ТВЕРДОСПЛАВНАЯ ВОЛОКА ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ ПОЛОСОВЫХ ПРОФИЛЕЙ
HARD ALLOY DIE FOR PRODUCTION OF STRIP BAR

Изобретение относится к области металлургии, конкретно - к производству волочением полосовых профилей из нихрома и подобных ему труднодеформируемых сплавов и сталей, а именно: к форме волочильного канала твердосплавных волок, применяемых в указанном производстве.
Из уровня техники известно [1-11], что практически во всех библиографических источниках содержится информация об углах конусности (углах наклона) 2α деформационной зоны канала волок, где α - угол наклона образующей деформационной зоны к продольной оси волочильного канала. Однако, несмотря на широко известную из теории и практики волочения значимость этого параметра, источники информации содержат существенно противоречивые сведения, касающиеся конкретных значений этого угла.
В частности, в [1, с.170] для волочения проволоки из низкоуглеродистой стали рекомендован угол 2α=12-16 град; в [1, табл.24] приведены значения 2α=8-14 град; в работе [2, с.182] авторами принят угол α=8 град. Гораздо более широкий интервал 2α для волочения низкоуглеродистой стали приведен в [3, табл.21] - от 6 до 20 град. Широкий диапазон углов предложен также в [4]: для среднеуглеродистых сталей 2α=6-18 град [4, табл.3], для стали ЭИ903 от 8 до 14 град [4, с.40], для проволоки из никелевых сплавов диам.≤2 мм 8-10 град, для проволоки диам.>2 мм 10 град
[4, табл.4]. Практически такие же значения 2α=10-12 град рекомендованы в [5, табл.93]. Для волочения прутков диам. до 40 мм согласно [7, с.305] применяют волоки с α=6-9 град, а в соответствии с [6, с.76-77] для тех прутков угол 2α для различных металлов и сплавов должен находиться в следующих пределах, град: алюминий, цинк 24-26; медь, серебро 16-20; бронза 14-18; никель и его сплавы 12-16; титан, вольфрам, молибден 8-10. Представляют также интерес рекомендации по α, предложенные в [10, с.218] и относящиеся к следующим металлам и сплавам, град: алюминий, серебро 16-18; медь 12-16; латунь, бронза 9-12; сталь 5-11. Своеобразный подход к выбору α в зависимости от материала волок при производстве калиброванной стали предложен в [11, с.97]: для стальных волок рекомендован α=12-20 град, для твердосплавных 6-12 град. Чрезвычайно широкий интервал углов 2α=10-32 град при волочении стальных прутков исследован в [8].
Наиболее полные и обоснованные лабораторными опытами и промышленными испытаниями данные об углах деформационной зоны волочильного канала приведены в основополагающей монографии [9], однако и в этом источнике авторам не удалось избежать некоторой противоречивости приведенных сведений. В частности, рекомендованы следующие значения α, град: 6-12 (с.110, табл.4); 4°10'-21°30' (с.118, табл.5); 3-15 (там же); 8°40'-13°30' (с.121, табл.7); 4-13 (с.144, табл.14); 6-18 (с.436, прил.3).
Подводя итог анализу уровня техники по рассматриваемому направлению, можно констатировать следующее:
- столь широкие интервалы значений угла порождены как особенностями волочения изделий разнообразных форм и размеров сечения из различных сплавов, так и спецификой конкретного производства, а также техническими и технологическими возможностями инструментальных участков волочильных цехов;
- в технической и патентной библиографии достаточно подробно представлены данные (правда, весьма противоречивые) по величинам углов деформационной зоны волок, предназначенных для получения проволоки, круглых прутков и некоторых простых профилей, но не рассматривается ситуация в отношении полосовых профилей, в частности, прямоугольного сечения;
- при волочении полос применяют в том числе прямоугольные заготовки, полученные горячей прокаткой в калибрах, однако при конструировании профилей каналов следует иметь в виду [9, с.275], что при равных углах наклона всех образующих контактной поверхности к оси канала неизбежно различие длин контактной поверхности на разных участках деформационной зоны. Следовательно, граница входа заготовки в канал не может уложиться на плоскости, перпендикулярной к оси канала, и поэтому деформация металла на разных участках поперечного сечения начинается не одновременно, вследствие чего продукция после волочения иногда отличается заметными дефектами [9, с.275].
