УСТАНОВКА ДЛЯ ОЧИСТКИ ДЫМОВЫХ ГАЗОВ, ОТХОДЯЩИХ ОТ КОКСОВОЙ ПЕЧИ
PLANT FOR RECTIFICATION OF SMOKE OF COKE FURNACE

Настоящее изобретение относится к установкам для очистки дымовых газов, отходящих от коксовых печей или коксовых батарей, и может быть использовано в коксохимической промышленности.
ИЗВЕСТНЫЙ УРОВЕНЬ ТЕХНИКИ
x
х
x
Известно, что на коксохимических предприятиях на коксовые печи приходится ≥60% выбросов в атмосферу загрязняющих веществ, которые содержатся в дымовых газах, отходящих от коксовых печей. К основным загрязняющим веществам, которые содержатся в дымовых газах, относятся оксиды азота (NO), оксиды углерода (СО) и оксиды серы (SO). Кроме того, в дымовых газах могут содержаться мелкодисперсные углеродистые частицы, которые также являются загрязняющими веществами.
В настоящее время проблемы охраны окружающей среды при производстве кокса приобрели особую актуальность. Природоохранные мероприятия становятся обязательной частью технологии производства кокса, произведенного методом коксования. Поэтому для снижения количества загрязняющих веществ, содержащихся в дымовых газах, а также для снижения объема выбросов дымовых газов в атмосферу используют различные способы очистки дымовых газов, отходящих от коксовых печей.
Традиционно при промышленном производстве кокса используют метод коксования, который заключается в переработке природного топлива, преимущественно каменного угля, путем его нагревания до 950-1050°С без доступа воздуха. В процессе коксования происходят сложные химические реакции, физико-химические процессы и физические явления. При этом основными продуктами, которые получают при коксовании, являются кокс и коксовый газ.
При нагревании коксовых углей до температуры ~350°С коксовый уголь размягчается, переходя в пластическое состояние. При этом происходит комплекс термических превращений каменного угля с выделением так называемых первичных продуктов, имеющих сложный состав, а при температуре около 500°С происходит затвердевание пластической массы и образуется твердый пористый продукт, который называется полукокс. При дальнейшем нагревании полукокс теряет остаточные летучие вещества и претерпевает усадку, вызывающую его расслоение. При температуре выше 900°С полукокс полностью превращается в кокс.
Часть первичных продуктов коксования, а именно первичный газ и смолистые вещества, соприкасаясь с раскаленными стенками и сводом коксовой печи, а также с коксом, подвергаются пиролизу. Газообразные продукты коксования улавливаются и используются как сырье для химической промышленности.
Традиционно процесс коксования осуществляется в коксовых печах или в коксовой батарее, которая включает в себя, по меньшей мере, одну коксовую печь. Перед загрузкой в коксовую печь каменного угля производят его подготовку, а именно измельчают и составляют шихту для коксования, которая имеет определенный компонентный состав, обеспечивающий получение кондиционного товарного кокса, что позволяет увеличить производительность коксовых печей.
В коксовой печи процесс коксования протекает послойно, причем температура слоев постепенно повышается от нагретых (выше 1000°С) стенок коксовой печи к середине загрузки. Соответственно этому и состав слоев (начиная от стенок) меняется в следующей последовательности: кокс - полукокс - пластическое состояние - сухая шихта - сырая шихта. Коксование считается законченным, когда все слои кокса сойдутся в середине коксовой печи. К концу коксования вследствие усадки образуется так называемый «коксовый пирог», который разделен в средней части швом-разрывом, идущим параллельно греющим стенкам камеры коксования, а каждая половина «пирога» расчленена на более или менее крупные куски трещинами.
Полученный в печи кокс удаляется из нее коксовыталкивателем и поступает в тушильный вагон, где раскаленный кокс охлаждают водой или инертным газом («мокрый» или «сухой» способ).
Для компактности коксового цеха и лучшего использования тепла коксовые печи объединяют в батареи, по 37-100 коксовых печей в каждой, с общими для всех печей системами подвода отопительного газа, подачи угля, отвода сырого коксового газа и отвода дымовых газов.
