ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЛИНИЯ ПРОИЗВОДСТВА ГРАНУЛИРОВАННОГО ПЕНОСТЕКЛА

Полезная модель относится к производству гранулированного пеностекла и может быть использована в промышленности строительных материалов.
Известна установка для получения пеностекла непрерывным способом, содержащая расходный бункер пенообразующей смеси, грузонесущий конвейер, печь вспенивания, нож отсекатель с приводом и уплотняющий транспортер (а.с. №562522, МПК С 03 С 11/00, опуб. 01.08.77).
Недостатками этой установки являются длительность нагрева пенообразующей смеси до температуры вспенивания, кроме того, механизм резки пеностекла работает в условиях высоких температур (500°-700°С) и является конструктивно сложным элементом, ненадежным в эксплуатации.
Наиболее близким по технической сущности к заявляемой полезной модели является комплексная технологическая линия производства гранулированного пеностекла из стеклобоя выбранная в качестве прототипа (п.м. №10169, МПК С 03 С 11/00, опубл. Бюл. №6, от 16.06.99) содержащая: приемный бункер для стеклобоя, измельчитель исходных материалов, моечно-сушильный барабан, бункер - дозатор чистого стекла, весовой дозатор и действующий параллельно с ним дозатор добавок, мельницу, бункер запаса шихты, раздаточный бункер, дозатор связующего, тарельчатый гранулятор на который одновременно с шихтой подают связующую добавку, печь вспенивания, печь отжига, ленточные, скребковые, шнековые конвейеры, ковшовые элеваторы и пересыпные устройства для подачи сырья, полуфабрикатов и готовой продукции.
Недостатками прототипа являются низкая производительность, а использование мазута и газа в качестве теплоносителей в печах сушки, вспенивания и отжига, делает эту технологическую линию не экономичной, экологически не безопасной.
Техническим результатом полезной модели является создание производительной, непрерывного действия, высоко экономичной и экологичной
технологической линии производства гранулированного пеностекла высокого качества.
Технический результат достигается тем, что в технологической линии производства гранулированного пеностекла содержащей приемный бункер для стеклобоя, измельчитель исходных материалов, моечно-сушильный барабан, бункер - дозатор чистого стекла, весовой дозатор и действующий параллельно с ним дозатор добавок, мельницу, бункер запаса дробленного стекла, бункер для шихты, дозатор связующего, тарельчатый гранулятор на который одновременно с шихтой подают связующую добавку, печь вспенивания, печь отжига, ленточные, скребковые, шнековые конвейеры, ковшовые элеваторы и пересыпные устройства для подачи сырья, полуфабрикатов и готовой продукции и склад, новым является то, что содержит планетарную мельницу для помола и механоактивации стекла с водой и порообразователем, два тарельчатых питателя, турболопастной предгранулятор, для образования мелких зародышей гранул, опудриватель гранул, электрическую туннельно-конвейерную печь сушки гранул, электрическую туннельно-конвейерную печь вспенивания для порообразования, электрическую туннельно-конвейерную печь отжига гранул и обтирочный барабан и классификатор. А электрические туннельно-конвейерные печи вспенивания и отжига имеют по 8 программируемых зон нагрева.
Сопоставительный анализ с прототипом показывает, что заявляемая технологическая линия производства гранулированного пеностекла отличается наличием новых устройств: планетарной мельницы, двух тарельчатых питателей, турболопастного предгранулятора, опудривателя, обтирочного барабана, а для сушки, вспенивания и отжига применяются электрические туннельно-конвейерные печи, и использование этих устройств в одной технологической линии позволяет повысить производительность в 2-3 раза, с одновременным повышением качества получаемого продукта, снижением загрязнения окружающей среды и снижением себестоимость продукции.
На фиг.1 дана блок-схема технологической линии производства гранулированного пеностекла.
