Актуальность проведения FMEA-анализа на ОАО «По КЗК»

Секция «Метрология, стандартизация, сертификация»

УДК 669.713.7

С. В. Еремцова Научный руководитель - Е. А. Жирнова Сибирский государственный аэрокосмический университет имени академика М. Ф. Решетнева, Красноярск

АКТУАЛЬНОСТЬ ПРОВЕДЕНИЯ FMEA-АНАЛИЗА НА ОАО «ПО КЗК»

Данная статья посвящена повышению качества изделия путем проведения анализа видов и последствий потенциальных отказов ЕЫЕЛ на ОАО «ПО Красноярский завод комбайнов», обоснована экономическая эффективность данного метода.

Главной целью руководства ОАО «ПО Красноярский завод комбайнов» является обеспечение устойчивого развития предприятия, роста его эффективности, прибыльности в интересах всех сторон, за счет выпуска качественной, конкурентоспособной продукции, удовлетворения требований потребителей, постоянного стремления превзойти уже достигнутые результаты. Но в течение 2007 г. на ОАО «ПО КЗК» поступила информация на 1622 несоответствия гарантийной техники, из них: 182 - несоответствия, выявленных в процессе проведения предпродажной подготовки; 1440 - сообщений об отказах, проявившихся в период эксплуатации гарантийных комбайнов «Енисей» всех модификаций. Количество гарантийных комбайнов в 2007 году составило: Енисей-1200 - 1820 шт., Енисей-КЗС-950 - 800 шт.

Вследствие такого большого числа выявленных несоответствий на предприятии было решено провести РМБЛ-анализ. В чем же заключается данный анализ и насколько выгодно его проведение для предприятия?

РМБЛ (анализ видов и последствий потенциальных отказов) - это систематизированная совокупность мероприятий повышения качества разрабатываемых технических объектов, направленная на предотвращение дефектов или снижение негативных последствий от них, и документирование всех этих мероприятий [1].

Современная техника весьма многогранна, и охватить все стороны ее устройства, особенностей производства и эксплуатации двум-трем специалистам невозможно; опыт преуспевающих предприятий мира показывает, что успешно решить проблемы разработки и постановки продукции на производство можно только силами группы разнородных специалистов -межфункциональной РМБЛ-команды, которая работает по специальной методике. По оценке журнала «РиаШуРт^геББ», сегодня не менее 80 % разработок технических изделий и технологий их производства проводится с применением РМБЛ-методологии.

В состав команды для обработки конструкции и технологии изготовления изделия входят постоянные члены, эпизодически привлекаемые члены и лица, несущие профессиональную ответственность (в случае проведения РМБЛ конструкции это конструктор, при РМБЛ процесса - технолог).

На этапе доработки конструкции и (или) производственного процесса технического объекта методом РМБЛ решают следующие задачи: определение узких мест конструкции (процесса), принятие мер по их

устранению; получение сведений о риске отказов предложенного и альтернативных вариантов конструкции (процесса); доработка конструкции (процесса) до наиболее приемлемой с различных точек зрения: технологичности, удобства обслуживания, надежно -сти, безопасности.

Метода РМБЛ основывается на расчете предпочтительного числа рисков ПЧР. Этот параметр показывает, в каких отношениях друг к другу в настоящее время находятся причины возникновения дефектов; дефекты с наибольшим коэффициентом приоритета риска подлежат устранению в первую очередь. Параметр ПЧР определяется как произведение х О х Б; где 5 - параметр тяжести последствий для потребителя; О - параметр частоты возникновения дефекта; Б -параметр вероятности не обнаружения дефекта.

Перед РМБЛ-анализом РМБЛ-команда устанавливает ПЧРграничное, в нашем случае возьмем тах значение ПЧРгр = 220. Рекомендуемые изменения необходимы в случае, когда ПЧР > ПЧРгр. В этом случае конструкция и (или) производственный процесс должны быть изменены по отношению к первоначально предложенным с целью снижения значений баллов О, Б и 5.

По статистике отказов за 2007 год наибольшее их число проявлялось в моторной установке, ходовой системе и жатвенной части. В результате анализа были определены потенциальные дефекты, их последствия, возможные причины, предложены меры по обнаружению дефектов, рекомендуемые изменения, назначены ответственные за внедрение изменений. В итоге во всех анализируемых частях снизилось ПЧР ниже пределов ПЧРгр, были выбраны наилучшие решения проблемы по: устранению излома пружины выпускного клапана, приводящего к отказу двигателя, устранению выкрашивания зубьев шестерни моста ведущих колес (ходовая система), устранению разрушения зубьев шестерни газораспределительного механизма, устранению износа оси, внесены изменения по самоотворачиванию гайки крышки основания ножа (приводящей к неисправности жатвенной части).

