ГИДРАНТ
HYDRANT

Изобретение относится к гидранту согласно ограничительной части пункта 1 формулы изобретения.
В документе АТ 412220 В раскрыт гидрант, содержащий образующий проточный канал клапанный корпус, первое в направлении потока среды запирающее устройство с шаровым уплотнительным телом и дополнительное запирающее устройство с поршневым уплотнительным телом. С выступанием в проточный канал расположен полый цилиндрический фасонный уплотнительный элемент с взаимодействующим с шаровым уплотнительным телом уплотнительным утолщением. Фасонный уплотнительный элемент позиционируется в проточном канале клапанного корпуса с помощью выступающего в него кольцевого продолжения, закрепленного с помощью фланцевого устройства между клапанным корпусом и фланцем обсадной трубы тела кольцевого уплотнения, которое внутренней поверхностью образует уплотнительную поверхность дополнительного запирающего устройства. В радиальном направлении относительно направления потока тело кольцевого уплотнения имеет пересекающее его сливное отверстие, через которое в зависимости от положения поршневого уплотнительного тела происходит опорожнение обсадной трубы.
Из документа DE 1154688 В известен клапан с двойным запирающим действием для мест забора из находящегося под давлением трубопровода. На соединенном по потоку с трубопроводом основном корпусе закреплено фланцевое уплотнительное кольцо, которое имеет в двух параллельных и перпендикулярных направлению сквозного потока плоскостях кольцевые уплотнительные седла для двух запирающих устройств. Непосредственно на фланцевое кольцевое уплотнение насажена водоразборная колонка. Выполненный из двух частей и снабженный двумя параллельными окружными уплотнительными поверхностями поршнеобразный запирающий элемент направляется в основном корпусе в радиальном направлении без возможности проворачивания и с возможностью установки с помощью проходящего через водоразборную колонку шпинделя между запирающим и открытым положениями, при этом в запирающем положении в действие приводятся оба запирающих устройства. В этом положении расположенный на запирающем элементе выступающий рычаг открывает расположенное эксцентрично относительно проточных отверстий во фланцевом кольцевом уплотнении сливное отверстие для забора воды из водоразборной колонки.
Из документа US 1604463 А известен приемный клапан для трубопровода с насаженной водоразборной колонкой, при этом приемный клапан образует простое запирание в виде тарельчатого клапана, который можно с помощью управляющих тяг устанавливать в осевом направлении относительно водоразборной колонки между запирающим и открытым положением. Управляющие тяги снабжены направляющими крыльями, с помощью которых они направляются внутри водоразборной колонки в осевом направлении. Защита от проворачивания обеспечивается за счет линейной направляющей в водоразборной колонке, по меньшей мере, для одного направляющего крыла.
Из другого документа US 5441074 А известен приемный клапан, содержащий основной корпус и насаженную на промежуточный фланец водоразборную колонку. В основном корпусе расположено окружающее поперечное сечение потока, образующее уплотнительную поверхность кольцевое уплотнение, которое с устанавливаемым с помощью управляющих штанг поршнем образует запирающее устройство для поперечного сечения потока. Дополнительно к этому в зоне промежуточного фланца расположен также окружающий проточный канал кольцевой элемент с диаметрально противоположными, направленными внутрь направляющими планками, которые во взаимодействии с направляющими крыльями поршня образуют защиту от поворачивания и линейную направляющую для поршня.
Из документа DE 19625572 А1 известен гидрант, который выполнен из цельной обсадной трубы для размещения главного клапана с приводимым в действие с помощью шпинделя телом клапана и с поплавковым шаром. Тело клапана и поплавковый шар образуют в обсадной трубе с уплотнительными поверхностями, соответственно, с установленным в углубление обсадной трубы кольцевым уплотнением первое и второе запирающие устройства для среды.
