МОДИФИЦИРУЮЩАЯ СМЕСЬ
MODIFYING MIXTURE

Изобретение относится к металлургии, а именно к модификаторам, используемым при производстве чугуна и медных сплавов. Известны рафинирующие флюсы для обработки расплавов медной группы для удаления из расплавленного металла растворенных в них вредных примесей.
Для очистки медных сплавов применяют флюсы: (перекись бария или натрия), (окись меди, серно кислые барий и калий). Эти флюсы узконаправленного действия, например, для очистки от механических загрязнений, от алюминия и сурьмы и экологически неблагоприятные (Справочник литейщика. М., Машиностроение, 1971, 112-113 с.).
Известна также модифицирующая смесь по патенту РФ на изобретение №2298047 С22С 35/00, C21C 1/02, С22С 25/00 опубл. 27.04.2007 г.
Известная модифицирующая смесь используется при производстве отливок из серого чугуна и алюминиевых сплавов, содержит углекислый барий и борную кислоту, дополнительно содержит кальцинированную соду при следующем соотношении компонентов, мас. %:
Углекислый барий - 70-80
Борная кислота - 10-17
Кальцинированная сода - 8-15
Использование при производстве серого чугуна и алюминиевых сплавов позволяет повысить механические свойства и расширяет возможности модифицирующей смеси.
Известная модифицирующая смесь является наиболее близкой по совокупности существенных признаков к заявленному изобретению и выбрана заявителем в качестве ближайшего аналога.
Недостатками известной модифицирующей смеси являются невысокие физико-механические свойства получаемого металла и возможность использования ее только для серого чугуна и алюминиевых сплавов. Известная модифицирующая смесь не может быть использована при модифицировании сплавов медной группы (латунь, бронза) и при модифицировании высокопрочного чугуна.
Решаемая задача - расширение эксплуатационных возможностей модифицирующей смеси.
Техническим результатом заявляемого изобретения является повышение физико-механических свойств сплавов.
Указанный технический результат достигается тем, что модифицирующая смесь, содержащая углекислый барий и кальцинированную соду, согласно изобретению дополнительно содержит карбонат стронция при следующем соотношении компонентов, мас. %:
Углекислый барий - 40-45
Кальцинированная сода - 10-20
Карбонат стронция - 40-45
Указанная модифицирующая смесь может быть использована для повышения физико-механических свойств, как при производстве серого чугуна и особенно высокопрочного чугуна, так и медных сплавов (см. таблицу).
Повышение содержания углекислого бария и кальцинированной соды свыше 45 и 20% соответственно ведет к увеличению неметаллических включений в расплаве. Снижение их содержания менее 40 и 10% соответственно ослабляет модифицирующий эффект.
Увеличение содержания карбоната стронция свыше 45% ведет к появлению газовой пористости и появлению в структуре двойной эвтектики. Уменьшение его содержания ниже 40% ведет к нарушению соотношения с углекислым барием, снижает дегазирующее воздействие и укрупнение структурных составляющих, что снижает свойства сплава.
Все компоненты модифицирующей смеси представляют собой порошки светлого вида, перед применением которые необходимо просушить при температуре 80-100°C в течение 20-30 минут.
2
2
При введении углекислого бария и кальцинированной соды в чугун происходит их диссонация с образованием ВаО (оксида бария), NaO (оксида натрия), СО (углекислого газа). Оксид бария за счет структуры соответствия может быть дополнительным зародышем для графитового включения, что соответственно способствует измельчению графита.
2
Оксид натрия (NaO) образует соединение с серой, десульфурируя расплав, и образующиеся сульфиды могут выступить в роли зародышей для графита, т.е. активизируя процесс графитизации и измельчая графитовые включения, что способствует повышению физико-механических свойств. Выделяющийся углекислый газ дегазирует и перемешивает чугун, что способствует однородности и стабильности структуры.
2
При введении в расплав карбоната стронция он диссонцирует на оксид стронция (SrO) и углекислый газ (CO). Оксид стронция выступает как зародыш графита, усиливая процесс первичной графитизации, а углекислый газ включается в ранее описанный процесс.
Из таблицы видно, что введение модификатора, состоящего из углекислого бария, кальцинированной соды и карбоната стронция, приводит к десульфурации и дегазации расплава, образующиеся при этом тугоплавкие соединения служат подложками для кристаллизации графита, при этом поверхностно активнее свойства Na, Ba и Sr способствуют измельчению и улучшению формы графита, что приводит к измельчению графита и благоприятному изменению его формы. Данное воздействие влечет за собой повышение физико-механических свойств чугуна.
2
3
3
3
3
Механизм воздействия карбоната стронция на медные сплавы (латунь) состоит во взаимодействии стронция с примесями (алюминий, железо) за счет высоких поверхностно-активных свойств с образованием интерметаллидных соединений, удаляемых из расплава борботацией пузырьками CO, выделяющимися из ВаСО, NaСО, SrСО, при их разложении.
Введение Na и Ва приводит к измельчению структуры за счет увеличения поверхностного натяжения на границе двойной эвтектики и зародыш-расплав.
Химические соединения, образующиеся при разложении компонентов модификатора и взаимодействии их с расплавом, выступают в роли зародышей формирующихся зерен, способствуют их измельчению, что, соответственно, повышает физико-механические свойства металла.
Пример осуществления: компоненты модификатора в виде порошков в необходимых количествах засыпаются в бумажный пакет. Расплав чугуна, например, марки СЧ15, выплавленный в вагранке при температуре 1400°C, выдается в разливочный ковш и при этом вводится пакет с модификатором.
Модификатор вводится в расплав в количестве 0,045-0,055% от веса обрабатываемого расплава. Затем металл разливается по формам и при этом разливаются образцы для испытания на механические свойства (таблица).
По аналогичной схеме осуществляется модифицирование расплава латуни, выплавленного в индукционной печи.
п/п
Состав смеси
Физико-механические свойства
СЧ-15
ЛС-59
ВЧ-45
ВаСО<sub>3</sub>
NaCO<sub>3</sub>
SrCO<sub>3</sub>
σ<sub>в</sub> кг/мм<sup>2</sup>
НВ
σ<sub>в</sub> кг/мм<sup>2</sup>
δ, %
НВ
σ<sub>в</sub> кг/мм<sup>2</sup>
δ, %
НВ
1
45
10
45
21,0
179
46,5
18,5
48,2
9,0
171
2
40
20
40
21,7
183
47,5
17,0
49,5
2,5
176
3
43
14
43
23,5
190
48,0
15,5
51,4
10,0
176
4
50
15
35
18,3
210
52,2
10,0
10,0
53,5
191
5
30
20
50
17,0
196
43,5
20,6
43,5
11,0
156
6
15,0
210
40,0
10,0
45,0
7,0
163
ГОСТ 1583-92
ГОСТ 17711-93
ГОСТ 7293-85
7
прототип
19,5-20,0
210-220
-
-
-
-
-