СПОСОБ ОБЖИГА ВЫСОКОДИСПЕРСНЫХ КАРБОНАТСОДЕРЖАЩИХ МАТЕРИАЛОВ
METHOD OF BURNING FINE CARBONATE-BEARING MATERIALS

Изобретение относится к технологии обжига во взвешенном состоянии карбонатсодержащих материалов, представленных влажными высокодисперсными отходами и мелом, на высококачественную известь. Изобретение может быть использовано в промышленности строительных материалов, теплоэнергетической, металлургической и химической промышленностях, и, в первую очередь, в целлюлозно-бумажной промышленности.
Известен способ обжига влажного мела во взвешенном состоянии в специальных печах с топкой неполного сгорания (Брусиловский Г.В. Производство извести. М., Государственное научно-техническое издательство химической литературы, 1954 г., стр.92-94). Влажный рыхлый мел загружается в подсушивающую трубу. Снизу в трубу подаются горячие газы, которые представляют собой отходящие печные газы, отдавшие в воздухоподогревателе часть теплоты атмосферному воздуху. Подсушенный мел газовым потоком выносится в сепаратор, посредством которого крупные частицы мела отделяются от мелкой фракции и по специальному патрубку, в который встроена дробилка, возвращаются назад к нижнему концу подсушивающей трубы. Мелкая фракция мела в циклоне-осадителе выделяется из газового потока, который создается дымососом. Из дымососа газы направляются на очистку в фильтры и выбрасываются в атмосферный воздух. Осушенная мелкая фракция мела шнеком подается в полость обжиговой печи, расположенную непосредственно над топкой неполного сгорании, и обжигается. Обжиговая печь представляет собой вертикально установленную трубу, футерованную огнеупором. Свежеобожженная известь в другом циклоне-осадителе выделяется из печных газов, которые затем через воздухонагреватель направляются в сушильную трубу.
Недостатки этого способа: в подсушивающей трубе необходимо создавать такой поток газа, который бы обеспечил витание кусков мела крупных размеров; в кольцевой полости, образованной подсушивающей трубой, сепаратором, патрубком и дробилкой, всегда будет циркулировать значительная балластная часть осушаемого мела; для преодоления газовым потоком аэродинамического сопротивления кольцевой полости требуется производительный дымосос; осушенный мел шнеком подается в печь на обжиг, т.е. заведомо закладывается, что мел подается в зону декарбонизации нагретым до температуры, значительно меньшей температуры диссоциации карбоната кальция, что не гарантирует полное завершение процесса декарбонизации к моменту выноса частиц обжигаемого мела из печи в циклон-осадитель и приводит к повышенному содержанию "недожога" в готовом продукте; рекуперация теплоты отходящих печных газов осуществляется в воздухоподогревателе, который создает дополнительное аэродинамическое сопротивление на пути газов, циркулирующих в полости печи.
Известен способ получения извести и установка для его осуществления (патент RU 2287496, опубл. 20.11.2006 г., Бюл. № 32) путем обжига известняка фракции 0-10 мм на колосниковой решетке. Известняк и твердое топливо перед обжигом разделяются по фракциям. Из определенных фракций известняка и топлива готовят смеси. Полученные смеси послойно размещаются на кварцевом подстилающем слое в специальных жаропрочных стаканах с перфорированным дном. Стаканы в свою очередь устанавливаются на колосниках двух обжиговых камер, которые герметично стыкуются с расположенными ниже вакуумными камерами, установки и накрываются зажигательными горнами, которые устанавливаются на обжиговые камеры. Розжиг смеси производится запальными устройствами, которые используют в качестве топлива газ или нефтепродукты. Газы (в том числе и греющие) движутся через слой обжигаемого материала, горящего и негорящего твердого топлива, подстилающий слой кварцевого щебня, перфорированное дно стакана и колосник сверху вниз. В зоне интенсивного горения твердого топлива температура достигает 1400-1500°С. Атмосферный воздух, расходуемый на горение топлива, прежде чем попасть в горн обжиговой камеры, в которой ведется декарбонизация известняка, проходит снизу вверх через обжиговую камеру, в которой процесс обжига уже завершился, и охлаждает обожженную смесь. Стаканы с обожженной и охлажденной смесью извлекаются из обжиговых камер. Смесь подвергается грохочению с целью удаления из нее подстилочного кварцевого щебня.
