Изменение типа производства при внедрении новых технологий изготовления деталей на предприятиях машиностроения

ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА

ИЗМЕНЕНИЕ ТИПА ПРОИЗВОДСТВА ПРИ ВНЕДРЕНИИ НОВЫХ ТЕХНОЛОГИЙ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ НА ПРЕДПРИЯТИЯХ МАШИНОСТРОЕНИЯ И.А. Стрижанов, канд. экон. наук, доцент e-mail: strizigor@yandex.ru Воронежский государственный технический университет

Статья посвящена изучению теоретических аспектов изменения уровня серийности в цехах и на участках действующих предприятий машиностроительной отрасли, где происходит внедрение новых технологий производства деталей. Обосновывается актуальность внедрения новых прогрессивных технологий как способа повышения производительности труда и повышения конкурентоспособности отечественных предприятий. Рассматриваются методы определения типа производства, основанные на расчётах коэффициента закрепления операций, коэффициента специализации и коэффициента массовости. Приводятся примеры замены технологий производства деталей на предприятиях машиностроения. Определены типичные преимущества новых прогрессивных технологий в сравнении с традиционными технологиями. Обосновано влияние выделенных преимуществ на факторы, определяющие тип производства, исходя из рассмотренных методов расчёта коэффициентов. Сделаны выводы о возможности изменения типа производства при внедрении прогрессивных производственных технологий на действующих предприятиях, сформулированы организационные условия для компенсации снижения серийности при внедрении новых технологий производства деталей на предприятиях машиностроения

Ключевые слова: внедрение, технология, производство, деталь, трудоёмкость, производительность, рабочие, оборудование, операция, закрепление, тип производства, массовость, серийность

CHANGING THE TYPE OF PRODUCTION WITH THE INTRODUCTION OF NEW TECHNOLOGIES OF MANUFACTURING PARTS AT THE MECHANICAL ENGINEERING ENTERPRISES I.A. Strizhanov, Candidate of Economic Science, Assistant Professor

e-mail: strizigor@yandex.ru Voronezh State Technical University

The article is devoted to the study of the theoretical aspects of the change in the level of seriality in the shops and in the areas of existing enterprises of the machine-building industry, where the introduction of new technologies for the production ofparts. The urgency of introduction of new progressive technologies as a way of increase of labor productivity and increase of competitiveness of the domestic enterprises is proved. The methods of determining the type ofproduction, based on the calculations of the coefficient of consolidation of operations, the coefficient of specialization and the mass factor. Examples of replacement of technologies of production of details at the enterprises of mechanical engineering are resulted. Typical advantages of new progressive technologies in comparison with traditional technologies are defined. The influence of the selected advantages on the factors determining the type ofproduction, based on the considered methods of calculating the coefficients. The conclusions about the possibility of changing the type of production in the introduction of advanced production technologies in existing enterprises, formulated organizational conditions to compensate for the decline in seriality in the introduction of new production technologies ofparts in machine building enterprises

Key words: implementation, technology, industry, detail, complexity, performance, workers, equipment, operation, consolidation, production type, mass, seriality

Для предприятий российского машиностроения внедрение новых производственных технологий является чрезвычайно актуальной задачей, так как действующая материально-техническая база большинства производств сильно устарела и её обновление на том же технологическом уровне либо невозможно по причине отсутствия на рынке оборудования, аналогичного действующему, либо экономически нецелесообразно из-за морального устаревания используемых технологий. Кроме того, актуальной необходимостью для предприятий машиностроительного сектора является рост производительности труда и конкурентоспособности (в том числе на мировом рынке) выпускаемой продукции. Одним из направлений решения этой задачи является переход на новые производственные технологии.