Особенности использования инструмента для получения прямоугольных и близких к ним (в частности, трапециевидных) профилей, а также кратко изложенная выше специфика течения металла в процессе его деформации в канале [9] значительно усложняются, если переходить от рассмотрения обработки изделий электротехнического назначения из сплавов высокой пластичности и невысокой прочности (прямоугольных шин из меди и трапециевидных коллекторных полос из низколегированных медных сплавов) к ситуации, возникающей при волочении полосовых профилей из труднодеформируемых сплавов, например из нихрома. Хорошо известные приемы обработки и соответствующие им конструктивные решения по волочильному инструменту, реализованные при производстве высококачественной продукции из меди и медных сплавов, оказываются малопригодными для менее пластичных и значительно более прочных сплавов типа нихромов и ряда высоколегированных сталей. Здесь уместно обратить внимание не только на резкое повышение силовых параметров (напряжения и силы волочения, давления металла на волоку), но и еще на одну особенность этих сталей и никелевых сплавов, существенно усложняющую их деформацию, а именно - высокую адгезионную способность металла к материалу волок - даже при предварительном покрытии поверхности заготовок подсмазочными слоями и применении эффективной смазки в виде порошка натриевого мыла с добавками. Эти обстоятельства, сопровождаемые неравномерностью обжатий по большим и малым граням профиля, порождают интенсивный износ деформационной и калибрующей зон, снижающий стойкость инструмента, ухудшающий качество поверхности протянутых полос и повышающий их обрывность в процессе волочения.
Проблема получения отвечающих требованиям ГОСТ [12] нихромовых полос волочением появилась по следующей причине. В связи с резким снижением в последние 15-17 лет объемов партий металла, заказываемых заводам черной металлургии со стороны российских потребителей этой продукции, серийное производство полос из нихрома, при котором применялись горячая и холодная прокатка слитков значительной массы (до 500 кг) с получением холоднокатаных рулонов и последующей их резкой на узкие полосы согласно заказам, трансформировалось в нерентабельное. С учетом этого обстоятельства, в производстве заявителя после проведения соответствующих НИР был разработан высокоэффективный технологический регламент для мелкосерийного выпуска полос согласно следующей кратко изложенной технологической схеме:
- выплавка сплава в индукционной канальной печи с применением установленных шихтовой картой сырьевых материалов, флюсов, раскислителей и модификаторов;
- получение наполнительным литьем слитков конической формы массой 55-60 кг;
- нагрев слитков в камерной печи и их горячая прокатка на мелкосортно-проволочном стане на полосовые заготовки со смоткой последних в бунты;
- травление горячекатаных заготовок с соответствующими промывками, нанесение подсмазочного покрытия, заострение переднего конца;
- волочение заготовок до полос готовых размеров за несколько проходов на однократном барабанном волочильном стане через твердосплавные волоки с промежуточными отжигами после каждого прохода волочения, смазка-порошок натриевого мыла с добавками.
Рассмотренные выше затрудненные условия волочения полос из труднодеформируемых сплавов подтверждены накопленным отрицательным производственным опытом заявителя, использовавшего ранее при выпуске промышленных партий полос из нихрома твердосплавные волоки с каналом, в котором длины обжимающих участков деформационных зон по большим и малым граням канала могут непредсказуемо изменяться в зависимости от многих факторов, в том числе от распределения абсолютных обжатий по толщине и ширине прямоугольного профиля, при равных, как правило, углах наклона указанных граней к оси волочильного канала.
