Способ гидродинамической очистки поверхностей химико-технологической аппаратуры от шламов, содержащих металлы платиновой группы
METHOD FOR HYDRODYNAMIC CLEANING OF SURFACES OF CHEMICAL ENGINEERING EQUIPMENT FROM SLUDGE CONTAINING PLATINUM GROUP METALS

Изобретение относится к способам гидродинамической очистки поверхностей химико-технологического оборудования от шламов, содержащих металлы платиновой группы (МПГ), и может быть использовано в металлургической и химической отрасли промышленностях, в частности в установках, в которых используются катализаторы из металлов платиновой группы, например в установках по производству азотной, синильной кислот, гидроксиламинсульфата и т.д.
Уровень техники.
3
В результате эксплуатации агрегатов в производствах, использующих катализаторы платиновой группы, на поверхностях теплообмена пароперегревателей, испарителей котлов утилизаторов и теплообменников происходит осаждение шламов, содержащих МПГ. Так, например, после пятилетней эксплуатации агрегатов производства неконцентрированной азотной кислоты мощностью порядка 1200 т HNО в сутки (в пересчете на 100%-ную кислоту) только на трубчатках пароперегревателей, испарителей, котлов и экономайзере может осесть до 50 и более килограммов платиноидов. Кроме того, на внутренних стенках и деталях аппаратов оседают микроскопические частицы шлама, содержащие платиноиды, отделяющиеся от катализаторов в процессе их эксплуатации, часть этих частиц оседает в труднодоступных местах и не может быть удалена оттуда механическим путем. Некоторая часть шлама оседает в виде плотных осадков на трубах холодильников-конденсаторов, тарелках колонной аппаратуры, в переливах, конденсаторах, стенках и днищах хранилищ готовых продуктов (1).
Для удаления вышеуказанного шлама используются разные методы очистки, как механические, так и химические, с последующей переработкой данного шлама для извлечения металлов платиновой группы.
Известен способ механической очистки поверхностей химической аппаратуры от шламов, содержащих металлы платиновой группы, характеризующийся обработкой этих поверхностей режущим инструментом, у которого главное движение резания является вращательным движением и/или движением по обрабатываемой поверхности, при этом скорость резания выбирают в интервале 0,015-35 м/с при усилии резания 0,05-2800 Н, при этом в случае, когда главное движение резания является вращательным движением, инструменту сообщают подачу по обрабатываемой поверхности в диапазоне 3⋅10-5-9 м/с, в качестве режущего инструмента в предлагаемом способе используют следующие устройства: щетка, резец, фреза, развертка, зенкер и т.п. (2).
Также известен способ очистки поверхностей химической аппаратуры от шламов, содержащих металлы платиновой группы, включающий механическую обработку поверхностей режущим инструментом, имеющим главное движение резания вращательное и/или движение по обрабатываемой поверхности. Перед механической обработкой поверхностей режущим инструментом устраняют неконтролируемую циркуляцию воздушных потоков у обрабатываемых поверхностей и проводят обработку поверхностей режущим инструментом после формирования направленного потока воздушной среды у обрабатываемых поверхностей, при этом механическую обработку поверхностей проводят при движении инструмента из области повышенного давления в область пониженного (3).
Недостатками вышеуказанных известных способов является необходимость создания высокой скорости и усилия резания, что приводит к быстрой потере работоспособности режущего инструмента и повышению потерь шлама, а также возможности повреждения ценного оборудования в процессе механического воздействия.
3
5
2
Известен способ извлечения шламов, содержащих металлы платиновой группы, с поверхностей агрегатов, использующих катализаторы на основе металлов платиновой группы, включающий обработку этих поверхностей водным раствором химических веществ, выбранных из группы: едкий натр, едкое кали, аммиачная селитра, триполифосфат натрия, соляная, серная, фосфорная, щавелевая, муравьиная, уксусная кислоты, амины и последующее извлечение шлама, обработку водным раствором ведут при концентрации химических веществ не более 5% по массе и температуре 35-95°С, а извлечение шлама ведут механической обработкой поверхности режущим инструментом при удельном давлении на обрабатываемую поверхность 5⋅10-2⋅10 Н/м, при этом обработку водным раствором химических веществ осуществляют после предварительной механической обработки поверхности режущим инструментом при скорости главного движения по обрабатываемой поверхности не более 0,015 м/с (4).
