СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ОБЛИЦОВКИ КУМУЛЯТИВНОГО ЗАРЯДА

1. Способ изготовления облицовки кумулятивного заряда, включающий
получение из исходной цилиндрической заготовки методом холодной осадки дисковой заготовки с микроструктурой металла, находящейся в деформированном состоянии, причем
осадку ведут, по крайней мере, в два этапа и, по крайней мере, после предварительной осадки осуществляют рекристаллизационный отжиг дисковой заготовки, микроструктура которой после завершающей осадки остается в деформированном состоянии;
затем, перед раскаткой, дисковую заготовку подвергают механической обработке по толщине и диаметру,
раскатывают дисковую заготовку на конусной оправке, придавая ей форму полого конуса,
далее заготовку конической формы отжигают и производят контроль микроструктуры, при этом контролируют величины зерна в сечении вдоль образующей конической поверхности по шкале III в соответствии с приложением №1 к ГОСТу 21073.1-75,
после чего заготовку конической формы калибруют по внутренней поверхности, производят отпуск для снятия внутренних напряжений и подвергают механической обработке по наружной поверхности до заданных геометрических размеров облицовки.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что осадку дисковой заготовки, крайней мере, на первом этапе осуществляют при свободном уширении за один ход пресса.
3. Способ по п.1, отличающийся тем, что рекристаллизационный отжиг дисковой заготовки осуществляют в селитровой ванне.
4. Способ по п.1, отличающийся тем, что рекристаллизационный отжиг дисковой заготовки после завершающей осадки не производят или производят при температуре ниже начала процесса рекристаллизации (без изменения микроструктуры заготовки).
5. Способ по п.1, отличающийся тем, что высоту исходной цилиндрической заготовки Но определяют из выражения
1
85>(Ho-H)/Ho·100%,
1
где H - заданная высота дисковой заготовки перед раскаткой.
o
o
0
1
1
2
2
6. Способ по п.1, отличающийся тем, что диаметр исходной цилиндрической заготовки под осадки D рассчитывают по равенству объемов цилиндрической заготовки (πD /4) H и дисковой заготовки после осадки (перед раскаткой) (πD /4)×H и определяют из выражения
,
0
где H - высота исходной цилиндрической заготовки,
1
H - высота диска после завершающей осадки (перед раскаткой),
1
D - диаметр диска после завершающей осадки (перед раскаткой).
7. Способ по п.1, отличающийся тем, что раскатку дисковой заготовки ведут методом ротационного выдавливания.
2
2
2
припуск
2
8. Способ по п.1, отличающийся тем, что диаметр дисковой заготовки под раскатку облицовки D рассчитывают по равенству объемов диска под раскатку (πD /4)×H и готовой детали (облицовки) с учетом назначенного припуска под механическую обработку по наружной поверхности (V+ΔV) и определяют из выражения
,
где V заданный объем облицовки,
припуск
ΔV - назначенный объем припуска,
π=3,14,
2
H - толщина диска под раскатку,
при этом толщину дисковой заготовки под раскатку определяют опытным путем с учетом обеспечения при раскатке геометрических размеров облицовки по внутренней поверхности и необходимой толщины стенки для последующей механической обработки облицовки по наружной поверхности.
9. Способ по п.1, отличающийся тем, что отжиг заготовки конической формы после раскатки осуществляют в селитровой ванне.
10. Способ по п.1, отличающийся тем, что суммарная степень деформации металла заготовки конической формы после раскатки составляет порядка 85-90%, а размер зерна в микроструктуре №8-10 по шкале III ГОСТ 21073.1-75.
11. Способ по п.1, отличающийся тем, что для повышения обрабатываемости дисковой заготовки после завершающей осадки производят снятие напряжений, при этом изменение микроструктуры круга с деформированными зернами не происходит.
12. Способ по п.1, отличающийся тем, что исходную цилиндрическую заготовку получают из прошедшего отжиг медного прутка.