АНТИКОРРОЗИОННАЯ КОМПОЗИЦИЯ ДЛЯ ГРУНТОВОЧНОГО СЛОЯ И СПОСОБ АНТИКОРРОЗИОННОЙ ОБРАБОТКИ
ANTICORROSIVE COMPOSITION FOR PRIMER COAT AND METHOD OF ANTICORROSIVE TREATMENT

Предлагаемое изобретение относится к антикоррозионным цинксодержащим составам и способам изготовления одно- и многослойных покрытий типа грунты, красок и эмалей для защиты от коррозии стальных конструкций, изделий и оборудования, эксплуатирующихся в условиях атмосферных воздействий, а также воздействий морской или пресной водных сред и может быть использовано в промышленном и гражданском строительстве, инженерных и гидротехнических сооружениях, работающих в условиях повышенной влажности, промышленных и энергетических установок, оборудовании химической и нефтехимической промышленности, портовых сооружениях, судостроении и автомобилестроении.
Широко известны цинксодержащие составы, предназначенные для формирования покрытий с толщиной пленки от 60 до 300 мкм методом горячего цинкования, газотермическим напылением цинка или электрохимическим анодированием. [«Конструкции стальные строительные, эксплуатируемые в средах с неагрессивным и слабоагрессивным воздействием» Стандарт организации СТО 02494680-0042-2006]. Антикоррозионная обработка методом горячего цинкования заключается в опускании изделий в ванну с расплавленным цинксодержащим составом.
Вышеуказанные методы обеспечивают антикоррозионную защиту изделий по протекторному механизму и предназначены для формирования покрытий в изделиях, эксплуатирующихся в условиях длительного воздействия слабоагрессивной, среднеагрессивной и сильноагрессивной среды. Покрытия, получаемые методом горячего цинкования, обладают высокими прочностными показателями, устойчивы к воздействию агрессивных сред. Вместе с тем для реализации метода горячего цинкования предъявляются высокие требования к качеству обрабатываемой поверхности, требуются значительные энергозатраты. Кроме того, метод неприемлем для обработки габаритных изделий.
Вышеуказанные недостатки в основном устраняются использованием метода холодного цинкования, который заключается в обработке поверхности цинксодержащими лакокрасочными составами на пленкообразующей основе.
Так, например, известен способ антикоррозионной обработки, заключающийся в формировании на металлической поверхности многослойного покрытия, состоящего из грунтовочного слоя, сформированного из материала, содержащего термопластичный пленкообразователь (Л.Я.Попилов. Новые материалы для судостроения. Л., Судостроение, 1972, с 433-434).
Использование известного покрытия позволяет сократить энергозатраты на антикоррозионную обработку, однако качество покрытия не удовлетворяет требованиям, предъявляемым при работе конструкций в слабоагрессивных, среднеагрессивных и сильноагрессивных средах. Это обусловлено в первую очередь ее недостаточной электрохимической (протекторной) защитой. При недостаточном наполнении покрытия цинком в дефектных местах покрытия - порах, царапинах, сколах - происходит коррозия основного металла. Кроме того, нанесение известного покрытия требует жестких нормативов подготовки поверхности.
В настоящее время в технике довольно широко известны способы антикоррозионной обработки строительных металлоконструкций и оборудования, заключающиеся в нанесении на предварительно подготовленную поверхность антикоррозионных покрытий, сформированных из высоконаполненных цинксодержащих композиций на органоразбавляемом связующем.
Известен состав и способ антикоррозионной обработки, заключающийся в нанесении грунтовочного слоя, содержащий связующее на основе эпоксидной смолы / полиизоционата, эпоксидной смолы / полиамина или отвержденный под воздействием влаги высокомолекулярный полиизоционат, мелкодисперсный цинковый порошок и растворитель, и покрывного слоя, содержащий связующее на основе акрилатполиола и сложноэфирполиола / полиизоционата и растворителя. Антикоррозионную обработку ведут путем предварительной подготовки поверхности, нанесением грунтовочного слоя с последующим нанесением покрывного слоя при температуре 120±20°С (DE 3531370, МКИ C09D 5/08, 1987 г.).
