СЫРЬЕВАЯ СМЕСЬ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КЕРАМЗИТА
RAW MIXTURE FOR PRODUCTION OF EXPANDED CLAY

Изобретение относится к составам сырьевых смесей для изготовления керамзита, который может быть использован в качестве легкого и прочного заполнителя для бетонов.
Известна сырьевая смесь для производства керамзита, содержащая, мас.%: глинистое сырье 97,5-98,5; барда винно-коньячного производства 1,5-2,5 [1].
Задачей изобретения является повышение прочности керамзита, полученного из сырьевой смеси.
3
Технический результат достигается тем, что сырьевая смесь для изготовления керамзита, содержащая глинистое сырье и барду винно-коньячного производства, в качестве глинистого сырья содержит глину монтмориллонитовую и дополнительно молотый и просеянный через сетку №014 шунгит и жидкое калиевое стекло плотностью 1300-1500 кг/м с силикатным модулем 3,6-4 при следующем соотношении компонентов, мас.%: глина монтмориллонитовая 93,1-94,6; барда винно-коньячного производства 0,7-1,1; молотый и просеянный через сетку №014 шунгит 4,0-6,0; указанное жидкое калиевое стекло 0,2-0,3.
В таблице приведены составы сырьевой смеси.
Компоненты
Состав, мас.%:
1
2
3
4
Глина монтмориллонитовая
93,1
93,85
93,85
94,6
Барда винно-коньячного производства
0,7
0,9
0,9
1,1
Молотый и просеянный через сетку №014 шунгит
6,0
5,0
5,0
4,0
Жидкое калиевое стекло плотностью 1500 кг/м<sup>3</sup> с силикатным модулем 3,6
0,2
0,25
-
-
Жидкое калиевое стекло плотностью 1300 кг/м<sup>3</sup> с силикатным модулем 4
-
-
0,25
0,3
Прочность на сжатие, МПа
3-3,5
3-3,5
3-3,5
3-3,5
В составе сырьевой смеси для изготовления керамзита могут быть использованы глины монтмориллонитовые, включающие Al-монтмориллонит и Fe-монтмориллонит (нонтронит); может быть использована барда винно-коньячного производства в виде осадка, образующегося в результате отфильтровывания напитков, после брожения.
Глину монтмориллонитовую смешивают с молотым и просеянным через сетку №014 шунгитом, добавляют барду винно-коньячного производства, жидкое калиевое стекло и готовят сырьевую смесь. Из полученной смеси с влажностью 22-26% формуют гранулы размером 20-40 мм, которые сушат и обжигают при температуре 1000-1100°C.
Источник информации
1. SU 1161492, C04B 14/10, 1985.