ПРОВОЛОКА ДЛЯ ВНЕПЕЧНОЙ ОБРАБОТКИ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКИХ РАСПЛАВОВ
WIRE FOR OUT-OF-FURNACE TREATMENT OF METALLURGICAL MELTS

Изобретение относится к черной металлургии и может быть использовано в сталеплавильном производстве для раскисления, модифицирования и микролегирования различных сталей и сплавов, применяемых в транспортном машиностроении, энергетике, стройиндустрии, при изготовлении изделий в «северном исполнении» и т.д.
Известен модификатор для стали на основе алюминия, содержащий, мас.%: магний 10-15, кальций 12-15, барий 8-10, который изготавливается в виде плотных гранул фракции 1-1,5 мм (патент РФ №2228384, по кл. С22С 35/00, заявл. 24.12.2002 г., опубл. 10.05.2004 г. «Модификатор для стали»). К недостаткам такого сплава следует отнести низкое модифицирующее воздействие Са, Mg и Ва на неметаллические включения и металлическую основу, поскольку эти элементы вводятся в расплав одновременно с алюминием и расходуются большей частью на дополнительное раскисление стали. Кроме того, введение модификатора в форме гранул без использования защитной оболочки приводит к частичному взаимодействию модификатора со шлаком, быстрому всплытию легких элементов - Са, Ва, Mg - и низкой эффективности их модифицирующего воздействия.
Известен также модификатор, содержащий, мас.%: 4,1-12 кальция, 4-12 бария, 8,1-30 РЗМ, 2-12 алюминия 6-9,5 титана, либо без него и кремний - остальное, который вводится в жидкую сталь из расчета 2,2-3,5 кг/т жидкой стали (патент РФ №2175993, по кл. С22С 38 /14, С22С 35/00, заявл. 31.12.1999 г., опубл. 20.11.2001 г. «Хладостойкая модифицированная литая сталь и способ ее производства»). Основными недостатками указанного состава сплава являются его низкая эффективность для модифицирования, связанная с малыми содержаниями основных модифицирующих элементов - Са и Ва, а также отсутствие регламентации входящих в состав сплава кальций- и барийсодержащих фаз, определяющих температуру их растворения, а затем и кипения кальция и бария. Кроме того, способ ввода легкого и плавящегося при низких температурах модификатора в расплав без защитной стальной оболочки приводит - особенно, при обработке ковшей весом более 10 тонн - к неравномерному распределению модификатора по объему металла, локализации сплава преимущественно в верхних слоях металла, а следовательно, и к низкой эффективности взаимодействия кальция и бария с металлом, что не позволяет улучшить структуру и повысить уровень свойств металла. Поэтому для получения необходимого эффекта модифицирования в расплав вынуждены вводить большие количества сплава - не менее 2,5 кг на тонну.
В настоящее время введение модификатора в расплав в большинстве случаев осуществляется порошковой проволокой, в которой модификатор является наполнителем, а защитная оболочка - свернутая в трубу стальная лента. Это обеспечивает более эффективное взаимодействие расплава и модификатора.
Наиболее близким по технической сущности, достигаемому результату и выбранным в качестве прототипа является проволока для внепечной обработки металлургических расплавов, состоящая из стальной оболочки и наполнителя, содержащего кальций и кремний. Содержание кальция составляет 36-56 мас.%, причем отношение между кальцием и кремнием находится в пределах (0,6-1,3):1, а соотношение между содержанием кальция в наполнителе и содержанием самого наполнителя в проволоке составляет 0,7-1,2. Кальций присутствует в наполнителе в виде сплава с кремнием или частично (в количестве 10-50%) в металлической фазе (см. патент РФ №2234541 по кл. С2С 7/00, заявл. 23.05.2003, опубл. 20.08.2004 г. «Проволока для внепечной обработки металлургических расплавов»).
Недостатком данного наполнителя порошковой проволоки является его низкая эффективность для модифицирования, связанная с присутствием лишь одного модифицирующего элемента - кальция, время взаимодействия которого с жидким расплавом ограничено. В прототипе не регламентируется состав фаз, в которых этот элемент находится в наполнителе, что важно для модифицирующего воздействия на расплав. Кроме того, отсутствие в составе наполнителя микролегирующих и инокулирующих добавок не позволяет за счет модифицирования получать в металле готовых изделий одновременно комплекс высоких прочностных, пластических и ударных свойств.
