ТОРФЯНОЙ БУЛЬДОЗЕРНЫЙ ОТВАЛ

Полезная модель относится к машинам и оборудованию для добычи торфяного сырья, а именно к землеройно-транспортным машинам типа фронтальных погрузчиков.
Известна конструкция бульдозерного оборудования (Технология и комплексная механизация разработки торфяных месторождений, 1987, 311 с), включающая отвал, на задней стенке которого имеются проушины для его соединения с толкающей рамой и раскосами бульдозера. Толкающая рама выполнена сварной в виде двух продольных и поперечной балок коробчатого сечения. Для шарнирного соединения с отвалом и поперечной балкой, установленной на бульдозере, продольные балки толкающей рамы имеют на концах проушины. Посредине поперечной балки имеется кронштейн для соединения с гидроцилиндром подъема и опускания отвала. Регулируемые раскосы предназначены для изменения угла установки отвала, что достигается изменением длины каждого раскоса с помощью талрепа.
Недостатками данной конструкции являются высокая металлоемкость изготовления бульдозерного оборудования за счет соединения отвала с толкающей рамой и раскосами бульдозера, что значительно увеличивает массу оборудования и агрегата в целом, сложность конструкции, что усложняет монтажные работы и проведения ремонта и технического обслуживания отвала.
Известно бульдозерное оборудование (патент РФ №136053, опубл. 27.12.2013 г.), содержащее отвал, жестко соединенный с толкающими брусьями, которые шарнирно соединены с полурамами, установленными на раме базового шасси. В оборудовании реализован один гидроцилиндр подъема-пускания отвала, закрепленный одним концом на отвале, а другим -на кронштейне, причем сам кронштейн размещен на раме базового шасси, а толкающие брусья установлены под углом относительно полурам и продольной вертикальной плоскости рамы базового шасси.
Недостатком данной модели является то, что ввиду конструктивных особенностей обратная реакция со стороны забоя во время работы бульдозера будет распределяться на гидроцилиндр подъема-пускания отвала, закрепленный на кронштейне, смонтированном на раме, который будет являться дополнительным концентратором напряжений.
Известно устройство для отделения валунов (патент РФ №129149, опубл. 20.06.2013 г.), которое представляет собой бульдозерный агрегат с навесным оборудованием в виде бульдозерного отвала. Отвал выполнен из двух шарнирно соединенных между собой пластин, с образованием клиновидного отвала, вершина которого направлена по ходу движения бульдозерного агрегата, с регулированием угла клина при помощи гидроцилиндров, закрепленных на раме.
Недостатком данной модели является то, что конструктивно образованный клиновидный отвал обладает меньшей степенью подвижности.
Известна самоходная гусеничная машина (патент РФ №2235884, опубл. 10.09.2004 г.), содержащая бульдозерный отвал, закрепленный на гидравлической стреле и кронштейне распорным брусом и осями. Корпус бульдозерного отвала выполнен в виде сочлененных под тупым углом двух изогнутых плоскостей металла, а его ширина равна расстоянию между внутренними поверхностями гусениц.
Недостатком данной модели является сложность конструкции бульдозерного отвала, обусловленная наличием распорного бруса и осей, жесткое соединение которых между собой является дополнительным концентратором напряжений в отвале.
Техническим результатом является изменение конструкции крепления на задней стенке отвала фронтального погрузчика, что упростит его конструкцию, снизит металлоемкость, а также обеспечит возможность его крепления к стреле фронтального погрузчика в качестве сменного рабочего органа.
Технический результат достигается тем, что к задней стенке отвала жестко закреплены проушины, в верхней части центральных и в нижней части крайних проушин выполнены посадочные отверстия под пальцевые соединения со стрелой фронтального погрузчика.
Торфяной отвал фронтального погрузчика поясняется следующими фигурами:
фиг. 1 - фронтальный вид отвала фронтального погрузчика;
фиг. 2 - профильный вид отвала фронтального погрузчика, где:
1 - лобовой лист криволинейного профиля;
2 - козырек;
3 - боковые стенки;
4 - проушина;
5 - окна с решетками.
Торфяной отвал фронтального погрузчика выполнен из металла и представляет собой цельносварную конструкцию, которая содержит лобовой лист криволинейного профиля 1 (фиг. 2). Для предотвращения пересыпания торфа на отвале установлен козырек 2, жестко закрепленный в верхней части лобового листа отвала (фиг. 2) и боковые стенки 3, жестко закрепленные по бокам лобового листа и выполненные из того же металла (фиг. 2). На задней стенке отвала смонтированы жестко закрепленные проушины 4 (фиг. 1, фиг. 2), в верхней части центральных и в нижней части крайних проушин 5 выполнены отверстия для посадочных мест под пальцы для соединения со стрелой фронтального погрузчика. В верхней части отвала выполнены окна с решетками (фиг. 1) для обеспечения обзора водителю в процессе работы.
Работа фронтального погрузчика с отвалом осуществляется следующим образом. Фронтальный погрузчик представляет собой землеройно-транспортную машину цикличного действия, выполняющую операции по резанию, перемещению, разгрузке и укладке грунтов. Крепится отвал к стреле фронтального погрузчика посредством пальцевого соединения через проушины 4 (фиг. 2). Рабочий цикл представляет собой набор последовательно выполняемых операций, среди которых: заглубление (врезание) отвала в грунт, затем перемещение (толкание) грунта отвалом, при этом формируется призма волочения грунта, толкаемая фронтальной стенкой отвала, представляющей собой лобовой лист криволинейного профиля 1 (фиг. 2). Благодаря конструкции отвала, а именно боковым стенкам 3 (фиг. 2), грунт не пересыпается и не теряется в процессе перемещения его отвалом. Заключительная операция рабочего цикла - выгрузка (укладка) грунта отвалом.
Таким образом, такое решение является технологичным и позволит адаптировать крепление отвала к стреле фронтального погрузчика, что обеспечит расширение диапазона использования парка техники. Также данное техническое решение позволит уменьшить металлоемкость конструкции отвала, так как отпадает необходимость в монтаже толкающей рамы и раскосов бульдозера, отсюда следует снижение массы оборудования
и агрегата в целом, что обеспечивает сокращение трудоемкости проведения технического обслуживания и ремонта оборудования.