БЛОК ЭЛЕКТРОДОВ УСТРОЙСТВА ДЛЯ ПЛАЗМЕННОЙ ОБРАБОТКИ ПОВЕРХНОСТИ ПЛОЩАДНЫХ МАТЕРИАЛОВ ВЫСОКОЧАСТОТНЫМ ЕМКОСТНЫМ РАЗРЯДОМ ПРИ АТМОСФЕРНОМ ДАВЛЕНИИ

Область техники, к которой относится полезная модель
Настоящая полезная модель относится к плазменной технологии обработки материалов, а именно, устройствам для создания плазмы высокочастотного разряда с низкой удельной мощностью при атмосферном давлении, которое может быть использовано при обработке поверхностей площадных материалов, например, при подготовке поверхности перед дальнейшими технологическими этапами - склейкой с другими материалами или нанесением тех или иных пленок и покрытий и т.д.
Обработка может производиться с целью увеличения поверхностной энергии материала, что приводит к росту гидрофильности и адгезии. Обработка может осуществляться на широком спектре материалов, включающем в себя стекло, металлические листы и рулоны, полимерные пленки, нетканые материалы и другие. Обработка стекла может производиться, например, перед нанесением полимера для создания многослойных бронированных стекол, обработка полимерных материалов - при изготовлении сноубордов перед нанесением клеевого слоя, или при склейке многослойных композиций между собой, обработка нетканых материалов - для обеспечения более насыщенного цвета тканей после покраски, обработка металлов - для финишной очистки поверхностей перед скреплением, герметизацией, покраской, для удаления органических загрязнителей на поверхности перед склеиванием, покраской, запаиванием и т.д. и т.д.
Уровень техники
Из уровня техники известны технические решения, обеспечивающие плазменную обработку различных поверхностей. Плазменная обработка - это "сухой" процесс очистки, который может заменить экологически вредные химические вещества, такие как хлорированные углеводороды (трихлорэтилен). Плазма генерируется при воздействии на рабочий газ разряда высокочастотного поля: молекулы диссоциируют на электроны, ионы, высоко реакционноспособные свободные радикалы, коротковолновые фотоны ультрафиолетовой области и другие возбужденные частицы. Эти частицы при возбуждении разрядом высокой энергии эффективно очищают поверхность. Если в атмосфере процесса содержится активный газ, например, кислород, то наряду с механической бомбардировкой, например, металлических поверхностей, также происходят химические реакции, приводящие к удалению органических загрязнений. Соединения углерода на обрабатываемой поверхности реагируют с ионами кислорода в плазме с образованием смеси углекислого и угарного газов, которая легко удаляется с поверхности. Инертные газы, например, аргон, гелий, азот можно использовать для эффектной бомбардировки поверхности и механического удаления небольших количеств материала.
Воздействие плазмы на поверхность может распространяться на глубину до нескольких микрон, но обычно <0.01 микрона, поэтому плазма не изменяет объемных свойств материала. Как правило, невидимые, но детектируемые органические загрязнения могут быть удалены с помощью плазмы, однако, если загрязнение видимо невооруженным глазом, потребуется предварительная механическая/химическая очистка.
Из уровня техники известны устройства, обеспечивающие плазменную обработку поверхности различных материалов. Среди них можно выделить устройства для точечной обработки - плазматроны (RU 2477026, RU 2142679) и устройства для обработки площадных материалов с использованием коронного (RU 2306224, RU 1691129), барьерного (RU 2471884) или высокочастотного разряда (RU 2196394). В устройствах для точечной обработки используют сопла, внутри которых происходит генерация разряда при помощи емкостной или индуктивной системы электродов. В процессе работы устройства разряд непрерывно выдувается из сопла потоком инертного газа для обработки поверхности материала. Недостатком данных видов систем является точечный форм-фактор, не позволяющий осуществлять обработку больших рулонных или листовых площадных материалов. В устройствах, использующих коронный или барьерный разряд в качестве системы электродов чаще всего используют протяженный заземленный электрод, например, выполненный в виде вала, через который производят протяжку обрабатываемого материала, напротив которого расположен либо активный электрод (коронный разряд), либо активный электрод, отделенный от заземленного слоем диэлектрика (барьерный разряд). Недостатком данных видов систем ввиду использования отличной от высокочастотных устройств рабочей частоты (до 500 кГц против 2, 4, 13.56, 27.12 МГц) является повышенное энергопотребление, а также риск повреждения обрабатываемого материала в связи с хаотичным формированием большого количества микропробоев, заряжающих поверхность материала, а также формированием факела низкотемпературной плазмы, смещаемого вдоль поверхности материала потоком газа.
