ПОНТОННЫЙ БЛОК

Техническое решение относится к гидротехническому строительству, в частности к понтонным блокам и понтонам, которые могут быть использованы как плавучее сооружение многоцелевого назначения, в частности, для строительства плавучих гостиниц, причалов, дач, офисных и других сооружений, как понтон плавучего дока, а также как самостоятельный плавучий объект.
Известен понтон, содержащий корпус, выполненный в виде прямоугольного параллелепипеда, вертикальные ребра которого выполнены равномерно усеченными по каждой из граней, и представлены дополнительными гранями, которые содержат ушки, причем ушки, которые расположены с левой стороны, расположены на одном уровне, а противоположные им ушки, которые расположены с правой стороны, расположены таким образом, что их верхнее или нижнее основание находится на уровне нижнего или верхнего, соответственно, основания противоположных ушек (патент Украины № 2760). Данный понтон является понтоном небольшого размера и не позволяет покрывать большие водяные поверхности. Данный понтон является тяжелым, что не обеспечивает ему достаточной плавучести. Описанная конструкция выбрана в качестве прототипа настоящей полезной модели.
В основу технического решения, которое заявляется, поставлена задача усовершенствования понтонного блока и создание более качественного и более технологичного понтонного блока большого размера, конструкция которого обеспечивает достижение технического результата, заключающегося в обеспечении повышенной плавучести понтонного блока, с помощью которого можно покрывать большие водные поверхности.
Поставленная задача достигается за счет предлагаемого данным техническим решением понтонного блока большого размера, содержащего корпус, который содержит верхнюю часть, нижнюю часть и торцы изделия, изготовленного из полимерного сырья, полученного путем экструзии, где сырьем является продукт переработки мусора – вторичный полиэтилен с добавлением первичного полиэтилена.
Преимущественно, но не ограничиваясь, согласно предлагаемому техническому решению, получают понтонные блоки размера: от 3 м  ширины и больше, от 1 м высоты и больше, от 5 м  длины и больше.
Торцы изделия могут завариваться (заплавляться) листовыми полимерными плитами различной толщины.
Предлагаемый понтонный блок может иметь целостный профиль (без технологических отверстий) или профиль с технологическими отверстиями. Отверстия предназначены для монтажа в них емкостей для питьевой воды, продуктов, оборудования, очистных станций для очистки сточных вод и других потоков, для укладки трубопроводов и электрических сетей. Верхняя часть понтонного блока может быть ровной или с бортами различной высоты, гладкой или с нанесением насечек разной глубины и ширины. Нижняя часть изделия может быть различной формы: ровная, полукруглая, треугольная, катамаран, тримаран и т.д. с бортами и без.
За счет использования в качестве сырья для понтона продуктов переработки мусора вторичного полиэтилена, за счет изготовления изделия с применением технологической линии экструзии, достигается получение конечного продукта очень большого размера.
Предлагаемый понтонный блок содержит верхнюю часть и нижнюю часть и торцы изделия, при этом понтонный блок изготовлен из полимерного сырья – продуктов переработки мусора – вторичного полиэтилена.
Продуктами переработки мусора являются вторичный полиэтилен марок ПВД (вторичный полиэтилен высокого давления) и/или ПСД (вторичный полиэтилен среднего давления), и/или ПНД (вторичный полиэтилен низкого давления), и/или ЛПВД (линейный полиэтилен высокого давления), и/или РЕХ (сшитый полиэтилен), и/или ПП (полипропилен), и/или ХСП (хлорсульфированный полиэтилен), и/или СВМП (сверхвысокомолекулярный полиэтилен), и/или их смеси. Вторичный полиэтилен может быть в виде гранул, порошка, лент.
Суть технического решения поясняется предлагаемыми ниже схематическими фигурами, которые никоим образом не ограничивают возможность реализации заявленного решения. Также возможны и другие варианты воплощения технического решения в пределах раскрытого в формуле. Приведенные фигуры объясняют суть реализации технического решения с помощью условного материального объекта, которому присущи включенные в формулу признаки. На приведенных фигурах изображены предпочтительные варианты воплощения технического решения.
Специалист в области, к которой относится техническое решение, понимает, что изображенные на фигурах примеры воплощения технического решения не являются окончательными и могут быть модифицированы или приобретать усовершенствования.
Согласно приведенным ниже примерам технического решения, на фигурах изображено:
на фиг. 1 – схематически показана технологическая линия для предлагаемого технического решения, где 1 – загрузочный бункер, 2 – экструдер, 3 – экструзионная головка, 4 – вакуумный стабилизатор, 5 – устройство для нанесения насечек, 6 – система охлаждения, 7 – протягивающее устройство, 8 – разделительная пила, 9 – роликовый конвейер, 10 – готовое изделие;
на фиг. 2 изображено соединение понтонов между собой, крепления якорных тросов;
на фиг. 3 изображено соединение понтонов между собой, крепления канатов;
на фиг. 4 изображен профиль понтона с технологическими отверстиями;
на фиг. 5 изображен целостный профиль понтона (без технологических отверстий);
на фиг. 6 изображены внутренние технологические отверстия понтона;
на фиг. 7 изображена форма верхней части понтона;
на фиг. 8 изображена форма нижней части понтона.
