ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЛИНИЯ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ЭМУЛЬСИИ

Полезная модель относится к области механизированного изготовления водоустойчивых эмульсионных взрывчатых веществ (ЭВВ). В частности, рассматривается конструкция комплектной технологической линии, предназначенной для производства обратных водомасляных эмульсий нитрата аммония (аммиачной селитры), используемых в качестве промежуточного сырья при производстве бризантных взрывчатых веществ.
Известна технологическая линия, предназначенная для производства водомасляных эмульсий нитрата аммония (аммиачной селитры), используемых в качестве сырья при производстве ЭВВ (кн. «Эмульсионные взрывчатые вещества», перевод монографии проф. Ванг Ксюгуанга издания Metallurgical Industry Press, Москва-Красноармейск, 2002 г., рис.5.2, стр.172-177). Данное решение принято в качестве прототипа.
В этой линии водный раствор нитрата аммония подается в емкость приготовления (для растворения соли окислителя) через выход водной фазы, насос и трубы и нагревается в емкости хранения паровым змеевиковым нагревателем. Туда же по трубам насосом добавляется водный раствор перхлората натрия, приготовленный в емкости, оборудованной мешалкой и паровым змеевиковым нагревателем. Труба рециркуляции может дополнительно использоваться для возврата раствора перхлората аммония в емкость приготовления. Твердый нитрат натрия добавляется в емкость приготовления из емкости хранения по трубам. При необходимости для приготовления водного раствора окислителя из отдельного сосуда по трубе может быть добавлено определенное количество воды.
Емкость приготовления расположена над датчиком загрузки (весоизмерителем), который может автоматически контролировать дозу водного раствора окислителя в емкости приготовления. Когда в емкости накапливается заданное количество водного раствора окислителя, датчик автоматически отключает соединенные с ним насосы. Мешалка гарантирует приготовление однородного раствора солей различных неорганических окислителей в емкости приготовления. Температуры в емкости хранения раствора нитрата аммония, емкости приготовления перхлората натрия и емкости приготовления раствора окислителя контролируются автоматическими самопишущими термометрами (или котроллером, регистрирующим температуру).
Раствор соли неорганического окислителя через насосы подается в емкость приготовления. Фильтр является сетчатым фильтром, который отфильтровывает любые загрязнения и нерастворенную соль окислителя. Профильтрованный раствор соли неорганического растворителя по трубе подается в емкость для раствора соли окислителя. Для поддержания нужной температуры эта емкость также оснащена мешалкой и змеевиком нагрева водяным паром. Чтобы ослабить пульсацию насоса, в линию встроен аккумулятор, включающий воздушный компрессор и датчик давления. Водный раствор соли окислителя транспортируется в рециркуляционный смеситель непрерывного действия по трубе (с термоводяной рубашкой).
При приготовлении раствора ЭВВ используется масло из емкости хранения масла, масло перекачивается в емкость для приготовления раствора горючего по трубе. Емкость плавления воска предназначена для плавления воска, который при нормальной температуре находится в твердом состоянии. Емкость плавления воска оборудована мешалкой и змеевиковым нагревателем. Жидкий воск подается насосом в емкость приготовления, которая оснащена змеевиковым нагревателем и мешалкой для поддержания температуры водно-масляной смеси выше точки затвердевания и для однородного смешения раствора. Датчик загрузки автоматически контролирует работу насосов подачи масла и подачи воска. Когда заданное количество горючего перекачано в емкость приготовления горючего, насосы автоматически прекращают свою работу. Емкость хранения оснащена мешалкой и змеевиковьм нагревателем для поддержания необходимой температуры. Профильтрованный раствор горючего подается по трубе в непрерывный рециркуляционный смеситель для смешения с водным раствором окислителя и эмульгации (имеющей термоводяную рубашку) через дозатор (расходомер) и аварийный спуск. Эмульгатор является ключевым элементом эмульсионного ВВ, он не может длительное время находиться в нагретом состоянии. Поэтому резервная емкость для эмульгатора устроена так, что эмульгатор может храниться в ней и транспортироваться из нее в емкость хранения насосом. Из емкости хранения эмульгатор может быть направлен через выход диафрагменным насосом 82 (объемным нагнетательным диафрагменным насосом). Труба транспортировки эмульгатора соединяется с трубой для раствора горючего вблизи от места, где эмульгатор в трубе встречается с раствором горючего.
