Согласование скоростей электроприводов и гидравлических нажимных устройств при автоматическом контроле профиля раската

УДК 621.771.23

https://doi.org/10.18503/2311-8318-2018-4(41)-22-29

Гасияров В.Р.

Южно-Уральский государственный университет

Согласование скоростей электроприводов и гидравлических нажимных

устройств при автоматическом контроле профиля раската

Названы причины отклонений ширины раската при прокатке на толстолистовом стане. Показано, что эффективным способом улучшения формы листа в плане является прокатка с формированием двойного конического профиля на концах раската. Представлены режимы прокатки с автоматическим контролем профиля (ASC) как передовой технологии, применяемой на современных станах. Отмечены недостатки, основным из которых является несоответствие скорости выхода металла из валков и линейной скорости рольганга перед клетью при перемещении нажимных устройств (НУ). Другим недостатком является неудовлетворительная точность компенсации перекоса зазора валков по сторонам прокатки, определяемая настройкой регулятора контроля выравнивания прокатки (RAC). Рассмотрены схема и принцип действия системы автоматического регулирования толщины (САРТ) реверсивной клети стана 5000. Предложен способ управления, согласно которому осуществляется коррекция скорости валков пропорционально перемещению НУ. Показана схема реализации способа в структуре действующей САРТ. Обосновано применение пропорционально-дифференциального RAC-регулятора, даны рекомендации по его настройке. Представлены осциллограммы усилий прокатки и корректирующих сигналов на гидравлические НУ, подтверждено снижение перекоса зазора валков. Рассмотрены осциллограммы координат НУ и скоростей электроприводов в режиме формирования обрат -ного конического профиля на хвостовом участке раската для случаев проектной и рекомендуемой настройки RAC-регулятора. Сделаны выводы о снижении ошибки согласования зазоров со стороны электропривода и со стороны поста оператора. Даны рекомендации по практическому внедрению предложенных технических решений.

Ключевые слова: толстолистовой прокатный стан, профилированная прокатка, реверсивная клеть, система автоматического регулирования толщины, электропривод, скорость, коррекция, гидравлические нажимные устройства, зазор, RAC-регулятор, настройка, экспериментальные исследования, рекомендации.

Введение

Технологический процесс прокатки на толстолистовых станах включает следующие операции: протяжку - прокатку сляба в продольном направлении за один либо несколько проходов с небольшими обжатиями с целью регулирования формы боковых граней, разбивку ширины - прокатку в поперечном направлении с целью формирования необходимой ширины листа и продольную чистовую прокатку. Уменьшение сечения на первых двух стадиях вследствие относительно большой толщины проката сопровождается значительным изменением его ширины (уширением). Это связано с тем, что при высоком очаге деформации имеет место деформация в поперечном относительно оси прокатки направлении. Это приводит к отклонению формы листа в плане (в проекции сверху) от прямоугольной и, как следствие, к увеличению боковой и торцевой обрези.

Наибольшее уширение проявляется на переднем и заднем концах раската. Поэтому при дальнейшей прокатке на концах раската и по боковым кромкам образуются участки неправильной формы, показанные на рис. 1, вызывающие потери в обрезь до 5-7%. Распределение торцевой 1 и боковой 2 обрези, выделенной штриховкой, зависит от соотношения суммарных обжатий при поперечной и продольной прокатке. По мере увеличения деформаций при поперечной прокатке количество концевой обрези уменьшается.

Исследованию способов снижения потерь металла с обрезью и улучшению геометрической формы листов посвящены исследования многих авторов, в том числе [1-4]. В работе [5] выполнен анализ способов снижения расходного коэффициента за счет регулируемого изменения формы раската.

