СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ МАССИВНОГО КАТАЛИЗАТОРА ГИДРОПЕРЕРАБОТКИ ТЯЖЕЛЫХ НЕФТЯНЫХ ФРАКЦИЙ
METHOD OF PRODUCING BULKY CATALYST OF HEAVY OIL FRACTIONS HYDRAULIC PROCESSING

Изобретение относится к области нефтепереработки, в частности к способу получения высокодисперсного массивного катализатора гидропереработки нефтяных фракций.
В современной мировой нефтепереработке актуальной и сложной проблемой является облагораживание и каталитическая переработка нефтяных остатков - гудронов и мазутов, потенциальное содержание которых в нефтях большинства месторождений составляет 20-55%.
Процессы гидропереработки тяжелых нефтяных фракций являются основными процессами для переработки нефтяных продуктов с высоким содержанием углерода до продуктов с низкими температурами кипения. В основном в промышленности используются гетерогенные катализаторы, представляющие собой сульфиды никеля, кобальта, молибдена, нанесенные на окись алюминия. В процессе эксплуатации компоненты, имеющие высокие молекулярные массы в тяжелых нефтяных остатках, осаждаются на поверхности катализаторов, блокируя внутреннюю поверхность и поры. Более того, на снижение активности оказывает влияние кокс и металлы, которые также осаждаются на внутренней (пористой) и наружной поверхности гранул катализатора. В результате этого срок работы нанесенных катализаторов существенно снижается.
Для решения вышеперечисленных проблем в последние годы интенсивно развиваются исследования в направлении создания процессов гидрокрекинга в "slurry"-режиме. В этих процессах используются массивные высокодисперсные катализаторы. Технологический процесс во многом подобен термокрекингу, но отличие состоит в том, что в реакторе смешиваются углеводородные потоки, высокодисперсный массивный катализатор и подается водород. Основная реакция - термический" крекинг, а применяемый катализатор и водород должны замедлить образование кокса за счет гидрирования предшественников кокса и удаления гетероатомов циклических соединений. С другой стороны, катализатор действует как «накопитель кокса», и, следовательно, это приводит к снижению коксообразования на стенках реактора.
На сегодняшний день разработка процессов «slurry»-гидрокрекинга (суспензионного гидрокрекинга) развивается весьма активно. В обзоре [Zhang S., Liu D., and Que G. // Energy&Fuels. 2007. V.21. Is.6. P.3057-3062] приведено описание более 10 технологий процессов «slurry»-гидрокрекинга, прошедших стадию пилотных установок. При этом показано, что катализаторами таких процессов, как правило, являются массивные катализаторы в виде высокодисперсных порошков с размером частиц 1-10 мкм и гомогенные водо- и нефтерастворимые катализаторы.
Разработке высокодисперсных массивных катализаторов, используемых для гидропереработки тяжелых нефтяных фракций (выкипающих выше 360°С), посвящено большое количество исследований. По составу активных компонентов катализаторы гидропроцессов могут быть биметаллические, где в качестве активных компонентов используются смесь сульфидов Ni (Co) и Mo(W) при атомном отношении Ni(Co):Mo(W)=3:2 и триметаллические катализаторы, где активными компонентами являются смеси сульфидов Ni (Со), Мо и W при атомном отношении Ni(Co):Mo:W=3:1:1.
В публикациях последних лет [US Patent 6354437, 2003; Eijsbouts S., Mayo S.W., Fujita K. // Applied Catalysis A:General 2007. V.322. P. 58-66], посвященных описанию каталитических характеристик массивных высокодисперсных полиметаллических (Ni-Мо, Со-Мо или Ni-Mo-W) катализаторов Nebula, полученных методом соосаждения, указывается, что во всех гидропроцессах, таких как гидрогенизация, гидродесульфиризация, гидроденитрогенизация, гидродеметаллизация, гидродеароматизация, гидроизомеризация, гидродепарафинизация, гидрокрекинг, данные катализаторы обладают высокой эффективностью.
