Технологическое обеспечение сборки конического резьбового соединения муфты и насоснокомпрессорной трубы

Однозубые фрезы отличаются относительно высокой стойкостью в процессе тонкого фрезерования труднообрабатываемых материалов — их конструкция исключает неравномерный износ зуба. Неравномерный износ лезвия многозубых фрез приводит к динамическому изменению такого параметра, как «подача на зуб», что, в свою очередь, приводит к резкому повышению радиальной нагрузки на инструмент. Изменение этого параметра способствует снижению точности обработки, повышению вибраций и, как следствие, ухудшению параметров шероховатости и повышенному риску поломки инструмента. Очевидно, что применение режущего инструмента с одним зубом значительно снижает влияние вышеперечисленных факторов.

Вывод. Однозубая фреза менее требовательна к качеству закрепления обрабатываемой заготовки. При нежёстком креплении возникающие при обработке вибрации заготовки на порядок ниже вследствие меньших сил резания и более стабильного процесса фрезерования, которые не оказывают столь разрушительного влияния на фрезу. Кроме того, рациональный выбор режимов резания позволяет легко добиться желаемой шероховатости обрабатываемой поверхности, по этому показателю однозубая фреза практически не имеет себе аналогов.

Библиографический список

Ю. С. Андреев, В. А. Валетов // Трибология и надежность : сб. науч. тр. XI Междунар. конф. / Петербургский гос. ун-т путей сообщения. - СПб., 2011. - № 11. - С. 44-52.

2. Валетов, В. А. Возможные критерии оценки шероховатости обработанных поверхностей / В. А. Валетов // Сб. тр. Ленингр. кораблестроит. ин-та. - Л., 1976. - С. 135-140.

3. Мамаев, И. И. Комплексная оптимизация параметров режущего инструмента / И. И. Мамаев // Станки и инструмент. -1991. - № 2. - С. 11-12.

4. Табенкин, А. Н. Шероховатость, волнистость, профиль. Международный опыт / А. Н. Табенкин, С. Б. Тарасов, С. Н. Степанов. - СПб. : Изд-во Политехн. ун-та, 2007. -136 с.

5. Шагун, В. И. Режущий инструмент / В. И. Шагун. -Мн. : Пион, 2002. - 495 с.

НИТЕЙСКИЙ Антон Сергеевич, кандидат технических наук, преподаватель кафедры инженерной геометрии и САПР Омского государственного технического университета. Адрес для переписки: antongth@gmail.com РАСЩУПКИН Артем Вадимович, инженер-технолог 1-й категории, ПАО «Сатурн», г. Омск. Адрес для переписки: archijoke@mail.ru

1. Андреев, Ю. С. Исследование микрогеометрии поверхности пары трения скольжения в период приработки /

Статья поступила в редакцию 10.10.2016 г. © А. С. Нитейский, А. В. Расщупкин

УДК 622.276.7

В. Л. ПЕННЕР

Омский государственный технический университет

ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ СБОРКИ КОНИЧЕСКОГО РЕЗЬБОВОГО СОЕДИНЕНИЯ МУФТЫ И НЛСОСНО-КОМПРЕССОРНОЙ ТРУБЫ_

В статье рассмотрен анализ факторов, влияющих на относительное расположение муфты и насосно-компрессорной трубы (НКТ) при их сборке. Приведены зависимости углов перекосов деталей с резьбовым коническим соединением от глубины ввода и смещения осей («муфта—НКТ»). Представлены зависимости для определения погрешности базирования при установке сопрягаемых деталей на роликовые опоры. Ключевые слова: насосно-компрессорная труба, муфта, погрешности базирования.

Актуальной задачей является установление зависимости процесса обеспечения точности относительного положения собираемых деталей, дающих возможность выявить и количественно оценить влияние основных показателей, характеризующих определенные характеристики оборудования и собираемых деталей [1, 2].

Схема предварительного этапа навинчивания при сборке конического резьбового соединения «муфта -насосно-компрессорная труба» (рис. 1):

1) сопряжение — цилиндрическая выточка муфты — конусная резьба трубы;

2) наживление и навинчивание муфты на конусную резьбу трубы.

Рис. 1. Схема этапа предварительного навинчивания: а — сопряжение; б — наживление и навинчивание

у А

Технологическое обеспечение сборки конического резьбового соединения «НКТ — муфта» представляется возможным только после анализа факторов, которые влияют на относительное положение муфты и трубы.

