КОСТЯНОЙ ФАРФОР
BONE PORCELAIN

Изобретение относится к области технологии силикатов, в частности к составам костяного фарфора, который может быть использован для изготовления предметов декоративно-художественного и хозяйственно-бытового назначения.
Известен костяной фарфор следующего состава, мас.%: глинистые материалы (каолин) 20,0-45,0; полевой пшат 8,0-22,0; кварц 9,0-20,0; костяная зола 20,0-60,0 [1].
Задачей изобретения является повышение прочности изделий, полученных из фарфоровой массы.
Технический результат достигается тем, что костяной фарфор, содержащий каолин, полевой шпат, кварц, костяную золу, дополнительно включает бой листового стекла при следующем соотношении компонентов, мас.%: каолин 53,0-56,0; полевой шпат 14,0-16,0; кварц 4,0-6,0; костяная зола 20,0-24,0; бой листового стекла 3,0-4,0.
В таблице приведены составы фарфора.
Компоненты
Состав, мас.%:
1
2
3
Каолин
56,0
54,5
53,0
Полевой пшат
14,0
15,0
16,0
Кварц
6,0
5,0
4,0
Костяная зола
20,0
22,0
24,0
Бой листового стекла
4,0
3,5
3,0
Прочность на изгиб, МПа
~50
~50
~50
2
2
3
2
2
3
2
2
3
2
3
2
2
Для приготовления фарфора может быть использован каолин следующего состава, мас.%: SiO 46,02-46,5; AlO 38,69-40,17; TiO 0,47-0,52; FeO 0,55-0,92; CaO 0,05-0,19; п.п.п.13,34-13,97. Может быть использован бой листового стекла, которое характеризуется следующим химическим составом, мас.%; SiO 71,7-72.4; AlO+FeO 2,0-2,4; CaO 6,4-6,8; MgO 3,9-4,3; КО+-NaO 14,5-14,9
Компоненты дозируют в требуемых количествах. В шаровую мельницу загружают полевой пшат, кварц, бой листового стекла, заливают воду и проводят измельчение компонентов в течение 6-8 часов. Затем в мельницу добавляют каолин, костяную золу, измельчают еще в течение 2-3 часов. Степень измельчения готового шликера должна соответствовать остатку не более 2% на сите 0056. Обезвоживание суспензии до получения коржей с влажностью 20-25% производят на фильтрах-прессах периодического действия (в качестве фильтровальных полотен могут быть использованы ткани из синтетического волокна). Обезвоженную массу проминают в вакуум-прессах, после чего ей дают вылежаться в массохранилшце в условиях повышенной влажности не менее 10 сут.
Из подученной фарфоровой массы пластическим способом формуют изделия, которые сушат при температуре 55-65°С до влажности 1-4% и при температуре 1280°С проводят первый обжиг, а при температуре 1160°С - второй (политой) обжиг.
Источник информации
1. Мороз И.И. Фарфор, фаянс, майолика. - Киев: Технiка, 1975. - С.290.