ПАРКЕТНАЯ ДОСКА И СПОСОБ ЕЕ ИЗГОТОВЛЕНИЯ
PARQUET BOARD AND METHOD FOR ITS MANUFACTURE

Представленные в данном описании технические решения относятся к конструкциям пола, выполненного преимущественно из соединенных друг с другом паркетных досок.
Известно покрытие пола, состоящее из жестких слоистых панелей, содержащих сердцевину и декоративный слой, находящийся на лицевой стороне панели, каждая панель имеет на противоположных кромках соединительные средства для соединения нескольких панелей друг с другом [1].
В этом покрытии пола панель выполнена из древесноволокнистой плиты средней плотности, образующей сердцевину панели, и в связи с этим возникла необходимость выполнения упрочненных от влаги фасок в зоне стыковки панелей, что существенно повышает трудоемкость изготовления панелей, существенно снижает их прочность и долговечность.
Известна паркетная доска, два противоположных конца которой имеют с одной стороны паз, а с другой стороны гребень, при этом паз и гребень выполнены с заходными углами, позволяющими при наклоне одной доски вводить гребень в паз смежной с ней доски, причем для решения проблемы прочности соединения таких паркетных досок в местах контакта поверхностей гребня с пазом их контактирующие поверхности упрочнены упрочняющим материалом [2], при этом следует отметить, что аналогичная паркетная доска представлена в более широком варианте описания в источнике [3], имеющем большое число аналогов.
С учетом климатических условий в РФ разработан ГОСТ на трехслойную паркетную доску, которая содержит нижний, средний и верхний слои, склеенные между собой, причем такая доска имеет на ее боковых и торцовых сторонах средства соединения со смежными паркетными досками, к которым относятся известные, например, из источника [4] пазы и гребни. В доске по ГОСТ между брусками нижнего слоя доски (или между ламелями) образованы пропилы.
Известна система изготовления настила пола, содержащая четырехугольные половицы, выполненные с возможностью соединения механическим способом, причем в системе отдельные половицы имеют расположенные вдоль их четырех кромочных частей пары противоположных соединительных средств (гребни и пазы) для соединения между собой подобных соседних половиц с блокированием как в вертикальном, так и в горизонтальном направлениях соответственно, при этом соединительные средства половиц выполнены таким образом, что они обеспечивают соединение с блокированием в первом направлении в плоскости половицы посредством, по меньшей мере, защелкивания и соединение с блокированием во втором направлении в плоскости половицы посредством поворота внутрь и/или защелкивания [5]. Система содержит половицы двух разных типов, а соединительные средства половицы одного типа вдоль одной пары противоположных кромочных частей выполнены в зеркально обращенной конфигурации относительно соответствующих соединительных средств вдоль такой же пары противоположных кромочных частей половицы другого типа.
Данная система представляет собой настил пола, выполненный из отдельных соединяемых между собой паркетных досок, при этом соединение двух досок, представленное в источнике [4], идентично известному из других источников соединению паркетных досок.
Следует отметить, что в условиях большого перепада температур при длительной эксплуатации пола, выполненного из паркетных досок, связанных между собой вышеописанными соединениями, кроме требований прочности и надежности к соединениям предъявляются большие требования по стабильному положению соединенных между собой досок на основании пола. Причем следует отметить, что на такую стабильность положения досок пола влияют кроме факторов точности и прочности соединения досок другие немаловажные факторы, к которым относятся неровности основания пола, существенные колебания температуры и влажности помещения и пола.
Кроме того, известны паркетные доски, каждая из которых содержит пазы и гребни для соединения с соответствующими гребнями и пазами смежных досок настила пола [6-10], причем в техническом решении [9] описана паркетная доска, содержащая прямоугольную конструкцию из древесины, имеющую нижний слой, средний слой и верхний слой, причем последний имеет износостойкое покрытие на его лицевой части, а кромки и торцы доски имеют пазы и гребни, служащие для соединения с идентичными пазами и гребнями другой паркетной доски при соединении паркетных досок между собой и монтаже пола. В техническом решении [10] представлен настил пола и способ его укладки и изготовления. Настил пола входит в «Систему для изготовления настила пола». В «Системе для изготовления настила пола» паркетные доски названы половицами, а соединения половиц между собой (или пазы и гребни) обозначены соединительными средствами, которые обеспечивают соединение половиц путем «защелкивания», при этом имеется в виду широко распространенное замковое соединение двух досок.
