Погрешности и их влияние на формирование точности электрохимического формообразования

УДК 621.9.047

ПОГРЕШНОСТИ И ИХ ВЛИЯНИЕ НА ФОРМИРОВАНИЕ ТОЧНОСТИ ЭЛЕКТРОХИМИЧЕСКОГО ФОРМООБРАЗОВАНИЯ

А.И. Болдырев, А.А. Болдырев

В настоящее время разработаны достаточно подробные структурные модели процесса электрохимической размерной обработки, но до сих пор нет полных и четких классификаций погрешностей. В работе предпринята попытка обобщения и систематизации применяемого в технологии машиностроения группирования действующих факторов и погрешностей по этапам достижения точности применительно к электрохимической размерной обработке. Показано, что на достижение заданной точности процесса обработки оказывают влияние погрешности, определяемые характеристиками заготовки, инструмента, станка, способа измерения. Рассмотрены действующие факторы и соответствующие погрешности по этапам достижения точности: при установке и закреплении заготовки; статической и динамической настройкам технологической системы станок-приспособление-инструмент-деталь.

Определение причин, вызывающих погрешности при обработке заготовок на электрохимических станках, позволило установить связь между этими причинами и величинами погрешностей. Знание причин и величин элементарных погрешностей, различающихся по характеру их воздействия на технологическую систему, дает возможность определить суммарную погрешность при обработке и спрогнозировать достижимую точность процесса, оценить точность комбинированных процессов, включающих традиционную электрохимическую размерную обработку.

Проведенный анализ действующих факторов и составляющих погрешностей позволяет наметить пути повышения точности электрохимической размерной обработки деталей машин

Ключевые слова: погрешности, точность, электрохимическое формообразование

Введение

Как известно, при электрохимической размерной обработке размеры обработанной поверхности отличаются от соответствующих размеров электродов-инструментов на величины межэлектродных зазоров (МЭЗ), устанавливающихся в процессе анодного растворения. Поэтому точность

электрохимического формообразования во многом определяется и существенно зависит от факторов, влияющих на значения МЭЗ.

Влияние отдельных факторов и совокупности различных факторов на точность электрохимической размерной обработки исследовалось в работах Ю.Н. Петрова, Ф.В. Седыкина, Л.Б. Дмитриева, В.П. Смоленцева, А.Х. Каримова и др. [1, 2, 3, 4, 5 и др.]. Предлагались различные классификации действующих факторов и соответствующих погрешностей обработки, в которых, как правило, факторы разделялись на электрохимические, геометрические,

кинематические, гидравлические и тепловые. По отношению к самому процессу ЭХРО известно группирование действующих факторов на внешние и внутренние, что более целесообразно для разработки систем регулирования процесса анодного растворения. В настоящее время разработаны достаточно

Болдырев Александр Иванович - ВГТУ, д-р техн. наук, профессор, e-mail: aiboldyrev@mail.ru Болдырев Александр Александрович - ВГТУ, канд. техн. наук, доцент, e-mail: alexboldyrev@yandex.ru

подробные структурные модели процесса ЭХРО, но до сих пор нет полных и четких классификаций погрешностей.

В данной работе предпринята попытка обобщения и систематизации применяемого в технологии машиностроения группирования действующих факторов и погрешностей по этапам достижения точности.

При заданных исходных характеристиках обрабатываемой детали, станка и инструмента достижение точности, согласно [6], разделяется на три этапа:

- установка и закрепление заготовки;

- статическая настройка технологической системы станок-приспособление-инструмент-деталь (СПИД);

- динамическая настройка технологической системы СПИД в процессе обработки.

Рассмотрим действующие факторы и соответствующие погрешности по этапам достижения точности при ЭХРО.

1. Исходные характеристики заготовки, инструмента, станка, способа измерения

На достижимую точность процесса ЭХРО оказывают погрешности, определяемые характеристиками заготовки, инструмента, станка, способа измерения (табл. 1).

Характеристики заготовки. Марка материала заготовки, его структурное состояние в значительной степени определяют величину межэлектродных зазоров,

установившихся в процессе анодного

растворения. Поэтому при обработке различных материалов на одних и тех же режимных параметрах получаются разные достижимые результаты по точности. Влияние материала и его структуры оценивается погрешностями Дм и Дс, соответственно.