В качестве наиболее близкого аналога заявляемого технического решения выбрана волока для получения прямоугольных и клиновидных (трапециевидных) профилей с каналом, форма которого приведена в [9, рис.126, 127, 145]. По отношению к показанным на рис.126, 127, 145 волокам в [9] в явном виде не содержится информация об абсолютных значениях и о соотношении углов наклона больших и малых граней волочильного канала к его продольной оси, однако из рассмотрения рис.126, 127, 145, а также на основании процесса получения расчетных формул, приведенного на с.229-232, следует вывод о равенстве указанных углов.
В противном случае авторы [9], с учетом тщательности и глубины проработки всего материала по тематике монографии, должны были обязательно и целенаправленно привлечь внимание специалистов к этому немаловажному для теории и практики волочения вопросу. Таким образом, на основании анализа информации, содержащейся в [9], можно заключить, что большие и малые грани канала согласно известному техническому решению имеют равные углы наклона к оси канала. Такое соотношение углов приводит к следующим недостаткам.
1. В действующем производстве крайне затруднительно, а в большинстве случаев практически невозможно осуществить волочение с равными абсолютными обжатиями по большой и малой граням протягиваемого профиля по меньшей мере по двум причинам:
- во-первых, из-за немалой величины допусков на толщину и ширину горячекатаной заготовки, составляющих в самом благоприятном случае ±0,5 мм;
- во-вторых, вследствие трудности контроля в реальном производстве многих условий волочения и соответственно сложности управления ими (несоосности задаваемой заготовки, полосы и канала; вибрации тянущего устройства волочильного стана; недостаточного поступления смазки в канал; налипания металла на поверхность канала с последующим выкрашиванием твердого сплава в деформационной и калибрующей зонах канала и др.).
2. Если абсолютное обжатие по большой грани профиля выше, чем по малой грани, то длина обжимающего участка деформационной зоны большой грани больше соответствующей длины обжимающего участка по малой грани, следовательно, деформация заготовки на больших гранях начнется раньше, чем на малых. Это является положительным моментом в рассматриваемой ситуации, поскольку не приводит к негативным последствиям с позиции течения металла в очаге деформации при соблюдении прочих условий волочения.
Положение резко ухудшается, если по каким-либо причинам (в частности, по изложенным выше в п.1) абсолютное обжатие по малым граням превысит абсолютное обжатие по большим граням. В этом случае длина обжимающего участка деформационной зоны малой грани станет больше соответствующей длины обжимающего участка по большой грани, и деформация металла начнется на малых гранях раньше, чем на больших, что с учетом изложенных далее причин порождает следующие недостатки:
- возникает крайне неблагоприятное явление поперечного изгиба широкой полосы вследствие практически неизбежной потери ею устойчивости при значительном отношении ширины b к толщине h, которое, например, для нихромовых полос, выпускаемых в производстве заявителя, составляет от 6:1 до 15:1. Эта потеря устойчивости может привести к образованию на протянутой полосе продольных складок, то есть к неисправимому дефекту;
c
c
0
1
0
I
c
с
- течение металла в очаге деформации (далее ОД) при начавшейся ранней (преждевременной) деформации по малым граням таково, что деформируемые объемы металла очень мало смещаются в продольном направлении, то есть вдоль оси волочения, а предпочтительно смещаются в поперечном направлении - подобно хорошо известному из элементарной теории прокатки интенсивному течению металла в ширину в условиях очень высокого ОД, когда фактор формы ОД € l/h<<1, где l - длина ОД, рассчитываемая по известной формуле  (где Δh - абсолютное обжатие, R - радиус валка); h - средняя высота ОД, равная (h+h)/2 (где h и h - соответственно начальная и конечная высота полосы). Применительно к процессу волочения С является длиной обжимающего участка деформационной зоны, а функцию h выполняет b - средняя ширина протягиваемой полосы.
Рассматриваемая ситуация, при ограниченном в стандарте радиусе закругления в углах деформационной и калибрующей зон канала, то есть при затрудненном затекании смещаемого металла в эти углы, приводит в самом худшем случае к появлению «излишних» объемов металла в виде волн на больших гранях полосы и практически неизбежному ее обрыву либо к выдавливанию смазки из ОД в направлении, обратном направлению волочения, с образованием на полосе блестящих участков, свидетельствующих об отсутствии смазки на их поверхности при волочении. Совершенно ясно, что эти отрицательные факторы резко усиливают износ канала волоки, ухудшают качество поверхности полосы, приводят к частым обрывам при волочении.
