ПРОМЕЖУТОЧНЫЙ СЛОЙ ДЛЯ ЛАМИНИРОВАННОГО СТЕКЛА И ЛАМИНИРОВАННОЕ СТЕКЛО
INTERMEDIATE LAYER FOR LAMINATED GLASS AND LAMINATED GLASS

ОБЛАСТЬ ТЕХНИКИ, К КОТОРОЙ ОТНОСИТСЯ ИЗОБРЕТЕНИЕ
Настоящее изобретение относится к промежуточному слою для ламинированного стекла, а также к ламинированному стеклу, оба из которых дают возможность свету проходить через них, но не позволяют осуществлять визуальную идентификацию субъектов или объектов, находящихся за ними.
УРОВЕНЬ ТЕХНИКИ, К КОТОРОМУ ОТНОСИТСЯ ИЗОБРЕТЕНИЕ
До настоящего времени известно матовое ламинированное стекло, которое изготовляют соединением, по меньшей мере, двух прозрачных листов стекла с промежуточным слоем, обладающим таким замутнителем, как карбонат кальция или диоксид кремния, диспергированным в термопластичном полимере. Подобное матовое ламинированное стекло может пропускать свет, однако не позволяет осуществлять визуальную идентификацию субъектов или объектов, находящихся за ними. Поэтому матовое ламинированное стекло используют в местах, где требуется гарантированная защита конфиденциальности, таких как освещенные окна, двери ванных комнат и панели или панельные обшивки для балконов (например, см. японскую патентную публикацию Japanese Patent Publication (рассмотрена) No. 2-56295).
Однако в процессе производства такого традиционного матового ламинированного стекла, для которого используют замутнитель, возникает проблема, связанная с его возможным неравномерным окрашиванием из-за агломерации или плохого диспергирования частиц замутнителя. Кроме того, также возникает проблема, связанная с тем, что частицы замутнителя, которые находятся на границе раздела между каждым листом стекла и промежуточным слоем, ухудшают адгезию вследствие возможного образования мелких пузырьков воздуха.
Для решения подобных проблем был предложен промежуточный слой для матового ламинированного стекла, состоящий из: (а) поливинилацетального полимера, получаемого ацетализацией поливинилового спирта со степенью омыления не менее 96% (мольн.) альдегидом, имеющим в своем составе от 1 до 10 атомов углерода, (б) поливинилацетального полимера, получаемого ацетализацией поливинилового спирта со степенью омыления менее 96% (мольн.) альдегидом, имеющим в своем составе от 1 до 10 атомов углерода, и (в) пластификатора (опубликованный для ознакомления японский патент Japanese Patent No. 6-263489).
Матовое ламинированного стекло, описанное в опубликованном для ознакомления японском патенте Japanese Patent No. 6-263489, однако все же не обладает ослабленным пропусканием видимого света, подходящим для защиты конфиденциальности, а также характеризуется пониженным пропусканием других лучей или света или приобретает худшие соответствующие фундаментальные характеристики, требуемые для ламинированного стекла, при попытке уменьшить пропускание им видимого света до более низкого уровня, подходящего для защиты конфиденциальности, безусловно, не являясь, таким образом, приемлемым.
К тому же ламинированное стекло, изготовляемое, например, соединением, по меньшей мере, двух прозрачных листов стекла с помощью промежуточного слоя, состоящего из поливинилбутирального полимера, пластифицированного пластификатором и т.д., широко используется в качестве оконных стекол для автомобилей и зданий и т.д. Кроме того, подобное ламинированное стекло обладает преимуществом, связанным с тем, что использование промежуточных слоев, окрашенных рядом окрашивающих веществ, может облегчать контроль или регулирование количества попадающего вовнутрь света получающимся в результате тонированным ламинированным стеклом.
Ламинированное стекло, для которого используют такой тип промежуточных слоев, обладает фундаментальными характеристиками, такими как хорошей стойкостью к атмосферным воздействиям, удовлетворительной адгезией между промежуточным слоем и листом стекла, приемлемой устойчивостью по отношению к проникновению объектов или r протыканию объектами при внешних ударах и адекватной устойчивостью по отношению к разрушению или устойчивостью к разрушению при разбивании при внешних ударах, хотя такое ламинированное стекло обладает недостатком, связанным с плохой способностью к звукоизоляции.
В частности, вследствие эффекта совпадений в диапазоне от средних до высоких частот примерно от 2000 до 5000 Гц такое ламинированное стекло характеризуется пониженными потерями при пропускании звука и обладает недостатком, связанным с ухудшением звукопоглощающих свойств, где термин «эффект совпадений» понимают как относящийся к явлению, при котором при вхождении звуковой волны в лист стекла вследствие жесткости и инерции листа стекла на поверхности листа стекла распространяется поперечная волна, которая входит в резонанс с падающей звуковой волной, вызывая тем самым пропускание звука. При уменьшении поверхностной плотности ламинированного стекла, то есть при уменьшении толщины листа стекла, эффект совпадений смещается в диапазон более высоких частот.
В соответствии с потребностью в улучшенных звукоизолирующих свойствах, увеличивающейся все в возрастающей степени в последние годы, существует необходимость в ламинированном стекле, которое в дополнение к описанным выше фундаментальным характеристикам может обладать превосходной звукоизолирующей способностью. Что касается промежуточного слоя для ламинированного стекла с улучшенными звукоизолирующими свойствами, то, например, японский патент Japanese Patent No. 2703471 описывает ламинированное стекло, в котором используют промежуточный слой для звукоизолирующего ламинированного стекла, в котором промежуточный слой включает в себя не менее, по меньшей мере, двух различных ламинированных пластифицированных поливинилацетальных полимерных пленок.
Для улучшения звукоизолирующей способности ламинированного стекла существует, однако, сильная потребность в промежуточном слое для ламинированного стекла, который может приобретать улучшенные звукопоглощающие свойства по сравнению с теми, которыми обладают традиционные слои.
В дополнение традиционные звукопоглощающие промежуточные слои поливинилацетального полимера с увеличенным содержанием в них пластификаторов обладают недостатком, связанным с возможным слипанием во время хранения или обработки, и такую звукопоглощающую пленку поливинилацетального полимера ламинируют поэтому с обеих сторон пленками поливинилацетального полимера с уменьшенным содержанием пластификатора для получения трехслойной пленки, предохраняя тем самым промежуточный слой от слипания.
Ламинированное стекло, в котором используют традиционные звукопоглощающие промежуточные слои, хотя и успешно предохранено от ухудшения звукопоглощающей способности, вызываемого описанным выше эффектом совпадений, и проявляет превосходные звукопоглощающие свойства, сталкивается с проблемой ухудшения его звукоизолирующей способности в случаях, когда его подвергают действию температурных перегревов, вызываемых при облучении солнечным светом и т.д.
КРАТКОЕ ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ
Настоящее изобретение направлено в основном на решение задач, описанных выше, и цель настоящего изобретения состоит в получении промежуточного слоя для ламинированного стекла и ламинированного стекла, оба из которых могут обеспечивать превосходные свойства в отношении защиты конфиденциальности.
Предпочтительное первое изобретение по настоящему изобретению также было выполнено, принимая во внимание описанные выше задачи, и его цель заключается в получении промежуточного слоя для ламинированного стекла и ламинированного стекла, оба из которых могут проявлять отличные характеристики в отношении защиты конфиденциальности.
Предпочтительное второе изобретение по настоящему изобретению также было выполнено с учетом описанных выше задач и его цель заключается в получении промежуточного слоя для ламинированного стекла и ламинированного стекла, которое проявляет улучшенную защиту конфиденциальности и звукоизолирующую способность, обладает пониженной способностью к самоадгезии и меньшей вероятностью слипания и может экранировать солнечный свет.
Предпочтительное третье изобретение по настоящему изобретению также было выполнено, принимая во внимание описанные выше задачи, и его цель заключается в получении промежуточного слоя для ламинированного стекла и ламинированного стекла, которое проявляет превосходные свойства в отношении защиты конфиденциальности и звукоизоляции, а также экранирует солнечный свет.
Предпочтительное четвертое изобретение по настоящему изобретению также было выполнено, учитывая описанные выше задачи, и его цель заключается в получении промежуточного слоя для ламинированного стекла и ламинированного стекла, которое может предотвращать ухудшение звукоизолирующей способности, связанное с вызываемыми облучением солнечным светом температурными перегревами, а также проявляет превосходные показатели в отношении защиты конфиденциальности и способность экранировать свет.
Изобретатели настоящего изобретения провели обширное научное исследование для достижения вышеупомянутых целей и обнаружили, что промежуточный слой для ламинированного стекла, который включает в себя, по меньшей мере, один слой, состоящий из матовой полимерной композиции этилен-винилацетатного сополимера или матовой композиции поливинилацетального полимера, может обеспечивать превосходную защиту конфиденциальности, приводя, таким образом, к достижению цели настоящего изобретения. За этим последовало дальнейшее обширное исследование, приводящее к выполнению описанных ниже первого, второго, третьего и четвертого изобретений по настоящему изобретению.
Способы решения задач первого изобретения
Изобретатели настоящего изобретения провели обширное исследование для достижения описанных выше целей и обнаружили, что использование промежуточного слоя для ламинированного стекла, состоящего из матовой полимерной композиции этилен-винилацетатного сополимера (EVA), содержащей порошок тонкодисперсных неорганических частиц и экранирующие инфракрасное излучение тонкодисперсные частицы, позволяет получить ламинированное стекло, которое демонстрирует пониженное пропускание видимого света, подходящее для защиты конфиденциальности, а также не создает проблем, связанных с неравномерным окрашиванием, обусловленным агломерацией или плохим диспергированием порошка тонкодисперсных неорганических частиц (в особенности, замутнителя), и с образованием мелких воздушных пузырьков из-за ухудшения адгезии на границе раздела между листом стекла и промежуточным слоем, обусловленным порошком присутствующих на границе раздела тонкодисперсных неорганических частиц (в особенности, замутнителя), тем самым позволяя сразу решить проблемы предыдущего уровня техники, и за этими полученными данными следовало дальнейшее обширное исследование, приводящее к выполнению первого изобретения по настоящему изобретению.
То есть первое изобретение по настоящему изобретению относится к:
(1-1) промежуточному слою для ламинированного стекла, отличающемуся тем, что вышеупомянутый промежуточный слой состоит из матовой полимерной композиции этилен-винилацетатного сополимера, содержащей порошок тонкодисперсных неорганических частиц и экранирующие инфракрасное излучение тонкодисперсные частицы,
(1-2) промежуточному слою для ламинированного стекла согласно вышеупомянутому пункту (1-1), в котором порошок тонкодисперсных неорганических частиц представляет собой карбонат кальция или диоксид кремния,
(1-3) промежуточному слою для ламинированного стекла согласно вышеупомянутым пунктам (1-1) или (1-2), в котором экранирующие инфракрасное излучение тонкодисперсные частицы представляют собой допированный оловом оксид индия и
(1-4) ламинированному стеклу, отличающемуся тем, что вышеупомянутое ламинированное стекло включает в себя промежуточный слой для ламинированного стекла согласно любому из вышеупомянутых пунктов с (1-1) до (1-3), соединяющим, по меньшей мере, два листа стекла.
Способы решения задач второго изобретения
Описанную выше цель второго изобретения можно достичь с помощью изобретений, которые будут описаны ниже в пунктах с (2-1) по (2-3):
(2-1) промежуточного слоя для ламинированного стекла, отличающегося тем, что вышеупомянутый промежуточный слой состоит из матовой и звукоизолирующей композиции поливинилацетального полимера, содержащей порошок тонкодисперсных неорганических частиц,
(2-2) промежуточного слоя для ламинированного стекла, характеризуемого тем, что матовая и звукоизолирующая композиция поливинилацетального полимера дополнительно содержит экранирующие инфракрасное излучение тонкодисперсные частицы и
(2-3) ламинированного стекла, характеризуемого тем, что вышеупомянутое ламинированное стекло включает в себя, по меньшей мере, два прозрачных листа стекла, в котором промежуточный слой для ламинированного стекла согласно вышеупомянутым пунктам (2-1) или (2-2) их соединяет.
Способы решения задач третьего изобретения
Описанную выше цель третьего изобретения можно достичь с помощью изобретений, которые будут описаны ниже в пунктах с (3-1) по (3-3):
(3-1) промежуточного слоя для ламинированного стекла, отличающегося тем, что вышеупомянутый промежуточный слой включает в себя, по меньшей мере, два слоя, ламинированные совместно: (А) матовый и звукоизолирующий слой поливинилацетального полимера, содержащий порошок тонкодисперсных неорганических частиц, и (Б) прозрачный слой поливинилацетального полимера,
(3-2) промежуточного слоя для ламинированного стекла согласно вышеупомянутому пункту (3-1), отличающегося тем, что, по меньшей мере, либо (А) матовый и звукоизолирующий слой поливинилацетального полимера, либо (Б) прозрачный слой поливинилацетального полимера содержит экранирующие инфракрасное излучение тонкодисперсные частицы и
(3-3) ламинированного стекла, отличающегося тем, что вышеупомянутое ламинированное стекло включает в себя, по меньшей мере, два прозрачных листа стекла, в котором промежуточный слой для ламинированного стекла согласно вышеупомянутым пунктам (3-1) или (3-2) их соединяет.
Способы решения задач четвертого изобретения
Цель четвертого изобретения можно достичь с помощью изобретений, которые будут описаны ниже в пунктах с (4-1) по (4-8):
(4-1) промежуточного слоя для ламинированного стекла, отличающегося тем, что вышеупомянутый промежуточный слой включает в себя звукоизолирующий слой поливинилацетального полимера, ламинируемого с матовым слоем поливинилацетального полимера,
(4-2) промежуточного слоя для ламинированного стекла согласно вышеупомянутому пункту (4-1), отличающегося тем, что матовый слой поливинилацетального полимера состоит из тонированного слоя, окрашенного неорганическими тонкодисперсными частицами,
(4-3) промежуточного слоя для ламинированного стекла согласно вышеупомянутым пунктам (4-1) или (4-2), отличающегося тем, что матовый слой поливинилацетального полимера состоит из тонированного слоя, окрашенного ахроматическими неорганическими тонкодисперсными частицами,
(4-4) промежуточного слоя для ламинированного стекла согласно любому из вышеупомянутых пунктов с (4-1) по (4-3), отличающегося тем, что звукоизолирующий слой поливинилацетального полимера хроматически или ахроматически окрашен и является прозрачным или матовым,
(4-5) промежуточного слоя для ламинированного стекла согласно любому из вышеупомянутых пунктов с (4-1) по (4-4), отличающегося тем, что, по меньшей мере, либо звукоизолирующий слой поливинилацетального полимера, либо матовый слой поливинилацетального полимера содержит экранирующие инфракрасное излучение тонкодисперсные частицы,
(4-6) промежуточного слоя для ламинированного стекла согласно любому из вышеупомянутых пунктов с (4-1) по (4-5), отличающегося тем, что звукоизолирующий слой поливинилацетального полимера и матовый слой поливинилацетального полимера совместно ламинируют с помощью помещенного между ними прозрачного поливинилацетального слоя,
(4-7) ламинированного стекла, характеризуемого тем, что вышеупомянутое ламинированное стекло включает в себя, по меньшей мере, два прозрачных листа стекла, в котором промежуточный слой для ламинированного стекла согласно любому из вышеупомянутых пунктов с (4-1) по (4-6) их соединяет.
(4-8) ламинированного стекла согласно вышеупомянутому пункту (4-7), отличающегося тем, что вышеупомянутое ламинированное стекло обладает значением мутности не менее 20%.
То есть настоящее изобретение относится к:
(1) промежуточному слою для ламинированного стекла, которое включает в себя, по меньшей мере, один слой, состоящий из матовой полимерной композиции этилен-винилацетатного сополимера или матовой композиции поливинилацетального полимера,
(2) промежуточному слою для ламинированного стекла, которое состоит из матовой полимерной композиции этилен-винилацетатного сополимера, содержащего порошок тонкодисперсных неорганических частиц и экранирующие инфракрасное излучение тонкодисперсные частицы,
(3) промежуточному слою для ламинированного стекла согласно вышеупомянутому пункту (2), в котором порошок тонкодисперсных неорганических частиц представляет собой карбонат кальция или диоксид кремния,
(4) промежуточному слою для ламинированного стекла согласно вышеупомянутым пунктам (2) или (3), в котором экранирующие инфракрасное излучение тонкодисперсные частицы представляют собой допированный оловом оксид индия,
(5) промежуточному слою для ламинированного стекла, отличающемуся тем, что вышеупомянутый промежуточный слой состоит из матовой и звукоизолирующей композиции поливинилацетального полимера, содержащей порошок тонкодисперсных неорганических частиц,
(6) промежуточному слою для ламинированного стекла согласно вышеупомянутому пункту (5), отличающемуся тем, что матовая и звукоизолирующая композиция поливинилацетального полимера дополнительно содержит экранирующие инфракрасное излучение тонкодисперсные частицы,
(7) промежуточному слою для ламинированного стекла, отличающемуся тем, что вышеупомянутый промежуточный слой включает в себя, по меньшей мере, два вида слоев: (А) матовый и звукоизолирующий слой поливинилацетального полимера, содержащий порошок тонкодисперсных неорганических частиц, и (Б) прозрачный слой поливинилацетального полимера, причем слои совместно ламинированы,
(8) промежуточному слою для ламинированного стекла согласно вышеупомянутому пункту (7), отличающемуся тем, что, по меньшей мере, либо (А) матовый и звукоизолирующий слой поливинилацетального полимера, либо (Б) прозрачный слой поливинилацетального полимера содержит экранирующие инфракрасное излучение тонкодисперсные частицы,
(9) промежуточному слою для ламинированного стекла, отличающемуся тем, что вышеупомянутый промежуточный слой включает в себя ламинированные совместно звукоизолирующий слой поливинилацетального полимера и матовый слой поливинилацетального полимера,
(10) промежуточному слою для ламинированного стекла согласно вышеупомянутому пункту (9), в котором матовый слой поливинилацетального полимера представляет собой тонированный слой, окрашенный неорганическими тонкодисперсными частицами,
(11) промежуточному слою для ламинированного стекла согласно вышеупомянутым пунктам (9) или (10), в котором матовый слой поливинилацетального полимера представляет собой тонированный слой, окрашенный ахроматическими неорганическими тонкодисперсными частицами,
(12) промежуточному слою для ламинированного стекла согласно любому из вышеупомянутых пунктов с (9) по (11), отличающемуся тем, что звукоизолирующий слой поливинилацетального полимера является хроматически или ахроматически окрашенным и является прозрачным или матовым,
(13) промежуточному слою для ламинированного стекла согласно любому из вышеупомянутых пунктов с (9) по (12), отличающемуся тем, что, по меньшей мере, либо звукоизолирующий слой поливинилацетального полимера, либо матовый слой поливинилацетального полимера содержит экранирующие инфракрасное излучение тонкодисперсные частицы,
(14) промежуточному слою для ламинированного стекла согласно любому из вышеупомянутых пунктов с (9) по (13), в котором промежуточный слой включает в себя звукоизолирующий слой поливинилацетального полимера и матовый слой поливинилацетального полимера, совместно ламинированные с помощью помещенного между ними прозрачного поливинилацетального слоя,
(15) ламинированному стеклу, отличающемуся тем, что промежуточный слой для ламинированного стекла согласно любому из вышеупомянутых пунктов с (1) по (14) соединяет, по меньшей мере, два листа стекла и
(16) ламинированному стеклу согласно вышеупомянутому пункту (15), отличающемуся тем, что ламинированное стекло обладает значением мутности не менее 20%.
