СПОСОБ ВЫПЛАВКИ РЕЛЬСОВОЙ СТАЛИ
PROCEDURE FOR MELTING RAIL STEEL

Изобретение относится к черной металлургии, в частности к способам выплавки рельсовой стали в электропечах.
3
Известен выбранный в качестве прототипа способ выплавки рельсовой стали, включающий подачу в дуговую электросталеплавильную печь в качестве металлошихты металлолома и жидкого чугуна, расплавление, окислительный период, выплавку стали сериями, выпуск плавки с оставлением шлака и части металла в печи, присадку в ковш во время выпуска твердой шлакообразующей смеси, раскислителей и легирующих, отличающийся тем, что на оставшийся в печи шлак и часть металла после выпуска плавки перед заливкой жидкого чугуна в количестве 25-70% от массы завалки и металлолома 30-75% от массы завалки присаживают кремнийсодержащие материалы из расчета 0,325-1,625 кг кремния на тонну остатка металла в печи или алюминийсодержащие материалы из расчета 0,425-2,16 кг алюминия на тонну остатка металла в печи, окисление проводят газообразным кислородом с расходом 80-120 м/ч на тонну металлошихты до содержания углерода 0,10-0,70% и температуры не более 1700°С, перед выпуском шлак и металл в печи не раскисляют, в ковш при выпуске присаживаются марганецсодержащие сплавы из расчета введения марганца на 0,60-0,75% и известь из расчета 3-12 кг/т жидкой стали, дальнейшую доводку стали по температуре и химическому составу проводят на агрегате ковш-печь [1].
Существенными недостатками данного способа выплавки рельсовой стали являются:
- повышенный расход ферросплавов в связи с необходимостью раскисления стали и шлака в печи,
- высокие расходы электроэнергии и извести, связанные с повышенной длительностью плавки,
- высокое содержание фосфора в стали и снижение в связи с этим качественных характеристик стали.
3
Известен также способ выплавки рельсовой стали, включающий завалку в дуговую электросталеплавильную печь металлолома, чугуна и извести, расплавление металлошихты, окисление углерода газообразным кислородом, дефосфорацию путем присадки железной руды и извести, скачивание окислительного шлака через порог рабочего окна, раскисление стали и шлака в печи, последующий выпуск стали под печным шлаком в ковш, присадку в ковш во время выпуска смеси, состоящей из извести, плавикового шпата, силикокальция и феррованадия, отличающийся тем, что в завалку дополнительно присаживают железную руду в количестве 4-5% от веса завалки, известь подают в количестве 4-8% от веса завалки, чугун присаживают в виде жидкого чугуна, который заливают сверху в печь после проплавления металлолома при расходе электроэнергии 220-320 кВт·ч/т металлолома в количестве 30-35% от веса завалки со скоростью 6-12 т/мин, при этом газообразный кислород подают с расходом 15-30 нм/т стали, а температуру в печи при окислении углерода поддерживают не более 1680°С, железную руду и известь для дефосфорации присаживают с расходом 70-120 кг/т стали в соотношении соответственно (1-2):(2,5-3,5) с последующим спуском окислительного шлака, а расход присаживаемой в ковш во время выпуска стали смеси поддерживают в пределах 18-27 кг/т стали при соотношении в ней извести, плавикового шпата, силикокальция и феррованадия (1-1,50):(0,30-0,40):(0,50-0,65):(0,07-0,15) соответственно [2].
Существенными недостатками данного способа выплавки рельсовой стали являются:
- низкий расход жидкого чугуна,
- значительная длительность плавки в связи с необходимостью раскисления стали и шлака в печи,
- высокие расходы электроэнергии, связанные с повышенной длительностью плавки,
- высокий «угар» ферросплавов и легирующих в связи с повышенной окисленностью печного шлака и присадкой значительного количества ферросплавов в печь,
- низкая степень дефосфорации при значительном расходе извести.
Желаемыми техническими результатами изобретения являются: повышение качества стали, сокращение длительности плавки, уменьшение расхода извести, электроэнергии и ферросплавов.
3
Для этого предложен способ выплавки рельсовой стали, включающий подачу в дуговую электросталеплавильную печь в качестве металлошихты металлолома и жидкого чугуна, расплавление, окислительный период, выплавку стали сериями, выпуск плавки с оставлением шлака и части металла в печи, присадку в ковш во время выпуска твердой шлакообразующей смеси, раскислителей и легирующих, доводку стали на агрегате ковш-печь, отличающийся тем, что на оставшийся в печи шлак и часть металла после выпуска плавки заваливают металлолом в количестве 25-65% от массы завалки и известь в количестве 2,8-4,3% от массы завалки, заливку жидкого чугуна с содержанием кремния не более 0,45% и фосфора не более 0,09% в количестве 35-75% от массы завалки осуществляют после проплавления металлолома при удельном расходе электроэнергии 130-380 кВт·ч/т металлолома, окисление проводят газообразным кислородом с расходом 80-150 м/ч на тонну металлошихты, присадку извести в печь после заливки жидкого чугуна производят порциями по 50-200 кг в количестве 0,4-1,4% от массы металлошихты, вдувание углеродсодержащей пыли проводят с интенсивностью 35-120 кг/мин, при этом в печном шлаке поддерживают содержание FeO=13-30%, а отношение CaO/FeO в диапазоне 2,5-4,6.
