СПОСОБ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ПЕНОБЕТОНА, СЫРЬЕВАЯ СМЕСЬ ДЛЯ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ПЕНОБЕТОНА И ПЕНОБЕТОН
METHOD OF MAKING FOAM CONCRETE, THE RAW MIXTURE FOR MAKING FOAM CONCRETE AND FOAM CONCRETE

Область техники, к которой относится изобретение
Изобретение относится к промышленности строительных материалов – к производству ячеистых бетонов, в частности, пенобетона, применяемого для изготовления любых изделий из ячеистого бетона, более предпочтительно для мелких стеновых блоков производственных помещений, многоэтажных и индивидуальных жилых домов. Более конкретно, изобретение относится к способу приготовления пенобетона, к сырьевой смеси для приготовления пенобетона и к пенобетону, приготовленному из такой сырьевой смеси вышеупомянутым способом.
Уровень техники
Из патента Российской Федерации № 2471753 С1, опубликованного 10.01.2013, известны способ получения пенобетона и сырьевая смесь для получения пенобетона, включающая, мас.%: портландцемент 52,06-57,73, пенообразователь ПБ-2000 0,24-0,25, кварцевый песок 7,99-18,56, воду 23,96-24,75. Помимо вышеуказанных компонентов сырьевая смесь содержит жидкое натриевое стекло и молотый бой листового стекла. Согласно данному способу получения пенобетона кварцевый песок, молотый бой стекла и портландцемент смешивают в отдельной емкости. В другой емкости в течение 5 минут взбивают однородную пену из 4%-ного рабочего раствора пенообразователя ПБ-2000 с добавлением жидкого натриевого стекла. После приготовления пены в нее постепенно вводят смесь из сухих компонентов, продолжая постоянно перемешивать массу. После приготовления пенобетонной смеси ее заливают в предварительно смазанные маслом металлические формы и оставляют до затвердевания. Недостатком данного известного из уровня техники способа является невысокая прочность пенобетона в связи с отсутствием эффекта обжатия пор в его пористой структуре, а также в связи с отсутствием в сырьевой смеси смолы, имеющей соответствующие характеристики.
За прототип изобретения принят способ получения пенобетона и сырьевая смесь по патенту Российской Федерации 2377225 С1, МПК С04В 38/10, опубликованному 27.12.2009. Сырьевая смесь по прототипу содержит, мас.%: портландцемент 30,0-32,0, пенообразователь ПБ-2000 0,6-0,7, смолу древесную омыленную (СДО) 0,7-1,0 и воду 36,0-37,0. Помимо вышеуказанных компонентов сырьевая смесь содержит золу ТЭС и пыль кремнезема. Согласно прототипу в пеногенераторе взбивают пену из смеси смолы и пенообразователя (СДО и ПБ-2000) с водой. Смешение всех компонентов бетона происходит в шнековом смесителе, в который сначала подают сухие компоненты: цемент, золу ТЭС (фракции менее 0,14 мм), пыль кремнезема, а затем приготовленную пену. Из смесителя приготовленную смесь равномерно распределяют в предварительно смазанных маслом металлических формах и подают на тепловлажностную обработку, которую проводят по режиму 3+9+3 ч при температуре изотермической выдержки 90°С. Затем готовые изделия извлекают из форм и транспортируют на склад, где происходит "дозревание" материала. Недостатком способа, сырьевой смеси и пенобетона по прототипу является невысокая прочность пенобетона в связи с отсутствием в сырьевой смеси смолы, предназначенной для создания эффекта обжатия в нем поверхности пор. Используемая в сырьевой смеси по прототипу смола древесная омыленная не обеспечивает нужного эффекта в повышении прочности пенобетона, так как не обладает необходимыми для этого параметрами, приводящими к обжатию поверхности пор в пористой структуре пенобетона. Дополнительно к повышению прочности пенобетона использование смолы в пенообразователе может привести к положительным эффектам, важным для пенобетона – повышению коэффициента размягчения пенобетона и снижению его коэффициента теплопроводности.
Раскрытие изобретения
Технической задачей изобретения является получение нового способа приготовления пенобетона, получение новой сырьевой смеси для приготовления пенобетона (в том числе для изготовления конструкционных изделий) и получение нового пенобетона повышенной прочности, обладающего при этом улучшенными эксплуатационными показателями, оцениваемыми величинами коэффициентов размягчения и теплопроводности.
