МЕТА-АРОМАТИЧЕСКОЕ ПОЛИАМИДНОЕ ВОЛОКНО С ПРЕВОСХОДНОЙ ПЕРЕРАБАТЫВАЕМОСТЬЮ ПРИ ВЫСОКОЙ ТЕМПЕРАТУРЕ И СПОСОБ ЕГО ПОЛУЧЕНИЯ

1. Мета-ароматическое полиамидное волокно с превосходной высокотемпературной перерабатываемостью, отличающееся тем, что количество остающегося в волокне растворителя составляет 1,0 мас.% или менее, степень сухой термоусадки при 300°С составляет 3% или менее и прочность на разрыв волокна составляет 3,0 сН/децитекс или более.
2. Мета-ароматическое полиамидное волокно с превосходной высокотемпературной перерабатываемостью по п.1, в котором растворитель, остающийся в волокне, является амидным растворителем.
3. Мета-ароматическое полиамидное волокно с превосходной высокотемпературной перерабатываемостью по п.2, в котором растворитель, остающийся в волокне, является, по меньшей мере, одним из ряда: N-метил-2-пирролидон, диметилацетамид и диметилформамид.
4. Способ получения мета-ароматического полиамидного волокна мокрым формованием раствора полимера, содержащего мета-ароматический полиамид, содержащий м-фенилендиаминизофталамидную структуру в качестве основного компонента и амидный растворитель, содержащий соль, отличающийся тем, что (1) раствор полимера продавливают в осадительную ванну, содержащую амидный растворитель, воду и соль для коагуляции пористого волокнистого материала, (2) который далее растягивают в вытяжной ванне, содержащей водный раствор амидного растворителя, (3) промывают водой и затем подвергают термообработке в насыщенном паре, и (4) затем подвергают сухой термообработке.
5. Способ получения мета-ароматического полиамидного волокна по п.4, в котором на стадии (1), осадительная ванна содержит 40-60 мас.% амидного растворителя, концентрация соли составляет 0,3-10 мас.%, температура осадительной ванны составляет 20-70°С.
6. Способ получения мета-ароматического полиамидного волокна по п.4, в котором на стадии (2), вытяжная ванна содержит 20-70 мас.% амидного растворителя, и степень растяжения волокнистого материала составляет 1,5-10 раз в вытяжной ванне при температуре 20-70°С.
7. Способ получения мета-ароматического полиамидного волокна по п.4, в котором на стадии (3), волокнистый материал подвергают термообработке со степенью растяжения 0,7-5,0 раз в насыщенном паре при 0,02-0,50 МПа.
8. Способ получения мета-ароматического полиамидного волокна по п.4, в котором на стадии (4) волокнистый материал подвергают сухой термообработке со степенью растяжения 0,7-4,0 раз при температуре 250-400°С.
9. Способ получения мета-ароматического полиамидного волокна по п.4, в котором в качестве раствора полимера для мокрого формования используют раствор мета-ароматического полиамида, который содержит хлорид кальция и воду, образующиеся при нейтрализации хлористого водорода, являющегося побочным продуктом реакции ароматического диамина и хлорангидрида ароматической дикарбоновой кислоты в присутствии амидного растворителя.
10. Способ получения мета-ароматического полиамидного волокна по п.4, в котором в качестве амидных растворителей, содержащихся в растворе полимера, осадительной ванне и вытяжной ванне, используют один, два или более, выбранных из группы, состоящей из N-метил-2-пирролидона, диметилацетамида и диметилформамида.
11. Способ получения мета-ароматического полиамидного волокна по одному из пп.4, 9 или 10, где в способе получения мета-ароматического полиамидного волокна мокрым формованием раствора полимера, содержащего мета-ароматический полиамид, содержащий м-фенилендиаминизофталамидную структуру в качестве основного компонента, и амидный растворитель, содержащий соль, (1) раствор полимера подвергают коагуляции в осадительной ванне, содержащей амидный растворитель, воду и соль, где в осадительной ванне содержится 40-60% амидного растворителя и концентрация соли составляет 0,3-10 мас.%, и температура осадительной ванны составляет 20-70°С, для формирования пористого волокнистого материала, (2) который затем растягивают в 1.5-10 раз в вытяжной ванне, содержащей водный раствор амидного растворителя, где содержание амидного растворителя составляет 20-70 мас.%, при температуре 20-70°С, (3) промывают водой и затем подвергают термообработке в насыщенном паре при 0,02-0,50 МПа со степенью растяжения 0,7-5,0 раз, и (4) затем подвергают сухой термообработке со степенью растяжения 0,7-4,0 раз при температуре 250-400°С.