Погрешность базирования муфты на вращающиеся ролики определяется в общем случае, когда радиусы базовых роликов различны (рис. 2) и в частном случае равенства радиусов роликов [3].

Обозначения: г1, г2, — радиусы роликов (77 мм); гн — радиус наружной поверхности детали (44,45 мм); h — расстояние от оси наружной цилиндрической поверхности до прямой, проходящей через оси роликов; 1,12 — расстояние от осей роликов до точки пересечения перпендикуляра, проведенного от оси наружной цилиндрической поверхности к прямой, проходящей через оси роликов, с прямой, проходящей через оси роликов; т — расстояние между осями роликов (160 мм).

5

т

2

1 тах

Г 52 5р2 5н' г„--2 - -Е— + г--— 2 2 2 и 2 V 0 2 / г1 +

/ 5 1

2 т + -

2 0

55

+ г + н

т 2

1 тт

2 2

5 2 5р 2 5 и 1 ( 51 5 р1 5 и 1

г„ + — + + г + —- - г.--1--— + г--—

2 2 2 и 2 I 1 2 2 и 2

21 т --

г1

Ж 2

+ г + н

-1.

2

1 тт

А 5 2

2

1 тах

Рис. 2. Расчетная схема для определения погрешности базирования

В вертикальном и горизонтальном направлениях погрешность базирования определяется как разность между наибольшим и наименьшим значением величины h и 11.

При равенстве радиусов роликов и требований точности к ним может быть применена упрощенная формула:

_

Полученные выводы позволяют определить погрешность базирования в зависимости не только от допуска на диаметр наружной поверхности муфты (5д=1,8 мм), но и допусков на все другие конструктивные элементы — на диаметры обрезиненных роликов (51 = 52 = 0,1 мм), на межосевое расстояние (5т = 0,2 мм), на величины радиального биения поверхностей роликов при их вращении (5р1 = 5р2 = = 0,1 мм).

Для принятых конструктивных размеров и допусков еб _ 1,48 мм.

Графики зависимости угла перекоса осей собираемых деталей от глубины ввода второй детали в первую и смещения оси второй детали относительно оси первой детали представлены на рис. 3а и рис. 3б для конического соединения (й = 67,682, 5тах=33,35, 2tga = 0,0625). На рис. 3а поворот второй детали происходит в направлении, противоположном смещению детали, а на рис. 3б — в направлении смещения [4 — 6].

Полученные зависимости позволяют назначать допуски на отклонения относительного положения базовых поверхностей собираемых деталей.

В результате теоретических исследований получены зависимости для суммарных погрешностей смещений и перекосов собираемых деталей, уточнены зависимости угла перекоса осей собираемых деталей от глубины ввода второй детали в первую и смещения оси второй детали относительно оси первой детали. Получены формулы для определения погрешности базирования собираемых деталей при установке их на роликовое приспособление. Данные формулы учитывают не только допуски на диаметр наружной поверхности детали, но и допуски на другие конструктивные элементы — на межосевое расстояние, на диаметры роликов, на величины радиального биения поверхностей роликов при их вращении.

Методика проведения исследований включает следующие этапы: выверку исходного положения

о

оэ >

б

а

т+

2

2

5

+

2

б

т

5

т

2

2

5

5

1

h

+

тах

2

2

5

2

h

г

10 20 30

Глубина ввода

10 20 30

Глубина ввода

Рис. 3. Зависимости угла перекоса осей

смещение

- 0,0 -0,2 -0,4 -0,6 -0,8 - 1,2

Движение 1 ->

Движение 2

Рис. 4. Выверка исходного положения образцов

Движение 2

Рис. 5. Выверка заданного положения образцов с параметрами Ф2 и Ду

Движение 1

1 задаваемый

параметр Движение 2

Рис. 6. Измерение глубины ввода, Б

Фз, рад

— от

--0,012

С 025

- - " - 0.025

0.5 1

с)у, мм

I

Рис. 7. Зависимости глубины ввода Б от радиального смещения dy и угла перекоса осей собираемых деталей Ф2: (Т) — теоретические зависимости; (Э) — экспериментальные зависимости

б

а

резьбового элемента НКТ и муфты (рис. 4), выверку заданного положения образцов (рис. 5) и измерение глубины ввода (рис. 6). Результаты эксперимента представлены на рис. 7.

Выводы.

