СПОСОБ ЭНЕРГОТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ПЕРЕРАБОТКИ СЛАНЦА
METHOD OF SHALE PROCESSING

Изобретение относится к комплексному энерготехнологическому использования твердого топлива, в частности к процессам термической переработки мелкозернистого и пылевидного топлива в аппаратах с газовым и твердым теплоносителем, и может быть использовано для получения энергетического и технологического газов, а также ценных химических продуктов, таких как метилтиофен, тиофен, бензол и др.
Недостатком ранее предложенного способа [Патент РФ №2125585, опубл. 27.01.1999 г.] термической переработки горючих сланцев в пылевидном состоянии путем смешения сланца в циклонном реакторе с газообразным окислителем, в качестве которого используют воздух или смесь кислорода с водяным паром, или смесь кислорода с диоксидом углерода, или воздух, обогащенный кислородом, является разбавлением летучих продуктов пиролиза большим количеством окислителя, необходимым для достижения температуры пиролиза, равной 700-800°C, что затрудняет их извлечение и снижается теплота сгорания пиролизного газа.
Известен способ термической переработки сернистых сланцев [Авторское свидетельство СССР №1122682, С10В 53/06, опубл. 07.11.1984 г.], взятый за прототип. Согласно этому способу часть сланца подвергается полукоксованию с твердым теплоносителем для получения парогазовой смеси, которую направляют в пиролизер, куда в качестве твердого теплоносителя подают золу с температурой 1000°C из циклонной топки. Другую часть сланца направляют в газификатор, где в среде продуктов полного сгорания кокса происходит газификация при 800-900°C. Газ газификации, пройдя циклон, направляется в смеситель, куда поступает и газ полукоксования, который после пиролиза освобожден от пыли в пылеуловителе и от смолы в системе конденсации. Смешанный газ сжигают в парогенераторе. Выделенную смолу подвергают в системе разделению на жидкие продукты.
3
Недостатком способа, защищенного этим патентом, является то, что газ, полученный в процессе газификации, разбавлен продуктами сгорания кокса и поэтому имеет низкую теплоту сгорания. (По нашим расчетам таблица 3, равную 3550 кДж/м). Второй недостаток заключается в том, что газовый бензин, содержащийся в газе газификации, не улавливается, а сжигается в парогенераторе. В результате загрязняется окружающая среда вредными продуктами. Третий недостаток - велики затраты энергоресурсов в виде газифицируемого сланца для получения зольного теплоносителя.
Задачей настоящего изобретения является:
1. Повышение теплоты сгорания энергетического газа;
2. Повышение выхода ценных продуктов тиофена и метилтиофена на общую массу перерабатываемого сланца.
Поставленная задача достигаются тем, что способ энерготехнологической переработки мелкозернистого и пылевидного сланца включает полукоксование первой части сланца с твердым теплоносителем, термопреобразование полученной парогазовой смеси, выделение технологического газа и проведение высокотемпературной газификации второй части. Новым является то, что первую часть сланца, в качестве которой используют мелкозернистый сланец, направляют на полукоксование с твердым теплоносителем с получением парогазовой смеси, которую затем подвергают термопреобразованию с выделением технологического газа, который очищают от сероводорода и диоксида углерода с получением технологически активного газа, содержащего водород, предельные и непредельные углеводороды, оксид углерода, нагреваемого затем до температуры выше или равной 750°C и направляемого на проведение высокотемпературной газификации второй части сланца, в качестве которой используют пылевидный сланец с размером частиц менее или равным 0,5 мм, а высокотемпературную газификацию проводят путем его высокоскоростного нагрева при времени контакта, составляющем доли секунды, с получением парогазовых продуктов и пылевидного коксозольного остатка, который после разделения дожигают и полученное при этом тепло используют для нагрева очищенного технологически активного газа, очищают от газового бензина, сероводорода и углекислого газа, получая энергетический газ, направляемый в энергетический блок. Кроме этого, высокоскоростной нагрев пылевидного сланца и газификацию осуществляют при температуре 800-850°C.