Кроме того, из документа DE 10028655 A1 известно трубное соединение для гидранта, регулируемого по высоте, согласуемого с глубиной траншеи с помощью состоящей из нескольких частей, закрепленной на теле клапана телескопической трубной системы. В теле клапана расположен с возможностью перестановки приводимый в действие с помощью установочного шпинделя клапанный поршень, который вместе с расположенным в корпусе клапана кольцевым уплотнением образует запирающее устройство для среды, и при этом установочный шпиндель выполнен из нескольких частей, и соединенная с клапанным поршнем часть шпинделя защищена от поворачивания в трубной системе.
Задачей изобретения является создание гидранта, содержащего клапанный корпус, который выполнен одинаково как для простого, так и многократного запирающего устройства, и обеспечивает упрощенное выполнение монтажа, а также замену изнашиваемых частей.
Эта задача изобретения решается с помощью признаков пункта 1 формулы изобретения. При этом неожиданным преимуществом является то, что за счет разделения клапанного корпуса на основной корпус и насадочный корпус с расположенным между ними фланцевым кольцевым уплотнением и заданного с помощью средств позиционирования, исключающего ошибки соотношения положения компонентов, обеспечивается безошибочный и упрощенный первичный монтаж и последующие действия при замене изнашиваемых частей.
Возможно также выполнение в соответствии с пунктом 2 формулы изобретения, поскольку за счет этого обеспечивается надежное запирание также при неисправности в одном запирающем устройстве.
Согласно указанным в пунктах 3 и 4 формулы изобретения модификациям обеспечивается создание компактного блока клапанного корпуса.
Предпочтительным является также выполнение в соответствии с пунктом 5 формулы изобретения, за счет чего достигается благоприятное для прохождения потока и надежное расположение предусмотренного для двойного запирания уплотнительного элемента, который можно легко заменять по мере износа, а также можно отказаться от дорогостоящего способа склеивания, который часто применяется.
Согласно предпочтительным вариантам выполнения по пунктам 6-10 формулы изобретения создан конструктивный элемент, объединяющий существенные функции уплотнения корпуса, а также запирающего устройства, с преимуществом экономии нескольких различных конструктивных элементов для этих функций.
Однако в другом варианте выполнения можно согласовывать наружный диаметр кольцевого продолжения фланцевого кольцевого уплотнения с диаметром основного корпуса и тем самым обеспечивать центрирование фланцевого кольцевого уплотнения в основном корпусе, и за счет этого исключать эксцентриситет между уплотнительной поверхностью кольцевого продолжения и клапанным поршнем.
Представленный в пункте 12 формулы изобретения предпочтительный вариант выполнения обеспечивает возможность самостоятельного запирания в первом запирающем устройстве, которое эффективно исключает нежелательное вытекание среды, например, при повреждении гидранта.
Представленный в пункте 13 формулы изобретения предпочтительный вариант выполнения обеспечивает надежное дополнительное запирающее устройство для гидранта.
Представленные в пунктах 14-16 формулы изобретения предпочтительные модификации обеспечивают простое в изготовлении направляющее устройство и эффективное линейное перемещение клапанного поршня при упрощенном монтаже гидранта.
Представленная в пункте 17 формулы изобретения модификация обеспечивает особенно стойкое к износу выполнение клапанного поршня при одновременном высоком уплотняющем эффекте.
За счет представленного в пункте 18 формулы изобретения варианта выполнения обеспечивается устойчивое направление клапанного поршня и одновременно функция опорожнения гидранта после закрывания запирающего устройства, соответственно, запирающих устройств без дополнительных мер.
Другой предпочтительный вариант выполнения представлен в пункте 19 формулы изобретения, за счет которого упрощается подгонка исполнительного устройства, в частности, к часто необходимым различным длинам колонн гидранта.
Наконец, предпочтительными являются также варианты выполнения по пунктам 20 и 21 формулы изобретения, с помощью которых обеспечивается упрощение необходимого в соответствии с местными условиями выравнивания положения головки гидранта.
