ОРГАНИЗАЦИЯ ЭФФЕКТИВНОГО ПРОЦЕССА ПРОЕКТИРОВАНИЯ И РАЗРАБОТКИ НОВОЙ ПРОДУКЦИИ НА ОСНОВЕ СПЕЦИАЛЬНЫХ ТРЕБОВАНИЙ АВТОПРОИЗВОДИТЕЛЯ

УДК 658

DOI: 10.24412/2071-6168-2022-9-433-439

ОРГАНИЗАЦИЯ ЭФФЕКТИВНОГО ПРОЦЕССА ПРОЕКТИРОВАНИЯ И РАЗРАБОТКИ НОВОЙ ПРОДУКЦИИ НА ОСНОВЕ СПЕЦИАЛЬНЫХ ТРЕБОВАНИЙ АВТОПРОИЗВОДИТЕЛЯ

Д.В. Антипов, Д.А. Горохова, А.С. Клентак

В статье рассмотрен мировой опыт в области организации на предприятии эффективного процесса проектирования и разработки новой продукции. Рассмотрены разделы специальных требований автопроизводителя (ASES), касающиеся проектной деятельности. Разработан перечень документированных элементов, которые необходимо подготовить и внедрить для реализации данных требований, а также указаны ключевые моменты, на которые при этом следует обратить внимание.

Ключевые слова: процесс проектирования, качество, ASES, проектная деятельность, документирование элементов.

Российское автомобилестроение в настоящий момент переживает период сильного кризиса: сложности с импортом иностранных автокомпонентов привели к продолжительным простоям крупных производителей легковых автомобилей и большого числа средних и мелких поставщиков автокопонентов. Российские автопроизводители существенно зависят от зарубежных партнеров, закупая большую часть как основных комплектующих, так и вспомогательных материалов. В связи с этим первые же проблемы с поставками приводят к массовым и бессрочным простоям.

В России не налажено локализованное производство автокомпонентов и этот кризис станет стимулом для многих российских предприятий начать производить автокомпоненты и материалы, которые ранее закупались за рубежом.

Производство нового продукта на предприятии начинается с процесса его проектирования и разработки. Международный стандарт ISO 9000 определяет процесс проектирования и разработки как совокупность процессов, переводящих требования в установленные характеристики или спецификации на продукцию, процесс или систему [1].

Предприятиям следует уделять особое внимание этому процессу, поскольку именно в нем закладываются основные параметры продукта и процессов. Фокусирование на анализе и совершенствовании процесса проектирования позволяет выявить проблемы продукта и производственных процессов на ранней стадии, до начала серийного производства и устранить их. Известно, что устранение проблемы в продукте на стадии проектирования стоит во много раз дешевле, чем на стадии серийного производства. Учитывая этот факт, актуальным является вопрос организации функционирования эффективного процесса проектирования и разработки на предприятии.

Следует учитывать мировой опыт в вопросах формализации процесса проектирования и разработки новой продукции. Например, альянс Renault - Nissan-Mitsubishi разработал процедуру ANPQP - это процедура гарантии качества, применяемая для разработки новых или модифицированных продуктов совместно с поставщиками, включающая требования для поставщиков от начальной фазы планирования проекта до серийных поставок и производства на полной мощности.

ANPQP-процесс состоит из пяти этапов:

Этап I - планирование и разработка концепции, и плана обеспечения качества продукции.

Этап II - проектирование и разработка продукции.

Этап III - проектирование и разработка процессов.

Этап IV - валидация (утверждение) продукции и процессов.

Этап V - производство и действия по улучшению (обратная связь, оценка и корректирующие действия).

Каждый из этих этапов подразделяется на подэтапы, с указанием применения конкретных инструментов и форм документов, реализация которых позволит шаг за шагом перевести требования потребителя к новой продукции в ее характеристики и окончательно подготовить производство.

Специальные требования, предъявляемые автопроизводителем альянсом Renault-NissanMitsubishi к поставщикам, сформулированы в едином стандарте для поставщиков - ASES (Alliance Supplier Evaluation Standard).

ASES состоит из 9 разделов, часть из которых проверяет выполнение требований, касающихся проектной деятельности, а именно разделы:

3. Управление проектами.

4. Разработка процесса и предпроизводственная фаза.