4
a
b
c
d
z
В патентах US 6620313 "Hydroconversion process using bulk group VIII/group VIb catalysts, 2003 г."; US 6712955 "Slurry hydroprocessing using bulk multimetallic catalysts" 2004 и US 6783663 "Hydrotreating using bulk multimetallic catalysts", 2004 г. описаны процессы гидрообработки углеводородных потоков при использовании массивных катализаторов, содержащих Ni-Mo-W. Авторы отмечают особенности синтеза данных катализаторов, обладающих высокой активностью и селективностью в гидропроцессах. Авторы связывают высокую активность массивных Ni-Mo-W сульфидных катализаторов с особенностями строения их предшественников и отмечают, что предшественники сульфидных катализаторов гидрообработки имеют общую формулу (NH)(X)(Mo)(W)O и по структуре являются слоистыми гидротальцитоподобными соединениями. Именно такое строение предшественников обеспечивает высокую степень сульфидирования и, соответственно, высокую активность сульфидного катализатора в гидропроцессах, таких как гидродесульфиризация, гидроденитрогенизация, гидродеметаллизация, гидродепарафинизация, гидродеароматизация, гидроизомеризация, гидрокрекинг, включая селективный гидрокрекинг. Для получения предшественника гидротальцитоподобной (слоистой) структуры авторы предлагают на стадии смешения по крайней мере один из компонентов вводить в твердом состоянии.
В патенте US 7591942, 2009 г."Bulk bi-metallic catalysts made from precursors containing an organic agent" подробно рассмотрен вопрос о структуре предшественника катализатора гидропроцессов. При этом авторы утверждают, что для повышения активности сульфидных катализаторов предшественник последних должен по типу структуры быть подобным гидротальциту или его никель-молибдатным производным. В этих соединениях молибдатные анионы располагаются в межслоевых галереях, образованных никель-гидроксидными плоскостями. Чтобы получить Ni-Mo предшественник катализатора гидропроцессов с подобной структурой, обеспечивающей высокую активность в процессах сульфидирования, авторы предлагают на стадии смешения водных растворов исходных солей добавлять органические соединения. В качестве органических соединений предлагается использовать, например, бромид окта-децилтриметиламмония.
-2
Известен способ получения массивного катализатора гидропереработки нефтяных фракций, представляющий собой механохимическую активацию трех компонентов: одного металла VIII группы и двух металлов группы VIB, которые находятся в твердом состоянии в течение всего процесса, осуществляемого в аппарате механического или гидродинамического действия при комнатной температуре в течение 5-30 минут, длине свободного пробега мелющих тел 4,0-5,0 см, относительной скорости соударения 17-34 м/с, толщине реакционного слоя смеси компонентов на поверхности мелющих тел (0,4-2,6)·10см, с последующей сушкой и сульфидированием (патент РФ №2346742, опубл 20.02.2009. Бюл. №5). В соответствии с данным способом может быть получен катализатор гидропереработки нефтяных фракций, обладающий более высоким уровнем каталитической активности по сравнению с промышленными нанесенными катализаторами, применяемыми в гидропроцессах в настоящее время.
Наиболее близким к предлагаемому является способ получения каталитической композиции, состоящей по меньшей мере из одного неблагородного металла VIII группы и по меньшей мере одного металла VIB группы и из четвертичной аммонийной соли, путем растворения компонентов (нитрат никеля и гептамолибдат аммония) в растворителе (вода, спирт), добавления концентрированного раствора гидроксида аммония, повышения температуры раствора до 50-200°С, выдержки при этой температуре в течение 5 мин - 24 часов, с последующей кристаллизацией раствора путем выпаривания растворителя, фильтрования образовавшейся закристаллизованной суспензии и промывки твердого вещества, полученного после фильтрации деионизированной водой, сушки твердого вещества при 50-300°С, термообработки твердого вещества в инертной атмосфере при 200-1000°С и сульфидирования термообработанного твердого вещества (патент RU 2417124 «Способ получения каталитической композиции», опубл.27.04.2011, заявка РСТ MX 2006/000091 20060822, ИНСТИТУТО МЕКСИКАНО ДЕЛ ПЕТРОЛЕО, Мексика, прототип).
