Состояние разработок и инновационные перспективы технологий вовлечения газового нетрадиционного и возобновляемого сырья в производство топлив и энергии

Состояние разработок и инновационные перспективы технологий вовлечения газового нетрадиционного и возобновляемого сырья в производство топлив и энергии

А. С. Носков,

д. т. н.,

В. Н. Пармон,

академик

Институт катализа СО РАН, г. Новосибирск

Оценки потенциала различных доступных первичных источников энергии показывают, что наибольшее значение в достаточно обозримом будущем будет принадлежать газовому сырью (прежде всего, газовым гидратам) и сырью растительного происхождения (биомассе) (см. табл. 1). Это существенно отличается от сложившейся к настоящему времени мировой практики использования энер-етических ресурсов (в %): нефть — 36,0; газ — 19,0; уголь — 23,7; ядерная энергия — 5,9; гидроэнергия — 6,0; биотопливо — 9,0; остальное — 0,2.

Ежегодный прирост биомассы растений на Земле составляет от 170 до 200 млрд т в пересчете на сухое вещество. В пересчете на нефтяной эквивалент это соответствует примерно 70-80 млрд т горючего сырья.

Прежде чем приступать к анализу технологий использования энергетических ресурсов приведем данные по характеристикам наиболее распространен-

Таблица 1

Извлекаемые запасы горючих ископаемых и прирост биомассы (млрд т н. э. (н. э.— нефтяной эквивалент)) [1]

Наименование Запасы в СНГ Запасы в мире Добыча в мире Потенциал, лет

Нефть 8-10 130 4 30-35

Уголь -200 720 2 350

Газ -40 104 2Д 50

Газ в газовых гидратах - на суше 22000 ?

- в море - 5-Ю6 - ?

Образование растительной биомассы, в год -15-20 80 00

ных традиционных и альтернативных топлив (см. табл. 2).

Следует обратить внимание на ряд обстоятельств. Прежде всего, это показатель энергонасыщенности топлив (массовая теплотворная способность). За исключением водорода все виды топлив имеют практически одинаковую массовую теплотворную способность — 2,6-2,8 МДж/кг. Несколько более высокая теплотворная способность водорода совмещена с более низкой его плотностью даже при криогенных температурах, что усложняет его использование.

Следует также обратить внимание на сложившуюся обстановку в мировой энергетической практике, когда затраты на развитие энергетической техники на возобновляемом сырье уже достигают почти 20% от общих затрат на развитие энергетики. Прогноз объемов использования к 2010 г. в России нетрадиционных возобновляемых источников энергии (НВИЭ) дает значения 13-19 млн тонн условного топлива (т. у. т.), что составляет не более 2% от суммарного энергопотребления. Основной вклад (около 90%) в НВИЭ в России прогнозируется за счет использования биомассы, солнечной и геотермальной энергии.

Данные тенденции требуют всестороннего анализа современных технологий переработки газового, нетрадиционного и возобновляемого сырья в топливо и энергию. В статье представлены данные преимущественно по каталитическим технологиям переработки указанных видов сырья.

В настоящем материале кратко обсуждаются вопросы создания современных технологий для:

♦ вовлечения в производство топлив и новых материалов растительного сырья;

♦ переработки природного газа в жидкие углеводороды и топлива;

♦ использования низкоконцентрированных метансодержащих газовых выбросов;

ИННОВАЦИИ № 3 (80), 2005

ИННОВАЦИИ № 3 (80), 2005

Таблица 2

Физико-химические и эксплуатационные характеристики традиционных и альтернативных топлив

Показатель Бензин Дизтопливо (летнее) дмэ Сжиженный газ Этанол Водород Эфиры растительных масел

Плотность, кг/м3 (при 20°С) 740-760 820-85 2Д 550 789 70 (при 20°К) 875-900

Температура застывания, °С -60 -10 -138 -187 -115 -259 0...+5

Октановое число (И. М.) 80-98 - - 90-110 106 30-40 20-25

Цетановое число - 40-45 >55 18-22 8 45-90 50-55

Массовая теплотворная способность, МДж/кг 2,7 2,8 2,6 2,8 2,6 3,3 2,7

ПДК р. з., мг/м3 100 100 - 300 1000 - -

♦ утилизации низкопотенциального тепла.