-5
Также известен способ сорбционного извлечения металлов платиновой группы с внутренних поверхностей аппаратов агрегатов, использующих катализаторы на основе платиноидов, включающий обработку этих поверхностей водным раствором абсорбента, обработку осуществляют путем циркуляции водного раствора абсорбента при скоростном напоре раствора в зоне воздействия потока на поверхность аппаратов в пределах 10 - 20 Па с последующим извлечением отделившегося шлама фильтрацией, при этом в водный раствор абсорбента вводят дисперсный воздух при скорости его потока в зоне воздействия раствора на поверхность аппаратов в интервале 0,1-10,0 м/с, а в качестве абсорбента используют соединения из группы: едкий натр, едкое кали, аммиачная селитра, триполифосфат натрия, соляная, фосфорная, щавелевая, муравьиная, уксусная кислоты, амины (1).
2
4
Недостатками известных способов, в частности, является их непригодность для очистки поверхностей аппаратов, изготовленных из металлов, к которым относятся, например, котлы- утилизаторы, поскольку при такой очистке будет иметь место не только высокая коррозия материала аппарата, приводящая к невозможности его дальнейшего использования, но и образование водорода по реакции металла, например, с HSO, что приводит к образованию взрывоопасной смеси.
Наиболее близким по технической сущности к заявляемому изобретению является способ очистки, включающий гидродинамическую очистку поверхностей, при котором на обрабатываемый участок поверхности подают вращающиеся струи воды под давлением от 0,1-0,5 до 270-300 МПа, постепенно увеличивая давление от наименьшего его значения к наибольшему, при этом дополнительно производят повышение температуры воды от 1-5 до 70-90°С и струи воды перемещают по обрабатываемой поверхности со скоростью от 0,1 до 1 м/с. (5).
Однако такому способу присущи следующие недостатки - понижение степени и скорости извлечения шлама, вследствие использования только вращающихся или прямых струй воды с постоянным напором жидкости и значением температуры воды, в определенный момент времени в зоне воздействия на обрабатываемую поверхность, не достигается максимально возможный сбор шлама из агрегата, в результате уменьшается теплообмен оборудования.
Раскрытие сущности изобретения
Чтобы устранить указанные недостатки, мы предлагаем способ гидродинамической очистки поверхностей химико-технологической аппаратуры от шламов, содержащих металлы платиновой группы, включающий гидродинамическую очистку технологических поверхностей указанных аппаратов, при котором на обрабатываемый участок поверхности либо непосредственно в трубы или технологические магистрали подают прямые и/или вращающиеся струи воды  под давлением от 0,1-0,5 до 270-300 МПа, которое изменяется по гармоническому закону, при этом частота колебаний может меняться от 0,1 Гц до 500 Гц увеличиваясь либо уменьшаясь, либо может быть постоянной в пределах заданного частотного диапазона, при температуре воды от 0,1-0,5°С до 70-95°С, с возможностью увеличения или уменьшения температуры воды в указанном диапазоне либо с постоянной температурой в указанном диапазоне, либо ступенчато с шагом от 1 до 20°С, при этом струи воды перемещают по обрабатываемой поверхности со скоростью от 0,1 до 2 м/с, либо не перемещая их по поверхности оборудования.
Технический результат, достигаемый с помощью заявленного изобретения, заключается в следующем:
- не требуется применения химических реагентов для смыва отложений с очищаемых поверхностей; улучшение отделения шлама от рабочей поверхности оборудования за счет изменяющегося сверхвысокого давления и повышения температуры воды в широком диапазоне, что значительно уменьшает сцепление частиц шлама с очищаемой поверхностью. При этом предлагаемая нами гидродинамическая очистка поверхностей металлических аппаратов сокращает трудоемкость, сроки очистки, увеличивает сбор шлама из агрегатов и не приводит к их повреждению и, следовательно, не снижает, а улучшает эксплуатационные характеристики очищаемого оборудования (увеличивается теплообмен оборудования);
- при данном способе обработки получают частицы шлама размером от 0,1 до 2000 мкм. Такой размер частиц обеспечивает наиболее высокий сбор шлама из агрегатов;
- в результате использования сверхвысокого давления и ступенчатого или непрерывного повышения температуры воды увеличивается масса собираемого шлама, вследствие чего увеличивается процент сбора МПГ от зафиксированных потерь.
