Технология получения масла типа амт-300т

Технология получения масла типа АМТ-300Т Рузиев Ф. Ф.

Рузиев Фуркат Файзуллаевич /Ruziev Furqat ЕаугиИауемсЬ - преподаватель, Караулбазарский транспортно-промышленный колледж, г. Караулбазар, Республика Узбекистан

Аннотация: в статье рассматривается технология получения масла типа АМТ-300Т в Ферганских НПЗ.

Ключевые слова: масло, вязкость, загрязнения, растворитель, очистка, нафтено-парафиновые углеводороды, депарафинизация.

Нами была разработана технология получения масла АМТ-300Т с использованием одного из потоков установки гидроочистки Г-24.

Масло АМТ-300Т вырабатываются из нефти. Стадии фенольной очистки и глубокой депарафинизации экстракта проводятся по технологии ВНИИНП. Для получения масла, отвечающего требованиям потребителей по температуре самовоспламенения, на установке фенольной очистки применяют дистиллят с вязкостью при 500 в пределах 15,5-18 сСт и получают специально экстракт с плотностью не ниже 0,965 г/см3 и вязкостью при 1000С до 5,9сСт.

Очистка такого сырья проводится при расходе фенола 140-150 % на сырье, фенольной воды 5,55,8 % на фенол и температуре вверху экстракционной колонны 58-600С. При несколько сниженной по сравнению с обычной глубинной очистки дистиллята (по показателю преломления при 500С 1,46801,4715) обеспечивается получение масла И-20А, отвечающего требованиям ГОСТ по содержанию серы, цвету, температуре вспышки [1].

Таблица 1. Технологический режим установки гидроочистки

Показатели Образцы

1 2 3

Расход:

Сырья, м3/ч 10 10 10

Водородосодержащего газа, нм/м3 410 390 400

Объемная скорость, ч-1 1 1 1

Температура, 0С:

Реакционной смеси из Р-1 в Т-2 250 275 300

Реакционной смеси в Р-1 250 275 300

Давление, МПа:

На входе в Р-1 3,3 3,3 3,3

На выходе из Р-1 3,0 3,0 3,0

Эти особенности по качеству экстракта обусловлены использованием в производстве масла Ферганских НПЗ характеризуется значительно меньшим содержанием тяжелых ароматических углеводородов, имеющих наиболее высокую температуру самовоспламенения.

Экстракт III подвергается глубокой депарафинизации с использованием смеси (65-68 %) и толуола (35-32 %) фильтрация проводится в одну ступень, разбавление экстракта растворителем порционное (3 в тройник смешения - 50 %, в кристаллизаторы - 75 и 60 %), температура охлаждения смеси поддерживается в пределах мм 40-450С.

Температура очистки изменялась до 3000С. В опытах расхода сырья и водородосодержащего газа, а также давление было примерно одинаковыми.

Данные по основным показателям технологического режима, качеству депарафинированного экстракта до и после очистки приведен в табл. 2.

Показатели 2500С 2750С 3000С

Плотность, 103кг/см3 0,974/0,972 0,974/0,970 0,974/0,968

Вязкость кинематическая при 200С, мм2/с 5,890/5,870 5,884/5,5819 5,825/5,5710

Показатель преломления при 200С 1,5510/1,5508 1,5510/1,5495 1,5509/1,5489

Температура, 0С: Вспышки, определяемая в закрытом тигле застывания самовоспламенения минимальная Цвет, ед.ЦНТ 180/200 -30/-30 -/285 >8/6 180/218 -30/-30 -/285 >8/5 180/220 -30/-30 -/295 >8/4,5

Фракционный состав перегоняется при температуре, 0С: 5% 50% 95% 340/339 392/392 450/447 339/337 397/397 450/452 346/344 400/394 450/452

Содержание серы, % 2,96/2,87 2,96/2,82 2,96/2,78

Как видно из данных табл. 2 повышение температуры очистки с 250 до 3000С приводит к улучшению цвета (с 6 до 4,5 ед.), снижением коэффициента рефракции при 200С (с 1,5509 до 1,5489) и вязкости (с 5,87 до 5,71 мм3). В указанных условиях наблюдается незначительное (3-6 %) обессеривание депарафинизированных экстрактов [2].

Литература

1. Кулиев А. М. Химия и технология присадок к маслам и топливам М.: Химия. 1998. С. 370.

2. Топлива, смазочные материалы, технологические жидкости. Ассортимент и применение (справочник). Под ред. В. М. Школьникова М.: Изд. Ц-р Техинформ, 2000. С. 596.

Технологические схемы процессов депарафинизации Сафаров Ж.1, Бакиева Ш. К.2, Нуруллаева З. В.3

'Сафаров Жасур / Safarov .Jasur — студент;

2Бакиева Шахноза Комиловна / Bakiyeva Shahnoza Komilovna — преподаватель;

3Нуруллаева Зарина Валиевна /Nurullayeva Zarina Valiyevna - преподаватель, кафедра технологий нефтехимической промышленности, факультет химической технологии, Бухарский инженерно-технологический институт, г. Бухара, Республика Узбекистан

Аннотация: в статье изучаются технологические схемы процессов депарафинизации. Ключевые слова: парафиновый дистиллят, хладагент, фильтрпрессование, кристаллизатор.

В промышленности применяют три основных варианта технологической схемы рассматриваемого процесса: одноступенчатая фильтрация, двухступенчатая фильтрация по грозненскому методу (по фильтрату) и двухступенчатая фильтрация по дрогобычскому методу (по гачу). Схемы этих вариантов процесса показаны на рис. 1.

Одноступенчатый вариант технологической схемы (рис. 1а) заключается в следующем. Компоненты сырья (парафиновый дистиллят и первый оттек камер потения) закачивают в сырьевую емкость 1 при температуре выше их температуры застывания. Весьма полезна выдержка сырья в емкости перед взятием его в переработку. Сырьевую смесь из емкости 1 подают в холодильник предварительного охлаждения 2, в котором охлаждают водой до температуры, близкой к температуре насыщения ее парафином. После холодильника сырьевая смесь поступает для дальнейшего охлаждения в кристаллизаторы 3, где охлаждается хладагентом до конечной температуры, при которой проводится фильтрация [1]. В качестве хладагента применяют водные растворы хлористого кальция или хлористого натрия. Для устранения коррозии аппаратуры солевые растворы целесообразно заменять керосиновой фракцией, кипящей в пределах 200—275°. Охлаждать можно и непосредственным испарением аммиака в рубашках кристаллизаторов.

31