СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ОПОРНОЙ ЧАСТИ
METHOD FOR MANUFACTURING OF SUPPORT PART

Изобретение относится к строительству и предназначено для протяженных сооружений, например мостов, крановых эстакад, трубопроводных переходов, транспортных галерей и т.д., устанавливаемых на опорные части скольжения.
Известны способы изготовления опорной части, включающие ее сборку из комплектующих деталей, в том числе из попарно взаимодействующих между собой ответными криволинейными и плоскими поверхностями с требуемым коэффициентом трения, для чего при их подготовке специально обрабатывают участок сопряжения и к нему у одной из них прикрепляют металлический слой скольжения с полированной поверхностью, а у другой - слой скольжения с политетрафторэтиленом (известным в нашей стране как фторопласт-4 и за рубежом как тефлон, флюон, алгофлон и др.) и гнездами под смазку, которые ею заполняют при сборке [1, 2].
Недостатками способов при их различии в технологиях прикрепления металлического слоя скольжения (в первом его изготавливают из нержавеющей стали толщиной не менее 1 мм и прикрепляют к детали в специальном углублении общепринятыми технологическими методами, например при помощи клея и болтов, во втором - с применением гальванотехники и наносят в виде твердохромированного покрытия толщиной не менее 0,1 мм) является то, что слой скольжения с политетрафторэтиленом выполняют из листовой заготовки этого чистого полимера толщиной не менее 4,5 мм, которую вначале механически обрабатывают в размер, а криволинейные поверхности штампуют по форме, затем для прикрепления слоя вытачивают на детали специальное углубление с острыми по периметру кромками, призванными предотвратить выдавливание политетрафторэтилена при эксплуатации опорной части. Данный слой охлаждают и устанавливают на клей в углубление, осуществив для этого все известные необходимые технологические операции. Помимо этого, гнезда под смазку в этом слое предварительно выпрессовывают в горячем или в холодном состоянии на соответствующем оборудовании. В результате, несмотря на значительную трудоемкость выполнения слоев скольжения из листового политетрафторэтилена на деталях опорных частей и вследствие его практически полной инертности ко всем клеям, он фактически удерживается только острыми кромками углублений. Однако из-за хладотекучести, ползучести, деформативности политетрафторэтилена под нагрузкой такое его прикрепление недостаточно надежно и в ряде случаев является причиной нарушения функциональности опорной части.
Наиболее близким к предлагаемому по технической сущности и достигаемому результату является способ изготовления опорной части, включающий ее сборку из комплектующих деталей, в том числе из попарно взаимодействующих между собой ответными криволинейными и плоскими поверхностями с требуемым коэффициентом трения, для чего при их подготовке специально обрабатывают участок сопряжения и к нему у одной из них прикрепляют металлический слой скольжения с полированной поверхностью, а у другой - слой скольжения с политетрафторэтиленом и гнездами под смазку, которые ею заполняют при сборке [3]. В этом способе напыляют металлический слой скольжения и/или слой скольжения с политетрафторэтиленом. При этом для последнего используют в качестве его наполнителей компоненты из цветного пластичного, преимущественно медьсодержащего, металла, которые сначала напыляют, в частности, газотермическим методом, на специально обработанный, например дробеструйной очисткой, участок детали на толщину, составляющую не менее 5% от эксплуатационной толщины данного слоя, и затем этими же металлическими компонентами, но совместно с компонентами из политетрафторэтилена в пропорции 1:3 соответственно продолжают напыление слоя до всей требуемой толщины. Преимуществом такого способа перед предыдущими является то, что слой скольжения с политетрафторэтиленом практически на адгезионном уровне прикрепляется по всей площади специально обработанного участка детали, а введение в слой металлических компонентов существенно повышает прочность и улучшает ранее упомянутые механические свойства политетрафторэтилена. В результате несущая способность и надежность опорной части значительно повышаются.
