СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА СЫРНЫХ ПРОДУКТОВ
METHOD FOR PRODUCTION OF CHEESE PRODUCTS

Изобретение относится к молочной промышленности, в частности к производству сырных продуктов, произведенных из молочных составных продуктов или молокосодержащих продуктов с использованием специальных заквасок, технологий, обеспечивающих коагуляцию белков с помощью молокосвертывающих ферментов, с последующим отделением сырной массы от сыворотки, ее формованием или чеддеризацией, прессованием или плавлением, посолкой, созреванием или без созревания.
Способ предусматривает использование в качестве исходного молочного сырья молочного составного продукта, состоящего из сухого обезжиренного молока (СОМ), концентрата казеина, воды и сливок или молокосодержащего продукта, состоящего из сухого обезжиренного молока, концентрата казеина, воды и эмульсии, состоящей из масла из коровьего молока или его модификаций (согласно техническому регламенту №88-Ф3 от 12 июня 2008 года) или пищевой масложировой продукции (согласно техническому регламенту №90-Ф3 от 24 июня 2008 года) или их комбинаций, эмульгирующих систем, состоящих из побочных молочных продуктов (пахта, концентраты сывороточных белков) или яичного порошка (желтка) и воды или изолятов соевого белка и воды или их комбинаций, ароматизаторов и красителей.
Молочный составной продукт или молокосодержащий продукт может использоваться в производстве различных видов сырных продуктов, выработанных по традиционным технологиям сычужных сыров или для разработки новых видов сырных продуктов.
Техническим результатом изобретения является восстановление синеретической способности сычужного геля, выработанного из восстановленного обезжиренного молока и концентрата казеина, и получение сырных продуктов по классическим технологиям сычужных сыров. При этом увеличивается выход сыра, повышается производительность оборудования, снижаются затраты, связанные с первичной обработкой и хранением молока, появляется возможность использовать более высокие температуры при пастеризации молока и молочных смесей в сыроделии, а также снизить потери жира и сырной массы (казеиновой пыли) в процессе производства, интенсифицировать процесс, создавать сырные продукты с заданным жирнокислотным составом. При использовании предлагаемого способа появляется возможность организации сыродельного производства в регионах с ограниченными молочными ресурсами (или при их отсутствии) и изготовления сырных продуктов по мере необходимости вне зависимости от поставок молока.
Сырные продукты могут использоваться для непосредственного употребления в пищу, а также как сырье для производства плавленых сырных продуктов.
Наиболее близким по технической сущности к достигаемому эффекту является способ производства рассольного сыра, предусматривающий использование в качестве исходного сырья смеси цельного молока с массовой долей жира 3,5-3,6% с восстановленным обезжиренным молоком в соотношении 1:1. В восстановленное и охлажденное до температуры 16-20°C обезжиренное молоко предварительно вносят сухую закваску прямого внесения, содержащую мезофильные молочнокислые стрептококки, термофильные молочнокислые стрептококки и болгарскую палочку из расчета 0,6-0,12 г закваски на 1000 кг восстановленного молока, выдерживают в течение 12-14 час до достижения кислотности 24-27°Т. Затем смешивают с цельным молоком и в нормализованную смесь вносят производственную закваску, содержащую мезофильные молочнокислые стрептококки, термофильные молочнокислые стрептококки и болгарскую палочку в соотношении 2:6,5:1,5, хлористый кальций ферментный препарат, сквашивают. Полученный сгусток разрезают на кубики, проводят постановку зерна и сырное зерно с сывороткой подают в лотки прямоугольной формы длиной 50 см, шириной 40 см, высотой 20 см, толщиной стенок 1-1,2 см с многочисленными отверстиями в боковых стенках для отекания сыворотки, проводят чеддеризацию в сыворотку, прессование, а созревший пласт режут на кубики прямоугольной формы и направляют на плавление, расплавленную массу формуют в виде косичек в форме круга, концы которого скреплены палочками, сыр солят в рассоле и обсушивают (заявка: 2008139169/13, 01.10.2008).
Недостатками данного способа являются: указанное соотношение пастеризованного цельного молока и восстановленного молока приводит к низкому соотношению между жиром и белком, в результате чего сыр будет иметь низкое содержание жира в сухом веществе, что существенно снижает его энергетическую и пищевую ценность, кроме того, данное соотношение приведет к снижению выхода готовой продукции, а следовательно, и к снижению производительности оборудования, неясна суть использования восстановленного молока, обычно для нормализации используют натуральное обезжиренное молоко, данное же решение приводит лишь к дополнительным материальным затратам (приобретение или производство сухого молока и его восстановление), увеличение длительности технологического процесса, внесение сухой закваски, содержащей термофильные культуры, в молоко с низкой температурой (16-20°C) не является благоприятным для их роста даже при длительном созревании, в связи с чем роль термофильных культур неясна, непонятна суть предварительного использования сухой закваски с дальнейшим применением производственной.
В задачу авторов входило создание способа производства сырных продуктов из молочных смесей (молочный составной продукт или молокосодержащий продукт) на основе сухого обезжиренного молока, нормализованного по жиру сливками или эмульсией, выработанных по классическим технологиям сыров.
Технической задачей изобретения является разработка технологии молочных составных продуктов и молокосодержащих продуктов на основе сухого обезжиренного молока, являющихся сырьем для производства сырных продуктов, вырабатываемых по традиционным технологиям сычужных сыров.
