СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ЗЕРНОВОГО КОНЦЕНТРАТА
METHOD OF GRAIN CONCENTRATE PRODUCTION

Изобретение относится к пищевой промышленности и может быть использовано при производстве напитков и плодово-ягодных консервов на основе зерновых концентратов.
Известен способ получения овсяного концентрата, включающий измельчение овсяной крупы, заливку ее кипяченой холодной водой, молочно-кислое брожение при температуре 28-32°С в течение 12-16 часов, фильтрацию, промывку взвеси водой, отстаивание 16-18 часов, слив, хранение полученного концентрата в холодильнике и использование по назначению (см. патент RU №2007092, 1994).
Недостатками данного способа является применение длительных технологических операций и дополнительных ингредиентов, существенно усложняющих и замедляющих технологический процесс изготовления концентрата, использование зернового сырья одного вида.
Наиболее близким по сути является способ получения зернового концентрата из гречневого, овсяного и пшеничного сырья, включающий предварительный размол зернового сырья, ферментативный гидролиз в течение 1-6 часов при температуре 45-65°С, охлаждение до температуры 20-25°С, водно-спиртовую экстракцию в течение 20-22 часов при периодическом перемешивании с последующей декантацией фракций, центрифугированием, перемешиванием трех фракций и фильтрацией. Введение в готовый водно-спиртовый экстракт бензоата натрия или сорбиновой кислоты и вакуумирование до массовой доли сухих веществ 75±2%. Срок хранения концентрата до 30 суток (см. патент RU №2185756, 2002).
Недостатками данного способа является длительность технологического процесса, применение дополнительных технологических операций, использование консервантов - бензоата натрия или сорбиновой кислоты, снижающих пищевую ценность готовых продуктов питания.
Техническая задача - создание способа получения натурального зернового концентрата с упрощенной технологией и сокращенной длительностью технологического процесса для производства натуральных напитков и плодово-ягодных консервов на его основе.
Технический результат - улучшение технологии способа за счет сокращения технологических операций и времени их осуществления.
Он достигается тем, что в известном способе, включающем использование сырья зерновых культур, гидролиз сырья при нагревании и его экстракцию при периодическом перемешивании, доведение полученного концентрата до определенной массовой доли сухих веществ, в качестве сырья используют овсяную, ржаную, ячменную, рисовую, кукурузную муку, перемешивают с питьевой водой при температуре 40-45°С и гидромодуле 1:10-1:20, проводят гидролиз и экстракцию в течение 30-40 мин, нагревают при разрежении и остаточном давлении 68…75 кПа до температуры 80-85°С в вакуум-аппарате при периодическом перемешивании до клейстеризации крахмала и увеличения вязкости концентрата, уваривают до массовой доли сухих веществ 3,5-14% и растворимых сухих веществ 1,5-5,5%. Далее концентрат используют для приготовления комбинированных напитков и плодово-ягодных консервов.
Способ осуществляют следующим образом.
Подготовленную муку разных зерновых культур загружают отдельно в вакуум-аппарат, в зависимости от ассортимента выпускаемой продукции, перемешивают с питьевой водой при температуре 40-45°С и гидромодуле 1:10-1:20, проводят гидролиз и экстракцию в течение 30-40 мин, нагревают при разрежении и остаточном давлении 68…75 кПа до температуры 80-85°С в вакуум-аппарате при периодическом перемешивании до клейстеризации крахмала и увеличения вязкости концентрата, уваривают до массовой доли сухих веществ 3,5-14% и растворимых сухих веществ 1,5-5,5%. Далее используют для приготовления комбинированных напитков и плодово-ягодных консервов.
Сравнение с известным способом показывает, что заявленный способ обладает новыми признаками, приводящими к сокращению количества технологических операций, исключаются предварительный размол зернового сырья, декантация, центрифугирование, перемешивание и фильтрация фракций экстрактов. Сокращается продолжительности процессов гидролиза и экстракции при получении зернового концентрата. Предлагаемый способ исключает использование консервантов, с целью получения натуральных готовых продуктов, обладающих высокой пищевой ценностью.
Примеры осуществления способа
Пример 1. Подготовленную овсяную муку загружали в вакуум-аппарат, перемешивали с питьевой водой при температуре 40-45°С и гидромодуле 1:20, проводили гидролиз и экстракцию в течение 30 мин, нагревали при разрежении и остаточном давлении 68…75 кПа до температуры 80-85°С в вакуум-аппарате при периодическом перемешивании до клейстеризации крахмала и увеличения вязкости концентрата, уваривали до массовой доли сухих веществ 4,3±0,2% и растворимых сухих веществ 1,5±0,2%, использовали для приготовления комбинированных напитков.
