КОНТУРНЫЙ ПРОФИЛЬ ДЛЯ ЩИТА ОПАЛУБКИ, ЩИТ ОПАЛУБКИ С ЭТИМ ПРОФИЛЕМ И ЛИНИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КОНТУРНОГО ПРОФИЛЯ ДЛЯ ЩИТА ОПАЛУБКИ

Полезная модель относится к области строительства и может быть использована при формировании монолитных стен зданий и сооружений различного назначения. В частности полезная модель касается конструкции контурного профиля опалубочного замкнутого коробчатого сечения, используемого в качестве базового установочного элемента щитов опалубки. Полезная модель так же касается конструкции щита опалубки, созданного на базе высокотехнологичного контурного опалубочного профиля, обеспечивающего качественную установку палубы и соединение ее с каркасом щита без предварительной подгонки торцов.
Известен краевой профиль опалубочных щитов прямоугольного замкнутого коробчатого сечения, содержащий стойку, нормально расположенную к плоскости палубы и снабженную утолщением в зоне примыкания палубы и обводной контур с опорной площадкой для палубы на горизонтальном участке и замковой впадиной треугольной и полуцилиндрической формы сечения с базовой поверхностью под замок опалубки, расположенной в средней части тыльной вертикальной стенки обводного контура (RU 2153564, E04G 17/04, 2000).
Профиль обладает следующим недостатком - замковая впадина расположена на относительно большом расстоянии от палубы, что может вызвать при сборке щитов образованна зазора между ними.
Известна конструкция краевого профиля опалубочных щитов замкнутого прямоугольного коробчатого сечения, содержащего опорную площадку для палубы и примыкающие к ней вертикальные торцевую и тыльную стенки с образованной на тыльной стенке замковой впадиной треугольного сечения, при этом верхняя точка замковой впадины совмещена с концом опорной площадки, а нижняя поверхность замковой впадины расположена под углом 35°-55° к опорной площадке (RU №2206683).
Известна конструкция контурного профиля опалубочного замкнутого коробчатого сечения, содержащий опорную площадку для палубы и
примыкающие к ней вертикальные торцевую и тыльную стенки, при этом на тыльной стенке образована замковая впадина в виде треугольной формы в сечение углубления (RU №2268099, В21В 17/14. опубл. 2006.01.20).
Данное решение принято в качестве прототипа для заявленного объекта - профиля опалубочного замкнутого коробчатого сечения.
Недостаток данного профиля заключается в том, что при выполнении замковой впадины треугольного сечения не обеспечивается плотное соединение и выравнивание двух смежных щитов за счет обеспечения надежного замкового соединения смежных профилей соединяемых щитов за счет формирования на стенках впадины разнонаправленных по вектору усилий от пальцев замкового устройства.
Известен щит опалубки, содержащий несущий каркас, имеющий контурные опалубочные профили по периметру щита, поперечные распорки между контурными профилями, фанерную палубу и крепежные элементы, размещенные в отверстиях фанерной палубы и элементов несущего каркаса, (RU 2153564, E04G 17/04, 2000).
Данное решение принято в качестве прототипа для заявленного объекта - щита опалубки.
Недостаток данного щита опалубки заключается в трудоемкости формирования плотного соединения и выравнивания двух смежных щитов из-за неравномерно направленных усилий от нагруженных фанерных палуб этих щитов. Это обусловлено тем, что при выполнении замковой впадины треугольно формы в сечении различие усилий на палубы приводит к смещению палуб относительно друг друга, обусловленных смещением по треугольному профилю пальцев замкового устройства.
Наиболее близким по техническому решению к заявленному объекту в части изготовления контурного профиля является устройство, реализующее способ получения опалубочного детерминированного профиля, согласно которому деформирование полой сварной заготовки в валках нескольких последовательно расположенных клетей с одновременным обжатием заготовки по ее периметру и созданием продольного тянущего усилия натяжения и окончательную обработку в многовалковом калибре до размеров готового профиля, по которому деформирование полой сварной заготовки осуществляется с сохранением периметра и толщены стенки по всему
технологическому циклу, с оптимизацией напряженно-деформированного состояния металла и интенсивной деформацией от одной клети прокатного стана к другой, при этом редуцирование проводят предварительным обжатием трубы по контуру для получения формообразующих ребер, последующим редуцированием заготовки для получения формообразующих ребер, последующим редуцированием заготовки для получения двух базовых поверхностей, наиболее простых по геометрии и предварительного формирования двух оставшихся базовых поверхностей сложной формы, дальнейшим редуцированием для завершения формирования двух оставшихся базовых поверхностей сложной формы, укатки отгиба треугольной формы и получения пазов на вертикальной торцевой стойки и опорной площадке, дополнительной укаткой отгиба треугольной формы, окончательной калибровкой геометрических параметров профиля, важных для эксплуатации с возможностью компенсации отклонений на элементах профиля со свободными размерами и правкой готового профиля, при этом редуцирование проводят с одинаковой угловой скоростью вращения валков во всех клетях с обеспечением проскальзывания в местах рассогласования скоростей (RU №2268099, В21В 17/14, опубл. 17.02.2006).
