СПОСОБ ОБРАБОТКИ ПОРИСТОГО ВКЛАДЫША ГАЗОВОГО ПОДШИПНИКА
METHOD OF PROCESSING OF GAS BEARING POROUS INSERT

Изобретение относится к машиностроению, преимущественно может применяться в высокоточных машинах и аппаратах с движущимися деталями, работающих в условиях газовой смазки.
Из существующего уровня техники известен пористый вкладыш газостатического подшипника и способ его обработки (патент RU 2186268 С2, опубликовано 27.07.2002), согласно которому повышение долговечности пористого вкладыша газостатического подшипника осуществляется за счет того, что в качестве материала вкладыша используют термически обработанную заболонную часть древесины. Заготовки из заболонной части древесины помещают в сушильный шкаф с автоматическим регулированием температуры. Затем производят сушку в следующем режиме: в течение первых 4-х часов поднимают температуру до 65°С, в течение последующих 9-ти часов осуществляется выдержка при достигнутой температуре, в течение последующих 5-ти часов производят нагрев до 70°С, в последующие 4 часа производят нагрев до 75°С, в последующие 3 часа производят нагрев до 85°С, в последующие 3 часа производят нагрев до 95°С, в последующие 3 часа производят нагрев до 105°С, в последующие 3 часа температуру повышают до 160°С. Затем в течение 10-12 часов производят выдержку при достигнутой температуре. Охлаждение заготовок осуществляют одновременно с охлаждением сушильного шкафа.
Недостатком известного способа является то, что изготовление пористого вкладыша занимает много времени (48 часов).
Задачей, на решение которой направлено заявляемое изобретение, является уменьшение времени, требуемого для изготовления пористого вкладыша газового подшипника.
Данная задача решается за счет того, что в качестве материала вкладыша используется предварительно обработанная до нужной геометрической формы заболонная часть древесины, вываренная в растворе поваренной соли с концентрацией от 50% до 80%, торцы которой после вываривания замазываются клейким раствором, например клеем ПВА, и затем заготовку помещают в обычный сушильный шкаф. Способ сушки осуществляют ступенчатым температурным режимом.
Техническим результатом, обеспечиваемым приведенной совокупностью признаков, является уменьшение времени, требуемого на изготовление пористого вкладыша.
Заявленный способ осуществляется следующим образом. Обработанная до нужной геометрической формы заготовка из заболонной части древесины помещается в резервуар с концентрированным раствором поваренной соли. При этом концентрация соли в растворе должна быть от 50% до 80%. Затем в течение 8 часов происходит вываривание заготовки. После того как процесс вываривания завершился, торцы заготовки замазываются клейким раствором, например клеем ПВА, закупоривающим торцы заготовок. Затем производят сушку в сушильном шкафу в следующем режиме: первые 4 часа высушивают заготовку при температуре 140°С, в течение последующих 3 часов поднимают температуру до 180°С, затем 1 час сушат при температуре 220°С. Таким образом, первый этап сушки занимает 8 часов. Затем заготовка остывает в сушильном шкафу в течение 2 часов. Второй этап сушки происходит при температуре 110°С в течение 8 часов, в ходе которых через каждые 2 часа требуется переворачивать заготовку. По истечении второго этапа сушки заготовка вылеживается и остывает в сушильном шкафу в течение 2 часов.
Предложенный способ полностью избавляет заболонные части древесины от смолистых веществ за счет вываривания заготовки в концентрированном растворе соли. Раствор вытягивает смолистые вещества, сохраняя однонаправленное расположение капилляров. При этом отсутствует растрескивание заготовки по торцам и в середину благодаря применению клейкого раствора. Применяемый способ сушки обеспечивает однородность и постоянную структуру, так как из заготовки легче удалит воду, чем смолы. Этим обеспечивается постоянная проницаемость пористого вкладыша газового подшипника и позволяет уменьшить время, требуемое на его изготовление.
Таким образом, заявляемый вкладыш газового подшипника, выполненный из термически обработанной заболонной части древесины, удовлетворяет требованиям долговечности, прост в изготовлении, процесс обработки занимает всего 28 часов.