Контейнер и процесс его изготовления

1. Способ получения многослойной емкости, причем способ включает этапы
экструдирования внутренней заготовки, внешней заготовки и центральной заготовки,
выравнивания внутренней заготовки, центральной заготовки и внешней заготовки для размещения центральной заготовки между внутренней заготовкой и внешней заготовкой так, чтобы центральная заготовка окружала внутреннюю заготовку и была окружена внешней заготовкой с образованием многослойной трубы,
помещения многослойной трубы в полость пресс-формы, образованной в пресс-форме,
расширения многослойной трубы для вхождения внешней заготовки в зацепление с внутренней поверхностью пресс-формы и деформации многослойной трубы для создания многослойной емкости, имеющей внутреннюю область,
где центральная заготовка содержит изоляционный пористый неароматический полимерный материал.
2. Способ по п. 1, дополнительно включающий этап воздействия на полость пресс-формы разрежением в диапазоне от приблизительно 5 миллиметров ртутного столба до приблизительно 25 миллиметров ртутного столба во время этапа расширения, вследствие чего внешняя заготовка входит в зацепление с внутренней поверхностью пресс-формы.
3. Способ по п. 2, где разрежение, воздействующее на полость пресс-формы на этапе расширения, составляет приблизительно 20 миллиметров ртутного столба.
4. Способ по п. 1, где этап расширения включает введение выдувной иглы во внутреннюю область многослойной трубы и нагнетание сжатого газа во внутреннюю область под давлением в диапазоне от приблизительно 10 фунтов на квадратный дюйм до приблизительно 130 фунтов на квадратный дюйм.
5. Способ по п. 4, где сжатый газ имеет давление в диапазоне от приблизительно 30 фунтов на квадратный дюйм до приблизительно 50 фунтов на квадратный дюйм.
6. Способ по п. 5, где сжатый газ имеет давление приблизительно 40 фунтов на квадратный дюйм.
7. Способ по п. 1, где этап расширения включает введение выдувной иглы во внутреннюю область многослойной трубы и нагнетание сжатого газа во внутреннюю область при температуре до приблизительно 200 градусов по Фаренгейту.
8. Способ по п. 7, где сжатый газ имеет температуру в диапазоне от приблизительно 35 градусов по Фаренгейту до приблизительно 75 градусов по Фаренгейту.
9. Способ по п. 8, где сжатый газ имеет температуру приблизительно 50 градусов по Фаренгейту.
10. Способ по п. 1, где пресс-форма имеет коэффициент раздува в диапазоне от приблизительно 100% до приблизительно 400%.
11. Способ по п. 10, где коэффициент раздува находится в диапазоне от приблизительно 100% до приблизительно 300%.
12. Способ по п. 11, где коэффициент раздува находится в диапазоне от приблизительно 150% до приблизительно 200%.
13. Способ по п. 1, где многослойный контейнер характеризуется средним разрушающим усилием в диапазоне от приблизительно 50 фунт-сил до приблизительно 400 фунт-сил.
14. Способ по п. 13, где среднее разрушающее усилие находится в диапазоне от приблизительно 100 фунт-сил до приблизительно 250 фунт-сил.
15. Способ по п. 14, где среднее разрушающее усилие находится в диапазоне от приблизительно 115 фунт-сил до приблизительно 170 фунт-сил.
16. Способ по п. 1, где многослойная емкость содержит сжатый центральный слой.
17. Способ по п. 1, где изоляционный пористый неароматический полимерный материал представляет собой изоляционный пористый неароматический полимерный материал низкой плотности.
18. Способ по п. 1, где внутреннюю заготовку образуют путем экструдирования состава внутреннего слоя из полимерного материала высокой плотности.
19. Способ по п. 1, где внешнюю заготовку образуют путем экструдирования состава внешнего слоя из полимерного материала высокой плотности.
20. Способ по п. 1, где центральную заготовку образуют путем экструдирования состава центрального слоя из полимерного материала.
21. Способ по п. 20, где состав внутреннего слоя и состав внешнего слоя представляют собой один и тот же состав.
22. Способ по п. 20, где состав внутреннего слоя и состав внешнего слоя представляют собой разные составы.
23. Способ получения многослойного контейнера, включающий:
экструдирование многослойной трубы из внутренней заготовки, внешней заготовки и центральной заготовки, и
формование многослойной трубы с образованием многослойного контейнера в формовочной системе, которая содержит пресс-форму, систему разрежения, обеспечивающую давление разрежения в полости пресс-формы во время формования, систему раздува, обеспечивающую подачу сжатого газа в пространство трубы, и систему обрезки для удаления излишнего материала с контейнера после формования.
24. Способ по п. 23, где система раздува содержит выдувную иглу.
25. Способ по п. 24, где давление разрежения в полости пресс-формы во время формования ниже атмосферного давления.
26. Способ по п. 25, где давление разрежения составляет от приблизительно 5 миллиметров ртутного столба до приблизительно 25 миллиметров ртутного столба.
