Катализатор изомеризации н-бутана в изобутан, способ его приготовления и процесс получения изобутана с использованием данного катализатора
CATALYST FOR ISOMERISATION OF N-BUTANE IN ISOBUTANE, A METHOD FOR PREPARING IT AND A PROCESS FOR PRODUCING ISOBUTANE USING SAID CATALYST

Изобретение относится к области нефтехимии, а именно, к каталитическому способу изомеризации н-бутана в изобутан и приготовлению катализатора для этого процесса.
Изомеризация нормальных парафинов, содержащихся в различных углеводородных фракциях нефтехимических производств, является одним из важнейших процессов, обеспечивающих улучшение качества моторных топлив в части энергетических и экологических показателей.
4
8
В результате реакции изомеризации происходит превращение нормальных парафинов C-C, обладающих, как правило, низкими показателями октанового индекса, в изо-парафины с существенным повышением октанового индекса.
Процесс изомеризации н-бутана обеспечивает увеличение ресурса нефтеперерабатывающих производств по изобутану - сырью для производства алкилата и метилтретбутилового эфира - экологически безопасных высокооктановых добавок.
Процесс проводят в присутствии различных типов кислотных катализаторов: хлорида алюминия, хлорированного оксида алюминия, цеолитов, сульфатированных оксидов металлов.
Стабильность действия катализатора и процесса обеспечивают введением в катализатор гидрирующей добавки, обычно металла VIII группы, и проведением процесса в присутствии водорода.
Термодинамические показатели процесса изомеризации парафинов обуславливают преимущественное образование наиболее разветвленных парафинов при пониженных температурах, наиболее термодинамически выгодный температурный интервал процесса изомеризации находится в границах 0-200°С.
Поэтому основные исследования направлены на поиск катализаторов изомеризации н-парафинов, которые обладают высокой активностью и селективностью по разветвленным изомерам в указанном диапазоне температур.
4
6
2
4
кат
Известен процесс изомеризации парафинов в присутствии хлорированного оксида алюминия (пат. США №4149993, С07С 5/30, 12.09.1978; пат. США №6133496, С07С 5/22, 17.10.2000). В присутствии хлорированного оксида алюминия достигаются высокие конверсии н-парафинов С-С в температурной области проведения процесса 100-160°С. Конверсия н-бутана при 142°С, давлении 31 атм, соотношении Н/С, равном 0.05, скорости подачи н-бутана 4 г/г ⋅ч, концентрации хлорсодержащего промотора 170 миллионных весовых долей в расчете на сырье составляет 59-62% при селективности по изобутану 99%, в аналогичных условиях конверсия пентана и гексана составляет 75 и 88%, соответственно. Селективность по изопентану составляет 98.5%), по изогексанам - 98%. Суммарное содержание наиболее разветвленных изомеров гексана - диметилбутанов в продуктах реакции 42-43 мас%.
Недостатками указанного способа изомеризации н-парафинов в присутствии катализатора на основе хлорированного оксида алюминия является чувствительность катализатора к примесям серы, фтора, щелочных соединений и воды, которые необратимо дезактивируют катализатор. Как следствие этого, существуют повышенные требования к содержанию микропримесей в сырье относительно концентраций воды, серы, фтора и щелочных соединений, которые должны составлять 2-5 миллионных весовых долей.
Известен способ, использующий цеолитные катализаторы для процесса изомеризации пентан-гексановых углеводородных фракций (Пат. США №5639933, С07С 5/22, 17.06.1997).
2
В качестве катализаторов обычно используют среднепористые и широкопористые цеолиты следующих структурных типов: ZSM-5, морденит, или Бета, которые модифицируют 0,3-0,5 мас % платины или палладия. Оптимальная температурная область процесса изомеризации в присутствии морденита или цеолита Бета составляет 200-270°С, цеолита ZSM-5 - 320-380°С. Процесс изомеризации проводят в присутствии 0,5-1 мол Н/мол сырья. При проведении изомеризации пентан-гексановой фракции на мордените достигается конверсия н-пентана 72%, конверсия н-гексана 83%. Селективность по изопентану составляет 97%, по изогексанам - 96%. Суммарное содержание наиболее разветвленных изомеров гексана - диметилбутанов в продуктах реакции 39-40 мас %. Катализатор не чувствителен к высоким концентрациям серы и воды в сырье.
