ХОЛОДНОКАТАНАЯ ЛИСТОВАЯ СТАЛЬ, СПОСОБ ЕЕ ПРОИЗВОДСТВА И АВТОТРАНСПОРТНОЕ СРЕДСТВО

1. Холоднокатаная листовая сталь, содержащая в массовых процентах:
0,1≤С≤0,5%
3,5≤Mn≤10,0%
Al≤9,0%
Si≤5,0%
0,5≤Si+Al≤9,0%
Ti≤0,2%
V≤0,2%
Nb≤0,2%
В≤0,0035%
Cr≤1%
S≤0,004%
P≤0,025%,
остальное составляет железо и неизбежные примеси, образующиеся при плавлении, а микроструктура стали содержит от 10% до 50% аустенита, от 25% до 90% феррита, менее 5% каппа-выделений и менее 25% мартенсита, при этом указанный лист, начиная от верхней поверхности, имеет следующие последовательные слои:
- верхний слой чистого металлического железа, толщина которого находится в диапазоне от 50 до 300 нм, и
- первый нижний слой, состоящий из металлического железа, который также содержит одно или несколько выделений оксидов, выбираемых из Mn, Si, Al, Cr и В, толщина которого составляет от 1 до 8 мкм.
2. Холоднокатаная листовая сталь по п. 1, содержащая, кроме того, второй нижний слой, лежащий под указанным первым нижним слоем, состоящий из чистого феррита и толщина которого составляет от 10 до 50 мкм.
3. Холоднокатаная листовая сталь по п. 1 или 2, композиция которой имеет содержание марганца от 5,0 до 9,0%.
4. Холоднокатаная листовая сталь по п. 1 или 2, композиция которой имеет содержание углерода от 0,1 до 0,3%.
5. Холоднокатаная листовая сталь по п. 1 или 2, композиция которой имеет содержание углерода от 0,15 до 0,25%.
6. Холоднокатаная листовая сталь по п. 1 или 2, композиция которой имеет содержание алюминия от 1,5 до 9%.
7. Холоднокатаная листовая сталь по п. 1 или 2, композиция которой имеет содержание алюминия от 5 до 8%.
8. Холоднокатаная листовая сталь по п. 1 или 2, композиция которой имеет содержание кремния, равное или ниже 1,5%.
9. Холоднокатаная листовая сталь по п. 1 или 2, композиция которой имеет содержание кремния, равное или ниже 0,3%.
10. Холоднокатаная листовая сталь по п. 1 или 2, микроструктура которой содержит между 25 и 40% аустенита.
11. Холоднокатаная листовая сталь по п. 1 или 2, микроструктура которой содержит между 50 и 85% феррита.
12. Холоднокатаная листовая сталь по п. 1 или 2, микроструктура которой содержит менее 15% мартенсита.
13. Холоднокатаная листовая сталь по п. 1 или 2, микроструктура которой не содержит каппа-выделений.
14. Холоднокатаная листовая сталь по п. 1 или 2, демонстрирующая предел прочности на разрыв TS, превышающий или равный 1000 - 50 × % Al в МПа, однородное удлинение UEI, превышающее или равное 15%, и показатель раздачи отверстия НЕ, превышающий или равный 20%.
15. Листовая сталь с металлическим покрытием, полученная нанесением покрытия на холоднокатаную листовую сталь по любому из пп. 1-14, при этом покрытие получено способом, выбранным из погружения в расплав, электролитического осаждения и вакуумного напыления, возможно с последующей термической обработкой.
16. Листовая сталь с металлическим покрытием по п. 15, которая имеет отожженное цинковое покрытие.
17. Способ производства холоднокатаной листовой стали по любому из пп. 1-14, содержащий следующие стадии:
- подачи и очистки от окалины горячекатаной полосы или тонкого сляба, имеющих композицию, указанную в пп. 1-9;
- холодной прокатки горячекатаной полосы или тонкого сляба со степенью обжатия при холодной прокатке между 30% и 75% для получения холоднокатаной листовой стали;
rate
anneal
min
max
anneal
- тепловой обработки листовой стали, во время которой лист подвергают нагреванию при скорости нагревания H, по меньшей мере равной 1°C/с, вплоть до температуры отжига T, лежащей между T=721-36*C-20*Mn+37*Al+2*Si (в °C) и T=690+145*C-6,7*Mn+46*Al+9*Si (в °C), в течение 30 и 700 секунд, с последующей выдержкой при указанной температуре, при этом нагревание от 550°C вплоть до T и по меньшей мере первую часть выдержки проводят в окислительной среде для образования верхнего слоя из оксида железа толщиной между 100 и 600 нм, и затем слой из оксида железа полностью восстанавливают.
2
cooling2
18. Способ по п. 17, в котором восстановление осуществляют во время второй части выдержки в восстановительной газовой среде, содержащей между 2% и 35% Н и имеющей точку росы ниже -10°C, обеспечивающей полное восстановление указанного слоя оксида железа, и затем листовую сталь охлаждают со скоростью охлаждения V, превышающей 5°C/с и меньшей 70°C/с, до комнатной температуры.
19. Способ по п. 18, в котором вторую часть выдержки осуществляют в атмосфере, точка росы которой находится ниже -30°C.
20. Способ по п. 17, в котором:
cooling2
OA
OA
- листовую сталь охлаждают при V до температуры T между 350°C и 550°C и выдерживают при T в течение 10-300 секунд, а затем
cooling3
- листовую сталь дополнительно охлаждают до комнатной температуры при скорости охлаждения V от 5°C/с до 70°C/с.
cooling2
21. Способ по п. 17, в котором восстановление проводят после охлаждения указанной листовой стали до комнатной температуры со скоростью охлаждения V более 5°C/с и ниже 70°C/с и осуществляют химическим травлением.
22. Способ получения листовой стали с металлическим покрытием по любому из пп. 15 или 16, в котором на листовую сталь, полученную способом по любому из пп. 17-21, наносят покрытие способом, выбираемым из погружения в расплав, электролитического осаждения и вакуумного напыления, возможно с последующей термической обработкой.
23. Способ по п. 22, в котором листовую сталь с металлическим покрытием подвергают горячему цинкованию с отжигом.
24. Способ по любому из пп. 17-23, в котором указанную горячекатаную полосу получают способом, содержащим следующие стадии:
- разливки стали, имеющей композицию, указанную в любом из предыдущих пунктов с получения сляба;
reheat
- повторного нагревания сляба при температуре T между 1100°C и 1300°C;
- горячей прокатки повторно нагретого сляба при температуре между 800°C и 1250°C для получения горячекатаной стальной полосы;
cooling1
coiling
- охлаждения горячекатаной стальной полосы при скорости охлаждения V по меньшей мере 10°C/с до температуры намотки в рулон T, равной или ниже 700°C;
coiling
- намотки в рулон горячекатаной полосы, охлажденной при T.
25. Способ по п. 24, в котором горячекатаную стальную полосу дополнительно отжигают путем отжига в камерной печи при температуре между 400°C и 600°C в течение 1-24 час или непрерывного отжига, выполняемого при температуре 650°C - 750°C в течение 60-180 с.
26. Автотранспортное средство, содержащее конструкционный элемент, изготовленный из листовой стали по любому из пп. 1-16.