- гармонические колебания давления воды повышают эффективность очистки, за счет достижения полного обтекания жидкостью обрабатываемой поверхности, при очистке технологических магистралей, позволяют увеличить скорость обработки поверхностей, а также позволяют уменьшить время воздействия и давление потока моющей жидкости (воды) на обрабатываемую поверхность, что ведет к минимизации физических процессов накопления усталостных напряжений оборудования, при его очистке.
Использование одновременно прямых и вращающихся струй воды под давлением, которое меняется по гармоническому закону, позволяет одновременно воздействовать на разные слои отложений шлама. Такое воздействие способствует образованию пор и микротрещин в наиболее твердых слоях шлама, а также одновременная обработка различными видами струй позволяет провести процесс очистки с получением большего количества извлеченного шлама.
Краткое описание чертежей.
Фиг 1. - Гранулометрический состав получаемого шлама (по оси абсцисс средний размер частиц, по оси ординат - % содержание частиц в шламе, всего вместе 100%).
Способ осуществляется следующим образом.
Для очищения поверхностей металлических аппаратов химико-технологических установок из технического титана или его сплавов, или из углеродистых или легированных сталей от шламов, содержащих металлы платиновой группы, применяют обработку, при которой на обрабатываемый участок поверхности либо непосредственно в технологические магистрали подают прямые и вращающиеся струи воды под давлением от 0,1-0,5 до 270-300 МПа, которое изменяется по гармоническому закону, при этом частота колебаний может меняться от 0,1 Гц до 500 Гц, увеличиваясь либо уменьшаясь, либо может быть постоянной в пределах заданного частотного диапазона,  при температуре воды от 0,1-0,5°С до 70-95°С, с возможностью увеличения или уменьшения температуры воды в указанном диапазоне либо с постоянной температурой в указанном диапазоне, либо ступенчато с шагом от 1 до 20°С, при этом струи воды перемещают по обрабатываемой поверхности со скоростью от 0,1 до 2 м/с либо не перемещают их.
При очистке используют гибкие удлиненные шланги сверхвысокого давления диаметром 7-11 мм, снабжаемые насадками с форсунками как для внутренней, так и для наружной обработки. Шланги присоединены к насосам сверхвысокого давления, в частности, таким как SUGINO Серия «Hi-Jet», подающим в них воду.
По окончании очистки одного узла начинают обработку поверхности следующего узла агрегата.
Шлам, содержащий МПГ, полученный в результате гидродинамической обработки оборудования, подвергают фильтрации, сушке, просеву, пробоотбору, взвешиванию. После фильтрации и подсушивания масса имеет вид песка с размером частиц от 0,1 до 2000 мкм (фиг. 1). Полученную массу шлама собирают, упаковывают и передают для химического анализа на содержание МПГ. Анализ осуществляется любыми известными методами.
Вода со шламом, полученным в процессе гидродинамической обработки, подвергается фильтрации с помощью фильтрационных установок (например, гидроциклонов) и может быть повторно использована для гидродинамической обработки, что позволяет уменьшить потери воды в процессе очистки и снизить экологическую нагрузку.
Сущность предлагаемого способа иллюстрируется следующими примерами:
Пример 1
Для подтверждения технического результата провели очистку внутренней поверхности вырезанного фрагмента трубы испарителя агрегата УКЛ-7 ∅50мм, толщиной 3 мм и длиной 4 м с помощью гибких шлангов сверхвысокого давления, снабженных насадками с прямыми и вращающимися струями воды с использованием потока воды, давление которого изменяется по гармоническому закону в диапазоне 0,1-300 МПа, с частотой 0,1 Гц, при температуре воды 0,1°С, перемещая струи воды по поверхности оборудования со скоростью 0,1 м/с.
После полной обработки всех поверхностей полученную суспензию шлама в воде фильтровали, высушивали, просеивали, проводили пробоотбор, взвешивали и подвергали химическому анализу на содержание МПГ. Полученные частицы имели размер в диапазоне от 0,1 до 2000 мкм, максимум размеров частиц колебался в диапазоне от 500 до 700 мкм. Количество извлеченного МПГ из вырезанного фрагмента трубы испарителя агрегата УКЛ-7 составило 96,4 %.
Пример 2.
