Разработка технологии производства фторсодержащих добавок и их применение в электрометаллургии алюминия

Н.В.Годовных, В.А.Бычинский, К.В.Чудненко, А.А.Тупицын

Разработка технологии производства фторсодержащих добавок и их применение в электрометаллургии алюминия

Повышение эффективности алюминиевого производства невозможно без экспертной оценки качества применяемых видов сырья и материалов, В первую очередь это относится к фтористым солям (криолиту, фториду алюминия), без точного расчета расхода которых невозможна оптимизация процесса электролиза глинозема из расплава солей. Данное утверждение хорошо иллюстрируется балансом энергии электролизного производства:

Е,=Ем+Е2,

где Ех - энергия, необходимая для проведения процесса электролиза; Еи - энергия, необходимая для получения металла; Е2 - энергия, связанная с фтор-содержащими выбросами от процесса электролиза.

Согласно термодинамическим расчетам [12], значительная часть подаваемой электроэнергии

AG = АН - TAS, AG < 0, (2) где AG - изменение энергии Гиббса при образовании расплава, кал; АН - количество затрачиваемой

Изменение энергии Гиббса (aG7° ) при различных

энергии (энтальпия) кал; 7"А S - изменение связанной энергии (энтропийный фактор), кал.

В [4] методами минимизации изобарно-изотермического потенциала была выполнена оценка вклада технологических компонентов и различных добавок в термодинамику процесса образования крио-лит-глиноземного расплава при электролизе (табл. 1).

Физико-химическая модель [14] подтвердила предположение [4] о том, что фтористые соли, как и другие технологические добавки в криолит-глиноземный расплав, оказывают существенное влияние на баланс энергии (1) процесса электролитического получения алюминия. Следовательно, увеличение единичной мощности электролизеров неизбежно связано с разработкой технических мероприятий по корректировке состава электролита за счет изменения баланса фтора и натрия в электролизе алюминия,

Краткое существо стоящих перед технологами задач заключается 8 следующем:

1. Решение основных проблем производства фтористых солей и переработки отходов связано с технологической реконструкцией производства по выпуску первичных фторсолей. В настоящее время на криоли-товых заводах (ОАО «ЮУКЗ», ОАО «ПКЗ») намечено внедрение абсорбционной очистки плавиковой кислоты

Таблица 1

ологических компонентах и добавках в электролит t = 950 °С

Технологический компонент, добавка Содержание, % Изменение энергии Гиббса AG?r, кал, из расчета:

на 1 г-моль вещества на 1 грамм вещества на 1 г-атом фтора на состав электролита

Основные технологические компоненты

А1203 (тв) 5 -397081 -3893 - -19465

NqjAIFÔ (ж) 82 -817341 -3892 -136224 -319144

Na3AiF6 + А120з (ж) 87 - - . - -340540*

Технологические добавки**

AlFj 7 -362091 -4311 -120697 -30177

CaF2 2 -299782 -3843 -149891 -7686

MgF2 2 -272633 -4397 -136317 -8794

LiF 2 -151455 -5825 -151455 -11630

* С учетом растворения глинозема в расплаве (А £ = - 1931 кал). ** Технологические добавки способны снижать энергию Гиббса на указанную величину.

от соединений кремния, что позволит отказаться от химического метода очистки, вызывающего значительный расход соды и обусловливающего потери большого количества фтора с жидкими отходами [2].

Данная технология основана на отделении на стадии абсорбции кремнефтористоводородной кислоты в виде смешанного раствора (23% Н^б + 18% НР + 1% Н2504) и варки из «грязной» кислоты фторида алюминия. Такой подход не только сокращает количество маточников с 3 до 1 м3/т А1Р3, но и решает вопрос их утилизации. При существующей схеме производства они, большей частью, вследствие резкого сокращения выпуска криолита сбрасываются в отходы (соотношение производства криолит/фторид алюминия составляет 0,15-0,3 вместо 3,2 по проекту).

