КАТАЛИЗАТОР НА ОСНОВЕ КИСЛОТОСТОЙКОГО СПЛАВА
CATALYST BASED ON ACID-RESISTANT ALLOY

Область техники
Настоящее изобретение относится к области катализаторов на основе сплава. В частности, оно относится к катализатору на основе кислотостойкого сплава.
Уровень техники
2+
Вследствие их высокой способности к адсорбции водорода, высокой каталитической активности и термической стабильности, катализаторы на основе сплава, представляющего собой никель Ренея, широко применяются во многих производственных процессах и реакциях органического синтеза, таких как реакции гидрирования ненасыщенных соединений, представляющих собой олефины, алкины, нитрилы, диолефины, ароматические углеводороды, карбонилсодержащие вещества и даже макромолекулы, содержащие ненасыщенные связи, а также реакции гидрирования растворимых сахаров, такие как гидрирование растворимых сахаров с получением сорбита и ксилита. Некоторые реакции обеспечивают получение кислоты в ходе реакции; в кислотных условиях никель обеспечивает высвобождение водорода с получением ионов никеля Ni, в результате чего катализатор медленно растворяется и теряет его гидрирующую активность. Как правило, необходимо добавлять основание в реакционную систему для нейтрализации кислоты, чтобы поддерживать стабильность никелевого катализатора. Добавление основания не только увеличит стоимость основного исходного материала, но также увеличит затраты на разделение и очистку продукта, и может даже изменить селективность катализатора в отношении целевого продукта. Например, в случае реакции, в которой сахар подвергается гидрокрекингу непосредственно для получения этиленгликоля, в связи с тем, что сахар очень легко подвергается побочным реакциям гидролиза при высокотемпературных условиях в водной фазе с образованием низкомолекулярных веществ, таких как уксусная кислота, молочная кислота и муравьиная кислота, с последующим повышением кислотности системы (Sevilla М, Fuertes А В. Chemical and structural properties of carbonaceous products obtained by hydrothermal carbonization of saccharides. Chemistry - A European Journal. 2009, 15(16): 4195-4203.), в литературе сообщается о том, что стабильность никельсодержащего катализатора можно поддерживать путем регулирования рН реакционной системы так, чтобы он составлял 7 или больше (CN 103667365 А). Однако в условиях высокого рН выход пропиленгликоля значительно увеличивается, в то время как выход этиленгликоля значительно уменьшается (US 5107018, CN 101781167 A, CN 101781171 A, CN 101781166 А); в то же время наблюдается увеличение количества кислот, полученных в результате побочных реакций гидролиза, таких как муравьиная кислота, уксусная кислота и молочная кислота, и выход общего количества диолов также соответственно уменьшается (CN 101544537 А).
В кислотных условиях, где рН<5, восстанавливающие сахара находятся в относительно стабильном состоянии и по существу не подвергаются побочным реакциям гидролиза (LI Yan, SHEN Canqiu et al., Study of the mechanism of decomposition of sucrose in non-pure sugar solution, China Beet and Sugar, 1996(2): 11-16); таким образом, выход полиолов может быть увеличен путем использования системы каталитического гидрирования сахаров в кислотных условиях. Однако в условиях низкого рН только драгоценные металлы, такие как Ru и Pt, являются стабильными и могут служить в качестве каталитически активных компонентов. Применение драгоценных металлов значительно увеличит затраты на производство диолов. С целью уменьшения количества применяемого драгоценного металла и увеличения активности, для его фиксации и диспергирования выбирают, как правило, подложку с высокой удельной площадью поверхностью. Однако обычно используемые подложки, например, неорганические оксиды, такие как оксид алюминия, оксид кремния и оксид магния, являются нестабильными в кислотных условиях, легко подвергаются реакциям нейтрализации и растворяются в реакционной системе, что приводит к снижению выхода полиолов (CN 103159587 А). Активированный уголь, как кислотостойкий материал, также часто применяется в качестве подложки катализатора с целью увеличения удельной площади поверхности катализатора (CN 103420796 A, CN 102643165 A, CN102731258 А, CN 10161325 A). Однако активированный уголь также является нестабильным в условиях высокой температуры в присутствии водорода, легко подвергается реакции гидрирования и становится метанизированным (US 2 0 02/0169344).
