Форменное обогащение

Фото: ДМИТРИЙ ЛЕБЕДЕВ, "Ъ"
Ротоформовка начиналась в России с изготовления разделительно-дорожных блоков

       Открытие в 1912 году немецким ученым Фрицем Клатте основных принципов промышленного производства поливинилхлорида (ПВХ), основного сырья для производства пластмассы, а затем постановка данной технологии в 1930-х годах на поток совершили настоящую революцию в производстве товаров народного потребления. Различные виды пластмасс заменили, а в некоторых областях даже полностью вытеснили многие изделия из дерева, металла и стекла благодаря своим пластическим свойствам. Правда, по сравнению с остальным цивилизованным миром Россия до сих пор находится на обочине "пластмассового бума".

Растущий рынок
       В советские времена производство пластмасс в основном было сконцентрировано на оборонных предприятиях, и простым гражданам перепадали лишь детские ванночки, тазики да лейки. После 1990-х популярными стали пластиковые стаканчики: как удобно было смешивать в них водку с апельсиновым соком! Впрочем, специалисты знают, что из пластмассы делают громадный ассортимент продукции: мебель и корпуса телевизоров, байдарки и туалеты. По экспертным оценкам, количество выпускаемых типоразмеров изделий из пластмассы в России, не являющейся лидером отрасли,— 250-300 тыс. единиц. А ведь все это разнообразие форм достигается благодаря практически одному полипропилену (и схожим продуктам переработки нефти) и нескольким основным технологиям переработки пластмасс: ротационной формовке, вакуум-формованию и литью под давлением.
       В течение последних десятилетий прослеживается устойчивая тенденция: темпы роста мирового потребления полимерных материалов значительно опережают темпы роста общемирового производства (если, по оценкам экспертов, мировой валовый продукт в среднем будет расти на 3,5%, то потребление пластмасс будет ежегодно увеличиваться на 5,5%). Фактически уровень потребления современных полимеров — показатель развитости и технологичности страны.

Фото: ДМИТРИЙ ЛЕБЕДЕВ, "Ъ"

Наталья Чалая, технолог НПО "Полимер": До сих пор производство пластмассовых изделий остается одним из самых рентабельных бизнесов. Мало в каком бизнесе все вложения можно окупить за полтора-два года. Собственно, именно такая оборачиваемость стала причиной массового вложения инвестиций в середине 1990-х в пластмассовый бизнес. Сколько сейчас в России предприятий, занимающихся производством изделий из пластика, точно не знает никто, но, по приблизительным оценкам Натальи Чалой, не меньше 4,5 тыс.
       Всеволод Абрамов, профессор, заместитель гендиректора компании "Пластсупер": В 2003 году в России ожидается производство изделий из пластика на $1,2 млрд. Причем заметный рост начался только в 1997 году, пик пришелся на 2000 год, и по некоторым видам продукции рост составил 20-25%. И потенциал рынка далеко не исчерпан. До сих пор много продукции переработки пластмасс импортируется. А ведь только при сборке автомобиля используется более 500 пластиковых изделий.
       Еще одно доказательство бурного развития бизнеса по изготовлению изделий из пластика — успех фирмы "Интеко" (как известно, на 99% принадлежащей жене московского мэра Елене Батуриной), который объясняется не только административными ресурсами, но и правильно выбранным начальным объектом инвестиций — производство изделий из пластика.
       
Вращение по кругу

Фото: ДМИТРИЙ ЛЕБЕДЕВ, "Ъ"
В 2003 году пластмассовых изделий в стране будет наштамповано на $1,2 млрд

