СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ВЫСОКОПРОЧНОЙ ЛИСТОВОЙ СТАЛИ, ХАРАКТЕРИЗУЮЩЕЙСЯ УЛУЧШЕННЫМИ ПРОЧНОСТЬЮ И ФОРМУЕМОСТЬЮ, И ПОЛУЧЕННАЯ ВЫСОКОПРОЧНАЯ ЛИСТОВАЯ СТАЛЬ

1. Способ производства листовой стали, обладающей микроструктурой, состоящей из 71-91% суммарно мартенсита и бейнита, 9-13% остаточного аустенита и не более, чем 20% феррита, при этом способ включает следующие последовательные стадии:
обеспечивают наличие холоднокатаной листовой стали, химический состав которой включает в % (масс.):
0,13% ≤ С ≤ 0,22%,
1,2% ≤ Si ≤ 2,3%,
0,02% ≤ Al ≤ 1,0%,
причем 1,25% ≤ Si + Al ≤ 2,35%,
2,4% ≤ Mn ≤ 3%,
Ti ≤ 0,05%,
Nb ≤ 0,05%,
при этом остаток представляет собой Fe и неизбежные примеси,
A
отжигают листовую сталь при температуре отжига T таким образом, чтобы получить структуру, содержащую от 80% до 100% аустенита и от 0% до 20% феррита,
подвергают закалке листовую сталь при скорости охлаждения, составляющей 20-50 °С/с, до температуры закалки QT, составляющей 240-270 °С,
нагревают листовую сталь до температуры распределения РТ, составляющей 440-460 °С и выдерживают листовую сталь при указанной температуре распределения РТ в течение времени распределения Pt от 50 с до 250 с,
незамедлительно после указанного этапа выдержки охлаждают листовую сталь до комнатной температуры.
2. Способ по п. 1, в котором стадия обеспечения наличия холоднокатаной листовой стали включает:
горячую прокатку листа, изготовленного из указанной стали, для получения горячекатаной листовой стали,
сматывание указанной горячекатаной листовой стали в рулон при температуре смотки Тс, составляющей 500-730 °С,
холодную прокатку указанной горячекатаной листовой стали для получения указанной холоднокатаной листовой стали.
3. Способ по п. 2, в котором стадия обеспечения наличия холоднокатаной листовой стали также включает между сматыванием в рулон и холодной прокаткой проведение отжига в камерной печи при температуре, составляющей 500-650 °С, в течение времени от 300 с до 12 ч.
4. Способ по п. 2, в котором стадия обеспечения наличия указанной холоднокатаной листовой стали также включает между сматыванием в рулон и холодной прокаткой проведение медленного охлаждения горячекатаной листовой стали от температуры сматывания в рулон до комнатной температуры в течение периода времени, составляющего 5-7 дней.
5. Способ по любому из пп. 1-4, в котором листовая сталь после закалки непосредственно перед нагревом до температуры распределения РТ обладает структурой, состоящей из 10-40% аустенита, 60-90% мартенсита и 0-20% феррита.
6. Способ по любому из пп. 1-4, в котором химический состав стали удовлетворяет по меньшей мере одному из следующих условий:
С ≥ 0,16%,
С ≤ 0,20%,
Si ≥ 2,0%,
Si ≤ 2,2%,
Mn ≥ 2,6%,
и
Mn ≤ 2,8%.
7. Способ по любому из пп. 1-4, в котором после закалки листовой стали до температуры закалки QT и до нагрева листовой стали до температуры распределения РТ листовую сталь выдерживают при температуре закалки QT в течение времени выдержки, составляющего 2-8 с, предпочтительно 3-7 с.
8. Способ по любому из пп. 1-4, в котором время распределения Pt находится в диапазоне от 50 до 200 с.
9. Способ по любому из пп. 1-4, в котором остаточный аустенит включает глыбообразный остаточный аустенит, характеризующийся соотношением сторон, составляющим 2-4, и пленочный остаточный аустенит, характеризующийся соотношением сторон, составляющим 5-8.
