Колокольный сон

После революции 1917 года русские храмы, даже чудом уцелевшие, лишились своих колоколов: стране нужен был металл. Только в начале 90-х годов прошлого века в России стали появляться новые колокололитейные предприятия. Именно тогда и возник колокольный завод Николая Шувалова в городе Тутаеве Ярославской области, где побывал корреспондент "Денег" Дмитрий Тихомиров.

      По старому провинциальному Тутаеву (бывший Романов-Борисоглебск) ездит всего один черный 211-й "Мерседес", прямо скажем, диссонирующий с окружающей действительностью: покосившимися избушками и колдобинами на том, что когда-то было асфальтом. Добраться до левой стороны Тутаева через Волгу можно на пароме, которого обычно ждать час-другой, но проще всего — на моторке, 10 рублей за переправу, для этого дежурит целая армия перевозчиков. "Мерседес" принадлежит Николаю Шувалову, владельцу местного предприятия — колокольного завода своего имени. Видно сразу — дело процветает. "Хороший немецкий автомобиль — не ради понтов, а просто удобно и быстро мотаться по стране, заключать договора, искать сырье",— объясняет Шувалов.

Мастер из Тутаева

     Колокол — предмет далеко не массового спроса, в магазине его не купишь. Заказчики специфические — православные храмы, монастыри, церкви, активно восстанавливаемые в стране, где внезапно все политики стали верующими, а бизнесмены — набожными... А что за храм без звона, настоящего, православного, ритмичного, чтоб аж дух замирал... Оказывается, литье колоколов может быть весьма доходным делом. Правда, вот так, "с улицы", в этот бизнес не попадешь. Пытались многие, кто имел "литейку", но большинство бросили после первых попыток (самые известные колокололитейные производства — Балтийский завод в Петербурге, воронежская "Вера", каменск-уральский "Пятков и Ко" и "ЗИЛ-Техоснастка").

     В конце 80-х Шувалов со всей своей большой семьей (жена, пятеро детей, два брата, родители) перебрался из Ижевска в Тутаев, где служил его брат. Купил дом на берегу Волги, напротив знаменитого Воскресенского собора.

     — Я ведь такой рыбак, а тут такая река прямо напротив, как не переехать,— смеется Шувалов.— Собор-то всю нашу жизнь и повернул. Сохранил свою главную святыню — чудотворную икону Спаса, а вот голоса лишился: на большой колокольне ни одного колокола не осталось. А в семье у меня были литейщики, варили оружейную сталь на Ижевском заводе, а прадед был литейщиком на знаменитом заводе Демидова.

     Настоятель Воскресенского собора обратился к Шувалову с просьбой отлить колокола для храма. Шувалов отправился на Тутаевский моторостроительный завод с заказом, но там ответили, что им не до колоколов — серийное производство, план надо гнать.

     — Поначалу, наверное, взяло верх тщеславие,— вспоминает Шувалов,— думал, что тут сложного: если раньше отливали, неужто в наше время при современных-то технологиях не отлить колокол! Так что мы с братьями решили взяться за эту работу самостоятельно. Хотя, если б знал, какие трудности ожидают...

     Начали Шуваловы во дворе собственного дома: из кирпича сложили печь, тигелек, для обдува первое время пылесосом пользовались, решили начать с малых колоколов — до двух пудов весом. На это зрелище прибегали все соседи посмотреть. Однажды старый тигель лопнул, раскаленный металл выплеснулся фейерверком на несколько метров вверх, чудом дом не сжег.

     Эксперименты растянулись на шесть лет. В архивах Троице-Сергиевой лавры Шувалов нашел старые книги — оказалось, нет нигде точного рецепта создания колокола, все только приблизительно. Пришлось биться самому. Тогда, как рассказывает Шувалов, он неплохо зарабатывал всего за пару месяцев торговли (картошку, капусту закупал на селе, продавал в городе), на весь год хватало семье — остальное время тратил на эксперименты с литьем.

     — По счастью сохранились на некоторых ярославских храмах старинные колокола с прекрасным поющим звуком, стройными пропорциями формы, строгим церковным декором. Они стали главными учебными пособиями, которые мы тщательно измеряли, пытаясь постичь секреты их звучания,— вспоминает Шувалов,— форма у нас стала получаться довольно быстро, да благозвучия не было, такого, чтоб аж сердце замирало.