Значительная доля погрешности возникает из-за неточности самой заготовки Дз. Это наиболее характерно для лопаток турбин и компрессоров. Погрешность ЭХРО Д& обусловленная неравномерностью припуска по перу лопатки, может составлять, как известно, до 15-20 % суммарной погрешности, а в ряде случаев и более.

Для идеального процесса анодного растворения в электрохимической ячейке величину Д& определяют по зависимостям, приведенным в работе [7]. Однако с целью учета изменения параметров процесса и характеристик обрабатываемого материала в реальных условиях обработки следует расчет по рекомендованным формулам производить с использованием эмпирических зависимостей характеристики режима и материала А от величины межэлектродного зазора а, т.е. как А = f (а). Для партии лопаток вследствие изменения Дz и минимального припуска данная погрешность является случайной.

При ЭХРО гравюр ковочных штампов, прессформ, полостей и колодцев трудностей с выравниванием припусков практически не возникает. Погрешности заготовок, например, ковочных штампов, проявляются в виде непараллельности и неперпендикулярности базовых и обрабатываемых поверхностей и имеют случайный характер. Техническими условиями на изготовление указанные

отклонения оговорены в пределах 0,02 мм на 100 мм длины.

Характеристики инструмента. Одной из основных характеристик электрода-инструмента, влияющих на точность формообразования при ЭХРО, является погрешность его изготовления. Эта погрешность в большинстве случаев является систематической и составляет для ЭХРО объемно-фасонных поверхностей 0,1-0,3 мм [3]. Погрешность расчетного инструмента, в свою очередь, складывается из неточности расчета, изготовления и измерения шаблонов (0,03-0,1 мм) и неточности изготовления, доводки, измерения профиля электрода-инструмента (0,02-0,05 мм) [8]. Следовательно, минимальная Ди ~ 0,08-0,15 мм.

Для обработки пера лопаток, гравюр штампов, прессформ, полостей и колодцев обычно применяются достаточно массивные электроды-инструменты с повышенной жесткостью. Нежесткость инструмента оказывает наиболее существенное влияние на выходные показатели процесса ЭХРО по точности в основном при прошивке глубоких отверстий консольными электродами-инструментами.

Погрешности станка в нерабочем состоянии. Для электрохимических

прошивочных станков такими неточностями являются неперпендикулярность оси штока и направляющих перемещения рабочих головок к плоскости контейнера или заданной плоскости расположения детали. Техническими требованиями указанные погрешности допускаются в пределах до 0,01-0,02 мм на 100 мм длины. Поэтому на практике при снятии слоя металла в 5-50 мм погрешность обработки Дст, обусловленная неточностями станка, как правило, не превышает 0,01 мм. Однако при ЭХРО крупных деталей, например, турбинных лопаток длиной 1250 мм на станке модели МЭ-75, Дст уже составляет 0,05 мм [9].

Погрешности измерения. Истинная величина размера определяется результатами измерений. В связи с этим погрешность Дизм измерений считается одним из факторов, влияющим на погрешность обработки в целом [6].

Измерения фасонной поверхности гравюры ковочного штампа, прессформы колодцев и полостей производятся в основном посредством шаблонов и универсальных измерительных средств. Точность изготовления шаблонов составляет 0,03-0,05 мм, а следовательно, примерно такими же

Таблица 1

Действующие факторы Погрешности

Характеристики заготовок:

- материал; Дм

- структура; Дс

- погрешности заготовки; Дз

- величина и неравномерность

припуска. Дz

Характеристики

инструмента (неточность

размера и формы, материал, Ди

жесткость, шероховатость исходной поверхности)

Неточности станка в Д

нерабочем состоянии

Неточности измерения Дизм

показателями характеризуется и погрешность измерения Дизм.

При применении для контроля профиля пера лопаток индикаторных приборов и оптико-механических устройств погрешность измерения Дизм снижается до 0,02 мм.

2. Установка и закрепление

Погрешности, обусловленные

несовпадением исходных и установочных баз заготовки для обработки, и погрешности установки и закрепления заготовки относительно электрода-инструмента также оказывают влияние на точность формообразования при ЭХРО (табл. 2).