Кальций как элемент обладает высоким сродством к кислороду и сере, а также уникальным горофильным свойством - способностью осаждаться на границах зерен, вытесняя с них легкоплавкие эвтектики и частицы, способствующие охрупчиванию, снижению пластичных и ударных свойств металла. Вместе с тем, кальциевые модификаторы имеют ряд недостатков, связанных с низкой температурой плавления кальция и содержащих его фаз, а также низкой температурой кипения - 1180°С у Са. Попадая в расплав с температурой 1580-1650°С, кальций интенсивно кипит, при 1600°С давление его паров достигает нескольких атмосфер, в результате чего происходит быстрое удаление кальция из металла, сокращается время его взаимодействия с расплавом, а следовательно, и эффективность модифицирующего воздействия. Это отрицательно отражается на прочности, пластичности и ударной вязкости металла.
Задачей настоящего изобретения является повышение прочности, пластичности и ударной вязкости металла.
Техническим результатом, полученным при реализации изобретения, является повышение эффективности модифицирования за счет снижения количества оксидных и сульфидных включений в готовом металле.
2
Указанная задача решается за счет того, что в известной проволоке для внепечной обработке металлургических расплавов, состоящей из стальной оболочки и наполнителя, содержащего кремний и кальций, согласно изобретению наполнитель дополнительно содержит барий в виде силикатных фаз, а кальций представлен силикатными фазами и/или металлическим кальцием, при этом суммарное количество силикатных фаз бария и кальция в виде силикатных фаз и/или металлической форме составляет в наполнителе не менее 50 мас.%, а содержание фазы BaSi составляет не менее 80 мас.% от общего количества силикатных фаз бария.
2
Наполнитель может дополнительно содержать 0,1-10 мас.% магния и/или фазы MgSi.
2
2
2
5
2
Наполнитель может дополнительно содержать в количестве 0,1-5 мас.% хотя бы одну фазу или соединение из группы включающей: FeV, FeNb, FeNb, FeTi, FeTi, a также в количестве 0,1-10 мас.% хотя бы одну фазу редкоземельных элементов из группы включающей: FeCe, FeCe, FeLa.
Исследования, проведенные по источникам патентной и научно-технической информации, показали, что заявляемая проволока не известна и не следует явным образом из изученного уровня техники, т.е. соответствует критериям новизна и изобретательский уровень.
Заявляемая проволока может быть изготовлена на любом предприятии, специализирующемся в данной отрасли, т.к. для этого требуются известные материалы и стандартное оборудование, и широко использована при производстве стальных изделий, т.е. является промышленно применимой.
Введение модификатора в сталь ставит своей целью улучшение структурных характеристик и повышение механических свойств металла. В результате модифицирования происходит:
а) дополнительное раскисление и десульфурация стали;
б) сокращение количества оксидов, оксисульфидов, сульфидов, а также глобуляризация оставшихся неметаллических включений;
в) очищение границ зерен и околограничных участков от частиц, эвтектик и сегрегации, приводящих к охрупчиванию металла;
г) измельчение дендритной структуры, а также формирование мелкозернистой структуры на последующих технологических операциях получения готовых изделий.
Эффективность решения каждой из задач зависит от состава используемого модификатора и условий его ввода в металл. Введение модификатора в расплав в виде порошковой проволоки обеспечивает более эффективное взаимодействие расплава и модификатора. Кальций как элемент обладает высоким сродством к кислороду и сере, а также уникальным горофильным свойством - способностью осаждаться на границах зерен, вытесняя с них легкоплавкие эвтектики и частицы, способствующие охрупчиванию, снижению пластичных и ударных свойств металла. Вместе с тем, кальциевые модификаторы имеют ряд недостатков, связанных с низкой температурой плавления кальция и содержащих его фаз, а также низкой температурой кипения - 1180°С у Са. Попадая в расплав с температурой 1580-1650°С, кальций интенсивно кипит, при 1600°С давление его паров достигает нескольких атмосфер, в результате чего происходит быстрое удаление кальция из металла, сокращается время его взаимодействия с расплавом, а следовательно, и эффективность модифицирующего воздействия. Это отрицательно отражается на прочности, пластичности и ударной вязкости металла.
