ВЗРЫВОНЕПРОНИЦАЕМАЯ ОБОЛОЧКА

Полезная модель относится к области защиты от взрывных воздействий, в частности может быть использована для ограничения воздействия взрыва во взрывонепроницаемых оболочках, предназначенных для размещения в них оборудования, например, электрического, пневматического, механических приводов и пр.
Известен ряд технических решений по повышению взрывозащищенности оборудования, к числу которых следует отнести применение схемотехнических решений, направленных на уменьшение вероятности искрообразования. Одним из вариантов подобного решения является взрывозащищенный источник бесперебойного электропитания (пат. РФ №97879, МПК H02J 7/10, опубл. 20.09.2010 г.), содержащий взрывонепроницаемую оболочку, внутри которой размещены аккумулятор и электронный блок, включающий функциональные узлы: интерфейс, два импульсных преобразователя переменного напряжения в постоянное, диодную схему ИЛИ, искрозащитную группу элементов. Уменьшение вероятности искрообразования достигается за счет введения в электронный блок диодной схемы ИЛИ, зарядного устройства, импульсного преобразователя постоянного напряжения в стабилизированное постоянное, блокирующего диода, применения цифрового последовательного интерфейса.
Недостатком подобных решений является ограниченность их применения, связанная с тем, что обеспечивается защита только размещенного внутри оболочки электрооборудования, обусловленная возможностью внесения схемотехнических дополнений. Однако при возникновении ударной волны степень воздействия на взрывопроницаемую оболочку и размещенное в ней оборудование не уменьшается.
Известна взрывобезопасная трансформаторная подстанция, обеспечивающая повышение взрывозащищенности оборудования за счет улучшения теплообмена (пат. РФ №2305352, МПК H02B 7/01, H01F 27/20, опубл. 27.08.2007 г.), которая содержит заключенный во взрывобезопасную оболочку силовой трансформатор, включающий магнитопровод с горизонтальными ярмами - верхним и нижним и обмотки с осевыми каналами, продольные каналы, вентиляторы, направляющие пластины, при этом боковые поверхности взрывобезопасной оболочки выполнены в виде панелей из тонкостенных труб, причем панели соединены между собой, с радиатором охлаждения охлаждающей жидкости и с коллектором охлаждения верхнего ярма, а вентиляторы установлены в нижней части взрывобезопасной оболочки, напротив магнитопровода.
Общим недостатком вышеуказанных устройств является невысокая надежность и ограниченность их применения, обусловленная тем, что достигается снижение вероятности искрообразования, но не снижается воздействие ударной волны при его возникновении.
Другим вариантом повышения взрывозащищенности является применение переходных камер и лабиринтовых взрыв-каналов. Так, например, в кнопочном элементе взрывозащищенном (пат. РФ №2290710, МПК H01H 13/06, H01H 9/04, опубл. 27.12.2006) защита от давления взрыва и исключение передачи взрыва в окружающую среду обеспечивается за счет того, что камера коммутации в корпусе образована при пересечении встречных, глухих, цилиндрических отверстий, при этом открытые части цилиндрических отверстий выполняют технологическую роль и по окончании сборки закрываются заглушками или крышками, в результате чего нормально искрящиеся части заключаются во взрывонепроницаемую оболочку, выполненную с применением цилиндрических взрывонепроницаемых соединений.
Известен взрывозащищенный световой прибор (пат. РФ №2259512, МПК F21V 25/12, опубл. 27.08.2005 г.), содержащий разрядную лампу с патроном, которая установлена внутри защитного оптически прозрачного колпака на держателе из теплопроводного материала, находящегося в тепловом контакте с массивной оправкой в виде фланца из подобного материала, в котором установлен и герметизирован указанный колпак. Оправка снабжена лабиринтовым взрыв-каналом, соединяющим внутреннюю полость колпака с окружающей средой и совместно с держателем установлена на крышке вводной коробки для прибора с образованием переходной камеры для размещения свободной части токоведущих проводов. Держатель лампы с патроном выполнен в форме стакана с отбортовкой, установленного скользящей посадкой по боковой поверхности смонтированного в осевом отверстии оправки промежуточного кольцевого элемента, снабженного резьбой на периферии и посаженного по ответной резьбе в осевом отверстии оправки с образованием резьбового лабиринтового взрыв-канала.
Общим недостатком переходных камер и лабиринтовых взрыв-каналов является увеличение габаритных размеров и массы взрывонепроницаемых оболочек и низкая надежность, обусловленная невысокой эффективностью снижения воздействия ударной волны.