Известное покрытие обладает достаточно хорошей коррозионной стойкостью и эластичностью, что обеспечивает длительную эксплуатацию изделий в средах с повышенной агрессивностью, однако при его нанесении на поверхность трудно добиться равномерного по толщине слоя, а из-за неоднородности и рыхлости покрытия на отдельных, наиболее "слабых" участках возникают очаги язвенной коррозии. Кроме того, известная композиция при формировании покрытия не обеспечивает высокой его адгезии к металлу, что является необходимым условием для предотвращения подслойной коррозии, а сама композиция является двухупаковочной, что создает определенные неудобства при ее использовании.
Известен также способ антикоррозионной обработки путем нанесения грунтовочного слоя методом термодиффузионного цинкования с последующим нанесением покрывного слоя, содержащего алюминиевую пудру в среде органоразбавляемого связующего, в качестве которого используют полистирол/или сополимер стирола с каучуком (патент РФ №2148105, МПК С23С 10/60, C09D 5/10, С23С 28/00, 2000 г.).
Известный способ позволяет получить покрытие с хорошей адгезией цинксодержащего слоя к металлу и улучшить декоративные свойства покрытия, однако требует значительных энергозатрат, связанных с термодиффузионным цинкованием, и может быть применим только для обработки малогабаритных или мелкоштучных изделий.
Наиболее близким к предлагаемому является антикоррозионный состав и способ антикоррозионной обработки металлических конструкций путем нанесения на предварительно подготовленную поверхность многослойного покрытия, состоящего из одного или нескольких грунтовочных слоев и, по меньшей мере, одного покрывного слоя, при этом грунтовочный слой сформирован из состава, содержащего в качестве связующего полистирол и/или сополимер стирола с каучуком 2,5-7,5 мас.%, высокодисперсный порошок цинка 50,0-78,0 мас.% и органический растворитель - остальное, а покрывной слой содержит полистирол и/или сополимер стирола с каучуком 9-15 мас.%, алюминиевая пудра 5,0-10,0 мас.% и органический растворитель - остальное (патент РФ №2155784, МПК C09D 5/08. C09D 5/09, 2000 г.).
Известное покрытие обеспечивает антикоррозионную защиту металлических поверхностей по протекторному механизму, обладает высокими механическими свойствами. Многолетний опыт использования известного состава и способа показал, что заявленное качество покрытия достигается при следующих условиях:
- отсутствие в составе грунтовки воды, которая, как правило, вносится с сырьем при изготовлении материала и может достигать 0,5-0,8%;
- отсутствие конденсата влаги на защищаемой поверхности конструкций.
Так как конденсат на металлической поверхности появляется в условиях влажного климата или резкого перепада температур, практически во всех климатических зонах России требуется предварительный подогрев обрабатываемой поверхности до температуры, по меньшей мере, на 3°С превышающей точку росы.
Присутствие воды в известном материале существенно меняет его свойства: теряется текучесть и пластичность, а следовательно, исключается возможность нанесения ее принятыми в промышленности способами и оборудованием. Известный состав в присутствии влаги представляет собой густую рыхлую пасту. При разбавлении пасты растворителями ее текучесть восстанавливается, тогда как пластичность не восстанавливается. Неоднородность и рыхлость состава сохраняются и в сформированном грунтовочном слое, при этом, как показала практика, указанные явления проявлялись при содержании уже 0,1% воды. Длительное сохранение влаги в толще покрытия обуславливает протекание подпленочной коррозии в процессе эксплуатации конструкции, что приводит к преждевременному разрушению грунтовочного слоя.
Таким образом, для реализации известного способа требуется применение безводного сырья и подогрев поверхности конструкций, что связано с повышенными энергозатратами. Кроме того, использование известного цинксодержащего состава не позволяет получать стабильно ровный по толщине слой, а при распылении известного состава безвоздушным методом требуются регулярные чистки распылителя. Устранение вышеизложенных технологических недостатков требует повышенных временных и энергозатрат, а также высоких профессиональных навыков, т.е. имеет место влияние субъективного фактора, приводящего к отсутствию стабильности в проведении процесса антикоррозионной обработки и, как следствие, снижению качества покрытия.