В то же время серьезным недостатком способа является образование при термическом напылении, достаточно большой толщины (до 2-х мм), слоя с политетрафторэтиленом сложнейших, особенно на криволинейных поверхностях, температурных полей, градиенты которых для обеспечения стабильно высокого качества этого слоя необходимо постоянно отслеживать с помощью измерительной аппаратуры и микропроцессоров, чтобы в каждом конкретном случае изготовления деталей новой позиции номенклатурного ряда по нагрузке опорных частей регулировать режимы напыления соответствующими исполнительными механизмами. В результате процесс напыления слоя является фактически индивидуальным и трудоемким и не отвечает условиям серийного изготовления опорных частей. Кроме того, сам процесс термического напыления слоя скольжения с политетрафторэтиленом требует применения основательных мер техники безопасности в виде индивидуальных средств защиты обслуживающего персонала, герметичных камер, мощной приточно-вытяжной вентиляции, оборудования для предотвращения предельно допустимых концентраций вредных летучих продуктов термоокислительной деструкции, технических средств контроля воздушной среды и т.п., что приводит к существенному удорожанию производства.
Изобретение направлено на решение задачи по обеспечению стабильно высокого качества и снижению трудоемкости выполнения слоев скольжения с политетрафторэтиленом при изготовлении опорных частей повышенной несущей способности и эксплуатационной надежности.
Для этого в способе изготовления опорной части, включающем ее сборку из комплектующих деталей, в том числе из попарно взаимодействующих между собой ответными криволинейными и плоскими поверхностями с требуемым коэффициентом трения, для чего при их подготовке специально обрабатывают участок сопряжения и к нему у одной из них прикрепляют металлический слой скольжения с полированной поверхностью, а у другой - слой скольжения с политетрафторэтиленом, наполненным компонентами из цветного пластичного, преимущественно медьсодержащего, металла, и гнездами под смазку, которые ею заполняют при сборке, при этом перед прикреплением данного слоя предварительно на участок его местонахождения напыляют, в частности, газотермическим методом подслой из указанных металлических компонентов на толщину, составляющую не менее 5% эксплуатационной толщины этого слоя, затем после напыления подслоя на него устанавливают замкнутую формовочную матрицу с контуром внутренней сквозной полой части, повторяющим в плане очертание слоя скольжения, имеющую высоту не менее его пятикратной эксплуатационной толщины, засыпают в матрицу на указанную высоту порошковую смесь, состоящую из компонентов цветного пластичного металла и политетрафторэтилена в соотношении не более 1:3 соответственно, придают поверхности смеси требуемый профиль поверхности слоя скольжения, вставляют в матрицу пуансон, имеющий контактирующую со смесью поверхность, ответную поверхности слоя скольжения, и с его помощью сжимают смесь под усилием, обусловливающим давление не менее 10 МПа на образующийся спрессованный слой, который после удаления матрицы с пуансоном спекают на детали в печи при температуре не менее 342°C и не более 415°C. Очертание профиля поверхности слоя скольжения поверхности засыпанной в матрицу смеси придают с помощью шаблона, обеспечивающего отклонение поверхности по высоте засыпки не более 1 мм, а саму смесь сжимают пуансоном, у которого ответная слою скольжения поверхность выполнена полированной. Кроме того, при спекании спрессованного на детали слоя нагрев и остывание детали осуществляют совместно с печью. При этом само спекание может быть выполнено как при свободном состоянии спрессованного слоя, так и со специально установленным на него сжимающим и удаляемым после спекания пригрузом, контактирующая со слоем поверхность которого выполнена полированной и ответной поверхности слоя скольжения, например пуансоном, который на время спекания объединяют с деталью разъемным, в частности болтовым, соединением. Перед установкой пригруза на спрессованный на детали слой их контактирующие поверхности покрывают антипригарной разделительной, в частности графитовой, смазкой. Помимо этого, для детали, у которой слои скольжения с политетрафторэтиленом прикрепляют более чем на одну из ее поверхностей, сначала на каждой из них выполняют напыление подслоя и спрессованный слой, затем осуществляют одновременное спекание всех слоев. При равенстве площадей противолежащих на детали слоев скольжения сжатие подготовленных для них смесей выполняют одновременно. К тому же при специальной обработке участка детали под слой скольжения с политетрафторэтиленом на нем предварительно вытачивают под гнезда для смазки углубления с размерами, в плане большими, например на две толщины слоя, чем требуется для этих гнезд, и глубиной, не меньшей, например, чем толщина слоя, а сжатие приготовленной для слоя скольжения смеси и ее спекание выполняют соответственно с пуансоном и пригрузом, контактирующие с ней поверхности которых, ответные слою скольжения, имеют выступы в том же количестве, что и количество гнезд, с поверхностями, также ответными поверхностям этих гнезд.
