СПОСОБ НАНЕСЕНИЯ ПОКРЫТИЯ НА ИЗДЕЛИЯ ИЗ ВЕНТИЛЬНОГО МЕТАЛЛА ИЛИ ЕГО СПЛАВА
COATING METHOD FOR ARTICLES FROM VALVE METAL OR ITS ALLOY

Изобретение относится к области электрохимического нанесения покрытий на вентильные металлы (алюминий, титан, магний) и их сплавы методом микродугового оксидирования для широкого спектра применения не только на новых изделиях, но и изделиях после эксплуатации, например, для восстановления покрытий после износа. В сравнении с анодированием и другими гальваническими процессами микродуговое оксидирование (МДО) характеризуется меньшим временем нанесения покрытия, позволяет исключить многочисленные операции, связанные с подготовкой поверхности изделия, например, травление, обезжиривание, осветление, промывка горячей и холодной водой и т.д., а также значительно упростить систему утилизации сточных вод и отработанного электролита, сократить количество производственных площадей и расход воды.
Известен способ формирования керамических покрытий на металлах и сплавах в электролитической ванне, снабженной первым электродом и заполненной водным щелочным электролитом, в который погружено изделие, соединенное с другим электродом, в котором импульсный ток подается через электроды так, чтобы обеспечить возможность проведения процесса в режиме плазменного разряда. Указанный процесс включает в себя этапы:  подачи на электроды высокочастотных биполярных импульсов тока, имеющих заданный диапазон частот; генерирование акустических колебаний в электролите в заданном звуковом диапазоне частот, так что частотный диапазон акустических колебаний перекрывается с частотным диапазоном импульсов тока (патент WO 03083181,  C25D11/02, C25D11/04, опубл. 09.10.2003 г.).
Однако на основании данных приведенных в патенте, несмотря на обеспечиваемую высокую скорость формирования МДО-покрытия (2-10 мкм/мин), нет сведений о площади покрываемых деталей, в связи, с чем сложно оценить реальную скорость формирования покрытия и для какой площади изделия эта скорость является актуальной.
В патенте предлагается для получения покрытия с низкой шероховатостью (0,6 – 2,1мкм) дополнительно применение генераторов акустических колебаний, что усложняет конструкцию установки и как следствие, приводит к удорожанию технологии нанесения МДО-покрытия.
Недостатком также является применение нестабильных электролитов с их быстрой защелачиваемостью и засорением продуктами реакции, невозможностью корректирования истощенного электролита простым добавлением недостающих компонентов, что как следствие приводит к короткому рабочему периоду, после которого электролит необходимо сливать и заменять новым. При использовании дисперсных частиц в составе электролита необходимо постоянное перемешивание раствора для поддержания стабильного состава дисперсных частиц в объеме электролита, что также усложняет конструкцию установки.
Известен способ, который включает микродуговое оксидирование изделия из вентильного металла и его сплава в импульсном анодно-катодном режиме в водном растворе электролита, содержащем, дигидрофосфат натрия, силикат натрия, цианид калия, молибдат натрия (патент РФ 2607875, C25D11/14, опубл. 20.10.2016 г.).
Недостатком известного способа является использование в составе электролита силикатов щелочных металлов. Несмотря на более длительный срок службы приведенного электролита по сравнению со стандартными силикатными электролитами, применение небольших количеств силикатов щелочных металлов от  1 до 10г/л приведет к защелачиванию и засорению продуктами реакции. Кроме того, данный способ не позволяет наносить равномерного по цвету черного покрытия на комбинированные детали, состоящие из различных сплавов алюминия и титана.
