Концепция развития системы обеспечения работоспособности горнотранспортного оборудования угледобывающего объединения на примере ООО «СУЭК-Хакасия»

Развитие системы обеспечения работоспособности

горнотранспортного оборудования

© В.А. Азев, Г.Н. Шаповаленко, Л.И. Андреева, В.А. Хажиев, 2015

УДК 658.588.8

В.А. Азев, Г.Н. Шаповаленко, Л.И. Андреева, В.А. Хажиев

КОНЦЕПЦИЯ РАЗВИТИЯ СИСТЕМЫ ОБЕСПЕЧЕНИЯ РАБОТОСПОСОБНОСТИ ГОРНОТРАНСПОРТНОГО ОБОРУДОВАНИЯ УГЛЕДОБЫВАЮЩЕГО ОБЪЕДИНЕНИЯ НА ПРИМЕРЕ ООО «СУЭК-ХАКАСИЯ»

Представлена концепция совершенствования системы обеспечения работоспособности оборудования предприятий ООО «СУЭК-Хакасия». Суть совершенствования заключается в формировании системы, в которой на базе надлежащего учета технического состояния оборудования и динамики его изменения в зависимости от условий эксплуатации разрабатываются и реализуются персоналом упреждающие действия, позволяющие переводить внезапные отказы в прогнозируемые. В связи с этим, потребуется изменение функционалов механиков и обслуживающего ремонтного персонала, планирования и учета ремонтных воздействий, системы премирования персонала. Представлены основные этапы совершенствования системы обеспечения работоспособности оборудования, даны типизация и характеристика системы обеспечения работоспособности оборудования. Изложены ключевые мероприятия реализованные на предприятиях ООО «СУЭК-Хакасия», предварительные результаты совершенствования системы обеспечения работоспособности.

Ключевые слова: система обеспечения работоспособности, оборудование, техническое состояние, отказ оборудования, внезапный отказ, прогнозируемый отказ, контроль, учет, оценка, мероприятие, метод ремонта.

Существующая система обеспечения работоспособности горного оборудования на угледобывающих предприятиях России не позволяет в значительной мере использовать заложенный заводом-изготовителем технический потенциал.

97

Даже новое и современное высоконадежное оборудование как отечественного, так и импортного производства, попадая в существующие неблагоприятные условия эксплуатации (технической и производственной) уже на этапе его приработки испытывает высокие знакопеременные нагрузки на элементы, что обусловливает закономерные поломки, длительные простои на внеплановых ремонтах и, соответственно, неоправданные финансовые и материальные затраты.

В связи с этим необходима разработка концепции развития системы обеспечения работоспособности горнотранспортного оборудования, обеспечивающая эффективную его работу на всех жизненных стадиях эксплуатации. С этой целью на основании статьи «Из истории советской системы планово-предупредительных ремонтов», авт. Б.А. Кац, структурирована информация о развитии методов системы обеспечения работоспособности оборудования в XX и начале XXI веков (табл. 1) [1].

На основании проведенного анализа эволюции отечественной системы обеспечения работоспособности оборудования выделены основные этапы ее развития и определена частота применения методов обеспечения работоспособности в сложившейся системе его эксплуатации. Доминирующим методом является ремонт техники по факту поломки, часто применяются послеосмотровые ремонты, редко — принудительные ремонты и очень редко — периодические ремонты (табл. 2).

Все разнообразие стратегий обеспечения работоспособности оборудования сводится к запаздывающему, ситуативному либо опережающему контролю технического состояния элементов горных машин [2, 3, 4]. Установлено, что работа по профилактике неисправностей в среднем в 3-5 раз дешевле, чем работа по устранению неисправности на стадии ее зарождения и более чем в 5 раз дешевле работы по устранению неисправности после ее возникновения. Исходя из этого, необходимо формирование системы обеспечения работоспособности оборудования, в основе которой опережающий тип контроля технического состояния элементов горных машин [3, 4]. Под опережающим типом контроля нами понимается предотвращение неисправности машины до ее реализации путем выявления опасного состояния техники (ОСТ). Опасное состояние техники обу-

98

Эволюция отечественной системы обеспечения работоспособности оборудования в XX и начале XXI веков

Период

Начало и середина 20-х годов Конец 20-х и начало 30-х годов Начало 30-х годов Середина 30-х годов Конец 30-х годов

