ДЕЗИНТЕГРАТОР

Полезная модель относится к устройствам для измельчения и смешения различных материалов и может быть использовано при производстве строительных материалов, а также в других отраслях промышленности.
Известна конструкция дезинтегратора (авторское свидетельство СССР на изобретение №1572694, В02С 13/22, опубл. 23.06.1990, бюл. №23), содержащего цилиндрический корпус, внутри которого расположены два вращающихся в противоположных направлениях ротора в виде дисков с ударными элементами в виде лопаток и повернутых под углом в смежных концентрических рядах.
Известен также дезинтегратор (авторское свидетельство СССР на изобретение №908383, В02С 13/22, опубл. 28.02.1982, бюл. №8), последний ряд ударных элементов которого выполнен в виде пальцев. Выходной патрубок расположен тангенциально к корпусу дезинтегратора.
Недостатками известных конструкций является низкая эффективность процесса измельчения и низкая тонкость помола.
Наиболее близким техническим решением к предлагаемому является дезинтегратор (авторское свидетельство СССР на изобретение №325029, В02С 13/22, опубл. 07.01.1972, бюл. №3), содержащий корпус с загрузочной воронкой, шнеком и патрубком отвода измельченного материала, вращающиеся на валах в противоположных направлениях вертикально расположенные роторы, на дисках которых по концентрическим окружностям расположены измельчающие элементы.
С существенными признаками заявленной полезной модели совпадает следующая совокупность признаков прототипа: корпус с загрузочной воронкой, шнеком и патрубком отвода измельченного материала, вращающиеся на валах в противоположных направлениях вертикально расположенные роторы, на дисках которых по концентрическим окружностям расположены измельчающие элементы.
Однако данное устройство характеризуется низкой эффективностью процесса измельчения. Это связано с неравномерностью подачи материала в корпус.
Полезная модель направлена на повышение эффективности процесса измельчения за счет обеспечения равномерной подачи материала в корпус.
Это достигается тем, что дезинтегратор содержит корпус с загрузочной воронкой, шнеком и патрубком отвода измельченного материала. На валах в противоположных направлениях вращаются вертикально расположенные роторы, на дисках которых по концентрическим окружностям расположены измельчающие элементы. В предложенном решении одна из четырех стенок загрузочной воронки выполнена подвижной и наклонной, при этом угол наклона к горизонту превышает угол естественного откоса материала. К валу перед шнеком по направлению подачи материала жестко прикреплено кулачковое колесо, сообщающееся внешней торцевой конической поверхностью с подвижной наклонной стенкой. Образующая торцевой конической поверхности параллельна подвижной наклонной стенке.
Сущность полезной модели поясняется графическими материалами, где на фиг. 1 - разрез А-А на фиг. 2 (продольное сечение корпуса с загрузочным устройством), на фиг. 2 - разрез Б-Б на фиг. 1 (поперечное сечение корпуса), на фиг. 3 - вид В на фиг. 1 (кулачковое колесо).
Дезинтегратор содержит корпус 1 с загрузочной воронкой 2, в нижней части которой расположен шнек 3, жестко закрепленный, например сваркой, на валу 4, и патрубком 5 отвода измельченного материала. Внутри корпуса 1 в подшипниковой опоре (см. фиг. 1) на одной оси с валом 4 расположен вал 6. На валах 4 и 6 в противоположных направлениях вращаются вертикально расположенные роторы соответственно 7 и 8, на дисках которых по концентрическим окружностям расположены измельчающие элементы соответственно 9 и 10. Одна из четырех стенок 11 загрузочной воронки 2 выполнена подвижной, например на пружинных опорах, и наклонной, при этом угол наклона α к горизонтали превышает угол естественного откоса материала. К валу 4 перед шнеком 3 по направлению подачи материала жестко прикреплено, например сваркой, кулачковое колесо 12, сообщающееся внешней торцевой конической поверхностью с подвижной наклонной стенкой 11. Образующая торцевой конической поверхности кулачкового колеса 12 параллельна подвижной наклонной стенке 11 загрузочной воронки 2. Для увеличения срока службы кулачковое колесо 12 может быть выполнено из износостойкого материала, например марганцовистой стали.
Дезинтегратор работает следующим образом. Измельчаемый материал, например, известняк, влажностью до 2%, подается в загрузочную воронку 2 и под действием силы тяжести равномерно перемещается по поверхности подвижной наклонной стенки 11, так как угол наклона стенки 11 к горизонту больше угла естественного откоса материала. При вращении вала 4 кулачковое колесо 12, расположенное перед шнеком 3 по направлению подачи материала, непрерывно взаимодействует торцевой конической поверхностью с параллельной ей подвижной наклонной стенкой 11 загрузочной воронки 2. За счет непрерывного взаимодействия кулачкового колеса 12 с наклонной стенкой 11 при высокочастотном изменении диаметра кулачкового колеса 12 осуществляется вибрация наклонной стенки 11 с определенной амплитудой и частотой, которые можно регулировать соответственно изменением соотношения большего и меньшего диаметров кулачкового колеса 12 и частоты вращения вала 4 шнека 3, посредством которого материал направляется в корпус 1. Колебательное движение подвижной наклонной стенки 11 с постоянной амплитудой и частотой обеспечивает равномерную подачу измельчаемого материала вовнутрь корпуса 1.
Пройдя первый внутренний ряд измельчающих элементов 10 ротора 8, вращающегося на валу 6, материал испытывает ударные и истирающие нагрузки. Затем частицы материала направляются на последующие измельчающие элементы 9 ротора 7, закрепленного на валу 4, где также подвергаются дальнейшему интенсивному воздействию в междурядном пространстве. Готовый продукт вылетает из корпуса 1 через патрубок 5 отвода измельченного материала.
Применение дезинтегратора с загрузочной воронкой, выполненной с подвижной наклонной стенкой и вала, к которому перед шнеком по направлению подачи материала жестко прикреплено кулачковое колесо, сообщающееся внешней торцевой конической поверхностью с параллельной ей подвижной наклонной стенкой, позволяет повысить эффективность процесса измельчения за счет обеспечения равномерной подачи материала в корпус.