ВАГОН-РЕЛЬСОСМАЗЫВАТЕЛЬ

Предлагаемая полезная модель относится к вспомогательному оборудованию, используемому на железнодорожном транспорте, а именно к рельсовым транспортным средствам, оборудованным устройствами для смазки рельсов.
Известно, что одной из главных проблем, препятствующих длительной эксплуатации рельсов в кривых участках пути является боковой износ головки рельса и остряков стрелочных переводов, а наиболее распространенным способом продления срока их службы считается лубрикация - смазывание поверхностей рельса в зоне контакта с колесами подвижного состава.
Известно, что и безопасность движения зависит от степени износа рельсов железнодорожного пути, что, в первую очередь, относится к его криволинейным участкам, где износ наиболее интенсивен. При превышении бокового износа рельса сверх допустимого происходит набегание колеса на головку рельса с последующими непредсказуемыми последствиями.
Известны многочисленные устройства для смазывания рельсов, уменьшающие износ и их преждевременную замену, что значительно снижает стоимость эксплуатации пути (рельсы на криволинейных участках применяются из специальных износостойких сталей).
Известно устройство для нанесения смазки на рельсы, в котором система принудительной подачи смазки и модификатора трения снабжена регулятором давления сжатого воздуха в баке для смазки и блоком управления этим регулятором давления, соединенным связью с блоком определения скорости движения транспортного средства для оптимального автоматического регулирования количества смазки, подаваемого к форсункам в зависимости от скорости движения транспортного средства (RU, Патент 2348557 C1, B61K 3/02; 2007 г.).
К положительным свойствам известного устройства можно отнести возможность продувки сжатым воздухом форсунок подачи смазки на рельс.
Недостатком известного устройства является использование специальных герметичных баков для смазки ограниченного объема, не позволяющего производить рельсосмазывание на пути большой протяженности.
Известен рельсосмазыватель, использующий для снижения трудоемкости заправки в условиях поездной работы сменные кассеты, содержащие бак для смазки и резервуар со сжатым воздухом (RU, Патент 109076 U1, B61K 3/00, B61K 3/02, 2011 г.).
Недостатком полезной модели является сложная конструкция сменной кассеты и относительная трудоемкость замены в условиях поездной работы. Кроме того, помимо заправки смазкой необходима заправка сжатым воздухом и резервуара, к тому же, выполненного с соблюдением требований герметичности для обеспечения длительной работы.
Известен вагон-рельсосмазыватель с кузовом, разделенным на зону персонала и рабочую зону, содержащую помещение для хранения смазки, электронасос подачи смазки и блок управления подачей смазки по сигналам спутниковой навигационной системы (RU, Патент 104525 U1, B61K 3/00, B61K 3/02, 2010 г.).
Однако, описание полезной модели не раскрывает подробно конструкцию устройств, необходимых для реализации технологического процесса рельсосмазывания, и связей между ними.
По совокупности сходных существенных признаков наиболее близким к предлагаемому техническому решению является известный вагон-рельсосмазыватель ЗАО «Фирма ТВЕМА» (каталог продукции и услуг «Инновации, безопасность, надежность, эффективность - 2014», с. 35). Каталог размещен в сети «Интернет» на сайте компании по ссылке http://www.tvema.ru/catalog/pdf.html.
Известный вагон-рельсосмазыватель содержит кузов, разделенный на зону жизнеобеспечения персонала и рабочую зону, включающую помещение операторной с пультом программного устройства управления и рельсосмазывающей установкой, помещение склада для хранения смазки в заводской таре с размещенными там же перемешивающим устройством с емкостью для загрузки смазки из заводской тары, ручной бочковой насос, дизель-генераторную и компрессорную установки, устройства загрузки тары в помещение склада. Рельсосмазывающая установка содержит две расходные емкости, насос с электроприводом, форсунки подачи смазки на рельс и запорно-регулирующую арматуру.
Перед поездкой в составе поезда на склад известного вагона-рельсосмазывателя загружается смазка в заводской таре. В движении, перед началом рельсосмазывания, смазка из заводской тары при помощи бочкового насоса перекачивается в перемешивающее устройство. Смазка перемешивается и затем, специальным электронасосом закачивается в расходные емкости.