1 2 3 4 5

Этап развития

1. Ремонтное дело стало превращаться в существенный тормоз развития производства. 2. Разработка инструкций по планированию текущего ремонта. 3. Организация рационализации ремонтного дела. 1. Организация ремонтных мастерских, цехов. 2. Организация учета простоев оборудования 3. Упорядочивание текущего ремонта на основе определения срока службы изнашивающихся частей оборудования и своевременного изготовления запасных частей. 2. Получило развитие методов диагностики: визуальный, контроль температуры подшипников и «вслушивание» шумов с помощью стетоскопа. 1. Путем периодических осмотров оборудования определялось его состояние, составлялась предварительная ведомость дефектов, на основе этого намечались сроки и вид ремонта (текущий или капитальный), а также его объем. К установленным срокам ремонта планировалось изготовление необходимых деталей. Такая стратегия получила название системы послеосмотровых ремонтов. 1. Организация системы стандартных ремонтов (система принудительных ремонтов). Ее сущность: — принудительный вывод оборудования в ремонт в определенные сроки независимо от его состояния; — принудительная замена деталей оборудования в установленные сроки; — производство ремонта по заранее разработанным картам, определяющим содержание и объем ремонта, а также приемы 1. Разработка новой системы планово-предупредительных ремонтов, получившую название системы периодических ремонтов. Основные особенности этой системы состояли в следующем: — плановые ремонты каждого объекта проводятся периодически, через определенное количество отработанных часов; — последовательные ремонты различных видов образуют периодически повторяющийся ремонтный цикл

2 Продолжение табл. 1 о

Период

Начало и середина 20-х годов Конец 20-х и начало 30-х годов Начало 30-х годов Середина 30-х годов Конец 30-х годов

1 2 3 4 5

4. Организация механической сигнализации о простоях оборудования 5. Сформулированы принципы рациональной постановки ремонтного дела: — ремонт должен непрерывно поддерживать оборудование в обновленном состоянии; — ремонт оборудования на предприятиях есть самостоятельное производство, продающее свою продукцию цехам, потребляющим ремонт; — всю постановку ремонтного дела необходимо привести к методам предупредительного и принудительного ведения ремонта; 3. Обосновывается выделения учета простоев оборудования в отдельную функцию выполнения всех ремонтных операций; — сроки принудительной замены деталей при этом устанавливаются на основе оценки срока службы деталей, получаемой на изучении их износа 2. Уделяется внимание учету и классификации браку, осуществляется систематизация потерь по группам, факторам, причинам и виновникам. 3. Оценка полезного рабочего времени — планирование ресурсов, необходимых для ремонта, базируется на «нормальном объеме ремонтных работ», который в свою очередь определяется ремонтос-ложностью объектов, разбитых на группы, каждая из которых объединяет станки, имеющие примерно одинаковую трудоемкость ремонта и обслуживания. Между периодическими плановыми ремонтами каждый агрегат подвергается плановым проверкам (или осмотрам), в процессе проверок устраняются мелкие дефекты, производится регулировка и чистка,

Период

Начало и середина 20-х годов Конец 20-х и начало 30-х годов Начало 30-х годов Середина 30-х годов Конец 30-х годов

1 2 3 4 5

— ввести в ремонтное производство систему планирования а также определяется номенклатура деталей, которые должны быть подготовлены для замены к очередному плановому ремонту. 2. Составной частью системы стала норма-тивно-сдельная система оплаты труда для рабочих ремонтного производства. Ее сущность состоит в том, что оплата производится не за фактический, а за нормативный объём работ, сдельщина заинтересовывала ремонтников выполнять все запланированные работы. Высокое же их качество достигалось заинтересованностью

Период

Начало и середина 20-х годов Конец 20-х и начало 30-х годов Начало 30-х годов Середина 30-х годов Конец 30-х годов

1 2 3 4 5

ремонтных бригад в том, что в условиях нормативно-сдельной оплаты межремонтные периоды являются для них гарантийным сроком работы оборудования после планового ремонта. В течение данного срока бригада должна выполнять все возникающие из-за некачественного планового ремонта ремонтные работы по этому оборудованию безвозмездно. 3. Создаются ремонтные фонды 4. Разрабатываются типовые технологические процессы ремонта.

Период

1941-1945 гг 1945-1948 гг. 1949-1987 гг. 1988-2003 гг. 2003-2010 гг.