Сущность изобретения поясняется чертежами.
На фиг.1 показан пример опорной части со слоями скольжения.
На фиг.2 показан узел А фиг.1 с укрупненными фрагментами слоев скольжения опорной части.
На фиг.3 показана схема процесса газотермического напыления на деталь опорной части подслоя из цветного пластичного металла для слоя скольжения с политетрафторэтиленом.
На фиг.4 показана схема процесса опрессовки на детали опорной части, подготовленной для слоя скольжения с криволинейной поверхностью порошковой смеси из компонентов политетрафторэтилена и цветного пластичного металла.
На фиг.5 показана схема детали с плоским и криволинейным слоями скольжения с политетрафторэтиленом, опрессованные порошковые смеси которых подготовлены к спеканию.
На фиг.6 показан усредненный график термоцикла спекания опрессованной порошковой смеси слоев скольжения с политетрафторэтиленом.
При изготовлении опорной части ее собирают из комплектующих деталей, например из верхней плиты 1 с шаровым сегментом, подвижной плиты 2 и основания 3, к которым прикреплены как криволинейные, в частности сферические 4, 5, так и плоские 6, 7 слои скольжения. Все эти слои скольжения необходимы для всесторонне и односторонне подвижных опорных частей и, как правило, присутствуют в неподвижных опорных частях. Однако последние могут изготавливаться и без слоев скольжения 6, 7. Так как при эксплуатации опорной части взаимодействие ее деталей 1 и 2, а в большинстве случаев и 2, 3, должно осуществляться с требуемым коэффициентом трения скольжения, в частности не превышающим требования норм СНиП 2.05.03-84* (стр.29, табл.16), то слои скольжения 4 и 7 выполняют металлическими с полированной поверхностью, а слои 5 и 6 - с политетрафторэтиленом. При этом для еще большего снижения коэффициента трения в слоях 5 и 6 устраивают гнезда 8, которые при сборке опорной части заполняют смазкой 9. Защиту плоских слоев скольжения осуществляет кожух 10, перемещающийся по сальникам 11, которые устанавливают в вертикальные направляющие и ограничительные планки, расположенные по периметру основания 3. Для защиты сферических слоев скольжения к плите 1 прикрепляют фартук 12, который может быть выполнен из резины, брезента или другого эластичного материала, например силиконового герметика.
Металлические слои скольжения 4, 7 являются однородными, их служебные свойства обусловлены свойствами заложенного в них металла, и поэтому они могут быть выполнены любыми известными из современного уровня техники методами, например гальванотехникой, напылением, из цельного металлического листа и т.д. В частности, наиболее распространена такая комбинация: сферический слой скольжения 4 изготавливают из твердого хрома, нанесенного гальваническим способом с последующей полировкой, а слой скольжения 7 - из листа полированной нержавеющей стали. Тем не менее, в принципе, здесь возможна взаимозаменяемость методов, определяемая экономичностью применения предприятием-изготовителем опорных частей того или иного технологического процесса и оборудования, в том числе для гальванотехники или для напыления.
Слои скольжения 5, 6 с политетрафторэтиленом также могут быть однородными и выполнены предлагаемым способом только из компонентов упомянутого полимера. Однако установлено, что если эти слои содержат компоненты цветного пластичного металла (медьсодержащего, никеля, олова, свинца и т.д.) и политетрафторэтилена в пропорции до 1:3 соответственно, то в этом случае существенно повышаются по сравнению с чистым политетрафторэтиленом их расчетное сопротивление сжатию и износостойкость при не уступающем по величине низком коэффициенте трения скольжения по полированной металлической поверхности. Кроме того, в этом случае значительно снижаются хладотекучесть, ползучесть и деформативность под нагрузкой.
