ШИХТА И СПОСОБ АЛЮМИНОТЕРМИЧЕСКОГО ПОЛУЧЕНИЯ ФЕРРОТИТАНА С ЕЕ ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ
MIXTURE AND METHOD FOR ALUMINOTHERMIC PRODUCTION OF FERROTITANIUM USING SAME

Изобретение относится к металлургии, в частности к производству ферротитана марки ФТи35С8, содержащей 28-40 мас. % титана (ГОСТ 4761-91С.2), которая востребована в промышленности и широко используется в качестве легирующего компонента для производства низколегированных конструкционных и жаропрочных сталей.
2
При производстве ферротитана возникают проблемы оптимального выбора титаносодержащего сырья и других компонентов шихты для его выплавки. В качестве титаносодержащего сырья в основном используют титаносдержащие концентраты и руды, титаносодержащие шлаки, которые кроме оксида титана содержат вредные примеси (Р, S, SiO, цветные металлы), что усложняет и удорожает технологический процесс получения качественного ферротитана.
3
2
Из уровня техники (патент RU 2325456 С2) известен состав шихты для получения ферротитана внепечным алюминотермическим способом. Шихта содержит ильменитовый концентрат, алюминиевый порошок, известь, ферросилиций, окись железа, рутил, бертолетову соль, перекись кальция и флюорит, а компоненты шихты взяты в следующем соотношении мас. %: ильменитовый концентрат 0,38-0,43, рутил 0,11-0,13, алюминиевый порошок 0,22-0,25, известь 0,035-0,05, перекись кальция 0,025-0,065, бертолетова соль 0,055-0,065, флюорит 0,08-0,11, ферросилиций 0,01-0,015, окись железа 0,05-0,06. По способу получают ферротитан следующего состава, %: титан 55-57, алюминий 4,3-4,9, железо 31-33, фосфор 0,068-0,07, сера 0,035, азот 0,03, кислород 0,45-0,6, кремний 3,5-3,8, углерод 0,03-0,035, олово 0,01, медь 0,05, марганец 0,015, ванадий 0,3. Варьируя пропорции содержания ильменитового концентрата (FeTiO) и рутила (TiO) в шихте, т.е. в конечном счете, соотношение титана и железа, можно регулировать количество титана в получаемом продукте - ферротитане. Это позволяет получать ферротитан с содержанием от 20 до 70% титана в сплаве.
Недостатки указанного состава шихты заключаются в том, что используются дорогие и пожароопасные компоненты шихты - перекись кальция и бертолетова соль, при этом алюминиевый порошок неоправданно расходуется на восстановление пирофорных компонентов - пероксида кальция и хлората калия, поскольку тепло экзотермических алюминотермических реакций экономически менее выгодно по сравнению с теплом от электрических дуг, процесс получения ферротитана стабилен лишь при определенных соотношениях компонентов шихты.
2
2
Известна шихта для получения ферротитана внепечным алюминотермическим способом (SU 1027258 А), содержащая (вес. %): титановый шлак электроплавки африкандских концентратов (48,4% TiO; 1,85% TiO; 3,17% FeO) в количестве 44,5-52,0; алюминиевый порошок - 22,0-27,8 и в качестве железосодержащего материала титаномагнетитовый концентрат обогащения апатито-нефелиновых руд (железо - основа; 7,2% TiO) - остальное.
Недостатки указанного состава шихты - использование дефицитного титанового шлака в жидком состоянии. В компонентном составе шихты отсутствуют флюсы, позволяющие стабилизировать технологический процесс и улучшать технико-экономические и качественные характеристики конечной продукции.
2
Наиболее близкой по технической сущности и достигаемому результату является шихта, предназначенная для алюминотермического получения ферротитана (патент RU 2516208 С2), содержащая концентрат ильменитовый с содержанием TiO 52-54 мас. %, алюминий, известь, окалину железную, ферросилиций 75%-ный, стальной лом, дробленый титаносодержащий шлак состава, мас. %: оксид титана 54-59, оксид алюминия 10-15, оксид кальция 12-17, оксид железа (в пересчете на FeO) 8,4-10,2, оксид кремния 4,8-6,5, оксид магния 0,8-2,1, углерод 0,01-0,02, фосфор не более 0,01, сера не более 0,005, при следующем количественном соотношении, мас. %: концентрат ильменитовый 26,6-27,8, алюминий вторичный 21,0-27,0, известь с содержанием углерода не более 0,3 мас. % 4,5-4,9, окалина железная 13,2-14,4, ферросилиций 75%-ный 0,3-0,9, стальной лом 0,5-3,4, дробленый титаносодержащий шлак 26,6-29,0.
