РЕЛЬСОСМАЗЫВАТЕЛЬ И РАСПРЕДЕЛИТЕЛЬ СМАЗКИ РЕЛЬСОСМАЗЫВАТЕЛЯ

Полезная модель относится к области железнодорожного транспорта и, в частности, к устройствам, обеспечивающим смазку реборд колес подвижного состава и рельсов в кривых участках железнодорожного пути и на стрелочных переводах.
Известно устройство для смазывания железнодорожных рельсов в кривых участках пути, в котором распределитель смазки выполнен в виде питающей пластины с пазами для выхода смазки / см., например, описание к авторскому свидетельству СССР №175524, приоритет от 13.04.1962 г./.
В данной конструкции рельсосмазывателя, широко применяющейся на железных дорогах России, питающая пластина выполнена из стали высокой твердости и жестко закреплена относительно рельса так, что ее заостренная верхняя кромка толщиной 2-3 мм расположена ниже верхнего уровня головки рельса на 10-15 мм. При прохождении колеса подвижного состава над местом установки этих рельсосмазывателей, происходит пульсирующая подача смазки (массой от 0,1 до 0,5 граммов за 1 цикл) масляным насосом из масляного бака по маслопроводам на верхнюю кромку питающей пластины. При номинальном значении ширины железнодорожной колеи, горизонтальном участке пути и стандартном (неизношенном) профиле колес, их реборды проходят на расстоянии 6 - 7 мм от рабочей боковой поверхности головки рельса и на расстоянии 3-4 мм от верхней кромки питающей пластины. В зависимости от взаимного износа, скорости движения или характера силовых нагрузок на колесные пары, это расстояние может увеличиваться в 5-10 раз. Поэтому контакт реборд со смазанной кромкой питающей пластины (или полосками смазки, выступающими над ней) происходит не более чем в 50% случаев даже на входе в кривые участки железнодорожного пути. А при установке таких рельсосмазывателей на прямых участках железнодорожного
пути перед стрелочными переводами, этот контакт происходит еще в несколько раз реже и, как правило, только с колесными парами перекошенных или «виляющих» вагонных тележек. При этом, к ребордам колес часто прилипают полоски накопившейся смазки толщиной более 3 мм, которые после нескольких оборотов колеса сбрасываются на подошвы рельсов или железнодорожный путь, ухудшая его техническое и экологическое состояние. При нерегулярном снятии смазки с питающей пластины этих рельсосмазывателей ребордами колес, происходит еще большее излишнее накапливание ее над верхней кромкой этой пластины. В последующем смазка выдавливается ребордами, имеющими минимальный износ, вверх на поверхность катания рельса или стекает вниз. Это приводит к ухудшению тяговых и тормозных характеристик подвижного состава и нерациональному расходу смазки.
Кроме того, в существующих конструкциях питающая пластина имеет длину не более 700 мм, т.к. трудно на большей длине обеспечить равномерную подачу по маслопроводам консистентной смазки к ее верхним кромкам при значительных изменениях параметров вязкости смазки в зависимости от ее температуры. Поэтому реборды колесных пар смазываются в начальный момент только на 30% длины своей окружности. Вследствие этого, смазка на рельсы железнодорожного пути наносится неравномерно, «пятнами» и протяженность смазанных рельсов, как правило, в несколько раз меньше требуемой.
Задачей, предлагаемого конструктивного выполнения распределителя смазки устройства для смазывания железнодорожных рельсов на кривых участках пути, является обеспечение равномерной смазки реборд колес по всей длине окружности и, следовательно, равномерного нанесения смазки на рельсы железнодорожного пути.
Это достигается благодаря тому, что распределитель смазки устройства для смазывания реборд колес подвижного состава и рельсов железнодорожного пути, содержит не менее двух упругих эластичных пластин с щелевыми
каналами для подачи смазки, установленных на маслопроводе или кронштейнах вдоль боковой рабочей поверхности головки рельса на протяжении не менее одного метра. Причем, упругие эластичные пластины могут быть регулируемыми, выполненными из многослойного или пористого материала, с продольными и/или поперечными прорезями на верхних рабочих кромках, и закрепляться на маслопроводе или кронштейнах при помощи направляющих и прижимных пластин.
на фиг.1 - общий вид рельсосмазывателя;
на фиг.2 - вид А на фиг.1;
на фиг.3 - сечение В-В на фиг.2 (распределитель смазки в виде
двух упругих эластичных пластин);
на фиг.4 - вид С на фиг.3 (реборда колеса прижата к
распределителю смазки);
на фиг.5 - вид С на фиг.3 (реборда колеса не прижата к
распределителю смазки);
на фиг.6 - сечение Г-Г на фиг.2;
на фиг.7 - вид Д на фиг.6 (упругие эластичные пластины с продольными прорезями);
на фиг.8 - вид Д на фиг.6 (упругие эластичные пластины с поперечными прорезями).
