Рециклинг отходов как вид сервисной деятельности

ОРГАНИЗАЦИОННО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ АСПЕКТЫ СЕРВИСА

УДК 504.064.45; 504.064.47 РЕЦИКЛИНГ ОТХОДОВ КАК ВИД СЕРВИСНОЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ

А.Г. Варехов1

Санкт-Петербургский государственный университет сервиса и экономики (СПбГУСЭ),

191015, Санкт-Петербург, ул. Кавалергардская, 7

Аннотация - для трех технологических процессов (синтез биоразлагаемых пластиков; утилизация газообразных продуктов горения; криогенная обработка выбракованных автомобильных шин) показано, что основным параметром качества процесса является глубина переработки.

Ключевые слова: рециклинг; биоразлагаемые пластики; продукты горения; криогенная обработка; глубина переработки.

THE WASTE RECYCLING AS A SERVICE ACTIVITY

A.G. Varekhov

St.-Petersburg state university of service and economy (SPbSUSE), 191015, St.-Petersburg, Kavalergardsky street, 7 The summary - It was shown for three processes (synthesis of biodegradable plastics; combustion products utilization; cryogenic treatment of the rejected car tires) that quality of recycling is determined by depth of waste processing.

Keywords: recycling; biodegradable plastics; combustion products; cryogenic treatment; depth of waste processing/

Сбор и переработка отходов сегодня рассматриваются как важнейшие признаки технологического и культурного состояния любой развитой страны. Кроме того, все более привлекательным в настоящее время в странах, прошедших долгий путь развития безотходных технологий, считается уже не только переработка отходов, а такие изменения технологических процессов, которые исключают выход определенных загрязнителей. Общеизвестна, например, точка зрения, сводящаяся к тому, что в химической промышленности отходы производства могут вообще отсутствовать, поскольку всегда или почти всегда найдется такое продолжение технологического процесса, которое может стать основой другого процесса. Научное и промышленное развитие требует возможного полного использования любого технологического ресурса. Например, глубина переработки нефти в нашей стране к

1995-му году составляла около 65%. На сегодня увеличение этого показателя

считается стратегически важным. Точно так же обстоит дело и с обработкой отходов, целью которой должно быть не просто их уничтожение тем или иным способом, а повторное использование. Таким образом, с системной точки зрения наиболее важной задачей становится прогнозирование и синтез возможно более длинных технологических цепочек и взаимосвязей звеньев таких цепочек. Это потребует максимальной интеграции знаний самого разного характера.

Элементарный анализ процесса развития таких взаимосвязей сводится к следующим соображениям. Пусть имеется технологический процесс, в результате которого одно вещество массы перерабатывается в другое вещество, так что побочным продуктом процесса является вещество (отходы) массы т\. Разность то - ш.\ представляет собой массу полезного продукта. Тогда выражение

Л1 =

mo - mi m0

следует рассматривать как

самый общий вид коэффициента полезного действия процесса. Вместо массы целесообразно рассматривать произведение массы т и стоимости единицы массы р продукта. Тогда величины

Ро = ш0ро и р = т.1 р-1 выражают собой стоимости исходного и побочного продуктов. Заметим, что получение продукта в виде отходов некоторого технологического процесса может быть менее трудоемким и, следовательно, более дешевым, чем его получение из исходного продукта. Например, очень трудно выделить серу из природного топлива (нефти), но сравнительно нетрудно выделить ее из газообразных продуктов сжигания топлива. Кроме того, как будет отмечено ниже, стоимость отходов может быть несоизмеримо больше стоимости исходного продукта даже при небольшой массе отходов.

Выражение для коэффициента поРо - Р

лезного действия в виде Л1 = —0----1 пре-

р0

образуется далее в выражение для стоимости (или количества) отходов:

р1 = р0 (1-Л1).

Пусть теперь отходы массы т и стоимости р используются как исходный продукт в следующем процессе. Тогда по аналогии можно записать следующее соотношение:

Р2 = Р1(1 -Л2 ) = р0 (1 -Л1)(1 -Л2 ).

Для п связанных цепочкой процессов получаем соотношение общего

п

вида:ЛЕ = 1 П(1 -Лг).

