СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ШАРИКОВ ОКСИДА АЛЮМИНИЯ ПУТЕМ ФОРМОВАНИЯ ВЫСОКОДИСПЕРГИРУЕМОГО ГЕЛЯ МЕТОДОМ СТЕКАНИЯ КАПЕЛЬ

1. Способ получения оксида алюминия в виде шариков, имеющих содержание серы от 0,001 до 1 вес.% и содержание натрия от 0,001 до 1 вес.%, от полной массы указанных шариков, причем указанный способ включает по меньшей мере следующие этапы:
2
3
по меньшей мере один первый этап осаждения оксида алюминия, в водной реакционной среде, из по меньшей мере одного щелочного предшественника, выбранного из алюмината натрия, алюмината калия, аммиака, гидроксида натрия и гидроксида калия, и по меньшей мере одного кислотного предшественника, выбранного из сульфата алюминия, хлорида алюминия, нитрата алюминия, серной кислоты, соляной кислоты и азотной кислоты, причем по меньшей мере один из щелочного и кислотного предшественников содержит алюминий, причем относительный расход кислотного и щелочного предшественников выбран так, чтобы получить pH реакционной среды от 8,5 до 10,5, и расход кислотных и щелочных предшественников, содержащих алюминий, регулируется так, чтобы получить глубину реакции на указанном первом этапе от 40% до 100%, причем глубина реакции определена как доля оксида алюминия, в эквиваленте AlO, образованного на указанном первом этапе осаждения, от полного количества оксида алюминия, образованного на выходе с этапа или этапов осаждения, причем указанный первый этап осаждения проводят при температуре от 10°C до 50°C в течение периода от 2 до 30 минут,
этап термообработки суспензии, полученной на этапе a), при температуре от 50°C до 200°C в течение периода от 30 минут до 5 часов, что позволяет получить алюмогель,
этап фильтрации суспензии, полученной на этапе b) термообработки, с последующим, по меньшей мере одним, этапом промывки полученного геля,
этап сушки алюмогеля, полученного на этапе c), чтобы получить порошок,
этап формования, методом стекания капель, порошка, полученного на этапе d), чтобы получить необожженный материал,
этап термообработки необожженного материала, полученного на этапе e), при температуре от 500°C до 1000°C, в присутствии или в отсутствии потока воздуха, содержащего до 60 об.% воды.
2. Способ по п. 1, причем щелочной предшественник представляет собой алюминат натрия.
3. Способ по одному из пп. 1 или 2, причем кислотный предшественник представляет собой сульфат алюминия.
4. Способ по одному из пп. 1-3, причем глубина реакции на указанном этапе осаждения a) составляет от 45% до 90%.
5. Способ по одному из пп. 1-4, причем в случае, когда глубина реакции, полученная на выходе первого этапа a) осаждения, ниже 100%, указанный способ получения включает в себя второй этап осаждения a') после первого этапа осаждения.
6. Способ по п. 5, причем этап нагрева суспензии, полученной на этапе a) осаждения, проводят между двумя этапами осаждения a) и a'), и указанный этап нагрева осуществляют при температуре от 20°C до 90°C в течение периода от 7 до 45 минут.
2
3
7. Способ по одному из пп. 5 или 6, причем указанный второй этап осаждения a') суспензии, полученной на этапе нагрева, осуществляют путем добавления в указанную суспензию по меньшей мере одного щелочного предшественника, выбранного из алюмината натрия, алюмината калия, аммиака, гидроксида натрия и гидроксида калия, и по меньшей мере одного кислотного предшественника, выбранного из сульфата алюминия, хлорида алюминия, нитрата алюминия, серной кислоты, соляной кислоты и азотной кислоты, причем по меньшей мере один из щелочного и кислотного предшественников содержит алюминий, причем относительный расход кислотных и щелочных предшественников выбирают так, чтобы получить pH реакционной среды от 8,5 до 10,5, и расход кислотных и щелочных предшественников, содержащих алюминий, регулируют так, чтобы получить глубину реакции на втором этапе от 0 до 60%, причем указанная глубина реакции на второй этапе определена как доля оксида алюминия, в эквиваленте AlO, образованного на указанном втором этапе осаждения a'), от полного количества оксида алюминия, образованного на выходе с этапа a') способа осаждения, причем указанный второй этап a') осуществляют при температуре от 40°C до 90°C в течение периода от 2 до 50 минут.
8. Способ по одному из пп. 1-7, причем указанный этап e) формования методом стекания капель включает получение суспензии, содержащей сухой порошок, порообразователь, выбранный из минеральных жиров, масел и восков, липидов, углеводородов и нефтяных фракций, ПАВ, выбранный из неионных или ионных ПАВов, и воду, при перемешивании.
2
3
9. Способ по п. 8, причем доля порообразователя, выраженная как отношение массы порообразователя к полной массе оксида алюминия, выраженной в процентах AlO, содержащегося в суспензии, составляет от 0,2% до 60%.
10. Способ по одному из пп. 8 или 9, причем доля ПАВа, присутствующего в эмульсии, определенная как отношение массы ПАВа к массе порообразователя, составляет от 1 до 25 вес.%.
2
3
2
3
11. Способ по одному из пп. 8-10, причем при получении суспензии, содержащей сухой порошок, добавляют алюмооксидный наполнитель или предшественник оксида алюминия в количестве, выраженном в вес.% AlO, меньше или равном 30 вес.% от полного веса суспензии в эквиваленте AlO.
12. Шарики оксида алюминия, имеющие содержание серы от 0,001 до 1 вес.% и содержание натрия от 0,001 до 1 вес.%, от полной массы указанных шариков, которые могут быть получены способом по одному из пп. 1-11.
2
13. Шарики оксида алюминия по п. 12, имеющие удельную поверхность по БЭТ выше 220 м/г.
-1
14. Способ каталитического риформинга углеводородного сырья, содержащего н-парафиновые, нафтеновые и ароматические углеводороды, на катализаторе, содержащем по меньшей мере один или несколько металлов, выбранных из группы VIII периодической системы элементов, и подложку, содержащую шарики аморфного мезопористого оксида алюминия, полученные способом получения по пп. 1-11, причем указанный способ осуществляют при температуре от 400°C до 700°C, давлении от 0,1 до 4 МПа и массовом расходе обрабатываемого сырья на единицу массы катализатора в час от 0,1 до 10 ч.