5. Деятельность на этапе увеличения объемов производства.

6.1 Обучение операторов до начала серийного производства и оценка их квалификации.

9.1 Контракты на поиск субподрядчиков и обеспечение качества.

9.2 Управление проектами субподрядчиков.

Рассмотрим подробно разработанный нами подход к практическому выполнению специальных требований автопроизводителя для каждого из этих разделов.

В табл. 1 приведен перечень документированных элементов, которые необходимо разработать для выполнения требований каждого подраздела из раздела 3 «Управление проектом» стандарта ASES и ключевые моменты на которые при этом следует обратить внимание.

В разделе 3 проверяется выполнение требований по созданию и функционированию проектной команды, проведению анализа осуществимости проекта. ASES определяет некоторые подпункты как критические, что означает их большую приоритетность перед остальными, что учитывается при расчете обей оценки и существенно влияет на нее.

В разделе 3 критическими являются пункты «3.3. График поставщиков и совещания о ходе работы» и «3.4 Анализ этапов проекта и анализ конструкции». Особое внимание в области управления проектами уделяется вопросам оценки рисков проекта, проведению регулярных совещаний, обновлению мастер- графика проекта и контроля перехода проекта с одной фазы на другую.

Таблица1

Раздел 3. Управление проектом_

Подраздел Документированные элементы Ключевые моменты

3.1 Организация управления проектом - Стандарт по созданию проектной команды. - Протоколы совещаний по запуску проекта, по фазам. - Приказ по команде проекта. Продемонстрировать, что: - проектная команда является межфункциональной и включает руководителя проекта, выполняющего функции лидера команды; - высшее руководство осуществляет контроль над межфункциональной командой; - описана загрузка руководителя проекта (сколько проектов он может вести одновременно); - указано, с какой фазы начинает работать проектная команда.

3.2 Технико-экономическое обоснование - Анализ осуществимости. - Продемонстрировать анализ осуществимости, который включает в себя возможность соответствия всем требованиям потребителя: тех. условия; цели PPM; Ranking; цели в гарантии, правило эскалации проблемы в случае возникновения блокирующих пунктов. - Высшее руководство подтверждает решения в случае возникновения блокирующего пункта (высокий риск без определенных контрмер или, когда контрмеры не принимаются потребителем). Привести пример .

- Процедура по омологации продуктов (если применимо) - Для омологированных продуктов продемонстрировать: - нормы каждой страны, где транспортные средства проданы; - осведомленность об изменении нормативных законов; - R характеристики в его стандарте в соответствии с законом; - сертификаты от национальных органов и возобновлены (подтверждены) сертификаты в соответствии со сроком и законами.

3.3 График поставщиков и совещания о ходе работы (критический пункт) - Стандарт по разработке мастер-графика поставщика. - Протоколы совещаний по проекту. - SMS график для новых проектов. Продемонстрировать: - на примере новых проектов, что мастер график подтверждается межфункциональной командой с фазы 2 и включает все пункты, связанные с проектной деятельностью, в соответствии с ANPQP; - что оцениваются риски, в соответствии с которыми график скорректирован в соответствии с уровнем риска, и есть доказательства; - протоколы совещаний по проекту, по результатам которых мастер-график обновляется по ходу выполнения проекта (записывается фактический статус и отставание от плана), в случае задержек определяется план действий.

3.4 Анализ этапов проекта и анализ конструкции (критический пункт) - Стандарт организации (СТО) «Разработка и проектирование». -SMS график. - Протоколы контроля фаз. - Протокол совещания по анализу конструкции (Design Review (DR), где применимо). - Чек-листы для каждой фазы с контрольными пунктами с количественными целевыми показателями (где применимо). - SPPMP (План мониторинга подготовки производства поставщика). - База выученных уроков по проектам. Продемонстрировать: - протоколы совещаний с решением о переходе с одной фазы на другую; - совещания по контролю фаз проекта проводятся не менее 3 раз (окончание проектирования, подготовка производства, разрешение на серийное производство); - статус достижения целей отслеживается, открытые вопросы с предыдущего совещания по контролю фаз систематически проверяются; - решение о переходе с одной фазы на другую записывается и основывается на выполнении контрольных пунктов, а высшее руководство принимает решение об окончательном одобрении.

