Способ монтажа оборудования в боксе промышленного здания
METHOD OF EQUIPMENT MOUNTING IN INDUSTRIAL BUILDING ENCLOSURE

Изобретение относится к области промышленного строительства, а именно к области сооружения предприятий энергетики или машиностроения.
Известны из уровня техники следующие способы монтажа оборудования в закрытых боксах:
1. Монтаж на этапе строительства. Оборудование устанавливают в проектное положение строительным краном до сооружения потолочного перекрытия бокса.
Способ применяют для монтажа крупногабаритного и тяжеловесного оборудования, которое невозможно доставить в бокс через дверной проем. Способ требует специальных мер по защите оборудования при проведении строительных работ и не применим для всего оборудования бокса.
2. Монтаж после завершения строительных работ.
Способ требует больших трудозатрат и времени на транспортировку оборудования в стесненных условиях промышленного объекта, а также специальных транспортных механизмов и оборудования.
3. Модульный способ, в соответствии с которым оборудование и трубопроводы собирают на заводе в крупные модули на дополнительном каркасе и отправляют на площадку для монтажа в боксы строительным краном до сооружения перекрытия бокса.
Способ требует больших трудозатрат по организации заводской сборки модулей и наличия водных путей доставки сверхгабаритных грузов на строительную площадку.
Известен (SU, авторское свидетельство 304331, опубл. 25.05.1971) способ монтажа оборудования. Согласно известному способу предварительно проводят монтаж устанавливаемого оборудования на металлическом каркасе - кондукторе, с использованием подъемного крана помещают каркас - кондуктор с установленным оборудованием на ранее частично сформированный фундамент и вмуровывают каркас - кондуктор в фундамент, завершая формирование фундамента.
Недостатками известного способа следует признать непроизводительный расход металла (каркас - кондуктор остается в фундаменте), сложность и длительность изготовления фундамента, монтаж оборудования проводят в полевых условиях, что не лучшим образом влияет на качество монтажа.
Известен также (SU, авторское свидетельство 1099179, опубл. 23.06.1984) способ монтажа оборудования на плавсредстве. Согласно известному способу проводят изготовление фальшопоры с регулировочными винтами, оси которых перпендикулярны плоскости основания монтируемого оборудования с последующей установкой и выверкой положения фальшопоры относительно заданной поверхности. При закреплении фундаментов под прямолинейные и параллельные направляющие подъемноопускного устройства в шахте средства, в указанной шахте относительно судовых координат определяют положение условной оси, на стенах шахты размечают, по крайней мере, три контрольные линии, лежащие в радиальных пересекающихся по условной оси шахты плоскостях, вдоль стен шахты закрепляют вспомогательные площадки, на них устанавливают фальшопору, которую выполняют в виде двух пересекающихся балок с базовыми поверхностями на торцах и снабжают регулировочными штырями, оси которых параллельны плоскости основания монтируемого оборудования. Дополнительно выверяют положение фальшопоры, совмещая оси регулировочных штырей с контрольными линиями на степах шахты, снимают замеры от базовых поверхностей фальшопоры до стенок шахты, изготавливают по этим замерам фундаменты и приваривают к стенах шахты.
Недостатком известного способа следует признать узкую область применения - только монтаж судового оборудования.
Известно (SU, авторское свидетельство 1685816, опубл) применение контейнеров для монтажа оборудования. Монтируемый аппарат подвешивают в контейнере, транспортируют контейнер с подвешенным в нем аппаратом к месту установки аппарата, закрепляют аппарат на предварительно изготовленном фундаменте и удаляют контейнер.
Данное техническое решение применимо только к небольшим аппаратам.
Известное техническое решение принято в качестве ближайшего аналога.
Техническая задача, решаемая с использованием разработанного способа, состоит в обеспечении монтажа технологического оборудования в промышленном сооружении.
