Теплоизоляционные материалы на основе микрокремнезема

Вестник МГТУ, том 18, № 1, 2015 г.

стр. 149-155

УДК 666.3:662.998

О.В. Суворова, А.В. Мотина, Н.К. Манакова

Теплоизоляционные материалы на основе микрокремнезема

O.V. Suvorova, A.V. Motina, N.K. Manakova

Thermal insulation materials on the basis of microsilica

Аннотация. Установлена возможность получения на основе аморфного микрокремнезема волластонитсодержащей керамической матрицы и композиционных материалов на ее основе с пористыми наполнителями.

Abstract. The main areas of silica application have been examined in the paper. It has been found that microsilica can be used in manufacture of wollastonite-containing ceramic matrixes and composite materials with expanding shale and nepheline-process waste as fillers.

Ключевые слова: микрокремнезем, волластонит, керамическая матрица, пористый наполнитель Key words: microsilica, wollastonite, ceramic matrix, porous filler

1. Введение

Приоритетным направлением в производстве теплоизоляционных материалов является разработка новых технологий получения качественных материалов на основе техногенных отходов промышленности, позволяющих не только снизить себестоимость продукции, но и сберечь природные ресурсы (Пак, Сухорукова, 2013; Кудяков и др., 2002; 2005; 2006a; 2006b; Тихомирова, Скорина, 2008).

При кислотной переработке нефелинового концентрата с получением глинозема, содопродуктов, поташа, солей алюминия образуется большой объем кремнеземсодержащих продуктов. Вопрос использования микрокремнезема является одним из основных при оценке экономической эффективности технологии в целом. В связи с этим переработка кремнеземсодержащих отходов в строительные материалы является актуальным вопросом на сегодняшний день.

В настоящее время одним из востребованных направлений современной науки является получение синтетического волластонита, в качестве исходного сырья используется мел, кварцевый песок, мрамор, опоку, известь и гель кремниевой кислоты. Возможно также получение волластонита из недефицитного кремнеземистого и известкового сырья. Выход волластонита при этом достигает 90 %, что значительно больше, чем при его синтезе на основе извести и тонкомолотого кварцевого песка (Салтевская и др., 1974).

Важными технологическими свойствами волластонита являются высокая химическая стойкость в различных средах, небольшая удельная масса, уникальные диэлектрические свойства, низкая теплопроводность, игольчатый габитус частиц, а также экологическая чистота и безопасность применения. Это обусловило широкое применение волластонита при производстве строительных материалов.

Различные исследования подтвердили принципиальную возможность использования природного и синтетического волластонита в качестве сырья для получения теплоизоляционной керамики. Особенность поведения материалов на основе волластонита при обжиге заключается в том, что волластонитовые массы имеют узкий интервал спекания, поэтому исследование условий спекания имеет особое значение. Оптимальный температурный интервал обжига материала на основе волластонита 1 000-1 050 °С. В этом интервале процессы спекания происходят полностью, что ведет к получению более плотного и прочного материала (Демиденко, Конкина, 2003).

Известно, что введение волластонита в керамические массы обеспечивает сокращение продолжительности обжига, снижение его температуры и усадки изделий, упрочнение материалов и т.д. Волластонит, являясь сильным плавнем, позволяет снизить температуру обжига керамики на 50-70 °С и повысить плотность и механическую прочность на 25 % (Адылов и др., 2002).

На стадиях формования и сушки волластонит играет роль наполнителя, улучшая формовочные и сушильные свойства, а при высокотемпературном обжиге участвует в жидкофазном спекании как плавень (при температурах выше 1 000 °C), одновременно при низкой активности матрицы повышает стойкость к деформации в процессе обжига. Определенное влияние на армирующее действие волластонита оказывает его взаимодействие с матрицей. Чрезмерное усиление прочности его связи с матрицей уменьшает армирующее действие (Никонова и др., 2003).

149

Суворова О.В. и др. Теплоизоляционные материалы...

В современных условиях для удовлетворения требований строительства ограждающих конструкций (в чердачных, подвальных перекрытиях) появилась востребованность в создании и применении гранулированного теплоизоляционного материала, исходным сырьем для которого может служить микрокремнезем техногенного происхождения. Так, большое количество работ посвящено получению зернистого пеносиликата путем приготовления жидкостекольной композиции, гранулирования и последующей термообработки гранул.

Учитывая образование большого количества техногенных продуктов и необходимость минимизации их влияния на окружающую среду, целью данной работы являлось исследование возможности получения керамической волластонитсодержащей матрицы, пористого наполнителя и композиционных материалов на основе микрокремнезема.

