ФАРФОРОВАЯ МАССА
PORCELAIN MASS

Изобретение относится к области технологии силикатов, в частности к составам фарфоровых масс, которые могут быть использованы для изготовления предметов декоративно-художественного и хозяйственно-бытового назначения.
Известна фарфоровая масса следующего состава, мас.%: глинистый компонент (каолин) 15,0-35,0; полевой шпат 5,0-20,0; кварцевый компонент (кварц) 30,0-60,0; костяная зола 3,0-60,0 [1].
Задачей изобретения является повышение термостойкости изделий, полученных из фарфоровой массы.
Технический результат достигается тем, что фарфоровая масса, содержащая каолин, полевой шпат, кварц, костяную золу, дополнительно включает волластонит, тальк и глицерин при следующем соотношении компонентов, мас.%; каолин 39,0-40,0; полевой шпат 21,0-23,0; кварц 26,0-28,0; костяная зола 2,0-2,4; волластонит 7,0-9,0; тальк 0,6-1,0; глицерин 0,4-0,6.
В таблице приведены составы фарфоровой массы.
Таблица
Компоненты
Состав, мас.%
1
2
Каолин
40,0
39,0
Полевой шпат
21,0
23,0
Кварц
26,0
28,0
Костяная зола
2,4
2,0
Волластонит
9,0
7,0
Тальк
1,0
0,6
Глицерин
0,6
0,4
Термостойкость, теплосмены
~20
~20
Для приготовления фарфоровой массы может быть использован качественный каолин любого месторождения.
Компоненты дозируют в требуемых количествах. В шаровую мельницу загружают полевой шпат, кварц, волластонит, заливают воду и проводят измельчение компонентов в течение 6-8 часов. Затем в мельницу добавляют каолин, костяную золу, тальк и измельчают еще в течение 2-3 часов. Степень измельчения готового шликера должна соответствовать остатку не более 2% на сите 0056. Массу обезвоживают до получения коржей с влажностью 20-25%. В обезвоженную массу добавляют глицерин и проминают ее в вакуум-прессах. Из полученной фарфоровой массы пластическим способом формуют изделия, которые сушат до влажности 1-7% и при температуре 1260°С проводят первый обжиг, а при температуре 1160°С - второй (политой) обжиг.
Источники информации
1. CN 1199718, 1998.