ГАЗОНАПОЛНИТЕЛЬНАЯ СТАНЦИЯ

Газонаполнительная станция Наумейко предназначена для заправки грузовых, легковых газобаллонных автомобилей, а также другой автотракторной техники сжатым природным газом от магистральных газопроводов, сетей городского газоснабжения, скважин малых газовых месторождений, источников шахтного газа.
Известна автомобильная газонаполнительная компрессорная станция блочно-контейнерного исполнения ОАО "Автогаз", состоящая из компрессорного блока, блока аккумуляторов сжатого газа, рампы с постами одновременной заправки 10 автомобилей, заправочной колонки, блока входных кранов, системы автоматики и электрооборудования, кабельных и трубных коммуникаций. Компрессорный блок -представляет собой контейнер с компрессорной установкой, блоком осушки, агрегатом воздушного охлаждения, арматурой, контрольно-измерительными приборами, системой автоматики. Компрессорная установка представляет собой W-образный пятиступенчатый поршневой компрессор с ограниченной смазкой и укомплектована необходимыми предохранительными устройствами по газу и электротоку. Привод компрессорной установки - электрический во взрывозащищенном исполнении. Блок аккумуляторов установлен вне контейнера и
представляет собой соединенные и укрепленные на раме 20 баллонов по 50 литров каждый. Объем аккумуляторов модульно может наращиваться в зависимости от реальных условий эксплуатации. Автозаправочная рампа включает в себя 10 постов. Каждый пост оснащен гибким шлангом, имеющим на конце заправочную головку [1].
3
Недостатком известной автомобильной газонаполнительной компрессорной станции являются низкие входное давление газа с избыточным давлением 0,05-0,23 МПа (0,5-2,3 атм.), что не позволяет использовать газ из магистральных газопроводов и номинальная производительность станции 108-330 нм/час.
Наиболее близким техническим решением к предлагаемой полезной модели является автомобильная газонаполнительная компрессорная станция блочно-контейнерного исполнения ОАО ПЭК "Сумыгазмаш", содержащая блок входных кранов, блок компрессорный, блок аккумуляторный, колонку заправочную с разрывным предохранительным устройством и заправочным пистолетом, систему межблочных газопроводов, систему автоматики и электрооборудования [2].
Недостатками известной блочной автомобильной газонаполнительной компрессорной станции являются:
- низкое входное давление газа с избыточным давлением 0,05-0,20 МПа (0,5-2,0 атм.), что не позволяет использовать газ из магистральных газопроводов;
3
- относительно низкая номинальная производительность станции 108-388 нм/час;
- моно номенклатура заправляемого газа - только одного давления 23 Мпа;
2
- недостаточная надежность аккумуляторов из-за использования баллонов с пластиковым усилителем на давление 230 кгс/см;
- недостаточная защищенность от внешних воздействий вследствие отсутствия единого фундамента и общей сборной кровли и тамбуров.
Задачей настоящей полезной модели является устранение указанных недостатков.
Поставленная задача решается тем, что в отличие от известной полезной модели, состоящей из блоков входных кранов, компрессорной, аккумуляторной, колонок заправочных с разрывными предохранительными устройствами и заправочными пистолетами, системами межблочных газопроводов, автоматики и электрооборудования, предлагаемая газонаполнительная станция производительностью от 40 до 1200 заправок в сутки имеет от одного до тридцати шести технологических блок-боксов, от одного до тридцати шести аккумуляторов газа низкого, от одного до тридцати шести аккумуляторов газа среднего и от одного до тридцати шести аккумуляторов газа высокого давления, размещенных в от трех до сто двадцати элипсоидальных пустотелых металлических опорах, газонаполнительная станция имеет от одной до тридцати шести двухпостовых колонок газовых заправочных, объединенных общим фундаментом и общей сборной кровлей и один блок-бокс оператора, расположенный на расстоянии более девяти метров от технологических блок-боксов; каждый технологический блок-бокс имеет модульные блоки: входных кранов, подготовки газа, управления, дожимающий нагнетатель, содержащий блок цилиндров и насосную станцию; анализаторы газа, свечи сбросные, дыхательные и продувочные наружный контур заземления.
Блок-бокс оператора имеет бокс, рабочее место оператора, планшет, огнетушитель углекислотный, обогреватель, трубу, кран цилиндрический.
Блок входных кранов имеет один кран сферический, один кран электромагнитный двухпозиционный, один распределитель клапанный, один фильтр газовый.
Фильтр газовый имеет фильтр, стакан, корпус, прокладку резиновую, кольцо, кольцо защитное резиновое; высота фильтра газового L1 относится к максимальной ширине корпуса L3, внутреннему диаметру стакана D1, высоте L2, диаметру фильтра D2, диаметру входных отверстий D3, как 1:(1,0-1,2), 1:(1,8-2,1), 1:(1,4-1,6), 1:(3,0-3,8), 1:(4,5-5,5) соответственно.
