АНТИОКИСЛИТЕЛЬНЫЕ КОМПОЗИЦИИ ОКТИЛИРОВАННЫХ ДИФЕНИЛАМИНОВ И СПОСОБ ИХ ПОЛУЧЕНИЯ
ANTI-OXIDATION COMPOSITIONS OF OCTYLATED DIPHENYLAMINES AND METHOD OF PREPARING SAID COMPOSITIONS

Область техники, к которой относится изобретение
Изобретение относится к антиокислительным композициям на основе октилированных дифениламинов, а также к способу их получения. Рассматриваемые композиции могут быть применены в качестве эффективных стабилизаторов полимерных материалов, смазочных материалов и масел. Их применяют в качестве присадок для стабилизации органических продуктов, которые подвергаются окислительной, термической или индуцированной светом деструкции.
Известный уровень техники
Большинство из промышленно производимых полимерных материалов, масел и смазочных материалов требуют присутствия веществ, добавляемых с целью обеспечить необходимую стабильность во время их переработки, хранения и применения в конечных изделиях. Эти вещества замедляют или ингибируют нежелательные окислительные явления в данном субстрате так, что они предотвращают полное разрушение под воздействием кислорода, повышенной температуры, УФ-облучения и механического напряжения.
N
N
трет
N
N′
N
N′
Вышеупомянутым требованиям соответствуют вещества, проявляющие антиокислительное действие. К наиболее известным и наиболее часто применяемым из них относятся вещества из группы аминных противостарителей, например -фенил-1-нафтиламин, -(4--октилфенил)-нафтиламин, -(1,3-диметилбутил)--фенил-p-фенилендиамин, -изопропил--фенил-p-фенилендиамин (CS AO 261085 и CS AO 226248). Они могут быть легко модифицированы, и можно получить вещества, имеющие свойства, необходимые для широкого спектра различных материалов, а также для переработки и для эксплуатационных условий применения.
Алкилированные дифениламины эффективны в маслах, смазочных материалах для турбинных машин, самолетов и везде, где имеет место высокая рабочая температура, и в сочетании с другими присадками они обеспечивают высокую антиокислительную и термическую защиту (CS AO 226248, US 3414618). Они обычно являются слегка окрашивающими, стойкими к дальнейшему пожелтению по сравнению с незамещенным дифениламином, который кроме антиокислительных свойств имеет тенденцию желтеть в смесях синтетических каучуков.
3
2
4
3
4
3
Алкилированные дифениламины наиболее часто получают типичной реакцией Фриделя-Крафтса, реакцией алкилирования ароматических аминов олефинами в присутствии катализатора. В промышленном алкилировании используют типичный катализатор Фриделя-Крафтса AlCl. Также подходят другие катализаторы, подобные, например, HSO, безводному HF, HPO на носителях, различным алюмосиликатам, цеолитам, модифицированным (pillared) глинам. Преимуществами AlCl являются его высокая каталитическая активность и нерастворимость в органических веществах, недостатками являются его высокая чувствительность к присутствию воды, коррозионные свойства, требующие способ удаления его из реакционной смеси, а также то, что возникает большое количество сточных вод, присутствие хлора в продуктах и присутствие нежелательных побочных продуктов, включая побочные продукты, которые алкилированы по азоту.
3
трет
AlCl принадлежит к эффективным катализаторам алкилирования дифениламина, который кроме того факта, что он ускоряет алкилирование дифениламина в положениях 4,4', также катализирует реакции расщепления при условии, что реагентом является диизобутилен. При этом получаются -бутил производные и в последующих реакциях значительные количества триоктилдифениламина, соответственно вызывая снижение количества желательного 4,4'-диоктилдифениламина. Эти слабые моменты частично решаются путем использования катализаторов на основе бентонита (US 6315925). Применение некоторых алюмосиликатов без предварительной активации описано в патенте SU 443026. Недостатками этого способа являются низкая активность катализатора и его непостоянное качество, даже если катализатор - из одного источника. Природные алюмосиликаты также активируют кислотой для повышения их каталитической эффективности (US 2943112, US 4163757, US 4824601). Недостатками применения катализаторов на основе бентонита в соответствии с вышеупомянутыми US патентами являются низкая концентрация 4,4'-диоктилдифениламина и высокое содержание непрореагировавшего дифениламина - вплоть до 5%.