2
2
2
2
2
2
Известен способ, который относится к области электрохимического нанесения покрытий на вентильные металлы и их сплавы (патент РФ 2077612, С 25D11/02, опубл. 20.04.1997 г.), выбранный в качестве прототипа. Способ включает оксидирование в импульсном анодно-катодном режиме в щелочном электролите, причем чередующиеся положительные и отрицательные импульсы имеют сложную форму, длительность импульсов и паузы между ними составляют 100 - 300 мкс., в первоначальный момент времени 0 - 7 мкс, величина плотности анодного тока изменяется от 0 до 800 А/дм, остается постоянной до момента 25 - 50 мкс, после чего скачком изменяется от первоначально установленной величины до величины, входящей в интервал 80 - 800 А/дм, и за время от момента 25 - 50 мкс до окончания импульса изменяется до 80 - 800 А/дм, величина плотности катодного тока изменяется скачком за время 0 - 7 мкс от 0 до 800 А/дм, остается постоянной до момента 25 - 50 мкс, после чего скачком изменяется от первоначально установленной величины до величины, входящей в интервал 50 - 800 А/дм, и в дальнейшем от момента 25 - 50 мкс до окончания импульса изменяется до 80 - 800 А/дм. В качестве щелочных электролитов используют 1) водный раствор фосфатов, боратов, фторидов щелочных металлов при рН = 7 – 8, а также 2) раствор, содержащий  жидкое стекло, гидроокиси щелочного металла, мелкодисперсные порошки оксидов, нитридов, карбидов металлов и металлоидов. Полученный оксидный слой дополнительно обрабатывают в растворе полимерного материала или подвергают шлифовке.
Недостатком прототипа является применение высокой концентрации энергии в течение первых 0-7 мкс и в дальнейшем, разрушающее ее действия на поверхность металла, что не позволяет обеспечить хорошую адгезию покрытия к металлу. Узкий интервал длительности импульса 100-300 мкс, снижает эффективность управления свойствами покрытия. Кроме того, воздействие тока высокой плотности на электролит, содержащий жидкое стекло, приводит к его деструкции, после чего невозможно получать в этом электролите качественное покрытие повторно. Недостатком также является применение мелкодисперсного порошка в составе электролита, который необходимо постоянно поддерживать во взвешенном состоянии, что затрудняет контроль концентрации взвешенных частиц в объеме электролита. Изменение структуры жидкого стекла после пропускания тока не обеспечивает заряд взвешенных частиц в растворе. Всё это приводит к быстрому снижению скорости формирования и потере свойств покрытия.
Задачей настоящего изобретения является разработка способа нанесения покрытия на изделия из вентильного металла и его сплавов, обеспечивающего управлением скоростью формирования покрытия на всей поверхности изделия за счет предлагаемого алгоритма формирования покрытия, позволяющего получать покрытия с комплексом физико-механических свойств.
Технический результат заключается в управлении скоростью получения покрытия на различных участках поверхности изделия, что в свою очередь позволяет получать покрытия равномерные по толщине на всей поверхности изделия или необходимой толщины на отдельных его участках.
Технический результат заключается в том, что применение данного способа в совокупности с заявляемым источником питания позволяет снизить энергозатраты производства и увеличить площадь загрузки покрываемых деталей.
Технический результат также заключается в достижении следующего комплекса свойств получаемого покрытия:
шероховатость 1,5 мкм и менее,
коррозионная стойкость 1000 ч и более,
твердость 500 HV и более,
износостойкость 8 мг/ 1000 циклов и менее,
пористость 17% и менее.
Применение данного способа позволяет получать финишные покрытия толщиною до 150 мкм, не требующие дополнительной механической обработки для удаления рыхлого слоя.
2
Кроме того, применение данного способа в отличие от известных способов формирования МДО-покрытия позволяет наносить покрытия на изделия с площадью от 0,001 до 2000 дм.
Поставленная задача решается тем, что способ нанесения покрытия на изделия, поверхность которых полностью или частично выполнена из вентильного металла или его сплава из группы алюминий, магний, титан, погруженного в ванну с водным раствором электролита, методом микродугового оксидирования в импульсном анодно-катодном режиме, отличается от прототипа тем что, микродуговое оксидирование осуществляют в импульсном анодно-катодном режиме при напряжении от 0 до 1200 В, длительности импульсов от 10 до 1000 мкс и частоте следования импульсов от 10 до 1000 Гц и паузой между анодным и катодным импульсами от 0 до 10мс управляя скоростью роста покрытия на гранях, углах и центре обрабатываемой поверхности.
