СПОСОБ ХИМИКО-ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ СТАЛЬНЫХ ДЕТАЛЕЙ
PROCEDURE FOR CHEMICAL-THERMAL TREATMENT OF STEEL ITEMS

Изобретение относится к металлургии, в частности к химико-термической обработке стальных деталей, и может применяться для защиты шпилек и болтов газозапорной арматуры от коррозии и повышения износостойкости, особенно при их использовании в сероводородсодержащей среде.
Известен способ защиты сплавов от коррозии путем получения оксидной пленки на деталях из высокохромистых сталей, включающий попеременное окисление поверхности деталей в атмосфере воздуха при давлении 0,1-0,2 мм рт.ст. и нагреве до температуры 580-620°С и оксидирование ее в атмосфере чистого водорода при давлении 0,5-1,5 атм (Авторское свидетельство СССР №338562, МПК С23С 8/18, 1972).
2
4
Недостатком способа является низкая коррозионная стойкость сплавов, используемых при высоких температурах в кислородсодержащей среде и в продуктах сгорания топлива, содержащих, в частности, серу и оставляющие после сжигания золу с ее наиболее агрессивными составляющими NaSO, NaCl.
Наиболее близким аналогом является способ химико-термической обработки стальных деталей, включающий окисление (RU 2081204 С1, МПК С23С 8/12, 10.06.1997).
Недостатком способа является низкая износостойкость деталей, работающих в сероводородсодержащей среде.
Технический результат - повышение износостойкости и поверхностной коррозионной стойкости деталей.
2
3
Это достигается способом химико-термической обработки стальных деталей, включающим проведение закалки, отпуска, окисления и оксидирования в соляной ванне, содержащей 10% NaOH, 45% NaNO, 45% KNO при температуре 450°С и времени выдержки 30 минут.
2
3
Способ осуществляется следующим образом. Закалку шпильки (болта) из стали 30 ХМА проводят при температуре 880°С, время выдержки 30 минут, в камерной печи, закалка в масло, отпуск 500°С, время выдержки 1 час с последующим охлаждением в воду, что обеспечивает 20-25 единиц HRC. Затем проводят окисление поверхности деталей в атмосфере воздуха и оксидирование шпилек (болтов) по режиму: в соляной ванне NaOH (10%), NaNO (45%), KNO (45%) при температуре 450°С, время выдержки 30 минут.
Таким образом, получили поверхностную твердость 390 HV, что соответствует 40 единицам HRC на глубину 0,5-1 мм.
Предлагаемое изобретение позволяет повысить износостойкость и поверхностную коррозионную стойкость в 1,5-2 раза.