ПЕРЕДВИЖНАЯ РЕМОНТНАЯ БАЗА "48Ш6"

Полезная модель относится к передвижным мастерским для диагностики и ремонта сложных радиоэлектронных систем (РЭС), преимущественно радиолокационных станций и систем автоматического управления на местах их дислокации.
Известна передвижная ремонтная база (ПРБ) «Редиком» (RU 44602, кл. В60Р 3/14, 2005), содержащая соединенные радио, телефонными и громкоговорящими линиями связи командный пункт управления мобильную метрологическую лабораторию, мобильную мастерскую для диагностики и ремонта типовых сменных элементов РЭС, мобильную мастерскую для диагностики и ремонта устройств электропитания, мобильную мастерскую для ремонта электромеханических, механических и гидравлических узлов и деталей, мобильную мастерскую технического обслуживания транспортных средств и мобильный склад ЗИП (запасных частей РЭС, измерительных приборов и ремонтной документации на бумажных и магнитных носителях информации).
Недостатком известной ПРБ является недостаточная производительность, связанная с недостаточной автоматизацией и, как следствие, увеличенными временными затратами организации и проведения единого технологического процесса ремонта РЭС. Другим недостатком известной ПРБ является громоздкость и сложность использования, связанная с аппаратным дублированием, и как следствие, с относительно большим количеством (10 единиц) отдельных узкоспециализированных мобильных средств, требуемых для диагностики и ремонта сложных РЭС и соответствующее увеличенное количество транспортных средств, необходимое для транспортировки ПРБ к месту дислокации объекта ремонта (РЭС).
В основу полезной модели поставлена задача создания ПРБ, конструкция которой позволяет повысить производительность, уменьшить ее громоздкость и увеличить транспортабельность практически без снижения ее ремонтно-диагностических возможностей.
Техническим результатом, обеспечивающим решение указанной задачи, является автоматизация технологического процесса ремонта РЭС и повышение универсальности мобильных мастерских ПРБ.
Поставленная задача и заявленный технический результат достигаются тем, что передвижная ремонтная база, содержащая соединенные громкоговорящими линиями связи командный пункт управления, контрольно-диагностическую мастерскую и склад ЗИП, согласно полезной модели дополнительно содержит цифровую линию связи, технологическую мастерскую, механическую мастерскую, а также - сервер хранения данных ЗИП и технических условий по ремонту, контролю и диагностике РЭС, командный пункт управления и мастерские оснащены ЭВМ и объединены через цифровую линию связи с сервером в единую локальную вычислительную сеть передвижной ремонтной базы, причем мастерские размещены в отдельных полуприцепах-фургонах, а командный пункт управления, сервер и склад ЗИП - в одном общем полуприцепе-фургоне. При этом сервер содержит блок магнитных носителей значений параметров и технических условий использования типовых сменных элементов радиоэлектронных систем, блок магнитных носителей программ контроля и диагностики, блок магнитных носителей программ прожига микросхем ПЗУ, блок магнитных носителей данных запасных частей и материалов для ремонта радиоэлектронных систем Командный пункт управления выполнен в виде рабочего места командира и оснащен персональной ЭВМ. Склад ЗИП содержит стеллажи с ремонтным комплектом запасных частей и материалов, включающим в себя ремонтную документацию на бумажных и машиночитаемых носителях информации, адаптеры для подключения объектов контроля к
аппаратуре контрольно-диагностической мастерской. Контрольно-диагностическая мастерская содержит управляющую ЭВМ, автоматизированную систему контроля для диагностики цифровых типовых сменных элементов сложных РЭС, автоматизированную систему контроля для контроля и диагностики аналоговых типовых сменных элементов РЭС, стенд для контроля источников питания РЭС, универсальное устройство электропитания с цифровым управлением, блок цифроуправляемых измерительных приборов, блок цифроуправляемых генераторов контрольных сигналов, соединенных между coбой двунаправленными шинами сопряжения, управляющие входы которых соединены с выходами управляющей ЭВМ. Технологическая мастерская содержит управляющую ЭВМ, рабочее место для прожига микросхем ПЗУ, рабочие места для проведения электромонтажных работ, рабочее место для проведения слесарных работ, рабочее место для проведения технологических операций с химическими веществами, сушильный шкаф для сушки восстановленного лакокрасочного покрытия и оборудование вытяжной технологической вентиляции. При этом рабочее место для прожига микросхем ПЗУ содержит программатор микросхем ПЗУ и тестер внутрисхемного контроля, соединенные с управляющей ЭВМ, а рабочие места для проведения электромонтажных работ оснащены трансформаторами с пониженным напряжением, устройствами для снятия статического электричества, вытяжной вентиляцией, устройствами для отсоса припоя и электромонтажными инструментами.
