УСТРОЙСТВО ДЛЯ УГЛОВОГО СОЕДИНЕНИЯ МОДУЛЕЙ СОСТАВНОГО ДИСПЛЕЯ

Полезная модель относится к конструкции устройства для соединения модулей составного дисплея и может быть использована для монтажа составного дисплея с изогнутой лицевой поверхностью, преимущественно, светодиодного дисплея для наружной рекламы.
Из уровня техники известно использование в подвижных соединениях вставок из антифрикционного материала. В частности, из описания к патенту RU 46634 U1, МПК A47B 91/00, A47C 7/48, публ. 27.07.2005 г., известно использование в поворотной платформе вставки из антифрикционного материала - полиамида, которая обеспечивает «легкость скольжения металлической поверхности по поверхности, выполненной из полиамида», а из описания к патенту RU 32839 U1, МПК F16C 11/06, публ. 27.09.2003 г., известно использование в конструкции шарового шарнира вкладыша из антифрикционного, износостойкого композиционного материала на основе полиэфира, полиамида или пропилена, содержащего от 2 до 28 мас. % полиэтилена.
Из уровня техники, см., например, описание к патенту RU 139538 U1, МПК F16B 2/00, публ. 20.04.2014 г., известна конструкция составного дисплея с плоской лицевой поверхностью, включающая в себя элементарные модули, рамы которых соединены между собой с помощью резьбовых соединений.
Помимо дисплеев с плоской лицевой поверхностью, получили распространение составные дисплеи с изогнутой лицевой поверхностью, состоящие из соединенных между собой элементарных модулей.
Например, из описания к патенту US 8935867 B2, МПК G09F 13/00, G09F 9/33, G09F 15/00, G09F 9/302, публ. 20.01.2015 г., известна конструкция дисплея с изогнутой (вогнутой или выпуклой) лицевой поверхностью.
В упомянутом выше патенте US 8935867 B2 описана также конструкция устройства для углового соединения модулей. Устройство включает в себя, помимо зажимных элементов, стыкующиеся части, каждая из которых соединена с рамой соответствующего смежного модуля. Поверхности стыкующихся частей выполнены скошенными, благодаря чему модули соединены под заданным углом друг к другу.
Для изменения радиуса кривизны лицевой поверхности составного дисплея авторы патента US 8935867 B2 предлагают заменять стыкующиеся части со скошенными поверхностями другими, обеспечивающими нужный угол между смежными модулями.
Недостатком описанного выше устройства для углового соединения модулей составного дисплея является отсутствие возможности плавной регулировки угла между смежными модулями.
Из описания к патенту KR 100876905 B1, МПК G09F 9/33, публ. 09.01.2009 г., известна конструкция устройства для углового соединения модулей составного дисплея с изогнутой (выпуклой) лицевой поверхностью. Устройство включает в себя первый и второй кронштейны, каждый из которых снабжен проемом и соединен с рамой одного из смежных модулей, и дугообразную горизонтальную пластину, концы которой расположены в проемах кронштейнов. При этом один из концов пластины подвижно закреплен в проеме первого кронштейна, а на другом конце пластины выполнен ряд крепежных отверстий. Через одно из указанных крепежных отверстий пластина крепится с помощью резьбового крепежного элемента ко второму кронштейну, соединяя вместе модули составного дисплея.
При использовании разных крепежных отверстий в дугообразной пластине дискретно изменяется угол между смежными модулями составного дисплея.
Недостатком описанного выше устройства для углового соединения модулей составного дисплея является отсутствие возможности плавной регулировки угла между смежными модулями.
Из описания к патенту CN 204029307 U, МПК G09F 9/33, публ. 17.12.2014 г., известна конструкция устройства для углового соединения модулей составного дисплея, включающая первый и второй кронштейны, каждый из которых содержит основание для прикрепления к раме соответствующего смежного модуля составного дисплея. При этом конструкция устройства характеризуется следующими особенностями. Первый кронштейн устройства снабжен двумя расположенными взаимно параллельно дугообразными пластинами, между которыми сформирован проем, а второй кронштейн содержит дугообразную пластину, заходящую в указанный проем. В центральных частях дугообразных пластин первого кронштейна выполнены соосные сквозные отверстия, а в дугообразной пластине второго кронштейна выполнен ряд отверстий. Фиксация кронштейнов между собой выполняется с помощью резьбового крепежного элемента, который продевают через одно из отверстий в дугообразной пластине и соосные отверстия в пластинах первого кронштейна.
