Совершенствование технологии наплавки уплотнительных поверхностей трубопроводной арматуры

ВІСНИК ПРИАЗОВСЬКОГО ДЕРЖАВНОГО ТЕХНІЧНОГО УНІВЕРСИТЕТУ 2011 р. Серія: Технічні науки Вип. 22

точника нагрева в хвостовой части плавильного пространства начинает преобладать отвод теплоты в массу холодного металла над притоком теплоты и начинается затвердевание — кристаллизация сварочной ванны. В процессе затвердевания по границе сплавления образуются общие кристаллиты, что и обеспечивает монолитность соединения.

Выводы

1. Установлено, что наиболее простым и эффективным способом изучения профиля сварочной ванны при наплавке под флюсом ленточным электродом с принудительными колебаниями торца электрода и без является «выплеск сварочной ванны».

Список использованных источников:

1. Размышляев А.Д. Магнитное управление швов при дуговой сварке / А.Д. Размышляев. -Мариуполь, ПГТУ, 2000. - 240 с.

2. Гулаков С.В. Устройство для удаления жидкого металла из сварочной ванны / С.В. Гулаков, Б.И. Носовский // Автоматическая сварка. - 1980. - № 10. - С.75.

3. Лещинский Л.К. Влияние формы электродной ленты на качество наплавленного слоя стали / Л.К. Лещинский, В.Н. Матвиенко, В.П. Лаврик // Автоматическая сварка. - 1985. - № 9. - С.60-62.

4. Гулаков С.В. Наплавка под флюсом ленточным электродом / С.В. Гулаков, В.Н. Матвиенко, Б.И. Носовский. - Мариуполь, ПГТУ, 2006. - 136 с.

5. Белоусов Ю.В. Особенности формирования металла при дуговой наплавке электродной лентой / Ю.В. Белоусов, К.В. Багрянский, Л.К. Лещинский // Сварочное производство. - 1974. - № 12. - С.32-34.

6. Старченко Е.Г. Особенности формирования валиков при наплавке антикоррозионных покрытий под флюсом двумя ленточными электродами / Е.Г. Старченко, В.Ю.Мастенко // Автоматическая сварка. - 1985. -№ 9. - С. 56-59.

7. Лещинский Л.К. Форма сварочной ванны при наплавке составными ленточными электродами / Л.К. Лещинский, В.Н. Матвиенко, С.В. Гулаков // Автоматическая сварка. - 1991. - № 11. - С.58-60.

8. Размышляев А.Д. Исследование скорости движения жидкого металла в сварочной ванне при дуговой наплавке под флюсом / А.Д. Размышляев // Сварочное производство. - 1979. - №9. - С. 3-5.

9. Размышляев А.Д. Скорости потоков металла в ванне при дуговой наплавке в продольном поле / А.Д. Размышляев, М.В. Миронова, А.А. Дели // Сварочное производство. - 2009. - №1. - С. 4-7.

Рецензент: А.Д. Размышляев,

д-р техн. наук, проф., ГВУЗ «ПГТУ» Статья поступила 22.04.2011

УДК 621.791.927

Матвиенко В.Н.*

СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИИ НАПЛАВКИ УПЛОТНИТЕЛЬНЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ ТРУБОПРОВОДНОЙ АРМАТУРЫ

Полученные результаты показывают, что качество наплавленного металла улучшается и производительность процесса наплавки под слоем флюса возрастает в случае применения профилированного ленточного электрода и плавленокерамического флюса.

Ключевые слова: дуговая наплавка, ленточный электрод, качество наплавки, геометрические параметры валика, оптимальные параметры режима наплавки.

Матвієнко В. М. Вдосконалення технології наплавлення ущільнювачних поверхонь трубопровідної арматури. Отримані результати показують, що якість наплавленого металу поліпшується і продуктивність процесу наплавлення під шаром флюсу зростає у разі застосування профільованого стрічкового електроду і плав-лено-керамічного флюсу.

Ключові слова: дугове наплавлення, стрічковий електрод, якість наплавлення, геометричні параметри валику, оптимальні параметри режиму наплавлення.

