АЭРОДИНАМИЧЕСКИЙ ГЛУШИТЕЛЬ ВЫПУСКА
AERODYNAMIC RELEASE DAMPER

Изобретение относится к средствам глушения аэродинамического шума пневматического оборудования и систем выпуска сжатого газа или воздуха.
Наиболее близким техническим решением по технической сущности является глушитель шума выхлопа, содержащий впускной патрубок и примыкающий к нему корпус из пористого материала (патент РФ №2300639, F01N 1/24 - прототип).
Недостатком известного технического решения является сравнительно невысокая эффективность шумоглушения на низких частотах.
Технический результат - повышение эффективности шумоглушения.
Это достигается тем, что в глушителе шума, содержащем впускной патрубок и жестко связанный с ним корпус из пористого материала, корпус содержит патрубок, выполненный в виде одной из боковых крышек корпуса, имеющей коническую и цилиндрическую части, причем перпендикулярно к оси цилиндрической части установлена вставка, содержащая два перфорированных диска, между которыми размещен шумопоглощающий элемент, поджимаемый посредством резьбовых поверхностей другой крышкой корпуса, в которой выполнены выходные отверстия, причем отношение длины Н корпуса к его диаметру D находится в диапазоне оптимальных величин H/D=1,0…1,5. Шумопоглощающий элемент 6 может быть выполнен из металлокерамики со степенью пористости, находящейся в диапазоне оптимальных величин 30…45%, или в виде послойной и перекрестной намотки из пористых нитей, намотанных на акустически прозрачный каркас (на чертеже не показано), например проволочный каркас, или из жесткого пористого шумопоглощающего материала, например металлопоролона или камня-ракушечника.
На фиг. 1 представлен фронтальный разрез предлагаемого глушителя шума, на фиг. 2 - вариант выполнения шумопоглощающего элемента 7, размещенного между двумя перфорированными дисками 6 и 8.
Аэродинамический глушитель шума содержит впускной патрубок 2 с отверстием 3 и жестко связанный с ним корпус. Корпус содержит патрубок, выполненный в виде одной из боковых крышек 2, имеющей коническую и цилиндрическую части, причем перпендикулярно к оси цилиндрической части установлена вставка, содержащая два перфорированных диска 6 и 8, между которыми размещен шумопоглощающий элемент 7, поджимаемый посредством резьбовых поверхностей другой крышкой корпуса 1, в которой выполнены выходные отверстия 4, причем отношение длины Н корпуса к его диаметру D находится в диапазоне оптимальных величин H/D=1,0…1,5. Диаметр 5 перфорации дисков 6 и 8 выбирается в диапазоне 1…5 мм. Шумопоглощающий элемент 7 может быть выполнен из металлокерамики со степенью пористости, находящейся в диапазоне оптимальных величин 30…45%, или в виде послойной и перекрестной намотки из пористых нитей, намотанных на акустически прозрачный каркас (на чертеже не показано), например проволочный каркас, или из жесткого пористого шумопоглощающего материала, например металлопоролона или камня-ракушечника.
Возможен вариант выполнения шумопоглощающего элемента (фиг. 2), размещенного между двумя перфорированными дисками 6 и 8, в виде двух перфорированных стенок 9 и 10, между которыми расположен двухслойный комбинированный звукопоглощающий элемент, причем слой 11, прилегающий к одной из стенок 9, выполнен звукопоглощающим, а слой 12, прилегающий к другой перфорированной стенке 10, выполнен из звукоотражающего материала сложного профиля, состоящего из равномерно распределенных пустотелых тетраэдров, позволяющих отражать падающие во всех направлениях звуковые волны. Перфорированная стенка имеет следующие параметры перфорации: диаметр отверстий - 3÷7 мм, процент перфорации 10÷15%, причем по форме отверстия могут быть выполнены в виде отверстий круглого, треугольного, квадратного, прямоугольного или ромбовидного профиля, при этом в случае некруглых отверстий в качестве условного диаметра следует считать максимальный диаметр вписываемой в многоугольник окружности. При этом звукопоглощающий слой 11 помещен в акустически прозрачный материал 13, например стеклоткань типа ЭЗ-100, или полимер типа «повиден», или нетканый материал, например «лутрасил».
В качестве звукоотражающего материала применен материал на основе магнезиального вяжущего с армирующей стеклотканью или стеклохолстом.
Звуковая энергия от оборудования, находящегося в помещении, или другого излучающего интенсивный шум объекта, пройдя через перфорированные стенки 9 и 10, попадает на слои 11 и 12. Слой 12 позволяет отражать падающие во всех направлениях звуковые волны, а часть звуковой энергии проходит через слой 12 из звукоотражающего материала и взаимодействует со слоем 11 из звукопоглощающего материала, где происходит окончательное рассеивание звуковой энергии.
Шумопоглощающий элемент выполнен двухслойным, причем слой, прилегающий к одной из стенок, выполнен звукопоглощающим, а в качестве звукопоглощающего материала используются плиты из минеральной ваты на базальтовой основе типа «Rockwool», или минеральной ваты типа «URSA», или базальтовой ваты типа П-75, или стекловаты с облицовкой стекловойлоком, причем звукопоглощающий элемент по всей своей поверхности облицован акустически прозрачным материалом, например стеклотканью типа ЭЗ-100 или полимером типа «повиден».
Шумопоглощающий элемент выполнен из металлокерамики со степенью пористости, находящейся в диапазоне оптимальных величин 30…45%, или шумопоглощающий элемент выполнен в виде послойной и перекрестной намотки из пористых нитей, намотанных на акустически прозрачный каркас.
Глушитель шума работает следующим образом.
Звуковые волны вместе с турбулентным потоком сжатого воздуха от пневматического оборудования поступают через впускной патрубок 2, через его отверстие 3 в корпус. При этом явление лучевого эффекта полностью исключается за счет наличия перфорированных дисков 6 и 8, между которыми размещен шумопоглощающий элемент 7. Эффективность шумоглушения возрастает за счет подбора геометрических параметров корпуса и пористости структуры предлагаемых шумопоглощающих материалов.