10. Способ по п. 9, в котором микроструктура содержит от 5,5% до 10,5% пленочного остаточного аустенита.
11. Способ производства листовой стали, обладающей микроструктурой, состоящей из 71-91% суммарно мартенсита и бейнита, 9-13% остаточного аустенита и не более, чем 20% феррита, при этом способ включает следующие последовательные стадии:
обеспечивают наличие холоднокатаной листовой стали, химический состав которой включает в % (масс.):
0,13% ≤ С ≤ 0,22%,
1,2% ≤ Si ≤ 2,3%,
0,02% ≤ Al ≤ 1,0%,
причем 1,25% ≤ Si + Al ≤ 2,35%,
2,4% ≤ Mn ≤ 3%,
Ti ≤ 0,05%,
Nb ≤ 0,05%,
при этом остаток представляет собой Fe и неизбежные примеси,
A
отжигают листовую сталь при температуре отжига T таким образом, чтобы получить структуру, содержащую от 80% до 100% аустенита и от 0% до 20% феррита,
подвергают закалке лист при скорости охлаждения, составляющей 20-50 °С/с, до температуры закалки QT, составляющей 290-320 °С,
нагревают лист до температуры распределения РТ, составляющей 400-425 °С и выдерживают лист при температуре распределения РТ в течение времени распределения Pt от 50 с до 250 с,
незамедлительно охлаждают листовую сталь до комнатной температуры.
12. Способ по п. 11, в котором стадия обеспечения наличия холоднокатаной листовой стали включает:
горячую прокатку листа, изготовленного из указанной стали, для получения горячекатаной листовой стали,
сматывание указанной горячекатаной листовой стали в рулон при температуре смотки Тс, составляющей 500-730 °С,
холодную прокатку указанной горячекатаной листовой стали для получения указанной холоднокатаной листовой стали.
13. Способ по п. 12, в котором стадия обеспечения наличия холоднокатаной листовой стали также включает между сматыванием в рулон и холодной прокаткой проведение отжига в камерной печи при температуре, составляющей 500-650 °С, в течение времени от 300 с до 12 ч.
14. Способ по п. 12, в котором стадия обеспечения наличия указанной холоднокатаной листовой стали также включает между сматыванием в рулон и холодной прокаткой проведение медленного охлаждения горячекатаной листовой стали от температуры сматывания в рулон до комнатной температуры в течение периода времени, составляющего 5-7 дней.
15. Способ по любому из пп. 11-14, в котором листовая сталь после закалки непосредственно перед нагревом до температуры распределения РТ обладает структурой, состоящей из 10-40% аустенита, 60-90% мартенсита и 0-20% феррита.
16. Способ по любому из пп. 11-14, в котором химический состав стали удовлетворяет по меньшей мере одному из следующих условий:
С ≥ 0,16%,
С ≤ 0,20%,
Si ≥ 2,0%,
Si ≤ 2,2%,
Mn ≥ 2,6%,
и
Mn ≤ 2,8%.
17. Способ по любому из пп. 11-14, в котором после закалки листовой стали до температуры закалки QT и до нагрева листовой стали до температуры распределения РТ листовую сталь выдерживают при температуре закалки QT в течение времени выдержки, составляющего 2-8 с, предпочтительно 3-7 с.
18. Способ по любому из пп. 11-14, в котором время распределения Pt находится в диапазоне от 50 до 200 с.
19. Способ по любому из пп. 11-14, в котором остаточный аустенит включает глыбообразный остаточный аустенит, характеризующийся соотношением сторон, составляющим 2-4, и пленочный остаточный аустенит, характеризующийся соотношением сторон, составляющим 5-8.
20. Способ по п. 19, в котором микроструктура содержит от 5,5% до 10,5% пленочного остаточного аустенита.
