О некоторых особенностях обеспечения пожарной безопасности технологической линии тэп-50 на ОАО «Воронежсинтезкаучук» и возможностях уменьшения пожарного риска

О НЕКОТОРЫХ ОСОБЕННОСТЯХ ОБЕСПЕЧЕНИЯ ПОЖАРНОЙ БЕЗОПАСНОСТИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ЛИНИИ ТЭП-50

НА ОАО «ВОРОНЕЖСИНТЕЗКАУЧУК» И ВОЗМОЖНОСТЯХ УМЕНЬШЕНИЯ ПОЖАРНОГО РИСКА

М.В. Чалых, магистрант, Воронежский государственный технический университет, г. Воронеж

Н.Д. Разиньков, главный специалист, к.г.н., Центр мониторинга и прогнозирования ЧС Воронежской области,

г. Воронеж

Вопрос обеспечения пожарной безопасности неизменно остается актуальным на протяжении многих лет. Это связано, прежде всего, с тем, что ежегодно пожары уносят многие тысячи человеческих жизней, причиняют большой экономический ущерб и часто невосполнимый урон окружающей среде. В настоящее время в России ситуацию с пожарами следует оценивать как достаточно сложную и требующую постоянного внимания.

Предприятие ОАО «Воронежсинтезкаучук» в 2013 году ввело в промышленную эксплуатацию новое производство современных полимерных материалов для дорожного строительства и кровельных покрытий - бутадиен-стирольных термоэластопластов (ТЭПов). В связи с последними изменениями Федерального закона РФ от 22.07.2008 № 123-ФЗ «Технический регламент о требованиях пожарной безопасности», возник вопрос о необходимости введение дополнительных мер по обеспечению пожарной безопасности на предприятии. После того, как в России вступил в силу Федеральный закон РФ от 22.07.2008 № 123-ФЗ «Технический регламент о требованиях пожарной безопасности» (в ред. 13.07.2015) [2], требования к соблюдению системы пожарной безопасности объектов стали более строгими.

Производство бутадиен-стирольных термоэластопластов предприятия ОАО «Воронежсинтезкаучук» является опасным объектом, поскольку на нем обращаются опасные вещества, горючие жидкости, легковоспламеняющиеся (циклогексан, гексан, стирол) в количестве в 3,25 раза превышающем предельное. Исходя из величин отношения количества опасного вещества, обращающегося на объекте к предельному количеству этого вещества, указанного в Приложении 2 к Федеральному закону РФ от 21.07.1997 № 116-ФЗ «О промышленной безопасности опасных производственных объектов» [1], данное производство может быть отнесено ко 2 классу опасности. Однако так как расстояние между опасными производственными объектами составляет менее чем пятьсот метров, учитывается суммарное количество опасных веществ одного вида, что относит данное производство к 1 классу опасности.

Была проанализирована декларация промышленной безопасности ОАО «Воронежсинтезкаучук» производства бутадиен-стирольных

термоэластопластов мощностью 50 тыс. тонн в год. В декларации указано основное техническое оборудование производства бутадиен-стирольных

термоэластопластов (рис. 1), в котором обращаются опасные вещества, расположено компактно на 8 технологических участках, которые составляют единый производственный комплекс, объединенные одним технологическим процессом. На каждом из узлов существуют своя система пожаротушения в зависимости от возможных причин возникновения аварии:

- Т100. Емкостные парк растворителей, на данном узле пожаротушение производится пеногенераторном ГПСС-600;

- Т102. Насосная растворитель, на данном узле пожаротушение осуществляется пожарным гидрантом;

- Т110. Узел приема и разбавления катализатора, на данном узле установлена автоматическая система порошкового пожаротушения;

- Т120. Узел приготовление технологических добавок, на данном узле существует пенная автоматическая система пожаротушения;

- Т130. Участок подготовки растворителя очистки мономера;

- Т200. Узел полимеризации;

- Т210. Узел усреднения раствора полимера

- Т300. Узел дегазации, на данных узлах пожаротушение запроектировано в соответствии с пунктом 8.15 ВУПП8. Предусматриваются два стояка сухотруба диаметром 80 мм. Пожарные гидранты, установленные на кольцевых сетях лафетные стволы с расходом 40 л/с.

