Логистические подходы к организации производства

УДК 656.13

С. А. Гусев, Д. А. Красникова, В.В. Лозовая

ЛОГИСТИЧЕСКИЕ ПОДХОДЫ К ОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВА

Рассматривается процесс движения материальных потоков от первичного источника сырья до конечного потребителя. Обсуждаются вопросы управления производственными процессами на макро- и микроуровнях, сравниваются логистическая и традиционная концепции организации производства и различные подходы к управлению материальными потоками в рамках внутрипроизводственных логистических систем.

Логистика, производство, организация, поток, система.

S.A. Gusev, D.A. Krasnikova, V.V. Lozovaya LOGISTICS IN PRODACTION ORGANIZATION

The authors study the process of material flows’ movement from the first source of row materials up to final consumers. They focus on the questions of production process management on the macro- and micro level. And they also present the comparison of logistical and traditional conceptions of organization of production and different methods of material flow management in the in-production logistics systems.

Logistic, production, organization, flow, system.

Материальный поток на своем пути от первичного источника сырья до конечного потребителя проходит ряд производственных звеньев. Управление материальным потоком на этом этапе имеет свою специфику и носит название производственной логистики.

Напомним содержание термина «производство». Как известно, общественное производство подразделяется на материальное и нематериальное. Производственная логистика рассматривает процессы, происходящие в сфере материального производства.

Задачи производственной логистики касаются управления материальными потоками внутри предприятий, создающих материальные блага или оказывающие такие материальные услуги, как хранение, фасовка, развеска, укладка и др. Характерная черта объектов изучения в производственной логистике - их территориальная компактность. В литературе их иногда называют «островными объектами логистики».

Логистические системы, рассматриваемые производственной логистикой, носят название внутрипроизводственных логистических систем. К ним можно отнести: промышленное предприятие; оптовое предприятие, имеющее складские сооружения; узловую грузовую станцию; узловой морской порт и др.

Внутрипроизводственные логистические системы можно рассматривать на макро-и на микроуровнях.

На макроуровне внутрипроизводственные логистические системы выступают в качестве элементов макрологистических систем. Они задают ритм работы этих систем, являются источниками материальных потоков. Возможность адаптации макрологистических систем к изменениям окружающей среды в существенной степени

определяется способностью входящих в них внутрипроизводственных логистических систем быстро менять качественный и количественный состав выходного материального потока, т. е. ассортимент и количество выпускаемой продукции.

Качественная гибкость внутрипроизводственных логистических систем может обеспечиваться за счет наличия универсального обслуживающего персонала и гибкого производства.

Количественная гибкость также обеспечивается различными способами. Например, на некоторых предприятиях Японии основной персонал составляет не более 20% от максимальной численности работающих. Остальные 80% - временные работники. Причем до 50% от числа временных работников составляют женщины и пенсионеры. Таким образом, при численности персонала в 200 человек предприятие в любой момент может поставить на выполнение заказа до 1000 человек. Резерв рабочей силы дополняется адекватным резервом оборудования.

Центральным элементом производственной системы являются подробные описания выполняемых работ. В качестве примера рассмотрим установку переднего сиденья на модели автомобилей. Процесс включает в себя семь задач, которые необходимо выполнять за 55 секунд по мере продвижения машины с постоянной скоростью через рабочую зону.

Если оказывается, что рабочий выполняет задачу 1 (установка задних болтов) раньше задачи 2 (установка передних болтов), то такая ситуация означает, что выполнение задачи идет с отклонениями от первоначальной схемы, то есть произошла какая-то ошибка. Аналогично, если спустя 40 секунд рабочий все еще выполняет задачу 2, которая должна была быть завершена за 31 секунду, то это тоже является указанием на ошибку. Чтобы сделать процесс распознавания ошибок еще более простым, рабочая зона по всей длине пола размечена отметками, которые делят каждый шаг производства на 10 частей. Если рабочий проходит шестую из десяти отметок на полу (это 33 секунды от начала цикла) и при этом все еще занимается задачей 2, то ему и его непосредственному руководителю известно, что они отстают от графика. Как только отклонение становится очевидным, рабочий и его наблюдатель могут либо устранить проблему непосредственно и уже впоследствии решить, как необходимо изменить описания работ, либо переобучить рабочего. Рабочие описания производственной системы «Тойоты» подробные, но не жесткие. Описания следует рассматривать как гипотезу, которую постоянно подвергают проверке: либо задание выполняется, либо не выполняется согласно спецификациям в отведенное на это время, а спецификации либо совершенствуются, либо не совершенствуются в целях уменьшения времени на выполнение задачи.

Необходимо отметить, что одним из ключевых факторов в организации производства и применения логистических подходов и в том числе достижения преимуществ от использования логистической концепции является гибкое производство -способность перестройки станков с нескольких часов до считанных минут (Тойота). В основе этого - технические решения, позволяющие достигать таких результатов.

