Влияние технологической оснастки на точность изготовления деталей

почвы, которая попадает в зону действия удлиненных отвалов 9 перемещается со дна борозды в сторону центра гряды. Под действием задней части раз-равнивателя 10 верхнюю часть гряды (рис. 2в) при недостатке влаги можно сформировать в виде выемки, а при ее избытке — с округлой вершиной для сте-кания воды на дно борозды. Величину выемки или округлости изменяют, перемещая заднюю часть раз-равнивателя 10 по крепёжным болтам. При движении культиватора после посадки фрезерные рабочие органы активно рыхлят почву в междурядьях, а окучивающий рабочий орган 7 и конусообразные поч-вонаправители 8 перемещают ее на гряду, окучивают растения и засыпают проростки сорняков.

Положительный эффект применения предлагае-

мого орудия заключается в повышении качества обработки почвы и надежности выполнения технологического процесса. Экспериментальные исследования были проведены в СПК «Агрофирма «Элитный картофель» и ОПХ им. Мерецкова (Московская область).

Использование модернизированного культиватора на площади 50 га в ОПХ им. Мерецкова (Московская область) показало его высокую эффективность. Применение грядовой технологии с фрезерным окучиванием гряд способствовало повышению урожайности на 8...10% и снижению содержанния примесей в бункере комбайна в 2-3 раза.

Результаты научных исследований прошли производственную проверку и внедрены в 2004 г. в ООО «Тавра» Красноуфимского района Свердловской области.

ВЛИЯНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ОСНАСТКИ НА ТОЧНОСТЬ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ

Н.И. ОЛЕЙНИК, кандидат педагогических наук Л.М. ЗВОНАРЕВА, кандидат технических наук Челябинский ГАУ

Решение задачи улучшения качества продукции в сельхозмашиностроении связано как с совершенствованием техники, так и в значительной мере с модернизацией технологии производства. Технологическая оснастка — это важнейший фактор успешной работы отрасли. На сегодняшний день в промышленности эксплуатируется более 25 млн специальных станочных приспособлений. Затраты на их изготовление приблизились к расходам на выпуск металлорежущих станков.

Ускорение освоения новых видов техники и сокращение цикла ее производства, как правило, требует создания новых приспособлений, поскольку каждый раз при изменении номенклатуры выпускаемых машин приходится проектировать и заново изготовлять специальную оснастку. Поэтому должны применяться гибкие технологические средства, позволяющие относительно быстро перестраивать производство. К их числу относится переналаживаемая станочная оснастка. Применение такой оснастки расширяет технологические возможности, как универсальных станков, так и станков с ЧПУ, ГПМ и ГПС.

Увеличение производительности труда при использовании технологической оснастки обеспечивается следующими факторами:

сокращение вспомогательного времени на установку и закрепление заготовки в приспособлении;

повышение режимов резания в результате увеличения прочности, жесткости, виброустойчивости приспособлений;

уменьшение объема слесарно-подгоночных работ при сборке изделий благодаря повышенной точности обработки.

Технологическая оснастка должна обеспечить требуемое положение заготовки относительно инструмента. Для партии заготовок по ряду причин оно не идентично, а будет колебаться в некоторых пределах. Величину поля рассеяния положений измерительной базы заготовки для выбранного выдерживаемого размера относительно инструмента называют погрешностью установки е. Для каждой операции, выполняемой в конкретной технологической системе, ее допустимую величину можно определить, используя формулу технологического допуска 8^

8Т=^уг + ДН2 +£д0„2 + ЗДИ2 + ЗДТ2 +£Д2ф,

где Лу— погрешность выполняемого размера; Лн

— погрешность настройки станка; — допустимая погрешность установки; ЛИ — погрешность, вызываемая размерным износом режущего инструмента; Лт

— погрешность, от тепловых деформаций технологической системы; Аф— суммарная погрешность формы обрабатываемой поверхности, зависящая от геометрических погрешностей станка и деформаций заготовки при ее закреплении.

Отсюда:

^ = А-2 -£Д2* -V -к2 -зди2 -ЗДТ2.

Проектируемая схема установки заготовки должна удовлетворять УСЛОВИЮ £<£-доп

Необходимое положение заготовки в приспособлении достигается после ее базирования и закрепления.

