СИСТЕМА СТРУЙНОЙ ОБРАБОТКИ

К защите патентом Российской Федерации на полезную модель, предложено техническое решение, относящееся к области поверхностной струйной обработки изделий - система струйной обработки, которое может быть использовано в процессах обработки поверхностей изделий в различных областях деятельности: машиностроении, строительстве, металлургии и пр.
Из уровня техники хорошо известны системы аналогичного назначения, раскрытые в частности в таких патентных публикациях, как DE 20314429 Ul, RU 2338682 С2, RU 2026760С1, GR 90100494 А.
Например, в описании к патенту РФ №2165480 на изобретение «Способ изготовления ванны для электролитической обработки деталей на подвесках», раскрыто аналогичное техническое решение - система струйной обработки, которая содержит и использует различные устройства, в том числе трубопроводы, трубопроводную арматуру, устройства подвода жидкости и (или) сжатого воздуха с установленными на них элементами формирования струй обрабатывающей среды.
Кроме того, из уровня техники известны системы струйной обработки - (http://www.elservtechno.ru/catalog.php7item_id=1000003115&cid=167 - см. приложение 1), используемые в процессе обработки печатных плат, при котором в систему струйной обработки через систему дозирования моющего вещества, его (моющее вещество) подают непосредственно в коллектор струйной обработки.
А также из уровня техники известно средство - система струйной обработки, используемая в процессе травления меди - http://www.sibpatent.ru/default.asp?khid=26956&code:=471317&sort=2 - см. приложение 2) (ближайший аналог). В данном техническом решении система струйной обработки содержит верхний и нижний трубчатые замкнутые по периметру коллекторы со встроенными девятью поперечными трубками, содержащими каждая по три форсунки. Форсунки в коллекторах располагаются под углом 60 град, к продольной оси коллектора. Углы наклона форсунок соседних коллекторов противоположны друг другу и направлены между обрезиненными валиками конвейера. Сверху блок струйной обработки закрыт двумя крышками из термически обработанного стекла толщиной 6 мм и из оргстекла. В верхней части блока рециркуляции установлены два центробежных насоса с вертикальным погружением. Насосы обеспечивают подачу травильного раствора в струйные системы модуля травления.
Общими недостатками перечисленных выше устройств являются затраты времени на осуществление смены рабочих (т.н. обрабатывающих) сред в процессе обработки изделий, излишний расход рабочих сред и недостаточное качество обработки изделий в целом.
Задачей настоящего технического решения является устранение указанных выше недостатков путем усовершенствования процесса струйной обработки.
Техническим результатом является снижение времени обработки изделий в процессе струйной обработки, с одновременным достижением снижения расхода используемых рабочих сред, и повышение качества обработки изделий.
Указанная задача решается за счет того, что в системе струйной обработки, содержащей камеру, коллектор, форсунки распыления рабочей среды, трубопроводную арматуру, согласно заявленному решению, содержится, по меньшей мере, две дополнительные системы трубопроводов, и, по меньшей мере, две емкости накопления рабочей среды, при этом дополнительные системы трубопроводов предназначены для отвода из коллектора и камеры отработанной рабочей среды в соответствующие им емкости системы струйной обработки. При этом каждая дополнительная система трубопроводов состоит из, непосредственно, трубопроводов и трубопроводной арматуры. Трубопроводная арматура может содержать элементы слива отработанной рабочей среды, например, горловину слива, а также такие элементы как задвижка, клапан, кран.
Техническое решение поясняется графическими материалами - схемой системы струйной обработки - см. фиг.1.
На фиг.1:
1 - камера системы струйной обработки,
2 - коллектор системы струйной обработки с форсунками (не показаны),
3 - горловина слива отработанной рабочей среды,
4 - кран,
5 - емкости (ванны),
6 - насос,
7 - клапан.
