ЛИНИЯ РЕМОНТА ЛИТЫХ КОЛЕСНЫХ ДИСКОВ "РЛД"

Полезная модель относится к области транспортного машиностроения, более конкретно, к линии для ремонта, преимущественно, литых колесных дисков легковых автомобилей и мотоциклов и может найти применение на предприятиях автосервиса при устранении дефектов, связанных с осевым или радиальным биением частей литых колесных дисков, возникающих в результате нарушения режимов эксплуатации транспортного средства. Для предоставления услуг в данной области предприятия автосервиса часто используют более краткое наименование - ремонт литых дисков и соответствующую аббревиатуру «РЛД».
Известен стенд для правки колесных дисков автомобилей, включающий средства для механического воздействия на деформированные участки дисков (см. Каталог автоспецоборудования. Стенд для правки дисков Р-184М2. Производитель - Новгородский завод «Автоспецоборудование», Россия, г.Великий Новгород, ул. Большая Санкт-Петербургская, 43. ).
Известный стенд предназначен для правки дефектных участков, преимущественно, стальных штампованных и сварных колесных дисков автомобилей методом гибки профиля обода роликами. Средства для механического воздействия на деформированные участки колесных дисков в известном стенде содержат механизмы для фиксации колесного диска в горизонтальном положении с возможностью вращения и радиальной подачи роликов при обкатке элементов обода диска. К недостаткам известного стенда следует отнести сложность или невозможность устранения на нем дефектов типа радиальных биений посадочных полок, кольцевых выступов, а также вмятин на литых или кованных колесных дисках из легких сплавов. Это связано, в частности, с тем, что при интенсивной обкатке роликами элементов диска из легких сплавов нарушается молекулярная структура металла, происходит ослабление конструктивных элементов дисков.
Известно устройство для восстановления колесных дисков автомобилей, содержащее деформирующий элемент, опорный ложемент с роликами, не менее двух колодок, контрольный и фиксирующий элементы (см. патент РФ №47828, опублик. 10.09.2005).
Колесный диск, подлежащий восстановлению, устанавливается на ролики ложемента, фиксируется оправкой и поджимается колодками. Диск прокручивают на роликах и выявляют с помощью индикаторов области расположения дефектов на контролируемых поверхностях. Деформированный элемент диска выправляют с помощью домкрата, установленного на опоре внутри обода диска. В отдельных случаях часть диска нагревают газовой горелкой, что может привести к недопустимым изменениям структуры металла ремонтируемого изделия. Сложность средств установки колесных дисков в требуемое положение и использование гидромеханической правки приводит к снижению эффективности устройства, увеличивает время ремонта дисков.
Известен стенд для правки колесных дисков мотоциклов, включающий средства для механического воздействия на деформированные участки дисков (см. Стенд для правки мотоциклетных дисков «Лидер», производитель ООО «ПКФ СиБЕК», Россия, 644033, г.Омск, ул.Красный Путь, 78, ).
Особенностью известного стенда для правки колесных дисков мотоциклов является наличие в его составе электродвигателя, гидропривода, масляного насоса, гидрораспределителя, редукционных клапанов, мобильного и стационарного гидроцилиндров, механических упоров, фиксаторов, центрирующих и выравнивающих втулок и др. К недостаткам такого стенда можно отнести сравнительно сложную процедуру установки, фиксации и гидромеханической правки литых мотоциклетных дисков, следствием этого является низкая производительность стенда.
Известна линия для ремонта деталей машин, содержащая комплекс основного и вспомогательного оборудования для их восстановления (см. Технология ремонта машин / Пучин Е.А., Новиков B.C., Очковский Н.А. и др.; Под ред. Пучина Е.А. -. М.: КолосС, 2007, с.130).
