ФАРФОРОВАЯ МАССА
PORCELAIN MASS

Изобретение относится к составам фарфоровых масс, которые могут быть использованы для изготовления деталей изделий декоративно-художественного и хозяйственно-бытового назначения.
Известна фарфоровая масса следующего состава, мас.%.: каолин 32,5-33,5, кварцевый песок 30,0-22,0, керамический бой 7,3-8,2, пегматит 22,0-24,0; водорастворимые полимеры натриевых солей (триполифосфат натрия) 0,2-0,8, глина беложгущаяся 14,0-15,0 [1].
Задачей изобретения является повышение прочности изделий, полученных из фарфоровой массы.
Технический результат достигается тем, что фарфоровая масса, содержащая каолин, кварцевый песок, керамический бой, пегматит, глину беложгущуюся, дополнительно включает резаное стекловолокно длиной 2-5 мм, при следующем соотношении компонентов, мас.%: каолин 32,0-34,0; кварцевый песок 10,0-12,0; керамический бой 10,0-12,0; пегматит 10,0-12,0; указанное стекловолокно 0,5-1,0; глина беложгущаяся 31,0-35,3.
2
2
3
2
2
3
Для приготовления керамической массы могут быть использованы каолины следующего состава, мас.%: SiO 46,02-46,5; АlО 38,69-40,17; TiO 0,47-0,52; FеO 0,55-0,92; CaO 0,05-0,19; п.п.п. 13,34-13,97.
2
2
3
2
3
2
2
2
Могут быть использованы беложгущиеся глины, включающие, мас.%: SiO 51,08-55,88; АlO 30,0-33,63; FеО 0,59-0,72; ТiO 1,04-1,1; CaO 0,48-0,62; MgO 0,84-0,93; NaO 0,4-1,58; КО 0,36-2,04; п.п п. 7,0-7,99.
Может быть использовано любое стекловолокно.
В таблице приведены составы фарфоровой массы
Таблица
Компоненты
Состав, мас.%:
1
2
3
Каолин
32,0
33,0
34,0
Кварцевый песок
10,0
11,0
12,0
Керамический бой
12,0
11,0
10,0
Пегматит
10,0
11,0
12,0
Стекловолокно
0,5
0,75
1,0
Глина беложгущаяся
35,5
33,25
31,0
Предел прочности при изгибе, МПа
75-80
75-80
75-80
Компоненты дозируют в требуемых количествах. В шаровую мельницу загружают кварцевый песок, керамический (фарфоровый) бой, пегматит, заливают воду и проводят измельчение компонентов в течение 6-8 часов до остатка 3-4% на сите 0056. Затем в мельницу добавляют каолин и беложгущуюся глину, резаное стекловолокно длиной 2-5 мм и измельчают еще в течение 2-3 часов. Степень измельчения готового шликера должна соответствовать остатку 1,5-2% на сите 0056. Суспензию обезвоживают до получения коржей с влажностью 20-25%. Из полученной фарфоровой массы пластическим способом формуют изделия, которые сушат при температуре 55-65°С до влажности 1-2%, и при температуре 820-910°С проводят первый обжиг, а при температуре 1320-1410°С - второй (политой) обжиг.
Источник информации
1. SU 1537666, С04В 33/24, 1990.