1
2
Для нанесения слоя скольжения с политетрафторэтиленом на сопрягаемую с ним поверхность, например сферическую поверхность подвижной плиты 2, вначале на величину δ, составляющую не менее 5% от эксплуатационной толщины всего слоя δ, напыляют подслой 13 только из компонентов цветного пластичного металла. Процесс напыления подслоя может быть осуществлен газотермическими, газодинамическими, импульсными, детонационными и другими методами. Однако первые из них, включающие плазменное, газопламенное и электродуговое напыление, наиболее распространены в промышленности и вполне приемлемы для изготовления опорной части, так как, обладая широким спектром возможностей по напылению компонентов из материалов в виде порошков, жилок, проволок или прутов, отличаются технологической простотой, несложностью, компактностью и транспортабельностью оборудования. Перспективным газотермическим методом является плазменное напыление. При этом из-за малой толщины подслоя образующееся температурное поле достаточно равномерно по всей площади напыления независимо от формы поверхности.
При газотермических методах напыления в высокотемпературный газовый поток 15, создаваемый с помощью источника нагрева 16, вводят из питателя 17 соответствующие металлические, например, порошковые компоненты 18 материала подслоя. В потоке 15 эти компоненты нагреваются, ускоряются и поступают в диспергированном состоянии в виде мелких расплавленных или пластифицированных частиц 19 на поверхность 20 специально обработанного на детали, например подвижной плиты 2, участка ее сопряжения с подслоем, например 13, слоя скольжения 5. Частицы 19, ударяясь о поверхность 20, деформируются и закрепляются на ней, а также соединяются между собой очагами схватывания высокой прочности, обусловленной происходящими при напылении процессами физико-химического взаимодействия указанных частиц. При этом за один проход формируется фрагмент 21 напыляемого подслоя. Длина такого фрагмента, как правило, определяется длиной участка, на который осуществляется напыление, а его ширина - методом и параметрами режима напыления, в том числе таким, как дистанция напыления L и дистанция ввода напыляемых компонентов - l. Высота напыленного фрагмента в зависимости от режима напыления может находиться в диапазоне 0,05-1 мм. Последовательно укладывая такие фрагменты по всей площади участка сопряжения подслоя с деталью и друг на друга, этот подслой напыляют за ряд проходов до требуемых размеров в плане и по толщине. При этом форма напыляемой поверхности принципиального значения не имеет и может быть равна как плоской, так и криволинейной или какой-либо иной. Специальную обработку поверхностей перед напылением выполняют либо в виде «рваной резьбы» и/или абразивно-струйной (дробеструйной, дробеметной, пескоструйной и т.д.) очисткой или другими методами, что позволяет создать необходимое количество и площади очагов физико-химического схватывания, обеспечивающих высокую прочность сцепления напыленного подслоя с деталью. Напыление подслоя, например, 13, в свою очередь, увеличивает сцепление с поверхностью далее наносимого на него слоя скольжения с политетрафторэтиленом, например, 5.
Нанесение слоев скольжения 5 и 6 осуществляют в следующей последовательности. Деталь, например подвижную плиту 2, устанавливают на станину пресса 22. К самой детали прикрепляют замкнутую формовочную матрицу 23 с контуром внутренней сквозной полой части повторяющим в плане очертание слоя скольжения, в которую должен свободно входить пуансон 24. Обращенную к детали поверхность пуансона выполняют полированной и ответной поверхности, например, сферической наносимого слоя скольжения 5. Перед вводом в матрицу 23 пуансона 24 в нее засыпают порошковую смесь 25, составленную из компонентов цветного пластичного металла, в частности такого же, который используют для напыления подслоев 13, 14, и политетрафторэтилена в соотношении 1:3 соответственно. Смесь может быть приготовлена любым известным из современного уровня технологическим методом: смешиванием в коллоидных мельницах, сухим смешиванием, смешиванием в аппаратах ударно-центробежного типа и др. Примерная масса М подготовленной для засыпания смеси может быть определена по формуле:
где
- плотность слоя скольжения с политетрафторэтиленом;
n - коэффициент из пропорциональности соотношения металла с политетрафторэтиленом, в частности, равный 3;
птф.
