МЕТАЛЛИЧЕСКИЙ ПРОФИЛЬ, ВХОДЯЩИЙ В КОНСТРУКЦИЮ РЕВИЗИОННОГО ЛЮКА (ВАРИАНТЫ)

Техническое решение относится к области строительства, а именно, к области средств оборудования и отделки зданий, и может быть использовано при изготовлении средств (ревизионных люков), обеспечивающих в процессе эксплуатации здания доступ к расположенным в стенах, предпочтительно, покрытых керамической плиткой, электрическим кабелям и технологическим элементам водоснабжения.
Известен (RU, патент 91730, опубл. 2010) профиль для производства напольного смотрового люка, содержащий два плоских элемента различной ширины, соединенных под углом, на внутренней стороне более широкого элемента выполнен с выходом на торцевую поверхность паз, а часть внутренней поверхности, прилегающей к торцевой поверхности более узкого элемента, выполнена скошенной. Предпочтительно указанные плоские элементы соединены под углом 100÷110°, а наиболее предпочтительно - указанные плоские элементы соединены под углом 105°. Глубина паза обычно составляет от 5 до 50% толщины элемента, а угол скоса составляет от 1,5 до 5,0°. Известный профиль может быть выполнен из металла, металлического сплава или полимерного материала.
Известен (там же) профиль для производства напольного смотрового люка, содержащий два плоских элемента различной ширины, соединенных под углом, причем в более узком элементе в средней его части с внутренней стороны выполнен паз, а с внешней стороны выполнен скос, выходящий на торцевую поверхность, в более широком элементе с внешней стороны также выполнен скос, выходящий к первой торцевой поверхности, при этом на внешней поверхности более широкого элемента заподлицо со второй торцевой поверхностью параллельно более узкому элементу расположен дополнительный элемент. Предпочтительно указанные плоские элементы соединены под углом 100÷110°, а наиболее предпочтительно - указанные плоские элементы соединены под углом 105°. Глубина паза может составлять от 5 до 50% толщины элемента, при этом угол скоса может составлять от 2 до 10°.
Известен патент (RU, 91729, опубл. 2010) профиль для производства стенового и потолочного смотрового люка. Разработанный профиль содержит два плоских элемента различной ширины, соединенных под углом, на внутренней стороне более узкого элемента выполнена с выходом на торцевую поверхность фаска, на внешней ее поверхности выполнен паз, на внешней поверхности более широкого элемента расположены два ребра жесткости, выполненные в форме Г-образных элементов, боковые поверхности которых представляют собой продолжение торцевых поверхностей более широкого элемента. Предпочтительно угол между элементами составляет 85÷95°, а наиболее предпочтительно угол между элементами составляет 90°. На внешней поверхности более узкого элемента может быть выполнен паз. Профиль может быть выполнен из металла, металлического сплава или полимера.
Также известен (там же) профиль для производства стенового и потолочного смотрового люка. Второй разработанный профиль содержит два плоских элемента различной ширины, соединенные под углом, причем на внешней поверхности более широкого элемента выполнена фаска, выходящая на торцевую поверхность, а на внутренней поверхности менее широкого элемента выполнена фаска, выходящая на торцевую поверхность. Предпочтительно фаски выполнены в виде дуги с радиусом 0,5÷2,5 мм, а угол между элементами составляет 85÷95°, наиболее предпочтительно угол между элементами составляет 90°. Профиль также может быть выполнен из металла, металлического сплава или полимера.
Известные профили не обеспечивают изготовления ревизионных люков различных типов и назначений.
Техническая задача, решаемая посредством разработанных профилей, состоит в обеспечении возможности конструирования ревизионных люков различного назначения нового поколения.
Технический результат, достигаемый при использовании металлических профилей, состоит в упрощении производства ревизионных люков за счет использования одного из разработанных металлических профилей вместо множества деталей, которые в совокупности обеспечивают открывание/закрывание ревизионного люка, установленного в полу, стене или потолке.