В пластмассовом бизнесе, как и в любом другом, одно правило: чем меньше производителей, ниже конкуренция, тем рентабельнее бизнес. Именно поэтому, по мнению специалистов, одна из самых рентабельных технологий — так называемая ротационная формовка, которая дешевле формовки на термопластавтоматах и используется в основном для мелкосерийного производства. Пресс-формы для термопластавтоматов должны выдерживать высокое давление и поэтому изготавливаются из дорогого легированного металла. При ротоформовке высокое давление отсутствует. Точность отливки мелких деталей при ротоформовке, конечно, ниже, но пресс-форма стоит дешевле.
       По всей стране в области ротоформовки работают три-четыре фирмы, основные из которых — "Ротопласт", "Эльгарполимер" и "Анион". Они появились на рынке во второй половине 1990-х. До этого эти технологии применялись военными, в частности, для производства корпусов ракет (это, кстати, было одним из тщательно оберегаемых секретов, поэтому ракеты красили под металл). "Ротопласт" и "Эльгарполимер" создавались в расчете на бурно развивающийся московский стройкомплекс и, в частности, на производство пластиковых канализационных колодцев, которые по идее должны были заменить бетонные (как известно, последние в весьма агрессивной среде столичных сточных вод выдерживают не больше трех-четырех лет, после чего начинаются потопы).
       Лазарь Аврух, технолог "Ротопласта": В отличие от бетона срок жизни пластика — десятки лет, и, несмотря на большую стоимость пластикового колодца (порядка $300) по сравнению с бетоном, в итоге эксплуатационные расходы получаются несравненно меньшими. В Европе это давно поняли, перейдя именно на пластик. Правда, после августа 1998 года от проекта производства колодцев всем компаниям пришлось отказаться: для бюджета города они стали слишком дороги. Хотя на самом деле есть еще одна веская причина: лобби московских бетонных заводов, которым тоже надо что-то кушать. Но именно после неудачи на рынке колодцев ротоформовщики открыли для себя новую нишу — выпуск дорожных блоков ограждения (именно они на время любой дорожной стройки или укладки асфальта опоясывают участок). До начала их выпуска в России строители вынуждены были завозить блоки из Европы. При этом каждый обходился в $200, и это было невыгодно: блок внутри полый, а места занимает много — платили за перевозку воздуха.
       Именно производство дорожных ограждающих блоков на фоне бурного развития дорожного строительства (по данным "Ротопласта", на дорогах Москвы их установлено больше 10 тыс.) способствовало росту фирм, работающих по технологии ротационного формования, позволив наладить выпуск прочей продукции — уже для населения: от баков объемом до 30 тыс. литров до туалетных кабин.
       Михаил Насташкин, президент "Ротопласта": Уникальность нашей технологии — в возможности формования изделий объемом до 40 кубов, чего не позволяет ни одна другая технология (например, термопластавтомат может отформовать изделие объемом только до 200 литров). Другое преимущество — возможность делать изделия минимальными тиражами. Например, на "Ротопласте" гордятся тем, что когда известному дрессировщику Запашному понадобились семь ванн для морских котиков, они их сделали. Изготовленные на термопластавтоматах ванны были бы практически золотыми.
       Михаил Насташкин: Когда мы начинали в 1998 году, у нас, естественно, не было денег на импортное оборудование, комплект которого стоит под $1 млн, так что целый год мы посвятили разработке собственного оборудования. На базе арендованного во Владимирской области цеха мы сперва построили небольшой агрегат, на котором и начали производить блоки. Где-то через год мы заработали на строительство второй линии, позволяющей стабильно выпускать качественные изделия любой сложности. Сейчас у нас уже четыре установки собственного производства с диаметром сферы до 3,5 м.

Фото: ДМИТРИЙ ЛЕБЕДЕВ, "Ъ"
При изготовлении детских игровых комплексов тоже используется ротоформовка

Ротационная машина больше походит на центрифугу для космонавтов или развлекательный аттракцион: огромная полностью герметичная и разогретая емкость с предварительно загруженным в нее сырьем — порошком полистирола — вращается по кругу. Максимум за полчаса сырье расплавляется, равномерно заливая форму. Затем рабочий разбирает форму и вынимает уже готовое изделие. Вот, собственно, и вся технология. Обслуживают агрегат всего три человека, весь цех — не больше 200 кв. м, рядом механический участок для производства форм.
       Казалось бы, ничего сложного. Но именно по причине практического отсутствия конкуренции (три фирмы погоды не делают, а импортировать объемные изделия невыгодно) рынок ротоформовки только создается, при этом ежегодно увеличиваясь минимум на 25%. Интересно, что сейчас в цехе "Ротопласта" лежит свежеотлитый корпус бомбы со стабилизатором, выполненный по заказу военных, и этого уже никто не скрывает.
       Михаил Насташкин: Пока ежегодный оборот нашего производства с учетом импорта — примерно $10 млн, но при этом его неиспользованный потенциал — как минимум $100 млн, то есть оно занято не более чем на 10%. К примеру, сейчас практически все емкости для пищевой промышленности делаются из нержавейки, которая дороже пластика в два-три раза, но их вполне можно заменить пластиковыми баками. Совершенно не использован потенциал производства товаров для спорта (на Западе по этой технологии делают даже байдарки). Вот сейчас у нас в стадии разработки бытовые газовые пластиковые баллоны, топливные баки для тракторов и много чего еще.
       Сергей Хох, заместитель гендиректора фирмы "Анион": Ротационная формовка сегодня — один из самых перспективных рынков во многом потому, что самое его большое достоинство — мобильность. Ни в каком другом производстве полимеров нельзя так быстро создать новую форму и начать производить совершенно новую продукцию.
       
