ОЧИСТИТЕЛЬ ВОЛОКНИСТОГО МАТЕРИАЛА

Полезная модель относится к текстильной промышленности и может быть использована в приготовительных и угарных отделах прядильного производства.
Известен очиститель волокнистого материала, содержащий конденсор, разрыхлительные барабаны, колосниковые решетки [1]. Данный очиститель предназначен для работы в хлопкотранспортной системе хлопкозавода. Несмотря на наличие конденсора он не обеспечивает обеспыливания волокнистой массы и не эффективен для использования в хлопкопрядильном производстве.
Известен очиститель волокнистых материалов [2], содержащий пильчатый барабан, состоящий из вала, пил и междупильных прокладок, колосники, сороотбойный лопастной валик. Недостатком данного волокноочистителя является то, что он предназначен для работы только в поточных линиях и не может быть использован как самостоятельная машина для производства конечного продукта.
В качестве прототипа взят волокноочиститель [З], содержащий несколько вертикально установленных на технологическую разводку пильных барабанов смонтированных в угарной камере, и два регенерирующих пильных барабана, расположенных под ними горизонтально. Во взаимодействии с барабанами установлены колосники и отсекатели, для организации движения в машине воздушных и волокнистых потоков, сора. Волокноочиститель предназначен для работы в поточных линиях хлопкозаводов и не может использоваться в приготовительных отделах прядильных фабрик, а также для выпуска конечной продукции.
Техническим результатом полезной модели является повышение эффективности разрыхления и очистки засоренных хлопков и отходов хлопкопрядильного производства и выработка из очищенных волокон волокнистого настила, который может быть использован для производства ваты и нетканых материалов.
Указанный технический результат достигается тем, что очиститель волокнистого материала, содержащий пильные барабаны, колосники и угарную камеру, согласно полезной модели, снабжен узлом предварительного рыхления, состоящим из группы пильных барабанов, два из которых расположены ниже и симметрично относительно верхнего, под которыми смонтирован узел окончательного рыхления и очистки, состоящий из
симметрично расположенной первой группе пильных барабанов, в котором два барабана расположены выше и симметрично относительно нижнего барабана, под которым смонтирован конденсор с уплотнительным валиком и транспортерным полотном, причем барабаны выполнены из набора зубчатых дисков разного диаметра разделенных междупильными прокладками и смонтированных на валу барабана таким образом, что диски образующие внешнюю зубчатую поверхность взаимодействующих барабанов установлены на отрицательную разводку друг к другу и размещены в междисковых промежутках смежных барабанов на положительную разводку к зубчатым дискам меньшего диаметра, смонтированных в этих промежутках и образующих внутреннюю зубчатую поверхность, зубья смежных дисков барабанов со стороны транспортера имеют перекрестное, а с противоположной стороны параллельное расположение рабочих граней и колосниковые решетки каждой стороны машины объединены сороприемными камерами.
Применение узла предварительного рыхления за счет взаимодействия пильных барабанов интенсивно разделяет клочки волокон на более мелкие и освобождает их от сорных примесей. Узел окончательного разрыхления и очистки разделяет мелкие клочки волокон на более мелкие и комплексы волокон, а конденсор обеспыливает их и формирует волокнистый настил.
На чертеже представлено:
- Фиг.1 - технологическая схема очистителя волокнистого материала;
- Фиг.2 - разрез по А-А на фиг.1.
Очиститель содержит резервную камеру 1 с выпускными валами 2 и питающими цилиндрами 3, под которыми установлен узел предварительного разрыхления, состоящий из пильных барабанов 4, 5 и 6. Нижние барабаны 5 и 6 расположены симметрично и ниже верхнего барабана 4, который установлен на технологическую разводку к ним и к питающим цилиндрам 3. Пильные барабаны 4, 5 и 6 образованы пильчатыми дисками большего 7 и меньшего 8 диаметра (Фиг.2), которые закреплены на валах и образуют внешнюю и внутреннюю зубчатые поверхности. Между пилами установлены междупильные прокладки 9. Большие диски 7 смежных барабанов размещены в междисковых промежутках и имея отрицательную разводку между собой установлены на положительную разводку к малым дискам 8. Под нижними барабанами 5 и 6 установлены щетки 10.
