ПОДКЛАДНАЯ ПЛАСТИНА И МЕСТО КРЕПЛЕНИЯ РЕЛЬСА
BACKGROUND PLATE AND RAIL MOUNTING POINT

Изобретение относится к подкладной пластине для места крепления рельса, которая имеет, по меньшей мере, один боковой опорный участок, имеющий боковую поверхность прилегания, ограничивающую образованную на верхней стороне подкладной пластины, проходящую по ширине подкладной пластины, опорную поверхность для подошвы насаживаемого на подкладную пластину рельса для рельсового транспортного средства. При этом для проведения костыля шпалы в смежную с боковой поверхностью прилегания кромочную зону опорного участка сформировано ведущее от верхней стороны к нижней стороне опорного участка проходное отверстие, которое в поперечном сечении перпендикулярно своей продольной оси имеет многогранную основную форму. Поверхность кромочной зоны встречается при этом с поверхностью прилегания в верхней кромке, которая проходит по ширине подкладной пластины.
Подкладные пластины данного типа используются, в частности, в местах крепления рельсов, сооружаемых на деревянных шпалах. При этом подкладная пластина служит, с одной стороны, для бокового проведения закрепленного, соответственно, в месте крепления рельса. С другой стороны, подкладная пластина распределяет возникающую при переезде рельсовым транспортным средством места крепления нагрузку равномерно по шпале.
Для осуществления данной функции известные из практики, используемые в полевых условиях в большом количестве, подкладные пластины рассматриваемого здесь типа изготавливаются обычно из продукции черной металлургии, которая обеспечивает достаточно высокую прочность конструктивного элемента. Обычно подкладные пластины данного типа вальцуются из стали в виде катаного профиля. В то же время известные подкладные пластины имеют, как правило, два опорных участка, один из которых расположен сбоку опорной поверхности подкладной пластины. Каждый из опорных участков образует, тем самым, посредством своей сопряженной с подошвой рельса при полностью смонтированном месте крепления рельса поверхности прилегания боковой упор, посредством которого воспринимаются и передаются на шпалу усилия, возникающие при переезде места крепления рельса.
Закрепление подкладной пластины на шпале производится обычно посредством костылей для шпал, которые своим стержнем через подкладную пластину вбиваются в шпалу. Головка костыля шпалы выступает в направлении стороны костыля настолько, что, если она вбита в имеющееся вблизи поверхности прилегания соответствующего опорного участка проходное отверстие подкладной пластины, то она при соответствующей ориентации своим передним концом на верхней стороне подошвы прилегает к фиксируемому в соответствующем месте крепления рельсу. Позиционирование костыля шпалы без возможности поворота и в правильном положении обеспечивается при этом посредством того, что форма поперечного сечения соответствующего костыля шпалы согласована с многогранной формой поперечного сечения сопряженного проходного отверстия таким образом, что костыль при полностью смонтированном месте крепления рельса располагается в проходном отверстии с геометрическим замыканием и, в соответствии с этим, предотвращается любой поворот вокруг продольной оси костыля.
Также для предотвращения поворота подкладной пластины на шпале, на большем расстоянии от опорной поверхности и со смещением относительно друг друга, могут быть сформированы дополнительные проходные отверстия в опорные участки подкладной пластины, через которые, соответственно, костыль шпалы может быть вбит вышеописанным образом. Соответствующие костыли шпал воздействуют тогда своими головками не на подошву рельса, а на верхнюю сторону соответствующего опорного участка, и удерживают, таким образом, подкладную пластину на шпале. Вариант расположения проходных отверстий может быть выбран при этом таким образом, что и при высоких динамических, как в горизонтальном направлении перпендикулярно к закрепляемому рельсу, так и в вертикальном направлении действия силы тяжести, действующих усилиях обеспечивается прочное удержание подкладной пластины на шпале.
