КОРПУС РЕГУЛЯТОРА ГАЗА

Полезная модель относится к устройствам для автоматического регулирования давления, а именно к элементам регуляторов газа, используемых в различных отраслях промышленности для понижения и регулирования давления (расхода) различных газов (кислорода, ацетилена, пропана и других).
Известен корпус газового редуктора, представляющий собой деталь, имеющую передний участок, выполненный с углублением для размещения индикаторов газового давления и снабженный средствами для крепления ограждения указанных индикаторов, противоположные боковые участки и отверстия для двух индикаторов газового давления, для фитинга предохранительного клапана и для фитинга выпускного шланга, при этом отверстия для индикаторов газового давления выполнены в переднем участке и расположены параллельно друг другу, один из боковых участков снабжен средствами для крепления к корпусу колпака, а другой противоположный боковой участок выполнен с отверстием для фитинга, предназначенного для закрепления газового редуктора на баллоне (RU, патент №2487292, F17C 13/04, Опубл. 10.07.2013 г.).
Недостаток известного корпуса газового редуктора заключается в сложности его форм, что значительно затрудняет его механическую обработку.
Наиболее близким к заявленной полезной модели является корпус регулятора газа, описанный в Евразийском патенте №00325, G05D 16/06, опубл. 29.04.1999 г. Корпус регулятора представляет собой металлическую деталь с цилиндрической поверхностью, с центральным каналом, с резьбой для входного штуцера, с резьбой для крышки регулятора и с выполненными в осях, перпендикулярных оси цилиндрической поверхности, отверстиями для манометров, предохранительного клапана и отводящего штуцера.
Недостаток данного корпуса регулятора заключается в том, что при его изготовлении возникает технологическая проблема, связанная с позиционированием заготовки корпуса при ее механической обработке на каждом используемом при этом станке. Цилиндрическая форма заготовки корпуса не позволяет быстро и точно позиционировать ее перед механической обработкой, поскольку на строго цилиндрической поверхности невозможно выбрать базу для позиционирования. Это приводит к необходимости создавать методом механической обработки предварительную базу для позиционирования, что в целом уменьшает технологичность механической обработки такого корпуса, а также приводит к снижению точности при механической обработке. К недостаткам следует также отнести относительно большую материалоемкость корпуса, определяемую как массой самой детали, так и отходами при обработке точением (стружкой).
В основу полезной модели положена задача, заключающаяся в обеспечении наименьших затрат труда, средств, времени и материалов при технологической подготовке производства и изготовлении корпусов регуляторов газа.
Техническим результатом, достигаемым при осуществлении заявленной полезной модели, является обеспечение технологичности изделия путем снижения материалоемкости и трудоемкости, а также повышение точности его механической обработки.
Достижение вышеуказанного технического результата обеспечивается тем, что корпус регулятора газа, представляющий собой металлическую деталь с цилиндрической поверхностью, с центральным каналом, с резьбой для входного штуцера, с резьбой для крышки регулятора и с выполненными в осях, перпендикулярных оси цилиндрической поверхности, отверстиями для манометров, предохранительного клапана и отводящего штуцера, выполнен в виде по меньшей мере двух соосных цилиндрических элементов разного диаметра и четырех радиально расположенных приливов, при этом отверстия для манометров, предохранительного клапана и отводящего штуцера выполнены в приливах.
По меньшей мере один прилив может быть снабжен внешней резьбой. Такая конструкция прилива обеспечивает возможность присоединения к корпусу навесного оборудования с помощью накидных гаек.
Сущность полезной модели поясняется следующими чертежами. На фиг. 1 изображен корпус регулятора газа, вид сбоку; на фиг. 2 - разрез А-А на фиг. 1; на фиг. 3 - корпус регулятора газа, вид сверху; на фиг. 4 - разрез Б-Б на фиг. 3; на фиг. 5 - корпус регулятора газа, с приливом, снабженным внешней резьбой, вид сбоку; на фиг. 6 - корпус регулятора газа с двумя цилиндрическими поверхностями; на фиг. 7. - корпус регулятора газа с четыремя цилиндрическими поверхностями.
Корпус регулятора газа представляет собой металлическую цилиндрическую деталь (фиг. 1, 2, 3, 4), форма которой образована тремя цилиндрическими поверхностями (1, 2, 3 соответственно) и четыремя приливами 4.
