СЫРЬЕВАЯ СМЕСЬ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ГАЗОБЕТОНА
RAW MIXTURE FOR MAKING FOAMED CONCRETE

Изобретение относится к области производства строительных материалов и может быть использовано при изготовлении изделий, применяемых для строительства и теплоизоляции жилых и промышленных зданий и сооружений.
Известна сырьевая смесь для получения ячеистого бетона неавтоклавного твердения, включающая цемент, кремнеземистый компонент, поверхностно-активное вещество, пластификатор и воду. В данную смесь дополнительно вводят в качестве стабилизатора алюминат натрия и полиамидные волокна длиной 3-5 мм при следующем соотношении компонентов, мас.%:
Цемент
43-90
Кремнеземистый компонент
5-45
ПАВ
1-2
Алюминат натрия
0,75-2,5
Пластификатор
0,5-1,5
Полиамидные волокна
2,75-6,0
Вода
0,25-0,6
Основным недостатком данной ячеистобетонной смеси является то, что в смесь в качестве стабилизатора вводится предварительно синтезированный алюминат натрия. Существенной особенностью синтеза алюмината натрия является то, что в момент образования он находится в коллоидном гелеобразном состоянии, из которого в течение короткого времени переходит в мелкокристаллическое состояние. Поэтому ввод его в газобетонную смесь в предварительно синтезированном виде не дает ожидаемого положительного эффекта при формировании микроструктуры и прочности межпоровых перегородок газобетона. Кроме того, при кристаллизации алюминат натрия связывает до шести молей воды, и поэтому предварительно синтезированный алюминат натрия уже содержит эту воду и не связывает ее в газобетонной смеси при ее поризации. Стабилизация этого процесса по известному составу достигается за счет использования достаточно дефицитного суперпластификатора С-3 и сравнительно большого количества добавки полиамидных волокон [RU 2226517, кл. 7 C04B 38/02, 2004].
Известна сырьевая смесь для изготовления неавтоклавного газобетона, включающая портландцемент, суспензию алюминиевой пудры, известковое молоко, полуводный гипс в виде суспензии в воде в соотношении 1:1, микрокремнезем, хлористый кальций и воду затворения при соотношении компонентов, мас.%:
Портландцемент
51-71
Алюминиевая пудра
0,01-0,15
Известь
0,04-0,7
Полуводный гипс
0,1-0,4
Микрокремнезем
0,6-3,5
Хлористый кальций
0,5-3
Вода
Остальное
[RU 2209801, кл. 7 C04B 38/02, 2003]. Основным недостатком данной смеси является следующее. Введение в газобетонную смесь известкового раствора не обеспечивает ускорение процесса поризации.
Известна сырьевая смесь для изготовления неавтоклавного газобетона, включающая портландцемент, суспензию алюминиевой пудры, суспензию, полученную затворением полуводного гипса водой в соотношении гипс: вода, равном 1:10, 30-40%-ный раствор гидроксида натрия, волокнистую добавку и воду [RU №2276121, 10.05.2006].
Основным недостатком данной смеси является низкая прочность из-за введения крупнодисперсного компонента - волокнистой добавки.
Задачей настоящего изобретения является формирование прочной структуры межпоровых перегородок за счет мелкой дисперсности всех компонентов и химического состава опок, обеспечивающих получение газобетона с низкой плотностью и повышенной прочностью.
В предлагаемом изобретении сырьевая смесь для изготовления газобетона, включающая портландцемент, алюминиевую пудру, полуводный гипс, гидроксид натрия и воду, дополнительно содержит опоку при следующем соотношении компонентов, мас.%:
Портландцемент
28,0-30,0
Опока
30,0-32,0
Алюминиевая пудра
0,2-0,51
Полуводный гипс
0,5-1,5
Гидроксид натрия
1,3-2,0
Вода
36,0-38,0
Полуводный гипс используют с размером частиц 0,01-0,03 мм в диаметре. Опоку используют с размером частиц 0,001-0,01 мм в диаметре. Химический состав опок включает оксид кремния (75-80%), оксид алюминия (18-23%), оксиды железа, свинца, марганца, меди, кобальта, молибдена, магния, цинка (в сумме 2%).
3
Пример. Смешивают 28 мас.% (28 г) портландцемента, 32 мас.% (32 г) опоки и 38 мас.% (38 г) воды. В эту смесь вносят 1,3 мас.% (1,3 г) гидроксида натрия, 0,5 мас.% (0,5 г) полуводного гипса и 0,2 мас.% (0,2 г) алюминиевой пудры. Массу непрерывно перемешивают в течение 20 минут и формуют необходимые изделия (плиты и др.) Температура смеси и форм должна поддерживаться в пределах от 30 до 40°С. Сформованные изделия нагревают 3,5-4 часа при 75-85°С, при этом получаются изделия с прочностью до 4,5-5,5 МПа при плотности на уровне 900 кг/м, что согласуется с ГОСТ 25485-89.
Изделия из газобетона, изготовленные из указанной смеси в виде блоков, плит различного размера, можно использовать в качестве теплоизоляционных или конструкционных материалов при строительстве различных объектов бытового и промышленного назначения.