Сравнительный анализ термохимического активирования молибденитового концентрата с магнезитом и бруситом

Оригинальная статья / Original article УДК 669.283

DOI: http://dx.d0i.0rg/l 0.21285/1814-3520-2019-6-1237-1246

Сравнительный анализ термохимического активирования молибденитового концентрата с магнезитом и бруситом

© Д.П. Хомоксонова, И.Г. Антропова

Байкальский институт природопользования Сибирского отделения Российской академии наук, г. Улан-Удэ, Россия

Резюме: Цель - установление физико-химических закономерностей и технологических параметров термохимического разложения молибденитового концентрата с использованием различных магниевых минералов (брусит Mg(OH)2, магнезит MgCO3) в окислительной среде. Для изучения составов и физико-химических свойств исходных материалов и продуктов взаимодействий использовались атомно-абсорбционная спектрометрия, фотоколориметрия, дифференциально-сканирующая калориметрия и рентгенофазовый анализ. Физико-химическое моделирование систем «MoS2-MgCO3-O2» и «MoS2-Mg(OH)2-O2» проведено с использованием универсальной программы определения равновесных параметров многокомпонентных гетерогенных систем «Terra» и метода Тем-кина-Шварцмана. Показано, что образующийся в процессе взаимодействий молибдат магния (MgMoO4) устойчив на всем протяжении исследуемых температур (300-1150 К). Установлены технологические параметры спекания молибденитового концентрата с каждой из сырьевых добавок, обеспечивающих направленное превращение трудно вскрываемой минеральной формы в растворимую молибдатную фазу MgMoO4 и оксида серы в нелетучий сульфат магния: температура - 600°С, продолжительность обжига - 60-90 мин, расход брусита или магнезита -100-110% от стехиометрически необходимого для полного связывания молибдена и серы в огарок. Разработанный способ термохимического активирования молибденитового концентрата позволяет за счет использования в качестве сырьевой добавки магниевых минералов удешевить процесс термохимии и способствует эффективному взаимодействию продуктов разложения с образованием растворимых соединений MgMoO4 и MgSO4.

Ключевые слова: молибденовый концентрат, брусит, магнезит, термохимическое разложение

Информация о статье: Дата поступления 17 октября 2019 г.; дата принятия к печати 24 ноября 2019 г.; дата онлайн-размещения 28 декабря 2019 г.

Для цитирования: Хомоксонова Д.П., Антропова И.Г. Сравнительный анализ термохимического активирования молибденитового концентрата с магнезитом и бруситом. Вестник Иркутского государственного технического университета. 2019. Т. 23. № 6. С. 1237-1246. https://doi.org/10.21285/1814-3520-2019-6-1237-1246

Comparative analysis of molybdenite concentrate thermochemical activation by magnesite and brucite

Daria P. Khomoksonova, Inna G. Antropova

Baikal Institute of Nature Management SB RAS, Ulan-Ude, Russia

Abstract: The purpose of the paper is to establish physico-chemical regularities and technological parameters of molybdenite concentrate thermochemical decomposition with the use of various magnesium minerals (brucite Mg (OH)2, magnesite MgCO3) in the oxidizing medium. The compositions and physico-chemical properties of initial materials and interaction products are studied by atomic absorption spectrometry, photocolorimetry, differential scanning calorimetry and x-ray phase analysis. Physical and chemical modeling of the systems MoS2-MgCO3-O2 and MoS2-Mg(OH)2-O2 is carried out by means of the universal program for determining the equilibrium parameters of multicomponent heterogeneous systems "Terra" and the Temkin-Schwarzman method. It is shown that magnesium molybdate (MgMoO4) formed in the process of interactions is stable within the range of the studied temperatures from 300 K to 1150 K. We have determined the technological parameters of molybdenite concentrate sintering with each of the additives providing directed transformation of the refractory mineral form into the soluble molybdate phase MgMoO4 and sulfur oxide into non-volatile magnesium sulfate: temperature 600°C, firing duration 60-90 min, consumption of brucite or magnesite is 100-110% of stoi-chiometrically required for complete binding of molybdenum and sulfur into a cinder. The developed method of molybdenite concentrate thermochemical activation makes it possible to reduce the cost of the thermochemistry process by using magnesium minerals as a raw material additive and promotes the effective interaction of decomposition products with the formation of soluble compounds MgMoO4 and MgSO4.

Keywords: molybdenite concentrate, brucite, magnesite, thermochemical decomposition

Information about the article: Received October 17, 2019; accepted for publication November 24, 2019; available online December 28, 2019.