Коксовая печь содержит камеру коксования, обогревательные простенки, расположенные по обеим сторонам камеры коксования, регенераторы, систему отвода дымовых газов, которая состоит из газоходов, расположенных по обеим сторонам коксовой печи, при этом газоходы примыкают к борову. В верхней части камеры коксования предусмотрены загрузочные люки, с торцов камера коксования закрыта съемными дверями. Длина камер коксования, как правило, достигает 16 м, высота 4-7 м, ширина 0,4-0,5 м.
Обогрев камер коксования осуществляется за счет сжигания в вертикальных каналах простенков коксового, доменного или смеси различных горючих газов. Обогрев камер коксования важен для процесса коксования шихты, так как от равномерности обогрева по длине и высоте камер коксования во многом зависит качество полученного кокса, а условия сжигания и состав отопительного газа обуславливают количество и состав дымовых газов.
Период коксования одной угольной загрузки зависит от ширины камеры коксования, температуры в обогревательных простенках, свойств угольной шихты и составляет обычно 13-18 ч. Однако, в ряде случаев, период коксования может быть увеличен и составлять от 18 до 30 ч. При изменении периода коксования изменяется количество отопительного газа на обогрев коксовой печи и соответственно объем дымовых газов, отходящих от коксовой печи.
В процессе обогрева камер коксования путем сжигания в вертикальных отопительных каналах горючего газа, в частности доменного, коксового либо смеси коксового и доменного газа и т.д., образуются дымовые газы, которые содержат оксиды азота, оксиды углерода и оксиды серы. Также дымовые газы могут содержать мелкодисперсные углеродистые частицы. Количество и компонентный состав дымовых газов зависят от многих факторов. Основными из них являются: уровень температуры в отопительных каналах и условия сжигания отопительного газа; герметичность кладки греющих стен камер коксования и отопительной системы коксовой печи, коэффициент избытка воздуха.
Для эффективного осуществления процесса коксования в коксовых печах необходим определенный гидравлический режим, который обеспечивает необходимый температурный режим в каждой коксовой печи и эффективное сгорание отопительного газа.
Так, для коксовой печи оптимальным гидравлическим режимом является режим, обеспечивающий в верхней части коксовой печи, под лючком смотрового отверстия, небольшой избыток давления (0,1-5 Па). Такой режим обеспечивается при величине тяги в газоходах, расположенных по обеим сторонам коксовой печи, на уровне 200-300 Па. Такое разрежение поддерживается регуляторами, установленными в газоходах, наилучший диапазон работы которых обеспечивается при разрежении в борове 400-500 Па.
3
3
В процессе работы коксовой печи гидравлический режим постоянно изменяется. Изменение гидравлического режима зависит от многих факторов, в частности от загрузки коксовой печи коксовым углем, от герметичности кладки стенок коксовой печи, от вида топлива, которое используется для отопления коксовой печи, периода коксования, температурных условий окружающей среды. Так, например, при выборе коксового газа с теплотворной способностью 4000 ккал/м необходим один объем отопительного газа, а при выборе доменного газа, теплотворная способность которого равна 900 ккал/м, необходимо использовать больший объем отопительного газа по сравнению с коксовым газом. Нарушение оптимального гидравлического режима коксовой печи приводит к ухудшению равномерности обогрева и, как следствие, к ухудшению качества товарного кокса, а также приводит к увеличению себестоимости товарного кокса. Кроме того, уменьшение разрежения (тяги) приводит к снижению производительности коксовой печи, а увеличение разрежения приводит к появлению неплотностей в системе обогрева, увеличению прососов сырого коксового и отопительного газов, ухудшению условий сжигания отопительного газа и, как следствие, к резкому увеличению содержанию загрязняющих веществ в дымовых газах.
Поэтому поддержание оптимального гидравлического режима коксовой печи на заданном уровне является необходимым условием ее работы.
Традиционно отвод дымовых газов от коксовой батареи в атмосферу осуществляется через дымовую трубу. Обычно коксовая батарея соединена с дымовой трубой посредством борова, соединяющего газоходы, расположенные по обеим сторонам коксовой батареи.
Боров представляет собой газоход с сечением от 2,5×2,5 м до 4х4 м. Обычно боров расположен под землей, а в зоне примыкания борова к дымовой трубе установлен шибер, который предназначен для регулирования разрежения в борове.
Также в зоне примыкания газоходов к борову установлены регуляторы, предназначенные для регулирования разрежения в коксовых печах, входящих в коксовую батарею.
