БУНКЕР ЗЕРНОУБОРОЧНОГО КОМБАЙНА С ПНЕВМАТИЧЕСКОЙ ЗАГРУЗКОЙ ЗЕРНА НАГНЕТАТЕЛЬНОЙ СИСТЕМЫ
HOPPER OF COMBINE HARVESTER WITH PNEUMATIC LOADING OF GRAIN BY INJECTION SYSTEM

Изобретение относится к сельскохозяйственному машиностроению, преимущественно к бункерам зерноуборочных комбайнов с пневматической загрузкой зерна.
Известна пневматическая система для транспортирования зерна в зерноуборочном комбайне, включающая бункер, вентилятор и связные между собой подводящий воздухопровод, отводящий материалопровод, работающие в нагнетательном режиме. Обратные воздухопроводы производят всасывающее воздействие в нагнетательном материалопроводе через имеющийся ряд соединительных патрубков, расположенных перед бункером на прямолинейном участке. Причем одно соединение находится на входе в бункер. В местах соединения отводящего материалопровода и обратного воздухопровода установлены эластичные перфорированные прокладки (авт. свид. №808036, автор Паринов В.Ф., опубликовано 10.03.1981, Бюл. №8 по классу МПК7 A01D 41/00).
Целью изобретения «Пневматическая система для транспортирования зерна в зерноуборочном комбайне» (авт. свид. №808036) является снижение повреждения зерна, которое осуществляется за счет всасывающего воздействия. Этим производится отъем воздуха из отводящего материалопровода с помощью обратного воздухопровода. В результате скорость аэросмеси уменьшается, а вместе с этим при входе в бункер зерно теряет скорость перемещения и длину траектории полета, что исключает контакт зерна со стенками бункера, а значит, уменьшает его повреждение.
Однако пневматическая система имеет ряд недостатков:
- во-первых, всасывание воздуха из отводящего материалопровода осуществляется не более 30% из общего объема, потому что воздушный поток движется под давлением и с высокой скоростью. Это значит, что величина вакуума, создаваемого вентилятором через обратный воздухопровод, является недостаточным, чтобы произвести отбор воздуха в большем объеме из отводящего материалопровода.
Указанное явление вызывает недостаток, связанный снижением производительности, потому что способствует поступлению избыточного объема воздуха в закрытую емкость бункера, вызывая противодавление поступаемой аэросмеси.
- во-вторых, работает пневмосистема при устойчивом прохождении воздуха через перфорированную прокладку, когда она не забита пылью, сорняками, колосовыми остатками и другими легкими примесями. Во время работы в этих местах происходит процесс всасывания, где воздух вместе с легкими примесями устремляется к воздухопроницаемому материалу, что и приводит к интенсивному забиванию последнего. В результате забивания перфорированной прокладки снижается производительность вентилятора из-за уменьшения количества воздуха, поступающего к нему по обратному воздухопроводу. В конечном счете это приводит к закупорке материалопровода. Для устранения этого недостатка нужно периодически ручным способом производить очистку поверхности перфорированной прокладки, потому что механическим способом проделать эту операцию технологически трудно, так как очищаемая поверхность находится внутри материалопровода.
- в-третьих, пневмотранспортирование не сопровождается процессом очистки, то есть отделением остатков обмолота от зерна.
Процесс очистки возможен при пневмотранспортировании продуктов обмолота нагнетательной системой, где отделение отходов продуктов обмолота от зерна осуществляется с помощью восходящего воздушного потока.
Известно изобретение «Бункер зерноуборочного комбайна с пневматической загрузкой» (авт. свид. 967375 опубликовано 23.10.82, Бюл. №39 по классу МПК7 A01D 41/00, A01F 12/60) автор В.Ф.Паринов, которое устраняет упомянутые ранее недостатки. Целью изобретения является повышение качества зерна, поступавшего в бункер.
Поставленная цель заключается в очистке зернового вороха, поступающего в бункер после обмолота. Достигается цель тем, что основной бункер снабжен дополнительным бункером, расширителем и ротором с эластичными пальцами. Дополнительный бункер расположен на одной из боковых сторон основного бункера, расширитель смонтирован над упомянутыми бункерами и соединяет их, а подводящий материалопровод расположен в дополнительном бункере, и за его выходным отверстием в расширителе установлен ротор.
