АМИННЫЕ АНТИОКСИДАНТЫ ДЛЯ СМАЗОЧНЫХ МАСЕЛ И МОТОРНЫХ ТОПЛИВ И СПОСОБЫ ИХ ПОЛУЧЕНИЯ
AMINE ANTIOXIDANTS FOR LUBRICATING OIL AND MOTOR FUEL AND PRODUCTION METHODS THEREOF

Изобретение относится к химической промышленности, точнее к усовершенствованному способу получения N-н-октил-N'-фенил-п-фенилендиамина или N-2-этилгексил-N'-фенил-п-фенилендиамина для использования в качестве антиоксидантов для каучуков, резин и других высокомолекулярных соединений, а также - в составах антиокислительных присадок для моторных и/или смазочных масел, эксплуатируемых в различных движущихся механизмах, энергогенерирующем оборудовании, машинах, автомобилях и в других видах транспортной техники при повышенных температурах, таких как картерные масла в двигателях внутреннего сгорания, масла для дизельных и газотурбинных двигателей, работающие при особо жестких тепловых нагрузках.
Известны способы получения антиоксидантов для высокомолекулярных соединений (каучуков, резин), а также - для смазочных и/или моторных масел класса N-алкил-N'-фенилзамещенных п-фенилендиамина (ПФДА) с первичными алкильными заместителями при одном из атомов азота в молекуле, алкилированием п-аминодифениламина (ПАДА) алифатическими спиртами, заявленные в близких аналогах: RU 2268878 С2, 27.01.2006, RU 2373190, 20.11.2009, и RU 2293077, 10.02.2007. Основные технические задачи, решавшиеся в близких аналогах, состояли в снижении времени алкилирования, являющегося эндотермической реакцией, и соответственно - снижении энергозатрат, снижении расходных норм спирта (на примере 2-этилгексанола) (RU 2373190, 20.11.2009) оптимизации, с точки зрения упрощения и удешевления технологии, типа нейтрализующей кислоты, а также снижении содержания аминных примесей в целевых продуктах (RU 2293077, 10.02.2007). Так, в RU 2293077, 10.02.2007, описан способ получения антиоксидантов класса N-алкил-N'-фенилзамещенных ПФДА и N,N'-диалкил-п-фенилендиамина с первичными алкильными заместителями при атоме азота различной структуры, в том числе -N-2-этилгексил-N'-фенил-п-фенилендиамина (8ПФДА) и N-н-октил-N'-фенил-п-фенилендиамина (8-о-ПФДА), который включает алкилирование п-аминодифениламина (ПАДА) алифатическими спиртами в присутствии едкого кали, отличающийся от более ранних изобретений тем, что с целью сокращения времени и увеличения глубины алкилирования перед окончанием реакции алкилирования в реакционную массу вводят заранее приготовленный из алкилирующего спирта алкоголят калия в количестве 10-20 мас.% от исходного едкого кали, а снижение энергозатрат процесса нейтрализации достигается использованием в качестве нейтрализующего агента вместо щавелевой кислоты фосфорной, серной или соляной кислот.
Целевые продукты, получаемые всеми перечисленными способами, при их использовании в качестве антиоксидантов смазочных/моторных масел характеризуется следующими недостатками.
1. Они являются глубоко окрашенными, практически черными композициями, содержащими примеси исходного сырья, побочных продуктов синтеза и продуктов их термического разложения при температурах синтеза:
- нерастворимого в маслах глубоко окрашенного остаточного ПАДА и продуктов его окисления
(суммарно до 3 мас.%);
- исходного спирта - от 1,0 до 1,5 мас.%;
- N-алкиланилина, например
(до 0,5 мас.%);
- первичных аминов - продуктов алкилирования ПАДА алифатическими спиртами в кольцо и глубоко окрашенных нерастворимых в маслах продуктов их окисления хиноидной структуры, например
(до 1,0 мас.%);
- а также примесей продуктов хиноидной структуры, образующихся из исходных целевых продуктов при их окислении в процессе получения, например:
2. Нерастворимые в маслах примеси продуктов хиноидной структуры образуют осадок при внесении в масла целевых продуктов в качестве антиоксидантов масел, что не допускается требованиями для антиоксидантов к маслам.
3. Примеси, имеющие структуру первичных аминов, снижают эффективность антиокислительного действия целевых продуктов в моторных и/или смазочных маслах из-за склонности этих структур к прямому окислению кислородом воздуха с образованием темноокрашенных нерастворимых в масле соединений, что также ухудшает потребительские свойства исходных масел и, за счет того, что в сочетаниях полученных таким способом целевых продуктов с противоизносными присадками типа диалкилдитиофосфатов цинка (ДАДТФЦ), применяемыми в пакетах присадок к маслам, при окислительном старении масел происходит увеличение образования шлама, рост кислотного числа и недостаточное снижение прироста вязкости масла.
Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату способом получения N-2-этилгексил-N'-фенил-п-фенилендиамина, прототипом настоящего изобретения является способ, по которому алкилирование ПАДА ведут 8-40%-ным спиртовым раствором алкоголята калия, который дозируют непрерывно равномерными порциями в расплав п-аминодифениламина, предварительно нагретый до 210-230°С с отгонкой азеотропа спирта через дефлегматор при температуре 90-110°С и возвратом сконденсированного спирта в зону реакции через колонну с насадкой или тарельчатую колонну, обогреваемую парами, поступающими из реактора (RU 2373190, кл. С07С 211/51, С07С 211/55, 20.11.2009).
Скорость дозирования алкоголята по данному способу определяется необходимостью поддержания оптимальной температуры реакции алкилирования в пределах 215-230°С. С целью дополнительного предотвращения поступления воды в реактор между реактором и дефлегматором устанавливают колонну (насадочную или тарельчатую). При этом использование обогреваемой насадочной или тарельчатой колонны позволяет дополнительно сократить время алкилирования на 1-3 часа (для промышленных реакторов) за счет лучшего отделения воды и исключения ее попадания в реактор алкилирования и одновременно снизить содержание остаточного п-аминодифениламина в целевом продукте.
Полученные согласно способу RU 2373190, 20.11.2009, по прототипу, как и по RU 2268878 С2, 27.01.2006, N-акил-N'-фенилзамещенные ПФДА с первичными алкильными заместителями, при их использовании в качестве антиоксидантов для моторных и смазочных масел обладают теми же изложенными выше недостатками, что и полученные по способу, изложенному в RU 2293077, 10.02.2007.
