ИССЛЕДОВАНИЕ ДИНАМИКИ ФОРМИРОВАНИЯ ПОРИСТОЙ СТРУКТУРЫ ПЕНОСТЕКОЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ

ISSN 1560-3644 BULLETIN OF HIGHER EDUCATIONAL INSTITUTIONS. NORTH CAUCASUS REGION. TECHNICAL SCIENCES. 2022. No 2

ХИМИЧЕСКАЯ ТЕХНОЛОГИЯ CHEMICAL ENGINEERING

Научная статья УДК 666.189.32

doi: 10.17213/1560-3644-2022-2-34-39

ИССЛЕДОВАНИЕ ДИНАМИКИ ФОРМИРОВАНИЯ ПОРИСТОЙ СТРУКТУРЫ ПЕНОСТЕКОЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ

Б.М. Гольцман, Е.А. Яценко, Н.С. Гольцман, В.С. Яценко

Южно-Российский государственный политехнический университет (НПИ) имени М.И. Платова, г. Новочеркасск, Россия

Аннотация. Температура изотермической выдержки оказывает большое влияние на формирование структуры пеностекольных материалов, что связано с изменением вязкости стекломассы. В связи с этим актуальным является формулирование общих закономерностей модели формирования результирующей пористой структуры. Синтез пористых стекломатериалов осуществлялся по порошковой технологии с использованием комплексной глицериновой порообразующей смеси. Проведен теоретический расчет вязкости и установлен интервал температур для изучения динамики вспенивания. Выделены основные этапы вспенивания пеностекольных шихт, проведен детальный анализ макро- и микроструктуры материалов и их количественных параметров в интервале вспенивания. Показана связь между температурой обработкой, вязкостью стекломассы и качественными изменениями структуры пеностекольных материалов.

Ключевые слова: пеностекло, вязкость, вспенивание, пористая структура, порообразователь

Благодарности: работа выполнена в ЮРГПУ

Для цитирования: ГольцманБ.М., ЯценкоЕ.А., Гольцман Н.С., ЯценкоВ.С. Исследование динамики формирования пористой структуры пеностекольных материалов // Изв. вузов. Сев.-Кавк. регион. Техн. науки. 2022. № 2. С. 34 - 39. http://dx.doi.org/10.17213/1560-3644-2022-2-34-39

Original article

STUDY OF THE FORMATION DYNAMICS OF FOAM GLASS MATERIALS' POROUS STRUCTURE

B.M. Goltsman, E.A. Yatsenko, N.S. Goltsman, V.S. Yatsenko

Platov South-Russian State Polytechnic University (NPI), Novocherkassk, Russia

Abstract. The isothermal holding temperature has a great influence on the formation of the structure offoam glass materials, which is associated with a change in the viscosity of the glass mass. In this regard, it is important to formulate the general regularities of the resulting porous structure formation model. Synthesis ofporous glass materials was carried out by powder technology using a combined glycerol foaming mixture. A theoretical calculation of the viscosity was carried out and a temperature range was described to study the dynamics of foaming. The main stages of foaming of foam glass mixtures were identified, a detailed analysis of the macro- and microstructure of materials and their quantitative parameters in the foaming range was carried out. The relationship between the processing temperature, the viscosity of the glass mass and qualitative changes in the structure of foam glass materials was shown.

Keywords: foam glass, viscosity, foaming, porous structure, foaming agent

Acknowledgements: the work was carried out at the YURSPU

For citation: Goltsman B.M., Yatsenko E.A., Goltsman N.S., Yatsenko V.S. Study of the Formation Dynamics of Foam Glass Materials' Porous Structure. Izv. vuzov. Sev.-Kavk. region. Techn. nauki=Bulletin of Higher Educational Institutions. North Caucasus Region. Technical Sciences. 2022; (2):34 - 39. (In Russ.) http://dx.doi.org/10.17213/1560-3644-2022-2-34-39

© ЮРГПУ (НПИ)., 2022

ISSN 1560-3644 BULLETIN OF HIGHER EDUCATIONAL INSTITUTIONS. NORTH CAUCASUS REGION. TECHNICAL SCIENCES. 2022. No 2

Введение

Постепенное снижение вязкости силикатных масс, в том числе стекла, позволяет получать на их основе широкий спектр материалов и изделий. Помимо традиционных (листовое и тарное стекло), в последнее время активно исследуются пористые теплоизоляционные силикатные материалы, называемые пеностекольными. Пеностекло получают путем добавления к порошку стекла веществ, при нагревании образующих газообразную фазу и формирующих в вязком расплаве поры различной конфигурации [1]. В качестве таких веществ используют карбонаты щелочных и щелочноземельных металлов [2, 3], различные формы углерода [4, 5], карбиды и нитриды [6, 7], органические соединения [8 - 10] и т.д. В зависимости от вида и количества порообразователя меняются как вид пористости (закрытая, открытая, смешанная), так и их количество, размер и распределение в материале.