Другой насущной проблемой электрометаллургии алюминия является стабильность технических качеств фторсолей. Как показывает статистическая обработка большого массива данных технологических анализов, крупность и плотность материала в большинстве партий не достигает установленных технологических норм. Необходима срочная доработка технологии 2-стадийной сушки А1Р3 и гранулирования криолита, В связи с принятыми в настоящее время требованиями жесткого ограничения натрия в электролитах, применяемых в электролизе алюминия, необходимо также разработать методы оптимизации химического состава фторсолей.

2. Улавливание и использование фторсодержащих компонентов и попутно соединений серы при электролизе алюминия в условиях «мокрой» и «сухой» схем газоочистки.

«Мокрая» газоочистка - это традиционная система очистки анодных газов при электролизе с самообжигающимися анодами (СА). Использование газоочистных растворов в производстве вторичного криолита дает возможность отечественным алюминиевым предприятиям обеспечивать себя экономически приемлемым циклом регенерации фтористых солей и продолжить эксплуатацию существующей технологии электролиза. Несмотря на большие эксплутационные затраты, технология «мокрой» газоочистки позволяет при электролизе на СА (технология Содерберга) наиболее полно возвращать в технологический процесс фтор и сокращать содержание серы в газовых выбросах. Повышение эффективности данной системы газоочистки может быть достигнуто за счет оптимизации технологической схемы регенерации фтора, обеспечивающей снижение криолитового модуля вторичного криолита, утилизации продуктов улавливания серы и сокращения количества хвостов флотации.

Вновь строящиеся алюминиевые заводы и новые корпуса электролиза на действующих заводах оснащаются электролизерами с обожженными анодами (ОА), системами автоматической подачи глинозема (АПГ) и рассчитаны на «сухую» схему очистки анодных

газов, предусматривающую улавливание и возврат фторсодержащих компонентов в составе вторичного глинозема, «Сухая» газоочистка в сочетании с системой АПГ наряду с улучшением процесса электролиза дает возможность предотвратить десорбцию фтора с поверхности вторичного глинозема при загрузке в электролизер. Баланс фтора и натрия, а также выбросы серы (при «сухой» газоочистке они улавливаются незначительно) регулируются в процессе электролиза в основном составом поступающего сырья.

Таким образом, реконструкция производств, переходящих с технологии Содерберга на электролиз с ОА, является сложной комплексной задачей. В этом случае необходима разработка и принятие взвешенных решений, которые могут потребовать определенных технологических и конструктивных доработок, требующих глубокого и всестороннего изучения механизма физико-химических процессов при «сухой» и «мокрой» системах газоочистки [7].

3. Переработка текущих и лежалых твердых отходов алюминиевого и криолитового производств. В переработку направляются отходы, содержащие не менее 10-15% F, что экономически оправдано и позволяет использовать вторичное сырье, снизив тем самым затраты на приобретение и переработку дефицитных и дорогостоящих флюоритовых концентратов (СаР2 = 90-97%). Остальные отходы считаются нерентабельными и рекомендованы к реализации предприятиям черной металлургии.

В настоящее время внедрена технология переработки угольной пены методом флотации. В стадии доработки находится способ утилизации - хвостов флотации с помощью колонных аппаратов. Во второй половине 90-х годов производилась экспериментальная переработка кремнефторида натрия на криолит и Al-Si сплавы, но она из-за низкого спроса на продукцию в настоящее время прекращена. В целом, несмотря на целый ряд известных технических решений, проблема использования и переработки значительной части фторсодержащих отходов остается до сих пор нерешенной.

4, Оптимальные параметры электролитов, обеспечивающие контроль условий и показателей процесса электролитического получения алюминия.

