Технологическое согласование машин рудоподготовительного передела: энергетический аспект

ками, осуществляя их сжатие. На трансмиссионный вал накладывается тормоз. При снятии сигнала «Тнал» сердечник отпадает и вал растормаживается.

Для подключения двигателя заслонок к сети имеется реверсивный пускатель, который при поступлении команд «ЗСоткр» или «ЗСзакр» осуществляет подключение той или иной последовательности фаз к электродвигателю, обеспечивая открытие или закрытие заслонок.

Крайние положения заслонок (открыто, закрыто) контролируются концевыми выключателями. Снятие или наложение тормоза так же контролируется соответствующими концевыми выключателями. В блоке пускотормозных резисторов установлен датчик температуры, выдающий сигнал «Тп» при достижении температурой ПТР порогового значения (150 0С), либо сигнал «Та» при достижении аварийного значения температуры (175 0С). Сигналы от концевых выключателей и датчика температуры поступают в блок управления.

Включение и отключение блока управления осуществляется внешними командами от машиниста поезда. При нормальной работе системы СУТ машинисту выдается сигнал «Работа», при возникновении в системе аварийной ситуации - сигнал «Авария».

В блоке управления запрограммирован временной график открывания и закрывания заслонок. Синхронизация временного графика с местоположением поезда происходит на конечных

1. Цодиков В.Я. Вентиляция и теплоснабжение метрополитенов. Изд. 2-е, перераб. и доп. - М.: Недра, 1975. - 568 с.

2. Пособие по изучению электрических цепей, электромагнитных реле и тяговых двигателей метрополитена. Ленинград. Изд-во «Транспорт», 1978. - 215 с.

станциях при поступлении сигнала «Синхр» от путевого выключателя.

Заключение

1. Впервые для данного класса моделей получено математическое описание процесса удаления тепла, выделяющегося в пускотормозных резисторах подвижного состава метрополитена при разгоне и торможении. Математическая модель учитывает изменение коэффициента теплоотдачи при различных скоростях движения поезда и накопление выделяющейся теплоты, позволяющее определить параметры термодинамического равновесия системы.

2. Впервые проведен анализ различных вариантов построения системы удаления теплоиз-бытков от ходовой части подвижного состава одновременно по нескольким критериям оценки.

3. Разработаны технологические алгоритмы управления тепловыделением пускотормозных резисторов подвижного состава, обеспечивающие эффективную локализацию теплоизбытков на станциях и их удаление на перегонах средствами тоннельной вентиляции, а также даны рекомендации по использованию алгоритмов управления и регулирования теплового режима тоннелей и станций метрополитена.

4. Применение разработанных математических моделей и алгоритмов управления позволит снизить расход электроэнергии на проветривание на 9-12 %, улучшит условия эксплуатации тягового электрооборудования метропо-езда.

---------------- СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

3. Правила технической эксплуатации метрополитенов Российской Федерации. Санкт-Петербург. Изд-во «Транспорт», 1995. - 138 с.

4. Михеев М.А., Михеева И.М. Основы теплопередачи. - М.: Энергия, 1977. - 343 с.

— Коротко об авторах --------------------------------------

Зедгенизов Д.В., Лугин И.В. — Институт горного дела СО РАН, г. Новосибирск.

УДК 622.73

© Ю.А. Лагунова, 2005

Ю.А. Лагунова

ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ СОГЛАСОВАНИЕ МАШИН РУДОПОДГОТОВИТЕЛЬНОГО ПЕРЕДЕЛА: ЭНЕРГЕТИЧЕСКИЙ АСПЕКТ

Семинар № 17

удоподготовительный передел характеризуется низкой эффективностью рабочих процессов ввиду больших энергозатрат и значительного расхода футеровок, мелющих тел и др. материалов. Так, удельные расходы (на 1 т руды) электроэнергии и футе-ровочной стали составляют для рудоподготовительного передела 30-40 кВт-ч/т и 0,2-0,3 кг/т. При этом основная доля энергетических и материальных затрат (до 80-90 %) приходится на долю измельчительного передела.

Проблема 3повышения эффективности ру-доподготовки решается в настоящее время за счет снижения крупности продукта дробильного передела и, соответственно, крупности питания мельниц первой стадии измельчения. Результат может быть достигнут несколькими способами - создание дробилок с минимальным размером разгрузочной щели на закрытой стороне (до 5 мм) и, соответственно, с уменьшенной крупностью питания, т.е. введение дополнительной, четвертой стадии дробления; разработка дробилок с форсированным режимом дробления [1], обеспечивающих более высокую степень дробления, и использование замкнутых циклов на третьей стадии дробления.