Кроме того, материалы из никелевого сплава также включают сплав Хастеллой, основной состав которого представляет собой Ni 50-64%, Mo 15-30% и Cr 14-21%. Он обладает превосходной стойкостью к различным химическим средам в промышленности, в частности является устойчивым к коррозии в различных органических кислотах, и высокое содержание молибдена и хрома увеличивает его коррозионную стойкость. Чем более коррозионно-стойким является металлический конструкционный материал, тем сложнее обеспечить его механические свойства.
Таким образом, существует необходимость в разработке кислотостойкого, недорогого и устойчивого катализатора на основе никелевого сплава, который не нуждается в подложке, может стабильно применяться в непрерывном промышленном производстве и может уменьшить производственные затраты.
Краткое описание изобретения
Целью настоящего изобретения является обеспечение катализатора на основе кислотостойкого сплава. Он может стабильно применяться в непрерывном промышленном производстве и может уменьшить производственные затраты.
В настоящем изобретении реализуется следующее техническое решение.
Катализатор на основе кислотостойкого сплава, содержащий никель, один или несколько редкоземельных элементов, олово, алюминий и молибден; при этом в весовых частях компоненты предпочтительно составляют 10-90 частей никеля, 1-5 частей редкоземельного элемента, 1-60 частей олова, 5-9 частей алюминия и 0,1-2 0 частей молибдена.
Катализатор на основе кислотостойкого сплава по настоящему изобретению является недорогим и стабильным, и для него не требуется подложка.
В данном тексте «редкоземельный элемент» является общим обозначением для 17 химических элементов с атомными числами 21, 39 и 57-71 в группе IIIB периодической системы, включая лантан (La), церий (Се) и самарий (Sm) и т.д.
Кроме того, катализатор на основе кислотостойкого сплава содержит никель, один или несколько редкоземельных элементов, олово, алюминий, молибден и бор или фосфор; при этом в весовых частях компоненты предпочтительно составляют 10-90 частей никеля, 1-5 частей редкоземельного элемента, 1-60 частей олова, 5-9 частей алюминия, 0,1-20 частей молибдена и 0,01-5 частей бора или фосфора.
Преимущество применения металлического элемента, представляющего собой молибден, в данном сплаве катализатора (по сравнению со случаем, когда включены никель, один или несколько редкоземельных элементов, олово и алюминий) заключается в том, что он облегчает адсорбцию исходных материалов для реакции на катализаторе. Исходные материалы для реакции сначала адсорбируются на молибдене, а затем переносятся в область каталитической активности никеля и подвергаются каталитической реакции. В то же время добавление молибдена может удерживать алюминиевый компонент в реакции и предотвращать его потерю с обеспечением, тем самым, механической прочности и срока службы катализатора.
Преимущество исключения применения металлического элемента, представляющего собой вольфрам, в данном сплаве катализатора (по сравнению со случаем, где включены никель, один или несколько редкоземельных элементов, олово, алюминий и вольфрам) заключается в том, что количество применяемых металлов уменьшается на один металл, что уменьшает, тем самым, затраты на получение катализатора; при этом по сравнению с вольфрамсодержащим сплавом катализатора можно достигать такого же каталитического эффекта.
В случае катализатора на основе кислотостойкого сплава по настоящему изобретению можно применять химическое восстановление или электролитическое осаждение для непосредственного получения порошка активного металла с высокой удельной площадью поверхности, или сначала применяют плавление для образования металлического сплава, затем применяют механическое измельчение, атомизацию и т.д. с образованием металлического порошка и, наконец, применяют способ активации, традиционный для катализатора на основе никеля Ренея, с образованием порошка активного металла. Например, никель, редкоземельный элемент, олово, алюминий, молибден и бор или фосфор добавляют в плавильную печь в следующем количестве в частях по весу: 10-90 частей, 1-5 частей, 1-60 частей, 5-9 частей, 0,1-20 частей и 0,01-5 частей соответственно; температуру увеличивают до 1500-2000°С, затем понижают; после тщательного механического перемешивания до достижения однородности металлический сплав получают путем извлечения из печи. Применяют молотковую дробилку для измельчения металлического сплава в металлический порошок и металлический порошок погружают в 20 вес. % - 25 вес. % водного раствора гидроксида натрия на 1-2 часа при 70-95°С с образованием порошка активного металла с высокой удельной площадью поверхности.