г=1

Из этого последнего соотношения можно сделать несколько формальных выводов:

1. По крайней мере один из единичных коэффициентов Л/ = 1 делает единичной ( Л2 = 1 ) всю цепочку или же, по крайней мере одно из окупаемых звеньев делает окупаемой всю цепочку;

2. Если все коэффициенты Л/ не

слишком малы, а число связанных технологически звеньев п достаточно велико, то результирующая (суммарная) эффективность может быть высокой (например, если все Л/ = 0,4 и п = 5, получаем

Л^ = 0,922; при Л/ = 0,3 и n = 5 получаем л^ = 0,832 );

3. Если эффективность по крайней мере одного звена значительно больше эффективности остальных звеньев ( Лт >> Л/Ф m ), то эффективность цепочки будет не хуже, чем эффективность наиболее эффективного или окупаемого из звеньев;

4. Чем длиннее цепочка взаимодействующих процессов, тем она эффективнее.

Приведем несколько характерных технологических примеров.

1.В пищевой промышленности хорошо известны способы использования молочной сыворотки как отходов сыроварения. Бертокс и Радд [1] сообщают, что средний американский сыроваренный завод производит (на 70-е годы прошлого столетия) 160 тонн сыворотки в сутки. Сопоставимые количества характерны и для российских заводов. Сыворотка примерно соответствует молоку без казеина, наиболее ценного молочного белка. На 1 килограмм выработанного сыра образуется 8-10 килограмм сыворотки, которая традиционно сбрасывается в канализационную систему. Обезвоженная (высушенная) сыворотка как пищевой продукт используется ограниченно из-за наличия лактата (молочного сахара), который действует на млекопитающих как слабительное. Однако сыворотку можно разделить на лактозную часть (примерно 76%) и протеиновую (без казеина) часть (от 12 до 20%). Протеиновая часть может быть использована как пищевая добавка, хоты ее пищевая ценность и ограничена, но может быть использована для выращивания дрожжей Saccharomyces fragilis, синтезирующих полноценный белок, для которых лактоза является пищевым субстратом. Лактозная часть уже сравнительно давно используется как мономер в технологии производства полиуретановых пластмасс. В настоящее время полилактаты (PLA, производитель Cargill Dow), произведенные из отходов (крахмала, целлюлозы, декстрина, хитозана, желатина и других) различных производств, рассматриваются как наиболее конкурентноспособные соединения для производства низкотемпературных (до

50°С) биоразлагаемых термопластиков и, что еще важнее, для включения их (полилактатов) в основные полимерные цепи стабильных пластиков.

Полиуретановые пластмассы, как и полиэтилены, полипропилены и поли-этилентерефталаты представляют собой устойчивые соединения. В естественных условиях и, прежде всего, в виде твердых бытовых отходов (ТБО), которые в основном вывозятся на свалки, они практически не разрушаются. Например, разложение полиэтилена занимает десятки и даже сотни лет. Многочисленные попытки, начатые в 70-х годах, «скрестить» дешевый полиэтилен с веществом естественного органического происхождения (целлюлозой), что сделало бы его доступным для действия почвенных микроорганизмов, долгое время не были вполне успешными. Несколько позже появились привитые (разветвленные) полимеры. Успехом полимерных технологий было включение лактата в основную полимерную цепь полиуретана [2], что делает его биоразлагаемым при действии на него Bacillus subtilis, одного из самых распространенных почвенных микроорганизмов.

Проблема биоразлагаемых пластиков (биополимеров) для Российской Федерации чрезвычайно актуальна, поскольку их промышленное производство в стране практически отсутствует. В то же время 60% объема биоразлагаемых пластиков производится в Европе (Ro-denburg, BASF, Eastman, Novamont, Sol-vay), что можно считать благоприятным фактором для развития российских технологий.

Биоразлагаемые пластики стали привлекательны и перспективны, когда в

1996-м году американская «Монсанто», известная, в частности, первым крупным производством полиуретановых пластмасс и своими генноинженерными экспериментами, убедила (не без влияния «Greenpeace») американцев в том, что их банковские карточки из поливинилхлорида (ПВХ) небезопасны из-за выделения свободного хлора. Содержание хлора в поливинилхлориде, как известно, превышает 55%. Отметим здесь же, что использование ПВХ в европейской (Голландия, Дания, Швеция, Германия) строительной

практике к 1995-2000-м годам запрещено. Банковские карточки из биопола, сополимера нескольких органических кислот и углеводов муки, получаемого ферментативным путем, оказались привлекательными для клиентов банков, то есть, в конечном счете, для большинства населения. Еще важнее было то обстоятельство, что биопол стал использоваться при невысоких температурах (до 50°С) как пищевая упаковка. В России ежегодно образуется 130 миллионов кубических метров ТБО, состоящих на 80% из органического вещества, то есть по массе 26 млн. тонн при средней плотности около 200 кг/м3, из которых примерно 50% приходится на пищевую упаковку. При этом только 3% подвергается повторной переработке. Остальное частично сжигается или, в основном, вывозится на свалки. Понятно, что использование биоразла-гаемых пластиков могло бы если и не сегодня, то в обозримом будущем улучшить ситуацию с необозримыми российскими свалками отходов.