Недостатки этой технологии и оборудования, на которой она реализована: сложность подготовки известняка и топлива к обжигу; необходимость использовать сразу несколько видов топлива; нет возможности обеспечить оптимальные режимы обжига известняка, вследствие чего в готовой извести всегда будет присутствовать "недожог" и "пережог", присутствие которого в строительной извести недопустимо; загрязнение извести золой сгоревшего твердого топлива; необходимость регулярной замены вследствие угара дорогостоящих стаканов, изготовленных из жаропрочных сплавов; необходимость регулярного вскрытия полостей обжиговых камер, что создает неблагоприятные условия для работы обслуживающего персонала; необходимость создания дополнительного участка по выделению из активной извести подстилочного кварцевого щебня, оснащенного соответствующим аспирационным оборудованием; необходимость включения в штат обслуживающего персонала вспомогательного рабочего, занятого низкоквалифицированным грязным трудом на подготовке смесей к обжигу и укладке их в стаканы, на загрузке стаканов в обжиговые камеры и на выгрузке стаканов из них, на выделении из обожженной смеси кварцевого щебня подстилки.
Известен способ обжига полидисперсного карбонатного магнезиального сырья (патент RU 2266875, опубл. 27.12.2005 г., Бюл. № 36) в кипящем слое. Изобретение решает задачу обжига сырья с крупностью частиц 3,8 и 25 мм путем проведения термической обработки в четырех температурных зонах (300-450°С, 500-750°С, 920-940°С, 250-400°С) с определенной выдержкой сырья в каждой зоне (20,0-39,5 мин, 22,5-44,5 мин, 45-89,5 мин и 30,0-65,0 мин соответственно). Технология реализована в многозонной печи кипящего слоя. В обожженном по этой технологии сырье сумма активных СаО и MgO составляет 94,0-96,0%.
Недостатки этой технологии: трудность согласования работы зон печи кипящего слоя; сложность организации перемещения сырья из одной температурной зоны в другую, исключающего газообмен; невозможность организации обжига влажного высокодисперсного карбонатного сырья из-за жестких требований к фракционному составу обжигаемого сырья.
Известен способ, реактор и установка для термообработки порошкообразных материалов (патент RU 2213697, опубл. 10.10.2003 г., Бюл. № 28), преимущественно гидроокиси алюминия. Гидроокись алюминия с влажностью 6…10% подается в нижнюю часть устройства для предварительной сушки в потоке восходящих газов. Высушенная гидроокись алюминия отделяется в циклонном сепараторе от газового потока и направляется в устройство, состоящее из газового канала и циклонного сепаратора, для предварительного нагрева в потоке отходящих от реактора газов. Подогретая гидроокись алюминия направляется на обжиг в реактор, который представляет собой футерованный огнеупором полый цилиндр, снизу к которому пристыкована форкамера, предназначенная для приготовления из подогретого атмосферного воздуха и продуктов сгорания топлива греющих печных газов. После обжига глинозем в циклонном сепараторе отделяется от греющих печных газов, выходящих из реактора. Затем он охлаждается атмосферным воздухом, а подогретый в результате этого атмосферный воздух направляется в форкамеру и в устройство для предварительной сушки.
Недостатки этого способа: не позволяет вести эффективную термическую обработку влажных карбонатсодержащих материалов в связи с тем, что термодинамические условия ведения этого процесса отличаются от условий кальцинации глинозема; не организованы соответствующие зоны для обеспечения условий диссоциации гидроксида кальция и карбоната кальция.