Катализатор на основе кислотостойкого сплава по настоящему изобретению применяют в способе, в котором диол получают посредством одностадийного каталитического гидрокрекинга растворимого сахара.
В способе сахар и водород применяются в качестве исходных материалов, которые приводят в контакт с катализатором в воде с получением диола, при этом применяемый катализатор является композиционным катализатором, состоящим из основного катализатора и сокатализатора,
где
основной катализатор представляет собой катализатор на основе кислотостойкого сплава по настоящему изобретению;
сокатализатор представляет собой растворимую соль вольфрамовой кислоты и/или нерастворимое соединение вольфрама.
Предпочтительно диол представляет собой этиленгликоль.
Катализатор на основе кислотостойкого сплава по настоящему изобретению применяется в качестве основного катализатора и применяется совместно с сокатализатором из растворимой соли вольфрамовой кислоты и/или нерастворимого соединения вольфрама в качестве композиционного катализатора для катализа с целью получения диола; при этом выход диола, в частности этиленгликоля, может быть обеспечен при низких производственных затратах. Катализатор на основе кислотостойкого сплава по настоящему изобретению является стабильным в кислотных условиях, и отсутствует необходимость добавлять основание в реакционную систему для нейтрализации кислоты, полученной посредством гидролиза сахара. В непрерывном промышленном производстве применение данного катализатора на основе кислотостойкого сплава в качестве основного катализатора является особенно важным для долгосрочной стабильной работы системы и контроля производственных затрат.
Предпочтительно, если при получении этиленгликоля с помощью способа, описанного выше, рН реакционной системы составляет 1-7; более предпочтительно, если рН реакционной системы составляет 3-6. Путем регулирования рН системы таким образом, чтобы он составлял <7, можно не только избежать побочных реакций гидролиза исходного материала, представляющего собой сахар, в ходе реакции с уменьшением, тем самым, расхода исходного материала, представляющего собой сахар, при получении этиленгликоля, но также обеспечить продление срока службы катализатора, таким образом, затраты на применение катализатора могут быть уменьшены, и обеспечивается стабильность долгосрочной непрерывной работы реакционной системы; в то же время, выход этиленгликоля является высоким, тогда как количество полученных органических кислот и полимеров является низким. Если кислоты, полученной в ходе реакции, недостаточно для поддержания низкого рН, можно добавлять неорганическую кислоту или органическую кислоту, такую как молочная кислота, муравьиная кислота или уксусная кислота, в систему для регулирования рН реакционной системы. Как правило, органическую кислоту или неорганическую кислоту добавляют вместе с исходным материалом, представляющим собой сахар.
Предпочтительно сахар выбирают из одного или нескольких пятиуглеродных моносахаридов, дисахаридов и олигосахаридов, шестиуглеродных моносахаридов, дисахаридов и олигосахаридов, растворимых пятиуглеродных полисахаридов и растворимых шестиуглеродных полисахаридов. Основные источники исходного материала, представляющего собой сахар, включают без ограничения вещества на основе сахара, такие как полученные из свеклы и сахарного тростника, вещества на основе крахмала, такие как полученные из маиса, пшеницы, ячменя и маниока, или вещества на основе лигноцеллюлозы, такие как полученные из маисовой соломы, сердцевин кукурузных початков, пшеничной соломы, выжимки сахарного тростника и древесина, целлюлозные промышленные отходы, такие как остатки в виде кукурузных початков или макулатура и отходы в виде упаковочной бумаги и т.д., или полисахаридные вещества, в том числе полученные из водорослей, и т.д. В данном тексте растворимые пятиуглеродные полисахариды и растворимые шестиуглеродные полисахариды представляют собой пятиуглеродные полисахариды и шестиуглеродные полисахариды, которые являются растворимыми в условиях реакции по данному способу, а не только пятиуглеродные полисахариды и шестиуглеродные полисахариды, которые являются растворимыми при комнатной температуре.
