СПЛАВ НА ОСНОВЕ КОБАЛЬТА
ALLOY ON BASIS OF COBALT

Изобретение относятся к области металлургии, в частности к составам литейных сплавов на основе кобальта, которые могут быть использованы для изготовления лопаток турбореактивных двигателей.
Известен сплав на основе кобальта, содержащий, мас.%: хром ≤30,0; кремний 0-2,0; углерод ≤0,05; марганец 0-2,0; молибден ≤5,0; титан ≤4,0; медь ≤4,0; ниобий 0-1,5; кобальт - остальное [1].
Задачей изобретения является повышение прочности сплава.
Технический результат достигается тем, что сплав на основе кобальта, содержащий хром, кремний, углерод, марганец, молибден, титан, ниобий, дополнительно содержит цирконий, бор и стронций, при следующем соотношении компонентов, мас.%: хром 20,0-24,0; кремний 0,3-0,5; углерод 0,7-0,9; марганец 0,8-1,2, молибден 4,0-5,0; титан 0,3-0,5; ниобий 0,5-1,0; цирконий 0,1-0-2; бор 0,05-0,1; стронций 0,0001-0,0002; кобальт - остальное.
В таблице приведены составы сплава.
Таблица
Компоненты
Содержание, мас.% в составах:
1
2
3
Хром
20,0
22,0
24,0
Кремний
0,5
0,4
0,3
Углерод
0,9
0,8
0,7
Марганец
1,2
1,0
0,8
Молибден
4,0
4,5
5,0
Титан
0,3
0,4
0,5
Ниобий
1,0
0,8
0,5
Цирконий
0,1
0,15
0,2
Бор
0,1
0,07
0,05
Стронций
0,0002
0,00015
0,0001
Кобальт
остальное
остальное
остальное
Предел прочности, кгс/мм<sup>2</sup>
~100
~100
~100
Сплав упрочняется в основном карбидными фазами. Для создания достаточного количества карбидов вводятся хром, ниобий, титан и молибден. Карбиды располагаются между осями дендритов. Кремний способствует дисперсности карбидов. Марганец тормозит диффузионные процессы по границам зерен. Твердый раствор сплава имеет гранецентрированную структуру, соответствующую γ-высокополиморфной модификации кобальта, устойчивой выше 500°С. Кроме γ-твердого раствора в сплаве, содержащем хром, присутствует и твердый раствор, соответствующий ε-модификации кобальта с гексагональной структурой. Бор и цирконий упрочняют границы зерен. Стронций уменьшает количество газовых включений в сплаве.
Сплав подлежит закалке при температуре 1150-1200°С с охлаждением на воздухе и последующим старением при температуре 750-800°С в течение 16 часов.
Источник информации
1. GB 912828, С22С 19/00, 1962.