*канд. техн. наук, доцент, ГВУЗ «Приазовский государственный технический университет», г.Мариуполь

169

ВІСНИК ПРИАЗОВСЬКОГО ДЕРЖАВНОГО ТЕХНІЧНОГО УНІВЕРСИТЕТУ 2011 р. Серія: Технічні науки Вип. 22

V.N. Matvienko. Perfection of technology to hardfacing of surfaces of pipeline equipment. The obtained results show that the quality of deposited metal is higher and productivity of the submerged arc process of hardfacing increases, when the profiling strip electrode and melted-bonded flux has been used.

Keywords: arc hardfacing, strip electrode, quality of surfacing, geometrical parameters bead-on-plate welds, surfacing conditions optimum parameters.

Постановка проблемы. Проблема формирования наплавленного слоя металла высокого качества и требуемых размеров определяет эффективность использования легирующих элементов в наплавленном слое, уменьшение отходов при механической его обработке.

Анализ последних исследований и публикаций. Вопросам качества наплавки уплотнительных поверхностей трубопроводной арматуры (детали затворов и другие элементы арматуры тепловых и энергетических установок, а также нефтехимического оборудования) посвящено большое количество исследований [1 - 4].

Уплотнительные поверхности данных деталей, подверженные износу в результате взаимного трения и динамического воздействия среды, наплавляют твердыми износостойкими, коррозионно-эрозионностойкими сплавами. Для наплавки широкое распространение получили сплавы на Fe-Cr-Ni-Si-основе, например, сплавы типа 15Х18Н12С4ТЮ (ЭИ-654), 07Х17Н8С6Г (ЦН-6), 10Х16Н8М6С5Г4Б и т.п. Наплавку производят как вручную (например, покрытыми электродами ЦН-6Л, ЦН-12М) так и автоматически (в один слой проволочными или ленточными электродами под легирующим плавлено-керамическим флюсом или в несколько слоев порошковой проволокой или лентой) [1, 2].

Наплавка ведется в условиях высокотемпературного подогрева деталей, необходимого для предупреждения образования трещин в наплавленном металле, что создает определенные трудности в производственных условиях, особенно при изготовлении крупногабаритных деталей арматуры больших условных проходов Ду > 200.. .400 мм.

Применяемые для наплавки сплавы [2 - 4], отвечают требованиям, предъявляемым к уплотнительным поверхностям арматуры по коррозионно-эрозионной, противозадирной стойкости, технологичности при обработке и т.п. Однако эксплуатационная надежность, долговечность и экономичность энергетической трубопроводной арматуры в значительной мере зависят от герметичности затвора арматуры, которая определяется не только свойствами сплава, но и качеством уплотнительной поверхности. Наплавка может явиться причиной возникновения разнообразных дефектов, количество которых является объективным показателем рациональности принятого технологического процесса наплавки, пригодности используемых наплавочных материалов, технического состояния оборудования и оснастки.

В настоящее время значительно возросли требования к качеству уплотнительных поверхностей деталей арматуры, от работоспособности которых зависит ее эксплуатационная надежность. Поэтому актуальной задачей является совершенствование способов наплавки, обеспечивающих высокую технологичность процесса при требуемом высоком качестве наплавленного металла.

Механизированная наплавка под слоем флюса является наиболее эффективным высокопроизводительным способом нанесения слоя металла заданных свойств и геометрических размеров. В частности электродуговая наплавка ленточным электродом, широко применяемая в энергетическом и химическом машиностроении и других отраслях промышленности, обладает рядом положительных особенностей [5, 6]. Разработки отраслевой лаборатории наплавки ПГТУ позволили осуществить дальнейшее развитие этого процесса, - создать надежную высокопроизводительную технологию наплавки под флюсом с использованием ленточных электродов различных геометрических размеров [6 - 11].

Цель статьи - совершенствование технологии наплавки уплотнительных поверхностей, обеспечивающей условия оптимального формирования высококачественного наплавленного слоя металла.

Изложение основного материала. Разработка технологии нанесения рабочего слоя на горизонтальные поверхности применительно к деталям типа тел вращения (например, уплотнительных поверхностей задвижек) предусматривает обоснованный выбор рациональных параметров режима наплавки для конкретных изделий и применяемых материалов. Особенность наплавки таких поверхностей заключается в необходимости нанесения слоя металла по замкну-

170

ВІСНИК ПРИАЗОВСЬКОГО ДЕРЖАВНОГО ТЕХНІЧНОГО УНІВЕРСИТЕТУ 2011 р. Серія: Технічні науки Вип. 22

той окружности с различным радиусом вращения. Наиболее оптимальным вариантом считается выполнение однослойной наплавки за один проход. При этом необходимо обеспечить требуемые размеры рабочей поверхности и соответствующее качество формирования наплавленного слоя и зоны сплавления с основным металлом.

