ОБЖИГ МОЛИБДЕНОВОГО КОНЦЕНТРАТА С ДОБАВКОЙ СА(ОН)2

Оригинальная статья / Original article УДК 546.77: 669.283

DOI: http://dx.doi.org/10.21285/1814-3520-2020-4-876-886

Обжиг молибденового концентрата с добавкой Са(ОН)2

© Д.С. Алешин, А.Г. Крашенинин, Д.С. Реутов, И.Н. Танутров

Институт металлургии УрО РАН, г. Екатеринбург, Россия

Резюме: Цель - установка закономерности влияния параметров окислительного обжига молибденитого концентрата (температуры, количества добавки Са(ОН)2 к концентрату и продолжительности процесса) на степень выделения серы, рения и молибдена в газовую фазу. Объектом исследований явился сульфидный молибденовый концентрат, полученный из опытно-промышленной партии руды Южно-Шамейского месторождения с содержанием Мо 37% масс. и Re 0,005% масс. Окислительный обжиг гранулированной шихты, состоящей из концентрата и гидроксида кальция, осуществляли при непрерывной подаче воздуха 10 м 3/ч во вращающейся трубчатой печи RHTH 50/150/16 (Nabertherm, Германия). Анализ химического состава твердых материалов проводили атомно -абсорбционным и рентгенофазовым методами анализа. Показано, что в процессе окислительного обжига гранулированной шихты при температуре 600°С, продолжительности 120 мин и соотношении по массе молибденовый концентрат : гидроксид кальция = 1:1, сера на 95,8% остается в огарке в виде CaSO4, рений и молибден - на 100% в виде Ca(ReO4)2 и СаМоО4. Установлено, что увеличение соотношения по массе гидроксида кальция к молибденовому концентрату приводит к возрастанию степени связывания серы, а увеличение температуры -наоборот, снижает вероятность образования нелетучих соединений на основе рения и серы. Определены параметры процесса водной обработки огарка, при которых извлечение Re в раствор составило 83,2%: продолжительность - 90 мин, температура - 90°С, соотношение твердой и жидкой фаз = 1:4. Предложенный метод окислительного обжига молибденитого концентрата обеспечивает полное отсутствие рения и молибдена в газовой фазе, а содержание серы в ней не превышает предельно допустимых концентраций, что исключает необходимость использования дорогостоящей системы пылегазоочистки. Для дальнейшего разделения молибдена и рения предложена водная обработка огарка, позволяющая максимально перевести рений в раствор с последующим возможным его выделением сорбционным методом.

Ключевые слова: молибден, молибденовые руды, окислительный обжиг, молибдат кальция

Информация о статье: Дата поступления 14 мая 2020 г.; дата принятия к печати 06 июля 2020 г.; дата онлайн-размещения 31 августа 2020 г.

Для цитирования: Алешин Д.С., Крашенинин А.Г., Реутов Д.С., Танутров И.Н. Обжиг молибденового концентрата с добавкой Ca(OH)2. Вестник Иркутского государственного технического университета. 2020. Т. 24. № 4. С. 00-00. https://doi.org/10.21285/1814-3520-2020-4-876-886

Molybdenum concentrate roasting with an addition of Ca(OH)2

Dmitriy S. Aleshin, Aleksey G. Krasheninin, Dmitry S. Reutov, Igor N. Tanutrov

Institute of Metallurgy of Ural branch of the Russian Academy of Sciences, Yekaterinburg, Russia

Abstract: The study is aimed at establishing the influence of parameters of the molybdenum concentrate oxidative roasting (temperature, Ca(OH)2 amount and the process duration) on the separation of sulphur, rhenium and molybdenum into gas phases. The object of research consisted of a sulphide molybdenum concentrate obtained from a pilot ore batch of the Yuzhno-Shameyskoye deposit having a Mo and Re content of 37 and 0.005%wt., respectively. Oxidative roasting of a granular charge consisting of a concentrate and calcium hydroxide was carried out with a continuous air supply of 10 m3/h in a RHTH 50/150/16 rotary tube furnace (Nabertherm, Germany). Chemical composition analysis of solid materials was carried out using atomic absorption and X-ray diffraction methods. In oxidative roasting of the granular charge at a temperature of 600°C, 120 min duration and a weight ratio of molybdenum concentrate and calcium hydroxide equal to 1:1, sulphur, rhenium and molybdenum were shown to remain in the cinder by 95.8 and 100%, in the form of CaSO4, Ca(ReO4)2 and CaMoO4, respectively. An increase in the mass ratio of calcium hydroxide and molybdenum concentrate resulted in an increased degree of sulphur binding; conversely, an increase in temperature reduces the probability of forming non-volatile compounds based on rhenium and sulphur. The parameters of the cinder water treatment corresponding to the extraction of Re into a 83.2% solution were determined as: duration - 90 min; temperature - 90°С; ratio of solid and liquid phases - 1:4. The proposed oxidative roasting method for deriving molybdenite concentrate ensures

ВЕСТНИК ИРКУТСКОГО ГОСУДАРСТВЕННОГО ТЕХНИЧЕСКОГО УНИВЕРСИТЕТА 2020;24(4): 876-886

the complete absence of rhenium and molybdenum in the gas phase, while the sulphur content remains under the maximum permissible concentrations, eliminating the need for an expensive dust and gas cleaning system. For further separation of molybdenum and rhenium, an aqueous treatment of the cinder is proposed, maximising the transfer of rhenium into a solution to allow the possibility of its subsequent isolation by the sorption method.