Недостатком указанных способов изомеризации н-парафинов в присутствии катализаторов на основе цеолитов является необходимость работы в высокотемпературной области, которая не является термодинамически выгодной в отношении образования наиболее разветвленных изомеров, обладающих высокими величинами октанового индекса.
Известны также процессы изомеризации углеводородных фракций в присутствии катализаторов на основе сульфатированных оксидов металлов, преимущественно на основе сульфатированного оксида циркония, модифицированного платиной, палладием, никелем, железом или марганцем.
Согласно способу, описанному в Пат. США №5382731, С07С 1/00, 17.01.1995, известно использование галогенсодержащих промоторов, в частности тетрахлорида углерода, для процесса изомеризации углеводородных смесей, содержащих циклопарафины, с целью увеличения активности катализатора в реакции раскрытия цикла с использованием каталитических систем на основе оксида циркония, модифицированного оксидом вольфрама или молибдена.
В соответствии с этим способом приготовление катализатора заключается в следующих стадиях:
- осаждение гидрооксида циркония из раствора оксихлорида циркония 10 N раствором аммиака с последующей промывкой и сушкой гидрооксида при 140°С;
- нанесение оксида вольфрама из раствора метавольфрамата аммония по влагоемкости в количестве 11 мас % с последующей прокалкой образца при 800°С;
- нанесение платины из раствора хлорплатиновой кислоты по влагоемкости с последующей сушкой и прокалкой при 300°С.
кат
2
Полученный катализатор используют для превращения сырья, состоящего из (мас. %): 50 - гексана, 14,5 - метилциклопентана, 31,7 - циклогексана, 3,9 - бензола при 260°С, давлении 30 атм, весовой нагрузке углеводородного сырья на катализатор 0,6 г/г⋅ч, соотношение Н/сырье=2. В патенте показано, что введение в реакционную смесь 700 весовых миллионных долей тетрахлорида углерода приводит к увеличению активности катализатора в реакции раскрытия кольца циклопарафинов на 10% - с 38 до 48 мас.%).
Наиболее близким по технической сущности и достигаемому эффекту является способ получения и использования твердого кислотного катализатора, раскрытый в Пат. РФ №2264255, B01j 23/40, C07c 5/27, 20.11.2005.
В соответствии со способом-прототипом изобретение решает задачу создания улучшенного способа процесса изомеризации н-бутана за счет снижения температуры и давления проведения процесса, увеличения производительности катализатора, приготовленного на основе сульфатированных оксидов металлов.
х
у
n
m
2n+2-m
n
m
2n+2-m
-
-
В соответствии с прототипом поставленная задача решается предлагаемым составом катализатора для процесса изомеризации н-бутана в изобутан. Катализатор представляет собой каталитический комплекс общей формулы: МеО*аАn*b CXH, где: Me - металл III-IV групп, х=1-2, у=2-3, An - анион кислородсодержащей кислоты, выбранной из ряда: серная, фосфорная, молибденовая, вольфрамовая, или их смесь в любых комбинациях, а=0,01-0,2, b=0,01-0,1; СХН - полигалогензамещенный углеводород, где: X - галоген, выбранный из ряда: F, Сl, Br, I, или любая их комбинация, n=1-10; m=2-22, диспергированный на пористом носителе со средним радиусом пор не менее 500 нанометров и содержащий гидрирующий компонент. Пористый носитель представляет собой оксид элемента III-IV групп, предпочтительно, Al; Si; Zr, взятый в количестве 50-95 мас % по отношению к каталитическому комплексу. Катализатор в качестве гидрирующего компонента может содержать не более 3,0 мас % металла VIII группы, предпочтительно, палладия или платины или любой их комбинации.
х
y
n
n
m
2n+2-m
n
m
2n+2-m
-
-
В соответствии с прототипом задача решается также способом приготовления катализатора процесса изомеризации н-бутана в изобутан, по которому каталитический комплекс общей формулы: Ме O*aA*b CXH, где: Me -металл III-IV групп, х=1-2, у=2-3, An - анион кислородсодержащей кислоты, выбранный из ряда: серная, фосфорная, молибденовая, вольфрамовая или их смесь в любых комбинациях, а=0.01-0.2, b=0.01-0,1, CXH - полигалогензамещенный углеводород, где: X - галоген, выбранный из ряда: F, Cl, Br, I, или любая их комбинация, n=l-10; m=2-22, синтезируют из оксида или кислой, основной или нейтральной соли металла III-IV групп и кислородсодержащей кислоты, выбранной из ряда: серная, фосфорная, молибденовая, вольфрамовая или их смесь в любых комбинациях, путем пропитки или адсорбции или смешения или их комбинации с пористым носителем со средним радиусом пор не менее 500 нанометров совместно с гидрирующим компонентом, или гидрирующий компонент вводят предварительно в носитель, осуществляют термообработку полученного таким образом носителя при температуре не более 800°С, не более 15 ч, с последующим восстановлением гидрирующего компонента и введением полигалогензамещенного углеводорода при температуре не более 200°С.