Сущность изобретения заключается в восстановлении синеретической способности сычужного геля (сгустка), выработанного из молочных смесей (молочный составной продукт или молокосодержащий продукт) на основе сухого обезжиренного молока, нормализованного по жиру сливками или эмульсией, посредством введения в состав молочных смесей концентрата казеина в определенном соотношении между белками концентрата и СОМ. Это позволяет восстановить нарушенное на стадии производства СОМ соотношение между казеином и сывороточными белками.
Из практики сыроделия известно, что восстановленное молоко несыропригодно. Возможно лишь его частичное использование в смеси с натуральным или обезжиренным молоком при производстве молочных продуктов. Очевидно, что несыропригодность восстановленного молока обусловлена изменениями структуры составных частей молока, происходящими в процессе производства сухого молока, а именно в процессе нагревания.
Изменения основных составных частей молока при нагревании.
В результате тепловой обработки изменяются физико-химические и технологические свойства молока: вязкость, поверхностное натяжение, кислотность, способность молока к сычужному свертыванию и другие. Изменяются основные составные части молока, в первую очередь белки. Белки молока имеют определенные температуры тепловой коагуляции, так, казеин - 160-200°C, α-лактоальбумин - 72°C, β-лактоглобулины - 70-75°C. Очевидно, что под влиянием температуры, применяемой в молочной промышленности при пастеризации, и особенно при производстве сухих молочных продуктов наиболее глубоким изменениям подвергаются сывороточные белки. Их денатурация сопровождается частичной или полной потерей растворимости и уменьшением гидратации. При этом освобождаются ранее скрытые группы - сульфгидрильные, гидроксильные и др. Денатурированные сывороточные белки при взаимодействии SH - групп образуют дисульфидные связи (-S-S-), с помощью которых агрегируют и комплексуются друг с другом. Тепловая энергия ведет к развертыванию полипептидных цепей после разрыва водородных связей, α-спирали развертываются, и остатки цистеина, которые до этого испытывали стерические затруднения, проявляют полную активность, что приводит к полимеризации S-H групп между полипептидными цепями:
В первую очередь агрегирует денатурированный β-лактоглобулин. Он также взаимодействует с α-лактоальбумином и казеином. При высоких температурах денатурированный β-лактоглобулин комплексуется с н-казеином термостабильных казеиновых мицелл и таким образом сохраняет свою устойчивость в растворе. Денатурация сывороточных белков начинается при сравнительно низких температурах нагревания молока (63°C). Степень денатурации сывороточных белков зависит от температуры и продолжительности ее воздействия. Известно, что нагревание молока в пределах от 70 до 130°C приводит к снижению остаточного содержания сывороточных белков от 82 до 41% относительного исходного. Из сывороточных белков наиболее чувствительны к нагреванию иммуноглобулины, сывороточный альбумин и β-лактоглобулин. α-лактоальбумин полностью денатурирует при нагревании до 96°C с выдержкой 30 мин.
Казеин по сравнению с сывороточными белками - более термоустойчивый белок. Он не коагулирует при нагревании свежего молока до 150-160°C. Однако тепловая обработка изменяет состав и структуру казеинового комплекса. От комплекса отщепляется органический фосфор и кальций, изменяется соотношение фракций, увеличивается диаметр частиц казеина и др. Укрупнение белковых частиц обусловлено агрегацией казеина и его комплексообразованием с денатурированным β-лактоглобулином. Изменение состава и размера казеинового комплекса влияет на скорость получения сычужного и кислотного сгустка. Продолжительность свертывания молока сычужным ферментом после тепловой обработки (при 85°C) увеличивается в несколько раз, а стерилизованное молоко практически утрачивает способность к сычужному свертыванию. Тепловая обработка влияет на структурно-механические свойства сычужного сгустка - его прочность и интенсивность выделения сыворотки. С повышением температуры пастеризации прочность сычужного сгустка увеличивается, а процесс отделения сыворотки замедляется. Это обусловлено не только размерами частиц казеина, но и степенью участия денатурированных сывороточных белков в построении структурной сетки сгустка. С увеличением температуры нагревания молока увеличивается количество денатурированных сывороточных белков и степень их включения в белковый каркас, что придает прочность сгустку. Кроме того, они благодаря высоким гидрофильным свойствам увеличивают влагоудерживающую способность казеина и замедляют отделение сыворотки от сгустка.
При тепловой обработке молока изменяется солевой состав. Эти изменения часто имеют необратимый характер. В первую очередь нарушается соотношение форм солей кальция в плазме молока (переход из ионно-молекулярной формы в коллоидную:
4
2
4
2
2
4
3CaHPO→Са(PO)+HPO
Частицы коллоидного фосфата кальция осаждаются преимущественно на поверхности казеиновых мицелл. Часть его выпадает на поверхности нагревательных аппаратов, образуя с денатурированными сывороточными белками так называемый молочный камень. Недостаток растворимого кальция в пастеризованном молоке при производстве сыров компенсируют внесением перед сычужным свертыванием раствора хлористого кальция.
Изменение углеводов молока происходит лишь в процессе длительной высокотемпературной пастеризации и особенно при стерилизации (лактоза взаимодействует с белками и свободными аминокислотами). Стерилизация молока также вызывает разложение лактозы с образованием углекислого газа и кислот.
Молочный жир - наиболее устойчивый к тепловому воздействию компонент молока. При пастеризации глицериды молочного жира химически почти не изменяются. Изменениям подвержены лишь оболочки жировых шариков. Даже при низких температурах (63°C) происходит переход белков и фосфатидов с поверхности жировых шариков в плазму молока. Нарушенные оболочки жировых шариков восстанавливаются за счет казеина и сывороточных белков. Поэтому степень дестабилизации жира незначительна.