Исследователи в области развития новых технологий указывают на то, что современные передовые

технологии позволяют производителям изделий добиваться преимуществ массового или крупносерийного производства, прежде всего, в части высокой производительности труда и низкой себестоимости при высоком уровне индивидуализации удовлетворяемых потребностей (кастомизации), характерной для мелкосерийного производства [9]. Для производства деталей машиностроения это означает, что высокие технико-экономические показатели, характерные для производства крупными сериями, достигаются при высоких значениях широты номенклатуры и небольших объёмах производства деталей одних и тех же типоразмеров, то есть новые технологии способны компенсировать рост величины закрепления операций, характеризующей тип производства. Но если внешние условия производства - номенклатура и объёмы выпуска не изменяются, то рост производительности, вызываемый внедрением новых технологий,

должен приводить к высвобождению рабочих мест и, соответственно, увеличению закрепления операций на сохранённых и вновь созданных рабочих местах. Данное положение является гипотезой исследования в данной статье.

Таким образом, целью данной работы является изучение возможностей изменения типа производства при реализации проектов внедрения новых технологий на действующих предприятиях серийного машиностроения, а также потенциальных последствий этих изменений.

Тип производства является одной из ключевых комплексных характеристик машиностроительного предприятия, определяющих его экономику и организацию, формирующих определённый уровень себестоимости и трудоёмкости единицы выпускаемой продукции. Некоторое исследователи даже считают, что развитие организации производства на предприятии связано с достижением «эталонного», т.е. теоретически возможного типа производства, исчисленного по показателю коэффициента закрепления операций и соответствующими мероприятиями по привидению фактического значения к этому эталону [8]. Существуют, конечно, и другие классификационные категории (например, вид производства, отрасль машиностроения), предъявляющие определённые требования к организации производства на предприятии, однако многие авторы ([1],[3],[5],[7]) сходятся во мнении о том, что именно тип производства является признаком, который определяет применяемые методы и формы организации производства, способствующие рациональному использованию производственных ресурсов при производстве продукции на предприятии.

В связи с этим анализ изменений типа производства при внедрении новых технологий может помочь сформулировать теоретико-методологические и практические рекомендации в отношении организации производства современного машиностроительного предприятия, осуществляющего масштабные проекты технического перевооружения или реконструкции производства.

Методика исследования в настоящей работе предполагает рассмотрение факторов изменения типа производства при внедрении новых технологий на действующем предприятии при сохранении номенклатуры и объёмов производства выпускаемых деталей на основе анализа существующих в отечественной науке и практике подходов к определению типа производства.

Сначала необходимо рассмотреть подходы к определению типа производства на действующем или проектируемом предприятии.

Тип производства - классификационная категория производства, выделяемая по признакам широты номенклатуры, регулярности, стабильности и объёма выпуска продукции (ГОСТ 14.004 - 83). Различают типы производства: единичное, серийное, массовое. В соответствии с ГОСТ 3.1121-84 характеристикой

типа производства является коэффициент закрепления операций. Коэффициент закрепления операций - это отношение числа всех различных технологических операций, выполненных или подлежащих выполнению в течение месяца, к числу рабочих мест:

Кз .о. = —

Р

где О - количество технологических операций, выполняемых или подлежащих выполнению в течение месяца; Р - количество рабочих мест.

В массовом производстве КЗ.О = 1. В зависимости от количества изделий в партии или серии и значения КЗО. различают мелкосерийное, среднесерийное и крупносерийное производство. КЗО. принимают равным: для мелкосерийного производства - свыше 20 до 40 включительно; для среднесерийного - свыше 10 до 20 включительно; для крупносерийного производства - свыше 1 до 10 включительно.

Таким образом, несмотря на то, что определение рассматриваемой категории подразумевает многокри-териальность при отнесении производства к тому или иному типу, приводится единственный количественный критерий закрепления операций, фактически показывающий уровень специализации рабочих мест, что в явном виде не следует из приведенного понятия типа производства. Из выражения (1) также не ясно, что следует понимать под «числом всех различных технологических операций».

Более понятной сущность показателя закрепления операций становится, если его рассчитывать по формуле, приведенной в учебнике «Организация производства» под редакцией О.Г. Туровца [3, с. 157]:

У Коп

Кз =

К

где КОП 1 - число операций, выполненных или подлежащих выполнению в течение месяца на 1-ом рабочем месте; Кр.м. - количество рабочих мест на участке или в цехе.