Раздел 4 «Разработка процесса и предпроизводственная фаза» оценивает выполнение требований по проведению FMEA анализа с обязательным ведением записей по регистрации изменений и базой прошлых проблем, по разработке планов управления, внедрению и управлению системами Poka Yoke (защита от ошибок), разработке рабочих инструкций в соответствии с картой потока, планом управления, FMEA, чертежом, требования по приёмке и вводу в эксплуатацию оборудования и оснастки, порядок применения статистических методов управления процессами, требований по производству пробных партий, учитывающие необходимость проведения аудита готовности производства на этапе опытной партии в условиях серийного производства для признания процесса пригодным.

Перечень документированных элементов, которые необходимо разработать для выполнения требований каждого подраздела из раздела 4 стандарта ASES и ключевые моменты, на которые при этом следует обратить внимание приведены в табл. 2.

Таблица 2

Раздел 4. Разработка процесса и предпроизводственная фаза_

Подраздел Документированные элементы Ключевые моменты

4.1 FMEA (критический пункт) - СТО «Анализ видов и последствий потенциальных несоответствий». - Протоколы FMEA процесса с листом регистрации изменений. - База регистрации PFMEA. - База (листы) прошлых проблем. - Список отчетов (база) 8D / Претензии потребителей. Убедиться, что: - стандарт и протоколы FMEA соответствуют требованиям стандарта по версии AIAG и по версии AIAG & VDA для новых проектов. Продемонстрировать примеры. Продемонстрировать: - правило по определению контрмер (для всех строчек в протоколе FMEA); - наличие в FMEA прошлых проблем из базы гарантийных отказов и дефектность в поставке; - лист регистрации пересмотров, наличие мониторинга пересмотров и изменений (изменение, причина, связь с 8D); - соблюдение правил и правильную применяемость спец. характеристик S/R.

4.2 План управления (критический пункт) - СТО «Разработка планов управления». - План управления (ПУ) (пример). - База несоответствий (8D). - Чертеж. - PFMEA. - Карта потока процесса. - Требования потребителя по контролю (СОР тесты Renault). Продемонстрировать, что: - в СТО прописано, что план управления учитывает PFMEA и содержание соответствует требованиям ANPQP; - в СТО указано с какой фазы разрабатывается план управления (с начала разработки процесса, 2 фаза); - методы контроля продукта и процесса определены в ПУ в зависимости от важности контролируемой характеристики (по безопасности, функциональности, регламентирующая и т.д.) и связаны с рангами по обнаружению из FMEA; - для R характеристики все требования из COP тестов приняты во внимание и выполняются (только для Renault); - ПУ охватывает все процессы (включая получение сырья и деталей); - в ПУ присутствуют требования по валидации первой/последней детали, когда применимо; - ПУ составлен путем развертывания характеристик продукта до характеристик процесса на основании функционального развертывания, отличного от QFD или HCPP; - оценить соответствие спец характеристик в чертеже и в ПУ (полная прослеживаемость); - уровень контроля соответствует рангу обнаружения PFMEA; - лист регистрации пересмотров; - актуальность плана управления на последнюю версию чертежа.

4.3 POKA YOKE (защита от ошибок) - СТО «Внедрение и управление системами Poka Yoke». - Перечень (реестр) PY. - База отслеживания установки и управление PY. - Инструкции по проверке. - Пример PY. - ОК/НОК образцы. - План реагирования. - Стандарт управление производством. - Чек-лист запуска (Карта запуска рабочего места). - ПУ. Подтвердить: - что установка Poka Yoke определяется на основе FMEA или другом анализе рисков; - документально, что критериями установки PY также являются: характеристики по безопасности; высокая дефектность, опыт предыдущих проблем; требования потребителя. Продемонстрировать: - наличие в документации требований по периодичности контроля; - что имеется инструкция по проверке (стенда), ведутся записи с результатами проверки; - что план реагирования и обозначения PY внесены в план управления. - выполнение требований (либо обосновать отсутствие необходимости) по калибровке тестовых OK/NOK образцов. - Убедиться в актуальности реестра PY. Подготовить пример PY.

