Керамические материалы из отходов переработки железных, слюдяных и апатит-нефелиновых руд

Керамические материалы из отходов переработки железных, слюдяных и апатит-нефелиновых руд

В.Н. Макаров1'2, О.В. Суворова2, Н.М. Кулькова12

хАпатитский филиал МГТУ

2'Институт химии и технологии редких элементов и минерального сырья им. И.В. Тананаева КНЦ РАН

Аннотация. Проанализированы достоинства и недостатки имеющихся на сегодняшний день керамических материалов, полученных из отходов переработки железных, слюдяных и апатит-нефелиновых руд. Предложены составы и способы получения из этих отходов керамики, пригодной для производства стеновых материалов.

Abstract. The paper has presented the analysis of advantages and disadvantages of the available ceramic materials produced from wastes of iron, mica and apatite-nepheline ores. Compositions and methods for producing wallfacing ceramics from these wastes have been proposed.

1. Введение

Апатит-нефелиновые руды Кольского полуострова являются основным источником фосфатного сырья России. Истощение богатых разностей руд и вовлечение в переработку более бедного сырья приводит к увеличению выхода хвостов обогащения, которых уже накопилось более миллиарда тонн. Поддержание хвостохранилищ сопряжено со значительными материальными и финансовыми затратами. Кроме того, хвосты представлены тонкодисперсным материалом, который при сухой погоде поднимается ветром и разносится на большие расстояния, нанося значительный ущерб окружающей среде.

Основным компонентом тонкодисперсных отходов обогащения апатит-нефелиновых руд является нефелин (55-65 мас.%). В настоящее время часть нефелина выделяется из хвостов апатитовой флотации в виде самостоятельного концентрата для переработки на глинозем, содопродукты и портландцемент по спекательной технологии (Каценеленбоген и др., 1957; Китлер, Лайнер, 1962; Лайнер и др., 1978). Для этого необходим высококачественный нефелиновый концентрат, при выделении которого теряется более 50 % этого минерала. Многие десятилетия объем производства нефелинового концентрата не превышает 1.6 млн тонн, что составляет около 10 % извлекаемого из недр минерала. В этой связи разрабатывались технологии переработки нефелина и нефелиновых хвостов нетрадиционными способами, в частности, кислотным вскрытием (Захаров и др., 1995). Однако, несмотря на эффективность разработанных технологий, по-прежнему большая часть нефелина направляется в отвалы. Это заставляет искать новые возможности использования нефелиновых продуктов, в частности, в производстве керамических материалов строительного назначения.

2. Технологии изготовления керамических изделий из отходов переработки железных, слюдяных и апатит-нефелиновых руд

В качестве сырья для производства керамических изделий могут рассматриваться нефелиновый концентрат, выпускаемый АО "Апатит", хвосты апатитовой флотации и хвосты нефелиновой флотации. Минеральный состав этих нефелинсодержащих продуктов приведен в работе (Макаров, Кулькова, 2003). Как видно, наряду с нефелином в их составе присутствуют полевые шпаты, продукты изменения нефелина, эгирин, апатит, титаномагнетит, сфен и некоторые минералы-примеси. Суммарное содержание алюмосиликатов в нефелиновом концентрате колеблется от 84 до 97 мас.%, в хвостах апатитовой флотации - от 66 до 84 мас.%, в хвостах нефелиновой флотации - от 53 до 61 мас.%.

Широко распространены также хвосты обогащения железистых кварцитов. Например, ежегодно складируется несколько миллионов тонн хвостов обогащения железистых кварцитов Оленегорского месторождения. Лишь около 5 % их использовалось в производстве силикатного кирпича при максимальной производительности завода (Пак и др., 2000). Основным компонентом этих продуктов является кварц, в качестве примесей присутствуют такие минералы как хлориты, куммингтонит, сидерит, иногда - эгирин, гематит и некоторые другие. В частности, в составе хвостов обогащения железистых кварцитов Оленегорского месторождения присутствуют, кроме кварца, полевые шпаты, эгирин, биотит, гематит и др. Минеральный и химический состав этих продуктов колеблется в значительных пределах. Содержания основных минералов находится в пределах, мас.%: кварц 50-60;

