Необходимость использования отделочно-зачистных технологий в машиностроении

ОБРАБОТКА МАТЕРИАЛОВ РЕЗАНИЕМ

УДК 621.951.47

Необходимость использования отделочно-зачистных технологий в машиностроении

А. В. Лосев, канд. техн. наук, доцент, О. А. Лосева, аспирант Национальный аэрокосмический университет им. Н. Е. Жуковского (Украина) Ю. С. Дмитревская, канд. техн. наук, доцент

Санкт-Петербургский государственный политехнический университет

В статье дана оценка состоянию дел в области обеспечения промышленной чистоты изделий машиностроения, приведен обзор проводимых в данном направлении работ и представлены результаты исследований поверхностей деталей гидротопливных агрегатов летательных аппаратов после механических видов обработки и термоимпульсной очистки.

Создание и производство надежной техники с высоким ресурсом — наиболее эффективный способ экономии материальных и энергетических ресурсов страны. Кроме того, такая техника позволяет снизить вредное воздействие на окружающую среду благодаря гарантированному сохранению характеристик машин в процессе эксплуатации и соответственно уменьшения вредных выбросов, а также за счет уменьшения объемов их выпуска.

Проблема повышения надежности машин носит комплексный характер и закладывается в процессе обоснования схемных, конструктивных и технологических решений, обеспечивается в производстве целостными системами технологических процессов при обработке, сборке, техническом контроле и испытаниях, реализуется и поддерживается в эксплуатации. Одно из наиболее важных и обязательных мероприятий по созданию надежных машин с высоким ресурсом является обеспечение промышленной чистоты поверхностей прецизионных деталей, агрегатов, пневматических и гидравлических систем в процессе производства и поддержание ее в эксплуатации. Обеспечить функционально необходимую промышленную чистоту возможно при решении комплекса задач, включающих технические и организационные.

Зачистка заусенцев и микрозаусенцев, удаление быстро изнашиваемых частей микрорельефа, очистка от микрочастиц поверхностей и кромок деталей после механических видов обработки входят в комплекс этих задач. Об интенсивности работ в сфере за-чистных, очистных и отделочных техноло-

гий в последние пятнадцать лет можно судить по нарастающему объему информации и по увеличению количества фирм, работающих в этом направлении. Например, в США за эти годы число фирм, работающих в данной области техники и технологий увеличилось в несколько раз (достигло более двух тысяч). За этот период количество отделоч-но-очистных методов выросло с 70 до 120, и насчитывается на порядок больше моделей оборудования для их реализации. С одной стороны, такое многообразие технологий свидетельствует об актуальности проблемы, а с другой — подчеркивает сложность ее решения. В Японии, Китае, Южной Корее и других странах организованы специализированные научно-исследовательские центры по развитию отделочно-зачистных технологий.

Существующие методы тем не менее не обеспечивают потребностей отечественного машиностроения, поскольку узко специализированные технологии, разработанные под структуру промышленных предприятий стран Западной Европы, США, Японии, где преобладают мелкие, специализированные фирмы, малоэффективны в условиях многономенклатурных производств. Особенностью отделочно-зачистных технологий является то, что их эффективность проявляется лишь при условии очистки 100 % деталей, входящих в автономную гидросистему, агрегат, узел. Если останется необработанной хотя бы одна деталь, то рабочие жидкости разнесут технологические загрязнения по всей системе. При этом нарушится работа самых чувствительных к ликвидам элементов конструкции (золотниковых и плунжерных пар,

Рис. 1. Заусенец на внутренней поверхности Рис. 2. Типовые микрозаусенцы на сбеге резь-штуцера после токарной обработки. х 240 бы. х 150

подшипников, уплотнений и др.). К такому, казалось бы, очевидному выводу пришли после целого комплекса исследований и стендовых испытаний авиационных агрегатов. В конечном счете исследованию подверглись прецизионные детали не только плунжерных и золотниковых пар, корпусов насосов, но и штуцеров, переходников, крепежа. На рис. 1 показана типовая внутренняя поверхность штуцера после токарной расточки с микрозаусенцем, а на рис. 2 представлен типовой заусенец на сбеге резьбы крепежа. В условиях наших многономенклатурных производств обеспечить комплексную очистку кромок и поверхностей деталей, входящих в замкнутую систему машины, возможно при использовании 10 ... 20 специализированных методов и большого количества оборудования, реализующего эти технологии.

