УСТРОЙСТВО ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ИЗДЕЛИЙ ИЗ ТЕСТА С НАЧИНКОЙ

Полезная модель относится к пищевой промышленности, а именно к оборудованию для производства изделий из теста с начинкой, таких как пельмени, хинкали, равиоли и т.д.
Известна машина для изготовления пельменей (равиоли), содержащая формующие барабаны, бункер для начинки, связанный с устройством подачи начинки к формующим барабанам, два бункера для теста, под каждым из которых размещена двухступенчатая раскатка тестовой ленты, включающая валки предварительной раскатки и валки окончательной раскатки, и натяжные ролики, обеспечивающие заданное натяжение тестовых полос, подаваемых к формующим барабанам (см. патент US 5590589, МПК: А21С 9/00, опубл. 07.01.1997).
К недостаткам известной машины для изготовления пельменей (равиоли) следует отнести недостаточное уплотнение тестовой ленты и, как следствие, невысокое качество готовых изделий, а также большие габариты машины, обусловленные наличием двух бункеров для теста и конструктивным исполнением формующего узла.
Известен пельменный автомат, содержащий бункер для теста с окном выдачи и нагнетающими зубчатыми валками, размещенный на выходе бункера узел формования двух тестовых лент и узлы их раскатки, устройство для подачи фарша и узел формования пельменей, включающий пару встречно вращающихся барабанов (см. патент на полезную модель RU 175676 U1, МПК: А21С 9/06, опубл. 14.12.2017). Такая конструкция пельменного автомата отличается повышенной компактностью и упрощением узла формования пельменей. К недостаткам известного автомата можно отнести сравнительно невысокое качество получаемых тестовых оболочек, что обусловлено конструктивным исполнением узлов раскатки.
В качестве наиболее близкого аналога для заявляемого устройства для изготовления изделий из теста с начинкой выбрана конструкция станка барабанного типа для производства изделий из тестовой оболочки с начинкой, раскрытая в патенте на полезную модель RU 177807 U1, МПК: А21С 3/02, опубл. 13.03.2018.
Как и заявляемое устройство, ближайший аналог характеризуется следующими признаками, а именно: он содержит пару встречно вращающихся формующих барабанов с размещенным над ними патрубком для подачи начинки, бункер для теста, на выходе которого размещен блок формирования двух тестовых лент, многоступенчатые левую и правую тестораскатки (соответственно левая - для одной тестовой ленты, а правая - для другой), каждая из которых включает по два мультироллерных блока раскатки и блок финишной раскатки, с которого тестовые ленты подаются на формующие барабаны. Для передачи тестовых лент между блоками служат направляющие ролики.
Каждый мультироллерный блок раскатки, в известном станке, включает первый раскатывающий элемент в виде барабана, образованного множеством параллельно установленных вальцов, так называемый мультироллер, и размещенный под ним с зазором второй раскатывающий элемент в виде вальца. Через зазор между первым и вторым элементами пропускается тестовая лента.
Однако такая конструкция мультироллерного блока имеет сравнительно невысокую эффективность в отношении плотного пельменного теста, вследствие узости зоны воздействия на тесто, что обусловлено цилиндрической формой первого и второго раскатывающих элементов, а при сопоставимости скоростей вращения раскатывающих элементов, на каждый из участков теста воздействует только один-два вальца мультироллера.
Использование двух последовательно установленных мультироллерных блоков для каждой тестовой ленты позволило немного улучшить качество тестовых оболочек, но недостаточно, они остаются сравнительно толстыми и в них сохраняется пористость, что ведет к потере внешнего вида и разваливанию изделий в процессе варки.
Стоящая перед разработчиками полезной модели проблема заключается в повышении качества получаемых изделий, одним из путей решения которой является улучшение качества подготовки тестовых оболочек.