Технический результат достигается за счет применения устройства, состоящего из ванны с электролитом и оксидируемым изделием, источника питания, включающего в себя блок управления, блок формирования прямого импульса, блок формирования обратного импульса, блоков конденсаторов, блоков зарядов. Блок заряда, позволяет заряжать большие емкостные нагрузки без дополнительных токоограничивающих участков электрической цепи, имеет в своем составе управляемый импульсный повышающий квазирезонансный преобразователь с режимом работы по току и напряжению (фиг.1).
Применение указанного устройства позволяет продолжить нанесение покрытия на детали после остановки процесса, добиваясь нужной толщины и необходимых свойств покрытия. Покрытие, получаемое с помощью этого устройства, не требует дополнительной механической обработки.
Применение управляемого импульсного повышающего квазирезонансного преобразователя позволяет, исключить дополнительные токоограничивающее участки цепи, тем самым сократить энергетические потери, применять для получения покрытия частоту следования импульса до 1000 Гц при длительности импульса 10 мкс без ухудшения качества получаемого покрытия, позволяет получать покрытие, требуемой шероховатости и толщины, без применения генератора акустической вибрации, что значительно упрощает конструкцию установки МДО, уменьшает энергозатраты и в целом снижает затраты на производство покрытия.
Для формирования покрытия со скоростью роста на гранях и углах(νгр) выше, чем в центре (νц) изделия νгр > νц устанавливают анодное напряжение от 350 до 600 В, длительность импульса от 50 до 300 мкс и частоту следования импульсов от 30 до 500 Гц, катодное напряжение от 0 до 100 В, длительность импульса от 50 до 100 мкс, частоту следования импульсов от 30 до 500 Гц и время паузы между анодным и катодным импульсами от 0 до 5 мс, при этом доля анодных импульсов с амплитудой по напряжению от 350 до 500В, длительностью импульса от 50 до 300мкс и частотой следования импульсов от 30 до 500Гц, доля катодных импульсов  с амплитудой по напряжению от 0 до 50 В, длительностью импульса от 50 до 100 мкс и частотой следования импульсов от 30 до 500 Гц составляет не более 75%, а доля анодных импульсов с амплитудой по напряжению от 500 до 600 В, длительностью импульса от 50 до 300 мкс и частотой следования импульсов от 30 до 500 Гц, доля катодных импульсов с амплитудой по напряжению от 0 до 100 В, длительностью импульса от 50 до 100 мкс и частотой следования импульсов от 30 до 500 Гц  составляет не менее 25 %.
ц
Для формирования покрытия с одинаковой скоростью роста в центре (ν) и на гранях (углах) изделия (νгр)  νгр = νц устанавливают анодное напряжение от 200 до 600 В, длительность импульса от 50 до 300 мкс и частоту следования импульсов от 30 до 100 Гц, катодное напряжение от 0 до 100 В, длительность импульса от 50 до 200 мкс и частоту следования импульсов от 30 до 100 Гц и время паузы между анодным и катодным импульсами от 5 до 8 мс, при этом доля анодных импульсов с амплитудой по напряжению от 500 до 600 В, длительностью импульса от 50 до 300 мкс и частотой следования импульса от 30 до 100 Гц, доля катодного импульса  с амплитудой по напряжению от 0 до 100В, длительностью от 50 до 200 мкс и частотой следования импульса от 30 до 100 Гц составляет не более 50 %, а доля анодного импульса с амплитудой по напряжению от 200 до 400 В, длительностью от 50 до 300 мкс и частотой следования импульса от 30 до 100 Гц, доля катодного импульса с амплитудой по напряжению от 100 до 200 В, длительностью от 50 до 200 мкс и частотой следования импульса от 30 до 100 Гц  составляет не менее 50 %.