На микроуровне внутрипроизводственные логистические системы представляют собой ряд подсистем, находящихся в отношениях и связях друг с другом, образующих определенную целостность, единство. Эти подсистемы: закупка, склады, запасы, обслуживание производства, транспорт, информация, сбыт и кадры, обеспечивают вхождение материального потока в систему, прохождение внутри нее и выход из системы. В соответствии с концепцией логистики построение внутрипроизводственных логистических систем должно обеспечивать возможность постоянного согласования и взаимной корректировки планов и действий снабженческих, производственных и сбытовых звеньев внутри предприятия.

Логистическая концепция организации производства включает в себя следующие основные положения:

♦ отказ от избыточных запасов;

♦ отказ от завышенного времени на выполнение основных и транспортноскладских операций;

♦ отказ от изготовления серий деталей, на которые нет заказа покупателей;

♦ устранение простоев оборудования;

♦ обязательное устранение брака;

♦ устранение нерациональных внутризаводских перевозок;

♦ превращение поставщиков из противостоящей стороны в доброжелательных партнеров.

В отличие от логистической традиционная концепция организации производства предполагает:

- никогда не останавливать основное оборудование и поддерживать во что бы то ни стало высокий коэффициент его использования;

- изготавливать продукцию как можно более крупными партиями;

- иметь максимально большой запас материальных ресурсов «на всякий случай».

Содержание концептуальных положений свидетельствует о том, что традиционная

концепция организации производства наиболее приемлема для условий «рынка продавца», в то время как логистическая концепция - для условий «рынка покупателя».

Когда спрос превышает предложение, можно с достаточной уверенностью полагать, что изготовленная с учетом конъюнктуры рынка партия изделий будет реализована. Поэтому приоритет получает цель максимальной загрузки оборудования. Причем, чем крупнее будет изготовленная партия, тем ниже окажется себестоимость единицы изделия. Задача реализации на первом плане не стоит.

Ситуация меняется с приходом на рынок «диктата» покупателя. Задача реализации произведенного продукта в условиях конкуренции выходит на первое место. Непостоянство и непредсказуемость рыночного спроса делают нецелесообразным создание и содержание больших запасов. В то же время производственник уже не имеет права упустить ни одного заказа. Отсюда необходимость в гибких производственных мощностях, способных быстро отреагировать производством на возникший спрос.

Снижение себестоимости в условиях конкуренции достигается не увеличением размеров выпускаемых партий и другими экстенсивными мерами, а логистической организацией, как отдельного производства, так и всей товаропроводящей системы в целом.

Управление материальными потоками в рамках внутрипроизводственных логистических систем может осуществляться различными способами, из которых выделяют два основных, принципиально отличающихся друг от друга.

Первый вариант носит название «толкающая система» и представляет собой систему организации производства, в которой предметы труда, поступающие на производственный участок, непосредственно этим участком у предыдущего технологического звена не заказываются. Материальный поток «выталкивается» получателю по команде, поступающей на передающее звено из центральной системы управления производством.

Толкающие модели управления потоками характерны для традиционных методов организации производства. Возможность их применения для логистической организации производства появилась в связи с массовым распространением вычислительной техники. Эти системы, первые разработки которых относят к 60-м годам, позволили согласовывать и оперативно корректировать планы и действия всех подразделений предприятия -снабженческих, производственных и сбытовых, с учетом постоянных изменений в реальном масштабе времени.

Толкающие системы, способные с помощью микроэлектроники увязать сложный производственный механизм в единое целое, тем не менее, имеют естественные границы своих возможностей. Параметры «выталкиваемого» на участок материального потока оптимальны настолько, насколько управляющая система в состоянии учесть и оценить все

факторы, влияющие на производственную ситуацию на этом участке. Однако чем больше факторов по каждому из многочисленных участков предприятия должна учитывать управляющая система, тем совершеннее и дороже должно быть ее программное, информационное и техническое обеспечение.

Толкающие системы имеют один общий недостаток - недостаточно строгое отслеживание спроса с обязательным наличием страховых запасов.

Второй вариант основан на принципиально ином способе управления материальным потоком. Он носит название «тянущая система» и представляет собой систему организации производства, в которой детали и полуфабрикаты подаются на последующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости, т. е. размещение заказов на пополнение запасов материальных ресурсов или готовой продукции происходит, когда количество их в определенных звеньях логистической системы достигает критического уровня.

Здесь центральная система управления не вмешивается в обмен материальными потоками между различными участками предприятия, не устанавливает для них текущих производственных заданий. Производственная программа отдельного технологического звена определяется размером заказа последующего звена. Центральная система управления ставит задачу лишь перед конечным звеном производственной технологической цепи.

На практике реализованы различные варианты «толкающих» и «тянущих» систем.

