Способ и установка для получения высокооктановой синтетической бензиновой фракции из природного или попутного газов
METHOD AND PLANT FOR PRODUCING HIGH-OCTANE SYNTHETIC GASOLINE FRACTION FROM NATURAL OR ASSOCIATED GASES

2
Изобретение относится к нефте- и газохимии, а именно к способам получения синтетических углеводородов путем каталитической конверсии смеси, преимущественно содержащей СО, Н. Получаемые при этом жидкие углеводородные фракции представлены преимущественно изопарафиновыми углеводородами и могут быть использованы в качестве топлив, в том числе автомобильных, характеризующихся высокой антидетонационной стойкостью и экологической чистотой.
Способ может применяться в частности при переработке попутного нефтяного газа и углеводородного газа нестабильного состава.
Заявленные изобретения в основном направлены на малотоннажное производство высокооктанового автобензина класса 5 из природного или попутного газов, что достигается компаундированием получаемой высокооктановой синтетической бензиновой фракции с присадками.
В качестве источника углеводородного сырья для малотоннажных производств могут рассматриваться ресурсы природного газа малых, низкодебитных и низконапорных месторождений, а также попутный нефтяной газ.
Заявляемая установка изготовляется в блочно-модульном исполнении, легко транспортируется и может располагаться как на месторождении, так и в пункте использования моторного топлива, что позволяет существенно снизить затраты на доставку конечного продукта в пункт потребления.
Предпосылки изобретения и предшествующий уровень техники.
2
2
2
2
Известные способы получения синтетических жидких углеводородов из газообразного сырья состоят из двух стадий. На первой стадии осуществляют превращения углеводородного газа в синтез-газ, представляющий собой смесь СО и Н с возможными примесями СО, НО, N, Ar и др. На второй стадии проводят каталитический синтез углеводородных фракций из синтез-газа.
Патент RU 2539656, опубликованный 20.01.2015 содержит описание способа получения жидких углеводородов из углеводородного газа. Способ включает обессеривание природного газа, подогрев дымовыми газами узла теплоиспользующей аппаратуры, последующее получение синтез-газа высокотемпературным риформингом путем конверсии природного газа кислородом воздуха, получение жидких углеводородов и воды, отгонку из воды остатков углеводородов.
2
2
2
2
2
4
Исходное газообразное сырье после очистки от сернистых соединений с давлением от 1,0 до 1,3 МПа нагревают до температуры от 200 до 220°С, затем насыщают парами воды. Полученную смесь нагревают, смешивают с подогретым воздухом (либо с воздухом, обогащенным кислородом), после чего подают в реактор предриформинга, где при температуре от 280 до 300°С протекает каталитическая конверсия сырьевого газа в метан с образованием побочных продуктов (СО, НО, Н). Отходящие газы предриформинга (после частичного отделения углекислого газа) и предварительно подогретый воздух подвергают высокотемпературному риформингу при температуре от 650 до 780°С. В результате реакции образуется синтез-газ с соотношением Н:СО=2, (С-С)-фракция и небольшое количество воды. Синтез-газ очищают от твердых примесей, отделяют воду и подают в каскад изотермических реакторов, где при температуре от 200 до 250°С и давлении от 0,9 до 1,10 МПа и времени контакта синтез-газа с каталитическим слоем не более 0,8 с образуются углеводороды и вода. Продукт охлаждают и разделяют на газообразную и жидкую фазы.
Установка, используемая для осуществления данного способа, содержит блок подготовки исходных реагентов, блок получения синтез-газа, блок получения жидких углеводородов, блок стабилизации жидких углеводородов, блок подготовки воды. В блок получения синтез-газа дополнительно введен реактор предриформинга углеводородного газа и узел выделения углекислого газа из отходящих газов предриформинга.
Узел очистки и компримирования воздуха в блоке подготовки исходных реагентов может быть снабжен устройством обогащения по кислороду компримированного воздуха.
Основные недостатки способа и устройства по патенту RU 2539656:
1) использование воздуха (либо обогащенного по кислороду воздуха), наличие узла очистки и компримирования воздуха значительно удорожают установку;
2) циркуляция избыточного азота предполагает увеличение габаритных размеров оборудования и эксплуатационных затрат (повышение объема катализатора для соблюдения требуемого времени контакта).
