Булат - первый в мире композиционный материал

Начиная с давления Р примерно Мпа, преимущества метастабильной карбидостали становятся очевидны, износостойкость I в несколько раз больше, а коэффициент трения f меньше. Не смотря на то, что никель повышает f в присутствии масляной плёнки, это не столь важно. Немонотонная зависимость f (Р) обусловлена изменением вида контактирования поверхностей. При упругом контакте коэффициент трения растёт по мере повышения давления, а при пластическом функция fTp(P) - убывает [24]. Таким образом, деформационное превращение обеспечивает улучшение фрикционных характеристик материалов и в случае граничного трения.

Похожая ситуация наблюдается и при трении в воде. До давления порядка 1 Мпа интенсивности изнашивания сталей низки, хотя и здесь у стали ПК50Н12+10% TiC I (Р) - функция немонотонная, минимумы I (Р) и f (Р) совпадают. Это ещё раз подтверждает благоприятную роль фазового перехода при контактном взаимодействии. По мере роста давления разница в износе TD и ПК50Н12+10% TiC всё возрастает, а значения Достаются близкими. Несколько более высокая величина коэффициента трения порошковой стали обусловлена её легированием никелем [24], и если при наличии плёнки смазки легирование не особенно важно, то при высоком давлении в присутствии воды коэффициент трения карбидостали всё же на 10-20% выше. Большое количество специальных хромосодержащих карбидов в стали марки TD обычно улучшает триботехнические характеристики , но не решает проблемы исключения катастрофического износа при переходе от упругого контакта к пластическому. Переход от одного вида контактирования поверхности к другому и объясняет скачкообразный рост интенсивности изнашивания и падение в том же интервале давлений коэффициента трения высокохромистой стали марки TD.

Вопреки принятым представлениям [25], неоднородность материала может оказаться фактором, повышающим его свойства. Проведенные стендовые испытания полностью подтвердили высокие эксплуатационные характеристики концентрационно-неоднородных карбидо-сталей с метастабильной матрицей [26].

Таким образом, концентрационно-неоднородный никелевый аустенит во многих случаях - предпочтительная структурная составляющая ферротиков с метастабильной связкой. Никелевые стали со структурой мета-стабильного аустенита, упрочнённые карбидом титана, сочетают высокую износостойкость как при абразивном, так и при усталостном изнашивании с физико-механическими свойствами на уровне литых низколегированных сталей, если содержание TiC находится в пределах 10 мас.%. Метастабильное состояние матрицы благоприятно влияет на связь между ней и частицами упрочняющей фазы, являясь одним из факторов повышения износостойкости.

Установленные закономерности позволяют предсказывать свойства концентрационно-неоднородных трипсталей независимо от способа их получения и содержания добавок, а также предлагать композиции на основе поликомпонентных порошковых трипсталей.

Список литературы

1.Гуревич Ю.Г., Нарва В.К., Фразе Н.Р Карбидостали,- М.: Металлургия, 1988,- С. 142.

2. Tañase Т., Мауата 0. and Matsunaga H. Properties of Sintered Wear-

Resistant Alloys Having High Volume Fraction of Carbides / / Metal Powder Report.- 1990,- Vol.45.- №3,-P198-201.

3. Takahashi T., Daichon H, Preparation of NbC dispersion strengthened Fe

powder by use of mechanical alloying' / Metal Powder Report.- 1991,-№ 1,- P.55.34

4. Чигринова НЛ-L , Колмар Д.,M., Комац М.Н.и др. Структурный

аспект диффузионной активности компонентов композиционного материала ВВТО - армко-железо//Порошковая металлургия.-

1992,- №16,- С. 20-28.

5. Lograsso В.К., German R.M. Ti-C Tool Steel composite with Improved Wear

at High Temperature//Metal Powder Report.- 1998,- V.43.- №3,-P. 202.

6. Колубаев A.B., Фадин B.B., Панин B..E. Иссследовалие из-

носостойкости порошковых композитов, содержащих карбид титана//Известия вузов. Физика,- 1992,-№ 12,- С.64-68.

7. Колубаев А.В., Фадин В.В., Панин В.Е. Анализ фаз в композитах на

основе TiC, полученных методом самораспространяющегося высокотемпературного синтеза//Известия вузов. Физика,-1993. №2,- С,- 21-24.

