СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ПОЛОСОВОЙ ЭЛЕКТРОТЕХНИЧЕСКОЙ СТАЛИ С ОРИЕНТИРОВАННОЙ СТРУКТУРОЙ И ПОЛОСОВАЯ ЭЛЕКТРОТЕХНИЧЕСКАЯ СТАЛЬ С ОРИЕНТИРОВАННОЙ СТРУКТУРОЙ

1. Способ получения полосовой электротехнической стали с ориентированной структурой, содержащий следующие этапы:
a) плавление стального сплава, содержащего 2,0-4,0 масс.% Si, 0,010-0,100 масс.% C, вплоть до 0,065 масс.% Al, вплоть до 0,02 масс.% N и в каждом случае необязательно вплоть до 0,5 масс.% Cu, вплоть до 0,060 масс.% S и аналогичным образом необязательно в каждом случае вплоть до 0,3 масс.% Cr, Mn, Ni, Мо, P, As, Sn, Sb, Se, Te, B или Bi с остальным, являющимся железом и неизбежными примесями;
b) отливку стального расплава для получения исходного материала, такого как сляб, тонкий сляб или литая полоса;
c) горячую прокатку исходного материала с получением горячекатаной полосы;
d) намотку в рулон горячекатаной полосы с получением рулона;
e) необязательный отжиг горячекатаной полосы;
f) холодную прокатку горячекатаной полосы в один или несколько этапов холодной прокатки с получением холоднокатаной полосы;
g) оксидирующий/первичный рекристаллизационный отжиг холоднокатаной полосы, где данный этап в каждом случае необязательно содержит обезуглероживающую и/или азотирующую обработку и где холоднокатаная полоса после оксидирующего/первичного рекристаллизационного отжига имеет оксидную пленку на своей поверхности;
h) нанесение слоя сепаратора отжига на поверхность холоднокатаной полосы, имеющей оксидную пленку;
i) высокотемпературный отжиг холоднокатаной полосы, покрытой сепаратором отжига, для образования форстеритового слоя на поверхности прокаленной холоднокатаной полосы;
j) нанесение изолирующего слоя на поверхность холоднокатаной полосы, имеющей слой форстерита;
k) конечный отжиг холоднокатаной полосы;
l) необязательно лазерную обработку холоднокатаной полосы,
отличающийся тем, что
- спектр присутствующего на поверхности холоднокатаной полосы оксидного слоя, записывается после этапа g) с помощью инфракрасной спектроскопии диффузного отражения с преобразованием Фурье,
2
4
2
4
-1
- площадь «площадь(FeSiO)» определяется интегрированием области под представленным в спектре пиком, полученным при 980 см, который соответствует находящимся в оксидном слое молекулам FeSiO,
2
2
-1
- площадь «площадь(α-SiO)» определяется интегрированием области под представленным в спектре пиком, полученным при 1250 см, который соответствует находящимся в оксидном слое молекулам α-SiO,
и
2
2
4
состав стали (этап a)), параметры холодной прокатки (этап f)) или оксидирующего/первичного рекристаллизационного отжига (этап g)), или параметры необязательно проводимого отжига горячекатаной полосы (этап e)) регулируются таким образом, чтобы площадь(α-SiO) и площадь(FeSiO) удовлетворяли условию
2
4
2
2
4
0,5 x площадь(FeSiO) ≤ площадь(α-SiO) ≤ 2 x площадь(FeSiO).
2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что холодную прокатку (этап f)) проводят по меньшей мере в три стадии холодной прокатки.
3. Способ по п. 1 или 2, отличающийся тем, что горячекатаная полоса обязательно подвергается отжигу горячекатаной полосы.