В отечественной практике конструкция паркетных досок и технология их производства предпочтительны в соответствии с ГОСТом [11], при этом в данном документе представлены схемы паркетных досок, основным признаком каждой из которых является то, что каждая доска на продольных кромках и торцах имеет гребни и пазы, при этом в зависимости от конструкции основания паркетных досок они подразделяются на типы досок - с однослойным основанием из реек, с однослойным основанием из реек, набранных в направлении продольной оси доски, и с двухслойным основанием из двух склеенных между собой слоев реек и шпона. В основании паркетных досок определенных типов ПД1 и ПД2 должны быть пропилы. Данные пропилы не имеют ясного описания и расположения на чертежах 1 и 2 ГОСТа. Пропилы показаны в виде вертикальных щелей. Не указано, что именно эти щели являются пропилами, при этом щели расположены поперек продольной оси доски в каждой рейке, образующей нижний слой доски. На чертежах 3 и 4 ГОСТа представлены трехслойные конструкции паркетных досок, торцы которых и кромки имеют пазы и выступы, причем слои каждой доски допускаются выполненными из различных как мягких, так и твердых пород древесины, что соответствует техническим требованиям указанного ГОСТа, в котором описан способ изготовления паркетной доски, заключающийся в том, что изготавливают при установленной влажности ламели верхнего, среднего и нижнего слоев паркетной доски, после этого ламели указанных слоев склеивают между собой, образуя заготовку паркетной доски, а затем фрезеруют торцы и кромки заготовки паркетной доски и выполняют в них гребни и пазы.
Техническим результатом изобретения является повышение качества изготовленного из паркетной доски пола, его прочности и теплостойкости.
Технический результат достигается паркетной доской, характеризующейся прямоугольной конструкцией из древесины, имеющей соединенные между собой клеем нижний, средний и верхний слои, причем последний имеет износостойкое покрытие на его лицевой части, а продольные кромки и торцы доски имеют пазы и гребни для соединения с идентичными пазами и гребнями другой паркетной доски при соединении паркетных досок между собой, нижний слой выполнен из сплошных составных, по крайней мере, двух продольно расположенных ламелей, волокна которых расположены вдоль этого слоя, и вдоль него выполнен, по крайней мере, один смещенный от продольной оси нижнего слоя в одну из боковых его сторон продольный паз, верхний слой доски выполнен сплошным, средний слой выполнен из ламелей с пазами между ними, образующими замкнутые воздушные компенсационные полости, волокна верхнего слоя доски расположены вдоль волокон нижнего слоя доски и поперек пазов среднего слоя, нижний слой выполнен из березы, средний слой выполнен из сосны с дубовыми ламелями на противоположных концах среднего слоя в торцовой зоне доски, верхний слой выполнен из дуба, твердость верхнего слоя доски равна твердости каждой торцовой концевой зоны среднего слоя доски, паз и гребень доски выполнены в указанных торцовых концевых зонах доски, при этом каждый гребень в его корневой части имеет v-образную контроль-канавку.
