СПОСОБ СУШКИ ВЛАЖНОГО ВЕЩЕСТВА В ВИДЕ ЧАСТИЦ, В КОТОРОМ ВЫСУШЕННОЕ ВЕЩЕСТВО В ВИДЕ ЧАСТИЦ ПРЕДСТАВЛЯЕТ СОБОЙ БЕЛЫЙ МИНЕРАЛ, ИМЕЮЩИЙ ЯРКОСТЬ Ry, ПО МЕНЬШЕЙ МЕРЕ, 65%, КОТОРЫЙ ОБРАЗУЕТ ВЕЩЕСТВО В ВИДЕ ЧАСТИЦ ПОСРЕДСТВОМ СУШКИ В СУШИЛКЕ С НЕПОСРЕДСТВЕННЫМ НАГРЕВОМ ПЕРЕГРЕТЫМ ПАРОМ

1. Способ сушки влажного вещества в виде частиц, причем высушенное вещество в виде частиц представляет собой белый минерал, имеющий яркость Ry, по меньшей мере, 65%, измеренную в соответствии с DIN 53163,
причем способ включает в себя этапы, на которых:
a) обеспечивают, по меньшей мере, один подаваемый поток (1) влажного вещества в виде частиц;
b) обеспечивают контур рециркуляции, содержащий, по меньшей мере, одну сушильную камеру (40), по меньшей мере, один вентилятор (41) циркуляции и, по меньшей мере, один теплообменник (42), причем упомянутая, по меньшей мере, одна сушильная камера (40) содержит смесительную систему и смешанное вещество в виде частиц, по меньшей мере, один впуск для подаваемого потока влажного вещества в виде частиц, по меньшей мере, один впуск для перегретого пара и, по меньшей мере, один выпуск для отработавшего пара;
c) подают, либо непрерывно, либо с перерывами, упомянутый, по меньшей мере, один подаваемый поток (1) влажного вещества в виде частиц в смешанное вещество в виде частиц в упомянутых, по меньшей мере, одну сушильную камеру (40) через упомянутый, по меньшей мере, один впуск для подаваемого потока;
d) подают перегретый пар (6) в упомянутую, по меньшей мере, одну сушильную камеру (40) через упомянутый, по меньшей мере, один впуск для перегретого пара;
e) вводят смешанное вещество в виде частиц в непосредственный контакт с перегретым паром внутри упомянутой, по меньшей мере, одной сушильной камеры (40), чтобы высушить смешанное вещество в виде частиц, и выпускают упомянутый пар через упомянутый, по меньшей мере, один выпуск для отработавшего пара (3), не отделяя никакое переносимое вещество в виде частиц от отработавшего пара (3);
f) подают отработавший пар (3, 4, 5) в упомянутый, по меньшей мере, один теплообменник (42), в котором отработавший пар повторно нагревают для обеспечения перегретого пара (6), причем отработавший пар проходит через упомянутый, по меньшей мере, один вентилятор (41) циркуляции перед упомянутым, по меньшей мере, одним теплообменником (42) или после него и подают упомянутый перегретый пар обратно в упомянутую, по меньшей мере, одну сушильную камеру (40) через упомянутый, по меньшей мере, один впуск для перегретого пара;
g) отделяют избыточный пар (7) из, по меньшей мере, одного положения в пределах контура рециркуляции;
h) подают избыточный пар (7) в, по меньшей мере, один механический компрессор (43), в котором избыточный пар сжимают, чтобы поднять температуру избыточного пара до температуры насыщения, используют упомянутый сжатый избыточный пар (8) в качестве источника тепла в упомянутом, по меньшей мере, одном теплообменнике (42) и выпускают избыточный пар в виде жидкого конденсата (9); и
i) выпускают, либо непрерывно, либо с перерывами, высушенное вещество в виде частиц в качестве, по меньшей мере, одного потока продукта через, по меньшей мере, один выпуск для получения высушенного вещества в виде частиц.
2. Способ по п. 1, в котором упомянутая, по меньшей мере, одна сушильная камера (40) содержит, по меньшей мере, один выпуск для высушенного вещества в виде частиц, а упомянутый, по меньшей мере, один поток продукта выпускают через упомянутое, по меньшей мере, один выпуск для высушенного вещества в виде частиц из упомянутой, по меньшей мере, одой сушильной камеры, и/или остальной контур рециркуляции за исключением упомянутой, по меньшей мере, одой сушильной камеры содержит, по меньшей мере, один выпуск для высушенного вещества в виде частиц, а упомянутый, по меньшей мере, один поток продукта выпускают через упомянутое, по меньшей мере, один выпуск для высушенного вещества в виде частиц из контура рециркуляции за исключением упомянутой, по меньшей мере, одной сушильной камеры.
3. Способ по п. 1 или 2, в котором смесительная система внутри сушильной камеры выбрана из смесителя с одним, двумя или большим количеством валов или комбинации смесителя с одним, двумя или большим количеством валов и механического устройства для создания псевдоожиженного слоя.
4. Способ по п. 1 или 2, в котором давление в упомянутой, по меньшей мере, одной сушильной камере составляет от 0 до 5 бар, предпочтительно, от 0,1 до 1,5 бар, а предпочтительнее, от 0,1 до 0,95 бар или от 1,05 до 1,2 бар.
5. Способ по п. 1 или 2, в котором перегретый пар представляет собой перегретый водяной пар, а падение давления по контуру рециркуляции составляет от 500 до 3000 Па, предпочтительно, от 1000 до 2000 Па, при давлении в упомянутой, по меньшей мере, одной сушильной камере, составляющем от 0,8 до 1,2 бар.