полевые шпаты 12.6-14.8; амфиболы 10.1-12.5; пироксены (эгирин, эгирин-авгит) 4.8-5.1; гематит 3.2517.8; слюды (биотит, мусковит) 0-1.1; гранат 0-0.3; прочие минералы 0.13-0.65. Вследствие большого количества тяжелых минералов-примесей, хвосты обогащения железистых кварцитов характеризуются повышенными значениями насыпной и истинной плотности (1580 кг/м3 и 2960 кг/м3, соответственно).

Хвосты обогащения слюдяных руд также разнообразны по составу. Хотя в их составе преобладают три основных минерала - кварц, полевые шпаты и слюды - количественные соотношения их могут варьировать в широких пределах (Гордиенко и др., 1976; Мельников и др., 1998; Турчанинов, 1980): кварц 33-85; полевые шпаты 10-59; слюды (биотит, мусковит) 3-10; прочие минералы 0.1-2 мае %.

При этом, большая часть отвальных продуктов имеет крупность от 0.5 до 10 мм и более. Для наших целей целесообразно использовать наиболее мелкую фракцию, которая, к тому же, обогащена кварцем. Минералогическая характеристика хвостов в целом и классов мельче 0.5 мм приведена в табл. 1.

Примеры использования нефелина в качестве компонента керамических материалов для применения в химической промышленности, в нефтепереработке, а также для производства бордюрного камня, тротуарной плитки рассмотрены в работе (Макаров, Кулъкова, 2003). Общими недостатками разработанных составов является низкая пористость, повышенная плотность и теплопроводность. При использовании такого кирпича для наружных стен для обеспечения надлежащего термического сопротивления необходима повышенная толщина. В результате стены получаются слишком тяжелыми, что увеличивает нагрузку на основание, усложняет конструкцию фундамента. В то же время, в большинстве случаев получаемые стены обладают излишней прочностью, которая не используется.

На основе кварцевого песка (83-93 мас.%), нефелинового сиенита (2-7 мас.%) и красножгущейся глины (0.1-10.0 мас.%) были получены керамические строительные материалы, обладающие высокой термостойкостью (от 19 до 37 теплосмен) и механической прочностью (прочность при сжатии 126202.57 МПа) (Пустовалов, Панин, 1995).

Из смеси кварцевого песка (30-70 мас.%), нефелиновых отходов (10-50 мас.%) и перлита (10-30 мас.%), измельченных до удельной поверхности 3000 см2/г методом полусухого прессования были изготовлены образцы, которые после сушки и обжига при 1050-1100°С имели плотность 1500-2250 кг/м3, прочность при сжатии 179-318 МПа (Иващенко и др., 1976). Такая керамика обладает высокой химической стойкостью: нефелин, вступая в химическое взаимодействие с активным кремнеземом перлита, образует альбит, обладающий высокой химической стойкостью. Следует, однако, отметить, что температура плавления чистого альбита 1119°С, а эвтектики альбит-тридимит - 1062°С. Иными словами, обжиг ведут в температурном интервале вблизи температуры ликвидуса. В этих условиях трудно получить стабильные результаты - даже небольшие отклонения в составе или температуре могут привести к браку. Кроме того, полуфабрикаты имеют низкую механическую прочность, а готовые изделия - низкую щелочестойкость.

Для повышения прочности сырца в состав сырья вводят небольшое количество глины (1020 мас.%). Содержание кварцевого песка при этом составляет 40-60 мас.%, нефелиновых отходов - 1040 мас.% и перлита - 5-25 мас.%. При соблюдении той же технологии приготовления получается сырец, имеющий прочность после формования 1.2-2.0 МПа, после сушки - 200-224 МПа.