Одним из путей оптимизации процесса электролиза является корректировка и совершенствование состава и технологических свойств электролитов, в основе которых лежит трехкомпонентная физико-химическая система Na3AIF6 - AIF3 - А1203. В качестве добавок, улучшающих технологические свойства электролитов, известны такие соединения, как CaF2, MgF2, LiF и ряд других. Наибольшей эффективностью обладают литийсодержащие соединения (LiF, Na^A^u), однако вследствие возможности загрязнения полученного при электролизе алюминия литием использование

ВЕСТНИК ИрГТУ №3 (19) 2004__119

|i4Hiii№»mnmi HTUnwiiniiiKiMnii ни» тщц>||| щи щмщцццммшц чн.1 М|МИИЧЯММЯ»—|ИИ II——щ.щ—_

литиевых реагентов требует разработки специальной технологии их подготовки и применения [3].

Один из важнейших контролируемых параметров процесса электролиза - криолитовое отношение электролита (КО), представляющее собой мольное отношение ЫаР/А1Рз. Изменение величины КО за счет различной загрузки фторида алюминия в криолит-глиноземный расплав неразрывно связано с технологическим состоянием электролизной ванны (тепловой баланс электролизера, выход алюминия по току, удельный расход электроэнергии и т.д.) [8].

За счет малого радиуса ионов и высокой удельной плотности электрохимических зарядов легкие элементы улучшают электрокинетические и физико-химические свойства (электропроводность, вязкость, температура ликвидуса, плотность) криолит-глиноземных расплавов, а также прочностные характеристики материалов футеровки и анода в процессе электролиза, Применение литий- и борсодержащих (расход У - 200 г/т А1, В ~ 50-70 г/т А1) позволяет на 2-5% повысить основные технико-экономические показатели производства алюминия [1] без привлечения дополнительных капитальных затрат. Присутствие в расплаве фторидов лития и бора (и, МаВЯд) способствует высокому выходу алюминия (не менее 92%) без снижения криолитового отношения электролитов (КО = 2,6-2,8 с добавкой У и В вместо КО = 2,3-2,5 без добавок), что позволяет на 30% сократить потери фтора и до 20 кг/т А1 расход фторсолей при электролизе. Увеличивается срок службы электролизера на 70 дней, стабилизируется рабочее напряжение ванны.

По существующей технологии добавки в электролиты алюминиевого производства составляют, % вес.: А1Р3 = 5-7; А!203 = 5-6; СаР2 = 4-7; МдР2 = 1-3. ЦР в настоящее время при электролитическом получении алюминия не используется, но применяется и2С03 (для перевода 1 кг У2С03 в Щ. требуется ~ 1 кг А1Р3).

К сожалению, успешный опыт использования этих добавок в алюминиевой отрасли нашей страны (на-

пример, на Днепровском алюминиевом заводе) в настоящее время из-за экономических трудностей практически прекращен. В последние годы карбонат лития, в основном импортный, ограниченно применяется на Богословском и Кандалакшском алюминиевых заводах, Что касается бора, то в настоящее время его соединения в электролизном производстве практически не применяются.

Такое «осторожное» использование лития и бора при электролитическом получении алюминия на российских алюминиевых заводах во многом объясняется не только высокими ценами реагентов, но и отсутствием предложения со стороны отечественных производителей на поставку относительно недорогих,, и доступных У-В-содержащих технологических добавок для этого процесса, Поэтому основными технологическими присадками здесь по-прежнему остаются фториды кальция и магния, дающие по сравнению с литием и бором более скромный эффект.

Между тем, на территории Восточно-Сибирского региона и Дальнего Востока известны значительные запасы литиевых и борсодержащих минералов, которые могут служить в качестве исходного сырья для получения фторсодержащих добавок. В табл. 2 и 3 приведены химические составы концентратов двух наиболее известных месторождений лепидолитовых ([¡-содержащих) и датолитовых (В-содержащих) руд.

Наиболее эффективный путь подготовки указанных минералов для электролитического получения алюминия - это «сухое» фторирование с последующим отделением оксидов кремния, железа и других тяжелых металлов методами обогащения (флотация, электросепарация и т.д.) [11]. Технологические добавки, полученные по указанному способу, относительно недороги (11 - 0,6-1,3 дол, США/кг, В - 0,2-0,4 дол. США/кг) и содержат полезные для электролиза компоненты в виде комплексных фторидов А!, и, N0, Са и В.