6 7 8 9 10

1. Введены изменения в структуру ремонтных циклов, а также в организацию ремонтов. 2. Увеличивался период между капитальными ремонтами за счет введения в цикл дополнительных плановых текущих и средних ремонтов. 3. Широкое применение для оборудования, вывод которого в длительные ремонты оказывался невозможным, нашло разновременное поузловое выполнение плановых ремонтов. 4. В связи с существенным количественным и качественным ростом электрооборудования были созданы отделы главного энергетика на предприятиях с электрической мощностью 1. Утверждено и введено в действие уточненное и переработанное положение о ППР оборудования. Система периодических ремонтов была принята всеми машиностроительными министерствами, которые положили ее в основу отраслевых положений о ППР. 2. Проходит конференция по ремонту оборудования, имевшая, по сути, общесоюзный характер, в ней участвовало 420 человек, в том числе 32 главных механика наркоматов, 65 главных механиков главков и 323 делегата от заводов (главные инженеры, главные механики, начальники цехов и др.). Конференция упрочила 1. Опубликовано типовое положение, обязательное для всех предприятий страны. 2. Появляется упоминание о возможности использования автоматизированных систем управления ТО и ремонтом оборудования. Отмечается желательность учета фактического времени работы оборудования с использованием различных счетчиков. Предполагалось, что пересмотр и уточнение норм и методических указаний Типовой системы должны были производиться каждые пять лет, а выпуск нового издания должен быть приурочен к первому году пятилетки. 3. Единая система ППР 1. Одновременно с сокращением большинства промышленных министерств перестали существовать отраслевые управления главного механика и главного энергетика, осуществлявшие координацию организации ремонта оборудования. 2. Были расформированы общесоюзные и отраслевые ремонтные организации (ремонтные объединения, тресты и т. п.) для централизованного ремонта профильного оборудования. 3. Подразделение ЭНИМС, занимавшееся нормативами ППР, в 1993 г. перестало существовать. Почти одновременно во всех отраслях прекратились 1. Начаты в 2003 г. работы по созданию Справочника «Единое положение по плано-во-предупредительным ремонтам оборудования промышленных предприятий России». Но вскоре они были прекращены в связи с реорганизацией основного заказчика разработки — Минпромнауки России. При этом ситуация в различных отраслях и на отдельных предприятиях крайне неоднородна. Не является секретом то, что на большинстве предприятий современной России устраивающей системы организации ремонтов обнаружить невозможно. По сути дела, мы вернулись

Период

1941-1945 гг 1945-1948 гг. 1949-1987 гг. 1988-2003 гг. 2003-2010 гг.

6 7 8 9 10

1 мВт и выше (при 3 мВт главный энергетик был в должности заместителя главного инженера). Ранее (с 1933 года) отделы главного энергетика были выделены из отделов главного механика на предприятиях черной металлургии. положение системы периодических ремонтов как основной системы ППР в нашей промышленности, подтвердила необходимость ее дальнейшего внедрения, одновременно высказав пожелание о типизации системы и в частности установления единых типовых структур ремонтных циклов по видам оборудования, единых нормативов и т. д. в редакции 1955 года предусматривала переход к повременно-пре-миальной системе с показателями: выполнение плана ППР; снижение простоев оборудования; отсутствие аварий по вине рабо-чих-ремонтников. Однако, поскольку вновь введенная система не способствовала стимулированию более качественного выполнения ремонтных работ, то с 1962 года нормативно-сдельная система снова начала применяться 4. Изучавшаяся до конца 60-х годов дисциплина «Ремонт оборудования» стала исчезать из учебных программ высших и средних специальных технических учебных заведений. разработка, пересмотр и издание Положений (Систем) по планово-предупредительному ремонту оборудования, обеспечивавших предприятия методической и нормативной базой для планирования и организации ремонта оборудования. 4. Прекратился пересмотр норм амортизационных отчислений (сроков службы оборудования), ремонтных нормативов, норм расхода материалов, порядка и финансирования ремонта. 5. Прекратился централизованный сбор и анализ данных по отказам оборудования, существовавший в ряде отраслей, включая энергетику. при этом к ситуации примерно столетней давности. Прежде всего, это относится к малым и средним предприятиям, а также к предприятиям, возникающим на наших глазах. Преобладает принцип: «Сломается — починим». 2. В отдельных компаниях ведутся работы по переходу к ремонтам по состоянию, на основе более широкого применения средств диагностики. Появляются отраслевые руководящие документы по учету, сбору, первичной обработке, хранению и передаче информации о дефектах, повреждениях и отказах

Период

1941-1945 гг 1945-1948 гг. 1949-1987 гг. 1988-2003 гг. 2003-2010 гг.

