СТЕНД ДЛЯ ИСПЫТАНИЯ И РЕМОНТА ПОГЛОЩАЮЩИХ АППАРАТОВ ГРУЗОВЫХ ВАГОНОВ

Полезная модель относится к технологическому оборудованию предприятий железнодорожного транспорта, а именно, к испытательным стендам, применяемым при деповском и капитальном ремонтах грузовых вагонов в вагонных депо и на вагоноремонтных заводах.
Стенд для испытания и ремонта поглощающих аппаратов грузовых вагонов, именуемый в дальнейшем стенд, предназначен:
1) для испытания пружинно-фрикционных поглощающих аппаратов типа Ш-1-ТМ, Ш-2 В, Ш-2-Т, Ш-6-ТО-4, ПМК-110 и эластомерных поглощающих аппаратов типа АПЭ-95-УВЗ, АПЭ-120-И, 73ZW, а именно для:
- определения длины аппаратов в собранном состоянии;
- определения начального сопротивления при сжатии аппаратов;
- определения хода у аппаратов при заданном усилии;
- испытания пружинно-фрикционных поглощающих аппаратов методом циклического нагружения;
- сравнения определяемых характеристик поглощающих аппаратов с регламентированными Инструкцией по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог Российской Федерации ЦВ-ВНИИЖТ-494 от 16.09.1997 г. с изменениями и дополнениями по Указанию МПС РФ А-737у от 16.08.2002 г.;
- автоматического получения нагрузочной диаграммы поглощающего аппарата;
- регистрации проводимых испытаний аппаратов;
2) для разборки, сборки и зарядки указанных аппаратов в вагонном депо и на вагоноремонтных заводах;
3) для проверки их функциональной работоспособности перед постановкой на вагон.
Известен стенд для испытания и ремонта поглощающих аппаратов пассажирских вагонов (патент RU 48628 U1 G 01 В 13/00, В 61 G 9/00 опубл. 27.10.2005, Бюл. №30), содержащий пресс, представляющий собой сварную раму из листовой стали с двумя вертикальными опорами, сверху и снизу соединенными балками, выполненный в виде гидроцилиндра подвижный силовой элемент для сжатия поглощающего аппарата, кантователь для размещения поглощающего аппарата, датчики хода и нагрузки гидроцилиндра, гидростанцию, панель управления и контроллер, работающий по заложенной в него программе. Однако он имеет следующие недостатки:
1. Отсутствует возможность точного измерения длины и хода пружинно-фрикционного поглощающего аппарата с негоризонтальным расположением верхней поверхности нажимного конуса.
2. Отсутствует возможность испытания методом циклических нагружений.
3. Максимальное усилие сжатия, создаваемое на данном стенде недостаточно для испытания эластомерных поглощающих аппаратов грузовых вагонов.
4. Отсутствует возможность автоматического получения нагрузочной диаграммы поглощающего аппарата.
5. Кантователь не приспособлен для размещения поглощающих аппаратов типа Ш-1-ТМ, Ш-2 В, Ш-2-Т, ПМК-110, 73ZW из-за конструктивных особенностей указанных аппаратов.
Цель полезной модели - обеспечение качества ремонта поглощающих аппаратов грузовых вагонов, за счет возможности точной автоматизированной диагностики их технического состояния, повышение безопасности движения поездов.
Указанная цель достигается применением следующих существенных отличительных технических решений:
1. Для точного измерения длины и хода пружинно-фрикционного поглощающего аппарата применены, насадка для штока поршня гидроцилиндpa,
с приваренными к ней не менее чем тремя пластинами, расположенными в одной плоскости, перпендикулярной оси штока поршня гидроцилиндра, и, плита, устанавливаемая на нажимной конус поглощающего аппарата, с закрепленными на ней не менее чем тремя датчиками касания, торцы которых расположены в плоскости, параллельной плоскости плиты. Чувствительные элементы датчиков расположены в горизонтальной плоскости и соединены между собой, панелью управления и контроллером по схеме И. Насадка штока поршня гидроцилиндра, взаимодействуя с плитой, устанавливает нажимной конус поглощающего аппарата так, чтобы плоскость нажимного конуса была параллельна плоскости основания поглощающего аппарата. При этом датчики касания выдают контроллеру сигнал о горизонтальности нажимного конуса и о положении нулевой точки отсчета хода аппарата и его длины. Это дает возможность точно измерить длину поглощающего аппарата и его ход.
