СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ СТРУКТУРНО-ОРИЕНТИРОВАННОЙ СТАЛЬНОЙ МАГНИТНОЙ ПОЛОСЫ

1. Способ изготовления структурно-ориентированной стальной магнитной полосы с использованием процесса непрерывного литья плоских заготовок, включающий следующие стадии:
а) Плавление стали, которая помимо железа и неизбежных примесей содержит (в мас.%)
Si: 2,5-4,0%
С: 0,02-0,10%
Al: 0,01-0,065%
N: 0,003-0,015%
альтернативно
до 0,30% Mn,
до 0,05% Ti,
до 0,3% P,
один или несколько элементов, выбранных из группы S, Se, максимальное содержание которых составляет 0,04%,
один или несколько элементов, выбранных из группы, состоящей из As, Sn, Sb, Те, Bi, содержания которых в каждом случае составляют до 0,2%,
один или несколько элементов, выбранных из группы, состоящей из Cu, Ni, Cr, Со, Мо, содержания которых в каждом случае составляют до 0,5%,
один или несколько элементов, выбранных из группы, состоящей из В, V, Nb, содержания которых в каждом случае составляют до 0,012%,
b) вторичную металлургическую обработку расплавленного металла в ковшевой печи и/или в вакуумном оборудовании,
c) непрерывное литье ленты из расплавленного металла,
d) разделение ленты на плоские слябы,
e) нагревание полученных плоских заготовок в in line печи до температуры в интервале 1050-1300°С,
максимальное время пребывания в печи составляет 60 мин,
f) непрерывную горячую прокатку плоских заготовок в расположенном in line многоклетьевом стане горячей прокатки с получением горячекатаной полосы толщиной 0,5-4,0 мм,
в ходе горячей прокатки первичное формообразующее литье проводят при температуре 900-1200°С с остаточной деформацией выше 40%,
по меньшей мере, два последующих прохода в процессе горячей прокатки осуществляется в присутствии двух фаз (α-γ) в смешанном состоянии,
максимальное обжатие за проход в стане окончательной горячей прокатки составляет 30%,
g) охлаждение горячекатаной полосы,
h) свертывание горячекатаной полосы в рулон,
i) согласно другому варианту: отжиг горячекатаной полосы после сматывания в бухту или до холодной прокатки,
j) холодную прокатку горячекатаной полосы с получением холоднокатаной полосы толщиной 0,15-0,50 мм,
k) рекристаллизационный и декарбонизационный отжиг холоднокатаной полосы,
l) применение на поверхности полосы отжигового сепаратора,
m) окончательный отжиг холоднокатаной полосы, подвергнутой рекристаллизационному и декарбонизационному отжигу, с целью формирования Goss структуры,
n) в качестве варианта: нанесение на окончательно отожженную холоднокатаную полосу электроизоляционного покрытия и последующий отжиг покрытой холоднокатаной полосы с целью снятия внутренних напряжений,
о) в качестве варианта: доменное рафинирование покрытой холоднокатаной полосы.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что расплавленную сталь в ходе вторичной металлургической обработки (стадия b) вначале обрабатывают в вакуумном оборудовании и затем в ковшовой печи, в качестве варианта может быть выбрана последовательность, включающая начальную обработку в ковшовой печи и затем в вакуумном оборудовании, а также вторичная металлургическая обработка только в вакуумном оборудовании или только в ковшовой печи.
3. Способ по п.1, отличающийся тем, что в ходе вторичной металлургической обработки (стадия b) расплавленный металл поочередно обрабатывают в ковшовой печи и вакуумном оборудовании.
4. Способ по любому из пп.1-3, отличающийся тем, что вторичную металлургическую обработку (стадия b) расплавленного металла продолжают до тех пор, пока максимальное содержание водорода на стадии литья не составит 10 ч/млн (стадия с).
5. Способ по любому из пп.1-3, отличающийся тем, что расплавленный металл (на стадии С) переливается в оболочковую форму для непрерывного литья, которая снабжена электромагнитным тормозом.
6. Способ по любому из пп.1-3, отличающийся тем, что линейное уменьшение толщины ленты, отлитой из расплавленного металла, сердцевина которой находится в жидком состоянии, осуществляют на стадии с).
7. Способ по любому из пп.1-3, отличающийся тем, что лента, отлитая из расплавленного металла, сгибается в горизонтальном направлении и распрямляется на стадии с) при температуре в интервале 700-1000°С (предпочтительно 850-950°С).
8. Способ по любому из пп.1-3, отличающийся тем, что полоса подается в печь для выравнивания температуры при температуре выше 650°С.
9. Способ по любому из пп.1-3, отличающийся тем, что ускоренное охлаждение горячекатаной полосы начинается в течение последних пяти секунд после выхода и клети конечной прокатки.
10. Способ по любому из пп.1-3, отличающийся тем, что холоднокатаную полосу азотируют в ходе или после декарбонизации в результате отжига в аммиаксодержащей атмосфере.
11. Способ по любому из пп.1-3, отличающийся тем, что одно или несколько химических соединений добавляют в отжиговый сепаратор, что приводит к азотированию холоднокатаной полосы в фазе разогрева конечного отжига перед вторичной рекристаллизацией.