Для подтверждения технического результата провели очистку внутренней поверхности вырезанного фрагмента трубы испарителя агрегата УКЛ-7 ∅50мм, толщиной 3 мм и длиной 4 м с помощью гибких шлангов сверхвысокого давления, снабженных насадками с прямыми и вращающимися струями воды с использованием потока воды, давление которого изменяется по гармоническому закону в диапазоне 0,1-300 МПа, с частотой 500 Гц, при температуре воды 0,5°С перемещая струи воды по поверхности оборудования со скоростью 2 м/с.
После полной обработки всех поверхностей полученную суспензию шлама в воде фильтровали, высушивали, просеивали, проводили пробоотбор, взвешивали и подвергали химическому анализу на содержание МПГ. Полученные частицы имели размер в диапазоне от 0,1 до 2000 мкм, максимум размеров частиц колебался в диапазоне от 500 до 700 мкм. Количество извлеченного МПГ из вырезанного фрагмента трубы испарителя агрегата УКЛ-7 составило 98,4 %.
Пример 3.
Для подтверждения технического результата провели очистку внутренней поверхности вырезанного фрагмента трубы испарителя агрегата УКЛ-7 ∅50мм, толщиной 3 мм и длиной 4 м с помощью гибких шлангов сверхвысокого давления, снабженных насадками с прямыми и вращающимися струями воды с использованием потока воды, давление которого изменяется по гармоническому закону в диапазоне 0,1-300 МПа, с частотой 500 Гц, при температуре воды 95°С, перемещая струи воды по поверхности оборудования со скоростью 2 м/с.
После полной обработки всех поверхностей полученную суспензию шлама в воде фильтровали, высушивали, просеивали, проводили пробоотбор, взвешивали и подвергали химическому анализу на содержание МПГ. Полученные частицы имели размер в диапазоне от 0,1 до 2000 мкм, максимум размеров частиц колебался в диапазоне от 500 до 700 мкм. Количество извлеченного МПГ из вырезанного фрагмента трубы испарителя агрегата УКЛ-7 составило 99,2 %.
Пример 4.
Для подтверждения технического результата провели очистку внутренней поверхности вырезанного фрагмента трубы испарителя агрегата УКЛ-7 ∅50мм, толщиной 3 мм и длиной 4 м с помощью гибких шлангов сверхвысокого давления, снабженных насадками с прямыми и вращающимися струями воды с использованием потока воды, давление которого изменяется по гармоническому закону в диапазоне 0,1-300 МПа, с частотой 0,1 Гц, при температуре воды 90°С, перемещая струи воды по поверхности оборудования со скоростью 0,5 м/с.
После полной обработки всех поверхностей полученную суспензию шлама в воде фильтровали, высушивали, просеивали, проводили пробоотбор, взвешивали и подвергали химическому анализу на содержание МПГ. Полученные частицы имели размер в диапазоне от 0,1 до 2000 мкм, максимум размеров частиц колебался в диапазоне от 500 до 700 мкм. Количество извлеченного МПГ из вырезанного фрагмента трубы испарителя агрегата УКЛ-7 составило 99,5 %.
Пример 5.
Для подтверждения технического результата провели очистку внутренней поверхности вырезанного фрагмента трубы испарителя агрегата УКЛ-7 ∅50мм, толщиной 3 мм и длиной 4 м с помощью гибких шлангов сверхвысокого давления, снабженных насадками с прямыми и вращающимися струями воды с использованием потока воды, давление которого изменяется по гармоническому закону в диапазоне 0,1-300 МПа, с частотой 0,2 Гц, при непрерывном повышении температуры воды от 1 до 70°С, перемещая струи воды по поверхности оборудования со скоростью 1 м/с.
После полной обработки всех поверхностей полученную суспензию шлама в воде фильтровали, высушивали, просеивали, проводили пробоотбор, взвешивали и подвергали химическому анализу на содержание МПГ. Полученные частицы имели размер в диапазоне от 0,1 до 2000 мкм, максимум размеров частиц колебался в диапазоне от 500 до 700 мкм. Количество извлеченного МПГ из вырезанного фрагмента трубы испарителя агрегата УКЛ-7 составило 98,2 %.
Пример 6.
Для подтверждения технического результата провели очистку внутренней поверхности вырезанного фрагмента трубы испарителя агрегата УКЛ-7 ∅50мм, толщиной 3 мм и длиной 4 м с помощью гибких шлангов сверхвысокого давления, снабженных насадками с прямыми и вращающимися струями воды с использованием потока воды, давление которого изменяется по гармоническому закону в диапазоне 0,1-300 МПа, с частотой 200 Гц, при непрерывном снижении температуры воды от 95 до 20°С, перемещая струи воды по поверхности оборудования со скоростью 0,8 м/с.
