ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЛИНИЯ ПО ПРОИЗВОДСТВУ ГРУЗИКОВ ДЛЯ БАЛАНСИРОВКИ АВТОМОБИЛЬНЫХ КОЛЕС

Полезная модель относится к технологии производства грузиков с односторонним адгезивным покрытием для балансировки автомобильных колес с диском из легкосплавных материалов.
Балансировочные грузики обычно изготавливают штампованием или литьем.
Ближайшим аналогом к заявленной полезной модели является устройство для производства балансировочных грузиков штамповкой с последующим наклеиванием адгезивной ленты (см. патент US 6260929, В60В 1/00, 2001)).
Известное устройство сложно в эксплуатации и обслуживании, имеет высокий уровень вредных опасных факторов производства.
Задачей полезной модели является повышение производительности, упрощение технологии и уменьшение габаритов технологической линии.
Поставленная задача решается за счет того, что технологическая линия по производству грузиков в виде усеченных четырехгранных пирамид для балансировки колес, содержащая средства для формирования грузиков и наклеивания адгезивной ленты, выполнена в виде конвейера, содержащего прокатные фигурные валки, объединенные в последовательную технологическую цепочку и приводимые в движение электрическим приводом с частотным регулированием скорости вращения управляемого вала, причем в технологической цепочке последовательно расположены гладкие валки для формирования ленты посредством раскатки рулона исходного материала, по меньшей мере два валка для формирования продольных граней пирамиды, по меньшей мере два валка для формирования поперечных граней пирамиды, по меньшей мере один из которых - верхний, выполнен с поперечными канавками, камера нанесения порошкового материала для защитного покрытия с его последующим спеканием, валки для нанесения двусторонней адгезивной ленты, снабженные несущими валками для подачи адгезивной ленты с барабана и вал с разделением секций для формирования рулонов из нарезанных лент.
Использование предложенной технологической линии обеспечит выполнение всех операций, от подачи заготовки до получения готовых изделий, на одной автоматизированной технологической линии, что позволяет обойтись без межоперационного хранения и транспортирования заготовок.
Кроме того, будет обеспечена непрерывность цикла производства и возможность его остановки/запуска в любой момент без экономических потерь и каких-либо дополнительных подготовительных операций.
Весь комплект оборудования можно установить в одном помещении, причем технологическая линия может обслуживаться одним оператором-наладчиком.
Полезная модель поясняется с помощью чертежа, на котором на фиг.1 показана технологическая линия, а на фиг.2 - балансировочный грузик, представляющий собой усеченную пирамиду с маркировкой на верхней плоскости и нанесенной двухсторонней адгезивной лентой на нижней плоскости.
Технологическая линия представляет собой конвейер, на котором осуществляются этапы производства грузиков. Механизмы для осуществления необходимых операций на всех этапах имеют аналогичную конструкцию: валки приводятся в движение через электрический мотор-редуктор с цепным приводом с частотным регулированием скорости вращения управляемого вала. Все электрические приводные механизмы управляются посредством программируемого логического контроллера, который совместно со слаботочными исполнительными устройствами монтируется в управляющем электрическом шкафу. Перемещение ленты на участках между валками обеспечивается за счет использования роликов свободного качения, так как расстояние между соседними валками не превышает длины используемой ленты. На первом этапе валки имеют гладкую поверхность, на последующих - нижний валок имеет гладкую, а верхний - формованную, в зависимости от этапа обработки ленты.
Грузики производятся из сплава свинца с добавлением сурьмы. Исходным материалом являются листы толщиной 3 или 5 мм и длиной от 1000 до 5000 мм, поставляемые в рулонах.
Производство грузиков осуществляется в несколько этапов.
На этапе I осуществляется формирование ленты путем раскатки рулона 1 на гладких валках 2.
На этапе II осуществляют прокат листа через валки 3 для формирования продольных боковых граней пирамиды. Выдавливание каждой линии боковых граней производится последовательно справа налево. Так как ширина листа позволяет сформировать до 50 (в зависимости от ширины грани пирамиды) продольных форм-заготовок (без обрезки) на одном листе, прокат каждой формы-заготовки вызывает вытеснение излишков материала. Поэтому используется несколько последовательно расположенных валков для компенсации увеличения ширины ленты при прокате, обеспечивая отсутствие дефектов правильной геометрической формы усеченной пирамиды (заусенцы, наплывы и т.д.).
На этапе III лист прокатывают через валки 4 для формирования поперечных граней пирамиды. Верхний валок выполнен с поперечными канавками.
На этапе IV в камере 5 осуществляют каталитическое нанесение антикоррозионного покрытия (прозрачного или цветного порошкового лака) с последующим его спеканием при температуре 280°С.
На этапе V наносят двухстороннюю адгезивную ленту с одновременной обрезкой в продольной вертикальной плоскости формованного листа для получения лент, имеющих ширину в один грузик. Для этого с нижнего барабана 6 через направляющие валки 7 подается адгезивная лента.
На этапе VI формируют рулоны из нарезанных лент на валу 8 с разделением секций для намотки каждого рулона в отдельности. После этого каждый рулон помещают в отдельную коробку 9, которая в дальнейшем подвергается маркировке и складированию.