ЭЛЕКТРОФОТОГРАФИЧЕСКИЙ ФОТОЧУВСТВИТЕЛЬНЫЙ ЭЛЕМЕНТ, СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ЭЛЕКТРОФОТОГРАФИЧЕСКОГО ФОТОЧУВСТВИТЕЛЬНОГО ЭЛЕМЕНТА, РАБОЧИЙ КАРТРИДЖ И ЭЛЕКТРОФОТОГРАФИЧЕСКОЕ УСТРОЙСТВО
ELECTROPHOTOGRAPHIC PHOTOSENSITIVE ELEMENT, METHOD OF PRODUCING ELECTROPHOTOGRAPHIC PHOTOSENSITIVE ELEMENT, OPERATING CARTRIDGE AND ELECTROPHOTOGRAPHIC DEVICE

Область техники, к которой относится изобретение
Настоящее изобретение относится к электрофотографическому фоточувствительному элементу, способу производства электрофотографического фоточувствительного элемента, а также к рабочему картриджу и электрофотографическому устройству, которые содержат электрофотографический фоточувствительный элемент.
Уровень техники
Электрофотографический фоточувствительный элемент (органический электрофотографический фоточувствительный элемент), имеющий подстилающий слой, содержащий частицы оксида металла, и фоточувствительный слой, содержащий вещество, генерирующее заряд, и вещество, переносящее заряд, сформированный на подстилающем слое, иногда применяют в качестве электрофотографического фоточувствительного элемента для применения в электрофотографическом устройстве.
Подстилающий слой применяют для регулировки электрического сопротивления (в дальнейшем сокращенно называемого "сопротивлением"), в качестве одного назначения, при этом включение частиц оксида металла в подстилающий слой служит для уменьшения сопротивления подстилающего слоя. Это вызвано тем, что обычно частицы оксидов металлов имеют дефектные по кислороду узлы и, следовательно, могут снижать сопротивление.
В последние годы подавление флуктуации потенциала световой составляющей (флуктуации потенциала) во время повторного использования требовалось в сочетании с увеличением скорости электрофотографического устройства (увеличением скорости работы). В опубликованной заявке на патент Японии № 2006-030700 раскрыта, в качестве технологии подавления флуктуации потенциала световой составляющей, технология, включающая в себя введение частиц оксида цинка, содержащих соединение, имеющее антрахиноновую структуру, в подстилающий слой электрофотографического фоточувствительного элемента. Кроме того, в опубликованной заявке на патент Японии № 2004-219904 описана технология, включающая в себя введение следующих частиц оксида металла в подстилающий слой. Диазо-металлокомплекс, имеющий оптическое поглощение между 450 и 950 нм, наносят на поверхность каждой частицы оксида металла.
Впрочем, исследование, проведенное авторами настоящего изобретения, выявило наличие следующей проблемы. В сочетании с увеличением скорости работы электрофотографического устройства флуктуация потенциала световой составляющей во время продолжительного многократного использования становится заметной в условиях высокой температуры и высокой влажности окружающей среды (например, высокой температуры и высокой влажности окружающей среды, имеющей температуру 30°C или выше и влажность 85% RH или выше). Было обнаружено, что каждая из технологий, раскрытых в опубликованной заявке на патент Японии № 2006-030700 и опубликованной заявке на патент Японии № 2004-219904, склонна вызывать флуктуация потенциала световой составляющей во время продолжительного многократного использования в условиях высокой температуры и высокой влажности окружающей среды в некоторых случаях.
Раскрытие изобретения
Задача настоящего изобретения состоит в предоставлении электрофотографического фоточувствительного элемента, который подавляет флуктуацию потенциала световой составляющей даже при многократном применении в течение длительного периода времени в условиях высокой температуры и высокой влажности окружающей среды, и способа производства электрофотографического фоточувствительного элемента, а также рабочего картриджа и электрофотографического устройства, которые содержат электрофотографический фоточувствительный элемент.
Настоящее изобретение относится к электрофотографическому фоточувствительному элементу, включающему в себя: подложку; подстилающий слой, включающий в себя смолу и частицы оксида металла, сформированные на подложке; и фоточувствительный слой, сформированный на подстилающем слое; при этом подстилающий слой является слоем, азольное соединение которого обнаруживается с помощью газохроматографического анализа при нагревании подстилающего слоя при 150°C в течение 60 минут парофазным методом, при этом азольное соединение является по меньшей мере одним соединением, выбранным из группы, состоящей из соединения, представленного нижеследующей формулой (1), соединения, представленного нижеследующей формулой (2), соединения, представленного нижеследующей формулой (3), и соединения, представленного нижеследующей формулой (4):
1
4
11
13
21
23
31
34
при этом в формулах (1)-(4) каждый из R-R, R-R, R-R и R-R независимо обозначает атом водорода или алкильную группу, содержащую 1-3 атома углерода.
Настоящее изобретение также относится к рабочему картриджу, присоединяемому с возможностью извлечения к корпусу электрофотографического устройства, при этом рабочий картридж содержит в качестве несъемных части: вышеописанный электрофотографический фоточувствительный элемент и по меньшей мере одно устройство, выбранное из группы, включающей в себя зарядное устройство, проявляющее устройство, устройство переноса и устройство очистки.
Настоящее изобретение также относится к электрофотографическому устройству, включающему в себя: вышеописанный электрофотографический фоточувствительный элемент; зарядное устройство, экспонирующее устройство, проявляющее устройство и устройство переноса.
Настоящее изобретение также относится к способу производства электрофотографического фоточувствительного элемента, который включает в себя подложку, подстилающий слой, сформированный на подложке, и фоточувствительный слой, сформированный на подстилающем слое, включающему в себя этапы: формирования покрытия подстилающего слоя с использованием жидкости для нанесения подстилающего слоя, содержащей частицы оксида металла, изоцианатное соединение, полиольную смолу и азольное соединение; и нагревания покрытия для формирования подстилающего слоя; при этом азольное соединение является по меньшей мере одним соединением, выбранным из группы, состоящей из соединения, представленного нижеследующей формулой (1), соединения, представленного нижеследующей формулой (2), соединения, представленного нижеследующей формулой (3), и соединения, представленного нижеследующей формулой (4):
1
4
11
13
21
23
31
34
при этом в формулах (1)-(4) каждый из R-R, R-R, R-R и R-R независимо обозначает атом водорода или алкильную группу, содержащую 1-3 атома углерода.
Настоящее изобретение также относится к способу производства электрофотографического фоточувствительного элемента, который включает в себя подложку, подстилающий слой, сформированный на подложке, и фоточувствительный слой, сформированный на подстилающем слое, включающему в себя этапы: формирования покрытия подстилающего слоя с использованием жидкости для нанесения подстилающего слоя, содержащей частицы оксида металла, блокированное изоцианатное соединение, изоцианатная группа которого блокирована азольным соединением, и полиольную смолу; и нагревания покрытия для формирования подстилающего слоя; при этом азольное соединение является по меньшей мере одним соединением, выбранным из группы, состоящей из соединения, представленного нижеследующей формулой (1), соединения, представленного нижеследующей формулой (2), соединения, представленного нижеследующей формулой (3), и соединения, представленного нижеследующей формулой (4):
1
4
11
13
21
23
31
34
при этом в формулах (1)-(4) каждый из R-R, R-R, R-R и R-R независимо обозначает атом водорода или алкильную группу, содержащую 1-3 атома углерода.
Согласно настоящему изобретению может быть предложен электрофотографический фоточувствительный элемент, превосходно подавляющий флуктуацию потенциала световой составляющей даже при многократном использовании в течение длительного периода времени в условиях высокой температуры и высокой влажности окружающей среды, и способ производства электрофотографического фоточувствительного элемента, а также рабочий картридж и электрофотографическое устройство, которые содержат электрофотографический фоточувствительный элемент.
Другие признаки настоящего изобретения станут очевидными из следующего описания примерных вариантов осуществления со ссылкой на прилагаемые чертежи.
Краткое описание чертежей
Фиг. 1 - изображение, на котором показан пример схематической конструкции электрофотографического устройства, включающего в себя рабочий картридж, содержащий электрофотографический фоточувствительный элемент.
Фиг. 2A - изображение, на котором показан пример слоистой конструкции электрофотографического фоточувствительного элемента.
Фиг. 2B - изображение, на котором показан другой пример слоистой конструкции электрофотографического фоточувствительного элемента.
Осуществление изобретения
Электрофотографический фоточувствительный элемент настоящего изобретения представляет собой электрофотографический фоточувствительный элемент, имеющий подложку, подстилающий слой, содержащий смолу и частицы оксида металла, сформированный на подложке, и фоточувствительный слой, сформированный на подстилающем слое. Кроме того, элемент является таким, что подстилающий слой является слоем, в котором по меньшей мере одно соединение, выбранное из группы, состоящей из соединения, представленного нижеследующей формулой (1), соединения, представленного нижеследующей формулой (2), соединения, представленного нижеследующей формулой (3), и соединения, представленного нижеследующей формулой (4), может быть обнаружено с помощью газохроматографического анализа при нагревании подстилающего слоя при 150°C в течение 60 минут парофазным методом. Другими словами, элемент является таким, что подстилающий слой содержит смолу со структурой, полученной на основе азольного соединения и/или азольного соединения. Кроме того, если подстилающий слой содержит смолу, имеющую структуру, полученную на основе азольного соединения, и/или содержащую азольное соединение, то нагревание подстилающего слоя при 150°C в течение 60 минут парофазным методом приводит к выпариванию азольного соединения, высвобождаемого из смолы, имеющей структуру, полученную на основе азольного соединения в подстилающем слое, и/или содержащую азольное соединение в слое. Затем азольное соединение обнаруживают с помощью газохроматографического анализа.
1
4
11
13
21
23
31
34
В формулах (1)-(4) каждый из R-R, R-R, R-R и R-R независимо обозначает атом водорода или алкильную группу, содержащую 1-3 атома углерода.
Авторы настоящего изобретения установили причину, почему флуктуация потенциала при длительном многократном использовании в условиях высокой температуры и высокой влажности окружающей среды подавляется при наличии характеристик, которые будут описаны ниже.
Частицы оксида металла в подстилающем слое обычно имеют дефектные по кислороду узлы, которые увеличивают плотность носителей заряда проводника и, следовательно, уменьшают сопротивление каждой частицы оксида металла. При этом снижение сопротивления каждой частицы оксида металла улучшает передачу электронов.
Впрочем, длительное многократное использование электрофотографического фоточувствительного элемента приводит к окислению дефектных по кислороду узлов в частицах оксида металла при ухудшении проводимости, устанавливая, таким образом, электронодефицитное состояние. Предполагается, что передача электронов каждой частицы оксида металла уменьшается вследствие такого состояния, и, следовательно, сопротивление подстилающего слоя может увеличиваться. Соответственно, потенциал световой составляющей во время длительного многократного использования в значительной степени колеблется. Особенно в условиях высокой температуры и высокой влажности окружающей среды, поскольку количество влаги в воздухе является большим, может происходить передача электронов от дефектных по кислороду узлов частиц оксида металла к молекулам воды, при этом узлы дополнительно могут окисляться при ухудшении проводимости. Соответственно, флуктуация потенциала световой составляющей во время длительного многократного использования становится заметна при условиях высокой температуры и высокой влажности окружающей среды.
Между тем, азольное соединение может быть соединением, обладающим высокой восстановительной (электронодонорной) активностью, поскольку такое соединение имеет пятичленную кольцевую структуру, содержащую множество атомов азота. Соответственно, в подстилающем слое, содержащем смолу, имеющую структуру, полученную на основе азольного соединения, и/или содержащую азольное соединение, окисление частиц оксида металла вследствие ухудшения проводимости может подавляться восстановительной (электронодонорной) активностью азольного соединения. Таким образом, предполагается, что окисление частиц оксида металла подавляется даже в условиях высокой температуры и высокой влажности окружающей среды, и, следовательно, подавляется флуктуация потенциала световой составляющей во время длительного многократного использования.
(Азольное соединение)
Далее описаны определенные примеры соединения, представленного любой из формул (1)-(4). Впрочем, настоящее изобретение не ограничено этим. Представленные в качестве примера соединения (1-1)-(1-20) являются определенными примерами соединения, представленного формулой (1). Представленные в качестве примера соединения (1-21)-(1-28) являются определенными примерами соединения, представленного формулой (2). Представленные в качестве примера соединения (1-29)-(1-35) являются определенными примерами соединения, представленного формулой (3). Представленные в качестве примера соединения (1-36)-(1-42) являются определенными примерами соединения, представленного формулой (4).
Из представленных соединений соединения (1-1)-(1-35) являются предпочтительными, и, в частности, соединения (1-1)-(1-20) являются более предпочтительными. В частности, соединение, представленное любой из формул (1)-(3), также превосходно при подавлении флуктуации потенциала световой составляющей во время длительного многократного использования из-за следующей причины. Соединение имеет пятичленную кольцевую структуру, в которой атомы азота расположены рядом друг с другом, и, следовательно, его восстановительная активность в отношении частиц оксида металла становится высокой, и соединение подавляет окисление частиц оксида металла при ухудшении проводимости с большей легкостью. Кроме того, соединение, представленное формулой (1), содержит меньшее количество атомов азота, чем соединение, представленное формулой (2) или (3). Соответственно, восстановительная активность соединения, представленного формулой (1), в отношении частиц оксида металла становится более высокой, и, следовательно, соединение более эффективно подавляет флуктуацию потенциала световой составляющей при длительном многократном использовании.