8. Тюммлер Ф., Гутофельд Г. Спеченные стали с высоким содержанием

твердой фазы - новый класс износостойких материалов //17 Всесоюзная конференция по порошковой металлургии,-Киев, 1991,- С.69-70.

9. Klausman R. wear resistant sintered with hith carbide content // Metal

Powder Report.- 1990,- V.45.-P. 374. 10.. Gutsfeld C., TummnlerF. Mechanioaly Alloyed Sintered Steels with a high Hard Phase Content//Metal Powder Report.- 1990,- Vol. 45,- № 11,-P. 759-771.

11. Rosshamp H., Ostgathe M., TummnlerF., Engstrom U., Vannman E.

Sintered steel with inert hard phase produced by mechanical alloying' in bail mill // Powder Metallurgy.- 1996,- № 1- P. 27-35.

12. Масленников H.H, Латыпов Н.Г., Шацов А.А. Карбидостали с

повышенной трещиностойкостью//Металловедение и термическая обработка металлов,-1993,- №8,- С. 20-23.

13. Engdahl P. РМ Stainless Steels with Irnoroved Corrosion Fesistanse //

Metal Powder Report.- 1990,- V.45.- №9,- P. 595.

14. A.C. СССР. № 836189. Состав двухфазной антикоррозионной стали

/Львов Ю.В., Малолетнее А.Я.,Модов Н.И. и др. // Открытия. Изобретения,- 1981,- №24,- С. 34-37.

15. Анциферов В.Н.,Масленников Н.Н, Шацов А.А.и др. Порошковая

сталь со структурой метастабильного аустенита//Порошковая металлургия,-1994,- №3/4,- С. 42-47.

16. Tsuuchiga N. Mechanical propertees of Sintered High Speed Steel with

TiN additions//MPR.- 1990,- V.37.- № 10,- P.722.

17. Гнюсов С.Ф., Кульков C.H., Пауль A.B.u dp Фрактографические и

микроструктурные аспекты деформации и разрушения твердого сплава типа карбид вольфрама - высоко-марганцовистая сталь// Металлы,- 1995,-№ 1,- С.115-120.

18. Яблокова О.В., Кульков С.Н. Влияние состава на свойства сплавов

Т1С-Г13 // Порошковая металлургия,- 1995,- № 10,- С.12-15.

19. Малинов Л,С., Харлакова Е.Я., Малинова Е.Л. Абразивная износос-

тойкость высокоуглеродистых марганцевованадиевых сталей// Металловедение и термическая обработка металлов. -1993,-№2,- С.25-32

20. Анциферов В.Н., Пещеренко С.Н., Шацов А.А. Диффузионная

гомогенизация порошковых материалов системы Fe-Cr-Ni-M // Известие вузов. Черная металлургия,- 1987,-№9,- С. 65-68.

21. Кульков С.Н., Яблокова О. В. Структура и свойства сплавов TiC-

сталь Г13//Известие вузов. Черная металлургия,- 1992,- №4,-С. 51-53.

22. Кипарисов С.С., Левинский Ю.В., Петров АЛ. Карбид титана:

получение, свойства, применение,- М.: Металлургия, 1987,- 216 с.

23. Цыпин И. И. Белые износостойкие чугуны. Структура и свойства.-

М.: Металлургия,- 1983,- 178 с.

24. Анциферов В.Н., Шацов А.А. Трение износ порошковых сталей при

граничном скольжении // Трение износ,- 1995,- т.16,- №2,- С. 315322.

25. Kolacha Н. Hard Metalls of the new Generation // Metall.- 1993,- Vol. 47,-

№10,- P.108-114.

26. Перельман O.M., Горохов В.Ю., Безматерных H.B. и др.Порошковые

материалы рабочих органов нагруженных насосов // Нефтяное хозяйство,- 1996,- №6,- С.46-50.

Гуревич Ю.Г.

Курганский государственный университет, г. Курган

БУЛАТ - ПЕРВЫЙ В МИРЕ КОМПОЗИЦИОННЫЙ МАТЕРИАЛ

Теперь твердо установлено, что булат - это материал, содержащий железо и углерод, по составу близкий к современной высокоуглеродистой стали. Булат не содержит никаких легирующих элементов и минимально загрязнен такими примесями, как сера, марганец и кремний.

Узоры на поверхности булатной стали являлись результатом ее внутреннего строения и поэтому характеризовали свойства стали.