Наиболее близким к заявляемому решению является блок электродов устройства для плазменной обработки поверхности площадных материалов высокочастотным емкостным разрядом при атмосферном давлении, описанный в патенте RU 2196394 (WO 02094455 A1). В данном устройстве используют протяженный разрядный электрод, выполненный в виде стальной струны, натянутой с помощью натяжной пружины между вводами, предназначенными для подключения к системе электропитания. Исполнение при этом допускает использование вместо струны и других вариантов, таких как стержень или металлическая лента. Для поджига (инициации) разряда на струне закреплен один или несколько острийных поджигных электродов. В ходе работы устройства разряд инициируется между поджигным электродом и материалом, после чего смещаемый подводимым потоком газа разряд переходит на разрядный электрод и продолжает вдоль него свое движение, производя обработку поверхности материала, пока не дойдет до конца электрода и не оборвется. После чего разряд вновь поджигается в начале устройства, и процесс повторяется снова.
Однако при работе с данным видом системы электродов были выявлены следующие недостатки: разряд периодически испытывает затруднения при переходе с поджигного на разрядный электрод, локализуется вблизи поджигного электрода, что приводит к росту температуры, изменению его формы и перегоранию. Цикличность процесса поджига разряда, перемещения вдоль материала, срыва разряда приводит к недостаточно стабильной работе устройства, неравномерной обработке материала, а также невозможности реализации длительной непрерывной работы в течение как минимум одной рабочей смены - порядка 8 часов, что необходимо для использования устройства в условиях реального производства.
Технической проблемой, решаемой заявляемым техническим решением, является увеличение длительности непрерывной работы устройства не менее 16 часов, увеличение плавности перехода разряда с поджигного на заземленный электрод, сохранение возможности настройки системы для обработки поверхности материалов различной толщины.
Раскрытие сущности полезной модели
Техническим результатом полезной модели является значительное увеличение длительности непрерывной работы устройства за счет выполнения блока электродов, обеспечивающих плавность перехода разряда с поджигного на заземленный электрод и стабильность горения разряда в процессе перемещения по длине материала, при обеспечении возможности настройки системы для обработки поверхности материалов различной толщины. Заявляемый блок электродов характеризуется увеличенным сроком службы, а устройство, использующее данный блок - равномерной плазменной обработкой всей поверхности материала, в т.ч. за счет стабильности перехода разряда с поджигного на заземленный электрод.
Технический результат достигается посредством использования заявляемого решения - блока электродов устройства для плазменной обработки поверхности площадных материалов высокочастотным емкостным разрядом при атмосферном давлении, включающего разрядный, заземленный и поджигной электроды, выполненные с возможностью подключения к высокочастотному генератору, при этом разрядный электрод выполнен в виде протяженной детали и расположен напротив заземленного электрода, поджигной электрод установлен вблизи разрядного электрода, при этом разрядный электрод выполнен протяженным и расположен вдоль заземленного электрода, поджигной электрод выполнен в виде флажка, имеющего скошенную грань, при этом электроды закреплены на опоре и выполнены с возможностью регулировки размеров пробойного и разрядного промежутков посредством изменения зазора между разрядным и заземленным, а также разрядным и поджигным электродами.
Разрядный электрод может быть выполнен с Г-образным или Т-образным профилем, одна из граней которого, направленная в сторону заземленного электрода, выполнена с заточкой (острием). Заземленный электрод может быть выполнен в виде металлической пластины, или шпильки, или стержня. При этом заземленный электрод расположен под разрядным, соосно с ним. Разрядный и поджигной электроды предпочтительно выполнены толщиной 2-3 мм, заземленный электрод выполнен толщиной 2-5 мм и шириной 4-6 см. Разрядный и заземленный электроды, как правило, выполнены равной длины, больше ширины обрабатываемого материала.
Блок электродов снабжен диэлектрическим срывателем разряда, размещенным на конце разрядного электрода. Срыватель разряда выполнен в виде объемного тела с гладкой поверхностью с плавным увеличением толщины по направлению перемещения разряда, для обеспечения создания плавно увеличивающегося искусственного препятствия для разряда между разрядным и заземленным электродами на конечном участке следования разряда.
