ПНЕВМАТИЧЕСКИЙ ПИТАТЕЛЬ

Полезная модель относится к машиностроению, в частности к оборудованию для пневматического транспортирования сыпучих материалов, например, цемента, песка, минерального порошка и может найти применение в строительных организациях, а также в других отраслях народного хозяйства.
Известно устройство для транспортировки сыпучих материалов, например цемента, [А.С. СССР №1456350, Пневматический питатель, МПК: B65G 53/48, 1989], принятое в качестве прототипа.
Пневматический питатель - прототип включает горизонтально установленный цилиндрический корпус с двумя приемными камерами и загрузочными отверстиями по концам и центральным выгрузочным отверстием, размещенный в корпусе приводной шнек с встречно направленными витками, выполненными по длине до выгрузочного отверстия корпуса, смесительную камеру с обратным клапаном, установленную под выгрузочным отверстием корпуса.
Недостатком известного технического решения является наличие обратного клапана, создающего дополнительные большие сопротивления на входе материалов в смесительную камеру, а также повышенный износ деталей обратных клапанов, а вследствие этого повышенные энергозатраты и снижение общего ресурса работы питателя.
Техническим результатом полезной модели является снижение энергозатрат, повышение эксплуатационной надежности оборудования и ресурса его работы.
Сущность технического решения заключается в том, что пневматический питатель содержит горизонтально установленный цилиндрический корпус, сообщенный своими концами с приемными камерами двух компонентов материала и центральным разгрузочным окном; в центре цилиндрического корпуса имеются боковые отводы; входящие в смесительную камеру, размещенный в корпусе приводной шнек с встречно направленными витками, при этом под разгрузочным окном корпуса установлена смесительная камера; в нижней части смесительной камеры имеется аэроднище для подачи сжатого воздуха в саму камеру и транспортный трубопровод, на концах боковых отводов через смотровые лючки установлены сменные сопла для подачи материалов в смесительную камеру горизонтально сжатыми струями, при этом соотношение выходных размеров сопла:
площадь
,
b
ЦК
где В - ширина выходного отверстия сопла, Н - высота выходного отверстия сопла, d - внутренний диаметр сменных гильз цилиндрического корпуса, F - площадь сечения сжатой струи материала, подаваемого в смесительную камеру одним соплом, F - площадь внутреннего поперечного сечения сменной гильзы цилиндрического корпуса. Привод питателя осуществляется электродвигателем, установленным соосно валу шнека.
Общими существенными признаками технического решения являются горизонтально установленный цилиндрический корпус с двумя загрузочными отверстиями по концам и центральным разгрузочным окном, размещенный в корпусе приводной шнек с встречно направленными витками, выполненными по длине до выгрузочного отверстия корпуса, смесительная камера, установленная под разгрузочным окном корпуса.
Отличием являются то, что: на концах боковых отводов через смотровые лючки установлены сменные сопла для прохода подаваемых материалов горизонтально сжатыми струями, при этом соотношение выходных размеров сопла определяется по формуле:
площадь
,
b
ЦК
где В - ширина выходного отверстия сопла, Н - высота выходного отверстия сопла, d - внутренний диаметр гильз цилиндрического корпуса, F - площадь сечения сжатой струи материала, подаваемого в смесительную камеру одним соплом, F - площадь внутреннего поперечного сечения сменной гильзы цилиндрического корпуса.
Устройство представлено графически:
Фиг. 1 - схема винтового питателя, вид спереди;
Фиг. 2 - разрез А-А на Фиг. 1.
Пневматический питатель состоит из вала 1 с двумя симметрично расположенными винтовыми поверхностями правого 2 и левого 3 направлений (шнеки), установленного в опорах 4 и размещенного в цилиндрическом корпусе 5 с гильзами 6 и 7. В центре цилиндрический корпус имеет боковые отводы 8 и 9, входящие под углом 120°-130° через разгрузочное окно 10 в смесительную камеру 11. К разгрузочному окну 10 через отводы присоединена смесительная камера 11 с боковыми отводами 8 и 9, на концах которых через смотровые лючки 12 устанавлены сменные сопла 13 с горизонтально сжатыми струями подаваемых материалов. Материалы подаются в поток воздуха, поступающего через аэроднище 14, и интенсивно смешиваются в смесительной камере 11 и транспортном трубопроводе 23, подающем материалы в бетоносмеситель, что существенно снижает энергозатраты на приготовление бетона.
b
ЦК
Для транспортирования и одновременного смешивания различных пылевидных материалов через приемные камеры 15 и 16, соединенные соответственно с загрузочными окнами 17 и 18, из бункеров 19 и 20 через запорнодозирующие устройства 21 и 22, шнеки 2 и 3 и сопла 13 материалы в расчетных объемах подаются в смесительную камеру. Привод питателя осуществляется электродвигателем 24, установленным соосно валу шнека. Коэффициент уплотнения материала, подаваемого в смесительную камеру, равен . Форма выходных отверстий сопел 13 представлена на фигуре 2. Соотношение выходных размеров сопла . Площадь ; , где В - ширина выходного отверстия сопла 13, Н - высота выходного отверстия сопла 13, d - внутренний диаметр гильз 6 и 7 цилиндрического корпуса 5, F - площадь сечения сжатой струи материала, подаваемого в смесительную камеру одним соплом 13, F - площадь внутреннего поперечного сечения сменной гильзы 6 и 7 цилиндрического корпуса 5.
Пневматический питатель работает следующим образом. Из бункеров 19 и 20 сыпучие материалы через запорнодозирующие устройства 21 и 22 в необходимых пропорциях через загрузочные патрубки 17 и 18 поступают в приемные камеры 15 и 16. После этого включают электродвигатель 24 и вал 1 винтовыми поверхностями 2 и 3 захватывает сыпучие материалы из приемных камер 15 и 16, и по цилиндрическому корпусу 5 со сменными броневыми гильзами 6 и 7 транспортирует материалы к боковым отводам 8 и 9. Далее материалы через форсунки 13 впрыскиваются в смесительную камеру, в которую через аэроднище 14 подается сжатый воздух. Материалы смешиваются с воздухом и в качестве аэросмеси подаются в транспортный трубопровод 23. В транспортном трубопроводе 23 происходит дальнейшее интенсивное смешивание материалов и подача их в бетоносмеситель.
Причинно-следственная связь между отличительными признаками полезной модели и достигаемым техническим результатом заключается в том, что снижение энергозатрат происходит за счет исключения из конструктивной схемы машины механизмов обратного клапана в смесительной камере. При подаче двух видов материала из отдельных бункеров через запорнодозирующие устройства происходит не только транспортирование, но и предварительное смешивание материалов в необходимых пропорциях, например цемента и песка в смесительной камере с последующим интенсивным перемешиванием смеси в транспортном трубопроводе.
Устройство обеспечивает высокую эксплуатационную надежность оборудования и повышает ресурс его работы.