Известная линия предназначена для централизованного восстановления деталей машин в соответствии с разработанным технологическим процессом и, при наличии дополнительного специального оборудования, может быть использована для ремонта колесных дисков автомобилей и мотоциклов. Известная линия для промышленного восстановления работоспособности дефектных или изношенных деталей машин содержит комплекс оборудования для их очистки, определения технического состояния, предварительной и чистовой обработки, контрольных испытаний, консервации отремонтированных изделий и поставке их заказчику. Каждая технологическая операция выполняется на одном рабочем месте на участках, оснащенных соответствующим оборудованием.
К недостаткам известной линии для специализированного промышленного предприятия по ремонту двигателей и ходовой части автомобилей следует отнести сравнительно сложную структуру производства, разветвленную схему материальных потоков и значительное количество используемого оборудования. Для осуществления полного технологического процесса ремонта необходимо наличие многочисленных складов, участков для приемки изделий, оборудования для разборки, дефектации, сборки, комплектации и консервации конкретных типов деталей, узлов и агрегатов. Кроме того, для восстановления литых колесных дисков автомобилей и мотоциклов необходимо создание дополнительного специализированного оборудования, приспособлений и оснастки, обеспечивающих холодную вытяжку металла в области дефектных участков.
Наиболее близким техническим решением к предложенному является линия ремонта литых колесных дисков, содержащая расположенный на участке ремонта комплекс основного и вспомогательного оборудования, включающий первый стенд для дефектации колесных дисков, содержащий опорный стол и закрепленный на нем шпиндель для установки колесных дисков с возможностью вращения, второй стенд для их предварительной правки, содержащий вертикальный винтовой пресс для передачи усилия рабочего штока на дефектные участки дисков, третий стенд для финишной правки, содержащий механизированный агрегат на базе токарного станка, выполненный с возможностью установки в патроне шпинделя имитаторов ступиц и колесных дисков для механического воздействия на их деформированные части инструментами, закрепленными в гнездах резцедержателя, и средства контроля отклонений размеров дисков от номинальных при дефектации, предварительной и финишной правке (см. патент РФ №87372, МПК B21D 24/00, опублик. 10.10.2009 - прототип).
Известная линия предназначена для ремонта, преимущественно, литых колесных дисков легковых автомобилей и мотоциклов и содержит оборудование для их восстановления пластическим деформированием. При этом линия может включать дополнительный участок подготовки дефектных дисков к ремонту, участок аргонно-дуговой сварки и участок покраски отремонтированных колесных дисков. Средства контроля отклонений размеров дисков от нормативных на указанных стендах могут быть выполнены, преимущественно, в виде механических индикаторов линейных перемещений с возможностью фиксации щупа индикатора вблизи контрольных поверхностей колесного диска. Средства для установки на стендах колесных дисков могут включать наборы центрирующих втулок, дистанционирующих шайб и защитных проставок, а набор инструментов третьего стенда может включать инструменты с фигурными и роликовыми наконечниками для правки осевых и радиальных биений боковых закраин и овальные наконечники для правки радиальных биений посадочных полок колесных дисков.
К числу недостатков известной линия для ремонта литых колесных дисков, следует отнести сравнительно большое время, затрачиваемое на поэтапный инструментальный контроль геомтрических параметров колесных дисков на участках дефектации, предварительной и финишной правки. Эффективный и качественный ремонт дорогостоящих литых колесных дисков на известной линии возможен при строгом соблюдении нормативов на допускаемые отклонения размеров и технологию ремонта. Средства контроля отклонений размеров дисков от номинальных в известной линии, как правило, выполнены в виде механических индикаторов, например, в форме щупа с возможностью его перемещения и фиксации относительно различных участков наружных поверхностей обода диска, закрепленного в заданном положении. При этом отсчет отклонений размеров диска посредством таких индикаторов осуществляется оператором, главным образом, визуально в условиях частичного отсутствия средств объективной фиксации результатов измерений.
