СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЦЕЛЬНОКАТАНЫХ СИЛОВЫХ ШПАНГОУТОВ ИЗ ЦЕНТРОБЕЖНОЛИТОЙ ЗАГОТОВКИ-ШАЙБЫ

1. Способ изготовления цельнокатаных силовых шпангоутов из центробежнолитой заготовки-шайбы, характеризующийся получением крупногабаритных кольцевых полуфабрикатов из деформируемых сплавов, включающий операции литья, деформационной обработки и отжига, причем отливку получают способом центробежного литья в среде инертного газа, при этом расплав подают в изложницу, а деформационную обработку раскатки кольца осуществляют двухступенчатой раскаткой отливки, отличающийся тем, что после получения заготовок-шайб методом центробежного литья проводят их обточку с припуском, причем обточку осуществляют на токарно-карусельном станке; в процессе обточки заготовкам-шайбам придают такие необходимые геометрические параметры по высоте, наружному и внутреннему диаметрам заготовок, которые достаточны для последующего получения заданного объема металла при последующей операции; припуск, задаваемый на обточку, выбирают в зависимости от усадки выбранного материала, глубины залегания литейных дефектов и толщины стенки отливок, при этом по наружной поверхности центробежнолитой заготовки припуски под обточку задают меньше, чем по внутренней; обточенные заготовки нагревают в печи, помещают на гидравлический пресс и выполняют осадку заготовок по высоте, после чего перемещают на радиально-аксиальный кольцераскатный стан, причем перемещение нагретой заготовки-шайбы между нагревательной печью, прессом и кольцераскатным станом осуществляется манипулятором.
2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что обточку осуществляют на двухстоечном токарно-карусельном станке, на котором ведут режимы резания: скорость вращения стола - 8,8 об/мин; подача - 0,6 мм/мин за оборот при черновой обработке; подача - 0,4 мм/мин за оборот при чистовой обработке при приближении к заданным размерам; глубина резания - 5 мм на сторону при черновой обработке; глубина резания - 2 мм на сторону при чистовой обработке при приближении к заданным размерам.
3. Способ по п. 1 или 2, отличающийся тем, что очередность обработки на токарно-карусельном станке осуществляют в следующем порядке: сначала, базируясь кулачками за наружный диаметр, производят обработку внутреннего диаметра в размер, затем верхнего торца по высоте заготовки в размер; далее осуществляют переворот заготовки-шайбы на столе токарно-карусельного станка; после чего, базируясь кулачками за внутренний диаметр, производят обработку наружного диаметра в размер, затем верхнего торца по высоте заготовки в размер.