Дымовая труба предназначена для создания естественного разрежения для отвода дымовых газов от коксовой батареи. Дымовая труба состоит из фундамента, цоколя и ствола. Внутренняя поверхность ствола дымовой трубы защищена футеровкой из кирпича. Дымовая труба должна быть тем выше, чем больше количество дымовых газов и содержание в них загрязняющих веществ.
АНАЛОГ
Известна установка для очистки дымовых газов, отходящих от коксовой печи (см. патент Украины №38732, МПК С10В 45/00, F23J 15/00, опубл. 15.05.2001 г.), содержащая:
a) коксовую печь, соединенную с дымовой трубой посредством борова,
b) контур очистки дымовых газов, включающий котел-утилизатор и дымосос с направляющим аппаратом, при этом вход указанного контура очистки дымовых газов подключен к борову в зоне примыкания борова к коксовой печи.
Дымовые газы, которые отходят от коксовой печи, поступают в контур очистки дымовых газов, включающий котел-утилизатор и дымосос. В котле-утилизаторе происходит термическая обработка дымовых газов, в результате которой происходит обезвреживание дымовых газов. Также в котле-утилизаторе происходит отбор тепла от очищенных дымовых газов.
В известной установке боров, посредством которого коксовая печь соединена с дымовой трубой, не имеет средств для регулирования потока дымовых газов, поступающих в дымовую трубу. Также конструктивной особенностью известной установки является то, что выход контура очистки дымовых газов присоединен к борову в двух точках. При этом поток очищенных дымовых газов, которые отходят от котла-утилизатора, разделяется на два потока очищенных дымовых газов, один из которых формирует в борове противоток потоку неочищенных дымовых газов, отходящих от коксовой печи, а второй поток очищенных дымовых газов отводится в атмосферу через дымовую трубу.
Недостатком известной установки является сложность поддержания оптимального гидравлического режима работы коксовой печи ввиду того, что разрежение в борове всегда равно разрежению в дымовой трубе, поскольку в известной установке отсутствуют средства для создания дополнительного сопротивления потоку дымовых газов и регулирования разрежения в борове перед дымовой трубой.
В процессе работы известной установки разрежение в дымовой трубе постоянно изменяется, так как оно зависит от количества и температуры дымовых газов, температуры окружающей среды, состояния кладки дымовой трубы, температуры дымовой трубы и т.д.
Увеличение температуры окружающей среды приводит к уменьшению разрежения в дымовой трубе, а при уменьшении температуры окружающей среды происходит увеличение разрежения в дымовой трубе.
Вместе с тем при уменьшении температуры дымовых газов происходит уменьшение разрежения в дымовой трубе. Однако температура дымовых газов в дымовой трубе не должна быть ниже температуры, при которой происходит конденсация дымовых газов, в результате чего выделяется вода и другие побочные продукты, которые приводят к быстрому износу кладки дымовой трубы. При использовании контура очистки дымовых газов температура дымовых газов постоянна и находится в диапазоне 180-220°С.
Значение разрежения, которое создает дымовая труба, больше значения разрежения, необходимого для эффективной работы коксовой печи или коксовой батареи. При расчете и проектировании конструкции дымовой трубы существуют критерии, которые учитываются при ее возведении, при этом основным критерием является способность дымовой трубы обеспечить отвод всех дымовых газов от коксовой батареи при работе на предельно допустимых режимах коксования при максимально возможной положительной температуре окружающей среды в регионе, в котором будет установлена дымовая труба. При продолжительных периодах коксования система управления установкой для очистки дымовых газов должна обеспечить такое значение разрежения в борове, которое не нарушало бы стабильную работу коксовой батареи, а также обеспечило бы стабильную работу котла-утилизатора. Поскольку увеличение разрежения и соответственно тяги дымовой трубы выше допустимого значения зачастую приводит, с одной стороны, к увеличению прососов в коксовой батарее и нарушению ее стабильной работы, а с другой стороны, может привести к отрыву факела в котле-утилизаторе и выходу его из строя.
Учитывая значительную стоимость строительства дымовой трубы при строительстве коксовых заводов, дымовая труба, в ряде случаев, предназначается для обслуживания нескольких топливосжигающих агрегатов, а также предназначена для обслуживания других установок, от которых необходимо отводить иные газы, которые образовались в процессе производства, например отвод избытка газов от установки сухого тушения кокса. Поэтому разрежение дымовой трубы, как правило, больше значения разрежения, необходимого для эффективной работы коксовой батареи.
