ПОДДОН

Полезная модель относится к деревообработке и может быть использована при контактном способе сушки лущеного и строганого шпона в производстве фанеры.
Известны средства для сушки шпона, которые в настоящее время являются традиционными в производстве фанеры. Например, устройство, устанавливаемое на газовой сушилке в виде загрузочной этажерки с системой парных роликов, осуществляющие роль поддонов и между которыми располагаются движущиеся листы фанеры, перемещающие их в горячем потоке газа. См. «Производство фанеры», Куликов В.А., - М.: «Лесная промышленность», 1976, стр.196, 197, рис.5.46,б. Ролики, как верхние прижимающие, так и нижние поддерживающие, сделаны в виде полых цилиндров с элементами их вращения и расположены по горизонтали и вертикали сушильной камеры, а также в устройствах загрузки шпона в сушильную камеру и выгрузки из нее. Применение системы парных роликов для сушки в производстве фанеры требует большого количества площадей, т.к. длина такой установки порой превышает 15 метров. Не надежно, т.к. выход из строя хотя бы одного ролика приводит к остановке всей системы, и замена его предполагает остановку процесса сушки.
Известен, принятый за прототип, поддон для сушки, в т.ч. шпона, в виде прямоугольной металлической плиты со сквозными щелевыми каналами, состоящий из двух прямоугольной формы металлических листов со сквозными отверстиями в виде перфорации. Листы расположены параллельно один на другом. При этом нижний лист поддона имеет с одной стороны ребра, расположенные параллельно друг другу и перпендикулярно ему. См. описание к авторскому свидетельству SU №185270 от 30.11.65, фиг.2. Применение таких поддонов значительно сокращают площади, занимаемые под процесс сушки. Однако, изготовление таких поддонов сложно, металлоемко. Сложно приварить ребра без наклона по всей длине, превышающей метр, поэтому энергоемко. Применение подобного разъемного поддона в сушке листового материала неудобно, а при сушке лущеного шпона, тем более. Почему этот поддон раздельный? Да потому, что сборный он неподъемен для рабочих, формирующих штабель. Поэтому он разделен, и процесс формирования штабеля идет следующим образом. Вначале кладут лист с ребрами и кладут его на тележку ребрами вверх. Потом кладут прямоугольный лист. Таким образом, сформирован первый поддон, на который укладывают один или два листа для сушки. На этот поддон с расположенными на нем листами опять кладут другой лист с ребрами, а затем прямоугольный лист. Сформирован второй поддон, на который кладут следующие листы для сушки. И так далее. Оба листа, составляющие поддон, необходимо перфорировать по всей площади, что составляет дополнительные затраты. Перфорация сделана потому, что составляющие поддоны невозможно приподымать, освобождая листовой материал от нагрузки и масштабного, по всей поверхности удаления влаги с поверхности листового материала. Кроме этого, перфорация листов для поддона, соприкасающихся с листовым
материалом, создает концентраторы напряжений и не позволяют применять высокие температуры, превышающие 100°С.
Задачей полезной модели является снижение веса поддона и получение простого и удобного в процессе сушки устройства, позволяющего использовать в качестве теплоносителя сопутствующие производству газы высокой температуры, в том числе неочищенный газ от работы теплогенераторов.
Технический результат полезной модели заключается в получени за счет значительного упрощения механизма одновременного снятия нагрузки, не меняя конструктивные элементы для изменения зазора в процессе сушки, рентабельного производства шпона с равными показателями сушки по высоте штабеля.
Поставленная цель достигается тем, что поддон в виде прямоугольной металлической плиты с равными щелевыми каналами для прохождения агента сушки, имеет плоскую прямоугольную раму, состоящую из двух, расположенных по направлению потока, отрезков профиля прямоугольного сечения и, расположенных между ними и поперек направления потока, двух отрезков профиля со сквозными отверстиями по направлению потока и внутри которой с двух сторон размещены совмещенные и соединенные между собой контактной сваркой стойки П-образных профилей, расположенных между двумя Г-образными профилями листового материала, образующие щелевые каналы, при этом полки Г-образных и П-образных профилей образуют горизонтальные плоскости поддона, соединенные по периметру с плоской прямоугольной рамой контактной сваркой, при этом ширина полки Г-образных профилей с одной стороны в два раза превышает ширину полки Г-образных профилей, расположенных с другой стороны.
На фиг.1 показана конструкция поддона, вид в плане.
На фиг.2 - вид сверху на поддон по направлению обдува (увеличено).
На фиг.3 - сечение А-А.
На фиг.4 - поддон с верхней горизонтальной плоскостью совмещенных профилей.