Смесевой раствор горючего и раствор окислителя подаются в смеситель по трубе, температурные датчики соединены с входом и выходом соответственно из смесителя для контроля хода процесса в смесителе и могут использоваться для предупреждения неудачного хода процесса. В смесителе смесь постоянно рециркулирует через серии состыкованных отверстий так, что раствор горючего и раствор окислителя смешиваются в заданном соотношении вместе с эмульгатором. Матрица эмульсионного ВВ, образовавшаяся в смесителе подается в непрерывный смеситель. Конечная эмульсия выходит из смесителя по трубе через сито на хранение в качестве готового продукта.
Недостаток данного решения заключается в том, что подача компонентов в камеру смешения смесителя производится дозирующими устройствами, которые расположены дистанционного от смесителя и компоненты подаются по трубопроводам. В связи с этим достаточно трудно обеспечить четкую и контролируемую по весу точную подачу компонента в смеситель. Это приводит к тому, что процентное содержание компонентов в готовом продукте можно определить только по анализу готового продукта. Дистанционная подача отмеренной дозы компонента по каналу (трубопроводу) заданной долины не позволяет гарантировать, что отмеренная доза компонента, пройдя по трубопроводу, в отмеренном объеме и весе попадет в смеситель. Это приводит к тому, что в линии по производству смеси сами смеси на выходе могут иметь отличные друг от друга составы по процентному содержанию компонентов.
Настоящая полезная модель направлена на достижение технического результата, заключающегося в повышении эксплуатационной эффективности за счет обеспечения гарантированно точного отвеса компонентов, что позволяет обеспечить постоянство смеси по весовому и процентному содержанию компонентов независимо от партии смешивания.
Указанный технический результат достигается тем, что технологическая линия для производства эмульсии содержит блок приготовления топливной смеси и блок приготовления раствора окислителя, включающий в себя емкость с устройством подогрева паром содержимого в ее внутренней полости, устройство подачи исходного продукта окислителя в эту емкость, устройство подачи воды в эту емкость, устройство взвешивания этой емкости для контроля за наполнением ее исходным продуктом окислителя и водой, емкость блока приготовления раствора окислителя сообщена через регулируемое запорное устройство с магистралью, содержащей фильтр и насос, выход которого через регулируемый трубный тройник сообщен с теплообменником, имеющим магистраль возврата раствора окислителя в емкость этого блока, и отдельным трубопроводом с емкостью для хранения раствора окислителя, оснащенной устройством подогрева паром содержимого в ее внутренней полости и устройством взвешивания этой емкости для контроля за наполнением ее раствором окислителя, через регулируемое запорное устройство отдельный трубопровод сообщен с устройством предварительного смешения раствора окислителя с топливной смесью, на входе в который установлен тройник, сообщенный через регулируемое запорное устройство с емкостью для хранения раствора окислителя, блок приготовления топливной смеси содержит емкость с устройством теплообмена для подогрева или охлаждения среды внутри емкости, устройство подачи исходного продукта топливной смеси в эту емкость, устройство перемешивания среды внутри емкости и весоизмерительное устройство для контроля за массой среды в указанной емкости, при этом емкость оснащена закрываемым входом для подачи эмульгатора и выходом, сообщенным через фильтр и насос с отдельным теплообменником, выход которого сообщен с устройством предварительного смешения раствора окислителя с топливной смесью, выход которого сообщен с насосом выдачи готового продукта в виде эмульсии и через регулируемое запорное устройство с магистралью возврата топливной смеси в емкость блок приготовления топливной смеси.
Указанные признаки являются существенными и взаимосвязаны с образованием устойчивой совокупности существенных признаков, достаточной для получения требуемого технического результата.