Увеличение разрежения в борове до уровня разрежения в дымовой трубе приводит к дополнительному увеличению разрежения в контуре очистки дымовых газов. Для отвода дымовых газов из борова в контур очистки дымовых газов в последнем необходимо создать разрежение, которое превосходит разрежение в борове, что приводит к неэффективной работе котла-утилизатора, потому что при увеличении разрежения в котле-утилизаторе происходит уменьшение эффективности очистки дымовых газов вследствие неорганизованных присосов воздуха.
ПРОТОТИП
Известна установка для очистки дымовых газов, отходящих от коксовой печи (см. «Установка теплового обезвреживания и утилизации тепла дымовых газов коксовых батарей», «Кокс и химия» №12, 2003 г., с.36-39), содержащая:
а) по меньшей мере, одну коксовую печь, соединенную с дымовой трубой посредством борова, снабженного шибером, который размещен в зоне примыкания борова к дымовой трубе,
b) контур очистки дымовых газов, включающий котел-утилизатор, дымосос с направляющим аппаратом и регулирующий клапан, размещенный в зоне выхода указанного контура, примыкающего к дымовой трубе, при этом вход указанного контура очистки дымовых газов подключен к борову в зоне примыкания борова к коксовой печи.
В известной установке дымовые газы отводятся из борова в контур очистки дымовых газов, из которого затем отводятся в дымовую трубу. При отводе дымовых газов из борова в контур очистки дымовых газов часть очищенных дымовых газов рециркулирует, то есть часть очищенных дымовых газов из дымовой трубы через шибер, установленный в борове, возвращается в контур очистки вместе с дымовыми газами, которые отводятся от коксовой печи. Объем рециркулирующих дымовых газов должен быть минимальным, не более 2-5% от объема очищенных газов для обеспечения условий энергосбережения. При этом шибер, расположенный в зоне примыкания борова к дымовой трубе, должен находиться в частично приоткрытом положении, то есть в таком положении, которое обеспечивает работу коксовой печи на случай аварийной остановки или поломки котла-утилизатора или дымососа, потому что при закрытом положении шибера во время аварийной остановки котла-утилизатора или поломки дымососа произойдет остановка работы коксовой печи. При частичном открытии шибера обеспечивается рециркуляция дымовых газов в объеме 2-5%, при этом разрежение в борове превосходит разрежение в дымовой трубе, что приводит к неоптимальному гидравлическому режиму работы коксовой печи.
Недостатком известной установки является то, что для осуществления рециркуляции дымовых газов необходимо поддержание уровня разрежения в борове больше разрежения в дымовой трубе на величину сопротивления части борова с шибером. Сопротивление части борова определяется по следующим зависимостям:
где ΔР - сопротивление части борова с шибером;
ξ - коэффициент сопротивления части борова с шибером;
W - скорость дымовых газов в борове в зоне расположения шибера, м/с;
2
g - ускорение свободного падения, м/с;
3
ρ - плотность дымовых газов, кг/м;
3
В - расход газов, м/с;
2
F - площадь проходного сечения борова в зоне расположения шибера, м;
Т - температура дымовых газов, К.
Из приведенных зависимостей видно, что сопротивление части борова с шибером зависит от количества дымовых газов, которые проходят через него.
СУТЬ ИЗОБРЕТЕНИЯ
Основной задачей заявляемого изобретения является создание установки для очистки дымовых газов, отходящих от коксовой печи, которая позволяет достичь оптимизации гидравлического режима работы коксовой печи.
Также задачей заявляемого изобретения является разработка установки, которая позволяет достичь высокой степени очистки дымовых газов, отходящих от коксовой батареи.
Также задачей заявляемого изобретения является разработка установки, которая позволяет достичь высокой эффективности работы котла-утилизатора.
