Утилизация цинксодержащей пыли сталеплавильных производств

neite. Journal of Colloid and Interface Science, 2011, vol. 357, pp. 460-465.

42. Deliyanni E.A., Nalbandian L., Matis K.A. Adsorptive removal of arsenites by a nanocrystalline hybrid surfac-tant-akaganeite sorbent . Journal of Colloid and Interface Science, 2006, vol. 302, pp. 458-466.

43. Chitrakar R., Tezuka S., Sonoda A. Phosphate adsorption on synthetic goethite and akaganeite. Colloid Interface Science, 2006, vol. 298, pp. 602-608.

44. Deliyanni E.A., Matis K.A. Sorption of Cd ions onto akaganeite-type nanocrystals. Separation and Pu-rication Technology, 2005, vol. 45, pp. 96-102.

45. Villalba J.C., Berezoski S., Cavicchiolli K.A. Structural refinement and morphology of synthetic akaganeite crystals, [p-FeO(OH)]. Materials Letters, 2013, vol. 104, pp. 17-20.

46. Snow C.L., Smith S.J., Lang B.E. Heat capacity studies of the iron oxyhydroxides akaganiite (P-FeOOH) and lepidocrocite (Y-FeOOH). J. Chem. Thermodynamics, 2011, vol. 43, pp. 190-199.

47. Tanaka H., Mishima R., Hatanaka N. Formation of magnetite rust particles by reacting iron powder with artificial a-, p- and Y-FeOOH in aqueous media. Corrosion Science, 2014, vol. 78, pp. 384-387.

48. Zic M., Risticf M., Music S. Microstructural changes in particles detected during the transformation from p-FeOOH to a-Fe2O3 in dense aqueous suspensions. Journal of Alloys and Compounds, 2008, vol. 464, pp. 81 -88.

49. Sun X., Hu C., Qu J. Preparation and evaluation of Zr-p-FeOOH for efficient arsenic removal. Journal of Environmental Sciences, 2013, vol. 25, pp. 815-822.

50. Song H., Zhang X., Chen T. One-pot synthesis of bundle-like p-FeOOH nanorods and their transformation

to porous a-Fe2O3 microspheres. Ceramics International, 2014, vol. 40, pp. 15595-15602.

51. Li S., Gan C.L. Ultrathin P-FeOOH and £-Fe2O3 nanowires. Chemical Physics Letters, 2014, vol. 616, pp. 40-43.

52. Kersten M., Karabacheva S., Vlasova N. Surface complexation modeling of arsenate adsorption by akageneite (P-FeOOH)-dominant granular ferric hydroxide. Colloids and Surfaces A: Physicochem, Eng. Aspects, 2014, vol. 448, pp. 73-80.

53. Chowdhury M., Fester V., Kale G. Growth kinetics evaluation of hydrothermally synthesized P-FeOOH nanorods. Journal of Crystal Growth, 2014, vol. 387, pp. 57-65.

54. Parameshwari R., Priyadarshini P., Chandrasekar-an G. Optimization, structural, spectroscopic and magnetic studies on stable akaganeite nanoparticles via Co-precipitation method. American Journal of Materials Science, 2011, vol. 1, pp. 18-25.

55. Bakoyannakis D.N., Deliyanni E.A., Zouboulis A.I. Akaganeite and goethite-type nanocrystals: synthesis and characterization. Microporous and Mesoporous Materials, 2003, vol. 59, pp. 35-42.

56. Solozhenkin P.M., Deliianin E.A., Peleka E.A. Nano-tekhnologiia udaleniia nanosorbentov, nagruzhennykh toksichnymi metallami [Nanotechnology of removal of nano adsorbents loaded with toxic metals]. Gornyi in-formatsionno-analiticheskii biulleten' (nauchno-tekhnicheskii zhurnal) - Mining Information-Analytical Bulletin (scientific and technical journal), 2009, no. 12, pp. 140-152.

57. Refmazeilles C., Refait Ph. On the formation of P-FeOOH (akaganeite) in chloride-containing environments. Corrosion Science, 2007, vol. 49, pp. 844-857.

УДК 669-1

й01: 10.21285/1814-3520-2016-4-177-185

УТИЛИЗАЦИЯ ЦИНКСОДЕРЖАЩЕЙ ПЫЛИ СТАЛЕПЛАВИЛЬНЫХ ПРОИЗВОДСТВ © А.А. Попов1, Г.В. Петров2

Национальный минерально-сырьевой университет «Горный», 195213, Россия, Санкт-Петербург, Казанская (Малая Охта), 3.

