ВЫСОКОПРОЧНЫЙ ТОНКИЙ ЛИТОЙ ПОЛОСОВОЙ ПРОДУКТ И СПОСОБ ЕГО ИЗГОТОВЛЕНИЯ

1. Стальной продукт, содержащий по весу менее чем 0,25% углерода, марганец между 0,20 и 2,0%, кремний между 0,05 и 0,50%, менее чем 0,01% алюминия, ниобий между 0,01% и 0,20%, ванадий между 0,01% и 0,20%, соотношение ванадия и содержания азота между 4:1 и 7:1 по весу, имеющий большую часть микроструктуры, состоящую из бейнита и игольчатого феррита, и более чем 70% ниобия в твердом растворе и отношение предела прочности к пределу текучести, по меньшей мере, 1,08.
2. Стальной продукт по п.1, в котором ниобий составляет менее чем 0,1%.
3. Стальной продукт по п.1, который содержит молибден между 0,05% и 0,50%.
4. Стальной продукт по п.1, который имеет толщину менее чем 3,0 мм.
5. Стальной продукт по п.4, который имеет толщину менее чем 2,5 мм.
6. Стальной продукт по п.1, который имеет толщину менее чем 1,0 мм.
7. Стальной продукт по п.1, который имеет предел текучести, по меньшей мере, 420 МПа.
8. Стальной продукт по п.1, который имеет общее удлинение, по меньшей мере, 10%.
9. Стальной продукт по п.1, который имеет тонкодисперсные оксидные включения кремния и железа, распределенные по микроструктуре стали, имеющие средний размер частиц менее 50 нм.
10. Горячекатаный стальной продукт толщиной менее чем 3 мм содержащий по весу менее чем 0,25% углерода, марганец между 0,20 и 2,0%, между 0,05 и 0,50% кремния, менее чем 0,01% алюминия, ниобий между 0,01% и 0,20%, ванадий между 0,01% и 0,20%, и соотношение ванадия и азота между 4:1 и 7:1 по весу, и имеющий большую часть микроструктуры, состоящую из бейнита и игольчатого феррита, и способную обеспечить предел текучести, по меньшей мере, 410 МПа с обжатием между 20% и 40% и отношение предела прочности к пределу текучести, по меньшей мере, 1,08.
11. Горячекатаный стальной продукт по п.10, при этом механические свойства стального продукта при обжатии 15% и 35% находятся в пределах 10% для предела текучести, предела прочности и общего удлинения.
12. Горячекатаный стальной продукт по п.10, в котором ниобий составляет менее чем 0,1%.
13. Горячекатаный стальной продукт по п.12, который содержит молибден между 0,05% и 0,50%.
14. Горячекатаный стальной продукт по п.10, который содержит тонкодисперсные оксидные включения кремния и железа, распределенные по микроструктуре стали, имеющие средний размер частиц менее 50 нм.
15. Горячекатаный стальной продукт по п.10, который имеет предел текучести, по меньшей мере, 420 МПа.
16. Горячекатаный стальной продукт по п.10, который имеет толщину менее чем 2,5 мм.
17. Горячекатаный стальной продукт по п.16, который имеет толщину менее или равную 1,0 мм.
18. Горячекатаный стальной продукт по п.10, который имеет общее удлинение, по меньшей мере, 10%.
19. Дисперсно-упрочненный стальной продукт, содержащий по весу менее чем 0,25% углерода, марганец между 0,20 и 2,0%, кремний между 0,05 и 0,50%, менее чем 0,01% алюминия, ниобий между 0,01% и 0,20%, ванадий между 0,01% и 0,20%, и соотношение ванадия и азота между 4:1 и 7:1 по весу, и имеющий большую часть микроструктуры, состоящую из бейнита и игольчатого феррита, и имеющий увеличение удлинения и увеличение предела текучести после дисперсионного твердения, и отношение предела прочности к пределу текучести, по меньшей мере, 1,08.