4.4 Рабочие инструкции - СТО «Разработка технологической документации». - Рабочая инструкция (РИ) (пример). Продемонстрировать, что: - в СТП учтен принцип составления рабочих инструкций с соблюдением принципа 5W1H; - РИ разработана в соответствии с картой потока ПУ, FMEA, чертежом и т.д., имеется связь с документами; - РИ описывает последовательные шаги оператора при выполнении операции с визуализацией каждого шага и планом реагирования при обнаружении дефекта.

4.5 Приёмка и ввод в эксплуатацию оборудования и оснастки - СТО «Управление оборудованием» - СТО «Управление оснасткой» - Чек-лист приемки оборудования - Техническое задание - Акт приемки оборудования/оснастки - Акт монтажа оборудования и испытаний - График тех. обслуживания - Перечень запасных частей - Убедиться, что в стандарте определены правила по постановке оборудования и оснастки в график тех обслуживания, частота проверки оборудования, замена оснастки и сроки обслуживания/ калибровки. - Обосновать, что частоту проверки оборудования, замену оснастки и сроки обслуживания определяют, основываясь только на предыдущих данных, опыте, или рекомендациях поставщиков оборудования. Продемонстрировать: - график ППО, подтвердить выполнение; - для каждого вида обслуживания применяется инструкция с перечнем видов работ, имеется чек-лист с отметкой о выполнении;

Продолжение таблицы 2

Подраздел Документированные элементы Ключевые моменты

- оборудование/оснастка для новых проектов включена в график ППО с учетом опыта эксплуатации аналогичного оборудования/оснастки, рекомендаций изготовителя и результатов пробных запусков. Убедиться: - в наличии технического задания; - что все ключевые шаги приемки оборудования: приемка оборудования на территории изготовителя, монтаж оборудования, испытания, проверка соответствует техническому заданию. Продемонстрировать: - правило, что одобрение оборудования/оснастки учитывает результаты пробных запусков, что подтверждено документальными записями; - чек-лист (акт) приемки оборудования/оснастки, учитывающий результаты пробного запуска. - Предоставить свидетельство о проверке работоспособности оснастки. - Убедиться в актуальности перечня запасных частей. Продемонстрировать: - присутствие в СТП и соблюдение требований по отслеживанию наличия критических запасных частей, а также min нормативных запасов на складе; - пример по приемке оборудования.

4.6 Воспроизводимость процесса - СТО «Управление оборудованием» - СТО «Управление оснасткой» - СТО «Специальные и ключевые характеристики» - СТО «Порядок применения статистических методов управления процессами» - Диаграмма ключевых и специальных характеристик (KFD) - Графики достижения воспроизводимости процесса - HCPP (ранжированные характеристики продукта и процесса) - План управления Убедиться, что: - план управления включает все характеристики и адаптирован в соответствии с результатами воспроизводимости; - ключевые характеристики определяются не только для готовой продукции, но также и на уровне ее составляющих, материалов, технологических процессов, если они влияют на ключевые характеристики готовой продукции, а также для оценки воспроизводимости процесса при приемке оборудования и оснастки (использование индексов Cm, Cmk), также на этапе проекта и опытных партий; - Продемонстрировать/подтвердить возможность процесса по характеристикам, определенным в HCPP, требуемых потребителем (TAG, SPC). Убедиться, что: - для характеристик, имеющих ранг значимости 10 или 9 проводится оценка воспроизводимости процесса. Анализ проведен до PSW минимум, на 30 деталях, процесс пригоден. Для малых партий используются карты индивидуальных значений или анализ TAG; - при не достижении целевых индексов процесса разрабатываются корректирующие действия, проводится повторный анализ после внедрения ПКД. - на этапе проекта анализ SPC проводится для оценки рисков нестабильности процесса (используя опыт аналогичных деталей). Предоставить пример.

