Знания отлитые в металле

Техника наших дней требует от металлов все новых и новых качеств, главными из которых являются прочность и износоустойчивость.

Современным отраслям промышленности нужны новые конструкционные материалы с оптимальными свойствами, которые уменьшают массу и металлоемкость изделий, повышают характеристики машин и механизмов. Перспективно в связи с этим широкое внедрение ресурсосберегающих технологий, к которым относится непрерывное литье. Ряд установок для осуществления этого процесса разработан в одном из самых успешных учреждений НАН Беларуси - Институте технологии металлов. Хотя он был создан относительно недавно - 1 мая 1992 г., но успел выйти на передовые позиции и представляет собой образец типичного инновационного предприятия - создает продукцию высокого качества, решая при этом такие важные проблемы, как импортозамещение и сокращение материальных расходов.

За разработку и внедрение ресурсосберегающих, экологически чистых, наукоемких литейных технологий, позволивших получить современные материалы для отечественных промышленных предприятий, в 2010 г. институт награжден Почетной грамотой Совета Министров Республики Беларусь. По итогам работы за 2005 и 2007 гг. учреждение заняло второе, а в 2006, 2008, 2009, 2010 гг. - первое место среди организаций науки в соревнованиях для занесения на Республиканскую доску Почета. Сотрудники ИТМ награждены Государственной Премией БССР (1990 г.), Государственной Премией Республики Беларусь (2010 г.), Орденом Трудового Красного Знамени, Орденом Почета, медалями Ф. Скорины, Почетными грамотами и благодарностями НАН Беларуси, многочисленными премиями.

Решая задачи производственного сектора, институт разрабатывает и изготавливает по заказам потребителей уникальное литейное оборудование, детали машиностроения с повышенными физико-механическими свойствами, проводит поисковые исследовательские работы, открывает новые перспективы заказчику от промышленности. На основе использования результатов исследований и разработок получен суммарный экономический эффект свыше 1 млрд руб., осуществлен выпуск импортозамещающей продукции на сумму более 4 млрд руб.

Институт технологии металлов НАН Беларуси - воплощение совершенной инновационной инфраструктуры, где осуществляется полный инновационный цикл -от рождения идеи до производства на ее основе продукции. Что лежит в основе такой эффективной деятельности - на этот вопрос отвечает директор учреждения академик Евгений МАРУКОВИЧ.

- Прежде всего наши успехи связаны с выбором направлений развития научно-технической деятельности института. Именно ориентация исследований на решение технологических проблем реального сектора экономики позволила нашему коллективу достичь таких высоких социально-экономических показателей. Только за последние два года создано более 160 объектов новой техники, в том числе 16 передовых производственных технологий. Выполнено более 100 договоров с белорусскими предприятиями, 24 зарубежных контракта с Россией, Республикой Кореей и другими странами. Опубликовано свыше 190 научных работ. В институте ведутся эффективные фундаментальные и при-

кладные изыскания, разработаны теоретические основы управления процессами формирования структуры и свойств металлов и сплавов при их кристаллизации и затвердевании, усовершенствована и обогащена теория литья. Созданы новые научные направления и научные школы: «Теплофизика литейного производства» и «Кристаллизация и затвердевание многокомпонентных сплавов при интенсивном теплоотводе».

- Как институт отвечает на актуальный вопрос, стоящий сегодня перед наукой: «Кто у кого должен идти на поводу - наука у производства или наоборот?»

- Ответ на этот вопрос однозначный. Наука становится частью промышленности. Каждый этап ее развития - отражение заложенных в производство знаний. Эти две отрасли срослись в единый вектор, и рассматривать их отдельно друг от друга нельзя. Наука развивалась и будет развиваться под воздействием народнохозяйственных нужд. Как отметил Фридрих Энгельс еще в 1894 г., если у общества появляется техническая потребность, то это продвигает науку вперед больше, чем десяток университетов. Вся гидростатика была вызвана к жизни необходимостью регулировать горные потоки в Италии

в XVI и XVII вв. Об электричестве мы узнали кое-что разумное только с тех

пор, как была открыта его практическая применимость. С одной стороны, технические достижения ставят перед наукой новые задачи и стимулируют ее развитие, а с другой - развитие производства с изменением технологических укладов происходит только под влиянием новых фундаментальных научных достижений. Эта мысль была в свое время высказана Карлом Марксом: «На примере мельницы было создано учение о трении, а вместе с тем были проведены исследования о математических формах зубчатой передачи, зубьев и т.д. На ее же примере впервые было разработано учение об измерении величины двигательной силы, о лучших способах ее применения и т.д.».

