СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ АГЛОМЕРАТОВ ИЗ МЕЛКОЗЕРНИСТОГО НОСИТЕЛЯ ЖЕЛЕЗА

1. Способ получения агломератов из мелкозернистых носителей железа, в частности железной руды, и/или концентратов железной руды, и/или железосодержащих пыли, и/или шлама, и по меньшей мере одного связующего в качестве сырья для термического процесса, в частности металлургического процесса, причем носитель железа смешивают со связующим и при необходимости добавками и агломерируют, при этом агломераты на по меньшей мере одном следующем этапе агломерации покрывают слоем, состоящим из носителей железа и по меньшей мере одного связующего, отличающийся тем, что агломераты нагревают таким образом, чтобы связующее затвердело в приповерхностной зоне агломератов, причем связующее в самом верхнем слое или внешних слоях имеет более низкую температуру отверждения, чем связующее внутри агломератов.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что агломераты после по меньшей мере одного следующего этапа агломерации нагревают таким образом, чтобы связующее самого внешнего слоя или внешних слоев затвердело.
3. Способ по п.1, отличающийся тем, что агломераты отверждают перед следующим этапом агломерации.
4. Способ по любому из пп.1-3, отличающийся тем, что агломераты, в частности, после отверждения, покрывают слоем углеродсодержащих веществ, извести, в частности жженой извести, или пыли с агломерации.
5. Способ по любому из пп.1-3, отличающийся тем, что носитель железа, связующее и при необходимости добавки перед агломерацией размешивают для улучшения вяжущей способности.
6. Способ по п.1, отличающийся тем, что носители железа помимо мелкозернистой железной руды и/или пыли, и/или шлама содержат также гранулированные фракции, в частности оборотные агломераты с размером зерна от 0,1 до 3 мм, в частности от 0,5 до 1,5 мм, причем гранулированные фракции служат в качестве затравки для образования агломератов.
7. Способ по любому из пп.1-3, отличающийся тем, что агломераты сушат, в частности, во время или после агломерации, в частности, путем термической сушки и/или хранением на воздухе.
8. Способ по любому из пп.1-3, отличающийся тем, что механическое удаление воды проводится перед или во время агломерации, в частности, механическим обезвоживанием во время прессования.
9. Способ по любому из пп.1-3, отличающийся тем, что агломераты получают грануляцией или окомкованием.
10. Способ по п.1, отличающийся тем, что пыль и/или шлам представляют собой содержащие железо и/или углерод остатки с производства стали или тонко измельченный углеродный носитель, в частности антрацит, кокс или нефтяной кокс.
11. Способ по п.1, отличающийся тем, что носитель железа представляет собой рудный спек, рудный концентрат, мелкую фракцию железной руды, оборотный материал или пылевидную фракцию с агломерации.
12. Способ по п.1, отличающийся тем, что добавки представляют собой металлургические присадки, в частности известь, и/или доломит, и/или углеродсодержащие добавки для получения по меньшей мере частично самовосстанавливающихся агломератов.
13. Способ по п.1, отличающийся тем, что агломераты имеют диаметр от 0,5 до 8 мм, в частности от 3 до 6 мм.
14. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве связующего применяются неорганические вещества или их смеси, в частности жженая или гашеная известь или бентониты.
15. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве связующего применяются органические вещества или их смеси, в частности меласса, продукты выщелачивания при производстве целлюлозы, крахмалы или же длинноцепочечные полиэлектролиты на основе целлюлозы.
16. Способ по п.1, отличающийся тем, что носитель железа путем сортировки разделяют на одну тонкодисперсную и одну или несколько крупных фракций, и тонкодисперсную фракцию, при необходимости после сушки, проводят на агломерацию, причем сортировка осуществляется в форме воздушной сепарации или комбинации воздушной сепарации и просеивания.
17. Способ по п.16, отличающийся тем, что одну или несколько крупных фракций, при необходимости после сушки, дробят, в частности тонко измельчают, и проводят на агломерацию.
18. Способ получения жидкого чугуна или жидких стальных полупродуктов из сырья, в частности железной руды, при необходимости добавок и агломератов, полученных способом по любому из пп.1-17, причем сырье в зоне восстановления подвергается глубокому восстановлению и затем подается в зону плавки или плавильный агрегат, в частности в плавильный газификатор, для плавки вместе с добавкой углеродных носителей и кислородсодержащего газа с образованием стационарного слоя, причем образуется технологический газ, который вводится в зону восстановления, отличающийся тем, что в дополнение к зоне восстановления предусмотрена зона предварительного нагрева, в которую вводятся исходные материалы и/или агломераты, причем температура в зоне предварительного нагрева и/или зоне восстановления выбирается таким образом, чтобы агломераты в зоне предварительного нагрева или в зоне восстановления полностью затвердели.
19. Способ по п.18, отличающийся тем, что доля агломератов в исходных материалах составляет по меньшей мере 30%.
20. Способ по п.18 или 19, отличающийся тем, что зона восстановления включает в себя по меньшей мере одну, в частности от 2 до 4 ступеней восстановления.
21. Способ по п.18 или 19, отличающийся тем, что предусмотрены по меньшей мере две соединенные параллельно зоны восстановления с общей или с отдельной для каждой зоны зоной предварительного нагрева.
22. Способ по п.18, отличающийся тем, что исходные материалы перед загрузкой в зону предварительного нагрева сушат.
23. Способ по п.18, отличающийся тем, что для установки температуры в зоне предварительного нагрева проводится частичное сжигание технологического газа в зоне предварительного нагрева.
24. Способ по п.18 или 19, отличающийся тем, что для установки температуры в зоне предварительного нагрева проводится по меньшей мере частичного сжигания введенного в зону предварительного нагрева горючего газа, или в зону предварительного нагрева вводится горячий газ.
25. Способ по п.18, отличающийся тем, что исходные материалы сначала сортируют на одну тонкодисперсную и одну или несколько крупных фракций, причем крупную фракцию или крупные фракции, при необходимости после сушки и/или дробления, сразу, а тонкодисперсную фракцию после проведения агломерации способом по одному из пп.1-17 вводят в зону восстановления.
26. Способ по п.25, отличающийся тем, что одну или несколько крупных фракций, при необходимости после сушки, дробят, в частности тонко измельчают, и после проведения агломерации способом по любому из пп.1-17 вводят в зону восстановления.
27. Способ по п.18, отличающийся тем, что исходные материалы перед агломерацией способом по любому из пп.1-17 проходят через сортировку, причем образуется фракция, обогащенная ценными веществами и/или обедненная вредными веществами, и эта фракция подается в зону восстановления в качестве агломератов.
28. Способ по одному из пп.22 или 23, отличающийся тем, что зона предварительного нагрева отделена от зоны или зон восстановления таким образом, чтобы максимально возможно избежать течения газа между зонами.
29. Способ по п.27, отличающийся тем, что сортировка проводится с использованием разных плотностей, размеров и форм частиц, поверхностных свойств, магнитных свойств, а также электрической проводимости отдельных компонентов исходного сырья, в частности посредством гидроциклонов, отсадочных машин, вибростолов, тяжелой суспензии, флотации, магнитной сепарации или электростатической сепарации.
30. Способ по п.25, отличающийся тем, что сортировка в случае сухих исходных материалов проводится на основе одно- или многостадийной воздушной сепарации, а в случае влажных исходных материалов - на основе мокрого грохочения.
31. Способ по п.30, отличающийся тем, что влажные исходные материалы перед их агломерацией сушат механически и/или термически.