Введение цифровой линии связи, сервера, а также, оснащение вычислительными средствами командного пункта управления и мастерских позволило создать единую локальную вычислительную сеть передвижной ремонтной базы (ПРБ) и, тем самым, автоматизировать технологический процесс диагностики и ремонта РЭС и повысить производительность ПРБ. Введение технологической и механической мастерских, а также оснащение их и ремонтно-диагностической
мастерской универсальной аппаратурой и инструментами, позволяет повысить производительность, расширить функциональные возможность мастерских по видам ремонта и, тем самым, уменьшить требуемое количество отдельных мастерских для диагностики и ремонта РЭС за счет снижения аппаратурного дублирования по сравнению с известной ПРБ. Совмещение командного пункта управления, сервера и склада ЗИП - в одном общем полуприцепе-фургоне позволило не только уменьшить количество фургонов в ПРБ, но и дополнительно повысить его производительность за счет автоматизированного поиска необходимых запчастей и расходных материалов непосредственно с рабочих мест мастерских, а также за счет оперативной выдачи их (с автоматизированных стеллажей склада ЗИП) в мастерские без остановки технологического процесса ремонта РЭС.
В целом автоматизация технологического процесса ремонта РЭС и повышение универсальности мобильных мастерских ПРБ позволяют повысить производительность ПРБ, при одновременном уменьшении ее громоздкости и повышении транспортабельности.
На фиг.1 представлена функциональная схема передвижной ремонтной базы (ПРБ); на фиг.2 - пример ее конструктивного исполнения.
Передвижная ремонтная база, содержит командный пункт 1, сервер 2 и склад 3 ЗИП, размещенные в полуприцепе-фургоне 4. Командный пункт 1 и склад 3 ЗИП информационно и технологически соединены с ремонтно-диагностической мастерской 5, технологической мастерской 6 и механической мастерской 7. Для обеспечения мобильности мастерские 5, 6 и 7 установлены соответственно в полуприцепах-фургонах 8, 9 и 10. Каждый фургон 4, 8, 9, 10 оснащен громкоговорящими средствами связи 11, соединенными между собой линиями 12 связи. Командный пункт 1 управления, а также мастерские 5, 6 и 7 оснащены соответственно ЭВМ 1.1; 5.1; 6.1 и 7.1. Указанные ЭВМ соединены, между собой и сервером 2 цифровыми линиями 13 связи, образуя единую локальную
вычислительную сеть передвижной ремонтной базы. Сервер 2 содержит: блок 2.1 магнитных носителей значений параметров и технических условий использования типовых сменных элементов (ТСЭ) РЭС; блок 2.2 магнитных носителей программ контроля и диагностики, обеспечивающих универсальность работы контрольно-диагностической мастерской 5, возможность ее работы автономно и с командного пункта 1 управления; блок 2.3 магнитных носителей программ прожига микросхем ПЗУ, обеспечивающих универсальное управление программаторами технологической мастерской 6; блок 2.4 магнитных носителей данных по наличию и составу ТСЭ РЭС на складе 3 ЗИП, обеспечивающих работу мастерских 5÷7. При достаточном объеме памяти жесткого диска ЭВМ 1.1 командного пункта 1 или оснащении ее блоками внешней съемной памяти функции сервера 2 по хранению и выборке данных блоков 2.1÷2.4 могут быть реализованы программно на ЭВМ 1.1. Склад 3 ЗИП содержит: автоматизированные стеллажи 3.1÷3.4 хранения: ремонтного комплекта ЗИП (электрорадиоэлементы (ЭРЭ) объекта контроля); ремонтной документации (бумажные и машиночитаемые носители информации); адаптеры (переходники) для подключения различных ТСЭ к контрольно-диагностической аппаратуре мастерской 5; расходные материалы, необходимые для ремонта и восстановления изделий РЭС в мастерских 6 и 7. Мастерская 5 предназначена для отыскания неисправностей цифровые и аналоговых элементов типовых сменных элементов (ТСЭ) РЭС (ячеек, плат, кассет, субблоков) с точностью до комплектующего элемента. Она содержит управляющую ЭВМ 5.1, автоматизированную систему 5.2 типа АС5-2 для контроля и диагностики цифровых и аналоговых ТСЭ сложных РЭС, автоматизированную систему 5.3 типа ФЛАГ для контроля и диагностики высокочастотных элементов РЭС, стенд 5.4 для контроля источников питания РЭС, универсальное устройство 5.5 электропитания с цифровым управлением, блок 5.6 цифроуправляемых измерительных приборов, блок 5.7 цифроуправляемых генераторов контрольных сигналов