Задачей заявляемого изобретения является повышение стабильности процесса волочения полосовых профилей из труднодеформируемых сплавов, улучшение качества их поверхности и увеличение стойкости волок.
Поставленная задача решается тем, что в известной твердосплавной волоке, содержащей волочильный канал, включающий деформационную зону, образованную большими и малыми гранями волочильного канала, выполненными с практически равными углами наклона к продольной оси волочильного канала таким образом, что обжимающие участки деформационной зоны соответственно больших и малых граней имеют практически равную длину, согласно предлагаемому техническому решению угол наклона малой грани к продольной оси волочильного канала превышает угол наклона большой грани к продольной оси волочильного канала так, что длина обжимающего участка деформационной зоны большой грани превышает длину обжимающего участка деформационной зоны малой грани.
Из формулы заявляемого изобретения следует, что согласно предлагаемому техническому решению угол наклона малой грани к оси канала должен быть больше угла наклона большой грани, что однозначно приводит к ситуации, когда длина обжимающего участка деформационной зоны большой грани превышает длину обжимающего участка деформационной зоны малой грани, следовательно, деформация металла заготовки по большой грани начнется раньше, чем по малой грани, и, таким образом, гарантированно исчезают все те негативные эффекты, которые изложены в разделе «Критика наиболее близкого аналога». Этот факт подтвержден в производстве заявителя, в котором освоен промышленный выпуск 14-и позиций холоднотянутых полос из нихрома марки Х20Н80-Н.
Выше отмечено, что сложности конструирования волочильного инструмента для обработки труднодеформируемых сплавов порождены двумя обстоятельствами:
- высоким уровнем прочностных характеристик и сниженным - пластических; например, предел прочности нагартованного нихрома достигает 1200 МПа, а для нержавеющей стали X18Н9Т составляет 1200-1300 МПа;
- ярко выраженной склонностью к адгезии нихрома и ряда высоколегированных сталей и сплавов цветных металлов к поверхности твердосплавных волок, причем налипание протягиваемого металла на твердый сплав стабильно имеет место, несмотря на применение подсмазочных покрытий и использование сухих порошкообразных смазок с соответствующими эффективными добавками.
Положение усугубляется высоким нормальным контактным давлением металла на волоку, способствующим выдавливанию смазки из зоны контакта металла с поверхностью канала. Это подтверждено приведенным ниже расчетом.
max
min
min
од
max
min
од
max
max
Максимальное абсолютное обжатие по большим граням Δh при волочении полос в производстве заявителя составляет 1,0 мм. Следовательно, при принятом для известных волок, например, угле α=6° и tg α=0,1051 максимальная длина ОД, рассчитанная по формуле l =(Δh/2)/tg α, составляет l =(1,0/2)/0,1051=4,76 мм и по существу является длиной обжимающего участка деформационной зоны большой грани. Согласно [9, с.143, формула VI-8а] среднее значение нормального напряжения на контактной поверхности рассчитывается по формуле
,
lуп
где σ - продольное напряжение в упругой зоне, МПа; Е - модуль нормальной упругости, МПа; ν - коэффициент Пуассона; α - угол наклона деформационной зоны к оси канала, град; µ - коэффициент трения.
н
lуп
н
5
При выборе значений параметров в формуле для расчета р, в связи с отсутствием в библиографии данных по нихрому, заявитель ориентировался на титан ВТ1 из [9, табл.14], как наиболее близкий по механическим свойствам к нихрому. Эти параметры составляют: σ=64 МПа; Е=1,1·10 МПа; ν=0,22; µ=0,07 [9, с.439-440, прил.6]; угол α принят равным 6 град. В результате получено расчетное значение р=1650 МПа, которое хорошо коррелирует с приведенным в [9, табл.14].
