Фиксатор выдвижных платформ в подвижных комплексах

Полезная модель относится к области транспортного машиностроения и может быть использована для фиксации выдвижных багажных или грузовых платформ в подвижных комплексах различного назначения.
В настоящее время при эксплуатации подвижных комплексов различного назначения, выполненных на базе специализированных автотранспортных средств, оснащенных кузовом-фургоном либо иной специфической кузовной конструкцией, решаются задачи оснащения таких комплексов различными грузовыми или багажными выдвижными платформами, на которых размещено специализированное техническое оборудование.
Выдвижные платформы устанавливаются как внутри кузова-фургона при размещении на них негабаритного легкого оборудования, так и во внешних грузовых отсеках подвижных комплексов при размещении на них тяжелого габаритного оборудования, например, дизельгенераторов, кабельных или вытяжных катушек, ящиков с различными инструментами и запасными частями подвижного комплекса и т.д. Таким образом, выдвижные платформы должны иметь возможность надежной фиксации в транспортном положении.
В свою очередь, в процессе использования оборудования, размещенного на выдвижных платформах, большое значение имеет удобство и быстрота процессов их фиксации, с соблюдением эффективности и надежности данных процессов.
Известна конструкция фиксатора сдвижной двери транспортного средства [1], включающая гнездо и шип, и отличающаяся тем, что шип в сечении, перпендикулярном оси шипа и прилегающем к плоскости планки крепления щипа к автомобилю имеет длину наружного периметра не менее 58 миллиметров, боковая поверхность контакта шипа с внутренней ответной поверхностью гнезда имеет площадь не менее 270 квадратных миллиметров. При этом длина наружного периметра в рассматриваемом сечении (самом большом поперечном сечении шипа) определяется пересечением боковых поверхностей шипа с плоскостью планки крепления щипа к автомобилю. Радиус закругления в основании шипа (галтель) не входит в расчет заявляемой длины периметра сечения.
Данное устройство может быть применено для фиксации выдвижных платформ, но при этом будет иметь существенный недостаток, выражающийся в недостаточной эффективности фиксации тяжелых выдвижных платформ в транспортном положении, а также неудобством процесса расфиксации.
Наиболее близким аналогом по технической сущности к предлагаемому является устройство-фиксатор выдвижных платформ в подвижных комплексах [2], принятое за прототип.
Фиксатор-прототип выдвижных платформ в подвижных комплексах содержит корпус, установленный на торцевой поверхности выдвижной платформы, задвижку, установленную в корпусе, прижимную скобу, установленную на внутренней поверхности корпуса грузового отсека, невыпадающий винт и фиксирующий винт. Корпус выполнен в виде скобы прямоугольного исполнения с вытянутой отдельно от боковых граней стороной п-образного основания, при этом по центру п-образного основания параллельно боковым граням выполнено продольное отверстие. Прижимная скоба выполнена в прямоугольном исполнении и оборудована на внутренней поверхности п-образного основания резьбовой втулкой с установленным в ней невыпадающим винтом. Задвижка выполнена в виде прочной прямоугольной металлической пластины, снабженной верхним резьбовым отверстием с установленным фиксирующим винтом, соосным с продольным отверстием корпуса, и нижним резьбовым отверстием с направляющей фаской, соосным с резьбовой втулкой под невыпадающий винт и круглым сквозным отверстием большего диаметра, выполненным на корпусе грузового отсека.
Основным недостатком устройства-прототипа является необходимость использования ключа для фиксации и расфиксации выдвижной платформы.
Задача, на решение которой направлено предлагаемое техническое решение, заключается в создании эффективного и надежного фиксатора тяжелых выдвижных платформ в подвижных комплексах в транспортном положении, с обеспечением простоты изготовления, установки составных частей и удобства использования при эксплуатации подвижных комплексов.
Для решения поставленной задачи в фиксаторе выдвижных платформ в подвижных комплексах, содержащем фиксирующий винт, опорную скобу, установленную на внутренней поверхности корпуса грузового отсека, задвижку, пружину, согласно полезной модели, фиксирующий винт выполнен в виде продольного стержня с первым безрезьбовым участком с ограничительным фланцем и установленной ручкой-втулкой, выполненной в форме дискообразной головки, и зафиксированной с помощью шпонки, установленной в выполненные на первом безьбрезьбовом участке и ручке-втулке соосные поперечные сквозные отверстия равного диаметра, при этом между ручкой-втулкой и ограничительным фланцем предусмотрен зазор в виде монтажного паза, в свою очередь, фиксирующий винт имеет второй безрезьбовой участок с установленной втулкой скольжения и резьбовой участок, при этом имеет безрезьбовой концевик меньшего диаметра с установленной ограничительной шайбой и выполненным поперечным сквозным отверстием с установленным шплинтом, в свою очередь, втулка скольжения установлена в Г-образном отверстии, выполненном на опорной скобе, фиксирующий винт вкручен в задвижку, выполненную в виде монолитной пластины в форме четырехугольника, переходящей в трапециевидную форму в монтажной зоне с выполненной монолитной с задвижкой входной втулкой с круглым гнездом и соосным сквозным отверстием с внутренней резьбой под фиксирующий винт, при этом верхняя грань задвижки выполнена с верхним выступом под прямым углом со стороны входной втулки, а также задвижка оснащена смещенным нижним выступом под прямым углом с противоположной стороны, при этом на фиксирующем винте между втулкой скольжения и задвижкой расположена пружина, установленная одним концом во входной втулке.