Необходимо уточнить, что по ГОСТ 3.1109-82 технологическая операция - законченная часть технологического процесса, выполняемая на рабочем месте.

Очевидно, что выражение (2) можно рассчитать только в отношении действующего цеха или участка. При проектировании производственной системы в процессе разработки проекта внедрения новых технологий определение типа производства предшествует расчетам числа рабочих мест и закрепления операций за ними, чему, в свою очередь, предшествует необходимость выбора метода производства и формы специализации. Таким образом, на этапе проектирования использовать данное выражение нельзя.

Необходимо заметить, что организационное проектирование цехов или участков машиностроительного предприятия может начинаться только после завершения конструкторского и технологического проектирования в отношении предметов производства.

То есть перед началом проектирования организации производства должны быть готовы исходные данные в отношении номенклатуры, объёмов производства, технологического маршрута, трудоёмкости операций (хотя бы по типовым представителям), применяемого технологического оборудования, норм обслуживания технологического процесса и т.д.

В связи с этим, на этапе проектирования может быть полезна интерпретация показателя закрепления операций, описанная Соколицыным С.А. и Кузиным Б.И. [7, с. 87]:

кз.о = РвыпРрш/ У Ы]Т] = ш/Н

/ ]=1

где РВЫП - коэффициент выполнения норм времени; FP - фонд времени рабочего при работе за планируемый период в одну смену; N - программа выпуска _|-го наименования изделия за планируемый период; Т - трудоёмкость _|-го наименования изделия; m - суммарное число различных операций, выполняемых за планируемый период; h - явочное число рабочих подразделения, выполняющих эти операций; p -число наименований изделий.

На взгляд автора, такой подход к определению коэффициента закрепления операций противоречит ГОСТ 3.1121-84, в котором указано, что операции закрепляются за рабочими местами (формула (1)), а не за рабочими, при том, что в соответствии с ГОСТ 14.004-83 рабочее место - это «элементарная единица структуры предприятия, где размещены исполнители работы, обслуживаемое технологическое оборудование, часть конвейера, на ограниченное время оснастка и предметы труда». Тем не менее, данный подход интересен тем, что показывает разнообразие заданий, выполняемых одним рабочим, а не станком, тем более, что в малосерийных производствах за рабочими разных смен, работающими на одних и тех же станках (рабочих местах), закрепляются разные детали и, соответственно, операции.

В учебном пособии под редакцией Н.И. Новицкого [4, с. 14] предлагается для определения типа производства на этапе проектирования использовать коэффициент специализации:

Ксп =

т

С пр

где т - количество операций по технологическому процессу на данном участке; СПР - количество единиц оборудования (рабочих мест), необходимых для выполнения данного технологического процесса.

При этом, здесь предусмотрена возможность того, что данный коэффициент будет меньше единицы (если КСП<=1, то тип производства массовый). Остальные значения коэффициента приводятся в соответствии с указанными государственными стандартами, что свидетельствует об использовании того же показателя закрепления операций с другим названием.

На взгляд автора, определение типа производства на основе рассмотренных коэффициентов закрепления операций и специализации следует уточнить на основе добавления в расчёт числа операций, выполняемых в подразделении или на рабочем месте, фактора числа производственных партий. По ГОСТ 14.004-83 производственная партия - это «предметы труда одного наименования и типоразмера, запускаемые в обработку в течение определенного интервала времени, при одном и том же подготовительно-заключительном времени на операцию». Так как работа технологического оборудования нацелена на обработку производственной партии, то число операций в производственной системе следует считать с учётом числа производственных партий. Это следует из необходимости переналадки оборудования для перехода к выпуску новой производственной партии. Следовательно, при «дроблении» месячной программы выпуска деталей конкретного наименования на несколько производственных партий, например, для сокращения размеров незавершённого производства, в подразделении увеличивается число переналадок и соответствующих остановок оборудования, что способствует фактическому снижению серийности (массовости) при применении традиционных технологий и методов организации производства. Тогда преобразованный с учётом числа переналадок коэффициент закрепления операций для подразделений, производящих детали будет выглядеть следующим образом:

О

У т я

Кз. о. = — = Р

р

я =

N 2,

где О - количество технологических операций, выполняемых или подлежащих выполнению в течение месяца; Р - количество рабочих мест; п - число наименований деталей, закреплённых за рассматриваемой группой рабочих мест; mi - число технологических операций обработки ^й детали; Щ - число производственных партий в месячной программе выпуска ^й детали; N - месячная программа выпуска i-х деталей; - размер производственной партии i-х деталей.

Кроме показателя закрепления операций, в нескольких источниках ([4], [1]) на этапе проектирования предлагается использовать для определения типа

производства коэффициент массовости у , который

показывает, насколько занято одно среднее рабочее место выполнением «средней» операции обработки детали одного наименования, то есть операции со средней продолжительностью. Другими словами, коэффициент массовости показывает количество рабочих мест, которое может быть создано для выполнения одной «средней» работы. Для расчёта коэффициента массовости целесообразно использовать следующие формулы:

У т

— сР/ —

УУ ц /т  г,)

,=1 ;=1

п

где - средняя норма штучного времени на выполнение одной операции, мин; г - такт выпуска, мин.; 1 - порядковый номер детали; п - число позиций номенклатуры; ] - порядковый номер операции техпроцесса; ^ - штучное время обработки 1-ой детали

на ]-ой операции; Ш1 - число операций технологического процесса обработки 1-ой детали; Г - такт выпуска, 1-ой детали:

г _рв_р • а • / с1 -р)

' N N

где - действительный фонд времени работы цеха, участка за плановый период времени (месяц,

год), мин.; N - программа выпуска 1-ой детали в цехе (на участке) за тот же период времени, штук; Б -количество рабочих дней в плановом периоде; d -продолжительность смены; f - количество смен в сутки; ¡5 - коэффициент плановых потерь по организационно-техническим причинам.

Для массового производства показатель массовости принимает значения от 0,5 до 1; в крупносерийном - от 0,1 до 0,5; в среднесерийном - от 0,04 до 0,1; в мелкосерийном и единичном - меньше 0,04 [1, с. 42]. Таким образом, можно считать, что показатель массовости является в какой-то степени обратным по отношению к коэффициенту закрепления операций.

После рассмотрения существующих методик определения типа производства целесообразно рассмотреть несколько примеров замены традиционных технологий производства деталей на более прогрессивные. Ключевые преимущества, которые обеспечивает применение нового оборудования, приведены в таблице 1.

Таблица 1

Примеры вариантов замены традиционных технологий изготовления деталей

Тип операции Используемые технологии Новые технологии Ключевые преимущества новых технологий

1.Получение плоских заготовок из металлического листа (раскрой материала) Вырезка карточки на гильотинных ножницах. Раскрой на фрезерных станках (без ЧПУ) по шаблону. Автоматизированный раскрой на обрабатывающем центре для пакетного фрезерования Оптимизация раскроя (рост коэффициента использования материалов). Рост скорости раскроя. Автоматическая замена инструмента. Отказ от применения шаблонной оснастки. Снижение трудоёмкости ручной доводки после раскроя.

2. Формовка объёмных деталей из плоского листа Листовая штамповка на молотах с применением свинцово-цинковых штампов Гидроэластичная формовка на прессе с двумя рабочими столами с применением односторонних штампов из закалённой стали Уменьшение потерь от брака. Рост скорости формовки. Снижение потерь от переналадки. Снижение трудоёмкости ручной доводки после формовки. Отказ от литья и ремонта свинцово-цинковых штампов

3. Обработка резанием объёмных деталей сложной формы Многооперационная обработка резанием на разных типах универсальных станков Автоматизированная обработка на многокоординатных обрабатывающих центрах Сокращения числа операций. Повышение точности обработки. Отказ от шаблонной техоснастки. Автоматизированная замена инструмента.