- Как зародилась в институте такая схема работы, в результате которой состоялось классическое инновационное предприятие?

- Мы выбрали беспроигрышный вариант: все новые технологические приемы и инновационные решения апробируем в производственных условиях на собственных экспериментальных установках. Например, для создания заготовок методом непрерывного горизонтального литья разработаны технология и оборудование, на котором получены профильные заготовки из чугуна и бронзы с однородными механическими свойствами как по поперечному сечению, так и на

всем протяжении отлитого слитка. Они применяются во всех отраслях машиностроения для изготовления деталей основного производства и для ремонтных целей. Новые процессы, оборудование и отливки внедрены на промышленных предприятиях Республики Беларусь, в частности на заводах «Могилевлифтмаш», «Центролит», УПП «Универсал-Лит», в Концерне порошковой металлургии, ООО «БелТор-Элит», «Цветмет». Аналогичные линии поставлены в страны СНГ и другие государства - в Литву на Каунасский литейный завод «Центролит», на Украину -ЧП «Укркристалмет», в Азербайджан - Бакинский опытно-механический литейный завод, в Республику Корея, на российские предприятия - ООО «Бакан»; ПМК «Региональное объединение сталелитейщиков»; «Компания Северсплав», «Кольчугмет» НПО «Прокат» и на многие другие.

- Новые процессы литья, разработанные в институте, имеют массу преимуществ. Какой экономический эффект привнесли они в экономику страны?

- Созданные в Институте методы литья и прорывные технологии позволили увеличить выход годного сырья до 90-92%, повысить прочность, износостойкость, гидроплотность изделий в 1,5-2 раза, уменьшить капитальные затраты, производственные площади, себестоимость продукции в 2-4 раза. На основе внедренных разработок предприятия республики с 2005 г. выпустили продукции для автомобиле-, тракторо-, станкостроения, сельскохозяйственного машиностроения, химической промышленности, строительной отрасли на сумму свыше

12 млн долл.

Особо хотелось бы отметить принципиально новый метод непрерывно-циклического литья намораживанием для производства высокоизносостойких деталей из специальных чугунов, освоение которого увенчалось солидным экономическим эффектом. Причем карт-бланш получили и производителя продукции, и ее потребителя. Промышленники - за счет исключения из производства формовочных, стержневых смесей и операций формовки, выбивки, обрубки и очистки литья, стопроцентного использования всех

технологических отходов, сокращения вдвое потребности в первичных шихтовых материалах и в 3-5 раз дорогих легирующих элементов - никеля, меди, хрома, марганца, кремния. Кроме того, новый способ не требует нагрева отливок - для этого используется теплота самой затвердевшей отливки. Охлаждающая оборудование вода в результате нагрева идет на отопление производственных помещений. Общее снижение энергозатрат - электричества, тепла, воды - в себестоимости продукции достигает 6%. Среди преимуществ технологии - исключение операций шлифовки и хромирования, увеличение производительности литья и механической обработки. Потребители продукции тоже оказываются в выигрыше благодаря замене дорогостоящих легированных сталей и бронз на чугуны, отказу от импорта комплектующих, снижению себестоимости продукции, повышению надежности и долговечности ответственных деталей в 1,5-30 раз, увеличению продаж, в том числе и экспортных. Весомый вклад вносит технология и в экономическую и социальную сферу республики за счет экологически чистого производства, отсутствия выбросов в окружающую среду вредных веществ, создания высокоинтеллектуальных, высокооплачиваемых рабочих мест. Суммарный экономический эффект составляет около одного рубля на рубль производственной продукции и более 6 млрд руб. в год.

- Как показала практика, самый действенный механизм коммерциализации научных достижений - малое инновационное предприятие, организованное при научном или образовательном учреждении. Ведь кто лучше самого ученого - автора научной разработки - способен наиболее талантливо воплотить ее в реальный продукт...

