НИЗКОЗАТРАТНОЕ ПОЛУЧЕНИЕ НИЗКОУГЛЕРОДИСТОЙ, НИЗКОСЕРНИСТОЙ И НИЗКОАЗОТИСТОЙ СТАЛИ С ПРИМЕНЕНИЕМ ОБЫЧНОГО СТАЛЕПЛАВИЛЬНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

1. Способ получения стали с низким, менее 0,035 вес.%, содержанием углерода, включающий этапы:
(a) доведения жидкой стальной композиции в сталеплавильной печи до температуры выпуска, желательной для обезуглероживания в вакуумном камерном дегазаторе,
(b) выпуска в ковш неуспокоенной расплавленной стальной композиции в уровнем кислорода примерно от 600 до 1120 ppm,
(c) подачи шлакообразующего соединения в ковш, чтобы образовать шлаковую корку на жидкой стальной композиции в ковше,
(d) перемещения жидкой стальной композиции в ковше в вакуумный камерный дегазатор,
(e) обезуглероживания жидкой стальной композиции в вакуумном камерном дегазаторе, создавая разрежение ниже 650 миллибар,
(f) транспортировки жидкой стальной композиции в ковше в металлургическую ковшовую печь после обезуглероживания,
(g) добавления одного или более раскислителей в жидкую стальную композицию до или после этапа транспортировки жидкой стальной композиции в ковше в металлургическую ковшовую печь,
(h) добавления одного или более флюсующих соединений для обессеривания жидкой стальной композиции до или после этапа транспортировки жидкой стальной композиции в ковше в металлургическую ковшовую печь,
(i) раскисления жидкой стальной композиции в ковшовой металлургической печи,
(j) после раскисления - транспортировку жидкой стальной композиции в ковше в вакуумный камерный дегазатор,
(k) обессеривания жидкой стальной композиции в вакуумном камерном дегазаторе и
(l) разливки жидкой стальной композиции, чтобы получить сталь с низким, менее 0,035 вес.%, содержанием углерода.
2. Способ по п. 1, включающий, до или после этапа транспортировки жидкой стальной композиции в ковше в металлургическую ковшовую печь, добавление одного или более ферросплавных соединений в жидкую стальную композицию.
3. Способ по п. 1, включающий, после этапа раскисления жидкой стальной композиции, повторный нагрев жидкой стальной композиции в ковше.
4. Способ по п. 1, причем количество углерода в стальной композиции на этапе выпуска составляет примерно от 0,02% до 0,05 вес.%.
5. Способ по п. 1, причем этап плавки жидкой стальной композиции осуществляют в электродуговой печи.
6. Способ по п. 1, причем этап обезуглероживания проводят при уровне разрежения от 1 до 650 миллибар.
7. Способ по п. 1, причем этап обезуглероживания проводится при уровне разрежения от 350 до 550 миллибар.
8. Способ по п. 1, содержащий, кроме того, после обессеривания, этап вакуумирования до уровня от 0,5 до 2,5 миллибар для удаления азота.
9. Способ по п. 1, причем этап добавления одного или более флюсующих соединений содержит добавление одного или более соединений, выбранных из группы, состоящей из извести, алюминия, алюмината кальция, доломитовой извести, волластонита, плавикового шпата, кварцевого песка, ферросилиция, ферросиликомарганца и предварительно расплавленного синтетического флюса.
10. Способ по п. 1, причем количество серы в стальной композиции на этапе выпуска составляет от 0,02% до 0,09 вес.%.
11. Способ по п. 1, кроме того, до обезуглероживания содержащий этапы:
(i) измерения в вакуумном камерном дегазаторе количества углерода в стальной композиции, количества кислорода в стальной композиции и температуры стальной композиции, и запись результатов,
(ii) предоставления технологической модели, устанавливающей связь количества кислорода и углерода в стальной композиции со временем обезуглероживания, необходимым для достижения желаемого количества углерода в стальной композиции; и
(iii) определения по технологической модели времени обезуглероживания на основе измеренных количеств кислорода и углерода в стальной композиции.
12. Способ по п. 1, перед обезуглероживанием содержащий, кроме того, этапы:
(i) измерения в вакуумном камерном дегазаторе количества углерода в стальной композиции, количества кислорода в стальной композиции и температуры стальной композиции и запись результатов,
(ii) предоставления технологической модели, устанавливающей связь количества кислорода и углерода в стальной композиции с количеством раскислительной добавки, необходимым для раскисления стальной композиции, и
(iii) определения по технологической модели количества раскислительной добавки в стальную композицию в ковшовой металлургической печи на основе измеренных количеств кислорода и углерода.
13. Способ по п. 1, перед обезуглероживанием содержащий, кроме того, этапы:
(i) измерения в вакуумном камерном дегазаторе количества углерода в стальной композиции, количества кислорода в стальной композиции и температуры стальной композиции и запись результатов,
(ii) предоставления технологической модели, устанавливающей связь количества кислорода и углерода в стальной композиции с количествами флюсообразующих элементов, необходимыми для обессеривания стальной композиция, способной выбрать один или более флюсообразующих элементов на основе цены флюсообразующих элементов, и
(iii) определения по технологической модели выбора флюсообразующих элементов и их количеств для добавления в металлургическую ковшовую печь на основе измеренных количеств кислорода и углерода.
14. Способ по п. 1, причем этап выпуска неуспокоенной плавки проводится при температуре от 1600°C до 1650°C.
15. Способ по п. 1, причем этап выпуска неуспокоенной плавки проводится при температуре от 1650°C до 1700°C.
16. Способ по п. 1, причем этап выпуска неуспокоенной плавки проводится при температуре от 1700°C до 1750°C.
17. Способ по п. 8, содержащий, кроме того, после удаления азота этапы:
(i) транспортировки жидкой стальной композиции в ковше в металлургическую ковшовую печь, и
(ii) добавления свободного кислорода в жидкую стальную композицию до уровня активного кислорода от 20 до 70 ppm и до полного содержания кислорода по меньшей мере 70 ppm.
18. Способ по п. 1, до разливки содержащий, кроме того, этапы:
(i) транспортировки жидкой стальной композиции в ковше в металлургическую ковшовую печь, и
(ii) добавления свободного кислорода в жидкую стальную композицию до уровня активного кислорода от 20 до 70 ppm и до полного содержания кислорода по меньшей мере 70 ppm.