ЦЕОЛИТСОДЕРЖАЩИЙ КАТАЛИЗАТОР, СПОСОБ ЕГО ПРИГОТОВЛЕНИЯ И СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ МОТОРНЫХ ТОПЛИВ С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ ЭТОГО КАТАЛИЗАТОРА
ZEOLITE-CONTAINING CATALYST, METHOD OF PREPARING SAID CATALYST AND METHOD OF PREPARING ENGINE FUEL USING SAID CATALYST

Изобретение относится к области нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности и посвящено созданию катализаторов, используемых в переработке нефтяных дистиллятов и газовых конденсатов в моторные топлива.
2
3
2
Известен способ приготовления катализатора для реакций, идущих по кислотно-основному механизму (патент РФ №2070829, 1996). Катализатор получают путем синтеза цеолитного порошка в присутствии или отсутствии спиртов, затравки и нескольких изоморфно-замещенных элементов, удаления органического соединения и одновременного ионного обмена обработкой раствором минеральной кислоты, дополнительной обработки цеолита растворами солей поливалентных катионов, таких как Fe, Al, Cr или редкоземельных элементов в присутствии или отсутствии хелатирующих агентов, сушки цеолита при температуре не выше 100°С, формования гранул с AlO или SiO в качестве связующего методом экструзии или жидкостной формовки и обработки гранул перегретым паром в мягких условиях.
Известен способ получения цеолита, применяемого в качестве катализатора для переработки различного углеводородного сырья (патент РФ №2174952, 2001). Способ включает смешение источника кремния, источника алюминия, щелочного раствора и затравки, проведение кристаллизации и ионного обмена, при этом в качестве источника кремния и/или алюминия применяют высокоактивный порошкообразный алюмокремнегель, полученный размолом силикагеля с содержанием алюминия не более 0,5 мас.% и/или силикагель с содержанием алюминия более 0,5 мас.%, и/или формованный катализатор на основе цеолита типа ZSM-5.
2
2
3
x
4
y
2
z
2+
2+
Известен катализатор для получения моторных топлив и способ его приготовления (патент РФ №2235591, 2004). Описаны катализаторы для получения бензина с октановым числом не ниже 83 по моторному методу и с содержанием серы в бензине не более 0,015% и дизельного топлива с содержанием серы не более 0,05% из нефтяных дистиллятов или газовых конденсатов с концом кипения не выше 400°С и с суммарным содержанием производных тиофена не более 40 мас.%, что соответствует общему содержанию серы 10 мас.%, содержащие на поверхности цеолита алюмосиликатного состава с мольным отношением SiO/AlO не более 450, выбранного из ряда ZSM-5, ZSM-11, ZSM-35 и др., либо галлосиликата, галлоалюмосиликата, железосиликата, железоалюмосиликата, хромсиликата, хромалюмосиликата со структурой ZSM-5, ZSM-11, ZSM-35 и др., либо алюмофосфата с введенным в структуру на стадии синтеза элементом, выбранным из ряда: магний, цинк, галлий, марганец, железо, кремний, кобальт, кадмий, соединения молибдена и кобальта и/или никеля; в качестве соединений молибдена и кобальта и/или никеля используют, как минимум, одно биметаллическое комплексное соединение общей формулы K[MOOL(HO)], где К - катион Ni или Со; L - лиганд, представляющий собой депротонированное соединение из ряда: вода, минеральная кислота, карбоновая кислота; x=2 или 3; y=2, 3, 4 или 6; z - целое число от 0 до 8, при этом концентрация биметаллических комплексных соединений в катализаторе составляет 1,0-25,0 мас.%.