4.7 Производство пробных партий - СТО «Разработка и проектирование» - SMS План-график проекта - SPPMP (План мониторинга подготовки производства) - Отчеты о производстве пробных партий - Отчеты о пробных запусках (акты монтажа потребителя) - Чек- лист аудита готовности производства по форме ASPQR - План корректирующих действий (ПКД) - Отчеты по воспроизводимости - Лист мониторинга закрытия фаз проекта. Продемонстрировать: - документально проведение опытных партии в рамках приемки оборудования/оснастки, отладки режимов технологического процесса; - стандартизированные критерии для опытных партий в целях проекта; - что изготовление опытных партий происходит на серийном оборудовании и на серийном процессе (PT1, PT2); - подтверждение, что результаты и проблемы всех опытных партий записаны; - фактический Срк, навыки операторов, уровень внутренней дефектности и подтвержденную мощность на этапе изготовления РТ2; - документацией установлены измеримые критерии подтверждения готовности к серийному производству, проводится мониторинг; - отчет проведенного аудита готовности производства на этапе опытной партии (РТ2) в условиях серийного производства для признания процесса пригодным; - анализ стабильности, воспроизводимость, уровень внутренней дефектности, время цикла и т. д. В случае отклонения от целей, продемонстрировать ПКД. - На каждой вехе 4 фазы фиксировать результаты процесса. Сравнивать результаты процесса с планируемыми целями, определенными в SPPMP. - Убедиться в актуальности заполненного SPPMP. - Продемонстрировать пример заполненного SPPMP по новому проекту. - Продемонстрировать проведение аудита готовности производства на этапе опытной партии (РТ2) в условиях серийного производства для признания процесса пригодным.

Раздел 5 «Деятельность на этапе увеличения объемов производства» оценивает выполнение требований к этапу наращивания мощностей после начала серийного производства, который включает такие мероприятия как усиленный контроль (для процесса приемки и отгрузки) для защиты покупателя и быстрой обратной связи и специальный дополнительный анализ (Cpk, квалификация оператора, уровень внутреннего брака, более частый аудит рабочей станции, усиленное отслеживание обслуживания оборудования, т.д.).

«Производство и действия по улучшению (обратная связь, оценка и корректирующие действия)» или «ramp-up activity» является пятым заключительным этапом ANPQP - процесса планирования, разработки, подготовки и осуществления производства нового продукта. Этот этап фактически является началом серийного производства, но относится к процессу проектирования и разработки продукции, что является отличительной особенностью процедуры ANPQP и позволяет окончательно завершить работы по постановке новой продукции на производство.

Перечень документированных элементов, которые необходимо разработать для выполнения требований каждого подраздела из раздела 5 стандарта ASES и ключевые моменты, на которые при этом следует обратить внимание приведены в табл. 3.

Таблица 3

Раздел 5. Деятельность на этапе увеличения объемов производства (ramp-up activity)_

Подраздел Документированные элементы Ключевые моменты

5.1 Контроль нарастающей активности - СТО «Разработка и проектирование» включая управление мероприятиями по наращиванию мощностей (в течение ramp-up периода), включающий следующие мероприятия: 1. Усиленный контроль (для процесса приемки и отгрузки) для защиты покупателя и быстрой обратной связи. 2. Специальный дополнительный анализ (Cpk, квалификация оператора, уровень внутреннего брака, более частый аудит рабочей станции, усиленное отслеживание обслуживания оборудования, т.д.). - План мероприятий по наращиванию мощностей (Ramp- Up) - Заключение (условия снятия усиленного контроля) основано исключительно на результатах (претензии в гарантии, дефекты в поставках и внутренние дефекты). - Условия снятия усиленного контроля для характеристик, влияющих на безопасность, регламент (более жесткие, чем для общих характеристик). - Предоставить разработанный план мероприятий по наращиванию мощностей - Ramp-up Activity Plan по новому проекту - Продемонстрировать в процессе этапа наращивания мощностей отслеживание таких показателей процесса, как объем партий, Ср, Срк, Рр, Ррк, РРМ внутренний, РРМ внешний. - Продемонстрировать на примере соблюдение условий, описанных в стандарте для снятия усиленного контроля (в том числе на операциях с признаками S/R-характеристик).

В разделе 6 «Обучение операторов», в пункте 6.1 оценивается выполнение требований по обучению операторов до начала серийного производства и оценке их квалификации. Особое внимание уделяется наличию плана обучения для новых проектов, записей, подтверждающих проведение обучения и ведению чек-листов наблюдения за операторами после пройденного обучения. Прочие пункты раздела 6 относятся к деятельности на этапе серийного производства.

Перечень документированных элементов, которые необходимо разработать для выполнения требований подраздела 6.1 стандарта ASES, относящихся к процессу проектирования и ключевые моменты, на которые при этом следует обратить внимание приведены в табл. 4.

