Конструирование и изготовление концевых фрез на современных многоосевых заточных станках

УДК 621.9

КОНСТРУИРОВАНИЕ И ИЗГОТОВЛЕНИЕ КОНЦЕВЫХ ФРЕЗ НА СОВРЕМЕННЫХ МНОГООСЕВЫХ ЗАТОЧНЫХ СТАНКАХ

© 2012 Д. Л. Скуратов, А. В. Кузнецов, В. М. Опарин, М. Б. Сазонов

Самарский государственный аэрокосмический университет имени академика С.П. Королёва

Представлена конструкция концевой фрезы с радиусной переходной режущей кромкой. Показан порядок создания управляющей программы для изготовления фрезы в специальной системе, прилагаемой к шлифовально-заточному станку модели ВЗ-ЗОФ4.

Концевая фреза, шлифовально-заточной станок, алмазные круги, управляющая программа.

Концевые фрезы относятся к фрезам общего назначения и предназначены для выполнения различных работ, таких как: обработка узких плоскостей, глубоких карманов, прорезки пазов, выполнения скосов и уступов, а также обработки сложных криволинейных поверхностей по контуру. Концевые фрезы используются также для формообразования лопаток компрессоров и турбин газотурбинных двигателей из титановых сплавов и жаропрочных сталей и сплавов. Для обработки данных материалов, соответствующих группам резания Б (801, Б10, Б20, БЗО) и К (К05, К10,К20,К30) по классификации КО 513:2004, применяются фрезы, изготавливаемые из твёрдых сплавов марок А04, ВК6, ВК6-ОМ, МС313, МС318 по ГОСТ 3282-74. Следует также отметить, что высокоскоростная обработка на станках с ЧПУ ведётся в основном цельными твёрдосплавными концевыми фрезами диаметром 8... 16 мм, собственный вылет которых составляет от 32 до 150 мм. При этом геометрия фрез далеко не всегда оптимальна для конкретной марки обрабатываемого материала и условий резания.

В соответствии с темой работ с ОАО «Кузнецов» было принято решение о конструировании и изготовлении концевой фрезы с радиусной переходной кромкой диаметром 12 мм, предназначенной для получистовой и чистовой обработки деталей аэрокосмической отрасли, в том числе и лопаток ГТД из титановых сплавов. При принятии решения о выборе конструкции фрезы учитывались её назначение, способ крепления рабочей части к корпусу, способ закрепления фрезы на станке. При конструировании фрезы в каче-

стве прототипа использовались концевые фрезы диаметром 10... 12 мм фирмы БЕСО. Эти фрезы выполняются целиком из твёрдого сплава и используются предприятиями для обработки титановых сплавов с высокой скоростью снятия металла без вибраций. В качестве инструментального материала для изготовления фрез был выбран твёрдый сплав марки А04.

Конструкция и геометрия разработанной фрезы показаны на чертеже, представленном на рис. 1.

Разработанная концевая фреза конструктивно выполнена цельной, четырёхзубой с цилиндрическим хвостовиком. Для снижения вибраций и, как следствие, повышения точности обрабатываемых поверхностей режущие зубья фрезы расположены по окружности с переменным шагом.

Для повышения режущих свойств и износостойкости на режущую часть фрезы могут быть нанесены износостойкие покрытия: однослойное из керамики ~А1203, двухслойное - (:ТгС + А1203) и трёхслойное -('ПС + А1-1), + Ш ) или (ПС + Ш + А1203).

Создание управляющей программы осуществлялось с помощью специальной системы, прилагаемой к станку модели ВЗ-30Ф4.

Для формирования управляющей программы необходимо выполнить следующие шаги:

1. Ввести параметры, характеризующие геометрию фрезы.

2. Ввести параметры, характеризующие систему используемых кругов.

•в м

РаО.бЗ

ЕЖЖЖІЩ

Фрезо концевая

СГАУ

А-А (2:1)0

1 [пира/іь правая. Угол наклона 44°. Шаг спирали 39 мм.Число зубьев г=4.