В нашей стране в основном ведутся исследования по удалению заусенцев. Трудоемкость за-чистных операций заложена в технологических процессах. Обследование машиностроительных предприятий позволило определить удельный вес отделочно-зачистных операций в общей трудоемкости изготовления изделий в различных отраслях: в производстве боеприпасов — до 70 %, в авиадвигателестроении — до 46 %, в приборостроении — до 38 %, в ракетостроении — до 40 %, в судостроении (арматурное производство) — 10 ... 22 %, в электротехнической промышленности — до 16 %, в станкостроении — 8 ... 15 %, в автомобилестроении — 4 ... 10 %, в тракторостроении — 2 ... 8 %. Эти данные косвенно отражают качество выпускаемой продукции.

Необходимость удаления заусенцев объясняют функциональными, эргономическими и эстетическими факторами [3].

1. Функциональные факторы связаны с предотвращением отказов гидравлических систем по причине заклинивания распределительных и регулирующих устройств, а также повышенного износа ответственных деталей, происходящего при попадании в зазоры трущих-

ся пар твердых металлических частиц [2], что вызывает затруднение при сборке и позиционировании, снижение усталостной прочности и т. п. Частицы заусенцев или материала инструментов, попадая в гидравлическую либо пневматическую систему, переносятся рабочей средой по всей системе, повреждают или нарушают работу наиболее чувствительных элементов: манжетных уплотнений, золотниковых, плунжерных пар, подшипников, зубчатых передач, деталей замков, клапанов и др. Заусенцы вызывают завихрения в потоке газа или жидкости, нарушая равномерность потока.

Кроме того, загрязнение рабочей жидкости изменяет ее свойства, что снижает смазывающие способности. Засорение фильтров приводит к кавитации в насосе, вспениванию и недостаточной подаче рабочей жидкости. Наличие металлических частиц способствует окислению смазки, образованию смолистых веществ, которые, осаждаясь на поверхностях, интенсифицируют процесс засорения фильтров, заращивания зазоров, что приводит к повышению давления в линии, вибрации машины, неплотностям соединений и утечкам жидкости. Все это сопровождается повышением ее температуры и снижением вязкости и уменьшением толщины масляной пленки. Очевидно, что взаимовлияющие процессы, происходящие в гидравлических системах машин, при нарушении условий работы приводят к усилению негативных явлений.

2. Эргономические факторы направлены на предупреждение опасности травмирования в процессе работы и предохранение поверхностей при транспортировке от повреждений.

3. Эстетические факторы ответственны за товарный вид изделий, сцепление с лакокрасочными и другими покрытиями.

Как следует из зарубежных публикаций, повышение тонкости очистки в гидравлических системах с 25 мкм до 5 мкм позволяет увеличить срок службы: насосов в 10 раз;

гидроаппаратуры в 5 ... 7 раз, при этом повышение тонкости очистки гидросистем с 25 мкм до 3 мкм обеспечивает увеличение ресурса прецизионных элементов оборудования в 6 ... 8 раз [2], в рекламных материалах некоторых фирм заявлено об увеличении ресурса двигателя внутреннего сгорания в два-три раза после очистки деталей шатунно-поршневой группы струями воды высокого давления. Функциональные причины удаления микрозаусенцев и микрочастиц не менее важны, поскольку из-за своих размеров они имеют большую проникающую способность и не удерживаются фильтрами.

В отечественном машиностроении до сих пор имеют место упрощенные взгляды на очистку деталей и полостей агрегатов от заусенцев и твердых микро- и макрочастиц. В литературных источниках приводят противоречивые сведения о связи размера частиц с величиной зазора и износом трущихся пар. Так, одни авторы утверждают, что если частицы свободно проходят через теоретический зазор, то они не вызывают повреждений и износа; другие пытаются доказать безвредность твердых частиц менее 1,0 мкм; некоторые исследователи считают, что даже частицы в доли микрона вызывают износ и способны привести к выходу из строя изделий при возникновении неблагоприятных условий работы (экстремальных нагрузок, температур, скоростей и т. п.). В отечественном машиностроении существует понятие «установившейся» или «равновесной» шероховатости, которая образуется в начальный период эксплуатации машин в процессе приработки и износа пар трения и не соответствует шероховатости, заданной в чертежах. Это обстоятельство ставит под сомнение эффективное влияние заданной шероховатости поверхностей деталей на эксплуатационные характеристики машин.