Ниже приводится подробное описание изобретения на основе примеров выполнения со ссылками на прилагаемые чертежи, на которых изображено:
Фиг.1 - частичный разрез гидранта согласно изобретению с состоящим из двух частей клапанным корпусом;
Фиг.2 - разрез клапанного корпуса, состоящего из основного корпуса и насадочного корпуса с обоими конечными положениями запирающих элементов, в увеличенном масштабе;
Фиг.3 - клапанный корпус с устройством позиционирования элементов корпуса;
Фиг.4 - разрез по линии IV-IV на Фиг.6 другого варианта выполнения клапанного корпуса гидранта согласно изобретению;
Фиг.5 - разрез по линии V-V на Фиг.6 клапанного корпуса;
Фиг.6 - клапанный корпус, вид сверху.
В качестве введения следует отметить, что в различных вариантах выполнения одинаковые части обозначены одинаковыми позициями, соответственно, одинаковыми обозначениями конструктивных элементов, при этом содержащиеся во всем описании раскрытия можно переносить по смыслу на одинаковые части с одинаковыми позициями, соответственно, с одинаковыми обозначениями конструктивных элементов. Выбранные в описании указания положения, как, например, вверху, внизу, сбоку и т.д., также относятся к непосредственно описываемым и изображенным чертежам и подлежат переносу по смыслу на новое положение при изменении положения.
На Фиг.1-3 показан гидрант 1, например, с двойным запиранием, насаженный с вертикальной ориентацией на фланцевую трубу 2 для подачи среды 3, в частности воды, из неизображенного снабжающего трубопровода. Гидрант 1 содержит связанный по потоку с фланцевой трубой 2 клапанный корпус 4, который в направлении потока среды, по стрелке 5, разделен в проходящей перпендикулярно направлению потока плоскости и образует основной корпус 6 и насадочный корпус 7, с которым соединена по потоку колонна 8 гидранта, на которую в свою очередь насажена головка 9 гидранта, по меньшей мере, с одной выпускной арматурой 10.
Колонна 8 гидранта предпочтительно снабжена резьбовой насадкой 11 с наружной резьбой 12 и непосредственно ввинчена во внутреннюю резьбу 13 насадочного корпуса 7.
В основном корпусе 6 расположено первое запорное устройство 14, содержащее первое запирающее устройство 15 с выполненным в виде поплавкового шара 16 запорным элементом 17 и дополнительное запирающее устройство 18 с выполненным в виде клапанного поршня 19 запорным элементом 20.
Запорное устройство 14 устанавливается с помощью исполнительного механизма 21. Для этого на головке 9 гидранта расположен с возможностью поворота колпак 22, который соединен с проходящим в колонну 8 гидранта установочным шпинделем 23, который имеет наружную резьбу 24.
Клапанный корпус 19 соединен с выступающей в направлении установочного шпинделя 23 штанговой трубой 25, которая снабжена шпиндельной гайкой 26, которая находится в зацеплении с резьбой установочного шпинделя 23.
За счет действующего в осевом направлении направляющего устройства 27 между запорным элементом 20, в частности, клапанным поршнем 19 и насадочным корпусом 7, или штанговой трубой 25 и насадочным корпусом 7, обеспечивается осевая перестановка поршня, в соответствии с двойной стрелкой 28, в направлении продольной средней оси 29 и тем самым запирание или открывание проточного поперечного сечения 30 в зоне запорного устройства 14 в процессе вращения установочного шпинделя 23. Это направляющее устройство 27 содержит соединенный с клапанным корпусом 19 или штанговой трубой 25, выступающий в радиальном направлении направляющий рычаг 31, который входит в линейную, проходящую параллельно продольной средней оси 29 направляющую 32, которая образована проходящими параллельно друг другу ребрами 33 на внутренней поверхности 34 насадочного корпуса 7, и за счет этого преобразует поворотное движение колпака 22 и резьбового сцепления между установочным шпинделем 23 и шпиндельной гайкой 26 в линейное движение, в соответствии с двойной стрелкой 28, запорного устройства 20.