После полной обработки всех поверхностей полученную суспензию шлама в воде фильтровали, высушивали, просеивали, проводили пробоотбор, взвешивали и подвергали химическому анализу на содержание МПГ. Полученные частицы имели размер в диапазоне от 0,1 до 2000 мкм, максимум размеров частиц колебался в диапазоне от 500 до 700 мкм. Количество извлеченного МПГ из вырезанного фрагмента трубы испарителя агрегата УКЛ-7 составило 98,9 %.
Пример 7.
Для подтверждения технического результата провели очистку внутренней поверхности вырезанного фрагмента трубы испарителя агрегата УКЛ-7 ∅50мм, толщиной 3 мм и длиной 4 м с помощью гибких шлангов сверхвысокого давления, снабженных насадками с прямыми и вращающимися струями воды с использованием потока воды, давление которого изменяется по гармоническому закону в диапазоне 0,1-300 МПа, частоту колебаний уменьшали от 500 до 0,1 Гц, при ступенчатом повышении температуры воды от 1 до 95°С с шагом 20°С, перемещая струи воды по поверхности оборудования со скоростью 1 м/с.
После полной обработки всех поверхностей полученную суспензию шлама в воде фильтровали, высушивали, просеивали, проводили пробоотбор, взвешивали и подвергали химическому анализу на содержание МПГ. Полученные частицы имели размер в диапазоне от 0,1 до 2000 мкм, максимум размеров частиц колебался в диапазоне от 500 до 700 мкм. Количество извлеченного МПГ из вырезанного фрагмента трубы испарителя агрегата УКЛ-7 составило 99,6 %.
Пример 8.
Для подтверждения технического результата провели очистку внутренней поверхности вырезанного фрагмента трубы испарителя агрегата УКЛ-7 ∅50мм, толщиной 3 мм и длиной 4 м с помощью гибких шлангов сверхвысокого давления, снабженных насадками с прямыми и вращающимися струями воды с использованием потока воды, давление которого изменяется по гармоническому закону в диапазоне 0,1-300 МПа, частоту колебаний увеличивали от 0,1 до 500 Гц, при ступенчатом понижении температуры воды от 95°С до 0,1°С с шагом 1°С, не перемещая струи воды по поверхности оборудования.
После полной обработки всех поверхностей полученную суспензию шлама в воде фильтровали, высушивали, просеивали, проводили пробоотбор, взвешивали и подвергали химическому анализу на содержание МПГ. Полученные частицы имели размер в диапазоне от 0,1 до 2000 мкм, максимум размеров частиц колебался в диапазоне от 500 до 700 мкм. Количество извлеченного МПГ из вырезанного фрагмента трубы испарителя агрегата УКЛ-7 составило 98,4 %.
Пример 9.
Для подтверждения технического результата провели очистку внутренней поверхности вырезанного фрагмента трубы испарителя агрегата УКЛ-7 ∅50мм, толщиной 3 мм и длиной 4 м с помощью гибких шлангов сверхвысокого давления, снабженных насадками с прямыми и вращающимися струями воды с использованием потока воды, давление которого изменяется по гармоническому закону в диапазоне 0,1-300 МПа, с частотой 0,1 Гц, при ступенчатом повышении температуры воды от 0,1°С до 95°С с шагом 1°С, перемещая струи воды по поверхности оборудования со скоростью 1 м/с.
После полной обработки всех поверхностей полученную суспензию шлама в воде фильтровали, высушивали, просеивали, проводили пробоотбор, взвешивали и подвергали химическому анализу на содержание МПГ. Полученные частицы имели размер в диапазоне от 0,1 до 2000 мкм, максимум размеров частиц колебался в диапазоне от 500 до 700 мкм. Количество извлеченного МПГ из вырезанного фрагмента трубы испарителя агрегата УКЛ-7 составило 98,9 %.
Пример 10.
