Применение комплексной методики повышения качества производственного процесса (на примере ООО «БСХ»)

Секция «Управление современными предприятиями, отраслями, комплексами»

нал сбыта, при этом экономит на затрачиваемом материале и повышает свой имидж на рынке.

Библиографические ссылки

1. ГОСТ Р ИСО 9000-2009 СМК. Основные положения и словарь.

2. Джеймс П. Вумек. Бережливое обеспечение: Как построить эффективные и взаимовыгодные отношения между поставщиками и потребителями. 2006.

© Маркелов И. В., Иванов А. А., Бондаренко Н. В., 2011

УДК 658.562.012.7

И. В. Маркелов, А. А. Иванов Научный руководитель - Н. В. Бондаренко Санкт-Петербургский государственный университет аэрокосмического приборостроения, Санкт-Петербург

ПРИМЕНЕНИЕ КОМПЛЕКСНОЙ МЕТОДИКИ ПОВЫШЕНИЯ КАЧЕСТВА ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА

Демонстрируется обобщенный опыт применения методов FMEA-анализа и SPC при управлении производством. Значительное внимание уделено систематическому анализу профилактики дефектов и стандартных технологий анализа качества изделий и процессов. Данная методика совместного применения позволит свести к минимуму причины возникновения дефектов, а также будет основой для разработки ряда предупреждающих и корректирующих действий в процессе производства.

Как известно, показатели качества должны:

- поддаваться оценке на всех стадиях жизненного цикла изделия (маркетинг, проектирование, изготовление, эксплуатация или применение);

- способствовать обеспечению соответствия качества продукции потребностям экономики и населения;

- быть стабильными.

В данной статье рассматривается этап производства, где изменчивость поведения контролируемых параметров связана с неслучайными факторами, нарушающими стабильный ход процесса.

Приведем примеры группы факторов неслучайного характера:

- применение материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий, не предусмотренных технологическими процессами, в том числе с просроченными сроками годности;

- несоблюдение установленных нормативно-технической документацией приемов, методов и режимов обработки изделий и их испытаний;

- использование не аттестованных вовремя средств контроля и средств технологического оснащения с просроченными сроками годности;

- неудовлетворительное состояние средств технологического оснащения, ремонтной базы, испытательного оборудования и т. д.;

- отсутствие закрепления конкретных видов работ (операций) за определенными исполнителями;

- неполное завершение предыдущих операций;

- несоблюдение последовательности выполнения работ (операций), заданных по технологическим маршрутным картам.

Для выявления факторов, нарушающих стабильный ход процесса, на производстве применяются методы: анализ видов причин и последствий дефектов (FMEA-Failure Mode and Effects Analysis) и статистическое управление процессами (SPC-Statistical Process Control).

FMEA - анализ нацелен на внедрение качества в продукцию и позволяет выявить потенциальные несоответствия, их причины, оценить риск предприятия и принять меры для устранения или снижения опасности, а также определяет технический уровень продукции с точки зрения предотвращения ошибок, то есть выявления потенциальных ошибок и оценки тяжести последствий для заказчика (внешней стороны) [1]. Проведение FMEA-анализа обычно производится ответственными службами планирования производства, обеспечения качества или производства с участием соответствующих специализированных отделов изготовителя, который начинается на стадии технической подготовки производства, а заканчивается своевременно до монтажа производственного оборудования.

Целью FMEA-анализа процесса производства является обеспечение выполнения всех требований по качеству процесса производства и сборки путем внесения изменений в план процесса для технологических действий с повышенным риском.

Наглядно проследить ход процесса нам позволяет SPC, который является мощным орудием менеджмента, предназначенным для непрерывного мониторинга и диагностики любых процессов. Все результаты наблюдений регулируются при помощи контрольных карт, инструмента, позволяющего отслеживать ход процесса и воздействовать на него (с помощью соответствующей обратной связи), предупреждая его отклонения от предъявляемых к процессу требований [2].

Проводится анализ результатов наблюдений, после чего изделие считается либо годным, либо дефектным и решение о качестве контролируемой совокупности принимают в зависимости от числа обнаруженных в выборке или пробе дефектных изделий или от числа дефектов, приходящихся на определенное число изделий (единиц продукции).

