Агрегат для получения муки из морской капусты
SEA KALE FLOUR PRODUCING UNIT

Изобретение относится к комбикормовой промышленности, а именно к оборудованию для получения муки из морской капусты и для использования ее в рационах комбикормов.
Известна «Установка для сушки морской капусты» (а.с. SU №1111002, F26B 3/06, бюл. №32, 30.08.84 г.), включающая теплоизолированную камеру, снабженную направляющими в виде цепей, многониточный вертикальный конвейер с носителями, закрепленными на нем посредством штанг, являющимися разрыхлителями, и тепловентиляционное оборудование.
Конструкция данной установки сложная, продолжительность сушки до двух часов, при этом не предусмотрена возможность регулирования влажности готовой продукции.
Известно «Бункерное устройство для сушки и активного вентилирования сыпучих материалов» (пат. RU 2601778, F26B 17/12, бюл. №31, 10.11.2016), которое относится к технике конвективной сушки и активного вентилирования дисперсных материалов, например зерна, может быть использовано в сельском хозяйстве и других отраслях. В указанном бункерном устройстве внутренняя цилиндрическая стенка камеры сушки и подводящие короба выполнены перфорированными, а размер их перфорации выбирается из условия равнозначного поперечного сечения.
При прохождении теплоносителя через обрабатываемый материал поверхность его увлажняется. Это приводит к его слипанию и забиванию перфораций на внешней и внутренней стенках, что является основным недостатком данного устройства.
Наиболее близкой по технической сущности является «Установка для получения муки из морской капусты АВМ-0,4» (Романов А.А., Строганова Е.К., Зинина И.Е. «Справочник по технологическому оборудованию рыбообрабатывающих производств». Т. 2. М.: Пищевая промышленность, 1979, с. 175), принятая за прототип, включающая загрузочный конвейер, битер, систему подачи жидкого топлива, камеру сгорания, топку, вентилятор подачи воздуха, циклоны для сухой массы и отвода муки, сушильный барабан, дробилку и разгрузочное устройство.
Недостатком этого агрегата является сложная схема блока измельчения и разгрузки высушенной массы, ее переизмельчение в горизонтальной молотковой дробилке, предназначенной для измельчения фуражного зерна, где решето занимает только 1/3 цилиндрической горизонтальной части камеры, а остальное - рифленая глухая дека, в области расположения которой происходит не отбор мелкой фракции, а переизмельчение обрабатываемого материала с сопутствующим нецелесообразным расходом электроэнергии, а 1,5-2,0% готовой продукции в виде мучной пыли выбрасывается в атмосферу, теряется, загрязняя окружающую среду. Кроме того, для передачи сухой массы из сушильного барабана в дробилку используется дополнительный циклон.
Задачей предлагаемого изобретения является исключение переизмельчения сухого продукта, снижение удельных затрат энергии, конструктивное упрощение блока измельчения и разгрузки и снижение его металлоемкости.
1
2
Поставленная задача достигается тем, что в агрегате для получения муки из морской капусты, включающем загрузочный конвейер, битер, камеру сгорания, сушильный барабан и блок измельчения и разгрузки, новым является то, что блок измельчения и разгрузки снабжен вертикальной дробилкой, в коническом поддоне его размещен усеченный конус с углом наклона к горизонтали, равным 60°, боковая поверхность которого параллельна внутренней поверхности конического поддона с образованием канала отвода готового продукта, при этом расстояние δ между внутренней цилиндрической поверхностью корпуса дробилки и наружной поверхностью цилиндрического решета равно расстоянию δ ширины канала отвода готового продукта.
В настоящее время в комбикормовой промышленности все больше применяют морские водоросли и вторичные ресурсы, получаемые при производстве пищевых продуктов. Содержание их в рационах комбикормов некоторых стран превышает 50%.
Морские водоросли используются в 10 отраслях: в пищевой - 40%, в медицине - 35%, в комбикормовой - 10%. При производстве полноценных комбикормов вводится 3-5% водорослевой муки или крупки, в рационы КРС - от 3 до 10% от массы корма. Необходимо многократное увеличение морских водорослей в комбикормах.