На практике выявляется, правда, тот факт, что в зонах, в которых многогранные костыли шпал опираются на подкладную пластину, образуются трещины, которые, несмотря на высокую степень прочности и устойчивость к износу стального материала, из которого обычно изготовлены известные подкладные пластины, приводят к быстрому выходу из строя подкладной пластины.
На основании представленного ранее уровня техники, задача изобретения состоит в создании простыми средствами подкладной пластины, изготавливаемой экономичным способом, у которой высокий эксплуатационный показатель обеспечивается в течение длительного срока службы. Также предлагается осуществленное соответствующим образом место крепления рельса, которое в течение длительного срока службы обеспечивает надежное закрепление рельса для рельсовых транспортных средств и при высоких динамических нагрузках.
В отношении подкладной пластины данная задача решается в соответствии с признаками пункта 1 формулы изобретения.
В отношении места крепления рельса решение в соответствии с изобретением представленной ранее задачи состоит в том, что такое место крепления рельса для рельсовых транспортных средств осуществлено способом, представленным в пункте 14 формулы изобретения.
Предпочтительные варианты осуществления изобретения представлены в зависимых пунктах формулы изобретения и поясняются в деталях далее в виде общей идеи изобретения.
Подкладная пластина в соответствии с изобретением для места крепления рельса имеет, в соответствии с этим, в согласовании с ранее упомянутым уровнем техники, по меньшей мере, один боковой опорный участок, который имеет боковую поверхность прилегания, ограничивающую образованную на верхней стороне подкладной пластины, проходящую по ширине подкладной пластины, опорную поверхность для подошвы насаживаемого на подкладную пластину рельса для рельсового транспортного средства, причем для прохождения крепежного элемента в смежную с боковой поверхностью прилегания кромочную зону опорного участка сформировано проходящее от верхней стороны к нижней стороне опорного участка проходное отверстие, которое в поперечном сечении имеет многогранную основную форму, причем поверхность кромочной зоны встречается с поверхностью прилегания в верхней кромке. В соответствии с изобретением сопряженная с поверхностью прилегания боковая поверхность проходного отверстия, по меньшей мере, посредством части своей высоты переходит в наклонную поверхность, которая в направлении верхней кромки поверхности прилегания осуществлена с подъемом и заканчивается на поверхности кромочной зоны.
Таким образом, в соответствии с изобретением на сопряженной с поверхностью прилегания опорного участка периферийной поверхности того проходного отверстия, через которое при монтаже вставляется предназначенный для прижима рельса костыль шпалы, образована наклонная поверхность. Благодаря наклонной поверхности крепежное средство посредством своей передающей усилие прижима головки, поскольку имеет место контакт с подкладной пластиной, плоскостно прилегает к подкладной пластине. Это является предпочтительным, в частности, тогда, когда костыль шпалы на своей сопряженной с подкладной пластиной нижней стороне также имеет наклонную поверхность, наклон и форма которой корреспондируется с предусмотренной в соответствии с изобретением в проходном отверстии наклонной поверхностью таким образом, что, соответственно, имеет место плоскостной контакт наклонной поверхности проходного отверстия с наклонной поверхностью на нижней стороне костыля шпалы. Воспринятые в процессе функционирования костылей шпал и отведенные в подкладную пластину значительные динамические усилия не концентрируются, таким образом, более в экстремально небольших зонах линейного или точечного контакта, а передаются по всей поверхности. В результате, уже за счет этой меры, опасность трещинообразования или разлома оставшегося между проходным отверстием и опорной поверхностью узкого участка материала соответствующего опорного участка, или преждевременного абразивного износа костыля шпалы или подкладной пластины предотвращаются. Возникающие при переезде опирающегося на подкладную пластину рельса, ориентированные перпендикулярно рельсу, усилия лучше отводятся в подкладную пластину и в образованное посредством соответствующей шпалы основание, на котором располагается подкладная пластина.