2. Получение волластонитсодержащей керамической матрицы

При получении керамической матрицы использовалась технологическая проба кремнеземсодержащего продукта (МК) кислотной переработки нефелина с опытной установки "Глинозем", действующей на ОАО "Апатит". Продукт представляет собой в основном аморфный микрокремнезем. В качестве кальцийсодержащего компонента для получения волластонита, а также для интенсификации процесса жидкофазного спекания использовались карбонатиты (КБ) Ковдорского массива, а с целью удешевления конечного продукта - хвосты обогащения апатито-магнетитовых руд (КО) рудника "Железный" (г. Ковдор). Наличие большого количества щелочного компонента в апатитонефелиновых отходах (АНХ) дало возможность использования их при получении керамических материалов с целью снижения температуры обжига и улучшения спекания масс. Для регулирования свойств жидкостекольной композиции и улучшения показателей качества пористого наполнителя использовалась алюмосиликатная добавка в виде золошлаковой смеси (ЗШС) Апатитской ТЭЦ. Химический состав сырья приведен в табл. 1.

Таблица 1. Химический состав сырьевых материалов

Компоненты Содержание, мас.%

SiO2 TiO2 A12O3 Fe3O4 CaO MgO P2O5 R2O О О NJ

МК 93.1 1.0 0.7 0.8 0.9 - - 1.2 -

ЗШС 53.0 1.2 18.0 14.6 2.5 2.4 0.2 3.5 0.4

АНХ 35.5 4.7 16.6 9.6 9.1 1.2 4.1 14.8 -

КБ 0.1 0.1 0.8 1.0 50.9 0.8 1.0 0.2 43.2

КО 17.1 0.3 2.4 14.8 20.7 22.9 4.5 1.3 14.2

Керамические материалы получали методом полусухого прессования. Предварительно измельченные сырьевые материалы смешивали в соотношениях, указанных в табл. 2. Как известно, чем более мелкодисперсен и гомогенен материал, тем ближе керамический спек к равновесному состоянию. Смесь тщательно гомогенизировали, смачивали до оптимальной влажности и формовали прессованием при удельном давлении 20 МПа. В качестве временной связки для придания прочности сырцу использовали сульфитно-спиртовую барду. После сушки при 100 °С образцы обжигали при температурах 900-1 150 °С с изотермической выдержкой 1 час.

Таблица 2. Составы керамических масс

Состав Компоненты^^^^^^ Содержание, мас.%

1 2 3 4 5

МК 20 40 60 60 40

АНХ 40 30 20 30 30

КО 40 30 20 10 -

КБ - - - - 30

Полученные указанным способом керамические материалы были испытаны по стандартным методикам. Образцы испытывали на прочность при сжатии, определяли среднюю плотность, пористость, усадку. Для некоторых образцов определяли предел прочности при изгибе, водопоглощение и морозостойкость.

На рис. 1 представлены результаты испытаний на прочность при сжатии и зависимость огневой усадки образцов керамики от температуры обжига.

150

Вестник МГТУ, том 18, № 1, 2015 г.

стр. 149-155

а

б

Рис. 1. Зависимость прочности при сжатии (а) и усадки (б) керамических материалов от температуры

Как видно из представленных данных, максимальную прочность при сжатии одного из основных показателей для строительной керамики имеют образцы, обожженные в диапазоне температур 1 100-1 150 °С. Наилучший результат по данному показателю у образцов составов № 2 и № 5. Однако обожженные керамические массы состава № 5 имеют высокие показатели огневой усадки, предположительно, из-за разложения карбонатов, в большом количестве содержащихся в карбонатите. Поэтому дальнейшие исследования продолжали с керамическими материалами состава мас.%: микрокремнезем - 40, апатито-нефелиновые отходы - 30, хвосты обогащения апатито-магнетитовых руд - 30.

Образцы этого состава показали высокую прочность на изгиб: 9.31 МПа (при температуре обжига 1 100 °С) и 32.65 МПа (при температуре обжига 1 150 °С) при водопоглощении 9.18 % (температура обжига 1 150 °С). По полученным характеристикам материал соответствует требованиям ГОСТ 530-2007 "Кирпич и камни керамические. Технические условия" и ГОСТ 13996-93 "Плитки керамические фасадные и ковры из них. Технические условия". Морозостойкость материала, обожженного при температуре 1 150 °С, соответствует марке F50.

