Одноупаковочное цинк-ламельное покрытие с фиксированным значением коэффициента закручивания
SINGLE-PACK ZINC-LAMELLAR COATING WITH A FIXED VALUE OF THE TWIST COEFFICIENT

Предлагаемое изобретение относится к области защиты от коррозий, в частности к одноупаковочным суспензионным металлсодержащим покрытиям.
Устойчивые тенденции технического развития требуют высокого качества комплектующих изделий, которые будут определять надежность и долговечность работы промышленного оборудования и выпускаемой продукции в целом.
Известен состав для защиты металла от коррозий, содержащий предпочтительно 10-75 вес. % связующего вещества (органо-неорганические соединения, в частности олиго- и полисилаксаны или алкоксиды металлов и продукты их конденсации и пигментов и/или наполнителе) и 25-75 вес. % пигментов и/или наполнителей (RU 2425853 C2). Известный состав содержит металлы, в частности свинец, медь, олово, серебро, золото индий и никель. Данный состав позволяет получить стойкое к окислительным процессам при высокой температуре покрытие. Однако, известный состав не обеспечивает возможности придания покрытию нормированного коэффициента закручивания; компоненты добавляемых металлических пигментов, такие как Zn или Al используются только в виде отдельных частиц, а не в виде сплава Zn-Al-Mg, кроме того, входящие в состав смазки, такие как графит, неизбежно приводят к резкому снижению коррозионной стойкости в тонких покрытиях.
Известен состав покрытия для металлической заготовки для формирования поверхности металлической заготовки с заданным коэффициентом трения (ЕА 020839). Состав содержит по меньшей мере одно связующее вещество и металлические частицы в водной фазе, и по меньшей мере одно смазочное средство, при этом связующее вещество выбирают из группы, состоящей из силанов, силаксанов, силикатов, титанатов и соединений хрома-IV, их смесей или продуктов полимеризации, причемиспользуют металлические частицы, создающие антикоррозионный эффект на поверхности заготовки, и требуемый коэффициент трения задан за счет концентрации смазочного средства. Состав позволяет получить заданный коэффициент трения. Однако, в данном составе содержатся лубриканты и инертные наполнители, снижающие количество металла в композиции, что отрицательно сказывается на коррозионной стойкости
Известна композиция для покрытия (RU 2673293 C2), включающая: а) связующее вещество(А), включающее одну полимерную смолу (А1) и сшивающий агент (А2); б) антикоррозионный пигмент(B); в) органический растворитель(C); г) необязательный дополнительный компонент(D). В качестве коррозионного пимента представлен сплав цинка, магния и/или дополнительного металла и/или полуметалла. Известная композиция позволяет получить грунтовочное покрытие, обладающее высоким антикорризионными адгезивным эффектом. Однако, описанные составы не обеспечивают возможности придания покрытию нормированного коэффициента закручивания; описанные составы являются двухупаковочными, состоящими из связующего (А), включающего по меньшей мере одну полимерную смолу (А1) и сшивающий агент (А2); при этом, перед нанесением композицию необходимо приготовить комбинированием системы, содержащей полимерную смолу (А1), растворитель и пигмент, с системой, содержащей сшивающий агент (А2), что затрудняет, а при некоторых способах нанесения (таких, как дип-спин, спин-коутинг и т.д.) делает невозможным нанесение состава в промышленности, в особенности при конвейерном производстве. Кроме того, двухупаковочная система исключает возможность обработки мелкого резьбового крепежа.
Известна композиция для покрытия, содержащая а) связующее вещество, содержащее силикат от 20 до 60 масс. % и органический титанат от 40 до 80 масс. % до общего количества 100 масс. %; б) ингибитор коррозии, содержащий частицы цинка от 80 до 97 масс. % и частицы алюминия от 3 до 20 масс. % до общего количества 100 масс. % в растворителе. Покрытие формируют на подложке, в качестве которой выбраны гайки, болты и другие крепежные элементы, в один или несколько слоев без дополнительных финишных покрытий (US 20040127625 A1). Снижение коэффициента трения в базовом покрытии достигается за счет введения в состав лубриканта, например PTFE.Однако в данном случае часть цинка в покрытии замещается инертным наполнителем, что отрицательно сказывается на коррозионной стойкости.