Для достижения указанного технического результата предложено использовать разработанный металлический профиль по первому варианту. В этом случае металлический профиль (Фиг. 1), входящий в конструкцию ревизионного люка, выполнен из алюминиевого сплава и содержит два элемента 1 и 2 различной длины, соединенных под прямым углом со округлением внешнего угла (предпочтительно, радиус округления равен 3,0 мм), причем элемент 1 меньшей длины, предпочтительно 19 мм, ширина которого составляет от 1,5 до 2,5 мм (предпочтительно, 2 мм), на торцевой поверхности содержит паз в форме четверти окружности (предпочтительно, радиусом 1,5 мм), выполненный с внутренней стороны профиля. На наружной поверхности элемента 1 меньшей длины на расстоянии от 5,0 до 7,0 мм (предпочтительно, 6 мм) от торцевой поверхности выполнен паз глубиной от 0,1 до 0,3 мм (предпочтительно, 0,2 мм) и длиной от 6,0 до 7,0 мм (предпочтительно, 6,5 мм). Элемент 2 большей длины (предпочтительно, 27,0 мм), ширина которого составляет от 5,0 до 7,0 мм, (предпочтительно, 6 мм) на внутренней стороне содержит паз глубиной от 0,1 до 0,3 мм (предпочтительно, 0,2 мм) и шириной от 0,3 до 0,5 мм (предпочтительно, 0,4 мм), удаленный от торцевой поверхности элемента 2 большей длины на расстояние от 13,5 до 14,5 мм (предпочтительно, 13,8 мм). На внешней поверхности элемента большей длины выполнен паз, отстоящий от внутренней поверхности элемента 2 большей длины на расстоянии от 1,95 до 2,15 мм (предпочтительно, 2,05 мм), торцевой поверхности элемента 2 большей длины на расстояние от 1,5 до 2,5 мм (предпочтительно, 2,0 мм) и от наружной поверхности элемента 1 меньшей длины на расстояние от 2,5 до 3,5 мм (предпочтительно, 3,0 мм). При этом указанный паз, расположенный на внешней стороне элемента 2 большей длины, образует со стороны, прилегающей к элементу меньшей длины первый выступ длиной от 4,0 до 5,0 мм (предпочтительно, 4,5 мм) и шириной от 1,7 до 2,0 мм (предпочтительно, 1,85 мм), а со стороны торцевой поверхности элемента 2 большей длины второй выступ шириной от 1,7 до 2,0 мм (предпочтительно, 1,85 мм) и длиной от 0,9 до 1,1 мм (предпочтительно, 1,0 мм), которому примыкает заподлицо со вторым выступом дополнительный выступ длиной от 3,0 до 4,0 мм (предпочтительно, 3,5 мм) со скошенной поверхностью, обращенной во внутреннюю сторону профиля, причем максимальная толщина дополнительного выступа составляет от 0,95 до 1,05 мм (предпочтительно, 1,0 мм), а минимальная толщина от 0,55 до 0,65 мм (предпочтительно, 0,6 мм).
Также для достижения указанного технического результата предложено использовать разработанный металлический профиль по второму варианту. В этом случае металлический профиль (фиг. 1), выполнен из алюминиевого сплава и содержит два элемента 1 и 2 различной длины, соединенных под прямым углом со округлением внешнего прямого угла (предпочтительно, радиус скругления равен 3,0 мм), причем элемент 1 меньшей длины (предпочтительно, 19,0 мм), ширина которого составляет от 1,5 до 2,5 мм (предпочтительно, 2,0 мм), на торцевой поверхности содержит паз в форме четверти окружности (предпочтительно, радиусом 1,5 мм), выполненный с внутренней стороны профиля. На наружной поверхности элемента 1 меньшей длины на расстоянии от 5,0 до 7,0 мм (предпочтительно, 6,0 мм) от торцевой поверхности выполнен паз глубиной от 0,1 до 0,3 мм (предпочтительно, 0,2 мм) и длиной от 6,0 до 7,0 мм (предпочтительно, 6,5 мм). Элемент 2 большей длины (предпочтительно, 27,0 мм), ширина которого составляет от 5,0 до 7,0 мм (предпочтительно, 6,0 мм), на внутренней стороне содержит паз глубиной от 0,2 до 0,4 мм (предпочтительно, 0,3 мм), и шириной от 0,3 до 0,5 мм (предпочтительно, 0,4 