н
н
На основании дополнительного расчета среднего контактного давления р в ОД, проведенного по [13, с.298] с использованием данных из [13, с.299, табл.22], получено значение р=1510 МПа, которое удовлетворительно согласуется с результатом расчета по [9, табл.14].
o
1
од
o
1
од
Площадь поверхности обжимающего участка большой грани в форме трапеции при волочении заготовки, например, поперечным сечением 3,5×40,5 мм на полосу 3×40 мм составит F=[(b+b)/2]·l, где b и b - ширина заготовки и протянутой полосы соответственно; l - длина ОД, составляющая согласно приведенному выше расчету
max
-6
2
од
н
l =4,76 мм. Тогда F=[(40,5+40)/2]·4,76=191,6·10 м и радиальная нормальная сила P=pF=1650·191,6=316 кН.
н
Именно столь высокие значения удельного р и полного Р давления металла на стенки канала волоки, а также склонность никелевых сплавов к адгезии приводят сначала к выдавливанию смазки из ОД, а затем - к интенсивному износу поверхности канала. В частности, в производстве заявителя наблюдали следующее: в начале возникает налипание протягиваемого металла на большие и малые грани канала, а затем - выкрашивание твердого сплава в деформационной и калибрующей зонах (фиг.3). Бесперебойной подаче смазки в ОД и ее наличию между протягиваемым металлом и поверхностью канала, то есть надежному созданию стабильного режима граничного трения, препятствует значительный уровень давления металла на волоку - как следствие физической природы обрабатываемого сплава. Дополнительно следует отметить, что ориентироваться на создание режима гидродинамического трения здесь явно неуместно из-за низких скоростей волочения полосовых профилей (70-160 м/мин).
Поскольку физическую природу труднодеформируемых сплавов заявитель изменить не в состоянии, и определенный уровень их механических характеристик, а также склонность к адгезии следует принимать как данность, то при решении поставленной в заявляемом изобретении задачи заявитель направил свои усилия на поиск такого технического решения, которое в значительной мере компенсировало бы влияние упомянутых негативных факторов. Практика применения в производственных условиях заявителя найденного технического решения подтвердила его приемлемость и эффективность, а именно: выпускаются промышленные партии 14-и позиций полос из нихрома марки Х20Н80-Н, полностью отвечающие техническим требованиям стандарта [12] по всем качественным и количественным показателям. В волочильном цикле производства полос используются твердосплавные волоки с каналом, в точности соответствующим формуле заявляемого изобретения.
в1
в1
Задача повышения стабильности процесса волочения путем ликвидации обрывности решена следующим образом. Как известно, обрыв переднего протянутого конца полосы - следствие превышения коэффициента запаса его прочности к=σ/р, где σ - предел прочности материала полосы в упрочненном в зависимости от степени деформации состоянии; р - напряжение волочения. Этот коэффициент для реализации стабильного процесса волочения должен быть не ниже 2-2,5[2, 4, 7, 9 и др.], поскольку в условиях действующего производства всегда присутствует немалое количество отрицательных факторов: серповидность и волнистость горячекатаной заготовки, отклонение режима отжига от регламентированного, недостаточно чистое удаление окалины травлением после промежуточных окислительных отжигов, недостаточность поступления или ненадлежащее качество смазки, вибрации тянущего устройства волочильной машины и иные динамические эффекты, нарушение соосности канала и направления приложения силы волочения и др., а при применении известной волоки дополнительно появляется еще одно описанное выше негативное явление, повышающее вероятность обрыва, что подтверждено практикой изготовления промышленных партий полос в производстве заявителя.
Необходимо отметить особую сложность извлечения из волоки заднего непротянутого конца заготовки, застрявшего в канале при обрыве. Вследствие высоких прочностных свойств нагартованного нихрома и его высокой склонности к адгезии этот застрявший конец настолько плотно зажат в канале, что его удаление вручную неосуществимо, и приходится пользоваться слесарным инструментом - зубилом и достаточно массивным молотком. При случайном ударе по волоке из дорогостоящего, но хрупкого твердого сплава она разрушается. Все это дополнительно порождает значительные материальные потери и увеличивает затраты времени на удаление застрявшего конца, приводящие к снижению производительности труда в волочильном переделе.
