СТАНОК АГРЕГАТНО-ФРЕЗЕРНЫЙ СПЕЦИАЛИЗИРОВАННЫЙ ПОЛУАВТОМАТИЧЕСКИЙ

Полезная модель относится к области станкостроения, в частности к фрезерным станкам для обработки поверхностей корпусов букс колесных пар грузовых вагонов.
Известен специализированный 2-х шпиндельный фрезерный станок для механической обработки направляющих и опорной поверхностей корпусов роликовых букс грузовых вагонов, имеющий рабочий стол, установленный с возможностью продольного перемещения, размещенный на направляющих станины, с кондуктором для базирования и устройством для крепления обрабатываемой детали, две агрегатные головки с механическим приводом подвода фрез в зону обработки, гидропривод (Рекламный лист ТНЦ СО РАН «Структура» Институты и подразделения КТЦ ТНЦ СО РАН стр.1 из 1. «Разное из Интернета»).
Обработка поверхностей обрабатываемой детали происходит поочередно за два рабочих хода рабочего стола. При погрешностях обрабатываемых размеров возможен дополнительный прогон рабочего стола с подстройкой агрегатных головок на размер.
Кроме того, агрегатные головки имеют коробки передач с цилиндрической зубчатой передачей, что не обеспечивает шумовых характеристик и увеличивают габариты станка.
Технической задачей данной разработки является повышение производительности, надежности, снижение трудоемкости, уменьшение вспомогательного времени, обеспечение бесшумности работы станка, удобство в обслуживании, уменьшение габаритов.
Данная задача решается с помощью станка агрегатно-фрезерного специализированного полуавтоматического (станок), содержащего размещенный на направляющих станины с возможностью продольного перемещения рабочий стол с кондуктором для базирования и устройством для крепления обрабатываемой детали, релейную схему, обеспечивающую работу гидравлической системы и кинематику станка в автоматическом режиме, агрегатные головки с одноступенчатым мотор-редуктором с гипоидной передачей, причем две агрегатные головки одинаковой мощности резания, установлены диаметрально противоположно по обе стороны рабочего стола и имеют возможность вертикального перемещения, а агрегатная головка большей мощности резания установлена на станине с возможностью перемещения перпендикулярно оси рабочего стола и под углом 90° к двум другим агрегатным головкам, кроме того, подача в кондуктор и отвод из него детали осуществляется с помощью подводящего и отводящего роликовых конвейеров. Длина подводящего и отводящего роликовых конвейеров позволяет разместить на них по две детали на каждом для подачи в кондуктор и приема из кондуктора, т.е. последние являются накопителями. Установка детали на роликовый конвейер осуществляется с помощью подъемно-транспортного оборудования, установка ее в кондуктор осуществляется вручную, извлечение из кондуктора - с помощью специального рычага (не показано) вручную. Вся обработка буксы грузовых вагонов осуществляется в автоматическом режиме.
Вертикальное перемещение боковых агрегатных головок позволяет корректировать погрешности размеров обрабатываемой детали при настройке станка. Гипоидная передача в агрегатных головках позволяет работать станку бесшумно, делает его компактным. Две агрегатные головки
одинаковой мощностью работают одновременно, после чего обрабатывается третья сторона буксы третьей агрегатной головкой не изменяя постанов детали, что значительно сокращает вспомогательное время. Гидравлический привод рабочего стола и агрегатных головок обеспечивает точность перемещения последних в зону обработки как в ускоренном, так и в обычном режиме, что так же уменьшает вспомогательное время. Во время обработки буксы рабочий имеет возможность снять и установить деталь с помощью подъемно-транспортного оборудования на конвейер накопителя.
На фиг.1 изображен станок, на фиг.2 - кинематическая схема станка, на фиг.3 - вид сбоку, на фиг.4 - вид А.
