СПОСОБ СУШКИ ШПОНА И УСТРОЙСТВО ДЛЯ ЕГО ОСУЩЕСТВЛЕНИЯ
METHOD OF DRYING SCALE WOOD AND DEVICE TO THIS END

Группа изобретений относится к деревообработке и может быть использована при контактном способе сушки лущеного и строганого шпона в производстве фанеры.
Известен способ сушки шпона, включающий изгиб листа или двух листов шпона вдоль волокон и помещение их в контейнер в виде двух вертикальных и параллельных друг другу пластин с расстоянием между пластинами, меньшим, чем длина листов шпона. Затем помещают контейнер в камеру с применением обдува вентилятором до получения конечной влажности W-12% при температуре t=60°С. С последующей досушкой. См. патент RU №2029205 от 27.02.92. Однако при этом процессе сушки шпона возникает его растрескивание и деформирование в районе, где кривизна имеет больший радиус, чем радиус в центральной зоне изгиба. Скорость сушки при температуре t=60°С низка, следовательно, производительность этого способа не рентабельна для существующих производств, из-за чего контактный способ сушки является по ряду источников не перспективным. Данный способ исключает использование в качестве теплоносителя газов высокой температуры, в том числе неочищенного газа. См., например, Сталин. Сушка фанеры. М.: Лесная промышленность, 1977, стр.28.
Известен принятый за прототип способ сушки, в том числе шпона, включающий помещение листов шпона в газообразную среду с фиксированием формы листов в плоскости путем размещения их между плоскими перфорированными в плоскости фиксации металлическими плитами, нагрев их токами промышленной частоты под давлением сверху при помощи пресса и обдув агентом сушки через щелевые каналы в плитах до влажности Wпр 30-35%. Дальнейшую сушку до конечной влажности материала Wк 10-12% осуществляют только обдувом агентом сушки через щелевые каналы в плитах. См. описание к авторскому свидетельству SU №185270 от 30.11.65. Хотя при таком процессе сушки шпона не возникает его растрескивание, при этом процессе сушки шпона необходим дополнительный источник нагрева в виде электрической энергии, что ведет к дополнительным затратам и повышению себестоимости конечной продукции. Применение в процессе сушки электрической энергии для контактного нагрева материала ведет к неоправданному и не эффективному ее использованию, что приведет к нерентабельности не только процесса сушки, но и всего производства в целом. Данный способ исключает использование в качестве теплоносителя газов высокой температуры, в том числе неочищенного газа.
Известно устройство для сушки шпона, состоящее из контейнера в виде двух вертикально и параллельно друг другу расположенных пластин с расстоянием между пластинами, меньшим, чем длина листов шпона. На внутренней гладкой поверхности вертикальных пластин через определенные промежутки по высоте расположены горизонтальные планки, образуя этажерку без полок. См. описание к патенту RU №2029205 от 27.02.92., колонка 4. Однако такая конструкция для сушки шпона ведет к растрескиванию и деформированию шпона в процессе сушки. Данное устройство исключает использование в качестве теплоносителя газов высокой температуры, в том числе неочищенного газа.
Известно принятое за прототип устройство для сушки, в том числе шпона, состоящее из набора съемных плит прямоугольной формы со сквозными отверстиями в виде перфорации и щелевыми каналами, сложенных в штабель. Металлические плиты параллельно расположены друг на друге. Часть перфорированных плит имеет с одной стороны ребра, образующиеся при сборке штабеля высушиваемого материала, и щелевидные каналы между двумя смежными плитами. Сверху расположены гидравлический пресс, осуществляющий периодическое сжатие и разжатие плит, и источник нагрева с элементами электропроводки. См. описание к авторскому свидетельству SU №185270 от 30.11.65., фиг 1 и 2. Хотя данная конструкция сушки шпона позволяет избавиться от растрескивания, дополнительный источник нагрева в виде электрической энергии ведет к дополнительным затратам и повышению себестоимости конечной продукции. Кроме этого, данное устройство не способно обеспечить равномерную разгрузку между плитами с материалом по всей высоте, так как верхние слои будут разгружаться раньше, чем нижние. Для сушки шпона с расположением перфорации на прижимных листах плит нельзя применять обдувы агентом сушки с высокой температурой, так как отверстия перфорации являются источником повышенной деформации и могут привести к обугливанию, растрескиванию и выпадению отдельных частиц шпона, что влияет на его качество. Отсутствует возможность обеспечения гарантированного и в одно время образования зазора между плитами по всей высоте сушки шпона при снятии нагрузки, тем самым не обеспечиваются равные условия сушки по высоте штабеля. Данное устройство предполагает применение электрической энергии для контактного нагрева материала, ведет к неоправданному и не эффективному ее использованию, что приведет к нерентабельности не только процесса сушки, но и всего производства в целом. Данное устройство исключает использование в качестве теплоносителя газов высокой температуры, в том числе неочищенного газа.
