ЗЕЕРНАЯ СЕКЦИЯ РАБОЧЕЙ КАМЕРЫ МАСЛООТЖИМНОГО ПРЕССА

Полезная модель относится к области машиностроения, а именно, к оборудованию для маслоотжимной промышленности, в частности, к зеерным секциям рабочей камеры двухваловых шнековых прессов горизонтального типа для отжима масла из семян подсолнечника, рапса и т.п.
Известна зеерная секция рабочей камеры маслоотжимного пресса, содержащая корпус с прилегающим к его внутренней поверхности щелевым цилиндрическим элементом (а.с. SU №1558964, кл. В 30 В 9/16, С 11 В 1/06, 1990). Корпус зеерной секции выполнен цельным, а щелевой цилиндрический элемент из стержней, стянутых механизмом стягивания.
Недостатком известного устройства является невысокая надежность, так как давление, действующее при отжиме масла на стержни, перемещает их в радиальном направлении от центра щелевого цилиндрического элемента, что приводит к увеличению щелей и выходу вместе с маслом частичек маслосодержащего материала. Для уменьшения щелей до заданной величины стержни регулярно стягиваются в процессе эксплуатации, но грани стержней, которые врезались в поверхность корпуса, противодействуют этому. Кроме того, противодействует стягиванию стержней и маслосодержащий материал, который при расширении щелей между поверхностями стержней заполняет их. Необходимые для стягивания значительные усилия приводят к поломке механизма стягивания и к интенсивному износу стержней и, как следствие, к снижению надежности и долговечности устройства в целом, а также к значительным материальным затратам на его ремонт.
В качестве прототипа предлагаемого устройства выбрана зеерная секция рабочей камеры маслоотжимного пресса, содержащая корпус с прилегающим к его внутренней поверхности щелевым цилиндрическим элементом, на боковой поверхности корпуса выполнены продольные прорези,
которые совпадают с щелями щелевого цилиндрического элемента (патент UA №35216, кл. В 30 В 9/14, 2001). Корпус веерной секции выполнен поворотным относительно щелевого цилиндрического элемента. Щелевой цилиндрический элемент образован щелями, выполненными на участке корпуса рабочей камеры, которые в совокупности с прорезями корпуса зеерной секции образуют щели зеерной секции.
Недостатком прототипа является невысокая надежность, обусловленная недостаточно жестким соединением корпуса зеерной секции с щелевым цилиндрическим элементом, что приводит под действием давления в процессе отжима масла к несанкционированному смещению корпуса и, как следствие, к изменению размеров щелей зеерной секции, что в свою очередь изменяет величину давления на щелевой цилиндрический элемент и приводит к его более интенсивному износу. Кроме того, поскольку щелевой цилиндрический элемент выполнен сплошным и как одно целое с другими секциями рабочей камеры, необходимы значительные материальные затраты на проточку в нем щелей и на ремонт зеерной секции.
В основу полезной модели поставлена задача усовершенствования зеерной секции, в которой за счет введения новых элементов и связей и нового выполнения известных элементов обеспечивается возможность повышения ее надежности с одновременным уменьшением материальных затрат.
Для решения поставленной задачи в известной зеерной секции рабочей камеры маслоотжимного пресса, содержащей корпус с прилегающим к его внутренней поверхности щелевым цилиндрическим элементом, на боковой поверхности корпуса выполнены продольные прорези, которые совпадают с щелями щелевого цилиндрического элемента, согласно полезной модели, щелевой цилиндрический элемент выполнен составным из пластин, каждая из которых на среднем участке имеет продольный паз, а концевые участки жестко связаны с корпусом и плотно прилегают друг к другу, корпус состоит из двух полукорпусов, жестко соединенных друг с другом с образованием корпуса с внутренней цилиндрической поверхностью, направляющая
которой представляет собой огибающую двух окружностей равного диаметра, центры которых размещены на расстоянии меньшем, чем диаметр окружности, но большем, чем его половина, прилегающие к плоскости соединения полукорпусов пластины щелевого цилиндрического элемента жестко прикреплены к внутренней поверхности соответствующих полукорпусов и плотно прилегают друг к другу по всей длине.