В результате использования волоки с предлагаемыми параметрами волочильного канала, вследствие более благоприятного распределения течения металла в очаге пластической деформации, практически ликвидирована обрывность и тем самым устранены ее отрицательные последствия, в частности снижение производительности.
Улучшение качества поверхности полос при использовании заявляемого технического решения достигнуто путем создания режима граничного трения на всей поверхности полосы, в том числе за счет устранения «излишних» объемов металла, сконцентрированных в деформационной зоне и препятствующих смазке (порошку натриевого мыла с добавками) поступать в ОД. Кроме того, с полосы полностью исчезают блестящие участки, свидетельствующие об отсутствии смазки на их поверхности в процессе волочения, что ранее способствовало интенсивному износу канала. Волочением через волоку с заявляемыми параметрами канала получают полосы с ровной матовой поверхностью, что подтверждает факт стабильного поступления смазки на всю поверхность полосы в процессе ее волочения. Приведенная информация свидетельствует о решении задачи заявляемого изобретения в части улучшения качества поверхности холоднотянутых полос из трудно деформируемых сплавов.
Что касается решения третьей части поставленной задачи заявляемого изобретения, а именно - увеличения стойкости волок, то здесь необходимо отметить следующее. Максимальная стойкость волоки, выполненной согласно предлагаемому техническому решению, достигает 3500-3800 кг протянутых полос в отличие от ранее применявшегося инструмента, выполненного с геометрией канала согласно известному техническому решению, при использовании которого волоки выходили из строя по причине интенсивного износа в лучшем случае после протяжки около 500 кг металла, а в худшем случае - после волочения двух-трех бунтов заготовки при массе одного бунта ~50 кг. При этом имели место частые обрывы переднего конца полосы со всеми следующими из этого отрицательными последствиями.
Таким образом, приведенная информация подтверждает положительное решение поставленной задачи заявляемого изобретения: в части повышения стабильности процесса волочения полосовых профилей из труднодеформируемых сплавов путем ликвидации обрывности; в направлении улучшения качества их поверхности; по увеличению эксплуатационной стойкости волок.
Далее рассмотрен пример конкретной реализации заявляемого изобретения, относящийся к получению полосы из нихрома с размерами готового сечения 3×40 мм, при изготовлении которой использованы твердосплавные волоки с каналом, выполненным согласно предлагаемому техническому решению. В примере рассмотрен первый проход волочения, проводимый по маршруту, мм: 6×42→5×41,2 и выбранный по причине того, что именно в первом проходе возникают самые неблагоприятные условия по соблюдению равенства абсолютных обжатий по толщине и ширине полосы, что порождено максимальными допусками на горячекатаную заготовку, равными ±0,5 мм, в то время как для промежуточных заготовок, а тем более для готовой полосы они значительно сужены. Ниже приведены исходные данные для расчета.
1. Расчетные формулы для определения длин обжимающих участков деформационных зон большой и малой грани
h
max
b
max
b
l=(Δh/2)/tg αh; l=(Δb/2)/tg α,
h
b
max
max
h
b
где l и l - длины обжимающих участков деформационных зон по большой и малой граням соответственно, мм; Δh и Δb - максимальные абсолютные обжатия по толщине и ширине соответственно с учетом плюсовых допусков, мм; α и α - углы наклона больших и малых граней к оси волочильного канала.
max
mах
2. Согласно маршруту волочения Δh=1,0 мм; Δb=0,8 мм.
