СПОСОБ КОНВЕРСИИ, ВКЛЮЧАЮЩИЙ ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ВЗАИМОЗАМЕНЯЕМЫХ ЗАЩИТНЫХ СЛОЕВ ГИДРОДЕМЕТАЛЛИЗАЦИИ, СТАДИЮ ГИДРООЧИСТКИ В НЕПОДВИЖНОМ СЛОЕ И СТАДИЮ ГИДРОКРЕКИНГА ВО ВЗАИМОЗАМЕНЯЕМЫХ РЕАКТОРАХ

1. Способ непрерывной обработки углеводородного сырья, содержащего по меньшей мере одну углеводородную фракцию, имеющую содержание серы по меньшей мере 0,1 мас.%, начальную температуру кипения по меньшей мере 340°C и конечную температура кипения по меньшей мере 440°C, причем способ включает следующие стадии:
a) стадия гидродеметаллирования, на которой применяются по меньшей мере два взаимозаменяемых реактора при температуре от 300°C до 500°C и абсолютном давлении от 5 МПа до 35 МПа, в присутствии углеводородного сырья и водорода и катализатора гидродеметаллирования, причем под взаимозаменяемыми реакторами понимается система из по меньшей мере двух реакторов, из которых один реактор может быть остановлен, обычно для регенерации или замены катализатора или для технического обслуживания, тогда как другой или другие находятся в работе,
b) стадия гидроочистки в неподвижном слое, содержащая по меньшей мере один реактор, в котором поток, выходящий со стадии a), если таковая имеется, или непосредственно углеводородное сырье, когда стадии a) не имеется, приводят в контакт с по меньшей мере одним катализатором гидроочистки при температуре от 300°C до 500°C и абсолютном давлении от 5 МПа до 35 МПа,
c) стадия гидрокрекинга в неподвижном слое, на которой применяются по меньшей мере два взаимозаменяемых реактора при температуре от 340°C до 480°C и абсолютном давлении от 5 МПа до 35 МПа, в присутствии потока, выходящего со стадии b), и катализатора гидрокрекинга,
d) стадия разделения потока, выходящего со стадии c), чтобы получить по меньшей мере одну газообразную фракцию и по меньшей мере одну тяжелую жидкую фракцию,
e) стадия осаждения осадков, содержащихся в тяжелой жидкой фракции, полученной на стадии d), которую можно осуществить в трех возможных вариантах, называемых дестабилизацией (e1), окислением (e2) или окислительной дестабилизацией (e3), причем рабочие условия, общие для трех вариантов, являются следующими:
время пребывания меньше 60 минут,
температура от 80°C до 250°C,
давление ниже 1,5 МПа,
f) стадия физического отделения осадков от тяжелой жидкой фракции, полученной на стадии e) осаждения, чтобы получить фракцию, содержащую осадки, и жидкую углеводородную фракцию со сниженным содержанием осадков,
g) стадия выделения жидкой углеводородной фракции, имеющей содержание осадков после старения меньше или равное 0,1 мас.% , состоящая в отделении жидкой углеводородной фракции со сниженным содержанием осадков, полученной на стадии f), от фракции дистиллята, введенной на стадии e), которую возвращают на указанную стадию e).
2. Способ обработки углеводородного сырья по п. 1, причем стадию гидродеметаллирования a) проводят в следующих рабочих условиях:
температура предпочтительно составляет от 350°C до 430°C,
абсолютное давление предпочтительно составляет от 11 МПа и 26 МПа, еще более предпочтительно от 14 МПа до 20 МПа,
-1
-1
-1
-1
-1
-1
VVH (объемная скорость расхода сырья, деленное на общий объем катализатора) составляет от 0,1 ч до 5 ч, предпочтительно от 0,15 ч до 3 ч, более предпочтительно от 0,2 ч до 2 ч.
3
3. Способ обработки углеводородного сырья по п. 1, причем на стадии гидродеметаллирования a) используют катализатор гидродеметаллирования, содержащий от 0,5 до 10 мас.%  никеля, предпочтительно от 1 до 5 мас.%  никеля (выражено в оксиде никеля NiO) и от 1 до 30 мас.%  молибдена, предпочтительно от 3 до 20 мас.%  молибдена (выражено в количестве оксида молибдена MoO) на минеральной подложке.
4. Способ обработки углеводородного сырья по п. 1, причем стадию b) гидроочистки реализуют при температуре от 350°C до 430°C и абсолютном давлении от 14 МПа до 20 МПа.