Другим важным фактором, влияющим на структуру и свойства пеностекольных материалов, является температурно-временной режим их термической обработки. Известно, что температура изотермической выдержки (вспенивания) оказывает гораздо большее влияние на формирование структуры, чем время. Это объясняется тем, что основное влияние на вспенивание оказывает величина вязкости стекломассы. При повышении температуры вязкость снижается, и вспенивающие газы все более интенсивно увеличивают объем пор. Динамика изменения вязкости зависит также от химического состава основного силикатного сырья, вследствие чего для различных пено-стекольных шихт необходимы различные температуры вспенивания.

Несмотря на известные общие закономерности спекания и плавления силикатных масс, единого механизма, описывающего динамику формирования пористой структуры пеностеколь-ных материалов, до сих пор не создано. Таким образом, целью данной работы является формулирование общих закономерностей модели, описывающей изменения в структуре материала (формирование, рост, коалесценция пор) и особенности формирования результирующей пористой структуры.

Материалы и методы

Синтез пористых стекломатериалов осуществлялся по порошковой технологии с использованием комплексной глицериновой порообра-зующей смеси [9, 11, 12]. Был выбран основной состав, % по массе: бой стекла смешанного

состава - 90; стекло натриевое жидкое - 4; вода - 3; глицерин - 3 [11]. Химический состав применяемого стекла представлен в табл. 1.

Таблица 1 / Table 1

Химический состав стекла / Chemical composition of glass

Материал Химический состав*, % по массе

SiO2 AkO3 CaO MgO Na2O K2O

Стекло 71,50 1,99 10,17 2,60 12,81 0,67

*приведены оксиды, содержание которых выше 0,1 % по массе.

Порошок стекла предварительно измельчался до размера менее 250 мкм и высушивался при 110 °С. Порообразующая смесь готовилась в отдельном сосуде путем смешивания компонентов (жидкое стекло, глицерин, вода) в заданном соотношении. Подготовленные сырьевые материалы смешивались в течение 30 мин, далее из полученной шихты формовались образцы в виде кубов с длиной грани 20 мм, которые загружались в разогретую до 600 °С электрическую муфельную печь, где подвергались термической обработке согласно [9, 11]. Извлечение образцов производилось по достижении температуры внутри печи 40 °С.

Для расчета средней плотности размеры образцов (обработанных до правильной формы) определялись с помощью штангенциркуля с точностью до 0,01 мм, а масса - на аналитических весах с точностью до 0,01 г. Плотность образцов определялась согласно формуле:

d = m / ^ • Ь • о) • 1000,

где m - масса образца, г; a - длина образца, см; Ь - ширина образца, см; c - высота образца, см.

Микроструктура образцов была исследована с использованием оптического микроскопа Bresser Duolux 20x-1280x. Распределение пор по размерам определяли с помощью микроскопического анализа, результаты которого подвергали последующей компьютерной обработке с применением программного средства Nanomeasurer v. 1.2.

Результаты исследования

Известно, что вспенивание силикатных масс происходит в диапазоне вязкости 107 - 103 Пас [13]. Следовательно, для выбора температурного диапазона исследований был проведен теоретический расчет изменения вязкости по методу Охо-тина [14]. Результаты расчетов представлены на рис. 1. Было установлено, что для исследуемого стекла необходимо изучить интервал температур 700 - 1100 °С. Это позволит как рассмотреть динамику непосредственно вспенивания, так и процессы, протекающие до и после этого.

ISSN 1560-3644 BULLETIN OF HIGHER EDUCATIONAL INSTITUTIONS. NORTH CAUCASUS REGION.