Многие обсуждаемые примеры основаны на разработках Института катализа им. Г. К. Борескова СО РАН.

Перспективы переработки растительного сырья в топлива и ценные материалы

Вовлечение растительного сырья в производство энергии и топлив, несмотря на его почти даровые источники, далеко не всегда является экономически оправданным. Это обусловлено, с одной стороны, разрозненностью самих источников сырья и, следовательно, значительными транспортными издержками, а с другой стороны, относительной дешевизной продуктов переработки растительного сырья. Из этого следует необходимость развития технологий, позволяющих получать из растительного сырья продукты с высокой добавленной стоимостью. Возможные направления переработки растительного сырья и использования каталитических технологий для получения энергии и энергоносителей приведены на рис. 1.

Учитывая наибольшую перспективность получения из растительного сырья продуктов с высоким рыночным потенциалом, продемонстрируем это на примере отходов зернопереработки, содержащих большое количество кремнезема (рисовой шелухи — РШ). Схема переработки РШ показана на рис. 2.

Первоначально РШ подвергается пиролизу или неполному сжиганию в реакторе с кипящим слоем катализатора. В результате такой обработки получается композиционный углерод-силикатный адсорбент (С/БЮ2) с поверхностью 250 м2/г и объемом пор (Упор) до 0,2 см3/г. Выход композита С/БЮ2 составляет 0,3 кг/кг РШ. Данный материал может использоваться в качестве:

а) дешевого адсорбента для очистки промышленных стоков;

б) наполнителя для шинной промышленности.

В последнем случае вновь созданный материал может заменять технический углерод и белую сажу (БС-120). Ориентировочная себестоимость производства композиционного материала С/БЮ2 в 2,5-3,0 раза меньше отпускных цен на белую сажу и

Рис. 1. Основные направления переработки растительного сырья в энергию, химические энергоносители и материалы

Показатели Быстрый пиролиз1, (низкие темп.) Быстрый пиролиз1, (высокие темп.) Медлен- ный пиролиз Карбони- зация

Время процесса 1с 1с 5-30 мин. Часы, дни

Температура, °С 450-600 650-900 500-700 400-600

Выход продуктов, % масс, сухого сырья:

- газ до 30 до 70 до 40 до 40

- жидкость 2 (бионефть) до 80 до 20 до 30 до 20

- твердое вещество до 15 до 20 20-30 30-35

Рис. 2. Схема переработки растительных отходов рисовой шелухи

в 2 раза ниже цен на технический углерод. Ориентировочная цена на новый материал составляет 15-20 руб./кг.

При дальнейшей химико-щелочной обработке (активации) полученного композиционного материала при температурах 600-800°С удается получить сверхмикропористый углерод (СМПУ) с поверхностью до 3000-3500 м2/г и объемом пор до 1,8 см3/г (см. рис. 3). Данный материал может быть использован как эффективный сорбент водорода с высоким рыночным потенциалом.

Аналогичной переработке могут быть подвергнуты отходы зернообработки и некоторых других зерновых культур. Потенциальный объем такого сырья в России составляет около 500 тыс. т/год. Таким образом, объем дополнительной продукции при использовании такого сырья составит около 500-800 млн руб./год. Одновременно при этом будут решены проблемы утилизации твердых сельскохозяйственных отходов, которые сейчас обычно вывозят на свалки.

Вторым перспективным направлением является переработка растительного сырья в моторные топлива. В зависимости от режима первичной обработки растительного сырья (см. табл. 3) могут быть получены либо преимущественно газообразные продукты (пиролиз), либо жидкие продукты (быстрый пиролиз). В случае использования т. н. быстрого пиролиза получается жидкое биотопливо («бионефть»),

Таблица 3

Технологии термической переработки биомассы [2]

Рис. 3. Электронно-микроскопическая фотография СМПУ

характеризующееся показателями, перечисленными в табл. 3.

Полученное жидкое биотопливо характеризуется повышенным содержанием кислорода и без дополнительной переработки не может служить в качестве квалифицированного моторного топлива, а только в качестве низкокачественного заменителя печного топлива или мазута. Для облагораживания жидкого биотоплива требуется его каталитическая обработка (гидродеоксигенация) на катализаторах восстановительными средами. В результате могут быть получены дизельные топлива и высокооктановый бензин.