Настоящая полезная модель поясняется конкретным примером исполнения, который, однако, не является единственно возможным, но наглядно демонстрирует возможность достижения требуемого технического результата.
На фиг.1 - блок-схема технологической линии для производства эмульсии.
Согласно настоящей полезной модели рассматривается конструкция комплектной технологической линии, предназначенной для производства обратных водомасляных эмульсий нитрата аммония (аммиачной селитры), используемых в качестве промежуточного сырья при производстве бризантных взрывчатых веществ (серийный номер по Списку опасных грузов ООН - 3375).
Комплект технологического оборудования линии состоит из совокупности последовательно соединенных емкостей, конвейера, насосов, фильтров, теплообменников, а также запорно-предохранительных устройств (шаровых кранов, задвижек) и весоизмерительного оборудования (тензовесы).
Конвейер (например, шнековый питатель) 1 подает гранулированную аммиачную селитру (окислитель) в аппарат растворения 2.
Аппарат растворения 2 оборудован системой внутреннего подогрева 3 паром. Причем, подача пара автоматизирована по параметру «температура» внутри аппарата 2. Автоматизированная система состоит из термодатчика 4 (например, термобаллон), исполнительного устройства 5 (например, поршневого типа) и управляемой задвижки 6. Для обеспечения безопасности обслуживания управляемой задвижки 6, перед ней на линии подачи пара 7 установлено запорное устройство 8 (например, шаровой кран). Образующаяся при конденсации пара вода отводится в линию сбора конденсата через конденсатоотводчик 10. Для безопасности обслуживания конденсатоотводчика 10, установлено запорное устройство 11.
Температура внутри аппарата 2 контролируется визуально, термометром 12.
Нижний сливной штуцер аппарата 2 оборудован запорным устройством 13 (например, шаровой кран с обогреваемым корпусом), после которого установлен тройник 14 сводящий потоки от аппарата 2 и штуцера с быстроразъемным соединением 15 (БРС), отсекаемым запорным устройством 16 (например, шаровой кран), на фильтр 17 (например сетчатый, кассетного типа). После фильтра установлен насос 18 (например, центробежного типа) после напорного выхода которого имеется трубный тройник 19, разводящий потоки на аппарат 20 (хранение готового раствора окислителя) или на теплообменник 21.
Теплообменник 21 (например, пластинчатого типа) осуществляет подогрев циркулирующего раствора окислителя паром. Причем, подача пара автоматизирована по параметру «температура» на входе циркулирующего раствора в теплообменник 21. Автоматизированная система состоит из термодатчика 22 (например, термобаллон), исполнительного устройства 23 (например, поршневого типа) и управляемой задвижки 24. Для обеспечения безопасности обслуживания управляемой задвижки 24, перед ней на линии подачи пара 25 установлено запорное устройство 26 (например, шаровой кран). Образующаяся при конденсации пара вода отводится в линию сбора конденсата 27 через конденсатоотводчик 28. Для безопасности обслуживания конденсатоотводчика 28, установлено запорное устройство 29.
Контроль степени нагрева проходящего через теплообменник 21 раствора контролируется визуально, термометром 30.
Подогретый в теплообменнике 21 раствор возвращается в аппарат 2 через барботажное устройство 31 представляющее собой перфорированную трубу, уложенную на днище аппарата 2. Раствор подается в барботажное устройство 31 через запорное устройство 32 (например, шаровой кран с обогреваемым корпусом).
После достижения полного растворения аммиачной селитры в аппарате 2, готовый раствор перекачивают насосом 18 из аппарата 2 на хранение в аппарат 20. Для чего открывают запорные устройства 33 и 34 (например, шаровые краны с обогреваемыми корпусами) и закрывают запорное устройство 32.
Запорное устройство 35 (например, шаровой кран) и быстроразъемное соединение 36 (типа «E-Clamp») служат для промывки трубопровода 37 и теплообменника 21 от остатков раствора во избежание его кристаллизации. Промывная вода сбрасывается по гибкому трубопроводу в приямок (не показано) через быстроразъемное соединение 15 при открытом запорном устройстве 16.