Эти, достигнутые в результате использования изобретения, преимущества выявляют себя уже тогда, когда подкладная пластина традиционным образом изготовлена из стального материала. И здесь, за счет варианта осуществления проходных отверстий в соответствии с изобретением, локально возникающие напряжения можно уменьшить настолько, что опасность трещинообразования снижается. Особенно наглядными преимущества изобретения становятся, однако, тогда, когда подкладная пластина изготовлена из полимерного материала, в частности, из армированного волокном полимерного материала, такого, к примеру, как полиамидный материал с достаточной долей стекловолокна. Предложенная в соответствии с изобретением форма проходного отверстия позволяет, в частности, при использовании изготовленной таким образом подкладной пластины, осуществлять контролируемую передачу усилий и допускает при этом, к тому же, при использовании особых свойств соответствующего полимерного материала, определенную осадку материала без его разрушения. Вместо использования тяжелых катаных стальных подкладных пластин изобретение позволяет, таким образом, за счет использования подкладной пластины из полимерного материала, придать определенную упругость соответствующему месту крепления рельса. В то же время состоящие из полимерного материала подкладные пластины могут быть изготовлены существенно более экономичным способом, чем прокатанные из стали или полученные сравнимым способом подкладные пластины обсуждаемого типа. Получаемая при изготовлении из полимерного материала в соответствии с изобретением упругость отдельных участков подкладной пластины приводит, в частности, в зоне поверхности прилегания, через которую соответствующий опорный участок принимает передаваемые от рельса усилия, к явному увеличению срока службы. Кроме того, преимущества изготовления подкладной пластины в соответствии с изобретением из полимерного материала выявляются, в частности, и тогда, когда подкладная пластины должна использоваться в условиях высокой коррозии. Такая ситуация имеет место, к примеру, в зоне уличных переходов, где выполненные из стали подкладные пластины, особенно зимой, вследствие использования противогололедных реагентов, массово корродируют.
Угол наклона наклонной поверхности должен был выбираться относительно продольной оси проходного отверстия в соответствии с формой костыля шпалы, который для использования должен быть проведен через проходное отверстие. Также должна была быть определена высота, на которой начинается наклонная поверхность в проходном отверстии, с учетом геометрии соответствующего костыля шпалы. В данном случае зарекомендовал себя вариант, когда наклонная поверхность проходит, по меньшей мере, через шестую часть, в частности, по меньшей мере, через четверть высоты проходного отверстия.
Опасность повреждения оставшегося между соответствующей поверхностью прилегания и сопряженного с ней, осуществленного в виде следующего смежного с ней, проходного отверстия участка материала может быть предотвращена далее посредством того, что наклонная поверхность своей верхней кромкой, которой она заканчивается на поверхности кромочной зоны, примыкает к верхней кромке поверхности прилегания. Таким образом, зона, в которой может иметь место концентрация вертикальных усилий, уменьшается до минимума. В альтернативном варианте возможно также слегка опустить зону соответствующего участка материала подкладной пластины, через которую при использовании проходит своей головкой соответствующий костыль шпалы, так что, во всяком случае, в этой зоне имеет место лишь небольшое напряжение на поверхности.
Как уже упоминалось ранее, форма наклонной поверхности и ее наклон могут быть выбраны в соответствии с формой и наклоном имеющейся на нижней стороне сопряженного костыля шпалы наклонной поверхности. На практике в качестве особо многообразного выявило себя обстоятельство, когда предусмотренная в соответствии с изобретением на проходном отверстии наклонная поверхность осуществлена куполообразно изогнутой, в частности, образует поверхность внешней периферии цилиндрического сегмента. Ось, вокруг которой осуществлен куполообразный изгиб наклонной поверхности, ориентирована при этом оптимальным образом параллельно плоскости прилегания соответствующего опорного участка и перпендикулярно продольной оси проходного отверстия. Однако и любая другая форма наклонной поверхности может быть пригодна. В частности, наклонная поверхность может быть осуществлена плоской и с линейным уклоном может подниматься в направлении верхней кромки сопряженной поверхности прилегания.
