Обзор отечественных и зарубежных исследований в области термической обработки древесного наполнителя при производстве композиционных материалов

УДК 674.8-036.61.8

А. В. Сафина, Р. Р. Хасаншин, Р. Р. Сафин

ОБЗОР ОТЕЧЕСТВЕННЫХ И ЗАРУБЕЖНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ В ОБЛАСТИ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ДРЕВЕСНОГО НАПОЛНИТЕЛЯ ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ

КОМПОЗИЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ

Ключевые слова: древесина, композиционный материал, термомодифицирование, тепловой агент.

В данной статье дан анализ современного состояния техники и технологии создания древесно-наполненных композиционных материалов на основе термомодифицированного наполнителя. Приведены современные представления о теоретических основах процесса модификации капиллярно-пористых материалов.

Keywords: wood, composite, termomodification, thermal agent.

This article provides analysis of the current state of the art and technology of wood-filled composites based on thermally modified filler. Given the current views about the theoretical underpinnings of the process of modification capillarity materials.

Введение

Древесные композиционные материалы из древесины по праву находятся среди самых значимых изобретений прошлого века и являются примером удачного решения на пути объединения преимуществ традиционных материалов и требований современности, таких как экономичность и эргономика. В настоящее время композиты из древесины, благодаря тому, что лишены многих недостатков, присущих целлюлозным материалам, нашли широкое применение в мебельном производстве, в строительстве, в автомобилестроении, в вагоностроении и других областях промышленности. Тем не менее, недостаток древесины, как наполнителя, в производстве композитцинных материалов приводит к биоразрушению, разбуханию, снижению механических свойств готового изделия, что связано с низкой влагостойкостью. К тому же, в результате нагрева древесного наполнителя со связующим до 160-180оС, из древесины начинают выделяться газы, что является причиной появления микро-пор, которые значительно снижают механические свойства композиционных материалов. Поэтому в качестве улучшения свойств композиционных материалов актуально использовать модифицирование.

Целью данного изыскания является анализ работ об изменении свойств древесного наполнителя методом предварительной термической обработки в производстве различных видов композиционных материалов.

Структурное термическое воздействие на древесину определяет изменение ее физических и физико-химических свойств. Древесина состоит преимущественно из органических веществ (99% общей массы), причем элементный химический состав древесины разных пород практически одинаков. Абсолютно-сухая древесина содержит 49% углерода, 44% кислорода, 6% водорода и 0,1-0,3% азота. Перечисленные химические элементы образуют составляющие древесину основные органические вещества: целлюлозу, гемицеллюлозы и лигнин. Кроме основных органических веществ в древесине содержится сравнительно небольшое количество экстрактивных веществ (0,8...6,9% - таннинов, смол, камедей, пектинов, жиров и др.), не входящих в состав клеточных стенок, но

содержащихся в полостях клеток или межклеточных каналах, растворимых в воде, спирте или эфире [1].

Целлюлоза - основной природный полимер, полисахарид с длинной цепной молекулой. Это стойкое вещество белого цвета, нерастворимое в воде и обычных органических растворителях (спирте, эфире и др.). Пучки макромолекул целлюлозы - тончайшие волоконца называются микрофибриллами. Они образуют целлюлозный каркас клеточных стенок, между которыми находятся лигнин, гемицеллю-лоза, а также вода. Целлюлоза является более термически стойкой, чем лигнин, гемицеллюлоза и экстрактивные вещества. Разложение целлюлозы начинается с 225°С в среде воздуха и азота [2, 3].

Лигнин - полимер ароматической природы, сложного строения; содержит больше углерода и меньше кислорода, чем целлюлоза. С этим веществом связан процесс одревеснения молодой клеточной стенки. Он способствует антибактериальному сопротивлению и придает механические свойства древесине при наличии влаги. Лигнин химически нестоек, легко окисляется, взаимодействует с хлором, растворяется при нагревании в щелочах, водных растворах сернистой кислоты и ее кислых солей [4-6].