Запорное устройство 38 (например, шаровой кран) и быстроразъемное соединение 39 (типа «E-Clamp») служат для промывки фильтра 17 и насоса 18 от остатков раствора во избежание его кристаллизации. Сброс промывной воды осуществляется через быстроразъемные соединения 15 или 36 по гибкому трубопроводу в приямок (не показано).
Аппарат хранения 20 оборудован системой внутреннего подогрева 40 паром. Причем, подача пара автоматизирована по параметру «температура» внутри аппарата 20. Автоматизированная система состоит из термодатчика 41 (например, термобаллон), исполнительного устройства 42 (например, поршневого типа) и управляемой задвижки 43. Для обеспечения безопасности обслуживания управляемой задвижки 43, перед ней на линии подачи пара 44 установлено запорное устройство 45 (например, шаровой кран). Образующаяся при конденсации пара вода отводится в линию сбора конденсата 46 через конденсатоотводчик 47. Для безопасности обслуживания конденсатоотводчика 47, установлено запорное устройство 48.
Готовый раствор окислителя, из аппарата хранения 20, подается на эмульгирование насосом 49 (винтового, шестеренного или плунжерного типа).
На трубопроводе 50 подачи раствора окислителя на эмульгирование, установлен трубный тройник 51, разводящий поток раствора окислителя либо на эмульгирование при открытом запорном устройстве 52 (например, шаровой кран), либо на возврат в аппарат 20 при открытом запорном устройстве 53 (например, шаровой кран).
Запорное устройство 54 (например, шаровой кран) и быстроразъемное соединение 55 (типа «E-Clamp») служат для промывки трубопровода 56 от остатков раствора во избежание его кристаллизации. Сброс промывной воды осуществляется в аппарат 20.
При подачи раствора окислителя на эмульгирование, он проходит через обратный клапан 57, препятствующий передавливанию топливной смеси в трубопроводы 50 и 56 раствора окислителя.
Раствор окислителя поступает в устройство 58 предварительного смешения с топливной смесью.
Топливная смесь готовится в аппаратах 59 и 60.
Аппараты 59 и 60 оборудованы системой 61 теплообмена («рубашка» или трубчатого типа) для подогрева или охлаждения среды внутри аппаратов 59 и 60. Теплоноситель (или хладогент) подается в систему 61 через штуцеры 62 и запорные устройства 63 (например, шаровой кран), а отводится через штуцеры 64 и запорные устройства 65 (например, шаровой кран).
Аппараты 59 и 60 оборудованы мешалками 66 (турбинного, импеллерного или др. типов) приводимыми в действие приводами 67 (электрического, пневматического или гидравлического типа).
Дозирование в аппараты 59 и 60 нефтепродукта осуществляется по трубопроводу 68, принудительно из емкости-накопителя (не показано). При дозировании нефтепродукта в аппарат 59, открывают запорное устройство 69, запорные устройства 70 и 71 при этом закрыты. При дозировании нефтепродукта в аппарат 60, открывают запорное устройство 72, запорные устройства 73 и 74 при этом закрыты.
Аппараты 2, 20, 59, 60 установлены на индивидуальных весоизмерительных устройствах (например, тензовесы) 75, 76, 77 и 78, соответственно, позволяющих контролировать массу среды в указанных аппаратах.
Загрузку эмульгатора в аппараты 59 и 60 осуществляют из заводской тары (не показано), внешним насосом (не показано) погружного типа. При этом, гибкий трубопровод от насоса закачки эмульгатора присоединяют к быстроразъемному соединению 79 (типа «E-Clamp»). Запорное устройство 80 (например, шаровой кран или обратный клапан) служит для предотвращения вытекания нефтепродукта из участка трубопровода между запорными устройствами 70 и 73. При подаче эмульгатора в аппарат 59, открывают запорное устройство 70. При подаче эмульгатора в аппарат 60, открывают запорное устройство 73. Система двух симметричных аппаратов 59 и 60 позволяет независимо готовить топливную смесь в каждом аппарате и поочередно или одновременно выдавать ее через фильтр 81 (например, сетчатый кассетного типа) и насос 82 (винтового, шестеренного или плунжерного типа) в трубопровод 83 на эмульгирование.