Рис. План расположения объектов на производстве бутадиен-стирольных

термоэластопластов

Основными возможными причинами возникновения аварий, на рассматриваемом объекте являются:

1. Технические причины:

- неисправности и отказы в системах КИП, защитной автоматики и блокировок;

- механические повреждения, усталостное разрушение и физический износ элементов оборудования и трубопроводов;

- отказы предохранительных и аварийных клапанов;

- повешенный уровень вибрации компрессоров и насосных агрегатов и связанных с ними трубопроводов;

- температурные деформации трубопроводов;

- перебои в энергоснабжении и подаче сырья;

- неисправности запорных устройств на технологических трубопроводах;

- неисправности пусковых устройств на электродвигателях;

- дефекты монтажа и сборки фланцевых соединений, нарушения целостности прокладок;

- образование зарядов статического электричества в трубопроводах;

- гидравлические удары и возможное повышение гидравлического сопротивления в трубопроводах;

- нарушения в системах теплоснабжения;

- непроходимость технологических, факельных и сбросных линий.

2. Организационные причины:

- несоблюдение или недостаточные знания требований промышленной безопасности и пожарной безопасности;

- нарушение регламента обслуживания технологических устройств;

- нарушение производственной дисциплины;

- ошибочные действия персонала;

- неэффективность производственного контроля.

3. Постороннее несанкционированное вмешательство в ход технологического процесса.

4. Террористический акт.

5. Внешнее воздействие природного и техногенного характера.

Разработчиками декларации были указы основные аспекты по

уменьшения риска аварий на производстве бутадиен-стирольных термоэластопластов в процессе эксплуатации:

1. Обеспечение проведения в установленные сроки технологических освидетельствований оборудования и технологических трубопроводов; выполнение установленных сроков проверки исправности приборов и систем контроля и регулирования, а также настройки предохранительных устройств и систем ПАЗ;

2. Постоянная проверка герметичности технологического оборудования и возможной загазованности производственной территории;

3. Поддержание в работоспособном состоянии инженерных сетей, систем энергоснабжения, молниезащиты, пожаротушения, средств связи и оповещения;

4. Проведение плановых систематических мероприятий по повышению противоаварийной подготовки работников;

5. Обеспечение производственного персонала средствами индивидуальной и коллективной защиты, согласно установленным нормам и правилам безопасности;

6. Организовать и обеспечить эффективное функционирование системы производственного контроля соблюдения требований промышленной безопасности при эксплуатации объекта;

7. Поддержание в актуальном состоянии планов локализации и ликвидации аварийных ситуаций.

Однако данные аспекты по уменьшения риска на производстве не могут в полном объеме исключить возможность аварии. Поэтому необходимо иметь на всех технологических участках наиболее эффективную систему пожаротушения. Из ранее указанного мы видим, что на узле приема и разбавления катализатора, существует порошковой системой пожаротушения, у которой есть ряд недостатков, например то, что физические свойства порошка делает его перекачку по трубопроводам гораздо более затруднительной по сравнению с жидкостями и газами, огнетушащий порошок сохраняет свои свойства всего пять лет, химическая активность тушащего материала требует своевременного удаления, чтобы избежать нежелательного вступления в химические реакции с предметами. Исходя из этого, целесообразно реализовать на данном участке применение новейшей технологии в сфере пожаротушения на опасных производственных объектах - автоматическое газовое пожаротушение.

Основным принципом газового пожаротушения является снижение концентрации кислорода в зоне пламени до значения, при котором невозможно горение веществ.