Опасность трещинообразования, вследствие воздействия надреза, может быть дополнительно уменьшена посредством того, что в угловых зонах проходного отверстия, в которых сопряженная с поверхностью прилегания боковая поверхность проходного отверстия, по меньшей мере, вне своей наклонной поверхности примыкает к, соответственно, граничащей с ней там боковой поверхности проходного отверстия, соответственно, сформирован паз. Соответствующий паз может быть при этом U-образным, так что поверхность плеча паза образует удлинение сопряженной с поверхностью прилегания боковой поверхности проходного отверстия. В случае, когда сопряженная с поверхностью прилегания соответствующего опорного участка боковая поверхность ориентирована параллельно поверхности прилегания, поверхности плеч паза ориентированы, таким образом, также параллельно поверхности прилегания. Чтобы и в угловых зонах между наклонной поверхностью и граничащими с ней боковыми поверхностями уменьшить опасность воздействия надреза, паз может проходить до этой зоны, причем в этом случае граничащая с наклонной поверхностью поверхность плеча соответствующего паза куполообразно изогнута таким образом, что она в поперечном сечении, с одной стороны, тангенциально прилегает к основной поверхности паза, а, с другой стороны, примыкает к сопряженной с ней боковой кромке наклонной поверхности. Имеющийся в этом случае в зоне наклонной поверхности куполообразный изгиб поверхности плеча паза имеет дополнительное преимущество в том, что и там напряжение на поверхности посредством проведенного через соответствующее проходное отверстие и вбитого в расположенную под ним шпалу костыля снижено до минимума.
В качестве особо предпочтительного вариант осуществления подкладной пластины в соответствии с изобретением выявил себя тогда, когда соответствующее проходное отверстие имело прямоугольное поперечное сечение с двумя ориентированными параллельно поверхности прилегания соответствующего опорного участка боковыми поверхностями.
Угловые зоны граничащих друг с другом боковых поверхностей проходного отверстия, в которых не должно быть сформировано никакого паза, могут быть также закруглены по типу желоба, для предотвращения воздействия надреза.
Разумеется, в случае необходимости, два или более осуществленных в соответствии с изобретением проходных отверстия могут быть сформированы на опорном участке и могут располагаться с распределением на расстоянии друг от друга вдоль верхней кромки поверхности прилегания опорного участка.
В принципе, преимущества изобретения выявляются уже тогда, когда на подкладной пластине в соответствии с изобретением предусмотрен лишь один опорный участок, который проводит рельс по одной его продольной стороне. В месте крепления рельса могут быть предусмотрены в этом случае две такие подкладные пластины, из которых, соответственно, одна сопряжена с одной из продольных сторон рельса, так что, таким образом, гарантируется проведение рельса с двух сторон. Однако эту функцию можно также, известным образом, свести на подкладной пластине к тому, что она имеет два опорных участка, которые снабжены, соответственно, по меньшей мере, одним осуществленным по типу и способу в соответствии с изобретением проходным отверстием, причем опорные участки своими противолежащими поверхностями прилегания ограничивают опорную поверхность, соответственно, на одной из ее сторон.
Для осуществления оптимального присоединения подкладной пластины к соответствующей шпале при использовании шпалы в соответствии с изобретением в направлении внешней, удаленной от опорной поверхности, боковой стороны подкладной пластины, со смещением, по меньшей мере, на один из опорных участков, может быть сформировано ведущее от верхней стороны к нижней стороне подкладной пластины дополнительное проходное отверстие, по меньшей мере, с одной боковой поверхностью, которая, по меньшей мере, на участке поверхности, граничащем с поверхностью опорного участка, в направлении поверхности опорного участка наклонена с подъемом. За счет такого варианта осуществления и в зоне расположенных на большом расстоянии от опорной поверхности проходных отверстий возможен контакт между головкой костыля и подкладной пластиной, который не является более точечным, а является плоскостным. Таким образом, в данном случае напряжение на поверхности и, тем самым, напряжение в материале также уменьшены. При использовании проходных отверстий, расположенных на расстоянии от опорной поверхности, в плане создания необходимой надежной опоры для подкладной пластины на шпале, в качестве предпочтительного выявило себя также обстоятельство, когда наклонный участок поверхности ориентирован в направлении опорной поверхности. Такая ориентация позволяет использовать одинаковые костыли шпал для прижима рельса и подкладной пластины, причем за счет одинаковой ориентации всех костылей предотвращаются ошибки при их позиционировании.
