СПОСОБ ВЫНОСА УГЛЯ ДЛЯ ОТГРУЗКИ НА УГОЛЬНЫХ РАЗРЕЗАХ И КОНВЕЙЕР ДЛЯ ЕГО ОСУЩЕСТВЛЕНИЯ
METHOD TO CARRY-OVER COAL FOR DISPATCH ON COAL STRIP MINES AND CONVEYOR FOR ITS REALISATION

Изобретение относится к угольной промышленности, к технике сепарации и разделения материалов по крупности.
Известен способ сепарации сыпучих материалов и устройство для его реализации (RU 2136399 от 21.05.1998 г.). Способ включает подачу исходного материала на верхнюю ветвь бесконечной движущейся ленты и сбор продуктов разделения. Из всего исходного материала выделяют часть и подают ее на нижнюю ветвь бесконечной ленты.
Устройство включает наклонную установленную на барабаны бесконечную движущуюся ленту, загрузочный бункер, привод и приемники продуктов разделения, установленную между верхней и нижней ветвями основной бесконечной ленты дополнительную бесконечную ленту и дополнительные приемники продуктов разделения. Устройство снабжено дополнительным бункером с подающими патрубками. Подающие патрубки основного загрузочного бункера расположены над верхними ветвями бесконечных лент, а подающие патрубки дополнительного загрузочного бункера расположены над нижними ветвями бесконечных лент.
Однако этот способ сепарации и устройство для его осуществления неприменимы для разделения угля на фракции.
Известен способ сепарации сыпучих материалов по авт.св. СССР №1717268, кл. В07В 13/10 от 20.06.1988 г. Способ включают подачу материала на вершину рабочей поверхности, разделение материала посредством вибрационного воздействия и вывод разделенных фракций у основания рабочей поверхности при помощи разделительной перегородки, с зазором охватывающей основание рабочей поверхности, которую выполняют в виде параболоида вращения. Вибрационное воздействие осуществляют посредством круговых горизонтальных колебательных движений.
Недостатком такого способа разделения материала (угля) на фракции является низкая производительность.
Известно устройство для сортировки горной массы (авт.св. СССР №1623792, кл. В07В 1/12 от 06.02.1989 г.). Устройство включает барабаны, сортировочное полотно в виде бесконечных тяговых элементов, установленных с возможностью огибания барабанов, валы, расположенные под верхними ветвями бесконечных тяговых элементов, перпендикулярно им закрепленные на валах со смещением друг относительно друга кулачки с канавками на их рабочей поверхности, в которых расположены одни из бесконечных тяговых элементов. Торцы смежных кулачков на каждом валу размещены в одной плоскости и выполнены с фасками. Другие бесконечные тяговые элементы установлены через один с возможностью контакта с торцевыми плоскостями смежных кулачков, для улучшения качества сортировки горной массы за счет создания дополнительных колебаний тяговых элементов в горизонтальной плоскости.
Недостатками известного устройства являются низкая производительность и сложность конструкции.
Задача, решаемая изобретением, заключается в упрощении конструкции, способа сепарации во время отгрузки и в увеличении производительности.
Технический результат, достигаемый изобретением, заключается в создании способа и конвейера по выносу угля для отгрузки простой конструкции и с высокой производительностью.
Указанный технический результат достигается тем, что автоматическое разделение угля на фракции осуществляется при движении угля по основному выносному цепному скребковому транспортеру до половины длины транспортера на фракцию отсев, а на другой половине - на фракцию орешек. При этом сбор и вынос фракционного угля осуществляется автоматически нижней холостой ветвью основного выносного цепного скребкового транспортера с выдачей фракции отсев в лоток одного ленточного транспортера, фракции орешек в лоток другого ленточного транспортера. Крупнокусковой уголь выносится верхней ветвью основного выносного цепного скребкового транспортера непосредственно на подвижной состав. Разделение угля на фракции отсев и орешек осуществляется секторами.