Известен состав защитного покрытия, который содержит частицы металла в жидкой среде и обеспечивает коррозионную стойкость одноупаковочного покрытия по патентному документу US 20070172680 A1. Известный состав защитного антикоррозийного покрытия содержит цинк-металлсодержащий сплав в виде плоских чешуек, в частности чешуйки сплава цинка, алюминия и магния. При этом цинковый сплав в форме чешуек содержит более 50 мас. % цинка и остальное менее 50 мас. % металла сплава, не являющегося цинком. Покрытие может быть выполнено в виде композиции на водной основе или на органической основе. Известный состав может содержать силановые или титанатный связующие. Данные композиции позволяют получать покрытия, обладающие коррозионной стойкостью при малых толщинах (8-15 мкм). Однако, известный состав не обеспечивает необходимый коэффициент закручивания для использования его в покрытиях широкой номенклатуры изделий.
Наиболее близким к заявляемому составу по технической сущности и достигаемому результату является состав по патенту ЕР 1233043. Состав содержит цинковый сплав в виде плоских чешуек, в частности чешуйки сплава цинка, алюминия и магния. При этом цинковый сплав в форме чешуек содержит более 50 мас. % цинка и остальное менее 50 мас. % металла сплава, не являющегося цинком. Однако, указанные соотношения или концентрации компонентов очень обширны, и выходят за рамки диапазонов, позволяющих обеспечивают необходимый коэффициент закручивания для в пределах 0,12-0,18 для и использования покрытия для широкой номенклатуры в первую очередь резьбовых изделий.
Задачей предлагаемого изобретения является создание состава защитного цинк-ламельного покрытия, обладающего фиксированным значением коэффициента закручивания и фиксированным значением коэффициента трения, высокой коррозионной стойкостью, отвечающего возможности его использования для покрытия крепежных изделий без нанесения дополнительных слоев финишных покрытий.
В ходе исследовательской разработки поставленная задача была решена путем создания состава защитного одноупаковочного суспензионного цинксодержащего покрытия, состоящего из органического растворителя, связующего и тройного сплава Zn-Mg-Al в виде плоских чешуек размером не более 15 микрометров, вводимых в виде порошка или пасты, при этом тройной сплав Zn-Mg-Al содержит 90-98 мас. % Zn, 1-5 мас. % Mg и 1-5 мас. % Al, при следующем содержании компонентов (мас. %):
органический растворитель - 20-60
связующее - 10-50
тройной сплав Zn-Mg-Al - 30-60.
Предпочтительно, что в качестве органического растворителя используют одноатомный спирт, или сложный эфир, или ароматический углеводород, или их различные смеси.
Предпочтительно, что в качестве связующего используют титанатное связующее или силановое связующее, или их различные смеси.
Технический результат, достигаемый предлагаемым составом, обусловлен его новыми свойствами, обнаруженными при проведении исследований.
Соотношение компонентов в предлагаемом составе подобрано экспериментальным путем и является оптимальным, что позволяет получить технический результат соответствующий поставленной задаче. Наилучший эффект достигается при использовании предложенного состава с содержанием тройного сплав Zn-Mg-Al в виде плоских чешуек, который содержит 90-98 мас. % Zn, 1-5 мас. % Mg и 1-5 мас. % Al. Присутствующий в предлагаемом составе растворитель улетучивается при сушке покрытия, а небольшое количество связующего относительно металлической части обеспечивает хорошую адгезию и когезию, но при этом не препятствует электрическому контакту между плоскими частичками сплава Zn-Mg-Al, что в целом дополнительно повышаем коррозионную стойкость.
За счет синергического взаимодействия компонентов предложенный состав позволяет максимально эффективно использовать его для получения покрытия с фиксированным значением коэффициента закручивания и фиксированным значением коэффициента трения диапазоне 0,12-0,18. При этом, использование в виде плоских частиц с размером 1-15 микрометров отдельных бинарных сплавов предлагаемых компонентов, где цинк в количестве 90-99% легируется вторым компонентом (магнием или алюминием), не позволяет получить покрытия с заявленными свойствами.
Получение предлагаемого состава осуществляется следующим способом.
В реактор из нержавеющей стали, представляющий собой сосуд, снабженный рубашкой водяного охлаждения и лопастной мешалкой во взрывозащищенном исполнении с небольшим усилием сдвига, помещают необходимые количества органического растворителя, связующего и тройного сплава Zn-Mg-Al. Загрузки при этом осуществляются с погрешностью не более 1%.
В качестве органического растворителя могут использоваться, например, изопропанол, 1-бутанол, 2-этилгексанол, этилацетат, бутилацетат, метоксипропилацетат, бензол, толуол, ксилол или их различные смеси.
