СБОРНАЯ ПРОТЯЖКА

Полезная модель относится к металлообработке и может быть использована для внутреннего протягивания.
Известна протяжка для внутреннего протягивания со сварным хвостовиком, выбранная в качестве аналога, содержащая режущую часть и приваренный к ней хвостовик (З.Д.Горецкая "Протягивание с большими подачами", Машгиз, фиг.50, 1960).
Недостатком такой составной протяжки является то, что необходимо контролировать сварной шов, а также невозможность вторичного использования хвостовика.
Известна сборная конструкция протяжки, где хвостовик соединен с режущей частью посредством резьбы и центрированием с помощью цилиндрического пояска (Шатин В.П., Шатин Ю.В. Справочник конструктора-инструментальщика. М., «Машиностроение», стр. 370, 1975).
Недостатком такой сборной протяжки является то, что со временем резьба вытягивается и необходима дополнительная подтяжка, а также затруднено вторичное использование хвостовиков, имеющих ориентирующие лыски.
Технической задачей, на решение которой направлена полезная модель, является экономия материала, повышение надежности крепления хвостовика, точности его базирования и обеспечение возможности многократного использования.
1
2
Указанная задача решается тем, что в указанной сборной протяжке хвостовая часть закреплена с режущей частью с базированием по диаметру и по торцу, по крайней мере, двумя элементами, один из которых закрепляет с поджатием к торцу своей конической частью, выполненной со смещением оси крепежного элемента относительно сопряженного конического отверстия режущей части, второй крепежный элемент выполнен аналогично первому без смещения осей или с незначительным смещением и предназначен для ориентации хвостовика и режущей части, а также восприятия тягового усилия, причем величина смещения первого элемента Δh=0,3...1 мм, а второго элемента - Δh=0...0,05 мм в направлении, позволяющем прижать торец хвостовика к опорному торцу режущей части, при этом отверстия под крепежные элементы в режущей части и хвостовике выполнены взаимосвязанно между собой и расположением ориентирующих элементов, например лыски на хвостовике и шлица на режущей части.
Отличительными признаками предлагаемой сборной протяжки от указанной выше, наиболее близкой к ней, является наличие двух взаимно перпендикулярных крепежных элементов, одного затягивающего, другого ориентирующего и воспринимающего тяговое усилие, что позволяет повысить надежность крепления хвостовика, точность его базирования и
возможность многократного использования, при чем, если режущую часть изготавливают из инструментального материала, то хвостовик может быть изготовлен из конструкционного материала, что в совокупности ведет к экономии материала. Возможность многократного использования хвостовика обеспечивается и тем, что отверстия под крепежные элементы в режущей части и хвостовике выполнены взаимосвязанно между собой и расположением ориентирующих элементов, например лыски на хвостовое и шлица на режущей части.
Заявителю не известны сборные протяжки для внутреннего протягивания с указанной совокупностью существенных признаков и заявленная совокупность существенных признаков не вытекает явным образом из современного уровня техники, что подтверждает соответствие заявляемого технического решения условию «новизна».
Заявляемое техническое решение поясняется чертежами, где:
фиг.1 - общий вид предлагаемой сборной протяжки;
фиг.2 - сечение плоскостью XY на фиг.1;
фиг.3 - сечение плоскостью XZ на фиг.1;
фиг.4 - сечение плоскостью XY на фиг.1, вариант исполнения по п.4 формулы.
Сборная протяжка содержит режущую часть 1 и хвостовик 2. Режущая часть имеет цилиндрическую центрирующую часть 3 и опорный торец 4. Хвостовик 2 имеет цилиндрическое центрирующее отверстие 5, упорный торец 6. В режущей части 1 выполнены конические взаимно
1
2
перпендикулярные отверстия 7, 8 с осями 9 и 10 соответственно, а в хвостовике 2 выполнены цилиндрические взаимно перпендикулярные отверстия 11, 12 с осями 13 и 14 соответственно. Хвостовик 2 соединен с режущей частью 1 с базированием по диаметру и по торцу крепежными элементами 15, имеющими коническую часть 16 и цилиндрическую часть 17. Оси 13 и 14 цилиндрических отверстий смещены соответственно на величины Δh=0,3...1 мм и Δh=0...0,05 мм относительно осей 9, 10 конических отверстий в направлении, позволяющем прижать торец хвостовика 2 к опорному торцу режущей части 1. Крепежные элементы 15 скреплены между собой посредством интегрального винта 18, выполненным без головки в виде шпильки с резьбой на двух концах разной направленности правой и левой с одинаковым шагом, с углублением под ключ с обоих торцев. Причем при заворачивании интегрального винта 18 в один крепежный элемент 15, он одновременно заворачивается и в другой, при этом оба противоположно расположенных крепежных элемента 15 сходятся, а при выворачивании все происходит наоборот, они расходятся.
