ПРИМЕНЕНИЕ S-(3-АМИНОПРОПИЛ)ТИОСЕРНОЙ КИСЛОТЫ ИЛИ ЕЕ МЕТАЛЛИЧЕСКОЙ СОЛИ
USING S-(3-AMINOPROPYL)THIOSULPHURIC ACID OR METAL SALT THEREOF

Область техники
Настоящее изобретение относится к применению S-(3-аминопропил)тиосерной кислоты или ее металлической соли.
Уровень техники
В последнее время, исходя из необходимости защиты окружающей среды, предъявлено требование по улучшению расхода топлива автомобилями, то есть низкий расход топлива, а в области производства автомобильных шин известно, что расход автомобильного топлива улучшается за счет улучшения вязкоупругих свойств (см., «Introduction Book of Rubber Technology», ed. Society of Rubber Industry, Japan, опубликовано Maruzen Co., Ltd., р. 124).
Описание изобретения
Настоящее изобретение предлагает:
<1> Применение S-(3-аминопропил)тиосерной кислоты и/или ее металлической соли для улучшения вязкоупругих свойств вулканизированного каучука;
<2> Применение по п. <1>, где ион металла в металлической соли S-(3-аминопропил)тиосерной кислоты представляет собой ион лития, ион натрия, ион калия, ион цезия, ион кобальта, ион меди или ион цинка;
<3> Применение по п. <1>, где ион металла в металлической соли S-(3-аминопропил)тиосерной кислоты представляет собой ион лития, ион натрия или ион калия;
<4> Применение по п. <1>, где металлическая соль S-(3-аминопропил)тиосерной кислоты представляет собой 3-аминопропилтиосульфат, представленный формулой (2):
2
2
3
3
n
-
.
n+
(HN)-(CH)-SSO ) M (2)
n+
где M представляет собой ион металла и n означает его валентность;
<5> Применение по п. <4>, где ион металла представляет собой ион лития, ион натрия, ион калия, ион цезия, ион кобальта, ион меди или ион цинка;
<6> Применение по п. <4>, где ион металла представляет собой ион лития, ион натрия или ион калия.
Наилучшие способы осуществления изобретения
В настоящем изобретении выражение «улучшение вязкоупругих свойств» означает «улучшение коэффициента механических потерь (tan δ) вулканизированного каучука».
S-(3-Аминопропил)тиосерная кислота, используемая в настоящем изобретении, является соединением, представленным формулой (1):
2
2
3
3
HN-(CH)-SSOH (1),
а ее металлическая соль представляет собой 3-аминопропил-тиосульфат, показанный формулой (2):
2
2
3
3
n
-
.
n+
(HN)-(CH)-SSO ) M (2),
n+
где M представляет собой ион металла и n означает его валентность.
Металлическая соль S-(3-аминопропил)тиосерной кислоты может быть получена в соответствии с любым из известных способов. Конкретными примерами являются способ, включающий взаимодействие 3-галогенпропиламина с тиосульфатом натрия, и способ, включающий взаимодействие калиевой соли фталевой кислоты с 1,3-дигалогенпропаном, взаимодействие полученного соединения с тиосульфатом натрия и затем гидролиз полученного соединения. S-(3-Аминопропил)тиосерная кислота может быть получена при взаимодействии металлической соли S-(3-аминопропил)тиосерной кислоты с протонной кислотой.
В настоящем изобретении может быть использована смесь S-(3-аминопропил)тиосерной кислоты и ее металлической соли. Смесь может быть получена способом, включающим смешивание S-(3-аминопропил)тиосерной кислоты и ее металлической соли, способом, включающим превращение части S-(3-аминопропил)-тиосерной кислоты с помощью щелочного соединении металла (гидроксида, карбоната или гидрокарбоната металла, содержащего металл, представленный упомянутым выше М), в металлическую соль, или способом, включающим нейтрализацию части металла S-(3-аминопропил)тиосерной кислоты протонной кислотой. Полученные таким образом S-(3-аминопропил)тиосерная кислота или ее металлическая соль могут быть выделены с помощью такой операции, как концентрирование и кристаллизация, и выделенные S-(3-аминопропил)тиосерная кислота или ее металлическая соль обычно содержат приблизительно от 0,1 до 5% воды. В настоящем изобретении может быть использована только S-(3-аминопропил)тиосерная кислота и может быть использована только металлическая соль S-(3-аминопропил)тиосерной кислоты. Различные виды металлической соли S-(3-аминопропил)тиосерной кислоты также могут быть использованы в комбинации, и также могут быть использованы в комбинации S-(3-аминопропил)тиосерная кислота и ее металлическая соль.
n+
В качестве иона металла, представленного M, предпочтительными являются ион лития, ион натрия, ион калия, ион цезия, ион кобальта, ион меди и ион цинка, более предпочтительными являются ион лития, ион натрия и ион калия. Показатель n означает валентность иона металла, и не имеет ограничений, если только находится в пределах интервала валентностей, которую может иметь металл. Когда ион металла представляет собой ион щелочного металла, такой как ион лития, ион натрия, ион калия и ион цезия, n обычно равен 1, а когда ион металла представляет собой ион кобальта, n обычно равен 2 или 3. Когда ион металла представляет собой ион меди, n обычно представляет собой целое число от 1 до 3, и когда ион металла представляет собой ион цинка, n обычно равен 2. В соответствии с упомянутым выше способом обычно получают натриевую соль S-(3-аминопропил)тиосерной кислоты, и она может быть превращена в ее металлическую соль, отличную от ее натриевой соли, за счет проведения катионообменной реакции.
Медианный диаметр S-(3-аминопропил)тиосерной кислоты и ее металлической соли предпочтительно находится в интервале от 0,05 до 100 мкм, и более предпочтительно в интервале от 1 до 100 мкм. Медианный диаметр можно измерить с помощью лазерной дифрактометрии.
Настоящее изобретение представляет собой применение S-(3-аминопропил)тиосерной кислоты и/или ее металлической соли для улучшения вязкоупругих свойств вулканизированного каучука, и обычно достигается за счет проведения смешивания S-(3-аминопропил)тиосерной кислоты и/или ее металлической соли при производстве вулканизированного каучука.
Вулканизированный каучук обычно содержит каучуковый компонент, наполнители и серный компонент.
Количество используемой S-(3-аминопропил)тиосерной кислоты или ее металлической соли предпочтительно находится в интервале от 0,1 до 10 массовых частей на 100 частей каучукового компонента в вулканизированном каучуке, и более предпочтительно в интервале от 0,3 до 3 массовых частей.
Каучуковый компонент
Примеры каучукового компонента включают натуральные каучуки, эпоксилированные натуральные каучуки, депротеинизированные каучуки, другие модифицированные натуральные каучуки и различные синтетические каучуки, такие как полиизопреновый каучук (IR), сополимеризованные бутадиен-стирольные каучуки (SBR), полибутадиеновые каучуки (BR), сополимеризованные бутадиен-акрилонитрильные каучуки (NBR), сополимеризованные изопрен-изобутиленовые каучуки (IIR), сополимеризованные этилен-пропилендиеновые каучуки (EPDM) и галогенированные бутилкаучуки (HR). Из них предпочтительно используемыми являются натуральные каучуки, сополимеризованные бутадиен-стирольные каучуки и высоко ненасыщенные каучуки, такие как полибутадиеновые каучуки, и особенно предпочтительны натуральные каучуки. Также эффективно, когда несколько типов каучуковых компонентов смешано, например, в виде комбинации натуральных каучуков и сополимеризованных бутадиен-стирольных каучуков и комбинации натуральных каучуков и полибутадиеновых каучуков.
Примеры натуральных каучуков включают натуральные каучуки, сортами которых являются RSS#1, RSS#3, TSR20 и SIR20. В качестве эпоксилированных натуральных каучуков предпочтительны каучуки, степень этоксилирования которых составляет от 10 до 60% мол., и конкретные примеры таких каучуков включают ENR25 и ENR50, производимые Kumplan Guthrie. В качестве депротеинизированных каучуков предпочтительны депротеинизированные каучуки, в которых содержание всего азота составляет 0,3 мас.% или меньше. В качестве модифицированных натуральных каучуков предпочтительны модифицированные натуральные каучуки, имеющие полярную группу, которая получена за счет предварительного взаимодействия натуральных каучуков с N,N-диалкиламиноэтилакрилатом, таким как N,N-диэтиламиноэтилакрилат, 4-винилпиридином или 2-гидроксиакрилатом.
Примеры SBR включают полученные полимеризацией в эмульсии SBR и полученные полимеризацией в растворе SBR, описанные в публикации RUBBER INDUSTRY HANDBOOK, 4-th edition, ed. Society of Rubber Industry, Japan, pp. 210-211. В качестве каучуковой композиции для протектора шины предпочтителен полученный полимеризацией в растворе SBR, и особенно предпочтительны полученный полимеризацией в растворе SBR, концы молекул которого модифицированы 4,4'-бис(диалкиламино)бензофеноном, такой как «Nipol NS116» (зарегистрированная торговая марка), производимый ZEON CORPORATION; полученный полимеризацией в растворе SBR, концы молекул которого модифицированы галогенированным соединением олова, такой как «SL574», производимый JSR; коммерчески доступный, модифицированный силаном, полученный полимеризацией в растворе SBR, такой как «Е10» и «Е15», производимый ASAHI KASEL CORPORATION; и полученный полимеризацией в растворе SBR, содержащий любой из атомов азота, олова и кремния, или несколько элементов на концах молекул, который получен модификацией концов его молекул лактамовым соединением, амидным соединением, мочевинным соединением, N,N-алкилакриламидным соединением, изоцианатным соединением, имидным соединением, силановым соединением, содержащим алкильную группу (триалкоксисилановым соединением и т.д.) или аминосилановым соединением, или различными многочисленными соединениями, например, комбинацией соединения олова и силанового соединения, содержащего алкильную группу, и комбинацией алкилакриламидного соединения и силанового соединения, содержащего алкильную группу. Маслонаполненные каучуки, где масло, такое как технологическое масло и ароматическое масло, добавляют к полученному полимеризацией в эмульсии SBR или полученному полимеризацией в растворе SBR, используют предпочтительно в случае каучуковой композиции для протектора шины.
Примеры BR включают полученные полимеризацией в растворе BR, такие как BR с высоким содержанием цис-изомера, в которых цис-1,4-связь составляет 90% или более, и BR с низким содержанием цис-изомера, в которых цис-связь составляет около 35%, и предпочтительным является BR с низким содержанием цис-изомера, имеющий высокое содержание винила. Модифицированный оловом BR, такой как «Nipol BR 1250H» (зарегистрированная торговая марка), производимый ZEON COPORATION; полученный полимеризацией в растворе BR, содержащий любой из атомов азота, олова и кремния или множество элементов на концах молекул, полученный модификацией концов молекул 4,4'-бис(диалкиламино)бензофеноном, галогенированным соединением олова, лактамовым соединением, амидным соединением, мочевинным соединением, N,N-алкилакриламидным соединением, изоцианатным соединением, имидным соединением, силановым соединением, содержащим алкильную группу (триалкоксисилановым соединением и т.д.) или аминосилановым соединением, или различными многочисленными соединениями, такими как комбинация соединения олова и силанового соединения, содержащего алкильную группу, и комбинацией алкилакриламидного соединения и силанового соединения, содержащего алкильную группу, являются особенно предпочтительными. Такие BR могут быть использованы в качестве каучуковой композиции для протектора шины и для боковины шины, и их обычно используют, чтобы смешать с SBR и/или натуральными каучуками. Соотношение смеси в каучуковой композиции для протектора шины предпочтительно составляет от 60 до 100 мас.% SBR и/или натурального каучука и от 0 до 40 мас.% BR из расчета на общую массу каучука; и соотношение смеси в каучуковой композиции для боковины шины составляет предпочтительно от 10 до 70 мас.% SBR и/или натурального каучука и от 90 до 30 мас.% BR из расчета на общую массу каучука; и особенно предпочтительна смесь, в которой соотношение составляет от 40 до 60 мас.% натурального каучука и от 60 до 40 мас.% BR из расчета на общую массу каучука. В этом случае предпочтительна смесь модифицированного SBR и немодифицированного SBR и смесь модифицированного BR и немодифицированного BR.