Поставленные задачи достигаются тем, что в установке для очистки газов, отходящих от коксовой печи, содержащей:
a) по меньшей мере, одну коксовую печь, соединенную с дымовой трубой посредством борова, снабженного шибером, который размещен в зоне примыкания борова к дымовой трубе,
b) контур очистки дымовых газов, включающий котел-утилизатор, дымосос с направляющим аппаратом и регулирующий клапан, размещенный в зоне выхода указанного контура, примыкающего к дымовой трубе, при этом вход указанного контура очистки дымовых газов подключен к борову в зоне примыкания борова к коксовой печи,
согласно заявляемому изобретению
c) установка снабжена газоходом, который связывает выход контура очистки дымовых газов с боровом, при этом вход газохода связан с указанным контуром перед регулирующим клапаном по ходу движения дымовых газов, а выход газохода связан с боровом в зоне примыкания борова к дымовой трубе перед шибером по ходу движения дымовых газов, при этом газоход снабжен регулятором потока дымовых газов.
Выполнение в заявляемой установке газохода, вход которого связан с контуром очистки дымовых газов перед регулирующим клапаном по ходу движения дымовых газов, а выход - с боровом, обеспечивает стабильную и эффективную работу коксовой печи или коксовой батареи и устраняет проскакивание дымовых газов, минуя котел-утилизатор, в дымовую трубу. Это достигается за счет переброски части дымовых газов с контура очистки дымовых газов в зону борова, которая размещена перед шибером по ходу движения дымовых газов, что обеспечивается с помощью регулирующего клапана, который регулирует поток дымовых газов, которые непосредственно поступают в дымовую трубу с контура очистки дымовых газов. Наличие регулирующего клапана обеспечивает создание сопротивления потоку газов, которые перемещаются к контуре очистки дымовых газов в направлении к дымовой трубе с их последующим отводом в газоход, что обеспечивает возможность выбора оптимального гидравлического режима работы установки для очистки дымовых газов.
Подача дымовых газов в боров, в зоне примыкания его к дымовой трубе перед шибером, увеличивает количество дымовых газов, которое проходит через боров в зоне расположения шибера в дымовую трубу, согласно зависимостям (1), (2), увеличивает сопротивление части борова с шибером при соответствующей степени открытия шибера. Изменение направления движения дымовых газов через боров в зоне расположения шибера и увеличение сопротивления в указанной зоне приводит к уменьшению сопротивления в борове до оптимального значения. Уменьшение разрежения в борове также приводит к уменьшению разрежения в контуре очистки дымовых газов и, как следствие, к увеличению эффективности работы котла-утилизатора.
Использование в газоходе регулятора потока дымовых газов позволяет регулировать количество дымовых газов и тем самым позволяет стабилизировать и поддерживать разрежение на уровне, необходимом для оптимальной работы коксовой батареи.
ЧЕРТЕЖИ
На чертеже представлена установка для очистки дымовых газов, отходящих от коксовой печи.
ОСУЩЕСТВЛЕНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ
Установка для очистки дымовых газов, отходящих от коксовой батареи 1, содержит коксовые печи 2, которые соединены с дымовой трубой 3 посредством борова 4. Боров 4 также снабжен шибером 5, который размещен в зоне примыкания борова 4 к дымовой трубе 3.
Контур очистки 6 дымовых газов включает котел-утилизатор 7, дымосос 8 с направляющим аппаратом 9 и регулирующий клапан 10.
1
2
1
2
1
2
1
2
Также коксовая батарея 1 содержит два газохода 11 и 11, которые расположены по боковым сторонам косовой батареи 1. При этом газоходы 11 и 11 предназначены для отвода дымовых газов, которые отходят от коксовой батареи 1 в боров 4. В зоне примыкания газоходов 11 и 11 к борову 4 установлены регуляторы подачи дымовых газов 12 и 12.
Направляющий аппарат 9 дымососа 8 служит для регулирования потока дымовых газов через котел-утилизатор 7. Вход контура очистки 6 дымовых газов подключен к борову 4 в зоне примыкания борова 4 к коксовой печи 2, а выход контура очистки 6 подключен к дымовой трубе 3, в зоне выхода контура очистки 6 дымовых газов расположен регулирующий клапан 10.
Также установка для очистки дымовых газов, отходящих от коксовой печи, снабжена газоходом 13, который связывает выход контура очистки 6 дымовых газов с боровом 4. При этом вход газохода 13 связан с контуром очистки 6 перед регулирующим клапаном 10 по ходу движения дымовых газов, а выход газохода 13 связан с боровом 4 в зоне примыкания борова 4 к дымовой трубе 3 перед шибером 5 по ходу движения дымовых газов.
Также газоход 13 снабжен регулятором 14 потока дымовых газов.