Изменения коллоидной системы молока в процессе сычужного свертывания. В процессе производства сычужных сыров и сырных продуктов под действием молокосвертывающих ферментов происходит дестабилизация коллоидной системы молока или молочных продуктов. В результате разрыва связей главной валентности между фенилаланином и метионином в полипептидной цепи н-казеина коллоидные частицы (мицеллы) начинают связываться друг с другом, образуя сгусток (гель). В процессе коагуляции белков жир, вода с растворенными в ней веществами, захватываются образующимся гелем. Гели, в том числе сычужный гель, представляют собой полидисперсные системы, в которых коллоидные системы образуют структуры, пронизанные капиллярными промежутками, заполненными дисперсионной средой.
Для гелей характерна способность к набуханию, т.е. поглощению значительного количества жидкости, а также обратное сжатие после набухания, или синерезис, т.е. самопроизвольная отдача воды без участия внешних сил. Состояние молочного геля имеет решающее значение в производстве сычужных сыров. Синеретическое сжатие зависит от температуры. Нагревание молока или молочных систем до температуры, при которой происходит денатурация сывороточных белков, ухудшает синеретическую способность сгустка. Причиной этого является адсорбция β-лактоглобулина параказеиновыми мицеллами.
Даже относительно невысокие температуры пастеризации, применяемые в сыроделии, приводят к заметным изменениям синеретической способности сгустка, что выражается в увеличении времени образования сгустка и его способности к обезвоживанию. В некоторых случаях (восстановленное молоко) сычужный гель сохраняет большое количество влаги (до 60%) даже при использовании высоких для сыроделия температур (55-60°C) и значительном увеличении времени обсушки зерна (2-2,5 ч). Очевидно, что производство твердых и полутвердых сычужных сыров из такого сгустка не представляется возможным. Из сказанного можно заключить, что основное влияние на состояние сычужного геля оказывают денатурированные сывороточные белки. Степень денатурации сывороточных белков и синеретическая способность сычужного геля находятся в прямой зависимости: чем выше температурная обработка молока, тем ниже синеретическая способность сгустка из этого молока, т.к. адсорбированные и захваченные гелем денатурированные сывороточные белки и их комплексы способны хорошо удерживать воду. Удалить денатурированные сывороточные белки из пастеризованной или восстановленной молочной смеси, а также из сычужного геля, полученного из них, невозможно.
Регулируя соотношение между казеином и денатурированными сывороточными белками в термообработанных или восстановленных молочных смесях, мы можем восстанавливать синеретическую способность сычужного геля, полученного из них. Регулировать это соотношение возможно, вводя в молоко или молочные смеси препараты казеина. Допускается использование казеина в концентрированном жидком или сухом виде, полученного мембранным способом или с использованием полисахаридов (пектин, карбоксиметилцеллюлоза). В настоящее время подобные продукты широко представлены и используются в молочной промышленности.
В связи с поставленной задачей в качестве объекта для исследований нами был выбран сычужный гель, полученный из восстановленного молока.
Проведенные исследования показали, что при увеличении массовой доли казеина в восстановленном молоке в пределах до 80-100% от его первоначального содержания восстанавливается синеретическая способность сычужного сгустка (геля). Увеличение дозы казеина в нормализованной молочной системе позволяет увеличить содержание жира (необходимо учитывать соотношение жир/белок при нормализации в молочной смеси для производства стандартных сыров), что, в свою очередь, приводит к снижению нормы расхода молочной смеси.
Для получения сырных продуктов готовят молочный составной продукт или молокосодержащий продукт, которые используют в качестве молочной смеси в традиционной технологии сычужных сыров или сырных продуктов, включающей восстановление сухого обезжиренного молока, нормализацию его по жиру путем внесения сливок или эмульсии, пастеризацию смеси, охлаждение до температуры сычужного свертывания, внесение закваски, раствора хлористого кальция, раствора молокосвертывающего фермента, разрезку сгустка, его обработку, формование (из пласта, насыпью или наливом) или чеддеризацию, прессование или плавление, поселку, созревание или без созревания.
Для получения молочного составного продукта (МСП) согласно изобретению сухое обезжиренное молоко по ГОСТ Р 52791-2007 смешивают с концентратом казеина при соотношении белков концентрата казеина и СОМ, равном 0,92-0,98, и растворяют полученную смесь в воде при температуре 45-50°C до получения концентрации сухих веществ в восстановленной смеси, равной 8,3-8,5%. Полученную смесь тщательно перемешивают и выдерживают в течение 2-3 ч для стабилизации системы по вязкости и плотности и полного перехода белковой фазы в коллоидное состояние. Восстановленную смесь нормализуют по жиру сливками до получения нужного соотношения между жиром и белком в соответствии с общими требованиями при производстве сыров. Полученный продукт может быть использован в любой технологической схеме производства сыров и сырных продуктов. В случае производства по технологической схеме с созреванием смеси МСП охлаждается и направляется на созревание.
Для получения молокосодержащего продукта (МП) согласно изобретению сухое обезжиренное молоко по ГОСТ Р 52791-2007 смешивают с концентратом казеина при соотношении белков концентрата казеина и СОМ, равном 0,92-0,98, и растворяют полученную смесь в воде при температуре 45-50°C до получения концентрации сухих веществ в восстановленной смеси, равной 8,3-8,5%. Полученную смесь тщательно перемешивают и выдерживают в течение 2-3 ч для стабилизации системы по вязкости и плотности и полного перехода белковой фазы в коллоидное состояние. Восстановленную смесь нормализуют по жиру эмульсией. Эмульсию получают следующими способами.