Технологическая линия производства гранулированного пеностекла состоит из: склада стеклобоя 1, шековой дробилки 2, моечно-сушильного барабана 3, приемного бункера с ленточным питателем 4, молотковой дробилки 5, бункера запаса дробленного стекла 6, весового дозатора 7, участка подготовки и
взвешивания добавок 8, планетарной мельницы 9, бункера для шихты 10, тарельчатого питателя 11, турболопастного предгранулятора 12, участка подготовки связующего и напорной емкости 13, тарельчатого гранулятора 14, тарельчатого питателя 15, опудривателя 16, электрической туннельно-конвейерной печи сушки гранул 17, электрической туннельно-конвейерной печи вспенивания 18, электрической туннельно-конвейерной печи отжига 19, обтирочного барабана 20, классификатора 21 и склада готовой продукции 22. Данная технологическая линия по мере переработки сырья и полуфабрикатов использует ленточные, скребковые, шнековые конвейеры, ковшовые элеваторы и пересыпные устройства.
Работает линия производства гранулированного пеностекла следующим образом:
Стеклобой, силикатные глыбы или специально сваренное стекло, поступает на шековую дробилку 2, где предварительно измельчается, затем подается в моечно-сушильный барабан 3, где моется и сушиться, а отмытый и высушенный направляется в приемный бункер с ленточным питателем 4,откуда он поступает в молотковую дробилку 5 для измельчения крупных кусков стекла до 3 мм, и подается ковшовым элеватором в бункер запаса дробленного стекла 6, из которого поступает в весовой дозатор 7. Отмеренную порцию стеклобоя и отмеренную дозатором добавку на участке подготовки и взвешивания добавок 8, порцию порообразователя (например: доломита) загружают одновременно в планетарную мельницу 9. В планетарной мельнице происходит тонкий помол стекла с добавлением воды и порообразователя, где за короткое время (5-10 минут), в результате механоактивации происходит необходимая гидратация порошка, что в дальнейшем позволяет снизить температуру вспенивания на 90°С и получить равномерную пористую сотовую структуру пеностекла и снизить объемный вес гранул в среднем 1,5 раза (по сравнению с контрольным вариантом, при помоле в шаровой мельнице). Затем полученная шихта скребковым конвейером или ковшовым элеватором подается в бункер для шихты 10, из которого тарельчатым питателем 11 подается в турболопастной предгранулятор 12, куда одновременно через форсунки подается связующее (раствор жидкого стекла) из напорной емкости участка подготовки связующего 13. В турболопастном предгрануляторе 12 практически мгновенно образуются мелкие зародыши гранул, которые затем по трубе перетекают в тарельчатый гранулятор 14. В тарельчатый гранулятор 14 (основной формующий гранулы агрегат) одновременно через
связующее (растворимое стекло) из напорной емкости участка подготовки связующего 13 и тарельчатым питателем 15 сухой порошок шихты из бункера 10, затем сырцовые гранулы по ленточному конвейеру поступают в опудриватель 16, где и происходит опудривание гранул, затем гранулы засыпают в лотки из жаростойкой стали и они подаются в электрическую туннельно-конвейерную печь сушки 17. Высушенные гранулы в лотках поступают по роликам в электрическую туннельно-конвейерную печь вспенивания (порообразования) 18. Печь типа ПЭК-8, имеет восемь программируемых зон нагрева, где задается специальный график нагрева гранул. Вспененные гранулы в лотках через ролики подаются в электрическую туннельно-конвейерную печь отжига 19 с 8 регулируемыми зонами нагрева, где также задается график отжига гранул. Во всех 3-х печах возможна плавная регулировка скорости конвейера. Затем ленточным конвейером подают гранулы в обтирочный барабан 20, где слипшиеся гранулы разделяются и поступают в классификатор 21, который разделяет их по размерам и готовые гранулы пеностекла ленточным конвейером поставляются на склад готовой продукции 22.
Преимущества заявляемой технологической линии производства гранулированного пеностекла (ГПС) состоят в том, что помол стекла в планетарной мельнице с добавлением воды, за счет механоактивации, дает необходимую гидратацию стеклянному порошку, что в свою очередь позволяет снизить температуру вспенивания на 90 Си позволяет получить равномерно-пористую сотовую структуру стекла, снизить объемный вес гранул в 1,5 раза, снизить расход вспенивателя.
Использование турболопастного предгранулятора в технологическом процессе позволяет повысить производительность тарельчатого гранулятора в 2-2,5 раза, кроме того увеличить плотность и улучшить структуру готовых гранул.
Использование электрических туннельно-конвейерных печей для сушки, вспенивания и отжига дает изотермический нагрев материала, что повышает качество гранулированного пеностекла и повышает экологичность производства.