Магнитка поделилась опытом цифровой трансформации на ИТ-форуме металлургов

В состав делегации Магнитки вошли представители ПАО «ММК» и ООО «ММК-Информсервис». Они выступили с докладами и приняли участие в панельных дискуссиях и сессиях, посвященных импортозамещению ИТ-технологий и разработке программного обеспечения, цифровому производству и роботизации, работе с данными и беспроводными сетями. Представители комбината рассказали о реализованных проектах цифровизации ММК и результатах, полученных благодаря применению инновационных технологий и автоматизации бизнес-процессов.

ММК уже имеет высокий уровень автоматизации самых разных процессов, в том числе за счёт собственных разработок, ИТ-ландшафт компании продолжает совершенствоваться в рамках реализации ключевой для комбината стратегии цифровизации. Перед нами стоит задача обеспечить надежность и производительность используемых и внедряемых программных решений, а также их тиражирование в подразделениях ПАО «ММК», отметил директор ООО «ММК-Информсервис» Вадим Феоктистов.

Дмитрий Шнайдер, руководитель центра компетенций математического моделирования и продвинутой аналитики «ММК-Информсервис», выступил с докладом на тему «Оптимальный чугун – комплексная система повышения эффективности первого передела ПАО “ММК”», где рассказал об автоматизированной информационной системе, созданной для оптимального планирования и модельно-упреждающего управления агло-коксо-доменным производством. Представляя АИС «Оптимальный чугун», он рассказал о её ключевых модулях, включая модули оптимизации привоза и потребления угольного и железорудного сырья, расчета влияния факторов на режимы работы доменных печей, оценки технического состояния оборудования, оптимального планирования объема производства чугуна, а также бюджетирования и калькулирования. Кроме того, в докладе были представлены разработанные в ПАО «ММК» модели прогнозирования биржевых котировок по железорудному сырью, горячекатанным рулонам, металлическому лому и спроса на готовую продукцию.

Эксперт отметил, что система может учитывать как универсальные параметры и коэффициенты различных показателей, так и индивидуальные, характерные для конкретной печи, которые уточняются в процессе эксплуатации с использованием методов машинного обучения. АИС «Оптимальный чугун» обеспечивает глобальную оптимизацию по стоимостному критерию, включая расчет фактического влияния на эффективность доменного процесса различных показателей и режимных параметров работы, расчет плана производства и переменной составляющей себестоимости чугуна. В функции системы входит также еженедельное модельно-упреждающее управление загрузкой доменного цеха, целью которого является обеспечение выполнения плана производства с учетом текущих условий функционирования доменных печей.

Экономический эффект от эксплуатации отдельных модулей системы в 2021 году составил около 100 млн рублей. В настоящее время система проходит этап тестирования и подготовки к вводу в опытно-промышленную эксплуатацию в августе текущего года.

Михаил Верисов, директор ООО «ЦТР "НЕКСТ"», курирующий внедрение RPA-систем в Группе ПАО «ММК», уточнил, что Магнитка занимает лидирующие позиции по этому направлению и уже сегодня в компании роботы RPA охватывают более 250 бизнес-процессов и выполняют широкий спектр задач от закупки сырья до планирования производительности труда. Они обеспечивают рост скорости выполнения операций в 3-100 раз, сокращение рисков, повышение лояльности как сотрудников, так и клиентов, а также соблюдение регламентов и увеличение общей эффективности.

Начальник офиса управления данными «ММК-Информсервис» Дмитрий Ганаев в своем выступлении отметил, что ключевые направления цифровизации в Группе ПАО «ММК» включают развитие базовых решений (ERP, системы планирования производства, ЭДО), развитие и унификацию MES-систем, объединение решений в цифровую экосистему, развитие и поддержку ИТ-инфраструктуры и управления данными. В этом контексте развитие системы управления данными и корпоративного хранилища призвано обеспечить единую точку входа для аналитиков и единую модель хранения данных, загружаемых из различных источников, а также хранение исторических данных. Все это позволит снизить нагрузку на серверы и системы при построении отчетов и получить единый ресурс для разработки сводных аналитических отчетов, объединяющих разные системы.

На пятой сессии в завершении первого дня форума начальник отдела сопровождения и эксплуатации ИТ-инфраструктуры «ММК-Информсервис» Станислав Гордеев рассказал о построении в Группе ПАО «ММК» инфраструктуры промышленного интернета вещей (IIoT) на базе опорных сетей Private LTE и LoRaWAN. Он отметил, что комплекс технологий IIoT позволяет создать среду передачи информации и тем самым обеспечить максимальную готовность ИТ-инфраструктуры для ускорения сроков реализации цифровых проектов различной направленности (цифровые двойники, беспилотный транспорт и автономные роботы, компьютерное зрение и т.д.).

Основные задачи, решаемые системами IIoT, включают сбор данных с различных устройств и датчиков, их передачу и обмен, позиционирование персонала, оборудования, машин и агрегатов внутри и снаружи помещений, а также узкоспециализированные задачи предиктивной аналитики, распознавания образов и т.п. Сейчас на ММК уже подготовлена основная инфраструктура, в значительной степени основанная на российских технологиях и решениях. Они, в частности, позволяют диагностировать неисправности по вибрации, магнитному полю и температуре, а также предвосхищать возникновение и развитие дефектов двигательных установок.

На сегодняшний день ММК планирует на базе промышленного интернета вещей и беспроводных технологий передачи данных кейсы внедрения системы контроля эффективности градирен оборотного цикла турбинного участка ПСЦ, визуализацию схем контактной сети ЖД с системой заявок, энергоменеджмент, системы гиперлокального контроля теплового состояния корпуса доменных печей, системы управления складами и информационную систему входного контроля поставок металломома.

Во второй день форума Александр Фомичев, старший менеджер по оперативно-календарному планированию ММК, рассказал о разработке системы планирования производства на комбинате. В основу этой работы лёг анализ узких мест, оказывающих негативное влияние на эффективность производственного процесса, и задача по увеличению оборачиваемости активов, снижению себестоимости продукции и повышению качества продукции и сервиса компании.

План разработки и внедрения системы оперативно-календарного планирования включал в себя шесть основных этапов, охватывающих основные производственные цеха ММК, начиная со сталеплавильного производства. В итоге автоматизированная система стала ключевым инструментом мониторинга и управления производством на комбинате, в которой фиксируется своевременность доставки и степень укомплектования заказов потребителей (фактический показатель OTIF по цехам), а также динамика выполнения ключевых показателей. Успешная реализация цифрового продукта позволяет масштабировать его на другие предприятия внутри Группы ПАО «ММК».

Сегодня цифровая трансформация затрагивает все бизнес-процессы ММК, начиная с аглококсодоменного производства и заканчивая взаимодействием с клиентами и потребителями. В основе стратегии цифровизации ПАО «ММК» – около 200 проектов, реализация которых гарантирует безопасность сотрудников, повышает производительность труда и качество продукции.