Эластичные пальцы ротора закреплены рядами, расположенными под углом к образующей окружности ротора. Расширитель снабжен гребенкой, установленной с перекрытием пальцев ротора.
Конец подводящего материалопровода снабжен насадкой, имеющей прямоугольное сечение. Верхняя сторона насадки выполнена перфорированной и образует последовательно расположенные конфузор и диффузор.
Насадка выполнена с возможностью передвижения и фиксации относительно материалопровода. Причем одна из сторон дополнительного бункера выполнена перфорированной. На внутренних стенках отводящего пневмопровода выполнены перегородки, расположенные по винтовой линии. Боковая сторона основного бункера, на которой расположен дополнительный бункер, имеет заслонку.
Во время работы зерно за счет избыточного давления поступает в бункер по материалопроводу. Вначале аэросмесь подвергается сжатию, проходя насадку, а при выходе из нее расширяется и принимает форму прямоугольника. Это позволяет рассредоточить транспортируемый материал на всю ширину ротора, уменьшая концентрацию транспортируемого материала, что создает возможность на преодоление сопротивления поверхности капроновых нитей. Во время сжатия часть воздуха успевает выйти через перфорированную стенку дополнительного бункера.
При расширении часть мелких примесей выпадает из потока вверх и уносится в дополнительный бункер, а остальная часть, большая, задерживается в капроновых нитях ротора, которые впоследствии вычесываются гребенкой и удаляются. Зерно, обладающее повышенной инерцией, проходит через ротор, снижая этим скорость, и вместе с оставшимся воздухом поступает в основной бункер, предварительно контактируя с криволинейной передней поверхностью расширителя. Затем воздух из основного бункера удаляется по воздухопроводу, снабженному винтовыми перегородками, чтобы исключить вынос зерна из емкости.
Известное техническое решение авт. свид. №967375, исходя из анализа, как прототипа, не обладает достаточной надежностью в работе, качеством очистки и имеет ограниченную производительность. Обусловлено оно следующим:
- во-первых, конструкция ротора с капроновыми нитями и его гребенка, которая осуществляет вычесывание мелких примесей, не могут находиться в эксплуатации длительный срок. Объясняется это тем, что согласно описанию и графической части капроновые нити контактируют с гребенкой в тесненных условиях. Значит, нити испытывают многоразовые деформации. Так как капроновые нити после натяжения приобретают высокие остаточные деформации, то их прямая форма будет превращаться в криволинейную, а при многоразовом воздействии концы нитей примут форму кольца. Такое явление приведет их к частому обрыву, вызывая многократное повышение окружного усиления, деформацию иголок гребенки, и к забиванию внутренней части тела капроновых нитей остатками продуктов обмолота. Поэтому этот узел требует замены или разработки новых технических решений;
- во-вторых, при прохождении насадки аэросмесь вначале сжимается, а потом при встрече с ротором расширяется. Как указано в описании изобретения, при сжатии потока аэросмеси происходит выделение только мелких примесей. Однако это не совсем так, потому что при любом сжатии аэросмеси происходит выбивание в открытое пространство не только мелких примесей, но и твердых частиц. Если учитывать, что впереди у потока движущейся аэросмеси возникает ряд сопротивлений - встреча с капроновыми нитками ротора, движение по криволинейной передней поверхности расширителя, противодавление емкости основного бункера с заполненным воздухом, который не успевает выходить через воздушный патрубок. Все указанные причины способствуют выбиванию большого количества зерна. В результате в дополнительный бункер вместе с отходами продуктов обмолота попадает зерно, что снижает такой важный показатель, как четкость сепарирования. Причем при деформации капроновых нитей появляется возможность попадания мелких примесей в основной бункер, а это уже снижает показатель - эффект очистки;
- в-третьих, упомянутые сопротивления в сумме достигают большой величины, что приводит к значительному уменьшению перепада давления между загрузочным устройством и основной емкостью бункера. Поэтому нагнетательная пневмосистема, перемещающая продукты обмолота в бункер, имеет сравнительно низкую производительность при заданных данных.
