ПАРОНИТ МАСЛОБЕНЗОСТОЙКИЙ

Заявляемая полезная модель относится к паронитам, предназначенным для уплотнения плоских неподвижных уплотняемых поверхностей, эксплуатирующихся в средах органических масел (моторные масла, трансмиссионные масла и т.п.) и топлив (бензины, дизельное топливо и т.п.).
Аналогом заявляемой полезной модели является паронит, включающий несколько слоев из полимерного композита с полимерной матрицей из 12,2% вулканизата каучука, содержащего следующие наполнители: 7,8% барита и 80,0% асбеста (см. Г.В. Порошин, В.Б. Новосельцева. Производство паронита. М., «Химия», 1978, с.28). Существенные признаки аналога «несколько слоев из полимерного композита, полимерная матрица, вулканизат каучука, асбест» совпадают с существенными признаками заявляемой полезной модели.
Недостатком аналога является повышенная набухаемость паронита в органических маслах и топливах, что снижает его эксплуатационные характеристики вплоть до невозможности применения паронита в качестве маслобензостойкого.
Прототипом заявляемой полезной модели является паронит, включающий несколько слоев из полимерного композита, полимерная матрица которого выполнена из вулканизата каучука, содержание полимерной матрицы в композите 24,0 масс.%, содержание дисперсного наполнителя 70,0 масс.%, содержание дисперсного волокнистого наполнителя 6,0 масс.% (см. патент РФ №2406610, МПК B32B 25/00, 2010 г.). Существенные признаки прототипа «несколько слоев из полимерного композита, полимерная матрица которого выполнена из вулканизата каучука, дисперсный наполнитель, дисперсный волокнистый наполнитель» совпадают с существенными признаками заявляемой полезной модели.
Недостатком прототипа является недостаточная уплотняющая способность паронита в случае применения для его изготовления полимерного растворителя, из-за наличия в композите остатков кислоты, негативно воздействующих на металлические уплотняемые поверхности и способствующих протечкам уплотняемой среды.
Задачей, на решение которой направлена заявляемая полезная модель, является повышение уплотняющей способности паронита путем нейтрализации остаточной кислоты в пароните. Другим техническим результатом заявляемой полезной модели является повышение стойкости паронита к тепловому старению в случае его эксплуатации в горячих маслах и топливах.
Для достижения указанных технических результатов в пароните, включающем несколько слоев из полимерного композита, полимерная матрица которого выполнена из вулканизата каучука, содержащего дисперсные и дисперсные волокнистые наполнители, полимерная матрица выполнена из вулканизата нитрильного каучука, содержание полимерной матрицы в композите 15,0÷18,5 масс.%, дисперсный наполнитель выполнен из глинозема, содержание дисперсного наполнителя в композите 19,0÷21,0 масс.%, дисперсный волокнистый наполнитель выполнен из асбеста, содержание дисперсного волокнистого наполнителя в композите 60,0÷63,0 масс.%, при этом композит дополнительно содержит пигмент и антиоксидант в виде основания, содержание пигмента в композите 0,2÷0,5 масс.%, содержание антиоксиданта в композите 0,4÷0,6 масс.%.
Существенные признаки заявляемой полезной модели «полимерная матрица выполнена из вулканизата нитрильного каучука, содержание полимерной матрицы в композите 15,0÷18,5 масс.%, дисперсный наполнитель выполнен из глинозема, содержание дисперсного наполнителя в композите 19,0÷21,0 масс.%, дисперсный волокнистый наполнитель выполнен из асбеста, содержание дисперсного волокнистого наполнителя в композите 60,0÷63,0 масс.%, композит дополнительно содержит пигмент и антиоксидант в виде основания, содержание пигмента в композите 0,2÷0,5 масс.%, содержание антиоксиданта в композите 0,4÷0,6 масс.%.» являются отличительными от признаков прототипа.
Паронит маслобензостойкий содержит несколько (два и более) совмещенных плоских слоев. Каждый слой выполнен из полимерного композита, содержащего полимерную матрицу и наполнители. Полимерная матрица выполнена из вулканизата бутадиеннитрильного каучука. В матрице размещен дисперсный (порошкообразный) наполнитель из окиси алюминия (глинозем), дисперсный волонкистый наполнитель (порошок из асбетовых волокон), пигмент и антиоксидант. Композит имеет следующий фазовый состав: полимерная матрица из вулканизата нитрильного каучука 15,0÷18,5 масс.%; наполнители: глинозем 19,0÷21,0 масс.%; асбест 60,0÷63,0 масс.%; пигмент 0,2÷0,5 масс.%; антиоксидант 0,4÷0,6 масс.%.
Конкретным примером заявляемой полезной модели является паронит ПМБ-1, содержащий 15 совмещенных слоев из полимерного композита. Полимерная матрица композита выполнена из вулканизата каучука БНКС-40, содержание матрицы в композите 17,1 масс.%. В полимерной матрице размещены следующие наполнители: глинозем 20,0 масс.%, асбест 62,2 масс.%, фталоцианин меди 0,25 масс.% и фенил-β-нафтиламин 0,45 масс.%.
Изготавливаться заявляемый паронит может по известной технологии с использованием в качестве растворителя уксусноэтилового эфира.
Поскольку при изготовлении паронита маслобензостойкого используется полярный каучук, нерастворяющийся в алифатических углеводородах (бензин, масла), то применяется уксусноэтиловый эфир, содержащий остаточную уксусную кислоту. Кроме того, для отличия этого паронита от обычных паронитов, в состав паронита введен голубой пигмент из фталоцианина меди, являющийся катализатором процессов окисления углеводородов. В результате возможно негативное воздействие паронита на уплотняемые металлические поверхности, особенно в случае попадания воды в уплотняемую среду. Введение в состав паронита антиоксиданта препятствует негативному воздействию на металлические уплотняемые поверхности, в результате чего улучшаются эксплуатационные характеристики паронита.