For citation: Khomoksonova DP, Antropova IG. Comparative analysis of molybdenite concentrate thermochemical activation by magnesite and brucite. Vestnik Irkutskogo gosudarstvennogo tehnicheskogo universiteta = Proceedings of Irkutsk State Technical University. 2019;23(6):1237-1246. (In Russ.) https://doi.org/10.21285/1814-3520-2019-6-1237-1246

1. ВВЕДЕНИЕ

Исходным сырьем для производства ферромолибдена, используемого для присадок молибдена в стали, и для получения химических соединений на основе молибдена различной степени чистоты являются молибденитовые концентраты, получаемые флотацией. Основной (широко применяемый в промышленности) способ разложения молибденитовых концентратов, независимо от типа выпускаемого продукта, окислительный обжиг, в результате которого получают огарок, состоящий из оксида молибдена (VI), загрязненного примесями. Для получения чистого оксида молибдена (VI) применяют метод возгонки либо гидрометаллургическую (химическую) переработку огарка [1]. Недостатками процесса окислительного обжига являются выделение сернистого газа, образование низковалентного оксида молибдена, трудности с контролем температуры.

Помимо обжига существуют различные схемы переработки молибденитовых концентратов и промпродуктов, в которых разложение осуществляется гидрометаллургическими методами, исключающими предварительный окислительный обжиг. К ним относятся разложение азотной, соляной кислотами, окисление молибденита кислородом под давлением в щелочном растворе, окисление растворами гипохло-рита натрия, бактериальное выщелачивание и электроокислительное выщелачивание [1-11]. Также известны технологические варианты, в которых гидрометаллургическим операциям предшествуют пиро-металлургические процессы вскрытия молибденитовых концентратов: окисление твердофазными окислителями (№N03, КМОз, КС103), низкотемпературное хлорирование, спекание с известью, сульфатом,

сульфидом, хлоридом натрия и кальцийсо-держащими добавками с последующим выщелачиванием [1, 12-19]. Степень извлечения молибдена этими методами высока, но все они имеют ряд недостатков: высокое потребление электроэнергии, использование химически чистых реагентов и сложного оборудования.

Цель настоящего исследования -установление физико-химических закономерностей и технологических параметров термохимического разложения молибдени-тового концентрата с использованием различных магниевых минералов (брусит Mg(OH)2, магнезит МдСОз) в окислительной среде.

2. МАТЕРИАЛЫ И МЕТОДЫ ИССЛЕДОВАНИЯ

В технологических исследованиях использовали молибденовый концентрат (масс. %: 47,2 Mo; 35,18 S) предприятия «Эрдэнэт» (Монголия). Результаты рентге-нофазового анализа (РФА) подтвердили, что основной фазой исходной пробы образца является молибденит MoS2. В качестве добавки в шихту использовали брусит Кульдурского месторождения (Еврейская автономная область) и магнезит Савинско-го месторождения (Иркутская область).

Термический анализ магнезита и брусита проводился методами термогравиметрии и дифференциальной сканирующей калориметрии с применением синхронного термического анализатора STA 449 F1 Jupiter («Netzsch», Германия). Данный термический анализ позволяет выявить и исследовать фазовые превращения, протекающие в образцах при нагревании или охлаждении по термическим эффектам и потерям массы. Нагрев производили до 800°С со скоростью 10 град/мин в

атмосфере аргона.

Рентгенофазовый анализ исходных веществ и продуктов реакций окислительного обжига молибденитового концентрата определяли методом рентгеновской дифракции на дифрактометре D8 ADVANCE («Bruker AXS», Германия).

Химический состав исходных материалов и продуктов реакции термохимического разложения молибденового концентрата определяли методом атомно-абсорбционной спектрометрии на спектрометре SOLAARM6 («Thermo Electron», США) и фотоколориметрическим методом на спектрофотометре ПЭ-5300В («Эко-хим», Россия). Анализ на улетучивание серы проводили весовым методом по твердому остатку. Экспериментальные исследования процесса спекания молибденового концентрата с магнезитом и бруситом проводили в лабораторной муфельной печи СНОЛ 16251/9-И4.

3. РЕЗУЛЬТАТЫ ИССЛЕДОВАНИЯ И ИХ ОБСУЖДЕНИЕ

В технологических исследованиях при спекании молибденитового концентрата в качестве сырьевых добавок использовали магнезит (масс. %: 46,6 MgO; 0,8 CaO) Савинского месторождения и брусит (масс. %: 61,4 MgO; 1,1 CaO) Кульдурского месторождения.

По результатам термического анализа природных соединений магнезита и брусита выявлено, что деструкция магнези-

та происходит в интервале температур 540-640°С. Эндоэффект с потерей массы 50,30% на термограмме соответствует разложению карбоната магния с образованием оксида магния (рис. 1). По данным термограммы, первый этап термодеструкции брусита с потерей массы 22,00% и образованием оксида магния протекает в диапазоне температур 325-450°С, а второй эндотермический максимум - в интервале температур 550-750°С с потерей массы 5,32% соответствует разложению небольшого количества примесного доломита (рис. 2) [20, 21].

