СПОСОБ ПЕРЕРАБОТКИ УГЛЕРОДСОДЕРЖАЩИХ ТВЕРДЫХ ВЕЩЕСТВ МЕТОДОМ БЫСТРОГО ПИРОЛИЗА (ВАРИАНТЫ)
METHOD TO PROCESS CARBON-CONTAINING SOLID SUBSTANCES BY METHOD OF QUICK PYROLYSIS (VERSIONS)

Изобретение относится к области переработки углеродосодержащих твердых веществ, промышленных отходов различных отраслей экономики в альтернативные энергетические ресурсы, используемые как для промышленных, так и для бытовых нужд.
Из уровня техники известен способ переработки торфа по патенту РФ №2259385 на изобретение (опубликован 27.08.2005), осуществляемый путем двухступенчатого нагрева торфа с последующим получением газообразной и твердой составляющих. На первой ступени торф высушивают до влажности не более 15% путем его порционной подачи по 350-1050 г/сек и нагрева до температуры 120±5°С. Образовавшийся пар и топочные газы очищают и отводят. На второй ступени твердый остаток нагревают до температуры 520-530°С без доступа кислорода в течение 1-6 сек, затем охлаждают и образовавшийся пирогаз конденсируют до образования жидкого топлива. Известное техническое решение позволяет оптимизировать процесс переработки торфа, снизить энерго- и материальные затраты при увеличении производительности и КПД использования торфа, а также осуществить возможность практически безотходной, экологически чистой переработки торфа.
Обладая очевидными преимуществами, известное решение имеет однако в качестве недостатка узконаправленность, т.е. невозможность его использования для переработки иных материалов, нежели торф. Задача, решаемая авторами при создании предлагаемого способа переработки, состоит в расширении его функциональных возможностей путем применения для переработки иных исходных веществ, нежели торф - сланцев, бурых и каменных углей, древесных отходов, отходов углеперерабатывающей промышленности, отходов агро-промышленного комплекса, а также твердых промышленных и бытовых отходов.
Технический результат, достигаемый при решении поставленной задачи, заключается в получении альтернативных энергетических ресурсов в виде: синтетической нефти (жидкое пиролизное топливо) - аналог природной нефти, синтез-газа - аналог природного газа, высокоуглеродистого материала (ВУМ) - аналог промышленного кокса, тепловой энергии (перегретый пар и горячая вода) - аналог тепловой энергии ТЭЦ, которые по своим физическим характеристикам и свойствам не только не уступают, но и превосходят своих традиционных аналогов (нефть, природный газ, уголь и т.п.), причем процесс их получения связан со значительным уменьшением энерго- и материальных затрат на единицу продукции (по сравнению с традиционными энергетическими ресурсами), практической безотходностью производства, экологической чистотой производства, снижением теплопотерь в окружающую среду.
Другим техническим результатом является возможность использования предприятиями любых отраслей промышленности и сельского хозяйства, включая ЖКХ, данного способа получения альтернативных источников энергии, с целью снижения своих издержек производства и, соответственно, повышения конкурентной способности конечных товаров и услуг как на внутреннем рынке, так и на внешнем. Эта возможность особенно актуальна для регионов РФ, которые осуществляют завоз традиционных энергетических ресурсов на зимнее время.
Еще одним техническим результатом данного способа переработки исходного сырья является возможность утилизации твердых промышленных и бытовых отходов, включая отходы сельского хозяйства не только с точки зрения снижения (на порядок и выше) объемных параметров отходов (значительное уменьшение площадей «могильников-свалок»), но и использования продуктов быстрого пиролиза в своих производственных и бытовых целях как источников энергетических ресурсов, а также построения на базе этой возможности самоокупаемых производств утилизации отходов, что (в свою очередь) приводит к значительному снижению себестоимости конечной товарной продукции (услуг) предприятий экономики РФ.