Данное решение принято в качестве прототипа для заявленного объекта - линии изготовления контурного опалубочного профиля холодным редуцированием полой сварной заготовки.
Существенным недостатком выше приведенного способа, является то, что при проскальзывании в местах рассогласования скоростей возникает трение скольжения, что приводит к существенному износу валков и искажению геометрических параметров слученного профиля.
Настоящая полезная модель направлена на решение технической задачи в обеспечении надежного плотного соединения и выравнивания двух смежных щитов за счет обеспечения надежного замкового соединения смежных профилей соединяемых щитов путем выполнения замковой впадины с криволинейным опорным профилем рабочей поверхности, обеспечивающим выравнивание нагрузок замкового устройства на смежные профили.
В части выполнения щита опалубки в полезной модели решается задача создания конструкции щита опалубки на базе высокотехнологичного
контурного опалубочного профиля с обеспечением качественной установки палубы и соединение ее с каркасом щита без предварительной подгонки торцов, снижением материалоемкости за счет оптимизации напряженно-деформированного состояния щита, снижением себестоимости и трудозатрат на опалубочные работы, расширение эксплуатационных возможностей.
В части способа получения контурного профиля решается задача замены трения скольжения в местах рассогласования скоростей на трение качения, что существенно снижает износ валков, увеличивает долговечность работы валков и точность изготовления контурного опалубочного профиля из полой сварной заготовки круглой формы, например из распространенной электросварной трубы Ду108×2,5.
Достигаемый при этом технический результат заключается в улучшении эксплуатационных качеств щитов опалубки на базе высокотехнологичного контурного профиля, снижение материалоемкости за счет оптимизации напряженно-деформированного состояния каркаса щита, снижение себестоимости и трудозатрат на опалубочные работы и улучшение условий труда.
Указанный технический результат в части выполнения профиля достигается путем создания контурного профиля замкнутого прямоугольного коробчатого сечения, содержащего опорную площадку для палубы и примыкающие к ней вертикальные торцевую и тыльную стенки, с образованной на тыльной стойке замковой впадиной, максимально приближенную к палубе, при этом замковая впадина имеет криволинейное сечение, образованное радиусными участками.
Замковая впадина криволинейной формы в контурном профиле позволяет решить задачу соединения и выравнивания щитов с большей эффективностью, чем замковые впадины треугольной или трапециевидной формы.
Указанный технический результат в части выполнения щита опалубки достигается тем, что в щите опалубки, содержащем несущий каркас, имеющий контурные опалубочные профили по периметру щита, поперечные распорки между контурными профилями, фанерную палубу и крепежные элементы, размещенные в отверстиях фанерной палубы и элементов несущего каркаса, контурные опалубочные стальные профили выполнены в виде замкнутого прямоугольной формы сечения с одинаковой толщиной стенки по всему
периметру сечения профиля, при этом каждый контурный опалубочный профиль несущего каркаса содержит торцевую стенку, на наружной стороне которой выполнено углубление и которая предназначена для сопряжения с такой же стороной контурного опалубочного профиля смежно располагаемого щита опалубки, и тыльную стенку, в которой выполнена впадина криволинейной формы для размещения пальцев замкового устройства, выполненная вогнутой в сторону торцевой стенки и сопряженной радиусным участком со стенкой, связывающей торцевую и тыльную стенки между собой и выполненную в виде опорной площадки, предназначенной для размещения краевого участка фанерной палубы.