Распределитель клапанный имеет клапан, три заглушки, верхнюю и нижнюю крышки, поршень, мембрану, две манжеты, два кольца металлических, пять колец резиновых, рукоятку, прокладку резиновую, две проставки, пружину, шесть втулок, клапанный и мембранный корпуса, шток, восемь болтов, шесть винтов, двенадцать гаек, двадцать шесть шайб, шесть шпилек, штифт; максимальная габаритная высота распределителя клапанного L1 относится к его высоте L2, максимальной габаритной ширине L3, диаметрам крышки D2, отверстий корпуса кла-панного D1, мебранного и нижней крышки D3, как 1:(0,9-1,2), 1:(1,6-1,8), 1:(1,8-2,2), 1: (7,0-8,0), 1:(16-20) соответственно; ход клапан составляет 5±1 мм.
Кран сферический имеет корпус, два штуцера, крышку, шар, шпиндель, два вкладыша, три втулки, ось, тарелку, упор, колпачок, герметик резиновый, винт, штифт и рукоятку; длина крана L1 относится к его ширине S и к наружному диаметру штуцеров D1, как 1:(1,8-2,2), 1:(3,0-3,5) соответственно.
Блок подготовки газа имеет входной и выходной трубопроводы, датчик анализатора газа, две поочередно работающие линии осушки, содержащие пять коллекторов, свечу, раму, корпус, три крана цилиндрических, семь кранов сферических,
от одного до - двух манометров, от восьми до шестнадцати фильтров газовых (цеолитовый или силикагелевых), от четырех до восьми фильтров газовых, два дросселя; диаметр дросселя относится к его толщине и центральному отверстию, как 1:(30-35), 1:(14-16) соответственно.
Фильтр газовый имеет фильтроэлемент, корпус, входной и выходной штуцера, две пробки, три заглушки, пять колец резиновых, штифт, длина фильтра газового L1 относится к его высоте L5, внутренним длине L2, диаметру корпуса D1, длине L3, диаметру фильтроэлемента D2, расстоянию от центра оси выходного отверстия до входа фильтра газового L4, как 1:(1,6-1,8),1:(1,0-1,4), 1:(5,5-6,5), 1:(1,8-2,2), 1:(7,5-8,5), 1:(3,0-4,0) соответственно.
3
Фильтр газовый (цеолитовый или селикагелевый) имеет корпус с двумя съемными крышками, два фильтроэлемента, две пробки, два штуцера, по шесть прокладок, болтов и шайб, сорбент (цеолит или силикагель) объемом 23-25 дм, габаритная длина фильтра L1 относится к наружной длине L2, наружному диаметру фильтра D3, внутренним длине L3 и диаметру корпуса фильтра D2, длине L4, диаметру фильтроэлемента D1, расстоянию от центральной оси фильтра до центра оси засыпного отверстия L5, центра оси фильтроэлемента L6, как 1:(0,9-1,2), 1:(9,0-10,0), 1:(1,0-1,4), 1:(9,5-11,0), 1:(7,5-9,5), 1:(30-40), 1:(50-60), 1:(130-150), соответственно.
Кран цилиндрический имеет пять колец металлических, два кольца резиновых три втулки, два штуцера, пробку, стопор, корпус, два вкладыша, винт, рукоятку; длина корпуса крана L1 относится к наружному диаметру штуцеров, как 1:(5,0-6,0) или 1:(3,5-4,5).
Блок управления имеет узел управляющих кранов, содержащий по пять-девять цилиндрических трехходовых кранов и электромагнитный двухпозиционных клапанов, фильтр-сепаратор, кран цилиндрический и свечу; блок управления имеет от трех до пяти датчиков анализатора газа, четыре преобразователя избыточного давления, измеритель расхода газа, состоящий из преобразователя температуры, двух преобразователей избыточного давления; имеет двадцать кранов цилиндрических, семь штуцеров, по два распределителя клапанных, крана сферических и клапана предохранительных, две трубы свечных, по пять корпусов, манометров и клапанов предохранительных, по одному фильтру газовому, обратному клапану, редуктору-регулятору и регулятору давления, размещенных на раме.
Клапан обратный имеет клапан, пружину, входной и выходной штуцеры, корпус, кольцо резиновое.
Клапан предохранительный имеет клапан, шпиндель, крышку, две шайбы, две пружины, корпус, штуцер, рукоятку, два кольца резиновые, шарик и винт.
Измеритель расхода газа имеет датчик температуры, стакан, две шайбы, две гайки, штуцер, корпус, кольцо, два кольца защитных фторпластовых, два преобразователя избыточного давления, сопло, три кольца резиновых, длина измерителя газа L1 относится к его высоте L2, наружному D1 и внутреннему D4 диаметрам штуцера, наружным диаметрам входов преобразователей избыточного давления D2 и внутреннему диаметру выхода измерителя газа D3, как 1:(2,4-2,8), 1:(20-24), 1:(40-50), 1:(48-54), 1(24-30) соответственно; внутренний диаметр штуцера D4 относится к выходному диаметру отверстия сопла d, как 1:(3; 5,1; 6:8).