Поддон имеет плоскую прямоугольную раму определенного размера, выполненную из профиля прямоугольного сечения, состоящую из двух отрезков 1 профиля, расположенных по направлению потока и двух отрезков 2 профиля, расположенных поперек направлению потока. Два отрезка 2 профиля имеют сквозные отверстия 3 (см. фиг.2) для прохождения агента сушки. Сверху и снизу прямоугольной рамы расположены и жестко закреплены на ней Г-образные профили 4, между которыми расположены П-образные профили 5. Верхние полки Г-образных и П-образных полок расположены в одной горизонтальной плоскости и жестко соединены между собой совмещенными стойками неразъемным соединением. Совмещенные стойки имеют равную высоту Н, и она совпадает с высотой профиля прямоугольной рамы. Горизонтальная плоскость совмещенных профилей совпадает с габаритными размерами прямоугольной рамы в плоскости, при этом концы Г-образных и П-образных профилей с двух сторон имеют выступы 6 на ширину сечения профиля отрезка 2 (см. фиг.3). Верхняя и нижняя горизонтальные
плоскости совмещенных профилей отличаются друг от друга тем, что при их установке на плоскую прямоугольную раму между их совмещенными стойками образуются полости с равными щелевыми каналами для обдува агентом сушки.
Устройство изготавливается следующим образом. Для изготовления поддона берется профиль прямоугольного сечения 25×40 мм и толщиной 2,0 мм и длиной, превышающей на 2-10% наибольший размер габаритного листа высушиваемого шпона в количестве двух штук. Затем берется тот же профиль длиной, превышающей на 2-10% другой размер габаритного листа высушиваемого шпона за минусом двух меньших сторон первого профиля в количестве двух штук. На них высверливаются сквозные отверстия 3 диаметром 30 мм по всей длине отрезков 2 профиля для прохождения агента сушки вдоль щелевых каналов поддона. Из нарезанного в размер профиля собирают прямоугольную плоскую раму без зазоров и выступов и сваривают между собой. Если длина прямоугольного профиля меньше, чем на 2% превышает размеры габаритного листа высушиваемого шпона, то укладка листов на такой поддон потребует больше времени. Если длина прямоугольного профиля больше чем на 10%, превышает размеры габаритного листа высушиваемого шпона, то укладка листов на такой поддон потребует меньше времени, но при этом увеличивается вес поддона, что снижает рентабельность таких поддонов, и ухудшаются условия работы с ними. В нашем случае для листа шпона 1730×1320 мм габаритные размеры рамы составляли 1800×1350 мм. На гибочном станке из листа толщиной 0,5 мм изготавливали два Г-образных профиля и n П-образных профилей, где n расчетное количество П-образных профилей, которое зависит от выбранной длины полки. В нашем случае при длине полки П-образных профилей 160 мм и длине 1350 мм их было изготовлено шесть штук, т.е. n=6. Предварительно на листах для Г-образных профилей были сделаны прямоугольные вырезы 40×25 для формирования выступов 6 (см фиг.6), аналогичные выступы только с двух сторон были сделаны на листах для П-образных профилей. Далее на монтажном металлическом столе, который имеет выставленную горизонтальную плоскость, между Г-образными профилями 4 расположили П-образные профили 5 полками вниз, а стойками вверх. Совместили стойки между собой с обеспечением габаритных размеров по периметру, соединили их все струбцинами, обеспечив прилегание полок к монтажному столу всей плоскостью, и сварили между собой совмещенные стойки контактной сваркой. В данном случае получилась верхняя горизонтальная плоскость совмещенных профилей. Уложили ее на прямоугольную раму, чтобы выступы 6 лежали на отрезках 2 профиля прямоугольной рамы, а совмещенные стойки оказались между ними (см. фиг.3) и соединили между собой контактной сваркой. Аналогичным образом изготовили нижнюю горизонтальную плоскость совмещенных профилей, у которой между Г-образными профилями 4 расположены (n-1) П-образных профилей 5, в нашем случае пять. И уложили ее, в заранее перевернутую, прямоугольную раму, чтобы выступы 6 лежали на отрезках 2 профиля прямоугольной рамы, а совмещенные стойки оказались между ними (см. фиг.2), и соединили между собой по периметру контактной сваркой. При этом ширина полки Г-образных профилей снизу (см фиг.2) в два раза превышает
ширину полки Г-образных профилей, расположенных сверху. Получился поддон с расстоянием между совмещенными стойками П-образных профилей в два раза меньше, т.е. 80 мм. Получился поддон, в пять раз легче прототипа. Используют такие поддоны следующим образом. Двое рабочих с помощью специальных приспособлений в виде крючков с ручками, или без них, кладут на тележку поддон и укладывают на него два листа шпона. Затем на него кладут второй поддон, а на него еще два листа шпона и т.д., формируя штабель из поддонов с листами шпона на них и между ними. Все детали поддонов изготовлены из стали ст.3
Применение поддонов при сушке шпона позволяет в два раза уменьшить время по формированию штабеля, обеспечить снятие нагрузок с высушиваемого листового изделия в процессе сушки и т.д. Открывает возможность механизировать процесс формирования штабеля.