Перед эмульгированием, топливную смесь дополнительно подогревают до температуры выше температуры начала кристаллизации раствора окислителя. Подогрев осуществляют в теплообменнике 84 (например, пластинчатого типа).
Для безопасности обслуживания теплообменника 84 и предотвращения протечек топливной смеси из трубопровода 83, перед входом в теплообменник 84 установлено запорное устройство 85 (например, шаровой кран). Проходящая через теплообменник 84 топливная смесь подогревается горячей водой; подогрев паром недопустим по причине возможной при этом термодеструкции эмульгатора. Причем, подача горячей воды автоматизирована по параметру «температура» на выходе топливной смеси из теплообменника 84. Автоматизированная система состоит из термодатчика 86 (например, термобаллон), исполнительного устройства 87 (например, поршневого типа) и управляемой задвижки 88. Для обеспечения безопасности обслуживания управляемой задвижки 88, перед ней на линии подачи горячей воды 89 установлено запорное устройство 90 (например, шаровой кран). Отдавшая тепло вода отводится в бойлерную (не показано) для нагрева. Для обеспечения безопасности обслуживания теплообменника 84, на линию отвода холодной воды 91 установлено запорное устройство 92 (например, шаровой кран).
Температура на выходе топливной смеси из теплообменника 84 контролируется по термометру 93.
На выходе топливной смеси из теплообменника 84 стоит трубный тройник 94 разводящий потоки топливного раствора: или на эмульгирование - при открытом запорном устройстве 95 (например, шаровой кран) через обратный клапан 96 в устройство 58 предварительного смешения с раствором окислителя; запорное устройство 97 при этом закрыто. Или на возврат в соответствующие аппараты 59 или 60 по трубопроводу 98 при соответственно открытых запорных устройствах 99 и 100 (например, шаровые краны); запорное устройство 95 при этом закрыто.
Поступившие в устройство 58 раствор окислителя и топливная смесь механически смешиваются друг с другом. Регулированием оборотов насосов 49 и 82 (приводы указанных насосов имеют регуляторы оборотов) достигают подачи раствора окислителя и топливной смеси на эмульгирование в заданном массовом (или объемном) соотношении.
Образующаяся в устройстве 58 смесь представляет собой крупнодисперсную эмульсию и направляется на доводку в аппарат эмульгирования 101 (например, диспергатор динамического типа).
На выходе из аппарата эмульгирования 101 установлен дросселирующий клапан 102 позволяющий поддерживать избыточное давление внутри аппарата эмульгирования 101, препятствуя тем самым возникновению кавитационного режима и механической аэрации эмульсии. После дросселирующего клапана 102 установлен трубный тройник 103 разводящий потоки эмульсии на сброс 104 в приемник брака (не показан) при открытом запорном устройстве 105, либо в приемный бункер 106 насоса готовой эмульсии 107 при открытом запорном устройстве 108.
Насос 107 (например, винтового или шестеренного типа) перекачивает готовую эмульсию 109 в емкость для хранения эмульсии (не показано), либо в бункер стоящей под загрузкой смесительно-зарядной машины (не показано).
Технологическая линия функционирует следующим образом.
Закрыв кран 13, через БРС 15 при открытом кране 16 в аппарат подается расчетное количество воды.
Собственным напором водопровода или работой насоса 18, вода проходит через теплообменник 21, где подогревается паром (подается в теплообменник по контуру поз.25, 25, 24; паровой конденсат отводится по контуру поз.28, 29, 27 в систему сбора конденсата парогенератора (не показано) и по трубопроводу 37 через кран 32 подается в барботажное устройство 31 аппарата 2. Кран 35 закрыт.