Задача настоящего изобретения - повышение текучести и пластичности антикоррозионного состава для грунтовочного слоя, а также улучшение технологических свойств процесса антикоррозионной обработки и сохранение высоких показателей антикоррозионной обработки.
1
Поставленная задача достигается тем, что известная антикоррозионная композиция, содержащая высокодисперсный порошок цинка, связующее, в качестве которого используют полистирол и/и или сополимер стирола с каучуком, ароматический растворитель дополнительно содержит 4,4 дифенилметандиизоцианат при следующем соотношении ингредиентов, мас.%:
Высокодисперсный порошок цинка
70,0-78,0
Полистирол и/или сополимер
5,0-7,5
стирола с каучуком
4,4-дифенилметандиизоцианат
0,2-0,5
Ароматический растворитель
остальное
Заявляется также способ антикоррозионной обработки, заключающийся в формировании на предварительно обработанной поверхности, по меньшей мере, одного грунтовочного слоя, содержащего высокодисперсный порошок цинка, полистирол и/или сополимер стирола с каучуком, ароматический растворитель и дополнительно 4,4'-дифенилметандиизоцианат при следующем соотношении, мас.%:
Высокодисперсный порошок цинка
70,0-78,0
Полистирол и/или сополимер
5,0-7,5
стирола с каучуком
4,4'-дифенилметандиизоцианат
0,2-0,5
Органический растворитель
остальное
с последующим нанесением, по меньшей мере, одного покрывного слоя.
В качестве материала для формирования покрывного слоя может быть использован известный состав, содержащий алюминиевую пудру 5-10 мас.%, полистирол и/или сополимер стирола с каучуком 9-15 мас.% в среде органического растворителя. Могут быть использованы и другие известные составы для формирования покрывных слоев, обеспечивающих декоративные и/или защитные свойства от воздействия агрессивной среды. Конкретный состав покрывного слоя определяется назначением и условиями эксплуатации обрабатываемой конструкции. В качестве материала, формирующего покрывной слой, могут быть использованы материалы, выпускаемые под товарными названиями "Алпол" или «Алюмол» или любые другие аналогичные материалы.
Предварительную подготовку поверхности ведут путем обезжиривания, удаления окалины и ржавчины. Нанесение слоев на обрабатываемую поверхность ведут методом пневматического или безвоздушного распыления, кистью, валиком, окунанием.
В качестве сополимера стирола с каучуком используют полистирол ударопрочный по ГОСТ 28250-89 «Полистирол ударопрочный». Могут быть использованы отходы полистирола, например облой, и другие технологические отходы.
В качестве высокодисперсного порошка цинка используют мелкодисперсный порошок цинка, полученный известными в промышленности методами и соответствующий по химическому и гранулометрическому составу требованиям стандарта ISO 35:49:1995 (Е).
В качестве ароматического растворителя используют среднеполярный растворитель, например ксилол или сольвент или иной приемлемый растворитель.
4,4'-дифенилметандиизоцианат может быть использован, например, выпускаемый под торговым названием МДИ (ТУ113-03-604-86) или Всероссийский таможенный брокер ТН ВЭД России №2929109000, Изоцианаты.
Введение заявленного количества 4,4'-дифенилметандиизоцианата (0,2-0,5 мас.%) позволяет получить новый технический результат, связанный с сохранением в присутствии воды текучести и пластичности антикоррозионного состава, что, в свою очередь, обеспечивает снижение его расхода, стабильность достижения показателей коррозионной стойкости и долговечность покрытия.