ρ - плотность политетрафторэтилена в слое скольжения;
МЕ.
ρ - плотность металла;
1
2
δ и δ - соответственно толщины подслоя и слоя скольжения с политетрафторэтиленом;
S - площадь скольжения с политетрафторэтиленом.
Соответственно указанной массе высота h засыпки смесью 25 матрицы 23 определяется как:
- насыпная плотность политетрафторэтилена.
Это позволяет назначить требуемую конструктивную высоту матрицы 23, в том числе с учетом размера по высоте пуансона 24.
Поверхность засыпанной в матрицу 23 порошковой смеси 25 формируют с отклонением по толщине не более 1 мм, например, шаблоном параллельно поверхности участка прикрепления слоя скольжения к детали и затем саму смесь сжимают на прессе пуансоном 24 с полированной ответной слою скольжения поверхностью. В результате в процессе приложения усилия к пуансону 24 происходит: постепенное сближение частиц рыхлого порошка друг с другом за счет удаления содержащегося внутри порошка воздуха, деформация частиц, их частичная ориентация в плоскости прессования и, как следствие, образование спрессованного слоя 5. При этом усилием Р обеспечивают на этом слое давление не менее 10 МПа. После этого матрицу 23 снимают с одной поверхности детали и в аналогичной последовательности выполняют все технологические операции по напрессовке другого слоя скольжения с политетрафторэтиленом, например 7, применяя соответственно требуемые для него матрицы и пуансон. В ряде случаев, в частности, при равенстве площадей противолежащих поверхностей опрессовывание расположенных на них смесей осуществляют одновременно. В результате опрессованные смеси становятся достаточно плотными, надежно удерживаются на сопрягаемых с ними участках детали 2.
Далее осуществляют спекание опрессованных смесей слоев 5, 6, которое может выполняться как при их свободном состоянии, так и с принудительным сжатием (под пригрузом), например в специальных струбцинах с пластинами 26 и 27 с формовочными поверхностями ответными слоям скольжения 5 и 6. В последнем случае качество поверхностей слоев скольжения более стабильно. Объединение формовочных пластин 26 и 27 возможно стандартными шпильками, шайбами и гайками 28, 29, 30. Для предотвращения прилипания пластин 26, 27 к слоям скольжения после их спекания поверхности этих пластин перед установкой на спрессованные смеси 5, 6 подвижной плиты 2 смазывают антипригарной, например графитовой или графит-силиконовой, смазкой. В качестве пластин 26, 27 могут выступать и соответствующие слоям скольжения пуансоны, объединенные между собой указанными или какими-либо другими известными технологическими средствами. Спекания слоев 5, 6 осуществляют в термопечи по заданному термоциклу 31. При этом нагрев и остывание детали 2 со слоями скольжения 5, 6 осуществляют вместе с печью. После остывания деталь 2 освобождают от пластин 26, 27. В результате образовавшиеся слои скольжения 5, 6 с политетрафторэтиленом имеют прочное сцепление по всей площади их сопряжения с деталью 2 и обладают необходимыми эксплуатационными свойствами.