На основе молотого песка, нефелина либо плагиоклаза в сочетании с боратом или галогенидами натрия были получены облицовочный и строительный кирпич, характеризующиеся высокой прочностью (предел прочности при сжатии 69-111 МПа, при изгибе 23-42 МПа), химической устойчивостью (98.3299.51 %) и морозостойкостью (65-150 циклов), низким водопоглощением (2-8 %), но повышенной теплопроводностью (0.59-0.7 Вт/мК). Состав шихты, мас.%: кварц 80-90, полевой шпат 2.5-5.0 или нефелин 2.0-2.5, соли 2.5-9.0. Часть песка, алюмосиликаты и соли измельчают до удельной поверхности 4000-7000 см2/г, перемешивают с оставшимся песком и прессуют при удельном давлении 7-15 МПа. Сушку ведут при температуре 250-300°С, обжиг при 900-1000°С (Мадоян и др., 2000).

Таблица 1. Минералогическая характеристика хвостов обогащения мусковитовых руд в целом и классов мельче 0.5 мм

Минералы Содержание минералов, мае. %

1 2 3 4

Кварц 58.2 62.4 33.4 44.3

Полевые шпаты 33.1 30.5 59.3 44.1

Биотит 3.4 3.5 5.7 11.5

Мусковит 4.8 - 1.2 -

Прочие минералы 0.5 3.6 0.3 0.1

Примечание: 1,2 - месторожд. Ена; 3,4 - месторожд. Риколатва; 1,3 - пробы в целом; 2,4 - фракция мельче 0.5 мм.

SiO2

160 20.

1470 60

г»: /-\ 1 800 1 800 1900 10001 ,., « .

Na2S i2O5 20 40 60 80 NaAlSiзQi Рис. 1. Диаграмма состояния системы кварц (8Ю2) - альбит (ЫаА^зОв) - силикат натрия (№281205). Цифрами обозначены поля кристаллизации: 1 - силиката натрия; 2 - кварца; 3 - тридимита; 4 - кристобалита; 5 - альбита

Рис. 3

Т,0С-| 16001200800-

SiO2

20 40 60 80 №А1&эС8+ Na2S 12С 5

Рис. 2. Политермическое сечение диаграммы состояния системы 8Ю2+№А181308+№20'28Ю2 при соотношении альбита и силиката натрия 56 : 44 мас.%

п-1-г

850 950 1050 T,0C

Иногда на основе кварца, нефелиновых продуктов с добавлением жидкого стекла готовят водостойкие фильтрующие изделия (Смирнова, Жданова, 1972). Такие изделия при удовлетворительной прочности при сжатии (более 30 МПа) характеризуются и высокой пористостью (30 %). Но даже они имеют повышенную плотность и теплопроводность.

3. Постановка задачи и методика эксперимента

Разработка керамических материалов из отходов переработки апатит-нефелиновых руд базировалась на анализе диаграммы плавкости системы кварц (SiO2) - альбит (NaAlSi3O8) - силикат натрия (Na2Si2O5), построенной по литературным данным (Levins et al, 1964; Минералы..., 1974). Эта система характеризуется тремя двойными эвтектиками: альбит - тридимит при температуре 1062°С, альбит - силикат натрия при 767°С, силикат натрия - кварц при 789°С, а также тройной эвтектикой при температуре 740°С. Кроме того, в пределах поля кристаллизации кремнезема наблюдаются фазовые переходы кварц - тридимит при 867°С и тридимит - кристобалит при 1470°С (рис. 1). На рис. 2 представлено политермическое сечение при соотношении силиката натрия и альбита 44 и 56 мас.%. Как видно, существуют достаточно большие области составов, для которых в широком диапазоне температур количество силикатного расплава в керамической массе будет отвечать условиям жидкостного спекания. Содержания силикатного расплава в керамических массах при разных соотношениях компонентов приведены на рис. 4. В качестве источника кремнезема использовался кварц, в качестве источника альбита - нефелин и кварц и в качестве источника силиката натрия - стеклобой.