20. Дисперсно-упрочненный стальной продукт по п.19, при этом стальной продукт содержит одно или оба из цинкового покрытия или покрытия из цинкового сплава.
21. Дисперсно-упрочненный стальной продукт по п.19, при этом изменение предела текучести стального продукта и предела прочности находится в пределах 10%, измеренное при трех температурах в пределах 50°C температурного интервала дисперсионного твердения.
22. Дисперсно-упрочненный стальной продукт по п.19, в котором ниобий составляет менее чем 0,1%.
23. Дисперсно-упрочненный стальной продукт по п.19, который содержит тонкодисперсные оксидные включения кремния и железа, распределенные по микроструктуре стали, имеющие средний размер частиц менее 50 нм.
24. Дисперсно-упрочненный стальной продукт по п.19, который имеет предел текучести, по меньшей мере, 420 МПа.
25. Дисперсно-упрочненный стальной продукт по п.24, который имеет предел текучести, по меньшей мере, 600 МПа.
26. Дисперсно-упрочненный стальной продукт по п.25, который имеет предел текучести, по меньшей мере, 650 МПа.
27. Дисперсно-упрочненный стальной продукт по п.19, который имеет предел текучести, по меньшей мере, 700 МПа.
28. Дисперсно-упрочненный стальной продукт по п.19, который имеет толщину менее 3,0 мм.
29. Дисперсно-упрочненный стальной продукт по п.28, который имеет толщину менее или равную 1,0 мм.
30. Дисперсно-упрочненный стальной продукт по п.19, который имеет общее удлинение, по меньшей мере, 10%.
31. Дисперсно-упрочненный стальной продукт содержащий по весу менее чем 0,25% углерода, марганец между 0,20 и 2,0%, кремний между 0,05 и 0,50%, менее чем 0,01% алюминия, ниобий между 0,01% и 0,20%, ванадий между 0,01% и 0,20%, и соотношение ванадия и азота между 4:1 и 7:1 по весу, и имеет большую часть микроструктуры, состоящую из бейнита и игольчатого феррита, и не имеет уменьшения удлинения с увеличением предела текучести после дисперсионного твердения, и отношение предела прочности к пределу текучести, по меньшей мере, 1,08.
32. Дисперсно-упрочненный стальной продукт по п.31, при этом стальной продукт содержит одно или оба из цинкового покрытия или покрытия из цинкового сплава.
33. Дисперсно-упрочненный стальной продукт по п.31, который имеет изменение предела текучести и предела прочности в пределах 10%, измеренных при трех температурах в пределах 50°C температурного интервала дисперсионного твердения.
34. Дисперсно-упрочненный стальной продукт по п.31, в котором ниобий составляет менее чем 0,1%.
35. Дисперсно-упрочненный стальной продукт по п.31, который имеет общее удлинение, по меньшей мере, 10%.
36. Рулонный стальной продукт, содержащий по весу менее чем 0,25% углерода, марганец между 0,20 и 2,0%, кремний между 0,05 и 0,50%, менее чем 0,01% алюминия, ниобий между 0,01% и 0,20%, ванадий между 0,01% и 0,20%, и соотношение ванадия и азота между 4:1 и 7:1 по весу, и имеет более чем 70% ниобия и/или ванадия в твердом растворе после сматывания в рулон и охлаждения.
37. Рулонный стальной продукт по п.36, в котором ниобий составляет менее чем 0,1%.
38. Рулонный стальной продукт по п.36, который имеет тонкодисперсные оксидные включения кремния и железа, распределенные по микроструктуре стали, имеющие средний размер частиц менее 50 нм.
39. Рулонный стальной продукт по п.36, который имеет предел текучести, по меньшей мере, 420 МПа.
40. Рулонный стальной продукт по п.36, который имеет толщину менее чем 3,0 мм.