Указанный технический результат в части линии изготовления контурного профиля достигается тем, что в линии изготовления контурного опалубочного профиля холодным редуцированием из полой сварной заготовки, например, круглой трубы, используются в прокатном стане независимые от приводных элементов валки в местах большого рассогласования окружных скоростей. Независимые элементы валков движутся с другой угловой скоростью, относительно приводных валков и элементов валков, создаваемой трением качения на рабочей поверхности элементов валков, что приводит к уменьшению износа рабочей поверхности элементов валков и повышению точности изготовления контурного опалубочного профиля. Таким образом, прокат контурного опалубочного профиля проводят предварительным обжатием трубы по контуру для получения ребер, последующим редуцированием заготовки для получения двух базовых поверхностей в многовалковых клетях, дальнейшим редуцированием для завершения формирования двух оставшихся базовых поверхностей сложной формы, укатки отгиба треугольной формы и получения пазов на вертикальной торцевой стенке и опорной площадке, получения замковой канавки криволинейной формы на тыльной стенки. При дополнительной укатке отгиба треугольной формы и окончательной калибровке геометрических параметров, редуцирование проводят с различной угловой скоростью вращения элементов валков в клетях, обеспеченной трение качения рабочей поверхности, независимых от приводных элементов.
Указанные признаки являются существенными и взаимосвязаны с образованием устойчивой совокупности существенных признаков, достаточной для получения требуемого технического результата.
Настоящая полезная модель поясняется конкретными примерами исполнения, которые, однако, не являются единственно возможными, но наглядно демонстрируют возможность достижения требуемого технического результата.
На фиг.1 изображен общий вид контурного опалубочного профиля;
фиг.2 - схема описания кривизны впадины различными по величине радиусами;
фиг.3 - схема соединения двух щитов с контурным профилем по фиг.1 при помощи замка с распределением сил в разных точках впадины;
фиг.4 - общий вид щита опалубки в плане;
фиг.5 - вид А сбоку по фиг.4;
фиг.6 - сечение Б-Б по краевому профилю по фиг.4;
фиг.7 - сечение В-В по поперечной распорке и стыковочному профилю по фиг.4;
фиг.8 - сечение Г-Г по резьбовой втулке по фиг.4;
фиг.9 - сечение Д-Д по боковому отверстию по фиг.5;
фиг.10 - сечение Е-Е по конусному отверстию для стяжек по фиг.4;
фиг.11 изображена исходная заготовка - сварная круглая труба;
фиг.12 - промежуточный профиль после первой клети;
фиг.13 - промежуточный профиль после третьей клети;
фиг.14 - промежуточный профиль после восьмой клети;
фиг.15 - промежуточный профиль после шестнадцатой клети перед окончательной калибровкой и правкой, который является и окончательным видом опалубочного детерминированного профиля.
Контурный опалубочный профиль содержит торцевую стенку 1, верхняя часть которой усилена отгибом 2, тыльную стенку 3, в верхней части которой образована замковая впадина 4 криволинейного сечения (фиг.1). В нижней части профиль имеет стенку (полку) 5, в верхней части между отгибом 2 и замковой впадиной - опорную площадку 6 для размещения краевого участка фанерной палубы 7. Отгиб 2 треугольной формы в сечении представляет
собой опорный элемент для опирания торца краевого участка фанерной палубы при размещении последней на опорной площадке 6, как это показано на фиг.3.
1
2
3
4
5
При этом криволинейный профиль сечения замковой впадины 4 выполнен из сочетания различных дугообразных контуров, описанных отличными по величине радиусами r, r, r, r, r, что позволяет создать опорные участки для точечного взаимодействия с рабочими пальцами 8 замкового устройства 9. На фиг.3 точечное приложение усилий F от пальцев замкового устройства 9 приобретает вектор, наклон направления которого направлен навстречу друг другу и в сторону силовых скоб 10 и 11 этого замкового устройства 9. в связи с использованием различного типоразмера элементов в замковом устройстве и изменением геометрии силовых элементов этого устройства применение криволинейного контура впадины, описанного различными по величине радиусами кривизны, позволяет всегда найти опорную точку приложения усилия от пальцев.
При соединении двух щитов опалубки друг с другом (фиг.3) замковое устройство 9 своими рабочими пальцами 8 заводится в замковые впадины 4 и сдвигает щиты, выставляя их фанерные палубы 7 в одной плоскости, а криволинейная поверхность впадины позволяет осуществить предварительное выравнивание с последующим сжатием щитов, что в свою очередь увеличивает надежность крепления и обеспечивает прижатие обоих контурных профилей щитов без образования зазора между ними, снижает силы трения вследствие одноточечного контакта с рабочей поверхностью пальца замка с криволинейной поверхностью впадины, способствует уменьшению износа поверхности впадины и рабочей поверхности пальцев замка, увеличению КПД замка.
