КЕРАМИЧЕСКАЯ МАССА
CERAMIC MASS

Изобретение относится к составам керамических масс, которые могут быть использованы в производстве фасадной плитки.
Известна керамическая масса, содержащая, мас.%: лессовидная порода 50,0-75,0; шлак электротермофосфорного производства 10,0-20,0; глина 15,0-30,0 [1].
Задача изобретения состоит в повышении морозостойкости плиток, полученных из керамической массы.
Технический результат достигается тем, что керамическая масса, включающая лессовидную породу, шлак электротермофосфорного производства, дополнительно содержит фосфорит и нарезанное на отрезки 5-15 мм стекловолокно при следующем соотношении компонентов, мас.%: лессовидная порода 83,0-85,0; шлак электротермофосфорного производства 5,0-7,0; фосфорит 5,0-7,0; нарезанное на отрезки 5-15 мм стекловолокно 3,0-5.0.
В таблице приведены составы керамической массы.
Компоненты
Состав, мас.%
1
2
3
Лессовидная порода
83,0
84,0
85,0
Шлак электротермофосфорного производства
7,0
6.0
5,0
Фосфорит
7.0
6,0
5,0
Нарезанное на отрезки 5-15 мм стекловолокно
3,0
4,0
5,0
Морозостойкость, циклы
80-100
80-100
80-100
Для приготовления керамической массы могут быть использованы лессовидные породы любых месторождений.
2
2
3
2
3
3
2
5
Шлак электротермофосфорного производства содержит 90-95% стеклофазы и характеризуется следующим химическим составом, мас.%: SiO 40,0-43,0; AlO 1,0-3,0; FeO 0,4-1,0; CaO 42,0-49,0; MgO 3,0-4,0; SO 2,0-3,0; PO 0,9-3,0.
Компоненты дозируют в требуемых количествах и размалывают до порошкообразного состояния, смешивают и готовят керамическую массу с влажностью 18-23%. Из керамической массы пластическим способом формуют плитку, которую сушат до влажности 1-7% и при температуре 950-1050°C проводят обжиг. Затем на поверхность плитки наносят слой цветной глазури или эмали и при температуре 800-830°C проводят второй обжиг.
Источник информации
1. SU 632670, С 04 В 33/00, 1978.