Для формирования покрытия со скоростью роста в центре (νц) выше чем на гранях и углах(νгр) изделия νгр < νц устанавливают анодное напряжение от 300 до 600 В длительность импульса от 12 до 500 мкс и частоту следования импульса от 10 до 1000 Гц, катодное напряжение от 150 до 300 В, длительность импульса от 100 до 200 мкс и частоту следования импульса от 10 до 1000 Гц и время паузы между анодным и катодным импульсами от 5 до 10 мс, при этом доля анодных импульсов с амплитудой по напряжению от 300 до 600 В, длительностью от 12 до 100 мкс и частотой следования импульсов от 10 до 500 Гц, доля катодных импульсов с амплитудой по напряжению от 150 до 300 В, длительностью от 100 до 200 мкс и частотой следования импульсов от 10 до 500 Гц составляет не более 35 %, а доля анодных импульсов с амплитудой по напряжению от 300 до 600 В, длительностью от 100 до 500 мкс и частотой следования импульсов от 500 до 1000 Гц, доля катодных импульсов  с амплитудой по напряжению от 150 до 300 В, длительностью от 200 до 500 мкс и частотой следования импульсов от 500 до 1000 Гц составляет не менее 65 %.
Таким образом, заявляемый алгоритм процесса, создающий условия для управления скоростью формирования покрытия на отдельных участках поверхности изделия, обеспечивает получение технического результата.
Согласно заявляемому способу нанесение покрытия осуществляют путем пропускания тока через изделие, поверхность которого полностью или частично представляет собой вентильный металл или его сплав, и катод, которые находятся в контакте с электролитом. При этом катод подключают к отрицательному полюсу источника питания, а изделие к положительному полюсу источника питания. Таким образом, изделие на которое наносят покрытие, выступает в качестве анода.
В качестве анода могут быть использованы любые изделия, непосредственно изготовленные из вентильных металлов и/или их сплавов, а так же изделия, имеющие элементы, изготовленные из этих металлов и/ или их сплавов, преимущественно корпуса, различные узлы (запорная арматура, детали насосов и компрессоров, пресс-оснастка, детали двигателей внутреннего сгорания, автокомпоненты, корпуса приборов, радиаторы и т.д.) аэрокосмической, электронной, химической, нефтегазовой, автомобильной, инструментальной, текстильной, медицинской промышленности, а также приборостроения, машиностроения, производства строительных конструкций, товаров бытового назначения и т.д. Перечень изделий, на которые может быть нанесено покрытие способом по настоящему изобретению достаточно широк и включает всевозможные детали, выполненные из/ или с использованием вентильных металлов и/ или их сплавов.
В рамках настоящего изобретения под термином вентильные металлы следует понимать алюминий, магний, титан, а под термином сплавы вентильных металлов следует понимать различные сплавы алюминия, магния, титана. Например, сплавы алюминия согласно ГОСТ 4784-97 такие как Д16, Д16Т, АМц, Д16АМ, АД31, АМг2, АМг3, АМг6, В-95, АД31, АД33 и др. или сплавы алюминия, согласно ГОСТ 1583-93, такие как АК4, АК5, АК-8, АК-12 и др. Сплавы магния, согласно ГОСТ 14957 – 76, например, МА 2-1, МА5 и др. и, согласно ГОСТ 2856-79, например, МЛ5 и др.. Сплавы титана по ГОСТ 19807-91, например, ВТ1-0, ВТ6, ВТ14, ВТ18, ВТ22, ОП4 и др.
В качестве катода может выступать сама емкость, в которой находится электролит, и/ или другой электрод, погруженный в раствор электролита. Предпочтительно использовать катод, изготовленный из нержавеющей стали и/ или алюминия. Погруженный в раствор электролита катод может иметь различную форму в зависимости от конфигурации изделия, например, в виде пластины, прутка и/ или их комбинаций и др. Емкость, выступающая в качестве катода, может иметь различную форму и размеры в зависимости от размеров и конфигурации обрабатываемых изделий.
В заявленном изобретении, согласно вышеописанному способу, водными растворами электролитов могут быть слабощелочные фосфатно-боратные (рН=7-9) электролиты, силикатные электролиты (рН=10) или слабо-кислотные фосфатно-ферратные электролиты (рН=5-6).
