РУЛОННЫЙ НАПЛАВЛЯЕМЫЙ МАТЕРИАЛ

Изобретение относится к области строительных материалов, а именно к рулонному наплавляемому кровельному материалу, предназначенному для устройства кровельного ковра зданий и сооружений различного назначения.
Рулонные наплавляемые битумные и битумно-полимерные кровельные и гидроизоляционные материалы изготавливаются по индивидуальным Техническим Условиям с учетом требований ГОСТ 30547-97 «Материалы рулонные кровельные и гидроизоляционные». Материал выпускается в рулонах, имеющих ширину 1000±200 мм и длину от 6 до 20 метров. Данный материал изготовляется путем нанесения битумного и/или полимерно-битумного вяжущего, либо иной покровной массы на основу. В качестве основ используются картоны, асбест, стекловолокно, полимерные волокна и комбинированные основы. Безосновный материал изготавливается путем нанесения вяжущего на защитный слой из полимерной пленки или фольги металлической.
При ремонтах кровли, а также при монтаже кровельного ковра на вновь возводимых зданиях в ряде случаев является актуальной проблема образования вздутий нового кровельного ковра. Вздутия возникают в теплое время года вследствие испарения влаги, находящейся в элементах кровельного пирога. Давление водяных паров во вздутиях достигает 0,5-2 атм. Вздутия нарушают режим нормальной работы кровельного материала и приводят к его преждевременному выхода из строя (протечкам).
В разное время в СССР и позже в России выпускались различные материалы, обеспечивающие при укладке образование сети каналов для распределения водяных паров. Их основной идеей является использование промежуточного материала, имеющего отверстия для несплошной приклейки верхних слоев кровельного материала. В середине 70-х годов производился перфорированный рубероид. Материалы Изопласт ДХП (ООО
КИНЕФ, г.Кириши Ленинградской области) и Петрофлекс-Спот (000 Компания АК, г.Санкт-Петербург) представляют из себя битумно-полимерный материал толщиной около 1,2-1,5 мм с основой из стеклохолста и отверстиями диаметром 40-50 мм, расположенными равномерно по поверхности материала с шагом около 40 мм (газета «Петербургский строительный рынок» №7-8 за 2002 год , раздел Материалы, стр.128).
Недостатком известного рулонного материала является недостаточно высокие потребительские свойства и надежность, обусловленные невозможностью отвода паров и газов из-под кровельного ковра в процессе его эксплуатации и, соответственно, задачей изобретения является создание наплавляемого кровельного материала, обеспечивающего распределение под кровельным ковром водяных паров, источником которых являются влажное основание кровельного ковра или источники влаги под конструкцией кровли, с целью ее последующего вывода через кровельные флюгарки (аэраторы) или парапетные продыхи для избежания появления вздутий уложенного кровельного ковра.
Цель предлагаемого изобретения является повышение потребительских свойств за счет повышения надежности и обеспечения возможности снижения давления газов и паров под рулонным наплавляемым материалом при его использовании.
Поставленная цель достигается за счет того, что в рулонном наплавляемом материале, содержащем гидроизолирующий слой, верхний защитный слой и нижний защитный слой, причем верхний и нижний защитные слои расположены на гидроизолирующем слое с противоположных его сторон, на нижний защитный слой со стороны, противоположной гидроизолирующему слою, нанесены полосы вяжущего, кроме того полосы вяжущего нанесены параллельно друг другу; полосы вяжущего со стороны, противоположной нижнему защитному слою, нанесена защитная пленка; суммарная площадь полос вяжущего составляет (40-60)% от площади нижнего защитного слоя; полосы вяжущего выполнены с разрывами, которые в соседних полосах выполнены со смещением друг относительно друга; полоса вяжущего,
расположенная по краю материала, выполнена сплошной; соотношение ширины полосы вяжущего к промежутку между соседними полосами составляет 0,8-1,2, а ширина полосы вяжущего, за исключением полосы вяжущего, расположенной по краю материала, - 18-38 мм.
Изобретение поясняется чертежом /фиг.1, 2, 3/, где на фиг.1 изображен фрагмент рулонного материала, на фиг.2 - расположение полос вяжущего, на фиг.3 - схема изготовления изобретения.
Рулонный наплавляемый материал включает гидроизолирующий слой 1 и нанесенный на него сверху верхний защитный слой 2, снизу - нижний защитный слой 3. Гидроизолирующий слой 1 может состоять из основы (картонная, стекловолокнистая-стеклохолст или стеклоткань, полиэстеровой, либо их комбинации), на которую нанесено битумное или битумно-полимерное вяжущее. В качестве верхнего защитного слоя 2 используются мелкозернистая, крупнозернистая посыпка или полимерная пленка. В качестве нижнего защитного слоя 3 может использоваться песок. На фиг.2 изображен вид рулонного наплавляемого материала со стороны нижнего защитного слоя 3, на который нанесены полосы вяжущего 4, состоящего из битума, полимерной составляющей и наполнителя с последующим возможным покрытием легкооплавляемой полимерной пленкой (на фиг.2 не показана). При использовании рулонный наплавляемый материал в процессе наплавления приклеивается не полностью, а только по местам нанесения полос вяжущего 4, 5. Образующиеся при этом сообщающиеся воздушные каналы обеспечивают отбор влаги от основания кровли и отвод водяных паров к местам их выхода.