2. Гидростанция стенда снабжена двумя насосами разной производительности и двумя электродвигателями. Два насоса предусматривают работу стенда в двух режимах: при ремонте и при испытаниях в режиме циклических нагружений. При работе стенда в режиме ремонта (для разборки и сборки поглощающих аппаратов) используется насос типа НШ-10-3-Л с номинальным давлением на выходе 16,2 МПа, максимальным давлением на выходе 21 МПа и производительностью не менее 21 л/мин. Максимальное усилие сжатия при этом 160 тc. При работе стенда в режиме испытаний производятся циклические нагружения, предусматривающие проверку работоспособности поглощающего аппарата. Усилие нагружения от 0 до 60 тc, продолжительность цикла 6 секунд. Проводится до 10-12 циклов нагружения для выяснения работоспособности поглощающего аппарата. При этом используется насос типа 3102.56-04 с номинальным давлением на выходе 20 МПа и номинальной производительностью 79,8 л/мин. Электродвигатель типа 4А112М4У3 мощностью 5,5 кВт и частотой вращения 2500 об/мин обеспечивает работу насоса типа НШ-10-3-Л, а электродвигатель типа 4А200М6У3
мощностью 22 кВт и частотой вращения 1000 об/мин обеспечивает работу насоса типа 3102.56-04.
3. Максимальное усилие сжатия, создаваемое на заявляемом стенде 160 те, что позволяет испытывать эластомерные поглощающие аппараты грузовых вагонов.
4. Кроме программы для сборки, разборки и ремонта поглощающих аппаратов, контроллер снабжен программой для испытаний в режиме циклических нагружений с автоматическим созданием нагрузочной диаграммы.
5. К кантователю стенда болтами крепится подставка для испытания и ремонта поглощающих аппаратов грузовых вагонов типа Ш-1-ТМ, Ш-2 В, Ш-2-Т, ПМК-110, 73ZW. В подставке имеется отверстие, в которое вставляется один из сменных упоров для фиксации стяжного болта при откручивании гайки. Для испытания аппаратов типа Ш-6-ТО-4 и Ш-6-ТО-4У подставка демонтируется.
Сущность полезной модели поясняется фигурами. На фиг.1 представлен заявляемый стенд для испытания и ремонта поглощающих аппаратов грузовых вагонов; на фиг.2 - пресс стенда; на фиг.3 показан шток поршня гидроцилиндра пресса, с установленной на нем насадкой с пластинами, и плита с расположенными на ней датчиками касания, установленная на нажимной конус поглощающего аппарата; на фиг.4 - взаимодействие штока поршня гидроцилиндра с плитой, установленной на нажимной конус поглощающего аппарата; на фиг.5 - пресс стенда, с расположенным на его кантователе поглощающим аппаратом; на фиг.6 - панель управления стендом; на фиг.7 - гидростанция; на фиг.8 - блок гидроаппаратуры гидростанции.
Основными составляющими стенда являются: пресс, гидростанция, приборы управления - панель управления и контроллер, компьютер, принтер. Принтер может быть установлен непосредственно рядом со стендом или подключен к компьютеру, который располагается в комнате мастера цеха или в техническом отделе.
Пресс (фиг.1) содержит раму 7, гидроцилиндр 2, кантователь 5 для загрузки и установки под шток поршня гидроцилиндра поглощающего аппарата, приборы управления, к которым относятся панель управления 3 и контроллер 10. Рама 1 сварена из стального листа толщиной 16 мм (для увеличения жесткости конструкции) и имеет две вертикальные опоры - правую и левую, которые сверху и снизу соединены балками. В средней части верхней балки имеется отверстие, в которое помещен гидроцилиндр 2. Кроме того, на верхней балке имеются четыре отверстия для крепления гидроцилиндра болтами.