Погрешность базирования — есть отклонение фактически достигнутого положения от требуемого, которое возникает при не совмещении измерительной и технологической баз заготовки. Она представляет собой расстояние между предельными положениями проекций измерительной базы на направление выполняемого размера.

На рисунке приведена деталь, у которой требуется

обработать поверхности 1 и 2. Принимаем базирование заготовки по внутренней цилиндрической повер-

Рисунок. Схема для определения погрешности базирования заготовки с центральным отверстием.

хности. При этом ее погрешность будет зависеть ОТ допуска на диаметр заготовки, величины предельного изменения диаметрального зазора и эксцентриситета наружной поверхности относительно отверстия

ет = ебН2 = У2 + 2е + Т1 + Т2 + 2А’

где ев - погрешность базирования; Т - допуск на наружный диаметр заготовки; Т1 - допуск на диаметр отверстия; Т2 — допуск на диаметр оправки; е — эксцентриситет наружной поверхности относительно отверстия; А — минимальный радиальный зазор при посадке заготовки на оправку.

Погрешность закрепления £г — это разность предельных смещений измерительной базы в направлении получаемого размера под действием силы зажима заготовки. Наибольшее влияние на величину контактных деформаций для стыков «заготовка — установочный элемент приспособления» оказывает непостоянство зажимной силы (?. Ее величина может колебаться для партии заготовок в интервале 0тт < <2< <2тах, причем отношение 0тю/0тт= к.

Для уменьшения £ необходимо стремиться к постоянству зажимной силы и повышению: жесткости стыка установочный элемент — базовая поверхность заготовки; жесткости узлов приспособления, которые воспринимают силу зажима <2; однородности поверхностного слоя базовых поверхностей заготовки.

Погрешность положения заготовки е[р вызываемая неточностью приспособления

£П = еуст + £и + £с >

где е — погрешность, связанная с ошибками изготовления и сборки установочных элементов; еи — погрешность, определяемая прогрессирующим износом установочных элементов; ес — погрешность, вызванная ошибками установки приспособления на станке, которая возникает в результате смещений и перекосов корпуса приспособления на столе, планшайбе или шпинделе станка.

Учитывая, что перечисленные погрешности — случайные величины, то суммирование их следует проводить по правилу квадратного корня:

£ ^ ^ + £ з + £ ц ,

Таким образом, точность обработки деталей сельскохозяйственных машин по параметрам отклонений размеров, формы и расположения поверхностей можно увеличить (в среднем на 20...40 %) благодаря применению надежных станочных приспособлений, обладающих достаточной собственной и контактной жесткостью с уменьшенным деформированием заготовок и стабильными силами их закрепления. Это в свою очередь увеличивает срок службы техники и снижает себестоимость продукции.

ГОРКА С АКТИВНЫМИ ЭЛЕМЕНТАМИ ОТБОЙНОГО ВАЛИКА КАРТОФЕЛЕУБОРОЧНОЙ МАШИНЫ

Г. К. РЕМБАЛОВИЧ, кандидат технических наук С.Н. БОРЫЧЕВ, кандидат технических наук Рязанская ГСХА

Сепарирующие горки — один из основных элементов технологического процесса большинства современных картофелеуборочных машин. В связи с этим совершенствование таких устройств и обоснование параметров их работы очень актуально.

Авторы разработали конструкцию сепарирующей

горки, направленную на повышение эффективности отделения клубней от примесей путем организации колебательных процессов эластичных элементов отбойного валика горки [1].

Для определения показателей сепарации принята программа исследований, состоящая из проведение полнофакторного эксперимента на прямоточной пальчатой горке с отбойным валиком с колеблющимися наклонными дисками при влажности почвы 16... 18 и 22...24 % и оценки полноты удаления примесей, потерь и повреждений клубней.

Таблица. Уровни и интервалы варьирования факторов при исследовании сепарирующей горки

Фактор Основной уровень Интервал варьирования (натуральное значение) Верхний уровень Нижний уровень

натуральное значение кодированное значение натуральное значение кодированное значение натуральное значение кодированное значение

Хі, об/мин 171 0 40 191 +1 151 -1

Хг, кг/с 4,8 0 6 7.8 +1 1,8 -1

Хз. % 10 0 20 20 +1 0 -1