Известен способ получения N-гексил-N'-фенилзамещенного ПФДА с молекулярной массой (ММ), соответствующей С6 (6ПФДА - SU 164294 А1, 13.08.1964, близкий аналог), алкилированием ПАДА н-гексиловым спиртом при 122-143°С в присутствии Никеля Ренея с последующей фильтрацией алкилата от катализатора при 50-55°С и вакуумной разгонкой фильтрата: при давлении 100 мм рт.ст. отгоняется остаточный н-гексиловый спирт, затем при давлении 1 мм рт.ст. и температуре 162-167°С - целевой продукт в виде маслянистой жидкости светло-желтого цвета с зеленоватым оттенком. Недостатками этого способа являются:
- пожароопасность процесса, обусловленная пирофорностью никеля Ренея и соответственно недостаточная технологичность;
- применение получаемого этим способом 6ПФДА в качестве антиоксиданта для масел из-за недостаточно полной вакуумной отгонки нежелательных примесей, близко кипящих к 6ПФДА, например исходного п-аминодифениламина (ПАДА), в присутствии в маслах обычно используемых противоизносных присадок типа ДИБДТФЦ ведет к снижению эффективности действия 6ПФДА, как антиоксиданта, проявляющемуся в недостаточном замедлении роста вязкости, кислотного числа и шламообразования в масле при термоокислении. Кроме того, из-за сравнительно низкой ММ 6ПФДА достаточно быстро испаряется из окисляющегося масла, и эффективность его действия в качестве антиоксиданта низка.
Задачей настоящего изобретения является разработка способа получения N-н-октил-N'-фенил-п-фенилендиамина или N-2-этилгексил-N'-фенил-п-фенилендиамина, при использовании которого в составе смазочного и/или моторного масла в качестве антиоксиданта достигается технический результат, заключающийся в снижении прироста вязкости, кислотного числа и образования шлама смазочного и/или моторного масла, подвергаемого термоокислению, по сравнению с этими же показателями окисляемого масла при использовании в нем в качестве антиоксиданта N-н-октил-N'-фенил-п-фенилендиамина или N-2-этилгексил-N'-фенил-п-фенилендиамина, получаемого способом, описанным в RU 2373190, 20.11.2009 (прототип).
3
Для достижения технического результата предлагается способ получения N-н-октил-N'-фенил-п-фенилендиамина или N-2-этилгексил-N'-фенил-п-фенилендиамина с уменьшенным содержанием примесей по сравнению с содержанием этих примесей в N-н-октил-N'-фенил-п-фенилендиамине или в N-2-этилгексил-N'-фенил-п-фенилендиамине, получаемом способом по прототипу, алкилированием п-аминодифениламина раствором в н-октиловом или в 2-этилгексиловом спирте алкоголята калия, равномерными порциями приливаемого на нагретый расплав п-аминодифениламина, отгонкой азеотропа спирта с водой, отделением после водной экстракции реакционной массы органического слоя и выделением из него N-н-октил-N'-фенил-п-фенилендиамина или N-2-этилгексил-N'-фенил-п-фенилендиамина, отличающийся тем, что половину приготовленного количества раствора алкоголята калия загружают на расплав п-аминодифениламина при температуре 140-150°С, в один прием, температуру в реакторе поднимают до 209°С, одновременно дозируя оставшееся количество раствора алкоголята калия равномерными во времени порциями, и выдерживают до конверсии п-аминодифениламина 90%, после чего реакционную массу нагревают до 232-235°С, продувая током азота. Загрузка половины от приготовленного количества алкоголята на расплав ПАДА при температуре 140-150°С позволяет уменьшить общее время проведения реакции аклилирования, как периодического процесса, в промышленных реакторах, имеющих объем 5 м и более, поскольку каждая возобновляемая операция аклилирования по прототипу требует времени для разогрева расплава от обычной температуры до 215-230°С, тогда как реактор для приготовления алкоголята калия имеет вдвое меньший объем, и за счет экзотермичности получения алкоголята его разогрев происходит намного быстрее. Соответственно время разогревания расплава ПАДА до 210°С согласно прототипу идет в отсутствие дозирования алкоголята и поэтому используется неэффективно. Загрузка половины расчетного количества раствора алкоголята калия на расплав ПАДА при температуре 140-150°С по изобретению позволяет быстрее достичь интервала рабочих температур алкилирования (выше 200°С), а приведение в контакт расплава ПАДА и раствора алкоголята калия при более низких, чем по прототипу, температурах позволяет уменьшить вклад побочных процессов, в том числе - окисления целевых продуктов и ПАДА до нерастворимых в маслах примесей и образования первичных аминов - типа алкиланилина и продуктов алкилирования ПАДА в кольцо, отрицательно влияющих на эффективность целевых продуктов в качестве антиоксидантов для смазочных/моторных масел. Снижению вклада реакций окисления исходного ПАДА, целевых и побочных продуктов способствует продувка реакционной массы на конечных стадиях алкилирования, то есть после достижения конверсии ПАДА 90%, азотом.
Для более полного удаления нежелательных примесей и повышения эффективности действия в качестве антиоксиданта при термоокислении масел N-2-этилгексил-N'-фенил-п-фенилендиамина, получаемого способом по изобретению, предлагается дальнейшая обработка N-2-этилгексил-N'-фенил-п-фенилендиамина, которая включает предварительную вакуумную отгонку при остаточном давлении 5 мм рт.ст. и температуре в парах от 120 до 200°С легкокипящих примесей и последующую вакуумную дистилляцию целевого продукта при температуре паров погона 240±5°С, соответствующей температуре кипения целевого продукта при данном остаточном давлении.
Проведение перед вакуумной дистилляцией N-2-этилгексил-N'-фенил-п-фенилендиамина предварительной вакуумной отгонки при остаточном давлении 5 мм рт.ст. и температуре в парах от 120 до 200°С легкокипящих примесей отличается от способа по близкому аналогу SU 164294 А1, 13.08.1964, в котором вакуумную дистилляцию осуществляют при 162-167°С, что, таким образом, в способе по изобретению обеспечивает более глубокую очистку целевого продукта от примесей легкокипящего и быстротемнеющего при хранении исходного сырья п-аминодифениламина, а осуществление последующей вакуумной дистилляции целевого продукта при 240±5°С позволяет отделить целевой продукт от примесей более высококипящих окисленных побочных продуктов алкилирования п-аминодифениламина алкоголятом калия в кольцо, остающихся в кубе.
Вакуумная дистилляция проводится в промышленных условиях из емкостного реактора в токе азота с выделением фракции очищенного N-2-этилгексил-N'-фенил-п-фенилендиамина по температуре кипения с последующей конденсацией паров в холодильнике, либо с помощью роторного испарителя.
