ПОТОЧНАЯ ЛИНИЯ ПО ПРОИЗВОДСТВУ ЩЕПО-ЦЕМЕНТНЫХ ПЛИТ ДЛЯ НЕСЪЕМНОЙ ОПАЛУБКИ

Полезная модель относится к строительству и может быть использована для производства щепо-цементных плит.
Известна поточно-конвейерная линия для производства строительных изделий по авторскому свидетельству СССР 1763201, которая включает технологическое оборудование для производства строительных панелей.
Недостатком известной линии является недостаточная автоматизация производственного цикла и отсутствие технологического оборудования для производства стружко-цементных или щепо-цементных плит.
Известно устройство для производства строительных плит на основе древесных отходов и минерального вяжущего по заявке ЕР 0189127.
Недостатком данного устройства является незаконченность технологического цикла по производству строительных панелей.
Наиболее близким аналогом является линия по производству цементно-стружечных плит, раскрытая в патенте RU 2191761.
Недостатком известной линии является недостаточная автоматизация производственного процесса.
Задачей полезной модели является создание автоматизированной линии по производству щепо-цементных плит с минимальным использованием ручного труда.
Техническим результатом полезной модели является повышение качества изделий и производительности труда, сокращение времени цикла формования плит.
Указанный технический результат достигается тем, что поточная линия по производству плит для несъемной опалубки содержит транспортную систему и установленные в технологической последовательности смеситель, бункер-распределитель, оборудование для прессования с формами для плит,
сушильную камеру, камеру для выдержки плит и устройства для очистки и смазки форм, при этом линия дополнительно снабжена системой управления, включающей программирующие, запоминающие, контролирующие устройства, оборудованием для изготовления щепы из древесины, установленным в виде отдельной линии, связанной с основной линией посредством транспортной системы, станками для распиловки плит и манипулирующими устройствами для штабелирования, разборки штабеля плит и перемещения пустых форм, причем транспортная система включает ленточные транспортеры и/или приводные рольганги, и/или гравитационные рольганги, и/или лотки, и/или шнековые транспортеры, и/или электропогрузчики, и/или робокары.
Полезная модель иллюстрируется чертежом, на котором изображена поточная линия.
Автоматизированная поточная линия включает следующие составные части.
Оборудование для изготовления щепы объединено в одну автоматическую поточную линию, а для изготовления плит - в другую.
В комплект автоматизированной поточной линии входят распределительные шкафы, которые осуществляют регулировку и управление всей установки, контроль за всеми узлами. Установка для производства плит укомплектована запоминающим программирующим устройством управления.
В состав линии входит транспортная система, установленные в технологической последовательности оборудование для изготовления щепы из древесины, смеситель, бункер-распределитель, оборудование для прессования с формами для плит, сушильная камера, камера для выдержки плит и устройства для очистки и смазки форм, станки для распиловки плит и
манипулирующие устройства для штабелирования, разборки штабеля плит и перемещения пустых форм.
Линия работает следующим образом.
Древесина в виде бревен диаметром 8-15 см, срубленная осенью или зимой поступает на площадку разгрузки.
Древесина подается на участок окорки (навес), где бревна освобождаются от коры на специальном станке.
Для окорки древесины применяется окорочный станок типа УК. Окорочный станок работает по принципу ротора, к которому прикреплены ножи. Загрузочный транспортер и вальцы станка подают древесину к ротору, при этом режущие ножи надрезают кору на узкие полоски, а окорочные ножи соскабливают кору с поверхности бревна. Кора сбрасывается под станком на транспортер и отводится наружу.
3
Производительность окорочной машины - 6 м/час.
Древесное сырье должно быть рассортировано по породам, с удалением гнили и поврежденных грибком бревен. Допускается содержание коры и гнили не более 3%.
Кора собирается на расстоянии не менее 15 м от мест хранения древесины в кучу, убираемую в конце смены для сжигания в котельной.
С помощью погрузчика со специальными вилами для кругляка окоренные бревна с влажностью до 30% передаются на участок производства щепы через специальное передаточное окно в корпусе основного производства.
