СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЛЕНТЫ ПЕРЕМЕННОЙ ТОЛЩИНЫ И ПОЛУЧЕННАЯ ЭТИМ СПОСОБОМ ЛЕНТА

1. Способ изготовления ленты переменной толщины по длине из сплава на основе железа, причем лента изготовлена из сплава, содержащего по весу:
34,5%≤Ni≤53,5%,
0,15%≤Mn≤1,5%,
0≤Si≤0,35%,
0≤С≤0,07%,
опционально:
0≤Со≤20%,
0≤Ti≤0,5%,
0,01≤Cr≤0,5%,
остальное - железо и неизбежные при выплавке примеси,
при этом способ включает в себя последовательные этапы:
0
получение горячей прокаткой исходной ленты (1) постоянной толщины (Е),
с
холодную равномерную прокатку исходной ленты (1) по длине для получения промежуточной ленты (3) одинаковой толщины (Е) в направлении прокатки,
холодную гибкую прокатку промежуточной ленты (3) по длине для получения ленты (4) переменной толщины в направлении прокатки, при этом лента (4) переменной толщины содержит по своей длине первые участки (7) первой толщины (e+s) и вторые участки (10) второй толщины (е), которая меньше первой толщины (e+s),
конечный рекристаллизационный отжиг ленты (4) переменной толщины, протягиваемой через печь конечного отжига,
при этом степень пластической деформации после опционального промежуточного рекристаллизационного отжига, достигаемая на этапах холодной равномерной прокатки и гибкой холодной прокатки на первых участках (7) ленты (4) переменной толщины, составляет 30% и более,
2
0
а разница (Δτ) между степенью пластической деформации (τ) после опционального промежуточного рекристаллизационного отжига, достигаемая на этапах холодной равномерной прокатки и холодной гибкой прокатки на вторых участках (10), и степенью пластической деформации после опционального промежуточного рекристаллизиационного отжига, достигаемая на этапах холодной равномерной прокатки и холодной гибкой прокатки на первых участках (7) ленты (4) переменной толщины, составляет меньше или равна 13% если толщина (Е) исходной ленты (1) строго больше 2
0
мм и меньше или равна 10% если толщина (Е) исходной ленты (1) меньше или равна 2 мм.
2. Способ по п. 1, в котором конечный рекристаллизационный отжиг проводят при температуре от 850 до 1200°С при длительности выдержки в печи конечного отжига от 20 секунд до 5 минут.
3. Способ по п. 1 или 2, в котором на этапе равномерной прокатки предусмотрен по меньшей мере один промежуточный рекристаллизационный отжиг, проводимый между двумя последовательными проходами равномерной прокатки и/или в конце равномерной прокатки перед холодной гибкой прокаткой промежуточной ленты (3).
4. Способ по п. 3, в котором промежуточный рекристаллизационный отжиг проводят при протяжке ленты через печь промежуточного отжига при температуре ленты во время промежуточного отжига от 850 до 1200°С и времени выдержки в печи промежуточного отжига от 30 секунд до 5 минут.
с
5. Способ по п. 1 или 2, в котором толщина (Е) промежуточной ленты (3) равна второй толщине (е), умноженной на коэффициент обжатия, составляющий от 1,05 до 1,5.
6. Способ по п. 1 или 2, в котором первая толщина (e+s) равна второй толщине (е), умноженной на множительный коэффициент, составляющий от 1,05 до 1,5.
7. Способ по п. 1 или 2, в котором до этапа холодной равномерной прокатки исходную ленту (1) подвергают отжигу для гомогенизации микроструктуры, в частности, при протяжке через печь гомогенизирующего отжига при времени выдержки в этой печи от 2 до 25 минут и температуре от 850 до 1200°С.
8. Способ по п. 1 или 2, в котором исходную ленту (1) получают из полуфабриката, такого, как сляб или слиток, отлитый из сплава, полученного в электродуговой печи или индукционно-вакуумной печи.
0
9. Способ по п. 1 или 2, в котором толщина (Е) исходной ленты (1) составляет от 1,9 до 18 мм.
10. Способ по п. 1 или 2, в котором после конечного рекристаллизационного отжига осуществляют правку ленты (14) переменной толщины.
11. Способ по п. 1 или 2, в котором сплав имеет следующий состав по весу:
34,5%≤Ni≤42,5%,
0,15%≤Mn≤0,5%,
0≤Si≤0,35%,
0,010%≤С≤0,050%,
опционально:
0≤Со≤20%,
0≤Ti≤0,5%,
0,01%≤Cr≤0,5%,
остальное - железо и неизбежные при выплавке примеси.
12. Способ изготовления по меньшей мере одной листовой заготовки (12), включающий в себя применение способа по п. 1 или 2 для получения ленты (4) переменой толщины по ее длине и разрезание ленты (4) переменной толщины для получения нескольких листовых заготовок (12).
13. Способ по п. 12, в котором разрезание ленты (4) переменной толщины осуществляется на первых участках (7), причем каждая листовая заготовка (12) образована частью ленты (4) переменной толщины, расположенной между двумя последовательными первыми участками (7).