Сущность изобретения поясняется чертежом, где представлена технологическая схема установки для осуществления предлагаемого способа.
1
2
1
1
1
Технологическая схема содержит следующие аппараты и оборудование: 1 - барабанный реактор для полукоксования; 2 - устройство для разделения парогазовой смеси и полукокса; 3 - аэрофонтанная технологическая топка; 4, 4 - циклоны для фракционирования и выделения зольного остатка; 5 - котел-утилизатор; 6, 16 - сушилки; 7 - электрофильтр; 8, 15 - расходные бункеры - усреднители сланца; 9 - зольный подогреватель воздуха; 10 - реактор термокаталитического преобразования ПГС с псевдоожиженным слоем; 11 - регенератор катализатора; 12 - аппараты для выделения жидких сланцевых продуктов; 13-13 - котельная для обезвреживания под смольной воды; 14-14 - установка для получения газовой серы; 17 - реактор газификации пылевидного сланца; 18 - циклонная топка для сжигания кокса; 19 - циклон выделения коксозольного остатка; 20 - камера горения газотурбинной установки (ГТУ); 21 - газовая турбина; 22 - воздушный компрессор; 23 - дожимной газовый компрессор; 24 - установка для получения инертного газа; 25 - система межцеховых трубопроводов технологического и инертного газа; 26 - воздушная компрессорная станция; 27 - межцеховой паропровод; 28 - теплообменник-утилизатор для передачи теплоты от парогазовой смеси на выходе из циклона 19 к технологически активному газу, поступающему в трубчатый реактор 17; 29 - аппарат, содержащийся в блоке газификации - турбовоздуходувка. Материальные потоки: I - сланец карьерный (фракция 3-15 мм); II - сланец карьерный (фракция менее 1 мм); III - зольный остаток; IV - тяжелая смола; V - газовый бензин; VI - сера; VII - химочищенная вода; VIII - атмосферный воздух; IX - дымовые газы.
1
2
4
3
5
1
1
Способ энерготехнологической переработки осуществляют следующим образом. Из бункера 8 сланец карьерный (фракция 0,5-10 мм) поступает в блок установки с твердым теплоносителем (УТТ), содержащий аппараты 1-7 и 9. В барабанном реакторе 1 происходит полукоксование мелкозернистого сланца. Из устройства для разделения парогазовой смеси и полукокса 2 парогазовую смесь (ПГС) отсасывают эксгаустером и подают в блок термокаталитического преобразования ПГС, содержащий аппараты 10 и 11. Аппараты (12) предназначены для выделения жидких сланцевых продуктов и 12, 12 - газового бензина, содержащего ценные сераорганические соединения (тиофен, метилтиофен), а также ароматические углеводороды. Затем производят очистку соответственно технологического и энергетического газа от сероводорода и диоксида углерода в аппаратах 12, 12, при этом получают технологический активный газ, содержащий водород, предельные и непредельные углеводороды, оксид углерода. Аппараты 13-13 и 14-14 предназначены соответственно для обезвреживания сточной воды и получения газовой серы. Очищенный технологический активный газ предварительно нагревают до температуры не менее 750°C и направляют в блок газификации пылевидного сланца, содержащий аппараты 16-19 и аппараты 7, 28 и 29. В блоке газификации в трубчатом реакторе 17 проводят высокоскоростной нагрев пылевидного сланца с размером частиц менее или равным 0,5 мм, при времени контакта, составляющем доли секунды, например 0,9 сек, и газификацию пылевидного сланца в среде технологически активного газа с получением энергетического газа. Высокоскоростной нагрев пылевидного сланца и газификацию осуществляют при температуре 800-850°C.