Keywords: molybdenum, molybdenum ores, oxidative roasting, calcium molybdate

Information about the article: Received May 14, 2020; accepted for publication July 06, 2020; available online August 31, 2020.

For citation: Aleshin DS, Krasheninin AG, Reutov DS, Tanutrov IN. Molybdenum concentrate roasting with an addition of Ca(OH)2. Vestnik Irkutskogo gosudarstvennogo tehnicheskogo universiteta = Proceedings of Irkutsk State Technical University. 2020;24(4):876-886. (In Russ.) https://doi.org/10.21285/1814-3520-2020-4-876-886

1. ВВЕДЕНИЕ

Российская Федерация располагает внушительными запасами молибдена, на ее территории насчитывается около 34 месторождений с качеством руд, не уступающих зарубежным [1]. Однако производство молибдена в России развито в небольших объемах, основную потребность в этом металле обеспечивают за счет импорта. Единственным предприятием на территории Российской Федерации по переработке собственных молибденовых концентратов (МК) является ООО «Сор-ский ферромолибденовый завод» (г. Сорск, Республика Хакасия), производящий ферромолибден по силикотермической технологии [1-3]. Использование данной технологии имеет ряд недостатков, в первую очередь в процессе обжига MoS2 выделяется диоксид серы, который наносит непоправимый ущерб окружающей среде. Во-вторых, с пылью уносится часть МоО3, а также с отходящими газами улетучивается сопутствующий металл рений в виде Re2O7, что ведет к потерям ценных металлов.

В настоящее время в мире ведутся исследования по разработке альтернативных и экономически эффективных технологий производства молибдена. Китай, как основной мировой производитель молибдена и молибденовой продукции, лидирует в данной области [4-6]. Китайскими учеными предложены способы по обжигу молибденового концентрата с последующим кислотным выщелачиванием, обжиг с добавкой СаСО3и дальнейшим щелочным выщелачиванием и т.д. [7-11]. В Институте металлургии Уральского отделения Российской академии наук ведутся исследования по разработке комплексной, эко-

логически чистой технологии производства молибдена и рения [12,13].

Цель настоящих экспериментов - установить закономерность влияния параметров обжига (температуры, количества добавки гидроксида кальция Са(ОН)2к концентрату и продолжительности процесса) на степень выделения серы, рения и молибдена в газовую фазу.

2. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНАЯ ЧАСТЬ

Подготовка образцов. МК, химический состав которого представлен в табл. 1, получен методом обогащения флотацией руды с опытного карьера Южно-Шамейского месторождения, расположенного на Среднем Урале недалеко от г. Асбест. Химический состав МК представлен в табл. 1.

Таблица 1. Химический состав молибденового концентрата с Южно-Шамейского месторождения Table 1. Chemical composition of Yuzhno-Shameisky molybdenite concentrate_

Элемент

Mo S Al Ca Cu Fe Si

Содержание, % масс.

37,00 35,40 0,65 0,33 2,03 5,00 4,36

Элемент

Na Ti P Re K Mg Pb

Содержание, % масс.

0,23 0,032 0,036 0,005 0,750 0,720 0,154

Химический анализ элементов в образцах выполняли методом атомно-абсорбционной спектрометрии на атомно-абсорбционном спектрометре SOLAARM6 (ThermoElectron, США).

Анализ показал, что основными ценными

ВЕСТНИК ИРКУТСКОГО ГОСУДАРСТВЕННОГО ТЕХНИЧЕСКОГО УНИВЕРСИТЕТА 2020;24(4):876-886

компонентами концентрата, помимо молибдена, являются рений и медь. Молибден в концентрате присутствует в виде молибденита, медь - в виде халькопирита (рис. 1, данные рентгенофазового анализа).

Фазовый состав исходных материалов и огарков определяли методом порошковой рентгеновской дифракции [14]. Съемки проводили при комнатной температуре 25°С (298K) на дифрактометре D8 ADVANCE (Bruker, Германия). Фазовый состав и кристаллическую структуру образца определяли по данным рентгеновской дифракции с использованием программного пакета DIFFRAC: EVA [15] и базы данных Международного центра дифракционных данных (iCDD) PDF4 [16, 17].