На территории Иркутской области открыты значительные запасы гидроминерального литийсодержащего

Таблица 2

Химический состав лепидолитового концентрата Ново-Орловского месторождения

(Читинская область), % вес

БЮг А1205__КдО__[еО__Ц20 МпО N020__СаО_

50,95 20,51 9,36 4,97 ~ 3,2 1,95 1 1,56 __0,99

МдО__ТОг__I____§__Р205 (?Ь20__Сз20 потери при прокаливании

0,18 0,07 3,3 " 0,22 0,02 0,83 0,06 3,73

Таблица 3

Химический состав датолитового концентрата (Дальнегорск, Приморье), % вес

АОг__СаО_ ВА___N020__Ре203_

40,0__25,5 17,44______058__036_

К20__А120з__МдО______ТОг__потери при прокаливании

0,19__0Д1__-__~ -__032_

сырья в виде природных подземных рассолов, что позволяет надеяться на получение еще более дешевых и доступных отечественных реагентов для оптимизации технологического процесса при электролитическом получении алюминия. Самым крупным из них считается Знаменское месторождение, расположенное в зоне Жигаловского разлома. Общая минерализация рассолов Знаменского месторождения (табл. 4) - 542 г/л, глубина залегания ~ 3 км, производительность опытно-промышленной скважины до 100 тыс. м3/год, общие запасы свыше 100 млн. м3.

Широкое использование У- и В-содержащих добавок при электролитическом получении алюминия сдерживается бытующим у нас мнением о неизбежном загрязнения товарного алюминия литием и бором. Между тем практика зарубежных алюминиевых компаний показывает, что при ведении технологического процесса грамотными методами и хорошем оперативном контроле подобных проблем не возникает. Более того, известно, что литий, также как и натрий, легко удаляется при переливках металла в ковшах и миксерах. Существует большой выбор способов снижения концентрации и и В (вплоть до 1 ррт) методами продувки (например, А^з) [13]. Известно также, что бор в расплаве алюминия способствует связыванию тяжелых металлов ("П, Ь, V, Сг, Мп) в «болотном» осадке (до 5 ррт), с которым он выводится после слива отстоявшегося металла [9].

При рабочих концентрациях лития в электролите ~ 2,5% и [6] (соответственно в алюминии-сырце ~ 0,002% У) не отмечено ухудшения качества и сортности алюминиевой продукции. Более того, при получении специального алюминиево-литиевого сплава, применяемого в авиационно-ракетной технике, литий может быть допущен даже в большем содержании в металле-матрице (максимальная концентрация - 4,2%).

То же самое можно сказать о допустимой концентрации бора в электролите (0,5-0,7% В203) и в остывшем алюминии (0,02% В203).

Значительные запасы лития, установленные в подземных рассолах, могут быть использованы для получения технологических фторсодержащих добавок, применяемых в электролизном производстве алюминия. С целью оценки эффективности применения добавок лития, полученных из рассолов, выполнены расчеты, результаты которых приведены в табл. 5.

Известно, что введение в расплавленный электролит наиболее дешевого литиевого реагента - карбоната лития И2С03 обусловливает за счет его взаимодействия с фторсодержащими компонентами повышенный расход фтористых солей, прежде всего, фторида алюминия:

ЗУ2С03 + 2А1Р3 = би + А1203 + ЗС02|.

В связи с этим, технологически более предпочтительным реагентом оказывается фторид лития. Однако, сам фторид лития является дорогостоящим реагентом, поскольку его производство связано с дополнительным расходом фтора и, прежде всего, плавиковой кислоты, получаемой из флюоритовых концентратов. Поэтому в качестве более дешевых источников фтора для получения фторида лития могут быть предложены растворы фторида натрия, получаемые в системе «мокрой» очистки анодных газов электролитического получения алюминия путем взаимодействия растворов соды с фторсодержащими компонентами, Взаимодействие таких растворов с любым литийсодержащим реагентом, например, У2С03, позволяет получить относительно недорогой фторид лития:

и2С03 + 2Ш = 2Щ + Ма2С03.