Во все времена из булатной стали изготовляли главным образом холодное оружие: мечи, кинжалы, сабли, ножи, кольнуги и инструмент. Булатное оружие легко дробило камни и рубило железные прутья. О ценности булата свидетельствуеттот факт, что в раскопках древних поселений найдены женские украшения из булатной стали [1].

Воспетыми в легендах свойства булатной стали из всех видов булата имели только литые и среди них выделялся особыми свойствами индийский вутц [2]. Тайной для европейцев многие века оставались способы приготовления именно этих булатов, и в дальнейшем речь пойдет именно о них.

Совершенно ясно, что производство булата таит в себе множество секретов. К первой группе относятся особенности технологии получения булатной стали с присущей ей неравновесной структурой, физической и химической неоднородностью. Многие из этих секретов сегодня раскрыты.

Вторая группа секретов относится к составу исходных материалов, обеспечивающих необходимую неоднородность, структуру и свойства булатной стали. Эти секреты современная наука также постепенно раскрывает.

К третьей группе относятся секреты искусства ковки и получения булатных узоров. Сегодня изучены многие приемы ковки, воспроизведены почти все известные булатные узоры.

Четвертая группа секретов включает термическую обработку стали. Современные теоретические и экспериментальные методы анализа постепенно позволяют раскрыть многие секреты, относящиеся к термо-механи-ческой обработке древнего булата.

Пятая группа секретов связана с отделкой булатного оружия. Воспроизведение методов шлифовки и полировки древних клинков - дело чрезвычайно трудное. В этом кроется одна из причин того, что еще никому не удалось достичь легендарной упругости булатных клинков. Шлифовка и доводка клинков осуществлялась камнями различных сортов, а заканчивалась полировкой пальцами руки. Пальцем день за днем, с утра до ночи, месяц за месяцем, год за годом, поколение за поколением. И получали идеально гладкую поверхность клинка, а вместе с ней и сказочную упругость [3]. В этом нет ничего удивительного. Когда-то известный русский металлург Д.К.Чернов доказал, что если хорошо отполировать кристалл соли, он становится упругим...

Древние мастера так глубоко прятали тайну приготовления литого булата, что в средние века она была потеряна совсем. В начале XIX века в Англию были привезены образцы индийского вутца и европейские металлурги пытаются разгадать способ его производства и природу естественных узоров литого булата. Известный физик Майкл Фарадей находит в индийском вутце примеси алюминия. Французские металлурги Г Бертье, Фабр дю Фор утверждают, что булат - сплав железа с серебром, платиной, хромом. В работах европейских металлургов литой булат часто отожествляется со сварочным («Дамаском»),

И только замечательному русскому металлургу П.П.Аносову удалось разработать способ получения литого булата в 30-40-х гг. XIX столетия. На Златоустовском заводе он получил литую булатную сталь и сделал из нее клинки, обладающие характерным для булата узором и высокими свойствами [2]. Особенность способа получение булата П.П.Аносовым состояла в том, что кусочки железа науглероживались до чугуна, который в жидком состоянии стекал на дно тигля. Недорасплавленные твердые частицы слегка науглероженного железа погружались в жидкий чугун, и плавка заканчивалась в тот мо-

мент, когда они полностью еще не растворились. Таким образом, П.П.Аносов достигал большой физической и химической неоднородности металла непосредственно при плавке [4].

Последующее снижение температуры при охлаждении приводило к кристаллизации высокоуглеродистой стали на частицах слегка науглероженного железа, как на готовых центрах. Медленное охлаждение в тигле способствовало диффузионной сварке частиц стали с разным содержанием углерода, его дальнейшему перераспределению между частицами и как бы фиксировало возникшую при плавке неоднородность. По данным И.С.Гаева для ано-совского булата характерна ярко выраженная структурная неоднородность с неравномерным распределением крупнозернистого вторичного цементита [5].

Златоустовские металлурги И.Н. Голиков, П.В. Васильев, Ю.Г. Гуревич, М.Ф. Логинов и Ю.И. Люндовский в 1955 г. разработали способ изготовления слитков булатной стали в индукционной электропечи (А. с. №116334 СССР с приоритетом 18.02 1955). В печь загружали мягкое железо, которое полностью расплавлялось. Затем металл науглероживался графитом, в результате чего получался синтетический чугун, содержавший 3-4 % углерода. В расплав порциями вводили мелкодробленую стружку мягкого железа или малоуглеродистой стали. После ее частичного оплавления полужидкий сплав быстро разливали в формы. Благодаря тому, что твердые частицы под действием электромагнитного поля взвешены во всем объеме жидкой ванны, они распределялись в слитке равномерно (рис.1,а). Технология ковки слитков с применением фасонных штампов [6] обеспечивала получение узоров лучших сортов булата (рис. 1,6). Из поковок были сделаны мечи1, кортики2, топоры, другие изделия3.

