ЛОПАСТЬ СМЕСИТЕЛЯ

Полезная модель относится к области строительства и предназначена для приготовления смесей из твердых и жидких компонентов, при осуществлении равномерного перемешивания в лопастных горизонтальных смесителях.
Известно устройство, представляющее собой лопасть, которая содержит металлическую пластину с приспособлением для креплений к стойке [Патент SU 1675105 А1 CCCР, МПК В28С 5/16. Лопатка смесителя: № 4753118/33: заявл. 25.10.89: опубл. 07.09.91. Бюл. №33]. Недостатком данной лопатки является не высокое качество приготовленной смеси.
Наиболее близким техническим решением, выбранным в качестве прототипа, является лопатка, содержащая шток, соединенный с корпусом в виде пластины [Патент № 2200089, РФ, МПК В28С5/12. Лопатка смесителя: № 2001112730/03: заявл. 08.05.2001: опубл. 10.03.2003. Бюл. № 7].
С существенными признаками полезной модели совпадает следующая совокупность признаков прототипа: содержится шток, соединенный с корпусом в виде пластины.
Недостатком известного технического решения является не высокое качество приготовляемой смеси из-за недостаточно эффективного перемешивания.
Задачей, на решение которой направлена полезная модель, является повышение качества приготовления смеси путем, наиболее равномерного распределения компонентов входящих в состав смеси за счет их переворачивания.
Решение задачи обеспечивается за счет того, что лопасть смесителя, содержит шток, соединенный с корпусом в виде пластины. В предлагаемом решении сопрягаемые поверхности штока и пластины выполнены конгруэнтными, а рабочая поверхность пластины имеет форму, описываемую направляющей кривой, образованной окружностью радиусом R, равным (150÷165) мм, при этом в нижней части пластина снабжена сменным износостойким лемехом и связана со штоком с возможностью переустановки в вертикальной плоскости.
Выполненные конгруэнтными поверхности штока и пластины позволяют при монтаже обеспечить плотное, беззазорное сопряжение, что исключает залипание компонентов смеси между сопрягаемыми деталями.
Форма рабочей поверхности пластины, описываемая направляющей кривой, образованной окружностью с радиусом R (150÷165) мм, позволяет равномерно распределить компоненты входящие в состав смеси, что обеспечивает повышение качества смеси. Это достигается за счет циклоидного перемещения смеси при вращении лопасти с технологическим валом. Установленная величина радиуса окружности является оптимальной и была получена при проведении серий экспериментов в лаборатории Белгородского государственного технологического университета им. В. Г. Шухова.
Снабжение пластины сменным износостойким лемехом, в совокупности с формой, дает возможность подрезать компоненты смеси и направлять их на рабочую поверхность пластины, обеспечивая циклоидное перемещение. Режущая часть лемеха выполняется под определенным углом резания   относительно основной поверхности лемеха. В зависимости от компонентов, входящих в состав смеси, угол резания  может изменяться.
Возможность переустановки пластины относительно штока в вертикальной плоскости позволяет регулировать радиальный зазор  между кромкой режущей части лемеха и корпусом смесителя, чтобы обеспечивать оптимальную величину радиального зазора. При интенсивном износе радиальный зазор увеличивается, что приводит к ухудшению качества приготовляемой смеси, поскольку слой не перемешенной смеси остается на днище смесителя.
Таким образом, совокупность отличительных признаков предлагаемого решения обеспечивают решение задачи - повышение качества приготовления смеси путем, наиболее равномерного распределения компонентов входящих в состав смеси.
Конструкция лопасти смесителя поясняется графическими материалами.
На фиг.1 показан главный вид лопасти; на фиг.2 показан вид лопасти сбоку; на фиг.3 показан поперечный разрез лопастного горизонтального смесителя; на фиг.4 показан процесс работы лопасти; на фиг.5 показан разрез штока А-А с фиг. 1.
Лопасть смесителя, содержащая шток 1, соединенный с корпусом, выполненный в виде пластины 2. Сопрягаемые поверхности штока 1 и пластины 2 выполнены конгруэнтными. Поверхность пластины 2, противоположенная сопрягаемой, является рабочей и имеет форму, описываемую направляющей кривой, образованной окружность с радиусом  R равным (150÷165) мм.  На рабочей поверхности пластины 2 выполнены сквозные регулировочные пазы 3 для соединения штока 1 и пластины 2. Кроме того, регулировочные пазы 3 обеспечивают возможность переустановки в вертикальной плоскости пластины 2 относительно штока 1.
В нижней части рабочей поверхности пластины 2 закреплен (любым из известных способов) сменный износостойкий лемех 4 таким образом, что его режущая кромка 5 размещена на передней части рабочей поверхности пластины 2. При этом режущая кромка 5 лемеха 4, выполнена под определенным углом резания  относительно основной поверхности лемеха. Величина угла резания  зависит от компонентов, входящих в состав смеси.
Лопасть крепится к технологическому валу 6 лопастного горизонтального смесителя 7 посредством отверстия 8 в штоке 1 лопасти. При размещении технологических валов 6 во внутренней плоскости смесителя 7 обеспечивается радиальный зазор S между кромкой режущей части лемеха 5 и корпусом смесителя 7.
Лопасть смесителя работает следующим образом.
Компоненты смеси поступают в корпус лопастного горизонтального смесителя 7. Технологические валы 6 приводятся в движение любыми доступными способами. Вращение технологические валы 6 могут осуществлять как на встречу друг другу, так и в противоположенное направление. Каждая из лопастей крепится к технологическим валам 6 посредством отверстия 8 в штоке 1.  При вращении технологических валов 6 происходит постепенное погружение лопастей в смесь. Режущая кромка 5  лемеха 4 подрезает смесь, и по мере вращения технологического вала 6, смесь направляется на рабочую поверхность пластины 2, которая имеет форму, описываемую направляющей кривой, образованной окружность с радиусом R, равным (150÷165) мм.  Компоненты смеси перемещаются в сторону, а затем, по мере продвижения лопасти в смеси, осуществляется их движение по циклоидной траектории.
Таким образом, использование представленного технического решения позволит повысить качество приготовляемой смеси, путем наиболее равномерного распределения компонентов входящих в состав смеси.