Модернизация металлообрабатывающих станков с числовым программным управлением

Оригинальная статья / Original article УДК 621.9.06, 62-523.8

DOI: http://dx.d0i.0rg/l 0.21285/1814-3520-2019-2-285-295

Модернизация металлообрабатывающих станков с числовым программным управлением

© В.В. Платонов*, И.Г. Майзель**

*Хакасский технический институт, филиал Сибирского федерального университета, г. Абакан, Россия **Иркутский национальный исследовательский технический университет, г. Иркутск, Россия

Резюме: Цель - рассмотреть использование модернизации устаревшего металлорежущего оборудования под современные технологические задачи как одного из экономически обоснованных вариантов, альтернативных покупке нового дорогостоящего оборудования. Использование агрегатирования позволяет в процессе модернизации создавать технологическое оборудование под конкретную группу изделий с реализацией оптимального технологического процесса. Одновременное оснащение станка современной системой управления, а также узлами и оборудованием для САМ-технологий и HSM-технологий позволяет получить качественно новое оборудование. В статье показан практический опыт проведения модернизации продольно-фрезерного станка 6М610Ф11-23 для обработки литейной оснастки. Описано проведение глубокой модернизации с полной заменой всех приводов, электроавтоматики и системы управления. Разработана и адаптирована технологическая оснастка, позволяющая получать несколько изделий на одном станке по оптимальной технологии, что гарантирует высокое качество и производительность. Исключение дополнительных переустановок позволило значительно повысить точность обработки. Использование модернизации дает экономически обоснованную альтернативу организации на базе имеющегося оборудования современного высокотехнологичного производства.

Ключевые слова: станки с числовым программным управлением, модернизация металлообрабатывающих станков, высокотехнологичное производство крупногабаритной литейной оснастки, агрегатирование

Информация о статье: Дата поступления 17 января 2019 г.; дата принятия к печати 21 марта 2019 г.; дата он-лайн-размещения 30 апреля 2019 г.

Для цитирования: Платонов В.В., Майзель И.Г. Модернизация металлообрабатывающих станков с числовым программным управлением. Вестник Иркутского государственного технического университета. 2019. Т.23. №2. С. 285-295. DOI: 10.21285/1814-3520-2019-2-285-295.

Modernization of metalworking CNC machine-tools

Vladimir. V. Platonov, Igor G. Maizel

Khakas Technical Institute, Branch of the Siberian Federal University, Abakan, Russian Federation Irkutsk National Research Technical University, Irkutsk, Russian Federation

Abstract: The purpose of the paper is to consider the use of obsolete metal-cutting equipment upgrading for modern technological tasks as one of the economically viable options alternative to the purchase of new expensive equipment. The use of aggregation when modernizing allows to create technological equipment for a specific group of products while implementing the optimal technological process. Simultaneous tooling of the machine with a modern control system, units and equipment for CAM-technologies and HSM-technologies allows to obtain some qualitatively new equipment. The article demonstrates the practical experience in the modernization of the longitudinal milling machine 6 М610Ф11-23 for casting equipment treatment. A description is given to deep modernization involving complete replacement of all drives, electrical and control systems. A technological tooling allowing one machine-tool to produce several products by the optimal technology has been developed and adapted. This is the guarantee of high quality and performance. The elimination of additional re-installments has significantly improved the machining accuracy. The use of modernization provides an economically viable alternative for organizing a modern high technology production on the basis of available equipment.

Keywords: CNC machine-tools, modernization of metalworking machine-tools, high technology production of large-size casting equipment, aggregation

Information about the article: Received January 17, 2019; accepted for publication March 21, 2019; available online April 30, 2019.

0

For citation: Platonov V.V., Maizel I.G. Modernization of metalworking CNC machine-tools. Vestnik Irkutskogo gosudar-stvennogo tehnicheskogo universiteta = Proceedings of Irkutsk State Technical University. 2019, vol. 23, pp. 285-295. (In Russ.) DOI: 10.21285/1814-3520-2019-2-285-295.

