ДРЕВЕСНЫЙ КЛЕЕНЫЙ ОБЛИЦОВАННЫЙ МАТЕРИАЛ

Полезная модель относится к деревообрабатывающей промышленности и может быть использована для изготовления древесного клееного облицованного материала, применяемого в строительстве, авто-, вагонно-, контейнеростроении и других областях.
Известен древесный клееный облицованный материал, получаемый методом ламинирования. Ламинирование - это отделка (облицовывание) плитных материалов, например, фанеры пленками на основе бумаги, пропитанной синтетическими смолами, в прессах, с получением покрытия, не требующего дальнейшей отделки. При этом используются бумажно-смоляные пленки с частичной (неполной) поликонденсацией смолы, окончательное отверждение которой происходит в прессе для горячего прессования с образованием прочного покрытия (см. Справочник по производству фанеры/под ред. Н.В.Качалина. - М.: Лесная промышленность, 1984. - стр.262).
Недостатком известного решения являются высокие требования к поверхности фанеры, предназначенной для ламинирования, применение дорогостоящих специализированных линий, сложность бездефектной загрузки в горячий пресс собранных пакетов из-за возможного сдвига пленки.
Задача, решаемая данной полезной моделью, заключается в обеспечении высокого качества поверхности облицованного материала, при одновременном снижении требований к качеству поверхности исходной фанеры за счет наличия отвержденного слоя смолы.
На фиг.1 схематично показан древесный клееный облицованный материал. Между фанерой 1 и листами бумажно-смоляной пленки 2 размещены слои отвержденной смолы 3.
Древесный клееный облицованный материал изготавливают следующим образом. На подготовленный для облицовывания лист фанеры 1 с обеих сторон наносят слои жидкой фенолоформальдегидной смолы 3 путем пропускания его через клеенаносящий станок. На обе пласти фанеры 1 с нанесенными клеевыми слоями 3 укладывают облицовочную бумажно-смоляную пленку 2, тем самым формируя пакеты для последующего прессования. Благодаря наличию клеевых слоев 3, облицовочная пленка 2 прилипает к фанере 1, не сдвигаясь при дальнейшей транспортировке собранных пакетов и их загрузке в горячий пресс. Наличие жидкой смолы 3 на фанере 1 способствует увлажнению и модификации наружных листов шпона, придавая им большую пластичность, вследствие чего снижаются требования к шероховатости их поверхности. В горячем прессе осуществляется процесс склеивания пленки 2 и фанеры 1 с одновременным отверждением жидких смоляных слоев 3, что способствует повышению поверхностной прочности облицовочного покрытия.
2
Расход смолы 90…100 г/м.
Режим прессования:
Температура плит пресса - 135±3°С
Давление прессования - 2,0 МПа
Продолжительность выдержки пакета
при заданном давлении - 6 мин.
Продолжительность снятия давления - 2 мин.
После прессования листы облицованной фанеры охлаждают и обрезают до заданных размеров.
2
Для облицовывания применяют пленку, получаемую путем пропитки бумаги-основы массой 40…80 г/м в синтетических (например, фенолоформальдегидных) смолах и ее последующей сушки.
2
Полученный древесный клееный облицованный материал (толщина исходной фанеры 20 мм, масса бумажно-смоляной пленки 250 г/м) обладает следующими свойствами, приведенными в таблице 1. Сравнительные результаты испытаний материала
Таблица 1
Решение
Виды испытаний
Клеи. Метод определения прочности при отрыве. ГОСТ 14760
Метод определения толщины непрозрачных покрытий. ГОСТ 14644
Определение предела прочности при статическом изгибе ГОСТ 9625
Известное
2,62 МПа
0,167 мм
60,63 МПа
Заявляемое
3,14 МПа
0,202 мм
63,01 МПа
Анализ данных, приведенных в таблице, показывает, что значение предела прочности облицовочного покрытия при равномерном отрыве увеличилось на 19%, при статическом изгибе - на 4%, толщина покрытия стала больше на 21%.
Таким образом, полезная модель позволяет получить материал с высоким качеством облицовочного покрытия и улучшенными прочностными эксплуатационными характеристиками.