СПОСОБ И УСТАНОВКА ДЛЯ СБОРКИ ШИН

1. Способ сборки шин, включающий:
обеспечение каркасного рукавного элемента (19), включающего в себя, по меньшей мере, один слой каркаса и два кольцевых удерживающих конструктивных элемента;
размещение тороидального формообразующего барабана (30) в первом радиально суженном рабочем состоянии;
размещение каркасного рукавного элемента (19) в радиальном направлении снаружи по отношению к формообразующему барабану (30);
придание тороидальной формы указанному, по меньшей мере, одному каркасному рукавному элементу (19) при его прилегании к, по меньшей мере, одной радиально внутренней поверхности (43а) кольцевого противостоящего элемента (43), когда формообразующий барабан (30) расположен внутри каркасного рукавного элемента (19);
расширение формообразующего барабана (30) до второго радиально расширенного рабочего состояния;
соединение каркасного рукавного элемента (19), которому придана тороидальная форма, с формообразующим барабаном (30), находящимся во втором рабочем состоянии;
размещение формообразующего барабана (30), соединенного с каркасным рукавным элементом (19), вблизи, по меньшей мере, одного устройства (54) для наложения дополнительных компонентов снаружи на каркасный рукавный элемент (19).
2. Способ по п.1, дополнительно включающий размещение кольцевого противостоящего элемента (43) в радиальном направлении снаружи вокруг каркасного рукавного элемента (19) перед приданием формы каркасному рукавному элементу (19).
3. Способ по п.1 или 2, в котором кольцевой противостоящий элемент (43) размещают вокруг каркасного рукавного элемента (19) после коаксиальной вставки формообразующего барабана (30) в сам каркасный рукавный элемент.
4. Способ по любому из предшествующих пунктов, в котором, по меньшей мере, часть этапа расширения формообразующего барабана (30) выполняют одновременно с, по меньшей мере, частью этапа придания формы каркасному рукавному элементу (19).
5. Способ по любому из предшествующих пунктов, в котором во втором рабочем состоянии радиально наружная поверхность (S) формообразующего барабана (30) воздействует на находящуюся в контакте с ней радиально внутреннюю поверхность каркасного рукавного элемента (19), которому придана заданная форма и который прилегает к кольцевому противостоящему элементу (43).
6. Способ по любому из предшествующих пунктов, в котором наружная поверхность формообразующего барабана (30) остается на расстоянии от каркасного рукавного элемента (19) во время расширения формообразующего барабана (30), по меньшей мере, перед достижением второго радиально расширенного рабочего состояния.
7. Способ по любому из предшествующих пунктов, в котором наружная поверхность формообразующего барабана (30) достигает контакта с радиально внутренней поверхностью каркасного рукавного элемента (19) при достижении второго рабочего состояния.
8. Способ по любому из предшествующих пунктов, в котором в конце придания формы внутренняя поверхность каркасного рукавного элемента (19) достигает максимального диаметра, превышающего максимальный диаметр (D2), достигаемый наружной поверхностью (S) формообразующего барабана (30) во втором рабочем состоянии.
9. Способ по любому из предшествующих пунктов, в котором после достижения второго рабочего состояния радиально наружная поверхность (S) формообразующего барабана (30), по меньшей мере, в экваториальной плоскости (Е) самого барабана находится на расстоянии, не превышающем 2 мм, от радиально внутренней поверхности каркасного рукавного элемента (19), которому придана заданная форма и который прилегает к кольцевому противостоящему элементу (43).
10. Способ по любому из предшествующих пунктов, в котором после достижения второго рабочего состояния минимальное расстояние между радиально наружной поверхностью формообразующего барабана (30) и радиально внутренней поверхностью каркасного рукавного элемента (19), которому придана заданная форма и который прилегает к кольцевому противостоящему элементу (43), поддается обнаружению в экваториальной плоскости (Е) формообразующего барабана (30).
11. Способ по любому из предшествующих пунктов, дополнительно включающий операцию радиального расширения кольцевого противостоящего элемента (43), выполняемую одновременно с операцией придания формы каркасному рукавному элементу (19).
12. Способ по любому из предшествующих пунктов, в котором радиальное расширение кольцевого противостоящего элемента (43) происходит посредством упругого деформирования кольцевого противостоящего элемента (43).
13. Способ по любому из предшествующих пунктов, в котором радиальное расширение кольцевого противостоящего элемента (43) происходит под действием радиального давления, действующего со стороны формообразующего барабана (30) при достижении второго рабочего состояния.
14. Способ по любому из предшествующих пунктов, в котором кольцевой противостоящий элемент (43) включает в себя, по меньшей мере, одно транспортирующее кольцо (44).
15. Способ по п.14, в котором транспортирующее кольцо (44) выполнено с возможностью перемещения вдоль соответственно перпендикулярных первой оси (А-А) поступательного перемещения и второй оси (В-В) поступательного перемещения.
16. Способ по п.14 или 15, в котором транспортирующее кольцо (44) несет внутри множество накладок (46), распределенных по окружности и выполненных с возможностью радиального перемещения между положением отпускания и положением захвата, в котором они радиально сужены.