Возможность образования молибда-тов при нагревании ряда оксидов и карбонатов с оксидом молибдена (VI) была установлена Тамманом по термограммам нагревания их смесей. Оксиды и карбонаты магния активно реагируют с оксидом молибдена (VI), образуя молибдаты магния. Высокая химическая активность оксида молибдена (VI) в рассматриваемых реакциях объясняется двумя обстоятельствами:

1) низкой температурой начала спекания МоО3 (550-600°С), при которой атомы приобретают достаточную подвижность для обмена местами;

2) сравнительно высокой упругостью пара при температурах выше 500°С, обусловливающей возможность протекания реакций с участием газовой фазы. В интервале температур 400-600°С дисульфид молибдена активно взаимодействует с кислородом с образованием Мо03 и выделением сернистого газа БОг [1].

Рис. 1. Термограмма разложения Рис. 2. Термограмма разложения брусита

магнезита

Fig. 1. Thermogram of magnesite decomposition Fig. 2. Thermogram of brucite decomposition

4. ТЕРМОДИНАМИЧЕСКИМ АНАЛИЗ РЕАКЦИЙ ВЗАИМОДЕЙСТВИЯ МОЛИБДЕНИТА С МАГНЕЗИТОМ И БРУСИТОМ В ОКИСЛИТЕЛЬНОЙ СРЕДЕ

Как известно, вероятность протекания любой химической реакции определяется изменением изобарно-изотермичес-кого потенциала (энергии Гиббса). Из ряда процессов, которые могут протекать в системе, термодинамически наиболее вероятным является тот, который сопровождается наибольшей убылью свободной энергии. Вычисление величины изменения свободной энергии при химических реакциях и констант равновесия обычно производится на основе стандартных значений изменения теплосодержания при образовании соединений и энтропий веществ при температуре 298 К1.

Термодинамическую оценку вероятности протекания реакций проводили по методу Темкина и Шварцмана, по которому изобарно-изотермический потенциал определяется по данной формуле:

молибдата магния можно выразить следующими реакциями:

MoS2 + 3MgCOз + 4^2 ^

^ MgMoO4 + 2MgSO4 + 3^2,

MoS2 + 3Mg(OH)2 + 4^2 ^

^ Mg MoO4 + 2MgSO4+ 3H2O.

Отметим образование сульфата магния:

2MgO + 2SO2 + O2 ^ 2MgSO4 .

В результате расчетов получены уравнения зависимостей свободной энергии Гиббса от температуры для реакций:

Д = - 1 47 5,5 4 + 2 3 9,6 5 Т - Т(62,68 5М0 -

7 6,3 8 + 4,2 8М_ 2 );

Д СО = - 1 5 9 9, 1 - 3 0 7, 1 5 Т - Т(1 0 5,7 0 5М0 -

)

Д СО = -78 7,6 + 5 72,5 Т - Т(- 1 4, 1 5 М0 +

69,68Mi + 1 , 6 М_ 2 ).

A G0/T = Л#2°98/ T -М2°98 -(M0 Aa + Mj Ab + M2 Ac).

Значения интегральных функций (М0, М1, М2) этого уравнения для различных температур рассчитаны Темкиным и Шварцманом.

Взаимодействие молибденита с магниевыми соединениями с образованием

Рассчитанные по этим уравнениям значения свободной энергии Гиббса при различных температурах приведены в табл. 1.

Полученные при расчетах отрицательные значения свободной энергии Гиб-бса подтверждают возможность протекания реакций(1)-(3) с образованием молибдата и сульфата магния в изучаемом интервале температур.

Таблица 1

Результаты расчета значений свободной энергии Гиббса для реакций при различной температуре

Table 1

Calculation results of the Gibbs free energy values for reactions at different temperatures

№ реакции Д G 2*9 8, кДж/моль

673 К 773 К 873 К 973 К 1073 К 1173 К

(4) -1396,3 -1381,3 -1367,9 -1356,0 -1345,6 -1336,4

(5) -1395,7 -1365,4 -1334,5 -1302,8 -1270,2 -1236,5

(6) -460,8 -404,8 -349,3 -294,4 -240,1 -186,1

1

Binnewies M., Milke E. Thermochemical Data of Elements and Compounds. Weinheim: Wiley-VCH, 2002. 928 p.

Метод равновесного термодинамического моделирования позволяет, учитывая большинство потенциально возможных в равновесии индивидуальных веществ, найти путем максимизации энтропии или минимизации энергии Гиббса (термодинамической системы) ее полный химический состав при заданных термодинамических параметрах (например, давлении и температуре).