Переработка природного газа в жидкие углеводороды и топлива

Предварительные экономические оценки показывают, что при стоимости нефти более 30 долл./бар-

1 Быстрый пиролиз — скорость нагрева 103-104 град/с.

2 С учетом влаги сырья и воды реакции.

Рис. 4. Продукты нефтепереработки и синтеза Фишера-Тропша

ИННОВАЦИИ № 3 (80), 2005

ИННОВАЦИИ № 3 (80), 2005

Таблица 5

Состав продуктов, образующихся в процессах CYCLAR и БиЦиклар [5]

Выход ароматических углеводородов, кг/т С4 БиЦиклар

Бензол 350 200

Толуол 320 220

Фракция С8 95 80

Фракция С9+ 40 25

Нафталин 240 50

Метилнафталины 390 60

Диметилнафталины 240 20

Таблица 4

Промышленные и опытно-промышленные установки синтеза Фишера-Тропша (СФТ) [3]

Компания Место Мощ- ность, тыс. т/год Тип реакто- ра Ката- лиза- тор Годы эксплуа- тации

Hydrocarbon Research Bronsville, США 400,0 кипящий слой Fe 1950- 1953

SASOL Secunda, ЮАР 500.0 5500.0 кипящий слой Fe 1995 - н. вр. 2000 - н. вр.

Shell Bintulu, Малайзия 600,0 трехфазный кипящий слой Со 2000 - н. вр.

Exxon Baton Rouge, США 10,0 сларри Со 1990- 1993

Проектируемые установки СФТ

Exxon Mobil Катар 9000,0 2011

SASOL Нигерия 1500,0 2005

рель вполне конкурентоспособными являются каталитические технологии получения моторных топлив из природного газа. В данном направлении в настоящее время основные технологии переработки основаны на синтезе Фишера-Тропша (СФТ), который позволяет получать широкий ассортимент углеводородов из синтез-газа (смесь СО+Н2). Сравнительный спектр продуктов переработки нефти и продуктов СФТ показан на рис. 4.

Впервые СФТ был реализован в промышленных масштабах в 30-40-х годах XX века в Германии, где на его основе производилось до 700 тыс. т/год дизельного топлива. Дальнейшее развитие техники СФТ по настоящее время привело к созданию реакторов с единичной мощностью до 1 млн т жидких углеводородов в год. Наиболее крупные установки СФТ эксплуатируются в ЮАР, и их суммарная мощность достигает 5,5 млн тонн в год (см. табл. 4). В настоящее время ведется строительство ряда крупных установок СФТ вплоть до производительности 9 млн т углеводородов в год (см. табл. 4).

Для оценки капитальных затрат (У) на создание установки СФТ в зависимости от их производительности предлагают использовать следующую формулу:

У [млн долл.] = к • х(0,6-0,8),

где х — производительность по углеводородам (баррель/день). При производительности до 1 млн т/год — 25-35 тыс. долл. за каждые 50 т/год установленной мощности; свыше 3 млн т/год — 17-20 тыс. долл. за каждые 50 т/год.

При осуществлении СФТ наибольшее распространение получили реакторы с кипящим слоем катализатора. Дальнейший рост удельной производительности таких ректоров ограничен проблемами массо-переноса. Экономически наиболее привлекательными являются установки большой единичной мощности, что ограничивает возможности переработки природного газа на месторождениях с относительно

небольшими объемами газодобычи. Это обусловливает необходимость развития новых технических решений для реакторов СФТ. Так, например, разработка реакторов принципиально нового типа на основе толстых пористых каталитических мембран [4] позволяет увеличить удельную производительность реакторного объема до 140 кг углеводородов (или, что то же, м3 в час), т. е. почти в 3 раза по сравнению с псевдоожиженным слоем. Использование таких пористых каталитических мембран дает возможность решить ряд проблем, присущих традиционным реакторам СФТ, а именно: обеспечить изо-термичность реакционного объема, устранить лимитирование процесса массообмена «газ-жидкость», избавиться от внутридиффузионного торможения. Единичный элемент реактора СФТ на основе пористых каталитических мембран на производительность до 20 т жидких углеводородов в год представляет собой реакторный блок размерами: диаметр — 120 мм, длина — 400 мм. На основе пористых каталитических мембран могут быть созданы экономически выгодные установки относительно небольшой единичной мощности 50-100 тыс. тонн в год.