21. Листовая сталь без покрытия, химический состав которой включает в % (масс.):
0,13% ≤ С ≤ 0,22%,
1,2% ≤ Si ≤ 2,3%,
0,02% ≤ Al ≤ 1,0%,
при этом 1,25% ≤ Si + Al ≤ 2,35%,
2,4% ≤ Mn ≤ 3%,
Ti ≤ 0,05%,
Nb ≤ 0,05%,
причем остаток представляет собой Fe и неизбежные примеси,
при этом листовая сталь без покрытия обладает микроструктурой, состоящей в процентных долях площади поверхности из:
71-91 % мартенсита и бейнита,
9-13 % остаточного аустенита,
и не более, чем 20% феррита,
при этом остаточный аустенит включает глыбообразный остаточный аустенит, характеризующийся соотношением сторон, составляющим 2-4, и пленочный остаточный аустенит, характеризующийся соотношением сторон, составляющим 5-8,
при этом листовая сталь без покрытия характеризуется пределом текучести при растяжении, составляющим 850-1100 МПа, пределом прочности при растяжении, составляющим по меньшей мере 1180 МПа, полным относительным удлинением, составляющим по меньшей мере 14%, и коэффициентом раздачи отверстия HER, составляющим по меньшей мере 30%.
22. Листовая сталь без покрытия по п. 21, в которой коэффициент раздачи отверстия HER составляет более, чем 40%.
23. Листовая сталь без покрытия по п. 21, в которой химический состав стали удовлетворяет по меньшей мере одному из следующих далее условий:
С ≥ 0,16%,
С ≤ 0,20%,
Si ≥ 2,0%,
Si ≤ 2,2%,
Mn ≥ 2,6%,
и
Mn ≤ 2,8%.
RA
24. Листовая сталь без покрытия по п. 21, в которой остаточный аустенит имеет уровень содержания С C%, составляющий 0,9-1,2%.
25. Листовая сталь без покрытия по любому из пп. 21-24, в которой микроструктура содержит от 5,5% до 10,5% пленочного остаточного аустенита.
26. Листовая сталь, химический состав которой включает в % (масс.):
0,13% ≤ С ≤ 0,22%,
1,2% ≤ Si ≤ 2,3%,
0,02% ≤ Al ≤ 1,0%,
при этом 1,25% ≤ Si + Al ≤ 2,35%,
2,4% ≤ Mn ≤ 3%,
Ti ≤ 0,05%,
Nb ≤ 0,05%,
причем остаток представляет собой Fe и неизбежные примеси,
при этом листовая сталь обладает микроструктурой, состоящей в процентных долях площади поверхности из:
71-91 % мартенсита и бейнита,
9-13 % остаточного аустенита,
и не более, чем 20% феррита,
при этом остаточный аустенит включает глыбообразный остаточный аустенит, характеризующийся соотношением сторон, составляющим 2-4, и пленочный остаточный аустенит, характеризующийся соотношением сторон, составляющим 5-8,
при этом листовая сталь характеризуется пределом текучести при растяжении, составляющим 850-1100 МПа, пределом прочности при растяжении, составляющим по меньшей мере 1180 МПа, полным относительным удлинением, составляющим по меньшей мере 14%, и коэффициентом раздачи отверстия HER, составляющим по меньшей мере 30%,
при этом листовая сталь имеет металлическое покрытие, полученное посредством электроосаждения или вакуумного осаждения.
27. Листовая сталь без покрытия по п. 26, в которой коэффициент раздачи отверстия HER составляет более, чем 40%.
28. Листовая сталь без покрытия по п. 26, в которой химический состав стали удовлетворяет по меньшей мере одному из следующих далее условий:
С ≥ 0,16%,
С ≤ 0,20%,
Si ≥ 2,0%,
Si ≤ 2,2%,
Mn ≥ 2,6%,
и
Mn ≤ 2,8%.
RA
29. Листовая сталь без покрытия по п. 26, в которой остаточный аустенит имеет уровень содержания С C%, составляющий 0,9-1,2%.
30. Листовая сталь без покрытия по любому из пп. 26-29, в которой микроструктура содержит от 5,5% до 10,5% пленочного остаточного аустенита.