Чтобы и в угловой зоне, в которой опорная поверхность и поверхность прилегания соответствующего граничащего с ней там опорного участка встречаются, как правило, под прямым углом, минимизировать воздействие надреза, также в угловой зоне, в которой опорная поверхность попадает на соответствующую поверхность прилегания соответствующего опорного участка, может быть сформирован проходящий по ширине опорной, поверхности паз.
В соответствии с выше представленными пояснениями место крепления рельса в соответствии с изобретением, в котором рельс для рельсового транспортного средства закреплен на основании, включает в себя шпалу, подкладную пластину в соответствии с изобретением и, по меньшей мере, один костыль шпалы, имеющий стержень костыля, который, будучи проведен через сопряженное с опорной поверхностью соответствующего опорного участка проходное отверстие, вбит в шпалу, а также сформированную на стержне костыля и выступающую в направлении опорной поверхности подкладной пластины головку костыля, которая на своей сопряженной с верхней стороной подкладной пластины нижней стороне имеет опорную поверхность, посредством которой она плоскостно прилегает к наклонной поверхности проходного отверстия и к свободной верхней стороне подошвы опирающегося на опорную поверхность подкладной пластины рельса.
Далее изобретение поясняется более детально на основании представляющего пример осуществления чертежа, на котором, соответственно, схематично представлены:
фиг. 1 - подкладная пластина в перспективном изображении,
фиг. 2 - подкладная пластина на виде сверху,
фиг. 3 - подкладная пластина на фронтальном виде по одной из своих продольных сторон,
фиг. 4 - образованное с использованием подкладной пластины место крепления рельса в перспективном изображении.
Полностью сформированная из полимерного материала, к примеру, из армированного стекловолокном полиамидного полимерного материала, с условным обозначением по DIN РА 6 GF 30 (доля стекловолокна 30%), подкладная пластина 1 имеет на виде сверху прямоугольную вытянутую основную форму с двумя проходящими в продольном направлении LU подкладной пластины 1 параллельно друг другу продольными сторонами 2, 3 и двумя также параллельными друг другу и ориентированными перпендикулярно продольным сторонам 2, 3 поперечными сторонами 4, 5, которые проходят по ширине BU подкладной пластины 1.
Подкладная пластина 1 имеет на своей нижней стороне U плоскую поверхность 6 прилегания, посредством которой она в смонтированном положении (фиг. 4) располагается на предусмотренной на верхней стороне деревянной шпалы 7 плоской опорной поверхности 8.
Смежно с одной поперечной стороной 4 на подкладной пластине 1 образован первый опорный участок 9, который включает в себя всю ширину BU и первую часть TL1 длины подкладной пластины 1. На противолежащей нижней стороне U верхней стороне О подкладной пластины 1 опорный участок 9, начиная от поперечной стороны 4, непрерывно, по типу ската крыши, поднимается до тех пор, пока не достигнет узкой, ориентированной параллельно поперечной стороне 4, кромочной зоны 10. В кромочной зоне 10 подъем сначала увеличивается до тех пор, пока поверхность 11 опорного участка 9 в узкой кромочной полоске 12 не выйдет примерно параллельно плоской поверхности 6 прилегания.
Поверхность 11 попадает при этом на верхней кромке 13 на торцевую поверхность, 14 прилегания опорного участка 9, которая ориентирована перпендикулярно поверхности 6 прилегания и под прямым углом к продольным сторонам 2, 3 подкладной пластины 1, и проходит по всей ее ширине BU.