Предлагаемое конструктивное выполнение распределителя смазки 5 может использоваться, например, в составе устройства для смазывания железнодорожных рельсов, содержащего бак для масла (или другой жидкой смазки) 1, масляный насос 2, а также маслопроводы 3 и 4. Распределитель смазки 5 может быть закреплен вдоль рабочей грани головки рельса 11 на маслопроводе 4 и/или кронштейнах 6 при помощи направляющих 8 и прижимных 9 пластин. Он содержит не менее двух упругих эластичных маслораздаточных
пластин 7, изготовленных из резины, полиуретана или другого аналогичного материала, и закрепленных на направляющих 8 с помощью прижимных пластин 9. Маслораздаточные пластины 7 имеют протяженность L вдоль головки рельса 11, лежащую в диапазоне от 1,0 до 3,0 метров (оптимально 110% длины окружности колеса), и образуют между собой и между головкой рельса щелевые каналы 10 для подачи смазки в зону их контакта с ребордами колес. При этом протяженность L1 (вдоль рельсов) щелевых каналов 10 маслораздаточных пластин 7, установленных на маслопроводе 4, в несколько раз меньше общей длины L маслораздаточных пластин 7. Для лучшего временного удержания смазки на маслораздаточных пластинах 7, повышения их гибкости, износостойкости и способности лучше копировать профиль реборд, их можно изготавливать из эластичных многослойных материалов. А также с продольными (см. фиг.7) или поперечными (см. фиг.8) прорезями на верхних рабочих кромках. Для достижения этих же целей, пластины 7 можно изготавливать и из эластичного пористого материала.
Работа устройства осуществляется следующим образом.
При прохождении колеса подвижного состава над местом установки данного устройства, происходит пульсирующее включение масляного насоса 2 (от плунжера, который перемещается при взаимодействии с этим колесом, или от электрического датчика, на чертежах не показаны). И, вследствие этого, осуществляется дозированная подача порции специальной консистентной смазки 12 по маслопроводу 4 и щелевым каналам 10 к верхним кромкам маслораздаточных пластин 7. Т.к. реборды колесных пар подвижного состава могут проходить на различном расстоянии от рабочей боковой грани головки рельса 11, то, в ряде случаев, смазка 12, поступая на внешние кромки маслораздаточных пластин 7, может сразу наноситься на реборды (см. фиг.3 и 4). При этом в момент контакта реборды колеса с верхними кромками маслораздаточных пластин 7, происходит прижатие этих кромок друг к другу и выдавливание части смазки на реборду. А другая часть смазки 12 сдавливается
в образовавшихся щелевых замкнутых пространствах 10 (см. фиг.3 и 4) между маслораздаточными пластинами 7, а также между этими пластинами и головкой рельса 11, и волнообразно перемещается между ними вдоль этих пластин по направлению движения колеса. Одновременно смазка 12 частично выдавливается тонким слоем оптимальной ширины на реборду этого или другого колеса по всей их окружности. При последующих взаимодействиях смазанных поверхностей реборд этих колес с боковыми гранями рельсов в кривых участках пути или с остряками стрелочных переводов, смазка 12 постепенно разносится на все большее расстояние от данного устройства, обеспечивая отсутствие «сухого» трения в зоне их контакта. При этом, благодаря упругим и эластичным кромкам маслораздаточных пластин 7, консистентная смазка 12 наносится на реборды колес слоем не более 1 мм, хорошо удерживается на колесе и не сбрасывается при движении с большими скоростями, что обеспечивает ее оптимальный расход при смазывании рельсов на гораздо большей длине железнодорожного пути.
В случае если значительная часть реборд колес подвижного состава будет проходить на увеличенном расстоянии от маслораздаточных пластин 7, то накапливающаяся в щелевых каналах 10 консистентная смазка 12 будет отгибать внешнюю из этих пластин, постепенно приближая ее к ребордам (см. фиг.5). Это препятствует ее отеканию с маслораздаточных пластин 7 и способствует последующему нанесению смазки 12 на гораздо большее количество колес, а также увеличению протяженности смазываемого участка рельсов.
Указанный выше, положительный эффект получен благодаря использованию неочевидного технического решения в конструкции распределителя смазки. Оно заключается в том, что при применении в конструкции упругих маслораздаточных пластин 7, закрепленных вдоль рабочей грани головки рельса 11, выявлен эффект волнового переноса смазки. Смазка 12 переносится из ограниченных по длине (размером от 200 до 500 мм) щелевых каналов
10 маслораздаточных пластин 7, установленных на маслопроводе 4, вдоль остальной части этих пластин, установленных на кронштейнах 6, на расстояние которое в 5-10 раз больше этого размера, и наносится на верхние рабочие кромки маслораздаточных пластин 7.
Недостатком устройства является то, что его установку нежелательно производить в местах, где происходит периодический контакт реборд колес с боковой рабочей поверхностью головки рельса, т.к. будет наблюдаться повышенный износ верхних кромок маслораздаточных пластин. В этом случае питающие пластины можно устанавливать ниже оптимального уровня. Но тогда уменьшится эффективность устройства на (10-20)%.
Таким образом, применение предлагаемого конструктивного выполнения распределителя смазки в устройствах для смазывания железнодорожных рельсов на кривых участках пути позволяет добиться равномерной смазки реборд колес по всей длине окружности, что способствует равномерному нанесению смазки на рельсы железнодорожного пути и как следствие снижает их износ.