Введение

На сегодняшний день средний возраст оборудования машиностроительных предприятий России составляет более 25 лет. Доля оборудования с таким сроком службы по данным Росстата превышает 40%. Очевидно, что существует острая потребность в модернизации основных фондов, проведение которой затрудняется существующими проблемами отрасли: неуклонным старением и ухудшением качественного состава инженерных и производственных кадров, недостаточным уровнем инновационного развития российского машиностроения, устаревшей образовательной базой и т.д. [1, 2]. В то же время существуют многочисленные примеры реализованных программ технического перевооружения, результатом которого является новое, но неэффективно работающее оборудование, существенно не увеличивающее прибыли.

Таким образом, предприятия нуждаются не просто в модернизации, а в эффективной модернизации, повышающей технологические возможности и рентабельность производства, увеличивающей уровень ин-новационности продукции и ее потребительских свойств [3, 4].

Модернизация станков с числовым программным управлением (ЧПУ) - экономичная альтернатива приобретению оборудования при внедрении новых технологий. Модернизация означает продление срока эксплуатации станков путем замены наиболее ответственных узлов или модернизации оборудования, которая предусматривает добавление новой технологии или ее свойств к более старым системам.

Преимуществами модернизации являются:

• экономия на капитальных расходах при введении новых технологий,

• оптимизация существующих технологических компонентов,

• адаптация технологии под новую

или модифицированную продукцию,

• улучшение параметров производства,

• высокая вероятность наличия производственных запчастей.

Модернизация станка предоставляет ему вторую жизнь и расширяет период его использования. За время эксплуатации станка в десять и более лет технологии управления и системы приводов претерпевают фундаментальные изменения как с точки зрения затрат на энергию, так и за счет появления новых функций, которые делают более эффективной работу станка. Кроме того, у новых компонентов более доступны запасные части, и это может иметь решающее значение для безопасной эксплуатации станка во многих случаях [5-7].

Следует отметить, что механическое состояние старых станков обычно является все еще хорошим, так что экономичнее произвести модернизацию системы управления и приводов, чем осуществлять покупку новых станков. Даже при нарушении правил эксплуатации и критическом износе направляющих, влияющих на точность, существуют эффективные методы восстановления их точности. При этом в металлообрабатывающем оборудовании с длительным сроком эксплуатации в результате естественного старения практически отсутствуют внутренние напряжения, что позволяет на их основе создавать оборудование со стабильными геометрическими параметрами, обеспечивающими высокую точность.

Новые технологии и возможности обеспечивают гораздо более гибкое производство. В зависимости от объема работ достигается функциональность станка, отвечающая сегодняшнему уровню техники, это же относится к безопасности и контролю при одновременном соблюдении имеющихся правил и норм. Полный механический и электрический ремонт станка создает инвестиции в перспективу. Даже существующие

Ш

старые технологические программы могут быть использованы после модернизации. Дополнительным преимуществом модерни-

зации является возможность включения станка в сеть существующей ИТ-инфраструктуры с мониторингом состояния.

Модернизация устаревших станков с числовым программным управлением под современные технологические задачи

Одним из решений перевооружения станочного парка с целью повышения эффективности производства является утилизация старого оборудования и закупка нового автоматизированного и прогрессивного оборудования с ЧПУ под конкретные детали, а также изменение технологических процессов обработки деталей для выпуска на новых станках. Это целый комплекс мероприятий, сопряженный с большим объемом работы.

При модернизации фрезерных станков такой вариант не всегда приемлем ввиду следующих причин:

• старое оборудование является специальным, но уже устарело и над его производительностью надо работать;

• на базе старого оборудования внедрены уникальные технологии, которые вполне экономичны, но такое оборудование уже не выпускается; при этом аналогов из нового оборудования нет или замена не даст экономической эффективности, а над производительностью, точностью и снижением трудоемкости надо поработать;

• отсутствие финансовых средств на закупку новых станков с ЧПУ;

• финансовое положение предприятия не является устойчивым для крупных инвестиций в модернизацию производства.

В таком случае вариантом выхода из такой ситуации может служить модернизация станков [8-10]. В силу разных выше-представленных причин на сегодняшний день модернизация станков является актуальной темой для многих предприятий.