Существуют различные пути обеспечения необходимой чистоты деталей машин или снижения негативных влияний от технологических загрязнений. Это всем известный процесс приработки или обкатки, который предусматривает работу машин на минимальных режимах с последующей разборкой, промывкой и контролем деталей, заменой рабочих жидкостей. Этот путь проверен более чем вековой практикой, для него характерен интенсивный износ трущихся пар, который может достигать 50 % допустимого. Ликвидация или уменьшение износа на этой стадии обеспечивает значительный рост ресурса изделий.

Завышают класс чистоты, чтобы получить более малую величину микронеровностей (на два, три порядка меньше зазора в сопряжении) и, следовательно, меньшие по размерам ликвиды, что приводит к гиперболическому увеличению стоимости механической обработки при ухудшении условий смазки со всеми вытекающими последствиями.

Прогрессивное направление решения проблемы — создание отделочно-зачистных технологий, позволяющих формировать функционально необходимый микрорельеф поверхностей деталей. При этом группа от-делочно-зачистных технологий должна быть неотделимой частью целостных технологических систем и на одном уровне с токарной, фрезерной и другими механическими видами обработки. Режимы механической обработки должны назначаться с учетом последующей очистки кромок и поверхностей от лик-видов.

Важность правильного определения микронеровностей поверхностей деталей отмечают многие исследователи. Ведутся работы по лазерному сканированию микрорельефа поверхностей с различной кривизной. Работы по созданию износостойкого микрорельефа

20

40

60

80

100

Рис. 3. Профилограмма (а) и кривая Аббота — Файерстоуна (б);

Врк — быстро изнашивающаяся часть профиля; Я^ — часть профиля при длительной эксплуатации; Я^ — ус редненная глубина впадин профиля

0

ведут во многих развитых в промышленном отношении странах. Например, в соответствии со стандартом DIN 4776, действующим в западноевропейских странах, контролируют кроме параметров микрогеометрии поверхности еще и форму профиля. Используя кривую Аббота — Файерстоуна, можно выделить следующие элементы профиля шероховатости (рис. 3): усредненную высоту выступов, быстро изнашивающуюся в начальный период эксплуатации (Rpk); глубину неровностей профиля поверхности, длительное время находящейся в работе и оказывающей основное влияние на срок службы изделия (Rk); усредненную глубину впадин, определяющих смазывающую способность поверхности (Rvk). Математически кривая Аббота — Файерстоуна представляет собой кривую суммарной частоты ординат профиля. Определение характеристик профиля шероховатости позволяет на стадии изготовления сформировать функционально необходимый микрорельеф поверхностей (получить износоустойчивый профиль) и избежать загрязнения гидравлических систем, а значит, и интенсивного износа в эксплуатации. Результаты контроля параметров микрогеометрии поверхностей косвенно объясняют изменение шероховатости после приработки трущихся пар.

Одной из причин отставания в развитии и использовании данного класса технологий и оборудования в нашем машиностроении явилось ничем не оправданное изъятие из конструкторской документации требований по удалению заусенцев и притуплению острых кромок. Не коснулась эта кампания всего нескольких отраслей, в том числе аэрокосмической. Особые условия эксплуатации летательных аппаратов требуют высокой надежности и гарантированного ресурса изделий, поэтому постоянно ведутся фундаментальные исследования в этом направлении. Большинство существующих в машиностроении проблем по обеспечению надежности можно решить, творчески используя накопленный опыт в производстве и эксплуатации летательных аппаратов.

Рассмотрим примеры влияния технологических загрязнений на эксплуатационные показатели агрегатов аэрокосмической техники. Топливные и гидравлические агрегаты летательных аппаратов имеют большое количество различных по конструкции и назначению золотниковых и плунжерных пар. По существу, надежность агрегатов определяют наиболее точные элементы конструкции — золотниковые и плунжерные пары. Необходимым условием безотказной работы является высокая стабильность сил трения в данных парах [3].

Нетехнологичность конструкций двигателей и их узлов

£кЙШЙММ 15 %

' Загрязненность продуктами приработки при ис- 10 % пытаниях

Недостаточная объективность ' " контроля качества очистки от загрязнений

'' Несовершенство .' методов промыв' ки деталей узлов и  s собранных деталей

Vss/////

25 % ' ,,

100 %

15 %

тмт

20 %

Несоблюдение требований по -.15 % чистоте при , технологических

процессах

Некачественная очистка

рабочих жидкостей

№

Рис. 4. Статистические данные отказов авиадвигателей на стендовых испытаниях

Попадая в зазоры между рабочими поверхностями прецизионных пар, твердые частицы вызывают увеличение сил трения, задиры и заклинивание трущихся пар. На рис. 4 приведены статистические данные причин съемов авиационных двигателей с испытаний в процессе производства [5]. Подавляющее большинство съемов двигателей связано с технологическими загрязнениями.