© Гасияров В.Р., 2018

Рис. 1. Форма листа в плане при продольной (а) и при поперечной (б) схемах прокатки на толстолистовом стане; 1 - торцевая обрезь, 2 - боковая обрезь

К основным способам относятся: косая прокатка, изменение поперечного профиля сляба, предварительное обжатие вертикальными валками и др. Показано, что наиболее эффективным способом улучшения фор -мы листа в плане является прокатка с профилированием широких граней раската горизонтальными валками (профилированная прокатка). Суть этого способа заключается в том, что в последнем пропуске при протяжке или разбивке ширины производят деформацию раската с переменным обжатием по длине с тем, чтобы скомпенсировать дальнейшее отклонение его формы от прямоугольной. В результате формируется двойной конический профиль толщины, получивший название «собачья кость». В направлении создания систем, обеспечивающих реализацию данного способа, следует отметить публикации специалистов 8М8-Оеша§ [6],

японских фирм Nippon Steel, Sumitomo Metal Corporation [7, 8] и др.

Постановка задачи

Для практической реализации способа профилированной прокатки применяются несколько технологий: MAS-прокатка, EGO-прокатка, Plan View Control (управление геометрией) [8-10]. Для обеспечения практически полной прямоугольности листа в плане на современных станах применяется автоматический контроль профиля (ASC), схемы которого показаны на рис. 2. Поскольку неровности краев встречаются на головном и хвостовом участках, а также на кромках листа, функция ASC применяется на разных этапах прокатки. Для воздействия на форму головной и хвостовой частей на повернутом листе применяется конический профиль, показанный на рис. 2, а. В свою очередь, форма кромки листа улучшается при использовании ASC после последнего калибровочного пропуска (рис. 2, б).

Функции формирования переменного профиля по длине раската обеспечиваются системой автоматического регулирования толщины, управляющей гидравлическими нажимными устройствами (ГНУ). Ниже этот процесс рассматривается на примере ГНУ и САРТ толстолистового стана 5000, рассмотренных в публикации [11]. В этом режиме задание на скорость перемещения ГНУ формируется в функции длины и, соответственно, скорости движения металла.

Регулирование зазора при прокатке профилированных участков приводит к изменению фактической скорости движения металла на входе в клеть и выходе из клети. В результате возникают нарушения равенства секундных объемов металла на рольгангах и в очаге деформации, что приводит к нарушению скоростного режима прокатки.

Кроме того, исследования показали, что на точность формирования переменной толщины по длине и, соответственно, на конечную форму листа оказывает влияние разность усилий, формируемых гидроцилин-

драми по сторонам прокатки (слева и справа по ходу движения металла). Это приводит к возникновению «перекоса» раствора валков и искажению профиля «собачья кость» (пояснения к терминам «зазор» и «раствор валков» даются ниже). Разница усилий прокатки обусловлена следующими факторами:

- разницей температур на стороне привода и стороне оператора;

- лист прокатывается не по центру стана;

- коробоватостью подката [12].

Перекос раствора валков приводит к увеличению разнотолщинности по ширине раската, а также появлению дефекта «серповидность» [12]. Эти показатели отрицательно сказываются на качестве конечной продукции, поэтому целесообразна разработка технических решений, направленных на устранение указанных недостатков.

Для компенсации перекоса раствора служит ЯАС-регулятор, который выравнивает растяжение клети в случаях, когда усилия по сторонам различаются. Он поддерживает заданное усилие, воздействуя на гидравлические НУ. На вход регулятора последовательно подаются уровни усилий из таблицы, которая хранится в программном обеспечении АСУ ТП стана. Заполнение таблицы происходит автоматически при длинной калибровке (после перевалки валков) по специальной программе. Отклонения профиля от заданного и, соответственно, форма листа в плане зависят от точности согласования давлений в левом и правом гидроцилиндрах, которая определяется настройкой ЯАС-регулятора. Ниже рассмотрены усовершенствования в структуре САРТ, обеспечивающие согласование скоростей валков и рольганга при перемещении НУ. Также представлены рекомендации по настройке ЯАС-регулятора, обеспечивающие повышение точности регулирования раствора по сторонам прокатки и, соответственно, компенсацию разнотолщинности по ширине раската.