3
5. Способ обработки углеводородного сырья по п. 1, причем на стадии гидроочистки b) используют катализатор, содержащий от 0,5 до 10 мас.%  никеля, предпочтительно от 1 до 5 мас.%  никеля (выражено в количестве оксида никеля NiO) и от 1 до 30 мас.%  молибдена, предпочтительно от 5 до 20 мас.%  молибдена (выражено в количестве оксида молибдена MoO) на минеральной подложке, выбранной из группы, состоящей из оксида алюминия, оксида кремния, алюмосиликатов, оксида магния, глин и смесей по меньшей мере двух из этих минералов.
6. Способ обработки углеводородного сырья по п. 1, причем стадию c) гидрокрекинга реализуют при температуре от 350°C до 430°C и при абсолютном давлении от 14 МПа до 20 МПа.
3
7. Способ обработки углеводородного сырья по п. 1, причем на стадии c) гидрокрекинга используют катализатор, содержащий от 0,5 до 10 мас.%  никеля, предпочтительно от 1 до 5 мас.%  никеля (выражен в количестве оксида никеля NiO) и от 1 до 30 мас.%  молибдена, предпочтительно от 5 до 20 мас.%  молибдена (выражено в  количестве оксида молибдена MoO) на минеральной подложке, выбранной из группы, состоящей из оксида алюминия, оксида кремния, алюмосиликатов, оксида магния, глин и смесей по меньшей мере двух из этих минералов.
8. Способ обработки углеводородного сырья по п. 1, причем стадия разделения d) включает в себя по меньшей мере одну атмосферную дистилляцию, которая позволяет получить по меньшей мере одну фракцию атмосферного дистиллята и по меньшей мере одну фракцию атмосферных остатков.
9. Способ обработки углеводородного сырья по п. 1, причем стадия разделения d) включает в себя по меньшей мере одну вакуумную дистилляцию, которая получить по меньшей мере одну фракцию вакуумного дистиллята, и по меньшей мере одну фракцию вакуумных остатков.
10. Способ обработки углеводородного сырья по п. 1, причем стадию e) осаждения осадков осуществляют путем дестабилизации, то есть путем контактирования тяжелой жидкой фракции, полученной на стадии d) разделения, с фракцией дистиллята, содержащей от 3 до 40 атомов углерода, более точно, по меньшей мере 20 мас.%  которой имеет температуру кипения больше или равную 150°C.
11. Способ обработки углеводородного сырья по п. 1, причем фракция дистиллята, используемая для контактирования с тяжелой жидкой фракцией, полученной на стадии d), выбрана из следующих фракций, используемых по отдельности или в смеси: фракции типа пропана, бутана, пентана, гексана, гептана, нафты, керосина, атмосферного газойля или вакуумного газойля.
12. Способ обработки углеводородного сырья по п. 1, причем стадию e) осаждения осадков осуществляют по варианту окисления, то есть путем приведения в контакт тяжелой жидкой фракции, полученной на стадии d) разделения, с газообразным, жидким или твердым окислителем, например, пероксидом, таким как перекись водорода, или с неорганическим окислительным раствором, таким как раствор перманганата калия, или неорганической кислоты, такой как серная кислота.
13. Способ обработки углеводородного сырья по п. 1, причем стадию e) осаждения осадков осуществляют по так называемому варианту окислительной дестабилизацией, то есть путем приведения в контакт тяжелой жидкой фракции, полученной на стадии d) разделения, с фракцией дистиллята, какая определена в варианте осаждения путем дестабилизации, с газообразным, жидким или твердым окислителем, какой определен в варианте окислительного осаждения.
14. Способ обработки углеводородного сырья по п. 1, причем на стадии f) физического отделения осадков используют физическое средство отделения, выбранное из фильтра, разделительной мембраны, слоя фильтрующих твердых частиц органического или неорганического типа, электростатического осаждения, электростатического фильтра, системы центрифугирования, декантации, центробежного декантатора, отбора через шнек.
15. Способ обработки углеводородного сырья по п. 1, причем стадия g) выделения жидкой углеводородной фракции, имеющей содержание осадков после старения меньше или равное 0,1 мас.% , состоит в отделении жидкой углеводородной фракции со сниженным содержанием осадков, полученной на стадии f), от фракции дистиллята, введенной на стадии e), которую возвращают на стадию e).