В корпусе выполнен центральный канал 5, с внутренней резьбой 6 (фиг. 2, 4) для входного штуцера и с наружной резьбой 7 для крышки регулятора. В приливах 4 в осях, перпендикулярных оси корпуса, выполнены отверстия 8, 9, 10, 11 для двух манометров, предохранительного клапана и отводящего штуцера. Цилиндрическая поверхность 1 выполнена литьем или штамповкой. Цилиндрическая поверхность 3 выполнена точением и служит технологической базой для дальнейшей механической обработки корпуса.
Отверстие для предохранительного клапана 10 может быть также использовано для подключения другого дополнительного устройства.
На фирг. 5 изображен корпус регулятора, в котором один из приливов 13 снабжен внешней резьбой 14, что обеспечивает возможность использование накидных гаек для подсоединения к корпусу внешних устройств.
Корпус регулятора газа используется преимущественно при производстве мембранных регуляторов газа с малым диаметром мембраны - до 50 мм. Корпус регулятора газа изготавливается из дорогостоящего цветного металла (латунь, алюминий, медь) методом литья или штамповки.
Последующая механическая обработка заготовки корпуса редуктора газа представляет собой ряд следующих операций:
- позиционирование заготовки корпуса на сверлильном станке малой мощности;
- сверление отверстий малого диаметра;
- позиционирование заготовки корпуса с отверстиями малого диаметра на сверлильном станке большой мощности;
- сверление отверстий большого диаметра;
- позиционирование заготовки корпуса с отверстиями малого и большого диаметра на специальном станке;
- выполнение заходных фасок и других конструктивных элементов;
- позиционирование заготовки корпуса с отверстиями малого и большого диаметра с заходными фасками и другими конструктивными элементами на резьбонарезном станке;
- нарезание резьбы.
Фасонный вид корпуса регулятора газа позволяет использовать универсальные для всех типов станков зажимные приспособления. При этом обеспечивается возможность быстрого и точного позиционирования заготовки корпуса перед каждой операцией ее механической обработки. В этом случае технологической базой для позиционирования являются приливы, а сверление отверстий малого диаметра, сверление отверстий большого диаметра, выполнение фасок и конструктивных элементов, а также нарезание резьбы осуществляется с высокой точностью.
Благодаря уменьшению технологических операций и упрощению каждой операции снижается трудоемкость изготовления корпуса.
Заявленная конструкция корпуса имеет, по сравнению с прототипом, меньшую материалоемкость за счет снижается массы изделия и отсутствия стружки. Так, например, масса корпуса, принятого за прототип, с наружным диаметром 36 мм составляет 0,179 кг, а масса предложенного корпуса при диаметре большего цилиндрического элемента, равном 36 мм, составляет 0,114 кг.
Выполнение приливов выступающими за габарит цилиндрического элемента большего диаметра обеспечивает возможность исполнения приливов, как с резьбовыми отверстиями для штуцеров, так и исполнение приливов с внешней резьбой (фиг. 5) для использование накидных гаек.
Приливы могут быть выполнены в виде выступов различной формы. Для снижения металлоемкости корпуса целесообразно выполнять приливы в виде симметричных выступов с полукруглыми и (или) круглыми поверхностями. Приливы целесообразно располагать во взаимно перпендикулярных плоскостях.
Сквозной центральный канал 5 выполнен в виде механически обработанных соосных цилиндрических элементов различного диаметра. При этом цилиндрическая поверхность, определяющая расположение оси изделия может быть внутренней, например, механически обработанная поверхность 12 (фиг. 2).
При механической обработке заготовки (отливки или штамповки) металлического корпуса регулятора газа, обрабатываются не все поверхности заготовки. Необработанные механическим способом цилиндрические элементы разного диаметра, образованные литьем или штамповкой, выполняются с допуском по диаметру, пределы которого заданы технологическим уклоном отливки или штамповки, необходимым для свободного размыкания литейной или штамповой формы при соответствующем технологическом процессе. Так на фиг. 6 изображено заявленное изделие, выполненное в виде двух соосных цилиндрических элементов 15, 16 и четырех приливов 17. Поверхность 16 выполнена литьем с допуском, обуславливающим возможность технологического уклона.
Выше описаны варианты выполнения изделия, содержащих три и две цилиндрических поверхности. Однако заявленное изделие может содержать несколько цилиндрических поверхностей с промежуточными диаметрами, наличие которых определяется внутренним конструктивным устройством корпуса регулятора и технологическими особенностями его производства - способами литья, штамповки, выбором баз для механической обработки. На фиг. 7, представлен корпус, содержащий четыре цилиндрических поверхности 18, 19, 20, 21 четыре прилива 22.