В соответствии с настоящим изобретением температуру раствора электролита поддерживают (например, путем охлаждения) от 10 до 60°С, предпочтительно от 15 до 30°С. При более низких температурах скорость формирования покрытия резко снижается, а при более высоких температурах покрытие формируется некачественное: высокая шероховатость, пористость, низкая адгезия покрытия к вентильному металлу и/или его сплаву.
Во время нанесения покрытия температура обычно постепенно повышается, поэтому электролит охлаждают, например, путем его циркуляции через теплообменник, или путем введения теплообменника в емкость, в которой находится электролит, и пропускания через систему охлаждения холодной воды.
Кроме того, эффективность охлаждения может быть повышена путем применения барботажа электролита такими газами как азот, кислород, воздух и другими инертными к процессу оксидирования вентильных металлов и/или их сплавов газами, преимущественно воздухом. Также эффективность охлаждения может быть повышена путем перемешивания электролита, например, мешалкой или вращением анода (изделия) и/или катода.
С целью улучшения подвода к поверхности электродов компонентов электролита и отвода от них продуктов реакции процесс нанесения покрытия может осуществляться при перемешивании. Кроме того, перемешивание способствует равномерному распределению компонентов электролита по всему объему емкости и минимизации температурного градиента, что в свою очередь позволяет избежать локальных перегревов изделия и получать более качественное покрытие.
В рамках настоящего изобретения перемешивание может быть осуществлено путем барботирования электролита через газораспределительные устройства (например, перфорированные трубки), погруженные в электролит и расположенные преимущественно вдоль стенок емкости, в которой находится электролит. Барботирование осуществляют инертными газами к процессу оксидирования вентильных металлов и/или их сплавов, такими газами как азот, кислород, воздух и др., преимущественно воздухом.
В заявленном способе нанесение покрытия осуществляют при температуре от 10 до 40°С.
Возможность осуществления заявляемого изобретения подтверждается примерами его конкретного осуществления.
2
2
Для нанесения покрытия использовали изделия в виде пластин общей площадью 1,0 – 100,0 дм и радиаторы общей площадью 1700,0 дм, изготовленные из следующих сплавов:
Изделие № 1 -  сплав алюминия Д16 согласно ГОСТ 4784-97,
Изделие № 2 -  сплав алюминия АМг6, согласно ГОСТ 4784-97,
Изделие № 3 -  сплав титана ВТ1-0, согласно ГОСТ 19807-91,
Изделие № 4 -  сплав магния МЛ5, согласно ГОСТ 2856-79,
Изделие №5- сплав алюминия АД35 согласно ГОСТ 4784-97,
Изделие №6- сплав алюминия АК12 согласно ГОСТ 4784-97.
Соединения, входящие в состав электролита в количестве согласно примерам 1-3 последовательно растворяют в дистиллированной воде при температуре 20-25 °С и постоянном перемешивании. После полного растворения всех соединений электролит готов к применению.
Перед нанесением покрытия изделия обезжиривают этиловым спиртом и/ или ацетоном и промывают водой. Допускается не обезжиривать, если деталь отмыта от масел, СОЖ, применяемых при механической обработке металлов.
В емкость, снабженную мешалкой и  воздухораспределительными устройствами, помещают электролит и электроды. Изделие подключают к положительному полюсу источника питания. Катод, в качестве которого используют пластину из нержавеющей стали, подключают к отрицательному полюсу источника питания. Процесс проводят при заданных параметрах источника питания в течение 10 - 90 минут, при температуре 20°С.
В таблице 1 приведены условия нанесения покрытия.
В таблице 2 приведены свойства полученных покрытий.
2
4
2
4
7
Пример 1.Известный пример нанесения покрытия без управления скоростью процесса по поверхности изделия в фосфатно-боратном электролите  состава 1: NaHPO – 40г/л, NaBO – 30г/л, NaF – 10г/л.