Система струйной обработки, содержит камеру (1), коллектор (2), форсунки распыления рабочей среды (не показаны), трубопроводную арматуру. В системе содержится три дополнительные системы трубопроводов (см. фиг.1) и три, соответствующие им (трубопроводным системам) емкости накопления рабочей среды. Дополнительные системы трубопроводов (см. фиг.1) предназначены для отвода из коллектора (2) и камеры (1) отработанной рабочей среды в соответствующие им емкости системы струйной обработки (5). Каждая дополнительная система трубопроводов состоит из, непосредственно, трубопроводов и трубопроводной арматуры. Трубопроводная арматура может содержать элементы слива отработанной рабочей среды, например, горловину слива (3), а также такие элементы как клапан (7), кран (4).
Ниже приводится пример осуществления решения, никоим образом не ограничивающий все возможные варианты его осуществления
Обрабатываемое изделие помещается в камеру (1) системы струйной обработки. Посредством насоса (6) рабочая среда, например, мыльный раствор, из одной емкости - (ванна (5)) подается по одной из дополнительных систем трубопровода, включающей, непосредственно, трубопровод, кран (4) и прочую, используемую в таких случаях трубопроводную арматуру, в коллектор (2) системы струйной обработки.
Рабочая среда через форсунки (не показаны) коллектора (2) попадает на обрабатываемое изделие и вступает в реакцию с поверхностью обрабатываемого изделия, очищая ее, таким образом, от, например, пыли, песка грязи и пр.
После завершения данного этапа обработки рабочая среда из коллектора (2) (остатки) и камеры (1) попадает посредством дополнительной системы трубопроводов, содержащей горловину (3), краны (4) и пр., в соответствующую данному этапу обработки ванну (5).
Далее, в зависимости от требований технологического процесса, посредством второй дополнительной системы трубопроводов другая рабочая среда из другой ванны (5) посредством насоса (6) подается в коллектор (2) системы струйной обработки для последующей обработки изделия, например, для удаления с поверхности изделия оксидной пленки (ржавчины и пр.), и таким же образом удаляется в соответствующую ей вторую емкость (ванну) (5).
Далее, в зависимости от требований технологического процесса, посредством третьей дополнительной системы трубопроводов другая рабочая среда из другой ванны (5) посредством насоса (6) подается в коллектор (2) системы струйной обработки для последующей обработки изделия, например, для удаления с поверхности изделия остатков оксидной пленки (ржавчины и пр.), и таким же образом удаляется в соответствующую ей третью емкость (ванну) (5).
В процессе обработки может быть повторно востребована рабочая среда из любой (первой, второй, третьей) емкости (ванн) (5), которые уже использовалась на предварительных этапах обработки. При этом поступать в камеру (1) и удаляться из нее после обработки изделия такая среда будет также по дополнительной и соответствующей ей системе трубопроводов, которые использовалась на предыдущих этапах обработки изделий, в соответствующую ей емкость (ванну 5).
В процессе проведения работ соответствующая рабочая среда, которая уже использовалась на предыдущих этапах, может быть доведена до необходимых технологических требований (кондиций). Например, посредством фильтров (не показаны) она может быть очищена в ванне (5) от технологических примесей, попавших в рабочую среду в процессе обработки изделий, и/или температура рабочей среды может быть доведена до соответствующего уровня. Затем подготовленная таким образом к, по меньшей мере, повторному использованию рабочая среда может быть использована в процессе обработки изделий в том количестве и в той последовательности, которые будут необходимы для качественной обработки изделий.
Из предложенной схемы работы видно достигнутое усовершенствование - устранение недостатков перечисленных выше решений-аналогов.
Реализацией решения достигается снижение времени обработки изделий в процессе струйной обработки, с одновременным достижением снижения расхода используемых рабочих сред, и повышение качества обработки изделий.
Кроме того, реализацией решения становиться возможным снижение затрат на подготовку и использование рабочей среды, расходуемой в процессе обработки изделий, а также улучшение показателей экологичности процесса, за счет четкого контроля за сбором, использованием, отводом и хранением отработанных рабочих сред.