На Фиг.2 показан детально клапанный корпус 4, образованный из основного корпуса 6 и насадочного корпуса 7 с зажатым между ними фланцевым кольцевым уплотнением 35. Из Фиг.2 следуют оба положения запорных элементов 17, 20 для закрытого и открытого прохода для среды.
В основном корпусе 6 расположен взаимодействующий с запорными элементами 17, 20, окружающий проточное поперечное сечение 30 кольцеобразный фасонный уплотнительный элемент 36 с уплотнительным утолщением 37, которое обращенной к поплавковому шару 16 внутренней поверхностью 38 образует уплотнительную поверхность 39. Фасонный уплотнительный элемент 36 расположен на гильзообразном кольцевом продолжении 40 фланцевого кольцевого уплотнения 35, при этом кольцевое продолжение 40 окружено кожухом 41 фасонного уплотнительного элемента 36 и зафиксировано между наружной поверхностью 42 кольцевого продолжения 40 и внутренней поверхностью 43 основного корпуса 6 за счет прессовой посадки.
Фланцевое кольцевое уплотнение 35 с фланцевым устройством 44, состоящим из параллельных фланцевых колец 45, зажато между фланцами 46 основного корпуса 6 и насадочного корпуса 7 с помощью соединительных средств 47, например болтов. При этом соединенное с фланцевым устройством 44 фланцевого кольцевого уплотнения 35 в виде единого целого кольцевое продолжение 40 с окружающим его фасонным уплотнительным элементом 36 выступает в направлении поплавкового шара 16 в основной корпус 6.
В основном корпусе 6 установлен с возможностью перемещения в направлении потока среды 3 поплавковый шар 16, который выполнен в виде плавающего тела с меньшей относительно среды 3 плотностью и за счет этого прижимается средой 3 для уплотнения проточного поперечного сечения 30 к уплотнительной поверхности 39 фасонного уплотнительного элемента 36, соответственно, уплотнительного утолщения 37.
Выполнение фасонного уплотнительного элемента 36 предусматривает трубообразный кожух 41, который окружает кольцевое продолжение 40 и с которым соединено в виде единого целого уплотнительное утолщение 37, которое выступает за кольцевое продолжение 40 против направления потока среды 3, при этом уплотнительная поверхность 39 выполнена в форме полусферы. Диаметр 48 поплавкового шара 16 примерно соответствует внутреннему диаметру 49 основного корпуса 6 в зоне соединения с насадочным корпусом 7.
Кроме того, на кожухе 41 фасонного уплотнительного элемента 36 приформована в виде единого целого выступающая из кожуха 41 в радиальном направлении кольцевая уплотнительная манжета 50, которая служит в качестве уплотнения между фланцем 46 основного корпуса 6 и фланцевым устройством 44 фланцевого кольцевого уплотнения 35.
На Фиг.2 показано дополнительное к запирающему устройству 15 с поплавковым шаром 16 запирающее устройство 18 с клапанным поршнем 19 в обоих положениях, при этом цилиндрическая внутренняя поверхность 51 фланцевого кольцевого уплотнения 35 образует уплотнительную поверхность 52 для клапанного поршня 19 в запирающем положении клапанного поршня 19. При этом клапанный поршень 19 находится, ограниченный путем перестановки установочного шпинделя, в верхнем концевом положении, в котором клапанная тарелка 53 закрывает проход для среды 3 из основного корпуса 6 в насадочный корпус 7 и, тем самым, в колонну 8 гидранта. Клапанная тарелка 53 со стороны периметра, обращенного к внутренней поверхности 51 кольцевого продолжения 40, снабжена слоем 54 из постоянно упругого материала, в частности эластомера.
