КЕРАМИЧЕСКАЯ МАССА
CERAMIC MIXTURE

Изобретение относится к области технологии силикатов, а именно к составам керамических масс, которые могут быть использованы для изготовления предметов декоративно-художественного и хозяйственно-бытового назначения.
Известна керамическая масса следующего состава, мас.%: глина 6,0-9,0; каолин 14,0-18,0; пегматит 26,0-29,0; кварц 29,0-31,0; керамический череп 20,0-22,0 [1].
Задачей изобретения является снижение температуры обжига изделий, полученных из керамической массы.
Технический результат достигается тем, что в керамической массе, содержащей глину, каолин, пегматит, кварц, керамический череп, компоненты находятся при следующем соотношении, мас.%: глина 10,0-14,0; каолин 26,0-30,0; пегматит 10,0-14,0; кварц 13,0-15,0; керамический череп 33,0-35,0.
2
2
3
2
3
2
2
2
В составе керамической массы могут быть использованы глины, включающие, мас.%: SiO 51,0-8-55,88; AlO 30,0-33,63; FeO 0,59-0,72; TiO 1,04-1,1; CaO 0,48-0,62; MgO 0,84-0,93; NaO 0,4-1,58; KO 0,36-2,04; п.п.п. 7,0-7,99.
2
2
3
2
2
3
В составе керамической массы могут быть использованы каолины следующего состава, мас.%: SiO 46,02-46,5; AlO38,69-40,17; TiO 0,47-0,52; FeO 0,55-0,92; CaO 0,05-0,19; п.п.п. 13,34-13,97.
В качестве керамического черепа используют обожженную глину или каолин. Возможно использование боя бракованных керамических изделий после первого обжига.
2
2
3
2
3
2
2
В составе керамической массы могут быть использованы пегматиты следующего состава, маc.%: SiO 72,88; AlO 15,1; FeO 0,17; CaO 0,87; MgO 0,18; KO 7,1; NaO 3,34; п.п.п. 0,36.
В таблице приведены составы керамической массы.
Компоненты
Состав, маc. %:
1
2
3
Глина
10,0
12,0
14,0
Каолин
30,0
28,0
26,0
Пегматит
10,0
12,0
14,0
Кварц
15,0
14,0
13,0
Керамический череп
35,0
34,0
33,0
Компоненты дозируют в требуемых количествах. В шаровую мельницу загружают пегматит, кварц, керамический череп, заливают воду и проводят измельчение компонентов в течение 6-8 часов до остатка 3-4% на сите 0056. Затем в мельницу добавляют глину, каолин и измельчают еще в течение 2-3 часов. Степень измельчения готового шликера должна соответствовать остатку 1,5-2% на сиге 0056. Затем проводят обезвоживание суспензии до получения коржей с влажностью 20-25%. Из полученной массы пластическим способом формуют изделия, которые сушат до влажности не более 5% и при температуре 820-910°C проводят первый обжиг, а при температуре 1100-1140°C - второй (политой) обжиг.
Источник информации
1. SU 1063797, C04B 33/24, 1983.