Профиль толщины после последнего ^ Сляб прохода калибровки на qq0

Прокатка с г

калибровкой

Прокатка в

Форма передней и уширительной i

задней частей при клети I

традиционной Сниженная длина "

прокатке передней и задней частей

при прокатке в ..--.......

уширительной клети ASC \\

/ N^èà

-Поворот на 90° .............

\\ у- Профиль

-Yj \ толщины после

_ тт прокатки в

Образец после Чистовая

г „ уширительнои

чистовои прокатки прокатка

r F клети

5

Прокатка с калибровкой

X _^

Поворот на 90°

Сляб

Боковой контур обычной прокатки

Прокатка в уширительной клети

Боковой контур после прокатки с ASC калибровкой

I

\

(---у-----------. Поворот на 90° Профиль

£ толщины после ~ прокатки в

Чистовая уширительной Образец после чистовой прокатки прокатка клети

а б

Рис. 2. Схемы прокатки по технологии ASC

Основная часть

Характеристика САРТ стана 5000

Принцип действия САРТ основан на известном уравнении Головина-Симса [13]. Он поясняется характеристиками, представленными на рис. 3. Поскольку во время прокатки невозможно замерить фактический раствор валков, он рассчитывается, по уравнению

И = Б + g (^).

Таким образом, раствор валков И зависит от положения цилиндра Б и растяжения клети g, которое является функцией усилия прокатки Задачей САРТ является компенсация колебаний растяжений клети, вызванных процессом прокатки, согласно уравнению

ЛИ = М + Ag (Fw).

Приращение толщины АИ при изменении зазора ДБо зависит от коэффициентов (модулей) жесткости клети Мс и полосы Мв:

Ah = ASn

M,

G

MB + MG

Схема системы вычисления сигнала толщины показана на рис. 4. Толщина раската определяется косвенным образом по сигналам от датчиков положения НУ, усилию прокатки и различных компенсаций (толщины масляной пленки в подшипниках, теплового расширения валка, износа валков и др.). Они показаны в виде сигналов, подаваемых на общий сумматор. Воздействие, формирующее сигнал на перемещение гидравлических НУ при профилированной прокатке, показано в виде сигнала ACS, который суммируется с сигналом коррекции зазора на головном и хвостовом участках и перечисленными компенсирующими воздействиями. Суммарный сигнал подается на вход регулятора положения ГНУ (на рис. 4 не показан). Более подробно работа системы регулирования раствора валков и САРТ рассмотрена в [11].

Модуль жесткости Модуль жесткости

полосы рабочая клети

- - л »—г

4 Характеристика полосы

Рис. 3. Зависимость толщины на выходе клети

от величины зазора: Н0 - толщина на входе; Н1 - толщина на выходе; Ло - начальный зазор валков

Как отмечено выше, недостатком алгоритма управления прокаткой в проходах с профилированием является отсутствие коррекции скорости электроприводов валков при перемещении ГНУ. Необходимость такой коррекции вызвана тем, что на фактическую скорость металла помимо скорости вращения валков оказывают влияние отставание и опережение. Эти параметры определяются величиной межвалкового зазора и, соответственно, его изменением в процессе профилированной прокатки. При перемещении нажимных устройств возникает рассогласование реальной скорости металла и скорости роликов рольганга. Это приводит к возникновению ударов в электромеханических системах роликов, их разрушению и возникновению аварий. Кроме того, возрастает риск застревания раската при выходе на рольганг. Для устранения данных недостатков предложено осуществлять коррекцию скорости валков в проходах с автоматическим контролем профиля.

Коррекция скорости валкое при перемещении ГНУ

Величину коррекции скорости при изменении обжатия можно определить из уравнения равенства секундных объемов (масс) металла на входе и выходе клети [14]:

И0 '^0 = И1 -^1,

где у0, у1 - скорости металла на входе и выходе клети.

