УСТАНОВКА ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ НЕФТЯНОЙ СПЕКАЮЩЕЙ ДОБАВКИ

Полезная модель относится к нефтеперерабатывающей промышленности и может быть использована для получения нефтяных спекающих добавок (нефтяного пека).
Наиболее близкой по технической сути является установка для получения нефтяной спекающей добавки (а.с. 1624016, C10B 55/00, оп. 30.01.91, БИ 4), включающая в себя печь для нагрева нефтяного сырья до 400…500°C, через которую насосом прокачивается нефтяное сырье. Печь соединена трубопроводом с реактором. Снизу и сбоку в реактор подается пар. В верхней части реактора расположено устройство для отвода газообразных продуктов реакции, которые подаются в сепаратор для разделения на газ и дистилляты. Готовую нефтяную спекающую добавку выгружают из реактора после окончания процесса.
Недостатками известной установки являются низкая производительность процесса получения нефтяной спекающей добавки при реализации его в промышленных условиях из-за невозможности непрерывного проведения процесса.
Новым техническая задача - повышение производительности, за счет осуществления непрерывного проведения процесса и упрощение конструкции установки.
Для решения поставленной задачи установка для получения нефтяной спекающей добавки состоящей из реактора оснащенного системой отвода пиролизных газов, дополнительно содержит расширительную камеру, оснащенную системой отвода пиролизных газов; а реактор, снабжен шнеком и терморубашкой и присоединен под углом к расширительной камере, также, камера снабжена системой подачи газообразного азота, распределительной тарелкой, расположенной ниже точки присоединения шнекового реактора; в нижней части расширительная камера присоединена ко входу дополнительного шнекового реактора, снабженного зоной нагрева, зоной охлаждения, системой подачи газообразного азота и системой отвода пиролизных газов; а на выходе дополнительного шнекового реактора присоединена экструзионная головка, подключенная своим выходом в полость бункера приема продукта.
Установка для получения нефтяной спекающей добавки (Фиг.1) включает в себя реактор, снабженный терморубашкой и шнеком 1 длиной 5…10 м и внутренним диаметром 0,5…0,8 м, установленный под углом 15…30° к расширительной камере 2, обогреваемой газовыми горелками. Скорость вращения шнекового транспортера регулируется в диапазоне 0…30 об/мин. В передней части реактора снабженного терморубашкой и шнеком 1 находится устройство для ввода сырья, задняя часть присоединена к расширительной камере 2. Расширительная камера 2 представляет собой цилиндр высотой 3…6 м и внутренним диаметром 1..1,5 м. Расширительная камера 2 оснащена системой подачи газообразного азота, системой отвода пиролизных газов, распределительной тарелкой 3, которая, в свою очередь, расположена ниже точки присоединения реактора снабженного терморубашкой и шнеком 1. Нижняя часть расширительной камеры 2 присоединена ко входу дополнительного шнекового реактора 4 длиной 5…10 м и внутренним диаметром 0,5…0,8 м. Скорость вращения шнекового транспортера регулируется в диапазоне 0…30 об/мин. Дополнительный шнековый реактор 4 снабжен зоной нагрева А (обогрев осуществляется газовыми горелками), зоной охлаждения В (охлаждение осуществляют водой), системой подачи газообразного азота и системой отвода пиролизных газов. На выходе дополнительного шнекового реактора 4 присоединена экструзионная головка 5 с диаметром фильер 0,01…0,03 м, подключенная своим выходом в полость бункера приема продукта 6.
Установка для получения нефтяной спекающей добавки работает следующим образом. На вход обогреваемого реактора снабженного терморубашкой и шнеком 1 подают нефтяное сырье, с начальной температурой 400…420°C, шнековый транспортер перемещает нефтяное сырье в сторону расширительной камеры 2. Газовыми горелками осуществляют нагрев реакционной массы до температуры 450…500°C. По мере протекания реакции, выделяющиеся пиролизные газы удаляются из реактора снабженного терморубашкой и шнеком 1 через систему отвода пиролизных газов. Угол наклона реактора снабженного терморубашкой и шнеком 1 выбирают таким образом, чтобы исключить самопроизвольное перетекание реакционной массы в расширительную камеру 2. Частотой вращения шнекового транспортера регулируют время нахождения реакционной массы в зоне нагрева. Частично прореагировавшая реакционная масса поступает в расширительную камеру 2, а затем подается на распределительную тарелку 3. Снизу в расширительную камеру подают газообразный азот. Жидкая реакционная масса стекает с распределительной тарелки 3, дегазируясь в восходящем токе газообразного азота, и поступает на вход шнекового реактора 2, в зону нагрева А, которую барботируют газообразным азотом. Газовыми горелками осуществляют нагрев реакционной массы до температуры 450…500°C. Реакционная масса, проходя через зону нагрева А, дегазируется, пиролизные газы удаляются из шнекового реактора 2 через систему отвода пиролизных газов. Затем реакционная масса поступает в зону охлаждения В шнекового реактора 2. Охлажденная до 100…150°C нефтяная спекающая добавка поступает в экструзионную головку 5, и проходя через нее поступает в бункер приема продукта 6. Выделяющиеся пиролизные газы удаляются из полости бункера приема продукта 6 через систему отвода пиролизных газов.