Алкилирование ароматических аминов осуществляется алкилирующими агентами, которые преимущественно составлены из олефинов, особенно из изобутена, диизобутилена, нонена, стирола, альфаметилстирола (US 2943112, US 3714258, опубликованный SK PP 743-98); кроме того, алкен может представлять собой пентен-1, гексен-1, гептен-1, октен-1, нонен-1 или их смеси. Алкилирование ароматических аминов, например, ноненом описано в патенте SK PP 743-98, где для приготовления конечного продукта используют от четырех- до десятикратного мольного избытка нонена по отношению к дифениламину и алкилирование проводят при температуре от 150 до 220°С. Недостатками этого способа являются относительно высокая температура и большой избыток нонена, который впоследствии должен быть удален из реакционной смеси с целью регенерации, таким образом, вместе с высокой температурой реакции, повышая издержки производства.
В патенте US 5672752 описано применение катализатора на основе бентонита, который преимущественно вызывает процесс моноалкилирования, а не диалкилирования, в определенных условиях, таких как температура и мольное соотношение дифениламина и диизобутилена (DFA:DIB). Недостатком этого способа является тот факт, что он не обеспечивает продукт, имеющий требуемое количество 4,4'-диоктилдифениламина. Алкилирование дифениламина диизобутиленом, используя активированный алюмосиликат, описано в патенте US 5520848. Синтез 4,4'-диоктилдифениламина из дифениламина и диизобутилена с его содержанием меньше, чем 25% в реакционной смеси, используя активированную глину, подобную катализатору Fulcat 22B, описан в патенте US 4824601. Тем не менее продукт реакции по-прежнему содержит 10% непрореагировавшего дифениламина.
Более того, недостатком всех вышеприведенных способов является, как уже упомянуто, относительно низкая концентрация 4,4'-диоктилдифениламина - меньше, чем 30%.
Цель настоящего изобретения заключается в том, чтобы представить способ приготовления антиокислительной композиции на основе дифениламина.
Раскрытие изобретения
Изобретение относится к способу получения антиокислительной композиции на основе дифениламина каталитическим алкилированием дифениламина избытком диизобутилена в присутствии катализатора алкилирования. Каталитическое алкилирование дифениламина осуществляют посредством не более чем трехкратного избытка диизобутилена относительно дифениламина в присутствии кислотной глины в качестве катализатора в количестве от 5 до 30% по весу по отношению к дифениламину при температуре от 140 до 160°С. Воду, содержащуюся в катализаторе, удаляют и затем дифениламин оставляют до завершения реакции с диизобутиленом и после окончания реакции реакционную смесь отделяют от катализатора, непрореагировавший диизобутилен удаляют из продукта реакции, содержащего полученную антиокислительную композицию.
Каталитическое алкилирование проводят при атмосферном давлении в течение от 18 до 28 часов, эффективно - при избыточном давлении вплоть до 0,6 МПа.
Предпочтительно, когда каталитическое алкилирование дифениламина осуществляют в присутствии катализатора, выбранного из группы, включающей Nobelin FF, Nobelin GF, Jeltar 100, Jeltar 300, катализатор K5, K10 Sud Chemie, Fulcat 22B. Непрореагировавший диизобутилен и возможно присутствующие низкокипящие компоненты удаляют азеотропной перегонкой.
