ОБЛАДАЮЩИЙ МАЛОЙ ЭМИССИЕЙ С ПОМОЩЬЮ ЛИТЬЯ ПОД ДАВЛЕНИЕМ С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ ДЕГАЗИРУЮЩЕГО УСТРОЙСТВА

1. Способ изготовления малоэмиссионных формованных деталей, рассчитанных на температуры длительной эксплуатации >50°С, которые выполнены из термопластичной формовочной массы, содержащей
A) от 10 до 99,9 мас.% полибутилентерефталата или его смесей с полиэтилентерефталатом и/или полипропилентерефталатом,
B) от 0,1 до 50 мас.%, по меньшей мере, тройного сополимера, который получают из:
b1) по меньшей мере, винилароматического мономера,
b2) по меньшей мере, С1- до С4-алкил(мет)акрилата или (мет)акрилонитрила
и
b3) 0,1-10 мас.% по отношению к общей массе компонентов b1)-b3), по меньшей мере, мономера, который содержит α,β-ненасыщенный ангидрид и
C) 0-60 мас.% других добавок,
причем сумма весовых процентов компонентов А)-В) дает 100%, с помощью технологии литья под давлением, отличающийся тем, что литье под давлением осуществляется с помощью унифицированного пластификационного узла для удаления газа, имеющего корпус с питающим отверстием для термопластичной формовочной массы, шнек (винтовой конвейер), который перемещает термопластичную формовочную массу через винтовые впадины и производит ее пластификацию, с одним или несколькими отверстиями, служащими для дегазации, через которые проводят вывод летучих компонентов из пластифицированной термопластичной формовочной массы через шнек наружу из унифицированного пластификационного узла для удаления газа.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что используют термопластичную формовочную массу в форме гранулята.
3. Способ по п.1, отличающийся тем, что малоэмиссионные формованные детали предназначены для длительной эксплуатации при температуре более 80°С.
4. Способ по п.3, отличающийся тем, что малоэмиссионные формованные детали предназначены для длительной эксплуатации при температуре более 90°С.
5. Способ по п.1, отличающийся тем, что одно дегазирующее отверстие или первое дегазирующее отверстие из нескольких спозиционировано в направлении подачи шнека, расположенного в унифицированном пластификационном узле, на том месте, на котором гранулят полибутилентерефталата пластифицирован, по меньшей мере, на 60%.
6. Способ по п.5, отличающийся тем, что одно дегазирующее отверстие или первое дегазирующее отверстие из нескольких спозиционировано в направлении подачи шнека, расположенного в унифицированном пластификационном узле, на том месте, на котором гранулят полибутилентерефталата пластифицирован, по меньшей мере, на 80%.
7. Способ по п.6, отличающийся тем, что одно дегазирующее отверстие или первое дегазирующее отверстие из нескольких спозиционировано в направлении подачи шнека, расположенного в унифицированном пластификационном узле, на том месте, на котором гранулят полибутилентерефталата пластифицирован, по меньшей мере, на 90%.
8. Способ по одному из пп.1-7, отличающийся тем, что площадь поперечного сечения одного дегазирующего отверстия или сумма площадей поперечных сечений нескольких дегазирующих отверстий располагается в интервале от 2 до 70% площади поперечного сечения шнека.
9. Способ по п.8, отличающийся тем, что площадь поперечного сечения одного дегазирующего отверстия или сумма площадей поперечных сечений нескольких дегазирующих отверстий располагается в интервале от 10 до 30% площади поперечного сечения шнека.
10. Применение способа по одному из пп.1-9 для изготовления защитных козырьков фар автомобиля.