Способ очистки отходящих газов от хлора и оксида серы с получением вяжущих
METHOD OF CLEANING OFF-GASES FROM CHLORINE AND SULFUR OXIDE TO OBTAIN BINDER

Изобретение относится к способам очистки от токсичных примесей пиролизного газа, получаемого при термообработке бытовых и промышленных отходов, перерабатываемых в городском хозяйстве, теплоэнергетике, металлургии и в других отраслях народного хозяйства с получением высокого качества вяжущих - бишофита, горькой соли, используемых для изготовления высокопрочных покрытий, промышленных, теплоизоляционных ксилолитовых полов и плиток, фибролитовых плит, самовыравнивающихся строительных смесей (ССС), пено - и газобетонов, стекло-магнезиальных листов (СМЛ) и т.д.
2
3
3
3
Известен способ очистки отходящих газов от вредных примесей (HCl и Cl) в безнасадочном скруббере (абсорбере) промывкой "известковым молоком" с концентрацией 150-200 кг/м (в пересчете на СаО), получаемого путем обработки извести водой. Известковое молоко рециркулирует в системе скруббер - циркуляционный бак центробежным насосом и в циркуляционном баке постоянно перемешивают мешалкой, создавая гидродинамический режим, препятствующий осаждению из молока малорастворимого гидроксида кальция на дно бака и разделению объема молока на две фазы: твердую - гидроксид кальция (химический реагент) и жидкую - поглотительную жидкость. При циркуляции в системе абсорбер - циркуляционный бак известковое молоко хлорируется, в результате этого происходит снижение концентрации СаО в молоке. При концентрации СаО < 20 кг/м известковое молоко не обеспечивает очистку газов до санитарных норм. Поэтому при снижении концентрации СаО до 20 кг/м отработанное хлорированное известковое молоко выводят из процесса и заменяют на свежее известковое молоко (Эйдензон М.А. Металлургия магния и других редких металлов. - М.: Металлургия, 1974 - с. 149).
Недостатками данного способа являются:
1 Сложная технологическая схема очистки газов.
2. Низкая концентрация получаемого хлорида кальция, что требует больших затрат при выпарке избыточной воды.
3
Известен способ извлечения диоксида серы из газов, включающий сорбцию диоксида серы пропусканием газовой смеси через меламин и его термодесорбцию, отличающийся тем, что, с целью увеличения выхода диоксида серы и снижения его влажности, сорбцию серы осуществляют в присутствии водяного пара в количестве 0,020-0,174 кг/м газовой смеси с объемной скоростью 0,033-0,10 м\с. (SU 1754186, 1992.).
Этот способ имеет следующие недостатки:
1. Применение в качестве сорбента меламина для очистки серосодержащих газов неэкономично из-за его высокой стоимости.
2. Нет решения по использованию выделенного при десорбции сернистого газа.
Известен также способ очистки отходящих газов от окислов серы, включающий непрерывное контактирование их в абсорбционной колонне с водным абсорбентом, содержащим гидроокись магния, вывод из колонны водного абсорбента с продуктами абсорбции окислов серы и подачу его в систему регенерации посредством двух стадийной нейтрализации с использованием измельченной обожженной легкой окиси магния на второй стадии и разделения на твердую и жидкую фазы, отличающийся тем, что, с целью предотвращения отложений на оборудовании, водный абсорбент продуктов нейтрализации с первой стадии подают на вторую стадию нейтрализации, предварительно подвергая его порошкованию с помощью размольного устройства, водный абсорбент с продуктами нейтрализации с второй стадии нейтрализации подают на разделение его на твердую и жидкую фазы, твердую фазу в виде водного шлама подают на первую стадию нейтрализации в качестве нейтрализующего агента, а жидкую фазу, не содержащую твердых частиц, подают в абсорбционную колонну в качестве водного абсорбента, проводя процесс очистки газа при рН в пределах от 5.9 до 6,0 и температуре 55°С, а рН суспензии второго реакционного бака равен 9,0 (пат РФ №2014877, С01В 17/60, B01D 53/34, 1996),
Этот способ имеет следующие недостатки:
1. Применяется сложная технологическая схема процесса очистки отходящих газов.
2. Не экономично использовать для нейтрализации серосодержащих газов дорогостоящую легкую окись магния.
3
4
3
2
3. Получаемые в процессе очистки серосодержащих газов продукты (смесь MgSO, MgSO, Mg(HSO)) не находят промышленного применения.
