СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ФОРМОВАННОГО ИЗДЕЛИЯ, ФОРМА И СПОСОБ ЕЕ КОНСТРУИРОВАНИЯ

1. Способ для изготовления формованного изделия, формирующего верхнюю поверхность формующегося материала, согласно которому придают веществу, размягчающемуся при нагревании, заданную форму путем размещения формующегося материала на формующую поверхность формы и нагревания формующегося материала до температуры, обеспечивающей его деформацию для приведения нижней поверхности формующегося материала в плотный контакт с формующей поверхностью, при этом
в качестве формы используют форму, имеющую на своей поверхности множество неровностей с максимальной высотой Rmax, составляющей от 0,1 до 100 мкм, и средними промежутками S между локальными пиками, составляющими от 0,01 до 1,00 мм.
2. Способ по п.1, при котором форма имеет множество сквозных отверстий, проходящих от формующей поверхности к поверхности, противоположной формующей поверхности, и при котором при формовании используют отсасывание через сквозные отверстия.
3. Способ по п.2, при котором формованным изделием является отливная форма или часть отливной формы для очковой линзы, и входы сквозных отверстий на стороне формующей поверхности расположены так, чтобы не перекрываться с положением, соответствующем опорной точке для измерения оптической силы в очковой линзе на нижней поверхности формующегося материала при его плотном контакте.
4. Способ по п.3, при котором очковой линзой является линза с возрастающей оптической силой, и опорной точкой для измерения оптической силы является опорная точка для измерения дальней зоны и/или опорная точка для измерения ближней зоны.
5. Способ для изготовления формованного изделия, формующего верхнюю поверхность формующегося материала, при котором придают веществу, размягчающемуся при нагревании, заданную форму путем размещения формующегося материала на формующую поверхность формы и нагревания формующегося материала до температуры, обеспечивающей деформацию для приведения нижней поверхности формующегося материала в плотный контакт с формующей поверхностью, при этом
в качестве формы используют форму, имеющую множество сквозных отверстий, проходящих от формующей поверхности к поверхности, противоположной формующей поверхности, и
при формовании используют отсасывание через сквозные отверстия, причем
формованным изделием является отливная форма или часть отливной формы для очковой линзы, и
входы сквозных отверстий на стороне формующей поверхности расположены так, чтобы не перекрываться с положением, соответствующем опорной точке для измерения оптической силы в очковой линзе на нижней поверхности формующегося материала при его плотном контакте.
6. Способ по п.5, при котором очковой линзой является линза с возрастающей оптической силой, и опорной точкой для измерения оптической силы является опорная точка для измерения дальней зоны и/или опорная точка для измерения ближней зоны.
7. Способ по любому из пп.2-6, при котором входы сквозных отверстий на стороне формующей поверхности имеют диаметр от 0,3 до 0,5 мм.
8. Способ по любому из пп.2-6, при котором входы на стороне формующей поверхности расположены по меньшей мере в краевой зоне формующей поверхности.
9. Способ по п.8, при котором входы на стороне формующей поверхности расположены по меньшей мере по двум концентрическим окружностям.
10. Способ по п.8, при котором число входов на стороне формующей поверхности увеличивается от центральной зоны к краевой зоне формующей поверхности.
11. Способ по п.10, при котором число входов увеличивается в квадрате пропорционально расстоянию от центра формующей поверхности.
12. Способ по любому из пп.2-6, при котором отсасывание осуществляют так, чтобы связь между диаметром сквозного отверстия, вязкостью формующего материала при отсасывании, толщиной формующего материала и давлением отсасывания удовлетворяло уравнению 1.
2
где Н - диаметр (мм) отверстия, V - вязкость (пуаз) формующегося материала при отсасывании, Т - толщина (мм) формующегося материала, Р - давление отсасывания (мм.рт.ст./см), и К - произвольный коэффициент.
+7
+8
13. Способ по любому из пп.2-6, при котором вязкость формующегося материала в течение отсасывания составляет от 6,81×10 до 1,28×10 П.
14. Способ по любому из пп.1-6, при котором формующийся материал имеет толщину от 3 до 8 мм.
2
15. Способ по любому из пп.2-6, при котором давление отсасывания в течение отсасывания составляет от 80 до 150 мм.рт.ст./см.
16. Способ по любому из пп.1-6, при котором веществом, размягчающимся при высокой температуре, является стекло.