Предпочтительно сахар приводят в реакцию с водородом в форме водного раствора сахара (сокращенно обозначенного как сахарный раствор), при этом водный раствор сахара имеет концентрацию 5-60 вес. %, более предпочтительно 20-50 вес. %. При непрерывном режиме работы сахарный раствор можно подавать непрерывно с помощью подающего насоса. Применение подходящего катализатора уменьшает ограничения реакционной системы в отношении концентрации исходного материала, представляющего собой сахар; при этом сахарный раствор высокой концентрации можно применять в качестве исходного материала, и это будет существенно уменьшать затраты на производство диолов, в частности этиленгликоля, что обеспечит крупномасштабное и экономически целесообразное производство диолов.
Растворимая соль вольфрамовой кислоты предпочтительно представляет собой одно или несколько из вольфрамата аммония, вольфрамата натрия и фосфовольфрамата натрия; при этом нерастворимое соединение вольфрама представляет собой триоксид вольфрама и/или вольфрамовую кислоту.
Основной катализатор смешивают с водой, а затем добавляют в реактор.
Предпочтительно количество применяемого основного катализатора соответствует 0,01-10 частям относительно количества сахара, подаваемого в час.
Предпочтительно реакцию проводят в непрерывном режиме.
Предпочтительно добавляемое количество основного катализатора составляет 0,01-5 кг основного катализатора, добавляемого на 1000 кг подаваемого сахара. Добавление катализатора может осуществляться путем выгрузки части старого катализатора через клапан для выгрузки катализатора (как правило, в нижней части реактора) и затем добавления такого же количества нового катализатора через питающий клапан для катализатора (как правило, в нижней части реактора).
Растворимый сокатализатор можно сначала добавлять в сахарный раствор, а затем одновременно с ним добавлять в реактор. Количество применяемого растворимого сокатализатора предпочтительно составляет 0,01-5 вес. % от водного раствора сахара, более предпочтительно 0,01-2 вес. % и наиболее предпочтительно 0,01-1 вес. %.
Нерастворимый сокатализатор можно добавлять в реактор вместе с основным катализатором. Количество применяемого нерастворимого сокатализатора предпочтительно составляет 0,5-50 вес. % от основного катализатора, более предпочтительно 5-20 вес. %.
Предпочтительно реакционное давление реакционной системы составляет 5-12 МПа, температура реакции составляет 150-260°С, и продолжительность реакции составляет ≥10 мин.
Более предпочтительно реакционное давление реакционной системы составляет 6-10 МПа, температура реакции составляет 180-250°С, и продолжительность реакции составляет 0,5-3 ч. Продолжительность реакции наиболее предпочтительно составляет 0,5-2 часа.
Реакцию предпочтительно проводят в реакторе с трехфазным псевдоожиженным слоем. Чтобы обеспечить плавное протекание реакции, общий объем образуемой реакционной жидкости не должен превышать 80% от объема реактора.
Предпочтительно в реакторе с трехфазным псевдоожиженным слоем предусмотрен фильтр для удерживания в реакторе нерастворимой части катализатора так, чтобы не допустить уноса нерастворимой части посредством реакционной жидкости и газа, выходящих через фильтр.