Известен способ термической переработки твердых отходов, включающий предварительную сушку отходов, пиролиз высушенных отходов с разделением на твердый остаток и газы, высокотемпературную обработку твердого остатка и газов пиролиза в шлако-металлическом расплаве в присутствии соединений щелочноземельных металлов в ванне термической печи. Отходящие газы предварительной сушки и газы обработки твердого остатка и газов пиролиза в ванне термической печи направляют в реактор для дожигания. Предварительную сушку осуществляют продуктами дожигания газов. Пиролиз отходов осуществляют при температуре 700-900°С и коэффициенте расхода воздуха 0,5-0,6, а обработку твердого остатка и газов пиролиза в расплаве ведут при температуре 1300-1400°С и коэффициенте расхода воздуха 1,05-1,2. Предварительную сушку и дожигание газов в реакторе осуществляют в присутствии нейтрализующих реагентов - соединений щелочных металлов. Решаемая техническая задача - повышение эффективности очистки газов и твердого остатка от токсичных соединений (пат. РФ №2147713, F23G 5/027, 1998).
Этот способ имеет следующие недостатки:
1. Сложный многостадийный процесс термической переработки отходов с высокими капитальными и энергетическими затратами.
2. Несмотря на снижение содержания оксидов азота - на 20-30%, оксидов и диоксидов углерода в 1,5-2,0 раза, полиароматических водородов в 1,5-1,8 раза, выбросы в атмосферу высоко токсичных веществ не предотвращаются.
3. Высокий расход щелочных реагентов и особенно соды.
Известен способ очистки отходящих газов от токсичных примесей, включающий осуществление циклического процесса, состоящего из двух стадий, на первой из которых проводят адсорбцию имеющихся в очищаемом газе токсичных примесей в слое катализатора в течение 10-2500 ч, пропуская через него очищаемый газ и поддерживая при этом температуру в слое катализатора ниже температуры начала окисления имеющихся в очищаемых газах токсичных примесей, а на второй проводят окисление адсорбированных на первой стадии в слое катализатора токсичных примесей в течение 0,5-5,0 ч, пропуская через него кислородсодержащий газ или воздух (очищенный газ или его смесь с воздухом) и поддерживая при этом температуру в слое катализатора выше температуры окисления токсичных примесей, отличающийся тем, что по крайней мере на второй стадии цикла направление пропускания газа через слой катализатора периодически изменяют на противоположное, причем в начале второй стадии цикла пропускаемый через слой катализатора кислородсодержащий газ нагревают в центральной части слоя, изменяя направление его пропускания по достижении 0-200°С в сечении слоя катализатора, находящегося на расстоянии 0-30% от его длины от торца слоя, из которого при этом выходит газ, а при достижении максимальной температуры в слое катализатора выше температуры начала окисления адсорбированных на первой стадии цикла в слое катализатора токсичных примесей нагревание кислородсодержащего газа прекращают, изменяя направление его пропускания через слой катализатора по достижении 200-800°С в сечении слоя катализатора, находящегося на расстоянии 0-20% от его длины от торца слоя, из которого при этом выходящий очищаемый газ. разделяют на две части и поддерживая при этом расход воздуха на уровне 3-30% от расхода очищаемого газа (пат. РФ №2147457, B01D 53/86, B21D 53/34, 2000)
Этот способ имеет следующие недостатки:
1. Высокий расход энергии на подогрев воздуха или кислородсодержащего газа.
2. Полученные при десорбции продукты токсичные и нет решения по их применению.