2 Фреза цельная. Материал Е0Р67312

3 Твердость 86..90 НЙА

4 Рабочую поверхность фрезы * побвергнуть химики-термическои ойраВитке,

5 Неуказанные пребельные отклонения размеров •ІТ14/2.

6 МоркироВоть: 4437076-028 Пс=12 гв1=1,5

Рис. 1. Чертёж концевой фрезы с радиусной переходной кромкой

3. Ввести технологические параметры для каждой обрабатываемой поверхности фрезы.

4. Выполнить процедуру настройки поперечного сечения фрезы.

5. Выполнить процедуру формирования управляющей программы (УП).

6. Выполнить процедуру моделирования главного вида и поперечного сечения фрезы.

7. Произвести запись УП в рабочий каталог.

При запуске системы по подготовке управляющих программ открывается окно, представленное на рис. 2.

В верхней части окна расположена строка меню, включающая следующие пункты:

а) чтение данных позволяет загрузить ранее сохранённую информацию, задаваемую в системе подготовки управляющих программ (параметры геометрии фрезы, параметры геометрии шлифовального круга или набора кругов, технологические параметры обработки) из файла данных с расширением. сЫ;

б) запись данных позволяет сохранить информацию, определённую в процессе подготовки управляющей программы;

в) помощь содержит ссылку на файл с описанием работы системы.

В нижней части экрана находятся функциональные клавиши:

- параметры фрезы;

- система кругов;

- технология;

- настройка;

- формирование УП;

- моделирование;

- выход.

Клавиши расположены в той последовательности, в которой обычно производится заполнение технологических данных, необходимых для создания и контроля управляющей программы.

Параметры фрезы

При запуске программы либо при нажатии на функциональную клавишу «Параметры фрезы» на экране появляется окно, показанное на рис. 2. Окно программы разделено на две зоны: левая сторона (область просмотра) содержит четыре вкладки с

Ввод параметров концевой цилиндрической фрезы с прямым торцем

Ч Ж

їв

Чтение данных Запись данных Помощь

РИС.1 | РИС.21 РИС.Э 1 РИС.4 I

Ч/Л-? А

Зыдии ВИД ФРРЗЫ

Параметры фрезы Система кругов ' і

Настройка

Параметры сррезы

1 Число зубьев

2 Диаметр фрезы

3 Глубина канавки А Рабочая длина на цилиндре Г Признак левого зуба I* Приз, ввода угла наклона спирали и расч. диаметра

5 Расчетный диаметр

6 Угол наклона спирали

8 Передний угол на цилиндре

9 Общ.шир.задн. поверхностей на цил-ре

10 1-й задний угол на цилиндре

11 Ширина 1-й задней на цилиндре

12 2-й задний угол на цилиндре

13 Передний угол на торце 1А Угол накл. зуба на торце в ХОИ

15 Угол интерполяции

16 Г лубина канавки на торце

17 Ширина 1-й задн. пов-ти на торце

18 1-й задний угол на торце 1Э 2-й задний угол на торце 20 Угол поднутрения

П Признак - "все короткие зубья"

21 I. длин.зуба на торце |б.000 _ 22 1_ корсгг зуба на торце 14.00Ш

23 Угол Фаски [ШЮО I* Признак

24 Ширина Фаски 10.000 26 Окружной шаг

25 Задн. угол Фаски

неравномерного шага

1 : э.

Формирование УП

Выход

Рис. 2. Стартовое ото системы по подготовке управляющих программ

чертежами фрезы, на которых отмечены и пронумерованы параметры, определяющие её геометрию, а правая (область ввода параметров) - окна для ввода указанных параметров. Данная компоновка позволяет обеспечить наглядное пояснение вводимых данных. Переключение между чертежами осуществляется путём нажатия клавиш «РИС.1», «РИС.2», «РИС.З» и «РИС.4», расположенных ниже строки меню. Ввод данных осуществляется путём установки курсора в соответствующее поле области ввода параметров и внесения числовых значений (десятичные знаки отделяются точкой).

При нажатии клавиши «РИС.1» в области просмотра отображается чертёж, представленный на рис. 2.