и подключающее устройство 5.8, соединенные между собой через активную двунаправленную шину 5.9 сопряжения типа VXI. При этом ЭВМ 5.1 предназначена для управления системами 5.2÷5.8, и для асинхронной обработки исходных данных и результатов контроля в указанных системах. Указанный аппаратурный состав контрольно-диагностической мастерской 5 и соединение ее вычислительной аппаратуры через цифровую линию связи 13 с сервером 2 (хранящим набор программ и исходных данных по контролю и диагностике практически всех видов ТСЭ сложных РЭС и АСУ) позволяет обеспечить оперативное программное переключение аппаратуры измерительной схемы мастерской 5 под заданный вид контролируемого изделия. Этим обеспечивается универсальность мастерской 5, т.е. расширяются функциональные возможности по количеству объектов и видов контроля с одновременным уменьшением требуемого объема измерительной и диагностической аппаратуры. Технологически (по неисправным и отремонтированным ТСЭ РЭС) мастерская 5 соединена с универсальной технологической мастерской 6. Мастерская 6 размещена в отдельном полуприцепе-фургоне 9, в котором вдоль его стен установлены и технологически связаны: ЭВМ 6.1, рабочее место 6.2 для прожига микросхем ПЗУ; рабочее место 6.3 для проведения электромонтажных работ; рабочее место 6.4 для проведения слесарных работ; рабочее место 6.5 для проведения технологических операций с химическими веществами; сушильный шкаф 6.6 для сушки восстановленного лакокрасочного покрытия; аппаратура технологической вентиляции 6.7. В свою очередь рабочее место 6.2 для прожига микросхем ПЗУ снабжено тестером внутрисхемного контроля; программатором (на рисунках не показано). Тестер внутрисхемного контроля выполнен с возможностью определения неисправной микросхемы в ТСЭ, предварительно прошедшем контроль на системе 5.2. в мастерской 5, с локализацией неисправности до группы микросхем. Управление тестером и программатором микросхем ПЗУ
обеспечивается ЭВМ 6.1. Другое рабочее место 6.3 для проведения электромонтажных работ оснащено: источниками электропитания паяльных устройств; устройствами для снятия статического электричества (браслет и пластина, расположенная на столе); местной вытяжной вентиляцией для отсоса продуктов, выделяющихся при пайке и промывке ремонтируемого изделия; устройством для отсоса припоя при демонтаже радиоэлементов (РЭ) с печатной платы; приспособлением, позволяющий производить ремонт кабелей с соединителями известных РЭС; местным освещением для обеспечения необходимой санитарной нормы освещенности рабочего места. Рабочее место 6.3 оборудовано также ящиками для хранения инструмента, постоянно используемого при электромонтажных работах. Рабочее место 6.4 для проведения слесарных работ представляет собой рабочий стол-верстак с тисками и универсальным инструментом слесаря-сборщика, оборудованный местным освещением. Рабочее место 6.5 для проведения технологических операций с химическими веществами снабжено: вытяжным шкафом с открывающейся передней стенкой и рукавами для работы в закрытом шкафу; комплектом емкостей для химических веществ; весами для дозирования химических компонентов; полками-ячейками в шкафу для размещения рабочего набора химических веществ. Сушильный шкаф 6.6 предназначен для сушки восстановленного лакокрасочного покрытия отремонтированного ТСЭ и снабжен датчиком и автоматикой поддержки температуры сушки ТСЭ. Аппаратура 6.7 технологической вентиляции предназначена для удаления с рабочих мест вредных примесей (газов, аэрозолей, пыли), образующихся при выполнении технологических операций. Аппаратура 6.7 состоит из вентилятора, размещенного в машинном отделении полуприцепа 9, системы воздуховодов, отсасывающих устройств на рабочих местах и в вытяжном шкафу и механизма управления заслонкой воздуховода. Указанное оснащение мастерской 6 позволяет реализовать в полевых условиях технологический