2
Технический результат получен способом изготовления паркетной доски, который заключается в том, что изготавливают при установленной влажности ламели верхнего, среднего и нижнего слоев паркетной доски, после этого ламели указанных слоев склеивают их между собой, образуя заготовку паркетной доски, фрезеруют торцы и кромки заготовки паркетной доски и выполняют в них гребни и пазы, при этом одновременно изготавливают несколько заготовок паркетной доски таким образом, что сначала изготавливают прямоугольный брус из отдельных склеенных брусков твердой породы древесины, например из дуба, при влажности брусков от 6,1 до 7,1% с ориентировкой продольных волокон брусков вдоль продольной оси бруса, распиливают брус на отдельные ламели верхнего слоя паркетной доски большой твердости, соответствующие твердости указанной породы древесины, изготавливают из древесины ламели среднего и нижнего слоев при указанной влажности, при этом твердость ламелей нижнего слоя выбирают больше твердости ламелей среднего слоя, который изготавливают из мягкой породы древесины, например из сосны, затем выкладывают, например, на поверхности транспортера нижний щит из нескольких ламелей заданного размера с образованием зазоров между ламелями нижнего слоя, наносят на верхнюю поверхность нижнего щита клей, укладывают поперек ламелей нижнего щита ламели среднего щита с зазорами между ними и с ориентировкой продольных волокон этих ламелей поперек продольной оси нижнего щита и образуют средний щит таким образом, что на противоположных концах среднего щита параллельно ламелям этого щита укладывают ламели верхнего слоя большой твердости, затем наносят на верхнюю поверхность среднего слоя клей и укладывают на эту поверхность ламели верхнего слоя с зазорами между этими ламелями, причем зазоры выбирают в пределах 15÷25 мм, вводят в эти зазоры прокладки из твердого легко распиливаемого материала и таким образом формируют одну заготовку нескольких паркетных досок, представляющую собой паркетный щит, который обжимают с торцовых и боковых сторон, и придают щиту заданную в плане форму, прессуют паркетный щит при температуре 70÷90° под давлением 9,3÷11,5 кг/см в зависимости от равномерности нагрузки на паркетный щит и концентрации напряжений на его участках, далее распиливают паркетный щит по продольным осям прокладок на отдельные заготовки паркетных досок и после этого фрезеруют заготовки паркетных досок по их продольным кромкам и торцам, образуя в заготовке паркетной доски соответствующие пазы и гребни.
Получены с использованием данных технических решений три предпочтительных варианта досок, которые при испытании показали, что параметры износостойкости и параметры других прочностных характеристик нелинейно связаны с длинами досок и их толщинами, однако оптимальная длина каждого варианта доски в отдельности для определенных конструкций пола всегда зависит от толщины доски. Было установлено, что длинная доска обеспечивает повышение производительности изготовления доски и производительности монтажа пола, однако лишь в установленных указанных пределах длины доски и для определенных площадей пола с заданной структурой, при этом повышается расход дорогостоящего материала, например дуба верхнего слоя доски. Доски средней длины и короткой длины обеспечивают широкую возможность их смешанного использования в сочетании с длинными досками для создания многообразия различных структур пола различных площадей, при этом снижается расход дорогостоящего материала верхнего слоя доски, поскольку ламели средней и короткой длин досок можно согласно способу изготавливать из коротких брусков.
На фиг.1 показан первый вариант трехслойной паркетной доски на виде сбоку, состоящей из нижнего, среднего и верхнего слоев, выполненных из древесины в оптимальном соотношении Lд/t, где Lд - длина доски, а t - толщина доски;
на фиг.2 и 3 показаны аналогичные первому второй и третий варианты паркетной доски на виде сбоку в другом соотношении Lд/t;
на фиг.4 - схема расположения зазоров между ламелями (или рейками) среднего слоя доски;
на фиг.5 - схема расположения слоев паркетной доски с ее боковой стороны и схема расположения твердых слоев паркетной доски с боковой стороны доски; схема условного расположения слоев доски с указанием зон твердости на торцах и кромках досок;
на фиг.6 - схема расположения гребня одной доски в пазу другой доски с образованием между ними пазух и зазоров;
на фиг.7 - вариант расположения гребня одной доски в пазу другой доски с образованием между ними зазоров;
на фиг.8 - вид А на фиг.1;
на фиг.9 - вид Б на фиг.3;
на фиг.10 - исполнение паза и гребня со скругленными углами;
на фиг.11 - схема изготовления ламелей верхнего слоя доски, поясняющая способ ее изготовления;
на фиг.12 - схема изготовления ламелей среднего слоя паркетной доски;
на фиг.13 - схема изготовления ламелей нижнего слоя паркетной доски;
на фиг.14 - изготовление нижнего щита из ламелей нижнего слоя паркетной доски;
на фиг.15 - изготовление верхнего щита из ламелей верхнего слоя паркетной доски;
на фиг.16 - изготовление среднего щита из ламелей среднего слоя паркетной доски и ламелей верхнего слоя доски;
на фиг.17 - схема расположения слоев паркетного щита;
на фиг.18 - готовый паркетный щит в плане после его изготовления;
В данном описании линии пазов доски во фронтальной плоскости на фиг.1-3 и на фиг.6 условно не показаны с целью обеспечения ясности расположения слоев доски и стыков нижнего слоя.
