КОРПУС ДИФФЕРЕНЦИАЛА

Полезная модель корпуса дифференциала относится к области машиностроения в частности к автомобилестроению легковых автомобилей.
Аналогом технического решения является корпус дифференциала, содержащий на наружной поверхности корпуса кулачки для зацепления полуоси с корпусом и в дальнейшем блокировку дифференциала (Гуревич A.M. и Сорокин Е.М. «Тракторы, автомобили и сельскохозяйственные двигатели», издательство «Колос», Москва, 1967, стр.137, шестой абзац сверху).
Недостатком аналога является то, что кулачки на поверхности нанесены с другим техническим результатом.
Прототипом технического решения является корпус (коробка) дифференциала (см. фиг 1, «электронный каталок запасных частей ВА3-2170» «Интернет), имеющий кольцевую цилиндрическую поверхность на наружной части корпуса для посадки ротора датчика скорости.
Недостаток прототипа является потеря жесткости, прочности корпуса дифференциала по причине выточки кольцевой цилиндрической поверхности на наружной части корпуса для посадки кольцевого ротора датчика скорости с полюсами, которая уменьшает толщину стенки корпуса.
Задача технического решения заключается, разработка более жесткого корпуса дифференциала путем унификации.
Технический результат технического решения заключается, увеличение жесткости, прочности и надежности корпуса дифференциала путем унификации.
Технический результат достигается тем, что на корпусе дифференциала выполнены пазы на посадочном месте ротора датчика скорости, причем число выполненных пазов соответствует числу полюсов ротора датчика скорости. Пазы имеют глубину на 1,75 меньше чем высота тела кольцевого ротора датчика скорости с полюсами, что увеличивает толщину стенки корпуса дифференциала и как следствие увеличивает прочность, жесткость и надежность. Также между пазами остается металл, который образует ребра жесткости на корпусе дифференциала, что увеличивает прочность, жесткость и надежность корпуса дифференциала.
На фиг.2 представлен корпус 1 дифференциала, где на наружной части корпуса 2 выполнены пазы 3 на посадочном месте ротора датчика скорости, причем число выполненных пазов 3 соответствует числу полюсов ротора датчика скорости. Пазы 3 имеют глубину на 1,75 меньше чем высота тела кольцевого ротора датчика скорости с полюсами, что увеличивает толщину стенки 4 корпуса 1 дифференциала и как следствие увеличивает прочность, жесткость и надежность. Также между пазами остается металл, который образует ребра 5 жесткости на корпусе 1 дифференциала, что увеличивает прочность, жесткость и надежность корпуса дифференциала.
Пример, достигаемого технического результата полезной модели. Анализ увеличение жесткости и прочности проведем по известным формулам:
x
W - момент сопротивления сечения;
b - размер малой стороны прямоугольной трубы в сечении;
h - размер большой стороны прямоугольной трубы в сечении.
D - наружный диаметр трубы (d - внутренний диаметр трубы) в сечении;
G - жесткость сечения;
4
E - модуль упругости, стали 2·10;
x
J - момент инерции;
max
y - координата, для трубы она равна радиусу.
max
max
Сечение В тела корпуса 1 дифференциала на участке пазов (см. фиг.1), участвующее в анализе жесткости и прочности, образует трубу и по наружной поверхности с прямоугольными ребрами жесткости. Сечение прототипа на этом месте также образует трубу, наружный диаметр которого меньше на две высоты тела кольцевого ротора с полюсами, то есть по формуле (2) момент сопротивления сечения корпуса прототипа ниже, чем сечение предлагаемого корпуса. Координата - y сечения корпуса (трубы) тоже ниже на 1,75 глубины паза. Тогда величина момента инерции сечения прототипа, анализируя по формуле (4), меньше, чем у сечения предлагаемого корпуса. Корпуса прототипа и изготовлены из стали, модуль упругости один и тот же. Тогда жесткость сечения корпуса предлагаемого изобретения и анализируемая формулой (3) по сравнению прототипа выше, т.к. момент сопротивления сечения, момент инерции и координата y величине больше. Жесткость сечения корпуса предлагаемого по изобретению будет еще выше на величину каждого ребра образующие от пазов. Анализ сечения момента сопротивления образующих ребер от ведения пазов на наружной поверхности корпуса дифференциала проведен по формуле (1).
Прочность сечения предлагаемого корпуса дифференциала по изобретению также увеличилась, т.к. напряжение в сечение снизились, по причине увеличения площади сечения корпуса, в сравнение допускаемого напряжения заложенного конструкторами и испытателями в корпус дифференциала прототипа. Соответственно увеличилась надежность корпуса дифференциала в эксплуатации.