процесс ремонта ТСЭ, аналогичный заводскому, независимо от типа РЭС, а именно, осуществлять разборку и сборку изделий РЭС; удаление (выпаивание) вышедших из строя электрорадиоэлементов (ЭРЭ) и деталей; подготовку ЭРЭ к монтажу (формовка выводов, облуживание, обрезка); установку и впаивание ЭРЭ; восстановление нарушенных электрических связей объемным монтажом; нанесение маркировки; восстановление влагозащитного покрытия с последующей горячей сушкой; восстановление нарушенных электрических связей в кабелях и соединителях. Другая универсальная механическая мастерская 7, технологически связанная с мастерскими 5 и 6, предназначена для проведения механических ремонтных работ элементов РЭС. Мастерская 7 размещена в полуприцепе-фургоне 10 в котором установлены: ЭВМ 7.1, рабочее место 7.2 для работы с ЗИП и технической документацией, слесарный стол 7.3 с тисками и инструментом слесаря; стол 7.4 для проведения монтажных работ; настольный вертикально-сверлильный станок 7.5; обдирно-шлифовальный станок 7.6; механизмы 7.7 для работ, связанных с восстановлением механических повреждений узлов и крупных деталей РЭС. Указанное универсальное оборудование мастерской 7 позволяет производить следующие виды ремонтно-восстановительных работ: ремонт и восстановление механических узлов; ремонт силовых кабелей и межкабинных кабелей управления с заменой соединителей; восстановление лакокрасочных покрытий; восстановление вмятых или пробитых наружных и внутренних обшивок кабин и контейнеров РЭС. Указанное оснащение мастерской 7 позволяет устранить в полевых условиях механические повреждения элементов РЭС независимо от функционального назначения последних. Этим и обеспечивается универсальность мастерской 7 ПРБ.
Работа передвижной ремонтной базы (ПРБ) состоит в следующем. При получении заявки на контроль и ремонт сложной РЭС (РЛС или АСУ) прицепы-фургоны 4, 8÷10 ПРБ с соответствующим технологическим
оборудованием транспортируют в место дислокации сложной РЭС. При прибытии в место дислокации производят развертывание ПРБ. При этом прицепы-фургоны 8÷10 устанавливают в непосредственной близости от объекта контроля в один ряд, образуя технологическую линию мастерских для контроля и ремонта РЭС. Напротив установленного ряда мастерских размещают прицеп-фургон 4 и соединяют их вычислительную аппаратуру между собой линиями связи 12 и 13 с частотным разделением каналов. При этом сервер 2, ЭВМ 1.1 фургона 4, ЭВМ 5.1 мастерской 5, ЭВМ 6.1 мастерской 6 и ЭВМ 7.1 мастерской 7 соединяются линиями связи 13, обеспечивая удобство управления ремонтом и поставкой запчастей и расходных материалов в мастерские 5, 6 и 7 с командного пункта 1 управления. После развертывания ПРБ по команде с командного пункта 1 управления производится подача электропитания на электроаппаратуру прицепов-фургонов 8÷10. После выхода электроаппаратуры фургонов 8÷10 на требуемые электрические и тепловые режимы ЭВМ 5.1, 6.1 и 7.1 мастерских 5, 6, 7 соответственно получают доступ к данным 2.1÷2.4 сервера 2 по программам контроля, исходным данным и наличию запасных частей склада 3 ЗИП непосредственно с рабочих мест мастерских 5, 6, 7 при наличии разрешающего сигнала с ЭВМ 1.1 командного пункта 1 ПРБ Далее ремонтные технические условия (ТУ), параметры контроля и диагностики под выбранный объект контроля ТСЭ закачиваются в электронном формате с сервера 2 в память ЭВМ 5.1 мастерской 5. Далее производят снятие с контролируемого объекта РЭС неисправных сменных элементов (ТСЭ) РЭС (ячеек, плат, кассет, субблоков, источников питания и т.