Комплексные логистические решения для предприятия стекольной промышленности

Г. А. Ковалёв

КОМПЛЕКСНЫЕ ЛОГИСТИЧЕСКИЕ РЕШЕНИЯ ДЛЯ ПРЕДПРИЯТИЯ СТЕКОЛЬНОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ

Аннотация

В статье рассмотрен проект комплексной логистики для предприятия стекольной промышленности, определены основные параметры цепи поставок с учетом параметров складской и транспортной инфраструктуры, используемой при реализации проекта. Определены модели оптимального управления запасами, рассчитаны параметры поставки с учетом корректировки вместимости транспортных средств.

Ключевые слова

Управление цепями поставок, комплексная логистика, оптимальный размер поставки.

G. A. Kovalyov

INTEGRATED LOGISTICS SOLUTIONS FOR ENTERPRISES OF GLASS INDUSTRY

Annotation

This article discussed the draft comprehensive logistics enterprises of glass industry, the main parameters of the supply chain within the parameters of storage and transport infrastructure used for the project. Defined model of optimal inventory management, supply parameters calculated after adjustment capacity vehicles.

Keywords

Supply chain management, integrated logistics, supply optimal size.

Построение цепи поставок представляет собой достаточно сложный процесс, охватывающий путь от момента зарождения сырья (начальных звеньев) до момента поглощения материального потока в виде готовой продукции потребителем. При этом звенья одной цепи могут как принадлежать одному предприятию, так и находиться в ведении не-

скольких экономически обособленных субъектов рынка, что предполагает необходимость координации их интересов. Ведущую роль при построении цепей поставок играет планирование, которое позволяет эффективно использовать основные фонды как фокусного предприятия, так и тех, кто находится во взаимосвязи с ним в процессе проведе-

2014 № 2

ния материального и сопутствующих потоков; оптимизировать издержки по всей цепи поставок; дает возможность предвидеть возможные отклонения и оперативно принимать меры по их предотвращению.

Технологически производство в сфере стекольной промышленности требует организации непрерывного производственного процесса. В процессе изготовления листового стекла расплавленная стеклянная масса при температуре примерно 1100°С выливается из печи расплава на поверхность большой ванны с расплавленным оловом. Она растекается, достигая указанной толщины, и плавает на поверхности олова за счет силы поверхностного натяжения. При контролируемом производственном процессе расплавленная масса растекается в ширину от 300 до 360 см, в зависимости от необходимой толщины стекла. Режущий станок подрезает края и нарезает куски от движущейся стеклянной ленты. Куски разного размера можно отправлять на сбыт или на дальнейшую обработку [2].

Ключевыми критериями и ограничениями при планировании цепи поставок будут следующие показатели: суточная потребность производства в материальных ресурсах, объем силосов предприятия по каждому ресурсу, грузоподъемность транспортного средства. Также необходимо определить основные параметры закупок, к которым относятся размер партии поставки, интервал поставок. Необходимо определить вид транспорта и тип подвижного состава для перевозки ресурсов к месту производства. Основное сырье, необходимое для стекольного производства: песок, кальцинированная сода, известняк, доломит. По оценкам специалистов, данные ресурсы составляют 98 % необходимых сырьевых компонентов. Однако в нашем случае заказчиком указаны дополнительные сырьевые материалы, такие как: полевой шпат, суль-

фат натрия (глауберова соль), уголь, стеклобой. Сырье при поступлении в производственный процесс должно проходить обязательный контроль качества, то есть при выборе поставщиков материальных ресурсов необходимо тщательно изучить качественные характеристики предоставляемых материалов. Для обеспечения непрерывного производственного процесса между поставками материалов на производственное предприятие и поддержания уровня запасов вследствие значительной географической удаленности источников возникновения сырьевых ресурсов, на предприятии спроектированы специальные хранилища (силосы).