4
2
2
4
2
Повышение активности массивных биметаллических (Ni-Mo) сульфидных катализаторов в этом случае достигается за счет получения предшественника катализатора со слоистой гидротальцитоподобной структурой и химическим составом (NH)HNi(OH)(MoO). Для достижения цели авторы предлагают вводить на стадии смешения исходных солей металлов органическое соединение, которое может быть поверхностно-активным реагентом или четвертичной солью замещенного аммония и использовать компоненты (соли металлов), полностью растворяющиеся в полярном растворителе, например, в воде.
Недостатками данного способа получения каталитической композиции являются многостадийность и длительность процесса синтеза: смешение компонентов в виде водных растворов с концентрацией 7-12 мас.%, выдержка при температуре 60-100°С в течение 10-24 часов, выпаривание избыточного растворителя, фильтрование, промывка водой, сушка и прокалка образовавшегося осадка. Осложняющим фактором синтеза каталитической композиции по предлагаемому способу является использование больших объемов полярного растворителя (воды): исходные компоненты (гептамолибдат аммония и нитрат никеля) смешиваются в виде водных растворов с концентрацией 7-12%, что обуславливается невысокой растворимостью одного из компонентов (гептамолибдата аммония) в воде и обязательным условием получения прозрачного раствора на стадии смешения компонентов для обеспечения требуемого химического состава и структуры каталитической композиции-предшественника катализатора гидропроцессов. Значительное количество воды используется и на стадии промывки кристаллизованного осадка.
Другим недостатком данного способа является использование концентрированного раствора гидроксида аммония для поддержания требуемого уровня рН на стадии смешения и его выпаривание на последующих стадиях. Это существенно осложняет технологическую схему синтеза в связи с необходимостью рекуперации и регенерации удаляемой аммонийсодержащей жидкой фазы.
Целью предлагаемого изобретения является разработка экологически чистого способа получения массивного катализатора гидропереработки с высоким уровнем каталитической активности.
4
2
2
4
2
Предлагаемый способ получения массивного катализатора гидропереработки тяжелых нефтяных фракций, в состав которого входят соединения одного металла VIII группы и одного металла группы VIB, включает смешение и химическое взаимодействие солей металлов, с образованием в качестве предшественника катализатора слоистого гидротальцитоподобного соединения состава (NH)HNi(OH)(MoO), с последующими сушкой, прокалкой и сульфидированием и отличается тем, что в качестве исходных соединений используют соли Ni и Мо, различающиеся по основности и растворимости, при атомном отношении Ni/Mo, равном 0,3-3,3, смешение и химическое взаимодействие между солями металлов осуществляют в твердой фазе в условиях механохимической активации при энергонапряженности процесса не менее 12 Вт/г в течение 15-60 минут, а термообработку проводят на воздухе при 105-600°С.
Отличительными признаками способа являются:
- использование в качестве исходных компонентов гидратированных солей, различающихся по основности и растворимости: основная соль гидроксокарбонат никеля (ГКН): рН осадка ГКН 7,9-9,4; нерастворима в воде [И.М.Вассерман, Химическое осаждение из растворов, М., Химия, 1980 г., с.78]; кислая соль гептамолибдат аммония (ГМА): рН водного раствора ГМА - 5,6; растворима в воде [J.L.Brito, A.L.Barbosa, A.A.F.Severino and J.Laine Catalysis Letters, 26 (1994) 329-337];
- атомное отношение металлов в реакционной смеси составляет Ni/Mo=0,3-3,3, предпочтительно 1,0-1,4;
4
2
2
4
2
- смешение и химическое взаимодействие компонентов с образованием слоистого гидротальцитоподобного соединения состава (NH)HNi(OH)(MoO) проводят методом механохимической активации;
- компоненты находятся в твердом состоянии в течение всего процесса;
- процесс осуществляют в аппаратах механического и/или гидродинамического действия, предпочтительно в планетарной центробежной мельнице, при комнатной температуре в течение 15-60 минут и энергонапряженности процесса W не менее 12,0 Вт/г;
- сушку проводят на воздухе при температуре 105-120°С в течение 3-6 часов;
- прокалку осуществляют на воздухе при температуре 400-520°С в течение 4-12 часов.
