ПЕРЕДВИЖНОЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ КОМПЛЕКС

Полезная модель относится к вспомогательным элементам мобильных или передвижных комплексов, включающих производственную линию установленную в сочленяемых модулях или контейнерах, на них и предназначенным для производства в полевых условиях.
В настоящем описании будут использованы технические термины в следующем толковании:
Большая длина - длина, превышающая для автотранспортного средства максимально допустимое расстояние от внешней передней точки кузова или платформы для установки груза за кабиной до задней внешней точки полуприцепа (16,4) м. Мобильные производственные комплексы большой длины для перевозки должны расчленяться на отдельные модули приемлемых по допустимым габаритам размеров.
Контейнер - съемное приспособление в виде жесткого металлического ящика служащее для перевозки грузов различными видами транспорта без перегрузки находящихся в нем грузов до склада получателя. Контейнеры также используются как производственные, бытовые, конторские и складские помещения, чаще мобильного или передвижного характера, либо указанные помещения выполняются в виде контейнеров. В настоящем описании контейнером будет также называться закрытый кузов грузового автомобиля.
Продольное направление - направление, совпадающее с осью транспортного средства, с направлением его движения по прямой.
Производственная, или технологическая линия - набор расположенного в определенном порядке технологического оборудования для последовательной обработки входного материала до получения готового продукта.
Если производственный процесс должен осуществляться в определенных климатических условиях, технологическая линия должна быть размещена в укрытии, в качестве которого наиболее рационально использовать стандартные металлические транспортных контейнеров.
Известны мобильные производственные комплексы, размещенные в кузове самоходного транспортного средства, либо в контейнере, установленном на его платформе [Заявка RU №2005125269/11 от 09.08.2005, заявка RU №2008146130/11 от 24.11.2008, заявка RU №2009135540/11 от 24.09.2009]. Недостаток известных комплексов состоит в невозможности размещения в них производственных линий большой длины из-за существующих ограничений на максимальную длину автотранспортных средств. При желании сохранить мобильность комплекса это означает, что надо иметь несколько транспортных средств. Перевозить же комплекс в несколько приемов означает утратить мобильность и терять время на ожидание, пока весь комплекс будет доставлен на место.
Наиболее близким к заявляемой полезной модели по технической сущности и достигаемому результату является технологический комплекс, выполненный в виде модульных блоков и состоящий из защитной оболочки в виде соединяемых между собой по открытым торцам транспортных контейнеров с образованием единого внутреннего пространства, и размещенной в этом пространстве пултрузионной линии. Дополнительно, к модульным блокам могут быть присоединены контейнеры для расходуемых материалов и энергоблока. В качестве контейнеров для пултрузионной линии предложено использовать 40-футовые морские грузовые контейнеры. В состав комплекса входят средства для скрепления между собой контейнеров, например, кулачковые замки или резьбовые стяжные скобы. [Патент РФ №102651, МПК E04G 21/00, опубл. 10.03.2011 г.]
Выполнение установки из отдельных сочленяемых модулей решает проблему размещения технологической линии большой длины, но не решает проблему оптимизации их транспортировки. Например, длина пултрузионной установки типа ЛПКА-2 для изготовления композиционной арматуры составляет 18 метров, да еще требуется определенное свободное пространство для обслуживания в начале и в конце линии. Действительно, двух сочлененных 40-футовых контейнеров будет достаточно. Но при максимальной разрешенной длине автопоезда 20 метров, больше одного модуля за раз по автодорогам перевезти не удастся. После перевозки одного модуля тягач с прицепом должен отправиться, порой за сотни километров, за вторым, потом третий раз - за контейнером для расходуемых материалов и энергоблока. Все это время установка находится в простое, ее монтаж и запуск могут начаться только после доставки всех необходимых элементов.
Технической задачей, на решение которой направлена заявляемая полезная модель, является удешевление перевозки и монтажа, сокращение времени перевода в рабочее состояние передвижного производственного комплекса с технологической линией, работающей в контролируемых климатических условиях, за счет применения технических решений, позволяющих за один раз перевезти автотранспортом комплекс, длина которого в рабочем состоянии превышала бы 20 метров - максимальную разрешенную длину автопоездов.
Поставленная техническая задача, решается тем, что в передвижном технологическом комплексе, содержащем производственную линию, размещенную в защитной оболочке, включающем контейнеры, согласно предложенной полезной модели, контейнеры размещены с зазорами, которые изолированы от внешней среды съемными полами и П-образными панельными ограждениями, причем П-образные ограждения выполнены с возможностью их вдвигания в контейнеры при переводе комплекса в транспортное положение.