На рис. 1 представлена схема взаимного расположения ленточного электрода 1, наплавляемой детали 2 (зона наплавки выделена) и медного кокиля 3, формирующего кромку наплавляемой поверхности, а также указаны основные параметры: Z - расстояние между кокилем и краем ленты; Н - вылет электрода; Dв и Dн - внутренний и наружный диаметр наплавляемой поверхности, соответственно.

Рис. 1 - Схема наплавки уплотнительной поверхности задвижек

Величина зазора Z между лентой и кокилем влияет на характер формирования наплавленного слоя и протекание процесса наплавки. Оптимальное значение Z составляет - 4...5 мм.

При его увеличении растет краевой угол валика, следовательно, увеличивается величина припуска на механическую обработку; при меньших его значениях возможно нарушение процесса наплавки.

Технологический процесс наплавки предусматривает выполнение следующих основных операций: установку детали на вращатель наплавочной установки; предварительный нагрев с использованием ТВЧ; установку медного кокиля, формирующего боковую кромку наплавляемого валика; собственно наплавку (включая подачу флюса и удаление шлаковой корки перед замыканием кольцевого валика); замедленное охлаждение наплавленной детали. Применяемые на промышленных предприятиях установки (рис. 2) обеспечивают одновременное выполнение ряда технологических операций.

С целью повышения качества формирования наплавленного слоя и стабильности протекания процесса наплавки разработан технологический процесс однослойной однопроходной наплавки профилированным ленточным электродом под слоем флюса1.

Особенность использования процесса профилирования при одновременной подаче ленты

Рис. 2 - Четырехпозиционная установка для наплавки горизонтальных поверхностей тел вращения: 1 - приставка для подачи ленточного электрода с одновременным его профилированием; 2 - медный кокиль; 3 - наплавляемая деталь; 4 - индуктор ТВЧ

1 В работе принимал участие доц., канд. техн. наук Белоусов Ю.В.

171

ВІСНИК ПРИАЗОВСЬКОГО ДЕРЖАВНОГО ТЕХНІЧНОГО УНІВЕРСИТЕТУ 2011 р. Серія: Технічні науки Вип. 22

в зону наплавки заключается в создании жесткого профиля ленты, обеспечивающего устойчивую равномерную подачу ленты, а, следовательно, и необходимую стабильность процесса наплавки не зависящую от внешних воздействий (например, от сопротивления слоя насыпанного флюса). Жесткость профилированной ленты позволяет увеличить вылет до 120 мм и более, что обеспечивает улучшение условий труда при установке детали во вращатель, формирующего кокиля, при удалении шлаковой корки. При этом обеспечивается свободное прохождение под подающим устройством наплавленной детали вместе с формирующим кокилем при перемещении ее на другую позицию.

Профилирование ленты позволяет повысить качество формирования наплавленного слоя и зоны сплавления с основным металлом, а также обеспечить получение требуемых его геометрических размеров и химического состава, расширить диапазон размеров используемых лент [8]. Профилирование ленты позволяет перераспределить тепловую мощность, воздействие электромагнитных и газодинамических сил на расплавленный металл сварочной ванны [5, 6].

Профилирование увеличивает продольную устойчивость (жесткость) ленты, как на участке свободного вылета, так и на участке от подающих роликов до токоподвода, что позволяет отказаться от направляющих для ленты в этой зоне приставки и упростить тем самым ее конструкцию. Благодаря увеличенной жесткости ленты появляется возможность наплавки с увеличенным вылетом и создания требуемого усилия поджатия токоподвода для обеспечения надежного электрического контакта по всей ширине ленты.

Увеличенный вылет обеспечивает дополнительное повышение производительности процесса наплавки Gн за счет нагрева ленты проходящим током, что в результате повышает скорость ее плавления, при этом уменьшается глубина проплавления основного металла и соответственно доля участия Y его в металле наплавленного слоя (рис. 3).