Недостатки указанного состава шихты заключаются в том, что ферротитан, получаемый из данного состава шихты, при повышенном содержании фосфора в ильменитовом концентрате имеет высокую себестоимость вследствие повышенного удельного содержания в шихте дробленого титаносодержащего шлака при низком извлечении титана из сырья в сплав.
Опыт использования известных составов шихты выявил ряд общих негативных отклонений от технологического процесса при производстве ферротитана. В структуре себестоимости ферротитана, выплавляемого внепечным алюминотермическим способом, наибольший удельный вес (более 50%) имеет стоимость восстановителя (алюминиевого порошка). При выплавке ферротитана электропечным алюминотермическим способом при повышенном содержании фосфора в ильменитовом концентрате весь фосфор из шихтовых материалов восстанавливается и переходит в сплав, что затрудняет получение требуемого химического состава ферротитана.
Задачей заявленного технического решения является формирование состава шихты, обеспечивающей стабильный процесс восстановления титана и железа из оксидов на стадии технологического электропечного процесса алюминотермического получения ферротитана с требуемым содержанием титана и фосфора, и улучшение технико-экономических показателей процесса, в частности повышение извлечения титана в сплав, снижение удельного расхода электроэнергии и снижение себестоимости сплава.
2
2
2
Поставленная задача решается тем, что в известном составе шихты, содержащей ильменитовый концентрат, дробленый титаносодержащий шлак, алюминий вторичный, известь с содержанием не более 0,3 мас. % углерода, окалину железную, ферросилиций, стальной лом, в заявленном составе шихты используют дробленый шлак производства ферротитана при следующем соотношении компонентов, мас. %: концентрат ильменитовый с содержанием 59-65 мас. % TiO - 33,7-35,7; дробленый электропечной титаносодержащий шлак с содержанием 54-59 мас. % TiO - 5,1-5,4; дробленый шлак производства ферротитана с содержанием 17-21 мас. % TiO - 3,4-3,6; алюминий вторичный - 24,0-26,1; известь с содержанием углерода не более 0,3 мас. % - 11,3-12,0; окалина железная - 13,5-14,3; ферросилиций 65%-ный - 2,7-2,9; стальной лом - 2,3-3,9.
Причем используют выплавляемый в электропечи титаносодержащий шлак состава, мас. %: оксид титана 54-59; оксид алюминия 10-15, оксид кальция 12-17, оксид железа (в пересчете на FeO) 8,4-10,2, оксид кремния 4,8-6,5, оксид магния 0,8-2,1, углерод 0,01-0,02, фосфор не более 0.01, сера не более 0,005, и шлак производства ферротитана состава, мас. %: оксид титана 17-21, оксид алюминия 53-69, оксид кальция 12-19, оксид железа (в пересчете на FeO) 0,34-10,8, оксид кремния 0,1-0,6, оксид магния 2,5-13,0, углерод 0,02-0,23, фосфор не более 0,01, сера не более 0,005.
2
2
2
Сущность изобретения - в обогащении оксидами титана, преимущественно с кристаллической решеткой рутила, шихты для алюминотермического получения ферротитана, в составе которой используют концентрат ильменитовый с содержанием 59-65 мас. % TiO. электропечной титаносодержащий шлак (54-59% TiO), шлак от выплавки ферротитана (17-21 TiO), содержащие фосфор не более 0,01% и серы не более 0,005%.
В отличие от известного состава заявленный состав шихты содержит более высокое количество ильменитового концентрата, извести и относительно низкое содержание дорогостоящего дробленого электропечного титаносодержащего шлака.
Заявленный количественный состав компонентов титаносодержащей шихты позволяет решать поставленную задачу, а отклонения от указанных пределов приводит к нарушению режима плавки, ухудшению качества и технико-экономических показателей технологического процесса алюминотермического получения ферротитана.
2
2
При содержании концентрата ильменитового с содержанием 59-65 мас. % TiO ниже 33,7 мас. % снижается содержание титана в ферротитане ниже марочного состава. При содержании концентрата ильменитового с содержанием 59-65 мас. % TiO выше 35,7 мас. % снижается степень извлечения титана из титанового сырья в ферротитан и увеличивается содержание фосфора в сплаве.
