Кинематическая структура металлорежущих станков с внутренними гидравлическими связями на основе шагового гидропривода

УДК 621.91-82

КИНЕМАТИЧЕСКАЯ СТРУКТУРА МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ СТАНКОВ С ВНУТРЕННИМИ ГИДРАВЛИЧЕСКИМИ СВЯЗЯМИ НА ОСНОВЕ ШАГОВОГО ГИДРОПРИВОДА

В.А. Ванин, В.К. Лучкин, В.В. Жирняков, С.В. Евлампиев

Кафедра «Технология машиностроения, металлорежущие станки и инструменты», ТГТУ

Представлена членом редколлегии профессором В. Ф. Калининым

Ключевые слова и фразы: внутренняя кинематическая цепь; гидравлические связи; гидравлический шаговый двигатель; гидравлический шаговый привод.

Аннотация: Рассматривается возможность применения гидравлических связей на основе шагового гидропривода во внутренних (формообразующих) цепях металлорежущих станков с целью сокращения протяженности кинематических цепей, повышения точности, снижения металлоемкости, создания рациональной конструкции.

Задачи, стоящие перед машиностроением сегодня, принципиально отличаются от тех, которые решались на предыдущих этапах развития, когда техника одного и того же назначения с однотипными аналогичными параметрами создавалась как индивидуализированная конструкция. За последнее время резко изменилась структура производства, сократились сроки морального износа техники, значительно повысились требования к мобильности производства. В связи с этим совершенствование металлорежущих станков при одновременном сокращении времени на их проектирование и изготовление должно осуществляться на основе применения новых методов построения как станка в целом, так и его кинематики.

Разработка кинематических цепей, составляющих общую кинематическую схему станка, является одним из важнейших факторов в создании новой конструкции современного станка, рациональной по металлоемкости, функциональной точности и другим показателям. Структура кинематических цепей в значительной степени определяет конструктивную сложность станка, методы его настройки, оказывает существенное влияние на жесткость и точность.

Для получения в станке определенного исполнительного движения необходимо создать кинематическую связь между исполнительными звеньями станка -заготовкой и инструментом, и кинематическую связь этих звеньев с источником движения, которая осуществляется с помощью механических звеньев (валы, шестерни, муфты и т.п.).

Кинематические цепи с механическими звеньями дают возможность получить весьма точное передаточное отношение выходных звеньев и не требуют дополнительных настроек в процессе работы. Наряду с этим, внутренние цепи с механическими звеньями при большой их протяженности становятся громоздкими и поэтому не всегда обеспечивают необходимую кинематическую точность работы

цепи. Работая в тяжелых динамических условиях и передавая конечным звеньям большие усилия, элементы кинематических цепей быстро изнашиваются, и первоначальная точность станка теряется. Под действием усилий резания, переменных сил трения и инерционных нагрузок валы с закрепленными зубчатыми колесами, шкивами деформируются, что создает дополнительные динамические нагрузки в цепях, а валы с закрепленными шестернями испытывают крутильные и поперечные колебания.

Механические кинематические цепи имеют сравнительно малую жесткость, и что более существенно - жесткость таких цепей непостоянна, так как она определяется в основном жесткостью стыков кинематических пар, которые в процессе движения постоянно меняются и, кроме того, точность изготовления звеньев ограничена разумными пределами.

На кинематическую точность цепи, составленной из механических звеньев, влияют геометрическая неточность элементов цепи и неточность их взаимного расположения, обусловленная погрешностями обработки и сборки. Большое влияние на точность цепи оказывают температурные деформации и крутильная жесткость, которая определяется взаимным углом поворота валов конечных звеньев кинематических цепей в зависимости от приложенного крутящего момента.

Особенно большое значение приобретает влияние крутильной жесткости в винторезных цепях, цепях деления, цепях обката значительной протяженности, при этом цепи становятся громоздкими и не всегда обеспечивают необходимую кинематическую точность, так как повышенное трение, изнашивание приводят к постоянному снижению точности кинематических цепей.

При сложном пространственном расположении рабочих органов, при большом числе промежуточных подвижных элементов и при большом расстоянии между подвижными рабочими органами жесткие кинематические цепи, составленные из механических звеньев, становятся громоздкими, что приводит к усложнению конструкции станка, а также к снижению точности функционально связанных перемещений.

