УСТАНОВКА ДЛЯ ОБЕЗВОДОРАЖИВАНИЯ ДЕТАЛЕЙ

Полезная модель относится к технике термической обработки металлов и сплавов для удаления водорода и может быть использована при исследовании влияние водорода в металлах и сплавах на их износостойкость.
Известна установка для вакуумно-термической обработки стальных деталей (А.с. СССР №857276, МПК C21D 1/04, 1981), содержащая корпус, в котором расположены электропечь с трубчатыми электронагревателями и вакуумная камера с крышкой для ее герметизации, вакуумную систему, состоящую из двух насосов и вакуумного затвора, датчик давления газов в вакуумной камере и блок управления, выполненный с возможностью контроля температуры и давления в вакуумной камере и воздействия на трубчатые электронагреватели и насосы.
Недостатками данной установки являются повышенная энергоемкость и низкая скорость проведения процесса обезводораживания, связанная с потреблением энергии и скоростью откачки форвакуумного и диффузионного насосов.
Наиболее близким по технической сущности к заявляемой полезной модели является установка (патент BY №790U, МПК C21D 3/06, 2002), принятая за прототип, содержащая корпус, в котором расположены электропечь с трубчатыми электронагревателями и вакуумная камера с крышкой для ее герметизации, вакуумную систему, состоящую из двух насосов и вакуумного затвора, датчик давления газов в вакуумной камере и блок управления, выполненный с возможностью контроля температуры и давления в вакуумной камере и воздействия на трубчатые электронагреватели и насосы.
Недостатками данной установки является повышенная энергоемкость и низкая скорость проведения процесса обезводораживания, связанная с потреблением энергии и скоростью откачки форвакуумного и диффузионного насосов.
Цель полезной модели повышение производительности путем повышения скорости создания вакуума и снижение энергопотребления установкой.
Поставленная цель достигается тем, что в предложенной полезной модели использованы спиральный безмасленный и турбомолекулярный насосы, позволяющие повысить скорость создания вакуума в вакуумной камере и имеющие более низкое энергопотребление при работе.
Полезная модель поясняется чертежами, где на фиг. 1 представлен вид сборку, на фиг. 2 вид сверху.
Установка содержит корпус 1 (фиг. 1), электропечь, содержащую ТЭНы 2 и теплоизоляционную обшивку 3. В корпус 1 расположена вакуумная система, состоящая из вакуумной камеры 4, спирального безмасленного насоса 5, турбомолекулярного насоса 6, затвора вакуумного прогревочного 7, клапанов вакуумных ручных 8 (фиг. 2), вакуумметра 9, датчика давления 10 (фиг. 1), пневмопровода откачки 11. В камеру 4 помещаются образцы 12. Камера имеет крышку 13, которая поджимается к камере 4 винтами 14. Установка имеет блок управления 15 и рукоятку сброса давления 16.
-4
-4
-4
Установка работает следующим образом. Образцы 12 (фиг. 1) промываются бензином и четыреххлористым углеродом, после чего помещаются в вакуумную камеру 4. Крышку 13 помещают на камеру 4 и герметизируют камеру 4 винтами 14. С помощью спирального 5 и турбомолекулярного 6 насосов производится откачка воздуха из камеры до достижения давления на датчике 10 давления 1,33⋅10 Па. При достижении требуемого давления на датчике 10 включаются ТЭНы 2 и камера разогревается до температуры 523К. Контроль температуры осуществляется на блоке управления 15 (фиг. 2). В результате нагрева происходит десорбция газов из образцов 12 и удаление их в атмосферу через клапаны 8. О начале десорбции газов судят по падению давления в камере 4, которое указывается на датчике 10. При начале падения давления включают спиральный 5 и турбомолекулярный насосы 6 и доводят давление в камере 4 до значения 1,33⋅10 Па. При повторном достижении давления в камере 4 до значения 1,33⋅10 Па ТЭНы 2 следует выключить и дать камере 4 остыть до температуры 293К. При достижении в камере 4 температуры 293К открыть затвор 7 и запустить в камеру воздух. В случае непредвиденных критических ситуаций, которые контролируются по вакуумметру 9, следует незамедлительно выровнять давление в камере 4 с атмосферным с помощью рукоятки сброса ручного давления 16.
Выполнение установки в данном виде позволит повысить производительность установки путем повышения скорости создания вакуума и снизить энергопотребление за счет использования менее энергозатратных насосов.