Методы реализации организационно-экономических резервов повышения эффективности технического обслуживания и ремонта оборудования

МЕТОДЫ РЕАЛИЗАЦИИ ОРГАНИЗАЦИОННО-ЭКОНОМИЧЕСКИХ РЕЗЕРВОВ ПОВЫШЕНИЯ ЭФФЕКТИВНОСТИ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТА ОБОРУДОВАНИЯ Е.А. Ерохин, аспирант

Воронежский государственный технический университет, г. Воронеж

В данной статье рассматриваются основные методы, позволяющие реализовать организационно-экономические резервы повышения эффективности технического обслуживания оборудования, имеющиеся на российских машиностроительных предприятиях. Отражена их взаимосвязь, основные особенности и типичные результаты применения

В настоящее время на российских машиностроительных предприятиях существуют серьезные проблемы в области технического обслуживания и ремонта оборудования. Причины их возникновения многогранны, среди них, в частности, можно отметить сильный физический износ оборудования, использование устаревшей системы планово-предупредительных ремонтов, мероприятия в рамках которой не всегда выполняются, нерациональную организацию процессов

технического обслуживания и ремонта, отсутствие специализированных информационных систем, рационализаторской деятельности в соответствующем направлении. Заметим, что организационно -экономические резервы повышения эффективности

технического обслуживания и ремонта (ТОиР) оборудования представляют собой неиспользованные возможности достижения рационального

соотношения между совокупными затратами на техническое обслуживание, ремонт оборудования и полученными результатами, с учетом экономических и организационных факторов в данной области деятельности и высоким качеством работ. Для их использования, после предварительного выявления и оценки, можно применить определенные методы, которые мы рассмотрим в данной статье. На рисунке представим основные возможные методы реализации организационно-экономических резервов повышения эффективности ТОиР.

Методы реализации организационно-экономических резервов повышения эффективности технического

обслуживания и ремонта оборудования

На представленной выше схеме отражены шесть основным методов, охватывающих разные направления деятельности по техническому обслуживанию и ремонту оборудования на предприятии и позволяющих существенно повысить его эффективность. Отметим особую роль

непрерывного совершенствования деятельности по техническому обслуживанию и ремонту оборудования, поскольку оно характеризует общий вектор направленности всех методов на постоянное улучшение, поиск и реализацию соответствующих

видов резервов. Остановимся подробнее на каждом методе и охарактеризуем его основные особенности.

1) Сокращение времени переналадки оборудования с использованием метода SMED. Быстрая переналадка представляет собой процесс переналадки производственного оборудования для перехода от производства одного вида деталей (продукции) к другому за максимально короткое время. Данный набор теоретических и практических методов, позволяет сократить время операций наладки и переналадки оборудования с 8-4 часов до нескольких минут. Кроме этого снижаются простои рабочих и материальные затраты на техническое обслуживание оборудования и повышается его производительность. Его разработчиком является японский инженер Сингео Синго, который почти два десятилетия совершенствовал данный метод на предприятиях японской корпорации Toyota.

В соответствии с методологией SMED для сокращения времени переналадки необходимо провести определенные действия в четыре основных этапа [1]. На первом подготовительном этапе не делается различия между внутренними и внешними действиями. Много внешних действий, таких как поиск инструментов, оснастки, подготовка штампов, выполняются при остановленном станке, что вызывает значительное увеличение времени переналадки.

Второй этап - предусматривает разделение операций внутренней и внешней наладки. Необходимо составить специальные контрольные листы, в которых включить все узлы, условия выполнения операций и необходимые шаги, которые нужно выполнить при работающем станке. Далее требуется проверить функционирование всех узлов, чтобы избежать задержек при внутренней наладке.

На третьем этапе необходимо провести анализ текущего процесса переналадки оборудования, чтобы Компоненты рациональной организ

определить, можно ли какие-либо из внутренних операций преобразовать во внешние [2].

