СПОСОБ ПОВЫШЕНИЯ ГАММА-ПРОЦЕНТНОГО РЕСУРСА ИЗДЕЛИЯ
METHOD TO INCREASE GAMMA-PERCENTAGE RESOURCE OF PRODUCT

Область техники, к которой относится изобретение
Изобретение относится к способам испытаний, в частности для оценки и повышения показателей долговечности изделия, точнее - гамма-процентного ресурса изделия. Изобретение может применяться в транспорте, атомной и традиционной энергетике, авиации, судостроении, нефтехимии, нефте-, газо- и продуктопроводах, сельскохозяйственных машинах и других областях техники и машиностроения.
Уровень техники
Из уровня техники известно большое число способов определения гамма-процентного ресурса. Гамма-процентный ресурс - это ресурс, в течение которого изделие не достигнет предельного состояния с вероятностью γ, выраженной в процентах (ГОСТ 53480-2009 Надежность в технике. Термины и определения).
Существующие методы оценки гамма-процентного ресурса изделия основаны на формально-математических подходах, в которых не учитываются реальные оставшиеся в изделии дефекты. Например, в рамках существующих теорий надежности фактический уровень гамма-процентного ресурса изделия определяют по результатам математической обработки так называемого потока отказов однотипных изделий, находящихся в эксплуатации (Острейковский В.А. «Эксплуатация атомных станций», Москва, Энергоатомиздат, 1999 г., раздел 3.5: «Методы анализа несплошностей оборудования АЭС»). Недостаток таких подходов состоит в том, что находящиеся в эксплуатации изделия должны повредиться или разрушиться, прежде чем можно будет оценить их фактический уровень надежности и безопасность. По результатам эксплуатации определяют слабые места (места разрушения) элемента конструкции и разрабатывают технологии повышения ресурсоспособности этих мест (что не всегда и не сразу дает желаемый результат).
В качестве прототипа выбран способ определения качестве изделий, раскрытый в патенте RU 2243586 C1 (опубликован 27.12.2004). Данный способ позволяет определять остаточную дефектность. Однако данный способ не позволяет определять параметры надежности изделия, в частности гамма-процентный ресурс, и их изменение в ходе эксплуатации изделия. В результате данный способ не позволяет обосновывать применение тех или иных методов доработки изделия и повышать тем самым показатели надежности изделия.
Раскрытие изобретения
Задача, которую решает данное изобретение, состоит в повышении эксплуатационных качеств изделий за счет обоснованного применения методов неразрушающего контроля.
Технический результат, на достижение которого направлено данное изобретение, заключается в том, что оно позволяет подобрать технологию (методы и средства) неразрушающего контроля, которая гарантировано обеспечит требуемый уровень гамма-процентного ресурса изделия в ходе эксплуатации. Дополнительными техническими результатами являются упрощение испытаний и повышение достоверности.
Способ повышения гамма-процентного ресурса изделия до заданного уровня состоит в том, что:
- выполняют контроль имеющимися (штатными) средствами неразрушающего контроля изделия (или группы однотипных изделий);
- определяют по выявленным несплошностям его фактический гамма-процентный ресурс на конец эксплуатации,
- сравнивают фактический ресурс с требуемыми значениями гамма-процентного ресурса,
- определяют требования к достоверности неразрушающего контроля для достижения требуемого значения гамма-процентного ресурса,
- подбирают средства неразрушающего контроля с требуемыми характеристиками достоверности контроля,
- выполняют контроль изделия новыми средствами неразрушающего контроля,
- выполняют ремонт всех выявленных дефектов (трещин, непроваров, неоднородностей и других дефектов) материала изделия по результатам двух контролей.
Краткое описание чертежей
α
а
На ФИГ.1 представлены кривые остаточной дефектности в координатах (логарифм вероятности Р существования в изделии дефекта глубиной α - размер дефекта ) до начала эксплуатации и в конце эксплуатации при разных технологиях (методы и средства) неразрушающего контроля.
a
На ФИГ.2 изображена схематизация дефекта в трубопроводе эллипсом с полуосями  и с.
На ФИГ.3 показана совокупность дефектов критических и допустимых размеров.
На ФИГ.4 показана гистограмма выявленных в изделии дефектов, кривые исходной и остаточной дефектности.