Наполнители
2
2
2
2
Примеры наполнителей включают углеродную сажу, диоксид кремния, тальк, глину, гидроксид алюминия и гидроксид титана, обычно используемые в области каучуков, и углеродная сажа и диоксид кремния являются предпочтительными, и особенно предпочтительна углеродная сажа. Примеры углеродной сажи включают углеродные сажи, описанные в публикации RUBBER INDUSTRY HANDBOOK, 4-th edition, ed. Society of Rubber Industry, Japan, p. 494, и предпочтительными являются углеродная сажа, такая как HAF (износостойкая печная сажа, High Abrasion Furnace), SAF (сверхизносостойкая печная сажа, Super Abrasion Furnace), ISAF (SAF промежуточного типа, Intermediate SAF), FEF (быстро экструдируемая печная сажа, Fast Extrusion Furnace), MAF, GPF (печная сажа общего назначения, General Purpose Furnace) и SRF (полуактивная печная сажа, Semi-Reinforcing Furnace). Углеродную сажу, имеющую площадь поверхности по СТАВ (цетилтриметиламмонийбромид) от 40 до 250 м/г, удельную площадь поверхности по адсорбции азота от 20 до 200 м/г и диаметр частиц от 10 до 50 нм, предпочтительно используют в случае каучуковой композиции для протектора шины, и углеродная сажа, имеющая площадь поверхности по СТАВ от 70 до 180 м/г, является более предпочтительной. Конкретные примеры сажи включают N110, N220, N234, N299, N326, N330, N330T, N339, N343 и N351 по стандарту ASTM. Также предпочтительной является поверхностно обработанная углеродная сажа, где на поверхность углеродной сажи прикрепляют диоксид кремния в количестве от 0,1 до 20 мас.%. Также эффективно, когда несколько типов наполнителей смешивают, например, в виде комбинации углеродной сажи и диоксида кремния. Предпочтительно, когда одну углеродную сажу или и углеродную сажу, и диоксид кремния используют в случае каучуковой композиции для протектора шины. Углеродную сажу, имеющую удельную поверхность по СТАВ от 20 до 60 м/г и диаметр частиц от 40 до 100 нм, предпочтительно используют в случае каучуковой композиции для каркаса или боковины. Конкретные примеры включают N110, N330, N339, N343, N351, N550, N568, N582, N630, N642, N660, N662, N754 и N762 по стандарту ASTM. Хотя используемое количество наполнителей не ограничено, предпочтительно оно находится в интервале от 5 до 100 массовых частей на 100 массовых частей каучукового компонента. Когда в качестве наполнителей используют только углеродную сажу, используемое количество углеродной сажи более предпочтительно находится в интервале от 30 до 80 массовых частей. Когда углеродную сажу и диоксид кремния используют в комбинации для использования в протекторных элементах, используемое количество углеродной сажи предпочтительно находится в интервале от 5 до 50 массовых частей.
2
2
Примеры диоксида кремния включают диоксид кремния, имеющий площадь поверхности по СТАВ от 50 до 180 м/г, и диоксид кремния, имеющий удельную площадь поверхности по адсорбции азота от 50 до 300 м/г, и предпочтительно используют коммерчески доступный диоксид кремния, такой как «AQ» и «AQ-N», производимый Tosoh silica, «Ultrasil VN3» (зарегистрированная торговая марка), «Ultrasil 360» (зарегистрированная торговая марка) и «Ultrasil 7000» (зарегистрированная торговая марка), производимые Degussa; «Zeosil 115GR» (зарегистрированная торговая марка), «Zeosil 1115МР» (зарегистрированная торговая марка), «Zeosil 1205МР» (зарегистрированная торговая марка) и «Zeosil Z85MP» (зарегистрированная торговая марка), производимые Rhodia; и «Nipsil AQ» (зарегистрированная торговая марка), производимый Nipon silica. Предпочтительно смешивают диоксид кремния, рН которого составляет от 6 до 8, диоксид кремния, содержащий от 0,2 до 1,5 мас.% натрия, сферический диоксид кремния, сферичность которого составляет от 1 до 1,3, диоксид кремния, поверхность которого обработана силиконовым маслом, таким как диметилсиликоновое масло, органическими силиконовыми соединениями, содержащими этоксисилильную группу, или спиртами, такими как этанол и полиэтиленгликоль, два или более вида диоксида кремния, имеющие различные удельные площади поверхности по адсорбции азота.
Используемое количество наполнителей не ограниченно. Диоксид кремния предпочтительно используют в каучуковой композиции для протектора автомобильных шин, и используемое количество диоксида кремния предпочтительно находится в интервале от 10 до 120 массовых частей на 100 массовых частей каучукового компонента. При смешении диоксида кремния предпочтительно смешивают от 5 до 50 массовых частей углеродной сажи на 100 массовых частей каучукового компонента, и соотношение смеси диоксида кремния к углеродной саже ((диоксид кремния/(углеродная сажа)) особенно предпочтительно составляет от 0,7:1 до 1:0,1.
Когда в качестве наполнителей используют диоксид кремния, предпочтительно в комбинации используют соединение, имеющее такой элемент, как кремний, или имеющее функциональную группу, такую как алкоксисилан, способную связываться с диоксидом кремния, например, по меньшей мере, один силановый связующий агент, выбранный из группы, включающей бис(3-триэтоксисилилпропил)тетрасульфид («Si-69», производимый Degussa), бис(3-триэтоксисилилпропил)дисульфид («Si-75», производимый Degussa), бис(3-диэтоксиметилсилилпропил)тетрасульфид, бис(3-диэтоксиметилсилилпропил)дисульфид, S-[3-(триэтоксисилил)пропиловый] эфир тиокаприловой кислоты (NXT silane», производимый General electronic silicones), S-[3-{(2-метил-1,3-пропандиалкокси)этоксисилил}пропиловый] эфир тиокаприловой кислоты, S-[3-{(2-метил-1,3-пропандиалкокси)метилсилил}пропиловый] эфир тиокаприловой кислоты, фенилтриэтоксисилан, метилтриметоксисилан, метилтриэтоксисилан, метилтриацетоксисилан, метилтрибутоксисилан, этилтриметоксисилан, этилтриэтоксисилан, изобутилтриметоксисилан, изобутил-триэтоксисилан, н-октилтриметоксисилан, н-октилтриэтоксисилан, винилтриметоксисилан, винилтриэтоксисилан, винилтри(метоксиэтокси)силан, фенилтриметоксисилан, фенилтриэтоксисилан, фенилтриацетоксисилан, 3-метакрилоксипропилтриметоксисилан, 3-метакрилоксипропилтриэтоксисилан, 3-аминопропилтриметоксисилан, 3-аминопропилтриэтоксисилан, N-(2-аминоэтил)-3-аминопропилтриметоксисилан, N-(2-аминоэтил)-3-аминопропилтриэтоксисилан, (3-глицидоксипропил)триметоксисилан, (3-глицидоксипропил)триэтоксисилан, 2-(3,4-эпоксициклогексил)этилтриметоксисилан, 2-(3,4-эпоксициклогексил)этилтриэтоксисилан, 3-изоцианатопропилтриметоксисилан и 3-изоцианатопропилтриэтоксисилан. Особенно предпочтительными являются бис(3-триэтоксисилилпропил)тетрасульфид («Si-69», производимый Degussa), бис(3-триэтоксисилилпропил)дисульфид («Si-75», производимый Degussa) и 3-октаноилтиопропилтриэтоксисилан (NXT silane», производимый General electronic silicones). Хотя стадия их смешения не имеет ограничений, их предпочтительно смешивают с каучуком на той же самой стадии, что и диоксид кремния, и смешиваемое количество предпочтительно составляет от 2 до 10 мас.% на диоксид кремния, и более предпочтительно от 7 до 9 мас.%. Температура смешения предпочтительно находится в интервале от 80 до 200ºС, и более предпочтительно находится в интервале от 110 до 180ºС. Когда в качестве наполнителей используют диоксид кремния, предпочтительно смешивают одновалентные спирты, такие как этанол, бутанол и октанол, двухвалентные и более спирты, такие как этиленгликоль, диэтиленгликоль, триэтиленгликоль, полиэтиленгликоль, полипропиленгликоль, пентаэритрит и простой полиэфирполиол, N-алкиламины, аминокислоты, жидкий полибутадиен, концы молекул которого модифицированы карбоксильной группой или модифицировано амином, или др., в дополнение к соединению, имеющему такой элемент, как кремний, или имеющему функциональную группу, такую как алкоксисилан, способную связываться с диоксидом кремния, и к диоксиду кремния.
2
Примеры гидроксида алюминия включают гидроксид алюминия, имеющий удельную площадь поверхности по адсорбции азота от 5 до 250 м/г, и гидроксид алюминия, имеющий величину загрузки ДОФ (DOP) 100 мл/100 г.
Серный компонент
Примеры серного компонента включают порошкообразную серу, осажденную серу, коллоидную серу, нерастворимую серу и высокодисперсную серу, и предпочтительной является порошкообразная сера. В случае элементов шины, имеющих высокое содержание серы, таких как элементы брекера, предпочтительна нерастворимая сера. Серный компонент не содержит S-(3-аминопропил)тиосерную кислоту, ее металлическую соль и ускорители вулканизации, описанные ниже. Используемое количество серного компонента предпочтительно находится в интервале от 0,3 до 5 массовых частей на 100 массовых частей каучукового компонента, и более предпочтительно в интервале от 0,5 до 3 массовых частей.
Оксид цинка и ускорители вулканизации
Оксид цинка или ускоритель вулканизации предпочтительно смешивают с вулканизированным каучуком, чтобы провести замешивание с отличными от S-(3-аминопропил)тиосерной кислоты и/или ее металлической соли каучуковыми компонентами, наполнителями и серным компонентом. Используемое количество оксида цинка предпочтительно находится в интервале от 1 до 15 массовых частей на 100 массовых частей каучукового компонента, и более предпочтительно в интервале от 3 до 8 массовых частей.
Примеры ускорителей вулканизации включают ускорители вулканизации тиазольного типа, ускорители вулканизации сульфенамидного типа и ускорители вулканизации гуанидинового типа, описанные в публикации RUBBER INDUSTRY HANDBOOK, 4-th edition, опубликованной Society of Rubber Industry, Japan, on Heisei 6, January 20, pp. 412-413.
Их конкретные примеры включают N-циклогексил-2-бензотиазолилсульфенамид (CBS), N-трет-бутил-2-бензотиазолилсульфенамид (BBS), N,N-дициклогексил-2-бензотиазолилсульфенамид (DCBS), 2-меркаптобензотиазол (MBT), дибензотиазилдисульфид (MBTS) и дифенилгуанидин (DPG). Также может быть использован морфолиндисульфид, известный как вулканизирующий агент. Когда в качестве наполнителей используют углеродную сажу, предпочтительно в комбинации используют любой агент из N-циклогексил-2-бензотиазолилсульфенамида (CBS), N-трет-бутил-2-бензотиазолилсульфенамида (BBS), N,N-дициклогексил-2-бензотиазолилсульфенамида (DCBS) и 2-меркаптобензотиазола (MBT) и дифенилгуанидин (DPG). Когда в качестве наполнителей используют диоксид кремния и углеродную сажу предпочтительно в комбинации используют любой агент из N-циклогексил-2-бензотиазолилсульфенамида (CDS), N-трет-бутил-2-бензотиазолилсульфенамида (BBS), N,N-дициклогексил-2-бензотиазолилсульфенамида (DCBS) и дибензотиазолилдисульфида (MBTS) и дифенилгуанидин (DPG). Ускорители вулканизации не включают S-(3-аминопропил)тиосерную кислоту и ее металлическую соль.
Хотя соотношение серы и ускорителя вулканизации не ограничено, массовое отношение серы к ускорителю вулканизации (сера/(ускоритель вулканизации)) предпочтительно находится в интервале от 2:1 до 1:2. EV-Вулканизацию, где массовое отношение сера/(ускоритель вулканизации) составляет 1 или меньше, также предпочтительно используют в настоящем изобретении при применении, особенно требующем улучшенной термостойкости.
Получение вулканизированного каучука
Обычно при производстве вулканизированного каучука его получение в основном проводят на трех стадиях. То есть, проводят первую стадию смешения каучукового компонента, наполнителей и, если необходимо, оксида цинка при относительно высокой температуре, после чего следует проведение замешивания; вторую стадию смешения серного компонента и, если необходимо, ускорителя вулканизации с замешанным продуктом, полученным на первой стадии, при относительно низкой температуре, после чего следует проведение замешивания; и третью стадию вулканизации замешанного продукта, полученного на второй стадии при относительно высокой температуре с получением вулканизированного каучука.
Первую стадию предпочтительно проводят при 200ºС или меньше, и более предпочтительно при температуре от 120 до 180ºС. Вторую стадию предпочтительно проводят при температуре от 60 до 120ºС.