Это недостаток кальция может быть заметно уменьшен при введении в состав модификатора барийсодержащих лигатур. Барий практически не кипит в стали (температура его кипения 1637°С), и, следовательно, находясь более длительное время в расплаве, барий в сочетании с кальцием (даже при их суммарном содержании в модификаторе на уровне обычно принятого количества кальция) оказывает более эффективное модифицирующее влияние, взаимодействуя с газами и примесями, растворенными в металле.
2
2
4
2
2
2
Обычно в состав модификаторов входят не отдельные химические вещества - кальций или барий, а их соединения, как правило, с кремнием. Растровая электронная микроскопия, микрорентгеновский и рентгеноструктурный анализы показали, что кальций и барий в кремнистом модификаторе образуют отдельные фазы - CaSi, CaSi, BaSi, BaSi,, Ba(SiAl), CaAlSi и др. Кроме того, кремний образует соединения с железом - FeSi, FeSi, Fe-Si-Al а также находится в отдельной фазе. Различные кальций- и барийсодержащие фазы имеют неодинаковые температуры плавления, а соответственно и кипения присутствующих в них кальция и бария. Чем выше температуры плавления фаз и кипения элементов, чем больше этих фаз в модификаторе, тем длительнее время нахождения кальция и бария в жидком состоянии и больше их модифицирующее воздействие на расплав.
2
2
2
4
2
Основное количество кальцийкремниевых соединений представлено фазой CaSi, имеющей температуру плавления 970°С, а барийкремниевых соединений - фазой BaSi, с температурой плавления 1180°С. Другие фазы - CaSi и BaSi - появляются при большом содержании кальция и бария в материале. Причем, если фаза CaSi имеет более высокую температуру плавления, чем CaSi (1315°С), и более эффективна для модифицирования, то фазы BaSi, Ba(SiAl) характеризуются относительно низкими температурами плавления (840°С для BaSi) и, следовательно, малой модифицирующей способностью, поэтому содержание их в наполнителе должно быть ограничено. Экспериментально установлено, что эффективность модифицирования заметно возрастает при суммарном содержании в составе наполнителя порошковой проволоки кальций- и барийсодержащих фаз не менее 50 мас.% и содержании фазы BaSi не менее 80 мас.% от количества всех барийсодержащих фаз.
2
Кроме того, нами показано, что при указанном выше суммарном содержании в наполнителе кальций- и барийсодержащих фаз и оговоренной доле фазы BaSi кальцийсодержащие фазы в наполнителе можно частично или полностью заменить на эквивалентное количество металлического кальция.
2
Состав наполнителя порошковой проволоки для модифицирования может быть расширен за счет еще одного элемента из группы щелочноземельных - магния, способного оказывать аналогичное воздействие на расплав. Экспериментально показано, что дополнительное введение в состав наполнителя в количестве 0,1-10 мас.% металлического магния и/или фазы MgSi приводит к интенсивному взаимодействию магния с серой и уменьшению количества сульфидов, а также получению высоких прочностных, пластических и ударных свойств в металле. Большие содержания магния нецелесообразны, т.к. могут привести к выбросам расплава при обработке.
2
2
2
5
2
Для повышения прочностных характеристик стали возможно дополнительное микролегирование расплава ванадием, ниобием, титаном и редкоземельными элементами. Усвоение их намного выше, когда эти элементы вводятся в металл в виде фаз и сплавов, как правило, FeV, FeNb, FeNb, FeTi, FeTi, FeCe, FeCe, FeLa. В наших экспериментах микролегирование совмещали с модифицированием, а микролегирующие фазы вводили в состав наполнителей порошковой проволоки. Проведенные исследования показали, что совмещение модифицирования и микролегирования, т.е. введение в наполнитель ванадий-, ниобий-, титансодержащих фаз в присутствии щелочноземельных элементов позволяет не только получить в металле необходимое количество, состав и морфологию дисперсных нитридов, карбонитридов и др., обеспечивающих формирование мелкозернистой наследственной структуры, но и изменить их распределение. Наличие щелочноземельных элементов, и прежде всего кальция, предотвращает выделение по границам зерен охрупчивающих фаз, приводит к равномерному распределению выделяющихся дисперсных частиц не по границам, а в объеме зерен матрицы, что отражается в значительном повышении пластических и ударных свойств металла.