6 7 8 9 10

6. Распалась система централизованного снабжения предприятий оборудованием, запасными частями, ремонтной оснасткой и ремонтными материалами. 7. Появились фирмы — производители запасных частей низкого качества, подделок под изготовителя — контрафакта. В отличие от стран запада в СССР в большинстве отраслей не развивался фирменный сервис производителей оборудования. При выпуске сложного оборудования производители не обеспечивают его ремонтной документацией. Попытки производителей в настоящее время активно внедриться в сервис в большинстве своём не достигают положительных результатов.

о сл

Таблица 2

Эволюция отечественной системы обеспечения работоспособности оборудования

Системы обеспечения Методы ремонта и работоспособности этапы

Освоение системы периодических ремонтов: ремонт оборудования через определенное количество отработанных им

- развитие автомотизации систем управления ТО и ремонтов оборудования

- распространение системы и институциональное закрепление

-уточнение ремонтых циклов, применение поузлового метода ремонта

- определение ремонтных циклов

Освоение системы принудительных ремонтов: ремонт оборудования через определенные сроки независимо от его состояния

Освоение системы послеосмотровых ремонтов: составление ведомостей дефектов, на основе этого намечаются сроки и вид ремонта, а также его объем. Развитие методов диагностики - разработка инструкций по планированию ремонта и организация рационализации ремонтного дела

Система ремонта по факту поломки:

- ремонтное дело стало существенным тормозом развития производства

1915 1920 1925 1930 1935 1940 1945 1950 1955 1960 1965 1970 1975 1980 1985 1990 1995 2000 2005 2010 2015

Год

Таблица 3

Характеристика систем обеспечения работоспособности горного оборудования

Система обеспечения работоспособности Тип контроля Тип функционала службы главного механика Предмет контроля и учета Метод ремонта Результат деятельности

Ремонт по факту отказа Ремонт послеосмо-тровый Ремонт принудительный Ремонт в зависимости от нагрузки и условий эксплуатации Относительная удельная продолжительность ремонта, раз* Относительные удельные затраты на ремонт, раз **

Комбинированная Опережающий Профилактический Предпосылки формирования ОСТ — комбинации сочетаний условий и факторов 1-3 1-2

Преимущественно планово-предупредитель-ная Ситуативный Контрольный ОСТ — стадии его развития 4-15 3-5

Аварийно-вос-становительная Запаздывающий Надзорный Соблюдение графиков ТОиР >15 >5

Примечание. Ц — Методы ремонта, применяемые в системе.

* удельная продолжительность ремонта измеряется в ч/мото-ч; ** удельные затраты на ремонт измеряются в руб/мото-ч.

Ключевые мероприятия и результаты по развитию системы обеспечения работоспособности горного оборудования в ООО «СУЭК-Хакасия» за 2008 2015 гг.

N9 Что сделано/делается Замысел/идея Результат

1 Централизация ремонтов на базе АО «Черногорский ремонтно-механический завод» Оплата не за трудозатраты на ремонтах, а за качество ремонта: сокращение продолжительности ремонта и количества отказов оборудования. Организация круглосуточных ремонтов оборудования и т.п. За апрель — июль 2015 г., по отношению к периоду январь 2014 г. — март 2015 г.: среднемесячная продолжительность простоя автосамосвала в ремонтном обслуживании сократилась в 1,5 раза (со 120 ч до 80 ч на 1 автосамосвал); объем выполнения операций по видам ТО увеличился в среднем в 8 раз (с 11% до 90%); среднемесячный грузооборот увеличился у БелАЗ 75131 в 2,4 раза (со 140 до 329 тыс.т-км на 1 автосамосвал), у БелАЗ 75306 в 1,6 раза (с 364 до 569 тыс. т-км на 1 автосамосвал). Фактический экономический эффект за 4 месяца составил 17 млн руб.

