СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ПОЛОСЫ ИЗ ЭЛЕКТРОТЕХНИЧЕСКОЙ СТАЛИ С ОРИЕНТИРОВАННЫМ ЗЕРНОМ И ПОЛУЧЕННАЯ ТАКИМ ОБРАЗОМ ЭЛЕКТРОТЕХНИЧЕСКАЯ СТАЛЬ С ОРИЕНТИРОВАННЫМ ЗЕРНОМ

1. Способ получения полосы из электротехнической стали с ориентированным зерном (GOES), в котором расплавленную сталь, легированную кремнием, непрерывно разливают в заготовку, имеющую толщину в диапазоне от 50 до 100 мм, причем стальной расплав содержит:
- кремний между от 2,1% и до 4,5%;
- углерод до 0,1%;
- марганец между от 0,02% и до 0,5%;
- медь между 0,01% и до 0,3%;
- серу и/или селен до 0,04%;
- алюминий до 0,07%;
- азот до 0,015%;
- необязательно один или более элементов, выбранных из одной или более групп «а-с»:
а. титан, ванадий, бор, вольфрам, цирконий, ниобий до максимального общего количества 0,05%, и
b. олово, сурьма, мышьяк до максимального общего количества 0,15%, и
с. фосфор, висмут до максимального общего количества 0,03%;
- с остальным количеством, приходящимся на железо и неизбежные загрязняющие примеси;
в котором затвердевшую заготовку подвергают горячей прокатке в многочисленных однонаправленных прокатных клетях для получения рулонов готовой горячекатаной полосы, имеющей толщину в диапазоне от 0,7 до 4,0 мм, в последовательности операций, включающих последовательные стадии, на которых:
- проводят охлаждение затвердевшей заготовки до температуры сердцевины не ниже 900°С;
- проводят гомогенизацию заготовки при температуре в диапазоне от 1000 до 1300°С;
- проводят первое обжатие заготовки прокаткой по меньшей мере на 60% в двух или более стадиях прокатки на стадии черновой прокатки для получения раскатанного сляба, причем стадия черновой прокатки состоит по меньшей мере из двух однонаправленных и последовательных прокатных клетей, и причем степень обжатия в первой прокатной клети составляет менее 40%, и причем время между последовательными проходами прокатки на стадии черновой прокатки составляет менее 20 секунд;
- переносят раскатанный сляб, имеющий температуру в диапазоне от 950 до 1250°С, на стадию конечной обработки, причем время переноса между выходом из стадии черновой прокатки до поступления на стадию конечной обработки составляет по меньшей мере 15 с и не более 60 с для активации процесса рекристаллизации в деформированном материале;
- проводят обжатие раскатанного сляба до толщины готовой горячекатаной полосы во втором обжатии прокаткой на стадии конечной обработки в одной или более стадиях однонаправленной прокатки;
- охлаждают готовую горячекатаную полосу между стадией конечной обработки и намоточной станцией;
- наматывают готовую горячекатаную полосу в рулон при температуре наматывания в диапазоне от 500 до 780°С;
после чего проводят последовательность операций, включающую последовательные стадии, на которых:
- проводят непрерывный отжиг горячекатаной полосы при максимальной температуре 1150°С;
- выполняют холодную прокатку отожженной полосы до конечной толщины холодной прокатки в диапазоне от 0,15 до 0,5 мм однократной холодной прокаткой или двукратной холодной прокаткой с промежуточным непрерывным отжигом;
- проводят непрерывный отжиг холоднокатаной полосы для инициирования первичной рекристаллизации и необязательно обезуглероживания и/или азотирования при температуре в диапазоне от 750 до 850°С, посредством регулирования химического состава атмосферы, в которой проводят отжиг;
- наносят на отожженную полосу покрытие из разделителя для отжига и наматывают отожженную полосу в рулон;
- проводят отжиг намотанной полосы для инициирования вторичной рекристаллизации;
- проводят непрерывный термический выравнивающий отжиг отожженной полосы;
- наносят на отожженную полосу покрытие для электрической изоляции.
2. Способ по п.1, в котором расплавленный стальной сплав включает:
- кремний до между 2,5 и 3,5%, и/или
- марганец до 0,35%, и/или
- алюминий до 0,05%.
3. Способ по п.1 или 2, отличающийся тем, что раскатанный сляб подвергают подогреву между выходом из стадии черновой прокатки и поступлением в стадию конечной обработки во время последовательности стадий непрерывной горячей прокатки для повышения температуры сердцевины раскатанного сляба по меньшей мере на 30°С.
4. Способ по п.1 или 2, в котором первая стадия черновой прокатки состоит из двух однонаправленных и последовательных прокатных клетей, причем степень обжатия в первой прокатной клети составляет менее 40%.
5. Способ по п.4, в котором степень обжатия во второй прокатной клети составляет выше 50%.
6. Способ по п.1 или 2, в котором время между последовательными проходами прокатки на стадии черновой прокатки составляет менее 20 с.
7. Способ по п.1 или 2, в котором распределение деформации между прокатными клетями варьирует от начального распределения при запуске процесса прокатки сляба до конечного распределения, причем деформация во второй клети составляет менее 50% в начальном распределении и выше 50% в конечном распределении.
8. Способ по п.1 или 2, в котором литую заготовку разделяют на слябы для многочисленных рулонов перед прокаткой, которые разрезают на летучих ножницах после горячей прокатки для получения двух или более рулонов готовой горячекатаной полосы с желательными размерами из каждого многорулонного сляба.
9. Способ по п.1 или 2, в котором гомогенизация заготовки происходит при температуре в диапазоне от 1000 до 1200°С, и/или в котором раскатанный сляб во время переноса имеет температуру в диапазоне от 950 до 1150°С.
10. Способ по п.1 или 2, в котором готовую горячекатаную полосу охлаждают перед наматыванием полосы в рулон со скоростью охлаждения по меньшей мере 100°С/с.
11. Способ по п.1 или 2, в котором холоднокатаную полосу после обезуглероживания подвергают непрерывному отжигу в азотирующей атмосфере, и в котором температуру полосы поддерживают в диапазоне от 750°С до 850°С.
12. Способ по п.1 или 2, в котором готовая горячекатаная полоса в рулонах имеет толщину в диапазоне по меньшей мере 1,0 мм и/или не более 3,0 мм.
13. Электротехническая сталь с ориентированным зерном, полученная по любому из пп.1-12, причем конечный продукт проявляет пиковые уровни индукции при 800 А/м, более высокие или равные 1,80 Тл, предпочтительно более высокие или равные 1,9 Тл.