- Мы пошли именно по такому пути и под нашу технологию создали в 2007 г. научно-производственное предприятие «Технолит», ставшее визитной карточкой института. На нем на базе непрерывно-циклического литья намораживанием организован безотходный выпуск импортозамещающей продукции для автомобиле- и тракторостроения: гильз цилиндров

и поршневых колец для пневмокомпрессо-ров трактора «Беларусь», уплотнительных колец из специального серого чугуна с шаровидным графитом для турбокомпрессоров и других деталей. Наряду с более высоким ресурсом работы стоимость продукции, производимой по новому методу, значительно ниже ее импортных аналогов. Так, Минский тракторный завод и Борисовский завод агрегатов при закупке колец и втулок только на разнице в ценах экономят соответственно около 500 и 200 тыс. долл. ежегодно, а замена поршневых колец дизеля «Звезда» дает экономию почти тысячу долл. только на одном двигателе. Предприятие выпускает свыше 700 наименований высокостойкой к износу продукции из чугуна, которую раньше приходилось импортировать. Теперь сами ежегодно продаем за рубеж более миллиона различных колец и втулок. Новый способ отливки применяется при производстве белого чугуна, используемого при изготовлении пустотных силикатных кирпичей. Ресурс работы необходимых для подобной операции металлоконструкций увеличился по сравнению с их аналогами в 8-10 раз.

За создание и промышленную реализацию принципиально нового метода непрерывно-циклического литья намораживанием высокоизносостойких деталей техники присуждена Государственная премия Республики Беларусь 2010 г. в области науки и техники и присвоены звания лауреатов директору иТм академику Е.И. Маруковичу, заведующему лабораторией ИТМ кандидату технических наук В.Ф. Бевзе и директору УЧ НПП «Технолит» кандидату технических наук А.М. Бо-дяко. Результаты работы существенно обогатили отечественную и мировую науку и технику, оказали значительное влияние на развитие научно-технического прогресса машиностроительной отрасли и повышение эффективности экономики Республики Беларусь.

- С помощью каких приемов вы покоряете рынок?

- Как известно, продвижение научных достижений в реальный сектор экономики самым тесным образом связано с международной выставочно-ярмароч-

ной деятельностью. Поэтому ежегодно мы представляем наши разработки на различных научно-технических мероприятиях: конференциях, симпозиумах, выставках и др. Высокий уровень достижений наших ученых отмечен более чем 20 медалями ВДНХ СССР, Московского международного салона инноваций и инвестиций, ежегодной выставки-конгресса «Высокие технологии. Инновации. Инвестиции», «Европейское качество», международной специализированной выставки «Белпромэнерго», 59 дипломами международных выставок. Кроме того, зеленый свет нашей продукции дает система менеджмента качества НИОКТР, внедренная в соответствии с международным стандартом СТБ ISO 9001-2009. Она значительно расширяет географию наших научных, производственных и коммерческих связей. Мы активно сотрудничаем с отечественными и зарубежными организациями: Корейским институтом промышленных технологий, Центром промышленного сотрудничества Кореи-Евразии, Корейским институтом машин и материалов, Институтом силовых источников тока Циянджин (Китай), ООО «Высокоэнергетические батареи» (Индия), Иранским институтом науки и технологий, Институтом литья (Польша), Московским институтом стали и сплавов, Физико-технологическим институтом металлов и сплавов (Украина). Производственные и коммерческие контакты установлены с предприятиями России, Украины, Литвы, Китая, Кореи, Индии.

- Как бы вы обозначили актуальные и стратегические задачи института?

- В первую очередь это поиск новых решений для нужд народнохозяйственного комплекса. К примеру, сейчас идет работа над перспективной технологией получения алюминиево-кремниевых сплавов - силуминов - с нанострук-турным эвтектическим кремнием.

В настоящее время диспергирование фазовых составляющих структуры отливок осуществляется с применением модификаторов. Эта технология имеет следующие основные недостатки: нестабильность изменений в сплаве, повышенную склонность металла к

газонасыщению и экологическую небезопасность производства, отсутствие универсальности модификаторов. Силумины с наноструктурными включениями являются принципиально новым материалом, обладающим уникальными свойствами. По сравнению с лучшими мировыми аналогами новая технология позволяет измельчать кристаллы эвтектического кремния в отливках из силуминов в 10-15 раз и получать заго-

товки с высокими антифрикционными и механическими свойствами. Испытания на лидском заводе «Оптик» подтвердили, что червячные колеса редукторов из антифрикционного силумина имеют ресурс работы в 4 раза выше, чем аналогичные бронзовые. Отличительной особенностью нового материала является то, что он поддается штамповке. Работы подобного рода, направленные на фундаментальные исследования в

области новых материалов и технологий литейных и металлургических процессов, а также прикладные научные работы по многофункциональным и специализированным материалам в Институте технологии металлов будут продолжены. Хочу высказать уверенность, что создание наукоемкой продукции становится неизбежным для всех научных организаций, которые хотят эффективно функционировать.

