СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ВЫСОКОПРОЧНОГО СТАЛЬНОГО ПРОКАТНОГО ПЛОСКОГО ИЗДЕЛИЯ

1. Способ получения стального плоского изделия с пределом текучести не менее 700 МПа и с не менее 70% бейнитной структуры, включающий в себя следующие этапы:
а) приготовление стального расплава следующего состава (в вес. %):
C: 0,05 - 0,08%,
Si: 0,015 - 0,500%,
Mn: 1,60 - 2,00%,
P: до 0,025%,
S: до 0,010%,
Al: 0,020 - 0,050%,
N: до 0,006%,
Cr: до 0,40%,
Nb: 0,060 - 0,070%,
B: 0,0005 - 0,0025%,
Ti: 0,090 - 0,130%,
а также технически неизбежные примеси, в которые входят: до 0,12% Cu, до 0,100% Ni, до 0,010% V, до 0,004% Мо и до 0,004% Sb,
остальное - железо;
б) разливка расплава для получения сляба;
в) повторный нагрев сляба до температуры 1200 - 1300°С;
г) черновая прокатка сляба при температуре 950 - 1250°C с суммарным обжатием не менее 50%;
д) горячая чистовая прокатка чернового сляба, завершающаяся при температуре 800 - 880°С;
е) интенсивное охлаждение, начинающееся после горячей чистовой прокатки не более чем через 10 с, подвергнутого горячей чистовой прокатке плоского стального изделия со скоростью охлаждения не менее 40 К/с до температуры сматывания, составляющей 550 - 620°С;
ж) сматывание подвергнутого горячей чистовой прокатке плоского стального изделия.
2. Способ по п. 1, характеризующийся тем, что применяется следующее условие для углеродного эквивалента СЕ, посчитанного по формуле СЕ = %C + %Mn/6 + (%Cr + %Mo + %V) /5 + (%Cu + %Ni) / 15, где
%С - содержание С в вес. %,
%Mn - содержание Mn в вес. %,
%Cr - содержание Cr в вес. %,
%Mn - содержание Mn в вес. %,
%V - содержание V в вес. %,
%Cu - содержание Cu в вес. %,
%Ni - содержание Ni в вес. %,
стального расплава, приготовленного на этапе а):
СЕ ≤ 0,5 вес. %.
3. Способ по п. 1 или 2, характеризующийся тем, что температура повторного нагрева составляет 1250 - 1300°С.
4. Способ по любому из пп. 1-3, характеризующийся тем, что на этапе в'), находящемся между повторным нагревом (этап в)) и черновой прокаткой (этап г)), удаляется первичная окалина, налипшая на обработанном слябе.
5. Способ по любому из пп. 1-4, характеризующийся тем, что время перемещения сляба от каждой предшествующей станции (этап в) или опционально этап в')) к месту горячей чистовой прокатки (этап д)) не превышает 300 с.
6. Способ по любому из пп. 1-5, характеризующийся тем, что время выдержки между черновой прокаткой (этап г)) и горячей чистовой прокаткой (этап д)) составляет не более 50 с.
7. Способ по любому из пп. 1-6, характеризующийся тем, что скорость охлаждения на этапе е) составляет не более 150 К/с.
8. Способ по любому из пп. 1-7, характеризующийся тем, что толщина полученного после горячей прокатки стального горячекатаного плоского изделия составляет 3 - 15 мм.
9. Способ по любому из пп. 1-8, характеризующийся тем, что предел текучести стального горячекатаного плоского изделия после намотки составляет 700 - 850 МПа.
10. Способ по любому из пп. 1-9, характеризующийся тем, что относительное удлинение при разрыве полученного после намотки стального горячекатаного плоского изделия составляет не менее 12%.
11. Способ по любому из пп. 1-10, характеризующийся тем, что предел прочности при растяжении полученного после намотки стального горячекатаного плоского изделия составляет 750 - 950 МПа.
12. Способ по любому из пп. 1-11, характеризующийся тем, что ударная вязкость полученных после намотки стальных горячекатаных плоских изделий при -20°С составляет от 50 до 110 Дж.
13. Способ по любому из пп. 1-12, характеризующийся тем, что полученные после намотки стальные горячекатаные плоские изделия содержат, за исключением технически неизбежных прочих структурных компонентов, только структуру бейнита.
14. Способ по любому из пп. 1-13, характеризующийся тем, что средний диаметр зёрен в структуре полученных после намотки стальных горячекатаных плоских изделий составляет не более 20 мкм.