2
2
2
5
2
Кроме того, в случае добавления в наполнитель фаз, содержащих редкоземельные элементы, последние, взаимодействуя с примесями цветных металлов - свинцом, оловом и др., препятствуют возникновению низкотемпературных фаз и эвтектик, повышая пластические свойства стали. Помимо этого редкоземельные элементы являются сильными десульфураторами и раскислителями, повышая чистоту металла по неметаллическим включениям. Экспериментально определено, что заметный эффект повышения пластических и ударных свойств металла достигается при введении в составе наполнителей 0,1-5 мас.% суммарного количества фаз FeV, FeNb, FeNb, FeTi, FeTi и 0,1-10 мас.% суммарного количества фаз FeCe, FeCe, FeLa. Содержание этих всех фаз более указанных количеств приводит к появления в структуре матрицы крупных нитридных, карбонитридных и иных включений, повышению размера зерен, появлению «цериевой неоднородности» и т.д., что сопровождается падением пластических и вязкостных свойств металла.
Пример осуществления.
Порошковую проволоку с заявленным составом наполнителей использовали на одном из предприятий при внепечной обработке стали марки 20Л, имевшей после выплавки в электропечи состав, мас.%: 0,12-0,14 С, 0,4-0,42 Mn, 0,14-0,15 Si, 0,026-0,028 S, 0,013-0,014 Р, 0,11-0,12 Cr, 0,08-0,09 Ni, 0,02-0,022 Al, Fe - остальное.
2
2
2
4
2
2
2
2
2
2
5
2
Материал наполнителей порошковой проволоки получали смешением в различных соотношениях фаз и сплавов: FeSi, FeSi, CaSi, CaSi, BaSi, BaSi, Fe-Si-Al, Ba(SiAl), CaAlSi, магния, MgSi, Ca, FeV, FeNb, FeNb, FeTi, FeTi, FeCe, FeCe, FeLa. Суммарное содержание примесей в наполнителе - углерода, алюминия, фосфора - не превышало 1 мас.%.
Модификатор по прототипу имел состав, мас.%: 42 Ca, 54 Si, Fe - ост.
Изготовленные смеси различного состава и модификатор по прототипу дробили до получения фракции 0-2 мм и закатывали в стальную оболочку толщиной 0,4 мм, получая порошковую проволоку диаметром 14 мм.
При проведении экспериментов после выпуска из электропечи металл в 12 т ковше перед разливкой обрабатывали порошковой проволокой. Каждый ковш обрабатывали проволокой с отличающимся составом наполнителей. Расход наполнителя при отдаче порошковой проволокой - 1 кг на тонну стали.
Металл после модифицирования разливали в формы. Термообработку отливок проводили по режиму - отжиг при 900°С (3 часа), охлаждение на воздухе. В приливных образцах готового металла оценивали загрязненность неметаллическими включениями, а также механические свойства.
B
2
2
Производимый качественный металл, отвечающий требованиям заказчиков, должен характеризоваться одновременно высокой частотой по оксидным и сульфидным включениям - соответственно, не более 1,05 и 0,6 балла, а также комплексом механических свойств: временным сопротивлением разрушению σ не менее 58 кгс/см, относительным удлинением δ не менее 35%, а также низкотемпературной ударной вязкостью при -60°С (KCV) не менее 2,2 кгс·м/см.
В таблице 1 приведены составы экспериментально опробованных наполнителей порошковой проволоки.
В
Н
В таблице 2 представлены результаты определения содержания оксидов и сульфидов, а также временного сопротивления - σ, относительного удлинения - δ и ударной вязкости (KCV) при -60°С - a в металле, обработанном проволокой по прототипу и с использованием порошковой проволоки с различными наполнителями, состав которых приведен в таблице 1.
Из приведенных в таблицах 1 и 2 данных видно, что:
2
2
1. Применение модификатора, имеющего химический состав согласно прототипу (вар.0 табл.2), приводит к высокой загрязненности металла оксидными (более 1,1 балла) и сульфидными (более 0,8 балла) включениями, низким временному сопротивлению (менее 57 кгс/см), относительному удлинению (менее 31%) и низкотемпературной ударной вязкости (менее 2,0 кгс·м/см).
2
2
2
2. Использование порошковой проволоки с наполнителем с заявленным согласно п.1 формулы составом, т.е. не менее 50 мас.% кальций- и барийсодержащих фаз и содержанием фазы BaSi не менее 80 мас.% от количества всех барийсодержащих фаз (вар.2, 4, 5, 7 табл.2), обеспечивает снижение загрязненности по оксидным (0,95-1,05 балла) и сульфидным (0,5-0,6 балла) включениям, а также повышение временного сопротивления (более 58 кгс/см), относительного удлинения (более 35%) и ударной вязкости (более 2,2 кгс·м/см).