27. Способ по п. 26, где давление разрежения составляет от приблизительно 15 миллиметров ртутного столба до приблизительно 25 миллиметров ртутного столба.
28. Способ по п. 26, где давление разрежения составляет приблизительно 20 миллиметров ртутного столба.
29. Способ по п. 23, где сжатый газ увеличивает многослойную трубу в размере.
30. Способ по п. 29, где давление сжатого газа составляет до приблизительно 130 фунтов на квадратный дюйм (фунт/кв. дюйм).
31. Способ по п. 30, где давление сжатого газа составляет приблизительно 40 фунт/кв. дюйм.
32. Способ по п. 23, где сжатый газ подают при температуре от приблизительно 0°F до приблизительно 200°F.
33. Способ по п. 32, где сжатый газ подают при температуре от приблизительно 30°F до приблизительно 80°F.
34. Способ по п. 33, где сжатый газ подают при температуре от приблизительно 40°F до приблизительно 50°F.
35. Способ по п. 32, где сжатый газ подают при температуре приблизительно 40°F.
36. Способ по п. 32, где сжатый газ подают при температуре приблизительно 50°F.
37. Способ по п. 23, где сжатый газ подают при температуре, приблизительно равной комнатной температуре.
38. Способ по п. 37, где многослойная труба увеличивается в размере до тех пор, пока многослойная труба не примет, по существу, такую же форму, как полость пресс-формы.
39. Способ по п. 38, где сжатый газ и давление разрежения обеспечивают одновременно.
40. Способ по п. 39, где коэффициент раздува составляет от приблизительно 100% до приблизительно 400%.
41. Способ по п. 40, где коэффициент раздува составляет от приблизительно 150% до приблизительно 200%.
42. Способ по п. 41, где система обрезки содержит один или несколько ножей или лезвий.
43. Способ по п. 42, где многослойный контейнер характеризуется средним разрушающим усилием от приблизительно 115 фунт-сил до приблизительно 170 фунт-сил.
44. Способ по п. 43, дополнительно включающий экструдирование состава внутреннего слоя и состава внешнего слоя с образованием внутренней заготовки и внешней заготовки, где как состав внутреннего слоя, так и состав внешнего слоя содержат полимерный материал высокой плотности.
45. Способ по п. 44, где состав внутреннего слоя и состав внешнего слоя представляют собой один и тот же состав.
46. Способ по п. 44, где состав внутреннего слоя и состав внешнего слоя представляют собой разные составы.
47. Способ по п. 44, где состав внутреннего слоя содержит одну или несколько базовых смол.
48. Способ по п. 47, где одна или несколько базовых смол представляют собой полиэтилен высокой плотности (HDPE).
49. Способ по п. 48, где HDPE представляет собой сополимер HDPE и гексена.
50. Способ по п. 49, где состав внутреннего слоя дополнительно содержит красящее средство.
51. Способ по п. 44, где состав внешнего слоя содержит одну или несколько базовых смол.
52. Способ по п. 51, где одна или несколько базовых смол представляют собой полиэтилен высокой плотности (HDPE).
53. Способ по п. 52, где HDPE представляет собой сополимер HDPE и гексена.
54. Способ по п. 53, где состав внешнего слоя дополнительно содержит красящее средство.
55. Способ по п. 54, дополнительно включающий экструдирование состава центрального слоя с образованием центральной заготовки, где состав центрального слоя содержит полимерный материал высокой плотности.
56. Способ по п. 55, где состав центрального слоя содержит одну или несколько базовых смол на основе полиэтилена высокой плотности (HDPE).
57. Способ по п. 56, где HDPE является унимодальным.
58. Способ по п. 57, где унимодальный HDPE представляет собой унимодальный HDPE с высокой прочностью расплава.
59. Способ по п. 58, где унимодальный HDPE с высокой прочностью расплава имеет электронно-лучевую модификацию.
60. Способ по п. 59, где унимодальный HDPE с электронно-лучевой модификацией и высокой прочностью расплава имеет длинноцепочечное разветвление и индекс расплава, равный приблизительно 0,25 г/10 мин.
61. Способ по п. 56, где одна или несколько базовых смол на основе HDPE представляют собой две базовых смолы на основе HDPE.
62. Способ по п. 61, где две базовых смолы на основе HDPE представляют собой 50% унимодального HDPE и 50% HDPE с электронно-лучевой модификацией.
63. Способ по п. 62, где одна или несколько смол на основе HDPE содержат от приблизительно 85% до 99,9% (вес/вес) базовой смолы на основе HDPE.
64. Способ по п. 63, где одна или несколько смол на основе HDPE содержат от приблизительно 97% до приблизительно 99,9% базовой смолы на основе HDPE.
65. Способ по п. 64, где одна или несколько смол на основе HDPE содержат от приблизительно 98% до приблизительно 99,9% базовой смолы на основе HDPE.
66. Способ по п. 65, где состав центрального слоя дополнительно содержит зародышеобразователь.
