СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ФОРМЫ ДЛЯ ВАКУУМНОЙ ФОРМОВКИ ИЗДЕЛИЙ
PRODUCTION OF MOULD FOR VACUUM FORMING

Изобретение относится к способам изготовления форм для формования вакуумным методом из полимерной массы изделий с лицевой поверхностью заданной фактуры и качества.
Из патента RU 2219054 C1, МПК 7 B29C 33/40, опубл. 20.12.2003 г., известен способ изготовления формы для получения изделий контактным формованием, включающий выполнение модели, подготовку лицевой поверхности модели, нанесение на модель лицевого слоя отверждаемого полимерного материала на основе кремнийорганического каучука, частичное отверждение, укладку промежуточного слоя армирующей ткани с пропиткой упомянутым полимерным материалом, отверждение, укладку слоя стекловолокнистого материала в присутствии полиэфирной смолы, окончательное отверждение и съем формы с модели.
Недостатком приведенного способа является высокая трудоемкость, обусловленная необходимостью тщательной подготовки лицевой поверхности модели.
Из уровня техники известно использование деревянных и синтетических блоков для изготовления моделей.
Сложность работы с деревянными блоками обусловлена неоднородной структурой дерева, требующей кропотливой доработки лицевой поверхности.
Блоки из синтетической смолы имеют однородную структуру, что облегчает получение гладкой лицевой поверхности, однако такие блоки существенно дороже и при их механической обработке создаются вредные для здоровья работника условия труда.
Из патента RU 2048237 C1, МПК B22C 9/02, опубл. 20.11.1995 г., известен способ изготовления модели для формования изделий вакуумным методом, при котором после изготовления модели из деревянного блока ее обтягивают тканью.
Достоинствами приведенного выше способа изготовления модели для формования изделий вакуумным методом является пониженная трудоемкость получения лицевой поверхности фактуры, имитирующей ткань.
Недостатком приведенного выше способа является ограниченная применяемость, обусловленная невозможностью получения лицевой поверхности модели с заданной фактурой и качеством. С помощью такого способа, в частности, нельзя получить гладкую поверхность или поверхность, имитирующую фактуру кожи («шагрень») или углеволокна («карбон»).
За ближайший аналог заявляемого изобретения принят способ изготовления формы для формования изделий из полимерных материалов вакуумным методом, см. патент RU 2327564 C2, МПК B29C 51/36, 33/38, опубл. 27.06.2008 г., при котором выполняют модель, подготавливают лицевую поверхность модели, наносят на модель разделительный слой, устанавливают опалубку, наносят первый рабочий слой из стеклоткани, пропитанной термостойкой эпоксидной смолой, а затем несколько слоев из стеклоткани, пропитанной обычной эпоксидной смолой, а после отверждения смолы отделяют от модели эпоксидную форму и в полученной форме сверлят отверстия по всей площади ее поверхности, предназначенные для вакуумной формовки.
Недостатками ближайшего аналога являются низкая технологичность производства, высокая трудоемкость, которые обусловлены необходимостью тщательной ручной подготовки лицевой поверхности модели, и ограниченная применяемость ввиду невозможности получения поверхности заданной фактуры.
Технический результат, на достижение которого направлено изобретение, заключается в создании способа изготовления формы для формования изделий из полимерной массы вакуумным методом, обеспечивающего возможность получения лицевой поверхности с заданной фактурой и качеством, характеризующегося повышенной технологичностью производства, пониженной трудоемкостью изготовления и расширенной применяемостью.
Указанный технический результат достигается в способе изготовления формы для вакуумной формовки изделий из термопластичных материалов, при котором:
- изготавливают модель изделия;
- подготавливают лицевую поверхность модели;
- наносят на лицевую поверхность модели разделительный слой;
- устанавливают опалубку;
- заполняют опалубку эпоксидной смолой;
- после отверждения смолы отделяют от модели эпоксидную форму.
Указанный технический результат достигается тем, что в качестве разделительного слоя используют термопластичный эластичный листовой материал с заданными фактурой и качеством поверхности, которым обтягивают методом вакуумной формовки лицевую поверхность модели.
Для практической реализации изобретения выполняют следующую последовательность действий.
Вырезают модель изделия из деревянных или синтетических блоков ручным инструментом или на станке. Поверхность изделия при этом изготавливают с минусовым припуском, равным толщине наносимого затем слоя термопластичного материала. Дополнительной обработки лицевой поверхности не выполняют.
Методом вакуумной формовки выполняют обтяжку модели тонким слоем термопластичного эластичного листового материала с заданными фактурой и качеством поверхности.
Модель в результате приобретает поверхность с заданными фактурой и качеством, которые определяются фактурой и качеством поверхности термопластичного эластичного листового материала.
В предлагаемом способе нет необходимости наносить на модель, обтянутую термопластичным эластичным листовым материалом, дополнительный разделительный слой, поскольку его функции выполняет термопластичный эластичный листовой материал. В качестве термопластичного эластичного листового материала может быть использован материал из группы термоэластопластов, например:
- ULSO-PRENE ТС (термостойкий) производства ООО «УльтраСофт Пластик» (Москва);
- термоэластопласты бутадиен-стирольные ДСТ-Р, ДСТ-РМ, ДСТ-25, ДСТ-30, ДСТ-50 производства ОАО «Воронежсинтезкаучук»;
- термоэластопласты KOPEL.
Устанавливают опалубку. Заполняют опалубку эпоксидной смолой.
После отверждения эпоксидной смолы извлекают модель из разделительного эластичного слоя, а затем снимают разделительный эластичный слой с отвердевшей эпоксидной формы.
Формовку изделий в полученную форму производят обычным известным образом.
Использование для подготовки лицевой поверхности того же оборудования (вакуум-формовочной машины), что и для последующего изготовления изделий, существенно упрощает, облегчает и ускоряет процесс изготовления как модели, так и формы в целом.
Практика использования заявляемого изобретения подтвердила его промышленную применимость и соответствие получаемого технического результата заявленному.