Для однослойной наплавки использовали плавлено-керамический легирующий флюс и ленточный электрод марки ЭИ-654 (ТУ 14-1-1073-74). В состав флюса входят следующие составляющие: ферросилиций СИ-75 - 8 %, хром металлический - 8 %, ферротитан - 5 %, остальное - плавленый флюс АН-26с.

а)

Рис. 3 - Зависимость производительности процесса наплавки Gн (а) и доли участия Y (б) основного металла в наплавленном слое от вылета электрода Н. Наплавка лентой ИЭ-654 сечением 0,5^60 мм под флюсом ПКНЛ-128. Параметры режима: 1н = 600.. .650 A, ид = 34 В с учетом падения напряжения на вылете

Флюс ПКНЛ-128 обладает хорошими сварочно-технологическими характеристиками и обеспечивает стабильность химического состава наплавленного металла. При определении допустимых отклонений от режима наплавки было установлено, что флюс ПКНЛ-128 при изменении напряжения на дуге в диапазоне 30.35 В, сварочного тока - 300.700 А, скорости наплавки - 4,0...5,5 м/ч обеспечивает в наплавленном металле содержание основных легирующих элементов в требуемом диапазоне: 5,3...6,4 % Si, 16,2.18,0 % Cr, 9,5.10,3 % Ni. При этом твердость наплавленного металла составляет 38.45 НRC.

Важным фактором обеспечения требуемого качества наплавленного покрытия (наряду с

172

ВІСНИК ПРИАЗОВСЬКОГО ДЕРЖАВНОГО ТЕХНІЧНОГО УНІВЕРСИТЕТУ 2011 р. Серія: Технічні науки Вип. 22

образованием бездефектной зоны сплавления) является равномерность формирования поверхности валика и его кромок. Одной из основных причин нарушения равномерности высоты валика в поперечном сечении является качество токоподвода к ленточному электроду, которое оказывает влияние на устойчивость горения дуги, на характер распределения плотности тока по ширине ленты. Нестабильность и локализация контакта токоподвода с лентой приводит к образованию неравномерного по высоте валика. Для обеспечения надежного подвода тока к ленте осуществляют зачистку контактных губок перед наплавкой. Однако, поскольку поджатие губок к плоской ленте ограничено малой ее продольной устойчивостью на участке от подающих роликов до токоподвода, при длительной наплавке надежность контакта с электродом нарушается.

Локальный подвод тока к ленте приводит к увеличенному оплавлению ее торца в области токоподвода и к формированию валика разной высоты в поперечном сечении (рис. 4). Это связано с неравномерностью распределения линий тока в вылете электрода (различной

плотностью тока по ширине ленты), что влечет за собой наведение неоднородных магнитных полей, взаимодействие которых с дугой и сварочной ванной влияет на формирование наплавляемого валика [11, 12]. Обеспечение более равномерного распределения тока по ширине ленты вблизи торца при нестабильном и неравномерном токоподводе возможно за счет увеличения вылета электрода.

Влияние величины вылета Н (30 и 120 мм) для различных условий подвода тока к ленточному электроду на неравномерность высоты валика оценивали, используя токоподвод, обеспечивающий локальный (рис. 4) и равномерный по ширине ленты электрический контакт.

Наплавку производили ленточным электродом марки ИЭ-654 сечением 65*0,5 мм под флюсом ПКНЛ-128. Параметры режима наплавки: ток наплавки 1н = 650 A, полярность - обратная, напряжение на дуге ид = 34 В с учетом падения напряжения на вылете электрода, скорость наплавки - 5 м/ч). Результаты замеров высоты h наплавленных валиков в поперечном сечении с шагом 5 мм были подвергнуты статистической обработке. Определены: стандартное отклонение Sx, и коэффициент вариации W (рис. 5, 6). Видно, что увеличение вылета до 120 мм обеспечивает формирование наплавленного валика равномерной высоты даже при неблагоприятных условиях токоподвода к ленте (варианты 1 и 2). При этом при наплавке на увеличенном вылете высота валика h увеличилась на ~1,5 мм.

