Установка для смазки под давлением

ч
FOlMl/04 Установка для смазки под давлением Предполагаемая полезная модель относится к машиностроению, а именно, к устройствам для нагнетания смазки под давлением, в частности, в нефтегазопромысловую запорную арматуру и может использоваться на предприятиях, специализирующихся на ремонте и обслуживании нефтегазопромысловой запорной арматуры. Особенностью ремонта и обслуживания запорной арматуры является то, что она, как правило, установлена на трубопроводах или входит в состав устьевого оборудования скважин, располагающихся в труднодоступных местах,-находится под высоким давлением и часто обслуживается при отрицательных температурах окружающей среды, а для её смазки и заполнения используются специальные пасты и смазки, имеющие повышенную вязкость, например, «Арматол-239, содержащий к тому же порошковый графит. Кроме этого, для смазки или заполнения арматуры требуется большое количество смазки, например, при одном цикле V полнения шиберной задвижки Ду 100мм, а  кг/см2 требуется примерно 1 кг. смазки. Известны установки для смазки под давлением, выпускаемые заводом ГАРО г. В. Новгород - это передвижной электрический нагнетатель консистентных смазок С 321 и передвижной пневматический нагнетатель консистентных смазок С 322, содержащие ёмкости для смазки плунжерные насосы и рукава с наконечником (см. прилагаемый проспект завода «ГАРО г. В.Новгород пп.6.4 и 6.5) Главным недостатком этих нагнетателей является то, что они не рассчитаны на смазки с повышенной вязкостью, содержащие графит, а также не имеют элементов контроля за количеством нагнетаемой смазки и её давлением в момент подачи. Известен нагнетатель смазки, выпускаемый комбинатом «Электрохимприбор г. Лесной Свердловской области, предназначенный для ручной подачи под давлением консистентной смазки и уплотнительной пасты в шаровые краны магистральных газопроводов, содержащий ручной гидравлический насос и цилиндр для подачи смазки (см прилагаемый проспект комбината «Электрохимприбор). Недостатком этого нагнетателя является то, что он имеет малую вместимость рабочего цилиндра и низкую производительность из-за ручного привода. Известен пневмоприводной нагнетатель по патенту РФ №2049930 М.КлЗ F 04 В 9/08 от 9.12.91г., содержащий расположенный в корпусе. имеющем входное и выходное отверстия для сжатого и отработанного газа, соответственно, приводной цилиндр, два аксиально соединённых друг с другом норшня различного диаметра, установленных в приводном цилиндре с образованием малой и большой поршневых камер и межпоршневой камеры, пневмораспределитель с толкателем и затворами, насосный цилиндр с установленным в нем плунжером, связанным с поршнями, и клапаны для обеспечения нагнетания плунжером, перекачиваемой среды, причём насосный цилиндр, поршневые и межпоршневая камера разнесены вдоль оси поршней и плунжера, при этом нагнетатель снабжен заборной емкостью, соединённой с корпусом, а плунжер установлен со стороны поршня большого диаметра, кроме этого, заборная емкость и насосный цилиндр расположены над приводным цилиндром. Недостатками этого нагнетателя являются, во - первых, то, что он также не рассчитан на смазки с повышенной вязкостью, а во - вторых, он предназначен для перекачивания смазок, а не для подачи её под большим давлением в смазываемые узлы. Известен пневмошприц для смазки оборудования, выбранный в качестве прототипа (см.прилагаемый информационный лист №90-Н1Т-190-083 Челябинского ЦНТИза 1990г.). Пневмошприц включает приводную систему (пневмосеть), корпус, подаюш,ий смазку спаренный цилиндр, состояш;ий из связанных между соv бой поршневого и плунжерного цилиндров, прессующий смазку цилиндр, подающий смазку наконечник, кран, соединительные рукава и клапаны. Этот пневмошприц предназначен для нагнетания смазки типа Солидол и ЦИАТИМ-201 в различные узлы машин. Недостатками этого устройства при использовании его для ремонта и обслуживания нефтегазопромысловой запорной арматуры являются: -использование в качестве приводной системы пневмосети, которая не позволяет создавать высокое давление в цилиндрах, требует использования воздушного компрессора и