Недостатками описанного выше устройства являются отсутствие возможности плавной регулировки угла между смежными модулями и повышенная сложность конструкции.
За прототип заявляемого устройства для углового соединения модулей составного дисплея принята конструкция, известная из описания к патенту CN 203931387 U, МПК G09F 9/33, публ. 05.11.2014 г.
Прототип включает в себя первый кронштейн с основанием и дугообразной пластиной, на которой установлен фиксатор и в которой выполнена сквозная дугообразная прорезь, второй кронштейн с основанием и дугообразной пластиной, в которой сформирован паз дугообразной формы и выполнены сквозная дугообразная прорезь, а также два ряда отверстий, равномерно расположенных вдоль прорези. В рабочем состоянии основания кронштейнов присоединены к рамам смежных модулей составного дисплея, дугообразная пластина первого кронштейна входит в паз пластины второго кронштейна, а выступы фиксатора расположены в отверстиях вокруг прорези второго кронштейна, фиксируя первый и второй кронштейны относительно друг друга и обеспечивая угловое соединение модулей составного дисплея.
Недостатками устройства-прототипа являются:
- отсутствие возможности плавной регулировки угла между смежными модулями;
- значительное усилие, которое нужно приложить для перемещения модуля, из-за наличия трения между дугообразными пластинами.
Смазка, в случае нанесения ее между взаимодействующими поверхностями дугообразных пластин, может попадать на лицевые поверхности дисплея и загрязнять их, вытечет в жаркое время года при эксплуатации дисплея вне помещения, и при последующих изменениях формы лицевой поверхности составного дисплея трение по-прежнему будет отрицательно сказываться на трудоемкости выполняемых работ и точности установки угла между смежными модулями.
Технические результаты, на достижение которых направлено заявляемое техническое решение, заключается в обеспечении плавной регулировки угла между смежными модулями, повышении точности регулировки и снижении трудоемкости монтажа составного дисплея.
Указанные технические результаты могут быть получены в конструкции устройства для углового соединения модулей составного дисплея, включающей в себя первый кронштейн с основанием и пластиной, в которой выполнено отверстие под фиксатор, второй кронштейн с основанием и пластиной, в которой сформирован паз дугообразной в плане формы и выполнена сквозная дугообразная прорезь, а также, по меньшей мере, один фиксатор взаимного углового положения кронштейнов.
Технические результаты достигаются тем, что на пластине первого кронштейна установлена вставка дугообразной в плане формы из антифрикционного материала, выполненная с возможностью захода в паз на пластине второго кронштейна, причем поверхность вставки расположена относительно поверхности пластины первого кронштейна на высоте, величина которой превышает величину глубины паза в пластине второго кронштейна, для обеспечения зазора между пластинами кронштейнов. При этом в качестве антифрикционного материала может быть использован полиамид.
Сущность полезной модели поясняется следующими чертежами.
На Фиг. 1 изображено устройство для углового соединения модулей составного дисплея в сборе.
На Фиг. 2 изображены основные части устройства для углового соединения модулей составного дисплея.
На Фиг. 3 изображены детали первого кронштейна устройства.
На Фиг. 4, 5 изображен с разных ракурсов первый кронштейн в сборе со вставкой из антифрикционного материала.
На Фиг. 6 изображены детали второго кронштейна устройства.
На Фиг. 7 изображен второй кронштейн устройства в сборе.
На Фиг. 8 изображен составной дисплей, снабженный устройством для углового соединения модулей.