17. Способ по любому из предшествующих пунктов, в котором кольцевой противостоящий элемент (43) включает в себя, по меньшей мере, один слой (8а, 8b) брекера.
18. Способ по любому из предшествующих пунктов, в котором кольцевой противостоящий элемент (43) включает в себя, по меньшей мере, один слой (8а, 8b) брекера, вставленный внутри транспортирующего кольца (44).
19. Способ по любому из предшествующих пунктов, дополнительно включающий размещение кольцевого противостоящего элемента (43) посредством:
формирования, по меньшей мере, одного слоя (8а, 8b) брекера вокруг вспомогательного барабана (47);
охватывания указанного, по меньшей мере, одного слоя (8а, 8b) брекера транспортирующим кольцом (44);
поступательного перемещения транспортирующего кольца (44) для снятия указанного, по меньшей мере, одного слоя (8а, 8b) брекера со вспомогательного барабана (47) и размещения его вокруг каркасного рукавного элемента (19).
20. Способ по п.19, в котором операция формирования указанного слоя (8а, 8b) брекера включает намотку лентообразного полуфабриката по окружности вокруг вспомогательного барабана (47) и соединение встык противоположных концов лентообразного полуфабриката.
21. Способ по любому из предшествующих пунктов, в котором устройство (54) для наложения дополнительных компонентов установлено на линии (55) комплектованияневулканизированных шин, удаленной по отношению к станции (20) придания формы.
22. Способ по любому из предшествующих пунктов, в котором указанные дополнительные компоненты включают, по меньшей мере, один слой (8а, 8b) брекера, накладываемый в радиальном направлении снаружи на каркасный рукавный элемент (19).
23. Способ по п.22, в котором слой (8а, 8b) брекера образуют последовательным наложением множества полосообразных элементов, размещаемых последовательно рядом друг с другом вокруг окружной поверхности каркасного рукавного элемента (19).
24. Способ по любому из предшествующих пунктов, в котором дополнительные компоненты включают, по меньшей мере, один протекторный браслет (9), накладываемый в радиальном направлении снаружи на каркасный рукавный элемент (19).
25. Способ по п.24, в котором протекторный браслет (9) образуют намоткой, по меньшей мере, одного непрерывного удлиненного элемента из эластомерного материала в соответствии с окружными закрывающими витками (59), размещаемыми последовательно рядом друг с другом вокруг радиально наружной поверхности указанного каркасного рукавного элемента (19).
26. Способ по любому из предшествующих пунктов, в котором дополнительные компоненты включают, по меньшей мере, одну боковину (10), накладываемую сбоку на каркасный рукавный элемент (19).
27. Способ по п.26, в котором боковину (10) образуют намоткой, по меньшей мере, одного непрерывного удлиненного элемента из эластомерного материала в соответствии с окружными закрывающими витками (59), размещаемыми последовательно рядом друг с другом на боковой поверхности каркасного рукавного элемента (19).
28. Способ по любому из предшествующих пунктов, в котором каркасный рукавный элемент (19) образуют на, по меньшей мере, одной сборочной станции (18) и впоследствии перемещают на станцию (20) придания формы.
29. Способ по любому из предшествующих пунктов, в котором придание формы каркасному рукавному элементу (19) выполняют посредством ввода рабочей текучей среды для накачивания внутрь каркасного рукавного элемента (19).
30. Способ по любому из предшествующих пунктов, в котором придание формы каркасному рукавному элементу (19) осуществляют посредством взаимного сближения двух фланцевых элементов (23а, 23b), коаксиально обращенных друг к другу и входящих в функциональное контактное взаимодействие с соответствующими кольцевыми удерживающими конструктивными элементами (5), которые удерживаются соответствующими концами каркасного рукавного элемента (19), противоположными в аксиальном направлении.
31. Способ по любому из предшествующих пунктов, в котором каркасный рукавный элемент (19) коаксиально устанавливают вокруг формообразующего барабана (30), размещенного на станции (20) придания формы.
32. Способ по п.30 или 31, в котором установка каркасного рукавного элемента (19) вокруг формообразующего барабана (30) включает:
установку фланцевых элементов (23а, 23b) в положении загрузки/выгрузки, в котором они расположены на расстоянии друг от друга, превышающем аксиальный размер каркасного рукавного элемента (19), которому не придана заданная форма;
ввод формообразующего барабана (30) коаксиально в контактное взаимодействие с одним из фланцевых элементов (23а, 23b);
установку каркасного рукавного элемента (19) коаксиально между фланцевыми элементами (23а, 23b);
поступательное перемещение каркасного рукавного элемента (19) в аксиальном направлении для его размещения в аксиально сцентрированном положении по отношению к формообразующему барабану (30).
33. Способ по п.30, в котором размещение кольцевого противостоящего элемента (43) в радиальном направлении снаружи вокруг каркасного рукавного элемента (19) включает следующие операции:
установку кольцевого противостоящего элемента (43) коаксиально между фланцевыми элементами (23а, 23b);
поступательное перемещение кольцевого противостоящего элемента (43) в аксиальном направлении для его перемещения в положение готовности, в котором он расположен сбоку по отношению к указанным фланцевым элементам (23а, 23b).