При модернизации токарных станков можно отметить следующее. Многие старые станки, произведенные еще в советские времена, имеют жесткую, цельнолитую чугунную станину, которая является основой для всех других частей станка и задает высокую жесткость станку. Замена такого

станка на современное оборудование, но со сварной станиной, может и не привести к желаемому результату. В этом случае нецелесообразно менять старое оборудование на новое, не совсем равноценное по характеристикам. Поэтому модернизация станка будет более надежным и экономически выгодным решением.

Одним из самых распространенных видов модернизации станков с ЧПУ является замена его устаревшей электронной составляющей на современную. Это самый доступный и эффективный способ сохранения эффективной работоспособности оборудования. При модернизации электронной составляющей оборудования учитывают нагрузку оборудования, трудозатраты и ассортимент производимых деталей, квалификацию работников, специфику производства.

Экономическая эффективность модернизации станков очень ощутима в плане экономии потребления электроэнергии. Например, если сравнивать системы ЧПУ 1-го и 4-го поколений, то электропотребление может отличаться в 20-40 раз, при этом капиталовложения окупаются в течение примерно двух лет. Утилизация устаревшего оборудования может частично возместить траты на модернизацию.

К основным мероприятиям при модернизации старых станков относятся:

• замена электродвигателей на более современные;

• установка современных преобразователей;

• замена электрооборудования;

• установка системы ЧПУ или замена старой системы ЧПУ на более прогрессивное ЧПУ;

• установка полноценного монитора;

• установка числовой индикации на универсальные станки;

• замена шарико-винтовых передач, • изготовление и установка новых уз-

подшипников и других важных деталей, и уз- лов для расширения функциональных воз-лов на более точные аналоги; можностей станка.

Модернизация станка с ЧПУ марки 6М610Ф11-23

В качестве основного оборудования для реализации выбранной технологии был взят продольно-фрезерный станок 6М610Ф11-23 производства Минского станкостроительного производственного объединения 1988 г. выпуска. Станок был оснащен устаревшей цикловой системой ЧПУ «Размер-2М-1104» с цифровой индикацией. С помощью устройства матричной логики программировалась работа вспомогательных устройств электроавтоматики. На станке было установлено три шкафа электроавтоматики (шкаф управления шпинделем, шкаф управления приводами подач, шкаф электроавтоматики), которые занимали очень много места, а оборудование, которое было скомпоновано в них, частично вышло из строя и устарело.

Основой модернизации явился модульный принцип построения модернизируемого оборудования или агрегатиро-

вание [11-13].

При модернизации самого станка была использована система ЧПУ «N^110» производства ООО «Балт-Систем», которая одновременно поддерживает до 16 осей с аналоговым или импульсным каналами (рис. 1, 2), в приводе подач были применены сервоприводы с импульсным каналом управления.

В качестве главного привода использован частотный привод с векторным управлением. Для повышения точности обработки на контуре в качестве датчиков обратной связи использованы оптические линейки по всем трем осям. Результатами контрольных испытаний было подтверждено, что гарантированная точность линейного размера при чистовой обработке на круговом контуре 500 мм составляет не более 0,02-0,03 мм. При этом скорость рабочей подачи доходит до 2 м/мин.

Рис. 1. Вид станка после модернизации Рис. 2. ЧПУ с поддержкой 8 осей

Fig. 1. Machine-tool after modernization Fig. 2. CNC with 8 axes

Ш

Модульный принцип позволяет расширить технологические возможности станка и поднять качество и производительность. Кроме базового агрегата (самого станка, имеющего 3 линейных оси и насадную базовую торцевую головку (рис. 3), было разработано и изготовлено два круговых модуля для вращения в двух взаимно-перпедикулярных осях (рис. 4, рис. 5). В конструкции модулей применены прямые силовые кольцевые серводвигатели (номинальный момент 300 Нм, максимальная скорость 250 об/мин), которые позволяют полностью отказаться от механики (зубчатых

передач), а также усиленных опор в механизмах.

Для повышения качества пространственных отверстий в больших кристаллизаторах был применен дополнительно линейный двигатель «Bosch Rexroth» (рис. 6), а для реализации технологии HSM - высокоскоростной мотор-шиндель. (рис. 7). Для обработки малых внутренних технологических отверстий в крупных деталях используется модуль угловой ускорительной головки от швейцарского станка «Starrag KF250» (рис. 8).