является источником повышенной опасности; -отсутствие мобильности; -небольшая вместимость прессующего и подающего цилиндров; -отсутствие элементов контроля за количеством нагнетаемой смазки и её давлением в момент подачи; -отсутствие элементов для подачи смазки под большим давлением на удалённые от устройства смазываемые узлы; -отсутствие элементов для подогрева смазки в подающем цилиндре, что крайне необходимо при отрицательных температурах окружающей среды. Целью заявляемого технического решения является улучшение эксплуатационных характеристик путём придания установке мобильности и автономности, обеспечения работоспособности установки при использовании смазки с повышенной вязкостью, в том числе, при низких температурах окружающей среды, повышения безопасности и удобства при работе на установке. Поставленная цель достигается тем, что:
-установка для смазки под давлением, включаюш;ая приводную систему, корпус, подаюпдий смазку спаренный цилиндр, состояш;ий из связанных между собой поршневого и плунжерного цилиндров, прессующий смазку цилиндр, подающий смазку наконечник, кран, соединительные рукава и клапаны смонтирована на самоходном шасси и имеет гидроприводную систему;
-прессующий смазку цилиндр выполнен также спаренным, как и подающий;
-полости поршневых цилиндров связаны с гидроприводной системой посредством многопозиционных гидрораспределителей, одна из позиций которых позволяет перемещать плунжер прессующего цилиндра принудительно;
-подающий и прессующий смазку плунжерные цилиндры снабжены стержневыми указателями положения, связанные с плунжерами посредством подвижного в поперечном направлении соединения, а полости рабочего хода поршневых цилиндров соединены с манометрами с возможностью их визуального контроля;
3.
-подающий смазку наконечник от прессующего цилиндра выполнен в виде консольной трубы, связанной с одной стороной с цилиндром посредством осевого поворотного гидроперехода, а со второй - с гибким трубопроводом с возможностью подстыковки его к запорной арматуре;
-подающий смазку плунжерный цилиндр имеет оболочку, образующую с наружной поверхностью цилиндра полость с возможностью подачи в неё теплоносителя.
Заявленная модель поясняется чертежами, где на Фиг 1 показан общий вид установки, на фиг2.. .9 её элементы, а на фиг. 10 общая схема установки.
Установка для смазки под давлением содержит корпус 1 в виде рамы с подставками и с площадкой обслуживания, на которой установлены подающий смазку цилиндр 2,прессующий смазку цилиндр 3, подающий смазку наконечник 4, краны 5, 6, 7, соединительные рукава 8, предохранительный клапан 9.
Установка смонтирована на самоходном шасси повышенной проходимости 10, например, на колёсном тракторе К-701, который имеет гидроприводную систему 11.
Подающий смазку цилиндр 2 и прессующий смазку цилиндр 3 выполнены спаренными и состоят из связанных между собой поршневых цилиндров 12 и 13 и плунжерных цилиндров 14 и15, имеющих плун  ,жеры 16 и 17, причём подающий цилиндр имеет понижающий коэффициент, например, ,4, а прессующий цилиндр имеет повышающий коэффициент, например, , где К- отношение площади плунжера к площади поршня. Поршневые цилиндры имеют две полости, а именно: поршневые рабочие полости «М и штоковые полости обратного хода «Н, которые связаны с гидроприводной системой 11 посредством трубопроводов 18 и четырёхпозиционных гидрораспределителей 19 и 20, установленных в кабине трактора. На фиг. 10 показана схема гидрораспределителей 19 и 20. Назначение позиций следующее: -позиция «I - подача давления в штоковые полости «Н поршневых цилиндров; -позиция «II - все полости заперты «нейтраль ; -позиция «III -подача давления в поршневые рабочие полости  -позиция «IV -соединение полостей «М и «Н между собой и с баком гидроприводной системы. Нозиция «IV позволяет перемещать плунжер 17 прессующего цилиндра 15 принудительно, т.е. при подаче в плунжерный цилиндр давления плунжер 17 будет перемещаться (утапливаться). Подающий 14 и прессующий 15 смазку цилиндры снабжены стержневыми указателями 21 и 22 положения плунжеров 16 и 1.7. Они позволяют определять объём подаваемой смазки и контролировать процесс смазки.