34. Способ по п.33, в котором кольцевой противостоящий элемент (43) размещают коаксиально к фланцевым элементам (23а, 23b) сбоку по отношению к формообразующему барабану (30) и поступательно перемещают в аксиальном направлении от формообразующего барабана (30).
35. Установка для сборки шин, содержащая:
станцию (20) придания формы, включающую в себя устройства (21) для контактного взаимодействия с каркасным рукавным элементом (19);
формообразующие устройства (22), функционирующие на станции (20) придания формы для придания формы каркасному рукавному элементу (19) в соответствии с тороидальной конфигурацией;
расширяющийся тороидальный формообразующий барабан (30), выполненный с возможностью контактного взаимодействия, на станции (20) придания формы, с каркасным рукавным элементом (19) в радиально внутреннем положении по отношению к нему;
приводные устройства (41), функционирующие на станции (20) придания формы для радиального расширения формообразующего барабана (30) внутри каркасного рукавного элемента (19);
по меньшей мере, одно устройство (54) для наложения дополнительных компонентов;
транспортирующие устройства (56), выполненные с возможностью транспортирования формообразующего барабана (30), несущего каркасный рукавный элемент (19), которому придана тороидальная форма, от станции (20) придания формы к указанному, по меньшей мере, одному устройству (54) для наложения дополнительных компонентов;
по меньшей мере, один кольцевой противостоящий элемент (43), выполненный с возможностью его установки вокруг формообразующего барабана (30) и каркасного рукавного элемента (19) на станции (20) придания формы и несущий, по меньшей мере, одну радиально внутреннюю поверхность (43а), воздействующую на сам каркасный рукавный элемент во время функционирования приводных устройств (41) или формообразующих устройств (22).
36. Установка по п.35, в которой кольцевой противостоящий элемент (43) имеет внутренний диаметр (D1), который меньше наружного диаметра, которого достигал бы каркасный рукавный элемент (19) под воздействием приводных устройств (41) при отсутствии кольцевого противостоящего элемента (43).
37. Установка по п.35 или 36, в которой кольцевой противостоящий элемент (43) имеет внутренний диаметр (D1), по существу равный сумме наружного диаметра (D2) формообразующего барабана (30) в расширенном состоянии и удвоенной толщины радиально наружной части каркасного рукавного элемента (19), которому придана заданная форма.
38. Установка по любому из пп.35-37, в которой формообразующий барабан (30) в первом, радиально суженном рабочем состоянии имеет максимальный наружный диаметр (D2), который меньше минимального внутреннего диаметра каркасного рукавного элемента (19).
39. Установка по любому из пп.35-38, в которой формообразующий барабан (30) включает в себя центральный вал (32) и множество секторов (31), распределенных по окружности вокруг центрального вала (32) и выполненных с возможностью перемещения из первого рабочего положения, в котором секторы (31) находятся рядом с центральным валом (32), во второе рабочее положение, в котором указанные секторы (31) удалены от центрального вала (32).
40. Установка по любому из пп.35-39, в которой устройства (21) для контактного взаимодействия включают в себя два фланцевых элемента (23а, 23b), коаксиально обращенных друг другу и выполненных с возможностью входа в функциональное контактное взаимодействие с соответствующими кольцевыми удерживающими конструктивными элементами (5), которые удерживаются соответствующими концами каркасного рукавного элемента (19), противоположными в аксиальном направлении.
41. Установка по любому из пп.35-40, дополнительно включающая в себя каретку (26), несущую один (23а) из указанных фланцевых элементов и выполненную с возможностью перемещения по направлению к другому фланцевому элементу (23b) для переключения станции (20) придания формы между состоянием загрузки/выгрузки, в котором фланцевые элементы (23а, 23b) расположены на расстоянии друг от друга, превышающем аксиальный размер каркасного рукавного элемента (19), которому не придана заданная форма, и рабочим состоянием, в котором фланцевые элементы (23а, 23b) расположены на расстоянии друг от друга, по существу соответствующем аксиальному размеру каркасного рукавного элемента (19).
42. Установка по п.41, в которой в состоянии загрузки/выгрузки фланцевые элементы (23а, 23b) расположены на расстоянии друг от друга, по меньшей мере, в два раза превышающем аксиальный размер каркасного рукавного элемента (19), которому не придана заданная форма.
43. Установка по любому из пп.35-42, в которой кольцевой противостоящий элемент (43) выполнен с возможностью радиального перемещения для его установки между фланцевыми элементами (23а, 23b), расположенными в положении загрузки/выгрузки.
44. Установка по любому из пп.42, 43, в которой кольцевой противостоящий элемент (43) выполнен с возможностью перемещения коаксиально по отношению к формообразующему барабану (30) между рабочим положением, в котором он расположен в аксиальном направлении между фланцевыми элементами (23а, 23b), и положением готовности, в котором он расположен сбоку по отношению к указанным фланцевым элементам (23а, 23b).