2
12
2
2
3
2
2
2
3
2
3
2
3
2
12
-1
Известен цеолитсодержащий катализатор для превращения алифатических углеводородов C-C в высокооктановый бензин, обогащенный ароматическими углеводородами (патент РФ №2092240, 1997). Катализатор содержит цеолит группы пентасила с силикатным модулем SiO/AlO=20-80 моль/моль и остаточным содержанием NaO 0,1-0,4 мас.%, связующий компонент, цинк и смесь оксидов редкоземельных элементов при следующем соотношении компонентов, мас.%: цеолит 25,0-50,0, цинк 1,0-3,0, сумма оксидов РЗЭ 0,1-2,0, представляющая собой смесь следующего состава, мас.%: CeO 40,0-55,0, сумма LaO, PrO, NdO 60,0-45,0, связующий компонент - остальное. Способ превращения алифатических углеводородов C-C в высокооктановый компонент автомобильного бензина с октановым числом не менее 76 пунктов или концентрат ароматических углеводородов осуществляется путем контакта катализатора с сырьем при температуре 280-550°С, давлении 0,2-2,0 МПа и объемной скорости подачи сырья 0,5-5,0 ч.
Известны способы получения моторных топлив из газового конденсата (патенты РФ №№2008323, 1994 и 2030446, 1995). Прямогонную бензиновую фракцию контактируют при 300-480°С и 0,2-4,0 МПа с цеолитсодержащим катализатором. Полученные продукты фракционируют с выделением газообразной и жидкой фракций, жидкую фракцию ректифицируют с выделением высокооктановой и остаточной фракций. Прямогонную остаточную фракцию или ее смесь с газообразными продуктами контактирования подвергают пиролизу. Полученные продукты фракционируют с выделением пироконденсата и пирогаза с последующим смешиванием пирогаза с прямогонной бензиновой фракцией и их совместным контактированием с катализатором. Пироконденсат компаундируют с жидкими продуктами контактирования и подвергают их совместной ректификации с выделением целевого бензина и остаточной фракции. В качестве катализатора используют системы, приготовленные на основе цеолитов со структурами ZSM-5 или ZSM-11, в том числе модифицированные элементами I, II, III, V, VI и VIII групп периодической системы элементов.
Известен способ получения моторных топлив (патент РФ №2219219, 2003). Проводят переработку углеводородного сырья для получения высокооктановых бензинов и высокоцетанового дизельного топлива с низким содержанием серы. В качестве сырья используют нефтяные дистилляты или газовые конденсаты с концом кипения 250-410°С и с суммарным содержанием производных тиофена не более 30 мас.% без предварительного фракционирования, а в качестве катализатора используют смесь катализатора гидроочистки и/или гидрокрекинга с цеолитом или заменяющим его компонентом.
-1
2+
2+
x
4
y
2
z
2
2
3
Известен способ получения моторных топлив (патент РФ №2235755, 2004). Получают бензин с октановым числом не ниже 83 по моторному методу и с содержанием серы в бензине не более 0,015% и дизельного топлива с содержанием серы не более 0,05% из нефтяных дистиллятов или газовых конденсатов с концом кипения не выше 400°С и с суммарным содержанием производных тиофена не более 40 мас.%, что соответствует общему содержанию серы 10 мас.%, путем превращения углеводородного сырья в присутствии пористого катализатора при температуре 250-500°С, давлении не более 3 МПа, массовых расходах смеси углеводородов не более 10 ч. При этом в качестве катализатора используют, как минимум, одно биметаллическое комплексное соединение общей формулы K[MOOL(HO)], где К - катион Ni или Co; L - лиганд, представляющий собой депротонированное соединение из ряда: вода, минеральная кислота, карбоновая кислота; x=2 или 3; y=2, 3, 4 или 6; z - целое число от 0 до 8, нанесенное на поверхность одного из материалов, выбранного из ряда либо цеолитов ZSM-5, ZSM-11 и др. с мольным отношением SiO/AlO не более 450, либо галлосиликатов, галлоалюмосиликатов, железосиликатов, железоалюмосиликатов, хромсиликатов, хромалюмосиликатов со структурой ZSM-5, ZSM-11 и др., либо алюмофосфатов с введенным в структуру на стадии синтеза элементом, выбранным из ряда: магний, цинк, галлий, марганец, железо, кремний, кобальт, кадмий.