Ограничение размера пылевидных частиц меньше или равно 0,5 мм вызвано тем, что в технологической схеме, представленной на чертеже, предусмотрена раздельная подача мелкозернистого сланца размером частиц 0,5-10 мм на полукоксование без пылевидных частиц, загрязняющих получаемую смолу. Ограничение температуры подогрева технологически активного газа в теплообменнике 28 не менее 750°C обусловлено оптимальным режимом работы блока газификации установки.
В трубчатом реакторе 17 осуществляются процессы деструктивных превращений органической массы сланца и выделения низкомолекулярных соединений. Происходит перераспределение вещества между твердой и газовой фазами потока.
3
3
Низкомолекулярные продукты газификации переходят в газовую фазу потока. В частицах пылевидного кокса остаются высокомолекулярные продукты газификации, состоящие в основном из углерода. Таким образом, газовая фаза потока перед циклоном выделения коксозольного остатка 19 состоит из смеси газовых компонентов технологически активного газа и горючих компонентов - низкомолекулярных продуктов газификации органической массы сланца. При температуре газификации пылевидного сланца, равной 800°C, теплота сгорания такой газовой смеси, не очищенной от сероводорода и диоксида углерода, составляет 15325,7 кДж/м (таблица 1), а очищенной составляет 18156 кДж/м (таблица 2), что значительно выше теплоты сгорания энергетического газа, полученного в прототипе (Таблица 3).
В таблице 1 представлен расчет состава неочищенного энергетического газа и его теплоты сгорания на выходе из трубчатого реактора 17 при газификации пылевидного сланца в потоке технологически активного газа по предлагаемому способу.
Таблица 1
Состав газа, полученный при термокаталитическом преобразовании ПГС и последующей его очисткой от H<sub>2</sub>S и CO<sub>2</sub>. Теплота сгорания технологически активного газа: Q<sub>I</sub>=26051 кДж/м<sup>3</sup>
Состав газа, полученного при высокоскоростном нагреве пылевидного сланца с электрообогревом трубчатого реактора. На лабораторном стенде. (Экспериментальные данные) Теплота сгорания полученного газа: Q<sub>I</sub>=14404,6 кДж/м<sup>3</sup>
Расчетный состав неочищенного энергетического газа на выходе из реактора поз. 17 с газификацией пылевидного сланца в потоке технологически активного газа. Теплота сгорания полученного газа: Q<sub>I</sub>=15325,7 кДж/м<sup>3</sup>
Наименование компонента
Кол-во, %
Кол-во, м<sup>3</sup>/кг
Наименование компонента
Кол-во, %
Кол-во, м<sup>3</sup>/кг
Наименование компонента
Кол-во, %
Кол-во, м<sup>3</sup>/кг
CO<sub>2</sub>
-
-
CO<sub>2</sub>
16,5
0,050
CO<sub>2</sub>
13,88
0,050
N<sub>2</sub>
-
-
N<sub>2</sub>
9,3
0,028
N<sub>2</sub>
7,77
0,028
H<sub>2</sub>O
-
-
H<sub>2</sub>O
-
-
H<sub>2</sub>O
-
-
H<sub>2</sub>
32,83
0,018
H<sub>2</sub>
36
0,110
H<sub>2</sub>
35,55
0,128
C<sub>n</sub>H<sub>2n+2</sub>
24,92
0,0136
C<sub>n</sub>H<sub>2n+2</sub>
12,4
0,037
C<sub>n</sub>H<sub>2n+2</sub>
14,05
0,0506
C<sub>n</sub>H<sub>2n</sub>
10,59
0,0058
C<sub>n</sub>H<sub>2n</sub>
5.8
0,0177
C<sub>n</sub>H<sub>2n</sub>
6,52
0,0235
CO
31,64
0,0174
CO
18,8
0,057
CO
20,66
0,0744
H<sub>2</sub>S
-
-
H<sub>2</sub>S
1,2
0.0036
H<sub>2</sub>S
1,0
0,0036
Всего
100
0.055
Всего
100
0,306
Всего
100
0.36
Состав неочищенного от сероводорода и диоксида углерода энергетического газа (Таблица 1) рассчитан по материальным балансам процесса газификации пылевидного сланца в трубчатом реакторе и процессов на стадии термокаталитического преобразования парогазовой смеси после полукоксования мелкозернистого сланца.