Расчеты полного равновесного состава для изучаемых систем МоБ2-Мд(С03)2-0г и МоБ2-Мд(0Н)2-02 были вы-

полнены до температуры 1173 К и при давлении 0,1 МПа. С помощью полученных данных можно прогнозировать распределение элементов по фазам. На рис. 3, 4 представлены диаграммы равновесного распределения компонентов систем «МоБ2-3МдС03-4,502», «МоБ2-3Мд0Н2-4,502». Установлено, что соединение мо-либдата магния устойчиво во всем диапазоне температур, а сульфат магния начинает свыше 800 К медленно диссоциировать на оксид магния Мд0 и сернистый ангидрид Б02.

0,6 0,5 0,4 0,3 0,2 0,1 0

мол. доли

• • •-

-*— —*— —*— —*— —*— —Ш— —Ш— —It

300

SO2

500 700 900 1100 T,K

-MoO3 —MgO —В—MgMoO4 —Ж—MgSO4 —•—CO2

Рис. 3. Изменение фазового состава в системе MoS2r3MgCO3r4,5O2 Fig. 3. Change in phase composition in the system MoS2-3MgCO3-4.5O2

0,6 0,5 0,4 0,3 0,2 0,1

мол.доли

0

300 500

—— MoO3 MgO

700 900 1 100 T,K

SO2 —MgMoO4 -H-MgSO4 -A— H2O

Рис. 4. Изменение фазового состава в системе MoS2r3MgOH2r4,5O2 Fig. 4. Change in phase composition in the system MoS2-3MgOH2-4.5O2

Процесс термохимического активирования молибденита с магнезитом в атмосфере кислорода воздуха аналогичен взаимодействию с бруситом, единственной отличительной особенностью является наличие в продуктах взаимодействий CO2.

Экспериментальную проверку условий термохимического разложения молибденитового концентрата с использованием магнезита и брусита в качестве добавок проводили в лабораторных условиях. Мо-либденитовый концентрат, химический состав которого представлен в табл. 2, в количестве 5 г смешивали с магнезитом или бруситом крупностью -0,07 мм, затем навеску шихты помещали в электрическую муфельную печь марки СНОЛ 12/12-В.

Установлены оптимальные условия термохимического разложения молибденитового концентрата с каждой из минеральных добавок, при которых

молибденит переходит в растворимые формы: температура - 600°С, продолжительность - 60 мин, расход магнезита - 7,5 г (на 5 г концентрата), что составляет 110% от стехиометрически необходимого количества для связывания с оксидом молибдена и сернистым газом; при спекании с бруситом 5,5 г, что составляет 100% от стехиометрически необходимого.

Из рентгенограмм (см. рис. 5) очевидно, что в результате термохимического активирования молибденитового концентрата с использованием магнезита и брусита конечными продуктами взаимодействий при оптимальных условиях являются мо-либдат, сульфат магния и оксид молибдена (VI). Результаты химического анализа показали, что при использовании брусита в качестве добавки потери серы составили 0,8%, молибдена - менее 0,5 %.

Химический состав молибденитового концентрата Chemical composition of molybdenite concentrate

Таблица 2 Table 2

Компоненты, масс. %

MoS2 FeS2 CuS C2S3 ZnS PbS MnS2 Прочие*

84,30 6,27 3,49 0,22 0,17 0,04 0,02 5,49

Примечание: *SiO2, ReS2, Al2O3

Рис. 5. Рентгенограммы спеков после спекания молибденита с магнезитом и бруситом: 1 - MgMoO4; 2 - MoO3; 3 - MgSO4 Fig. 5. XRD patterns of molybdenite concentrate after sintering with magnesite and brucite:

1 - MgMoO4; 2 - MoO3; 3 - MgSO4

1242

ISSN 1814-3520

При использовании магнезита аналогичные потери серы - 1,4%, молибдена -менее 1%. В результате более низкого температурного диапазона разложения брусита (325-450°С) и высокого содержания Мд0 по сравнению с магнезитом было обеспечено наиболее эффективное взаимодействие продуктов разложения с минимальной потерей оксидов молибдена и серы в газовую фазу. Также при применении брусита в атмосферу не выделяется углекислый газ [22, 23]. Таким образом, основные ценные компоненты исходного сырья с минимальными потерями в процессе термохимического активирования становятся пригодными для последующего выщелачивания растворами карбоната натрия.

