КОЛОДКА ДИСКОВОГО ТОРМОЗА

Полезная модель относится к колодкам дискового тормоза, содержащим полимерный композиционный фрикционный элемент, зафиксированный на металлическом каркасе, и эксплуатирующимся во фрикционных узлах различных машин и оборудования.
Аналогом заявляемой полезной модели является колодка дискового тормоза, содержащая металлический каркас в виде пластины с отверстиями и зафиксированный на нем полимерный композиционный фрикционный элемент, снабженный выступами, соответствующими отверстиям в каркасе и размещенными внутри отверстий (см. патент РФ №2250397, МПК F16D 69/04, 2005 г.). Существенные признаки аналога «металлический каркас, пластина с отверстиями, полимерный композиционный фрикционный элемент, выступы на фрикционном элементе, соответствующие отверстиям» совпадают с существенными признаками заявляемой полезной модели.
Недостатком аналога является выход материала полимерного композиционного фрикционного элемента на тыльную поверхность колодки, подвергающуюся во время эксплуатации различным механическим воздействиям, следствием чего может быть растрескивание и разрушение полимерного композита в отверстиях металлического каркаса, что может привести к отделению фрикционного элемента от каркаса (разрушению тормозной колодки).
Наиболее близким аналогом заявляемой полезной модели является колодка дискового тормоза, содержащая металлический каркас в виде пластины с глухими отверстиями (углублениями) и зафиксированный на каркасе фрикционный элемент, снабженный выступами, соответствующими отверстиям в каркасе и размещенными внутри отверстий (см. патент РФ №185428, МПК F16D 69/04, 2018 г.). Существенные признаки аналога «металлический каркас, пластина с отверстиями, фрикционный элемент с выступами, соответствующими отверстиям и размещенными внутри отверстий» совпадают с существенными признаками заявляемой полезной модели.
Недостатком наиболее близкого аналога является наличие глухих отверстий (углублений), не обеспечивающих удаления газообразных продуктов как во время формования композиционного фрикционного элемента на каркасе, так и при эксплуатации колодки, когда в результате разогревов при торможениях происходит термическая деструкция полимерного композиционного фрикционного элемента с выделением газообразных продуктов. Поскольку газы при такой конструкции могут выходить только в сторону фрикционного элемента, возможно разрыхление структуры композита в выступах фрикционного элемента и ослабления фрикционного элемента к сдвиговым нагрузкам при торможениях. Следствием этого может быть несанкционированное отделение фрикционного элемента от каркаса (разрушение колодки) в процессе эксплуатации.
Задачей, на решение которой направлена заявляемая полезная модель, является предотвращение отделения фрикционного элемента от каркаса путем обеспечения газоотвода от выступов фрикционного элемента, размещенных в глухих отверстиях каркаса.
Для достижения указанного технического результата в колодке дискового тормоза, содержащей металлический каркас, включающий металлическую пластину с отверстиями, и зафиксированный на каркасе фрикционный элемент, снабженный выступами, соответствующими отверстиям в каркасе и размещенными внутри отверстий, металлический каркас дополнительно снабжен металлической пластиной без отверстий, размещенной со стороны каркаса, противоположной фрикционному элементу, и зафиксированной с пластиной, содержащей отверстия, сваркой в отверстиях, при этом между пластинами имеется зазор, а размер каждого сварочного шва составляет от 0,1 до 0,5 длины окружности соответствующего отверстия.
Существенные признаки заявляемой полезной модели «металлический каркас снабжен дополнительно металлической пластиной без отверстий, размещенной со стороны каркаса, противоположной фрикционному элементу, и зафиксированной с пластиной, содержащей отверстия, сваркой в отверстиях, при этом между пластинами имеется зазор, а размер каждого сварочного шва составляет от 0,1 до 0,5 длины окружности отверстия» являются отличительными от признаков наиболее близкого аналога.
На фигуре представлена часть сечения колодки в зоне одного из отверстий.
Колодка дискового тормоза содержит металлический каркас, например плоский, выполненный из металлической пластины 1 с отверстиями 2, и металлической пластины 3 без отверстий. Пластины зафиксированы друг с другом сваркой 4 в отверстиях (во всех отверстиях или в части отверстий). Между пластинами выполнен зазор 5. Фрикционный элемент 6 колодки дискового тормоза выполнен из полимерного фрикционного композита и снабжен выступами 7, размещенными внутри отверстий. Длина сварочного шва, фиксирующего пластины друг с другом, составляет от 10% до 50% длины окружности отверстий (от 0,1 до 0,5 этой длины).
Изготавливаться заявляемая колодка может известными методами, например путем приформовки полимерной фрикционной композиции к предварительно изготовленному из двух пластин металлическому каркасу.
Изготовление заявляемой колодки дискового тормоза обеспечивает защиту фрикционного элемента от воздействий со стороны каркаса при эксплуатации колодки. А наличие зазора между пластинами каркаса обеспечивает газоотвод от выступов как при формовании колодки, так и в процессе ее эксплуатации. При этом размеры сварочного шва выбраны исходя из необходимости обеспечить достаточную для эффективного газоотвода длину взаимного контакта выступа фрикционного элемента и зазора между пластинами каркаса (не более 0,5 длины окружности соответствующего отверстия) и достаточную прочность сварного соединения пластин (не менее 0,1 длины окружности соответствующего отверстия).