УСТАНОВКА ДЛЯ СУШКИ ТАБАКА

Предлагаемая установка для сушки табака относится к оборудованию послеуборочной обработки табака и может быть использована в табакопроизводящих хозяйствах.
Известна конвейерная установка для сушки и ферментации табака. Она содержит закрытую теплоизолированную камеру, внутри которой расположены один над другим пять бесконечных ленточных транспортеров, каждый из которых смещен относительно другого по длине камеры для перемещения табачных листьев с одного транспортера на другой. Пространство теплоизолированной камеры разделено горизонтальными перегородками на 3 зоны, каждая из которых оборудована индивидуальными системами обогрева и вентиляции. В первой и третьей зонах расположено по одному транспортеру, а во второй - три. Все пять транспортеров имеют самостоятельные приводы.
Для загрузки табачных листьев в установку используют загрузочный наклонный участок транспортера первой зоны, переходящий в зону фиксации цвета табачных листьев теплоизолированной камеры. Непосредственно после камеры под углом к горизонту установлено устройство для увлажнения высушенных табачных листьев, состоящее из перфорированной трубы, вентилятора и системы воздуховодов. (Лысенко А.Е. и др. Агротехнологические основы повышения эффективности производства табака. - Краснодар: Просвещение-Юг, 2003, стр.241). Недостатками известной установки являются:
- при перевалке табачных листьев с транспортера первой зоны на первый транспортер второй зоны происходит сминание листьев (образование комков), в результате чего в слое табачных листьев образуются участки в которых резко замедляется процесс их сушки, что приводит к необходимости прерывания технологического процесса и остановки движения транспортеров на период, необходимый для высыхания табака (до 3-4 часов), вынужденное прекращение движения транспортеров снижает производительность установки и увеличивает расход тепла;
- поступление из последней зоны высушенного табака с температурой 70-80°С в зону увлажнения сырья приводит к неравномерности его увлажнения, что увеличивает потери табачного сырья;
- коррозия цепи и сетки пятого транспортера, что приводит к увеличению эксплуатационных затрат.
Технический результат предлагаемой полезной модели состоит в снижении потерь табачного сырья и затрат ручного труда, повышении ее эксплуатационной надежности, снижении тепло- и энергозатрат.
Технический результат достигается тем, что в известной установке для сушки табака, состоящей из теплоизолированной камеры, разделенной по высоте горизонтальными перегородками на три зоны, каждая из которых оснащена системами воздухоприготовления и вентиляции, и пяти сетчатых транспортеров с индивидуальными приводами, согласно предлагаемой полезной модели длина верхней зоны камеры увеличена в 1,5 раза и разделена на две равные части с помощью трех вертикальных перегородок, изготовленных их эластичного материала в виде полосок шириной 30 мм и прикрепленных к внутренней поверхности верхней панели теплоизоляционной камеры таким образом, чтобы их нижние концы соприкасались с сетчатой поверхностью транспортера; в третьей зоне камеры отсутствуют системы обогрева и вентиляции, а привод транспортера, расположенного в этой зоне, обеспечивает увеличение скорости движения транспортера в два раза.
Увеличение длины первой зоны установки в 1,5 раза и разделение ее на два участка позволяют сократить продолжительность нахождения табачных листьев в среде с повышенным влагосодержанием воздуха и придать им жесткость за счет интенсивного удаления влаги из листовых пластинок, что исключает возможность образования комков при перевалке листьев из первой зоны во вторую, а в конечном итоге повышает надежность технологического процесса, снижает перерасход технического тепла и не приводит к снижению производительности установки.
Отсутствие систем обогрева вентиляции в третьей зоне исключает циклическое температурное воздействие на цепи и сетчатое полотно пятого транспортера, что исключает возможность коррозии и повышает эксплуатационную надежность установки для сушки табака.
Выполнение приводов транспортеров третьей зоны с возможностью увеличения скорости движения в два раза дает возможность уменьшить высоту слоя табачных листьев на транспортере, снизить потери сырья и улучшить качество табачного сырья.
На фиг.1 изображена установка для сушки табака.
Установка состоит из теплоизолированной камеры 1, разделенной горизонтальными перегородками на три зоны - 2, 3, 4, каждая из которых оснащена системами воздухоприготовления и вентиляции (не показаны). При этом внутри первой 2 и третьей зоны 4 расположено по одному транспортеру, во второй 3 - три, каждый из которых смещен относительно другого по длине камеры и имеет индивидуальный привод. Первая зона камеры 2 разделена эластичными перегородками 5 на две части - 6, 7. Эластичные перегородки прикреплены к внутренней поверхности верхней панели 8 теплоизоляционной камеры. Привод транспортера третьей зоны на фиг.1 не показан.
Установка для сушки табака работает следующим образом.
Вытомленные листья табака, разложенные на наклонном участке транспортера 9, слоем 1-1,5 листа, поступают в теплоизолированную камеру 1 в первую часть 6 зоны 2, где листья подвергаются обработке паровоздушной смесью в течение 5-7 минут. Затем листья поступают во вторую часть 7 этой же зоны 2, где подсушиваются в течение такого же времени. Частично подсушенные листья за счет приобретенной жесткости в расправленном виде подают на первый транспортер второй зоны 3 сушки.
Затем листья передаются на второй транспортер, где слой листьев увеличивается до 5-6 листьев, на третьем транспортере зоны 3 сушки слой листьев увеличивается до 25 см. Высушенный табак поступает на транспортер 10 зоны 4 охлаждения, скорость движения которого в два раза больше скорости предыдущего, при этом слой листьев уменьшается в два раза и охлаждается в естественных условиях. Далее табак поступает в установку для увлажнения. Затем табак поступает на сортировку.
Применение предлагаемой установки для сушки табака позволяет улучшить условия сушки листьев, сократить продолжительность сушки в 1,3-1,5 раза, снизить потери сырья на 5-10%, повысить качество продукции на 3-5%, а сезонную производительность установки вывести на проектную, повысить эксплуатационную надежность установки, сократить время простоев, связанное с ремонтом до 56 часов в сезон.
Макет и рабочие органы установки прошли лабораторно-полевые испытания в лаборатории машинных агропромышленных технологий ГНУ ВНИИТТИ в 2008-2009 г.г.