Приведенные ниже примеры осуществления технического решения не являются ограничивающими объем правовой охраны, а используется только для пояснения сути технического решения.
Пример 1.
Изготовление понтонного блока проводят из продуктов переработки мусора, в частности, из гранул вторичного полиэтилена марок ПВД (вторичный полиэтилен высокого давления) и/или ПСД (вторичный полиэтилен среднего давления), и/или ПНД (вторичный полиэтилен низкого давления), и/или ЛПВД (линейный полиэтилен высокого давления), и/или РЕХ (сшитый полиэтилен), и/или ПП (полипропилен), и/или ХСП (хлорсульфированный полиэтилен), и/или СВМП (сверхвысокомолекулярный полиэтилен), и/или их смесей. Для придания цвета изделию в смесь добавляют красители.
Температура плавления смесей от 100 до 300 градусов по Цельсию.
Начальное полимерное сырье (в виде гранул, порошка, лент и т.д.) загружают в бункер экструзионной линии. Также в бункер добавляют различные присадки, пластификаторы и красители. Из бункера сырье подают в экструдер с помощью червячной или ленточной (или другой) загрузочной линии для принудительной подачи материала из бункера на шнек экструдера. В экструдере полимерный материал расплавляется, пластифицируется и затем нагнетается в формовочную головку. Экструзию проводят при температуре 100 – 300 градусов по Цельсию.
Экструдеры применяются шнековые, многошнековые, дисковые, безшнековые или их комбинации.
Головка экструдера может быть с различными технологическими отверстиями, которые формируют внутренние технологические отверстия продукта.
Возможен вариант выполнения технического решения с применением экструдера с несколькими головками.
С формирующей головки изделие подают в вакуумный стабилизатор для стабилизации внешних поверхностей и внутренних технологических отверстий.
После стабилизации изделия на его поверхности могут наносить продольную или поперечную насечку различной глубины и ширины (в зависимости от потребностей заказчика).
Для полной стабилизации продукта его подают в охлаждающую камеру, где охлаждают водой, холодным воздухом, или любым другим способом. Непрерывную протяжку продукта по линии производства обеспечивает одно или несколько протягивающих устройств.
В зависимости от потребностей, готовый профиль режут поперечной и/или продольной пилами на куски необходимого размера и формы.
После обрезки куски профиля подают в цех герметизации технологических отверстий методом их полного или частичного заполнения монтажной, полистирольной или другой водостойкой пеной.
Торцы изделия могут заваривать (заплавлять) листовыми полимерными плитами различной толщины. Перед полной герметизацией в технологические отверстия могут монтировать емкости для питьевой воды, продуктов, оборудования и т.д.
В случае применения понтонов под жилые помещения – в технологические отверстия монтируют очистные станции для очистки сточных вод и других потоков.
Для доступа к этим емкостям в верхней части понтона вырезают вертикальные отверстия для укладки трубопроводов и электрических сетей.
Для монтажа на понтоне помещений или ограждений в массиве понтона сверлят технические отверстия различной глубины и диаметра для установки закладных деталей из металла или без них. Эти отверстия используют для соединения понтонов между собой и для крепления якорных тросов и канатов.
Изготовленные понтоны или понтонные блоки являются понтонами (понтонными блоками) большого размера, который обусловлен количеством используемых экструдеров, и могут иметь целостный профиль (без технологических отверстий) или профиль с технологическими отверстиями.
Верхняя часть понтонов или понтонных блоков может быть ровной (или с бортами различной высоты), гладкой или с нанесением насечек разной глубины и ширины. Нижняя часть понтонов или понтонных блоков может быть различной формы: полукруглая, треугольная, катамаран, тримаран и т.д.
Преимущественно, но не ограничиваясь, получают понтонные блоки размера: от 3 м  ширины и больше, от 1 м высоты и больше, от 5 м  длины и больше.
Изготовленные понтоны или понтонные блоки имеют большой запас плавучести.
Получают сплошные понтонные блоки очень большого размера с хорошей плавучестью.
Пример 2.
Изготовление понтонного блока проводят из продуктов переработки мусора, в частности, из гранул вторичного полиэтилен марок ПВД (вторичный полиэтилен высокого давления) и/или ПСД (вторичный полиэтилен среднего давления), и/или ПНД (вторичный полиэтилен низкого давления), и/или ЛПВД (линейный полиэтилен высокого давления), и/или РЕХ (сшитый полиэтилен), и/или ПП (полипропилен), и/или ХСП (хлорсульфированный полиэтилен), и/или СВМП (сверхвысокомолекулярный полиэтилен), и/или их смесей. Для придания цвета изделию в смесь добавляют красители.
Температура плавления смесей от 100 до 300 градусов по Цельсию.