Ежегодно предприятия черной металлургии отправляют в отвалы пыли с повышенным содержанием цинка в количестве 5-10% от массы выпущенного товарного металла. Ежегодный мировой рост месторождений цинксо-держащей пыли оценивается в 10 млн тонн. Среднее содержание цинка в такой пыли 8-10%. Некоторые предприятия возвращают эту пыли в производственный цикл, но это не решает проблему. В статье рассмотрены современные методы переработки цинксодержащей пыли, выделены их преимущества и недостатки. Предложен метод аммиачно-хлоридного выщелачивания. Показаны данные исследований по влиянию степени ферритиза-ции пыли и содержания кальция на аммиачно-хлоридное выщелачивание. Объектом исследований были модельные материалы. Методика их изготовления и данные по их анализу также представлены в статье. Предложена схема аммиачно-хлоридного выщелачивания.

Ключевые слова: переработка техногенных месторождений; цинксодержащие пыли; отходы черной металлургии; аммиачное выщелачивание цинка; феррит цинка; хлорид аммония.

1

Попов Антон Алексеевич, аспирант, e-mail: Popov-A-91@yandex.ru Popov Anton, Postgraduate, e-mail: Popov-A-91@yandex.ru

2Петров Георгий Валентинович, доктор технических наук, профессор кафедры металлургии. Petrov Georgiy, Doctor of technical sciences, Professor of the Metallurgy Department.

DISPOSAL OF STEEL INDUSTRY ZINC-CONTAINING DUST A.A. Popov, G.V. Petrov

National Mineral Resources University (Mining University), 3 Kazanskaya (Malaya Okhta), Saint-Petersburg, 195213, Russia.

Iron and steel foundries dump 5-10% of the mass of produced metal as a dust with increased concentration of zinc every year. The annual global growth of zinc-containing dust deposits is estimated at 10-15 million tons. The average content of zinc in this dust is 8-10%. Some enterprises return this dust into the production cycle, but it does not solve the problem. The article discusses modern methods of zinc-containing dust recycling identifying their advantages and shortcomings. The method of ammonium chloride leaching is proposed. Research data on the effect of dust ferritization degree and calcium content on ammonium chloride leaching are shown. Model materials serve as a research object. Their production methods and analysis data are presented in the article as well as the scheme of ammonium chloride leaching. Keywords: recycling of technogenic deposits; zinc-containing dust; ferrous metallurgy waste; zinc ammonia leaching; zinc ferrite; ammonium chloride

Ликвидация техногенных отвалов, в частности отвалов от металлургических предприятий - одна важных научно-технических задач.

Предприятия черной металлургии, использующие в обороте техногенное, оборотное сырье или лом, содержащий легированную сталь, получают отходы в количестве 10-20% от массы выпущенного товарного металла. В основном эти отходы не перерабатываются и складируются. За время существования металлургических заводов рядом с ними накопилось огромное количество отходов, отвалы некоторых предприятий оцениваются в десятки миллионов тонн. Часть этих отходов представлена шлаками, часть - мелкодисперсной пылью. В состав такой пыли часто входят оксиды и ферриты цинка. Общее содержание цинка в отвалах пыли может доходить до 18%, а на отдельных техногенных месторождениях - до 30%.

Существуют традиционные гидрометаллургические и пирометаллургические методы переработки техногенных материалов, но часто эти технологии оказываются неэффективными или нерентабельными при работе с цинксодержащей пылью сложного фазового или химического состава. Часть этих методов активно используется при переработке рудного сырья. Но при этом некоторые методы могут быть абсолютно неприменимы к техногенному сырью из-за значительного отличия его химического состава. Другие методыне создавались под решение конкретной проблемы переработки цинксодержащей пыли, из-за чего возникли проблемы с их внедрением: получение товарного продукта или полу-

продуктов низкого качества, большое количество отходов, высокий расход реагентов или недостаточная степень выделения основных полезных компонентов пыли.

Ниже рассмотрены основные используемые технологии переработки цинксодержащей пыли черной металлургии.

Пирометаллургические методы

Основной идеей пирометаллургиче-ских процессов является отгонка цинка в газовую фазу. Существует два подхода к решению этой задачи. Рассмотрим их.