С учетом выражения (1) приращение скорости металла на входе в клеть

Vi Mr-

Av0 AS0—

0 h0 0 MB + M,

G

При реализации предложенного способа управления сигнал коррекции скорости электроприводов формируется звеньями, выделенными на рис. 4 контуром. Регулирующий сигнал вычисляется по выражению (2) и подается в схему ограничения нагрузок электроприводов при захвате металла, реализованную в программе второго уровня АСУ ТП стана. Это обеспечивает пропорциональное регулирование скорости ау0 при возникновении приращения зазора валков АБ0. В результате осуществляется автоматическое согласование скорости металла на входе в клеть и линейной скорости роликов рольганга.

Настройка ЯЛС-регулятора

Структура ЯАС-регулятора показана на рис. 5. Целью регулирования является исключение перекоса раствора валков и искажения профиля раската. Для этого на вход регулятора подается нулевой сигнал, который сравнивается с фактическими величинами зазоров со стороны оператора (ОБ) и со стороны привода (ЭБ).

Задание толщины на выходе клети

StripMod StandMod

Задание на сервокпапан ГНУ о?

Задание на

сервокпапан THYds

Коррекция зазора на голове и хвосте

Рис. 4. Структурная схема расчета сигнала задания толщины в САРТ стана 5000

ВАС регулятор

Усилие на

стороне В8 + -

Усилие на стороне ОБ

Суммарное усилие прокатки

Рис. 5. Структурная схема RAC-регулятора: Tf - постоянная фильтра; Td - постоянная регулятора;

K - коэффициент усиления

По фактическим усилиям в гидроцилиндрах на входе регулятора формируется задание на разницу толщины по краям заготовки (зазоров со стороны OS и DS). Эта величина вычисляется путем деления из -меренного давления на валки (усилия) на модуль упругости полосы (Level Modulus). Кривая зависимости модуля упругости от усилия хранится в виде таблицы в файле АСУ ТП. На выходе регулятора D формируется задание, которое подается на регуляторы положения ГНУ и компенсирует разнотолщинность. Ограничение на выходе регулятора устанавливается с целью исключения недопустимых перекосов зазора. При прокатке тонкого раската и значительных перекосах возникает опасность соприкосновения краев верхнего и нижнего валков. Установленное ограничение

находится в диапазоне от 0,7 до 2 мм и зависит от профиля проката.

При настройке системы было обосновано применение пропорционально-дифференциального КАС-регулятора, который, по существу, регулирует отфильтрованную производную входного сигнала [15]. Причиной выбора является то, что регуляторы такого типа обеспечивают формирование управляющего воздействия с учетом как ошибки, так и скорости ее изменения. Введение регулирования по производной увеличивает скорость реакции системы. Это приводит к снижению погрешностей в динамическом режиме, вызванном перемещением нажимных устройств.

Работа КАС-регулятора иллюстрируется осциллограммой (рис. 6). Зафиксированы сигналы, пропорциональные усилиям прокатки по сторонам клети (окно 1), разность этих сигналов (окно 2), выходной сигнал регулятора (окно 3) и корректирующие сигналы на соответствующие нажимные устройства (окно 4).

В начале прокатки имелся перекос по заданию раствора ГНУ, около 0,2 мм. По ходу прокатки (позже момента времени ~14:29:41) усилия по сторонам (окно 1) начинают расходиться. Появляется разность усилий, вследствие чего сигнал (окно 2) снижается. Выходной сигнал (окно 3) изменяется в области отрицательных значений. Действие регулятора приводит к изменению перекоса раствора, в данном случае он уменьшается. Та сторона, которая нагружена больше (здесь ОБ), т.е. больше растянута от усилия прокатки, под действием регулятора уменьшает свой зазор. Соответственно, на стороне, имеющей меньшее усилие, зазор увеличивается.