Для реализации возможности регулировки размеров пробойного и разрядного промежутков посредством изменения зазора между разрядным и заземленным, а также разрядным и поджигным электродами, упомянутые электроды снабжены соответствующими средствами, а именно: в заземленном электроде со стороны размещения поджигного электрода выполнено протяженное отверстие для перемещения последнего (при настраивания положения поджигного электрода по вертикали и горизонтали); поджигной электрод снабжен, по меньшей мере, одним протяженным вертикально ориентированным отверстием для обеспечения возможности регулировки его положения по вертикали (высоте); поджигной электрод также снабжен осью для обеспечения его крепления на опоре с возможностью перемещения по опоре и вращения относительно оси, а также смещения в горизонтальной плоскости по направлению перемещения разряда. Перечисленные средства обеспечивают возможность возвратно поступательного перемещения поджигного электрода по вертикали и горизонтали с сохранением его строго вертикального положения соосно направлению распространения разряда.
Флажок предпочтительно выполнен в виде треугольной пластины, например, в форме прямоугольного треугольника, при этом скошенная грань флажка, направленная в сторону разрядного электрода, имеет зубчатый рельеф. Угол между скошенной гранью флажка и горизонтальной плоскостью расположения заземленного электрода составляет от 10 до 70 градусов.
Краткое описание чертежей
Полезная модель поясняется чертежами, где на фиг. 1 представлено схематичное изображение устройства плазменной обработки поверхности площадных материалов высокочастотным емкостным разрядом (УПО), содержащего заявляемый блок электродов; на фиг. 2 представлена схема блока (системы) электродов в двух вариантах осуществления с различным положением заземленного и поджигного электродов относительно разрядного в зависимости от толщины обрабатываемого материала; на фиг. 3 представлена объемное изображение блока электродов; на фиг. 4 - представлена часть устройства с элементами крепления и настройки положения электродов блока; на фиг. 5-7 показаны возможные варианты выполнения отдельных конструктивных элементов устройства - сопло, держатели рамы, флажок, расположенный в собственном держателе, соответственно; на фиг. 8, 9 - вариант реализации срывателя разряда разрядном электроде устройства плазменной обработки материалов; на фиг. 10 представлена блок-схема установки плазменной обработки материалов с дополнительным оборудованием, обеспечивающим реализацию процесса обработки поверхности материалов.
Позициями на рисунках обозначены: 1 - разрядный электрод; 2 - материал, подлежащий обработке; 3 - заземленный электрод; 4 - узел настройки положения поджигного электрода по вертикали и горизонтали; 5 - поджигной электрод; 6 - срыватель; 7 - отверстие 7 в заземленном электроде 3 для перемещения и регулировки поджигного электрода 5 по вертикали и горизонтали для подстройки под конкретную толщину обрабатываемого материала; 8 - продольные прорези в поджигном электроде 5 для регулировки его вертикального положения и фиксации; 9 - ось для размещения флажка (поджигного электрода 5) для осуществления его горизонтальной трансляции; 10 - опора; 11 - металлические шпильки опоры 10; 12 - пластина основания опоры 10; 13 и 16 - держатели нижней рамы и верхней рамы, соответственно; 14 - держатель флажка; 15 - сопло; 17 и 18 - рамы верхняя и нижняя, соответственно; 19 - шторки.
Осуществление изобретения
Заявляемое устройство представляет собой блок электродов, устанавливаемый в устройство для плазменной обработки площадных материалов (фиг. 1-8).
Блок электродов включает разрядный электрод 1, заземленный электрод 3, поджигной электрод 5. Разрядный электрод 1 может быть выполнен в виде протяженной детали из стали или дюралюминия с Г-образным или Т-образным профилем, минимизирующим сопротивление электрода набегающему потоку воздуха, и расположен вдоль заземленного электрода 3. Толщина граней электрода 1 может составлять 2-3 мм, что обеспечивает значительную теплоемкость, препятствующую быстрому перегреву отдельных зон при горении разряда. Кромка электрода 1, обращенная к заземленному электроду 3, непосредственно вдоль которой бежит разряд, заточена для облегчения горения разряда. На конце анода расположен срыватель разряда 6, служащий для того, чтобы «срывать» в конце пути распространяющийся вдоль обрабатываемого материала разряд. Срыватель выполнен из диэлектрического материала, например, фторопласта, в виде объемного тела с гладкой формой поверхности без заостренных Частей вблизи конца разрядного электрода с плавным увеличением толщины (в виде «волны»), например, как показано на фиг. 8, 9. Наличие срывателя и его форма обеспечивают максимально плавное «снятие» разряда с разрядного электрода, не нарушая воздушного потока. Наличие заостренных элементов вблизи конца электрода и нарушение газового потока ведет к локализации разряда в одном месте и к остановке обработки материала.