2
При содержании электропечного титаносодержащего шлака с содержанием 54-59 мас. % TiO ниже 5,1 мас. % снижается содержание титана в ферротитане и увеличивается содержание фосфора в сплаве. При содержании электропечного титаносодержащего шлака выше 5,4 мас. % снижается степень извлечения титана из титанового сырья в металл и возрастает себестоимость ферротитана.
2
При содержании шлака от производства ферротитана с содержанием 17-21 мас. % TiO ниже 3,4 мас. % увеличивается содержание фосфора в металле и снижается содержание титана в сплаве, а также уменьшается кратность конечного шлака, что приводит к увеличению аварийности при сливе расплава. При содержании шлака от производства ферротитана выше 3,6 мас. % снижается термичность шихты и снижается степень извлечения титана из титанового сырья в ферротитан.
При содержании алюминия вторичного ниже 24,0 мас % снижается степень восстановления железа и титана из их оксидов и ухудшается тепловой режим плавки. При содержании алюминия вторичного выше 26,1 мас. % увеличивается содержание алюминия, перешедшего в ферротитан, увеличивается скорость проплавления шихты и количество пылеуноса шихтовых материалов.
При содержании извести с содержанием углерода не более 0,3 мас. % ниже 11,3 мас. % ухудшаются условия связывания глинозема, образующегося при восстановлении оксидов, затрудняются условия восстановления титана алюминием и осаждения ферротитана в слиток. Увеличение количества извести с содержанием углерода не более 0,3 мас. % выше 12,0 мас. % не оказывает влияние на технологический процесс, а повышение ее содержания негативно влияет на технико-экономические показатели.
При содержании окалины железной ниже 13,5 мас. % снижается термичность шихты, ход плавки становится «холодным». При содержании окалины железной выше 14,3 мас. % снизится содержание ведущего элемента титана в ферротитане, а также возрастет скорость процессов восстановления и пылеунос шихтовых материалов.
При содержании ферросилиция 65% ниже 2,7 мас. % уменьшится образование силицидов титана и снизится извлечение титана в ферротитан. При содержании ферросилиция выше 2,9 мас. % увеличится содержание кремния в сплаве, что приведет к ухудшению сортности ферротитана.
При содержании лома стального ниже 2,3 мас. % ухудшатся условия протекания алюминотермических процессов и снизится извлечение титана в ферротитан. При содержании лома стального выше 3,9 мас. % снизится содержание ведущего элемента титана в ферротитане.
Заявленный состав шихты используется для создания простого надежного и малозатратного электропечного способа алюминотермического получения высококачественного ферротитана марок, содержащих 28-40% титана с высокой степенью извлечения титана из сырья, и с ограниченным содержанием фосфора, в частности марки ФТи35С8 (ГОСТ 4761-91С.2), широко востребованных во многих отраслях промышленности.
Из уровня техники известен способ алюминотермического получения ферротитана (патент RU 2318032 C1,) включающий предварительное проплавление запальной части шихты, содержащей ильменитовый концентрат, алюминий, окислитель и известь, затем проплавление в электропечи ильменитового и рутилового концентратов в соотношении по массе (0,8-1,2):1 в количестве 60-75% всего титанового сырья, в том числе всю массу рутилового концентрата с известью, восстановление алюминием первичным оксидов расплава и одновременно загружаемой оставшейся части ильменитового концентрата и сразу после окончания восстановления оксидов выпуск продуктов плавки.
Недостатками способа являются: низкое извлечение титана (69-70%), использование дорогих рутилового концентрата и алюминия первичного технической чистоты, что снижает технико-экономические показатели технологического процесса.
2
общ
2
Известен электропечной способ получения ферротитана из его оксидов, в котором в качестве восстановителя используется алюминий (Н.П. Лякишев и др. Алюминотермия. М.: Металлургия, 1978 г., стр. 327), включающий подготовку, загрузку и проплавление шихты состава, мас. %: ильменитовый концентрат (57-60 мас. % TiO) - 27,5-33,6, железную руду (более 46% Fe, 30% SiO) - 31,6-33,6, вторичный алюминиевый порошок - 26,8-27,5, ферросилиций 75% - 0-1,6, известь - 6-12. Сразу же после зажигания дуги начинают загрузку рудной части шихты и после ее проплавления печь отключают, электроды поднимают, задают основную часть шихты и проводят восстановительный период плавки, а также проплавление железотермитного осадителя. Основными целями применения электропечи являются обеспечение возможности регулирования теплового режима процесса, уменьшение количества или исключение железной руды из состава основной части шихты, снижение расхода алюминия, а также повышение содержания титана в сплаве до 30-34%.