Другим направлением получения ценных химических продуктов из попутного нефтяного и природного газа являются так называемые процессы ароматизации — процессы получения бензола, толуола, ксилола. Основными катализаторами для осуществления данных процессов являются среднепористые цеолиты типа 2БМ-5, промотирован-ные рядом металлов (цинк, галлий, платина и др.). В результате переработки бутана (углеводород С4) или, еще лучше, смеси бутана с метаном при осуществлении процесса на катализаторах типа (Zn+Ga)/ZSM-5 при температуре 450-550°С удается получить следующие продукты (табл. 5).

Действительно, при совместном превращении бутана с метаном выход ароматических углеводородов увеличивается в 2,5 раза и составляет до 1,7 тонн на тонну С4.

При одностадийной переработке по описанной выше технологии «жидкого» природного газа, содержащего метан — 80% об., этан — 4% об., пропан+бу-тан — 12% об., азот — 4% об., конверсия С4 в ароматические углеводороды является практически полной, а суммарная конверсия пропан-бутановой фракции превышает 80%. Таким образом, наряду с получени-

Таблица 6

Сравнение вариантов «риформинг+гидроизомеризация дизтоплива» (раздельно) и переработка этого же сырья по технологии БИМТ

ем высокотоварных продуктов этот процесс обеспечивает т. н. «отбензинивание» природного газа перед его транспортировкой по газопроводам.

Ожидается, что одностадийные каталитические процессы создадут новые возможности переработки природного газа и конденсата в ценные химические продукты непосредственно на месторождениях газовых углеводородов, что будет способствовать промышленному освоению отдаленных газодобывающих районов.

В последние годы в Институте катализа им. Г. К. Борескова разработана новая нетрадиционная одностадийная технология получения высокооктановых бензинов и дизельного топлива — технология БИМТ (Бинарные Моторные Топлива) [6, 7]. Простота и эффективность этой технологии позволяют использовать ее для получения качественных моторных топлив в районах добычи углеводородного сырья. Согласно предварительным расчетам энергозатрат, эффективность предлагаемой новой технологии переработки нефтяных фракций в 2-4 раза выше эффективности существующих традиционных технологий производства моторных топлив. Особенностями технологий БИМТ является значительное упрощение и, как следствие, удешевление схемы нефтепереработки — не требуются процессы гидроочистки, риформинга, алкилирования, депарафинизации.

Сравнительные данные традиционного процесса получения бензина и дизельного топлива (ДТ) (схема «риформинг-ДТ») методом БИМТ приведены в табл. 6.

Процесс прошел опытно-промышленные испытания на реальных нефтяных фракциях с различным содержанием серы на установке производительностью до 4000 т/год (ОАО «НИПИГазпереработка», г. Краснодар). Остаточное содержание серы в моторных топливах не превышало 0,05% масс. при ее начальном содержании до 2% масс. Интервалы балансовых показателей получаемых товарных продуктов по методу БИМТ при использовании различных видов сырья приведены ниже.

У У У

У

Топливный газ (метан, этан) — 0,5-2% масс. Сжиженный газ (пропан-бутан) — 7-18% масс. Бензин марок от «Нормаль-80» до «Премиум-95» — 35-60% масс.

Дизельное топливо марки зимнее (арктическое) — 25-50% масс.

Использование низкоконцентрированных метансодержащих газовых выбросов

Добыча каменного угля сопровождается огромными выбросами метана, которые составляют около 10% от всех антропогенных поступлений метана в атмосферу и в мире достигают 40 млн т/год. Эти выбросы разделяются на два существенно различающихся класса:

а) вентиляционные низкоконцентрированные выбросы с концентрацией метана 0,5-2,0% об.

б) метановые выбросы при дегазации угольных пластов с концентрацией метана 30-90% об.

В общей массе выбросов основной вклад принадлежит вентиляционным выбросам — до 85% масс. В России основные выбросы метана происходят при добыче каменного угля в Кузбассе, где при общих запасах метана в угольных пластах около 13 трлн м3 ежегодные его выбросы достигают 2 млрд м3. В то же время для обеспечения внутренних нужд в Кемеровскую область ввозят до 1,5 млрд м3 метана в год, а для теплоснабжения предприятий и жилого сектора эксплуатируют более 2000 котельных на угле.

