СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПРИРАБАТЫВАЕМОГО УПЛОТНЕНИЯ ТУРБОМАШИНЫ

1. Способ изготовления прирабатываемого уплотнения турбомашины, включающий формирование элемента уплотнения заданной формы и размеров путем заполнения прессформы порошком прирабатываемого материала и его прессование в прессформе до образования формоустойчивой заготовки с последующим спеканием образованной заготовки в вакууме или защитной среде, отличающийся тем, что перед заполнением прессформы порошком в ней размещают оболочку из меди заданных размеров и формы, а формирование элемента уплотнения осуществляют совместным прессованием порошка прирабатываемого материала и оболочкой из меди.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве оболочки из меди используют оболочку, выполненную из листовой меди, толщиной от 0,2 мм до 1 мм.
3. Способ по п.1, отличающийся тем, что оболочку из меди размещают на периферийной части прессформы.
4. Способ по п.2, отличающийся тем, что оболочку из меди размещают на периферийной части прессформы.
2
5. Способ по любому из пп.1-4, отличающийся тем, что в качестве прирабатываемого материала берут сплав состава, вес.%: Cr - от 10,0 до 18,0%, Mo - от 0,8 до 3,7%, Fe или Ti или Cu или их комбинации - остальное или сплав состава, вес.%: Cr - от 18% до 34%; Al - от 3% до 16%; Y - от 0,2% до 0,7%; Ni - остальное или сплав состава, вес.%: Cr - от 18% до 34%; Al - от 3% до 16%; Y - от 0,2% до 0,7%; Co - от 16% до 30%; Ni - остальное, с размерами частиц порошка от 15 мкм до 180 мкм в механической смеси с порошковым, с размерами частиц порошка менее 1 мкм, гексагональным нитридом бора - BN в количестве от 1,0% до 1,5% от общего объема смеси и фторидом кальция - CaF, с размерами частиц порошка от 1 мкм до 25 мкм, в количестве от 6,0% до 8,0% от общего объема смеси, причем спекание частиц порошка прирабатываемого материала проводят при температуре от 1100 до 1200°C либо в вакууме, либо в одной из следующих газовых сред: либо в среде аммиака, либо в среде смеси аргона и аммиака, либо в среде смеси водорода и азота, либо в среде смеси водорода, аргона и азота.
6. Способ по п.5, отличающийся тем, что в качестве смеси водорода и азота используют смесь, об.%, состава: водород - от 65 до 75%, атомарный азот - от 2 до 5%, остальное азот, а в качестве смеси водорода, аргона и азота используют смесь, об.%, состава: водород - от 65 до 75%, атомарный азот - от 2 до 5%, остальное аргон.
4
7. Способ по п.5, отличающийся тем, что дополнительно в виде порошка размерами частиц от 1 мкм до 25 мкм в механическую смесь добавляют в вес.% от общего объема смеси BaSO от 0,4% до 3% и/или Ca от 0,01% до 0,2%.
4
8. Способ по п.6, отличающийся тем, что дополнительно в виде порошка размерами частиц от 1 мкм до 25 мкм в механическую смесь добавляют в вес.% от общего объема смеси BaSO от 0,4% до 3% и/или Ca от 0,01% до 0,2%.
9. Способ по любому из пп.1-4, 6-8, отличающийся тем, что элементы уплотнения выполняют в виде брусков, размерами и формой обеспечивающими при их соединении в кольцо формирование полного торцевого уплотнения турбомашины, причем размеры элемента составляют: длина от 20 мм до 700 мм, ширина от 10 мм 70 мм, высота от 5 мм до 50 мм и радиус кривизны по длине элемента, по его притираемой поверхности от 200 мм до 2500 мм, а в его поперечном сечении основание элемента выполняют в виде трапеции, а его верхнюю часть в виде прямоугольника.
10. Способ по п.5, отличающийся тем, что элементы уплотнения выполняют в виде брусков, размерами и формой обеспечивающими при их соединении в кольцо формирование полного торцевого уплотнения турбомашины, причем размеры элемента составляют: длина от 20 мм до 700 мм, ширина от 10 мм 70 мм, высота от 5 мм до 50 мм и радиус кривизны по длине элемента, по его притираемой поверхности от 200 мм до 2500 мм, а в его поперечном сечении основание элемента выполняют в виде трапеции, а его верхнюю часть в виде прямоугольника.