Подача смазки на рельсы производится по сигналам спутниковой навигации в соответствии с картой маршрута следования. Подача смазки из расходных емкостей в форсунки и ее дозирование производится включением и регулированием скорости вращения электрического привода шестеренчатого насоса.
Недостатком известного вагона-рельсосмазывателя является использование промежуточных емкостей и трех насосов (заводская тара - перемешивающее устройство, перемешивающее устройство - расходная емкость, расходная емкость - форсунка) на пути смазки из заводской тары до форсунок подачи смазки на рельс.
Другим недостатком является низкая степень автоматизации техпроцесса рельсосмазывания и сопутствующая этому повышенная вероятность контакта персонала со смазочными материалами.
Еще одним недостатком является низкий коэффициент использования заводской тары.
Существенным недостатком является низкая точность подачи смазки на рельс из-за широкого диапазона изменения скорости и, следовательно, траектории истечения струи смазки из форсунок при требуемом нормативном расходе от 150 до 350 г/1 км пути в диапазоне скоростей от 5 до 120 км/ч при рабочем диапазоне температур от минус 40 до плюс 40°C.
К недостаткам можно отнести и размещение рельсосмазывающей установки в помещении пульта программного устройства управления, т.е. в помещении с постоянным присутствием обслуживающего персонала.
Перед заявленным техническим решением была поставлена задача исключить из вагона-рельсосмазывателя промежуточные расходные емкости для смазки, исключить специальную емкость перемешивающего устройства, исключить производимую персоналом с использованием ручного труда операцию перекачивания смазки из заводской тары в емкость перемешивающего устройства и расходные емкости, уменьшить количество насосов перекачивания смазки, максимально автоматизировать операцию погрузки тары со смазкой в вагон-рельсосмазыватель, создать автоматизированный склад хранения смазки и технологически совместить с ним работу рельсосмазывающей установки, повысить коэффициент использования заводской тары при одновременном повышении степени автоматизации технологического процесса рельсосмазывания, улучшить условия и безопасность работы персонала.
Поставленная задача решается тем, что предложена полезная модель вагона-рельсосмазывателя, содержащего кузов, смонтированый на железнодорожных тележках, разделенный перегородками на зону жизнеобеспечения персонала, включающую бытовые помещения и помещения для отдыха в пути следования, блок электроснабжения, блок отопления, санитарно-гигиенический блок, и на рабочую зону, включающую помещения с размещенными в них устройствами автоматизированной погрузки-выгрузки смазки и складом хранения запаса смазки в заводской таре в количестве, достаточном для рельсосмазывания пути большой протяженности, дизель-генераторной установкой и воздушным компрессором с пневмомагистралью, обеспечивающих автономное электро- и воздухоснабжение вагона-рельсосмазывателя, устройством для перемешивания смазки, рельсосмазывающей установкой с устройством регулирования объема подачи смазки, связанной через систему трубопроводов и запорно-регулирующие клапаны пневматически с пневмомагистралью и гидравлически с форсунками подачи смазки на рельсы, сопла которых ориентированы на внутреннюю боковую поверхность головок рельсов, пультом программного устройства управления пневмо- гидросистемой и рельсосмазывающей установкой с блоком памяти пути и блоком автоматического управления включением и выключением подачи смазки по сигналам спутниковой или инерциальной навигационной системы.
