Автосцепное устройство железнодорожных вагонов с износостойкой наплавкой поверхностей деталей

Автосцепное устройство железнодорожных вагонов с износостойкой наплавкой поверхностей деталей.
Полезная модель относится к области вагоностроения и может быть иснользована для нродления ресурса работы деталей с поверхностями, подвергаемыми интенсивному изнашиванию в результате трения, коррозии и динамических нагрузок.
Детали автосцепного устройства железнодорожных вагонов (корпус автосцепки, поддерживающая плита, замок и др.) при эксплуатации подвергаются активному изнашиванию при трении и динамических нагрузках, исследованиями ВНИИЖТ установлено, что оптимальная твердость износостойкого наплавленного слоя составляет HRC 41...51 (НВ 400.. .500). Увеличение твердости сопровождается охрупчиванием и, как следствие, быстрым выкрашиванием наплавленного слоя при эксплуатации, уменьшение же твердости снижает износостойкость.
Известно автосцепное устройство с износостойкой наплавкой, выполненной с применением порошковых материалов при индукционной, газопламенной и плазменной технологиях, на которые разработаны технологические инструкции, утвержденные ВНИИЖТ и МПС (№ 160.25099.30-95; 0501/99 и
Общим недостатком автосцепного устройства с наплавленными поверхностями деталей является его высокая стоимость в связи с применением специальных технологических приемов при выполнении процесса наплавки, а именно: необходимость просеивания порошков для выделения нужных фракций и просушивания для избежания комкования перед наплавкой, необходимость хранения в герметичной таре во избежание насыщения атмосферной влагой и окисления; а также высокой стоимостью порошков типа ПРП77Х15СЗР2 ( руб./кг) и применением дорогостоящего оборудования при индукционной и плазменной наплавке. Ручная газопламенная наплавка
МПК7В6ЮЗ/00
не требует применения дорогостоящего оборудования, но она малопроизводительна (0.5 кг/час), по сравнению с использованием предлагаемой наплавочной проволоки и механизированной наплавкой ( «40 кг/час).
Известно также автосцепное устройство с износостойкой наплавкой поверхностей деталей, выполненных электродами ОЗН-ЗООМ, Т-620, 13КН/ЛИВТ, ВСН-6 (Инструкция по сварке и наплавке при ремонте вагонов, М., Транспорт, 1999-Трансинфо, стр. 143, 147).
Это устройство наиболее близко к заявляемой полезной модели и может быть использовано в качестве прототипа.
Недостатком автосцепного устройства, выбранного в качестве прототипа, является низкая твердость наплавленных поверхностей (НВ  400).
Предлагаемой полезной моделью решается задача получения автосцепного устройства с деталями, имеющими твердость наиболее изнашиваемых поверхностей HRC 41.. .51 (НВ 400.. .500) с целью увеличения ресурса работы.
Для достижения этого технического результата в автосцепном устройстве железнодорожных вагонов с износостойкой наплавкой поверхностей деталей, детали имеют слой наплавки проволокой, содержащей в качестве основных легирующих элементов: углерод 0.09-0.14%, хром 14-16%, марганец 1.6-2.4%, кремний 0.3.. .0.7%, а размеры рабочих поверхностей деталей предварительно занижены на толщину слоя наплавки.
Отличительными признаками предлагаемой полезной модели от прототипа является то, что рабочие поверхности деталей автосцепного устройства, подвергаемые интенсивному износу, имеют наплавленный слой, нанесенный на предварительно заниженные на величину толщины наплавки поверхности, при этом, твердость наплавляемого слоя составляет HRC 41...51 (НВ 400...500), а наплавляемый слой обладает антикоррозионными свойствами.
Предлагаемая полезная модель имеет явные преимущества перед другими устройствами, так как рабочие поверхности деталей автосцепного устройства, наплавленные за один проход проволокой св-12Х15Г2 (.090.14%, Сг 14-16%, .6-2.4%, .3-0.7%) обладают высокими антифрикционными и антикоррозионными свойствами с твердостью наплавленного слоя HRC 41...51 (НВ 400...500).
Следует отметить, что из высокохромистых наплавочных проволок по ГОСТ 10543-82 твердость в требуемом диапазоне обеспечивает проволока Нп-ЗОХ13, но высокое содержание в ней углерода (0.3%) делает наплавленный слой склонным к трещинообразованию. Проволока ПТ1-Нп-10Х14Т по ГОСТ 26101-84 также удовлетворяет предъявляемым требованиям по твердости, но только начиная со второго слоя наплавки, что оговорено ГОСТом. Наплавку же из экономических соображений целесообразно производить в один слой (проход). Кроме того, проволока ПП-Нп-10Х14Т по ГОСТ 2610184 является порошковой и поэтому способна абсорбировать влагу. Во избежание пор в наплавленном слое ее надлежит хранить в герметичной упаковке и проводить прокалку в термопечах перед использованием, что удорожает процесс наплавки. Высокохромистые проволоки по ГОСТ 2246-70 ев 12X13, ев 20X13 из-за отсутствия в них раскислителей мало пригодны для наплавки в защитных газах, т.е. способом наиболее экономически целесообразным для наплавки поверхностей деталей автосцепного устройства. Таким образом, предлагаемая полезная модель в виде автосцепного устройства с деталями, имеющими поверхности с наплавкой проволокой св-12Х15Г2, имеет явное преимущество перед аналогичными устройствами, как в экономическом, так и в технологическом аспекте.
Полезная модель иллюстрируется чертежами, где на фиг.1 показан общий вид корпуса автосцепки, на фиг.П показан вид сверху замка автосцепки, на фиг.П показана плита поддерживающая.
Устройство имеет:
1- тяговую поверхность малого зуба повышенной твердости (НВ 400500);
.ЦОц
3- торец хвостовика автосцепки повышенной твердости (НВ 400-500);
4- замыкающую поверхность замка повышенной твердости (НВ 400500);
5- опорнз о поверхность
Проведенные ходовые испытания показали высокую износостойкость деталей автосцепного устройства с наплавленными поверхностями проволокой СВ-12Х15Г2, что подтверждается актом испытаний.
- -  V у