Эксперименты по обжигу образцов. Молибденовый концентрат смешивали с гид-роксидом кальция Са (ОН)2 в соотношении 0,8:1; 1:1; 1:1,2; 1:1,5 (по массе), затем смесь гранулировали в цилиндрические гранулы толщиной 9 мм и весом 3-3,4 г на пресс-машине (NUOYA, Китай). Обжиг проводили в трубчатой печи RHTH 50/150/16 (Nabertherm, Германия) при непрерывной подаче воздуха 10 м3/ч и различных температурах: 600, 650, 700, 750, 800°С. Продолжительность обжига составила 180 мин [18]. Для определения содержаний диоксида серы и рения отходящие газы пропускали сначала через газоанализатор «МГЛ-19А», затем через щелочной раствор на основеNaOH с концентрацией 25

г/дм3, в котором поглощался рений, находящийся в газовой фазе в виде Ре2О7. Схема аппаратурной установки представлена на рис. 2.

После обжига огарки охлаждали при комнатной температуре, измельчали и подвергали фазовому и химическому анализу. Отсутствие сульфида молибдена (фиксировалось рентгенофлюоресцентным методом анализа) в огарке указывало на завершение процесса.

Показатель связывания серы (аг), степень связывания молибдена (рМо) и рения рассчитывали по следующим формулам:

as= *100%,

m1w1

ßMo =»*100%,

?n1w3

YRe=

т iw5

100%,

где т1 - масса смеси до обжига (г); т2 - масса огарка (г); ^ - массовая доля серы в грануле (%); м2 - массовая доля серы в огарке /о/л- - массовая доля молибдена в грануле м4 - массовая доля молибдена в огарке - массовая доля рения в грануле (%); - массовая доля рения в огарке

Рис. 1. Рентгенофазовый состав молибденового концентрата Fig. 1. X-ray phase composition of molybdenum concentrate

ВЕСТНИК ИРКУТСКОГО ГОСУДАРСТВЕННОГО ТЕХНИЧЕСКОГО УНИВЕРСИТЕТА 2020;24(4): 876-886

Рис. 2. Аппаратурная установка: 1 - трубчатая печь; 2 - кварцевая трубка; 3 - газоанализатор МГЛ-19А; 4 - колба с щелочным раствором; 5 - керамическая лодочка с образцами Fig. 2. Experimental apparatus: 1- tube furnace; 2 - quartz tube; 3 - gas analyzer MGL-19A; 4 - beaker flask with alkaline solution; 5 - ceramic tray with samples

3. РЕЗУЛЬТАТЫ И ИХ ОБСУЖДЕНИЕ

Изучение влияния температуры на полноту обжига. Проведены исследования зависимости полноты обжига исходных гранул от температуры в интервале 600-800°С и при продолжительности обжига 180 мин. Методом термодинамического моделирования в программном комплексе «HSC Chemistry 6» (Финляндия) [19] установлены вероятные реакции окисления молибденового концентрата.

Предполагаемые реакции окисления МоБг и ReS2 в присутствии Са(ОН)2 и результаты расчета свободной энергии Гиббса представлены в табл. 2. Отрицательные значения изменения свободной энергии Гиббса в исследуемых интервалах температур подтверждают возможность протекания данных реакций с образованием молибдатов, перренатов, сульфатов кальция в системах MoS2-Ca(OH)2-O2, ReS2-Ca(OH)2-O2.

В процессе обжига за счет гранулирования смеси МК и Са(ОН)2 протекает более тесное взаимодействие гидроксида кальция с сульфидами в концентрате, в результате диоксид серы SO2 практически полностью связывается в CaSO4. Окисление компонентов огарка интенсивно проходит за счет непрерывной подачи воздуха в печь. Воздух легко проникает внутрь гранул, так как имеющаяся в незначительном количестве внутренняя влага, испаряясь, оставляет каналы для доступа воздуха. Обожженные гранулы после

охлаждения измельчали и подвергали химическому анализу. Положительным моментом предлагаемого способа обжига также является то, что за счет гранулирования отсутствует пылеунос в процессе. На рис. 3 представлена зависимость степени связывания рения и серы от температуры при продолжительности обжига 180 мин. Из результатов эксперимента следует, что с увеличением температуры обжига степень связывания серы и рения снижается. Причиной этого является увеличение скорости окисления МоЭ2 с образованием Э02 и МоО3, РеЭ2 до Ре207; часть данных оксидов не успевает вступить в реакцию с Са(ОН)2 и теряется с отходящими газами. Снизить потери ценных элементов с отходящими газами можно за счет увеличения соотношения в шихте гидроксида кальция к молибденовому концентрату. Также из результатов проведенных экспериментов следует, что отношение МК к Са(ОН)2, равное 1:0,8 по массе, недостаточно для связывания серы и рения, что подтверждается данными химического анализа. Также при данном соотношении наблюдалось высокое содержание Э02 в отходящих газах, которое значительно превы-

о

шала ПДК (10 мг/м3). При соотношениях МК:Са(ОН)2 = 1:1; 1:1,2 концентрация Э02 находилась в пределах ПДК, а при МК:Са(ОН)2 = 1:1,5 не превышала 2 мг/м3.