мм), удаленный от торцевой поверхности элемента 2 большей длины на расстояние от 13,5 до 14,5 мм (предпочтительно, 13,8 мм). На внешней поверхности элемента 2 большей длины выполнен паз, отстоящий от внутренней поверхности элемента 2 большей длины на расстоянии от 1,95 до 2,15 мм (предпочтительно, 2,1 мм), от торцевой поверхности элемента 2 большей длины на расстояние от 1,5 до 2,5 мм (предпочтительно, 2,0 мм) и от наружной поверхности элемента 1 меньшей длины на расстояние от 2,5 до 3,5 мм (предпочтительно, 2,0 мм), при этом указанный паз образует со стороны, прилегающей к элементу 1 меньшей длины первый выступ длиной от 4,0 до 5,0 мм (предпочтительно, 4,5 мм) и шириной от 2,0 до 2,5 мм (предпочтительно, 2,35 мм), а со стороны торцевой поверхности элемента 2 большей длины второй выступ шириной от 2,0 до 2,5 мм (предпочтительно, 2,35 мм) и длиной от 0,9 до 1,1 мм (предпочтительно, 1,0 мм), к которому примыкает заподлицо со вторым выступом дополнительный выступ длиной от 1,0 до 2,0 мм (предпочтительно, 1,5 мм) со скошенной поверхностью, обращенной во внутреннюю сторону профиля, причем максимальная толщина дополнительного выступа составляет от 0,95 до 1,05 мм (предпочтительно, 1,0 мм), а минимальная толщина от 0,55 до 0,65 мм (предпочтительно, 0,6 мм).
Также для достижения указанного технического результата предложено использовать разработанный металлический профиль по третьему варианту. В этом случае металлический профиль (фиг. 1) выполнен из алюминиевого сплава и содержит два элемента 1 и 2 различной длины, соединенных под прямым углом со округлением внешнего прямого угла (предпочтительно, радиус скругления равен 3,0 мм), причем элемент 1 меньшей длины (предпочтительно, длиной 19,0 мм), ширина которого составляет от 1,5 до 2,5 мм (предпочтительно, 2,0 мм), на торцевой поверхности содержит паз в форме четверти окружности (предпочтительно, радиуса 1,5 мм), выполненный с внутренней стороны профиля, на наружной поверхности элемента 1 меньшей длины на расстоянии от 5,0 до 7,0 мм (предпочтительно, 6,0 мм) от торцевой поверхности выполнен паз глубиной от 0,1 до 0,3 мм (предпочтительно, 0,2 мм) и длиной от 6,0 до 7,0 мм (предпочтительно, 6,5 мм), элемент 2 большей длины (предпочтительно, 27,0 мм), ширина которого составляет от 5,0 до 7,0 мм (предпочтительно, 6,0 мм), на внутренней стороне содержит паз полукруглой формы радиусом от 0,1 до 0,3 мм (предпочтительно, 0,2 мм), удаленный от торцевой поверхности элемента 2 большей длины на расстояние от 13,5 до 14,5 мм (предпочтительно, 14,0 мм). На внешней поверхности элемента 2 большей длины выполнен паз, отстоящий от внутренней поверхности элемента 2 большей длины на расстоянии от 1,95 до 2,25 мм (предпочтительно, 2,05 мм), от торцевой поверхности элемента 2 большей длины на расстояние от 1,5 до 2,5 мм (предпочтительно, 2,0 мм) и от наружной поверхности элемента 1 меньшей длины на расстояние от 2,5 до 3,5 мм (предпочтительно, 3,0 мм). При этом указанный паз образует со стороны, прилегающей к элементу 1 меньшей длины первый выступ длиной от 7,0 до 8,0 мм (предпочтительно, 7,5 мм) и шириной от 1,7 до 2,0 мм (предпочтительно, 1,85 мм), а со стороны торцевой поверхности элемента 2 большей длины второй выступ шириной от 1,7 до 2,0 мм (предпочтительно, 1,85 мм) и длиной от 0,9 до 1,1 мм (предпочтительно, 1,0 мм), к которому примыкает заподлицо со вторым выступом дополнительный выступ длиной от 3,0 до 4,0 мм (предпочтительно, 3,5 мм) со скошенной поверхностью, обращенной во внутреннюю сторону профиля, причем максимальная толщина дополнительного выступа составляет от 0,95 до 1,05 мм (предпочтительно, 1,0 мм), а минимальная толщина от 0,55 до 0,65 мм (предпочтительно, 0,6 мм).