Для достижения поставленного результата в заявленных вариантах способа безотходной переработки углеродсодержащих твердых веществ таких, как древесные отходы, угли или отходы угольного производства (каменные или бурые угли, угольные шламы), сланцы, твердые бытовые и промышленные отходы (в том числе отходы сельского хозяйства: солома, подстилки, помет птицы, навозы, ботва, жмых, твердые остатки сахарного тростника и т.п.), соответственно, предлагается:
для древесных отходов - отходы высушивают при температуре не более 160°С до влажности не более 3%, при этом образовавшуюся паровоздушную смесь очищают и отводят, высушенные древесные отходы подвергают последующему быстрому пиролизу без доступа кислорода при температуре 520-830°С в течение не более 5 с, а образовавшийся пиролизный газ конденсируют до разделения на жидкое топливо и синтез-газ;
для углей или отходов угольного производства - перерабатываемый продукт высушивают при температуре не более 175°С до влажности не более 2,0%, при этом образовавшуюся паровоздушную смесь очищают и отводят, высушенный материал подвергают последующему быстрому пиролизу без доступа кислорода при температуре 620-950°С в течение не более 5 с, а образовавшийся пиролизный газ конденсируют до разделения на жидкое топливо и синтез-газ;
для сланцев - исходный продукт высушивают при температуре не более 155°С до влажности не более 2,0%, при этом образовавшуюся паровоздушную смесь очищают и отводят, высушенный материал подвергают последующему быстрому пиролизу без доступа кислорода при температурах 570-870°С в течение не более 5 с, а образовавшийся пиролизный газ конденсируют до разделения на жидкое топливо и синтез-газ;
для твердых бытовых и промышленных отходов, включая отходы сельскохозяйственного производства - отходы высушивают при температуре не более 170°С до влажности не более 2,0%, при этом образовавшуюся паровоздушную смесь очищают и отводят, а высушенный материал подвергают последующему быстрому пиролизу без доступа кислорода при температурах 570-950°С в течение не более 5 с, а затем образовавшийся пиролизный газ конденсируют до разделения на жидкое топливо и синтез-газ.
Разработанная технология базируется на процессе термической деструкции углеродосодержащих исходных веществ (включая различные промышленные и бытовые отходы), а его теоретическая база описывается теорией фазовых переходов, когда экзотермические реакции в системе намного превышают эндотермические, что, как следствие, ведет к получению избытка выделяющейся тепловой энергии, часть которой направляют на обеспечение функционирования установки, а излишек выводят для дальнейшего использования в энергетических системах: либо непосредственно как тепловую энергию, либо для генерации электроэнергии.
Способ иллюстрируется структурной технологической схемой установки, используемой для его реализации, на которой использованы следующие обозначения:
1 - теплообменник;
2 - водяной конденсатор;
3 - газовая система разогрева установки;
4 - газовый фильтр;
5 - жидкое пиролизное топливо;
6 - исходный торф;
7 - вентилятор с управлением частотной модуляцией;
8 - сухой торф;
9 - наружный воздух;
10 - отработанные газы ГСРУ;
11 - перегретый пар;
12 - отработанный сушильный агент;
13 - реактор быстрого пиролиза;
14 - сушилка кипящего слоя;
15 - пиролизный газ;
16 - твердое углистое вещество;
17 - горячая вода;
18 - холодная вода;
19 - сушильный агент.
В общем виде работа установки включает ее первоначальное приведение в рабочее состояние (посредством внешнего источника тепловой энергии, например баллонного газа-пропан), заключающееся в установлении рабочих температур внутри реактора быстрого пиролиза и вибрационной сушилки кипящего слоя, соответственно.
Исходный перерабатываемый материал подают в вибрационную сушильную камеру с кипящим слоем и высушивают до требуемой влажности (при необходимости, перед сушкой исходный материал дробят до требуемого размера частиц). Далее, высушенный материал направляют в реактор быстрого пиролиза, где его подвергают термической деструкции путем инициации энтропийных взрывов (время нахождения материала в реакторе устанавливают исходя из типа перерабатываемого материала). Продуктами переработки реактора быстрого пиролиза являются: пиролизный газ; высокоулеродистое твердое вещество (ВУМ); тепловая энергия - перегретый пар, который образуется в результате управления температурным режимом внутри реактора (посредством внешних независимых водяных контуров).
Полученный пиролизный газ направляют в теплообменник, где он отдает часть своей тепловой энергии сушильному агенту (наружному воздуху), для осуществления процесса сушки исходного материала. Далее, пиролизный газ поступает в систему конденсации, где он конденсируется в жидкую составляющую - синтетическую нефть, выводимую для дальнейшего использования в различных отраслях промышленности и энергетики. Осушенный газ - синтез-газ (газ после конденсации) направляется либо на нужды промышленности и ЖКХ (включая использование в бытовых газовых плитах), либо для генерации электроэнергии, либо для дальнейшего ожижения посредством криогенных установок.