щелачивания представлены в табл. 3. 5. ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Проведен термодинамический анализ взаимодействия молибденита с карбонатом и гидроксидом магния в окислительной среде. Результаты термодинамических расчетов показали возможность образования в конденсированной фазе молибдата и сульфата магния. Оптимальные условия процесса обжига молибденита, определенные термодинамическими расчетами, подтверждены экспериментально. Близкие температуры термического разложения молибденита, магнезита и брусита обеспечивают наиболее эффективное взаи-

Технологические параметры обжига и выщелачивания Technological parameters of sintering and leaching

ТаблицаЗ Table 3

Добавка Содержание в шихте, % Содержание в спеке, % Извлечение в раствор

Наименование Расход, % Mo S Mo S Mo

Брусит 100 19,2 17,8 18,8 15,4 98,9

Магнезит 110 20,8 17,7 20,7 17,5 99,6

Для полного перевода соединений молибдена в раствор спеки подвергали выщелачиванию 15-процентным раствором карбоната натрия при постоянном механическом перемешивании. Обработку вели в течение 60 мин при Т:Ж равном 1:4, температуре 60-80°С. Извлечение молибдена в раствор составило 99%. По результатам РФА основными фазовыми составляющими кеков являются кварц и гематит. Основные технологические параметры обжига и вы-

модействие продуктов разложения с образованием растворимых соединений МдМо04, МдБ04 с минимальной потерей оксидов молибдена в газовую фазу по сравнению с известными аналогами (температурный интервал термического разложения СаС03 - от 880 до 900°С, ВаС03 -950°С), и по эффективности данные сырьевые добавки природного происхождения на основе магния не уступают использованию чистых оксидов магния, кальция и бария.

Библиографический список

1. Зеликман А.Н., Меерсон Г.А. Металлургия редких металлов. М.: Металлургия, 1973. 608 с.

2. Vizsloyi A, Peters E. Nitricacid leaching of molybdenite concentrates // Hydrometallurgy. 1980. Vol. 6. No 1. P. 103-119.

3. Ashraf M. Amer. Hydrometallurgical recovery of molybdenum from Egyptian Qattar molybdenite concentrate // Physicochemical problems of mineral processing. 2011. Vol. 47. P. 105-112.

4. Mingyu Wang, Bianfang Chen, Sheng Huang,

Haoxiang Yang, Bin Hu, Changda Zhang, et al. Extraction of molybdenum and nickel from Ni-Mo ore by acid leaching combined with chlorate oxidation and phosphate complexation // Minerals Engineering. 2018. Vol. 124. P. 63-67. [Электронный ресурс]. URL: https://www.sciencedirect.com/science/article/pii/S0892 68751830222X?via%3Dihub (17.04.2018).

https://doi.org/10.1016/j.mineng.2018.05.020 5. Weiping Liu, Hui Xu, Xiyun Yang, Xichang Shi. Extraction of molybdenum from low-grade Ni-Mo ore in

sodium hypochlorite solution under mechanical activation // Minerals Engineering, 2011. Vol. 24. Issue 14. P. 1580-1585. [Электронный ресурс]. URL: https://www.sciencedirect.com/science/article/pii/S0892 687511002895?via%3Dihub (17.04.2018).

https://doi.org/10.1016/j. mineng.2011.08.010

6. Mingshuang Wang, Chang Wei, Gang Fan, Minting Li, Zhigan Deng, Sifu Wang. Selective extraction of Mo from a Ni-Mo ore using pressure alkaline leaching // Hydrometallurgy. 2015. Vol. 153. P. 6-11. [Электронный ресурс]. URL: https://www.sciencedirect.com/science/article/pii/S0304 386X15000225?via%3Dihub (19.04.2018). https://doi.org/10.1016/j.hydromet.2015.01.008

7. Norris P.R., Burton N.P., Clark D.A. Mineral sulfide concentrate leaching in high temperature bioreactors // Minerals Engineering. 2013. Vol. 48. P. 10-19. [Электронный ресурс]. URL: https://www.sciencedirect.com/science/article/pii/S0892 687513000034?via%3Dihub (19.04.2018). https://doi.org/10.1016/j. mineng.2013.01.001

8. Abdollahi H., Noaparast M., Shafaei S.Z., Akcil A., Panda S., Kashi M.H., et al. Prediction and optimization studies for bioleaching of molybdenite concentrate using artificial neural networks and genetic algorithm // Minerals Engineering. 2019. Vol. 130. P. 24-35. [Электронный ресурс]. URL: https://www.sciencedirect.com/science/article/pii/S0892 687518304485?via%3Dihub (15.04.2018). https://doi.org/10.1016/j.mineng.2018.10.008

9. Juan Yu, Hong-Ying Yang, Lin-Lin Tong, Jun Zhu. Intensified bioleaching of low-grade molybdenite concentrate by ferrous sulfate and pyrite // Rare Metals. 2015. Vol. 34. lssue 3. P. 207-214. [Электронный ресурс]. URL: https://link.springer.com/article/10.1007%2Fs12598-014-0437-6 (19.04.2018). https://doi.org/10.1007/s12598-014-0437-6

