Агрегат для производства полосового проката с защитным покрытием

Агрегат для производства полосового проката с защитным покрытием.
Предлагаемая полезная модель относится к области черной металлургии, например, к прокатному производству и может быть использована при нанесении защитных покрытий на поверхность полосового проката.
Наиболее близким к предлагаемому техническому решению по технической сущности и достигаемому результату (прототипом), по мнению авторов, является агрегат непрерывного горячего цинкования по книге Е.В. Проскурина «Цинкование, Москва, «Металлургия, 1988г., стр. 190-191 рис.70, УДК 669.586.5, включающий разматыватели полосы, тянущие ролики, правильные машины, ножницы поперечной резки, расположенные во входной и выходной частях агрегата, сварочную машину, горизонтальный накопитель полосы, установку подготовки полосы, многокамерную печь нагрева, ванну цинкования, камеру водо-воздушного охлаждения, установку пассивации, устройство для сушки, вертикальный накопитель полосы, натяжные клети, промасливающее устройство и моталки.
Недостатком известного технического решения является то, что при нанесении цинкового покрытия на полосу, под действием сил поверхностного натяжения цинкового расплава, нанесенного на упомянутые поверхности полосы, в области кромок образуются утолщения цинкового слоя (покрытия). При смотке полосы в рулон, из-за утолщения кромок, образуются дефекты «прикромочный излом и «волна, отрицательно сказывающиеся на качестве готовой оцинкованной продукции, а также приводящие к простоям агрегата полимерных покрытий при нанесении полимерного
2003120163
В 1/22
покрытия на полосу. В настоящее время для устранения указанных дефектов, рулоны оцинкованного металла перед передачей на агрегат полимерных покрытий транспортируют на агрегаты продольной резки, где и производится обрезка их кромок. Операции, связанные с дополнительным транспортированием рулонов, перезаправками полосы, с подрезкой ее концов, приводят к уменьшению веса рулонов, дополнительным потерям оцинкованного металла, к травмированию рулонов и как следствие - уменьшению получаемой прибыли.
Задача, на решение которой направлено техническое решение - повышение качества оцинкованной полосы путем предотвращения появления дефектов «прикромочный излом и «волна, а также снижение нормы расхода металла на обрезь путем исключения одного передела - операции подготовки рулонов на агрегатах резки для агрегата полимерных покрытий, уменьшение количества транспортных операций. При этом достигается получение такого технического результата, как повышение производительности агрегата полимерных покрытий, за счет увеличения веса задаваемых на агрегат полимерных покрытий рулонов, уменьшение расхода металла на обрезь при подготовке на агрегате полимерных покрытий, отказ от дополнительного передела по подрезке кромок оцинкованного металла на агрегатах продольной резки, а также от уменьшения количества операций, связанных с транспортированием рулонов, перезаправками полосы и с подрезкой ее концов.
Вышеуказанные недостатки исключаются тем, что агрегат для производства полосового проката с защитным покрытием, включающий разматыватели полосы, тянущие ролики, правильные машины, ножницы поперечной резки, расположенные во входной и выходной частях агрегата, сварочную машину, входной накопитель полосы, установку подготовки поверхности полосы, многокамерную
печь нагрева, ванну цинкования, камеру водо-воздушного охлаждения, установку пассивации, устройство для сушки, выходной накопитель полосы, натяжные клети и моталки, снабжен кромкообрезными ножницами, кромкокрошительным устройством и дополнительной натяжной S - образной клетью, размещенными в выходной части агрегата между выходным накопителем полосы и ножницами поперечной резки, при этом кромкообрезные ножницы расположены между натяжной и дополнительной натяжной S образной клетями.
Сопоставительный анализ предложенного технического решения с прототипом показывает, что заявляемый агрегат для производства полосового проката с защитным покрытием отличается от известного своим конструктивным выполнением, а именно, введением в линию агрегата новых узлов кромкообрезных ножниц и крпомкокрошительного устройства, а также местом их расположения в линии агрегата. Таким образом, заявляемое техническое решение соответствуеткритерию
полезной модели «Новизна.
Сравнительный анализ предложенного решения не только с прототипом, но и с другими техническими решениями не позволил выявить существенные признаки, присущие заявленному решению. Отсюда следует, что заявленная совокупность существенных отличий обеспечивает получение упомянутого выше технического результата.
Предложенное техническое решение будет понятно из следующего описания и приложенных к нему чертежей:
На фиг.1 - изображена схема предложенного агрегата;
На фиг. 2 - изображен фрагмент фиг.1.
