Способ восстановления элемента турбомашины

1. Способ (1) восстановления элемента (С) турбомашины, включающий следующие этапы:
- настройку (50) установки для лазерного плакирования;
- подготовка (11) по меньшей мере части подлежащего восстановлению элемента турбомашины путем удаления поврежденного объема указанного элемента;
- поворот указанной установки для лазерного плакирования или элемента турбомашины относительно друг друга;
- восстановление (12) указанного поврежденного объема путем лазерного плакирования для получения восстановленного объема в указанном элементе;
- выполнение термической обработки (13) по меньшей мере указанного восстановленного объема элемента турбомашины;
- чистовая обработка (14) поверхности указанного восстановленного объема;
- выполняют неразрушающий контроль (15) указанного восстановленного объема,
причем этап настройки (50) установки для лазерного плакирования включает следующие подэтапы:
- задание (51) набора параметров процесса лазерного плакирования,
- выбор (52) образца;
- наплавление (53) первого слоя на указанный образец с помощью указанной установки для лазерного плакирования после применения указанного набора параметров процесса лазерного плакирования;
- сравнение (54) группы геометрических данных первого слоя с соответствующим диапазоном группы эталонных данных;
- наплавление (55) дополнительных слоев на указанном образце посредством указанной установки для лазерного плакирования, если указанная группа геометрических данных находится в указанном диапазоне группы эталонных данных;
- тестирование (56) указанных дополнительных слоев посредством микрографического осмотра, для определения параметров для управления указанной фазой восстановления.
2. Способ (1) по п. 1, в котором перед этапом подготовки (11) выполняют осмотр (70) подлежащего восстановлению элемента турбомашины.
3. Способ (1) по п. 1, в котором на этапе неразрушающего тестирования (15) выполняют подэтапы, на которых:
- проверяют поверхность указанного восстановленного объема с применением цветной дефектоскопии (15а);
- проверяют внутреннюю часть указанного объема с применением токовихревой дефектоскопии (15b).
4. Способ (1) по п. 1, в котором после этапа неразрушающего тестирования (15) выполняют окончательную проверку указанного элемента турбомашины.
5. Способ (1) по п. 1, в котором установка для лазерного плакирования представляет собой установку, содержащую источник лазерного излучения для создания лазерного луча и устройство для подачи порошка, предназначенное для подачи металлического порошка по направлению к указанному лазерному лучу.
6. Способ (1) по любому из пп. 1-5, в котором подлежащие заданию параметры процесса лазерного наплавления на указанном подэтапе (51) задания параметров включают:
- скорость подачи порошка,
- мощность лазерного луча,
- тип порошка,
- скорость сканирования,
- удаленность области восстановления,
- расход защитного газа,
- размер ячейки сетки для порошка,
- плотность энергии.
2
7. Способ (1) по п. 6, в котором плотность энергии составляет от 110 до 120 Дж/мм.
8. Способ (1) по п. 6, в котором указанная группа геометрических данных включает:
- по меньшей мере угол (α) между кромкой первого слоя и поверхностью указанного образца;
- высоту указанного первого слоя,
- ширину указанного первого слоя.
9. Способ (1) по п. 8, в котором указанная группа геометрических данных должна попадать в следующие соответствующие диапазоны:
- соотношение между указанной шириной и указанной высотой указанного первого слоя: более 5,
- указанный угол (α) между кромкой первого слоя и поверхностью указанного образца: от 150° до 160°.
10. Способ (1) по п. 9, в котором, если указанная группа геометрических данных находится за пределами указанных диапазонов эталонных данных, то этап настройки (50) установки для лазерного плакирования включает дополнительные подэтапы, на которых:
- изменяют указанный набор параметров процесса лазерного плакирования;
- наплавляют (53) первый слой на указанный образец с помощью указанной установки для лазерного плакирования после изменения указанного набора параметров процесса лазерного плакирования;
- сравнивают (54) указанную группу геометрических данных первого слоя с указанным соответствующим диапазоном группы эталонных данных.
11. Способ (1) по п. 9, в котором снижают скорость подачи порошка, если указанный по меньшей мере один угол (α) больше, чем указанный соответствующий диапазон углов.
12. Способ (1) по любому из пп. 1-5, в котором при тестировании (56) указанных дополнительных слоев путем микрографического осмотра также выявляют пористость между слоями.