Бревна распиливаются на круглопильном торцовочном станке ЦКБ-40, работающем со скоростью 60 м/с.
Куски длиной 1-1,2 м подаются с помощью лотка и транспортера на дробильную машину. Производительность дробильной машины - до 8 м/час.
Щепа, полученная на дробильной машине передается на просеивающую, где проходит сортировка и удаление металлических частиц.
Крупная щепа возвращается на дробильную машину с помощью транспортера.
Готовая щепа транспортируется к месту складирования в кучу.
Электропогрузчик с ковшом подает щепу в приемный бункер автоматической линии по производству плит. Бункер оснащен дозатором с двумя лотками и взвешивающим устройством. В смеситель щепа подается с помощью шнековой подачи.
Цементовозы, поставляющие цемент, оснащены пневмоподачей, с помощью которой загружают цемент в цементный силос склада цемента.
Склад цемента является сборно-разборным сооружением полной заводской готовности. Основными узлами комплекта поставки являются цементный силос, фильтр, шкаф управления.
Цементный силос соединен с бункером расходомера шнековым транспортером.
Заполнение цементных весов и их разгрузка осуществляется по мере накопления заданной массы. Затем цемент подается в смеситель.
Жидкое натриевое стекло поставляется в бочках. Из бочек жидкое стекло воздушным мембранным насосом перекачивается в емкость, из которой насосом подается в рабочую емкость. В рабочей емкости жидкое натриевое стекло смешивается с водой и далее поступает в смеситель.
3
Жидкое натриевое стекло из бочек подается в сборник емкостью 1 м, из которой перекачивается насосом в рабочую емкость (2×700 л), предусмотренную в автоматической линии по производству щепоцементных плит "Велокс". В рабочей емкости жидкое натриевое стекло разбавляется до заданной концентрации и подается в технологический процесс.
Гранулированный сульфат алюминия загружается непосредственно в рабочую емкость производственной линии, где растворяется в воде.
Для растворения кускового сульфата алюминия предусматривается узел растворения: растворитель и насос для перекачки раствора сульфата
алюминия в рабочую емкость производственной линии.
Для приготовления раствора сульфата алюминия используется твердый сульфат алюминия кусковой.
Сульфат алюминия кусковой поступает в производство в мелкой таре. Из мелкой тары твердый сульфат алюминия засыпается в растворитель 1 через воронку 2. В растворитель также подается производственная вода с температурой 20-25С°.
Перемешивание в растворителе производится трехлопастным перемешивающим устройство и дополнительно-циркуляционным насосом.
При применении кускового сульфата алюминия в аппарате предусматривается съемная колосниковая решетка с прозорами 10-И 5 мм. Забор раствора сульфата алюминия предусматривается с верхнего уровня.
Время полного цикла приготовления раствора сульфата алюминия (загрузка, растворение, отстаивание, перекачка) при температуре воды 10°С принимается 10-12 часов.
Применение для растворения сульфата алюминия воды с температурой ~25С может ускорить время растворения.
Готовый раствор сульфата алюминия из растворителя насосом подается в рабочие емкости линии производства щепо-цементных плит.
Образующиеся сточные воды из растворителя сульфата алюминия и сборника жидкого натриевого стекла соответствующими насосами направляются в технологический процесс получения щепоцементных плит.
Таким образом, все сточные воды полностью утилизируются производственным процессом.
Вредные газовые выбросы в атмосферу, твердые и жидкие отходы от указанных участков отсутствуют.
Вода добавляется для создания смеси, выравнивания влажности в щепе и постоянного увлажнения смеси.
Вода подается в емкость для растворения кускового сульфата алюминия, в рабочие емкости 2×700 л для разведения жидкого стекла и гранулированного сульфата алюминия, в рабочую емкость на 1000 л, соединенную со смесителем для смешивания с цементом и более точного дозирования.
Щепа, цемент, жидкое стекло, сульфат алюминия и вода перемешиваются в смесителе в однородную массу. Поверхность щепы полностью покрывается цементной смесью. Продолжительность цикла перемешивания не должна превышать 10 мин.