ЦЕЛЬ ИЗОБРЕТЕНИЯ
Промежуточный слой для ламинированного стекла и ламинированное стекло, включающее в себя вышеуказанный промежуточный слой, могут проявлять превосходные характеристики для защиты конфиденциальности.
Действие первого изобретения
Ламинированное стекло, которое включает в себя промежуточный слой для ламинированного стекла согласно первому изобретению, может проявлять превосходные характеристики для защиты конфиденциальности, особенно пока оно проявляет низкое пропускание видимого света, подходящее для защиты конфиденциальности, а именно пропускание видимого света низкое настолько, что не превышает 2,5%, а также показывает превосходные свойства по отношению к экранированию тепла.
Ламинированное стекло согласно первому изобретению не только показывает низкое пропускание видимого света, пригодное для защиты конфиденциальности, но также устраняет проблему неравномерного окрашивания, вызываемого агломерацией или плохим диспергированием порошка тонкодисперсных неорганических частиц (особенно замутнителя), наряду с тем, что оно, в то же время, может предотвращать проблему образования мелких воздушных пузырьков, вызванную уменьшением межфазной адгезии, обусловленного порошком тонкодисперсных неорганических частиц, присутствующих на межфазной границе между листом стекла и промежуточным слоем.
В связи с этим, ламинированное стекло согласно первому изобретению соответственно пригодно для применений в областях, где особенно требуется гарантированная защита конфиденциальности, в том числе для оконных стекол крыш и боковых окон автомобилей или оконных стекол зданий и т.д.
Действие второго изобретения
Промежуточный слой для ламинированного стекла согласно второму изобретению состоит из матовой и звукоизолирующей композиции поливинилацетального полимера и при использовании подмешанного к ней порошка тонкодисперсных неорганических частиц может обеспечивать улучшенные звукоизолирующие свойства. Поскольку, помимо всего прочего, звукоизолирующая композиция поливинилацетального полимера является матовой, использование такого промежуточного слоя может приводить к получению ламинированного стекла, обладающего, сверх того, превосходными светоэкранирующими свойствами.
Более того, полимерная композиция содержит подмешанный к ней порошок тонкодисперсных неорганических частиц, что, несмотря на более высокое содержание пластификатора, приводит к получению промежуточного слоя для ламинированного стекла с пониженной самослипаемостью.
Промежуточный слой для ламинированного стекла согласно второму изобретению в случае, когда он окрашен ахроматическим неорганическим порошком, может обусловливать эффект проявления намного более смягченного цветового тона.
Поскольку ламинированное стекло согласно второму изобретению состоит из матовой и звукоизолирующей композиции поливинилацетального полимера с подмешанным к ней порошком тонкодисперсных неорганических частиц, ламинированное стекло, получаемое с использованием вышеуказанного промежуточного слоя, соответственно пригодно для применений в областях, где особенно требуются светоэкранирующие свойства, в том числе для оконных стекол для крыш и боковых окон автомобилей, за исключением ветровых стекол, или для оконных стекол зданий, а также им подобных. В частности, ламинированное стекло, изготавливаемое с использованием для ламинированного стекла промежуточного слоя белого цвета, позволяет проходить видимому свету, однако не позволяет осуществлять визуальную идентификацию субъектов или объектов, находящихся за ним и, следовательно, соответственно пригодно в местах расположения, в которых требуется гарантированная защита конфиденциальности, таких как освещенные окна, двери ванных комнат, а также панели или облицовочные панели балконов.
Действие третьего изобретения
Промежуточный слой для ламинированного стекла, изготавливаемого согласно третьему изобретению, включает в себя совместно ламинированные матовый слой (А) поливинилацетального полимера и прозрачный слой (Б) поливинилацетального полимера и может обеспечивать улучшенный звукоизолирующий эффект за счет подмешанного к нему порошка тонкодисперсных неорганических частиц.
Различие в вязкоупругих свойствах звукоизолирующего слоя (А) поливинилацетального полимера и прозрачного слоя (Б) поливинилацетального полимера может позволить акустической энергии эффективно преобразовываться и поглощаться в тепловую энергию в результате эффекта внутреннего трения между двумя полимерными слоями, а звукоизолирующие свойства можно предохранить от ухудшения, вызываемого эффектом совпадений при от средних до высоких частот примерно от 2000 до 5000 Гц.
Использование промежуточного слоя, в котором звукоизолирующий слой поливинилацетального полимера является матовым, может привести к получению ламинированного стекла с превосходными светоэкранирующими свойствами.
Промежуточный слой для ламинированного стекла, изготавливаемого согласно третьему изобретению, в случае, когда он окрашен ахроматическими неорганическими тонкодисперсными частицами, может давать эффект проявления намного более смягченного цветового тона.
Поскольку промежуточный слой для ламинированного стекла состоит из звукоизолирующего слоя поливинилацетального полимера, содержащего порошок тонкодисперсных неорганических частиц, ламинированное стекло, изготавливаемое с использованием вышеуказанного промежуточного слоя, является соответственно подходящим для использования для применений в областях, где особенно требуются светоэкранирующие свойства, в числе которых оконные стекла для крыш и боковых стекол автомобилей, за исключением ветровых стекол или оконных стекол для зданий. В частности, ламинированное стекло, изготавливаемое с использованием для ламинированного стекла окрашенного в белый цвет промежуточного слоя, позволяет пропускать видимый свет, но не позволяет осуществлять визуальную идентификацию субъектов или объектов, находящихся за ним и, следовательно, является соответственно пригодным для применения в местах расположения, где особенно требуется гарантированная защита конфиденциальности, таких как освещенные окна, двери ванных комнат и панели или панельные обшивки для балконов.
Действие четвертого изобретения
Поскольку промежуточный слой для ламинированного стекла, изготавливаемого согласно четвертому изобретению, включает в себя совместно ламинированные описанные выше звукоизолирующий слой поливинилацетального полимера и матовый слой поливинилацетального полимера и проявляет превосходные светоэкранирующие свойства, ламинированное стекло, изготавливаемое с использованием промежуточного слоя, может выделять среди происходящих от солнечного света и т.д. световых лучей, проникающих через ламинированное стекло, путем поглощения или отражения инфракрасное излучение (тепловые лучи) с чрезвычайно большим тепловым эффектом, наряду с тем, что оно подавляет температурные перегревы в звукоизолирующем слое поливинилацетального полимера, а также температурные перегревы внутри автомобилей и комнатах зданий, и это может надежно предохранять от температурных перегревов в звукоизолирующем промежуточном слое для ламинированного стекла и поэтому также от ухудшения звукоизолирующих свойств.
Промежуточный слой для ламинированного стекла, изготавливаемого согласно четвертому изобретению, в котором используют тонированный слой, окрашенный неорганическими тонкодисперсными частицами, проявляет превосходную стойкость к атмосферным воздействиям и устойчив по отношению к ухудшению таких оптических характеристик, как значение мутности, физическая сила промежуточного слоя и т.д.
Промежуточный слой для ламинированного стекла, изготавливаемого согласно четвертому изобретению, в котором используют тонированный слой, окрашенный ахроматическими неорганическими тонкодисперсными частицами, может вызывать явление, связанное с проявлением намного больше смягченного цветового тона.
Поскольку промежуточный слой для ламинированного стекла, изготавливаемого согласно четвертому изобретению, включает в себя ламинированный матовый слой поливинилацетального полимера, ламинированное стекло, изготавливаемое с использованием такого промежуточного слоя, соответственно пригодно для использования, где особенно требуются светоэкранирующие свойства, в числе которых оконные стекла для крыш и боковых окон автомобилей, за исключением ветровых стекол или оконных стекол для зданий. В особенности, ламинированное стекло, изготавливаемое с использованием окрашенного в белый цвет промежуточного слоя для ламинированного стекла пропускает видимый свет, но не позволяет осуществлять визуальную идентификацию субъектов или объектов, находящихся за ним и, следовательно, соответственно пригодно для применений в местах, где особенно требуется гарантированная защита конфиденциальности, таких как освещенные окна, двери ванных комнат, а также панели или панельные обшивки для балконов.
В тех случаях, когда ламинированное стекло, изготавливаемое согласно четвертому изобретению, используют для автомобилей и зданий в местах или точках, находящихся в контакте с внешней средой, желательно, чтобы промежуточный слой для ламинированного стекла, изготавливаемого согласно четвертому изобретению, обладал ламинатным строением, в котором упомянутый выше матовый слой поливинилацетального полимера располагался бы так, что находился бы на внешней стороне.
Когда промежуточный слой для ламинированного стекла, изготавливаемого согласно четвертому изобретению, включает в себя традиционно известный звукоизолирующий слой поливинилацетального полимера, особенно два вида пластифицированных слоев поливинилацетального полимера, ламинированных как звукоизолирующий слой поливинилацетального полимера, эффект внутреннего трения между двумя соответствующими полимерными слоями, обладающими различными вязкоупругими свойствами, может позволять акустической энергии эффективно превращаться и поглощаться в тепловую энергию и возможно предотвращения ухудшения звукоизолирующих свойств, вызываемого эффектом совпадений при частотах от средних до высоких, находящихся в диапазоне примерно от 2000 до 5000 Гц.
НАИЛУЧШИЙ СПОСОБ ОСУЩЕСТВЛЕНИЯ ИЗОБРЕТЕНИЯ
Промежуточный слой для ламинированного стекла по настоящему изобретению характеризуется тем, что вышеуказанный промежуточный слой включает в себя, по меньшей мере, один слой, состоящий из матовой композиции EVA полимера или матовой композиции поливинилацетального полимера.
Матовая композиция EVA полимера
Матовую композицию EVA полимера, которую следует использовать в настоящем изобретении, можно получить смешением и диспергированием подходящего количества порошка тонкодисперсных неорганических частиц в EVA полимере.
EVA полимер является несшитым этилен-винилацетатным сополимером или сшитым при высокой температуре этилен-винилацетатный сополимером. В качестве EVA полимера можно использовать модифицированные этилен-винилацетатные полимеры, такие как омыленные этилен-винилацетатные полимеры. Для получения ряда таких EVA полимеров, как упомянуто выше, можно адаптировать традиционно известные способы.
Этилен-винилацетатные сополимеры (EVA) показывают содержание винилацетата от 20 до 40% (вес.), измеряемое в соответствии с JISK 6730 “Testing Methods for Ethylene/Vinyl Acetate Resin Materials”. Когда содержание винилацетата меньше 20% (вес.), получающийся в результате промежуточный слой является настолько жестким, что его адгезия к листу стекла ослабляется, в то время как изготавливаемое ламинированное стекло проявляет худшее сопротивление по отношению к проникновению. Когда содержание винилацетата превышает 40% (вес.), с другой стороны, получающийся в результате промежуточный слой обладает низким пределом прочности при разрыве так, что изготовленное ламинированное стекло проявляет плохую стойкость к ударным нагрузкам.
В качестве примеров порошков тонкодисперсных неорганических частиц, которые следует использовать для получения композиции EVA полимера, можно упомянуть карбонат кальция, оксид алюминия, каолин, силикат кальция, оксид магния, гидроксид магния, гидроксид алюминия, карбонат магния, тальк, полевой шпат, слюду, барит, карбонат бария, оксид титана, диоксид кремния, а также стеклянные гранулы. Подобные порошки тонкодисперсных неорганических частиц можно использовать поодиночке или как смеси двух или нескольких из них. Следует отметить, что упомянутый выше порошок тонкодисперсных неорганических частиц предпочтительно представляет собой замутнители, более желательно карбонат кальция или диоксид кремния, наиболее предпочтительно карбонат кальция.
Порошки тонкодисперсных неорганических частиц, которые следует использовать для получения композиций EVA полимера, предпочтительно обладают средним размером частиц в диапазоне от 0,1 до 100 мкм, более желательно в диапазоне от 0,1 до 50 мкм. Средние размеры частиц порошка тонкодисперсных неорганических частиц можно определить методом динамического светорассеяния, используя прибор для измерения рассеяния света (например, прибор “DLS-6000AL”, производимый фирмой Otsuka Electronics Co., Ltd.) и аргоновый лазер в качестве источника света. Упомянутый выше порошок тонкодисперсных неорганических частиц, как правило, используют в соотношениях в диапазоне от 0,3 до 30 весовых частей, предпочтительно в диапазоне от 0,5 до 20 весовых частей, на 100 частей EVA полимера так, чтобы получить матовые полимерные композиции EVA.
Матовая композиция поливинилацетального полимера
Упомянутую выше матовую композицию поливинилацетального полимера обычно можно получить смешением и диспергированием подходящего количества каждого из пластификатора и порошка тонкодисперсных неорганических частиц в поливинилацетальном полимере. Матовая композиция поливинилацетального полимера может представлять собой, но не специально ограничена, любую композицию, полученную смешением и диспергированием подходящего количества порошка тонкодисперсных неорганических частиц в композиции поливинилацетального полимера, содержащую, например, не менее 45 весовых частей пластификатора на 100 весовых частей известного поливинилацетального полимера так, как традиционно используют для получения промежуточного слоя для звукоизолирующего ламинированного стекла. А именно матовая композиция поливинилацетального полимера может представлять собой любые композиции поливинилацетального полимера, содержащие порошок тонкодисперсных неорганических частиц и не менее 45 весовых частей пластификатора на 100 весовых частей поливинилацетального полимера.
Пластификатор, который следует использовать для получения композиции поливинилацетального полимера, не ограничен каким-либо особым образом, и можно использовать традиционно известные пластификаторы, как правило, применяемые для получения этого типа промежуточных слоев. Предпочтительные примеры подобных пластификаторов включают триэтиленгликоль-ди-2-этилбутират (3GH), триэтиленгликоль-ди-2-этилгексаноат (3GO), триэтиленгликоль-ди-н-гептаноат (3G7), тетраэтиленгликоль-ди-2-этилгексаноат (4GO), тетраэтиленгликоль-ди-н-гептаноат (4G7), а также олигоэтиленгликоль-ди-2-этилгексаноат (NGO) и т.д. Подобные пластификаторы, как правило, используют в соотношениях в диапазоне от 25 до 70 весовых частей на 100 весовых частей поливинилацетального полимера.
Порошок тонкодисперсных неорганических частиц, который следует использовать для получения упомянутой выше матовой композиции поливинилацетального полимера, может представлять собой такой же, как те, которые описаны выше в случае получения матовых композиций EVA полимера.
Порошок тонкодисперсных неорганических частиц, как правило, используют в соотношениях в диапазоне от 0,3 до 30 весовых частей, предпочтительно в диапазоне от 0,5 до 20 весовых частей, на 100 весовых частей поливинилацетального полимера, так чтобы можно было получить матовую пленку поливинилацетального полимера.
В частности, упомянутую выше матовую композицию поливинилацетального полимера легко получить в смягченном цветовом тоне, поскольку большинство из упомянутых выше порошков тонкодисперсных неорганических частиц являются ахроматическими (белыми, светло-серыми, серыми, черно-серыми, черными).
Добавляемые по желанию компоненты
Упомянутую выше матовую композицию EVA полимера или матовую композицию поливинилацетального полимера можно в зависимости от обстоятельств дополнительно смешивать со светоэкранирующими агентами, рядом окрашивающих агентов (например, пигментами или красителями) и т.д.
Примеры светоэкранирующих агентов включают углеродную сажу, красный оксид железа и им подобные. В качестве окрашивающих агентов предпочтительно используют пигменты, и примеры подобных пигментов включают темный красно-коричневый смешанный пигмент, изготавливаемый смешением четырех пигментов, т.е. черного пигмента углеродной сажи, красного пигмента C.I.Pigment red, синего пигмента C.I.Pigment blue, а также желтого пигмента C.I.Pigment yellow.
Кроме того, упомянутую выше матовую композицию EVA полимера или матовую композицию поливинилацетального полимера можно в зависимости от обстоятельств смешивать с различными добавками, как правило, используемыми для получения этого типа промежуточных слоев, такими как поглощающие УФ-излучение вещества, антиоксиданты, агенты регуляции адгезии, пластификаторы и им подобные.
Предпочтительные примеры поглощающих УФ-излучение веществ включают 2-(2'-гидрокси-5'-метилфенил)бензотриазол (например, “TINUVIN Р”, производимый фирмой CIBA-GEIGY Co.), 2-(2'-гидрокси-3',5'-ди-трет-метилфенил)бензотриазол (например, “TINUVIN 320”, производимый фирмой CIBA-GEIGY Co.), 2-(2'-гидрокси-3'-трет-бутил-5'-метилфенил)-5-хлорбензотриазол (например, “TINUVIN 326”, производимый фирмой CIBA-GEIGY Co.), а также 2-(2'-гидрокси-3',5'-диамилфенил)бензотриазол (например, “TINUVIN 328”, производимый фирмой CIBA-GEIGY Co.). Альтернативно, светостабилизаторы на основе стерически затрудненных аминов, такие как производимый фирмой Adeka Argus Co. светостабилизатор “ADEKA STAB LA-57”, являются также желательными.
Предпочтительные примеры антиоксидантов включают трет-бутилгидрокситолуол (например, “Sumilizer BHT”, производимый фирмой Sumitomo Chemical Co.) и тетракис-[метилен-3-(3',5'-ди-трет-бутил-4'-гидроксифенил)пропионат]метан (например, “IRGANOX 1010”, производимый фирмой CIBA-GEIGY Co.).
Предпочтительные примеры веществ, регулирующих адгезию, включают соли щелочных металлов или соли щелочно-земельных металлов органических или неорганических кислот.
