УСТРОЙСТВО ДЛЯ ЗАТОЧКИ СПИРАЛЬНЫХ СВЕРЛ

Предложение относится к ремонтному производству, в частности к заточке металлорежущего инструмента.
Наиболее близким техническим решением к предлагаемому устройству является «Устройство для заточки мелких сверл» (См. описание изобретения к авторскому свидетельству №161637 Кл. 67а, 2) содержащее стол, сверло, патрон, стойку, корпус, эксцентрик, рукоятку.
Недостатком такой конструкции является:
во-первых, наличие множества подвижных соединений, снижающих жесткость конструкции и точность заточки сверла;
во-вторых, осевое перемещение сверла в процессе заточки относительно внутренней конической поверхности абразивного круга приводит к локальному, кольцевому износу и требует частой его правки, снижая срок службы и производительность заточки;
в-третьих, устройство используется только для заточки мелких сверл.
Техническое решение направлено на упрощение конструкции, повышение срока службы абразивного инструмента, повышение качества заточки и расширение размерного диапазона затачиваемых сверл.
Технический результат достигается тем, что предлагаемое устройство содержит коническую втулку 1 (конус Морзе), подшипники скольжения 2, 3, корпус 4, Z-образную пластину 5, кольцо 6, резцедержатель 7, болты 8, фиксатор 9, шарнир 10, гайку 11, вилку 12, опору 13, штангу 14, стойку 15, призму-опору 16, абразивную чашку 17, патрон 18.
Устройство устанавливается в резцедержателе токарного станка при помощи Z-образной пластины 6, абразивная чашка - в патрон 18.
Сущность предложения поясняется рисунком фиг.1, - «Устройство для заточки спиральных сверл».
Предлагаемое устройство работает следующим образом. Сверло 19 с коническим хвостовиком устанавливается в конической втулке 1, которая с помощью кольцевых подшипников 2, 3 устанавливается в корпусе 4 и закрепляется кольцом 6. Корпус 4 закреплен на штанге 14, которая шарниром 10 связана с опорой 13, установленной на Z-образной пластине 5, закрепленной верхней ее частью в резцедержателе 7, болтами 8 токарного станка (на рисунке не показан). На свободном конце штанги установлена стойка 15 с призмой-опорой 16, для придания жесткости сверлу. Сверло задней поверхностью контактирует в процессе заточки с торцевой поверхностью абразивной чашки 17, которая закреплена в патроне 18. По лимбу поворота салазок суппорта токарного станка устанавливается угол заточки сверла в плане 2φ, по отношению к торцевой поверхности абразивной чашки. Задний угол α устанавливается поднятием вверх корпуса 4 с установленным в нем сверлом 19 и штангой 14 и фиксируется с помощью гайки-барашка 11 на вилке 12. Режущая кромка сверла устанавливается в горизонтальное положение и закрепляется фиксатором 9. Продольным перемещением суппорта касаемся задней поверхностью сверла торцевой поверхности вращающейся абразивной чашки 17 и поперечной подачей выводим сверло из зоны касания. Смещаем сверло с помощью продольных салазок суппорта на глубину резания и включаем поперечную подачу для снятия с поверхности заточки установленного слоя металла. После прохода сверлом ленточки абразивной чашки ослабляем фиксатор 9, поворачиваем сверло на 180°, фиксируем сверло фиксатором 9 и протачиваем вторую поверхность при обратной поперечной подаче. Контролируя процесс повторов заточки, прекращаем его при достижении требуемого результата. Сверла с цилиндрическим хвостовиком затачиваются с использованием самоцентрирующегося патрона.
Предложение относится к ремонтному производству, к заточке инструмента при обработке металлов резанием, в частности при обработке отверстий и имеет следующие преимущества:
во-первых, конструкция устройства проста в изготовлении и использовании, содержит минимальное количество подвижных соединений, снижающих жесткость;
во-вторых, устройство не требует правки абразивного инструмента в процессе эксплуатации, что обеспечивает его высокую долговечность и производительность заточных работ;
в-третьих, из-за жесткости конструкции устройства, по пункту 1, при сверлении обеспечивается совпадение осей сверла: геометрической и оси заточки (равенство длин режущих кромок), достигается высокая точность и качество диаметра отверстия.