Образующаяся в процессе быстрого пиролиза избыточная тепловая энергия (управление рабочим режимом реактора, управление конденсатором, сушилкой и т.п.) в виде перегретого водяного пара, горячей воды, горячего воздуха направляются для дальнейшего использования в энергосистемах различных отраслей экономики.
ВУМ (высокоуглеродистый материал - твердое углистое вещество) самотеком выводится из реактора и направляется для дальнейшего использования в различных отраслях промышленности (металлургия, парфюмерия, агрономия, медицина, химическая промышленность и т.д.) как базовое исходное сырье.
Продукцией переработки исходных веществ способом быстрого пиролиза являются:
1. Синтетическая нефть (представляющее из себя нефтяную фракцию) - предназначена либо для дальнейшей переработки на нефтеперерабатывающих заводах (установках органического синтеза) в моторные топлива, либо для использования в системах ТЭЦ и котельных, вместо традиционных, полученных из сырой нефти.
2. ВУМ (представляющее из себя твердое углистое вещество, с содержанием чистого углерода до 90%) - предназначен для использования в различных отраслях промышленности, в сельском хозяйстве, в системах ЖКХ и энергетики (как высококалорийное топливо).
3. Синтез-газ (представляющий собой смесь высоких углеводородов, с теплотой сгорания не ниже природного газа) - предназначен для использования в энергетических системах и системах потребления газа.
4. Тепловая энергия (высвобождаемая в процессе быстрого пиролиза) - предназначена для использования в системах ЖКХ регионов, сельском хозяйстве или для выработки электроэнергии посредством парогенераторов.
Особенностью данной технологии является то, что после выхода установки на рабочий режим подачу внешнего источника тепловой энергии отключают и система работает в режиме энергетической самодостаточности, что позволяет существенно снизить себестоимость продуктов переработки исходных веществ (на 40 - 60% ниже традиционных: нефть, природный газ, уголь, кокс) при практически одинаковых тепловых свойствах.
Практические аспекты реализации заявленного способа рассматриваются в нижеследующих примерах.
Пример 1. Переработка углеродосодержащего твердого полезного ископаемого - сланцев (место добычи Ленинградская обл. РФ, исходная относительная влажность 60%, зольность 32%). Материал предварительно дробили и сепарировали до получения частиц с эквивалентным диаметром не более 0,4 мм, направляли в вибрационную сушилку кипящего слоя, где высушивали до относительной влажности 1,2% при температуре сушильного агента (воздушная смесь) 155°С. Высушенное вещество непрерывно пропускали через реактор быстрого пиролиза (абляционного типа) при температурах 570, 750 и 870°С (раздельно), с производительностью 1,5 кг/с и продолжительностью нахождения в реакторе не более 5 с в течение 8 ч, при каждом (из вышеуказанных) температурном режиме. Пиролизный газ (из реактора) через теплообменник (источник тепловой энергии, для агента вибрационной сушилки кипящего слоя) поступал в систему конденсации, включающую ректификационную колонку, оборудованную флегмоподачей (каждое объемное пространство между ректификационными тарелками), где конденсировался и разделялся на три фракции: «бензиновая», «дизельная» и «масляная (топливная)», которые выводились в сборники фракций. Последняя конденсация осуществлялась в водяном конденсаторе. Осушенный в результате конденсации синтез-газ направляли в газовую аэродинамическую горелку (мощность 1,2 Гкал) для выработки тепловой энергии. Твердое углистое вещество (высокоуглеродистый материал - ВУМ) выводили (самотеком) из реактора, охлаждали, складировали и направляли для дальнейшего использования в различных отраслях промышленности, включая АПК и ЖКХ. Выделившуюся в результате управления температурными режимами реактора тепловую энергия (в виде перегретого пара) направляли на парогенератор для выработки электрической энергии, а также в систему отопления предприятия.
В сутки перерабатывалось до 130 т исходного вещества. Выход продуктов переработки из 1 т исходного сланца способом быстрого пиролиза сланца приведен в таблице 1.