В качестве связующего могут использоваться, например, тетраэтоксититан, тетрабутоксититан, политетрабутоксититан, полибутилтитанат, тетраэтилсиликат, метилтриэтоксисилан, винилтриэтоксисилан или их различные смеси.
Тройной сплав Zn-Mg-Al может быть добавлен в композицию как в виде порошка плоских частиц, так и в виде пасты, содержащей порошок частиц указанного тройного сплава и растворитель, массы которых учитываются при расчете загрузок в массе растворителя и массе сплава в композиции и не меняют соотношение компонентов предлагаемого состава.
Содержимое реактора диспергируют при скорости мешалки 800-1000 оборотов в минуту, в течение 2 часов при температуре 5-35°C. При этом, в случае необходимости, реактор охлаждают до необходимой температуры, подавая в рубашку реактора холодную воду.
В результате получается предлагаемый состав защитного одноупаковочного суспензионного цинк-содержащего покрытия, который позволяет получить слой защитного покрытия одним из следующих способов:
1) окунание деталей в состав с последующим центрифугированием излишков композиции, что позволяет получить тонкий слой неотвержденного покрытия, порядка 2-7 мкм, на резьбовых деталях и деталях сложной конфигурации;
2) нанесение композиции методом распыления, позволяющее получать на деталях неотвержденный слой покрытия толщиной 2-25 мкм.
Далее детали с нанесенным покрытием помещают в 2-х зонную печь для отверждения, где в первой зоне идет подсушивание при 40-60°C в течение 10-15 минут, а далее идет зона спекания при 200-240°C в течение 20-60 минут. Затем детали охлаждаются до комнатной температуры в естественных условиях помещения. После отверждения из предлагаемого состава получается тонкое твердое защитное покрытие, обеспечивающее коэффициент трения и коэффициент закручивания на резьбовых деталях в диапазоне 0,12-0,18.
Ниже приведены примеры конкретного получения предлагаемого состава.
Пример 1.
В ректор помещают 70 г изопропанола, 175 г тетраэтоксититана и 105 г тройного сплава Zn-Mg-Al, содержащего 90 мас. % Zn, 5 мас. % Mg и 5 мас. % Al. Смесь диспергируют при 800 об./мин. в течение 2-х часов при температуре 5°C.
В результате получают следующий состав: 20 мас. % органического растворителя, 50 мас. % связующего и 30 мас. % тройного сплав Zn-Mg-Al.
Пример 2.
В ректор помещают 105 г изопропанола, 87,5 г тетраэтилсиликата и 157,5 г тройного сплава Zn-Mg-Al, содержащего 94 мас. % Zn, 5 мас. % Mg и 1 мас. % Al. Смесь диспергируют при 900 об./мин. в течение 2-х часов при температуре 10°C.
В результате получают следующий состав: 30 мас. % органического растворителя, 25 мас. % связующего и 45 мас. % тройного сплав Zn-Mg-Al.
Пример 3.
В ректор помещают 210 г изопропанола, 17,5 г тетраэтоксититана, 17,5 тетраэтилсиликата и 105 г тройного сплава Zn-Mg-Al, содержащего 94 мас. % Zn, 1 мас. % Mg и 5 мас. % Al. Смесь диспергируют при 1000 об./мин. в течение 2-х часов при температуре 15°C.
В результате получают следующий состав: 60 мас. % органического растворителя, 10 мас. % связующего и 30 мас. % тройного сплав Zn-Mg-Al.
Пример 4.
В ректор помещают 70 г 2-этилгексанола, 70 г тетрабутоксититана и 210 г тройного сплава Zn-Mg-Al, содержащего 95 мас. % Zn, 2 мас. % Mg и 3 мас. % Al. Смесь диспергируют при 900 об./мин. В течение 2-х часов при температуре 20°C.
В результате получают следующий состав: 20 мас. % органического растворителя, 20 мас. % связующего и 60 мас. % тройного сплав Zn-Mg-Al.
Пример 5.
В ректор помещают 105 г 2-этилгексанола, 122,5 г полибутилтитаната и 122,5 г тройного сплава Zn-Mg-Al, содержащего содержит 90 мас. % Zn, 5 мас. % Mg и 5 мас. % Al. Смесь диспергируют при 1000 об./мин. в течение 2-х часов при температуре 25°C.
В результате получают следующий состав: 30 мас. % органического растворителя, 35 мас. % связующего и 35 мас. % тройного сплав Zn-Mg-Al.
Пример 6.