ВЕСТНИК ИРКУТСКОГО ГОСУДАРСТВЕННОГО ТЕХНИЧЕСКОГО УНИВЕРСИТЕТА 2020;24(4):876-886

Таблица 2. Вероятные реакции обжига молибденового концентрата Table 2. Possible firing reactions of molybdenum concentrate_

Вероятные реакции agt, кДж/моль

873К

M0S2 + 3Ca(OH)2 + 4,502 = = CaMo04 + 2CaS04 + 3H20 -1608 -1590 -1572 -1553 -1532

M0S2+ Ca(0H)2 + 3,502 = = CaMo04 + Н2О + 2S02 -1059 -1055 -1050 -1046 -1042

M0S2 + 2Ca(0H)2 + 402 = = CaMo04+CaS04 + S02 + ЗН2О -1331 -1323 -1310 -1302 -1285

2ReS2 + 5Ca(0H)2 + 9,502 = = Ca(Re04)2 + 4CaS04 + 5H20 -2940 -2864 -2791 -2722 -2641

2ReS2 + 2Ca(0H)2 + 7,502 = = Re207 + 2CaS03 + 2S02 + 2H20 -1879 -1863 -1842 -1825 -1804

Рений в растворе определяли качествен-нокалориметрическим способом, основанным на образовании коричнево-желтого соединения рения с роданидом -РеО(СМБ). Это соединение образуется за счет обработки раствора смесью БсС12 и КСМБ [20].

В ходе эксперимента рений присутствовал в растворе при обжиге гранул с соотношением МК:Са(ОН)2 = 1:0,8 и при температурах обжига выше 650°С.

Зависимость полноты обжига от продолжительности процесса. Определение зависимости полноты обжига смеси МК и Са(ОН)2 в соотношении 1:1 проводили при Т = 600°С непрерывной подачей воздуха,

о

которая составляла 10 м3/ч, при продолжительности обжига 60, 90, 120 и 180 мин. После обжига огарок подвергался рентгенофа-зовому анализу, результаты которого представлены на рис. 4.

Результаты показывают, что продолжительности обжига 60 мин (рис. 4 а) недостаточно для полного окисления сульфидов концентрата, а при продолжительности обжига свыше 90 мин сульфидов в огарке не обнаружено. Молибден в огарке при полном окислении находится в виде СаМоО4 и МоО3. Остаточное количество серы представлено СаБОф

Затем полученный огарок подвергали двухстадийному выщелачиванию: на первой стадии - водой, на второй - растворами карбоната натрия.

Выщелачивание рения из полученного огаркана первой стадии проводили водой с целью разделения рения и молибдена, так как в отличие от Са(РеО4)2 соединение СаМоО4 малорастворимо в воде [21]. Процесс вели при атмосферном давлении, температуре 90°С и постоянном перемешивании (п - частота вращения мешалки об/мин = 400 мин-1), соотношение твердого к жидкому составляло 1:1, 1:4, 1:6, 1:10, продолжительность выщелачивания варьировали от 30 до 180 мин, каждые 30 мин отбирали пробы пульпы для анализа раствора на определение концентрации основных компонентов -молибден, рений, серу. После выщелачивания пульпу фильтровали. Фильтрат анализировали на Мо, Ре, Б, Си, Са, а кек - на Мо, Ре, Б, Са, Си, Ре. Анализ растворов проводили на атомно-абсорб-ционном спектрофотометре. Зависимость извлечения рения в зависимости от Т:Ж и продолжительности процесса представлена на рис. 5.

Из полученных результатов следует, что при продолжительности выщелачивания от 30 до 90 мин извлечение рения в раствор возрастает и достигает своего максимального значения (83,2%); дальнейшее увеличение продолжительности процесса не приводит к значительному росту извлечения. Повышение соотношения Т:Ж выше, чем 1:4, также не приводит к увеличению степени перехода рения в раствор. Далее рений из растворов можно извлечь сорбционным методом [22].

ВЕСТНИК ИРКУТСКОГО ГОСУДАРСТВЕННОГО ТЕХНИЧЕСКОГО УНИВЕРСИТЕТА 2020;24(4): 876-886

100 -I

so

tfs

Q.

01

К 5 I (Ü <Q •Ü CO К IQ U J2

I

Ol С Ol

I-

и

96 -

92 -

88 -

84 -

80

600 650 700 750 800 Температура обжига, °С

Мк/Са(ОН)2=1/0,8 Мк/Са(ОН)2=1/1 Мк/Са(ОН)2=1/1,2 Мк/Са(ОН)2=1/1,5

so

os 05

и

I

е

Q. К

и

I

а

Ш •О

ю к ш

и

J2

I

е п е т С

100

96

92

88

84

80

Мк/Са(ОН)2=1/0,8 Мк/Са(ОН)2=1/1 Мк/Са(ОН)2=1/1,2 Мк/Са(ОН)2=1/1,5

600 650 700 750 800 Температура обжига, °С

b

Рис. 3. Влияние температуры обжига на степень взаимодействия оксидов серы и рения с добавкой гидроксида кальция: a - зависимость степени связывания серы с Са(ОН) 2 от температуры; b - зависимость степени