Восстановление оксида цинка до металлического цинка. Для восстановления обычно используют уголь, реже природный газ. Наряду с оксидом цинка восстанавливаются и другие оксиды. Это приводит к значительному расходу восстановителя, что, в свою очередь, увеличивает себестоимость процесса.

Наиболее известными технологиями, основанными на этом принципе, являются процессы: FASTMELT [1], OXYCUP [2], Primus [3]. Основное отличие заключается в типе используемого агрегата. В технологии FASTMELT используется печь с вращающимся подом, в OXYCUP - шахтная печь, в Primus - многоподовая печь и электродуговая печь. Технологии также отличаются по типу получаемого железосодержащего продукта, который часто просто возвращают в доменное производство. Методы восстановления обеспечивают высокое извлечение цинка, но цинксодержащие продукты этих технологий одинаково низкого качества: основная цинксодержащая фаза продукта - ZnO, ее содержание не превышает 60%. Низкое качество получаемых цинксодержащих продуктов, равно как низ-

кая стоимость железосодержащего продукта и высокие затраты восстановителя, делает эти процессы мало рентабельными. Практически все современные средние и крупные предприятия, занимающиеся переработкой такой пыли, основаны именно на этих методах.

Галогенирование оксида цинка. Среди технологий галогенирования известны технологии хлорирования [4] и фторирования [5]. Как и технологии восстановления, они обеспечивают достаточно полное извлечение цинка, но при этом качество получаемого цинкового продукта значительно выше. Среднее содержание цинка в этих продуктах составляет уже 75-80%.

Между технологиями галогенирования существуют и большие отличия. Технология хлорирования позволяет снизить рабочую температуру процесса до 750Т. Это означает меньший расход топлива и более низкую себестоимость, но при этом для реакции используется хлористый водород, что может вызвать экологические проблемы в случае утечки или выброса. Технология фторирования ориентирована на работу при большей температуре, но при этом реакция осуществляется путем взаимодействия с фторидом кальция, что делает процесс менее опасным для окружающей среды. В целом технологии эффективны и технически интересны, но высокая экологическая опасность используемых реагентов затрудняет их применение. Элементы этих технологий внедрены на отдельных малых предприятиях.

Гидрометаллургические методы

Суть гидрометаллургических методов - перевод цинка в растворимую форму в процессе выщелачивания и его последующее выделение в виде металлического цинка или цинкового продукта. Наиболее значимые современные гидрометаллургические методы различаются в основном методами выщелачивания.

Выщелачивание кислотами. Как показывают результаты многих работ, методы кислотного выщелачивания легко реализуемы и не требуют сложного оборудования, но эффективны только при низких

концентрациях цинка в перерабатываемой пыли: с ростом содержания эффективность метода значительно снижается.

Кислотные методы позволяют извлечь даже очень стойкие соединения, такие как ферриты цинка. В то же время эти методы обладают крайне низкой селективностью: в раствор наряду с цинком будут переходить и другие компоненты пыли [6]. Очевидно, что основной примесью являются растворимые соединения железа. Кроме железа, в раствор может переходить кальций, который часто присутствует в такой пыли в виде оксида или карбоната. Выделение цинка из растворов по этим технологиям обычно осуществляется электролизом, что требует высокой степени очистки раствора и влечет дополнительные затраты [7].

Для методов кислотного выщелачивания наиболее характерно использование разбавленных растворов серной кислоты для выщелачивания, однако существуют научные работы, основанные на изучении использования при выщелачивании других неорганических кислот.

Выщелачивание цинка соляной и азотной кислотами показывает худшие результаты, чем выщелачивание серной кислотой. Это объясняется тем, что при выщелачивании этими кислотами большим приоритетом обладают реакции взаимодействия с оксидами железа [8].

Отдельные исследования посвящены кислотному выщелачиванию органическими кислотами. Известны работы, посвященные извлечению цинка лимонной кислотой [9]. Данные, опубликованные в этой работе, показывают лишь незначительные отличия в концентрациях основных компонентов растворов по сравнению с методами выщелачивания неорганическими кислотами. При этом стоимость реагентов значительно выше. Промышленного применения выщелачивание данными органическими кислотами не имеет.