В настоящем изобретении детектируемое количество азольного соединения, детектируемого с помощью способа, предпочтительно удовлетворяет следующей формуле (5):
-7
-2
5,0×10≤A/B≤1,5×10 (5)
3
3
3
3
В формуле (5) A обозначает значение (г/см), соответствующее детектируемому количеству (г) азольного соединения в подстилающем слое, деленному на объем (см) подстилающего слоя, при нагревании подстилающего слоя при 150°C в течение 60 минут, с применением парофазного метода. Кроме того, B обозначает значение (г/см), соответствующее количеству (г) частиц оксида металла, деленному на объем (см) подстилающего слоя. Если подстилающий слой содержит смолу, имеющую структуру, полученную на основе азольного соединения, и/или содержащую азольное соединение, удовлетворяющее формуле (5), ухудшение окисления частиц оксида металла подавляется. Кроме того, получен следующий эффект: захват заряда в азольном соединении подавляется, и, следовательно, подавляется колебание потенциала.
В качестве азольного соединения может применяться, например, пиразол, 3-метилпиразол, 4-метилпиразол, 3,5-диметилпиразол, 3,5-диизопропилпиразол, имидазол, 4-метилимидазол, 2-этилимидазол, 2-пропилимидазол, 2-этил-4-метилимидазол, 2-изопропилимидазол, 1,2,3-триазол, 1,2,4-триазол (производства Tokyo Chemical Industry Co., Ltd.), 3,4-диметилпиразол, 2-метилимидазол (производства Sigma-Aldrich Co. LLC.).
Кроме того, как подробно описано ниже, смола, имеющая структуру, полученную на основе азольного соединения, является, например, смолой, полученной при использовании блокированного изоцианатного соединения, изоцианатная группа которого была блокирована азольным соединением (такой как уретановая смола).
(Частицы оксида металла)
Частицы оксида металла (частицы оксида металла, имеющие дефектные по кислороду узлы), включаемые в подстилающий слой, предпочтительно являются частицами, каждая из которых содержит по меньшей мере один тип оксида металла, который выбран из группы, состоящей из оксида титана, оксида цинка, оксида олова, оксида циркония и оксида алюминия. Из частиц, содержащих оксиды металлов, более предпочтительны частицы, каждая из которых содержит оксид цинка (частицы оксида цинка). Это вероятно обусловлено следующей причиной. Каждая из частиц оксида цинка имеет тетраэдрическую координацию и имеет более широкое пространство узла, в котором адсорбируется кислород, чем у частицы оксида металла, имеющей октаэдрическую координацию, и, следовательно, азольное соединение пространственно восстанавливает окисленные участки частиц оксида металла с большей легкостью.
Частица оксида металла может быть частицей оксида металла, поверхность которой обработали агентом для обработки поверхности, таким как силановый сшивающий агент. Примеры силанового сшивающего агента включают N-2-(аминоэтил)-3-аминопропилметилдиметоксисилан, 3-аминопропилметилдиэтоксисилан, (фениламинометил)метилдиметоксисилан, N-2-(аминоэтил)-3-аминоизобутилметилдиметоксисилан, N-метиламиноизобутилметилдиэтоксисилан, N-метиламинопропилметилдиметоксисилан, винилтриметоксисилан, 3-аминопропилтриэтоксисилан, N-(2-аминоэтил)-3-аминопропилтриметоксисилан, метилтриметоксисилан, 3-глицидоксипропилтриметоксисилан, 3-метакрилоксипропилтриметоксисилан, 3-хлорпропилтриметоксисилан и 3-меркаптопропилтриметоксисилан.
(Смола)
В качестве смолы, включаемой в подстилающий слой, представлена, например, акриловая смола, аллиловая смола, алкидная смола, этилцеллюлозная смола, сополимер этилена-акриловой кислоты, эпоксидная смола, казеиновая смола, силиконовая смола, желатиновая смола, фенольная смола, уретановая смола, поливинилбутиральная смола, полиакрилатная смола, полиацетальная смола, полиамид-имидная смола, полиамидная смола, полиаллиловый эфир, полиимидная смола, полиэфирная смола, полиэтиленовая смола, поликарбонатная смола, полистирольная смола, полисульфоновая смола, смола на основе поливинилового спирта, полибутадиеновая смола и полипропиленовая смола. Из перечисленных смол уретановая смола предпочтительно применяется с точки зрения подавления флуктуации потенциала в условиях высокой температуры и высокой влажности окружающей среды.
Уретановая смола, включаемая в подстилающий слой, сформирована из полимера композиции изоцианатного соединения или блокированного изоцианатного соединения и полиольной смолы.
Примеры блокированного изоцианатного соединения включают блокированные соединения 2,4-толуол-диизоцианата, 2,6-толуол-диизоцианата, дифенилметан-4,4'-диизоцианата, 1-изоцианато-3,3,5-триметил-5-изоцианатометилциклогексана (изофорон-диизоцианата, IPDI), гексаметилендиизоцианата (HDI), аддукта HDI-триметилолпропана, HDI-изоцианурата, HDI-биурета и т.п., каждый из которых был блокирован блокирующим агентом.
Примеры блокирующего агента для блокированного изоцианатного соединения включают: соединения на основе оксима, такие как формальдоксим, ацетальдоксим, метилэтилкетоксим, циклогексаноноксим, ацетоксим и метилизобутилкетоксим; активные соединения на основе метилена, такие как кислота Мельдрума, диметилмалонат, диэтилмалонат, ди-н-бутилмалонат, этилацетат и ацетилацетон; соединения на основе аминов, такие как диизопропиламин, дифениламин, анилин и карбазол; соединения на основе иминов, такие как этиленимин и полиэтиленимин; соединения на основе имидов кислот, такие как сукцинимид и мелеимид; малонаты; соединения на основе имидазола, такие как имидазол, бензимидазол и 2-метилимидазол; соединения на основе триазола, такие как 1,2,3-триазол, 1,2,4-триазол, 4-амино-1,2,4-триазол и бензотриазол; соединения на основе амидов кислот, такие как ацетанилид, N-метилацетамид и ацетамид; соединения на основе лактамов, такие как ε-капролактам, δ-валеролактам и γ-бутиролактам; соединения на основе мочевины, такие как мочевина, тиомочевина и этиленмочевина; сульфиты, такие как бисульфит натрия; соединения на основе меркаптанов, такие как бутилмеркаптан и додецилмеркаптан; соединения на основе фенола, такие как фенол и крезол; соединения на основе пиразола, такие как пиразол, 3,5-диметилпиразол и 3-метилпиразол; и соединения на основе спиртов, такие как метанол, этанол, 2-пропанол и н-бутанол. Кроме того, для получения блокированного изоцианатного соединения может использоваться только один тип таких блокирующих агентов или могут использоваться два или более их типов в комбинации.
Кроме того, смола, имеющая структуру, полученную на основе азольного соединения, например, уретановая смола, полученная при полимеризации композиции блокированного изоцианатного соединения, изоцианатная группа которого была блокирована азольным соединением, и полиольной смолы. Примеры блокированного изоцианатного соединения, изоцианатная группа которого была блокирована азольным соединением, включают Desmodur BL3575/1 производства Sumitomo Bayer Urethane Co., Ltd. и Duranate SBN-70D производства Asahi Kasei Chemicals Corporation.
Примеры полиольной смолы включают поливинилацетальную смолу и полифенольную смолу. Из указанных смол предпочтительной является поливинилацетальная смола.
Соотношение "частицы оксида металла:смола" частиц оксида металла и смолы предпочтительно составляет 2:1-4:1 (массовое отношение). Когда массовое отношение частиц оксида металла и смолы составляет 2:1-4:1, флуктуация потенциала световой составляющей при многократном использовании подавляется и подавляется возникновение растрескивания в подстилающем слое.
Фоточувствительный слой электрофотографического фоточувствительного элемента настоящего изобретения предпочтительно является слоистым (с индивидуальными функциями) фоточувствительным слоем, разделенным на слой, генерирующий заряд, содержащий вещество, генерирующее заряд, и слой, переносящий заряд, содержащий вещество, переносящее заряд. Кроме того, слоистый фоточувствительный слой предпочтительно является фоточувствительным слоем внешнего слоя, полученным при наслаивании слоя, генерирующего заряд, и слоя, переносящего заряд, в установленном порядке со стороны подложки исходя из электрофотографических характеристик.
Каждая из Фиг. 2A и 2B является изображением, на котором показан пример слойной конструкции электрофотографического фоточувствительного элемента настоящего изобретения. На Фиг. 2A и 2B подложка обозначена номером позиции 101, подстилающий слой обозначен номером позиции 102, фоточувствительный слой обозначен номером позиции 103, слой, генерирующий заряд, обозначен номером позиции 104, и слой, переносящий заряд, обозначен номером позиции 105.
В качестве обычного электрофотографического фоточувствительного элемента широко применяется цилиндрический электрофотографический фоточувствительный элемент, изготавливаемый путем формирования фоточувствительного слоя (слоя, генерирующий заряд, и слоя, переносящего заряд) на цилиндрической подложке, однако данный элемент может быть сформирован в форме ленты или листа.
(Подложка)
Подложка предпочтительно является проводящей (проводящая подложка), при этом может использоваться подложка, изготовленная из металла, такого как алюминий, нержавеющая сталь, медь, никель, или цинк, или их сплав. В случае подложки, изготовленной из алюминия или алюминиевого сплава, используемая подложка может быть ED трубкой, или EI трубкой, или трубкой, полученной при подвергании трубки резке, электрохимической полировке или процессу влажной или сухой шлифовки. Кроме того, показана металлическая подложка или резиновая подложка, на которой сформирована тонкая пленка, изготовленная из проводящего материала, такого как алюминий, алюминиевый сплав или сплав оксида индия и оксида олова. Поверхность подложки может быть подвергнута, например, обработке резкой, абразивной обработке или обработке алюмитом. Кроме того, может использоваться подложка, полученная путем пропитки проводящих частиц, таких как сажа, частицы оксида олова, частицы оксида титана или частицы серебра, смолой или подобным, или пластмасса, содержащая проводящую смолу.
(Проводящий слой)
Проводящий слой может быть помещен между подложкой и подстилающим слоем, например, с целью подавления интерференционных полос из-за рассеивания луча лазера или покрытия дефекта подложки.
Проводящий слой представляет собой слой, сформированный с применением жидкости для нанесения проводящего слоя, получаемой при диспергировании проводящих частиц, таких как сажа, частица металла и частицы оксида металла, вместе со смолой и растворителем.
Примеры смолы, применяемой в проводящем слое, включают полиэфирную смолу, поликарбонатную смолу, поливинилбутиральную смолу, акриловую смолу, силиконовую смолу, эпоксидную смолу, меламиновую смолу, уретановую смолу, фенольную смолу и алкидную смолу.
В качестве растворителя, применяемого в жидкости для нанесения проводящего слоя, показан, например, растворитель на основе простого эфира, растворитель на основе спирта, растворитель на основе кетона и ароматический углеводородный растворитель. Толщина проводящего слоя предпочтительно составляет 5 мкм или больше и 40 мкм или меньше, более предпочтительно 10 мкм или больше и 30 мкм или меньше.
(Подстилающий слой)
Подстилающий слой предусмотрен между подложкой или проводящим слоем и фоточувствительным слоем (слой, генерирующий заряд, и слой, переносящий заряд).
Подстилающий слой может быть сформирован, как описано ниже. Формируют слой жидкости для нанесения подстилающего слоя, получаемой при подвергании частиц оксида металла, смолы или соответствующего необработанного материала, азольного соединения, представленного любой из формул (1)-(4), и растворителя дисперсионной обработке. Затем покрытие нагревают и сушат, получая подстилающий слой. В альтернативе подстилающий слой может быть сформирован, как описано ниже. Формируют слой жидкости для нанесения подстилающего слоя, получаемой при подвергании частиц оксида металла, смолы, имеющей структуру, полученную на основе азольного соединения, представленного любой из формул (1)-(4), или соответствующего необработанного материала и растворителя дисперсионной обработке. Затем покрытие нагревают и сушат, получая подстилающий слой.
В качестве способа дисперсионной обработки представлены методы с использованием гомогенизатора, ультразвукового диспергирующего устройства, шаровой мельницы, песочной мельницы, вальцовой мельницы, вибрационной мельницы, аттритора и жидкостного ударного высокоскоростного диспергирующего устройства.
В качестве растворителя, применяемого в жидкости для нанесения подстилающего слоя, показан, например, растворитель на основе спирта, растворитель на основе кетона, растворитель на основе простого эфира, растворитель на основе сложного эфира, галогенированный растворитель на основе углеводорода и ароматический растворитель.
Кроме того, подстилающий слой может также содержать частицы органической смолы или выравнивающую добавку, например, для регулирования шероховатости поверхности подстилающего слоя или для уменьшения растрескивания в подстилающем слое. В качестве частицы органической смолы могут применяться: частицы гидрофобной органической смолы, такие как частицы силикона; и частицы гидрофильной органической смолы, такие как частицы сшитой полиметилметакрилатной смолы (PMMA).