Также для достижения указанного технического результата предложено использовать четвертый вариант разработанного металлического профиля. В этом случае металлический профиль (фиг. 2) выполнен из алюминиевого сплава и содержит два элемента 3 и 4 различной длины, соединенных под прямым углом, причем элемент 3 большей длины (предпочтительно, 21,5 мм), ширина которого составляет от 3,0 до 3,5 мм (предпочтительно, 3 мм), на торцевой поверхности содержит паз в форме четверти окружности (предпочтительно, 2,5 мм), выполненный с внутренней стороны профиля, на внутренней поверхности элемента 3 большей длины на расстоянии от 17,0 до 18,0 мм (предпочтительно, 17,3 мм) выполнен выступ шириной от 1,5 до 2,5 мм (предпочтительно, 2,0 мм) и длиной от 1,0 до 2,0 мм (предпочтительно, 1,5 мм), к торцевой поверхности элемента 4 меньшей длины (предпочтительно 18,0 мм) шириной от 1,0 до 2,0 мм (предпочтительно, 1,5 мм) под прямым углом напротив элемента 3 большей длины присоединен первый дополнительный элемент 5 (предпочтительно, длиной 12,5 мм) толщиной от 2,5 до 2,9 мм (предпочтительно, 2,7 мм), на поверхности которого, обращенной в сторону элемента 3 большей длины, выполнен выступ шириной от 1,5 до 2,5 мм (предпочтительно, 2,0 мм) и длиной от 1,0 до 2,0 мм (предпочтительно, 1,5 мм), к торцевой поверхности первого дополнительного элемента 5 под прямым углом как продолжение элемента 4 меньшей длины присоединен второй дополнительный элемент 6, (предпочтительно, длиной 35,9 мм) шириной от 3,5 до 5,5 мм (предпочтительно, 4,5 мм), причем торцевая поверхность второго дополнительного элемента 6 выполнена со округлением радиусом от 2,5 до 3,5 мм (предпочтительно,3,0 мм), обращенным в сторону поверхности второго дополнительного элемента 6, образующей прямой угол с наружной поверхностью первого дополнительного элемента 5, на расстоянии от 27,0 до 28,0 мм (предпочтительно, 27,5 мм) от торцевой поверхности второго дополнительного элемента 6 на поверхности второго дополнительного элемента 6, образующей прямой угол с наружной поверхностью первого дополнительного элемента 5 выполнен паз шириной от 0,4 до 0,6 мм (предпочтительно, 0,5 мм) и глубиной от 0,1 до 0,3 мм (предпочтительно, 0,2 мм), на второй поверхности второго дополнительного элемента 6 на расстояние от 35,5 до 36,5 мм (предпочтительно, 36,0 мм) от торцевой поверхности второго дополнительного элемента 6 выполнен паз длиной от 3,0 до 4,0 мм (предпочтительно, 3,5 мм) и глубиной от 1,5 до 1,9 мм (предпочтительно, 1,7 мм), ориентированный в сторону торцевой поверхности второго дополнительного элемента 6, а на расстоянии от 14,0 до 16,0 мм (предпочтительно, 15,0 мм) от торцевой поверхности второго дополнительного элемента 6 на той же стороне второго дополнительного элемента 6 выполнен второй паз длиной от 11,0 до 13,0 мм (предпочтительно, 12,0 мм) и глубиной от 3,3 до 3,7 мм (предпочтительно, 3,5 мм), ориентированный в сторону торцевой поверхности второго дополнительного элемента 6, при этом заподлицо с указанной второй поверхностью второго дополнительного элемента 6 на стенках указанного второго паза выполнены дополнительные выступы длиной от 0,9 до 1,1 мм (предпочтительно, 1,0) и шириной от 0,7 до 0,9 мм (предпочтительно, 0,8 мм).