Таблица 2

Действующие факторы Погрешности

Несовпадение исходных и установочных баз заготовки Дб

Неточности установки и закрепления заготовки относительно электрода-инструмента (погрешности базовых поверхностей приспособления, заготовки, жесткость элементов приспособления, схема и сила закрепления) Ду.з

Погрешности, обусловленные

несовпадением исходных и установочных баз заготовки. Несовпадение исходной и установочной базы заготовки приводит к появлению погрешности базирования Дб, определяемой величиной поля допуска на размер, связывающего эти базы [6]. Эта погрешность имеет место, например, при ЭХРО вставок ковочных штампов и составляет Дб ~ 0,05-0,1 мм, При ЭХРО лопаток в большинстве случаев обеспечивается совмещение исходных и установочных баз и Дб = 0. Погрешность Дб является систематической и на практике легко устраняется, например, при изготовлении ковочных штампов доработкой установочных поверхностей после выполнения операции ЭХРО гравюры.

Погрешность установки и закрепления заготовки относительно электрода-инструмента. Неточность установки и закрепления заготовки относительно электрода-инструмента приводит к появлению соответствующей погрешности формы и координирующих размеров Дуз. Данная погрешность является случайной и

определяется точностью изготовления базовых поверхностей детали, приспособления, их жесткостью, схемой и силой закрепления заготовки. Величина погрешности зачастую весьма существенна: так для лопаток длиной до 200-250 мм Ду.з составляет 0,08-0,2 мм, а для ЭХРО крупногабаритных лопаток с l ~ 500-600 мм даже превышает заданный допуск на изготовление профиля лопаток [10].

У прямоугольных заготовок вставок ковочных штампов со шлифованными установочными поверхностями

неплоскостность и неперпендикулярность граней составляет до 0,02 мм на 100 мм длины. При закреплении штампа к столу контейнера прихватами сверху погрешность Ду.з определяется указанными величинами. Если применять схему с боковым токоподводом и креплением по клину, то не исключена установка заготовки с перекосом в пределах 0,03-0,05 мм относительно горизонтальной плоскости стола.

3. Статическая настройка технологической системы СПИД

Этап статической настройки

технологической системы СПИД

применительно к процессу ЭХРО характеризуется рядом специфических погрешностей (табл. 3).

Таблица 3

Действующие факторы Погрешност и

Неточности выставления исходного положения электрода-инструмента Д °

Настройка начальных параметров режима (состав и параметры электролита, величина и форма рабочего напряжения, скорость подачи электрода-инструмента, температура электродов) Д °

Погрешность выставления исходного положения электрода-инструмента. Эта погрешность Да° характеризуется ошибкой в установке начального МЭЗ относительно поверхности заготовки. При настройке а° по индикаторным часам без деформации звеньев технологической системы СПИД погрешность Да° определяется ценой деления часов и субъективными факторами. В процессе ЭХРО с периодическим «ощупыванием» погрешность

выставления а° проявляется в каждом цикле. Для серийных станков погрешность Да° составляет до 0,1 мм, а для станков повышенной точности, предназначенных для выполнения калибровочных операций, - 0,02 мм. Погрешность Да° является случайной и в основном оказывает влияние на точность выполнения координирующего размера детали в направлении подачи электрода-инструмента.

Погрешность от настройки начальных параметров режима. В технологии механической обработки начальные режимы обычно не выделяются в группу факторов, влияющих на точность. Однако косвенная связь все-таки имеется. Например, от режима обработки зависит параметр «уточнение» или погрешности, обусловленные упругими деформациями технологической системы СПИД. При ЭХРО начальные параметры определяют величины МЭЗ, установившиеся в процессе анодного растворения. При определении рассматриваемой погрешности рассуждаем следующим образом.

Предположим, что после ЭХРО электродом-инструментом заданной формы на определенных режимах профиль электрода-детали точно совпал с профилем по требованиям чертежа. Изменение режима обработки при повторении опыта приведет к отклонениям формы, равным Др° [7].

4. Динамическая настройка технологической системы СПИД в процессе обработки

Ряд погрешностей возникает при динамической настройке технологической системы СПИД, т.е. в процессе ЭХРО (табл. 4).