Кроме того, в известной линии присутствует достаточно высокая доля ручного труда для операторов стендов и связанные с этим потери времени на обслуживание линии. Так для передачи усилий рабочего штока на дефектные участки дисков на стенде предварительной правки колесных дисков используется вертикальный винтовой пресс с ручным приводом маховика, требующий от оператора значительных физических усилий. На третьем стенде потери времени происходят, в частности, при смене и крепления в резцедержателе токарного станка некоторых видов рабочих специализированных инструментов из требуемого набора. В связи с изложенным настоятельной задачей является создание сравнительно недорогой и удобной в эксплуатации автоматизированной линии для комплексной диагностики, быстрого и качественного ремонта колесных дисков из легких сплавов в условиях предприятий автосервиса без ограничений по модификациям, габаритам и материалу дисков.
Техническим результатом полезной модели является устранение недостатков известных технических решений, повышение точности контроля отклонений размеров дисков от номинальных, снижение временных и трудовых затрат на поэтапный инструментальный контроль, предварительную и финишную правку литых и кованных колесных дисков для легковых автомобилей и мотоциклов различных производителей.
Указанный технический результат достигается тем, что в линии ремонта литых колесных дисков, содержащей расположенный на участке ремонта комплекс основного и вспомогательного оборудования, включающий первый стенд для дефектации колесных дисков, содержащий опорный стол и закрепленный на нем шпиндель для установки колесных дисков с возможностью вращения, второй стенд для их предварительной правки, содержащий вертикальный винтовой пресс для передачи усилия рабочего штока на дефектные участки дисков, третий стенд для финишной правки, содержащий механизированный агрегат на базе токарного станка, выполненный с возможностью установки в патроне шпинделя имитаторов ступиц и колесных дисков для механического воздействия на их деформированные части инструментами, закрепленными в гнездах резцедержателя, и средства контроля отклонений размеров дисков от номинальных при дефектации, предварительной и финишной правке, согласно полезной модели, первый, второй и третий стенды снабжены дистанционно управляемыми электроприводами, соответственно, шпинделя для установки колесных дисков, рабочего штока винтового пресса, шпинделя токарного станка, продольной и поперечной подач резцедержателя, а средства контроля отклонений размеров диска от номинальных на указанных стендах выполнены в виде блока контактных и/или бесконтактных индикаторов, расположенных, преимущественно, на съемной пластине со стороны торцевых и цилиндрических поверхностей ремонтируемого диска в одной плоскости с его осью,
Кроме того, управляющие входы указанных электроприводов могут быть соединены с выходами переносного или стационарного пульта управления, а индикаторы контроля отклонений размеров диска от номинальных, могут быть снабжены электромеханическими, электромагнитными или оптическими датчиками перемещений, электрические выходы которых соединены через усилитель с входами пульта управления для оперативного контроля и управления процессами дефектации, предварительной и финишной правки диска.
Такое выполнение полезной модели позволяет решить задачу создания сравнительно простой и удобной в эксплуатации универсальной автоматизированной линии для быстрого и качественного ремонта литых и кованных колесных дисков современных легковых автомобилей и мотоциклов в условиях малых и средних предприятий автосервиса. При этом достигается технический результат, связанный с устранением недостатков известных технических решений, повышением точности контроля отклонений размеров дисков от номинальных, снижением временных и трудовых затрат на дефектацию, предварительную и финишную правку литых и кованных колесных дисков различных производителей. Высокое качество ремонта литых колесных дисков на предложенной линии обусловлено также использованием блока или пульта управления работой механизированных стендов, а также строгим соблюдением технологического процесса правки с учетом приобретенного оператором стенда опыта и в соответствии с рекомендациями производителей колесных дисков.
В частности, использование в указанных стендах дистанционно управляемого электропривода позволяет уменьшить время на установку дисков в рабочее положение при дефектации, достичь сравнительно высоких постоянных или импульсных усилий пяты штока на деформированные участки ремонтируемого диска и снизить межоперационное время при финишной правке колесных дисков, в том числе, за счет оперативного изменения углового положения дефектных участков ремонтируемого диска по отношению к положению того или иного рабочего инструмента в резцедержателе. Повышение точности контроля отклонений размеров дисков от номинальных на этапах дефектации, предварительной и финишной правки дисков обеспечивается, в свою очередь, за счет наличия упомянутых средств контроля отклонений размеров диска от номинальных, выполненных в виде блока контактных и/или бесконтактных индикаторов, расположенных, преимущественно, на съемной пластине со стороны торцевых и цилиндрических поверхностей ремонтируемого диска в одной плоскости с его осью.