вод
a
На ФИГ.5 показан график зависимости вероятности обнаружения дефектов Р от линейного размера дефекта .
Осуществление изобретения
Предельные состояния изделий (механических изделий), как правило, связаны с дефектами металла (или другого конструкционного материала), из которого изготовлено изделие. В соответствии с существующими правилами и нормами в технике устанавливаются допустимые размеры несплошностей, превышение которых запрещено. Такие несплошности называются дефектами. Дефекты, в случае их обнаружения методами неразрушающего контроля, устраняются ремонтом. В процессе эксплуатации несплошности и дефекты материала изделия могут развиваться и увеличиваться в размере, приводя к окончательной поломке или разрушению изделия. Для своевременного выявления опасных несплошностей применяют неразрушающий контроль.
Считается, что после проведения неразрушающего контроля и ремонта по его результатам всех выявленных дефектов в изделии отсутствуют дефекты. При этом считается, что надежность и безопасность изделия в эксплуатации обеспечена (см., например, нормативные документы в области атомной энергетики: «Правила устройства и безопасной эксплуатации оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок» ПНАЭГ-7-008-89, «Оборудование и трубопроводы атомных энергетических установок. Сварные соединения и наплавки. Правила контроля» ПНАЭГ-7-010-89, Госатомнадзор России, Энергоатомиздат, 1991 г.).
На самом деле в настоящее время в технике практически отсутствуют методы и средства неразрушающего контроля, гарантированно, со 100%-ной достоверностью выявляющие все дефекты. Поэтому всегда имеется определенная вероятность пропуска дефекта, в том числе и дефекта, представляющего опасность (то есть развитие которого во время эксплуатации приведет к повреждению изделия или его разрушению). Известно (например, Аркадов Г.В., Гетман А.Ф., Родионов А.Н. Надежность оборудования и трубопроводов АЭС и оптимизация их жизненного цикла, М., Энергоатомиздат, 2010.; Гурвич А.К. «Надежность дефектоскопического контроля как надежность комплекса «Дефектоскоп-оператор-среда», Дефектоскопия, 1992 г., №3, с.5-13), что практически во всех случаях неразрушающего контроля имеется существенная вероятность пропуска дефекта больших размеров, существенно превышающих допустимые размеры. На практике оказывается, что практически всегда после неразрушающего контроля и устранения выявленных дефектов в изделии еще остаются дефекты. Именно эти оставшиеся дефекты в конечном итоге и определяют надежность и долговечность изделия.
Повышение гамма-процентного ресурса изделия настоящим изобретением предлагается осуществлять с использованием неразрушающего контроля (например, ультразвукового, вихретокового, радиографического и других методов) изделия или группы изделий (деталей, элементов конструкций и т.п.) и ремонта изделия по результатам контроля.
Схема осуществления способа выглядит следующим образом:
- выполняют контроль изделия (или группы однотипных изделий) имеющимися (штатными) средствами неразрушающего контроля;
- определяют по выявленным несплошностям фактический гамма-процентный ресурс изделия на конец эксплуатации;
- сравнивают фактический ресурс с требуемым значением гамма-процентного ресурса;
- определяют требования к достоверности метода неразрушающего контроля для достижения требуемого значения гамма-процентного ресурса;
- подбирают метод неразрушающего контроля с требуемыми характеристиками достоверности;
- выполняют контроль изделия новыми подобранными средствами неразрушающего контроля;
- выполняют ремонт всех выявленных дефектов (трещин, непроваров, неоднородностей и других дефектов) материала изделия по результатам двух контролей.
Определение гамма-процентного ресурса осуществляют следующим образом: определяют дефектность изделия путем неразрушающего контроля, определяют вероятность выявления дефектов путем неразрушающего контроля и определяют вероятностную кривую остаточной дефектности изделия.
кр
д.э.
обн
обн
Для конкретного изделия или группы m однотипных изделий определяют критические размеры χ дефектов в режиме эксплуатации и допустимые в эксплуатации размеры [χ] дефектов, результаты контроля представляют в виде гистограммы в координатах (N, χ), N - число обнаруженных при контроле дефектов, χ - характеристический размер дефекта. При контроле m однотипных изделий результаты контроля суммируют и представляют в виде одной гистограммы.
вод
исх
ост
исх
обн
Определяют вероятность обнаружения дефектов Р, определяют исходную дефектность N=f(χ), определяют остаточную дефектность N=φ(χ) как разность N и N.
