СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КЕРАМОГРАНИТА И ИЗДЕЛИЯ ИЗ КЕРАМОГРАНИТА

1. Способ производства изделий из керамогранита, имеющих среднюю толщину (Sm), составляющую больше или равную 4,5 см, из смеси, содержащей множество исходных материалов и остаточных зол, полученных при сжигании городских отходов, в процентном содержании (Рс) в интервале от 1% до 40%, причем указанные золы подвергают предварительной обработке, которая включает
стадию первичного обезжелезивания, на которой золу подвергают воздействию постоянных магнитов для отделения фракций железа;
стадию разделения мелкой фракции с размером частиц от 0 до 8 мм и крупной фракции с размером частиц от 8 мм до 80 мм;
стадию измельчения указанной крупной фракции с гранулометрическим коэффициентом измельчения от 1:6 до 1:8;
стадию деметаллизации через систему индуцированного тока для разделения алюминиевых фракций, причем исходная смесь содержит один или более из следующих материалов
Исходный материал
Процентное содержание в смеси
1
Caolin BG (Industrial Minerals):
12-15%
2
MF/TV (Svimisa)
12-15%
3
Sigillo Clay (Saxa Gres)
25-45%
4
Sasifo Sand (Sibelco)
10-16%
5
Sigillo (Plasticizer clay)
6-12%
при этом способ включает стадию измельчения указанной золы и/или указанного исходного материала для уменьшения их до размера частиц менее 150 мкм, предпочтительно менее 120 мкм.
2. Способ по п. 1, в котором золы имеют приблизительно следующий состав:
Na<sub>2</sub>O
MgO
Al<sub>2</sub>O<sub>3</sub>
SiO<sub>2</sub>
P<sub>2</sub>O<sub>5</sub>
SO<sub>3</sub>
Cl<sub>2</sub>O
K<sub>2</sub>O
CaO
TiO<sub>2</sub>
Fe<sub>2</sub>O<sub>3</sub>
CuO
ZnO
%
2,84
2,75
17,08
36,08
1,23
0,85
1,12
1,06
30,21
1,74
4,03
0,45
0,56
3. Способ по п. 1 или 2, в котором указанное процентное содержание (Рс) находится в интервале от 10% до 30%.
4. Способ по любому из пп. 1-3, в котором указанное процентное содержание (Рс) находится в интервале от 15% до 25%.
5. Способ по любому из пп. 1-4, включающий стадию формирования изделия посредством прессования смеси в пресс-форме.
2
2
2
2
6. Способ по п. 5, в котором указанное прессование осуществляют с нагрузкой в интервале от 100 кг/см до 400 кг/см, предпочтительно от 130 кг/см до 250 кг/см.
7. Способ по любому из пп. 1-6, включающий стадию формования изделия путем экструдирования.
2
2
8. Способ по п. 7, в котором указанное экструдирование осуществляют при разрежении в интервале от 65 мм Hg до 71 мм Hg и при давлении в интервале от 18 кг/смдо 21 кг/см.
9. Способ по любому из пп. 1-8, включающий стадию обжига изделия в соответствии с предварительно заданным графиком обжига, при этом указанный график обжига включает фазу нагрева, на которой изделие нагревают до максимальной температуры (Tm) в интервале от 1100°С до 1300°С в течение периода времени нагрева (Th), составляющего от 6 часов до 10 часов.
10. Способ по п. 9, в котором указанный график обжига включает фазу выдержки при максимальной температуре (Tm) в течение периода времени (Тс), составляющего от 40 мин до 90 мин.
11. Способ по п. 9 или 10, в котором указанный график обжига включает фазу регулируемого охлаждения для доведения изделия от максимальной температуры (Tm) до выходной температуры (Тu) из печи, находящейся в интервале от 100°С до 200°С, в период охлаждения (Т1), составляющий от 6 часов до 8 часов.
12. Способ по любому из пп. 1-11, в котором после указанной стадии измельчения золу подают на пару высокоэффективных магнитных барабанов для дополнительного отделения фракции двухвалентного железа.
13. Способ по любому из пп. 1-12, в котором предварительная обработка золы дополнительно включает предварительную фазу хранения золы и ее обработку посредством реакций карбонизации, предпочтительно продолжительностью по меньшей мере 20-30 дней для снижения pH.