Задачей предлагаемой группы изобретений является получение простого устройства и способа получения гарантированного зазора с одновременным снятием нагрузки по всей высоте штабеля, безопасного производства в процессе сушки и наиболее экономичного, в том числе с меньшими размерами занимаемых площадей. Использование в качестве теплоносителя сопутствующие производству газы высокой температуры, в том числе неочищенный газ от работы теплогенераторов.
Технический результат группы изобретений заключается в получении за счет значительного упрощения механизма одновременного снятия нагрузки, не меняя конструктивные элементы для изменения зазора в процессе сушки, рентабельного производства шпона с равными показателями сушки по высоте штабеля.
Поставленная цель достигается тем, что способ сушки шпона, включающий поочередную укладку шпона между поддонов, образующих штабель, с фиксированием формы двух листов шпона в плоскости путем периодического воздействия на шпон нагрузки, помещение штабеля в сушильную камеру с последующим обдувом в ней агентом сушки через щелевые каналы поддонов с периодическим снятием нагрузок со шпона, а обдув агентом сушки производят через перфорированные сквозные отверстия в щелевые каналы поддонов, а периодическое снятие нагрузок со шпона осуществляют при одновременном снятии нагрузок со шпона по всей высоте штабеля и одновременным образованием гарантированного одинакового зазора сразу между всеми поддонами штабеля путем воздействия силы подъема на верхний первый поддон.
Поставленная цель достигается тем, что устройство, состоящее из набора поддонов прямоугольной формы со сквозными отверстиями и щелевыми каналами, сложенных в штабель, дополнительно содержит четыре элемента системы раздвижения, которые расположены по два, с двух противоположных сторон поддонов, а каждый элемент системы раздвижения состоит из двух расположенных снизу и сверху парных подвижных коротких рычагов, каждая пара которых концами соединена между собой шарнирным узлом, с образованием подвижного угла, а между этими парными подвижными короткими рычагами расположены парные подвижные промежуточные рычаги, каждая пара которых по центру соединена между собой шарнирным узлом, с образованием подвижных углов Х-образного элемента, при этом размер между крайними центрами отверстий парных подвижных промежуточных рычагов в два раза превышает размер между центрами крайних отверстий парных подвижных коротких рычагов, образующих подвижный угол, а свободная пара нижних концов первого Х-образного элемента свободными концами рычагов соединена шарнирными узлами со свободными концами нижней пары подвижных коротких рычагов, образующих подвижный угол, при этом свободная пара верхних концов верхнего Х-образного элемента свободными концами рычагов соединена шарнирными узлами со свободными концами верхней пары подвижных коротких рычагов, образующих подвижный угол, а свободные концы промежуточных Х-образных элементов соединены между собой шарнирными узлами, образуя элемент системы раздвижения с образованием n ромбов, которые связаны между собой по вертикали углами и имеют возможность менять углы, при этом каждая ромбовая система содержит (n-1) Х-образных элементов, а сквозные отверстия выполнены с двух сторон поддона вдоль щелевых каналов, при этом ширина шага между осями сквозных отверстий поддонов и между осями отверстий двух рядом находящихся сквозных отверстий одного из пары подвижных коротких рычагов, образующих подвижный угол, и одного из парных подвижных промежуточных рычагов Х-образных элементов имеют одинаковые расстояния между осями отверстий, а ширина шага, равного расстоянию между осями двух рядом находящихся сквозных отверстий, является расчетной, и в сквозные отверстия каждого поддона установлены вставки по две с каждой стороны, которые совмещены между собой параллельными сторонами ромбов, связанных по вертикали, и вертикали которых разнесены симметрично относительно середины торца штабеля, при этом каждый элемент системы раздвижения совмещен вставками с соответствующим отверстием всех поддонов и обеспечен ограничителями, которые устанавливают гарантированный и одинаковый зазор между торцом штабеля поддона и элементами системы раздвижения.