Рис. 6. Осциллограммы, поясняющие работу ЯАС-регулятора

Результаты экспериментов

На рис. 7 представлены осциллограммы координат ГНУ и скоростей электроприводов, зафиксированные при прокатке в проходе с профилированием. Они получены при проектной настройке системы (рис. 7, а) и при настройке ЯАС-регулятора с учетом внесенных изменений (рис. 7, б). Как следует из графиков задания толщины и актуальной толщины (кривые 1, 2 на обоих рисунках), исследуется формирование конического профиля на хвостовом участке проката в режиме разведения валков. Решение исследовать данный режим, а не режим сведения валков, принято исходя из того, что на формирование конического профиля на голов -

ном участке накладывается режим изгиба переднего конца полосы (лыжеобразования). Это оказывает влияние на исследуемые переходные процессы и соответственно искажает анализируемую картину.

Формирование профиля переменной толщины обеспечивается перемещением гидравлических НУ вверх. Позиции НУ со стороны привода (кривые 3) и со стороны оператора (кривые 4) показаны в окне 2. В окне 3 приведено усилие прокатки, которое в установившемся режиме составляет около 25 МН, а к окончанию динамического процесса снижается до нуля. В окне 4 представлены осциллограммы заданных и актуальных скоростей главных электроприводов верхнего (ВГП) и нижнего (НГП) валков.

Рис. 7. Осциллограммы координат параметров прокатки в проходе с профилированием

Анализ трендов изменения зазора (окно 2 на рис. 7, а) и скоростей ВГП и НГП (окно 4) позволил выявить следующие недостатки проектной системы:

1. Возникает существенное различие позиций гидравлических НУ, расположенных со стороны привода и со стороны поста оператора. Разница между этими позициями в каждой точке на участке перемещения НУ составляет около 8,3% (1 мм относительно установившегося значения при прокатке, равного 12 мм). На других подобных осциллограммах «перекос» зазора достигает 12,5% или 1,5-2 мм. Это вызвано тем, что согласно проекту принята пропорциональная структура КАС-регулятора. При такой настройке возникает статическая ошибка регулирования положения НУ, что наглядно демонстрируется осциллограммами в установившемся режиме по окончании перемещения НУ. В режиме перемещения НУ дополнительно возникает динамическая ошибка регулирования (на осциллограммах не отслеживается).

2. Работа КАС-регулятора при проектной настройке рассчитана на обеспечение компенсации рассогла-сований в диапазоне нескольких процентов. При указанном отличии положений НУ более 12% регулятор «не справляется» с заданной функцией.

Преодоление этих недостатков обеспечивается работой ЯАС-регулятора при внесенных изменениях. Это подтверждают осциллограммы на рис. 6, б. При предложенных настройках (постоянных времени) и компенсации динамической ошибки рассогласование зазоров по сторонам ЭБ и ОБ снижается примерно в 2 раза.

При этом рассогласование меняет знак: кривая 3 на рис. 7, б располагается выше кривой 4, в то время как на рис. 7, а расположение обратное. Очевидно, что произошла некоторая «перекомпенсация» перекоса зазора.

Таким образом, представленный пример демонстрирует обоснованность выбора структуры и настроек ЯАС-регулятора. Кроме того, экспериментально подтверждена автоматическая коррекция скоростей электроприводов валков во время перемещения нажимных устройств. Однако в связи с тем, что величина обжатия при профилировании составляет менее 2% заданной толщины (на рис. 7 перемещение НУ составляет 5 мм при толщине раската ~285 мм), коррекцию скорости достаточно сложно подтвердить визуально.

Заключение

Разработанные алгоритмы обеспечивают автоматическое регулирование скорости валков и, соответственно, металла пропорционально перемещению гидравлических нажимных устройств в проходах с профилированием. Результаты экспериментальных исследований, выполненных на стане 5000, подтвердили удовлетворительную точность согласования скоростей металла на входе в клеть и роликов рольганга. Это обеспечивает снижение динамических нагрузок электромеханических систем рольганга.