Предлагаемый по изобретению способ получения N-н-октил-N'-фенил-п-фенилендиамина или N-2-этилгексил-N'-фенил-п-фенилендиамина обеспечивает получение целевого продукта с содержанием основного вещества не ниже 98,8%, в котором, в отличие от способа получения N-2-этилгексил-N'-фенил-п-фенилендиамина по прототипу и в отличие от способа получения 6ПФДА по близкому аналогу, отсутствуют нерастворимые в маслах примеси исходного п-аминодифениламина, и содержание темноокрашенных окисленных хиноидных структур алкилированного в кольцо п-аминодифениламина не превышает 0,35%, благодаря чему применение в качестве антиоксиданта N-н-октил-N'-фенил-п-фенилендиамина или N-2-этилгексил-N'-фенил-п-фенилендиамина, получаемого способом по изобретению, в сочетаниях с противоизносными присадками типа ДИБДТФЦ позволяет достичь меньшего прироста вязкости, кислотного числа и шлама при термоокислении масел, чем применение N-н-октил-N'-фенил-п-фенилендиамина или N-2-этилгексил-N'-фенил-п-фенилендиамина, получаемого способом по прототипу.
Осуществление способа получения N-н-октил-N'-фенил-п-фенилендиамина или N-2-этилгексил-N'-фенил-п-фенилендиамина по изобретению позволяет:
- сократить время проведения алкилирования на 5-10%;
- сократить минимальное время операции алкилирования с 23 до 15 часов;
- снизить удельный расход спирта на 10-25 кг/тонну целевого продукта;
- снизить содержание остаточного ПАДА в целевом продукте с 0,8-1,0% до не более 0,35%;
- повысить эффективность антиокислительного действия N-н-октил-N'-фенил-п-фенилендиамина или N-2-этилгексил-N'-фенил-п-фенилендиамина, получаемого предлагаемым способом, по сравнению с антиокислительным действием N-н-октил-N'-фенил-п-фенилендиамина или N-2-этилгексил-N'-фенил-п-фенилендиамина, получаемого способом по прототипу, при его использовании в качестве антиоксидантов смазочных/моторных масел, что проявляется в снижении прироста вязкости, кислотного числа и шламообразования при термоокислении масла.
Возможность осуществления изобретения иллюстрируется следующими примерами.
Пример 1 (сравнительный).
Получение N'-2-этилгексил-N'-фенил-п-фенилендиамина (ПФДА) по прототипу
Приготовление алкоголята калия
3
В колбу объемом 0,25 дм, снабженную мешалкой и обратным холодильником, загружают 199,2 г (1,5169 г-моля) 99% 2-этилгексанола и нагревают до 90-100°С, затем порциями загружают 19,0 г (0,3223 г-моля) 95% едкого кали. После загрузки всего количества КОН температуру поднимают до 120-130°С и поддерживают ее при перемешивании в течение 30 минут. Получают раствор алкоголята калия с концентрацией 24,0%.
Стадия алкилирования
3
В 3-горлую колбу объемом 0,5 дм, снабженную мешалкой, термометром, обогреваемым дефлегматором с нисходящим холодильником, аллонжем и приемником, загружают 121,0 г (0,651 г-моль) технического 99%-ного п-аминодифениламина (ПАДА). В дефлегматор подают теплоноситель (глицерин) с температурой 90-95°С, в холодильник - холодную воду. ПАДА при перемешивании нагревают до температуры 220-230°С. При температуре расплава 220-230°С в течение 3 часов со скоростью 85-90 мл/час приливают (дозируют) раствор алкоголята калия, полученного в первой стадии, с температурой от 110 до 120°С с одновременной отгонкой азеотропа 2-этилгексанола с водой. При этом основная масса 2-этилгексанола (2-ЭГС) конденсируется в дефлегматоре и возвращается в реакционную колбу, а образующаяся в результате реакции вода в виде паров азеотропа с 2-этилгексанолом поступает в холодильник, конденсируется и стекает в водоотделитель. Спирт отделяют и возвращают в реактор на следующую операцию алкилирования. После завершения дозирования раствора алкоголята реакционную массу выдерживают в течение одного часа при перемешивании при 220-230°С, после чего процесс алкилирования заканчивают. Массовая доля остаточного ПАДА составляет 0,7%. Общее количество отогнанной воды 17,2 мл, 2-ЭГС 10,36 мл (8,6 г). 2-ЭГС после отделения от воды передают на следующую операцию алкилирования. Реакционную массу (алкилат) с температурой 220-230°С передают на стадию выделения целевых продуктов.
Выделение целевых продуктов
3
В 3-горлую колбу емкостью 0,5 дм, снабженную мешалкой и обратным холодильником, загружают 140 мл воды и приливают алкилат со стадии алкилирования с температурой 150-230°С. Температуру получаемой реакционной массы поддерживают в интервале 90-95°С при перемешивании в течение 30 минут, после чего ей дают отстояться 30 минут при этой же температуре и при выключенной мешалке. При этом происходит разделение водного и органического слоев: верхний, органический, содержит 2-ЭГС и продукт алкилирования, нижний, водный, содержит калиевую соль 2-этилгексановой кислоты (2-ЭГК). Водный слой отделяют. Органический слой дополнительно промывают 140 мл воды, перемешивают в течение 30 минут при 90-95°С, дают отстояться в течение часа при этой температуре и при выключенной мешалке. После отгонки 2-ЭГС получают 193,9 г 8ПФДА в виде маслянистой жидкости темно-коричневого цвета с содержанием основного вещества 96,9%, п-аминодифениламина 1,3%, N-2-этилгексиланилина 0,4%, алкилированных 2-ЭГС в кольцо ПАДА примесей и продуктов их окисления 1,4% и отсутствием примесей (2-ЭГС, сложного эфира на основе 2-ЭГС и 2-ЭГК). Выход составляет 98,0% в пересчете на п-аминодифениламин.
Отогнанный 2-ЭГС со стадии алкилирования и со стадии выделения в количестве 81,39 г (40,9% от загруженного) возвращают на следующую операцию алкилирования.
Из объединенного водного слоя после завершения реакции и его нейтрализации 42,1 г (0,323 г-моль) 28%-ной соляной кислотой до величины рН 2-4 выделяют 2-этилгексановую кислоту, переходящую в органический слой. Водный слой содержит хлорид калия. Органический слой перегоняют и получают 16,1 г очищенной 2-этилгексановой кислоты с массовой долей основного вещества 98, 5%.
Расход 2-ЭГС 0,610 кг на 1,0 кг 8ПФДА.
Пример 2 (сравнительный).
Получение N-н-октил-N'-фенил-п-фенилендиамина (8-о-ПФДА) (по прототипу)
Ведут процесс алкилирования ПАДА н-октиловым спиртом (н-октанолом) аналогично примеру 1. Общее время алкилирования 5 час. После водной экстракции алкилата и отгонки н-октанола получают 196,4 г 8-о-ПФДА в виде маслянистой жидкости темно-коричневого цвета с содержанием основного вещества 97,5%, п-аминодифениламина 0,5%, N-1-октиланилина 0,5%, алкилированных н-октанолом в кольцо ПАДА примесей и продуктов их окисления 0,6%, н-октанола 0,2%, калиевой соли н-октановой кислоты 0,7%.