Рентгенографические исследования обожженных материалов при температуре 1 100-1 150 °С выявили наличие волластонита, псевдоволластонита и кристобалита, о чем свидетельствуют эффекты, представленные на рентгенограммах (рис. 2).

Рис. 2. Рентгенограммы обожженных материалов: а) 1 100 °С, б) 1 150 °С. волластонит, псевдоволластонит кристобалит

*

Рис. 3. Микрографический снимок волластонита

Микрографические исследования образцов, представленные на рис. 3, подтверждают образование волластонита, который кристаллизуется в виде призм, пластинок и игольчатых образований, характерных для данного минерала. Игольчатая форма зерна волластонита определяет основное направление его использования в качестве микроармирующего элемента в керамических смесях при получении композиционных материалов с различными матрицами.

Известно, что введение в составы масс алюмосиликатов приводит к снижению огневой усадки материала. Аналогичное действие оказывает и варьирование крупности сырьевых материалов,

151

Суворова О.В. и др. Теплоизоляционные материалы...

обеспечивающее оптимальную упаковку частиц и сочетание размеров пор. В связи с этим было проведено исследование влияния содержания золошлаковой смеси и гранулометрического состава керамических масс на прочностные характеристики и усадку изделий. ЗШС вводили в количестве 2.57.5 мас.%. Управление гранулометрическим составом проводили путем замены измельченной до -0.1 мм фракции апатито-нефелиновых хвостов отходами крупностью 2-0.1 мм. Содержание крупной фракции АНХ составляло 10, 15, 20 мас.%.

Анализ полученных результатов показывает, что введение ЗШС в массы позволяет снизить температуру обжига на 40-80 °С при сохранении высоких значений прочностных показателей. Однако величина огневой усадки остается на прежнем уровне. Варьирование гранулометрическим составом АНХ заметного улучшения исследуемых характеристик не показало.

3. Получение гранулированных пеносиликатов

Получение гранулированных пеносиликатов, которые могут использоваться в качестве теплоизоляционных засыпок, пористых наполнителей композиционных материалов, основывалось на результатах современных разработок теплоизоляционных материалов на основе жидкостекольных композиций (Кудяков и др., 2005; 2006a; 2006b, Тихомирова, Скорина, 2008). Стекловидные массы, получаемые из гидратированного растворимого стекла путем его нагревания, имеют низкую плотность и соответственно малую теплопроводность. Исходным сырьем для них служили цеолитсодержащий трепел и отходы производства кристаллического кремния.

Задачей наших исследований являлось установление возможности и условий получения качественного зернистого пеносиликата на основе местного вторичного сырья, в первую очередь, микрокремнезема (40-60 мас.%), полученного при кислотной переработке нефелина. В качестве компонента жидкостекольной композиции использовался гидроксид натрия, а с целью снижения себестоимости готового продукта и увеличения прочностных характеристик гранул взамен части гидроксида натрия вводились апатито-нефелиновые отходы (до 10 мас.% от количества щелочи). В качестве модифицирующей добавки использовали ЗШС (до 20 мас.%). Зернистый пористый материал получали методом приготовления жидкостекольной композиции, гранулирования и последующей термообработки гранул.

Проведенные исследования показали перспективность применения техногенного сырья для получения гранулированных пеносиликатов теплоизоляционного назначения (Суворова, Манакова, 2012). Технические характеристики гранулята: насыпная плотность 0.17-0.20 г/см3; средняя плотность

0.24-0.33 г/см3; объем межзерновых пустот 44 %; пористость 85.8 %; коэффициент теплопроводности в засыпке 0.075-0.08 Вт/м-К; водопоглощение 11.97 %; прочность при сдавливании в цилиндре 0.81.3 МПа; морозостойкость (потери массы после 15 циклов) 5 мас.%. Полученные результаты технологических испытаний показывают, что пористый зернистый материал соответствует нормативным требованиям, предъявляемым к материалам и изделиям строительным теплоизоляционным.

4. Разработка композитов на основе волластонитсодержащей керамической матрицы и гранулированных пористых наполнителей

Исследования по получению композиционных материалов проводили с керамической массой состава № 2, мас.%: МК - 40, АНХ - 30, КХ - 30. В качестве наполнителя использовали вспученные гранулы из сланцев полуострова Рыбачий фракции -5 мм (Суворова и др., 2010) и гранулы на основе микрокремнезема двух фракций: 0-1 и 1-5 мм. Количество гранул составляло 15, 20, 25 мас.% от состава керамической массы.

