать в структуре не стабильный аустенит, а метастабильный, способный превращаться в мартенсит деформации. Для этого в сравнении с химическим составом металла, наплавленного Нп-Г13А, целесообразно уменьшить содержание углерода и марганца и легировать его хромом. Оптимальный химический и фазовый состав достигается во втором наплавленном слое сочетанием электродной проволоки Нп-Г13А и присадки Св-12Х13 при их соотношении 2:1.

3. Для повышения долговечности деталей работающих в условиях механического и коррозионно-механического изнашивания рационально легировать наплавленный металл марганцем, стабилизирующим аустенит, чтобы получать взамен мартенситной или ферритно-мартенстиной структуры, характерной для широко применяемых материалов, мартенстино-аустенитную структуру (~15% у). Требуемый состав и структура наплавленного металла достигаются в третьем наплавленном слое сочетанием электродной проволоки Св-12Х13 и присадки ПП-Нп 14Х12Г12СТ при их соотношении 2:1.

Список использованных источников:

1. Прусаков Б.А. Проблемы материалов в XXI веке (обзор) / Б.А. Прусаков // МиТОМ. - 2001. - №1. - С. 3-5.

2. Иванова В.С. Синергизм механических свойств и экстремальных технологий управления структурой материала / В.С. Иванова // Металлы. - 1992. - №2. - С. 11-20.

3. Малинов В.Л. Наплавочные материалы и обработки, обеспечивающие повышение долговечности за счет метастабильного аустенита / В.Л. Малинов // Вестник Харьковского национального автомобильно-дорожного университета Сборник научных трудов. - Харьков,

2009. - Вып. 46. - С.92-94.

4. Rigdal S. Synergic Cold Wire (SCW™) Submerged Arc Welding / S. Rigdal, L. Karlsson, L. Ost-gren // «Svetsaren». - Vol.57. - No.2. - 2002. - Р. 26-31.

5. Малинов Л.С. Экономнолегированные сплавы с мартенситными превращениями и упрочняющие технологии / Л.С. Малинов, В.Л. Малинов. - Харьков: ННЦ ХФТИ, 2007. - 352 с.

96

ВІСНИК ПРИАЗОВСЬКОГО ДЕРЖАВНОГО ТЕХНІЧНОГО УНІВЕРСИТЕТУ 2013р. Серія: Технічні науки Вип. 27

ISSN 2225-6733

6. Попов В.С. Износостойкость прессформ огнеупорного производства / В.С. Попов,

Н.Н. Брыков, Н.С. Дмитриенко. - М.: Металлургия, 1971. - 157 с.

7. Малинов Л.С. Влияние предварительной пластической деформации на кавитационную стойкость хромо-марганцевых сталей / Л.С. Малинов, Т.Д. Эйсмондт // Физико-химическая механика материалов. -1968. -Т.4. - С. 691-695.

8. Пат. України № 93302, МПК В23К 35/368. Порошковий дріт / Л.С. Малінов, В.Л. Малінов,

A. А. Голякенвич, Л.Н. Орлов; Приазовський державний технічний університет; Заявл. 17.07.2009; Опубл. 25. 01. 2011, Бюл. №2.

9. Петров И.В. Испытание износостойких наплавленных сплавов // Сварочное производство. -1968. - № 11. - С. 21-24.

10. Ефременко В.Г. Влияние фазового и структурного состояния сплавов на основе железа на износостойкость в условиях помола высокоабразивного материала / В.Г. Ефременко, Ф.К. Ткаченко, Т.А. Еременко // Вестник Приазовского государственного технического университета: Сб. науч. тр. - Вып. 13. - Мариуполь, 2003. - С. 113-118.

11. Малинов В.Л. Износостойкость наплавленного металла с метастабильным аустенитом при абразивном и ударно-абразивном воздействии / В.Л. Малинов // Вісник Приазовського державного технічного університету. Зб. наук. праць № 25. - Маріуполь, 2012. - С. 146-157.

12. Малинов В.Л. Структура и износостойкость хромомарганцевого наплавленного металла /

B. Л. Малинов, Л.С. Малинов // Автоматическая сварка. - 2012. - № 7. - С. 13-18.

Bibliography:

1. Prusakov B.A. Problem of materials in the XXI-st century

2. Ivanova V.S. Synergism mechanical properties and extreme technologies of management of material structure / V.S. Ivanova // Metals. - 1992. - №2. - P. 11-20.

3. Malinov V.L. Surfacing materials and the treatments providing increase of durability at the expense of metastable аустенита / V.L. Malinov // The Bulletin of the Kharkov national auto-road university. Collection of scientific work № 46. - Kharkov. - 2009. - P. 92-94.

4. Rigdal S. Synergic Cold Wire (SCW™) Submerged Arc Welding / S. Rigdal, L. Karlsson, L. Ost-gren // «Svetsaren». - Vol.57. - No.2. - 2002. - Р. 26-31.

5. Malinov L.S. Economically alloyed alloys with martensite transformations and strengthening technologies / L.S. Malinov, V.L. Malinov. - Kharkov: NNC KPTI, 2007. - 352 p.

6. Popov V.S. Wear resistance of pressforms of fire-resistant manufacture / V.S. Popov,

N.N. Brykov, N.S. Dmitrienko. - M.: Metallurgy, 1971. - 157 p.

7. Malinov L.S. Influence of preliminary plastic deformation on cavitation firmness of chromomanganese steels / L.S. Malinov, T.D. Eysmondt // The Physical and chemical mechanics of materials. - 1968. - V.4. - P. 691-695.

8. Pat. Ukraine № 93302, MPK B23K 35/368. Flux-cored wire / L.S. Mahnov, V.L. Mahnov, A.A. Golyakenvich, L.N. Orlov; Priazovsky State Technical University; Claim 17.07.2009, Publ. 25.01.2011, Bull. № 2.

9. Petrov I.V. Test of deposited alloys wearproof // Welding. - 1968. - № 11. - P. 21-24.

10. Efremenko V.G. Influence of phase and structural state of iron-based alloys for wear resistance in condition grinding high-abrasive material / V.G. Efremenko, F.K. Tkachenko, T.A. Eremenko // Vestnik of Priazovsky State Technical University: Collection of scientific work No 13. - Mariupol, 2003. - P. 113-118.

11. Malinov V.L. Wear resistance deposited metal with metastable austenite at abrasive and with impact-abrasive influence / V.L. Malinov // Vestnik of Priazovsky State Technical University: Collection of scientific work No 25. - Mariupol, 2012. - P. 146-157.

12. Malinov V.L. Structure and wear resistance chromo-manganese deposited metal / V.L. Malinov, L.S. Malinov // Automatic welding. - 2012. - № 7. - P. 13-18.

Рецензент: С.В. Гулаков

д-р техн. наук, проф. ГВУЗ «ПГТУ»

Статья поступила 11.09.2013

97