Как известно, жидкостное спекание керамического материала обеспечивается при содержании силикатного расплава в керамическом материале от 15 до 35 мас.%. Но, учитывая чрезвычайно высокую вязкость расплава, имеющего состав кварц - полевой шпат - силикат натрия (Калинников и др., 1998), реальное количество силикатного расплава, обеспечивающее прочность при сжатии не ниже 30 МПа и пористость не ниже 40 %, должно составлять от 25 до 35 мас.%. Следует также иметь в виду, что вследствие увеличения кремнезема в расплаве по мере повышения температуры вязкость его снижается медленнее, чем у эвтектической выплавки (рис. 3). При содержании кварцевого песка 88 мас.% достаточное количество жидкой фазы достигается только при температуре спекания выше 1200°С, что невыгодно с энергетической точки зрения. При меньших 74 мас.% расходах кварцевого песка резко сокращается интервал спекания, что затрудняет получение стабильно качественных результатов. Количественные соотношения альбита и силиката натрия сказываются на технологических параметрах в меньшей степени. Получить качественный спек можно при разных соотношениях этих компонентов.

Рис. 4. Количество жидкой фазы в керамическом материале в зависимости от состава и температуры. Составы (мас.%):

1 - кварц 73, альбит 22, силикат натрия 5 или кварц 79.2 нефелин 11.2, стеклобой 9.6;

2 - кварц 88, альбит 7, силикат натрия 5 или кварц 87.3, нефелин 3.1, стеклобой 9.6;

3 - кварц 80, альбит 15.4, силикат натрия 4.6 или кварц 83.5, нефелин 7.7, стеклобой 8.8;

4 - кварц 74, альбит 14.6, силикат натрия 11.4 или кварц 70.2, нефелин 7.3 стеклобой 22.5;

5 - кварц 82, альбит 16, силикат натрия 2 или кварц 87.6, нефелин 8.4, стеклобой 4.0;

6 - кварц 76, альбит 10, силикат натрия 14 или кварц 69.8, нефелин 3.3, стеклобой 26.9;

7 - кварц 76, альбит 7, силикат натрия 17 или кварц 66.2, нефелин 1.1, стеклобой 32.7. Сплошные горизонтальные линии ограничивают поле оптимального количества

силикатного расплава, обеспечивающего жидкостное спекание, пунктирная линия обозначает минимальное количество жидкой фазы, обеспечивающее решение поставленной задачи

Рис. 5. Изменение свойств керамических образцов с повышением температуры обжига: а) прочности при одноосном сжатии в воздушно-сухом состоянии; б) прочности при одноосном сжатии в водонасыщенном состоянии; в) величины водопоглощения; г) плотности.

Составы: 1 - молотые кварцевые отходы производства слюды мусковита 83.3 мас.%, молотый нефелиновый продукт 8.8 мас.%, молотый стеклобой 7.9 мас.%; 2 - хвосты обогащения железистых кварцитов 70.0 мас.%, те же хвосты, молотые до крупности мельче 0.05 мм 5.95 мас.%, нефелиновый продукт 5.25 мас.%, молотый стеклобой 18.80 мас.%; 3 - хвосты обогащения железистых кварцитов 46.7 мас.%, те же хвосты, молотые до крупности мельче 0.05 мм 37.3 мас.%, нефелиновый продукт 3.5 мас.%, молотый стеклобой 12.5 мас.%; 4 - хвосты обогащения железистых кварцитов 71.5 мас.%, те же хвосты, молотые до крупности мельче 0.05 мм 12.5 мас.%, нефелиновый продукт 3.5 мас.%, молотый стеклобой 12.5 мас.%

Однако при доле стеклобоя < 8.8 мас.% также повышается температура обжига. Значительное увеличение расхода этого компонента нецелесообразно, так как технологические свойства не улучшаются, а стеклобой является наиболее дефицитным компонентом. При оптимальных соотношениях компонентов температура обжига находится в пределах 800-1170°С, а интервал спекания - не менее 150°С.