тио
тио
Хотя S-(3-аминопропил)серная кислота и/или ее металлическая соль могут быть использованы на второй стадии, их предпочтительно использовать на первой стадии вместе с наполнителями и оксидом цинка. Когда S-(3-аминопропил)тиосерную кислоту и/или ее металлическую соль используют на первой стадии, первую стадию предпочтительно проводят при температуре в интервале от 80 до 200ºС, и более предпочтительно в интервале от 110 до 180ºС. Когда S-(3-аминопропил)серную кислоту и/или ее металлическую соль используют на второй стадии, вторую стадию предпочтительно проводят при температуре в интервале от 50 до 100ºС.
S-(3-Аминопропил)тиосерная кислота и/или ее металлическая соль могут быть предварительно смешаны с агентом-носителем. Примеры агента-носителя включают наполнители, описанные выше, и «неорганические наполнители и армирующий агент», описанные в публикации RUBBER INDUSTRY HANDBOOK, 4-th edition, опубликованной Society of Rubber Industry, Japan, pp. 510-513. Из них предпочтительными являются углеродная сажа, диоксид кремния, прокаленная глина и гидроксид алюминия. Хотя используемое количество агента-носителя не ограничено, предпочтительно оно находится в интервале от 10 до 1000 массовых частей на 100 массовых частей S-(3-аминопропил)тиосерной кислоты и/или ее металлической соли.
Для проведения замешивания в состав смеси может быть введен агент для улучшения вязкоупругих свойств, ранее использовавшийся в области каучуков. Его примеры включают N,N'-бис(2-метил-2-нитропропил)-1,6-гександиамин («Sumifine 1162» (зарегистрированная торговая марка), производимый Sumitomo Chemical Co., Ltd.), дитиоурациловые соединения, описанные в публикации JP S63-23942 A, нитрозохинолиновые соединения, такие как 5-нитрозо-8-гидроксихинолин (NQ-58), описанный в публикации JP S60-82406 A, соединения алкилфенол-(хлорид серы), описанные в публикации JP 2009-138148 A, такие как «TACKIROL AP, V-200» (зарегистрированная торговая марка), производимые Taoka Chemical Co., Ltd., и «VULTAC 2, 3, 4, 5, 7, 710», производимые Penwalt, силановые связующие агенты, такие как бис(3-триэтоксисилилпропил)тетрасульфид («Si-69», производимый Degussa), бис(3-триэтоксисилилпропил)дисульфид («Si-75», производимый Degussa), бис(3-диэтоксиметилсилилпропил)тетрасульфид, бис(3-диэтоксиметилсилилпропил)дисульфид, S-[3-(триэтоксисилил)пропиловый] эфир тиокаприловой кислоты («NXT silane», производимый General electronic silicones), S-[3-{(2-метил-1,3-пропандиалкокси)этоксисилил}пропиловый] эфир тиокаприловой кислоты, S-[3-{(2-метил-1,3-пропандиалкокси)метилсилил}пропиловый] эфир тиокаприловой кислоты, фенилтриэтоксисилан, метилтриметоксисилан, метилтриэтоксисилан, метилтриацетоксисилан, метилтрибутоксисилан, этилтриметоксисилан, этилтриэтоксисилан, изобутилтриметоксисилан, изобутилтриэтоксисилан, н-октилтриметоксисилан, н-октилтриэтоксисилан, винилтриметоксисилан, винилтриэтоксисилан, винилтри(метоксиэтокси)силан, фенилтриметоксисилан, фенилтриэтоксисилан, фенилтриацетоксисилан, 3-метакрилоксипропилтриметоксисилан, 3-метакрилоксипропилтриэтоксисилан, 3-аминопропилтриметоксисилан, 3-аминопропилтриэтоксисилан, N-(2-аминоэтил)-3-аминопропилтриметоксисилан, N-(2-аминоэтил)-3-аминопропилтриэтоксисилан, (3-глицидоксипропил)триметоксисилан, (3-глицидоксипропил)триэтоксисилан, 2-(3,4-эпоксициклогексил)этилтриметоксисилан, 2-(3,4-эпоксициклогексил)этилтриэтоксисилан, 3-изоцианатопропилтриметоксисилан и 3-изоцианатопропилтриэтоксисилан, 1,6-бис(N,N'-дибензилтиокарбамоилдитио)гексан («КА9188», производимый Bayer), дигидрат динатриевой соли 1,6-гексаметилендитиосульфата, 1,3-бисцитраконимидметилбензол («Perkalink 900», производимый Flexsys), производные карбоксилгидразида, такие как 1-бензоил-2-фенилгидразид, гидразид 1- или 3-гидрокси-N'-(1-метилэтилиден)-2-нафтойной кислоты, гидразид 1- или 3-гидрокси-N'-(1-метилпропилиден)-2-нафтойной кислоты, описанные в публикации JP 2004-91505 А, гидразид 1- или 3-гидрокси-N'-(1,3-диметилбутилиден)-2-нафтойной кислоты и гидразид 1- или 3-гидрокси-N'-(2-фурилметилиден)-2-нафтойной кислоты, гидразид 3-гидрокси-N'-(1,3-диметилбутилиден)-2-нафтойной кислоты, гидразид 3-гидрокси-N'-(1,3-дифенилэтилиден)-2-нафтойной кислоты и гидразид 3-гидрокси-N'-(1-метилэтилиден)-2-нафтойной кислоты, описанные в публикации JP 2000-190704 А, бис-меркаптооксадиазольные соединения, описанные в публикации JP 2006-328310 А, соединения пиритионовой соли, описанные в публикации JP 2009-40898 А, и гидроксиды кобальта, описанные в публикации JP 2006-249361 А. Из них предпочтительными являются N,N'-бис(2-метил-2-нитропропил)-1,6-гександиамин («Sumifine 1162» (зарегистрированная торговая марка), производимый Sumitomo Chemical Co., Ltd.), 5-нитрозо-8-гидроксихинолин (NQ-58), бис(3-триэтоксисилилпропил)тетрасульфид («Si-69», производимый Degussa), бис(3-триэтоксисилилпропил)дисульфид («Si-75», производимый Degussa), 1,6-бис(N,N'-дибензилтиокарбамоилдитио)гексан («КА9188», производимый Bayer), дигидрат динатриевой соли гексаметилендитиосульфата, 1,3-бисцитраконимидметилбензол («Perkalink 900», производимый Flexsys) и соединения алкилфенол-(хлорид серы), такие как «TACKIROL AP, V-200» (зарегистрированная торговая марка), производимый Taoka Chemical Co., Ltd. Используемое количество агента для улучшения вязкоупругих свойств предпочтительно составляет от 0,1 до 10 массовых частей на 100 массовых частей каучукового компонента.
Оксид цинка предпочтительно смешивают на первой стадии, а ускоритель вулканизации предпочтительно смешивают на второй стадии.
Различные рецептурные агенты, обычно используемые в области каучука, могут быть смешаны для проведения замешивания. Их примеры включают противостарители; масла; алифатические кислоты, такие как стеариновая кислота; кумароно-инденовые смолы, такие как кумароновая смола NG4 (температура размягчения 81-100ºС), производимая Nittetsu Kagaku, и технологическая смола АС5 (температура размягчения 75ºС), производимая KOBE OIL CHEMICAL INDUSTRIAL Co., Ltd.; смолы терпенового типа, такие как терпеновые смолы, терпенфенольные смолы и модифицированные ароматикой терпеновые смолы; производные канифоли, такие как «NIKANOL А70» (зарегистрированная торговая марка) (температура размягчения от 70 до 90ºС), производимая MITSUBISHI GAS CHEMICAL COMPANY, INC.; производные гидрированной канифоли; алкилфенольные смолы новолачного типа; алкилфенольные смолы резольного типа; С5-кумарон-инденовые смолы и жидкие полибутадиены. Такие рецептурные агенты могут быть смешаны на первой стадии или на второй стадии.
Примеры упомянутых выше масел включают технологическое масло и растительное масло и жир. Примеры технологического масла включают технологическое масло парафинового типа, технологическое масло нафтенового типа и технологическое масло ароматического типа.
Примеры упомянутых выше противостарителей включают противостарители, описанные в публикации RUBBER INDUSTRY HANDBOOK, 4-th edition, опубликованной Society of Rubber Industry, Japan, pp. 436-443. Из них предпочтительно используют N-фенил-N'-1,3-диметилбутил-п-фенилендиамин (6PPD), продукт реакции анилина и ацетона (TMDQ), поли(2,2,4-триметил-1,2-дигидрохинолин) («Antioxidant FR», производимый Matsubara Sangyo), синтетические воски (парафиновые воски и т.д.) и растительные воски.
Для проведения замешивания со смесью могут быть смешаны вулканизирующие агенты, обычно используемые в каучуковой области, такие как морфолиндисульфид. Их предпочтительно примешивают на второй стадии.
Для проведения замешивания активаторы пластикации или замедлители к смеси могут быть примешаны, и, кроме того, если необходимо, для проведения замешивания к смеси могут быть примешаны различные каучуковые химикаты или мягчители.
Примеры замедлителей включают фталевый ангидрид, бензойную кислоту, салициловую кислоту, N-нитрозодифениламин, N-(циклогексилтио)фталимид (СТР), сульфонамидные производные, дифенилмочевину и дифосфит бис(тридецил)пентаэритрита, и N-(циклогексилтио)фталимид (СТР) является предпочтительным.
Хотя замедлитель может быть примешан на первой стадии при проведении замешивания, предпочтительно примешивать его на второй стадии при проведении замешивания. Хотя используемое количество замедлителя не ограничено, предпочтительно оно находится в интервале от 0,01 до 1 массовой части на 100 массовых частей каучукового компонента и более предпочтительно в интервале от 0,05 до 0,5 массовых частей.
Далее рассмотрена третья стадия вулканизации замешенного продукта, полученного на второй стадии.
Вулканизацию предпочтительно проводят при температуре от 120 до 180ºС. Вулканизацию, обычно, проводят при нормальном давлении или под давлением.
Реализация настоящего изобретения обычно включает стадию переработки замешанного продукта в определенную форму перед тем, как замешанный продукт, полученный на второй стадии, подвергают вулканизации на третьей стадии.
Далее в описании примеры «стадии переработки замешанного продукта в определенную форму» включают «стадию обкладки стальных кордов» замешанным продуктом, «стадию обкладки каркасного волокна кордов» замешанным продуктом и «стадию переработки замешанного продукта в форму элементов протектора» из области производства шин. Каждый из элементов, полученных на этих стадиях, таких как брекер, каркас, герметизирующий слой шины, боковина, протектор (протектор или подканавочный слой протектора), обычно подвергают стадии формования до конфигурации шины, то есть стадии объединения замешанного продукта в шину вместе с другим элементом или другими элементами, с соответствии с обычными способом в области производства шин, после чего следует проведение вулканизации на третьей стадии при состоянии невулканизированной шины, содержащей замешанный продукт. Вулканизацию обычно проводят под давлением.
В качестве каучукового компонента в предпочтительной каучуковой смеси для элементов протектора, приемлемых для шин большого размера для грузовиков, автобусов, грузовиков малой грузоподъемности и строительных транспортных средств, предпочтительны натуральный каучук сам по себе или смесь SBR и/или BR и натурального каучука, содержащая натуральный каучук в качестве основного компонента. В качестве наполнителей предпочтительно используют углеродную сажу саму по себе или смесь диоксида кремния и углеродной сажи, содержащую диоксид кремния в качестве основного компонента. Кроме того, предпочтительно используют в комбинации агент для улучшения вязкоупругих свойств, такой как N,N'-бис(2-метил-2-нитропропил)-1,6-гександиамин («Sumifine 1162» (зарегистрированная торговая марка), производимый Sumitomo Chemical Co., Ltd.), 5-нитрозо-8-гидроксихинолин (NQ-58), бис(3-триэтоксисилилпропил)тетрасульфид («Si-69», производимый Degussa), бис(3-триэтоксисилилпропил)дисульфид («Si-75», производимый Degussa), 1,6-бис(N,N'-дибензилтиокарбамоилдитио)гексан («КА9188», производимый Bayer), дигидрат динатриевой соли гексаметилендитиосульфата, 1,3-бисцитраконимидметилбензол («Perkalink 900», производимый Flexsys), и соединения алкилфенол-хлорид серы, такие как «TACKIROL AP, V-200» (зарегистрированная торговая марка), производимые Taoka Chemical Co., Ltd.