На фиг.1 представлен общий вид устройства, размещенного в шкафу сушки.
На фиг.2 - конструкция поддона, вид в плане.
На фиг.3 - вид сбоку на поддон по направлению обдува (увеличено).
max
На фиг.4 - вид левой половины штабеля с элементом системы раздвижения под нагрузкой с углом λp=λp.
min
На фиг.5 - вид левой половины штабеля с элементом системы раздвижения с углом λp=λp.
На фиг.6 - сечение А-А.
На фиг.7 - второй вариант сечения А-А.
min
max
Для удобства изложения целесообразно пример конкретного выполнения начать с изложения устройства, которое состоит из набора поддонов 1, сложенных в штабель, и четырех элементов системы раздвижения 2, которые расположены по два с двух противоположных сторон поддонов, сложенных в штабель. Каждый поддон 1 имеет плоскую прямоугольную раму 3 (см. фиг.2) определенного размера, выполненную из профиля прямоугольного сечения. Сверху и снизу прямоугольных рам расположены и жестко закреплены прямоугольные листы 4, совпадающие с габаритными размерами прямоугольных рам в плоскости. При этом между листами 4 образуется полость 5 в виде щелевого канала для обдува агентом сушки, для чего у двух параллельно расположенных прямоугольных профилей по всей длине с определенным шагом имеются сквозные отверстия 6 для прохождения агента сушки вдоль щелевого канала и установки элементов системы раздвижения 2. Каждый элемент системы раздвижения 2 образован двумя расположенными сверху и снизу парными подвижными короткими рычагами 7 и 8 (см. фиг.4). Рычаги 7 и 8 соединены концами между собой шарнирным узлом 9 с образованием подвижного угла λр. Между парными подвижными короткими рычагами 7 и 8 расположены парные подвижные промежуточные рычаги 10 и 11, образующие Х-образный элемент при помощи шарниров 12, объединяющих рычаги 10 и 11 по центру. Размер между центрами крайних отверстий рычагов 10 и 11 в два раза превышает размер между центрами крайних отверстий коротких рычагов 7 и 8. Нижняя пара свободных концов первого Х- образного элемента свободными концами рычагов соединена шарнирными узлами 13 и 14 со свободными концами нижней пары коротких рычагов 7 и 8. Верхняя пара свободных концов последнего Х-образного элемента свободными концами рычагов соединена шарнирными узлами 13 и 14 со свободными концами верхней пары коротких рычагов 7 и 8. Свободные концы промежуточных Х- образных элементов соединены между собой аналогичными шарнирными узлами 13 и 14, образуя тем самым единую конструкцию элемента системы раздвижения 2 с образованием n ромбов, которые связаны между собой по вертикали углами и имеют возможность менять угол λp с λp до λp. На фиг.4 представлена четырехромбовая конструкция элемента системы раздвижения 2, содержащая три Х-образных элемента. Конструкция элемента системы раздвижения 2, состоящая из одного ромба, не имеет Х-образного элемента, т.е. соединена свободными концами коротких рычагов 7 и 8, расположенными снизу и сверху между собой шарнирными соединениями.