14. Способ изготовления отрезка (18) криогенной трубы, включающий в себя изготовление по меньшей мере одной листовой заготовки (12) способом по п. 13, при этом листовая заготовка (12) содержит продольные края, проходящие по длине листовой заготовки (12), свертывание листовой заготовки (12) по ее ширине и сварку между собой продольных краев листовой заготовки (12), свернутой для формирования отрезка (18) трубы.
15. Лента (4) переменной толщины, полученная способом по п. 1 или 2, при этом лента (4) переменной толщины содержит по своей длине первые участки (7) с первой толщиной (e+s) и вторые участки (10) со второй толщиной (е), которая меньше первой толщины (e+s), причем лента (4) переменной толщины выполнена из сплава, содержащего по весу:
34,5%≤Ni≤53,5%,
0,15%≤Mn≤1,5%,
0≤Si≤0,35%,
0≤С≤0,07%,
опционально:
0≤Со≤20%,
0≤Ti≤0,5%,
0,01≤Cr≤0,5%,
остальное - железо и неизбежные при выплавке примеси.
ASTM
ASTM
ASTM
16. Лента (4) по п. 15, в которой первые участки (7) имеют первый средний размер зерен (G1) и вторые участки (10) имеют второй средний размер зерен (G2), причем разница в абсолютном выражении между первым размером зерен (G1) и
ASTM
вторым размером зерен (G2) составляет менее или равна 0,5 показателя стандарта ASTM E112-10.
17. Лента по п. 15, в которой сплав содержит по весу:
34,5%≤Ni≤42,5%,
0,15%≤Mn≤0,5%,
0,1%≤Si≤0,35%,
0,01%≤С≤0,05%,
опционально:
0≤Со≤20%,
0≤Ti≤0,5%,
0,01≤Cr≤0,5%,
остальное - железо и неизбежные при выплавке примеси.
18. Листовая заготовка (12), полученная способом по п. 12 или 13, при этом листовая заготовка (12) содержит по своей длине по меньшей мере один первый усиленный участок (14) с первой толщиной (e+s) и по меньшей мере один второй участок (13) со второй толщиной (е), которая меньше первой толщины (e+s), причем листовая заготовка (12) изготовлена из сплава, содержащего по весу:
34,5%≤Ni≤53,5%,
0,15%≤Mn≤1,5%,
0≤Si≤0,35%,
0≤С≤0,07%,
опционально:
0≤Со≤20%,
0≤Ti≤0,5%,
0,01≤Cr≤0,5%,
остальное - железо и неизбежные при выплавке примеси.
ASTM
ASTM
ASTM
ASTM
19. Листовая заготовка (12) по п. 18, при этом первый усиленный участок (14) имеет первый средний размер (G1) зерен и второй участок (13) имеет второй средний размер (G2) зерен, причем разница в абсолютном выражении между первым размером (G1) зерен и вторым размером (G2) зерен составляет менее или равна 0,5 показателя стандарта ASTM Е112-10.
20. Листовая заготовка по п. 18, при этом сплав имеет следующий состав по весу:
34,5%≤Ni≤42,5%,
0,15%≤Mn≤0,5%,
0,1≤Si≤0,35%,
0,01%≤С≤0,05%,
опционально:
0≤Со≤20%,
0≤Ti≤0,5%,
0,01≤Cr≤0,5%,
остальное - железо и неизбежные при выплавке примеси.
21. Отрезок (18) трубы, полученный способом по п. 14 и изготовленный из сплава, содержащего по весу:
34,5%≤Ni≤53,5%,
0,15%≤Mn≤1,5%,
0≤Si≤0,35%,
0≤С≤0,07%,
опционально:
0≤Со≤20%,
0≤Ti≤0,5%,
0,01≤Cr≤0,5%,
остальное - железо и неизбежные при выплавке примеси,
при этом отрезок трубы содержит цилиндрический центральный участок (20), имеющий толщину (е), охваченный цилиндрическими усиленными концами (22), образующими вместе с центральным участком (20) единое целое и имеющими толщину, превышающую толщину (е) центрального участка (20).
22. Отрезок (18) трубы по п. 21, в котором сплав содержит по весу:
34,5%≤Ni≤42,5%,
0,15%≤Mn≤0,5%,
0,1≤Si≤0,35%,
0,01%≤С≤0,05%,
опционально:
0≤Со≤20%,
0≤Ti≤0,5%,
0,01≤Cr≤0,5%),
остальное - железо и неизбежные при выплавке примеси.
23. Узел, содержащий по меньшей мере одну листовую заготовку (12) по п. 18 и деталь (16), приваренную к листовой заготовке (12).
24. Узел по п. 23, в котором деталь (16) приварена к первому усиленному участку (14) листовой заготовки (12).
25. Узел по п. 24, в котором деталь (16) является листовой заготовкой (12) по п. 18.
26. Способ по п. 1 или 2, в котором 0,1≤Si≤0,35%.
27. Способ по п. 2, в котором время выдержки в печи конечного отжига составляет 30 секунд до 3 минут.
28. Способ по п. 11, в котором 0,1≤Si≤0,35%.
29. Лента (4) по п. 15, в которой 0,1≤Si≤0,35%.
30. Листовая заготовка (12) по п. 18, в которой 0,1≤Si≤0,35%.
31. Отрезок (18) трубы по п. 21, в котором 0,1≤Si≤0,35%.