Гемицеллюлоза - группа полисахаридов, в которую входят пентозаны (ксилозы, арабинозы), гек-созаны (манноза, глюкоза и галактоза) и сахарные кислоты со случайными аморфными структурами. Формула гексозанов почти идентична формуле целлюлозы. Однако степень полимеризации у всех ге-мицеллюлоз гораздо меньше и составляет 60-200, что свидетельствует о более коротких цепочках молекул и меньшей стойкости этих веществ по сравнению с целлюлозой. Кроме основных органических веществ, в древесине содержится сравнительно небольшое количество экстрактивных веществ (танни-дов, смол, камедей, пектинов, жиров). Но основной питательной средой для развития дереворазрушаю-щих грибков являются как раз гемицеллюлозы. Удаление гемицеллюлозы в чистом виде из древесины включает гидролиз ковалентных связей (сложный эфир и эфир), которые связывают гемицеллюлозу с лигнином.

Гемицеллюлоза менее термически стабильна, чем целлюлоза и лигнин. Термогравиметрический анализ ксиланов показывает, что это соединение начинает разлагаться при 160 °С. При относительно низких температурах (до 180-200°С), вследствие присутствия воды в древесине, преимущественно протекают реакции деацетилирования гемицеллюлоз в результате образования уксусной кислоты. При увеличении температуры выше 200°С идут реакции термической деструкции [2, 3].

Суть технологии термомодификации заключается в нагревании древесины до высоких температур при избыточном давлении без применения химических веществ. Древесина может нагреваться до значений, при которых начинается горение. Однако горение и окисление древесины не происходит, поскольку процесс проводится, либо в среде с высоким содержанием водяного пара, либо в среде инертных газов [4-8].

Во время высокотемпературной обработки часть воды, находящейся в древесине, выпаривается. В условиях инертной (практически бескислородной) атмосферы из древесины выделяются монооксид и диоксид углерода, происходит изменение ее цвета, структуры и состава[4, 6-8].

Термическая обработка древесины приводит также к многочисленным реакциям, протекающим на разных этапах этого процесса без потери ею главных составляющих [9-13]. Но в результате длительного гидротермического воздействия гемицеллюлоза разлагается. С разложением гемицеллюлозы концентрация водопоглощающих гидроксильных групп снижается, а формоустойчивость обработанной древесины улучшается по сравнению с труднопропитываемыми породами древесины, высушенными в традиционной камере. Разрыв цепочки гемицеллюлозы улучшает устойчивость древесины к сжатию и снижает уровень образования нагрузок и упругой деформации древесины [14].

Подобным образом лигнин преобразуется в реактивные молекулы другого типа (пластификация и перераспределение). Это способствует изменению клеточной структуры древесины. Во время тепловой модификации изменяется, и цвет получающейся твердой части до темно-коричневого [15], что обуславливает изменение цвета древесных композитов. В процессе термообработки происходит разложение древесного сахара и снижение содержания влаги в древесине, что, в свою очередь, обеспечивает повышение устойчивости древесины к гниению. В обычных условиях именно древесный сахар является питательной средой для микроорганизмов. Взаимодействие реагентов и образование термореактивных (отверждаемых) смол, обволакивающих волнистую структуру целлюлозы, ведет к образованию жесткой структуры материала.

Кроме того, очень важно, что полимеры, составляющие стенки древесных клеток, при высокой температуре расплавляются, отчего стенки сосудов частично свариваются, и древесина теряет присущую ей пористость, что почти полностью исключает в дальнейшем проникновение в нее атмосферной влаги.

Также улучшаются такие свойства, как влагостойкость, стабильность размеров и долговечность термомодифицированной древесины.

Не смотря на это, существуют необратимые недостатки такие, как потеря прочности, ударной вязкости, а также стойкости к истиранию. Установлено, что сокращение прочности древесины в процессе такой обработки происходит, главным образом, от разрушения гемицеллюлозной матрицы и деполимеризации целлюлозы.

Анализ экспериментальных исследований

Изменение свойств древесных композитов под влиянием термомодифицирования, как во влажной среде, так и в среде инертных газов, было исследовано во многих научных работах.