Недостатками способа являются высокий расход электроэнергии при использовании железной руды, необходимость проплавления железотермитного осадителя, низкое извлечение титана в ферротитан.
Известен способ получения высокотитанового ферросплава из ильменита (патент RU 2329322 С2), включающий двухстадийное электропечное плавление со сливом шлака первой стадии и образование ферротитана на второй стадии процесса, заключающийся в предварительном введении в электродуговую печь железного лома, расплавлении его и удалении образовавшегося шлака, после чего на первой стадии осуществляют загрузку в электропечь шихты из ильменита, электродного боя, извести или известняка, восстанавливают и плавят железо, сливают содержащий оксид титана шлак, а на второй стадии осуществляют приготовление основной шихты, состоящей из содержащего оксид титана дробленого шлака, полученного на первой стадии, и алюминия. Приготовленную основную шихту как наполнитель формуют в металлической оболочке расходуемого электрода, который плавят под слоем флюса до образования ферротитана, содержащего 68-78 мас. % титана, 19-30 мас. % железа и до 2 мас. % примесей.
Недостатками способа являются: необходимость наличия двух электропечей различных конструкций, необходимость удаления шлака, образующегося при плавлении железного лома, в связи с получением высокопроцентного ферротитана значительная часть железа, являющегося полезным компонентом в низкопроцентном ферротитане, удаляется из продуктов процесса, что требует дополнительного введения оксидов железа для поддержания необходимой термичности процесса получения низкопроцентного ферротитана и требуемого химического состава сплава, высокое остаточное содержание углерода в шлаке, отрицательно влияющего на процесс алюминотермического получения ферротитана, необходимость переплавления полученных слитков.
2
2
Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату является способ электропечного алюминотермического получения ферротитана (патент RU 2516208 C1), включающий проплавление в горне запальной части шихты, содержащей часть титанового сырья - ильменитовый концентрат, железную окалину, алюминий и известь, плавку в электропечи титанового сырья с известью, восстановление алюминием оксидов расплава и загружаемой оставшейся части титанового сырья, выпуск продуктов плавки, плавки проплавляли титаносодержащую шихту состава, мас. %: концентрат ильменитовый с содержанием TiO 52-54 мас. % - 26,6-27,8; алюминий вторичный 21,0-27,0; известь с содержанием углерода не более 0,3 мас. % - 4,5-4,9; окалина железная 13,2-14,4; ферросилиций 75%-ный - 0,3-0,9; стальной лом 0,5-3,4; дробленый титаносодержащий шлак (TiO 54-59 мас. %) - 26,6-29.
2
Недостатками способа являются: высокая себестоимость ферротитана вследствие повышенного удельного содержания в шихте дорогостоящего дробленого электропечного титаносодержащего шлака, относительно низкое извлечение из сырья титана в ферротитан (шлак от его производства содержит до 17-21% TiO).
Задачей предлагаемого изобретения является создание малозатратного, простого и надежного (с высокой степенью извлечения титана из сырья) электропечного способа алюминотермического получения качественного низкофосфористого ферротитана с широким диапазоном марочного состава по заданному содержанию титана.
2
Поставленная задача решается тем, что в отличие от технического решения, выбранного за прототип, включающего проплавление в горне запальной части шихты, содержащей часть ильменитового концентрата, окалину железную, алюминий и известь, затем проплавление в электропечи титанового сырья, в том числе часть ильменитового концентрата и всю навеску титаносодержащего шлака с известью, восстановление вторичным алюминием оксидов расплава и оксидов одновременно загружаемой оставшейся части ильменитового концентрата и окалины железной, в заявленном способе алюминотермического получения ферротитана в запальной части стальной лом загружают на подину плавильного горна для образования в начале плавки железной ванны, в которой растворяется получающийся ферротитан, при этом увеличивается термичность порошковой смеси запальной части, а в рудной части шихты введен шлак от производства ферротитана с содержанием 17-21 мас. % TiO и менее 0,01 мас. % фосфора.
2
2
2
В заявленном способе проплавляют титаносодержащую шихту состава, мас. %: концентрат ильменитовый (59-65 мас. % TiO) - 33,7-35,7; алюминий вторичный 24,0-26,1; известь (с содержанием углерода не более 0,3% мас. %) - 11,3-12,0; окалина железная - 13,5-14,3; ферросилиций 65%-ный - 2,7-2,9; стальной лом - 2,3-3,9; дробленый электропечной титаносодержащий шлак (54-59 мас. % TiO) - 5,1-5,4, дробленый шлак от производства ферротитана - 17-21 мас. % TiO - 3,4-3,6. После окончания процесса плавления шихтовых материалов расплав ферротитана и конечного шлака разливают в изложницы с получением товарной продукции – ферротитана - и конечного товарного шлака.
