ЛИНИЯ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА МЕЛКОГО КЕРАМЗИТА

Полезная модель относится к области производства строительных материалов, в частности, керамзита.
В настоящее время технологическая линия производства керамзита может осуществляться четырьмя способами: пластическим, сухим, шликерным и порошковым. «Искусственные пористые заполнители и легкие бетоны на их основе». Справочное пособие. М. Стройиздат 1987., с. 44, 45, 46, 47.
Недостатком линии, работающей по пластической технологии, является то, что сырье перед формованием в прессах или дырчатых вальцах должно быть тщательно переработано с обязательными добавлением воды до формовочной влажности. Избыточное содержание воды в последствии удаляеться с помощью дополнительного оборудования (сушильных брабанов и длинных вращающихся печей θ 2,5х40 м), что связано с большими энергозатратами. Кроме того, как в прессах, та к и в вальцах нельзя получить полуфабрикат диаметром менее 5 мм из-за ограничения соотношения диаметра отверстий и толщины диска (пресса) или обегайка (вальцов).
Недостатком линии, работающей по сухому способу производства (камнеподобное глинистое сырье с влажностью 0 -10%), является то, что при дроблении в щековых, конусных и роторных дробилках образуется значительное количество мелких фракций, что снижает общую производительность установки. Кроме того, попытка отделить в грохотах крупную фракцию от мелкой решает вопрос лишь частично, поскольку при механическом воздействии частей грохота на сырье вновь образуется мелкая составляющая. Процесс не экологичен, поскольку сопровождается большим пылением.
Шликерная схема переработки сырья включает глинорыхлитель, ящичный подаватель, глинобалтушку и шламбассейн. Схема отличается повышенным расходом топлива и неустойчивой работой тепловых агрегатов, внутри которых смонтированы цепи, при ударе которых о футеровку последняя часто выходит из строя.
Порошковая схема производства также, как и шликерная, связана с большими тепловыми и энергозатратами, поскольку материал на первой стадии измельчают в глинорыхлителях, зубчато-валковых дробилках, затем высушивают до влажности 0 - 5%. Измельчают в молотковых мельницах до размера 1.0 мм. Замачивают водой в специальных шнеках, гранулируют в прессах и обжигают во вращающихся печах с предварительным удалением избыточной влаги.
Задачей данной полезной модели является:
- создание линии по производству мелкого керамзита (5-10 мм) из любого глинистого сырья естественной влажности (5-25%);
- сокращение энергетических и тепловых затрат;
- улучшение экологической обстановки.
Поставленная задача решается тем, что предложенная полезная модель содержит измельчитель глины (измельчение до размера 100 мм), зубчато-валковый измельчитель (измельчение до 50 мм), барабанный гранулятор (гранулы 3-5 мм) короткой вращающейся печи (длиной до 20 мм, оснащенной внутрипечным порогом).
На фиг.1 изображена «Линия для производства мелкого керамзита», которая состоит из измельчителя 1, зубчато-валкового измельчителя 2, барабанного гранулятора 3 и короткой вращающейся печи 4. На фиг.2 изображен барабанный гранулятор, который состоит из цилиндра 1, ротора 2 и отражателя 3. На фиг.3 изображена короткая вращающаяся печь, которая состоит из фунированной обегайки 1 и порога 2.
Линия работает следующим образом:
Глина карьерной влажности размером 500 мм с помощью погрузчика или грейферного крана подается в измельчитель 1, где разрушается до размера 100 мм в поперечнике. Из измельчителя 1 сырье поступает в зубчато-валковый измельчитель 2, где осуществляется измельчение до размера 50 мм. Из зубчато-валкового измельчителя комья глины подаются в барабанный гранулятор 3, где с помощью быстро вращающегося ротора (200-300 об/мин) происходит образование частиц размером 3-5 мм, окатывание которых осуществляется вращение цилиндра, установленного над углом к горизонту.
Разбрасывание гранул по всему сечению цилиндра препятствует отражатель. Для получения гранул размером 3-5 мм при различной влажности сырья варьируют числом оборотов ротора. Обжиг осуществляется в короткой вращающейся печи, поскольку время на выпаривание избыточной влаги не требуется.
Таким образом, линия имеет, по сравнению с известными, минимальный набор оборудование, возможность ведения процесса на сырье с карьерной влажностью, значительно сокращает тепловые и энергетические затраты. Экологична.