КЕРАМИЧЕСКАЯ МАССА ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ СТЕНОВЫХ МАТЕРИАЛОВ
CERAMIC BODY FOR PRODUCTION OF WALL MATERIALS

Изобретение относится к промышленности строительных материалов и касается составов керамических масс для изготовления стеновых материалов.
Известна керамическая масса, включающая, мас.%: глинистое сырье 48,0-69,0; кубовый остаток моноэтаноламиновой очистки газов 1,0-2,0; шлак ГРЭС 30,0-50,0 [1].
Задачей изобретения является повышение прочности стеновых материалов, полученных из керамической массы.
Технический результат достигается тем, что керамическая масса для изготовления стеновых материалов, содержащая глинистое сырье и шлак ГРЭС, дополнительно включает титановый шлак и фосфорный шлак при следующем соотношении компонентов, мас.%: глинистое сырье 28,0-32,0; шлак ГРЭС 46,0-50,0, титановый шлак 10,0-12,0, фосфорный шлак 10,0-12,0.
2
2
3
2
3
3
Для приготовления керамической массы могут быть, использованы глины, содержащие, мас.%: SiO 42,18-75,34; AlО 9,45-22,9; FeO 3,59-13,27; CaO 1,57-15,9; MgO 0,29-4,0; SO 0,1-3,4; п.п.п.3,66-19,08.
3
2
Могут быть использованы шлаки ГРЭС, включающие, мас.%: топливных остатков не более 5; SO не менее 40,0; RO не более 2,0; п.п.п. не более 5.
2
2
2
3
2
3
Титановый шлак характеризуется следующим химическим составом, мас.% TiO 85,0-90,0; FeO 4,5-6,5; MnO 1,0-2,0; SiO 4,0-5,0; AlO, 1,5-3,0; MgO 1,0-3,0; CaO 0,5-1,0; CrО 0,5-1,5.
2
2
3
2
3
3
2
5
Фосфорный шлак - побочный продукт, получаемый при производстве фосфора методом возгонки в электропечах и быстрого охлаждения. Шлак содержит 90-95% стеклофазы и характеризуется следующим химическим составом, мас.%: SiO 40,0-43,0; AlО 1,0-3,0; FeO 0,4-1,0; CaO 42,0-49,0; MgO 3,0-4,0; SO 2,0-3,0; РO 0,9-3,0.
В таблице приведены составы керамической массы.
Компоненты
Состав, мас.%:
1
2
3
Глинистое сырье
32,0
30,0
28,0
Шпак ГРЭС
46,0
48,0
50,0
Титановый шлак
12,0
11,0
10,0
Фосфорный шлак
10,0
11,0
12,0
Предел прочности сырца на сжатие, кгс/см<sup>2</sup>
~50
~50
~50
2
Компоненты дозируют в требуемых количествах, размалывают до получения порошков с удельной поверхностью 2500-4000 см/г, смешивают и готовят керамическую массу с влажностью 8-12%. Из полученной керамической массы прессуют кирпич (блоки), который сушат до влажности 2-3% и обжигают при температуре 930-950°С.
Источник информации
1. SU 1548173, С04В 33/00, 1990.