связывания рения с Са(ОН)2 от температуры Fig. 3. Influence of roasting temperature on the interaction degree of sulfur and rhenium oxides and calcium hydroxide additive: a - sulfur and Ca(OH)2 binding degree vs temperature; b - rhenium and Ca(oH)2 binding degree vs temperature

a

a

ВЕСТНИК ИРКУТСКОГО ГОСУДАРСТВЕННОГО ТЕХНИЧЕСКОГО УНИВЕРСИТЕТА 2020;24(4):876-886

ш

Zi 00 llo 2000

tsoo

1000

300

z-CaMo04;

v - CaSO<;

= - SiOj

L J\ , • An/  UJ X X iljjübbih ЛДЛЬ

10

20

30

JO

50 20 (C uK«) 60

d

Рис. 4. Результаты рентгенофазового анализа состава огарков при различной продолжительности обжига, мин: a - 60; b - 90; с - 120; d - 180 Fig. 4. XRD analysis patterns of cinder composition under different roasting time: a - 60 min; b - 90 min; с - 120 min; d - 180 min

b

c

ВЕСТНИК ИРКУТСКОГО ГОСУДАРСТВЕННОГО ТЕХНИЧЕСКОГО УНИВЕРСИТЕТА 2020;24(4): 876-886

CO

s

90

80

70

60

50

о К X

<D <D

Й 40

30

20

Т:Ж=1:1

Т:Ж=1:2

Т:Ж=1:4

Т:Ж=1:6

Т:Ж=1:10

-1-1-1-1-1-1

30 60 90 120 150 180 т, мин

Рис. 5. Зависимость степени извлечения рения от продолжительности процесса Fig. 5. Rhenium extraction degree vs process duration

4. ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В работе рассмотрен перспективный способ обжига молибденового концентрата, полученного из опытно-промышленной партии руды Южно-Шамейского молибденового месторождения, с добавкой гидроксида кальция. Процесс обжига предполагается проводить во вращающихся трубчатых печах. За счет гранулирования смеси молибденового концентрата с гидроксидом кальция отсутствует пыле-унос, и весь молибден остается в огарке; такой ценный метал как рений, взаимодействуя с гидроксидом кальция, создает нелетучее соединение перренат кальция Са(РеО4)2; диоксид серы, выбросы которого негативно воздействуют на окружающую среду, также связывается в нелетучее соединение СаБО4. Таким образом, отсутствует необходимость в сложной системе пылегазоочистки. Упрощается технологическая схема производства рения, так как рений затем легко извлекается гидрометаллургическим методом.

В результате исследования процесса

окислительного обжига молибденового концентрата с добавкой гидроксида кальция установлено, что оптимальными условиями, обеспечивающими полноту протекания реакций в огарке с получением в его составе CaMoO4, CaSO4 и Ca(ReO4)2 без выделения летучих соединений серы, рения и молибдена, являются:

- весовое соотношение МК:Са(ОН)2 = 1:1 с тщательным перемешиванием и компакти-рованием (гранулированием) смеси;

- температура обжига гранул 600°С при продолжительности не менее 120 мин.

Установлено, что на стадии водного выщелачивания происходит селективное отделение рения от молибдена, так как в отличие от молибдата кальция, перренат кальция легко растворяется в воде. Достигнутая степень извлечения Re в раствор составила 83,2% при Т:Ж = 1:4, температуре 90°С и продолжительности 90 мин; молибден в растворах присутствовал в незначительных количествах (в основном весь молибден оставался в кеке).

Библиографический список

1. Государственный доклад о состоянии и использовании минерально-сырьевых ресурсов Российской Федерации в 2016 и 2017 годах. М.: Мин-во природных ресурсов и экологии Российской Федерации, 2018. [Электронный ресурс]. У^:

http://www.mnr.gov.ru/docs/gosudarstvennye_doklady/7s реаа!^егаоп=У (03.04.2020). 2. Алешин Д.С., Халезов Б.Д., Крашенинин А.Г. Сырьевая база молибдена // Известия высших учебных заведений. Горный журнал. 2019. № 7. С. 113-122.

ВЕСТНИК ИРКУТСКОГО ГОСУДАРСТВЕННОГО ТЕХНИЧЕСКОГО УНИВЕРСИТЕТА 2020;24(4):876-886

https://d0i.0rg/l 0.21440/0536-1028-2019-7-113-121

3. Зеликман А.Н. Молибден. М.: Металлургия, 1970. 441 с.