В качестве каучукового компонента в предпочтительной каучуковой смеси для элементов протектора, приемлемых для шин легковых автомобилей, являются предпочтительными полученный полимеризацией в растворе SBR, концы молекул которого модифицированы только силиконовым соединением, или смесь, по меньшей мере, одного каучука, выбранного из группы, включающей немодифицированный полученный полимеризацией в растворе SBR, полученный полимеризацией в эмульсии SBR, натуральный каучук и BR, и упомянутого выше модифицированного по окончанию, полученного полимеризацией в растворе SBR, содержащая упомянутый выше модифицированный по окончанию, полученный полимеризацией в растворе SBR в качестве основного компонента. В качестве наполнителей предпочтительно используют смесь диоксида кремния и углеродной сажи, содержащую диоксид кремния в качестве основного компонента. Кроме того, предпочтительно используют в комбинации агент для улучшения вязкоупругих свойств, такой как N,N'-бис(2-метил-2-нитропропил)-1,6-гександиамин («Sumifine 1162» (зарегистрированная торговая марка), производимый Sumitomo Chemical Co., Ltd.), 5-нитрозо-8-гидроксихинолин (NQ-58), бис(3-триэтоксисилилпропил)тетрасульфид («Si-69», производимый Degussa), бис(3-триэтоксисилилпропил)дисульфид («Si-75», производимый Degussa), 1,6-бис(N,N'-дибензилтиокарбамоилдитио)гексан («КА9188», производимый Bayer), дигидрат динатриевой соли гексаметилендитиосульфата, 1,3-бисцитраконимидметилбензол («Perkalink 900», производимый Flexsys), и соединения алкилфенол-хлорид серы, такие как «TACKIROL AP, V-200» (зарегистрированная торговая марка), производимые Taoka Chemical Co., Ltd.
В качестве каучукового компонента в предпочтительной каучуковой смеси для элементов боковины является предпочтительной смесь, по меньшей мере, одного каучука, выбранного из группы, включающей немодифицированный, полученный полимеризацией в растворе SBR, полученный полимеризацией в эмульсии SBR и натуральный каучук, и BR, содержащая BR в качестве основного компонента. В качестве наполнителей предпочтительно используют одну только углеродную сажу или смесь диоксида кремния и углеродной сажи, содержащую углеродную сажу в качестве основного компонента. Кроме того, предпочтительно используют в комбинации агент для улучшения вязкоупругих свойств, такой как N,N'-бис(2-метил-2-нитропропил)-1,6-гександиамин («Sumifine 1162» (зарегистрированная торговая марка), производимый Sumitomo Chemical Co., Ltd.), 5-нитрозо-8-гидроксихинолин (NQ-58), бис(3-триэтоксисилилпропил)тетрасульфид («Si-69», производимый Degussa), бис(3-триэтоксисилилпропил)дисульфид («Si-75», производимый Degussa), 1,6-бис-(N,N'-дибензилтиокарбамоилдитио)гексан («КА9188», производимый Bayer), дигидрат динатриевой соли гексаметилендитиосульфата, 1,3-бисцитраконимидметилбензол («Perkalink 900», производимый Flexsys), и соединения алкилфенол-хлорид серы, такие как «TACKIROL AP, V-200» (зарегистрированная торговая марка), производимые Taoka Chemical Co., Ltd.
В качестве каучукового компонента в предпочтительной каучуковой смеси для каркаса или элементов брекера являются предпочтительными натуральный каучук сам по себе или смесь BR и натурального каучука, содержащая натуральный каучук в качестве основного компонента. В качестве наполнителей предпочтительно используют одну только углеродную сажу или смесь диоксида кремния и углеродной сажи, содержащую углеродную сажу в качестве основного компонента. Кроме того, предпочтительно используют в комбинации агент для улучшения вязкоупругих свойств, такой как N,N'-бис(2-метил-2-нитропропил)-1,6-гександиамин («Sumifine 1162» (зарегистрированная торговая марка), производимый Sumitomo Chemical Co., Ltd.), 5-нитрозо-8-гидроксихинолин (NQ-58), бис(3-триэтоксисилилпропил)тетрасульфид («Si-69», производимый Degussa), бис(3-триэтоксисилилпропил)дисульфид («Si-75», производимый Degussa), 1,6-бис-(N,N'-дибензилтиокарбамоилдитио)гексан («КА9188», производимый Bayer), дигидрат динатриевой соли гексаметилендитиосульфата, 1,3-бисцитраконимидметилбензол («Perkalink 900», производимый Flexsys), и соединения алкилфенол-хлорид серы, такие как «TACKIROL AP, V-200» (зарегистрированная торговая марка), производимые Taoka Chemical Co., Ltd.
Пневматическую шину производят с использованием вулканизированного каучука, полученного в соответствии с обычными способами. То есть, на стадии перед упомянутой выше вулканизацией проводят переработку экструдированием каучуковой композиции с получением элемента для протектора; затем его наносят, и формуют в машине для формования шины в соответствии с обычными способами, чтобы сформовать в невулканизированную шину, и такую невулканизированную шину нагревают и прессуют в вулканизаторе с получением шины.
Расход топлива автомобилем, снабженным шинами, полученными таким образом, может быть улучшен, и, следовательно, может быть достигнут низкий расход топлива.
Примеры
Настоящее изобретение проиллюстрировано более подробно приведенными ниже примерами, но изобретение не ограничено этими примерами.
Пример синтеза 1
Получение натриевой соли S-(3-аминопропил)тиосерной кислоты
1
м.д.
Газ в реакторе заменяют газообразным азотом. В реактор, в который загружено 25 г гидробромида 3-бромпропиламина (0,11 моль), 28,42 г пятигидрата тиосульфата натрия (0,11 моль), 125 мл метанола и 125 мл воды. Полученную смесь кипятят с обратным холодильником при 70ºС в течение 4,5 часов. Реакционную смесь оставляют, чтобы она охладилась, и затем из нее удаляют метанол при пониженном давлении. К полученному остатку добавляют 4,56 г гидроксида натрия и полученную смесь перемешивают при комнатной температуре 30 минут. После удаления растворителя предпочтительно при пониженном давлении к остатку добавляют 200 мл этанола, и кипятят с обратным холодильником 1 час. Бромид натрия, который является побочным продуктом, удаляют горячим фильтрованием. Фильтрат концентрируют при пониженном давлении до осаждения кристаллов и затем оставляют стоять в покое. Кристаллы отфильтровывают и промывают этанолом, а затем гексаном. Полученные кристаллы сушат в вакууме, получают натриевую соль S-(3-аминопропил)тиосерной кислоты. H-ЯМР (270,05 МГц, MeOD) δ: 3,1 (2Н, т, J=6,3 Гц), 2,8 (2Н, т, J=6,2 Гц), 1,9-2,0 (2Н, м).
Медианный диаметр полученной натриевой соли S-(3-аминопропил)тиосерной кислоты измеряют с помощью лазерной дифрактометрии (измерения проводят, как показано ниже) с использованием прибора SALD-200 тип J, производимом Shimadzu Corporation; установлено, что медианный диаметр (50% D) составляет 66,7 мкм. Полученную натриевую соль S-(3-аминопропил)тиосерной кислоты пульверизуют (растирают) с получением натриевой соли S-(3-аминопропил)тиосерной кислоты, медианный диаметр (50% D) которой составляет 14,6 мкм. Натриевую соль S-(3-аминопропил)тиосерной кислоты, медианный диаметр (50% D) которой составляет 14,6 мкм, используют в примере 1.
Порядок измерения
Полученную натриевую соль S-(3-аминопропил)тиосерной кислоты диспергируют в смешанном растворе нижеуказанного дисперсионного растворителя (толуол) и ниже указанного диспергирующего агента (10 мас.% раствор 2-этилгексилсульфосукцината натрия в толуоле) при комнатной температуре и полученную дисперсионную жидкость перемешивают 5 минут при облучении ультразвуковыми волнами с получением испытуемого раствора. Испытуемый раствор переносят в загрузочную ячейку, измерения проводят через 1 минуту (показатель преломления: 1,70-0,20i).
Значение рН водного раствора, полученного путем растворения 10,0 г натриевой соли S-(3-аминопропил)тиосерной кислоты в 30 мл воды, составляет от 11 до 12.
Пример 1
Первая стадия
Сто (100) массовых частей натурального каучука (RSS#1), 45 массовых частей HAF (производства Asahi carbon, общепринятое название «Asahi#70»), 3 массовые части стеариновой кислоты, 5 массовых частей оксида цинка и 1 массовую часть натриевой соли S-(3-аминопропил)тиосерной кислоты, полученной в приведенном выше примере синтеза 1, смешивают, проводя замешивание с помощью смесителя Бэнбери (600 мл, Laboplastomill, производимого Toyo Seiki Seisakusho), с получением каучуковой композиции. Стадию осуществляют путем проведения замешивания при скорости вращения смесителя 50 об/мин в течение 5 минут после добавления каждого из агентов и наполнителя, и температура каучука в это время составляет от 180 до 200ºС.
Вторая стадия
Каучуковую композицию, полученную на первой стадии, 1 массовую часть ускорителя вулканизации (N-циклогексил-2-бензотиазолсульфенамид), 2 массовые части серы и 1 массовую часть противостарителя (N-фенил-N'-1,3-диметилбутил-п-фенилендиамин: общепринятое название «ANTIGENE 6С» (зарегистрированная торговая марка), производимый Sumitomo Chemical Co., Ltd.) смешивают, проводя замешивание в открытых вальцах при температуре от 60 до 80ºС, с получением каучуковой композиции.
Третья стадия
Каучуковую композицию, полученную на второй стадии, вулканизируют при 145ºС, получают вулканизированный каучук.
Справочный пример 1
Вулканизированный каучук получают таким же способом, как и в примере 1, за исключением того, что не используют натриевую соль S-(3-аминопропил)тиосерной кислоты.
Пример испытания 1
Упругость, характеристики при растяжении и вязкоупругие свойства полученного вулканизированного каучука измеряют следующим образом.
(1) Упругость
Упругость полученного вулканизированного каучука измеряют с помощью машины для испытаний типа Lubke.
(2) Характеристики при растяжении
Характеристики при растяжении полученного вулканизированного каучука измеряют в соответствии со стандартом JIS-K6251.
200
Растягивающее напряжение (М) измеряют с помощью образца в виде гантели 3-его типа.
(3) Вязкоупругие свойства
Вязкоупругие свойства полученного вулканизированного каучука измеряют с помощью анализатора вязкоупругих свойств, производимого Ueshima Seisakusyo.
Условия: температура от -5ºС до 80ºС (скорость повышения температуры 2ºС/мин).
Начальная деформация 10%, динамическая деформация 2,5%, частота 10 Гц.
200
При сравнении с вулканизированным каучуком, полученным в справочном примере 1, упругость вулканизированного каучука, полученного в примере 1, улучшается на 11%, его растягивающее напряжение (М) улучшается на 21% и вязкоупругие свойства (tan δ при 60ºС) понижаются на 13%. Каждое испытание подтверждает улучшение каждого из свойств.
Пример 2
Первая стадия
Сто (100) массовых частей натурального каучука (RSS#1), 45 массовых частей HAF (производства Asahi carbon, общепринятое название «Asahi#70»), 3 массовые части стеариновой кислоты, 5 массовых частей оксида цинка и 1 массовую часть натриевой соли S-(3-аминопропил)тиосерной кислоты смешивают, проводя замешивание с помощью смесителя Бэнбери (600 мл, Laboplastomill, производства Toyo Seiki Seisakusho), с получением каучуковой композиции. Стадию осуществляют путем проведения замешивания при скорости вращения смесителя 50 об/мин в течение 5 минут после добавления каждого из агентов и наполнителя, и температура каучука в это время составляет от 160 до 175ºС.
Вторая стадия
Каучуковую композицию, полученную на первой стадии, 1 массовую часть ускорителя вулканизации (N-циклогексил-2-бензотиазолсульфенамид (CBS)), 2 массовые части серы и 1 массовую часть противостарителя (N-фенил-N'-1,3-диметилбутил-п-фенилендиамин: общепринятое название «ANTIGENE 6С» (зарегистрированная торговая марка), производимый Sumitomo Chemical Co., Ltd.) смешивают, проводя замешивание в открытых вальцах при температуре от 60 до 80ºС, с получением замешанного продукта.
Третья стадия
Замешанный продукт, полученный на второй стадии, вулканизируют при 145ºС, получают вулканизированный каучук.
Справочный пример 2
Вулканизированный каучук получают таким же способом, как и в примере 2, за исключением того, что не используют натриевую соль S-(3-аминопропил)тиосерной кислоты.