Цель способа достигается таким образом, чтобы совмещать механическое воздействие на реакционную смесь с кислотно-щелочным взаимодействием компонентов и гидротермальными условиями, создаваемыми при выделении гидратной воды. Для механического воздействия используют метод механохимической активации в аппаратах механического и/или гидродинамического действия, предпочтительно в планетарной фрикционной мельнице АГО-2С.
4
2
2
4
2
По методике, описанной в [Т.Ф.Григорьева, А.П.Баринов, Н.З.Ляхов Механохимический синтез в металлических системах, Новосибирск, 2008, с.41], был проведен расчет энергонапряженности (W) процесса механохимической активации (МХА) и изучено влияние энергонапряженности и времени механохимической активации на состав продуктов. Были экспериментально установлены оптимальные значения времени и энергонапряженности механохимической активации, при которых формируется слоистое гидротальцитоподобное соединение состава (NH)HNi(OH)(MoO). Оптимальное время МХА - 15-60 мин, и энергонапряженность МХА - не менее 12,0 Вт/г.
2+
Таким образом, было установлено, что при проведении механохимической активации солей Ni и Мо, различающихся по основности и растворимости, при энергонапряженности процесса МХА не менее 12,0 Вт/г в течение 15-60 минут вследствие накопления в процессе протяженных дефектов в нерастворенных частицах ГКН и растворения ГМА происходит химическое взаимодействие между образовавшимися заряженными ионами Niи  с образованием слоистых гидротальцитоподобных соединений. Под действием сдвиговых напряжений в аппарате механического или гидродинамического действия слоистые соединения подвергаются фрагментации вдоль слоев, что приводит к послойному смешению реагентов в результате пластических деформаций, образуя при последующей прокалке при температурах 400-520°С твердый раствор NiO в молибдате никеля.
Механическое воздействие на реакционную смесь приводит к увеличению числа точечных контактов компонентов, их постоянному обновлению и реализации процессов размножения и миграции дефектов по всему объему, причем подвижность частиц солей при этом достаточна для перемешивания реакционной смеси на молекулярном уровне. Использование высокореакционных соединений, таких как основные и кислые соли и их кристаллогидраты, приводит к протеканию твердофазных реакций с выделением воды, при этом выделившаяся вода принимает участие во взаимодействии. Размер частиц после механохимической активации, как правило, составляет 1,0-10 мкм.
4
2
2
4
2
4
4
4
Было экспериментально оценено влияние атомного отношения Ni:Mo на формирование слоистых гидротальцитоподобных соединений состава (NH)HNi(OH)(MoO) и фазовый состав продукта после прокалки при температурах 400-520°С. Результаты представлены в таблице. Как видно из таблицы, состав слоистого предшественника меняется при изменении атомного отношения Ni:Mo, соответственно меняется и состав продукта после прокалки, образуя две фазы: малоактивную фазу α-NiMoO и высокоактивную β-NiMoO. Установлено [Brito J.L., Barbosa A.L. // J.Catalysis. 1997. V.171. P.329}, что наилучшими каталитическими свойствами, например, в реакции гидродесульфидирования дибензотиофена обладают сульфидные катализаторы на основе β-NiMoO.