Наиболее близким по технической сущности является способ очистки отходящих газов от оксидов серы с получением товарных продуктов, включающий непрерывное контактирование их в абсорбционном скруббере с циркулирующим водным абсорбентом, который с продуктами абсорбции выводят для нейтрализации, отличающийся тем, что отходящие газы подают на очистку из газосборника, в качестве водного абсорбента используют 20…25% водный раствор доломитовой пыли в виде суспензии с температурой t=(90…95)°C, находящейся в специальной емкости, которую насосом подают распылением в газосборник и одновременно в верхнюю часть скруббера, отходящие газы подают одновременно в нижнюю часть скруббера и в емкость доломитовой пыли, причем температура отходящих газов снижается с температуры t=(700…800)°C до t=(110…120)°C, за счет многократного воздействия распыляемой суспензии в скруббере газы дополнительно охлаждаются до температуры 80…90°С, при этом происходит связывание оксидов серы оксидами магния и кальция, после чего полностью очищенный от них газ отсасывают из верхней части скруббера и подают в газгольдер; при достижении в суспензии содержания сульфата магния 42…45% ее выводят из оборота и вводят резервную емкость с такой же суспензией, а выведенную из оборота суспензию подают на трехстадийную обработку для получения товарных продуктов: на первой стадии от суспензии отделяют непрореагировавшие примеси, в фильтрат добавляют известковую пыль-уноса в количестве, равном трехкратному содержанию сульфата кальция в фильтрате, затем суспензию охлаждают до температуры t=(50…60)°C в вакуум-кристаллизаторе, выделенные кристаллы сульфата кальция отделяют на центрифуге и подвергают их одновременной сушке и измельчению до размера частиц 6…8 мкм в комбинированной сушилке «кипящего слоя» при температуре t=(130…140)°C в течение 40…60 мин, при этом получают гипс; на второй стадии фильтрат после центрифуги охлаждают до температуры t=(20…48)°C, при этом образуются кристаллы сульфата магния, которые подвергают одновременной сушке и измельчению до размера частиц 6…8 мкм в комбинированной сушилке «кипящего слоя» при температуре t=(130…140)°C в течение 40…60 мин, при этом получают кристаллогидраты горькой соли; на третьей стадии к отделенному на фильтр-прессе фильтрату добавляют доломитовую пыль в трехкратном размере, превышающем содержание сульфата магния в фильтрате, подвергают смесь одновременной обработке, сушке и измельчению до размера частиц 6…8 мкм в комбинированной сушилке «кипящего слоя», при температуре t=130…140°C и получают смесь гипса и горькой соли. (пат. РФ №2692382, опубл. 24.06.2019)
Недостатком указанного способа является отсутствие возможности очистки отходящих газов одновременно от хлора и оксида серы с получением вяжущих.
Технической задачей изобретения является разработка эффективного процесса одновременной очистки пиролизного газа, в том числе и промышленных отходящих газов, от примесей хлора и оксида серы, используя в качестве реагента отходы производства, с получением вяжущих, пригодных для изготовления строительных и жаростойких материалов.
Техническая задача достигается тем, что способ очистки отходящих газов от оксидов серы и хлора с получением вяжущих, включающий непрерывное контактирование газов в абсорбционном скруббере с циркулирующим водным абсорбентом в виде водной суспензии доломитовой пыли, подаваемой из емкости, причем очищенный газ из скруббера подают в газгольдер, а отработанную суспензию из емкости направляют для переработки и получения вяжущих путем последовательного разделения на твердую и жидкую фазу, согласно изобретения, для приготовления суспензии используют доломитовую пыль, содержащую 88,5 масс % оксида магния, в результате очистки газа в отработанной суспензии происходит образование сульфатов и хлоридов магния, содержание которых, масс % в указанной суспензии анализируют и доводят до уровня их растворимости в воде при температуре 20°С путем добавления серной и соляной кислоты; затем в вакуум-кристаллизаторе в указанной суспензии при температуре (48…116,7)°С образуются кристаллогидраты хлорида магния, на центрифуге отделяют кристаллогидрат хлорида магния, который в комбинированной сушилке «кипящего слоя» одновременно сушат при температуре (100…110)°С и измельчают до размера частиц (200…250) мкм, получают высокого качества вяжущее - бишофит; отделенный фильтрат направляют в вакуум-кристаллизатор, где при температуре (20…48)°С образуется кристаллогидрат сульфата магния, который отделяют от суспензии центрифугой, сушат при температуре (100…110)°С и одновременно измельчают до размера частиц (250…300) мкм в комбинированной сушилке «кипящего слоя» и получают вяжущее - горькую соль, а фильтрат используют в оборотном цикле при изготовлении доломитовой суспензии.
Сложность процесса переработки бытовых отходов показывает, что как бытовые, так и промышленные, и медицинские отходы содержат соединения хлора, фтора, серы, фосфора и другие токсичные примеси, которые при термическом разложении образуют токсичные газы, диоксины, фураны, полиароматические углеводороды и другие соединения, наличие которых в продуктах термопереработки отходов требует дополнительных мероприятий для их устранения: определенного температурного уровня, времени пребывания, окислительной или восстановительной среды, связывания токсичных соединений в нерастворимые соединения даже при нагревании.