Блочное размещение индикаторов на общей пластине резко уменьшает время установки и облегчает их настройку при имеющемся многообразии дефектов ремонтируемых дисков. При этом возможно использование промышленных контактных и/или бесконтактных индикаторов, оснащенных чувствительными электромагнитными или оптическими датчиками для измерения в реальном масштабе времени изменяющихся расстояний до дефектной поверхности вращающегося колесного диска с возможностью отображения результатов его дефектации при фиксированных или текущих угловых положениях диска как с помощью индивидуальных узлов отображения показаний, которыми могут быть снабжены указанные датчики, так и посредством индикаторной панели на пульте управления.
Для дополнительного повышения эффективности предложенной линии в ее состав следует также ввести участки приемки и сдачи дисков, хранения и подготовки дефектных дисков к ремонту, включающие средства для мойки, сушки и демонтажа колес. В ряде случаев литые колесные диски имеют дефекты типа трещин и разрывов металла, восстановление которых связано с необходимостью использования участка аргонно-дуговой сварки. Защиту поверхности диска и придание ему товарного вида может обеспечить участок покраски отремонтированных колесных дисков. Участок сдачи продукции может содержать средства для балансировки отремонтированных дисков. На линии целесообразно иметь информационный блок на базе персонального компьютера, оснащенного программой оперативного контроля этапов ремонта дисков, в том числе, для составления паспорта их качества.
На фиг.1 представлена блок - схема предложенной линии, на фиг.2 показан блок индикаторов для контроля отклонений размеров дисков от номинальных.
Линия ремонта литых колесных дисков (см. фиг.1) содержит участок 1 для ремонта колесных дисков 2 легковых автомобилей и мотоциклов, включающий первый 3, второй 4 и третий 5 механизированные стенды для дефектации, предварительной и финишной правки колесных дисков. Первый стенд 3 содержит опорный стол 6 для размещения дефектных колесных дисков 2 с возможностью их вращения, а также блок 7 индикаторов для контроля отклонений размеров дисков 2 от номинальных. Второй стенд 4 содержит вертикальный винтовой пресс 8, установленный на массивной столешнице 9 с возможностью размещения колесных дисков 2 между его стойками для передачи усилия рабочего штока на дефектные участки дисков. Третий стенд 5 содержит механизированный агрегат на базе токарного станка 10, размещенные вблизи наборы имитаторов 11 ступиц автомобилей и имитаторов 12 осей мотоциклов для установки колесных дисков 2 в патроне 13 шпинделя токарного станка 10. Набор инструментов 14 выполнен с возможностью их крепления в резцедержателе 15 токарного станка 10, каждый из инструментов снабжен одним или двумя фигурными наконечниками для пластической деформации металла в области дефектных участков колесных дисков 2. В соответствии с предложенным техническим решением стенды 3, 4, 5 снабжены дистанционно управляемыми электроприводами 16, 17, 18 для шпинделя стенда 3, рабочего штока винтового пресса 4, шпинделя токарного станка 10, продольной и поперечной подач резцедержателя 15. При этом управляющие входы указанных электроприводов могут быть соединены с выходами переносного или стационарного пульта 19 управления.
