УСТАНОВКА ДЛЯ ОБСЛУЖИВАНИЯ ЗАДВИЖЕК ТРУБОПРОВОДОВ

Предлагаемая полезная модель относится к оборудованию по обслуживанию и эксплуатации магистральных и технологических трубопроводов различных диаметров, и может быть предназначена для приводов задвижек, вентилей, заслонок, шиберов как с не выдвижным, так и с выдвижным шпинделем.
Наиболее близким к предлагаемому техническому решению по технической сущности и достигаемому результату (прототипом), по мнению авторов, является газовая задвижка по книге В.М. Гребеник и др. «Механическое оборудование фабрик окускования и доменных цехов», Киев, из-во «Вища школа», 1985 г., стр. 143-144, рис. 68, состоящая из корпуса, крышки, запорного органа и приводного механизма (электродвигателя), соединенного с источником питания.
Недостатком известного технического решения является следующее. В настоящее время управление запорной арматурой на трубопроводах, расположенной в труднодоступных местах, а так же запорной арматурой, имеющей неисправные приводы (аварийные ситуации) или при отключении электроэнергии, производится вручную с применением маховичных ключей или другого ручного инструмента. Для обтяжки запорной арматуры используют монтировку или лом, что нередко приводит к поломке как маховика, так и стойки, и корпуса задвижки. Все вышеперечисленное ведет к увеличению времени простоя технологического оборудования, увеличению потерь производства, а также к значительным эксплуатационным затратам.
Задача, на осуществление которой направлено техническое решение - расширение эксплуатационных возможностей установки и повышение мобильности ремонтно-восстановительных работ оборудования трубопроводов. При этом достигается получение такого технического результата, как уменьшение времени простоя технологического оборудования, снижение потерь производства и эксплуатационных затрат.
Вышеуказанные недостатки исключаются тем, что установка для обслуживания задвижек трубопроводов, включающая приводной механизм, соединенный с источником питания, снабжена промежуточной плитой и предохранительным устройством крутящего момента приводного механизма, причем приводной механизм закреплен на промежуточной плите, при этом последняя выполнена с возможностью установки на корпусе задвижки, а приводной механизм выполнен кинематически соединенным в рабочем положении с рабочим органом задвижки трубопровода; промежуточная плита снабжена рядом установочных отверстий; источник питания выполнен в виде автономного гидроагрегата; приводной механизм выполнен в виде реверсивной вращательной головки, сообщенной с гидроагрегатом, а предохранительное устройство крутящего момента приводного механизма размещено на гидроагрегате.
Сопоставительный анализ предложенного технического решения с прототипом показывает, что заявляемое техническое решение отличается от известного своим конструктивным исполнением, а именно, конструкцией приводного механизма. Таким образом, заявляемое техническое решение соответствует критерию полезной модели «Новизна».
Так как предлагаемая полезная модель может быть использована в металлургическом производстве, а проведение испытаний опытного образца уже показали положительные результаты, следовательно, данное техническое решение соответствует критерию полезной модели «Промышленная применимость».
Сравнительный анализ предложенного технического решения не только с прототипом, но и с другими техническими решениями, не позволил выявить существенные признаки, присущие заявленному решению. Отсюда следует, что заявленная совокупность существенных отличий позволяет обеспечить получение вышеуказанного технического результата.
Предложенное техническое решение будет понятно из следующего описания и приложенных к нему чертежей:
На фиг. 1 - схематично изображен общий вид предлагаемой установки;
На фиг. 2 - изображен вид А фиг. 1;
Установка для обслуживания задвижек трубопроводов включает приводной механизм 1, который выполнен в виде реверсивной вращательной головки и источник питания, выполненный в виде автономного гидроагрегата 2 с дизельным приводом. Установка снабжена промежуточной плитой 3 и предохранительным устройством 4 (клапаном) крутящего момента приводного механизма 1. Промежуточная плита 3 снабжена рядом установочных отверстий 5. Приводной механизм 1 закреплен на промежуточной плите 3 и выполнен сообщенным посредством рукавов высокого давления 6 с гидростанцией гидроагрегата 2. Промежуточная плита 3 посредством отверстий 5 установлена на корпусе задвижки, а приводной механизм 1 в рабочем положении посредством сменной насадки 7 кинематически соединен с рабочим органом задвижки трубопровода. Предохранительное устройство 4 (клапан) крутящего момента приводного механизма 1 установлено на гидроагрегате 2. Установка также содержит транспортную тележку 8, на которой (в транспортном положении) размещаются приводной механизм 1 и гидроагрегат 2 с дизельным приводом.