Также предпочтительно, когда катализатор повторно используют после выделения из реакционной среды или без его выделения в дальнейшей загрузочной порции с добавлением или без добавления нового катализатора, где катализатор используют в загрузочной порции со второй по девятую и количество добавляемого нового катализатора составляет от 0,01 до 70% по весу, по отношению к загрузке катализатора в первой алкилирующей порции, и когда продукт реакции затем подвергают ректификации на ректификационной колонне насадочного типа при температуре от 148 до 153°С и давлении от 8 до 10 Па.
Далее, также предпочтительно, если продукт реакции оставляют выкристаллизовываться из растворителя, выбранного из группы, включающей этанол, изопропанол, циклогексанол, циклогексан, диизобутилен и метанол, или из смеси этих растворителей, или продукт реакции экстрагируют одним или более растворителями, выбранными из группы, включающей этанол, изопропанол, циклогексанол, циклогексан, диизобутилен и метанол.
Преимущество способа получения антиокислительных композиций на основе дифениламина в соответствии с настоящим изобретением состоит в необходимости меньшего мольного избытка алкилирующего агента или смеси алкилирующих агентов по сравнению со способом получения смесей из высших алкенов (SK PP 743-98), несмотря на тот факт, что диизобутилен имеет разветвленную цепочку и может подвергаться разложению, причем это становится возможным в более мягких реакционных условиях. Более мягкие реакционные условия и необходимость удаления меньшего количества непрореагировавшего диизобутилена позволяют как получить предпочтительные антиокислительные композиции с точки зрения чистоты и содержания компонентов в положениях 4 и 4,4' дифениламина, так и сделать технологию дешевле.
Дополнительное преимущество заключается в том факте, что катализатор может быть повторно использован после выделения из реакционной среды или без его отделения в следующей загрузочной порции с добавлением или без добавления нового катализатора. Катализаторы, использованные в этом способе получения, могут быть удалены из реакционной смеси фильтрацией, центрифугированием или декантированием, и они могут быть использованы вновь в каталитической реакции алкилирования дифениламина диизобутиленом. Использованный катализатор применяют повторно в загрузочной порции со второй по девятую, и добавленное количество нового катализатора колеблется в пределах от 0,01% по весу до 70% по весу по отношению к загрузке катализатора в первой алкилирующей порции.
Преимущество способа в соответствии с настоящим изобретением также заключается в том факте, что реакцию осуществляют без добавления органических растворителей. Желательный химический состав конечной смеси получают после алкилирования обработкой - перегонкой более низкокипящих компонентов при атмосферном или пониженном давлении, ректификацией, экстракцией и/или кристаллизацией, используя растворитель или экстрагирующее вещество. Метанол, этанол, изопропанол, циклогексанол, циклогексан и/или диизобутилен подходят в качестве растворителей.
Изобретение также относится к антиокислительной композиции на основе дифениламина, приготовленной вышеупомянутым способом получения, где антиокислительная композиция содержит от 65 до 98% по весу диоктилдифениламина, вплоть до 29% по весу монооктилдифениламина, вплоть до 5% по весу октилбутилдифениламина, вплоть до 1,5% по весу триоктилдифениламина и вплоть до 1% по весу дифениламина.
К сущности изобретения принадлежит также композиция, содержащая от 83 до 89% по весу диоктилдифениламина, от 7 до 13% по весу монооктилдифениламина, от 0,8 до 4% по весу октилбутилдифениламина, от 0,1 до 1,5% по весу триоктилдифениламина и от 0,1 до 1% по весу дифениламина.
Обнаружено, что предпочтительно, если антиокислительная композиция содержит от 92 до 94,5% по весу диоктилдифениламина, от 2,5 до 4,5% по весу монооктилдифениламина, от 1,4 до 2% по весу октилбутилдифениламина, от 0,3 до 1% по весу триоктилдифениламина и вплоть до 0,5% по весу дифениламина.
Также предпочтительно, если антиокислительная композиция содержит от 96 до 98% по весу диоктилдифениламина, от 0,6 до 2,1% по весу монооктилдифениламина, от 0,8 до 1,1% по весу октилбутилдифениламина, от 0,1 до 0,5% по весу триоктилдифениламина и вплоть до 0,3% по весу дифениламина.