Паркетная доска (фиг.1 - далее доска) выполнена из трех склеенных между собой древесных слоев с поперечно расположенными по отношению друг к другу волокнами. Волокна на фиг.1 показаны условно линиями в зоне вырыва. Доска содержит верхний слой 1 с продольно (вдоль доски) расположенными волокнами и износостойким покрытием, показанным верхней линией, средний слой 2 с поперечно расположенными волокнами по отношению к волокнам верхнего слоя и нижний слой 3 с поперечно расположенными волокнами по отношению к волокнам среднего слоя. Износостойкое покрытие расположено на наружной верхней стороне доски. Указанные слои паркетной доски (фиг.17) выполнены из ламелей 4 верхнего слоя, среднего и нижнего слоев. Ламель 4 (отдельная дощечка) каждого из указанных слоев имеет свою толщину, длину и ширину.
Одна торцовая сторона доски имеет гребень 5 (фиг.1), выполненный в массиве второго слоя 2 доски, при этом на нижней стороне гребня 5 выполнены поперечно расположенные к продольной оси доски первая фаска 6, первая опорная площадка 7, вторая фаска 8 и канавка 9. Первая и вторая фаски 6 и 8 (фиг.9) обращены в противоположные стороны. Первая фаска 6 (фиг.7) выполнена под углом к вертикали α=39,57°. Вторая фаска 8 выполнена под углом к горизонтали α=48,69°. Гребень 5 одной доски вставлен в паз 11 другой доски, и в горизонтальном положении соединенных таким образом досок они зафиксированы между собой данным соединением, которое по сути выполняет роль замкового соединения двух досок. Функция такого известного соединения в том, чтобы обеспечить неподвижность в горизонтальном и вертикальном направлениях соединения досок во время монтажа и эксплуатации пола.
Вторая торцовая сторона 10 доски (фиг.1) имеет выполненный в массиве второго слоя 2 поперечно расположенный к продольной оси доски паз 11, образованный углублением 12, при этом паз 11 включает вторую опорную площадку 13 и выступ 14 на конце нижней части паза.
Паз 11 имеет верхнюю фаску 15 и удаленную от нее к концу доски нижнюю фаску 16, которая расположена на выступе 14 ниже верхней фаски. Верхняя и нижняя фаски 15 и 16 соответственно обращены друг к другу, наклонены по отношению к вертикали. Верхняя фаска 15 расположена на верхней части 17 паза и выполнена (фиг.7) под углом к горизонтали β=51,08°. Нижняя фаска 16 расположена ниже верхней фаски 15 (фиг.1) и выполнена под углом к горизонтали 48,69°.
Кроме того, гребень 5 (фиг.1) имеет третью фаску 18, наклоненную в противоположную сторону по отношению к углу наклона фаски 8 и расположенную под углом к вертикали µ=45° (фиг.7). На выступе 14 паза 11 под углом к вертикали µ=45° выполнена вторая нижняя фаска 19, наклоненная в противоположную сторону по отношению к углу наклона нижней фаски 16.
Следует отметить, что все вышеназванные углы, имеющие конкретные абсолютные значения, являются оптимальными. Эти углы получены опытным путем в результате испытаний образцов досок, и они находятся между минимальными и максимальными углами в пределах, обеспечивающих наибольшую прочность и надежность соединения досок. Минимальные и максимальные значения углов указаны ниже.