Нагнетатель дожимающий имеет раму, на которой закреплены: насосная станция, трубчатый радиатор, вентилятор с электродвигателем, блок цилиндров, капот, кронштейн, воздуховод, две трубы, две свечи, скобу, предохранительный клапан, обратные клапаны, краны, манометр и датчики давления и температуры; габаритная высота L1 относится к габаритной ширине нагнетателя L2, как 1:(1,0-1,4).
Насосная станция имеет две муфты, патрубок, кронштейн, опору, раму, дроссель угольник, маслобак из нержавеющей стали объемом 80- 120 литров, дроссель односторонний, двенадцать штуцеров, по два угольника, корпуса и фланца, два тройника, крестовину, электродвигатель, датчик давления, гидроклапан предохранительный, насос с регулятором постоянного давления, три крана цилиндрических, кран сферический, три клапана обратных, гидронасос ручной, пневмогидроаккумулятор, манометр, преобразователь температуры.
Блок цилиндров имеет пневмогидроцилиндр 1-й ступени, пневмогидроцилиндр 2-й ступени, пневмогидроцилиндр 3-й ступени, раму, восемь корпусов, от семидесяти до восьмидесяти штуцеров, два расширителя, кронштейн, двадцать крестовин, от двадцати пяти до тридцати тройников, от двадцати до тридцати угольников, три клапана обратных от шести до восьми клапанов челночных, от десяти до пятнадцати клапанов цилиндрических, от десяти до пятнадцати клапанов сферических, от восьми до десяти манометров, преобразователь избыточного давления, распределитель клапанный, от четырех до восьми термопреобразователей.
Пневмогидроцилиндр 1-й ступени имеет поршень, четыре корпуса, два седла, шесть клапанов, две пружины, две заглушки, четыре гильзы, два штока, четыре
буксы, пятьдесят манжет, шесть клапанов, четыре пластина, шесть колец, пять фланцев, двадцать шесть колец резиновых, двадцать колец защитных фторпластовых, двенадцать шайб, сорок два винта; длина пневмогидроцилиндра Lц относится к его ширине Нц, длине хода поршня Lx и длине штока Lшт, как 1:(7,5-8,5), 1:(3,5-4,5) и 1(2,8-3,2) соответственно; внутренний диаметр гильзы D5 относится к диаметру отверстия корпуса D1, к диаметру отверстия корпуса D2, диаметрам дренажного отверстия D3 и отверстий D7, диаметру штока D4, как 1:(4,5-5,5), 1:(3,0-4,0), 1:(10-15), 1:(3,5-4,5) соответственно.
Пневмогидроцилиндр 2-й ступени имеет поршень, четыре корпуса, два седла, шесть клапанов, две пружины, две заглушки, три гильзы, два штока, четыре буксы, пятьдесят манжет, четыре пластины, шесть колец, три фланца, тридцать колец резиновых, двадцать колец защитных фторпластовых, двенадцать шайб, восемьнадцать винтов; длина пневмогидроцилиндра Lц относится к его ширине Нц, длине хода поршня Lx и длине штока Lшт, как 1:(9,2-10,2), 1:(3,5-4,5) и 1(2,7-3,2) соответственно; внутренний диаметр гильзы D5 относится к диаметру отверстия корпуса D1, к диаметру отверстия корпуса D2, диаметрам дренажного отверстия D3 и отверстий D6, диаметру штока D4, как 1:(2,5-3,5), 1:(2,5-3,5), 1:(7,0-8,0), 1:(7,0-8,0), 1:(2,0-2,5) соответственно.
Пневмогидроцилиндр 3-й ступени имеет поршень, шесть корпусов, два седла, шесть клапанов, две пружины, две заглушки, три гильзы, два штока, четыре буксы, тридцать два кольца защитных фторпластовых, тридцать два кольца резиновых, двенадцать шайб, четыре винта; длина пневмогидроцилиндра Lц относится к его ширине Нц, длине хода поршня Lx и длине штока Lшт, как 1:(9,5-10,5), 1:(3,5-4,5) и 1(2,7-3,2) соответственно; внутренний диаметр гильзы D6 относится к диаметрам
отверстий корпуса D1, D2, D3, диаметру штока D5, диаметру дренажного отверстия D7, как 1:(1,7-2,2), 1:(2,5-3,5), 1:(1,7-2,2), 1:(4,2-5,0), 1:(1,2-1,6), 1:(4,2-5,0) соответственно.
