УСТАНОВКА ФОРМОВАНИЯ ПРОФИЛЯ НЕПРЕРЫВНОЙ ДЛИНЫ ИЗ ПЕНОПОЛИСТИРОЛА

Полезная модель относится к устройствам для изготовления вспененных материалов, например пенополистирола, и может быть использовано в промышленности строительных материалов.
Известно устройство для изготовления плит из вспененных материалов (А.С. SU 1321606). Устройство содержит форму с заливочным окном, подвижными передний и задней стенками и механизмами их перемещения, толкатель со штоком и механизмом перемещения штока, верхнюю и нижнюю неприводные бесконечные ленты, охватывающие соответственно верхнюю и нижнюю стенки формы, конечные выключатели переднего и заднего положения толкателя, смесительную камеру, входы которой через управляемые клапаны связаны с линиями подачи исходных компонентов, средства управления механизмами перемещения с конечными выключателями переднего и заднего положения толкателя и реле времени. К недостаткам устройства следует отнести усложненность конструкции из-за неприводных бесконечных лент и достаточно сложную электронную систему управления получения плит различной длины.
Наиболее близким по технической сущности к заявляемому объекту является установка для непрерывного изготовления вспененного материала (Патент RU 2045405). Установка содержит загрузочное устройство выполненное в виде сдвоенных патрубков с затворами, формующую камеру с зоной загрузки и зоной вакуумирования, стенки которой выполнены двойными и образуют полости, соединенные с системой подачи рабочею агента и системой вакуумирования. Формовочная камера снабжена передней передвижной стенкой и проходной камерой, примыкающей к выходному участку камеры, при этом проходная камера снабжена в верхней части приводной стенкой, осуществляющей неподвижную фиксацию сформованного элемента за счет его прижима сверху вниз к донной стенке камеры.
Недостаток конструкции заключается в том, что приводная стенка не обеспечивает должного торможения и фиксации очередного сформованного элемента за счет сил трения,
возникающих от давления этой стенки на верхний слой сформованного элемента. Вследствие этого, в момент формования следующего элемента, центральную часть уже сформованного элемента начинает выпирать наружу. Вместе с тем, на наружной поверхности сформованного элемента остаются следы от прижима приводной стенки. Таким образом, происходит нарушение геометрической формы сформованного элемента. Кроме того, вакуумирование сформованного элемента происходит на другой позиции после его перемещения из формовочной в проходную камеру, вследствие чего не рационально увеличивается объем вакуумирования, так как захватывается часть формовочной камеры.
Целью полезной модели является исключение деформации наружных поверхностей сформованного элемента и надежная его неподвижная фиксация при каждой очередном формовании следующих элементов.
Поставленная цель достигается за счет того, что в установке формования профиля непрерывной длины из пенополистирола, путем последовательного приформовывания каждого очередного сформованного элемента профиля к предыдущему, содержащей формовочную камеру, снабженную патрубками для соединения с системами подачи теплоносителя, вакуумирования и удаления конденсата, устройством для загрузки вспененных гранул полистирола (пенополистирола), подвижной передней стенкой, проходной камерой, примыкающей к торцу формовочной камеры и устройством для неподвижной фиксации сформованного элемента профиля, согласно полезной модели устройство для неподвижной фиксации сформованного элемента профиля выполнено в виде передвижного упора, взаимодействующего с торцом сформованного элемента, с возможностью неподвижной фиксации упора при каждом очередном формовании.
Поперечное сечение формовочной и проходной камер выполнено прямоугольным.
Установка снабжена направляющими для передвижения упора, при этом сам упор снабжен механизмом зажима, взаимодействующим с направляющими, для его неподвижной фиксации, а привод механизма зажима осуществлен от пневмопривода.
Кроме того, установка снабжена устройством для резки готовых изделий из сформованного профиля, выполненным с возможностью его перемещения по направляющим для перемещения упора.
Вместе с тем устройство для загрузки гранул пенополистирола выполнено в виде одного патрубка, снабженного затвором, при этом привод затвора патрубка осуществлен от пневмоцилиндра, а загрузка гранул пенополистирола, подача агента теплоносителя, вакуумирование и удаления конденсата производятся на одной и той же позиции формуемого элемента профиля.
