СПОСОБ ПОВЫШЕНИЯ НАДЕЖНОСТИ И ЭКОНОМИЧНОСТИ ЭКСПЛУАТАЦИИ ЭНЕРГОБЛОКОВ СВЕРХ КРИТИЧЕСКОГО ДАВЛЕНИЯ, РАБОТАЮЩИХ НА КИСЛОРОДНОМ ВОДНОМ РЕЖИМЕ
METHOD FOR INCREASING THE RELIABILITY AND COST EFFICIENCY OF OPERATION OF SUPERCRITICAL PRESSURE POWER GENERATION UNITS OPERATING IN OXYGENATED WATER CONDITIONS

Область техники
Изобретение относится к области теплоэнергетики и может быть использовано на энергоблоках сверх критического давления, где применяется кислородный водный режим, для усиления защитных и адгезионных свойств окисных пленок водопарового тракта.
Предшествующий уровень техники
При вводе в эксплуатацию первых энергоблоков сверх критического давления (СКД) применялся восстановительный водный режим, гидразина-аммиачный водный режим (ГАВР) [1], основанный на обработке теплоносителя гидразин-гидратом и аммиаком. Первые энергоблоки СКД мощностью 300 МВт были введены в эксплуатацию в 60-е годы. Основной недостаток ГАВР - это интенсивный внутренний занос труб нижней радиационной части котла (НРЧ), что требовало кислотной промывки через каждые 1,5-2 года эксплуатации.
В 70-е годы на энергоблоках СКД стал внедряться кислородный водный режим (КВР), который заключается в непрерывной подаче только газообразного кислорода (воздуха) в питательный тракт, обеспечивающей концентрацию кислорода в теплоносителе 100-200 мкг/дм3, при этом образующиеся из стали окисные пленки обладают относительно высокими защитными свойствами от коррозии. Сегодня все отечественные энергоблоки СКД работают на этом режиме [2]. При кислородном водном режиме по сравнению с ГАВР резко уменьшается скорость роста отложений в трубах НРЧ. Поэтому продолжительность межпромывочного периода котлов достигает 5-8 и более лет.
В тоже время КВР при всех своих преимуществах обладает и недостатками. Значительное количество кислорода в рабочей среде после НРЧ котла стимулирует интенсивность роста толщины окисных пленок на поверхности оборудования в этой части парового тракта энергоблока, что приводит к их растрескиванию и скалыванию и др. нежелательным явлениям. Т.е., если работа кислорода с внутренней поверхностью НРЧ котла приводит к положительным результатам (уменьшается скорость роста отложений в трубах НРЧ), то в оставшейся области парового тракта (пароперегреватели котла, подогреватели высокого давления, конденсатор турбины) понижается надежность работы металла [4, 5, 6, 7].
Так, например, вынос окалины из пароперегревателей котла высокого и низкого давления в турбину приводит к интенсивному абразивно-коррозийному износу металла в основном первых ступеней проточной части цилиндров высокого и среднего давления [3, 4, 5, 6, 7].
Окалина пароперегревателей по существу является окисными пленками металла трубы только значительной толщины, которая является главной причиной растрескивания с последующим скалыванием отдельных частиц и их уносом с потоком пара в турбину [3, 4, 5, 6].
Увеличение толщины окисных пленок (окалины) в пароперегревателях котла объективная реальность и ее скорость роста, в нашем случае, является функцией времени и концентрации кислорода в рабочей среде энергоблока.
Разумеется, окалина в пароперегревателях котлов образуется не только на энергоблоках СКД при КВР, а также и в других котлах теплоэнергетических установок при всех существующих водно-химических режимах [3], только при КВР скорость образования окалины в несколько раз выше, и соответственно выше интенсивность коррозионно-эрозионного износа проточной части турбины. Проведенные в ВТИ испытания и расчеты [3] показали, что к.п.д. турбоустановки К-300-240 ХТГЗ (дубль-блок) снизился из-за коррозионно-эрозионного износа на 0,35% при работе с номинальной нагрузкой и на 2,16% при работе с одним корпусом котла. Значительное уменьшение сечения профиля лопаток из-за износа может привести к их поломке и аварии проточной части. Износ направляющих лопаток уменьшает жесткость и прочность диафрагм и приводит в некоторых случаях к их прогибу.