Этим объясняется то, что в последнее время в качестве внутренних кинематических связей делаются попытки применить немеханические связи, используя для этих целей электрические, электронные, гидравлические связи и их комбинации.

Одним из возможных направлений повышения точности внутренних кинематических цепей и сохранения ее в процессе эксплуатации является сокращение протяженности цепей, что ведет к снижению металлоемкости станков за счет применения высокоточных приводов, обеспечивающих возможность непосредственного соединения двигателя с заготовкой и инструментом, исключая при этом коробки скоростей, коробки подач, промежуточные механические передачи и звенья.

Это особенно проявляется в металлорежущих станках, имеющих сложные разветвленные многозвенные механические переналаживаемые цепи значительной протяженности, где необходимо обеспечить жесткую связь для создания взаимосвязанных формообразующих движений заготовки и инструмента, таких как зубо- и резьбообрабатывающие станки.

Одним из направлений развития конструкций металлорежущих станков может служить модульный принцип построения техники, сущность которого состоит в комплектовании разнообразных сложных нестандартных систем с большим различием характеристик и функций из небольшого, экономически обоснованного числа типов и типоразмеров одинаковых типовых или стандартных общих элементов (блоков), называемых модулями. Модульный принцип предполагает разделение станка на конструктивно независимые модули (в отличие от разделения на отдельные узлы), на основе которых идет компоновка станка для решения дан-

ной технологической задачи. При этом целесообразно обеспечить модульное построение внутренних кинематических цепей, благодаря чему различные по возможностям и характеристикам внутренние кинематические цепи выполняются на основе ограниченной номенклатуры функционально и конструктивно завершенных модулей (блоков) с использованием ограниченного числа узлов и деталей индивидуального проектирования и изготовления [1, 2].

Модульный принцип рационального построения внутренних цепей металлорежущих станков возможно осуществить, используя гидравлические связи в виде дискретного шагового гидропривода с исполнительными силовыми шаговыми гидродвигателями [3, 4].

Структурно шаговый гидропривод можно представить в виде трех функционально и конструктивно завершенных агрегатов (модулей): источника рабочей жидкости (насосная установка); управляющего (коммутирующего) устройства и силового гидравлического шагового двигателя (ГЩД).

Гидравлический шаговый двигатель представляет собой конструкцию аксиально-плунжерного двигателя вращательного действия, в котором вместо наклонной шайбы на выходном валу закреплен ротор, имеющий на торце кулачки, взаимодействующие с толкателями, свободно перемещающимися в статоре под действием гидравлических импульсов давления подводимой рабочей жидкости. Эти импульсы преобразуются в последовательность угловых шагов выходного вала шагового гидродвигателя.

Генератор гидравлических импульсов имеет в своей конструкции золотниковую втулку со сквозными рабочими щелями, благодаря которым при вращении этой втулки формируются управляющие импульсы давления рабочей жидкости и последовательно распределяются по рабочим камерам шагового гидродвигателя, соединенного трубопроводами с генератором гидравлических импульсов.

Поскольку для воспроизведения образующей линии по методу обката между перемещениями рабочих органов - заготовки и инструмента - необходимо осуществить требуемую функциональную зависимость, а для получения формообразующего движения необходимо обеспечить жесткую кинематическую связь между заготовкой и инструментом, то в этом случае из всех видов шаговых гидродвигателей наиболее приемлемым для применения во внутренних кинематических цепях, выполненных в виде гидравлических связей на основе шагового гидропривода, являются двигатели с механической редукцией шага.

Объемные шаговые гидродвигатели с механической редукцией шага отличаются большим разнообразием конструкций. По конструкции рабочих камер известны поршневые, мембранные, сильфонные, шиберные, шестеренные, плане-тарно-роторные гидравлические шаговые двигатели.