Способ 1. Охлажденную до 45-50°C пахту смешивают с подогретой до 50°C пищевой масложировой продукцией до получения содержания жира в системе 60%, гомогенизируют при давлении 8,0-10,0 МПа и используют для нормализации по жиру. Возможно хранение эмульсии в течение 3-5 ч.
Способ 2. Концентрат сывороточных белков молока растворяют в воде при температуре 45-50°C до получения концентрации сухих веществ в восстановленной смеси 2,0-3,0%. Полученную смесь выдерживают в течение 50-60 мин для стабилизации системы по вязкости и плотности и полного перехода белковой фазы в коллоидное состояние. Восстановленную смесь смешивают с подогретой до 50°C пищевой масложировой продукцией до получения содержания жира в системе 60%, гомогенизируют при давлении 8,0-10 МПа и используют для нормализации по жиру. Возможно хранение эмульсии в течение 3-5 ч.
Способ 3. Яичный порошок (желток) растворяют в воде при температуре 45-50°C до получения концентрации сухих веществ в восстановленной смеси 5-7%. Полученную смесь выдерживают в течение 50-60 мин для стабилизации системы по вязкости и плотности и полного перехода белковой фазы в коллоидное состояние. Восстановленную смесь смешивают с подогретой до 50°C пищевой масложировой продукцией до получения содержания жира в системе 60%, гомогенизируют при давлении 8,0-10,0 МПа и используют для нормализации по жиру. Возможно хранение эмульсии в течение 3-5 ч.
Способ 4. Концентрат соевых белков (изолят) растворяют в воде при температуре 45-50°C до получения концентрации сухих веществ в восстановленной смеси 2,0-3,0%. Полученную смесь выдерживают в течение 50-60 мин для стабилизации системы по вязкости и плотности и полного перехода белковой фазы в коллоидное состояние. Восстановленную смесь смешивают с подогретой до 50°C пищевой масложировой продукцией до получения содержания жира в системе 60%, гомогенизируют при давлении 8,0-10,0 МПа и используют для нормализации по жиру. Возможно хранение эмульсии в течение 3-5 ч.
Примечание. В случае использования рафинированных дезодорированных и гидрогенизированных жиров необходимо использовать ароматизаторы сливок и красители для придания эмульсии естественного вкуса и цвета.
Эмульсию вносят до нужного соотношения между жиром и белком в соответствии с общими требованиями при производстве сыров. Полученный продукт может быть использован в любой технологической схеме производства сыров и сырных продуктов. В случае производства по технологической схеме с созреванием смеси МП охлаждается и направляется на созревание.
Для выработки сырных продуктов были использованы следующие компоненты: сухое обезжиренное молоко по ГОСТ Р 52791-2007, сливки 35%, молочный протеин «Promilk 852 В" с содержанием протеина 85,5%, яичный порошок по ГОСТ 30363-96, жир специального назначения «Союз 87Э» по ТУ 9142-027-13870642-2006, вода питьевая, ароматизатор сливок, краситель беттакаротин. В процессе производства были использованы молокосвертывающие ферменты, закваски и химикалии, разрешенные к использованию в сыроделии.
Смеси были составлены с учетом выработки сырных продуктов с содержанием жира в сухом веществе 50% (по технологии сыра «Российский») и содержанием жира 45% (по технологии сыра «Голландский», «Сулугуни»). В качестве контроля были составлены смеси без использования молочного протеина.
При расчете рецептур были использованы действующие в молочной промышленности соотношения: норма расхода сухого обезжиренного молока на 1 т восстановленного молока - 87,5 кг, содержание сухих веществ в восстановленном молоке - 8,3%, соотношение между белками протеина и СОМ в обезжиренной молочной смеси составляет 0,92-0,98; соотношение жир/белок в смесях для производства 50% сыров составляет 0,92-0,98, для 45% сыров - 0,75-0,8.
Рецептура на 1 т молочной смеси (без учета потерь):
1. Молочный составной продукт для сырных продуктов с содержанием жира 50%:
Наименование компонентов
Количество, кг
Жир
Сухие вещества
Белки
СОМ
64,5
0,97
61,3
20,64
Промилк 852 В
23
0,35
21,85
19,67
Сливки Ж=35%, В=59%, Б=2,5%
114,3
40
46,86
2,85
Вода
798,2
-
-
-
Итого:
1000
41,32
130,01
43,16
Белки сливок в соотношении не участвуют, потому что в процессе производства не изменяются.
Норма расхода смеси на 1 т продукта составляет 8,72 т по технологии сыра «Российский».
2. Молочный составной продукт для сырных продуктов с содержанием жира 45%:
Наименование компонентов
Количество, кг
Жир
Сухие вещества
Белки
СОМ
64,5
0,97
61,3
20,64
Промилк 852 В
23
0,35
21,85
19,67
Сливки Ж=35%,
94,4
33,04
38,7
2,36
В=59%, Б=2,5%
Вода
818,1
-
-
-
Итого:
1000
34,36
121,85
42,67
Норма расхода смеси на 1 т продукта составляет 9,39 т по технологии сыра «Голландский» и 9,88 т по технологии сыра «Сулугуни».
3. Молочный составной продукт для сырных продуктов с содержанием жира 50% (контроль):
Наименование компонентов
Количество, кг
Жир
Сухие вещества
Белки
СОМ
87,5
1,31
83,13
28
Сливки Ж=35%, В=59%, Б=2,5%
77,71
27,2
31,81
1,94
Вода
834,79
-
-
-
Итого:
1000
28,51
114,94
29,94
Норма расхода смеси на 1 т продукта составляет 12,56 т по технологии сыра «Российский».