К форме и расположению полос вяжущего 4 могут предъявляться следующие дополнительные требования: толщина материала полос 4 в местах нанесения должна быть достаточна для наплавления; площадь полос вяжущего 4 может составлять 40-60% от площади поверхности нижнего защитного слоя 3 для обеспечения адгезии к основанию; на одной из продольных кромок (как правило, по длинной стороне рулона) полоса
вяжущего, расположенная по краю материала, 5 должна быть сплошной для обеспечения водонепроницаемости нахлеста; при наплавлении нескольких рулонов должны образовываться сообщающихся каналы для распределения пара под всей площадью кровельного ковра.
Форма полос вяжущего 4, 5 может быть прямоугольной, ромбовидной или иной формы, удовлетворяющей изложенным выше требованиям.
Изготовление рулонного наплавляемого материала осуществляется следующим образом.
Первоначально изготавливается битумно-полимерный гидроизолирующий слой 1, имеющий защитное покрытие из крупнозернистой или мелкозернистой посыпки с верхней стороны (верхний защитный слой 2) и мелкозернистой посыпки с нижней стороны (нижний защитный слой 3). Процесс изготовления выглядит следующим образом.
Процесс включат три основные стадии: приготовление битумно-полимерной смеси (БПС); нанесение БПС на основу в пропиточно-покровной ванне (формирование мембраны заданной толщины); нанесение на мембрану посыпки или пленки;
Битум марок БНК 40/180 или БНК 45/190 из резервуаров через теплообменник с температурой 180-190°С подается на участок приготовления смеси в вертикальный смеситель. После заполнения наполовину требуемого количества битума, одновременно с помощью дозирующего устройства засыпают полимеры. Перемешивание осуществляется в течении 60-120 минут с помощью диспергирующего устройства- гомогенизатора. После завершения процесса растворения полимера вводят доломитовую муку и продолжают перемешивание- 20-30 мин. при температуре 170-180°С. Поддержание температуры смеси осуществляют циркуляцией горячего масла с температурой 240°С через рубашку обогрева смесителей.
Далее готовую смесь подают в расходный смеситель, откуда она поступает в пропиточно-покровную ванну. Ванна пропиточно-покровная предназначена для
пропитывания основы и нанесения на ее поверхность сверху и снизу покровного слоя. Ванна состоит из следующих составных частей: рама, направляющий валок, погружное устройство, отжимные вальцы, отклоняющий валок, калибровочное устройство, два намазывающих валка, скребок и два привода и работает в режиме циркуляции, таким образом, достигается стабилизация температуры масс в ванне.
Полотно основы с устройства осевой проводки поступает на направляющий валок ванны, ролик погружного устройства направляет его в пропиточную массу, где полотно пропитывается. Пропитанное полотно поднимается вверх, проходит между отжимными вальцами, где из него удаляется избыток пропиточной массы. Далее полотно поднимается вверх на отклоняющий валок, огибает его и погружным роликом калибровочного устройства снова опускается в ванну, но уже в покровную массу. Пока пропитанное полотно проходит путь от отжимных вальцов до покровной массы из него выпаривается влага, одновременно полотно частично охлаждается, создавая благоприятные условия для сцепления между собой пропиточной и покровной масс. Из покровной массы полотно поднимается на первый намазывающий валок и проходит калибровочный зазор между намазывающим валком и калибровочным роликом. При этом одновременно ролик выравнивает покровный слой сверху полотна, а намазывающий валок увеличивает толщину покровного слоя снизу полотна. Полотно поступает на второй намазывающий валок, который увеличивает покровный слой снизу полотна, и проходит трубчатый скребок, где его нижний покровный слой выравнивается, при необходимости снимается избыток его, а боковые скребки выравнивают кромки полотна. Предварительное охлаждение полотна осуществляется в водяной ванне. После предварительного охлаждения на полученный гидроизолирующий слой 1 накладывают верхний защитный слой 2 и нижний защитный слой 3.
Изготовленный материал поступает на узел нанесения полос вяжущего 4 и 5. Узел состоит из ванны 6 с рубашкой обогрева, погружного и наносного валов 7 и 8, устройства размотки и наложения защитной пленки.
Во время работы погружной вал 7 постоянно находится в контакте с битумно-полимерной смесью 8 и при вращении обеспечивает поступление смеси в зазор между погружным 7 и наносным валом 9. Наносной вал 9 при вращении секторами захватывает часть смеси из зазора и подает на мембрану 10.
Пара прижимных валов 11, двигающихся в вертикальном направлении, позволяет регулировать положение полотна (мембраны) 10 относительно наносного вала 9 и, соответственно, толщину полос вяжущего 4, 5.
После нанесения полос вяжущего 4, 5 на нижний защитный слой 3 наносят защитную полимерную пленку.
В частном случае толщина полос вяжущего 4 и 5 - 1,5 мм, длина 320 мм, ширина 27 мм, расстояние между двумя полосами вяжущего 4 (вдоль направления мембраны): 43 мм, расстояние между двумя полосами вяжущего 4 (или 4 и 5) (поперек направления мембраны): 27 мм (размеры показаны на фиг.2).
Признаки изобретения, приведенные в дополнительных пунктах формулы, позволяют достичь наибольшего технического результата в части поставленной цели изобретения.