Кроме того, обнаружена смесь для приготовления стабилизированных полимерных материалов, которая содержит, по крайней мере, одну вышеупомянутую антиокислительную композицию.
Преимуществом антиокислительных композиций в соответствии с настоящим изобретением является тот факт, что они имеют сильно сниженное содержание триоктилдифениламина и очень низкое содержание дифениламина (триоктилдифениламин и дифениламин уменьшают антиокислительную эффективность антиокислительных композиций, и, более того, дифениламин придает продуктам нежелательные свойства, например токсичность). Таким образом, увеличенная чистота композиции проявляет себя лучшим защитным действием в каучуковых смесях.
Также факт, что рассматриваемые композиции бывают в твердом состоянии, может считаться преимуществом, причем это особенно предпочтительно с точки зрения способности хранения и транспортировки.
3
Продукты описанного способа получения - антиокислительные композиции с высокой степенью конверсии исходного дифениламина и, также, с очень низким содержанием триалкилированных дифениламинов - легко отделяются от использованного катализатора благодаря использованной каталитической системе и реакционным условиям. Более того, отбеливающие свойства кислотных глин, использованных в качестве катализаторов, обеспечивают заметно более светлое окрашивание композиций по сравнению с композициями, приготовленными с использованием AlCl.
Промышленные катализаторы, которые используют в качестве эффективных твердых катализаторов, представляют собой Фуллеровские глины (Fuller clays) - Fulcat 22B, Fulmont 237, глины на основе бентонитовой глины KSF, K10, катализатор Sud Chemie K5 и глины, активированные кислотой, на основе бентонита, но также природную кислотную глину Zikijevska opoka.
3
3
Их преимущество по сравнению с AlCl состоит в возможности простого выделения из реакционной смеси фильтрованием и в использовании их отбеливающих свойств, посредством чего получают значительно более светлый продукт, чем с AlCl.
Получение композиций может быть осуществлено прерывным, непрерывным или, возможно, полунепрерывным способом.
Примеры ниже дополнительно иллюстрируют, но не ограничивают предмет изобретения.
Примеры осуществлений изобретения
Пример 1
100 г расплавленного дифениламина (DFA) загрузили в стеклянный реактор, снабженный мешалкой, холодильником с приспособлением для отгона азеотропной смеси, делительной воронкой и термометром. Затем добавили 30 г катализатора на основе бентонита Nobelin FF (30% по весу по отношению к дифениламину). После смешивания катализатора с дифениламином смесь нагрели до температуры 160°С и в течение 5 часов равномерно добавляли 397 г диизобутилена. В течение первого часа от начала добавления диизобутилена воду, исходящую из катализатора, азеотропно отгоняли.
После того как был использован весь диизобутилен, реакционную смесь оставили взаимодействовать в течение еще 14 часов. После того как реакция была завершена, катализатор оставили осаждаться и смесь декантировали. После того как диизобутилен был отогнан, получили композицию, которая содержала 70,2% по весу диоктилдифениламина, 25,8% по весу монооктилдифениламина, 2,8% по весу октилбутилдифениламина, 0,5% по весу триоктилдифениламина, 0,4% по весу дифениламина. Остаток до 100% по весу составляли продукты разложения диизобутилена (DIB).
Пример 2 - сравнительный
3
В прибор из Примера 1 добавили 0,2 моля AlCl к 1 молю расплавленного дифениламина. Смесь нагрели до 115°С. Весь диизобутилен загрузили при этой температуре, и по истечении 6 часов взаимодействия, после удаления катализатора и отгонки непрореагировавшего диизобутилена, получили реакционную смесь, которая содержала 66,2% по весу диоктилдифениламина, 25,4% по весу монооктилдифениламина, 0,2% по весу октилбутилдифениламина, 1,79% по весу триоктилдифениламина и 3,3% по весу дифениламина. Остаток также состоял из продуктов разложения диизобутилена.