Более точное согласование скорости перемещения нажимных устройств и линейной скорости металла обеспечивает повышение точности формирования профиля заготовки «собачья кость». Кроме того, за счет увеличения быстродействия КАС-регулятора

обеспечивается повышение точности регулирования межвалкового зазора по сторонам прокатки. За счет этого снижается разнотолщинность по ширине раската.

В целом, результаты исследований подтвердили эффективность внедрения разработанных алгоритмов согласования скоростей электроприводов и гидравлических нажимных устройств при автоматическом контроле профиля раската. Технический эффект заключается в снижении дефекта «серповидность», повышении точности формы раската в плане и, соответственно, улучшении «геометрии» готового листа.

список литературы

1. Трайно А.И. Исследование и разработка ресурсосберегающих режимов производства листовой стали: автореф. дис. ... доктора техн. наук. - Москва: Институт металлургии и материаловедения им. А.А. Байкова РАН. 2009. 51 с.

2. Руденко Е.А., Юрейко А.З. Исследование влияния локальных обжатий на горизонтальном прессе угловых участков торцов слябов на форму слябов в плане // Металлургия и обработка металлов. Донецк, 2007. http://www.masters. donntu. org/2010/fmf/borzenkov/library/tez5.htm

3. Ткаченко О.Ф., Руденко Е.А. Расчёт параметров формы раскатов в плане по проходам на стадиях черновой прокатки толстых листов. http://masters.donntu.org/2016/ fmf/tkachenko/library/article1.htm

4. Шабалов И.П. Исследование формообразования раскатов на толстолистовом стане 2800// Производство прока -та. №8. 2004. С. 2-8.

5. Khramshin V.R., Khramshina E.A., Karandaev A.S., Gasiya-rov V.R., Voronin S.S. Control Methods and Systems Providing Reduced Consumption Index at Rolled Product Manufacture at Plate Mill. Proceedings of the IEEE NW Russia Young Researchers in Electrical and Electronic Engineering Conference (EIConRus). 2017. Pp. 1540-1544. DOI: 10.1109/EIConRus.2017.7910865.

6. Fascinating heavy plate //SMS-group - https://www.sms-

INFORMATION IN ENGLISH

group.com/sms-group/downloads/download-detail/17549.

7. Latest Plate Production Technology of Nippon Steel & Sumitomo Metal Corporation / Yuji Nomiyama, Takeo Yaza-wa, Hirotsugu Yasui // Nippon Steel & Sumitomo metal technical report No.110. September 2015. P. 8-16.

8. Development of new plane view control technique in plate rolling (NCC-DBR) // Nippon Kokan Technical Report. 1983. No.39. P. 21-30.

9. Heary plates with special process design to meet extreme customer requirements / Oswald W., Streisselberger A., Thul R., Nehrenberg M. -J., Kirsch J. // METEC Congr. 94: 2nd Eur. Continuons Cast. Conf. and 6 th Int. Roll. Conf., Dusseldorf, June 20-22, 1994: Proc. Vol. 2. Dusseldorf, 1994. P. 42-51.

10. New developments in impr owing shape control, uield and flexibility of heavy plate mills / Aqrusti K., De Vito A., Liq-uory A.G., Paolicchi M. // METEC Congr. 94: 2nd Eur. Continuons Cast. Conf. and 6 th Int. Roll. Conf., Dusseldorf, June 20-22, 1994: Proc. Vol. 2.- Dusseldorf, 1994. P. 86-92.

11. Shubin A.G., Loginov B.M., Khramshin V.R., Evdokimov S.A., Karandaev A.S. System of Automated Control of Hydraulic Screw-down Mechanisms of Plate Mill Stand. Proceedings of 2015 International Conference on Mechanical Engineering, Automation and Control Systems (MEACS). 2015. 6 p. DOI 10.1109/MEACS.2015.7414858.