После перемешивания готовая смесь должна иметь влажность 40...43%. Установлено полностью автоматизированное отслеживание параметров дозируемых элементов.
Для формирования плит подготовленная смесь через предварительный, двойной и конечный питатели послойно загружается в формы, движущиеся по транспортеру.
Пластмассовые формы предварительно смазываются маслом для предотвращения сцепления щепоцементной смеси с материалом форм.
Формы перемещаются с помощью транспортера под предварительной, двойной и конечной течкой, где происходит заполнение форм смесью послойно в 2 этапа, с наполнением и распределением нижнего слоя, затем добавками в верхнем и нижнем слое, наполнение и распределение верхнего слоя.
Скорость транспортера может изменяться в зависимости от толщины плит и находится в точно определенном соотношении со скоростью подачи смеси и дозирующих бункеров.
Следующий технологический переход - штабелирование, осуществляется с помощью манипулятора, который автоматически выполняет захват заполненной формы и подачу ее в стойку штабеля. Формы устанавливаются друг на друга, в пакет из 15 форм.
При этом, нижний выступ верхней формы при прессовании равномерно уплотняет уложенную в нее смесь. Прессование выполняется на прессе. В конце прессования пакеты стягиваются стальными тяжами и транспортируются вилочным электропогрузчиком на участок твердения (термообработки).
Габарит пакета - 2300×700×1500 мм, ориентировочная масса - 2000 кг.
Процесс твердения плит проходит в специальных камерах, сооруженных на участке твердения.
В камеру электропогрузчиком загружаются 10 пакетов в 2 яруса. Рабочая температура в камере +40°С. Тепло создается с помощью водяных калориферов.
Подвод горячей воды в калориферы, контроль за постоянством температуры, отключение нагревательной аппаратуры выполняется автоматически.
Продолжительность процесса твердения в камере - 24 часа, продолжительность загрузки - 2 часа. На период загрузки включается освещение от выключателя, находящегося на внешней панели камеры.
Камера имеет плотно закрывающиеся двухстворчатые ворота, не стесняющие проезд электропогрузчика.
На участке твердения с помощью температурной обработки плиты приобретают прочность, достаточную для снятия форм.
По истечению срока термообработки пакеты электропогрузчиком возвращаются на линию, где производится расштабелирование пакета, снятие форм на устройстве распалубки, обрезка плит.
Пустые формы поступают на устройство очистки от прилипшей цементной смеси с помощью сжатого воздуха и возвращаются в начало формирования плит на транспортер.
Далее готовые плиты собираются в стопку и электропогрузчиком
транспортируются на участок вызревания.
Вызревание происходит при температуре не ниже +16°С в течение 7 суток с помощью систем вентиляции в камерах для выдержки плит. При этом удаляется влажный воздух и производится сушка плиты. Уходящий воздух компенсируется подводом свежего воздуха через систему вентиляторов и нагревательных калориферов.
Плиты устанавливают вертикально с зазорами для доступа воздуха.
После 7 дней вызревания плиты должны вылеживаться (дозревать) в течение 28 дней. Дозревание происходит на участках промежуточного хранения, изготовления плит с утеплителем, изготовления коробов, в складе (участке дозревания) плит и коробов.
На нужный формат плиты раскраивают на торцовочном станке ЦМЭ-ЗБ и на многопильном станке для прямолинейной продольной распиловки в размер марки ЦДК5-3.
Изготовление плит с утеплителем производится по заказу и отгружается от участка изготовления и промежуточного хранения непосредственно на строительную площадку без длительного хранения в складе готовой продукции.
Приведенные в описании понятия стружко-цементные, щепо-цементные или цементно-стружечные плиты являются эквивалентными.
Приведенный пример конкретной реализации поточной линии не охватывает всех частных форм выполнения. В частности, устройства транспортировки сырья и плит могут быть выполнены как это описано в сущности полезной модели, а именно, транспортная система может включать ленточные транспортеры и/или приводные рольганги, и/или гравитационные рольганги, и/или лотки, и/или шнековые транспортеры, и/или электропогрузчики, и/или робокары.