Щит опалубки (фиг.4) содержит несущий каркас, имеющем краевые профили по периметру щита, поперечные распорки и связи, фанерную палубу и крепежные элементы, размещенные в отверстиях палубы и элементов несущего каркаса, Краевые опалубочные детерминированные профили выполнены в виде замкнутого прямоугольного коробчатого сечения с толщиной стенки одинаковой по всему периметру профиля и содержат вертикально ориентируемые при постановке щита торцевую стенку, с наружной стороны которой выполнен паз (углубление с плоским дном), длина которого не превышает длины торцевой
стенки, вертикальную тыльную стенку с образованной на ней замковой впадиной криволинейной формы, выгнутой в сторону вертикальной торцевой стойки и сопряженной с опорной площадкой, конец которой совмещен с верхней точкой замковой впадины и которая снабжена пазом, нижнюю полку и отгиб треугольной формы с соприкасающимися в вершине стенками в верхней части вертикальной торцевой стенки. Поперечные распорки снабжены накатными резьбовыми втулками и скобами. Поперечные распорки, например, вторые сверху и снизу, усилены и имеют большее поперечное сечение, например, увеличенную толщину стенки профиля, и установлены в местах максимальных напряжений. Конусные отверстия для стяжек геометрически отнесены от усиленных поперечных распорок ближе к обрезам щита опалубки.
В предлагаемом щите опалубки поперечные распорки и связи выполнены в виде балок замкнутого полого сварного профиля прямоугольной формы, краевые профили снабжены поперечными отверстиями, выполненными параллельно палубе.
Каркас щита выполнен способом неразъемного соединения, например, сваркой, а размеры щитов по высоте и ширине выполнены кратными укрупненному модулю.
Щит опалубки (фиг.4, 5) содержит несущий каркас 12, имеющий коньурные профили 13 по периметру щита, поперечные распорки 14 и связи 15, выполненные в виде стальных балок замкнутого полого профиля прямоугольной формы, фанерную палубу 7 и крепежные элементы 16 (фиг.6), размещенные в отверстиях палубы 7 и элементов несущего каркаса 12. Краевые опалубочные детерминированные стальные профили 13 выполнены в виде замкнутого прямоугольного коробчатого сечения с толщиной стенки 17 одинаковой по всему периметру профиля, который выполнен по ранее рассмотренной конструкции контурного опалубочного профиля по фиг.1-3.
Поперечные распорки 14 снабжены накатными резьбовыми втулками 18 (фиг.8) и скобами 19 (фиг.4) и могут использоваться для стыка фанерной палубы 7, при этом поперечные распорки 14 установленные в местах максимальных напряжений, а именно, вторые сверху и снизу от обрезов щита, усилены и имеют большее поперечное сечение за счет увеличенной толщины стенки профиля, а конусные отверстия 20 (фиг.10) для стяжек геометрически
отнесены от усиленных поперечных распорок 14 ближе к обрезам щита опалубки. Краевые контурные профили 13 снабжены поперечными отверстиями 21 (фиг.9), оси которых расположены параллельно палубе 7. Обрезы 22 фанерной палубы 7 совместно с наклонной поверхностью отгиба 2 или стыковочного профиля 13 образуют полости 23 (фиг.7) по форме обратного конуса, которые заливаются силиконовым герметиком с целью защиты фанеры. Каркас щита выполнен способом неразъемного соединения - сваркой и представляет собой жесткую рамную конструкцию многократного применения. Размеры щитов по высоте и ширине выполнены кратными укрупненному модулю и равны: по высоте от 3,0 м до 3,6 м, по ширине от 0,25 м до 1,2 м.
Щиты опалубки заявленной конструкции могут использоваться для формирования как простых по форме и небольших размеров строительных конструкций, так и крупных, сложных по форме, в том числе прямоугольных, криволинейных, изделий. Для соединения щитов используются крепежные замки, устанавливаемые в замковые впадины в необходимых местах, болтовые соединения с использованием резьбовых втулок при формировании угловых конструкции или колонн, навешиваются балки жесткости, подкосы, консоли, кронштейны для подмостей и др., для восприятия давления бетонной смеси устанавливают стяжки. После набора бетоном достаточной прочности осуществляют распалубку устройства, при этом конструкция щитов позволяет делать это крупными панелями, без детальной разборки, и с сохранением по обрезам фанеры силиконового герметика.
