КЕРАМИЧЕСКАЯ МАССА
CERAMIC MIXTURE

Изобретение относится к составам керамических масс, которые могут быть использованы в производстве посуды: тарелок, блюдец и др.
Известна керамическая масса, включающая, мас.%: каолин 60,0-65,0; полевой пшат 19,0-21,0; керамический бой 8,0-10,0; фосфогипс 5,0-10,0; глина 1,0 [1].
Задача изобретения состоит в повышении термостойкости изделий, полученных из керамической массы.
Технический результат достигается тем, что керамическая масса, включающая каолин, полевой пшат, керамический бой, фосфогипс, дополнительно содержит бой листового стекла и жидкое калиевое стекло при следующем соотношении компонентов, мас.%: каолин 75,6-76,6; полевой шпат 14,0-16,0: керамический бой 1,0-2,0; фосфогипс 0,1-0,3; бой листового стекла 6,0-8,0; жидкое калиевое стекло 0,1-0,3.
В таблице приведены составы керамической массы.
Таблица
Компоненты
Состав, мас.%:
1
2
3
Каолин
76,6
76,1
75,6
Полевой шпат
16,0
15,0
14,0
Керамический бой
1,0
1,5
2,0
Фосфогипс
0,1
0,3
0,1
Бой листового стекла
6,0
7,0
8,0
Жидкое калиевое стекло
0,3
0,1
0,3
Термостойкость, °С
не менее 250
не менее 250
не менее 250
Для приготовления керамической массы могут быть использованы каолины Дубровского, Алексеевского, Просяновского месторождений. В качестве керамического боя может быть использован брак керамических изделий после обжига, а также бой любых керамических изделий, в том числе глазурованных, изготовленных из беложгущихся глин. Может быть использовано любое жидкое калиевое стекло.
Компоненты дозируют в требуемых количествах. В шаровую мельницу загружают полевой пшат, керамический бой, бой листового стекла, жидкое калиевое стекло, заливают воду и проводят измельчение компонентов в течение 5-6 часов. Затем в мельницу добавляют каолин, фосфогипс и измельчают еще в течение 2-3 часов. Степень измельчения готового шликера должна соответствовать остатку 2% на сите 008. Обезвоживание суспензии до получения коржей с влажностью 20-23% производят на фильтрах-прессах периодического действия. Из полученной керамической массы пластическим способом на полуавтоматах формуют изделия (тарелки, блюдца), которые сушат до влажности не более 4% и обжигают при температуре 1200°С, затем наносят на их поверхность слой глазури и при температуре 1000°С проводят обжиг. После этого глазурованную поверхность изделий декорируют (например, прямая шелкотрафаретная печать) с применением надглазурных керамических красок, которые закрепляют обжигом при температуре 800°С.
Источник информации
1. Мухамеджанова М.Т., Иркаходжаева А.П., Сиражиддинов Н.А. Фосфогипсосодержащая керамическая масса с улучшенными физико-механическими свойствами. // Стекло и керамика. - 1992. - №6. - С.19.