ПОДДОН

Настоящая полезная модель относится к транспортным перевозкам, в частности к поддонам для транспортировки и хранения тарно-штучного и пакетированного груза и может быть использована для формирования транспортных пакетов и осуществления механизированных погрузочно-разгрузочных, транспортных и складских операций на железнодорожном, автомобильном и водном транспорте, а также в других отраслях промышленности и в торговле.
Поддоны находят широкое применение в повседневной жизни. Обычно их изготавливают из дерева, полиэтилена, пластика или металла. Они могут иметь стандартный размер, применяемый, например, в розничной торговле и в отраслях промышленности, связанных с производством розничных товаров, но их можно изготовить и для специфических приложений. Главное предназначение поддонов заключается в сохранении большого количества товаров или продукции, а также в обеспечении возможности перемещать товары или продукцию внутри производственных подразделений. Кроме того поддоны выполняют функцию модулей для доставки товаров в розничную торговую точку, обычно с использованием соответствующего транспорта. К тому же в такой торговой точке до транспортировки в индивидуальные хранилища поддоны перемещают механическим образом и складируют. Поддоны также используют для демонстрации товаров или продукции непосредственно в торговом зале в качестве разновидности торгового оборудования. Стандартные поддоны дают большие преимущества при погрузочно-разгрузочных работах, так как вилочные погрузчики могут манипулировать поддонами, вставляя зубцы вилок в пазы, предусмотренные в поддонах.
Из уровня техники известны поддоны, включающие взаимосвязанные между собой и смонтированные на опорах грузовую и опорную площадки с заходными проемами для размещения подъемных элементов вилочных погрузчиков (см. Политехнический словарь. Под редакцией А.Ю.Ишлинского. М.: С.Э., 1989. С.386, 394).
Известен также поддон плоский деревянный, включающий взаимосвязанные между собой и смонтированные на опорах грузовую и опорную площадки с заходными проемами для размещения подъемных элементов вилочных погрузчиков (см. ГОСТ 9557-87. Поддон плоский деревянный. Введен 23.04.1987.)
Недостатками известных поддонов являются относительно узкие технологические и функциональные возможности, их конструкции не обеспечивают надежной площади опоры для перевозимых больших и тяжелых грузов, что влечет за собой прогибание таких грузов, а, следовательно, возникает риск повреждения этих грузов в процессе перевозки.
Наиболее близким по своей технической сущности к заявленной полезной модели является техническое решение по патенту № 33938, МПК B65D 19/00, опубл. 20.11.2003, выданный на полезную модель «Поддон». Полезная модель относится к строительному комплексу, в частности, к производству поддонов и включает взаимосвязанные между собой и смонтированные на опорных элементах грузовую и опорную площадки с заходными проемами для размещения подъемных элементов транспортного средства.
Стоимость изготовления известного поддона, включающего грузовую и в опорную площадки, выполненные в виде плит из древесного материала, который постоянно дорожает из-за растущих цен на древесину, относительно высока, а наличие сквозных вырезов в опорной площадке снижает жесткость конструкции.
Технической задачей настоящей полезной модели является создание особо прочного поддона, способного равномерно распределять динамическую и статическую нагрузку по всей площади грузовой платформы во время транспортировки и хранения грузов, а также снижение себестоимости технологии сборки.
Технический результат, достигаемый при осуществлении настоящей полезной модели, заключается в увеличении прочности и жесткости конструкции самого поддона.
Задача, положенная в основу настоящей полезной модели, с достижением заявленного технического результата, решается тем, что в поддоне, включающем взаимосвязанные между собой и смонтированные на опорных элементах грузовую и опорную площадки с заходными проемами для размещения подъемных элементов транспортного средства, опорная площадка выполнена в виде рамки с продольными и поперечными планками, соединенными встык, а опорные элементы выполнены в виде многоугольных опор, размещенных по краям поддона, причем часть из них расположена по углам, а другая часть промежуточных опор размещена равноудаленно от осей симметрии поддона.
Кроме того, грузовая площадка выполнена в виде обрешетки из внахлест соединенных между собой продольных и поперечных планок, причем последние закреплены на опорных элементах.
Кроме того, опорные элементы, расположенные в местах стыка продольных и поперечных планок опорной площадки, имеют длину, равную, по меньшей мере, двум ширинам последних.