Технический результат заключается в повышении прочности и коэффициента размягчения при одновременном снижении коэффициента теплопроводности пенобетона (изделий), приготовленного заявленным способом, прежде всего за счет введения в заявленную смесь смолы совместно с пенообразователем, имеющей соответствующие показатели/характеристики для обеспечения заявленного эффекта за счет обжатия поверхности пор пористой структуры пенобетона при ее отверждении. При этом могут использоваться различные разновидности цемента: портландцемент (в том числе белый и цветной), шлакопортландцемент, глиноземистый цемент, пуццолановый цемент или специальные цементы, а также мелкий заполнитель и/или наполнители (кварцевый песок, золы ТЭС, пыль кремнеземистая и др.).
Для достижения вышеуказанного технического результата предложен способ приготовления пенобетона, согласно которому осуществляют следующие этапы:
− наливают в пеногенератор воду для приготовления пены, в которую добавляют пенообразователь (например, марки ПБ-Люкс по ТУ 2481-004-59586231-2005 Пенообразователь ПБ-Люкс. Технические условия) и водорастворимую смолу (например, карбамидоформальдегидную смолу марки КФ-Ж по ГОСТ 14231-88 Смолы карбамидоформальдегидные. Технические условия);
− перемешивают в пеногенераторе вышеуказанные компоненты до получения пены;
− перемешивают в бетоносмесителе цемент, мелкий заполнитель и/или наполнитель с водой для приготовления однородного раствора требуемой консистенции;
− подают в бетоносмеситель с раствором из пеногенератора пену и перемешивают их до получения однородной пенобетонной смеси с образованием пористой структуры.
Согласно настоящему изобретению в качестве пенообразователя могут использовать пенообразователь ПБ Люкс.
Согласно настоящему изобретению, в качестве мелкого заполнителя могут использовать кварцевый песок.
Согласно настоящему изобретению, перемешивание до получения однородной пенобетонной смеси могут осуществлять в течение 2-5 минут, готовую пенобетонную смесь могут укладывать в предварительно смазанные металлические формы, а полученные образцы пенобетона могут подвергать тепловлажностной обработке и/или выдерживать в нормальных условиях с последующим испытанием их предпочтительно в возрасте 28 суток.
Согласно настоящему изобретению, компоненты для приготовления пенобетона могут использовать в следующем соотношении, мас.%:
Портландцемент
48,5-49,44
Мелкий заполнитель
19,7-20,0
Пенообразователь (ПБ Люкс)
0,16-0,18
Карбамидоформальдегидная смола (КФ-Ж)
1,20-1,32
Вода для приготовления пены
9,8-10,0
Вода для приготовления цементного раствора
19,7-20,0
Согласно настоящему изобретению, поры пористой структуры пенобетона могут иметь диаметр не выше 2,0 мм, однородно распределены в его объеме и являются полифракционными.
,
Также для достижения вышеуказанного технического результата предложена сырьевая смесь для приготовления пенобетона, содержащая портландцемент заполнитель на основе кварцевого песка, пенообразователь ПБ Люкс по ТУ 2481-004-59586231-2005, воду для приготовления цементного раствора и воду для приготовления пены, которая при этом дополнительно содержит карбамидоформальдегидную смолу марки КФ-Ж по ГОСТ 14231-88 при следующем соотношении компонентов, мас.%:
Портландцемент
48,5-49,44
Мелкий заполнитель
19,7-20,0
Пенообразователь
0,16-0,18
Карбамидоформальдегидная смола (КФ-Ж)
1,20-1,32
Вода для приготовления пены
9,8-10,0
Вода для приготовления цементного раствора
19,7-20,0
Также для достижения вышеуказанного технического результата предложен пенобетон, приготовленный из вышеуказанной сырьевой смеси вышеуказанным способом.
Осуществление изобретения
Приготовление пенобетона производится в бетоносмесителе, по своим характеристикам приближенном к серийно выпускаемым промышленным установкам. Сначала в пеногенератор наливают воду для приготовления пены, пенообразователь, например ПБ Люкс по ТУ 2481-004-59586231-2005, и водорастворимую смолу, например карбамидоформальдегидную смолу марки КФ-Ж по ГОСТ 14231-88. Затем вышеуказанные компоненты перемешивают до получения пены с необходимыми характеристиками. Далее в бетоносмесителе перемешивают портландцемент с мелким заполнителем, например, с кварцевым песком, и водой для приготовления раствора до получения однородной растворной смеси. В бетоносмеситель с полученной растворной смесью подают пену из пеногенератора. Затем раствор и пену перемешивают, предпочтительно 2-5 минут, до получения однородной пенобетонной смеси с образованием пористой структуры.