Пример испытания 2
200
Упругость, характеристики при растяжении и вязкоупругие свойства измеряют таким же способом, что и примере испытания 1. При сравнении с вулканизированным каучуком, полученным в справочном примере 2, упругость вулканизированного каучука, полученного в примере 2, улучшается на 15%, его растягивающее напряжение (М) улучшается на 15% и вязкоупругие свойства (tan δ при 60ºС) понижаются на 32%. В каждом испытании подтверждено улучшение каждого из свойств.
Пример 3
Вулканизированный каучук получают таким же способом, что и в примере 2, за исключением того, что используют 50 массовых частей натурального каучука (RSS#1) и 50 массовых частей полибутадиенового каучука BR-01, производимого JSR, вместо 100 массовых частей натурального каучука (RSS#1).
Справочный пример 3
Вулканизированный каучук получают таким же способом, как и в примере 3, за исключением того, что не используют натриевую соль S-(3-аминопропил)тиосерной кислоты.
Пример испытания 3
Упругость и вязкоупругие свойства измеряют таким же способом, как и в примере испытания 1. При сравнении с вулканизированным каучуком, полученным в справочном примере 3, упругость вулканизированного каучука, полученного в примере 3, улучшается на 8% и его вязкоупругие свойства (tan δ при 60ºС) понижаются на 20%. В каждом испытании подтверждено улучшение каждого из свойств.
Пример 4
Вулканизированный каучук получают таким же способом, как и в примере 2, за исключением того, что используют каучук на основе бутадиен-стирольного сополимера (SBR#1500) вместо натурального каучука (RSS#1).
Справочный пример 4
Вулканизированный каучук получают таким же способом, как и в примере 4, за исключением того, что не используют натриевую соль S-(3-аминопропил)тиосерной кислоты.
Пример испытания 4
Упругость и вязкоупругие свойства измеряют таким же способом, как и в примере испытания 1. При сравнении с вулканизированным каучуком, полученным в справочном примере 4, упругость вулканизированного каучука, полученного в примере 4, улучшается на 2% и его вязкоупругие свойства (tan δ при 60ºС) понижаются на 8%. В каждом испытании подтверждено улучшение каждого из свойств.
Пример 5
Вулканизированный каучук получают таким же способом, как и в примере 2, за исключением того, что используют каучук на основе бутадиен-стирольного сополимера (SBR#1723) вместо натурального каучука (RSS#1).
Справочный пример 5
Вулканизированный каучук получают таким же способом, как и в примере 5, за исключением того, что не используют натриевую соль S-(3-аминопропил)тиосерной кислоты.
Пример испытания 5
Упругость и вязкоупругие свойства измеряют таким же способом, как и в примере испытания 1. При сравнении с вулканизированным каучуком, полученным в справочном примере 5, упругость вулканизированного каучука, полученного в примере 5, улучшается на 9% и его вязкоупругие свойства (tan δ при 60ºС) понижаются на 14%. В каждом испытании подтверждено улучшение каждого из свойств.
Пример 6
Вулканизированный каучук получают таким же способом, как и в примере 2, за исключением того, что используемое количество натриевой соли S-(3-аминопропил)тиосерной кислоты составляет 0,5 массовых частей.
Пример испытания 6
200
Упругость, характеристики при растяжении и вязкоупругие свойства измеряют таким же способом, как и в примере испытания 1. При сравнении с вулканизированным каучуком, полученным в справочном примере 2, упругость вулканизированного каучука, полученного в примере 6, улучшается на 9%, его растягивающее напряжение (М) улучшается на 8% и вязкоупругие свойства (tan δ при 60ºС) понижаются на 31%. В каждом испытании подтверждено улучшение каждого из свойств.
Пример 7
Вулканизированный каучук получают таким же способом, как и в примере 2, за исключением того, что используемое количество натриевой соли S-(3-аминопропил)тиосерной кислоты составляет 0,5 массовых частей, и используют N,N-дициклогексил-2-бензотиазолилсульфенамид (DCBS) в качестве ускорителя вулканизации вместо N-циклогексил-2-бензотиазолилсульфенамида (CBS).
Справочный пример 7
Вулканизированный каучук получают таким же способом, как и в примере 7, за исключением того, что не используют натриевую соль S-(3-аминопропил)тиосерной кислоты.
Пример испытания 7
Упругость и вязкоупругие свойства измеряют таким же способом, как и в примере испытания 1. При сравнении с вулканизированным каучуком, полученным в справочном примере 7, упругость вулканизированного каучука, полученного в примере 7, улучшается на 8% и его вязкоупругие свойства (tan δ при 60ºС) понижаются на 20%. В каждом испытании подтверждено улучшение каждого из свойств.
Пример 8
Вулканизированный каучук получают таким же способом, как и в примере 2, за исключением того, что используемое количество натриевой соли S-(3-аминопропил)тиосерной кислоты составляет 0,4 массовые части.
Пример испытания 8
200
Упругость, характеристики при растяжении и вязкоупругие свойства измеряют таким же способом, как и в примере испытания 1. При сравнении с вулканизированным каучуком, полученным в справочном примере 2, упругость вулканизированного каучука, полученного в примере 8, улучшается на 7%, его растягивающее напряжение (М) улучшается на 2% и вязкоупругие свойства (tan δ при 60ºС) понижаются на 21%. В каждом испытании подтверждено улучшение каждого из свойств.
Пример 9
Вулканизированный каучук получают таким же способом, как и в примере 2, за исключением того, что используемое количество натриевой соли S-(3-аминопропил)тиосерной кислоты составляет 0,7 массовых частей.
Пример испытания 9
200
Упругость, характеристики при растяжении и вязкоупругие свойства измеряют таким же способом, как и в примере испытания 1. При сравнении с вулканизированным каучуком, полученным в справочном примере 2, упругость вулканизированного каучука, полученного в примере 9, улучшается на 10%, его растягивающее напряжение (М) улучшается на 5% и вязкоупругие свойства (tan δ при 60ºС) понижаются на 29%. В каждом испытании подтверждено улучшение каждого из свойств.
Пример 10
Вулканизированный каучук получают таким же способом, как и в примере 2, за исключением того, что используемое количество натриевой соли S-(3-аминопропил)тиосерной кислоты составляет 1,2 массовые части.
Пример испытания 10
200
Упругость, характеристики при растяжении и вязкоупругие свойства измеряют таким же способом, как и в примере испытания 1. При сравнении с вулканизированным каучуком, полученным в справочном примере 2, упругость вулканизированного каучука, полученного в примере 10, улучшается на 10%, его растягивающее напряжение (М) улучшается на 8% и вязкоупругие свойства (tan δ при 60ºС) понижаются на 32%. В каждом испытании подтверждено улучшение каждого из свойств.
Пример 11
Вулканизированный каучук получают таким же способом, как и в примере 2, за исключением того, что используемое количество натриевой соли S-(3-аминопропил)тиосерной кислоты составляет 2 массовые части.
Пример испытания 11
200
Упругость, характеристики при растяжении и вязкоупругие свойства измеряют таким же способом, как и в примере испытания 1. При сравнении с вулканизированным каучуком, полученным в справочном примере 2, упругость вулканизированного каучука, полученного в примере 11, улучшается на 11%, его растягивающее напряжение (М) улучшается на 13% и вязкоупругие свойства (tan δ при 60ºС) понижаются на 27%. В каждом испытании подтверждено улучшение каждого из свойств.
Пример 12
Вулканизированный каучук получают таким же способом, как и в примере 2, за исключением того, что используемое количество натриевой соли S-(3-аминопропил)тиосерной кислоты составляет 4 массовые части.
Пример испытания 12
200
Упругость, характеристики при растяжении и вязкоупругие свойства измеряют таким же способом, как и в примере испытания 1. При сравнении с вулканизированным каучуком, полученным в справочном примере 2, упругость вулканизированного каучука, полученного в примере 12, улучшается на 8%, его растягивающее напряжение (М) улучшается на 6% и вязкоупругие свойства (tan δ при 60ºС) понижаются на 21%. В каждом испытании подтверждено улучшение каждого из свойств.
Пример 13
Вулканизированный каучук получают таким же способом, как и в примере 2, за исключением того, что используют SAF (производства Asahi carbon, общепринятое название «Asahi#90») вместо HAF (производства Asahi carbon, общепринятое название «Asahi#70»).
Справочный пример 13
Вулканизированный каучук получают таким же способом, как и в примере 13, за исключением того, что не используют натриевую соль S-(3-аминопропил)тиосерной кислоты.
Пример испытания 13
200
Упругость, характеристики при растяжении и вязкоупругие свойства измеряют таким же способом, как и в примере испытания 1. При сравнении с вулканизированным каучуком, полученным в справочном примере 13, упругость вулканизированного каучука, полученного в примере 13, улучшается на 8%, его растягивающее напряжение (М) улучшается на 12% и вязкоупругие свойства (tan δ при 60ºС) понижаются на 20%. В каждом испытании подтверждено улучшение каждого из свойств.
Пример 14
Вулканизированный каучук получают таким же способом, как и в примере 2, за исключением того, что используют ISAF-HM (производства Asahi carbon, общепринятое название «Asahi#80») вместо HAF (производства Asahi carbon, общепринятое название «Asahi#70»).
Справочный пример 14
Вулканизированный каучук получают таким же способом, как и в примере 14, за исключением того, что не используют натриевую соль S-(3-аминопропил)тиосерной кислоты.
Пример испытания 14
200
Упругость, характеристики при растяжении и вязкоупругие свойства измеряют таким же способом, как и в примере испытания 1. При сравнении с вулканизированным каучуком, полученным в справочном примере 14, упругость вулканизированного каучука, полученного в примере 14, улучшается на 8%, его растягивающее напряжение (М) улучшается на 6% и вязкоупругие свойства (tan δ при 60ºС) понижаются на 21%. В каждом испытании подтверждено улучшение каждого из свойств.
Пример 15
Вулканизированный каучук получают таким же способом, как и в примере 2, за исключением того, что используют ISAF-LS (производства Asahi carbon, общепринятое название «SUNBLACK710») вместо HAF (производства Asahi carbon, общепринятое название «Asahi#70»).
Справочный пример 15
Вулканизированный каучук получают таким же способом, как и в примере 15, за исключением того, что не используют натриевую соль S-(3-аминопропил)тиосерной кислоты.
Пример испытания 15
200
Упругость, характеристики при растяжении и вязкоупругие свойства измеряют таким же способом, как и в примере испытания 1. При сравнении с вулканизированным каучуком, полученным в справочном примере 15, упругость вулканизированного каучука, полученного в примере 15, улучшается на 9%, его растягивающее напряжение (М) улучшается на 26% и вязкоупругие свойства (tan δ при 60ºС) понижаются на 20%. В каждом испытании подтверждено улучшение каждого из свойств.
Пример 16
Вулканизированный каучук получают таким же способом, как и в примере 2, за исключением того, что используют HAF-LS (производства Asahi carbon, общепринятое название «Asahi#70L») вместо HAF (производства Asahi carbon, общепринятое название «Asahi#70»).
Справочный пример 16
Вулканизированный каучук получают таким же способом, как и в примере 16, за исключением того, что не используют натриевую соль S-(3-аминопропил)тиосерной кислоты.
Пример испытания 16
200
Упругость, характеристики при растяжении и вязкоупругие свойства измеряют таким же способом, как и в примере испытания 1. При сравнении с вулканизированным каучуком, полученным в справочном примере 16, упругость вулканизированного каучука, полученного в примере 16, улучшается на 7%, его растягивающее напряжение (М) улучшается на 4% и вязкоупругие свойства (tan δ при 60ºС) понижаются на 19%. В каждом испытании подтверждено улучшение каждого из свойств.
Пример 17
Вулканизированный каучук получают таким же способом, как и в примере 2, за исключением того, что используют FEF (производства Asahi carbon, общепринятое название «Asahi#60») вместо HAF (производства Asahi carbon, общепринятое название «Asahi#70»).
Справочный пример 17
Вулканизированный каучук получают таким же способом, как и в примере 17, за исключением того, что не используют натриевую соль S-(3-аминопропил)тиосерной кислоты.
Пример испытания 17
200
Упругость, характеристики при растяжении и вязкоупругие свойства измеряют таким же способом, как и в примере испытания 1. При сравнении с вулканизированным каучуком, полученным в справочном примере 17, упругость вулканизированного каучука, полученного в примере 17, улучшается на 9%, его растягивающее напряжение (М) улучшается на 3% и вязкоупругие свойства (tan δ при 60ºС) понижаются на 22%. В каждом испытании подтверждено улучшение каждого из свойств.
