СПОСОБ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ КОРПУСОВ ЛАТУННОЙ ТРУБОПРОВОДНОЙ АРМАТУРЫ
METHOD OF MACHINING PIPELINE FITTING BRASS CASINGS

Изобретение относится к области арматуростроения, а именно к технологии механической обработки корпусов латунной трубопроводной арматуры, и может быть использовано для механической обработки заготовок корпусов этой арматуры.
Поиск, произведенный в каталогах с 50-х годов по 2008 год, показал отсутствие аналогов данному изобретению.
Известен способ механической обработки заготовок корпусов арматуры, включающих в себя токарную обработку патрубков и нарезание в них резьбы с использованием станка 16 к20 т1.02 с ЧПУ, состоящий из последовательных операций обработки элементов корпуса и заключающийся в выборе в качестве базовой для первой установки черновой поверхности проходного отверстия корпуса и проведения на этой базе механической обработки трех патрубков.
К недостатку известного способа следует отнести: низкую производительность из-за последовательности операций; нестабильность основного размера от плоскости магистрального патрубка до оси вертикального патрубка, обусловленного не только кинематической точностью станков и специальных приспособлений, но и сменой схем базировки и мест взаимодействия корпуса при базировке в специальных приспособлениях; большая доля стоимости электроэнергии в себестоимости детали.
Задачей настоящего изобретения является повышение производительности труда, повышение качества деталей и снижение электропотребления при одновременном снижении трудоемкости.
Задача решается следующим образом:
- повышение производительности за счет исключения последовательных операций при зенкеровании отверстий в патрубках и за счет параллельной работы агрегатных полуавтоматов при зенкеровании и нарезании резьбы;
- повышение точности обработки за счет того, что заготовка устанавливается в специальное приспособление с единой базой, причем разброс размеров заготовки (отливка из материала ЛЦ40 сд) не меняет местоположения осей обработки, т.е. оси обработки патрубков полностью совпадают с осями шпинделей;
- снижение электропотребления за счет оптимальных режимов резания и применения на агрегатных полуавтоматах частотно регулируемых электродвигателей (к примеру, установленная электрическая мощность на станке 16к20 т1.02. с ЧПУ - 23 кВт, установленная электромощность двух агрегатных полуавтоматов - 7,2 кВт).
Приведенная совокупность признаков обеспечивает получение технического результата, выражающегося в повышении производительности за счет одновременной обработки трех патрубков и параллельной работы двух агрегатных полуавтоматов (механическая обработка, нарезание резьбы);
в точности обработки за счет применения единой базы в специальном зажимном приспособлении;
в снижении электропотребления за счет оптимальных режимов резания и применения частотно регулируемых приводов.
Сущность изобретения поясняется чертежами, где на фиг.1 изображен агрегатный полуавтомат (вид спереди) обрабатывающий; на фиг.2 - агрегатный полуавтомат (вид с боку) резьбонарезной; на фиг.3 и 5 - корпус крана с обрабатывающим инструментом (зенкеры поз.2; 3; 4.); на фиг.4 - корпус с резьбонарезным инструментом (метчики поз.6; 7; 8).
Способ осуществляют следующим образом.
Заготовку корпуса 1 из сплава ЛЦ40 сд Гост.17711-93 обрабатывают на агрегатном полуавтомате фиг.1, который специально изготовлен для зенкерования трех отверстий в двух плоскостях. После выполнения операции механическая обработка заготовку переставляют на рядом стоящий агрегатный полуавтомат фиг.2, специально изготовленный для нарезания резьбы.
Механическая обработка осуществляется следующим образом: заготовку 1 (см. фиг.1) устанавливают в приспособлении 4. Зажим заготовки осуществляется нажатием кнопки на пульте 3, после чего начинается автоматическая обработка всех трех патрубков. По окончании цикла автоматически происходит разжим детали.
При зенкеровании и нарезании резьбы необходимо применение «СОЖ», для чего в полуавтоматах предусмотрена насосная станция подачи «СОЖ» в зону обработки (на чертежах не показано).
До внедрения агрегатного станка-полуавтомата механическая обработка корпусов и нарезание в них резьбы производились по одному отверстию.
После механической обработки и нарезания резьбы корпуса подвергают пропитке специальным раствором в пропиточной вакуумной установке для заполнения пористостей в материале корпуса.
После операции «пропитка» корпуса окрашивают на линии порошкового покрытия с плавлением порошка в течение 15 минут при температуре 180°С с применением облучения ИФК лучами.
Механизация указанных работ позволила увеличить производительность в 3 раза, повысить качество деталей, значительно снизить трудоемкость и электропотребление.