17. Форма для использования в способе формования, с помощью которого формируют верхнюю поверхность формующегося материала, состоящего из вещества, размягчающегося при нагревании, которому придана заданная форма на формующей поверхности формы путем нагревания формующегося материала до температуры, обеспечивающей его деформацию для приведения нижней поверхности формующегося материала в плотный контакт с формующей поверхностью,
которая имеет на формующей поверхности множество неровностей с максимальной высотой Rmax, составляющей от 0,1 до 100 мкм, и средними промежутками S между локальными пиками, составляющими от 0,01 до 1,00 мм.
18. Форма по п.17, которая имеет множество сквозных отверстий, проходящих от формующей поверхности к поверхности, противоположной формующей поверхности.
19. Форма для использования в способе формования, с помощью которого формируют верхнюю поверхность формующегося материала, состоящего из вещества, размягчающегося при нагревании, которому придана заданная форма на формующей поверхности формы для получения формованного изделия путем нагревания формующегося материала до температуры, обеспечивающей его деформацию для приведения нижней поверхности формующегося материала в плотный контакт с формующей поверхностью,
которая имеет множество сквозных отверстий, проходящих от формующей поверхности к поверхности, противоположной формующей поверхности, причем
формованным изделием является отливная форма или часть отливной формы для очковой линзы, и
входы сквозных отверстий на стороне формующей поверхности расположены так, чтобы не перекрываться с положением, соответствующим опорной точке для измерения оптической силы в очковой линзе на нижней поверхности формующегося материала при плотном контакте.
20. Форма по п.18 или 19, в которой входы сквозных отверстий на стороне формующей поверхности имеют диаметр от 0,3 до 0,5 мм.
21. Форма по п.18 или 19, в которой входы на стороне формующей поверхности расположены по меньшей мере в краевой зоне формующей поверхности.
22. Форма по п.21, в которой входы на стороне формующей поверхности расположены по меньшей мере по двум концентрическим окружностям.
23. Форма по п.21, в которой число входов на стороне формующей поверхности увеличивается от центральной зоны к краевой зоне формующей поверхности.
24. Форма по п.23, в которой число входов увеличивается в квадрате пропорционально расстоянию от центра формующей поверхности.
25. Способ изготовления формы, согласно которому
получают формующую поверхность путем обработки шлифовкой и/или разрезанием, и
формируют на формующей поверхности путем указанной обработки множество неровностей с максимальной высотой Rmax, составляющей от 0,1 до 100 мкм, и средними промежутками S между локальными пиками, составляющими от 0,01 до 1,00 мм.
26. Способ по п.25, при котором дополнительно выполняют сквозные отверстия, образующие множество сквозных отверстий, проходящих от формующей поверхности к поверхности, противоположной формующей поверхности.
27. Способ по п.26, при котором при выполнении сквозных отверстий осуществляют первый процесс выполнения отверстий с помощью первого острого приспособления от поверхности, противоположной формующей поверхности формы, до положения, в котором отверстие не проходит через формующую поверхность, и второй процесс выполнения отверстий путем введения второго острого приспособления в отверстие, которое было выполнено в первом процессе выполнения отверстий, для прохождения отверстия через формующую поверхность.
28. Способ изготовления формы, включающей формующую поверхность, имеющую сквозное отверстие, отличающийся тем, что
осуществляют первый процесс выполнения отверстий с помощью первого острого приспособления от поверхности, противоположной формующей поверхности формы, до положения, в котором отверстие не проходит через формующую поверхность, и
осуществляют второй процесс выполнения отверстий путем введения второго острого приспособления в отверстие, которое было выполнено в первом процессе выполнения отверстий для прохождения отверстия через формующую поверхность.
29. Способ по п.27 или 28, при котором второе острое приспособление имеет верхнюю часть с диаметром, меньшим диаметра верхней части первого острого приспособления.
30. Способ по п.27 или 28, при котором между первым процессом выполнения отверстий и вторым процессом выполнения отверстий дополнительно осуществляют по меньшей мере один добавочный процесс выполнения отверстий.
2
2
3
31. Способ по любому из пп.25-28, при котором форма включает в качестве основного компонента керамический состав SiO, AlO или MgO.
32. Способ по п.27 или 28, при котором острое приспособление имеет верхнюю часть, содержащую карбид вольфрама и/или кобальт.
33. Способ по п.27 или 28, при котором вход сквозного отверстия на стороне формующей поверхности имеет диаметр от 0,3 до 0,5 мм, первое острое приспособление имеет диаметр верхней части от 2 до 4 мм, и второе острое приспособление имеет диаметр верхней части от 0,3 до 0,5 мм.