Гидроцилиндр 2 пресса предназначен для создания вертикального сжимающего усилия. Надпоршневая и подпоршневая полости гидроцилиндра имеют штуцера 11 для присоединения трубопроводов 12, 13 соответственно подачи и выпуска рабочей жидкости. Шток поршня 14 гидроцилиндра содержит сменную насадку 16 (фиг.2, 3), с приваренными к ней тремя пластинами 17 (фиг.3, 4) расположенными в одной плоскости, перпендикулярной оси штока поршня гидроцилиндра. Пластины 17 предназначены для включения датчиков касания 19, расположенных на плите 18. Плита 18 устанавливается на нажимной конус поглощающего аппарата. Торцы датчиков касания 19 расположены в плоскости, параллельной плоскости плиты 18 для определения начала касания штоком поршня 14 (фиг.4) поглощающего аппарата. Чувствительные элементы датчиков касания расположены в горизонтальной плоскости и соединены между собой, панелью управления 3 и контроллером 10, закрепленными на раме 1, по схеме И (фиг.2). Насадка 16 штока поршня гидроцилиндра, взаимодействуя с плитой 18, позволяет установить нажимной конус поглощающего аппарата 15 так, чтобы плоскость нажимного конуса была параллельна плоскости основания поглощающего аппарата. Датчики касания 19 необходимы для передачи контроллеру сигнала о горизонтальности нажимного конуса и о положении нулевой точки отсчета хода аппарата и его длины, что дает возможность точно измерить длину поглощающего аппарата и его ход.
Кроме того, на штоке поршня 14 (фиг.1) закреплен кронштейн 7, соединенный с датчиком хода 9. Датчик хода 9 представляет собой устройство измерения, регистрации и визуального контроля перемещения подвижной части поглощающего аппарата. Датчик хода выполнен в виде рейки, которая перемещается совместно со штоком гидроцилиндра 2 пресса и взаимодействует с шестерней (на чертежах не показана), на валу которой закреплен диск с отверстиями, по обе стороны которого размещено по неподвижной оптронной паре инфракрасных светодиода АЛ 107 и фотодиода ФД256. При движении рейки вращаются шестерня и диск, выдаются сигналы (импульсы), которые передаются на контроллер 10, обрабатываются его логическим устройством, преобразуются в результаты и хранятся у него в памяти.
К нижней балке рамы 1 пресса шарнирно присоединены кантователь 5 и гидроцилиндр кантователя 8. Кантователь предназначен для загрузки поглощающего аппарата и установки его под шток поршня гидроцилиндра пресса. Поворот кантователя и опускание осуществляется гидроцилиндром кантователя 8. К кантователю болтами крепится подставка 6 для испытания и ремонта поглощающих аппаратов типа Ш-1-ТМ, Ш-2 В, Ш-2-Т, ПМК-110, 73ZW. В подставке 6 имеется отверстие, в которое вставляется один из сменных упоров (на чертежах не показаны) для фиксации стяжного болта при откручивании гайки. Для испытания аппаратов типа Ш-6-ТО-4 и Ш-6-ТО-4У подставка 6 демонтируется. Гидроцилиндр кантователя 8 предназначен для поворота и опускания кантователя.
Панель управления 3 и контроллер 10 крепятся к раме 1 пресса (фиг.5). Расположение кнопок, переключателей, тумблеров и сигнальных ламп панели управления показано на фиг.6. Переключатель «ПИТАНИЕ» 27 имеет два положения: «ОТКЛ.» и «ВКЛ.» и предназначен для включения и отключения стенда. Контрольные лампы «ПИТАНИЕ» 28, «РЕЖИМ РАБОТЫ РУЧНОЙ» 29 и «КАНТОВАТЕЛЬ» 30 загораются при повороте переключателя «ПИТАНИЕ» 27 в положение «ВКЛ.». Кнопки «ГИДРОСТАНЦИЯ-ВКЛ.» 31 и «ОТКЛ.» 32 предназначены, соответственно, для включения и отключения
гидростанции 4. Переключатель «СБОРКА-ИСПЫТАНИЕ» 39 предназначен для включения одного из двигателей гидростанции, в зависимости от выбора вида работ (сборки-разборки или испытаний). Кнопка «ГОРИЗОНТАЛЬНО» 33 необходима для установки кантователя в горизонтальное положение, а кнопка «ВЕРТИКАЛЬНО» 34 - в вертикальное положение. Поворот ручки переключателя «КАНТОВАТЕЛЬ-ПРЕСС» 35 в положение «ПРЕСС» переводит пресс в рабочее положение, при этом загорается контрольная лампа «ПРЕСС» 36. Кнопка «ПРЕСС-ВНИЗ» 37 необходима для опускания штока поршня 14, а кнопка «ПРЕСС-ВВЕРХ» 38 - для его поднятия. Поворот переключателя «РЕЖИМ РАБОТЫ» 40 в положение «АВТОМАТ» переводит пресс в автоматический режим работы. При этом загорается контрольная лампа «РЕЖИМ РАБОТЫ АВТОМАТ» 41. Сборка, разборка и испытания поглощающих аппаратов производятся в положении MIN переключателя «НАГРУЗКА» 42. Положение «МАХ» используется при проверке работоспособности стенда (например, после ремонта).