Образующаяся сода может быть утилизирована в процессе приготовления и корректировки газоочистных растворов.

Таблица 4

Химический состав рассолов Знаменского месторождения

Са Мд С! Вг К № $г и Мп В

120,9 29,2 325,3 10,0 4,6 2,4 0,8 0,5 0,12 0,09

Таблица 5

Изменение энергии Гиббса

Технологическая добавка Содержание, г/моль К°)

кал/моль кал/г г/моль г/г

№3А1Р6 210 -817341 -3892 114 0,54

А1203 102 -397081 -3893 - -

А1Р3 84 -362091 -4311 57 0,68

СаР2 78 -299782 -3843 38 0,49

МдР2 62 -272633 -4397 38 0,61

ит 26 -151455 -5825 19 0,73

С целью оптимизации технологических условий получения недорогих и стабильных фтор-литиевых реагентов для электролитического получения алюминия предлагаемым методом, были проведены специальные лабораторные исследования. Рассмотрена возможность применения литийсодержащих элюатов, полученных из рассолов Знаменского месторождения в технологии получения фтор-литиевых добавок для электролитического получения алюминия, В качестве исходных элюатов использовались пробы регенерационных хлоридных растворов, полученных фирмой ЗАО «Экостар-Наутек» (г. Новосибирск), которая занимается разработкой технологии извлечения лития из рассолов [10]. Содержание солей в элюатах следующее, г/л: УС1 - 10,2; СаС12 - 0,84; МдС12 - 0,4.

В качестве фторирующего реагента использован осветленный раствор газоочистки электролизного производства Иркутского алюминиевого завода [5]. Состав осветленного раствора, г/л; ИаР - 10,39; №2С03 -15,29; №НС03 - 23,52; Иа^ - 92,46.

Взаимодействие осветленного раствора с элюатом проводили при температурах 20, 50, 80 °С. Методика экспериментов заключалась в смешивании рассчитанных порций растворов, их термостатировании, механической активации и наблюдении образования осадков по истечении определенного времени. При взаимодействии растворов возможно протекание следующих химических реакций;

+ иС1 = Щ + N001.

Так, в качестве основной фазы, обнаруженной рентгеноструктурным анализом, отчетливо просматривается фторид лития в качестве фаз-примесей; СаР2, МдР2. Следует отметить, что наличие в растворе газоочистки карбонатов и сульфатов натрия не препятствует образованию УР - наименее растворимого соединения лития в данной системе. Полученный осадок лития загрязнен в основном СаР2 и МдР2, поскольку, благодаря избытку бикарбоната, образование других малорастворимых соединений кальция и магния (СаСОз, Мд(ОН)2) практически исключено. Остальные обнаруженные в осадке примеси имеют слабовыра-женные рефлексы и носят, очевидно, остаточный характер.

Согласно данным химического анализа, содержание компонентов следующее, % вес.; УР - 50; СаР2 + МдР2 - 35; К + С1 + - не более 0,2, Фторирование в ванне электролизера других реагентов, например, хлорида, гидроксида, сульфата лития и т.д., сопровождается выделением вредных для технологии соединений, например, серы и водорода,

При электролитическом получении алюминия наиболее эффективным среди соединений лития считается и, В связи с этим в основу извлечения лития из данных рассолов может быть положена сорбционно-фторидная технология, позволяющая из полученных элюатов (10-50 г/л УС!) путем их обработки раствора-

ми плавиковой кислоты, фторсодержащими абгазами и отходами производства выделять осадки, содержащие после прокаливания от 56 до 98% УР. Имеется также возможность перерабатывать элюаты совместно с растворами газоочистки при получении вторичного криолита, что позволяет добиваться сокращения расхода реагентов при регенерации фтора, а также улучшать за счет использования литийсодержащих фторалюминатов ^а3У3А1р12) баланс натрия и фтора в процессе электролиза. В данной технологии привлекает возможность получения наряду с литийсодержащи-ми добавками фторидов кальция и магния.