Начальное полимерное сырье (в виде гранул, порошка, лент и т.д.) загружают в бункер экструзионной линии. Также в бункер добавляют различные присадки, пластификаторы и красители. Из бункера сырье подают в экструдеры с помощью червячной или ленточной (или другой) загрузочной линии для принудительной подачи материала из бункера на шнек экструдеров. В экструдерах полимерный материал расплавляется, пластифицируется и затем нагнетается в формовочную головку. Экструзию проводят при температуре 100 – 300 градусов по Цельсию.
Экструдеры применяются шнековые, многошнековые, дисковые, безшнековые или их комбинации.
Головки экструдеров могут быть с различными технологическими отверстиями, которые формируют внутренние технологические отверстия продукта.
Возможен вариант выполнения технического решения с применением экструдеров с несколькими головками.
Возможен вариант выполнения технического решения с применением нескольких экструдеров, объединенных одной головкой.
С формирующей головки изделие подают в вакуумный стабилизатор для стабилизации внешних поверхностей и внутренних технологических отверстий.
Работает так называемая батарея экструдеров, которая представляет собой параллельно расположенные экструдеры в количестве более 1, преимущественное количество экструдеров составляет 5–6. Предлагаемое техническое решение возможно осуществить, когда количество экструдеров составляет 2, 3, 4, больше чем 6. Так, количество экструдеров в технологической линии может составлять от 2 до 6. Также, количество экструдеров в технологической линии может составлять 2. Также, количество экструдеров в технологической линии может составлять 3. Также, количество экструдеров в технологической линии может составлять 4.
Также, количество экструдеров в технологической линии может составлять 5, также, количество экструдеров в технологической линии может составлять 6. Также, количество экструдеров в технологической линии может составлять более 6.
После стабилизации изделия на его поверхности могут наносить продольную или поперечную насечку различной глубины и ширины (в зависимости от потребностей заказчика).
Для полной стабилизации продукта его подают в охлаждающую камеру, где охлаждают водой, холодным воздухом, или любым другим способом. Непрерывную протяжку продукта по линии производства обеспечивает одно или несколько протягивающих устройств.
В зависимости от потребностей, готовый профиль режут поперечной и/или продольной пилами на куски необходимого размера и формы.
После обрезки куски профиля подают в цех герметизации технологических отверстий методом их полного или частичного заполнения монтажной, полистирольной или другой водостойкой пеной.
Торцы изделия могут заваривать (заплавлять) листовыми полимерными плитами различной толщины. Перед полной герметизацией в технологические отверстия могут монтировать емкости для питьевой воды, продуктов, оборудования и т.д.
В случае применения понтонов под жилые помещения – в технологические отверстия монтируют очистные станции для очистки сточных вод и других потоков.
Для доступа к этим емкостям в верхней части понтона вырезают вертикальные отверстия для укладки трубопроводов и электрических сетей.
Для монтажа на понтоне помещений или ограждений в массиве понтона сверлят технические отверстия различной глубины и диаметра для установки закладных деталей из металла или без них. Эти отверстия используют для соединения понтонов между собой и для крепления якорных тросов и канатов.
Изготовленные понтоны или понтонные блоки являются понтонами (понтонными блоками) большого размера, который обусловлен количеством используемых экструдеров, и могут иметь целостный профиль (без технологических отверстий) или профиль с технологическими отверстиями.
Верхняя часть понтонов или понтонных блоков может быть ровной (или с бортами различной высоты), гладкой или с нанесением насечек разной глубины и ширины. Нижняя часть понтонов или понтонных блоков может быть различной формы: полукруглая, треугольная, катамаран, тримаран и т.д.
Преимущественно, но не ограничиваясь, получают понтонные блоки размера: от 3 м  ширины и больше, от 1 м высоты и больше, от 5 м  длины и больше.
Изготовленные понтоны или понтонные блоки имеют большой запас плавучести.
Получают сплошные понтонные блоки очень большого размера с хорошей плавучестью.
Пример 3.
Изготовление понтонного блока проводят из продуктов переработки мусора, в частности, из гранул вторичного полиэтилена марок ПВД (вторичный полиэтилен высокого давления) и/или ПСД (вторичный полиэтилен среднего давления), и/или ПНД (вторичный полиэтилен низкого давления), и/или ЛПВД (линейный полиэтилен высокого давления), и/или РЕХ (сшитый полиэтилен), и/или ПП (полипропилен), и/или ХСП (хлорсульфированный полиэтилен), и/или СВМП (сверхвысокомолекулярный полиэтилен), и/или их смесей с добавлением первичного полиэтилена.
Для придания цвета изделию в смесь добавляют красители.
Температура плавления смесей от 100 до 250 градусов по Цельсию.
Начальное полимерное сырье (в виде гранул, порошка, лент и т.д.) загружают в бункер экструзионной линии. Также в бункер добавляют различные присадки, пластификаторы и красители. Из бункера сырье подают в экструдер с помощью червячной или ленточной (или другой) загрузочной линии для принудительной подачи материала из бункера на шнек экструдера. В экструдере полимерный материал расплавляется, пластифицируется и затем нагнетается в формовочную головку. Экструзию проводят при температуре 100 – 250 градусов по Цельсию.
Экструдеры применяются шнековые, многошнековые, дисковые, безшнековые или их комбинации.