2
4
Перед началом реакции основной катализатор добавляют в реактор с трехфазным псевдоожиженным слоем, одновременно добавляют по отдельности водород и сахарный раствор в реактор с применением насосов и осуществляют реакцию; добавление сахара и основного катализатора происходит в состоянии непрерывного потока, причем реакционная жидкость вытекает из реактора непрерывно. Что касается сокатализатора, если он представляет собой растворимое соединение вольфрама, его добавляют в реактор вместе с сахарным раствором; а если он представляет собой нерастворимое соединение вольфрама, то его добавляют в реактор одновременно с основным катализатором. В реакторе установлен фильтр. Фильтр может задерживать катализатор, но газ и реакционная жидкость будут непрерывно вытекать через фильтр и поступать в конденсатор с осуществлением разделения на газ/жидкость. Неочищенный водород подвергается очистке для удаления СО, СО и СН и т.д., при этом он снова становится очищенным водородом и возвращается в реактор. Выходящий поток, выходящий из конденсатора, поступает в разделительную систему и разделяется с получением воды, этиленгликоля, пропиленгликоля, бутандиола, глицерина, сорбита и сокатализатора и т.д. Продукты, такие как этиленгликоль, пропиленгликоль и бутандиол, можно получать путем очистки с применением существующей технологии (например, ректификации). Вода, сорбит, глицерин и сокатализатор, который уже растворен в реакционной системе, возвращаются в реактор для проведения циклической реакции.
Описание прилагаемых графических материалов
Конкретные варианты осуществления настоящего изобретения более подробно объясняются далее в сочетании с прилагаемыми графическими материалами.
Фиг. 1 представляет собой схематическую диаграмму технологического процесса, когда катализатор на основе кислотостойкого сплава по настоящему изобретению применяют в получении диола посредством одностадийного каталитического гидрокрекинга растворимого сахара.
Фиг. 2 представляет собой график изменения выхода этиленгликоля в зависимости от времени в примере 2.
Конкретные варианты осуществления
Для более ясного объяснения настоящего изобретения, настоящее изобретение дополнительно объяснено далее в сочетании с предпочтительными примерами и прилагаемыми графическими материалами. Специалистам в данной области техники должно быть понятно, что содержание, описанное в конкретных терминах ниже, является пояснительным и неограничивающим и не должно использоваться для ограничения объема охраны настоящего изобретения.
Пример 1
Получение катализатора на основе кислотостойкого сплава: В случае катализатора на основе кислотостойкого сплава по настоящему изобретению можно применять химическое восстановление или электролитическое осаждение для непосредственного получения порошка активного металла с высокой удельной площадью поверхности, или сначала применяют плавление для образования металлического сплава, затем применяют механическое измельчение, атомизацию и т.д. с образованием металлического порошка и, наконец, применяют способ активации, традиционный для катализатора на основе никеля Ренея, с образованием порошка активного металла. Например, никель, редкоземельный элемент, олово, алюминий, молибден и бор или фосфор добавляют в плавильную печь в следующем количестве в частях по весу: 10-90 частей, 1-5 частей, 1-60 частей, 5-9 частей, 0,1-20 частей и 0,01-5 частей соответственно; температуру увеличивают до 1500-2000°С, затем понижают; после тщательного механического перемешивания до достижения однородности металлический сплав получают путем извлечения из печи. Применяют молотковую дробилку для измельчения металлического сплава в металлический порошок и металлический порошок погружают в 20 вес. % - 25 вес. % водного раствора гидроксида натрия на 1-2 часа при 70-95°С с образованием порошка активного металла с высокой удельной площадью поверхности.
Получали следующее: катализатор на основе кислотостойкого сплава Ni80Sm1Sn30Al8Mo1 (означает, что композиция катализатора на основе кислотостойкого сплава представляет собой 80 частей Ni + 1 часть Sm + 30 частей Sn + 8 частей Al + 1 часть Мо, точно так же ниже), катализатор на основе кислотостойкого сплава Ni10Sm5Sn3Al2Mo5, катализатор на основе кислотостойкого сплава Ni70Ce1Sn50Al7Mo0,5В5, катализатор на основе кислотостойкого сплава Ni90Ce3Sn60Al9Mo20P0,01 и катализатор на основе кислотостойкого сплава Ni80La1Ce0,5Sn30Al7Mo10.