4. Молочный составной продукт для сырных продуктов с содержанием жира 45% (контроль):
Наименование компонентов
Количество, кг
Жир
Сухие вещества
Белки
СОМ
87,5
1,31
83,13
28
Сливки Ж=35%, В=59%, Б=2,5%
61,43
21,5
25,19
1,54
Вода
851,07
-
-
-
Итого:
1000
22,81
108,32
29,54
Норма расхода смеси на 1 т продукта составляет 13,88 т по технологии сыра «Голландский» и 13,97 т по технологии сыра «Сулугуни».
5. Молокосодержащий продукт для сырных продуктов с содержанием жира 50%:
Наименование компонентов
Количество, кг
Жир
Сухие вещества
Белки
СОМ
64,5
0,97
61,3
20,64
Промилк 852 В
23
0,35
21,85
19,67
Эмульсия Ж=60%, В=38,4%, Б=1,1%
63,33
38
39,01
0,7
Вода
849,17
-
-
-
Итого:
1000
39,32
122,16
41,01
В производстве молокосодержащего продукта используется 0,15 кг ароматизатора «Сливки» и 1,32 г красителя.
Норма расхода смеси на 1 т продукта составляет 9,18 т по технологии сыра «Российский».
6. Молокосодержащий продукт для сырных продуктов с содержанием жира 45%:
Наименование компонентов
Количество, кг
Жир
Сухие вещества
Белки
СОМ
64,5
0,97
61,3
20,64
Промилк 852 В
23
0,35
21,85
19,67
Эмульсия Ж=60%, В=38,4%, Б=1,1%
50
30
30,8
0,55
Вода
862,5
-
-
-
Итого:
1000
31,32
113,95
40,86
Норма расхода смеси на 1 т продукта составляет 10,30 т по технологии сыра «Голландский» и 11,00 т по технологии сыра «Сулугуни».
7. Молокосодержащий продукт для сырных продуктов с содержанием жира 50% (контроль):
Наименование компонентов
Количество, кг
Жир
Сухие вещества
Белки
СОМ
87,5
1,31
83,13
28
Эмульсия Ж=60%, В=38,4%, Б=1,1%
42,5
25,5
26,18
0,47
Вода
870
-
-
-
Итого:
1000
26,81
109,31
28,47
Норма расхода смеси на 1 т продукта составляет 13,254 т по технологии сыра «Российский».
8. Молокосодержащий продукт для сырных продуктов с содержанием жира 45% (контроль):
Наименование компонентов
Количество, кг
Жир
Сухие вещества
Белки
СОМ
87,5
1,31
83,13
28
Эмульсия Ж=60%, В=38,4%, Б=1,1%
36,7
20,2
20,74
0,37
Вода
875,8
-
-
-
Итого:
1000
21,51
103,87
28,37
Норма расхода смеси на 1 т продукта составляет 14,843 т по технологии сыра «Голландский» и 14,34 т по технологии сыра «Сулугуни».
Выработанные по указанным рецептурам молочный составной продукт и молокосодержащий продукт имели чистые вкус и запах, без посторонних, не свойственных привкусов и запахов. По внешнему виду и консистенции представляют собой однородную жидкость без слизи, осадка или хлопьев белка, цветом от белого до слабо-желтого.
Более высокие нормы расхода контрольных смесей обусловлены низким содержанием белка. Молочные смеси направлялись на выработку сырных продуктов без предварительного созревания.
Ниже представлены основные технологические параметры производства.
Показатели
Сырные продукты по технологии сыра «Российский»
Контроль
МСП
МП
Температура пастеризации молока, °C
74±2
74±2
74±2
Количество хлористого кальция, г, безводной соли на 100 кг молока
30
30
30
Количество бактериальной закваски, %
1,2
1,2
1,2
Температура свертывания молока, °C
32-33
32-33
32-33
Продолжительность свертывания молока, мин
52
29
30
Продолжительность разрезки сгустка и постановки зерна, мин
7-10
10-15
10-15
Величина зерна после постановки, мм
от 1 до 7
от 7 до 10
от 7 до 10
Продолжительность вымешивания перед вторым нагреванием, мин
15
15
15
Количество внесенной пастеризованной воды, %
-
-
-
Температура второго нагревания, °C
40
40
40
Продолжительность второго нагревания, мин
25
25
25
Продолжительность вымешивания после второго нагревания, мин
50
50
50
Кислотность сыворотки, °Т
12
12
13
после постановки зерна
12
12
13
перед вторым нагреванием
13,5
13,5
14,5
в конце обработки
14
15
16
Содержание жира в сыворотке, %
0,65
0,35
0,2
Величина зерна в конце обработки, мм
от 1 до 5
от 5 до 7
от 5 до 10
Количество поваренной соли, вносимой при частичной посолке зерна в сыворотке, кг на 100 кг перерабатываемого молока
0,5
0,5
0,5
Продолжительность выдержки зерна с солью, мин
25
25
25
Способ формования
насыпь
насыпь
насыпь
Продолжительность самопрессования, мин
Продолжительность формования, мин
20
20
20
Продолжительность созревания (чеддеризации) сырной массы, мин
-
-
-
Активная кислотность созревшей (чеддеризованной) сырной массы
-
-
-
Титруемая кислотность чеддеризованной сырной массы, °T
-
-
-
Плавление
-
-
-
Продолжительность прессования сыра, ч
6
6
6
Давление на сыр при прессовании, кПа
20-55
20-55
20-55
Температура воздуха в прессовальном помещении, °C
-
-
-
Влажность сыра после прессования, %
56
43
44
Активная кислотность после прессования
-
-
-
Продолжительность посолки сыра в рассоле, сут
примечание
2
2
Продолжительность выдержки дробленой массы с поваренной солью, мин
-
-
-
Температура рассола, °C
-
10
10
Концентрация рассола, %
-
22
22
Продолжительность обсушки, сут.
