СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ТЕПЛОЗАЩИТНОГО ПОКРЫТИЯ НА ДЕТАЛЯХ ГАЗОВЫХ ТУРБИН ИЗ НИКЕЛЕВЫХ И КОБАЛЬТОВЫХ СПЛАВОВ

1. Способ получения теплозащитного покрытия на деталях газовых турбин из никелевых и кобальтовых сплавов, включающий нанесение жаростойкого подслоя и формирование на подслое керамического слоя из диоксида циркония, стабилизированного оксидом иттрия, отличающийся тем, что керамический слой формируют в два этапа, вначале наносят слой из сплава циркония с иттрием с содержанием иттрия от 5…9 вес.%, толщиной от 28 мкм до 500 мкм, а затем нанесенный слой циркония с иттрием подвергают микродуговому оксидированию до получения керамического слоя заданной толщины.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что микродуговое оксидирование проводят в среде 3-5%, водного раствора фосфата аммония, при подаче на покрываемую деталь положительного потенциала от 300 до 950 В, причем керамический слой получают толщиной от 20 до 490 мкм, при условии, что толщина керамического слоя составляет от 80 до 98% толщины слоя из сплава циркония с иттрием.
2
2
3. Способ по п.1, отличающийся тем, что перед нанесением жаростойкого подслоя поверхность детали подвергают ионно-имплантационной обработке ионами одного из следующих элементов N, Y, Yt или их комбинацией при энергии ионов 0,2-100 кэВ и плотности ионного тока от 50 мкА/ см до 10 мА/см, а жаростойкий подслой формируют толщиной от 10 мкм до 30 мкм нанесением ионно-плазменным методом сплава состава: Cr - от 18% до 34%; Al - от 3% до 16%; Y - от 0,2% до 0,7%; Ni - остальное или Cr - от 18% до 34%, Al - от 3% до 16%, Y - от 0,2% до 0,7%, Со - от 16% до 30%, Ni - остальное, и их сочетания.
2
2
4. Способ по п.2, отличающийся тем, что перед нанесением жаростойкого подслоя поверхность детали подвергают ионно-имплантационной обработке ионами одного из следующих элементов N, Y, Yt или их комбинацией при энергии ионов 0,2-100 кэВ и плотности ионного тока от 50 мкА/см до 10 мА/см, а жаростойкий подслой формируют толщиной от 10 мкм до 30 мкм нанесением ионно-плазменным методом сплава состава: Cr - от 18% до 34%; Al - от 3% до 16%; Y - от 0, 2% до 0,7%; Ni - остальное или Cr - от 18% до 34%, Al - от 3% до 16%, Y - от 0,2% до 0,7%, Со - от 16% до 30%, Ni - остальное, и их сочетания.
5. Способ по п.1, отличающийся тем, что после формирования керамического слоя на него ионно-плазменным или электронно-лучевым методом наносят внешнюю оболочку в виде, по крайней мере двух слоев: первого слояиз сплава состава: Si - от 4,0% до 12,0%; Y - от 1,0 до 2,0%; Al - остальное и второго слоя из сплава состава Si - от 4,0% до 6,0%; Y - от 1,2 до 1,6%; Al - остальное, толщиной от 10 до 22 мкм, а после нанесения слоев покрытия проводят диффузионный отжиг в вакууме.
6. Способ по п.2, отличающийся тем, что после формирования керамического слоя на него ионно-плазменным или электронно-лучевым методом наносят внешнюю оболочку в виде, по крайней мере двух слоев: первого слоя из сплава состава: Si - от 4,0% до 12, 0%; Y - от 1,0 до 2,0%; Al - остальное и второго слоя из сплава состава Si - от 4,0% до 6,0%; Y - от 1,2 до 1,6%; Al - остальное, толщиной от 10 до 22 мкм, а после нанесения слоев покрытия проводят диффузионный отжиг в вакууме.
7. Способ по п.3, отличающийся тем, что после формирования керамического слоя на него ионно-плазменным или электронно-лучевым методом наносят внешнюю оболочку в виде, по крайней мере двух слоев: первого слоя из сплава состава: Si - от 4,0% до 12,0%; Y - от 1,0 до 2,0%; Al - остальное и второго слоя из сплава состава Si - от 4,0% до 6,0%; Y - от 1,2 до 1,6%; Al - остальное, толщиной от 10 до 22 мкм, а после нанесения слоев покрытия проводят диффузионный отжиг в вакууме.
8. Способ по п.4, отличающийся тем, что после формирования керамического слоя на него ионно-плазменным или электронно-лучевым методом наносят внешнюю оболочку в виде, по крайней мере двух слоев: первого слоя из сплава состава: Si - от 4,0% до 12,0%; Y - от 1,0 до 2,0%; Al - остальное и второго слоя из сплава состава Si - от 4,0% до 6, 0%; Y - от 1,2 до 1,6%; Al - остальное, толщиной от 10 до 22 мкм, а после нанесения слоев покрытия проводят диффузионный отжиг в вакууме.
9. Способ по любому из пп.1-8, отличающийся тем, что перед нанесением жаростойкого подслоя на поверхность детали дополнительно наносят слои из Nb, Pt, Cr или их сочетания толщиной от 0,8 мкм до 12,0 мкм.
10. Способ по любому из пп.1-8, отличающийся тем, что после нанесения жаростойкого подслоя, дополнительно наносят переходный слой толщиной от 1,5 мкм до 12 мкм в виде слоев из Nb, Pt, Hf, Cr, Si, либо в виде сочетания слоев из Nb, Pt, Hf, Cr, Si, либо в виде сплавов из Nb, Pt, Hf, Cr, Si.
11. Способ по п.9, отличающийся тем, что после нанесения жаростойкого подслоя дополнительно наносят переходный слой толщиной от 1,5 мкм до 12 мкм в виде слоев из Nb, Pt, Hf, Cr, Si, либо в виде сочетания слоев из Nb, Pt, Hf, Cr, Si, либо в виде сплавов из Nb, Pt, Hf, Cr, Si.
12. Способ по любому из пп.1, 2, 5, 6, отличающийся тем, что перед нанесением жаростойкого подслоя поверхность детали подвергается электролитно-плазменному полированию.
13. Способ по любому из пп.3, 4, 7, 8, отличающийся тем, что перед ионной имплантацией поверхность детали подвергается электролитно-плазменному полированию.
2
2
14. Способ по любому из пп.5-8, отличающийся тем, что перед диффузионным отжигом проводят ионно-имплантационную обработку ионами одного из следующих элементов N, Y, Yt или их комбинацией при энергии ионов 0,2-100 кэВ и плотности ионного тока от 50 мкА/смдо 10 мА/см.
15. Способ по любому из пп.1-8, 11, отличающийся тем, что в качестве детали используется лопатка газовой турбины.
16. Способ по п.9, отличающийся тем, что в качестве детали используется лопатка газовой турбины.
17. Способ по п.10, отличающийся тем, что в качестве детали используется лопатка газовой турбины.
18. Способ по п.12, отличающийся тем, что в качестве детали используется лопатка газовой турбины.
19. Способ по п.13, отличающийся тем, что в качестве детали используется лопатка газовой турбины.
20. Способ по п.14, отличающийся тем, что в качестве детали используется лопатка газовой турбины.