Заземленный электрод 3 может быть выполнен в виде листа толщиной от 2 до 5 мм из стали или дюралюминия и шириной 4-6 см. Заземленный электрод 3 располагают соосно под разрядным электродом 1 на всем пути следования разряда и обработки поверхности материала. В левой части заземленного электрода 3 выполнено отверстие 7 для перемещения и регулировки поджигного электрода 5 по вертикали и горизонтали для подстройки под конкретную толщину обрабатываемого материала. Заземленный 3 и поджигной 5 электроды соединены между собой проводом или щеткой для обеспечения хорошего электрического контакта.
Поджигной электрод 5 выполнен в виде флажка из стали или дюралюминия. Толщина флажка может составлять 2-3 мм, что обеспечивает значительную теплоемкость, препятствующую быстрому перегреву отдельных зон при горении разряда. Скошенная грань флажка, направленная в сторону разрядного электрода, выполнена зубчатого рельефа (например, в виде «лесенки»). Расположение ступенек-зубьев на грани поджигного электрода увеличивает плотность силовых линий электрического поля вблизи углов и тем самым облегчает поджиг разряда, уменьшая напряжение пробоя. Ступеньки могут быть выполнены с шагом 1 мм. В нижней части поджигного электрода выполнены две продольные прорези 8 для регулировки вертикального положения и его фиксации. Сам флажок помещен на ось 9 для осуществления горизонтальной трансляции флажка. В качестве устройства для горизонтальной трансляции может быть использована обычная резьбовая шпилька с гайкой, установленной в корпус устройства, или микрометрическая головка (фиг. 7).
Существенным в заявляемой конструкции является выполнение конструктивных элементов блока электродов с обеспечением возможности регулировки размеров пробойного и разрядного промежутков, которая осуществляется с помощью узла 4 настройки положения поджигного электрода 5 по вертикали и горизонтали. Узел 4 обеспечивает также регулировку воздушного зазора между кромкой разрядного электрода 1 и поверхностью заземленного электрода 3, для возможности обработки материалов разной толщины, который может быть реализован посредством изменения положения разрядного электрода 1 по вертикали.
Заявляемый блок электродов размещен в устройстве плазменной обработки материалов (УПО), которое может иметь различное конструктивное исполнение. Один из вариантов такого исполнения представлен на фиг. 1. УПО, помимо блока электродов, содержит две опоры, на которой закреплена протяженная рама (одна, две или более), и детали узла настройки положения поджигного электрода по вертикали и горизонтали (фиг. 4). Заземленный электрод 3 блока электродов размещен на нижней раме, разрядный электрод 1 закреплен с нижней стороны верхней рамы, поджигной электрод 5 посредством оси 9 закреплен на опоре. Электроды снабжены выводами для подключения к системе электропитания.
Опора, с одной стороны (со стороны разряда) содержит четыре металлические шпильки 11, с противоположной - две. На шпильках 11 последовательно установлены следующие детали: пластины оснований 12, которые фиксируют положение шпилек в пространстве, затем держатели нижней рамы 13 (фиг. 6) вместе с держателем 14 флажка (фиг. 7), затем сопло 15 (см. фиг. 5) и, наконец, держатель верхней рамы 16. Опора 10 выполнена с возможностью перемещения упомянутых деталей по шпилькам в процессе эксплуатации устройства относительно друг друга, что особенно важно при смене режимов обработки.
Держатель 14 флажка (поджигного электрода 5) выполнен таким образом, что возможно возвратно-поступательное перемещение флажка с сохранением его строго вертикального положения соосно направлению распространения разряда (вдоль разрядного 1 и заземленного 3 электродов). Перемещение флажка может осуществляться путем вращения накладки на шайбу. Накладка на шайбу приводит во вращение гайку, положение которой на оси рамы зафиксировано, что приводит в движение ось держателя 9 и прикрепленного к ней флажка. На флажке выполнены продольные прорези для обеспечения возможности плавной регулировки высоты его выступа над заземленным электродом (фиг. 3). Таким образом возможно сохранение пробойного промежутка между поджигным и разрядным электродом при обработке материалов различной толщины.