Гранулометрический анализ твердых частиц, обнаруженных на поверхностях деталей и в полостях агрегатов летательных аппаратов, позволил выявить, что доминирующими являются металлические частицы, разброс размеров которых составляет от сотых долей до 200 мкм. Величина наиболее массовых частиц (более 95 %) — меньше 10 мкм, из них более 98 % частиц имеют размеры менее 5 мкм [4]. Обеспечение промышленной чистоты агрегатов в производстве и эксплуатации в значительной степени зависит от определения источников загрязнения. Поэтому нами были проведены исследования поверхностей деталей после всех видов механической обработки, в основу которых положены процессы резания. В результате установлено, что они сопровождаются образованием заусенцев на кромках, а также микрозаусенцев и микрочастиц на поверхностях деталей [3, 7]. Размеры металлических частиц и микрозаусенцев на поверхностях соизмеримы с величиной их шероховатости. Наличие макро-, микрозаусенцев и частиц на поверхностях

Рис. 5. Микрочастицы на поверхности детали Рис. 6. Ликвиды после доводочной операции, после шлифования стальных деталей. х 240 притирки. х 350

и кромках деталей после некоторых видов механической обработки, включая суперфинишные, показано на рис. 5 и 6, где представлены типовые ликвиды после шлифования и обработки чугунным притиром. Микроструктура частиц свидетельствует о большей твердости, чем материал деталей.

В ходе эксплуатации происходит постепенное увеличение концентрации частиц малой величины в рабочих жидкостях на порядок и более. Статистика отказов показывает, что основная доля приходится на превышение норм по массовой концентрации. Результаты стендовых испытаний влияния чистоты рабочих жидкостей (с учетом изменения норм по массовой концентрации частиц < 5 мкм) на отказ золотниковых агрегатов ГА-142, ГА-163, ГА-213 и гидронасосов НП-43М, НП-9 показали зависимость ресурса изделий от массовости загрязняющих частиц. Так, увеличение количества частиц в два раза уменьшает ресурс в четыре раза, ухудшение чистоты рабочей жидкости на шесть классов (в 12 раз) приводит к снижению наработки на отказ в 144 раза, т. е. с 6000 часов до 40-50 часов [16]. Массовое загрязнение рабочих жидкостей изменяет их свойства, в том числе смазывающие. Доминирующим износом является абразивный износ, в основе которого лежит механизм процесса резания. Исследования, проведенные ГП «ФЭД» совместно с ХАИ, позволили определить зависимость съема материала от величины твердых частиц — для мягких материалов (алюминиевых сплавов, меди) толщина стружки составляет 25 ... 15 % от размера абразивной частицы, для сталей — 12 . 7 %, для материалов с твердостью закаленных сталей — около 4 ... 5 %. Близкие результаты получены зарубежными исследователями [7].

Наиболее трудоемка и проблематична очистка корпусных деталей агрегатов летательных аппаратов со сложной конфигурацией наружных и внутренних поверхностей, с пересекающимися каналами, резьбовыми отверстиями, канавками и карманами.

Механизировать операции удаления ликви-дов затруднительно не только из-за сложности формы деталей, мелкосерийности, но и из-за повышенных требований к качеству обработки. На зачистке сложнопрофильных деталей от заусенцев до сих пор преобладает монотонный, быстро утомляющий зрение ручной труд. Типовые детали со сложной конфигурацией внутренних и наружных поверхностей показаны на рис. 7. В авиационной промышленности для очистки внутренних поверхностей и полостей корпусных деталей используют прокачку жидкостями.

Контроль чистоты осуществляют по отложениям частиц на сетках фильтров. Гарантировать полное удаление ликвидов при таком способе очистки невозможно. Планировать время очистки также невозможно. Хотя положительно то, что удаляются как макро-, так и микрочастицы.