Кроме того, детали поддона изготовлены из древесных или комбинированных материалов, в состав которых могут входить полимерные или древесноволокнистые соединения.
Кроме того, детали поддона скреплены между собой гвоздевым, скобяным или клеевым способом фиксации.
Выполнение опорной площадки в виде рамки с продольными и поперечными планками, соединенными встык, грузовой площадки в виде обрешетки из внахлест соединенных между собой продольных и поперечных планок, последние из которых закреплены на опорных элементах, расположенных по новой схеме, позволяет обеспечить достижение необходимых прочностных характеристик грузовой платформы поддонов или основания тары, при транспортировке и хранении грузов особо крупных размеров.
Изготовление деталей поддона заявленной конструкции из древесных или комбинированных материалов, в состав которых могут входить полимерные или древесноволокнистые соединения облегчает поддон.
Проведенный сопоставительный анализ предложенного технического решения с выявленными аналогами уровня техники, из которого полезная модель явным образом не следует для специалиста по таре, показал, что она не известна, а с учетом возможности промышленного серийного изготовления поддона или основания для тары, можно сделать вывод о ее соответствии критериям патентоспособности.
Предпочтительные вариант исполнения полезной модели описываются далее на основе представленных чертежей, где:
- на фиг.1 изображен общий вид поддона, аксонометрия;
- на фиг.2 то же, вид снизу, аксонометрия.
Поддон, изображенный на фиг.1 и 2, включает грузовую 1 и опорную 2 площадки, опорные элементы 3 и 4.
Грузовая платформа 1 является основным силовым элементом конструкции поддона, воспринимающим статические и динамические нагрузки со стороны транспортируемого груза во время эксплуатации и выполнена в виде многоугольного параллелепипеда с двумя параллельными наименьшими и наибольшими сторонами, объем которого заполнен сплошным (например, плита ДСП и т.п.) или сквозным (например, деревянных планок и т.п.) заполнителем. Грузовая площадка 1 выполнена в виде обрешетки из внахлест соединенных между собой продольных 5 и поперечных 6 планок, которые закреплены на опорных элементах 3 и 4, фиксация которых осуществляется при помощи гвоздевого, скобяного или клеевым соединением 7. Такая конструкция грузовой платформы 1 с закрепленными опорными элементами 3 и 4 по предложенной схеме обеспечили возможность четырехстороннего доступа складской техникой.
Опорная площадка 2 выполнена в виде рамки с продольными 8 и поперечными 9 планками, соединенными встык, фиксация которых с опорными элементами 3 и 4 осуществляется также при помощи гвоздевого, скобяного или клеевым соединением 7.
Опорные элементы 3 и 4 выполнены в виде многоугольных опор, размещенных по краям поддона, при этом часть из них расположена по углам, а другая часть промежуточных опор (см., например, поз.4) размещена равноудаленно от осей симметрии поддона, причем опорные элементы 3 и 4, расположенные в местах стыка продольных 8 и поперечных 9 планок опорной площадки 2, имеют длину, равную, по меньшей мере, двум ширинам планок.
Предлагаемая конструкция поддона, элементы которого изготовлены из древесных или комбинированных материалов, в состав которых могут входить полимерные или древесноволокнистые соединения, надежна в эксплуатации, позволяет обеспечить высокую несущую способность тары в продольном, поперечном и вертикальном направлении, при вертикальных нагрузках и во время штабелирования грузов в несколько ярусов.
Экспертные оценки по результатам контрольно-проверочных испытаний опытных образцов поддонов при максимальной динамической нагрузке до 8000 кгс подтвердили верность выбранных конструктивных решений, которые обеспечили заданную прочность и жесткость при минимально возможной массе изделия.
Возможность осуществления заявляемой группы полезных моделей не вызывает сомнения и подтверждается разработанными в настоящее время технологическими картами и легко реализуется с помощью стандартного оборудования.
Данное техническое решение позволило значительно снизить себестоимость изготовления за счет использования в процессе сборки простых составных элементов из доступных материалов и обеспечило, надежную и многократную эксплуатацию изделия, при транспортировке грузов всеми видами транспорта, независимо от внешних климатических условий.