Элементы системы раздвижения 2 с одной стороны имеют вставки, входящие в отверстия 6 поддонов, в виде выступов 15 (см. фиг.6), количество которых равно количеству поддонов. Поэтому выступы расположены на одном из свободных концов парных рычагов 7 или 8, образующих λp - нижний угол ромба. Часть выступов расположена в шарнирных узлах, а часть - между ними на рычагах 7, 8 и 10, 11, таким образом, чтобы расчетное расстояние между ними на рычагах было одинаковым. Выступы 15 расположены таким образом по горизонтали поддона, чтобы они входили в сквозные отверстия 6 каждого поддона при расположении поддонов друг на друге с парой листов шпона между ними. Выступы 15 могут иметь разнообразную конструкцию. На фиг.6 это шарнирное соединение рычагов 8 и 13. На полый цилиндр 17 установлены шайба 18 и фиксируется, например, шплинтом 19 от смещения сопряженных рычагов 8 и 13, а также полого цилиндра 17 вдоль оси втулки. Торец 20 полого цилиндра 17 является ограничителем. Конец втулки 16 выступом 15 вставляется в одно из сквозных отверстий 6 поддона 1. Шарнирный узел 13 может иметь и форму полой втулки 16 с головкой на конце. А полый цилиндр 17 упирается в головку одним торцом, а вторым образует выступ 15 (на фигуре не показан).
оп
Устройство изготавливается, собирается и работает следующим образом. Для изготовления поддона 1 берется профиль прямоугольного сечения 25×40 мм и толщиной 2,0 мм и длиной, превышающей на 2-10% наибольший размер габаритного листа высушиваемого шпона в количестве двух штук. Затем берется тот же профиль длиной, превышающей на 2-10% другой размер габаритного листа высушиваемого шпона за минусом двух меньших сторон первого профиля в количестве двух штук. На них высверливаются сквозные отверстия 6 диаметром 30 мм по всей длине профиля для прохождения агента сушки вдоль щелевого канала 5 и установки в отверстии любого выступа 15 элемента системы раздвижения 2. Ширина шага между осями сквозных отверстий поддонов Н определяется по формуле
оп
где Н - ширина шага между осями сквозных отверстий поддонов в мм;
п
Н - толщина поддона в мм;
ш
Н - толщина шпона в мм;
max
λр - угол расположенного по вертикали ромба при сложенных поддонах со шпоном между ними в град.
Из нарезанного в размер профиля собирают прямоугольную плоскую раму 3 без зазоров и выступов и сваривают между собой. В нашем случае для листа шпона 1730×1320 мм габаритные размеры рамы составляли 1800×1350 мм. Такого же размера на раму сверху и снизу накладываются листы 4 толщиной 0,5 мм и при помощи сварки крепятся к раме 3. Для увеличения жесткости плоскости листов между ними с определенным шагом могут быть установлены вдоль потока агента сушки дополнительные профили 21 (см. фиг.2, 3). Например, с помощью контактной сварки. Верхняя и нижняя рабочие плоскости поддона должны быть гладкими и не иметь неровностей. Все элементы поддона изготавливались из стали Ст-3.
п
ш
ор
Из аналогичного профиля прямоугольного сечения 80×40 мм и той же стали изготавливались рычаги элементов системы раздвижения 2. Нами была изготовлена четырехромбовая конструкция элемента системы раздвижения 2. По оси 22 (см. фиг.5) перпендикулярно плоскости шириной 80 мм в профиле короткого рычага 7 или длинного рычага 10 высверливались четыре или соответственно семь сквозных отверстий диаметром 40 мм с одинаковым расстоянием между осями отверстий. Ширина шага, равного расстоянию между осями отверстий двух рядом находящихся сквозных отверстий, является расчетной и зависит от расстояния между верхней и нижней рабочими плоскостями поддона Н с учетом толщины листа шпона Н и угла λр, определяющего размер между центрами крайних отверстий рычагов и в конечном итоге длину рычагов. Ширина шага между осями сквозных отверстий под установку выступов 15 рычагов Н определяется по формуле:
op
где H - ширина шага между осями сквозных отверстий под установку выступов рычагов в мм;
п
Н - толщина поддона в мм;
ш
Н - толщина шпона в мм;
max
λр - угол расположенного по вертикали ромба при сложенных поддонах со шпоном между ними в град.