-
2
2
Общая продолжительность созревания, мес.
-
2
2
Примечание. Сгусток контрольного варианта образовывался в течение 52 мин. Сгусток был излишне плотным, хрупким. Дальнейшее увеличение времени сычужного свертывания на качество сгустка не повлияло. При разрезке образовывалось большое количество сырной пыли (очень мелкие частицы сгустка). Скорость выделения сыворотки очень низкая. В ходе дальнейших технологических операций сырное зерно очень сильно измельчалось, но при этом сохраняло высокое содержание влаги. К концу вымешивания после второго нагревания зерно не имело необходимой упругости и клейкости. При прессовании отделение сыворотки было затруднено, повышение давления приводило к выходу сырной массы в зазоры формы. При расформовке происходила деформация и разрушение формы продукта.
В связи с этим проведение дальнейших технологических операций нецелесообразно.
Высокое содержание жира и сырной пыли в сыворотке привело к снижению выхода продукта на 17%.
Опытные образцы в обоих случаях имели соответствующие технологические показатели для данного вида сыра. Более низкое содержание жира в сыворотке в образце из молокосодержащего продукта обусловлено гомогенизацией эмульсии, а следовательно, оптимальным размером жировых шариков. Технологические потери в данном образце на 8% ниже относительно нормы.
Более высокая норма расхода смеси контрольного образца по сравнению с опытными (13,254 кг/кг и 9,18 (8,72) кг/кг) обуславливает уменьшение выхода готового продукта с единицы оборудования на 44-46%.
Физико-химические показатели готовых сырных продуктов соответствовали нормативным требованиям для Российского сыра.
Наименование показателя
Содержание, %
МСП
МП
Массовая доля жира в с.в.
51,2
50,8
Массовая доля влаги
42,5
42,1
Массовая доля поваренной соли
1,7
1,8
Сырный продукт из МСП характеризовался следующими органолептическими показателями:
вкус и запах - выраженный сырный, слегка кисловатый, без посторонних привкусов и запахов;
консистенция - тесто нежное, пластичное, однородное;
рисунок - на разрезе имеет равномерно расположенный рисунок, состоящий из глазков неправильной, угловатой или щелевидной формы;
цвет теста - умеренно желтый, равномерный по всей массе.
Сырный продукт из МП характеризовался следующими органолептическими показателями:
вкус и запах - сырный, слегка кисловатый;
консистенция - тесто нежное, пластичное, однородное;
рисунок - на разрезе имеет равномерно расположенный рисунок, состоящий из глазков неправильной, угловатой или щелевидной формы;
цвет теста - умеренно желтый, равномерный по всей массе.
Показатели
Сырные продукты по технологии сыра «Голландский»
Контроль
МСП
МП
Температура пастеризации молока, °C
74±2
74±2
74±2
Количество хлористого кальция, г безводной соли на 100 кг молока
30
30
30
Количество бактериальной закваски, %
0,5
0,5
0,5
Температура свертывания молока, °C
32-33
32-33
32-33
Продолжительность свертывания молока, мин
49
28
29
Продолжительность разрезки сгустка и постановки зерна, мин
10
15
15
Величина зерна после постановки, мм
от 1 до 7
от 7 до 10
от 7 до 10
Продолжительность вымешивания перед вторым нагреванием, мин
15
15
15
Количество внесенной пастеризованной воды, %
-
-
-
Температура второго нагревания, °C
40
40
40
Продолжительность второго нагревания, мин
15
15
15
Продолжительность вымешивания после второго нагревания, мин
50
50
50
Кислотность сыворотки, °Т
12
12
13
после постановки зерна
12
12
13
перед вторым нагреванием
12,5
12,5
13,5
в конце обработки
13
13
14
Содержание жира в сыворотке, %
0,6
0,3
0,15
Величина зерна в конце обработки, мм
от 1 до 5
от 5 до 7
от 5 до 10
Количество поваренной соли, вносимой при частичной посолке зерна в сыворотке, кг на 100 кг перерабатываемого молока
-
-
-
Продолжительность выдержки зерна с солью, мин
-
-
-
Способ формования
из пласта
из пласта
из пласта
Продолжительность самопрессования, мин
25
25
25
Продолжительность формования, мин
20
20
20
Продолжительность созревания (чеддеризации) сырной массы, мин
-
-
-
Активная кислотность созревшей (чеддеризованной) сырной массы
-
-
-
Титруемая кислотность чеддеризованной сырной массы, °Т
-
-
-
Плавление
-
-
-
Продолжительность прессования сыра, ч
2
2
2
Давление на сыр при прессовании, кПа
20-55
20-55
20-55
Температура воздуха в прессовальном помещении, °C
-
-
-
Влажность сыра после прессования, %
52
42
43
Активная кислотность после прессования
-
-
-
Продолжительность посолки сыра в рассоле, сут
примечание
3
3
Продолжительность выдержки дробленой массы с поваренной солью, мин
-
-
-
Температура рассола, °C
-
10
10
Концентрация рассола, %
-
22
22
Продолжительность обсушки, сут
-
2
2
Общая продолжительность созревания, мес
-
2
2
Примечание. Сгусток контрольного варианта образовывался в течение 49 мин. Сгусток был излишне плотным, хрупким. Дальнейшее увеличение времени сычужного свертывания на качество сгустка не повлияло. При разрезке образовывалось большое количество сырной пыли (очень мелкие частицы сгустка). Скорость выделения сыворотки очень низкая. В ходе дальнейших технологических операций сырное зерно очень сильно измельчалось, но при этом сохраняло высокое содержание влаги. К концу вымешивания после второго нагревания зерно не имело требуемой упругости и клейкости. В период формования пласт рассыпался на отдельные зерна. При прессовании отделение сыворотки было затруднено, повышение давления приводило к выходу сырной массы в зазоры формы. При расформовке происходила деформация и разрушение формы продукта.