Биоразлагаемые пластики на сегодня в среднем в 3^4 раза дороже, чем полиэтилен или полистирол (стоимостью приблизительно один доллар за килограмм); относительно дороги (в 6-10 раз дороже полиэтилена) полигидроксибути-раты (в том числе биопол), однако эта разница быстро уменьшается. К тому же конструирование биоразлагаемых пластиков постепенно становится типичной генноинженерной проблемой и в этом русле, вероятно, будет быстро развиваться.

2.Сжигание топлив в энергетических установках, равно как и сжигание отходов на мусоросжигающих предприятиях являются источниками многочисленных газообразных продуктов. За последние десятилетия сжигание отходов с целью получения тепла и электроэнергии в соответствии с принятой в развитых странах формулой «waste-to-energy» превратилось в одно из перспективных направления развития энергетики. Например, в Дании в 2005-м году сжигание отходов давало 4,8% электроэнергии и 13,7% так называемого «домашнего» тепла. Необходимость сжигания отходов напрямик связана с наличием или отсутствием свободных земельных площадей.

Сжигание отходов типично, например, для Японии с ее катастрофическим дефицитом земли. Напротив, можно предположить, что в российском традиционном сознании обилие свободной земли является своеобразным тормозом развития техники переработки отходов.

Производство тепла и электроэнергии из отходов в сегодняшнем хозяйстве вполне органично. Однако столь же важно, что газообразные продукты горения являются или могут являться исходными компонентами для разнообразных технологических процессов. Простые кислотообразующие («кислые») газы 802 ,НС1, ИГ, N0 давно служат сырьем для промышленного производства кислот. Известно [3], что 25% производства серной кислоты в Российской Федерации основано на использовании отходящих дымовых газов. Промышленные предприятия России ежегодно выбрасывают в атмосферу около 160 миллионов тонн диоксида серы [3], что соответствует массе серы в 80 миллионов тонн. Бертокс и Радд [1] приводят сопоставимые расчеты. Уже в 70-х годах прошлого столетия в прогнозах на 2000-ый год утилизация 802 из дымовых газов американских тепловых электростанций рассматривалась как возможность получить примерно 80 миллионов тонн товарной серы. Максимум спроса на серу к этому же времени, то есть к 2000-му году, оценивался в 40 миллионов тонн. Таким образом, этот спрос по прогнозам полностью покрывался бы за счет утилизации только половины газообразных продуктов горения и только тепловых электростанций. Горение само по себе представляет собой простейшую технологию переработки (разделения) исходного материала (угля, нефти или газа) на его простые компоненты. Продукты горения мусора в виде твердых бытовых отходов (ТБО) содержат широкий набор тяжелых металлов, перечисленных ниже, а также множество простых органических молекул. Отметим, в частности, элементарные пятичленные гетероциклические молекулы, носящие тривиальные названия фуран (гетероатом кислорода), пиролл (гетероатом азота) и тиофен (гетероатом серы) [4]. Фуран и его многочисленные соединения всегда присутствуют в дымовых

газах; пиролл является обязательным азотсодержащим компонентом нефти: тиофен является основной примесью, так называемого коксового газа. Общеизвестно также, что эти соединения легко по-лимеризуются [5]. Полимерные соединения (полифуран, полипиролл, политио-фен) на основе этих молекул, как и многие другие (например, полиацетилен, полианилин, полифенилен) синтезированы еще в 70-х годах прошлого столетия и используются как материал для солнечных батарей и транзисторов, светоизлучающих и электропроводящих панелей, гибких компьютерных дисплеев и в обозримом будущем им предсказывается бурный рост. Таким образом, становится актуальной и проблема выделения их из дымовых газов.