Из указанной смеси готовили образцы: цилиндры диаметром и высотой 22 мм, плиточки 50*50^(6.5-7.5) мм, а для определения коэффициента теплопроводности - изделия диаметром 100 мм и высотой 17-19 мм. При получении композиционных материалов применяли прессование при удельном давлении 5-15 МПа с последующим спеканием при температуре 1 000-1 150 °С. С целью улучшения сцепления гранул с компонентами шихты и спекаемости материала использовали мелкодисперсные отходы медно-никелевых руд (МНХ). Результаты исследований приведены в табл. 3.

Анализ полученных результатов показывает, что увеличение количества пористого наполнителя в составе композита приводит к снижению его прочностных характеристик, а уменьшение крупности гранул, наоборот, увеличивает этот показатель. Более высокую прочность имеют образцы композитов с наполнителем из пористого зернистого материала, полученного на основе микрокремнезема. Вероятно, этот факт можно объяснить лучшим сцеплением гранул и керамической матрицей. Зерна из сланцев имеют оплавленную поверхность. К недостаткам полученных композиционных материалов можно отнести высокие значения водопоглощения, которые характерны для подобных высокопористых систем на основе микрокремнезема в результате преобладания в структуре материала открытых сообщающихся пор.

152

Вестник МГТУ, том 18, № 1, 2015 г.

стр. 149-155

Таблица 3. Технические характеристики композитов на основе керамической матрицы и пористых наполнителей из 1 - аморфного кремнезема, 2 - сланцев

Содержание компонентов, мас.% Темпе- ратура обжига, °С Сред- няя плот- ность, г/см3 Порис- тость, % Усадка, % Предел прочности, МПа Водо- погло- щение, %

I ХНУ § 1 1 2

при сжатии при изгибе

40 30 30 - - 20 1 000 1.14 55.1 1.3 2.49 0.28 41.4

1 100 1.07 58.6 6.27 5.46 4.18 36.6

- 25 1 000 1.15 54.0 0.90 2.87 0.31 42.0

1 100 1.18 54.6 7.50 4.71 4.33 36.3

- 20 - 1 000 1.19 58.0 1.8 5.49 3.55 37.6

- 25 - 1 000 1.17 58.0 1.79 4.7 4.41 36.3

40 25 25 10 - 15 1 000 1.08 56.8 0.9 2.50 0.22 34.4

1 100 1.40 45.9 9.45 13.59 2.50 48.5

- 20 1 000 1.10 56.0 0.90 2.50 0.22 48.2

1 100 1.26 51.5 7.20 8.85 2.51 34.2

- 25 1 000 1.00 60.0 0.90 2.37 0.21 47.1

1 100 1.32 49.0 7.65 9.54 4.81 36.5

Коэффициент теплопроводности композитов на основе керамической силикатной матрицы с пористым наполнителем из вспучивающихся сланцев - 0.165 Вт/(м-К). Эти значения удовлетворяют требованиям ГОСТ 16381-77 "Материалы и изделия строительные теплоизоляционные. Классификация и общие технические требования". Однако коэффициент теплопроводности композита с наполнителем из пористого зернистого материала, полученного на основе микрокремнезема, незначительно превышает эти требования (0.185 Вт/(м-К)).

5. Заключение

В результате проведенных исследований установлена возможность получения керамической волластонитсодержащей матрицы, пористого наполнителя и композиционных материалов на основе кремнеземсодержащего продукта кислотной переработки нефелина. Определены составы и установлены режимы обжига керамических масс.

Полученный пористый зернистый материал соответствует нормативным требованиям, предъявляемым к материалам и изделиям строительным теплоизоляционным, и может быть рекомендован для использования в качестве сыпучего теплоизоляционного стенового материала, утеплителя чердачных перекрытий и кровель.

Показана возможность получения теплоизоляционных композиционных материалов на основе керамической матрицы и пористых наполнителей при температуре обжига 1 000-1 100 °С. Перспективным является использование наполнителя в количестве 15-20 мас.%.

Работа выполнена в рамках Программы ОХНМ РАН "Создание новых металлических, керамических, стекло-, полимерных и композиционных материалов".

Литература

Адылов Г.Т., Воронов Г.В., Горностаева С.А. и др. Волластонит Койташского месторождения в производстве керамики и огнеупоров. Огнеупоры и техническая керамика. 2002. № 11. С. 41-43. Демиденко Н.И., Конкина Е.С. Спекание керамических масс на основе природного волластонита. Стекло и керамика. 2003. № 1. С. 15-16.