1. В статье проведен анализ факторов, которые влияют на относительное положение муфты и на-сосно-компрессорной трубы при их сборке.

2. Уточнены зависимости углов перекосов деталей с резьбовым коническим соединением от глубины ввода и смещения осей («муфта — НКТ»).

3. Получены зависимости для определения погрешности базирования при установке на роликовые опоры.

Библиографический список

1. Биргер, И. А. Резьбовые соединения / И. А. Биргер, Г. Б. Иосилевич. — М. : Машиностроение, 1973. — 256 с.

2. Моргунов, А. П. Определение допустимых отклонений относительного положения собираемых деталей при автоматической сборке / А. П. Моргунов, В. А. Пеннер, В. Б. Масягин // Военная техника, вооружение и технологии двойного применения : материалы III Междунар. технолог. конгресса, Омск, 7-10 июня 2005 г. : в 2 ч. - Омск : ОмГУ, 2005. - Ч. I. -С. 171-116.

3. Пеннер, В. А. Особенности схемы базирования на вращающихся роликах при автоматической сборке резьбовых соединений / В. А. Пеннер, В. Б. Масягин // Новые материалы и технологии в машиностроении : сб. науч. тр. / под ред. Е. А. Памфилова. - Брянск : БГИТА, 2004. - Вып. 3. -С. 64-66.

4. Пеннер, В. А. Применение выверки при исследовании собираемости деталей / В. А. Пеннер, В. Б. Масягин // Военная техника, вооружение и технологии двойного применения : материалы III Междунар. технолог. конгресса, Омск, 7-10 июня 2005 г. : в 2 ч. - Омск : ОмГУ, 2005. - Ч. I. - С. 164-166.

5. Рабинович, А. Н. Автоматизация и механизация сборочных процессов в машиностроении и приборостроении / А. Н. Рабинович. - Киев, М. : Машгиз, 1956. - 174 с.

6. Максимович, Б. Д. Автоматизация проектирования технологических процессов автоматической сборки / Б. Д. Максимович // Машиностроитель. - 1999. - № 4. - С. 50-52.

ПЕННЕР Виктор Андреевич, кандидат технических наук, доцент (Россия), доцент кафедры нефтегазового дела, стандартизации и метрологии, секция «Метрология и приборостроение». Адрес для переписки: penner1102@mail.ru

Статья поступила в редакцию 10.10.2016 г. © В. А. Пеннер

УДК 535.6:655.2:655.3

И. Л. СЫСУЕВ Е. Л. КОБЕНКО М. Ф. ФЕДОРЧУК Н. Н. КОЗИНЛ

Омский государственный технический университет

ОЦЕНКА ЦВЕТОВОСПРОИЗВЕДЕНИЯ В ЭЛЕКТРОФОТОГРАФИИ_

В статье р ассматриваются вопросы воспроизведения ц в етных изображений с использованием технологии электрофотографии (лазерные и светодиодные принтеры). Рассматриваются критерии оценки, в частности, цв етовой охват систем печати «лазерный (светодиодный) принтер — бумага». Приведены результаты оценки цв етовоспроизве-дения шести систем печати с использованием различных технологий оценивания. Показаны особенности ц в етовоспроизведения современных моделей ла зерных и с в ето-диодных принтеров.

Ключевые слова: электрофотография, лазерные принтеры, система печати, цв етовой охват, объем тела ц в етового охвата.

Цифровая печать — это печать с помощью устройств, печатающих при непосредственной передаче данных из компьютера. Среди технологий цифровой печати одно из ведущих мест занимает технология электрофотографии, реализуемая в лазерных и светодиодных принтерах. Изображение в этих устройствах формируется в результате переноса тонера (при цветной печати — последовательно четырех тонеров) со светочувствительного барабана на запечатываемый материал с использованием электрического заряда. В лазерных принтерах для создания изображения на светочувствительном барабане применяют лазеры, а в светодиодных — линейку светодиодов.

Качество цифровой печати оценивают посредством значительного количества показателей: оптическая плотность фона, равномерность печати, оптическая плотность изображения, градационная передача, разрешение печати, разрешающая способность и др.

При цветной печати особое значение имеет оценка цветовоспроизведения. Качество цветовоспроизведения — один из основных показателей качества печати цветного принтера. В этой связи исследования в области цветовоспроизведения в цифровой печати являются актуальными.

Цель настоящего исследования — комплексная оценка цветовоспроизведения лазерных и свето-

о

оэ