Подстилающий слой может содержать различные добавки. Примеры добавок включают: металлы, такие как порошок алюминия и порошок меди; проводящие вещества, такие как сажу; вещества-переносчики электронов, такие как соединение хинона, соединение флуоренона, соединение на основе оксадиазола, соединение дифенохинона, ализариновое соединение и соединение бензофенона; вещества-переносчики электронов, такие как конденсированное полициклическое соединение и азосоединение; а также органические соединения металлов, такие как металлохелатное соединение и силановый сшивающий агент.
Температура сушки покрытия жидкости для нанесения подстилающего слоя предпочтительно составляет 110°C или выше и 190°C или ниже, более предпочтительно 130°C или выше и 170°C или ниже. Кроме того, продолжительность сушки предпочтительно составляет 10 минут или больше и 120 минут или меньше.
Если предусмотрен проводящий слой, толщина подстилающего слоя предпочтительно составляет 0,5 мкм или больше и 10 мкм или меньше, более предпочтительно 2 мкм или больше и 8 мкм или меньше. Если проводящий слой не предусмотрен, толщина предпочтительно составляет 10 мкм или больше и 40 мкм или меньше, более предпочтительно 15 мкм или больше и 25 мкм или меньше.
Фоточувствительный слой (слой, генерирующий заряд, и слой, переносящий заряд) формируют на подстилающем слое.
Если фоточувствительный слой представляет собой слоистый фоточувствительный слой, то слой, генерирующий заряд, может быть сформирован путем: формирования покрытия жидкости для нанесения слоя, генерирующего заряд, получаемого при диспергировании вещества, генерирующего заряд, вместе со связующей смолой и растворителем; и сушки покрытия. Кроме того, слой, генерирующий заряд, может быть пленкой, осажденной на вещество, генерирующее заряд.
Примеры вещества, генерирующего заряд, включают азопигмент, фталоцианиновый пигмент, индиго пигмент, периленовый пигмент, полициклический хиноновый пигмент, скварилиевый краситель, соль тиапирилия, трифенилметановый краситель, хинакридоновый пигмент, пигмент на основе солей азуления, цианиновый краситель, антантроновый пигмент, пирантроновый пигмент, ксантеновый краситель, хинониминовый краситель и стириловый краситель. Одно из таких веществ, генерирующих заряд, может применяться отдельно или может применяться в комбинации с двумя или несколькими их типами. Из них, с точки зрения чувствительности, наиболее предпочтительными являются фталоцианин оксититана, фталоцианин гидроксигаллия и фталоцианин хлоргаллия.
В том случае, когда светочувствительный слой представляет собой многослойный светочувствительный слой, примеры связующей смолы, применяемой для получения слоя, генерирующего заряд, включают поликарбонатную смолу, полиэфирную смолу, поливинилбутиральную смолу, поливинилацетальную смолу, акриловую смолу, винилацетатную смолу и карбамидную смолу. Из них наиболее предпочтительной является поливинилбутиральная смола. Один из указанных типов смол может использоваться отдельно, или два или более их типов могут использоваться в виде смеси или в виде сополимера.
Примеры дисперсионного метода включают методы с использованием гомогенизатора, ультразвукового диспергирующего устройства, шаровой мельницы, песочной мельницы, вальцовой мельницы или аттритора.
Отношение между веществом, генерирующим заряд, и связующей смолой в слое, генерирующем заряд, предпочтительно является таким, что количество вещества, генерирующего заряд, составляет 0,3 части по массе или больше и 10 части по массе или меньше на 1 часть по массе связующей смолы.
Примеры растворителя, применяемого в жидкости для нанесения слоя, генерирующего заряд, включают растворитель на основе спирта, растворитель на основе сульфоксида, растворитель на основе кетона, растворитель на основе простого эфира, растворитель на основе сложного эфира и ароматический углеводородный растворитель. Толщина слоя, генерирующего заряд, предпочтительно составляет 0,01 мкм или больше и 5 мкм или меньше, более предпочтительно 0,1 мкм или больше и 2 мкм или меньше.
Кроме того, в слой, генерирующий заряд, при необходимости может быть добавлен любой из разнообразных сенсибилизаторов, антиокислителей, поглотителей УФ-излучения, пластификаторов и т.п.
В том случае, если фоточувствительный слой является слоистым фоточувствительным слоем, слой, переносящий заряд, формируют на слое, генерирующем заряд.
Слой, переносящий заряд, может быть сформирован путем: формирования слоя жидкости для нанесения слоя, переносящего заряд, получаемой при растворении вещества, переносящего заряд, и связующей смолы в растворителе; и сушки покрытия.
Примеры вещества, переносящего заряд, включают соединение триариламина, соединение гидразона, соединение стирила, соединение стильбена и соединение бутадиена. Один из типов указанных веществ, переносящих заряд, может использоваться отдельно, или два или более их типов могут использоваться в комбинации. Из перечисленных веществ, переносящих заряд, предпочтительным является соединение триариламина.
В случае, когда фоточувствительный слой является слоистым фоточувствительным слоем, примеры связующей смолы для слоя, переносящего заряд, включают акриловую смолу, акрилонитрильную смолу, аллиловую смолу, алкидную смолу, эпоксидную смолу, силиконовую смолу, фенольную смолу, феноксисмолу, полиакриламидную смолу, полиамидимидную смолу, полиамидную смолу, полиаллилэфирную смолу, полиарилатную смолу, полиимидную смолу, полиуретановую смолу, полиэфирную смолу, полиэтиленовую смолу, поликарбонатную смолу, полисульфоновую смолу, полифениленоксидную смолу, полибутадиеновую смолу, полипропиленовую смолу и метакриловую смолу. Из перечисленных смол предпочтительными являются полиарилатная смола и поликарбонатная смола. Один из типов указанных смол может использоваться отдельно, или два или более их типов могут использоваться в виде смеси или сополимера.
Примеры растворителя, применяемого в жидкости для нанесения слоя, переносящего заряд, включают растворитель на основе спирта, растворитель на основе сульфоксида, растворитель на основе кетона, растворитель на основе простого эфира, растворитель на основе сложного эфира и ароматический углеводородный растворитель.
Отношение между веществом, переносящим заряд, и связующей смолой в слое, переносящем заряд, предпочтительно является таким, что количество вещества, переносящего заряд, составляет 0,3 части по массе или больше и 10 части по массе или меньше на 1 часть по массе связующей смолы.
Кроме того, температура сушки покрытия жидкости для нанесения слоя, переносящего заряд, составляет предпочтительно 60°C или выше и 150°C или ниже, более предпочтительно 80°C или выше и 120°C или ниже, с точки зрения подавления растрескивания в слое, переносящем заряд. Кроме того, продолжительность сушки составляет предпочтительно 10 минут или больше и 60 минут или меньше.
В случае, когда слой, переносящий заряд, является одним слоем, толщина слоя, переносящего заряд, предпочтительно составляет 5 мкм или больше и 40 мкм или меньше, более предпочтительно 8 мкм или больше и 30 мкм или меньше. В случае, когда слой, переносящий заряд, имеет слоистую конструкцию, толщина слоя, переносящего заряд, на стороне подложки предпочтительно составляет 5 мкм или больше и 30 мкм или меньше, и толщина слоя, переносящего заряд, на стороне поверхности предпочтительно составляет 1 мкм или больше и 10 мкм или меньше.
Антиокислитель, поглотитель УФ-излучения, пластификатор или подобное могут быть добавлены к слою, переносящему заряд, в случае необходимости.
Кроме того, в настоящем изобретении защитный слой (второй слой, переносящий заряд) может быть сформирован на фоточувствительном слое (слое, переносящем заряд), например, с целью защиты фоточувствительного слоя для улучшения его износостойкости или способности к очистке.
Защитный слой может быть сформирован путем: формирования покрытия жидкости для нанесения защитного слоя, получаемой при растворении смолы в органическом растворителе; и сушки покрытия.
Примеры смолы, применяемой для защитного слоя, включают поливинилбутиральную смолу, полиэфирную смолу, поликарбонатную смолу, полиамидную смолу, полиимидную смолу, полиарилатную смолу, полиуретановую смолу, сополимер бутадиена-стирола, сополимер стирола-акриловой кислоты и сополимер стирола-акрилонитрила.
Кроме того, чтобы обеспечить защитный слой способностью переносить заряд, защитный слой может быть сформирован путем отверждения (полимеризации) мономерного материала, обладающего способностью переносить заряд, или переносящего заряд вещества полимерного типа в различных реакциях сшивания или полимеризации. Предпочтительно формируют слой, полученный при отверждении соединения, способного переносить заряд и имеющего функциональную группу, полимеризуемую посредством полимеризации или сшивания с образованием цепи. Примеры полимеризуемой функциональной группы включают акриловую группу, метакриловую группу, алкоксисилильную группу и эпоксидную группу. Примеры реакций отверждения включают радикальную полимеризацию, ионную полимеризацию, термическую полимеризацию, фотополимеризацию, полимеризацию излучением (полимеризацию электронным лучом), плазменный метод CVD и фото-CVD метод.
Толщина защитного слоя предпочтительно составляет 0,5 мкм или больше и 20 мкм или меньше, более предпочтительно 1 мкм или больше и 10 мкм или меньше.
Кроме того, проводящие частицы, поглотитель УФ-излучения, добавка для повышения износостойкости и т.п. могут быть добавлены к внешнему поверхностному слою (слой, переносящий заряд, защитный слой) электрофотографического фоточувствительного элемента в случае необходимости. Частицы оксида металла, такие как частицы оксида олова, предпочтительны в качестве проводящих частиц. Примеры добавки для повышения износостойкости включают частицы фторсодержащей смолы, такие как частицы политетрафторэтилена, глинозема и диоксида кремния.
Для нанесения каждой из жидкостей для нанесения покрытия, соответствующих вышеуказанным соответствующим слоям, например, может использоваться любой из методов нанесения покрытия, таких как метод нанесения покрытия погружением, метод нанесения покрытия напылением, метод нанесения покрытия центрифугированием, метод нанесения покрытия роликом, метод нанесения покрытия с помощью стержня Мейера и метод шаберного нанесения покрытия.
(Электрофотографическое устройство)
На Фиг. 1 показан пример схематической конструкции электрофотографического устройства, которое включает в себя рабочий картридж, содержащий электрофотографический фоточувствительный элемент.
На Фиг. 1, цилиндрический электрофотографический фоточувствительный элемент 1 вращается приводом вокруг оси 2 в направлении, обозначенном стрелкой, с заданной окружной скоростью (рабочей скоростью). Поверхность электрофотографического фоточувствительного элемента 1, вращаемого приводом, однородно заряжается до положительного или отрицательного установленного потенциала зарядным устройством (первичное зарядное устройство: зарядный ролик или подобное) 3 в процессе вращения. Затем поверхность облучается светом 4, интенсивность которого модулируется согласно временному ряду электрического цифрового сигнала изображения графической информации интересующего выхода экспонирующего устройства (не показано), такого как щелевое экспонирование или сканирующее экспонирование лазерным лучом, который представляет собой свет, отраженный от оригинальной копии. Таким образом, скрытые электростатические изображения, соответствующие интересующей графической информации, последовательно формируются на поверхности электрофотографического фоточувствительного элемента 1.
Затем скрытые электростатические изображения, сформированные на поверхности электрофотографического фоточувствительного элемента 1, проявляются посредством нормального проявления или обратного проявления заряженными частицами (тонер), содержащимися в проявителе в проявляющем устройстве 5, с получением порошковых изображений. Затем порошковые изображения, сформированные и удерживаемые на поверхности электрофотографического фоточувствительного элемента 1, последовательно переносятся на материал для переноса (такой как бумага) P при смещении из устройства 6 переноса (такого как ролик переноса). В данном случае материал для переноса P извлекается из устройства подачи материала для переноса (не показано) в синхронизации с вращением электрофотографического фоточувствительного элемента 1, и подается в зазор между электрофотографическим фоточувствительным элементом 1 и устройством 6 переноса (примыкающая часть). Кроме того, напряжение смещения, противоположное по полярности заряду, удерживаемому тонером, подается из источника энергии смещения (не показан) на устройство 6 переноса.
Материал для переноса P, на который были перенесены порошковые изображения, отделяется от поверхности электрофотографического фоточувствительного элемента 1 и затем поступает в фиксирующее устройство 8. Материал для переноса P подвергается фиксации порошкового изображения, распечатываемого в виде продукта со сформированным изображением (распечатки, копии), выходящего из устройства. В случае, когда материал для переноса P является промежуточным элементом переноса или подобным, материал для переноса P подвергается фиксации изображения после нескольких этапов переноса распечатываемого изображения.
Поверхность электрофотографического фоточувствительного элемента 1 после переноса порошковых изображений очищается путем удаления удерживаемого материала, такого как проявитель, остающийся после переноса (тонер, оставшийся после переноса), с помощью устройства 7 очистки (такого как нож для очистки). В случае системы без очистителя тонер, оставшийся после переноса, может быть собран непосредственно проявляющим устройством или подобным. Кроме того, поверхность электрофотографического фоточувствительного элемента 1 подвергается разгрузочной обработке светом предварительного экспонирования (не показан) из устройства предварительного экспонирования (не показано) и затем многократно используется в формировании изображения. Необходимо отметить, что предварительное экспонирование не всегда требуется, когда зарядное устройство 3 является контактным зарядным устройством, в котором используется зарядный ролик или подобное, как показано на Фиг. 1.