Упомянутая проблема решена благодаря тому, что в устройстве для изготовления изделий из теста с начинкой, содержащем пару встречно вращающихся формующих барабанов с размещенным над ними патрубком для подачи начинки, бункер для теста, на выходе которого размещен блок формирования двух тестовых лент, многоступенчатые левую и правую раскатки тестовых лент, каждая из которых включает по два мультироллерных блока раскатки и блок финишной раскатки, с которого тестовые ленты подаются на формующие барабаны, согласно заявляемой полезной модели, каждый мультироллерный блок включает раскатывающий барабан с множеством вальцов, установленных с возможностью свободного осевого вращения и возможностью перемещения по кольцевой траектории сонаправленно с движением тестовой ленты в зоне раскатки, и размещенный под ним с зазором упор с обращенной к раскатывающему барабану плоской поверхностью, поддерживающей несущую тесто конвейерную ленту, скорость которой меньше линейной скорости перемещения вальцов, при этом зазор между раскатывающим барабаном и упором во втором, по ходу движения тестовой ленты, мультироллерном блоке меньше, чем соответствующий зазор в первом мультироллерном блоке, и проходящая через эти блоки тестовая лента обращена к раскатывающему барабану в первом блоке одной стороной, а во втором блоке - противоположной стороной.
Одним существенным отличием предлагаемого устройства от ближайшего аналога является конструктивное исполнение мультироллерных блоков, в которых вместо транспортирующего вальца использована несущая тесто конвейерная лента, перемещаемая по плоской поверхности неподвижного упора, размещенного под раскатывающим барабаном с зазором, через который подается тесто.
Использование в качестве противоупора для раскатывающего барабана элемента с плоской поверхностью позволило удлинить зону обработки, т.е. зону, в которой вальцы раскатывающего барабана воздействуют на тесто. В отличие от прототипа, где зона обработки близка к линии (по которой возможно соприкосновение цилиндрических поверхностей), в предлагаемом устройстве это уже сравнительно протяженный участок теста.
Другим отличием является то, что скорость движения конвейерной ленты, несущей тесто, существенно меньше линейной скорости перемещения вальцов по замкнутой кольцевой траектории вокруг приводного вала, параллельно которому размещены вальцы. Вследствие такой разницы между скоростями перемещения теста и раскатывающих вальцов, все вальцы раскатывающего барабана успевают по нескольку раз «пройтись» по каждому единичному участку теста, пока тот перемещается через зону раскатки (обработки). В отличие от ближайшего аналога обеспечивается многократность воздействия вальцов на каждый единичный участок теста, в результате чего повышается интенсивность раскатки, обеспечивается более качественное утонение и уплотнение теста. При этом благодаря установке вальцов в опорах с возможностью свободного осевого вращения, при соприкосновении с тестом каждый раскатывающий валец дополнительно проворачивается вокруг собственной оси в сторону, обратную перемещению барабана. В совокупности с многократным воздействием это способствует заглаживанию поверхности теста, закрытию пор на его поверхности, в результате чего наблюдается эффект ламинирования поверхности тестовой оболочки, что в последующем позволяет предотвратить впитывание ею влаги (воды, выделившегося сока начинки и т.д.) и исключает разваливание изделий в процессе термообработки, обеспечивает сохранность товарного вида изделий и приготовленных из них блюд.
Использование в одной раскатке, т.е. для каждой тестовой ленты, двух таких мультироллерных блоков позволяет добиться упомянутого выше эффекта ламинирования для обеих сторон тестовой ленты. При этом необходимо соблюсти условие уменьшения зазора между раскатывающим барабаном и упором во втором мультироллерном блоке, относительно аналогичного зазора в первом блоке, и организовать соответствующую подачу тестовой ленты к раскатывающим барабанам: сначала одной стороной к раскатывающему барабану (в первом блоке), а затем - другой (во втором блоке). Используемая нумерация мультироллерных блоков (первый, второй) соответствует движению тестовой ленты и последовательности прохождения обработки.
Таким образом, достигаемый при реализации полезной модели технический результат заключается в получении тонких, хорошо уплотненных с обеих сторон тестовых оболочек, с двумя ламинированными поверхностями - без пор, что исключает поглощение влаги оболочкой в составе изделия, и в последующем позволяет сохранить товарный вид изделий в приготовленном блюде и обеспечивает высокое качество последнего.
Суть предлагаемого технического решения поясняется приведенными ниже примерами осуществления со ссылками на прилагаемые чертежи, на которых изображены:
на фиг. 1 - функциональная схема устройства;
на фиг. 2 - общий вид устройства, изометрия.
на фиг. 3 - первый мультироллерный блок раскатки;
на фиг. 4 второй мультироллерный блок раскатки.
Чертежи даны для иллюстрации примеров и не являются ограничивающими.
