ПРИСПОСОБЛЕНИЕ ДЛЯ РИХТОВКИ И ЗАПЕЧКИ ЛОБОВЫХ ЧАСТЕЙ СТЕРЖНЕЙ СТАТОРА

Полезная модель относится к области электромашиностроения и может быть использована для рихтовки и запечки лобовых частей стержней статора электрических машин.
Известен шаблон рихтовочный (приспособление) для рихтовки лобовых частей стержней статора и отдельно пресс-форма для запечки лобовых частей стержней статора. Шаблон рихтовочный включает деревянные оправки под лобовые части стержня статора, стянутые шпильками. В пазовой части стержень прижимается к прижимной планке и фиксируется эксцентриками, в лобовой части стержень рихтуется и приживается винтами к формообразующей стержня.
Пресс-форма для запечки лобовых частей стержней статора содержит основание (раму), пазовые гребенки, опоры под лобовые части со стороны турбины и со стороны возбудителя. Вся пресс-форма стянута шпильками. Лобовые части стержня жестко зажимают, расклинивают клиньями, планками прижимными и запекают в термостате. (Рихтовочный шаблон для рихтовки стержня КНПГ.295338.004, Пресс-форма для запечки стержня KHПГ.296225.004, ЗАО «Нефтьстальконструкция», г.Санкт-Петербург, 2007 год.)
Известна конструкция приспособления - металлического шаблона, на котором производится формообразование стержней, отрезание концов, пайка наконечников и выпечка лобовых частей стержней статора. Приспособление включает силуминовые головки, соединенные деревянными планками, гидравлические приводы для выгиба стержней, рычажные пневматические прижимы для зажима лобовых частей стержней статора, оправки, закрепленные на откидных частях головок, поворачивающихся вокруг вертикальной оси на петлях, рычаги для огибания стержня вокруг оправки, приводимые в действие гидравлическим приводом. После укладки стержней на шаблон, лобовые части тщательно рихтуют и зажимают пневматическими зажимами. Через полые проводники пропускают пар под давлением 8 ати и запекают стержень при температуре 150-160°C в течение 1-1,5 час. («Технология крупного электромашиностроения», Б.Г.Циханович и др., издательство «Энергия», Москва-Ленинград, 1966 г.).
Известен гибочный шаблон, включающий конусные головки из чугунного литья. На стороне каждой конусной головки, соответствующей большому основанию конуса, предусмотрена поворотная часть, вращающаяся вокруг вертикальной оси на петлях. На конусных головках и их поворотных частях жестко закреплены нижние фасонные линейки, повторяющие геометрию стержня. На основной части конусной головки к линейке с наружной стороны примыкает фасонная линейка для формовки стержня по большой дуге и эвольвенте, а на поворотной части с внутренней стороны - оправка для изгиба стержня по малой дуге. Конусные головки соединены между собой и прикреплены к сварной центральной балке.
Узел, состоящий из четырех конусных головок и центральной балки, вместе с линейками и силовыми приводами, прикрепленными к ним, поворачивается вокруг горизонтальной оси на цапфах. Цапфы входят в стойки, которые закреплены на тумбах. На концах центральной балки предусмотрены шпильки, соединенные с гидравлическим приводом, и поперечная планка, нажимающая на короткие фасонные пресспланки, между которыми предусмотрен фасонный вкладыш, прижимаемый к стержням с помощью винтового прихвата.
На фасонных линейках установлены на кронштейнах качающиеся цилиндры, которые обжимают эвольвентную часть стержня в двух направлениях колодками. Для изгиба стержня по малой дуге на оправки установлены неподвижные штыри, вокруг которых поворачиваются изгибающие съемные рычаги. Движение рычаги получают от гидравлических цилиндров, закрепленных при помощи кронштейнов на малых основаниях конусных головок. Цилиндры соединяются с рычагами посредством тяг. Число гидравлических приводов достигает 31 на поворотных шаблонах. Каждый привод приводится в действие от индивидуального золотника.
При выпечке лобовых частей стержней дается нагрев до 220°C и выдержка в течение 1 часа с дальнейшим охлаждением до 60°C в зажатом положении. Нагрев для статорных обмоток с водяным охлаждением производится пропусканием промышленного пара через каналы полых проводников стержня. Статорные стержни турбогенераторов мощностью 60 и 100 Мвт, греют при помощи элементов сопротивления. Для машин меньшей мощности применяют пропускание переменного тока непосредственно через стержень («Технология крупного электромашиностроения», Б.Г.Циханович и др., Энергоиздат, Ленинград, 1981 г.).
Данные приспособления имеют достаточно сложную и энергоемкую конструкцию.
Задачей настоящего технического решения является упрощение конструкции приспособления для рихтовки и запечки лобовых частей стержней статора и снижение энергоемкости.
Сущность технического решения состоит в том, что лобовые части стержней статора рихтуют на металлических конусных головках с формообразующим ребром вручную. В качестве прижимов на конусных головках установлены струбцины, зажимающие лобовые части стержней статора сверху и со стороны, противолежащей формообразующему ребру. Для запечки лобовых частей стержней статора на подставках над лобовыми частями стержней статора закреплены специальные съемные каркасы в виде дуг, на которых установлены рефлекторы, состоящие из четырех объемных керамических излучателей.
На фиг.1 показано приспособление для рихтовки и запечки лобовых частей стержней статора.
На фиг.2 показан прижим стержня сверху.
На фиг.3 показан прижим стержня сбоку.
На фиг.4 показан вид А.
Приспособление для рихтовки и запечки лобовых частей стержней статора включает фундаментную плиту 1 тяжелого типа, две подставки 2, на которые установлены металлические конусные головки 3 и 4, пазовые стойки 8 для укладки пазовых частей стержней статора 5. На конусных головках 3 и 4 выполнены формообразующие ребра 6, соответствующие профилю лобовой части стержня статора 5. В качестве прижимов на конусных головках 3 и 4 установлены струбцины 7, зажимающие лобовые части стержней статора 5 сверху и со стороны, противолежащей формообразующему ребру 6.
На подставках 2 над лобовыми частями стержней статора 5 закреплены специальные съемные каркасы 9 и 10 в виде дуг, на которых установлены рефлекторы, состоящие из четырех объемных керамических излучателей 11. Сверху приспособление вместе с рефлектором укрывают асбестовой тканью для поддержания постоянной температуры.
Приспособление работает следующим образом.
Сначала производят укладку заготовки стержня статора 5 на пазовые стойки 8, лобовые части стержня статора 5 кладут на конусные головки 3 и 4 вдоль формообразующего ребра 6. Затем вручную, с помощью молотка и деревянной оправки, выполняют рихтовку лобовых частей стержня статора 5, используя в качестве прижимов струбцины 7, зажимающие лобовые части стержней статора 5 сверху и со стороны, противолежащей формообразующему ребру 6. После рихтовки с помощью обрубочного приспособления обрубают концы лобовых частей стержня статора 5 и производят пайку. Затем в заранее выполненные отверстия на подставках 2 устанавливают специальные съемные каркасы 9 и 10 в виде дуг, на которых закреплены рефлекторы, состоящие из четырех объемных керамических излучателей 11 и накрытые асбестовой тканью, включают рефлекторы. При выпечке лобовых частей стержней статора 5 дается нагрев до 140°C и выдержка в течение 1-1,5 час.
Технический результат, получаемый от заявляемой полезной модели, заключается в упрощении конструкции приспособления для рихтовки и запечки лобовых частей стержней статора и снижении энергоемкости.