УСТРОЙСТВО ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ИЗДЕЛИЙ ИЗ ТЕРМОПЛАСТИЧНОГО ПОЛИМЕРА

Полезная модель касается конструкции устройства для производства изделий из термопластического гомополимера или композиции на его основе, в частности, для изготовления крыльев, защитных подкрылков, крышек аккумуляторных батарей, бамперов и комплектующих для автотранспортных средств.
Наиболее близким решением к предлагаемому можно считать устройство для реализации способа изготовления крыльев и защитных подкрылков для автотранспортных средств по патенту на изобретение РФ №...от 12.08.2002г., МПК: B 62 D 25/16 (заявка №2002122051). Устройство содержит смеситель для приготовления термопластичной полимерной композиции, экструдер для получения листовой заготовки из полимерной композиции, охладитель и узел вакуумного формования. Из полимерной композиции путем пропускания ее через экструдер получают листовую заготовку стандартных размеров, затем ее охлаждают, затем разогревают и в горячем состоянии подают на узел вакуумного формования, где на жестких матрицах, изготовленных по слепку с эталонного образца, формуют изделия.
Недостатком известного устройства является то, что экструдер, входящий в его состав, имеет стандартную форму профильного зазора щели, что не позволяет регулировать форму и толщину выходящей листовой заготовки. Это создает неудобство и лишний расход материала при формовании деталей разной формы, толщины и размеров.
Охлаждение листовой заготовки, полученной в процессе экструзии, является нерациональным, так как приводит к удлинению и затягиванию технологического процесса, требует дополнительного
оборудования для охлаждения заготовки и последующего разогрева ее в процессе формования, что приводит к нерациональным расходам энергетических ресурсов. Избыточная толщина заготовки приводит к нерациональным расходам материала полимерной композиции. Недостаточная толщина заготовки приводит к ухудшению качества изделий.
Задача предлагаемого решения - повышение производительности устройства, снижение брака и снижение энергозатрат при производстве изделий.
Для решения поставленной задачи в устройство для изготовления изделий из термопластичного полимера, содержащее смеситель для приготовления термопластичной полимерной композиции, экструдер для получения листовой заготовки из полимерной композиции и узел вакуумного формования, внесены конструктивные изменения. Экструдер выполнен с возможностью изменения формы и величины выходного зазора, а узел вакуумного формования расположен непосредственно за экструдером с возможностью подачи горячей заготовки на матрицу узла формования.
Введение подобных усовершенствований позволяет регулировать размеры листовой заготовки в соответствии с заданными образцами, а использование горячей заготовки сокращает технологический цикл, повышает производительность устройства, а также снижает брак и энергозатраты.
Предлагаемое устройство показано на фиг.1, где изображена блок-схема устройства.
Предлагаемое устройство содержит смеситель 1, экструдер 2 с регулируемой профильным выходным зазором 3 (щелью) для формирования профиля листовой заготовки 4, узел формования 5, включающий матрицу 6 и вакуумную линию 7.
Устройство работает следующим образом.
В смеситель 1 загружают порции заранее отмеренных весовым или объемным способом компонентов термопластичной композиции, включающие в себя термопластичный гомополимер и вспомогательные добавки.
В качестве вспомогательных добавок могут использоваться:
краситель, наполнитель или пластификатор, термостабилизаторы или светостабилизаторы, скользящие и антипригарные добавки.
Включают привод смесителя, и в течение (2-5) минут производят перемешивание компонентов. Затем смеситель 1 выключают и выгружают из него готовую композицию в емкость. Затем композицию высыпают из емкости в бункер экструдера. 2.
Экструдер 2 перед работой выводят на рабочий режим. Для этого с пульта управления экструдером производят установку заданной температуры по зонам. Затем выставляют заданную величину профильного зазора выходной щели 3 экструдера 2, включают привод экструдера 2 и выдавливают через выходной зазор (щель) 3 горячую листовую заготовку 4 заданной длины.
Заготовку 4 отрезают и переносят на поверхность жесткой матрицы 6, входящей в состав узла формования 5, затем приформовывают ее по периметру матрицы 6 вручную.
После размещения горячей заготовки 4 на матрице 6 открывают кран вакуумной линии 7. Под действием вакуума горячая заготовка 4 приобретает форму и габариты рабочей поверхности матрицы 6.
После остывания заготовки в матрице ее вынимают в виде изделия, имеющего облой. Затем облой отрезают по периметру изделия, и с помощью электролобзика производят доводку изделия по периметру и последующую зачистку кромки изделия.
После окончательного остывания изделия, производят проверку данного изделия на соответствие образцу-эталону. Затем изделия комплектуют в соответствии с типом исполнения и передают на хранение.
Таким образом, предлагаемая конструкция исключает операцию охлаждения заготовки и последующую операцию разогрева ее при формовании. Это сокращает производственные расходы, и повышает производительность устройства. Усовершенствование конструкции экструдера и всего устройства в целом позволило сократить расход материалов и электроэнергии, повысить качество изделий производительность устройства.