Наиболее близким к заявленному изобретению является способ переработки углеводородного газа в стабильные жидкие синтетические нефтепродукты и энергетический комплекс для его осуществления, описанный в патенте RU 2527536, опубликованном 10.09.2014, включающий предварительную обработку исходного углеводородного газа и последующее разделение его на два потока: основной поток, перерабатываемый в конечный продукт, и технологический поток, используемый для поднятия температуры основного потока газа в процессе получения конечного продукта. Основной поток газа смешивают с водяным паром в соотношении в пределах 3,04:1. Полученную смесь подвергают каталитической паровой конверсии при температуре, близкой к 1200°С, с получением синтез-газа с избыточным относительно оптимально рекомендуемого для синтеза содержанием водорода. Полученный в реакторе синтез-газ охлаждают и направляют в мембранный блок для стабилизации его состава путем отделения от него избыточного водорода.
2
Синтез-газ с мольным отношением СО:Н=1:1-3 (предпочтительно 1:2) направляют в трубчатый реактор, где на стационарном слое катализатора при давлении 10-50 атм. (предпочтительно 15-25 атм.) и температуре 150-300°С (предпочтительно 170-250°С) получают синтетическую нефть. Разделение синтетической нефти на конечные фракции моторного топлива проводят в модуле фракционной конденсации.
Технологический поток газа направляют в газотурбинный блок, где газ сжимают и сжигают в камере сгорания вместе с порцией поступающего туда воздуха. Продукты сгорания из газотурбинного блока направляют в форсажную камеру, куда также подают отделенный от синтез-газа избыточный водород.
Продукты дожига, выходящие из форсажной камеры с температурой 1100°С, направляют в межтрубное пространство реактора синтез-газа для повышения температуры основного потока газа, конверсируемого в процессе парового риформинга.
Установка, используемая для осуществления данного способа, содержит модуль предварительной обработки газа, разделительный блок, газотурбинный блок, блок получения синтез-газа, блок получения синтетической нефти, модуль фракционной конденсации.
Основные недостатки способа и устройства, выбранных в качестве прототипов:
1) предварительная подготовка всего исходного углеводородного газа (без предварительного разделения на технологический и энергетический потоки) приводит к повышению капитальных и эксплуатационных затрат;
2) выход бензиновой фракции (при получении ее в качестве целевого продукта) не превышает 40% масс. на синтетическую нефть; получаемая бензиновая фракция преимущественно состоит из нормальных парафинов, что обуславливает низкое октановое число бензина.
Задачей заявленной группы изобретений является получение высокооктановой синтетической бензиновой фракции, удовлетворяющей высоким экологическим характеристикам, и создание рентабельной малотоннажной установки по производству автобензина, в том числе с целью максимального использования запасов газа на удаленных, малодебитных, низконапорных месторождениях, нерентабельных для промышленного применения традиционными способами. Сырьем для производства высокооктановой бензиновой фракции может быть газ переменного состава, в частности, природный газ или попутный нефтяной газ.
Достигаемый технический результат:
- отсутствие необходимости в проведении процесса стабилизации состава сырья;
- повышение энергоэффективности процесса за счет использования части водорода, выделяемого из синтез-газа, в качестве энергоносителя;
- высокая селективность получения высокооктановой синтетической бензиновой фракции;
- отсутствие необходимости гидрооблагораживания продукта;
- качество продукта соответствует экологическим требованиям, предъявляемым к автобензинам класса 5 (содержание бензола не более 1% об., содержание серы не более 10 ppm);
Для решения поставленной задачи и достижения технического результата заявляется группа изобретений, в которую входят способ получения высокооктановой синтетической бензиновой фракции из природного и попутного газов и установка для его осуществления.
Природный или попутный газ подают на установку, дросселируют и разделяют на два потока. Технологический поток подвергают сероочистке, затем смешивают с перегретым водяным паром. Энергетический поток подают в панельные горелки на сжигание.
Парогазовую смесь (природный газ, водяной пар) направляют в печь-реактор получения синтез-газа, состоящий из двух реакторов предриформинга и одного реактор риформинга, в которых происходят реакции образования водородсодержащего газа и паровой конверсии. Процесс конверсии ведут при температуре от 900 до 1000°С и давлении на выходе из реакционных труб 0,2 МПа.
В печи-реакторе теплоносителем являются дымовые газы. Также их тепло используются в котле-утилизаторе для получения водяного пара.
