СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ АРБОЛИТА
METHOD TO MANUFACTURE CEMENT WOOD

Изобретение относится к промышленности строительных материалов и может быть использовано при изготовлении изделий из теплоизоляционного арболита.
Известен способ изготовления арболита, заключающийся в том, что древесный заполнитель замачивают в течение часа, затем отжимают на центрифуге в течение 5 минут, потом смешивают с добавками, цементом и водой [А.С. СССР №1534031, 1990, БИ №1].
Недостатками известного способа являются многокомпонентность состава, низкий коэффициент конструктивного качества и высокая энергоемкость портландцемента.
3
Наиболее близким аналогом к описываемому изобретению является способ изготовления арболита, по которому древесный заполнитель - опилки лиственницы увлажняют до 10% влажности, перемешивают с золой-унос от сжигания бурых углей КАТЭКа. После этого к смеси добавляется углеродсодержащее жидкое стекло из микрокремнезема с силикатным модулем n=1 и плотностью ρ=1,45…1,48 г/см. Смесь перемешивается до однородного состояния в смесителе принудительного действия в течение 3-5 мин, после чего из нее формуются послойным вибропрессованием образцы, твердеющие затем при Т=80-90°С в течение 12 часов в пропарочной камере [патент №2130438, 1999, БИ №14].
Недостатком описываемого способа является сравнительно высокая плотность арболита, а следовательно, невысокие теплозащитные свойства.
Задачей, решаемой предлагаемым изобретением, является учучшение теплозащитных свойств арболита.
3
Технический результат при осуществлении изобретения достигается тем, что способ изготовления арболита включает дозирование, смешивание до однородного состояния, формование и твердение сырьевой смеси, включающей древесный заполнитель и золощелочное вяжущее, в качестве древесного заполнителя используются опилки сосны с размерами частиц 0,14-10 мм, насыпной плотностью 125-150 кг/м, увлажненные до 20% влажности при следующем соотношении размера частиц, мас.%:
5-10 мм - 12,5;
1,25-2,5 мм - 76,0;
0,315-0,63 мм - 10,3;
0,14 мм и менее - 1,2,
н
3
3
а в качестве вяжущего используют золощелочное вяжущее, состоящее из золы-уноса, полученной от сжигания бурых углей КАТЭКа на ТЭЦ - 7 г.Братска Иркутской области, с насыпной плотностью ρ=930 кг/м, и жидкого стекла с силикатным модулем n=1 и плотностью 1,36-1,40 г/см, изготовленного из многотоннажного отхода ферросилиция Братского ферросплавного завода микрокремнезема и содержащего 5-7% высоко дисперсного чешуйчатого графита и 3-6% β-карборунда при следующем соотношении компонентов, мас. части:
Опилки
18-22
Зола-унос
38-42
Жидкое стекло
38-42
а твердение осуществляется сначала в пропарочной камере при Т=80-85°С по режиму 2+2+2+2 час, а затем в воздушно-сухих условиях при Т=20±2°С в течение 60 суток.
ПРИМЕР
н
3
3
Арболит готовился следующим образом. Древесный заполнитель (опилки сосны) увлажняются до 20% влажности и перемешиваются с золой с насыпной плотностью ρ=930 кг/м. Смесь затворяется жидким стеклом из микрокремнезема, содержащего 5-7% высокодисперсного чешуйчатого графита и 3-6% β-карборунда, с силикатным модулем n=1 и плотностью 1,36-1,40 г/см. При этом соотношение между компонентами смеси (мас. части) составляет: «Опилки: Зола: Жидкое стекло»=1:2:2.
Смесь перемешивается до однородного состояния в смесителе принудительного действия в течение 2-3 минут. После этого формуются образцы-кубы размером 15*15*15 см и образцы - балочки размером 4*4*16 см. Твердение всех образцов осуществляются в пропарочной камере при Т=80-85°С по режиму 2+2+2+2 час, а затем - в воздушно-сухих условиях при Т=20±2°С в течение 60 суток.
Основные показатели полученного арболита приведены в таблице.
Основные свойства арболита
Показатели
Результаты испытаний
Плотность, кг/м<sup>3</sup>
498-506
Предел прочности при изгибе, МПа
1,2-1,25
Предел прочности при сжатии, МПа
1,15-1,22
3
3
3
Анализ полученных данных показывает, что при достаточной прочности арболит, изготовленный по предлагаемому способу имеет значительно меньшую плотность (всего 498 кг/м), чем арболит по прототипу (950 кг/м). Такое уменьшение плотности материала (на 450 кг/м или более, чем в 2 раза) позволяет не только сократить затраты на транспортировку изделий из арболита, но и главное - применять предлагаемый материал в качестве экологически чистого теплоизоляционного материала.