Указанные конструктивные особенности исполнения щита опалубки являются существенными вследствие получения новых технических, эксплуатационных и экономических эффектов. Так, выполнение контурного опалубочного сварного профиля в виде замкнутого прямоугольного коробчатого сечения с толщиной стенки одинаковой по всему периметру профиля позволяет оптимизировать процесс его прокатки из сварных труб с выполнением требований по жесткости и несущей способности щита, наличие вертикальной торцевой стенки, с наружной стороны которой выполнен паз, длина которого не превышает длины торцевой стенки, вертикальной тыльной стенки с образованной на ней замковой впадиной криволинейной формы вогнутой в сторону торцевой стенки и сопряженной с опорной площадкой, конец которой совмещен с верхней точкой замковой
впадины и которая снабжена пазом, обеспечивает возможность беззазорного сцепления смежных щитов при помощи замковых элементов с минимальными усилиями за счет максимального приближения замковой впадиной треугольного сечения к фанерной палубе, установку фанерной палубы без предварительной обработки ее торцов за счет образования гарантированного стыковочного зазора в месте паза на опорной площадке, отгиб треугольной формы с соприкасающимися в вершине стенками в верхней части вертикальной торцевой стенки образует совместно с торцом фанерной палубы полость обратного конусного сечения по отношению к рабочей поверхности палубы, что позволяет избежать вырывания залитого силиконового герметика во время отрыва щита при распалубке. Снабжение поперечных распорок накатными резьбовыми втулками и скобами значительно упрощает прочную и надежную установку дополнительных эксплуатационных элементов (балки жесткости для монтажа крупных опалубочных блоков и их перестановка без разборки, опоры, консоли, леса и т.п.) и улучшает условия и безопасность труда за счет обеспечения перемещений рабочих без приставных лестниц и страховки при выполнении работ. А снабжение, по крайней мере, одной из поперечных распорок стыковочным профилем позволяет производить стыковку листов фанеры внутри щита и использовать безотходный раскрой фанеры, что, в конечном итоге, приводит к значительному снижению себестоимости изделия. Наличие боковых отверстий, помимо их общепринятого назначения для транспортировки, переноса единичной опалубки или штабелей и пр., в сочетании с резьбовыми втулками придает новое качество изделию - обеспечение возможности простого и надежного формирования угловых конструкций из щитов. Поперечные распорки, например, вторые сверху и снизу, усилены и имеют большее поперечное сечение, например, увеличенную толщину стенки профиля, и установлены в местах максимальных напряжений, при этом они геометрически отнесены от конусных отверстий для стяжек, расположенных ближе к обрезам щита опалубки, что позволяет использовать другие элементы с меньшим поперечным сечением (снижение материалоемкости) при условии выполнения требований по жесткости и несущей способности щита опалубки. Размеры щитов унифицированы: по высоте от 3,0 м до 3,6 м. по ширине от 0,25 м до 1,2 м с шагом равным 50 мм.
Таким образом, особенностями заявленного щита опалубки являются выполнение контурного профиля каркаса в виде балок замкнутого полого сварного детерминированного профиля с отгибом для размещения палубы, оптимальное распределение усилий по элементам каркаса при передаче усилий от палубы, снабжение каркаса усиленными поперечными распорками, накатными резьбовыми втулками, скобами, и стыковочными профилями, выполнение щитов с размерами в следующих диапазонах с шагом 50 мм: высота от 3 м до 3,6 м, ширина от 0,25 м до 1,2 м, неразъемное соединение сваркой всех элементов каркаса с образованием замкнутого контура конструкции.
Контурный опалубочного профиля получают (изготавливают) холодным редуцированием полой сварной заготовки. Способ заключается в том, что из исходной круглой трубы 24 диаметром 25 и толщиной стенки 26, имеющей сварной шов 27, формообразуют профиль заданной детерминированной формы. Деформирование полой сварной заготовки осуществляют с сохранением периметра и толщины стенки по всему технологическому циклу от заправки сварной заготовки до выхода готового профиля в несколько связанных между собой неизменным порядком переходов, при этом редуцирование проводят предварительным обжатием трубы по контуру для получения формообразующих ребер 28, последующим редуцированием заготовки для получения двух базовых поверхностей 29 и 30 наиболее простых по геометрии и предварительного формирования двух оставшихся базовых поверхностей 31 и 32 сложной формы, дальнейшим редуцированием для завершения формирования двух оставшихся базовых поверхностей 31 и 32 сложной формы, укатки отгиба 33 треугольной формы и получения паза 34 на вертикальной торцевой стенке 35 и паза 36 на опорной площадке 37. Окончательная калибровка по размерам 38, 39, 40 и 41, важных для эксплуатации, проводится с компенсацией отклонений на размере 42 опорной площадки 37.