-1
1
5
Известен способ получения бензина и дизельного топлива (патент РФ №2265042, 2005). Проводят превращение углеводородного сырья в присутствии пористого катализатора при температуре 250-500°С, давлении не более 2,5 МПа, массовых расходах смеси углеводородов не более 10 ч, при этом в качестве исходного сырья используют углеводородные дистилляты различного происхождения с концом кипения не выше 400°С, а в качестве катализатора используют различные цеолиты алюмосиликатного состава, либо галлосиликаты, галлоалюмосиликаты, железосиликаты, железоалюмосиликаты, хромсиликаты, хромалюмосиликаты с введенными в структуру на стадии синтеза различными элементами. Образовавшиеся в ходе реакции углеводороды C-C отделяют от бензина и дизельного топлива в сепараторе и подают во второй реактор, заполненный пористым катализатором, в котором из этих углеводородов образуется концентрат ароматических углеводородов с суммарным содержанием ароматических соединений не менее 95 мас.%. В других вариантах изобретения на выходе из второго реактора продукты разделяют на газ и высокооктановую фракцию, которую смешивают либо с бензиновой фракцией, выделенной из продуктов первого реактора, либо с прямогонной бензиновой фракцией, отогнанной от исходного сырья.
Недостатками вышеперечисленных способов получения цеолитсодержащих катализаторов являются их сложный состав и наличие вредных стоков в процессе их производства, высокое остаточное содержание оксида натрия и низкая массовая доля активной части катализатора, что существенно снижает его производительность по целевому продукту, высокая стоимость катализаторов, содержащих дорогостоящие оксиды редкоземельных элементов.
2
2
3
2
2
3
2
3
2
-1
Наиболее близким к заявляемому катализатору является цеолитсодержащий катализатор, способ его получения и способ превращения алифатических углеводородов в концентрат ароматических углеводородов или высокооктановый компонент бензина (патент РФ 2221643, 2004). Цеолитсодержащий катализатор содержит цеолит группы пентасила с силикатным модулем SiO/AlO=55-102 моль/моль и остаточным содержанием оксида натрия 0,02-0,07 мас.%, оксиды цинка, олова и лантана в качестве элементов структуры цеолита, а в качестве промотора - оксид хрома при следующем содержании компонентов, мас.%: цеолит 65,0-80,0; ZnO 0,0-4,0; SnO 0,0-2,5; LaO 0,0-0,8; CrO 0,0 - 5,0; NaO 0,02-0,07, связующий компонент - остальное. Описан также способ превращения алифатических углеводородов в высокооктановый компонент бензина путем пропускания паров прямогонной бензиновой фракции нефти через слой цеолитсодержащего катализатора при температуре 300-380°С и нагрузке катализатора по сырью 2 ч. Выход целевого продукта при переработке прямогонной бензиновой фракции нефти составляет не менее 67%.
Основными недостатками данного цеолитсодержащего катализатора являются его сложный компонентный состав, использование дорогостоящего оксида редкоземельного элемента (оксид лантана) и большое количество стадий приготовления. Данный цеолитсодержащий катализатор, способ его получения и способ использования выбран нами в качестве прототипа. Выход, октановые числа и групповой состав бензинов, полученных по способу-прототипу из прямогонной бензиновой фракции нефти, приведены в таблице 2.
Предлагаемый цеолитсодержащий катализатор, способ его приготовления и способ получения моторных топлив с его использованием устраняет указанные недостатки.
Задача изобретения - удешевление катализатора, упрощение способа его получения, повышение степени превращения сырья, качества и выхода целевых продуктов, расширение ассортимента сырья, уменьшение количества стадий в технологической схеме переработки углеводородного сырья в целевые продукты.
Технический результат изобретения - снижение количества компонентов и стадий синтеза цеолитсодержащего катализатора, расширение ассортимента сырья и увеличение степени его превращения, повышение качества и выхода целевых продуктов на заявленном катализаторе.
2
2
3
Цеолитсодержащий катализатор содержит цеолит группы пентасила ZSM-5 с силикатным модулем SiO/AlO=20-80 моль/моль и оксид висмута в качестве элемента структуры цеолита при следующем соотношении компонентов, мас.%:
цеолит 70,00-85,00;
2
3
BiO 1,0-6,00;
2
NaO 0.02-0.05;
связующий компонент - остальное.