Головка экструдера может быть с различными технологическими отверстиями, которые формируют внутренние технологические отверстия продукта.
Возможен вариант выполнения технического решения с применением экструдера с несколькими головками.
С формирующей головки изделие подают в вакуумный стабилизатор для стабилизации внешних поверхностей и внутренних технологических отверстий.
После стабилизации изделия на его поверхности могут наносить продольную или поперечную насечку различной глубины и ширины (в зависимости от потребностей заказчика).
Для полной стабилизации продукта его подают в охлаждающую камеру, где охлаждают водой, холодным воздухом, или любым другим способом.
Непрерывную протяжку продукта по линии производства обеспечивает одно или несколько протягивающих устройств.
В зависимости от потребностей, готовый профиль режут поперечной и/или продольной пилами на куски необходимого размера и формы.
После обрезки куски профиля подают в цех герметизации технологических отверстий методом их полного или частичного заполнения монтажной, полистирольной или другой водостойкой пеной.
Торцы изделия могут заваривать (заплавлять) листовыми полимерными плитами различной толщины. Перед полной герметизацией в технологические отверстия могут монтировать емкости для питьевой воды, продуктов, оборудования и т.д.
В случае применения понтонов под жилые помещения – в технологические отверстия монтируют очистные станции для очистки сточных вод и других потоков.
Для доступа к этим емкостям в верхней части понтона вырезают вертикальные отверстия для укладки трубопроводов и электрических сетей.
Для монтажа на понтоне помещений или ограждений в массиве понтона сверлят технические отверстия различной глубины и диаметра для установки закладных деталей из металла или без них. Эти отверстия используют для соединения понтонов между собой и для крепления якорных тросов и канатов.
Изготовленные понтоны или понтонные блоки являются понтонами (понтонными блоками) большого размера, который обусловлен количеством используемых экструдеров, и могут иметь целостный профиль (без технологических отверстий) или профиль с технологическими отверстиями.
Верхняя часть понтонов или понтонных блоков может быть ровной (или с бортами различной высоты), гладкой или с нанесением насечек разной глубины и ширины. Нижняя часть понтонов или понтонных блоков может быть различной формы: полукруглая, треугольная, катамаран, тримаран и т.д.
Преимущественно, но не ограничиваясь, получают понтонные блоки размера: от 3 м  ширины и больше, от 1 м высоты и больше, от 5 м  длины и больше.
Изготовленные понтоны или понтонные блоки имеют большой запас плавучести.
Получают сплошные понтонные блоки очень большого размера с хорошей плавучестью.
Пример 4.
Изготовление понтонного блока проводят из продуктов переработки мусора, в частности из гранул вторичного полиэтилена марок ПВД (вторичный полиэтилен высокого давления) и/или ПСД (вторичный полиэтилен среднего давления), и/или ПНД (вторичный полиэтилен низкого давления), и/или ЛПВД (линейный полиэтилен высокого давления), и/или РЕХ (сшитый полиэтилен), и/или ПП (полипропилен), и/или ХСП (хлорсульфированный полиэтилен), и/или СВМП (сверхвысокомолекулярный полиэтилен), и/или их смесей с добавлением первичного полиэтилена.
Для придания цвета изделию в смесь добавляют красители.
Температура плавления смесей от 100 до 250 градусов по Цельсию.
Начальное полимерное сырье (в виде гранул, порошка, лент и т.д.) загружают в бункер экструзионной линии. Также в бункер добавляют различные присадки, пластификаторы и красители. Из бункера сырье подают в экструдеры с помощью червячной или ленточной (или другой) загрузочной линии для принудительной подачи материала из бункера на шнек экструдеров. В экструдерах полимерный материал расплавляется, пластифицируется и затем нагнетается в формовочную головку. Экструзию проводят при температуре 100 – 250 градусов по Цельсию.
Экструдеры применяются шнековые, многошнековые, дисковые, безшнековые или их комбинации.
Головки экструдеров могут быть с различными технологическими отверстиями, которые формируют внутренние технологические отверстия продукта.
Возможен вариант выполнения технического решения с применением экструдеров с несколькими головками.
Возможен вариант выполнения технического решения с применением нескольких экструдеров, объединенных одной головкой.
С формирующей головки изделие подают в вакуумный стабилизатор для стабилизации внешних поверхностей и внутренних технологических отверстий.
Работает так называемая батарея экструдеров, которая представляет собой параллельно расположенные экструдеры в количестве более 1, преимущественное количество экструдеров составляет 5–6. Предлагаемое техническое решение возможно осуществить, когда количество экструдеров составляет 2, 3, 4, больше чем 6. Так, количество экструдеров в технологической линии может составлять от 2 до 6. Также, количество экструдеров в технологической линии может составлять 2. Также, количество экструдеров в технологической линии может составлять 3. Также, количество экструдеров в технологической линии может составлять 4.
Также, количество экструдеров в технологической линии может составлять 5, также, количество экструдеров в технологической линии может составлять 6. Также, количество экструдеров в технологической линии может составлять более 6.
После стабилизации изделия на его поверхности могут наносить продольную или поперечную насечку различной глубины и ширины (в зависимости от потребностей заказчика).