Развитие техники сжигания мусора породило как множество проблем, так и множество разнообразных вариантов технологий переработки газообразных продуктов горения. В этой сфере уже накоплен огромный опыт, который России еще предстоит освоить. К 2006-му году в России действовало только 5 мусоросжигающих заводов. Примерно к этому же времени в Германии и в США действовали соответственно 66 и 87 таких предприятий. Справедливости ради надо сказать, что и Германия в конце 80-х годов находилась на грани «мусорного инфаркта», но довольно быстро вышла из этого состояния, и это следует рассматривать, прежде всего, как пример для подражания. История же сжигания мусора как производственного процесса начинается в 1874 году, когда Альберт Фрайер в Ноттингеме (Англия) запатентовал промышленный метод сжигания.

Практика сжигания мусора в последнее время привела к открытию в составе дымовых газов диоксинов (поли-хлордибензодиоксинов) и родственных им производных фуранов (полихлорди-бензофуранов). Диоксины, обозначаемые часто как «химический СПИД», представляют стойкие кумулятивные, то есть накапливающиеся в пищевых цепочках, яды, оказывающие на организм мутагенное, иммунодепрессантное и канцерогенное воздействие. Фураны также опасны для жизни, хотя и в гораздо меньшей степени, чем диоксины. Опасные для жизни

концентрации диоксинов в воде и пищевых продуктах (молоке, мясе и рыбе) выражаются в нанограммах на килограмм массы продукта.

Обнаружение диоксинов и фура-нов в продуктах горения породило сомнения в целесообразности мусоросжи-гания, однако эти сомнения довольно быстро рассеялись. Если в 1990-м году немецкое министерство по защите окружающей среды установило, что примерно треть эмиссии диоксинов в Германии приходилась на мусоросжигающие предприятия, то к 2000-му году эта доля составляла только 1%. Примерно то же самое было отмечено и в США. В 1987-м году американское Агентство по защите окружающей среды сообщало, что американские мусоросжигающие предприятия произвели 350 унций (около 10 килограммов) диоксинов. Но к 1997-му году, то есть через 10 лет, исследование того же Агентства показало, что ежедневная эмиссия диоксинов только одной семьи (сжигание домашних и садовых отходов) больше ежедневной эмиссии диоксинов при сжигании 200 тонн отходов на мусоросжигающем предприятии. Еще через 10 лет, то есть к 2007-му году, тот же уровень ежедневной эмиссии соответствовал промышленному сжиганию 1000 тонн мусора. Годовая эмиссия диоксинов всех 87 американских мусоросжигающих предприятий составила к 2000-му году только 0,1% (0,35 унции или примерно 10 грамм) от уровня 1987-го года.

Этот эффект целиком объяснялся совершенствованием техники сжигания. Диоксины устойчивы при температуре до 950°С. В условиях крупного мусоросжигающего предприятия при температуре выше 850°С даже кратковременное воздействие (но не менее 2 секунд) нагревания приводит к деструкции молекул диоксинов. Недостаточно мощные мелкие мусоросжигающие предприятия могут использовать для этого дополнительные высокотемпературные электронагреватели в сочетании с так называемым селективным каталитическим восстановлением (разрушением кислородных мостиков, связывающих ароматические ядра молекул).

Технология сжигания, разработанная недавно московским «ТЭПэнерго»,

включает 5 ступеней [6]. Первые две ступени (низкотемпературная до 450°С и высокотемпературная до 950°С) заканчиваются деструкцией 98^99% диоксинов и фуранов, однако при понижении температуры на выходе второй ступени образуются вторичные диоксины и фураны. Вся смесь, то есть «кислые» газы, тяжелые металлы, в основном, V, Мп, Сг, N1, Иg, РЪ, Ах, Сё, Хп, токсичные в очень малых концентрациях, а также и вторичные диоксины и фураны поступает в газоочистные устройства. Третья и четвертая ступени при тех же температурах, что первая и вторая ступени, предназначены для дожигания всех продуктов, не абсорбированных в газоочистных устройствах, а также для разрушения вторичных диоксинов и фуранов. Наконец, в пятой ступени при температуре до 1750°С создается перегретый пар, содержащий, в основном, атомы металлов и простые неорганические молекулы (окислы разного состава). Металлический конденсат в слитках предполагается продавать, хотя совершенно ясно, что проблема состоит в разделении этого материала на составные части. Совершенно очевидно, что при таком разделении стоимость продукта могла бы быть многократно увеличена. Весь минеральный расплав при добавлении соответствующих присадок для остекло-вания продукта предполагается использовать в виде строительных блоков, что выглядит уже совершенно абсурдным. Мусоросжигающая теплоэлектростанция (ТЭС) электрической мощностью 25 МВт, работающая на основе этой технологии, имеет производительность сжигания мусора 80 тонн в час или около 700 тыс. тонн в год. Одна тонна мусора (ТБО) дает 2,4 тонны перегретого пара, для чего требуется около 1 тыс. тонн кислорода или примерно 5 тыс. тонн атмосферного воздуха. При этом тепловая мощность сжигания, если принять теплоту сгорания ТБО равной 6,2 МДж/кг, составляет примерно 140 МВт. Отметим, что при этом только 18% тепловой мощности преобразуется в электрическую мощность, однако использование тепла мусоросжигания для целей городского теплоснабжения не только возможно, но и достаточно просто осуществимо.

