СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ОСАЖДЕННОГО КАРБОНАТА КАЛЬЦИЯ (РСС), АГРЕГАТ/АГЛОМЕРАТ РСС, ПОЛУЧЕННЫЙ ТАКИМ СПОСОБОМ (ВАРИАНТЫ), ПИГМЕНТ ИЛИ СУСПЕНЗИЯ РСС, ПОКРЫВНОЙ СОСТАВ, НАНЕСЕНИЕ ПОКРЫВНОГО СОСТАВА И БУМАГА ДЛЯ СТРУЙНОЙ ПЕЧАТИ, ПОКРЫТАЯ ТАКИМ СОСТАВОМ

1. Способ получения осажденного карбоната кальция (РСС), который может быть использован для различных видов краскоструйного печатания,
- согласно которому суспензию гидроксида кальция вначале получают смешиванием негашеной извести (CaO) с водой в реакторе с мешалкой или баке («гашение»), затем суспензию гидроксида кальция фильтруют, например, через 100-мкм фильтр для удаления всех остаточных загрязняющих веществ и/или нереакционноспособной необожженной извести, затем отфильтрованную суспензию направляют в реактор из нержавеющей стали, оборудованный мешалкой; температуру обычно устанавливают на уровне от 10 до 70°C, после чего суспензию направляют в реактор или бак для карбонизации, где через суспензию барботируют содержащий диоксид углерода газ; суспензию выпускают из бака в нужное время с учетом проводимости и рН, обычно тогда, когда проводимость достигнет минимального уровня, а рН упадет ниже 8; крупные частицы удаляют через 45-мкм фильтр таким образом, чтобы суспензия содержала только ультратонкие агломераты РСС согласно данному изобретению,
- отличающийся осуществлением стадий способа, включающих:
А первые стадии, получение РСС:
А1
- стадию карбонизации осуществляют при скорости потока карбонизационного газа, составляющей менее 30 л/мин при стандартной температуре и давлении на килограмм гидроксида кальция во время осаждения.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что
А2
- суспензию гидроксида кальция, покидающую указанный реактор из нержавеющей стали после указанного отделения указанных остаточных загрязняющих веществ и/или нереакционноспособной необожженной извести, обрабатывают сочетанием сульфата магния и сульфатов металлов группы II и/или группы III
- наиболее предпочтительно в присутствии кислоты,
при этом указанная кислота наиболее предпочтительно представляет собой серную кислоту,
- до получения устойчивых, пористых агломератов/агрегатов, содержащих от 5 до 25% твердых веществ, предпочтительно от 15 до 20% твердых веществ («предшественник»).
3. Способ по п.1 или 2, отличающийся тем, что
А3
- указанную суспензию гидроксида кальция вначале получают смешиванием негашеной извести с водой в реакторе с мешалкой или баке («гашение») при весовом соотношении СаО:вода, составляющем от 1:3 до 1:20, предпочтительно от 1:5 до 1:12, наиболее предпочтительно от 1:7 до 1:10.
4. Способ по п.1 или 2, отличающийся тем, что
А4
- температуру предпочтительно устанавливают на уровне от 15 до 50°C, наиболее предпочтительно от 15 до 30°C, до подачи суспензии в реактор или бак для карбонизации.
5. Способ по п.1 или 2, отличающийся тем, что на стадии А применяют по меньшей мере один из следующих параметров:
- скорость потока карбонизационного газа предпочтительно выбирают в диапазоне от 1 до 30, предпочтительно от 10 до 20, наиболее предпочтительно около 19,7 л/мин при стандартной температуре и давлении на килограмм гидроксида кальция во время осаждения,
2
2
- указанный карбонизационный газ представляет собой СО или смесь СО и одного или более других газов, таких как воздух и/или азот,
- суспензию гидроксида кальция наиболее предпочтительно обрабатывают сочетанием сульфата магния и сульфата алюминия,
- или сочетанием сульфата магния и сульфата цинка.