Станок состоит из станины 1, на направляющих которой размещен рабочий стол 2, установленный с возможностью продольного перемещения и фиксацией в конце хода, на котором закреплены неподвижно кондуктор 3 с гидравлическим зажимом 4. Две боковые агрегатные головки одинаковой мощности 5 и 6 закреплены диаметрально противоположно на станине по обе стороны рабочего стола 2, имеют по одному одноступенчатому мотор-редуктору с гипоидной передачей 7. Обе агрегатные головки имеют возможность вертикального перемещения по шпоночному пазу 8 на кронштейне 9, с помощью последнего они крепятся на станине 1. На станине 1 противоположно рабочему столу 2 закреплена третья агрегатная головка 10, большей мощности, чем агрегатные головки 5 и 6, что обусловлено увеличением размера обрабатываемой поверхности, снабженная одноступенчатым мотор-редуктором с гипоидной передачей 11, установленная с возможностью перемещения перпендикулярно оси рабочего стола 2 в горизонтальной плоскости. Электрошкаф 12 с элементами релейной схемы, обеспечивающей работу гидравлической системы и кинематики станка, насосная установка 13 смонтированы на станке в едином модуле, что не требует дополнительных затрат при пуско-наладочных работах. Пульт управления 14 на гибких связях расположен перед станком и позволяет располагать его в удобном для оператора месте. Станок имеет подводящий
15 и отводящий 16 роликовые конвейеры, длина которых позволяет установку на них 2 деталей, т.е. они являются накопителями. Рабочий стол 2 имеет гидравлический зажим 17, при помощи которого он фиксируется при обработке деталей агрегатной головкой 10.
Работа станка осуществляется следующим образом:
Обрабатываемую деталь с помощью подъемно-транспортного оборудования устанавливают в ориентированном положении (опорной поверхностью от оператора) на подводящий роликовый конвейер 15, откуда она подается к кондуктору 3, и устанавливается в кондуктор 3 с помощью рычага (не показано) вручную. После чего производят зажим детали гидравлическим зажимом 4. Затем нажатием соответствующих кнопок на пульте управления включают цепь управления, гидропривод и включают кнопку работы станка в автоматическом режиме. Агрегатные головки 5 и 6 сводятся в рабочую зону, после чего рабочий стол с деталью начинает ускоренно двигаться к зоне обработки детали. При подходе фрез к обрабатываемой детали рабочий стол 2 переходит на рабочую заданную подачу. Обработка детали ведется одновременно двумя боковыми агрегатными головками 5 и 6 одинаковой мощности резания. После данной обработки движение рабочего стола продолжается в ускоренном режиме до останова конечным выключателем (не показано) в зону обработки 3-ей головкой 10. Боковые агрегатные головки 5 и 6 выключаются и разводятся в исходное положение. Рабочий стол 2 зажимается гидравлическими зажимами 17 и торцевая агрегатная головка 10 движется в зону резания с заданной рабочей подачей, осуществляя обработку детали. При наезде торцевой агрегатной головки 10 на конечный выключатель (не показано) движение торцевой агрегатной головки 10 прекращается, рабочий стол 2 разжимается и все рабочие органы станка возвращаются в исходное положение. После останова рабочего стола 2, деталь освобождается от гидравлического зажима 4. Рычагом вручную (не показано) деталь выталкивается из кондуктора 3 и перемещается на отводящий роликовый
конвейер 16, а в кондуктор 3 устанавливается и закрепляется следующая деталь, после чего процесс повторяется.
Проведенный анализ признаков заявляемого решения позволяет утверждать, что их использование обеспечивает новый технический результат заключающийся:
- в повышении производительности за счет сокращения вспомогательного времени;
- в повышении точности обработки за счет отсутствия перенастроек станка на требуемые размеры;
- в энергосбережении т.к. мощность привода агрегатных головок используется только в заданных режимах времени;
- в автоматизации процесса обработки.
Дополнительными преимуществами заявляемого станка являются:
- расширение возможностей его использования в составе гибких производственных систем, предусматривающих безлюдную технологию обработки деталей;
- сокращение сроков при ремонте и пусконаладочных работах.
Габариты станка: длина - 2800 мм, ширина- 1400 мм, высота - 1500 мм.