Рис. 3. Торцевая головка Fig. 3. End head

Рис. 4. Круговой модуль 1 Fig. 4. Circular module 1

Рис. 7. Мотор-шпиндель с модулем крепления Fig. 7. Motor-spindle with a mounting module

Рис. 8. Угловая головка Fig. 8. Angular head

После модернизации по модульному принципу значительно расширили технологические возможности станка. Сочетание различных компоновок модулей и сквозная CAD/CAM-технология по 3D-моделям позволяют последовательно обрабатывать практически любые сложные детали за одну-две установки без непосредственного участия

станочника. Отсутствует субъективный фактор, качество определяется только технологией и возможностью оборудования. В зависимости от текущего задания на одном станке осуществляются различные варианты современной многоосевой обработки с элементами технологии HSM.

Технология обработки кристаллизаторов и поддонов для получения плоских слитков

Примером выполняемых работ на станке 6М610Ф11-23 после его обновления является внедрение технологии обработки кристаллизаторов и поддонов для получения плоских слитков для заводов Восточного дивизиона ОК РУСАЛ. Данная технология позволяет вести обработку наружного и внутреннего контуров поддонов (рис. 9), а также кристаллизатора (рис. 10) алюминиевых сплавов в сочетании высокопроизводительной и высокоскоростной обработки в 3-осевом режиме, благодаря высокой жесткости станка и современным приводам и системы ЧПУ (рис. 11-13). Оптимально подобранные режимы резания (обороты шпинделя -1200-1500 об/мин, глубина резания -4 мм, подача до 6 м/мин) при использовании фрез диаметром 50 мм обеспечивают скорость съема металла до 1,2*106 мм3/мин, что является одним из основных факторов,

определяющих эффективность металлообработки. Стоит отметить, что фрезерование алюминиевых сплавов осложняется их способностью налипать на инструмент при нагреве заготовки от процесса резания. Нами была отработана технология кольцевого обдува инструмента воздухом, при котором процесс резания находился в температурном режиме, исключающим налипание стружки, а поверхность обработки всегда была чистой. Использование воздуха для охлаждения инструмента особенно важно при фрезеровании глубоких ванн, когда затруднено применение традиционных сма-зочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ).

В станке сохранен заводской шпиндельный конус ISO 60, который при использовании переходника на ISO 50, позволяет применять широкий ряд металлорежущего инструмента.

Ш

Внутренняя поверхность кристаллизатора для удержания смазки выполнена в виде рисок, расположенных под углом. Обычно внутреннюю поверхность получали строганием. Нами была разработана технология накатки рисок непосредственно на фрезерном станке. В данном случае наличие высокой жесткости позволило установить накатную головку непосредственно на шпиндельную бабку (рис. 14), при этом высокоточные приводы обеспечивали необходимую геометрию рисок. При этом данный метод формообразования был не только более технологичным, но и накатанная поверхность обладала более высокой прочностью.

Для сверления отверстий в малых кристаллизаторах применялась адаптированная угловая головка от станка <^аггад ^250». Для пятисторонней обработки поддонов и кристаллизатора, а также простран-

ственного сверления точных отверстий в больших кристаллизаторах спроектирована и в настоящее время собирается 3-осевая шпиндельная головка из двух модулей вращения, модуля перемещения и скоростного мотор-шпинделя, которая крепится на гнездо лобовой головки (рис. 15). Для охлаждения слитка кристаллизатор имеет до 800 отверстий подачи воды диаметром 3,5 мм, глубиной от 40 до 60 мм, что является глубоким сверлением. Отверстия выполнены в два ряда в шахматном порядке с межосевым расстоянием 12 мм. Критичными параметрами для правильной работы кристаллизатора является точное позиционирование отверстия в кристаллизаторе и шаг между отверстиями, которые определяют равномерность струй водяного потока. При попытке изготовления данных отверстий вручную по кондуктору был большой процент брака.