Для уменьшения концентрации кислорода за НРЧ в пароперегревателях котла энергоблоков СКД, работающих при КВР, в котором там вообще нет необходимости, предложен способ, на который оформлен патент (прототип) - RU 2045702, дата публикации 10.10.1995 [11]. Этот способ заключается в следующем (Рис. 1): одновременно с непрерывной подачей кислорода (воздуха) перед бустерными насосами, обеспечивающей концентрацию кислорода в теплоносителе 100-200 мкг/дм3, непрерывно подают в острый пар перед первичным пароперегревателем восстановитель, например гидразин-гидрат, в количестве, необходимом для связывания кислорода и повышения рН>7,0.
3
В результате кислородный режим поддерживается только на участке энергоблока от бустерных насосов до первичного пароперегревателя котла, а в остальном тракте энергоблока поддерживается режим с концентрацией кислорода 5-10 мкг/дм и рН 7,2-7,5. Фактически этот ВХР не нашел своего практического применения и в тоже время данный ВХР, с одновременным вводом кислорода и гидразина в теплоноситель энергоблока СКД, имеет свои недостатки:
- повышается трудоемкость и экологическая опасность эксплуатации [8] энергоблока, потому что гидразин токсичный реагент, относится к 1-му классу опасности. При контакте с кожей или слизистыми вещество или его пары оказывают сильно раздражающее действие. Возможны химические ожоги, дерматиты, аллергические реакции, поражения слизистой носоглотки при вдыхании паров или «тумана», повреждение зрения. Является ядом, воздействующим на систему кроветворения и печень, канцерогеном. Все работы с реактивом следует проводить или в вытяжном шкафу, или в помещении с общей и местной вытяжной вентиляцией, в респираторе, защитных очках и специально предназначенной химической защитной одежде;
- требуется монтировать специальное реагентное хозяйство [8] для хранения гидразина и приготовления его раствора для подачи в технологический цикл энергоблока;
- как и все другие ВХР, данный режим не обеспечивают защиту от стояночной коррозии при длительных простоях оборудования, что требует проведения мероприятий по их консервации.
Известен также способ по патенту RU 2637036, дата публикации 29.11.2017 [9], для защиты от коррозии пароводяных трактов энергетических установок с использованием водного мицелла-молекулярного раствора стеариламина, который применяют как на работающем оборудовании энергоустановки в штатном режиме, так и на остановленном. Этот способ, однако, носит несколько обобщающий характер. Он не содержит конкретных сведений и параметров режима обработки реагентом для энергоблоков СКД на КВР при их работе в штатном режиме под нагрузкой и определенных условиях, обеспечивающих гарантированную эффективность защиты от интенсивной коррозии под действием избыточного содержания кислорода именно пароперегревательного тракта после НРЧ котла (пароперегреватели котла, подогреватели высокого давления, конденсатор турбины).
Раскрытие изобретения
Таким образом, задачей, на которую направлено настоящее изобретение, является усиление защитных и адгезионных свойств окисных пленок водопарового тракта энергоблоков СКД, т.е. устранение недостатков предыдущего уровня техники и достижение нового технического результата.
Технический результат - установление оптимального режима периодической обработки водным мицелла-молекулярным раствором стеариламина водопарового тракта энергоблоков СКД, работающих при температурах до 560°С и давлении до 24 МПа, обеспечивающего формирование стойкой защитной поверхности металла, которая практически не «боится» коррозии и значительно меньше разрушается с образованием абразивных частиц, препятствует образованию накипи и сохраняет свои приобретенные свойства до 12-ти месяцев на работающем оборудовании и до 3-х лет на остановленном. Это в свою очередь приводит к качественному скачку в повышении надежности и экономичности его эксплуатации:
Минимизация коррозионных процессов водопарового тракта, что будет способствовать уменьшению на 20-30% количества отложений (толщины окисной пленки) в трубах пароперегревателей котла. Это в свою очередь усилит стабильность прочности и сил сцепления окисной пленки с телом металла труб, соответственно снижается количество отслаивающихся частиц пленки и уменьшение в несколько раз интенсивности абразивного износа входных ступеней цилиндров высокого и среднего давления турбины. И при всем при этом соблюдаются нормативные показатели ВХР.
Отсутствие заноса проточной части турбины.
Отсутствие повреждаемости труб котла, связанной с химической и электрохимической коррозией металла.
Не будет необходимости в пусковых «горячих» отмывках котла до встроенной задвижки (ВЗ).
Время выхода на нормативные показатели водно-химического режима при пусках энергоблока сократится в 2-3 раза.