Выход составляет 98,3% в пересчете на п-аминодифениламин.
Расход н-октилового спирта 0,625 кг на 1,0 кг продукта.
Пример 3. Получение N-н-октил-N'-фенил-п-фенилендиамина (8-о-ПФДА)
Приготовление алкоголята калия из н-октанола и едкого кали проводят, как в примере 1.
Ведут процесс алкилирования ПАДА н-октанолом аналогично примеру 2, но с целью сокращения времени алкилирования половину от приготовленного количества алкоголята калия при температуре 165°С загружают на расплав ПАДА (под массу) с температурой 145°С в один прием и производят дальнейший нагрев реакционной массы до достижения температуры в массе 209°С, одновременно дозируя оставшийся раствор алкоголята калия с температурой 165°С в течение 1,0-1,1 часов со скоростью 120 мл/час с одновременной отгонкой азеотропа н-октанола с водой. Алкилирование ведут до конверсии ПАДА не менее 90%. При этом основная масса н-октанола конденсируется в дефлегматоре и возвращается в реакционную колбу, а образующаяся в результате реакции вода в виде паров азеотропа с н-октанолом поступает в холодильник, конденсируется и стекает в водоотделитель. н-Октанол отделяют и передают на следующую операцию алкилирования.
После завершения дозирования раствора алкоголята реакционную массу нагревают до 235°С, одновременно подавая в массу азот, и выдерживают в течение 1,5 часа при 232-235°С в токе азота с перемешиванием. Процесс алкилирования заканчивают при остаточном содержании ПАДА 0,2 мас.%. Общее время алкилирования составляет 3,5 часа. Общее количество отогнанной воды 17,2 мл, н-октанола 14,5 мл (11,95 г).
Полученный алкилат с температурой до 235°С при перемешивании приливают в 3-горлую колбу емкостью 500 мл, снабженную мешалкой и обратным холодильником, в которую предварительно загружают 140 мл воды. Температуру получаемой реакционной массы в ходе добавления алкилата поддерживают в интервале 85-90°С, после чего массу перемешивают в течение 30 минут, дают ей отстояться при выключенной мешалке в течение 30 минут и расслаивают. Верхний, органический слой содержит н-октанол и продукт алкилирования, нижний, водный - калиевую соль н-октановой кислоты. Водный слой отделяют. Органический слой дополнительно промывают еще два раза, добавляя каждый раз по 140 мл воды, перемешивают в течение 30 минут при 85-90°С, отстаивают в течение часа при выключенной мешалке и расслаивают.
После охлаждения получают плав N-н-октил-N'-фенил-п-фенилендиамина в количестве 193,9 г с температурой начала плавления 49°С, содержанием основного вещества 98,9%, п-аминодифениламина 0,30, N-1-октиланилина 0,2%, алкилированных н-октанолом в кольцо ПАДА примесей и продуктов их окисления 0,5% и отсутствием примесей н-октанола, сложного эфира на основе н-октанола и каприловой кислоты
Выход 98,9%. Выделение н-октановой кислоты из объединенного после двух операций отмывки водного слоя проводят, как в примере 1.
Расход н-октанола - 0, 61 кг на 1,0 кг 8-о-ПФДА.
Пример 4. Получение N-2-этилгексил-N'-фенил-п-фенилендиамина (8ПФДА)
Приготовление алкоголята калия из 2-этилгексанола и едкого кали проводят, как в примере 1.
Ведут процесс алкилирования ПАДА раствором алкоголята калия в 2-этилгексаноле аналогично примеру 2, но с целью сокращения времени алкилирования половину от приготовленного количества алкоголята калия при температуре 170°С загружают на расплав ПАДА (под массу) с температурой 150°С в один прием, далее реакционную массу нагревают до температуры 209°С, одновременно дозируя раствор алкоголята калия в течение 1,1-1,2 часов со скоростью 110 мл/час при температуре 170°С до конверсии ПАДА не менее 90% с одновременной отгонкой азеотропа 2-этилгексанола с водой. При этом основная масса 2-этилгексанола конденсируется в дефлегматоре и возвращается в реакционную колбу, а образующаяся в результате реакции вода в виде паров азеотропа с 2-этилгексанолом поступает в холодильник, конденсируется и стекает в водоотделитель. 2-Этилгексанол отделяют и передают на следующую операцию алкилирования.
После завершения дозирования раствора алкоголята реакционную массу нагревают до 232°С, одновременно подавая в массу азот, и выдерживают в течение 2,0 часов при 232°С с перемешиванием. Процесс алкилирования заканчивают при остаточном ПАДА не более 0,2 мас.%. Общее время алкилирования составляет 3,5 часа. Общее количество отогнанной воды 17,2 мл, 2-этилгексанола 14,4 мл (11,95 г).
Полученный алкилат с температурой до 235°С при перемешивании приливают в 3-горлую колбу емкостью 500 мл, снабженную мешалкой и обратным холодильником, в которую предварительно загружают 140 мл воды. Температуру получаемой реакционной массы в ходе добавления алкилата поддерживают в интервале 85-90°С, после чего массу перемешивают в течение 30 минут, дают ей отстояться при выключенной мешалке в течение 30 минут и расслаивают. Верхний, органический слой содержит 2-этилгексанол и продукт алкилирования, нижний, водный - калиевую соль 2-этилгексановой кислоты. Водный слой отделяют. Органический слой дополнительно промывают 140 мл воды, перемешивают в течение 30 минут при 85-90°С, отстаивают в течение часа при выключенной мешалке и расслаивают.
После отгонки 2-ЭГС получают 195,7 г 8ПФДА в виде маслянистой жидкости темно-коричневого цвета с содержанием основного вещества 98,8%, п-аминодифениламина 0,32%, N-2-этилгексиланилина 0,25%, алкилированных 2-ЭГС в кольцо ПАДА примесей и продуктов их окисления 0,55% и отсутствием примесей 2-ЭГС и сложного эфира на основе 2-ЭГС и 2-ЭГК. Выход составляет 99,3% в пересчете на п-аминодифениламин.
Отогнанный 2-ЭГС со стадии алкилирования и со стадии выделения в количестве 81,39 г (40,9% от загруженного) возвращают на следующую операцию алкилирования.
Выделение 2-этилгексановой кислоты из объединенного после двух операций отмывки водного слоя проводят, как в примере 3.
Органический слой перегоняют и получают 16,0 г очищенной 2-этилгексановой кислоты с массовой долей основного вещества 98,5%.
Расход 2-ЭГС 0, 61 кг на 1,0 кг 8ПФДА.
Пример 5а. Получение 8ПФДА.
Иллюстрирует дополнительную обработку 8ПФДА, полученного способом по прототипу, вакуумной дистилляцией, проводимой способом по изобретению.
