СТАНОК СТРОГАЛЬНЫЙ ДЛЯ ПРОФИЛИРОВАНИЯ БРУСА

Настоящее полезная модель относится к деревообрабатывающей промышленности, и может быть использована для изготовления брусьев для домостроения.
Из существующего уровня техники известен, деревообрабатывающий четырехсторонний фрезерно-строгальный станок (патент RU 2019402 МПК 5 B27C 1/08, опубл. 15.09.1994 г.). Станок содержит последовательно установленные по ходу подачи заготовки вальцовый механизм подачи с двумя парами верхних и нижних вальцов, нижний, боковые и верхние рабочие органы. Отношение расстояния между осью симметрии механизма подачи составляет от 1:1 до 1:4.
Недостатками данного технического решения является применение в конструкции деревообрабатывающих станков, предназначенных для четырехсторонней обработки, подвижных (вращающиеся) вальцов для базирования заготовок, которые значительно повышают технические требования к конструкции и эксплуатации станка, не исключая деформации и снижая жесткость фиксации заготовки при ее подаче к рабочим органам, а также увеличивая взаимодействующее влияния элементов сложной системы - станок-инструмент-приспособление-деталь, что приводит к значительному снижению качества и точности обработки бруса. К недостатком таких станков - проходного типа следует отнести необходимость наличия дополнительной площади, как до станка так и после, и наличие приемных и подающих устройств.
Наиболее близким к заявленному техническому решению является способ изготовления брусьев и деревообрабатывающий станок для его осуществления (патент RU 2038947, МПК 6 B27B 1/00, B27C 9/02, опубл. 09.07.1995 г.), который обеспечивает установку заготовки посредством крепления в неподвижном и подвижном центрах, снабженных механизмом поворота заготовки и ее фиксации, а каретка станка снабжена подшипниковыми опорами. Обработка ведется последовательно двумя подвижными каретками с противоположных концов стола, дисковыми пилами и профильными фрезами. Станок обеспечивает одновременную обработку боковой поверхности и одной из кромок бруса, поворот заготовки на 180° и обработку следующей боковой поверхности и кромки бруса.
Недостатками данного технического решения является сложность конструкции и не высокое качество изготавливаемого бруса, а именно, недостаточная точность получаемых размеров бруса в связи недостаточной жесткостью и точностью фиксации бревна в центрах, что является следствием сложного взаимодействия элементов системы - станок-инструмент-приспособление-деталь друг с другом.
Техническая задача решается за счет того, что станок строгальный для профилирования бруса включает станину с направляющими, систему фиксации бруса, устанавливаемую на станине и состоящую из вертикальной, горизонтальной неподвижных опор и винтовых прижимов, работающих совместно с вертикальной опорой, строгальные каретки, оснащенные шпинделем, с закрепленными на нем ножевым барабаном с профильными ножами и установленных на направляющих станины. Количество строгальных кареток соответствует числу обрабатываемых граней бруса, а строгальные каретки могут перемещаться как вручную, так и посредством электропривода.
Техническим результатом полезной модели является упрощение конструкции и повышение точности размеров профиля изготавливаемого бруса за счет обеспечения точной и жесткой фиксации бруса к неподвижным опорам винтовыми прижимами. Кроме того, заявляемая конструкция станка не требует больших производственных площадей.
Сущность полезной модели поясняется чертежами, на которых изображено:
На фиг.1 - Вид станка сбоку;
На фиг.2 - А-А, разрез каретки по оси ножевого барабана;
Станок строгальный для профилирования бруса включает станину 1 с направляющими 2, систему фиксации бруса, закрепленную на станине 1 и состоящую из вертикальной 3, горизонтальной 4 опор и винтовых прижимов 5, работающих совместно с вертикальной опорой 3. На направляющих 2 станины 1 установлены, например, четыре строгальные каретки: 6а, 66, 6в, 6 г, каждая из которых снабжена шпинделем 7 с закрепленным на нем ножевыми барабанами 8 с профильными ножами 9, профиль которых соответствуют заданным профилям бруса 10. Фиксация бруса 10, установленного на горизонтальной опоре 4, осуществляется посредством зажима бруса 10 винтовым прижимом 5 к вертикальной опоре 3. Количество строгальных кареток 6 соответствует числу граней обрабатываемого бруса 10, причем строгальные каретки 6 могут перемещаться как вручную, так и посредством электропривода. Электропривод перемещения строгальных кареток условно не показан.
Станок строгальный для профилирования бруса работает следующим образом: работу станка начинают с регулировки - установки базовых горизонтальных опор 4 на станине станка с необходимой точностью в горизонтальной плоскости и вертикальных опор 3 в вертикальной плоскости по всей длине обрабатываемого бруса 10, затем выставляют размер строгания и параллельность режущих кромок профильных ножей 9.
В связи с тем, что для получения необходимого профиля бруса 10 ножи 9 устанавливают на отдельных каретках, операции по регулировки ножей проводят последовательно на каждой строгальной каретке 6а, 6б, 6в, 6г.
Брус 10 устанавливают на горизонтальных опорах 4 станины 1 и винтовыми прижимами 5 поджимают брус 10 к вертикальным опорам 3 и в ручную перемещают строгальную каретку 6а вдоль бруса 10, выполняя операцию строгания первого профиля, то есть получают базовую плоскость для получения последующих профилей. Далее брус 10 освобождают от фиксации винтовыми прижимами 5 и поворачивают брус 10 на 180° и устанавливают его на изготовленную базовую плоскость. Перемещая строгальную каретку 6б вдоль бруса 10, выполняют операцию строгания следующего профиля. Затем по установленной последовательности обработки граней, для получения бруса заданного профиля и размеров, брус 10 обрабатывают последовательно строгальными каретками 6в и 6г.
Для автоматизации процесса строгания конструкция станка позволяет установить на каждую каретку индивидуальный привод, в частности электропривод.
Данная конструкция станка позволяет работать на повышенных оборотах вращения ножевого барабана, добиваясь высокой частоты обработки поверхностей и точности размеров бруса.
Таким образом, наличие строгальных кареток, количественно соответствующих числу граней, которые необходимо обработать, исключает сложность взаимодействия элементов устройства друг с другом, что в совокупности с заявленной системой фиксации бруса обеспечивает жесткость и точность фиксации последнего, повышая качество обработки при упрощенной конструкции станка.