Примеры пластификаторов, которые следует использовать для упомянутой выше композиции EVA полимера, включают, например, сложные эфиры фталевой кислоты, такие как диоктилфталат (DOP), дибутилфталат (DBP) и диизодецилфталат (DIDP), сложные эфиры адипиновой кислоты, такие как ди-2-этилгексиладипат (DOA) и диизодециладипат (DIDA), сложные эфиры себациновой кислоты, такие как дибутилсебацинат (DBS) и ди-2-этилгексилсебацинат (DOS), сложные эфиры фосфорной кислоты, такие как трикрезилфосфат (TCP) и триоктилфосфат (TOP), а также эпоксидированное соевое масло.
Промежуточный слой для ламинированного стекла по настоящему изобретению не ограничен каким-либо особым образом до тех пор, пока он состоит из упомянутой выше матовой композиции EVA полимера или матовой композиции поливинилацетального полимера, и может включать в себя единичный слой или несколько слоев. В случае нескольких слоев, слой, состоящий из упомянутой выше матовой композиции EVA полимера или матовой композиции поливинилацетального полимера, можно, например, ламинировать, кроме того, с большим числом слоев, состоящих из композиций EVA полимера или композиций поливинилацетального полимера, причем каждая композиция обладает таким же или отличающимся составом, и разнообразными матовыми полимерными композициями, или можно ламинировать со слоями, состоящими, например, из прозрачных полимерных композиций или звукоизолирующих полимерных композиций.
Принимая во внимание минимальные значения стойкости к проникновению и стойкости к атмосферным воздействиям, требуемые для ламинированного стекла, промежуточный слой для ламинированного стекла, изготавливаемого согласно настоящему изобретению, по практическим соображениям предпочтительно показывает общую толщину пленки в диапазоне от 0,3 до 1,6 мм, как и толщина традиционных прозрачных промежуточных слоев для ламинированного стекла.
Промежуточный слой для ламинированного стекла, состоящий из упомянутой выше матовой композиции EVA полимера или матовой композиции поливинилацетального полимера, можно получить размешиванием (I) упомянутого выше EVA полимера и упомянутого выше порошка тонкодисперсных неорганических частиц, а также и ряда добавок, которые следует добавлять при необходимости, или (II) упомянутой выше композиции поливинилацетального полимера, упомянутого выше пластификатора и упомянутого выше порошка тонкодисперсных неорганических частиц, а также и ряда добавок, которые следует добавлять при необходимости, с помощью экструдера, пластографа, месильной машины, смесителя Бенбери или каландрового вала и т.д. с последующим формованием пленки в листовую форму с использованием таких процессов формования пленок, как экструзия, вальцевание и прессование.
Ламинированное стекло по настоящему изобретению можно изготовить с помощью аналогичного процесса, как и тот, который используют для получения традиционного ламинированного стекла. Например, ламинированное стекло можно изготовить, помещая описанный выше промежуточный слой для ламинированного стекла между, по меньшей мере, двумя прозрачными листами стекла, пропуская их через обжимные валки или помещая их в резиновую варочную камеру с последующим вакуум-отсосом для производства ламинированной основной части посредством предварительного соединения промежуточного слоя с листами стекла при температуре примерно от 70 до 110°С при удалении воздуха, остающегося между листом стекла и промежуточным слоем, и помещая деаэрированную ламинированную основную часть в автоклав или прессуя ее для осуществления окончательного соединения при температуре примерно от 120 до 150°С при приложенном давлении примерно от 1 до 1,5 МПа.
Необходимо отметить, что листы прозрачного стекла, которые следует использовать в настоящем изобретении, не ограничены каким-либо особым образом и что можно использовать любые обычно используемые листы прозрачного стекла. Примеры подобных листов прозрачного стекла включают различные виды листов неорганического стекла, такие как листы листового флоат стекла, листы поглощающего тепло стекла, листы полированного стекла, листы шаблонного стекла, листы армированного проволокой листового стекла и листы конвейерного листового стекла, а также листы органического стекла, такие как листы поликарбоната и листы полиметилметакрилата. Такие листы стекла можно использовать по отдельности или как комбинацию двух или нескольких из них. Среди них предпочтительно используют листы поглощающего тепло стекла. Необходимо отметить, что толщина подобных листов стекла не ограничена каким-либо особым образом и ее можно выбрать соответственно согласно их предполагаемому применению, хотя желательно, чтобы она находилась в диапазоне от 1 до 3 мм.
Полученное таким образом ламинированное стекло по настоящему изобретению обладает низким пропусканием видимого света, подходящего для защиты конфиденциальности.
Первое изобретение
То, что описано ниже, представляет собой первое изобретение в качестве предпочтительного варианта осуществления настоящего изобретения.
Промежуточный слой для ламинированного стекла по первому изобретению характеризуется тем, что вышеупомянутый промежуточный слой состоит из матовой композиции EVA полимера, содержащей порошок тонкодисперсных неорганических частиц и экранирующие инфракрасное излучение тонкодисперсные частицы в описанном выше EVA полимере. Примеры порошков тонкодисперсных неорганических частиц, которые следует использовать в настоящем изобретении, включают карбонат кальция, оксид алюминия, коалин, силикат кальция, оксид магния, гидроксид магния, гидроксид алюминия, карбонат магния, тальк, порошок полевого шпата, слюду, барит, карбонат бария, оксид титана, диоксид кремния, а также стеклянные гранулы и т.д. Их можно использовать по отдельности или как смеси одного или нескольких из них. Необходимо отметить, что упомянутые выше порошки тонкодисперсных неорганических частиц представляют собой предпочтительно замутнители, более предпочтительно карбонат кальция или диоксид кремния, наиболее предпочтительно карбонат кальция.
Примеры экранирующих инфракрасное излучение тонкодисперсных частиц, которые следует использовать в первом изобретении, включают допированный оловом оксид индия (ITO), допированный сурьмой оксид олова (ATO), допированный алюминием оксид цинка (AZO), допированный индием оксид цинка (IZO), допированный оловом оксид цинка, допированный кремнием оксид цинка, антимонат цинка, гексаборид лантана, гексаборид церия, порошок тонкодисперсного золота, порошок тонкодисперсного серебра, порошок тонкодисперсной платины, порошок тонкодисперсного алюминия. Среди них предпочтительным является ITO.
Средние размеры частиц тонкодисперсного неорганического порошка и экранирующих инфракрасное излучение тонкодисперсных частиц, которые следует использовать в первом изобретении, находятся предпочтительно в диапазоне от 0,1 до 100 мкм, более желательно в диапазоне от 0,1 до 50 мкм. Такие средние размеры частиц можно определять методом динамического светорассеяния, используя аппарат для измерения рассеяния света (например, прибор “DLS-6000AL”, производимый фирмой Otsuka Electronics Co., Ltd.) и аргоновый лазер в качестве источника света. Упомянутый выше порошок тонкодисперсных неорганических частиц, как правило, используют в соотношениях в диапазоне от 0,3 до 30 весовых частей, предпочтительно в диапазоне от 0,5 до 20 весовых частей, на 100 весовых частей EVA полимера, так чтобы можно было получить матовую композицию EVA полимера. Упомянутые выше экранирующие инфракрасное излучение тонкодисперсные частицы, как правило, используют в соотношениях в диапазоне от 0,001 до 30 весовых частей, предпочтительно в диапазоне от 0,001 до 10 весовых частей, более желательно в диапазоне от 0,005 до 5 весовых частей, на 100 весовых частей EVA полимера.
Необходимо отметить, что, когда порошок тонкодисперсных неорганических частиц, который следует использовать в первом изобретении, представляет собой карбонат кальция, средний размер частиц вышеупомянутого неорганического порошка находится предпочтительно в диапазоне от 0,5 до 10 мкм, а содержание карбоната кальция в промежуточном слое для ламинированного стекла предпочтительно находится в таком диапазоне, чтобы, по возможности, удовлетворить приведенному ниже уравнению (1), более желательно приведенному ниже уравнению (2).
Уравнение (1):
Содержание карбоната кальция в промежуточном слое (вес.%) × толщина промежуточного слоя (мм) = от 1,0 до 3,0,
Уравнение (2):
Содержание карбоната кальция в промежуточном слое (вес.%) × толщина промежуточного слоя (мм) = от 1,5 до 2,5.
В особенности упомянутую выше матовую композицию EVA полимера легко получить в смягченном цветовом тоне, поскольку большинство порошков тонкодисперсных неорганических частиц являются ахроматическими (белыми, светло-серыми, серыми, черновато-серыми, черными).
В упомянутую выше композицию EVA полимера можно сообразно обстоятельствам дополнительно вводить вещества, экранирующие свет, придающие цвет вещества (например, пигменты или красители) и т.д.
Кроме того, в упомянутую выше матовую композицию EVA полимера можно вводить сообразно обстоятельствам ряд добавок, как правило, используемых для получения этого типа промежуточных слоев, такие как вещества, поглощающие УФ-излучение, антиоксиданты, вещества, регулирующие адгезию, а также пластификаторы.
Промежуточный слой для ламинированного стекла, изготавливаемого согласно первому изобретению настоящего изобретения, не ограничивают каким-либо особым образом только, если он состоит из упомянутой выше матовой композиции EVA полимера, и может включать в себя единичный слой или несколько слоев. В случае нескольких слоев, например, слой, состоящий из упомянутой выше матовой композиции EVA полимера, можно ламинировать с несколькими слоями, состоящими из композиций EVA полимера или смешанными матовыми полимерными композициями, каждая из которых обладает отличающимся составом, или слоями, включающими в себя прозрачные полимерные композиции или звукоизолирующие полимерные композиции.
Принимая во внимание минимальные уровни или значения сопротивления прониканию и стойкости к атмосферным воздействиям, требуемые для ламинированного стекла, промежуточный слой для ламинированного стекла, изготавливаемого согласно настоящему изобретению, по практическим соображениям предпочтительно показывает общую толщину пленки в диапазоне от 0,3 до 1,6 мм, как и толщина традиционных прозрачных промежуточных слоев для ламинированного стекла.
Промежуточный слой для ламинированного стекла, состоящий из упомянутой выше матовой композиции EVA полимера или матовой композиции поливинилацетального полимера, можно изготовить размешиванием упомянутого выше EVA полимера, упомянутого выше порошка тонкодисперсных неорганических частиц, а также различных добавок, которые следует добавлять сообразно обстоятельствам, с помощью экструдера, пластографа, месильной машины, смесителя Бенбери или каландрового вала и т.д. с последующим формованием пленки в листовую форму с использованием таких традиционных процессов формования пленок, как экструзия, вальцевание и прессование.
Ламинированное стекло по первому изобретению можно изготовить, используя аналогичный способ, как тот, который используют для получения традиционного ламинированного стекла. Например, ламинированное стекло можно изготовить, помещая описанный выше промежуточный слой для ламинированного стекла между, по меньшей мере, двумя прозрачными листами стекла, пропуская их через обжимные валки или помещая их в резиновую варочную камеру с последующим вакуум-отсосом для производства ламинированной основной части посредством предварительного соединения промежуточного слоя с листами стекла при температуре примерно от 70 до 110°С при удалении воздуха, остающегося между листом стекла и промежуточным слоем, и помещая деаэрированную ламинированную основную часть в автоклав или прессуя ее для осуществления окончательного соединения при температуре примерно от 120 до 150°С при приложенном давлении примерно от 1 до 1,5 МПа.
Необходимо отметить, что листы прозрачного стекла, которые следует использовать в настоящем изобретении, не ограничивают каким-либо особым образом и что можно использовать любые обычно используемые листы прозрачного стекла. Примеры подобных листов прозрачного стекла включают различные виды листов неорганического стекла, такие как листы листового флоат стекла, листы поглощающего тепло стекла, листы полированного стекла, листы шаблонного стекла, листы армированного проволокой листового стекла и листы конвейерного листового стекла, а также листы органического стекла, такие как плиты или листы поликарбоната и плиты или листы полиметилметакрилата. Такие листы стекла можно использовать по отдельности или как комбинацию двух или нескольких из них. Среди них предпочтительно используют листы поглощающего тепло стекла. Необходимо отметить, что толщину подобных листов стекла не ограничивают каким-либо особым образом и что ее можно выбрать соответственно согласно их предполагаемому применению, хотя желательно, чтобы она находилась в диапазоне от 1 до 3 мм для листа стекла.
Полученное таким образом ламинированное стекло по настоящему изобретению обладает низким пропусканием видимого света, подходящего для защиты конфиденциальности, а именно пропускание видимого света составляет не более 2,5%, а более того не превышает 2%. В дополнение ламинированное стекло не создает проблему неравномерного окрашивания, вызываемого агломерацией или плохим диспергированием порошка тонкодисперсных неорганических частиц (особенно замутнителя), а также не создает проблему, связанную с образованием мелких пузырьков воздуха, вызванного ухудшением адгезии на поверхности раздела благодаря присутствию на поверхности раздела между листом стекла и промежуточным слоем порошка тонкодисперсных неорганических частиц (особенно замутнителя).
Второе изобретение
То, что описано ниже, представляет собой второе изобретение в качестве предпочтительного варианта осуществления настоящего изобретения.
Промежуточный слой для ламинированного стекла, изготавливаемого согласно второму изобретению, характеризуется тем, что вышеупомянутый промежуточный слой состоит из матовой и звукоизолирующей композиции поливинилацетального полимера, содержащей порошок тонкодисперсных неорганических частиц.
Промежуточный слой для ламинированного стекла, изготавливаемого согласно второму изобретению, характеризуется тем, что матовая и звукоизолирующая композиция поливинилацетального полимера дополнительно содержит экранирующие инфракрасное излучение тонкодисперсные частицы.
Во втором изобретении подобную матовую и звукоизолирующую композицию поливинилацетального полимера можно изготовить смешением и диспергированием соответствующих количеств пластификатора и порошка тонкодисперсных неорганических частиц в поливинилацетальном полимере. Композицию поливинилацетального полимера не ограничивают каким-либо особым образом и соответствующее количество порошка тонкодисперсных неорганических частиц можно диспергировать размешиванием в известной звукоизолирующей композиции поливинилацетального полимера, традиционно используемой в качестве промежуточного слоя для звукоизолирующего ламинированного стекла, например композиции поливинилацетального полимера, содержащей не менее 45 весовых частей пластификатора на 100 весовых частей поливинилацетального полимера. А именно матовая и звукоизолирующая композиция поливинилацетального полимера может представлять собой композицию поливинилацетального полимера, содержащую порошок тонкодисперсных неорганических частиц и не менее 45 весовых частей пластификатора на 100 весовых частей поливинилацетального полимера.
Необходимо отметить, что промежуточный слой для ламинированного стекла, изготавливаемого согласно второму изобретению, можно ламинировать с несколькими слоями матовой и звукоизолирующей композиции поливинилацетального полимера, обладающей различным составом. В этом случае акустическая энергия эффективно поглощается и превращается в тепловую энергию благодаря эффекту внутреннего трения между двумя полимерными слоями, обладающими различными вязкоупругими свойствами, и, в частности, звукоизолирующие свойства можно уберечь от ухудшения, вызванного эффектом совпадений при частотах от средних до высоких в диапазоне примерно от 2000 до 5000 Гц.
Матовую и звукоизолирующую композицию поливинилацетального полимера согласно второму изобретению можно сообразно обстоятельствам дополнительно смешивать с экранирующими инфракрасное излучение тонкодисперсными частицами.
Ламинированное стекло с прозрачными листами стекла, соединенными обеими сторонами таким образом полученным промежуточным слоем для ламинированного стекла, предпочтительно показывает значение мутности не менее 20%, в особенности желательно, не менее 50%, более предпочтительно не менее 60%. В случае, когда значение мутности ламинированного стекла составляет менее 20%, рассеяние видимого света уменьшается, ухудшая таким образом способность ламинированного стекла экранировать свет.
Примеры порошков тонкодисперсных неорганических частиц, которые следует использовать в настоящем изобретении, включают карбонат кальция, оксид алюминия, каолин, силикат кальция, оксид магния, гидроксид магния, гидроксид алюминия, карбонат магния, тальк, порошок полевого шпата, слюду, барит, карбонат бария, оксид титана, диоксид кремния, а также стеклянные гранулы и т.д. Их можно использовать по отдельности или как смеси одного или нескольких из них.
Примеры экранирующих инфракрасное излучение тонкодисперсных частиц, которые следует использовать во втором изобретении, включают допированный оловом оксид индия (ITO), допированный сурьмой оксид олова (ATO), допированный алюминием оксид цинка (AZO), допированный индием оксид цинка (IZO), допированный оловом оксид цинка, допированный кремнием оксид цинка, антимонат цинка, гексаборид лантана, гексаборид церия, порошок тонкодисперсного золота, порошок тонкодисперсного серебра, порошок тонкодисперсной платины, порошок тонкодисперсного алюминия.
Средние размеры частиц тонкодисперсного неорганического порошка или экранирующих инфракрасное излучение тонкодисперсных частиц, которые следует использовать во втором изобретении, находятся предпочтительно в диапазоне от 1 до 100 мкм, более желательно в диапазоне от 1 до 50 мкм. Такие средние размеры частиц можно определять методом динамического светорассеяния, используя аппарат для измерения рассеяния света (например, прибор “DLS-6000AL”, производимый фирмой Otsuka Electronics Co., Ltd.) и аргоновый лазер в качестве источника света. Порошок тонкодисперсных неорганических частиц, как правило, используют в соотношениях в диапазоне от 0,3 до 30 весовых частей, предпочтительно в диапазоне от 0,5 до 20 весовых частей, на 100 весовых частей поливинилацетального полимера, так чтобы можно было получить матовую пленку поливинилацетального полимера. Экранирующие инфракрасное излучение тонкодисперсные частицы, как правило, используют в соотношениях в диапазоне от 0,001 до 30 весовых частей, предпочтительно в диапазоне от 0,001 до 10 весовых частей, более желательно в диапазоне от 0,005 до 5 весовых частей, на 100 весовых частей поливинилацетального полимера.
В особенности, матовую и звукоизолирующую композицию поливинилацетального полимера, которую следует использовать во втором изобретении, легко получать в смягченном цветовом тоне, поскольку многие из порошков тонкодисперсных неорганических частиц являются ахроматическими (белыми, светло-серыми, серыми, черновато-серыми, черными).
Принимая во внимание минимальные уровни или значения сопротивления прониканию и стойкости к атмосферным воздействиям, требуемые для ламинированного стекла, промежуточный слой для ламинированного стекла, изготавливаемого согласно второму изобретению, по практическим соображениям предпочтительно показывает общую толщину пленки в диапазоне от 0,3 до 1,6 мм, как и толщина для традиционных прозрачных промежуточных слоев для ламинированного стекла.