Оплата труда слесарей бригад ТО не за выхода на работу, а за количество и качество выполненных операций и видов ТО, на основе разработанных стандартов этих процессов

2 Изменение системы оплаты труда работников энергомеханической службы обогатительной фабрики Оплата не за объем переработки, а за сокращение продолжительности ремонта и количества отказов Год 2014 г. 2015 г. А, раз

Объем переработки, тыс. тонн 6415 7200 Т 1,1

Общее количество отказов, ед. 442 359 1 1,2

Затраты на ремонтное обслуживание, млн руб. 162 126 1 1,3

3 Изменение системы оплаты труда слесарей цеха ДВС АО «ЧРМЗ», производящих капитальный ремонт Оплата за качество и количество выполненных капительных ремонтов, на основе разработанных стандартов этих процессов В данный момент система работает в экспериментальном режиме

N9 Что сделано/делается Замысел/идея Результат

4 Обеспечение безусловного выполнения графика ТО БелАЗ Освоение системы штрафов по принципу «не платить за вредную работу» — перестали платить водителям за объемы, перевезенные оборудованием, без проведенного планового ТО В 2010 г. время внеплановых простоев снизилось на 13%, при увеличении объемов перевозок

5 Улучшение условий и режимов эксплуатации карьерных автосамосвалов на ООО «ВБР» Разработка и освоение функционала начальника смены, главная задача которого — обеспечение безаварийной эксплуатации оборудования Разработан регламент работы начальника смены и стандарты на проведение ежесменного осмотра водителями, которые в данный момент осваиваются

6 Совершенствование контроля энергомеханической службы (ЭМС) за условиями и режимами эксплуатации горнотранспортного оборудования на ООО «ВБР» Функционал ЭМС выстраивается таким образом, чтобы его внимание в равной мере уделялось как организации, проведению ремонта, так и условиям, режимам производственной эксплуатации оборудования За январь — июль 2015 г., по отношению к аналогичному периоду 2014 г.: количество отказов экскаваторов снизилось в 1,3 раза (с 87 до 60 на весь экскаваторный парк). Фактический экономический эффект за 7 месяцев 2015 года составил 6,2 млн руб.

7 Аттестация механиков — развитие функционала на разрезе «Черногорский» Освоение оценки уровня профессионализма механиков вне зависимости от их специализации Начата работа по выявлению, описанию и устранению ОПС, которые обуславливают запредельные нагрузки оборудования

словливается определенной комбинацией факторов и условий его эксплуатации, ведущей к возникновению внезапного отказа оборудования [5, 6, 7].

В зависимости от реализуемого типа контроля выполнена типизация систем обеспечения работоспособности оборудования (СОРГО). Характеристики типов представлены в таблице 3.

Комбинированная СОРГО характеризуется тем, что она нацелена на профилактику ремонта оборудования посредством формирования соответствующих условий и режимов его эксплуатации, преимущественно планово-предупредительная — на недопущение отказов агрегатов и узлов, аварийно-восстановительная — на устранение отказов.

В ООО «СУЭК-Хакасия» с 2013 г. начато освоение отдельных значимых элементов комбинированной системы обеспечения работоспособности (табл. 4). Полученные результаты, их анализ и проработка с обслуживающим персоналом показывает, что выбранное и реализуемое направление развития системы обеспечения работоспособности оборудования эффективно и может обеспечить существенное снижение простоев оборудования, времени ремонта и трудозатрат на него.

- СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Кац Б.А. Из истории советской системы планово-предупредительных ремонтов / Б.А. Кац // Главный механик. — 2013. — № 11. — С. 19-26.

2. Артемьев В.Б. и др. Контроль как инструмент мотивации персонала на повышение эффективности производства угольного разреза / В.Б. Артемьев, А.А. Сальников, А.К. Логинов, Шаповаленко Г.Н. и др. / Инновационные подходы к повышению эффективности и безопасности производства // ГИАБ. — 2010. — № 12. — С. 51-59.

3. Шаповаленко Г.Н. Подход к повышению эффективности контроля производственных процессов угольного разреза / Г.Н. Шаповаленко // ГИАБ. — 2011. — № 6. — С. 390-396.

4. Шаповаленко Г.Н. Формирование эффективной системы оперативного контроля рабочих процессов на угольных разрезах: Отдельная статья ГИАБ / Г.Н. Шаповаленко. — М.: Горная книга, 2011. — № 12. — 25 с.