Как правило, теоретические расчеты не совсем соответствуют реальным процессам при спекании керамических масс. Во-первых, расчеты основаны на допущении, что в системе в целом устанавливается равновесие. В реальной же керамической массе полное равновесие не устанавливается, а из-за неполной гомогенизации материала устанавливается ряд локальных равновесий. Чем выше температура спекания, чем больше в керамической фазе расплава, чем длительнее изотермическая выдержка, тем ближе система к полному равновесию. Во-вторых, как показано выше, сырьевые материалы - хвосты обогащения апатит-нефелиновых руд и железистых кварцитов - не представляют собой мономинеральный продукт. Содержание минералов-примесей достигает 40-50 мас.%. Их присутствие существенно усложняет диаграмму плавкости и меняет соотношения твердой и жидкой фаз при каждой температуре.

Поэтому нами были проведены экспериментальные обжиги керамических масс оптимального состава. Сырьевые компоненты (нефелиновый продукт, стеклобой и кварц) измельчали до удельной поверхности 3000 см2/г и смешивали с немолотым кварцевым продуктом. В одних опытах соотношение молотого и немолотого компонентов составляло 3:7, в других - измельчали всю смесь. Сырьевую смесь тщательно гомогенизировали, увлажняли до оптимальной влажности и формовали прессованием при удельном давлении 20 МПа. В качестве временной связки для придания прочности сырцу использовали ССБ (сульфитно-спиртовую барду). Ее количество варьировали от 0.5 мас.% (пробы полностью измельченные) до 5 мас.% (пробы с высоким содержанием крупных классов). После сушки при 105°С образцы обжигали при температурах 800, 850, 900, 950, 1000, 1050, 1100, 1150 и 1200°С с изотермической выдержкой 0.5-2.0 часа. Остывание проводили в печи в течение 8 часов. Обожженные образцы испытывали на прочность при сжатии. Кроме того, определяли среднюю плотность, пористость, водопоглощение, линейную усадку. Для отдельных образцов определяли химическую стойкость и морозостойкость. Керамический спек исследовали микроскопически и рентгенометрически.

4. Обсуждение результатов

Зависимость прочности образцов керамики разного состава от температуры обжига приведена на рис. 5а. При оптимальном соотношении стеклобоя и нефелинового продукта с повышением температуры прочность быстро нарастает, достигая пика при 950-1050°С. Дальнейшее повышение температуры приводит к незначительному изменению прочности. Образцы на основе хвостов обогащения железистых кварцитов при температуре обжига 1150°С оплавляются, частично деформируются и теряют прочность. Образцы на кварцевом продукте обогащения мусковитовых руд не оплавляются при 1200°С, хотя прочность при этой температуре обжига несколько снижается.

Прочность керамических образцов в водонасыщенном состоянии, независимо от температуры обжига, мало отличается от прочности в воздушно-сухом состоянии (рис. 56). Водопоглощение, независимо от состава и крупности исходного сырья, с повышением температуры обжига снижается (рис. 5в). Особенно значительны изменения этого показателя для керамических образцов на основе тонкодиспергированных исходных материалов. Тем не менее, в широком температурном интервале водопоглощение больше минимально необходимой для стеновых материалов величины (8 %).

Важным показателем для стеновых материалов является кажущаяся плотность. Ее величина в конечном счете определяет и теплопроводность материала, которая пропорциональна плотности в степени 1/2. Образцы, где 70 % массы составляли немолотые хвосты, показали прочность существенно более высокую, чем образцы на основе полностью молотого сырья. Но они оказались и более плотными, и более теплопроводными (рис. 5г, табл. 2). Интересно отметить, что кажущаяся плотность керамики первых практически не меняется с повышением температуры обжига. Вторые также в широком температурном интервале не меняют кажущуюся плотность. Но при температуре 1100°С эта величина резко возрастает, что сопровождается значительной усадкой.

На образцах-цилиндрах диаметром и высотой 2.2 см исследовали влияние гранулометрического состава сырья на величину оптимальной изотермической выдержки. Установлено, что с повышением крупности сырья ее величина возрастает. Это обусловлено тем, что появлению эвтектической выплавки предшествуют и твердофазные реакции, в частности, образование альбита:

№А18Ю4 + 2БЮ2 = МаА181308.

После появления расплава реакции силикатообразования не прекращаются, хотя они заметно ускоряются. При этом лимитирующей стадией процесса будет скорость растворения тугоплавких компонентов в силикатном расплаве, которая напрямую зависит от крупности зерен исходного сырья.