Обследование базовых предприятий автотракторной, электротехнической, судостроительной, станкостроительной отраслей позволило осмыслить цену отделочно-зачистных технологий. Так, например, задиры гидроцилиндров, заклинивание топливных насосов и форсунок, задиры шеек коленчатых валов, отказы пневмо- и гидроаппаратуры на станках являются прямым следствием игнорирования операций зачистки заусенцев и очистки поверхностей деталей от технологических загрязнений. Убытки от поломок техники

Рис. 7. Корпусные детали агрегатов

по причине попадания заусенцев в трущиеся пары более чем на порядок превышали затраты на очистку деталей в условиях предприятия-изготовителя. Приходилось выслушивать различные доводы — поставка некачественных материалов, отсутствие технологий по упрочнению поверхностей и многое другое. На теоретическом уровне были попытки обосновать безвредность ликвидов, а также найти способы механической обработки без образования заусенцев и частиц на кромках и поверхностях [6], но они оказались несостоятельными. Уменьшение ликвидов за счет применения чистовых видов механической обработки для прецизионных агрегатов увеличивает вероятность отказов, поскольку улучшается их проникающая способность и осложняется фильтрация рабочих жидкостей. Более того, равномерный зазор в сопряженных деталях скорее условный, чем действительный, из-за погрешности формы, неравномерной нагрузки, вибраций. Поэтому частички любой величины могут вызывать задиры, схватывания, а также абразивный износ.

Выбор методов очистки деталей зависит от функционального назначения изделий. Так, например, микрочастицы на рабочих поверхностях подшипников качения вызывают повышенный шум и вибрации, на высоких скоростях — ускоренный износ, а на отсечных кромках плунжерных и золотниковых пар могут привести к их заклиниванию.

Для общего представления приводим краткую классификацию отделочно-зачистных методов. Исходя из физико-химического воздействия на материалы при обработке методы отделки, очистки и зачистки поверхностей и кромок деталей можно разделить на пять групп.

1. Механические методы, при которых удаление ликвидов осуществляется путем механического воздействия на обрабатываемые детали твердых тел, инструментов. К ним относятся: слесарные, лезвийные, абразивные методы, обработка давлением, ударные, галтовочные, центробежные, турбуляционные, вибрационные и робототехнические способы зачистки.

2. Химико-механические методы, при которых имеет место одновременное механическое воздействие инструмента и химическое воздействие внешней среды (жидкости). К ним относятся абразивная, гидродинамическая, галтовочная, центробежная, турбуляционная и вибрационная обработка с применением сма-зочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ).

3. Химические методы, при которых удаление ликвидов осуществляется за счет воздействия химически активной жидкой или газо-

вой среды; они подразделяются на химические, галтовочно-химические, турбуляционно-хими-ческие и виброхимические способы.

4. Электрохимические методы, для которых характерно химическое воздействие жидкой среды и электрического тока, проходящего через электролит и материал детали. Они подразделяются на электрохимические с погружением, электрохимические локальные, галтовочно-электрические, виброэлектрические методы.

5. Физические методы, при которых обработка осуществляется за счет физического воздействия на материал (ультразвуковых волн, электрических разрядов, электрогидравлических ударов и др). Их подразделяют на ультразвуковые, электроконтактные и импульсные (взрывной, электрогидравлический, термоимпульсный и др.) методы.

В отечественном машиностроении целесообразно применять универсальные методы и оборудование, которые могут обеспечить требуемую чистоту изделий в условиях многономенклатурного производства при минимальном количестве методов (два-три) и типажа оборудования. Из всего многообразия отделочно-зачистных технологий универсальных, не образующих вторичных ликвидов, всего несколько. В том числе термоимпульсный метод, в котором в качестве инструмента используют детонирующие газовые смеси. Детали помещают в герметичную камеру, заполняют горючей газовой смесью, которую поджигают, как в двигателе внутреннего сгорания, и за счет выделения теплоты при сгорании смеси ликвиды оплавляют. Температура деталей при этом не превышает 120 °С. Удаление заусенцев, частиц, вершин микронеровностей и других ликвидов происходит со всех контактирующих с газом мест. Этот метод разрабатывался для многономенклатурных предприятий отечественного машиностроения. Следует отметить высокую производительность, универсальность, возможность гибкой автоматизации процесса, стабильность результатов обработки, широкую номенклатуру обрабатываемых материалов и деталей. На рис. 8 представлены фрагменты поверхностей шестерен до и после термоимпульсной обработки, а на рис. 9 показан исходный и износостойкий микрорельеф поверхности образца детали после шлифования и термоимпульсной отделки. Помимо скругления кромок зубьев наблюдается снижение высоты микронеровностей с Иа = 2,6 ... 3,4 до Иа = 1,4 ... 1,7.

