Оснoвные фaктoры в прoцессе прoизвoдства нефтяных мaсел

Эта технология полезна ещё и тем, что в условиях переработки высокоминерализованных нефтей, эффективное деэмульгирование сильно зависит от их диэлектрических параметров. Поэтому, СВЧ обработка позволяет

интенсифицировать процесс деэмульгирования и повысить степень обезвоживания и обессоливания товарных нефтей.

Литература

1. ФроловЮ. Г. Поверхностные явления и дисперсные системы. М.: Химия, 1989, с. 333.

2. Адизов Б. З., Абдурахимов С. А., Атауллаев Ф. Ш. Деэмульгирование устойчивых эмульсий местных нефтей новым деэмульгатором в сочетании с СВЧ -излучением. Сб. тр. респ. научно - техн. Конференции «Технологии переработки местного сырья и продуктов». Ташкент, 2008, с. 104 - 105.

Основные факторы в процессе производства нефтяных масел Тошев Ш. О.1, Паноев Э. Р.2

2Тошев Шерзод Орзиевич / Toshev Sherzod Orzievich - старший преподаватель;

2Паноев Эрали Ражаббоевич /Panoev Erali Rajabboevich - преподаватель, кафедра технологии нефтехимической промышленности, факультет химической технологии, Бухарский профессиональный колледж нефтегазовой промышленности, г. Бухара, Республика Узбекистан

Аннотация: в статье даны основные направления улучшения качества масел: разработка новых, интенсифицирование старых процессов масляного производства, отбор и переработка высококачественного масляного сырья, более широкое применение высокоэффективных многофункциональных присадок.

Ключевые слова: масляные дистиллят, присадок, легкокипящие компоненты, товарные масел, вакуумная колонна, вакуумная перегонка, орошения.

При попадании в масляные дистилляты легкокипящих компонентов ухудшается испаряемость и смазочная способность масел, с увеличением дали высококипящих фракций возможно увеличение нагарообразования в двигателях. Нечеткие фракционирование мазута ухудшает качество базовых масел и снижает технико -экономические показатели процессов очистки дистилятных компонентов при производстве товарных масел.

Температура на выходе из печи. Увеличив расход тепла, вводимого в вакуумную колонну с потоком сырья, можно увеличить подачу орошения, улучшить четкость погоноразделения. Однако повышение температуры мазута в змеевиках печи выше 420 - 4250С может привести к осмолению продуктов, закоксованию и прогару труб. При повышении температуры возрастает и образование газов разложения. Их выход и состав зависят от химического состава высококипящей части перерабатываемого сырья.

Изменение фракционного состава поступающего на вакуумную перегонку сырья, его существенное отличие от проективного, как отличие от проектных данных требований к фракционному составу вакуумных газойлей или гудрона, могут быть причиной неудовлетворительного разделения продуктов в колонне даже при правильных расчете и выборы температурного режима. При наличии на предприятии двух или более установок целесообразно обеспечить их загрузку сырьем одного происхождения и получить дистилляты с постоянным выходом [1].

48

Если доля отгона на входе в вакуумную колонну лишь на 5 - 10% ниже отбора дистиллятов, то для доведения ее до оптимальной достаточно вводить в колонну водяного пара на более 1,1 - 1,3% на мазут. Иногда однако, приходится увеличивать расход пара: при пониженной (по сравнению с проектом) нагрузке тарелок по парам, более высоком давлении в колонне. Хотя массообмен паров и жидкости этом случае улучшается, избыток водяного пара создает условия для уноса жидкости на вышележащую тарелку, увеличивает относительный, по сравнению с нефтяными объем водяных паров в колонне и ухудшает тем самым четкость разделения фракций. При увеличении расхода пара возрастает также сопротивление в трубопроводе от колонны до вакуума создающей аппаратуры.

В вакуумных колоннах применяют колпачковые, желобчатые, S - образные, клапанные, сетчатые и другие тарелки. Максимальную и минимальную нагрузку тарелок рассчитывают по методикам, разработанным. Всесоюзным научно -исследовательским институтом нефтяного машиностроения (ВНИИ нефтемаш). В связи с ограничением чисел тарелок, необходимо особенно тщательно проверять их горизонтальность и высоту отделенных элементов. Неудовлетворительное разделение фракций в колонне нередко связано с недостатками в сборке тарелок. Наиболее характерный дефект сборки - пропуск в прокладку между основанием тарелки и сливной перегородкой, что исключает нормальный уровень жидкости на тарелках и эффективный ее контакт с парами [2].

Для повышения интенсивности барботажа и эффективности желобчатых и S -образные тарелок, рекомендуется уменьшать, их живое сечение для прохода паров, приваривая к ним пароперекрывающие и струаноначравленные пластины. В связи с различным поступлением паром часть поверхности клапанных или сетчатых тарелок равномерно перекрывают стальными листами, не допуская (во избежание коррозии металла) пропуска газов в зонах прилегания и тарелок [3].

Циркуляционное орошение. Число промежуточных циркуляционных орошений обычно равно числу отводимых из колонны боковых прогонов. Применение циркуляционных орошений уменьшает обтаем паров в сечении колонны, делает более постоянным состав жидкости, стекающей по тарелкам расположенным под выводом прогонов, регулируют постоянство температуры состав отводящих из колонны прогонов, позволяет рационально гипальзовать тепло.

При подаче орошения на 2 - 3 тарелки выше вывода базового погона, в него вовлекаются тяжелые фракции отводимого выше дистиллята. Погон выводят при температуре ниже начала его кипения, что не позволяет в отпарной секции отпарить легкокипящие фракции. Циркуляционные орошения рекомендуется подавать под тарелку вывода вакуумных прогонов. Каждая секция при этом орошается самостоятельно. Вывод прогонов в отпарные секции свободный. Расход орошения поддерживают постоянным, в температуру вывода погона регулируют изменением температуры циркуляционного орошения. При примерно постоянном качестве сырья можно регулировать температуру вывода погона, изменяя расход орошения. Тщательным подбором циркуляционных орошений можно обеспечить производство вакуумных газойлей узкого фракционного состава, разгрузить отдельные секции колонны и тем самым повысить ее производительность в целом [4]. Принципиальная установки двухступенчатой вакуумной перегонки мазута представлена на рис.1.

49

1.a - вакуумные колонны; 2,2a - печи; 3 - отпарная колонна; 4 - вакуум-приемник; 5 -конденсатов - холодильник; 6 - эжектор; 7 - барометрический колодец; 8 - теплообменник; 9 - холодильник; 10 - емкость; Линии: 1 - мазут; II - газы разложения и водяной пар; фракции: III - широкая; IV- ниже 3500С; V- 350 - 4000С; 400 - 4500С

Таким образом, основными направлениями улучшения качества масел являются: разработка новых, интенсифицирoвaние старых прoцессoв масляного прoизвoдствa, oтбoр и переработка высококачественного масляного сырья, более широкое применение высокоэффективных многофункциональных присадок.

Литература

1. Уильям Л. Л. Переработка нефти. М.: ЗAO Oлимп-Бизнес, 2003, 224 с.

2. Сафиева Р. З. Физико - химия нефти. Переработка нефти. М.: Химия, 1998, 428 с.

3. Казакоыва Л. П., Крейн С. Э. Физико-химические основы производства нефтяных масел. М.:, Химия, 1978, 320 с.

4. Александров И. A. Перегонка и ректификация в нефтепереработке, М.:, Химия, 1991, 352 с.

50