д
д
д
a
а
Остаточную дефектность разделяют на достоверную часть χ≤χ и вероятностную часть χ>χ, где χ - характеристический размер дефекта, χ - размер дефектов на границе между достоверной и вероятностной частями. Полученную вероятностную часть остаточной дефектности принимают за начальную кривую остаточной дефектности, которая сдвигается вправо на графике в координатах (lgP; χ), где Р - вероятность существования в изделии дефекта размером χ, за счет развития дефектов в эксплуатации. Величину развития дефекта определяют расчетным путем в зависимости от механизма и условий эксплуатации.
Полученную новую кривую принимают за конечную кривую остаточной дефектности, и по ней определяют значения гамма-процентного ресурса по критериям либо появления недопустимого в эксплуатации дефекта, либо по критерию разрушения, при этом в первом случае используют уравнение:
t
д.э.
р
д.э.
γ([χ])=[1-Р(χ)]×100%, а во втором случае уравнение
t
кр
p
кр
γ(χ)=[1-P(χ)]×100%.
Способ построения вероятностной кривой остаточной дефектности описан, например, в патенте RU 2243586 C1 (опубликован 27.12.2004).
к
к
По кривой остаточной дефектности определяют фактический гамма-процентный ресурс на конец срока эксплуатации изделия (или на любой другой заданный срок эксплуатации t), для чего определяют с использованием известных методов механики разрушения (например, см. монографию Аркадов Г.В., Гетман А.Ф., Родионов А.Н., 2010 г.) положение кривой остаточной дефектности на конец срока эксплуатации t и по этой кривой определяют гамма-процентный ресурс по формуле:
t
кр
p
кр
γ(χ)=[1-P(χ)]×100%,
p
кр
кр
k
a
где P(χ) - вероятность существования в изделии дефекта критического размера χ на конец времени эксплуатации t, a χ - обобщенная геометрическая характеристика дефекта, которой может быть его площадь, линейный размер  или с, объем дефекта и т.п.
t
кр
t
кр
t
кр
t
кр
t
кр
Сравнивают фактический гамма-процентный ресурс γ(χ) с требуемыми значениями гамма-процентного ресурса [γ(χ)]. В случае если γ(χ)≤[γ(χ)], то выполняют действия для его повышения до требуемого уровня [γ(χ)] следующим образом.
вод
t
кр
Определяют требования к достоверности неразрушающего контроля Р (в области размеров дефектов, близких к критическим размерам), необходимые для достижения требуемого значения гамма-процентного ресурса [γ(χ)] по формуле:
вод
кр
t
a норм
кр
t
a исх
кр
t
Р(χ-Δχ)=1-{P{(χ-Δχ), t]}/{P[(χ-Δχ), t]}, в которой:
t
к
кр
Δχ - подрост дефекта за время эксплуатации t до критического размера χ определяется методами механики разрушения в зависимости от условий эксплуатации изделия и механизмов роста дефекта;
P
a исх
кр
t
кр
t
k
[(χ-Δχ), t] - вероятность существования дефектов с размерами (χ-Δχ) на конец срока эксплуатации t в случае контроля штатными методами неразрушающего контроля;
P
P
a норм
кр
t
кр
t
k
a норм
кр
t
t
кр
[(χ-Δχ), t] - вероятность существования дефектов с размерами (χ-Δχ), обеспечивающая на конец срока эксплуатации t требуемый гамма-процентный ресурс в случае контроля специально подобранными методами неразрушающего контроля. В исходном состоянии (т.е. при t=0) [(χ-Δχ), t=0]=1-[γ(χ)]/100.
Далее подбирают средства неразрушающего контроля (оборудование и методы) с требуемыми характеристиками достоверности контроля, например, путем изготовления тест-образца со скрытыми дефектами и определения на нем вероятности выявления дефектов с применением различных существующих средств и методов неразрушающего контроля.
После этого выполняют контроль изделия новыми средствами неразрушающего контроля, по итогам повторного контроля выполняют ремонт всех выявленных дефектов (трещин, непроваров, неоднородностей и других дефектов) материала изделия по результатам двух контролей.