4. Гибка трубопроводов Гибка вручную по приспособлению в соответствии с эталоном Автоматизированная гибка на трубогибочных станках с ЧПУ Рост скорости процесса. Изменение радиусов и направлений гибки за одну операцию. Рост точности и стабильности качества.

г

Применение рассмотренных и других прогрессивных технологий производства деталей позволяет использовать следующие преимущества нового оборудования:

1) Концентрация операций - выполнение нескольких технологических операций за один установ заготовки, что позволяет сосредотачивать значительный объём обработки на одной модели оборудования, снижая тем самым число операций и межоперационных подач [10].

2) Групповое воздействие на предметы труда -одновременная обработка нескольких заготовок на единице оборудования за один рабочий цикл, позволяющая значительно уменьшить станкоёмкость обработки одной детали.

3) Точность и стабильность обработки приводит к снижению потерь от повторного изготовления при возникновении неисправимого брака, при устранении исправимых дефектов, а также к минимизации доводочных работ.

4) Универсальность применяемого оборудования позволяет осуществлять обработку широкой номенклатуры заготовок и материалов, характерной для мелкосерийных производств.

5) Автоматическая переналадка позволяет автоматически менять инструмент из запаса инструментального магазина, входящего в конструкцию станка, тем самым уменьшая время и сложность переналадки оборудования при работе с одной и той же или разными партиями деталей.

6) Переналадка без остановки машинной работы - позволяет избегать остановок для смены формующей оснастки за счёт поглощения времени установки-снятия оснастки машинным временем благодаря специальной конструкции оборудования.

7) Наличие современных систем ЧПУ в конструкции оборудования - позволяет при наличии отработанной управляющей программы осуществлять автоматическую обработку деталей без вмешательства оператора, выполняющего роль наблюдателя при выполнении рабочих циклов автоматизированного оборудования. При этом оператор не обязан иметь высокую квалификацию, если речь не идёт об освоении новой номенклатуры деталей.

8) Компьютерное моделирование процессов формообразования позволяет проектировать оснастку и рассчитывать режимы обработки заготовок в цифровой среде с учётом особенностей сопротивления

материалов, что снижает риски освоения производства переходящей на новое оборудование номенклатуры деталей, а также повышает эффективность автоматизированной обработки благодаря уменьшению трудоёмкости ручных доводочных операций.

По мнению автора, выделенные типовые преимущества современных прогрессивных технологий изготовления деталей позволяют обеспечивать достижение передовых характеристик массово-поточных производств в условиях многономенклатурного малосерийного производства, а именно, высокой производительности труда в натуральном выражении, малой сложности и повторяемости трудовых действий основных производственных рабочих при широком разнообразии деталей, закреплённых за новым оборудованием, что показано на рисунке.

Типичные ключевые преимущества прогрессивных технологий и оборудования для производства деталей в машиностроении

Анализ типичных преимуществ прогрессивных водства при реализации проектов замены технологий, технологий производства деталей позволяет опреде- что показано в таблице 2. лить их влияние на изменение факторов типа произ-

Таблица 2

Изменение факторов типа производства при внедрении новых технологий при сохранении объёмов и номенкла-

туры выпуска деталей на базовом уровне

Показатели Факторы 1-го порядка Факторы 2-го порядка Причина тенденции

Наименование Тенденция Наименование Тенденция

Коэффициент закрепления операций, коэффициент специализации Число операций Снижается за счёт концентрации операций и группового воздействия. Увеличивается при уменьшении размеров партий Число наименований деталей в производстве Не изменяется Сохранение объёмов и номенклатуры выпуска

Число операций обработки одной детали Снижается Концентрация операций и групповая обработка

Число партий одной детали Может увеличиваться Автоматическая переналадка и переналадка без остановки станка позволяет минимизировать партии запуска