Контроллер 10 (фиг.5) представляет собой микрокомпьютер, получающий и обрабатывающий сигналы от датчиков хода 9, касания 19 и нагрузки (на чертежах не показан), а также с пульта управления от оператора, выдающий сигналы в систему электрооборудования на управление процессом испытания (диагностирования) и отображающий результаты испытаний на своем дисплее с последующей передачей их на персональный компьютер и принтер (на чертежах не показаны) с распечаткой нагрузочной диаграммы испытаний. Контроллер снабжен программами для сборки, разборки и ремонта поглощающих аппаратов и для испытаний в режиме циклических нагружений с автоматическим созданием нагрузочной диаграммы.
Устройства ввода-вывода, клавиатура (4Х4) и дисплей закреплены на крышке корпуса контроллера. Кнопки клавиатуры, маркированные десятичными цифрами, предназначены для ввода цифровой информации (табельного номера, номера аппарата и т.д.). Кнопки правого столбца клавиатуры предназначены для ввода команд, отмаркированных на корпусе контроллера справа
от этих кнопок. Кнопки ВВЕРХ, ВНИЗ, МИН. НАГРУЗ, РАЗГРУЗ предназначены для управления гидрораспределителями в режиме самодиагностики. На жидкокристаллическом дисплее информация отображается в две строки по 16 символов.
Меню программ контроллера представляет набор вопросов, на которые предлагается два варианта ответа «ДА»/«НЕТ». При выборе ответа «НЕТ», открывается следующая строка меню (следующий вопрос). При выборе ответа «ДА» открываются подменю с вариантами ответов, или в пустой строке дисплея начинает мигать курсор, ожидая ввода цифровых данных.
На торцевых стенках корпуса контроллера находятся: разъем ПРИНТЕР для подключения принтера, разъем ПЭВМ для подключения компьютера, разъем БП для подключения сетевого адаптера при отсутствии подключения к панели управления, разъем ПУЛЬТ для подключения контроллера к панели управления при помощи кабеля. Внутри корпуса находится печатная плата, на которой установлены микропроцессоры типа ATMEGA 8535-16PI и ATMEGA 32. Один микропроцессор служит для обработки информации, поступающей от датчиков, установленных на стенде, второй - управляет работой программ стенда. Микропроцессоры установлены на печатной плате внутри корпуса контроллера. Там же размещается постоянное запоминающее устройство, которое имеет объем памяти 64 КБайта и предназначено для временного хранения информации, поступающей от микропроцессоров при выполнении задач автоматизированного управления стендом, а также для хранения результатов испытаний поглощающих аппаратов.
Подключение стенда предусмотрено к гидростанции 4 (фиг.1), обеспечивающей номинальное давление масла в гидросистеме 20 МПа и номинальной производительностью не менее 79,8 л/мин. Гидростанция 4 располагается на расстоянии не более 5 метров от рамы пресса.
На раме гидростанции (фиг.7) установлены гидробак 20, два насоса 21 и 22, два электродвигателя 23 и 24, блок гидроаппаратуры 25 и электрошкаф 26. Гидробак 20 имеет смотровую крышку с маслоуказателем. Вместимость
гидробака 200 литров. Полное количество масла в гидросистеме - 250 л. Рабочая жидкость из гидробака 20 подается к блоку гидроаппаратуры 25 шестеренным насосом, приводимым от электродвигателя. Электродвигатель 23 (типа 4А112М4У3 с мощностью 5,5 кВт и частотой вращения 2500 об/мин) и насос 21 (типа НШ-10-3-Л с номинальным давлением на выходе 16,2 МПа, максимальным давлением на выходе 21 МПа и производительностью не менее 21 л/мин) предназначены для работы стенда в режиме ремонта (разборки и сборки поглощающих аппаратов), а электродвигатель 24 (типа 4А200М6У3 с мощностью 22 кВт и частотой вращения 1000 об/мин) и насос 22 (типа 3102.56-04 с номинальным давлением на выходе 20 МПа и номинальной производительностью 79,8 л/мин) - для работы стенда при испытаниях поглощающих аппаратов в режиме циклических нагружений. Электродвигатель 23 развивает усилие до 160 тc, а электродвигатель 24 создает на стенде нагрузку от 0 до 60 тc. На панели блока гидроаппаратуры (фиг.8) размещены гидрораспределители и предохранительные клапаны. Гидрораспределители с электромагнитным управлением направляют рабочую жидкость к гидроцилиндрам пресса 2 и кантователя 8 (фиг.1). Предохранительные клапаны необходимы для настройки давления рабочей жидкости.