В настоящем изобретении, из вышеуказанных компонентов, включающих в себя электрофотографический фоточувствительный элемент 1, зарядное устройство 3, проявляющее устройство 5 и устройство 7 очистки, несколько компонентов могут быть помещены в контейнере и объединены в одно целое с формированием рабочего картриджа. Кроме того, рабочий картридж может быть с возможностью извлечения присоединен к корпусу электрофотографического устройства, такого как копировальный аппарат или лазерный принтер. Например, может быть принято следующее. По меньшей мере одно устройство из зарядного устройства 3, проявляющего устройства 5 и устройства 7 очистки поддерживается в виде единого целого вместе с электрофотографическим фоточувствительным элементом 1, с формированием картриджа, и картридж превращается в рабочий картридж 9, присоединяемый с возможностью извлечения к корпусу устройства с помощью направляющего устройства 10, такого как направляющие корпуса устройства.
Экспонирующий свет 4 представляет собой свет, отраженный от или проходящий через оригинальную копию, в случае, если электрофотографическое устройство является копировальным аппаратом или принтером. В альтернативе, экспонирующий свет 4 представляет собой свет, приложенный, например, при сканировании лазерным лучом, включении матрицы СИДов или матрицы жидкокристаллических затворов, выполняемых согласно сигналу, преобразованному из оригинальной копии, считанной датчиком.
Далее настоящее изобретение подробно описано посредством определенных примеров. Однако настоящее изобретение не ограничивается примерами. Следует отметить, что термин "часть(и)" в примерах означает "часть(и) по массе". Кроме того, частицы оксида цинка, частицы оксида титана и частицы оксида олова, используемые в данном случае, имеют дефектные по кислороду узлы.
(Пример 1)
Алюминиевый цилиндр, имеющий диаметр 30 мм и длину 357,5 мм, использовали в качестве подложки (проводящей подложки).
2
6
Затем 100 части частиц оксида цинка (удельная площадь поверхности: 19 м/г, сопротивление порошка: 4,7×10 Ом·см), в качестве частиц оксида металла, смешивали с 500 частями толуола при перемешивании. К смеси добавляли 1,5 части силанового сшивающего агента (название соединения: N-(2-аминоэтил)-3-аминопропилтриметоксисилан, торговое наименование: KBM603, производства Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.), после чего полученную смесь перемешивали в течение 6 часов. После этого толуол отгоняли при пониженном давлении, а остаток нагревали и сушили при 140°C в течение 6 часов, получив частицы оксида цинка с обработанной поверхностью.
Затем 15 частей поливинилбутираля (торговое наименование: BM-1, производства SEKISUI CHEMICAL CO., LTD.) в качестве полиольной смолы и 15 частей блокированного изоцианатного соединения (торговое наименование: Desmodur BL3575/1, производства Sumika Bayer Urethane Co., Ltd.), изоцианатная группа которого была блокирована соединением, представленным формулой (1-1), растворяли в смешанном растворе 73,5 части метилэтилкетона и 73,5 части 1-бутанола. К раствору добавляли 81 часть частиц оксида цинка с обработанной поверхностью и 0,8 части ализарина (производства Tokyo Chemical Industry Co., Ltd.) и затем смесь диспергировали с помощью песочной мельницы, используя стеклянные гранулы диаметром 0,8 мм, в атмосфере с температурой 23±3°C в течение 3 часов. После диспергирования к полученной смеси добавляли 0,01 части силиконового масла (торговое наименование: SH28PA, производства Dow Corning Toray Co., Ltd.) и 5,6 части частиц сшитой полиметилметакрилатной смолы (PMMA) (торговое наименование: TECHPOLYMER SSX-102, производства SEKISUI PLASTICS Co., Ltd., средний основной диаметр частиц: 2,5 мкм) в качестве частицы органической смолы и затем смесь перемешивали с получением жидкости для нанесения покрытия подстилающего слоя. Жидкость для нанесения подстилающего слоя наносили на подложку методом погружения, и затем полученное покрытие сушили при 145°C в течение 30 минут, сформировав подстилающий слой, имеющий толщину 20 мкм.
Затем 4 части кристалла фталоцианина гидроксигаллия (вещества, генерирующего электроны) в кристаллической форме, имеющей интенсивные пики при углах отражения Брэгга 2θ±0,2° 7,4° и 28,1° в CuKα характеристической рентгеновской дифракции, и 0,04 части соединения, представленного следующей структурной формулой (A), добавляли к раствору, полученному при растворении 2 части поливинилбутиральной смолы (торговое наименование: S-LEC BX-1, производства SEKISUI CHEMICAL CO., LTD.) в 100 частях циклогексанона. Полученную смесь диспергировали песочной мельницей, используя стеклянные гранулы диаметром 1 мм в атмосфере с температурой 23±3°C в течение 1 часа. После диспергирования к дисперсии добавляли 100 части этилацетата, получив жидкость для нанесения покрытия слоя, генерирующего заряд. Жидкость для нанесения слоя, генерирующего заряд, наносили на подстилающий слой методом погружения, после чего полученное покрытие сушили при 90°C в течение 10 минут, сформировав слой, генерирующий заряд, имеющий толщину 0,20 мкм.
Затем 30 частей соединения, представленного нижеследующей структурной формулой (B) (вещество, переносящее заряд), 60 частей соединения, представленного нижеследующей структурной формулой (C) (вещество, переносящее заряд), 10 частей соединения, представленного нижеследующей структурной формулой (D), 100 частей поликарбонатной смолы (торговое наименование: Iupilon Z400, производства Mitsubishi Engineering-Plastics Corporation, поликарбонат на основе бисфенола-Z) и 0,02 части поликарбоната, имеющего структурное звено, представленное нижеследующей структурной формулой (E) (средневязкостная молекулярная масса: 20000), растворяли в смешанном растворителе из 600 частей смешанного ксилола и 200 частей диметоксиметана, получив жидкость для нанесения слоя, переносящего заряд. Жидкость для нанесения слоя, переносящего заряд, наносили на слой, генерирующий заряд, методом погружения, сформировав покрытие, после чего полученное покрытие сушили при 100°C в течение 30 минут, сформировав слой, переносящий заряд, имеющий толщину 21 мкм:
Затем 36 частей соединения, представленного нижеследующей формулой (F) (вещество, переносящее заряд, имеющее акриловую группу в качестве полимеризуемой функциональной группы) и 4 части тонкодисперсного порошка политетрафторэтиленовой смолы (Lubron L-2, производства DAIKIN INDUSTRIES, LTD.) смешивали в 60 частях н-пропилового спирта и затем содержимое диспергировали и смешивали с помощью диспергирующего устройства сверхвысокого давления, получив жидкость для нанесения защитного слоя (жидкость для нанесения второго слоя, переносящего заряд).
Жидкость для нанесения защитного слоя наносили на слой, переносящий заряд, методом погружения, после чего полученное покрытие сушили при 50°C в течение 5 минут. После сушки в атмосфере азота покрытие отверждали, облучая покрытие электронным лучом в условиях ускоряющего напряжения 70 кВ и поглощенной дозы 8000 Гр в течение 1,6 секунды при вращении цилиндра. После этого, в атмосфере азота покрытие подвергали термообработке в течение 3 минут при таких условиях, что его температура составила 130°C. Необходимо отметить, что концентрация кислорода в течение периода времени, начинающегося с облучения электронным лучом и заканчивающегося термообработкой в течение 3 минут, составляла 20 м.д. Затем покрытие подвергали термообработке в течение 30 минут в воздухе при таких условиях, что его температура составила 100°C. Таким образом, сформировали защитный слой (второй слой, переносящий заряд), имеющий толщину 5 мкм.
Таким образом, изготовили электрофотографический фоточувствительный элемент, имеющий на подложке подстилающий слой, слой, генерирующий заряд, слой, переносящий заряд, и защитный слой. Элемент определяли как электрофотографический фоточувствительный элемент для оценки флуктуации потенциала световой составляющей. Кроме того, другой электрофотографический фоточувствительный элемент изготовили аналогичным образом, как описано выше, и определили как электрофотографический фоточувствительный элемент для измерения.
3
Детектируемое количество (A) азольного соединения в подстилающем слое электрофотографического фоточувствительного элемента для измерения вычисляли следующим парофазным методом измерения. Содержание (B (г/см)) частиц оксида металла в подстилающем слое вычисляли с помощью термогравиметрического анализатора, как описано ниже.
(Парофазный метод измерения)
3
Слой, переносящий заряд, и слой, генерирующий заряд, счищали с электрофотографического фоточувствительного элемента для измерения с обмоточной лентой (C2000: производства FUJIFILM Corporation) в барабанной ленточной полировочной машине производства Canon Inc. и при этом наблюдали поверхность электрофотографического фоточувствительного элемента. Необходимо отметить, что было подтверждено, что компоненты слоя, переносящего заряд, и слоя, генерирующего заряд, не наблюдали согласно методу нарушенного полного внутреннего отражения (метод ATR) методов Фурье-ИК измерения. Затем исследуемую часть размером 1 см (поперечное направление электрофотографического фоточувствительного элемента) на 4 см (продольное направление электрофотографического фоточувствительного элемента) вырезали из электрофотографического фоточувствительного элемента, с которого был счищен слой, переносящий заряд, и слой, генерирующий заряд, и после этого помещали в виалу для парофазного анализа. После этого виалу запечатывали мембраной. Запечатанную виалу для парофазного анализа нагревали при 150°C в течение 60 минут, выпариваемое азольное соединение подвергали измерению с помощью ГХ/МС при следующих условиях и определяли площадь пика, соответствующего обнаруженному азольному соединению, в полученной полной ионной хроматограмме. Затем калибровочную кривую строили при использовании азольного соединения, обнаруженного парофазным методом, в качестве стандартного вещества для калибровочной кривой и затем детектируемое количество ((г/см)) азольного соединения вычисляли из вышеуказанной площади пика.
<Условия>
(Условия предварительной обработки)
Парофазный дозатор: Turbo Matrix HS40 (производства Thermo Fisher Scientific)
Условия экстракции: 150°C×60 мин
(Условия измерения ГХ/МС)
ГХ: TRACEGC ULTRA
МС: JEOL AX-500
Разделяющая колонка: HP-5MS (60 м×0,25 мм ID, Df=0,25 мкм)
Температура колонки: температуру поддерживали на уровне 40°C в течение 3 минут, после чего колонку нагревали до 70°C со скоростью повышения температуры 2°C/мин. Затем колонку нагревали до 150°C со скоростью повышения температуры 5°C/мин, после чего ее нагревали до 300°C со скоростью повышения температуры 10°C/мин. После этого температуру поддерживали при 300°C в течение 1 минуты.
Температура ионизационной камеры: 250°C
Температура интерфейса ГХ/МС: 250°C
Газ-носитель: He 150 кПа
Режим ионизации: EI, 70 эВ
Диапазон сканирования: массовое число m/z=40-460
Способ введения: деление (деленный поток: 10 мл/мин, расход колонки: 1 мл)
(Способ измерения содержания частиц оксида металла)
3
Исследуемую часть размером 1 см на 1 см вырезали из электрофотографического фоточувствительного элемента, с которого был счищен слой, переносящий заряд, и слой, генерирующий заряд, подстилающий слой отделяли от части, после чего ее помещали в термогравиметрический/дифференциальный термоанализатор (производства Seiko Instruments Inc.: TG/DTA220U). Полученную часть нагревали с нормальной температуры (23°C±3°C) до 600°C в атмосфере азота со скоростью повышения температуры 20°C/мин и затем выдерживали при указанной температуре в течение 30 минут. Остаточную массу (массу оксида металла) после выдерживания определяли, и значение, полученное при делении остаточной массы на объем подстилающего слоя (площадь исследуемой части × толщину подстилающего слоя), определяли как содержание (B (г/см)) частиц оксида металла на единицу объема. Отношение A/B определяли из вычисленных A и B в подстилающем слое. Результат представлен в Таблице 1.
(Пример 2)
Электрофотографический фоточувствительный элемент изготавливали таким же образом, как и в Примере 1, за исключением того, что в Примере 1 0,81 части ализарина (производства Tokyo Chemical Industry Co., Ltd.) в жидкости для нанесения подстилающего слоя заменяли 0,41 части 2,3,4- триоксибензофенона (производства Tokyo Chemical Industry Co., Ltd.). Кроме того, отношение A/B в подстилающем слое определяли так же, как в Примере 1. Результаты представлены в Таблице 1.
(Примеры 3-5)
Каждый из электрофотографических фоточувствительных элементов изготавливали таким же образом, как в Примере 2, за исключением того, что в Примере 2 условия сушки меняли на условия, показанные в Таблице 1. Кроме того, отношение A/B в каждом подстилающем слое определяли так же, как в Примере 2. Результаты представлены в Таблице 1.
(Пример 6)
Электрофотографический фоточувствительный элемент изготавливали таким же образом, как в Примере 2, за исключением того, что в Примере 2 0,007 части дилаурата диоктилолова добавляли к жидкости для нанесения подстилающего слоя, и условия сушки меняли на условия, показанные в Таблице 1. Кроме того, отношение A/B в подстилающем слое определяли так же, как в Примере 2. Результаты представлены в Таблице 1.