Таблица 2
Расчет состава энергетического газа, очищенного от H<sub>2</sub>S и CO<sub>2</sub>, и его теплоты сгорания на выходе из реактора 17 при газификации пылевидного сланца по предлагаемому способу.
Состав газа, полученного при термокаталитическом преобразовании ПГС и его очистки от H<sub>2</sub>S и CO<sub>2</sub>. Теплота сгорания: Q<sub>I</sub>=26051 кДж/м<sup>3</sup>
Состав газа, полученного при высокоскоростном нагреве пылевидного сланца с электрообогревом трубчатого реактора. На лабораторном стенде. (Экспериментальные данные) Теплота сгорания полученного газа: Q<sub>I</sub>=14404,6 кДж/м<sup>3</sup>
Расчетный состав очищенного от H<sub>2</sub>S и CO<sub>2</sub>. *энергетического газа на выходе из реактора поз.17 с газификацией пылевидного сланца в потоке технологического газа. Теплота сгорания полученного газа: Q<sub>I</sub>=18158,8 кДж/м<sup>3</sup>
Наименование компонента
Кол-во, %
Кол-во, м<sup>3</sup>/кг
Наименование компонента
Кол-во, %
Кол-во, м<sup>3</sup>/кг
Наименование компонента
Кол-во, %
Кол-во, м<sup>3</sup>/кг
CO<sub>2</sub>
-
-
CO<sub>2</sub>
16,5
0,050
CO<sub>2</sub>
-
-
N<sub>2</sub>
-
-
N<sub>2</sub>
9,3
0,028
N<sub>2</sub>
9,21
0,028
H<sub>2</sub>O
-
-
H<sub>2</sub>O
-
-
H<sub>2</sub>O
-
-
H<sub>2</sub>
32,83
0,018
H<sub>2</sub>
36
0,110
H<sub>2</sub>
42,1
0,128
C<sub>n</sub>H<sub>2n+2</sub>
24,92
0,0136
C<sub>n</sub>H<sub>2n+2</sub>
12,4
0,037
C<sub>n</sub>H<sub>2n+2</sub>
16,64
0,0506
C<sub>n</sub>H<sub>2n</sub>
10,59
0,0058
C<sub>n</sub>H<sub>2n</sub>
5.8
0,0177
C<sub>n</sub>H<sub>2n</sub>
7,73
0,0235
CO
31,64
0,0174
CO
18,8
0,057
CO
24,47
0,0744
H<sub>2</sub>S
-
-
H<sub>2</sub>S
1,2
0.0036
H<sub>2</sub>S
-
-
Всего
100
0,055
Всего
100
0,306
Всего
100
0,304
*Состав энергетического газа (Таблица 2) рассчитан по материальным балансам процесса газификации пылевидного сланца в трубчатом реакторе и процессов на стадии термокаталитического преобразования парогазовой смеси после полукоксования мелкозернистого сланца и его очистки от сероводорода и диоксида углерода в соответствующих устройствах.
Таблица 3
Расчет состава газа и его теплоты сгорания на выходе из газификатора 4 при газификации пылевидного сланца в среде продуктов полного сгорания кокса по прототипу.