Технический результат, достигаемый при реализации разработанного способа, состоит в улучшении качества предмонтажной подготовки оборудования и одновременном ускорении монтажа устанавливаемого оборудования промышленного предприятия.
Для достижения указанного технического результата предложено использовать разработанный способ монтажа оборудования в боксе промышленного здания. Согласно разработанному способу предварительно оборудование бокса размещают в разборных контейнерах, указанные контейнеры до сооружения перекрытия бокса подают в бокс строительным краном, а после сооружения перекрытия контейнер по меньшей мере частично разбирают с последующим подключением оборудования к технологическим магистралям.
При реализации разработанного способа предварительно в заводских условиях или в условиях специализированного комплектовочного центра высококвалифицированный персонал производит сборку и отладку технологического оборудования. В наиболее предпочтительном варианте сборку и отладку производят на основании транспортного контейнера. После окончания сборки и отладки собирают контейнер путем установки боковых легкосъемных (и, следовательно, легко устанавливаемых) боковых панелей, а также легкосъемной крыши контейнера.
Затем в зависимости от степени готовности промышленного бокса контейнер с оборудованием либо помещают на склад, либо доставляют к сооружаемому промышленному зданию (электростанции, в том числе и атомной, заводскому цеху и т.д.).
В любом варианте реализации к моменту окончания сооружения в боксе пола и боковых стен контейнер с размещенным в нем оборудованием доставляют к сооружаемому промышленному зданию. С использованием подъемных кранов до сооружения перекрытия бокса контейнер с оборудованием помещают в бокс на заранее подготовленный фундамент. Затем, по меньшей мере, частично, удаляют контейнер. Закрепляют, при необходимости, оборудование на фундаменте и подключают к технологическим коммуникациям и, при необходимости, к другим единицам оборудования.
Как отмечено ранее, при реализации разработанного способа предпочтительно используют контейнер, боковые стороны которого выполнены из набора легкосъемных панелей. Также желательно, что верхняя часть контейнера была также или легко разборной, или легкосъемной. Это ускорит разбор контейнера в боксе и уменьшит трудозатраты.
Достаточно трудоемко и занимает много времени вынимание нижней платформы контейнера из-под установленного оборудования. По этой причине возможен вариант реализации способа, при котором в полу бокса в месте размещения оборудования предварительно выполняют углубление, соответствующее основанию контейнера. Контейнер опускают основанием в указанное углубление, удаляют верхние и боковые элементы контейнера, оставляя основание контейнера в указанном углублении. Указанное основание контейнера может быть в дальнейшем использовано для демонтажа оборудования.
Используемый контейнер в одном из вариантов реализации может быть выполнен следующим образом. Основание выполнено в виде набора скрепленных между собой тавровых и двутавровых балок, а также швеллеров и трубчатых элементов. Прочность указанного набора должна обеспечивать с запасом перемещение по воздуху контейнера с размещенным в нем оборудованием. Желательно, что основание контейнера содержало средства крепления оборудования к основанию. Также основание содержит средства строповки. На основании закреплены нижние концы боковых панелей, которые предпочтительно соединены между собой боковыми поверхностями. Верхние концы боковых панелей предпочтительно прикреплены к верхней части контейнера.
Использование разработанного способа при создании атомной электростанции обеспечит сокращение количества транспортных операций в три раза, на 2 года ускорит процесс монтажа оборудования АЭС; сократит на 1,5-2 миллиарда долларов стоимость сооружения АЭС, позволит создать единый комплектовочный центр с набором высококвалифицированного персонала и производственных мощностей, предназначенных для комплектования оборудования и трубопроводов в контейнеры для всех строительств АЭС, сократит до 30% объема строительно-монтажных работ выполняемых на АЭС, а также уменьшить площади сооружения АЭС на 10%, что обеспечит лучшие показатели отношения мощности к единице использования площади, на 50% уменьшение количества монтажного персонала задействованного непосредственно на строительной площадке АЭС.