Пример 3 - сравнительный
3
В прибор из Примера 1 с расплавленным дифениламином, взятом в количестве, как в Примере 2, добавили 0,25 моля AlCl. Смесь нагрели до 115°С. Весь диизобутилен загрузили при этой температуре. По завершении реакции и после удаления катализатора и отгонки непрореагировавшего диизобутилена получили реакционную смесь, которая содержала 67,3% по весу диоктилдифениламина, 23,1% по весу монооктилдифениламина, 0,3% по весу октилбутилдифениламина, 2,2% по весу триоктилдифениламина и 2,7 % по весу дифениламина.
Пример 4
В прибор из Примера 1 загрузили расплавленный дифениламин в количестве, как в Примере 1, и к использованному катализатору из Примера 1 добавили новый катализатор Nobelin FF в количестве 20% по весу по отношению к количеству катализатора из первой загрузочной порции. Смесь нагрели до температуры 140°С и в течение 5 часов добавляли диизобутилен в количестве, как в Примере 1. По истечении 21 часа реакцию остановили и смесь подвергли обработке, как в Примере 1. Полученная композиция содержала 65,8% по весу диоктилдифениламина, 29,1% по весу монооктилдифениламина, 2,0% по весу октилбутилдифениламина, 0,3% по весу триоктилдифениламина и 0,4 % по весу дифениламина.
Катализатор использовали в дальнейших экспериментах 9 раз в целом после загрузки новых исходных материалов и добавления каждый раз 30% по весу нового катализатора, где Nobelin FF заменили на Nobelin GF после четвертого добавления 30% нового катализатора к использованному катализатору. По истечении 21 часа реакции конечная композиция содержала 70,86% по весу диоктилдифениламина, 21,5% по весу монооктилдифениламина, 2,2% по весу октилбутилдифениламина, 0,5% по весу триоктилдифениламина и 0,2 % по весу дифениламина.
После девятого повторного использования катализатора и добавления нового катализатора полученная композиция содержала 66,0% по весу диоктилдифениламина, 28,0% по весу монооктилдифениламина, 2,0% по весу октилбутилдифениламина, 0,33% по весу триоктилдифениламина и 0,2 % по весу дифениламина.
Пример 5
В прибор из Примера 1 с расплавленным дифениламином, взятом в количестве, как в Примере 1, добавили 15 г катализатора Fulcat 22 (15% по весу, по отношению к дифениламину). После смешивания катализатора с дифениламином смесь нагрели до температуры 160°С и в течение 10 часов равномерно добавляли 397 г диизобутилена. В течение первого часа от начала добавления диизобутилена воду, исходящую из катализатора, азеотропно отгоняли. По истечении 18 часов реакцию остановили и смесь подвергли обработке, как в Примере 1.
Полученная реакционная смесь содержала 68,5% по весу диоктилдифениламина, 24,9% по весу монооктилдифениламина, 4,9% по весу октилбутилдифениламина, 1,4% по весу триоктилдифениламина и 0,3% по весу дифениламина.
Пример 6
В прибор из Примера 1 загрузили расплавленный дифениламин в количестве, как в Примере 1, и добавили 20 г катализатора Jeltar 300 (20% по весу по отношению к дифениламину). После смешивания катализатора с дифениламином смесь нагрели до температуры 140°С и в течение 5 часов равномерно добавляли диизобутилен. В течение первого часа воду, исходящую из катализатора, азеотропно отгоняли и по истечении 28 часов реакцию остановили и смесь подвергли обработке, как в Примере 1.
Полученная реакционная смесь содержала 67,9% по весу диоктилдифениламина, 28,7% по весу монооктилдифениламина, 1,3% по весу октилбутилдифениламина, 0,2% по весу триоктилдифениламина и 0,4% по весу дифениламина.
