СЫРЬЕВАЯ СМЕСЬ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ГАЗОБЕТОНА
RAW MIX TO MAKE GAS CONCRETE

Изобретение относится к промышленности строительных материалов, в частности к производству ячеистых бетонов, используемых в малоэтажном строительстве.
Известна смесь для изготовления газобетона, включающая портландцемент, известь, кварцевый песок, гипс, алюминиевую пудру, воду [1].
Задача изобретения - повышение прочности изделий из газобетона.
Технический результат достигается тем, что сырьевая смесь для изготовления газобетона, включающая портландцемент, известь, кварцевый песок, гипс, алюминиевую пудру, воду, дополнительно содержит в нарезанное на отрезки 5-25 мм синтетическое волокно при следующем соотношении компонентов, вес.ч.: портландцемент 140-150; известь 140-150; кварцевый песок 430-440; гипс 4-4,5; алюминиевая пудра 2-2,2; вода 480-500; синтетическое волокно 10-15. Синтетическое волокно профилированное.
Составы сырьевой смеси приведены в таблице.
Таблица
Компоненты
Содержание, вес.ч. в составах:
№1
№2
№3
№4
Портландцемент
140
145
145
150
Известь
150
145
145
140
Кварцевый песок
430
436
436
440
Гипс
4
4,3
4,3
4,5
Алюминиевая пудра
2
2,12
2,12
2,2
Вода
480
490
490
500
Синтетическое волокно
-
-
10
15
Синтетическое волокно профилированное
10
15
-
-
Прочность пенобетона на сжатие, не менее, МПа
4
5
4
4
В составе сырьевой смеси для изготовления газобетона используют любое (карбоцепное или гетероцепное) нарезанное на отрезки 5-25 мм синтетическое волокно (волокно из синтетических высокомолекулярных соединений): капрон, найлон 66, найлон 610, лавсан, нитрон и др. Используют синтетическое волокно профилированное, полученное формованием через фильеры с профилированными отверстиями в форме звезды (с 3, 5 или 10 зубцами).
Для приготовления сырьевой смеси дозируют сырьевые компоненты. Портландцемент, известь, кварцевый песок (просеянный через сетку 0,315), гипс, алюминиевую пудру, нарезанное на отрезки 5-25 мм синтетическое волокно смешивают. К смеси сухих компонентов добавляют нагретую до температуры 70-90°С воду и еще раз смешивают. Приготовленную смесь равномерно распределяют по площади предварительно смазанных маслом металлических форм, выдерживают в формах в течение 12-16 часов, затем отформованные изделия освобождают от форм, при необходимости разрезают на части и подают на автоклавную обработку, которую проводят при температуре 175°С и давлении 0,8 МПа. Общая продолжительность автоклавной обработки 10-12 часов. После выгрузки из автоклава изделия выдерживают в течение 2 часов в помещении с температурой не менее 18°С.
Источники информации
1. Сухарев М.Ф. и др. Производство теплоизоляционных материалов. - М.: Высш. шк., 1981. - С.213-216.