Полученный по примеру 1 продукт алкилирования после отгонки 2-этилгексанола в количестве 193,9 г. содержащий 1,3% ПАДА, помещают в 400 мл трехгорлую колбу, снабженную насадкой Кляйзена с капилляром, через который подается газообразный азот, термометром, нисходящим холодильником с аллонжем в виде «трехпалого паука» с приемниками дистиллята, патрубком для соединения с вакуумной линией и с ртутным манометром. Колбу устанавливают в баню со сплавом Вуда, снабженную термометром. После создания остаточного давления в колбе 5 мм рт.ст. температуру в бане доводят до 170-230°С, что соответствует началу погона легких глубоко окрашенных примесей в техническом 8ПФДА (окисленный N-2-этилгексиламин, остаточный п-аминодифениламин). Отгонку ведут при температуре в парах 120-200°С, после прекращения поступления погона температуру в бане поднимают до 250-280°С и принимают прозрачный и светлый погон с температурой паров 240±5°С, соответствующий очищенному 8ПФДА с содержанием основного вещества 99,7%. На хроматограмме дистиллята 8ПФДА присутствует один пик от основного вещества и два маленьких пика (суммарно - менее 0,25%) ПАДА и примесей алкилированных в кольцо изомеров и N-2-этилгексиланилина.
Полученный дистиллят 8ПФДА слабо желтоватого цвета полностью растворим в бензине и маслах. Выход на п-аминодифениламин 94%.
Пример 5 б. Получение 8ПФДА.
Иллюстрирует дополнительную обработку 8ПФДА, полученного способом по изобретению, последующей вакуумной дистилляцией по изобретению.
Полученный по примеру 4 продукт алкилирования после отгонки 2-этилгексанола в количестве 195,7 г, содержащий 0,32% ПАДА и суммарно 0,9% N-2-этилгексиланилина, алкилированных 2-ЭГС в кольцо ПАДА примесей и продуктов их окисления, помещают в трехгорлую колбу на 400 мл, снабженную насадкой Кляйзена с капилляром, через который подается газообразный азот, термометром, нисходящим холодильником с аллонжем в виде «трехпалого паука» с приемниками дистиллята, патрубком для соединения с вакуумной линией и с ртутным манометром. Колбу устанавливают в баню со сплавом Вуда, снабженную термометром. После создания остаточного давления в колбе 5 мм рт.ст. температуру в бане доводят до 170-230°С, что соответствует началу погона легких глубоко окрашенных примесей в техническом 8ПФДА (окисленный N-октиланилин, остаточный п-аминодифениламин). Отгонку ведут при температуре в парах 120-200°С, после прекращения поступления погона температуру в бане поднимают до 250-280°С и принимают прозрачный и светлый погон с температурой паров 240±5°С, соответствующий очищенному 8ПФДА с содержанием основного вещества 99,9%. На хроматограмме дистиллята 8ПФДА присутствует один пик от основного вещества и два маленьких пика (суммарно менее 0,1%) от ПАДА и примесей алкилированных в кольцо изомеров и N-2-этилгексиланилина.
Полученный практически неокрашенный дистиллят 8ПФДА полностью растворим в бензине и маслах. Выход на п-аминодифениламин 98,1%.
Пример 6. Получение 8ПФДА.
Иллюстрирует получение 8ПФДА способом по изобретению в промышленном реакторе.
3
3
3
В промышленный реактор объемом 2,7 м с рубашкой, снабженный мешалкой, дефлегматором, обратным холодильником, термометром и дозатором, загружают 1992 кг 2-этилгексанола (2400 дм) и 145 кг едкого кали и готовят раствор алкоголята калия в 2-этилгексаноле с концентрацией 19.3%. Реакционную массу нагревают до 165-170°С до полного растворения едкого калия и половину от полученного раствора алкоголята калия загружают в один прием в реактор алкилирования объемом 5 м с рубашкой, снабженный мешалкой, дефлегматором, теплообменником, датчиком для определения температуры и ротаметром для измерения скорости подачи алкоголята на расплав ПАДА в количестве 1210 кг, предварительно нагретый до 140°С.
После загрузки в алкилатор на расплав ПАДА половины приготовленного алкоголята калия в один прием полученную массу нагревают до 209°С, одновременно дозируя оставшееся количество раствора алкоголят калия с температурой 165-170°С равномерными во времени порциями в течение 8,5-9,0 час со скоростью 140-145 л/час до конверсии ПАДА в реакторе 90%, поддерживая температуру азеотропа вода-спирт на выходе из дефлегматора в интервале 90-100°С. При этом основная масса 2-этилгексанола конденсируется в дефлегматоре и возвращается в алкилатор, а образующаяся в результате реакции вода в виде паров азеотропа с 2-этилгексанолом поступает в холодильник, конденсируется и стекает в водоотделитель. 2-Этилгексанол отделяют и передают на следующую операцию алкилирования.
3
По достижении конверсии ПАДА≥90% температуру в реакторе алкилирования поднимают до 232°С, подавая одновременно с нагревом в массу технический азот со скоростью 2-4 м/час, и продолжают подачу азота до конца процесса алкилирования.
После завершения алкилирования содержание остаточного ПАДА составляет 0,15 мас.%. Общее время операции алкилирования составляет 15 часов.
3
Реакционную массу со стадии алкилирования давлением азота передают в реактор с рубашкой объемом 6,3 м, снабженный мешалкой. В реактор предварительно добавляют 1400 л воды. Экстракцию 2-этилгексаноата калия ведут при 85-95°С в течение часа. После завершения экстракции водный слой, содержащий 2-этилгексаноат калия, а также остатки непрореагировавшего едкого кали отделяют от органического слоя. Экстракцию 2-этилгексаноата калия с загрузкой 1400 л воды повторяют еще один раз. Органический слой направляют на отгонку спирта под вакуумом и выделение целевого продукта. Получают 1934 кг N-2-этилгексил-N'-фенил-п-фенилендиамина с содержанием основного вещества 99,4 мас.%, остаточного ПАДА 0,25%, других примесей 0,35 мас.%. Выход целевого продукта N-2-этилгексил-N'-фенил-п-фенилендиамина на 100% ПАДА 98,6%. Расход 2-ЭГС 614 кг на 1 тонну целевого продукта.
Полученный с двух операций водный экстракт объединяют и при 60°С обрабатывают 28%-ной соляной кислотой при перемешивании в течение часа до достижения рН 2-4. После обработки и отстаивания органический слой отделяют и под вакуумом отгоняют 2-этилгексановую (2-ЭГ) кислоту. Получают 190,3 кг товарной 2-ЭГ кислоты с содержанием 98,9%. Водный слой, содержащий хлорид калия, направляют на утилизацию.