Также для достижения указанного технического результата предложено использовать пятый вариант разработанного металлического профиля. В этом случае металлический профиль (фиг. 2) выполнен из алюминиевого сплава и содержит два элемента 3 и 4 различной длины, соединенных под прямым углом, причем элемент 3 большей длины (предпочтительно, 23,0 мм), ширина которого составляет от 2,5 до 3,5 мм (предпочтительно, 3,0 мм), на торцевой поверхности содержит паз в форме четверти окружности (предпочтительно, радиус равен 2,5 мм), выполненный с внутренней стороны профиля, на внутренней поверхности элемента 3 большей длины на расстоянии от 16,0 до 20,0 мм (предпочтительно, 17,8 мм) выполнен выступ шириной от 1,0 до 2,0 мм (предпочтительно, 1,5 мм) и длиной от 1,0 до 2,0 мм (предпочтительно, 1,5 мм), к торцевой поверхности элемента 4 меньшей длины (предпочтительно, 18,0 мм длина и 1,5 мм ширина) под прямым углом напротив элемента 3 большей длины присоединен первый дополнительный элемент 5 (предпочтительно, длиной 12,5 мм) шириной от 2,5 до 2,9 мм (предпочтительно, 2,7 мм), на поверхности которого, обращенной в сторону элемента 3 большей длины, выполнен выступ шириной от 1,0 до 2,0 мм (предпочтительно, 1,5 мм) и длиной от 1,0 до 2,0 мм (предпочтительно, 1,5 мм), к торцевой поверхности первого дополнительного элемента 5 под прямым углом как продолжение элемента 3 меньшей длины присоединен второй дополнительный элемент 6 (предпочтительно 37,0 мм) шириной от 3,5 до 5,5 мм (предпочтительно, 4,5 мм), причем торцевая поверхность второго дополнительного элемента 6 выполнена со округлением (предпочтительно, радиусом 3,0 мм), обращенным в сторону поверхности второго дополнительного элемента 6, образующей прямой угол с наружной поверхностью первого дополнительного элемента 5, на расстоянии от 27,0 до 28,0 мм (предпочтительно, 27,5 мм) от торцевой поверхности второго дополнительного элемента 6 на поверхности второго дополнительного элемента 6, образующей прямой угол с наружной поверхностью первого дополнительного элемента 5 выполнен паз шириной от 0,4 до 0,6 мм (предпочтительно, 0,5 мм) и глубиной от 0,1 до 0,3 мм (предпочтительно 0,2 мм), на второй поверхности второго дополнительного элемента 6 на расстояние от 35,5 до 36,5 мм (предпочтительно 36,0 мм) от торцевой поверхности второго дополнительного элемента 6 выполнен паз длиной от 16,0 до 17,0 мм (предпочтительно 16,5 мм) и глубиной от 1,2 до 1,4 мм (предпочтительно, 1,3 мм) ориентированный в сторону торцевой поверхности второго дополнительного элемента 6, а на расстоянии от 14,0 до 16,0 мм (предпочтительно 15,0 мм) от торцевой поверхности второго дополнительного элемента 6 на той же стороне второго дополнительного элемента 6 выполнен второй паз длиной от 11,0 до 13,0 мм (предпочтительно 12,0 мм) и глубиной от 3,7 до 4,1 мм (предпочтительно 3,9 мм), ориентированный в сторону торцевой поверхности второго дополнительного элемента 6, при этом заподлицо с указанной второй поверхностью второго дополнительного элемента 6 на стенках указанного второго паза выполнены дополнительные выступы длиной от 0,9 до 1,1 мм (предпочтительно 1,0 мм) и шириной от 0,7 до 0,9 мм (предпочтительно 0,8 мм).
