Способ эксплуатации высокопроизводительного устройства для инжекционного формования

1. Способ эксплуатации высокопроизводительного устройства инжекционного формования, содержащий этапы, на которых:
обеспечивают устройство инжекционного формования, содержащее пресс-форму, имеющую первую сторону пресс-формы и вторую сторону пресс-формы, при этом по меньшей мере одна из первой стороны пресс-формы и второй стороны пресс-формы имеет среднюю теплопроводность, составляющую более, чем 51,9 Вт/(м·°C) (30 британских тепловых единиц/(час·фут·°F)), и полость пресс-формы, сформированную между первой стороной пресс-формы и второй стороной пресс-формы;
эксплуатируют устройство инжекционного формования в течение по меньшей мере одного цикла инжекционного формования, при этом цикл инжекционного формования содержит этапы:
подачи расплавленного термопластического материала в полость пресс-формы;
в сущности полного заполнения полости пресс-формы термопластическим материалом;
охлаждения термопластического материала;
разделения первой стороны пресс-формы и второй стороны пресс-формы для обнажения охлажденного термопластического материала;
удаления охлажденного термопластического материала; и
закрытия первой стороны пресс-формы и второй стороны пресс-формы;
при этом по меньшей мере одна сторона из первой стороны пресс-формы и второй стороны пресс-формы имеет срок службы от 1,25 миллиона до 10 миллионов циклов инжекционного формования, при этом каждый из упомянутых циклов инжекционного формования включает этапы в сущности полного заполнения, охлаждения, разделения, удаления и закрытия.
2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что каждая из первой и второй сторон пресс-формы имеет среднюю теплопроводность 51,9 Вт/(м·°C) (30 британских тепловых единиц/(час·фут·°F)).
3. Способ по п. 1, отличающийся тем, что
устройство инжекционного формования содержит треи или менее впуска, связанных по текучей среде с полостью пресс-формы; и
подача термопластического материала осуществляется через упомянутые три или менее впусков.
4. Способ по п. 3, отличающийся тем, что по меньшей мере один из упомянутых трех или менее впусков имеет площадь поперечного сечения, составляющую менее, чем 80% номинальной толщины стенок детали, образованной охлажденным термопластическим материалом в полости пресс-формы.
5. Способ по п. 4, отличающийся тем, что по меньшей мере один из упомянутых трех или менее впусков имеет эффективную площадь сечения от 0,5 мм до 10 мм.
6. Способ по п. 1, отличающийся тем, что полость пресс-формы является полостью пресс-формы для формования тонкостенной детали, имеющей отношение L/T, большее, чем 100.
7. Способ по п. 6, отличающийся тем, что отношение L/T составляет большее, чем 100, но меньшее, чем 1000.
8. Способ по п. 1, отличающийся тем, что устройство инжекционного формования содержит по меньшей мере четыре полости пресс-формы.
9. Способ по п. 1, отличающийся тем, что устройство инжекционного формования является устройством инжекционного формования с искусственно сбалансированной системой подачи расплавленного пластического материала.
10. Способ по п. 9, отличающийся тем, что
полость пресс-формы является одной из множества полостей пресс-формы, которые образованы между первой и второй частями пресс-формы, при этом упомянутое множество включает от 16 до 256 полостей пресс-формы; и
подача термопластического материала осуществляется во множество полостей пресс-формы.
11. Способ по п. 1, отличающийся тем, что полость пресс-формы содержит элемент для изготовления по меньшей мере одной из формованных деталей, получаемых в полости пресс-формы после охлаждения термопластического материала, выбранных из группы, содержащей:
структурный шарнир;
нить;
элемент закрытия;
дозатор;
горлышко;
гармошку; и
приводной элемент.
12. Способ по п. 1, отличающийся тем, что устройства инжекционного формования эксплуатируют в течение множества циклов инжекционного формования, при этом каждый из циклов инжекционного формования включает этапы в сущности полного заполнения, охлаждения, разделения, удаления и закрытия, и каждый из циклов инжекционного формования имеет время цикла от 2 секунд до 15 секунд.
13. Способ по п. 12, отличающийся тем, что каждый из циклов инжекционного формования имеет время цикла от 8 секунд до 10 секунд.
14. Способ по п. 1, отличающийся тем, что устройство инжекционного формования эксплуатируют в течение от 1,25 миллиона до 10 миллионов циклов инжекционного формования, при этом каждый из циклов инжекционного формования включает этапы в сущности полного заполнения полости, охлаждения, разделения, удаления и закрытия, без превышения срока службы пресс-формы.
15. Способ по п. 14, отличающийся тем, устройство инжекционного формования эксплуатируют в течение от 2 миллиона до 5 миллионов циклов инжекционного формования.
16. Способ по п. 1, отличающийся тем, что в сущности полное заполнение включает заполнение полости пресс-формы термопластическим материалом в количестве от 0,1 грамма до 10 граммов.
17. Способ по п. 1, отличающийся тем, что по меньшей мере одна часть из первой части пресс-формы и второй части пресс-формы изготовлена из материала, имеющего среднюю твердость менее, чем 20 Rc.
18. Способ по п. 1, отличающийся тем, что по меньшей мере одна часть из первой части пресс-формы и второй части пресс-формы изготовлена из материала, выбранного из группы, включающей: алюминий, бериллий, медь и любые их сплавы.
19. Способ изготовления пресс-формы для использования в высокопроизводительного устройства инжекционного формования, при этом пресс-форма имеет срок службы от 1,25 миллиона до 5 миллион циклов, при этом способ содержит этап изготовления пресс-формы из материала, имеющего среднюю теплопроводность, составляющую более, чем 51,9 Вт/(м·°C) (30 британских тепловых единиц/(час·фут·°F)).
20. Способ по п. 19, отличающийся тем, что пресс-форму изготавливают содержащей:
первую сторону пресс-формы и вторую сторону пресс-формы, между которыми образуется полость формы;
первую опорную пластину, связанную с первой стороной пресс-формы;
вторую опорную пластину, связанную со второй стороной пресс-формы;
систему охлаждения для отведения тепла от по меньшей мере одной стороны из первой и второй сторон пресс-формы в процессе инжекционного формования, при этом система охлаждения имеет уровень сложности охлаждения, выбранный из группы, включающей: третий уровень сложности охлаждения; второй уровень сложности охлаждения и первый уровень сложности охлаждения; и
по меньшей мере одно из следующего:
упомянутая полость пресс-формы имеет отношение L/T, большее, чем 100,
упомянутая полость пресс-формы является одной из по меньшей мере четырех полостей пресс-формы, сформированных между первой стороной пресс-формы и второй стороной пресс-формы;
один или более горячих литниковых каналов; и
механизм направленного выброса.
21. Способ по п. 20, отличающийся тем, что дополнительно вырезают первый канал охлаждения по меньшей мере в одной стороне из первой и второй сторон пресс-формы, при этом вырезание первого канала охлаждения производится только вдоль первой оси обработки резанием.
22. Способ по п. 21, отличающийся тем, что дополнительно вырезают второй канал охлаждения по меньшей мере в одной стороне из первой и второй сторон пресс-формы, при этом вырезание второго канала охлаждения производится только вдоль второй оси обработки резанием, в сущности не параллельной первой оси обработки резанием.
23. Способ по п. 22, отличающийся тем, что вторая ось обработки резанием расположена под углом к первой оси обработки резанием.