ШАБЛОН ДЛЯ ПРОВЕРКИ КАРМАНА КОРПУСА В МЕСТЕ РАСПОЛОЖЕНИЯ ОТВЕРСТИЙ ДЛЯ ВАЛИКА ПОДЪЕМНИКА

Полезная модель относится к измерительной технике и предназначена для диагностики автосцепки СА-3 подвижного состава железнодорожного транспорта, а именно для проверки ширины кармана корпуса в месте расположения отверстий для валика подъемника автосцепки СА-3 перед введением в эксплуатацию.
Из уровня техники известны устройства для замера геометрических параметров зева автосцепки (RU 40464 U1, 13.04.2004), согласно которому за счет применения сменных пластин обеспечивают высокую точность измерений и увеличивают срок эксплуатации, при этом отпадает необходимость в проектировании контршаблонов. Применение сменных пластин, обеспечивающих точность измерений, в тоже время приводит к усложнению процесса проведения измерений ввиду возможной потери тех или иных пластин в процессе работы.
Известен также шаблон для контроля профиля изделий (а.с. СССР: SU 196358, 17.03.1967), содержащий измерительную каретку, линейку, по которой перемещается каретка с контактным штифтом, отсчет положения которого производится по нониусу каретки, при этом для увеличений производительности на шаблоне установлены дополнительно ряд контактных штифтов и все шрифты фрикционно закреплены на линейке независимо от каретки. Конструкция шаблона сложна в эксплуатации, требует постоянной настройки и корректировки.
Известен также шаблон для измерения железнодорожных колес подвижного состава (RU 2206867 С2, 17.08.2001), который содержит основание, на котором с возможностью перемещения установлен в направляющих движок, предназначенный для измерения толщины гребня, выполнены в виде рамки, в которую вставлен второй движок с нанесенной на него шкалой. Шкала проградуирована так, что отсчет по риске, нанесенной на движке, соответствует значению угла, определяемому из соотношения. Таким образом, для того, чтобы шкала обеспечивала измерение заданного угла, необходимо соответствующим образом расположить движки относительно друг друга и проградуировать шкалу в соответствии с требуемым соотношением.
К недостаткам известных измерительных устройств дополнительно к уже сказанному относится относительная сложность их конструктивного выполнения, а, следовательно, сложность их эксплуатации и повышенная себестоимость. Кроме этого, известные шаблоны не могут быть применены для проверки параметров вновь изготовленного или восстановленного замка автосцепки, поскольку известные решения разработаны применительно к конкретным деталям.
Ближайший аналог заявленного технического решения не выявлен.
Задачей, на решение которой направлена полезная модель, является повышение точности измерений и качества диагностики проверяемых деталей автосцепки, типа СА-3 железнодорожного транспорта, за счет повышения качества измерительных поверхностей шаблонов и точности контроля геометрических параметров автосцепки в сборе, что в результате оказывает существенное значение на повышение безопасности эксплуатации железнодорожного транспорта.
Технический результат заключается в уменьшении погрешности измерений, обусловленной степенью шероховатости измерительной поверхности шаблона за счет обеспечения высокой чистоты поверхности. Также технический результат заключается в повышении износостойкости материала измерительных поверхностей. Кроме этого, конструкция шаблона лишена напряженных зон - концентраторов напряжений, углов между измерительными поверхностями, что исключает возможность появления поверхностных напряжений и, как следствие, нарушения плоскостности, линейности.
Для достижения технического результата шаблон для проверки для проверки кармана корпуса в месте расположения отверстий для валика подъемника автосцепки, выполненный металлическим из углеродистой качественной конструкционной стали в виде рукоятки с двумя измерительными участками, первый из которых выполнен с цилиндрической рабочей поверхность в соответствии с шириной кармана корпуса автосцепки в месте расположения отверстий для валика подъемника, а второй измерительный участок выполнен в виде планки со скругленным одним торцом для проверки отверстия для запорного болта, при этом рабочие поверхности выполнены с шероховатостью поверхности не более 2,5 Ra и подвергнутыми цементации или поверхностной обработке токами высокой частоты с получением твердости 56-64 HRC.
В качестве материала для изготовления шаблона применяют углеродистую качественную конструкционную сталь, в частности, сталь марки Ст.45 или Ст.45ХН.