Способ получения цеолитсодержащего катализатора включает в себя гидротермальный синтез Na-формы цеолита с последующим солевым ионным обменом и получением аммонийной формы цеолита, после чего готовят катализаторную массу, которую затем гранулируют, сушат и прокаливают при температуре 550-650°С.
-1
Способ получения моторных топлив из нефтяных дистиллятов и газового конденсата включает в себя пропускание паров нефтяных дистиллятов и газовых конденсатов через стационарный слой цеолитсодержащего катализатора, нагретого до температуры 300-440°С, при нагрузке катализатора по сырью 2 ч.
Преимущества предлагаемого цеолитсодержащего катализатора состоят в использовании более дешевых и доступных соединений для его синтеза, в отсутствии дорогостоящего оксида редкоземельного элемента - лантана, и в сокращении количества компонентов и стадий синтеза катализатора.
В дальнейшем предлагаемое изобретение поясняется конкретными примерами его выполнения.
2
3
400
Пример 1. Для получения цеолитсодержащего катализатора заданного состава, содержащего в качестве активного компонента цеолит группы пентасила в Н-форме (70-85 мас.%) и носитель в виде γ-AlO (15-30 мас.%), вначале гидротермальным синтезом получают Na-форму цеолита, модифицированную на стадии синтеза висмутом. Для этого в промежуточных емкостях приготавливают водные растворы нитрата алюминия и гидрата окиси натрия. В емкость объемом 3,5 л, изготовленную из нержавеющей стали и снабженную механической мешалкой лопастного типа, вводят 15,75 г висмута азотнокислого 5-водного марки «ч» (содержание висмута в реактиве 38,36%), 400,0 г кислоты кремниевой водной марки «чда» (массовая доля потерь прокаливания ПП=19,62%) и 1200 мл воды хозяйственно-питьевой. Включают мешалку и при интенсивном перемешивании последовательно добавляют в смесь 266,7 мл водного раствора нитрата алюминия с концентрацией алюминия 16,7 г/л, 511,4 мл раствора гидрата окиси натрия с концентрацией гидрооксида натрия 138,8 г/л, 10,0 г затравочных кристаллов цеолита структурного типа ZSM-5 в Na- или Н-форме и 110,0 мл н-бутанола. После перемешивания смеси в течение 5 мин выключают мешалку и переливают полученную смесь в автоклав объемом 5,0 л, снабженный механической мешалкой с лопастями. Освободившуюся емкость ополаскивают в 2-3 приема 718 мл воды хозяйственно-питьевой, которую переливают в автоклав. Включают мешалку автоклава и приготовленную реакционную смесь выдерживают в автоклаве при 160-190°С в течение 10-30 ч. После завершения гидротермального синтеза пульпу Na-формы цеолита фильтруют, полученный осадок промывают водой хозяйственно-питьевой до достижения в промывном фильтрате-маточнике pH=9,0-7,0 (соотношение жидкой и твердой фаз при промывке составляет 23:1). Промытый осадок Na-формы направляют на проведение солевого ионного обмена.
В емкости объемом 3,5 л, выполненной из нержавеющей стали и снабженной механической мешалкой, распульповывают осадок Na-формы цеолита в 2,0 л 25%-ного водного раствора хлорида аммония. Полученную пульпу выдерживают при температуре 90-100°С и постоянном перемешивании в течение 4-6 ч.
Полученную после солевого ионного обмена пульпу фильтруют, промывают водой хозяйственно-питьевой при соотношении жидкой и твердой фаз Ж:Т=18:1 и затем промывают водой деминерализованной при соотношении жидкой и твердой фаз Ж:Т=2: 1.
Промытый осадок аммонийной формы цеолита сушат в сушильном шкафу при температуре 100-110°С в течение 6-8 ч и направляют на операцию приготовления катализаторной массы.
