СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ЗАГУЩЕННЫХ ПОЛИМОЧЕВИНОЙ КОНСИСТЕНТНЫХ СМАЗОК НА ОСНОВЕ ПРОИЗВОДНЫХ ЛИГНИНА, КОНСИСТЕНТНЫЕ СМАЗКИ И ИХ ПРИМЕНЕНИЕ

1. Способ получения консистентной смазки, содержащей производное лигнина, включающий следующие стадии:
- смешивание аминного компонента с изоцианатным компонентом в первом базовом масле и проведение реакции этих компонентов с получением полимочевинного загустителя;
- нагревание до температуры, превышающей 120°С, с получением содержащей по меньшей мере полимочевинный загуститель основы смазки, включающей по меньшей мере первое базовое масло;
- охлаждение основы смазки;
причем способ включает стадию смешивания с производным лигнина и стадию выдерживания производного лигнина в первом и/или втором базовом масле при повышенной температуре, превышающей 110°С,
причем производное лигнина и полимочевинный загуститель или аминный компонент и изоцианатный компонент совместно выдерживают в базовом масле при температуре, превышающей 120°С, в течение по меньшей мере 30 минут,
причем изоцианатный компонент используют в стехиометрическом избытке изоцианатных групп относительно химически активных аминных групп, включая вероятные химически активные ОН-группы аминного компонента, так что часть изоцианатных групп изоцианатного компонента реагирует с производным лигнина,
причем производное лигнина является лигносульфонатом или крафт-лигнином или органосольвентным лигнином или их смесями;
и содержащая производное лигнина консистентная смазка содержит:
- от 55 масс. % до 92 масс. % базового масла;
- от 5 масс. % до 20 масс. % полимочевинного загустителя; и
- от 0,5 масс. % до 15 масс. % производного лигнина,
а также, при необходимости, один или более следующих необязательных компонентов:
- от 0 масс. % до 40 масс. % присадок;
- от 0 масс. % до 20 масс. % мыльных или комплексных мыльных загустителей на основе солей кальция, лития или алюминия;
- от 0 масс. % до 20 масс. % неорганических загустителей;
- от 0 масс. % до 10 масс. % консистентной смазки.
2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что производное лигнина в первом и/или втором базовом масле выдерживают при повышенной температуре, превышающей 120°С, предпочтительно - превышающей 170°С, и особо предпочтительно - превышающей 180°С, в частности - в течение по меньшей мере 30 минут.
3. Способ по п. 1 или  2, отличающийся тем, что нагревание для получения основы смазки, содержащей по меньшей мере полимочевинный загуститель, осуществляют до температуры, превышающей 170°С, и предпочтительно - до температуры, превышающей 180°С, в частности - в течение по меньшей мере 30 минут.
4. Способ по любому из предыдущих пунктов, отличающийся тем, что второе базовое масло является химически одинаковым со вторым базовым маслом или химически отличающимся от второго базового масла.
5. Способ по меньшей мере по одному из пп. 1-4, отличающийся тем, что производное лигнина добавляют до или во время реакции аминного компонента с изоцианатным компонентом, предпочтительно - перед нагреванием до 120°С, и подвергают стадии нагрева в по меньшей мере первом базовом масле.
6. Способ по меньшей мере по одному из пп. 1-4, отличающийся тем, что производное лигнина добавляют после смешивания аминного компонента с изоцианатным компонентом, предпочтительно - после того как их реакция с получением полимочевинного загустителя по существу завершается, и производное лигнина подвергают стадии нагрева в по меньшей мере первом базовом масле, причем добавление производного лигнина предпочтительно осуществляют при температуре, превышающей 60°С, в частности - превышающей 80°С, перед стадией нагрева до температуры, превышающей 120°С.
7. Способ по меньшей мере по одному из предыдущих пунктов, отличающийся тем, что аминный компонент содержит моноаминогидрокарбильные, ди- и/или полиаминогидрокарбиленовые соединения, и, при необходимости, он дополнительно содержит другие соединения, которые являются химически активными в отношении изоцианатных соединений, в частности - моногидроксикарбильные, ди- или полигидроксигидрокарбиленовые или аминогидроксигидрокарбиленовые соединения, причем гидрокарбильные или гидрокарбиленовые группы предпочтительно содержат от 6 атомов углерода до 20 атомов углерода, особо предпочтительно - от 6 атомов углерода до 15 атомов углерода.