Таблица 4

Раздел 6.1 Обучение операторов до начала серийного производства и оценка их квалификации

Подраздел Документированные элементы Ключевые моменты

6.1 Обучение операторов до начала серийного производства и оценка их квалификации. - СТО «Порядок подготовки и переподготовки, оценка компетентности, осведомленности и мотивации персонала» - СТО «Многоуровневые аудиты» - План-график обучения - План обучения для новых проектов и новых производственных процессов в соответствии с план-графиком/ планом поставщика

В разделе 9 «Управление субподрядчиками», в пунктах 9.1 и 9.2 оценивается выполнение требований по выбору, оценке потенциальных поставщиков, заключению договоров с ними, а также управлению проектами субподрядчиков. Особое внимание уделяется оценке рисков у субподрядчиков и регламентации правил проведения аудитов у субподрядчиков. Прочие пункты раздела 9 относятся к деятельности на этапе серийного производства.

Перечень документированных элементов, которые необходимо разработать для выполнения требований подразделов 9.1 и 9.2 из раздела 9 стандарта ASES и ключевые моменты, на которые при этом следует обратить внимание приведены в табл. 5.

Таблица 5

Раздел 9. Управление субподрядчиками, подразделы 9.1, 9.2_

Подраздел Документированные элементы Ключевые моменты

9.1 Контракты на поиск субподрядчиков и обеспечение качества - СТО «Управление закупками (процедура выбора поставщика)» -Лист закрытого тендера -Панель оценки потенциальных поставщиков -Анкета самооценки потенциального поставщика - Реестр действующих поставщиков - СТО «Аудит поставщиков» - Типовой договор на услуги по окраске, поставку комплектующих - Руководство по качеству для поставщиков - СТО «Специальные и ключевые характеристики порядок определения, обозначения и документирования» - Продемонстрировать описание процедуры выбора (в СТО) и пример выбора нового поставщика - Убедиться, что в заполненных листах закрытого тендера данные точные, соответствуют выбранным поставщикам - Продемонстрировать заполненную панель оценки потенциальных поставщиков. Убедиться, что выбраны поставщики с положительными оценками, что перечень оцененных поставщиков полный - Убедиться, что определены случаи проведения аудитов поставщиков на этапе номинации (в СТО) - Предоставить пример типового договора и пример подписанного договора, убедиться, что все требования по качеству учтены, в том числе сертификация по IATF 16949 или план перехода на IATF 16949.

9.2 Управление проектами субподрядчиков - СТО «Управление закупками» -Панель оценки потенциальных поставщиков (вкладка оценка рисков "субпоставщик-деталь"), - Анкета самооценки потенциального поставщика - СТО «Разработка и проектирование» - Убедиться, что в панели оценки потенциальных поставщиков оценка рисков проводится для каждой пары "субпоставщик-деталь" в соответствии со стандартом. - Убедиться, что в панели оценки потенциальных поставщиков оценка рисков включает, как минимум: деталь, процесс, опыт субпоставщика. - Убедиться, что уровень риска (низкий/ средний/ высокий) фиксируется для каждой пары (субпоставщик-деталь). - Убедиться, что определен уровень управления проектом, форма проведение аудита готовности (селф и/или специалистами организации) в зависимости от уровня риска - Убедиться, что в СТО регламентированы правила проведения аудитов готовности производства у субпоставщиков

Таким образом, внедрение специальных требований автопроизводителей к процессу проектирования и разработки продукции в систему менеджмента качества поставщика позволят:

- создать эффективную систему планирования проекта и отслеживания этапов его выполнения;

- провести анализ рисков процесса (FFMEA) в соответствии с требованиями AIAG & VDA;

- разработать документацию на процесс: план управления, рабочие инструкции;

- разработать устройства Poka Yoke с комплектом документации;

- организовать управление оборудованием и оснасткой;

- правильно применять анализ SPC для оценки воспроизводимости процесса на стадии проектирования и серийного производства;

- организовать производство пробных партий с подтверждением готовности к серийному производству;

- применять соответствующие мероприятия по наращиванию мощностей;

- системно подойти к подготовке обучения операторов до начала серийного производства и оценке их квалификации;

- создать эффективную систему выбора и оценки потенциальных субподрядчиков, а также систему управления проектами с субподрядчиками.

