РЕЛЬСОПОДЪЕМНИК

Полезная модель относится к подъемно-транспортным устройствам с ручным приводом, а именно к устройствам для подъема, перемещения и опускания железнодорожных рельсов всех типов при ремонтах железнодорожного пути, а также для манипуляций со стрелочными электроприводами при строительных и ремонтных работах устройств железнодорожной автоматики и телемеханики.
Известен подъемник рельсов железнодорожного пути, содержащий раму с колесами, грузоподъемным механизмом и рельсовыми захватами, рама выполнена в виде силовой балки с шасси (тележкой), грузоподъемный механизм содержит смонтированные на раме гидроцилиндры подъема рельса, рельсовые захваты установлены на концах силовой балки 10 (RU 2139968, E01B 33/10, 20.10.99).
Недостатками этого подъемника рельсов являются: низкие эксплуатационные возможности, в частности невозможность работы на обочине железнодорожного полотна из-за отсутствия выносной опоры, низкая производительность из-за использования гидроцилиндров, имеющих ряд эксплуатационных особенностей и недостатков, применение неудобного в работе простейшего рельсового захвата.
Наиболее близким техническим решением к заявляемой полезной модели является рельсоподъемник содержащий раму с колесами и опорой. На поперечине рамы с возможностью перемещения по поперечине размещена каретка с ручным цепным грузоподъемным механизмом, привод которого держит приводную рукоять, храповой механизм и редуктор. Рельсовый захват состоит из двух полузахватов. Рельсоподъемник снабжен ручным зубчато-цепным механизмом перемещения каретки, установленным на поперечине рамы и имеющим приводную рукоять на конце поперечины. На противоположной стороне этого конца поперечины установлена приводная рукоять грузоподъемного механизма, привод которого размещен на том же конце поперечины. Причем звездочки ручного цепного грузоподъемного механизма дополнительно установлены на поперечине и на каретке. (RU 2335594 C, E01B 33/10, 2006.01).
Недостатками этого рельсоподъемника являются: узконаправленные эксплуатационные возможности, в частности применение захвата, приспособленного только для рельсов, невозможность подъема и перемещения напольных устройств автоматики и телемеханики при их ремонте и замене.
Задача, на решение которой направлена заявляемая полезная модель, состоит в расширении эксплуатационных возможностей рельсоподъемника, повышении производительности и безопасности работы при выполнении операций по замене стрелочных электроприводов.
Технический результат достигается благодаря тому, что рельсоподъемник, содержащий раму с колесами и опорой, размещенную на поперечине рамы с возможностью перемещения по поперечине каретку с ручным цепным грузоподъемным механизмом, привод которого содержит приводную рукоять, храповой механизм и редуктор, и с модернизированным захватом, состоящим из двух увеличенных полузахватов, выполнен таким образом, что он снабжен ручным зубчато-цепным механизмом перемещения каретки, установленным на поперечине рамы и имеющим приводную рукоять на конце поперечины, на противоположной стороне этого конца поперечины установлена приводная рукоять грузоподъемного механизма, привод которого размещен на том же конце поперечины, причем звездочки ручного цепного грузоподъемного механизма дополнительно установлены на поперечине и на каретке.
Рельсоподъемник содержит храповой винтофрикционный механизм, состоящий из фрикционного резьбового стакана, скрепленного со входным валом-шестерней редуктора, приводной рукояти с фрикционной втулкой, навинченной на стакан, храпового колеса, установленного с возможностью вращения относительно стакана, и собачки, что сводит работу оператора при включении/отключении тормозной функции храпового винтофрикционного механизма к простым, быстрым и безопасным манипуляциям. Рельсоподъемник содержит захват, в котором дополнительно имеются обойма, клин, подпружиненный относительно обоймы и имеющий в нижней части скосы, рычаг быстрого сброса, поворотный относительно обоймы, и две скобы, через которые рычаг воздействует на клин, причем полузахваты, установленные с возможностью поворота относительно обоймы, имеют в верхней части скосы, взаимодействующие со скосами клина, и наклонные планки в нижней части.