Известен способ и установка термической обработки известнякового (карбонатного) шлама (патент JP 3672313 от 23.02.1995, Вып.40, № 7, 2006), образующегося на целлюлозно-бумажных производствах. Патент JP 3672313 является прототипом настоящего изобретения. Части установки: вращающаяся печь, оснащенная рекуперативными холодильниками и не имеющая встроенных теплообменных устройств типа цепных завес; труба-подогреватель в комплекте с циклоном-осадителем; труба-сушило в комплекте с циклоном-осадителем; трубопровод, соединяющий циклон-осадитель трубы-подогревателя с печью; трубопровод, соединяющий циклон-осадитель трубы-сушила с трубой-подогревателем; газоход, соединяющий циклон-осадитель трубы-подогревателя с трубой-сушилом; газоход, соединяющий камеру загрузки печи с трубой-сушилом; трубопровод, соединяющей источник карбонатного шлама с трубой-сушилом; трубопровод, соединяющий трубопровод, идущий к трубе-сушилу, с трубой-подогревателем; дымосос; фильтр; дымовая труба. На установке реализуется способ термической обработки влажного карбонатного шлама, который предусматривает соответствующее аппаратурно-технологическое оформление процессов его обезвоживания и измельчения, подогрева и обжига. Стадия обезвоживания и измельчения. Основная часть влажного карбонатного шлама подается по трубопроводу, идущему от источника шлама к трубе-сушилу, в трубу-сушило немного выше входа в нее снизу горячих газов, которые состоят из смеси отходящих печных газов и газов, выходящих из циклона-осадителя трубы-подогревателя. Шлам подхватывается этими греющими газами, обезвоживается и измельчается ими. В циклоне-осадителе трубы-сушила греющие газы отделяются от обезвоженного тонкодисперсного карбонатного сырья и посредством дымососа подаются в фильтр, а из него в дымовую трубу и выбрасываются в атмосферу. Обезвоженное тонкодисперсное карбонатное сырье по трубопроводу, отходящему от циклона-осадителя трубы-сушила, попадает в трубу-подогреватель. Стадия подогрева. Обезвоженное тонкодисперсное карбонатное сырье по трубопроводу, идущему от циклона-осадителя трубы сушила, подается в трубу-подогреватель. В циклоне-осадителе трубы-подогревателя подогревающие газы отделяются от подогретого до температуры 400-600°С тонкодисперсного карбонатного сырья и по газоходу направляются в трубу-сушило. Подогретое сырье по трубопроводу, отходящему от циклона-осадителя трубы-подогревателя, попадает в камеру загрузки печи. Обжиг. Подогретое тонкодисперсное карбонатное сырье в полости вращающейся печи обжигается, а затем охлаждается, проходя через рекуперативный холодильник печи и отдавая в нем тепло атмосферному воздуху, поступающему в этот холодильник. В полости печи подогретый атмосферный воздух смешивается с продуктами сгорания топлива и образует печные газы. Часть отработанных печных газов, выходящих из камеры загрузки печи, по газоходу направляется в трубу-сушило. Другая часть этих газов направляется в трубу-подогреватель. Авторы изобретения особо акцентируют внимание на том, что в трубе-подогревателе тонкодисперсное карбонатное сырье должно нагреваться до температуры никак не выше 600°С, так как в противном случае происходит слипание и комкование смеси пыли, выносимой отходящими печными газами, с карбонатным сырьем. Для обеспечения этого условия изобретением предусматривается, что часть отходящих печных газов сразу направляется в трубу-сушило, а к осушенному тонкодисперсному карбонатному сырью, поступающему в трубу-подогреватель, добавляется влажный карбонатный шлам.