Сокращение времени и затрат топлива на пуск котла в 1,5-2 раза, связанных с его водно-химическим режимом (ВХР).
Не будет необходимости в специальных мероприятиях по консервации котла и проточной части турбины при их остановах.
Не будет необходимости в специальных внутренних очистках труб котла.
3
Увеличение фильтр-цикла фильтров смешанного действия блочной обессоливающей установки (БОУ) до 500000 м.
Уменьшение количества регенераций фильтров смешанного действия БОУ в 1,5-2 раза, соответственно уменьшение расхода экологически опасных химических реагентов и загрязненных стоков.
Уменьшение потерь конденсата на энергоблоке в 2-3 раза, соответственно уменьшение производства химически-обессоленной воды (ХОВ) для восполнения потерь и расхода экологически опасных химических реагентов и загрязненных стоков при производстве ХОВ.
Улучшение экологических показателей эксплуатации тепловой электрической станции.
Изобретение имеет универсальный характер и может быть использовано также и на ТЭС с барабанными котлами и с котлами-утилизаторами парогазовых установках с соответствующей адаптацией к условиям их эксплуатации.
3
Для решения поставленной задачи и достижения технического результата предложен способ усиления защитных и адгезионных свойств окисных пленок водопарового тракта энергоблоков сверхкритического давления (где применяется кислородный водный режим), в котором осуществляется путем периодического дозирования перед бустерными насосами водного мицелла-молекулярного раствора стеариламина (октадециламина, 1-амино-октадекана) в течение 5-10 суток в количестве, обеспечивающем концентрацию стеариламина в питательной воде перед котлом 1,5-2,0 мг/дм, 1-2 раза в год при одновременном прекращении штатного ввода газообразного кислорода в этот период и работе энергоблока в штатном режиме под нагрузкой при номинальных параметрах, которые сохраняют свои приобретенные свойства до 12-и месяцев на работающем оборудовании и до 3-х лет на остановленном.
Водный мицелла-молекулярный раствор стеариламина, который относится к группе пленкообразующих аминов, в отличие от его других форм физико-химического состояния образует в теплоносителе молекулы стеариламина обладающие повышенным запасом энергии, которые способны встраиваться в проходы между кристаллами и микротрещины в окисных пленках и в основном металле, насыщая их. Также уникальной особенностью водного мицелла-молекулярного раствора стеариламина является то, что при нагревании его смеси с водой выше температуры плавления (56°С) стеариламина, последний не выделяется в виде расплава и, разумеется, при остывании смеси ниже температуры его плавления не образует твердую фракцию стеариламина.
Ниже приводится технологическая цепочка получения водного мицелла-молекулярного раствора стеариламина.
Для изготовления используется стеариламин (октадециламин, 1-амино-октадекан), являющийся одним из высших пленкообразующих алифатических аминов. Это воскообразное вещество белого цвета со следующими основными параметрами:
Таблица 1
Реагент стеариламин (октадециламин, 1-амино-октадекан)
2
16
33
18
37
Основные компоненты R-NH R=CH, СН
Анализ реагента:
Содержание первичных аминов, мас. % не менее 98
Содержание вторичных аминов, мас. % не более 2
Содержание воды, мас. % не более 0,02
Йодное число, г йода/100 г не более 1,5
Массовая доля амидов отсутствуют
Массовая доля нитрилов отсутствуют
Распределение цепной длины, %
<С15 1,2 Справочные данные
С15 0,2 Справочные данные
С16 28,4 Справочные данные
С17 0,8 Справочные данные
С18 67,8 Справочные данные
>С18 1,6 Справочные данные
Принципиальная технологическая цепочка производства:
- получение водного мицелла-молекулярного раствора стеариламина заданной концентрации;
- фиксация мицелла-молекулярного состояния раствора.
Основными элементами установки производства является баки №1 и 2; электрический насос вихревого типа; центробежный насос для подачи раствора в бак №2; система фильтров для очистки от механических примесей раствора; насос центробежного типа для откачки готового реагента из бака №2. Баки оборудованы типовыми мешалками, которые работают непрерывно, и поверхностными паровыми нагревателями.