Новым в предложенном техническом решении является то, что рельсосмазывающая установка, управляемая программным устройством, содержит закрепленный в рабочей зоне на полу кузова и выполненный перемещающимся в горизонтальной плоскости кольцевой конвейер с устанавливаемой на него смазкой в заводской таре, снабженный пневмоприводом с храповиковым механизмом, приводящим конвейер в, по меньшей мере, трехпозиционное кольцевое движение, и стопором конвейера в каждой из занимаемых рабочих позиций, количество которых совпадает с количеством установленных на конвейре единиц заводской тары, устройство для перемешивания смазки с пневматическим или электрическим приводом вращения инструмента перемешивания, смонтированное вертикально-подвижно над тарой со смазкой в одной из рабочих позиций конвейера и снабженное двухпозиционным пневмоприводом опускания вглубь тары и подъема над тарой, двухпозиционные пневмозахваты тары в позиции размещения устройства для перемешивания смазки, бочковой насос с пневматическим или электрическим приводом, выполненный в едином узле с датчиком уровня смазки в таре, температурным датчиком и электронагревателем смазки около всасывающих отверстий насоса, смонтированный вертикально-подвижно над тарой со смазкой в следующей за устройством перемешивания рабочей позиции конвейера и снабженный двухпозиционным пневмоприводом подъема из тары и опускания в тару со смазкой, двухпозиционные пневмо-виброзахваты тары в позиции размещения бочкового насоса, емкость маслосборника со сливным донным электрогидравлическим клапаном, смонтированная поворотно-подвижно в горизонтальной плоскости на вертикальной стойке в центре конвейера, в положении между тарой и поднятыми над ней устройством перемешивания смазки и бочковым насосом, снабженная трехпозиционным пневмоприводом перемещения по позициям конвейера, соответствующим позициям размещения устройства для перемешивания смазки, бочкового насоса и рабочей позиции тары на конвейере, предшествующей позиции размещения устройства перемешивания, устройство регулирования объема подачи смазки на рельс, включающее пневмогидравлический преобразователь, соединенный через управляемые устройством программного управления запорно-регулирующие клапаны пневматически с пневмомагистралью воздушного компрессора и гидравлически с форсунками и бочковым насосом.
Другой особенностью предложенного технического решения является то, что рельсосмазывающая установка снабжена двумя форсунками непрерывного и двумя форсунками импульсного действия.
Характерной особенностью предложенного технического решения является и то, что рабочая зона вагона-рельсосмазывателя снабжена звукоизолирующей перегородкой с прозрачным окном, отделяющей помещение пульта устройства программного управления от помещения с рельсосмазывающей установкой и складом тары со смазкой.
Еще одной характерной особенностью предложенного технического решения является то, что устройства автоматизированной загрузки-выгрузки заводской тары со смазкой смонтированы поворотно-подвижно вблизи бортовых дверей кузова вагона-рельсосмазывателя, и, по меньшей мере, в трех позициях поворота обеспечивают подъем, перемещение и опускание тары за бортом кузова, на складе хранения смазки и в зоне размещения рельсосмазывающей установки.
Технический результат заявленной полезной модели заключается в повышении коэффициента использования заводской тары, в исключении промежуточных расходных емкостей и специальной емкости для перемешивания смазки, в исключении технологической операции перекачивания смазки из заводской тары в емкость перемешивающего устройства или расходные емкости, а также в создании автоматизированного склада хранения запаса смазки, технологически совмещенного с рельсосмазывающей установкой.
Применение двух типов форсунок позволяет эффективно решать задачу дозирования подачи необходимого объема смазки на рельсы в широком диапазоне скоростей движения вагона-рельсосмазывателя и рабочих температур.
Использование заявленной полезной модели позволяет повысить степень автоматизации технологического процесса рельсосмазывания и значительно снизить долю использования ручного труда, сопряженного с контактом персонала со смазывающими материалами, обладающими определенной токсичностью.
На фиг. 1 схематически показано размещение оборудования вагона-рельсосмазывателя, на фиг. 2 показана упрощенная пневмогидравлическая схема рельсосмазывающей установки, на фиг. 3 - ресльсосмазывающая установка с рабочими позициями в плане. На фиг. 2 и фиг. 3 рабочие позиции рельсосмазывающей установки пронумерованы цифрами в кружках.
Вагон-рельсосмазыватель 1 (фиг. 1) имеет кузов 2, смонтированный на двух железнодорожных тележках 3 (вторая тележка условно не показана). Кузов 2 разделен перегородкой 4 на зону жизнеобеспечения персонала 5 (на фиг. 1 показана не полностью) и рабочую зону 6. В зоне жизнеобеспечения персонала 5 размещены бытовые помещения и помещения для отдыха в пути следования, блок электроснабжения, блок отопления, блок водоснабжения, санитарно-гигиенический блок. Рабочая зона 6 разделена звукоизолирующей перегородкой 7 с прозрачным окном 8 на помещение 9 с пультом программного устройства управления 10 и электрошкафом 11, включающим блоки спутниковой и инерциальной системы навигации (на фиг. 1 условно не показаны), и помещение 12 с рельсосмазывающей установкой 13, складом 14 для хранения запаса смазки в заводской таре 15, пневмошкафом 16 управления рельсосмазывающей установкой 13, двумя поворотными устройствами 17 (тельферами) загрузки-выгрузки тары со смазкой (второе на фиг. 1 условно не показано), дизель-генераторной установкой (на фиг. 1 условно не показана) и воздушным компрессором 18, устройством регулирования объема подачи смазки, содержащим пневмогидравлический преобразователь 19 (может быть заменен на шестеренчатый насос с электрическим сервоприводом).