Кроме того, на клапанной тарелке 53 расположены, по меньшей мере, два диаметрально противоположных, проходящих примерно параллельно продольной средней оси 29 направляющих и уплотнительных крыла 55, которые также снабжены слоем 54 и которые в зоне перестановки клапанного поршня 19 вместе с внутренней поверхностью 51 кольцевого продолжения 40 образуют направляющую для клапанного поршня 19.
Одновременно, по меньшей мере, одно из направляющих и уплотнительных крыльев 55 со слоем 54 в открытом положении клапанного поршня 19 образует уплотнение для пересекающего в радиальном направлении фланцевое кольцевое уплотнение 35 в зоне фланцевого устройства 44 сливного отверстия 56 с подключенным к нему сливным трубопроводом. В запирающем положении клапанного поршня 19 сливное отверстие 56 соединено по потоку через проходящее, совпадая с ним, пересекающее направляющее и уплотнительное крыло 55 соединительное отверстие 57 с насадочным корпусом 7 и, тем самым, с колонной 8 гидранта, и через это соединение осуществляется слив гидранта 1 во всей его лежащей над запорным устройством 14 зоне с целью защиты от мороза.
Открывание запирающего устройства 15 с поплавковым шаром 16 происходит одновременно с открыванием запирающего устройства 18 с клапанным поршнем 19. При этом поплавковый шар 16 перемещается с помощью обращенной к нему полусферической исполнительной поверхностью 58 клапанной тарелки 53 в открытое положение против направления потока среды 3. При закрывании запирающего устройства 18 за счет подъема поплавкового шара 16 протекающей средой 3 вызывается автоматическое закрывание.
Для обеспечения коаксиального положения поплавкового шара 16 в зоне выпуклого расширения 59 основного корпуса 6, которое служит для образования кольцеобразно охватывающего поплавковый шар 16 в положении открывания проточного канала 60, в основном корпусе 6 предусмотрены направляющие ребра 61, при этом они ограничивают соответствующее диаметру поплавкового шара 16 поперечное сечение и, тем самым, эффективно препятствуют боковому отклонению.
На Фиг.2 показано также указанное выше направляющее устройство 27 клапанного поршня 19, которое состоит из расположенного на одном из направляющих и уплотнительных крыльев 55, радиально выступающего направляющего рычага 31 и образованной ребрами 33 насадочного корпуса 7 направляющей 32. Ребра 33 имеют различную длину 62, за счет чего обеспечивается центрирование клапанного поршня при монтаже.
Вместо показанного и описанного направляющего устройства 27 можно в другом варианте выполнения, естественно, снабдить штанговую трубу 25 направляющим рычагом 31, как это показано пунктирными линиями.
На Фиг.3 показано упрощающее монтаж и предотвращающее ошибки при монтаже соотношение положений между основным корпусом 6, насадочным корпусом 7 и расположенным между ними фланцевым кольцевым уплотнением 35. Поскольку для уплотнения сливного отверстия 56 с помощью одного из направляющих и уплотнительных крыльев положение последнего должно быть точно согласовано с положением сливного отверстия 56 фланцевого кольцевого уплотнения 35, а с другой стороны, положение направляющего и уплотнительного крыла задается положением направляющей для направляющего рычага в насадочном корпусе 7, то, например, на фланцах 46 основного корпуса 6 и насадочного корпуса 7 предусмотрены средства 63 позиционирования, например позиционирующие выступы, которые позиционируют их относительно друг друга и относительно фланцевого кольцевого уплотнения 35 в заданном положении, например, за счет того, что пересекаемый сливным отверстием 56 выступ 64 на фланцевом устройстве 44 фланцевого кольцевого уплотнения 35 позиционируется между средствами 63 позиционирования, за счет чего обеспечивается правильная по положению сборка компонентов.