400
Промытый и высушенный осадок аммонийной формы цеолита смешивают со 130 мл деминерализованной воды, к полученной смеси добавляют 158,4 г активного гидрооксида алюминия в виде влажной пасты (с остаточной массовой долей влаги 31,28%, массовая доля потерь прокаливания продукта, высушенного до постоянного веса при температуре 110°С ПП=22,46%) и 74,6 мл раствора азотной кислоты с концентрацией азотной кислоты 82,3 г/л.
Полученную смесь перемешивают до получения однородной пластической катализаторной массы, пригодной для проведения экструзии и гранулирования катализатора (смесь при необходимости выдерживают в вакуумном сушильном шкафу до получения консистенции, пригодной для экструзии и формования гранул катализатора).
Полученные после экструзии и гранулирования влажные гранулы катализатора сушат в вакуумном сушильном шкафу при температуре 100-110°С в течение 4-6 ч и прокаливают в муфельной печи при температуре 550-650°С в течение 1 ч.
Прокаленные гранулы катализатора подвергают классификационному рассеву. Фракцию готового катализатора отделяют, а фракцию гранул <2,5 мм направляют на операцию измельчения в шаровой мельнице до получения однородного порошка, который в последующем используется в качестве компонента шихты на операции приготовления катализаторной массы.
2
3
Катализатор состоит из 79,40 мас.% цеолита структурного типа ZSM-5, содержащего в своей структуре 1,59 мас.% оксида висмута и 0,05 мас.% оксида натрия, и 20,60 мас.% γ-AlO, используемого в качестве связующего вещества.
3
-1
2
3
Пример 2. Прямогонную бензиновую фракцию нефти (23,07 мас.% n-парафинов, 39,24 мас.% i-парафинов, 31,71 мас.% нафтенов, 5,98 мас.% ароматических углеводородов, октановое число 52 и 44 по исследовательскому и моторному методам соответственно) подвергают контактированию с цеолитсодержащим катализатором, помещенным в реактор объемом 5 см, при температуре 300-420°С, объемной скорости подачи жидкого сырья 2 ч и атмосферном давлении. Катализатор состоит из 79,40 мас.% цеолита структурного типа ZSM-5, содержащего в своей структуре 1,59 мас.% висмута, и 20,60 мас.% γ-AlO, используемого в качестве связующего вещества.
Цеолитсодержащий катализатор готовили по способу, описанному в примере 1, только в качестве кремнийсодержащего компонента использовали измельченный силикагель (марка КСКГ, фракция менее 20 мкм). Качественный и количественный состав полученного катализатора приведен в таблице 1. Выход, групповой состав и октановые числа полученных бензинов приводятся в таблице 2.
Пример 3. Аналогичен примеру 1, только в качестве цеолитного компонента цеолитсодержащего катализатора используется цеолит структуры ZSM-5, содержащий в своей структуре 2,00 мас.% висмута, и полученный с использованием измельченного силикагеля (марка КСКГ, фракция менее 20 мкм).
Качественный и количественный состав цеолитсодержащего катализатора представлен в таблице 1. Выход, групповой состав и октановые числа полученных бензинов приводятся в таблице 3.
Пример 4. Аналогичен примеру 1, только в качестве цеолитного компонента цеолитсодержащего катализатора используется цеолит структуры ZSM-5, содержащий в своей структуре 2,41 мас.% висмута.
Качественный и количественный состав цеолитсодержащего катализатора представлен в таблице 1. Выход, групповой состав и октановые числа полученных бензинов приводятся в таблице 3.
Пример 5. Аналогичен примеру 1, только в качестве цеолитного компонента цеолитсодержащего катализатора используется цеолит структуры ZSM-5, содержащий в своей структуре 4,04 мас.% висмута.
Качественный и количественный состав цеолитсодержащего катализатора представлен в таблице 1. Выход, групповой состав и октановые числа полученных бензинов приводятся в таблице 4.
Пример 6. Аналогичен примеру 1, только в качестве цеолитного компонента цеолитсодержащего катализатора используется цеолит структуры ZSM-5, содержащий в своей структуре 5,67 мас.% висмута.
Качественный и количественный состав цеолитсодержащего катализатора представлен в таблице 1. Выход, групповой состав и октановые числа полученных бензинов приводятся в таблице 4.