4
2
2
4
2
4
Как свидетельствует материал таблицы, наиболее предпочтительным для формировния активных предшественников сульфидных катализаторов является атомное отношение Ni:Mo=1,0-1,4, поскольку после механоактивации в составе образцов присутствует фаза слоистого гидротальцитоподобного соединения (NH)HNi(OH)(MoO), а после прокалки для этих композиций характерным является преобладающее (82-100%) содержание высокоактивной фазы β-NiMoO.
4
4
Присутствие большого избытка ГКН (Пример 3; Ni/Mo=3,3) делает композицию после МХА рентгеноаморфной, и в ее составе после прокалки содержится свободный оксид никеля. При избытке ПМА (Ni/Mo=0,3; пример 4) после МХА композиция также рентгеноаморфна, а в прокаленном продукте большая часть (54%) состоит из оксида молибдена и небольшого количества модификаций молибдата никеля: α-NiMoO - 13% и β-NiMoO - 33%.
4
Таким образом, на основании проведенного анализа можно сделать вывод, что кислотно-основное взаимодействие Ni-Mo солей в сочетании с механическим воздействием при энергонапряженности процесса не менее 12 Вт/г дает возможность синтезировать предшественник катализатора, представляющий собой слоистое гидротальцитоподобное соединение, а после прокалки получить молибдат никеля, кристаллическая часть которого на 33-100% состоит из высокоактивной фазы β-NiMoO, а после сульфидирования массивный высокодисперсный Ni-Mo катализатор обладает высокой активностью в гидропроцессах.
Образцы, полученные по способу, описанному в прототипе и в соответствии с режимами, описанными в примерах настоящего изобретения, были проанализированы следующими методами:
- текстура исходных соединений и предшественников катализаторов гидропереработки после прокалки была определена методом низкотемпературной адсорбции-десорбции азота на приборе "Sorptomatic-1900" фирмы "Carlo Erba";
- фазовый состав предшественников после МХА и прокалки, а также сульфидированных катализаторов гидропереработки был изучен методом рентгенофазового анализа на приборе D8 Advance Bruker;
- строение и структура сульфидировнных катализаторов гидропереработки была изучена методом электронной микроскопии при использовании просвечивающего электронного микроскопа JEM-2100, "JEOL".
3
2
2
4
6
7
24
2
2
Пример 1. 1,03 г гидроксокарбоната никеля NiCO·2Ni(OH)·nHO и 1,47 г гептамолибдата аммония [(NH)MoO·4HO] (атомное отношение Ni/Mo=1,0) загружают в каждый барабан планетарной мельницы АГО-2С и эту смесь при комнатной температуре подвергают механическому воздействию (механохимической активации) в течение 15 минут при энергонапряженности процесса W=28,0 Вт/г. Полученный образец сушат при 120°С в течение 5 часов. Продукт после прокалки имеет удельную поверхность 52 м/г и размер частиц 8,7 мкм.
BET
2
Пример 2. Аналогичен примеру 1, но атомное отношение Ni/Mo=1,4. После прокалки продукт имеет удельную поверхность S=19 м/г и размер частиц 8,1 мкм.
Пример 3. Аналогичен примеру 1, но атомное отношение Ni/Mo=3,3.
Пример 4. Аналогичен примеру 1, но атомное отношение Ni/Mo=0,3.
4
6
7
24
2
3
2
2
Пример по прототипу. 11,93 г гептамолибдата аммония [(NH)MoO·4HO] и 21,18 г нитрата никеля [Ni(NO)·6HO] (атомное отношение Ni/Mo=1,0) и 0,33 г цетилтриметиламмония бромида растворяют в 150 мл дистиллированной воды, получают прозрачный раствор зеленого цвета с рН 4-6; затем добавляют 125 мл 28 об.% раствора гидроксида аммония до достижения рН 8-10; цвет раствора при этом изменяется до голубого. Затем раствор нагревают до 80-90°С и испаряют избыток воды (125 мл). При этом образуется зеленый осадок. Полученная суспензия имеет рН 7,1. Синтезированное вещество отфильтровывают, промывают дистиллированной водой, высушивают при 120°С в течение 18 часов.