Как еще показано, в частности, на Фиг.1, основной корпус 6 для соединения с фланцевой трубой 2 снабжен согласно предпочтительному варианту выполнения свободным фланцем 65, т.е. его можно поворачивать относительно основного корпуса 6 и можно, независимо от положения неподвижного фланца 66 на фланцевой трубе 2, позиционировать клапанный корпус 4 с колонной 8 гидранта и головкой гидранта в правильном положении. Для этого свободный фланец 65 предпочтительно выполнен из двух полуколец, которые в ступенчатой зоне перекрытия соединены с помощью соединительных средств. Для осевого удерживания свободного фланца 65 в заданном монтажном положении его располагают между уплотнительным фланцем 67 основного корпуса 6 и позиционирующим фланцем 68, который предпочтительно образован точечно или кольцеобразно выступающим за клапанный корпус 4 продолжением.
Для пояснения других предпочтительных технических мер следует еще отметить, что внутренний диаметр 69 уплотнительного утолщения 37 немного больше внутреннего диаметра 70 кольцевого продолжения 40, а также больше наружного диаметра 71 клапанного поршня 19, а тот при несжатом слое 54 немного больше внутреннего диаметра кольцевого продолжения 40.
На Фиг.4-6 показан другой вариант выполнения клапанного корпуса 4 с запорным устройством 14 неизображенного гидранта 1 с простым запиранием, при этом показанные и описанные применительно к предыдущим чертежам части и компоненты обозначены одинаковыми позициями.
Клапанный корпус 4 состоит из основного корпуса 6 и насадочного корпуса 7, между которыми во фланцевом устройстве 44 между фланцами 46 зажато фланцевое кольцевое уплотнение 35.
В этом варианте выполнения запорное устройство 14 состоит из клапанного поршня 19 с двумя диаметрально противоположно расположенными направляющими и уплотнительными крыльями 55 и предпочтительно является покрытым со всех сторон эластомерным материалом, отлитым из металла телом, через которое проходит в радиальном отверстии 72 управляющая штанга 73, на которой оно установлено с возможностью поворота и без возможности сдвига в радиальном направлении. Между клапанным поршнем 19 и управляющей штангой 73 предусмотрено образованное, например, кольцами с круглым поперечным сечением уплотнительное устройство 75.
Управляющая штанга 73 имеет в выступающей в основной корпус 6 концевой зоне 76 на определяющей путь перемещения клапанного поршня 19 длине 77 наружную резьбу 78, которая находится в резьбовом зацеплении со шпиндельной гайкой 79, которая зафиксирована в опорной перегородке 80, которая выступает из стенки 81 корпуса основного корпуса 6 в направлении продольной средней оси 29. Таким образом, снабженная наружной резьбой 78 концевая зона 76 образует установочный шпиндель 23 для перестановки клапанного поршня 19 и соединена без возможности проворачивания со штанговой трубой 25 исполнительного механизма 21.
На клапанном поршне 19 предусмотрен приформованный и выступающий в радиальном направлении направляющий рычаг 31, который предотвращает проворачивание клапанного поршня 19 в направляющей 32, которая образуется выступающими из внутренней поверхности насадочного корпуса 7 ребрами 33.
На клапанном поршне 19 образована цилиндрическая уплотнительная поверхность 82, которая вместе с цилиндрической внутренней поверхностью 83 кольцевого продолжения 28 фланцевого кольцевого уплотнения 35 вызывает запирание потока среды 3, как только клапанный поршень 19 переставляется в запирающее положение, в котором поверхности перекрываются.
При простом выполнении запирания гидранта 1 вместо фасонного уплотнительного элемента с уплотнительной манжетой предусмотрен один уплотнительный элемент, например кольцо круглого сечения, плоское кольцевое уплотнение, покрытие и т.д., во фланцевом устройстве 44 для уплотнения.
В показанном примере выполнения клапанный поршень 19 находится в положении, обеспечивающем свободное прохождение потока. При этом пересекающее фланцевое кольцевое уплотнение 35 в радиальном направлении сливное отверстие 56 закрыто одним из направляющих и уплотнительных крыльев 55, и тем самым предотвращается выход среды 3 из сливного отверстия 56.