Данные табл. 2 подтверждают, что керамический материал в примерах 1-3 удовлетворяет требованиям, предъявляемым к стеновым материалам. Керамический материал в примерах 4 и 5 не удовлетворяет вследствие высокой плотности и теплопроводности, в примере 6 - и по низкой прочности.

Таблица 2. Основные технические характеристики керамических материалов при оптимальном обжиге

Свойство Составы керамических масс

1 2 3 4 5 6

Прочность при сжатии, Мпа 31.3 46.7 40.1 39.9 40.4 10.5

Прочность при изгибе, Мпа 4.53 8.3 7.8 не опр. не опр. не опр.

Средняя плотность, г/см 1.60 1.50 1.63 2.02 1.93 1.91

Истинная плотность, г/см3 2.70 2.69 2.88 2.89 2.92 2.89

Пористость, % 40.7 44.2 43.7 30.1 33.9 33.9

Водопоглощение, % 21.6 19.8 20.3 6.63 5.46 12.43

Линейная Воздушная 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0

усадка, %: Огневая 0.5 0.6 0.8 0.0 0.0 0.0

Коэффициент размягчения >0.9 >0.8 >0.8 >0.8 >0.8 >0.8

Химическая кислотостойкость, 98.4 99.6 99.8 не опр. не опр. не опр.

стойкость, %: щелочестойкость, 56.04 63.2 64.0

Теплопроводность, Вт/м0С 0.31 0.29 0.32 0.56 0.51 0.50

Составы: 1 - молотые кварцевые отходы производства слюды мусковита 69.85 мас.%, молотый нефелиновый продукт 7.26 мас.%, молотый стеклобой 22.39 мас.%, ССБ 0.5 мас.%; 2 - молотые кварцевые отходы производства слюды мусковита 79.32 мас.%, молотый нефелиновый продукт 7.32 мас.%, молотый стеклобой 8.36 мас.%, ССБ 5.0 мас.%; 3 - молотые кварцевые отходы производства слюды мусковита 78.80 мас.%, молотый нефелиновый продукт 10.83 мас.%, молотый стеклобой 9.87 мас.%, ССБ 0.5 мас.%; 4 - хвосты обогащения железистых кварцитов 66.5 мас.%, те же хвосты, молотые до крупности мельче 0.05 мм 5.65 мас.%, нефелиновый продукт 4.99 мас.%, молотый стеклобой 17.86 мас.%, ССБ 5.0 мас.%; 5 - хвосты обогащения железистых кварцитов 46.47 мас.%, те же хвосты, молотые до крупности мельче 0.05 мм 37.11 мас.%, нефелиновый продукт 3.48 мас.%, молотый стеклобой 12.44 мас.%, ССБ 0.5 мас.%; 6 - хвосты обогащения железистых кварцитов 66.5 мас.%, те же хвосты, молотые до крупности мельче 0.05 мм 11.54 мас.%, нефелиновый продукт 7.65 мас.%, молотый стеклобой 9.31 мас.%, ССБ 5.0 мас.%.

5. Заключение

Необходимость экономии энергии и снижения теплопотерь в зданиях и сооружениях выдвинули новые требования к свойствам стеновых материалов. Большинство строительных материалов из отходов переработки железных, слюдяных и апатит-нефелиновых руд этим требованиям не отвечают. На основе анализа диаграммы плавкости системы кварц - альбит (NaAlSisOg) - силикат натрия нами разработаны керамические материалы из отходов переработки апатит-нефелиновых руд с повышенными физико-механическими характеристиками и более низкой теплопроводностью.

Литература

Levins E.L., Robbins C.R. and McMurdie H.F. Phase Diagrams for Ceramists. Columbus, Ohio, 602 p., 1964. Айвазов М.И., Щукина З.А. Патент 2135431 РФ С 01 В 35/14. Способ изготовления строительной

керамики на основе природного песка и керамическое изделие. Б.И. 1999. № 24. Гаврилюк Н.П., Арав Р.И. A.c. 958392 СССР. МКИ С 04 В 33/00. Масса для изготовления плиток. Б.И. 1982. № 34.