Закалка на прочность

Заведующий лабораторией непрерывно-циклического литья намораживанием, кандидат технических наук, лауреат Государственной премии В.Ф. Бевза - старейший сотрудник Института технологии металлов. Мы попросили Владимира Федоровича вспомнить, с чего начинался институт, и поделиться самыми яркими и незабываемыми впечатлениями о событиях 30-летней давности.

Переходный период развития Моги-левского отделения Физико-технического института Академии наук БССР завершился превращением его в самостоятельный Институт технологии металлов. А начиналось все в 1970 г. В здании Могилевского педагогического института под отделение было выделено 290 квадратных метров площади. Оборудование для проведения экспериментальных исследований разместили на 120 метрах реконструированной собственными силами котельной. Энтузиазму молодого коллектива (он насчитывал свыше 20 человек) не было предела. Цель была одна - быстрее стать в строй действующих научных организаций Академии наук. И дело было сделано. Успешно заработали четыре научно-исследовательские лаборатории: прикладной теплофизики, кинетики кристаллизации, затвердевания

металлов, формообразования поверхностей, которые возглавили доктор технических наук Г.А. Анисович, кандидаты технических наук Р.Н. Гринкевич, Э.Ф. Барановский, Г.Ф. Шатуров.

Постепенно круг научных интересов молодого коллектива расширялся. К уже имеющемуся научному заделу добавились изыскания и разработка технологии получения тонкой алюминиевой ленты на вращающихся кристаллизаторах, исследование процесса формирования отливки в условиях направленного затвердевания, при большой интенсивности теплообмена и наличии периодического

относительного движения между затвердевающим металлом и формой, изучение процесса затвердевания отливки в постоянной форме и т.д.

На основе проведенной научной работы создается технологический процесс получения литых деталей и заготовок типа цилиндрических втулок из чугуна методом односторонней направленной кристаллизации. Исследуются процессы размерно-чистовой и упрочняющей обработки металлов с использованием ротационного режущего инструмента, на базе полученных результатов выполняются конструкции самого инструмента и подготовлены рекомендации по его применению. Осуществлены теплофизи-ческие исследования сплавов системы «железо-углерод», создается оригинальный технологический процесс получения литых заготовок в кокиле с искусственным воздушным зазором.

Конечно, не все смелые планы и задумки удалось реализовать, но были получены бесценные знания и опыт. Изменилась структура научного коллектива. К моменту переселения отделения в новое здание в 1975 г. в институте насчитывалось 173 сотрудника. Появились «доморощенные» кадры высшей квалификации. Защитили кандидатские диссертации В.Ф. Бевза и Е.И. Марукович. Г.А. Анисович, руководивший отделением, стал членом-корреспондентом АН БССР.

В новом экспериментальном корпусе разместили самое современное плавильное и технологическое оборудование, которое позволило не только продолжать работу, но и открывать очередные рубежи в литейном деле. Новые направления исследований - литье в валковые кристаллизаторы, непрерывное горизонтальное литье, способ циклического намораживания - в перспективе должны были дать стране более прогрессивные с точки зрения производительности и повышения качества продукции технологические процессы. Уникальные технологии и оборудование, разработанные на базе теоретических изысканий, впоследствии были внедрены в промышленность.

Большое внимание в институте стало уделяться подготовке кадров высшей квалификации. До 1990 г. защищены докторская и 11 кандидатских диссертаций. Директор отделения Г.А. Анисович избран академиком АН Беларуси.

Развал Союза больно ударил по Академии наук и, в частности, по Могилев-скому отделению ФТИ. Резко ухудшилось финансовое и материально-техническое обеспечение, оборвались научные и хозяйственные связи с предприятиями, которые вдруг оказались за рубежом, сократилось поступление научно-технической информации. Многие, в том числе и ведущие, специалисты утеряли веру в перспективность научной работы и покинули институт, отдав предпочтение предпринимательской или педагогической деятельности. Резко снизился приток в институт молодых выпускников вузов, для

большей части способных и талантливых молодых специалистов возможность быстро разбогатеть стала более привлекательной, чем тяжелый и изнуряющий труд научного исследователя, к тому же низкооплачиваемый. В результате с 1990 по 1997 г. защищена одна докторская и две кандидатские диссертации.

