ПОДКЛЕММНИК АНКЕРНОГО РЕЛЬСОВОГО СКРЕПЛЕНИЯ

Полезная модель относится к верхнему строению железнодорожного пути и предназначена для оптимизации прикрепления рельсов к железобетонным, полимербетонным или композитным подрельсовым основаниям таким как шпалы, брусья, плиты, блоки, лежни и другие.
Известна подклеммная подкладка (подклеммник) анкерного рельсового скрепления, содержащая пластину с отгибами-ограничителями, выполненными по радиусу не менее радиуса прутка клеммы, при этом толщина пластины 4-6 мм, а высота относительно верхней поверхности пластины двух симметричных отгибов-ограничителей равна 8-12 мм (RU 2190720 С2, 10.10.2002).
За прототип заявляемой полезной модели и взят вышеупомянутый патент. Недостатком данной конструкции подклеммника анкерного рельсового скрепления является нерациональное использование металла при излишнем весе подклеммника.
Техническим результатом заявляемой полезной модели является рациональное расположение подклеммных выступов (ограничителей) при снижении габаритных размеров подклеммника и соответственно веса изделия.
Сущность заявляемой полезной модели состоит в том, что подклеммник анкерного рельсового скрепления, содержащий основную пластину для опирания нашпальных витков клеммы, на котором выполнены подклеммные выступы на его крайних зонах, при этом расстояние между осями симметрии подклеммных выступов шире расстояния между осями симметрии нашпальных витков клемм. А для экономии металла соотношение номинальных габаритных размеров длины к ширине подклеммника менее или равно 3.
На фиг. 1 - представлено анкерное рельсовое скрепление, согласно полезной модели, вид с торца рельса и вид сверху с подклеммником согласно полезной модели.
На фиг. 2 - представлен подклеммник анкерного рельсового скрепления.
Анкерное рельсовое скрепление, содержит анкер 1 со средней частью дугообразной формы и с направленными вниз хвостовиками 2, жестко установленный в подрельсовом основании 3 (железобетонной шпале). Средняя часть анкера 1 объединяет две головки 4 выступающие над подрельсовым основанием 3. Каждая головка 4 анкера 1 имеет два разнесенных вдоль рельса 5 кронштейна 6. Амортизирующая подрельсовая прокладка 7 расположена между головками 4 анкера 1 на подрельсовой части подрельсового основания 3. Две пружинные клеммы 8 надеты на головки 4 анкера 1 и выполнены с возможностью взаимодействия концевыми усами через регулятор натяжения 9 с соответствующими кронштейнами 6 головки анкера 1 и своими нарельсовыми частями клеммы 8 прижимают рельс 5 через нарельсовую изолирующую прокладку 10. При этом каждая клемма 8 опирается своими нашпальными витками 11 на соответствующий подклеммник 12, расположенный на подрельсовом основании 3. Подклеммник 12, выполнен с подклеммными выступами 13 на его крайних зонах. Расстояние между осями симметрии Lпо подклеммных выступов 13 шире расстояния между осями симметрии Lко нашпальных витков 11 клемм 8. Для экономии металла соотношение номинальных габаритных размеров длины L к ширине В подклеммника 12 менее или равно 3, т.е. L/B ≤ 3.
Сборка узла анкерного рельсового скрепления осуществляется следующим образом. На подрельсовую зону подрельсового основания 3 (шпалы) укладывают амортизирующую подрельсовую прокладку 7, затем, после укладки на нее рельса 5, вставляют нарельсовые изолирующие прокладки 9. На шпалы 3 раскладывают подклеммники 12, располагая их вплотную к головкам 4 анкеров 1. Каждую пружинную клемму 8 надевают на головку 4 анкера 1 сверху, при этом скругленные нашпальные витки 11 располагаются на подклеммнике 12 вокруг подклеммных выступов 13. Прямолинейная нарельсовая часть клеммы 8 располагается на нарельсовой полке нарельсовой изолирующей прокладки 10. Регулятор натяжения 9 устанавливают своими вырезами на монтажные усы клеммы 8, а оси заводят в зацепление с крюками кронштейнов 5. Гаечным ключом путем поворота регулятора натяжения 9 устанавливают его на рабочую ступень, обеспечивая натяжение клеммы 8. Демонтаж производят в обратном порядке.
Поскольку расстояние между осями симметрии Lпо подклеммых выступов 13 шире расстояния между осями симметрии Lко нашпальных витков 11 клемм 8, то возможное смещение подклеммника 12 при монтаже меньше и соответственно его можно выполнять меньшей длины L, а при возможном смещении подклеммника 12 или клеммы 8 опирание нашпальными витками остается на подклеммнике 12. Для экономии металла соотношение номинальных габаритных размеров длины L к ширине В подклеммника 12 менее или равно 3, т.е. L/B ≤ 3.
Поверочные расчеты по методу конечных элементов показывают, что давление на шпалу и максимальные сжимающие напряжения в бетоне шпалы от укороченного подклеммника 12 согласно полезной модели не больше, чем от его прототипа. Поэтому рациональное расположение подклеммых выступов 13 (ограничителей) при снижении габаритных размеров подклеммника 12 позволяет снизить вес изделия, что дает экономию металла более 500 кг на один километр пути при нормативной эпюре шпал 1840 штук.