min
max
з
max
min
з
Далее соединяют свободные концы коротких рычагов 7 и 8, чтобы совпадали их отверстия под шарнирное соединение 9, и соединяют его детали, как показано на фиг.6. В совмещенные крайние отверстия диаметром 40 мм вставляют втулку 16 с полым цилиндром 17 с наружным диаметром 40 мм и внутренним 30 мм. На полый цилиндр надевается шайба 18 и от смещения сопрягаемых коротких рычагов 7 и 8 вдоль оси втулки 16 вставляется шплинт 19, проходящий через совмещенное сквозное отверстие полого цилиндра и оси втулки 16 диаметром 30 мм с образованием выступа 15 длиной 40 мм. Таким образом, сформирован один из вариантов шарнирного узла. Монтаж промежуточных выступов 15 производится аналогично сборке шарнирного узла и тем же набором деталей. Отличаются рычаги 7 и 8 друг от друга тем, что на одном из них имеются промежуточные отверстия под установку выступов 15, а на другом их нет. Только в этом случае отсутствует короткий рычаг 8 и надеваемая на полый цилиндр справа шайба 18 продвигается до соприкосновения с рычагом 7 и фиксирует его от смещения вдоль оси втулки 16 посредством шплинта 19, проходящего через совмещенное сквозное отверстие полого цилиндра и оси втулки 16 диаметром 30 мм. Аналогично собираются промежуточные Х-образные элементы и соединения между ними и двумя расположенными сверху и снизу парными подвижными короткими рычагами 7 и 8. Отличаются промежуточные рычаги 10 и 11 друг от друга тем, что на одном из них имеются промежуточные отверстия под выступы 15, а на другом их нет. Собрав свободные концы промежуточных Х-образных элементов между собой и свободные концы коротких рычагов 7 и 8, получим единую конструкцию элемента системы раздвижения 2 с образованием n ромбов, которые связаны между собой по вертикали углами и имеют возможность менять угол λp с λp до λp. В нашем случае n=4. При этом необходимо отметить, что в одном из двух шарнирных узлов, расположенных на горизонтальных биссектрисах ромбов, имеется только один выступ 15. Собирается устройство следующим образом. В цехе, где производится получение шпона и укладка его в штабели на тележку или убираемые подставки кладется первый поддон, на который кладут два листа шпона, на этот шпон укладывается следующий поддон и опять кладут два листа шпона. На этот шпон укладывается следующий поддон и т.д. В нашем конкретном случае при n=4 в штабель складываются 25 поддонов с 48 листами шпона по два между поддонами. Высота такого штабеля при толщине поддона 40 мм и толщине шпона 1,0 мм будет равна 25×4+1.0×48=1048 мм. Получается удобный размер для работы слесаря-монтажника. Этот штабель на тележке или электрокаре перевозится в шкаф обдува и устанавливается там на той же тележке или подставках. Далее производится поочередный монтаж четырех элементов системы раздвижения 2. Для этого крайние выступы 15 шарнирных узлов 13 располагаются напротив, например, второго от края поддона 1 сквозного отверстия 6, таким образом, чтобы нижний выступ 15 шарнирного узла 9 располагался напротив пятого сквозного отверстия 6 нижнего поддона, тогда выступ второй снизу располагается напротив шестого сквозного отверстия 6 поддона 2, третий - седьмого сквозного отверстия 6 поддона 3. Следующий четвертый шарнирный узел не имеет выступа, а четвертый выступ расположен напротив второго сквозного отверстия четвертого поддона. Следующий пятый выступ располагается напротив третьего сквозного отверстия 6 пятого поддона, а шестой выступ - напротив четвертого сквозного отверстия 6 шестого поддона. Седьмой выступ шарнирного узла угла ромба расположен по вертикальной биссектрисе ромба и расположен напротив пятого сквозного отверстия 6 седьмого поддона, напротив нижнего по вертикали. Аналогично располагаются остальные выступы напротив соответствующих сквозных отверстий 6 