Согласно литературным данным [Позин М.Е. Технология минерального сырья. Л.: Химия, 1961. - 1008 с., с. 181-190, 3, с. 1024], магнезит взаимодействует с разбавленной серной кислотой только в тонкодисперсном состоянии при нагревании, также активно он взаимодействует с соляной кислотой. Активным реагентом является также оксид магния, но он имеет высокую стоимость и поэтому наиболее экономично применять для улавливания примесей хлора и оксида серы суспензию, изготавливаемую, растворением в воде доломитовой пыли-уноса, получаемой прокаливанием доломита при температуре 650…800°С, которая содержит 88,5% MgO, 2…3% СаО и небольшие примеси оксидов кремния, алюминия и железа. Такая пыль активно взаимодействует с растворами серной и соляной кислот и поэтому пригодна для связывания хлора и оксида серы в пиролизном и отходящем газах.
В связи с этим, для решения поставленной технической задачи - одновременной очистки пиролизного и отходящих газов от токсичных примесей хдора и оксида серы наиболее рационально применять доломитовую суспензию 25%-ной концентрации, получаемую растворением в воде указанной доломитовой пыли - уноса с использованием фильтрата. Доломитовую пыль-уноса получают в ОАО «Мечел» в больших объемах и используют в небольших объемах для нейтрализации сточных вод, избыток пыли-уноса вывозится в отвалы. [Технология огнеупоров. Стрелов К.К., Кащев И.Д. Мамыкин П.С.Учебник для техникумов. М.: Металлургия, 1988. - 588 с.].
Процесс очистки пиролизного газа от примесей хлора и оксида серы ведется путем их связывания оксидом магния указанной выше суспензии доломитовой пыли-уноса с получением при ее дальнейшей переработке в зависимости от условий процесса, бишофита и горькой соли-эпсомита в виде кристаллогидратов, состав которых приведен в табл. 1 [Краткая химическая энциклопедия. - М.: «Советская энциклопедия», 1964, Т3, С 1027].
Связывание примесей хлора и оксида серы оксидом магния зависит как от активности их и получаемых на их основе соединений, так и от растворимости хлорида и сульфата магния в воде. При контакте пиролизного или отходящего газа с указанной суспензией образуются хлорид и сульфат магния по реакциям (1 и 2):
При полном связывании в 25%-ной суспензией оксида магния хлором образуется (57…58)%-ная суспензия хлорида магния, а при связывании этой суспензией оксида серы образуется (50…52)%-ная суспензия сульфата магния, т.е. содержание как хлорида, так и сульфата магния выше показателей их растворимости в воде при температуре 20°С (растворимость в воде хлорида и сульфата магния при температуре 20°С соответственно равна 35,3% и 25,2%, табл. 1). При превышении растворимости хлорида и сульфата магния происходит забивка аппаратуры и коммуникаций, используемых при охлаждении суспензии до 20°С и ниже при ее переработке для получения вяжущих. Для недопущения забивки аппаратуры и коммуникаций кристаллами хлорида или сульфата магния и постоянным изменением состава пиролизного и отходящих газов суспензию, выводят из оборота для получения вяжущих при достижении концентрации хлорида магния 35,3% или сульфата магния 25,2%, (табл. 1), не допуская превышения их растворимости в воде при 20°С.
Процесс очистки пиролизного и отработанных газов от хлора и оксида серы и переработки выведенной из оборота суспензии, с целью получения вяжущих, проводят в соответствии с приведенной ниже технологией, технологическая схема которой приведена на фиг.
Для очистки пиролизного газа от примесей хлора и оксида серы приготавливается водный раствор доломитовой суспензии указанного выше состава путем растворения доломитовой пыли-уноса в воде. Суспензия подается в газосборник пиролизного газа, поступающего в него с температурой (700…800)°С, в котором газ охлаждается до температуры 130°С путем распыления указанного состава суспензии, нагретой до температуры (92…95)°С, т.к. суспензия, испаряясь, снижает мгновенно температуру газа до указанной (130°С). При контакте отходящего газа с суспензией образуются хлорид и сульфат магния по приведенным выше реакциям (1 и 2):
Охлажденный (130°С) и частично очищенный от хлора и оксида серы газ поступает в нижнюю часть скруббера, навстречу ему в верхнюю часть скруббера одновременно распылением подается та же суспензия. При контакте суспензии с газом он охлаждается до температуры (116,7…120)°С, при этом протекают указанные выше реакции (1 и 2). Повышение температуры выше 120°С снизит связывание примесей, а понижение ее ниже 116,7°С приведет к образованию кристаллов хлорида магния и забивке ими аппаратуры. Связывание хлора и оксида серы оксидом магния в скруббере происходит путем многократной циркуляции указанной суспензии. Очищенный от хлора и оксида серы газ из скруббера отсасывается газодувкой и подается в газгольдер, а емкость с суспензией при достижении в ней содержания хлорида магния 35,3% или сульфата магния 25,2% выводят из оборота и вводят подготовленную к работе резервную емкость с абсорбентом - суспензией доломитовой пыли-уноса.