Состав продуктов полного сгорания кокса
Состав газа, полученного при высокоскоростном нагреве пылевидного сланца с электрообогревом трубчатого реактора. На лабораторном стенде. (Экспериментальные данные)Теплота сгорания газа: Q<sub>I</sub>=14404,6 кДж/м<sup>3</sup>
Расчетный состав неочищенного энергетического газа на выходе из реактора поз. 17 с газификацией пылевидного сланца в потоке продуктов полного сгорания кокса.Теплота сгорания газа: Q<sub>I</sub>=3550 кДж/м<sup>3</sup>
Наименование компонента
Кол-во, %
Кол-во, м<sup>3</sup>/кг с.с.
Наименование компонента
Кол-во, %
Кол-во, м<sup>3</sup>/кг с.с.
Наименование компонента
Кол-во, %
Кол-во, м<sup>3</sup>/кг с.с.
CO<sub>2</sub>
18
0,166
CO<sub>2</sub>
16,5
0,050
CO<sub>2</sub>
17,58
0,216
N<sub>2</sub>
74
0,68
N<sub>2</sub>
9,3
0,028
N<sub>2</sub>
57,6
0,708
H<sub>2</sub>O
8
0,073
H<sub>2</sub>O
-
-
H<sub>2</sub>O
5,93
0,073
Всего
100
0,923
H<sub>2</sub>
36
0,110
H<sub>2</sub>
8,95
0,11
C<sub>n</sub>H<sub>2n+2</sub>
12,4
0,037
C<sub>n</sub>H<sub>2n+2</sub>
3,01
0.037
C<sub>n</sub>H<sub>2n</sub>
5,8
0,0177
C<sub>n</sub>H<sub>2n</sub>
1,44
0,0177
CO
18,8
0,057
CO
4,64
0,057
H<sub>2</sub>S
1,2
0.0036
H<sub>2</sub>S
0,292
0,0036
Всего
100
0,306
Всего
100
1,229
В предлагаемом способе поток газовзвеси нагревается до температуры 800-850°C, воспринимая теплоту через стенку трубчатого реактора 17 от засыпки инертных твердых частиц, приведенных при работе установки в состояние высокотемпературного псевдоожиженного слоя. Данный режим газификации характеризуется высоким переходом потенциальной теплоты сланца в газ и снижением балластных компонентов в продуктовом энергетическом.
В циклоне 19 происходит разделение парогазовых продуктов и пылевидных коксозольных частиц. Пылевидный коксозольный остаток направляется в циклонную топку 18 для дожигания. Высокотемпературные газообразные продукты сгорания кокса используются как теплоноситель для кондуктивного нагрева сланца в реакторе 17 и сушки пылевидного сланца в сушилке 16.
4
5
Смесь летучих продуктов из реактора 17 через теплообменник-утилизатор 28 направляется в систему улавливания газового бензина 12 и очистки энергетического газа от сероводорода и углекислого газа 12. Очищенный энергетический газ направляется в энергетический блок, включающий газотурбинную установку 20-22 (ГТУ), дожимной газовый компрессор 23 и котел-утилизатор 5.
Для рассматриваемого режима газификации пылевидного сланца общая характеристика газового бензина показана в таблице 4
Как следует из таблицы 4 газовый бензин, полученный при высокоскоростном процессе газификации сланца в потоке активного газа, представляет собой смесь бензольных углеводородов и сернистых соединений, представленных в основном тиофеном и метилтиофеном. Выделение газового бензина из смеси неконденсирующихся газовых продуктов осуществляется по технологии, принятой на коксохимических заводах для улавливания сырого бензола.
2
2
3
2
Повышенное содержание предельных и непредельных углеводородов в активном газе позволяет получить дополнительное количество тиофена и метилтиофена в газовом бензине за счет реакций взаимодействия предельных и непредельных углеводородов с сероводородом, содержащимся в энергетическом газе. Катализирующее влияние на ускорение указанных реакций оказывают компоненты минеральной массы сланца (KO, AlO SiO).
В таблице 4 представлены экспериментальные данные состава газового бензина, полученного при различных условиях ведения процесса газификации пылевидного сланца в трубчатом реакторе.