Выщелачивание основаниями. Наиболее эффективные и перспективные растворители данной группы - натриевая

щелочь и водный раствор аммиака. К преимуществам щелочных методов можно отнести меньший по сравнению с кислотными методами переход железа в раствор. Важными недостатками выщелачивания основаниями являются меньшая эффективность процесса и невозможность значительного извлечения цинка из ферритов. Кроме того, для щелочных процессов требуются автоклавы, так как для большинства известных технологий требуется высокая температура (140-200оС) и концентрация щелочи порядка 6-8 N [10, 11]. Существуют технологии, позволяющие проводить щелочное выщелачивание в атмосферных условиях, но в этом случае извлечение цинка даже из оксида не превышает 40-45% [12].

Использование только водных растворов аммиака малоэффективно. Извлечение в данном случае не превышает 20-30%, но при этом в раствор переходит только цинк. Ни железо, ни кальций при аммиачном выщелачивании в раствор практически не переходят. В раствор могут перейти медь и никель, но, согласно данным минералогического анализа пробы пыли ОАО «Северсталь», опубликованным в работе [13], концентрация этих металлов невысока, а стоимость значительно превышает стоимость цинка. После отделения этих металлов одним из стандартных методов, например, цементацией цинковым порошком, раствор может быть направлен на электролитическое извлечение цинка. Для методов аммиачного выщелачивания требуются герметичное оборудование, причем не только на переделе выщелачивания, но и на последующих этапах, поэтому в совокупности с пока недостаточной степенью извлечения это делает данный метод малопригодным для промышленного производства.

Новые технологии

Решением проблемы переработки пыли может стать применение другого типа растворителей - растворов солей. В отличие от традиционных методов, где у растворителя используется только один ион, образовавшийся при диссоциации раство-

рителя (кислотный радикал для кислот или ОН группа для щелочей), применение в качестве растворителей растворов некоторых солей может позволить задействовать сразу катион и анион, образованные при диссоциации соли.

Подобный метод использован в технологии EZINEX[14], однако процесс реализован в атмосферных условиях (рабочая температура процесса составляет не более 65оС); для уменьшения выделения аммиака применены разбавленные аммиачно-хлоридные растворы. При таких параметрах обеспечивается высокое и селективное извлечение цинка из оксида, однако ферритные формы цинка в раствор не переходят.

В ранее опубликованной автором работе [13] показаны результаты минералогических исследований цинксодержащей сталеплавильной пыли ОАО «Северсталь», изложены результаты экспериментов по аммиачно-хлоридному выщелачиванию, а также рассмотрено влияние основных параметров на процесс автоклавного выщелачивания.

Цель исследований данной статьи -изучение влияния фазово-химических особенностей (степени ферритизации и содержания кальция) техногенной металлургической пыли на показатели выщелачивания.

Исследования проводились на подготовленных авторами модельных материалах. Всего было подготовлено 3 материала со степенями ферритизации 0; 40 и 75%. Химический состав всех материалов был идентичен, материалы готовились из смеси чистых оксидов цинка и железа (III), а затем спекались для получения ферритов. Мольное соотношение оксидов в смеси было следующим: n(ZnO): n(Fe2O3) = 1:1.

Методика приготовления модельных материалов. В качестве модели со степенью ферритизации 0% была взята исходная смесь оксидов железа и цинка без последующего спекания. Для получения других моделей было проведено спекание при различных температурах для получения разной степени ферритизации. Мо-

дельный материал со степенью ферри-тизации 40% спекали при 600оС, а модельный материал со степенью ферритизации 75% - при 800оС. Состав минеральных фаз был определен на растровом электронном микроскопе CamScanS4 с энергодисперсионным спектрометром и системой микроанализа ISISOxfordInstruments.

Модельные материалы представлены разнозернистым материалом. Средний размер зерен варьируется в диапазоне от 50 мкм до 100 мкм, зерна представляют собой конгломераты более тонких микронных частиц. По химическому составу частицы неоднородны. Фазовый состав представлен в табл. 1.

Материал М-2 (получен при 600оС) преимущественно состоит из мелких сросшихся частиц различных фаз (рис. 1).

Материал М-3 (получен при 800оС) преимущественно состоит из крупных зерен

феррита цинка и отдельных зерен непро-реагировавших оксидов (рис. 2).