Разработанные и приведенные в таблицах конкретные перечни документированных элементов для каждого подраздела и приоритетные моменты, на которые следует обратить внимание, позволяют организации существенно сократить время на разработку и внедрение этих документов за счет того, что приведенные данные сформированы исходя из наиболее эффективной организации системы документированной информации компании, отвечающей требованиям стандартов IATF 16949 (или ISO 9001) и ASES.

Список литературы

1. ГОСТ Р ИСО 9001 -2015. Системы менеджмента качества. Требования. М.: Стандартинформ,

2015. 32 с.

2. IATF 16949:2016 Фундаментальные требования к системе менеджмента качества для производств автомобильной промышленности и организаций, производящих соответствующие сервисные части. Automotive Industry Action Group, 2016. 60 с.

Антипов Дмитрий Вячеславович, д-р техн. наук, доцент, заведующий кафедрой, antipov.dv@ssau.ru, Россия, Самара, Самарский национальный исследовательский университет имени академика С.П. Королева (Самарский университет),

Горохова Дарья Александровна, преподаватель, gorokhovada@yandex.ru, Россия, Тольяти, Тольяттинский государственный университет,

Клентак Анна Сергеевна, канд. техн. наук, доцент, anna_klentak@mail.ru, Россия, Самара, Самарский национальный исследовательский университет имени академика С.П. Королева

ORGANIZA TION OF AN EFFECTIVE PROCESS OF DESIGNING AND DEVELOPING NEW PRODUCTS BASED ON THE SPECIAL REQUIREMENTS OF THE AUTOMAKER

D.V. Antipov, D.A. Gorokhova, A.S. Klentak

The article considers the world experience in the organization of an effective process of designing and developing new products at the enterprise. Sections of special requirements of the automaker (ASES) concerning project activity are considered. A list of documented elements that need to be prepared and implemented to implement these requirements has been developed, as well as key points that should be paid attention to.

Key words: design process, quality, ASES, project activity, documentation of elements.

Antipov Dmitry Vyacheslavovich, doctor of technical sciences, docent, head of department, antipov.dv@ssau.ru, Russia, Samara, Samara National Research University named after Academician S.P. Koroleva (Samara University),

Gorokhova Daria Alexandrovna, lecturer, gorokhovada@yandex.ru, Russia, Togliatti, Togliatti State

University,

Klentak Anna Sergeevna, candidate of technical sciences, docent, anna_klentak@mail.ru, Russia, Samara, Samara National Research University

УДК 658.382.3: 656.2 + 06

DOI: 10.24412/2071-6168-2022-9-439-444

МЕТОДОЛОГИЧЕСКИЙ ПОДХОД К ВЫБОРУ АНАЛИТИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

ПО ОЦЕНКЕ БЕЗОПАСНОСТИ ТРУДА ДЛЯ МОБИЛЬНЫХ ЛАБОРАТОРИЙ

А.В. Борисова, В.А. Финоченко, В.В. Козлюк

В статье рассматривается методологический подход к оптимальному выбору контрольно-измерительных приборов для конфигурации мобильных измерительных лабораторий, выполняющих оценку безопасности труда. Актуальность работы обусловлена технико-экономическими условиями использования таких лабораторий, удаленностью испытательных объектов, большим разнообразием аналитического оборудования со схожими эксплуатационными и метрологическими показателями, соблюдением требований законодательства по обеспечению единства измерений.

Ключевые слова: Методология, мобильная лаборатория, охрана труда, аналитическое оборудование.

Введение. Вопросы обеспечения безопасности труда играют важную роль при реализации социальной политики как на государственном, так и на корпоративном уровнях. При этом, успешно противостоять возникающим рискам на производстве возможно лишь имея достоверную информацию о состоянии условий труда, в том числе в виде качественных и количественных показателей, определяющих уровень безопасности. Решение этой задачи лежит в поле профессиональной деятельности аккредитованных испытательных лабораторий, оснащенных современными приборами. Следует заметить, что лаборатории с аналитическим оборудованием могут базироваться как на мобильных (передвижных) средствах, так и в стационарных помещениях.