(Пример 7)
Электрофотографический фоточувствительный элемент изготавливали таким же образом, как в Примере 2, за исключением того, что в Примере 2 0,15 части алюминийорганического соединения (название соединения: этилацетоацетат/диизопропилат алюминия, торговое наименование: ALCH, производства Kawaken Fine Chemicals Co., Ltd.) добавляли к жидкости для нанесения подстилающего слоя и условия сушки меняли на условия, показанные в Таблице 1. Кроме того, отношение A/B в подстилающем слое определяли так же, как в Примере 2. Результаты представлены в Таблице 1.
(Пример 8)
Электрофотографический фоточувствительный элемент изготавливали таким же образом, как в Примере 2, за исключением того, что в Примере 2 0,15 части алюминийорганического соединения (название соединения: трисэтилацетоацетат алюминия, торговое наименование: ALCH-TR, производства Kawaken Fine Chemicals Co., Ltd.) добавляли к жидкости для нанесения подстилающего слоя и условия сушки меняли на условия, показанные в Таблице 1. Кроме того, отношение A/B в подстилающем слое определяли так же, как в Примере 2. Результаты представлены в Таблице 1.
(Пример 9)
Электрофотографический фоточувствительный элемент изготавливали таким же образом, как в Примере 2, за исключением того, что в Примере 2 0,15 части алюминийорганического соединения (название соединения: трисацетилацетонат алюминия, торговое наименование: Alumichelate (W), производства Kawaken Fine Chemicals Co., Ltd.) добавляли к жидкости для нанесения подстилающего слоя и условия сушки меняли на условия, показанные в Таблице 1. Кроме того, отношение A/B в подстилающем слое определяли так же, как в Примере 2. Результаты представлены в Таблице 1.
(Пример 10)
Электрофотографический фоточувствительный элемент изготавливали таким же образом, как в Примере 1, за исключением того, что в Примере 1 приготовление жидкости для нанесения подстилающего слоя выполняли, как описано ниже. Кроме того, отношение A/B в подстилающем слое определяли так же, как в Примере 1. Результаты представлены в Таблице 1.
2
6
100 частей частиц оксида цинка (удельная площадь поверхности: 19 м/г, сопротивление порошка: 4,7×10 Ом·см) смешивали с 500 частями толуола при перемешивании. 1,5 части силанового сшивающего агента "KBM603" добавляли к смеси, после чего полученную смесь перемешивали в течение 6 часов. После этого толуол отгоняли при пониженном давлении, а остаток нагревали и сушили при 140°C в течение 6 часов, получив частицы оксида цинка с обработанной поверхностью.
Затем 15 частей поливинилбутиральной смолы "BM-1" в качестве полиольной смолы и 15 части блокированного изоцианатного соединения (торговое наименование: Sumidur BL3175, производства Sumika Bayer Urethane Co., Ltd., соединения, изоцианатная группа которого была блокирована с оксимом) растворяли в смешанном растворе 73,5 части метилэтилкетона и 73,5 части 1-бутанола. 81 часть частиц оксида цинка с обработанной поверхностью, 10,9 части соединения, представленного формулой (1-1), и 0,41 части 2,3,4-тригидроксибензофенона добавляли к раствору, после чего смесь диспергировали в песочной мельнице с использованием стеклянных гранул диаметром 0,8 мм в атмосфере, имеющей температуру 23±3°C, в течение 3 часов. После диспергирования 0,01 части силиконового масла "SH28PA" и 5,6 части частиц сшитой полиметилметакрилатной смолы "TECHPOLYMER SSX-102" (средний основной диаметр частиц: 2,5 мкм) добавляли к полученной смеси, после чего смесь перемешивали, получив жидкость для нанесения подстилающего слоя. Жидкость для нанесения подстилающего слоя наносили на подложку методом погружения и затем полученное покрытие сушили при 145°C в течение 30 минут, сформировав подстилающий слой, имеющий толщину 20 мкм.
(Примеры 11-22)
Каждый из электрофотографических фоточувствительных элементов изготавливали таким же образом, как и в Примере 10, за исключением того, что в Примере 10 тип и содержание азольного соединения меняли на представленное в качестве примера соединение, показанное в Таблице 1, и условия сушки подстилающего слоя меняли на условия, показанные в Таблице 1. Кроме того, отношение A/B в каждом подстилающем слое определяли так же, как в Примере 10. Результаты представлены в Таблице 1.
(Пример 23)
Электрофотографический фоточувствительный элемент изготавливали таким же образом, как в Примере 1, за исключением того, что в Примере 1 приготовление жидкости для нанесения подстилающего слоя выполняли, как описано ниже. Кроме того, отношение A/B в подстилающем слое определяли так же, как в Примере 1. Результаты представлены в Таблице 1.
2
6
100 части частиц оксида цинка (удельная площадь поверхности: 18 м/г, сопротивление порошка: 4,0×10 Ом·см) смешивали с 500 частями толуола при перемешивании. 1,5 части силанового сшивающего агента "KBM603" добавляли к смеси, после чего полученную смесь перемешивали в течение 6 часов. После этого толуол отгоняли при пониженном давлении, а остаток нагревали и сушили при 140°C в течение 6 часов, получив частицы оксида цинка с обработанной поверхностью.
Затем добавляли 81 часть частиц оксида цинка с обработанной поверхностью, 30 части фенольной смолы типа резол (торговое наименование: plyophen J325, производства DIC Corporation, катализатор аммиак, содержание сухих веществ: 70%), 10,9 части соединения, представленного формулой (1-1), 0,81 части ализарина (производства Tokyo Chemical Industry Co., Ltd.), 73,5 части метилэтилкетона и 73,5 части 1-бутанола, после чего смесь диспергировали в песочной мельнице с использованием стеклянных гранул диаметром 0,8 мм в атмосфере, имеющей температуру 23±3°C, в течение 3 часов. После диспергирования к полученной смеси добавляли 0,01 части силиконового масла "SH28PA" и 5,6 части частиц сшитой полиметилметакрилатной смолы "TECHPOLYMER SSX-102" (средний основной диаметр частиц: 2,5 мкм), после чего смесь перемешивали, получив жидкость для нанесения подстилающего слоя. Жидкость для нанесения подстилающего слоя наносили на подложку методом погружения, после чего полученное покрытие сушили при 145°C в течение 30 минут, сформировав подстилающий слой, имеющий толщину 20 мкм. Результаты представлены в Таблице 1.
(Примеры 24 и 25)
Каждый из электрофотографических фоточувствительных элементов изготавливали таким же образом, как и в Примере 23, за исключением того, что в Примере 23 условия сушки подстилающего слоя меняли на условия, показанные в Таблице 1. Кроме того, отношение A/B в каждом подстилающем слое определяли так же, как в Примере 23. Результаты представлены в Таблице 1.
(Пример 26)
Электрофотографический фоточувствительный элемент изготавливали таким же образом, как в Примере 1, за исключением того, что в Примере 1 приготовление жидкости для нанесения подстилающего слоя выполняли, как описано ниже. Кроме того, отношение A/B в подстилающем слое определяли так же, как в Примере 1. Результаты представлены в Таблице 1.
2
6
100 частей частиц оксида цинка (удельная площадь поверхности: 18 м/г, сопротивление порошка: 4,0×10 Ом·см) смешивали с 500 частями толуола при перемешивании. К смеси добавляли 1,5 части силанового сшивающего агента "KBM603" и затем полученную смесь перемешивали в течение 6 часов. После этого толуол отгоняли при пониженном давлении, а остаток нагревали и сушили при 140°C в течение 6 часов, получив частицы оксида цинка с обработанной поверхностью.
Затем добавляли 81 часть частиц оксида цинка с обработанной поверхностью, 30 части N-метоксиметилированного 6-нейлона (торговое наименование: EF-30T Toresin, производства Nagase ChemteX Corporation), 10,9 части соединения, представленного формулой (1-1), 0,41 части 2,3,4-тригидроксибензофенона, 73,5 части метилэтилкетона и 73,5 части 1-бутанола, после чего смесь диспергировали в песочной мельнице с использованием стеклянных гранул диаметром 0,8 мм в атмосфере, имеющей температуру 23±3°C, в течение 3 часов. После диспергирования к полученной смеси добавляли 0,01 части силиконового масла "SH28PA" и 5,6 части частиц сшитой полиметилметакрилатной смолы "TECHPOLYMER SSX-102" (средний основной диаметр частиц: 2,5 мкм), после чего смесь перемешивали, получив жидкость для нанесения подстилающего слоя. Жидкость для нанесения подстилающего слоя наносили на подложку методом погружения, после чего полученное покрытие сушили при 145°C в течение 30 минут, сформировав подстилающий слой, имеющий толщину 3,0 мкм.
(Пример 27)
Электрофотографический фоточувствительный элемент изготавливали таким же образом, как в Примере 1, за исключением того, что в Примере 1 приготовление жидкости для нанесения подстилающего слоя выполняли, как описано ниже. Кроме того, отношение A/B в подстилающем слое определяли так же, как в Примере 1. Результаты представлены в Таблице 1.
2
6
100 частей частиц оксида цинка (удельная площадь поверхности: 18 м/г, сопротивление порошка: 4,0×10 Ом·см) смешивали с 500 частями толуола при перемешивании. К смеси добавляли 1,5 части силанового сшивающего агента "KBM603" и перемешивали полученную смесь в течение 6 часов. После этого толуол отгоняли при пониженном давлении, а остаток нагревали и сушили при 140°C в течение 6 часов, получив частицы оксида цинка с обработанной поверхностью.
Затем добавляли 90 частей частиц оксида цинка с обработанной поверхностью, 18 части алкидной смолы (BECKOLITE M6401-50-S, производства DIC Corporation), 10 частей меламиновой смолы (SUPER BECKAMINE L-145-60, производства DIC Corporation), 10,9 части соединения, представленного формулой (1-1), 0,41 части 2,3,4-тригидроксибензофенона и 72 части метилэтилкетона, после чего смесь диспергировали в песочной мельнице с использованием стеклянных гранул диаметром 0,8 мм в атмосфере, имеющей температуру 23±3°C, в течение 3 часов. После диспергирования к полученной смеси добавляли 0,01 части силиконового масла "SH28PA" и 5,6 части частиц сшитой полиметилметакрилатной смолы "TECHPOLYMER SSX-102" (средний основной диаметр частиц: 2,5 мкм), после чего смесь перемешивали, получив жидкость для нанесения подстилающего слоя. Жидкость для нанесения подстилающего слоя наносили на подложку методом погружения, после чего полученное покрытие сушили при 145°C в течение 30 минут, сформировав подстилающий слой, имеющий толщину 3,0 мкм.
(Примеры 28 и 31)
Каждый из электрофотографических фоточувствительных элементов изготавливали таким же образом, как и в Примере 23, за исключением того, что в Примере 23 азольное соединение заменяли, как показано в Таблице 1. Кроме того, отношение A/B в каждом подстилающем слое определяли так же, как в Примере 23. Результаты представлены в Таблице 1.
(Примеры 29 и 32)
Каждый из электрофотографических фоточувствительных элементов изготавливали таким же образом, как и в Примере 26, за исключением того, что в Примере 26 азольное соединение заменяли, как показано в Таблице 1. Кроме того, отношение A/B в каждом подстилающем слое определяли так же, как в Примере 26. Результаты представлены в Таблице 1.
(Примеры 30 и 33)
Каждый из электрофотографических фоточувствительных элементов изготавливали таким же образом, как и в Примере 27, за исключением того, что в Примере 27 азольное соединение заменяли, как показано в Таблице 1. Кроме того, отношение A/B в каждом подстилающем слое определяли так же, как в Примере 27. Результаты представлены в Таблице 1.
(Пример 34)
Электрофотографический фоточувствительный элемент изготавливали таким же образом, как в Примере 1, за исключением того, что в Примере 1 приготовление жидкости для нанесения подстилающего слоя выполняли, как описано ниже. Кроме того, отношение A/B в подстилающем слое определяли так же, как в Примере 1. Результаты представлены в Таблице 1.
2
5
15 частей поливинилбутиральной смолы "BM-1" в качестве полиольной смолы и 15 части блокированного изоцианатного соединения "Desmodur BL3575/1", изоцианатная группа которого была блокирована соединением, представленным формулой (1-1), растворяли в смешанном растворе 73,5 части метилэтилкетона и 73,5 части 1-бутанола. К раствору добавляли 81 часть частиц оксида титана (удельная площадь поверхности: 21 м/г, сопротивление порошка: 6,0×10 Ом·см) и 0,81 части ализарина, после чего смесь диспергировали в песочной мельнице с использованием стеклянных гранул диаметром 0,8 мм в атмосфере, имеющей температуру 23±3°C, в течение 3 часов. После диспергирования к полученной смеси добавляли 0,01 части силиконового масла "SH28PA" и 5,6 части частиц сшитой полиметилметакрилатной смолы "TECHPOLYMER SSX-102" (средний основной диаметр частиц: 2,5 мкм), после чего смесь перемешивали, получив жидкость для нанесения подстилающего слоя. Жидкость для нанесения подстилающего слоя наносили на подложку методом погружения, после чего полученное покрытие сушили при 145°C в течение 30 минут, сформировав подстилающий слой, имеющий толщину 20 мкм.
(Примеры 35 и 36)
Каждый из электрофотографических фоточувствительных элементов изготавливали таким же образом, как и в Примере 34, за исключением того, что в Примере 34 условия сушки меняли на условия, показанные в Таблице 1. Кроме того, отношение A/B в каждом подстилающем слое определяли так же, как в Примере 34. Результаты представлены в Таблице 1.