Продолжение табл.2

Число рабочих мест Однозначное снижение Объём производства деталей Не изменяется Сохранение объёмов и номенклатуры выпуска

Трудоёмкость и станкоёмкость одной детали Уменьшается Увеличение скорости обработки при уменьшении доли ручного труда

Фонд времени единицы оборудования Может увеличиваться Стремление к росту числа рабочих смен

Коэффициент массовости Норма времени средней операции Снижение за счёт снижения трудоёмкости и станко- ёмкости. Рост за счёт снижения числа операций Трудоёмкость и станкоёмкость одной детали Снижается Увеличение скорости обработки при уменьшении доли ручного труда

Число операций обработки одной детали Снижается Концентрация операций и групповая обработка

Такт выпуска одной детали Не меняется или увеличивается при росте числа смен Объём производства деталей Не изменяется Сохранение объёмов и номенклатуры выпуска

Фонд времени единицы оборудования Может увеличиваться Стремление к росту числа рабочих смен

Анализ тенденций изменения показателей типа производства при внедрении новых технологий в таблице 2 показывает, что, несмотря на противоречивое поведение таких факторов, как число операций и нормы времени средней операции, однозначное уменьшение числа рабочих мест и неизменность или увеличение такта выпуска деталей приводят к снижению серийности производства. То есть наблюдается стремление к единичному и мелкосерийному производству при сохранении объёмов и номенклатуры выпуска деталей в подразделениях действующих предприятий. С точки зрения классических подходов к организации производства снижение серийности на рабочих местах при сохранении номенклатуры и объёмов выпуска продукции означает как минимум рост потерь времени и увеличение простоев оборудования и рабочих из-за увеличения числа переналадок оборудования, во время которых производительный труд прекращается. Данная проблема при неизменной технологической структуре действующего предприятия, не реализующего проекты внедрения новых технологий, приводит к необходимости работы крупными партиями, что, в свою очередь, вызывает проблему роста длительности производственного цикла и снижения оборачиваемости оборотных средств. Для достижения эффекта снижения потерь на наладку оборудования в условиях мелкосерийного производства при применении традиционных технологий изготовления деталей машиностроения необходимо внедрять систему быстрой переналадки оборудования (SMED) [6], однако, понятно, что производительность труда при этом всё равно не сможет выйти за пределы технологических ограничений действующего оборудования.

На первый взгляд, рост числа переналадок, происходящий из-за увеличения показателя закрепления операций при внедрении новых прогрессивных технологий, должен снижать коэффициент использова-

ния оборудования, уменьшая производительность труда. Однако рост числа переналадок в данном случае может компенсироваться технической (машинной) гибкостью нового оборудования, то есть уменьшением времени переналадки и/или его поглощением оперативным временем (наладка во время работы). При этом необходимо понимать, что высокая гибкость оборудования - это возможность, которой нужно умело пользоваться при реализации проекта внедрения новых технологий производства деталей. То есть для достижения высокой гибкости необходимо создавать специальные условия. Так, например, современные прессы для гидроэластичной формовки деталей из металлического листа оснащают двумя рабочими столами, что позволяет не останавливать пресс для переналадки за счёт поглощения времени установки-снятия штампов на одном столе машинным временем формовки деталей на другом столе. Однако такое поглощение в полной мере будет происходить только при условии, что размеры производственной партии деталей, формуемых на одном столе без снятия штампов, будут обеспечивать такое число циклов формовки и, соответственно, такое время непрерывного рабочего процесса, которое должно быть больше или равно времени переналадки на другом столе. Следовательно, для обеспечения высокопроизводительной бесперебойной работы данного оборудования необходимо разрабатывать и соблюдать специальные регламенты оперативной подготовки каждой рабочей смены, увязывающие сменные задания по производству деталей с доставкой на участок необходимых штампов. Также для автоматической замены инструмента на станках типа «обрабатывающий центр», позволяющих выполнять многооперационную обработку резанием, необходимо обеспечивать загрузку ячеек инструментальных магазинов требуемыми для выполнения сменно-суточных заданий инструменталь-

ными позициями, в противном случае условие бесперебойной работы оборудования в течение рабочей смены выполняться не будет.