3. Приняты следующие значения углов:
h
b
l=4°(tg4°=0,07); l=12°(tg12°=0,2126).
h
b
h
b
h
b
При самом неблагоприятном сочетании параметров (толщина горячекатаной заготовки, выполненная в минусовом допуске, составляет 5,5 мм, а ее ширина, выполненная с плюсовым допуском, составляет 42,5 мм) фактическое абсолютное обжатие по толщине Δh составит 5,5-5,0=0,5 мм; фактическое абсолютное обжатие по ширине Δb составит 42,5-41,2=1,3 мм. Фактическая длина l=(0,5/2)/0,07=3,57 мм; фактическая длина l=(1,3/2)/0,2126=3,06 мм. Таким образом, получено, что l>l, следовательно, отличительный признак формулы заявляемого изобретения соблюден, то есть длина обжимающего участка деформационной зоны большой грани превышает длину обжимающего участка деформационной зоны малой грани. Во втором и последующих проходах допуски резко сужены (h±0,4 мм; b-0,6 мм), также и в чистовом проходе (h±0,2 мм; b-0,3 мм), следовательно, нарушение условия l>l в этих проходах исключено, что очевидно и без дополнительных расчетов.
Волочильный канал твердосплавных волок в производстве заявителя получают посредством процесса электроэрозионного вырезания с использованием прецизионного станка модели AGIECUT CLASSIC 2S (Швейцария), применяя в качестве расходуемого электрода проволоку из латуни марки Л63 диаметром 0,25 мм.
Марка твердого сплава, как правило, ВК8. Станок оснащен следующими устройствами и системами:
- высоко адаптированной системой программного обеспечения;
- обратной связью обрабатывающего центра с управляющей ЭВМ, осуществляемой с помощью оптических устройств;
- системой поддержания устойчивого температурного режима рабочей среды - дистиллированной деионизированной воды - с целью минимизации тепловых искажений и стабилизации параметров электрической дуги;
- системой кондиционирования окружающей воздушной среды;
- высокоточными устройствами, обеспечивающими дискретность шага в процессе электроэрозионного вырезания, равную 0,1 мкм.
В связи с этим получение требуемых в соответствии с заявляемым техническим решением углов наклона больших и малых граней деформационной зоны к оси канала осуществляется вполне надежно, то есть с необходимой точностью.
ИСТОЧНИКИ ИНФОРМАЦИИ
1. Красильников Л.А., Красильников С.А. Волочильщик проволоки. Изд. 2-е. М.: Металлургия, 1977. 240 с.
2. Ерманок М.З., Ватрушин Л.С. Волочение цветных металлов и сплавов. Изд. 2-е. М.: Металлургия, 1988. 288 с.
3. Красильников Л.А., Лысенко А.Г. Волочильщик проволоки. Изд. 3-е. М.: Металлургия, 1987. 320 с.
4. Хаяк Г.С. Инструмент для волочения проволоки. М.: Металлургия, 1974. 128 с.
5. Брабец В.И. Проволока из тяжелых цветных металлов и сплавов. Справочник. М.: Металлургия, 1984. 296 с.
6. Хаяк Г.С. Волочение проволоки из цветных металлов и сплавов. М.: Металлургия, 1967. 151 с.
7. Ландихов А.Д. Производство труб, прутков и профилей из цветных металлов и сплавов. М.: Металлургия, 1971. 448 с.
8. Минин П.И. Исследование волочения прутков стали. М.: Машгиз, 1948. 82 с.
9. Перлин И.Л., Ерманок М.З. Теория волочения. Изд 2-е. М.: Металлургия, 1971.488 с.
10. Закс Г. Практическое металловедение. Пер. с нем. М.-Л.: ОНТИ НКТП, 1938. 344 с.
11. Исупов В.Ф., Славкин B.C. Производство калиброванной стали. М.: Металлургиздат, 1962. 186 с.
12. ГОСТ 12766.2-96 Лента из прецизионных сплавов с высоким электрическим сопротивлением. М.: Изд-во стандартов. ОКП 123500, 123600. Группа В 73.
13. Контактное трение в процессах обработки металлов давлением / А.Н.Леванов, В.Л.Колмогоров, С.П.Буркин и др. М.: Металлургия, 1976. 416 с.