ГРАНУЛЯТОР

Полезная модель относится к устройству для гранулирования материалов из расплава, преимущественно стекломассы и может быть использована в технологических линиях в стекольных производств, а так же в металлургической, химической и других отраслях промышленности.
Известно устройство для гранулирования расплавов, содержащее перфорированный корпус, имеющий форму обратного конуса, аксиально жестко закрепленный на полом валу, соединенном со средством подачи хладагента, разбрызгиваемого направляющими лопатками отражателя в зону образования гранул, (см. например, авт.св. SU. №1331582, B01J 2/02, 1988 г.). Устройство сложно в изготовлении
Известен гранулятор, содержащий металлический корпус со штуцерами и форсунками. Через один из штуцеров загружается порошкообразный материал, через форсунки - связующее, через второй штуцер готовые гранулы удаляются из корпуса, внутри которого вращается вал с радиально расположенными стержнями. (см., например, авт.св. SU. №1576189, 1990 г.). Указанное устройство не может быть использовано в качестве гранулятора вязких веществ, поскольку предназначен для обработки смеси порошкообразного материала со связующим.
Известен центробежный гранулятор для жидких сплавов, содержащий конический перфорированный корпус, жестко закрепленный на валу, выполненным полым для подачи хладагента, трубу для подачи плава, выполненную перфорированной.(см., например, авт.св. №1412800, SU, 1988 г.).
В известном устройстве улучшаются состав и форма гранул. Однако появляется возможность забивания отверстий, что нарушает надежность работы
Известен гранулятор, включающий плавитель, ленточный транспортер, средство охлаждения расплава и ленты транспортера и систему формирования гранул, каплеобразователь, металлический корпус которого имеет перфорированное дно, вал, способный составлять с внутренней поверхностью корпуса скользящую пару, а в продольном сквозном пазе вала, связанного с приводом вращения, размещена планка дозирования расплава, связанная с парой задающих эксцентриковых кулачков, жестко установленных в корпусе по обоим концам вала, причем продольные оси вала и ленточного транспортера расположены во взаимно-перпендикулярных плоскостях, (см., например, патент RU №2185232, B01J 2/26, 2000 г.) В известном устройстве обеспечивается формообразование чистых и однородных по составу гранул заданных форм и размеров из капель расплава. Однако устройство сложно в изготовлении и трудоемко в обслуживании.
Наиболее близким по технической сущности является выбранный заявителем за прототип гранулятор, содержащий средства охлаждения и формирования гранул, устройство для подачи хладагента, механизм передвижения (см., например, Классен П.В. и др. Гранулирование, М., «Химия» 1991 г. стр.218-225).
В известном устройстве узкий интервал температур переходов от одного состояния к другому, что является одной из важных особенностей термопластичных веществ. Однако устройство не позволяет осуществить более качественное дробление материала и получение гранул определенного состава, устройство менее надежно в эксплуатации.
Технической задачей, на которую направлена полезная модель с указанием обеспечиваемого ею технического результата, является качественное охлаждение стекломассы и получение гранул за счет обеспечения двух уровней перемещения материала и увеличения времени его нахождения в водной среде, повышение надежности, снижение энергоемкости и трудоемкости в изготовлении.
Решение поставленной задачи достигается тем, что гранулятор, содержащий средства охлаждения и формирования гранул, патрубки ввода и вывода воды, механизм передвижения, согласно полезной модели, средства охлаждения и формирования гранул выполнены в виде короба, составленного из соединенных между собой секций, выполненных, кроме концевой секции, с направляющими, расположенными на верхнем и нижнем уровнях, несущие на себе полотно, состоящее из двух ветвей катковой цепи с прикрепленными скребками, связанные двумя тяговыми звездочками, установленными на валу привода для возможности перемещения материала в направлении от концевой секции, снабженной подпружиненными обводными звездочками к выгрузному лотку, при этом лоток расположен в приводной части гранулятора, в которой расположены валы со звездочками для поддержания обратной ветви катковой цепи полотна.
На чертеже изображен общий вид гранулятора.