Получение нового результата мы связываем с протеканием следующих процессов. Причиной изменения свойств известного состава в присутствии даже 0,1% воды является образование эмульсии типа «вода в масле». Эти эмульсии, как правило, густые и вязкие, обладающие упругостью формы (твердообразность). Образованию этого вида эмульсии способствуют высокие скорости диспергирования, особенно при повышенных температурах (40-60°С), малые объемы воды в сравнении с объемами полимера (масла) и органического растворителя, наличие олеофильных веществ (см., например, В.Клейтон «Эмульсии. Их теория и техническое применение» М., Издатинлит, 1950 г.). Добавление в известный состав моноизоцианата приводит к изменению свойств эмульсии, вероятно, за счет образования аминов и углекислоты в результате взаимодействия моноизоцианата с водой. Вместе с тем воздействие вводимого изоцианата на свойства высоконаполненной цинксодержащей композиции, приводящей к разрушению эмульсии и связыванию воды, не в полной мере объясняет получаемый технический результат. Мы полагаем, что в данном случае имеет место также одновременная пластификация сольватированного полимера-связующего. Используемое связующее - сополимер стирола с каучуком - имеет двухфазную структуру, матрицей (дисперсионной средой) является полистирол в гомостироле, а дискретной фазой - каучук с привитым сополимером стирола (микрогель). При введении изоцианата наружная непрерывная фаза, состоящая из сольватированного гомостирола, подвергается пластификации, вероятно, за счет наличия подвижного атома водорода (см., например, «Полистирол. Физико-химические основы получения и переработки» М., Химия, 1975). Известно, что добавление к одному полимеру небольших количеств другого полимера или подобного вещества, совместимого или не совместимого с ним, может привести к созданию надмолекулярной структуры в результате их взаимодействия, приводящей к пластификации этого полимера. Мы полагаем, что введение 4,4'-дифенилметандиизоцианата в связующее приводит к пластификации последнего с созданием надмолекулярной структуры, и данные процессы влияют на изменение текучести и пластичности композиции в целом.
Несмотря на то что изоцианаты широко используются для модификации синтетических и природных полимеров, в отношении ударопрочного полистирола 4,4'-дифенилметандиизоцианат ранее не применялся.
Получаемый результат мы связываем с одновременным протеканием реакций с кислыми и основными продуктами взаимодействия 4,4'-дифенилметандиизоцианата с водой, а также с исходным 4,4'-дифенилметандиизоцианатом, поскольку пластификация осуществляется и при добавлении 4,4'-дифенилметандиизоцианата к обезвоженному составу.
Описанный нами механизм взаимодействия 4,4'-дифенилметандиизоцианата с ингредиентами заявляемого состава подтверждается полученными данными, приведенными в табл.2, 3, 4 и 5.
Полученные результаты можно интерпретировать тем, что при добавлении 4,4'-дифенилметандиизоцианата в заявленную композицию протекает достаточно эффективный процесс пластификации, сопровождающийся разрушением эмульсии «вода-масло» и образованием надмолекулярных структур матрицы сополимера с продуктами реакции 4,4'-дифенилметандиизоцианата с водой и, вероятно, непрореагировавшим изоцианатом. При протекании этих процессов снижается вязкость пластифицированной цинксодержащей композиции в сравнении с безводным составом, материал слегка подкисляется, и происходит неожиданно высокое повышение укрывистости покрытия. Это, в свою очередь, приводит к снижению расхода а, следовательно, стоимости покрытия. Кроме того, введение 4,4'-дифенилметандиизоцианата в заявляемом количестве при формировании системы покрытий обеспечивает межслойную когезию наносимых слоев друг с другом, т.к. взаимодействие непрореагировавшего 4,4'-дифенилметандиизоцианата с влагой, находящейся в наносимом покрывном слое, обеспечивает достаточно высокий уровень сцепления слоев друг с другом, а следовательно, высокие прочностные свойства покрытия в целом.
Использование заявляемого состава позволяет реализовать способ антикоррозионной обработки методом холодного цинкования в отношении влажной металлической поверхности с получением грунтовочного покрытия, характеризующегося высокими показателями коррозионной стойкости, возможностью применения для защиты конструкций при хранении питьевой воды и другого оборудования при контакте с пресной и морской водой, снижением расхода материала. Предлагаемый способ антикоррозионной обработки позволяет получить покрытие с показателями антикоррозионной стойкости, эквивалентное горячецинкованному покрытию толщиной не менее 60 мкм.
Таким образом, применение заявляемого способа обработки металлических конструкций приводит к улучшению коррозионной стойкости покрытия в целом, снижению стоимости покрытия при сохранении электрохимического (протекторного) механизма защиты от коррозии.