Пример 7. Аналогично примеру 4, только в качестве цеолитного компонента цеолитсодержащего катализатора используется цеолит структуры ZSM-5, отличающийся по силикатному модулю.
Качественный и количественный состав цеолитсодержащего катализатора представлен в таблице 1. Выход, групповой состав и октановые числа полученных бензинов приводятся в таблице 5.
Пример 8. Аналогичен примеру 3, только в качестве цеолитного компонента цеолитсодержащего катализатора используется цеолит структуры ZSM-5, отличающийся по силикатному модулю.
Качественный и количественный состав цеолитсодержащего катализатора представлен в таблице 1. Выход, групповой состав и октановые числа полученных бензинов приводятся в таблице 5.
-1
2
3
Пример 9. Исходный газовый конденсат подвергают контактированию с цеолитсодержащим катализатором, помещенным в реактор объемом 5 см, при температуре 360, 400 и 440°С, объемной скорости подачи жидкого сырья 2 ч и атмосферном давлении. Катализатор состоит из 80,20 мас.% цеолита структурного типа ZSM-5, содержащего в своей структуре 2,41 мас.% висмута, и 19,80 мас.% γ-AlO, используемого в качестве связующего вещества. Полученные при каждой температуре процесса жидкие катализаты разгоняют на широкие углеводородные фракции с отбором бензиновой (н.к. - 180°С) и дизельной (180-320°С) фракций.
Цеолитсодержащий катализатор готовили по способу, описанному в примере 4. Качественный и количественный состав полученного катализатора приведен в таблице 1. Количество полученных при различных температурах процесса бензиновых фракций, выкипающих до 180°С, их групповой состав и октановые числа приводятся в таблице 6. Для сравнения в таблице 6 приведены групповой состав и октановое число прямогонной бензиновой фракции (н.к. - 180°С) газового конденсата.
Количество полученных при температурах процесса 360, 400 и 440°С дизельных фракций, выкипающих в пределах 180-320°С, и их физико-химические характеристики приводятся в таблице 6. Для сравнения в таблице 6 приведены физико-химические характеристики прямогонной дизельной фракции (180 - к.к.(270°С)) газового конденсата.
Как видно из данных, представленных в таблице 6, предлагаемый способ получения моторных топлив из газового конденсата позволяет в одну стадию в присутствии цеолитсодержащего катализатора производить продукт, после ректификации которого с высоким выходом получаются высокооктановый бензин и низкозамерзающее дизельное топливо.
Таблица 1
Качественный и количественный состав цеолитсодержащих катализаторов
Пример
Структурный тип цеолита
Содержание компонентов, мас.%
Элементы структуры
Связующее γ-Al<sub>2</sub>O<sub>3</sub>
SiO<sub>2</sub>
Al<sub>2</sub>O<sub>3</sub>
Bi<sub>2</sub>O<sub>3</sub>
Na<sub>2</sub>O
2
ZSM-5
75,78
1,98
1,59
0,05
20,60
3
ZSM-5
75,76
1,99
2,00
0,05
20,20
4
ZSM-5
75,75
2,00
2,41
0,04
19,80
5
ZSM-5
74,71
2,02
4,04
0,03
19,20
6
ZSM-5
72,88
2,43
5,67
0,02
19,00
7
ZSM-5
75,35
2,40
2,41
0,04
19,80
8
ZSM-5
76,00
1,75
2,00
0,05
20,20
Таблица 2
Выход и групповой состав жидких продуктов реакции*
Пример
По прототипу
2
Температура, °С
300
340
360
380
300
340
380
420
Выход бензина
88
75
73
67
85
85
83
83
Выход продуктов:
Алканы С<sub>3</sub>-С<sub>4</sub>
9,6
8,6
6,9
6,1
7,1
6,6
5,1
3,9
Алкены С<sub>3</sub>-С<sub>4</sub>
0,6
0,8
0,8
0,6
0,3
0,6
0,8
1,0
n-Алканы С<sub>5+</sub>
8,9
6,7
6,0
5,7
8,3
9,1
8,4
9,2
i-Алканы С<sub>5+</sub>
36,5
34,9
33,3
33,2
41,5
41,7
40,2
39,8
Алкены С<sub>5+</sub>
3,0
2,8
2,8
2,8
0,9
0,8
1,2
1,3
Нафтены C<sub>5+</sub>
8,0
8,2
7,4
7,7
11,6
11,3
11,7
12,0
Арены
33,4
38,0
42,8
43,9
30,2
29,9
32,6
32,9
Октановое число
81
83
84
84
79
79
80
80
* - величины указаны в мас.%.