2
4
2
4
7
3
3
Пример 2.Нанесение покрытия на изделия из сплава алюминия Д16 без управления скоростью процесса по поверхности изделия в фосфатно-боратном электролите состава 2: NaHPO – 43г/л, NaBO – 28г/л, НBO – 15г/л, NaF – 8г/л.
2
4
3
6
2
3
2
4
Пример 3.Нанесение покрытия на изделия из сплава алюминия Д16 без управления скоростью процесса по поверхности изделия в фосфатно-ферратном электролите состава 3: NaHPO – 18г/л, K[Fe(CN)] – 13, NaSiO – 2г/л, NaMoO – 1,5г/л.
гр
ц
Пример 4. Нанесение покрытия на изделия из сплава алюминия АМг6 с управлением скоростью процесса на гранях и в центре детали (ν > ν) в электролите состава 3 (пример 3).
Анодное напряжение в начальный момент времени 500 В, которое постепенно увеличивалось до 600 В. Катодное напряжение остается постоянным 50 Гц. Длительность импульсов анодных составляет 200 мкс, катодных – 100 мкс, паузы между ними 1мс и частота следования импульсов 70 Гц. Толщина полученного покрытия на краях пластины составляет 39 мкм, в центре – 30 мкм.
гр
ц
Пример 5. Нанесение покрытия на изделия из сплава алюминия АМг6 с управлением скоростью процесса на гранях и в центре детали (ν = ν) в электролите состава 3 (пример 3).
Анодное напряжение в начальный момент времени 600 В, которое постепенно уменьшалось до 400 В. Катодное напряжение в начальный момент времени 30 В, которое постепенно увеличивалось до 100 В. Длительность импульсов анодных составляет 250 мкс. Длительность катодных импульсов в первоначальный момент времени 100 мкс с последующим увеличением до 150 мкс. Паузы между анодными и катодными импульсами составляют 5мс и частота следования импульсов 30 Гц. Толщина полученного покрытия на краях пластины и в центре одинакова и составляет 30 мкм.
гр
ц
Пример 6. Нанесение покрытия на изделия из сплава алюминия АМг6 с управлением скоростью процесса на гранях и в центре детали (ν < ν) в электролите состава 3 (пример 3).
Анодное напряжение в начальный момент времени 600 В, которое постепенно уменьшалось до 450 В. Катодное напряжение в начальный момент времени 200 В, которое постепенно уменьшалось до 100 В. Длительность импульсов анодных в первоначальный момент времени составляет 12 мкс, катодных – 150 мкс с частотой следования 500 Гц и паузой между ними 0,7 мс с последующим изменением анодных и катодных – до 200мкс, частотой их следования – до 300 Гц. Толщина полученного покрытия на краях пластины составляет 30мкм, в центре – 33 мкм.
гр
ц
Пример 7. Нанесение покрытия на изделия из сплава титана ВТ1-0 в электролите состава 2 (пример 2) с управлением скоростью процесса на гранях и в центре пластины (ν > ν). Толщина полученного покрытия на краях пластины составляет 36мкм, в центре – 31 мкм.
гр
ц
Пример 8. Нанесение покрытия на изделия из сплава магния МЛ5  в электролите состава 2 (пример 2)  с управлением скоростью процесса на гранях и в центре изделия (ν > ν). Толщина полученного покрытия на краях изделия составляет 15 мкм, в центре – 14 мкм.
2
гр
ц
Пример 9. Нанесение покрытия на крупногабаритные изделия (S=1700,0 дм) из сплава алюминия АД35 в электролите состава 2 (пример 2) с управлением скоростью процесса на гранях и в центре изделия (ν > ν). Толщина полученного покрытия на краях изделия составляет 21 мкм, в центре – 15 мкм.
гр
ц
Пример 10. Нанесение покрытия на изделия  из сплава алюминия АК12 в электролите состава 3 (пример 3) с управлением скоростью процесса на гранях и в центре изделия (ν > ν). Толщина полученного покрытия на краях изделия составляет 39 мкм, в центре – 30 мкм.