Пример 18
Первая стадия
Сто (100) массовых частей натурального каучука (RSS#1), 45 массовых частей HAF (производства Asahi carbon, общепринятое название «Asahi#70»), 3 массовые части стеариновой кислоты, 5 массовых частей оксида цинка и 0,4 массовые части натриевой соли S-(3-аминопропил)тиосерной кислоты смешивают, проводя замешивание с помощью смесителя Бэнбери (600 мл, Laboplastomill, производства Toyo Seiki Seisakusho), с получением каучуковой композиции. Стадию осуществляют путем проведения замешивания при скорости вращения смесителя 50 об/мин в течение 5 минут после добавления каждого из агентов и наполнителя, и температура каучука в это время составляет от 160 до 175ºС.
Вторая стадия
Каучуковую композицию, полученную на первой стадии, 1 массовую часть ускорителя вулканизации (N-циклогексил-2-бензотиазолсульфенамида (CBS)), 2 массовые части серы, 1 часть противостарителя (N-фенил-N'-1,3-диметилбутил-п-фенилен-диамин: общепринятое название «ANTIGENE 6С» (зарегистрированная торговая марка), производимый Sumitomo Chemical Co., Ltd.) и 0,1 массовую часть N-(циклогексилтио)-фталимида смешивают, проводя замешивание в открытых вальцах при температуре от 60 до 80ºС, с получением каучуковой композиции.
Третья стадия
Каучуковую композицию, полученную на второй стадии, вулканизируют при 145ºС, получают вулканизированный каучук.
Справочный пример 18
Вулканизированный каучук получают таким же способом, как и в примере 18, за исключением того, что не используют натриевую соль S-(3-аминопропил)тиосерной кислоты и N-(циклогексилтио)фталимид.
Справочный пример 18
Вулканизированный каучук получают таким же способом, как и в примере 18, за исключением того, что не используют N-(циклогексилтио)фталимид.
Пример испытания 18
200
Упругость, характеристики при растяжении и вязкоупругие свойства измеряют таким же способом, как и в примере испытания 1. При сравнении с вулканизированным каучуком, полученным в справочном примере 18, упругость вулканизированного каучука, полученного в примере 18, улучшается на 7%, его растягивающее напряжение (М) улучшается на 1% и вязкоупругие свойства (tan δ при 60ºС) понижаются на 23%. В каждом испытании подтверждено улучшение каждого из свойств.
Время подвулканизации вулканизированного каучука измеряют с помощью вискозиметра Муни, производимого Toyo Seiki Seisakusho в соответствии со стандартом JIS-K6200-1. В результате при сравнении вулканизированного каучука, полученного в справочном примере 19, время подвулканизации (t5) вулканизированного каучука, полученного в примере 18, улучшается на 13%, и подтверждено улучшение свойств.
Пример 19
Вулканизированный каучук получают таким же способом, как и в примере 18, за исключением того, что используемое количество N-(циклогексилтио)фталимида составляет 0,2 массовые части.
Пример испытания 19
200
Упругость, характеристики при растяжении и вязкоупругие свойства измеряют таким же способом, как и в примере испытания 1. При сравнении с вулканизированным каучуком, полученным в справочном примере 18, упругость вулканизированного каучука, полученного в примере 19, улучшается на 6%, его растягивающее напряжение (М) улучшается на 2% и вязкоупругие свойства (tan δ при 60ºС) понижаются на 28%. В каждом испытании подтверждено улучшение каждого из свойств.
Время подвулканизации вулканизированного каучука измеряют с помощью вискозиметра Муни, производимого Toyo Seiki Seisakusho в соответствии со стандартом JIS-K6200-1. В результате при сравнении вулканизированного каучука, полученного в справочном примере 19, время подвулканизации (t5) вулканизированного каучука, полученного в примере 19, улучшается на 38%, и подтверждено улучшение свойств.
Пример 20
Первая стадия
Сто (100) массовых частей натурального каучука (RSS#1), 45 массовых частей HAF (производства Asahi carbon, общепринятое название «Asahi#70»), 3 массовые части стеариновой кислоты, 5 массовых частей оксида цинка, 1 массовую часть противостарителя (N-фенил-N'-1,3-диметилбутил-п-фенилендиамин: общепринятое название «ANTIGENE 6С» (зарегистрированная торговая марка, производимый Sumitomo Chemical Co., Ltd.) и 0,4 массовые части натриевой соли S-(3-аминопропил)тиосерной кислоты смешивают, проводя замешивание с помощью смесителя Бэнбери (600 мл, Laboplastomill, производства Toyo Seiki Seisakusho), с получением каучуковой композиции. Стадию осуществляют путем проведения замешивания при скорости вращения смесителя 50 об/мин в течение 5 минут после добавления каждого из агентов и наполнителя, и температура каучука в это время составляет от 160 до 175ºС.
Вторая стадия
Каучуковую композицию, полученную на первой стадии, 1 массовую часть ускорителя вулканизации (N-циклогексил-2-бензотиазолсульфенамида (CBS)) и 2 массовые части серы смешивают, проводя замешивание в открытых вальцах при температуре от 60 до 80ºС, с получением каучуковой композиции.
Третья стадия
Каучуковую композицию, полученную на второй стадии, вулканизируют при 145ºС, получают вулканизированный каучук.
Справочный пример 20
Вулканизированный каучук получают таким же способом, как и в примере 20, за исключением того, что не используют натриевую соль S-(3-аминопропил)тиосерной кислоты.
Пример испытания 20
200
Упругость, характеристики при растяжении и вязкоупругие свойства измеряют таким же способом, как и в примере испытания 1. При сравнении с вулканизированным каучуком, полученным в справочном примере 20, упругость вулканизированного каучука, полученного в примере 20, улучшается на 6%, его растягивающее напряжение (М) улучшается на 3% и вязкоупругие свойства (tan δ при 60ºС) понижаются на 23%. В каждом испытании подтверждено улучшение каждого из свойств.
Пример 21
Вулканизированный каучук получают таким же способом, как и в примере 2, за исключением того, что используемое количество натриевой соли S-(3-аминопропил)тиосерной кислоты составляет 0,4 массовые части, и N-трет-бутил-2-бензотиазолсульфенамид (BBS) используют в качестве ускорителя вулканизации вместо N-циклогексил-2-бензотиазолсульфенамида (CBS).
Справочный пример 21
Вулканизированный каучук получают таким же способом, как и в примере 21, за исключением того, что не используют натриевую соль S-(3-аминопропил)тиосерной кислоты.
Пример испытания 21
Упругость и вязкоупругие свойства измеряют таким же способом, как и в примере испытания 1. При сравнении с вулканизированным каучуком, полученным в справочном примере 21, упругость вулканизированного каучука, полученного в примере 21, улучшается на 7% и его вязкоупругие свойства (tan δ при 60ºС) понижаются на 16%. В каждом испытании подтверждено улучшение каждого из свойств.
Пример 22
Первая стадия
Сто (100) массовых частей натурального каучука (RSS#1), 45 массовых частей HAF (производства Asahi carbon, общепринятое название «Asahi#70»), 3 массовые части стеариновой кислоты, 5 массовых частей оксида цинка, 5 частей ароматического технологического масла (Diana Process Oil AH-12, производства Idemitsu Kosan Co., Ltd.) и 0,4 массовые части натриевой соли S-(3-аминопропил)тиосерной кислоты смешивают, проводя замешивание с помощью смесителя Бэнбери (600 мл, Laboplastomill, производства Toyo Seiki Seisakusho), с получением каучуковой композиции. Стадию осуществляют путем проведения замешивания при скорости вращения смесителя 50 об/мин в течение 5 минут после добавления каждого из агентов и наполнителя, и температура каучука в это время составляет от 160 до 175ºС.
Вторая стадия
Каучуковую композицию, полученную на первой стадии, 1 массовую часть ускорителя вулканизации (N-циклогексил-2-бензотиазолсульфенамида (CBS)), 2 массовые части серы и 1 часть противостарителя (N-фенил-N'-1,3-диметилбутил-п-фенилендиамин: общепринятое название «ANTIGENE 6С» (зарегистрированная торговая марка, производимый Sumitomo Chemical Co., Ltd.) смешивают, проводя замешивание в открытых вальцах при температуре от 60 до 80ºС, с получением каучуковой композиции.
Третья стадия
Каучуковую композицию, полученную на второй стадии, вулканизируют при 145ºС, получают вулканизированный каучук.
Справочный пример 22
Вулканизированный каучук получают таким же способом, как и в примере 22, за исключением того, что не используют натриевую соль S-(3-аминопропил)тиосерной кислоты.
Пример испытания 22
200
Упругость, характеристики при растяжении и вязкоупругие свойства измеряют таким же способом, как и в примере испытания 1. При сравнении с вулканизированным каучуком, полученным в справочном примере 22, упругость вулканизированного каучука, полученного в примере 22, улучшается на 8%, его растягивающее напряжение (М) улучшается на 6%, а вязкоупругие свойства (tan δ при 60ºС) понижаются на 19%. В каждом испытании подтверждено улучшение каждого из свойств.
Пример 23
Вулканизированный каучук получают таким же способом, как и в примере 22, за исключением того, что используют технологическое масло нафтенового типа (Diana Process Oil NM-280, производства Idemitsu Kosan Co., Ltd.) вместо ароматического технологического масла.
Справочный пример 23
Вулканизированный каучук получают таким же способом, как и в примере 23, за исключением того, что не используют натриевую соль S-(3-аминопропил)тиосерной кислоты.
Пример испытания 23
200
Упругость, характеристики при растяжении и вязкоупругие свойства измеряют таким же способом, как и в примере испытания 1. При сравнении с вулканизированным каучуком, полученным в справочном примере 23, упругость вулканизированного каучука, полученного в примере 23, улучшается на 4%, его растягивающее напряжение (М) улучшается на 5%, а вязкоупругие свойства (tan δ при 60ºС) понижаются на 16%. В каждом испытании подтверждено улучшение каждого из свойств.
Пример 24
Вулканизированный каучук получают таким же способом, как и в примере 22, за исключением того, что используют технологическое масло парафинового типа (Diana Process Oil PW-90, производства Idemitsu Kosan Co., Ltd.) вместо ароматического технологического масла.
Справочный пример 24
Вулканизированный каучук получают таким же способом, как и в примере 24, за исключением того, что не используют натриевую соль S-(3-аминопропил)тиосерной кислоты.
Пример испытания 24
200
Упругость, характеристики при растяжении и вязкоупругие свойства измеряют таким же способом, как и в примере испытания 1. При сравнении с вулканизированным каучуком, полученным в справочном примере 24, упругость вулканизированного каучука, полученного в примере 24, улучшается на 6%, его растягивающее напряжение (М) улучшается на 3% и вязкоупругие свойства (tan δ при 60ºС) понижаются на 19%. В каждом испытании подтверждено улучшение каждого из свойств.
Пример 25
Первая стадия
Сто (100) массовых частей натурального каучука (RSS#1), 45 массовых частей HAF (производства Asahi carbon, общепринятое название «Asahi#70»), 3 массовые части стеариновой кислоты, 5 массовых частей оксида цинка и 0,4 массовые части натриевой соли S-(3-аминопропил)тиосерной кислоты смешивают, проводя замешивание с помощью смесителя Бэнбери (600 мл, Laboplastomill, производства Toyo Seiki Seisakusho), с получением каучуковой композиции. Стадию осуществляют путем проведения замешивания при скорости вращения смесителя 50 об/мин в течение 5 минут после добавления каждого из агентов и наполнителя, и температура каучука в это время составляет от 160 до 175ºС.
Вторая стадия
Каучуковую композицию, полученную на первой стадии, 1 массовую часть ускорителя вулканизации (N-циклогексил-2-бензотиазолсульфенамид (CBS)), 2 массовые части серы и 1 часть противостарителя (N-фенил-N'-1,3-диметилбутил-п-фенилендиамин: общепринятое название «ANTIGENE 6С» (зарегистрированная торговая марка, производимый Sumitomo Chemical Co., Ltd.) смешивают, проводя замешивание в открытых вальцах при температуре от 60 до 80ºС, с получением каучуковой композиции.
Третья стадия
Каучуковую композицию, полученную на второй стадии, вулканизируют при 145ºС, получают вулканизированный каучук.
Справочный пример 25
Вулканизированный каучук получают таким же способом, как и в примере 25, за исключением того, что не используют натриевую соль S-(3-аминопропил)тиосерной кислоты.
Пример испытания 25
200
Упругость, характеристики при растяжении и вязкоупругие свойства измеряют таким же способом, как и в примере испытания 1. При сравнении с вулканизированным каучуком, полученным в справочном примере 25, упругость вулканизированного каучука, полученного в примере 25, улучшается на 6%, его растягивающее напряжение (М) улучшается на 3% и вязкоупругие свойства (tan δ при 60ºС) понижаются на 19%. В каждом испытании подтверждено улучшение каждого из свойств.