Сущность предлагаемого способа при использовании ильменитового концентрата с повышенным содержанием фосфора заключается в использовании шлака от производства ферротитана марки с низким содержанием фосфора и оптимизации компонентного и количественного состава титаносодержащей шихты, обогащенной оксидами титана, в том числе за счет использования электропечного титаносодержащего шлака с низким содержанием фосфора. Проплавление шихты осуществляют при условии соотношения концентрата ильменитового, электропечного титаносодержащего шлака, шлака от производства ферротитана, равного (9,4-10,5):(1,4-1,6):1, извести с содержанием углерода не более 0,3 мас. % к сумме титаносодержащего сырья, равном 1:(3,7-4,0), и к алюминию, равном 1:(2,0-2,3).
Сущность изобретения и технико-экономические показатели подтверждаются примерами конкретного выполнения.
Для реализации заявленного способа применяют следующие компоненты: концентрат ильменитовый Малышевского месторождения по ТУ У 14-10-005-98, продукт рутилсодержащий по СТО-03-88-13, порошок алюминия вторичного по СТО 03-74-11, известь молотая по СТО 03-75-11, ферросилиций по ГОСТ 1415-93, окалина железная по ТУ 0781-006-55798700-2006 или по ГОСТ 2787-75.
Шихту рассчитывают на 1500-2200 кг ильменитового концентрата. Подготовленные части шихтовых материалов загружают в смесительный барабан и тщательно перемешивают. Электропечную алюминотермическую плавку на подготовленной шихте проводят с нижним зажиганием шихты в наклоняющемся горне, а слив продуктов плавки в стальную нефутерованную изложницу осуществляют наклоном горна, при этом сначала сливают в изложницу 30-40% шлака для образования гарнисажа, а затем после выдержки для окончания восстановительных процессов сливают шлак и металл под слой шлака в изложницу.
В таблице 1 приведены соотношения компонентов шихты на плавку.
2
2
2
5
Пример 1 (прототип) Для получения ферротитана (марка ФТи35С5) провели кампанию в количестве 13 плавок с восстановлением из оксидов по методу алюминотермической плавки с предварительным расплавлением части оксидов и флюса в электропечи с использованием ильменитового концентрата состава TiO 52-54 мас. %, SiO 1-2 мас. %, PO 0,075-0,085 мас. % и титаносодержащего шлака состава, мас. %: оксид титана 54-59, оксид алюминия 10-15, оксид кальция 12-17, оксид железа (в пересчете на FeO) 8,4-10,2, оксид магния 0,8-2,1, углерод 0,01- 0,02, фосфор не более 0,01, сера не более 0,005.
Шихту на плавку составляли на 3300 кг титанового сырья, в том числе 1650 (включая 100 кг в запальной части шихты) ильменитового концентрата и 1650 кг титаносодержащего шлака при соотношении их в шихте соответственно 1:1.
В запальной части, состоящей из 100 кг ильменитового концентрата, 90 кг алюминия вторичного в виде полидисперсного порошка фракции 0-3 мм, 120 кг железной окалины и 80 кг извести молотой, проплавляли по методу внепечной плавки.
На полученном расплаве под дугами проплавляли 2750 кг смеси титаносодержащего сырья - 83,3% от общей массы в шихте плавки, в том числе 1100 кг ильменитового концентрата и 1650 кг титаносодержащего шлака, в смеси с 200 кг извести с углеродом 0,3 мас. %.
В восстановительном периоде плавки проплавляли 450 кг ильменитового концентрата в смеси с 1430 кг алюминия марки АВ91, 700 кг окалины железной и по 25 кг ферросилиция и стального лома и после кратковременной выдержки для осаждения корольков сплава наклоном плавильного горна сливали шлак и металл в стальную изложницу.
Основной химический состав полученного ферротитана и шлака, а также технико-экономические показатели по прототипу и заявленному способу приведены в таблице 2.
