СПОСОБ ТЕПЛОВОЙ ОБРАБОТКИ МАТЕРИАЛА (ВАРИАНТЫ) И УСТАНОВКА РАЗДЕЛЕНИЯ ЗЕРНИСТОГО МАТЕРИАЛА

1. Способ тепловой обработки потока исходного материала, побочного или целевого продукта в технологическом процессе промышленного предприятия, в котором вырабатывается отходящее тепло по меньшей мере двух разных типов, причем способ включает:
a) обеспечение установки тепловой обработки, в которой осуществляется прием потока исходного материала, побочного или целевого продукта и которая содержит устройства приема по меньшей мере двух разных источников тепла, которое должно быть применено к потоку исходного материала, побочного или целевого продукта;
b) обеспечение первого теплообменника, функционально связанного с тепловым смесителем, который, в свою очередь, связан функционально с установкой тепловой обработки;
c) подачу первого источника отходящего тепла в первый теплообменник, причем тепло, содержащееся в первом источнике отходящего тепла, подается в качестве одного из источников тепла в тепловой смеситель;
d) обеспечение второго теплообменника, функционально соединенного с тепловым смесителем;
e) подачу второго источника отходящего тепла, тип которого отличается от типа первого источника отходящего тепла, во второй теплообменник, причем тепло, содержащееся во втором источнике отходящего тепла, подается в тепловой смеситель в качестве второго источника тепла;
f) смешивание первого источника тепла со вторым источником тепла внутри теплового смесителя для получения объединенного источника тепла, имеющего заданную температуру;
g) обеспечение воздействия объединенного источника тепла на поток исходного материала, побочного или целевого продукта внутри установки тепловой обработки в течение времени, достаточного для обеспечения необходимой степени тепловой обработки; и
h) выгрузку потока исходного материала, побочного или целевого продукта из установки тепловой обработки.
2. Способ по п.1, в котором тепловой смеситель содержит смесительную камеру для смешивания первого источника тепла и второго источника тепла.
3. Способ по п.1, в котором тепловой смеситель содержит контур теплопередачи, содержащий третий теплообменник и четвертый теплообменник, причем первый источник тепла подается в третий теплообменник, а второй источник тепла подается в четвертый теплообменник.
4. Способ по п.1, включающий дополнительно по меньшей мере один дополнительный источник тепла, подаваемый в установку тепловой обработки с помощью соответствующего теплообменника, в который подается дополнительный источник тепла.
5. Способ по п.4, в котором дополнительный источник тепла является источником отходящего тепла.
6. Способ по п.4, в котором дополнительный источник тепла является первичным источником тепла.
7. Способ по п.1, включающий дополнительно подачу первого источника тепла, второго источника тепла или объединенного источника тепла в дополнительный теплообменник, установленный внутри установки тепловой обработки для предварительного нагрева потока исходного материала, побочного или целевого продукта, подаваемого в установку тепловой обработки.
8. Способ по п.1, в котором используется также охлаждающее устройство, функционально соединенной с выходом установки тепловой обработки, причем исходный материал, подвергнутый тепловой обработке, побочный или целевой продукт подается из установки тепловой обработки в охлаждающее устройство на время, которое достаточно для охлаждения обработанного теплом материала или продукта до заданной температуры.
9. Способ по пп.7, 8 в котором охлаждающее устройство является неотъемлемой частью установки тепловой обработки.
10. Способ по пп.7 и 8 в котором охлаждающее устройство является автономным охлаждающим аппаратом.
11. Способ по п.1, в котором установка тепловой обработки содержит сушильную установку с неподвижным слоем.
12. Способ по п.1, в котором установка тепловой обработки содержит сушильную установку с псевдоожиженным слоем, использующую ожижающую среду.
13. Способ по п.12, в котором в сушильную установку с псевдоожиженным слоем, который нагревается объединенным источником тепла, поступающим из теплового смесителя, подается ожижающая среда.
14. Способ по п.8, включающий дополнительно подачу в охлаждающее устройство ожижающей среды при заданной температуре.
15. Способ по п.14, в котором заданную температуру ожижающей среды получают путем обработки по меньшей мере одного источника отходящего тепла.
16. Способ по п.1, в котором источники отходящего тепла выбираются из группы, состоящей из горячей воды охлаждения конденсатора, горячих дымовых газов, горячих топочных газов, отработанного производственного пара и тепла, выбрасываемого работающим оборудованием.
17. Способ по п.1, в котором продуктом является уголь.
18. Способ по п.17, в котором в качестве угля используется бурый уголь.
19. Способ по п.17, в котором в качестве угля используется полубитуминозный уголь.
20. Способ по п.17, в котором процесс тепловой обработки содержит снижение содержания влаги в угле.
21. Способ по п.20, в котором в качестве угля используется бурый уголь, содержание влаги в котором снижается примерно на 20-26% (примерно 7-9% от общего веса угля).
22. Способ по п.1, в котором температура, создаваемая в установке тепловой обработки объединенными источниками тепла, не превышает примерно 300°F.
23. Способ по п.1, в котором промышленным предприятием является электростанция.