Далее предлагаемая полезная модель будет раскрыта более подробно, со ссылкой на графические материалы, на которых изображен шаблон.
На фиг.1 изображен шаблон для проверки автосцепки;
На фиг.2, 3 представлен шаблон в процессе проверки первым измерительным участком кармана корпуса автосцепки в положении признания корпуса автосцепки негодным или годным.
На фиг.4 изображен шаблон в процессе проверки вторым измерительным участком отверстия для запорного болта.
Шаблон выполнен непроходным и предназначен для проверки ширины кармана корпуса в месте расположения отверстий для валика подъемника автосцепки СА-3.
Согласно полезной модели шаблон для проверки для проверки кармана корпуса в месте расположения отверстий для валика подъемника автосцепки выполнен металлическим из углеродистой качественной конструкционной стали в виде рукоятки 1 с двумя измерительными участками.
Первый измерительный участок 2 выполнен с цилиндрической рабочей поверхность 3 в соответствии с шириной кармана корпуса автосцепки в месте расположения отверстий для валика подъемника.
Второй измерительный участок 4 выполнен в виде планки с одним скругленным торцом 5 для проверки отверстия для запорного болта.
С целью повышения качества проверки рабочие поверхности 3, включая скругленную поверхность 5, выполнены с шероховатостью поверхности не более 2,5 Ra и подвергнутыми цементации или поверхностной обработке токами высокой частоты с получением твердости 56-64 HRC.
В качестве материала для изготовления шаблона применена углеродистая качественная конструкционная сталь, в частности, сталь марки Ст.45 или Ст.45ХН.
Такое решение оказало существенное влияние на повышение чистоты поверхности измерительной полости, а также на точность диагностики, позволившей исключить имевшиеся в процессе изготовления несогласованные между собой технологические допуски, которые для двух соединяемых деталей с разными знаками (+ и -) могли приводить к появлению недопустимых зазоров, нарушающих работоспособность автосцепки, несмотря на то, что в процессе предшествующего раздельного контроля каждая из сопрягаемых деталей признана годной с учетом установленных для нее допусков.
Таким образом, предложенное решение позволяет минимизировать значение величин допусков соединяемых деталей автосцепки.
Устройство функционирует следующим образом. Как показано на фиг.2 и 3 шаблон обеспечивает проверку ширины кармана корпуса автосцепки в месте расположения отверстий для валика подъемника.
Для проверки шаблон вставить в большое отверстие для валика подъемника и продвинуть до упора в противоположную стенку 6 кармана 7 около малого отверстия для валика подъемника, как показано на фиг.2, 3. Затем, обеспечивая касание стенки 6 корпуса всей торцовой поверхностью 8 шаблона, нужно пытаться сдвинуть шаблон в сторону так, чтобы цилиндрический измерительный участок 2 прошел между стенками кармана 7 корпуса автосцепки. При этом корпус автосцепки признается годным, если измерительный участок 2 шаблона не проходит между стенками кармана 7 корпуса ни в какую сторону до упора рукоятки 1 шаблона в край отверстия.
Корпус автосцепки не годен, если указанный участок 2 шаблона проходит между стенками кармана и рукоятка шаблона отклоняется от середины отверстия до упора в край отверстия.
Проверка положения отверстия для запорного болта относительно большого отверстия валика подъемника осуществляется следующим образом.
Для проверки шаблон противоположным концом вставляется в большое отверстие 9 для валика подъемника так, чтобы ровная сторона измерительного участка - планки 4 расположилась вдоль отверстия для запорного болта, а рукоятка 1 шаблона была направлена не по оси большого отверстия, а под некоторым углом к ней, как показано на фиг.4. Затем шаблон поворачивается в направлении, указанном на фигуре стрелкой.
Корпус автосцепки признается годным, если планка 4 шаблона не проходит между стенкой отверстия для запорного болта и противоположной стенкой большого отверстия для валика подъемника.
Корпус не годен, если планка 4 шаблона свободно проходит между указанными стенками, как показано на чертежах (пунктирное изображение шаблона)
Применение полезной модели позволяет повысить точность измерений и качество диагностики проверяемых деталей автосцепки СА-3 железнодорожного транспорта за счет повышения качества обработки измерительных поверхностей, что в результате оказывает существенное значение на повышение безопасности эксплуатации железнодорожного транспорта.