Для утилизации низкоконцентрированных метансодержащих выбросов угольных шахт разработан

Рис. 5. Производство тепло- и электроэнергии за счет переработки метановых выбросов угольных шахт

ИННОВАЦИИ № 3 (80), 2005

ИННОВАЦИИ № 3 (80), 2005

каталитический способ его сжигания, основанный на периодическом (каждые 15-20 мин) изменении направления фильтрации выбросов через слой неподвижного катализатора (см. рис. 5) [8]. Такое осуществление процесса позволяет при концентрации метана всего 1% об. получить в центре реактора температуру около 10000С и использовать такой режим для выработки горячей воды и/или технологического пара. Установки производительностью по очищаемым вентвыбросам до 30 тыс. м3/час и концентрации метана 1% об. позволяют вырабатывать до 40 т/час теплофикационной воды с температурой до 1150С, что соответствует 1,8 Гкал/час теплоты.

Разработанный теплоагрегат предназначен для производства горячей воды со стандартными теплофикационными параметрами для бойлерной и бытовых нужд шахты. Его использование позволит обеспечить бесперебойное снабжение шахты теплом без ущерба для нужд шахты производить ремонтные работы и сезонную профилактику основных теплостанций.

У Проектная производительность головного образца теплоагрегата — 10100 Гкал/год.

У Расход метано-воздушной смеси — 1500030000 м3/час.

У Концентрация метана на входе в теплоагрегата —

0,5-1,5% об.

У Температура метано-воздушной смеси на входе в теплоагрегат — от -40 до + 40 оС.

У Степень очистки вентвыбросов от метана — 99,0 %. У Количество производимого тепла — до 1,8 Гкал/час. У Количество производимой теплофикационной воды с температурой 115/70°С — до 40 т/час.

По сравнению с традиционными котельными на угле себестоимость производства теплофикационной воды по новому способу оказывается меньше почти на 40%. Наряду с очисткой вентвыбросов от метана удается снизить неизбежные при работе котельных на угле выбросы в атмосферу диоксида серы (до 20 кг/1Гкал) и оксидов азота (до 10 кг/1Гкал).

Основной задачей ближайшего времени является создание первой демонстрационной установки на метансодержащих вентвыбросах угольных шахт, тем более, что основное оборудование установки уже изготовлено.

Рис. 6. Каталитическое обезвреживание газов на основе серийно выпускаемых газовых турбин

Использование катализаторов глубокого окисления позволяет вовлечь и низкоконцентрированные газовые выбросы, содержащие оксид углерода, водород, метан, в производство электроэнергии. Одна из схем установки такого назначения показана на рис. 6 [9].

Компремирование очищаемого газа нагревает его до 300-400°С, после этого газ поступает на слой катализатора, где происходит окисление горючих составляющих газа, и температура газа повышается до 800-850°С. В случае необходимости на катализатор вместе с очищаемым газом подают дополнительное топливо. Далее горячий газ подают в турбину, где он отдает свою энергию на выработку электричества. Нижний предел концентрации метана, когда целесообразно использовать такой метод, составляет около 2% об. (для монооксида углерода — (5-6)% об.; для водорода — (3-4)% об.). Существенно, что использование турбины с электрической мощностью 22,5 МВт позволяет производить очистку до 2430 тыс. м3/час газовых метансодержащих выбросов с концентрацией 2-2,5% об.

Утилизация низкопотенциального тепла

Поглощение (сорбция) влаги из воздуха сопровождается выделением тепла на сорбентах. Увеличения влагоемкости традиционных пористых сорбентов (оксид алюминия, пористый углерод, силикагель) можно достичь введением (импрегнированием) в сорбент гигроскопичных солей (например, хлорида кальция) [10, 11]. Это приводит:

а) к увеличению емкости по воде до 1 г/г сорбента;

б) возможности регенерации композитного сорбента при невысоких температурах (60-80°С);

в) длительному периоду сорбционного поглощения влаги и, следовательно,

г) продолжительному тепловыделению;

д) высокой теплоемкости материала.

Такие композитные сорбенты можно применять не только в традиционных областях — осушка воздуха, осушка природного газа, но и для создания на их основе новых изделий нетрадиционного назначения.