В ректор помещают 210 г 2-этилгексанола, 35 г тетраэтилсиликата и 105 г тройного сплава Zn-Mg-Al, содержащего 94 мас. % Zn, 5 мас. % Mg и 1 мас. % Al. Смесь диспергируют при 800 об./мин. в течение 2-х часов при температуре 30°C.
В результате получают следующий состав: 60 мас. % органического растворителя, 10 мас. % связующего и 30 мас. % тройного сплав Zn-Mg-Al.
Пример 7.
В ректор помещают 70 г этилацетата, 70 г тетраэтоксититана и 210 г тройного сплава Zn-Mg-Al, содержащего 94 мас. % Zn, 1 мас. % Mg и 5 мас. % Al. Смесь диспергируют при 900 об./мин. В течение 2-х часов при температуре 35°C.
В результате получают следующий состав: 20 мас. % органического растворителя, 20 мас. % связующего и 60 мас. % тройного сплав Zn-Mg-Al.
Пример 8.
В ректор помещают 87,5 г этилацетата, 122,5 г метилтриэтоксисилана и 140 г тройного сплава Zn-Mg-Al, содержащего 95 мас. % Zn, 3 мас. % Mg и 2 мас. % Al. Смесь диспергируют при 800 об./мин. в течение 2-х часов при температуре 5°C.
В результате получают следующий состав: 25 мас. % органического растворителя, 35 мас. % связующего и 40 мас. % тройного сплав Zn-Mg-Al.
Пример 9.
В ректор помещают 210 г этилацетата, 35 г полибутилтитаната и 105 г тройного сплава Zn-Mg-Al, содержащего 98 мас. % Zn, 1 мас. % Mg и 1 мас. % Al. Смесь диспергируют при 1000 об./мин. в течение 2-х часов при температуре 10°C.
В результате получают следующий состав: 60 мас. % органического растворителя, 10 мас. % связующего и 30 мас. % тройного сплав Zn-Mg-Al.
Пример 10.
В ректор помещают 70 г бутилацетата, 45 г тетраэтоксититана, 25 тетраэтилсиликата и 210 г тройного сплава Zn-Mg-Al, содержащего 90 мас. % Zn, 5 мас. % Mg и 5 мас. % Al. Смесь диспергируют при 900 об./мин. в течение 2-х часов при температуре 15°C.
В результате получают следующий состав: 20 мас. % органического растворителя, 20 мас. % связующего и 60 мас. % тройного сплав Zn-Mg-Al.
Пример 11.
В ректор помещают 105 г бутилацетата, 57,5 г тетрабутоксититана, 30 полибутилтитаната и 157,5 г тройного сплава Zn-Mg-Al, содержащего 90 мас. % Zn, 1 мас. % Mg и 5 мас. % Al. Смесь диспергируют при 800 об./мин. в течение 2-х часов при температуре 25°C.
В результате получают следующий состав: 30 мас. % органического растворителя, 25 мас. % связующего и 45 мас. % тройного сплав Zn-Mg-Al.
Пример 12.
В ректор помещают 210 г бутилацетата, 35 г тетраэтоксититана и 105 г тройного сплава Zn-Mg-Al, содержащего 95 мас. % Zn, 2 мас. % Mg и 3 мас. % Al. Смесь диспергируют при 800 об./мин. в течение 2-х часов при температуре 35°C.
В результате получают следующий состав: 60 мас. % органического растворителя, 10 мас. % связующего и 30 мас. % тройного сплав Zn-Mg-Al.
Пример 13.
В ректор помещают 70 г толуола, 45 г полибутилтитаната, 25 метилтриэтоксисилана и 210 г тройного сплава Zn-Mg-Al, содержащего 94 мас. % Zn, 5 мас. % Mg и 1 мас. % Al. Смесь диспергируют при 1000 об./мин. в течение 2-х часов при температуре 20°C.
В результате получают следующий состав: 20 мас. % органического растворителя, 20 мас. % связующего и 60 мас. % тройного сплав Zn-Mg-Al.
Пример 14.
В ректор помещают 105 г толуола, 82,5 г тетраэтилсиликата, 40 метилтриэтоксисилана и 122,5 г тройного сплава Zn-Mg-Al, содержащего 95 мас. % Zn, 3 мас. % Mg и 2 мас. % Al. Смесь диспергируют при 900 об./мин. в течение 2-х часов при температуре 30°C.
В результате получают следующий состав: 30 мас. % органического растворителя, 35 мас. % связующего и 35 мас. % тройного сплав Zn-Mg-Al.
Пример 15.