В работе Andrusyk и других авторов [16], где сравнивались свойства ДПК (древесно-полимерные композиты), изготовленных из предварительно обработанной горячей водой древесины твердых пород и полипропилена, с ДПК, полученных с использованием неэкстрагированной древесины. В результате чего было выявлено, что в случае предварительной обработки древесины, модуль упругости при растяжении, прочность при растяжении, модуль упругости при изгибе и прочность на изгиб значительно увеличились.

Hosseinaei и др. [17, 18] установили, что термопрессованные ДПК, состоящие из экстрагированной (термически обработанной горячей водой) древесины сосны и изотактического полипропиленового гомополимера, показали меньшее водопоглощение и высокие механические свойства при растяжении, вероятно вследствие лучшей межфазной связи и низкой гидрофильности экстрагированной древесины. Аналогичные результаты наблюдались и при исследовании образцов древесно-полимерных композитов, состоящих из муки бука (полученной с помощью взорванной паром древесины) и поливинилхлорида и полистирола в качестве связующих. Образцы ДПК, в которых древесный наполнитель подвергался предварительной термической обработке, имели лучшие механические свойства и сниженное водопоглоще-ние по сравнению с образцами ДПК из необработанной древесины [19]. Также по результатам исследования соотношений между размерами частиц и производительностью ДПК стало ясно, что чем меньше размер частиц, тем выше выход продукта.

Предварительная экстракция сосны повлияла на ее химический состав и увеличила количество мелких частиц в муке, используемой для изготовления ДПК. В качестве связующего вещества были использованы полипропилен и полиэтилен высокой плотности. Сделаны выводы о том, что предварительная термическая обработка древесины в производстве композита позволила снизить водопоглоще-ние (приблизительно на 45%) и уменьшить толщину разбухания. Модуль упругости при изгибе был увеличен на 15%.

В исследовании влияния предварительной термической обработки древесного наполнителя на сопротивление распаду ДПК Westin и др. [20] подвергали образцы заражению тремя типами грибов и погружали их в землю и морскую среду. Исследования продолжались в течение 10 недель. Более высокую устойчивость к гниению в обеих средах показали ДПК из предварительно модифицированного дре-

весного наполнителя. В испытаниях землей с другой стороны, было обнаружено, что закопанные ДПК образцы, изготовленные из предварительно термически обработанной древесины, сопротивлялись воздействию земных микроорганизмов и после 32-47 недель. Образцы, испытанные в морской среде также сопротивлялись «нападению» морских микроорганизмов. Увеличенная стойкость к распаду ДПК, полученных из термомодифицированной древесины, также наблюдалась в работе [18].

В исследованиях Ayrilmis и др. [21] указано, что предварительная термическая обработка эвкалипта (с использованием пара при 180 °С в течение 40 мин) в производстве ДПК позволила снизить толщину разбухания композита более чем на 80% и водопоглощение более чем на 70% после 28-дневного погружения. Кроме того, модули упругости при статическом изгибе и растяжении были снижены до 19 и 22 % в зависимости от условий обработки. Температура во время обработки древесины повлияла на результаты больше, чем время.

В научных работах Angles и др. [22] проводились исследования ДПК, произведенные из древесного наполнителя и полипропилена с и без добавления ма-леинового ангидрида (сополимера полипропилена) в качестве связующего. Было установлено, что оба вида имели, в целом, похожие физические и механические свойства. Однако, композиты, с добавлением малеино-вого ангидрида (сополимера полипропилена) в качестве связующего имели лучшую адгезию. Предположено, что в результате термической обработки благодаря увеличению шероховатости на поверхности волокон и изменению химического состава древесины была улучшена совместимость между связующим и древесиной. В ДПК со связующим были увеличены предел прочности на разрыв и модуль упругости, что так же было отнесено к лучшей адгезии между обработанной древесиной и полипропиленом.