В качестве примеров можно привести создание на основе композитных сорбентов воды влагопоглощающих стелек для обуви с эффектом тепловыделения (см. рис. 7).

Использование стелек обеспечивает в течение 610 часов поглощение влаги, выделяемой ногой в обуви, и сопровождается небольшим тепловыделением. Для восстановления влагопоглощающей и тепловыделяющей способностей стельки после использования необходимо прогреть в течение 6-8 часов при температуре 55-80°С. Гарантийный срок эксплуатации стелек — 1 год. Объемы производства данных изделий увеличиваются каждый год, но предельный объем явно еще не достигнут (см. рис. 7).

Другой областью применения обсуждаемых композитных сорбентов воды является активная тепловая защита [12]. В связи с высокой теплоемкостью (до 500 ккал/дм3) предварительно увлажненные сорбенты способны длительное время обеспечивать поддержание нормальных температур за слоем сорбента

Рис. 7. Применение композитных сорбентов воды для защиты людей от низких температур

даже при интенсивных тепловых потоках, в том числе при воздействии открытого огня. Такие сорбенты могут найти и в ряде случаев уже нашли применение в защите «черных ящиков» в авиации, теплозащитной одежде и др. На основе композитных сорбентов воды могут быть созданы эффективные системы рекуперации теплоты для вентиляционных систем. Как известно, затраты теплоты на осуществление принудительной вентиляции зданий и помещений весьма велики. Поэтому рекуперация низкопотенциальной теплоты в этом случае обеспечивает существенное снижение энергозатрат на поддержание комфортных условий внутри зданий. На основе композитных сорбентов воды созданы первые образцы энергосберегающих вентиляционных систем для бытовых помещений, позволяющие снизить затраты теплоты на отопление на 25-30%.

Резюме

Особо отметим некоторые аспекты научно-технических разработок инновационного характера. И, прежде всего, речь идет об их правовой защите как объектов интеллектуальной собственности. Необходимо также учитывать срок действия патента (20 лет), из чего следует вывод, что патентовать целесообразно уже достаточно продвинутые разработки.

Оценивая перспективы коммерческого применения упомянутых каталитических технологий в реальном секторе экономики, связанном с энергетикой и производством топлив, можно расположить их в следующей последовательности.

1. Экологически чистое сжигание природного газа и слабоконцентрированных газовых выбросов получит массовое распространение в ближайшие

2-4 года.

2. Каталитическое сжигание отходов сельского и лесного хозяйств, в т. ч. сопряженное с производством углеродминеральных сорбентов, будет реализовано в виде отдельных установок в течение

3-5 лет.

3. Утилизация низкопотенциального тепла в сфере массового потребления получит широкое распространение в ближайшие 2-3 года и будет развиваться наиболее интенсивно по мере появления новых изделий, предназначенных для эффективного энергоснабжения.

4. Квалифицированная химическая переработка природного газа в ароматические углеводороды и жидкие моторные топлива (синтез Фишера-Тропша — СФТ) будет преимущественно развиваться в направлении научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ. Промышленное использование в России этих процессов возможно для процессов ароматизации через 4-5 лет, а для СФТ — не ранее 2010-2012 годов.

5. Наконец, опытно-промышленное получение и облагораживание жидких биотоплив для мест с ограниченным транспортным доступом можно ожидать не ранее 2010-2015 гг.

Литература

1. А. Данилов. После того как закончится нефть. Химия и бизнес. Международный химический журнал, № 5-6, 2004, с. 66-69.

2. Г. Г. Гелетуха, Т. А. Железная. Обзор современных технологий получения жидкого топлива из биомассы быстрым пиролизом. Часть I. Экотохнологии и ресурсосбережение, 2000, № 2, с. 3-10.

3. А. А. Хасин, В. А. Кириллов. Каталитические реакторы для процесса Фишера-Тропша. Катализ в промышленности, 2002, № 2, с. 26-38.