В лучшем примере ширина прорезей корпуса выполнена не меньше ширины щелей щелевого цилиндрического элемента.
Целесообразно чтобы каждая пластина щелевого цилиндрического элемента имела бы форму параллелепипеда, а по меньшей мере одна боковая грань двух прилегающих пластин на среднем участке имела бы паз.
Пластины могут быть выполнены, например, из керамики толщиной 2-4 мм.
Согласно полезной модели, зеерная секция может иметь устройство фиксации пластин щелевого цилиндрического элемента на соответствующем полукорпусе, установленное в этом полукорпусе на его торцах.
Рекомендуется, чтобы устройство фиксации пластин щелевого цилиндрического элемента было выполнено в виде двух фланцев с шейками, каждый фланец прикреплен к соответствующему торцу полукорпуса, образуя между поверхностью шейки и внутренней поверхностью полукорпуса установочный паз, в котором жестко зафиксированы концевые участки пластин.
Стенка шейки фланца, повернутая к внутренней поверхности корпуса, может иметь поверхность усеченного конуса, а торцы пластин выполнены наклонными для соединения с соответствующими установочными пазами.
Возможно, чтобы прилегающие к плоскости соединение полукорпусов пластины щелевого цилиндрического элемента были соединены с полукорпусами, например, точечной сваркой или клеевым соединением.
Выполнение щелевого цилиндрического элемента сборным из пластин, оснащенных на среднем участке пазами, и его жесткое соединение с
корпусом, путем установки и фиксации каждой пластины, обеспечивает более надежное постоянное совмещение прорезей корпуса с образованными щелями щелевого цилиндрического элемента и таким образом - стабильность давления на пластины во время отжима масла и, следовательно, увеличение их износостойкости.
Кроме того, в образованной двухслойной конструкции, в которой внутренний слой - щелевой цилиндрический элемент опирается на внешний слой - корпус, во время работы внутренний тонкий слой работает на истирание, а внешний твердый слой воспринимает воздействие радиальных силовых нагрузок. Таким образом, предлагаемая конструкция не только более надежна, но и требует меньших материальных затрат при ремонте, так как заменяются только изношенные пластины.
Технический результат полезной модели усиливается выполнением ширины прорезей корпуса не менее ширины соответствующих щелей щелевого цилиндрического элемента, что обеспечивает перепад давления и поэтому более свободный выход масла без забивания щелей.
Кроме того, заявляемая конструкция, дает возможность использовать дорогостояще износостойкие материалы только для тонких пластин, например, керамики, а не для массивного корпуса, что наравне с повышением надежности снижает стоимость устройства в целом.
Варианты конструкции фиксации пластин направлены на обеспечение более надежного соединения щелевого цилиндрического элемента с корпусом при небольших затратах времени и материалов на сборку и ремонт зеерной секции.
На фиг.1 представлена предлагаемая зеерная секция, вид спереди: на фиг.2 - сечение А-А на фиг.1; на фиг.3 - полукорпус зеерной секции на фиг.1 со стороны плоскости пересечения со вторым полукорпусом; на фиг.4 - пример выполнения пластины с наклонными торцами на фиг.1; на фиг.5 - две прилегающие пластины на фиг.3; на фиг.6 - пример выполнения жесткого соединения полукорпусов на фиг.1, вид сбоку.
На фиг.1-6 введены обозначения: корпус 1, пластина 2 щелевого цилиндрического элемента (далее пластина 2), прорезь 3, щель 4, паз 5, фланец 6, шейка 7, установочный (продольный) паз 8 с размещенными в нем концевыми участками пластины 2, полукорпус 9, винты 10, точечная сварка 11, фланец 12.