При нажатии на клавишу «РИС.2» на дисплей выводится изображение торца фрезы с указанием параметров, определяющих его тип.

Чертёж, наглядно изображающий параметры зуба на цилиндрической части («цилиндре») фрезы, отображается на дисплее при нажатии клавиши «РИС.З».

Чертёж, наглядно поясняющий параметры зуба фрезы на её торце, отображается

при нажатии клавиши «РИС.4».

Для формирования управляющей программы производится ввод линейных, угловых и других параметров, определяющих геометрию фрезы и обозначенных на рисунках, появляющихся при нажатии клавиш «РИС.1»-«РИС.4». Для этих целей используется область ввода, располагающаяся в правой зоне окна, изображённого на рис. 2.

Данные параметры включают:

1. Число зубьев (целое положительное число от 2 до 20).

2. Диаметр фрезы (реальное положительное число от 0,5 до 100 мм). В данном пункте задаётся наружный диаметр фрезы, который необходимо получить при изготовлении или переточке.

3. Глубина канавки (реальное положительное число от 0,05 до 0,4 от диаметра фрезы).

4. Рабочая длина режущей части фрезы (реальное положительное число от 0 до 400 мм).

5. Расчётный диаметр фрезы (задается в случае формирования УП для переточки). В окно ввода необходимо ввести диаметр, задаваемый при изготовлении фрезы, для со-

хранения первоначального шага стружечной канавки (реальное положительное число от 0,5 до 100 мм).

6. Угол наклона спирали (реальное положительное число от 0 до 45°).

7. Шаг спирали (реальное положительное число, зависящее от диаметра фрезы и угла спирали).

Геометрию винтовой стружечной канавки можно определить одним из двух предложенных способов: либо введя непосредственное значение шага в поле №7, либо определив угол наклона спирали на наружном цилиндре. Очевидно, что поля 6 и 7 не могут быть активны одновременно, поэтому для выбора способа ввода существует переключающееся меню «Признак ввода угла наклона спирали и расчётного диаметра».

8 Передний угол на цилиндрической части фрезы (реальное число от -30° до + 30°).

Следует отметить, что передний угол на цилиндрической части фрезы определяется как угол между касательной к профилю стружечной канавки в точке пересечения её с окружностью диаметром, равным диаметру фрезы, и прямой, проходящей через эту точку и центр фрезы. Замена касательной к профилю хордой, проходящей через вершину зуба и точку профиля на заданном расстоянии от вершины, приводит к большим погрешностям определения переднего угла, что видно из рис. 3. Это следует учитывать при контроле переднего угла.

Рис. 3. Задаваемый и измеряемый углы на цилиндрической части концевой фрезы

9. Общая ширина задних поверхностей

на цилиндрической части (реальное положи-

. 0,25-л-

тельное число от 0 до---------, где 2 - число

зубьев фрезы).

10. Первый задний угол на цилиндрической части (реальное положительное число

от 0 до 15°).

11. Ширина первой задней поверхности на цилиндре.

12. Второй задний угол на цилиндре (реальное положительное число от 0 до 40°).

13. Передний угол на торце (реальное число от -20°до +20°).

14. Угол наклона зуба в плоскости Х(№ (реальное положительное число от 0 до 20°).

15. Угол интерполяции (реальное положительное число от 15 до 60°).

16. Глубина канавки на торце (реальное положительное число от 0 до 0,125 от диаметра фрезы).

17. Ширина первой задней поверхности на торце фрезы (реальное положительное

0,25 лй

число от 0 до -------, где а - диаметр фре-

1

зы, г - число зубьев фрезы).

18. Первый задний угол на торце фрезы (реальное положительное число от 0 до 20°).

19. Второй задний угол на торце фрезы (реальное положительное число от 0 до 20°).

20. Угол поднутрения (реальное положительное число от 0 до 15°).

21. Длина (Ь) длинного зуба на торце фрезы (реальное положительное число от 0 до 0,75 от диаметра фрезы).

22. Длина короткого зуба на торце фрезы (реальное положительное число от 0 до

0,6 от диаметра фрезы).

23. Угол фаски (переходной кромки).