Перспективные разработки по производству фторсолей и переработке отходов

1. Исследование механизма потерь фтора в процессе электролитического получения алюминия. Выполнение этой работы возможно только на основе полного материального баланса процесса электролиза в целом и создания на его основе компьютерной физико-химической модели с целью разработки научно-обоснованных мероприятий по оптимизации электролизного процесса.

Компьютерная физико-химическая модель позволит предсказать состав продуктов и отходов, количественно оценить оптимальные параметры процесса электролитического получения алюминия с учетом типа электролизера и систем газоочистки, состава электролитов, исходного сырья, а также комплексных технологических добавок, содержащих соединения лития и бора, Данные, полученные в результате термодинамического моделирования, могут быть использованы в разработке технических мероприятий по минимизации выбросов, корректировке состава исходного сырья и оптимизации технологических процессов переработки и утилизации отходов.

2. Разработка технологии, ТЭО и технического задания на проектирование модуля и аппаратурно-технологической схемы по переработке тонкодисперс-ных фторуглеродсодер-жащих отходов алюминиевого производства,

Возможны два варианта разложения отходов - сернокислотное и высокотемпературное,

Сернокислотное разложение фторуглеродсодер-жащих отходов алюминиевого производства на криоли-товом заводе или в отдельном производстве дает возможность получить кондиционную плавиковую кислоту (23-28% НЯ) и сократить расход плавикового шпата при производстве фтористых солей.

Высокотемпературное разложение предполагает приготовление водоэмульсионной суспензии, которая подвергается разложению при I = 1300-1600 °С. В результате этого получается фтористый водород, который улавливается системой «мокрой» газоочистки и используется при получении фтористых солей.

Эти технологии позволяют получать на алюминиевых заводах низкомодульный вторичный криолит

(КМ = 2,0-2,5) и фторид алюминия или хиолит (КМ < 2,0) на криолитовом заводе. По данной технологии могут перерабатывается не только тонкодисперсные текущие отходы (-25-30 кг/т А1), но и лежалые отходы, что снижает расходы на строительство шламовых полей.

3. Реконструкция, отладка цикла дробления, измельчения, классификации угольной пены на алюминиевых заводах с целью применения колонных аппаратов в процессе флотации связана с решением двух технических задач.

Во-первых, прекращение подачи особо мелкого (-0,01 мм) и крупного материала (+0,074 мм) на флотацию угольной пены за счет корректировки режима работы дробильно-измельчительного и классификационного узла в отделениях производства вторичного криолита.

Во-вторых, переход от морально устаревших флотационных аппаратов (1-го поколения) на флотационные колонны (аппараты 3-го поколения), снижающий затраты энергоресурсов и занимаемую площадь более чем в 10 раз, повышающий коэффициент селективности тонких классов на 30%, удельную производительность в 30 и более раз. В результате внедрения данных мероприятий сокращаются потери фтора с хвостами флотации (2-3 кг ?/т А1), а все отходы флотации могут быть подготовлены для реализации предприятиям черной металлургии в качестве восстановителя (С > 80%).

4. Разработка технологии регенерации фтора из электролизных газов по «кислой» схеме с получением натриево-алюминиевых фторидов с пониженным крио-литовым модулем и сравнительные испытания с применением плавиковой кислоты.

Предлагается три варианта получения низкомодульных вторичных фторсолей:

перевод аппаратов «мокрой» газоочистки с содового на водное орошение с целью получения плавиковой кислоты, пригодной для дальнейшей переработки на фторид алюминия либо низкомодульный вторичный криолит;

дополнительная обработка регенерационного криолита (КМ ~ 3) кислыми растворами, полученными с применением привозной плавиковой кислоты;

варка низкомодульного криолита из смеси растворов газоочистки и фторалюминиевой кислоты, полученной на месте.