Заявляемый способ антикоррозионной обработки упрощает существующую технологию, уменьшает стоимость покрытия за счет уменьшения расхода цинксодержащей композиции, а также устраняется необходимость тщательной сушки металлической поверхности перед ее обработкой.
При увеличении количества вводимого порошка цинка выше заявляемого предела наносимые слои имеют большую толщину и вследствие этого высокую пористость, происходит выкрашивание частиц цинка из покрытия при механических воздействиях, ухудшается адгезия покрытия к стали из-за недостаточного количества пленкообразователя. При уменьшении количества вводимого цинка ниже заявляемого предела не достигается протекторный механизм защиты. При уменьшении количества пленкообразователя ниже заявленного предела происходит быстрое образование осадков при хранении, покрытие легко выкрашивается, а цинк окисляется при воздействии коррозионной среды, т.е. снижается коррозионная стойкость покрытий.
Увеличение содержания полимера выше заявленного предела приведет к увеличению вязкости, вследствие полной изоляции частиц цинка друг от друга оболочками из полимера электрический контакт между ними нарушается; при этом протекторные свойства покрытия ухудшатся. Введение органического растворителя в количестве ниже заявляемого значения приведет к резкому увеличению вязкости раствора полимера и к снижению стабильности композиции при хранении. Получаемая композиция приближается по консистенции к пасте и не может наноситься обычными методами без предварительного разбавления. Введение ароматического растворителя в количестве более заявляемого значения приводит к получению композиции с очень низкой вязкостью, что способствует быстрому образованию осадка в процессе хранения и потеков при нанесении. При введении в композицию 4,4'-дифенилметандиизоцианата в количестве менее заявленного предела не наблюдается заметного улучшения текучести и пластичности состава, тогда как введение 4,4'-дифенилметандиизоцианата выше верхнего предела может привести к нежелательному увеличению текучести и образованию потеков, а также удлиняются сроки отверждения покрытия, и композиция удорожается.
Введение 4,4'-дифенилметандиизоцианата в качестве компонента, улучшающего показатели текучести и пластичности цинкнаполненной композиции в среде связующего - полистирола, ранее были неизвестны в науке и технике. Новый качественный состав антикоррозионной композиции позволяет получить неожиданный технический результат, связанный со снижением расхода реагентов при одновременном сохранении высоких антикоррозионных свойств.
Заявляемая композиция и способ антикоррозионной обработки металлических конструкций иллюстрируется следующими примерами.
Пример 1 (заявляемый)
Необходимые количества ароматического растворителя и полимера в виде гранул или дисперсных отходов перемешивают до полной гомогенизации смеси при температурах 20-50°С. Затем в часть (30-60%) от требуемого количества раствора пленкообразователя загружают порошок цинка. Диспергирование проводят при температурах 30-50°С до получения однородной вязкой пасты в течение 40-90 мин. В полученную пасту добавляют оставшуюся часть раствора полимера и необходимое количество 4,4'-дифенилметандиизоцианата и перемешивают в течение 1-1,5 ч до полного усреднения композиции. Составы приведены в табл.1, качественные характеристики составов приведены в табл.2.
Пример 2 (заявляемый)
Антикоррозионную обработку стандартного стального образца размером 150×100×2 мм проводили путем пневматического распыления заявляемой композиции на влажную металлическую поверхность, которую предварительно обезжирили, очистили от ржавчины и окалины. Для формирования покрытия использовали составы №1-№4 (табл.1). Каждый из нанесенных слоев сушили в естественных условиях в течение 20-30 мин. Толщина одного цинксодержащего слоя 30-40 мкм. Для изготовления покрытия, предназначенного для контакта поверхности с водой, достаточно нанесения 2-3 слоев цинксодержащего покрытия. Данные приведены в табл.3 и табл.5. Для получения атмосферостойкого покрытия на предварительно сформированное цинксодержащее покрытие наносили покрывной слой из алюмосодержащего материала «Алюмол», содержащего алюминевую пудру ПАП-2 5-10 мас.%, сополимер стирола с каучуком 9-15 мас.%, сольвент или ксилол остальное. Покрывной слой наносили методом пневматического распыления. Сушку вели в естественных условиях в течение 20-30 мин. Толщина покрывного слоя составляет около 10 мкм.