Новыми по сравнению с прототипом в заявляемом рельсоподъемнике являются модернизированные конструктивные элементы рельсового захвата, новая геометрическая форма полузахватов дает возможность самозахватывания корпуса стрелочного электропривода.
При работе на железнодорожном пути рельсоподъемник (фиг. 1) на колесах 2 вручную подводят к месту расположения электропривода 12, с которым необходимо выполнить подъемные и транспортные операции. Вращением рукояти механизма перемещения каретки 4 устанавливают каретку 4 над стрелочным электроприводом 12. Поворотом рукояти 9 отключают тормозную функцию храпового винтофрикционного механизма, свинчивая фрикционную втулку с фрикционного резьбового стакана и отодвигая торец втулки от торца храпового колеса, тем самым освобождая храповое колесо от заклинивания между втулкой и стаканом. Разорвав таким образом кинематическую цепь "рукоять 9-вал-шестерня-звездочка" - грузоподъемный механизм 5 с рельсовым захватом 6, опускают грузоподъемный механизм 5 с захватом 6 под действием их веса на электропривод, выбирая запас длины цепи. Наклонные планки центрируют захват 6 относительно корпуса электропривода. Под действием силы тяжести полузахваты при их упоре в поверхность привода 12 поворачиваются на осях, раскрываются и, воздействуя своими рабочими скосами на скосы подпружиненного клина, выдавливают клин вверх. При этом ось-палец, с которой соединены клин и скобы, перемещается в крайнее верхнее положение прорези, сжимая при этом пружину. Скосы клина выходят из контакта со скосами полузахватов, раскрытые полузахваты охватывают боковые грани корпуса стрелочного электропривода. При дальнейшем опускании полузахваты под воздействием моментов сил, возникающих из-за смещения их центров масс относительно осей, поворачиваются навстречу друг другу, рабочие скосы расходятся, клин под действием пружины опускается. Скосы клина вступают во взаимодействие с рабочими скосами полузахватов, которые, замыкаясь на корпусе электропривода, удерживают его - стрелочный электропривод подготовлен к подъему.
После захвата стрелочного электропривода, вращая рукоять 9 с фрикционной втулкой, навинченной на фрикционный резьбовой стакан, скрепленный с валом-шестерней редуктора 11, зажимают (заклинивают) храповое колесо между торцами втулки и стакана. В результате при дальнейшем вращении рукояти 9 передают движение через редуктор 11 на звездочку и далее на цепь, поднимая вверх захват 6 со стрелочным электроприводом при помощи грузоподъемного механизма 5. После подъема стрелочного электропривода на 150-200 мм над уровнем железнодорожного полотна перемещают рельсоподъемник вручную вдоль пути в нужное место. Затем при необходимости вращением рукояти с помощью зубчато-цепного механизма перемещают каретку 4 с захватом 6 и приводом в нужном направлении поперек рельсового пути.
После доставки стрелочного электропривода на место отключают поворотом рукояти 9 тормозную функцию храпового винтофрикционного механизма и опускают стрелочный электропривод на железнодорожное полотно. Все манипуляции с рукоятью механизма перемещения каретки 4 и с рукоятью 9 грузоподъемного механизма 5 оператор осуществляет, располагаясь на одном месте у торца рельсоподъемника, вне опасной зоны движения груза - таким образом обеспечивается безопасность при проведении работ. При выполнения работ с рельсоподъемником вне железнодорожного полотна, например, для перемещения стрелочного электропривода на обочину или место монтажа, вручную за рукоятки 7 выставляют рельсоподъемник в нужное положение, устанавливают на необходимую высоту опору 8 и осуществляют дальнейшую работу так, как было описано выше, при этом поперечина 3 рамы 1 должна иметь строго горизонтальное положение.
Модернизация конструктивных элементов рельсового захвата дает решение поставленной задачи по расширению эксплуатационных возможностей, обеспечивая простую и безопасную работу по доставке и установке стрелочных электроприводов непосредственно на место монтажа, полностью решаются проблемы охраны труда по перемещению грузов, масса электропривода более 170 кг, для переноски вручную требуется не менее шести человек.