В соответствии с прототипом используют пористый носитель, имеющий размер частиц не более 200 микрон. Каталитический комплекс содержит не более 10 мас % полигалогензамещенного углеводорода, синтезируемого адсорбцией при температуре не более 200°С в течение не более 5 ч. Кислую, основную или нейтральную соль металла III-IV групп и кислородсодержащей кислоты, выбранной из ряда: серная, фосфорная, молибденовая, вольфрамовая или их смесь в любых комбинациях, вводят в пористый носитель в количестве 2-30 мас % по отношению к каталитическому комплексу. Используют пористый носитель, представляющий собой оксид элемента III-IV групп, предпочтительно Al; Si; Zr, взятый в количестве 50-95 мас % по отношению к каталитическому комплексу. В качестве гидрирующего компонента используют металл VIII группы, предпочтительно, палладий или платину, или любую их комбинации в количестве не более 3.0 мас %.
кат
Поставленная задача решается также способом переработки бутансодержащих нефтяных фракций в изобутан при температуре 20-200°С, массовых нагрузках исходной смеси 0.1-0.5 кг/кг ⋅ч, давлении 1-50 атм, в присутствии 0.2-10 мас % водорода и 0.0005-0.005 мас % галогенсодержащего промотора, а в качестве катализатора используют описанный выше, приготовленный описанным выше способом.
кат
-1
-1
Приготовленный таким образом катализатор помещают в проточный реактор, продувают либо азотом, либо водородом, либо инертным газом, после чего подают галогенводород при температуре 0-200°С со скоростью 10-1000 мкл/г⋅ч в токе водорода, азота или инертного газа со скоростью 50-1000 ч. Затем подают водород, промотор и углеводородное сырье при расходах 0,1-10 ч, мольном отношении водород/углеводородное сырье 0,1-10; температуре 20-200°С, давлении не более 50 атм.
Недостатками известного способа являются относительная низкая активность, использование носителя для приготовления катализатора и, самое главное, использование различных полигалогенсодержащих соединений для проведения процесса, а также комплекса на основе металла III-IV групп и полигалогензамещенного углеводорода при приготовлении катализатора.
Предлагаемое изобретение решает задачу создания улучшенного процесса изомеризации н-бутана в изобутан.
Технический результат - увеличение производительности катализатора за счет отказа от использования носителя для нанесения активного компонента, снижение температуры и давления проведения процесса, за счет отказа от использования полигалогенсодержащих соединений для проведения процесса и приготовления катализатора.
x
y
x
y
-
-
Задача решается предлагаемым составом катализатора для процесса изомеризации н-бутана в изобутан. Катализатор представляет собой каталитический комплекс общей формулы: ZrO**aAn, где: х=1-2, у=2-3, An - анион кислородсодержащей кислоты, выбранной из ряда: серная, фосфорная, молибденовая, вольфрамовая, или их смесь в любых комбинациях, предпочтительно серная, а=0.01-0.2, диспергированный непосредственно на нанодисперсном ZrO* и содержащий гидрирующий компонент. Катализатор в качестве гидрирующего компонента может содержать не более 3,0 мас % металла VIII группы, предпочтительно, палладия или платины или любой их комбинации. Оксид циркония представляет собой пористый наноразмерный носитель со средним размером кристаллитов не более 250 нанометров
x
у
x
y
-
-
Поставленная задача решается также способом приготовления (1-ый вариант) катализатора процесса изомеризации н-бутана в изобутан общей формулы ZrO*аАn, где: х=1-2, у=2-3, An - анион кислородсодержащей кислоты, выбранной из ряда: серная, фосфорная, молибденовая, вольфрамовая, или их смесь в любых комбинациях, предпочтительно, серная, а=0.01-0.2, синтезированный из гидратированного оксида циркония методом терморазложения раствора аммиачного комплекса триоксидицирконийкарбоната в водной среде, последующего сульфатирования полученного ксерогеля гидратированного оксида циркония раствором серной кислоты, экструзионного формования гранул без связующего с последующей сушкой, прокаливанием гранул и нанесением на них методом пропитки по влагоемкости из раствора палладийхлористоводородной и/или платинохлористоводородной кислоты гидрирующего компонента, после чего катализатор подвергают сушке на воздухе и термообработке, при этом не используется никаких полигалогенсодержащих соединений при приготовлении катализатора, связующим является непосредственно сульфатированный нанодисперсный ZrO, полученный терморазложением аммиачного комплекса триоксидицирконийкарбоната в водной среде. Катализатор в качестве гидрирующего компонента может содержать не более 3,0 мас % металла VIII группы, предпочтительно, палладия или платины.