Пример 7. Получение N-н-октил-N'-фенил-п-фенилендиамина (8-о-ПФДА). Иллюстрирует получение 8-о-ПФДА способом по изобретению в промышленном реакторе.
3
3
3
В промышленный реактор объемом 2,7 м с рубашкой, снабженный мешалкой, дефлегматором, обратным холодильником, термометром и дозатором, загружают 1992 кг н-октанола (2400 дм) и 145 кг едкого кали и готовят раствор алкоголята калия в н-октаноле с концентрацией 19,3%. Реакционную массу нагревают до 165-170°С до полного растворения едкого калия и половину от полученного раствора алкоголята калия загружают в один прием в реактор алкилирования объемом 5 м с рубашкой, снабженный мешалкой, дефлегматором, теплообменником, датчиком для определения температуры и ротаметром для измерения скорости подачи алкоголята на расплав ПАДА в количестве 1210 кг, предварительно нагретый до 150°С.
После загрузки в алкилатор на расплав ПАДА половины приготовленного алкоголята калия полученную массу нагревают до 209°С, одновременно дозируя оставшееся количество раствора алкоголята калия равномерными порциями со скоростью 140-150 л/час с температурой 160-165°С в течение 8,5-9,0 час до конверсии ПАДА в реакторе 90%, поддерживая температуру азеотропа вода-спирт на выходе из дефлегматора в интервале 90-100°С. При этом основная масса н-октанола конденсируется в дефлегматоре и возвращается в алкилатор, а образующаяся в результате реакции вода в виде паров азеотропа с н-октанолом поступает в холодильник, конденсируется и стекает в водоотделитель. н-Октанол отделяют и передают на следующую операцию апкилирования.
3
По достижении конверсии ПАДА≥90% температуру в реакторе алкилирования поднимают до 235°С, подавая одновременно с нагревом в массу технический азот со скоростью 2-5 м/час, и продолжают подачу азота до конца процесса алкилирования.
После завершения алкилирования содержание остаточного ПАДА составляет 0,13 мас.%. Общее время операции алкилирования составляет 14,5 час.
3
Реакционную массу со стадии алкилирования давлением азота передают в реактор с рубашкой объемом 6,3 м, снабженный мешалкой. В реактор предварительно добавляют 1400 л воды. Экстракцию н-октаноата калия проводят при 85-95°С в течение часа. После завершения экстракции водный слой, содержащий н-октаноат калия, а также остатки непрореагировавшего едкого кали отделяют от органического слоя. Экстракцию н-октаноата калия из органического слоя с загрузкой 1400 л воды повторяют еще дважды. Органический слой направляют на отгонку спирта под вакуумом и выделение целевого продукта. После охлаждения получают 1940 кг плава N-н-окгил-N'-фенил-п-фенилендиамина с содержанием основного вещества 99,2%, остаточного ПАДА 0,2%, других примесей 0,25% и температурой начала плавления 49°С. Выход N-н-октил-N'-фенил-п-фенилендиамина на 100% ПАДА 99,1%. Расход н-октанола 608 кг на 1 тонну целевого продукта.
Объединенный с трех операций экстракции алкилата водный слой при 60°С обрабатывают 28%-ной соляной кислотой при перемешивании до достижения рН 2-4 в течение одного часа. После обработки и отстаивания органический слой отделяют и под вакуумом отгоняют н-октановую (каприловую) кислоту. Получают 180,3 кг товарной н-октановой (каприловой) кислоты с содержанием 98,7%. Водный слой, содержащий хлорид калия, направляют на утилизацию.
Пример 8
Иллюстрирует эффективность антиоксиданта (АО) N-2этилгексил-N'-фенил-п-фенилендиамина, полученного способом по изобретению и способом по прототипу, в сравнении с эффективностью известных антиоксидантов класса алкилированных дифениламинов (Л57) и N-втор-алкил-N'-фенил-п-фенилендиамина.
Определение стойкости к окислению масел проводят, окисляя образец модельного базового индустриального масла И-20 в термостате, представляющем собой термически изолированный алюминиевый блок с пятью цилиндрическими углублениями для размещения в них алюминиевых кювет с окисляемым маслом высотой 65 и диаметром 27-30 мм. Температуру в термостате поддерживают равной 175±1°С автоматически с помощью электрической схемы, включающей, например, измеритель-регулятор температуры типа ИРТ-523Н производства компании ООО «Элемер», термометр сопротивления типа Pt 100 производства той же компании, исполнительное реле и источник регулируемого переменного напряжения.
В каждую из пяти кювет заливают 40 грамм И-20. Кюветы накрывают крышками из нержавеющей стали, оставляя зазор между верхним торцом кюветы и крышкой для выхода воздуха. В каждую из крышек через трубку из нержавеющей стали внутренним диаметром 3 мм с помощью компрессора подают воздух со скоростью 10 литров в час, измеряя и поддерживая эту скорость с помощью поплавкового расходомера. Время окисления варьируют от 24 до 72 часов. Опыты каждой серии с различными добавками к маслу проводят дважды и результаты усредняют.
2
Вязкость масла до и после различного времени окисления измеряют при 40°С с помощью стеклянного вискозиметра марки ВПЖ в мм/с. Для каждого образца масла до и после окисления определения вязкости проводят трижды и результаты усредняют.
В окисленных образцах масла путем титрования раствором едкого кали в изопропиловом спирте определяют кислотное число, характеризующее накопление в масле при окислении карбоновых кислот, взаимодействие которых с медьсодержащими деталями двигателей вызывает их коррозию, растворение и образование медных солей, обуславливающих дальнейшее ускорение окисления.
В таблице 2 представлены данные по приросту вязкости после окисления при 175°С в течение 50 часов модельного базового масла И-20 с добавками широко используемого в маслах антиоксидантов класса алкилированных дифениламинов - Irganox L57 производства компании Сиба (ниже - Л57), одного из производных N-вторично-алкил-N'-фенилзамещенных ПФДА N-1,3-диметилбутил-N'-фенил-п-фенилендиамина (6PPD) и предлагаемых по изобретению АО (8ПФДА по примеру 4 и 8о-ПФДА по примеру 3), взятых в равновесовых концентрациях 0,2 мас.% а также - значения КЧ - кислотных чисел окисленных образцов масла.
Как видно из таблицы 2, прирост вязкости масла И-20 без добавок антиоксидантов после окисления существенно превышает прирост вязкости этого масла с антиоксидантами, причем для 8ПФДА, полученного способом по прототипу, этот прирост ниже, чем для широко используемого в маслах антиоксиданта Л57, и примерно такой же, как у масла с 6PPD. Для масла с образцом 8ПФДА, полученным способом по изобретению (пример 4) прирост вязкости масла после окисления самый низкий в этом ряду. Также видно, что показатель кислотного числа в окисленном масле без антиоксидантов более чем на порядок выше, чем в образцах масла с антиоксидантами, при этом показатель КЧ для масла с 8ПФДА, полученным способом по изобретению, ниже, чем для образца 8ПФДА, полученного способом по прототипу, и самый низкий в ряду изученных антиоксидантов.