3
Готовую пенобетонную смесь укладывают в предварительно смазанные металлические формы, имеющие, например, размеры 100×100×100 мм. Отформованные в них образцы пенобетона подвергают тепловлажностной обработке и/или выдерживают в нормальных условиях с последующим испытанием их предпочтительно в возрасте 28 суток. Испытания готовых образцов пенобетона проводятся для определения прочности на сжатие по ГОСТ 12852.1-77 «Бетон ячеистый. Метод определения прочности на сжатие», коэффициента теплопроводности – по ГОСТ 7076-87 «Материалы и изделия строительные» и водостойкости – по величине коэффициента размягчения, равному отношению прочности на сжатие водонасыщенных образцов к прочности образцов в сухом состоянии.
Составы разработанной сырьевой смеси для приготовления пенобетона и свойства пенобетона, полученные на ее основе вышеуказанным способом, представлены в таблице 1.
Таблица 1
№п/п
Составы
Расход материа-лов, мас.%
Прочность при сжатии R<sub>сж</sub>, МПа
Коэффициент  размягчения К<sub>в</sub>, отн. ед.
Коэффициент теплопро-водности λ, Вт/(м∙K)
1
Цемент (портландцемент)Мелкий заполнитель (кварцевый песок)Пенообразователь ПБ ЛюксВода для приготовления пеныВода для приготовления цементного раствора
50,019,00,201119,8
1,5-1,8
0,6-0,7
0,09-0,10
2
Цемент (портландцемент)Мелкий заполнитель (кварцевый песок)Пенообразователь (ПБ Люкс)Вода для приготовления пеныВода для приготовления раствораСмола (карбамидо-формальдегидная марки КФ-Ж)
49,4419,70,169,819,71,20
2,9
0,81
0,05
3
Цемент (портландцемент)Мелкий заполнитель (кварцевый песок)Пенообразователь (ПБ Люкс)Вода для приготовления пеныВода для приготовления раствораСмола (карбамидо-формальдегидная марки КФ-Ж)
48,520,00,1810,020,01,32
2,6
0,81
0,06
4
Цемент (портландцемент)Мелкий заполнитель (кварцевый песок)Пенообразователь (ПБ Люкс)Вода для приготовления пеныВода для приготовления раствораСмола (карбамидо-формальдегидная марки КФ-Ж)
49,319,840,169,819,71,20
2,8
0,82
0,05
3
Средняя плотность пенобетона в сухом состоянии составила 500-525 кг/м.
В заявленном способе приготовления пенобетона формирование пористой (ячеистой) структуры происходит в условиях пониженного поверхностного натяжения растворов, обусловленных наличием в смесях ПАВ и карбамидоформальдегидной смолы КФ-Ж. Пониженное поверхностное натяжение, повышенная вязкость и механическая прочность этого слоя, отсутствие заметной разности давления в порах, динамические воздействия в процессе поризации смеси (перемешивание) обеспечивают выполнение одного из главных принципов термодинамической устойчивости системы – создание наименьших поверхностей на границе раздела «газ - дисперсионная среда». Поэтому в материалах, полученных заявленным способом (способом пенообразования), пористая структура лучше, чем в материалах, полученных газовым вспучиванием: поры имеют меньший размер (не выше 2,0 мм) и однородно распределены в объёме изделия, отсутствуют сквозные поры и трещины на межпоровых перегородках, а внутренняя поверхность пор гладкая, плотная, покрытая обжимающей ее полимерной пленкой. Последнее обстоятельство существенно снижает уровень растягивающих напряжений на контуре поры при нагружении пенобетона, что обеспечивает получение изделий с повышенной прочностью. Пенный способ поризации имеет возможность направленного регулирования объёма пористости и характеристик пористой структуры материала, в частности, создания полифракционных пор. Достигается это регулированием содержания ПАВ и карбамидоформальдегидной смолы КФ-Ж в смеси (растворе) и гидродинамических условий перемешивания (например, изменением скорости вращения смесительного вала, площади поверхностей лопастей смесителя и её формы, применением мешалок с несколькими смесительными валами, вращающимися с различной скоростью).
Как видно из таблицы 1, оптимальными составами являются составы № 2 - 4. Из таблицы 1 следует, что прочность и водостойкость, характеризуемая коэффициентом размягчения, полученного из сырьевой пенобетонной смеси, приготовленной по заявляемому изобретению, существенно выше, чем у прототипа, переводя пенобетон из неводостойкого (состав 1) в водостойкий материал (составы 2 - 4) с коэффициентом размягчение выше 0,8. При этом получено низкое значение коэффициента теплопроводности, а пенобетон по физико-техническим показателям удовлетворяет требованиям ГОСТ 25485-89 «Бетоны ячеистые. Технические условия», переводя пенобетон марки D500 из теплоизоляционного (состав 1) в конструкционно-теплоизоляционный (составы 2 - 4) с более высокими эксплуатационными свойствами.