Установка для обслуживания задвижек трубопроводов работает следующим образом.
Промежуточную плиту 3 с закрепленной на ней вращательной головкой (приводным механизмом 1) устанавливают на фланце 9 крышки задвижки трубопровода с помощью установочных отверстий 5 и крепят крепежными элементами 10. Затем в отверстие вращательной головки вставляют сменную насадку 7 с возможностью передачи крутящего момента от последней через наружное шлицевое соединение 11 приводному элементу 12 (валу) задвижки через шпоночное соединение 13 (см. Фиг. 2). Запускают дизельный привод гидроагрегата 2, который включает гидростанцию. Масло от гидростанции по рукавам высокого давления 6 под давлением поступает во вращательную головку 1, которая, вращая сменную насадку 7, обеспечивает (за счет кинематической связи) перемещение (открывание-закрывание) запорного органа задвижки трубопровода. Максимальная величина крутящего момента вращательной головки 1 контролируется предохранительным устройством 4 (клапаном), сообщенным с гидростанцией гидроагрегата 2. С целью более мобильной доставки установки на заданный участок для выполнения соответствующих работ, применяется транспортная тележка 8, на которой (в транспортном положении) размещаются приводной механизм 1 и гидроагрегат 2 с дизельным приводом.
Введение в конструкцию установки для обслуживания задвижек трубопроводов промежуточной плиты 3 с закрепленным на ней приводным механизмом 1 позволяет при последующей установке плиты 3 к корпусу задвижки обеспечить кинематическую связь с запорным органом последней.
Введение в конструкцию установки и размещение на гидроагрегате 2 предохранительного устройства 4 крутящего момента приводного механизма 1 обеспечивает ее эксплуатационную надежность.
Наличие у промежуточной плиты 3 ряда установочных отверстий 5 обеспечивает возможность ее монтажа с последующей фиксацией на крышках различных задвижек и клапанов как в вертикальном, так и в горизонтальном положениях, что способствует расширению эксплуатационных возможностей данной установки.
Выполнение приводного механизма 1 установки для обслуживания задвижек трубопроводов в виде реверсивной вращательной головки, сообщенной с гидроагрегатом 2, обеспечивает ее мобильность при выполнении различных аварийных работ и как следствие - уменьшение времени простоя технологического оборудования и снижение потерь производства.
Пример.
В районе приемной камеры насосной станции 2-го подъема №8 цеха водоснабжения (ЦВС) ОАО «НЛМК» на задвижке без электропривода, Dy 1000 мм, с не выдвижным шпинделем, установленной на трубопроводе технической воды Ф1000 мм., были проведены испытания предложенного технического решения. Приводной механизм, выполненный в виде реверсивной вращательной головки (гидромотор РПГ-4000 с переходной плитой), крепился к крышке задвижки, а посредством сменной насадки соединялся с не выдвижным шпинделем задвижки, который кинематически соединен с рабочим органом (дисками) задвижки. После включения гидростанции вращательная головка, вращая сменную насадку, обеспечивала (за счет кинематической связи) перемещение (открывание-закрывание) запорного органа задвижки трубопровода.
Использование предлагаемой установки обеспечивает возможность уменьшения времени на ликвидацию аварийных ситуаций и регулировку задвижек в штатном режиме на трубопроводных магистралях металлургических производств ОАО «НЛМК». Как показали опытные испытания предлагаемого технического решения, затраты времени на выполнение ранее производимых работ по обслуживанию, например, водяных задвижек уменьшились в среднем на 35%, сократилось также и количество специалистов для работы по обслуживанию запорной арматуры.
Отсюда можно сделать вывод, что задача, на решение которой направлено техническое решение - выполняется, при этом достигается получение вышеуказанного технического результата.