41. Рулонный стальной продукт по п.40, который имеет толщину, равную или менее чем 1,0 мм.
42. Рулонный стальной продукт по п.36, который имеет общее удлинение, по меньшей мере, 10%.
43. Способ изготовления рулонной тонкой литой стальной полосы, который включает в себя этапы:
сборки валковой литейной машины с внутренним охлаждением, имеющей латерально установленные литейные валки, образующие зазор между ними, и образующие литейную ванну расплавленной стали, опирающуюся на литейные валки над зазором, и ограниченную боковыми перегородками, расположенными рядом с торцами литейных валков,
встречного вращения литейных валков для отверждения металлических оболочек на литейных валках, в то время как литейные валки двигаются через литейную ванну, и
образования стальной полосы из металлических оболочек пропускаемых через зазор между литейными валками, имеющей состав стали, который содержит по весу менее чем 0,25% углерода, марганец между 0,20 и 2,0%, кремний между 0,05 и 0,50%, менее чем 0,01% алюминия, ниобий между 0,01% и 0,20%, ванадий между 0,01% и 0,20%, и соотношение ванадия и азота между 4:1 и 7:1 по весу, и
охлаждения стальной полосы со скоростью, по меньшей мере, 10°C в секунду, чтобы обеспечить большую часть микроструктуры, состоящую из бейнита и игольчатого феррита, и имеющей более чем 70% ниобия и ванадия в твердом растворе и отношение предела прочности к пределу текучести, по меньшей мере, 1,08.
44. Способ по п.43, в котором стальная полоса после сматывания в рулон имеет тонкодисперсные оксидные включения кремния и железа, распределенные по микроструктуре стали, имеющие средний размер частиц менее 50 нм.
45. Способ по п.43, который дополнительно включает этапы:
горячей прокатки стальной полосы и
сматывания в рулон горячекатаной стальной полосы при температуре между 450 и 700°C
46. Способ по п.45, который дополнительно включает этапы:
горячей прокатки стальной полосы и
сматывания в рулон горячекатаной стальной полосы при температуре менее чем 650°C.
47. Способ по п.43, который дополнительно содержит этап:
дисперсионного твердения стальной полосы, чтобы повысить предел прочности при температуре, по меньшей мере, 550°C.
48. Способ по п.47, который дополнительно включает этап:
покрытия погружением стальной полосы в расплавленный состав, чтобы обеспечить покрытие из цинка или цинкового сплава.
49. Способ получения тонкой литой стальной полосы, который включает этапы:
сборки валковой литейной машины с внутренним охлаждением, имеющей латерально установленные прокатные валки, образующие зазор между ними, и образующий литейную ванну расплавленной стали, опирающуюся на литейные валки над зазором, и ограниченную боковыми перегородками, расположенными рядом с торцами литейных валков,
встречного вращения литейных валков для отверждения металлических оболочек на литейных валках, в то время как литейные валки двигаются через литейную ванну, и
образования стальной полосы из металлических оболочек пропускаемых через зазор между литейными валками, имеющей состав, который содержит по весу менее чем 0,25% углерода, менее чем 0,01% алюминия, ниобий между 0,01% и 0,20%, ванадий между 0,01% и 0,20%, и соотношение ванадия и содержания азота между 4:1 и 7:1 по весу, и
охлаждения стальной полосы со скоростью, по меньшей мере, 10°C в секунду, чтобы обеспечить большую часть микроструктуры, состоящую из бейнита и игольчатого феррита, и имеющую более чем 70% ниобия и ванадия в твердом растворе,
необязательно, холодной прокатки стальной полосы с обжатием между 10 и 35% в холодном состоянии, и
дисперсионного твердения стальной полосы при температуре между 625°C и 800°C.
50. Способ по п.49, в котором этап дисперсионного твердения включает в себя:
покрытие погружением стальной полосы в расплавленный состав, чтобы обеспечить покрытие из цинка или цинкового сплава.