Форсунки 20 и 21 подачи смазки на внутреннюю боковую поверхность головок левого и правого рельсов (форсунка 21 на фиг. 1 условно не показана) размещены на кронштейнах 22, закрепленных на буксовых узлах одной из осей тележки 3 (аналогичный узел с противоположного борта на фиг. 1 условно не показан). Форсунки 20 и 21 непрерывного действия проточного типа с калиброванным проходным отверстием сопла. На кронштейнах 22 закреплены дополнительные форсунки 23 и 24 импульсного действия (на фиг. 1 условно не показаны) для смазывания левого и правого рельсов, выполненные, например, по схеме устройства для смазывания рельсов железнодорожного пути (RU, Патент 57232, МПК В61K 3/00, 2006 г.) с пневматическим приводом. Сопла всех форсунок ориентированы на внутреннюю боковую поверхность головок рельсов. Форсунки 23 и 24 предназначены для работы на низких скоростях движения вагона-рельсосмазывателя 1, а форсунки 20 и 21 - на средних и высоких.
Пневмогидравлическая схема (фиг. 2) иллюстрирует устройство рельсосмазывающей установки 13 (электрические цепи на фиг. 2 условно не показаны, вспомогательные и технологические компоненты - не пронумерованы). Рельсосмазывающая установка 13 содержит кольцевой конвейер 25. Конвейер 25 приводится в многопозиционное кольцевое движение пневмоцилиндром 26 с храповиковым механизмом 27 (на фиг. 2 изображены условно повернутыми). Количество рабочих позиций движения совпадает с количеством единиц тары 15, размещаемой на конвейере 25 (вариант конвейера с шестью рабочими позициями изображен на фиг. 3). Конвейер 25 снабжен стопором 28 с пневмоприводом 29 и педалью 30 механической блокировки-разблокировки движения.
В двух соседних рабочих позициях тары 15 конвейера 25 смонтированы вертикально-подвижно на направляющих бочковой насос 31 с пневмоприводом (возможно применение насоса с электроприводом), сблокированный в единый узел с датчиком 32 уровня смазки и электронагревателем 33, и перемешивающее устройство 34 с электроприводом вращения инструмента - миксера. При этом позиция перемешивающего устройства 34 (на фиг. 2 и фиг. 3 - позиция 2) предшествует позиции бочкового насоса 31 (на фиг. 2 и фиг. 3 - позиция 3) при движении конвейера 25.
Блок бочкового насоса 31 и перемешивающее устройство 34 снабжены двухпозиционными пневмоприводами 35 и 36, соответственно. Рабочая позиция тары, совпадающая с положением перемешивающего устройства 34, снабжена двухпозиционными захватами 37 для центрирования и удержания тары 15 на конвейере 25, приводимыми в действие пневмоцилиндром 38 (на фиг. 2 изображены условно повернутыми на 90 градусов).
Рабочая позиция тары, совпадающая с положением блока бочкового насоса 31, снабжена двухпозиционными виброзахватами 39, приводимыми в действие пнвмоцилиндрами 40 и 41, создающими вибрацию тары 15 для уплотнения смазки вокруг всасывающих отверстий бочкового насоса 31 при его работе. Дополнительно, для этой же цели служит электронагреватель 33, включающийся при низких температурах для обеспечения консистенции смазки, необходимой для бесперебойной работы бочкового насоса 31. Датчик температуры на фиг. 2 условно не показан.