4. Способ по п. 2 или 3, отличающийся тем, что
- для холодной прокатки (этап f)) индекс kC определяется формулой
ob
kC = T/(2 x Ab)
ob
где T – средняя температура поверхности в выражении °C, наблюдающаяся в ходе последних трех проходов при холодной прокатке;
Ab – общее уменьшение толщины холоднокатаной полосы, представляемое в % и достигаемое в ходе последних трех проходов при холодной прокатке;
- для оксидирующего/первичного рекристаллизационного отжига (этап g)) индекс kOx определяется формулой
ox
ox
kOx = T / (5 x DP)
ox
где T – представляемая в °C максимальная температура, достигаемая в ходе оксидирующего/первичного рекристаллизационного отжига с необязательным азотирующим компонентом,
ox
DP – выражаемая в °C максимальная точка росы, достигаемая в атмосфере, под которой проводится оксидирующий/первичный рекристаллизационный отжиг;
и, если проводится отжиг горячекатаной полосы (этап e),
- для отжига горячекатаной полосы индекс kH определяется формулой
max
max
kH = T / (8 x DP + 10 x K)
max
гдеT – максимальная температура в выражении °C при отжиге горячекатаной полосы;
max
DP – максимальная точка росы в выражении °C, достигаемая в атмосфере, под которой проводится отжиг горячекатаной полосы;
K – скорость охлаждения в выражении °C/с при охлаждении в пределах диапазона температур 700–400°C, выполняемом после отжига горячекатаной полосы,
max
max
ob
ox
ox
и параметры T, DP, K, T, Ab, T и DP регулируются таким образом, чтобы индексы kH, kC и kOx удовлетворяли условиям
(1) %Sn/%Cu ≤ kC ≤ 3 x (%Sn/%Cu + %Cr + kH)
(2) 1/4 x (kH+kC+%Sn/%Cu) ≤ kOx ≤ 2 x (kH+kC+%Sn/%Cu+%Cr)
и, если проводится отжиг горячекатаной полосы (этап e),
1150
1150
(3) Υ/100 x 3 ≤ kH ≤ Υ/100 x 15,
где
1150
Υ = 694x%C – 23x%Si + 64,8
и с каждым из содержания углерода %C в стальном расплаве, содержания олова %Sn в стальном расплаве, содержания меди %Cu в стальном расплаве и содержания хрома %Cr в стальном расплаве, представленными в массовых процентах.
5. Способ по любому из предшествующих пунктов, отличающийся тем, что сепаратор отжига, наносимый на этапе h), преимущественно состоит из MgO.
6. Способ по любому из предшествующих пунктов, отличающийся тем, что высокотемпературный отжиг (этап i)) проводится в форме отжига в колпаковой печи.
7. Способ по п. 6, отличающийся тем, что температура при высокотемпературном отжиге составляет более 1150°C.
-1
-1
8. Полоса электротехнической стали с ориентированной структурой, в которой имеется форстеритовая пленка, представленная на холоднокатаной стальной подложке, состоящей из стали, содержащей 2,0-4,0 масс.% Si, вплоть до 0,100 масс.% C, вплоть до 0,065 масс.% Al, вплоть до 0,020 масс.% N и в каждом случае необязательно вплоть до 0,5 масс.% Cu, вплоть до 0,060 масс.% S и аналогично необязательно в каждом случае вплоть до 0,3 масс.% Cr, Mn, Ni, Мо, P, As, Sn, Sb, Se, Te, B или Bi с остальным, являющимся железом и неизбежными примесями, при том, что признаком указанной форстеритовой пленки является то, что в спектре, полученном с помощью инфракрасной спектроскопии диффузного отражения с преобразованием Фурье, она имеет более высокий пик при волновом числе 977 см, чем при волновом числе 984 см.
9. Полоса электротехнической стали с ориентированной структурой по п. 8, отличающаяся тем, что содержание в ней углерода составляет по меньшей мере 0,010 масс.%.
10. Полоса электротехнической стали с ориентированной структурой по п. 8 или 9, отличающаяся тем, что она была получена посредством применения способа по любому из пп. 1 - 7.