В связи с этим проведение дальнейших технологических операций нецелесообразно.
Высокое содержание жира и сырной пыли в сыворотке привело к снижению выхода продукта на 15%.
Опытные образцы в обоих случаях имели соответствующие технологические показатели для данного вида сыра. Более низкое содержание жира в сыворотке в образце из молокосодержащего продукта обусловлено гомогенизацией эмульсии, а следовательно, оптимальным размером жировых шариков. Технологические потери в данном образце на 5% ниже относительно нормы.
Более высокая норма расхода смеси контрольного образца по сравнению с опытными (14,34 кг/кг и 10,3 (9,39) кг/кг) обуславливает уменьшение выхода готового продукта с единицы оборудования на 40-43%.
Физико-химические показатели готовых сырных продуктов соответствовали нормативным требованиям для Голландского сыра.
Наименование показателя
Содержание, %
МСП
МП
Массовая доля жира в с.в.
45,4
46
Массовая доля влаги
43,1
42,8
Массовая доля поваренной соли
2,5
2,4
Сырный продукт из МСП характеризовался следующими органолептическими показателями:
вкус и запах - выраженный сырный, с наличием остроты, без посторонних привкусов и запахов;
консистенция - тесто пластичное, однородное, слегка ломкое на изгибе;
рисунок - на разрезе имеет рисунок, состоящий из глазков круглой, овальной или угловатой формы;
цвет теста - умеренно желтый, равномерный по всей массе.
Сырный продукт из МП характеризовался следующими органолептическими показателями:
вкус и запах - сырный, выраженный, слегка кисловатый, острый;
консистенция - тесто пластичное, однородное, слегка ломкое;
рисунок - на разрезе имеет рисунок, состоящий из глазков круглой, овальной или угловатой формы;
цвет теста - умеренно желтый, равномерный по всей массе.
Показатели
Сырные продукты по технологии сыра «Сулугуни»
Контроль
МСП
МП
Температура пастеризации молока, °C
74±2
74±2
74±2
Количество хлористого кальция, г, безводной соли на 100 кг молока
30
30
30
Количество бактериальной закваски, %
1,5
1,5
1,5
Температура свертывания молока, °C
32-33
32-33
32-33
Продолжительность свертывания молока, мин
54
32
35
Продолжительность разрезки сгустка и постановки зерна, мин
10
15
15
Величина зерна после постановки, мм
от 2 до 9
от 10 до 15
от 10 до 15
Продолжительность вымешивания перед вторым нагреванием, мин
15
15
15
Количество внесенной пастеризованной воды, %
-
-
-
Температура второго нагревания, °C
36
36
36
Продолжительность второго нагревания, мин
10
10
10
Продолжительность вымешивания после второго нагревания, мин
20
20
20
Кислотность сыворотки, °Т
14
14
14
после постановки зерна
14
14
14
перед вторым нагреванием
15
14,5
14,5
в конце обработки
16
15
15
Содержание жира в сыворотке, %
0,65
0,25
0,15
Величина зерна в конце обработки, мм
от 1 до 5
от 8 до 12
от 10 до 12
Количество поваренной соли, вносимой при частичной посолке зерна в сыворотке, кг на 100 кг перерабатываемого молока
-
-
-
Продолжительность выдержки зерна с солью, мин
-
-
-
Способ формования
Продолжительность самопрессования, мин
-
-
-
Продолжительность формования, мин
-
-
-
Продолжительность созревания (чеддеризации) сырной массы, мин
70
150
180
Активная кислотность созревшей (чеддеризованной) сырной массы
5
5,2
5,1
Титруемая кислотность чеддеризованной сырной массы, °Т
-
-
-
Температура плавления, °C
75
75
75
Содержание жира в оттопках, %
35
19
18
Давление на сыр при прессовании, кПа
-
-
-
Количество вносимой поваренной соли при плавлении, %
2,5
2,5
2,5
Влажность сыра после прессования, %
-
-
-
Активная кислотность после прессования
-
-
-
Продолжительность посолки сыра в рассоле, сут
-
-
-
Продолжительность выдержки дробленой массы с поваренной солью, мин
-
-
-
Температура рассола, °C
-
-
-
Концентрация рассола, %
-
-
-
Продолжительность обсушки, сут
-
-
-
Общая продолжительность созревания, мес
-
-
-
Примечание. Сгусток контрольного варианта образовывался в течение 54 мин. Сгусток был излишне плотным, хрупким. Дальнейшее увеличение времени сычужного свертывания на качество сгустка не повлияло. При разрезке образовывалось большое количество сырной пыли (очень мелкие частицы сгустка). Скорость выделения сыворотки очень низкая. В ходе дальнейших технологических операций сырное зерно сильно измельчалось, но при этом сохраняло высокое содержание влаги. К концу вымешивания после второго нагревания зерно не имело требуемой упругости и клейкости. В период чеддеризации вследствие высокой влажности сырной массы кислотность нарастала очень быстро, в период резки пласт рассыпался на отдельные зерна. При плавлении образовывалось большое количество оттопок (белково-жировая смесь), которые частично выходили вместе с расплавленной массой. Расплавленная масса была неоднородной, излишне жидкой, к концу плавления сильно налипала на шнеки плавителя.