3.Еще одна острейшая проблема рециклинга - это переработка отработанных автомобильных шин. Среднеевропейский показатель переработки составляет приблизительно 83-85%. В Японии перерабатывается 99% выбракованных шин; в Германии - около 90%. В России этот показатель не превышает 10%. При этом ежегодный объем выбракованных шин в Российской Федерации составляет более 1 млн. тонн, большая часть которого (70%) приходится на легковые автомобили. В частности, в Москве и ближайших окрестностях города отходы шин оцениваются в последние годы примерно в 90 тыс. тонн в год. Собранная в Москве отработанная авторезина передается, в основном, без разделки на Чеховский регенератный завод, куда в 2001-ом году было направлено 9,38 тыс. тонн покрышек, то есть, как отмечено и выше, примерно 10% общего объема.

С принципиальной точки зрения существуют по крайней мере 4 способа переработки отработанных шин. Наиболее простой способ (назовем его условно французским) состоит в использовании шреддеров, то есть мощных машин для разрубания, перемалывания, измельчения и грануляции исходного материала. Французская MTB Recycling, поставляющая (30% мирового рынка) мощные монороторные шреддеры производительностью переработки до 8-16 тонн шин в час продает рубленую резиновую крошку с размером гранул до 4 мм. Этот материал используется для изготовления тротуарных плит, добавляется в асфальтовое покрытий дорог (резиноасфальт), используется в строительстве как теплоизоляционный и звукоизоляционный материал. Отметим здесь же, что и Чеховский завод (г. Чехов, Моск. Обл.) в России уже с 1956-го года продает дробленую резиновую крошку, а позже и резиновый порошок, но в гораздо меньших объемах.

Второй способ переработки отработанных шин представляет собой сжигание (например, в цементных печах) с целью получения тепла. Еще один близкий способ представляет собой относительно низкотемпературный (350-400°С) пиролиз (окисление с ограниченным доступом кислорода) резины с получением жидкого продукта, включая бензин, ди-

зельное топливо и битум (41%), пиролизных газов (до 12%), высокоуглеродного твердого остатка (полукокса, до 40%) и металла (до 8%). Оба последних способа часто по понятным причинам признаются экономически и экологически малопривлекательными. С другой стороны, их соединение может оказаться вполне целесообразным. Поясним это простым расчетным примером. Теплота сгорания резины, равная 30^33 МДж/кг, соответствует по эффективности высококачественным углям. Таким образом, при сжигании тонны резины выделяется примерно 30 000 МДж энергии. Теплоемкость резины при постоянном давлении в зависимости от способа производства (вулканизированная резина или вулканизированный каучук) лежит в пределах (1,7^2,1)-10- МДж/кг-град и, следовательно, для нагревания тонны резины от 0°С до 400°С требуется не более 840 МДж тепловой энергии или же сжигания 28 килограммов резины. Даже при наличии очень больших неизбежных потерь при объединении обоих процессов это может быть целесообразным. Китайские специалисты из компании «Chengyang Lianyou»(Ченянг Лян Ю) не без оснований утверждают, что пиролиз резины, равно как и пиролиз ТБО, промышленных, сельскохозяйственных и древесных отходов и малоценных ископаемых топлив (торф, бурые угли) могут быть очень прибыльным бизнесом. Стандартное оборудование компании позволяет обрабатывать 6-10 тонн резины ежедневно в объеме реактора, равном примерно 12 кубических метров (цилиндр диаметром 2 метра и длиной 6 метров). Отметим, что крупномасштабная заводская техника пиролиза ТБО уже с 70-х годов используется в США для получения горючего газа (производительность 200 тонн газа в сутки путем высокотемпературного ограниченного окисления чистым кислородом без предварительной подготовки исходного материала [1]).