1 2 3

Рис. 4 - Варианты токоподвода: 1, 2 - локальный; 3 - равномерный по ширине ленты, Н - вылет

S

d

ей

«

К

§

PQ

О

и

о

к

к

CD

Ч

PQ

ей

Ч

С

ей

К

ей

н

о

о

3

PQ

30 120

30 120

30 120

Вылет электрода Н, мм

8

7

6

5

4

Рис. 5 - Влияние величины вылета H ленточного электрода на равномерность высоты h наплавленного валика при различных вариантах токоподвода

173

ВІСНИК ПРИАЗОВСЬКОГО ДЕРЖАВНОГО ТЕХНІЧНОГО УНІВЕРСИТЕТУ 2011 р. Серія: Технічні науки Вип. 22

s

5

а

сЗ

К

6

«

Ё

о

S

а

s

є

є

Гі

о

50 40 30 20 10 0

30 120 30 120 30 120

Вылет электрода Н, мм

Рис. 6 - Влияние величины вылета H ленточного электрода на коэффициент вариации W высоты h наплавленного валика

Для реализации процесса наплавки профилированным ленточным электродом рекомендуется применять подающее устройство (приставку к серийным наплавочным аппаратам), разработанное в лаборатории, позволяющее осуществлять процесс профилирования ленты с одновременной ее подачей в зону наплавки (см. рис. 2) [9, 10].

На основании исследований и опытно-промышленных работ был установлен диапазон параметров режима (плотность тока не более 20 А/мм2 при напряжении 34...36 В, скорость наплавки 5.6 м/ч, вылет 120 мм) и рекомендована независимая от напряжения на дуге скорость подачи электрода, обеспечивающие стабильное протекание процесса, необходимое по геометрическим размерам формирование наплавленного слоя (высотой 6.8 мм), отвечающего по качеству требованиям, предъявляемым к наплавленным деталям арматуры АЭС и ТЭС. Параметры режима наплавки изделий представлены в таблице 1.

Таблица 1

Параметры режима наплавки профилированным ленточным электродом

Ширина ленты, мм Напряжение на дуге, В Скорость подачи ленты, м/мин Сила тока, А

30 35+1 0,9 300±50

40 35+1 0,9 400±50

65 35+1 0,9 650±50

На выходе из приставки профилированная лента имеет ширину 33 мм (при исходной ширине плоской ленты 40 мм) и 58 мм (при исходной ширине ленты 65 мм) (табл. 2).

Таблица 2

Скорость и время автоматической наплавки профилированным ленточным электродом

тарелок задвижек Ду 200...600

Диаметр тарелки, мм Ширина ленты, мм Скорость наплавки, м/ч Время наплавки, мин.

Dн Dв исходная профилированная

230 155 40 33 4,9 7,5

245 185 30 23 4,8 8,2

350 285 40 33 5,2 10,5

425 355 40 33 5,1 14,5

520 325 65 58 5,0 17,2

174

ВІСНИК ПРИАЗОВСЬКОГО ДЕРЖАВНОГО ТЕХНІЧНОГО УНІВЕРСИТЕТУ 2011 р. Серія: Технічні науки Вип. 22

Наплавка тарелок и седел Ду 200...600 из стали 10 и 15Х1М1Ф производилась на четырехпозиционной установке для наплавки (см. рис. 2). Наплавка выполнялась постоянным током обратной полярности.

Результаты проведенных исследований и испытаний свойств наплавленного металла, а также опытно-промышленного опробования показали существенные преимущества разработанной технологии наплавки профилированным ленточным электродом по сравнению с наплавкой плоской лентой. Качество поверхности наплавленного слоя, состояние его кромок, особенно в зоне замка, выше, чем при наплавке плоской лентой (гладкая поверхность облегчает последующую механическую обработку с минимальными отходами).

Результаты исследования химического состава наплавленного слоя методами рентгеноспектрального и микрорентгеноспектрального анализа подтвердили однородность металла, равномерность значений твердости по полю и объему металла, наплавленного профилированным ленточным электродом под плавлено-керамическим флюсом ПКНЛ-128 (наплавленный металл 15Х16Н9С6Г), при твердости до 45 ед. HRC.

Результаты проведенных исследований глубины и формы проплавления, зависимости геометрии валиков от скорости наплавки показали, что доля участия основного металла при наплавке профилированной лентой не превышает 15 % (при наплавке электродами и проволокой - около 30 %) при обеспечении равномерного проплавления по ширине наплавленного слоя. Производительность процесса наплавки профилированным ленточным электродом сечением 65^0,5 мм, применяемым для нанесения покрытия на уплотнительную поверхность задвижек Ду 500.600 мм, достигает 12.14 кг/ч.