Таблица 1
Продукт переработки
Выход продуктов переработки исходя из температурного режима работы реактора
570°С
750°С
870°С
жидкая фракция (общая сумма), кг
100
200
70
ВУМ, кг
250
150
130
синтез-газ, кг
70
70
220
тепловая мощность, Гкал
1,5
1,1
0,6
Анализируемые пробы:
- жидкая фракция - использовался метод ядерного магнитного резонанса (ЯМР). Получены анализы с содержанием идентификаторов: бензинов - до АИ-92, дизельного топлива до марок ДТ летнее, масляные фракции до печного топлива;
- ВУМ с содержанием чистого углерода до 95%;
- синтез-газ - использовался метод хроматографии. Получены анализы с содержанием: метана - до 25%, водорода - до 30%, пропан + бутан и выше - до 40%, азота - до 4%, диоксида углерода - следы, монооксида углерода -следы;
- тепловая энергия - перегретый пар с температурой 370-420°С при давлении до 4 атм.
Пример 2. Переработка древесных отходов (смесь лиственных и хвойных пород, включая санитарный лес с корой: сучья, поваленные стволы деревьев) исходной влажностью 30% (место сбора древесных отходов - лесоперерабатывающие предприятия и лесное хозяйство Луховицкого района МО). Древесные отходы предварительно измельчали и сепарировали с получением частиц эквивалентного диаметра в пределах 0,1-0,4 мм, направляли в вибрационную сушилку кипящего слоя, где высушивали до относительной влажности 2,5% при температуре сушильного агента (воздушная смесь) 160°С. Высушенное вещество непрерывно пропускали через реактор быстрого пиролиза (абляционного типа) при температурах 520, 700 и 830°С (раздельно) с производительностью 1,5 кг/с и продолжительностью нахождения в реакторе 5 с, в течение 8 ч при каждом (из вышеуказанных) температурном режиме. Полученный пиролизный газ (из реактора) через теплообменник (источник тепловой энергии для агента вибрационной сушилки кипящего слоя) направляли в систему конденсации, включающую ректификационную колонку с флегмоподачей (каждое объемное пространство между ректификационными тарелками), где его конденсировали и разделяли на три фракции: «бензиновую», «дизельную» и «масляную (топливную)», каждую из которых выводили в сборники фракций. Последнюю конденсацию осуществляли в водяном конденсаторе. Осушенный в результате конденсации синтез-газ направляли в газовую аэродинамическую горелку (мощность 1,2 Гкал) для выработки тепловой энергии. Полученное твердое углистое вещество (высокоуглеродистый материал - ВУМ) выводили (самотеком) из реактора, охлаждали, складировали и направляли для дальнейшего использования в различных отраслях промышленности, включая АПК и ЖКХ. Выделившуюся в результате управления температурными режимами реактора тепловую энергию (в виде перегретого пара) направляли на парогенератор для выработки электрической энергии, а также в систему отопления предприятия.
В сутки перерабатывается 90 т исходного вещества. Выход продуктов переработки из 1 т исходных древесных отходов представлен в таблице 2.
Таблица 2
Продукт переработки
Выход продуктов переработки исходя из температурного режима работы реактора
520°С
700°С
830°С
жидкая фракция (общая сумма), кг
300
450
220
ВУМ, кг
300
115
80
синтез-газ, кг
115
200
415
тепловая мощность, Гкал
1,8
1,2
0,7
Анализируемые пробы:
- жидкая фракция - использовался метод ядерного магнитного резонанса (ЯМР). Получены анализы с содержанием идентификаторов: бензинов - до АИ-92, дизельного топлива до марок ДТ летнее, масляные фракции до печного топлива;
- ВУМ с содержанием чистого углерода до 96%;
- синтез-газ - использовался метод хроматографии. Получены анализы с содержанием: метана - до 20%, водорода - до 30%, пропан + бутан и выше - до 40%, азота - до 4%, диоксида углерода - следы, монооксида углерода - следы;
- тепловая энергия - перегретый пар с температурой 370-420°С при давлении до 4 атм.
