Способ переработки овса в крупу
METHOD FOR PROCESSING OATS INTO CEREAL

Изобретение относится к области технологии крупяного производства, в частности к технологии производства овсяной крупы.
Известен способ переработки овса в крупу (RU №2090262 МПК A23L 1/168 опубл. 20.09.1997), включающий отбор недробленой шлифованной крупы которую полностью используют для получения плющеного продукта или делят на две части, одну из которых используют для получения толокна путем пропаривания, подсушивания, размола на четырех размольных системах и просеивания продуктов размола с получением толокна, а другую используют для получения плющеного продукта, при этом перед гидротермической обработкой недробленую шлифованную крупу дополнительно подсушивают.
Недостатком данного способа является сильное дробление ядра овса при шлифовании.
Наиболее близким к предлагаемому способу (прототипом) является способ производства овсяной крупы (SU №886884 МПК A23L 1/10 опубл. 07.12.81) включающий дополнительную гидротермическую обработку паром при давлении 0,1-0,15 мПа в течении 3-5 минут с последующей сушкой, гидротермическую обработку перед шелушением ядра ведут до влажности 15-16%, отволаживание осуществляют в течении 14-16 ч, а сушку после каждого этапа гидротермической обработки проводят до достижения влажности продукта 12,5-13,5%.
Основными недостатками описанного способа является низкий выход крупы вследствие сильного дробления ядра овса при шелушении.
Целью изобретения является повышение выхода готовой продукции.
Поставленная цель достигается тем, что согласно способу переработки овса в крупу, включающему его очистку, пропаривание, сушку, охлаждение и шелушение, охлаждение овса ведут в циркуляционно-воздушном слое до достижения влажности овса 8-10%, а шелушение осуществлялось в воздушной камере встречными потоками воздуха температурой 26-28°с поступающих из отверстий витков подающего и перемешивающего шнека и из отверстий во внутренней полой камере при созданном давления воздуха 0,2-0,5 мПа.
Способ осуществляют следующим образом.
Зерно овса пропаривают при давлении пара 0,1-0,2 мПа в течении 3-9 минут, предварительную сушку при температуре агента 100°С в течении 2 минут с последующей сушкой в сушильной камере до влажности 8-10% с дальнейшим шелушением.
Пример 1. Зерно пропаривают при давлении 0,1 мПа в течении 3 минут, затем проводится предварительная сушка при температуре 100°С в течении 2 минут с последующей сушкой в сушильной камере при температуре 40°С до влажности 8-10% с дальнейшим шелушением в воздушной камере встречными потоками воздуха температурой 26-28°с поступающих из отверстий витков подающего и перемешивающего шнека и из отверстий во внутренней полой камере при созданном давления воздуха 0,2 мПа, при этом коэффициент шелушение и целостность ядра увеличивается до 7% от общего выхода.
Применение гидротермической обработки менее 3 минут не дает достижение нужного эффекта и окончания реакции Майяра.
Пример 2. Зерно пропаривают при давлении 0,2 мПа в течении 9 минут, затем проводится предварительную сушку при температуре 100°С в течении 2 минут с последующей сушкой в сушильной камере при температуре 40°С до влажности 8-10% с дальнейшим шелушением в воздушной камере встречными потоками воздуха температурой 26-28°с поступающих из отверстий витков подающего и перемешивающего шнека и из отверстий во внутренней полой камере при созданном давления воздуха 0,35 мПа, при этом коэффициент шелушения и целостность ядра увеличиваются до 10% от общего выхода.
Увеличение длительности гидротермической обработки, не вызывает существенного технологического эффекта, приводит к значительному расходу энергии.
Пример 3. Зерно пропаривают при давлении 0,15 мПа в течении 6 минут, затем проводится предварительную сушку при температуре 100°С в течении 2 минут с последующей сушкой в сушильной камере при температуре 40°С до влажности 8-10% с дальнейшим шелушением в воздушной камере встречными потоками воздуха температурой 26-28°с поступающих из отверстий витков подающего и перемешивающего шнека и из отверстий во внутренней полой камере при созданном давления воздуха 0,5 мПа, при этом коэффициент шелушения и целостность ядра увеличиваются до 15% от общего выхода.
При указанных параметрах достигается наивысшая эффективность шелушения и шлифования.
Использование способа по примеру 3 позволит повысить эффективность шелушения до 15% и повысить выход крупы на 8-10%.