Таблица 4
Состав газового бензина. Содержащиеся в газовом бензине ценные сераорганические соединения тиофен и метилтиофен образуются в трубчатом реакторе 17 за счет реакций каталитического взаимодействия С<sub>2</sub>-C<sub>5</sub> углеводородов, содержащихся в газе, полученном при газификации сланца и сероводорода, продукта разложения серы исходного сланца
Температура, °C
Выход газового бензина
Состав газового бензина, масс.%
г/кг сух. сланца
% на сух. сланец
% на органическоевещество
«головка»
бензол
тиофен
толуол
метил-тиофен
Этил-бензол
м + п ксилол
O-ксилол
пик за ксилолом
600
3
0,3
1.0
26,0
10,7
6,2
13,0
12,6
3.9
13,0
4.4
10,2
800
9
0,9
3.0
1.5
56,2
11,5
19.5
4,2
2,0
1,8
0,7
2,1
Данные таблицы 4 показывают, что с увеличением температуры газификации с 600°C до 800°C концентрация тиофена в газовом бензине увеличивается с 6,2 до 11,5 масс.%, а выход газового бензина повышается с 3 до 9 г на кг сухого сланца. С точки зрения концентрации тиофена в газовом бензине температура 800°C является наиболее оптимальной.
При этой температуре выход тиофена 1,03 г на кг сухого сланца, а метилтиофена 0,378 г на кг сухого сланца.
При 850°C выход тиофена 0,957 г на кг сухого сланца, а метилтиофена 0,693 г на кг сухого сланца.
Пример (сравнительный). Результаты энерготехнологической переработки волжского горючего сланца по прототипу и предлагаемому способу приведены в таблице 5
Таблица 5
Показатели
Способ переработки
Прототип
Предлагаемый
1. Блок газификация пылевидного сланца,
Температура процесса, °C
800-900
800-850
Техническая характеристика сланца:
Влажность, W<sup>a</sup>, %
-
4,07
Содержание на сухое вещество, %
Зольность, A<sup>d</sup>
44,57
56,9
Углекислота карбонатная, <maths num="1"><math display="block"><mrow><msubsup><mrow><mrow><mo>(</mo><mrow><mi>C</mi><msub><mi>O</mi><mn>2</mn></msub></mrow><mo>)</mo></mrow></mrow><mi>M</mi><mi>d</mi></msubsup></mrow></math><img file="00000001.tif" he="8" wi="16" img-content="undefined" img-format="tif" /></maths>
6,99
13,1
Условная органическая масса,<maths num="2"><math display="block"><mrow><mn>100</mn><mo>−</mo><mrow><mo>⌊</mo><mrow><msubsup><mrow><mrow><mo>(</mo><mrow><mi>C</mi><msub><mi>O</mi><mn>2</mn></msub></mrow><mo>)</mo></mrow></mrow><mi>M</mi><mi>d</mi></msubsup><mo>+</mo><msup><mi>A</mi><mi>d</mi></msup></mrow><mo>⌋</mo></mrow></mrow></math><img file="00000002.tif" he="8" wi="42" img-content="undefined" img-format="tif" /></maths>
48,44
30
Сера общая, <maths num="3"><math display="block"><mrow><msubsup><mi>S</mi><mi>t</mi><mi>d</mi></msubsup></mrow></math><img file="00000003.tif" he="7" wi="5" img-content="undefined" img-format="tif" /></maths>
5,72
4,5
Гранулометрический состав газифицируемого пылевидного сланца, мм
Нет данных
0-0,5
Выход газа энергетического, м<sup>3</sup>/кг сухого сланца
1,229
0,304
Состав газа, об. %:
Таблица 3
Таблица 2
диоксид углерода
17,58
-
Азот
57,6
9,21
водяной пар
5,93
-
Водород
8,95
42,1
предельные углеводороды
3,01
16,64
непредельные углеводороды
1,44
7,73
оксид углерода
4,64
24,47
Сероводород
0,292
0
Теплота сгорания энергетического газа низшая, МДж/нм<sup>3</sup>
3,55
18,158
Выход газового бензина, г/кг сухого сланца
Не указан*
9<sup>••</sup>
Состав газового бензина, масс.%:
Не указан
Таблица 4
Головка
-
1,5
Бензол
-
56,2
Тиофен
-
11,5
Толуол
-
19,5
Метилтиофен
-
4,2
Этилбензол
-
2,0
м+п ксилол
-
1.8
O-ксилол
-
0,7
Пик за o-ксилолом
-
2,2
• Газовый бензин в известной технологической схеме не улавливается, а сжигается в парогенераторе, при этом загрязняется окружающая среда сераорганическими соединениями, содержащимися в газовом бензине.