Получение водного мицелла-молекулярного раствора стеариламина заданной концентрации, например 5%, осуществляется в баке №1 который заполняется химически обессоленной деаэрированной водой в количестве 150 литров и загружается стеариламин 8 кг. Стеариламин загружается больше на 0,5-0,7 кг с учетом того, что не весь реагент перейдет в мицелла-молекулярное состояние. Далее температура воды в баке №1 поднимается до 60-63°С подачей пара через поверхностный нагреватель при работе мешалки и вихревого насоса на рециркуляцию. При температуре раствора стеариламина 60-63°С вихревой насос работает в течение не менее чем одного часа, в результате чего получается мицелла-молекулярный раствор стеариламина. Производительность вихревого насоса выбирается в зависимости от емкости бака №1, таким образом, чтобы в течение часа его работы он обеспечил не менее чем десятикратное перекачивание объема раствора в баке №1.
Затем раствор стеариламина перекачивается в бак №2 с мешалкой, где в течение 2-3 часов при температуре 60-63°С происходит фиксация (закрепление) мицелла-молекулярного состояния раствора и отделяется стеариламин не перешедший в мицелла-молекулярную форму. Отделение товарного стеариламина происходит всплытием частиц (расплавленных капель) на поверхность с образование пленки, последняя удаляется. При фиксации мицелла-молекулярного состояния раствора поддерживается температура раствора 60-63°С. Дальше идет разлив раствора по емкостям при температуре 60-63°С. Таким образом, производство реагента завершено.
Производство реагента возможно организовать непосредственно на промышленном объекте и использовать его как в горячем, так и холодном состоянии.
Реагент поставляется готовым продуктом в бочках (емкостях) различных размеров до 1000 л и в картриджах по 310 мл и не требует какого-либо приготовления перед использованием.
3
Дозирование водного мицелла-молекулярного раствора стеариламина, который в товарном виде не требует какого-либо приготовления перед использованием, осуществляется периодически с применением обычных плунжерных насосов-дозаторов в течение 5-10 суток в количестве, обеспечивающем концентрацию стеариламина в питательной воде перед котлом 1,5-2,0 мг/дм, 1-2 раза в год при одновременном прекращении штатного ввода газообразного кислорода (воздуха) в этот период. Т.е. это кислородный водный режим (КВР) с периодическим вводом водного мицелла-молекулярного раствора стеариламина в технологический цикл энергоблока СКД.
Концентрация веществ определяется любым известным специалисту методом.
Настоящее изобретение экологически безопасное, потому что стеариламин практически полностью расходуется на работу с поверхностью водопарового тракта энергоблока.
Характерно то, что при эксплуатации энергоблока на КВР с периодическим дозированием водного мицелла-молекулярного раствора стеариламина влияние химических показателей теплоносителя на скорость коррозии и интенсивности образования отложений значительно уменьшается, т.е. нарушение нормативных показателей ВХР не так чувствительны для надежной его эксплуатации.
Как показали промышленные исследования и опыт, (на энергоблоках 300 и 800 МВт на протяжении более чем 15-ти лет), водный мицелла-молекулярный раствор стеариламина в отличие от его других форм физико-химического состояния позволяет получить в теплоносителе молекулы стеариламина обладающие повышенным запасом энергии, что и приводит к получению указанного технического результата. Т.е. благодаря значительной энергии молекул стеариламина, они врастают в межкристаллитные «проходы», трещины в окисной пленке стали и в самом теле стали, и накапливаются в поверхностном слое, перекрывая все пути движения агрессивных агентов к металлу. Формируется устойчивая к температурным перепадам и движению среды антикоррозийная и антинакипная поверхность, которая сохраняет свои защитные свойства до 12-и месяцев при работе оборудования в штатном режиме и до 3-х лет на остановленном.
Водный мицелла-молекулярный раствор стеариламина в товарном виде не требует какого-либо приготовления перед использованием, его дозирование осуществляется с применением обычных плунжерных насосов-дозаторов.
3
3
Промышленный опыт (более 15 лет) эксплуатации энергоблоков СКД при КВР с периодическим дозированием водного мицелла-молекулярного раствора стеариламина свидетельствует об усилении защитных свойств окисных пленок водопарового тракта, т.е. о значительном уменьшении его скорости коррозии. Для сравнения степени защиты водопарового тракта при КВР [5] и при КВР с периодическим дозированием водного мицелла-молекулярного раствора стеариламина было проведено множество экспериментов в промышленных условиях на энергоблоках СКД 300 и 800 МВт. Характерный результат этих экспериментов приведен соответственно на рис. 2 и 3. Из рис. 2 [5] видно, что перерыв в дозировании кислорода на 9 суток при КВР привел к росту концентраций железа в питательной воде от 4 до 12 мкг/дм (нормативное значение до 10 мкг/дм), вследствие чего пришлось восстановить дозировку кислорода.