Поверхность 14 прилегания ограничивает сбоку плоскую опорную поверхность 15, на которой при смонтированном с использованием подкладной пластины 1 месте В крепления (фиг. 4) располагается осуществленный традиционным образом рельс S своей подошвой SF.
В угловой зоне 16, в которой встречаются опорная поверхность 15 и поверхность 14 прилегания, на опорной поверхности 15 сформирован проходящий по ширине BU, в поперечном сечении U-образный, паз 17. Одна из поверхностей 18 его плеча образует удлинение поверхности 14 прилегания.
Смежно со своей второй поперечной стороной 5 на подкладной пластине 1 образован второй опорный участок 19, который также проходит по ширине BU и части TL2 длины подкладной пластины 1. Часть TL2 длины при этом короче, чем часть TL1 длины первого опорного участка 9. Впрочем, форма опорного участка 19 соответствует, однако, форме опорного участка 9. В соответствии с этим, и он, начиная от сопряженной с ним поперечной стороны 5, поднимается по типу ската крыши до тех пор, пока не достигнет кромочной зоны 20, в которой подъем поверхности 21 второго опорного участка 19 увеличивается до тех пор, пока она через ориентированную примерно параллельно поверхности 6 прилегания кромочную полоску 22 не выйдет на верхнюю кромку 23. На проходящей по ширине BU верхней кромке 23 поверхность 21 второго опорного участка 19 попадает на поверхностью 24 прилегания, которая параллельно поверхности 14 прилегания первого опорного участка 9 проходит по ширине BU. Своей поверхностью 24 прилегания второй опорный участок 19 ограничивает опорную поверхность 15 подкладной пластины 1 на ее второй поперечной стороне.
Опорная поверхность 15, начиная от второго опорного участка 19, в направлении первого опорного участка 9, по типу ската крыши, слегка наклонена с подъемом, чтобы придать стоящему на ней в полностью смонтированном месте В крепления рельсу S определенный наклон.
В угловой зоне 25, в которой встречаются опорная поверхность 15 и поверхность 24 прилегания, на опорной поверхности 15 также сформирован проходящий по ширине BU, в поперечном сечении U-образный, паз 26. Как и у паза 17 поверхность 27 плеча паза 26 образует при этом удлинение сопряженной поверхности 24 прилегания.
За счет расположенных таким образом и выбранных на опорной поверхности 15 пазов 17, 26 опасность возможности возникновения, в противном случае, вследствие воздействия напряжений надреза, трещинообразования в угловых зонах 16, 25 минимизирована.
В кромочных зонах 10, 20 опорных участков 9, 19 с распределением позиционированы, соответственно, два, ведущих от верхней стороны О к нижней стороне U подкладной пластины 1, проходных отверстия 28, 29, 30, 31, на расстоянии относительно друг друга вдоль соответствующей верхней кромки 13, 23. Проходные отверстия 28-31 имеют в ориентированном перпендикулярно относительно их продольной оси X поперечном сечении прямоугольную основную форму, причем, соответственно, из ограничивающих проходные отверстия 28-31 боковых поверхностей 32, 33, 34, 35 две боковые поверхности 32, 34 ориентированы параллельно, соответственно, сопряженной поверхности 14, 24 прилегания, в то время как две другие боковые стороны 33, 35 ориентированы перпендикулярно ей.
Боковые поверхности 33-35, соответственно, по всей высоте Н проходных отверстий 28-31 ориентированы перпендикулярно плоской поверхности 6 прилегания подкладной пластины 1. Расположенная параллельно и далее смежно соответствующей сопряженной поверхности 14, 24 прилегания боковая поверхность 32 проходит, отходя от поверхности 6 прилегания, напротив, лишь через примерно две трети высоты Н и затем плавно переходит в наклонную поверхность 36, которая поднимается в направлении соответствующей сопряженной верхней кромки 13, 23. При этом наклонная поверхность 36, отходя от боковой поверхности 32, сначала, по типу внешней периферийной поверхности цилиндрического сегмента, осуществлена куполообразно вокруг оси, которая ориентирована параллельно соответствующей сопряженной, кромке 13, 23, чтобы затем выйти в смежную с соответствующей кромкой 13, 23 кромочную полоску 12, 22 соответствующего опорного участка 9,19.