Решая задачу выбора вида транспорта и типа транспортного средства, нужно ориентироваться на объемы необходимых на производстве материальных ресурсов, дальности перевозки. Соответственно влияет и грузоподъемность выбранного типа транспортного средства. Все эти факторы находят отражение в совокупных логистических издержках, которые затрачены предприятием на выполнение функции транспортирования. В данном случае из явных затрат будут влиять стоимость перевозки (тариф на перевозку), величина стоимости околотранспортных процедур, возможные дополнительные затраты, связанные с получением разрешительных документов на осуществление операции по перевозки.

При определении местоположения завода относительно точек зарождения материального потока дальность расстояния в совокупности с достаточно ощутимыми объемами производства позволяют сделать выбор в пользу железнодорожного транспорта, опираясь на его высокую провозную способность; однако с позиции учета логистических затрат нужно планировать достаточно длительные периоды выполнения операций, связанных с принятием груза к перевозке, осуществлением опе-

раций по погрузке и выгрузке, возможными задержками в пути и грузовой скоростью движения, которая определяется согласно правилам железнодорожных перевозок и зависит от общей дальности перевозки. Сравнительные преимущества автомобильного транспорта на малых расстояниях при больших объемах грузопотоков снижаются в сравнении с возможностью пропуска больших объемов грузов по железной дороге, при этом затратная часть в случае выбора автомобильного транспорта будет намного выше стоимостной составляющей железнодорожных перевозок при одинаковых объемах и дальности перевозки. Сравнительный анализ как характеристик двух этих видов транспортов, так и стоимостная оценка перевозок на заданных маршрутах определили выбор в пользу железнодорожного транспорта. Необходимо указать на статьи, составившие затраты при организации автомобильных перевозок помимо стоимости самой перевозки и стоимости подачи транспортных средств к месту погрузки, околотранспортных процедур, возможная оплата порожнего пробега (поскольку обратная загрузка в рамках реализации данного проекта не предусматривается), а также дополнительные расходы, связанные с организацией движения транспортных средств в период действия приказа Ро-савтодора от 24.01.2012 № 3 «О введении временных ограничений движения транспортных средств по автомобильным дорогам общего пользования федерального значения в 2012 г.». Самыми «узкими» местами следования оказались участки трассы с 877 по 907 км и с 933 по 1074 км, разрешающие провоз грузов с максимальной нагрузкой на ось не более 4 тонн. Таким образом, доставка всех материальных ресурсов осуществляется посредством железнодорожного транспорта.

Предварительный расчет потребного количества подвижного состава определяется по следующим формулам:

Р =

где С — необходимое количество рейсов для перевозки сырьевых материалов в год; У — количество оборотов в год; 10 % — процент нахождения вагонов в ремонте, ваг.

Оборот вагона определяем по формуле:

где 0 — оборот вагона; I — расстояние перевозки; V — среднесуточный пробег вагона с учетом расстояния перевозки.

Среднесуточный пробег вагона определяется исходя из расстояния перевозки; при этом согласно правилам перевозки железнодорожным транспортом (повагонной отправки) наши маршруты составляют до 599 км (т. е. нормой суточного пробега будет 160 км) и до 1999 (нормой суточного пробега будет 310 км).

Определение потребного количества вагонного парка, необходимого для перевозки заданных материальных ресурсов, представлено в таблице 1 .

Основные параметры поставки каждого материального ресурса предприятия определяются исходя из годовой потребности в материальных ресурсах, заявленных фокусным предприятием к перевозке по железной дороге, дневной потребности производства, вместимости силосов, грузоподъемности вагона, расстояния перевозки.

Учитывая специфику производства фокусного предприятия, важным является учет непрерывности производственных процессов, поэтому основной целью является гарантированное обеспечение потребности производства в материальных ресурсах. Определяющим является соотношение количества дней поставки к периоду хранения материальных ресурсов на заводе. В данном случае длительность поставки превышает период потребления производство запасов, поэтому выбираем модель с фиксированным интервалом заказов.