x
y
x
y
-
-
Поставленная задача решается также 2-ым вариантом способа приготовления катализатора процесса изомеризации н-бутана в изобутан, включающим в свой состав оксид металла III-IV групп, анион кислородсодержащей кислоты, представляющий собой каталитический комплекс общей формулы ZrO*aAn, где: х=1-2, у=2-3, An - анион кислородсодержащей кислоты, выбранной из ряда: серная, фосфорная, молибденовая, вольфрамовая, или их смесь в любых комбинациях, предпочтительно, серная, а=0.01-0.2, синтезированный из гидратированного оксида циркония методом терморазложения раствора аммиачного комплекса триоксидицирконийкарбоната в водной среде, сульфатирование полученного ксерогеля гидратированного оксида циркония раствором серной кислоты проводят одновременно с добавлением гидрирующего компонента в виде раствора платино- и/или палладийхлористоводородной кислоты и последующего экструзионного формования гранул без связующего, после чего катализатор подвергают сушке на воздухе и термообработке, при этом не используется никаких полигалогенсодержащих соединений при приготовлении катализатора. Связующим является непосредственно сульфатированный нанодисперсный ZrO, полученный терморазложением аммиачного комплекса триоксидицирконийкарбоната в водной среде. Катализатор в качестве гидрирующего компонента может содержать не более 3,0 мас % металла VIII группы, предпочтительно, палладия или платины, или любую их комбинацию. Катализатор проходит термообработку при температуре не выше 600°С.
x
y
Способами управления текстурными свойствами продукта синтеза ZrOявляются:
- разбавление;
- температура разложения комплекса;
- скорость подачи раствора аммиачного комплекса оксикарбоната циркония;
Поставленная задача решается также способом переработки бутансодержащих
кат
фракций в изобутан при температуре 80-200°С, массовых нагрузках исходной смеси 0.1-10 кг/кг ⋅ч, давлении 1-50 атм, в присутствии 0.2-10 мас % водорода, а в качестве катализатора используют описанный выше, приготовленный описанным выше способом.
-1
Приготовленный таким образом катализатор помещают в проточный реактор, продувают либо азотом, либо водородом, либо инертным газом, после чего подают водород, и углеводородное сырье при расходах 0,1-10 ч, мольном отношении водород/углеводородное сырье 0.1-1.0; температуре 80-200°С, давлении не более 50 атм.
Сущность изобретения иллюстрируется следующими примерами и таблицами.
Примеры 1-36 иллюстрируют 1-ый вариант приготовления катализатора, в котором гидрирующий компонент наносят на предварительно сформованный каталитический комплекс.
Пример 1.
Приготовление катализатора низкотемпературной изомеризации н-бутана состоит следующих стадий:
- приготовление гидратированного оксида циркония методом терморазложения раствора аммиачного комплекса триоксидицирконийкарбоната в водной среде;
- сульфатирование полученного ксерогеля гидратированного оксида циркония раствором серной кислоты;
- экструзионное формование гранул без связующего с последующей сушкой и прокаливанием гранул;
- приготовление бифункционального катализатора (Кат-И).
Приготовление гидратированного оксида циркония методом терморазложения раствора аммиачного комплекса триоксидицирконийкарбоната в водной среде:
2
1500 г дистиллированной воды помещают в колбу и нагревают до температуры кипения при перемешивании. В кипящую воду перистальтическим насосом подают 100 г раствора аммиачного комплекса триоксидицирконийкарбоната (10 мас% ZrO) со скоростью 90 мл/ч. Постоянный объем суспензии в колбе поддерживают, прибавляя дистиллированную воду со скоростью 150-200 мл/ч. По окончании прибавления суспензию продолжают нагревать при перемешивании для упаривания. Упаривание производят до достижения рН суспензии значения 6,5-7.