Погрешность кинематической схемы ЭХРО. Формообразование фасонных поверхностей, как правило, происходит при поступательном движении электрода-инструмента. При этом из-за наличия угла между направлением подачи и вектором местной скорости анодного растворения в каждой точке обрабатываемой поверхности возникает кинематическая погрешность Дкин, которая определяется как Дкин = а^ - аТ, где а^ -МЭЗ в произвольной точности поверхности, а аТ - в нижней точке электрода-инструмента [Хакимов]. Однако разность а^ - аТ не всегда можно считать погрешностью обработки, т.к. разность существует и в случае, когда профиль поверхности после ЭХРО точно совпадает с заданным чертежом. Кроме того, разность аi -аТ определяется не только кинематикой движения инструмента, но также

характеристиками материала и режимами обработки. Например, при ЭХРО с введением в рабочий электролит сжатого газа можно обеспечить аi - аТ = 0. Из этого следует, что в общем случае появление величины аi - аТ определяется не только спецификой кинематической схемы электрохимического формообразования [8, 9].

Таблица 4

Действующие факторы Погрешности

Специфика кинематической схемы Дкин

Нестабильность параметров режима на входе в межэлектродный канал (Т, с, р, и, V, рН) Дн.р

Деформации технологической системы СПИД (тепловые, под действием гидродинамических и электромагнитных сил и остаточных напряжений) Ддеф

Изменение параметров режима обработки по длине межэлектродного канала и детали (Т, р, W, и, ип, х, р, Ц а, рН) Д 1

Неточность фиксации конца обработки Дк

Погрешность Дкин относится к систематическим и компенсируется коррекцией профиля электрода-инструмента.

Погрешность от нестабильности параметров режима на входе в межэлектродный канал. В процессе обработки изменяются значения параметров режимов на входе в межэлектродный канал: в определенных пределах колеблется напряжение электрической сети и и скорость подачи электрода-инструмента V, нагревается и охлаждается рабочий электролит Т, увеличивается его концентрация с, изменяется давление потока электролита р и кислотность рН. Все это приводит к непостоянству МЭЗ рассеянию характеристик точности ЭХРО. Погрешность Днр может быть как случайной (колебания напряжения, скорости подачи электрода-инструмента), так и систематической закономерно изменяющейся (увеличение температуры электролита на входе, например, при недостаточной работе холодильников и др.). По экспериментальным данным ряда исследователей погрешности, обусловленные изменением параметров режима на входе,

составляют до 30-40 % суммарной погрешности обработки [2, 11, 12].

Погрешность от деформации

технологической системы СПИД. Некая доля погрешности ЭХРО определяется

деформациями звеньев технологической системы СПИД под действием нагрева детали, гидродинамических и электромагнитных сил и остаточных внутренних напряжений. Деформация детали в процессе ЭХРО приводит к неравномерному перераспределению МЭЗ по обрабатываемой поверхности, снижению точности формообразования, а в некоторых случаях и к короткому замыканию. Такие погрешности особенно существенно проявляются при обработке тонкостенных деталей с фасонными поверхностями, например, крупногабаритных лопаток турбин и компрессоров.

При ЭХРО деталь нагревается проходящим через нее током и за счет тепла, выделяемого в местах контакта с токоподводами. Нагрев выше критических температур уже приводит к потере устойчивости и деформации детали. Ранее в трудах В.А. Головачева и В.А. Шманева [13] было экспериментально показано, что при ЭХРО титановых лопаток компрессора длиной до 400 мм температура пера в отдельных сечениях достигала 150° С, и наблюдались остаточные деформации оси пера лопаток до 0,8-2 мм. При обработке более жестких лопаток турбины с меньшей длиной, а также массивных заготовок деталей машин температурные деформации не существенны.

Температурные деформации остальных звеньев технологической системы СПИД (элементы станков, приспособлений) вследствие, как правило, их значительных масс и жесткости в большинстве случаев не учитываются.

Упругие деформации до 0,15 мм под действием гидродинамических сил потока электролита в межэлектродном промежутке отмечались в процессе ЭХРО пера лопаток турбины длиной до 200 мм. Еще более значительные деформации имеют место при ЭХРО пера крупногабаритных лопаток.

Известно, что при прохождении электрического тока в процессе анодного растворения в межэлектродном промежутке возникают электромагнитные силы,

действующие на обрабатываемую деталь и оснастку. Так прогиб пера лопаток под действием таких сил может достигать 0,2 мм и более. Однако при оптимальном расположении токоподводов и двухсторонней обработке пера

влияние электромагнитных сил на точность ЭХРО можно свести до пренебрежительно малых величин.