Сущность полезной модели поясняется чертежами, на которых изображено:
Фиг.1 Общий вид установки.
Фиг.2. Сечение А-А с фиг.1.
Фиг.3. Сечение В-В с фиг.1.
Установка содержит формовочную камеру 1, снабженную патрубками для соединения с системами подачи теплоносителя 2, вакуумирования 3 и удаления конденсата 4. На верху формовочной камеры расположено устройство для загрузки вспененных гранул полистирола (пенополистирола), выполненное в виде одного загрузочного патрубка 5, снабженного затвором 6 с приводом от пневмоцилиндра 7. В передней части формовочной камеры размещена подвижная передняя стенка 8, передвигаемая пневмоцилиндром 9. К заднему торцу формовочной камеры примыкает проходная камера 10.
Для неподвижной фиксации сформованного элемента профиля установка снабжена передвижным упором 11. взаимодействующим со всей поверхностью заднего торца сформованного элемента 12. и выполненным с возможностью неподвижной фиксации упора при каждом очередном формовании следующего элемента 13.
Передвижной упор 11 снабжен колесами 14, на которых передвигается по направляющим 15. Направляющие 15 могут быть выполнены, например, в виде швеллеров 16, обращенных полками внутрь навстречу друг другу.
Неподвижная фиксация передвижного упора 11 осуществляется механизмом зажима, который представляет собой подпружиненную рычажную систему 17, взаимодействую с пневмоприводом 18, в виде, например, пневмокамеры или пневмоцилиндра, и с прижимом в виде тормозной планки 19, поджимаемой к полкам швеллеров 16 направляющих 15.
Вместе с тем, установка снабжена устройством 20 для резки готовых изделий из сформованного профиля пенополистирола, выполненным с возможностью его передвижения по направляющим 15 для перемещения упора 11.
Кроме того, загрузка гранул пенополистирола, подача агента теплоносителя, вакуумирование и удаления конденсата производятся на одной и той же позиции формуемого элемента профиля 13 в формовочной камере 1.
Установка работает следующим образом.
Пневмотранспортом через загрузочный патрубок 5 в формовочную камеру 1 подаются в течение расчетного времени вспененные гранулы пенополистирола, после чего пневмоклапан 6 закрывается. Подача агента теплоносителя, вакуумирование и удаление конденсата производятся в соответствии с технологическим процессом. При этом при
первом формовании в формовочной камере устанавливается удаляемая заглушка(не показана). При последующих формованиях роль заглушки выполняет ранее сформованный элемент 12, к которому и происходит приформовывание очередного формуемого элемента 13 профиля. При этом в процессе формования передвижной упор 11 остается неподвижным и жестко зафиксирован за счет прижима тормозной планки 19 к полкам 16 обеих направляющих 15 от воздействия пневмопривода 18. По окончании формования переключают пневмопривод и под воздействием его и подпружиненной рычажной системы тормозная планка 19 освобождается от полок 16 направляющих 15. Пневмоцилиндром 9 сформованный элемент 13, приформованный к ранее сфомованному элементу 12 продвигается вперед передвижной передней стенкой 8 по проходной камере 10 и пневмоцилиндр возвращает переднюю стенку 8 в исходное положение. Затем циклы формования повторяются.
Устройство 20 для резки готовых изделий из сформованного профиля пенополистирола, передвигают на позицию соответствующую выбранному размеру и производят его разрезку.
Достигнутый технический результат заключается в том, что исключается деформация наружных поверхностей сформованного элемента вследствие того, что он упирается всей поверхностью заднего торца в передвижной упор. Кроме того, осуществление загрузки гранул пенополистирола, подача агента теплоносителя, вакуумирование и удаление конденсата на одной и той же позиции формуемого элемента профиля в формовочной камере позволяет в зависимости от выбранного технологического процесса совмещать некоторые из упомянутых операций.
Установка успешно прошла испытания и запущена в производство.