Заявляемое техническое решение поясняется фиг. 1 - 5.
Фиг. 1 - вид сбоку; фиг. 2 - вид снизу; фиг. 3 - вид спереди; фиг. 4 - вид сзади; фиг. 5 - вмонтированный фиксатор.
На фиг. 1 обозначено:
1 - фиксирующий винт;
2 - опорная скоба;
3 - задвижка;
4 - пружина;
5 - первый безрезьбовой участок;
6 - ручка-втулка;
7 - дискообразная головка;
8 - шпонка;
9 - ограничительный фланец;
10 - монтажный паз;
11 - второй безрезьбовой участок;
12 - втулка скольжения;
13 - резьбовой участок;
14 - безрезьбовой концевик;
15 - ограничительная шайба;
16 - шплинт;
17 - Г-образное отверстие опорной скобы;
18 - входная втулка;
19 - верхний выступ;
20 - нижний выступ.
На фиг. 2 обозначено:
1 - фиксирующий винт;
2 - опорная скоба;
3 - задвижка;
4 - пружина;
6 - ручка-втулка;
7 - дискообразная головка;
8 - шпонка;
9 - ограничительный фланец;
10 - монтажный паз;
12 - втулка скольжения;
14 - безрезьбовой концевик;
15 - ограничительная шайба;
16 - шплинт;
19 - верхний выступ;
20 - нижний выступ.
На фиг. 3 обозначено:
2 - опорная скоба;
3 - задвижка;
7 - дискообразная головка;
17 - Г-образное отверстие опорной скобы;
19 - верхний выступ.
На фиг. 4 обозначено:
2 - опорная скоба;
3 - задвижка;
14 - безрезьбовой концевик;
15 - ограничительная шайба;
16 - шплинт;
20 - нижний выступ.
На фиг. 5 обозначено:
21 - выдвижная платформа;
22 - корпус грузового отсека;
23 - Г-образное отверстие корпуса грузового отсека.
Фиксатор выдвижных платформ в подвижных комплексах содержит фиксирующий винт 1, содержащий первый безрезьбовой участок 5 с ограничительным фланцем 6, ручку-втулку 7, выполненную в форме дискообразной головки 8, шпонку 9, монтажный паз 10, второй безрезьбовой участок 11 с установленной втулкой скольжения 12, резьбовой участок 13 с установленной пружиной 4, безрезьбовой концевик 14 меньшего диаметра с ограничительной шайбой 15 и шплинтом 16; опорную скобу 2 с выполненным Г-образным отверстием 17, в котором установлен фиксирующий винт 1 с помощью втулки скольжения 12; задвижку 3, содержащую верхний выступ 19 и нижний выступ 20, входную втулку 18, в которую вкручен фиксирующий винт 1 с установленной пружиной 4.
Следует отметить, что для наиболее надежной фиксации выдвижной платформы в транспортном положении рекомендовано, чтобы задвижка 3 была выполнена толщиной не менее 10 мм, а также пружина 4 должна обладать степенью жесткости, достаточной для надежного придерживания задвижки 3 в процессе фиксации.
Таким образом, процесс фиксации выдвижной платформы в транспортном положении достигается путем подъема фиксирующего винта 1 вместе с задвижкой 3 вверх до упора нижним выступом 20 задвижки 3 о нижнюю грань выдвижной платформы 21 с последующим перемещением в Г-образном отверстии 23 корпуса грузового отсека 22, соосным с Г-образным отверстием 17 опорной скобы 2, до конечного упора с последующей затяжкой фиксирующего винта 1.
В результате обеспечивается надежный упор верхней части задвижки 3 о боковую поверхность выдвижной платформы 21, а также нижним выступом 20 задвижки 3 о нижнюю грань выдвижной платформы 21.
Соответственно, процесс расфиксации выдвижной платформы достигается путем ослабления фиксирующего винта 1 с последующим перемещением в Г-образном отверстии 23 корпуса грузового отсека 22 до конечного упора фиксирующего винта 1 и упора верхним выступом 19 задвижки 3 о корпус грузового отсека 22. При использовании наиболее тяжелого и габаритного оборудования, размещенного на выдвижной платформе, в целях наиболее надежной фиксации могут быть использованы одновременно два фиксатора.
Габаритные размеры фиксирующего винта 1 подбираются исходя из массы и габаритов выдвижной платформы и монтируемого на ней оборудования. Размеры всех деталей фиксатора должны быть подобраны таким образом, чтобы при фиксированном транспортном положении выдвижной платформы задвижка 3 должна упираться достаточной площадью соприкосновения о боковую поверхность выдвижной платформы, тем самым, обеспечивая надежность и эффективность фиксации.
Следует отметить легкость и удобство использования устройства, а также минимизацию времени, затрачиваемого при фиксации и расфиксации выдвижных платформ, что является достаточно важным фактором при эксплуатации специализированных подвижных комплексов различного функционального назначения.
Таким образом, заявляемая полезная модель позволяет решить поставленную задачу в обеспечении подвижных комплексов надежным и эффективным фиксатором выдвижных платформ, с обеспечением удобства и быстроты использования, а также простоты изготовления и монтажа составных частей.
Источники информации.
1. Патент РФ на полезную модель № 99386 «Фиксатор сдвижной двери транспортного средства» / Хорьков В.М., 2010 г.;
2. Патент РФ на полезную модель 200620 «Фиксатор выдвижных платформ в подвижных комплексах» / Асосков А.Н., Перфильев В.В., Хованских А.А., Лопатин В.А.