Пример 26
Вулканизированный каучук получают таким же способом, как и в примере 25, за исключением того, что температура каучука при замешивании на первой стадии составляет от 140 до 160ºС.
Справочный пример 26
Вулканизированный каучук получают таким же способом, как и в примере 26, за исключением того, что не используют натриевую соль S-(3-аминопропил)тиосерной кислоты.
Пример испытания 26
Упругость и вязкоупругие свойства измеряют таким же способом, как и в примере испытания 1. При сравнении с вулканизированным каучуком, полученным в справочном примере 26, упругость вулканизированного каучука, полученного в примере 26, улучшается на 7% и его вязкоупругие свойства (tan δ при 60ºС) понижаются на 14%. В каждом испытании подтверждено улучшение каждого из свойств.
Пример 27
Вулканизированный каучук получают таким же способом, как и в примере 25, за исключением того, что температура каучука при замешивании на первой стадии составляет от 120 до 140ºС.
Справочный пример 27
Вулканизированный каучук получают таким же способом, как и в примере 27, за исключением того, что не используют натриевую соль S-(3-аминопропил)тиосерной кислоты.
Пример испытания 27
200
Упругость, характеристики при растяжении и вязкоупругие свойства измеряют таким же способом, как и в примере испытания 1. При сравнении с вулканизированным каучуком, полученным в справочном примере 27, упругость вулканизированного каучука, полученного в примере 27, улучшается на 6%, его растягивающее напряжение (М) улучшается на 6% и вязкоупругие свойства (tan δ при 60ºС) понижаются на 23%. В каждом испытании подтверждено улучшение каждого из свойств.
Пример 28
Первая стадия
Натриевую соль S-(3-аминопропил)тиосерной кислоты и углеродную сажу, производимую Tokai carbon, смешивают в массовом соотношении 40:60 (натриевая соль S-(3-аминопропил)тиосерной кислоты/углеродная сажа) с использованием мельницы для образцов (тип SK-M3 производства Kyoritsu Rico), после чего перемешивают с получением смеси.
Одну часть полученной выше смеси, 100 массовых частей натурального каучука (RSS#1), 45 массовых частей HAF (производства Asahi carbon, общепринятое название «Asahi#70»), 3 массовые части стеариновой кислоты и 5 массовых частей оксида цинка смешивают, проводя замешивание с помощью смесителя Бэнбери (600 мл, Laboplastomill, производства Toyo Seiki Seisakusho), с получением каучуковой композиции. Стадию осуществляют путем проведения замешивания при скорости вращения смесителя 50 об/мин в течение 5 минут после добавления каждого из агентов и наполнителя, и температура каучука в это время составляет от 160 до 175ºС.
Вторая стадия
Каучуковую композицию, полученную на первой стадии, 1 массовую часть ускорителя вулканизации (N-циклогексил-2-бензотиазолсульфенамид (CBS)), 2 массовые части серы и 1 часть противостарителя (N-фенил-N'-1,3-диметилбутил-п-фенилендиамин: общепринятое название «ANTIGENE 6С» (зарегистрированная торговая марка, производимый Sumitomo Chemical Co., Ltd.) смешивают, проводя замешивание в открытых вальцах при температуре от 60 до 80ºС, с получением каучуковой композиции.
Третья стадия
Каучуковую композицию, полученную на второй стадии, вулканизируют при 145ºС, получают вулканизированный каучук.
Справочный пример 28
Вулканизированный каучук получают таким же способом, как и в примере 28, за исключением того, что не используют натриевую соль S-(3-аминопропил)тиосерной кислоты.
Пример испытания 28
Вязкоупругие свойства измеряют таким же способом, как и в примере испытания 1. При сравнении с вулканизированным каучуком, полученным в справочном примере 28, вязкоупругие свойства вулканизированного каучука, полученного в примере 28, (tan δ при 60ºС) понижаются на 18%, и подтверждается улучшение свойств.
Пример синтеза 2
Производство S-(3-аминопропил)тиосерной кислоты
1
м.д.
Газ в реакторе заменяют газообразным азотом. В реактор загружают 26,0 г натриевой соли S-(3-аминопропил)тиосерной кислоты и 45 мл воды. К полученной смеси дополнительно добавляют соляную кислоту (5 моль/л), доводя рН раствора до значения от 5 до 6. Раствор концентрируют при пониженном давлении до осаждения кристаллов, и затем оставляют в покое. Кристаллы отфильтровывают и сушат в вакууме, получают S-(3-аминопропил)тиосерную кислоту. H-ЯМР (270,05 МГц, MeOD) δ: 3,0-3,1 (4Н, м), 2,0-2,1 (2Н, м).
Пример 29
Вулканизированный каучук получают таким же способом, как и пример 1, за исключением того, что 0,4 массовые части S-(3-аминопропил)тиосерной кислоты, полученной в упомянутом выше примере синтеза 2, используют вместо 1 массовой части натриевой соли S-(3-аминопропил)тиосерной кислоты, полученной в упомянутом выше примере синтеза 1, и температура каучука при замешивании на первой стадии составляет от 160 до 180ºС.
Справочный пример 29
Вулканизированный каучук получают таким же способом, как и в примере 29, за исключением того, что не используют S-(3-аминопропил)тиосерную кислоту.
Пример испытания 29
Вязкоупругие свойства измеряют таким же способом, как и в примере испытания 1. При сравнении с вулканизированным каучуком, полученным в справочном примере 29, упругость вулканизированного каучука, полученного в примере 29, улучшается на 3% и его вязкоупругие свойства (tan δ при 60ºС) понижаются на 23%. В каждом испытании подтверждено улучшение каждого из свойств.
Пример синтеза 3
Производство смеси S-(3-аминопропил)тиосерной кислоты и ее натриевой соли
Газ в реакторе заменяют газообразным азотом. В реактор загружают 10,0 г S-(3-аминопропил)тиосерной кислоты и 30 мл воды. К полученной смеси дополнительно добавляют 0,6 мл раствора (1 моль/л) гидроксида натрия, доводя рН раствора до значения от 7 до 8. Раствор концентрируют при пониженном давлении, затем проводят сушку в вакууме, получают смесь S-(3-аминопропил)тиосерной кислоты и ее натриевой соли.
Пример синтеза 4
Производство смеси S-(3-аминопропил)тиосерной кислоты и ее натриевой соли
Смесь S-(3-аминопропил)тиосерной кислоты и ее натриевой соли получают таким же способом, как и в примере синтеза 3, за исключением того, что используемое количество раствора (1 моль/л) гидроксида натрия составляет 2,9 мл и рН полученного раствора доводят до значения от 8 до 9.
Пример синтеза 5
Производство смеси S-(3-аминопропил)тиосерной кислоты и ее натриевой соли
Смесь S-(3-аминопропил)тиосерной кислоты и ее натриевой соли получают таким же способом, как и в примере синтеза 3, за исключением того, что используемое количество раствора (1 моль/л) гидроксида натрия составляет 14,6 мл и рН полученного раствора доводят до значения от 9 до 10.
Пример синтеза 6
Производство смеси S-(3-аминопропил)тиосерной кислоты и ее натриевой соли
Смесь S-(3-аминопропил)тиосерной кислоты и ее натриевой соли получают таким же способом, как и в примере синтеза 3, за исключением того, что используемое количество раствора (1 моль/л) гидроксида натрия составляет 43,8 мл и рН полученного раствора доводят до значения от 10 до 11.
Примеры 30-33
Вулканизированный каучук получают таким же способом, как и в примере 29, за исключением того, что каждую из смесей S-(3-аминопропил)тиосерной кислоты и ее натриевой соли, полученных в примерах синтеза 3-6, используют вместо S-(3-аминопропил)тиосерной кислоты.
Примеры испытания 30-33
Упругость и вязкоупругие свойства измеряют таким же способом, как и в примере испытания 1. Для сравнения с вулканизированным каучуком, полученным в справочном примере 29, каждая из степеней изменения упругости и вязкоупругих свойств (tan δ при 60ºС) показана в таблице 1.
Таблица 1
Пример испытания 30
Пример испытания 31
Пример испытания 32
Пример испытания 33
Используемая смесь
Смесь, полученная в примере синтеза 3
Смесь, полученная в примере синтеза 4
Смесь, полученная в примере синтеза 5
Смесь, полученная в примере синтеза 6
рН при получении смеси
От 7 до 8
От 8 до 9
От 9 до 10
От 10 до 11
Упругость
Δ 1%
Δ 4%
Δ 4%
Δ 4%
Вязкоупругие свойства
 12%
 15%
 18%
 23%
В таблице 1 Δ показывает, что упругость улучшается по сравнению с вулканизированным каучуком, полученным в справочном примере 29, и  показывает, что tan δ снижается в сравнении с вулканизированным каучуком, полученным в справочном примере 29. В каждом испытании подтверждено улучшение каждого из свойств.
Примеры 34-38
Каждую из натриевых солей S-(3-аминопропил)тиосерной кислоты, имеющую медианные диаметры (50% D), описанные в таблице 2, получают растиранием или подобным способом, а вулканизированные каучуки получают таким же способом, как и в примере 8.
Примеры испытания 34-38
Упругость и вязкоупругие свойства измеряют таким же способом, как и в примере испытания 1. Для сравнения с вулканизированным каучуком, полученным в справочном примере 2, каждая из степеней изменения упругости и вязкоупругих свойств (tan δ при 60ºС) показана в таблице 2.
Таблица 2
Пример испытания 34
Пример испытания 35
Пример испытания 36
Пример испытания 37
Пример испытания 38
Медианный диаметр
10 мкм
19 мкм
34 мкм
36 мкм
67 мкм
Упругость
Δ 9%
Δ 7%
Δ 6%
Δ 7%
Δ 6%
Вязкоупругие свойства
 24%
 23%
 23%
 21%
 20%
В таблице 2 Δ показывает, что упругость улучшается по сравнению с вулканизированным каучуком, полученным в справочном примере 2, и  показывает, что tan δ снижается в сравнении с вулканизированным каучуком, полученным в справочном примере 2.
Пример 39
Брекер получают путем обкладки стальных кордов, плакированных латунью, замешанным продуктом, полученным на любой второй стадии примеров 1-38. Невулканизированную шину формуют с использованием полученного брекера в соответствии с обычным способом и полученную невулканизированную шину нагревают и прессуют в вулканизаторе, получают шину.
Пример 40
Проводят переработку экструдированием замешанного продукта, полученного на любой второй стадии примеров 1-38, получают элемент протектора. Невулканизированную шину формуют с использованием полученного протектора в соответствии с обычным способом и полученную невулканизированную шину нагревают, и прессуют в вулканизаторе, получают шину.
Пример 41
Проводят переработку экструдированием замешанного продукта, полученного на любой второй стадии примеров 1-38, получают замешанный продукт, имеющий форму, соответствующую форме каркаса, и наносят сверху и снизу каркасного волокна корда, изготовленного из полиэфира, получают каркас. Формуют невулканизированную шину с использованием полученного каркаса в соответствии с обычным способом и полученную невулканизированную шину нагревают и прессуют в вулканизаторе, получают шину.
Пример 42
Вулканизированный каучук получают таким же способом, как и в примере 2, за исключением того, что 0,2 части N-(циклогексилтио)фталимида смешивают дополнительно для проведения замешивания на второй стадии примера 2.
Пример 43
Вулканизированный каучук, полученный на приведенных ниже стадиях от первой до третьей, является подходящим для протекторного слоя.
Первая стадия
Сто (100) массовых частей каучука на основе бутадиен-стирольного сополимера SBR#1502 (производимого Sumitomo Chemical Co., Ltd.), 45 массовых частей ISAF-HM (производства Asahi carbon, общепринятое название «Asahi#80»), 2 массовые части стеариновой кислоты и 3 массовые части оксида цинка, 1 массовую часть натриевой соли S-(3-аминопропил)тиосерной кислоты, 1 часть противостарителя (N-фенил-N'-1,3-диметилбутил-п-фенилендиамин: общепринятое названием «ANTIGENE 6C» (зарегистрированная торговая марка), производимый Sumitomo Chemical Co., Ltd.) и 2 части воска («OZOAGE-0355», производимый Nippon Seiro Co., Ltd.) смешивают, проводя замешивание с помощью смесителя Бэнбери (600 мл, Laboplastomill, производства Toyo Seiki Seisakusho), с получением каучуковой композиции. Стадию осуществляют путем проведения замешивания при скорости вращения смесителя 50 об/мин в течение 5 минут после добавления каждого из агентов и наполнителя, и температура каучука в это время составляет от 160 до 175ºС.