На стенде имеются три датчика нагрузки. На напорном трубопроводе гидростанции 4 (между насосом и блоком гидроаппаратуры) установлен один датчик нагрузки (на фигурах не показан). Второй датчик нагрузки находится на трубопроводе 12 (фиг.1), соединяющем блок гидроаппаратуры 25 с надпоршневой полостью гидроцилиндра. Третий датчик нагрузки установлен на трубопроводе 13, соединяющем блок гидроаппаратуры 25 с подпоршневой полостью гидроцилиндра. Датчик нагрузки представляет собой устройство для измерения, регистрации и визуального контроля нагрузки, действующей на поглощающий аппарат. Датчиком нагрузки служит серийно выпускаемый преобразователь избыточного давления КРТ-5.
Гидростанция 4 соединяется с гидроцилиндрами пресса и кантователя 2 и 8 трубопроводами, соответственно подачи 72 и выпуска 13 давления
рабочей жидкости (фиг.1). Масло, направляемое по трубопроводам, пропускается через фильтр (на фигурах не показан). Давление масла показывает манометр (на фигурах не показан).
Стенд для испытания и ремонта поглощающих аппаратов грузовых вагонов работает следующим образом. Перед проведением каких-либо действий (разборки, сборки или испытаний) на стенде поглощающий аппарат должен быть предварительно очищен от грязи и осмотрен на наличие неисправностей.
Разборка и сборка поглощающих аппаратов на стенде. На шток поршня 14 гидроцилиндра устанавливают насадку 16 (фиг.2). Для сборки, разборки и ремонта поглощающих аппаратов типа Ш-1-ТМ, Ш-2 В, Ш-2-Т, ПМК-110, 73ZW, АПЭ-95-УВЗ и АПЭ-120-И к кантователю 5 стенда (фиг.1) болтами прикрепляют подставку 6. В подставке 6 имеется отверстие, в которое вставляется один из сменных упоров (на фигурах не показан) для фиксации стяжного болта при откручивании гайки. Для испытания поглощающих аппаратов типа Ш-6-ТО-4 и Ш-6-ТО-4У подставка демонтируется.
Затем на панели управления 3 (фиг.6) поворачивают переключатель «РЕЖИМ РАБОТЫ» 40 в положение «РУЧНОЙ». Переключатель «СБОРКА-ИСПЫТАНИЕ» 39 переводят в положение «СБОРКА», а затем переключатель «ПИТАНИЕ» 27 - в положение «ВКЛ.». При этом загораются контрольная лампа «ПИТАНИЕ» 28 и «РЕЖИМ РАБОТЫ РУЧНОЙ» 29. На дисплее контроллера 10 (фиг.5) загорается надпись: «ТАБЕЛЬНЫЙ НОМЕР». Затем включают гидростанцию кнопкой «ГИДРОСТАНЦИЯ-ВКЛ.» 31 панели управления (фиг.6). При этом включается малый двигатель 23 гидростанции и насос 21. Далее поворачивают переключатель «КАНТОВАТЕЛЬ-ПРЕСС» 35 в положение «ПРЕСС». При этом загорается контрольная лампа «ПРЕСС» 36. Нажатием кнопки «ПРЕСС-ВВЕРХ» 38 поднимается шток поршня 14 гидроцилиндра.
Затем поворачивают переключатель «КАНТОВАТЕЛЬ-ПРЕСС» 35 в положение «КАНТОВАТЕЛЬ». При этом загорается контрольная лампа «КАНТОВАТЕЛЬ» 30. Кантователь - в горизонтальном положении.