Для получения малой величины шага ГШД имеются примеры шаговых гидродвигателей с встроенными волновыми и планетарными редукторами. Волновые гидродвигатели реализуются различными конструктивными сочетаниями трех основных элементов - гибкого и жесткого зубчатых колес и волнообразователя, при этом различные технические характеристики привода, различные законы управления привода, принципиальные особенности шаговых гидродвигателей будут зависеть от конструктивных разновидностей основных элементов. Гидравлические связи на основе шагового гидропривода выполняются по разомкнутой схеме без применения датчиков обратной связи.

Работа ГШД зависит от числа и последовательности управляющих импульсов, распределение которых по силовым рабочим камерам шагового гидродвигателя осуществляется с помощью различного вида коммутирующих устройств, причем каждому управляющему импульсу соответствует определенный фиксированный угол поворота выходного звена ГШД. Скорость вращения и суммарный

угол поворота выходного вала пропорциональны соответственно частоте и количеству поданых управляющих импульсов.

При использовании во внутренних кинематических цепях в качестве силового органа шаговых гидродвигателей связь между заготовкой и инструментом осуществляется благодаря тому, что расход рабочей жидкости посредством рабочих щелей распределительного устройства преобразуется в определенную последовательность гидравлических импульсов, которые распределяются по силовым камерам шагового гидродвигателя, при этом каждому из них соответствует определенный угол поворота выходных валов ГШД, пропорциональный числу импульсов, а скорость вращения - пропорциональна частоте их следования. Передаточное отношение между исполнительными органами гидравлической связи -заготовкой и инструментом - зависит от соотношения частот гидравлических импульсов, подаваемых к шаговым гидродвигателям, осуществляющим вращение заготовки и инструмента.

Все составляющие блоки шагового гидропривода имеют типовые присоединительные размеры и стыковочные устройства, что обеспечивает возможность соединения с конечными звеньями кинематических цепей - делительными червячными или винтовыми передачами и выполнение ими заданных функций либо самостоятельно, либо совместно с другими такими же модулями в зависимости от сложности и назначения кинематических цепей, количества формообразующих движений, точности цепей, что позволяет осуществить кинематическую связь для станков различных групп, типоразмеров и различного технологического назначения.

Реализация построения внутренних кинематических цепей на основе шагового гидропривода в виде гидравлических связей возможна благодаря тому, что при использовании гидравлических связей обеспечивается:

- жесткая функциональная кинематическая связь между исполнительными органами с сохранением точного передаточного отношения, численное значение которого определяется исходя из расчетных перемещений кинематической цепи;

- возможность регулирования скоростей движения исполнительных органов и их передаточных отношений в определенном диапазоне;

- податливость гидравлической цепи не ниже податливости цепи, составленной из механических звеньев.

Используя высокие компоновочные свойства гидравлического шагового привода, представляется возможным применить принципиально новый подход к построению внутренних кинематических цепей, требующих точного взаимосвязанного движения заготовки и инструмента, применяя для этого гидравлические связи, и осуществить на их основе агрегатно-модульный принцип построения внутренних цепей металлорежущих станков, позволяющий не конструировать кинематические цепи станков различного назначения с большим различием характеристик каждый раз заново, а компоновать их из небольшого, экономически обоснованного количества типоразмеров одинаковых типовых (или стандартных) общих блоков (модулей), имеющих функциональную и конструктивную завершенность, с использованием ограниченного числа деталей и узлов индивидуального проектирования и изготовления.

Применение дискретного шагового привода позволяет существенно упростить систему управления, получить достаточную точность при разомкнутой системе управления за счет однозначного соответствия между количеством и частотой управляющих импульсов и величиной и частотой отработки дискретных перемещений (угловых или линейных) на выходе исполнительного органа.

Используя свойство частотного регулирования скорости исполнительных органов гидравлического шагового привода, представляется возможным гидравли-

ческие связи на базе шагового гидравлического привода применить в кинематических внутренних цепях металлорежущих станков. Наиболее наглядно это проявляется в станках, имеющих сложные разветвленные многозвенные переналаживаемые механические цепи значительной протяженности, которые должны обеспечить жесткую связь для создания взаимосвязанных формообразующих движений заготовки и инструмента, а также в тяжелых и особо точных станках, где наличие тяжелонагруженных длинных силовых кинематических цепей, подверженных значительным механическим и температурным деформациям и износу, требует применение громоздких, имеющих низкий КПД механических устройств.

