УСТРОЙСТВО ДЛЯ РЕМОНТА ТРУБОПРОВОДА

Полезная модель относится к устройству для ремонта поверхностных дефектных участков магистральных трубопроводов методом автоматической дуговой наплавки.
Как известно, ремонт дефектных участков магистральных трубопроводов дуговой сваркой включает следующие основные операции: механическая выборка дефектного участка, предварительный подогрев зоны наплавки, дуговая наплавка зоны выборки. Традиционно механическая выборка осуществляется с применением ручных шлифовальных машин, подогрев зоны наплавки выполняют с применением газовых горелок различных конструкций. При этом выполнение данных операций, а также операции последующей наплавки требует смены и переналадки технологического оборудования, осуществления перерывов между операциями. Задача повышения качества отремонтированных трубопроводов, а также задача снижения трудоемкости ремонтных работ требуют механизацию и автоматизацию выполнения основных операций ремонта дефектных участков магистральных газопроводов.
Известно устройство для автоматической сварки труб фирмы LINCOLN ELECTRIC СО (США, US 5227601, B23K 9/028, опубл. 13.07.1993), в котором имеется каретка с приводом перемещения вдоль сварочного шва, на которой установлены механизм подачи проволоки, сварочная горелка с механизмом ее колебания и катушка с электродной проволокой.
Недостатком данного устройства является невозможность перемещения сварочной головки вдоль оси трубы, что не позволяет применить его для ремонта дефектных участков магистральных газопроводов.
Наиболее близким аналогом (прототипом) заявляемого устройства является устройство, состоящее из установки для автоматической сварки неповоротных стыков трубопроводов УАСТ-1, размещенной с возможностью перемещения на магнитном поясе (http://технотрон.рф/product/uast-1), что позволяет осуществлять наплавку продольных швов вдоль оси газопровода.
Недостатком данного устройства является необходимость перемещения магнитного пояса для наплавки всей ширины выборки, что повышает трудоемкость процесса, затрудняет выдерживание установленного шага наплавки. Кроме этого, данной устройство не позволяет механизировать операции механической выборки дефектного участка, а также операции предварительного подогрева зоны наплавки.
Техническим результатом предлагаемой полезной модели является снижение трудоемкости ремонта дефектных участков магистральных трубопроводов за счет размещения на одной каретке сварочной горелки и фрезерной головки с механизмами поперечного и вертикального их перемещения, размещения газовых горелок и датчиков температуры на корпусе устройства, при одновременном управлении механизмами перемещения, датчиками температуры, сварочной горелки, фрезерной головки, газовыми горелками посредством ЭВМ.
Технический результат достигается тем, что устройство для ремонта трубопровода, содержащее корпус, каретку с механизмом ее продольного перемещения, сварочную горелку согласно полезной модели, на каретке расположены сварочная горелка и фрезерная головки с механизмами поперечного и вертикального их перемещения, при этом на корпусе размещены газовые горелки и датчики температуры, при этом механизмы перемещения, датчики температуры, сварочная горелка, фрезерная головка, газовые горелки управляются посредством ЭВМ.
Технический результат достигается за счет того, что выполнение операций механической выборки, предварительного подогрева и наплавки не требует перерывов на переналадку технологического оборудования, что снижает трудоемкость процесса ремонта, при этом повышение качества отремонтированных труб достигается автоматизацией выполнения операций механической выборки, предварительного подогрева и наплавки посредством применения управляющей ЭВМ, что снижает влияние человеческого фактора.
Сущность предлагаемого изобретения поясняется чертежами.
Фиг. 1 - устройство для ремонта трубопровода, вид сверху
Фиг. 2 - устройство для ремонта трубопровода, вид сбоку
Устройство для ремонта трубопровода состоит из корпуса 1 с размещенным на нем механизмом продольного перемещения 2 каретки 3. На каретке 3 размещен механизм поперечного перемещения 4 опорной плиты 5. На опорной плите 5 размещены механизм вертикального перемещения 6 сварочной головки 7 и механизм вертикального перемещения 8 фрезерной головки 9. На корпусе 1 размещены газовые горелки 10 с механизмами электрического поджига (каналы подачи горючего газа не показаны), а также датчики температуры 11. Корпус 1 закреплен на трубе 12 посредством хомутов 13.
Механизмы перемещения 2, 4, 6, 8, включение и выключение газовых горелок 10 и сварочной горелки 7, включение фрезерной головки 9, контроль температуры с помощью датчиков температуры 11 осуществляется посредством ЭВМ (не показано).
Устройство работает следующим образом. При запуске на ЭВМ управляющей программы с заранее установленными режимами обработки осуществляется фрезерование зоны выборки фрезерной головкой 9, посредством ее перемещения по тем координатам механизмами перемещения 2, 4, 8. После окончания программы фрезерования в автоматическом режиме осуществляется поджиг газовых горелок 10. ЭВМ посредством датчиков температуры 11 фиксирует температуру нагрева поверхности трубы 12 и по достижении заданной температуры, осуществляет выключение газовых горелок 10. В автоматической режиме осуществляется позиционирование сварочной головки 7 в геометрическую точку, задаваемую управляющей программой, осуществляется процесс наплавки и перемещение сварочной горелки 7 по траектории, задаваемой управляющей программой посредством механизмов перемещения 2, 4, 6. По окончании программы перемещения сварочной горелки 7 в автоматическом режиме осуществляется выключение процесса наплавки.