     Первые хорошо получившиеся колокола подняли на колокольню Воскресенского собора, прихожанами которого является вся семья Шувалова. Еще один он отвез в подарок своей сестре Ольге, монахине суздальского Покровского монастыря.

     В 1996 году, как вышел первый благозвучный колокол, Шувалов взял в аренду 300 квадратных метров у развалившейся к тому времени "Сельхозтехники", оборудовал формовочный и литейный цеха... И отказался от всех современных технологий литья колоколов, с которых начинал.

Температура плавления

     Раньше владельцы колокололитейных заводов всегда заранее объявляли дни плавки, чтоб желающие могли присутствовать при отливке колоколов.

     — С каким еще зрелищем можно сравнить желто-красно-зеленый огненный водопад расплавленной бронзы, текучей, подобно воде, когда идет заливка,— Шувалов до сих пор, кажется, заворожен процессом, который сам и затеял.

     Технология литья такова. В подовой печи разводят огонь и закладывают медь, которую затем плавят пять-шесть часов. Мастер следит, чтобы пламя не ослабевало и постепенно температура плавления приближалась к 1083°С. Далее температуру быстро поднимают до 1200-1300°С, вбрасывая необходимое количество олова. Полученный сплав (80% меди и 20% олова, в результате чего получается специальная колокольная бронза) перемешивают длинными деревянными шестами, раскисляя металл, охлаждают до 1080°С, а затем вышибают снаружи печи пробку. Вытекая по желобу через полученное отверстие, жидкий металл заполняет форму.

     Готовность сплава можно определить старинным способом: опустить в него деревянную палочку — если бронза готова, застывает в виде стеклообразной корки. При правильном заполнении формы металл глухо журчит, более резкие звуки говорят о пузырях в сплаве, что ведет к образованию раковин в колоколе. И нарушению звона...

     Впрочем, на каждом этапе производства возможны осечки: если от момента загрузки олова в печь до заливки пройдет более 10 минут, олово выгорит; если температура будет ниже 1080°С, тело колокола выйдет пористым; если выше — большой процент угара, и сплав выйдет неоднородным, что также плохо.

     — Экономя на стоимости материалов, заказчики иногда предлагают использовать в литье медный лом или старые битые колокола,— говорит Шувалов,— но в колокольном деле не стоит думать о копеечной выгоде. Наша продукция не бытовой предмет, который может быть дешевым и функциональным. И на всех этапах — кропотливый ручной труд, все для того, чтобы родился звук: чистый, мощный, глубокий, поющий и длительный... "Грязный" металл, которым является медный лом, имеет примеси, придающие не только резкий звук будущему колоколу, но и делающие его хрупким. То же и при переливке старой бронзы.

     После отливки колокол несколько дней остывает, затем его вынимают из ямы, очищают от пригоревшей глины. Теперь его можно приподнять, попробовав звук. Если звук "не вышел", колокол разбивают. Ни один колокол по звучанию не бывает похож на другой, он так же неповторим, как голос человека. При ударе в колокол слышен не один тон, а несколько, как будто поет небольшой хор. Среди них есть главный, основной тон (генерируется в звуковом кольце внизу колокола) и дополнительные (вызываются более высокими объемами тела колокола) — они называются обертонами, их можно различить на слух от трех до десятка.

     Пока площади позволяют Шувалову отливать 5-10 тонн колоколов в месяц. В количестве колоколов это всегда по-разному, в зависимости от заказа (Шувалов отливает колокола массой от 6 кг до 12 т). Заказчиков много, есть даже небольшая очередь. Их не смущает даже то, что недавно цена колоколов существенно возросла — из-за подорожания в три раза меди и олова (стоят соответственно $8-8,5 и $17-18 за килограмм), занимающих в себестоимости колокола до 50%. Еще 10% — работа мастеров, которые получают у Шувалова очень неплохие для провинциального Тутаева 15 тыс. руб. (на Тутаевском моторном заводе средняя зарплата 8 тыс. руб., большинство работников Шувалова — оттуда).

