УСТРОЙСТВО ИСПЫТАНИЯ ТОРМОЗНОГО ОБОРУДОВАНИЯ ГРУЗОВЫХ ВАГОНОВ

Полезная модель относится к области железнодорожного транспорта и может быть использована на тяговом подвижном составе для проверки технических характеристик тормоза грузовых вагонов после ремонта.
Известна установка для проверки работы тормоза на вагоне [1], которая оборудована краном машиниста, либо заменяющим его устройством и манометрами, подключаемыми к магистрали стенда и тормозному цилиндру вагона. Установку подключают соединительным рукавом к источнику сжатого воздуха, а другим рукавом - к соединительному рукаву вагона. Зарядка тормозной системы до зарядного давления и полный отпуск тормоза производится поездным положением ручки крана машиниста. После служебных торможений ручку крана машиниста переводят в положение «перекрыши» с питанием магистрали. При проверке пневматического тормоза контролируются: зарядка тормозной системы - по времени, которое с момента начала зарядки должно быть не менее 6 минут, торможение - по давлению воздуха в тормозном цилиндре, а также по выходу штока цилиндра и плотному прижатию всех колодок к колесам; полный отпуск - по отсутствию давления в тормозном цилиндре, а также по уменьшению выхода штока цилиндра и отходу всех колодок от колес. Устройством возможна одновременная проверка и приемка тормозного оборудования в группе вагонов, подключаемых к одной испытательной установке, с обязательной постановкой манометров на тормозной цилиндр каждого вагона.
Недостатками указанного устройства являются: невозможность контроля силы нажатия тормозных колодок, проходного сечения тормозной магистрали, величины дополнительного резервуара воздухораспределителя тормозной магистрали и работы авторегулятора. Устройство не позволяет объективно оценивать контролируемые параметры пневматической тормозной системы, поскольку процесс принятия решения всецело зависит от субъективности восприятия информации человека. Кроме того, в устройстве не предусмотрена функция запоминания полученной информации.
Целью создания заявляемого устройства является расширение функциональных возможностей установки для проверки работы тормоза на вагоне, автоматизация процесса испытания по заданной программе, обеспечение документального отображения результатов испытаний, хранение этих
результатов в долговременной памяти для дальнейшего контроля и использования информации.
Поставленная цель достигается тем, что на контролируемые органы, определяющие параметры тормоза устанавливаются датчики давления, перемещения и силы, связанные с блоком управления, электропневматическим блоком, питающей и тормозной магистралями. Кроме того, устройство включает в себя регистрирующее устройство, производящее обработку полученной с блока управления информации, которую передает на индикаторное устройство, считывающее устройство, персональную ЭВМ и принтер.
На фиг.1 представлена структурная схема заявляемого устройства испытания тормозного оборудования грузовых вагонов. Устройство состоит из двух самостоятельно функционирующих частей: передвижной установки (ПУ) и стационарного блока (СБ). В состав передвижной установки входят датчики давления 1, 2 и 10 перемещения 3 и 4, силы 5 и 6, блок управления 7, электропневматический блок 8, устройство выпуска воздуха 9, регистрирующее устройство 11, плата питания 12, источник питания 13 и индикатор 14.
Стационарный блок СБ включает в себя считывающее устройство 15, персональную ЭВМ 16 и принтер 17.
Устройство работает следующим образом. С блока управления 7 на электропневматический блок 8, управляющего входящими в его состав электропневматическими вентилями, которые обеспечивают регулирование подачи воздуха из питающей магистрали (ПМ) в тормозную магистраль (ТМ) и ее разрядку в атмосферу (AT), подаются соответствии с заданной программой управляющие сигналы. Происходит срабатывание воздухораспределителя, авторегулятора тормозных рычажных передач, авторежима и тормозной системы в различных задающихся программой режимах: разрядки, торможения и «перекрыши». Также происходит прижатие тормозных колодок к поверхности катания колеса, сила которого измеряется с помощью датчика силы.
Данные о работе тормоза снимаются датчиками давления, силы и перемещения. На основе полученной информации определяются характеристики тормозного оборудования, делаются выводы о его состоянии и возможных неисправностях. Данные о контролируемых параметрах и их оценки выводятся на индикатор блока управления и регистрируются. Испытания тормозного оборудования проводятся в едином автоматическом цикле, который состоит из последовательных проверок. По окончании любой проверки в зависимости от ее
результата оператор может прервать выполнение для исправления обнаруженных неисправностей. Текущие значения технических параметров тормоза выводятся на индикатор 14 во время испытаний. Результаты в кодированном виде записываются в энергонезависимую память. Энергонезависимая память может быть перенесена на специальное считывающее устройство, подключенное к персональной ЭВМ 16. На основе полученной информации по записанной в процессор блока управления передвижной установки устройства программе определяются характеристики тормозного оборудования, делаются выводы о его состоянии и возможных неисправностях. По окончании любой проверки в зависимости от ее результата оператор может прервать выполнение для исправления обнаруженных неисправностей. Перед началом испытаний тормозного оборудования вагона в регистрирующее устройство с помощью клавиатуры (не показана на рисунке) вводятся исходные данные. Это - номер вагона, масса тары вагона, тип тормозных колодок, тип главной части воздухораспределителя и его заводской номер, тип магистральной части воздухораспределителя и его заводской номер; тип двухкамерного резервуара; наличие авторежима, его тип и заводской номер; наличие авторегулятора, его тип и заводской номер; наличие стояночного тормоза. Это позволяет повысить технологическую дисциплину и контролировать состояние каждой тормозной системы каждого испытуемого вагона и вести контроль за эксплуатационной надежностью каждого тормозного прибора.
При работе устройства контролируются следующие параметры тормозной системы: время зарядки тормозной системы; плотность тормозного воздухопровода; нечувствительность воздухораспределителя к снижению давления в тормозной магистрали темпом мягкости; величина дополнительной разрядки воздухораспределителя; чувствительность к торможению; чувствительность к отпуску тормозов; давление в тормозном цилиндре при порожнем, среднем и груженом режимах работы воздухораспределителя при полном служебном торможении; выход штока тормозного цилиндра; плотности тормозной системы вагона в заторможенном и заряженном состоянии; силы нажатия тормозных колодок на всех режимах работы воздухораспределителя; гидравлическое сопротивление тормозной магистрали; действие авторегулятора.
Заявляемое устройство позволяет автоматизировать контрольно-измерительные операции с регистрацией измерительной информации при приемо-сдаточных испытаниях на заводе-изготовителе и послеремонтных - в
депо и вагоноремонтных заводах. Оно производит автоматическое измерение параметров тормоза, проверку его неисправности и работоспособности. В сравнении с типовой установкой оно дополнительно контролирует силу нажатия тормозных колодок, проходное сечение тормозной магистрали и работу авторегулятора. Все параметры регистрируются в запоминающем устройстве, информация с которого переносится в долговременную память ПЭВМ, что позволяет проводить учет качества и объемов ремонта тормозного оборудования. Устройство смонтировано на передвижных шасси, полностью контролирует собственное техническое состояние, имеет автономное электропитание. Все измерения проходят в едином автоматическом цикле при минимальном участии оператора, что не накладывает особых требований к квалификации персонала. При наличии неисправностей тормоза устройство определяет их источник, что облегчает ремонт.
Источники информации
1. Инструкция по ремонту тормозного оборудования вагонов, ЦВ-ЦЛ-945, МПС России, Москва.: Транспорт - Трансинфо, 2003 г.