ПОДОКОННАЯ ПЛИТА

Полезная модель относится к области строительства, в частности к подоконным доскам, и может использоваться в конструкциях окон и отделке оконного проема.
Наиболее близким техническим решением к предлагаемому устройству является подоконная плита, выполненная из цементной композиции (см. патент RU №188528 опубл. 16.04.2019).
Недостатком плиты является сложность и трудоемкость изготовления, недостаточная прочность на изгиб.
Технической задачей предлагаемого решения является упрощение технологии, сокращение сроков изготовления, повышение прочности на изгиб.
Для выполнения поставленной задачи предлагается подоконная плита, выполненная из гипсоцементной композиции, причем в устройстве используется гипсоцементная композиция, состав которой содержит следующие компоненты, мас. %:
Полуводный гипс
62-72
Портландцемент
18-25
Отход целлюлозно-бумажного производства
(скоп) (в пересчете на сухое вещество)
0,5-12
Лигносульфонаты технические
(в пересчете на сухое вещество)
0,15-1,5
Сода кальцинированная
0,05-0,2
Песок кварцевый
остальное до 100%
при водоцементном отношении
2,7-3,5
Отличительной особенностью является то, что в устройстве используется гипсоцементная композиция, состав которой содержит следующие компоненты, масс. %
Полуводный гипс
62-72
Портландцемент
18-25
Отход целлюлозно-бумажного производства
(скоп) (в пересчете на сухое вещество)
0,5-12
Лигносульфонаты технические
(в пересчете на сухое вещество)
0,15-1,5
Сода кальцинированная
0,05-0,2
Песок кварцевый
остальное до 100%
при водоцементном отношении
2,7-3,5
Подоконная плита изготавливается следующим образом.
Заранее отдозированные компоненты смеси загружают в растворосмеситель (например СБ-148) в определенной последовательности: вода, цемент, лигносульфонаты, сода, скоп, песок, смесь перемешивается в течении 1 минуты, далее загружают гипс. Подают сигнал на движение смесителей к заливаемой форме. Во время движения смесителя происходит перемешивание гипса в течение 1÷2 минут. По прибытии смесителей на место укладки отключают смесители.
Подготовленную смесь заливают в форму.
Тепловлажностная обработка, равно как и длительная сушка подоконной плиты из данной сырьевой смеси не требуется.
По истечении 15-20 мин смесь схватывается, а через 30-45 минут легкий бетон имеет 30% требуемой прочности и изделие распалубливают. В дальнейшем изделия твердеют без термовлажностной обработки и по достижении 70% проектной марки по прочности на растяжение при изгибе отпускаются потребителю для использования в работе.
Пример. В производственных условиях был изготовлен опытный образец подоконной плиты длиной 1500 мм, шириной 300 мм и толщиной 50 мм.
Для изготовления использовалась сырьевая смесь, содержащая следующие компоненты, в масс. %:
Полуводный гипс -
65
Портландцемент -
20
Отход целлюлозно-бумажного производства
(скоп) (в пересчете на сухое вещество) -
10
Лигносульфонаты технические
(в пересчете на сухое вещество) -
0,3
Сода кальцинированная -
0,1
Песок кварцевый -
остальное до 100%,
при водоцементном отношении -
3
3
3
Низкая плотность гипсоцементной композиции (1,1-1,4 тн/м), используемого при изготовлении подоконной плиты, в отличие от тяжелого или мелкозернистого бетона (1,8-3,0 тн/м) позволяет уменьшить массу изделия.
Упрощение технологии и сокращение сроков изготовления достигается за счет быстрого схватывания сырьевой смеси (15 минут в отличие от 2 - 3 часов) и твердения до распалубки (30-45 минут в отличие от нескольких суток), отсутствия тепло-влажностной обработки, меньшего количества формооснастки.
В процессе изготовления было установлено, что предлагаемая сырьевая смесь обеспечивает упрощение технологии, повышение прочности на изгиб на 20% по сравнению с прототипом, негорючесть, хорошую гвоздимость, распиловку, сверление и строгание, сокращение сроков изготовления.
Упрощение технологии и сокращение сроков изготовления достигается за счет отсутствия предварительной подготовки скопа в отличие от опила, который необходимо измельчить до требуемой фракции и высушить до определенной влажности (В.Я. Липовскис, В.И. Алксне, Ф.Ф. Алкснис «Резервы увеличения выпуска стеновых материалов за счет утилизации отходов производства в Латвийской ССР», Рига 1987).
Повышение прочности на изгиб на 20% по сравнению с прототипом достигается за счет применения скопа, который является структурообразующим компонентом сырьевой смеси, обладает самостоятельными прочностными характеристиками как вяжущее вещество («Новые конструкционно-теплоизоляционные материалы на основе скопа - отхода целлюлозно-бумажной промышленности». Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук. Козлов Игорь Алексеевич. Челябинск, 2009).
Негорючесть достигается за счет применения гипса. Образцы затвердевшей композизии из сырьевой смеси в соответствии с п. 3, 4 ФЗ №123-ФЗ относятся к негорючим (НГ) (ОТЧЕТ №07-2015 «Определение показателя пожарной опасности образцов». Федеральное государственное бюджетное учреждение «Судебно-экспертное учреждение федеральной противопожарной службы «Испытательная пожарная лаборатория» по Пермскому краю». Пермь, 2015).