«Необходимо совершенствовать технологические процессы»

Директор филиала «Азот» АО «ОХК „УРАЛХИМ“» в городе Березники Андрей Семенюк — об инвестициях в производство.

Guide: Эксперты отмечают проблему изношенности производственных фондов на большинстве предприятий. Немногие компании действительно инвестируют средства в развитие производства. Как вы оцениваете ситуацию на вашем предприятии?

Андрей Семенюк: Нашему предприятию уже 86 лет. Понятно, что требуется очень внимательно относиться к проведению капитальных ремонтов, совершенствовать технологические процессы, что мы и делаем постоянно. Более 15 млрд руб. вложено за последние десять лет в развитие и ремонты «Азота» — это политика компании «УРАЛХИМ».

G: Филиал «Азот» АО «ОХК „УРАЛХИМ“» объявил о том, что в 2018 году рекордная сумма в 1,9 млрд руб. будет направлена на ремонты. Какие работы будут проведены?

А. С.: 2018 год подходит к своему завершению. Но пока мы можем говорить только о первых итогах реализации инвестпроектов. На деле средства выделены даже в большем объеме, чем планировалось первоначально: 2 млрд руб. в текущем году будет вложено в капитальные ремонты и развитие производства. В первую очередь мы направили их на техническое перевооружение основных производственных подразделений — агрегаты аммиака, в цех неконцентрированной азотной кислоты, нитрит-нитратных солей.

На первом агрегате аммиака мы заменили важнейшее оборудование — вакуум-вытяжку, которая помогает стабильно работать, можно сказать, сердцу агрегата — компрессору (позиция 401). Стоимость проекта составила более 180 млн руб. Уделили внимание оборудованию, которое позволит обеспечивать стабильную нагрузку на агрегаты в летний период. В цехе неконцентрированной азотной кислоты на современный титановый был заменен холодильник-конденсатор, до конца года планируется установить еще два. Стоимость проекта — около 55 млн руб.

В результате мы добьемся того, что в цехе неконцентрированной азотной кислоты будут обновлены 10 из 20 таких конденсаторов. Это повлияет на повышение стабильности работы и улучшение экологических показателей производства. Около 50 млн потрачено на модернизацию противопожарных систем филиала. В цехе нитрит-нитратных солей установлены новые хранилища растворов с современными микроволновыми уровнемерами и светозвуковой сигнализаций, там же реализован проект по созданию замкнутого цикла использования парового конденсата. По сути, мы вернули в технологию побочный продукт и используем его теперь как умягченную воду. Модернизированы водооборотные циклы, заменено большое количество насосного оборудования во всех производственных подразделениях.

G: Насколько увеличится производительность?

А. С.: Что в итоге? Ожидается рост производительности труда около 3% по сравнению с 2017 годом. Рост производительности труда в первую очередь связан с модернизацией оборудования, автоматизацией технологического процесса, непрерывным повышением квалификации персонала, совмещением функциональных направлений деятельности и оптимизацией бизнес-процессов.

С начала 2018 года было достигнуто перевыполнение бизнес-плана по ряду показателей. В целом, по сравнению с фактическим объемом производства аналогичного периода прошлого года, «Азот» произвел продукции на 51,3 тыс. тонн больше, в том числе на 27,1 тыс. тонн — селитры аммиачной по ГОСТ 2-2013 и на 16,9 тыс. тонн — карбамида.

G: Насколько текущая экономическая ситуация позволяет делать эти вложения? Это собственные средства, или вы прибегаете к заемным?

А. С.: Компания и наше предприятие работают стабильно, ежегодно планируется рост производства. Если говорить в целом по компании, то по итогам девяти месяцев выпуск товарной продукции составил почти 4,8 млн тонн, что на 2% превышает показатель прошлого года. Кстати, поставки на внутренний рынок и в страны СНГ выросли по итогам трех кварталов 2018 года на 17%.

G: Каковы дальнейшие планы по совершенствованию производства?

А. С.: В следующем году в планах — масштабная работа на втором агрегате аммиака. Там мы будем модернизировать автоматическую систему управления производством (АСУТП). Подготовка началась в этом году. Подготовлено помещение под новое оборудование, выполнены некоторые работы, которые касаются энергетики и КИП. В 2019 году мы будем реализовывать проект дальше. Таким образом, на предприятии будет осуществлен перевод ключевого производства на новый технологический уровень автоматизации работы.