3. Применение порошковой проволоки с наполнителем составов, отличающихся от заявленных в п.1 формулы (вар.1, 3, 6 табл.2), не приводит к заметному повышению чистоты стали по неметаллическим включениям и уровня механических свойств по сравнению с прототипом.
4. Частичная или полная замена кальцийсодержащих фаз в наполнителе на металлический кальций (вар.8-10) также обеспечивает высокие механические свойства металла.
5. Добавка в наполнитель до 10% магния и/или магнийсодержащих фаз приводит к дополнительной очистке металла от сульфидов и повышению механических свойств при заявленном составе наполнителя (вар.11 и 12), и к повышению загрязненности и снижению механических характеристик при составах, отличающихся от заявленных (вар.13 и 14).
При замене в этих составах кальцийсодержащей фазы на металлический кальций влияние магнийсодержащих фаз аналогично: высокие свойства при составах, отвечающих заявленным (вар.15 и 16), и низкие значения при отличающихся от формулы составах (вар.17 и 18).
2
2
2
2
6. Введение в наполнитель микролегирующих фаз - FeV, FeNb, FeNb, FeTi, FeTi - в количествах до 5 мас.% приводит к появлению дополнительных дисперсных частиц, тормозящих рост зерен при производстве металла и выражается в дальнейшем повышении механических свойств (вар.19 и 20). При больших количествах FeV, FeNb, FеNb, FeTi, FeTi происходит легирование твердого раствора, появление крупных частиц нитридов этих элементов и снижение пластических и ударных свойств (вар.21 и 22).
Замена кальцийсодержащих фаз на металлический кальций при этих составах наполнителей приводит к аналогичным результатам: повышению свойств в вар.23, 24 и снижению механических характеристик в вар.25.
7. Одновременное добавление в заявленный по п.1 формулы состав наполнителя микролегирующих и магнийсодержащих фаз обеспечивает высокие механические свойства металла (вар.26 и 27). При большем содержании микролегтрующих фаз происходит снижение уровня механических свойств (вар.28). Замена кальцийсодержащих фаз на металлический кальций дает аналогичный уровень характеристик металла: вар.20, 30, а также вар.31 соответственно.
8. Введение в состав согласно п.1 формулы наполнителя редкоземельных фаз в количествах до 10 мас.% сопровождается дополнительным повышением свойств (вар.32-34). При больших количествах - образуется так называемая «цериевая неоднородность», когда в структуре выделяются крупные церийсодержащие частицы, приводящие к падению пластических и ударных свойств металла (вар.35).
Замена кальцийсодержащих фаз на металлический кальций приводит к аналогичным результатам - вар.36, 37 и вар.38 соответственно.
9. Одновременное введение в состав наполнителя до 10 мас.% редкоземельных и до 10 мас.% магнийсодержащих фаз, а также замена Са-содержащих фаз на металлический кальций обеспечивает получение высоких механических свойств (вар.39-41). При этом увеличение содержания редкоземельных фаз более 10 мас.% приводит к снижению механических характеристик (вар.42).
10. Добавление в заявляемый состав наполнителя до 10 мас.% редкоземельных, до 10 мас.% магнийсодержащих и до 5 мас.% микролегирующих фаз с заменой кальцийсодержащих фаз металлическим кальцием приводит к дополнительному повышению прочностных, пластических и ударных свойств (вар.43-45). При больших количествах редкоземельных фаз уровень механических свойств падает (вар.46, 47).
Таким образом, из представленных в табл.1 и 2 данных следует, что снижение количества оксидных и сульфидных включений в готовом металле и высокие значения временного сопротивления, относительного удлинения и ударной вязкости соответствуют лишь металлу, обработанному проволокой с наполнителями, состав которых отвечает заявляемому изобретению.
Таблица 1
№ п/п
Содержание фаз в наполнителе порошковой проволоки, мас.%
CaSi<sub>2</sub>+CaSi+CaAl<sub>2</sub>Si<sub>2</sub>
BaSi<sub>2</sub>+BaSi+Ba(SiAl)<sub>4</sub>
BaSi<sub>2</sub>:[BaSi<sub>2</sub>+BaSi+Ba(SiAl)<sub>4</sub>]
FeSi<sub>2</sub>+FeSi+Si+FeSiAl+прочие примеси
Са мет.