2
2
2
В то же время, как уже упоминалось, для более существенного снижения коэффициента трения и износа при фрикционном контакте слоев скольжения 5, 6 соответственно со слоями скольжения 4, 7 в зону их взаимодействия требуется вводить смазочный материал. Для этого в слоях скольжения 5, 6 устраивают гнезда 8, которые заполняют смазкой 9 при окончательной сборке опорной части. Если пуансон, например 24 имеет гладкую контактирующую со смесью 25 поверхность, то гнезда необходимых форм и размеров можно образовывать многими известными из современного уровня техники методами, например выпрессовыванием в горячем или холодном состоянии, фрезерованием и т.п. уже в готовых слоях 5, 6. Недостатком этих методов является ослабление в месте гнезд сечения слоев с политетрафторэтиленом и прерывание его структуры, из-за чего ухудшаются прочностные свойства. В связи с этим формирование гнезд целесообразно начинать еще на стадии специальной обработки поверхностей детали 2 под сопряжением со слоями 5, 6. Для этого перед напылением подслоев 13, 14 на соответствующих поверхностях детали 2 механическим инструментом образуют выемки, размеры которых в плане больше требуемых размеров для гнезд на величину 2δ и глубиной не менее чем δ. При напылении подслоев 13, 14 они повторяют рельеф поверхностей с гнездами 8. Пуансоны, например 24, как и пластины 26, 27, в свою очередь, выполняют с выступами, которые по количеству повторяют количество гнезд слоев 5, 6, а по своим поверхностям ответны поверхностям этих гнезд. В результате после опрессовки изготовленных для слоев скольжения смесей и их спекания получаются антифрикционные слои скольжения 5, 6 с гнездами под смазку с одинаковой непрерывной по всей поверхности толщиной δ, что существенно повышает их несущую способность, так как сами гнезда с их сопрягаемыми с деталью поверхностями, помимо своего прямого назначения, являются дополнительным фактором предотвращения смещения слоев скольжения с детали в процессе эксплуатации.
1
Предлагаемый способ изготовления опорной части реализуют следующим образом. Подготавливают к сборке опорной части ее комплектующие детали, например верхнюю плиту с шаровым сегментом 1 со слоем скольжения 4, подвижную плиту 2 со слоями скольжения 5, 6, основание 3 со слоем скольжения 7 и сальниками 11, кожух 10 и фартук 12. Для этого после выполнения в размер известными из современного уровня техники технологическими операциями подвижной плиты 2 у нее специально обрабатывают участки поверхностей, сопрягаемые со слоями скольжения 5, 6. Например, выполняют выемки под гнезда и затем проводят дробеструйную очистку. Далее на каждую из подготовленных поверхностей осуществляют напыление, например плазменное, компонентами цветного пластичного, в частности медьсодержащего, металла подслоев 13, 14 на толщину δ. Затем устанавливают на основание пресса 22 подвижную плиту 2, например вверх сферической поверхностью, центрируют ее и прикрепляют к ней матрицу 23 с высотой сквозной полой части не менее h, которую заполняют заранее приготовленной смесью из компонентов упомянутого цветного металла и политетрафторэтилена в пропорции не более чем 1:3.
2
1
птф.
2
1
2
3
3
Установлено, что при использовании в качестве цветного металла медьсодержащих компонентов минимальная толщина δ слоев скольжения 5, 6 может быть 1,5 мм, а толщина δ их подслоев порядка 0,08 мм, что обеспечивает наилучшую эксплуатацию даже в условиях «сухого трения» в течение нормативного срока службы сооружения. Высоту h определяют следующим образом. Известно, что плотность ρ - плотность спрессованного политетрафторэтилена в слое скольжения - составляет 2,12-2,20 г/см, а насыпная плотность его порошка - 0,20-0,46 г/см. Тогда, соблюдая для смеси указанную пропорцию 1:3 в соотношении компонентов медьсодержащего металла и политетрафторэтилена соответственно по ранее приведенной формуле, получим при средних значениях указанных плотностей высоту порошковой смеси 25 h=7,4 мм, т.е. примерно в 5 раз большую требуемой толщины δ слоя скольжения. При этом высота самой матрицы 23 может быть принята, в частности, равной 10 мм. При использовании в качестве металлических компонентов слоев скольжения никеля и других цветных пластичных металлов коэффициент трения и износ несколько возрастают, в связи с чем толщины δ, δ, высоту засыпки смеси h и высоту матрицы следует увеличивать не менее чем в 1,2 раза.
