УСТРОЙСТВО АВТОМАТИЧЕСКОГО УПРАВЛЕНИЯ ЭЛЕКТРОПРИВОДОМ ТЯНУЩЕ-ПРАВИЛЬНОГО УСТРОЙСТВА МАШИНЫ НЕПРЕРЫВНОГО ЛИТЬЯ ЗАГОТОВОК

УСТРОЙСТВО АВТОМАТИЧЕСКОГО УПРАВЛЕНИЯ
ЭЛЕКТРОПРИВОДОМ ТЯНУЩЕ-ПРАВИЛЬНОГО УСТРОЙСТВА
МАШИНЫ НЕПРЕРЫВНОГО ЛИТЬЯ ЗАГОТОВОК
Полезная модель относится к черной металлургии, конкретнее к машинам непрерывного литья заготовок с многороликовым тянуще-правильным устройством и может быть использована при создании систем автоматического управления процессом непрерывного литья стальных заготовок.
Известно устройство управления электроприводом роликов тянущеправильного устройства (свидетельство на полезную модель № 15676, кл. В 22 D 11/16, 2000 г.), содержащее систему регулирования нагрузок каждого отдельного двигателя электропривода, состоящую из вычислительного блока и регуляторов момента, при этом функциональный выход каждого регулятора момента соединен с первым выходом системы регулирования электродвигателей вращения тянущих роликов, его функциональный выход соединен с другим выводом соответствующего силового резистора, а управляющий вход каждого регулятора момента соединен с соответствующим ему выходом вычислительного блока. При этом все двигатели электропривода подключены к одному источнику напряжения.
Недостатками устройства являются: во-первых, то, что при изменении задания величины момента на одном из двигателей в результате перераспределения суммарного тока происходит перераспределение момента между всеми остальными двигателями, при этом сложно добиться требуемого распределения моментов между двигателями, во-вторых, диапазон регулирования величины моментов
двигателей достаточно мал, в то время как разница между величинами момента на различных участках тянуще-правильного устройства велика, что не позволяет в полной мере добиться требуемого распределения тянущих усилий между двигателями, приводя к возникновению значительных продольных усилий, а, следова ельно, к образованию трещин в слитке.
B22D 11/16
: , ..
Наиболее близким аналогом является устройство автоматического управления электроприводом зоны вторичного охлаждения машины непрерывного литья /патент № 2164836, кл. В 22 D 11/16, 2000 г.), состоящее из датчиков тока двигателей тянущих роликов, позволяющих измерить суммарный ток на радиальном, 1криволинейном, горизонтальном до закрытия жидкой фазы и горизонтального после закрытия жидкой фазы участков, выходы которых соединены с вычислительным блоком, и регуляторов двигателей радиального, криволинейного, горизонтального до закрытия жидкой фазы и горизонтального после закрытия жидкой фазы участков, входы которых соединены с выходами вычислительного блока.
Недостатком устройства является то, что оно не позволяет управлять распределением и величинами моментов на отдельных двигателях криволинейного участка, вследствие чего невозможно снизить вероятность образования трещин при разгибе.
Технический результат предлагаемого устройства заключается в том, что за счет создания подпора на криволинейном участке зоны вторичного охлаждения снижается вероятность образования трещин, в результате чего повышается качество слитка.