расположенные во входной и выходной частях агрегата, сварочную машину 6, входной (горизонтальный) накопитель 7 полосы, установку 8 подготовки поверхности полосы, многокамерную печь нагрева 9, ванну цинкования 10, камеру водо-воздушного охлаждения 11, , устройство для сушки 12, установку пассивации 13, выходной (вертикальный) накопитель 14 полосы, натяжные клети 15, промасливающее устройство 16 и моталки 17. Агрегат снабжен кромкообрезными ножницами 18, кромкокрошительным устройством 19 и дополнительной натяжной S - образной клетью 20, размещенными в выходной части агрегата между выходным (вертикальным) накопителем 14 полосы и ножницами поперечной резки 5, при этом кромкообрезные ножницы 18 расположены между натяжной и дополнительной натяжной S - образной клетями 15 и 20.
Агрегат для производства полосового проката с защитным покрытием работает следующим образом.
Полосовой, холоднокатаный прокат 21, смотанный в рулоны, задают на разматыватель 1 рулонов агрегата непрерывного горячего цинкования. Некондиционную (утолщенную) часть переднего конца полосового проката 21 обрубают ножницами и при помощи сварочной машины 6 кондиционную переднюю часть полосы 21 сваривают с задним концом предыдущей полосы. После чего полосовой прокат 21 поступает во входной накопитель 7, где он накапливается и при необходимости (при остановках на перезаправку и сварку концов полос) расходуется, чем обеспечивается бесперебойная работа технологических частей агрегата, требующих постоянной скорости. В установке 8 подготовки поверхности полосы осуществляют химическую и механическую очистку, промывку и сушку поверхности полосы 21 перед термообработкой. Затем полосу подают в многокамерную печь нагрева 9, где она проходит многостадийную термическую
обработку для получения требуемых механических свойств. Образование покрытия на полосе происходит в момент ее прохождения через ванну цинкования 10, наполненную цинкалюминиевым расплавом. После выхода полосы 21 из ванны цинкования 10, при помощи узла струйного регулирования покрытия, имеющего в своем составе газовые сопла, производят регулировку толщины слоя цинкового покрытия. Затем полосу 21 подают в камеру водо-воздушного охлаждения 11, где ее охлаждают с помощью холодильника, дутьевых вентиляторов, создающих туманообразную зону из воздуха и мелкораспыленной воды и последующего пропускания через бак с водой с окончательной сушкой в устройстве 12. После этого в установке пассивации 13 поверхность цинкового покрытия полосы, для повышения ее защитной способности, подвергают пассивированию (хроматированию или фосфатированию) при помощи химических растворов, а затем промывают и сушат. Потом горячеоцинкованную полосу 21 аккумулируют в выходном накопителе 14, который обеспечивает непрерывную работу по заданному скоростному режиму входной и технологической частей агрегата. Затем полоса 21 проходит кромкообрезные ножницы 18, на которых производится обрезка ее кромок с последующим их измельчением на кромкокрошительном устройстве 19. Обработанную полосу наматывают на моталку 17, разделяя ее на мерные части ножницами 5. После намотки, рулоны горячеоцинкованной полосы снимают с моталки 17 с помощью стола-съемника и направляют для последующей обработки по технологической цепочке или для отправки потребителю.
Введение в состав агрегата для производства полосового проката с защитным покрытием дополнительной натяжнойS // /расположения режущих элементов кромкообрезных ножниц 18, что
способствует получению качественной поверхности кромки полосы после операции резания.
Расположениекромкообрезныхножниц18,
кромкокрошительного устройства 19 и дополнительной натяжной S - образной клети 20 в выходной части агрегата между выходным накопителем полосы 14 и ножницами поперечной резки 5 обеспечивает заданную стабильность работы технологической части агрегата.
. Отсюда можно сделать вывод, что задача, на решение которой направлено техническое решение - выполняется, при этом достигается получение вышеуказанного технического результата, а именно, повышение производительности агрегата полимерных покрытий, за счет увеличения веса задаваемых на агрегат полимерных покрытий рулонов, уменьшение расхода металла на обрезь при подготовке на агрегате полимерных покрытий, отказ от дополнительного передела по подрезке кромок оцинкованного металла на агрегатах продольной резки, а также от уменьшения количества операций, связанных с транспортированием рулонов, перезаправками полосы и с подрезкой ее концов.
//ж
6