2
2
Засыпанной в матрицу 23 порошковой смеси 25 придают примерно равную высоту h (как указывалось, с отклонением не более 1 мм) по всей площади форму поверхности, ответную сферической поверхности пуансона 24. В противном случае слой может получиться неравномерно обжатым, что впоследствии отразится на качестве его спекания. Затем пуансон 24 с полированной ответной, в том числе выступов для гнезд, слою скольжения поверхностью вставляют в матрицу 23 и через него осуществляют плунжером пресса обжатие через пуансон порошковой смеси с усилием Р, обеспечивающим давление не менее 10 МПа, до толщины δ слоя скольжения 5. Величина хода плунжера пресса при этом составляет около 4δ. После этого разгружают пресс, снимают матрицу 23 и удаляют пуансон 24. Наличие у пуансона полированной поверхности обусловливает получение идеально гладкой поверхности слоя скольжения. Пользуясь тем, что напрессованный слой 5 надежно держится на поверхности подвижной плиты 2, ее переворачивают и все операции повторяют для напрессовки плоского слоя 6, применяя соответствующие матрицу и пуансон. Если площади поверхностей обоих слоев скольжения равны, то для одного из них, например плоского, в качестве пуансона можно использовать саму деталь. При этом матрицу устанавливают на стол пресса, предварительно положив под нее полированный лист, и засыпают ее полую часть порошковой смесью, соответственно выполняя все указанные ранее сопутствующие операции. Затем в матрицу вставляют деталь, на нее устанавливают матрицу для цилиндрической поверхности и далее осуществляют все операции по засыпке и выравниванию смеси установке соответствующего пуансона. Далее опрессовку смесей обоих слоев скольжения выполняют одновременно.
После напрессовки обоих слоев скольжения 5, 6 их фиксируют на подвижной плите 2 пластинами (пригрузами) 26, 27 также с полированными ответными слоям скольжения поверхностями, предварительно смазанными антипригарной смазкой, и сжимают с помощью шпилек, шайб и гаек 28-30. Антипригарная смазка необходима для гарантированного предотвращения прилипания пригрузов к слоям скольжения после их спекания и их повреждения при освобождении от этих пригрузов. В качестве такой смазки может быть в принципе применена любая из смазок, используемых для аналогичных целей в литейном производстве, в том числе смазки, указанные ранее. Затем деталь 2 устанавливают в печь, где осуществляют спекание опрессованных смесей слоев 5, 6 по графику термоцикла 31. Минимальная температура, при которой начинается спекание политетрафторэтилена, составляет 342°С. Его нагрев выше 415°С вызывает разложение, ускоряющееся при дальнейшем повышении температуры. Нагрев и остывание подвижной плиты 2 выполняют вместе с печью, что обеспечивает лучшее распределение температуры в слоях скольжения, более качественное формирование их структуры и образование меньших остаточных напряжений. Количество загружаемых в печь деталей определяется ее вместимостью. После термообработки подвижную плиту 2 освобождают полностью от пластин (пригрузов) 26, 27 и с окончательно сформированными слоями скольжения 5, 6 передают на сборку опорной части, при финишных операциях которой смазочные гнезда 8 этих слоев заполняют смазкой 9, например, марки ЦИАТИМ-221.
Таким образом, предлагаемый способ изготовления опорной части позволяет гарантировать стабильно высокое качество выполнения ее слоев скольжения с политетрафторэтиленом, ввести процесс их нанесения в технологию серийного производства со снижением на 20-30% трудоемкости подготовки его комплектующих деталей с этими слоями скольжения, обеспечивая при этом их повышенную несущую способность, минимальные износ и коэффициент трения скольжения в течение нормативного срока эксплуатации сооружения.
Источники информации
1. Заявка ФРГ №2829309, МКИ Е01D 19/04, заявл. 04.07.78, опубл. 17.01.80.
2. Эггерт X., Гроте Ю., Каушке В. Опорные части в строительстве. - М.: Транспорт, 1978, с.117, с.293-307.
3. Патент РФ №2158332, МКИ Е01D 19/04, заявл. 22.03.2000, опубл. 27.10.2000. Бюл. №30.