Таблица 1 — Расчет рабочего парка вагонов для перевозки ресурсов

Наименование показателя Песок Сода Доломит Мел Стеклобой

Годовое потребление, т 180 000 24 000 48 000 12 000 5 000

Количество рейсов в год 2532 336 672 168 72

Месячное потребление, т 15000 2000 4000 1000 417

Количество рейсов, мес. 211 28 56 14 6

Оборот вагона, сутки 21 23 19 15

Норма загрузки вагона 71 71 71 71 68

Количество оборотов в месяц 1,43 1,30 1,58 2 2,14

Количество оборотов в год 17,38 15,90 19,21 24,33 26,07

Коэффициент нерабочего парка, % 10 10 10 10 10

Потребное количество ТС, год 161 24 39 8 6

По условиям модели важным параметром в данном случае является соблюдение установленного интервала, в то время как размер партии может изменяться. Определить интервал времени между заказами можно с учетом оптимального размера заказа. В нашем случае равномерность потребления ресурса производственным процессом определяет если не фиксированные, то близкие по значению размеры партии поставок.

Расчеты материальных ресурсов проводились по аналогичной схеме, поэтому приведем пример поиска основных параметров модели управления запасами одного из материальных ресурсов. По условиям применения модели ограничение — вместимость силоса — дает нам верхний пороговый уровень запаса (максимально желательный размер запаса без учета запаса в пути), который для данного материального ресурса равен 1275 т. Период потребления данного объема — 8,7 дней. Первый за-

каз должен быть сделан исходя из срока доставки груза — 7 дней. Дополнительно закладывается 2 дня на погрузку и 2 дня на выгрузку, в общей сложности период поставки включая начально-конечные операции на станциях отправления и назначения. Определяем возможные 2 дня задержки. Итого максимальный срок доставки составит 13 дней. На 14-е сутки с момента заказа материальные ресурсы поступают в производственный процесс. Цикл следующего заказа начинается через 9 дней после поступления 1 заказа в систему и на 9-й день выполняемой первой поставки. Таким образом, поступление первой партии материальных ресурсов и размещение второго заказа в адрес поставщика происходит практически в один период. При условии 100 % обеспечения ресурса по железной дороге модель работала бы описанным выше образом.

/К ^'ОО

100

Рисунок 1 — Точки заказа и периоды потребления материального ресурса

Однако в нашем случае заявленная потребность составляет лишь 88 %, поэтому необходимо произвести корректировку параметров поставки для данного материального потока. Максимально желаемый уровень размера запаса определяем исходя из среднесуточного объема потребления. За 9 суток объем потребления составит 1183,59. Необходимое количество транспортных средств (хопперов) при условии грузоподъемности вагона в 71 тонну для перевозки составит 16,7.

Исходя из соображения целесообразности использования подвижного состава, выполняя первый заказ, округ-

ляем требуемое количество транспортных средств до целого числа в большую сторону. Размер заказа первой партии составит 1207 т.

Затем наблюдается цикличность в поставках — необходимо делать два заказа на 17 вагонов, затем один заказ на 16. Объем партии на 17 вагонов равен 1207, при заказе в 16 вагонов объем партии составляет 1136.

Таким образом, цикл поставки по железной дороге без учета дополнительного материального потока имеет следующие параметры, представленные в таблице 2. Графически цикл из 4 поставок представлен на рисунке 2.

Таблица 2 — Основные параметры циклов поставки

Количество поставок в цикле 3

Интервал между заказами дней 9

Интервал между поставками дней 9

Размер первой партии поставки в цикле (две поставки) т 1207

Требуемое количество вагонов для первой поставки ваг 17

Размер последующих партий поставок в цикле (одна партия) т 1136

Требуемое количество ТС для последующих партий в цикле ваг 16

Минимальный размер запаса т 263

Срок поставки дней 11

Интервал между заказом и поставкой дней 11

Резерв на задержки в пути дней 2

Рисунок 2 — Цикл трех поставок ресурса

Основные переменные, определяющие стоимость проекта по оказанию комплексных услуг: объем материальных ресурсов, предъявленных к перевозке, необходимое количество подвижного состава, начально-конечные операции на станциях отправления и назначения, аренда подвижного состава (либо закупка подвижного состава). В основе методики определения количества подвижного состава лежит величина оборота вагона. Данная величина определялась исходя из расстояния пе-

