КЕРАМИЧЕСКИЕ СРЕДЫ И КРАСКИ В ПОРОШКООБРАЗНОЙ ФОРМЕ

1. Смесь в порошкообразной форме, включающая:
a) от 5 до 50 мас.% неорганического абсорбента,
b) от 10 до 50 мас.% гликоля,
с) от 20 до 70 мас.% мочевины,
d) от 0,1% до 10% модификатора реологии.
2. Смесь в порошкообразной форме по п.1, включающая от 10 до 30 мас.% неорганического абсорбента, от 15 до 40 мас.% гликоля, от 30 до 60 мас.% мочевины и вплоть до 15 мас.% обычных органических ингредиентов керамических печатных сред, выбранных среди связующих, пластификаторов, средств-консервантов, противопенных средств, диспергаторов и водоудерживающих средств.
3. Смесь в порошкообразной форме по п.1 или 2, в которой неорганический абсорбент выбирают среди осажденного диоксида кремния, силикагеля, силикатов кальция, оксида алюминия, алюминатов, глин.
4. Смесь в порошкообразной форме по п.3, в которой неорганический абсорбент представляет собой осажденный диоксид кремния.
5. Смесь в порошкообразной форме по п.4, в которой гликоль выбирают среди монопропиленгликоля (MPG), дипропиленгликоля (DPG), моноэтиленгликоля (MEG), диэтиленгликоля (DEG), глицерина и полиэтиленгликоля, имеющего среднюю молекулярную массу ниже 5000 (PEG) и смесей таковых.
6. Смесь в порошкообразной форме по п.5, в которой гликоль представляет собой моноэтиленгликоль.
7. Композиция краски для керамики в порошкообразной форме, состоящая из от 30 до 80 мас.% керамических пигментов по массе, и от 20 до 70 мас.% концентрированной керамической среды, состоящей из смеси по любому из пп.1-6.
8. Способ художественного оформления сырых или подвергнутых обжигу керамических тел, включающий следующие стадии:
i. получают вышеуказанную концентрированную керамическую среду, состоящую из смеси по любому из пп.1-6;
ii. 100 частей концентрированной керамической среды по массе диспергируют в от 50 до 100 частей воды по массе для получения жидкой керамической среды;
iii. получают жидкую композицию краски для керамики путем смешивания от 30 до 70 частей по массе керамических пигментов с от 30 до 70 частей по массе жидкой керамической среды;
iv. на поверхности сырого или отожженного керамического тела распределяют глазурь;
v. осуществляют художественное оформление путем печати плоскими сетчатыми шаблонами или ротационной трафаретной печати, или ротационной глубокой печати, путем использования одной или более жидких красок для керамики, полученных в соответствии со стадиями i-iii.
vi. полученный субстрат отжигают при температуре, заключенной между 900 и 1250°С в течение 15-240 мин.
9. Способ художественного оформления сырых или отожженных керамических тел, включающий следующие стадии:
i. получают композицию краски для керамики в порошкообразной форме по п.7;
ii. 100 частей композиции краски для керамики в порошкообразной форме диспергируют с от 30 до 70 частей по массе воды с получением жидкой краски для керамики;
iii. на поверхности сырого или подвергнутого обжигу керамического тела распределяют глазурь;
iv. осуществляют художественное оформление путем печати плоскими сетчатыми шаблонами или ротационной трафаретной печати, или ротационной глубокой печати, путем использования одной или более жидких красок для керамики, полученных в соответствии со стадиями i и ii.
v. полученный субстрат отжигают при температуре, заключенной между 900 и 1250°С в течение 15-240 мин.
10. Способ художественного оформления сырых или подвергнутых обжигу керамических тел, включающий следующие стадии:
i. получают композицию краски для керамики путем гомогенизации в турбинном смесителе или в мельнице от 30 до 80 частей по массе керамических пигментов и от 20 до 70 частей по массе концентрированной керамической среды, состоящей из смеси по любому из пп.1-6, и воды;
ii. на поверхности сырого или отожженного керамического тела распределяют глазурь;
iii. осуществляют художественное оформление путем печати плоскими сетчатыми шаблонами или ротационной трафаретной печати, или ротационной глубокой печати, путем использования одной или более жидких красок для керамики, полученных в соответствии со стадией i.
iv. полученный субстрат отжигают при температуре, заключенной между 900 и 1250°С в течение 15-240 мин.