В ректор помещают 210 г бутилацетата, 35 г метилтриэтоксисилана и 105 г тройного сплава Zn-Mg-Al, содержащего 94 мас. % Zn, 5 мас. % Mg и 1 мас. % Al. Смесь диспергируют при 1000 об./мин. в течение 2-х часов при температуре 5°C.
В результате получают следующий состав: 60 мас. % органического растворителя, 10 мас. % связующего и 30 мас. % тройного сплав Zn-Mg-Al.
Пример 16.
В ректор помещают 70 г ксилола, 175 г тетрабутоксититана и 105 г тройного сплава Zn-Mg-Al, содержащего 94 мас. % Zn, 1 мас. % Mg и 5 мас. % Al. Смесь диспергируют при 1000 об./мин. в течение 2-х часов при температуре 10°C.
В результате получают следующий состав: 20 мас. % органического растворителя, 50 мас. % связующего и 30 мас. % тройного сплав Zn-Mg-Al.
Пример 17.
В ректор помещают 87,5 г ксилола, 40 г тетраэтоксититана, 82,5 тетраэтилсиликата и 140 г тройного сплава Zn-Mg-Al, содержащего 90 мас. % Zn, 5 мас. % Mg и 5 мас. % Al. Смесь диспергируют при 900 об./мин. в течение 2-х часов при температуре 15°C.
В результате получают следующий состав: 25 мас. % органического растворителя, 35 мас. % связующего и 40 мас. % тройного сплав Zn-Mg-Al.
Пример 18.
В ректор помещают 210 г ксилола, 35 г тетрабутоксититана и 105 г тройного сплава Zn-Mg-Al, содержащего 98 мас. % Zn, 1 мас. % Mg и 1 мас. % Al. Смесь диспергируют при 800 об./мин. в течение 2-х часов при температуре 35°C.
В результате получают следующий состав: 60 мас. % органического растворителя, 10 мас. % связующего и 30 мас. % тройного сплав Zn-Mg-Al.
Пример 19.
В ректор помещают 35 г изопропанола, 35 г бутилацетата, 175 полибутилтитаната и 105 г тройного сплава Zn-Mg-Al, содержащего 95 мас. % Zn, 2 мас. % Mg и 3 мас. % Al. Смесь диспергируют при 900 об./мин. в течение 2-х часов при температуре 30°C.
В результате получают следующий состав: 20 мас. % органического растворителя, 50 мас. % связующего и 30 мас. % тройного сплав Zn-Mg-Al.
Пример 20.
В ректор помещают 70 г изопропанола, 35 г бутилацетата, 30 г тетраэтилсиликата, 57,5 метилтриэтоксисилана и 157,5 г тройного сплава Zn-Mg-Al, содержащего 94 мас. % Zn, 5 мас. % Mg и 1 мас. % Al. Смесь диспергируют при 800 об./мин. в течение 2-х часов при температуре 25°C.
В результате получают следующий состав: 30 мас. % органического растворителя, 25 мас. % связующего и 45 мас. % тройного сплав Zn-Mg-Al.
Пример 21.
В ректор помещают 70 г изопропанола, 140 г бутилацетата, 17,5 г тетрабутоксититана, 17,5 полибутилтитаната и 105 г тройного сплава Zn-Mg-Al, содержащего 95 мас. % Zn, 3 мас. % Mg и 2 мас. % Al. Смесь диспергируют при 1000 об./мин. в течение 2-х часов при температуре 20°C.
В результате получают следующий состав: 60 мас. % органического растворителя, 10 мас. % связующего и 30 мас. % тройного сплав Zn-Mg-Al.
Пример 22.
В ректор помещают 35 г этилацетата, 35 г ксилола, 175 тетраэтилсиликата и 105 г тройного сплава Zn-Mg-Al, содержащего 90 мас. % Zn, 5 мас. % Mg и 5 мас. % Al. Смесь диспергируют при 800 об./мин. в течение 2-х часов при температуре 15°C.
В результате получают следующий состав: 20 мас. % органического растворителя, 50 мас. % связующего и 30 мас. % тройного сплав Zn-Mg-Al.
Пример 23.
В ректор помещают 70 г этилацетата, 35 г ксилола, 40 г тетрабутоксититана, 82,5 полибутилтитаната и 122,5 г тройного сплава Zn-Mg-Al, содержащего 94 мас. % Zn, 1 мас. % Mg и 5 мас. % Al. Смесь диспергируют при 900 об./мин. в течение 2-х часов при температуре 10°C.