24. Способ по п.23, в котором источник отходящего тепла, направляемый в первый теплообменник и второй теплообменник, представляет собой один и тот же источник тепла, возникающий в технологическом процессе промышленного предприятия.
25. Способ по п.12, в котором ожижающая среда содержит воздух.
26. Способ по п.12, в котором ожижающая среда содержит пар.
27. Способ по п.12, в котором ожижающая среда содержит инертный газ.
28. Способ по п.1, в котором поток исходного материала, побочного или целевого продукта обрабатывается в установке тепловой обработки в присутствии атмосферного воздуха.
29. Способ по п.1, в котором поток исходного материала, побочного или целевого продукта обрабатывается в установке тепловой обработки в отсутствии инертного газа.
30. Способ по п.1, в котором поток исходного материала, побочного или целевого продукта обрабатывается в установке тепловой обработки без подачи в нее пара.
31. Способ по п.20, в котором уголь с пониженным содержанием влаги сжигают для увеличения высшей теплотворной способности примерно на 14-21%.
32. Способ тепловой обработки зернистого материала в технологическом процессе промышленного предприятия, в котором вырабатывается отходящее тепло по меньшей мере двух разных типов, причем способ включает:
(a) обеспечение сушильной установки, содержащей средства приема по меньшей мере двух источников тепла, которое должно быть применено к зернистому материалу;
b) обеспечение первого теплообменника, функционально связанного с тепловым смесителем, который, в свою очередь, связан функционально с сушильной установкой;
c) подачу первого источника отходящего тепла в первый теплообменник, причем тепло, содержащееся в первом источнике отходящего тепла, подается в тепловой смеситель в качестве одного из источников тепла;
d) обеспечение второго теплообменника, функционально соединенного с тепловым смесителем;
e) подачу второго источника отходящего тепла, температура которого отличается от температуры первого источника тепла, во второй теплообменник, причем тепло, содержащееся во втором источнике отходящего тепла, подается в тепловой смеситель в качестве второго источника тепла;
f) смешивание первого источника тепла со вторым источником тепла внутри теплового смесителя для получения объединенного источника тепла, имеющего заданную температуру, не превышающую примерно 300°F;
g) обеспечение воздействия объединенного источника тепла на зернистый материал внутри сушильной установки в течение времени, достаточного для обеспечения необходимой степени тепловой обработки; и
h) выгрузку продукта из установки тепловой обработки.
33. Установка для разделения зернистого материала по плотности и/или размеру частиц с целью концентрирования вредной примеси для отделения от потока исходного зернистого материала, причем установка содержит:
a) устройство псевдоожиженного слоя, имеющее впускное отверстие для приема исходного зернистого материала, впускное отверстие для приема потока ожижающей среды, выпускное отверстие для выгрузки потока псевдоожиженных частиц целевого зернистого продукта и выпускное отверстие для выгрузки потока частиц зернистого материала, которые не поддаются псевдоожижению;
b) источник потока ожижающей среды при температуре примерно 300°F или менее, функционально соединенный с впускным отверстием для ввода потока ожижающей среды в устройство псевдоожиженного слоя с целью обеспечения отделения потока частиц зернистого материала, которые поддаются псевдоожижению, от потока частиц зернистого материала, которые не поддаются псевдоожижению без выбрации псевдожижженного слоя;
c) приемное устройство для приема потока зернистого продукта, выгружаемого из псевдоожиженного слоя; и
d) транспортировочное устройство для перемещения частиц зернистого материала, не поддающихся псевдоожижению, внутри псевдоожиженного слоя через выпускное отверстие в приемное устройство;
e) причем содержание вредной примеси в потоке выходного зернистого продукта по сравнению с исходным зернистым материалом снижается, и поток частиц зернистого материала, которые не поддаются псевдоожижению, содержит повышенную концентрацию вредной примеси, содержащейся в потоке исходного зернистого материала.
34. Установка для разделения зернистого материала по п.33, в которой зернистым материалом является уголь.
35. Установка для разделения зернистого материала по п.34, в которой в качестве угля используется бурый уголь.
36. Установка для разделения зернистого материала по п.34, в которой в качестве угля используется полубитуминозный уголь.
37. Установка для разделения зернистого материала по п.34, в которой вредная примесь выбирается из группы, состоящей из зольной пыли, серы, ртути и золы.
38. Установка для разделения зернистого материала по п.37, в которой поток частиц зернистого угля, не поддающихся псевдоожижению, содержит примерно от 21% до 46% ртути, содержавшейся первоначально в потоке исходного зернистого угля, которая удаляется из потока выходного зернистого угля.
39. Установка для разделения зернистого материала по п.37, в которой поток частиц зернистого угля, не поддающихся псевдоожижению, содержит примерно от 19% до 36% серы, содержавшейся первоначально в потоке исходного зернистого угля, которая удаляется из потока выходного зернистого угля.