д.э
кр
д.э
Выше описан способ повышения гамма-процентного ресурса по критерию разрушения изделия. Однако этот же способ применяется и для гамма-процентного ресурса по критериям появления недопустимого в эксплуатации дефекта [χ] или появления течи. В этом случае вместо χ используют [χ] или χ=s, соответственно (где s - толщина стенки сосуда или трубопровода давления).
к
кр
р
а
a
-4
ФИГ.1 иллюстрирует тот факт, что определенная описанным выше способом кривая остаточной дефектности принимается за исходную (то есть на момент оценки, например, до начала эксплуатации и до ремонта по результатам штатного неразрушающего контроля) остаточную дефектность (кривая 1 на фиг.1). Эта кривая в случае ремонта выявленных штатным методом неразрушающего контроля сместится в положение 2 (кривая 2 на ФИГ.1). Эта кривая за время эксплуатации t (за счет того, что дефекты подрастут) сдвинется вправо (ФИГ.1, кривая 3). Новую кривую остаточной дефектности принимают за конечную кривую остаточной дефектности в случае ремонта дефектов, выявленных штатным неразрушающим контролем. По этой кривой можно определить вероятность достижения дефектом критического размера , которая на ФИГ.1 равна 10. Цифрой 4 на ФИГ.1 обозначена кривая остаточной дефектности, которую надо обеспечить новыми средствами неразрушающего контроля, чтобы гамма-процентный ресурс достиг требуемого (нормативного) значения 99,999% (этому значению соответствует вероятность разрушения на конец срока эксплуатации Р=Р=0,00001 (точка f на ФИГ.1).
a
На ФИГ.2 показана схематизация плоских дефектов и их линейные размеры  и с.
Совокупность дефектов критических размеров (кривая 3), допустимых в эксплуатации размеров (кривая 2), а также допустимые размеры несплошностей при изготовлении (кривая 1) изображены на ФИГ.3.
Результаты неразрушающего контроля, представленные в виде гистограммы, и кривые остаточной дефектности и исходной (до неразрушающего контроля) дефектности представлены на ФИГ.4 (кривые 1, 2 и 3 соответственно).
На ФИГ.5 показаны характеристики штатного (кривая 1) и нового (кривая 2) методов неразрушающего контроля.
Изобретение иллюстрируется следующим примером.
Имеется трубопровод внутренним диаметром D=800 мм толщиной стенки S=34 мм из перлитной стали. Критические размеры дефектов в поперечных сварных швах представлены на ФИГ.3 (кривая 3). Допустимые в эксплуатации дефекты определили с использованием уравнений механики разрушения и коэффициентов запаса прочности (кривая 2 на ФИГ.3). Нормы дефектов при изготовлении представлены на ФИГ.3 кривой 1.
вод
t
кр
t
кр
По результатам штатного неразрушающего контроля, который характеризуется вероятностью выявления дефектов Р в соответствии с кривой 1 на ФИГ.5, определили, что вероятность достижения критического дефекта на конец срока эксплуатации равна 0,0001 (точка d на ФИГ.1), что соответствует γ(χ)=(1-0,0001)*100%=99,990% при требуемом (нормативном) значении [γ(χ)]=99,9990%.
t
кр
Необходимо повысить гамма-процентный ресурс на конец проектного или заданного срока эксплуатации трубопровода до величины [γ(χ)].
В результате неразрушающего контроля штатным методом и средствами до начала эксплуатации (после изготовления и монтажа) были выявлены несплошности (дефекты), которые представлены в виде гистограммы на ФИГ.4.
a
При этом в качестве характеристического размера дефекта выбрана ширина дефекта в направлении толщины стенки, а точнее - малая полуось эллипса , которыми схематизировали все выявленные дефекты.
a
a
a
a
кр
д.э
изг.
При соотношении /с≈0,5 (соотношение, при котором дефекты имеют максимальную скорость и первыми могут достигнуть критических значений во время эксплуатации) критическому размеру дефекта соответствует =28 мм, []=11 мм, []=1,15 мм (фиг.2).
a
a
макс.
Несмотря на то что максимальный размер выявленного дефекта составил =13 мм, ось абсцисс содержит критический размер =28 мм.
a
кр
По результатам контроля вероятностные части остаточной дефектности до начала эксплуатации и ремонта выявленных дефектов (кривая 1 на ФИГ.1), после ремонта выявленных штатным методом неразрушающего контроля дефектов до начала эксплуатации (кривая 2 на ФИГ.1) и на конец срока эксплуатации (кривая 3 на ФИГ.1). Определяют соответствующие вероятности разрушения (точки этих кривых для ). Способ определения (построения) вероятностных частей остаточной дефектности описан в патенте RU 2243586 C1 (опубликован 27.12.2004).