В центре конвейера 25 установлена стойка 42 (на фиг. 2 условно показана слева, на фиг. 3 - в центре конвейера 25), на которой поворотно-подвижно смонтирована емкость маслосборника 43 с донным клапаном 44 слива смазки, с возможностью перемещения по трем соседним рабочим позициям тары 15 на конвейере 25 с помощью трехпозиционного поворотного пневмопривода 45. Маслосборник 43 смонтирован таким образом, чтобы в рабочих позициях, совпадающих с рабочими позициями тары на конвейере 25, он был расположен на высоте, соответствующей положению между верхней кромкой тары 15 и блоком бочкового насоса 31 в одной из позиций (на фиг. 2 и фиг. 3 в позиции 3), между верхней кромкой тары 15 и перемешивающим устройством 34 - в другой (на фиг. 2 и фиг. 3 в позиции 2), и над тарой 15 - в третьей (на фиг. 2 и фиг. 3 в позиции 1).
Управление всеми пневмоприводами осуществляется с пульта программного устройства управления 10 через электрошкаф 11, посредством включения и выключения запорно-регулирующих клапанов (электропневматических распределителей и клапанов, шаровых кранов), размещенных в пневмошкафу 16 (на фиг. 2 пронумерованы не все запорно-регулирующие клапаны). Здесь и далее в описании полезной модели все пневмораспределители, краны, пневмо- и гидроклапаны обобщены в одно понятие - «запорно-регулирующие клапаны».
Управление бочковым насосом осуществляется шаровым краном 46 с электропневматическим приводом. Пневмомагистраль рельсосмазывающей установки 13 образована воздушным компрессором 18 и блоком подготовки воздуха 47.
Магистраль подачи смазки от бочкового насоса 31 до форсунок 20, 21 и 23, 24 содержит следующие основные компоненты: датчик-расходометр 48, гидравлический ресивер 49, фильтр 50, шаровые краны 51 и 52 с электропневматическим приводом для управления форсунками 20 подачи смазки на левый или 21 на правый рельс, пневмоклапаны 53 и 54 с электрическим соленоидным приводом для управления форсунками 23 подачи смазки на левый или 24 на правый рельс, поступательный пневмогидравлический преобразователь 19 устройства регулирования объема подачи смазки на рельс, составленный из пневмоцилиндра и гидроцилиндра с поршнями разных диаметров, штоки которых жестко соединены между собой, причем, пневмоцилиндр имеет поршень большего диаметра, чем гидроцилиндр. Датчик-расходомер 48 электрически соединен с электрошкафом 11, который в свою очередь соединен с программным устройством управления 10.
Гидроцилиндр пневмогидравлического преобразователя 19 соединен гидравлически с гидравлическим ресивером 49, а его пневмоцилиндр, пневматически соединен с пневмомагистралью через пневмораспределитель 55 и пропорциональный регулятор давления 56, электрически соединенные с пультом программного устройства управления 10 через электрошкаф 11. Выше перечисленные компоненты (19, 49, 55, 56 и 10) в совокупности образуют устройство регулирования объема подачи смазки на рельс.
Давление воздуха на выходе регулятора давления 56 контролируется датчиком давления 57. Гидравлический ресивер 49 снабжен датчиком давления 58. Датчики давления 57 и 58 соединены электрически с пультом программного устройства управления 10 через электрошкаф 11.
Шаровые краны 59 и 60 служат для продувки форсунок 20 и 21 сжатым воздухом из пневмомагистрали в случае их засорения и при профилактических работах. О засорении форсунок 20 и 21 свидетельствует повышение давления, контролируемого датчиками 61 и 62, также электрически соединенными с пультом программного устройства управления 10 через электрошкаф 11.
Заявленная полезная модель вагона-рельсосмазывателя работает следующим образом.
Вагон-рельсосмазыватель 1 включают в состав поезда, следующего по своему маршруту, на предварительно заданных участках которого, должно быть проведено смазывание головок рельсов. Перед поездкой вагон - рельсосмазыватель экипируется в соответствии с руководством по эксплуатации.