Вторая стадия
Каучуковую композицию, полученную на первой стадии, 3 массовые части ускорителя вулканизации (N-циклогексил-2-бензотиазолсульфенамид (CBS)) и 2 массовые части серы смешивают, проводя замешивание в открытых вальцах при температуре от 60 до 80ºС, с получением замешанного продукта.
Третья стадия
Замешанный продукт, полученный на второй стадии, вулканизируют при 145ºС, получают вулканизированный каучук.
Пример 44
Вулканизированный каучук, полученный на приведенных ниже стадиях от первой до третьей, приемлем для подканавочного слоя.
Первая стадия
Сто (100) массовых частей каучука на основе бутадиен-стирольного сополимера SBR#1502 (производимого Sumitomo Chemical Co., Ltd.), 35 массовых частей ISAF-HM (производства Asahi carbon, общепринятое название «Asahi#80»), 2 массовые части стеариновой кислоты и 3 массовые части оксида цинка, 1 часть натриевой соли S-(3-аминопропил)тиосерной кислоты, 1 часть противостарителя (N-фенил-N'-1,3-диметилбутил-п-фенилендиамин: общепринятое названием «ANTIGENE 6C» (зарегистрированная торговая марка), производимый Sumitomo Chemical Co., Ltd.) и 2 части воска («OZOAGE-0355», производимого Nippon Seiro Co., Ltd.) смешивают, проводя замешивание с помощью смесителя Бэнбери (600 мл, Laboplastomill, производства Toyo Seiki Seisakusho), с получением каучуковой композиции. Стадию осуществляют путем проведения замешивания при скорости вращения смесителя 50 об/мин в течение 5 минут после добавления каждого из агентов и наполнителя, и температура каучука в это время составляет от 160 до 175ºС.
Вторая стадия
Каучуковую композицию, полученную на первой стадии, 2 массовые части ускорителя вулканизации (N-циклогексил-2-бензотиазолсульфенамид (CBS)), 0,5 массовых частей ускорителя вулканизации (дифенилгуанидин (DPG)), 0,8 массовых частей ускорителя вулканизации (дибензотиазилдисульфид (MBTS)) и 1 массовую часть серы смешивают, проводя замешивание в открытых вальцах при температуре от 60 до 80ºС, с получением замешанного продукта.
Третья стадия
Замешанный продукт, полученный на второй стадии, вулканизируют при 145ºС, получают вулканизированный каучук.
Пример 45
Вулканизированный каучук, полученный на приведенных ниже стадиях от первой до третьей, приемлем для брекера.
Первая стадия
Сто (100) массовых частей натурального каучука RSS#1, 45 массовых частей HAF (производства Asahi carbon, общепринятое название «Asahi#70»), 3 массовые части стеариновой кислоты и 5 массовых частей оксида цинка, 1 часть натриевой соли S-(3-аминопропил)тиосерной кислоты, 10 частей гидросиликата («Nipsil AQ» (зарегистрированная торговая марка), производства Tosoh silica), 2 части противостарителя FR («Antioxidant FR», производства Matsubara Sangyo), 2 части резорцина и 2 части нафтената кобальта смешивают, проводя замешивание с помощью смесителя Бэнбери (600 мл, Laboplastomill, производства Toyo Seiki Seisakusho), с получением каучуковой композиции. Стадию осуществляют путем проведения замешивания при скорости вращения смесителя 50 об/мин в течение 5 минут после добавления каждого из агентов и наполнителя, и температура каучука в это время составляет от 160 до 175ºС.
Вторая стадия
Каучуковую композицию, полученную на первой стадии, 1 массовую часть ускорителя вулканизации (N,N-дициклогексил-2-бензотиазолсульфенамид (DCBS)), 6 массовых частей серы и 3 части метоксилированной метилолмеламиновой смолы («SUmikanol 507AP», производимой Sumitomo Chemical Co., Ltd.) смешивают, проводя замешивание в открытых вальцах при температуре от 60 до 80ºС, с получением замешанного продукта.
Третья стадия
Замешанный продукт, полученный на второй стадии, вулканизируют при 145ºС, получают вулканизированный каучук.
Пример 46
Вулканизированный каучук, полученный на приведенных ниже стадиях от первой до третьей, является подходящим для герметизирующего слоя.
Первая стадия
Сто (100) массовых частей галогенированного бутилкаучука («Br-IIR2255», производимого Exxon Mobile), 60 массовых частей GPF, 1 массовую часть стеариновой кислоты, 3 массовые части оксида цинка, 1 часть натриевой соли S-(3-аминопропил)тиосерной кислоты и 10 частей парафинового масла («Diana Process Oil», производимого Idemitsu Kosan Co., Ltd.) смешивают, проводя замешивание с помощью смесителя Бэнбери (600 мл, Laboplastomill, производства Toyo Seiki Seisakusho), с получением каучуковой композиции. Стадию осуществляют путем проведения замешивания при скорости вращения смесителя 50 об/мин в течение 5 минут после добавления каждого из агентов и наполнителя, и температура каучука в это время составляет от 160 до 175ºС.
Вторая стадия
Каучуковую композицию, полученную на первой стадии, 1 массовую часть ускорителя вулканизации (продукт конденсации анилина и ацетона (TMDQ)), 1 массовую часть ускорителя вулканизации (дибензотиазилдисульфид (MBTS)) и 2 массовые части серы смешивают, проводя замешивание в открытых вальцах при температуре от 60 до 80ºС, с получением замешанного продукта.
Третья стадия
Замешанный продукт, полученный на второй стадии, вулканизируют при 145ºС, получают вулканизированный каучук.
Пример 47
Вулканизированный каучук, полученный на приведенных ниже стадиях от первой до третьей, является подходящим для боковин.
Первая стадия
Сорок (40) массовых частей натурального каучука RSS#3, 60 массовых частей полибутадиенового каучука (BR150B, производимого Ube Kosan), 50 массовых частей FEF, 2,5 массовые части стеариновой кислоты, 3 массовые части оксида цинка, 1 часть натриевой соли S-(3-аминопропил)тиосерной кислоты, 2 части противостарителя (N-фенил-N'-1,3-диметилбутил-п-фенилендиамин: общепринятое названием «ANTIGENE 6C» (зарегистрированная торговая марка), производимый Sumitomo Chemical Co., Ltd.), 10 частей ароматического масла («NC-140», производимого Cosmo Oil Co., Ltd.) и 2 части воска («SANNOC WAX», (зарегистрированная торговая марка, производимый OUCHI SHINKO CHEMICAL INDUSTRIAL) смешивают, проводя замешивание с помощью смесителя Бэнбери (600 мл, Laboplastomill, производства Toyo Seiki Seisakusho), с получением каучуковой композиции. Стадию осуществляют путем проведения замешивания при скорости вращения смесителя 50 об/мин в течение 5 минут после добавления каждого из агентов и наполнителя, и температура каучука в это время составляет от 160 до 175ºС.
Вторая стадия
Каучуковую композицию, полученную на первой стадии, 0,75 массовых частей ускорителя вулканизации (N-трет-бутил-2-бензотиазолилсульфенамид (BBS)) и 1,5 массовых частей серы смешивают, проводя замешивание в открытых вальцах при температуре от 60 до 80ºС, с получением замешанного продукта.
Третья стадия
Замешанный продукт, полученный на второй стадии, вулканизируют при 145ºС, получают вулканизированный каучук.
Пример 48
Вулканизированный каучук, полученный на приведенных ниже стадиях от первой до третьей, является подходящим для каркаса.
Первая стадия
Семьдесят (70) массовых частей натурального каучука (TSR#20), 30 частей каучука на основе бутадиен-стирольного сополимера SBR#1502 (производимого Sumitomo Chemical Co., Ltd.), 60 массовых частей N339 (производства Mitsubishi Chemical Co., Ltd.), 2 массовые части стеариновой кислоты, 5 массовых частей оксида цинка, 7 массовых частей технологического масла (Diana Process PS32, производимое Idemitsu Kosan Co.) и 1 часть натриевой соли S-(3-аминопропил)тиосерной кислоты смешивают, проводя замешивание с помощью смесителя Бэнбери (600 мл, Laboplastomill, производства Toyo Seiki Seisakusho), с получением каучуковой композиции. Стадию осуществляют путем проведения замешивания при скорости вращения смесителя 50 об/мин в течение 5 минут после добавления каждого из агентов и наполнителя, и температура каучука в это время составляет от 160 до 175ºС.
Вторая стадия
Каучуковую композицию, полученную на первой стадии, 1 массовую часть ускорителя вулканизации (N-трет-бутил-2-бензотиазолилсульфенамид (BBS)), 3 массовые части серы, 1 часть противостарителя (N-фенил-N'-1,3-диметил-бутил-п-фенилендиамин: общепринятое названием «ANTIGENE 6C» (зарегистрированная торговая марка), производимый Sumitomo Chemical Co., Ltd.) и 1 массовую часть ускорителя вулканизации (продукт конденсации анилина и ацетона (TMDQ)) смешивают, проводя замешивание в открытых вальцах при температуре от 60 до 80ºС, с получением замешанного продукта.
Третья стадия
Замешанный продукт, полученный на второй стадии, вулканизируют при 145ºС, получают вулканизированный каучук.
Пример 49
Вулканизированный каучук, полученный на приведенных ниже стадиях от первой до третьей, является подходящим для протекторного слоя.
Первая стадия
Сто (100) массовых частей каучука на основе бутадиен-стирольного сополимера SBR#1500 (производимого JSR), 78,4 массовых частей диоксида кремния (общепринятое названием: «Ultrasil VN3-G» (зарегистрированная торговая марка), производства Degussa), 6,4 массовые части углеродной сажи (общепринятое название: «N-339», производства Mitsubishi Chemical Co., Ltd.), 6,4 массовые части силанового связующего агента (бис(3-триэтоксисилилпропил)тетрасульфид, общепринятое название: «Si-69», производимого Degussa), 47,6 массовых частей технологического масла (общепринятое название: «NC-140», производства Cosmo Oil Co., Ltd.), 1,5 частей противостарителя (N-фенил-N'-1,3-диметилбутил-п-фенилендиамин: общепринятое названием «ANTIGENE 6C» (зарегистрированная торговая марка), производимый Sumitomo Chemical Co., Ltd.), 2 массовые части оксида цинка, 2 массовые части стеариновой кислоты и 3 массовые части натриевой соли S-(3-аминопропил)тиосерной кислоты смешивают, проводя замешивание с помощью смесителя Бэнбери (600 мл, Laboplastomill, производства Toyo Seiki Seisakusho), с получением каучуковой композиции. Стадию проводят в температурном интервале от 70 до 120ºС и осуществляют путем проведения замешивания при скорости вращения смесителя 80 об/мин в течение 5 минут после добавления каждого из агентов и наполнителя, после чего проводят замешивание при скорости вращения смесителя 100 об/мин в течение 5 минут.
Вторая стадия
Каучуковую композицию, полученную на первой стадии, 1 массовую часть ускорителя вулканизации (N-циклогексил-2-бензотиазолилсульфенамид (CBS)), 1 массовую часть ускорителя вулканизации (дифенилгуанидин (DPG)), 1,5 частей воска («SANNOC N» (зарегистрированная торговая марка), производимый OUCHI SHINKO CHEMICAL INDUSTRIAL) и 1,4 массовых частей серы смешивают, проводя замешивание в открытых вальцах при температуре от 60 до 80ºС, с получением замешанного продукта.
Третья стадия
Замешанный продукт, полученный на второй стадии, вулканизируют при 145ºС, получают вулканизированный каучук.
Пример 50
Вулканизированный каучук получают таким же способом, как и в примере 49, за исключением того, что полученный полимеризацией в растворе SBR («Asaprene» (зарегистрированная торговая марка) производства Asahi Chemicals) используют вместо каучука на основе бутадиен-стирольного сополимера SBR#1500 (производства JSR). Такой вулканизированный каучук приемлем для протекторного слоя.
Пример 51
Вулканизированный каучук получают таким же способом, как и в примере 49, за исключением того, что SBR#1712 (производства JSR) используют вместо каучука на основе бутадиен-стирольного сополимера SBR#1500 (производства JSR), а используемое количество технологического масла составляет 21 массовую часть. Такой вулканизированный каучук приемлем для протекторного слоя.
Промышленное применение
В соответствии с настоящим изобретением может быть обеспечен способ улучшения вязкоупругих свойств вулканизированного каучука, используемого для производства шин.