24. Ширина фаски.

25. Задний угол фаски.

26. Массив окружных шагов зубьев.

При формировании УП для изготовления фрезы со всеми короткими зубьями на торце требуется установить галочку в таблице ввода параметров фрезы в пункте «Признак - все короткие зубья».

При обработке инструмента с левым направлением вращения необходимо установить галочку в поле «Признак левого зуба».

При обработке инструмента с неравномерным окружным шагом зубьев необходимо установить галочку в поле «Признак неравномерного шага зубьев» и ввести значения окружного шага для каждого зуба.

После ввода необходимых параметров требуется нажать клавишу «Ввод», расположенную в нижней части области ввода параметров.

Параметры кругов нальную клавишу «Система кругов». При

Для задания параметров шлифоваль- этом отразится экран, представленный на ных кругов необходимо нажать функцио- рис. 4.

Ввод параметров кругов

Параметры кругов  основного круга (01) ||124.980

Высота основного круга

Диаметр шайбы

О тарельчатого круга

Высота тарелки

Угол тарелки

О чашечного круга

Высота чашки

Угол чашки

Ввод

Параметры фрезы | Система кругов | Технология |____________Настройка | Формирование УП Моделирование |_______________Выход

Рис. 4. Ото задания параметров шлифовального инструмента

Окно разделено на две области: в правой части расположена таблица вводимых параметров, в левой - чертёж, поясняющий их значение.

При заточке фрезы может быть использовано до трёх кругов: основной, тарельчатый и чашечный. Основной круг предназначен для образования канавок фрезы, спинки и задних поверхностей на торце. Тарельчатый круг участвует в формировании передней поверхности на торце. Для формирования задней поверхности на цилиндре используется круг чашечного типа.

Для определения системы кругов необходимо ввести следующие параметры:

1. Диаметр основного круга (реальное положительное число от 2б/ до 400 мм, где б/ - диаметр фрезы).

2. Высота основного круга (реальное положительное число от 0.5 до 100 мм).

3. Угол основного круга (реальное положительное число без ограничений).

4. Диаметр шайбы на шпиндельной оправке (реальное положительное число от диаметра оправки до диаметра основного круга).

5. Диаметр тарельчатого круга (реаль-

ное положительное число от 2с1 до 400 мм, где б/ - диаметр фрезы).

6. Высота тарельчатого круга (реальное положительное число от 0,5 до 100 мм).

7. Угол тарельчатого круга (реальное положительное число от 10°до 90°).

8. Расстояние между основным и тарельчатым кругом (реальное число от 0 до 100 мм).

9. Диаметр чашечного круга (реальное положительное число от 2б/ до 400 мм).

10. Высота чашечного круга (реальное положительное число от 0,5 до 100 мм).

11. Угол чашечного круга (реальное положительное число от 10 до 90°).

12. Расстояние между основным и чашечным кругом (реальное число от 0 до 200 мм). После ввода необходимых параметров требуется нажать клавишу «Ввод», расположенную в нижней части области ввода параметров.

Ввод технологических параметров

При изготовлении фрезы можно установить параметры обработки как всех формообразующих поверхностей, так и её отдельных элементов. Возможна также коррекция некоторых параметров по резуль-

татам измерения изготовленной фрезы. Эти возможности используются в режиме ввода технологических параметров. Чтобы открыть данное окно, необходимо нажать функцио-

Области ввода с названиями «Канавка на цилиндре», «Спинка на цилиндре», «Задняя поверхность на цилиндре» и «Задняя поверхность на торце», «Вторая задняя поверхность на торце» и т.д. имеют одинаковые поля ввода данных. В них указываются:

- безопасное расстояние (5-10 мм);

- глубина резания (0,03 - 0,181 мм);

- контурная скорость обработки (100 — 450 мм).

Область ввода «Передняя поверхность на торце» имеет только три поля ввода: безопасное расстояние, глубина резания и контурная скорость.

Область ввода под названием «Общие параметры» (рис. 5) позволяет указать, какие виды обработки фрезы следует выполнить. В данном окне можно выбрать изготовление фрезы как полностью, так и отдельных её

нальную клавишу «Технология». Вид окна «Ввод технологических данных» представлен на рис. 5.