соответствующих поддонов. Затем весь элемент системы раздвижения своими выступами вдвигается в соответствующие отверстия всех поддонов до упора в торцы 20 полых цилиндров 17, которые являются ограничителями. Таким образом, устанавливается гарантированный и одинаковый зазор Н между торцом штабеля поддона и первым элементом системы раздвижения 2 и без образования перекоса. Второй элемент системы раздвижения 2 устанавливается аналогично с другой стороны этого торца. Аналогично устанавливаются элементы системы раздвижения 2 на другом противоположном торце штабеля напротив друг друга. Таким образом, получилась система раздвижения, которая состоит из единой конструкции, включающей набор поддонов 1, сложенных в штабель, и четырех элементов системы раздвижения 2, которые расположены по два с двух противоположных сторон штабеля. Система раздвижения работает следующим образом. На фиг.1, 4 уложенный шпон находится под нагрузкой поддонов 1 в виде плит со сквозными отверстиями. При подъеме первой плиты на высоту Δh, т.е. при снятии нагрузки со шпона все точки ромба, по определению ромба, одновременно подымаются на эту высоту Δh за счет смещения промежуточных поддонов, при уменьшении угла λp. При этом самая нижняя точка нижнего ромба остается на месте и не перемещается. Это относится и ко всей системе ромбов, связанных между собой по вертикали. А при подъеме первого поддона с изменением угла λp с λp до λp все поддоны одновременно поднимутся на высоту h. Механизм подъема может быть любой и поэтому на фигуре не показан. Главное организовать подъем плиты без перекоса в горизонтальной плоскости. Еще один вариант исполнения шарнирного узла сечения А-А может быть выполнен, как показано на фиг.7. Элементы системы раздвижения 2 могут быть усилены дополнительными промежуточными короткими и длинными рычагами 23, расположенными параллельно рычагам, имеющим в первом варианте в шарнирных узлах выступы. Во втором варианте выступы отсутствуют и шарнирные узлы выполнены на удлиненном полом цилиндре 24 и фиксируются от продольного перемещения вдоль оси вращения сопрягаемых отверстий рычагов с двух сторон, например, гайками в виде фланцев 25. В этом случае шарнирные узлы выполнены без выступов со сквозными отверстиями. При сборке такой системы раздвижения, которая состоит из единой конструкции, включающей набор поддонов 1, сложенных в штабель, и четырех элементов системы раздвижения 2, в сквозные отверстия 6 поддонов, предназначенные для выступов, вставляют трубу 26 диаметром 30 мм. Труба 26 такой длины, чтобы она прошла сквозь весь поддон, а на выступающие концы можно было бы установить с двух сторон упоры 27 для образования гарантированного зазора Н (см. фиг.1) и через отверстия шарнирных узлов элементы системы раздвижения 2. При использовании подобного устройства с конструктивными размерами в пределах 2-15 мм удлиненный полый цилиндр можно с двух сторон развальцевать.
Способ сушки шпона включает фиксирование формы двух листов шпона в плоскости путем размещения их между поддонами, выполненными в виде плит, сложенных в штабель. Укладка поддонов и шпона производится поочередно и последовательно сквозными отверстиями 6 поддонов по направлению обдува. Затем в сквозные отверстия каждого поддона устанавливают вставки по две с каждой стороны, которые объединяют между собой с образованием ромбов, связанных по вертикали, и вертикали которых разнесены симметрично относительно середины торца штабеля. После этого зажатый таким образом шпон помещают в сушильную камеру или шкаф и осуществляют обдув агентом сушки через щелевые каналы поддонов с периодическим одновременным снятием нагрузок со шпона по всей высоте штабеля и образованием гарантированного одинакового зазора между поддонами путем воздействия силы подъема на верхний первый поддон.
