ВЫСОКОПРОЧНАЯ ХОЛОДНОКАТАНАЯ ЛИСТОВАЯ СТАЛЬ, ХАРАКТЕРИЗУЮЩАЯСЯ ВЫСОКОЙ ДЕФОРМИРУЕМОСТЬЮ, И СПОСОБ ЕЕ ИЗГОТОВЛЕНИЯ

1. Холоднокатаная листовая сталь, при этом сталь содержит в массовых процентах:
0,19% ≤ углерод ≤ 0,24%,
1,9% ≤ марганец ≤ 2,2%,
1,4% ≤ кремний ≤ 1,6%,
0,01% ≤ алюминий ≤ 0,06%,
0,2% ≤ хром ≤ 0,5%,
фосфор ≤ 0,02%,
сера ≤ 0,03%
и необязательно один или несколько следующих далее элементов:
ниобий ≤ 0,06%,
титан ≤ 0,08%,
ванадий ≤ 0,1%,
кальций ≤ 0,005%,
и при этом остаток включает железо и неизбежные примеси, причем листовая сталь обладает микроструктурой, включающей от 5% до 15% отпущенного мартенсита, от 10% до 15% остаточного аустенита и необязательно вплоть до 5% феррита при выражении в долях площади поверхности, при этом остаток образован из бейнита, причем уровень содержания бейнита составляет, по меньшей мере, 70%.
2. Листовая сталь по п. 1, в которой химический состав содержит от 2,0% до 2,2% марганца.
3. Листовая сталь по п. 1 или 2, в которой состав содержит максимум 0,013% фосфора.
4. Листовая сталь по любому из пп. 1-3, в которой микроструктура включает более чем 75% бейнита.
5. Листовая сталь по любому из пп. 1-4, в которой остаточный аустенит характеризуется концентрацией углерода в диапазоне от 0,9 до 1,15%.
6. Листовая сталь по любому из пп. 1-5, характеризующаяся пределом прочности при растяжении, большим или равным 1150 МПа, коэффициентом раздачи отверстия, большим или равным 30%, и общим относительным удлинением, большим или равным 13%.
7. Листовая сталь по п. 6 характеризующаяся пределом прочности при растяжении, составляющим более, чем 1200 МПа, и коэффициентом раздачи отверстия, большим или равным 40%.
8. Листовая сталь по п. 7, характеризующаяся общим относительным удлинением, составляющим по меньшей мере 14%.
9. Способ изготовления холоднокатаной листовой стали, включающий следующие далее последовательные стадии:
обеспечение наличия состава стали по любому из пп. 1-3 для получения полуфабриката;
повторный нагрев указанного полуфабриката до температуры от 1000°С до 1280°С;
прокатка указанного полуфабриката полностью в аустенитном диапазоне, при этом температура конца горячей прокатки является большей или равной 850°С, для получения горячекатаной листовой стали;
охлаждение горячекатаной листовой стали при скорости охлаждения, составляющей более чем 30°C/с, до температуры скатывания в рулон, которая является меньшей или равной 600°С, и скатывание в рулон горячекатаной листовой стали;
охлаждение горячекатаной листовой стали;
необязательно осуществление технологического процесса удаления окалины с горячекатаной листовой стали;
отжиг горячекатаной листовой стали при температуре в диапазоне от 400°С до 750°С на протяжении от 1 ч до 96 ч;
необязательно осуществление технологического процесса удаления окалины с горячекатаной отожженной листовой стали;
холодная прокатка упомянутой горячекатаной листовой стали при степени обжатия в диапазоне от 35 до 90% для получения холоднокатаной листовой стали;
после этого непрерывный отжиг упомянутой холоднокатаной листовой стали при скорости в диапазоне от 1 до 20°C/с до температуры томления в диапазоне от Ас3 до Ас3 + 50°С на протяжении, по меньшей мере, 100 секунд, при этом температуру и время выбирают для получения уровня процентного содержания в 100% аустенита;
после этого охлаждение холоднокатаной листовой стали со скоростью, составляющей более, чем 20°C/с, до температуры в диапазоне от Ms –10°С до Ms +10°С, где Ms представляет собой температуру Ms для первоначального аустенита до охлаждения, а после этого
выдержка холоднокатаной листовой стали в диапазоне от 350°С до 450°С на протяжении периода времени от 250 до 1000 секунд; после этого
охлаждение холоднокатаной листовой стали до комнатной температуры при скорости охлаждения, составляющей не более чем 200°C/с.
10. Способ по п. 9, в котором температуру скатывания в рулон горячекатаной листовой стали устанавливают в диапазоне от 350°С до 600°С.
11. Способ по п. 9 или 10, в котором холоднокатаную листовую сталь подвергают непрерывному отжигу при температуре в диапазоне от 840°С до 900°С на протяжении от 100 до 1000 секунд.
12. Способ по любому из пп. 9-11, в котором на холоднокатаную листовую сталь также наносят покрытие из цинка или сплава на цинковой основе.
13. Применение листовой стали по любому из пп. 1-8 или листовой стали, полученной способом по любому из пп. 9-11, для изготовления конструкционных деталей или деталей, отвечающих за безопасность, транспортного средства.
14. Транспортное средство, содержащее деталь, полученную по любому из пп. 13 или 14.