Преимуществами газового пожаротушения по сравнению с другими способами тушения являются возможность ликвидации пожара в любом месте защищаемого объема и отсутствие негативного воздействия на защищаемое оборудование и материалы.

Основным элементом УГП является модуль газового пожаротушения, в котором хранится газовое огнетушащее вещество.

Модули газового пожаротушения емкостью до 100 л., как правило, защищают помещения небольших объемов, не более 2500 м3. Свыше этого объема экономически обоснованно применять установки низкого давления на основе модулей изотермических (МИЖУ), основным элементом которого является изотермический резервуар (УДХ).

Конструкция МИЖУ защищена рядом патентов на полезную модель. В настоящее время имеется большой практический опыт применения установок газового пожаротушения на базе модулей изотермических для жидкой двуокиси углерода на более 180 особо опасных производственных объектах нефтегазовой, энергетической и химической отраслей промышленности, как в Российской Федерации, так и в других странах.

Применение мобильной установки МИЖУ приведет к многократному снижению экономических затрат на противопожарную защиту объекта в целом.

Список использованной литературы

1. Федеральный закон РФ от 21.07.1997 № 116-ФЗ «О промышленной безопасности опасных производственных объектов» (в ред. от 04.03.2013).

2. Федеральный закон РФ от 22.07.2008 № 123-ФЗ «Технический

регламент о требованиях пожарной безопасности» (в ред. от 13.07.2015).

3. Декларация промышленной безопасности опасного

производственного объекта ОАО «Воронежсинтезкаучук» производство бутадиен-стирольных термоэластопластов мощностью 50 тысяч тонн в год.

АЭРОДИНАМИЧЕСКАЯ ОПТИМИЗАЦИЯ РАБОТЫ

ПЫЛЕУЛАВЛИВАЮЩИХ УСТРОЙСТВ В ПРОИЗВОДСТВАХ, СВЯЗАННЫХ С ОБРАЩЕНИЕМ ГОРЮЧЕЙ ПЫЛИ

Е.В. Романюк, доцент, к.т.н., Воронежский институт ГПС МЧС России, г. Воронеж

Эффективная система пылеулавливания - один из элементов системы предотвращения возникновения взрывоопасных ситуаций на производстве. Для тонкого пылеулавливания распространение получили системы с использованием зернистых фильтров.

Аппараты со стационарными зернистыми фильтровальными слоями имеют, как правило, небольшое входное отверстие в рабочую зону аппарата, поэтому пылегазовый поток распределяется неравномерно по сечению аппарата [1]. При эксплуатации фильтровального слоя происходит смещение зерен, возникают пульсации потока и вибрация, местные уплотнения и разрежения фильтровального слоя, через которые поток проходит с разной интенсивностью. Все эти явления приводят к неравномерной эксплуатации фильтровального слоя и неэффективной его регенерации.

Если рассматривать плоский фильтровальный слой, то в нем такой эффект приводит к интенсивному забиванию слоя в центре и так называемому «пристеночному» эффекту (более высокие локальные скорости потока) у стенок аппарата.

На практике для перераспределения потока используют различные распределительные устройства и диффузоры, которые требуют предварительной очистки и снижения пылесодержания при входе потока в

-5

зернистый фильтр до 0,5-1,0 г/нм . Для данных устройств также характерно очень неустойчивое движение потока.

При оценке выравнивания потока используют коэффициент сопротивления слоя, коэффициенты количества движения (коэффициент Буссинеска) и кинетической энергии (коэффициент Кориолиса). Значение коэффициентов будет зависеть от локальной скорости в сечении аппарата.

Для получения представлений о неравномерности пылегазового потока при прохождении через аппарат использовали термоанемометр К1МО-УТ-100, позволяющих достаточно точно измерить локальные скорости потока.

Исследования проводились для оптимизации работы плоского фильтровального элемента цилиндрической формы (диаметр Ь = 800 мм) с несвязанной структурой (гравий размером 5-10 мм). Для данного