СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ТОНКОЙ ПОЛОСЫ ИЗ МАГНИТОМЯГКОГО СПЛАВА И ПОЛОСА, ПОЛУЧЕННАЯ ЭТИМ СПОСОБОМ

1. Способ изготовления полосы из магнитомягкого сплава, обладающего хорошей обрабатываемостью резкой и имеющего следующий химический состав, мас.%:
остальное составляют железо и неизбежные примеси,
в котором подвергают холодной прокатке полосу, полученную в результате горячей прокатки полуфабриката, выполненного из этого сплава, для получения холоднокатаной полосы толщиной менее 0,6 мм, отличающийся тем, что после холодной прокатки полосу подвергают непрерывному отжигу пропусканием через печь непрерывного действия при температуре в пределах от температуры перехода порядок/беспорядок сплава до температуры начала ферритно-аустенитного превращения сплава с последующим быстрым охлаждением до температуры менее 200°С.
2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что температура отжига составляет от 700°С до 930°С.
3. Способ по п. 1, отличающийся тем, что температура отжига составляет от 720°С до 900°С.
4. Способ по любому из пп. 1-3, отличающийся тем, что скорость движения полосы устанавливают таким образом, чтобы время выдержки полосы в печи непрерывного действия при температуре отжига составляло меньше 10 минут.
5. Способ по любому из пп. 1-3, отличающийся тем, что скорость охлаждения полосы на выходе печи непрерывного действия превышает 600°С/час.
6. Способ по п. 5, отличающийся тем, что скорость охлаждения полосы на выходе печи непрерывного действия превышает 1000°С/час.
7. Способ по п. 4, отличающийся тем, что скорость охлаждения полосы на выходе печи непрерывного действия превышает 600°С/час.
8. Способ по п. 7, отличающийся тем, что скорость охлаждения полосы на выходе печи непрерывного действия превышает 1000°С/час.
9. Способ по любому из пп. 1-3, отличающийся тем, что скорость движения полосы в печи непрерывного действия и температуру отжига устанавливают таким образом, чтобы регулировать механическую прочность полосы.
10. Способ по любому из пп. 1-3, отличающийся тем, что сплав имеет следующий химический состав:
11. Способ по п. 5, отличающийся тем, что сплав имеет следующий химический состав:
12. Холоднокатаная полоса толщиной менее 0,6 мм из магнитомягкого сплава, имеющего следующий химический состав, мас.%:
остальное составляют железо и неизбежные примеси,
отличающаяся тем, что ее микроструктура является:
- либо «частично кристаллизованной», то есть, по меньшей мере, на 10% поверхности образцов при наблюдении через микроскоп с увеличением ×40 после химического травления хлорным железом невозможно идентифицировать границу зерен;
2
2
2
2
- либо «кристаллизованной», то есть, по меньшей мере, на 90% поверхности образцов при наблюдении через микроскоп с увеличением х40 после химического травления хлорным железом можно идентифицировать решетку границ зерен, при этом в интервале размера зерен от 0 до 60 мкм существует, по меньшей мере, один класс с диаметром размера зерен 10 мкм, включающий в себя, по меньшей мере, в два раза больше зерен, чем такой же класс размера зерен, соответствующий наблюдению контрольной холоднокатаной полосы, которую подвергали не непрерывному отжигу, а статическому отжигу при температуре, при которой отклонение между коэрцитивным полем, полученным при статическом отжиге, и коэрцитивным полем, полученным при непрерывном отжиге, меньше половины значения коэрцитивного поля, полученного при непрерывной обработке, и в интервале размера зерен от 0 до 60 мкм существует, по меньшей мере, один класс с диаметром размера зерен 10 мкм, в котором отношение числа зерен к общему числу зерен, наблюдаемых на образце, подвергнутом непрерывной обработке, превышает, по меньшей мере, 50% этого отношения, соответствующего образцу, взятому на контрольной холоднокатаной полосе, подвергнутой статическому отжигу.
13. Полоса из магнитомягкого сплава по п. 12, отличающаяся тем, что имеет следующий химический состав:
P0,2
и тем, что предел упругости R составляет от 590 МПа до 1100 МПа, коэрцитивное поле Hc составляет от 120 А/м до 900 А/м, магнитная индукция В для поля 1600 А/м составляет от 1,5 до 1,9 тесла.
14. Полоса из магнитомягкого сплава по п. 12 или 13, отличающаяся тем, что намагниченность до насыщения полосы превышает 2,25 Т.
15. Полоса из магнитомягкого сплава по п. 12 или 13, отличающаяся тем, что химический состав содержит 0%≤С≤0,02%.
16. Полоса из магнитомягкого сплава по п. 14, отличающаяся тем, что химический состав содержит 0%≤С≤0,02%.
17. Полоса из магнитомягкого сплава по п. 12 или 13, отличающаяся тем, что полоса может выдерживать не менее 15 сгибаний, при испытании на сгибание согласно стандарту ISO7799.
18. Полоса из магнитомягкого сплава по п. 14, отличающаяся тем, что полоса может выдерживать не менее 15 сгибаний, при испытании на сгибание согласно стандарту ISO7799.
19. Полоса из магнитомягкого сплава по п. 12 или 13, отличающаяся тем, что она имеет толщину от 0,05 до 0,6 мм, и характеризуется магнитными потерями, меньшими 500 Вт/кг.
20. Способ изготовления магнитного компонента, отличающийся тем, что вырезают множество деталей посредством механической резки из полосы по любому из пп. 12-19, полученной способом по любому из пп. 1-11, и после вырезания детали собирают для получения магнитного компонента.
21. Способ по п. 20, отличающийся тем, что магнитный компонент подвергают статическому отжигу оптимизации магнитных свойств.
22. Способ по п. 21, отличающийся тем, что статический отжиг оптимизации магнитных свойств осуществляют при температуре от 820°С до 880°С в течение времени плато от 1 часа до 5 часов.
23. Способ по п. 20, отличающийся тем, что магнитный компонент представляет собой магнитное ярмо.