Вариант предусматривает универсальный пневмогидроцилиндр для 1-й; 2-й и 3-й ступеней блока цилиндра, выполненный в виде блока из трех цилиндров - пневмоцилиндра и двух гидроцилиндров, размещенных на концах пневмоцилиндра.
Пневмогидроцилиндр 1-й; 2-й и 3-й ступени имеет поршень, четыре корпуса, четыре клапана обратных, две пружины, две пробки, три гильзы, два штока, семь букс, два демпфера, фланец, шесть колец, десять колец защитных фторпластовых, двадцать колец резиновых, две шайбы, два кольца флубоновых, шесть уплотнений, четыре штифта, два штуцера; длина пневмогидроцилиндра Lц относится к его ширине Нц, длине хода поршня Lx и длине штока Lшт, как 1:(9,0-10,0), 1:(3,5-4,5) и 1(2,8-3,2) соответственно внутренний диаметр корпуса D4 относится к диаметрам отверстий корпуса D1, D2 и наружному диаметру штуцера D3, как 1:(2,2-2,7), 1:(2,5-3,5),  1:(1,0-1,5) соответственно.
2
Батарея аккумуляторов низкого и среднего давления имеет десять баллонов объемом 40-60 литров на давление 250 кгс/см, попарно соединенных между собой пятью трубами, входной и выходной штуцеры, ширина батареи L1 относится к ее высоте H1,расстояниями между центрами баллонов L2 и центрами отверстий для их крепления L3, как 1:(1,4-1,6), 1:(14-16).
Блок аккумулятора среднего давления имеет три батареи, каркас, две свечи, две пробки, восемь штуцеров, корпус, муфту, два кольца резиновых, семь шайб фторпластовых, три крестовины, девять угольников, кран цилиндрический, кран
сферический, клапан предохранительный, распределитель клапанный, манометр, восемь заглушек.
2
Блок аккумулятора высокого давления имеет каркас, две свечи, восемь кранов сливных, корпус, муфту, тридцать восемь штуцеров, три крестовины, угольник, переходник, пробку, до четырнадцати колец резиновых, девять тройников, четырнадцать баллонов для сжатого воздуха объемом 80 литров на давление 400 кгс/см, четыре крана цилиндрических, клапан предохранительный, распределитель клапанный, манометр.
Колонка заправочная газовая состоит из каркаса, обшивки, газовой обвязки, содержащую два измерителя расхода газа, четыре клапана электромагнитных двухпозиционных, восемь кранов цилиндрических, девять клапанов обратных, четыре распределителя клапанных, тройник, двух фильтров газовых, двух раздаточных рукавов высокого давления с двумя пистолетами заправочными газовыми, светодиодной электронной индикации, двумя разрывными муфтами, двух гнезд, рамы.
Муфта разрывная имеет два толкателя, два штуцера, две пружины, две шайбы, три втулки, цангу, корпус, винт, кольцо, три кольца резиновых, длина муфты L1 относится к наружному диаметру корпуса D1 и внутренним диаметрам штуцеров D2 как 1:(2,8-3,2) и 1:(7,0-8,0) соответственно.
Технический результат от полезной модели заключается в повышении производительности, транспортабельности, надежности, ремонтопригодности, степени очистки газа и эффективности работы газонаполнительных станций.
Конструкция предлагаемой газонаполнительной станции и ее узлов необходима и достаточна для решения поставленной задачи за счет более
эффективного использования ее технологического оборудования, которое выражается в том, что для каждой производительности имеется определенный набор транспортабельных автомобильным и железнодорожным транспортом блоков, объединенных общим фундаментом и общей сборной кровлей, что позволяет исключить влияние внешних воздействий в период эксплуатации.
Надежность работы узлов очистки газа от жидкости, масел и механических примесей обеспечивается многоступенчатой его очисткой, с применением газовых фильтров и фильтра-сепаратора, содержащего сменные фильтрующие элементы, расширительную камеру со спиралеобразным завихрителем, расположенные перпендикулярно входу газа.
Надежность и ремонтопригодность определяется наличием системы байпассирования, позволяющих осуществлять подачу газа потребителю, минуя оборудование газонаполнительной станции полностью или частично, кранов отключения технологического оборудования и баллонов аккумуляторов газа высокой прочности.
Анализ известных технических решений позволяет сделать вывод о том, что заявляемая полезная модель не известна из уровня исследуемой техники, что свидетельствует о ее соответствии критерию «новизна».
Возможность изготовления предлагаемой газонаполнительной станции на отечественных машиностроительных предприятиях из доступных материалов и комплектующих изделий позволяет сделать вывод о его соответствии критерию «Промышленная применимость».
Полезная модель представлена в газонаполнительной станции производительностью 80 заправок в сутки, которая принципиально не отличается от других ее модификаций.
