СЫРЬЕВАЯ СМЕСЬ ДЛЯ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ПОРИЗОВАННОГО БЕТОНА
RAW MIX FOR AERATED CONCRETE PRODUCTION

Изобретение относится к строительным материалам, в частности к составу сырьевой смеси для приготовления легкого поризованного бетона, применяемого в производстве конструкционно-теплоизоляционных изделий в виде панелей, ограждающих конструкций и др.
Известен состав поризованного керамзитобетона, включающий портландцемент, керамзитовый заполнитель, воздухововлекающую добавку (см. Бужевич Г.А. Поризованный керамзитобетон. М.: Изд-во литературы по строительству, 1969, с.46).
Указанный состав имеет пониженную устойчивость в условиях воздействия водных растворов неорганических кислот и малое биологическое сопротивление в среде мицелиальных грибов.
Наиболее близким техническим решением к заявляемому является легкий поризованный бетон, включающий: вяжущее - цемент, крупный заполнитель - гравий вспученных дацитов, мелкий заполнитель - песок вспученных ортофиров, газообразующую добавку - алюминиевую пудру и воду (RU №2036885, МПК С04В 38/08, опубл. 06.09.1995).
Недостатком известного состава является недостаточно высокий показатель стойкости в растворе серной кислоты и устойчивости к воздействию микроскопических микроорганизмов.
Технический результат заключается в повышении химической стойкости в растворе серной кислоты и придании фунгицидных свойств.
Сущность изобретения заключается в том, что сырьевая смесь для приготовления поризованного бетона, включающая воду, вяжущее, мелкий наполнитель, крупный заполнитель, газообразующую добавку в виде алюминиевой пудры, в качестве вяжущего содержит молотое стекло и едкий натр, мелкого наполнителя - молотый керамзит, крупного заполнителя - керамзитовый гравий, а также дополнительно добавку из полуводного сульфата кальция и жидкого натриевого стекла, при следующем соотношении компонентов, мас.%: едкий натр - 2,3-2,8, молотый керамзит - 7,28-7,3, полуводный сульфат кальция - 2,07-2,1, натриевое жидкое стекло - 3,9-3,92, алюминиевая пудра - 0,05-0,14, керамзитовый гравий - 35,48-35,5, вода - 18,4-18,43, молотое стекло - остальное.
2
2
2
2
3
2
3
2
Для приготовления сырьевой смеси в качестве молотого стекла используют бой различного вида стекол лампового производства, химический состав которого колеблется в следующих пределах, %: SiO 72,9-68,5; NaO 16,7-11,9; KO 3,8-1,2; CaO 6,0 -5,0; BaO 5,5-2,2; MgO 3,8-3,2; FeO0,12-0,1; AlO 1,5-1,0. Тонкость помола используемого стекла характеризуется удельной поверхностью 3500-4000 см/г.
2
В качестве мелкого наполнителя используют молотый керамзит с удельной поверхностью 3500-4000 см/г.
В качестве газообразующей добавки используют алюминиевую пудру марки ПАП-1.
3
В качестве добавки используют жидкое натриевое стекло с модулем 2,9 и плотностью 1,42 г/см и полуводный сульфат кальция в соответствии с ГОСТ 125-79.
3
В качестве крупного заполнителя используют керамзитовый гравий насыпной плотности 500-550 кг/м, фракции 10-20 мм.
Сырьевую смесь готовят по следующей технологии: компоненты связующего (кроме едкого натра) измельчают, взвешивают и загружают в смеситель, перемешивают до получения однородной массы. После этого взвешивают керамзитовый гравий фракции 10-20 мм, загружают в смеситель и перемешивают тонкодисперсную смесь с крупным заполнителем в сухом состоянии. Затворение сухой смеси с крупным заполнителем осуществляется щелочным раствором до необходимой подвижности. Параллельно готовят суспензию алюминиевой пудры в жидком натриевом стекле путем их смешивания. Затем готовую суспензию добавляют в смесь и тщательно перемешивают в течение 30 с. Готовую смесь подают в формы и укладывают без применения вибрирования. Отформованные изделия выдерживают одни сутки в формах при нормальных условиях, отверждают вне форм в условиях термовлажностной обработки при температуре 90°С по режиму 2+6+2 (соответственно время подъема температуры до максимальной, время выдерживания при максимальной температуре и время сброса температуры от максимальной величины до нормальной). Пропаренные изделия высушивают до постоянной массы, после чего определяют их физико-механические свойства.
Составы сырьевых смесей приведены в табл.1.
Физико-механические свойства поризованных бетонов на основе данных сырьевых смесей приведены в табл.2.
Таблица 1
СОСТАВ
Содержание компонентов, масс.%.
Прототип
1
2
3
4
5
Едкий натр
2,3
2,5
2,6
2,76
2,8
-
Молотый керамзит
7,28
7,28
7,28
7,3
7,3
-
Полуводный сульфат кальция
2,07
2,07
2,07
2,1
2,1
-
Алюминиевая пудра
0,14
0,09
0,05
0,05
0,09
0,07
Жидкое натриевое стекло
3,9
3,9
3,9
3,92
3,92
-
Молотое стекло
30,4
30,25
30,17
29,97
29,89
-
Керамзитовый гравий
35,48
35,48
35,5
35,5
35,5
-
Вода
18,43
18,43
18,43
18,4
18,4
14,03
Цемент
-
-
-
-
-
23,1
Гравий вспученных дацитов
-
-
-
-
-
42,7
Песок вспученных ортофиров
-
-
-
-
-
20,1
Таблица 2
Физико-механические свойства
Показатели составов
1
2
3
4
5
прототип
Средняя плотность, кг/м<sup>3</sup>
750
800
900
850
850
900
Предел прочности при сжатии, МПа
2,0
2,5
3,0
2,5
2,0
9,0
Коэффициент стойкости в 5% растворе серной кислоты
0,65
0,6
0,55
0,6
0,55
0,2
0
0
0
0
0
Степень роста грибов при испытании по методу 3 при выдерживании в течение 90 сут, баллы
(R=23 мм)
(R=23 мм)
(R=23 мм)
(R=24 мм)
(R=24 мм)
3
R - радиус зоны ингибирования роста грибов
По сравнению с известными решениями предлагаемый состав сырьевой смеси позволяет получать материалы с повышенной химической стойкостью в водном растворе серной кислоты, устойчивые в условиях воздействия микроскопических организмов.