10. Du-chao Zhang, Tian-zu Yang, Wei-feng Liu, Jiang-hua Wu. Pressure leaching of bismuth sulfide concentrate containing molybdenum and tungsten in alkaline solution // Journal of Central South University. 2012. Vol. 19. Issue 12. P. 3390-3395. [Электронный ресурс]. URL: https://link.springer.com/article/10. 1007%2Fs11771-012-1419-1 (25.04.2018). https://doi.org/10.1007/s11771-012-1419-1

11. Пат. № 2529142, Российская Федерация, С22В 34/34, C22B 3/04, C22B 7/00. Способ извлечения молибдена из техногенных минеральных образований / А.Г. Секисов, В.А. Хакулов, Ю.И. Рубцов, А.Ю. Лавров, Д.В. Монзырев, К.С. Смолич; заявитель и патентообладатель Забайкальский государственный университет. Заявл. 20.02.2013; опубл. 27.09.2014. Бюл. № 27.

12. Пат. № 2393253, Российская Федерация, С22В 34/34, С22В 1/04. Способ переработки сульфидных и смешанных молибденсодержащих концентратов для извлечения молибдена, и рения / Н.А. Ватолин, Е.А. Зеленин, В.Г. Лобанов, Б.Д. Халезов; заявитель и патентообладатель Институт металлургии Ураль-

ского отделения РАН. Заявл. 08.06.2009; опубл. 27.06.2010. Бюл. № 18.

13. Ping Wang, Yajing Pan, Xiao Sun, Yongqiang Zhang. Leaching molybdenum from a low-grade roasted molybdenite concentrate // SN Applied Sciences. 2019. Vol. 1. Р. 311. https://doi.org/10.1007/s42452-019-0326-6

14. Харин Е.И., Халезов Б.Д., Зеленин Е.А. Разработка экологически чистой комплексной технологии переработки молибденового концентрата Южно-Шамейского месторождения // Известия высших учебных заведений. Горный журнал. 2015. № 5. С. 129-134.

15. Gudkova I.Y., Vusikhis A.S., Lempert D.B. Oxidative roasting of molybdenite concentrate with formation of calcium molybdate carried out in the mode of filtration combustion // Russian Chemical Bulletin. 2016. Vol. 65. Issue 10. P. 2396-2399. https://doi.org/10.1007/s11172-016-1595-5

16. Singh S., Chetty M.K., Jineja J.M., Sehra J.S., Gupta C.K. Studies on the processing of low grade molybdenite concentrate by lime roasting // Minerals Engineering. 1988. Vol. 1. Issue 4. P. 337-342. https://doi.org/10.1016/0892-6875(88)90023-4

17. Aleksandrov P.V., Medvedev A.S., Milavanov M.F., Imideev V.A., Kotova S.A., Moskvitin D.O. Molybdenum recovery from molybdenite concentrates by low-temperature roasting with sodium chloride // International Journal of Mineral Processing. 2017. Vol. 161. P. 13-20. https://doi.org/10.1016/j.minpro.2017.02.007

18. Пат. № 2281914, Российская Федерация, C01G 39/02, С01 G 39/06, C22B 1/04. Способ переработки молибденсодержащего сырья / А.И. Баев, И.В. Ба-кин, С.Л. Ленев, Т.П. Сирина, В.В. Храмцов; заявитель и патентообладатель Закрытое акционерное общество «Октагон». Заявл. 05.04.2005; опубл. 20.08.2008. Бюл. № 23.

19. Kar B.B., Murthy B.V.R., Misra V.N. Extraction molybdenum from spent catalyst by salt-roasting // International Journal of Mineral Processing. 2005. Vol. 76. P. 143-147. https://doi.org/10.1016/j.minpro.2004.08.017

20. Бахтерев В.В. Комплексный термический анализ брусита // Уральский геофизический вестник. 2018. № 1. С. 15-23. https://doi.org/10.25698/UGV. 2018.1.2.15

21. Митина Н.А., Лотов В.А. Исследование изменения фазового состава, свойств и гидравлической активности при термической обработке магнезиальных материалов // Новые огнеупоры. 2017. № 6. С. 53-59. https://doi.org/10.17073/1683-4518-2017-6-53-59

22. Хомоксонова Д.П., Кашкак Е.С., Антропова И.Г. Совершенствование окислительного обжига молибденитового концентрата с добавкой магнезита // Физико-технические проблемы разработки полезных ископаемых. 2018. № 2. С. 130-135. https://doi.org/10.15372/FTPRPI20180214

23. Khomoksonova D.P., Budaeva A.D., Antropova I.G. Thermochemical decomposition of molybdenum concentrates with usage of magnesium-containing addi-

tives of natural origin // Earth and Environmental Science: IOP Conference Series. 2019. Vol. 320. No. 1. Р. 012033 [Электронный ресурс]. URL: https:// iop-

science.iop.org/article/10.1088/1755-1315/320/1 /012033/pdf (25.04.2018). https://doi.org/ 10.1088/1755-1315/320/1 /012033

References

1. Zelikman AN, Meerson GA. Metallurgiya redkih metallov = Metallurgy of rare metals. Moscow: Metallurgy; 1973. 608 p.

2. Vizsloyi A, Peters E. Nitricacid leaching of molybdenite concentrates. Hydrometallurgy. 1980;6(1):103-119.

3. Ashraf M Amer. Hydrometallurgical recovery of molybdenum from Egyptian Qattar molybdenite concentrate. Physicochemical problems of mineral processing. 2011;47:105-112.