Для полной стабилизации продукта его подают в охлаждающую камеру, где охлаждают водой, холодным воздухом, или любым другим способом. Непрерывную протяжку продукта по линии производства обеспечивает одно или несколько протягивающих устройств.
В зависимости от потребностей, готовый профиль режут поперечной и/или продольной пилами на куски необходимого размера и формы.
После обрезки куски профиля подают в цех герметизации технологических отверстий методом их полного или частичного заполнения монтажной, полистирольной или другой водостойкой пеной.
Торцы изделия могут заваривать (заплавлять) листовыми полимерными плитами различной толщины. Перед полной герметизацией в технологические отверстия могут монтировать емкости для питьевой воды, продуктов, оборудования и т.д.
В случае применения понтонов под жилые помещения – в технологические отверстия монтируют очистные станции для очистки сточных вод и других потоков.
Для доступа к этим емкостям в верхней части понтона вырезают вертикальные отверстия для укладки трубопроводов и электрических сетей.
Для монтажа на понтоне помещений или ограждений в массиве понтона сверлят технические отверстия различной глубины и диаметра для установки закладных деталей из металла или без них. Эти отверстия используют для соединения понтонов между собой и для крепления якорных тросов и канатов.
Изготовленные понтоны или понтонные блоки являются понтонами (понтонными блоками) большого размера, который обусловлен количеством используемых экструдеров, и могут иметь целостный профиль (без технологических отверстий) или профиль с технологическими отверстиями.
Верхняя часть понтонов или понтонных блоков может быть ровной (или с бортами различной высоты), гладкой или с нанесением насечек разной глубины и ширины. Нижняя часть понтонов или понтонных блоков может быть различной формы: полукруглая, треугольная, катамаран, тримаран и т.д.
Преимущественно, но не ограничиваясь, получают понтонные блоки размера: от 3 м  ширины и больше, от 1 м высоты и больше, от 5 м длины и больше.
Изготовленные понтоны или понтонные блоки имеют большой запас плавучести.
Получают сплошные понтонные блоки очень большого размера с хорошей плавучестью.
Пример 5.
Изготовление понтонного блока проводят из продуктов переработки мусора, в частности, из гранул вторичного полиэтилена марок ПВД (вторичный полиэтилен высокого давления) и/или ПСД (вторичный полиэтилен среднего давления) и/или ПНД вторичный полиэтилен низкого давления), и/или ЛПВД (линейный полиэтилен высокого давления), и/или РЕХ (сшитый полиэтилен), и/или ПП (полипропилен), и/или ХСП (хлорсульфированный полиэтилен), и/или СВМП (сверхвысокомолекулярный полиэтилен), и/или их смесей. Для придания цвета изделию в смесь добавляют красители.
Температура плавления смесей от 100 до 300 градусов по Цельсию.
Начальное полимерное сырье (в виде гранул, порошка, лент и т.д.) загружают в бункер экструзионной линии. Также в бункер добавляют различные присадки, пластификаторы и красители. Из бункера сырье подают в экструдер с помощью червячной или ленточной (или другой) загрузочной линии для принудительной подачи материала из бункера на шнек экструдера. В экструдере полимерный материал расплавляется, пластифицируется и затем нагнетается в формовочную головку. Экструзию проводят при температуре 100 – 300 градусов по Цельсию.
Используют экструдер с несколькими головками.
Экструдеры применяются шнековые, многошнековые, дисковые, безшнековые или их комбинации.
Головка экструдера может быть с различными технологическими отверстиями, которые формируют внутренние технологические отверстия продукта.
С формирующей головки изделие подают в вакуумный стабилизатор для стабилизации внешних поверхностей и внутренних технологических отверстий.
После стабилизации изделия на его поверхности могут наносить продольную или поперечную насечку различной глубины и ширины (в зависимости от потребностей заказчика).
Для полной стабилизации продукта его подают в охлаждающую камеру, где охлаждают водой, холодным воздухом, или любым другим способом. Непрерывную протяжку продукта по линии производства обеспечивает одно или несколько протягивающих устройств.
В зависимости от потребностей, готовый профиль режут поперечной и/или продольной пилами на куски необходимого размера и формы.
После обрезки куски профиля подают в цех герметизации технологических отверстий методом их полного или частичного заполнения монтажной, полистирольной или другой водостойкой пеной.
Торцы изделия могут заваривать (заплавлять) листовыми полимерными плитами различной толщины. Перед полной герметизацией в технологические отверстия могут монтировать емкости для питьевой воды, продуктов, оборудования и т.д.
В случае применения понтонов под жилые помещения – в технологические отверстия монтируют очистные станции для очистки сточных вод и других потоков.
Для доступа к этим емкостям в верхней части понтона вырезают вертикальные отверстия для укладки трубопроводов и электрических сетей.
Для монтажа на понтоне помещений или ограждений в массиве понтона сверлят технические отверстия различной глубины и диаметра для установки закладных деталей из металла или без них. Эти отверстия используют для соединения понтонов между собой и для крепления якорных тросов и канатов.