В основу изобретения поставлена задача - разработать бункер, который позволит повысить производительность и надежность процесса перемещения продуктов обмолота и при этом совмещать процесс пневмотранспортирования зерна с его очисткой, отделяя остатки продуктов обмолота.
Заявленный бункер используется с помощью нагнетательной пневмосистемы, которая обеспечивает надежное поступление зерна в бункер с высокой производительностью и осуществляет одновременно с этим предварительную очистку, не нарушая технологический процесс обмолота в зерноуборочном комбайне.
Бункер содержит на верхнем основании основной емкости перепускные клапаны и цилиндрический отделитель-разгружатель с диаметром не менее шести диаметров подводящего материалопровода.
Верхнее основание отделителя-разгружателя сообщается с осадочной камерой с помощью расширяющегося закрытого воздушного канала, имеющего на задней стенке жалюзи, установленные с использованием шарнира. Верхняя стенка воздушного канала снабжена подпружиненным отражателем, изменяющим по необходимости положение своей кромки консоли относительно верхнего основания осадочной камеры и ее задней стенки.
Между верхней стенкой канала и консолью отражателя смонтирован вращающийся барабан с воздухопроницаемым полым цилиндром, установленным на валу барабана посредством спиц и выполненным с диаметром не менее двух диаметров подводящего материалопровода. На поверхности цилиндра под углом α=15-20° к образующей закреплены пластины, которые содержат зубья игольчатой формы, представляющие собой в сечении равнобедренный треугольник. Иголки и поверхность цилиндра контактируют с подпружиненной щеткой с величиной пучков щетины, превосходящих высоту иголок более чем в два раза.
Перепускные клапаны установлены в выходных окнах воздухопровода, изготовленного с диаметром более двух диаметров подводящего материалопровода и сообщающегося с проходной дополнительной полостью, образованной на крыше основной емкости бункера, с помощью воздушного патрубка, который имеет воздухопроницаемую задвижку прямоугольной формы, где ее ширина составляет не менее 1,5, а длина более 6 диаметров подводящего материалопровода.
Задняя стенка осадочной камеры закреплена к нижней стенке закрытого воздушного канала, используя шарнирное соединение. Снабжена задняя стенка фиксатором, жалюзями и регулировочными винтами, контактирующими с воздухопроницаемым экраном, который взаимодействует с задней стенкой с помощью регулировочных двухшарнирных тяг.
Заявленный бункер имеет следующие общие признаки с наиболее близким аналогом (прототипом):
1) подводящий материалопровод с избыточным давлением нагнетательной пневмосистемы;
2) основную емкость для зерна с передней стенкой;
3) дополнительную осадочную камеру для остатков продуктов обмолота с задней стенкой;
4) выгрузной люк, присоединенный с помощью шарнира к нижней части промежуточной перегородке;
5) верхние основания обеих емкостей соединены между собой;
6) основная емкость бункера и осадочная камера ограничены общими боковыми стенками.
Конструкция бункера отличается от прототипа признаками, обеспечивающими совместно с их общими признаками получение указанного технического результата во всех случаях, на которые распространяется испрашиваемый объем правовой охраны:
1) на верхнем основании основной емкости бункера находятся перепускные клапаны и цилиндрический отделитель-разгружатель;
2) отделитель-разгружатель изготовлен с диаметром не менее шести диаметров подводящего материалопровода;
3) верхнее основание отделителя-разгружателя сообщается с осадочной камерой с помощью расширяющегося закрытого воздушного канала;
4) на задней стенке воздушного канала имеются жалюзи, установленные с использованием шарнира;
5) верхняя стенка воздушного канала снабжена подпружиненным отражателем;
6) кромка консоли отражателя изменяет по необходимости свое положение относительно верхнего основания осадочной камеры и ее задней стенки;
7) между верхней стенкой канала и консолью отражателя смонтирован вращающийся барабан;
8) барабан имеет полый воздухопроницаемый цилиндр;
9) цилиндр установлен на валу барабана посредством спиц;
10) цилиндр выполнен с диаметром не менее двух диаметров подводящего материалопровода;
11) на поверхности цилиндра закреплены пластины под углом α=15-20° к ее образующей;
12) пластины содержат зубья игольчатой формы, представляющие собой в сечении равнобедренный треугольник;
13) зубья и поверхность цилиндра контактируют с подпружиненной щеткой;
14) величина пучков щетины превосходит высоту иголок более чем в два раза;
15) перепускные клапаны установлены в выходных окнах воздухопровода;
16) воздухопровод изготовлен с диаметром более двух диаметров подводящего материалопровода;
17) воздухопровод сообщается с проходной дополнительной полостью, образованной на крыше основной емкости бункера с помощью воздушного патрубка;
18) воздушный патрубок имеет воздухопроницаемую задвижку;
19) задвижка изготовлена прямоугольной формы, где ширина ее составляет не менее 1,5, а длина более 6 диаметров подводящего материалопровода;
20) задняя стенка осадочной камеры закреплена к нижней стенке закрытого воздушного канала, используя шарнирные соединения;
21) задняя стенка снабжена фиксатором, жалюзями и регулировочными винтами;
22) регулировочные винты контактируют с воздухопроницаемым экраном;
23) воздухопроницаемый экран взаимодействует с задней стенкой с помощью регулировочных двухшарнирных тяг.