Пример 7
В прибор из Примера 1 загрузили расплавленный дифениламин в количестве, как в Примере 1, и добавили 20 г катализатора K5 Sud Chemie (20% по весу по отношению к дифениламину). После смешивания катализатора с дифениламином смесь нагрели до температуры 140°С и в течение 5 часов равномерно добавляли диизобутилен в количестве, как в Примере 1. В течение первого часа воду, исходящую из катализатора, азеотропно отгоняли, по истечении 21 часа реакцию остановили и смесь подвергли обработке, как в Примере 1.
Полученная реакционная смесь содержала 69,8% по весу диоктилдифениламина, 25,0% по весу монооктилдифениламина, 1,0% по весу октилбутилдифениламина, 0,3% по весу триоктилдифениламина и 0,2% по весу дифениламина.
Пример 8
Из реакционной смеси Примера 1 катализатор удалили декантированием и непрореагировавший диизобутилен отогнали из жидкой фазы при температуре 103-107°С и давлении 101 кПа (альтернативно при температуре 68°С и давлении 20 кПа).
Полученную смесь потом доводили до желательного химического состава ректификацией легких фракций на ректификационной колонне насадочного типа при температуре 148-153°С и давлении 8-10 Па. Получили требуемую композицию, образованную кубовым остатком, которая содержала 84,3% по весу диоктилдифениламина, 9,9% по весу монооктилдифениламина, 1,6% по весу октилбутилдифениламина, 0,5% по весу триоктилдифениламина и 0,01% по весу дифениламина.
Пример 9
Требуемый химический состав антиокислительной композиции, приготовленной в соответствии с Примером 1, был достигнут кристаллизацией из реакционной смеси в соответствии с Примерами 1-8 в метаноле, этаноле, изопропаноле, циклогексаноле, циклогексане и/или диизобутилене так, что 100 мл растворителя добавляли к ней при перемешивании при температуре 50°С, и после охлаждения до 10°С смесь кристаллизовалась. Кристаллический продукт отфильтровали и сушили.
Химический состав композиций, выкристаллизованных из различных растворителей, приведен в Таблице 1.
Таблица 1Химический состав антиокислительных композиций после кристаллизации
Растворитель
Метанол
Этанол
Изопропанол
Циклогексанол
Циклогексан
Диизобутилен
Композиция [% по весу]
Диоктил-дифениламин
96,7
84,8
78,9
83,0
72,9
92,1
Монооктил-дифениламин
1,8
12,2
18,4
12,4
23,1
4,9
Октилбутил-дифениламин
0,8
0,8
0,9
2,1
0,7
1,6
Триоктил-дифениламин
0,1
0,1
0,1
0,1
0,1
0,1
Дифениламин
0,01
0,1
0,2
0,1
0,2
0,05
Пример 10
100 мл метанола добавили к 60 г продукта реакции из Примера 4. Полученную суспензию нагрели до температуры 60°С и профильтровали при 10°С. После промывания осадка на фильтре метанолом получили кубовый остаток, имеющий следующий состав: 93,8% по весу диоктилдифениламина, 3,8% по весу монооктилдифениламина, 1,8% по весу октилбутилдифениламина, 0,3% по весу триоктилдифениламина и 0,0% по весу дифениламина.
Пример 11
200 г реакционной смеси из Примера 6 загрузили в аппарат для перегонки, смесь нагрели и при температуре 240°С и атмосферном давлении отогнали димер диизобутилена и при температуре 175°С и давлении 20 кПа отогнали дифениламин с частью монооктилдифениламина таким образом, что получили кубовый остаток, имеющий следующий состав: 92,6% по весу диоктилдифениламина, 2,5% по весу монооктилдифениламина, 1,8% по весу октилбутилдифениламина, 0,3% по весу триоктилдифениламина и 0,0% по весу дифениламина.