6. Способ по п.1 или 2, отличающийся тем, что на стадиях А применяют по меньшей мере один из следующих параметров:
- сульфат цинка может быть добавлен к сочетанию сульфата магния и сульфата алюминия,
- сульфат алюминия может быть добавлен к сочетанию сульфата магния и сульфата цинка,
- добавление сульфата магния наиболее предпочтительно осуществляют до карбонизации,
- согласно менее предпочтительному варианту, сульфат магния может быть добавлен либо до добавления других сульфатов, либо во время такого добавления,
- согласно менее предпочтительному варианту, сульфат магния может быть добавлен во время карбонизации вместе с сульфатом алюминия и/или цинка,
- сульфат магния может быть добавлен во время карбонизации или в начале карбонизации,
- добавление сульфата алюминия и/или сульфата цинка происходит во время карбонизации,
2
4
- добавление кислоты, в частности серной кислоты, наиболее предпочтительно в виде 10 мас.% раствора HSO, происходит в начале карбонизации,
2
4
- наиболее предпочтительно добавление HSO происходит одновременно с добавлением сульфата алюминия или сульфата цинка,
- во всех вышеприведенных вариантах сульфаты группы II и/или III могут быть добавлены в дополнение к сульфатам алюминия и/или цинка, или вместо сульфатов алюминия и/или цинка,
- температуру в баке для карбонизации поднимают под наблюдением до уровня от 40 до 80°C, предпочтительно от 50 до 60°C, наиболее предпочтительно от 56 до 57°C,
- удаление остаточных загрязняющих примесей и/или нереакционноспособной негашеной извести производят при помощи фильтра с размером ячеек 45 мкм в том случае, если вязкость по Брукфилду материала, удаляемого из бака для карбонизации, достаточно низка, в частности составляет менее 100 мПа при 100 об/мин,
- конечный суспензионный продукт, по существу, состоит из устойчивых пористых агломератов/агрегатов.
7. Устойчивые, пористые агрегаты/агломераты из РСС, отличающиеся тем, что они были получены по любому из пп.1-6.
8. Устойчивые, пористые агрегаты/агломераты из РСС, отличающиеся тем, что они обладают следующими свойствами:
2
2
- удельная поверхность составляет от 30 до 100 м/г, предпочтительно от 50 до 80 м/г, и/или
- усредненный диаметр агрегатов составляет от 1 до 5 мкм, а средний диаметр составляет 2 мкм, и/или
- фракция мелкоизмельченных веществ размером менее 2 мкм составляет менее 20%, предпочтительно менее 15% (согласно измерениям Helos Sympatec), и/или
- первичный размер игольчатых частиц составляет от 20 до 50 нм, при этом их отношение ширины к длине составляет от 1:2 до 1:10, и/или
- содержание твердых веществ, в расчете на массу, составляет от 5 до 25%, предпочтительно от 15 до 20% в конце стадий А.
9. Новые пигменты, отличающиеся тем, что они содержат устойчивые, пористые агрегаты/агломераты из РСС по п.7 или 8.
10. Новые пигменты или суспензии РСС, отличающиеся тем, что они содержат устойчивые, пористые агрегаты/агломераты из РСС по п.7 или 8.
11. Новые пигменты или суспензии из РСС по п.10, отличающиеся тем, что содержание твердых веществ в них составляет, в расчете на массу:
- от 5 до 25%, предпочтительно от 15 до 20% твердых веществ в виде «предшественника» в конце стадий А.
12. Составы для покрытий, применимые в бумажной промышленности, отличающиеся тем, что они включают новые агрегаты/агломераты из РСС, новые пигменты и/или новые суспензии по любому из пп.9-11.
13. Составы для покрытий по п.13, отличающиеся тем, что содержащаяся в них суспензия РСС обладает следующими свойствами:
- содержание твердых веществ составляет от 25 до 60 мас.%, предпочтительно от 35 до 50 мас.%, в частности приблизительно от 39 до 40 мас.%, и/или
2
2
- большая удельная поверхность РСС, при этом удельная поверхность составляет от 30 до 100 м/г, предпочтительно от 50 до 80 м/г.
14. Нанесение составов для покрытий по любому из п.12 или 13 для покрытия бумаги для краскоструйного печатания.
15. Нанесение составов для покрытий по любому из пп.12 и 13 для покрытия «универсальной» бумаги для краскоструйного печатания или специальной высококачественной бумаги.
16. Бумага для краскоструйного печатания, а именно «универсальная» бумага для краскоструйного печатания или специальная высококачественная бумага, отличающаяся тем, что на нее наносят по меньшей мере состав для покрытий по п.12 или 13.