Методы статистики и их роль при принятии решений в системах менеджмента качества предприятий строительной отрасли

МЕТОДЫ СТАТИСТИКИ И ИХ РОЛЬ ПРИ ПРИНЯТИИ РЕШЕНИЙ В СИСТЕМАХ МЕНЕДЖМЕНТА КАЧЕСТВА ПРЕДПРИЯТИЙ СТРОИТЕЛЬНОЙ ОТРАСЛИ

STATISTICAL METHODS AND THEIR ROLE IN DECISION MAKING FOR QUALITY MANAGAMENT SYSTEM OF CONSTRUCTION INDUSTRY ENTERPRISES

H.A. Иванов

N.A. Ivanov

МГСУ

В статье рассматривается ряд простых методов статистики и примеры использования методов контрольных карт, диаграммы Парето и причинно-следственной диаграммы Исикавы для анализа причин возникновения несоответствий.

The paper discusses a number of simple statistical methods and presents an approach to analyze possible inconsistencies by using methods such as control cards, Pareto diagram, the Cause-and-Effect diagram or Ishikawa diagram.

Одним из базовых принципов, реализуемых при создании СМК на предприятиях строительной отрасли, является принятие решений на основании достоверных данных. Практическая реализация этого принципа проявляется в применении инструментов математической статистики при моделировании как производственных, так и управленческих процессов.

В СМК широкое распространение получили собранные в 1979 году Союзом ученых и инженеров семь наглядных, простых в использовании методов анализа процессов, названные «семь инструментов качества» (табл. 1): метод стратификации (расслоения); графический метод — диаграмма разброса; диаграмма Парето; причинно-следственная диаграмма Исикавы; гистограммы; контрольные карты; контрольные листки.

Эти методы позволяют вовремя выявить основные проблемы, приводящие к снижению качества продукции, установить первоочередные задачи и распределить усилия с целью эффективного разрешения этих проблем.

Рассмотрим примеры использования некоторых из описанных выше методов при управлении несоответствиями - одном из неотъемлемых инструментов системы менеджмента качества, требования к которому регламентированы в стандартах ISO 9001:2000 и ISO 9004:2000.

Как показывает опыт проведения анализа несоответствий, на практике это -решение ряда нелегких задач, к которым относятся:

- обнаружение и фиксация несоответствий;

- определение причин несоответствий;

- принятие решений по корректирующим и предупреждающим действиям;

- анализ предпринятых корректирующих и предупреждающих действий;

- регистрация данных по результатам корректирующих и предупреждающих действий.

Таблица 1.

Семь основных инструментов контроля качества

Название метода Описание

Контрольный листок Инструмент для сбора данных и их автоматического упорядочения для облегчения дальнейшего использования собранной информации.

Контрольная карта Инструмент, позволяющий отслеживать ход протекания процесса и воздействовать на него, предупреждая его отклонения от предъявленных к процессу требований.

Метод стратификации Инструмент, позволяющий произвести разделение данных на подгруппы по определенному признаку.

Гистограмма Инструмент, позволяющий зрительно оценить распределение статистических данных, сгруппированных по частоте попадания данных в определенный (заранее заданный) интервал.

Диаграмма Парето Инструмент, позволяющий объективно представить и выявить основные факторы, влияющие на исследуемую проблему, и распределить усилия для ее эффективного разрешения.

Диаграмма разброса (рассеивания) Инструмент, позволяющий определить вид и тесноту связи между парами соответствующих переменных.

Причинно-следственная диаграмма (диаграмма Ишикавы) Инструмент, позволяющий выявить наиболее существенные факторы (причины), влияющие на конечный результат (следствие).

Для решения задачи фиксации несоответствий как по качественным, так и по количественным признакам могут быть использованы контрольные листки, в которых отражаются все выявленные факты наличия несоответствий. Примеры вариантов таких листков представлены на рис. 1 и рис. 2. В первом контрольном листке информация о выявленных дефектах фиксируется по видам дефектов, во втором - учитывается не только вид дефекта, но и его место расположения на изделии.

Наименование документа Контрольный листок по видам дефектов

Предприятие: XXX Цех: Участок: Изделие: оконная рама Контролер: Количество деталей 100

Типы дефектов Данные контроля Итого

Деформации iiiiiii 7

Трещины III 3

Раковины 6

Сколы ii 2

Нарушение размеров 7

Пятна i 1

Прочие ii 2

Итого 28

Рис. 1. Контрольный листок по видам дефектов

Наименование документа Контрольный листок по месту расположения дефектов

Предприятие: XXX Изделие: оконная рама Количество

деталей

Цех: 100

Участок: Данные контроля

Типы дефектов Внутренняя Внешняя Верхний ри- Нижний ригель Левый ригель Правый ригель Итого

Деформации ii i ii ii 7

Трещины i ii 3

Раковины i iii ii 6

Сколы i i 2

Нарушение размеров ii i iii i 7

Пятна i 1

Прочие ii 2

Итого 5 3 7 6 5 2 28

Рис. 2. Контрольный листок по месту расположения дефектов

Таким образом, контрольные листки являются удобным инструментом для сбора первичной информация о фактах обнаружения дефектов. Дальнейшая обработка этой информации осуществляется в зависимости от цели анализа.

Важнейшим инструментом анализа данных о несоответствиях и выявления направлений первоочередных действий является диаграмма Парето.

