СПОСОБ ОБРАБОТКИ ТВЕРДЫХ ПОЛИМЕРНЫХ ЧАСТИЦ ПОЛИКОНДЕНСАТА С ПОМОЩЬЮ МУЛЬТИРОТАЦИОННОЙ СИСТЕМЫ

1. Способ обработки твердых полимерных частиц поликонденсата с помощью мультиротационной системы (100), включающий по меньшей мере следующие этапы:
a) загрузка полимерных частиц и по меньшей мере частичное расплавление полимерных частиц в первой секции (1) экструдера с по меньшей мере одним шнеком (101) экструдера, вращающимся в полости (51) корпуса (50);
b) перевод указанного, по меньшей мере частично расплавленной полимерной массы во вторую секцию (2) экструдера, которая выполнена как мультишнековая секция (2) экструдера с полиротационным устройством (20) и несколькими вращающимися в нем вспомогательными шнеками (26), причем диаметр полиротационного устройства (20) больше диаметра шнека в первой секции (1) экструдера, и причем между секциями (1, 2) экструдера образован переходный конус (21), а напротив корпуса (50) образован конический зазор (52);
c) продвижение полимерного материала, полностью расплавленного в приводной зоне (23, 24, 25), через зону дегазации, в которой создан вакуум;
d) удаление летучих компонентов из полимерного расплава в зоне дегазации;
e) перевод полимерного расплава в секцию (3) выгрузки экструдера,
отличающийся тем, что
на этапе b) частично расплавленная полимерная масса как переохлажденный полимерный расплав содержит от 5 об.% до 50 об.% нерасплавленных и неосушенных полимерных частиц,
оставшиеся полимерные частицы пластифицируют без приложении давления путем проведения по меньшей мере части полимерной массы через зону (23, 24) привода с открытыми ведущими шестернями (23) вспомогательных шнеков (26), находящуюся в направлении потока за переходным конусом (21); и
переохлажденный полимерный расплав непосредственно перед входом в зону вакуума дополнительно нагревают настолько, чтобы остальные полимерные частицы расплавились и при этом выделили запасенную остаточную влагу.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что расплавление твердых полимерных частиц осуществляют за счет ударного нагрева при прохождении через приводную зону (23, 24, 25).
3. Способ по п.1 или 2, отличающийся тем, что частично расплавленная полимерная масса при переходе из первой во вторую секцию экструдера (1, 2) содержит от 10 об.% до 40 об.% нерасплавленных остаточных частиц.
S
4. Способ по одному из пп.1-3, отличающийся тем, что температуру в зоне подачи и дозирования (10, 12) шнека (10) экструдера регулируют посредством текущего внутри него теплоносителя, который имеет температуру в интервале от температуры стеклования до температуры плавления T полимерного материала, из которого состоят полимерные частицы.
5. Способ по одному из пп.1-4, отличающийся тем, что степень загрузки мультишнековой секции (2) экструдера меньше 100%.
6. Способ по одному из пп.1-5, отличающийся тем, что ширина конического зазора (52) между переходным конусом (21) шнека (101) и полостью (51) корпуса регулируют посредством осевого смещения шнека (101) относительно корпуса (50).
7. Способ по п.6, отличающийся тем, что ширину конического зазора (52) устанавливают в зависимости от давления на конце зоны (12) дозирования первой секции (1) экструдера, причем высокое давление ведет к открыванию конического зазора (52), а более низкое давление - к сужению конического зазора (52).
8. Способ по п.6 или 7, отличающийся тем, что расположенный с возможностью осевого смещения шнек экструдера опирается на находящийся выше по потоку пружинный элемент на корпусе, и шнек амортизируется благодаря вязкости расплава, в котором он находится.
9. Мультиротационная система (100) для осуществления способа по меньшей мере по одному из предыдущих пунктов, содержащая по меньшей мере один корпус (50) с полостью (51) корпуса, которая в зоне дегазации имеет по меньшей мере одно отверстие (54) в корпусе, через которое прикладывается вакуум, а также содержащая шнек (101) экструдера, вращающийся в полости (51) корпуса, причем мультиротационная система (100) содержит по меньшей мере:
первую секцию (1) экструдера с по меньшей мере одной зоной (11) подачи и зоной (12) дозирования на шнеке (101) экструдера;
вторую секцию (2) экструдера, которая выполнена как мультишнековая секция (2) экструдера с полиротационным устройством (20) и несколькими вращающимися в ней вспомогательными шнеками (26), причем диаметр полиротационного устройства (20) больше диаметра шнека в первой секции (1) экструдера,
переходный конус (21), образованный между секциями экструдера (1, 2) на шнеке (101) экструдера, причем между переходным конусом (21) и полостью (51) корпуса образован конический зазор (52);
приводную зону (23, 24), находящуюся в направлении потока за переходным конусом (21), с открытыми ведущими шестернями (23) вспомогательных шнеков (26);
секцию (3) выгрузки экструдера,
отличающаяся тем, что конический зазор (52) выполнен с возможностью регулирования путем осевого смещения шнека (101) экструдера относительно корпуса (50).
10. Мультиротационная система (100) по п.9, отличающаяся тем, что отношение длины шестерен (23) вспомогательных шнеков (25) к осевой протяженности зоны дегазации составляет от 1:40 до 1:6.
11. Мультиротационная система (100) по п.9 или 10, отличающаяся тем, что предусмотрены:
по меньшей мере один датчик давления, размещенный перед переходным конусом (21) в зоне (12) дозирования;
регулировочное устройство для обеспечения осевого смещения шнека (101) экструдера относительно корпуса (50);
блок управления, соединенный с датчиком давления и регулировочным устройством.
12. Мультиротационная система (100) по одному из п.п.9-11, отличающаяся тем, что выше по потоку от зоны (11) подачи предусмотрен пружинный элемент, посредством которого шнек (101) опирается на корпус (50).
13. Мультиротационная система (100) по одному из пп.9-12, отличающаяся тем, что температура шнека (101) экструдера по меньшей мере в первой секции (1) экструдера поддерживается за счет теплоносителя, текущего во внутреннем канале течения.
14. Мультиротационная система (100) по одному из пп.9-13, отличающаяся тем, что температура корпуса (50) поддерживается по меньшей мере в первой (1) и второй (2) секциях экструдера.
15. Мультиротационная система (100) по одному из пп.9-14, отличающаяся тем, что диаметр зоны выгрузки (30) шнека (101) экструдера меньше диаметра полиротационного устройства (20).