(Пример 37)
Электрофотографический фоточувствительный элемент изготавливали таким же образом, как в Примере 1, за исключением того, что в Примере 1 приготовление жидкости для нанесения подстилающего слоя выполняли, как описано ниже. Кроме того, отношение A/B в подстилающем слое определяли так же, как в Примере 1. Результаты представлены в Таблице 1.
2
9
15 частей поливинилбутиральной смолы "BM-1" в качестве полиольной смолы и 15 части блокированного изоцианатного соединения "Desmodur BL3575/1", изоцианатная группа которого была блокирована соединением, представленным формулой (1-1), растворяли в смешанном растворе 73,5 части метилэтилкетона и 73,5 части 1-бутанола. К раствору добавляли 81 часть частиц оксида олова (удельная площадь поверхности: 40 м/г, сопротивление порошка: 1,0×10 Ом·см) и 0,81 части ализарина, после чего смесь диспергировали в песочной мельнице с использованием стеклянных гранул диаметром 0,8 мм в атмосфере, имеющей температуру 23±3°C, в течение 3 часов. После диспергирования к полученной смеси добавляли 0,01 части силиконового масла "SH28PA" и 5,6 части частиц сшитой полиметилметакрилатной смолы "TECHPOLYMER SSX-102" (средний основной диаметр частиц: 2,5 мкм), после чего смесь перемешивали, получив жидкость для нанесения подстилающего слоя. Жидкость для нанесения подстилающего слоя наносили на подложку методом погружения, после чего полученное покрытие сушили при 145°C в течение 30 минут, сформировав подстилающий слой, имеющий толщину 20 мкм.
(Примеры 38 и 39)
Каждый из электрофотографических фоточувствительных элементов изготавливали таким же образом, как и в Примере 37, за исключением того, что в Примере 37 условия сушки меняли на условия, показанные в Таблице 1. Кроме того, отношение A/B в каждом подстилающем слое определяли так же, как в Примере 37. Результаты представлены в Таблице 1.
(Пример 40)
Электрофотографический фоточувствительный элемент изготавливали таким же образом, как в Примере 1, за исключением того, что в Примере 1 приготовление жидкости для нанесения подстилающего слоя выполняли, как описано ниже. Кроме того, отношение A/B в подстилающем слое определяли так же, как в Примере 1. Результаты представлены в Таблице 1.
2
5
15 частей поливинилбутиральной смолы "BM-1" в качестве полиольной смолы и 15 части блокированного изоцианатного соединения "Sumidur BL3175" растворяли в смешанном растворе 73,5 части метилэтилкетона и 73,5 части 1-бутанола. К раствору добавляли 81 часть частиц оксида титана (удельная площадь поверхности: 21 м/г, сопротивление порошка: 6,0×10 Ом·см), 0,81 части ализарина и 10,9 части соединения, представленного формулой (1-1), после чего смесь диспергировали в песочной мельнице с использованием стеклянных гранул диаметром 0,8 мм в атмосфере, имеющей температуру 23±3°C, в течение 3 часов. После диспергирования к полученной смеси добавляли 0,01 части силиконового масла "SH28PA" и 5,6 части частиц сшитой полиметилметакрилатной смолы "TECHPOLYMER SSX-102" (средний основной диаметр частиц: 2,5 мкм), после чего смесь перемешивали, получив жидкость для нанесения подстилающего слоя. Жидкость для нанесения подстилающего слоя наносили на подложку методом погружения, после чего полученное покрытие сушили при 145°C в течение 30 минут, сформировав подстилающий слой, имеющий толщину 20 мкм.
(Примеры 41-51)
Каждый из электрофотографических фоточувствительных элементов изготавливали таким же образом, как и в Примере 40, за исключением того, что в Примере 40 тип и содержание азольного соединения, включаемого в жидкость для нанесения подстилающего слоя, изменяли, как показано в Таблице 1, а условия сушки подстилающего слоя меняли на условия, показанные в Таблице 1. Кроме того, отношение A/B в каждом подстилающем слое определяли так же, как в Примере 40. Результаты представлены в Таблице 1.
(Пример 52)
Электрофотографический фоточувствительный элемент изготавливали таким же образом, как в Примере 1, за исключением того, что в Примере 1 приготовление жидкости для нанесения подстилающего слоя выполняли, как описано ниже. Кроме того, отношение A/B в подстилающем слое определяли так же, как в Примере 1. Результаты представлены в Таблице 1.
2
9
15 частей поливинилбутиральной смолы "BM-1" в качестве полиольной смолы и 15 части блокированного изоцианатного соединения "Sumidur BL3175" растворяли в смешанном растворе 73,5 части метилэтилкетона и 73,5 части 1-бутанола. К раствору добавляли 81 часть частиц оксида олова (удельная площадь поверхности: 40 м/г, сопротивление порошка: 1,0×10 Ом·см), 0,81 части ализарина и 10,9 части соединения, представленного формулой (1-1), после чего смесь диспергировали в песочной мельнице с использованием стеклянных гранул диаметром 0,8 мм в атмосфере, имеющей температуру 23±3°C, в течение 3 часов. После диспергирования к полученной смеси добавляли 0,01 части силиконового масла "SH28PA" и 5,6 части частиц сшитой полиметилметакрилатной смолы "TECHPOLYMER SSX-102" (средний основной диаметр частиц: 2,5 мкм), после чего смесь перемешивали, получив жидкость для нанесения подстилающего слоя. Жидкость для нанесения подстилающего слоя наносили на подложку методом погружения, после чего полученное покрытие сушили при 145°C в течение 30 минут, сформировав подстилающий слой, имеющий толщину 20 мкм.
(Примеры 53-63)
Каждый из электрофотографических фоточувствительных элементов изготавливали таким же образом, как и в Примере 52, за исключением того, что в Примере 52 тип и содержание азольного соединения, включаемого в жидкость для нанесения подстилающего слоя, изменяли, как показано в Таблице 1, а условия сушки подстилающего слоя меняли на условия, показанные в Таблице 1. Кроме того, отношение A/B в каждом подстилающем слое определяли так же, как в Примере 52.
(Пример 64)
Электрофотографический фоточувствительный элемент изготавливали таким же образом, как в Примере 23, за исключением того, что в Примере 23 частицы оксида металла, включаемого в жидкость для нанесения подстилающего слоя, изменяли с частиц оксида цинка на частицы оксида титана, при этом частицы оксида титана не подвергали обработке поверхности силановым сшивающим агентом. Кроме того, отношение A/B в подстилающем слое определяли так же, как в Примере 23. Результаты показаны в Таблице 2.
(Пример 65)
Электрофотографический фоточувствительный элемент изготавливали таким же образом, как в Примере 26, за исключением того, что в Примере 26 частицы оксида металла, включаемого в жидкость для нанесения подстилающего слоя, изменяли с частиц оксида цинка на частицы оксида титана, при этом частицы оксида титана не подвергали обработке поверхности силановым сшивающим агентом. Кроме того, отношение A/B в подстилающем слое определяли так же, как в Примере 26. Результаты показаны в Таблице 2.
(Пример 66)
Электрофотографический фоточувствительный элемент изготавливали таким же образом, как в Примере 27, за исключением того, что в Примере 27 частицы оксида металла, включаемого в жидкость для нанесения подстилающего слоя, изменяли с частиц оксида цинка на частицы оксида титана, при этом частицы оксида титана не подвергали обработке поверхности силановым сшивающим агентом. Кроме того, отношение A/B в подстилающем слое определяли так же, как в Примере 27. Результаты показаны в Таблице 2.
(Пример 67)
Электрофотографический фоточувствительный элемент изготавливали таким же образом, как в Примере 23, за исключением того, что в Примере 23 частицы оксида металла, включаемого в жидкость для нанесения подстилающего слоя, изменяли с частиц оксида цинка на частицы оксида олова, при этом частицы оксида олова не подвергали обработке поверхности силановым сшивающим агентом. Кроме того, отношение A/B в подстилающем слое определяли так же, как в Примере 23. Результаты показаны в Таблице 2.
(Пример 68)
Электрофотографический фоточувствительный элемент изготавливали таким же образом, как в Примере 26, за исключением того, что в Примере 26 частицы оксида металла, включаемого в жидкость для нанесения подстилающего слоя, изменяли с частиц оксида цинка на частицы оксида олова, при этом частицы оксида олова не подвергали обработке поверхности силановым сшивающим агентом. Кроме того, отношение A/B в подстилающем слое определяли так же, как в Примере 26. Результаты показаны в Таблице 2.
(Пример 69)
Электрофотографический фоточувствительный элемент изготавливали таким же образом, как в Примере 27, за исключением того, что в Примере 27 частицы оксида металла, включаемого в жидкость для нанесения подстилающего слоя, изменяли с частиц оксида цинка на частицы оксида олова, при этом частицы оксида олова не подвергали обработке поверхности силановым сшивающим агентом. Кроме того, отношение A/B в подстилающем слое определяли так же, как в Примере 27. Результаты показаны в Таблице 2.
(Пример 70)
Электрофотографический фоточувствительный элемент изготавливали таким же образом, как в Примере 1, за исключением того, что в Примере 1 приготовление жидкости для нанесения подстилающего слоя выполняли, как описано ниже. Кроме того, отношение A/B в подстилающем слое определяли так же, как в Примере 1. Результаты показаны в Таблице 2.
2
6
100 частей частиц оксида цинка (удельная площадь поверхности: 19 м/г, сопротивление порошка: 4,7×10 Ом·см) смешивали с 500 частями толуола при перемешивании. К смеси добавляли 1,5 части силанового сшивающего агента "KBM603" и перемешивали полученную смесь в течение 6 часов. После этого толуол отгоняли при пониженном давлении, а остаток нагревали и сушили при 140°C в течение 6 часов, получив частицы оксида цинка с обработанной поверхностью.
Затем блокированное изоцианатное соединение, изоцианатная группа которого была блокирована соединением, представленным формулой (1-21), синтезировали со ссылкой на Пример 2 в опубликованной заявке на патент Японии H10-077327.
Затем 15 частей поливинилбутиральной смолы "BM-1" в качестве полиольной смолы и 15 части блокированного изоцианатного соединения растворяли в смешанном растворе 73,5 части метилэтилкетона и 73,5 части 1-бутанола. К раствору добавляли 81 часть частиц оксида цинка с обработанной поверхностью и 0,41 части 2,3,4-тригидроксибензофенона, после чего смесь диспергировали в песочной мельнице с использованием стеклянных гранул диаметром 0,8 мм в атмосфере, имеющей температуру 23±3°C, в течение 3 часов. После диспергирования к полученной смеси добавляли 0,01 части силиконового масла "SH28PA" и 5,6 части частиц сшитой полиметилметакрилатной смолы "TECHPOLYMER SSX-102" (средний основной диаметр частиц: 2,5 мкм), после чего смесь перемешивали, получив жидкость для нанесения подстилающего слоя. Жидкость для нанесения подстилающего слоя наносили на подложку методом погружения, после чего полученное покрытие сушили при 145°C в течение 30 минут, сформировав подстилающий слой, имеющий толщину 20 мкм.
(Примеры 71 и 72)
Каждый из электрофотографических фоточувствительных элементов изготавливали таким же образом, как и в Примере 70, за исключением того, что в Примере 70 тип частиц оксида металла, включаемого в жидкость для нанесения подстилающего слоя, изменяли, как показано в Таблице 2, а условия сушки подстилающего слоя меняли на условия, показанные в Таблице 2. Кроме того, отношение A/B в каждом подстилающем слое определяли так же, как в Примере 70. Результаты показаны в Таблице 2.
(Примеры 73-77)
Каждый из электрофотографических фоточувствительных элементов изготавливали таким же образом, как и в Примере 7, за исключением того, что в Примере 7 тип и содержание азольного соединения, включаемого в жидкость для нанесения подстилающего слоя, изменяли, как показано в Таблице 2. Кроме того, отношение A/B в каждом подстилающем слое определяли так же, как в Примере 7. Результаты показаны в Таблице 2.
(Примеры 78-80)
Каждый из электрофотографических фоточувствительных элементов изготавливали таким же образом, как и в Примере 70, за исключением того, что в Примере 70 частицы оксида металла, включаемого в жидкость для нанесения подстилающего слоя, изменяли с частиц оксида цинка на частицы оксида титана, при этом частицы оксида титана не подвергали обработке поверхности силановым сшивающим агентом, а условия сушки подстилающего слоя изменяли, как показано в Таблице 2. Кроме того, отношение A/B в каждом подстилающем слое определяли так же, как в Примере 70. Результаты показаны в Таблице 2.
(Примеры 81-84)
Каждый из электрофотографических фоточувствительных элементов изготавливали таким же образом, как и в Примере 40, за исключением того, что в Примере 40 тип и содержание азольного соединения, включаемого в жидкость для нанесения подстилающего слоя, изменяли, как показано в Таблице 2. Кроме того, отношение A/B в каждом подстилающем слое определяли так же, как в Примере 40. Результаты показаны в Таблице 2.
(Примеры 85-87)
Каждый из электрофотографических фоточувствительных элементов изготавливали таким же образом, как и в Примере 70, за исключением того, что в Примере 70 частицы оксида металла, включаемого в жидкость для нанесения подстилающего слоя, изменяли с частиц оксида цинка на частицы оксида олова, при этом частицы оксида олова не подвергали обработке поверхности силановым сшивающим агентом, а условия сушки подстилающего слоя изменяли, как показано в Таблице 2. Кроме того, отношение A/B в каждом подстилающем слое определяли так же, как в Примере 70. Результаты показаны в Таблице 2.