•• Газовый бензин в предлагаемой технологической схеме улавливается. Из него методом экстрактивной ректификации выделяются ценные продукты - тиофен, метилтиофен и др.
Продолжение таблицы 5
Показатели
Способ переработки
Прототип
Предлагаемый
2. Аппараты для выделения газового бензина и очитки энергетического газа от кислых газов после блока газификации пылевидного сланца:
Не включены в технологическую схему
Аппараты 12<sub>4</sub> и 12<sub>5</sub>
Выход ценных продуктов (кг/т условной органической массы):
-
Метилтиофен
-
1,25
Тиофен
-
3,44
Бензол
-
16,8
Толуол
-
5,84
Газовая сера
-
25,3
Показатели
Способ переработки
Прототип
Предлагаемый
3. Блок термокаталитического преобразовании парогазовой смеси, полученной после полукоксования сланца позиции 10-11 и аппараты для выделения жидких сланцевых продуктов 12<sub>1</sub>, аппараты для выделения газового бензина 12<sub>2</sub> и очистки технологического газа от сероводорода и углекислого газа 12<sub>3</sub>.
На золе при температуре 850-900°C
На катализаторе при температуре 550-575°C
Выход ценных продуктов (кг/т условной органической массы):
Метилтиофен
-
23,8
Тиофен
5,91
13,5
Бензол
17,7
16,5
Толуол
-
17,23
Легкие компоненты
-
14,43
Сланцевая смола
-
123,2
Газовая сера
41,24
96,8
4. Энергетический блок:
Парогенератор
Газотурбинная установка.
Позиция 12
Позиции 5, 20-24
Энергетический газ получают м<sup>3</sup>/т сухого сланца
1159,3
304
Теплота сгорания энергетического газа
Не указана. По нашим расчетам таблица 3 Q<sub>I</sub>=3550 кДж/м<sup>3</sup>
18,031 По нашим расчетам Таблица 2 Q<sub>I</sub>=18158,8 кДж/м<sup>3</sup>
Выход технологического газа, м<sup>3</sup>/т сухого сланца,
177,3
55,8
Теплота сгорания технологического газа МДж/м<sup>3</sup>
Не указана
26,051
Суммарный выход ценных продуктов в блоках 2 и 3 (кг/т условной органической массы)
Прототип
Предлагаемый
Блок 3
Блоки 2 и 3
Метилтиофен
-
25,05
Тиофен
5,91
16,94
Бензол
17,7
33,3
Толуол
-
23,07
Легкие компоненты
-
14,43
Сланцевая смола
-
123,2
Газовая сера
41,24
122,1
3
3
Таким образом, суммарный выход ценных продуктов метилтиофена увеличивается в 25 раз, а тиофена в 2,86 раза по сравнению с прототипом. Отсутствует разбавление энергетического газа в трубчатом реакторе продуктами сгорания кокса в сравнении с прототипом, в связи с этим повышается теплота сгорания энергетического газа с 3550 до 18158 кДж/м, повышается концентрация газового бензина в энергетическом газе с 7 до 25 г/м, по сравнению с прототипом.