Обработанные образцы с общей толщиной покрытия 80-120 мкм без покрывного слоя и 40-90 мкм с покрывным слоем подвергали стандартным испытаниям. Данные приведены в табл.4 и табл.5.
Пример 3 (контрольный)
Антикоррозионную обработку стандартного стального образца размером 150×100×2 мм проводили путем пневматического распыления грунтовочного слоя на предварительно очищенную поверхность, содержащего воды 0,5-0,8 мас.%. Грунтовочный слой формировали из известного материала "Цинол" (прототип), разбавленного растворителем - сольвент - и нанесенного в 1, 2 или 3 слоя толщиной соответственно 40, 80 и 120 мкм. Оцинкованные образцы сушили в естественных условиях в течение 20-30 мин, после чего подвергали стандартным испытаниям. Данные приведены в табл.3 и табл.4.
Пример 4 (контрольный)
Антикоррозионную обработку стандартного стального образца размером 150×100×2 мм проводили путем пневматического распыления грунтовочного слоя на предварительно очищенную сухую или влажную поверхность. Грунтовочный слой формировали из трех последовательно нанесенных слоев, выполненных из известного материала "Цинол" (прототип), содержащего 0,5-0,8 мас.% воды. Покрытие наносили в 1 и 2 слоя толщиной соответственно 30 и 80 мкм. Оцинкованные слои сушили в естественных условиях в течение 20-30 мин, после чего наносили покрывной слой, сформированный из материала «Алпол» (прототип) путем пневматического распыления. Сушку вели в естественных условиях в течение 20-30 мин, толщина покрывного слоя 10 мкм. Обработанные образцы общей толщиной 40 и 90 мкм подвергали стандартным испытаниям. Данные приведены в табл.4 и табл.5.
Пример 5 (контрольный).
Поверхность стандартного стального образца размером 150×100×2 мм очищали путем проведения механической обработки, обезжиривания и кислотного травления по общеизвестным методикам. Антикоррозионную обработку проводили методом горячего цинкования по типовой технологии в промышленных ваннах. Обработанные образцы с однослойным цинковым покрытием толщиной 60 мкм подвергали стандартным испытаниям. Данные приведены в табл.2, табл.3 и табл.4.
Свойства покрытий, получаемых по примерам №№1-5, определены по стандартным методикам. Адгезия определена по методу решетчатых надрезов - ГОСТ 15140-78. Прочность при ударе по ГОСТ 6806-73, эластичность при изгибе по ГОСТ 6806-73. Стандартный потенциал по ТУ 2313-015-50316079-2004.
Требования к покрытиям согласно нормативно-технической документации:
адгезия методом решетчатых надрезов
не более 4 баллов
прочность при ударе
не более 100 см
эластичность при изгибе
не более 10 мм
начальный стационарный потенциал
не более -0,95 В
относительно хлорсеребрянного электрода.
Использование заявляемой композиции и способа антикоррозионной обработки показало, что скорость изменения свойств заявляемых покрытий несколько превышает таковые для горячецинкованных покрытий, но по величине начального потенциала они идентичны. Как видно из представленных данных, заявляемые композиции обладают текучестью, которая позволяет производить ее распыление на известном оборудовании. Антикоррозионные показатели получаемого покрытия сопоставимы с показателями горячецинкованного покрытия и превышают показатели прототипа. Эластичность получаемого покрытия аналогична эластичности обычного лакокрасочного покрытия. Влажность самой обрабатываемой поверхности или влажность антикоррозионного состава не приводит к негативным последствиям, технология нанесения покрытий на влажную поверхность не требует дополнительных технологических операций, например проведения сушки поверхности. Заявляемые покрытия существенно расширяют области их применения, упрощают работу по подготовке обрабатываемой поверхности, особенно при выполнении работ в полевых условиях, напрямую зависящих от погоды.