Рис. 1. Слиток булатной стали

Оказалось, что только закалкой из узкого интервала температур можно получить требуемые структуры и свойства булата. Благодаря структурной неоднородности при определенных способах заточки на лезвии режущего изделия получалась «микропила», которая обеспечивала его остроту и самозаточку.

В зависимости от состава шихты и выдержки полужидкого сплава в печи можно было получать булаты с разными структурными составляющими: феррито-пер-литными или перлито-карбидными [3]. После закалки первые состояли из волокон феррита и мартенсита, вто-

' Хранятся в музее Златоустовского металлургического завода и городском краеведческом музее.

2Хранятся в Государственном историческом музее (г. Москва).

Хранятся в Политехническом музее (г.Москва) и в Златоустовском краеведческом музее.

рые- из мартенсита и мартенсито-карбидных волокон (рис.2).

Наши разработки теории и производства булата убедительно показали, что булатный узор и необыкновенные свойства этой углеродистой стали являются следствием как макро-, так и микронеоднородности металла. Если макронеоднородность зависит от физической неоднородности, обусловленной сохранением в объеме жидкой стальной ванны недорасплавленных частиц с небольшим содержанием углерода, то микронеоднородность возникает вследствие диффузии углерода из слоя в слой при нагревах изделий и тщательного «перемешивания» слоев металла во время пластической деформации.

а б в

Рис.2. Микроструктура булата с разными волокнами а- феррито-перлитными (после отжига при 850-860°С, выдержке 2 часа, охлаждении со скоростью 1°/мин.; б- те же волокна после закалки от 820-830°С, охлаждения в воде и

низкого отпуска

Не так давно на месте цитадели Тамерлана были произведены раскопки, было обнаружено более 2000 деталей доспехов, мечей и прочих железных предметов. В окисленных деталях кольчуги нами были найдены крошки сохранившегося металла, которые оказались достаточными для их металлографического исследования. В приготовленных шлифах удалось выявить полосчатую структуру металла. Полосы в основном располагались в одном, по-видимому, продольном направлении. Ширина полос составляла 150—200 мкм. На рис. За показана микроструктура крупицы стали, найденной внутри детали кольчуги [7].

а б

Рис.3, а-микроструктура фрагмента «кольнуги Тамерлана»; б-микроструктура полученного нами литого вутца

Под микроскопом хорошо видны три структурных составляющих: светлая, светло-серая и темно-серая. Светлая составляющая представляет собой однофазную структуру с микротвердостью 18500—14500 МПа. Такая высокая твердость характерна для ледебурита, в состав которого входит первичный цементит. Ледебурит является структурой, характерной для белого чугуна.

Светло-серая структура была многофазной, ее микротвердость составляла 9250—7200 МПа. Можно предполагать, что это высокоуглеродистая сталь, в структуре которой имелись включения цементита.

Темно-серая составляющая с микротвердостью 4200—4000 МПа могла представлять собой эвтектоид-ную или заэвтектоидную сталь. Ледебуритная фаза составляла 30—40 % поверхности шлифа, светло-серая и темная - 70—60 %. Таким образом, «кольчуга Тамерлана» была изготовлена из композиционного материала,

являющегося лучшей сталью того времени и названного позже дамасском или булатом. Причем, по-видимому, это был лучший литой индийский булат, известный под названием «вутц».

Аналогичную структуру имел инструмент, напоминающий современный напильник, найденный при раскопках городища Ахсикет [8] в Северной Фергане (1Х-начало XIII века нашей эры). Изделия из стали стакой же структурой были найдены в Монголии [9,10].

Результаты исследования дают основания предполагать, что индийский вутц отличался от всех других видов литых булатов тем, что в его структуре самой твердой составляющей был ледебурит, содержавший первичный цементит. Такой цементит образует монокристаллы, обладающие самой высокой твердостью и износостойкостью. Можно считать, что вутц представляет собой композиционный материал железо- белый чугун или железо-25-30% карбида железа, что соответствует содержанию углерода - 2%.