Широкое распространение получили взрывозащищенные оболочки, полученные путем упрочнения элементов конструкции оболочки и использования универсальных конструкций оболочек с ложементами.
Так, известна взрывонепроницаемая оболочка (пат. РФ №21946, МПК F16M 5/00, H02K 5/136, опубл. 27.02.2002 г), содержащая цилиндрический корпус с отверстием и установленную на торце корпуса вводную коробку, которая снабжена ложементами, выполненными с возможностью установки на них сменных платформ с электроприводами различных типов, при этом цилиндрический корпус выполнен в виде трубы с торцевыми крышками, установленными со взрывобезопасным зазором и стянутыми с трубой, по меньшей мере, тремя крепежными элементами, воспринимающими давление взрыва.
Наиболее близким к заявляемой полезной модели является устройство поста управления взрывозащищенное кнопочное (пат. РФ №48229, МПК G05B 7/00, опубл. 27.09.2005 г.), содержащее корпус с крышкой, соединенные винтами, внутри которого установлены кабельный ввод, панель кнопочных элементов, рукоятка управления, при этом корпус с крышкой, соединенные винтами, образуют взрывонепроницаемую оболочку, в которую заключены нормально искрящиеся части, корпус выполнен из прессматериала АГ-4НС, а панель кнопочных элементов выполнена с возможностью выполнения функции коммутационного отделения, проходных зажимов и одновременного выполнения функции стенки, отделяющей кабельный ввод от коммутационного отделения с образованием цилиндрического взрывонепроницаемого соединения.
Недостатком такой взрывонепроницаемой оболочки является недостаточная надежность, обусловленная невысокой эффективностью снижения воздействия ударной волны.
Основной задачей предлагаемой полезной модели является создание взрывонепроницаемой оболочки, обладающей высокой надежностью, улучшенными массогабаритными показателями и возможностью использования оборудования при более низких температурах.
Технический результат заключается в повышении надежности за счет обеспечения высокой эффективности снижения воздействия ударной волны и расширения температурного диапазона использования оборудования, уменьшения массы и габаритов взрывонепроницаемой оболочки.
Поставленная задача решается тем, что во взрывонепроницаемой оболочке, содержащей корпус с крышкой, внутри которого установлено оборудование, на внутреннюю поверхность корпуса и крышки нанесен баллистический материал, выполненный с демпфирующими слоями с числом слоев не менее двух, при этом внешние слои выполнены из металлической фольги.
Целесообразно соединение корпуса с крышкой выполнить с использованием уплотнительного материала.
Рекомендуется снабдить взрывонепроницаемую оболочку монтажной панелью, выполненной с возможностью крепления оборудования.
Оптимально установить электрооборудование в несколько этажей.
Предпочтительно выполнить корпус и крышку из металлов или сплавов.
Рекомендуется выполнить корпус и крышку с армированием.
Предпочтительно выполнить соединение крышки и корпуса с помощью винтов.
Оптимально выполнить в крышке смотровое окно, при этом внутри корпуса установить лампы и пускорегулирующую аппаратуру.
Целесообразно установить внутри корпуса источник питания.
Оптимально в качестве источника питания использовать аккумуляторную батарею.
Предпочтительно выполнить баллистический материал из ткани или гибридных материалов или сетчатых материалов, не поддерживающих горение.
Оптимально выполнить баллистический материал из пластилина, не поддерживающего горение.
Целесообразно выполнить баллистический материал из материалов на основе стеклянных или углеродных волокон, или полимеров или композитов, не поддерживающих горение.
Рекомендуется выполнить баллистический материал из пленки из полиэтилена высокого давления, выполненной с пузырьковым покрытием.
Предпочтительно выполнить пузырьковое покрытие из слоя из полиэтилена с пузырьками, приваренного к подложке, выполненной из плоского пленочного материала.
Высокая надежность, улучшение массогабаритных показателей и расширение температурного диапазона использования взрывонепроницаемой оболочки обеспечиваются тем, что внутренняя поверхность корпуса и крышки покрыта баллистическим материалом с демпфирующими слоями, с числом слоев не менее двух, при этом внешние слои выполнены из металлической фольги, защищающей баллистический материал от воздействия продуктов взрыва. Использование баллистического материала приводит к снижению давления продуктов взрыва, что повышает надежность взрывонепроницаемой оболочки, улучшает массогабаритные показатели за счет исключения необходимости увеличения толщины оболочки и применения упрочняющих ребер жесткости и ложементов, а также расширяет температурный диапазон использования оборудования, поскольку позволяет скомпенсировать снижение прочностных характеристик материала взрывонепроницаемой оболочки при низких температурах. При этом использование не менее чем двух слоев баллистического материала приводит к повышению эффективности его использования за счет увеличения демпфирующего эффекта.