В угловых зонах 37, 38, в которых боковые поверхности 33, 35 встречаются с боковой поверхностью 32, соответственно, в боковых поверхностях 33, 35 сформирован U-образный паз 39, 40, одна из поверхностей 41, 42 плеча которого образует удлинение боковой поверхности 32. В зоне наклонной поверхности 36 поверхности 41, 42 плеч пазов 39, 40 образуют при этом боковые ограничения соответствующего проходного отверстия 28-31. Для этого они в соответствующей зоне куполообразно изогнуты таким образом, что на виде сверху проходного отверстия они тангенциально прилегают к основанию соответствующего паза 39, 40 и в дуге выходят на соответствующую сопряженную кромку наклонной поверхности 36. За счет пазов 39,40 и куполообразно изогнутой формы их расширяющихся в зоне наклонной поверхности 36 поверхностей 41, 42 плеч опасность трещинообразования, вследствие воздействия надреза, в угловых зонах 37, 38 также минимизирована. Также к уменьшению опасности трещинообразования приводит то, что угловые зоны 43, 44, в которых боковая поверхность 34 попадает на боковые поверхности 33,35, закруглены по типу желоба.
На более длинных первых опорных участках 9 на большем расстоянии относительно опорной поверхности 15, а также со смещением в направлении ширины относительно проходных отверстий 28, 29 опорного участка 9 и с зазором относительно друг друга, а также со смещением в продольном направлении относительно друг друга на опорном участке 9 сформированы два других проходных отверстия 45, 46, основная форма которых соответствует форме проходных отверстий 28, 29. В отличие от проходных отверстий 28, 29, при дополнительных проходных отверстиях 45, 46 используется, однако, ориентированная в направлении опорной поверхности 15 наклонная поверхность 47 с меньшим расстоянием относительно поверхности 6 прилегания, так что посредством наклонной поверхности 47 образуется, соответственно, более длинный, поднимающийся по типу уклона в направлении опорной поверхности 15, вырез на верхней стороне О опорного участка 9. К тому же, в отличие от проходных отверстий 28, 29, при дополнительных проходных отверстиях 45, 46, от формирования разгрузочных пазов в угловых зонах ограничивающих проходное отверстие боковых поверхностях отказались.
Следующее, соответствующее по своей форме проходным отверстиям 45, 46, дополнительное проходное отверстие 48 сформировано относительно проходных отверстий 30, 31 по центру и в направлении поперечной стороны 5 подкладной пластины 1 со смещением на более коротком опорном участке 19. И здесь наклонная поверхность 49 этого дополнительного проходного отверстия 48 ориентирована под прямым углом к опорной поверхности 15 и в направлении опорной поверхности 15.
Для монтажа представленного на фиг. 4 места В крепления рельса подкладная пластина 1 своей поверхностью 6 прилегания устанавливается на опорную поверхность 8 деревянной шпалы 7. Затем рельс S своей подошвой SF позиционируется на опорной поверхности 15 подкладной пластины 1, которая ориентирована в соответствии с деревянной шпалой 7 перпендикулярно продольному расположению рельса S. Подошва SF рельса располагается при этом между поверхностями 14, 24 прилегания опорных участков 9, 19, посредством которых рельс S проводится и опирается сбоку в месте В крепления.