В начале работы осуществляется запуск дизель-генераторной установки и воздушного компрессора 18, обеспечивающих автономное электро- и воздухоснабжение оборудования, размещенного в рабочей зоне 6 кузова 2 вагона-рельсосмазывателся 1. Затем, вагон-рельсосмазыватель 1 загружается предусмотренным количеством смазки в заводской таре 15. Тара 15 устанавливается на склад 14 и в рабочие позиции кольцевого конвейера 25. Загрузка производится поворотными устройствами 17 (тельферами) загрузки-выгрузки тары, снабженными электроприводом подъема-опускания груза с пультом управления. При повороте устройств 17 загрузки-выгрузки тары 15, который осуществляется вручную, траектория их движения охватывает пространство за бортом кузова 2 вагона-рельсосмазывателя 1, склад 14 тары 15 со смазкой и, по меньшей мере, одну рабочую позицию тары 15 на кольцевом конвейере 25. Для удобства работы с тарой 15 пол склада 14 выполнен на одном уровне с полом рабочих позиций тары на кольцевом конвейере. Загрузка рабочих позиций кольцевого конвейера 25 производится последовательно при многопозиционном перемещении кольцевого конвейера 25 либо вручную, после расстопорения конвейера педалью 30, либо подачей команд сначала на пневмопривод 29 стопора 28 для расстопорения конвейера, а затем на пневмопривод 26 для перемещения конвейера 25. Подача команд на пневмоприводы 29 и 26 производится либо из пневмошкафа 16, пневмораспределители которого снабжены органами ручного дублирования управления, либо с пульта программного устройства управления 10.
После экипировки и загрузки вагона-рельсосмазывателя 1, выбора карты маршрута следования, выбора смазываемых участков пути и режимов рельсосмазывания, вагон-рельсосмазыватель готов к движению.
Движение вагона-рельсосмазывателя 1 начинается с началом движения состава поезда. До начала работы рельсосмазывающей установки 13 открываются крышки всех единиц тары 15 со смазкой, установленной на конвейере 25.
Управление циклами работы рельсосмазывающей установки 13 производится пультом программного устройства управления 10, посредством обработки данных от блоков спутниковой и инерциальной системы навигации, размещенных в электрошкафу 11. Управление циклами работы включает подготовку смазки в таре 15 перемешивающим устройством 34, перемещение тары 15 кольцевым конвейером 25 в позицию блока бочкового насоса 31, дозированную подачу смазки на рельс форсунками 20, 21 и 23, 24 в соответствии с выбранными картами маршрута следования, смазываемыми участками пути и режимами рельсосмазывания.
Визуальный контроль работы рельсосмазывающей установки 13 производится персоналом через прозрачное окно 8 в перегородке 7 кузова 2 вагона-рельсосмазывателя 1.
В исходном состоянии рельсосмазывающей установки 13 перемешивающее устройство 34 и блок бочкового насоса 31 выключены и находятся в поднятом над тарой 15 положении, емкость маслосборника 43 находится в рабочей позиции тары со смазкой, предшествующей позиции перемешивающего устройства 34 в направлении движения кольцевого конвейера 25, донный клапан 44 маслосборника 43 закрыт, кольцевой конвейер 25 застопорен стопором 28, педаль 30 отжата, захваты 37 тары в позиции перемешивающего устройства 34 разомкнуты, виброзахваты 39 тары в позиции бочкового насоса 31 разомкнуты и в пассивном состоянии без вибрации.
С началом рабочего цикла производится зажим захватов 37 с центрированием и удерживанием тары 15 со смазкой в позиции перемешивающего устройства 34. Затем производится опускание миксера перемешивающего устройства 34 вглубь тары 15 пневмоприводом 36, включение электропривода вращения миксера, выдержка времени на перемешивание, выключение электропривода вращения миксера и подъем перемешивающего устройства над тарой 15. Далее производится перемещение емкости маслосборника 43 под миксер перемешивающего устройства 34, разжим захватов 37 тары 15, расстопорение стопора 28 кольцевого конвейера 25, движение конвейера 25 до перемещения тары со смазкой из позиции перемешивающего устройства 34 в позицию бочкового насоса 31, стопорение кольцевого конвейера 25 стопором 28, перемещение маслосборника 43 в исходную позицию, открывание донного клапана 44 для слива смазки, опускание пневмоприводом 35 блока бочкового насоса 31 в тару 15 с перемешанной смазкой, зажим тары виброзахватами 39 в позиции блока бочкового насоса 31, кратковременное включение режима вибрации тары. Далее режим вибрации захватов 39 включается с заданной периодичностью и при отсутствии потока смазки через датчик-расходометр 48 во время работы насоса 31. Дополнительно, по условиям заданной температуры, а также при прекращении потока смазки через датчик-расходометр 48 во время работы насоса 31, периодически включается электронагреватель 33.