Пример конкретного выполнения линии контурного опалубочного профиля холодным редуцированием.
Линия получения контурного опалубочного профиля холодным редуцированием полой сварной заготовки включает в себя пост укладки полой сварной заготовки на рольганг подачи и ее ориентированной подачи в прокатный стан, включающий в себя устройства деформирования заготовки в
валах нескольких последовательно расположенных клетей с одновременным обжатием заготовки по ее периметру при продольном тянущем усилии натяжения, устройство для окончательной обработки в многовалковом калибре до размеров готового профиля, устройство укатки отгиба треугольной формы и получения пазов на вертикальной торцевой стенке и опорной площадке профиля, которое выполнено в виде клетей с различной угловой скоростью вращения калибрующих элементов валков в местах наибольшего рассогласования скоростей с заменой трения скольжения на трение качения.
Предлагаемая линия опробована в промышленных условиях для получения опалубочного детерминированного профиля. В качестве заготовки используют промышленно освоенную и широко используемую сварную трубу размером (диаметром) 108×2,5 мм (фиг.11). Сориентированную по сварному шву заготовку обжимают по контуру в трех первых клетях для получения формообразующих ребер 28 (фиг.12 и 13), последующим редуцированием в пяти клетях формируют две базовые поверхности 29 и 30 простых по геометрии и предварительно формируют базовые поверхности 31 и 32 более сложной формы (фиг.14), далее в восьми клетях окончательно формируются базовые поверхности 31 и 32, производится укатка отгиба 33 треугольной формы и получают пазы 34 и 36 на вертикальной торцевой стенке 35 и опорной площадке 37 (фиг.15). Дополнительная укатка отгиба 33, окончательная калибровка по размерам 38, 39, 40 и 41 важных для эксплуатации и правка готового профиля производится в следующих четырех клетях, при этом все возможные отклонения выбираются на свободном размере 42 опорной площадки 37 (фиг.5).
В линии изготовления контурного профиля холодным редуцированием из полой сварной заготовки, например, круглой трубы, в прокатном стане используются независимые от приводных элементов валки в местах большого рассогласования окружных скоростей. Независимые элементы валков движутся с другой угловой скоростью, относительно приводных валков и элементов валков, создаваемой трением качения на рабочей поверхности элементов валков, что приводит к уменьшению износа рабочей поверхности элементов валков и повышению точности изготовления контурного опалубочного профиля. Таким образом, прокат контурного опалубочного
профиля проводят предварительным обжатием трубы по контуру для получения ребер, последующим редуцированием заготовки для получения двух базовых поверхностей в многовалковых клетях, дальнейшим редуцированием для завершения формирования двух оставшихся базовых поверхностей сложной формы, укатки отгиба треугольной формы и получения пазов на вертикальной торцевой стенке и опорной площадке, получения замковой канавки криволинейной формы на тыльной стенки. При дополнительной укатке отгиба треугольной формы и окончательной калибровке геометрических параметров, редуцирование проводят с различной угловой скоростью вращения элементов валков в клетях, обеспеченной трение качения рабочей поверхности, независимых от приводных элементов.
Использование предлагаемой по конструкции линии получения опалубочного детерминированного профиля холодным редуцированием из полой сварной заготовки обеспечивает возможность воздействия на схему напряженно-деформированного состояния металла в очаге деформации для получения опалубочного профиля заданной формы из промышленно освоенной и широко используемой сварной трубы размером (диаметром) 108×2,5 мм в оптимальном технологическом режиме с точки зрения состояния металла, интенсивности деформаций, благоприятных условий работы инструмента, повышения точности изделия и снижения энергозатрат.
Использование полезной модели обеспечивает изготовление щитов опалубки на базе высокотехнологичного контурного профиля при условии качественной установки палубы, снижение материалоем кости за счет оптимизации напряженно-деформированного состояния каркаса щита, снижение себестоимости и трудозатрат на опалубочные работы, расширение эксплуатационных возможностей и улучшение условий труда.