МАТРИЦА ДЛЯ ЗАПРЕССОВКИ ШАРОВОГО ШАРНИРА

Предлагаемое техническое решение относится к области обработки металлов давлением, в частности, для обжима пояска корпуса шарового шарнира по шаровой головке пальца шаровой опоры транспортного средства.
Известна комбинированная матрица для прессования полых профилей, содержащая корпус, рассекатель с продольной осью симметрии и закрепленной в ней иглой и втулку с профилированным матричным каналов, где для повышения качества изделий профилированный канал и рассекатель располагаются так, что главная ось инерции канала, проведенная из центра тяжести поперечного сечения иглы, осевой момент инерции относительно которой имеет минимальное значение, параллельна продольной оси симметрии рассекателя и расположена с ней в одной плоскости, причем упомянутая плоскость перпендикулярна к торцу втулки [1].
Наиболее близким по своей технической сущности к заявляемому решению является "Матрица для прессования и правки пресс-изделий", взятая нами в качестве прототипа [2].
Матрица содержит корпус с калибрующим очком и направляющей втулкой с пологой выточкой и выходным каналом, профиль поперече-ного сечения которого подобен профилю калибрующего очка с целью повышения качества получаемых пресс-изделий, направляющая втулка со стороны калибрующего очка имеет пологую кольцевую выточку криволинейного сечения с соотношением ширины и глубины, равным 3-7.
Однако, как первое, так и второе технические решения сложны в изготовлении, содержат несколько стыкуемых между собой деталей, что приводит к низкому качеству выпускаемых изделий, требующих до работки.
Задачей создания предлагаемого технического решения является повышение надежности в работе и качества готового изделия.
Поставленная задача решается тем, что матрица для запрессовки шарового шарнира, содержащая корпус и вставку, с целью повышения ее надежности в работе и повышения качества готового изделия, имеет корпус, выполненный в виде монолитно отформованного элемента цилиндрической формы с разными наружными диаметрами и наличием разных по диаметру цилиндрических отверстий, выполненных по оси симметрии корпуса с образованием прямоугольных торцевых переходов в месте их соприкосновения и полости в форме полусферы, выпуклая часть которой соединена с цилиндрическим отверстием большего диаметра, при этом вставка, представляющая собой сегмент цилиндрической формы с двумя разными наружными диаметрами, на границе раздела которых образованы торцевые выступы, а по оси симметрии выполнено сквозное отверстие. Внутренняя часть корпуса и наружная часть вставки геометрически подобраны в сочетаниях и представляют собой рабочую поверхность матрицы.
Сопоставительный анализ с прототипом показывает, что предлагаемое техническое решение имеет ряд конструктивных изменений, позволяющих достичь поставленной цели, и соответствует такому критерию полезной модели, как "новизна".
На фиг.1 изображен общий вид матрицы;
на фиг.2 - вертикальный разрез матрицы;
на фиг.3 - вертикальный разрез вставки матрицы.
Корпус 1 (фиг.1, 2) матрицы для запрессовки шарового шарнира представляет собой два цилиндрических круга 3 и 4 (фиг.1) соответственно, смыкающихся своими экваториальными плоскостями между
собой и выполненных монолитно в одной детали. Внутренняя часть корпуса 1 снабжена цилиндрическими отверстиями 5 и 6 (фиг.2) разных диаметров, расположенных по оси симметрии корпуса с образованием прямоугольных торцевых переходов 7 и в, и полусферы 9, выпуклая часть которой соединена с цилиндрическим отверстием большего диаметра. Вставка 2 представляет собой сегмент цилиндрической формы с двумя разными наружными диаметрами, на границе раздела которых образованы торцевые выступы 10 и 11 (фиг.3) в форме прямых углов. По оси симметрии вставки выполнено сквозное отверстие 12. Внутренняя часть корпуса и наружная часть вставки геометрически подобраны в сочетаниях и представляют собой рабочую поверхность матрицы.
Матрица предлагаемой конструкции с высотой вставки 220 мм была изготовлена и опробована в прессовом цехе ООО "АвтоН" г.Воронеж при изготовлении шаровых шарниров передней подвески автомобилей.
Использование предлагаемой матрицы в производстве по сравнению с прототипом обеспечивает следующее:
- повышается надежность в изготовлении и качество выпускаемой продукции за счет монолитно выполненного корпуса;
- повышается качество выпускаемой продукции за счет хорошо сформированных торцов.
ИСТОЧНИКИ ИНФОРМАЦИИ
1. Свидетельство на ПМ РФ N 740331, 1980.
2. Патент РФ N 1811658, 1996 (прототип).