ФАРФОР
PORCELAIN

Изобретение относится к области технологии силикатов, в частности к составам фарфора, который может быть использован для изготовления предметов декоративно-художественного и хозяйственно-бытового назначения.
Известен фарфор следующего состава, мас.%: глинистые материалы (каолин) 20,0-45,0; полевой пшат 8,0-22,0; кварц 9,0-20,0; костяная зола 20,0-60,0 [1].
Задачей изобретения является повышение прочности изделий, полученных из фарфоровой массы.
Технический результат достигается тем, что фарфор, содержащий каолин, полевой шпат, кварц, костяную золу, дополнительно включает тальк, при следующем соотношении компонентов, мас.%: каолин 53,0-57,0; полевой шпат 24,0-26,0; кварц 3,0-4,0; костяная зола 3,0-4,0; тальк 12,0-14,0.
В таблице приведены составы фарфора.
Таблица
Компоненты
Состав, мас.%
1
2
3
Каолин
57,0
55,0
53,0
Полевой шпат
24,0
25,0
26,0
Кварц
3,0
3,5
4,0
Костяная зола
4,0
3,5
3,0
Тальк
12,0
13,0
14,0
Прочность на изгиб, МПа
50-55
50-55
50-55
2
2
3
2
2
3
Для приготовления фарфора может быть использован каолин следующего состава, мас.%: SiO 46,02-46,5; АlO 38,69-40,17; TiO 0,47-0,52; FeO 0,55-0,92; CaO 0,05-0,19; п.п.п.13,34-13,97.
2
2
3
2
3
2
2
Может быть использован пегматит, характеризующийся следующим химическим составом, мас%: SiO 72,88; FeО 0,17; АlО 15,1; CaO 0,87; MgO 0,18; KO 7,1; NaO 3,34; п.п.п.0,36.
2
2
3
2
3
Тальк имеет состав, мас%: SiO 30,5-67,4; АlО 0,83-20,0; FeО+FeO 0,05-7,5; CaO 0,1-3,5; MgO 27,5-31,7; CO; 20,9-24,7; п.п.п.4,5-7,7.
Компоненты дозируют в требуемых количествах. В шаровую мельницу загружают полевой шпат, кварц, заливают воду и проводят измельчение компонентов в течение 6-8 часов. Затем в мельницу добавляют каолин, костяную золу, тальк и измельчают еще в течение 2-3 часов. Степень измельчения готового шликера должна соответствовать остатку не более 2% на сите 0056. Обезвоживание суспензии до получения коржей с влажностью 20-25% производят на фильтрах-прессах периодического действия (в качестве фильтровальных полотен могут быть использованы ткани из синтетического волокна). Обезвоженную массу проминают в вакуум-прессах, после чего ей дают вылежаться в массохранилище в условиях повышенной влажности не менее 10 сут.
Из полученной фарфоровой массы пластическим способом формуют изделия, которые сушат при температуре 55-65°С до влажности 1-4%, и при температуре 1280°С проводят первый обжиг, а при температуре 1160°С - второй (политой) обжиг.
Источники информации
1. Мороз И.И. Фарфор, фаянс, майолика. - Киев: Технiка, 1975. - С.290.