Стержневые указатели 21 и 22 связаны с плунжерами 16 и 17 посредством подвижных в поперечном направлении соединений 23 и 24.
Подвижное соединение исключает заклинивание указателей в направ ляющих 25 и 26.
Поршневые рабочие полости «М цилиндров 12 и 13 соединены с
манометрами 27 и 28, которые находятся в зоне их визуального контроля оператором.
Манометры 27 и 28 имеют градуировку с учётом понижающего коэффициента для подающего смазку плунжерного цилиндра 14 и повышающего коэффициента для прессующего смазку цилиндра 15. Это позволяет определять фактическое значение давления в плунжерных цилиндрах.
Подающий смазку наконечник 4 выполнен в виде консольной трубы 29, например, длиной 4м., связанной с одной стороны с прессующим цилиндром 3 посредством осевого поворотного гидроперехода 30, а с второй стороны - с гибким трубопроводом 31, например, длиной 2м., с возможностью его подстыковки к запорной арматуре 32. Плунжерный цилиндр 2, подающий смазку имеет оболочку 33, образующую с наружной поверхностью полость с возможностью подачи в s ч неё теплоносителя, например, пара от передвижной паровой установки. Это позволяет подогревать смазку в холодное время, что крине необходимо для нормальной работы установки, так как смазка при понижении температуры густеет, что не допустимо. Установка для смазки под давлением работает следующим образом. Первоначально установка приводится в исходное положение, а именно: -плунжер 17 выдвинут до упора; -плунжер 16 утоплен до упора; -краны 5, 6,7 закрыты; -гидрораспределители 19 и 20 находятся в позиции «II (нейтраль). На базе обслуживания установки производится загрузка смазки в цилиндр 14 с помощью специального приспособления через торцевой люк 34 ,например, в объёме 75 литров. Затем люк 34 закрывается, открывается кран 7, устанавливается гидрораспределитель 19 в пози цию «III и подаётся гидродавление в полость «М цилиндра 12. Плунжер 16 выдвигается и производится удаление оставшегося воздуха из цилиндра 14 через кран 7. После удаления воздуха кран 7 закрывается. Следз ощая операция - это подача смазки в прессующий цилиндр 13 , для чего открывается кран 5, гидрораспределитель 20 устанавливается в позицию «IV, гидрораспределитель 19 устанавливается в позицию «III и подаётся гидродавление в полость «М подающего смазку цилиндра 2. В результате этого смазка подаётся из цилиндра 14 в цилиндр 13, при этом по мере наполнения цилиндра 13 смазкой плунжер 17 утапливается. По окончании загрузки оба гидрораспределителя устанавливаются в положение «П (нейтраль) и установка готова к работе. Установка выезжает на трассу или к устьям скважин , где требуется смазка запорной арматуры. Для подстыковки к запорной арматуре 32 подающий смазку наконечник 4 переводится из походного положения в рабочее его разворотом и затем гибкий трубопровод 31 присоединяется к запорной арматуре. Для заполнения смазкой запорной арматуры гидрораспределитель 20 устанавливается в позицию «III , открывается кран 6 и,в результате этого ,смазка из прессующего цилиндра 3 ,например, под давлением ЗОМПа через кран 6, гидропереход 30 , трубу 29 и гибкий трубопровод 31 подаётся в запорную арматуру. По манометру 28 и указателю 22 производится визуальный контроль за процессом заполнения. По окончании заполнения кран 6 закрывается. После расходования смазки , находящейся в цилиндре 15, производится её загрузка из цилиндра 14. Контроль за процессом загрузки
смазки производится по манометру 27 и указателю 21. Таким образом , предлагаемое техническое решение позволит придать установке мобильность и автономность, улучшить её эксплуатационные характеристики ,обеспечить работоспособность установки при использовании смазки с повышенной вязкостью, в том числе, при низких температурах окружаюш;ей среды, а также повысить безопасность и удобство при работе на установке.