В случае использования подвижного состава для погрузки различных видом материальных ресурсов необходимо учесть дополнительные затраты, связанные с необходимостью промывки вагонов, поскольку для производства стекла предъявляются высокие требования к чистоте материальных ресурсов. В целом, представленные графики Ганта по обороту вагонов (рис. 3), показывают использование подвижного состава в рейсах. Разница в количестве отправляемых вагонов необходима для соблюдения параметров поставки, при этом дополнительная единица подвижного со-

ревозки, времени нахождения вагонов под погрузочно-разгрузочными операциями и операциями по прибытию и отправления, также была учтена возможная задержка. Однако необходимо синхронизировать полученные данные с фактическим ритмом отправки поставок, в настоящий момент при интервалах поставки, включающих добавочно два дня на возможные задержки в пути. Таким образом, фактический оборот вагонов будет отличаться от планового, представленного ранее в таблице 1.

става будет использоваться как под хранение материальных ресурсов незначительное время в том случае, если размер привезенной партии будет больше вместимости силоса производственного предприятия.

Таким образом, применение моделей с фиксированным интервалом позволяет обеспечить фокусное предприятие стекольной промышленности необходимыми материалами точно в срок при соблюдении остальных правил логистики и параметров цепей поставок.

Таблица 3 — Корректировка потребного количества подвижного состава с учетом фактического оборота вагона

Песок Сода Доломит Мел Стеклобой

Количество рейсов в год 2532 336 672 168 72

Количество рейсов, мес. 211 28 56 14 6

Оборот вагона, сутки 21 30 27 26 14

Норма загрузки вагона 71 71 71 71 68

Количество оборотов в месяц 1,43 1 1,11 1,15 2,14

Количество оборотов в год 17,38 12,17 13,52 14,03 26,07

Коэффициент нерабочего парка, % 10 10 10 10 10

Потребное количество ТС, год 161 31 55 14 6

Количество вагонов без учета коэффициента нерабочего парка 146 28 50 12 5

1 2 3 4 5 6 7 S 910 И 12 1314 1516 17 И 19 20 2122 2П4 25 26 27 28 2910 3132 33 34 35 36 37 И 40 41 42 43 44 45 4647 4í 49 50 51 52 53 54 55 55 55 55 56 57 5S 59

Сода

Доломит

9

17 10

17

17 3

11

Мел 16

17

7 16

1 «

6 _

6

«

Рисунок 3 — Графическое представление оборота вагонов по видам материальных ресурсов

При проектировании цепей поставок, особенно если речь идет о проекте комплексной логистики для клиента, предполагающем создание надежно функционирующей системы, необходимо опираться на следующие ключевые принципы: надежность, принцип тотальных издержек, глобальной оптимизации и многие другие. Современные рыночные условия требуют создание с одной стороны устойчиво и надежно работающих цепей поставок, с другой стороны адаптивных к возможным изменениям и возмущениям внешней среды. В этом случае логистика может выступать неким системным интегратором, позволяя определить оптимальные параметры работы системы, выделить глобальную цель как превалирующую над подцелями подсистем и построить цепь поставок, соблюдая основные принципы проектирования, с оптимальными показателями на оперативном уровне, а также оценивая стратегиче-

ское значение принятых в определенный момент времени решений.

Библиографический список

1. Стерлигова А. Н. Управление запасами широкой номенклатуры // Ло-гинфо. — 2GG3. — № 12 ; 2GG4. — № 1.

2. Технология изготовления листового стекла // www.guardian-russia.ru [Электронный ресурс]. — URL : http://www.guardian-russia.ru/ru/glass/ tech/float/ (дата обращения 28.11.2013).

Bibliograpic list

1. Sterligova A. N. Inventory management of a wide range [Electronic resource] // Loginfo. — 2GG3. — № 12 ; 2GG4. — № 1.

2. Float glass production technology [Electronic resource] // www.guardian-russia.ru. — URL : http://www.guardian-russia.ru/ru/glass/tech/float/ (date of access 28.11.2G13).