Во время эксплуатации дефекты будут расти. Механизм роста может быть различным в зависимости от условий эксплуатации. В нашем случае превалирует рост дефектов под действием циклических нагрузок. В этом случае используем уравнение типа:
<mrow><mfrac><mrow><mi>d</mi><mi>a</mi></mrow><mrow><mi>d</mi><mi>N</mi></mrow></mfrac><mo>=</mo><mi>C</mi><mo>⋅</mo><msup><mrow><mrow><mo>(</mo><mrow><mfrac><mrow><mi>Δ</mi><msub><mi>K</mi><mn>1</mn></msub></mrow><mrow><msqrt><mrow><mn>1</mn><mo>−</mo><mi>R</mi></mrow></msqrt></mrow></mfrac></mrow><mo>)</mo></mrow></mrow><mi>m</mi></msup></mrow>
,
в котором:
С и m - постоянные, зависящие от материала и условий эксплуатации;
R - коэффициент асимметрии цикла, для цилиндра давления равен 0;
1
ΔK - размах коэффициента интенсивности напряжений.
Коэффициент интенсивности напряжений при неоднородном распределении напряжений в районе трещины определяют по уравнению:
1
кр
a
0,5
К=Y*σ*(/1000),
где
0,5
3
l,5
3,25
Y=(2-0,82(a/c))/[1-(0,89-0,57(a/c))(a/c)],
<mrow><msub><mi>σ</mi><mrow><mi>к</mi><mi>р</mi></mrow></msub><mo>=</mo><mn>0,61</mn><msup><mi>σ</mi><mi>A</mi></msup><mo>+</mo><mn>0,39</mn><msup><mi>σ</mi><mi>B</mi></msup><mo>+</mo><mrow><mo>[</mo><mrow><mn>0,11</mn><mrow><mo>(</mo><mrow><mi>a</mi><mo>/</mo><mi>c</mi></mrow><mo>)</mo></mrow><mo>−</mo><mn>0,28</mn><mrow><mo>(</mo><mrow><mi>a</mi><mo>/</mo><mi>s</mi></mrow><mo>)</mo></mrow><mrow><mo>(</mo><mrow><mn>1</mn><mo>−</mo><msup><mrow><mrow><mo>(</mo><mrow><mi>a</mi><mo>/</mo><mi>c</mi></mrow><mo>)</mo></mrow></mrow><mrow><mn>0,5</mn></mrow></msup></mrow><mo>)</mo></mrow></mrow><mo>]</mo></mrow><mrow><mo>(</mo><mrow><msup><mi>σ</mi><mi>A</mi></msup><mo>−</mo><msup><mi>σ</mi><mi>B</mi></msup></mrow><mo>)</mo></mrow><mo>,</mo><mtext> </mtext><mrow><mo>(</mo><mn>5</mn><mo>)</mo></mrow></mrow>
A
σ - напряжение в вершине трещины;
B
σ - напряжение на поверхности детали в корне трещины.
<mrow><mtext>Y</mtext><mo>=</mo><mtext>1</mtext><mtext>,12</mtext><msqrt><mi>π</mi></msqrt></mrow>
Для частного случая
.
Интегрируя приведенное выше выражение, его можно представить в виде:
<mrow><mi>N</mi><mo>=</mo><mstyle displaystyle="true"><mrow><munderover><mo>∫</mo><mrow><msub><mi>a</mi><mn>0</mn></msub></mrow><mrow><msub><mi>a</mi><mi>k</mi></msub></mrow></munderover><mn>1</mn></mrow></mstyle><mo>/</mo><mi>C</mi><mo>⋅</mo><msup><mrow><mrow><mo>(</mo><mrow><mfrac><mrow><mi>Δ</mi><msub><mi>K</mi><mn>1</mn></msub></mrow><mrow><msqrt><mrow><mn>1</mn><mo>−</mo><mi>R</mi></mrow></msqrt></mrow></mfrac></mrow><mo>)</mo></mrow></mrow><mi>m</mi></msup><mi>d</mi><mi>a</mi></mrow>
a
a
к
N
Подставляя в выражение предыдущие выражения и решая его относительно конечного размера трещины , можно определить подрост трещины Δ под воздействием N циклов нагружения.