Под узлом предварительного разрыхления в нижней части рабочей камеры 11 волокноочистителя установлен узел окончательного разрыхления и очистки, состоящий из пильных барабанов 12, 13 и 14, которые выполнены так же, как и барабаны 4, 5 и 6, но установлены симметрично им относительно горизонтальной плоскости, таким образом, что барабаны 12 и 13 расположены сверху и симметрично барабану 14. Смежные барабаны 12 и 14, 13 и 14 установлены на отрицательную разводку большими дисками и на положительную - между большими и малыми дисками.
Во взаимодействии с барабанами 5, 6, 12, 13 и 14 установлены колосниковые решетки 15, которые смонтированы в сороприемных камерах 16 и 17. Внизу этих камер установлены шлюзовые затворы 18, перекрывающие вход в пневмоканалы 19.
Под нижним пильным барабаном 14 смонтирован конденсор 20 с уплотнительным валиком 21 и транспортерным полотном 22.
Работает очиститель волокнистого материала следующим образом. Волокнистая масса поступает от предыдущих в технологической цепочке машин в резервную камеру 1, где образует волокнистый столб, подаваемый выпускными валами 2 и питающими цилиндрами 3 к пильному барабану 4, разрабатывающему подаваемый волокнистый настил на клочки волокон. В зоне взаимодействия барабанов 4 и 5 происходит интенсивное расчесывание клочков на более мелкие большими и малыми дисками за счет параллельного расположения рабочих граней зубьев их дисков и часть волокнистого потока барабаном 5 переносится к колосниковой решетке, где осуществляется сороудаление. Затем волокна сбрасываются щеткой 10 в рабочую камеру 11 волокноочистителя.
Другая часть волокнистого потока транспортируется зубчатой поверхностью барабана 4 в зону взаимодействия с барабаном 6, где переходит на его поверхность за счет перекрестного расположения зубьев гарнитур и опережающей линейной скорости. В зоне взаимодействия барабана 6 с колосниковой решеткой 15 происходит сороудаление и затем волокна снимаются с поверхности барабана щеткой 10 в рабочую камеру 11.
Барабаны 12 и 13 своими зубчатыми поверхностями захватывают падающие волокнистые клочки и увлекают их в своем вращении к колосниковым решеткам, где осуществляется дополнительное соровыделение. Затем слой волокон на поверхности барабана 12 попадает в зону взаимодействия с поверхностью барабана 14, где расчесывается на мелкие клочки и отдельные комплексы волокон и часть волокнистого потока направляется на
очистку к колосниковой решетке, а другая - в сложение и смешивание с вновь поступающим волокном и в повторный процесс чесания.
Слой волокон на поверхности барабана 13 пройдя очистку в зоне колосниковой решетки переходит на поверхность барабана 14 за счет его опережающей скорости и перекрестного расположения рабочих граней зубьев дисков, переносится в зону взаимодействия с поверхностью барабана 14, где расчесывается и также разделяется на два потока, одним из которых уходит с поверхностью барабана 12 в смешивание с вновь поступающими волокнами и повторное чесание, а другой, с поверхностью барабана 14, в зону очистки колосниковой решеткой 15.
Суммарный волокнистый поток с поверхности барабана 14 тягой воздуха перемещается на поверхность конденсора 20, где образует волокнистый настил, снимаемый с него уплотняющим валиком 21 и транспортерным полотном 22.
Сорные примеси, выделившиеся через колосниковые решетки выпадают к шлюзовым затворам 18 и при их медленном вращении перемещаются в пневмоканалы 19, по которым отводятся в сороприемники.
ИСТОЧНИКИ ИНФОРМАЦИИ
1. А.с. СССР №943345. Д 01 G 9/10. 1979.
2. А.с. СССР №1375694. Д 01 G 9/06. 1986.
3. А.с. СССР №1409687. Д 01 G 9/06. 1986.