Рис. 9. Поддон Fig. 9. Tray

Рис. 10. Кристаллизатор Fig. 10. Crystallizing pan

Рис. 11. Черновая обработка ванны Fig.11 Bath rough machining

Рис. 12. Чистовая обработка ванны Fig. 12. Bath finishing treatment

IP»' j . *  * i

Рис. 13. Сверление отверстий Fig. 13. Drilling holes

Процесс глубокого сверления, особенно при опасности налипания стружки, характеризуется глубиной врезания, после которого сверло выводится из отверстия для удаления стружки и охлаждения сверла с помощью СОЖ. Опыт показал, что для надежного процесса сверления алюминиевых сплавов глубина врезания не должна превышать 1-1,5 диаметра отверстия. Таким образом, процесс сверления представляет собой возвратно-поступательное перемещение угловой шпиндельной головки до 15-20 раз при сверлении отверстия. При этом необходимо постоянно обеспечивать соосность инструмента и отверстия, что при дискретной отработке пространственных перемещений больших масс может приводить к дефектам, вплоть до поломки сверла. Для исключения этой проблемы, на проектируемой 3-осевой шпиндельной головке

Рис. 14. Накатка внутренней полости Fig. 14. Knurling of internal cavity

предусмотрен линейный привод Bosch Rexroth для осевого перемещение шпинделя. При данной технологии шпиндель один раз выставляется в пространстве с использованием приводов станка, а сверление осуществляется только с помощью линейного привода. Это уменьшит затраты электроэнергии, поскольку приводы станка не будут задействованы в процессе сверления, и повысит надежность процесса глубокого сверления.

Данная головка значительно расширяет технологические возможности станка, поскольку она позволяет установку на столе с горизонтальным закреплением деталей вращения длиной до 2м. В этом случае мы получаем оборудование, способное реали-зовывать токарные, фрезерные, зубо- и шлицеобрабатывающие процессы на одном станке без переустановки.

Рис. 15. Специальная трехосевая шпиндельная головка

Ш

Разработанная технология и модернизация по модульному принципу позволяют перейти на более высокий уровень организации производства, вести работу в CAD/CAM-системе напрямую с 3D-моде-лями с сетевой поддержкой на всех уровнях, снизить издержки производства в 5 раз. Технология практически полностью исключает человеческий фактор при производстве изделий и не требует обслуживающего персонала высокой квалификации. Фактически мы получаем два высокотехнологичных

станка на одном рабочем месте - силовой 3-осевой станок (XYZ) и скоростной 6-осевой (XYZACW), со съемными модулями накатки и сверления внутренних отвестий в малых кристаллизаторах.

Станок позволит производить до 7 кристаллизаторов или 10 поддонов больших размеров (800*2200) в месяц при двухсменной работе для заводов Восточного дивизиона ОК РУСАЛ, что практически перекроет годовую потребность.

Заключение

Поведена модернизация под конкретные технологические задачи по модульному принципу, а также получен станок с новыми техническими возможностями:

- во-первых, совместив токарные, фрезерные, зубо- и шлицеобрабатывающие процессы на одном станке, проводя обработку за одну установку, мы не только повышаем общую производительность и качество обработки, но и значительно уменьшаем общие затраты (один станок вместо двух и более);

- во-вторых, учитывая, что используем CAD/CAM-систему напрямую с 3D-мо-делями и со сквозной сетевой поддержкой, это позволяет исключить субъективный фактор, что также повышает качество обработки;

- в-третьих, используя современные комплектующие, можно получить технические характеристики модернизированного оборудования, значительно превосходящие новое серийно выпускаемое.

В частности, после модернизации

станка 6М610, точность его обработки показала:

• ошибку измерительной системы 0,01 мм на метр длины против 0,1 мм на метр длины в обычном исполнении (паспорт станка 6М610Ф1-23),

• погрешность позиционирования реальная по осям Y и Z не больше 0,01 мм, по оси X не больше 0,03 мм, в то время как новые станки, выпускаемые станкостроительным заводом (г. Минск), имеют точность по ГОСТ 8-82 (Нормальный класс) 0,2-0,3 мм с цифровой индикацией.

Можно сделать вывод, что при правильном подходе, анализе выпускаемой продукции и экономическом обосновании модернизация может быть рациональным решением развития предприятия при выходе на новый технологический уровень.