Зеерная секция рабочей камеры маслоотжимного пресса, содержащая корпус 1, с прилегающим к их внутренней поверхности щелевым цилиндрическим элементом, на боковой поверхности корпуса 9 выполнены продольные прорези 3, которые совпадают с щелями 4 щелевого цилиндрического элемента. Щелевой цилиндрический элемент выполнен составным из пластин 2, например в форме параллелепипеда, каждая из которых на среднем участке имеет продольный паз 8, а концевые участки жестко связаны с корпусом 1 и плотно прилегают друг к другу. Корпус 1 состоит из двух полукорпусов 9, жестко соединенных друг с другом с образованием корпуса 1 с внутренней цилиндрической поверхностью, направляющая которой представляет собой огибающую двух окружностей равного диаметра, центры которых размещены на расстоянии меньшем, чем диаметр окружности, но большем, чем его половина. Прилегающие к плоскости соединения полукорпусов 9 пластины 2 щелевого цилиндрического элемента жестко прикреплены к внутренней поверхности соответствующих полукорпусов 9 и плотно прилегают одна к другой по всей длине.
Ширина прорезей 3 корпуса 1 не меньше, например, чем ширина щелей 4 щелевого цилиндрического элемента.
Каждая из пластин 2 в лучшем примере имеет форму параллелепипеда, а хотя бы одна боковая грань двух прилегающих пластин 2 на среднем участке имеет паз 5 (фиг.4 и 5). Предпочтительно, чтобы пластины 2 были выполнены из износостойких материалов, например, керамики толщиной 2-4 мм.
Жесткая связь пластин 2 с корпусом 1 может быть осуществлена с помощью устройства фиксации пластин 2, выполненном, например, в виде двух фланцев 6 с шейками 7. Каждый фланец 6 прикреплен к
соответствующему торцу полукорпуса 9 с образованием между поверхностью шейки 7 и внутренней поверхностью полукорпуса 9, установочного паза 8, в котором жестко зафиксированы концевые участки пластин 2.
Стенка шейки 7 фланца 6, повернутая к внутренней поверхности полукорпуса 9, может иметь поверхность усеченного конуса, а торцы пластин 2 выполнены наклонными для соединения с соответствующими установочными пазами 8.
В конкретном примере реализации фланцы 6 закреплены на торцах соответствующих полу корпусов 9 винтами 10.
Прилегающие к плоскости соединение полукорпусов 9 пластины 2 щелевых цилиндрических элементов соединены с полукорпусами 9, например, точечной сваркой 11 или клеевым соединением.
Полукорпусы 9 могут быть соединены друг с другом, например, струбцинами или двумя фланцами 12, в отверстие которых впрессованы соответствующие концевые участки полукорпусов 9 (фиг.6).
Пластина 2 выполнена тонкой и в связи с этим паз 5 на ее боковой грани может быть выполнена с точностью до микронов, например, шлифованием.
Размер щелей 4 между пластинами 2 щелевого цилиндрического элемента обусловлены структурой сырья и ее выходной масличностью.
Корпус 1 в конкретном примере реализации может быть выполнен из коррозионностойкого материала, например, из конструкционной стали.
Зеерная секция рабочей камеры маслоотжимного пресса работает следующим образом.
В зеерной секции происходит отжим масла под действием шнеков (на чертеже не показаны) сквозь образованные пазами 5 пластин 2 щели 4 щелевого цилиндрического элемента и дальше сквозь совмещенные с щелями 4 прорези 3 корпуса 1. Процесс происходит по известной технологии для двухваловых прессов. При износе обращенной в средину зеерной секции поверхности пластин 2, последние легко заменить. В конкретном примере
реализации выкручиваются винты 10, которые крепят фланцы 6 к торцам полукорпусов 9 корпуса 1. Фланцы 6 снимаются, при этом освобождаются концевые участки пластин 2, которые были зажаты в соответствующих установочных пазах 8 между поверхностью шейки 7 фланца 6 и внутренней поверхностью корпуса 1. В полукорпусах 9, которые образуют корпус 1, снимается монтажный шов, например, точечная сварка 12 на пластинах 2, прилегающих к плоскости соединения полукорпусов 9. Поврежденные пластины 2 легко вынимаются и заменяются новыми.
Таким образом, конструкция заявляемой зеерной секции не только надежна, но и не вызывает трудностей и больших материальных затрат при сборке и ремонте действующего оборудования.