Высокое содержание жира и сырной пыли в сыворотке и оттопках привело к снижению выхода продукта на 22%.
Опытные образцы в обоих случаях имели соответствующие технологические показатели для данного вида сыра. Более низкое содержание жира в сыворотке в образце из молокосодержащего продукта обусловлено гомогенизацией эмульсии, а следовательно, оптимальным размером жировых шариков. Технологические потери в данном образце на 3% ниже относительно нормы.
Более высокая норма расхода смеси контрольного образца по сравнению с опытными (13,97 кг/кг и 9,88 (11,00) кг/кг) обуславливает уменьшение выхода готового продукта с единицы оборудования на 35-40%.
Физико-химические показатели готовых сырных продуктов соответствовали нормативным требованиям для сыра «Сулугуни».
Наименование показателя
Содержание, %
Контроль
МСП
МП
Массовая доля жира в с.в.
35,4
45,2
44,9
Массовая доля влаги
57
48
49
Массовая доля поваренной соли
1,4
2
2,4
Контроль характеризовался следующими органолептическими показателями:
вкус и запах - выраженный кислый, слабо-соленый;
консистенция - излишне мягкая, неслоистая, неоднородная;
рисунок - на разрезе пустоты неправильной формы;
цвет теста - слабо-желтый, неравномерный.
Сырный продукт из МСП характеризовался следующими органолептическими показателями:
вкус и запах - чистый кисломолочный умеренно соленый;
консистенция - умеренно плотная, слоистая, эластичная;
рисунок - отсутствует;
цвет теста - слабо-желтый, равномерный по всей массе.
Сырный продукт из МП характеризовался следующими органолептическими показателями:
вкус и запах - чистый кисломолочный умеренно соленый;
консистенция - умеренно плотная, слоистая, эластичная;
рисунок - отсутствует;
цвет теста - слабо-желтый, равномерный по всей массе.
Список использованной литературы
1. ГОСТ Р 52686-2006. Сыры. Общие технические условия. М.: Стандартинформ, 2007.
2. Федеральный закон от 12.06.2008 №88-Ф3 «Технический регламент на молоко и молочную продукцию» (принят ГД ФС РФ 23.05.2008).
3. Федеральный закон от 24.06.2008 №90-Ф3 «Технический регламент на масложировую продукцию» (принят ГД ФС РФ 11.06.2008).
4. Белова Г.А. и др. «Технология сыра. Справочник». Под общей редакцией Г.Г.Шилера. М.: Легкая и пищевая пром., 1984, 312 с.
5. Везирян А.А. и др. Патент РФ №2169475. БИ №18, 2001.
6. Горбатова К.К. «Биохимия молока и молочных продуктов». М., Легкая и пищевая пром., 1984, 344 с.
7. Гудков А.В. и др. В кн.: «Биология и техника сычужных и плавленых сыров». Тр. ВНИИМС, Углич, 1989, 9-15.
8. Гудков А.В. Сыроделие: технологические, биологические и физико-химические аспекты / Под редакцией С.А.Гудкова - М.: ДеЛи принт, 2003. - 800 с.
9. Диланян З.Х. Классификация сыров. Методические указания к курсу «Сыроделие» по специальности 1017. Ереван, Ереванский зоотехническо-ветеринарный институт, 1984, 20 с.
10. Дьяченко П.Ф. и др. «Технология молока и молочных продуктов». М.: Пищепромиздат, 1974, 335 с.
11. Захарова Н.П. Физико-химические основы процесса производства плавленых сыров. Докт. дисс., М. 1992.
12. Инструкция по микробиологическому контролю производства на предприятиях молочной промышленности. М., 1988.
13. Климовский И.И., Алексеев В.Н., Табачников В.П. «Исследование факторов формирования консистенции сыра и разработка методов ее улучшения». Углич, ВНИИМС, 1966.
14. Королев С.А. «Основы технической микробиологии молочного дела». М.: Пищевая пром., 1976, 344 с.
15. Королева Н.С. Техническая микробиология цельномолочных продуктов. М.: Пищевая пром., 1975, 271 с.
16. Николаев A.M. «Технология мягких сыров». М.: Пищевая пром., 1980, 213 с.
17. Оноприйко А.В., Оноприйко В.А. «Аналитические методы и органолептическая оценка качества сыра и масла». М.: АгроНИИТЭИММП, 1993, 36 с.
18. Оноприйко А.В. Автореферат докт. дисс. М., 1998, 44.
19. Перфильев Г.Д. и др. «Бактериальные закваски, препараты и концентраты». Углич, ВНИИМС, 1995, 100 с.
20. Производство сыра: технология и качество. Перевод с франц. под ред. Г.Г.Шилера. М.: Агропромиздат, 1989, 496.
21. Рамазанов И.У. и др. Тр. ВНИИМС «Технология и техника сыроделия, М., 1982, 15-18.
22. Уманский М.С. Селективный липолиз в биотехнологии сыра. -Барнаул, 2000, 245 с.
23. Химический состав пищевых продуктов. Справочник. Под ред. И.М.Скурихина и М.Н.Волгарева. М.: Агропромиздат, 1987, кн. 2, 360.
24. Чеботарев А.И. «Биохимические основы созревания сыров». Вологодское книжное издательство, 1959.
25. Щедушнов Е.В., Дьяченко П.Ф. Мол. Пром., 1972, №9, 13-17.