Выведенную из оборота суспензию после очистки газа подвергают предварительной обработке в зависимости от содержания в ней образовавшихся хлорида и сульфата магния. При содержании хлорида магния в суспензии, равном 35,3%, а сульфата магния менее 25,2% в нее добавляют медленно, не допуская сильного вспенивания, серной кислоты, до указанного выше уровня сульфата магния - 25,2%. При содержании сульфата магния в суспензии равном 25,2%, а хлорида магния менее 35,3% в нее добавляют медленно, не допуская сильного вспенивания, соляной кислоты до указанною выше уровня хлорида магния - 35,3%.
После получение суспензии, содержащей 35,3% хлорида магния и 25,2% сульфата магния, ее обрабатывают в вакуум-кристаллизаторе при температуре (48…116,7)°С, при этом в ней происходит кристаллизация соли с образованием кристаллогидрата хлорида магния, после чего суспензию подают в центрифугу, в которой отделяют образованный по реакциям (3) кристаллогидрат хлорида магния:
Далее отделенный кристаллогидрат хлорида магния сушат при температуре (100…110)°С и одновременно измельчают до размера частиц (200…250)мкм в комбинированной сушилке «кипящего слоя», при этом получают кристаллогидрат хлорида магния - бишофит, пригодный для изготовления различных строительных материалов. При измельчении частиц ниже 200 мкм потребуется больше энергии, а при измельчении выше 250 мкм замедляется процесс образования из него строительных изделий.
Фильтрат, отделенный от суспензии центрифугой, обрабатывают в вакуум-кристаллизаторе при температуре (20…48)°C с получением кристаллогидрата сульфата магния, после чего подают в центрифугу, в которой отделяют образованный по реакциям (4) кристаллогидрат сульфата магния:
Далее отделенный кристаллогидрат сульфата магния сушат при температуре (110…120)°С и одновременно измельчают до размера частиц (250…300)мкм в комбинированной сушилке «кипящего слоя», при этом получают кристаллогидрат сульфата магния - горькую соль, пригодную для изготовления различных жаростойких материалов. При измельчении частиц ниже 250 мкм потребуется больше энергии, а при измельчении выше 300 мкм замедляется процесс образования из него жаростойких изделий. Полученный фильтрат используют для изготовления доломитовой суспензии.
В процессе дальнейшего изготовления строительных изделий на основе полученных кристаллогидратов при температуре до 100°С образуются приведенные ниже соли по реакциям (5 и 6) обладающие высокой прочностью:
Полученные строительные и жаростойкие изделия на основе таких кристаллогидратов и добавки к ним оксида магния и воды имеют прочность при сжатии соответственно 70 и 80 МПа.
1
1
1
1
Технологическая схема (фиг.) очистки пиролизного газа с получением вяжущих включает следующее оборудование: 1-бункер доломитовой пыли-уноса; 2-газосборник, 3-емкость доломитовой суспензии; 4-насос для циркуляции и 4) -насос для подачи суспензий; 5-скруббер для улавливания примесей с гидрозатвором, 6-газодувка для отсасывания очищенного (дымового) газа, 7-газгольдер, 8-промежуточная емкость; 9 и 9 - вакуум-кристаллизаторы; 10 и 10 - центрифуги; 11 и 11 - комбинированные сушилки «кипящего слоя» 12 и 12 - бункеры готовой продукции - бишофита и горькой соли соответственно.