После этого суспензию охлаждают и отфильтровывают полученный осадок гидратированного оксида циркония на воронке Бюхнера.
Сульфатирование полученного ксерогеля гидратированного оксида циркония раствором серной кислоты:
2
4
100 г геля гидратированного оксида циркония смешивают в колбе с 75 мл дистиллированной воды и оставляют на 20 мин. Затем полученную суспензию перемешивают якорной мешалкой в течение 40 мин. После этого со скоростью 50 мл/ч при перемешивании прибавляют 17 г 0,5 М раствора HSO. После этого суспензию перемешивают в течение 1,5 ч и затем отфильтровывают на воронке Бюхнера с промывкой маточным раствором. После этого полученный сульфатированный гидроксид циркония слегка подвяливают при комнатной температуре.
Экструзионное формование гранул без связующего с последующей сушкой и прокаливанием гранул:
полученный сульфатированный гидроксид циркония переносят в смеситель, добавляют 7 мл азотной кислоты для пластификации массы. Массу перемешивают от 20 мин до 1 ч, доводя влажность пасты до необходимой, и формуют через фильеру необходимого диаметра. Гранулы сушат на воздухе в течение 10-12 ч при комнатной температуре, затем в токе воздуха при 110°С; высота слоя катализатора при этом должна составлять не более 1-1.5 см, во избежание слипания гранул. Затем повышают температуру со скоростью 100°С/ч
- до 200°С (стадия дегидратации сульфата циркония), выдерживают 0,5-1 ч,
- до 320°С (стадия разложения нитрата), выдерживают 0,5-1 ч,
- далее прокалку ведут при 550-570°С без тока воздуха в течение 2-5 ч.
Приготовление бифункционального катализатора (Кат-И-1).
На полученные гранулы сульфатированного оксида циркония методом пропитки по влагоемкости из раствора палладийхлористоводородной кислоты наносят 0.5 мас. % Pd, после чего катализатор подвергают сушке на воздухе и термообработке по следующей схеме:
1. 120°С в токе воздуха 1 ч
2. 180°С в токе воздуха 3 ч
3. 220°С в токе воздуха 3 ч
4. 320°С в токе воздуха 1 ч
5. 420°С в токе воздуха 1 ч
6. 600°С в токе воздуха 1 ч.
-1
-1
-1
-1
2
4
14 г фракции катализатора (0.25-0.5 мм) загружают в изотермический микрореактор, катализатор нагревают, при атмосферном давлении, в токе осушенного воздуха (250 ч по объему) до 600°С со скоростью нагрева 100°С/ч. При данной температуре катализатор выдерживают в течение 1 ч, затем снижают температуру до 150°С. После достижения температуры реактор продувают осушенным инертным газом (500 ч по объему) в течение 1 ч. Далее при этой же температуре выполняют восстановительную активацию катализатора осушенным водородом со скоростью подачи 250 ч по объему в течение 4 ч. После восстановительной активации катализатора давление в реакторе поднимают до 24-25 атм., устанавливают температуру 120°С и подают бутан с весовой скоростью подачи 1.0 ч и водород с мольным отношением Н/С=0.1.
Конверсия н-бутана - 17.5%, селективность - 85%.
Примеры 2-12.
Приготовление катализатора проводят в соответствии с примером 1. Результаты получены при температуре 120°С и приведены в таблице 1.
Примеры 13-24.
Приготовление катализатора проводят в соответствии с примером 1. Результаты получены при температуре 140°С и приведены в таблице 2.
Примеры 25-36.
Приготовление катализатора проводят в соответствии с примером 1. Результаты получены при температуре 160°С и приведены в таблице 3.
Примеры 37-52 иллюстрируют 2-ой вариант приготовления катализатора, в котором гидрирующий компонент вводят на стадии сульфатирования полученного ксерогеля гидратированного оксида циркония раствором серной кислоты.
Пример 37.
Приготовление катализатора низкотемпературной изомеризации н-бутана состоит следующих стадий:
- приготовление гидратированного оксида циркония методом терморазложения раствора аммиачного комплекса триоксидицирконийкарбоната в водной среде;
- сульфатирование полученного ксерогеля гидратированного оксида циркония раствором серной кислоты с одновременным модифицированием соединением гидрирующего компонента;
- экструзионное формование гранул без связующего с последующей сушкой и прокаливанием гранул бифункционального катализатора (Кат-И).