Ниже рассмотрены структурные схемы станков различного технологического назначения, формообразующие кинематические цепи которых построены с использованием гидравлических связей на основе шагового гидравлического привода по модульному принципу.

На рис. 1 представлена структурная схема зуборезного станка с гидравлической цепью обката для нарезания прямозубых конических колес методом обката двумя резцовыми головками [5]. Гидравлическая цепь обката включает в себя инструмент 10, расположенный на люльке 9 и совершающий вращательное движение от электродвигателя Д через звено настройки ¡у и заготовку 11.

Люлька получает вращение от гидравлического шагового двигателя 14, кинематически связанного с ней посредством червячной передачи 8 и управляемого генератором гидравлических импульсов 7, золотниковая втулка с расчетным числом рабочих щелей которого получает вращение от приводного зубчатого колеса 6, находящегося в зацеплении с внешним периметром составного зубчатого колеса 15.

Вращение заготовки осуществляется шаговым гидродвигателем 13 посредством червячной передачи 12 и управляемым генератором гидравлических импульсов 16, золотниковая втулка с рабочими щелями которой получает вращение от зубчатого колеса 4, закрепленного на одном валу с шестерней 5, находящейся в зацеплении с внутренним периметром составного зубчатого колеса 15 и получающей вращение от гидромотора 3. Рабочая жидкость к генераторам гидравлических импульсов подводится от насосной установки 1 по трубопроводу 2.

Рис. 1 Структурная схема зуборезного станка с гидравлической цепью обката для нарезания прямозубых колес двумя резцовыми головками

Jг

На рис. 2 приведена структурная схема зубофрезерного станка с гидравлическими внутренними связями для нарезания некруглых зубчатых колес [6]. Станок включает в себя инструмент 10, совершающий вращательное движение от электродвигателя Д через звено настройки ¡у, заготовку 9, взаимодействующую с инструментом по цепи обката (деления).

Заготовка получает вращение от гидравлического шагового двигателя 5, кинематически связанного через суммирующий механизм 4 в виде дифференциала с коническими колесами со шпинделем заготовки посредством червячной передачи 20. Управление этим шаговым гидродвигателем производится генератором гидравлических импульсов 7, золотниковая втулка с расчетным числом рабочих щелей которого получает вращение от приводного зубчатого колеса 6, жестко закрепленного на шпинделе инструмента.

Вертикальное перемещение инструмента, связанное с вращением заготовки, осуществляется шаговым гидродвигателем 11, кинематически связанным с ходовым винтом вертикальной подачи 12 и управляемым генератором гидравлических импульсов 15, золотниковая втулка с рабочими щелями которого получает вращение от приводного зубчатого колеса 19, закрепленного на шпинделе заготовки.

Дифференциальное движение, необходимое для нарезания колес с винтовым зубом и обеспечивающее дополнительный поворот заготовки, осуществляется шаговым гидродвигателем 21, кинематически связанным с заготовкой через суммирующий механизм 4, выполненный в виде дифференциала с коническими колесами посредством червячной передачи 3. Шаговый гидродвигатель управляется генератором гидравлических импульсов 14, золотниковая втулка с рабочими щелями которого получает вращение от приводного зубчатого колеса 13, жестко закрепленного на ходовом винте 12.

Радиальная подача стола с заготовкой, связанная с вращением заготовки и необходимая при нарезании некруглых зубчатых колес, осуществляется от гидравлического шагового двигателя 16, управляемого генератором гидравлических импульсов 8, золотниковая втулка с расчетным числом рабочих щелей которого получает вращение от приводного зубчатого колеса 6, закрепленного на шпинделе инструмента. Перемещение обрабатываемого колеса в направлении к центроидам фрезы и колеса осуществляется шаговым гидродвигателем 16, кинематически

Рис. 2 Структурная схема зубофрезерного станка с гидравлическими внутренними связями для нарезания некруглых зубчатых колес

связанным со столом заготовки посредством механизма, преобразующего равномерное вращательное движение кулачка 17, установленного на выходном валу шагового гидродвигателя в неравномерное поступательное перемещение стола с заготовкой с помощью реечного механизма 18. Рабочая жидкость к генераторам гидравлических импульсов подводится от насосной установки 1 по трубопроводу 2.