Газонаполнительной станция (Фиг.1, 2, 3) имеет фундамент - 1, ограждения - 2, опоры с аккумуляторами низкого и среднего давления - 3, кровлю - 4, колонку газовую заправочную - 5, семь опор закрытых общей элипсоидальной панелью - 6, опору с аккумуляторами высокого давления - 7, блок-бокс оператора - 8, блок-бокс технологический - 9, содержащий: панель - 10, опоры - 11, блоки входных кранов, подготовки газа и у правления - 12, нагнетатель дожимающий - 13, листы металлические - 14, бруски деревянные - 15, утеплитель - 16, каркас - 17, свечи - Св.
Блок-бокс оператора (Фиг.4) имеет бокс - 1, рабочее место оператора - 2, планшет - 3, огнетушитель углекислотный - 4, обогреватель - 5, труба - 6, кран цилиндрический (не показан).
Блок подготовки газа (Фиг.5, 6) имеет коллектор - 1, свечи - 2, раму - 3,  корпус - 4, краны цилиндрические - 5, краны сферические - 6, манометры - 7, осушители газовые цеолитовые - 8, фильтры газовые - 9, дроссели - 10.
Фильтр газовый (Фиг.7) имеет стакан - 1, фильтр - 2, корпус - 3, прокладки резиновые - 4, кольца защитные резиновые - 5, кольцо - 6.
Распределитель клапанный(Фиг.8) имеет клапан - 1, заглушки - 2, крышку верхнюю - 3, крышку нижнюю с одним резьбовым отверстием (В) - 4, поршень - 5, мембраны - 6, манжет - 7, колец - 8, втулок - 9, 10, 11, 12, 13, 14, рукоятки - 15, прокладок резиновых - 16, проставок - 17, 18, пружин - 19, корпуса клапанного с двумя резьбовыми отверстиями (А и В) - 20, корпус мембранный с пятью резьбовыми
отверстиями - 21, штока - 22, болтов - 23, винтов - 24, гаек - 25, шайб - 26, шпилек - 27, штифта - 28, колец резиновых 29, 30, 31, 32, 33.
Кран сферический (Фиг.9) имеет корпус - 1, штуцеры - 2, крышку - 3, шар - 4, шпиндель - 5, вкладыши - 6, втулку - 7, 9, ось - 8, тарелку - 10, упор - 11, колпачок - 12, герметик резиновый - 13, 14, винты - 15, 17, штифт - 16, рукоятку - 18.
Кран цилиндрический ( Фиг.10) имеет кольца - 1, 2, 3, кольца резиновые - 4, 5, втулки - 6, 7, пробку - 8, стопор - 9, корпус - 10, штуцеры - 11, вкладыш - 12, штифт - 13, винт - 14, рукоятка - 15.
Фильтр газовый (Фиг.11) имеет фильтроэлемент - 1, корпус - 2, пробка - 3, заглушку - 4, кольца резиновые - 5, штифт - 6.
Фильтр газовый (цеолитовый или селикагелевый) (Фиг.12) имеет корпус - 1 с съемными крышками - 2, фильтроэлементы - 3, пробки - 4, штуцеры - 5, прокладки - 6, болты - 7, шайбы - 8, сорбент (цеолит или силикагель) - 9.
Блок управления ( Фиг.13, 14, 15) имеет раму - 1, трубу свечную - 2; 3, корпус - 4, штуцеры - 5, 6, 9, 10, 13, 24, 25, 26, 27, 28, 29, 30, 51, колодки - 7, 8, 16, 12 - панель, лонжементы - 11, 14, 15, крестовины - 17, тройники - 18, 19, 20, 21, 22, 23, измеритель расхода газа - 31, клапаны обратные - 32, клапаны предохранительные - 33, 35,клапаны электромагнитные двухпозиционные - 34, краны цилиндрические - 36 37, 39, краны сферические - 38, манометры радиальные - 40, 41, 42 43, преобразователи избыточного давления - 44, регуляторы давления - 45, редукторы - регуляторы - 46, фильтр газовый - 47, фильтр-сепаратор - 48, скобы - 49, 50, распределители клапанные - 52.
Клапан обратный (Фиг.16) имеет клапан - 1, пружину - 2, штуцеры - 3, корпус - 4,кольца резиновые - 5.
Клапан предохранительный (Фиг.17) имеет клапан - 1, шпиндель - 2, крышку - 3, шайбы - 4, 5, пружины - 6, 11, корпус - 7, штуцеры - 8, рукоятку - 9, кольца резиновые - 12, 13, шарик - 14, винт - 15.
Измеритель расхода газа(Фиг.18) имеет датчик температуры - 1,стакан - 2, шайбы - 3, 9, гайки - 4, 8, штуцеры - 5, корпус - 6, кольца - 7, кольца защитные фторпластовые - 10, 11, преобразователи избыточного давления - 1, сопло - 13, кольца резиновые - 14, 15, 16.