Гранулятор содержит выгрузной лоток 1, расположенный в приводной части 2 гранулятора, патрубки 3, 4, 5 ввода и вывода воды, средства охлаждения и формирования гранул выполненные в виде короба 6, составленного из соединенных между собой секций 7, 8, 9, соответственно наклонной, промежуточной, концевой, при этом, между наклонной секцией и первой промежуточной секции расположена поворотная секция 10. Все секции, кроме концевой секции, выполнены с направляющими, расположенными на верхнем и нижнем уровнях, несущие на себе полотно 11, состоящее из двух ветвей катковой цепи с прикрепленными скребками, связанные двумя тяговыми звездочками, установленными на валу привода для возможности перемещения материала в направлении от концевой секции, снабженной подпружиненными обводными звездочками к лотку, при этом лоток расположен в приводной части гранулятора, в которой расположены валы со звездочками для поддержания обратной ветви катковой цепи полотна.
Гранулятор работает следующим образом:
Секции гранулятора заполнены водой. Перед подачей струи жидкого стекла или горячих капель стекла необходимо включить привод механизма передвижения. Настроить предварительно скорость для ожидаемого количества сброса стекла. При сбросе горячее стекло попадает в короб, заполненный водой через патрубки и происходит быстрое охлаждение с одновременным частичным разрушением. Внутри секций на двух уровнях расположены направляющие, по которым на катках движется полотно со скребками. На этих же уровнях расположены поддоны (на черт не показано) из толстолистового материала. Полотно состоит из двух ветвей катковой цепи с шагом 160 мм. К звеньям цепи прикреплены скребки с шагом 640 мм. Полотно, двигаясь по верхним поддонам, перемещает стекломассу вдоль гранулятора в направлении концевой секции. Сбрасывание стекломассы на нижний уровень происходит перед концевой секции. Нижняя ветвь полотна перемещает по нижнему уровню стекломассу в направлении выгрузного лотка. За счет двух уровней перемещения стекломассы происходит увеличение расстояния прохождения стекломассы внутри короба, что позволяет осуществить более качественное дробление и гранулирование. Катковая цепь приводится в движение двумя тяговыми звездочками, установленными на валу привода. Приводной вал установлен в подшипниках, которые с помощью болтов крепятся к раме, на вал установлен мотор - редуктор. На наклонных секциях расположены поддерживающие валы со звездочками, которые поддерживают обратную ветвь цепи полотна и направляющие. К фланцам наклонных секций с помощью болтов присоединена поворотная секция, к которой последовательно присоединены первая промежуточная секция и концевая секция. Соединения секций должны быть герметичны. Герметичность соединений преимущественно обеспечивается установкой резиновых прокладок с применением герметика и стяжкой фланцев болтовыми соединениями. Привод и концевая секция снабжены системой звездочек, обеспечивающих движение полотна. Полотно роликами цепи опирается на направляющие, расположенные на верхнем и нижнем уровнях. Скребки полотна осуществляют перемещение кусков стекла, которые при попадании в холодную воду раскалываются, а при перемещении происходит дополнительно их разрушение, что позволяет получить основную массу с размерами стекла 7-20 мм. Зазор между скребками и поддонами составляет 10-20 мм. Механизм натяжения цепи совмещен с приводной частью гранулятора, концевая секция снабжена патрубками на верхнем, среднем и нижнем уровне, через которые подают и сливают воду. На поворотной и концевой секциях введены подпружиненные обводные звездочки для организации поворота полотна. Образовавшие гранулы различных размеров опускаются на верхний уровень поддонов и при движении скребков перемещаются в сторону натяжного механизма, где происходит сбрасывание гранул на нижние поддоны, по которым скребковая цепь перемещает их к направлению выгрузного лотка, расположенного в приводной части. Достигая края верхнего ряда поддонов, гранулы стекла падают на нижний уровень поддонов, где меняют направление движения под воздействием скребков, двигаясь в сторону поворотной секции. Далее гранулы перемещаются по плоскости наклонной секции и, достигая склиза, сбрасываются на располагаемый под ним транспортер.
Совокупность заявленных признаков позволяет достичь качественного охлаждения стекломассы и получить гранулы стекла за счет обеспечения двух уровней перемещения материала и увеличения времени его нахождения в водной среде. Гранулятор надежен в работе при снижении энергоемкости и трудоемкости в изготовлении.