Целесообразность использования термомоди-фицированного древесного наполнителя в производстве композиционных материалов исследовалась и в работах отечественных авторов. Так, в работе Салимга-раевой Р.В. [23], автором были проведены исследования по влиянию температуры обработки на механические характеристики ДПК, где в качестве наполнителя использовалась термомодифицированная древесина березы, а в качестве связующего - полиэтилен низкого давления (ПЭНД). Результаты испытания образцов на прочность при растяжении показали, что снижение данного параметра с повышением температуры обработки древесного наполнителя наиболее существенно по сравнению со снижением пределов прочности на сжатие и статический изгиб и достигает 20 %. Исследование набухания ДПК при выдержке в воде характеризуют снижение водопоглащения образцов с повышением температуры обработки древесного наполнителя. Термомодифицирование наполнителя в процессе изготовления древесно-полимерных композиционных материалов позволяет значительно увеличить морозостойкость данного материала при тепловом воздействии в диапазоне 455-470 К. Это объясняется снижением микропор, образующихся в результате выделения

газов из древесины при перемешивании древесного наполнителя со связующим.

В работах Hsu WE [24, 25] был рассмотрен способ улучшения стабильности размеров гофрированного картона и ДСП путем предварительной обработки древесины паром. По результатам химического анализа остаточной твердой фракции видно, что во время термохимического процесса количество гемицеллюлозы снижается, а целлюлоза и лигнин в основном остаются нетронутыми. Авторы предположили, что «частичный гидролиз гемицеллюлозы повышает сжимаемость древесины, уменьшает напряжения, появляющиеся в прессованных композитах и снижает упругость сжатого дерева» [25, 26]. Модуль разрыва на изгиб не изменился, модуль упругости был улучшен, а когезия была несколько снижена. У ДСП снизились линейное расширение и толщина разбухания. Результаты исследования гофрированного картона показали аналогичные результаты. Таким образом, получили увеличенную стабильность размеров композита путем предварительной обработки древесины. Однако высокая температура обработки отрицательно влияет на механические свойства гофрированного картона.

В работе [27] отмечено незначительное ухудшение механических свойств ДСП, для производства которых использовалась обработанная паром древесина. При этом толщина набухания образцов ДСП на березе уменьшилась, в то время как увеличилась на образцах из сосны.

С целью изучения влияния предварительной термической обработки в своих исследованиях авторы Ohlmeyer и Lukowsky [28] прессовали плиты в различных условиях. У прессованных панелей с обработанной сосной по сравнению с контрольными группами снижается до 10% равновесное влагосо-держание, до 13% - толщина разбухания и более чем на 20% - водопоглощение. Исследования механических свойств показали, что в то время как модуль упругости практически не изменился, модуль разрыва на изгиб и внутренняя сила сцепления значительно снижаются (до 25 и 30% соответственно).

Paul и др. [30, 38] обнаружили, что предварительная термообработка приводит к снижению электромагнитной совместимости OSB панелей. При использовании обработанной древесины значительно снижается толщина разбухания. Также из исследования на прочность термически модифицированных волокон, используемых для OSB, Paul и др. [31] видно, что улучшается грибковое сопротивление по сравнению с необработанным материалом. Эти результаты также подтверждаются в работе Mendes и др. [32], где отмечается, что предварительная термическая обработка древесины в производстве OSB значительно снижает механические свойства, но повышает влагостойкость.

Анализ влияния предварительной термообработки древесины на ДВП в работе Hosseinaei и др. [33] показал, что увеличивается модуль упругости и модуль разрыва на изгиб. Коэффициент внутренней силы сцепления отвечал стандартным требованиям, но снизился после удаления гемицеллюлозы. После экстракции древесины была улучшена водостой-

кость, и, таким образом, была повышена стабильность размеров. К основной причине снижения гигроскопичности отнесено удаление гемицеллюлозы.