Пример 2
3
Добавляли 6 л воды и 1400 г катализатора на основе кислотостойкого сплава Ni80Sm1Sn30Al8Mo1 (в качестве основного катализатора) добавляли в реактор объемом 10 л при перемешивании. Реактор закупоривали и подавали водород при 1000 л/ч. при атмосферном давлении для замены воздуха в реакторе в течение 5 часов, затем давление водорода увеличивали до 10 МПа и продолжали подачу водорода в течение 5 часов, температуру реактора увеличивали до 250°С и начинали непрерывную подачу. Подаваемая композиция являлась следующей: 40 вес. % глюкозы, 0,5 вес. % вольфрамата натрия, 59,5 вес. % воды, при этом плотность сахарного раствора составляет приблизительно 1,17 г/см; скорость подачи составляет 3 л/ч. Время пребывания сахара в реакторе составляет 2 часа. Уксусную кислоту добавляли в реактор так, чтобы рН реакционной системы составлял 4,4. Водород и реакционная жидкость, получаемые в результате реакции, вытекали из реактора через фильтр и поступали в конденсационный резервуар, при этом выходная скорость реакционной жидкости составляла 3 л/ч.; реакционную жидкость охлаждали и затем выгружали из нижней части конденсационного резервуара и получали жидкий выходящий поток. Жидкий выходящий поток вводили в ректификационную разделительную систему; получали по отдельности воду, этиленгликоль, пропиленгликоль, глицерин и сорбит, а также вольфрамат натрия, при этом тяжелый компонент, который не отгоняли, в том числе глицерин и сорбит, а также вольфрамат натрия, возвращался в реакционную систему для проведения циклической реакции. Образец отбирали из нижней части конденсационного резервуара и применяли высокоэффективную жидкостную хроматографию для определения его состава.
Обнаружение с помощью высокоэффективной жидкостной хроматографии можно проводить с помощью традиционных способов. В настоящем изобретении представлены следующие параметры эксперимента для справки:
устройство: насос для HPLC Waters 515;
детектор: рефрактометрический детектор Waters 2414;
хроматографическая колонка: ионообменная колонка Aminex НРХ-87Н, 300 мм × 7,8 мм;
подвижная фаза: 5 ммоль/л раствора серной кислоты;
расход подвижной фазы: 0,6 мл/мин.;
температура колонки: 60°С;
температура детектора: 40°С.
Результаты являлись следующими: степень превращения глюкозы составляла 100%; выход диола составлял 85,9%, при этом выход этиленгликоля составлял 7 8%, выход пропиленгликоля составлял 6%, и выход бутандиола составлял 2,1%; выход метанола и этанола составлял 3,7%, а выходы других веществ составляли 10,4%.
Фиг. 1 представляет собой схематическую диаграмму технологического процесса, когда катализатор на основе кислотостойкого сплава по настоящему изобретению применяют в получении диола посредством одностадийного каталитического гидрокрекинга растворимого сахара.
Фиг. 2 представляет собой график изменения выхода этиленгликоля в зависимости от продолжительности работы реакционной системы. Из фигуры видно, что выход этиленгликоля по существу оставался на уровне приблизительно 78%. Это указывает на то, что с помощью композиционного катализатора можно обеспечить, что через 500 часов непрерывной работы реакционной системы выход этиленгликоля все еще остается стабильным.
Пример 3
Катализатор на основе кислотостойкого сплава представлял собой Ni10Sm5Sn3Al2Mo5, и добавленное количество составляло 1400 г.
3
Подаваемая композиция являлась следующей: 40 вес. % глюкозы, 2 вес. % вольфрамата натрия, 48 вес. % воды с плотностью сахарного раствора приблизительно 1,17 г/см.
рН реакционной системы = 6.
Другие условия работы являлись такими же, как в примере 2.
Результаты являлись следующими: степень превращения глюкозы составляла 100%; выход диола составлял 62,4%, при этом выход этиленгликоля составлял 25,4%, выход пропиленгликоля составлял 30,4%, и выход бутандиола составлял 6,6%; выход метанола и этанола составлял 9,4%, а выходы других веществ составляли 28,2%.
Пример 4
Катализатор на основе кислотостойкого сплава представлял собой Ni70Ce1Sn50Al7Mo0,5В5, и добавленное количество составляло 500 г.