Недостатки способа и установки: процесс окончательного обжига и охлаждения шлама осуществляется во вращающейся печи, оснащенной рекуперативным холодильником (этим предопределены большой расход теплоты, затрачиваемой на проведение термической обработки, и большой пылеунос уже обожженной тонкодисперсной извести из полости печи в аппараты, расположенные за ней); уплотнения на конце вращающейся печи, от которого отбираются отходящие печные газы, отличаются сложной конструкцией (следствие высокой температуры в зоне отбора газов, которая никак не меньше 600°С); хотя аппараты, расположенные за вращающейся печью, разделяются на аппараты, предназначенные для сушки карбонатного шлама, и аппараты, предназначенные для подогрева высушенного карбонатного сырья, в последние попадает не только влажный шлам, но и карбонатное сырье со связанной гидратной влагой (т.е. аппараты, предназначенные для подогрева высушенного карбонатного сырья, работают в термодинамически неопределенном режиме, и, вследствие этого, на обжиг подается неоднородное по своему физическому состоянию сырье); отходящие из аппаратов, предназначенных для сушки карбонатного шлама, газы без дополнительной очистки на циклонах-осадителях сразу же направляются на газоочистные сооружения, т.е. заведомо закладывается повышенный пылеунос из печного агрегата. В целом технология не обеспечивает: оптимальных условий термической обработки шламов, содержащих свободную влагу, гидратную влагу и карбонат кальция; получение качественной извести; хороших показателей по топливной экономичности, расходу электроэнергии и эксплуатационным затратам.
Техническими задачами, решаемыми в изобретении, являются: повышение качества извести и снижение энергозатрат при ее производстве из влажных дисперсных карбонатных материалов; оптимизация условий диссоциации гидроксида кальция и карбоната кальция; снижение уровня выбросов пыли в атмосферу.
Указанные задачи решаются тем, что в предлагаемом способе обжига высокодисперсных карбонатсодержащих материалов, главным образом, шлама целлюлозно-бумажных производств, включающем: подогрев нисходящего потока влажного материала в восходящем потоке газов, представляющих собой смесь атмосферного воздуха с отходящими печными газами; использование для сушки материала контролируемой части подогретого атмосферного воздуха, израсходованного на охлаждение выгружаемой из декарбонизатора извести; дегидратацию высушенного материала в восходящем потоке отходящих печных газов; подогрев перед подачей на обжиг в декарбонизатор высушенного и дегидратированного материала в восходящем потоке отходящих печных газов; приготовление греющих печных газов как смеси подогретого за счет охлаждения извести атмосферного воздуха и продуктов сгорания топлива в специальной камере, состыкованной с декарбонизатором снизу; обжиг материала в декарбонизаторе во взвешенном состоянии в восходящем потоке греющих газов; охлаждение обожженной извести в восходящем потоке атмосферного воздуха; циклонное осаждение дисперсного материала из потоков технологических газов; очистку отходящих газов.
Способ, предлагаемый в настоящем изобретении и решающий поставленную техническую задачу, предусматривает:
- Осуществление сушки карбонатсодержащих влажных дисперсных материалов в две стадии. Вначале движущийся в нисходящем потоке материал нагревается до температуры не более 100°С восходящим потоком смеси дымовых и технологических газов, в котором содержание паров воды превышает 0,1 кг/кг с.в., затем - сушится в попутном восходящем потоке подогретого при охлаждении извести атмосферного воздуха, в котором содержание паров воды не превышает 0,023 кг/кг с.в.
- Создание в зонах подогрева и сушки карбонатсодержащих влажных дисперсных материалов давления, которое несколько ниже давления атмосферного воздуха.
- Приготовление смеси газов, используемой для подогрева влажного материала, из двух потоков газов. Первый поток представлен газами, отходящими от декарбонизатора и использованными для нагрева карбоната кальция и для дегидратации гидроксида кальция. Второй поток представлен газами, использованными на второй стадии сушки.
- Охлаждение отходящих газов, содержащих пары воды и пыль размерностью меньше 5 мкм.