В одном из вариантов выполнения в конструкции УПО использованы две рамы 17 и 18 (фиг. 1, 4), между которыми над основанием на шпильках 11 установлено сопло 15 (фиг. 5), которое служит для ввода направленного воздушного потока в межэлектродный промежуток. Конструкция сопла 15 выполнена таким образом, чтобы с одной стороны реализовать возможность стыковки вентилятора, а с другой сфокусировать поток воздуха в межэлектродный промежуток на поджигной 5 и разрядный 1 электроды. На входе сопло 15 имеет круглое сечение в размер подающей газовый поток гибкой подводки, на выходе - прямоугольное по размерам канала, внутри которого осуществляется горение разряда.
Держатели рамы 13 и 16 (фиг. 6) состоят из двух одинаковых частей - элементов: на один рама устанавливается, а другим - прижимается путем винтового прижима на шпильках. Для исключения горизонтального соосного устройству перемещения рама закреплена в держателях с помощью боковых винтов.
Рамы 17, 18 состоят из 6 пластин из оргстекла. Две из этих пластин являются основаниями с пазами для установки четырех оставшихся пластин, выступающих в качестве ребер жесткости. После сборки, пластины сжимают винтами в двух направлениях. Конструкция рамы практически не предполагает провисаний на почти метровом расстоянии между опорами, что позволяет обеспечить точность выставления межэлектродного расстояния на уровне 0,5 мм. К нижней грани верхней рамы прикреплен разрядный электрод, к верхней грани нижней рамы - заземленный. Поджигной электрод с осью 9 расположен внутри нижней рамы. На боковых поверхностях рамы выполнены отверстия для крепления шторок 19.
Шторки 19 выполнены из оргстекла аналогично пластинам рамы. Их функция заключается в герметизации межэлектродного пространства, незадействованного при обработке образцов различных материалов. Продольная прорезь шторок позволяет осуществлять регулировку их положения по вертикали, а также перекрывать незадействованную часть устройства для случаев обработки узких площадных материалов.
Устройство для плазменной обработки материалов с заявляемым блоком электродов работает следующим образом.
Разряд на основе емкостного ВЧ разряда атмосферного давления с рабочей частотой 13.56 МГц инициируют (поджигают) на краю обрабатываемого материала между поджигным и разрядным электродом, который смещается потоком воздуха в промежуток между разрядным и заземленным электродом и движется вдоль поверхности обрабатываемого материала. В конце своего пути разряд обрывается в области «срывателя», и процесс повторяется снова. Частота повторений составляет величину порядка 10-20 Гц в зависимости от скорости воздуха в системе продува и ширины обрабатываемого материала. Система регулировки блока электродов позволяет выставлять разрядный промежуток между поджигным и разрядным электродами для случаев обработки материалов различной толщины путем горизонтальных и вертикальных возвратно-поступательных перемещений. Форма поджигного электрода же обеспечивает легкий поджиг и длительность срока его эксплуатации благодаря обеспечению плавного смещения разряда с поджигного электрода в промежуток между разрядным и заземленным электродами, а также значительную теплоемкость, препятствующую быстрому перегреву отдельных зон при горении разряда.
Пример конкретной реализации полезной модели
Было изготовлено устройство для плазменной активации поверхности материала при атмосферном давлении со следующими конструктивными параметрами: ширина обрабатываемого материала 100 см, шаг регулировки ширины материала 10 см, диапазон толщин обрабатываемых материалов от 0.1 до 20 мм, рабочая частота 13.56 МГц, давление атмосферное, рабочий газ - воздух, рабочая мощность - порядка 400 Вт, время непрерывной работы - более 24 часов.
Изготовленное устройство было подключено к ВЧ генератору, в качестве которого использовался HFP GA-13.1-A7, системе согласования ATN-10 ООО "АКТАН ВАКУУМ" и системе подачи воздуха. В качестве рабочего газа использовался атмосферный воздух, в качестве устройства для нагнетания/откачки газа служил вихревой вентилятор Erstvak evl33/28 (фиг. 10). Основной электрод был выполнен из алюминиевого Г-образного профиля, поджигной электрод - в виде флажка с продольными прорезями для вертикальной регулировки положения.