TECHNICAL SCIENCES. 2022. No 2

Далее для исследования динамики вспенивания был осуществлен обжиг серии образцов пе-ностекольных шихт в диапазоне 700 - 1100 °С. Через каждые 20 °С один образец извлекался из печи и переносился в печь отжига для устранения термических напряжений при температуре 650 °С. После термической обработки образцов в исследуемом диапазоне печь отжига самопроизвольно остывала в течение 5 ч, что позволило исключить возникновение термических напряжений охлаждения. По достижении комнатной температуры образцы извлекались из печи и подвергались механической обработке для изучения их плотности и внутренней структуры. Изменение плотности образцов представлено на рис. 1.

Плотность, кг/м3

850 900 950 1000 1050 1100 Температура, °С

Рис. 1. Температурная зависимость изменения вязкости и

плотности пеностекла: 1 - плотность; 2 - вязкость / Fig. 1. Temperature dependence of foam glass viscosity and density changes: 1 - density; 2 - viscosity

На основе полученных результатов можно выделить следующие основные этапы вспенивания пеностекольных шихт, связанные со снижением их плотности. Образцы пеностекольных шихт загружаются в печь сразу в области высоких температур (600 °С). При этом начинается интенсивное твердофазовое спекание порошка стекла, капсулирующее порообразующие газы. Происходит уменьшение объема образца и соответствующее увеличение плотности. При дальнейшем нагреве формируется жидкая фаза, т.е. начинается жидкофазовое спекание. Максимум плотности наблюдается при температуре 740 °С. Последующее повышение температуры ведет к снижению вязкости ниже 1067 Пас, что является пороговым значением (температура Литтлтона), ниже которого материал переходит в вязко-пластичное состояние, позволяющее формовать из него изделия [15].

Изначально образец представляет собой спрессованную шихту, причем частицы стекла прилегают друг к другу неплотно. Зная истинную плотность стекла (2160 кг/м3), массу стекла в образце (9 г) и средний размер частиц стеклопо-рошка ^50 (118 мкм), можно рассчитать количество частиц в одном образце (550-600 тыс. шт.). Если плотность образца пеностекольной шихты составляет 1200 кг/м3, то в образце содержится 55 % воздушных пустот. Следовательно, при наиболее плотной тетраэдрической упаковке частиц стекла количество пустот в образце превышает количество твердых частиц, и их количество в 1 см3 образца при заданном размере частиц стекла составляет примерно 105 шт. После спекания эти пустоты образуют замкнутые пузырьки. Кроме того, образование пор происходит также за счет разложения компонентов порообразую-щей смеси и «раздвигания» спёка выделившимися газами.

Дальнейший нагрев спеченного образца ведет к снижению вязкости массы и повышению давления газов, находящихся в пустотах и порах между частицами. По достижении температуры Литтлтона давление газов становится выше, чем поверхностное натяжение стекломассы, что ведет к началу вспенивания, сопровождающегося снижением плотности. Важно отметить, что вспенивание протекает за счет двух процессов: образования новых пор и объединения существующих пор.

Для детального исследования интервала вспенивания была изучена макро- и микроструктура образцов при различных температурах, а также количественные параметры пористой структуры. Результаты исследования макро- и микроструктуры представлены на рис. 2, 3 и в табл. 2. Для исследования были выбраны температуры, отвечающие критическим изменениям в структуре и, соответственно, плотности образцов.

Рис. 2. Макро- и микроструктура образцов пеностекла в диапазоне 106,5 - 104 Пас / Fig. 2. Macro- and microstructure of foam glass samples in the viscosity range of 106,5 - 104 Pas

9

8

7

6

5

4

3

2

ISSN 1560-3644 BULLETIN OF HIGHER EDUCATIONAL INSTITUTIONS. NORTH CAUCASUS REGION.

TECHNICAL SCIENCES. 2022. No 2

Рис. 3. Макро- и микроструктура образцов пеностекла

в диапазоне вязкости 104 - 103 Пас / Fig. 3. Macro- and microstructure of foam glass samples in the viscosity range 104 - 103 Pas

Таблица 2 / Table 2

Количественный анализ параметров пористой структуры / Quantitative analysis of porous structure parameters

T, °С Пористость, % Средний размер пор, мм Количество пор в образце, тыс. шт. Количество пор в 1 см3 образца, шт.