Теоретически ледебурит образуется в сплавах железо- углерод, содержащих более 2% углерода. На практике в вутце могло быть и меньше углерода. Следовательно, древние металлурги использовали особые способы выплавки сплава, которые обеспечивали сохранение ледебурита в структуре стали. Вышеприведенные результаты исследования структуры древних булатов позволили разгадать эти способы [11-13].

Вутц получали простым, неэнергоемким и высокопроизводительным процессом: смесь мелких кусочков железа и чугуна нагревали в специальном тигле до 1250-1280°С. При этой температуре чугун плавился, а железо - нет. При появлении жидкой фазы тигель с металлом быстро охлаждали. Вот почему, в частности, вутц представлял собой лепешку небольшого диаметра и толщиной всего один сантиметр: сплав должен был быстро охлаждаться, чтобы получился белый чугун.

Разработанная нами на описанном принципе технология проиводства вутца позволила получать слитки с ярко выраженной ледебуритной неоднороднстью [11]. Как видно на рис. 36 микроструктура слитков полученного нами вутца (содержание углерода-2,03%) повторяет микроструктуру фрагмента кольчуги и древнего инструмента. Микротвердость матрицы - сорбитообразного перлита - составила 4000-4500 МПа, волокон с включениями ледебурита - 11000-12000 МПа, твердость вутца после отжига 32-36 НРС, после закалки и низкого отпуска - 61-63 НРС.

Ковка сверхуглеродистой булатной стали с крупными включениями ледебурита вызвала значительные трудности. В тоже время есть данные, что при определенных температурах углеродистая сталь, содержащая 1,2-2,0% С, может обладать высокой пластичностью, что обусловлено дисперсностью и постоянством размеров зерен при температуре деформации [3,14-16]. Это обеспечивается влиянием очень тонких частиц цементита. Такие условия можно выполнить, применяя термомеханическую обработку сверхуглеродистых сталей. Попытки получить структуру и свойства булата (дамасска) путем ТМО кжелаемым результатам не привели. Поэтому в дальнейшем содержание углерода в вутце нами было снижено до 1,6-1,7 %. При определенных температурных условиях ледебурит сохранялся в расплаве, а особым режимом охлаждения слитка его можно было фиксировать в твердой фазе. На рис.4 показана микроструктура полученного нами слитка вутца (содержание углерода 1,65%). На фоне сорбитообразного перлита хорошо видны включения ледебурита.

ки слои или волокна могут перемещаться, образуя характерный рисунок, т.е. булат - узорчатая сталь.

а б

Рис.4. Микроструктура слитка литого булата (вутца) а-Х 200; б-Х 500

При определенных режимах ковки достигалась хорошая пластическая деформация полученного вутца, что позволило нам переделать слитки в полосы толщиной 15 мм. На рис.5а показана микроструктура полученного нами булата (вутца) после ковки, закалки и низкого отпуска. Аналогичная микроструктура лучших образцов булата (рис.5,б) приводится в литературе [14-16]. При этом указывается, что высокий уровень свойств получается, когда волокна, обогащенные мелкими частицами цементита, выстраиваются в параллельные слои. Такая структура позволяет во время ковки сравнительно легко сформировать коленчатый узор.

а б

Рис.5. Микроструктура нашего булата

Из поковок полученного нами вутца были вырезаны пластины размером 50x20 мм и толщиной 5 мм, которые после закалки и отпуска были напаяны медью на фрезу сверл и резцы. Твердость изделий после закалки и низкого отпуска составила 62-64 HRC. Режущий инструмент из литого булата «держал лезвие» при обработке дерева значительно дольше, чем твердый сплав ВК15 [17]. Таким образом, режущий инструмент из вутца может с успехом применяться и сегодня.

В дальнейшем была разработана технология изготовления слоистого булата [18]. Нож из такого булата (вутца), состоящего из 40-60 слоев, представлен на рис.ба. Нож обладал высокими режущими свойствами и красивым коленчатым узором [19-21]. В отличие от сварочных булатов, а также от наших литых булатов, полученных прежде, узоры которых формируются за счет волокон стали с разным содержанием углерода и вторичного цементита, в вутце узоры формируются волокнами или слоями с первичным цементитом (рис. 6).