Использование уплотнительного материала при выполнении соединения корпуса с крышкой повышает надежность взрывонепроницаемой оболочки за счет повышения герметичности соединения.
Установка электрооборудования в два этажа с помощью дополнительной монтажной панели и специальных проставок улучшает массогабаритные показатели за счет того, что позволяет обеспечить установленные стандартами (в частности, ГОСТами) электрические зазоры и пути утечки. Установка оборудования только на одном этаже при сохранении зазоров и уставок может привести к увеличению габаритов корпуса.
Выполнение корпуса и крышки взрывонепроницаемой оболочки из металлов или сплавов повышает ее надежность и улучшает массогабаритные показатели.
Армирование корпуса и крышки взрывонепроницаемой оболочки повышает ее надежность и улучшает массогабаритные показатели за счет снижения массы корпуса и крышки при заданных параметрах жесткости.
Соединение корпуса и крышки винтами повышает надежность взрывонепроницаемой оболочки.
Выполнение в крышке смотрового окна повышает надежность взрывонепроницаемой оболочки за счет возможности визуального контроля за состоянием оборудования, установленного внутри корпуса.
Установка источника питания внутри корпуса взрывонепроницаемой оболочки повышает ее надежность за счет снижения количества отверстий, необходимых для подведения к оборудованию, установленному внутри оболочки, кабелей электрического питания.
Выполнение баллистического материала из ткани или гибридных материалов или сетчатых материалов или пластилина или стеклянных или углеродных волокон или полимеров или композитов, не поддерживающих горение, повышает надежность взрывонепроницаемой оболочки за счет исключения возможности возгорания баллистического материала.
Выполнение баллистического материала из пленки из полиэтилена высокого давления, выполненной с пузырьковым покрытием, повышает надежность взрывонепроницаемой оболочки за счет повышения эффективности действия баллистического материала.
На Фиг.1 показан общий вид взрывонепроницаемой оболочки.
На Фиг.2 показана взрывонепроницаемая оболочка с расположением электрооборудования в два этажа.
На Фиг.3 показана взрывонепроницаемая оболочка с источником питания.
Взрывонепроницаемая оболочка состоит из корпуса 1 с крышкой, внутри корпуса устанавливается электрооборудование 2, на внутреннюю поверхность корпуса 1 нанесен баллистический материал 3, крышка крепится к корпусу 1 с помощью соединений 4. В одном из вариантов взрывонепроницаемой оболочки электрооборудование 2 может быть установлено в два или более этажей с помощью дополнительных монтажных панелей 5, установленных на проставках 6. В другом варианте взрывонепроницаемой оболочки внутри корпуса 1 устанавливается источник питания 7.
Взрывобезопасная оболочка реализуется следующим образом.
При производстве взрывонепроницаемой оболочки на внутреннюю поверхность корпуса 1 наносится, например, наклеиванием, баллистический материал 3, выполненный из демпфирующих слоев. Корпус 1 с крышкой могут быть выполнены из материала, обладающего высокой прочностью и пластичностью, например, из металла или сплавов. Соединение 4 корпуса и крышки может быть выполнено с помощью винтов и с использованием уплотнительного материала.
Баллистический материал 3 может быть выполнен из тканей или гибридных материалов или сетчатых материалов, или стеклянных или углеродных волокон, или полимеров или композитов, или пластилина, не поддерживающих горение.
Наиболее предпочтительно для уменьшения затрат и повышения технологичности использовать пленку из полиэтилена высокого давления, выполненную с пузырьковым покрытием.
Пузырьковое покрытие осуществляют путем приваривания к подложке, выполненной из плоского пленочного материала, например, слоя из полиэтилена с пузырьками, который получают формованием разогретого полиэтилена в виде пузырьков на экструзионной линии производства.
Реализацию демпфирующих слоев в пластилине можно осуществить путем добавления в его структуру мягких включений, например, пенопласта или поролона. В тканевых материалах для реализации демпфирования можно использовать разные структуры нитей для производства внешних и внутренних слоев материала, а также разные способы намотки или плетения материала или самих нитей.