Позициями на фигурах обозначены:
1 - устройство для углового соединения модулей составного дисплея;
2 - основание первого кронштейна;
3 - пластина первого кронштейна;
4 - основание второго, кронштейна;
5 - пластина второго кронштейна;
6 - прорезь в пластине второго кронштейна;
7 - основной фиксатор;
8 - вставка из антифрикционного материала;
9 - риска на торце пластины первого кронштейна;
10 - шкала на торце пластины второго кронштейна;
11 - дополнительный фиксатор;
12 - выемка на пластине первого кронштейна под вставку из антифрикционного материала;
13 - выемка на основании первого кронштейна;
14 - крепежное отверстие в основании первого кронштейна;
15 - резьбовое крепежное отверстие в пластине первого кронштейна;
16, 17 - отверстия для крепления вставки из антифрикционного материала;
18 - отверстие в пластине первого кронштейна под стержень основной фиксатор;
19 - отверстие в пластине первого кронштейна под дополнительный фиксатор;
20; 21 - монтажные отверстия в основании первого кронштейна;
22 - отверстие во вставке под основной фиксатор;
23 - отверстие во вставке под дополнительный фиксатор;
24, 25 - винты крепления пластины к основанию первого кронштейна;
26, 27 - винты крепления вставки к пластине первого кронштейна;
28 - выемка на основании второго кронштейна;
29 - крепежное отверстие в основании второго кронштейна;
30, 31 - монтажные отверстия в основании второго кронштейна;
32 - паз в пластине второго кронштейна;
33, 34 - модули составного дисплея.
Для реализации полезной модели изготавливают детали основных частей устройства (см. Фиг. 1-7).
Кронштейны в наилучшем варианте реализации выполняют сборными, состоящими из основания и пластины. При этом основание 2 первого кронштейна и основание 4 второго кронштейна имеют одинаковую конструкцию, что позволяет унифицировать конструкцию устройства в целом.
На Фиг. 3, 4, 5 раскрыта конструкция первого кронштейна.
Основание 2 первого кронштейна (см. Фиг. 3) представляет собой прямоугольную пластину из металла, в которой выполнены монтажные отверстия 20, 21 для крепления к раме модуля составного дисплея, выемка 13 под пластину 3 и отверстия для крепления пластины 3.
Пластину 3 в наилучшем варианте реализации выполняют дугообразной в плане формы. Такая форма наилучшим образом отвечает функциональным требованиям конструкции и позволяет снизить массу устройства. Однако возможно исполнение пластины 3 другой формы.
Для реализации полезной модели на пластине 3 необходимо сформировать дугообразный выступ, внешняя поверхность которого должна обладать антифрикционными свойствами.
Роль выступа в наилучшем варианте реализации полезной модели выполняет вставка 8 дугообразной в плане формы из антифрикционного материала (см. Фиг. 2, 4).
В качестве материала для изготовления вставки 8 лучше всего подходит полиамид, обладающий достаточными прочностными характеристиками и антифрикционными свойствами. Однако возможно выполнение вставки и из материала, обладающего сходными с полиамидом свойствами, например, полипропилена, полиоксиметилена, полибутилентерефталата.
Вставку можно получить литьем, механической обработкой или вырубкой из листового материала. Для надежной фиксации вставки 8 на пластине 3 в поверхности пластины 3 в наилучшем варианте реализации полезной модели выполняют выемку 12, форма которой соответствует форме вставки. В выемке 12 пластины 3 выполняют отверстия 16, 17 для крепления вставки 8 и отверстия 18, 19 под основной 7 и дополнительный 11 фиксаторы.
Соосно с этими отверстиями 16, 17, 18, 19 выполняют и отверстия в вставке 8.
Заметим, что возможны и другие варианты выполнения дугообразного выступа. Например, нижняя часть выступа может быть выполнена из металла (заодно с пластиной 3 или в виде отдельной детали); верхнюю часть выступа при этом выполняют из антифрикционного материала.
Сборку первого кронштейна выполняют в следующем порядке (см. Фиг. 5а, б).
Вставку 8 частично утапливают в выемке 12 пластины 3 и фиксируют винтами 26, 27. Затем пластину 3 устанавливают в выемку 13 и фиксируют винтами 24, 25.
