КЕРАМИЧЕСКАЯ МАССА
CERAMIC MASS

Изобретение относится к составам керамических масс, которые могут быть использованы в производстве кирпича, облицовочной плитки.
Известна керамическая масса, содержащая, мас.%: лессовидная порода 50,0-75,0; шлак электротермофосфорного производства 10,0-20,0; глина 15,0-30,0 [1].
Задача изобретения состоит в повышении морозостойкости изделий, полученных из керамической массы.
Технический результат достигается тем, что керамическая масса, включающая лессовидную породу, шлак электротермофосфорного производства, глину, содержит беложгущуюся глину и дополнительно кварцевый песок и тальк при следующем соотношении компонентов, мас.%: лессовидная порода 74,0-76,0; шлак электротермофосфорного производства 4,0-6,0; беложгущаяся глина 4,0-6,0; кварцевый песок 8,0-12,0; тальк 4,0-6,0.
В таблице приведены составы керамической массы.
Компоненты
Состав, мас.%:
1
2
Лессовидная порода
76,0
74,0
Шлак электротермофосфорного производства
4,0
6,0
Беложгущаяся глина
4,0
6,0
Кварцевый песок
12,0
8,0
Тальк
4,0
6,0
Морозостойкость, циклы
70-80
70-80
Для приготовления керамической массы могут быть использованы лессовидные породы и беложгущиеся глины любых месторождений.
2
2
3
2
3
3
2
5
Шлак электротермофосфорного производства содержит 90-95% стеклофазы и характеризуется следующим химическим составом, мас.%: SiO 40,0-43,0; AlO 1,0-3,0; FeO 0,4-1,0; CaO 42,0-49,0; MgO 3,0-4,0; SO 2,0-3,0; РО 0,9-3,0.
Компоненты дозируют в требуемых количествах. Шлак электротермофосфорного производства и тальк по отдельности размалывают до порошкообразного состояния (степень измельчения компонентов должна соответствовать остатку 2% на сите 008) и смешивают. В полученную смесь добавляют лессовидную породу, беложгущуюся глину, кварцевый песок и готовят керамическую массу с влажностью 18-23%. Из керамической массы пластическим способом формуют изделия, которые сушат до влажности 1-7%, и при температуре 1000-1100°C проводят обжиг. Ложок и тычок кирпича, поверхность плитки покрывают слоем легкоплавкой глазури и при температуре 800-850°C проводят второй обжиг.
Источник информации
1. SU 632670, C04B 33/00, 1978.