Кризис в промышленности тех лет привел к невостребованности научного потенциала. Однако те сотрудники, которые, несмотря на трудности, не ушли из науки, получили такую закалку на прочность, что сами стали сродни стали. Коллектив в институте всегда был очень дружный. Я с теплотой вспоминаю совместные субботники, пикники, спортивные состязания, в которых мы участвовали вместе со своими семьями. Именно сплоченность персонала, а также мудрая политика руко-

водства позволили сохранить учреждение в трудные 90-е. В связи с этим нельзя не подчеркнуть роль лидера института - нашего директора Е.И. Маруковича. Евгений Игнатьевич проявил себя не только как талантливейший ученый, но и великолепный стратег. Благодаря тонкому чутью хозяйственника все научные разработки были сориентированы на нужды народнохозяйственного комплекса страны. Такая практическая направленность позволила сохранить и приумножить научный и производственный потенциал учреждения, расширить внешнеэкономические связи и выйти на передовые позиции.

Этому во многом способствовали реформы, предпринятые руководством, и прежде всего - создание оптимальной структуры организации. Наряду с научными лабораториями в институте стала работать аккредитованная по международным стандартам испытательная лаборатория металлов и сплавов. Функционирует отдел инноваций и научно-технических разработок, который занимается продвижением научно-технической продукции на рынок, патентно-лицензионными, юридическими и другими вопросами.

Большое значение имело внедрение в институте системы менеджмента качества научно-исследовательских, опытно-конструкторских и опытно-технологических работ, оснащение экспериментального корпуса современными машинами, оборудованием, приборами, а также его расширение.

ОТКРЫТЫЕ ДВЕРИ

Территория

партнерских

отношений

Совместные предприятия, центры, лаборатории - замечательная возможность для взаимодействия ученых, способствующая получению новых знаний в приоритетных научных областях и их внедрению в реальный сектор экономики. Заведующий лабораторией поверхностных явлений кандидат технических наук Чой Ки Йонг возглавляет Белорусско-Корейский центр научно-технического сотрудничества, созданный при Институте технологии металлов, и не первый год живет и работает в Могилеве. О том, что дает научному сообществу такая международная кооперация, ученый рассказывает читателям нашего журнала.

Активная совместная деятельность началась в 2001 г., с момента создания белорусско-корейской Рабочей комиссии по научно-техническому сотрудничеству между НАН Беларуси и Корейским институтом промышленных технологий. В 2004-м между Национальной академией наук Беларуси и Министерством торговли, промышленности и энергетики Республики Корея заключен Меморандум о сотрудничестве, в рамках которого создан центр, директором которого я был назначен. Так началось наше долгосрочное взаимодействие с Институтом технологии металлов. Оно, по моему мнению, одинаково выгодно белорусской и корейской

стороне. Каждая из них имеет уникальный опыт и научные знания, а совместные исследования позволяют их приумножать. Ежегодно заключаются двусторонние меморандумы о сотрудничестве, выполняются научно-технические договоры. Так, в рамках деятельности центра с 2004 г. подписано 10 меморандумов, выполнялось 34 белорусско-корейских контракта между научными и образовательными учреждениями Беларуси - Институтом технологии металлов, Белорусским государственным университетом, Витебским и Гомельским государственными университетами, Физико-техническим институтом НАН Беларуси, БГУИР - и исследовательскими институтами Республики Корея - KITECH, KIMM, KIMS - на сумму порядка 900 тыс. долл. Совместные исследования проводятся в области физики и химии, оборудования и новых материалов, химических волокон и электроники, биотехнологий и медицины, энергетики и экологических технологий.

Международная кооперация - закономерный исторический процесс обмена знаниями, позволяющий значительно сократить время на разработку и внедрение инноваций. При таком взаимодействии возникает возможность комплексного использования материально-технической базы партнеров для проведения исследований. В результате

сотрудничества научные сообщества обеих сторон имеют новые знания, к которым в отдельности шли бы дольше и с большими ресурсными затратами.