Кудяков А.И., Радина Т.Н., Иванов М.Ю. Зернистый теплоизоляционный материал на основе жидкого стекла из микрокремнезема и золы-уноса. Строительные ведомости. 2006b. № 2(32). С. 19-21. Кудяков А.И., Радина Т.Н., Иванов М.Ю. Сырьевая смесь и способ получения гранулированного теплоизоляционного материала. Пат. 2264363 РФ, МПК7 C04B 28/26 / Братский гос. технический ун-т. №2004109730/03; заявл. 30.03.04; опубл. 20.11.05, Бюл. № 32.

153

Суворова О.В. и др. Теплоизоляционные материалы...

Кудяков А.И., Радина Т.Н., Иванов М.Ю. Сырьевая смесь и способ получения гранулированного теплоизоляционного материала. Пат. 2267468 РФ, МПК C04B 28/26, C04B 18/14, C04B 24/08, C04B 111/20 (2006.01) / Братский гос. технический ун-т. № 2004109731/03; заявл. 30.03.04; опубл. 10.01.06a, Бюл. № 01.

Кудяков А.И., Радина Т.Н., Свергунова Н.А. Технология получения легкого материала на основе микрокремнезема. Строительные материалы. 2002. № 10. С. 34.

Никонова Н.С., Тихомирова И.Н., Беляков А.В., Захаров А.И. Волластонит в силикатных матрицах. Стекло и керамика. 2003. № 10. С. 38-40.

Пак А.А., Сухорукова Р.Н. Способ изготовления композиционного строительного изделия. Пат. 2472615 РФ, МПК B28B 1/50 (2006.01) / Ин-т химии и технологии редких элементов и минер. сырья КНЦ РАН. № 2011131612/03; заявл. 27.07.11; опубл. 20.01.13, Бюл. № 2.

Салтевская Л.М., Ливсон З.А., Рыщенко М.И., Левитский В.К. Синтез волластонита и его применение в керамических массах. Стекло и керамика. 1974. № 2. С. 22-24.

Суворова О.В., Манакова Н.К. Теплоизоляционный материал на основе кремнеземсодержащих отходов переработки рудного сырья Кольского полуострова. ЖПХ. 2012. Т. 85, № 11. С. 1741-1745.

Суворова О.В., Мотина А.В., Беляевский А.Т. Получение пористых теплоизоляционных материалов на основе промышленных отходов переработки минерального сырья Кольского полуострова // Техника и технология производства теплоизоляционных материалов из минерального сырья: Доклады X Всерос. науч.-практ. конф. Бийск, БТИ АлтГТУ, 2010. С. 57-60.

Тихомирова И.Н., Скорина Т.В. Теплоизоляционные материалы на основе кремнеземсодержащего сырья. Строительные материалы. 2008. № 10. С. 58-60.

References

Adylov G.T., Voronov G.V., Gornostaeva S.A. i dr. Vollastonit Koytashskogo mestorozhdeniya v proizvodstve keramiki i ogneuporov [Wollastonite of the Koytashskogo field in the production of ceramics and refractories]. Ogneupory i tehnicheskaya keramika. 2002. N 11. P. 41-43.

Demidenko N.L, Konkina E.S. Spekanie keramicheskih mass na osnove prirodnogo vollastonita [Sintering of ceramics on the basis of natural wollastonite]. Steklo i keramika. 2003. N 1. P. 15-16.

Kudyakov A.I., Radina T.N., Ivanov M.Yu. Zernistyi teploizolyatsionnyi material na osnove zhidkogo stekla iz mikrokremnezema i zoly-unosa [Granular insulating material based on liquid glass of microsilica and fly ash]. Stroitelnye vedomosti. 2006b. N 2(32). P. 19-21.

Kudyakov A.I., Radina T.N., Ivanov M.Yu. Syrevaya smes i sposob polucheniya granulirovannogo teploizolyatsionnogo materiala [Raw mixture and method for producing a granulated insulating material]. Pat. 2264363 RF, MPK7 C04B 28/26 / Bratskiy gos. tehnicheskiy un-t. N2004109730/03; zayavl. 30.03.04; opubl. 20.11.05, Byul. N 32.

Kudyakov A.I., Radina T.N., Ivanov M.Yu. Syrevaya smes i sposob polucheniya granulirovannogo teploizolyatsionnogo materiala [Raw mixture and method for producing a granulated insulating material]. Pat. 2267468 RF, MPK C04B 28/26, C04B 18/14, C04B 24/08, C04B 111/20 (2006.01) / Bratskiy gos. tehnicheskiy un-t. N 2004109731/03; zayavl. 30.03.04; opubl. 10.01.06a, Byul. N 01.