На производстве используется следующая методика действий при управлении производством с использованием FMEA-анализа и SPC:

Актуальные проблемы авиации и космонавтики. Социально-экономические и гуманитарные науки

1. Проектирование, подготовка и планирование, которое включает постановку целей и задач, определение рабочей группы и разработка технического задания.

2. Проводится функциональный анализ, который позволяет описать отдельные рабочие операции со всеми требуемыми ступенями в порядке их выполнения и выделение всех элементов, которые влияют на качество производства.

3. Анализируются виды потенциальных отказов, последствия, меры по обнаружению, причины отказов и меры по предотвращению причин отказов.

4. Далее является уже сам процесс производства, который подвергается контролю, с помощью SPC. Данные хода процесса заносятся на контрольные карты, и, после их анализа, если все хорошо, то продукт отправляется на эксплуатацию, а если нет, то мы возвращаемся к месту анализа отказов.

Совместное использование FMEA-анализа и SPC на производстве позволяет полноценно контролировать и анализировать процесс, а следовательно, работать стабильно и повышать производительность.

Библиографические ссылки

1. Харламова Т. Н., Герасимов Б. И., Злобина Н. В. Управление затратами на качество продукции: отечественный и зарубежный опыт. Изд-во ТГТУ, 2006.

2. Уилер Д., Чамберс Д. Статистическое управление процессами: Оптимизация бизнеса с использованием контрольных карт Шухарта ; пер. с англ. М. : Альпина Бизнес Букс, 2009.

© Маркелов И. В., Иванов А. А., Бондаренко Н. В., 2011

УДК 300-399.33

Д. Л. Марченко Научный руководитель - А. И. Таюрский Сибирский государственный аэрокосмический университет имени академика М. Ф. Решетнева, Красноярск

МЕРОПРИЯТИЯ ИННОВАЦИОННОЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ В СФЕРЕ ПРОИЗВОДСТВА

В группу мероприятий инновационной деятельности, обеспечивающих реализацию задач производства, входят: оптимизация и снижение издержек производства; повышение уровня качества продукции; ускорение вывода новых видов продукции на рынок и внедрение более совершенных технологий, а также формирование лояльности со стороны поставщиков.

Процесс изготовления продукции начинается в тот момент, когда формализуется потребность заказчика, и согласовываются варианты обеспечения этой потребности. При этом идет согласование требований потребителя (стоимость, срок доставки, требования к качеству продукции), ресурсов предприятия (расходные материалы, вид оборудования) и выявляется собственно последовательность операций, направленных на преобразование ресурсов в продукцию, соответствующих заявленным требованиям. Эта последовательность действий и представляет собой процесс, оформляемый в виде технологической карты с разной степенью детализации. Поток создания ценности -совокупность всех действий, которые требуется совершить, чтобы определенный продукт прошел через такие важные этапы менеджмента, свойственных бизнесу, как [3]:

- решение проблем (от разработки чертежей до выдачи заказа),

- управление информационными потоками (от получения заказа до составления детального графика производства и выдачи заказа),

- физическое преобразование (от сырья до продукции, передача продукции заказчику).

Использование метода построения «карт потока создания ценности» в деятельности промышленных предприятий, по мнению автора, является адекватным и обусловлено следующими положениями:

во-первых, карты потоков создания ценности строятся для конкретных изделий, что является харак-

терным и для всего промышленного производства, где каждый заказ индивидуален, и поэтому возможно построение карты потока создания ценности для каждого заказа;

во-вторых, процесс построения карт потоков создания ценности, требует определения основных производственных процессов, а для передачи каждого заказа в производство всегда необходимо описать его технологию.

в-третьих, процесс создания ценности предполагает наличие человека, ответственного за процесс, что также типично для любого производства, поскольку заказ промышленного предприятия ведет менеджер, являющийся фактически «руководителем проекта», завершением которого является выдача заказа.

Заказ в процессе выполнения проходит несколько этапов: технологическая подготовка и планирование, обеспечение материалами, производство и отправка заказа. Каждый из них, начиная с момента формализации потребностей заказчика, формирует определенную ценность продукции - и, соответственно, может являться одним из мероприятий инновационной деятельности промышленного предприятия [1].

Менеджер после подписания заказчиком объемов производства будущей продукции либо сам оформляет заказ на изготовление с указанием всех видов работ, материалов и оборудования, либо передает его на расчет технологу, сопровождая соответствующей документацией заказа с приложенными пожеланиями. Технолог оформляет документы на изготовление