Нагнетатель дожимающий (Фиг.19, 20) имеет раму - 1, на которой закреплены: насосная станция, содержащая электродвигатель - 2, гидронасос - 5, маслобак - 4, фильтр - 3, предохранительный клапан - 6, окно стеклянное - 7; блок цилиндров - 8, трубчатый радиатор - 9, вентилятор - 10 с электродвигателем - 11, капот - 12, кронштейн - 13, свечи - 14, 15, скобу - 16, воздуховод - 17; обратные клапаны, краны, манометр и датчики давления и температуры (не показаны).
Насосная станция (Фиг.21, 22) имеет муфты - 1, 9, патрубок - 2, кронштейн - 3, опору - 4, раму - 5, дроссель угольник - 6, маслобак - 7, дроссель односторонний - 8, штуцеры - 11, 12, 13, 14, угольники - 16, 37 корпуса - 15, 36, фланцы - 17, 18, тройники - 10, 19, крестовину - 20, электродвигатель - 21, датчик давления - 22, гидроклапан предохранительный - 23, насос с регулятором постоянного давления - 24, краны цилиндрические - 25,26, кран сферический - 27, клапаны обратные - 28, 29, 31, гидронасос ручной - 30, пневмогидроаккумулятор - 32, манометр - 33, преобразователь температуры - 34, фильтр - 35.
Блок цилиндров (Фиг.23, 24, 25) имеет: пневмогидроцилиндр 1-й ступени - 1, пневмогидроцилиндр 2-й ступени - 2, пневмогидроцилиндр 3-й ступени - 3, раму - 4, корпус - 5, штуцеры - 6, 13, расширитель - 7, кронштейны - 9, крестовины - 10, тройники -
11, угольники - 12, клапаны обратные - 14, 15, клапаны челночные - 16, клапаны цилиндрические - 17, 18, 19, клапаны сферические - 20, манометы - 21, 22, 23, 24, преобразователи избыточного давления - 25, распределители клапанные - 26, термопреобразователи - 27, наружный диаметр поршня пневмогидроцилиндра 1-й, относится к наружным диаметрам поршня пневмогидроцилиндров 2-й и 3-й ступени, как 1:(1,5-1,8) и 1:(2,5-3,0) соответственно.
Пневмогидроцилиндр 1-й ступени (Фиг.26) имеет поршень - 1, штоки - 2, корпуса - 3, 4, седло - 5, клапаны - 6, 7, 8, пружины - 9, буксы - 10, гильзы - 11, 12, фланцы - 13, 14, кольца - 15, заглушки - 16, манжеты - 17, пластины - 18, кольца защитные фторпластовые - 19, гайки - 20, шайбы - 21, кольца резиновые - 22, винты - 23, 24.
Пневмогидроцилиндр 2-й ступени (Фиг.27) имеет поршень - 1, штоки - 2, корпуса - 3, 4, седло - 5, клапаны - 6, 7, 23, пружины - 8, буксы - 9, гильзы - 10, 11, фланцы - 12, 13, 14, кольца - 15, заглушки - 16, манжеты - 17, пластины - 18, кольца защитные фторпластовые - 19, гайки - 20, шайбы - 21, кольца резиновые - 22, винты - 24, 25.
Пневмогидроцилиндр 3-й ступени (Фиг.28) имеет поршень - 1, штоки - 2, корпус - 3, 4, 5, седло - 6, клапаны - 7, 8, 9, пружины - 10, буксы - 11, гильзы - 12, 13, фланцы - 14, кольца - 15, заглушки - 16, манжеты - 17, пластины - 18, кольца защитные фторпластовые - 19, гайки - 20, шайбы - 21, кольца резиновые - 22, винты - 23.
Вариант пневмогидроцилиндра (Фиг.29) выполнен в виде блока из трех цилиндров - пневмоцилиндра и двух гидроцилиндров, размещенных на концах пневмоцилиндра. В средней части пневмоцилиндра имеется фланец - 12 для крепления его к раме. На гильзе - 14 пневмоцилиндра с обеих ее сторон через стальные разрезные кольца 9 с помощью гаек- 16 закреплены два одинаковых
корпуса - 17. В каждом из корпусов выполнено по два гнезда для установки обратных клапанов - 15, играющих роль всасывающего и нагнетательного клапанов. В каждом корпусе посредством разрезных колец - 4 и гаек - 5 закреплены гидроцилиндры - 6. На других концах гидроцилиндров аналогичным образом закреплены головки - 18. В головках гидроцилиндров установлены буксы - 20 закрепленные втулками - 2 с ввернутыми в них корпусами 1 предназначенными для установки датчиков положения. В буксах 20 установлены демпферы - 3 поджатые пружинами - 22. В демпферах установлены постоянные магниты - 21. К пневматическому поршню - 11 с двух сторон через специальные гайки - 24 и 25, обеспечивающих радиальную и угловую развязку, закреплены штоки (поршни) 7 гидроцилиндров. Стопорение гаек осуществляется штифтами - 26 и 27. Уплотнение поршня выполнено из набора колец трапецеидального сечения, материал колец - флубон. Уплотнение штока гидроцилиндра обеспечивается аналогично, при этом каждый ряд флубоновых колец поджат тарельчатыми пружинами - 23. В уплотнении штока установлены четыре ряда уплотнений - два ряда со стороны жидкости и два со стороны газа. Между каждым из рядов сделаны специальные выходы: со стороны жидкости «Бак» - слив возможных протечек в маслобак, между гидравлическими уплотнениями и газовыми сделаны выходы «Свеча» и «Слив протечек», а между газовыми «Дренаж» - сброс протечек газа на вход нагнетателя.