Описанная выше модернизация станков была выполнена на базе действующего малого предприятия, занимающегося изготовлением крупногабаритной литейной оснастки для алюминиевых заводов.

Библиографический список

1. Волчкевич И.Л. Исследование фактической работоспособности современного высокопроизводительного оборудования с ЧПУ // Машиностроение и техносфера XXI в.: сборник докладов XVII Междунар. науч.-техн. конф. Донецк. 2011. С. 144-145.

2. Зайцев А., Благодаров А. К вопросу о совершенствовании парка станков с ЧПУ // CADmaster. 2007. № 2. С. 57-58.

3. Емельянов С.А. Модернизация станков с ЧПУ //

Современные технологии автоматизации. 2001. № 3. С. 34-43.

4. Чудинов А.Н., Часовских Е. Методы модернизации станков с ЧПУ на современном этапе // Ползуновский альманах. 2004. № 3. С. 112-113.

5. Модернизация станков с ЧПУ (на базе ЧПУ Siemens) [Электронный ресурс]. Режим доступа: http://www. Technopolus (дата обращения: 17.01.2019).

6. Модернизация станков с ЧПУ фрезерной группы [Электронный ресурс]. Режим доступа: http://www.ruchservomotor.ru (дата обращения: 17.01.2019).

7. Волчкевич И.Л. Рациональное использование станков с ЧПУ в условиях многономенклатурного производства [Электронный ресурс] // Интернет-журнал «Наука и образование». 2012. № 2. Режим доступа: http://technomag.edu.ru/doc/362086.html (дата обращения: 17.01.2019).

8. Комаров Ю.Л., Сахно A.C. Технико-экономическое обоснование модернизации парка металлообрабатывающих станков с ЧПУ // Вестник Казанского технического университета. 2009. № 4. С. 126-130.

9. Соколова И.Д., Бриченков С.Н. Обоснование необходимости модернизации горизонтально-расточного станка с ЧПУ // Международный научный журнал «СИМВОЛ НАУКИ». 2017. Т. 2. № 1. С. 99-101.

10. Тимирязев В.А., Гололобов Д.В., Дудко С.А., Пчельников Р.В. Повышение эффективности многоцелевых станков путем расширения состава применяемого режущего инструмента // Технология машиностроения. 2015. № 8. С. 13-16.

11. Стародубов В.С. Модульный принцип построения металлорежущих станков с числовым программным управлением // Известия высших учебных заведений: Машиностроение. 2013. № 1. С. 68-74.

12. Платонов В.В., Платонова Е.В., Майзель И.Г. Модернизация станков с числовым программным управлением под конкретные технологические задачи с применением элементов агрегатирования // СТИН: Научно-технический журнал. 2016. № 8. С. 8-12.

13. Platonov V.V., Platonova E.V., Maizel I.G. Modernization of numerically controlled machine tools on modular principles // Russian Engineering Reserch. 2017. Vol. 37. № 2. P. 140-143.

References

1. Volchkevich I.L. Issledovanie fakticheskoj rabotosposobnosti sovremennogo vysokopro-izvoditel'nogo oborudovaniya s ChPU [Study of the actual efficiency of modern high-performance CNC equipment]. Mashinostroenie i tekhnosfera XXI veka: sbornik dokladov XVII mezhdunarodnoj nauchno-tekhnicheskoj konferencii [Mechanical engineering and technosphere of XXI century: collection of reports of XVII interuniversity scientific and technical conference]. Donetsk, 2011, pp. 144-145. (In Russ.).

2. Zajcev A., Blagodarov A. On the problem of improving the fleet of CNC machines. CADmaster, 2007, no. 2, pp. 57-58. (In Russ.).

3. Emel'yanov S.A. Modernization of CNC machinetools. Sovremennye tekhnologii avtomatizacii [Contemporary Technologies in Automation], 2001, no. 3, pp. 3443. (In Russ.).

4. Chudinov A.N., Chasovskih E. Modernization methods for CNC machine-tools at the present stage. Polzunovskij a'manah, 2004, no. 3, pp. 112-113. (In Russ.).