Четвертый этап предполагает дальнейший анализ операций по переналадке с целью выявления возможностей для дополнительного его улучшения.

Увы, в настоящее время этот достаточно простой практический метод практически не используется на отечественных предприятиях. Одной из основных причин такого положения дел является консерватизм мышления персонала их технических служб, а также отсутствие необходимой мотивации и стимулирования рационализаторских предложений.

2) Использование методов рациональной организации, обслуживания рабочих мест по принципам 5S и автономного обслуживания оборудования операторами. При совместном использовании данных методов можно получить существенные преимущества, заключающиеся в повышении производственной безопасности эксплуатации и обслуживании оборудования, снижении количества поломок и раннем их выявлении, соответствующем сокращении издержек и общем повышении производительности труда.

Напомним, что система 5S появилась в 50-60-х годах ХХ столетия в корпорации Toyota и представляет собой метод рациональной организации рабочего места, который существенно повышает эффективность и управляемость операционной зоны, улучшает организационную культуру, помогает повысить производительность труда рабочих, снизить потери от лишнего перемещения материалов и рабочих, запасов, бракованной продукции. Метод 5S включает в себя пять основных этапов: сортировку, соблюдение порядка, содержание в чистоте, стандартизацию и совершенствование [3]. В таблице дадим представим краткую характеристику данных этапов.

ии и обслуживания рабочего места.

Этап Краткая характеристика

Сортировка Все предметы, находящиеся на рабочем месте, должны быть рассмотрены с точки зрения их необходимости на рабочем месте; сотрудники вовлекаются в сортировку и выявление предметов, которые должны быть оставлены или выброшены, утилизированы; перемещены в подходящее место для хранения.

Соблюдение порядка Все, что решено оставить на рабочем месте, должно быть хорошо организовано и для каждого предмета должно быть предусмотрено свое место, что позволит сократить время на поиски необходимого инструмента, документации и комплектующих.

Содержание в чистоте Необходимо обеспечить оборудованию и рабочему месту уровень чистоты, достаточный для проведения контроля его состояния с постоянным его поддерживанием.

Стандартизация Результаты по предыдущим этапам необходимо закрепить в создание в специальных стандартах по обеспечению чистоты оборудования и рабочих мест, отраженных в контрольных листах.

Совершенствование Данный этап предполагает обеспечение соблюдения установленных графиков уборки и поддержания порядка и его постоянное совершенствование.

В настоящее время существуют различные адаптированные модификации методологии 58, например такие, как российская система "Упорядочение" и финский вариант Тийауа,

развивающий навыки безопасной и производительной работы.

Метод автономного (самостоятельного) обслуживания оборудования операторами

предполагает выполнение операторами действий, которые помогают улучшить состояние оборудования, например чистку, смазку, проверку и затяжку соединений, а также выявление и устранение мелких неисправностей (некоторые работы по текущему ремонту, доступные операторам). Процесс освоения самостоятельного обслуживания

оборудования операторами состоит из нескольких шагов направленных на то, чтобы они научились выполнять базовое техническое обслуживание оборудования и приобрели навыки выявления его дефектов до того, как они приведут к поломке или выпуску бракованной продукции [4]. Самостоятельное обслуживание также подразумевает обучение операторов навыкам раннего выявления дефектов и передачи знаний в первую о том, как функционирует оборудование, чтобы операторы могли как можно быстрее выявлять проблемы, связанные с оборудованием и выпуском продукции, а также устранять некоторые из них. Достоинство совместного использования данных методов состоит и в том, что они позволяет создать малые группы с частично перекрывающимися областями

деятельности, которые ведут работу, направленную не только на выявление и использование организационно-экономических резервов повышения эффективности технического обслуживания и ремонта оборудования, но и на общее повышение производительности его работы, улучшение качества продукции, соблюдения безопасности и улучшения психологического климата на предприятиях.