6. Способ по п. 1 или 2, в котором избыточный пар (7) отводят, по меньшей мере, из одного положения в пределах контура рециркуляции, в котором обнаружено наименьшее количество вещества в виде частиц, а предпочтительно избыточный пар (7) отделяют от отработавшего пара (3) после того, как он покинет упомянутую, по меньшей мере, одну сушильную камеру (40), и перед тем, как он покинет упомянутый, по меньшей мере, один вентилятор (41) циркуляции.
7. Способ по п. 1 или 2, в котором упомянутый, по меньшей мере, один теплообменник (42) является кожухотрубным теплообменником.
8. Способ по п. 1 или 2, в котором упомянутый, по меньшей мере, один механический компрессор является центробежным компрессором, центробежным вентилятором высокого давления или нагнетательной воздуходувкой Рутса, предпочтительно, центробежным вентилятором высокого давления.
R
R
9. Способ по п. 1 или 2, в котором температура перегретого пара (6) и температура отработавшего пара (3), покидающего упомянутую, по меньшей мере, одну сушильную камеру отличаются на разность ΔT температур, причем ΔT составляет от 5 до 100°С, предпочтительно, от 10 до 50°С, предпочтительнее, от 15 до 30°С, еще предпочтительнее, от 15 до 25°С, а наиболее предпочтительно, примерно 22°С.
E
E
10. Способ по п. 1 или 2, в котором температура насыщения избыточного пара (7) и температура насыщения сжатого избыточного пара (8) отличаются на разность ΔT температур, причем ΔT составляет от 6 до 130°С, предпочтительно, от 11 до 80°С, предпочтительнее, от 15 до 60°С, наиболее предпочтительно, от 20 до 45°С.
E
R
11. Способ по п. 9, в котором разность между ΔT и ΔT составляет от 1 до 30°С, предпочтительно, от 4 до 20°С, предпочтительнее, от 6 до 15°С, а наиболее предпочтительно, от 6 до 10°С.
12. Способ по п. 1 или 2, в котором избыточный пар (7) пропускают, по меньшей мере, через один сепаратор (44), чтобы удалить любое переносимое вещество в виде частиц из избыточного пара перед подачей его в качестве очищенного избыточного пара (17) в, по меньшей мере, один механический компрессор (43).
13. Способ по п. 12, в котором удаленное переносимое вещество в виде частиц подают в качестве потока (13) рецикла в упомянутую, по меньшей мере, одну сушильную камеру (40) или в упомянутый, по меньшей мере, один подаваемый поток (1, 2).
14. Способ по п. 1 или 2, в котором упомянутый, по меньшей мере, один подаваемый поток (1) предварительно нагревают перед подачей его в упомянутую, по меньшей мере, одну сушильную камеру
(40); предпочтительно, подаваемый поток (1) предварительно нагревают посредством, по меньшей мере, одного теплообменника
(46), при этом жидкий конденсат (9, 19) и/или выпускаемый поток из упомянутого, по меньшей мере, одного сепаратора (44) используют в качестве источника тепла.
15. Способ по п. 1 или 2, в котором полученное высушенное вещество в виде частиц содержит в общей сложности менее 15 масс.% влаги, предпочтительно, менее 5 масс.%, предпочтительнее, менее 2 масс.%, а наиболее предпочтительно, менее 1 масс.%, что определяют на основе суммарной массы высушенного вещества в виде частиц.
16. Способ по п. 1 или 2, в котором среднее время пребывания высушенного вещества в виде частиц внутри контура рециркуляции составляет, по меньшей мере, 10 минут, по меньшей мере, 30 минут или, по меньшей мере, 60 минут.
17. Способ по п. 1 или 2, в котором белый минерал выбирают из минерала на основе карбоната кальция или гидроксида кальция или сульфата кальция, предпочтительно, карбоната кальция, предпочтительнее, тонкодисперсного карбоната кальция, модифицированного карбоната кальция или осажденного карбоната кальция, или выбирают из минералов, содержащих карбонат кальция, причем минералы, содержащие карбонат кальция, предпочтительно содержат доломит или хвосты флотации карбоната кальция или их смеси.
18. Способ по п. 1 или 2, в котором белый минерал представляет собой минерал на основе карбоната кальция, смешанный с глиной или тальком или с гидроксидом кальция или сульфатом кальция, или представляет собой смеси карбоната кальция и каолина или смеси карбоната кальция и бентонита или смеси природного карбоната кальция с гидроксидом алюминия, гидроксидом магния, слюдой, или с синтетическими или природными волокнами, или представляет собой соструктуры минералов, предпочтительно, соструктуры талька и карбоната кальция или талька и диоксида титана или карбоната кальция и диоксида титана.
19. Способ по п. 1 или 2, в котором полученное высушенное вещество в виде частиц представляет собой карбонат кальция, имеющий содержание сухого вещества более 95 масс.%, что определяют на основе суммарной массы карбоната кальция.
20. Применение способа по любому из пп. 1-19 для производства карбоната кальция, имеющего содержание сухого вещества более 95 масс.%, что определяют на основе суммарной массы карбоната кальция, причем производство карбоната кальция предпочтительно осуществляют без классификатора.
21. Белый минерал, полученный способом любому из пп. 1-19, имеющий яркость Ry, по меньшей мере, 65%, измеренную в соответствии со DIN 53163.
22. Белый минерал по п. 21, представляющий собой карбонат кальция, имеющий в общей сложности менее 5 масс.% влаги, что определяют на основе суммарной массы высушенного вещества в виде частиц.
23. Применение белого минерала по п. 21 или 22 в применениях, связанных с бумагой, в красках, уплотнителях, адгезивах, бетоне, сельском хозяйстве, косметике, пище, кормах, фармацевтических препаратах, в обработке воды и/или в пластмассе.