Добавляли 100 г триоксида вольфрама.
3
Подаваемая композиция являлась следующей: 60 вес. % глюкозы, 40 вес. % воды с плотностью сахарного раствора приблизительно 1,29 г/см.
рН реакционной системы = 4,2.
Другие условия работы являлись такими же, как в примере 2.
Результаты являлись следующими: степень превращения глюкозы составляла 100%; выход диола составлял 20,8%, при этом выход этиленгликоля составлял 10,9%, выход пропиленгликоля составлял 7,5%, и выход бутандиола составлял 2,4%; выход метанола и этанола составлял 15,6%, а выходы других веществ составляли 63,6%.
Пример 5
Катализатор на основе кислотостойкого сплава представлял собой Ni90Ce3Sn60Al9Mo20P0,01, и добавленное количество составляло 1000 г.
3
Подаваемая композиция являлась следующей: 15 вес. % ксилозы, 40 вес. % глюкозы, 1 вес. % мальтозы, 1 вес. % мальтотриозы, 1 вес. % фосфовольфрамата натрия, 42 вес. % воды, при этом плотность сахарного раствора составляла приблизительно 1,22 г/см.
рН реакционной системы = 4,8.
Другие условия работы являлись такими же, как в примере 2.
Результаты являлись следующими: степень превращения ксилозы, глюкозы, мальтозы и мальтотриозы составляла 100%; выход диола составлял 71,6%, при этом выход этиленгликоля составлял 65,5%, выход пропиленгликоля составлял 4,3%, и выход бутандиола составлял 1,8%; выход метанола и этанола составлял 3,4%, а выходы других веществ составляли 25%. Через 500 часов работы катализатора выход этиленгликоля все еще оставался стабильным.
Пример 6
Катализатор на основе кислотостойкого сплава представлял собой Ni80La1Ce0,5Sn30Al7Mo10, и добавленное количество составляло 5000 г.
3
Подаваемая композиция являлась следующей: 50 вес. % ксилозы, 0,1 вес. % вольфрамата натрия, 49,9 вес. % воды, при этом плотность сахарного раствора составляла приблизительно 1,21 г/см.
рН реакционной системы = 4,8.
Другие условия работы являлись такими же, как в примере 2.
Результаты являлись следующими: степень превращения ксилозы составляла 100%; выход диола составлял 72,1%, где выход этиленгликоля составлял 58,8%, выход пропиленгликоля составлял 12,4%, и выход бутандиола составлял 0,9%; выход метанола и этанола составлял 6,9%, а выходы других веществ составляли 21%. Через 500 часов работы катализатора выход этиленгликоля все еще оставался стабильным.
Пример 7
Катализатор на основе кислотостойкого сплава представлял собой Ni80Sm1Sn30Al8Mo1, и добавленное количество составляло 1400 г.
3
Подаваемая композиция являлась следующей: 40 вес. % сахарозы, 1 вес. % вольфрамата натрия, 59 вес. % воды, при этом плотность сахарного раствора составляла приблизительно 1,18 г/см.
рН реакционной системы = 4,7.
Другие условия работы являлись такими же, как в примере 2.
Результаты являлись следующими: степень превращения сахарозы составляла 100%; выход диола составлял 81,7%, при этом выход этиленгликоля составлял 52,6%, выход пропиленгликоля составлял 24%, и выход бутандиола составлял 5,1%; выход метанола и этанола составлял 3,3%, а выходы других веществ составляли 15%. Через 500 часов работы катализатора выход этиленгликоля все еще оставался стабильным.
Очевидно, что вышеуказанные примеры настоящего изобретения являются всего лишь примерами, приведенными для четкого пояснения настоящего изобретения, и не ограничивают варианты осуществления настоящего изобретения. Другие изменения или модификации в различных формах также могут быть сделаны на основе описания выше. Исчерпывающе перечислить все варианты осуществления в данном документе не представляется возможным. Все очевидные изменения или модификации, полученные из технического решения настоящего изобретения, все еще находятся в пределах объема охраны настоящего изобретения.