Матовую и звукоизолирующую композицию поливинилацетального полимера можно изготовить размешиванием упомянутого выше поливинилацетального полимера, упомянутого выше пластификатора и ряда добавок, которые следует добавлять сообразно обстоятельствам, с помощью экструдера, пластографа, месильной машины, смесителя Бенбери или каландрового вала и т.д. с последующим формованием пленки с использованием таких традиционных процессов формования пленок, как экструзия, вальцевание и прессование.
Ламинированное стекло по второму изобретению можно изготовить, используя аналогичный способ, как тот, который используют для получения традиционного ламинированного стекла, например, помещая описанный выше промежуточный слой для ламинированного стекла между, по меньшей мере, двумя прозрачными листами стекла, пропуская их через обжимные валки или помещая их в резиновую варочную камеру с последующим вакуум-отсосом для производства ламинированной основной части посредством предварительного соединения промежуточного слоя с листами стекла при температуре примерно от 70 до 110°С при удалении воздуха, остающегося между каждым листом стекла и промежуточным слоем, и помещая деаэрированную ламинированную основную часть в автоклав или прессуя ее для осуществления окончательного соединения при температуре примерно от 120 до 150°С при приложенном давлении примерно от 1 до 1,5 МПа.
Необходимо отметить, что листы прозрачного стекла, которые следует использовать во втором изобретении, не ограничивают каким-либо особым образом и что можно использовать любые обычно используемые листы прозрачного стекла. Примеры подобных листов прозрачного стекла включают различные виды листов неорганического стекла, такие как листы листового флоат стекла, листы поглощающего тепло стекла, листы полированного стекла, листы шаблонного стекла, листы армированного проволокой листового стекла и листы конвейерного листового стекла, а также плиты или листы различного органического стекла, такие как плиты поликарбоната и плиты полиметилметакрилата. Такие листы стекла можно использовать по отдельности или как комбинацию двух или нескольких из них. Среди них предпочтительно используют листы поглощающего тепло стекла. Необходимо отметить, что толщину каждого листа стекла, который следует использовать во втором изобретении, не ограничивают каким-либо особым образом и ее можно выбрать соответственно согласно их предполагаемому применению, хотя желательно, чтобы она находилась в диапазоне от 1 до 3 мм.
Третье изобретение
Промежуточный слой для ламинированного стекла, изготавливаемого согласно третьему изобретению, характеризуется тем, что вышеупомянутый промежуточный слой включает в себя ламинатную структуру, по меньшей мере, из двух слоев, состоящих из матового и звукоизолирующего слоя (А) поливинилацетального полимера, содержащего порошок тонкодисперсных неорганических частиц, и прозрачного слоя (Б) поливинилацетального полимера.
В третьем изобретении поливинилацетальный полимер, который следует использовать для матового и звукоизолирующего слоя (А) поливинилацетального полимера, не ограничивают каким-либо особым образом и, хотя для применения можно использовать любые поливинилацетальные полимеры, применяемые для изготовления известных звукоизолирующих пленок поливинилацетального полимера, традиционно используемых в качестве промежуточного слоя для звукоизолирующего ламинированного стекла, предпочтительно использовать, в особенности, поливинилацетальный полимер, который используют для получения звукоизолирующего слоя поливинилацетального полимера, как описано в японском патенте Japanese Patent No. 2703471.
А именно предпочтительно использовать поливинилацетальные полимеры (а) с содержанием винилацетата (остаточные ацетильные группы) от 8 до 30% (мольн.), полученные реакцией ацетализации поливинилового спирта альдегидом, обладающим от 4 до 6 атомов углерода.
Матовый и звукоизолирующий слой (А) поливинилацетального полимера, который следует использовать в третьем изобретении, может состоять из матовой и звукоизолирующей композиции поливинилацетального полимера, в которой композиция поливинилацетального полимера может представлять собой любые композиции поливинилацетального полимера, содержащие порошок тонкодисперсных неорганических частиц и 45 весовых частей или более пластификатора на 100 весовых частей поливинилацетального полимера.
Матовый и звукоизолирующий слой поливинилацетального полимера (А), который следует использовать в третьем изобретении, можно изготовить, кроме того, смешением и диспергированием, по меньшей мере, соответствующего количества порошка тонкодисперсных неорганических частиц в полимерной композиции, содержащей поливинилацетальный полимер, как описано выше, и пластификатор. В дополнение к пластификатору и порошку тонкодисперсных неорганических частиц можно сообразно обстоятельствам добавлять экранирующие инфракрасное излучение тонкодисперсные частицы, вещества, экранирующие свет, вещества, поглощающие УФ-излучение, красители, пигменты и т.д.
Необходимо отметить, что полимерный слой (А) можно получать ламинированием нескольких тонких пленок. Например, использование ламината, который включает в себя промежуточный слой для ламинированного стекла, изготавливаемого согласно третьему изобретению, ламинированному со слоями известного звукоизолирующего поливинилацетального полимера, особенно двух видов пластифицированных поливинилацетальных полимеров, используемых в качестве звукоизолирующего слоя поливинилацетального полимера, может позволять акустической энергии эффективно превращаться и поглощаться в тепловую энергию благодаря эффекту внутреннего трения между полимерными слоями, обладающими различными вязкоупругими свойствами, и, в частности, звукоизолирующие свойства можно уберечь от ухудшения, вызванного эффектом совпадений при частотах от средних до высоких в диапазоне примерно от 2000 до 5000 Гц.
В третьем изобретении матовый слой поливинилацетального полимера можно изготовить смешением и диспергированием соответствующих количеств пластификатора и порошка тонкодисперсных неорганических частиц в звукоизолирующем поливинилацетальном полимере. Слой (А) поливинилацетального полимера может состоять из любых матовых поливинилацетальных полимеров, дополнительно смешанных с экранирующими инфракрасное излучение тонкодисперсными частицами, экранирующими свет веществами, рядом красителей и пигментов и т.д.
В третьем изобретении в качестве промежуточного слоя для ламинированного стекла используют ламинатную конструкцию, состоящую, по меньшей мере, из двух слоев матового и звукоизолирующего слоя (А) поливинилацетального полимера и прозрачного слоя (Б) поливинилацетального полимера.
В конструкции прозрачный слой (Б) поливинилацетального полимера не ограничивают каким-либо особым образом и он проиллюстрирован слоем поливинилацетального полимера, состоящим из полимерной композиции с соответствующим количеством пластификатора, диспергированного посредством смешения в известном поливинилацетальном полимере, традиционно используемом в качестве промежуточного слоя для ламинированного стекла. В особенности, желательно использовать прозрачный слой (Б) поливинилацетального полимера, состоящий из поливинилацетального полимера (б) с содержанием винилацетата (остаточные ацетильные группы) не более 14% (мольн.), получаемого ацеталированием поливинилового спирта альдегидом, обладающим от 3 до 4 атомов углерода, и пластификатора. Полимерную композицию, содержащую слой (Б) поливинилацетального полимера, можно сообразно обстоятельствам дополнительно смешивать с экранирующими инфракрасное излучение тонкодисперсными частицами, рядом красителей и пигментов и т.д.
Промежуточный слой для ламинированного стекла по третьему изобретению включает в себя полимерный слой (А) и полимерный слой (Б) в качестве необходимых компонентов, при помощи которых слой (В) полимера, отличного от поливинилацетальных полимеров, можно сообразно обстоятельствам ламинировать между ними. Примеры подобного полимерного слоя (В) включают слои таких полимеров, как сложные полиэфиры, полиуретаны и этиленвинилацетатные полимеры.
Порядок укладки таких полимерных слоев (А), (Б) и (В), которые составляют промежуточный слой для ламинированного стекла, изготавливаемого согласно третьему изобретению, не ограничивают каким-либо особым образом, однако предпочтительно, чтобы эти полимерные слои укладывали таким способом, чтобы полимерный слой (А) мог составлять промежуточный слой, тогда как, по меньшей мере, один полимерный слой (Б) мог образовать внешний поверхностный слой, посредством которого можно создавать любые произвольные конструкции, такие как (Б)/(А)/(Б), (Б)/(А), (Б)/(В)/(А)/(Б), (Б)/(В)/(А)/(В)/(Б) и им подобные. С точки зрения гарантированного удобства в обращении предпочтительным является промежуточный слой для ламинированного стекла, обладающий конструкцией, в которой полимерный слой (Б) образует внешний слой.
Ламинированное стекло, изготавливаемое соединением прозрачных листов стекла с обеими сторонами полученного таким образом промежуточного слоя для ламинированного стекла, показывает в соответствии с желанием значение мутности не менее 20%, особенно предпочтительно не менее 50%, более желательно не менее 60%. В случае, когда значение мутности ламинированного стекла падает ниже 20%, рассеяние видимого света ослабевает, ухудшая посредством этого светоэкранирующие свойства ламинированного стекла.
Примеры порошков тонкодисперсных неорганических частиц, которые следует использовать в третьем изобретении, включают карбонат кальция, оксид алюминия, каолин, силикат кальция, оксид магния, гидроксид магния, гидроксид алюминия, карбонат магния, тальк, порошок полевого шпата, слюду, барит, карбонат бария, оксид титана, диоксид кремния, а также стеклянные гранулы. Их можно использовать по отдельности или как смеси одного или нескольких из них.
Примеры экранирующих инфракрасное излучение тонкодисперсных частиц, которые следует использовать в третьем изобретении, включают допированный оловом оксид индия (ITO), допированный сурьмой оксид олова (ATO), допированный алюминием оксид цинка (AZO), допированный индием оксид цинка (IZO), допированный оловом оксид цинка, допированный кремнием оксид цинка, антимонат цинка, гексаборид лантана, гексаборид церия, порошок тонкодисперсного золота, порошок тонкодисперсного серебра, порошок тонкодисперсной платины, порошок тонкодисперсного алюминия. Примеры экранирующих свет веществ включают углеродную сажу и красный оксид железа. Примеры пигментов включают темные красно-коричневые пигменты, получаемые смешением четырех пигментов, а именно углеродной сажи черного пигмента, красного пигмента (C.I. Pigment red), синего пигмента (C.I. Pigment blue) и желтого пигмента (C.I. Pigment yellow).
Средний размер частиц тонкодисперсного неорганического порошка, который следует использовать в третьем изобретении, находится предпочтительно в диапазоне от 1 до 100 мкм, более желательно в диапазоне от 1 до 50 мкм. Такой средний размер частиц можно определять методом динамического светорассеяния, используя аппарат для измерения рассеяния света (например, прибор “DLS-6000AL”, производимый фирмой Otsuka Electronics Co., Ltd.) и аргоновый лазер в качестве источника света. Количество порошка тонкодисперсных неорганических частиц, как правило, используют в соотношениях в диапазоне от 0,3 до 30 весовых частей, предпочтительно в диапазоне от 0,5 до 20 весовых частей, на 100 весовых частей поливинилацетального полимера, так чтобы можно было получить прозрачную пленку поливинилацетального полимера. Экранирующие инфракрасное излучение тонкодисперсные частицы, как правило, используют в соотношениях в диапазоне от 0,001 до 30 весовых частей, предпочтительно в диапазоне от 0,001 до 10 весовых частей, более желательно в диапазоне от 0,005 до 5 весовых частей, на 100 весовых частей поливинилацетального полимера.
В особенности, описанный выше матовый и звукоизолирующий слой поливинилацетального полимера легко получать в смягченном цветовом тоне, поскольку многие из порошков тонкодисперсных неорганических частиц являются ахроматическими (белыми, светло-серыми, серыми, черновато-серыми, черными).
Принимая во внимание минимальные уровни или значения сопротивления прониканию и стойкости к атмосферным воздействиям, требуемые для ламинированного стекла, в большинстве случаев, промежуточный слой для ламинированного стекла, изготавливаемого согласно третьему изобретению, по практическим соображениям предпочтительно показывает общую толщину пленки в диапазоне от 0,3 до 1,6 мм, как и толщина для традиционных прозрачных промежуточных слоев для ламинированного стекла.
Описанный выше звукоизолирующий слой поливинилацетального полимера можно изготовить размешиванием описанного выше поливинилацетального полимера, упомянутого выше пластификатора и ряда добавок, которые следует добавлять сообразно обстоятельствам, с помощью экструдера, пластографа, месильной машины, смесителя Бенбери или каландрового вала с последующим формованием пленки в листовую форму с использованием таких традиционных процессов формования пленок, как экструзия, вальцевание и прессование.
Матовый и звукоизолирующий слой поливинилацетального полимера можно изготовить размешиванием описанного выше поливинилацетального полимера, упомянутого выше порошка тонкодисперсных неорганических частиц, упомянутого выше пластификатора, описанного выше замутнителя, а также экранирующих инфракрасное излучение тонкодисперсных частиц, неорганических тонкодисперсных частиц, таких как различные пигменты и ряд добавок, которые следует добавлять сообразно обстоятельствам, с помощью экструдера, пластографа, месильной машины, смесителя Бенбери или каландрового вала с последующим формованием пленки в листовую форму с использованием таких традиционных процессов формования пленок, как экструзия, вальцевание и прессование.
Промежуточный слой для ламинированного стекла, изготавливаемого согласно третьему изобретению, можно получить посредством укладки матового и звукоизолирующего слоя поливинилацетального полимера и прозрачного слоя поливинилацетального полимера в виде индивидуально образованных слоев по отдельности, как описано выше, и приложения нагревания и давления для объединения слоистого ансамбля в один структурный элемент. Промежуточный слой можно также изготовить посредством формования пленки с помощью процесса многослойной экструзии в один структурный элемент пленкообразующей полимерной композиции для получения описанного выше матового и звукоизолирующего слоя поливинилацетального полимера, пленкообразующей полимерной композиции для получения прозрачного слоя поливинилацетального полимера и, при желании, полимерной композиции для получения прозрачного слоя поливинилацетального полимера. В качестве альтернативного способа изготовления промежуточный слой можно изготовлять одновременно с получением ламинированного стекла посредством укладки матового и звукоизолирующего слоя поливинилацетального полимера, прозрачного слоя поливинилацетального полимера, а также прозрачного слоя поливинилацетального полимера, при необходимости, между двумя листами стекла с последующим нагреванием и сжатием для объединения в один структурный элемент.
Ламинированное стекло по третьему изобретению можно изготовить, используя аналогичный способ, как тот, который используют для получения традиционного ламинированного стекла. Например, ламинированное стекло изготавливают, помещая описанный выше промежуточный слой для ламинированного стекла между, по меньшей мере, двумя прозрачными листами стекла, пропуская их через обжимные валки или помещая их в резиновую варочную камеру с последующим вакуум-отсосом для производства ламинированной основной части посредством предварительного соединения промежуточного слоя с листами стекла при температуре примерно от 70 до 110°С при удалении воздуха, остающегося между каждым листом стекла и промежуточным слоем, и помещая деаэрированную ламинированную основную часть в автоклав или прессуя ее для окончательного соединения при температуре примерно от 120 до 150°С при приложенном давлении примерно от 1 до 1,5 МПа.
Необходимо отметить, что листы прозрачного стекла, которые следует использовать во втором изобретении, не ограничивают каким-либо особым образом, и что можно использовать любые обычно используемые листы прозрачного стекла. Примеры подобных листов прозрачного стекла включают различные виды листов неорганического стекла, такие как листы листового флоат стекла, листы поглощающего тепло стекла, листы полированного стекла, листы шаблонного стекла, листы армированного проволокой листового стекла и листы конвейерного листового стекла, а также плиты или листы различного органического стекла, такие как плиты или листы поликарбоната и плиты или листы полиметилметакрилата. Такие листы стекла можно использовать по отдельности или как комбинацию двух или нескольких из них. Среди них предпочтительно используют листы поглощающего тепло стекла. Необходимо отметить, что толщину таких листов стекла не ограничивают каким-либо особым образом и ее можно выбирать соответственно в зависимости от их предполагаемого применения, хотя желательно, чтобы она находилась в диапазоне от 1 до 3 мм.
Четвертое изобретение
Промежуточный слой для ламинированного стекла по четвертому изобретению характеризуется тем, что вышеупомянутый промежуточный слой включает в себя звукоизолирующий слой поливинилацетального полимера, ламинированного с матовым слоем поливинилацетального полимера.
В четвертом изобретении звукоизолирующий слой поливинилацетального полимера не ограничивают каким-либо особым образом и в качестве него предпочтительно используют, например, известные звукоизолирующие слои поливинилацетального полимера, традиционно используемые в качестве промежуточного слоя для звукоизолирующего ламинированного стекла. В особенности, предпочтительно использовать звукоизолирующий слой поливинилацетального полимера, как описано в упомянутом выше официальном издании японского патента Japanese Patent No. 2703471.
А именно особенно предпочтительно использовать в качестве звукоизолирующего слоя (А) поливинилацетального полимера, по меньшей мере, один полимерный слой, состоящий из поливинилацетального полимера (а) с содержанием винилацетата (остаточные ацетильные группы) от 8 до 30% (мольн.), как получают ацеталированием поливинилового спирта альдегидом, обладающим от 4 до 6 атомов углерода, а также пластификатора.
Описанный выше звукоизолирующий слой поливинилацетального полимера может состоять из звукоизолирующей композиции поливинилацетального полимера, а вышеупомянутая звукоизолирующая композиция поливинилацетального полимера может представлять собой композицию поливинилацетального полимера, которая содержит 45 или более весовых частей пластификатора на 100 весовых частей поливинилацетального полимера.
В четвертом изобретении полимер, который составляет матовый слой поливинилацетального полимера, также не ограничивают каким-либо особым образом и в качестве него можно использовать известные поливинилацетальные полимеры, традиционно используемые в качестве промежуточного слоя для ламинированного стекла. Подобные полимеры можно смешивать для диспергирования с соответствующими количествами пластификатора и неорганических тонкодисперсных частиц (придающее цвет вещество) для получения посредством этого матовых слоев поливинилацетального полимера. Предпочтительно использовать матовые слои (Б) поливинилацетального полимера, состоящие из описанных выше поливинилацетальных полимеров (б) с содержанием винилацетата (остаточные ацетильные группы) не более 14% (мольн.), как получают ацеталированием поливинилового спирта альдегидом, обладающим от 3 до 4 атомов углерода, пластификатора, неорганических тонкодисперсных частиц (придающее цвет вещество), таких как замутнители, экранирующие инфракрасное излучение тонкодисперсные частицы, экранирующих свет вещества, ряд красителей и пигментов.
В случае, когда звукоизолирующий слой поливинилацетального полимера окрашен, в нем могут содержаться неорганические тонкодисперсные частицы (придающее цвет вещество), такие как замутнители, экранирующие инфракрасное излучение тонкодисперсные частицы, экранирующие свет вещества, красители и пигменты.