На продольной кромке боковой стороны 20 доски (фиг.5) выполнен гребень 5, а на продольной кромке боковой стороны 21 выполнен паз 11.
В среднем слое 2 доски выполнено множество зазоров 22 (фиг.6), которые расположены вдоль волокон среднего слоя 2 или поперек паркетной доски. Зазоры 22 расположены между ламелями 4 среднего слоя и условно показаны в виде прямых линий.
Зазоры 22 (фиг.4) вертикально расположены по отношению к плоскости 23 доски. Высота h зазора 22 равна толщине среднего слоя 2 доски. Ширина σ зазора 22 выполнена в зависимости от высоты h паза доски и находится в пределах σ/h=0,19÷0,31. Опытным путем установлено оптимальное соотношение σ/h=0,22 для доски, имеющей толщину, например, равную 14÷16 мм.
Нижний слой паркетной доски (фиг.1) выполнен из (по крайней мере) двух ламелей 4 нижнего слоя 3, между кромками которых образована щель, зазор или продольный паз 24 с нижней стороны 25 доски. Продольный паз 24 условно показан одной прямой линией, и он расположен со смещением от центральной оси 26 доски на величину ε в одну из сторон доски, в частности в сторону паза 11. Таким образом, между ламелями нижнего слоя выполнен продольный паз 24, смещенный от продольной оси нижнего слоя в одну из боковых сторон доски.
Торцы 27 и 28 доски удалены друг от друга на расстоянии L1+ε+L2, где L1 - расстояние от торца 27 доски до центральной ее оси 26, a L2 - расстояние от торца 28 доски до паза 24 между ламелями 4 нижнего слоя 3 доски. Под пазами понимаются узкие щели, которые могут быть как сквозными, так и прерывистыми по своей длине. Во втором варианте исполнения доски (фиг.3) паз 24 расположен между стыками 29 и 30 частей 31 (или ламелей) среднего слоя 2 доски. Стыки 29 и 30 удалены друг от друга на расстоянии L3 и удалены соответственно от торцов 27 и 28 доски на расстоянии L4. Каждый нижний слой 3 (фиг.3) каждого варианта доски имеет нижние торцы 32 и 33, которые являются нижними торцами доски. Расстояние между нижними торцами 32 и 33 доски меньше расстояния между верхними торцами 27 и 28 доски.
На фиг.6 и 7 представлено соединение двух идентичных досок. Это соединение включает расположенный в пазу 11 гребень 5 с образованием между ними верхней пазухи 34, средней пазухи 35 и нижнего зазора 36. Соединение в верхней части досок имеет стык 37, расположенный между верхними слоями 1 двух соединенных досок. Внизу между нижними слоями 3 соединенных досок образован зазор 38. Между верхними торцами 27 и 28 (фиг.3, 7) верхних слоев двух соединенных досок образован конический зазор 39 (фиг.7). Этот зазор образован одной скошенной поверхностью 40, расположенной под углом в пределах 1÷1,5° к вертикали. Нижний зазор 36 (фиг.7) образован канавкой 41 (фиг.4), которая выполнена в среднем слое 2 доски. Канавка 41 относится к пазу 11 и служит опорной площадкой под опорную площадку 7 гребня 5.
Гребень 5 и паз 11 (фиг.5) расположены в соответствующих им концевых зонах L5 и L6 доски со стороны ее торцов 27 и 28. В указанных зонах средний слой 2 доски выполнен из древесины большей твердости и прочности в сравнении с твердостью и прочностью древесины средней зоны L7 среднего слоя 2 доски. Средняя зона L7 среднего слоя 2 доски выполнена, например, из сосны. Поэтому со стороны торцов 27 и 28 доски (фиг.7) гребень 5 и паз 11 выполнены, например, в дубовом массиве.
Длина L5 концевой зоны (фиг.5) среднего слоя, выполненной из дуба в зоне гребня 5, больше длины L6 паза 11, а длина концевой части доски, выполненной из дуба в зоне паза 11, находится в пределах L6=L5÷2L5. Следует отметить, что на противоположных концах среднего слоя расположены (в концевых зонах доски) выполненные из дуба ламели.