Методика экспериментов по выщелачиванию. Исследования по определению влияния степени ферритизации на извлечение цинка и железа в раствор проводили в автоклавах для трех различных концентраций, соответствующих 100, 200 и 300% расхода реагента по обобщенной реакции (1):

1пО + 2ЫИ£1 ^ 1пС12 + 2Ж£>И

Раствор хлорида аммония с заданной концентрацией заливался в автоклав, затем засыпалась навеска исследуемого материала. Автоклав закрывали, включали перемешивание и нагрев. После нагрева до заданной температуры (80оС) начинали отсчет продолжительности выщелачивания

Таблица 1

Фазовый состав модельных концентратов_

Материал Содержание фазы, %

ZnO Fe2Os ZnFe2O4

М-1 33,3 66,7 0,0

М-2 20,0 40,0 40,0

М-3 8,3 16,7 75,0

а) б)

Рис. 1. Концентрат М-2: а - мелкие сросшиеся структуры, состоящие из различных фаз; б - изображение в режиме отраженных электронов

а) б)

Рис. 2. Концентрат М-3: а - зерна, состоящие из отдельных фаз; б - изображение в режиме отраженных электронов

(120 минут). Длительность нагрева до исследуемой температуры не превышала 5 минут. Температура поддерживалась постоянной. Перемешивание раствора осуществлялось встроенной в автоклав мешалкой с постоянной скоростью вращения (600 об/мин). После окончания процесса выщелачивания автоклав охлаждали и разбирали. Пульпу извлекали и отправляли на фильтрацию. Фильтрат анализировали. Полученные значения извлечения цинка и железа в раствор, степень ферритизации навески и концентрация растворителя

представлены в табл. 2.

Извлечение цинка при концентрации 3,37 моль/л составляет 42-45%, что в два раза меньше, чем при концентрации 6,72 моль/л. Увеличение концентрации растворителя до 10 моль/л приводит к небольшому (9-10%) приросту извлечения цинка. Такие результаты подтверждают, что реакция (1) не является основной. Если рассматривать результаты с точки зрения влияния степени ферритизации на степень извлечения цинка, то можно отметить следующие особенности:

Таблица 2

Результаты аммиачно-хлоридного выщелачивания проб _с различной степенью ферритизации_

Номер пробы Тип сырья Степень ферритизации, % Концентрация растворителя, моль/л Извлечение по раствору, %

Zn Fe

1 М-1 0 3,37 41,90 0,65

2 М-1 0 6,72 83,83 0,95

3 М-1 0 10,09 90,12 0,94

4 М-2 40 3,37 43,33 0,76

5 М-2 40 6,72 84,84 0,83

6 М-2 40 10,09 92,82 0,91

7 М-3 75 3,37 45,06 0,75

8 М-3 75 6,72 87,38 0,72

9 М-3 75 10,09 96,34 1,18

1. При увеличении степени ферри-тизации извлечение цинка не только не снижается, но и даже немного повышается. Это важное преимущество по сравнению с существующими гидрометаллургическими щелочными методами.

2. Увеличение степени ферритиза-ции пробы не оказывает влияния на извлечение железа в раствор.

Исследования по определению влияния концентрации кальция также проводили на модельных материалах. В качестве выщелачиваемого материала использовали модель М-3 (степень ферритизации -75%), к которой добавляли различное количество кальцийсодержащей смеси извести и карьерного известняка (состав смеси: 45% СаО, 45% СаСО3 и 10% Б1О2). Таким

образом, было подготовлено 3 дополнительных материала (М-4, М-5, М-6). Каждую полученную смесь выщелачивали хлоридом аммония в различных концентрациях. Результаты экспериментов и состав выщелачиваемых смесей представлены в табл. 3.

Добавление кальция к выщелачиваемому материалу привело к небольшому снижению степени извлечения цинка и не оказало влияние на извлечение железа. В

раствор перешла небольшая часть кальция. Максимальное полученное значение концентрации кальция в растворе составляло 5 г/л. Концентрация цинка при этом была порядка 70 г/л.

На рис. 3 показан пример возможной технологической схемы переработки.

Данная схема позволит перерабатывать пыль черной металлургии с получением металлического цинка (при выделении электролизом) или товарного цинкового продукта (при осаждении или сорбции) и железо-кальций-кремневого кека. Данный кек содержит значительно меньшее количество цинка, что позволяет безопасно складировать его в отвалах. Однако лучшим с точки зрения экологии и экономики будет возврат кека в доменное производство.