Для образцов, полученных по примерам и по прототипу, была определена каталитическая активность в процессах гидродесульфидирования и гидрирования. Испытания проводят в проточном U-образном реакторе из нержавеющей стали. Образцы предшественника в количестве 2,0 г в виде высокодисперсного порошка помещают в реактор в смеси с молотым кварцем в массовом соотношении 1:2.
-1
Перед проведением испытаний осуществляют процедуру осернения (сульфидирования) катализатора. В качестве осерняющего агента используют раствор диметилдисульфида (ДМДС) в гептане с содержанием диметилдисульфида 1.5 мас.% (1,0 мас.% в пересчете на элементарную серу). Сульфидирование проводят в три стадии. На первой стадии катализатор смачивают осерняющим агентом при комнатной температуре. Вторую и третью стадии осуществляют в токе водорода при давлении 4,0 МПа, массовой скорости подачи раствора ДМДС 2,0 ч и мольном соотношении водород/ДМДС, равном 600. Вторую (низкотемпературную) стадию сульфидирования продолжительностью 4 ч проводят при 230°С. Продолжительность третьей (высокотемпературной) стадии также составляет 4 ч при температуре 400°С.
После сульфидирования методом рентгенофазового анализа (РФА) определяют фазовый состав образцов и методом просвечивающей электронной микроскопии (ПЭМ) изучают строение и структуру сульфидных катализаторов гидропереработки, синтезированных по прототипу и по примерам настоящего изобретения.
-1
В качестве модельного серосодержащего сырья для оценки каталитических свойств образцов используют раствор, содержащий 1 мас.% дибензотиофена (ДБТ) в н-гептане. Превращение модельной смеси осуществляют при температуре 350°С, давлении 3,5 МПа, массовой скорости подачи сырья 2 ч и молярном соотношении водород/ДБТ, равном 600.
Анализ состава продуктов превращения модельного сырья в исследуемых образцах осуществляют методом газожидкостной хроматографии на хроматографе «Хромое ГХ-1000» с пламенно-ионизационным детектором. Ввод пробы в количестве 4 мкл производят с помощью хроматографического шприца. Продуктовую смесь разделяют в колонке «J & W Scietific» длиной 100 м и внутренним диаметром 0.255 мм с неподвижной жидкой фазой DB-1 толщиной слоя 1.00 мкм, в качестве газа-носителя используют аргон.
Содержание компонентов в продуктовой смеси определяют методом внутренней нормализации. Каталитическую активность образцов в реакциях гидродесульфидирования оценивают по степени превращения дибензотиофена, которую определяют как
где  и  - содержание компонента в сырьевой и продуктовой смеси, мас.%.
Продуктами реакции превращения ДБТ являются: бифенил (БФ), циклогексилбензол (ЦГБ), бициклогексил (БЦГ), бензол (Б), циклогексан ЦГ).
гидр
гидр
ЦГБ+БЦГ+Б+ЦГ
БФ
Десульфирующую способность катализатора оценивают по конверсии ДБТ. Активность катализатора (А) в гидрировании определяют как отношение суммарного содержания продуктов гидрирования (ЦГБ+БЦГ+Б+ЦГ) к содержанию БФ (А=(С)/С.
4
2
2
4
2
На фиг.1 приведены результаты рентгенофазового анализа для образцов, полученных по примерам настоящего изобретения и прототипа после сушки при 105-120°С. Как свидетельствует иллюстрационный материал, рентгенограммы образцов имеют пики при 2θ=12,12°; 17,49°; 23,57°; 26,58°; 29,69°, что соответствует присутствию в составе образцов слоистого гидротальцитоподобного соединения состава (NH)HNi(OH)(MoO) и доказывает, что состав и микроструктура предшественников катализаторов идентичны микроструктуре предшественника катализатора, полученного по прототипу.
