СТАНОК СПЕЦИАЛЬНЫЙ ДЛЯ РАСТАЧИВАНИЯ КРУПНОГАБАРИТНЫХ КОРПУСНЫХ ДЕТАЛЕЙ

Предлагаемая полезная модель относится к станкостроению, а именно - к станкам для растачивания цилиндрических поверхностей в крупногабаритных корпусных деталях типа переходников аппаратуры для проведения различных тепловых и иных процессов, преимущественно изготовленных путем сварки отдельных элементов и имеющих на внешних поверхностях выступающие за габарит детали - установочные кронштейны, усилительные элементы, подводящие и отводящие патрубки и др., используемых в нефтеперерабатывающей, химической, пищевой и других отраслях промышленности и может быть востребована на рынке производителей указанной аппаратуры.
В настоящее время обработка растачиванием крупногабаритных деталей из сварных элементов длиной обрабатываемой цилиндрической части до 5000 мм и диаметром до 1000 мм производится на неспециализированных станках, что связано с большими технологическими трудностями, в частности, с точным базированием детали на станке, ее креплением на позиции обработки из-за ее сложной внешней конфигурации, при этом производительность обработки и ее качество остается низкой.
Одним из таких станков является расточной станок [1], предназначенный для обработки внутренних цилиндрических поверхностей растачиванием деталей с диаметром обрабатываемой поверхности до 800 мм и длиной до 3000 мм, однако ему присущи указанные выше недостатки. Кроме того, известный станок обрабатывает заготовки, полученные путем литья или ковки и невозможно обрабатывать детали, полученные путем сварки (детали типа проставок, царг и др.)
Известен расточной станок для расточки крупногабаритных деталей, принятый за прототип, разработки Рязанского станкостроительного завода [2], содержащий станину с направляющими, размещенные на станине стеблевую бабку с приводом перемещения и коробками скоростей и подач, маслоприемник для смазочно-охлаждающей жидкости (СОЖ), стебель с размещенным на нем расточным блоком, стеблевый люнет, средства для приема, сбора и отделения от СОЖ образующейся при обработке стружки, вспомогательные приводы и элементы управления. Кроме перечисленных выше недостатков, также присущих прототипу, станок сложен в предварительной наладке обрабатывающего инструмента, что сказывается на его производительности.
Целью предлагаемой полезной модели является устранение недостатков, присущих известным станкам, расширение номенклатуры обрабатываемых деталей, повышение производительности и качества обработки.
Поставленная цель достигается тем, что в известном станке, содержащем станину с направляющими, размещенные на станине стеблевую бабку с приводом перемещения, коробками скоростей и подач, маслоприемник для СОЖ, стебель с размещенным на нем расточным блоком, стеблевой люнет, средства для приема, сбора и отделения от СОЖ образующейся при обработке стружки, вспомогательные приводы и элементы управления введена сопряженная с основной, снабженная направляющими и средствами регулирования ее положения относительно основной станины по высоте дополнительная станина. Кроме того, станок снабжен средствами для установки и закрепления обрабатываемой детали относительно оси центров станка, дополнительными маслоприемником СОЖ и стеблевым люнетом, размещенными на направляющих дополнительной станины.
Предлагаемая полезная модель показана на чертежах, где:
- на Фиг.1 показан общий вид станка;
- на Фиг.2 показан вид на станок сверху;
- на Фиг.3 показан вид по стрелке «А» на Фиг.1.