Kudyakov A.I., Radina T.N., Svergunova N.A. Tehnologiya polucheniya legkogo materiala na osnove mikrokremnezema [Technology of light material on the basis of microsilica]. Stroitelnye materialy. 2002. N 10. P. 34.

Nikonova N.S., Tikhomirova I.N., Belyakov A.V., Zakharov A.I. Vollastonit v silikatnyh matritsah [Wollastonite in silicate matrices]. Steklo i keramika. 2003. N 10. P. 38-40.

Pak A.A., Sukhorukova R.N. Sposob izgotovleniya kompozitsionnogo stroitelnogo izdeliya [A method of manufacturing a composite building product]. Pat. 2472615 RF, MPK B28B 1/50 (2006.01) / In-t himii i tehnologii redkih elementov i miner. syrya KNTs RAN. N 2011131612/03; zayavl. 27.07.11; opubl. 20.01.13, Byul. N 2.

Saltevskaya L.M., Livson Z.A., Ryshchenko M.I., Levitskiy V.K. Sintez vollastonita i ego primenenie v keramicheskih massah [Synthesis of wollastonite and its application in ceramic masses]. Steklo i keramika. 1974. N 2. P. 22-24.

Suvorova O.V., Manakova N.K. Teploizolyatsionnyi material na osnove kremnezemsoderzhaschih othodov pererabotki rudnogo syrya Kolskogo poluostrova [Insulating material based on silica-containing mining and processing waste of the Kola Peninsula]. ZhPH. 2012. T. 85, N 11. P. 1741-1745.

Suvorova O.V., Motina A.V., Belyaevskiy A.T. Poluchenie poristyh teploizolyatsionnyh materialov na osnove promyshlennyh othodov pererabotki mineralnogo syrya Kolskogo poluostrova [Production of porous insulating materials based on industrial processing wastes on the Kola Peninsula] // Tehnika i tehnologiya

154

Вестник МГТУ, том 18, № 1, 2015 г.

стр. 149-155

proizvodstva teploizolyatsionnyh materialov iz mineralnogo syrya: Doklady X Vseros. nauch.-prakt. konf. Biysk, BTI AltGTU, 2010. P. 57-60.

Tikhomirova I.N., Skorina T.V. Teploizolyatsionnye materialy na osnove kremnezemsoderzhaschego syrya [Insulating materials based on silica raw materials]. Stroitelnye materialy. 2008. N 10. P. 58-60.

Информация об авторах

Суворова Ольга Васильевна - Институт химии и технологии редких элементов и минерального сырья им. И.В. Тананаева КНЦ РАН (ИХТРЭМС КНЦ РАН), лаборатория минерального сырья и силикатного синтеза, канд. техн. наук, ст. науч. сотрудник, e-mail: suvorova@chemy.kolasc.net.ru

Suvorova O.V. - Tananaev Institute of Chemistry and Technology of Rare Elements and Mineral Raw Materials KSC RAS, Laboratory of Mineral Raw Materials and Silicate Synthesis, Cand. of Tech. Sci., Senior Scientific Specialist, e-mail: suvorova@chemy.kolasc.net.ru

Мотина Анастасия Владимировна - Институт химии и технологии редких элементов и минерального сырья им. И.В. Тананаева КНЦ РАН (ИХТРЭМС КНЦ РАН), ст. инженер, e-mail: manakova@chemy.kolasc.net.ru

Motina A.V. - Tananaev Institute of Chemistry and Technology of Rare Elements and Mineral Raw Materials KSC RAS, Senior Engineer, e-mail: manakova@chemy.kolasc.net.ru

Манакова Надежда Кимовна - Институт химии и технологии редких элементов и минерального сырья им. И.В. Тананаева КНЦ РАН (ИХТРЭМС КНЦ РАН), лаборатория минерального сырья и силикатного синтеза, канд. техн. наук, науч. сотрудник, e-mail: manakova@chemy.kolasc.net.ru

Manakova N.K. - Tananaev Institute of Chemistry and Technology of Rare Elements and Mineral Raw Materials KSC RAS, Laboratory of Mineral Raw Materials and Silicate Synthesis, Cand. of Tech. Sci.,

Scientific Specialist, e-mail: manakova@chemy.kolasc.net.ru

155