На рис. 3 представлена структурная схема резьбошлифовального станка с гидравлическими связями для шлифования цилиндрических затылованных резьбовых изделий с винтовыми стружечными канавками [7].

Станок включает в себя инструмент 9, который совершает вращательное движение от электродвигателя Д через звено настройки заготовку 6, получающую вращение от электродвигателя Д2 через звено настройки ¡¡¡.

Движение затылования (деления) связывает вращение шпинделя изделия 6 с вращением кулачка затылования 10, от которого осуществляется радиальное возвратно-поступательное перемещение каретки с установленным на ней шлифовальным кругом 9. Кулачок затылования получает вращение от шагового гидродвигателя 3, кинематически связанного с кареткой 11. Управление шаговым гидродвигателем осуществляется генератором гидравлических импульсов 5, золотниковая втулка которого имеет сквозные рабочие щели, формирующие управ-

\ 'i / ш

X b й

/X \

Рис. 3 Структурная схема резьбошлифовального станка с гидравлическими связями для шлифования цилиндрических резьбовых затылованных изделий

ляющие импульсы, и получает вращение от приводного зубчатого колеса 7, закрепленного на шпинделе изделия.

Продольное перемещение суппорта 12 с инструментом 9 связано с вращающейся заготовкой винторезной цепью и осуществляется шаговым гидродвигателем 14, кинематически связанным с суппортом посредством ходового винта 17 продольной подачи и управляемого генератором гидравлических импульсов 8, золотниковая втулка с рабочими щелями которого получает вращение от приводного зубчатого колеса 7.

Дифференциальное движение, необходимое для получения дополнительного движение при обработке спиральных стружечных канавок и обеспечения дополнительного поворота кулачку затылования, осуществляется шаговым гидродвигателем 16, кинематически связанным с кулачком затылования 10 посредством червячной передачи 18 и суммирующего механизма 2 в виде дифференциала с коническими колесами. Управление шаговым гидродвигателем осуществляется генератором гидравлических импульсов 13, золотниковая втулка с рабочими щелями которого получает вращение от приводного зубчатого колеса 15, закрепленного на ходовом винте 17 продольной подачи суппорта 12. Рабочая жидкость к генераторам гидравлических импульсов подводится от насосной установки 1 по трубопроводу 4.

На рис. 4 приведена структурная схема зубошлифовального станка с гидравлическими внутренними связями для обработки цилиндрических зубчатых колес обкаточным кругом [8].

Станок включает в себя инструмент 9, совершающий вращательное движение от электродвигателя Д через звено настройки ¡х, заготовку 8, получающую вращение от гидравлического шагового двигателя 7, кинематически связанного с круглым столом посредством червячной передачи 10. Управление этого шагового двигателя осуществляется генератором гидравлических импульсов 5, золотниковая втулка с рабочими щелями которого получает вращение от гидромотора 6. Поступательное движение прямоугольного стола 11 исполняется шаговым гидродвигателем 18, выходной вал которого через суммирующий механизм 17 в виде дифференциала с коническими колесами кинематически связан посредством ходового винта 14 продольной подачи с прямоугольным столом. Управляется этот

Рис. 4 Структурная схема зубошлифовального станка с гидравлическими внутренними связями для обработки цилиндрических зубчатых колес

шаговый гидродвигатель генератором гидравлических импульсов 3, золотниковая втулка с рабочими щелями которого получает вращение через несиловую гитару сменных зубчатых колес 4 от генератора гидравлических импульсов 5 цепи привода вращения заготовки.

В связи с тем, что движение обката составлено из разнородных движений: поступательного и вращательного, а стол является общим исполнительным звеном, одновременно принадлежащим группам обката и деления, то сложное формообразующее движение круглого стола с заготовкой осуществляется соединением групп деления и обката через дифференциал. Вращение червячной пары 16 дифференциала выполняется шаговым гидродвигателем 15, управляемым генератором гидравлических импульсов 13, золотниковая втулка с рабочими щелями которого получает вращение от приводного зубчатого колеса 12, закрепленного на ходовом винте 14 продольного перемещения прямоугольного стола 11.