Изготовленные понтоны или понтонные блоки являются понтонами (понтонными блоками) большого размера, который обусловлен количеством используемых экструдеров, и могут иметь целостный профиль (без технологических отверстий) или профиль с технологическими отверстиями.
Верхняя часть понтонов или понтонных блоков может быть ровной (или с бортами различной высоты), гладкой или с нанесением насечек разной глубины и ширины. Нижняя часть понтонов или понтонных блоков может быть различной формы: полукруглая, треугольная, катамаран, тримаран и т.д.
Преимущественно, но не ограничиваясь, получают понтонные блоки размера: от 3 м  ширины и больше, от 1 м высоты и больше, от 5 м  длины и больше.
Изготовленные понтоны или понтонные блоки имеют большой запас плавучести.
Получают сплошные понтонные блоки очень большого размера с хорошей плавучестью.
Пример 6.
Изготовление понтонного блока проводят из продуктов переработки мусора, в частности, из гранул вторичного полиэтилена марок ПВД (вторичный полиэтилен высокого давления) и/или ПСД (вторичный полиэтилен среднего давления) и/или ПНД вторичный полиэтилен низкого давления), и/или ЛПВД (линейный полиэтилен высокого давления), и/или РЕХ (сшитый полиэтилен), и/или ПП (полипропилен), и/или ХСП (хлорсульфированный полиэтилен), и/или СВМП (сверхвысокомолекулярный полиэтилен), и/или их смесей с добавлением первичного полиэтилена. Для придания цвета изделию в смесь добавляют красители.
Температура плавления смесей от 100 до 250 градусов по Цельсию.
Начальное полимерное сырье (в виде гранул, порошка, лент и т.д.) загружают в бункер экструзионной линии. Также в бункер добавляют различные присадки, пластификаторы и красители. Из бункера сырье подают в экструдер с помощью червячной или ленточной (или другой) загрузочной линии для принудительной подачи материала из бункера на шнек экструдера. В экструдере полимерный материал расплавляется, пластифицируется и затем нагнетается в формовочную головку. Экструзию проводят при температуре 100 – 250 градусов по Цельсию.
Используют экструдер с несколькими головками.
Экструдеры применяются шнековые, многошнековые, дисковые, безшнековые или их комбинации.
Головка экструдера может быть с различными технологическими отверстиями, которые формируют внутренние технологические отверстия продукта
С формирующей головки изделие подают в вакуумный стабилизатор для стабилизации внешних поверхностей и внутренних технологических отверстий.
После стабилизации изделия на его поверхности могут наносить продольную или поперечную насечку различной глубины и ширины (в зависимости от потребностей заказчика).
Для полной стабилизации продукта его подают в охлаждающую камеру, где охлаждают водой, холодным воздухом, или любым другим способом. Непрерывную протяжку продукта по линии производства обеспечивает одно или несколько протягивающих устройств.
В зависимости от потребностей, готовый профиль режут поперечной и/или продольной пилами на куски необходимого размера и формы.
После обрезки куски профиля подают в цех герметизации технологических отверстий методом их полного или частичного заполнения монтажной, полистирольной или другой водостойкой пеной.
Торцы изделия могут заваривать (заплавлять) листовыми полимерными плитами различной толщины. Перед полной герметизацией в технологические отверстия могут монтировать емкости для питьевой воды, продуктов, оборудования и т.д.
В случае применения понтонов под жилые помещения – в технологические отверстия монтируют очистные станции для очистки сточных вод и других потоков.
Для доступа к этим емкостям в верхней части понтона вырезают вертикальные отверстия для укладки трубопроводов и электрических сетей.
Для монтажа на понтоне помещений или ограждений в массиве понтона сверлят технические отверстия различной глубины и диаметра для установки закладных деталей из металла или без них. Эти отверстия используют для соединения понтонов между собой и для крепления якорных тросов и канатов.
Изготовленные понтоны или понтонные блоки являются понтонами (понтонными блоками) большого размера, который обусловлен количеством используемых экструдеров, и могут иметь целостный профиль (без технологических отверстий) или профиль с технологическими отверстиями.
Верхняя часть понтонов или понтонных блоков может быть ровной (или с бортами различной высоты), гладкой или с нанесением насечек разной глубины и ширины. Нижняя часть понтонов или понтонных блоков может быть различной формы: полукруглая, треугольная катамаран, тримаран и т.д.
Преимущественно, но не ограничиваясь, согласно описанному в примере 6 способу, получают понтонные блоки размера: от 3 м  ширины и больше, от 1 м высоты и больше, от 5 м  длины и больше.
Изготовленные понтоны или понтонные блоки имеют большой запас плавучести.
Получают сплошные понтонные блоки очень большого размера с хорошей плавучестью.
Пример 7.
Изготовление понтонного блока проводят из продуктов переработки мусора, в частности, из гранул вторичного полиэтилена марок ПВД (вторичный полиэтилен высокого давления) и/или ПСД (вторичный полиэтилен среднего давления), и/или ПНД (вторичный полиэтилен низкого давления), и/или ЛПВД (линейный полиэтилен высокого давления), и/или РЕХ (сшитый полиэтилен), и/или ПП (полипропилен), и/или ХСП (хлорсульфированный полиэтилен), и/или СВМП (сверхвысокомолекулярный полиэтилен), и/или их смесей. Для придания цвета изделию в смесь добавляют красители.