4. Shi Lihua, Wang Xue-Wen, Wang Ming-Yu, Peng Jun, Xiao Caixia. Extraction of molybdenum from high-impurity ferromolybdenum by roasting with Na2CO3 and CaO \and leaching with water // Hydrometallurgy. 2011. Vol. 108. Issue 3-4. P. 214-219. https://doi.org/10.1016/j.hydromet.2011.04.009

5. Lianyong Wang, Wenqiang Sun, Jingfan Zhang, Jiuju Cai. A novel self-heated roasting technology for molybdenum concentrate // rare metal materials and engineering. 2015. Vol. 44. Issue 11. P. 2618-2622. https://doi.org/10.1016/S1875-5372(16)60005-X

6. Fan Xiao-hui, Deng Qiong, Gan Min, Chen Xu-ling. Roasting oxidation behaviors of ReS2 and MoS2 in powdery rhenium-bearing, low-grade molybdenum concentrate // Transactions of Nonferrous Metals Society of China. 2019. Vol. 29. Issue 4. P. 840-848. https://doi.org/10.1016/S1003-6326(19)64994-0

7. Wang Xue-Wen, Peng Jun, Wang Ming-Yu, Ye Pu-Hong, Xiao Yuan. The role of CaO in the extraction of Ni and Mo from carbonaceous shale by calcification roasting, sulphation roasting and water leaching // International Journal of Mineral Processing. 2011. Vol. 100. Issue 3-4. P. 130-135. https://doi.org/10.1016/j.minpro.2011.05.012

8. Wang Lu, Zhang Guo-hua, Dang Jie, Chou Kuo-chih. Oxidation roasting of molybdenite concentrate // Transactions of Nonferrous Metals Society of China. 2015. Vol. 25. Issue 12. P. 4167-4174. https://doi.org/10.1016/S1003-6326(15)64067-5

9. Zhou Qiu-sheng, Yun Wei-tao, Xi Jun-tao, Li Xiao-bin, Qi Tian-gui, Liu Gui-hua [и др.]. Molybdenite - limestone oxidizing roasting followed by calcine leaching with ammonium carbonate solution // Transactions of Nonferrous Metals Society of China. 2017. Vol. 27. Issue 7. P. 1618-1626. https://doi.org/10.1016/S1003-6326(17)60184-5

10. Sun Hu, Li Guanghui, Yu Junjie, Luo Jun, Rao Mingjun, Peng Zhiwei [и др.]. A novel simultaneous oxi-dizing-volatilizing process for efficient separation of pure MoO3 from structure self-sustained molybdenit concentrate pellets // Powder Technology. 2019. Vol. 345. P. 338-345. https://doi.org/10.1016/j.powtec.2019.01.021

11. Fu Yun-feng, Xiao Qing-gui, Gao Yi-ying, Ning Peng-ge, Xu Hong-bin, Zhang Yi. Pressure aqueous oxidation of molybdenite concentrate with oxygen // Hydrometallurgy. 2017. Vol. 174. P.131-139. https://doi.org/10.1016/j.hydromet.2017.10.001

12. Харин Е.И., Халезов Б.Д., Зеленин Е.А. Разработка экологически чистой комплексной технологии перера-

ботки молибденового концентрата Южно-Шамейского месторождения // Известия высших учебных заведений. Горный журнал. 2015. № 5. С. 129-134.

13. Ватолин Н.А., Халезов Б.Д., Харин Е.И., Зеленин Е.А. Поиск экологически чистой технологии переработки молибденовых концентратов // Химическая технология. 2012. Т. 13. № 4. С. 229-232.

14. Gates-Rector S., Blanton T. The Powder Diffraction File: a quality materials characterization database // Powder Diffraction. 2019. Vol. 34. Issue 4. P. 352-360. https://doi.org/10.1017/S0885715619000812

15. XRD Software EVA [Электронный ресурс]. URL: https://www.bruker.com/products/x-ray-diffraction-and-elemental-analysis/x-ray-diffraction/xrd-software/eva.html

16. Laugier J., Bochu B. LMGP-Suite of Programs for the interpretation of X-ray Experiments. ENSP. Grenoble: Lab. Materiaux genie Phys., 2003. 110 р.

17. XRD Software TOPAS [Электронный ресурс]. URL: https://www.bruker.com/products/x-ray-diffraction-and-elemental-analysis/x-ray-diffraction/xrd-software/topas.html_

18. Пат. № 2703757, Российская Федерация, С22В 34/34. Способ переработки сульфидных и смешанных молибденсодержащих концентратов / Б.Д. Халезов, Д.С. Алешин, А.Г. Крашенинин; заявитель и патентообладатель Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Институт металлургии Уральского отделения Российской академии наук (ИМЕТ УрО РАН). Заявл. 10.04.2019; опубл. 22.10.2019. Бюл. № 30.

19. Roine A. Outokumpu HSC Chemistry for Windows. Chemical reactions and Equilibrium software with extensive thermochemical database. Pori: Outokumpu research OY, 2002. [Электронный ресурс]. URL: http://www.chemistry-

soft-

ware.com/pdf/HSC/full%20manual%20HSC%20Chemistry %205.pdf

20. Гиллебранд В.Ф., Лендель Г.Э., Брайт Г.А., Гофман Д.И. Практическое руководство по неорганическому анализу / пер. с англ. Е.П. Гульдиной и Ю.Ю. Лурье. Под ред. проф. Ю.Ю. Лурье. М.: Химия, 1966. 1112 с.

21. Палант А.А., Трошкина И.Д., Чекмарев А.М. Металлургия рения. М.: Наука, 2007. 298 с.

22. Зеленин Е.А., Халезов Б.Д., Харин Е.И. Сорбцион-ное извлечение рения из растворов выщелачивания огарков молибденового концентрата // Химическая технология. 2015. Т. 16. № 7. С. 430-433.