Беларусь обладает достаточно высоким интеллектуальным и профессиональным потенциалом и является равноправным партнером международного научного сотрудничества. Разработки белорусских ученых, их исследования и новые идеи, пока не воплощенные в конкретный продукт, чрезвычайно интересны корейским научным и промышленным организациям.

Старший научный сотрудник, кандидат технических наук А.М. Брановицкий, научный сотрудник И.О. Дементьев разрабатывают по заказу корейской фирмы аналоговую модель восстановления трехмерного изображения заполнения формы при литье под давлением

Установлению продуктивных контактов между научными учреждениями двух стран способствует информация о Белорусско-Корейском центре и обширная база данных о технологиях, создаваемых в Беларуси, размещенная на официальных сайтах Министерства знаний и экономики Республики Корея, Корейско-Евразийского центра сотрудничества в области промышленных материалов, Корейского

промышленного агентства материалов и компонентов. В результате в Корею передано несколько сотен предложений по коммерциализации белорусских технологий на корейском рынке. По инициативе центра подписаны меморандумы о взаимопонимании между Национальной академией наук, белорусскими НИИ и корейскими научными институтами и промышленными предприятиями, заключены

международные исследовательские контракты. В республику часто приезжают делегации из Кореи. Получила развитие и обратная связь: при содействии центра белорусские ученые посещают семинары и конференции в Корее, обмениваются научным опытом. Бесспорно, значимость такого взаимодействия трудно переоценить. Оно в равной степени полезно для ученых обеих стран.

Дела литейные

90

А

Комплексная технология и линия по изготовлению биметаллических червячных колес главного привода лифтов методом электрошлакового переплава с использованием составного расходуемого электрода, полученного методом горизонтального непрерывного литья. Технология внедрена на заводе «Могилевлифтмаш». На ее базе в 20072009 гг. выпущено продукции на 1800 тыс. долл. Технологический процесс и линия непрерывного горизонтального литья - лауреат конкурса «Лучшие товары Республики Беларусь 2010 года». Разработанное оборудование для электрошлакового переплава позволяет осуществить изготовление сразу нескольких заготовок за одну операцию, используя при этом минимальный объем флюса, что обеспечивает снижение его расхода и ведет к значительной экономии электроэнергии. Все это снижает себестоимость изготовления одной детали и повышает производительность установки.

Технология производства износостойких чугунов в металлические и комбинированные формы с применением разделительного покрытия нового поколения. Разделительное покрытие предназначено для увеличения срока службы металлических форм (кокилей), предотвращения их приваривания и разрушения при литье. Этот процесс обе-

спечивает получение отливок высокого качества и надежную защиту поверхности металлической формы. Детали из чугунов, полученных таким способом, имеют износостойкость в 2-5 раз выше, чем детали, изготовленные из традиционных материалов. Кроме того, они содержат в 1,2-1,5 раза меньше легирующих элементов и, соответственно, имеют более низкую стоимость. Детали из износостойких чугунов используются для центробежного дробильного оборудования на НПО «Центр» и работают в условиях интенсивного ударно-абразивного воздействия с перерабатываемым материалом.

Производство заготовок из антифрикционного силумина - новый экологически безопасный технологический процесс литья, позволяющий получать сплошные и полые заготовки из антифрикционного силумина, который по многим параметрам не уступает антифрикционным бронзам, но дешевле последних в 2-3 раза. В настоящее время заготовки червячных колес из этого материала успешно внедрены и поставляются на завод «Оптик» (Лида). Заготовки внедряются на ОАО «Белкард» (Гродно),

шМА

станкозаводе «Красный борец» (Орша), Барановичском автоагрегатном заводе, ОАО «Белшина» (Бобруйск), «Бобруйск-сельмаш», ПО «Гомсельмаш», КУП «Гор-электротранпорт» (Могилев).

Эффективная ресурсосберегающая технология изготовления износостойких деталей методом пристеночной кристаллизации предназначена для получения полых цилиндрических заготовок без применения стержня методом намораживания (пристеночной кристаллизации) в непрерывно-циклическом режиме литья (НЦЛН) из легированных чугунов со специальными свойствами. Разработка и промышленное освоение метода позволит стопроцентно использовать все технологические отходы; сократить вдвое потребности в первичных шихтовых материалах; снизить до 6% энергозатраты в себестоимости продукции; увеличить ресурс работы в 1,5-30 раз ответственных деталей техники.

Материалы рубрики подготовила Ирина ЕМЕЛЬЯНОВИЧ