740 39,46 0,06 1492,3 210781

800 61,21 0,06 2563,6 243848

860 84,50 0,13 1454,1 60190

900 87,87 0,17 851,5 24096

960 93,66 0,58 55,6 1022

1000 95,04 1,36 6,1 88

1040 92,96 3,35 0,4 6

Как указано выше, при спекании шихты происходит капсуляция не только продуктов разложения компонентов порообразующей смеси, но и исходных пустот между частицами стекла. Следовательно, при температуре, отвечающей максимальному спеканию (740 °С), средний диаметр пор 60 мкм характеризует размер исходных пустот между частицами. Повышение температуры ведет к формированию новых пор за счет порооб-разующих газов, т.е. к началу вспенивания. Это выражается в почти двукратном увеличении количества пор в образце при 800 °С при сохранении их среднего размера 60 мкм. Вязкость при этом продолжает понижаться и при 860 °С становится ниже 105 Пас. При этом начинается процесс объединения пор, обусловленный разностью давления в порах различного диаметра. Данный процесс носит затухающий характер и замедляется по достижении пеной равновесия давлений в соседних порах.

Таким образом, формирование равномерной пористой структуры необходимо осуществлять при температурах, обеспечивающих такую вязкость стекломассы, которая позволяет порооб-разующим газам уравновесить давление в порах, т.е. сформировать поры равного размера.

Для исследуемого стекла таким интервалом температур будет интервал 880 - 920 °С. Дальнейший нагрев материала ведет к снижению вязкости менее 104 Пас и чрезмерной коалесценции пор. Данный процесс обусловлен растяжением межпоровых стенок порообразующими газами, при прорыве которых образуется новая пора полиэдрической формы. Однако при соединении отдельных пор общий объем пены не увеличивается, а лишь происходит укрупнение пор. Так, при температуре 960 °С наблюдается формирование пор диаметром 1 - 2 мм и соответственное увеличение среднего размера пор до 0,58 мм. Термообработка при 1000 °С ведет к образованию пор диаметром более 5 мм при среднем размере пор 1,36 мм, что соответствует минимальной плотности образца. Более высокие температуры приводят к увеличению плотности, обусловленному прорывом порообразующих газов внешних слоев образца и их улетучиванием, вследствие чего пена начинает оседать. При этом чем выше температура, тем быстрее происходит оседание и тем быстрее увеличивается плотность.

Таким образом, можно выделить следующие этапы процесса вспенивания. Первый этап (740 - 800 °С, 1067 - 1055 Пас) - этап порообразования, когда основным фактором снижения плотности является формирование и рост пор. Второй этап (800 - 860 °С, 1055 - 1045 Пас) - переходный этап, когда снижение плотности обеспечивается как появлением новых пор, так и ростом уже существующих. Третий этап (860 - 980 °С, 104,5 - 103,3 Пас) - этап объединения пор, когда основным фактором снижения плотности является коалесценция пор. При дальнейшем повышении температуры вязкость материала снижается настолько, что пена начинает оседать, а пониженная вязкость массы ведет к прорыву меж-поровых стенок порообразующими газами и их улетучиванию. Оптимальным для вспенивания является начало третьего этапа, когда вязкость стекломассы составляет 104 Пас, что обеспечивает формирование равномерной структуры с порами размером не более 200 мкм без формирования крупных дефектных пор.

Заключение

Постепенное снижение вязкости силикатных масс позволяет получать на их основе широкий спектр материалов, в частности, пористые стекломатериалы (пеностекло). Важным фактором, влияющим на структуру и свойства пеносте-кольных материалов, является температурно-вре-менной режим их термической обработки, особенно, температура изотермической выдержки

ISSN 1560-3644 BULLETIN OF HIGHER EDUCATIONAL INSTITUTIONS. NORTH CAUCASUS REGION. TECHNICAL SCIENCES. 2022. No 2

(вспенивания). В данной работе были рассмотрены общие закономерности модели, описывающей изменения и особенности формирования структуры пеностекла при термической обработке.

Исследование проводили на образцах пено-стекольных шихт с использованием комплексной глицериновой порообразующей смеси. Был проведен теоретический расчет изменения вязкости по методу Охотина, установивший температурный интервал исследования 700 - 1100 °С. В данном интервале был осуществлен обжиг серии образцов пеностекольных шихт с шагом в 20 °С, по результатам которого были выделены основные этапы изменения плотности. Была детально исследована макро- и микроструктура образцов при различных температурах в интервале вспенивания, по результатам чего выделены основные этапы процесса вспенивания: этап порообразования (740 - 800 °С, 1067 - 1055 Пас), переходный этап (800 - 860 °С, 1055 - 1045 Пас), этап объединения пор (860 - 980 °С, 1045 - 1033 Пас). Оптимальным для формирования равномерной структуры является начало третьего этапа, когда вязкость стекломассы составляет 104 Пас.