В технологии машиностроения известно [6], что при снятии припуска с поверхности, имеющей остаточные внутренние напряжения, обрабатываемые детали деформируются. Наиболее заметно это проявляется при обработке тонкостенных фасонных деталей, например, крупногабаритных лопаток турбин и компрессоров. Так, при односторонней ЭХРО лопаток турбин длиной 1200 мм в целом ряде случаев отмечались деформации пера под действием перераспределения остаточных напряжений до 1,25 мм [13]. И только подбором оптимальной последовательности переходов и значений межоперационных припусков, а также осуществлением ЭХРО лопаток по двухсторонней схеме можно существенно уменьшить величину деформаций от остаточных внутренних напряжений.

Данные погрешности относятся к систематическим, т.к. они подчиняются определенным закономерностям. Но для жестких и массивных деталей, например, ковочных штампов, погрешности ЭХРО, обусловленные деформацией технологической системы СПИД, можно практически не учитывать.

Погрешности, обусловленные изменением параметров режима обработки по длине межэлектродного канала и детали. При ЭХРО вдоль направления течения потока вследствие нагрева и газошламонаполнения электролита изменяются его физико-химические параметры. С увеличением длины детали возрастает падение напряжений в ней. Это приводит к перераспределению локальных скоростей анодного растворения и к соответствующим погрешностям обработки, значение которых достигает 0,2-0,3 мм при ЭХРО с длиной межэлектродного канала до 150-200 мм [1]. Для крупногабаритных деталей падение

напряжения по длине уже приводит к погрешности ЭХРО в 0,5-0,6 мм [13]. Погрешности обработки Др1, обусловленные изменением параметров режима и электролита вдоль межэлектродного канала и по длине детали, относятся к систематически закономерно изменяющимся погрешностям.

Погрешность из-за неточности фиксации конца обработки. При непрерывной ЭХРО погрешность Дк, связанная с неточностью фиксации конца обработки, определяется соответствующими характеристиками

микровыключателей (0,02-0,05 мм),

электроконтактных датчиков (0,01 мм), ценой

деления индикаторов (0,01 мм) и рядом субъективных факторов. Применение дискретной системы восстановления начального МЭЗ может увеличить указанную погрешность еще на величину съема за цикл, т.е. на 0,03-0,05 мм.

Погрешность Дк является случайной и влияет на точность выполнения координирующего размера.

Превалирование той или иной погрешности характерно для каждого типа обрабатываемых деталей и выполняемой операции. Так, например, при ЭХРО профиля пера крупногабаритных лопаток компрессора из титановых сплавов доля суммарной погрешности приходится на Дуз - до 90-120 % от допуска на изготовление, а далее уже следуют Ддеф, Др° и т.д. Для операции электрохимического формообразования гравюр ковочных штампов, согласно исследованиям А.Х. Каримова [14], установлено, что составляющие погрешности по величине располагаются в следующем порядке: Днр, Ди, Ду.з и т.д.

Заключение

Изучение причин (факторов),

вызывающих погрешности при обработке заготовок на электрохимических станках, позволяет установить связь между этими причинами и величинами погрешностей. Знание причин и величин элементарных погрешностей, различающихся по характеру их воздействия на технологическую систему, дает возможность определить суммарную погрешность при ЭХРО и спрогнозировать достижимую точность процесса, оценить точность комбинированных процессов, включающих традиционную ЭХРО [15, 16].

Проведенный анализ связей между причинами и величинами погрешностей создает предпосылки для управления погрешностями путем снижения их при необходимости до очень малых величин, и наметить пути повышения точности ЭХРО деталей.

Литература

1. Основы повышения точности

электрохимического формообразования / Ю.Н. Петров,

Г.Н. Корчагин, Г.Н. Зайдман и др. Кишинев: Штиинца,1977. 152 с.

2. Зайдман Г.Н. Формообразование при электрохимической размерной обработке металлов / Г.Н. Зайдман, Ю.Н. Петров. Кишинев: Штиинца,1990. 203 с.

