ГАЗОЖИДКОСТНЫЙ ГЕНЕРАТОР ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ПОЛИМЕРНОГО ПЕНОПЛАСТА

Полезная модель относится к области строительства, в частности к установкам для производства теплоизолирующего пенопласта "Пеноизол".
Известен "Газожидкостный генератор" по описанию изобретения к патенту РФ №2036706, класс МПК 6 B 01 F 3/04, опубликовано в Бюл. №16, 09.06.1995 г. (1).
Данное устройство предназначено для получения различных материалов, в том числе и пенопласта "Пеноизол".
Вместе с тем, это устройство обладает рядом недостатков, заключающихся в сложной и достаточно громоздкой конструкции, а также и нестабильностью в работе, обусловленной несовершенной конструкцией устройства.
Известна также "Газожидкостная установка ГЖУ-Н1", предназначенная для производства пенопласта, разработанная авторами вышеназванного изобретения по патенту РФ №2036706, и описанная в "Технологическом регламенте производства пенопласта "Пеноизол" ГЖУ-Н1.000 ТР, на стр.7-10, М., 1999 г., утвержденный генеральным директором ЗАО "Научно-технический центр МЕТТЕМ" Л.А.Соболевым, копия на 15 листах прилагается к материалам заявки, приложение №1 (2).
Данная "Газожидкостная установка ГЖУ-Н1" содержит две емкости: одна емкость с рабочим водным раствором пенообразователя и отвердителя, а вторая емкость - с жидкой полимерной смолой.
Первая емкость снабжена магистралью подачи рабочего раствора через регулирующий кран, электронасос, датчик давления, фильтр и дроссель с возможностью подачи рабочего раствора под заданным давлением в пеногенератор, соединенный, в свою очередь, со смесителем рабочих компонентов и, который снабжен пеноформирующим отводным рукавом.
Вторая емкость снабжена магистралью подачи жидкой полимерной смолы, которая под заданным давлением через регулирующий кран,
электронасос, фильтр и дроссель подает полимерную смолу в смеситель рабочих компонентов.
Данная установка содержит также, подсоединенную к источнику сжатого воздуха, магистраль подачи его в пеногенератор. А из смесителя рабочих компонентов полученная пенная масса направляется через пеноформирующий рукав в заданное место заливки (укладки) этой массы.
Данная установка имеет ряд существенных недостатков, а именно:
1. установка имеет большую массу свыше 48 кг, которая смонтирована на едином сварном корпусе, на котором установлены два электронасоса, два датчика давления, два фильтра, два регулирующих крана, три дросселя и пеногенератор. Например, при заливке в стенах домов полостей пенопластовым пеноизолом, необходимо постоянно перемещать тяжелую установку с места на место по объекту;
2. конструкция устройства не гарантирует стабильное поступление в пеногенератор пенообразующего раствора и в смеситель рабочих компонентов полимерной смолы, так как нередко засоряются фильтры и нерегулируемые дроссели;
3
3. технологический регламент данной установки предусматривает промывку пеноформирующего отводного рукава через каждый час работы горячей водой в течение 10 минут, то-есть, производительность установки теоретически снижается на 16%. При этом, на каждые 20 м произведенного пенопласта образуется 40 литров стоков, которые представляют потенциальную опасность для экологии;
4. на магистрали подачи сжатого воздуха не установлены ни датчик давления ни обратный клапан, что создает нестабильную работу устройства;
5. в данной установке датчики давления в магистралях подачи пенообразующего раствора и полимерной смолы установлены между электронасосами и фильтрами, что может показывать искаженную картину тех-процесса; например, фильтр или дроссель могут быть засоренными, а давление на датчике давления якобы соответствует заданному значению, но при этом может существенно сократиться количество пенной массы, произведенной в пеногенераторе и смесителе рабочих компонентов;
2
6. при заливке, например, полостей в высоких стенах (до 4-5 метров высотой) приходится поднимать на высоту стен пеноформирующий отводной рукав, а это приводит к понижению давления в отводном рукаве на 0,3-0,4 кг/см, а поток (производство) пеноизола снизится до 80% от нормального, что приводит к снижению производительности агрегата.