Список источников

1. Шилл Ф. Пеностекло. М.: Стройиздат, 1965. 327 с.

2. Самойленко В.В., Углова Т.К., Татаринцева О.С. Влияние дисперсности стекольной шихты на структуру и свойства пеностекла // Стекло и керамика. 2014. № 6. С. 3 - 6.

3. Бессмертный В.С., Пучка О.В., Степанова М.Н. Инновационные технологии получения пеностекла с покрытиями. Saarbrucken: Lambert Academic Publishing GmbH Co., 2012. 120 с.

4. Lee C.-T. Production of alumino-borosilicate foamed glass body from waste LCD glass // Journal of Industrial and Engineering Chemistry. 2013. Vol. 19. P. 1916 - 1925.

5. Казьмина О.В., Семухин Б.С., Вотинов А.В., Казьмин В.П. Свойства пеностекольного материала, модифицированного наноразмерным диоксидом циркония // Стекло и керамика. 2016. № 2. С. 3 - 6.

6. Laur V., Benzerga R., Lebullenger R. [et al.] Green foams for microwave absorbing applications: Synthesis and characterization // Materials Research Bulletin. 2017. Vol. 96. P. 100 - 106.

7. Llaudis A.S., Orts Tari M.J., Garcia Tena F.J.[et al.] Foaming

of flat glass cullet using Si3N4 and MnÜ2 powders // Ceramics International. 2009. Vol. 35. P. 1953 - 1959.

8. Wattanasiriwech D., Nontachit S., Manomaivibool P., Wattanasiriwech S. Foam glass from municipal waste as a lightweight aggregate for cement mortar // IOP Conf. Series: Earth and Environmental Science. 2019. Vol. 351, No. 012008.

9. Яценко Е.А., Гольцман Б.М., Смолий В.А., Гольцман Н.С., Яценко Л.А. Исследование возможности применения органических веществ как порообразователя при синтезе пеностекла // Физика и химия стекла. 2019. Т. 45, № 2. С. 189 - 195.

10. Вайсман Я.И., Кетов A.A., Кетов П.А. Научные и технологические аспекты производства пеностекла // Физика и химия стекла. 2015. Т. 41, №. 2. С. 214 - 221.

11. Яценко ЕА, Гольцман Б.М., Косарев А.С., Карандашова Н.С., Смолий В.А., Яценко Л.А. Синтез пеностекла с использованием шлаков и глицериновой порообразующей смеси // Физика и химия стекла. 2018. Т. 44, № 2. С. 199 - 205.

12. Yatsenko E.A., Goltsman B.M., Smoliy V.A., Kosarev A.S., Bezuglov R.V. Investigation of the influence of foaming agents' type and ratio on the foaming and reactionary abilities of foamed slag glass // Biosciences Biotechnology Research Asia. 2015. Vol 12, No. 1. P. 625 - 632.

13. Petersen R.R., König J., Yue Y. The viscosity window of the silicate glass foam production // Journal of Non-Crystalline Solids. 2017. Vol. 456. P. 49 - 54.

14. Жерновая Н.Ф, Павленко З.В. Физико-химические свойства стекол и стеклокристаллических материалов: учеб. пособие. Белгород: Изд-во БелГТАСМ, 2000. 96 с.

15. Зубехин А.П., Голованова С.П., Яценко Е.А. [и др.] Основы технологии тугоплавких неметаллических и силикатных материалов: учеб. пособие для вузов. М.: КАРТЕК, 2010. 308 с.

References

1. Shill F. Foam Glass. Moscow: Stroizdat; 1965. 307 p.

2. Samoilenko V.V., Uglova T.K., Tatarintseva O.S. Effect of the Dispersity of Glass Batch on the Structure and Properties of Foam Glass. Glass and Ceramics. 2014; (6):3 - 6. (In Russ.).

3. Bessmertny V.S., Puchka O.V., Stepanova M.N. Innovative technologies for producing coated foam glass. Saarbrucken: Lambert Academic Publishing GmbH Co. 2012; 120 p. (In Russ.).

