ШИХТА ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ПОРИСТОГО ЗАПОЛНИТЕЛЯ
CHARGE FOR POROUS FILLER PRODUCTION

Изобретение относится к производству искусственных пористых заполнителей для бетонов.
Известна шихта для производства пористого заполнителя, содержащая, мас.%: глина монтмориллонитовая 35,0-38,0; уголь 5,0-6,0; доломит 36,0-50,0 [1].
Задачей изобретения является снижение температуры обжига пористого заполнителя, полученного из шихты.
Технический результат достигается тем, что шихта для производства пористого заполнителя, содержащая глину монтмориллонитовую и молотый уголь, дополнительно содержит высушенный шлам огранки хрусталя при следующем соотношении компонентов, мас.%: глина монтмориллонитовая 80,0-84,0; молотый уголь 5,0-6,0; шлам огранки хрусталя 10,0-15,0.
В составе шихты для производства пористого заполнителя используют глины монтмориллонитовые, включающие Al-монтмориллонит и Fe-монтмориллонит (нонтронит).
2
3
Шлам огранки хрусталя образуется в процессе алмазного гранения и химической полировки хрусталя, содержит примеси корунда и кальцита. Отход представляет собой слежавшийся при хранении на открытом воздухе порошок серо-голубого цвета с относительной влажностью 20-22%. Удельная поверхность высушенного шлама 800-850 м/кг, насыпная плотность 760-770 кг/м. Начало процесса спекания порошка 500-550°С; образование прочного спека с максимальной объемной усадкой 650°С; остекловывание поверхности, начало процесса вспенивания 700°С; максимальное увеличение объема 750-800°С; начало растекания 850°С.
В таблице приведены составы шихты для производства пористого заполнителя.
Таблица
Компоненты
Состав, мас.%
1
2
3
Глина монтмориллонитовая
80,0
82,0
84,0
Молотый уголь
5,0
5,5
6,0
Высушенный шлам огранки хрусталя
15,0
12,5
10,0
2
Компоненты сырьевой смеси дозируют в требуемых количествах. Уголь размалывают до получения порошка с удельной поверхностью 2000-2500 см/г, смешивают с высушенным шламом огранки хрусталя, добавляют глину монтмориллонитовую и вновь смешивают. Полученную шихту увлажняют до 18-26% и формуют из нее гранулы размером 20-40 мм, которые сушат и обжигают при температуре 910-950°С.
Источники информации
1. SU 1161500, С04В 31/00, 1985.