Пример 9
Иллюстрирует влияние пониженных дозировок (0,12%) антиоксиданта 8ПФДА, полученного способом по изобретению (пример 4) и по прототипу (пример 1) по сравнению с вдвое более высокой дозировкой широко применяемого в маслах антиоксиданта Л57 (0,25%) и в сравнении с такой же уменьшенной вдвое дозировкой 6PPD (N-1,3-диметилбутил-N'-фенил ПФДА, то есть N-изо-алкил-N'-фенил-п-фенилендиамина) на окисляемость модельного базового масла И-20.
Окисление образцов масла И-20, содержащего указанные антиоксиданты и без них, проводят в течение 72 часов при 175°С, в остальном, как описано в примере 8.
Определяют прирост кинематической вязкости окисленных образцов масла по сравнению с исходными значениями вязкости при 40°С, а также - кислотное число образцов окисленного масла, как описано в примере 1.
Результаты опытов представлены в таблице 3.
Как видно из таблицы 3, прирост вязкости масла И-20 без добавок антиоксидантов после окисления в течение 72 часов при 175°С существенно превышает прирост вязкости этого масла с антиоксидантами, причем для обоих антиоксидантов, полученных способом по изобретению при вдвое более низкой дозировке (0,12%), чем для антиоксиданта Л57 (0,25%), этот прирост ниже в 1,5-2 раза, чем в случае Л57, тогда как для АО, полученного способом по прототипу, этот прирост вязкости близок к приросту для окисленного масла с Л57. Также видно, что показатель кислотного числа (КЧ) более чем на порядок выше в окисленном масле без антиоксидантов, при этом показатели КЧ для образцов масел с образцами 8ПФДА, полученными обоими способами, ниже, чем для масла с Л57 при вдвое более высокой дозировке последнего, и с 6PPD, взятым в той же дозировке, что и 8ПФДА, причем образец 8ПФДА, полученный способом по изобретению, имеет меньший прирост КЧ, чем образец, полученный способом по прототипу.
Пример 10
Иллюстрирует влияние 8ПФДА и N-2-н-октил-N'-фенил-п-фенилендиамина (8-о-ПФДА), полученных способом по изобретению (примеры 4 и 3 соответственно), и 8-о-ПФДА, полученного способом по прототипу (пример 2), на прирост вязкости и кислотное число (КЧ) масла И-20 после окисления. Окисление образцов масла И-20, содержащего указанные антиоксиданты и без них, проводят в течение 72 часов при 175°С, в остальном, как описано в примере 8.
Определяют прирост кинематической вязкости окисленных образцов масла по сравнению с исходными значениями вязкости при 40°С, а также - кислотное число образцов окисленного масла, как описано в примере 8.
Результаты опытов представлены в таблице 4.
Как и в примере 9, прирост вязкости масла И-20 и КЧ в нем без добавок антиоксидантов после окисления в течение 72 часов при 175°С существенно превышает прирост вязкости этого масла с антиоксидантами, причем для обоих антиоксидантов, полученных способом по изобретению, прирост вязкости ниже более чем в 2 раза, чем в масле без антиоксидантов, а у 8-о-ПФДА, полученного способом по изобретению, этот прирост ниже, чем у образца, полученного способом по прототипу, и чем у 8ПФДА, полученного способом по изобретению, что указывает на более высокую эффективность 8-о-ПФДА, чем 8ПФДА. Также видно, что показатель кислотного числа (КЧ) в масле с 8-о-ПФДА, полученном способом по изобретению, после окисления масла растет значительно меньше, чем в масле без АО, и меньше, чем в масле с 8-о-ПФДА, полученным способом по прототипу.
Пример 11
Иллюстрирует влияние антиоксидактов Л57, 6PPD и антиоксиданта 8ПФДА или 8-о-ПФДА, полученного способом по изобретению (примеры 3 и 4) и по прототипу (примеры 1 и 2), на образование шлама в модельном масле И-20, содержащем противоизносную присадку ЦД-7к, представляющую собой диалкилдитиофосфат цинка, в котором алкильными заместителями являются бутил и изопропил. Содержание ЦД-7к во всех образцах окисляемого масла составляет 1,0%.
Окисление образцов масла И-20 с образцом 8ПФДА или 8-о-ПФДА, полученным способом по изобретению (примеры 4 и 3 соответственно), и по прототипу (примеры 1 и 2), а также с антиоксидантами Л57 и 6PPD проводят, как описано в примере 7. Определяют прирост кинематической вязкости образцов масел с различными присадками после 72 часов окисления, а также количество шлама - нерастворимого в петролейном эфире осадка, определяемого по ГОСТ 11063-77. Состав композиций и результаты опытов приведены в таблице 5.
Как видно из таблицы 5 при ее сравнении с таблицей 2, введение противоизносной присадки ЦД-7к ведет к увеличению прироста вязкости и образованию значительных количеств шлама. Использование антиоксиданта 8ПФДА или 8-о-ПФДА, полученного способом по изобретению по примерам 3 и 4, в пониженных дозировках приводит к меньшему приросту вязкости и меньшему образованию шлама в масле, чем при использовании 8ПФДА или 8-о-ПФДА, полученного способом по прототипу, а также - при использовании 6PPD в той же дозировке и Л57 в удвоенной дозировке.
Пример 12
Сравнивает влияние 8ПФДА или 8-о-ПФДА, полученного способом по изобретению (примеры 4 и 3 соответственно) без дополнительной обработки и способом по изобретению, включающим вакуумную дистилляцию (пример 5б), а также - влияние широко используемого в маслах антиоксиданта Л57 на образование шлама в модельном масле И-20, содержащем противоизносную присадку ЦД-7к, представляющую собой диалкилдитиофосфат цинка, в котором алкильными заместителями являются бутил и изопропил. Содержание ЦД-7к во всех образцах окисляемого масла составляет 1,0%.
Окисление образцов масла И-20 с образцами 8ПФДА или 8-о-ПФДА, а также с антиоксидантами Л57 и 6PPD проводят, как описано в примере 7. Определяют прирост кинематической вязкости образцов масел с различными присадками после 72 часов окисления, а также количество шлама - нерастворимого в петролейном эфире осадка, определяемого по ГОСТ 11063-77. Состав композиций и результаты опытов приведены в таблице 6.