Станок содержит (см. Фиг.1, 2) станину 1 с направляющими 2, установленную на направляющие станины с возможностью перемещения Вдоль продольной оси станка стеблевую бабку 3 с коробками подач 4 и скоростей 5, стебель 6 с расточным блоком 7, в котором закреплен обрабатывающий инструмент 8 (см. Фиг.3). Стебель снабжен стеблевым люнетом 9. Маслоприемник СОЖ 10 соединен линией подачи 11 с насосной станцией 12. Маслоприемник снабжен устройством 13 сопряжения и уплотнения с деталью 14. Дополнительная станина 15 сопряжена с основной станиной 1, снабжена направляющими 16 и средствами 17 регулирования ее положения по высоте относительно основной станины 1. На направляющих 16 станины 15 установлены с возможностью их перемещения относительно продольной оси станины стеблевой люнет 18 и Маслоприемник СОЖ 19, соединенный с насосной станцией 20 линией подачи 21. На направляющих 16 станины 15 с возможностью их перемещения и закрепления размещены средства 22 и 23, служащие для закрепления обрабатываемой детали 14 на позиции обработки. Средства 22 и 23 выполнены в виде охватывающих обрабатываемую деталь разъемных стоек, имеющих возможность продольного перемещения по направляющим 16 и поперечного перемещения относительно продольной оси станка приводами 24 и 25. Закрепление обрабатываемой детали осуществляется механическими или гидравлическими устройствами 26, 27, а закрепление стоек на направляющих 16 осуществляется механизмами 28 и 29. Элементы управления станком размещены на пульте (на чертежах не показан).
Предлагаемая полезная модель работает следующим образом.
При помощи устройств 26, 27 верхняя часть стоек 22, 23 освобождается (отводится вправо, если смотреть на Фиг.2 по стрелке «В»), при этом нижние части стоек 22, 23 образуют ложементы, в которые цеховым грузоподъемным механизмом укладывается деталь 14, затем с помощью
приводов 25, 26 и средств 17 (в качестве которых в зависимости от габаритов и веса обрабатываемой детали могут быть использованы силовые дифференциальные винты или управляемые автономно гидравлические подъемники) деталь устанавливается на ось центров станка, верхние части стоек 22, 23 возвращаются в исходное положение и обрабатываемая деталь 24 окончательно закрепляется устройствами 27, 28, после чего она с помощью приводов 25, 26 перемещается вправо и сопрягается с маслоприемником 10 через устройство 13, представляющее собой сменное (в зависимости от размеров обрабатываемого отверстия) кольцевое уплотнение. Стеблевой люнет 18 и маслоприемник 19 перемещаются вправо на необходимое технологическое расстояние от детали 24, после чего включаются станции 12 и 20 подачи СОЖ в зону обработки, причем СОЖ от станции 20 подается для удаления стружки из зоны обработки со стороны левой части обрабатываемой детали (вид по стрелке «А» на Фиг.1), оператором выбираются скорость подачи обрабатываемого инструмента и частота его вращения, при этом обрабатывающий инструмент расположен в крайнем правом положении относительно обрабатываемой детали, после чего включаются приводы вращения стебля 6 и перемещения стеблевой бабки 3, при этом бабка перемещается влево, а инструмент 8 (предварительно настроенный на необходимую глубину резания, производит растачивание цилиндрической поверхности.
После окончания операции растачивания инструмент ускоренной подачей возвращается в исходное положение, деталь снимается с ложементов стоек 22, 23 и цеховым грузоподъемным устройством ^ перемещается на дальнейшие технологические операции (если они необходимы) или на участок сборки, после чего станок готов для обработки следующей детали.
Предлагаемые технические решения позволяют расширить ассортимент обрабатываемых деталей, сократить трудоемкость их изготовления и качество обработки.
Технические решения, использованные в предлагаемой конструкции станка для растачивания цилиндрических поверхностей в крупногабаритных корпусных деталях учитываются при проектировании на ОАО «РСЗ» станка для расточки корпусных деталей модели РТ 266301. Библиографические ссылки.
1. Каталог «Специальные тяжелые станки», М., «Станкоимпорт», раздел "расточные станки", станок модели КЖ-29, стр.78-79.
2. Техническое описание и инструкция по эксплуатации расточного станка модели 2850П разработки Рязанского станкостроительного завода (ОАО «РСЗ»), 1983 г.