СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЛИСТОВЫХ СПЛАВОВ АЛЬФА-БЕТА-TI-AL-V-MO-FE

1. Способ изготовления мелкозернистых листовых титановых сплавов в процессе горячей прокатки, включающий
a. ковку сляба титанового сплава для получения листовой заготовки при промежуточной толщине плит;
b. нагревание листовой заготовки до температуры, большей, чем температура превращения в бета-фазу на величину в диапазоне от приблизительно 100°F (37,8°C) до приблизительно 250°F (121°C) в течение от приблизительно 15 до приблизительно 30 мин с последующим охлаждением;
c. нагревание листовой заготовки до температуры в диапазоне от приблизительно 1400°F (760°C) до приблизительно 1550°F (843°C) с последующей горячей прокаткой для получения листовой заготовки промежуточной толщины;
d. нагревание листовой заготовки промежуточной толщины до температуры в диапазоне от приблизительно 1400°F (760°C) до приблизительно 1550°F (843°C) с последующей горячей прокаткой для получения листовой заготовки конечной толщины;
e. отжиг листовой заготовки конечной толщины до температуры в диапазоне от приблизительно 1300°F (704°C) до приблизительно 1550°F (843°C) в течение от приблизительно 30 мин до приблизительно 1 ч с последующим охлаждением; и
f. шлифование подвергнутой отжигу листовой заготовки при использовании шлифовальной машины для листов с последующим травлением для удаления оксидов и альфа-слоя, образовавшихся во время термомеханической обработки.
2. Способ по п. 1, где титановый сплав представляет собой материал Ti-54M.
3. Способ по п. 1, где листовая заготовка стадии а имеет толщину в диапазоне от приблизительно 0,2″ (0,51 см) до приблизительно 1,5″ (3,8 см) в зависимости от конечной толщины листа.
4. Способ по п. 1, где охлаждение на стадии b проводят при использовании вентиляторного воздушного охлаждения или быстрее.
5. Способ по п. 1, где горячая прокатка на стадии с имеет совокупное обжатие, регулируемое в диапазоне от приблизительно 40% до приблизительно 80%.
6. Способ по п. 5, где обжатие определяют как (Ho-Hf)/Ho·100, где Ho представляет собой толщину плиты на входе, а Hf представляет собой толщину листовой заготовки конечной толщины.
7. Способ по п. 1, где горячую прокатку стадии d проводят при направлении прокатки, перпендикулярном направлению прокатки стадии c.
8. Способ по п. 1, где стадия d горячей прокатки имеет совокупное обжатие, регулируемое в диапазоне от приблизительно 40% до приблизительно 75%.
9. Способ по п. 8, где обжатие определяют как (Ho-Hf)/Ho·100, где Ho представляет собой толщину плиты на входе, а Hf представляет собой толщину листовой заготовки конечной толщины.
10. Способ по п. 1, где для горячей прокатки стадии d используют стальной контейнер во избежание избыточных тепловых потерь во время прокатки.
11. Способ по п. 1, где охлаждение на стадии е проводят в атмосфере воздуха.
12. Способ изготовления мелкозернистых листов материала Ti-54M в процессе горячей прокатки, включающий
a. ковку сляба из материала Ti-54M для получения листовой заготовки при промежуточной толщине плит;
b. нагревание листовой заготовки до температуры, большей, чем температура превращения в бета-фазу на величину в диапазоне от приблизительно 100°F (37,8°C) до приблизительно 250°F (121°C) в течение от приблизительно 15 до приблизительно 30 мин с последующим охлаждением;
c. нагревание листовой заготовки до температуры в диапазоне от приблизительно 1400°F (760°C) до приблизительно 1550°F (843°C) с последующей горячей прокаткой для получения листовой заготовки промежуточной толщины;
d. нагревание листовой заготовки промежуточной толщины до температуры в диапазоне от приблизительно 1400°F (760°C) до приблизительно 1550°F (843°C) с последующей горячей прокаткой для получения листовой заготовки конечной толщины;
e. отжиг листовой заготовки конечной толщины до температуры в диапазоне от приблизительно 1300°F (704°C) до приблизительно 1400°F (760°C) в течение от приблизительно 30 мин до приблизительно 1 ч с последующим охлаждением; и
f. шлифование подвергнутой отжигу листовой заготовки при использовании шлифовальной машины для листов с последующим травлением для удаления оксидов и альфа-слоя, образовавшихся во время термомеханической обработки.
13. Способ по п. 12, где листовая заготовка стадии а имеет толщину в диапазоне от приблизительно 0,2″ (0,51 см) до приблизительно 1,5″ (3,8 см) в зависимости от конечных толщин листа.
14. Способ по п. 12, где охлаждение на стадии b проводят при использовании вентиляторного воздушного охлаждения или быстрее.
15. Способ по п. 12, где горячая прокатка на стадии с имеет совокупное обжатие, регулируемое в диапазоне от приблизительно 40% до приблизительно 80%.
16. Способ по п. 15, где обжатие определяют как (Ho-Hf)/Ho·100, где Ho представляет собой толщину плиты на входе, а Hf представляет собой толщину листовой заготовки конечной толщины.
17. Способ по п. 12, где горячую прокатку стадии d проводят при направлении прокатки, перпендикулярном направлению прокатки стадии c.
18. Способ по п. 12, где стадия d горячей прокатки имеет совокупное обжатие, регулируемое в диапазоне от приблизительно 40% до приблизительно 75%.
19. Способ по п. 18, где обжатие определяют как (Ho-Hf)/Ho·100, где Ho представляет собой толщину плиты на входе, а Hf представляет собой толщину листовой заготовки конечной толщины.
20. Способ по п. 12, где для горячей прокатки стадии d используют стальной контейнер во избежание избыточных тепловых потерь во время прокатки.
21. Способ по п. 12, где охлаждение на стадии е проводят в атмосфере воздуха.