3. Седыкин Ф.В. Размерная электрохимическая обработка деталей машин / Ф.В. Седыкин. М.: Машиностроение, 1976. 301 с.

4. Технология электрических методов обработки / В.П. Смоленцев, А.В. Кузовкин, А.И. Болдырев и др. Воронеж: ВГУ, 2001. 310 с.

5. Каримов А.Х. Электрофизические и электрохимические методы обработки материалов : учеб. пособие / А. Х. Каримов. Казань: КГТУ, 2014. - 171 с.

6. Основы технологии машиностроения / А.И. Болдырев, В.П. Смоленцев, А.С. Белякин и др. Воронеж: ВГТУ, 2011. 199 с.

7. Теория электрических и физико-химических методов обработки. Обработка материалов с применением инструмента / В.П. Смоленцев, А.И. Болдырев, Е.В. Смоленцев и др.; под ред. В.П. Смоленцева. Воронеж: ВГТУ, 2008. Ч. 1. 248 с.

8. Средства технологического оснащения и оборудование для электрических методов обработки / В.П. Смоленцев, А.И. Болдырев, Е.В. Смоленцев и др. Воронеж: ВГТУ, 2017. 215 с.

9. Оборудование для размерной электрохимической обработки деталей машин / под ред. Ф.В. Седыкина. М.: Машиностроение, 1980. 277 с.

10. Анализ точности установки крупногабаритных лопаток при ЭХО / Н.И. Потапов, В.И. Симонов, Б.И. Петров и др. // ЭХО поверхностей деталей авиадвигателей. Куйбышев: КуАИ, 1974. Вып. 1. С. 17-24.

11. Экспериментальные исследования технологических возможностей электрохимического формообразования / А.И. Болдырев, С.В. Усов, А.А. Болдырев, А.В. Мандрыкин // Вестник Воронежского государственного технического университета. -2014. -Т. 10. -№ 3.1.- С. 120-122.

12. Демьянцева Н.Г. Оценка точности формообразования при электрохимической обработке металлов / Н.Г. Демьянцева, С.М. Кузьмин, А.В. Балмасов // Электронная обработка материалов. 2012. № 48 (3). С. 46-49.

13. Головачев В.А. Некоторые особенности электрохимической обработки крупногабаритных лопаток компрессора / В.А. Головачев, В.А. Шманев, Ю.С. Шипов // ЭХО поверхностей деталей авиадвигателей. Куйбышев: КуАИ, 1974. Вып. 1. С. 31-36.

14. Технология электрохимической обработки деталей в авиадвигателестроении / В.А. Шманев, В.Г. Филимошин, А.Х. Каримов и др. М.: Машиностроение, 1986. 168 с.

15. Болдырев А.И. Моделирование процесса комбинированной электрохимикомеханической обработки / А.И. Болдырев // Вестник Воронежского государственного технического университета. -2010. -Т.6. -№2. -С. 141-145.

16. Болдырев А.И. Обеспечение точности внутренних поверхностей электрохимикомеханической обработкой / А.И. Болдырев // Известия ОрелГТУ. 2008. № 4-4/272. С. 26-30.

Воронежский государственный технический университет

ERRORS AND THEIR INFLUENCE ON FORMATION OF ELECTROCHEMICAL SHAPING

ACCURACY

A.I. Boldyrev1, A.A. Boldyrev2

1Full Doctor, Professor, Voronezh State Technical University, Voronezh, Russian Federation

e-mail: aiboldyrev@mail.ru 2PhD, Associate Professor, Voronezh State Technical University, Voronezh, Russian Federation

e-mail: alexboldyrev@yandex.ru

Nowadays quite detailed structural models of electrochemical dimensional processing have been developed, but there are still no complete and precise classifications of errors. The article is about generalization and systematization of the grouping of operating factors and errors applied in technology of machine building according to the stages of achieving accuracy with respect to electrochemical dimensional processing. It is shown that achieving of the given formation process accuracy is affected by errors determined by characteristics of the workpieces, tools, machines, and methods of measurement. The following acting factors and the corresponding errors according to the stages of achieving accuracy are considered: when installing and fixing a workpiece; during static and dynamic adjustments of the technological system "machine-device-tool-workpiece".