Анализ изменения свойств и характеристик фанеры, созданной на основе термически модифицированного шпона и клея на основе смолы КФМТ-15 при горячем отверждении, представлен в работе Зиатдинова Р.Р. [34]. На основе проведенных экспериментальных исследований было выявлено, что термообработка древесного материала способствует снижению гигроскопичности шпона. Давление набухания шпона уменьшалось соответственно увеличению степени обработки материала. Авторами установлено значительное снижение плотности листов шпона в процессе термообработки, что теоретически может приводить к увеличению проницаемости шпона жидкостями, и как следствие, к просачиванию клея на поверхность фанеры при её прессовании. Однако проведенные исследования на проницаемость обработанных листов шпона жидкостями показали, что при невысоких степенях термообработки наблюдается снижение проницаемости, что объясняется совместным действием процессов сужения пор в результате термической усушки и их закупоривания продуктами разложения древесины. При более глубокой термообработке наблюдается увеличению водопроницаемости, что автором объясняется некоторой «прокалкой» пор шпона от продуктов разложения. Экспериментально подтверждено повышение влаго- и водостойкости фанеры на основе термообработанного шпона. С повышением степени термомодифицирования обеспечивалось снижение водопоглощающей способности. Некоторое повышение предела прочности при статическом изгибе наблюдалось при увеличении степени термомодифицирования шпона до 0,4, а фанера со степенью термомодифицирования шпона 0,6 была сопоставима по пределу прочности с обычной фанерой. Дальнейшее повышение степени термообработки приводило к значительному снижению прочностных характеристик фанеры.

В работе Аминова И.И. [35] представлены результаты экспериментальных исследований основных свойств композиционного материала (арболита), созданного на основе термически модифицированной древесины и портландцемента марки 400 в качестве минерального вяжущего. Установлено, что термическое воздействие на наполнитель снижает водоце-ментное соотношение, что может быть объяснено существенным снижением водопоглощения термомоди-фицированными древесными частицами по сравнению с необработанными. Выявлено снижение прочности на сжатие арболита при возрастании количества древесного наполнителя по отношению к вяжущему. Однако с уменьшением размеров древесного заполнителя происходит нарастание предела прочности на сжатие, что объясняется увеличением концентрации цемента в единице объема образца и увеличением толщины прослойки вяжущего вещества (цемента). Результаты экспериментальных исследований по определению адгезионной прочности минеральных вяжущих к поверхностям древесины различной породы до и после термической обработки указывают на то, что термообработка в лучшем случае не сказывается на адгезии, а

зачастую уменьшает ее. Это может объясняться ухудшением смачиваемости термодревесины

Заключение

Результаты представленных исследований свидетельствуют о повышенном интересе к вопросам предварительной термической обработки древесины в производстве древесных композитов из-за преимуществ использования менее гидрофильной древесины [36 - 38]. Несмотря на то, что для некоторых видов композитов было отмечено снижение механических свойств, предварительное термомодифицирование древесных частиц позволяет значительно увеличить эксплуатационные характеристики композита и, как следствие, расширить области его возможного использования.

Литература

1. Уголев Б.Н. Древесиноведение с основами лесного товароведения / Б.Н. Уголев. - М: Лесн. пром-сть, 1975. - 384 с.

2. Сафин Р.Р. Исследование вакуумно-кондуктивного термомодифицирования древесины / Р.Р. Сафин, Е.Ю. Разумов, М.К. Герасимов, Д.А. Ахметова // Деревообрабатывающая промышленность. - 2009. - № 3. - С. 9-11.

3. Разумов, Е.Ю. Исследование изменением химического состава древесины, подвергнутой термомодифицированию, с помощью ИК-спектрометра / Е.Ю. Разумов, Р.Р. Сафин, Р.Р. Хасаншин, П.А. Кайнов // Вестник Казанского технологического университета. - 2010. - № 10. - С. 100-103.

4. Klyosov A (2007) Wood-plastic composites. Wiley, Hobo-ken.

5. Шайхутдинова А.Р. Аппаратурное оформление процесса термомодифицирования и подсушки пиломатериалов в среде насыщенного водяного пара / А. Р. Шайхутдинова, Ш.Р. Мухаметзянов // Вестник Казанского технологического университета, 2014. - Т. 17. № 5. - С. 87-89.

6. Сафин Р. Р. Разработка технологии и аппаратурного оформления термомодифицирования древесины в жидкостях / Р.Р. Сафин, Е.А. Белякова, Р.А. Халитов, Е.И. Байгильдеева // Вестник Казанского технологического университета. - 2012. - Т.15. № 3. - С. 131-133.

7. Сафин Р.Р. Имитиция древесины мореного дуба термомодифицированием / Р.Р. Сафин, Р.Р. Хасаншин, Е.Ю. Разумов, Е. А. Белякова // Дизайн. Материалы. Технология. - 2010. - №3. С. 95-98.

