МАГНИЕВЫЙ СПЛАВ, СПОСОБ ЕГО ПРОИЗВОДСТВА И ИСПОЛЬЗОВАНИЯ

1. Магниевый сплав с улучшенными механическими и электрохимическими свойствами, содержащий: Zn в количестве 4,0 мас.% или меньше, Al в количестве от 2,0 до 10,0 мас. %, причём содержание Al в сплаве в мас.% превышает или равно содержанию Zn в сплаве в мас.%, остальное представлено магнием, содержащим примеси Fe, Si, Mn, Co, Ni, Cu, Zr, Y, Sc, или редкоземельных элементов, имеющих порядковые номера 21, от 57 до 71 и от 89 до 103, Be, Cd, In, Sn и/или Pb, а также Р, содействующие электрохимической разности потенциалов и/или образованию осадков и/или интерметаллическим фазам, в общем количестве, не превышающем 0,0063 мас.%, причем матрица сплава характеризуется увеличением упрочности твердого раствора благодаря Al и Zn, а также упрочнением частиц благодаря интерметаллическим фазам, образующимся из Mg и Al.
2. Магниевый сплав по п. 1, отличающийся тем, что содержание Zn равняется 2,0 мас.% или меньше, в частности предпочтительно равняется 1,0 мас.% или меньше, и/или в котором содержание Al составляет от 2,0 до 8,0 мас.%, предпочтительно от 3,0 до 8,0 мас.%, и еще более предпочтительно от 3,0 до 6,0 мас.%.
3. Магниевый сплав по п. 1, отличающийся тем, что отдельные примеси в общем количестве примесей содержатся в следующем количестве в мас.%: Fe, Si, Mn, Ni, Со, Сu, каждый в количестве < 0,0005; Zr, Y, каждый в количестве < 0,0003; и P < 0,0002.
4. Магниевый сплав по п. 1, отличающийся тем, что, в случае комбинации примесных элементов Fe, Si, Mn, Co, Ni, Cu суммарное количество этих примесей не превышает 0,003 мас.%.
5. Магниевый сплав по пп. 1-4, отличающийся тем, что сплав имеет мелкозернистую микроструктуру с размером зерен, не превышающим 7,5 мкм, предпочтительно < 5 мкм, и еще более предпочтительно < 2,5 мкм.
6. Магниевый сплав по пп. 1-5, отличающийся тем, что сплав обладает прочностью на разрыв > 275 МПа, а предпочтительно > 300 МПа, предел текучести > 200 МПа, а предпочтительно > 225 МПа, а коэффициент текучести < 0,8 и предпочтительно < 0,75, отличающийся тем, при этом разница между прочностью на разрыв и пределом текучести > 50 МПа, а предпочтительно > 100 МПа, а механическая асимметрия < 1,25.
7. Способ получения магниевого сплава по п. 1, включающий следующие этапы:
a) получение магния высокой чистоты путем вакуумной дистилляции;
b) получение заготовки сплава путем синтеза магния в соответствии со стадией а) с содержанием Zn 4,0 мас.% или меньше, содержанием Al от 2,0 до 10,0 мас.%, где содержание Al в сплаве в мас.% превышает или равно содержанию Zn в сплаве в мас.%, где остальное представлено магнием и примесями Fe, Si, Mn, Co, Ni, Cu, Zr, Y, Sc или редкоземельных элементов, имеющих порядковые номера 21, от 57 до 71 и от 89 до 103, Be, Cd, In, Sn и/или Pb, а также Р, способствующими электрохимической разности потенциалов и/или образованию осадков и/или интерметаллическим фазам, в общем количестве, не превышающем 0,0063 масс. %, причем матрица сплава характеризуется увеличением прочности твердого раствора благодаря Al и Zn, а также упрочненим частиц благодаря интерметаллическим фазам, образующимся из Mg и Al;
c) гомогенизация сплава путем отжига при температуре между 150ºC и 450° C; и
d) по меньшей мере однократная формовка гомогенизированного сплава в интервале температур между 200° C и 400°.
8. Способ по п. 7, отличающийся тем, что в полученной заготовке содержание Zn равно 2,0 мас.% или меньше, в частности предпочтительно равно 1,0 мас.% или меньше, и/или содержание Al составляет от 2,0 до 8,0 мас.%, предпочтительно от 3,0 до 8,0 мас.% и еще более предпочтительно от 3,0 до 6,0 масс. %.
9. Способ по п. 7, отличающийся тем, что отдельные примеси в общей сумме примесей составляют в мас.%: Fe, Si, Mn, Ni, Co, Cu каждый в количестве < 0,0005; Zr, Y каждый в количестве < 0,0003; и P < 0,0002.
10. Способ по п. 7, отличающийся тем, что в случае комбинации элементов Fe, Si, Mn, Co, Ni, Cu суммарное количество этих примесей не превышает 0,003 масс. %.
11. Способ по п. 7, отличающийся тем, что процесс формовки представляет собой прессование, равноканальное угловое прессование (РУП) и/или множественную штамповку.
12. Способ по п. 7, отличающийся тем, что этапы c) и d) повторяются по меньшей мере один раз.
13. Способ по п. 7 или 12, отличающийся тем, что этап с) осуществляется при температуре от 250ºC до 450ºC, и/или этап d) осуществляется при температуре в пределах от 225ºC до 400ºC.