4. Lee C.-T. Production of alumino-borosilicate foamed glass body from waste LCD glass. Journal of Industrial and Engineering Chemistry. 2013; (19): 1916 - 1925.

5. Kazmina O.V., Semukhin B.S., Votinov A.V., Kazmin V.P. Properties of Foam Glass Material Modified by Nanosize Zirconium Dioxide. Glass and Ceramics. 2016; (2):3 - 6. (In Russ.).

6. Laur V., Benzerga R., Lebullenger R. et al. Green foams for microwave absorbing applications: Synthesis and characterization. Materials Research Bulletin. 2017; (96):100 - 106.

7. Llaudis A.S., Orts Tari M.J., Garcia Tena F.J. et al. Foaming of flat glass cullet using Si3N4 and MnO2 powders. Ceramics International. 2009; (35):1953 - 1959.

8. Wattanasiriwech D., Nontachit S., Manomaivibool P., Wattanasiriwech S. Foam glass from municipal waste as a lightweight aggregate for cement mortar. IOP Conf. Series: Earth and Environmental Science. 2019; 351(012008).

ISSN 1560-3644 BULLETIN OF HIGHER EDUCATIONAL INSTITUTIONS. NORTH CAUCASUS REGION. TECHNICAL SCIENCES. 2022. No 2

9. Yatsenko E.A., Gol'tsman B.M., Smolii V.A. et al. Study on the Possibility of Applying Organic Compounds as Pore-Forming Agents for the Synthesis of Foam Glass. Glass Physics and Chemistry. 2019; 45(2):189 - 195. (In Russ.).

10. Vaisman Ya.I., Ketov A.A., Ketov P.A. The scientific and technological aspects of foam glass production. Glass Physics and Chemistry. 2015; 41(2):214-221. (In Russ.).

11. Yatsenko E.A., Gol'tsman B.M., Kosarev A.S. et al. Synthesis of Foamed Glass Based on Slag and a Glycerol Pore-Forming Mixture. Glass Physics and Chemistry. 2018; 44(2):199-205. (In Russ.).

12. Yatsenko E.A., Goltsman B.M., Smoliy V.A., Kosarev A.S., Bezuglov R.V. Investigation of the influence of foaming agents' type and ratio on the foaming and reactionary abilities of foamed slag glass. Biosciences Biotechnology Research Asia. 2015; 12(1):625-632.

13. Petersen R.R., König J., Yue Y. The viscosity window of the silicate glass foam production. Journal of Non-Crystalline Solids. 2017; (456): 49-54.

14. Zhernovaya N.F., Pavlenko Z.V. Physical and chemical properties ofglasses and glass-ceramic materials. Belgorod: BelGTASM; 2000. 96 p.

15. Zubekhin A.P., Golovanova S.P., Yatsenko E.A. et al. Fundamentals of technology of refractory non-metallic and silicate materials. Moscow: KARTEK; 2010. 308 p.

Сведения об авторах

Гольцман Борис Михайловичн - канд. техн. наук, доцент, кафедра «Общая химия и технология силикатов», boiiuspost@gmail.com Яценко Елена Альфредовна - д-р техн. наук, профессор, зав. кафедрой «Общая химия и технология силикатов», e_yatsenko@mail.iu Гольцман Наталия Сергеевна - ст. преподаватель, кафедра «Общая химия и технология силикатов», natalikara2010@gmail.com Яценко Владислав Сергеевич - аспирант, кафедра «Общая химия и технология силикатов», vladd_06@inbox.ru

Information about the authors

Goltsman Boris M. - Candidate of Technical Sciences, Associate Professor, Department «General Chemistry and Technology of Silicates», boriuspost@gmail.com

Yatsenko Elena A. - Doctor of Technical Sciences, Professor, Head of the Department «General Chemistry and Technology of Silicates», e_yatsenko@mail.ru

Goltsman Natalia S. - Senior Lecturer, Department «General Chemistry and Technology of Silicates», natalikara2010@gmail.com Yatsenko Vladislav S. - Graduate Student, Department «General Chemistry and Technology of Silicates», vladd_06@inbox.ru

Статья поступила в редакцию/the article was submitted 13.04.2022; одобрена после рецензирования /approved after reviewing 15.04.2022; принята к публикации /accepted for publication 19.04.2022.