8. Сафин Р.Р. Термомодифицирование древесины в среде топочных газов / Р.Р. Сафин, Р.Р. Хасаншин, Е.Ю. Разумов, Н.А. Оладышкина // Вестник Московского государственного университета леса - Лесной вестник. - 2010. -№4. С. 95-98.

10. Сафин Р.Р. Энергосберегающая установка для сушки и термической обработки древесины / Р.Р. Сафин, Е.Ю. Разумов, Н.А. Оладышкина // Вестник Казанского технологического университета. - 2010. - № 9. - С. 542-546.

11. Сафин Р.Р. Разработка новой технологии получения термодревесины / Р.Р. Сафин, Е.Ю. Разумов, Е.А. Белякова // Вестник Казанского технологического университета. - 2011. - № 1. - С. 157-162.

12. Сафин Р. Р. Вакуумно-конвективное термомодифицирование древесины в среде перегретого пара / Р.Р. Са-фин, Р.Г. Сафин, А.Р. Шайхутдинова // Вестник Казанского технологического университета. - 2011. - № 6. - С. 93-99.

13. Сафин Р.Р. Исследование термомодифицирования древесины сосны в условиях вакуумно-кондуктивных аппаратов / Р.Р. Сафин, Р.Р. Хасаншин, Д.А. Ахметова // Дизайн и производство мебели. - 2008. - №2. С. 36-39.

14. Сафин Р.Р. Исследование термомодифицирования древесины в среде топочных газов / Р.Р. Сафин, Е.Ю. Разумов // Деревообрабатывающая промышленность. 2012. - №1. - С. 015-018.

15. Патент RU(2453426 от 30.12.2010) Сафин Р.Р. Способ морения древесины и устройство для его реализации Р.Р. Сафин, Р.Р. Хасаншин, Е.Ю Разумов и др.

16. Andrusyk L, Oporto GS, Gardner DJ, Neivandt DJ (2008) Wood plastic composites manufactured from hot water extracted wood. Part I: mechanical evaluation. In: Proceedings of the 51st international convention of society of wood science and technology, November 10-12, Concepcion Chile.

17. Hosseinaei O, Wang S, Enayati AA, Rials TG (2012) Effects of hemicellulose extraction on properties of wood flour and wood-plastic composites. Compos Part A Appl S 43: 686-694.

18. Hosseinaei O, Wang S, Taylor AM, Kim J-W (2012) Effect of hemicellulose extraction on water absorption and mold susceptibility of wood-plastic composites. Int Biodeter Biodegr 71: 29-35.

19. Takatani M, Kato O, Kitayama T, Okamoto T, Tanahashi M (2000) Effect of adding steam-exploded wood flour to thermoplastic polymer/wood composite. J Wood Sci 46: 210-214.

20. Westin M, Larsson-Brelid P, Segerholm BK, van den Oever M (2008) Wood plastic composites from modified wood, part 3. Duradility in laboratory decay tests. Document No. IRG/WP 08-40423. In: The international research group on wood protection, section 4 processes and properties, 39th annual meeting, Istanbul, Turkey, 25-29 May.

21. Ayrilmis N, Jarusombuti S, Fueangvivat V, Bauchongkol P (2011) Effect of thermal-treatment of wood fibres on properties of flat-pressed wood plastic composites. Polym Degrad Stabil 96: 818-822.

22. Angles NM, Salvado J, Dufresne A (1999) Steam-exploded residual softwood-filled polypropylene composites. О Appl Polym Sci 74: 1962-1977.

23. Салимгараева Р.В. Технология термического модифицирования древесного наполнителя в производстве композиционных материалов: Дис. канд. техн. наук. - Казань, 2013. - 158 с.

24. Hsu WE (1986) Improved method of making dimensionally stable composite board and composite board produced by such method. Canadian Patent No. 1215510.

25. Hsu WE, Schwald W, Schwald J, Shields JA (1988) Chemical and physical changes required for producing dimensionally stable wood-based composites, Part 1: steam pretreatment. Wood Sci Technol 22: 281-289.