2
2
2
Состав синтез-газ, оптимальный для проведения процесса синтеза на бифункциональном катализаторе, должен удовлетворять следующему соотношению компонентов (Н-CO)/(СО+СО)=1,8÷2,1. Для получения синтез-газа требуемого состава конвертированный газ из печи-реактора охлаждают, отделяют жидкую фазу, компримируют и направляют на частичное выделение водорода. Отделенный водород используется для энергообеспечения установки.
Синтез-газа требуемого состава компримируют, смешивают с отработанным синтез-газом, нагревают и делят на четыре реакционных потока, которые параллельно нагревают до температуры не менее 350°С, и объединяют. Объединенный поток направляют в каскад реакторов, где в присутствии катализатора ведут реакцию получения синтетических жидких углеводородов в режиме, близком к изотермическому (температурный интервал от 395 до 400°С) Температурный режим в каскаде реакторов поддерживается за счет снятия теплоты, выделяемой при реакции, после каждого реактора каскада. Выходящий из каскада реакторов поток разделяют на жидкую и газообразную фракцию. Газообразную фракцию направляют вновь на вход каскада, обеспечивая тем самым степень конверсии по свежему синтез-газу не менее 90%. Жидкие фракции разделяют на газообразные компоненты, воду и синтетические жидкие углеводороды.
Воду подвергают очистке и, при необходимости, осуществляют подпитку свежей водой из сети. Очищенную воду направляют в котел-утилизатор дымовых газов для получения водяного пара, используемого в качестве компонента сырья процесса паровой конверсии.
Установка содержит (фиг. 1) блок паровой конверсии природного газа, блок частичного выделения водорода из синтез-газа, блок получения синтетической бензиновой фракции.
Блок паровой конверсии природного газа включает подогреватель природного газа 1, адсорбер 2, смеситель 3, печь-реактор получения синтез-газа 4, реакторы предриформинга 5, реактор риформинга 6, панельные горелки 7, смеситель 8, компрессор атмосферного воздуха 9, теплообменник конвертированного газа 10, аппарат воздушного охлаждения 11, сепаратор 12.
Блок частичного выделения водорода из синтез-газа включает компрессор 13, емкость 14, аппарат газоразделения мембранного типа 15.
Блок получения синтетической бензиновой фракции включает компрессор 16, смеситель газовых потоков 17, рекуперативный теплообменник 18, четыре теплообменника реакционных потоков 19, четыре реактора синтеза бензиновой фракции 20, аппарат воздушного охлаждения 21, циркуляционный компрессор 22, сепаратор высокого давления 23, сепаратор низкого давления 24, отстойник 25, насос 26, продуктовую емкость 27, насос 28, систему водоподготовки 29, емкость 30, насос 31, котел-утилизатор дымовых газов 32.
I Блок парового риформинга природного газа
3
2
4
Природный газ с давлением не более 0,3 МПа подают на установку, дросселируют до давления 0,1-0,2 МПа с помощью редуцирующего клапана (на чертеже не показан) и разделяют на технологический и энергетический потоки. Технологический поток газа нагревают в подогревателе природного газа 1 до температуры не менее 350°С и подают в адсорбер 2, заполненный твердым сорбентом для очистки газов от сернистых соединений. После сероочистки содержание сернистых соединений в природном газе не должно превышать 0,13 мг/м. Очищенный газ подают в смеситель 3, где его смешивают с водяным паром из котла-утилизатора дымовых газов 31 в соотношении НО:СН=2,0-2,5. Полученную парогазовую смесь подают на конверсию в первый реактор предриформинга 5, расположенный в реакционной зоне печи-реактора получения синтез-газа 4.
Печь-реактор получения синтез-газа 4 имеет зону горения, расположенную в нижней части реактора, и реакционную зону. Реакционная зона разделена двумя неглухими вертикальными перегородками на две боковые секции и центральную секцию, в которых расположены соответственно два реактора предриформинга 5 и реактор риформинга 6.
Парогазовую смесь подают последовательно в два реактора предриформинга 5, предназначенные для образования водородсодержащего газа с целью предотвращения отложения кокса на катализаторе. В реакторах предриформинга 5 температура не превышает 700°С. Частично конвертированный газ подают в реактор риформинга 6, где происходят реакции паровой конверсии природного газа при температуре не выше 980°С.
Конвертированный газ последовательно охлаждают в теплообменнике конвертированного газа 10 до температуры не более 300°С и в аппарате воздушного охлаждения 11 до температуры не более 70°С. Далее конвертированный газ поступает в сепаратор 12 для отделения конденсата.