51. Способ по п.49, при этом дисперсно-упрочненная полоса имеет карбонитридные частицы ниобия со средним размером частиц 10 нм и менее.
52. Способ по п.49, при этом дисперсно-упрочненная стальная полоса не имеет, по существу, карбонитридные частицы ниобия более чем 50 нм.
53. Способ по п.49, при этом стальная полоса, будучи намотанной в рулон, имеет тонкодисперсные оксидные включения кремния и железа, распределенные по микроструктуре стали, имеющие средний размер частиц менее 50 нм.
54. Способ по п.49 дополнительно содержит этапы:
горячей прокатки стальной полосы и
сматывания в рулон горячекатаной стальной полосы при температуре менее чем 700°C.
55. Способ по п.54 дополнительно содержит этапы:
горячей прокатки стальной полосы и
сматывания в рулон горячекатаной стальной полосы при температуре менее чем 650°C.
56. Способ по п.49, при этом этап дисперсионного твердения стальной полосы повышает предел прочности.
57. Способ по п.49, при этом этап дисперсионного твердения стальной полосы проводят при температуре между 650°C и 750°C.
58. Способ получения тонкой литой стальной полосы включает этапы:
сборки валковой литейной машины с внутренним охлаждением, имеющей латерально установленные литейные валки, образующие зазор между ними, и образующие литейную ванну расплавленной стали, опирающуюся на литейные валки над зазором, и ограниченную боковыми перегородками, расположенынми рядом с торцами литейных валков,
встречного вращения литейных валков для отверждения металлических оболочек на литейных валках, в то время как литейные валки двигаются через литейную ванну, и
образования стальной полосы из металлических оболочек пропускаемых через зазор между литейными валками, имеющей состав, который содержит по весу менее чем 0,25% углерода, марганец между 0,20 и 2,0%, кремний между 0,05 и 0,50%, менее чем 0,01% алюминия, ниобий между 0,01% и 0,20%, ванадий между 0,01% и 0,20%, и соотношение содержания ванадия и азота между 4:1 и 7:1 по весу, и
охлаждения стальной полосы со скоростью, по меньшей мере, 10°C в секунду, чтобы обеспечить большую часть микроструктуры, состоящую из бейнита и игольчатого феррита,
необязательно холодной прокатки стальной полосы с обжатием 10 и 35 % в холодном состоянии и
дисперсионного твердения стальной полосы при температуре между 625°C и 800°C, и имеющей увеличение удлинения и увеличение предела текучести после дисперсионного твердения.
59. Способ по п.58, при этом этап дисперсионного твердения включает в себя:
покрытие погружением стальной полосы в расплавленный состав, чтобы обеспечить покрытие из цинка или цинкового сплава.
60. Способ по п.58, при этом стальная полоса после сматывания в рулон имеет тонкодисперсные оксидные включения кремния и железа, распределенные по микроструктуре стали, имеющие средний размер частиц менее 50 нм.
61. Способ по п.58, при этом дисперсно-упрочненная стальная полоса имеет карбонитридные частицы ниобия со средним размером частиц 10 нм и менее.
62. Способ по п.58, при этом дисперсно-упрочненная стальная полоса не имеет по существу карбонитридные частицы ниобия более 50 нм.
63. Способ по п.58 дополнительно включает этапы:
горячей прокатки стальной полосы и
сматывание в рулон горячекатаной стальной полосы при температуре менее чем 750°C.
64. Способ по п.63 дополнительно включает этапы:
горячей прокатки стальной полосы и
сматывание в рулон горячекатаной стальной полосы при температуре менее чем 700°C.
65. Способ по п.64 дополнительно включает этапы:
горячей прокатки стальной полосы и
сматывание в рулон горячекатаной стальной полосы при температуре менее чем 600°C.
66. Способ по п.58, при этом этап дисперсионного твердения включает в себя:
дисперсионное твердение при температуре между 650°C и 750°C.