References

1. State Report on the State and Use of Mineral Resources of the Russian Federation in 2016 and 2017. Moscow: Ministry of Natural Resources and Ecology of the Russian Federation, 2018. Available from:http://www.mnr.gov.ru/docs/gosudarstvennye_doklad y/?special_version=Yhtml [Accessed 3rd April 2020].

2. Aleshin DS, Khalezov BD, Krasheninin AG. Molybdenum Mineral Base. Izvestiya vysshikh uchebnykh zavedenii. Gornyi zhurnal = News of the Higher Institutions. Mining Journal. 2019;7:113-122. https://doi.org/10.21440/0536-1028-2019-7-113-121

3. Zelikman AN. Molybdenum. Moscow: Metallurgiya; 1970. 441 p.

ВЕСТНИК ИРКУТСКОГО ГОСУДАРСТВЕННОГО ТЕХНИЧЕСКОГО УНИВЕРСИТЕТА 2020;24(4): 876-886

4. Shi Lihua, Wang Xue-Wen, Wang Ming-Yu,Peng Jun, Xiao Caixia. Extraction of Molybdenum from High-Impurity Ferromolybdenum by Roasting with Na2CO3 and CaO and Leaching with Water. Hydrometallurgy. 2011; 108(3-4):214-219.

https://doi.org/10.1016Pydromet2011.04.009

5. Lianyong Wang, Wenqiang Sun, Jingfan Zhang, Jiuju Cai. A Novel Self-Heated Roasting Technology for Molybdenum Concentrate. Rare Metal Materials and Engineering. 2015;44(11 ):2618-2622.

https://doi.org/10.1016/S1875-5372(16)60005-X

6. Fan Xiao-hui, Deng Qiong, Gan Min, Chen Xu-ling. Roasting Oxidation Behaviors of ReS2 and MoS2 in Powdery Rhenium-bearing, Low-Grade Molybdenum Concentrate. Transactions of Nonferrous Metals Society of China. 2019;29(4):840-848. https://doi.org/10.1016/S1003-6326(19)64994-0

7. Wang Wen, Peng Jun, Wang Ming-Yu, Ye Pu-Hong, Xiao Yuan. The Role of CaO in the Extraction of Ni and Mo from Carbonaceous Shale by Calcification Roasting, Sulphation Roasting and Water Leaching. International Journal of Mineral Processing. 2011;100(3-4):130-135. https://doi.org/10.1016/j.minpro.2011.05.012

8. Wang Lu, Zhang Guo-hua, Dang Jie, Chou Kuo-chih. Oxidation Roasting of Molybdenite Concentrate. Transactions of Nonferrous Metals Society of China. 2015;25(12):4167-4174. https://doi.org/10.1016/S1003-6326(15)64067-5

9. Zhou Qiu-sheng, Yun Wei-tao, Xi Jun-tao, Li Xiao-bin, Qi Tian-gui, Liu Gui-hua, et al. Molybdenite - Limestone Oxidizing Roasting Followed by Calcine Leaching with Ammonium Carbonate Solution. Transactions of Nonferrous Metals Society of China. 2017;27(7):1618-1626. https://doi.org/10.1016/S1003-6326(17)60184-5

10. Sun Hu, Li Guanghui, Yu Junjie, Luo Jun, Rao Mingjun , Peng Zhiwei, et al. A Novel Simultaneous Oxi-dizing-Volatilizing Process for Efficient Separation of Pure MoO3 from Structure Self-Sustained Molybdenite Concentrate Pellets. Powder Technology. 2019;345:338-345. https://doi.org/10.1016powtec.2019.01.021

11. Fu Yun-feng, Xiao Qing-gui, Gao Yi-ying, Ning Peng-ge, Xu Hong-bin, Zhang Yi. Pressure Aqueous Oxidation of Molybdenite Concentrate with Oxygen. Hydrometallurgy. 2017;174:131-139.

https://doi.org/10.1016Pydromet.2017.10.001

12. Kharin EI, Khalezov BD, Zelenin EA. The Development of Environmentally Friendly Complex Technology of

Критерии авторства

Алешин Д.С., Крашенинин А.Г., Реутов Д.С., Танутров И.Н. имеют на статью равные авторские права и несут равную ответственность за плагиат.

Конфликт интересов

Авторы заявляют об отсутствии конфликта интересов.

Все авторы прочитали и одобрили окончательный вариант рукописи.

Molybdenic Concentrate Processing at South-Shameisky Field. Izvestiya vysshikh uchebnykh zavedenii. Gornyi zhurnal = News of the Higher Institutions. Mining Journal. 2015;5:129-134.

13. Vatolin NA, Khalezov BD, Kharin EI, Zelenin EA. Search for Environmentally Friendly Processing Technology for Molybdenum Concentrates. Khimicheskaya Tekhnologiya. 2012;13

14. Gates-Rector S, Blanton T. The Powder Diffraction File: a Quality Materials Characterization Database. Powder Diffraction. 2019;34(4):352-360. https://doi.org/10.1017/S0885715619000812

15. XRD Software EVA. Available from: https://www.bruker.com/products/x-ray-diffraction-and-elemental-analysis/x-ray-diffraction/xrd-software/eva.html [Accessed 30th March 2020].