Энергетический поток природного газа подают на смешение с водородом из аппарата газоразделения мембранного типа 15 и танковыми газами из сепаратора высокого давления 23, сепаратора низкого давления 24 и емкости 25 в смесителе 8 и далее направляют на сжигание в панельные горелки 7 печи-реактора получения синтез-газа 4. Воздух в зону горения подают компрессором атмосферного воздуха 9. Теплоносителем в печи-реакторе получения синтез-газа 4 являются дымовые газы.
II Блок частичного выделения водорода из синтез-газа
Синтез-газ, выходящий со стадии паровой конверсии природного газа, сжимают компрессором 13 до давления не менее 3,5 МПа и направляют в буферную емкость 14.
Из буферной емкости 14 синтез-газ подают в аппарат газоразделения мембранного типа 15.
2
2
Мембрана представляет собой тонкую трубку толщиной в несколько долей микрометра, обеспечивающую газоразделение. Принцип действия мембранной газоразделительной системы основан на различной скорости проникновения газов через полимерную мембрану под действием перепада парциальных давлений на внешней и внутренней поверхностях мембраны. Проходя внутрь мембраны, легкопроникающие компоненты синтез-газа (Н) просачиваются через пористую оболочку мембраны в пространство между мембранами и выводятся из системы. Труднопроникающие компоненты синтез-газа (СО, СО) проходят во всей длине мембраны и также выводятся отдельным потоком.
2
2
2
Синтез-газ с соотношением компонентов (Н-CO)/(СО+CO)=1,8÷2,1, оптимальным для проведения синтеза на бифункциональном катализаторе, направляют на стадию получения синтетической бензиновой фракции. Отделенный водород с давлением не более 0,2 МПа направляют в смеситель 8.
III Блок получения синтетической бензиновой фракции
Синтез-газ, выходящий со стадии выделения водорода, сжимают компрессором 16 до давления не менее 8,0 МПа и смешивают с отработанным синтез-газом в смесителе газовых потоков 17. Циркуляционный синтез-газ нагревают последовательно в теплообменнике конвертированного газа 10 до температуры не менее 200°С и в рекуперативном теплообменнике 18 до температуры не менее 320°С.
Нагретый циркуляционный синтез-газ делят на четыре потока, которые параллельно проходят четыре теплообменника реакционных потоков 19, нагреваясь за счет тепла реакционных потоков после реакторов синтеза бензиновой фракции 20. После теплообменников реакционных потоков 19, нагретые до температуры не менее 350°С, потоки объединяют. Объединенный поток последовательно проходит четыре реактора синтеза бензиновой фракции 20. В реакторы синтеза бензиновой фракции 20 загружен бифункциональный катализатор, который работает при давлении 8,0 МПа в режиме, близком к изотермическому. По мере протекания экзотермических реакций синтеза углеводородов температура в слое катализатора повышается до 400°С. Поддержание температурного режима в слое катализатора обеспечивают циркуляцией реакционного газа и охлаждением его после каждого реактора синтеза бензиновой фракции 20 до температуры не более 360°С. Требуемую кратность циркуляции, равную 6-7, обеспечивают циркуляционным компрессором 22. В случае снижения активности катализатора в каком либо из реакторов синтеза бензиновой фракции 20 для обеспечения непрерывной работы установки предусмотрены пятый резервный реактор синтеза бензиновой фракции и пятый теплообменник реакционных потоков (пятый теплообменник и пятый реактор на рисунке не показаны). Обвязка реакторов синтеза бензиновой фракции 20 позволяет выводить из работы любой из работающих реакторов синтеза бензиновой фракции 20 для ремонта, регенерации и перезагрузки катализатора.Степень конверсии по синтез-газу в четырех реакторах с учетом циркуляции непрореагировавшего синтез-газа составляет не менее 90%.
Реакционный поток после четвертого реактора синтеза бензиновой фракции 20 последовательно охлаждают в четвертом теплообменнике реакционных потоков 19, рекуперативном теплообменнике 18, аппарате воздушного охлаждения 21 до температуры не более 70°С. Охлажденную газожидкостную смесь подают в сепаратор высокого давления 23, где происходит отделение несконденсировавшихся компонентов газа от жидких продуктов реакции. Газ после сепаратора высокого давления 23 подают на всас циркуляционного компрессора 22, а часть газа постоянно отбирают на продувку для предотвращения накопления инертных газов в цикле. Продувочный газ направляют в смеситель 8 и используют для сжигания в зоне горения печи-реактора получения синтез-газа 4.