В четвертом изобретении ламинат звукоизолирующего слоя (А) поливинилацетального полимера и матовый слой (Б) поливинилацетального полимера используют в качестве промежуточного слоя для ламинированного стекла и его можно дополнительно ламинировать прозрачным слоем поливинилацетального полимера. Композицию подобного прозрачного слоя поливинилацетального полимера не ограничивают каким-либо особым образом и используют полимерный слой в таком виде, как его получают смешением и диспергированием соответствующего количества пластификатора в известном поливинилацетальном полимере, традиционно используемом в качестве промежуточного слоя для ламинированного стекла. В особенности предпочтительно использовать прозрачный слой поливинилацетального полимера (В), состоящего из описанного выше поливинилацетального полимера (б) и пластификатора.
В четвертом изобретении промежуточный слой для ламинированного стекла по четвертому изобретению можно изготовить ламинированием полимерного слоя (А) и полимерного слоя (Б) как существенных компонентов, а также, при необходимости, полимерного слоя (В), а порядок укладки таких полимерных слоев не ограничивают каким-либо особым образом только, если получающийся в результате ламинат обладает, по меньшей мере, одним слоем, не являющимся полимерным слоем (А) и полимерным слоем (Б). Можно использовать любые произвольные конструкции слоистых ансамблей, такие как (Б)/(А)/(Б), (Б)/(А)/(В), (А)/(В)/(Б), (В)/(А)/(В)/(Б) и им подобные. С точки зрения гарантированного удобства в обращении особенно предпочтительным для промежуточного слоя для ламинированного стекла является промежуточный слой, обладающий конструкцией слоистого ансамбля, в котором полимерный слой (Б) или полимерный слой (В) образуют внешний поверхностный слой.
Значение мутности для ламинированного стекла, изготавливаемого описанным выше способом посредством соединения прозрачных листов стекла с обеими сторонами полученного таким образом промежуточного слоя для ламинированного стекла, предпочтительно составляет не менее 20%, особенно предпочтительно не менее 50%, более желательно не менее 60%. В случае, когда значение мутности ламинированного стекла падает ниже 20%, рассеяние видимого света ослабевает, ухудшая светоэкранирующие свойства ламинированного стекла, уменьшая посредством этого эффект улучшения ухудшения звукоизолирующих свойств, вызываемого, например, солнечным излучением.
Примеры упомянутых выше замутнителей включают карбонат кальция, оксид алюминия, каолин, силикат кальция, оксид магния, гидроксид магния, гидроксид алюминия, карбонат магния, тальк, порошок полевого шпата, слюду, барит, карбонат бария, оксид титана, диоксид кремния, а также стеклянные гранулы. Примеры экранирующих инфракрасное излучение тонкодисперсных частиц включают допированный оловом оксид индия (ITO), допированный сурьмой оксид олова (ATO), допированный алюминием оксид цинка (AZO), допированный индием оксид цинка (IZO), допированный оловом оксид цинка, допированный кремнием оксид цинка, антимонат цинка, гексаборид лантана, гексаборид церия, порошок тонкодисперсного золота, порошок тонкодисперсного серебра, порошок тонкодисперсной платины, порошок тонкодисперсного алюминия. Примеры экранирующих свет веществ включают углеродную сажу и красный оксид железа. Пример пигментов включает темный красно-коричневый пигмент, получаемый смешением четырех пигментов, а именно черного пигмента углеродной сажи, красного пигмента (C.I. Pigment red), синего пигмента (C.I. Pigment blue) и желтого пигмента (C.I. Pigment yellow). Их можно использовать по отдельности или в виде смесей двух или нескольких из них, а с точки зрения стойкости к атмосферным воздействиям неорганические тонкодисперсные частицы рассматривают как предпочтительные.
Средний размер неорганических тонкодисперсных частиц, таких как замутнители, экранирующие инфракрасное излучение тонкодисперсные частицы, экранирующие свет вещества и пигменты, находится предпочтительно в диапазоне от 1 до 100 мкм, более желательно в диапазоне от 1 до 50 мкм. Средние размеры таких частиц можно определять методом динамического светорассеяния, используя аппарат для измерения рассеяния света (например, прибор “DLS-6000AL”, производимый фирмой Otsuka Electronics Co., Ltd.) и аргоновый лазер в качестве источника света. Неорганические тонкодисперсные частицы, такие как замутнители, блокирующие свет вещества или пигменты, как правило, используют в соотношениях в диапазоне от 0,3 до 30 весовых частей, предпочтительно в диапазоне от 0,5 до 20 весовых частей, на 100 весовых частей поливинилацетального полимера, так чтобы можно было получить матовую пленку поливинилацетального полимера. Экранирующие инфракрасное излучение тонкодисперсные частицы, как правило, используют в соотношениях в диапазоне от 0,001 до 30 весовых частей, предпочтительно в диапазоне от 0,001 до 10 весовых частей, более желательно в диапазоне от 0,005 до 5 весовых частей, на 100 весовых частей поливинилацетального полимера.
В частности, предпочтительно, чтобы матовый слой поливинилацетального полимера был окрашен желательно неорганическими тонкодисперсными частицами, чтобы можно было получить окрашенные пленки. Предпочтительными являются пленки, состоящие из описанного выше матового поливинилацетального полимера, окрашенного тонкодисперсными ахроматическими (белыми, светло-серыми, серыми, черновато-серыми, черными) неорганическими частицами, поскольку их можно получить в смягченном цветовом тоне.
При этом в различные слои поливинилацетального полимера, как описано выше, можно вводить ряд добавок, используемых для промежуточных слоев этого типа, такие как поглощающие УФ-излучение вещества, антиоксиданты и вещества, регулирующие адгезию, и им подобные.
Принимая во внимание минимальные уровни или значения сопротивления прониканию и стойкости к атмосферным воздействиям, требуемые для ламинированного стекла, промежуточный слой для ламинированного стекла, изготавливаемого согласно четвертому изобретению, по практическим соображениям предпочтительно показывает общую толщину пленки в диапазоне от 0,3 до 1,6 мм, как и толщина для традиционных прозрачных промежуточных слоев для ламинированного стекла.
Описанный выше звукоизолирующий слой поливинилацетального полимера можно изготовить размешиванием описанного выше поливинилацетального полимера, упомянутого выше пластификатора, а также ряда добавок, которые следует добавлять сообразно обстоятельствам, с помощью экструдера, пластографа, месильной машины, смесителя Бенбери или каландрового вала с последующим формованием пленки в листовую форму с использованием таких традиционных процессов формования пленок, как экструзия, вальцевание и прессование.
Описанный выше матовый слой поливинилацетального полимера можно изготовить размешиванием описанного выше поливинилацетального полимера, упомянутого выше пластификатора и упомянутых выше замутнителей, а также тонкодисперсных неорганических частиц, таких как экранирующие инфракрасное излучение тонкодисперсные частицы, экранирующие свет вещества и различные пигменты, а также при необходимости ряд добавок, которые следует добавлять, с помощью экструдера, пластографа, месильной машины, смесителя Бенбери или каландрового вала с последующим формованием пленки в листовую форму с использованием таких традиционных процессов формования пленок, как экструзия, вальцевание и прессование.
Промежуточный слой для ламинированного стекла по четвертому изобретению можно изготовить посредством укладки звукоизолирующего слоя поливинилацетального полимера и матового слоя поливинилацетального полимера, которые индивидуально получены в виде пленок по отдельности, как описано выше, а также матового или прозрачного слоя поливинилацетального полимера сообразно обстоятельствам с последующим приложением нагревания и давления для объединения в один структурный элемент. Промежуточный слой можно также изготовить посредством формования пленки в один структурный элемент с помощью процесса многослойной экструзии пленкообразующей полимерной композиции для упомянутого выше звукоизолирующего слоя поливинилацетального полимера и пленкообразующей полимерной композиции для матового слоя поливинилацетального полимера, а также пленкообразующей полимерной композиции для матового слоя поливинилацетального полимера сообразно обстоятельствам. В качестве альтернативного способа промежуточный слой можно изготовлять одновременно с получением ламинированного стекла посредством укладки звукоизолирующего слоя поливинилацетального полимера и матового слоя поливинилацетального полимера, а также матового или прозрачного слоя поливинилацетального полимера сообразно обстоятельствам между двумя листами стекла с последующим нагреванием и сжатием для объединения в один структурный элемент.
Ламинированное стекло по четвертому изобретению можно изготовить, используя аналогичный способ, как тот, который используют для получения традиционного ламинированного стекла. Например, ламинированное стекло изготавливают, помещая описанный выше промежуточный слой для ламинированного стекла между, по меньшей мере, двумя прозрачными листами стекла, пропуская их через обжимные валки или помещая их в резиновую варочную камеру с последующим вакуум-отсосом для производства ламинированной основной части посредством предварительного соединения промежуточного слоя с листами стекла при температуре примерно от 70 до 110°С при удалении воздуха, остающегося между каждым листом стекла и промежуточным слоем, и помещая деаэрированную ламинированную основную часть в автоклав или прессуя ее для окончательного соединения при температуре примерно от 120 до 150°С при приложенном давлении примерно от 1 до 1,5 МПа.
При этом листы прозрачного стекла не ограничивают каким-либо особым образом и можно использовать любые обычно используемые листы прозрачного стекла. Примеры подобных листов прозрачного стекла включают различные виды листов неорганического стекла, такие как листы листового флоат стекла, листы поглощающего тепло стекла, листы полированного стекла, листы шаблонного стекла, листы армированного проволокой листового стекла и листы конвейерного листового стекла, а также плиты или листы различного органического стекла, такие как плиты поликарбоната и плиты полиметилметакрилата. Такие листы стекла можно использовать по отдельности или как комбинацию двух или нескольких из них. Среди них предпочтительно используют листы поглощающего тепло стекла. Толщину каждого листа стекла не ограничивают каким-либо особым образом и ее можно выбирать соответственно в зависимости от их предполагаемого применения, хотя желательно, чтобы она находилась в диапазоне от 1 до 3 мм.
Значение мутности ламинированного стекла, изготавливаемого описанным выше способом, который включен в изобретения от первого до четвертого, предпочтительно составляет не менее 20%, особенно желательно не менее 50%, более предпочтительно не менее 60%. В случае, когда значение мутности ламинированного стекла находится ниже 20%, рассеяние видимого света ослабевает, ухудшая посредством этого светоэкранирующие свойства ламинированного стекла.
ПРИМЕРЫ
Настоящее изобретение будет описано ниже в деталях со ссылкой на следующие примеры настоящего изобретения. Следует понимать, что настоящее изобретение не ограничено этими примерами.
Примеры первого изобретения
Пример 1-1
(1) Получение промежуточного слоя А-1 для ламинированного стекла
Смешивали 100 весовых частей этилен-винилацетатного сополимера с содержанием винилацетата 26% (вес.) (“Ultrathene 634”, производимого фирмой Tosoh Corp.) в качестве EVA полимера, 6 весовых частей порошка тонкодисперсных частиц карбоната кальция (средний размер частиц 3 мкм) в качестве тонкодисперсного неорганического порошка, а также 0,25 весовой части тонкодисперсных частиц ITO (производимых фирмой Mitsubishi Materials и обладающих средним размером частиц 0,03 мкм) в качестве экранирующих инфракрасное излучение тонкодисперсных частиц, а затем смесь в меру размешивали в расплавленном состоянии с помощью смесительных вальцов и формовали прессованием при температуре 150°С в течение 30 минут с помощью прессовальной формовочной машины для получения промежуточного слоя А-1 для ламинированного стекла со средней толщиной 0,40 мм.
(2) Получение ламинированного стекла
Промежуточный слой А-1 для ламинированного стекла помещали между двумя прозрачными листами флоат стекла (длина × ширина × толщина составляют 30 см × 30 см × 2,5 мм) и их помещали в резиновую варочную камеру, которую затем деаэрировали при уровне вакуума 2,6 кПа в течение 20 минут и переносили в печь с температурой 90°С при сохранении деаэрированного состояния с последующим прессованием в вакууме при температуре 90°С в течение 30 минут для осуществления предварительного соединения ламинированной основной части. Для получения ламинированного стекла предварительно соединенное ламинированное стекло соединяли прессованием в автоклаве воздушного типа в течение 20 минут при температуре 135°С и давлении 1,25 МПа.
Пример 1-2
(1) Получение промежуточного слоя А-2 для ламинированного стекла
Промежуточный слой А-2 для ламинированного стекла со средней толщиной 0,40 мм получали способом, аналогичным тому, который описан в Примере 1-1, за исключением того, что 6 весовых частей порошка тонкодисперсных частиц карбоната кальция, используемого в качестве порошка тонкодисперсных неорганических частиц, заменяли 5 весовыми частями порошка тонкодисперсных частиц оксида кремния (обладающих средним размером частиц 5 мкм).
(2) Получение ламинированного стекла
Ламинированное стекло получали способом, аналогичным тому, который описан в Примере 1-1, за исключением того, что промежуточный слой А-1 для ламинированного стекла заменяли на промежуточный слой А-2 для ламинированного стекла.
Сравнительный пример 1-1
(1) Получение промежуточного слоя Б для ламинированного стекла
Прозрачный промежуточный слой Б для ламинированного стекла со средней толщиной 0,40 мм получали способом, аналогичным тому, который описан в Примере 1-1, за исключением того, что не использовали экранирующие инфракрасное излучение тонкодисперсные частицы и порошок тонкодисперсных неорганических частиц.
(2) Получение ламинированного стекла
Ламинированное стекло получали способом, аналогичным тому, который описан в Примере 1-1, за исключением того, что промежуточный слой А-1 для ламинированного стекла заменяли промежуточным слоем Б для ламинированного стекла.
Анализ
Для ламинированных стекол, индивидуально получаемых в Примерах 1-1 и 1-2 и Сравнительном Примере 1-1, значение мутности, пропускания видимого света (Tv), пропускания солнечного излучения (Te), а также отражения солнечного излучения (Re) определяли, используя нижеупомянутые способы.
Кроме того, ламинированные стекла по Примерам визуально обследовали на наличие агломерации или плохого диспергирования порошка тонкодисперсных неорганических частиц (особенно замутнителя), неравномерного окрашивания ламинированного стекла и образования мелких воздушных пузырьков на границе раздела между каждым стеклом листа и промежуточным слоем.
Результаты анализа приведены в Таблице 1.
(1) Определение значения мутности
Значение мутности при проходящем свете с длиной волны от 340 до 1800 нм определяли с помощью интегрального нефелометра (производимого фирмой Tokyo Denshoku) в соответствии с JIS K 6714 “Methacryl Resin Plate for Aircraft”.
(2) Определение пропускания видимого света (Tv), пропускания солнечного излучения (Te) и отражения солнечного излучения (Re)
Пропускание видимого света (Tv) с длиной волны от 380 до 780 нм, пропускание солнечного излучения (Te) с длиной волны от 300 до 2100 нм и отражение солнечного излучения (Re) с длиной волны от 300 до 2100 нм определяли с помощью самопишущего спектрофотометра (производимого фирмой Shimadzu Corp. под торговой маркой “UV-3100”) в соответствии с JIS Z 8722 JIS R 3106.
Таблица 1
Пример 1-1
Пример 1-2
Сравнительный пример 1-1
Промежуточный слой для ламинированного стекла
А-1
А-2
В
EVA полимер
100
100
100
Карбонат кальция
6
-
-
Диоксид кремния
-
5
-
Тонкодисперсные частицы ITO
0,25
0,25
-
Толщина (мм)
0,40
0,40
0,40
Значение мутности ламинированного стекла (%)
91,0
51
0,5
Коэффициент пропускания видимого света (Tv)
61
69
49
Коэффициент пропускания солнечного излучения (Tе)
49
59
79
Коэффициент отражения солнечного излучения (Re)
10
7
7
Равномерность окрашивания
Хорошая
Хорошая
-
Мелкие воздушные пузырьки
Отсутствуют
Отсутствуют
-
Примеры второго изобретения
Пример 2-1
(1) Получение поливинилбутирального полимера (а) и промежуточного слоя А-1 для ламинированного стекла
К 2890 весовым частям чистой воды добавляли 191 весовую часть поливинилового спирта со средней степенью полимеризации 1700 и степенью омыления 88,1% (мольн.) с последующим нагреванием для растворения. После доведения температуры реакционной системы до температуры 12°С ее смешивали с 201 весовыми частями катализатора 35%-ной (вес.) соляной кислотой и 148 весовыми частями н-бутиральдегида и оставляли при этой температуре для осаждения реакционного продукта. Реакционную систему оставляли при температуре 45°С на 3 часа для завершения реакции, затем промывали избытком воды для отмывания непрореагировавшего н-бутиральдегида, обрабатывали водным раствором гидроксида натрия для нейтрализации катализатора - соляной кислоты, промывали избытком воды и сушили для получения поливинилбутирального полимера в виде белого порошка (а). Было обнаружено, что полимер (а) обладает средней степенью бутирализации 63,8% (мольн.) и содержанием винилацетата 11,9% (мольн.).
Смешивали 100 весовых частей упомянутого выше полимера (а), 51 весовую часть триэтиленгликоль-ди-2-этилбутирата (3GH) в качестве пластификатора, 5 весовых частей порошка диоксида кремния со средним размером частиц 5 мкм в качестве порошка тонкодисперсных неорганических частиц, 0,1 весовой части 2-(2'-гидрокси-5'-метилфенил)бензотриазола в качестве вещества, поглощающего УФ-излучение, а также 0,1 весовой части трет-бутилгидрокситолуола в качестве антиоксиданта и смесь в меру размешивали в расплавленном состоянии с помощью смесительных вальцов и формовали прессованием с помощью прессовальной формовочной машины при температуре 150°С в течение 30 минут для получения промежуточного слоя А-1 для ламинированного стекла со средней толщиной 0,9 мм.
(2) Получение ламинированного стекла
Промежуточный слой А-1 для ламинированного стекла помещали между двумя прозрачным листами флоат стекла (длина × ширина × толщина составляют 30 см × 30 см × 2,5 мм) и затем помещали в резиновую варочную камеру, которую деаэрировали при уровне вакуума 2,6 кПа в течение 20 минут и перемещали в печь с температурой 90°С при сохранении деаэрированного состояния с последующим прессованием в вакууме при температуре 90°С в течение 30 минут для осуществления предварительного соединения ламинированной основной части. Для получения ламинированного стекла предварительно соединенное ламинированное стекло подвергали соединению под давлением в автоклаве воздушного типа в течение 20 минут при температуре 135°С и давлении 1,2 МПа.