Устройство для изготовления изделий из теста с начинкой содержит (см. фиг. 1-2) пару встречно вращающихся формующих барабанов 1 и 2, устройство для подачи начинки, патрубок 3 которого размещен над зоной максимального сближения барабанов 1 и 2, бункер для теста 4, установленный на его выходе блок 5 формирования двух тестовых лент, многоступенчатые левую (L) и правую (R) раскатки тестовых лент, каждая из которых включает мультироллерные блоки раскатки 6 и 7 и блок финишной раскатки 8. Для передачи тестовых лент между блоками служит совокупность направляющих элементов, например роликов, 9.
Каждый мультироллерный блок раскатки (6 - см. фиг. 3) и (7- см. фиг. 4) включает раскатывающий барабан 10 с множеством вальцов 11, размещенных вокруг приводного вала 12, параллельно ему, в подшипниковых опорах с возможностью свободного осевого вращения. Привод вращения барабана 10 обеспечивает перемещение вальцов 11 по замкнутой кольцевой (например, круговой, как в приведенном примере) траектории, сонаправленно с движением тестовой ленты 13 через зону раскатки.
Под барабаном 10 установлен упор 14 с обращенной к раскатывающему барабану 10 плоской поверхностью, по которой движется огибающая упор конвейерная лента 15. Длина упора 14, как правило, соразмерна диаметру раскатывающего барабана 10.
Между плоской поверхностью упора 14 и раскатывающей поверхностью барабана 10 имеется зазор h, в который подается тесто.
1
2
Рабочий зазор h первого мультироллера 6 больше рабочего зазора h второго мультироллера 7, примерно вдвое.
Для возможности регулирования величины зазора h предусмотрена относительная подвижность барабана 10 и/или упора 14.
Диаметр раскатывающей поверхности барабана 10 (или просто диаметр D барабана 10) равен диаметру условной окружности, проведенной через периферии вальцов 11, т.е. через крайние, наиболее удаленные от центра вращения барабана точки раскатывающих вальцов 11.
Скорость конвейерной ленты 15 устанавливается меньше линейной скорости перемещения вальцов 11 по кольцевой траектории.
Под линейной скоростью понимается скорость произвольной точки на раскатывающей поверхности барабана. Линейная скорость V раскатывающего барабана 10 зависит от его диаметра D и частоты вращения (v) и может быть рассчитана по формуле
Для гарантированного вращения вальцов 11 вокруг своей оси раскатывающий барабан, в нижней его части охвачен фрикционным ремнем 16, выполненным с возможностью регулирования натяжения.
Устройство работает следующим образом.
Тесто, предварительно загруженное в бункер для теста 4, выходя из него, подвергается обработке в блоке 5, в результате которой формируются две тестовые ленты 13' и 13", которые подаются, соответственно на левую (L) и правую (R) раскатки. Направление движения тестовых лент отмечено тонкими стрелками на фиг. 1.
Сначала тестовая лента 13 (13', 13") попадает в первый мультироллерный блок 6, где подвергается многократному интенсивному воздействию вальцов 11 раскатывающего барабана 10, в результате которой обеспечивается хорошее уплотнение и заглаживание пор на поверхности ленты (М), обращенной к раскатывающему барабану 10 (см. фиг 3).
Выходящая из блока 6 тестовая лента 13 (13', 13") подается далее к блоку 7. В процессе передачи между блоками лента направляется соответствующим образом и заходит во второй мультироллерный блок 7 с ориентацией к раскатывающему барабану блока противоположной (необработанной) стороной N (см. фиг. 4).
2
1
Благодаря тому, что зазор h меньше зазора h обеспечена возможность обработки тестовой ленты, имеющей меньшую толщину, чем на входе блока 6. Из блока 7 выходит уже двусторонне ламинированная хорошо уплотненная тестовая лента, которая подается в блок финишной раскатки 8 для окончательной калибровки толщины. С блоков 8 тестовые ленты подаются на формующие барабаны 1 и 2. Между тестовыми лентами подается начинка и происходит формование изделий.
Изделия, изготовленные из тестовых оболочек с хорошо уплотненной двусторонне ламинированной поверхностью, с одной стороны - не пропускают внутрь изделия воду при приготовлении, с другой стороны - хорошо сохраняют бульон внутри изделия. Как результат - исключается разваливание изделий при термообработке, сохраняется товарный вид изделий, обеспечиваются высокие вкусовые характеристики готового блюда.