ЛАКОКРАСОЧНАЯ КОМПОЗИЦИЯ ДЛЯ АВТООСАЖДЕНИЯ НА ПОВЕРХНОСТИ ИЗДЕЛИЙ ИЗ АЛЮМИНИЕВЫХ СПЛАВОВ И СТАЛИ
PAINT COMPOSITION FOR AUTO-DEPOSITION ON SURFACE OF ARTICLES MADE FROM ALUMINIUM ALLOYS AND STEEL

Изобретение касается составов лаковых защитных композиций, используемых для получения защитных пленок на поверхности изделий, в том числе сложнопрофилированных, из алюминиевых сплавов и стали, методом автоосаждения.
Известна защитная лаковая композиция, включающая: лак КЧ-0125 270-300 г/л; ксилол 4-5 г/л; 25% водный раствор аммиака 12-15 мл/л; ксилол 4-5 мл/л; смесь изопропилового спирта и воду (1:1, 6:4) до 1 л, при pH композиции 7,0-7,2 [1]. Такая композиция предусматривает большой расход лака КЧ-0125 и использование токсичного компонента - ксилола.
Задачей изобретения является снижение расхода лака КЧ-0125 и уменьшение токсичности композиции, обеспечивающей получение тонких защитных пленок на поверхности изделий из алюминиевых сплавов и стали.
Технический результат достигается тем, что в лакокрасочной композиции для автоосаждения на поверхности изделий из алюминиевых сплавов и стали, включающей лак КЧ-0125, представляющий собой 68±2% раствор в диацетоновом и изопропиловом спирте малеинизированного полибутадиена, модифицированного фенольной смолой, 25% водный раствор аммиака, изопропиловый спирт, воду, компоненты находятся при следующем соотношении, мас.%.: лак КЧ-0125 2,0-6,0; 25% водный раствор аммиака 0,09-0,18; изопропиловый спирт 37,01-38,62; вода 56,81-59,29.
Выпускаемый промышленностью лак КЧ-0125 представляет собой 68±2% раствор в диацетоновом и изопропиловом спирте малеинизированного полибутадиена, модифицированного фенольной смолой.
Составы лакокрасочной композиции для автоосаждения на поверхности изделий из алюминиевых сплавов и стали приведены в таблице.
Таблица
Компоненты:
Состав, мас.%:
1
2
3
лак КЧ-0125
2,0
4,0
6,0
25% водный раствор аммиака
0,09
0,09
0,18
изопропиловый спирт
38,62
37,83
37,01
вода
59,29
58,08
56,81
3
4
3
Подготавливают изделия из алюминиевых сплавов. Для удаления загрязнений с поверхности изделий применяют органические растворители, например уайт-спирит. Изделия обрабатывают в органических растворителях погружением в ванну, промывают и передают на щелочное травление. Травление проводят в 10% растворе едкого натра при комнатной температуре в течение 0,5-1 мин. Для снятия черного налета с поверхности изделий из алюминиевых сплавов проводят операцию их осветления в азотной кислоте при температуре 15-25°C и промывают. Далее детали переносят в ванну фасфатирования следующего состава (г/л): HPO (75%) - 64, NaF - 50, CrO - 10. При температуре 18-23°C в течение 5-7 мин на поверхности металла образуется фосфатная пленка. После фосфатирования изделия промывают водой.
Особенностью операции фосфатирования является тот факт, что дальнейшая сушка изделий не производится. Промытые детали сразу погружают на 3-5 минут в лакокрасочную композицию, приготовление которой заключается в следующем. Компоненты (лак КЧ-0125, 25% водный раствор аммиака, изопропиловый спирт, воду) дозируют в требуемых количествах. В воду добавляют изопропиловый спирт и перемешивают. Лак КЧ-0125 нейтрализуют 25% водным раствором аммиака и перемешивают. Затем полученную массу разбавляют смесью изопропиловый спирт-вода. Значение pH 6,5-7,0 корректируют добавлением 25% водного раствора аммиака или кислой пасты КЧ-0125.
Затем изделия извлекают из композиции и сушат (отверждают покрытие) при температуре 130-150°С в течение 1-2 часов или при температуре 25°С в течение суток. Толщина автоосажденного покрытия находится в пределах 1,5-3 мкм.
При таком ведении технологического процесса без использования ксилола достигается стабильность автофрезной ванны в широком временном диапазоне, уменьшается стекание лакокрасочной композиции при отверждении, на поверхности изделий из алюминиевых сплавов и стали получаются качественные тонкие лаковые покрытия.
При этом уменьшается токсичность лакокрасочной композиции для автоосаждения на поверхности изделий из алюминиевых сплавов и стали, сокращается расход лака КЧ-0125.
Источник информации
1. RU 2142971, C09D 109/00, 1999.