Для очистки пиролизного газа (фиг.), получаемого при пиролизе ТБО с температурой (700…800)°С, от примесей хлора и оксида серы, подготавливается суспензия путем растворения доломитовой пыли-уноса в воде в указанной выше концентрации (25%). Затем осуществляют подачу доломитовой суспензии из бункера 1 в емкость 3 и далее доломитовая суспензия, имеющая температуру (92…95)°С, насосом 4 подается распылением в газосборник 2, охлаждая находящийся там пиролизный газ до 130°С. Охлажденный и частично очищенный газ от оксида серы и хлора поступает в нижнюю часть скруббера 5, навстречу ему в верхнюю часть скруббера одновременно распылением подается тем же насосом эта же суспензия. Связывание оксида серы и хлора оксидом магния проводится при многократной циркуляции суспензии. Очищенный от оксида серы и хлора газ из скруббера 5 отсасывается газодувкой 6 и подается в газгольдер 7.
После очистки газа доломитовую суспензию из емкости 3 помещают в промежуточную емкость 8 и проверяют содержание в ней хлорида и сульфата магния.
При содержании хлорида магния в суспензии, находящейся в емкости 8 после очистки газа, равном 35,3%, а сульфата магния менее 25,2% в нее добавляют медленно, не допуская сильного вспенивания, серной кислоты, до указанного выше уровня сульфата магния 25,2%. При содержании сульфата магния в суспензии равном 25,2%, а хлорида магния менее 35,3% в нее добавляю! медленно, не допуская сильного вспенивания, соляной кислоты, до указанного выше уровня хлорида магния - 35,3%.
После получение суспензии, содержащей 35,3% хлорида магния и 25,2% сульфата магния, ее обрабатывают в вакуум-кристаллизаторе 9 при температуре (48…116,7)°С, при этом в ней происходит кристаллизация соли с образованием кристаллогидрата хлорида магния, после чего суспензию подают в центрифугу 10, в которой отделяют образованный по реакциям (3) кристаллогидрат хлорида магния.
1
1
1
1
1
1
2
Отделенный кристаллогидрат хлорида магния подают шнеком в комбинированную сушилу «кипящего слоя» 11, в которой он сушится при температуре (100…110)°С и одновременно измельчается до размера частиц (200…250)мкм, получают кристаллогидрат хлорида магния - бишофит, пригодный для изготовления строительных материалов. Фильтрат, содержащий сульфат магния, отделенный от суспензии центрифугой 10 собирают в емкости 8 и направляют в вакуум-кристаллизатор 9, в котором при температуре (20…48)°С образуются кристаллогидрат сульфата магния по приведенной реакции (4). После чего суспензию направляют в центрифугу 10, в которой отделяют кристаллогидрат сульфата магния и направляют его в комбинированную сушилу «кипящего слоя» 11, в которой он сушатся при температуре (100…110)°С и одновременно измельчается до размера частиц (250…300)мкм, при этом получается кристаллогидрат сульфата магния - горькая соль, пригодная для изготовления различных жаростойких изделий, которую направляют в бункер готовой продукции 12. Фильтрат, отделенный от суспензии центрифугой 10 собирается в емкости 8 и используется для изготовления новой доломитовой суспензии. В процессе изготовления строительных изделий на основе указанных кристаллогидратов хлорида и сульфата магния по реакциям (5 и 6) образуются при температуре до 100°С соли, имеющие прочность при сжатии соответственно 80 и 90 МПа. Характеристика применяемого оборудования приведена в табл. 2
Характеристика продуктов, получаемых при использовании приведенных выше условий, приведена ниже в табл. 3.
Из приведенных данных видны преимущества предлагаемого способа: как бишофит, так и горькая соль содержат больше хлорида и сульфата магния, чем в вяжущих по техническим условиям и, что не менее важно, в получаемых вяжущих отсутствует хлорид натрия, что не создает условий для образования высолов на готовых изделиях. Организация производства таких вяжущих позволит отказаться от приобретения бишофита в Волгограде и горькой соли в Казахстане.
Таким образом, предлагаемый способ по сравнению с прототипом более эффективен, так как по этому способу не только производят очистку отходящих и пиролизных газов от оксидов серы, но и от хлора, а также получают высокого качества вяжущие - бишофит и горькую соль, на основе которых возможно получать высокого качества строительные изделия (Краткая химическая энциклопедия.- М.: Мир, 1997, Т. 2, 396 с).
Преимущество предлагаемого способа одновременной очистки газов от хлора и оксида серы с получением вяжущих заключается в его безотходности при использовании отходов производств, за счет применения высокопроизводительных комбинированных сушилок «кипящего слоя», совмещающих процессы измельчения и сушки. Предложены условия извлечения из пиролизного и отработанных газов токсичных примесей хлора и оксида серы.