Средства контроля отклонений размеров дисков 2 от номинальных выполнены в виде блока 7 индикаторов, расположенных в контролируемой зоне поверхностей колесного диска 2. Индикаторы размещены, преимущественно, на съемной пластине со стороны торцевых и цилиндрических поверхностей ремонтируемого диска 2 в одной плоскости с его осью Указанные индикаторы контроля отклонений размеров диска от номинальных входят в состав стендов 3, 4, 5 и могут быть снабжены электромеханическими, электромагнитными или оптическими датчиками перемещений, электрические выходы которых могут быть соединены через индивидуальный или многоканальный усилитель (не показаны) с входами пульта управления 19 для оперативного контроля и управления процессами дефектации, предварительной и финишной правки диска.
Общее число модификаций колесных дисков различных фирм производителей для легковых автомобилей и мотоциклов по форме, габаритам, материалу и дизайну дисков достигает многих сотен. При этом количество имитаторов 11 ступиц автомобилей, имитаторов осей 12 дисков мотоциклов и наборы установочных элементов 20, 21, 22 должны быть достаточными для фиксации дисков 2 в шпинделе стенда 3, на столешнице стенда 4 и в патроне 13 шпинделя токарного станка 10. При эксплуатации предложенной линии установлено, что для большинства типов колесных дисков общее количество имитаторов ступиц 11 автомобилей и имитаторов осей 12 колесных дисков мотоциклов в наборах для фиксации в патроне 13 шпинделя токарного станка 10 может составлять до 25 модификаций для имитаторов ступиц 11 и до 10 модификаций - для имитаторов осей 12. Указанные наборы установочных элементов 20, 21, 22 могут располагаться непосредственно у каждого стенда 3, 4, 5 или на отдельных стеллажах.
Набор инструментов 14 для третьего стенда 5 может включать несколько видов индивидуальных или комбинированных инструментов с различными модификациями фигурных и роликовых наконечников, количество которых может достигать 12 и более. Опытным путем найдено, что инструменты набора могут быть снабжены клинообразными и изогнутыми фигурными наконечниками для правки радиальных биений боковых закраин колесных дисков, роликовыми наконечниками для бездефектной правки осевых биений боковых закраин и овальными наконечниками для правки радиальных биений посадочных полок, кольцевых выступов и дефектов типа вмятин. Механизированный агрегат стенда 5 в предложенной линии может быть выполнен на базе современного токарного станка с возможностью вращения ремонтируемых колесных дисков 2 в процессе правки с регулируемой скоростью до 400 об/мин и с возможностью продольной и поперечной подачи резцедержателя 15 с закрепленными на нем комбинированным инструментом 14 для дозированного силового воздействия рабочими наконечниками на дефектные участки колесного диска 2.
В состав предложенной линии также входит участок 23 приемки и подготовки дефектных дисков к ремонту и участок 24 сдачи готовой продукции. Участок 23 включает зоны 25, 26 демонтажа и первичного технического осмотра, площадку 27 для складирования дисков и пост 28 аргонно-дуговой сварки. Участок 24 сдачи готовой продукции включает устройство 29 для балансировки отремонтированных дисков и группу 30 выходного контроля.
Как указано выше средства контроля отклонений размеров дисков от номинальных содержат блок 7 контактных и/или бесконтактных индикаторов, размещенных на раздвижной съемной пластине 31 (см. фиг.2). На стендах 3, 4, 5 индикаторы 32, 33 расположены на пластине 31 со стороны торцевых и цилиндрических поверхностей ремонтируемого диска 2, преимущественно, в одной плоскости с его осью. Указанные индикаторы могут быть снабжены электромеханическими, электромагнитными или оптическими датчиками 34, 35 перемещений, электрические выходы которых соединены с пультом управления 19 через индивидуальный или многоканальный усилитель (не показаны). Это обеспечивает оперативный контроль и эффективное управление процессами дефектации, предварительной и финишной правки диска.
Линия ремонта литых колесных дисков функционирует следующим образом.
Поступающие на участок 23 приемки и подготовки дефектных дисков к ремонту колеса легковых автомобилей или мотоциклов в зоне 25 освобождаются от покрышек, а в зоне 26 проходят первичный технический осмотр. Колесные диски и покрышки складируют на площадке 27. При необходимости на посту 28 аргонно-дуговой сварки выполняют сварочные работы по восстановлению целостности литых дисков с дефектами типа трещин. При поступлении ремонтируемых дисков на участок 1 ремонта оператор устанавливает очередной колесный диск 2 на шпиндель стенда 3 с помощью установочных элементов 20 для его дефектации.