Блок аккумулятора низкого давления (Фиг.30, 31, 32, 33) имеет свечи - 1, 2, 3, батареи - 4, 5, каркас - 6, клапан сливной - 7, пробки - 8, штуцеры - 9, корпуса - 10, муфты - 11, краны цилиндрические - 12, краны сферические - 13, клапаны предохранительные
- 14, распределители клапанные -  15, манометры - 16,угольники - 17, кольца резиновые - 18, шайбы фторпластовые - 19, крестовины - 20, тройники - 21.
Батарея аккумуляторов низкого и среднего давления (Фиг.34) имеет баллоны - 1, трубы - 2, входной - 3 и выходной штуцеры - 4.
Блок аккумулятора среднего давления (Фиг.35, 36 )имеет батареи - 1, каркас - 2, свечи - 3, пробки - 4, штуцеры - 5, корпус - 6, муфты - 7, кольца резиновые - 8, шайбы фторпластовые - 9, крестовины - 10, угольники - 11, кран цилиндрический - 12, кран сферический - 13, клапан предохранительный - 14, распределитель клапанный - 15, манометр - 16, заглушки - 17.
Блок аккумулятора высокого давления (Фиг.37, 38, 39, 40) имеет каркас - 1, свечу - 2, краны сливные - 3, переходник - 4, пробку - 5,корпус - 6, муфту - 7, штуцеры - 8, крестовины - 9, угольник - 10, кольца резиновые - 11, тройники - 12, баллоны для сжатого воздуха - 14, краны цилиндрические - 14, клапан предохранительный - 15, распределитель клапанный - 16, манометр - 17.
Колонка заправочная газовая (Фиг.41) имеет из каркас - 4, обшивку - 8, газовую обвязку - 7, содержащую два измерителя расхода газа, четыре клапана электромагнитных двухпозиционных, восемь кранов цилиндрических, девять клапанов обратных, четыре распределителя клапанных, тройник, фильтр газовый (не показаны), раздаточные рукава высокого давления - 5 с пистолетами газовыми заправочными - 6, светодиодную электронную индикации - 2, разрывные муфты - 3, гнезда - 1, раму - 9.
Муфта разрывная(Фиг.42) имеет толкатели - 1, штуцеры - 2, 9, Пружины - 3, 11, шайбы - 4, втулки - 5, 6, 7, цангу - 8, 10 - корпус, винт - 12, кольцо - 13, кольца резиновые - 14.
Техническое решение поясняется Фиг.43, 44, на которой изображена принципиальная технологическая схема газонаполнительной станции производительностью 80 заправок в сутки, которая принципиально не отличается от других типов газонаполнительных станций предложенной полезной модели. Газонаполнительная станция работает следующим образом:
магистральный газ по давлением от 0,3 до 1,2 МПа исследуется в анализаторе газа и поступает в блок входных кранов. В зависимости от степени загрязненности, через кран КЭ1 и распределитель ПК1, газ направляется в блок подготовки газа БПГ или на фильтр газовый низкого давления ФГ1, где очищается от капельных влаги и механических примесей. Очищенный газ поступает поочередно в один из контуров осушки (например, К2-ФГ2- ОГЦ1-ОГЦ4-ФГ3-К5), в котором очищается от капельных влаги и механических примесей в газовых фильтрах ФГ2,ФГ3 и от паров воды в осушителе газовом цеолитовом ОГЦ1-ОГЦ4 и поступает на вход блока управления и исследуется анализатором газа. Во втором контуре (например, К3-ФГ4-ОГЦ5-ОГЦ8-ФГ5-К6) осуществляется процесс регенерации (десорбции) осушителей газовых ОГЦ5-ОГЦ8, который заключается в нагреве влажного сорбента (например - цеолита ) до 250°С и выдержке его при этой температуре и давлении 0,1-1 атм. до полного удаления влаги и замена фильтроэлементов в газовых фильтрах ФГ4, ФГ5. Очищенный газ поступает в фильтр-сепаратор ФС1, который предназначен для очистки газа от капельной жидкости и механических примесей и представляет собой вертикальный сосуд. Газ поступает в верхнюю часть сосуда- фильтра и отделяется от механических примесей и жидкости за счет закручивания потока газа и резкого изменения направления его движения. Далее газ опускается вниз и поступает в фильтр, состоящий из сменных фильтрующих
элементов. На фильтре газ дополнительно очищается от механических примесей.
