УСТАНОВКА ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ МАТЕРИАЛА ЗАЩИТНОГО ПОКРЫТИЯ

Предложение относится к технологии и техническим средствам для получения материалов защитных покрытий поверхностей металлов, полимерных материалов, стекла, дерева и композиционных материалов.
В настоящее время известны различные конструкционные технические решения установок для получения материалов защитных покрытий, из которых наиболее представительными являются установки, содержащие агрегат типа смесителя компонентов и получения материала для нанесения слоя его на поверхность защищаемого изделия из металла /Рейбман A.M., Защитные лакокрасочные покрытия, Лд, Химия, 1982, с.32; или: RU 54369, 11.12.2005; JP 59-2300039; SU 902450 A./.
Существенными и очевидными недостатками известных технических решений для данной цели является ограниченность свойств и показателей качества получаемых материалов для защитных покрытий ввиду несовершенства конструктивных технических решений установок, с ограниченным набором рабочих камер и рабочих агрегатов, что не предоставляет возможность получения современных многофункциональных материалов для надежного и долговременного покрытия материалов из металлов, полимеров, композиционных материалов.
Наиболее близкой по технической сущности является конструкция установки для получения материала защитного покрытия, содержащая агрегат для первичной обработки исходных компонентов, бункеры, соединенные дозаторами с полостью указанного агрегата /Промышленное и строительное оборудование, сб. №3, М.-СПб, 2003., с.44-49/.
Существенным недостатком этой установки, как и присущей указанным выше аналогам, является одностадийность процесса смешивания исходных компонентов ввиду наличия только одной, несовершенной по по конструкции, рабочей камеры-агрегата, что неизбежно ведет к
нарушению регламента технологического процесса получения материала для защитного покрытия (других материалов), т.к. процесс сухого смещивания компонентов не может быть доведен до состава равномерного кластерного, что последовательно отрицательно отражается на соединении сухого ингредиентного состава с жидкими компонентами и, в конечном счете, ведет к получению недоброкачественного материала для покрытия поверхностей материалов.
Технической задачей и положительным результатом данного предложения является дальнейшее совершенствование конструктивного технического решения установки для получения материалов защитных покрытий, имеющей полный (современный) комплекс агрегатов и узлов для возможности получения более качественных материалов покрытий и получения более надежного к долговечного покрытия этим получаемым материалом различных поверхностей материалов, работающих в сложных и агрессивных условиях при их эксплуатации.
Указанная техническая задача и положительный результат достигается за счет разработанной установки для получения материала защитного покрытия, которая содержит агрегат для первичной обработки исходных материалов, бункеры, соединенные дозаторами с полостью указанного агрегата, этот агрегат снабжен смесителем, полость которого, в конструкции установки, соединена с агрегатом и соединена дополнительно с узлами подачи ингредиентов для формирования состава материала защитного покрытия, при этом смеситель посредством устройства экспресс-анализа материала сообщен с контейнером приема и упаковка полученного материала для покрытия.
В установке агрегат для обработки исходных материалов имеет бункеры, часть которых заполнена сухими порошкообразными компонентами, другая часть - жидкими компонентами.
При этом в установке в качестве устройства экспресс-анализа полученного материала используют жидкостный хроматограф с электрохимическим или ультразвуковым детекторами.
Агрегат для обработки исходных компонентов имеет бункеры, заполненные: неонолом, мраморной мукой, углеродным нановолокном, пеногасителем, уайт-спиритом, водным аммиаком, водой.
А смеситель соединен с узлами подачи ингредиентов: пеногасителя, загустителя, водного аммиака, бутадиен-стирольного латекса.
Описываемая установка для получения материала защитного покрытия представлена на чертеже, где показан ее общий вид со всеми конструктивными функциональными устройствами, агрегатами и узлами.
Установка содержит бункер 1, заполненный неонолом, бункер 2, заполненный мраморной мукой, бункер 3, заполненный углеродным нановолокном, а также содержит бункеры: 4, 5, 6 и 7, 8, заполненные соответственно: пеногасителем, уайт-спиритом, водным аммиаком; бункеры 7 и 8 - водой; таким образом, часть бункеров (1, 2, 3) заполнена сухими порошкообразными компонентами, а часть (4...8) - жидкими компонентами. Эти исходные компоненты предназначены для подачи в агрегат 9 для их первичной обработки. С агрегатом 9 конструктивно соединен смеситель 10 установки, соединенный с узлами (емкостями) подачи ингредиентов: из узла 11 - пеногасителя, узла 12 - загустителя, узла 13 - водного аммиака, узла 14 - бутадиен-стирольного латекса.
Порционная подача навесок компонентов в агрегат 9 осуществляется с помощью дозаторов 15; а подачи ингредиентов в смеситель 10 осуществляется с помощью дозаторов 16.
Контроль качества получаемого продукта ведется устройством экспресс-анализа 17, в качестве которого используют жидкостный хроматограф с электрохимическим или ультразвуковым детекторами (по выбору технолога, или по наличию того, или иного детектора).
Согласованная подача смеси из агрегата 9 в смеситель 10 ведется с помощью переходного патрубка с дозатором 18. А накопление готового продукта (материала для защитных покрытий) ведут в бункере 19 установки, из которого или расфасовывают по контейнерам, или непосредственно используют в технологическом процессе этот
полученный материал для процесса защитного покрытия поверхностей.
Работа, как она частично изложена выше, осуществляется установкой следующим образом. Бункеры: 1...8, как отмечено выше, заполняют исходными компонентами; по регламенту получения материала и с помощью дозаторов 15 подают исходные компоненты в агрегат 9, где ведут первичную их обработку, выдерживая влажностную, температурную обработку и заданную консистенцию; далее эту смесь компонентов подают с помощью дозатора 18 в смеситель 10 куда дополнительно подают также ингредиенты из узлов подачи 11...14 (как указано ранее), регулируя согласно регламенту дозаторами 16 их количественное соотношение; получаемый в смесителе материал контролируют по заданным показателям (влажность, текучесть, пластичность) с помощью устройства 17 электрохимическим или ультразвуковым методом, а готовый продукт (материал) накапливают в бункере 19 или подают на непосредственное технологическое использование.
2
Полученный материал соответствует заданным Техническим параметрам: вязкость - 42 с; массовая доля нелетучих веществ - 55-60; рН - 7,8; расход на покрытие защищаемой поверхности - 110-118 г/м.