СЫРЬЕВАЯ СМЕСЬ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ СТЕНОВЫХ КЕРАМИЧЕСКИХ ИЗДЕЛИЙ
CRUDE MIXTURE FOR MAKING CERAMIC WALL ARTICLES

Сырьевая смесь относится к составам для изготовления стеновых керамических изделий.
Наиболее близкой к предлагаемой сырьевой смеси по технической сущности и достигаемому эффекту является сырьевая смесь, включающая закарбонизованный суглинок и водный раствор кислот жирных талловых омыленных в мас.%: закарбонизованный суглинок 98,8 - 99,2; водный раствор кислот жирных талловых омыленных 0,8 - 1,2 [Патент РФ №2410351, С04В 33/13].
Недостатки: повышенная средняя плотность, теплопроводность и воздушная усадка изделий и склонность к трещинообразованию при сушке.
Технический результат - снижение средней плотности, теплопроводности и воздушной усадки изделий.
Указанный технический результат достигается тем, что сырьевая смесь содержит закарбонизованный суглинок и водную суспензию, включающую гидратную известь, пыль газоочистки ферросплавов, кислоты жирные талловые омыленные и соляную рапу при следующем соотношении компонентов, мас.%:
закарбонизованный суглинок - 91,7-84,0
гидратная известь - 5,0-7,0
пыль газоочистки ферросплавов - 1,0-5,0
кислоты жирные талловые омыленные - 1,8-2,5
соляная рапа -1,8-1,5
Гидратную известь (пушонку) получают при гашении извести-кипелки. Гашеная известь представляет собой белый порошок, состоящий из мельчайших частиц гидроксида кальция.
2
2
2
3
2
2
2
3
Пыль газоочистки производства ферросплавов является дисперсным отходом с удельной поверхностью 25…34 м/г и содержанием аморфного оксида кремния до 75,14 мас.%. Химический состав пыли газоочистки производства ферросплавов, мас.%: SiO 70,63-75,14; FeO 1,76-1,78; MgO 1,77-2,44; NaO 0,94-1,15; KO 1,33-3,25; AlO 1,09-1,43; CaO 0,54-062; ППП 9,82-11,39.
Кислоты жирные талловые омыленные (КЖТО) образуются в результате переработки хвойной древесины на предприятиях целлюлозно-бумажной промышленности и представляют собой желеобразный продукт желтого цвета с различными оттенками, состоящий из натриевых солей природных растительных жиров фракции С16-С22 (ТУ 13-7308058-15-90).
2
2
3
2
2
3
2
2
Закарбонизованный суглинок Анзебинского месторождения содержит, мас.%: SiO - 75,14; АlO - 12,44; TiO - 0,71; FeO - 3,84; FeO - 1,43; CaO - 5,84; MgO - 5,44; NaO - 2,0; KO - 2,66; потери при прокаливании - 10,36.
2+
2+
+
2-
2+
2+
+
2-
4
Соляная рапа является природным веществом и представляет собой водный раствор NaCl, ионов Са, Mg, К и SO . Соляная рапа добывается при бурении скважин на Братском месторождении поваренной соли и используется для технологических нужд лесохимической промышленности. Соляная рапа имеет следующий химический состав (в пересчете на сухое вещество), мас.%: NaCl - 95,2; Са - 0,58, Mg - 0,044, К - 0,084 и SO 1,45.
Применение в качестве жидкости затворения водной суспензии, состоящей из гидратной извести, пыли газоочистки ферросплавов, кислот жирных талловых омыленных и соляной рапы, позволяет формировать жесткий каркас в черепке за счет межглобулярной пористости, минеральных компонентов и микропористую структуру за счет выгорания органической составляющей и дегидратации частиц гидроксида кальция. В совокупности это приводит к снижению воздушной усадки, средней плотности и теплопроводности изделий. При обжиге происходит осветление поверхности изделий вследствие формирования в наружном слое смешанных кальциевых и натриевых силикатов, что улучшает декоративные свойства изделий.
Пример. Глинистое сырье затворяют водной суспензией, состоящей из гидратной извести, пыли газоочистки ферросплавов, кислот жирных талловых омыленных и соляной рапы, при этом количество жидкости затворения соответствует 20% от массы сухого суглинка. Из полученной смеси методом пластического формования изготавливают образцы, сырец подвергают сушке при температуре 100-110°С и обжигу при температуре 950°С; см. табл.1 и 2.
Таблица 1
Компоненты
Содержание ингредиентов в составе
1
2
3
Закарбонизованный суглинок
91,7
88,0
84,0
Гидратная известь (пушонка)
5,0
6,0
7,0
Пыль газоочистки ферросплавов
1,0
3,0
5,0
Кислоты жирные таловые омыленные
1,8
2
2,5
Соляная рапа (в пересчете на сухое вещество)
0,5
1
1,5
Таблица 2
Показатель
Состав
Прототип
1
2
3
Прочность при сжатии, МПа
17,0
14,1
15,0
30,8-32,3
Средняя плотность, кг/м<sup>3</sup>
1550
1530
1500
1720-1759
Расчетная теплопроводность, Вт/м°С
0,696
0,686
0,669
0,787-0,808
Воздушная усадка, %
1,61
1,38
1,30
6,0-7,0
Брак при сушке, %
1,2
1,0
1,1
1,5-2