3) Компьютеризированные методы управления техническим обслуживанием и ремонтом оборудования. Данная группа методов подразумевает широкое применение компьютерных технологий и специализированного программного обеспечения для совершенствования и повышения эффективности технического обслуживания и ремонта оборудования. Среди наиболее распространенных в России ЕАМ-систем (систем комплексного управления основными фондами), такие иностранные продукты как IFS, SAP, T-FACTORY 6 EAM и Mincom, а также отечественные - TRIM, "1С: Предприятие 8. ТОИР" и "Галактика: Управление ТОРО". Результаты внедрений ЕАМ-систем свидетельствует об их высокой эффективности - происходит существенное снижение затрат на техническое обслуживание и ремонты оборудования, повышается готовность и производительность оборудования при его использовании в производственных процессах [5]. Типичным является сокращение на 20% и более затрат на обслуживающие и ремонтные работы, а также окупаемость внедрения системы за 1,5-2 года.

4) Методы визуального, звукового оповещения и предотвращения ошибок в работе оборудования. Данная группа методов предполагает системное и всеобъемлющее применение средств визуального, звукового оповещения и контроля, а также специальных устройств, предотвращающих ошибки

операторов при работе оборудования, его поломку и выпуск некачественной продукции. При визуальном контроле работы оборудования проводится осмотр оборудования операторами на предмет обнаружения отклонений, а также использование устройств, которые различными сигналами и непосредственно отображением параметров работы оборудования характеризуют его состояние. Звуковой контроль аналогично предполагает звуковую индикацию режимов, параметров работы оборудования, что представляется чрезвычайно важным для немедленной остановки станков и оповещения персонала в случае возникновения поломок, в том числе угрожающих безопасности операторов и другим рядом расположенным рабочим местам.

Метод предотвращения ошибок в работе оборудования подразумевает использование специальных устройств, которые при обнаружении дефекта останавливают работу оборудования. Устройства, применяемые для предотвращения возникновения ошибок, по методу лежащему в основе их работы, подразделяются на контактные, считывающие и фиксирующие изменения условий обработки.

В рамках повышения эффективности технического обслуживания и ремонта оборудования интерес представляют контактные устройства предотвращения ошибок и устройства, фиксирующие изменения условий обработки. Примером таких устройств могут служить концевые выключатели, передатчики и приемники, фотоэлектрические и контактные выключатели, датчики давления, переключатели, термопары и счетчики. С помощью подобных устройств становится возможным сократить количество ошибок в работе операторов, снизить уровень брака, предотвратить повреждение оборудования, инструмента и оснастки.

5) Непрерывное совершенствование деятельности по техническому обслуживанию и ремонта оборудования на основе стратегии Кайдзен. Данный метод основывается на японской стратегии Кайдзен, которая подразумевает непрерывное совершенствование процессов производства, разработки, вспомогательных бизнес-процессов и управления, а также всех аспектов жизни. Она была разработана и применена в ряде японских компаний в 60-70-х годах ХХ века. Само понятие "кайдзен" является производным от двух иероглифов: "kai" (изменение) и "zen" (хороший), и дословно переводится как "изменение к лучшему". Данный термин стал широко известен благодаря одноимённой книге Масааки Имаи, детально описывающей эту стратегию [6]. В нашем случае непрерывному совершенствованию на предприятии подвергается деятельность по техническому обслуживанию и ремонту оборудования. В рамках использования метода постоянного совершенствования

целесообразно выделить некоторые отдельные направления, а именно:

проведение группового обучения и постоянное самообучение рабочих и операторов имеет своей конечной целью совершенствование профессиональных навыков для повышения эффективности трудовой деятельности;

разработку и внедрение системы рационализаторских предложений по

совершенствованию технического обслуживания и ремонта оборудования на предприятии, с использованием средств материального и нематериального стимулирования сотрудников;

открытое признание возникающих проблем -все возникающие проблемы открыто выносятся на обсуждение;