Для закрепления рельса S и подкладной пластины 1 на деревянной шпале, 7 костыли 50 шпал через проходные отверстия 28-31 и дополнительные проходные отверстия 45, 46, 48 вбиваются в деревянную шпалу. Костыли 50 шпал имеют при этом, соответственно, не видимый в данном случае, прямоугольный в поперечном сечении, стержень костыля и головку 51 костыля, которая образована с выступом со стороны стержня костыля и на своей обращенной к подкладной пластине 1 нижней стороне имеет опорную поверхность, которая переходит в соответствующую куполообразной выпуклости соответствующей наклонной поверхности 36, 47 проходных отверстий 28-31 и 45, 46, 48 куполообразную выпуклость в соответствующей сопряженной боковой поверхности стержня костыля. В соответствии с этим, костыли 50 шпал нижней стороной своей соответствующей головки 51 костыля, соответственно, плоскостно прилегают к сопряженной наклонной поверхности 36, 47 проходных отверстий 28-31 и 45, 46, 48.
У вбитых в сопряженные соответствующей поверхности 14, 24 прилегания проходные отверстия 28-31 костылей 50 шпал головки 51 костылей выступают при этом за пределы сопряженной продольной кромки подошвы SF рельса. Они располагаются, в соответствии с этим, на свободной верхней стороне подошвы SF рельса и удерживают, таким образом, рельс S с необходимым усилием прижима на деревянной шпале 7. У вбитых в дополнительные проходные отверстия 45, 46 и 48 костылей 50 шпал головки 51 костылей, напротив, всей длиной образованной на их нижней стороне опорной поверхности плокостно располагаются на соответствующей сопряженной наклонной поверхности 36, 47 дополнительных проходных отверстий 45, 46, 48, так что и там напряжения на поверхности выровнены, и опасность трещинообразования или разлома минимизирована.
Перечень ссылочных позиций
1  подкладная пластина
2, 3  продольные стороны подкладной пластины 1
4, 5  поперечные стороны подкладной пластины 1
6  поверхность прилегания подкладной пластины 1
7  деревянная шпала
8  опорная поверхность деревянной шпалы 7
9  первый опорный участок подкладной пластины 1
10  кромочная зона опорного участка 9
11  поверхность опорного участка 9
12  кромочная полоска опорного участка 9
13  ограничивающая поверхность 14 прилегания верхняя кромка
14  поверхность прилегания опорного участка 9
15  опорная поверхность подкладной пластины
16  угловая зона между опорной поверхностью 15 и поверхностью 14 прилегания
17  U-образный паз
18  поверхность плеча паза 17
19  второй опорный участок подкладной пластины 1
20  кромочная зона второго опорного участка 19
21  поверхность второго опорного участка 19
22  кромочная полоска второго опорного участка 19
23  ограничивающая поверхность 24 прилегания верхняя кромка
24  поверхность прилегания второго опорного участка 19
25  угловая она между опорной поверхностью 15 и поверхностью 24 прилегания
26  U-образный паз
27  поверхность плеча паза 26
28-31  проходные отверстия
32-35  соответственно ограничивающие проходные отверстия
28-31  боковые поверхности
36  наклонная поверхность проходных отверстий 28-31
37, 38  угловые зоны, в которых боковые поверхности 33, 35 попадают на боковую поверхность 32
39, 40  U-образные пазы
41, 42  поверхности плеч пазов 39, 40
43, 44  угловые зоны, в которых боковая поверхность 34 попадает на боковые поверхности 33, 35
45,46  дополнительные проходные отверстия первого опорного участка 9
47  соответствующая наклонная поверхность дополнительных проходных отверстий 45, 46
48  дополнительное проходное отверстие второго опорного участка 19
49  наклонная поверхность дополнительного проходного отверстия 48
50  костыль шпалы
51  соответствующая головка костыля 50 шпалы
В  место крепления рельса
BU  ширина подкладной пластины 1
Н  высота проходных отверстий 28-31
LU  продольное направление подкладной пластины 1
О  верхняя сторона подкладной пластины 1
S  рельс
SF  подошва рельса
TL1  включенная в опорный участок 9 часть длины подкладной пластины 1
TL2  включенная в опорный участок 19 часть длины подкладной пластины 1
U  нижняя сторона подкладной пластины 1
X  продольная ось проходных отверстий 28-31.