<b> </b>
Таблица 1.  Состав электролита и условия нанесения покрытия
<b> </b>
<b> </b>
<i>Пример 1 </i><i>прототип</i>
<i>Пример 2 </i>
<i>Пример 3</i>
<i>Пример 4</i>
<i>Пример 5</i>
<i>Пример 6</i>
<i>Пример 7</i>
<i>Пример 8</i>
<i>Пример 9 </i>
<i>Пример 10 </i>
Сплав
Д16
Д16
Д16
АМг6
АМг6
АМг6
ВТ 1-0
МЛ5
АД35
АК12
Электролит
Состав
Фосфатно-боратный
Фосфатно-боратный
Фосфатно-ферратный
Фосфатно-ферратный
Фосфатно-ферратный
Фосфатно-ферратный
Фосфатно-боратный
Фосфатно-боратный
Фосфатно-боратный
Фосфатно-ферратный
рН
7-8
7-8
5-6
5-6
5-6
5-6
7-8
7-8
7-8
5-6
Технологические параметры
Напряжение анодн, В
520
550
550
500/600
600/400
600/450
450/500
450/500
500/600
500/600
Напряжение катод, В
220
50
50
50
30/100
200/100
50
50
50
50
Длительность импульса анод, мкс
200
200
200
200
250/250
12/200
250
250
250
250
Длительность импульса катод, мкс
200
100
100
100
100/150
150/200
100
100
100
100
Частота, Гц
50
50
50
70
30
500/300
50
50
70
50
Пауза между импульсами, мс
0,2
0,5
0,5
1
5
0,7
0,5
0,3
0,5
0,2
Дополнительные условия
Скорость процесса, мкм/мин
0,67
1,3 - грани1,2 - центр
1,3 - грани1,2 - центр
1,3-грани1,0 - центр
1,1 - грани1,1 - центр
1,0 - грани1,1 - центр
1,5 - грани1,2 - центр
1,1 - грани1,0 - центр
1,4 - грани1,0 - центр
1,3 - грани1,0 - центр
Температура процесса, °С
25
20
20
20
20
20
20
20
20
20
Барботаж
да
да
да
да
да
да
да
да
да
Площадь, дм<sup>2</sup>
1
1
100
100
100
40
100
1700
10
Таблица 2. Свойства полученных покрытий
<b> </b>
<i>Пример 1</i><i>прототип</i>
<i>Пример 2</i>
<i>Пример 3</i>
<i>Пример 4</i>
<i>Пример 5</i>
<i>Пример 6</i>
<i>Пример 7</i>
<i>Пример 8</i>
<i>Пример 9</i>
<i>Пример 10</i>
Толщина, мкм
20
40
35
39-30
30
30-33
36-31
15-14
21-15
39-30
Износостойкость
10 мг/ 1000циклов
6 мг/ 1000циклов
6 мг/ 1000циклов
8 мг/ 1000циклов
7 мг/ 1000циклов
12 мг/ 1000циклов
8 мг/ 1000циклов
8 мг/ 1000циклов
7 мг/ 1000циклов
Микротвердость, HV
750
800
1200
1050
1100
700
350
830
750
Шероховатость, мкм
0,27
1,5
1,5
1,5
1,3
1,4
2,5
1,0
1,1
1,3
Коррозионная стойкость
более 1000
более 1000
более 1000
более 1000
более 1000
более 1000
96
более 1000
более 1000
Электрическое пробивное напряжение, В
500
500
530
480
500
380
300
400
350
Степень черноты
95
97
97
97
96
Токсичность
нет
нет
нет
нет
нет
нет
нет
нет
нет
Грибостойкость
да
да
да
да
да
да
да
да
да
Анализ полученных результатов показывает, что предлагаемый способ получения покрытий в совокупности с предлагаемыми режимами проведения процесса и составами электролитов позволяет управлять скоростью нанесения покрытия на изделиях из деформируемых и литейных сплавов алюминия, титана, магния и, следовательно, получать покрытия равномерные по толщине на всей поверхности изделия или необходимой толщины на отдельных его участках. Внедрение в производство данного способа нанесения покрытий, методом микродугового оксидирования обеспечивает высокую производительность.