поверхностей (что удобно при переточке инструмента).

После обработки фрезы вследствие неточной привязки кругов к осям X и Ъ, а также износа рабочих поверхностей кругов необходимо ввести коррекции по параметрам, отличающимся от заданных. Область ввода с названием «Коррекции» (рис. 5) позволяет ввести коррекции:

- ширины цилиндрической ленточки;

- хода по Ъ для первой и второй задних поверхностей на торце.

Ширину цилиндрической ленточки можно корректировать по трём координатам:

- по координате А - первый корректор (при малом отклонении значения от заданного (0,01 - 0,1) мм);

- по координате X - третий корректор (при среднем отклонении значения от заданного (0,1 - 0,3) мм);

Ввод технологических параметров

И Общие параметры

Обработка канавки Обработка спинки ^ Обработка 1-й задн.пов. на цил-ре ^ Обработка 2-й задн.пов. на цил-ре V* Обработка пер. пов. на торце Обработка фаски Обработка 1-й задн. пов. на торце ^ Обработка 2-й задн. пов. на торце V* Закругление 1-й задней на торце Г Закругление 2-й задней на торце [Г Применение датчика касания

Канавка на цилиндре

Безопасное расстояние Снимаемый припуск Глубина резания Fконтурная Номер круга Номер шпинделя

^ Съем припуска опусканием по У

150. ООО 10.000

щ о.ооо

Спинка на цилиндре

Безопасное расстояние 0.000 Снимаемый припуск Глубина резания Fконтурная Номер круга Номер шпинделя

1 -я задн. пов. на цилиндре

Безоп-е расстояние Снимаемый припуск Глубина резания Fконтурная Номер круга Номер шпинделя

2-я задн. пов. на цилиндре

Безоп-е расстояние Снимаемый припуск Глубина резания Fконтурная Номер круга Номер шпинделя

Передняя пов. на торце

Безоп-е расстояние Глубина резания Fконтурная Номер круга Номер шпинделя

Фаска Безоп-е расстояние

Снимаемый припуск

Глубина резания

Fконтурная

Номер круга

Номер шпинделя

1 -я задняя пов. на торце

Безоп-е расстояние 3.000

Снимаемый припуск 0.000 Глубина резания 10.000 Р контурная ГЗО 00(

Номер круга (2.000

Номер шпинделя

^ Обр-ка 1-й и 2-й задних чашкой

2-я задняя пов. на торце

Безоп-е расстояние 3.000 Снимаемый припуі Глубина резания Fконтурная Номер круга Номер шпинделя

Закругление 1 -й задней

Безоп-е расстояние 3.000

Снимаемый припуск 0.000

Глубинарезания 0.000

Fконтурная 50.000

Номер круга 2.000

Номер шпинделя 0.000

Р Призн. 5-ти коор. обработк

Закругление 2-й задней

Безоп-е расстояние Снимаемый припуск Глубинарезания Fконтурная Номер круга Номер шпинделя

Коррекции

для цилиндрической ленточки на перемещение на торце по X 1-й задней цил. поверхности по 11 -й задней цил. поверхности по X 2-й задней цил. поверхности по 2-й задней цил. поверхности длинного хода 1-й задн. торце чашкой 0.000 коротк. хода 1 -й задн. торце чашкой

Н0.000

длинного хода 2-й задн. торце чашкой|0.000 коротк. хода 2-й заан. торце чашкой 0.000

Ввод

1

Параметры фрезы I Система крчгов Технология | Настройка I Формирование УП Моделирование I Выход

< I _ _ I

Рис. 5. Окно определения технологических параметров обработки

- по координате Ъ - четвёртый корректор (при большом отклонении значения от заданного (0,3 - 1) мм).

Настройка

После введения параметров фрезы и системы кругов необходимо произвести настройку поперечного сечения фрезы. Чтобы открыть данное окно, необходимо нажать функциональную клавишу «Настройка». Вид окна «Настройка параметров» представлен на рис. 6. Настройка поперечного сечения фрезы осуществляется в следующей последовательности:

1. Установить флажок в поле ввода «Обработка канавки и спинки», если предусмотрена обработка спинки на фрезе.