3
При КВР с периодическим дозированием водного мицелла-молекулярного раствора стеариламина (рис. 3), концентрация железа в питательной воде в результате перерыва в дозировании кислорода на 23 суток составила от 5 до 8 мкг/дм и, по-видимому, можно было увеличить длительность перерыва в дозировании без особых опасений, но энергоблок был планово остановлен в резерв.
Также соотносились результаты, полученные при дозировании в водопаровой тракт энергоблоков 300 и 800 МВт водного мицелла-молекулярного раствора стеариламина, и дозированием эмульсии стеариламина, производимой обычным способом, как, например, в соответствии с [10]. Как показывали исследования образцов труб котла после обработки энергоблока эмульсией стеариламина, их коррозионная стойкость была сопоставима с трубами до обработки. Т.е. эффект отсутствовал - нулевой.
Характерно то, что при эксплуатации энергоблока на КВР с периодическим дозированием водного мицелла-молекулярного раствора стеариламина влияние химических показателей теплоносителя на скорость коррозии и интенсивности образования отложений значительно уменьшается, т.е. нарушение нормативных показателей ВХР не так чувствительны для надежной его эксплуатации.
Особое внимание стоит обратить на то, что ранее в промышленных условиях стеариламин не использовался и не исследовался при ведении ВХР на энергоблоках СКД при их работе в штатном режиме под нагрузкой при номинальных параметрах, где применяется кислородный водный режим.
Осуществление изобретения
3
Как упоминалось в предыдущих разделах при установлении оптимального режима ввода водного мицелла-молекулярного раствора стеариламина в технологический цикл энергоблока СКД (где применяется КВР и особые условия эксплуатации), при его работе в штатном режиме под нагрузкой, получаем усиление защитных и адгезионных свойств окисных пленок водопарового тракта. Ввод реагента осуществляется перед бустерными насосами периодически 1-2 раза в год в течение 5-10 дней, при этом концентрация стеариламина в питательной воде перед котлом должна быть 1,5-2,0 мг/дм. Одновременно при дозировании реагента прекращается дозирование кислорода в этот период. Т.е. это КВР с периодическим дозированием водного мицелла-молекулярного раствора стеариламина. Настоящее изобретение экологически чистое, так как реагент полностью расходуется на работу с поверхностью металла.
Насколько эффективен КВР с периодическим дозированием водного мицелла-молекулярного раствора стеариламина рассмотрим на фактических результатах.
Технология усиления защитных и адгезионных свойств окисных пленок водопаровых трактов энергоблоков СКД была в основном внедрена на ТЭС Украины.
3
Наиболее наглядный пример, это Зуевская ТЭС, где установлены четыре пылеугольных бездеаэраторных энергоблока СКД мощностью 300 МВт каждый, целенаправленно в течение более 10-и лет ежегодно их водопаровые тракты обрабатывались водным мицелла-молекулярным раствором стеариламина. Режим обработки - ввод реагента перед питательными насосами один раз в год в течение 4-5 суток при работе энергоблока по диспетчерскому графику, при этом концентрация стеариламина в питательной воде перед котлом составляла 1,5-2,0 мг/дм.
Острая необходимость внедрения данной технологии на Зуевской ТЭС - значительная повреждаемость труб конвективного пароперегревателя низкого давления котла (Таблица 1), которую не могли полностью решить в течение многих лет эксплуатации. При этом практически были испробованы все существующие способы.
Водный мицелла-молекулярный раствор стеариламина, как показывает опыт эксплуатации, в отличие от схожих реагентов, позволяет получить в теплоносителе молекулы стеариламина обладающие повышенным запасом энергии, и это определяет формирование устойчивой к температурным перепадам и движению среды антикоррозийной и антинакипной поверхности, которая сохраняет свои защитные и адгезионные свойства до 12-и месяцев при работе оборудования в штатном режиме и до 3-х лет на остановленном.
