ПРЕСС ГИДРАВЛИЧЕСКИЙ ВУЛКАНИЗАЦИОННЫЙ

Полезная модель относится к прессам гидравлическим вулканизационным, используемых для изготовления деталей из резиновых смесей с разогревом плит с применением электричества.
Известен пресс гидравлический вулканизационный ЭПР-34Б, выпускаемый ОАО «Гидропресс» г.Оренбург, предназначенный для формования и вулканизации резинотехнических и асбестотехнических изделий в выносных пресс-формах. Пресс содержит станину, гидроцилиндры, верхнюю и нижнюю плиты, между которыми размещаются пресс-формы, электрический шкаф, пульт управления. Нагрев плит осуществляется с применением электричества. Перепад температуры в разных точках рабочих поверхностей плит при температуре 200°С выдерживается в диапазоне ±5°С. Величина усилий в режимах подпрессовок и вулканизации, устанавливается на контактном манометре, обладающем по конструктивным причинам низкой степенью точности и надежности, размещенном в рабочей зоне оператора. Недостатком данной конструкции, выбранной как прототип, является нестабильное качество выпускаемой продукции из-за большого диапазона разброса величин по заданным техническим характеристикам продукции.
Задача, решаемая описываемой моделью, заключается в достижении стабильного качества выпускаемой продукции в узком диапазоне величин по заданным техническим характеристикам и снижений себестоимости выпускаемой продукции.
Для решения поставленной задачи пресс гидравлический вулканизационный, предназначенный для формования и вулканизации резинотехнических и асбестотехнических изделий в выносных пресс-формах, содержит: станину; гидроцилиндры; верхнюю и нижнюю плиты, снабженные устройствами индукционного нагрева, между которыми размещаются пресс-формы; электрический шкаф; пульт управления. Режимы процессов задаются на контроллере, а их выполнение обеспечивается работой контроллера и коммутационного оборудования. Нагрев плит осуществлен индукторами, а температура плит регулируется с применением метода ШИМ (широтно-импульсной модуляции) и твердотельных (бесконтактных) реле в качестве коммутирующих элементов, что обеспечивает поддержание перепада температуры в различных точках рабочей поверхности плит при температуре 200°С в диапазоне ±1,5°С. Величины усилий в процессах подпрессовок и вулканизации регулируются с использованием в качестве коммутирующих элементов аналоговых датчиков давления с нормирующим преобразователем, что обеспечивает повышенную точность выполнения усилий в процессах.
Временные характеристики работы пресса, например, время включения, время длительности циклов подпрессовки, прессования и вулканизации и др. заданы в режиме реального времени. Величины параметров (температура, усилие, время) выполняемых операций выведены на цифровое табло, размещенное в рабочей зоне оператора. С рабочего места технолога обеспечена возможность дополнительного контроля параметров выполняемых операций и возможность их корректировки. Заложенные параметры технологического процесса выдерживаются автоматически после введения чертежного номера изготавливаемой детали. В разомкнутом состоянии плит, например в период перезагрузки пресс-форм, в плитах поддерживается повышенная температура. Коэффициент повышения температуры относительно заданной по технологическому циклу пропорционален массе выносных пресс-форм.
Поддержание перепада температуры в различных точках рабочей поверхности плит при температуре 200°С в диапазоне ±1,5°С за счет использования метода ШИМ в сочетании с тведотельными реле в качестве коммутирующих элементов и снижение диапазона колебаний заданного усилия за счет применения аналоговых датчиков давления с нормирующим преобразователем в качестве коммутирующих элементов обеспечивает стабильное качество выпускаемой продукции в узком диапазоне величин по заданным техническим характеристикам.
Разогрев плит в разомкнутом состоянии, например, в период перезагрузки пресс-форм, до повышенной (относительно рабочей) температуры, пропорциональной массе выносных пресс-форм, сокращает время нагрева пресс форм, т.е. сокращен цикл изготовления изделия. Наличие режима реального времени обеспечивает автоматическое включение разогрева плит до начала рабочего времени, т.е. к началу рабочей смены пресс готов к работе, а после окончания рабочей смены - автоматическое отключение пресса. Себестоимость изделий снижается за счет сокращения подготовительно-заключительного времени.
Перед началом работы оператор вводит в контроллер чертежный номер изделия, устанавливает выносные пресс-формы и нажимает кнопку «ПУСК». Дальнейшая работа пресса происходит автоматически в соответствии с технологическим процессом. Выполняются последовательно:
- необходимое количество подпрессовок с заданным усилием для полного заполнения пресс-форм и удаления воздуха из рабочей зоны пресс-форм;
- процесс прессования (максимально точно выдерживаются параметры: температура; давление; время);
- процесс вулканизации (максимально точно выдерживаются параметры: температура; давление; время);
- размыкание плит для замены пресс-форм;
- повышение температуры плит в разомкнутом состоянии. Пресс с вышеуказанными параметрами может быть изготовлен на любом машиностроительном предприятии, изготавливающем пресса гидравлические.