С помощью диаграмм Парето в удобной и наглядной форме можно представить потери от брака (число случаев брака) в зависимости от причин появления брака. В результате анализа диаграмм Парето выявляются причины брака, имеющие наибольшую долю (наибольший процентный вклад) и определяются мероприятия по их устранению. Диаграмма Парето строится в виде столбчатого графика, столбики которого соответствуют отдельным факторам, являющимся причинами возникновения проблемы. По оси абсцисс наносятся виды брака в виде прямоугольника (столбика), верти-

кальная сторона которого соответствует значению потерь от брака или числу случаев брака (левая сторона графика по оси ординат). Основания всех прямоугольников равны. Прямоугольники (дефекты) выстраиваются по мере убывания сумм потерь (числа случаев). Общую сумму потерь принимаем за 100 %. На правой стороне графика по оси ординат определяем весомость каждого дефекта. Анализ диаграммы позволяет определить факторы, которые являются самыми весомыми в образовании брака

Рассмотрим применение метода Парето на конкретном примере. Предположим, что на основании данных контрольных листков, представленных выше, необходимо определить наиболее уязвимое место детали и определить те виды дефектов, которые необходимо устранить в первую очередь. Результат анализа исходных данных представлен в таблице 2.

Таблица 2.

Данные контрольных листков_

Типы дефектов Число де- % от общего чис- Накопленные

фектов ла дефектов проценты

Деформации 7 25,00% 25,00

Нарушение размеров 7 25,00% 50,00

Раковины 6 21,43% 71,43

Трещины 3 10,71% 82,14

Прочие 2 7,14% 89,29

Сколы 2 7,14% 96,43

Пятна 1 3,57% 100,00

На основании этих данных строим диаграмма Парето (рис. 3).

110 100 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0

Число дефектов

накопленные проценты

Деформации Нарушение Раковины Трещины

размеров

Рис. 3. Диаграмма Парето для данных о выявленных дефектах

Анализ диаграммы позволяет сделать вывод о том, что необходимо в первую очередь разрабатывать корректирующие воздействия, связанные с устранением деформации изделия, нарушения его размеров, с предотвращением появления раковин и трещин.

4/2010 ВЕСТНИК _4/2°1о_мгсу

Теперь определим, какая часть изделия наиболее часто содержит дефекты. В результате анализа данных контрольных листков получаем рабочую таблицу (рис.4) и итоговую диаграмму Парето (рис. 5).

Верхний ригель 7 0,25 0,25

Нижний ригель 6 0,21 0,46

Внутренняя часть рамы 5 0,18 0,64

Левый ригель 5 0,18 0,82

Внешняя часть рамы 3 0,11 0,93

Правый ригель 2 0,07 1,00

Рис. 4. Результаты анализа исходных данных о распределении дефектов по поверхностям изделия

Рис. 5. Диаграмма Парето «Распределение дефектов по поверхностям изделия»

Анализ диаграммы позволяет сделать вывод о том, что наиболее подвержены дефектом 4 поверхности: верхний ригель, нижний ригель, внутренняя часть рамы и левый ригель.

С помощью рассмотренных выше диаграмм Парето можно установить наиболее часто возникающие несоответствия (дефекты). Причины возникновения несоответствий и их взаимозависимость позволяет выявить причинно-следственная диаграмма (диаграмма Ишикавы).

Для реализации этого метода используются диаграммы двух видов: 5М и 6М. Диаграмма типа 5М рассматривает влияние на качество таких компонентов как «человек», «машина», «материал», «метод» и «контроль». В диаграмме типа 6М к перечисленным выше добавляется компонент «среда». Применительно к каждой компоненте выявляются факторы, оказавшие влияние на возникновение несоответствия. Другими словами, если дефект - это результат (следствие), то нужно выявить причину его появления.

Так, например, нарушение размеров алюминиевой оконной рамы может быть результатом недостаточной квалификации исполнителя («человек») либо следствием отсутствия оборудования для калибровки («оборудование») или его неиспользования в ходе работы («контроль»). Наличие раковин или сколов может быть результатом отсутствия сертифицированных поставщиков материалов («материал») или нарушением технологии при изготовлении и/или хранении продукции («методы» и «среда»). Пример причинно-следственной диаграммы представлен на рис. 5.

Рис. 5. Пример диаграммы Ишикавы.

Из приведенных примеров видно, что при управлении несоответствиями в рамках СМК для выявления несоответствий и определения первоочередных мер для их устранения вполне достаточно простых методов статистики .

Литература

1. Аронов И.З. Обзор применения диаграмм Парето для целей статистического анализа // Надежность и контроль качества. - 1995 - №8.

2. «Семь инструментов качества» в японской экономике. - М.: Издательство стандартов, 1990.

3. Адлер Ю.П., Шпер В.Л. На пути к статистическому управлению процессами // Методы менеджмента качества. - 2003. - №3.

4. K. Ishikawa. What is Total Quality Control? The Japanese Way. London, Prentice Hall, 1985

Ключевые слова: статистические методы, контрольный листок, диаграмма Парето, причинно-следственная диаграмма, несоответствия, система менеджмента качества

Keywords: statistical methods, control card, Pareto diagram, Cause-and-Effect diagram, Ishikawa diagram, inconsistencies, quality management system

Рецензент: д.т.н., проф. Волков A.A.