Удаление крупных заусенцев термоимпульсным методом происходит на меньших режимах, чем мелких. На рис. 10, а, б показаны

Рис. 8. Фрагменты шестерен до и после термоимпульсной обработки

Рис. 9. Исходный и износостойкий микрорельеф поверхности

Рис. 12. Установки модели Т-15 на участке завода

звездочки до и после термоимпульсной зачистки, а на рис. 11, а, б представлена типовая структура материала фрагментов звездочки в местах образования заусенцев после фрезерования и после термоимпульсной зачистки. На рис. 12 и 13 показаны установки модели Т-15 для термоимпульсной обработки деталей агрегатного производства и оснастка для прогрева рабочей камеры перед началом работы и корпуса гидротопливных агрегатов.

В 1990-1991 годах по инициативе Министерства станкостроения СССР была предпринята попытка организовать Всесоюзный научный центр отделочно-зачистной обработки и разработать «Общесоюзную программу работ по снижению трудоемкости ОЗО и ликвидации ручного труда на операциях ОЗО в машиностроении». Эта программа предусматривала комплексное

Рис. 10. Стальная деталь после фрезерования

Щ -1

Рис. 11. Фрагмент звездочки с заусенцем после фрезерования

Рис. 13. Оснастка для прогрева рабочей камеры перед работой и корпусы агрегатов

развитие нового направления техники и технологий, включала организационные мероприятия по производству оборудования, систематизацию существующих разработок, создание справочных материалов, организацию подготовки кадров в высшей школе и др. Системная работа по развитию данного направления техники не состоялась из-за распада СССР. Но проблема для стран СНГ осталась.

Выполненный обзор работ по отделке и зачистке деталей и результаты обследования базовых предприятий различных отраслей машиностроения России, Украины и СНГ позволяют подвести итоги.

Очистка поверхностей и кромок деталей предотвращает интенсивный износ пар трения в начальный период эксплуатации изделий; устраняет задиры, заклинивание, схватывание прецизионных пар; обеспечивает стабильную работу гидротопливных агрегатов, подшипников, манжетных уплотнений; снижает шум и вибрацию электрических машин и др.

Очистка поверхностей и кромок деталей от микро- и макроликвидов после формообразования, включая быстро изнашивающуюся часть профиля микронеровностей, является необходимым средством обеспечения надежности, гарантированного ресурса и в конечном счете высокого качества выпускаемых изделий.

Отделочно-зачистные технологии должны быть обязательной частью целостных технологических систем, обеспечивающих функционально необходимый ресурс и долговечность машин. Режимы механической обработки должны назначаться с учетом выполнения последующих зачистных и отделочных операций.

Игнорирование отделочно-очистного класса технологий не позволит отечественным машиностроителям производить конкурентоспособную продукцию. Потери при эксплуатации техники из-за отказов, связанных с неудаленными ликвидами, на три, четыре порядка выше, чем затраты на их удаление в условиях завода-изготовителя.

Литература

1. Белянин П. Н., Данилов В. М. Промышленная чистота машин. М., Машиностроение, 1982. 224 с.

2. Жданов А. А. Обеспечение качества гидротопливных агрегатов летательных аппаратов за счет новых технологий // Технологические системы. 2002. № 5. С. 9-13.

3. Лосев А. В., Фадеев В. А. Отделочно-зачистные технологии в производстве летательных аппаратов и в машиностроении // Авиационно-космическая техника и технология. 2007. № 4 (40). С. 6-12.

4. Новичков Б. М. Автоматизированный анализ чистоты авиационного топлива // Авиационная промышленность. 1999. № 3. С. 16-20.

5. Новые технологические процессы и надежность ГТД: Производственно-технический сборник «Отчет КМПО „Труд" по прочности и технологической доводке изделий» // ЦИАМ. 1990. № 52, 175 с.

6. Овечкин В. П. Создание технологии обработки кромок // Механизация и автоматизация производства. 1990. № 5. С. 38-41.

7. Тимиркеев Р. Г., Плихунов В. В., Губин Н. Н. Количественные зависимости влияния параметров механических примесей на показатели надежности золотниковых агрегатов гидротопливных систем // Авиационная промышленность. 2000. № 3. С. 102-105.