12. ГОСТ 26877-91. Металлопродукция. Дата введения 01.07.92.

13. Тонкослябовые литейно-прокатные агрегаты для производства стальных полос / В.М. Салганик, И.Г. Гун, А.С. Карандаев, А.А. Радионов. М.: МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2003. 506 с.

14. Бычков, В.П. Электропривод и автоматизация металлургического производства. М.: Высшая школа, 1977. 391 с.

15. Справочник по проектированию электропривода, силовых и осветительных приборов / под ред. Я.М. Большама, В.И. Круповича, М.Л. Самовера М.: Энергия, 1975. 728 с.

Поступила в редакцию 27 сентября 2018 г.

Coordination of Velocities of Electric Drives and Hydraulic Screw-down Structures in Automatic Control of Transfer Bar Cross-section

Vadim R. Gasiyarov

Ph.D. (Engineering), Head of the Department of Mechatronics and Automation, South Ural State University (National Research University), Chelyabinsk, Russia. E-mail: gasiyarovvr@gmail.com. ORCID: https://orcid.org/0000-0001-9635-4716.

The main causes of deviation in the width of a transfer bar at a plate mill are listed in the paper. It was shown that one of the effective ways to improve the sheet shape is to form a double conical profile at the ends of the transfer bar during rolling. The authors introduced the modes of rolling with automatic profile control as an advance technology applied at modern rolling mills. One of the disadvantages noted in the paper is the discrepancy between the speed of the metal leaving the rolls and the linear speed of the rolling table before the roll stand in the process of moving the screw-down structures. Another disadvantage is low accuracy of the skew compensation of the roll gap along the rolling sides, which is determined by the setting of the aligning control of rolling. The authors examined the mechanism and the operating principle of the system of automatic strip thickness control of the convertible stand of the plate mill 5000. A method of control is suggested, which adjusts the speed of rolls in proportion to the displacement of the screw-down structures. The mechanism implementing this method in the structure of the operating system of the automatic strip thickness control is shown

in the paper. The authors justified application of the proportionaldifferential RAC control and give some recommendations on its setting. Oscillograph records of rolling forces and correction signals on hydraulic screw-down structures are given and the decrease in the skew of the roll gap is confirmed. The research group considered the oscillograph records of screw-down structure coordinates and the velocity of electric drives in the process of forming inverted conic profile at the tail part of the transfer bar for the cases of design and recommended setting of the RAC control device. A conclusion was made about the decrease in the matching error of the gap at the side of the electric drive and at the side of the control pulpit. A number of recommendations on practical implementation of the suggested technical solutions are given.

Keywords: plate mill, grooved rolling, convertible stand, system of automatic thickness control, electric drive, adjustment, hydraulic screw-down structures, gap, RAC control device, setting, experimental studies, recommendations.

References

1. Trayno A.I. Issledovanie i razrabotka resursosberegay-ushscikh rezhimov proizvodstva listovoy stali. Avtoref. Diss. Doktora tekhn. nauk. [Examination and development of resource-saving modes of sheet steel production. Abstract of D.Sc. Diss.]. Moscow: A. A. Baikov Institute of metallurgy and material science of the RAS. 2009. 51 p.

2. Rudenko E.A., Yureyko A.Z. Influence of local reductions of corner sections of slab ends on a horizontal press on the slab shape. Metallurgiya i obrabotka metallov [Metallurgy and metal treatment]. Donetsk, 2007. http://www.masters.donntu.org/2010/fmf/borzenkov/library/t ez5.htm

3. Tkachenko O.F., Rudenko E.A. Raschet parametrov formy raskatov v plane po prokhodam na stadiyakh chernovoy pro-katki tolstykh listov [Calculation of transfer bar shape parameters along the passes at the stage of roughing rolling of plates]. http ://masters. donntu. org/2016/fmf/tkachenko/library/article 1. htm

4. Shabalov I.P. Investigation of transfer bar shape forming on the plate mill 2800// Proizvodztvo prokata [Rolled stock production]. 2004, no. 8, pp. 2-8.