Поглощающий аппарат 75 укладывают на кантователь 5 днищем к прессу (фиг.5). Нажимают кнопку «КАНТОВАТЕЛЬ-ВЕРТИКАЛЬНО» 34 на панели управления (фиг.6), и, кантователь 5, с установленным на него поглощающим аппаратом, принимает вертикальное положение (фиг.2). Переключатель «КАНТОВАТЕЛЬ-ПРЕСС» 35 поворачивают в положение «ПРЕСС». При этом загорается контрольная лампа «ПРЕСС» 36, и, кантователь с расположенным на нем поглощающим аппаратом устанавливается под шток поршня 14 гидроцилиндра 2 пресса. Затем нажимают кнопку «ПРЕСС-ВНИЗ» 37, происходит сжатие поглощающего аппарата.
Разборку, ремонт и сборку поглощающего аппарата производят согласно «Инструкции по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог» ЦВ-ВНИИЖТ-494 от 16.09.1997 г. с изменениями и дополнениями по Указанию МПС РФ А-737 от 16.08.2002 г.
Затем снимают нагрузку с поглощающего аппарата нажатием на панели управления кнопки «ПРЕСС-ВВЕРХ» 38 (фиг.6), при этом шток поршня 14 гидроцилиндра 2 поднимается в крайнее верхнее положение (фиг.1). После этого кантователь переводят в горизонтальное положение. Для этого необходимо переключатель «КАНТОВАТЕЛЬ-ПРЕСС» 35 (фиг.6) повернуть на положение «КАНТОВАТЕЛЬ» и нажать кнопку «КАНТОВАТЕЛЬ-ГОРИЗОНТАЛЬНО» 33. Когда кантователь 5 примет горизонтальное положение, переключатель «КАНТОВАТЕЛЬ-ПРЕСС» 35 переводят на положение «ПРЕСС». Поглощающий аппарат подъемным механизмом снимают с кантователя.
Испытание (диагностирование) поглощающих аппаратов грузовых вагонов на стенде.
На шток поршня 14 гидроцилиндра устанавливают насадку 16 (фиг.2) с приваренными к ней тремя пластинами 17 (фиг.3, 4).
Для испытания (диагностирования) поглощающих аппаратов типа Ш-1-ТМ, Ш-2 В, Ш-2-Т, ПМК-110, 73ZW, АПЭ-95-УВЗ и АПЭ-120-И к кантова-телю 5 стенда (фиг.1) болтами прикрепляют подставку 6. В отверстие подставки 6 вставляется один из сменных упоров (на фигурах не показан) для фиксации стяжного болта при откручивании гайки. Для испытания поглощающих аппаратов типа Ш-6-ТО-4 и Ш-6-ТО-4У подставка демонтируется.
На панели управления (фиг.6) поворачивают переключатель «РЕЖИМ РАБОТЫ» 40 в положение «РУЧНОЙ». Переключатель «СБОРКА-ИСПЫТАНИЕ» 39 переводят в положение «ИСПЫТАНИЕ». Переключатель «ПИТАНИЕ» 27 поворачивают в положение «ВКЛ.» и включают гидростанцию нажатием кнопки «ГИДРОСТАНЦИЯ - ВКЛ.» 31. При этом включается двигатель 24 гидростанции и насос 22 (фиг.7). Переключатель «КАНТОВАТЕЛЬ-ПРЕСС» 35 переводят в положение «ПРЕСС». При этом загорается контрольная лампа «ПРЕСС» 36.
На панели контроллера 10 (фиг.5) нажимают кнопку POWER (на фигурах не показана), включается контроллер. При этом включаются цепи всех датчиков, активизируется программа вычисления нагрузки на поршень гидроцилиндра 2 пресса, величина давления слива заносится в память контроллера 10 и высвечивается на его дисплее и программа устанавливает ноль датчика нагрузки. Программа контроллера 10 (фиг.2), предназначенная для испытаний сама автоматически выбирает режим циклических нагружений. Нагружение происходит при усилии от 0 до 60 тc.
На панели управления (фиг.6) переключатель «КАНТОВАТЕЛЬ-ПРЕСС» 35 переводят в положение «КАНТОВАТЕЛЬ». Нажимают кнопку «КАНТОВАТЕЛЬ-ГОРИЗОНТАЛЬНО», кантователь 5 (фиг.1) принимает горизонтальное положение. Поглощающий аппарат 15 укладывают днищем к прессу на кантователь 5 (фиг.5).
На нажимной конус поглощающего аппарата устанавливают плиту 18 с закрепленными на ней не менее чем тремя датчиками касания 19 (фиг.3, 4).
Для диагностирования поглощающего аппарата Ш-1-Т-М его укладывают на кантователь вместе с упорной плитой, а для диагностики аппарата Ш-6-ТО-4 - вместе с упорной плитой и тяговым хомутом.