4
На фиг.2 приведены результаты рентгенофазового анализа для образцов, полученных по примерам настоящего изобретения и прототипа после прокалки при 520°С на воздухе для механоактивированных образцов и в инертной среде для прототипа. Как видно из рисунка, для образцов, полученных по примерам, имеются пики, расположенные в области 2θ=5-65°, что соответствует присутствию в составе прокаленных образцов высокоактивной модификации β-NiMoO. Сопоставление рентгенограмм прокаленных образцов, полученных по примерам с рентгенограммой прокаленного образца по прототипу, позволяет сделать вывод, что микроструктура продуктов после прокалки идентична микроструктуре прокаленного продукта, синтезированного по прототипу.
2
2
x
y
z
x
y
z
На фиг.3 приведены рентгенограммы сульфидированных образцов, полученных по примерам настоящего изобретения и прототипа. При сопоставлении видно, что фазовый состав сульфидированных образцов подобен. Для всех образцов характерно присутствие отдельных сульфидов NiS и MoS и смешанных сульфидов состава NiMoS. Следует отметить, что рентгенограммы для сульфидированного образца, полученного по прототипу, характеризуются более широкими пиками, что свидетельствует о большей аморфизованности данной композиции по сравнению с образцами, полученными по примерам настоящего изобретения. Это же подтверждают и результаты просвечивающей электронной микроскопии (фиг.4а-в), которые дополнительно показали присутствие локальных микрофаз типа NiMoS. Как видно из электронных снимков, образец сульфидированного массивного катализатора, полученного по примеру 2 настоящего изобретения, имеет упорядоченные упаковки, содержащие 10-15 слоев и достигающие длины 20-30 нм (фиг.4а, б), в то время как упорядоченные области для сульфидированного катализатора по прототипу (фиг.4в) менее выражены.
Результаты каталитических испытаний образцов катализаторов приведены в таблице.
Анализ результатов таблицы свидетельствует о следующем.
- Десульфидирующую способность катализаторов оценивали по конверсии ДБТ через 4 часа работы катализатора. Как видно из таблицы, образцы массивных катализаторов, полученных методом механохимической активации, обнаруживают высокую обессеривающую активность. Конверсия ДБТ для этих образцов находится на уровне 95,0-99,9%. Для образца по прототипу конверсия ДБТ при этих же условиях составляет 96,0%. Сопоставление значений конверсии для катализаторов по настоящему изобретению и по прототипу свидетельствует о более высокой десульфирующей способности катализаторов для примеров 1 и 2 на уровне прототипа для примеров 3 и 4.
- Гидрирующая способность катализаторов оценивалась по составу продуктов реакции через 4 часа работы катализаторов по примерам и по прототипу. Как видно из таблицы, в состав продуктов при работе катализаторов по настоящему изобретению входят бензол и циклогексан, причем их содержание в составе продуктов реакции составляет 0,2-93,7%. При работе катализатора по прототипу в составе продуктов реакции присутствуют только циклогексилбензол и бициклогексил. Полученные результаты (присутствие бензола и циклогексана в составе продуктов реакции) свидетельствуют о более высокой гидрирующей активности катализаторов, полученных по примерам настоящего изобретения.
Сопоставление общего содержания продуктов гидрирования (ЦГБ, БЦГ, Б, ЦГ) в составе продуктов реакции показывает, что их суммарное количество для катализаторов по примерам настоящего изобретения составляет 68,2-99,4%. Остаточное содержание бифенила, т.е. продукта, не подвергнутого гидрированию, для катализаторов по примерам настоящего изобретения составляет 0,6-31,8%. В то же время для катализатора по прототипу суммарное количество продуктов гидрирования в составе продуктов реакции составляет 67,0%, а содержание бифенила при этом находится на уровне 32,8%. Полученные результаты позволяют сделать вывод о более высокой гидрирующей активности катализаторов, полученных по настоящему изобретению.