67. Способ по п. 66, где зародышеобразователь составляет от приблизительно 0,1% до 15% (вес/вес) состава центрального слоя.
68. Способ по п. 66, где зародышеобразователь представляет собой химический зародышеобразователь, физический зародышеобразователь или как химический зародышеобразователь, так и физический зародышеобразователь.
69. Способ по п. 68, где физический зародышеобразователь выбирают из группы, состоящей из талька, карбоната кальция, слюды и их смесей.
70. Способ по п. 66, где физический зародышеобразователь составляет от приблизительно 0% до 7% (вес/вес) состава центрального слоя.
71. Способ по п. 68, где физический зародышеобразователь составляет от приблизительно 0,1% до 0,5% (вес/вес) состава центрального слоя.
72. Способ по п. 71, где физический зародышеобразователь представляет собой тальк.
73. Способ по п. 72, где состав центрального слоя не содержит тальк.
74. Способ по п. 68, где химический зародышеобразователь представляет собой порообразователь.
75. Способ по п. 74, где порообразователь представляет собой лимонную кислоту или материал на основе лимонной кислоты.
76. Способ по п. 74, где химический порообразователь представляет собой лимонную кислоту и кристаллический зародышеобразователь.
77. Способ по п. 74, где химический порообразователь выбирают из группы, состоящей из азодикарбонамида; азодиизобутиронитрила; бензолсульфонгидразида; 4,4-оксибензолсульфонилсемикарбазида; п-толуолсульфонилсемикарбазида; азодикарбоксилата бария; N,N'-диметил-N,N'-динитрозотерефталамида; тригидразинотриазина; метана; этана; пропана; н-бутана; изобутана; н-пентана; изопентана; неопентана; метилфторида; перфторметана; этилфторида; 1,1-дифторэтана; 1,1,1-трифторэтана; 1,1,1,2-тетрафторэтана; пентафторэтана; перфторэтана; 2,2-дифторпропана; 1,1,1-трифторпропана; перфторпропана; перфторбутана; перфторциклобутана; метилхлорида; метиленхлорида; этилхлорида; 1,1,1-трихлорэтана; 1,1-дихлор-1-фторэтана; 1-хлор-1,1-дифторэтана; 1,1-дихлор-2,2,2-трифторэтана; 1-хлор-1,2,2,2-тетрафторэтана; трихлормонофторметана; дихлордифторметана; трихлортрифторэтана; дихлортетрафторэтана; хлоргептафторпропана; дихлоргексафторпропана; метанола; этанола; н-пропанола; изопропанола; бикарбоната натрия; карбоната натрия; бикарбоната аммония; карбоната аммония; нитрита аммония; N,N'-диметил-N,N'-динитрозотерефталамида; N,N'-динитрозопентаметилентетрамина; азодикарбонамида; азобисизобутилонитрила; азоциклогексилнитрила; азодиаминобензола; азодикарбоксилата бария; бензолсульфонилгидразида; толуолсульфонилгидразида; п,п'-оксибис(бензолсульфонилгидразида); дифенилсульфон-3,3'-дисульфонилгидразида; азида кальция; 4,4'-дифенилдисульфонилазида; и п-толуолсульфонилазида.
78. Способ по п. 77, где состав центрального слоя дополнительно содержит физический порообразователь.
79. Способ по п. 78, где физический порообразователь выбирают из группы, состоящей из диоксида углерода, азота, гелия, аргона, воздуха, алкана и их смесей.
80. Способ по п. 79, где алкан представляет собой пентан или бутан.
81. Способ по п. 80, где состав центрального слоя дополнительно содержит средство, понижающее трение.
82. Способ по п. 81, где средство, понижающее трение, составляет от приблизительно 0% до 3% (вес/вес) состава центрального слоя.
83. Способ по п. 82, где средство, понижающее трение, представляет собой амид жира или жирной кислоты, низкомолекулярный амид или фторэластомер.
18
22
84. Способ по п. 83, где амид жирной кислоты представляет собой амид С-С с одной ненасыщенной связью.
85. Способ по п. 84, где амид жирной кислоты представляет собой эрукамид или олеамид.
86. Способ по п. 85, где состав центрального слоя дополнительно содержит красящее средство.
87. Способ по п. 86, где красящее средство представляет собой диоксид титана.
88. Способ по п. 87, где красящее средство составляет от приблизительно 0% до 4% (вес/вес) состава центрального слоя.
89. Способ по п. 23, где многослойная труба дополнительно содержит дополнительный слой, выбранный из группы, состоящей из кислородонепроницаемого слоя, захватывающего кислород слоя, УФ-непроницаемого слоя, связывающего слоя, дополнительного структурного слоя и их сочетаний.
90. Способ по п. 89, где кислородонепроницаемый слой содержит этиленвиниловый спирт.
3
3
91. Способ по п. 22, где многослойная труба имеет плотность приблизительно 0,35 г/см или приблизительно 0,55 г/см.
3
92. Способ по п. 91, где многослойная труба имеет плотность приблизительно 0,4 г/см.