Наконец, четвертый способ состоит в криогенной обработке резины при температуре жидкого азота (около -196°С). По-видимому, впервые этот способ в промышленном масштабе стала использовать в начале 70-х годов в США (Мэдисон, шт. Висконсин) фирма «Cryo-

genic Recycling» [7]. Окунание в жидкий азот и последующее разрушение хрупкой резины, а также и других твердых отходов, в молотковой мельнице давало сразу гранулированный продукт. На сегодня резиновый гранулят, резиновая крошка и резиновая пыль, производимые в разных странах криогенным способом (например, немецкой компанией INTEC), оказались универсальным исходным продуктом для изготовления синтетических смол (дуропластов), термопластов и эластомеров, а также идеальным литьевым или напыляемым материалом самого различного назначения. Технологическое развитие способа движется в сторону увеличения дисперсности (уменьшения размера частиц) пылевидного материала. В частности, из резиновой пыли с размером частиц менее 0,25 мм изготавливаются высококачественные эластомеры. Дальнейшее уменьшение размеров частиц уже ведет к девулканизации рецик-линговой резины, то есть удалению из структуры материала вулканизирующих агентов (серы) и, в конечном счете, его использованию для производства новых шин. Таким образом, и здесь возможны достаточно длинные технологические цепочки подобно тому, как это имеет место в химии.

В заключение, остается привести некоторые доводы, которыми часто оправдывают недоразвитие рециклинга отходов в Российской Федерации. Отмечаются, прежде всего, несовершенная нормативно-правовая база, необходимая для развития этой отрасли; отсутствие единой информационной сети и баз данных по всем видам отходов; недолжное исполнение и отсутствие контроля за исполнением существующих законов и нормативных актов; недостаточное финансирование работ. Стоит ли говорить, что все эти доводы, исключая, возможно, недостаточное финансирование, совершенно неубедительны. Строительство крупных предприятий по переработке отходов обходится очень дорого. Например, капиталовложения для строительст-

ва крупного завода по выработке топлива для тепловых электростанций из твердых бытовых отходов производительностью в 2000 тонн в сутки в г. Чикаго (шт. Иллинойс) в 1973-м году составляли примерно 140 млн. долларов при эксплуатационных расходах, равных 2,81 доллара в расчете на тонну отходов [1]. Но с тех пор многое изменилось и, прежде всего, принципиальные подходы к переработке и, главное, к глубине этой переработки. Другими словами, даже сегодня, не говоря уже

о будущем, строить в точности такой завод было бы совершенно бессмысленно. Только ясные представления обо всей цепочке превращений перерабатываемого материала должны лежать в основе проектирования и строительства. На языке термодинамики это означало бы стремление сделать процесс переработки обратимым. Таким, например, как выработка новых автомобильных шин из криогенной девулканизированной резиновой пыли. Хотя такая обратимость теоретически недостижима, все технологические усилия развиваются именно в этом направлении.

Литература

1. Бертокс П., Радд Д. Стратегия защиты окружающей среды от загрязнений. М.: Изд. Мир, 1980. - 608с.;

2.Травинская Т.В., Мищук Е.А., Робота Л.П., Савельев Ю.В. Углеводсодержащие иономерные полиуретаны: получение и свойства Украинский полимерный журнал, 2010, №4, сс. 362-366;

3.Харлампиди Х.Э. Проблема сырья в обстановке истощения природных ресурсов. Соросовский образовательный журнал, 1999, №4, сс.79-85;

4.Инженерно-химическая наука для передовых технологий. Под ред. В.А.Махлина. М.: Высшая школа, 1990, вып.3. - 295с.;

5. Джилкрист Т. Химия гетероциклических соединений. М.: Изд. Мир, 1996.-464с.;

6. Пурим В.Р. Установка для термической переработки бытовых отходов. Росс. Пат. №2303746, (27.06.2005);

7. Braton N.R., Koutsky J.A. Cryogenic process recycles used auto tires. Chem. Eng. News, 1974, June 17, 52(24), pp. 21-22 (Abstract).

1 Варехов Алексей Григорьевич - кандидат технических наук, доцент кафедры «Экономика природопользования и сервис экосистем» СПбГУСЭ, моб. 89112765500, e-mail: varekhov@mail.ru