Толкающие системы управления материальными потоками известны под названием «системы МРП» и характерны для традиционных способов организации производства. Они характеризуются высоким уровнем автоматизации управления, позволяющим реализовать следующие основные функции:

♦ обеспечивать текущее регулирование и контроль производственных запасов;

♦ в реальном масштабе времени согласовывать и оперативно корректировать планы и действия различных служб предприятия - снабженческих, производственных, сбытовых.

В современных, развитых вариантах систем МРП решаются также различные задачи прогнозирования. В качестве метода решения задач широко применяются имитационное моделирование и другие методы исследования операций.

Самой известной среди «тянущих» концепций является концепция «точно в срок» (just-in-time, JIT). С логистических позиций концепция «точно в срок» основана на довольно простой бинарной логике управления запасами без какого-либо ограничения к требованию минимума запасов, в которой потоки материальных ресурсов тщательно синхронизированы с потребностью в них, задаваемой производственным расписанием выпуска готовой продукции. Подобная синхронизация есть не что иное, как координация двух базисных логистических функций: снабжения и производственного менеджмента. В дальнейшем эта концепция была успешно применена и в дистрибьюции, системах сбыта готовой продукции, а в настоящее время - и в макрологистических системах.

В идеальном случае материальные ресурсы или готовая продукция должны быть доставлены в определенную точку логистической цепи (канала) именно в тот момент, когда в них есть потребность (не раньше, не позже), что исключает излишние запасы, как в производстве, так и в дистрибьюции. Многие современные логистические системы, основанные на данном подходе, ориентированы на короткие составляющие логистических циклов, что требует быстрой реакции звеньев логистической системы на изменения спроса и соответственно производственной программы.

Еще одна система, относящаяся к классу «тянущих» микрологистических систем, интегрирующих процессы снабжения и производства - это система ORT. Основным принципом работы этой системы является выявление в производственном процессе так называемых «узких» мест или критических ресурсов. По существу ORT является компьютеризованной версией KANBAN с той разницей, что система ORT препятствует

возникновению узких мест в логистической сети «снабжение-производство», а система KANBAN позволяет эффективно устранять уже возникшие узкие места. В качестве критических ресурсов, оказывающих влияние на эффективность логистической системы, могут выступать запасы сырья и материалов, размер незавершенного производства, технология изготовления, персонал и др. Предприятия, использующие систему ОРТ, не стремятся максимально загрузить персонал, выполняющий некритические операции, так как это вызывает нежелательный рост запасов незавершенного производства. Эффективность системы ОРТ с логистических позиций заключается в увеличении выпуска продукции, снижении производственных и транспортных издержек, уменьшении запасов незавершенного производства.

В настоящее время большинство систем управления производством принадлежат к «толкающим». Как правило, чем крупнее система, тем более характерны для нее следующие утверждения:

1. При изменениях спроса или задержках в поставках практически невозможно перепланировать производство для каждой его стадии, вследствие чего появляются избыточные запасы.

2. Необходимо создание избыточных страховых запасов из-за сложности в определении норм выработки и параметров материальных запасов.

3. Любые оперативные, срочные изменения вызывают большие осложнения, так как детально рассчитать оптимальные производственные планы очень трудно.

Таким образом, применение логистического подхода в организации производства, т.е. внедрение «тянущих» систем, позволяет минимизировать товарные запасы, а в ряде случаев вообще отказаться от их использования, существенно сократить время доставки товаров, ускоряет процесс получения информации, повышает уровень сервиса.

ЛИТЕРАТУРА

1. Мейер М.В. Оценка эффективности бизнеса / М.В. Мейер; пер. с англ. А.О. Корсунского. М.: Вершина, 2004. 272 с.

2. Модели и методы теории логистики: учеб. пособие / под ред. В.С. Лукинского; 2е изд. СПб.: Питер, 2007. 448 с.

Гусев Сергей Александрович - Gusev Sergey Aleksandrovich -

кандидат экономических наук, Candidate of Sciences in Economics,

доцент кафедры «Организация перевозок Assistant Professor of the Department

и управление на транспорте» of «Organization of Haulage

Саратовского государственного and Management on Transport»

технического университета of Saratov State Technical University

Красникова Дарья Андреевна - Krasnikova Darya Andreyevna -

кандидат экономических наук, Candidate of Sciences in Economics,

доцент кафедры «Организация перевозок Assistant Professor of the Department

и управление на транспорте» of «Organization of Haulage

Саратовского государственного and Management on Transport»

технического университета of Saratov State Technical University

Лозовая Виктория Владимировна - Lozovaya Victoriya Vladimirovna -

соискатель кафедры «Организация перевозок Post-graduate Student

и управление на транспорте» of the Department of «Organization of Haulage

Саратовского государственного and Management on Transport»

технического университета of Saratov State Technical University

Статья поступила в редакцию 18.09.09, принята к опубликованию 25.03.10