Разработанная технология однослойной однопроходной наплавки профилированным ленточным электродом уплотнительных поверхностей трубопроводной арматуры обеспечивает повышение стабильности протекания процесса, улучшение качества формирования наплавленного слоя, снижение стоимости изготовления деталей и трудоемкости наплавочных работ.

Выводы

1. Увеличение вылета профилированного ленточного электрода позволяет улучшить качество формирования наплавленного слоя и обеспечить равномерность его высоты, а, следовательно, уменьшить отходы при механической обработке.

2. Увеличенный вылет обеспечивает повышение производительности процесса наплавки, при этом уменьшается глубина проплавления основного металла и соответственно степень участия его в металле наплавленного слоя.

3. Разработанная технология однослойной однопроходной наплавки профилированным ленточным электродом уплотнительных поверхностей трубопроводной арматуры обеспечивает повышение стабильности протекания процесса, расширение диапазона размеров используемых лент, улучшение качества формирования наплавленного слоя и снижение трудоемкости наплавочных работ.

Список использованных источников:

1. Наплавочные материалы стран-членов СЭВ: Каталог / Под ред. И. И. Фрумина. - Киев; Москва, 1979. - 619 с.

2. Рунов А. Е. Использование наплавочных твердых Fе-Сr-Ni-Si-сплавов в энергетическом арматуростроении / А. Е. Рунов, Е. Г. Старченко, В. С. Степин, Н. А. Чертков // Энергомашиностроение. - 1979. - № 7. - С. 24-27.

3. Еремеев В. Б. Выбор сплава для наплавки уплотнительных поверхностей трубопроводной арматуры / В. Б. Еремеев, Ю. В. Стреляный // Автоматическая сварка. - 1990. - № 5. - С. 49-52.

4. Степин B. C. Проволоки из хромоникелькремнистых сталей для износостойкой наплавки арматуры / В. С. Степин, С. П. Барабанов, А. Е. Рунов // Энергомашиностроение. - 1983. - № 9. - С. 15-17.

5. Кравцов Т. Г. Электродуговая наплавка электродной лентой / Т. Г. Кравцов. - М.: Машиностроение, 1978. - 168 с.

6. Гулаков С. В. Наплавка под флюсом ленточным электродом. / С. В. Гулаков, В. Н. Матвиенко, Б. И. Носовский. - Мариуполь: ПГТУ, 2006. - 136 с.

7. Белоусов Ю. В. Выбор оптимальной формы ленточного электрода для широкослойной наплавки / Ю. В. Белоусов, Л. К. Лещинский, Б. Б. Сологуб // Автоматическая сварка. - 1976. -

175

ВІСНИК ПРИАЗОВСЬКОГО ДЕРЖАВНОГО ТЕХНІЧНОГО УНІВЕРСИТЕТУ 2011 р. Серія: Технічні науки Вип. 22

№ 12. - С. 24-28.

8. Лещинский Л. К. Влияние формы электродной ленты на качество наплавленного слоя стали / Л.К. Лещинский, В.Н. Матвиенко, В.П. Лаврик // Автоматическая сварка. - 1985. - № 9. - С. 60-62.

9. Белоусов Ю.В. Устройства для подачи и одновременного профилирования ленточных электродов / Ю. В. Белоусов, Л. К. Лещинский, В. Н. Матвиенко // Автоматическая сварка. - 1981. -№ 8. - С. 74-75.

10. Матвиенко В. Н. Опыт промышленного использования технологии наплавки профилированным ленточным электродом / В. Н. Матвиенко, Л. К. Лещинский, Ю. В. Белоусов и др. // Сварочное производство. - 1985. - № 5. - C. 32-33.

11. Белоусов Ю.В. Распределение температуры в вылете ленточного электрода / Ю. В. Белоусов // Автоматическая сварка. - 1978. - № 7. - С. 6-9.

12. Размышляев А.Д. Расчет электрического поля и джоулева тепла в вылете электродной ленты при дуговой наплавке / А.Д. Размышляев // Автоматическая сварка. - 1994. - № 12. - С. 15-18.

Рецензент: А. Д. Размышляев д-р техн. наук, проф., ГВУЗ «ПГТУ»

Статья поступила 22.04.2011 г.

176