В противоположность этому в запирающем положении клапанного поршня 19 уплотнительная поверхность 82 клапанного поршня 19 расположена в направлении потока среды 3 перед сливным отверстием 56 и прижимается к внутренней поверхности 83 фланцевого кольцевого уплотнения 35. В этом положении клапанного поршня 19 сливное отверстие 56 соединено с возможностью прохождения потока с больше не находящимся под давлением насадочным корпусом 7, соответственно, с колонной 8 гидранта и головкой гидранта, за счет чего обеспечивается автоматический слив из этих зон.
Следует еще отметить, что фланцевое устройство 44 с фланцами 45, 46 и фланцевым кольцевым уплотнением 35 выполнено герметичным с помощью различных известных из уровня техники средств, например плоских кольцевых уплотнений, колец с круглым сечением, покрытий и т.д.
Для порядка следует в конце отметить, что для лучшего понимания конструкции гидранта он, соответственно, его составляющие части изображены частично не в масштабе и/или в увеличенном виде, и/или уменьшенном виде.
Положенная в основу самостоятельных изобретательских решений задача следует из описания.
Предмет самостоятельных изобретательских решений могут образовывать, прежде всего, показанные на Фиг.1-6 варианты выполнения. Соответствующие им задачи и решения согласно изобретению следуют из подробного описания этих чертежей.
Перечень позиций
1 - Гидрант
2 - Фланцевая труба
3 - Среда
4 - Клапанный корпус
5 - Стрелка
6 - Основной корпус
7 - Насадочный корпус
8 - Колонна гидранта
9 - Головка гидранта
10 - Выпускная арматура
11 - Резьбовой выступ
12 - Наружная резьба
13 - Внутренняя резьба
14 - Запорное устройство
15 - Запирающее устройство
16 - Поплавковый шар
17 - Запорный элемент
18 - Запирающее устройство
19 - Клапанный поршень
20 - Запорный элемент
21 - Исполнительный механизм
22 - Колпак
23 - Установочный шпиндель
24 - Наружная резьба
25 - Штанговая труба
26 - Шпиндельная гайка
27 - Направляющая система
28 - Двойная стрелка
29 - Продольная средняя ось
30 - Проточное поперечное сечение
31 - Направляющий рычаг
32 - Направляющая
33 - Ребро
34 - Поверхность
35 - Фланцевое кольцевое уплотнение
36 - Фасонный уплотнительный элемент
37 - Уплотнительное утолщение
38 - Поверхность
39 - Уплотнительная поверхность
40 - Кольцевое продолжение
41 - Кожух
42 - Поверхность
43 - Поверхность
44 - Фланцевое устройство
45 - Фланцевое кольцо
46 - Фланец
47 - Соединительное средство
48 - Диаметр
49 - Внутренний диаметр
50 - Уплотнительная манжета
51 - Поверхность
52 - Уплотнительная поверхность
53 - Клапанная тарелка
54 - Слой
55 - Направляющее и уплотнительное крыло
56 - Сливное отверстие
57 - Соединительное отверстие
58 - Управляющая поверхность
59 - Расширение
60 - Проточный канал
61 - Направляющее ребро
62 - Длина
63 - Позиционирующее средство
64 - Выступ
65 - Свободный фланец
66 - Неподвижный фланец
67 - Уплотнительный фланец
68 - Позиционирующий фланец
69 - Внутренний диаметр
70 - Внутренний диаметр
71 - Наружный диаметр
72 - Отверстие
73 - Штанга
74 - Кольцо круглого сечения
75 - Уплотнительное устройство
76 - Концевая зона
77 - Длина
78 - Наружная резьба
79 - Шпиндельная гайка
80 - Опорная перегородка
81 - Стенка корпуса
82 - Уплотнительная поверхность
83 - Внутренняя поверхность