Конвейер для осуществления способа выноса угля для отгрузки на угольных разрезах включает приемный бункер с дозатором, ленточные транспортеры и основной выносной цепной скребковый транспортер, ложемент для верхней ветви которого выполнен со множеством сквозных отверстий до половины длины с шириной отверстий под фракцию угля отсев 15 мм, а во второй половине с отверстиями шириной под фракцию угля орешек - 35 мм. Нижний ложемент этого транспортера выполнен цельным, но с окнами для просыпания через них в приемные лотки ленточных транспортеров нижней холостой ветвью соответственно каждой фракции угля. Ленточные транспортеры расположены перпендикулярно основному выносному цепному скребковому транспортеру. Ложементы обеих ветвей основного выносного транспортера выполнены из листового металла повышенной износостойкости, толщиной, например 10 мм. Сквозные отверстия в ложементе для верхней грузовой ветви основного выносного цепного скребкового транспортера размещены секторами, для сохранения общей жесткости ложементов. Отверстия выполнены удлиненными, например до 250 мм, и расположены под углом к продольной оси транспортера, например 45°, с возможностью наиболее полного удаления соответствующей фракции угля за время выноса массы отгружаемого угля.
На фиг.1 схематично упрощенно изображен общий вид в плане конвейера для выноса угля на угольных разрезах; на фиг.2 - фрагменты в плане ложемента под фракцию угля 15 мм и фракцию 35 мм.
Конвейер состоит из приемного бункера 1 с дозатором-дробителем 2 в нижней части бункера 1, основного выносного цепного скребкового транспортера 3 и ленточных транспортеров 4. Ложемент 5 верхней ветви основного выносного транспортера 3 до половины длины по оси выполнен со сквозными отверстиями 6 для фракции угля 15 мм, а другой половины со сквозными отверстиями 7 фракции угля 35 мм.
Способ выноса угля для отгрузки осуществляется, и конвейер работает следующим образом.
Из карьера сырье-уголь большегрузными самосвалами подвозится к бункеру 1 и в него высыпается. Оператор включает приводы всех транспортеров 1 с дозатором-дробителем 2 и 3, 4. Сырье-уголь, двигаясь навалом по верхнему ложементу 5, за счет скребков-траверс, с некоторой вибрацией, на участке длины транспортера 3 с отверстиями 6 в ложементе 5, освобождается почти полностью от мелкой фракции угля отсев до 15 мм.
Эта фракция отсеивается автоматически, через отверстия 15 мм, а попадая на нижний ложемент транспортера 3, скребками через окно в ложементе для нижней ветви основного транспортера ссыпается в лоток выносного ленточного транспортера 4 и отгружается или сразу в автомобиль, или в кучу.
А на участке ложемента 5 с отверстиями под фракцию угля орешек до 35 мм также автоматически уголь этой фракции попадает на нижний ложемент транспортера 3 и ссыпается также через окно в следующий приемный лоток ленточного транспортера 4, который отгружает этот уголь на подвижной состав или складирует в кучу.
Оставшийся крупнокусковой уголь выносится другими ленточными транспортерами 4 и грузится на подвижной состав. Крупнокусковой уголь потребляется населением и промышленными предприятиями. Уголь фракции до 35 мм - орешек и фракции до 15 мм - отсев используются на ГРЭС для слоевого и пылевидного сжигания.
Пример
Способ и конвейер опробованы на угольном разрезе «Большесырский» Большесырского месторождения на территории Балахтинского района Красноярского края Российской Федерации.
Прилагаются фрагменты фотографий некоторых участков основного выносного цепного скребкового транспортера 3:
1. Ложемент 5 с отверстиями 6 для отсева 15 мм.
2. Ложемент 5 с отверстиями 7 для орешка 35 мм.
3. Ложемент 5 в месте конца секторов с отверстиями 6 и начала секторов с отверстиями 7.
Ширина основного выносного цепного скребкового транспортера составляет 800 мм. Ширина отверстий в ложементе под фракцию угля отсев - 15 мм, под фракцию угля орешек - 35 мм. Длина всех отверстий 250 мм. Расположены все сквозные отверстия наклонно к продольной оси выносного транспортера под углом 45°. Наклонное расположение сквозных отверстий способствует более полному просыпанию указанных фракций угля за время прохождения массы сырья-угля навалом по выносному транспортеру всей длины его ложемента.
В результате производительность по отгрузке рассортированного угля выросла в разы. Вместо 500 т при использовании ранее молотковой дробилки ДУ-1Р69М и грохота ГШ-1000, после внедрения нового способа и конвейера производительность достигает 1500 т в смену.