Отделенные в сепараторе высокого давления 23 жидкие продукты направляют в сепаратор низкого давления 24, где давление не превышает 0,6 МПа. Здесь происходит отделение газовой фазы от жидкой, жидкие продукты самотеком поступают в отстойник 25. В отстойнике 25 происходит окончательное отделение растворенных газов и расслоение жидких продуктов на углеводородный и водный слои.
Танковые газы из сепаратора высокого давления 23, сепаратора низкого давления 24 и отстойника 25 объединяют в общий поток и направляют в смеситель 8. Из отстойника 25 синтетическую бензиновую фракцию насосом 26 подают в продуктовую емкость 27, в которой его компаундируют (при необходимости) высокооктановой присадкой с целью получения товарного автобензина.
Метальную воду из отстойника 25 подают насосом 28 в систему водоподготовки 29. Воду из системы водоподготовки 29 подают в емкость 30, а затем насосом 31 направляют в котел-утилизатор дымовых газов 32, где нагревают до температуры не менее 380°С. В емкость 30 подают сконденсированную воду из сепаратора 12 и осуществляют подпитку свежей водой из сети (при необходимости). Дымовые газы направляют в котел-утилизатор дымовых газов 32 из зоны горения печи-реактора получения синтез-газа 4. Частично охлажденный поток дымовых газов из котла-утилизатора дымовых газов 32 направляют в нижнюю часть секции риформинга печи-реактора получения синтез-газа 4 для обогрева реактора предриформинга 5. Проходя над перегородками, дымовые газы попадают в боковые секции предриформинга, откуда их отводят двумя потоками, объединяют, охлаждают в теплообменнике 1 и сбрасывают в атмосферу.
Возможность осуществления изобретения иллюстрируется следующими примерами.
4
3
3
На установку подают природный газ (содержание СН более 95% об., содержание сернистых соединений 2 мг/нм) с давлением 0,3 МПа. Газ дросселируют до давления 0,2 МПа с помощью редуцирующего клапана (на чертеже не показан) и разделяют на технологический и энергетический потоки. Технологический поток направляют в подогреватель природного газа 1, где происходит его нагрев до температуры 380°С за счет тепла дымовых газов. Нагретый природный газ подают в адсорбер 2 для очистки от сернистых соединений. Адсорбер заполнен твердым сорбентом на основе оксида цинка (массовая доля оксида цинка не менее 90%, сероемкость сорбента не менее 28%). После сероочистки содержание сернистых соединений в газе составляет 0,05 мг/нм.
2
4
Очищенный газ подают в смеситель 3, где его смешивают с перегретым до температуры 380°С водяным паром из котла-утилизатора дымовых газов 31 в соотношении НО:СН=2,0. Температура полученной парогазовой смеси составляет 386°С. Парогазовую смесь последовательно направляют на конверсию в два реактора предриформинга 5, расположенных в реакционной зоне печи-реактора получения синтез-газа 4.
В реакторах предриформинга 5 на никелевом катализаторе при температуре 690°С протекают реакции образования водородсодержащего газа. Катализатор представляет собой промотированный оксид никеля, нанесенный на термостойкие пористые корундовые гранулы шаровидной формы, массовая доля никеля в пересчете на NiO составляет не менее 11%.
2
4
2
2
2
Частично конвертированный газ подают в реактор риформинга 6, где также на никелевом катализаторе происходят реакции паровой конверсии природного газа при температуре 970°С. Конвертированный газ имеет следующий состав (содержание, объемная доля, %): СО - 11,66; Н - 55,73; СН - 2,37; CO - 5,12; HO - 24,83; N - 0,29.
2
4
2
2
2
Конвертированный газ последовательно охлаждают в теплообменнике конвертированного газа 10 до температуры 250°С и в аппарате воздушного охлаждения 11 до температуры 60°С и направляют в сепаратор 12 для отделения конденсата. Выходящий из сепаратора 12 синтез-газ имеет следующий состав (содержание, объемная доля, %): СО - 15,23; Н - 72,89; СН - 3,24; CO - 6,78; HO - 1,47; N - 0,39.