Также для достижения указанного технического результата предложено использовать шестой вариант разработанного металлического профиля. В этом случае металлический профиль (фиг. 2) выполнен из алюминиевого сплава и содержит два элемента 3 и 4 различной длины, соединенных под прямым углом, причем элемент 3 большей длины (предпочтительно, 23 мм), ширина которого составляет от 2,5 до 3,5 мм (предпочтительно 3,0 мм), на торцевой поверхности содержит паз в виде четверти окружности (предпочтительно, радиусом 2,5 мм), выполненный с внутренней стороны профиля, на внутренней поверхности элемента 3 большей длины на расстоянии от 17,0 до 18,0 мм (предпочтительно 17,5 мм) выполнен выступ шириной от 1,5 до 2,5 мм (предпочтительно 2,0 мм) и длиной от 1,0 до 2,0 мм (предпочтительно 1,5 мм), к торцевой поверхности элемента 4 меньшей длины (предпочтительно 18,0 мм) под прямым углом напротив элемента 3 большей длины присоединен первый дополнительный элемент 5 толщиной от 2,0 до 3,0 мм (предпочтительно, 2,5 мм), на поверхности которого, обращенной в сторону элемента 3 большей длины, выполнен выступ шириной от 1,5 до 2,5 мм (предпочтительно 2,0 мм) и длиной от 1,0 до 2,0 мм (предпочтительно 1,5 мм), к торцевой поверхности первого дополнительного элемента 5 под прямым углом как продолжение элемента 4 меньшей длины присоединен второй дополнительный элемент 6 (предпочтительно, длиной 37,0 мм) и шириной от 3,5 до 5,5 мм (предпочтительно, 4,5 мм), причем торцевая поверхность второго дополнительного элемента 6 выполнена со округлением радиусом от 2,5 до 3,5 мм (предпочтительно, 3,0 мм), обращенным в сторону поверхности второго дополнительного элемента 6, образующей прямой угол с наружной поверхностью первого дополнительного элемента 5, на расстоянии от 27,0 до 28,0 мм (предпочтительно, 27,5 мм) от торцевой поверхности второго дополнительного элемента 6 на поверхности второго дополнительного элемента 6, образующей прямой угол с наружной поверхностью первого дополнительного элемента 5 выполнен полукруглый паз радиусом от 0,2 до 0,4 мм (предпочтительно, 0,3 мм), на второй поверхности второго дополнительного элемента 6 на расстояние от 3,0 до 4,0 мм (предпочтительно 3,5 мм) от внутренней поверхности первого дополнительного элемента 5 на внутренней поверхности второго дополнительного элемента 6 выполнен паз длиной от 16,0 до 17,0 мм (предпочтительно 16,5 мм) и глубиной от 1,5 до 1,9 мм (предпочтительно, 1,7 мм) ориентированный в сторону торцевой поверхности второго дополнительного элемента 6, а на расстоянии от 2,0 до 4,0 мм (предпочтительно, 3,0 мм) от торцевой поверхности второго дополнительного элемента 6 на той же стороне второго дополнительного элемента 6 выполнен второй паз длиной от 11,0 до 13,0 мм (предпочтительно 12,0 мм) и глубиной от 2,0 до 2,5 мм (предпочтительно 2,25 мм), ориентированный в сторону от торцевой поверхности второго дополнительного элемента 6, при этом заподлицо с указанной второй поверхностью второго дополнительного элемента 6 на стенках указанного второго паза выполнены дополнительные выступы длиной от 0,9 до 1,1 мм (предпочтительно 1,0 мм) и шириной от 0,7 до 0,9 мм (предпочтительно 0,8 мм).
Также для достижения указанного технического результата предложено использовать седьмой вариант разработанного металлического профиля. В этом случае металлический профиль (фиг. 3) выполнен из алюминиевого сплава и содержит два элемента 7 и 8 различной длины, соединенных под прямым углом, причем меньший элемент 8, длина которого составляет от 2,5 до 3,5 мм (предпочтительно, 3,0 мм) при ширине от 2,5 до 3,5 мм (предпочтительно, 3,0 мм), прикреплен к большему элементу 7, длина которого составляет от 26,0 до 27,0 мм при ширине от 1,7 до 2,0 мм (предпочтительно, 1,85 мм), на расстоянии от 4,5 до 5,1 мм (предпочтительно, от 4,8 мм) от одной из торцевых поверхностей элемента 7 большей длины, к свободной торцевой поверхности элемента 8 меньшей длины под прямым углом присоединен первый дополнительный элемент 9 длиной от 10,5 до 11,1 мм (предпочтительно, 10,8 мм) при ширине от 2,5 до 3,5 мм (предпочтительно, 3,0 мм), к свободной торцевой поверхности первого дополнительного элемента 9 под прямым углом и в направлении элемента 8 меньшей длины присоединен второй дополнительный элемент 10 длиной от 44,0 до 45,0 мм (предпочтительно,44,15 мм) и шириной от 2,0 до 3,0 мм (предпочтительно, 2,5 мм).
Приведеннынные варианты металлических профилей в совокупности с другими, не указанными в материалах заявки металлическими профилями, составляют основу ревизионных люков различной конструкции. В конструкции ревизионных люков профили могут быть соединены между собой и с другими элементами конструкции любым известным способом.