8. Способ по меньшей мере по одному из предыдущих пунктов, отличающийся тем, что изоцианатный компонент содержит моно- или полиизоцианаты, и полиизоцианаты являются углеводородами, содержащими две или более изоцианатных групп, предпочтительно - содержащими от 5 до 20, в частности - от 6 до 15, атомов углерода, и они также предпочтительно содержат ароматические группы.
9. Способ по меньшей мере по одному из предыдущих пунктов, отличающийся тем, что избыток изоцианата лежит в диапазоне от 0,1 мол. % до 10 мол. %, предпочтительно - от 5 мол. % до 10 мол. %.
2
2
2
2
10. Способ по меньшей мере по одному из предыдущих пунктов, отличающийся тем, что базовое масло имеет кинематическую вязкость, лежащую в диапазоне от 20 мм/с до 2500 мм/с, в частности - от 40 мм/с до 500 мм/с, при 40°С.
11. Способ по меньшей мере по одному из предыдущих пунктов, отличающийся тем, что консистентная смазка содержит одну или более присадок, выбранных из одной или более следующих групп:
- антиоксидантные средства, такие как аминные соединения, фенольные соединения, серосодержащие антиоксиданты, дитиокарбамат цинка или дитиофосфат цинка;
- противозадирные присадки, такие как органические хлорсодержащие соединения, сера, фосфор или борат кальция, дитиофосфат цинка, органические соединения висмута;
- содержащие от 2 атомов углерода до 6 атомов углерода полиолы, жирные кислоты сложные эфиры жирных кислот или животные или растительные масла;
- антикоррозионные средства, такие как сульфонат нефти, динонилнафталинсульфонат или сорбитановые сложные эфиры;
- деактиваторы металлов, такие как бензотриазол или нитрит натрия;
- улучшители вязкости, такие как полиметакрилат, полиизобутилен, олиго-дец-1-ен и полистирол;
- средства для защиты против износа, такие как диалкилдитиокарбамат молибдена или диалкилдитиокарбамат сульфида молибдена, ароматические амины;
- понизители трения, такие как функциональные полимеры, например -олеиламиды, органические соединения на основе простых полиэфиров и амидов или дитиокарбамат молибдена; и
- твердые смазочные материалы, например - порошкообразные полимеры, такие как такие как полиамиды, полиимиды или политетрафторэтилен (PTFE), графит, оксиды металлов, нитрид бора, сульфиды металлов, например -дисульфид молибдена, дисульфид вольфрама или смешанные сульфиды на основе вольфрама, молибдена, висмута, олова и цинка, неорганические соли щелочных и щелочноземельных металлов, например - карбонат кальция, фосфаты натрия и кальция;
и предпочтительно их добавляют в основу смазки при температурах ниже 100°С, в частности - ниже 80°С, в частности - во время фазы охлаждения.
12. Консистентная смазка, полученная способом по меньшей мере по одному из предыдущих пунктов.
13. Консистентная смазка по п. 12, отличающаяся тем, что она содержит:
- от 70 масс. % до 92 масс. % базового масла;
- от 0 масс. % до 40 масс. %, в частности - от 2 масс. % до 10 масс. %, присадок;
- от 5 масс. % до 20 масс. %, полимочевинного загустителя;
- от 0,5 масс. % до 15 масс. %, производного лигнина;
а также следующие необязательные компоненты:
- от 0 масс. % до 20 масс. % мыльных загустителей или комплексных мыльных загустителей на основе солей кальция, лития или алюминия;
- от 0 масс. % до 20 масс. %, в частности - от 0 масс. % до 5 масс. % неорганических загустителей, например - бентонита или силикагеля; и/или
- от 0 масс. % до 10 масс. %, в частности - от 0,1 масс. % до 5 масс. %, твердого смазочного материала.
14. Применение консистентной смазки по п. 12 или 13 для смазывания по меньшей мере шарнира равных угловых скоростей, в частности - части гомокинетических шарнирных валов, коробки передач или подшипников качения и скольжения, в частности - уплотненных подшипников качения.