СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ, ПО СУЩЕСТВУ, ЧАШЕВИДНОЙ ДЕТАЛИ ИЗ СТЕКЛОПЛАСТИКА

1. Способ изготовления, по существу, чашевидной армированной волокном полимерной детали (1), при котором закладывают заготовку (2) в формующее устройство (3), в частности, с верхней матрицей (4) и нижней матрицей (5), и затем закрывают формующее устройство (3) для формования заготовки (2), отличающийся тем, что заготовка (2) состоит, по существу, из пропитанного матричным материалом волокнистого материала - препрега, при этом заготовку (2) для обеспечения ее способности к формованию перед закладкой, по меньшей мере, частично предварительно нагревают с помощью нагревательного устройства (8), а, по меньшей мере, одну формующую поверхность (4a, 5a) формующего устройства (3) при заложенной заготовке (2), по меньшей мере, частично охлаждают и/или предварительно обеспечивают ее охлажденное состояние с помощью охлаждающего устройства (9).
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что перед предварительным нагревом заготовку (2) хранят охлажденной для предотвращения химических реакций препрега, при этом предпочтительно температура хранения составляет ниже примерно -10°C, при этом предпочтительно разность температур между температурой хранения и температурой предварительного нагрева составляет примерно от 40°C до 90°C.
3. Способ по п.1, отличающийся тем, что температура предварительного нагрева заготовки (2) лежит ниже температуры активизации препрега, при этом предпочтительно заготовку (2) предварительно нагревают, по меньшей мере, частично до температуры, по меньшей мере, примерно равной 40°C, предпочтительно, по меньшей мере, примерно равной 60°C.
4. Способ по п.1, отличающийся тем, что предварительно нагретая заготовка (2) способна к формованию, однако пригодна для транспортирования и/или предварительно нагретая заложенная в формующее устройство (3) заготовка (2) не пристает или незначительно пристает к охлажденным формующим поверхностям (4a, 5a) формующего устройства (3).
5. Способ по п.1, отличающийся тем, что формующие поверхности (4a, 5a) формующего устройства, по меньшей мере, частично охлаждают таким образом, что ответная этим поверхностям (4a, 5a) заготовка (2) охлаждается и тем самым становится более жесткой, при этом предпочтительно заготовке (2) придают форму непосредственно после ее закладки в формующее устройство (3) путем закрытия формующего устройства (3), так что вызванное охлаждением формующих поверхностей (4a, 5a) повышение жесткости заготовки (2) происходит, по существу, после формования.
6. Способ по п.1, отличающийся тем, что формующие поверхности формующего устройства (3), по меньшей мере, частично охлаждают до температуры ниже примерно 10°C, предпочтительно ниже примерно 8°C, при это разность температур нагретой заготовки (2) и охлажденных поверхностей (4a, 5a) формующего устройства (3) составляет примерно от 30°C до 80°C.
7. Способ по п.1, отличающийся тем, что, по меньшей мере, частично охлажденной заготовке (2), которой придана форма, придают контур путем обработки с отделением, при этом предпочтительно придание контура включает в себя обрезку и/или пробивку отверстий или подобные операции с заготовкой (2), при этом предпочтительно придание контура производят в отдельном от формующего устройства (3) устройстве (11) придания контура, которое содержит инструмент (12) обрезки и инструмент (13) пробивки отверстий.
8. Способ по п.7, отличающийся тем, что при придании контура заготовку (2) доводят до контура с размерами (17a, 18a) нижних пределов по допускам.
9. Способ по п.7, отличающийся тем, что заготовку (2), которой придана форма и, при необходимости, придан контур, отверждают в определенных областях путем целенаправленного подвода тепла, при этом предпочтительно локальное отверждение предусмотрено в области отверстий.
10. Способ по п.7, отличающийся тем, что заготовку (2), которой придана форма и, при необходимости, придан контур, после предусмотренного при необходимости локального отверждения отверждают в целом термическим путем и/или заготовку (2), которой придана форма и, при необходимости, придан контур, уплотняют в уплотнительном устройстве (19) с приданием ей окончательной формы.
11. Способ по п.10, отличающийся тем, что термическое отверждение и уплотнение производят по существу одновременно в устройстве (20) отверждения.
12. Способ по п.10, отличающийся тем, что при уплотнении контур размерами (17a, 18a) нижних пределов по допускам за счет движения материала в заготовке переводится в контур номинальных размеров (17b, 18b).
13. Способ по п.10, отличающийся тем, что при уплотнении матричный материал вытесняется из заготовки (2) наружу, причем матричный материал (24) вытекает наружу в переливные полости (25, 26) в уплотнительном устройстве (19) или в устройстве (20) отверждения, при этом предпочтительно вытесненный матричный материал (24), по меньшей мере, частично течет в переливные полости (25, 26) по каналам (27), а остающийся в каналах (27) матричный материал (24) после отверждения служит в качестве мест (28) заданного разрыва.
14. Способ по п.13, отличающийся тем, что уплотненную и отвержденную заготовку (2) очищают от вышедшего из заготовки (2) матричного материала (24), при этом предпочтительно для очистки используют устройство (29) придания контура, которое предпочтительно содержит инструмент (33) обрезки и/или инструмент (34) пробивки отверстий и, в частности, предпочтительно разрывает места (28) заданного разрыва.
15. Установка для осуществления способа по любому из предыдущих пунктов.