Снабжение бункера перепускными клапанами, цилиндрическим отделителем-разгружателем с диаметром не менее шести диаметров подводящего материалопровода, расширяющимся закрытым воздушным каналом, соединяющим верхние основания отделителя-разгружателя с осадочной камерой, отражателем, изменяющим по необходимости положение своей кромки консоли относительно верхнего основания осадочной камеры и ее задней стенки, жалюзями, смонтированными на задних стенках канала и осадочной камеры, вращающимся барабаном с полым воздухопроницаемым цилиндром с диаметром не менее двух диаметров подводящих материалопроводов, пластинами, закрепленными на поверхности цилиндра под углом α=15-20° к ее образующей, подпружиненными щетками, контактирующими с поверхностью цилиндра, пластинными и игольчатыми зубьями, представляющими собой в сечении равнобедренный треугольник с высотой более чем в два раза меньше величины пучков щетины щетки, воздухопроницаемым экраном, взаимодействующим с задней стенкой с помощью регулировочных двух шарнирных тяг, проходной дополнительной полостью, образованной на крыше основной емкости, которая сообщается с перепускными клапанами воздухопровода посредством воздушного патрубка с воздухопроницаемой задвижкой, выполненной прямоугольной формы с шириной не менее 1,5, а длиной более шести диаметров подводящего материалопровода, позволило повысить производительность, надежность процесса пневмотранспортирования и производить очистку бункерного зерна от остатков продуктов обмолота.
На фиг.1 изображен заявляемый бункер зерноуборочного комбайна с пневматической загрузкой зерна нагнетательной системы (общий вид бункера, вид с боку). На фиг.2 изображен заявляемый бункер зерноуборочного комбайна с пневматической загрузкой зерна нагнетательной системы (общий вид бункера, вид сверху). На фиг.3 изображен заявляемый бункер зерноуборочного комбайна с пневматической загрузкой зерна нагнетательной системы (разрез АА фиг.2). На фиг.4 изображен вид I увеличено фиг.3. На фиг.5 изображен вид II увеличено фиг.3. На фиг.6 изображен заявляемый бункер зерноуборочного комбайна с пневматической загрузкой зерна нагнетательной системы (разрез ББ фиг.2). На фиг.7 изображена развертка полого воздухопроницаемого цилиндра барабана. На фиг.8 изображен вид III увеличино фиг.7.