Пример 2. Подготовленную ржаную муку загружали в вакуум-аппарат, далее процесс осуществляли аналогично примеру 1. Массовая доля сухих веществ 4,5±0,2% и растворимых сухих веществ 2,5±0,2%, использовали для приготовления комбинированных напитков.
Пример 3. Подготовленную ячменную муку загружали в вакуум-аппарат, далее процесс осуществляли аналогично примеру 1. Массовая доля сухих веществ 3,5±0,2% и растворимых сухих веществ 1,5±0,2%, использовали для приготовления комбинированных напитков.
Пример 4. Подготовленную рисовую муку загружали в вакуум-аппарат, далее процесс осуществляли аналогично примеру 1. Массовая доля сухих веществ 4,7±0,2% и растворимых сухих веществ 2,1±0,2%, использовали для приготовления комбинированных напитков.
Пример 5. Подготовленную кукурузную муку загружали в вакуум-аппарат, далее процесс осуществляли аналогично примеру 1. Массовая доля сухих веществ 4,6±0,2%, растворимых сухих веществ 1,6±0,2%, использовали для приготовления комбинированных напитков.
Пример 6. Подготовленную овсяную муку загружали в вакуум-аппарат, перемешивали с питьевой водой при температуре 40-45°С и гидромодуле 1:10, проводили гидролиз и экстракцию в течение 40 мин, нагревали при разрежении и остаточном давлении 68...75 кПа до температуры 80-85°С в вакуум-аппарате при периодическом перемешивании до клейстеризации крахмала и увеличения вязкости концентрата, уваривали до массовой доли сухих веществ 9,8±0,2%, растворимых сухих веществ 5±0,2%, использовали для приготовления плодово-ягодных консервов.
Пример 7. Подготовленную ржаную муку загружали в вакуум-аппарат, далее процесс осуществляли аналогично примеру 6. Массовая доля сухих веществ 8,3±0,2% и растворимых сухих веществ 4,9±0,2%, использовали для приготовления плодово-ягодных консервов.
Пример 8. Подготовленную ячменную муку загружали в вакуум-аппарат, далее процесс осуществляли аналогично примеру 6. Массовая доля сухих веществ 9,7±0,2% и растворимых сухих веществ 5,1±0,2%, использовали для приготовления плодово-ягодных консервов.
Пример 9. Подготовленную рисовую муку загружали в вакуум-аппарат, далее процесс осуществляли аналогично примеру 6. Массовая доля сухих веществ 14,0±0,2% и растворимых сухих веществ 5,5±0,2%, использовали для приготовления плодово-ягодных консервов.
Пример 10. Подготовленную кукурузную муку загружали в вакуум-аппарат, далее процесс осуществляли аналогично примеру 6. Массовая доля сухих веществ 11,0±0,2% и растворимых сухих веществ 3,9±0,2%, использовали для приготовления плодово-ягодных консервов.
Результаты исследования продолжительности способа приготовления зернового концентрата по предлагаемому способу показали значительное сокращение продолжительности процесса по сравнению с известной технологией.
Существенно сократить продолжительность изготовления зерновых концентратов позволяет использование в качестве сырья муки, при изготовлении которой зерно прошло механическую обработку, позволяющую измельчить структурные компоненты зерна и сократить гидротермические и ферментативные процессы при изготовлении зерновых концентратов и организовать непрерывный процесс изготовления готовой продукции без заготовки и хранения концентрата, что также позволяет получать натуральные обогащенные напитки и плодово-ягодные консервы.
Выбор технологических операций, условий и режимов предлагаемого способа получения зернового концентрата произведен с учетом свойств используемого зернового сырья, технических характеристик используемого технологического оборудования, что позволяет эффективно организовать технологический процесс, получить зерновые концентраты с разной массовой долей сухих веществ, используемые для изготовления натуральных продуктов питания.
Положительный эффект данного способа: предлагаемый способ позволяет получить натуральные зерновые концентраты с сокращением количества технологических операций и общей продолжительности процесса.
Источники информации
1. Патент RU №2007092, 15.02.1994.
2. Патент RU №2185756, 27.07.2002 (прототип).