Таблица 3
Выход и групповой состав жидких продуктов реакции*
Пример
3
4
Температура, °С
300
340
380
420
300
340
380
420
Выход бензина
83
78
72
69
80
75
67
54
Выход продуктов:
Алканы С<sub>3</sub>-С<sub>4</sub>
4,7
6,8
4,8
3,6
4,9
4,0
5,6
2.5
Алкены С<sub>3</sub>-С<sub>4</sub>
0.2
0,4
0,3
0,5
0,1
0,1
0,3
0,3
n-Алканы C<sub>5+</sub>
7,7
6,3
5,9
6,3
5,9
6,0
5,3
5,0
i-Алканы С<sub>5+</sub>
40,6
35,3
35,3
33,9
35,4
33,5
31,0
27,8
Алкены С<sub>5+</sub>
1,2
0,9
0,8
1,0
1,1
1,6
1,2
1,2
Нафтены С<sub>5+</sub>
8,6
6,9
6,0
6,0
6,7
6,7
5,6
5,4
Арены
37,0
43,3
46,9
48,7
45,9
48,2
51,0
57,9
Октановое число
85
89
91
92
91
92
93
95
* - величины указаны в мас.%.
Таблица 4
Выход и групповой состав жидких продуктов реакции*
Пример
5
6
Температура, °С
300
340
380
420
300
340
380
420
Выход бензина
92
91
90
89
92
90
87
73
Выход продуктов:
Алканы С<sub>3</sub>-С<sub>4</sub>
1,6
1,5
1,5
4,1
1,6
8,3
5,0
4,3
Алкены С<sub>3</sub>-С<sub>4</sub>
0,3
0,3
0,4
1,1
0,3
0,6
0,6
0,7
n-Алканы С<sub>5+</sub>
11,9
11,8
11,3
11,7
11,9
7,9
7,2
7,6
i-Алканы С<sub>5+</sub>
40,2
39,9
41,0
37,9
40,2
38,4
37,6
36,4
Алкены С<sub>5+</sub>
4,2
4,1
4,4
4,4
4,2
2,3
2,2
2,4
Нафтены С<sub>5+</sub>
13,3
13,2
12,7
12,7
13,3
10,4
10,0
9,5
Арены
28,7
29,2
28,8
28,1
28,7
32,2
37,4
39,0
Октановое число
75
76
76
75
76
82
86
87
* - величины указаны в мас.%.
Таблица 5
Выход и групповой состав жидких продуктов реакции*
Пример
7
8
Температура, °С
300
340
380
420
300
340
380
420
Выход бензина
83
80
75
71
82
78
80
76
Выход продуктов:
Алканы С<sub>3</sub>-С<sub>4</sub>
8,2
7,9
7,5
3,7
9,5
7,1
8,4
3,6
Алкены С<sub>3</sub>-С<sub>4</sub>
0,2
0,2
0,2
0,4
0,2
0,2
0.9
0,8
n-Алканы С<sub>5+</sub>
7,8
7,5
7,2
7,3
7,5
6,8
7,6
7,9
i-Алканы С<sub>5+</sub>
37,6
36,3
35,4
34,6
36,4
36,7
37,4
36,0
Алкены С<sub>5+</sub>
0,5
0,5
0,5
0,6
0,9
0,8
1,9
1,3
Нафтены C<sub>5+</sub>
9,8
9,8
9,6
8,1
7,4
7,6
7,0
9,8
Арены
35,9
37,7
39,5
45,4
38,1
40,8
36,9
40,5
Октановое число
82
83
85
90
85
86
83
86
* - величины указаны в мас.%.