4. Mingyu Wang, Bianfang Chen, Sheng Huang, Haoxiang Yang, Bin Hu, Changda Zhang, et al. Extraction of molybdenum and nickel from Ni-Mo ore by acid leaching combined with chlorate oxidation and phosphate complexation. Minerals Engineering. 2018;124:63-67. Available from: https://www. sci-encedirect.com/science/article/pii/ S089268751830222X?via%3Dihub [Accessed 17th April 2018]. https://doi.org/10.1016/j.mineng. 2018.05.020

5. Weiping Liu, Hui Xu, Xiyun Yang, Xichang Shi. Extraction of molybdenum from low-grade Ni-Mo ore in sodium hypochlorite solution under mechanical activation. Minerals Engineering. 2011;24(14):1580-1585. Available from: https://www.sciencedirect.com/science/ article/pii/S0892687511002895?via%3Dihub [Accessed 18th April 2018]. https://doi.org/10.1016/j.mineng. 2011.08.010

6. Mingshuang Wang, Chang Wei, Gang Fan, Minting Li, Zhigan Deng, Sifu Wang. Selective extraction of Mo from a Ni-Mo ore using pressure alkaline leaching. Hy-drometallurgy. 2015;153:6-11. Available from: https://www.sciencedirect.com/science/article/pii/S0304 386X15000225?via%3Dihub [Accessed 19th April 2018]. https://doi.org/10.1016/j. hydromet.2015.01.008

7. Norris PR, Burton NP, Clark DA. Mineral sulfide concentrate leaching in high temperature bioreactors. Minerals Engineering. 2013;48:10-19. Available from: https://www.sciencedirect.com/science/article/pii/S0892 687513000034?via%3Dihub [Accessed 19th April 2018]. https://doi.org/10.1016/j.mineng.2013.01.001

8. Abdollahi H, Noaparast M, Shafaei SZ, Akcil A, Panda S, Kashi MH, et al. Prediction and optimization studies for bioleaching of molybdenite concentrate using artificial neural networks and genetic algorithm. Minerals Engineering. 2019;130:24-35. Available from: https://www.sciencedirect.com/science/article/pii/S0892 687518304485?via%3Dihub [Accessed 15th April 2018]. https://doi.org/10.1016/j.mineng.2018.10.008

9. Juan Yu, Hong-Ying Yang, Lin-Lin Tong, Jun Zhu. Intensified bioleaching of low-grade molybdenite concentrate by ferrous sulfate and pyrite. Rare Metals. 2015;34(3):207-214. Available from: https://link.springer.com/article/10.1007%2Fs12598-014-0437-6 [Accessed 19th April 2018].

https://doi.org/10.1007/s12598-014-0437-6

10. Du-chao Zhang, Tian-zu Yang, Wei-feng Liu, Jiang-hua Wu. Pressure leaching of bismuth sulfide concentrate containing molybdenum and tungsten in alkaline solution. Journal of Central South University. 2012;19(12):3390-3395. Available from: https://link.springer.com/article/10.1007%2Fs11771-012-1419-1 [Accessed 25th April 2018]. https://doi.org/10.1007/s11771-012-1419-1

11. Sekisov AG, Khakulov VA, Rubtsov YuI, Lavrov AYu, Monzyrev DV, Smolich KS. Method of molybdenum extraction from technogenic mineral formations. Patent RF, no. 2529142; 2014.

12. Vatolin NA, Zelenin EA, Lobanov VG, Khalezov BD. Processing method of sulfide and mixed molybdenum-containing concentrates for molybdenum and rhenium extraction. Patent RF, no. 2393253; 2010.

13. Ping Wang, Yajing Pan, Xiao Sun, Yongqiang Zhang. Leaching molybdenum from a low-grade roasted molybdenite concentrate. SN Applied Sciences. 2019;1:311. https://doi.org/10.1007/s42452-019-0326-6

14. Harin EI, Halezov BD, Zelenin EA. The development of environmentally friendly complex technology of molybdenic concentrate processing at South-Shameisky field. Izvestiya vysshikh uchebnykh zavedenii. Gornyi zhurnal = News of the Higher Institutions. Mining Journal. 2015;5:129-134.