формирование в подразделениях и рабочих группах "поддерживающих взаимоотношений", способствующих большей вовлечённости работников в свою деятельность и развитию хороших взаимоотношений между ними;

• развитие самодисциплины, подразумевающее умение контролировать себя и уважать как самого себя, так и других работников [7];

• информирование каждого сотрудника о возникающих проблемах и трудностях, с целью совместной генерации оптимальных вариантов их решений и стимулированию выработки рационализаторских предложений;

руководство предприятия должно оказывать поддержу процессам поиска и реализации соответствующих организационно-экономических резервов технического обслуживания и ремонта, а также стимулировать и поощрять инициативу рабочих.

6) Стандартизация и регламентация деятельности по техническому обслуживанию и ремонта оборудования. В рамках методологии непрерывного совершенствования данного рода деятельности, представляется необходимым стандартизировать все процедуры и достигаемые результаты. Без стандартов, как отправной точки, фиксирующей в определенном смысле текущее состояние технического обслуживания и ремонта оборудования, не представляется возможным какие -либо мероприятия по его улучшению и поиску новых организационно-экономических резервов.

Под стандартизацией деятельности по техническому обслуживанию и ремонта оборудования следует понимать правила и процедуры всех процессов данной деятельности, установленные руководством для всех основных операций, которые позволяют сотрудникам ремонтной службы на предприятии и непосредственно операторам оборудования успешно выполнять свою работу. К таким операциям можно отнести деятельность сотрудника ремонтной службы по ремонту, наладке и подготовке оборудования, а также область деятельности производственного рабочего, затрагивающую первичное обслуживание

оборудования (чистку, смазку, проверку) и выявление отклонений в его работе. Причем каждый стандарт, регламентирующий часть работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования, в рамках метода постоянного совершенствования,

необходимости поиска и реализации соответствующих организационно-экономических резервов, нуждается в постоянном пересмотре и обновлении.

Заметим, что для успешного применения рассмотренных выше методов для реализации организационно-экономических резервов повышения эффективности технического обслуживания и ремонта оборудования на предприятиях необходимы существенные изменения в отношении руководства к данной области деятельности, а также преобразования в организационной структуре служб технического обслуживания и ремонта оборудования.

Литература

1. Синго С. Изучение производственной системы Тойоты с точки зрения организации производства: Пер. с англ. - М.: Альпина Бизнес Букс, 2006. - 312 с.

2. Группа разработчиков издательства Productivity Press. Быстрая переналадка для рабочих/ Пер. с англ. - М.: Институт комплексных стратегических исследований, 2009. -112 с.

3. О системе 5S и ее российской модификации -системе «Упорядочение» см.: Растимешин В.Е., Куприянова Т.М. Упорядочение. Путь к созданию качественного рабочего места: Практическое пособие / Под общей ред. д-ра техн. наук В.Н. Шлыкова. - 3-е изд. - М.: РИА «Стандарты и качество», 2006. - 174 с.

4. Кеннеди Р. Взаимодействие 5S и ТРМ в системе ТРМ3 / Р. Кеннеди, Л. Маца. // Стандарты и качество - 2004. - №8. - C. 23-31.

5. Савенко В. Системы управления ремонтами и техническим обслуживанием: качество и эффективность на основе функционально-полных ИТ-решений / Савенко В. // Энергобизнес, - №15 - 2003.

6. Имаи Масааки. Кайдзен: Ключ к успеху японских компаний / Масааки Имаи; Пер. с англ. - 2-е изд. - М: Альпина Бизнес Букс, 2005. - 274 с. -

7. Группа разработчиков издательства Productivity Press. Кайдзен для рабочих / Пер. с англ. -М.: Институт комплексных стратегических исследований, 2007. - 152с.

S (4732) 267-07-22

Ключевые слова: метод, резерв, оборудование, техническое обслуживание, повышение

эффективности