КОМПОЗИЦИЯ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КОНСТРУКЦИОННОГО МАТЕРИАЛА
COMPOSITION FOR MANUFACTURING OF STRUCTURAL MATERIAL

Изобретение касается производства строительных материалов и изделий.
Известна композиция для изготовления конструкционного материала, содержащая, мас.%: каустический магнезит 20-40; водный раствор хлорида магния 10-40; древесный заполнитель 30-60; отход химического обогащения магнезита солянокислым методом 5-20 [1].
Задачей данного изобретения является повышение водостойкости конструкционного материала.
2
3
2
Технический результат достигается тем, что композиция для изготовления конструкционного материала, содержащая каустический магнезит и водный раствор хлорида магния, древесный заполнитель, дополнительно включает молотое до удельной поверхности 5000-6000 см/г силикатное стекло и карбоксиметилцеллюлозу, причем компоненты находятся при следующем соотношении, мас.%: каустический магнезит 25-35; водный раствор хлорида магния плотностью 1,1-1,2 г/см 36-42; древесный заполнитель 22,85-24,9; молотое до удельной поверхности 5000-6000 см/г силикатное стекло 6-8; карбоксиметилцеллюлоза 0,1-0,15.
В таблице приведены составы композиции для изготовления конструкционного материала.
Таблица
Компоненты
Состав, мас.%
1
2
3
Каустический магнезит
25
30
35
Водный раствор хлорида магния
42
39
36
Древесный заполнитель
24,9
23,87
22,85
Молотое силикатное стекло
8
7
6
Карбоксиметилцеллюлоза
0,1
0,13
0,15
Коэффициент размягчения
0,85-0,9
0,85-0,9
0,85-0,9
Композицию для изготовления конструкционного материала приготавливают следующим образом.
3
2
В смеситель заливают воду и засыпают сухой хлорид магния в количестве, необходимом для получения солевого раствора плотностью 1,1-1,2 г/см. Перемешивают до полного растворения. Затем в приготовленный раствор засыпают древесный заполнитель (опилки, древесная дробленка с крупностью частиц не более 5 мм), карбоксиметилцеллюлозу и молотое до удельной поверхности 5000-6000 см/г любое (листовое, тарное, медицинское и т.д.) силикатное стекло и вновь перемешивают. Приготовленной смесью наполняют формы. Время выдержки изделий до достижения необходимой прочности для выемки из форм составляет не менее 6 часов. После этого извлеченные из форм изделия направляют на склад для дальнейшего набора прочности.
Источники информации
1. RU 2014307 С1.