Определяя указанным способом подрост дефектов для верхней, средней и нижней частей начальной кривой остаточной дефектности для числа циклов нагружения на конец проектного срока эксплуатации, получим конечную кривую остаточной дефектности (кривая 3 на ФИГ.1).
a
N
При этом начальный дефект размером 25,7 мм за срок эксплуатации дорастет до дефекта критического размера, то есть величина подроста составит Δ=2,3 мм (точка с переместится в точку d).
По конечной кривой остаточной дефектности (кривая 3 на ФИГ.1) определяем гамма-процентный ресурс трубопровода по критерию разрушения (разрыва) - точка d на кривой 3 ФИГ.1 (гамма-процентный ресурс по критерию обнаружения недопустимого дефекта здесь не рассмотрен, однако действия в этом случае аналогичные)
t
д.э.
р
д.э.
t
кр
р
кр
a
a
γ([χ])=1-Р() и γ(χ)=1-Р(),
t
или, для представления вероятностей в процентах, величины γ необходимо умножить на 100%. Проводя указанные вычисления, окончательно получаем:
гамма-процентный ресурс на конец проектного срока эксплуатации по критерию разрушения трубопровода
t
кр
р
кр
a
γ(χ)=1-Р()×100%=1-(1*Е-4)×100%=99,990%,
t
кр
что ниже требуемого (нормативного) значения [γ(χ)]=99,9990%.
a
а
k
-5
-5
Для обеспечения требуемого значения гамма-процентного ресурса необходимо снизить остаточную дефектность до положения кривой 4 на ФИГ.1, на которой точка е соответствует величине =25,7 мм и вероятности Р-10. За время эксплуатации t точка е переместится в точку f за счет подроста во время эксплуатации до величины критического размера 28 мм. Это означает, что разрушение произойдет с вероятностью 10.
a
Снизить остаточную дефектность до положения кривой 4 на ФИГ.1 можно, если провести контроль изделия методами и средствами неразрушающего контроля, которые обеспечивают вероятность выявления дефектов в районе =25,7 мм на уровне:
вод
кр
t
a норм
кр
t
a исх
кр
t
k
Р(χ-Δχ)=1-{P{(χ-Δχ), t=0]}/[P[(χ-Δχ), t=t]}=
=1-(0,00001/0,0002)=(1-1/20)=1-0,05=0,95,
a норм
кр
t
a исх
кр
t
к
то есть вероятность P[(χ-Δχ), t=0] соответствует точке е на ФИГ.1, а вероятность P[(χ-Δχ), t] - точке k; вероятность обнаружения дефектов должна соответствовать кривой 2 на ФИГ.5.
Для подбора средств неразрушающего контроля (методы и технические средства) с требуемыми характеристиками достоверности контроля используют (изготавливают) тест-образец со скрытыми дефектами и определяют на нем вероятности выявления дефектов с применением различных существующих средств и методов неразрушающего контроля.
После подбора необходимых средств неразрушающего контроля выполняют повторный контроль изделия новыми средствами неразрушающего контроля и производят ремонт изделия по результатам двух неразрушающих контролей.
Проконтролированное и отремонтированное описанным выше изделие (трубопровод) будет иметь гамма-процентный ресурс не ниже 99,9990%, а в действительности еще более высокое значение, так как в описанном варианте не учтено положительное влияние на надежность штатного метода неразрушающего контроля и ремонта по его результатам.
a
Для того чтобы учесть влияние штатного неразрушающего контроля, необходимо в качестве исходной кривой остаточной дефектности принять кривую 2 на ФИГ.1, то есть кривую до начала эксплуатации, но для отремонтированного трубопровода по результатам штатного контроля. В этом случае требования к достоверности контроля снизятся и составят для =25,7 мм:
вод
кр
t
a норм
кр
t
a исх после штатн НК
кр
t
a
a
a
a
Р(χ-Δχ)=1-{P[(-Δ), t=0]}/{P[-Δ), t=0]}=1-(0,00001/0,0001)=(1-1/10)=1-0,1=0,90.
После ремонта всех выявленных дефектов гамма-процентный ресурс трубопровода будет удовлетворять нормативным требованиям.