ИННОВАЦИИ № 3 (80), 2005

ИННОВАЦИИ № З (80), 2005

4. А. А. Хасин, А. Г. Сипатров, Т. М. Юрьева, И. Ш. Итенберг, Г. К. Чермашенцева, В. Н. Пармон. Патент РФ № 2210432 от 20.08.2003; № 2227067 от 10.02.2003; A. A. Khassin, T. M. Yurieva, A. G. Sipatrov, I. Sh. Itenberg, V. A.Kirillov,

G. K. Chermashentseva, N. A. Kuzin, V. N. Parmon. «Catalyst and method for producing hydrocarbons and the oxygen containingderivatives thereof obtained from synthesis gas» Patent Application WO 03/053568A1, EP 1457258 A1, priority date 21.12.2001; A. A. Khassin, A. G. Sipatrov, T. M. Yurieva, I. Sh. Itenberg, G. K.Chermashentseva, V. N. Parmon. Patent RU 2227067 «The method of the preparation of the catalyst for the production of hydrocarbons and their oxygen containing derivatives from synthesis gas and the method of its using» WO 2004/069407A1 publication date19.08.2004.

5. G. V. Echevsky, O. V. Kikhtyanin, O. V. Klimov, S. V. Dudarev, E. G. Kodenev, S. P. Kildyashev, A. S. Noskov, V. N. Parmon, Ts. Ts. Cherninov, V. V. Shevlyuk, B. I. Sokolov. A NEW ONE-STEP CH4 AND C3-C4 paraffins co-processing into aromatic hydrocarbons. 2001 International Gas Research Conference (IGRC2001), 5-8 november 2001, Amsterdam, 10 pages.

6. Г. В. Ечевский, О. В. Климов, О. В. Кихтянин, Е. Г. Коденев, С. П. Кильдяшев. Патенты РФ № 2181750 от 19.04.2001 «Спо-

10.

11.

12.

соб переработки нефтяных дистиллятов»; № 2235755 от 17.07.2003; Patent Application WO 02/086023 A1 EP 1457258 A1, priority date 31.10.2002.

Г. В. Ечевский. Нетрадиционные пути получения моторных топлив и ценных химических продуктов из различных углеводородных фракций. Рос. хим. ж. (Ж. Рос. хим. об-ва им. Д. И. Менделеева), 2003 (m. XLVII), № 6, с. 30-35.

О. П. Кленов, Л. Л. Гогин, А. С. Носков. Каталитический метод производства теплоэнергии из низкоконцентрированных газов. Теплоэнергетика, 2000, № 1, с. 62-65.

Н. Н. Кундо, В. Н. Пармон, В. М. Ханаев. Патент РФ № 2170889 «Способ утилизации тепла».

Э. А. Левицкий, В. Н. Пармон, Э. М. Мороз, С. В. Богданов, Н. Е. Богданчикова, О. Н. Коваленко. Патент РФ № 2042695 «Теплоаккумулирующий материал и способ его получения».

Ю. И. Аристов, Л. Г. Гордеева, В. Н. Коротких, В. Н. Пармон,

Н. Н. Токарев. Патент РФ №2169606 «Композитный осушитель газов и жидкостей».

Ю. Ю. Танашев, Ю. И. Аристов, В. Н. Пармон. Патент РФ №2142596 «Теплозащитный композитный материал — покрытие».

Международная научно-практическая конференция «ИССЛЕДОВАНИЕ, РАЗРАБОТКА И ПРИМЕНЕНИЕ ВЫСОКИХТЕХНОЛОГИЙ В ПРОМЫШЛЕННОСТИ»

(Научно-технологические, экономические, юридические, политологические, социальные и международные аспекты) 30 мая - 02 июня 2005, г. Санкт-Петербург, Россия

ИНФОРМАЦИОННОЕ СООБЩЕНИЕ

Уважаемые коллеги!

Сообщаем Вам, что 30 мая - 02 июня 2005 г. в Санкт-Петербурге Институт оптики атмосферы СО РАН, Санкт-Петербургский государственный политехнический университет. Военная академия связи им. С. М. Буденного МО, Санкт-Петербургский торговопромышленный дом и другие институты, университеты и организации проводят Международную научно-практическую конференции «Исследование, разработка и применение высоких технологий в промышленности ».

На пленарных и секционных заседаниях Конференции предполагается рассмотреть следующие вопросы:

1. Роль государства, государственного и частного секторов промышленности в развитии образования, фундаментальных и прикладных исследований (далее ФПИ) и высоких технологий (далее, ВТ) в России, США, странах СНГ и ЕС и в других развитых странах.

Сравнительный анализ, поиск оптимальных механизмов взаимодействия и управления.