Нажатием на панели управления (фиг.6) кнопки «КАНТОВАТЕЛЬ -ВЕРТИКАЛЬНО» 34, кантователь 5 с расположенным на нем поглощающим аппаратом устанавливают в вертикальное положение под пресс (фиг.2). Затем поворачивают переключатель «РЕЖИМ РАБОТЫ» 40 в положение «АВТОМАТ». На дисплее контроллера 10 (фиг.5) появляется запрос «НАЧНЕМ РАБОТУ ДА/НЕТ». Нажимают кнопку «ДА». При отсутствии замечаний системы самотестирования стенда на дисплее появляется запрос «ТАБЕЛЬНЫЙ НОМЕР», оператор должен ввести свой табельный номер и нажать кнопку «ДА» на клавиатуре контроллера 10. Далее на дисплее появляется запрос «НОМЕР АППАРАТА», вводят порядковый номер поглощающего аппарата и нажимают кнопку «ДА». Следующий запрос контроллера: «ТИП АППАРАТА». Необходимо нажать клавишу «ВЫБОР», ввести тип аппарата и нажать кнопку «ДА». На дисплее контроллера появляется сообщение: «ИДЕТ ТЕСТ АППАРАТА». При этом шток поршня 14 гидроцилиндра пресса (фиг.1) поднимается и происходит обнуление датчика хода 9.
Затем шток поршня 14 гидроцилиндра опускается, сжимает поглощающий аппарат и выдерживает его в сжатом состоянии 6 с. После чего шток поршня 14 гидроцилиндра 2 разгружается, и, под действием пружины поглощающего аппарата плавно поднимается вверх. Прошел один цикл нагружения. Нагрузка на поршень вновь растет до максимального значения и, шток поршня 14 снова опускается, сжимает поглощающий аппарат и выдерживает его в сжатом состоянии 6 с. После выполнения заранее заданного количества циклов нагружения контроллер 10 выдает управляющий сигнал на подъем поршня и фиксацию его в верхнем положении. Повторение циклов нагружения проводится до выяснения работоспособности поглощающего аппарата (аппарат считается работоспособным, если при каждом нагружении
происходит ступенчатое сжатие аппарата, а после полного снятия нагрузки возвращение в исходное состояние).
Далее происходит автоматическая обработка результатов испытания. На дисплее контроллера 10 появляется сообщение об исправности или неисправности поглощающего аппарата: «ГОДЕН» или «НЕ ГОДЕН». Если аппарат не годен, нажимают кнопку «ДА» на клавиатуре контроллера. На дисплее появляется сообщение: В=(высота аппарата в мм) и сообщение: НОРМА (или НЕ НОРМА). Еще раз нажимают кнопку «ДА». На дисплее появляется сообщение: Х=(ход аппарата в мм) и сообщение: НОРМА (или НЕ НОРМА). Снова нажимают кнопку «ДА». На дисплее появляется сообщение: CN=(усилие начальной затяжки, тc) НОРМА (или НЕ НОРМА). Если аппарат годен и принтер подключен, то на контроллере появляется сообщение: «НА ПРИНТЕР», нажимают кнопку «ДА» и принтер будет распечатывать результаты испытаний и нагрузочную диаграмму. На печать выводятся все данные, хранящиеся в контроллере, начиная с последнего испытания.
Затем на панели управления (фиг.6) поворачивают переключатель «РЕЖИМ РАБОТЫ» 40 в положение «РУЧНОЙ», а переключатель «КАНТОВАТЕЛЬ-ПРЕСС» - в положение «КАНТОВАТЕЛЬ». Нажимают кнопку «КАНТОВАТЕЛЬ-ГОРИЗОНТАЛЬНО» 33 и кантователь с установленным на него поглощающим аппаратом возвращается в горизонтальное положение. Поглощающий аппарат подъемным механизмом снимают с кантователя.
После испытания поглощающих аппаратов Ш-1-ТМ и Ш-2В, необходимо сначала отодвинуть аппарат от опорной плиты кантователя до выхода упора из отверстия в кантователе.
Нажатием на панели управления кнопки «ГИДРОСТАНЦИЯ-ОТКЛ.» 32, гидростанция отключается. Затем поворачивают переключатель «ПИТАНИЕ» 27 в положение «ОТКЛ.» и питание стенда отключается.