д). Снятые элементы ТСЭ сортируют на цифровые, аналоговые и высокочастотные элементы и поставляют на соответствующую контрольно-диагностическую аппаратуру мастерской 5. Субблоки РЭС, требующие предварительной разборки, а также их корпуса и кабельную продукцию направляют в технологическую мастерскую 6. В мастерской 5 объект контроля ТСЭ устанавливают на подключающее устройство 5.8 с
соответствующим переходником для низкочастотных аналоговых, цифровых или цифроаналоговых ТСЭ. Для подключения высокочастотного аналогового ТСЭ дополнительно используют соединительные коаксиальные кабели из комплекта ЗИП, хранящегося в фургоне 8. При этом на экране ЭВМ 5.1 автоматически отображаются требуемая измерительная схема подключения для выбранного аналогового ТСЭ и выполненные подключения. После выполненных механических подключений оператор наблюдает за схемой подключения на экране ЭВМ 5.1. Затем с помощью клавиатуры и ручного манипулятора типа «мышь» ЭВМ 5.1 оператор управляет двунаправленной шиной 5.9 сопряжения для электронного соединения соответствующих элементов 5.2÷5.8 аппаратуры мастерской 5 в измерительную схему контроля и диагностики конкретного ТСЭ. При этом блок 5.6 цифроуправляемых измерительных приборов, блок 5.7 цифроуправляемых генераторов контрольных сигналов и объект контроля ТСЭ объединяются через маршрутизатор (коммутационные каналы шины 5.9) в измерительную цепочку с временным разделением каналов на прием и передачу. Далее по заданной программе ЭВМ 5.1 генерирует последовательно во времени цифровые сигналы, содержащие требуемые для контроля ТСЭ параметры входных воздействий (например, длительность и амплитуда входного импульса). Эти сигналы через шину 5.9 сопряжения поступают на соответствующий цифроуправляемый генератор блока 5.7. Блок 5.7 преобразует входной цифровой сигнал в аналоговую форму и через соответствующий канал шины 5.9 и подключающее устройство 5.8 выдает его на соответствующий в данный момент вход проверяемого ТСЭ. Сигнал отклика ТСЭ на входное воздействие с соответствующего (входному сигналу) выхода через подключающее устройство 5.8 передается через свободный в данный момент времени канал шины 5.9 на соответствующий измерительный вход блока 5.6 измерительных приборов. В блоке 5.6 определяются параметры сигналов отклика и при необходимости (для аналоговых измерительных
приборов) измеренные параметры преобразуются в цифровую форму. Далее измеренные параметры сигналов отклика ТСЭ через шину 5.9 поступают на сигнальные входы ЭВМ 5.1. ЭВМ 5.1 сравнивает текущие значения сигналов отклика проверяемого ТСЭ с эталонными значениями. В случае отклонения значений параметров отклика ТСЭ от допустимый значений ЭВМ 5.1 останавливает процесс контроля и начинается процесс диагностики (поиск неисправного элемента в ТСЭ). При диагностике неисправных элементов параметры сигналов отклика ТСЭ выводятся на экран ЭВМ 5.1. Для анализа неисправностей используются диагностические карты и данные сервера 2 автоматически и в диалоговом режиме работы. При этом обнаруживаются неисправности с точностью до составного элемента ТСЭ. При контроле цифровых ТСЭ дополнительно используется блок тестового контроля со 192 двунаправленными цифровыми каналами и сигнатурный анализатор, конструктивно размещенные в блоке 5.2. Блок тестового контроля вырабатывает ОЗУ - тесты длинной 4 Кбит на канал. Частота обмена информацией с объектом контроля ТСЭ программируется в каждом тестовом наборе в пределах 0,0001 Гц - 2,5 МГц. Предусмотрено зацикливание любого участка теста как заданное, так и бесконечное