Determination of the errors causes in the processing of workpieces by electrochemical machines made it possible to establish a relationship between these causes and the magnitude of the errors. Knowing the causes and magnitudes of elementary errors, differing in the mode of their effect on the technological system, it is possible to determine the resultant error in processing and to predict the achievable process accuracy, to evaluate the efficiency of combined processes involving traditional electrochemical dimensional processing.

The analysis of operating factors and elementary errors allows us to outline the ways to improve the accuracy of electrochemical dimensional processing of machine parts

Key words: errors, accuracy, electrochemical shaping

References

1. Petrov Yu.N., Korchagin G.N., Zaydman G.N. "Basics of increasing the accuracy of electrochemical formation", Kishinyev, Shtiintsa, 1977, 152 p.

2. Zaydman G.N., Petrov Yu.N. "Formation in electrochemical dimensional processing of metals", Kishinyev, Shtiintsa, 1990, 203 p.

3. Sedykin F.V. "Dimensional electrochemical treatment of machine parts", Moscow, Mashinostroenie, 1976, 301 p.

4. Smolentsev V.P., Kuzovkin A.V., Boldyrev A.I. "Electrical processing technology" ("Tekhnologiya elektricheskikh metodov obrabotki"), Voronezh, VSU, 2001, 310 p.

5. Karimov A.Kh. "Tutorial: Electrophysical and electrochemical methods of material processing" ("Uchebnoe posobie: Elektrofizicheskie i elektrokhimicheskie metody obrabotki materialov"), Kazan', KSTU, 2014, 171 p.

6. Boldyrev A.I., Smolentsev V.P., Belyakin A.S. "Bases of mechanical engineering technology" ("Osnovy tekhnologii mashinostroeniya"), Voronezh, VSTU, 2011, 199 p.

7. Smolentsev V.P., Boldyrev A.I., Smolentsev E.V. "The theory of electrical, chemical and physical processing methods. Processing materials using tools" ("Teoriya elektricheskikh i fiziko-khimicheskikh metodov obrabotki. Obrabotka materialov s primeneniem instrumenta"), Voronezh, VSTU, 2008, part 1, 248 p.

8. Smolentsev V.P., Boldyrev A.I., Smolentsev E.V. "Backup facilities and equipment for electrical processing methods" ("Sredstva tekhnologicheskogo osnashcheniya i oborudovanie dlya elektricheskikh metodov obrabotki"), Voronezh, VSTU, 2017, 215 p.

9. Sedykin F.V. "Equipment for dimensional electrochemical processing of machine parts", Moscow, Mashinostroenie, 1980,

p. 277

10. Potapov N.I., Simonov V.I., Petrov B.I. "Accuracy analysis of the installation of large-sized blades during electrochemical processing", Electrochemical treatment of surfaces of aircraft engine parts (EKHO poverkhnostey detaley aviadvigateley), Kuybyshev, 1974, vol. 1, pp. 17-24.

11. Boldyrev A.I., Usov S.V., Boldyrev A.A. "Experimental studies of technological possibilities of electrochemical formation", The Bulletin of Voronezh State Technical University, 2014, vol.10, no. 3.1, pp. 120-122.

12. Dem'yantseva N.G., Kuz'min S.M., Balmasov A.V. "Evaluation of the accuracy of shaping during electrochemical processing of metals", Electronic material processing (Elektronnaya obrabotka materialov), 2012, no. 48 (3), pp. 46-49.

13. Golovachev V.A., Shmanev V.A., Shipov Yu.S. "Some features of the electrochemical treatment of large-sized compressor blades" Electrochemical treatment of surfaces of aircraft engine parts (EKHO poverkhnostey detaley aviadvigateley), Kuybyshev, SSAU, 1974, vol. 1, pp. 31-36.

14. Shmanev V.A., Filimoshin V.G., Karimov A.H. "Technology of electrochemical machining of parts in aircraft engine building", Moscow, Mashinostroenie, 1986, 168 p.

15. Boldyrev A.I. "Simulation of combined electrochemical mechanical processing", The Bulletin of Voronezh State Technical University, 2010, vol.6, no. 2, pp. 141-145.

16. Boldyrev A.I. "Ensuring the accuracy of internal surfaces by electrochemical-mechanical treatment", Izvestiya Orlovskogo Gosudarstvennogo Tekhnicheskogo Universiteta, 2008, no. 4-4/272, pp. 26-30.