Энергетический поток природного газа подают в смеситель 8 на смешение с водородом из аппарата газоразделения мембранного типа 15, танковыми газами из сепаратора высокого давления 23, сепаратора низкого давления 24 и емкости 25 и направляют на сжигание в радиационную зону печи риформинга 5. Сжигание газов осуществляют в панельных горелках 7. Воздух для горения подается компрессором атмосферного воздуха 9.
2
4
2
2
2
2
2
2
Синтез-газ, выходящий со стадии паровой конверсии природного газа, сжимают компрессором 13 до давления 3,6 МПа и через буферную емкость 14 подают в аппарат газоразделения мембранного типа 15, содержащий также зону доосушки подаваемого на разделение газа. В качестве газоразделительных мембранных элементов используются половолоконные мембраны, которые состоят из пористого полимерного волокна с нанесенным на его внешнюю поверхность газоразделительным слоем. Синтез-газ на выходе из аппарата газоразделения мембранного типа 15 имеет следующий состав (содержание, объемная доля, %): СО - 20,33; Н - 66,80; СН - 4,36; CO - 8,08; HO - 0,10; N - 0,33; при этом соотношение компонентов (Н-CO)/(СО+CO)=2,07. Отделенный водород с давлением 0,15 МПа направляют в смеситель 8.
Выходящий со стадии частичного выделения водорода синтез-газ сжимают компрессором 16 до 8,5 МПа и направляют в смеситель газовых потоков 17, где смешивают с отработанным синтез-газом. Циркуляционный синтез-газ последовательно нагревают в теплообменнике конвертированного газа 10 до температуры 250°С и рекуперативном теплообменнике 18 до температуры 325°С. Дале поток циркуляционного газа делят на четыре потока, которые параллельно проходят четыре теплообменника реакционных потоков 19 для охлаждения реакционных потоков после реакторов синтеза бензиновой фракции 20. Затем нагретые до температуры 360°С потоки объединяют. Объединенный поток последовательно проходит четыре реактора синтеза бензиновой фракции 20. Процесс конверсии синтез-газа в синтетическую бензиновую фракцию осуществляется при давлении 8,0 МПа на бифункциональном цинкхроммедном цеолитсодержащем катализаторе, например, на бифункциональном цинкхроммедном цеолитсодержащем катализаторе со структорой ZSM-5. Поддержание температурного режима в слое катализатора обеспечивают циркуляцией реакционного газа и охлаждением его после каждого реактора синтеза бензиновой фракции 20 до 360°С. Требуемую кратность циркуляции обеспечивают циркуляционным компрессором 22, например, поршневым.
Реакционный поток после четвертого реактора синтеза бензиновой фракции 20 последовательно охлаждают в четвертом теплообменнике реакционных потоков 19, рекуперативном теплообменнике 18, аппарате воздушного охлаждения 21 до 40°С. Газожидкостную смесь синтетической бензиновой фракции подают в сепаратор высокого давления 23, где происходит отделение несконденсировавшихся компонентов газа от жидких продуктов реакции. Газ после сепаратора высокого давления 23 подают на всас циркуляционного компрессора 22, а часть газа отбирают на продувку. Продувочный газ направляют на сжигание в печь-реактор получения синтез-газа 4.
Отделенные в сепараторе высокого давления 23 жидкие продукты направляют в сепаратор низкого давления 24, где давление составляет 0,55 МПа. Здесь жидкие продукты отделяются от растворенных в них газов и самотеком переливаются в отстойник 25. В отстойнике 25 происходит окончательное отделение растворенных газов и расслоение жидких продуктов на углеводородный и водный слои.
Танковые газы из сепаратора низкого давления 23 и отстойника 24 объединяют в общий поток и направляют на сжигание в печь-реактор получения синтез-газа 4. Из отстойника 25 синтетическую бензиновую фракцию насосом 26 направляют в продуктовую емкость 27, в которой его компаундируют высокооктановой присадкой с целью получения товарного автобензина.
Групповой состав высокооктановой синтетической бензиновой фракции, отбираемой из отстойника 25, представлен в таблице 1.
Метальную воду из отстойника 25 подают насосом 28 в систему водоподготовки 29. Воду из системы водоподготовки 29 подают в емкость 30, а затем насосом 31 направляют в котел-утилизатор дымовых газов 32, где нагревают до температуры 380°С. В емкость 30 подают сконденсированную воду из сепаратора 12 и осуществляют подпитку свежей водой из сети (при необходимости). Дымовые газы направляют в котел-утилизатор дымовых газов 32 из зоны горения печи-реактора получения синтез-газа 4. Затем поток дымовых газов направляют в нижнюю часть центральной секции риформинга печи-реактора получения синтез-газа 4 для обогрева реактора риформинга 6. Проходя над перегородками, дымовые газы попадают в боковые секции предриформинга, откуда их отводят, охлаждают в теплообменнике 1 и сбрасывают в атмосферу.