26. Sekino N, Inouse M, Irle M, Adcock T (1999) The mechanisms behind the improved dimensional stability of parti-cleboards made from steam-pretreated particles. Holzforschung 53: 435-440.

27. Borysik P, Maminski M, Grzeskiewicz M, Parzuchowski P, Mazurek A (2007) Thermally modified wood as raw material for particleboard manufacture. In: The third European conference on wood modification, Cardiff, UK, 15-16th Oktober.

28. Ohlmeyer M, Lukowsky D (2004) Wood-based panels produced from thermal-treated materials: properties and perspectives. In: Conference on wood frame housing durability and disaster Issue, 4-6th Oct., Los Vegas, USA, pp 127-131.

29. Paredes JJ (2009) The influence of hot water extraction on physical and mechanical properties of OSB. PhD Dissertation, The University of Maine.

30. Paul W, Ohlmeyer M, Leithoff H, Boonstra MJ, Pizzi A (2006) Optimising the properties of OSB by a one-step heat pre-treatment process. Holz Roh Werkst 64: 227-234.

31. Paul W, Ohlmeyer M, Leithoff H (2007) Thermal modification of OSB-strands by a one-step heat pretreatment-influence of temperature on weight loss, hygroscopicity and improved fungal resistance. Holz Roh Werkst 65: 57-63.

32. Mendes RF, Junior GB, Almeida NF, Surbi PG, Barbeiro IN (2013) Effect of thermal treatment on properties of OSB panels. Wood Sci Technol 47(2): 243-256.

33. Hosseinaei O, Wang S, Rials TG, Xing C, Taylor AM, Kelley SS (2011) Effect of hemicellulose extraction on physical and mechanical properties and mold susceptibility of flakeboard. Forest Prod J 61(1): 31-37.

34. Зиатдинов Р.Р. Технология производства влагостойкой фанеры из термомодифицированного шпона: Дис. канд. техн. наук. - Казань, 2013. - 170 с.

35. Аминов Л.И. Совершенствование технологии производства композиционных материалов на основе древесных наполнителей и минеральных вяжущих: Дис. канд. техн. наук. - Казань, 2011. - 169 с.

36. Хасаншин Р.Р. Повышение эксплуатационных характеристик композиционных материалов, созданных на основе термически модифицированной древесины / Р.Р. Хасаншин, Р.Р. Сафин, Ф.Г. Валиев, Р.В. Данилова // Вестник Казанского технологического университета. Казань. - 2012. - Т. 15 № 7. - С. 64-66.

37. Сафин Р.Р. Разработка технологии создания влагостойкой фанеры / Р.Р. Сафин, Р.Р. Хасаншин, Р.Р. Зиатдинов, А. Р. Зиятдинова // Вестник Казанского технологического университета. - 2012. Т.15. - №20. - С. 64-65.

38. Хасаншин Р. Р. Термическая обработка древесного наполнителя в производстве композиционных материалов / Р.Р. Хасаншин, В.А. Лашков, Р.Р. Сафин, Ф.Г. Валиев // Вестник Казанского технологического университета -2011. - №20. - С. 150-154.

39. Мухаметзянов Ш.Р., Хасаншин Р.Р., Кайнов П.А. Сушка и термовлажностная обработка крупномерной древесины // Вестник Казанского технологического университета, 2013. - Т.16. - № 22. - С. 72-73.

© А. В. Сафина - к.т.н., доцент кафедры архитектуры и дизайна изделий из древесины КНИТУ, olambis@rambler.ru Р. Р. Хасаншин - к.т.н., доцент той же кафедры, olambis@rambler.ru; Р. Р. Сафин - докт. техн. наук, зав. кафедрой архитектуры и дизайна изделий из древесины КНИТУ, профессор, cfaby@mail.ru.

© А. V. Satina - candidate of technical sciences, assistant professor of architecture and design of products from wood, KNRTU, olambis@rambler.ru; R. R. КЬа$ашМп - candidate of technical sciences, assistant professor of architecture and design of products from wood, KNRTU, olambis@rambler.ru; R. R. Satin - doctor of technical sciences, professor of the department of architecture and design of products from wood, KNRTU, cfaby@mail.ru.