(Примеры 88-91)
Каждый из электрофотографических фоточувствительных элементов изготавливали таким же образом, как и в Примере 52, за исключением того, что в Примере 52 тип и содержание азольного соединения, включаемого в жидкость для нанесения подстилающего слоя, изменяли, как показано в Таблице 2. Кроме того, отношение A/B в каждом подстилающем слое определяли так же, как в Примере 52. Результаты показаны в Таблице 2.
(Пример 92)
Электрофотографический фоточувствительный элемент изготавливали таким же образом, как в Примере 1, за исключением того, что в Примере 1 условия сушки подстилающего слоя меняли на условия, показанные в Таблице 2. Кроме того, отношение A/B в подстилающем слое определяли так же, как в Примере 1. Результаты показаны в Таблице 2.
(Примеры 93-95)
Каждый из электрофотографических фоточувствительных элементов изготавливали таким же образом, как и в Примере 10, за исключением того, что в Примере 10 тип и содержание азольного соединения, включаемого в жидкость для нанесения подстилающего слоя, изменяли, как показано в Таблице 2. Кроме того, отношение A/B в каждом подстилающем слое определяли так же, как в Примере 10.
(Пример 96)
Электрофотографический фоточувствительный элемент изготавливали таким же образом, как в Примере 34, за исключением того, что в Примере 34 условия сушки подстилающего слоя изменяли, как показано в Таблице 2. Кроме того, отношение A/B в подстилающем слое определяли так же, как в Примере 34. Результаты показаны в Таблице 2.
(Примеры 97-99)
Каждый из электрофотографических фоточувствительных элементов изготавливали таким же образом, как и в Примере 40, за исключением того, что в Примере 40 тип частиц оксида металла, включаемого в жидкость для нанесения подстилающего слоя, а также тип и содержание азольного соединения изменяли, как показано в Таблице 2. Кроме того, отношение A/B в каждом подстилающем слое определяли так же, как в Примере 40. Результаты показаны в Таблице 2.
(Пример 100)
Электрофотографический фоточувствительный элемент изготавливали таким же образом, как в Примере 37, за исключением того, что в Примере 37 условия сушки подстилающего слоя изменяли, как показано в Таблице 2. Кроме того, отношение A/B в подстилающем слое определяли так же, как в Примере 37. Результаты показаны в Таблице 2.
(Примеры 101-103)
Каждый из электрофотографических фоточувствительных элементов изготавливали таким же образом, как и в Примере 52, за исключением того, что в Примере 52 тип и содержание азольного соединения, включаемого в жидкость для нанесения подстилающего слоя, изменяли, как показано в Таблице 2. Кроме того, отношение A/B в каждом подстилающем слое определяли так же, как в Примере 52.
(Сравнительные примеры 1 и 2)
Каждый из электрофотографических фоточувствительных элементов изготавливали таким же образом, как и в Примере 1, за исключением того, что в Примере 1 блокированное изоцианатное соединение, включаемое в жидкость для нанесения подстилающего слоя, меняли на "Sumidur BL3175", а условия сушки подстилающего слоя изменяли, как показано в Таблице 2. Кроме того, отношение A/B в каждом подстилающем слое определяли так же, как в Примере 1. Результаты показаны в Таблице 2.
(Сравнительный пример 3)
Электрофотографический фоточувствительный элемент изготавливали таким же образом, как в Примере 34, за исключением того, что в Примере 34 блокированное изоцианатное соединение, включаемое в жидкость для нанесения подстилающего слоя, меняли на "Sumidur BL3175". Кроме того, отношение A/B в подстилающем слое определяли так же, как в Примере 34. Результаты показаны в Таблице 2.
(Сравнительный пример 4)
Электрофотографический фоточувствительный элемент изготавливали таким же образом, как в Примере 37, за исключением того, что в Примере 37 блокированное изоцианатное соединение, включаемое в жидкость для нанесения подстилающего слоя, меняли на "Sumidur BL3175". Кроме того, отношение A/B в подстилающем слое определяли так же, как в Примере 37. Результаты показаны в Таблице 2.
(Сравнительный пример 5)
Электрофотографический фоточувствительный элемент изготавливали таким же образом, как в Примере 10, за исключением того, что в Примере 10 вместо добавления пиразола производили добавление 2,4,6-триметилпиридина. Кроме того, отношение A/B в подстилающем слое определяли так же, как в Примере 10. Результаты показаны в Таблице 2.
(Сравнительный пример 6)
Электрофотографический фоточувствительный элемент изготавливали таким же образом, как в Примере 1, за исключением того, что в Примере 1 в жидкость для нанесения подстилающего слоя не включали частицы оксида металла. Кроме того, отношение A/B в подстилающем слое определяли так же, как в Примере 1. Результаты показаны в Таблице 2.
<Оценка флуктуации потенциала световой составляющей во время многократного использования>
В качестве оценочного устройства использовали электрофотографический копировальный аппарат производства Canon Inc. (торговое наименование: GP405, модифицированный с изменением скорости работы до 300 мм/сек, его зарядное устройство было такой системы, что напряжение, получаемое при наложении напряжения переменного тока на напряжение постоянного тока, поступало на роликовый контактный зарядный элемент (зарядный ролик)). Каждый из электрофотографических фоточувствительных элементов Примеров 1-103 и Сравнительных примеров 1-6 устанавливали на барабанном картридже оценочного устройства, после чего производили оценку, как описано ниже.
Оценочное устройство помещали в условия высокой температуры и высокой влажности окружающей среды, имеющей температуру 30°C и влажность 85% RH. Условия зарядки были следующими: размах напряжения и частоту компонента переменного тока, подаваемого на зарядный ролик, устанавливали равными 1500 В и 1500 Гц соответственно, а компонент постоянного тока, подаваемого на него, устанавливали равным -850 В. Кроме того, в отношении условий экспонирования, условия экспонирования регулировали так, чтобы начальный потенциал световой составляющей (Vla) перед повторенным использованием в случае облучения экспонирующим лазером становился равным -200 В.
Поверхностный потенциал электрофотографического фоточувствительного элемента измеряли с помощью поверхностного потенциометра (модель 344: производства TREK), извлекая картридж для проявления из оценочного устройства и устанавливая измеритель потенциала (торговое наименование: модель 6000B-8, производства TREK) в картридж. Устройство для измерения потенциала собрали, поместив измеритель потенциала в положение проявления картриджа для проявления, и положение измерителя потенциала по отношению к электрофотографическому фоточувствительному элементу являлось центром в осевом направлении электрофотографического фоточувствительного элемента с расстоянием от поверхности электрофотографического фоточувствительного элемента 3 мм.
Далее описана оценка. Необходимо отметить, что оценку выполняли в каждом электрофотографическом фоточувствительном элементе в первоначально установленных условиях зарядки и условиях экспонирования. Каждый из электрофотографических фоточувствительных элементов, изготовленных в Примерах 1-103 и Сравнительных Примерах 1-6, оставляли в условиях окружающей среды, имеющей температуру 30°C и влажность 85% RH, на 72 часа. Картридж для проявления, установленный с электрофотографическим фоточувствительным элементом, присоединяли к оценочному устройству, после чего электрофотографический фоточувствительный элемент многократно использовался с подачей 50000 листов простой бумаги формата A4. После подачи бумаги картридж для проявления оставляли на 5 минут, а затем снова подсоединяли к устройству для измерения потенциала, с последующим измерением потенциала световой составляющей (Vlb) после повторного использования. Затем вычисляли количество флуктуации (ΔVl=|Vlb|-|Vla|) потенциала световой составляющей во время повторного использования. Vla обозначает начальный потенциал световой составляющей перед повторным использованием. Кроме того, |Vlb| и |Vla| обозначают абсолютные значения Vlb и Vla соответственно.
Результаты оценки показаны в Таблице 1 и Таблице 2.
Таблица 1
Частицы оксида металла
Удельная площадь поверхности частиц оксида металла (м<sup>2</sup>/г)
Тип азольного соединения
Содержание азольного соединения в жидкости для нанесения покрытия
A/B
Связующая смола
Условия сушки
ΔVI
Пример 1
Оксид цинка
19
Формула (1-1)
10,7
2,4×10<sup>-4</sup>
Уретановая смола
145°C/30 мин
7
Пример 2
Оксид цинка
19
Формула (1-1)
10,7
4,8×10<sup>-5</sup>
Уретановая смола
150°C/30 мин
7
Пример 3
Оксид цинка
19
Формула (1-1)
10,7
5,0×10<sup>-7</sup>
Уретановая смола
145°C/60 мин
7
Пример 4
Оксид цинка
19
Формула (1-1)
10,7
4,8×10<sup>-4</sup>
Уретановая смола
140°C/30 мин
7
Пример 5
Оксид цинка
19
Формула (1-1)
10,7
2,4×10<sup>-3</sup>
Уретановая смола
140°C/25 мин
8
Пример 6
Оксид цинка
19
Формула (1-1)
10,7
1,0×10<sup>-2</sup>
Уретановая смола
130°C/35 мин
9
Пример 7
Оксид цинка
19
Формула (1-1)
10,7
1,3×10<sup>-2</sup>
Уретановая смола
130°C/35 мин
9
Пример 8
Оксид цинка
19
Формула (1-1)
10,7
1,3×10<sup>-2</sup>
Уретановая смола
130°C/35 мин
9
Пример 9
Оксид цинка
19
Формула (1-1)
10,7
1,5×10<sup>-2</sup>
Уретановая смола
130°C/35 мин
9
Пример 10
Оксид цинка
19
Формула (1-1)
10,9
2,4×10<sup>-4</sup>
Уретановая смола
145°C/30 мин
7
Пример 11
Оксид цинка
19
Формула (1-7)
9,27
2,4×10<sup>-4</sup>
Уретановая смола
145°C/30 мин
7
Пример 12
Оксид цинка
19
Формула (1-7)
0,026
5,0×10<sup>-7</sup>
Уретановая смола
145°C/30 мин
7
Пример 13
Оксид цинка
19
Формула (1-7)
9,36
1,5×10<sup>-2</sup>
Уретановая смола
130°C/35 мин
9
Пример 14
Оксид цинка
19
Формула (1-2)
10,2
2,4×10<sup>-4</sup>
Уретановая смола
145°C/30 мин
7
Пример 15
Оксид цинка
19
Формула (1-2)
0,028
5,0×10<sup>-7</sup>
Уретановая смола
145°C/30 мин
7
Пример 16
Оксид цинка
19
Формула (1-2)
10,3
1,5×10<sup>-2</sup>
Уретановая смола
130°C/35 мин
9
Пример 17
Оксид цинка
19
Формула (1-18)
11,1
2,4×10<sup>-4</sup>
Уретановая смола
145°C/30 мин
7
Пример 18
Оксид цинка
19
Формула (1-18)
0,031
5,0×10<sup>-7</sup>
Уретановая смола
145°C/30 мин
7
Пример 19
Оксид цинка
19
Формула (1-18)
11,2
1,5×10<sup>-2</sup>
Уретановая смола
130°C/35 мин
9
Пример 20
Оксид цинка
19
Формула (1-14)
11,1
2,4×10<sup>-4</sup>
Уретановая смола
145°C/30 мин
8
Пример 21
Оксид цинка
19
Формула (1-14)
0,031
5,0×10<sup>-7</sup>
Уретановая смола