число раз с выдачей синхроимпульса по любому заданному набору. Поиск неисправностей с использованием сигнатурного анализатора производится в диалоговом режиме с указанием на экране ЭВМ 5.1 контролируемых точек и мест их расположения на поле объекта контроля. Локализация неисправности обеспечивается до сменного элемента. В случае наличия в объекте контроля кольцевых структур, характерных для ТСЭ с ПЗУ, локализация неисправности в них обеспечивается до группы сменных элементов. В этой ситуации для определения неисправного сменного элемента в группе он передается из мастерской 5 в мастерскую 6, где используется тестер внутрисхемного контроля блока 6.2 под управлением ЭВМ 6.1. Аналогичным образом производится проверка высокочастотных ТСЭ в системе 5.3, а также -
источников питания на стенде 5.5. Отличие состоит в выборе соответствующих источника блока 5.7 контрольных сигналов и измерительного прибора блока 5.6 и соединение их через шину 5.9 сопряжения в измерительную цепь контроля ТСЭ с помощью ЭВМ 5.1. Таким образом, на выходе мастерской 5 формируется поток исправных и неисправных ТСЭ. Исправные ТСЭ устанавливаются на объект контроля РЭС, а неисправные передаются в технологическую мастерскую 6 для дальнейшей диагностики неисправностей и ремонта. Неисправные ТСЭ с ПЗУ, требующие дальнейшей диагностики, проверяются тестером внутрисхемного контроля под управлением ЭВМ 6.1 на рабочем месте 6.2 прожига микросхем. ЭВМ 6.1 последовательно во времени управляет коммутацией измерительных входов тестера внутрисхемного контроля к выводам ТСЭ, принимает измеренные текущие значения измеренных сопротивлений электрических цепей ТСЭ в цифровой форме с выхода тестера. Далее ЭВМ 6.1 сравнивает показания тестера с контрольными значениями для диагностируемого ТСЭ и определяет его неисправную микросхему по отклонению текущих значений параметров от контрольных значений. Обнаруженная неисправная микросхема ПЗУ заменяется в ТСЭ на новую. Для этого оформляют на ЭВМ 6.1 заказ на получение со склада 3 ЗИП через линию 13 связи новой однотипной микросхемы. После получения со склада 3 ЗИП требуемой микросхемы ПЗУ на рабочем месте 6.2 производят ее прожиг для получения требуемых значений параметров памяти. Далее неисправная ТСЭ и запрограммированная микросхема ПЗУ передаются с рабочего места 6.2 на рабочее место 6.3 для проведение электромонтажных работ. На рабочем месте 6.3 неисправная микросхема из ТСЭ выпаивается, а вместо нее впаивается запрограммированная микросхема ПЗУ. После ремонта ТСЭ последний передается для повторной проверки на рабочее место 6.2 мастерской 6. При положительном результате повторной проверки отремонтированный ТСЭ последовательно передается на рабочие места 6.5 и 6.6 для химической
окраски, нанесения новой маркировки и сушки восстановленного лакокрасочного покрытия. Восстановленный ТСЭ перед установкой в контролируемую РЭС проходит повторную проверку в мастерской 5. Одновременно с контролем и восстановлением в мастерских 5 и 6 радиоэлектронных ТСЭ в мастерской 7 на технологических местах 7.3÷7.7 производится проверка и ремонт кабельной продукции, механических узлов и деталей РЭС, правка поврежденных корпусов и производятся другие работы, связанные с восстановлением механических повреждение узлов и крупных деталей РЭС. Заказ и получение запасных частей и расходных материалов склада 3 ЗИП в мастерской 7 осуществляется, как и в мастерских 5 и 6, с использованием ЭВМ, в частности ЭВМ 7.1, входящей в состав локальной вычислительной сети ПРБ. После восстановления работоспособности контролируемой РЭС передвижная ремонтная база перевозится в месторасположение очередного объекта контроля. Далее процесс контроля и ремонта очередной сложной РЭС с использованием предложенной ПРБ повторяется.
Полезная модель разработана на уровне опытного образца.