Приготовление гидратированного оксида циркония методом терморазложения раствора аммиачного комплекса триоксидицирконийкарбоната в водной среде.
2
1500 г дистиллированной воды помещают в колбу и нагревают до температуры кипения при перемешивании. В кипящую воду перистальтическим насосом подают 100 г раствора аммиачного комплекса триоксидицирконийкарбоната (10 мас % ZrO) со скоростью 90 мл/ч. Постоянный объем суспензии в колбе поддерживают, прибавляя дистиллированную воду со скоростью 150-200 мл/ч. По окончании прибавления суспензию продолжают нагревать при перемешивании для упаривания. Упаривание производят до достижения рН суспензии значения 6,5-7.
После этого суспензию охлаждают и отфильтровывают полученный осадок гидратированного оксида циркония на воронке Бюхнера.
Сульфатирование полученного ксерогеля гидратированного оксида циркония раствором серной кислоты с одновременным модифицированием соединением гидрирующего компонента.
2
4
100 г геля гидратированного оксида циркония смешивают в колбе с 75 мл дистиллированной воды и оставляют на 20 мин. Затем полученную суспензию перемешивают якорной мешалкой в течение 40 ми. После этого со скоростью 50 мл/ч при перемешивании прибавляют 17 г 0,5 М раствора HSO. После этого суспензию перемешивают в течение 1,5 ч. В полученную суспензию сульфатированного оксида циркония вносят при перемешивании раствор палладийхлористоводородной кислоты из расчета содержания палладия 0,5 мас. % Pd на сухое вещество и выдерживают при температуре 80°С и перемешивании 1 ч. Затем полученную суспензию отфильтровывают на воронке Бюхнера с промывкой маточным раствором. После этого полученный модифицированный соединением палладия сульфатированный гидроксид циркония слегка подвяливают при комнатной температуре.
Экструзионное формование гранул без связующего с последующей сушкой и прокаливанием гранул бифункционального катализатора (Кат-И-2).
Полученный модифицированный соединением палладия сульфатированный гидроксид циркония переносят в смеситель, добавляют 7 мл азотной кислоты для пластификации массы. Массу перемешивают от 20 мин до 1 ч, доводя влажность пасты до необходимой, и формуют через фильеру необходимого диаметра. Гранулы сушат на воздухе в течение 10-12 ч при комнатной температуре, затем в токе воздуха при 110°С; высота слоя катализатора при этом должна составлять не более 1-1.5 см, во избежание слипания гранул. Затем гранулы подвергают термообработке по следующей схеме:
1. 200°С (стадия дегидратации сульфата циркония), выдерживают 3 ч
2. 320°С в токе воздуха (стадия разложения нитрата), выдерживают 1 ч
3. 420°С в токе воздуха 1 ч
4. 600°С в токе воздуха 2-3 ч.
-1
-1
-1
-1
2
4
14 г фракции катализатора (0.25-0.5 мм) загружают в изотермический микрореактор, катализатор нагревают при атмосферном давлении в токе осушенного воздуха (250 ч по объему) до 600°С со скоростью нагрева 100°С/ч. При данной температуре катализатор выдерживают в течение 1 ч, затем снижают температуру до 150°С. После достижения температуры реактор продувают осушенным инертным газом (500 ч по объему) в течение 1 ч. Далее при этой же температуре выполняют восстановительную активацию катализатора осушенным водородом со скоростью подачи 250 ч по объему в течение 4 ч. После восстановительной активации катализатора давление в реакторе поднимают до 24-25 атм, устанавливают температуру 140°С и подают бутан с весовой скоростью подачи 1.0 ч и водород с мольным отношением Н/С=0.1.
Конверсия н-бутана - 61%, селективность - 83%.
Примеры 38-44.
Приготовление катализатора проводят в соответствии с примером 37. Результаты получены при температуре 140°С и приведены в таблице 4.
Примеры 45-52.
Приготовление катализатора проводят в соответствии с примером 37. Результаты получены при температуре 160°С и приведены в таблице 5.
Таким образом, как видно из приведенных примеров, предлагаемое изобретение позволяет создать улучшенный способ изомеризации н-бутана в изобутан за счет снижения температуры и давления проведения процесса, увеличения производительности катализатора, за счет снижения себестоимости и улучшения экологических показателей процесса приготовления катализатора и проведения процесса изомеризации.