- Проводить дегидратацию высушенных карбонатсодержащих материалов в зоне, в которой температура повышается с 350°С до 650°С.
- Поддержание соотношения концентрации частиц обжигаемого материала в восходящем потоке греющих печных газов на уровне патрубка, по которому материал подается в полость декарбонизатора, к их концентрации на уровне патрубка для выхода газов из декарбонизатора в пределах 1,2-2,7.
Указанная технология реализуется на установке обжига высокодисперсных карбонатсодержащих материалов. На фиг.1 изображена упрощенная схема установки, а на фиг.2 - форма ее декарбонизатора. Основные части установки: устройство 1 для подачи исходного материала на термическую обработку; труба-подогреватель 2; газоход 3; труба-сушило 4; циклон-осадитель 5, состыкованный с трубой-подогревателем 2; циклон-осадитель 6, состыкованный с трубой-сушилом 4; смесительная камера 7; циклоны-подогреватели 8, 9, 10 и 11 зоны дегидратации и подогрева сырья перед обжигом; декарбонизатор 12; циклон-осадитель 13, состыкованный с декарбонизатором 12; циклоны-охладители 14, 15, 16, 17 и 18 зоны охлаждения извести и подогрева атмосферного воздуха; воздуходувка 19; газоход 20; воздуходувка 21; выносная топка 22; камера 23 приготовления греющих печных газов; дымосос 24; циклоны-осадители 25 и 26 системы газоочистки; труба-охладитель 27 системы газоочистки; кожух 28 трубы-охладителя 27; скруббер Вентури 29 системы газоочистки; газоход 30, шнековый питатель 31 и другое оборудование, устройства и приборы.
Установка работает следующим образом:
- Исходный материал с помощью весового дозатора загружается в устройство 1, посредством которого подается в верхнюю часть трубы-подогревателя 2, в которой он подогревается восходящим потоком смеси влажных дымовых и технологических газов, поступающих по газоходу 3 из смесительной камеры 7, что обеспечивает глубокую утилизацию теплоты отходящих дымовых газов, включая и часть скрытой теплоты парообразования (конденсации) паров воды, содержащихся в газовом потоке.
- Подогретый в трубе-подогревателе 2 материал осаждается в ее нижней части и шнековым питателем 31 подается в нижнюю часть трубы-сушила 4, в которой он подхватывается восходящим потоком подаваемого по газоходу 20 и подогретого в циклонах-охладителях 15, 16, 17 и 18 атмосферного воздуха и осушается за счет его высокой температуры и низкой влажности. Из потока отходящих из трубы-подогревателя 2 газов в циклоне-осадителе 5 удаляются взвешенные вещества и, по соответствующему трубопроводу, подаются в трубу-сушило 4 несколько выше входа в нее шнекового питателя 31. Отходящие из циклона-осадителя 5 влажные газы посредством дымососа 24 направляются в систему газоочистки. Эти газы содержат в себе пары воды, удаленной из материала при его сушке и дегидратации, и пары воды, образовавшейся при сжигании углеводородного топлива в смеси с влажным атмосферным воздухом.
- Осушенный в трубе-сушиле 4 материал осаждается из потока отходящих из нее газов в циклоне-осадителе 6 и, по соответствующему трубопроводу, подается в начало газохода, соединяющего циклон-подогреватель 9 с циклоном-подогревателем 8. В нем он подогревается за счет теплоты газов, поступающих из циклона-подогревателя 9. Затем материал последовательно осаждается в циклонах-подогревателях 8, 9, 10 и 11 из потока подогревающих его газов в газоходы, последовательно соединяющие эти циклоны-подогреватели, и в газоход, соединяющий циклон-осадитель 13 с циклоном-подогревателем 11. Общее число циклонов-осадителей, которых может быть 2, 3 или 4, и характеристики соединяющих их газоходов и газохода, соединяющего циклон-осадитель 13 с циклоном-подогревателем 11, определяются из условий: обеспечения нагрева материала, выгружаемого в газоход, соединяющего циклон-осадитель 13 с циклоном-подогревателем 11, до температуры не ниже 550°С (к этому моменту дегидратация гидроксида кальция полностью завершается); обеспечения нагрева материала, подаваемого в декарбонизатор 12, до температуры в пределах 750-920°С. Нагрев и дегидратация материала осуществляется за счет теплоты газов, выходящих из циклона-осадителя 13 и последовательно проходящих через газоходы, соединяющие циклоны-подогреватели 11, 10, 9 и 8.