После прогрева воды в аппарате 2 до температуры +60… +80 С, включают конвейер 1 и подают на растворение в аппарат 2 гранулированную аммиачную селитру. Раствор циркулирует по контуру от крана 13, на фильтр 17, через насос 18 в теплообменник 21 и по трубопроводу 37 через кран 32 в барботер 31.
Количество загружаемых в аппарат 2 компонентов контролируют весоизмерительным устройством 75 (тензовесы).
Дополнительный подогрев среды в аппарате 2 осуществляется системой внутреннего подогрева паром 3, в которую по контуру поз.7, 8, 6 подается пар, а паровой конденсат отводится по контуру поз.10, 11, 9.
Добиваются полного растворения селитры, контролируя качество раствора по плотности и температуре начала кристаллизации.
Готовый раствор селитры перекачивают насосом 18 на хранение в аппарат 20, закрыв кран 32, открыв краны 33 и 34. После закрытия крана 32, трубопровод 37 подвергают промывке водой, подсоединяя к БРС поз 36 гибкий трубопровод подачи воды и открыв кран 35.
Дополнительный подогрев среды в аппарате 20 осуществляется системой внутреннего подогрева паром 40, в которую по контуру поз.44, 45, 43 подается пар, а паровой конденсат отводится по контуру поз.47, 48, 46.
Количество загружаемого в аппарат 20 раствора контролируют весоизмерительным устройством 76 (тензовесы).
Из аппарата хранения 20, раствор окислителя насосом 49 подают на эмульгирование, открыв кран 52 и закрыв кран 53. После закрытия крана 53, трубопровод 56 подвергают промывке водой, подсоединяя к БРС поз.55 гибкий трубопровод подачи воды и открыв кран 54.
Первым, на эмульгирование подают топливную смесь. Затем, после установившейся подачи топливной смеси и заполнении ею аппарата эмульгирования 100, включают подачу раствора окислителя.
Топливная смесь готовится в двух аппаратах 59 и 60. Применение двух аппаратов обосновывается возможностью обеспечения непрерывной подачи топливной смеси на эмульгирование (пока в одном аппарате готовится топливная смесь, из второго аппарата ранее приготовленная смесь выдается на эмульгирование).
Аппараты 59 и 60 поочередно загружают компонентами. Аппараты 59 и 60 установлены на весоизмерительных устройствах 77 и 78 (тензовесы) соответственно.
Первым, в аппараты 59 и 60 загружают нефтепродукт по трубопроводу 68, принудительно из емкости-накопителя (не показано). При дозировании нефтепродукта в аппарат 59, открывают запорное устройство 69, запорные устройства 70 и 71 при этом закрыты. При дозировании нефтепродукта в аппарат 60, открывают запорное устройство 72, запорные устройства 73 и 74 при этом закрыты.
Аппараты 59 и 60 оборудованы нижними штуцерами зля заполнении и опорожнения. Применение нижнего слива и заполнения позволяет избежать образования падающих струй, связанной с этим электризации и образования взрывоопасного тумана нефтепродукта.
При необходимости, среду в аппаратах 59 и 60 подогревают (или охлаждают), подавая в систему 61 через штуцеры 62 и запорные устройства 63 (например, шаровой кран) теплоноситель (или хладогент), а отводя отработанный теплоноситель (или хладогент) через штуцеры 64 и запорные устройства 65 (например, шаровой кран).
Загрузку эмульгатора в аппараты 59 и 60 осуществляют из заводской тары (не показано), внешним насосом (не показано) погружного типа. При этом, гибкий трубопровод от насоса закачки эмульгатора присоединяют к быстроразъемному соединению 79 (типа «E-Clamp»). Открывают запорное устройство 80 (например, шаровой кран или обратный клапан) служит для предотвращения вытекания нефтепродукта из участка трубопровода между запорными устройствами 70 и 73. При подаче эмульгатора в аппарат 59, открывают запорное устройство 70. При подаче эмульгатора в аппарат 60, открывают запорное устройство 73. Система двух симметричных аппаратов 59 и 60 позволяет независимо готовить топливную смесь в каждом аппарате и поочередно или одновременно выдавать ее через фильтр 81 (например, сетчатый кассетного типа) и насос 82 (винтового, шестеренного или плунжерного типа) в трубопровод 83 на эмульгирование.