Заявляется также установка, используемая для осуществления способа получения высокооктановой синтетической бензиновой фракции из углеводородсодержащего газа.
Установка для получения высокооктановой синтетической бензиновой фракции содержит линию подачи природного газа из сети, редуцирующий клапан, систему задвижек для разделения природного газа на два потока (на рисунке не показаны), подогреватель природного газа 1, связанный с адсорбером 2, который в свою очередь связан с первым реактором предриформинга 5 через смеситель 3. В смесителе 3 происходит смешение потоков природного газа из абсорбера 2 и насыщенного водяного пара из котла-утилизатора дымовых газов 32. Реакционная зона печи-реактора получения синтез-газа 4 разделена двумя вертикальными перегородками на две боковые секции и центральную секцию. В боковых секциях находятся два реактора предформинга 5, связанные последовательно, причем первый из них связан со смесителем 3, а второй - с реактором риформинга 6, расположенным в центральной секции.
Помимо реакционной зоны, печь-реактор получения синтез-газа 4 имеет также зону сгорания, в которой расположены горелки 7, связанные со смесителем 8 и компрессором атмосферного воздуха 9. Смеситель 8 связан с линией подачи природного газа, аппаратом газоразделения мембранного типа 15, а также сепараторами 23, 24 и отстойником 25.
Реактор риформинга 6, расположенный в центральной секции печи-реактора получения синтез-газа 4, связан с сепаратором 12 через теплообменник конвертированного газа 10 и аппарат воздушного охлаждения 11.
Дымовые газы из зоны горения печи-реактора получения синтез-газа 4 поступают в центральную секцию реакционной зоны не напрямую, а через котел-утилизатор дымовых газов 32. Боковые секции реакционной зоны печи-реактора получения синтез-газа 4 также связаны с теплообменником природного газа 1, через который дымовые газы отводят с установки.
Сепаратор 12 связан с аппаратом газоразделения мембранного типа 15 через компрессор 13 и емкость 14. Аппарат газоразделения мембранного типа 15 связан со смесителем 8, куда подают водород, и со смесителем газовых потоков 17, куда через компрессор 16 направляют синтез-газ.
В смеситель газовых потоков 17 помимо синтез-газа из аппарата газоразделения мембранного типа 15 подают циркуляционным компрессором 22 отработанный синтез-газ из сепаратора высокого давления 23.
Смеситель газовых потоков 17 соединен последовательно с теплообменником газовых потоков 10 и рекуперативным теплообменником 18, после которого происходит разделение циркуляционного газа на четыре потока, которые параллельно проходят четыре теплообменника реакционных потоков 19. Затем потоки объединяют и подают в первый реактор синтеза бензиновой фракции 20. После каждого из реакторов 20 реакционный поток подается в соответствующий теплообменник 19, после которого поступает в следующий реактор. Таким образом, объединенный поток проходит последовательно четыре реактора синтеза бензиновой фракции 20 и четыре теплообменника реакционных потоков 19. Реакционный поток после четвертого теплообменника реакционных потоков 19 подают в сепаратор высокого давления 23 через рекуперативный теплообменник 18 и аппарат воздушного охлаждения 21.
Сепаратор высокого давления 23 связан с циркуляционным компрессором 22, куда подают отделенный газ, и с сепаратором низкого давления 24, куда направляют жидкие продукты. Часть отделенного газа используется в качестве продувочного.
Из сепаратора низкого давления 24 жидкие продукты самотеком переливаются в отстойник 25.
Продувочный газ, танковые газы из сепаратора низкого давления 24 и отстойника 25 объединяют в общий поток и направляют на сжигание в горелки печи-реактора получения синтез-газа 4.
Отстойник 25 связан насосом 26 с продуктовой емкостью 27, куда сливают бензиновую фракцию, а также с системой водоподготовки 29 через насос 28.
Система водоподготовки 29 связана с емкостью 30, куда подают сконденсированную воду из сепаратора 12 и, при необходимости, свежую воду из сети. Емкость 30 через насос 31 связана с котлом-утилизатором дымовых газов 32.