15. Gudkova IY, Vusikhis AS, Lempert DB. Oxidative roasting of molybdenite concentrate with formation of calcium molybdate carried out in the mode of filtration combustion. Russian Chemical Bulletin. 2016;65(10):2396-2399.

https://doi.org/10.1007/s11172-016-1595-5

16. Singh S, Chetty MK, Jineja JM, Sehra JS, Gupta CK. Studies on the processing of low grade molybdenite concentrate by lime roasting. Minerals Engineering. 1988;1(4):337-342. https://doi.org/10.1016/0892-6875(88)90023-4

17. Aleksandrov PV, Medvedev AS, Milavanov MF, Imideev VA, Kotova SA, Moskvitin DO. Molybdenum recovery from molybdenite concentrates by low-temperature roasting with sodium chloride. International Journal of Mineral Processing. 2017;161:13-20. https://doi.org/10.1016/j.minpro.2017.02.007

18. Baev AI, Bakin IV, Lenev SL, Sirina TP, Khramtsov VV. Processing method for molybdenum-containing raw materials. Patent RF, no. 2281914; 2008.

19. Kar BB, Murthy BVR, Misra VN. Extraction molybdenum from spent catalyst by salt-roasting. International Journal of Mineral Processing. 2005;76:143-147. https://doi.org/10.1016/j.minpro.2004.08.017

20. Bakhterev VV. Complex thermal analysis of brucite. Ural'skii geofizicheskii vestnik = Ural Geophysical Bulletin. 2018;1:15-23.

https://doi.org/10.25698/UGV.2018.1.2.15

21. Mitina NA, Lotov VA. The investigation of the phase composition, properties and hydraulic activity changing under the magnesia materials' heat treatment. Novye ogneupory = New Refractories, 2017;6:53-59. (In Russ.) https://doi.org/10.17073/1683-4518-2017-6-53-59

22. Khomoksonova DP, Kashkak ES, Antropova IG. Improvement of Oxidizing Roasting of Molybdenite Concentrate by Addition of Magnesite. Fiziko-tekhnicheskie problemy razrabotki poleznykh iskopae-

mykh = Journal of Mining Science. 2018;2:130-135. (In Russ.) https://doi.org/10.15372/FTPRPI20180214 23. Khomoksonova DP, Budaeva AD, Antropova IG. Thermochemical decomposition of molybdenum concentrates with usage of magnesium-containing additives of natural origin. Earth and Environmental Science: IOP Conference Series. 2019, vol. 320, no. 1, р. 012033. Available from:

https://iopscience.iop.org/article/10.1088/1755-1315/320/1 /012033/pdf [Accessed 25th April 2018]. https://doi.org/10.1088/1755-1315/320/1 /012033

Критерии авторства

Хомоксонова Д.П., Антропова И.Г. заявляют о равном участии в получении и оформлении научных результатов и в равной мере несут ответственность за плагиат.

Конфликт интересов

Авторы заявляют об отсутствии конфликта интересов.

Все авторы прочитали и одобрили окончательный вариант рукописи.

СВЕДЕНИЯ ОБ АВТОРАХ

Хомоксонова Дарья Петровна,

инженер лаборатории химии и технологии природного сырья,

Байкальский институт природопользования Сибирского отделения Российской академии наук, 670047, г. Улан-Удэ, ул. Сахьяновой, 6, Россия; Н e-mail: darkhom@mail.ru

Антропова Инна Германовна,

кандидат технических наук, заведующая лабораторией химии и технологии природного сырья, Байкальский институт природопользования Сибирского отделения Российской академии наук, 670047, г. Улан-Удэ, ул. Сахьяновой, 6, Россия; e-mail: inan@binm.ru

Authorship criteria

Khomoksonova D.P., Antropova I.G. declare equal participation in obtaining and formalization of scientific results and bear equal responsibility for plagiarism.

Conflict of interests

The authors declare that there is no conflict of interests regarding the publication of this article.

The final manuscript has been read and approved by all the co-authors.

INFORMATION ABOUT THE AUTHORS

Daria P. Khomoksonova,

Engineer of the Laboratory of Chemistry

and Technology of Natural Raw Materials,

Baikal Institute of Nature Management,

Siberian Branch of the Russian Academy of Sciences,

6, Sakhyanova St., Ulan-Ude 670047, Russia;

H e-mail: darkhom@mail.ru

Inna G. Antropova,

Cand. Sci. (Eng.),

Head of the Laboratory of Chemistry

and Technology of Natural Raw Materials,

Baikal Institute of Nature Management,

Siberian Branch of the Russian Academy of Sciences,

6, Sakhyanova St., Ulan-Ude 670047, Russia;

e-mail: inan@binm.ru