КАТАЛИЗАТОР НА ОСНОВЕ ОКСИДА ТИТАНА ДЛЯ ФОТОКАТАЛИТИЧЕСКОГО ОКИСЛЕНИЯ ПРИМЕСЕЙ В ВОДЕ В ПРИСУТСТВИИ УЛЬТРАФИОЛЕТОВОГО ИЗЛУЧЕНИЯ

1. Способ создания особо толстого изоляционного покрытия на поверхности электротехнической стали, включающий в себя следующие этапы:
1) приготовление жидкости для нанесения покрытия, заключающееся
в достаточном перемешивании жидкости для нанесения покрытия в течение 0,1~4 часов, затем, в зависимости от исходной вязкости жидкости для нанесения покрытия, разбавлении ее чистой водой или растворителем для обеспечения того, чтобы вязкость находилась в пределах 10~80 Ст;
2) нанесение покрытия на узкую полосовую сталь, заключающееся в
нанесении покрытия на верхнюю поверхность и нижнюю поверхность узкой полосовой стали с помощью двухвальцовой машины для нанесения покрытий в двух направлениях нанесения, то есть нанесение покрытия в прямом направлении и во встречном направлении,
при котором в двухвальцовой машине для нанесения покрытий коэффициенты передачи как подбирающего вальца, так и вальца для нанесения покрытия составляют 0,2~1,5, а давление между этими двумя вальцами составляет 1~50 кПа;
3) спекание покрытия, заключающееся в
применении для нагревания форсунок, при котором горячий воздух циркулирует через вертикальный циркуляционный сильфон, высушивая влажную пленку на поверхностях узкой полосовой стали и отверждая ее,
при этом спекание покрытия осуществляют в трех секциях, то есть в секции сушки, секции спекания и секции охлаждения, причем температура в секции сушки составляет 100~400°C, а температура в секции спекания составляет 200~370°C; общее время обработки в секциях сушки и спекания составляет 33~144 секунды, из которых время обработки в секции сушки составляет 9~39 секунд, а время спекания 24~105 секунд; при этом в итоге образуется покрытие с толщиной пленки 2~10 мкм,
в котором в процессе спекания узкую полосовую сталь с нанесенным покрытием транспортируют бесконтактным способом, в частности, узкую полосовую сталь транспортируют выдуванием сжатого воздуха с регулируемым давлением в диапазоне 0~2000 Па в зависимости от толщины узкой полосовой стали, при этом влажная пленка предохраняется от контакта с вальцами печи до того, как она отвердеет, с тем, чтобы гарантировать целостность поверхности влажной пленки.
2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что он дополнительно включает в себя этап 4) измерения в текущем режиме толщины пленки с помощью общепринятого способа осуществления текущих измерений для непрерывного отслеживания толщины пленки как на верхней, так и на нижней поверхности узкой полосовой стали, сравнивания результатов измерения толщины пленки, полученных в текущем режиме, с заданной толщиной и своевременного регулирования машины для нанесения покрытий для обеспечения заданной толщины с тем, чтобы гарантировать однородную толщину пленки.
3. Способ по п. 1, отличающийся тем, что применяемый на этапе 1) приготовления жидкости для нанесения покрытия растворитель, предназначенный для регулирования вязкости, содержит бутиловый эфир этиленгликоля или бутилгликоль.
4. Способ создания особо толстого изоляционного покрытия на поверхности электротехнической стали, включающий в себя следующие этапы:
1) приготовление жидкости для нанесения покрытия, заключающееся в
тщательном достаточном перемешивании жидкости для нанесения покрытия в течение 0,1~4 часов, затем, в зависимости от исходной вязкости жидкости для нанесения покрытия, разбавлении ее чистой водой или растворителем для обеспечения того, чтобы вязкость находилась в пределах 10~80 Ст;
2) нанесение покрытия на узкую полосовую сталь, заключающееся в
нанесении покрытия на верхнюю поверхность и нижнюю поверхность узкой полосовой стали с помощью трехвальцовой машины для нанесения покрытий в двух направлениях нанесения, то есть нанесение покрытия в прямом направлении и во встречном направлении,
при котором в трехвальцовой машине для нанесения покрытий коэффициенты передачи как вальца для нанесения покрытия, так и подбирающего вальца составляют 0,2~1,2, давление между этими двумя вальцами составляет 1~50 кПа и зазор между приемным вальцом и дозирующим вальцом составляет 60~150 мкм;
3) спекание покрытия, заключающееся в
применении для нагревания форсунок, при котором горячий воздух циркулирует через вертикальный циркуляционный сильфон, высушивая влажную пленку на поверхностях узкой полосовой стали и отверждая ее,
при этом спекание покрытия осуществляют в трех секциях, то есть в секции сушки, секции спекания и секции охлаждения, причем температура в секции сушки составляет 100~400°C, а температура в секции спекания составляет 200~370°C; общее время обработки в секциях сушки и спекания составляет 33~144 секунды, из которых время обработки в секции сушки составляет 9~39 секунд, а время спекания 24~105 секунд; при этом в итоге образуется покрытие с толщиной пленки 2~10 мкм,
в котором в процессе спекания узкую полосовую сталь с нанесенным покрытием транспортируют бесконтактным способом, в частности, узкую полосовую сталь транспортируют выдуванием сжатого воздуха с регулируемым давлением в диапазоне 0~2000 Па в зависимости от толщины узкой полосовой стали, при этом влажная пленка предохраняется от контакта с вальцами печи до того, как она отвердеет, с тем, чтобы гарантировать целостность поверхности влажной пленки.
5. Способ п. 4, отличающийся тем, что он дополнительно включает в себя этап 4) измерения в текущем режиме толщины пленки с помощью общепринятого способа осуществления текущих измерений для непрерывного отслеживания толщины пленки как на верхней, так и на нижней поверхности узкой полосовой стали, сравнивания результатов измерения толщины пленки, полученных в текущем режиме, с заданной толщиной и своевременного регулирования машины для нанесения покрытий для обеспечения заданной толщины с тем, чтобы гарантировать однородную толщину пленки.
6. Способ по п. 4, отличающийся тем, что применяемый на этапе 1) приготовления жидкости для нанесения покрытия растворитель, предназначенный для регулирования вязкости, содержит бутиловый эфир этиленгликоля или бутилгликоль