- Подогретый до температуры начала активного процесса диссоциации карбоната кальция и полностью лишенный влаги (как свободной, так и связанной - гидратной) материал осаждается из потока греющих газов в циклоне-подогревателе 11 и, по соответствующему трубопроводу, подается в нижнюю часть декарбонизатора 12, в которой он подхватывается восходящим потоком греющих печных газов, поступающих из камеры 23, и обжигается за счет их теплоты.
- Обожженный в декарбонизаторе 12 материал (известь) осаждается из потока отходящих из него газов в циклоне-осадителе 13 и, по соответствующему трубопроводу, подается в газоход, соединяющий циклонохладитель 15 с циклоном-охладителем 14, несколько выше места, от которого отбирается контролируемая часть подогретого до температуры не ниже 300°С атмосферного воздуха, поступающего из циклона-охладителя 15 и по газоходу 20 подаваемого в трубу-сушило 4. В этом газоходе известь отдает часть теплоты атмосферному воздуху, поступающего из циклона-охладителя 15. Затем известь последовательно осаждается в циклонах-охладителях 14, 15, 16, 17 и 18 из потока охлаждающего ее атмосферного воздуха в газоходы, последовательно соединяющие эти циклоны-охладители, и в газоход, соединяющий воздуходувку 19 с циклоном-охладителем 18. Из последнего циклона-охладителя она выгружается в силос готовой продукции. Общее число циклонов-охладителей, которых может быть 2, 3, 4 или 5, и характеристики соединяющих их газоходов определяются из условия обеспечения для извести, выгружаемой в силос, температуры в пределах 50-105°С.
- Атмосферный воздух в циклон-охладитель 18 системы охлаждения обожженной извести нагнетается воздуходувкой 19.
- Атмосферный воздух, необходимый для горения топлива, нагнетается в выносную топку 22 воздуходувкой 21.
- Атмосферный воздух подается в воздуходувки 19 и 21 по газоходу 30, который отходит от верхней части кожуха 28. Этот воздух вобрал в себя часть теплоты, выделенной при конденсации паров влаги, имеющихся в газах, выходящих из циклона-осадителя 26.
- В камере 23 продукты сгорания топлива и часть подогретого атмосферного воздуха, поступающего из последнего циклона-охладителя 14 системы охлаждения обожженной извести, смешиваются и образуют греющие печные газы с температурой в пределах 980-1280°С.
- В камере 7 газы, поступающие из первого циклона-подогревателя 8 системы дегидратации и подогрева сырья, и газы, поступающие из циклона-осадителя 6, смешиваются и образуют смесь газов, идущую на предварительный, перед сушкой, нагрев влажного исходного материала в трубе-подогревателе 2.
- В циклонах-осадителях 25 и 26 системы газоочистки из потока отходящих от циклона-осадителя 5 газов осаждается пыль, не уловленная в циклоне-осадителе 5, которая по соответствующим трубопроводам подается в начало газохода, соединяющего циклон-подогреватель 9 с циклоном-подогревателем 8. При организации процесса термической обработки влажного карбонатсодержащего высокодисперсного сырья, наряду с другими условиями, исходят из условия обеспечения температуры газов, выходящих из циклона-осадителя 26, не ниже температуры точки росы, соответствующей влагосодержанию этих газов.