На дробильных фабриках применяется, в основном, первый способ при установке конусных дробилок тонкого дробления типа КМДТ.

Однако, на наш взгляд, рассмотренные подходы к решению данной проблемы приведут лишь к перераспределению энергозатрат между дробильным и измельчительными переделами и не обеспечат существенного снижения общих энергозатрат.

Способом повышения эффективности ру-доподготовки является разработка дробильно-измельчительных агрегатов (ДИА), реализующих менее энергоемкие рабочие процессы и обеспечивающих высокую степень дисперга-ции материала [2].

Предварительный выбор параметров ДИА может быть выполнен на основе технологического согласования машин рудоподготовительного передела. В таблЬ%! приведены параметры основных типов оборудования конусных дробилок и шаровых мельниц.

Анализ параметров оборудования показывает:

согласование по производительности указанного оборудования определяется из соотношения 1:(7-20):28;

эффективность дробления и измельчения резко уменьшается при снижении крупности продукта диспергации, а удельные энергозатраты при этом возрастают. Для барабанных мельниц увеличение энергозатрат обусловливается еще и малым КПД ввиду потерь энергии на преодоление сил внутреннего трения шаровой загрузки (при соударении шаров);

Характеристика оборудования

Параметры ККД-1500/180 КМД-2200Т МШР-40х50

Мощность привода К, кВт 400 280 1600

Расчетная производительность Q, м3/ч 1450 75-220 103х

Эффективность дробления

Удельные энергозатраты N/0, кВт-ч/т 0,14 1,9-0,64 16

Рабочий объем V, м3 40 0,22 55

Удельная мощность К/У, кВт/м3 10 1300 29

х - производительность по руде, т/ч;

хх - производительность по вновь образованному расчетному классу - 0,074 мм, т/ч;

+ - расчетная плотность 2 т/м3.

удельная мощность барабанной мельницы (или энерговооруженность) находится на уровне удельной мощности дробилки крупного дробления и не соответствует величине удельной мощности, потребляемой при диспергации мелких кусков и частиц руды.

Таким образом, повышение эффективности измельчительного оборудования может быть достигнуто как за счет роста энерговооруженности (удельной мощности) оборудования, так и за счет снижения энергоемкости рабочего процесса и увеличения КПД.

-------------- СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. ОсадчийА.М. О направлениях совершенствования 2. Лагунова Ю.А., Покрышкина К.В. Выбор пара-

конусных дробилок ОАО Уралмаш.- Сб. трудов научно- метров дробильно-измельчительных агрегатов / Изв. ву-

технической конференции.- Екатеринбург, 2000.- 51-56 зов. Горный журнал.- № 5.- 2002.- С. 93-95.

с

— Коротко об авторах

Лагунова Ю.А. - доцепт УГГГА.

--------------------------------------- © А.П. Комиссаров, 2005

УДК 622.271 А.П. Комиссаров

ОБ ЭНЕРГОЕМКОСТИ И ЭНЕРГОПОГЛОЩЕНИИ ПРИ ЭКСКАВАЦИИ ГОРНОЙ ПОРОДЫ ОДНОКОВШОВЫМИ ЭКСКАВАТОРАМИ

Семинар № 17

ТЪ отличие от энергоемкости рабочего .О процесса [1] под энергопоглощением понимается "часть энергии, которая идет на совершенствование необходимой по технологии полезной работы и как бы поглощается единицей веса горной породы" [2].

Из данного определения следует, что энергопоглощение Э (если энергию относить к объему горной породы) является частью энергоемкости рабочего процесса а и их отношение может рассматриваться как коэффициент полезного действия Э = Апс / V; а = Адв / V;

П = Э / а = Апс / Адв = (Адв - Анпс) / Адв,

где Апс, Анпс - соответственно работа производственных (технологических) и непроизводственных сил сопротивления; Адв - работа движущих сил; V - объем горной породы.

Как известно [3], силами непроизводственных (вредных) сопротивлений являются силы сопротивления, на преодоление которых затрачивается дополнительная работа сверх той, которая необходима для преодоления производственного сопротивления (например, силы трения в подшипниках, в зубчатых передачах и т.д.).

При работе одноковшовых экскаваторов характер действия внешних сил изменяется в зависимости от этапа движения. Так, при копа-

3o9