СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ОБЛИЦОВКИ КУМУЛЯТИВНОГО ЗАРЯДА

1. Способ изготовления облицовки кумулятивного заряда, включающий изготовление медной заготовки длиной 98-0,35 мм, диаметром 45 мм и последующую ротационную вытяжку путем деформирования с помощью раскатных роликов при вращении заготовки вместе с оправкой с вращением заготовки в одну сторону, при этом усилие раскатки прилагают против часовой стрелки до придания ей формы оправки, отжиг в режимах: температура 400-420°C, в течение 30 минут в селитровой ванне и последующую доводку поверхности облицовки для дальнейшей прецизионной сборки кумулятивного заряда, отличающийся тем, что до ротационной вытяжки из меди выполняют три перехода холодной штамповки с термообработкой между переходами (отжиг при температуре 400-420°C в течение 90 минут в селитровой ванне) и после, осветлением для формирования хвостовой части облицовки, и утолщения с пуклевкой под дальнейшую обработку, последующей сферодвижной штамповкой и термообработкой (отжиг при температуре 400-420°C в течение 90 минут в селитровой ванне) для формирования «грибка» для последующей ротационной вытяжки с частотой оборотов шпинделя 520 об/мин ступенчатой подачей суппорта от 0,1 мм/об до 45-50 мм/об на разных участках конической части облицовки, после чего доводку геометрии поверхности облицовки осуществляют в закрытом объеме путем приложения статического усилия через деформируемую матрицу.
2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что в процессе и после холодной штамповки отжиг ведут при температуре 400-420°C в течение 90 минут.
3. Способ по п. 1, отличающийся тем, что бескислородную среду в процессе отжига формируют с помощью селитровой ванны.
4. Способ по п. 1, отличающийся тем, что в процессе предварительной холодной штамповки формируют хвостовую часть кумулятивной облицовки.
5. Способ по п. 1, отличающийся тем, что для формирования «грибка» под ротационную вытяжку используют сферодвижную штамповку.
6. Способ по п. 1, отличающийся тем, что в процессе ротационной вытяжки скорость подачи суппорта с раскатными роликами варьируют от 0,1 мм/об до 45-50 мм/об на разных участках конической части облицовки.