Далее, при нормальных значениях уровня смазки в таре 15 по данным датчика уровня 32, производится включение бочкового насоса 31 до заполнения гидравлического ресивера 49 и гидроцилиндра пневмогидравлического преобразователя 19 и создания в них заданного минимального рабочего давления смазки, контролируемого датчиком давления 58.
Затем, в пневмоцилиндр пневмогидравлического преобразователя 19, через пневмораспределитель 55 и регулятор давления 56, подается сжатый воздух для создания давления, необходимого для подачи форсунками 20 и 21 заданного объема смазки на рельс за единицу времени. Давление в пневмоцилиндре пневмогидравлического преобразователя 19 в процессе регулирования контролируется датчиком давления 57.
В зависимости от значения скорости движения вагона-рельсосмазыватяля 1, поступающего от блока спутниковой системы навигации в пульт программного устройства управления 10, и направления кривой смазываемого участка пути, производится подача смазки на рельс либо форсунками 20 или 21 (при включении шарового крана 51 - левого борта, при включении шарового крана 52 - правого борта), либо форсунками 23 или 24 при периодической подаче импульсов управления на пневмоклапаны 53 или 54, соответственно. Например, при скоростях движения вагона-рельсосмазывателя до 15 км/ч - смазка подается на рельс форсунками 23 или 24, при скоростях свыше 15 км/ч - форсунками 20 или 21. Компенсация расхода смазки в гидравлическом ресивере 49 и гидроцилиндре пневмогидравлического преобразователя 19 производится кратковременными включениями насоса 31, регулирование давления в пневмоцилиндре пневматического гидропреобразователя 19 производится регулятором давления 56 при включении распределителя 55 и открывании одного из шаровых кранов (51 или 52) управления форсунками (20 или 21).
Подача смазки прекращается по данным блока системы спутниковой навигации при выходе вагона-рельсосмазывателя 1 из зоны смазывания - криволинейного участка пути. При входе в следующую зону смазывания подача смазки на рельс возобновляется. Блок инерционной системы навигации служит для коррекции данных о местоположении вагона-рельсосмазывателя, получаемых от блока системы спутниковой навигации.
При достижении заданного критического значения уровня смазки в таре 15 по датчику уровня 32, производится выключение электронагревателя 33, сжим захватов 37 тары в позиции перемешивающего устройства 34, опускание пневмоприводом 36 миксера перемешивающего устройства 34 в тару со смазкой, включение электропривода вращения миксера, выдержка времени для перемешивания смазки и выключение привода вращения миксера. Таким образом, готовится смазка для замены тары с заканчивающейся смазкой в позиции насоса 31.
При полном опустошении тары в позиции бочкового насоса 31 по датчику уровня 32, прекращается работа бочкового насоса 31. Производится подъем блока бочкового насоса 31 из тары, закрывание донного клапана 44 маслосборника 43, перемещение пневмоприводом 45 емкости маслосборника под блок бочкового насоса 31, остановка работы и разжим виброзахватов 39 тары в позиции бочкового насоса 31, расстопорение стопора 28 движения конвейера 25, перемещение конвейера на одну рабочую позицию, стопорение движения конвейера стопором 28. Производится переход в начало следующего рабочего цикла.
По окончании рельсосмазывания приводят рельсосмазывающую установку 13 в исходное положение, открывают клапан 44 и сливают смазку из емкости маслосборника 43, продувают воздухом форсунки 20 и 21, выключают аппаратуру пульта программного устройства управления 10 и электрошкафа 11, прекращают работу дизель-генераторной установки и воздушного компрессора 18, закрывают тару 15 штатными крышками.
Для отдыха обслуживающего персонала используются помещения и оборудование зоны жизнеобеспечения персонала 5 вагона-рельсосмазывателя 1.