УСТРОЙСТВО ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ИЗДЕЛИЙ ИЗ ТЕРМОПЛАСТИЧНОГО ПОЛИМЕРА

Полезная модель касается конструкции устройства для производства изделий из термопластического гомополимера или композиции на его основе, в частности, для изготовления крыльев, защитных подкрылков, крышек аккумуляторных батарей, бамперов и комплектующих для автотранспортных средств.
Наиболее близким решением к предлагаемому можно считать устройство для изготовления изделий из термопластичного полимера по патенту на полезную модель РФ №40285 от 14.05.2004 г., МПК:В 62 D 25/16 (заявка №2004115223). Устройство содержит смеситель для приготовления термопластичной полимерной композиции, экструдер для получения листовой заготовки из полимерной композиции и узел вакуумного формования. Из полимерной композиции путем пропускания ее через экструдер получают листовую заготовку и в горячем состоянии подают на узел вакуумного формования, где на жестких матрицах, изготовленных по слепку с эталонного образца, формуют изделия.
В качестве недостатков известного устройства можно указать следующие. Листовая заготовка в узле формования вручную распределяется по матрице для обеспечения равномерности толщины изделия. Эта операция требует навыка, не обеспечивает должного качества изделия и повышает трудоемкость и время изготовления готового изделия.
Задача предлагаемого решения - повышение производительности устройства за счет повышение качества изделий и снижения трудоемкости.
Для решения поставленной задачи в устройство для изготовления изделий из термопластичного полимера, содержащее смеситель
для приготовления термопластичной полимерной композиции, экструдер с регулируемым профильным выходным зазором для получения листовой заготовки из полимерной композиции и узел вакуумного формования, внесены конструктивные изменения. Узел формования дополнен устройством для прижима листовой заготовки и подачи к ней воздуха высокого давления с возможностью регулирования температуры подаваемого воздуха.
Введение подобных усовершенствований позволяет добиться однородности температуры по всей длине заготовки, а также исключить операции ручного зажима и распределения материала заготовки по матрице, использовав для этого сжатый воздух высокого давления. Температуру воздуха можно регулировать в зависимости от поставленных задач.
Предлагаемое устройство показано на фиг.1, где изображена блок-схема устройства.
Предлагаемое устройство содержит: смеситель 1; экструдер 2 с регулируемой профильным выходным зазором 3 (щелью) для формирования профиля листовой заготовки 4; узел формования 5, включающий матрицу 6, устройство 7 для прижима заготовки 4 к матрице 6, линия 8 подачи воздуха высокого давления, термо-блок 9 и вакуумная линия 10. Линия 8 подачи воздуха высокого давления смонтирована с термо-блоком 9 с возможностью регулировки температуры подаваемого воздуха. Узел вакуумного формования 5 дополнен устройством 7 для прижима заготовки 4 к матрице 6, выполненным таким образом, что после прижима заготовки 4 к матрице 6, между заготовкой 4 и устройством 7 образуется герметичный объем, в который подается воздух высокого давления.
Устройство работает следующим образом.
В смеситель 1 загружают порции заранее отмеренных весовым или объемным способом компонентов термопластичной композиции, включающие в себя термопластичный гомополимер и вспомогательные добавки. В качестве вспомогательных добавок могут использоваться: краситель, наполнитель или пластификатор, термостабилизаторы или светостабилизаторы, скользящие и антипригарные добавки.
Включают привод смесителя, и в течение (2-5) минут производят
перемешивание компонентов. Затем смеситель 1 выключают и выгружают из него готовую композицию в бункер экструдера 2.
Экструдер 2 перед работой выводят на рабочий режим. Для этого с пульта управления экструдером производят установку заданной температуры по зонам. Затем выставляют заданную величину профильного зазора выходной щели 3 экструдера 2, включают привод экструдера 2 и выдавливают через выходной зазор (щель) 3 горячую листовую заготовку 4 заданной длины. Заготовку 4 отрезают и подают на поверхность жесткой матрицы 6, затем закрепляют ее по периметру матрицы 6 с помощью устройства 7. В образовавшийся герметичный объем между заготовкой 4 и устройством 7 подается воздух высокого давления по линии 8.
При необходимости требуемая температура воздуха регулируется в термо-блоке 9. Под действием воздуха высокого давления горячая заготовка автоматически растягивается по рабочей поверхности матрицы 6, затем открывают кран вакуумной линии 10.
Под действием вакуума горячая заготовка 4 приобретает форму и габариты рабочей поверхности матрицы 6.
После остывания заготовку снимают с матрицы и далее проводят операции по освобождению изделия от облоя. Сначала облой отрезают по периметру изделия, затем с помощью электролобзика производят доводку изделия по периметру и последующую зачистку кромки изделия.
После окончательного остывания изделия, производят проверку данного изделия на соответствие образцу-эталону.
Затем изделия комплектуют в соответствии с типом исполнения и передают на хранение.
Таким образом, предлагаемая конструкция формовочного узла исключает операцию ручной растяжки заготовки в матрице. Это увеличило качество изделий, изготавливаемых на данном устройстве. Кроме того предлагаемые усовершенствования позволили уменьшить трудоемкость и повысить производительность устройства.