Таким образом, исследования показали, что аммиачно-хлоридное выщелачивание является эффективным и селективным процессом. Наличие ферритов в пыли не вызывает сложностей при переработке. Это позволит перерабатывать пыль с высоким содержанием ферритов, которые в данный момент не поддаются другим технологиям. Низкое влияние кальция на из-

№ пробы Тип сырья Состав навески, % Концентрация растворителя Извлечение, %

Zn Fe Ca SIO2 моль/л Zn Fe Ca

1 М-3 26,76 46,58 0 0 3,37 45,06 0,75 0

2 М-3 26,76 46,58 0 0 6,72 87,38 0,72 0

3 М-3 26,76 46,58 0 0 10,09 96,34 1,18 0

4 М-4 24,32 42,35 4,56 0,91 3,37 44,65 0,7 6,3

5 М-4 24,32 42,35 4,56 0,91 6,72 85,83 0,81 10,23

6 М-4 24,32 42,35 4,56 0,91 10,09 93,74 1,32 16,44

7 М-5 23,27 40,51 6,55 1,3 3,37 44,56 1,45 5,03

8 М-5 23,27 40,51 6,55 1,3 6,72 85,66 1,24 8,18

9 М-5 23,27 40,51 6,55 1,3 10,09 93,55 1,23 13,14

10 М-6 22,3 38,82 8,36 1,67 3,37 44,42 0,98 4,52

11 М-6 22,3 38,82 8,36 1,67 6,72 85,4 1,56 7,35

12 М-6 22,3 38,82 8,36 1,67 10,09 93,27 1,41 11,81

Таблица 3

Результаты аммиачно-хлоридного выщелачивания проб с различной концентрацией кальция

Товарный продукт. Потребителю

Рис. 3. Схема возможной переработки цинксодержащей пыли черной металлургии

влечение цинка в данном случае откроет возможность перерабатывать более широкий спектр цинксодержащей пыли черной металлургии, вне зависимости от способа ее получения. Дальнейшее извлечение цинка из этих растворов возможно с применением одной из традиционных технологий: сорбцией, электролизом, осаждением и др.

Библиогра

1. Stefanova A, Aromaa J, Forsen O. Alkaline leaching of zinc from stainless steel electric arc furnace dusts // Physicochemical Problems of Mineral Processing. 2015. Vol. 51. P. 293-302.

2. Ishikawa H., Kopfle J., Mcclelland J., Ripke J. Rotary hearth furnace technologies for iron ore and recycling applications // Archives of metallurgy and materials. 2008. Vol. 53. Issue 2. P. 541-545.

3. Holtzer M., Kmita A., Roczniak A. The recycling of materials containing iron and zinc in the OxyCup process // Archives of foundry engineering. Vol. 15. Special Issue 1. P. 126-130.

Выделяющийся в процессе выщелачивания аммиак может быть направлен на регенерацию растворов выщелачивания, полученных после выделения цинка. Это приведет к большей рентабельности производства (уменьшится расход реагента) и снижению возможной экологической опасности.

Статья поступила 05.02.2016 г.

ий список

4. Roth J.L., Frieden R., Hansmann T., Monai J., Solvi M. PRIMUS, a new process for recycling by-products and producing virgin iron. // Revue de Metallurgie. 2001 .Vol. 98. P. 987-996.

5. Jose A.A., Valdir S. Recycling of electric arc furnace (EAF) dust for use in steel making process // Journal of materials research and technology. 2012. Vol. 49. P. 547-555.

6. Wichterle K., Cieslar J., Wichterlova J. Zinc stripping from steelwork dust // Chemical Engineering Transactions. 2010. Vol. 21. P. 739-744.

7. Tomas H., Bernd F., Srecko S. Pressure Leaching of EAF Dust with Sulphuric Acid // World of Metallurgy -ERZMETALL. 2004. Vol. 57. P. 113-120.

8. Jan V., Stefan J., Michal L. Zinc recovery from iron and steel making wastes by conventional and microwave assisted leaching // Acta Montanistica Slovaca. 2011. Vol. 16. P. 185-191.

9. Mehdi I., Mohammad M., Amir R.A. Leaching of zinc from low grade oxide ore using organic acid // Physi-cochemical Problems of Mineral Processing. 2012. Vol. 49. P. 547-555.