Гребень 5 (фиг.10) в его корневой части имеет V-образную канавку. Эта канавка по сути является контроль-канавкой 42, и она показана на чертеже в перевернутом виде. Контроль-канавка 42 выполняет роль контролера степени износа фрезы, служащей для фрезерования гребня. Эта канавка служит также для облегчения захода фрезы в массив древесины, точного позиционирования паркетной доски во время работы фрезы и для уменьшения вибрации доски, что положительно влияет на точность фрезерования гребня и качество доски.
Все три варианта доски идентичны в тех частях, признаки которых совпадают между собой, однако варианты доски имеют описанные выше количественные различия, в частности их длины в зависимости от толщин досок. Эти длины досок получены в результате испытаний опытным путем. Каждый вариант паркетной доски кратно сочетается с другим вариантом доски в плане пола. Вследствие чего паркетные доски в пределах соотношений Lд/t являются вариантами паркетных досок, которые оптимально удовлетворяют условиям производства досок из стандартного пиленого древесного материала.
Выполненные варианты досок в соответствии с описанными выше конструкциями среднего слоя, имеющего на противоположных концах дубовые ламели, в которых выполнены твердые гребни и твердые пазы (из твердых пород древесины), отвечают эксплуатационным требованиям, условиям монтажа пола и условиям его эксплуатации. При этом соединение твердых гребней с твердыми пазами средних слоев смежных досок относится как к продольно, так и к поперечно направленным соединениям досок пола.
Из набора трех вариантов досок в их сочетании друг с другом при устройстве пола большой площади возможны определенные схемы расположения различных вариантов досок при равнопрочности их торцовых соединений по всей длине половицы, составленной из нескольких паркетных досок. Паркетные смежные доски, которые соединяются в сочетании мягкого гребня в мягком пазу (за счет вышеуказанного мягкого среднего слоя доски, выполненной из мягкой породы древесины), обеспечивают существенную компенсацию усилий на изгиб двух параллельно соединенных между собой досок благодаря мягкости продольных соединений досок различной длины.
Работает паркетная доска следующим образом.
Укладывают на пол паркетные доски и известным образом соединяют их между собой по установленным схемам расположения досок. При этом гребень 5 первой доски по схеме АБСД (фиг.10) заводят в паз 11 второй доски путем поворота первой доски, которая показана пунктирными линиями, относительно второй, затемненной доски. Далее цикл сборки пола повторяют. При этом в поперечном направлении соединяются выполненные из твердой породы гребни и пазы на торцах смежных досок, а расположенные вдоль смежных досок соединяются гребни и пазы, выполненные из мягкой породы древесины. Такое сочетание соединений образует перекрестный порядок расположения условно твердых соединений в плане пола с условно мягкими соединениями, что обеспечивает существенное повышение прочности соединений пола. Это связано с тем, что эксплуатационная нагрузка на торцовое соединение двух досок концентрируется на небольшом расстоянии, равном ширине паркетной доски, между тем как эксплуатационная нагрузка, прилагаемая на соединение продольных кромок доски, имеет возможность ее перераспределения по длине паркетной доски. В целях повышения качества пола предпочтительно применять паркетные доски, все углы гребней и пазов которых скруглены так, как это показано на фиг.10, поскольку в этом случае применяется фреза со скругленными углами, уменьшающими ее износ и частоту замены. Износ рабочей поверхности фрезы предварительно определяют визуально с помощью профиль-проектора по контрольной V-образной контроль-канавке 42 путем сравнения формы канавки с установленной шаблонной формой контроль-канавки в начале использования фрезы.