Температура плавления смесей от 100 до 300 градусов по Цельсию.
Начальное полимерное сырье (в виде гранул, порошка, лент и т.д.) загружают в бункер экструзионной линии. Также в бункер добавляют различные присадки, пластификаторы и красители. Из бункера сырье подают в экструдер с помощью червячной или ленточной (или другой) загрузочной линии для принудительной подачи материала из бункера на шнек экструдера. В экструдере полимерный материал расплавляется, пластифицируется и затем нагнетается в формовочную головку. Экструзию проводят при температуре 100 – 300 градусов по Цельсию.
Экструзию проводят с применением экструдеров, объединенных одной общей головкой, при этом количество экструдеров составляет больше чем один.
Экструдеры применяются шнековые, многошнековые, дисковые, безшнековые или их комбинации.
Работает так называемая батарея экструдеров, которая представляет собой параллельно расположенные экструдеры в количестве более 1, преимущественное количество экструдеров составляет 5–6.
Предлагаемое техническое решение возможно осуществить, когда количество экструдеров составляет 2, 3, 4, больше чем 6. Так, количество экструдеров в технологической линии может составлять от 2 до 6. Также, количество экструдеров в технологической линии может составлять 2. Также, количество экструдеров в технологической линии может составлять 3. Также, количество экструдеров в технологической линии может составлять 4. Также, количество экструдеров в технологической линии может составлять 5, также, количество экструдеров в технологической линии может составлять 6. Также, количество экструдеров в технологической линии может составлять более 6.
Головка экструдера может быть с различными технологическими отверстиями, которые формируют внутренние технологические отверстия продукта.
С формирующей головки изделие подают в вакуумный стабилизатор для стабилизации внешних поверхностей и внутренних технологических отверстий.
После стабилизации изделия на его поверхности могут наносить продольную или поперечную насечку различной глубины и ширины (в зависимости от потребностей заказчика).
Для полной стабилизации продукта его подают в охлаждающую камеру, где охлаждают водой, холодным воздухом, или любым другим способом. Непрерывную протяжку продукта по линии производства обеспечивает одно или несколько протягивающих устройств.
В зависимости от потребностей, готовый профиль режут поперечной и/или продольной пилами на куски необходимого размера и формы.
После обрезки куски профиля подают в цех герметизации технологических отверстий методом их полного или частичного заполнения монтажной, полистирольной или другой водостойкой пеной.
Торцы изделия могут заваривать (заплавлять) листовыми полимерными плитами различной толщины. Перед полной герметизацией в технологические отверстия могут монтировать емкости для питьевой воды, продуктов, оборудования и т.д.
В случае применения понтонов под жилые помещения – в технологические отверстия монтируют очистные станции для очистки сточных вод и других потоков.
Для доступа к этим емкостям в верхней части понтона вырезают вертикальные отверстия для укладки трубопроводов и электрических сетей.
Для монтажа на понтоне помещений или ограждений в массиве понтона сверлят технические отверстия различной глубины и диаметра для установки закладных деталей из металла или без них. Эти отверстия используют для соединения понтонов между собой и для крепления якорных тросов и канатов.
Изготовленные понтоны или понтонные блоки являются понтонами (понтонными блоками) большего размера, который обусловлен количеством используемых экструдеров, и могут иметь целостный профиль (без технологических отверстий) или профиль с технологическими отверстиями.
Верхняя часть понтонов или понтонных блоков может быть ровной (или с бортами различной высоты), гладкой или с нанесением насечек разной глубины и ширины. Нижняя часть понтонов или понтонных блоков может быть различной формы: полукруглая, треугольная, катамаран, тримаран и т.д.
Преимущественно, но не ограничиваясь, получают понтонные блоки размера: от 3 м  ширины и больше, от 1 м высоты и больше, от 5 м  длины и больше.
Изготовленные понтоны или понтонные блоки имеют большой запас плавучести.
Получают сплошные понтонные блоки очень большого размера с хорошей плавучестью.
Пример 8.
Изготовление понтонного блока проводят из продуктов переработки мусора, в частности, из гранул вторичного полиэтилена марок ПВД (вторичный полиэтилен высокого давления) и/или ПСД (вторичный полиэтилен среднего давления), и/или ПНД (вторичный полиэтилен низкого давления), и/или ЛПВД (линейный полиэтилен высокого давления), и/или РЕХ (сшитый полиэтилен), и/или ПП (полипропилен), и/или ХСП (хлорсульфированный полиэтилен), и/или СВМП (сверхвысокомолекулярный полиэтилен), и/или их смесей с добавлением первичного полиэтилена. Для придания цвета изделию в смесь добавляют красители.
Температура плавления смесей от 100 до 250 градусов по Цельсию.