На Фиг. 6, 7 раскрыта конструкция второго кронштейна.
Основание 4 второго кронштейна (см. Фиг. 6) представляет собой прямоугольную пластину из металла, в которой выполнены монтажные отверстия 30, 31 для крепления к раме модуля составного дисплея, выемка 28 под пластину 5 и отверстия 29 для крепления пластины 5.
Пластину 5 в наилучшем варианте реализации выполняют дугообразной в плане формы. Такая форма наилучшим образом отвечает функциональным требованиям конструкции и позволяет снизить массу устройства. Однако возможно исполнение пластины 5 другой формы.
Для реализации полезной модели на пластине 5 формируют дугообразный паз 32, по которому должна перемещаться вставка 8. В пластине 5 выполняют дугообразную сквозную прорезь 6 для беспрепятственного перемещения внутри нее стержней основного и дополнительного фиксаторов 7, 11.
Паз 32 и прорезь 6 выполняют фрезерованием, обеспечивая получение гладких поверхностей стенок паза 32 и прорези 6.
Сборка второго кронштейна включает в себя (см. Фиг. 7) установку пластины 5 в паз 28 и фиксацию пластины 5 на основании 4 винтами.
Устройство 1 может поступать на участок сборки составного дисплея и в запчасти в собранном виде, как это показано на Фиг. 1.
Первый и второй кронштейны соединяют вместе основным фиксатором 7, который включает в себя болт, шайбу и гайку.
В наилучшем варианте реализации полезной модели устройство снабжают дополнительным фиксатором 11, в состав которого входят винт, втулка и шайба. Дополнительный фиксатор обеспечивает целостность конструкции, ограничивая перемещение пластин 3, 5 в вертикальной плоскости до затяжки гайки основного фиксатора 7.
В собранном виде поверхность S1 вставки 8 (см. Фиг. 4) должна быть расположена относительно поверхности S2 пластины 3 первого кронштейна на высоте h1, величина которой превышает величину глубины h2 паза 32 в пластине 5 второго кронштейна (см. Фиг. 6), для обеспечения гарантированного зазора между пластинами 3, 5 первого и второго кронштейнов. Это позволяет избежать непосредственного контакта поверхностей пластин 3, 5 и трения их между собой при регулировке устройства 1.
В наилучшем варианте реализации полезной модели на торцевую поверхность пластины первого кронштейна любым известным способом (фрезерование, печать) наносят риску 9, а на торцевую поверхность пластины второго кронштейна наносят шкалу 10. Наличие риски 9 и шкалы позволяет визуально точно выставить требуемый угол между соединяемыми модулями составного дисплея.
При монтаже составного дисплея (см. Фиг. 8) смежные модули 33, 34 располагают рядом. Затем основания 2, 4 первого и второго кронштейнов устройства 1 прикрепляют к рамам смежных модулей 33, 34 с помощью резьбовых крепежных элементов. Смежные модули 33, 34 оказываются соединены устройством 1.
Следует заметить, что на практике смежные модули, которые имеют значительные габаритные размеры, соединяют двумя и более устройствами 1.
После соединения модулей 33, 34 приступают к регулировке их углового положения. Для этого ослабляют гайку основного фиксатора 7 и перемещают один из модулей составного дисплея, визуально отслеживая угол поворота по шкале 10. При этом пластина 5 перемещается по дуге вдоль пластины 3, направляемая взаимодействующими между собой стенками вставки 8 и стенками паза 32.
После достижения нужного угла поворота затягивают гайку фиксатора 7, фиксируя смежные модули составного дисплея относительно друг друга.
Предлагаемая конструкция позволяет установить любое промежуточное значение угла поворота.
Благодаря превосходным антифрикционным свойствам материала вставки 8 и гладким поверхностям паза 32, поворот модулей относительно друг друга осуществляется плавно и легко.
Проведенные патентные исследования подтверждают мировую новизну заявленного технического решения.
Реализация заявленного устройства и эксплуатация опытных образцов подтвердила его промышленную применимость и достижение заявленных технических результатов.