Как видно из таблицы 6, образец 8ПФДА или 8-о-ПФДА, полученный способом по изобретению (примеры 4 и 3), в качестве антиоксиданта для масла при термоокислении обладает более высокой эффективностью антиокислительного действия, чем известный АО Л57 во вдвое более высокой дозировке, что проявляется в снижении показателей прироста вязкости масла, содержащего 8ПФДА или 8-о-ПФДА, полученного способом по изобретению (примеры 4 и 3), и прироста шлама в нем по сравнению с приростами вязкости и шлама в масле с Л57, а дополнительная обработка 8ПФДА или 8-о-ПФДА вакуумной дистилляцией способом по изобретению (пример 5б) позволяет повысить эффективность действия 8ПФДА или 8-о-ПФДА по сравнению с действием 8ПФДА или 8-о-ПФДА, полученного по примерам 3,4, но без дополнительной вакуумной дистилляции, а также свидетельствует о высокой эффективности полученных способом по изобретению 8ПФДА или 8-о-ПФДА по сравнению с широко применяемым в маслах алкилированным дифениламином Л57.
Условия и результаты синтезов, проведенных по примерам 1-7, представлены в таблице 1, а результаты определений эффективности целевых продуктов, полученных в этих примерах, - в таблицах 2-6.
Таблица 2
К примеру 8. Влияние антиоксиданта N-2-этилгексил-N'-фенил-п-фенилендиамина (8ПФДА) по изобретению (пример 4), по прототипу (пример 1), а также N-втор-алкилзамещенного ПФДА - 6PPD и широко применяемого в маслах алкилированного дифениламина Л57 на прирост вязкости и кислотное число (КЧ) масла И-20 после окисления при 175°С в течение 50 часов при скорости продувки воздухом 10 литров/час
Показатель
Тип/дозировка антиоксиданта, мас.%
без АО
<img file="00000007.tif" he="11" wi="11" img-content="undefined" img-format="tif" />
<img file="00000008.tif" he="9" wi="11" img-content="undefined" img-format="tif" />
<img file="00000009.tif" he="16" wi="24" img-content="undefined" img-format="tif" />
<img file="00000010.tif" he="16" wi="24" img-content="undefined" img-format="tif" />
Прирост вязкости, %
18,5
12,5
10,4
8,3
10,8
КЧ, мг КОН на 100 г
0,7
0,06
0,06
0,03
0,04
Таблица 3
К примеру 9. Влияние пониженных дозировок 8ПФДА, полученного способом по изобретению (пример 1) и по прототипу (пример 4), а также N-втор-алкилзамещенного ПФДА - 6PPD и широко применяемого в маслах алкилированного дифениламина Л57 на прирост вязкости масла И-20 и кислотное число (КЧ) после окисления при 175°С в течение 72 часов при скорости продувки воздухом 10 литров/час
Показатель
Тип/дозировка антиоксиданта, мас.%
без АО
<img file="00000011.tif" he="11" wi="11" img-content="undefined" img-format="tif" />
<img file="00000012.tif" he="9" wi="11" img-content="undefined" img-format="tif" />
<img file="00000013.tif" he="16" wi="25" img-content="undefined" img-format="tif" />
<img file="00000014.tif" he="15" wi="22" img-content="undefined" img-format="tif" />
Прирост вязкости, %
30,35
28,2
24,94
18,37
22,18
КЧ, мг КОН на 100 г
1,5
0,7
0,22
0,15
0,35
Таблица 4
К примеру 10. Влияние 8ПФДА и N-2-н-октил-N'-фенил-п-фенилендиамина (8-о-ПФДА), полученных способом по изобретению (пример 4 и 3 соответственно) и 8-о-ПФДА, полученного способом по прототипу (пример 2), на прирост вязкости и кислотное число (КЧ) масла И-20 после окисления при 175°С в течение 50 часов при скорости продувки воздухом 10 литров/час
Показатель
Тип/дозировка антиоксиданта, мас.%
без АО
<img file="00000015.tif" he="14" wi="21" img-content="undefined" img-format="tif" />
<img file="00000016.tif" he="16" wi="24" img-content="undefined" img-format="tif" />
<img file="00000017.tif" he="15" wi="24" img-content="undefined" img-format="tif" />
Прирост вязкости, %
19,3
9,8
7,2
8,3
КЧ, мг КОН на 100 г
0,85
0,15
0,02
0,09
Таблица 5
К примеру 11. Влияние антиоксидантов 8ПФДА и 8-о-ПФДА, полученных способами по изобретению (примеры 4 и 3) и по прототипу (примеры 1 и 2), а также 6PPD на прирост вязкости и количество шлама по ГОСТ 11063-77 в образцах масла И-20, содержащего 1,0% противоизносной присадки ЦД-7к, после окисления при 175°С в течение 50 часов при скорости продувки воздухом 10 л/час
Показатель
Тип/дозировка антиоксиданта, мас.%, везде присадка ЦД-7к в дозировке 1,0%
без АО
<img file="00000011.tif" he="11" wi="11" img-content="undefined" img-format="tif" />
<img file="00000018.tif" he="14" wi="14" img-content="undefined" img-format="tif" />
<img file="00000019.tif" he="14" wi="14" img-content="undefined" img-format="tif" />
<img file="00000020.tif" he="14" wi="14" img-content="undefined" img-format="tif" />
<img file="00000021.tif" he="14" wi="14" img-content="undefined" img-format="tif" />
Прирост вязкости, %
21,5
16,3
13,5
15,2
11,2
13,0
Количество шлама, мас.%
0,60<sup>*)</sup>
0,65
0,53
0,62
0,45
0,55
<sup>*) </sup>Количество шлама без добавок ЦД-7к и антиоксидантов 0,15 мас.%
Таблица 6
К примеру 12. Влияние типа антиоксиданта на прирост вязкости и количество шлама по ГОСТ 11063-77 в образцах масла И-20, содержащего 1,0% противоизносной присадки ЦД-7к, после окисления при 175°С в течение 50 часов при скорости продувки воздухом 10 л/час
Показатель
Тип/дозировка антиоксиданта, мас.%, везде присадка ЦД-7к в дозировке 1,0%<sup>*)</sup>
без АО
<img file="00000022.tif" he="11" wi="9" img-content="undefined" img-format="tif" />
<img file="00000023.tif" he="14" wi="14" img-content="undefined" img-format="tif" />
<img file="00000024.tif" he="14" wi="16" img-content="undefined" img-format="tif" />
<img file="00000025.tif" he="14" wi="14" img-content="undefined" img-format="tif" />
<img file="00000026.tif" he="9" wi="16" img-content="undefined" img-format="tif" />
Прирост вязкости, %
21,5
22,3
13,5
11,5
11,2
9,1
Количество шлама, мас.%
0,060<sup>*)</sup>
0,70
0,53
0,45
0,45
0,32
<sup>*)</sup> Количество шлама без добавок ЦД-7к и антиоксидантов 0,15 мас.%
<sup>**)</sup> Образец 8оПФДА, полученный по примеру 3, подвергнут вакуумной дистилляции по способу, описанному в примере 5б, с температурой паров погона 250±5°С.