Интегральный винт - это винт с разнонаправленной резьбой на противоположных его концах с одинаковым шагом, позволяет увеличить в два раза перемещения крепежных элементов за счет суммирования шагов резьбы на разных концах. В отличии от обычного, с одной резьбой, стягивающего винта, позволяет одновременно сближать и удалять крепежные элементы, сталкивая при разведении с конусных частей, в случае, встречающегося на практике «сцепления» контактирующих конических
поверхностей. Возможность применения интегрального винта без головки позволяет уменьшить габариты крепежных элементов, улучшить компоновку.
Отверстия 7, 8 под крепежные элементы в режущей части 1 и 11, 12 в хвостовике 2 выполнены взаимосвязанно между собой и расположением ориентирующих элементов в виде лыски 19 на хвостовике и шлица 20 на режущей части. Для предотвращения проворота при сборке и разборке крепежные элементы 15 снабжены фиксирующими штифтами 21, которые входят в пазы 22 отверстий, выполненных на хвостовике.
Крепежные элементы 15 могут быть выполнены независимо друг от друга и закреплены невыпадающими винтами 23. В этом случае, при выкручивании невыпадающего винта, он своей резьбой, упираясь в резьбу крепежного элемента, выталкивает его из конического отверстия.
1
Сборка протяжки осуществляется следующим образом: хвостовик 2 вставляется в режущую часть 1, центрируясь своим цилиндрическим отверстием 5 на цилиндрической части 3 режущей части до упора своим торцем 6 в торец 4 режущей части. Затем вставляют крепежный элемент 15 в совмещенные цилиндрическое отверстие 12, имеющее ось 14, с коническим отверстием 7, имеющим ось 9. В крепежный элемент 15 вставляют интегральный винт 18, затем вставляют другой крепежный элемент, являющийся его парой. Далее интегральным винтом 18 крепежные элементы одновременно стягиваются друг к другу, упираясь своей конической частью 16 в коническое отверстие 8. Из-за наличия смещения Δh=0,3...1 мм оси 14
2
цилиндрического отверстия 12 и оси 10 конического отверстия 8 происходит затягивание хвостовика 2 в режущую часть 1. После чего вставляют крепежный элемент 15 в совмещенные цилиндрическое отверстие 11, имеющее ось 13, с коническим отверстием 7, имеющим ось 9, в крепежный элемент 15 вставляют интегральный винт 18, затем вставляют парный крепежный элемент. Далее интегральным винтом 18 крепежные элементы стягиваются друг к другу. Из-за малой величины смещения Δh=0...0,05 мм осей 13 и 9 крепежные элементы более плотно прилегают к коническому отверстию, обеспечивая контакт по конической поверхности, что в свою очередь позволит воспринимать значительное тяговое усилие.
Отверстия под крепежные элементы в режущей части и хвостовике выполнены взаимосвязанно между собой и расположением ориентирующих элементов, например лыски 19 на хвостовике и шлица 20 на режущей части.
Для предотвращения проворота при сборке и разборке элементов крепления они снабжены фиксирующими штифтами 21, которые входят в пазы 22 отверстий, выполненных на хвостовике.
Крепежные элементы 15 могут быть закреплены независимо друг от друга невыпадающими винтами, которые при разборке, упираясь в резьбу крепежного элемента, выталкивают его из конического отверстия.
Заявляемая конструкция позволяет уменьшить расход инструментального материала, повысить надежность крепления хвостовика, точность его базирования и обеспечить возможность многократного использования.
Сборная протяжка может быть изготовлена на стандартном оборудовании с использованием современных технологий и материалов.