Заявляемые пределы подобраны экспериментальным путем.
Количество жидкого чугуна в количестве 35-75% от массы завалки выбрано исходя из получения в стали необходимой концентрации углерода, при использовании жидкого чугуна менее 35% от массы завалки не удается получить требуемые для рельсовой стали концентрации остаточных элементов (хрома, никеля и меди) и получаемая концентрация углерода при расплавлении не позволит провести усиленную дегазацию стали и удаление неметаллических включений при повышенном расходе кислорода, а при использование жидкого чугуна в количестве более 75% от массы завалки повышенная концентрация углерода при расплавлении приводит к увеличению длительности плавки в связи с необходимостью окисления «избыточного» углерода стали. Причем для обеспечения успешной дефосфорации чугун должен содержать не более 0,45% кремния и до 0,09% фосфора.
Количество металлолома связано с жидким чугуном. При использовании металлолома в количестве менее 25% от массы завалки возрастает концентрация углерода в расплаве, в связи с чем увеличивается длительность плавки в связи с ограничением скорости выгорания углерода, при количестве более 65% возможно получение высоких концентраций остаточных металлов.
Расход извести выбран исходя из того, что при присадке в количестве менее 2,8% от массы завалки не удается получить требуемую степень дефосфорации, а при присадке более 4,3% от массы завалки повышенный расход извести приводит к увеличению расхода электроэнергии увеличению длительности плавки.
Заливку жидкого чугуна осуществляют после проплавления металлолома при удельном расходе электроэнергии 130-380 кВт·ч/т металлолома. При удельном расходе электроэнергии менее 130 кВт·ч/т металлолома происходит закозление металла при заливке жидкого чугуна, а при расходе более 380 кВт·ч/т при заливке наблюдается резкое вскипание и выбросы из печи.
3
3
Расход кислорода выбран исходя из следующих условий: при расходе кислорода менее 80 м/ч на тонну металлошихты увеличивается продолжительность плавки, а при расходе кислорода более 150 м/ч на тонну металлошихты скорость окисления углерода значительно меньше скорости диффузии кислорода, в связи с чем снижается коэффициент полезного использования кислорода.
Присадка извести порциями по 50-200 кг в количестве 0,4-1,4% от массы металлошихты выбрана исходя из того, что присадка извести более 200 кг приводит к локальному захолаживанию шлака в зоне присадки и неэффективному использованию извести при дефосфорации, а порция менее 50 кг малоэффективна. При снижении количества извести менее 0,4% от массы металлошихты не удается получить требуемую степень дефосфорации и обеспечить требования стандартов по содержанию фосфора в стали. При количестве более 1,4% от массы металлошихты возрастает непроизводительный расход извести, электроэнергии, а также длительность плавки.
Вдувание углеродсодержащей пыли выбрано исходя из следующих условий. При снижении количества пыли менее 35 кг/мин невозможно провести хорошее вспенивание печного шлака, а при увеличении более 120 кг/мин концентрация FeO в печном шлаке локально снижается менее 13% и соответственно уменьшается степень дефосфорации стали.
Содержание FeO=13-30% и CaO/FeO=2,5-4,6 выбрано исходя из лучшей степени дефосфорации при плавке стали и оптимальных расходных показателях извести и кислорода.
Заявляемый способ выплавки рельсовой стали был реализован при выплавке рельсовой стали марок Э76Ф, стали в дуговых электросталеплавильных печах типа ДСП 100И10. После выпуска плавки на остаток металла и шлака в печь осуществляли завалку металлолома в количестве 25-65 т и извести в количестве 2,8-4,3 т. Проводили расплавление и при удельном расходе 130-380 кВт·ч/т металлолома проводили заливку жидкого чугуна в печь сверху из чугуновозного ковша в количестве 35-75 т.
3
Работа проводилась без последующих подвалок металлолома в печь. Окисление углерода проводили продувкой стали в печи газообразным кислородом через систему газокислородных горелок с расходом 80-150 м на тонну металлошихты. В период плавления и окислительный период осуществляли присадку в печь через сводовое отверстие известь порциями по 50-200 кг в количестве 400-1400 кг. Для вспенивания шлака осуществляли вдувание углеродсодержащего порошка с интенсивностью 35-120 кг/мин. При этом шлак в печи содержал 13-30% FeO при отношении CaO/FeO=2,5-4,6.
При выпуске стали в ковш присаживали силикомарганец МнС17 800-1100 кг и известь в количестве 300-1200 кг. Дальнейшую доводку стали марок НЭ76Ф и Э76Ф по температуре и химическому составу проводили на агрегате типа ковш-печь. Разливку стали проводили на 4-х ручьевых МНЛЗ с сечением кристаллизатора 300×330 мм. Далее проводили нагрев непрерывнолитых заготовок в печи с шагающими балками и прокатку на рельсы типа Р65.
При опытной выплавке стали по заявляемому способу сокращается длительность плавки с 55-59 мин до 52-55 мин, электроэнергии с 276-295 кВт·ч/т до 268-293 кВт·ч/т, снижен угар ферросплавов (марганецсодержащих на 2%, кремнийсодержащих на 2,2%), расход извести сокращен с 58 кг/т до 53 кг/т.
Список источников
1. Патент РФ №2328534, кл. C21C 5/52, 7/07.
2. Патент РФ №2197536, кл. C21C 5/52, 7/06.