СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ЭТИЛЕНГЛИКОЛЯ

1. Способ получения этиленгликоля при использовании сырья, содержащего оксалат, и катализатора, содержащего медь и/или оксид меди, включающий:
-1
введение сырья в контакт с катализатором в реакторе при температуре от приблизительно 170 до приблизительно 270°С, массовой часовой объемной скорости оксалата от приблизительно 0,2 до приблизительно 7 час, молярному соотношению между водородом и оксалатом от приблизительно 20:1 до приблизительно 200:1 и давлению реакции от приблизительно 1,5 до приблизительно 10 МПа в целях получения потока, содержащего этиленгликоль,
причем реактор представляет собой трубчатый реактор, использующий секционированный теплообмен и применяющий внешние и внутренние трубы, сконфигурированные в виде двухтрубной конструкции для улучшения теплообмена катализатора.
-1
2. Способ получения этиленгликоля по п.1, где температура реакции в реакторе находится от приблизительно 180 до приблизительно 260°С; массовая часовая объемная скорость оксалата от приблизительно 0,3 до приблизительно 3 час; молярное соотношение между водородом и оксалатом от приблизительно 50:1 до приблизительно 150:1; и давление реакции от приблизительно 2,0 до приблизительно 6,0 МПа.
3. Способ получения этиленгликоля по любому из пп.1 или 2, где катализатор содержит в расчете на общую массу от приблизительно 5 до приблизительно 80 частей меди и/или оксида меди в качестве активного ингредиента; от приблизительно 10 до приблизительно 90 частей, по меньшей мере, одного представителя, выбираемого из диоксида кремния, молекулярных сит или оксида алюминия, в качестве материала носителя; и от приблизительно 0,01 до приблизительно 30 частей металла, выбираемого из ниобия, церия, висмута и вольфрама, или их оксида в качестве вспомогательного агента.
4. Способ получения этиленгликоля по любому из пп.1 или 2, где катализатор характеризуется объемом пор от приблизительно 0,1 до приблизительно 1 мл/г и средним диаметром пор от приблизительно 2 до приблизительно 12 нм.
2
5. Способ получения этиленгликоля по любому из пп.1 или 2, где катализатор характеризуется площадью удельной поверхности от приблизительно 100 до приблизительно 400 м/г.
6. Способ получения этиленгликоля по любому из пп.1 или 2, где катализатор характеризуется пределом прочности при сжатии от приблизительно 40 до приблизительно 180 н/см.
7. Способ получения этиленгликоля по любому из пп.1 или 2, где катализатор содержит в расчете на общую массу катализатора от приблизительно 10 до приблизительно 60 частей меди и/или оксида меди в качестве активного ингредиента; от приблизительно 15 до приблизительно 90 частей, по меньшей мере, одного представителя, выбираемого из диоксида кремния или оксида алюминия, в качестве материала носителя; и от приблизительно 0,05 до приблизительно 20 частей металла, выбираемого из висмута и вольфрама, или их оксида в качестве вспомогательного агента.
8. Способ получения этиленгликоля по п.1, где реактор включает один или несколько комплектов внешних и внутренних труб, сконфигурированных в виде двухтрубной конструкции; и, по меньшей мере, две зоны теплообмена.
9. Способ получения этиленгликоля по любому из пп.1 или 2, где реактор в основном образован из входного отверстия для сырья (1), входного отверстия для сырья (2), первичной газораспределительной камеры (26), первичной газораспределительной камеры (27), вторичной газораспределительной камеры (24), одного или нескольких комплектов внешних труб (5) и внутренних труб (28), слоя катализатора (7), газособирающей камеры (13), пористой газособирающей пластины (11) и выходного отверстия для продукта (12), отличающийся тем, что слой катализатора (7) разделен на первую зону теплообмена (22), вторую зону теплообмена (19) и третью зону теплообмена (16) по направлению течения реакционного газа; причем первую зону теплообмена (22) соединяют с выходным отверстием для первого теплоносителя (23) и входным отверстием для первого теплоносителя (21); вторую зону теплообмена (19) соединяют с выходным отверстием для второго теплоносителя (18) и входным отверстием для второго теплоносителя (20); а третью зону теплообмена (16) соединяют с выходным отверстием для третьего теплоносителя (15) и входным отверстием для третьего теплоносителя (17).
10. Способ получения этиленгликоля по п.8, где внутренние трубы (28) компонуют в слое катализатора (7) и соединяют с первичной газораспределительной камерой (26) или первичной газораспределительной камерой (27), размещенных в газособирающей камере (13), через соединительный шланг входного отверстия для газа (29).
11. Способ получения этиленгликоля по любому из пп.8 или 10, где пористую газособирающую пластину (11) размещают в газособирающей камере (13) и соединяют с выходным отверстием для продукта (12).
12. Способ получения этиленгликоля по любому из пп.8 или 10, где первую зону теплообмена (22) и вторую зону теплообмена (19) разделяют первой секционирующей пластиной (6), а вторую зону теплообмена (19) и третью зону теплообмена (16) разделяют второй секционирующей пластиной (9).
13. Способ получения этиленгликоля по любому из пп.8 или 10, где первую секционирующую пластину (6) размещают ниже покровной пластины (25) реактора при расстоянии между ними в диапазоне от приблизительно 1/12 до приблизительно 1/3 от длины реактора, предпочтительно от приблизительно 1/10 до приблизительно 1/3, а еще более предпочтительно от приблизительно 1/8 до приблизительно 1/3.
14. Способ получения этиленгликоля по любому из пп.8 или 10, где вторую секционирующую пластину (9) размещают ниже первой секционирующей пластины (6) при расстоянии между ними от приблизительно 1/12 до приблизительно 1/3 от длины реактора, предпочтительно от приблизительно 1/10 до приблизительно 1/3, а еще более предпочтительно от приблизительно 1/8 до приблизительно 1/3.
15. Способ получения этиленгликоля по любому из пп.8 или 10, где первую секционирующую пластину (6) размещают ниже покровной пластины (25) реактора при расстоянии между ними от приблизительно 1/10 до приблизительно 1/3 от длины реактора, наиболее предпочтительно от приблизительно 1/8 до приблизительно 1/3, и вторую секционирующую пластину (9) размещают ниже первой секционирующей пластины (6) при расстоянии между ними от приблизительно 1/10 до приблизительно 1/3 от длины реактора, а еще более предпочтительно от приблизительно 1/8 до приблизительно 1/3.