Технический результат достигается за счет того, что устройство автоматического управления электроприводом тянуще-правильного устройства машины непрерывного литья заготовок с многороликовым тянущеправильным устройством и двигателями вращения тянущих роликов содержит датчики тока двигателей тянущих роликов, расположенные на радиальном, криволинейном, горизонтальном до закрытия жидкой фазы и горизонтальном после закрытия жидкой фазы участках и имеющие возможность измерения суммарных токов на этих участках, входы которых соединены с вычислительным блоком, системы регулирования двигателей, выполненные с возможностью регулирования двигателей радиального, криволинейного, горизонтального до закрытия жидкой фазы и горизонтального после закрытия жидкой фазы участков, входы которых соединены с вычислительным блоком, каждый из двигателей криволинейного участка дополнительно снабжен датчиком тока, регулятором величины подпора, датчиком величины подпора и
сумматором, причем входы сумматора соединены с выходами вычислительного блока и выходами датчиков величины подпора, входы регулятора величины подrjopa соединены с выходами сумматора и выходами датчиков суммарного тока двигателей криволинейного участка, входы датчика тока каждого двигателя сой;цинены с выходами регулятора величины подпора, а выходы датчика тока каждого двигателя соединены с входами соответствующих двигателей вращения тянущих роликов, входы датчика величины подпора соединены с выходами вычислительного блока и выходами датчиков тока соответствующего двигателя. На фиг. 1 изображена структурная схема устройства автоматического управления электроприводом тянуще-правильного устройства машины непрерывного литья заготовок. Устройство автоматического управления электроприводом тянущеправильного устройства машины непрерывного литья заготовок, состоит из двигателей 1 вращения тянущих роликов радиального 2, криволинейного 3, горизонтального до закрытия жидкой фазы 4 и горизонтального после закрытия жидкой фазы 5 участков, осуществляющих вытягивание непрерывной заготовки 6, внутри которой имеется незатвердевшая жидкая фаза 7, содержит датчики суммарного тока двигателей радиального 8, криволинейного 9, горизонтального до закрытия жидкой фазы 10 и горизонтального после закрытия жидкой фазы 11 участков и систему регулирования двигателей радиального 12, криволинейного 13, горизонтального до закрытия жидкой фазы 14 и горизонтального после закрытия жидкой фазы 15 участков, а также регуляторы величины подпора 17, датчики тока отдельных двигателей криволинейного участка 18, датчики величины подпора 19 и сумматоры 20. Выходы датчиков тока 8, 9, 10, 11 соединены с входами вычислительного блока 16, через них поступает информация о текущем значении суммарных токов двигателей соответствующих участков, в него также поступает информация о задания на скорость вытягивания слитка Uac- Выходы систем регулирования 12,13,14,15 соединены с входами соответствующих датчиков суммарных токов 8, 9,10,11. Входы регуляторов величины подпора криволинейного участка 17 соединены с выходами датчиков суммарного тока криволинейного участка 9, через который на него поступает напряжение, и выходами соответствующего сумматора 20, через который поступает управляющий сигнал Uyj. К выходам регуляторов величины подпора 17 подключены входы датчиков тока соответствующих двигателей криволинейного участка 18, выходы которых в свою очередь подключены к двигателям электропривода криволинейного участка и датчикам величины подпора 19. От датчиков тока двигателей криволинейного участка 18 в датчик величины подпора 19 поступает сигнал о величине вращающего момента двигателя Мдв1. Также к датчикам величины подпора 19 подключены выходы вычислительного блока 16, по которым поступает информация MOJ о составляющей момента электродвигателя, определяющей усилие вытягивания слитка на контакте с роликом. Сигнал о величине усилия подпора Uni поступает с выхода датчика величины подпора 19 на сумматор 20, в котором он складывается с заданием подпора Usni, поступающим с выхода вычислительного блока 16. Устройство работает следующим образом. На основании информации с датчиков суммарного тока 8, 9, 10, 11 вычислительный блок 16 выдает задающие сигналы на входы систем регулирования 12, 13, 14, 15 соответствующих участков, которые подают требуемые напряжения на двигатели тянущих роликов 1, а ролики участков 2, 3, 4, 5 тянуще-правильного устройства сообщают слитку 6 необходимое усилие. На криволинейном участке напряжение от системы регулирования 13 поступает на регуляторы величины подпора 17. Информация о величине вращающего момента двигателя Мдв1 с датчиков тока двигателей 18 поступает в датчик величины подпора 19. В датчике величины подпора 19 определяется величина усилия подпора в данном межроликовом пространстве по следующей формуле:
o2w/c 4s ;
где: F - величина усилия подпора, Н; R - радиус i-ro ролика, м;  передаточное число редуктора.
Величина MQJ определяется в вычислительном блоке 16 на основании величин токов холостого хода и значения ширины слитка Ь, также в нем на основании информации о марке стали МС и ширине слитка производится расчет необходимой величины усилия подпора, в результате формируется сигнал задания величины подпора UaniНа основании полученного значения величины подпора в датчике величины подпора 19 формируется сигнал величины усилия подпора Uni, который в сумматоре 20 складывается с заданием величины подпора Ujni- Полученный сигнал управления Uyi поступает на регулятор величины подпора 17.
Таким образом, вычислительный блок 16 воздействует на системы регулирования радиального 12, криволинейного 13, горизонтального до закрытия жидкой фазы 14 и горизонтального после закрытия жидкой фазы 15 участков, поддерживая на всех участках оптимальное заданное распределение усилий вытягивания слитка, а также создает с помощью регуляторов величины подпора 17 необходимый подпор на криволинейном участке, что приводит к уменьшению вероятности образования трещин при разгибе на криволинейном участке, в результате чего повышается качество слитка.