Из таблицы №1 наглядно видно, эксплуатационные показатели работы энергоблоков Зуевской ТЭС улучшились в разы и это благодаря только усилению защитных свойств окисных пленок их водопарового тракта. При этом не только формировалась качественная защитная поверхность от коррозии, а и происходила очистка поверхности от накипи и от слабо сцепленных частиц с поверхностью. Исчезли повреждения поверхностей нагрева котла, связанных со стояночной и электрохимической коррозией, уменьшились внутренние отложения в трубах котла, не происходил занос проточной части турбины, отпала необходимость в «горячих» отмывках котла при пусках из любого теплового состояния, увеличился фильтр-цикл БОУ и, разумеется, уменьшились потери конденсата.
Было также определено, что работа энергоблоков СКД на КВР с периодическим дозированием водного мицелла-молекулярного раствора стеариламина нивелирует влияние химических показателей теплоносителя на скорость коррозии и интенсивности образования отложений, т.е. нарушение нормативных показателей ВХР не так чувствительны для надежной эксплуатации энергоблока.
Следует отметить, что с 2014 года Зуевская ТЭС перешла на эмульсию пленкообразующего амина, похожую по химическому составу на водный мицелла-молекулярный раствор стеариламина, по обработке водопарового тракта энергоблоков при их работе в штатном режиме. Эмульсия производилась и дозировалась в технологический цикл обычным способом в соответствии с [5]. В результате по состоянию на 2017 год отдельные поверхности КППНД котлов пришли в негодность, а все достигнутые отменные показатели работы ТЭС, связанные с ВХР, улетучились. В 2018 году Зуевская ТЭС возобновила работы по обработке водопарового тракта энергоблоков с использованием водного мицелла-молекулярного раствора стеариламина.
Настоящее изобретение является ярким примером того, как применение нового материала в энергетике, предназначенного для одной цели, а именно борьбы с коррозией и накипью, способствует решению ряда других задач, в данном случае: улучшению теплопередачи, уменьшению количества вредных стоков, упрощению пусков энергоблоков и т.п. В итоге получается более значимая суммарная экономическая выгода.
Фактические результаты при одноразовой ежегодной обработке «на ходу» водопарового тракта энергоблоков СКД 300 МВт Зуевской ТЭС в период с 2002 по 2013 водным мицелла-молекулярным раствором стеариламина
На рис. 4 показано насколько значимо увеличились силы сцепления окисных пленок с телом стали при последовательной обработке ее поверхности мицелла-молекулярным раствором стеариламина. При сжатии образца трубы котла, не происходит отслоение и растрескивание пленки.
На рисунках 5-8 наглядно видно, что все поверхности оборудования водопарового тракта энергоблоков СКД 300 и 800 МВт не имеют рыхлых отложений и накипи при последовательной обработке их поверхности мицелла-молекулярным раствором стеариламина. Характерный матовый цвет поверхности говорит о том, что она насыщена молекулами стеариламина.
Источники информации
1. Методические указания по ведению восстановительного водно-химического режима на энергоблоках с прямоточными котлами. МУ 34-70-077-84, М.: СПО Союзтехэнерго, 1985.
2. Методические указания по организации кислородного водного режима на энергоблоках сверхкритического давления. РД 34.37.507-92, М.: СПО ОРГРЭС, 1994.
3. Школьник Г.Т. Внутреннее окалинообразование в трубах пароперегревателей и эрозионный износ лопаток первых ступеней ЦВД и ЦСД паровых турбин. Теплоэнергетика, 1970, №4, стр. 74-76.
4. Груздев Н.И. и др. О возможности развития хрупких разрушений поверхностей нагрева котла при нейтрально-окислительном режиме. Теплоэнергетика, 1983, №7, стр. 8-10.
5. Маргулова Т.Х. Исследование нейтральных водных режимов на энергоблоках сверхкритических параметров. Теплоэнергетика, 1978, №10, стр. 41-47.
6. Шицман М.Е. и др. Окалинообразование на нержавеющей стали в перегретом паре. Теплоэнергетика, 1982, №8, стр. 51-55.
7. Ляшевич Н.А. О надежности работы поверхностей нагрева энергоблоков при водном режиме с дозированием окислителя. Теплоэнергетика, 1983, №7, стр. 11-13.
8. Методические указания по применению гидразина на энергетических установках тепловых электростанций. РД 34.37.503-94, М.: СПО ОРГРЭС, 1995.
9. Патент RU 2637036 С2, 29.11.2017.
10. Методические указания по консервации теплоэнергетического оборудования с применением пленкообразующих аминов. РД 34.20.596-97, М.: ООО «Планти-ПРИНТ», 1998.
11. Патент RU 2045702 С1, 1995.10.10.