При этом баллистический материал 3 может состоять из нескольких слоев воздушно-пупырчатой пленки, защищенных металлической фольгой. Варьируя плотность применяемого для производства пузырчатой пленки полиэтилена и размер пузырьков, можно добиваться различной степени демпфирования баллистического материала. Защитная фольга из алюминия также может иметь различную плотность, что также влияет на степень демпфирования материала в целом.
Баллистический материал 3 в виде воздушно-пузырчатой пленки создают из полиэтилена высокого давления. Воздушно-пузырчатая пленка покрыта пузырьками, которые наполнены сухим воздухом. Технология создания пузырькового покрытия заключается в приваривании к подложке (плоской пленке) слоя из полиэтилена, который получают формованием разогретого полиэтилена в виде пузырьков на экструзионной технологической линии. Такой способ обеспечивает прочность соединения каждого пузырька с подложкой, при этом пузырьки находятся на определенном расстоянии друг от друга. Структура пленки позволяет сохранить общие демпфирующие свойства покрытия даже при повреждения некоторых пузырьков.
Значение допустимого давления и нагрузки на материал, определяется грамматурой-показателем, измеряемым в граммах. Грамматура - это количество пленки, необходимое для производства квадратного метра пузырьковой пленки. Чем выше показатель грамматуры, а, следовательно, и показатель плотности, тем прочнее материал.
В состав воздушно-пузырчатой пленки может входить модификатор-антифог, устраняющий конденсат, который образуется на внутренней поверхности пленки.
Воздушно-пузырчатой пленке можно придать антистатические свойства. В составе такой специализированной антистатической пленки вводят модификаторы, предотвращающие накопление статического электричества.
При добавлении в первичное сырье присадки, способной гасить пламя, получается слабогорючий баллистический материал 3. К добавкам, используемым для получения необходимых свойств, также относят антиокислитель. Такая добавка защищает металлические изделия от процесса окисления кислородом, что актуально для применения внутри металлических корпусов.
Во взрывонепроницаемую оболочку может быть установлено как электрооборудование 2, так и неэлектрическое оборудование (пневматика, механические приводы и пр.) Оборудование может быть установлено на монтажной панели, выполненной с возможностью крепления оборудования. Для размещения электрооборудования 2, требующего установленных стандартами электрических зазоров и путей утечки, в несколько этажей могут быть установлены несколько дополнительных монтажных панелей 5 на проставках 6. В необходимых случаях внутри взрывонепроницаемой оболочки может быть установлен источник питания 7.
Взрывонепроницаемая оболочка предпочтительно может быть использована в условиях, где существует повышенная взрывоопасность, например, в подземных выработках шахт, рудников, и в их наземных строениях, опасных по рудничному газу и/или горючей пыли для взрывозащищенного электрооборудования.
Взрывозащищенное электрооборудование подразделяют на следующие группы:
I - рудничное взрывозащищенное электрооборудование, предназначенное для применения в подземных выработках шахт, рудников и в их наземных строениях, опасных по рудничному газу и/или горючей пыли;
II - взрывозащищенное электрооборудование для внутренней и наружной установки, предназначенное для потенциально взрывоопасных сред, кроме подземных выработок шахт и рудников и их наземных строений, опасных по рудничному газу и/или пыли.
Распределение взрывоопасных смесей по категориям и группам, в которых может быть использована взрывонепроницаемая оболочка, приведено в таблице 1.