Пример 3. Исходное сырье - бурый уголь ОАО "Кировский угольный разрез» Нюрбинского района Республики Саха (Якутия) при относительной влажности 53%, зольности 23%, содержании углерода 68%, водорода - 5,5%, серы - 0,4%. Уголь измельчали и сепарировали до получения частиц эквивалентным диаметром не более 5,0 мм и направляли в вибрационную сушилку кипящего слоя, где высушивали до относительной влажности 2,0% при температуре сушильного агента (воздушная смесь) 175°С. Высушенный материал с целью устранения последствий спекания частиц подвергали дополнительному вторичному дроблению и сепарации до получения частиц эквивалентным диаметром не более 0,7 мм, а затем непрерывно пропускали через реактор быстрого пиролиза (абляционного типа) при температурах 620, 780 и 930°С (раздельно), с производительностью 1,5 кг/с и продолжительностью нахождения в реакторе до 5 с, в течение 8 ч при каждом (из вышеуказанных) температурном режиме. Полученный пиролизный газ (из реактора) через теплообменник (источник тепловой энергии для агента вибрационной сушилки кипящего слоя) направляли в систему конденсации, включающую ректификационную колонку с флегмоподачей (каждое объемное пространство между ректификационными тарелками), где его конденсировали и разделяли на три фракции: «бензиновую», «дизельную» и «масляную (топливную)», каждую из которых выводили в сборники фракций. Последнюю конденсацию осуществляли в водяном конденсаторе. Осушенный синтез-газ направляли в газовую аэродинамическую горелку (мощность 1,2 Гкал) для выработки тепловой энергии. Полученный ВУМ выводили (самотеком) из реактора, охлаждали и направляли для дальнейшего использования в различных отраслях промышленности, включая АПК и ЖКХ. Выделившуюся в результате управления температурными режимами реактора тепловую энергию (в виде перегретого пара) направляли на парогенератор для выработки электрической энергии, а также в систему отопления предприятия.
В сутки перерабатывается 100 т исходного вещества. Выход продуктов переработки из 1 т исходных бурого угля представлен в таблице 3.
Таблица 3
Продукт переработки
Выход продуктов переработки исходя из температурного режима работы реактора
620°С
780°С
930°С
жидкая фракция (общая сумма), кг
140
240
160
ВУМ, кг
280
160
120
синтез-газ, кг
80
100
220
тепловая мощность, Гкал
1,6
1,1
0,4
Анализируемые пробы:
- жидкая фракция - использовался метод ядерного магнитного резонанса (ЯМР). Получены анализы с содержанием идентификаторов: бензинов - до АИ-92, дизельного топлива до марок ДТ летнее, масляные фракции до печного топлива;
- ВУМ с содержанием чистого углерода до 96%;
- синтез-газ - использовался метод хроматографии. Получены анализы с содержанием: метана - до 20%, водорода - до 25%, пропан + бутан и выше - до 40%, азота - до 4%, сероводорода - до 4%, диоксида углерода - следы, монооксида углерода - следы;
- тепловая энергия - перегретый пар с температурой 370-420°С при давлении до 4 атм.
Пример 4. Исходное сырье - каменный уголь (марки Тпк Кузбасского бассейна шахты «Краснокаменская») с относительной влажностью 3,8%, зольностью 10%, содержанием углерода 70,9%, водорода - 5,3%, серы - 0,5%. Уголь измельчали и сепарировали до получения частиц эквивалентным диаметром не более 3,0 мм, а затем направляли в вибрационную сушилку кипящего слоя, где высушивали до относительной влажности 0,8% при температуре сушильного агента (воздушная смесь) 175°С. По окончании процесса сушки уголь подвергали вторичному дроблению и сепарации до получения частиц эквивалентным диаметром 0,5 мм, с целью устранения последствий спекания частиц (кускования). Полученную фракцию непрерывно пропускали через реактор быстрого пиролиза (абляционного типа) при температурах 690, 800 и 950°С (раздельно), с производительностью 1,5 кг/с и продолжительностью нахождения в реакторе 5 с, в течение 8 ч, при каждом (из вышеуказанных) температурном режиме. Полученный пиролизный газ (из реактора) через теплообменник (источник тепловой энергии для агента вибрационной сушилки кипящего слоя) направляли в систему конденсации, включающую ректификационную колонку с флегмоподачей (каждое объемное пространство между ректификационными тарелками), где его конденсировали и разделяли на три фракции: «бензиновую», «дизельную» и «масляную (топливную)», каждую из которых выводили в сборники фракций. Последнюю конденсацию осуществляли в водяном конденсаторе. Осушенный синтез-газ направляли в газовую аэродинамическую горелку мощность 1,2 Гкал для выработки тепловой энергии. ВУМ выводили (самотеком) из реактора, охлаждали и направляли для дальнейшего использования в различных отраслях промышленности, включая АПК и ЖКХ. Выделившуюся в результате управления температурными режимами реактора тепловую энергию (в виде перегретого пара) направляли на парогенератор для выработки электрической энергии, а также в систему отопления предприятия.