Поэтому проблема разработки современных машинных технологий и техники для производства кормов из морских продуктов весьма активна (А. Макаринская. Комбикорма, №6, 2015. С. 70-73).
Скорость витания сырой массы морских водорослей длиной 5-10 мм составляет 5-6 м/с. (Соколов А.Я. Технологическое оборудование предприятий по хранению и переработке зерна. М.: «Колос», 1975, с. 76-79), а наиболее легких высушенных частиц - 1,5-3,5 м/с. В результате эта часть обрабатываемого материала быстрее высыхает, выносится из сушильного барабана и предохраняется от перегрева, поэтому оснащение установки вертикальной дробилки с цилиндрическим перфорированным и максимально живым сечением решетом, охватывающим ротор дробилки на 360°, позволяет своевременно осуществить разделение высушенной массы на фракции по размеру отверстия (перфорации) решета при движении ее в дробильной камере сверху вниз и одновременном измельчении.
Угол наклона α боковой поверхности усеченного конуса, установленного в коническом поддоне дробилки, к горизонтали равен 60° и определен с учетом угла откоса для плохосыпучих материалов (Рекомендации по использованию машин и оборудования для приготовления комбикормов в хозяйствах. М.: «Колос», 1977, с. 6-7).
1
2
Равенство δ=δ обусловлено необходимостью снижения концентрации готовой продукции в нижней части канала отвода для обеспечения устойчивого режима транспортирования вдоль всего канала отвода.
Сущность предлагаемого изобретения поясняется чертежом - схемой агрегата для получения муки из морских водорослей.
1
2
1
Агрегат для получения муки из морских водорослей включает загрузочный транспортер 1, битер 2, камеру сгорания 3, систему подачи топлива 4, вентилятор 5, гонку 6, сушильный барабан 7, выходной патрубок 8 которого посредством патрубка 9 через циклон 10, оснащенный вентилятором 11 и барабаном 12, сообщен с входным патрубком 13 вертикальной дробилки 14, имеющей вертикальное решето 15 и молотки 16, причем расстояние между внутренней цилиндрической поверхностью корпуса вертикальной дробилки 14 и наружной поверхностью цилиндрического решета 15 равно δ. Внутри конического поддона 17 размещен усеченный конус 18, имеющий угол наклона α к горизонтали, боковая поверхность которого параллельна внутренней поверхности конического поддона 17 и образует канал отвода готового продукта 19, ширина которого δ равна расстоянию δ. Канал отвода готового продукта 19 переходит в сборник 20, соединенный с разгрузочным устройством 21.
Агрегат работает в следующей последовательности. Включается в работу камера сгорания 3, система подачи топлива 4, вентилятор 5, и в топке 6 образуется горючая смесь - теплоноситель с температурой 500-1100°С. Обрабатываемый продукт, измельченный вдоль и поперек до размеров 5-10 мм, загружается в транспортер 1, из которого битером 2 равномерно подается во вращающийся сушильный барабан 7. При взаимодействии с сырой массой морской капусты температура горючей смеси снижается до 100-125°С, а высушенная масса нагревается до 60-70°С. При этом наиболее легкие частицы при скорости витания 1,5-3,5 м/с выносятся из сушильного барабана, а более тяжелые досушиваются.
Высушенная морская капуста через выходной патрубок 8 сушильного барабана 7 и патрубок 9 при установившемся двухфазном потоке - морской капусты и теплоносителя - под воздействием воздушного давления от вентилятора 5 и вакуума (отсоса) от вентилятора 11 циклона 10 попадает посредством барабана 12 циклона 10, входного патрубка 13 в вертикальную дробилку 14, снабженную вертикальным решетом 15, измельчается в ней молотками 16, и измельченные частицы, проходя через отверстия в вертикальном решете 15, попадают в канал отвода готового продукта 19, образованный внутренней стенкой конического поддона 17 и параллельной ему боковой поверхностью расположенного внутри него усеченного конуса 18, из которого поступают в сборник 20 и разгрузочное устройство 21.
Таким образом, агрегат для получения муки из морской капусты позволяет за счет использования конструктивных особенностей блока измельчения и разгрузки, а именно вертикальной дробилки, избежать переизмельчения сухого продукта, снизить удельные затраты энергии и снизить металлоемкость.