Рабочая жидкость к генераторам гидравлических импульсов, соединенных с соответствующими шаговыми гидродвигателями, подводится от насосной установки 1 по трубопроводу 2.

На рис. 5 представлена структурная схема зубодолбежного станка с гидравлическими связями во внутренней (формообразующей) цепи [9].

С целью повышения размерной стойкости долбяка при одновременном повышении производительности благодаря устранению явления интерференции при обратном ходе долбяка станок снабжен дополнительной гидравлической цепью круговых подач, а движения обката и круговой подачи передаются на штоссель долбяка посредством суммирующего механизма.

Станок включает в себя инструмент 24, совершающий посредством криво-шипно-шатунного механизма 14 возвратно-поступательное движение от электродвигателя Д через звено настройки и заготовку 25, связанную с инструментом цепью обката.

Инструмент (долбяк) приводится во вращение шаговым гидродвигателем 8 посредством червячной передачи 13. Этот шаговый гидродвигатель управляется генератором гидравлических импульсов 6, золотниковая втулка которого с расчетным числом рабочих щелей, определяющими передаточное отношение цепи, приводится во вращение от гидромотора 7.

с гидравлическими связями во внутренней цепи

Заготовка 25 приводится во вращение шаговым гидродвигателем 28, кинематически связанным посредством червячной передачи 27 со столом станка и управляемым генератором гидравлических импульсов 3, золотниковая втулка с рабочими щелями которого получает вращение через несиловую гитару сменных зубчатых колес 4 от генератора гидравлических импульсов 6 цепи вращения дол-бяка.

Круговая подача, под которой понимается величина дуги делительной окружности долбяка, на которую он поворачивается за один двойной ход, осуществляется шаговым гидродвигателем 31, кинематически связанным с долбяком через суммирующий механизм 5 в виде дифференциала с коническими колесами посредством червячной передачи 30.

Управление шаговым гидродвигателем 31 цепи круговых подач осуществляется генератором гидравлических импульсов 19, золотниковая втулка с расчетным числом рабочих щелей которого получает вращение от приводного зубчатого колеса 15, закрепленного на приводном валу 16 цепи привода возвратно-поступательного движения долбяка.

К гидравлической цепи круговых подач инструмента присоединена дополнительная гидравлическая цепь, обеспечивающая дифференциальное движение, необходимое для получения долбяком переменной круговой подачи. Это движение реализуется гидравлическим шаговым двигателем 12, кинематически связанным с долбяком через суммирующий механизм 9 в виде дифференциала с коническими колесами посредством кулачка 10, реечной передачи 11 и червячной передачи 29.

Управление шаговым гидродвигателем 12 дифференциальной цепи осуществляет генератор гидравлических импульсов 17, золотниковая втулка с рабочими щелями которого получает вращение через несиловую гитару сменных зубчатых колес 18 от генератора гидравлических импульсов 19 основной цепи круговых подач.

Врезание долбяка на полную высоту зуба осуществляется кулачком 21 от приводного вала 16 кинематической цепью со звеном настройки 20.

Рабочая жидкость к генераторам гидравлических импульсов подводится от насосной установки 1 по трубопроводу 2.

Применение гидравлических связей на основе шагового гидропривода во внутренних цепях зубо- и резьбообрабатывающих станков взамен механических цепей на основе модульной технологии и ее унифицированных решений позволит:

- сократить общую протяженность кинематической цепи между согласуемыми органами, которая обуславливает накопление ошибки за счет увеличения угла закручивания по ее длине, и в случае применения гидравлической связи уменьшается за счет исключения составляющих механических звеньев (шестерен, муфт, валов), что одновременно дает повышение жесткости, а также позволяет создать более рациональную компоновку станка, при этом предельно сблизить и удобно расположить узлы инструмента и заготовки;

- осуществить унификацию как элементов привода, так и приводов в целом для станков одного назначения по отдельным координатам, а также и для станков различного технологического назначения и разных типоразмеров;

- сократить до возможного минимума количество промежуточных звеньев, составляющих кинематическую внутреннюю цепь, что существенно упрощает схему станка;

- улучшить технологичность конструкции внутренней цепи, а значит и всего станка, создавая более рациональную компоновку при сложном пространственном расположении рабочих органов станка;

- уменьшить металлоемкость станка и массу станка;

- уменьшить накопленную погрешность изделия, так как погрешность гидравлической связи не зависит от расстояния между задающим устройством и исполнительным шаговым гидродвигателем, а будет определяться точностью конечных звеньев цепи, точностью шагового гидродвигателя и инструмента с заготовкой.