Пример 2-2
(1) Получение поливинилбутирального полимера (б) и промежуточного слоя Б-1 для ламинированного стекла
К 2890 весовым частям чистой воды добавляли 191 весовую часть поливинилового спирта со средней степенью полимеризации 1700 и степенью омыления 98,5% (мольн.) с последующим нагреванием для растворения и после доведения температуры реакционной системы до температуры 12°С ее смешивали с 201 весовой частью катализатора 35%-ной (вес.) соляной кислотой и 165 весовыми частями н-бутиральдегида и оставляли при этой температуре для осаждения реакционного продукта. Реакционную систему далее оставляли при температуре 45°С на 3 часа для завершения реакции, промывали избытком воды для отмывания непрореагировавшего н-бутиральдегида, обрабатывали водным раствором гидроксида натрия для нейтрализации катализатора - соляной кислоты, промывали избытком воды в течение 2 часов и сушили для получения поливинилбутирального полимера (б) в виде белого порошка. Было обнаружено, что полимер (б) обладает средней степенью бутирализации 71,0% (мольн.) и содержанием винилацетата 1,5% (мольн.).
Смешивали 100 весовых частей полимера (б), 51 весовую часть триэтиленгликоль-ди-2-этилбутирата (3GH) в качестве пластификатора, 0,1 весовой части 2-(2'-гидрокси-5'-метилфенил)бензотриазола в качестве вещества, поглощающего УФ-излучение, а также 0,1 весовой части трет-бутилгидрокситолуола в качестве антиоксиданта и 6,5 весовых частей карбоната кальция со средним размером частиц 3 мкм в качестве порошка тонкодисперсных неорганических частиц и смесь в меру размешивали в расплавленном состоянии с помощью смесительных вальцов и формовали прессованием с помощью прессовальной формовочной машины при температуре 150°С в течение 30 минут для получения промежуточного слоя Б-1 для ламинированного стекла со средней толщиной 0,90 мм.
(2) Получение ламинированного стекла
Ламинированное стекло получали способом, аналогичным тому, как тот, который описан в Примере 2-1, за исключением того, что промежуточный слой А-1 для ламинированного стекла заменяли на промежуточный слой Б-1 для ламинированного стекла.
Сравнительный пример 2-1
Получение промежуточного слоя Б-2 для ламинированного стекла
Смешивали 100 весовых частей полимера (б), 51 весовую часть триэтиленгликоль-ди-2-этилбутирата (3GH) в качестве пластификатора, 0,1 весовой части 2-(2'-гидрокси-5'-метилфенил)бензотриазола в качестве вещества, поглощающего УФ-излучение, а также 0,1 весовой части трет-бутилгидрокситолуола в качестве антиоксиданта и смесь в меру размешивали в расплавленном состоянии с помощью смесительных вальцов и формовали прессованием с помощью прессовальной формовочной машины при температуре 150°С в течение 30 минут для получения прозрачного промежуточного слоя Б-2 для ламинированного стекла со средней толщиной 0,90 мм, который не содержал какой-либо порошок тонкодисперсных неорганических частиц. Аналогичным способом, как тот, который описан в Примере 2-1, используя упомянутый выше промежуточный слой Б-2, получали ламинированное стекло со средней толщиной 0,90 мм.
Пример 2-3
(1) Получение промежуточного слоя А-2 для ламинированного стекла
Смешивали 100 весовых частей полимера (а), полученного в Примере 2-1, 51 весовую часть триэтиленгликоль-ди-2-этилбутирата (3GH) в качестве пластификатора, 0,5 весовых части тонкодисперсных частиц ITO (производимых фирмой Mitsubishi Materials Co.) в качестве экранирующих инфракрасное излучение тонкодисперсных частиц, 5 весовых частей порошка диоксида кремния со средним размером частиц 5 мкм в качестве тонкодисперсного неорганического порошка, 0,1 весовой части 2-(2'-гидрокси-5'-метилфенил)бензотриазола в качестве вещества, поглощающего УФ-излучение, а также 0,1 весовой части трет-бутилгидрокситолуола в качестве антиоксиданта и смесь в меру размешивали в расплавленном состоянии с помощью смесительных вальцов и формовали прессованием с помощью прессовальной формовочной машины при температуре 150°С в течение 30 минут для получения промежуточного слоя А-2 для ламинированного стекла со средней толщиной 0,9 мм.
(2) Получение ламинированного стекла
Ламинированное стекло получали способом, аналогичным тому, который описан в Примере 2-1, за исключением того, что промежуточный слой А-1 для ламинированного стекла заменяли на промежуточный слой А-2 для ламинированного стекла.
Пример 2-4
(1) Получение промежуточного слоя Б-3 для ламинированного стекла
Смешивали 100 весовых частей полимера (б), полученного в Примере 2-2, 51 весовую часть триэтиленгликоль-ди-2-этилбутирата (3GH) в качестве пластификатора, 1 весовую часть тонкодисперсных частиц ITO (производимых Mitsubishi Materials Co.) в качестве экранирующих инфракрасное излучение тонкодисперсных частиц, 0,1 весовой части 2-(2'-гидрокси-5'-метилфенил)бензотриазола в качестве вещества, поглощающего УФ-излучение, 0,1 весовой части трет-бутилгидрокситолуола в качестве антиоксиданта и 6,5 весовых частей карбоната кальция со средним размером частиц 3 мкм в качестве порошка тонкодисперсных неорганических частиц и смесь в меру размешивали в расплавленном состоянии с помощью смесительных вальцов и формовали прессованием с помощью прессовальной формовочной машины при температуре 150°С в течение 30 минут для получения промежуточного слоя Б-3 для ламинированного стекла со средней толщиной 0,90 мм.
(2) Получение ламинированного стекла
Ламинированное стекло получали способом, аналогичным тому, который описан в Примере 2-2, за исключением того, что промежуточный слой Б-1 для ламинированного стекла заменяли на промежуточный слой Б-3 для ламинированного стекла.
Анализ
Для ламинированных стекол, индивидуально получаемых в Примерах 2-1 и 2-2 и Сравнительном Примере 2-1, значение мутности и коэффициент потерь определяли, используя нижеупомянутые способы. Для промежуточных слоев для ламинированного стекла, индивидуально получаемого в Примерах 2-1 и 2-2 и Сравнительном Примере 2-1, эффективность самоадгезии определяли, используя нижеупомянутый способ. Результаты анализа приведены в Таблице 2.
Далее для ламинированных стекол, индивидуально получаемых в Примерах 2-3 и 2-4, определяли значение мутности, коэффициент потерь и эффективность самоадгезии, тогда как пропускание видимого света (Tv), пропускание солнечного излучения (Te), а также отражение солнечного излучения (Re) определяли, используя нижеупомянутые способы. Результаты анализа приведены в Таблице 3.
(1) Определение значения мутности
Значение мутности при проходящем свете с длиной волны от 340 до 1800 нм определяли с помощью интегрального нефелометра (производимого фирмой Tokyo Denshoku Co.) в соответствии с JIS K 6714 “Methacryl Resin Plate for Aircraft”.
(2) Определение коэффициента потерь
От ламинированного стекла отрезали образец (ширина × длина составляет 25 мм × 300 мм) и подвергали его вибрации с помощью генератора колебаний для испытаний на циклическую вязкость (“G21-005D”, производимого фирмой Shinken Co.) в термостатируемой бане при температуре 20°С, а получающиеся характеристики вибрации усиливали с помощью усилителя механического импеданса (“XG-81”, производимого фирмой RION Co.), в результате чего вибрационные спектры анализировали с помощью использующего быстрое преобразование Фурье спектрального анализатора (“FFT Spectrum Analyzer HP 3582A”, производимого фирмой Yokogawa Hewlett Packard Co.) для определения коэффициента потерь по пику в диапазоне частот от 2000 до 3000 Гц. Более высокий коэффициент потерь означает более высокий уровень звукоизолирующих свойств.
(3) Определение эффективности самоадгезии
От промежуточного слоя для ламинированного стекла отрезали два образца (толщина × длина составляют 10 мм × 100 мм) при температуре 23°С и 50%-ной относительной влажности и после их позиционировали так, чтобы они перекрывали друг друга, вал, весящий 2 кг, катали туда и сюда дважды по перекрытым образцам в их продольном направлении для соединения под давлением. После присоединения двусторонней ленты к одной стороне получившегося в результате образца для испытаний его фиксировали с помощью двусторонней ленты на изготовленной из нержавеющей стали (SUS) пластине для фиксации и подвергали испытанию на отслаивание при температуре 180°С при скорости отслаивания 500 мм/мин для того, чтобы посредством этого определить эффективность отслаивания.
(4) Определение пропускания видимого света (Tv), пропускания солнечного излучения (Te) и отражения солнечного излучения (Re)
Пропускание видимого света (Tv) с длиной волны от 380 до 780 нм, пропускание солнечного излучения (Te) с длиной волны от 300 до 2100 нм и отражение солнечного излучения (Re) с длиной волны от 300 до 2100 нм определяли с помощью самопишущего спектрофотометра (“UV-3100”, производимого фирмой Shimadzu Corp.) в соответствии с JIS Z 8722 JIS R 3106.
Таблица 2
Пример 2-1
Пример 2-2
Сравнительный пример 2-1
Промежуточный слой для ламинированного стекла
А-1
В-1
В-2
Полимер (а)
100
-
-
Полимер (б)
-
100
100
3GH
51
51
51
Поглощающее УФ-излучение вещество
0,1
0,1
0,1
Антиоксидант
0,1
0,1
0,1
Диоксид кремния
5
-
-
Карбонат кальция
-
6,5
-
Толщина (мм)
0,9
0,9
0,9
Значение мутности ламинированного стекла (%)
50
87
0,4
Коэффициент потерь
0,27
0,29
0,26
Сила самоадгезии промежуточного слоя к ламинированному стеклу (Н/см)
1,9
1,6
7
Как можно видеть из Таблицы 2, ламинированное стекло, получаемое с промежуточным слоем для ламинированного стекла по Примеру 2-1 или 2-2, содержащим неорганический порошок, такой как порошок диоксида кремния или порошок карбоната кальция, обладает более высоким коэффициентом потерь по сравнению с ламинированным стеклом, изготавливаемым с промежуточным слоем для ламинированного стекла по Сравнительному Примеру 2-1, не содержащим неорганический порошок. Эти результаты показывают, что ламинированные стекла по Примерам 2-1 и 2-2 характеризуются хорошими звукоизолирующими свойствами.
Кроме того, промежуточный слой для ламинированного стекла, содержащий неорганический порошок, такой как порошок диоксида кремния или порошок карбоната кальция, обладает пониженной силой самоадгезии среди пленок промежуточных слоев так, что слипание является менее вероятным во время хранения или манипулирования.
Таблица 3
Пример 2-3
Пример 2-4
Промежуточный слой для ламинированного стекла
А-2
В-3
Полимер (а)
100
-
Полимер (б)
-
100
3GH
51
51
ITO
0,5
1
Поглощающее УФ-излучение вещество
0,1
0,1
Антиоксидант
0,1
0,1
Диоксид кремния
5
-
Карбонат кальция
-
6,5
Толщина (мм)
0,9
0,9
Значение мутности для ламинированного стекла (%)
55
93
Коэффициент потерь
0,28
0,27
Сила самоадгезии промежуточного слоя к ламинированному стеклу (Н/см)
1,8
1,6
Коэффициент пропускания видимого света (Tv)
67
58
Коэффициент пропускания солнечного излучения (Tе)
54
44
Коэффициент отражения солнечного излучения (Re)
8
11
Примеры третьего изобретения
Пример 3-1
(1) Получение поливинилбутирального полимера (а) и полимерного слоя А-1
К 2890 весовым частям чистой воды добавляли 191 весовую часть поливинилового спирта со средней степенью полимеризации 1700 и степенью омыления 88,1% (мольн.) с последующим нагреванием для растворения. После доведения температуры реакционной системы до температуры 12°С ее смешивали с 201 весовой частью катализатора 35%-ной (вес.) соляной кислотой и 148 весовыми частями н-бутиральдегида и оставляли при этой температуре для осаждения реакционного продукта. Реакционную систему далее оставляли при температуре 45°С на 3 часа для завершения реакции, промывали избытком воды для отмывания непрореагировавшего н-бутиральдегида, обрабатывали водным раствором гидроксида натрия для нейтрализации катализатора - соляной кислоты, промывали избытком воды в течение 2 часов и сушили для получения поливинилбутирального полимера (а) в виде белого порошка. Было обнаружено, что полимер (а) обладает средней степенью бутирализации 63,8% (мольн.) и содержанием винилацетата 11,9% (мольн.).
Смешивали 100 весовых частей полимера (а), 55 весовых частей триэтиленгликоль-ди-2-этилбутирата (3GH) в качестве пластификатора, 8 весовых частей порошка оксида кремния со средним размером частиц 5 мкм в качестве порошка тонкодисперсных неорганических частиц, 0,1 весовой части 2-(2'-гидрокси-5'-метилфенил)бензотриазола в качестве вещества, поглощающего УФ-излучение, а также 0,1 весовой части трет-бутилгидрокситолуола в качестве антиоксиданта и смесь в меру размешивали в расплавленном состоянии с помощью смесительных вальцов и формовали прессованием с помощью прессовальной формовочной машины при температуре 150°С в течение 30 минут для получения полимерного слоя А-1 со средней толщиной 0,2 мм.
(2) Получение поливинилбутирального полимера (б) и полимерного слоя Б
К 2890 весовым частям чистой воды добавляли 191 весовую часть поливинилового спирта со средней степенью полимеризации 1700 и степенью омыления 98,9% (мольн.) с последующим нагреванием для растворения. После доведения температуры реакционной системы до температуры 12°С ее смешивали с 201 весовой частью катализатора 35 вес.%-ной соляной кислотой и 152 весовыми частями н-бутиральдегида и оставляли при этой температуре для осаждения реакционного продукта, затем оставляли при температуре 45°С на 3 часа для завершения реакции, промывали избытком воды для отмывания непрореагировавшего н-бутиральдегида, обрабатывали водным раствором гидроксида натрия для нейтрализации катализатора - соляной кислоты, промывали снова избытком воды в течение 2 часов и сушили для получения поливинилбутирального полимера (б) в виде порошка белого цвета. Было обнаружено, что полимер (б) обладает средней степенью бутирализации 68,0% (мольн.) и содержанием винилацетата 1,1% (мольн.).
Смешивали 100 весовых частей полимера (б), 40 весовых частей триэтиленгликоль-ди-2-этилбутирата (3GH) в качестве пластификатора, 0,1 весовой части 2-(2'-гидрокси-5'-метилфенил)бензотриазола в качестве вещества, поглощающего УФ-излучение, а также 0,1 весовой части трет-бутилгидрокситолуола в качестве антиоксиданта и смесь в меру размешивали в расплавленном состоянии с помощью смесительных вальцов и формовали прессованием с помощью прессовальной формовочной машины при температуре 150°С в течение 30 минут для получения полимерного слоя Б со средней толщиной 0,3 мм.
(3) Получение промежуточного слоя для ламинированного стекла и ламинированного стекла
Полимерные слои А-1 и Б, как их использовали, укладывали в следующем порядке: полимерный слой Б/полимерный слой А-1/полимерный слой Б и уложенные полимерные слои были помещены между двумя прозрачными листами флоат стекла (длина × ширина × толщина составляют 30 см × 30 см × 2,5 см). Уложенный стопой набор полимерных слоев и листов стекла помещали в резиновую варочную камеру, которую деаэрировали в течение 20 минут при уровне вакуума 2,6 кПа, перемещали в печь с температурой 90°С при сохранении деаэрированного состояния и прессовали в вакууме, оставляя при температуре 90°С в течение 30 минут. Таким способом предварительно соединенное ламинированное стекло подвергали соединению под давлением в печи воздушного типа в течение 20 минут при температуре 135°С и давлении 1,2 МПа, посредством этого осуществляя одновременно изготовление промежуточного слоя и ламинатного листа стекла, а именно промежуточный слой для ламинированного стекла и ламинированное стекло получали одновременно.
Пример 3-2
(1) Получение полимерного слоя А-2
Смешивали 100 весовых частей полимера (а), 40 весовых частей триэтиленгликоль-ди-2-этилбутирата (3GH) в качестве пластификатора, 0,1 весовой части 2-(2'-гидрокси-5'-метилфенил)бензотриазола в качестве вещества, поглощающего УФ-излучение, а также 0,1 весовой части трет-бутилгидрокситолуола в качестве антиоксиданта и 10 весовых частей карбоната кальция со средним размером частиц 3 мкм в качестве порошка тонкодисперсных неорганических частиц и смесь в меру размешивали в расплавленном состоянии с помощью смесительных вальцов и формовали прессованием с помощью прессовальной формовочной машины при температуре 150°С в течение 30 минут для получения полимерного слоя А-2 со средней толщиной 0,20 мм.
(2) Получение промежуточного слоя для ламинированного стекла и ламинированного стекла
Промежуточный слой для ламинированного стекла и ламинированное стекло изготавливали одновременно способом, аналогичным тому, который описан в Примере 3-1, за исключением того, что полимерные слои А-1 и Б укладывали стопой в следующем порядке: полимерный слой Б/полимерный слой А-2/полимерный слой Б.
Сравнительный Пример 3-1
(1) Получение полимерного слоя А-3
Смешивали 100 весовых частей полимера (а), 55 весовых частей триэтиленгликоль-ди-2-этилбутирата (3GH) в качестве пластификатора, 0,1 весовой части 2-(2'-гидрокси-5'-метилфенил)бензотриазола в качестве вещества, поглощающего УФ-излучение, а также 0,1 весовой части трет-бутилгидрокситолуола в качестве антиоксиданта и смесь в меру размешивали в расплавленном состоянии с помощью смесительных вальцов и формовали прессованием с помощью прессовальной формовочной машины при температуре 150°С в течение 30 минут для получения прозрачного полимерного слоя А-3 со средней толщиной 0,20 мм, который не содержал порошок тонкодисперсных неорганических частиц.
Промежуточный слой и ламинированное стекло изготавливали одновременно способом, аналогичным тому, который описан в Примере 3-1, за исключением того, что полимерные слои А-3 и Б укладывали стопой в следующем порядке: полимерный слой Б/полимерный слой А-3/полимерный слой Б.