Обобщая вышеизложенное, можно с уверенностью считать, что булат является первым в мире композиционным материалом на основе железа и углерода, обладающий неравновесной структурой с ярко выраженной макро- и микронеоднородностью по слоям или волокнам из-за разного содержания углерода. В процессе ков-

а б

Рис.6. Нож из слоистого вутца

После специальных методов ковки, термомеханической и термической обработок и отделки булат приобретает замечательные свойства: высокую твердость, прочность, вязкость и упругость. Чередование слоев или волокон с разной структурой и свойствами на лезвии булатного изделия превращает его в микропилу и обеспечивает самозатачиваемость.

Список литературы

1. Bayasgalan P., Gurevich J.G., Gomposeren G. / Best Damascus- Indian

vunca-made in territories of the Great Mongol // An international symposium. New materials of steel and advansed technology. Ulan Bator. MGU. 2002.- P. 309-310.

2. Аносов П.П.Собрание сочинений.- М: Изд-во АН НАУК СССР, 1954.-

205 с.

3. Гуревич Ю.Г. Загадка булатного узора.-М: «Знание», 1985.- 191 с

4. Виноградов А.П. Происхождение булатного узора //Технико-

экономический вестник. -1924.- Т.4. С.32-44.

5. Гаев И. С. Булат и современные железо-углеродисты сплавы //

Металловедение и термообработка металлов.-1956.- №9.-С.28-31.

6.А.с. 1079337 СССР. Способ формирования булатного узора в стальной заготовке /Гуревич Ю.Г., Люндовский Ю.И., Юшковский А.Г. // Открытия. Изобретения.-1984.- №24.- С.31-38.

7. Гуревич Ю.Г., Папахристу О.А. Кольчуга Тамерлана // Металлург.-

1992.- №4.- С. 28-30.

8. Гуревич Ю.Г., Папахристу О.А. Производство тигельной стали в

Северной Фергане в IX-начале XIII веков // Металлург. -1992.- №3. - С. 36-38

9. Баясгалан П., Гуревич Ю.Г., Гомбусурен Ж. Дундад зууны уеин зэр

зэвсгийн бутцийн судалгаа // Эрдем шинжилгээний бичиг.-2001.-№1/2.- С.32-33. (Монголия).

10. Баясгалан П., Гуревич Ю.Г., Гомбусурен Ж. Монголчуудын болд зэр

зэвсэг уйлдвэрлэж байсан уламжлалт технологийг багажны уйлдвэрлэлд хэрэглэх боломж//Эрдем шинжилгээний бичиг.- 2002.-№2/48.- С.179-185. (Монголия).

11. Патент. 2051184 Россия. Способ изготовления булатной стали/

Гуревич Ю.Г. // Открытия. Изобретения.- 1996.- № 3.- С.34-38.

12. Гуревич Ю.Г. Структурные особенности булата с позиций современ-

ной науки //Сталь.- 1997.- С. 72-75>.

13. Главацкий М.Е., Гришаев В.Ф.,Гуревич Ю.Г. и др. Генерал от

металлургии Павел Аносов.-Екатеренбург: Из-во Уральскогоун-та, 1999.-303 с.

14.Verhoeven J.D., Peterson D. What is Damascus seel ?//Materials characterization.- 1993.- №30.- Р. 335-341.

15.Verhoeven J.D., Pendray A.H. Studies of Damascus steel blades // Materials characterization.- 1992.- №49.- Р. 175-186.

16. Щерби О.Д., Уодсфорд Д. Дамасская сталь //В мире науки.- 1985.-

№4.- С.75-80 .

17. Гуревич Ю.Г. Инструмент из булатной стали//Металлург.-1996.-

№10.- С. 29-30.

18. Патент. 2051977 Россия. Способ получения булатной стали /

Гуревич Ю.Г. // Открытия. Изобретения.- 1996.- № 24.- С.12-16.

19. Гуревич Ю.Г., Герасимов В.Ю. Булат в прошлом настоящем и

будующем // Металлург.- 1996.- №4.- С.43-44.

20. Гуревич Ю.Г. Булат с позиций современной науки // Международной

научно-технической конференции в честь 200-летия со дня рождения П.П.Аносова «От булата до современных материалов». Златоуст.- 1999.- С.-5-8.

21. Гуревич Ю.Г., Ротермель П.В. Структура, свойства и применение

булатной (дамасской) стали // Международный конгресс «300 лет уральской металлургии».-Нижний Тагил: АОА «НТМК»,- 2001.-С.63-64.