ДРОБИЛКА

Полезная модель относится к горнорудной области, в частности к устройствам для дробления горных пород.
Известно техническое решение привода двухвалковой дробилки с ножевыми дисками преимущественно для губчатого титана, содержащего двигатели, соединенные неразрывной шестеренчатой передачей с зубчатыми колесами рабочих валков, из которых один установлен стационарно, а другой - на качающемся рычаге с опорными подшипниками (Авторское свидетельство СССР №915844, кл. В 02 С 4/42, 1980).
Недостатком данного технического решения является большая нагрузка на подшипниковую опору и неравномерная загрузка электропривода.
В качестве прототипа выбрано техническое решение дробилки, состоящей из корпуса дробилки, дробящего рабочего органа и привода с электродвигателем (В.П.Сергеев. Строительные машины и оборудование. Высшая школа, М., 1987 г., с.24).
Недостатком данного технического решения является неравномерная загрузка электропривода дробилки из-за неравномерной подачи дробильного материала, повышенный расход электроэнергии из-за работы электродвигателей с перегрузками или недогрузками, а также большие радиальные нагрузки на подшипниковую опору и вал со стороны шкива.
Задача полезной модели направлена на повышение эффективности использования электроэнергии электроприводом дробилки и повышение надежности работы подшипниковых опор и вала дробилки.
Технический результат направлен на уменьшение нагрузки на подшипниковую опору и вал дробилки, снижение энергозатрат на дробление материала за счет оптимального режима работы электропривода.
Технический результат достигается тем, что известное решение содержит не менее двух двигателей осуществляющих вращение на один вал дробилки и эти двигатели расположены с противоположных сторон от вала дробилки.
Суммарная мощность двигателя равняется максимально потребной подключающихся и отключающихся автоматически, в зависимости от степени загрузки дробилки.
На фигуре 1 изображена дробилка щековая в разрезе, на фигуре 2 - вариант с 2-х - двигательным приводом, на фигуре 3 - вариант с 4-х двигательным приводом.
Дробилка состоит из корпуса 1, дробящего рабочего органа-щеки 2, шарнирно сидящей на эксцентриковом валу 3, и распорной плиты 4, которая одним концом упирается в корпус 1, а вторым- в дробящую щеку 2. Для возврата щеки в исходное положение имеется пружина 5. Эксцентриковый вал через подшипниковые опоры 6 опирается на корпус 1.
По концам эксцентрикового вала 3 расположены шкив 7 и маховик 8 (фигура 2) или два шкива 7 (фигура 3). Шкив 7 через клиновые ремни 9 соединен с двумя электродвигателями 10 (фигура 2) или с четырьмя (фигура 3). Управление электродвигателями осуществляется системой автоматики 11. Электродвигатели 10 располагаются на противоположных сторонах относительно шкива 7 и вала 3.
Дробилка работает следующим образом:
дробимый материал из карьера автомашинами или ж/д платформами подается на питающий транспортер и далее в дробилку, где он дробится в камере дробления между стенками корпуса 1 и подвижной щекой 2, совершающей колебательные движения по отношению к стенкам корпуса 1, то сужая, то расширяя зазор между ними, за счет вращения эксцентрикового вала 3 и качания распорной плиты 4.
Эксцентриковый вал 3 вращается в подшипниковых опорах 6 корпуса 1 через шкивы 7 и клиновые ремни 9 от электродвигателей 10.
Во время пуска, а также когда попадаются крупные куски, в работе находятся все электродвигатели привода (на фигуре 2- два двигателя, а на фигуре 3 - четыре двигателя). В периоды холостого хода, или когда исходного материала мало или идет мелкий материал, часть двигателей системой
автоматики 11 отключается, тем самым обеспечивая оптимальную нагрузку оставшихся в работе электродвигателей. При перегрузке их сверх номинального, происходит включение в работу ранее отключенных электродвигателей.
При осуществлении натяжения клиноременной передачи усилия натяжения от противоположно расположенных электродвигателей 10 компенсируют друг друга, тем самым разгружая опору 6 и эксцентриковый вал 3 от радиальных нагрузок.