Пример 3-3
(1) Получение полимерного слоя А-4
Смешивали 100 весовых частей полимера (а), 60 весовых частей триэтиленгликоль-ди-2-этилбутирата (3GH) в качестве пластификатора, 3 весовых части тонкодисперсных частиц ITO (производимых фирмой Mitsubishi Materials) в качестве экранирующих инфракрасное излучение тонкодисперсных частиц, 8 весовых частей порошка диоксида кремния со средним размером частиц 5 мкм в качестве порошка тонкодисперсных неорганических частиц, 0,1 весовой части 2-(2'-гидрокси-5'-метилфенил)бензотриазола в качестве вещества, поглощающего УФ-излучение, а также 0,1 весовой части трет-бутилгидрокситолуола в качестве антиоксиданта и смесь в меру размешивали в расплавленном состоянии с помощью смесительных вальцов и формовали прессованием с помощью прессовальной формовочной машины при температуре 150°С в течение 30 минут для получения полимерного слоя А-4 со средней толщиной 0,2 мм.
(2) Получение промежуточного слоя для ламинированного стекла и ламинированного стекла
Промежуточный слой для ламинированного стекла и ламинированное стекло изготавливали способом, аналогичным тому, который описан в Примере 3-1, за исключением того, что полимерный слой А-1 заменяли на полимерный слой А-4.
Пример 3-4
(1) Получение полимерного слоя Б'
Смешивали 100 весовых частей полимера (б), получаемого в Примере 3-1, 40 весовых частей триэтиленгликоль-ди-2-этилбутирата (3GH) в качестве пластификатора, 1 весовую часть тонкодисперсных частиц ITO (производимых фирмой Mitsubishi Materials) в качестве экранирующих инфракрасное излучение тонкодисперсных частиц, 0,1 весовой части 2-(2'-гидрокси-5'-метилфенил)бензотриазола в качестве вещества, поглощающего УФ-излучение, а также 0,1 весовой части трет-бутилгидрокситолуола в качестве антиоксиданта и смесь в меру размешивали в расплавленном состоянии с помощью смесительных вальцов и формовали прессованием с помощью прессовальной формовочной машины при температуре 150°С в течение 30 минут для получения полимерного слоя Б' со средней толщиной 0,3 мм.
(2) Получение промежуточного слоя для ламинированного стекла и ламинированного стекла
Промежуточный слой для ламинированного стекла и ламинированное стекло изготавливали способом, аналогичным тому, который описан в Примере 3-1, за исключением того, что полимерный слой Б заменяли на полимерный слой Б'.
Пример 3-5
(1) Получение полимерного слоя А-5
Смешивали 100 весовых частей полимера (а), получаемого в Примере 3-1, 60 весовых частей триэтиленгликоль-ди-2-этилбутирата (3GH) в качестве пластификатора, 5 весовых частей тонкодисперсных частиц ITO (производимых фирмой Mitsubishi Materials Co.) в качестве экранирующих инфракрасное излучение тонкодисперсных частиц, 0,1 весовой части 2-(2'-гидрокси-5'-метилфенил)бензотриазола в качестве вещества, поглощающего УФ-излучение, а также 0,1 весовой части трет-бутилгидрокситолуола в качестве антиоксиданта и 10 весовых частей порошка карбоната кальция со средним размером частиц 3 мкм в качестве порошка тонкодисперсных неорганических частиц и смесь в меру размешивали в расплавленном состоянии с помощью смесительных вальцов и формовали прессованием с помощью прессовальной формовочной машины при температуре 150°С в течение 30 минут для получения полимерного слоя А-5 со средней толщиной 0,20 мм.
(2) Получение промежуточного слоя для ламинированного стекла и ламинированного стекла
Промежуточный слой для ламинированного стекла и ламинированное стекло изготавливали способом, аналогичным тому, который описан в Примере 3-2, за исключением того, что полимерный слой А-2 заменяли на полимерный слой А-5.
Пример 3-6
Промежуточный слой для ламинированного стекла и ламинированное стекло изготавливали способом, аналогичным тому, который описан в Примере 3-2, за исключением того, что полимерный слой Б заменяли на полимерный слой Б', полученный в Примере 3-4.
Анализ
Для ламинированных стекол, индивидуально получаемых в Примерах 3-1 и 3-2 и Сравнительном Примере 3-1, значение мутности и коэффициент потерь определяли, используя нижеупомянутые способы. Результаты анализа приведены в Таблице 4.
Для ламинированных стекол, индивидуально получаемых в Примерах с 3-3 по 3-6, значение мутности, коэффициент потерь, пропускание видимого света (Tv), пропускание солнечного излучения (Te), а также отражение солнечного излучения (Re) определяли, используя нижеупомянутые способы. Результаты анализа приведены в Таблице 5.
(1) Определение значения мутности
Значение мутности при проходящем свете с длиной волны от 340 до 1800 нм определяли с помощью интегрального нефелометра (производимого фирмой Tokyo Denshoku Co.) в соответствии с JIS K 6714 “Methacryl Resin Plate for Aircraft”.
(2) Определение коэффициента потерь
От ламинированного стекла отрезали образец (ширина × длина 25 мм × 300 мм) и подвергали его вибрации с помощью генератора колебаний для испытаний на циклическую вязкость (“G21-005D”, производимого фирмой Shinken Co., Ltd.) в термостатируемой бане при температуре 20°С. Получающиеся показатели вибрации усиливали с помощью усилителя механического импеданса (“XG-81”, производимого фирмой RION Co., Ltd.) и вибрационные спектры анализировали с помощью использующего быстрое преобразование Фурье спектрального анализатора (“FFT Spectrum Analyzer HP 3582A”, производимого фирмой Yokogawa Hewlett Packard Co.) для определения коэффициента потерь по пику в диапазоне частот от 2000 до 3000 Гц. Более высокий коэффициент потерь означает более высокий уровень звукоизолирующих свойств.
(3) Определение пропускания видимого света (Tv), пропускания солнечного излучения (Te) и отражения солнечного излучения (Re)
Пропускание видимого света (Tv) с длиной волны от 380 до 780 нм, пропускание солнечного излучения (Te) с длиной волны от 300 до 2100 нм и отражение солнечного излучения (Re) с длиной волны от 300 до 2100 нм определяли с помощью самопишущего спектрофотометра (“UV-3100”, производимого фирмой Shimadzu Corp.) в соответствии с JIS Z 8722 JIS R 3106.
Таблица 4
Пример 3-1
Пример 3-2
Сравнительный пример 3-1
Звукоизолирующий полимерный слой А
А-1
А-2
А-3
Полимер (а)
100
100
100
3GH
55
55
55
Поглощающее УФ-излучение вещество
0,1
0,1
0,1
Антиоксидант
0,1
0,1
0,1
Диоксид кремния
8
-
-
Карбонат кальция
-
10
-
Толщина (мм)
0,2
0,2
0,2
Прозрачный полимерный слой Б
Б
Б
Б
Полимер (б)
100
100
100
3GH
40
40
40
Поглощающее УФ-излучение вещество
0,1
0,1
0,1
Антиоксидант
0,1
0,1
0,1
Толщина (мм)
0,3
0,3
0,3
Ламинатная конструкция
Б/А/Б
Б/А/Б
Б/А/Б
Толщина промежуточного слоя (мм)
0,8
0,8
0,8
Значение мутности для ламинированного стекла (%)
51
88
0,4
Коэффициент потерь
0,42
0,43
0,38
Как можно видеть из Таблицы 4, было обнаружено, что промежуточные слои для ламинированного стекла по Примерам 3-1 и 3-2, которое включает в себя ламинат матового и звукоизолирующего слоя поливинилацетального полимера (А), содержащего порошок диоксида кремния или порошок карбоната кальция в качестве порошка тонкодисперсных неорганических частиц, с прозрачным слоем (Б) поливинилацетального полимера дают ламинированное стекло с более высоким коэффициентом потерь по сравнению с промежуточным слоем для ламинированного стекла из Сравнительного Примера 3-1, который включает в себя ламинат полимерных слоев без добавки неорганического порошка. А именно было показано, что подобные промежуточные слои дают ламинированное стекло с хорошими звукоизолирующими свойствами.
Таблица 5
Пример 3-3
Пример 3-4
Пример 3-5
Пример 3-6
Звукоизолирующий полимерный слой А
А-4
А-1
А-5
А-2
Полимер (а)
100
100
100
100
3GH
60
55
60
55
ITO
3
-
5
-
Поглощающее УФ-излучение вещество
0,1
0,1
0,1
0,1
Антиоксидант
0,1
0,1
0,1
0,1
Диоксид кремния
8
8
-
-
Карбонат кальция
-
-
10
10
Толщина (мм)
0,2
0,2
0,2
0,2
Прозрачный полимерный слой Б (Б')
Б
Б'
Б
Б'
Полимер (б)
100
100
100
100
3GH
40
40
40
40
ITO
-
1
-
1
Поглощающее УФ-излучение вещество
0,1
0,1
0,1
0,1
Антиоксидант
0,1
0,1
0,1
0,1
Толщина (мм)
0,3
0,3
0,3
0,3
Ламинатная конструкция
Б/А/Б
Б'/А/Б'
Б/А/Б
Б'/А/Б'
Толщина прослойки (мм)
0,8
0,8
0,8
0,8
Значение мутности (%)
50
52
87
88
Коэффициент потерь
0,44
0,41
0,45
0,43
Коэффициент пропускания видимого света (Tv)
68
67
61
62
Коэффициент пропускания солнечного излучения (Tе)
56
54
46
47
Коэффициент отражения солнечного энергии (Re)
9
8
10
10
Примеры четвертого изобретения
Пример 4-1
(1) Получение поливинилбутирального полимера (а) и полимерного слоя А-1
К 2890 весовым частям чистой воды добавляли 191 весовую часть поливинилового спирта со средней степенью полимеризации 1700 и степенью омыления 88,1% (мольн.) с последующим нагреванием для растворения. После доведения температуры реакционной системы до температуры 12°С ее смешивали с 201 весовыми частями катализатора 35%-ной (вес.) соляной кислотой и 148 весовыми частями н-бутиральдегида и оставляли при этой температуре для осаждения реакционного продукта, затем оставляли при температуре 45°С на 3 часа для завершения реакции, промывали избытком воды для отмывания непрореагировавшего н-бутиральдегида, обрабатывали водным раствором гидроксида натрия для нейтрализации катализатора - соляной кислоты, промывали снова избытком воды в течение 2 часов и сушили для получения поливинилбутирального полимера (а) в виде белого порошка. Полимер (а) обладал средней степенью бутирализации 63,8% (мольн.) и содержанием винилацетата 11,9% (мольн.).
Смешивали 100 весовых частей полимера (а), 55 весовых частей триэтиленгликоль-ди-2-этилбутирата (3GH) в качестве пластификатора, 0,1 весовой части 2-(2'-гидрокси-5'-метилфенил)бензотриазола (“TINUVIN P”, производимого фирмой CIBA-GEYGI) в качестве вещества, поглощающего УФ-излучение, а также 0,1 весовых части трет-бутилгидрокситолуола (“Sumilizer BHT”, производимого фирмой Sumitomo Chemical Co.) в качестве антиоксиданта и смесь в меру размешивали в расплавленном состоянии с помощью смесительных вальцов и формовали прессованием с помощью прессовальной формовочной машины при температуре 150°С в течение 30 минут для получения полимерного слоя А-1 со средней толщиной 0,15 мм.
(2) Получение поливинилбутирального полимера (б) и полимерного слоя Б-1
К 2890 весовым частям чистой воды добавляли 191 весовую часть поливинилового спирта со средней степенью полимеризации 1700 и степенью омыления 98,9% (мольн.) с последующим нагреванием для растворения. После доведения температуры реакционной системы до температуры 12°С ее смешивали с катализатором 35%-ной (вес.) соляной кислотой и 152 весовыми частями н-бутиральдегида и оставляли при этой температуре для осаждения реакционного продукта, затем оставляли при температуре 45°С на 3 часа для завершения реакции, промывали избытком воды для отмывания непрореагировавшего н-бутиральдегида, обрабатывали водным раствором гидроксида натрия для нейтрализации катализатора - соляной кислоты, промывали снова избытком воды в течение 2 часов и сушили для получения поливинилбутирального полимера (б) в виде белого порошка. Было обнаружено, что полимер (б) обладает средней степенью бутирализации 68,0% (мольн.) и содержанием винилацетата 1,1% (мольн.).
Смешивали 100 весовых частей полимера (б), 35 весовых частей триэтиленгликоль-ди-2-этилбутирата (3GH) в качестве пластификатора, 0,1 весовой части 2-(2'-гидрокси-5'-метилфенил)бензотриазола (“TINUVIN P”, производимого фирмой CIBA-GEYGI Co.) в качестве вещества, поглощающего УФ-излучение, а также 0,1 весовой части трет-бутилгидрокситолуола (“Sumilizer BHT”, производимого фирмой Sumitomo Chemical Co.) в качестве антиоксиданта и 4,0 весовых части порошка оксида кремния со средним размером частиц 5 мкм в качестве тонкодисперсных неорганических частиц и смесь в меру размешивали в расплавленном состоянии с помощью смесительных вальцов и формовали прессованием с помощью прессовальной формовочной машины при температуре 150°С в течение 30 минут для получения полимерного слоя Б-1 со средней толщиной 0,20 мм.
(3) Получение полимерного слоя В
Смешивали 100 весовых частей белого порошка поливинилбутирального полимера (б), полученного в предыдущем пункте (2), 40 весовых частей триэтиленгликоль-ди-2-этилбутирата (3GH) в качестве пластификатора, 0,1 весовой части 2-(2'-гидрокси-5'-метилфенил)бензотриазола (“TINUVIN P”, производимого фирмой CIBA-GEYGI Co.) в качестве вещества, поглощающего УФ-излучение, а также 0,1 весовой части трет-бутилгидрокситолуола (“Sumilizer BHT”, производимого фирмой Sumitomo Chemical Co.) в качестве антиоксиданта и смесь в меру размешивали в расплавленном состоянии с помощью смесительных вальцов и формовали прессованием с помощью прессовальной формовочной машины при температуре 150°С в течение 30 минут для получения полимерного слоя В со средней толщиной 0,30 мм.
(4) Получение промежуточного слоя для ламинированного стекла и ламинированного стекла
Описанные выше использованные полимерные слои А-1, Б-1 и В укладывали в стопу в следующем порядке: полимерный слой Б-1/полимерный слой А-1/полимерный слой В и помещали между двумя прозрачными листами флоат стекла (длина × ширина × толщина составляют 30 см × 30 см × 2,5 мм) и помещенную между двумя прозрачными листами флоат стекла основную часть затем помещали в резиновую варочную камеру с последующим деаэрированием при уровне вакуума 2,6 кПа в течение 20 минут. Резиновую варочную камеру перемещали в печь с температурой 90°С при сохранении деаэрированного состояния и прессовали в вакууме, оставляя более того при температуре 90°С в течение 30 минут и таким способом предварительно соединенное ламинированное стекло подвергали соединению под давлением в печи воздушного типа в течение 20 минут при температуре 135°С и давлении 1,2 МПа для осуществления посредством этого одновременного изготовления промежуточного слоя и ламинированного стекла, а именно промежуточный слой для ламинированного стекла и ламинированное стекло изготовляли одновременно.
Пример 4-2
(1) Получение полимерного слоя Б-2
Смешивали 100 весовых частей полимера (б), 40 весовых частей триэтиленгликоль-ди-2-этилбутирата (3GH) в качестве пластификатора, 0,1 весовой части 2-(2'-гидрокси-5'-метилфенил)бензотриазола (“TINUVIN P”, производимого фирмой CIBA-GEYGI Co.) в качестве вещества, поглощающего УФ-излучение, а также 0,1 весовой части трет-бутилгидрокситолуола (“Sumilizer BHT”, производимого фирмой Sumitomo Chemical Co.) в качестве антиоксиданта и 7,5 весовых частей частиц карбоната кальция со средним размером частиц 3 мкм в качестве неорганических тонкодисперсных частиц и смесь в меру размешивали в расплавленном состоянии с помощью смесительных вальцов и формовали прессованием с помощью прессовальной формовочной машины при температуре 150°С в течение 30 минут для получения полимерного слоя Б-2 со средней толщиной 0,30 мм.
(2) Получение промежуточного слоя для ламинированного стекла и ламинированного стекла
Промежуточный слой и ламинированное стекло изготовляли одновременно способом, аналогичным тому, который описан в Примере 4-1, за исключением того, что использовали описанные выше полимерные слои А-1 и Б-2, упакованные в стопу в следующем порядке: полимерный слой Б-2/полимерный слой А-1/полимерный слой Б-2.
Пример 4-3
(1) Получение полимерного слоя Б-3
Полимерный слой Б-3 со средней толщиной 0,15 мм изготовляли способом, аналогичным тому, который описан в Примере 4-2, за исключением того, что 7,5 весовых частей порошка карбоната кальция со средним размером частиц 3 мкм, используемым в качестве неорганических тонкодисперсных частиц, заменяли на 5,0 весовых частей темного красно-коричневого пигмента, получаемого смешением равных количеств четырех пигментов, а именно углеродной сажи, C.I. Pigment red 207, C.I. Pigment blue 151 и C.I. Pigment yellow 110.
(2) Получение промежуточного слоя для ламинированного стекла и ламинированного стекла
Промежуточный слой и ламинированное стекло изготовляли одновременно способом, аналогичным тому, который описан в Примере 4-1, за исключением того, что использовали описанные выше полимерные слои А-1, Б-1 и В, упакованные в стопу в следующем порядке: полимерный слой Б-3/полимерный слой В/полимерный слой А-1/полимерный слой В.
Пример 4-4
(1) Получение полимерной пленки А-2
Смешивали 100 весовых частей полимера (а), 55 весовых частей триэтиленгликоль-ди-2-этилбутирата (3GH) в качестве пластификатора, 0,1 весовой части 2-(2'-гидрокси-5'-метилфенил)бензотриазола (“TINUVIN P”, производимого фирмой CIBA-GEYGI Co.) в качестве вещества, поглощающего УФ-излучение, а также 0,1 весовой части трет-бутилгидрокситолуола (“Sumilizer BHT”, производимого фирмой Sumitomo Chemical Co.) в качестве антиоксиданта и 8,3 весовых частей порошка карбоната кальция со средним размером частиц 3 мкм в качестве неорганических тонкодисперсных частиц и смесь в меру размешивали в расплавленном состоянии с помощью смесительных вальцов и формовали прессованием с помощью прессовальной формовочной машины при температуре 150°С в течение 30 минут для получения матового и звукоизолирующего полимерного слоя А-2 со средней толщиной 0,15 мм.
(2) Получение промежуточного слоя для ламинированного стекла и ламинированного стекла
Промежуточный слой и ламинированное стекло изготовляли одновременно способом, аналогичным тому, который описан в Примере 4-1, за исключением того, что описанные выше полимерные слои А-2 и Б-2 упаковывали в стопу в следующем порядке: полимерный слой Б-2/полимерный слой А-2/полимерный слой Б-2.