5. Modernizaciya stankov s Chislovym programmnym upravleniem (na baze ChPU Siemens) [Modernization of CNC machines (based on Siemens CNC)]. URL: http://www. Technopolus (accessed: 17 January 2019).

6. Modernizaciya stankov s Chislovym programmnym upravleniem frezernoj gruppy [Modernization of CNC milling machines]. URL: http://www.ruchservomotor.ru (accessed: 17 January 2019).

7. Volchkevich I.L. Rational use of CNC machines in multi-product manufacturing [Electronic resource]. Online journal "Nauka i obrazovanie" [Science and Educa-

tion]. 2012, no. 2, URL: http://tech-nomag.edu.ru/doc/362086.html (accessed: 17 January 2019).

8. Komarov Yu.L., Sahno A.C. Feasibility study of NCN metalworking machine fleet modernization. Vestnik Ka-zanskogo tekhnicheskogo universiteta, 2009, no. 4, pp. 126-130. (In Russ.).

9. Sokolova I.D., Brichenkov S.N. Justification of the modernization need for a horizontal boring CNC machine. Mezhdunarodnyj nauchnyj zhurnal «SIMVOL NAUKI» [Omega Science. International scientific journal "Symbol of Science"], 2017, vol. 2, no. 1, pp. 99-101. (In Russ.).

10. Timiryazev V.A., Gololobov D.V., Dudko S.A., Pchel'nikov R.V. Increasing of multi-tasking machine efficiency through the use of a structure widening of the employed cutting tools. Tekhnologiya mashinostroeniya, 2015, no. 8, pp. 13-16. (In Russ.).

11. Starodubov V.S. Modular principle of CNC machine tools. Izvestiya vysshih uchebnyh zavedenij: Mashi-nostroenie [Proceedings of Higher Educational Institutions. Machine Building], 2013, no. 1, pp. 68-74. (In Russ.).

12. Platonov V.V., Platonova E.V., Majzel' I.G. Modernization of CNC machines for specific technological tasks with the use of aggregation elements. STIN: Nauchno-tekhnicheskij zhurnal [STIN: Scientific and Technical Journal], 2016, no. 8, pp. 8-12. (In Russ.).

13. Platonov V.V., Platonova E.V., Maizel I.G. Modernization of CNC machine-tools on modular principles. Ros-siyskiy inzhenernyy resurs [Russian Engineering Research], 2017, vol. 37, no. 2, pp. 140-143.

Критерии авторства Authorship criteria

Платонов В.В., Майзель И.Г. заявляют о равном уча- Platonov V.V., Maizel I.G. declare equal participation in

стии в получении и оформлении научных результа- obtaining and formalization of scientific results and bear

тов, и в равной мере несут ответственность за пла- equal responsibility for plagiarism. гиат.

Конфликт интересов

Авторы заявляют об отсутствии конфликта интересов.

СВЕДЕНИЯ ОБ АВТОРАХ Платонов Владимир Викторович,

кандидат технический наук,

доцент кафедры автомобильного транспорта

и машиностроения,

Хакасский технический институт,

филиал Сибирского федерального университета;

655017, г. Абакан, ул. Щетинкина, 27, Россия;

e-mail: pvv_hti@mail.ru

Майзель Игорь Геннадьевич,

кандидат технический наук,

доцент кафедры технологии и оборудования

машиностроительных производств,

Иркутский национальный исследовательский

технический университет,

664074, г. Иркутск, ул. Лермонтова, 83, Россия;

e-mail: baik-@mail.ru

Conflict of interests

The authors declare that there is no conflict of interests regarding the publication of this article.

INFORMATION ABOUT THE AUTHORS Vladimir V. Platonov,

Cand. Sci. (Eng.),

Associate Professor of the Department of Motor Transport and Mechanical Engineering, Khakass Technical Institute, branch of the Siberian Federal University; 27 Shchetinkin St., Abakan 655017, Russia; e-mail: pvv_hti@mail.ru

Igor G. Maizel,

Cand. Sci. (Eng.),

Associate Professor of the Department of Technology and Equipment of Mechanical Engineering Industries, Irkutsk National Research Technical University, 83 Lermontov St., Irkutsk, 664074, Russia; e-mail: baik-@mail.ru