Установка содержит систему управления, включающую датчик контроля 15 разрежения, который установлен в борове 4, и блок управления 16, вход которого соединен с датчиком контроля 15, а выход блока управления 16 соединен с регулирующим клапаном 10 и регулятором 14 потока дымовых газов.
Установка для очистки дымовых газов, отходящих от коксовой печи, работает следующим образом.
1
2
1
2
В процессе работы коксовой батареи 1 в косовых печах 2 образуются дымовые газы, которые отводятся по газоходам 11 и 11 в боров 4. Регулирование расхода дымовых газов осуществляется с помощью регуляторов подачи дымовых газов 12 и 12. В зоне примыкания борова 4 к контуру очистки 6 дымовых газов происходит отвод дымовых газов в контур очистки 6 с помощью дымососа 8, который снабжен направляющим аппаратом 9. В контуре очистки 6 дымовые газы поступают в котел-утилизатор 7, в котором происходит термическое обезвреживание дымовых газов. После котла-утилизатора 7 одна часть очищенных дымовых газов отводится в дымовую трубу 3 через регулирующий клапан 10, а другая часть очищенных дымовых газов отводится в газоход 13, в котором установлен регулятор 14 потока дымовых газов.
Количество дымовых газов, которые проходят через газоход 13, определяется по зависимости:
3
где В - количество дымовых газов, которые проходят через газоход 13, м/ч;
1
3
B - количество дымовых газов, которые поступают из борова 4 в дымовую трубу 3 при допустимой (при условии безаварийной ситуации на коксовой батарее 1, на случай отключения установки) степени открытия шибера 5, м/ч;
2
3
В - количество дымовых газов, которые рециркулируют в борове 4, м/ч.
Из газохода 13 дымовые газы поступают в боров 4 перед шибером 5 по ходу движения дымовых газов. Одна часть очищенных дымовых газов, которые поступили в боров 4 из газохода 13, отводится через шибер 5 в дымовую трубу 3, а другая часть очищенных дымовых газов противотоком отводится в контур очистки 6 дымовых газов через зону примыкания борова 4 к коксовым печам 2, что позволяет исключить проскок необезвреженных дымовых газов в дымовую трубу 3, минуя котел-утилизатор 7.
Изменение разрежения в борове 4 регулируется с помощью датчика контроля 15 разрежения, который установлен в борове 4. При увеличении разрежения в борове 4 датчик контроля 15 разрежения подает информацию на блок управления 16, который осуществляет выработку команды управления на регулирующий клапан 10 и регулятор 14 для увеличения потока дымовых газов через газоход 13 и поддержание необходимого разрежения в борове 4 для обеспечения оптимального гидравлического режима работы коксовой батареи 1,
Испытания заявляемой установки для очистки дымовых газов были проведены на коксовой батарее в ЗАО «ЗАПОРОЖКОКС». Результаты испытаний приведены в таблицах 1 и 2.
Из таблицы 1 видно, что в зависимости от изменения разрежения в дымовой трубе 3 при одинаковом количестве дымовых газов, которые отходят от коксовой батареи 1, в заявляемом техническом решении разрежение в борове 4 соответствовало оптимальному значению, необходимому для обеспечения эффективного гидравлического режима работы коксовой батареи 1, в то время как в наиболее близком техническом решении (прототипе) разрежение в борове 4 было значительно выше оптимального значения, что приводило к неоптимальному гидравлическому режиму и нестабильной работе коксовой батареи 1.
Также при использовании заявляемого технического решения разрежение, при котором работает котел-утилизатор 7, в сравнении с прототипом, уменьшается и составляет 500 Па. Уменьшение разрежения, при котором работает котел-утилизатор 7, увеличивает надежность его работы, а также уменьшает величину прососов и улучшает процесс термического обезвреживания дымовых газов, которые отходят от коксовой батареи 1.
Из таблицы 2 видно, что в зависимости от изменения количества дымовых газов, которые отходят от коксовой батареи 1 при постоянном разрежении в дымовой трубе 3, значение разрежения в борове 4 при использовании заявляемого технического решения находилось на одном уровне и составляло -400 Па, что соответствует оптимальному значению разрежения в борове 4 для работы коксовой батареи 1. В то же время при использовании наиболее близкого технического решения разрежение в борове 4 было выше оптимального значения, что приводило к неэффективной работе коксовой батареи 1.