В результате получают следующий состав: 30 мас. % органического растворителя, 35 мас. % связующего и 35 мас. % тройного сплав Zn-Mg-Al.
Пример 24.
В ректор помещают 70 г этилацетата, 140 г ксилола, 17,5 г полибутилтитаната, 17,5 метилтриэтоксисилана и 105 г тройного сплава Zn-Mg-Al, содержащего 90 мас. % Zn, 5 мас. % Mg и 5 мас. % Al. Смесь диспергируют при 1000 об./мин. в течение 2-х часов при температуре 5°C.
В результате получают следующий состав: 60 мас. % органического растворителя, 10 мас. % связующего и 30 мас. % тройного сплав Zn-Mg-Al.
Пример 25.
В ректор помещают 17,5 г 2-этилгексанола, 17,5 г толуола, 175 метилтриэтоксисилана и 105 г тройного сплава Zn-Mg-Al, содержащего 94 мас. % Zn, 1 мас. % Mg и 5 мас. % Al. Смесь диспергируют при 800 об./мин. в течение 2-х часов при температуре 15°C.
В результате получают следующий состав: 20 мас. % органического растворителя, 50 мас. % связующего и 30 мас. % тройного сплав Zn-Mg-Al.
Пример 26.
В ректор помещают 57,5 г 2-этилгексанола, 30 г толуола, 40 г полибутилтитаната, 82,5 г метилтриэтоксисилана и 140 г тройного сплава Zn-Mg-Al, содержащего 98 мас. % Zn, 1 мас. % Mg и 1 мас. % Al. Смесь диспергируют при 900 об./мин. в течение 2-х часов при температуре 25°C.
В результате получают следующий состав: 25 мас. % органического растворителя, 35 мас. % связующего и 40 мас. % тройного сплав Zn-Mg-Al.
Пример 27.
В ректор помещают 70 г 2-этилгексанола, 140 г толуола, 17,5 г тетраэтилсиликата, 17,5 г метилтриэтоксисилана и 105 г тройного сплава Zn-Mg-Al, содержащего 94 мас. % Zn, 5 мас. % Mg и 1 мас. % Al. Смесь диспергируют при 800 об./мин. в течение 2-х часов при температуре 20°C.
В результате получают следующий состав: 60 мас. % органического растворителя, 10 мас. % связующего и 30 мас. % тройного сплав Zn-Mg-Al.
Пример 28.
В ректор помещают 46,7 г ксилола, 70 г тетрабутоксититана и 233,3 г тройного сплава 90-95 мас. % Zn, 1-5 мас. % Mg и 1-5 мас. % Al в виде пасты STAPA Zn4 HP, содержащей 90% сплава и 10% ксилола. Смесь диспергируют при 800 об./мин. в течение 2-х часов при температуре 15°C.
В результате получают следующий состав: 20 мас. % органического растворителя, 20 мас. % связующего и 60 мас. % тройного сплав Zn-Mg-Al.
Пример 29 .
В ректор помещают 87,5 г 2-этилгексанола, 87,5 г тетраэтилсиликата и 175 г тройного сплава 90-95 мас. % Zn, 1-5 мас. % Mg и 1-5 мас. % Al в виде пасты STAPA Zn4 HP, содержащей 90% сплава и 10% ксилола. Смесь диспергируют при 1000 об./мин. в течение 2-х часов при температуре 20°C.
В результате получают следующий состав: 30 мас. % органического растворителя, 25 мас. % связующего и 45 мас. % тройного сплав Zn-Mg-Al.
Пример 30.
В ректор помещают 198,3 г бутилацетата, 25 полибутилтитаната, 10 метилтриэтоксисилана и 116,7 г тройного сплава 90-95 мас. % Zn, 1-5 мас. % Mg и 1-5 мас. % Al в виде пасты STAPA Zn4 HP, содержащей 90% сплава и 10% ксилола. Смесь диспергируют при 900 об./мин. В течение 2-х часов при температуре 25°C.
В результате получают следующий состав: 60 мас. % органического растворителя, 10 мас. % связующего и 30 мас. % тройного сплав Zn-Mg-Al.
Во всех примерах подтвердилось достижение заявленного технического результата.
Представленные примеры предназначены для иллюстрации и не ограничивают объем изобретения, который определяется объемом прилагаемой формулы изобретения.
Предложенный состав является эффективным, обладает фиксированным значением коэффициента закручивания и фиксированным значением коэффициента трения и может быть использован для покрытия крепежных изделий без нанесения дополнительных слоев финишных покрытий.