10. Jiang J.C., Guo C. X., Zhao Y.C. Production of Zinc Powder by Alkaline Hydrometallurgy // Applied Mechanics and Materials. 2010. Vol. 26-28. P. 1142-1146.

11. Arupisitthorn C., Pimtong T., Lothongkum G. Investigation of kinetics of zinc leaching from electric arc fur-

nace dust by sodium hydroxide // Materials Chemistry and Physics. 2002. Vol. 77 № 2. P. 531-535.

12. Hongxu L., Yang W., Daqiang C. Zinc leaching from electric arc furnace dust in alkaline medium // Journal of Central South University of Technology. 2010. Vol. 17. N 5. P. 967-971.

13. Попов А.А. К вопросу проблемы утилизации и цинксодержащей пыли сталеплавильных производств [Электронный ресурс] // Интернет-журнал «Науковедение». 2015. Т. 7. № 2. URL: http://naukovedenie.ru/PDF/124TVN215.pdf (14.08.2015).

14. Baldassarre F., Devincenzis G., Garzone P., Chita G. Idrometallurgia delle polveri provenientidalle ac-ciaierie elettriche // Energia, Ambiente e Innovazione. 2011. Vol. 2. N 1. P. 86-92.

1. Stefanova A, Aromaa J, Forsen O. Alkaline leaching of zinc from stainless steel electric arc furnace dusts. Physicochemical Problems of Mineral Processing, 2015, vol. 51, pp. 293-302.

2. Ishikawa H., Kopfle J., Mcclelland J., Ripke J. Rotary hearth furnace technologies for iron ore and recycling applications. Archives of metallurgy and materials, 2008, vol. 53, Issue 2, pp. 541-545.

3. Holtzer M., Kmita A., Roczniak A. The recycling of materials containing iron and zinc in the OxyCup process. Archives of foundry engineering, vol. 15, Special Issue 1, pp. 126-130.

4. Roth J.L., Frieden R., Hansmann T., Monai J., Solvi M. PRIMUS, a new process for recycling by-products and producing virgin iron. Revue de Metallurgie, 2001, vol. 98, pp. 987-996.

5. Jose A.A., Valdir S. Recycling of electric arc furnace (EAF) dust for use in steel making process. Journal of materials research and technology, 2012, vol. 49, pp. 547-555.

6. Wichterle K., Cieslar J., Wchterlova J. Zinc stripping from steelwork dust. Chemical Engineering Transactions, 2010, vol. 21, pp. 739-744.

7. Tomas H., Bernd F., Srecko S. Pressure Leaching of EAF Dust with Sulphuric Acid. World of Metallurgy -ERZMETALL, 2004, vol. 57, pp. 113-120.

8. Jan V., Stefan J., Michal L. Zinc recovery from iron and steel making wastes by conventional and micro-

wave assisted leaching. Acta Montanistica Slovaca, 2011, vol. 16, pp. 185-191.

9. Mehdi I, Mohammad M, Amir R.A. Leaching of zinc from low grade oxide ore using organic acid. Physico-chemical Problems of Mineral Processing, 2012, vol. 49, pp. 547-555.

10. Jiang J.C., Guo C. X., Zhao Y.C. Production of Zinc Powder by Alkaline Hydrometallurgy. Applied Mechanics and Materials, 2010, vol. 26-28, pp. 1142-1146.

11. Arupisitthorn C., Pimtong T., Lothongkum G. Investigation of kinetics of zinc leaching from electric arc furnace dust by sodium hydroxide. Materials Chemistry and Physics, 2002, vol. 77, no. 2, pp. 531 -535.

12. Hongxu L., Yang W., Daqiang C. Zinc leaching from electric arc furnace dust in alkaline medium. Journal of Central South University of Technology, 2010, vol. 17, no. 5, pp. 967-971.

13. Popov A.A. K voprosu problemy utilizatsii i tsinksoderzhashchei pyli staleplavil'nykh proizvodstv [To the disposal problem of zinc-containing dust of steel production]. Internet-zhurnal "Naukovedenie" - On-line journal "Naukovedenie", 2015, vol. 7, no. 2. Availabe at: http://naukovedenie.ru/PDF/124TVN215.pdf (Accessed 14 August 2015).

6. Wichterle K., Cieslar J., Wichterlova J. Zinc stripping from steelwork dust. Chemical Engineering Transactions, 2010, vol. 21, pp. 739-744.