Замена отработанных элементов осуществляется через специальную съемную верхнюю крышку фильтра-сепаратора. Жидкость накапливается в нижней части фильтра-сепаратора и периодически сливается в емкости конденсата (не показана). Очищенный газ поступает в измеритель расхода газа ИРГ, где установлены преобразователи давления ДД9, ДД10 и температуры ДТ3. Данные по параметрам газа поступают по электрическим каналам на систему управления пульта оператора. Очищенный газ низкого давления поступает на вход блока дожимающего нагнетателя и часть газа давлением 0,002 МПа через кран К7 и регулятор давления РД1 подается в бокс оператора. В блоке дожимающем, газ поступает в линию всасывания пневмоцилиндра Ц1 и через впускной клапан проходит в полость цилиндра. При включении электродвигателя ЭД включается в работу гидронасос H1. Для сглаживания пульсации давления жидкости и гашения гидроударов в гидросистеме, после насоса H1 установлен пневмогидроаккумулятор А1. Жидкость насосом H1 через гидрораспределитель подается в первую полость гидроцилиндра Ц1, шток гидроцилиндра воздействует на связанный с ним поршень пневмоцилиндра. Газ, находящийся за поршнем сжимается и через нагнетательный клапан вытесняется в блок аккумулятора низкого давления, который одновременно выполняет функцию концевого холодильника, где он охлаждается и далее поступает в линию нагнетания. В конце рабочего хода, шток гидроцилиндра нажимает на демпфер и перемещает его вместе с магнитом в сторону датчика положения. При движении магнитного поля срабатывает индукционный датчик положения, который формирует импульс на переключение клапана электромагнитного. Клапан открывается и открывает проход жидкости в линию управления
золотником. Жидкость, поступая в управляющую полость гидрораспределителя, перемещает золотник в другое крайнее положение, тем самым переключает поток жидкости в другой гидроцилиндр, шток гидроцилиндра начинает перемещать поршень пневмоцилиндра в обратном направлении, сжимая газ во второй полости пневмоцилиндра Ц1. Из блока аккумулятора низкого давления сжатый газ с давлением 1,5-2 Мпа поступает в пневмоцилиндр Ц2 и блок аккумулятора среднего давления, сжимается и охлаждается в них до давления 6-8 МПА и температуры ниже 40°С. Часть газа анализируется и с давлением 1,5-2,0 МПа поступает через выход 3 потребителю. Из блока аккумулятора среднего давления сжатый газ с давлением 1,5-2 Мпа поступает в пневмоцилиндр Ц3 и блок аккумулятора высокого давления, сжимается и охлаждается в них до давления 20-25 МПА и температуры ниже 40°С.
Сжатый газ по трем трубопроводам (один, общий для обеих постов, с давлением 6,0-8,0 МПа через выход 2 блока управления и два, по одному на каждый пост, с давлением 20-25 МПа через выход 1) на фильтры газовые Фг6 и Фг7 колонки газовой заправочной КГЗ, состоящей из двух независимых ниток (Фг6-Рк1-Кэ1-Кэ3-РК3- ИРГ1-ПГ31) и (Фг7-Рк2-Кэ2-Кэ4-РК4- ИРГ2- ПГ32) дополнительно очищается от механических примесей и паров влаги и масел в фильтрах газовых и фильтрах пистолета заправочного и через измерители расхода газа подаются потребителю. Для сброса давления газа из заправочных устройств и шлангов на свечу, на стойке колонки установлены тройники ТР1 и обратный клапан.
Сбор информации осуществляется с преобразователей давления и температуры, установленных в блоках управления, измерителях расходов газа, в
технологическом блоке, а также в сборе сигналов с кнопок аварийного останова, обработке этой информации и управлении с помощью реле электромагнитными клапанами, которые регулируют подачу газа на вход установки, в аккумуляторы газа, а также в заправочное устройство. Результаты обрабатываемой информации выводятся на индикацию, расположенную на колонке и экран пульта оператора. Процесс управления установкой, заправками автомобилей сжатым газом и выбор режимов заправок, а также контролирование параметров установки и просмотр журналов производится оператором с помощью манипулятора, клавиатуры и экрана ЭВМ в режиме диалога.
Предложенная конструкция обеспечивает компактное размещение элементов в транспортабельных блоках и или в пустотелых опорах перекрытиях газонаполнительной станции, обеспечивает ее производительность от 40 до 1.200 заправок в сутки.
Заявленная газонаполнительная станция запланирована к производству на ООО «Уромгаз» с использованием имеющихся материалов, комплектующих изделий и технологий.
Источники информации:
1. avtogaz@nc.ru, avtogaz@nm.ru
2. www.sumygazmash.com