Пластиковый передел

Фото: ДМИТРИЙ ЛЕБЕДЕВ, "Ъ"
Михаил Насташкин: "Пока ежегодный оборот нашего производства с учетом импорта — примерно $10 млн, но при этом его неиспользованный потенциал — как минимум $100 млн, то есть оно занято не более чем на 10%"

Спрос на пластиковую мебель, производимую по технологии литья, по мнению специалистов, сильно опережает предложение. Валерий Мурашкин, заместитель гендиректора компании "Газсервис": В 1993-1994 годах, когда мы только начинали работать, лишь 25-30% пластиковой мебели делалось в России, все остальное было импортным. Но когда в 1995 году повысились пошлины на ввоз пластика, цена импортной мебели резко взлетела, продавать ее стало невыгодно: наши комплекты стоили порядка $21, а итальянские — $25-30. Это достаточно сильно стимулировало наш рынок, и сейчас больше 80% всей мебели — отечественного производства. За импортном осталась дорогая мебель класса "премиум". Сейчас, по моим данным, ежегодно в стране продается около 250 тыс. комплектов мебели (стол и четыре кресла), при этом потребность рынка — порядка 400 тыс. А поскольку в среднем отечественный комплект стоит примерно $35, ежегодный объем рынка достигает $8,7 млн.
       В плане эксклюзивности предложений ситуация с мебелью схожа с ротоформовкой: 90% оборота приходится на три компании — "Интеко" (по экспертным оценкам, занимает до 40% рынка), "Газсервис" (название досталось от прежнего учредителя "Газпрома") и "Диапазон" (входит в группу компаний "Мистерия"). Впрочем, по мнению торговцев мебелью, российские компании-производители на порядок — и не на один — отстают от своих европейских коллег. И если они и дальше будут экономить на инвестициях в оборудование, отставание будет только нарастать. Василий Грицан, заместитель гендиректора ТД "Корнер": Если в Европе уже выпускается пластиковая мебель четвертого-пятого поколения, которую даже не сразу примешь за пластиковую (по своей текстуре она может легко повторять то же дерево), то в России — первого. В подобной ситуации главным образом виноваты устаревшие пресс-формы, на которых работают все производители. На моей памяти за восемь лет работы на рынке у отечественных предприятий появилась всего пара новых моделей кресел и одна — квадратного стола.
       С Василием Грицаном в принципе согласны и сами производители, утверждая, что ситуация эта вынужденная и объясняется она нехваткой финансов.
       Виновата также и сама структура внутрироссийского спроса, заметно отличающаяся от той же Европы, где пластиковые столы и кресла покупают в первую очередь для частных нужд, точнее — для собственного сада и загородного дома, в то время как в России основной покупатель — многочисленные кафешки и бары, перед летним сезоном стремящиеся нарастить число посадочных мест. Подобный путь за рубежом прошли лет десять назад, и сейчас там даже в фаст-фудах предпочитают не пластиковую дешевую мебель, а более дорогую и качественную — на основе дерева, металла или версалита (новый материал, похожий по структуре на ДСП).