Кроме того, в традиционной производственной системе увеличение закрепления операций ведёт к увеличению разнообразия работ, выполняемых одним рабочим, что приводит к снижению индивидуальной производительности рабочих мест (росту фактической трудоёмкости детале-операций). Это происходит из-за того, что при большом разнообразии закреплённых деталей рабочие, даже высококвалифицированные, делают большое число остановок при выполнении операций, необходимых для принятия решений о дальнейших действиях по изготовлению деталей, используют не отработанные приёмы и неспециализированную оснастку. Внедрение новых технологий позволяет компенсировать рост разнообразия деталей на рабочих местах за счёт автоматического характера обработки. Но автоматичность обработки также как и минимизация потерь на наладку должна быть обеспечена, что достигается наличием апробированных управляющих программ и соответствующей технологической оснастки.

Таким образом, возможности технической гибкости и производительности новых технологий должны быть обеспечены эффективной организационной работой по созданию условий для бесперебойного функционирования ключевых позиций внедряемого оборудования, а именно:

1) внешние условия - месячный план производства для участков должен соответствовать производительности нового оборудования и обеспечивать реализацию принципов пропорциональности загрузки и ритмичности работы;

2) внутренние условия - бесперебойное обслуживание и своевременное обеспечение новых участков на основе сменно-суточных заданий как минимум по следующим направлениям:

- обеспечение заготовками;

- обеспечение инструментом и оснасткой;

- обеспечение управляющими программами для оборудования с ЧПУ;

- ремонт и техническое обслуживание оборудования;

- обеспечение вспомогательными материалами (СОЖ, масло и т.п.);

- удаление отходов.

Соблюдение данных организационных установок в условиях применения прогрессивного оборудования

для производства деталей машиностроения приведёт к увеличению производительности, несмотря на объективный рост коэффициента закрепления операций и снижение массовости.

Литература

1. Егорова Т.А. Организация производства на предприятиях машиностроения. - СПб.: Питер, 2004.304 с.

2. Лайкер Дж. Дао Toyota: 14 принципов менеджмента ведущей компании мира / Джефри Лайкер; Пер. с англ. - 10-е изд. - М.: Альпина Паблишер, 2015. - 400 с.

3. Организация производства: Учеб. для ВУЗов / Под ред. О.Г. Туровца. Издание второе, дополненное. - М.: «Экономика и финансы», 2002. - 452 с.

4. Организация, планирование и управление производством. Практикум (курсовое проектирование): учебное пособие / Под ред. Н.И. Новицкого. -М.: КНОРУС, 2006. - 320 с.

5. Проектирование машиностроительных заводов и цехов. Справочник в 6 томах. Под общ. редакцией Е.С. Ямпольского. Том 4. Проектирование механических, сборочных цехов и цехов защитных покрытий / под ред. З.И. Соловья. - М.: Машиностроение, 1974. - 326 с.

6. Синго С. Быстрая переналадка: Революционная технология оптимизации производства / Сигео Синго; Пер. с англ. - М.: Альпина Бизнес Букс, 2006. - 344 с.

7. Соколицын С.А., Кузин Б.И. Организация и оперативное управление машиностроительным производством: Учебник для вузов. - Л.: Машиностроение. Ленингр. отделение, 1988. - 527 с.

8. Эффективная организация качественного производства машин и приборов / Под общ. ред. Р. Л. Сатановского. - Л.: Машиностроение. Ленингр. отделение, 1990. - 160 с.

9. Дежина И., Пономарев А. Перспективные производственные технологии: новые акценты в развитии промышленности // Форсайт. 2014. №2. С. 16-29

10. Пронин С. Азбука методов и подходов для модернизации механообрабатывающего производства // Умное производство [Электронный ресурс]: Режим доступа http://www.umpro.ru/index.php?page_id= 17&art_id_1=665&group_id_4=85