16. Laugier J, Bochu B. LMGP-Suite of Programs for the Interpretation of X-ray Experiments. ENSP. Grenoble: Lab. Materiaux genie Phys.; 2003, 110 p.

17. XRD Software TOPAS. Available from: https://www.bruker.com/products/x-ray-diffraction-and-elemental-analysis/x-ray-diffraction/xrd-software/topas.html [Accessed 17th April 2020].

18. Khalezov BD, Aleshin DS, Krasheninin AG. Processing Method for Sulfide and Mixed Molybdenum-Containing Concentrates. Patent RF, no. 2703757; 2019.

19. Roine A. Outokumpu HSC Chemistry for Windows. Chemical Reactions and Equilibrium Software with Extensive Thermochemical Database. Pori: Outokumpu Research OY; 2002. Available from: http://www.chemistry-soft-

ware.com/pdf/HSC/full%20manual%20HSC%20Chemistry %205.pdf [Accessed 13th April 2020].

20. Gillebrand VF, Lendel GE, Bright GA, Hoffman DI. Practical Guide to Inorganic Analysis. Translated from English by Guldina EP and Lurie YuYu. Edited by prof. Lurie YuYu, 1966, 1112 p.

21. Palant AA, Troshkina ID, Chekmarev AM. Metallurgy of Rhenium. Moscow: Nauka; 2007. 298 p.

22. Zelenin EA, Khalezov BD, Kharin EI. Sorption Extraction of Rhenium from Leaching Solutions of Molybdenum Concentrate Cinders. Khimicheskaya Tekhnologiya. 2015;16

Authorship criteria

Aleshin D.S., Krasheninin A.G., Reutov D.S., Tanutrov I.N. have equal author's rights and bear equal responsibility for plagiarism.

Conflict of interests

The authors declare that there is no conflict of interests regarding the publication of this article.

The final manuscript has been read and approved by all the co-authors.

ВЕСТНИК ИРКУТСКОГО ГОСУДАРСТВЕННОГО ТЕХНИЧЕСКОГО УНИВЕРСИТЕТА 2020;24(4):876-886

СВЕДЕНИЯ ОБ АВТОРАХ

Алешин Дмитрий Сергеевич,

аспирант,

младший научный сотрудник

группы гидрометаллургии,

Институт металлургии Уральского отделения

Российской академии наук,

620016, г. Екатеринбург, ул. Амундсена, 101, Россия;

Г' "! e-mail: dmitriy.aleshin1@yandex.ru

Крашенинин Алексей Геннадьевич,

кандидат технических наук,

ведущий научный сотрудник

группы гидрометаллургии,

Институт металлургии Уральского отделения

Российской академии наук,

620016, г. Екатеринбург, ул. Амундсена, 101, Россия;

e-mail: agkrash@mail.ru

Реутов Дмитрий Сергеевич,

младший научный сотрудник

группы гидрометаллургии,

Институт металлургии Уральского отделения

Российской академии наук,

620016, г. Екатеринбург, ул. Амундсена, 101, Россия;

e-mail: reutov-ds@mail.ru

Танутров Игорь Николаевич,

доктор технических наук,

главный научный сотрудник

группы гидрометаллургии,

Институт металлургии Уральского отделения

Российской академии наук,

620016, г. Екатеринбург, ул. Амундсена, 101, Россия;

e-mail: intan38@live.ru

INFORMATION ABOUT THE AUTHORS

Dmitriy S. Aleshin,

Postgraduate Student,

Junior Researcher of Hydrometallurgy group, Institute of Metallurgy of Ural Branch of the Russian Academy of Sciences, 101, Amundsen St., Yekaterinburg 620016, Russia; !"".! e-mail: dmitriy.aleshin1@yandex.ru

Aleksey G. Krasheninin,

Cand. Sci. (Eng.),

Leading Researcher of Hydrometallurgy group, Institute of Metallurgy of Ural Branch of the Russian Academy of Sciences, 101, Amundsen St., Yekaterinburg 620016, Russia; e-mail: agkrash@mail.ru

Dmitry S. Reutov,

Junior Researcher of Hydrometallurgy group, Institute of Metallurgy of Ural Branch of the Russian Academy of Sciences, 101, Amundsen St., Yekaterinburg 620016, Russia; e-mail: reutov-ds@mail.ru

Igor N. Tanutrov,

Dr. Sci. (Eng.),

Chief Researcher of Hydrometallurgy group, Institute of Metallurgy of Ural Branch of the Russian Academy of Sciences, 101, Amundsen St., Yekaterinburg 620016, Russia; e-mail: intan38@live.ru

ВЕСТНИК ИРКУТСКОГО ГОСУДАРСТВЕННОГО ТЕХНИЧЕСКОГО УНИВЕРСИТЕТА 2020;24(4): 876-886