Сравнительный Пример 4-1
Промежуточный слой и ламинированное стекло изготовляли одновременно способом, аналогичным тому, который описан в Примере 4-1, за исключением того, что описанные выше полимерные слои А-1 и В упаковывали в стопу в следующем порядке: полимер В/полимер А-1/полимерный слой В.
Пример 4-5
(1) Получение полимерного слоя А-3
Смешивали 100 весовых частей полимера (а), полученного в Примере 4-1, 60 весовых частей триэтиленгликоль-ди-2-этилбутирата (3GH) в качестве пластификатора, 2,5 весовых частей тонкодисперсных частиц ITO (производимых фирмой Mitsubishi Materials Co.) в качестве экранирующих инфракрасное излучение тонкодисперсных частиц, 0,1 весовой части 2-(2'-гидрокси-5'-метилфенил)бензотриазола (“TINUVIN P”, производимого фирмой CIBA-GEYGI Co.) в качестве вещества, поглощающего УФ-излучение, а также 0,1 весовой части трет-бутилгидрокситолуола (“Sumilizer BHT”, производимого фирмой Sumitomo Chemical Co.) в качестве антиоксиданта и смесь в меру размешивали в расплавленном состоянии с помощью смесительных вальцов и формовали прессованием с помощью прессовальной формовочной машины при температуре 150°С в течение 30 минут для получения полимерного слоя А-3 со средней толщиной 0,15 мм.
(2) Получение промежуточного слоя для ламинированного стекла и ламинированного стекла
Промежуточный слой и ламинированное стекло изготовляли одновременно способом, аналогичным тому, который описан в Примере 4-1, за исключением того, что полимерный слой А-1 заменяли на полимерный слой А-3.
Пример 4-6
(1) Получение полимерного слоя Б-4
Смешивали 100 весовых частей полимера (б), полученного в Примере 4-1, 40 весовых частей триэтиленгликоль-ди-2-этилбутирата (3GH) в качестве пластификатора, 3 весовых части тонкодисперсных частиц ITO (производимых фирмой Mitsubishi Materials Co.) в качестве экранирующих инфракрасное излучение тонкодисперсных частиц, 0,1 весовой части 2-(2'-гидрокси-5'-метилфенил)бензотриазола (“TINUVIN P”, производимого фирмой CIBA-GEYGI Co.) в качестве вещества, поглощающего УФ-излучение, а также 0,1 весовой части трет-бутилгидрокситолуола (“Sumilizer BHT”, производимого фирмой Sumitomo Chemical Co.) в качестве антиоксиданта и 4,0 весовых части диоксида кремния со средним размером частиц 5 мкм в качестве неорганических тонкодисперсных частиц и смесь в меру размешивали в расплавленном состоянии с помощью смесительных вальцов и формовали прессованием с помощью прессовальной формовочной машины при температуре 150°С в течение 30 минут для получения полимерного слоя Б-4 со средней толщиной 0,20 мм.
(2) Получение промежуточного слоя для ламинированного стекла и ламинированного стекла
Промежуточный слой и ламинированное стекло изготовляли одновременно способом, аналогичным тому, который описан в Примере 4-1, за исключением того, что полимерный слой Б-1 заменяли на полимерный слой Б-4.
Пример 4-7
Промежуточный слой и ламинированное стекло изготовляли одновременно способом, аналогичным тому, который описан в Примере 4-2, за исключением того, что полимерный слой А-1 заменяли на полимерный слой А-3, полученный в Примере 4-5.
Пример 4-8
(1) Получение полимерного слоя Б-5
Смешивали 100 весовых частей описанного выше полимера (б), 43 весовых частей триэтиленгликоль-ди-2-этилбутирата (3GH) в качестве пластификатора, 4 весовых части тонкодисперсных частиц ITO (производимых фирмой Mitsubishi Materials Co.) в качестве экранирующих инфракрасное излучение тонкодисперсных частиц, 0,1 весовой части 2-(2'-гидрокси-5'-метилфенил)бензотриазола (“TINUVIN P”, производимого фирмой CIBA-GEYGI Co.) в качестве вещества, поглощающего УФ-излучение, а также 0,1 весовой части трет-бутилгидрокситолуола (“Sumilizer BHT”, производимого фирмой Sumitomo Chemical Co.) в качестве антиоксиданта и 7,5 весовых части карбоната кальция со средним размером частиц 3 мкм в качестве неорганических тонкодисперсных частиц и смесь в меру размешивали в расплавленном состоянии с помощью смесительных вальцов и формовали прессованием с помощью прессовальной формовочной машины при температуре 150°С в течение 30 минут для получения полимерного слоя Б-5 со средней толщиной 0,30 мм.
(2) Получение промежуточного слоя для ламинированного стекла и ламинированного стекла
Промежуточный слой и ламинированное стекло изготовляли способом, аналогичным тому, который описан в Примере 4-2, за исключением того, что полимерный слой Б-2 заменяли на полимерный слой Б-5.
Пример 4-9
Промежуточный слой и ламинированное стекло изготовляли способом, аналогичным тому, который описан в Примере 4-3, за исключением того, что полимерный слой А-1 заменяли на полимерный слой А-3, полученный в Примере 4-5.
Пример 4-10
(1) Получение полимерного слоя Б-6
Смешивали 100 весовых частей полимера (б), полученного в Примере 4-1, 35 весовых частей триэтиленгликоль-ди-2-этилбутирата (3GH) в качестве пластификатора, 3,5 весовых части тонкодисперсных частиц ITO (производимых фирмой Mitsubishi Materials Co.) в качестве экранирующих инфракрасное излучение тонкодисперсных частиц, 0,1 весовой части 2-(2'-гидрокси-5'-метилфенил)бензотриазола (“TINUVIN P”, производимого фирмой CIBA-GEYGI Co.) в качестве вещества, поглощающего УФ-излучение, а также 0,1 весовой части трет-бутилгидрокситолуола (“Sumilizer BHT”, производимого фирмой Sumitomo Chemical Co.) в качестве антиоксиданта и 5,0 весовых части темного красно-коричневого пигмента, полученного смешением равных количеств четырех пигментов, а именно углеродной сажи, пигмента C.I. Pigment red 207, пигмента C.I. Pigment blue 151 и пигмента C.I. Pigment yellow 110 в качестве неорганических тонкодисперсных частиц и смесь в меру размешивали в расплавленном состоянии с помощью смесительных вальцов и формовали прессованием с помощью прессовальной формовочной машины при температуре 150°С в течение 30 минут для получения полимерного слоя Б-6 со средней толщиной 0,30 мм.
(2) Получение промежуточного слоя для ламинированного стекла и ламинированного стекла
Промежуточный слой для ламинированного стекла и ламинированное стекло изготовляли способом, аналогичным тому, который описан в Примере 4-3, за исключением того, что полимерный слой Б-3 заменяли на полимерный слой Б-6.
Пример 4-11
(1) Получение полимерного слоя А-4
Смешивали 100 весовых частей полимера (а), полученного в Примере 4-1, 60 весовых частей триэтиленгликоль-ди-2-этилбутирата (3GH) в качестве пластификатора, 3 весовых части тонкодисперсных частиц ITO (производимых фирмой Mitsubishi Materials Co.) в качестве экранирующих инфракрасное излучение тонкодисперсных частиц, 0,1 весовой части 2-(2'-гидрокси-5'-метилфенил)бензотриазола (“TINUVIN P”, производимого фирмой CIBA-GEYGI Co.) в качестве вещества, поглощающего УФ-излучение, а также 0,1 весовой части трет-бутилгидрокситолуола (“Sumilizer BHT”, производимого фирмой Sumitomo Chemical Co.) в качестве антиоксиданта и 8,3 весовых части частиц карбоната кальция со средним размером частиц 3 мкм в качестве неорганических тонкодисперсных частиц и смесь в меру размешивали в расплавленном состоянии с помощью смесительных вальцов и формовали прессованием с помощью прессовальной формовочной машины при температуре 150°С в течение 30 минут для получения матового и звукоизолирующего полимерного слоя А-4 со средней толщиной 0,15 мм.
(2) Получение промежуточного слоя для ламинированного стекла и ламинированного стекла
Промежуточный слой для ламинированного стекла и ламинированное стекло изготовляли способом, аналогичным тому, который описан в Примере 4-4, за исключением того, что полимерный слой А-2 заменяли на полимерный слой А-4.
Пример 4-12
(1) Получение полимерного слоя Б-7
Смешивали 100 весовых частей полимера (б), полученного в Примере 4-1, 40 весовых частей триэтиленгликоль-ди-2-этилбутирата (3GH) в качестве пластификатора, 2 весовых части тонкодисперсных частиц ITO (производимых фирмой Mitsubishi Materials Co.) в качестве экранирующих инфракрасное излучение тонкодисперсных частиц, 0,1 весовой части 2-(2'-гидрокси-5'-метилфенил)бензотриазола (“TINUVIN P”, производимого фирмой CIBA-GEYGI Co.) в качестве вещества, поглощающего УФ-излучение, а также 0,1 весовой части трет-бутилгидрокситолуола (“Sumilizer BHT”, производимого фирмой Sumitomo Chemical Co.) в качестве антиоксиданта и 7,5 весовых части частиц карбоната кальция со средним размером частиц 3 мкм в качестве неорганических тонкодисперсных частиц и смесь в меру размешивали в расплавленном состоянии с помощью смесительных вальцов и формовали прессованием с помощью прессовальной формовочной машины при температуре 150°С в течение 30 минут для получения матового и звукоизолирующего полимерного слоя Б-7 со средней толщиной 0,30 мм.
(2) Получение промежуточного слоя для ламинированного стекла и ламинированного стекла
Промежуточный слой для ламинированного стекла и ламинированное стекло изготовляли способом, аналогичным тому, который описан в Примере 4-7, за исключением того, что полимерный слой Б-2 заменяли на полимерный слой Б-7.
Анализ
Для листов ламинированного стекла, индивидуально получаемых в Примерах с 4-1 по 4-4 и Сравнительном Примере 4-1, значение мутности и коэффициент потерь определяли, используя нижеупомянутые способы. Результаты анализа приведены в Таблице 6.
Для каждого из листов ламинированных стекла, получаемых в Примерах с 4-5 по 4-12, значение мутности, коэффициент потерь, пропускание видимого света (Tv), пропускание солнечного излучения (Te), а также отражение солнечного излучения (Re) определяли, используя нижеупомянутые способы. Результаты анализа данных Примеров с 4-5 до 4-8 и Примеров с 4-9 по 4-12 приведены в Таблицах 7 и 8 соответственно.
(1) Определение значения мутности
Значение мутности при проходящем свете с длиной волны от 340 до 1800 нм определяли с помощью интегрального нефелометра (производимого фирмой Tokyo Denshoku Co.) в соответствии с JIS K 6714 “Methacryl Resin Plate for Aircraft”.
(2) Определение коэффициента потерь
От ламинированного стекла отрезали образец (ширина × длина составляют 25 мм × 300 мм) и подвергали его вибрации с помощью генератора колебаний для испытаний на циклическую вязкость (“G21-005D”, производимого фирмой Shinken Co., Ltd.) в термостатируемой бане при температуре 20°С. Получающиеся показатели вибрации усиливали с помощью усилителя механического импеданса (“XG-81”, производимого фирмой RION Co., Ltd.) и вибрационные спектры анализировали с помощью использующего быстрое преобразование Фурье спектрального анализатора (“FFT Spectrum Analyzer HP 3582A”, производимого фирмой Yokogawa Hewlett Packard Co.) для определения коэффициента потерь по пику в диапазоне частот от 2000 до 3000 Гц. Более высокий коэффициент потерь означает более высокий уровень звукоизолирующих свойств.
В упомянутых выше измерениях ламинированное стекло облучали сверху лампой накаливания с мощностью 114 Вт в течение 30 минут, в результате чего измеряли коэффициенты потерь до и после облучения с помощью лампы накаливания для определения, изменились ли или нет звукоизолирующие свойства ламинированного стекла из-за облучения, а также степени такого изменения.
(3) Определение пропускания видимого света (Tv), пропускания солнечного излучения (Te) и отражения солнечного излучения (Re)
Пропускание видимого света (Tv) с длиной волны от 380 до 780 нм, пропускание солнечного излучения (Te) с длиной волны от 300 до 2100 нм и отражение солнечного излучения (Re) с длиной волны от 300 до 2100 нм определяли с помощью самопишущего спектрофотометра (“UV-3100”, производимого фирмой Shimadzu Corp.) в соответствии с JIS Z 8722 JIS R 3106.
Таблица 6
Пример 4-1
Пример 4-2
Пример 4-3
Пример 4-3
Сравнительный пример 4-1
Звукоизолирующий полимерный слой А
А-1
А-2
А-1
А-2
А-1
Полимер (а)
100
100
100
100
100
3GH
55
55
55
55
55
Tinuvin P
0,1
0,1
0,1
0,1
0,1
BHT
0,1
0,1
0,1
0,1
0,1
Карбонат кальция
-
-
-
8,3
-
Толщина (мм)
0,15
0,15
0,15
0,15
0,15
Матовый полимерный слой Б
В-1
В-2
В-3
В-2
-
Полимер (б)
100
100
100
100
-
3GH
35
40
40
40
-
Tinuvin P
0,1
0,1
0,1
0,1
-
BHT
0,1
0,1
0,1
0,1
-
Диоксид кремния
4
-
-
-
-
Карбонат кальция
-
7,5
-
7,5
-
Смешанный пигмент
-
-
5
-
-
Толщина (мм)
0,2
0,3
0,15
0,3
-
Прозрачный полимерный слой В
Полимер (б)
100
-
100
-
100
3GH
40
-
40
-
40
Tinuvin P
0,1
-
0,1
-
0,1
BHT
0,1
-
0,1
-
0,1
Толщина (мм)
0,3
-
0,3
-
0,3
Ламинатная конструкция
Б/А/В
Б/А/Б
Б/В/А/В
Б/А/Б
В/А/В
Толщина прослойки (мм)
0,65
0,65
0,75
0,75
0,75
Значение мутности ламинированного стекла (%)
55
91
83
92
0,5
Коэффициент потерь
До облучения лампой накаливания
0,36
0,37
0,38
0,41
0,37
После облучения лампой накаливания
0,28
0,36
0,33
0,38
0,17
Таблица 7
Пример 4-5
Пример 4-6
Пример 4-7
Пример 4-8
Звукоизолирующий полимерный слой А
А-3
А-1
А-3
А-1
Полимер (а)
100
100
100
100
3GH
60
55
60
55
Тонкодисперсные частицы ITO
2,5
-
2,5
-
Tinuvin P
0,1
0,1
0,1
0,1
BHT
0,1
0,1
0,1
0,1
Карбонат кальция
-
-
-
-
Толщина (мм)
0,15
0,15
0,15
0,15
Матовый полимерный слой Б
В-1
В-4
В-2
В-5
Полимер (б)
100
100
100
100
3GH
35
40
40
43
Тонкодисперсные частицы ITO
-
3
-
4
Tinuvin P
0,1
0,1
0,1
0,1
BHT
0,1
0,1
0,1
0,1
Диоксид кремния
4
4
-
-
Карбонат кальция
-
-
7,5
7,5
Смешанный пигмент
-
-
-
-
Толщина (мм)
0,2
0,3
0,3
0,3
Прозрачный полимерный слой В
Полимер (б)
100
100
-
-
3GH
40
40
-
-
Тонкодисперсные частицы ITO
-
-
-
-
Tinuvin P
0,1
0,1
-
-
BHT
0,1
0,1
-
-
Толщина (мм)
0,3
0,3
-
-
Ламинатная конструкция
Б/А/В
Б/А/В
Б/А/Б
Б/А/Б
Толщина прослойки (мм)
0,65
0,65
0,75
0,75
Значение мутности ламинированного стекла (%)
56
55
90
90
Коэффициент потерь
До облучения лампой накаливания
0,37
0,37
0,39
0,38
После облучения лампой накаливания
0,29
0,31
0,30
0,32
Коэффициент пропускания видимого света (Tv)
70
69
59
59
Коэффициент пропускания солнечного излучения (Tе)
61
58
49
43
Коэффициент отражения солнечного излучения (Re)
8
9
10
11
Таблица 8
Пример 4-9
Пример 4-10
Пример 4-11
Пример 4-12
Звукоизолирующий полимерный слой А
А-3
А-1
А-4
А-3
Полимер (а)
100
100
100
100
3GH
60
55
60
60
Тонкодисперсные частицы ITO
2,5
-
3
2,5
Tinuvin P
0,1
0,1
0,1
0,1
BHT
0,1
0,1
0,1
0,1
Карбонат кальция
-
-
8,3
-
Толщина (мм)
0,15
0,15
0,15
0,15
Матовый полимерный слой Б
В-3
В-6
В-2
В-7
Полимер (б)
100
100
100
100
3GH
40
35
40
40
Тонкодисперсные частицы ITO
-
3,5
-
2
Tinuvin P
0,1
0,1
0,1
0,1
BHT
0,1
0,1
0,1
0,1
Диоксид кремния
-
-
-
-
Карбонат кальция
-
-
7,5
7,5
Смешанный пигмент
5
5
-
-
Толщина (мм)
0,2
0,2
0,3
0,3
Прозрачный полимерный слой В
Полимер (б)
100
100
-
-
3GH
40
40
-
-
Тонкодисперсные частицы ITO
-
-
-
-
Tinuvin P
0,1
0,1
-
-
BHT
0,1
0,1
-
-
Толщина (мм)
0,3
0,3
-
-
Ламинатная конструкция
В/C/А/С
В/C/А/C
В/А/B
В/А/В
Толщина прослойки (мм)
0,95
0,95
0,75
0,75
Значение мутности ламинированного стекла (%)
84
82
93
89
Коэффициент потерь
До облучения лампой накаливания
0,38
0,37
0,40
0,41
После облучения лампой накаливания
0,30
0,32
0,37
0,36
Коэффициент пропускания видимого света (Tv)
65
66
53
58
Коэффициент пропускания солнечного излучения (Tе)
55
53
42
44
Коэффициент отражения солнечного излучения (Re)
6
5
10
11
ПРИМЕНИМОСТЬ ДЛЯ ПРОМЫШЛЕННОСТИ
Ламинированное стекло, получаемое с помощью промежуточного слоя для ламинированного стекла по настоящему изобретению, соответственно используют для применений в областях, где особенно востребованы свойства, связанные с экранированием света, в числе которых находятся оконные стекла крыш и боковых окон автомобилей, за исключением ветровых стекол, а также окон зданий и им подобных.