2
2
2
5
2
2
2
3
2
2
2
5
2
3
Пример 2 (заявляемый способ). Для получения ферротитана (марка ФТи35С8) провели кампанию в количестве 9 плавок с восстановлением из оксидов по методу алюминотермической плавки с предварительным расплавлением части оксидов и флюса в электропечи с использованием ильменитового концентрата состава, мас. %: TiO 59-65, SiO 1-2, PO 0,17-0,24, дробленого электропечного титаносодержащего шлака состава, мас. %: TiO54-59, SiO 3,4-5,5 AlO 10-12, СаО 8-14, оксид железа (в пересчете на FeO) 12-14, MgO 2-4, углерод 0,01, фосфор 0,010-0,013, и шлака от производства ферротитана состава, мас. %: TiO 17-22, SiO 0,1-0,6, PO менее 0,01, AlO 52-61, СаО 12-19, оксид железа (в пересчете на FeO) 0,3-11, MgO 2,5-13.
Шихту на плавку составляли на 2490 кг титанового сырья, в том числе 1990 (включая 100 кг в запальной части шихты) ильменитового концентрата, 300 кг дробленого электропечного титаносодержащего шлака и 200 кг шлака от производства ферротитана, соотношение их в шихте соответственно составляло 10:1,5:1, а также извести к сумме титаносодержащих материалов равно 1:3,7, а к алюминию равно 1:2,1.
На подину горна загружали 180 кг стального лома. В запальной части, состоящей из 100 кг ильменитового концентрата, 90 кг алюминия вторичного в виде полидисперсного порошка фракции 0-3 мм, 150 кг железной окалины и 50 кг извести молотой, проплавляли по методу внепечной плавки.
На полученном расплаве под дугами проплавляли 1990 кг смеси титаносодержащего сырья - 79,9% от общей массы в шихте плавки, в том числе 1490 кг ильменитового концентрата, 300 кг дробленого электропечного титаносодержащего шлака и 200 кг шлака от производства ферротитана в смеси с 620 кг извести с углеродом 0,3 мас. %.
В восстановительном периоде плавки проплавляли 400 кг ильменитового концентрата в смеси с 1350 кг алюминия марки АВ91, 650 кг окалины железной и 160 кг ферросилиция 65%-ного и после кратковременной выдержки для осаждения корольков сплава наклоном плавильного горна сливали шлак и металл в стальную изложницу.
Сравнительные средние результаты выплавки по известному способу-прототипу и заявленному способу приведены в таблице 2.
Как видно из приведенной таблицы, предлагаемый способ в отличие от известного позволяет из ильменитового концентрата с высоким содержанием фосфора получать ферротитан, в частности марки ФТи35С8, с ограниченным содержанием фосфора в соответствии с требованиями ГОСТ 4761-91С.2 с использованием в качестве дефосфорирующей добавки титаносодержащих материалов - электропечного титаносодержащего шлака и шлака от производства ферротитана, при этом повысить извлечение титана в сплав и снизить себестоимость ферротитана.
2
В предлагаемом изобретении найдены оптимальные соотношения массы шихтовых материалов, разработан состав шихты и технологические приемы, позволяющие регулировать соотношения TiO:FeO в оксидном титановом сырье, общей массы оксидов железа и оксидов фосфора в шихте, соотношения частей титаносодержащего сырья проплавляемых под дугами и железосодержащего сырья для обеспечения теплового баланса в процессах алюминотермического получения ферротитана, снижения массовой доли фосфора в получаемом ферротитане за счет удаления его из части титаносодержащего сырья.
Техническим результатом является осуществление с использованием нового состава шихты алюминотермического способа производства ферротитана с пониженным содержанием фосфора из имеющегося в наличии сырья на существующем металлургическом оборудовании. Отсутствует необходимость закупать дорогостоящий низкофосфористый титановый концентрат. Изобретение позволяет получать ферротитан марки ФТи35С8 по ГОСТ 4761-91 с химическим составом, удовлетворяющим всем требованиям потребителей.
По окончательной рецептуре при реализации заявленного способа выход ферротитана следующего состава: Ti в пределах 28-32 мас. %, Al не более 13 мас. %, С не более 0,2 мас. %, Р не более 0,07 мас. %, за кампанию составил 100%, ценовые затраты на шихтовые титаносодержащие компоненты снижены более чем в 3 раза, а производственная себестоимость ферротитана снизилась более чем на 20%.
Источники информации
1. RU 2325456 С2.
2. SU 1027258 А.
3. RU 2516208 С2.
4. RU 2318032 С1.
5. Н.П. Лякишев и др. Алюминотермия. М: Металлургия, 1978 г., стр. 327.
6. RU 2329322 С2.