АВТОМАТИЗИРОВАННЫЙ КОМПЛЕКС ДЛЯ КОНТРОЛЯ ГЕОМЕТРИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ ДЕТАЛЕЙ И УЗЛОВ ПРИВОДА ГЕНЕРАТОРА

Полезная модель по заявке относится к контрольно-измерительной технике и предназначена для использования в железнодорожном транспорте для измерения и допускового контроля геометрических параметров деталей и узлов привода генератора от средней части оси колесной пары пассажирских вагонов, а также для подбора деталей при ремонте редуктора привода генератора в условиях вагонных депо.
Известны устройства, оснащенные механическими измерительными головками, позволяющие контролировать в неавтоматизированном режиме геометрические параметры деталей и узлов привода генератора (ОАО «РЖД», КОМПЛЕКТ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ на типовой технологический процесс ремонта редукторно-карданных приводов, ТК-30, Москва - 2005, с.204.). Каждое такое устройство позволяет контролировать только один из параметров редуктора. Поэтому для оптимального подбора сопрягаемых деталей по заданным характеристикам посадок возникает необходимость в сложной и трудоемкой обработке полученных результатов измерения от системы контрольно-измерительных устройств для выдачи соответствующих рекомендаций.
Известны также приборы (устройства) для измерения и контроля геометрических параметров различных узлов и деталей, в частности, аналогичных используемым в приводе генератора, содержащие, по меньшей мере, один стандартный индуктивный датчик и электронно-вычислительный блок управления (Средства контроля, управления и измерения линейных и угловых размеров в машиностроении. Отраслевой каталог. Москва, ВНИИТЕРМ, 1990, с.33).
Известные устройства содержат названные унифицированные элементы и различаются количеством датчиков и расположением их в зависимости от конфигурации контролируемых объектов и числа контролируемых параметров. Они могут быть объединены в автоматизированный измерительно-вычислительный комплекс,
позволяющий автоматизировать контроль и обеспечить существенное улучшение его характеристик. Однако, при автономном использовании этих устройств возникает необходимость в трудоемких операциях по обработке результатов измерения. Применительно к редуктору привода генератора актуальной является постановка задачи по разработке автоматизированного комплекса для контроля геометрических параметров деталей и узлов привода, позволяющего контролировать ряд параметров редуктора, необходимых для общего заключения о годности его узлов и деталей, реализовать сбор, организацию и сохранение полученных данных, на основании которых осуществляется оптимальный подбор деталей с требуемым соотношением размеров при ремонтных работах.
Аналогичные комплексы заявителю не известны.
Технический результат достигается тем, что разработан и изготовлен автоматизированный комплекс для контроля геометрических параметров деталей и узлов привода генератора, содержащий устройство для контроля отверстия подшипников, устройство для контроля наружной поверхности подшипников, устройство для контроля радиального зазора подшипников, устройство для контроля посадочных поверхностей шлицевого вала, устройство для контроля посадочных поверхностей шлицевого фланца, устройство для контроля внутренней поверхности фланцевой втулки, устройство для контроля осевого зазора полого вала, сетевой концентратор и персональный компьютер, при этом указанные устройства соединены с сетевым концентратором, который подключен к персональному компьютеру. В состав комплекса могут быть дополнительно включены второе устройство для контроля отверстия и/или второе устройство для контроля наружной поверхности подшипников.
Предлагаемая полезная модель иллюстрируется чертежом, на котором изображена схема комплекса.
Комплекс содержит:
- устройство 1 для контроля отверстий подшипников,
- устройство 2 для контроля наружных поверхностей подшипников,
- устройство 3 для контроля радиального зазора подшипников,
- устройство 4 для контроля посадочных поверхностей шлицевого вала,
- устройство 5 для контроля посадочных поверхностей шлицевого фланца,
- устройство 6 для контроля внутренней поверхности фланцевой втулки,
- устройство 7 для контроля осевого зазора полого вала,
- сетевой концентратор 8 и
- персональный компьютер 9.
Дополнительно могут быть введены второе устройство 10 для контроля отверстия подшипников и второе устройство 11 для контроля наружной поверхности подшипников.
При наличии необходимости комплекс может содержать и другие дополнительные контрольно-измерительные устройства, подключаемые к сетевому концентратору.
Ниже приводятся сведения о промышленной применимости полезной модели.
Устройства 1-7 и 10, 11 являются унифицированными приборами для контроля геометрических параметров узлов и деталей. Каждое из них включает необходимое количество измерительных станций с индуктивными датчиками, располагаемых на станинах устройств, и блок управления.
Сетевой концентратор, являющийся одним из известных типов коммуникационного оборудования (Самоучитель по работе с компьютерной сетью, Москва, «Альинск-пресс», 2003, с.87-89), обеспечивает связь контрольно-измерительных устройств с компьютером.
Работает комплекс следующим образом.
Персональный компьютер 9 и входящие в состав комплекса устройства 1-7, 10, 11 объединяются посредством проводной локальной сети и концентратора 8 в информационно-измерительную систему, функционирующую под управлением инсталлированного программного обеспечения. Посредством устройств 1-7, 10, 11 осуществляется измерение и допусковый контроль параметров редуктора. Обеспечивается автоматическое получение персональным компьютером по локальной сети информации от каждого устройства, входящего в комплекс. Осуществляется учет проконтролированных деталей путем записи результатов их контроля в сохраняемую базу данных, подбор сопрягаемых деталей по заданным значениям натягов в образуемых
ими посадках, автоматическое протоколирование результатов контроля.
Технический результат заключается в возможности в автоматическом режиме измерения геометрических параметров деталей и узлов привода генератора, допускового контроля (норма, брак) по каждому геометрическому параметру и оптимального подбора пар сопряженных деталей по заданным характеристикам посадок.
Использование комплекса позволяет повысить точность, объективность и производительность контроля, а также расширить функциональные возможности средств контроля за счет автоматического подбора оптимальных пар сопрягаемых деталей.