Таблица 1
Категория смеси
Группа смеси
Вещества, образующие с воздухом взрывоопасную смесь
I
T1
Метан (рудничный)*
IIA
T1
Аммиак, аллил хлоридный, ацетон, ацетонитрил, бензол, бензотрифторид, винил хлористый, винилиден хлористый, 1,2-цихлорпропан, дихлорэтан, диэтиламин, диизопропиловый эфир, доменный газ, изобутилен, изобутан, изопропилбензол, кислота уксусная, ксилол, метан (промышленный)**, метилацетат, a-метилстирол, метил хлористый, метилизоцианат, метил-хлорформиат, метилциклопропил-кетон, метилэтилкетон, окись углерода, пропан, пиридин, растворители Р-4, Р-5 и РС-1, разбавитель РЭ-1, сольвент нефтяной, стирол, спирт диацетоновый, толуол, трифторхлорпропан, трифторпропен, грифторэтан, трифторхлорэтилен, триэтиламин, хлорбензол, циклопентадиен, этан, этил хлористый
T2
Алкилбензол, амилацетат, ангидрид уксусный, ацетилацетон, ацетил хлористый, ацетопропилхлорид, бензин Б95/130, бутан, бутилацетат, бутилпропионат, винилацетат, винилиден фтористый, диатол, диизопропиламин, диметиламин, диметилформамид, изопентан, изопрен, изопропиламин, изооктан, кислота пропионовая, метиламин, метилизобутилкетон, метилметакрилат, метилмеркаптан, метилтрихлорсилан, 2-метилтиофен, метилфуран, моноизобутиламин, метилхлорметилдихлорсилан, окись мезитила, пентадиен-1,3, пропиламин, пропилен. Растворители: №646, 647, 648, 649, РС-2, БЭФ и АЭ. Разбавители: РДВ, РКБ-1, РКБ-2. Спирты: бутиловый нормальный, бутиловый третичный, изоамиловый, изобутиловый, изопропиловый, метиловый, этиловый. Трифторпропилметилдихлорсилан, грифторэтилен, трихлорэтилен, изобутил хлористый, этиламин, этилацетат, этилбутират, этилендиамин, этиленхлоргидрин, этилизобутират, этилбензол, циклогексанол, циклогексанон
IIA
T3
Бензины: А-66, А-72, А-76, "галоша", Б-70, экстракционный по ТУ 38.101.303-72, экстракционный по МРТУ12Н-20-63. Бутилметакрилат, гексан, гептан, диизобутиламин, ципропиламин, альдегид изовалериановый, изооктилен, камфен, керосин, морфолин, нефть, эфир петролейный, полиэфир ТГМ-3, пентан, растворитель №651, скипидар, спирт амиловый, гриметиламин, топливо Т-1 и ТС-1, уайт-спирит, циклогексан, циклогексиламин, этилдихлортиофосфат, этилмеркаптан
IIA
T4
Ацетальдегид, альдегид изомасляный, альдегид масляный, альдегид пропионовый, декан, тетраметилдиаминометан, 1,1,3-фиэтоксибутан
T5
-
T6
-
IIB
T1
Коксовый газ, синильная кислота
T2
Дивинил, 4,4-диметилдиоксан, диметилдихлорсилан, диоксан, циэтилдихлорсилан, камфорное масло, кислота акриловая, метилакрилат, метилвинилдихлорсилан, нитрил акриловой кислоты, нитроциклогексан, окись пропилена, окись-2-метилбутена-2, окись этилена, растворители АМР-3 и АКР, гриметилхлорсилан, формальдегид, фуран, фурфурол, эпихлоргидрин, этилтрихлорсилан, этилен
IIB
T3
Акролеин, винилтрихлорсилан, сероводород, тетрагидрофуран, гетраэтоксилан, триэтоксисилан, топливо дизельное, формальгликоль, этилдихлорсилан, этилцеллозольв
T4
Цибутиловый эфир, диэтиловый эфир, диэтиловый эфир этиленгликоля
T5
-
T6
-
IIC
T1
Водород, водяной газ, светильный газ, водород 75% + азот 25%
T2
Ацетилен, метилдихлорсилан
T3
Трихлорсилан
T4
-
T5
Сероуглерод
T6
-
В процессе эксплуатации при взрыве смеси, возникшем вследствие искрообразования, на стенки корпуса 1 взрывонепроницаемой оболочки действует давление, значение которого в зависимости от геометрических параметров оболочки лежит в пределах от 5 до 20 атм. Такое давление может привести к нарушению целостности корпуса 1, крышек, люков и распространению взрыва за пределы взрывонепроницаемой оболочки. При нанесении баллистического слоя 3 часть энергии взрыва поглощается, что позволяет снизить давление внутри взрывонепроницаемой оболочки.
При установке взрывозащищенного оборудования в зоне с рабочей температурой ниже -20°C происходит повышение испытательного давления. Так, например, согласно ГОСТу
- при -20°C≥t≥-30°C давление увеличивается на 37%;
- при -30°C≥t≥-40°C давление увеличивается на 45%;
- при -40°C≥t≥-50°C давление увеличивается на 53%;
- при -50°C≥t≥-60°C давление увеличивается на 62%.
Для производства корпуса 1 взрывонепроницаемой оболочки используется технология литья под давлением. После отливки корпус 1 очищается от отливов, обрабатываются его поверхности.
