Ламель для пластинчатого теплообменника и способ ее изготовления

1. Ламель (103) из алюминия или алюминиевого сплава для пластинчатого теплообменника, имеющая волнообразную структуру и содержащая металлический лист
с гребнями (131) волны, расположенными параллельно друг другу, причем гребень (131) волны соединен со следующим гребнем (31) волны посредством боковой стороны (132) волны,
причем гребень (31) волны и боковая сторона (132) волны следуют друг за другим в первом пространственном направлении (D1),
причем гребень (31) волны и боковая сторона (132) волны соединены друг с другом кромкой (134) листа,
каждая кромка (134) листа имеет внутренний радиус (R102) и внешний радиус (R101), и
гребни (131) волны имеют плоскую область (135) наружной поверхности,
отличающаяся тем, что внешний радиус (R101) кромки (134) листа имеет значение от 0,05 до 0,18 мм.
2. Ламель (103) по п. 1, отличающаяся тем, что микроструктура имеет сферические зерна (121).
3. Ламель (103) по п. 1 или 2, отличающаяся тем, что внутренний радиус (R102) кромки (134) листа составляет от 0,2 до 0,4 мм, в частности 0,3 мм.
4. Ламель (103) по любому из предшествующих пунктов, отличающаяся тем, что ламель (103) имеет поверхность со средней шероховатостью Ra менее 0,4 мкм.
5. Ламель (103) по одному из предшествующих пунктов, отличающаяся тем, что она отформована путем выполнения операции по формованию плоского металлического листа с конечным этапом формования под давлением, в частности, этапом экструзии.
6. Способ изготовления ламели (103) для пластинчатого теплообменника, включающий следующие этапы:
(а) получают волнообразную структуру (3) из отформованного, предпочтительно отформованного сгибанием металлического листа, с по меньшей мере одним гребнем (31) волны с боковыми сторонами (32) волны, причем гребень (31) волны и боковые стороны (32) волны (32) соответствующим образом соединены кромкой (34) листа, при этом кромка (34) листа имеет внутренний радиус (R2) и внешний радиус (R1), отличающийся тем, что
(б) выполняют формование под давлением, предпочтительно холодную экструзию, указанного по меньшей мере одного гребня (31) волны с боковыми сторонами (32) волны волнообразной структуры (3), полученной на этапе (а), так, что внешний радиус (R1) кромок (34) листа между гребнем (31) волны и боковой стороной (32) волны уменьшается (R101).
7. Способ по п. 6, отличающийся тем, что внешний радиус (R1) кромок (34) листа на этапе (б) уменьшают до внешнего радиуса (R101) в диапазоне от 0,05 до 1,5 мм, в частности от 0,05 до 0,18 мм.
8. Способ по п. 6 или 7, отличающийся тем, что во время выполнения операции формования под давлением высоту (Н) волнообразной структуры (3) уменьшают, в частности, от 0,4 мм до 1,2 мм.
9. Способ по одному из пп. 6-8, отличающийся тем, что во время выполнения операции формования под давлением указанный по меньшей мере один гребень (31) волны и боковые стороны (32) волны приводят в прямоугольную конфигурацию.
10. Способ по любому из пп. 6-9, отличающийся тем, что металлический лист (20) формуют в волнообразную структуру (3) с по меньшей мере одним гребнем (31) волны, в частности с одним, двумя или тремя гребнями волны, в частности, путем выполнения операции формования сгибанием, а затем указанный по меньшей мере один гребень (31) волны со смежными боковыми сторонами (32) волны подвергают операции формования под давлением, в соответствии с этапом (б).
11. Способ по любому из пп. 6-10, отличающийся тем, что во время формования под давлением в соответствии с этапом (б) прикладывают поверхностное давление, в частности штампом (50), к плоской поверхности, снаружи к меньшей мере одному гребню (31) волны, в частности, когда боковые стороны (32) волны, смежные с гребнем (31) волны, закреплены от бокового перемещения, в частности, с помощью матрицы штампа.
12. Способ по п. 10 или 11, отличающийся тем, что первый гребень (31) волны с соседними боковыми сторонами (32) волны формуют путем выполнения операции формования, в частности, операции формования сгибанием, листа (20), а затем первый гребень (31) волны с боковыми сторонами (32) волны формуют под давлением до того, как отформован второй гребень (31) волны с боковыми сторонами (32).
13. Способ изготовления пластинчатого теплообменника, в котором множество разделительных пластин (4) и ламелей (3, 103) размещают поочередно друг на друге в стопку и припаивают вместе одну к другой в паяльной печи с образованием теплообменного блока, имеющего кубическую форму, отличающийся тем, что по меньшей мере одна (103) из ламелей (3, 103) имеет признаки в соответствии с одним из пп. 1-5, или изготовлена способом в соответствии с одним из пп. 6-12.
14. Паяный пластинчатый теплообменник с множеством разделительных пластин (4), которые расположены в виде стопки на расстоянии друг от друга с формированием каналов (1) для по меньшей мере двух текучих сред, которые приходят в опосредованный теплообмен друг с другом, отличающийся тем, что по меньшей мере один канал (1) имеет ламель (103) по любому из пп. 1-5, или ламель (103), изготовленную способом по любому из пп. 6-13.
15. Пластинчатый теплообменник по п. 14, отличающийся тем, что слой (140) припоя с постоянной толщиной (d) между разделительной пластиной (4) и гребнем (31) волны ламели (103) покрывает более чем 80%, в частности более 90%, более предпочтительно более 95%, поперечного сечения (Q) боковой стороны (132) волны, спроецированной вертикально (140) на разделительную пластину (4).