Затем оператор периодически проворачивает диск посредством дистанционно управляемого с пульта 19 электропривода 16. Одновременно с помощью блока 7 контактных и/или бесконтактных индикаторов 33, 32 осуществляет измерения геометрических параметров диска для выяснения дефектных участков и величины отклонений фактических размеров диска от номинальных значений в зависимости от углового месторасположения каждого дефекта на окружности диска. При этом оператор может определять визуально уровень указанных отклонений с помощью механических индикаторов 33, размещенных на раздвижной съемной пластине 31 вблизи поверхностей колесного диска 2. Более эффективен контроль указанных отклонений с помощью бесконтактных индикаторов, оснащенных упомянутыми датчиками 34, 35 перемещений, показания которых с высокой точностью в цифровой форме могут быть отражены, например, на индикаторной панели переносного пульта управления 19 и зафиксированы в его блоке памяти.
Необходимость предварительной или финишной правки колесных дисков 2 на стендах 4, 5 возникает при обнаружении на дисках 2 вмятин или дефектов, связанных с радиальными и осевыми биениями частей диска в пределах 0,5-12 мм и более. При выявлении на стенде 3 осевого биения колесного диска 2, вызванного непараллельностью плоскостей закраин обода и поверхности крепления диска 2 к ступице автомобиля, оператор устанавливает данный диск на столешницу 9 вертикального винтового пресса 8 стенда 4 так, чтобы ось его рабочего штока проходила через ту часть диска 2, пластическая деформация которой приведет к восстановлению параллельности указанных плоскостей. Затем оператор подбирает и устанавливает между ободом диска 2 и столешницей 9 из имеющегося набора установочных элементов 21 плоскую защитную проставку, толщина которой равна вылету закраины для данного типа диска с целью предотвращения ее смятия при воздействии рабочего штока винтового пресса 8 на участки диска 2. После этого оператор обеспечивает вращение рабочего штока винтового пресса 8 с помощью дистанционно управляемого с пульта 19 электропривода 17 до контакта пяты штока с диском 2. С помощью вертикально установленого блока 7 индикаторов оператор отмечает исходную высоту данного участка диска 2 до начала воздействия на деформированный участок и высоту исправленного участка диска после силового воздействия штока пресса 8. Как правило, для устранения осевого биения дисков 2 требуется однократно или многократно воздействовать усилием рабочего штока пресса 8 на области диска 2, находящиеся между ободом и его центральной частью, в том числе, на одну или две его радиальные спицы.
Финишную правку колесного диска 2 для легковых автомобилей осуществляют на стенде 5. Необходимость финишной правки колесных дисков 2 на стенде 5 возникает в случае наличия дефектов, связанных радиальными и осевыми отклонениями частей диска от исходных в пределах 0,5-3 мм. В зависимости от типа конкретного ремонтируемого колесного диска 2 автомобиля оператор подбирает по каталогу, включающему характерные посадочные размеры, из имеющегося набора подходящий имитатор ступицы 11, соответствующие крепежные болты и кольцевые дистанционирующие шайбы 22, обеспечивающие необходимую сборку диска 2 и имитатора ступицы 11. Сборку оператор осуществляет на отдельном приспособлении (не показано) перед установкой в патроне 13 шпинделя токарного станка 10, затяжка болтов производится с помощью пневматического гайковерта.