Данные технические решения сокращают расход фторида алюминия на 2-5 кг на тонну алюминия за счет оптимизации баланса натрия и фтора в электролизном производстве.

Заключение

Основываясь на глубоком физико-химическом анализе поставленных в данной статье задач и направлений, можно считать, что резервы совершенствования технологии получения и использования фтори-стых солей при электролитическом получении произ-

водстве алюминия на современном этапе далеко не

исчерпаны.

Библиографический список

1. Беляев А.И. Электролит алюминиевых ванн. - М.: Метал-лургиздат, 1961. - 199 с.

2. Гашкова В.И., Воротников A.B., Шафрай В.В. и др. ОАО «Полевской криолитовый завод»: Комплексная переработка флюоритового концентрата. - Екатеринбург: VpO РАН, 2002. - 256 с,

3. Головных Н.В,, Истомин С,П., Завьялов Б,А. Перспективы использования отечественных литиевых реагентов в электролизе алюминия II Цветная металлургия. - 2003, - № 2,

- С. 14-17.

4. Григорьев В.Г., Дорофеев Н.В., Головных Н.В. и др. Термодинамическая оценка эффективности*"' применения комплексных технологических добавок при электролизе алюминия II Тез. докл, региональной науч.-техн. конф. молодых ученых и специалистов алюминиевой промышленности. - Иркутск: ОАО «СибВАМИ», 2003. - С. 25-27,

5. Григорьев В,Г., Головных Н,В„ Дорофеев Н.В. и др, Использование литиевых и борсодержащих минералов и рассолов при получении комплексных технологических добавок для электролиза алюминия II Тез, докл, региональной науч.-техн, конф. молодых учёных и специалистов алюминиевой промышленности. - Иркутск: ОАО «СибВАМИ», 2003. - С. 83-86.

6. Диаграммы состояния систем на основе алюминия и магния. Справочник / Под ред, Абрикосова Н.Х., Дриц М.Е, - М.: Наука, 1977. - 228 с,

7. Истомин С,П. Механизм потерь фтора при электролизе и организация очистки анодных газов II Материалы межрегиональной науч.-практ, конф, «Охрана окружающей среды в муниципальных образованиях на современном этапе», - Братск, 2002, - С. 158-164.

8. Манн В.Х., Юрков В.В., Пискажова Т.В. Исследование зависимости между криолитовым отношением и температурой электролита в алюминиевом электролизере II Цветные металлы, - 2000, - № 4. - С, 95-101. Патент 2124581 РФ, C1 6С25 СЗ/06. Способ производства алюминия электролизом расплавленных солей / Дорофеев В,В., Рогозин AB., Боровик В,А. ИркАЗ - СУМ Приор, 17,06,97, регистр, ГР изобретений РФ 10,01,99 г. Рябцев А.Д., Серикова ДА., Коцупало Н.П., Вахромеев А,Г, Использование природных рассолов для получения фторида лития и литийсодержащих фтористых солей с целью применения их в электролитическом производстве алюминия II Известия вузов. Цветная металлургия. - 2003,

- № 4. - С. 30-34.

11. Справочник по обогащению руд, Основные процессы I Под ред, О.С, Богданова, - М.: Недра, 1983. - 381 с,

12. Сысоев A.B., Аминов АН, Марков Н.В. и др О некоторых прикладных аспектах термодинамики и кинетики реакции электрохимического процесса в алюминиевом электролизере II Цветные металлы, - 2002. - № 6. - С,40-44,

13. Фриц С, Фторид лития как добавка к электролиту - экономически выгодная очистка алюминия от лития II Сб, докл, IX Междунар. конф, «Алюминий Сибири - 2003». -Красноярск: ОАО «PVCAA», ОАО «КрАЗ», ООО ИТЦ, 2003. - С. 69-76.

14. Юрков В,В., Манн В.Х., Пискажова Т.В., Никандров К.Ф. Модель процесса электролиза алюминия II Технико-экономический вестник ОАО «КрАЗ», - 1999. - №13, -С, 11-15,

9,

10.