ПЕНОБЕТОНОСМЕСИТЕЛЬ

Полезная модель относится к области строительства, а именно к пенобетоносмесителям для производства пенобетонной смеси, из которой впоследствии можно изготовить утеплители, перегородки (в т.ч. пазогребневые), блоки пр. Заявляемое техническое решение позволяет наиболее качественно осуществить перемешивание материала, что позволяет изготовить пенобетонную смесь повышенной стойкости к воздействию агрессивных сред при значительном снижении ее себестоимости.
Классическая технология производства пенобетонной смеси заключается в смешивании пены и воды с растворной смесью, содержащей сухой цемент и песок естественной влажности. При этом марка цемента должна быть не ниже 400, а вода и песок должны быть без примесей. Растворная смесь и пена подаются в пенобетоносмеситель. Для этого используют как импортное, так и отечественное оборудование: установки «САННИ», «Фомм-проф», как ИБС, ПН-1100 и др. (http://too-aerolit-07.satu.kz/n8739-protress-prigotovleniya-penobetona.html). Пена подается через шланг в загрузочное отверстие пенобетонасмесителя, где она перемешивается с растворной смесью.
Известен смеситель, содержащий смесительную камеру с загрузочным и разгрузочным отверстиями, внутри которой по центру расположен ротор с лопастями. К смесительной камере посредством шланга присоединен пеногенератор, от которого через загрузочное отверстие подается пена (патент РФ №3107, B28C 5/06, опубл. 16.11.1996 на полезную модель). Недостатком данной конструкции является неравномерное распределение пены по объему смесительной камеры, т.к. подача пены осуществляется исключительно через загрузочное отверстие, расположенное вверху смесительной камеры.
Техническим результатом предлагаемого технического решения является получение более однородной массы пенобетона.
Технический результат достигается тем, что в пенобетоносмесителе, содержащем смесительную камеру с загрузочным и разгрузочным отверстиями, внутри которой по центру расположен ротор с лопастями, соединенный с пеногенератором, ротор выполнен полым по всей его длине, а между его лопастями имеются отверстия.
Сущность технического решения поясняется чертежами.
Фиг. 1 - пенобетоносмеситель в разрезе.
Фиг. 2 - линия для производства пенобетона с пенобетоносмесителем.
Пенобетоносмеситель 1 содержит смесительную камеру 2 с загрузочным и разгрузочным отверстиями 3 и 4 соответственно. Внутри смесительной камеры 2 по центру расположен полый ротор 5 с лопастями 6. По всей длине полого ротора 5 между лопастями 6 выполнены отверстия 7. Полый ротор 5 соединен механически с пеногенератором 8.
Пенобетоносмеситель работает следующим образом.
В смесительную камеру 2 через загрузочное отверстие 3 подают строительную смесь (например, жидкое стекло и помолотый песок с отходами фосфорного производства). Одновременно через отверстия 7 в полом роторе 5 подают пену из пеногенератора 8. Благодаря тому, что отверстия расположены по всей длине ротора, поступающая пена равномерно распределяется по всему объему смесительной камеры. Именно благодаря этой конструкции пенобетоносмесителя можно более качество осуществить перемешивание строительной смеси, что позволяет получить более однородную массу.
Данный пенобетоносмеситель может быть встроен в линию для производства пенобетонной смеси, которая включает: устройство сушки 9 (например, сушильный барабан) для песка, накопитель 10 сухого компонента (песка) с дозатором 11, емкость 12 отходов фосфорного производства с дозатором 13, устройство 14 (например, шаровая мельница) для совместного сухого помола песка и отходов фосфорного производства, устройство 15 для извлечения полученной смеси, например, вакуумным способом) и подачи ее в накопительную емкость 16 молотой смеси с дозатором 17, пенобетоносмеситель 1, емкость 18 с дозатором 19 для натриевого жидкого стекла, пеногенератор 8.
Дозаторы представляют собой емкости определенного объема.
В общем виде технология изготовления пенобетонной смеси для получения кислотоупорного бетона состоит в том, что сначала получают тонкоизмельченные порошки кислотостойкого природного кремнеземистого материала (песка - кислотостойкость порядка 95-99, 5%) в устройстве сухого помола, затем добавляют в нее ускоритель твердения (отходы фосфорного производства), подают получившуюся смесь в смеситель, куда одновременно добавляют пену из пеногенератора, натриевое жидкое стекло и наполнитель, в качестве которого могут быть использованы кремнеземистые породы: кварцевый песок, андезит, базальт, гранит, диабаз, кварцит и пр.
Пенобетонную смесь на данной линии получают следующим образом.
Песок (в т.ч. мокрый, замороженный) из хранилища (не показано) подается в устройство сушки, например, с помощью элеватора (не показан). Далее песок подают в накопитель, откуда через дозатор песок поступает в шаровую мельницу. В нее же из емкости подают отходы фосфорного производства (кремнефтористый натрий). Полученная смесь отличается высокой активностью к жидкому стеклу благодаря природе исходных компонентов, что обеспечено совместным помолом песка с отходами фосфорного производства. Полученная смесь поступает в накопительная емкость через дозатор. Далее она поступает в пенобетоносмеситель, куда одновременно со смесью подают жидкое стекло из емкости через дозатор и пену из пеногенератора. Через 3-5 минут смесь готова к разливке в формы. Изделия в формах застывают в течение 1,5 часов при комнатной температуре (16-25°C). Через 0,5 суток достигается прочность, при которой пенобетон можно транспортировать. Через сутки изделие из полученного на технологической линии пенобетона достигает полной прочности.
Полученный таким образом пенобетон является стойким к воздействию агрессивных сред, т.к. его основу составляет песок -природный кислотостойкий кремнеземистый материал.
2
3
Проведенные испытания показали, что полученная смесь соответствует СНиП, при этом прочность изделий из этой смеси составляет 3-22, 4 кг/см плотностью 250-600 кг/м.
3
2
3
2
2
3
Плотность полученного из предлагаемой смеси пенобетона зависит от количества добавленной пены (воздуха). Для утеплителя она составляет 250 кг/м при прочности 3 кг/см; для перегородки - 600 кг/м при прочности 22, 4 кг/см; более прочный утеплитель - прочность 10 кг/см,плотность - 400 кг/м.
Себестоимость полученных из данной смеси изделий примерно в 2 раза меньше, чем имеющихся на рынке за счет незначительной стоимости песка по сравнению с цементом, а также исключения дальнейших технологических операций застывания и пропаривания и, соответственно, необходимого для этого оборудования.
Таким образом, достигнут заявленный технический результат: благодаря наличию в технологической линии модернизированной конструкции пенобетоносмесителя возможно получение более однородной массы строительной смеси, что в дальнейшем позволяет изготовить на технологической линии пенобетонную смесь с повышенной стойкостью к воздействию агрессивных сред при значительном снижении ее себестоимости.