ОТПУЩЕННАЯ ЛИСТОВАЯ СТАЛЬ С ПОКРЫТИЕМ, ИМЕЮЩАЯ ПРЕВОСХОДНУЮ ДЕФОРМИРУЕМОСТЬЮ, И СПОСОБ ЕЕ ИЗГОТОВЛЕНИЯ

1. Отпущенная листовая сталь с покрытием, имеющая состав, содержащий следующие далее элементы, выраженный в массовых процентах:
0,17% ≤ углерод ≤ 0,25%,
1,8% ≤ марганец ≤ 2,3%,
0,5% ≤ кремний ≤ 2,0%,
0,03% ≤ алюминий ≤ 1,2%,
сера ≤ 0,03%,
фосфор ≤ 0,03%,
и может содержать один или несколько следующих далее необязательных элементов:
хром ≤ 0,4%,
молибден ≤ 0,3%,
ниобий ≤ 0,04%,
титан ≤ 0,1%,
при этом остаток состава образован из железа и неизбежных примесей, причем микроструктура упомянутой листовой стали включает в долях площади поверхности от 3 до 20% остаточного аустенита, по меньшей мере 15% феррита, от 40 до 85% отпущенного бейнита и, как минимум, 5% отпущенного мартенсита, причем общее количество отпущенного мартенсита и остаточного аустенита находятся в диапазоне от 10 до 30%.
2. Листовая сталь по п. 1, в которой состав содержит от 0,6% до 1,8% кремния.
3. Листовая сталь по п. 1 или 2, в которой состав содержит от 0,03% до 0,6% алюминия.
4. Листовая сталь по любому из пп. 1-3, в которой общее количество отпущенного мартенсита и остаточного аустенита находятся в диапазоне от 10% до 25%.
5. Листовая сталь по любому из пп. 1-4, в которой общее количество отпущенного мартенсита и остаточного аустенита являются большими или равными 15%, а уровень процентного содержания отпущенного мартенсита составляет более, чем 10%.
6. Листовая сталь по любому из пп. 1-5, в которой уровень содержания углерода в остаточном аустените находится диапазоне от 0,9 до 1,1%.
7. Листовая сталь по любому из пп. 1-6, характеризующаяся предельным сопротивлением растяжению, составляющим более, чем 900 МПа, коэффициентом раздачи отверстия, составляющим более, чем 18%, и общим относительным удлинением, составляющим более, чем 17%.
8. Листовая сталь по п. 7, характеризующаяся предельным сопротивлением растяжению в диапазоне от 1000 МПа до 1100 МПа и коэффициентом раздачи отверстия, составляющим более, чем 20%.
9. Способ получения отпущенной листовой стали с покрытием, включающий следующие далее последовательные стадии:
обеспечение наличия стали, имеющей химический состав по любому из пп. 1-3;
повторный нагрев указанного полуфабриката до температуры, большей, чем Ас3;
прокатка указанного полуфабриката в аустенитном диапазоне с температурой конца горячей прокатки в диапазоне от 750°С до 1050°С для получения горячекатаной листовой стали;
охлаждение горячекатаной листовой стали при скорости охлаждения в диапазоне от 20 до 150°С/с до температуры сматывания в рулон, которая является меньшей или равной 600°С, и сматывание в рулон горячекатаной листовой стали;
охлаждение горячекатаной листовой стали до комнатной температуры;
необязательно удаление окалины с горячекатаной листовой стали;
отжиг горячекатаной листовой стали при температуре в диапазоне от 400°С до 750°С;
необязательно удаление окалины с горячекатаной отожженной листовой стали;
холодная прокатка горячекатаной отожженной листовой стали со степенью обжатия в диапазоне от 30 до 80% для получения холоднокатаной листовой стали;
нагрев холоднокатаной листовой стали со скоростью нагрева в диапазоне от 1 до 20°С/с до температуры выдержки в диапазоне от Ае1 до Ае3 и выдержка на протяжении менее, чем 600 секунд;
затем охлаждение холоднокатаной листовой стали со скоростью, составляющей более, чем 5°С/с, до температуры в диапазоне от более, чем Ms до менее, чем 475°С и выдержка холоднокатаной листовой стали при такой температуре на протяжении от 20 до 400 с;
затем охлаждение холоднокатаной листовой стали со скоростью охлаждения, составляющей не более, чем 200°С/с, до комнатной температуры;
затем повторный нагрев отожженной листовой стали со скоростью в диапазоне от 1°С/с до 20°С/с до температуры выдержки в диапазоне от 440°С до 600°С, и выдержка на протяжении менее, чем 100 с, а после этого нанесение покрытия из цинка или цинкового сплава путем погружения листовой стали в ванну с расплавом для ее отпуска и нанесения покрытия;
охлаждение отпущенной листовой стали с покрытием до комнатной температуры со скоростью охлаждения в диапазоне от 1°С/с до 20°С/с.
10. Способ по п. 9, в котором температура сматывания в рулон составляет более чем 400°С.
11. Применение листовой стали по любому из пп. 1-8 или листовой стали, полученной способом по пп. 9 или 10, для изготовления конструкционных деталей или деталей, отвечающих за безопасность, транспортных средств.
12. Транспортное средство, содержащее деталь, полученную по п. 11.