Для подтверждения технического результата провели очистку внутренней поверхности вырезанного фрагмента трубы испарителя агрегата УКЛ-7 ∅50мм, толщиной 3 мм и длиной 4 м с помощью гибких шлангов сверхвысокого давления, снабженных насадками с прямыми и вращающимися струями воды с использованием потока воды, давление которого изменяется по гармоническому закону в диапазоне 0,1-300 МПа, частоту колебаний уменьшали от 500 до 0,1 Гц, при ступенчатом понижении температуры воды от 95°С до 0,1°С с шагом 20°С, не перемещая струи воды по поверхности оборудования.
После полной обработки всех поверхностей полученную суспензию шлама в воде фильтровали, высушивали, просеивали, проводили пробоотбор, взвешивали и подвергали химическому анализу на содержание МПГ. Полученные частицы имели размер в диапазоне от 0,1 до 2000 мкм, максимум размеров частиц колебался в диапазоне от 500 до 700 мкм. Количество извлеченного МПГ из вырезанного фрагмента трубы испарителя агрегата УКЛ-7 составило 99,4 %.
Пример 11.
Для подтверждения технического результата провели очистку внутренней поверхности вырезанного фрагмента трубы испарителя агрегата УКЛ-7 ∅50мм, толщиной 3 мм и длиной 4 м с помощью гибких шлангов сверхвысокого давления, снабженных насадками с прямыми и вращающимися струями воды с использованием потока воды, давление которого изменяется по гармоническому закону в диапазоне 0,1-300 МПа, частоту колебаний уменьшали от 500 до 1 Гц, при ступенчатом повышении температуры воды от 1 до 70°C с шагом 10°С, перемещая струи воды по поверхности оборудования со скоростью 1,2 м/с.
После полной обработки всех поверхностей полученную суспензию шлама в воде фильтровали, высушивали, просеивали, проводили пробоотбор, взвешивали и подвергали химическому анализу на содержание МПГ. Полученные частицы имели размер в диапазоне от 0,1 до 2000 мкм, максимум размеров частиц колебался в диапазоне от 500 до 700 мкм. Количество извлеченного МПГ из вырезанного фрагмента трубы испарителя агрегата УКЛ-7 составило 99,6 %.
Пример 12.
Проводили очистку наружной поверхности вырезанного фрагмента трубы пароперегревателя и испарителя агрегата АК-72 ∅32 мм, толщиной 4 мм длиной 50 см согласно заявляемому нами способу и по способу-прототипу. При этом по способу-прототипу очистку проводили струями воды под давлением 200 МПа с использованием шлангов высокого давления с насадками с вращающимися цилиндрическими головками, распыляющими струи воды, присоединенными к насосам. Скорость перемещения струи составила 0,3 м/с. В результате очистки теплопроводность труб не улучшилась, получен шлам с размером частиц 1000-3000 мкм. Количество извлеченного МПГ из вырезанного фрагмента трубы испарителя агрегата АК-72 составило 97,2%.
При использовании заявляемого способа очистку вели прямыми и вращающимися струями воды, которые подавались с помощью насоса сверхвысокого давления и подведенных к нему шлангов сверхвысокого давления с присоединенными вращающимися цилиндрическими насадками. При этом использовали поток воды, давление которого изменяется по гармоническому закону в диапазоне 1 -70 МПа, частоту колебаний увеличивали от 0,1 до 500 Гц, со ступенчатым повышением температуры от 0,1 до 95°C с шагом 10°С, скорость вращения достигала 1000 об/мин. В результате очистки получен шлам с размером частиц 0,1-2000 мкм, максимум размеров частиц колебался в диапазоне от 450-700 мкм. Количество извлеченного МПГ из вырезанного фрагмента труб испарителя и пароперегревателя агрегата АК-72 составило 99,8%.
Таким образом, в результате разработанного нами способа очистки достигнуто:
- высокая степень очистки очень сильно загрязненных внутренних поверхностей труб и внешних поверхностей труб в труднодоступных местах;
- сохранность оборудования, узлов и сварных швов при проведении очистки;
- высокая скорость проведения очистки агрегатов;
- улучшение теплопроводности труб.
- высокий процент извлеченных МПГ по отношению к зафиксированным потерям.
Источники информации
1. Патент РФ 2083261 С1, опубликован 10.07.1997.
2. Патент РФ 2082510 С1, опубликован 27.06.1997.
3. Патент РФ 2127158 С1, опубликован 10.03.1999.
4. Патент РФ 2221061 С1, опубликован 10.01.2004.
5. Патент РФ 2639371 С1, опубликован 10.04.2003.