Перед эмульгированием, топливную смесь дополнительно подогревают до температуры выше температуры начала кристаллизации раствора окислителя. Подогрев осуществляют в теплообменнике 84 (например, пластинчатого типа).
Для безопасности обслуживания теплообменника 84 и предотвращения протечек топливной смеси из трубопровода 83, перед входом в теплообменник 84 установлено запорное устройство 85 (например, шаровой кран). Проходящая через теплообменник 84 топливная смесь подогревается горячей водой; подогрев паром недопустим по причине возможной при этом термодеструкции эмульгатора. Причем, подача горячей воды автоматизирована по параметру «температура» на выходе топливной смеси из теплообменника 84. Автоматизированная система состоит из термодатчика 86 (например, термобаллон), исполнительного устройства 87 (например, поршневого типа) и управляемой задвижки 88. Для обеспечения безопасности обслуживания управляемой задвижки 88, перед ней на линии подачи горячей воды 89 установлено запорное устройство 90 (например, шаровой кран). Отдавшая тепло вода 91 отводится в бойлерную (не показано) для нагрева. Для обеспечения безопасности обслуживания теплообменника 84, на линию отвода холодной воды 91 установлено запорное устройство 92 (например, шаровой кран).
Температура на выходе топливной смеси из теплообменника 84 контролируется по термометру 93.
На выходе топливной смеси из теплообменника 84 стоит трубный тройник 93 разводящий потоки топливного раствора. Или на эмульгирование при открытом запорном устройстве 94 (например, шаровой кран) через обратный клапан 95 в устройство 58 предварительного смешения с раствором окислителя; запорное устройство 96 при этом закрыто. Или на возврат в соответствующие аппараты 59 или 60 при соответственно открытых запорных устройствах 98 и 99 (например, шаровые краны); запорное устройство 94 при этом закрыто.
Поступившие в устройство 58 раствор окислителя и топливная смесь механически смешиваются друг с другом. Регулированием оборотов насосов 49 и 82 (приводы указанных насосов имеют регуляторы оборотов) достигают подачи раствора окислителя и топливной смеси на эмульгирование в заданном массовом (или объемном) соотношении.
Образующаяся в устройстве 58 смесь представляет собой крупно дисперсную эмульсию и направляется на доводку (додрабливание) в аппарат эмульгирования 101 (например, диспергатор динамического типа по типу «коллоидная мельница»).
На выходе из аппарата эмульгирования 101 установлен дросселирующий клапан 102 позволяющий поддерживать избыточное давление внутри аппарата эмульгирования 101, препятствуя тем самым возникновению кавитационного режима и механической аэрации эмульсии. После дросселирующего клапана 102 установлен трубный тройник 103 разводящий потоки эмульсии на сброс 104 в приемник брака (не показан) при открытом запорном устройстве 105, либо в приемный бункер 106 насоса готовой эмульсии 107 при открытом запорном устройстве 108.
При сбоях в процессе эмульгирования, не останавливая насос 49, порок раствора окислителя направляют обратно в аппарат 20 по трубопроводу 56 открыв кран 53 и закрыв кран 52. При установившемся процессе эмульгирования, трубопровод 56 во избежание кристаллизации раствора окислителя промывают водой через БРС 55 и кран 56, сбрасывая промывную воду в аппарат 20. Ввиду малого количества промывной воды, попавшая в аппарат 20 промывная вода не скажет сильного влияния на снижении концентрации раствора окислителя в аппарате 20.
Насос 107 (например, винтового или шестеренного типа) перекачивает готовую эмульсию 109 в емкость для хранения эмульсии (не показано), либо в бункер стоящей под загрузкой смесительно-зарядной машины (не показано).