Фото: ДМИТРИЙ ЛЕБЕДЕВ, "Ъ"
После того как корпуса авиаснарядов начали отливать гражданские, военные перестали скрывать свой интерес к пластиковым технологиям

Валерий Мурашкин: Основные наши клиенты — крупные компании, занимающиеся производством пива и напитков, типа Coca-Cola, "Бочкарева", "Вимм-Билль-Данна" и проч., заказывающие мебель со своей символикой, а в последующем бесплатно передающие эту мебель общепиту. Например, одна Coca-Cola в сезон делает заказ почти на 18 тыс. комплектов, а производители пива — от 3 тыс. до 5 тыс. Правда, в этом году заказов от последних пришло существенно меньше из-за сокращения рекламных бюджетов.
       Нехватка средств — вторая проблема пластиковых мебельщиков. Светлана Каменкова, исполнительный директор компании "Диапазон": Наш рынок — сезонный, основные продажи приходятся всего на три-четыре месяца, с апреля по июнь. А начиная с конца осени и по весну идет работа только на склад да прием новых заказов. Сбыт также сильно зависит от погоды. Например, в этом году в начале лета было холодно, и, соответственно, продажи шли намного хуже, чем в прошлом. Мода на цвет тоже изменчива — прошлым летом почему-то все хотели желтый.
       Валерий Мурашкин: Мы вынуждены замораживать большие оборотные средства. К примеру, сырье — полипропилен, продукт перегонки нефти, по стоимости зависит сильно от последней. Например, сейчас баррель стоит $28, и за кило полипропилена мы платим $1. Но все заказчики оплачивают нам продукцию только по факту, то есть целый год мы вынуждены сами запасаться сырьем, получая деньги лишь в конце весны — начале лета.
       В России всего четыре предприятия выпускают полипропилен, одно из них — Московский НПЗ. Тем не менее все производители утверждают, что сколько мебели делают, столько и продают, причем в сезон не хватает даже того, что запасено, пока работали на склад. По словам Валерия Мурашкина, "если бы мы производили мебели на треть больше, чем производим, то все равно все удалось бы сбыть. Но мы больше не производим из-за нехватки оборотных средств". Однако все производители признавали, что бизнес этот очень рентабельный, а рентабельность может достигать 35-50%.
       По мнению Всеволода Абрамова, во многом развитие пластикового бизнеса в России также сдерживают практическое отсутствие оборудования собственного производства (несколько заводов, выпускающих, по мнению экспертов, оборудование весьма посредственного качества, погоды не делают) и дороговизна западного (к примеру, только в Германии больше десятка компаний ежегодно выпускают 15 тыс. литьевых машин).

Фото: ДМИТРИЙ ЛЕБЕДЕВ, "Ъ"

Как сегодня войти в пластиковый бизнес? Проще всего приобрести термопластавтомат. В зависимости от размера предполагаемых изделий стоят автоматы от $50 тыс. (для выпуска изделий массой до 100 г) до $1 млн (изделия массой 16 кг) и способны методом формовки (жидкий полистирол под давлением поступает в форму) производить самые простые изделия типа тазиков, одноразовой посуды или объемных букв для рекламных вывесок. По утверждению экспертов рынка, с подобным устройством справится один рабочий, а устойчивые 25-30% рентабельности вам гарантированы.
       Правда, если вы работаете на московском рынке, вам предстоит выдержать конкуренцию с "Интеко". По утверждению Натальи Валуховой, маркетингового аналитика "Хухтамаки СНГ", регионального подразделения мирового лидера в производстве одноразовой посуды, "в России ежегодный оборот рынка одноразовой посуды составляет порядка $30 млн, ежегодно увеличиваясь на 9%. Причем помимо лидеров — 'Интеко' и нас — по всей стране успешно работает множество производителей, которые также отхватывают свою долю пирога. А спрос до конца не удовлетворен, места хватает всем". А по более смелым оценкам гендиректора компании "Росси" Евгения Ильинского, "одноразовой посуды ежегодно производится на $45 млн. Из них на одноразовые стаканы приходится $30 млн, на чашки — $5 млн, тарелки — $10 млн. И 50% сбыта приходится на Москву".
       Что касается ротационной формовки, то необходимое оборудование можно купить по цене от $100 тыс. до $500 тыс. Такие комплекты продает, например, "Ротопласт". Пока компания продала только один комплект оборудования — АвтоВАЗу для мелкосерийного производства, который, по словам Михаила Насташкина, долго выбирал между итальянским, немецким и российским. Как утверждают в "Ротопласте", окупаемость подобного комплекта при регулярной загрузке мощностей — максимум год, а для обслуживания хватит троих рабочих.
       Сейчас штамповать изделия из пластмассы — все равно что иметь собственный денежный печатный станок. С этим утверждением согласны все опрошенные участники рынка.
АЛЕКСАНДР ВОСТРЯКОВ