Примером конкретного выполнения заявляемого объекта является бункер зерноуборочного комбайна с пневматической загрузкой зерна нагнетательной системы, содержащей переднюю стенку 1 основной емкости А бункера, где на верхней ее стенке 2 установлен цилиндрический отделитель-разгружатель 3, с которым соединен подводящий материалопровод 4. На стенке 2 основной емкости А бункера образована дополнительная проходная полость 5, соединенная с воздушным патрубком 6, снабженным воздухопроницаемой задвижкой 7. С воздушным патрубком 6 через воздухопроницаемую задвижку 7 сообщается воздухопровод 8, где в выходных окнах на валиках 9 установлены перепускные клапаны 10. Основная емкость А бункера соединяется с осадочной камерой Б с помощью расширяющегося закрытого воздушного канала 11, который снабжен смотровой крышкой 12. Воздушный канал соединен по периметру с верхним основанием 13 цилиндрического отделителя-разгружателя 3. Верхняя стенка канала 11 с крышкой 12 установлена над отделителем-разгружателем с углом подъема в сторону осадочной камеры Б. Наклонная стенка 11 соединена с горизонтальной стенкой 16 расширяющегося закрытого воздушного канала посредством шарнира 14, имея возможность открываться. На верхней стенке горизонтального участка 16 воздушного канала установлены болтовые соединения 15, 18 для крепления плоских пружин и регулировочные винты 17.
В конце воздушного канала смонтирован барабан, имеющий полый воздухопроницаемый цилиндр 19. Для возможности вращения барабана и жесткости цилиндра служат спицы 20, связанные с дисками, а чтобы установить вал с подшипниками 23, служат опоры 24.
На задней стенке канала находятся жалюзи 22, которые управляются ручкой 21. Корпус жалюзей 22 соединен шарниром 25 с задней стенкой 26. В результате открываются как жалюзи 22, так и задняя стенка 26, на которой установлены регулировочные винты 27 с моховичками и жалюзи 28. Фиксатор 29 служит, чтобы иметь возможность открывать или закрывать заднюю стенку 26. Нижняя стенка 30 является днищем основной емкости А. Обе емкости А и Б ограничены общими боковыми стенками 31. Для привода вала барабана служит электродвигатель 32 напряжением 12 вольт, снабженный редуктором. На поверхности цилиндра 19 под углом α°=15-20° расположены зубья 33 игольчатой формы, представляющие собой в сечении равнобедренный треугольник. С помощью болтового соединения 18 крепится плоская пружина 34, которая, используя шарнирное соединения 35, прижимает щетку 36 к поверхности цилиндра 19.
Верхняя горизонтальная стенка канала 16 связана шарниром с отражателем 37, имеющим кромку 38. Задняя стенка 26 осадочной камеры Б взаимодействует с воздухопроницаемым экраном 40 посредством регулируемых двухшарнирных тяг 39. Фиксатором 41 осуществляется открытие или закрытие выгрузного люка 42 с использованием шарнира 43, который крепится к промежуточной перегородке 44. Щетка 36 крепится к кронштейну 45, взаимодействующему с плоской пружиной 34. Изменение положения кромки 38 консоли отражателя 37 относительно задней стенки 26 и воздухопроницаемого экрана 40 осуществляется за счет регулировочных винтов 17, плоской пружины 46 и шарнира 47. Для надежной и устойчивой работы при проведении регулировок служат фланцы 48, которые имеют отверстия с нарезанной резьбой под регулировочные винты 27. Каждая тяга 39 может изменять свою длину за счет регулировок и имеет два шарнира 49. Один шарнир 49 тяги 39 закреплен на воздухопроницаемом экране 40, а другой шарнир второго конца тяги закреплен к задней стенке 26. Зубья 33 игольчатой формы закреплены к пластинам 50, которые вместе со спицами 20 создают достаточную жесткость полому воздухопроницаемому цилиндру барабана 19.
Во время работы зерноуборочного комбайна намолоченное зерно поступает в загрузочное устройство и под действием воздушного потока нагнетательной системы перемещается по подводящему материалопроводу 4. Поток аэросмеси зерна и воздуха с содержанием нескольких процентов остатков продуктов обмолота (крупные, мелкие частицы, пыль) после комбайновой очистки поступает в цилиндрический отделитель-разгружатель 3 основной емкости бункера А.
Особенность загрузочного устройства нагнетательной пневмоустановки позволяет осуществлять перемещение аэросмеси в бункер с коэффициентом концентрации µ от 1 до 1,5.
3
Это значит масса зерна, поступаемого в единицу времени в отделитель-разгружатель, соответствует по величине массе воздуха. Так как производительность современных зерноуборочных комбайнов по намолоту зерна составляет не менее (5…6) кг/с, то для обеспечения упомянутой производительности нужно иметь расход воздуха с объемом не менее (4…5) м/с.