5. Артемьев В.Б. и др. Концепция опережающего контроля как средства существенного снижения травматизма / В.Б. Артемьев, А.Б. Килин, Г.Н. Шаповаленко, А.В. Ошаров, С.Н. Радионов, И.Л. Кравчук // Уголь. — 2013. — № 5. — С. 82-85.

6. Лисовский В.В. и др. Об оперативном управлении рисками травмирования персонала на горнодобывающих предприятиях / В.В. Лисовский,

110

В.Ю. Гришин, С.Н. Радионов, И.Л. Кравчук, Е.М. Неволина, А.В. Галкин // Уголь. - 2013. - № 8. - С. 94-96.

7. Килин А.Б. и др. Об удержании производственной ситуации на приемлемом уровне риска травмирования персонала / А.Б. Килин, В.А. Азев, Г.Н. Шаповаленко, С.Н. Радионов, И.Л. Кравчук, А.Л. Жуков // Уголь. — 2013. — № 10. — С. 38-41.

КОРОТКО ОБ АВТОРАХ -

Азев Владимир Александрович — канд. техн. наук, технический директор ООО «СУЭК-Хакасия», Республика Хакасия, Черногорск

Шаповаленко Геннадий Николаевич — канд. техн. наук, директор разреза «Черногорский» ООО «СУЭК-Хакасия», Республика Хакасия, Черногорск

Андреева Людмила Ивановна — д-р техн. наук, главный научный сотрудник Челябинского филиала ИГД УрО РАН, Челябинск

Хажиев Вадим Аслямович — канд. техн. наук, заведующий лабораторией эффективной эксплуатации оборудования ООО «НИИОГР», Челябинск

UDC 658.588.8

CONCEPT OF DEVELOPMENT OF MINING AND HAULAGE EQUIPMENT OPERABILITY MAINTENANCE SYSTEM IN TERMS OF SUEK-KHAKASSIA

Azev Vladimir A., Candidate of Engineering Sciences, Technical Director, SUEK-Khakassia, Republic of Khakassia, Chernogorsk

Shapovalenko Gennady N., Candidate of Engineering Sciences, Director, Cher-nogorsky open pit mine, SUEK-Khakassia, Republic of Khakassia, Chernogorsk

Andreeva Lyudmila I., Doctor of Engineering Sciences, Principal Researcher, Chelyabinsk Division, Institute of Mining, Ural Branch, Russian Academy of Sciences, Chelyabinsk

Khazhiev Vadim A., Candidate of Engineering Sciences, Head of Equipment Operation Efficiency Laboratory, NIIOGR, Chelyabinsk

The article presents a concept of updating the system of equipment operability maintenance in mines of SUEK-Khakassia. The main point of the updating is generation of a system that, based on due monitoring of technical state of equipment and the technical state dynamics depending on operating conditions, works out preventive measures which allow personnel to turn sudden failures into predictable failures. In this

111

respect, it will be required to change functions of maintenance and repair personnel, to amend repair management and to modify record keeping and bonus plan. The article lists basic stages of the equipment operability maintenance system updating, gives type designs and characteristics of the said system. The key measures undertaken in mines of SUEK-Khakassia and the preliminary results of updating the equipment operability maintenance system are presented.

Key words: operability maintenance system, equipment, technical state, equipment failure, sudden failure, predictable failure, management, record keeping, estimation, measure, repair method.

References

1. Kats B.A. Chief Mechanic, 2013, no. 11, pp. 19-26.

2. Artem'ev V.B., Sal'nikov A.A., Loginov A.K., Shapovalenko G.N. et al. Mining Informational and Analytical Bulletin, 2010, no. 12, pp. 51-59.

3. Shapovalenko G.N. Mining Informational and Analytical Bulletin, 2011, no. 6, pp. 390-396.

4. Shapovalenko G.N. Mining Informational and Analytical Bulletin, 2011, no. 12, 25 p.

5. Artem'ev V.B., Kilin A.B. Shapovalenko G.N., Osharov A.V., Radi-onov S.N., Kravchuk I.L. Coal, 2013, no. 5, pp. 82-85.

6. Lisovsky V.V., Grishin V.Yu., Radionov S.N., Kravchuk I.L., Nevo-lina E.M., Galkin A.V. Coal, 2013, no. 8, pp. 94-96.

7. Kiln A.B., Azev V.A., Shapovalenko G.N., Radionov S.N., Kravchuk I.L., Zhukov A.L. Coal, 2013, no. 10, pp. 38-41.

112