«Будущее — за новыми технологиями»

Освоение новых технологий, нацеленных на импортозамещение, — один из главных трендов последних лет для отечественной металлургии. Нижегородская промышленная группа «Русполимет» впервые в России запустила промышленное производство металлических порошков и гранул и стала одним из ключевых игроков на этом рынке. Кроме того, в непростых условиях пандемии на дочернем предприятии «Русполимета» стартовало титановое производство на основе электронно-лучевого и вакуумно-дугового переделов, а на самом «Русполимете» — выпуск немагнитных сталей. О значении новых производств для российской экономики и перспективных проектах рассказывает председатель совета директоров «Русполимета» Виктор Клочай.

— Виктор Владимирович, одной из целей масштабной модернизации производства на «Русполимете» является создание независимого от импорта металлургического комплекса. Как строилась эта работа в последние годы, в том числе в непростых условиях пандемии?

— Период действительно достаточно сложный, но, несмотря на это, на заводах группы произошли качественные изменения. По сути «Русполимет» превратился в высокотехнологичный металлургический холдинг: за счет кооперации с дочерними компаниями сегодня мы обеспечиваем себя сырьем и повышаем собственную эффективность, а параллельно внедряем новые технологии, имеющие принципиальное значение для развития отечественной металлургии и машиностроения в целом.

Это прежде всего масштабное промышленное производство металлических порошков и гранул, аналогов которому в стране не было. Новое производство на нашем предприятии «Гранком» было пущено осенью 2019 года, а на пандемию пришлись многие работы, связанные с освоением, отработкой технологий. В результате сегодня на одной площадке созданы условия для выпуска различных марок сталей и сплавов, их распыления в порошки для получения порошковых сталей и производства из них изделий. В этом году мы серьезно продвинулись в изготовлении изделий методом горячего изостатического прессования (ГИП), сделали первые шаги по отработке 3D-технологий на базе наших порошков.

Кстати, особого внимания заслуживает и то, что удалось сделать на «Дробмаше» по разработке самих газостатов — установок для производства изделий из металлических порошков методом ГИП, которые до сих пор в стране не выпускались. Мы собрали группу хорошо подготовленных специалистов, конструкторов, технологов. Первые два газостата делаем для собственных нужд, но в целом это крайне важное направление, глобальная цель которого — изменить технологический уклад в отечественном машиностроении за счет новых решений: ГИП, 3D-принтеров и сопутствующих направлений. За этим — будущее.

Также продолжил активную работу Завод вакуумной металлургии (ЗВМ), новый импульс получило производство титановых сплавов. Теперь в кооперации с «Русполиметом» из слитков, производимых на ЗВМ, на одной площадке мы можем изготавливать более 500 видов титановых изделий: кольца, прутки, поковки, и в перспективе рассчитываем полностью перейти на свой титан.

Еще один наш вклад в импортозамещение — в этом году на «Русполимете» освоен выпуск немагнитных сталей, ранее такие материалы поставлялись в нашу страну из Японии и Германии. Новое производство имеет принципиальное значение для нефтегазовой отрасли России, особенно для бурения сложных скважин. Первая партия наших заготовок для немагнитных утяжеленных буровых труб успешно прошла все испытания, не уступая по характеристикам зарубежным аналогам. Сейчас эти образцы уже работают в Западной Сибири, на Ямале.

— Получают ли проекты по импортозамещению бюджетную поддержку?

— В целом за последние два года «Русполимет» стал участником шести программ господдержки, в том числе завод получил льготные кредиты на 1,66 млрд руб. и порядка 140 млн руб. — в качестве бюджетных субсидий. По всем проектам, которые мы реализуем, у нас есть конкретная поддержка со стороны области и лично главы региона. Это очень важно.

— «Русполимету» в этом году 155 лет. Исторически одно из ключевых для предприятия направлений — производство компонентов для авиадвигателей. Какова роль «Русполимета» в знаковых для российского авиапрома проектах по созданию двигателей ПД14 и ПД-35?

— Традиционно двигателестроители — это наши стратегические потребители. «Русполимет» с самого начала участвует в проекте по созданию нового двигателя ПД-14, в комплектацию которого входят наши кольцевые заготовки. Участвуем и в перспективном проекте ПД-35. Главный конструктор АО «ОДК-Авиадвигатель» Александр Александрович Иноземцев периодически проводит совещания, в которых участвуют все производители компонентов, в том числе и мы. Лично я и, думаю, все остальные абсолютно верим в то, что делают Иноземцев и его команда. Мы считаем, что это очень талантливые люди, которые заслуживают самых высоких слов благодарности за то, что смогли не только сохранить компетенции, но и воспитать молодых конструкторов, создать новые продукты.

— На каком этапе находится процесс создания на «Русполимете» высокоточной мехобработки?

— Развитие этого направления мы начали под потребности иностранных партнеров, которые доверили нам выпуск готовых, в финишной обработке, компонентов двигателя. К сожалению, пандемия негативно повлияла на мировое авиастроение, экспорт сократился. Тем не менее сегодня мы практически сформировали на «Русполимете» новые подразделения по высокоточной мехобработке.

Кроме расширения возможностей «Русполимета» это важный посыл к формированию соответствующих компетенций в промышленном технопарке на территории «Дробмаша», который создается при поддержке правительства области и Минэкономразвития. Ряд высокотехнологичных компаний уже решили разместить свои производства в технопарке. Это разработчики сложного оборудования, например современных электронно-лучевых печей.

— «Русполимет» одним из первых в регионе начал системное внедрение бережливого производства. Каковы результаты этой работы?

— Внедрение производственной системы, основанной на принципах непрерывного улучшения и сокращения потерь, на предприятии ведется с конца 2017 года. Проделана большая работа. Нам удалось на 35% сократить технологические циклы, что позволило не только серьезно увеличить объемы производства, но и освоить изготовление очень сложных продуктов.

— Над какими перспективными проектами работаете сейчас?

— Мы завершаем создание на «Русполимете» технологической цепочки металлургического передела. К концу года запустим прокатный стан для получения продукции из спецсталей и сплавов малого диаметра и уже в следующем году выйдем на рынок с новой продукцией.

Масштабная задача на новую пятилетку — развитие производства изделий методом ГИП. Технологии порошковой металлургии должны стать доступными, они позволяют значительно снизить расходный коэффициент, заметно улучшить качество и физические свойства изделия. Надеемся, что развитие будет продолжаться, несмотря на все сложности сегодняшнего периода.