Целью при разработке предлагаемой полезной модели является создание газожидкостного пеногенератора для производства полимерного пенопласта "Пеноизол", у которого отсутствуют недостатки вышеописанного аналога.
Указанная цель и технический результат реализуются следующим образом.
Предлагаемое устройство как и аналог имеет емкость с рабочим водным раствором пенообразователя и отвердителя, снабженную магистралью его подачи в пеногенератор и далее в смеситель рабочих компонентов. Имеет также пневмокомпрессор с магистралью подачи сжатого воздуха в пеногенератор.
Также имеется емкость с жидкой полимерной смолой, снабженная магистралью подачи смолы в смеситель рабочих компонентов.
Но в отличие от аналога в предлагаемом устройстве исключены фильтры на обеих магистралях и оно дополнительно содержит следующие узлы, приборы и агрегаты:
- на магистрали подачи рабочего раствора пенообразователя и отвердителя, подсоединенный к электронасосу участок магистрали из гибкого тонкого шланга длиной по меньшей мере 10 метров, к которому подсоединены последовательно регулируемый дроссель, обратный клапан и датчик давления и далее соединенный с пеногенератором;
- на магистрали подачи сжатого воздуха, подсоединенный к пневмокомпрессору участок магистрали из гибкого тонкого шланга длиной по меньшей мере 10 метров, к которому подсоединены последовательно обратный клапан и датчик давления и далее соединенный с пеногенератором;
- на магистрали подачи жидкой полимерной смолы, подсоединенный к электронасосу участок магистрали из гибкого тонкого шланга длиной по меньшей мере 10 метров, к которому подсоединены последовательно регулируемый дроссель, обратный клапан и датчик давления и далее соединенный со смесителем рабочих компонентов.
В качестве близкого аналога предлагаемому устройству можно принять газожидкостную установку ГЖУ-Н1 по источнику научно-технической информации (2).
Предлагаемое устройство и его принципиальная схема изображена на представленном чертеже.
Предлагаемое устройство содержит следующие агрегаты, приборы, узлы и детали.
В емкости 1 содержится рабочий водный раствор пенообразователя и отвердителя, который поступает по магистрали 2, выполненной из гибкого тонкого шланга диаметром от 6 до 18 мм. Через регулирующий кран 3 рабочий раствор поступает в электронасос 4 и из него под заданным давлением подается в магистраль 5, которая выполнена из гибкого тонкого шланга диаметром от 6 до 18 мм и длиной, например, 10 метров и далее по нему рабочий раствор проходит через регулируемый дроссель 6 и обратный клапан 7 в пеногенератор 8. На участке магистрали 5 от обратного клапана 7 и до пеногенератора 8 установлен датчик давления 9.
2
От пневмокомпрессора 10 берет начало магистраль 11 подачи сжатого воздуха, к которой подсоединена магистраль 12, выполненная из гибкого тонкого шланга диаметром от 6 до 18 мм и длиной, например, 10 метров и далее сжатый воздух под давлением, например 6 кг/см через обратный клапан 13 поступает в пеногенератор 8. На участке магистрали 12 от обратного клапана 13 и до пеногенератора 8 установлен датчик давления 14.
В емкости 15 содержится жидкая полимерная смола, которая по магистрали 16, выполненной также из гибкого тонкого шланга диаметром от 6 до 18 мм через регулирующий кран 17 поступает в электронасос 18 и из него под заданным давлением подается в магистраль 19, которая выполнена также из гибкого тонкого шланга диаметром от 6 до 18 мм длиной, например, 10 метров и далее по нему рабочий компонент (смола) проходит через регулируемый дроссель 20 и обратный клапан 21 в смеситель рабочих компонентов 22, в который одновременно поступает смесь из пеногенератора 8.
На участке магистрали 19 от обратного клапана 21 и до смесителя рабочих компонентов 22 установлен датчик давления 23.