2. Нажать кнопку расчёта установки круга.

3. Визуально убедиться в подобии смоделированного поперечного сечения заданному.

4. С целью оптимизации поперечного сечения необходимо провести поднастройку канавки и спинки вручную с помощью полей прокрутки «Угол разворота круга при шлифовании канавки», «Подбор глубины канавки», «Угол разворота круга при шлифовании спинки», «Угол поворота фрезы при шлифовании спинки», «Максимальное врезание круга на спинке».

Рис. 6. Настройка параметров, определяющих поперечное сечение фрезы

Моделирование

Моделирование обработки позволяет визуально убедиться соответствию смоделированной фрезы заданной фрезе как по общему виду, так и поперечному сечению. На рис. 7 представлено окно «Моделирование обработки». Для поперечного сечения

введена возможность измерения линейных и угловых параметров фрезы. Поля ввода «Выбор поверхности», «Выбор зубьев» позволяют установить наименование

поверхностей фре- зы и количество зубьев, обработку которых необходимо

смоделировать.

Формирование управляющей программы

После моделирования геометрии фрезы, предполагаемой к изготовлению, необходимо произвести генерацию кода программы для станка с ЧПУ. При нажатии клавиши «Формирование УП» открывается рабочее окно, представленное на рис. 8.

Моделирование обработки

Задание видов изображений

Поперечное сечение

Измерения Расстояние, мм Г' Угол, градусы <* Сброс

Параметры фрезы I Система кругов I Технология I Настройка I Формирование УП Моделирование I Выход

Рис. 7. Моделирование фрезы

Формирование управляющей программы

%_N_FR_CIL_P_SPF

$PATH =/_N_WKS_DIR/_W_FR_CI L_WPD

DEFINT ll=-1

DEFINE DPR AS IHI+1 _PARAM_ARRAY[II]=

DPR llMEAS_FLAG="«(0) ;; DPR"KANAV_FLAG="«(0) ;;

DPR "KANAV_A_FLAG="«(1) ;;

DPR "SPINKA_FLAG="<<(1) ;;

DPR "ZADCIL_FU\G="«(1) ;; DPR"ZAD2CIL_FLAG="«(1) ; DPR"PERT0R1_FLAG="«(1) ;; DPR"FASKA_FLAG="«(1) ;; DPR"ZADTOR_FLAG="«(0) ;; DPR"ZAD2TOR_FU\G=''«(0) j;

DPR "ZADT0R_CH_FLAG="«(1) ;;

DPR "ZAD2T0R_CH_FLAG="«(1) ;;

DPR "ZADRAD_FLAG="«(0) ;; DPR"ZAD2RAD_FLAG="«(0) ;;

M17

%_N_1_PUBL_SPF

$PATH =/_N_WKS_D I R/_N_FR_CI L_PARAM_WPD DEF INT ll=-l

DEFINE DPR AS ll=IH _PARAM_ARRAY[II]=

Директорий ДЛЯ ЧПУ

l;$PAT H=/_N_WKS_D IR /_N_FR_CI L_WPD

вод

DPR

DPR

DPR

DPR

DPR

DPR

DPR

DPR

DPR

DPR

'FR_D="«(12) ;; 'FR_Z="«(4) ;; 'FR_SHAG="«(39.039) ;; 'FR_PER_UG="«(-3) ;; 'FR_ALF="«(0) ;;

' FR_T0 R_TYPE=11 < < (1) ; 'FR_LEV_ZUB="«(0) ;; 'FR_H0="«(-0.314) ;; 'FR_GAM="«(4.500) ;; FR_FI=n«(2 500) ;;

Параметры фрезы | Система кругов | Технология |____________Настройка | Формирование УП | Моделирование | Вы-од

Рис. 8. Формирование управляющей программы

В левой части окна представлен код управляющей программы, содержащий набор программ, подпрограмм и макросов, обеспечивающих получение требуемой геометрии. Особенностью стоек Бтитепк является необходимость определения имени

файла и рабочей директории в тексте программы перед импортом. Ввиду данной особенности шапка программы (и каждой подпрограммы) должна содержать строки следующего содержания:

% N БЯ СІЬ Р 8РР;$РАТН=/ N \УК

Б БГОУN БЯ С1Ь^РБ.