     Традиционно цена колокола назначается исходя из его веса. Один килограмм готового колокола Шувалов оценивает в 600-700 руб., то есть, если колокол весит тонну (средний вес заказа), стоить он будет 600-700 тыс. руб. Цену увеличивает орнамент на корпусе (надписи на старославянском, лики святых). Недешево, но заказчик готов платить. Конечно, у храмов обычно таких средств нет, и деньги в 70% случаев, признается Шувалов, поступают со счетов спонсоров. Пытались делать небольшие сувенирные колокола весом 600 г, продавали по тысяче рублей. Но трудозатраты оказались большие — все матрицы одноразовые, а для туриста, даже богатого западного,— слишком дорого. "Им нужна простая штамповка, а мы ею не занимаемся. Десяток сделали — раздарили",— говорит Шувалов.

     Да и так, по утверждению Шувалова, рентабельность производства не превышает 10%. Правда, Михаил Гришин, начальник технического отдела "ЗИЛ-Техоснастка", говорит, что рентабельность их колокольного производства — порядка 30%.

     С чем согласны все — колокольный рынок растет на 20-30% ежегодно вслед за восстановлением по всей стране храмов и строительством новых (например, если в 2004 году "ЗИЛ-Техоснастка" отлил 43 т колоколов, то в 2005 году — уже 55 т). Пока, как утверждает Шувалов, еще до 90% церквей по всей стране "беззвучны", а одному храму обычно необходима звонница в 7-12 колоколов.

     Как предполагает Шувалов, ежегодно всеми российскими предприятиями отливается колоколов общим весом до 500 т (по мнению Гришина — даже больше). В деньгах это, если умножить среднюю цену килограмма готового колокола на тонны, получается почти 250-300 млн руб. Не так уж и мало для такого специфического и закрытого рынка. Примерно десятая часть колоколов делается Шуваловым.

     Сейчас Николаю Шувалову поступают заказы даже из Европы, хоть там есть свои мастера. Недавно отправил целую звонницу из девяти колоколов для одного храма в Гамбург. И не потому, что у Шувалова дешевле.

     — Западные литейщики давно потеряли квалификацию,— утверждает Шувалов,— все заменила технология. А для колоколов необходимо традиционное звучание. Наши православные колокола дают ритмичный звон, где основа — один тон, богатство обертонов, звучат после удара две-три минуты. У них мастера добились такого звона лишь в середине 60-х годов прошлого века, у нас — еще в XVI-XVII веках.

     Как вспоминает Михаил Гришин, когда был конкурс на 19 колоколов для храма Христа Спасителя, объявилась некая голландская фирма, которой чуть не ушел контракт. При этом она вела переговоры о производстве с ЗИЛом, и порядок цен у голландцев был такой же, как у ЗИЛа, только не в рублях, а в долларах.

Секреты отлива

     Работа мастера над будущим колоколом начинается с расчетов и построения чертежа профиля, от которого в первую очередь и будет зависеть голос, прочность и внешний вид колокола. Обычно сам заказчик определяет массу нужного ему колокола, но иногда задает и его основной тон — то и другое зависит от определенного соотношения размеров всех частей формы колокола. Главные параметры колокола: нижний диаметр, высота и толщина стенки.

     Вариантов построения формы колокола множество, но принцип всегда один: все части формы рассчитываются по единому модулю и должны быть ему кратны. Величина модуля задается толщиной стенки в месте удара о колокол языка — то есть в наиболее утолщенной части, которая называется "бой". Рассчитывается бой в зависимости от массы и тона будущего колокола по специальным таблицам, а сейчас и по компьютерным программам. Далее по осевой линии стенки колокола строятся линии внутреннего и наружного профиля. Чем тоньше стенки колокола, тем ниже его основной тон и пластичнее звук.

     — Выверенный многовековой практикой метод не дает точно рассчитанного способа определения верхнего диаметра колокола,— делится секретами Шувалов,— в итоге каждый мастер имеет свой собственный, хранимый в тайне профиль колокола, хотя все мы пользуемся единым принципом его построения. Мой "секретный метод" могу раскрыть частично: из всех старых колоколов, которые привелось мне увидеть и услышать, больше других мне нравятся русские колокола XVII века. Их я внимательно изучал, обмерял и по их подобию строю профиль своих колоколов.