3
- Отходящие от циклона-осадителя 26 газы по газоходу направляются сверху в трубу-охладитель 27, которая оснащена продольными внутренними и наружными теплообменными устройствами, позволяющими использовать тепло отходящих газов для нагрева атмосферного воздуха. Труба-охладитель 27 помещена в кожух 28, который создает условия для обдува ее снаружи восходящим потоком атмосферного воздуха и, как следствие, для охлаждения отходящих газов до температуры ниже температуры точки росы, соответствующей влагосодержанию этих газов. В трубе происходит конденсация паров воды в виде капелек тумана, центрами зарождения которых становятся частицы пыли, имеющейся в газах. Конденсат с уловленной им пылью осаждается на внутренних поверхностях трубы-охладителя 27, стекает по ним и смешивается с отработанной водой орошения скруббера Вентури 29. Газы для окончательной очистки поступают в скруббер и затем выбрасываются в атмосферный воздух. Такой способ очистки газов, полученных после термической обработки влажного карбонатсодержащего высокодисперсного сырья, позволяет: гарантировать, что содержание пыли в газах, выбрасываемых в атмосферу, будет меньше 5 мг/нм; удалять из общего объема обжигаемого сырья и производимой извести частицы размерностью меньше 5 мкм и, тем самым, улучшать потребительские качества получаемой извести. Известь не будет иметь в своем составе этой сильно пылящей фракции, что положительно скажется на санитарных условиях последующего обращения с ней.
- Дымосос 24, обеспечивающий перекачку запыленных отработанных влажных технологических газов, установлен на газоходе, соединяющем циклон-осадитель 5 с циклоном-осадителем 25.
- Декарбонизатор 12 имеет полость, в которой собственно и происходит обжиг сырья, представляющую собой перевернутый усеченный конус.
3
Пример конкретного выполнения. Экспериментальную проверку способа проводили, используя известняковый шлам, образовавшийся на этапе каустизации производства небеленой сульфатной целлюлозы. Лабораторные исследования шлама дали следующие результаты: влажность составила 18,1-18,6%; медианный размер частиц 13,6 мкм; температура начала разложения 590°С, температура эндоэффекта 955°С, температура обжига 960-980°С. Минералогический состав шлама представлен карбонатами кальция (82,7-84,6%), магния (2,9-3,5%), гидроксидом кальция (8,9-11,8%), остальное - окислы различных металлов. Исследования показали, что: сухие частицы шлама при нормальном давлении и комнатной температуре улавливаются циклонами с эффективностью 97,5-97,8%; содержание в шламе плохо улавливаемой циклонами фракции размером менее 5 мкм составляет 4,2%. В результате обжига шлама получена известь активностью 92,0-97,5%, не содержащая "недожога". Математическое моделирование процессов, протекающих при термической обработке влажного шлама в установке циклонного типа, показало: расход топлива (природный газ) составляет 0,150-0,190 нм на один кг полученной извести; содержание паров воды в газах, направляемых на газоочистку, составляет 0,101-0,116 кг/кг с.в.
Технический результат от применения заявляемого способа заключается в том, что разработана технология термической обработки во взвешенном состоянии карбонатсодержащих материалов, представленных влажными дисперсными отходами, образующимися на различных производствах после использования в технологическом процессе в качестве реагента активной извести, и влажного мела. Названные материалы в настоящее время обжигают во вращающихся печах. Разработан способ, позволяющий: обжигать названные влажные высокодисперсные карбонатные материалы с удельным расходом топлива, на уровне такового у шахтных пересыпных печей - самого эффективного по топливной экономичности печного агрегата, использующегося для обжига известняка, но не способного обжигать тонкодисперсные карбонатсодержащие материалы; создавать печные агрегаты, работающие в автоматическом режиме и обеспечивающие получение высококачественной дисперсной извести, в которой отсутствуют такие дефекты как "недожог" и "пережог", сводящие к минимуму загрязнение окружающей среды и обеспечивающие высокий уровень производственной санитарии.