УСТРОЙСТВО ДЛЯ РЕЗКИ РУЛОННОГО МАТЕРИАЛА

Полезная модель относится к области машиностроения, в частности, к устройствам для продольной резки рулонного материала, преимущественно металлической фольги.
Известно устройство для резки рулонного материала, описанное в заявке №2000106576 на получение патента Российской Федерации на изобретение «Устройство продольной резки» по классу B23D 19/06, заявленной 20.03.2000 года и опубликованной 27.11.2001 года.
Указанное устройство для резки рулонного материала содержит разматыватель, заправочные валки, пары из верхнего и нижнего дисковых ножей и наматыватель, при этом него введены по меньшей мере одна пара осей, на которых установлены соответственно верхние и нижние дисковые ножи, при этом дисковые ножи на осях не связаны между собой, а также тянущие валки, установленные после дисковых ножей. Пары дисковых ножей для отдельных полос (лент) смонтированы на отдельных осях, установленных разнесенными в продольном направлении, а после дисковых ножей по ходу ленты установлены разделители полос (лент).
Недостатком описанного выше устройства является неравномерность намотки лент, полученных в результате резки фольги, которая может привести к обрыву некоторых лент или к намотке их с дефектами.
Наиболее близким к заявляемому является устройство для резки рулонного материала, описанное в свидетельстве Российской Федерации №33536 на полезную модель «Устройство для резки рулонного материала» по классу B26D 1/14, заявленном 21.07.2003 года и опубликованном 27.10.2003 года.
Известное устройство для резки рулонного материала содержит корпус в виде двух плоских опор, установленных параллельно друг другу, в которых установлены и закреплены размоточный узел с тормозом, узел резки в виде двух валов, на одном из которых посредством опоры закреплен нож, а на другом выполнены кольцевые канавки для размещения острой кромки ножа, лентопротяжный механизм (узел) и узел намотки полос (лент) разрезанного материала с приводом, отличающееся тем, что опора под нож выполнена разъемной, имеет два взаимно перпендикулярных шарнира и установлена на валу с возможностью перемещения вдоль него с фиксацией в нужном месте, а кольцевые канавки выполнены непосредственно на другом валу узла резки с постоянным шагом, величина которого выполнена больше ширины канавки. Опора для ножа выполнена в виде трехплечего рычага, в концевых частях которого выполнены элементы шарниров, величина шага канавок на валу выполнена по меньшей мере равной четырем размерам ширины канавки, а боковая поверхность канавок выполнена наклонной и образует острый угол с наружной поверхностью вала.
Недостатками известного устройства для резки рулонного материала являются возможность разрезания рулона фольги только на две ленты из-за наличия в устройстве одного ножа, а также то, что в случае увеличения количества ножей невозможно обеспечить равномерность намотки готовых лент, вследствие чего возможен их обрыв, перекручивание и смещение при намотке на барабаны (катушки). Все это приводит к недостаточной производительности устройства для резки металлической фольги.
Задачей заявляемой полезной модели является повышение производительности устройства для резки рулонного материала.
Техническим результатом, позволяющим решить указанную задачу, является увеличение числа получаемых в процессе разрезания лент и обеспечение равномерности их натяжения и качества намотки на катушки.
Указанный результат достигается тем, что в известном устройстве для резки рулонного материала, содержащем корпус, на котором закреплены размоточный узел с тормозом, узел резки в виде двух валов, на одном из которых закреплен нож, а на другом выполнены кольцевые канавки, лентопротяжный узел и узел намотки лент разрезанного материала с приводом, согласно полезной модели, в него введены два узла натяжения, установленных до и после узла резки, при этом каждый из узлов выполнен в виде трех валов, лентопротяжный узел установлен перед узлом намотки лент и выполнен в виде вала с кольцевыми канавками и переменным диаметром, уменьшающимся к концам вала, а нож состоит по меньшей мере из двух дисковых ножей.