Изготовленное устройство для плазменной активации поверхности материала при атмосферном давлении было успешно отработано на листовом стекле. Были измерены значения контактных углов смачивания в зависимости от количества проходов по материалу плазменным устройством, а также деградация эффекта гидрофильности в зависимости от времени, прошедшем после обработки. Краевой угол смачивания листового стекла уменьшился с 40° без обработки до 7° после его пропускания через ВЧ емкостной разряд в атмосфере воздуха.
Была проведена качественная проверка влияния плазменной обработки на изменения адгезионных свойств листового стекла. Для этого полосу шириной ~8 см и длиной 45 см обработали ВЧ атмосферным разрядом (на рабочей частоте 13.56 МГц, прямой мощности 400 Вт и 90 Вт отраженной) при помощи изготовленного прототипа устройства в течение 10 секунд. В результате этих предварительных опытов было доказано увеличение гидрофильности стекла после обрабатывающего воздействия плазмы. Так, при распылении воды на поверхность листового стекла с помощью пульверизатора наблюдалось резкое различие в поведении водяных капель, попавших на обработанную и необработанную поверхность. В первом случае вода хорошо смачивало стеклянную поверхность с образованием тонкой прозрачной однородной поверхностной пленки. Напротив, на необработанных участках скапливались отдельные капли воды, не смачивающие поверхность, таким образом, образуя непрозрачную поверхность. После качественного подтверждения улучшения смачиваемости листового стекла после плазменной обработки были проведены количественные измерения влияния различных режимов обработки атмосферным ВЧ разрядом на адгезионные свойства материала. Для сравнения влияния длительности экспозиции на эффективность активации поверхности листового стекла были проведены следующие испытания. Измерения краевого угла смачивания воды проводились на полосках шириной 8 см и длиной 45 см. Всего 4 полосы. Первая полоса обрабатывалась только спиртом. Вторая спиртом и плазмой в течение 10 сек. Третья спиртом и плазмой в течение 30 сек. Четвертая спиртом и плазмой в течение 60 сек.
Для проверки степени однородности обработки материала по длине устройства было проведено зонирование исследуемых образцов перед обработкой. Каждая полоса разделялась на 3 зоны шириной 8 см и длиной 15 см. Первая зона находилась ближе к флажку (месту инициирования разряда), вторая дальше, а третья была наиболее удаленной. После обработки на каждую из поверхностей наносилась капля объемом 15 мкл. Осуществлялось фотографирование профиля этой капли, и производился анализ контактного угла смачивания. Контактный угол смачивания определялся путем усреднения значений «левого» и «правого» углов на фото. Результаты измерений приведены в таблице 2.
По итогам проведенных испытаний была продемонстрирована успешность применения устройства для плазменной обработки листового стекла в целях увеличения гидрофильности его поверхности.
Благодаря предложенному решению устройство может осуществлять обработку площадных материалов в непрерывном режиме более 24 часов подряд без видимых разрушений блока электродов с получением высокого качества плазменной обработки по всей поверхности материала.
Таким образом, заявляемое устройство характеризуется следующими преимуществами:
- значительной теплоемкостью блока электродов, препятствующую быстрому перегреву отдельных зон при горении разряда и обеспечивающей возможность длительной (более 24 часов) непрерывной обработки материалов без видимых повреждений блока электродов;
- плавностью перехода разряда из области поджига между поджигным и разрядным электродом далее в разрядный промежуток между разрядным и заземленным электродом, что препятствует локализации разряда в одном месте и препятствует нагреву и последующему выходу из строя отдельных элементов конструкции;
- стабильностью горения и перемещения разряда и, как следствие, высокой равномерностью обработки материала ввиду отсутствия локализации разряда вблизи поджигного электрода
- стабильностью горения и перемещения разряда и, как следствие, высокой равномерностью обработки материала, благодаря обеспечению стабильного срыва разряда вблизи конца разрядного электрода, что связано как с геометрией, так и с формой и диэлектрическим материалом выполнения срывателя;
- наличием составных частей, являющихся легкими, взаимозаменяемыми, легко изготавливаемыми (в т.ч. с помощью 3D принтера), уменьшением массогабаритных характеристик всего устройства;
- конструкция блока электродов в совокупности с другими элементами устройства обеспечивает достаточную точность установки межэлектродного расстояния для обеспечения работы устройства с материалами различной толщины.