FeV+FeNb+Fe<sub>2</sub>Nb+FeTi+FeTi<sub>2</sub>
Mg+Mg<sub>2</sub>Si
Fe<sub>2</sub>Ce+Fe<sub>5</sub>Ce+Fe<sub>2</sub>La
1
20
25
90
55
2
20
35
86
45
3
25
21
86
54
4
30
25
80
45
5
30
35
86
35
6
20
30
67
50
7
25
25
80
50
8
22
25
80
43
10
9
10
25
80
43
22
10
-
25
80
43
32
11
25
25
80
45
5
12
25
25
80
40
10
13
20
25
80
45
10
14
25
18
83
47
10
15
15
25
80
45
10
5
16
-
25
80
40
25
10
17
15
20
75
45
10
10
18
-
20
75
50
20
10
19
25
25
80
48
2
20
20
30
83
45
5
21
25
25
80
43
7
22
20
30
83
40
10
23
20
25
80
48
5
2
24
15
25
80
45
10
5
25
5
25
80
40
20
10
26
25
25
80
40
5
5
27
25
25
80
35
5
10
28
25
25
80
30
10
10
29
15
25
80
40
10
5
5
30
15
25
80
35
10
5
10
31
15
25
80
30
10
10
10
32
25
25
80
47
3
33
25
25
80
45
5
34
25
25
80
40
10
35
25
25
80
35
15
36
20
25
80
45
5
5
37
20
25
80
40
5
10
38
25
25
80
35
15
39
25
25
80
40
5
5
40
25
25
80
35
5
10
41
15
25
80
30
10
10
10
42
25
25
80
30
5
15
43
25
25
80
35
5
5
5
44
25
25
80
30
5
10
5
45
25
25
80
30
-
5
5
10
46
25
25
80
25
-
5
5
15
47
15
25
80
25
10
5
5
15
Таблица 2
№ варианта
Загрязненность включениями, балл
Механические свойства
Оксиды
Сульфиды
σ<sub>B</sub>, кгс/см<sup>2</sup>
δ, %
a<sub>Н</sub>, кгс·м/см<sup>2</sup>
0 (прототип)
1,35
1,1
56
30
1,6
1
1,30
1,1
56
29
1,7
2
1,00
0,6
58
38
2,3
3
1,25
1,2
56
28
1,6
4
1,05
0,6
58
32
2,2
5
0,95
0,5
59
34
2,3
6
1,20
1,1
56
28
1,7
7
1,05
0,6
58
33
2,3
8
0,95
0,6
58
32
2,3
9
0,95
0,6
59
33
2,4
10
1,00
0,6
59
32
2,5
11
1,00
0,5
58
32
2,2
12
0,95
0,5
58
32
2,3
13
1,25
1,0
56
26
1,8
14
1,20
1,0
57
27
1,8
15
1,00
0,5
58
32
2,2
16
0,95
0,5
58
32
2,3
17
1,20
1,05
56
26
1,8
18
1,30
1,05
57
26
1,8
19
1,05
0,7
60
40
2,5
20
1,05
0,6
63
40
2,6
21
1,05
0,6
55
30
1,9
22
1,05
0,7
50
28
1,6
23
1,00
0,7
60
38
2,5
24
0,95
0,6
62
41
2,6
25
1,00
0,6
51
30
1,5
26
0,95
0,6
64
38
2,6
27
0,95
0,6
65
40
2,6
28
1,00
0,6
52
30
1,7
29
1,00
0,6
63
40
2,7
30
0,95
0,6
64
41
2,6
31
1,00
0,6
53
30
1,8
32
0,9
0,6
59
35
2,5
33
0,9
0,6
60
36
2,5
34
0,95
0,5
62
36
2,6
35
0,95
0,5
62
28
1,5
36
0,95
0,6
60
35
2,5
37
0,95
0,5
60
36
2,6
38
0,95
0,5
61
27
1,5
39
0,9
0,5
62
40
2,6
40
0,9
0,5
62
41
2,8
41
0,9
0,4
63
40
2,8
42
0,9
0,5
63
28
1,5
43
0,9
0,5
63
40
2,7
44
0,85
0,5
64
41
2,8
45
0,9
0,5
67
41
2,8
46
0,9
0,5
68
27
1,6
47
0,9
0,5
68
28
1,6