3
На практике способ осуществлялся следующим образом. В цехе, где производится получение шпона и укладка его в штабель, на тележку или убираемые подставки кладется первый поддон, на который кладут два листа шпона, на этот шпон укладывается следующий поддон и опять кладут два листа шпона. На этот шпон укладывается следующий поддон и т.д. В нашем конкретном случае при n=4 в штабель складываются 25 поддонов с 48 листами шпона по два между поддонами. Затем устанавливают вставки по две с каждой стороны поддона, которые объединяют между собой с образованием ромбов, связанных по вертикали, и вертикали которых разнесены симметрично относительно середины торца штабеля. Вставки объединяют между собой при помощи элементов системы раздвижения 2. После этого зажатый таким образом шпон находится под нагрузкой поддонов, которые с четырьмя элементами системы раздвижения помещают в сушильную камеру или шкаф, где осуществляется его постоянный обдув агентом сушки по всей высоте штабеля в течение всего процесса сушки. В качестве агента сушки примерялся топочный газ с температурой t=170°С, который подавался беспрерывно центробежным насосом одностороннего всасывания ДН-11,2 с производительностью 28750 м /ч. Первый раз нагрузка со шпона снималась по истечению 60 с обдува. Нагрузка снималась одновременно со всех поддонов, на которых уложен шпон, путем воздействия силы подъема на верхний первый поддон с образованием одновременно по всей высоте штабеля гарантированного зазора 5 мм между всеми поддонами на 5.0 с. Затем воздействие силы подъема на первый поддон снималось и поддоны опускались. В связи с этим возобновлялась нагрузка на шпон одновременно по всей высоте штабеля. Второй раз нагрузка со шпона снималась после 40 секунд обдува. Нагрузка снималась одновременно со всех поддонов, на которых уложен шпон, путем воздействия силы подъема на первый поддон с образованием одновременно по всей высоте штабеля гарантированного зазора 5 мм между всеми поддонами на 5.0 с. Затем воздействие силы подъема на первый поддон снималось и поддоны опускались. В связи с этим возобновлялась нагрузка на шпон одновременно по всей высоте штабеля. Третий раз нагрузка со шпона снималась по истечении 20 секунд обдува. Затем воздействие силы подъема на первый поддон снималось, и поддоны опускались. В связи с этим возобновлялась нагрузка на шпон одновременно по всей высоте штабеля. Нагрузка снималась одновременно со всех поддонов, на которых уложен шпон, путем воздействия силы подъема на первый поддон с образованием одновременно по всей высоте штабеля гарантированного зазора 5 мм между всеми поддонами на 5.0 с. Затем воздействие силы подъема на первый поддон снималось, и поддоны опускались. В связи с этим возобновлялась нагрузка на шпон одновременно по всей высоте штабеля. Четвертый раз нагрузка со шпона снималась, как и в третий раз. После этого поддоны опускались и вынимались из сушильной камеры или шкафа, освобождая место для следующей партии обработки шпона.
Таким образом, процесс обработки березового шпона толщиной 1.0 мм в сушильной камере или шкафу с влажностью W-80.0% длился 3.0 мин и 15.0 с и получен шпон с конечной влажностью W-6.0%.
Периодичность снятия нагрузок и конкретные режимы обдува зависят от начальной влажности, толщины и породы, из которой изготовлен шпон, и не зависят от количества высушиваемого шпона по предлагаемому способу. Количество высушиваемого шпона по предлагаемому способу зависит от количества образованных ромбов, связанных по вертикали, и кратно количеству ромбов в устройстве. Предлагаемая группа изобретений позволяет в будущем автоматизировать процесс укладки шпона на поддоны для дальнейшей обработки его в сушильной камере сразу после обрезки его в размер на линии лущения, так как промежуток между поддонами при наименьшем угле λp становится достаточным для проведения такой операции и зависит от длины стороны ромба и количества выступов на ней. В изложенном примере этот промежуток составляет 60.0 мм.
Таким образом, предлагаемая группа изобретений позволяет организовать производство шпона с равными показателями сушки по высоте штабеля. Обезопасить процесс сушки реальных процессов, значительно сократить размеры занимаемых площадей для проведения сушки шпона. Не менять конструктивные элементы для изменения зазора в случае изменения параметров сушки. По сути предлагаемая группа изобретений позволяет создать многоэтажный пресс с аэроподогревом и использовать силу тяжести самих поддонов без применения отдельных силовых механизмов нагрузки. При этом обеспечивается одинаковое сжатие между всеми поддонами, включая верхние. Снижается усилие подъемного механизма, которое в два раза меньше веса всех поддонов, за счет использования рычага подъема, так как основная нагрузка ложится на шарнирные узлы.