5. Khramshin V.R., Khramshina E.A., Karandaev A.S., Gasiya-rov V.R., Voronin S.S. Control Methods and Systems Providing Reduced Consumption Index at Rolled Product Manufacture at Plate Mill. Proceedings of the IEEE NW Russia Young Researchers in Electrical and Electronic Engineering Conference (EIConRus). 2017. P. 1540-1544. DOI: 10.1109/EIConRus.2017.7910865.

6. Fascinating heavy plate //SMS-group - https://www.sms-group.com/sms-group/downloads/download-detail/17549.

7. Nomiyama Yuji, Yazawa Takeo, Yasui Hirotsugu. Latest Plate Production Technology of Nippon Steel & Sumitomo Metal Corporation. Nippon Steel & Sumitomo metal technical report. No. 110, September 2015, pp. 8-16.

Гасияров В.Р. Согласование скоростей электроприводов и гидравлических нажимных устройств при автоматическом контроле профиля раската // Электротехнические системы и комплексы. 2018. № 4(41). С. 22-29. ЬИр8:/Мо1. ог^10.18503/2311-8318-2018-4(41 >22-29

8. Development of new plane view control technique in plate rolling (NCC-DBR). Nippon Kokan Technical Report. 1983, no. 39, pp. 21-30.

9. Oswald W., Streisselberger A., Thul R., Nehrenberg M.-J., Kirsch J. Heavy plates with special process design to meet extreme customer requirements. METEC Congr. 94: 2nd Eur. Continuous Cast. Conf. and 6 th Int. Roll. Conf., Dusseldorf, June 20-22, 1994: Proc. Vol. 2. Dusseldorf, 1994, pp. 42-51.

10. Aqrusti K., De Vito A., Liquory A.G., Paolicchi M. New developments in improving shape control, yield and flexibility of heavy plate mills. METEC Congr. 94: 2nd Eur. Continuons Cast. Conf. and 6 th Int. Roll. Conf., Dusseldorf, June 20-22, 1994: Proc. Vol. 2. Dusseldorf, 1994, pp. 86-92.

11. Shubin A.G., Loginov B.M., Khramshin V.R., Evdokimov S.A., Karandaev A.S. System of Automated Control of Hydraulic Screw-down Mechanisms of Plate Mill Stand. Proceedings of 2015 International Conference on Mechanical Engineering, Automation and Control Systems (MEACS). 2015. 6 p. DOI 10.1109/MEACS.2015.7414858.

12. GOST 26877-91. Metal products. Effective as of 01.07.92.

13. Salganik V.M., Gun I.G., Karandaev A.S., Radionov A.A. Tonkoslyabovye liteino-prokatnye agregaty dlya proizvod-stva stalnykh polos [Thin slab casting-rolling machines for steel strip production]. Moscow: N.E. Bauman MGTU, 2003. 506 p.

14. Bychkov V.P. Elektroprivod i avtomatizatsiya metallur-gicheskogo proizvodstva [Electric drive and automation of metallurgy]. Moscow: High School, 1977. 391 p.

15. Spravochnik po proektirovaniyu elektroprivoda, silovykh i osvetitelnykh priborov [Reference book on design of electric drive, power and illuminating equipment]. Under the editorship of Ya.M. Bolsham, V.I. Krupovich, M.L. Samover.M.: Energy, 1975. 728 p.

Gasiyarov V.R. Coordination of Velocities of Electric Drives and Hydraulic Screw-down Structures in Automatic Control of Transfer Bar Cross-section. Elektrotekhnicheskie sistemy i kompleksy [Electrotechnical Systems and Complexes], 2018, no. 4(41), pp. 22-29. (In Russian). https://doi.org/10.18503/2311-8318-2018-4(41)-22-29