2. Состояние и перспективы применения ВТ и результатов фундаментальных и прикладных исследований в различных областях науки, образования и промышленности (в том числе, и в военных). Россия, страны СНГ и ЕС, США, Китай, Индия и другие страны мира:

1. Информационные и компьютерные технологии (ИКТ), робототехника, программирование и научное приборостроение.

2. Оптические, лазерные, плазменные и нанотехнолии.

3. Физика, химия, физхимия, газо- и гидродинамика, порошковая металлургия, материаловедение, композиционные материалы и упрочняющие технологии.

4. Биотехнологии, медицина, сельское хозяйство, экология.

5. Добыча и переработка сырья, энергетика, строительство, металлургия, машиностроение, судостроение, транспорт, авиация и космонавтика, потребительская продукция.

6. Высокотехнологические направления развития науки и промышленности в 21 веке. Аналитика, прогноз.

7. Автоматизация систем управления.

3. 8. Международная стандартизация образования, ФПИ, ВТ, ВТ производства и ВТ продукции.

Проблемы и пути решения экономической эффективности и конкурентоспособности на мировом рынке образования, ФПИ и ВТ России и стран СНГ. Опыт Евросоюза, США, Китая, Индии и других стран. Экономика образования, ФПИ и ВТ. Сравнительный анализ.

4. Образование, фундаментальные и прикладные исследования, высокие технологии и высокотехнологическая промышленность, как факторы государственной безопасности, независимости государства и качества жизни граждан.

5. ФПИ и ВТ, создание ВТ бизнес-инкубаторов, технопарков, ИКТ-парков и «селиконовых регионов» — как основа роста промышленности, в том числе и экспортной составляющей, выполнения государственных и оборонных заказов. Практика, анализ, прогноз.

6. Финансово-политологические, законодательно-юридические, социальные и международные аспекты, как факторы развития высшего и среднего технического образования, ФПИ, ВТ и ВТ промышленности.

7. Интенсификация работ в области ФПИ, ВТ, развитие ВТ промышленности и подготовка высококвалифицированных специалистов, как основа для решения задачи удвоения ВВП.

Такой расширенный подход к тематике Конференции и комплексный научный анализ, позволят оценить состояние работ, разработать и реализовать оптимальные схемы и пути развития образования, ФПИ. ВТ и высокотехнологической промышленности. Это подтверждает многолетняя практика работы лучших российских и зарубежных Университетов, Институтов, Академий наук и крупнейших корпораций мира. На Конференции предполагается проведение секционных Симпозиумов и организация «Выставки-продажи достижений в области образования, фундаментальных и прикладных исследований, высоких технологий и промышленности» с приглашением потенциальных покупателей и инвесторов, в том числе и из-за рубежа. Предлагаем Вам и сотрудникам Вашего Университета, Института, Предприятия принять активное участие в работе Конференции, в т. ч., и в работе Оргкомитета. Заявки и материалы следует отправить до 15.04.05. В заявке следует указать: 1) Ф.И.О. авторов, 2) наименование и объем тезисов доклада, 3) данные об организации (если материалы представляются от организации), 4) Ф.И.О. докладчика, 5) адреса и координаты для связи. Количество докладов не лимитируется. Официальный язык конференции — русский, для иностранных участников — синхронный перевод. Участие в Конференции может быть заочным, с публикацией материалов в сборнике трудов Международной Конференции. Объем тезисов не должен превышать 2-х страниц формата А4, пленарные доклады — до 5 страниц. Более подробная информация будет выслана после получения заявки. Требования по оформлению и другая полезная информация на доске объявлений Конференции, на сайте: http://htfi.ru, а также на сайте Федерального Агентства по науке и инновациям: http://www.fasi.gov.ru/news/action. Ваши предложения по тематике Конференции и заявки просим высылать по адресам: 634055, Томск, пр. Академический, 1. Институт оптики атмосферы СО РАН. Тел. (3822) 492-738. В С-Петербурге: Сев.-Зап. Представительство И0А СО РАН, телефоны: (812) 526-21-76, (812) 923-12-86. E-mail: mail@htfi.ru — для электронной переписки. Почтовый адрес: 195279, Санкт-Петербург, а/я 224, Кудинову А. П. — для печатных материалов.

Сопредседатель и исполнительный директор Оргкомитета Конференции, заместитель директора И0А СО РАН Кудинов А. П.