Предусмотрен способ изготовления паркетной доски. Способ заключается в том, что изготавливают прямоугольный брус 43 (фиг.11) из отдельных склеенных брусков 44 твердой породы древесины, например из дуба, при установленной влажности брусков от 6,1 до 7,1% с ориентировкой продольных волокон брусков вдоль продольной оси 45 бруса. Распиливают брус 43 на пилораме на отдельные верхнего слоя паркетной доски ламели 4 большой твердости, соответствующие твердости указанной породы древесины. Изготавливают из древесины, например из сосны, ламели 4 среднего слоя (фиг.12) и изготавливают, например, из березы ламели 4 нижнего слоя паркетной доски при указанной влажности. При этом твердость Т3 ламелей 4 нижнего слоя выбирают больше твердости Т2 ламелей 4 среднего слоя (фиг.12), который изготавливают из мягкой породы. Твердость Т1 ламелей 4 верхнего слоя доски (фиг.11) соответственно Т1>Т3>Т2. Описанный выше выбор трех пород древесины не исключает выбор древесины из существующих известных пород при соблюдении условия Т1>Т3>Т2.
Выкладывают на ровной поверхности, например на поверхности транспортера, нижний щит 46 заготовки паркетных досок (фиг.14) из нескольких ламелей 4 нижнего щита заданного размера с образованием между ламелями зазоров 47, наносят на верхнюю поверхность нижнего щита 46 клей. Укладывают поперек ламелей 4 нижнего щита 46 ламели 4 среднего щита 48 (фиг.16) с зазорами 49 между ними и с ориентировкой продольных волокон этих ламелей поперек продольной оси нижнего щита 46. Средний щит 48, как уже было указано выше, образуют из мягкой породы древесины, однако на его противоположных концах укладывают твердые (например, дубовые) ламели 4 твердостью Т1. Вместо дубовых ламелей 4 на противоположных концах или сторонах среднего щита 48 могут быть также применены ламели, выполненные из высокопрочной и влагостойкой фанеры. Мягкие и твердые ламели среднего щита 48 располагают параллельно и укладывают их поперек ламелей 4 нижнего щита 46, который показан на фиг.14.
2
Наносят на верхнюю поверхность среднего щита 48 клей и укладывают на верхнюю поверхность среднего щита 48 ламели 4 верхнего щита 50 (фиг.15) с пазами 51 между ламелями. Ширину пазов 51 выбирают в пределах 15÷25 мм. Эта ширина обусловлена шириной пропила при распиловке паркетного щита, а также формой гребней и пазов на продольных кромках паркетной доски. Далее в пазы 51 вводят прокладки 52 из твердого легко распиливаемого материала. Сформированную таким образом заготовку или паркетный щит 53 (фиг.17, 18) перемещают под пресс, обжимают с боковых сторон и придают паркетному щиту заданную в плане форму. При этом упомянутые выше зазоры между ламелями нижнего, среднего и верхнего щитов уменьшаются. После этого перемещают щит под пресс и прессуют его сверху вниз при температуре 70÷90° под давлением 9,3÷11,5 кг/см (в зависимости от равномерности нагрузки поверхности щита и концентрации напряжений на его участках). Выдерживают щит под прессом в пределах 1÷5 мин, затем перемещают транспортером щит на позицию его распиловки и распиливают щит по продольным осям 54 прокладок 52 на отдельные заготовки паркетных досок.
Шлифуют верхнюю поверхность каждой паркетной доски до заданной чистоты и толщины, затем на шлифованную поверхность наносят износостойкое покрытие и после готовности паркетной доски фрезеруют продольные кромки и торцы заготовок паркетных досок, образуя в них вышеописанные пазы и гребни. Аналогичным способом изготавливают паркетные доски всех трех вариантов.
Источники информации
1. DE 3041781 А1, 24.06.1982;
2. DE 4242530 A1, 23.06.1994;
3. WO 01/66876 A1, 13.09.2001;
4. СА 2569614, 18.12.1997;
5. RO 120926 B1, 29.09.2006;
6. WO 96/27721, 12.09.1996;
7. WO 97/47834, 18.12.1997;
8. US 6006486, 29.12.1999;
9. RU 2291939 С2, 20.01.2007;
10. RU 2247814 C2, 10.03.2005;
11. ГОСТ (технические условия 682.3(86), дата введения 01.07.1986).