Список литературы

1. Амиров Ю.Д. Основы конструирования: Творчество - стандартизация. -М.: Изд-во стандартов, 1991. - 392 с.

2. Васильев А.Я. Модульный принцип формирования техники. - М.: Изд-во стандартов, 1989. - 240 с.

3. Трифонов О.Н., Ванин В. А. Применение гидравлических шаговых моторов в цепи обката зубодолбежного станка // Гидравлические системы металлорежущих станков: Межвузовский сб. науч. трудов. Вып. 2 / Под ред. О.Н. Трифонова. -М.: СТАНКИН, 1977. - С. 98-104.

4. Ванин В.А., Трифонов О.Н. «Гидравлический вал» в приводе металлорежущих станков // Гидравлические системы металлорежущих станков: Межвузовский сб. науч. трудов. Вып. 4 / Под ред. О.Н. Трифонова. - М.: СТАНКИН, 1979. -С. 178-184.

5. Патент РФ №2168400 7В23 Б5/27. Зуборезный станок для нарезания прямозубых конических колес / Ванин В. А. - 2001. - Б.И. №16.

6. Патент РФ №2177390 7В23 Б15/02, 5/22. Зубофрезерный станок с гидравлическими связями для нарезания некруглых зубчатых колес / Ванин В.А., Евлам-пиев С.В., Жирняков В.В. - 2001. - Б.И. №36.

7. Патент РФ №2166415 7В23 в1/36, В23 В5/42. Резьбошлифовальный станок с гидравлическими связями для шлифования цилиндрических резьбовых изделий / Ванин В. А. - 2001. - Б.И. №13.

8. Патент РФ №2131795 6В23 Б5/08. Зубошлифовальный станок с гидравлическими связями для цилиндрических зубчатых колес / Ванин В.А. - 1999. -Б.И. №17.

9. Патент РФ №2190508 7В23 Б5/16. Зубодолбежный станок с гидравлическими связями / Ванин В.А., Жирняков В.В., Евлампиев С.В. - 2002. - Б.И. №28.

Kinematics Structure of Metal Cutting Machines with Inner Hydraulic Links on the Basis of Step Drive

V.A. Vanin, V.K. Luchkin, V.V. Zhirnyakov, S.V. Evlampiev

Department «Mechanical Engineering, Metal-Cutting Machine Tools and Instruments», TSTU

Key words and phrases: hydraulic links; hydraulic step drive; hydraulic step engine; inner kinematics chain.

Abstract: Possibility of using hydraulic links on the basis of step drive in inner (mould-forming) chains of metal cutting machines in order to reduce the length of kinematics chains, increase the accuracy, reduce the metal intensivity and create rational structure is considered.

Kinematische Struktur der Metallbearbeitungsmaschinen mit den inneren hydraulischen Verbindungen aufgrund des hydraulischen Antrieb

Zusammenfassung: Es wird die Möglichkeit der Anwendung der hydraulischen Verbindungen aufgrund des hydraulischen Antrieb in den inneren (formbildenden) Ketten der Metallbearbeitungsmaschinen mit dem Ziel der Kürzung der Ausdehnung der kinematischen Ketten, der Erhöhung der Genauigkeit, der Senkung des Metalleinsatzes, der Bildung der rationalen Konstruktion betrachtet.

Structure cinématique des machines-outils à enlévement de matière à la base de la commande hydraulique pas à pas

Résumé: Est examinée la possibilité de l'emploi des liaisons hydrauliques à la base de la commande hydraulique pas à pas dans les chaînes des machines-outils à enlévement de matière dans le but de la réduction de l'étendue des chaînes cinématiques, l'augmentation de la précision, la diminution de la capacité, la réalisation de la construction rationnelle.