Начальное полимерное сырье (в виде гранул, порошка, лент и т.д.) загружают в бункер экструзионной линии. Также в бункер добавляют различные присадки, пластификаторы и красители. Из бункера сырье подают в экструдер с помощью червячной или ленточной (или другой) загрузочной линии для принудительной подачи материала из бункера на шнек экструдера. В экструдере полимерный материал расплавляется, пластифицируется и затем нагнетается в формовочную головку. Экструзию проводят при температуре 100 – 250 градусов по Цельсию.
Экструзию проводят с применением экструдеров, объединенных одной общей головкой, при этом количество экструдеров составляет больше чем один.
Экструдеры применяются шнековые, многошнековые, дисковые, безшнековые или их комбинации.
Работает так называемая батарея экструдеров, которая представляет собой параллельно расположенные экструдеры в количестве более 1, преимущественное количество экструдеров составляет 5–6. Предлагаемое техническое решение возможно осуществить, когда количество экструдеров составляет 2, 3, 4, больше чем 6. Так, количество экструдеров в технологической линии может составлять от 2 до 6. Также, количество экструдеров в технологической линии может составлять 2. Также, количество экструдеров в технологической линии может составлять 3. Также, количество экструдеров в технологической линии может составлять 4. Также, количество экструдеров в технологической линии может составлять 5, также, количество экструдеров в технологической линии может составлять 6. Также, количество экструдеров в технологической линии может составлять более 6.
Головка экструдера может быть с различными технологическими отверстиями, которые формируют внутренние технологические отверстия продукта.
С формирующей головки изделие подают в вакуумный стабилизатор для стабилизации внешних поверхностей и внутренних технологических отверстий.
После стабилизации изделия на его поверхности могут наносить продольную или поперечную насечку различной глубины и ширины (в зависимости от потребностей заказчика).
Для полной стабилизации продукта его подают в охлаждающую камеру, где охлаждают водой, холодным воздухом, или любым другим способом. Непрерывную протяжку продукта по линии производства обеспечивает одно или несколько протягивающих устройств.
В зависимости от потребностей, готовый профиль режут поперечной и/или продольной пилами на куски необходимого размера и формы.
После обрезки куски профиля подают в цех герметизации технологических отверстий методом их полного или частичного заполнения монтажной, полистирольной или другой водостойкой пеной.
Торцы изделия могут заваривать (заплавлять) листовыми полимерными плитами различной толщины. Перед полной герметизацией в технологические отверстия могут монтировать емкости для питьевой воды, продуктов, оборудования и т.д.
В случае применения понтонов под жилые помещения – в технологические отверстия монтируют очистные станции для очистки сточных вод и других потоков.
Для доступа к этим емкостям в верхней части понтона вырезают вертикальные отверстия для укладки трубопроводов и электрических сетей.
Для монтажа на понтоне помещений или ограждений в массиве понтона сверлят технические отверстия различной глубины и диаметра для установки закладных деталей из металла или без них. Эти отверстия используют для соединения понтонов между собой и для крепления якорных тросов и канатов.
Изготовленные понтоны или понтонные блоки являются понтонами (понтонными блоками) большого размера, который обусловлен количеством используемых экструдеров, и могут иметь целостный профиль (без технологических отверстий) или профиль с технологическими отверстиями.
Верхняя часть понтонов или понтонных блоков может быть ровной (или с бортами различной высоты), гладкой или с нанесением насечек разной глубины и ширины. Нижняя часть понтонов или понтонных блоков может быть различной формы: полукруглая, треугольная, катамаран, тримаран и т.д.
Преимущественно, но не ограничиваясь, получают понтонные блоки размера: от 3 м  ширины и больше, от 1 м высоты и больше, от 5 м  длины и больше.
Изготовленные понтоны или понтонные блоки имеют большой запас плавучести.
Получают сплошные понтонные блоки очень большого размера с хорошей плавучестью.
Следует понимать, что описанные выше примеры воплощения являются только иллюстративными и специалистам в данной области предлагаются различные модификации и изменения, которые охватываются сущностью этой заявки и объемом формулы. Следует понимать, что приведенная выше информация никоим образом не ограничивает объем прав по заявке, никоим образом не ограничивает количество возможных вариантов осуществления технического решения, а только объясняет признаки технических решений, изложенные в формуле.
Предлагаемый данным техническим решением понтонный блок может быть реализован на специальной технологической линии с помощью специального оборудования с использованием специальных материалов, средств и операций, что подтверждает промышленную применимость технического решения.
Полученный понтонный блок может быть применен на воде следующим образом: строительство понтонных переправ для различных видов техники и людей, для организации причальных пирсов для парковки и хранения различных плавсредств методом соединения понтонов различными способами с использованием якорей и грузов, монтаж и установка различных жилых и нежилых, производственных, ремонтных, хозяйственных и подсобных помещений различной формы и этажности, понтонный блок может быть самоходным при установке на него двигателей разных систем и модификаций.
Предлагаемое техническое решение не содержит каких-либо составных частей, которые невозможно было бы воспроизвести на практике.
Для специалистов в данной отрасли техники очевидны возможные дальнейшие модификации заявленного объекта, что охватывается сутью заявленного объекта, как это раскрыто в формуле.