Весь этот объем воздуха вместе с зерном и остатками продуктов обмолота поступают в отделитель-разгружатель, где происходит разделение всей массы аэросмеси на два потока.
Этот процесс осуществляется за счет разницы давлений, протекающих в основной емкости бункера А и осадочной камеры Б. В основной емкости бункера А для зерна постоянно поддерживается избыточное давление, величина которого регулируется с помощь перепускных клапанов 10, установленных в выходных окнах воздухопровода 8. Воздухопровод 8 сообщается с проходной дополнительной полостью 5 с помощью воздушного патрубка 6, имеющего воздухопроницаемую задвижку 7, которая препятствует выходу зерна из основной емкости А и очищает воздух. Проходная дополнительная полость 5 установлена на крыше основной емкости и обеспечивает постоянное сообщение воздуха с перепускными клапанами 10 в случае полного заполнения емкости зерном.
Закрывая перепускные клапаны 10, давление в емкости А увеличивается, в результате весь объем воздуха будет перемещаться в осадочную камеру Б, а вместе с ним и часть зерна. При полном открытии перепускных клапанов 10 давление в емкости А падает, что приведет к поступлению в емкость А вместе с зерном остатков продуктов обмолота.
При любом положении перепускных клапанов 10 избыточное давление отсутствует как в отделителе-разгружателе 3, так и в осадочной камере Б. Тогда аэросмесь при поступлении в цилиндрический отделитель-разгружатель 3 испытывает малое сопротивление. В результате достигается максимальный перепад давления между загрузочным устройством и отделителем-разгружателем 3, что позволяет иметь надежный процесс пневмотранспортирования с повышенной производительностью.
Объясняется это месторасположением отделителя-разгружателя 3 его геометрическими размерами, наличием расширяющегося закрытого воздушного канала с жалюзями 22 на задней его стенке, снабжением осадочной камеры Б отражателем 37, вращающимся барабаном 19 с воздухопроницаемым цилиндром, жалюзями 28 на задней ее стенке 26, воздухопроницаемым экраном 40.
Диаметр цилиндрического отделителя-разгружателя 3 более чем в шесть раз превосходит диаметр подводящего материалопровода 4. Это означает, что сечение материалопровода 4 меньше площади основания разгружателя 3 более чем в 150 раз. Установлен отделитель-разгружатель 3 над основной емкостью бункера А. Это помогает зерну под действием гравитационных сил поступать вместе с воздухом в основную емкость А, преодолевая центробежную силу зерна и давление, которое создается за счет поступаемого воздуха.
Зерно аэросмеси приобретает центробежную силу, двигаясь по внутренней стенке цилиндра разгружателя 3 вместе с воздухом. За счет центробежной силы зерно вытесняет часть воздуха, а вместе с ним пыль, мелкие частицы и остатки продуктов обмолота в среднюю часть цилиндра отделителя-разгружателя 3. Другая часть воздуха вместе с зерном, обладающим центробежной и гравитационной силами, закручивается по криволинейной поверхности цилиндра и по нисходящей траектории поступает в основную емкость А, заполняя его зерном и воздухом, создавая давление. Давление в емкости А, как упоминалось ранее, регулируется перепускными клапанами 10, и оно во всех случаях превышает давление в отделителе-разгружателе 3 и осадочной камере Б.
Поэтому перед уборкой необходимо проводить регулировочные работы по установке давления в основной емкости бункера А с помощью перепускных клапанов 10, жалюз 22, 28, расположения кромки 38 консоли отражателя 37 и воздухопроницаемого экрана 40 с учетом:
- вида убираемой сельскохозяйственной культуры, где учитывается скорость витания зерна;
- производительности пневмосистемы, которая зависит от пропускной способности зерноуборочного комбайна и урожайности культуры;
- влажности хлебной массы и ее засоренности.
Все упомянутые факторы влияют на качество полученного бункерного зерна: - его частоту; - количество дробленого и поврежденного зерна.