Данная команда обеспечивает создание нового файла с именем FR._CIL_P.SPF (определяется первой строкой), расположенного в директории WKS.DIR7FR_CIL.WPD (определяется второй строкой). Для облегчения редактирования директории назначения присутствует специальная строка ввода. При нажатии клавиши «Ввод» изменённое имя директории назначения копируется во все шапки подпрограмм. Клавиша «Запись УП» предназначена для вывода файла с расшире-

нием *.ирг, предназначенного для переноса на стойку станка с ЧПУ, где производится непосредственное изготовление фрезы.

Вывод. Сформирована управляющая программа для изготовления концевой фрезы с радиусной переходной кромкой.

Работа выполнена при финансовой поддержке Правительства Российской Федерации (Минобрнауки) на основании Постановления Правительства РФ №218 от 09.04.2010.

END MILL DESIGN AND MANUFACTURING WITH MODERN MULTI-AXIS GRINDING MACHINES

© 2012 D. L. Skuratov, A. N. Zhidyaev, A. V. Kuznetsov, V. M. Oparin, М. B. Sazonov

Samara State Aerospace University named after academician S.P. Korolyov

Bull nose end mill design is represented. A method to create a control program for end mill fabrication using special software, supplied with ВЗ-ЗОФ4 grinding machine is described.

End mill, grinding machine, diamond grinding wheel, control program.

Информация об авторах

Скуратов Дмитрий Леонидович, доктор технических наук, профессор, заведующий кафедрой механической обработки материалов, Самарский государственный аэрокосмический университет имени академика С.П. Королёва (национальный исследовательский университет). E-mail: skuratov.sdl56@yandex.ru. Область научных интересов: структурнопараметрическая оптимизация технологических процессов механической обработки, процессы абразивной обработки и поверхностно-пластического деформирования.

Кузнецов Антон Владимирович, аспирант кафедры механической обработки материалов, Самарский государственный аэрокосмический университет имени академика С.П. Королёва (национальный исследовательский университет). E-mail: a.v_kuznetsov@bk.ru. Область научных интересов: обработка сложных поверхностей.

Опарин Владимир Михайлович, заведующий учебной лабораторией кафедры механической обработки материалов, Самарский государственный аэрокосмический университет имени академика С.П. Королёва (национальный исследовательский университет). E-mail: fdla@ssau.ru. Область научных интересов: механическая обработка материалов.

Сазонов Михаил Борисович, кандидат технических наук, доцент кафедры механической обработки материалов, Самарский государственный аэрокосмический университет имени академика С.П. Королёва (национальный исследовательский университет). E-mail: fdla@ssau.ru. Область научных интересов: механическая обработка материалов.

Skuratov Dmitry Leonidovich, Doctor of Engineering, Professor, the Head of Mechanical processing of materials department, Samara State Aerospace University named after academician

S.P. Korolyov (National Research University). E-mail: skuratov.sdl56@yandex.ru. Area of re-

search: structure and parameter optimization of processes related to mechanical operations, abrasive machining, and surface plastic strain.

Kuznetsov Anton Vladimirovich, Postgraduate student of Mechanical processing of materials department, Samara State Aerospace University named after academician S.P. Korolyov (National Research University). E-mail: a. v_kuznet sov@bk. ru. Area of research: complex surfaces machining.

Oparin Vladimir Michailovich, Head of the training laboratory of Mechanical processing of materials department, Samara State Aerospace University named after academician S.P. Korolyov (National Research University). E-mail: fdla@ssau.ru. Area of research: machining of materials.

Sazonov Michael Borisovich, Candidate in Engineering Science, associate Professor, Samara State Aerospace University named after academician S.P. Korolyov (National Research University). E-mail: fdla@ssau.ru. Area of research: machining of materials.