В сутки перерабатывали 72 т исходного каменно угля. Выход продуктов переработки из 1 т исходных сырья представлен в таблице 4.
Таблица 4
Продукт переработки
Выход продуктов переработки исходя из температурного режима работы реактора
690°С
800°С
950°С
жидкая фракция (общая сумма), кг
340
440
240
ВУМ, кг
530
330
250
синтез-газ, кг
100
200
480
тепловая мощность, Гкал
1,4
1,0
0,4
Анализируемые пробы:
- жидкая фракция - использовался метод ядерного магнитного резонанса (ЯМР). Получены анализы с содержанием идентификаторов: бензинов - до АИ-92, дизельного топлива до марок ДТ летнее, масляные фракции до печного топлива;
- ВУМ с содержанием чистого углерода до 96%;
- синтез-газ - использовался метод хроматографии. Получены анализы с содержанием: метана - до 20%, водорода - до 30%, пропан + бутан и выше - до 40%, азота - до 4%, сероводорода - до 4%, диоксида углерода - следы, монооксида углерода - следы;
- тепловая энергия - перегретый пар с температурой 370-420°С при давлении до 4 атм.
Пример 5. Исходное сырье - угольный шлам каменных углей (обогатительного комбината г.Прокопьевск Кемеровской области) с относительной влажностью 70%, зольностью 20%, содержанием углерода 70,1%, водорода - 4,7%, серы - 2,5%. Шлам измельчали и сепарировали до получения частиц с эквивалентным диаметром не более 3,0 мм, высушивали в кипящем слое вибрационной сушилки до относительной влажности 2,0% при температуре сушильного агента (воздушная смесь) 175°С. По окончании процесса сушки угольный шлам подвергали вторичному дроблению и сепарации до получения частиц эквивалентным диаметром 0,7 мм для устранения последствий спекания частиц (кускования). Полученную фракцию непрерывно пропускали через реактор быстрого пиролиза (абляционного типа) при температурах 650, 800 и 950°С (раздельно), с производительностью 1,5 кг/с и продолжительностью нахождения в реакторе 5 с, в течение 8 ч, при каждом (из вышеуказанных) температурном режиме. Полученный пиролизный газ (из реактора) через теплообменник (источник тепловой энергии для агента вибрационной сушилки кипящего слоя) направляли в систему конденсации, включающую ректификационную колонку с флегмоподачей (каждое объемное пространство между ректификационными тарелками), где его конденсировали и разделяли на три фракции: «бензиновую», «дизельную» и «масляную (топливную)», каждую из которых выводили в сборники фракций. Последнюю конденсацию осуществляли в водяном конденсаторе. Осушенный синтез-газ направляли в газовую аэродинамическую горелку мощностью 1,2 Гкал для выработки тепловой энергии. ВУМ выводили (самотеком) из реактора, охлаждали и направляли для дальнейшего использования в различных отраслях промышленности, включая АПК и ЖКХ. Выделившуюся в результате управления температурными режимами реактора тепловую энергию (в виде перегретого пара) направляли на парогенератор для выработки электрической энергии, а также в систему отопления предприятия.
В сутки перерабатывали 120 т исходного угольного шлама. Выход продуктов переработки из 1 т исходного материала представлен в таблице 5.
Таблица 5
Продукт переработки
Выход продуктов переработки исходя из температурного режима работы реактора
650°С
800°С
950°С
жидкая фракция (общая сумма), кг
100
140
90
ВУМ, кг
180
130
90
синтез-газ, кг
40
50
140
тепловая мощность, Гкал
1,4
1,0
0,4
Анализируемые пробы:
- жидкая фракция - использовался метод ядерного магнитного резонанса (ЯМР). Получены анализы с содержанием идентификаторов: бензинов - до АИ - 92, дизельного топлива до марок ДТ летнее, масляные фракции до печного топлива;
- ВУМ с содержанием чистого углерода до 96%;
- синтез-газ - использовался метод хроматографии. Получены анализы с содержанием: метана - до 20%, водорода - до 30%, пропан + бутан и выше - до 35%, азота - до 4%, сероводорода - до 10%, диоксида углерода - следы, монооксида углерода - следы;
- тепловая энергия - перегретый пар с температурой 370-420°С при давлении до 4 атм.