Отрегулированная система, имеющая заданное давление воздуха в основной емкости А, не позволяет попадать в эту емкость пыли, мелким частицам, отходам продуктов обмолота и излишнего количества воздуха. Поэтому они под воздействием давления, находящегося в емкости А, перемещаются из отделителя-разгружателя 3 по расширяющемуся закрытому воздушному каналу 11, 16 в осадочную камеру Б. Движение потока воздуха с остатками продуктов обмолота по закрытому воздушному каналу сопровождается его расширением, увеличивая статическоое давление, что приводит к уменьшению скорости аэросмеси при входе ее в осадочную камеру Б. Это улучшает процесс отделения воздуха от остатков продуктов обмолота, потому что аэросмесь, поступающая в осадочную камеру Б со сниженной скоростью, имеет возможность двигаться по двум направлениям.
Оба направления определяет отражатель 37. Воздушный поток и остатки продуктов обмолота, двигаясь в осадочную камеру Б, контактируют со всей плоской консолью отражателя 37, которая имеет возможность отжимать аэросмесь вниз ко дну осадочной камеры Б. При выходе воздуха из-под кромки 38 консоли над отражателем 37 создается некоторый вакуум, куда направляется воздух с мелкими частицами, расположенными в верхних слоях потока аэросмеси, потому что имеют меньшую скорость витания, чем крупные фракции остатков продуктов обмолота. Другая часть объема воздуха с крупными фракциями остатков продуктов обмолота, находящимися в нижних слоях потока аэросмеси, двигается в сторону воздухопроницаемого экрана 40.
В зависимости от расположения кромки 38 консоли отражателя 37, относительно дна осадочной камеры Б, устанавливается угол встречи потока воздуха и остатков продуктов обмолота с поверхностью экрана 40.
Регулировка расположения кромки 38 консоли производится с помощью винтов 17, шарнира 47 и плоской пружины 33. Угол встречи аэросмеси с воздухопроницаемым экраном 40 меньше 90° обеспечивает остаткам продуктов обмолота, обладающих большей массой, чем воздух, направленное движение вниз на дно осадочной камеры Б, скользя по поверхности экрана 40. Встреча аэросмеси с воздухопроницаемым экраном 40 сопровождается отделением воздуха от примесей и остатков продуктов обмолота за счет проникновения его через воздухопроницаемые поверхности экрана 40, воздухопроницаемый цилиндр барабана 19, жалюзи 22 и 28.
Вместе с воздухом через экран 40 проникают пыль и часть мелких примесей, которые осаждаются между воздухопроницаемым экраном 40 и задней стенкой 26 с жалюзями 28. Большая часть объема воздуха выходит через жалюзи 28 в атмосферу, другой оставшийся объем воздуха направляется вверх между экраном 40 и задней стенкой 26 к жалюзям 22 закрытого воздушного канала и воздухопроницаемому цилиндру барабана 19.
Расстояние между воздухопроницаемым экраном 40 и задней стенкой 26 с жалюзями 28 осадочной камеры Б регулируется с помощью шарниров 49 тягами 39 и регулировочными винтами 27, которые установлены для устойчивости во фланцах 48 с резьбовыми отверстиями. Регулировочные винты 27 контактируют с поверхностью экрана 40 с помощью подпятника. Вкручивая или выкручивая регулировочные винты 27 относительно фланца 48, расстояние между экраном 40 и задней стенкой 26 с жалюзями 28 увеличивается или уменьшается, которое зависит от производительности и засоренности хлебной массы.
При встрече аэросмеси с воздухопроницаемым экраном 40 часть крупных фракций остатков продуктов обмолота отбрасывается от экрана 40 к выгрузному люку 42 на дно осадочной камеры Б. Остатки объема воздуха, которые не прошли через экран 40, поднимаются вверх, увлекая с собой часть мелких частиц и пыль. Они смешиваются с воздухом и мелкими частицами верхнего слоя аэросмеси, вышедшими из-под кромки 38 консоли отражателя 37.
За счет вакуума, создаваемого отражателем 37, смешанная аэросмесь направляется к вращающемуся воздухопроницаемому цилиндру барабана 19. Так как воздухопроницаемый цилиндр барабана 19 вращается с определенной частотой, то он дополнительно создает вакуум, в результате мелкие примеси с воздухом направляются к его поверхности в область меньшего расстояния, образованного между отражателем 37 и поверхностью цилиндра. Остатки объема воздуха, свободные от мелких примесей, выходят в атмосферу через жалюзи 22, а основная часть воздушного потока, пыль и мелкие остатки выходят в атмосферу через воздухопроницаемый цилиндр барабана 19.