Кроме того, комплекс снабжен средствами для скрепления между собой ограждений, съемного пола и контейнеров.
Кроме того, защитная оболочка содержит средства для герметизации стыков между ограждениями, контейнерами и съемным полом.
Кроме того, средства для герметизации стыков выполнены в виде надувных рукавов.
Кроме того, защитная оболочка выполнена утепленной.
Кроме того, П-образные панельные ограждения установлены на роликах.
Кроме того, производственная линия комплекса является линией для производства композитных профильных изделий методом пултрузии.
Технический результат, достижение которого обеспечивается реализацией всей заявляемой совокупности существенных признаков, заключается в сокращении времени перевода передвижного производственного комплекса в рабочее состояние с возможностью оперативного удлинения его защитной оболочки, повышении надежности герметизации внутреннего объема при изгибах оболочки.
Благодаря установке контейнеров с зазорами и изоляции их от внешней среды, увеличивается общая длина защитной оболочки в рабочем состоянии комплекса, что позволяет разместить в ней производственную линию, длина которой превосходит максимальную разрешенную длину кузова автотранспортного средства.
Благодаря применению П-образных панельных ограждений уменьшается время перевода комплекса из транспортного положения в рабочее.
Благодаря выполнению П-образных панельных ограждений вдвижными в контейнеры облегчается и ускоряется перевод комплекса из транспортного положения в рабочее и обратно.
Благодаря применению съемных полов, П-образных панельных ограждений и средств для скрепления их между собой и с контейнерами обеспечивается жесткость защитной оболочки, достаточная для размещения в ней длинной производственной линии.
Благодаря введению в защитную оболочку средств для герметизации стыков между ограждениями, контейнерами и съемным полом обеспечиваются стабильные климатические условия для работы производственной линии, уменьшается расход энергии на отопление или кондиционирование.
Благодаря выполнению средств для герметизации стыков в виде надувных рукавов облегчается и ускоряется перевод комплекса в рабочее положение, достигается надежность герметизации при изгибах оболочки.
Благодаря выполнению защитной оболочки утепленной уменьшается расход энергии на отопление или кондиционирование, необходимые для обеспечения стабильных климатических условий для работы производственной линии.
Благодаря тому, что П-образные панельные ограждения снабжены роликами, облегчается выдвижение ограждений из контейнеров при переводе комплекса в рабочее положение.
Благодаря использованию комплекса для производства композитных профилей методом пултрузии создается возможность производства этих изделий, в частности, арматурных прутьев, прямо на месте их использования, что сокращает транспортные расходы и убытки от потерь при транспортировании.
Сущность полезной модели поясняется рисунками, где:
на фиг.1 изображен предложенный комплекс в транспортном положении;
на фиг.2 изображен поперечный разрез установленного на площадку контейнера в транспортном положении с установленным внутри него П-образным панельным ограждением;
на фиг.3 изображен вид на нижнюю часть вертикальной панели ограждения, установленного в контейнере;
на фиг.4 изображен вид сверху на предложенный комплекс в рабочем положении;
на фиг.5 изображен вид сбоку на предложенный комплекс в рабочем положении.
Предложенный передвижной технологический комплекс содержит, по меньшей мере, два контейнера 1 и 2, которые в транспортном положении устанавливаются на платформе грузового автомобиля 3 и прицепа 4 (фиг.1). Если в качестве контейнеров использовать широко распространенные и наилучшие по соотношению цена/качество морские 20-футовые контейнеры длиной 6,06 метра, то общая длина автопоезда, равная сумме длин двух контейнеров, дышла 5 прицепа 4 и кабины автомобиля 3 не превысит 18 метров, что даже меньше разрешенной для автопоездов длины в 20 метров.
В транспортном положении контейнеры 1 и 2 содержат внутри себя фрагменты 6 и 7 смонтированной производственной линии, закрепленные на полу 8 контейнеров и фрагмент 9 средней части производственной линии, демонтированной на время перевозки комплекса.
Кроме того, по меньшей мере, один из контейнеров 1 или 2 (на рисунках оба), содержит внутри себя П-образную ограждающую конструкцию 10 (далее - ограждение), выполненную, например, из трехслойных панелей 11, 12 и 13 с пористым утеплителем 14 (фиг.2). Контейнеры 1 и 2 также могут быть утеплены изнутри и, если позволяют габаритные ограничения - снаружи. Поперечные размеры ограждения меньше внутренних размеров контейнера в поперечном сечении на небольшую (например, 5…50 мм) величину, что обеспечивает свободное выдвижение ограждения из контейнера. Для уменьшения требуемых для этого усилий, вертикальные панели 11 и 13 ограждения 10 в нижней части могут быть установлены на роликах 15 (фиг.3). На рисунке, в качестве примера, показаны ролики 15 с канавкой, скрепленные с вертикальными панелями и опирающиеся на гребень направляющей 16, прикрепленной к полу контейнера. Максимальная продольная длина ограждения 10 равна расстоянию между закрытыми дверями 17 по торцам контейнера. В транспортном положении ограждения 10 фиксируются внутри контейнеров соответствующими средствами.