145°C/30 мин
7
Пример 22
Оксид цинка
19
Формула (1-14)
11,2
1,5×10<sup>-2</sup>
Уретановая смола
130°C/35 мин
9
Пример 23
Оксид цинка
18
Формула (1-1)
10,9
2,4×10<sup>-4</sup>
Фенольная смола
145°C/30 мин
11
Пример 24
Оксид цинка
18
Формула (1-1)
0,03
5,0×10<sup>-7</sup>
Фенольная смола
145°C/30 мин
11
Пример 25
Оксид цинка
18
Формула (1-1)
11,0
1,5×10<sup>-2</sup>
Фенольная смола
130°C/35 мин
12
Пример 26
Оксид цинка
18
Формула (1-1)
1,64
2,4×10<sup>-4</sup>
Амидная смола
145°C/30 мин
12
Пример 27
Оксид цинка
18
Формула (1-1)
1,64
2,4×10<sup>-4</sup>
Алкидно-меламиновая смола
145°C/30 мин
12
Пример 28
Оксид цинка
18
Формула (1-7)
9,27
2,4×10<sup>-4</sup>
Фенольная смола
145°C/30 мин
11
Пример 29
Оксид цинка
18
Формула (1-7)
1,39
2,4×10<sup>-4</sup>
Амидная смола
145°C/30 мин
13
Пример 30
Оксид цинка
18
Формула (1-7)
1,39
2,4×10<sup>-4</sup>
Алкидно-меламиновая смола
145°C/30 мин
11
Пример 31
Оксид цинка
18
Формула (1-2)
10,2
2,4×10<sup>-4</sup>
Фенольная смола
145°C/30 мин
11
Пример 32
Оксид цинка
18
Формула (1-2)
1,53
2,4×10<sup>-4</sup>
Амидная смола
145°C/30 мин
13
Пример 33
Оксид цинка
18
Формула (1-2)
1,53
2,4×10<sup>-4</sup>
Алкидно-меламиновая смола
145°C/30 мин
12
Пример 34
Оксид титана
21
Формула (1-1)
10,7
2,4×10<sup>-4</sup>
Уретановая смола
145°C/30 мин
16
Пример 35
Оксид титана
21
Формула (1-1)
10,7
5,0×10<sup>-7</sup>
Уретановая смола
145°C/60 мин
16
Пример 36
Оксид титана
21
Формула (1-1)
10,7
1,5×10<sup>-2</sup>
Уретановая смола
130°C/35 мин
17
Пример 37
Оксид олова
40
Формула (1-1)
10,7
2,4×10<sup>-4</sup>
Уретановая смола
145°C/30 мин
15
Пример 38
Оксид олова
40
Формула (1-1)
10,7
5,0×10<sup>-7</sup>
Уретановая смола
145°C/60 мин
15
Пример 39
Оксид олова
40
Формула (1-1)
10,7
1,5×10<sup>-2</sup>
Уретановая смола
130°C/35 мин
16
Пример 40
Оксид титана
21
Формула (1-1)
10,9
2,4×10<sup>-4</sup>
Уретановая смола
145°C/30 мин
16
Пример 41
Оксид титана
21
Формула (1-1)
0,03
5,0×10<sup>-7</sup>
Уретановая смола
145°C/30 мин
16
Пример 42
Оксид титана
21
Формула (1-1)
11,0
1,5×10<sup>-2</sup>
Уретановая смола
130°C/35 мин
17
Пример 43
Оксид титана
21
Формула (1-7)
9,27
2,4×10<sup>-4</sup>
Уретановая смола
145°C/30 мин
16
Пример 44
Оксид титана
21
Формула (1-7)
0,026
5,0×10<sup>-7</sup>
Уретановая смола
145°C/30 мин
16
Пример 45
Оксид титана
21
Формула (1-7)
9,36
1,5×10<sup>-2</sup>
Уретановая смола
130°C/35 мин
17
Пример 46
Оксид титана
21
Формула (1-2)
10,2
2,4×10<sup>-4</sup>
Уретановая смола
145°C/30 мин
16
Пример 47
Оксид титана
21
Формула (1-2)
0,028
5,0×10<sup>-7</sup>
Уретановая смола
145°C/30 мин
16
Пример 48
Оксид титана
21
Формула (1-2)
10,3
1,5×10<sup>-2</sup>
Уретановая смола
130°C/35 мин
17
Пример 49
Оксид титана
21
Формула (1-18)
11,1
2,4×10<sup>-4</sup>
Уретановая смола
145°C/30 мин
16
Пример 50
Оксид титана
21
Формула (1-18)
0,031
5,0×10<sup>-7</sup>
Уретановая смола
145°C/30 мин
16
Пример 51
Оксид титана
21
Формула (1-18)
11,2
1,5×10<sup>-2</sup>
Уретановая смола
130°C/35 мин
17
Пример 52
Оксид олова
40
Формула (1-1)
10,9
2,4×10<sup>-4</sup>
Уретановая смола
145°C/30 мин
15
Пример 53
Оксид олова
40
Формула (1-1)
0,03
5,0×10<sup>-7</sup>
Уретановая смола
145°C/30 мин
15
Пример 54
Оксид олова
40
Формула (1-1)
11,0
1,5×10<sup>-2</sup>
Уретановая смола
130°C/35 мин
16
Пример 55
Оксид олова
40
Формула (1-7)
9,27
2,4×10<sup>-4</sup>
Уретановая смола
145°C/30 мин
15
Пример 56
Оксид олова
40
Формула (1-7)
0,026
5,0×10<sup>-7</sup>
Уретановая смола
145°C/30 мин
15
Пример 57
Оксид олова
40
Формула (1-7)
9,36
1,5×10<sup>-2</sup>
Уретановая смола
130°C/35 мин
15
Пример 58
Оксид олова
40
Формула (1-2)
10,2
2,4×10<sup>-4</sup>
Уретановая смола
145°C/30 мин
15
Пример 59
Оксид олова
40
Формула (1-2)
0,028
5,0×10<sup>-7</sup>
Уретановая смола
145°C/30 мин
15
Пример 60
Оксид олова
40
Формула (1-2)
10,3
1,5×10<sup>-2</sup>
Уретановая смола
130°C/35 мин
16
Пример 61
Оксид олова
40
Формула (1-18)
11,1
2,4×10<sup>-4</sup>
Уретановая смола
145°C/30 мин
15
Пример 62
Оксид олова
40
Формула (1-18)
0,031
5,0×10<sup>-7</sup>
Уретановая смола
145°C/30 мин
15
Пример 63
Оксид олова
40
Формула (1-18)
11,2
1,5×10<sup>-2</sup>
Уретановая смола
130°C/35 мин
16
Таблица 2
Частицы оксида металла
Удельная площадь поверхности частиц оксида металла (м<sup>2</sup>/г)
Тип азольного соединения
Содержание азольного соединения в жидкости для нанесения покрытия
A/B
Связующая смола
Условия сушки
ΔVI
Пример 64
Оксид титана
21
Формула (1-1)
10,9
2,4×10<sup>-4</sup>
Фенольная смола
145°C/30 мин
16
Пример 65
Оксид титана
21
Формула (1-1)
1,64
2,4×10<sup>-4</sup>
Амидная смола
145°C/30 мин
17
Пример 66
Оксид титана
21
Формула (1-1)
1,64
2,4×10<sup>-4</sup>
Алкидно-меламиновая смола
145°C/30 мин
16
Пример 67
Оксид олова
40
Формула (1-1)
10,9
2,4×10<sup>-4</sup>
Фенольная смола
145°C/30 мин
15
Пример 68
Оксид олова
40
Формула (1-1)
1,64
2,4×10<sup>-4</sup>
Амидная смола
145°C/30 мин
17
Пример 69
Оксид олова
40
Формула (1-1)
1,64
2,4×10<sup>-4</sup>
Алкидно-меламиновая смола
145°C/30 мин
15
Пример 70
Оксид цинка
19
Формула (1-21)
7,68
2,4×10<sup>-4</sup>
Уретановая смола
145°C/30 мин
18
Пример 71
Оксид цинка
19
Формула (1-21)
7,68
5,0×10<sup>-7</sup>
Уретановая смола
145°C/60 мин
18
Пример 72
Оксид цинка
19
Формула (1-21)
7,68
1,5×10<sup>-2</sup>
Уретановая смола
130°C/35 мин
19
Пример 73
Оксид цинка
19
Формула (1-21)
14,4
4,8×10<sup>-4</sup>
Уретановая смола
145°C/30 мин
18
Пример 74
Оксид цинка
19
Формула (1-29)
7,43
2,4×10<sup>-4</sup>
Уретановая смола
145°C/30 мин
18
Пример 75
Оксид цинка
19
Формула (1-29)
0,020
5,0×10<sup>-7</sup>
Уретановая смола
145°C/30 мин
18
Пример 76
Оксид цинка
19
Формула (1-29)
7,50
1,5×10<sup>-2</sup>
Уретановая смола
130°C/30 мин
19
Пример 77
Оксид цинка
19
Формула (1-40)
12,5
2,5×10<sup>-4</sup>
Уретановая смола
145°C/30 мин
21
Пример 78
Оксид титана
21
Формула (1-21)
7,68
2,4×10<sup>-4</sup>
Уретановая смола
145°C/30 мин
20
Пример 79
Оксид титана
21
Формула (1-21)
7,68
5,0×10<sup>-7</sup>
Уретановая смола
145°C/60 мин
20
Пример 80
Оксид титана
21
Формула (1-21)
7,68
1,5×10<sup>-2</sup>
Уретановая смола
130°C/35 мин
21
Пример 81
Оксид титана
21
Формула (1-21)
14,4
4,8×10<sup>-4</sup>
Уретановая смола
145°C/30 мин
20
Пример 82
Оксид титана
21
Формула (1-29)
7,43
2,4×10<sup>-4</sup>
Уретановая смола
145°C/30 мин
20
Пример 83
Оксид титана
21
Формула (1-29)
0,020
5,0×10<sup>-7</sup>
Уретановая смола
145°C/30 мин
20
Пример 84
Оксид титана
21
Формула (1-29)
7,50
1,5×10<sup>-2</sup>
Уретановая смола
130°C/30 мин
21
Пример 85
Оксид олова
40
Формула (1-21)
7,68
2,4×10<sup>-4</sup>
Уретановая смола
145°C/30 мин
19
Пример 86
Оксид олова
40
Формула (1-21)
7,68
5,0×10<sup>-7</sup>
Уретановая смола
145°C/60 мин
19
Пример 87
Оксид олова
40
Формула (1-21)
7,68
1,5×10<sup>-2</sup>
Уретановая смола
130°C/35 мин
20
Пример 88
Оксид олова
40
Формула (1-21)
14,4
4,8×10<sup>-4</sup>
Уретановая смола
145°C/30 мин
19
Пример 89
Оксид олова
40
Формула (1-29)
7,43
2,4×10<sup>-4</sup>
Уретановая смола
145°C/30 мин
19
Пример 90
Оксид олова
40
Формула (1-29)
0,020
5,0×10<sup>-7</sup>
Уретановая смола
145°C/30 мин
19
Пример 91
Оксид олова
40
Формула (1-29)
7,50
1,5×10<sup>-2</sup>
Уретановая смола
130°C/30 мин
20
Пример 92
Оксид цинка
23
Формула (1-1)
10,7
1,6×10<sup>-2</sup>
Уретановая смола
130°C/30 мин
23
Пример 93
Оксид цинка
23
Формула (1-1)
11,7
1,6×10<sup>-2</sup>
Уретановая смола
130°C/30 мин
23
Пример 94
Оксид цинка
23
Формула (1-21)
8,40
1,6×10<sup>-2</sup>
Уретановая смола
130°C/30 мин
24
Пример 95
Оксид цинка
23
Формула (1-29)
8,20
1,6×10<sup>-2</sup>
Уретановая смола
130°C/30 мин
24
Пример 96
Оксид титана
21
Формула (1-1)
10,7
1,6×10<sup>-2</sup>
Уретановая смола
130°C/30 мин
26
Пример 97
Оксид титана
21
Формула (1-1)
11,7
1,6×10<sup>-2</sup>
Уретановая смола
130°C/30 мин
26
Пример 98
Оксид титана
21
Формула (1-21)
8,40
1,6×10<sup>-2</sup>
Уретановая смола
130°C/30 мин
28
Пример 99
Оксид титана
21
Формула (1-29)
7,98
1,6×10<sup>-2</sup>
Уретановая смола
130°C/30 мин
28
Пример 100
Оксид олова
40
Формула (1-1)
10,7
1,6×10<sup>-2</sup>
Уретановая смола
130°C/30 мин
24
Пример 101
Оксид олова
40
Формула (1-1)
11,7
1,6×10<sup>-2</sup>
Уретановая смола
130°C/30 мин
24
Пример 102
Оксид олова
40
Формула (1-21)
8,40
1,6×10<sup>-2</sup>
Уретановая смола
130°C/30 мин
25
Пример 103
Оксид олова
40
Формула (1-29)
7,98
1,6×10<sup>-2</sup>
Уретановая смола
130°C/30 мин
25
Таблица 2 (продолжение)
Частицы оксида металла
Удельная площадь поверхности частицы оксида металла (м<sup>2</sup>/г)
Тип азольного соединения
Содержание азольного соединения в жидкости для нанесения покрытия
A/B
Связующая смола
Условия сушки
ΔVI
Сравнительный пример 1
Оксид цинка
19
-
-
-
Уретановая смола
160°C/30 мин
38
Сравнительный пример 2
Оксид цинка
19
-
-
-
Уретановая смола
145°C/30 мин
40
Сравнительный пример 3
Оксид титана
21
-
-
-
Уретановая смола
145°C/30 мин
54
Сравнительный пример 4
Оксид олова
40
-
-
-
Уретановая смола
145°C/30 мин
50
Сравнительный пример 5
Оксид цинка
19
2,4,6-триметилпиридин
17,9
2,4×10<sup>-4</sup>
Уретановая смола
145°C/30 мин
52
Сравнительный пример 6
-
-
Формула (1-1)
10,9
2,4×10<sup>-4</sup>
Уретановая смола
145°C/30 мин
60
В колонке "содержание азольного соединения в жидкости для нанесения покрытия" в Таблицах 1 и 2 указано количество азольного соединения, включаемого в жидкость для нанесения подстилающего слоя. В примере, в котором используется блокированное изоцианатное соединение, изоцианатная группа которого была блокирована азольным соединением, колонка указывает количество азольного соединения в блокированном изоцианатном соединении.
Результаты, представленные в Таблицах 1 и 2, показывают, что в случаях, когда подстилающий слой электрофотографического фоточувствительного элемента является слоем, в котором может быть обнаружено азольное соединение, флуктуация потенциала световой составляющей может быть подавлена, даже если элемент многократно используется в течение продолжительного периода времени в условиях высокой температуры и высокой влажности окружающей среды.
Хотя настоящее изобретение было описано в отношении примерных вариантов осуществления, следует понимать, что изобретение не ограничивается раскрытыми примерными вариантами осуществления. Объем нижеследующей формулы изобретения должен получить самую широкую интерпретацию, чтобы охватывать все подобные модификации и эквивалентные структуры и функции.