Затем оператор зажимает в патроне 13 токарного станка 10 один из хвостовиков имитатора ступицы 11 с закрепленным на нем диском 2. Второй хвостовик имитатора ступицы 11 поджимается вращающимся центром задней бабки токарного станка 10 для предотвращения перекоса колесного диска 2 при правке. Определение радиальных и осевых отклонений частей диска осуществляется с помощью блока 7 упомянутых индикаторов на вращающемся (при дефектации) или неподвижном диске 2 до или после силового воздействия инструментов 14 на его дефектные участки. Оператор с помощью дистанционно управляемых с пульта 19 группы электроприводов 18 токарного станка 10 периодически проворачивает ремонтируемый диск и контролирует по показаниям индикаторов 33, 32 отклонения фактических размеров диска от номинальных значений в зависимости от углового месторасположения каждого дефекта на окружности диска.
С учетом величины и месторасположения дефектов оператор с пульта 19 через дистанционно управляемые электроприводы 18 продольной и поперечной подач резцедержателя 15 осуществляет необходиме силовое воздействие на участки диска 2 рабочей частью инструмента 14 до восстановления требуемой геометрии диска. Для устранения незначительных (0,3-2 мм) радиальных биений диска в области посадочных полок можно воспользоваться инструментом 14 с фигурным наконечником клинообразной формы, который оператор сначала закрепляет в резцедержателе 15, затем подводит с использованием автоматической подачи к внутренней точке обода неподвижного диска 2 в области обнаруженного дефекта. При этом оператор использует подачу резцедержателя 15 с указанным инструментом в направлении от оси диска 2. Для устранения осевого биения закраин диска 2 оператор может использовать подачу резцедержателя 15 с указанным или иным инструментом в направлении к патрону 13 вдоль оси диска 2.
На каждую из данных операций обычно уходит от одной до нескольких минут. Во всех случаях оператор оценивает силу давления рабочего наконечника инструмента 14 на деформированный участок диска 2, в том числе, путем визуального наблюдения за уровнем деформации, превышение которого легко предотвратить отключением соответствующей подачи резцедержателя 15 и инструмента 14. Опыт работы операторов на стенде 5 предложенной линии показывает, что для некоторых дисков, при значительной величине отклонения размеров от нормативных, оператор может неоднократно повторять операцию правки до достижения исходных геометрических параметров колесного диска. Интенсивность таких воздействий определяется опытным путем и зависит от многих факторов, в частности, от величины деформации диска, жесткости деформированных участков, от материала диска и способа его изготовления.
При радиальном биении диска 2 в области закраин используется инструмент с фигурным наконечником изогнутой формы в виде зацепа, который подводится оператором изнутри к закраине диска 2 с последующим включением поперечной подачи резцедержателя 15 в направлении от оси диска 2 для восстановления его исходной формы. Другие типы инструментов 14 с овальными или роликовыми фигурными наконечниками выполнены с возможностью вращения вдоль своей оси в подшипниковой оправке. В отдельных случаях, по окончании правки колесных дисков, может быть предусмотрена финишная токарная обработка отдельных элементов диска, в том числе, для снятия заусенцев, которые могли появиться после предыдущих операций правки дисков.
Эффективность предложенной линии повышается за счет оснащения стендов дистанционно управляемыми электроприводами, установочными элементами, инструментальными средствами механического воздействия на деформированные участки дисков и необходимым набором индикаторов для контроля отклонений размеров дисков от номинальных. Указанные особенности данной линии в значительной степени улучшают организацию работ по дефектации, предварительной и финишной правке колесных дисков легковых автомобилей и мотоциклов большинства отечественных и зарубежных производителей. Для предложенной линии практически отсутствуют ограничения по размерному ряду, материалам и техническим характеристикам ремонтируемых колесных дисков. Производительность такой линии достигает десятка и более отремонтированных дисков в час. Качество ремонта литых колесных дисков легковых автомобилей и мотоциклов на предложенной линии обусловлено строгим соблюдением технологического процесса холодной пластической деформации элементов диска при сохранении исходной структуры металла диска. Предложенная линия для ремонта литых колесных дисков легковых автомобилей и мотоциклов прошла необходимые технические испытания, которые подтвердили достигаемый технический результат и высокое качество ремонта литых колесных дисков различных производителей