Разработанный метод является комплексным и наглядным руководством по повышению качества путем предотвращения дефектов и снижения негативных последствий. Применение РМБЛ-метода привело к сокращению отказов, уменьшению затрат на ремонт гарантированных комбайнов «Енисей», многочисленных затрат на проведение испытаний, а также устранение ошибок в производстве. Внедрение РМБЛ-метода позволило повысить качество продукции ОАО

Актуальные проблемы авиации и космонавтики. Технические науки

«ПО КЗК», путем совершенствования агрегатов комбайнов «Енисей» выпускаемых заводом, разработать новые технологии конструирования и производства.

Рациональность проведения подобного анализа подтверждается и с точки зрения экономики. Раннее распознавание потенциальных ошибок и просчетов избавляет от дорогостоящего исправления дефектов. По данным исследовательского отдела фирмы «Дженерал Моторс», США, при разработке и производстве изделия действует правило десятикратных затрат -если на одной из стадий круга качества изделия допущена ошибка, которая выявлена на следующей стадии, то для ее исправления потребуется затратить в 10 раз больше средств, чем если бы она была обнаружена вовремя. Если она была обнаружена через одну стадию - то уже в 100 раз больше, через две стадии -в 1000 раз и т. д. [2].

Эффективность проведения РМБЛ-анализа подтверждается тем, что затраты на устранение дефек-товв период гарантийной эксплуатации уже в первый год после внедрения данного метода снизились на 60 %: затраты на устранение ошибок в 2007 г. составили 410 млн руб., а на следующий год 123 млн руб., т. е. в три раза меньше.

Библиографические ссылки

1. ГОСТ Р 51814.2-2001 «Метод анализа видов и последствий потенциальных дефектов».

2. Анализ видов и последствий потенциальных отказов. ЕМЕЛ: Справочное руководство. Крайслер корпорэйшн, Форд Мотор компани, Дженерал Моторс корпорэйшн : пер. с англ. Н. Новгород : АО «НИЦКД», СМЦ «Приоритет», 2007.

© Еремцова С. В., Жирнова Е. А., 2011

УДК 658.54

Т. Ю. Жирнова Научный руководитель - Е. А. Жирнова Сибирский государственный аэрокосмический университет имени академика М. Ф. Решетнева, Красноярск

ПРИМЕНЕНИЕ БЛОК-СХЕМЫ ДЛЯ ПРОЦЕССА «ПОЛУЧЕНИЕ, ТРАНСПОРТИРОВКА, СКЛАДИРОВАНИЕ МАТЕРИАЛЬНО-ТЕХНИЧЕСКИХ ЦЕННОСТЕЙ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА

СТРОИТЕЛЬНО-МОНТАЖНЫХ РАБОТ»

Рассматривается преимущество применения блок - схемы, как метода графического описания данных на примере процесса «Получение, транспортировка, складирование материально-технических ценностей для производства строительно-монтажных работ» в ООО «Строительно-монтажная компания».

Совершенствование деятельности предприятия может осуществляться за счет применения процессного подхода к его управлению.

Для описания процессов пользуются таким инструментом качества, как блок-схемы процессов, способствующие определить причины возникающих проблем. Пример блок-схемы для процесса «Получение, транспортировка, складирование материально-технических ценностей для производства строительно-монтажных работ», приведен на рисунке 1.

Блок-схема - это графическое отображение процесса, которое четко показывает нам, как протекает процесс, изображая шаги в виде блоков различной формы, соединенных между собой стрелками. Блок-схема показывает систематическую последовательность этапов выполнения работы. [1]

Преимущества блок-схемы заключаются в том, что графическое представление процессов создает простой и понятный язык описания, существенно облегчающий обмен информацией. Наглядность облегчает решение многих задач, например, оценку числа людей, необходимого для обеспечения последовательности операций процесса. Это достигается благодаря последовательным действиям описания процесса и, таким образом, определяется рабочая область каждого исполнителя. Отсюда вытекает возможность формулирования должностных инструкций и служебных обязанностей каждого сотрудника [3]. Блок-схема позволяет:

- документировать и описывать текущий процесс;

- разрабатывать модификации к текущему процессу или исследовать то, где могут возникнуть проблемы;

- определять как, когда и где, измерять текущий процесс, чтобы убедиться, соответствует ли он устойчивым требованиям [2].

Для описания процесса «Получение, транспортировка, складирование материально-технических ценностей для производства строительно-монтажных работ» использовалась блок-схема как наглядное и достаточно информативное средство. Процесс описывался так, как он реально выполняется на предприятии.

После составления блок-схемы выполняется оценка результативности процесса по специальной методике с последующей разработкой корректирующих и предупреждающих мероприятий и мероприятий, направленных на улучшение процесса.

В результате получается наглядное описание процесса, которое могут использовать:

- персонал процесса - для ознакомления с требованиями и осуществления процесса;

- руководители процессов - для проверки соответствия и всестороннего анализа процесса;

- внутренние и внешние аудиторы - для проверки и оценки соответствия установленным требованиям процессов СМК;

- проектные группы - для улучшения процессов, а также для внедрения различных информационных систем управления предприятием.