ФАРФОРОВАЯ МАССА
PORCELAIN MASS

Изобретение относится к области технологии силикатов, в частности к составам фарфоровых масс, которые могут быть использованы для изготовления предметов декоративно-художественного и хозяйственно-бытового назначения.
Известна фарфоровая масса следующего состава, мас.%: глинистые материалы (каолин) 20,0-45,0; полевой шпат 8,0-22,0; кварц 9,0-20,0; костяная зола 20,0-60,0 [1].
Задачей изобретения является повышение прочности изделий, полученных из фарфоровой массы.
Технический результат достигается тем, что фарфоровая масса, содержащая каолин, полевой шпат, костяную золу, дополнительно включает маршаллит и тальк, при следующем соотношении компонентов, мас.%: каолин 62,0-64,0; полевой шпат 6,0-7,0; костяная зола 10,0-14,0; маршаллит 12,0-14,0; тальк 4,0-7,0.
В таблице приведены составы фарфоровой массы.
Таблица.
Компоненты
Состав, маc. %:
1
2
3
Каолин
62,0
63,0
64,0
Полевой пшат
6,0
6,5
7,0
Костяная зола
14,0
12,0
10,0
Маршаллит
14,0
13,0
12,0
Тальк
4,0
5,55
7,0
Прочность на изгиб, МПа
55
55
55
2
2
3
2
2
3
Для приготовления фарфоровой массы может быть использован каолин следующего состава, мас.%: SiO 46,02-46,5; АlО 38,69-40,17, ТiO 0,47-0,52; FeО 0,55-0,92; СаО 0,05-0,19; п.п.п. 13,34-13-97.
2
2
3
2
3
2
2
Может быть использован полевой шпат, характеризующийся следующим химическим составом, мас.%: SiO 64,3-65,55; АlО 18,1-19,35; FеO 0,18-0,23; CaO 0,15-0,48; MgO 0,01-0,18; KO 8,85-13,2; NaO 8,85-2,27; п,п.п. 0.17.
Используют маршаллит - пылевидный кварц - мучнистую массу тонкодисперсного кварца, состоящую из угловатых зерен кварца с примесью халцедона, опала, карбонатов и глинистых минералов.
2
2
3
2
3
2
Тальк имеет состав, мас.%: SiO 30,5-67,4; АlО 0,83-20,0; FеO+FеО 0,05-7,5: CaO 0,1-3,5; MgO 27,5-31,7; СО 20,9-24,7; п.п.п, 4,5-7,7.
Компоненты дозируют в требуемых количествах. В шаровую мельницу загружают полевой шпат и маршаллит, заливают воду и проводят его измельчение в течение 6-8 часов. Затем в мельницу добавляют каолин, костяную золу, тальк и измельчают еще в течение 2-3 часов. Степень измельчения готового шликера должна соответствовать остатку не более 2% на сите 0056. Затем проводят обезвоживание суспензии до получения коржей с влажностью 20-25%. Обезвоженную массу проминают и выдерживают в массохранилище в условиях повышенной влажности не менее 10 сут. Из готовой фарфоровой массы пластическим способом формуют изделия, которые сушат при температуре 55-65°С до влажности 1-4% и при температуре 1280°С проводят первый обжиг, а при температуре 1160°С второй (политой) обжиг.
Источник информации
1. Мороз И.И. Фарфор, фаянс, майолика. - Киев; Техника, 1975. - С.290.