СТАНОК ДЛЯ ШЛИФОВКИ ПЛОСКОСТЕЙ

Станок предназначен для шлифовки плоских поверхностей деталей подшипников, торцовых уплотнений центробежных насосов, запорной арматуры.
Известна конструкция доводочного станка (1). По внешнему виду доводочный станок напоминает вертикально-сверлильный станок.
Детали закладываются свободно в сепараторе, выполненным. в виде диска с прорезями. Форма прорезей соответствует форме обрабатываемых деталей. Сепаратор вместе с деталями, помешенными между верхним и нижним дисками, получает движение от эксцентриков. Такое движение обеспечивает равномерное снятие металла с обрабатываемой поверхности. Верхний и нижний диски вращаются либо в одну сторону, либо в разные стороны с различной скоростью.
Гнезда в сепараторе выполняются по размерам обрабатываемых деталей.
К недостаткам этой конструкции доводочного станка следует отнести: сложность конструкции станка и гидравлического привода, высокая стоимость, повышенный износ абразивов и сравнительно невысокая производительность.
В патенте (2) предложено устройство для притирки плоских поверхностей.
Сущность изобретения: хвостовик крепят в шпинделе вертикально-сверлильного станка. Устанавливают заданную величину эксцентриситета между осями хвостовика и вала. На валу с возможностью вращения вокруг своей оси размещают планшайбу с планками, несущие поводковые пальцы, предназначенные для свободного размещения в отверстиях дисков-грузов.
При вращении шпинделя станка детали получают перемещение по самым неповторяющимся траекториям.
К недостаткам следует отнести: неравномерный износ притира, необходимость перестраивать вертикально-сверлильный станок, большую нагрузку, приходящуюся на обрабатываемые детали.
Известно изобретение (3), которое содержит корпус, закрепленные на приводных валах два притирочных диска и размещенную между ними кассету с обрабатываемыми деталями. При этом диски выполнены сплошными, со ступицами с одинаковыми узлами крепления в виде штифтов. Штифты размещаются в отверстиях ступиц и валов, и надетых на ступицы ограничительных колец.
К недостаткам следует отнести: неточность доводки плоскостей из-за траектории движения притира, усложненная конструкция станка и невысокая производительность.
Наиболее близким прототипом является станок, указанный в патенте (4).
Сущность изобретения: устройство содержит дисковый притир и привод колебательного движения, выполненный в виде эксцентриковой втулки, связанной клиноременной передачей с электродвигателем. С помощью волновой фрикционной передачи притиру дополнительно сообщается медленное вращение, что повышает равномерность износа притира и точность формы обрабатываемой поверхности.
К недостаткам следует отнести высокий износ притиров, сложность крепления деталей, низкую производительность.
Целью данной полезной модели - обеспечить качественную шлифовку деталей, высокую производительность благодаря быстрой смене обрабатываемых деталей и возможностью работы станочнику на нескольких станках.
Это достигается тем, что на притирочной плите размещены кассеты с обрабатываемыми деталями с возможностью контакта при вращении притирочной плиты с втулкой, эксцентрично закрепленной в центре притирочной плиты, и упорным роликом кронштейна.
Вес кассеты с обрабатываемой деталью обеспечивает удельное давление на притирочную плиту не более 0,06 МПа. Зазор между притирочной плитой и нижней поверхностью кассеты не должен превышать более одного миллиметра.
Устройство для шлифовки плоскостей поясняется чертежом и фотографией:
на фиг.1 изображена принципиальная схема станка для шлифовки поверхностей;
на фотографии представлена действующая установка в металле. На фиг.1 показан корпус установки 1, притирочная плита 2, кронштейн 3 с упорным роликом 4, втулка 5 и кассета 6 с обрабатываемой деталью, напр. упорным кольцом подшипника 7. Шлифование обрабатываемой детали производится следующим образом.
На притирочную плиту 2 наносится притирочный состав, свободно устанавливается кассета 6 с обрабатываемой деталью 7.
При вращении притирочной плиты 2 кассеты 6 с обрабатываемыми деталями 7 стремятся к бортам притирочной плиты 2, но сдерживаются упорными роликами 4 кронштейна 3, совершая круговое вращение. При соприкосновении с втулками 5, посаженной эксцентрично, кассетам 6 с обрабатываемыми деталями 7, придается поперечное движение.
Свободное вращательно-поперечное движение кассет 6 с обрабатываемыми деталями 7 обеспечивает мягкий режим шлифования. Производительность и качество шлифования в значительной степени зависит от правильного выбора абразивного материала с учетом свойств притирочного состава, типа смазки. Максимальное значение
производительности процесса будет тогда, когда пленка притирочного состава имеет толщину, в которой может расположиться только слой зерен абразива.
Причем качество шлифования зависит от удельного давления обрабатываемой детали 7 на притирочную плиту 2 и вязкости притирочного состава.
Проведенные исследования доказали, что при использовании притирочного состава на основе алмазной пасты при шлифовки упорных колец подшипников удельное давление не должно превышать 0,06 МПа. Если удельное давление будет больше 0,06 МПа, то происходит дробление зерен абразива, а на поверхности притирочной плиты 2 и обрабатываемой детали 7 появятся царапины.
Минимальный зазор между нижней частью кассет 6 и притирочной плитой 2 после установки обрабатываемых деталей 7 не должен превышать одного миллиметра.
При большем зазоре возможна неравномерная притирка обрабатываемых деталей 7.
Преложенная полезная модель станка для шлифовки плоскостей была изготовлена и испытана (см. фото). В последнее время в вагонном депо было отремонтировано 10305 упорных колец подшипников. Комиссия определила следующие преимущества станка:
- высокая производительность, шлифовка трех упорных колец подшипников производилась в течении 10-15 минут;
- обеспечивается заданный класс шероховатости поверхности упорных колец;
- не требуется постоянной занятости станочника;
- соблюдение всех требований техники безопасности труда.
Литература.
1. В.В.Лоскутов "Шлифование металлов", Машгиз, Свердловск, 1962 г.
2. Патент РФ №2023577, МПК 6 В 24 В 37/00. Устройство для притирки плоских поверхностей. Авторы: Рудич А.И., Рудич В.А., Левыкина Л.А.
3. Патент РФ №2080977, МКИ 6 В 24 В 37/00, Плоскодоводочный станок. Автор Гуркин Ю.И.
4. Патент РФ №2042494, МКИ 6 В 24 В 37/00, Устройство для доводки плоскостей. Автор Некрасов В.П.