ГРЕБНОЙ ВИНТ

Полезная модель относится к области судовых движителей, а именно к защите гребных винтов и других судовых движителей, и может применяться, в том числе, в судостроении и машиностроении.
В настоящее время большая часть морских гребных винтов изготовлена из медно-никелевого сплава или медно-марганцевого сплава. Также изготавливают гребные винты из нержавеющей стали, чугуна и даже армированного стекловолокном пластика, но их количество невелико. Гребной винт установлен ниже ватерлинии на корме судна и вращается, выталкивая воду в заднюю часть судна и используя силу воды, чтобы толкать судно вперед. Гребные винты имеют простую конструкцию и малый вес и поскольку располагаются в агрессивной среде, ниже ватерлинии, необходимо проводить дополнительные мероприятия по их защите. Существует необходимость в увеличении коррозионной стойкости существующих гребных винтов.
Известен гребной винт, описанный в RU 2700519 С1 (МПК В03Н 1/00, опубликован 17.09.2019, Бюл. №26). Известный гребной винт, состоящий из лопастей и ступицы с защитным многослойным покрытием.
Техническим результатом предлагаемой полезной модели является повышение коррозионной стойкости.
Технический результат достигается тем, что покрытие поверхности лопастей и ступицы выполнено трехслойным, толщиной 400-500 мкм, причем первый слой выполнен из сплава Ni-Al, толщиной 50-100 мкм, обеспечивающего прочность сцепления верхних двух слоев бронзового покрытия, второй слой выполнен из бронзового сплава БрКМц3-1(CuSi3Mn1), толщиной 100-200 мкм, обеспечивающего высокую химическую стойкость и гибкость, а третий слой выполнен из алюминиево-никелевой бронзы марки БрАЖН 9-4-4, толщиной 200-300 мкм, который создает дополнительную коррозийную устойчивость, противокавитационную защиту.
Слой из бронзового сплава БрКМц3-1(CuSi3Mn1) обеспечивает высокую химическую стойкость гребного винта и его составных частей.
Слой из алюминиево-никелевой бронзы марки БрАЖН 9-4-4 дополнительно придает гребному винту коррозионную устойчивость.
Пример 1.
Гребной винт, состоящий из лопастей и ступицы, покрытых слоем из сплава Ni-Al, толщиной 50-100 мкм, слоем из бронзового сплава БрКМц3-1(CuSi3Mn1) толщиной 100-150 мкм и слоем алюминиево-никелевой бронзы марки БрАЖН 9-4-4 толщиной 200-250 мкм, был установлен на поворотный стол во вращатель таким образом, чтобы лопасти гребного винта были погружены частично в солевой раствор NaCl 3,5%. В течение 100 часов при скорости вращения 30 оборотов в минуту гребной винт подвергался испытаниям на стойкость к солевой коррозии. В результате испытаний покрытие не изменилось.
Пример 2.
Гребной винт, состоящий из лопастей и ступицы, покрытых слоем из сплава Ni-Al, толщиной 50-100 мкм, слоем из бронзового сплава БрКМц3-1(CuSi3Mn1) толщиной 150-200 мкм и слоем алюминиево-никелевой бронзы марки БрАЖН 9-4-4 толщиной 200-250 мкм, был установлен на поворотный стол во вращатель таким образом, чтобы лопасти гребного винта были погружены частично в солевой раствор NaCl 3,5%. В течение 100 часов при скорости вращения 30 оборотов в минуту гребной винт подвергался испытаниям на стойкость к солевой коррозии. В результате испытаний покрытие внешне не изменилось. Коррозионных очагов не обнаружено.
Пример 3.
Гребной винт, состоящий из лопастей и ступицы, покрытых слоем из сплава Ni-Al, толщиной 50-100 мкм, слоем из бронзового сплава БрКМц3-1(CuSi3Mn1) толщиной 100-150 мкм и слоем алюминиево-никелевой бронзы марки БрАЖН 9-4-4 толщиной 250-300 мкм, был установлен на поворотный стол во вращатель таким образом, чтобы лопасти гребного винта были погружены частично в солевой раствор NaCl 3,5%. В течение 100 часов при скорости вращения 30 оборотов в минуту гребной винт подвергался испытаниям на стойкость к солевой коррозии. В результате испытаний покрытие внешне не изменилось. Коррозионных очагов не обнаружено.
Пример 4.
Гребной винт, состоящий из лопастей и ступицы, покрытых слоем из сплава Ni-Al, толщиной 50-100 мкм, слоем из бронзового сплава БрКМц3-1(CuSi3Mn1) толщиной 150-200 мкм и слоем алюминиево-никелевой бронзы марки БрАЖН 9-4-4 толщиной 250-300 мкм, был установлен на поворотный стол во вращатель таким образом, чтобы лопасти гребного винта были погружены частично в солевой раствор NaCl 3,5%. В течение 100 часов при скорости вращения 30 оборотов в минуту гребной винт подвергался испытаниям на стойкость к солевой коррозии. В результате испытаний покрытие внешне не изменилось. Коррозионных очагов не обнаружено.