40. Установка для разделения зернистого материала по п.37, в которой поток частиц зернистого угля, не поддающихся псевдоожижению, содержит примерно от 23% до 43% зольной пыли, содержавшейся первоначально в потоке исходного зернистого угля, которая удаляется из потока выходного зернистого угля.
x
41. Установка для разделения зернистого материала по п.34, в которой при сжигании угля потока псевдоожиженного зернистого выходного продукта образуются топочные газы, в которых содержание SO уменьшается примерно на 4%.
x
42. Установка для разделения зернистого материала по п.34, в которой при сжигании угля потока псевдоожиженного зернистого выходного продукта образуются топочные газы, в которых содержание NO уменьшается примерно на 10%.
43. Установка для разделения зернистого материала по п.33, в которой ожижающей средой является воздух.
44. Установка для разделения зернистого материала по п.33, в которой ожижающей средой является пар.
45. Установка для разделения зернистого материала по п.33, в которой ожижающей средой является инертный газ.
46. Установка для разделения зернистого материала по п.33, в которой поток ожижающей среды нагревается источником тепла перед подачей среды в псевдоожиженный слой.
47. Установка для разделения зернистого материала по п.46, в которой в качестве источника тепла используется первичный источник тепла.
48. Установка для разделения зернистого материала по п.46, в которой в качестве источника тепла используется источник отходящего тепла.
49. Установка для разделения зернистого материала по п.48, в которой источник отходящего тепла выбирается из группы, состоящей из горячей воды охлаждения конденсатора, горячих дымовых газов, горячих топочных газов, отработанного производственного пара и тепла, выбрасываемого работающим оборудованием.
50. Установка для разделения зернистого материала по п.33, которая используется на электростанции.
51. Установка для разделения зернистого материала по п.33, содержащая дополнительно накопительную камеру, функционально соединенную с приемным устройством для приема потока частиц зернистого материала, которые не поддаются псевдоожижению, причем накопительная камера содержит второй псевдоожиженный слой и устройство направления второго потока ожижающей среды через частицы зернистого материала, которые не поддаются псевдоожижению, содержащиеся в накопительной камере, для отделения от них частиц, которые поддаются псевдоожижению, для дополнительного концентрирования вредной примеси в потоке частиц зернистого материала, которые не поддаются псевдоожижению.
52. Установка для разделения зернистого материала по п.51, в которой частицы, поддающиеся псевдоожижению, отделенные в накопительной камере от потока частиц зернистого материала, не поддающихся псевдоожижению, возвращаются в первое устройство с псевдоожиженным слоем с помощью второго потока ожижающей среды.
53. Способ, используемый в технологическом процессе промышленного предприятия для тепловой обработки потока исходного материала, побочного или целевого продукта, включающий подачу тепла, которая обеспечивается источником отходящего тепла при температуре не превышающей примерно 300°F.
54. Способ по 53, включающий дополнительно:
a) обеспечение установки тепловой обработки, в которой осуществляется прием исходного материала, побочного или целевого продукта и которая содержит устройства приема по меньшей мере двух разных источников тепла, которое должно быть применено к потоку исходного материала, побочного или целевого продукта;
b) обеспечение первого теплообменника, функционально связанного с тепловым смесителем, который, в свою очередь, связан функционально с установкой тепловой обработки;
c) подачу первого источника отходящего тепла в первый теплообменник, причем тепло, содержащееся в первом источнике отходящего тепла, подается в тепловой смеситель в качестве одного из источников тепла;
d) обеспечение по меньшей мере одного дополнительного теплообменника, функционально соединенного с тепловым смесителем;
e) подачу по меньшей мере одного дополнительного источника отходящего тепла, тип которого отличается от типа первого источника отходящего тепла, во второй теплообменник, причем тепло, содержащееся в дополнительном источнике отходящего тепла, подается в тепловой смеситель в качестве дополнительного источника тепла;
f) смешивание первого источника тепла с дополнительным источником тепла внутри теплового смесителя для получения объединенного источника тепла, имеющего заданную температуру;
g) обеспечение воздействия объединенного источника тепла на поток исходного материала, побочного или целевого продукта внутри установки тепловой обработки в течение времени, достаточного для обеспечения необходимой степени тепловой обработки; и
h) выгрузку потока исходного материала, побочного или целевого продукта из установки тепловой обработки.
55. Способ по п.53, в котором источник отходящего тепла выбирается из группы, состоящей из горячей воды охлаждения конденсатора, горячих дымовых газов, горячих топочных газов, отработанного производственного пара и тепла, выбрасываемого работающим оборудованием.
56. Способ по п.53, в котором технологический процесс промышленного предприятия содержит процесс регенерации аминов или других экстрагирующих агентов, используемых при разрушении двуокиси углерода или органических кислот.
57. Способ по п.53, в котором промышленное предприятие является целлюлозным комбинатом.
58. Способ по п.53, в котором технологический процесс промышленного предприятия содержит сжигание топлива, полученного из отходов.
59. Способ по п.53, в котором технологический процесс промышленного предприятия содержит переработку пищевых продуктов.
60. Способ по п.53, в котором промышленное предприятие является теплицей.
61. Способ по п.53, в котором технологический процесс промышленного предприятия содержит обогрев или централизованное отопление оборудования и зданий.
62. Способ по п.53, в котором технологический процесс промышленного предприятия содержит высушивание зерна или других сельскохозяйственных материалов.