В рабочем положении технологический комплекс установлен на подготовленной выровненной площадке 18. Контейнеры 1 и 2 установлены с зазором, равным сумме длин выдвинутых из них ограждений. Ограждения 10 выдвинуты из контейнеров 1 и 2 почти на полную свою длину и скреплены друг с другом и с контейнерами посредством элементов 19. В качестве таких элементов могут быть использованы кулачковые замки, болты или стяжные скобы.
Между контейнерами 1 и 2 уложен съемный пол 20, оснащенный элементами 21 для скрепления с контейнерами и ограждениями. Пол может опираться на площадку 18 непосредственно или через прокладки. Для удобства монтажа и складирования при перевозке пол 20 может выполняться разборным из элементов 22 (фиг.2). Крайние из этих элементов могут нести направляющие 23, составляющие продолжение установленных в контейнерах направляющих 16. Так же, как и ограждение 10, пол 20 может быть выполнен утепленным.
Зазоры между полом, ограждениями и контейнерами герметизированы уплотнительными прокладками 24. В качестве таких прокладок удобно использовать надувные рукава, поскольку они легко устанавливаются и хорошо выбирают зазоры, в случае их изменения вследствие неравномерной осадки площадки 18. Внутри контейнеров остается часть ограждений, длина которой соответствует ширине прокладок 24, ориентировочно 10…20 см.
Таким образом, оба контейнера вместе с выдвинутыми и скрепленными ограждениями 10 и полом 20 образуют защитную оболочку, внутри которой в стабильных регулируемых климатических условиях установлена производственная линия, состоящая из соединенных должным образом фрагментов 6, 7 и 8. Сужение оболочки в ограждениях при зазоре между ограждением и внутренней стенкой контейнера в 0,05 м и толщине утепленной стенки ограждения 0,075 м составит 0,25 м. Это составит около 10% от внутренней ширины морского контейнера, равной 2,35 м. Если в комплексе используется производственная линия ЛПКА-2 для изготовления методом пултрузии композиционной арматуры, имеющая ширину 0,6 м и установленная по центральной оси контейнеров, то ширина проходов вдоль линии в ограждениях составит 0,75 м. Этого вполне достаточно для обслуживания.
При переводе предложенного комплекса в транспортное положение вначале между установленными и выровненными контейнерами 1 и 2, с которых сняты двери 17, на опоре 22 устанавливается съемный пол 20 и производится предварительная затяжка соединений. Затем из контейнеров выкатываются ограждения 10, ролики которых переходят с направляющих 16 на направляющие 24. Одновременно с закреплением ограждений 10 и установкой уплотнительных прокладок 25 может начинаться монтаж временно снятого для транспортировки фрагмента 9 средней части производственной линии. Далее окончательно затягиваются соединительные элементы 19 и 21, поддуваются сжатым воздухом прокладки 25, выравниваются фрагменты 7, 8 и 9 производственной линии, подключаются системы энерго- и теплоснабжения и вентиляции.
Если использовать два морских 20-футовых контейнера, которые можно перевезти одним автопоездом, то при максимально возможной длине выдвинутых частей ограждений суммарная длина защитной оболочки составит 23,3 метра. Этого вполне достаточно для размещения и удобного обслуживания, например, производственной линии для производства строительных профилей и арматуры пултрузионным методом.
Предложенное техническое решение позволяет оперативно удлинять несущую конструкцию и защитную оболочку производственной линии, что создает возможность перевозить ее за один раз одним самоходным транспортным средством. Так, описанный выше комплекс, содержащий два контейнера и два выдвижных ограждения, может быть перевезен одним автотранспортным средством за один раз. Если в него включена производственная линия меньшей или большей длины, чем вышеописанная в качестве примера, то он может включать, например, два контейнера и одно выдвижное ограждение, либо три контейнера и три выдвижных ограждения и так далее. Хотя в последнем случае перевезти комплекс за один раз уже не удастся, тем не менее, количество поездок для перевозки всего комплекса и время его перевода в рабочее положение будут меньше, чем для известных комплексов. Экономический эффект от этого складывается из сокращения транспортных расходов и существенного ускорения времени развертывания комплекса из транспортного положения в рабочее.