     Когда чертеж будущего колокола готов, по нему изготавливаются два лекала: для внутреннего и наружного профиля колокола. Начинается создание объемной формы колокола из кирпича и глины.

     Коровья шерсть, конский навоз, квасное сусло, льняные пряди — звучит как рецепт из книги алхимика, но все это — необходимые компоненты колокололитейного производства Шувалова. Из них и строится матрица, так, как это происходило на Руси встарь и наглядно показано в фильме Тарковского "Андрей Рублев". Шувалов утверждает, что только так можно добиться отличного результата. А результат может быть один — благозвучие. Правда, другие колокололитейщики над этим смеются. "И сейчас при желании можно жить в шалаше вместо квартиры. Это примерно одно и то же,— говорит Гришин.— Мы делаем формы из дистенсельмонита (быстросохнущая смесь наподобие асфальта.—

'Деньги'

), и процесс формовки происходит намного быстрее, чем у Шувалова".

     Шувалова это не смущает. Конский навоз он закупает по 250 руб. за мешок на местном ярославском ипподроме (говорит, с лошадьми проблема, пробовал заменить на коровяк — не выходит, отслаивается), коровью шерсть берет у бабушек, чешущих по весне своих телок...

     — Поначалу и мы пытались лить колокола по современным технологиям,— смеется Шувалов над скептическим отношением к древним технологам,— но после нескольких первых плавок отливка издавала звук такой, словно бьют по цинковому ведру. Тогда, в который раз перечитав книгу Оловянишникова "История колоколов и колокололитейное искусство" (1912), решил сделать все так, как много сотен лет назад делали русские мастера.

     Из признаков современной цивилизации в цехе Шувалова разве что только подъемники да электрическое освещение.

     — Но ведь это только матрица, компоненты которой никак не передаются в металл, зачем же конский навоз? — недоумеваю я.

     — Мастера много веков шли к этой рецептуре, значит, так надо,— Шувалов несгибаем.— Так в расплавленном металле образуются микропоры, придающие каждому колоколу неповторимый голос.

     Так что формовка колокола — самый длительный и сложный процесс производства, и большинство из 25 работников завода Шувалова заняты на ней. Если колокол весит одну тонну, формовка занимает пару месяцев. На заливку бронзой требуется всего 10 минут.

     Форма состоит из нескольких частей: болвана (внутренняя часть колокола), так называемого фальшивого колокола, впоследствии уничтожаемого, и кожуха (внешней части колокола). Самая кропотливая часть работы — изготовление из глины и песка фальшивого колокола, один в один соответствующего будущему бронзовому. Внутренняя форма фальшколокола выкладывается из кирпича, постепенно обмазывается тонкими слоями глины. Каждый слой подсушивается. В день специальное лекало, вырезанное из листового материала, вращаясь по кругу и постепенно придавая куску глины форму колокола, делает до сотни оборотов. На фальшивый колокол наносятся орнаменты, изображения, надписи — по желанию заказчика, но при строгом соблюдении православных традиций.

     Все элементы декора колокола сперва изготавливаются художником из пластилина, затем с них получают негативные отпечатки, потом изготавливаются восковые формы. На упаковке воска написано: "Сплав для покрытия твердых сыров", его покупают на местном заводе по 600 руб. за 20 кг.

     Готовый фальшколокол с украшениями и надписями обмазывается тонкими слоями жирной глины, которая должна заполнить все детали украшений колокола. В конце вся форма обмазывается толстым слоем глины, стягивается металлическими прутьями — получается верхняя часть колокола, так называемый кожух. После застывания кожух поднимают, фальшивый колокол уничтожается, болван и внутреннюю часть кожуха (на которой отпечатались все украшения и надписи) зачищают и поправляют. Затем кожух ставят на прежнее место, и между болваном и кожухом получается пустое пространство — для заливки бронзой. Форму устанавливают в литейную яму, тщательно засыпая землей, плотно трамбуя, чтобы кожух выдержал огромное давление расплавленного металла. Все готово к отливке.