Таблица 1
Составы композиций по изобретению (пример №1)
Наименование
Составы конкретного выполнения
компонентов, мас.%
1
2
3
4
Связующее, в т.ч.:
5,00
6,00
6,00
7,50
- сополимер стирола с
каучуком
5,00
6,00
-
7,50
- полистирол
-
-
6,00
-
Высокодисперсный
70,00
75,00
75,00
78,0
порошок цинка
4,4'-дифенилметандиизоцианат
0,20
0,30
0,30
0,50
Ароматический
24,80
18,70
18,70
14,00
растворитель, в т.ч.:
Сольвент
24,80
18,70
-
14,00
Ксилол
-
-
18,70
-
Таблица 2
Показатели антикоррозионных составов
Показатели
Контрольный состав по прототипу
Контрольный состав по примеру №3 с содержанием воды 0,5-0,8 % (мас.)
Заявляемый состав по примеру №1
Условная вязкость по вискозиметру В3-246 с
22
Вязкая густая паста
20
диаметром сопла 4 мм при
20±0,5°С, с
pH водной вытяжки
6,0
6,0
5,2
Укрывистость, м<sup>2</sup>/л
При толщине покрытия, мкм:
40
10
7
11
80
6
4
7
120
3
1,8
5
Таблица 3
Свойства цинксодержащих покрытий (холодная оцинковка)
Покрытие для защиты емкостей с питьевой водой и другого оборудования при контакте с пресной и морской водой
Толщина покрытия, мкм
Адгезия, балл
Прочность при ударе, см
Эластичность при изгибе, мм
Покрытие по
прототипу:
Цинол - 1 слой
40
1
50
5
Цинол - 2 слоя
80
1
50
5
Цинол - 3 слоя
120
2
50
5
Покрытие по
примеру №3
(контрольный) с
содержанием 0,5-0,8
мас.% воды:
Цинол - 1 слой
40
2
40
7
Цинол - 2 слоя
80
2
40
7
Цинол - 3 слоя
120
3
30
7
Покрытие по
примеру №2
(заявляемый) с
0,5-0,8 мас.%
воды:
1 слой
40
1
70
3
2 слоя
80
1
70
3
3 слоя
120
1
70
3
Покрытие по
примеру №5
60
1
He
He
нормируется
нормируется
Таблица 4
Свойства атмосферостойких (комбинированных) покрытий
Атмосферостойкая система
Общая толщина покрытия, мкм
Адгезия, балл
Прочность при ударе, см
Эластичность при изгибе, мм
покрытий
Грунтовочный слой
Покрывной слой
Покрытие по
Прототипу
Цинол - 2 слоя
Алпол - 1 слой
90
1
50
5
Цинол - 1 слой
Алпол - 1 слой
40
1
50
5
Покрытие по
примеру №4
(контрольный),
Содержащее
0,5-0,8 мас.%
воды:
Цинол - 2 слоя
Алпол - 1 слой
90
2
40
7
Цинол - 1 слой
Алпол - 1 слой
40
2
40
7
Покрытие по
примеру №2
(заявляемый),
Содержащее
0,5-0,8 мас.%
воды:
2 слоя
Алюмол - 1 слой
90
1
70
3
1 слой
Алюмол - 1 слой
40
1
70
3
Горячее цинкование
-
60
1
Не нормируется
Не нормируется
Таблица 5
Антикоррозионные и химические свойства покрытий
Покрытия
Коррозионная стойкость покрытия к воздействию жидких сред при 20 (±2)°С, ч
Стойкость покрытия с надрезом при 40 (±2)°С и влажности 80 (±8)% в присутствии следов NaCl, ч, не менее
Вода
3%-ный NaCl в воде
Минеральное масло (марки И10)
Заявляемое покрытие (по примеру №2): - холодная оцинковка (таблица 3)
2200
1000
1000
1000
- атмосферостойкое покрытие (табл. 4)
2200
1000
1000
1000
Контрольное покрытие (пример 3)
1400
600
700
600
Контрольное покрытие (пример 4)
1200
500
600
500
Горячее цинкование (пример 5)
1800
700
900
800