После сверления отверстий на внутреннюю поверхность корпуса и крышки наносят предварительно подготовленный, выполненный с демпфирующими слоями баллистический материал 3. После полного завершения процесса его нанесения (как то: отверждение материала, высыхание клея) в баллистическом материале 3 производят разрезы для отверстий под кабели и кабельные вводы. Затем в оболочку устанавливают монтажную панель, если это необходимо, а на нее крепят, например, электрооборудование 2, которое может быть как искробезопасным с высокой степенью защиты, так и с частями, искрящими при нормальной работе. В просверленные в стенках оболочки отверстия устанавливают элементы управления (кнопки, ручки автоматов и пр.) и кабельные (или трубные) вводы. После установки электрооборудования 2 во внутреннюю полость корпуса 1 производятся все подсоединения электрических проводов к разъемам, зажимам и клеммам и прокладка их через герметизированные вводы/выводы, снабженные уплотняющими элементами. Далее крышки и люки, также снабженные уплотняющими устройствами, закрываются и стягиваются соединениями 4 с корпусом 1.
Снижение взрывных воздействий, в частности давления взрыва с помощью заявляемой взрывонепроницаемой оболочки иллюстрируется следующими экспериментальными испытаниями.
Экспериментальные испытания заключались в воспламенении искровым разрядом напряжением 24 B и током 0,5 A взрывоопасных смесей - водород (IIC) и этилен (IIB), внутри взрывонепроницаемой оболочки при атмосферном давлении и температуре окружающей среды, и в последующем измерении давления, возникающего при взрыве. Ширина взрывонепроницаемых щелей выбиралась в пределах допусков, при этом длина щели составляла 12,5 мм, а максимальный зазор 0,15 мм.
Горючие газы, применяемые для получения взрывоопасных смесей, их содержание в смеси с воздухом и соответствующее число экспериментов указаны в таблице 2. Эксперименты проводились с группами (подгруппами) оборудования следующих видов, установленных соответствующими ГОСТами.
Таблица - 2
Группа или подгруппа электрооборудования
Определение давления взрыва
Число опытов
Горючий газ и его содержание во взрывоопасной смеси
I
3
Метан (9,8±0,5)%
IIA
3
Пропан (4,6±0,3)%
IIB
3
Этилен (8,0±0,5)%
IIC
5
Водород (31,0±1,0)%
5
Ацетилен (14,0±1,0)%
Взрывоопасная смесь внутри оболочки воспламенялась посредством одной или большего числа высоковольтных запальных свеч или посредством других низкоэнергетических источников зажигания.
Давление взрыва измерялось и регистрировалось в процессе каждого испытания, результаты испытаний приведены в таблице 3.
Таблица 3
Горючий газ и его содержание во взрывоопасной смеси
Номер опыта
Давление взрыва, бар
Температура окружающей среды
Атмосферное давление
Водород (31,0±1,0)%
1
3,61
+21°C
743 мм.рт.ст
2
3,3
3
3,35
Этилен (8,0±0,5)%
4
3,33
5
3,31
6
3,28
Давление взрыва без баллистического материала
7,9 бар
Как видно из результатов испытаний, применение баллистического материала 3 снижает давление взрыва в среднем на 60%.
Местоположение свечи или свечей зажигания и прибора или приборов для измерения давления определялось испытательной организацией. В качестве расчетного давления взрыва принималось максимальное значение, установленное с помощью датчиков, расположенных в нескольких местах корпуса. Для проведения испытаний использовали образцы из типовой партии оборудования. Если внутренний объем оболочки был заполнен электрооборудованием 2 менее чем на 30%, то в этом случае корпус взрывонепроницаемой оболочки полностью освобождался от внутреннего наполнения (электрооборудования 2). Если же внутренний объем взрывонепроницаемой оболочки был заполнен электрооборудованием на 30% и более, то тогда проводились испытания вместе с установленным в ней электрооборудованием 2, так как процесс образования взрыва и ударной волны в этом случае носит иной характер. Локализация взрыва в оболочке с плотно установленным в ней электрооборудованием 2 не всегда предсказуема, и возможно наложение возникающих и отражающихся от стенок оболочки ударных волн и возникновение резонансных явлений в волнообразовании, вследствие чего воздействие давления взрыва на стенки оболочки увеличивалось.
Таким образом, нанесение баллистического материала 3 на внутреннюю поверхность позволяет повысить надежность оболочки и использовать установленное внутри нее оборудование при более низких температурах.
Дальнейшее повышение надежности оболочки и эффективности снижения давления, создаваемого ударной волной, достигается нанесением нескольких слоев баллистического материала 3.
Использование заявляемой полезной модели позволяет создать взрывонепроницаемую оболочку, обладающую высокой надежностью, улучшенными массогабаритными показателями и возможностью использования установленного внутри нее оборудования при пониженной температуре.