Гордиенко В.В., Богданов Ю.Б., Бойцова Г.Н. Слюдоносные пегматиты Северной Карелии. Л., Недра, 369 е., 1976.

Захаров В.И., Калинников В.Т., Матвеев В.А., Майоров Д.В. Химико-технологические основы и разработка новых направлений комплексной переработки и использования щелочных алюмосиликатов. Апатиты, изд. КНЦРАН, ч.1, 191 е., 1995. Иващенко П.А., Воробьев Х.С., Варламов В.П., Кашкаев И.С. A.c. 556122 СССР. МКИ С 04 В 33/13,

35/14. Шихта для изготовления керамических изделий. Б.И. 1977. № 16. Иващенко П.А., Воробьев Х.С., Тимашев В.В. A.c. 537981 СССР. МКИ С 04 В 35/14. Шихта для

изготовления керамических изделий. Б.И. 1976. № 45. Калинников В.Т., Макаров В.Н., Суворова О.В., Макарова И.В. Математическое описание

некоторых свойств расплавов базальтового состава. Апатиты, изд. КНЦРАН., 105 е., 1998. Каценеленбоген П.Д., Крочевский В.А., Смирнов М.И. Комплексное использование Кольского

нефелинового концентрата. Легкие металлы, № 4, с.37-43, 1957. Китлер И.Н., Лайнер Ю.А. Нефелин - комплексное сырье алюминиевой промышленности. М.,

Металлургиздат, 237 е., 1962. Лайнер А.И., Еремин Н.И., Лайнер Ю.А., Певзнер И.З. Производство глинозема. М., Металлургия, 394 е., 1978.

Лунева H.A. A.c. 488795 СССР. МКИ С 04 В 33/00. Масса для изготовления строительной керамики. Б.И. 1975. № 39.

Мадоян A.A., Нубарьян A.B., Ратькова В.П., Яценко Н.Д. Патент 2148564 РФ С 04 В 33/00

Керамическая масса. Б.И. 2000. № 13. Макаров В.Н., Кулькова Н.М., Макаров Д.В., Суворова О.В. Исследование плавкости в системе

альбит - эгирин -пентаоксодисиликат натрия - кварц. Вестник МГТУ, т.6, №1, с.145-148, 2003. Мельников H.H., Бусырев В.М., Гершенкоп А.Ш. Слюдяные месторождения Мурманской области:

реальность и возможности освоения. Апатиты, изд. КНЦРАН, 189 е., 1998. Минералы. Диаграммы фазовых равновесий. М., Наука, вып.2, 489 е., 1974.

Мороз Б.И., Соболева В.Г., Крупа A.A., Круглицкий H.H. A.c. 833825 СССР. МКИ С 04 В 33/00.

Керамическая масса для изготовления фасадных плиток. Б.И. 1981. № 20. Остапенко Е.Г., Ледняк О.П. A.c. 617434 СССР. МКИ С 04 В 35/00. Керамическая масса. Б.И. 1978. № 28. Пак A.A., Крашенинников О.Н., Сухорукова Р.Н. Газобетон на основе техногенного сырья Кольского

полуострова. Апатиты, изд. КНЦРАН, 84 е., 2000. Пустовалов В.П., Панин Г.Г. Патент 2041182 РФ С 04 В 35/14. Шихта для изготовления керамических изделий. Б.И. 1995. № 22.

Салтевская М.М., Ткач Г.А., Дмитрук В.И., Жуковин В.И. А.с.1085959 СССР. МКИ С 04 В 33/00.

Керамическая масса для изготовления фасадных плиток. Б.И. 1984. № 14. Смирнова К.А., Жданова С.С. A.c. 338510 СССР. МКИ С 04 В 35/14. Керамическая масса для

изготовления фильтрующих изделий. Б.И. 1972. № 16. Турчанинов И.А. (ред.) Обогащение руд и проблема безотходной технологии. Л., Наука, 208 е., 1980.