Некоторая часть мелких примесей не проходит через воздухопроницаемый цилиндр барабана 19 и осаждается на его поверхности. Для удаления этих примесей с поверхности цилиндра служит щетка 36, которая находится в постоянном контакте с поверхностью цилиндра.
Щетка 36 закреплена на подпружиненных кронштейнах 45, связанных шарнирами 35 с верхней стенкой 16 закрытого воздушного канала.
Постоянный контакт щетки 36 с поверхностью цилиндра барабана 19 приводит к накоплению мелких примесей в пучках щетины. Для удаления примесей из щетины щетки применяют иголки 33, представляющие собой в сечении равнобедренный треугольник с высотой более чем в два раза меньше высоты пучка щетины. Иголки закреплены на пластинах 50, которые расположены на поверхности цилиндра барабана 19 под углом α=15-20° к его образующей.
Иголок 33 изготовлены по форме, которая является неустойчивой, чтобы на них могли задерживаться мелкие примеси после вычесывания. Причем, исходя из формы иголок, удаление мелких примесей из пучков осуществляется интенсивно. Для уменьшения сопротивления и исключения ударных нагрузок величина пучка щетины превосходит более чем в два раза высоту иголок 33. Пластины 50 служат не только для закрепления иголок 33, но они вместе со спицами 20 дополнительно придают жесткость цилиндру, чтобы исключить его деформацию относительно вала барабана 19, так как он выполнен сетчатым воздухопроницаемым, а длина его в 4…5 раз превосходит диаметр. Оба конца вала барабана 19 имеют цапфы с подшипниками 23, которые установлены на боковых образующих расширяющегося закрытого воздушного канала с помощью кронштейнов 24.
Выгрузка остатков продуктов обмолота и мелких примесей из осадочной камеры Б производится через выгрузной люк 42, закрепленный с помощью шарнира 43 к промежуточной перегородке 44. Приводя в действие фиксатор 41, выгрузной люк открывается вовнутрь основной емкости А. Это возможно, если основная емкость полностью освобождена от зерна. После полной выгрузки материала из осадочной камеры в основную емкость А включается выгрузной шнек и далее осуществляется удаление остатков продуктов обмолота из бункера. Периодичность выгрузки остатков продуктов обмолота зависит от урожайности, засоренности хлебной массы, производительности зерноуборочного комбайна, объема основной емкости, емкости осадочной камеры. Расчет указывает, что средняя цикличность выгрузки остатков продуктов обмолота составляет 1:(7-8), то есть одна выгрузка из осадочной камеры приходится на (7-8) намолотов бункерного зерна.
В случае аварийной обстановки при заполненной основной емкости бункера А разгрузку осадочной камеры Б можно осуществлять через заднюю стенку 26. Для этого включается фиксатор 29, и задняя стенка 26 вместе с жалюзями и воздухопроницаемым экраном 40 откидываются назад с помощью шарнира 25.
В этом случае содержимое осадочной камеры свободно высыпается в транспортное средство. При откинутой задней стенке 26 осуществляется очистка пространства между задней стенкой 26 и воздухопроницаемым экраном. Для этого нужно ослабить (вывернуть) регулировочные винты 27. После этого нужно несколько раз поднять и опустить экран 40, что позволяет мелким частицам и пыли свободно высыпаться из упомянутого пространства.
В случае осмотра, наладки, ремонта или очистки внутренних частей основной емкости бункера А и осадочной камеры Б производят следующее: открывается верхняя наклонная стенка 11 воздушного канала, используя шарнир 14; снимается верхняя стенка 16 горизонтального участка воздушного канала; вместе с отражателем 37 и щеткой 36 откидывается задняя стенка воздушного канала с жалюзями 22 с помощью шарнира 25; поднимается задняя стенка 26 вместе с жалюзями 28 и экраном 40 посредством шарнира 25.
В результате имеется полный доступ ко всем внутренним составляющим основной емкости бункера А и осадочной камеры Б.