К смесителю рабочих компонентов 22 подсоединен пеноформирующий отводной рукав 24, по которому полученная пенная масса выдавливается под давлением и укладывается в форму 25 или, например, в полость стены.
В предлагаемой конструкции устройства благодаря удлиненным участкам свыше 10 метров магистралей 5, 12 и 19 удалось создать своеобразную стационарную часть, включающую емкости 1, 15, электронасосы 4 и 18 и пневмокомпрессор 10, а также облегченную переносную часть устройства 26, включающую пеногенератор 8, смеситель рабочих компонентов 22 с пеноформирующим отводным рукавом 24 и соответствующими приборами и узлами.
Вес переносной части 26 не превышает 6 кг. А если учесть длину пеноформирующего отводного рукава 24 размером, например, 10 метров, то оператору этой установки приходится манипулировать при работе только рукавом 24.
Предлагаемое устройство работает следующим образом.
Данный агрегат обслуживают, как правило, два оператора. Один из них готовит рабочие компоненты в емкостях 1 и 15. Другой оператор с переносной частью агрегата 26, благодаря удлиненным участкам 5, 12 и 19 магистралей подачи рабочих компонентов и сжатого воздуха, находится на определенном расстоянии от стационарной части, включающей емкости 1, 15, пневмокомпрессор 10 и электронасосы 4 и 18.
По мере готовности рабочих компонентов один из операторов включает в работу электронасосы 4, 18 и компрессор 10.
Второй оператор у переносной части 26 определяет готовность всего агрегата по датчикам давления 9, 14, 23, которые установлены компактно рядом друг с другом на переносной части 26.
3
После того, как в пеногенератороре 8 раствор пенообразователя и отвердителя перемешиваются со сжатым воздухом начинается ценообразование и масса пены с заданным объемом пенной массы 0,5 м/мин. поступает в смеситель рабочих компонентов 22. В смесителе 22 пенная масса перемешивается с полимерной смолой и здесь образуется пенная жидкая масса, которая по пеноформирующему отводному рукаву 24 заливается, например, в полость стены и через определенное время затвердевает в виде пенопласта, выполняющего роль эффективного теплоизолятора.
Оператор, работающий с помощью пеноформирующего отводного рукава 24 имеет возможность периодически отслеживать за показаниями датчиков давления 9, 14 и 23. При стабильных их показаниях и весь агрегат работает стабильно.
И если на каком-нибудь из датчиков давления повысится давление, например, если засорится какой-нибудь регулируемый дроссель, то поднимается давление на соответствующей магистрали. Оператор имеет возможность увеличением рабочего сечения дросселя устранить засорение дросселя и после этого все устройство будет работать стабильно.
А обратный клапан 13, установленный на магистрали подачи сжатого воздуха, предотвратит попадание рабочего раствора в магистраль сжатого воздуха и тем самым предотвратит возможный, сбой в работе агрегата.
Таким образом, предлагаемый газожидкостный пеногенератор для производства полимерного пенопласта работает значительно стабильнее по сравнению с аналогом. Полностью отпадает необходимость промывки горячей водой пеноформирующего отводного рукава, так как остатки пенной массы из него легко удаляются посредством обкатного ролика или путем вытаптывания из рукава остаткой пенной массы.
А благодаря тому, что легкая переносная часть 26 может быть удалена от стационарной части на значительное расстояние, то производительность установки заметно возрастает, так как отпадает необходимость часто переносить установку с места на место при работе на крупных строительных объектах. Также стабильно с высоким качеством по плотности и однородности получается пенная масса и пенопласт.
Литература:
1. "Газожидкостный генератор" по описанию изобретения к патенту РФ №2036706, класс МПК 6 В 01 F 3/04, опубликовано в Бюл. №16, 09.06.1995 г.
2. "Газожидкостная установка ГЖУ-Н1", описанная в "Технологическом регламенте производства пенопласта "Пеноизол" ГЖУ-Н1.000 ТР, утвержден генеральным директором ЗАО "Научно-технический центр МЕТТЕМ" Л.А.Соболевым, М., 1999 г., 15 с.