После охлаждения до температуры 150°С и понижения давления до 10 кПа отогнали еще 10 г смеси октилбутилдифениламина и монооктилдифениламина. После добавления эквимолярной смеси этанола, изопропанола, циклогексанола, циклогексана, диизобутилена и метанола в количестве 10 г температура смеси снизилась до 60°С, затем смесь охладили до 20°С и профильтровали. Полученный осадок на фильтре имел следующий состав: 97,5% по весу диоктилдифениламина, 0,9% по весу монооктилдифениламина, 0,9% по весу октилбутилдифениламина, 0,2% по весу триоктилдифениламина, 0,01% по весу дифениламина.
Пример 12
Антиокислительные композиции октилированных дифениламинов из Примеров 2, 8 и 11 применяли в концентрации 2 весовых части/100 частей каучука для стабилизации натурального каучука. Эти антиокислительные композиции под наименованием DODFA 1, DODFA 2, DODFA 3 и другие антиоксиданты - Dusantox 86 и TMQ (Flectol) примешали к основе из натурального каучука, наполненного техническим углеродом (SMR5, Vlkan 3, ZnO, стеарин).
Ход термоокислительного старения вулканизатов, приготовленных и стабилизированных таким образом, контролировали на основе изменения основных физико-механических свойств образцов, вулканизированных при температуре 145°, используя метод в соответствии с ISO 3417, в течение 5-12 дней в воздушном потоке при температуре 70°С. Результаты приведены в Таблице II.
Таблица IIФизико-механические свойства вулканизатов до и после термоокислительного старения (70°С)
Безантиокс.
1
2
3
4
5
Время[дни]
Модуль нормальной упругости
2,6
2,4
2,4
2,4
2,3
2,4
0
100%[МПа]
2,8
3,5
3,7
4,0
3,9
3,7
5
2,6
3,5
3,5
3,4
3,6
3,3
7
3,0
3,6
3,6
3,7
3,8
3,5
12
Модуль нормальной упругости
7,0
6,5
6,2
6,4
6,2
6,3
0
200%[МПа]
6,8
9,5
10,1
10,8
10,7
10,3
5
9,4
9,6
9,2
9,7
9,0
7
9,6
9,7
9,4
10,4
9,5
12
Модуль нормальной упругости
13,3
12,4
10,2
12,2
11,9
18,1
0
300%[МПа]
11,7
16,8
17,8
18,7
18,9
18,2
5
16,2
16,4
15,3
16,8
15,6
7
12
Предел прочности на разрыв
29,7
28,5
28,0
28,3
29,4
28,3
0
[МПа]
13,9
23,4
25,4
23,2
25,9
24,9
5
6,0
19,2
19,0
19,6
20,1
18,7
7
3,41
11,8
12,3
13,3
16,5
12,0
12
Удлинение при разрыве
530
534
532
530
551
532
0
[МПа]
365
394
405
357
393
390
5
179
348
349
358
358
351
7
110
234
237
253
284
240
12
Использованные антиоксиданты:
1. DODFA 1 - композиция в соответствии с Примером 2
2. DODFA 2 - композиция в соответствии с Примером 8
3. DODFA 3 - композиция в соответствии с Примером 11
4. TMQ - полимеризованный 2,2,4-триметил-1,2-дигидрохинолин
5. Dusantox 86 - 4-(1,1-диметилбензил)-дифениламин и 4,4'-(1,1-диметилбензил)-дифениламин
Таблица IIIСопротивление вулканизатов динамическому напряжению до и после термоокислительного старения (3 дня при 100°С)
Образец
Число циклов [кц]
0 дней
3 дня/100°С
Без антиоксиданта
12,3
5,1
DODFA 1
17,5
14,27
DODFA 2
16,9
13,17
DODFA 3
17,17
13,53
TMQ
17,87
11,78
Dusantox 86
16,97
13,10
Условное обозначение:
кц - килоциклы
Из приведенных результатов очевиден антиокислительный эффект композиции октилированных дифениламинов, который усиливается при большем времени экспозиции.
Промышленная применимость
Смеси октилированных дифениламинов могут быть применены в химической, резиновой и нефтяной промышленности для стабилизации полимерных материалов, смазочных материалов, масел и топлив.