Введение в устройство для резки рулонного материала двух узлов натяжения, установленных до и после узла резки, выполнение каждого из узлов в виде трех валов, размещение лентопротяжного узла перед узлом намотки лент разрезанного материала и выполнение его в виде вала с кольцевыми канавками и переменным диаметром, уменьшающимся к концам вала, выполнение ножа состоящим по меньшей мере из двух дисковых ножей позволяет за один технологический цикл резки рулонного материала получить нужное количество лент и обеспечить при достаточно высокой скорости резки равномерность натяжения всех лент и качество намотки их на катушки. Все это дает возможность повысить производительность устройства для резки металлической фольги.
Предлагаемая совокупность существенных признаков сообщает заявляемому устройству новые свойства, позволяющие решить поставленную задачу.
Заявляемое устройство для резки рулонного материала обладает новизной по сравнению с прототипом, отличаясь от него тем, что в него введены два узла натяжения, установленных до и после узла резки, при этом каждый из узлов выполнен в виде трех валов, лентопротяжный узел установлен перед узлом намотки лент и выполнен в виде вала с кольцевыми канавками и переменным диаметром, уменьшающимся к концам вала, а нож состоит по меньшей мере из двух дисковых ножей.
Заявляемая полезная модель может найти широкое применение в области машиностроения, в частности, в устройствах для продольной резки рулонного материала, преимущественно металлической фольги, поэтому она соответствует критерию «промышленная применимость».
Заявляемое устройство для резки рулонного материала иллюстрируется чертежами, где представлены на:
Фиг.1. Общий вид устройства для резки рулонного материала.
Фиг.2. Общий вид сверху устройства для резки рулонного материала.
Фиг.3. Общий вид узла резки.
Фиг.4. Общий вид лентопротяжного узла.
Устройство для резки рулонного материала, представленное на чертежах (см. фиг.1 и 2), содержит корпус 1, на котором закреплены размоточный узел с катушкой 2 и тормозом (на чертеже не показан), узел резки 3 (см. фиг.3) в виде двух валов 4 и 5, на первом из которых закреплен нож 6, состоящий из семнадцати дисковых ножей, а на втором выполнены ответные кольцевые канавки 7 для размещения острой части дисковых ножей.
До и после узла резки 3 установлены два узла натяжения 8 и 9, каждый из которых выполнен в виде трех валов. Затем следуют лентопротяжный узел 10 (см. фиг.4), выполненный в виде вала 11 с кольцевыми канавками 12 по числу готовых лент и переменным диаметром, уменьшающимся к концам вала, и узел 13 намотки лент с катушками 14 и приводом 15.
Резку металлической фольги с помощью заявляемого устройства осуществляют следующим образом.
Катушку 2 с рулоном фольги устанавливают на валу размоточного узла, затем край фольги пропускают через валы узла натяжения 8, через узел резки 3 между валом и дисковыми ножами, и через валы узла натяжения 9.
При пропускании края фольги через узел резки 3 ее разрезают на шестнадцать лент, которые затем укладывают в кольцевые канавки 12 вала 11 лентопротяжного узла 10 и далее закрепляют на катушках 14 узла 13 намотки лент. На этом настройка устройства заканчивается.
Процесс разрезания рулона фольги начинают включением привода 15 узла 13 намотки лент. Катушки 14 начинают вращаться и тянуть ленты фольги. Фольга разматывается с катушки 2 размоточного узла, тормоз которого препятствует неконтролируемому разматыванию фольги, проходит через валы узла натяжения 8, через узел резки 3 между валом и дисковыми ножами, где фольгу разрезают на шестнадцать лент.
Затем полученные ленты проходят через валы узла натяжения 9, кольцевые канавки 12 вала 11 лентопротяжного узла 10 и наматываются на катушки 14 узла 13 намотки лент. Переменный диаметр вала 11 лентопротяжного узла 10, уменьшающийся к концам вала, обеспечивает вместе с узлами натяжения 8 и 9 выравнивание натяжения всех лент и тем самым равномерность намотки их на все катушки 14 узла 13.
Заявляемое устройство для резки рулонного материала по сравнению с прототипом более производительно за счет увеличения числа получаемых в процессе разрезания лент и обеспечения при достаточно высокой скорости резки равномерности натяжения всех лент и качества намотки их на катушки.