СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ АЗОТСОДЕРЖАЩЕЙ ЛИГАТУРЫ

-6
1. Способ получения азотсодержащей лигатуры, включающий использование в качестве исходного материала марганецсодержащий сплав, который измельчают в порошок, и подвергают высокотемпературной обработке в атмосфере азота в течение времени, достаточного для превращения большей части марганца в нитриды марганца, отличающийся тем, что в качестве марганецсодержащего сплава используют сплав, содержащий не менее 57,0% марганца, который измельчают в порошок с размером частиц, не превышающим 5 мм, порошок помещают в установку высокого давления в атмосферу азота, содержащую не менее 99 об. % азота, осуществляют объемный нагрев порошка до температуры не менее 200°С при давлении 10-10 МПа, инициируют экзотермическую реакцию образования нитридов марганца при давлении 0,1-12 МПа, путем локального нагрева порошка до температуры начала нитридообразования, и осуществляют насыщение порошка азотом в режиме послойного горения с образованием продукта, содержащего от 4 до 12% азота.
2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что в качестве марганецсодержащего сплава используют марганец металлический, ферромарганец и/или ферросиликомарганец.
3. Способ по п. 1 или 2, отличающийся тем, что в качестве марганца металлического используют марганец металлический электролитический и/или марганец металлический электротермический с минимальным содержанием марганца 95%.
4. Способ по п. 1 или 2, отличающийся тем, что в качестве ферромарганца используют ферромарганец низкоуглеродистый, и/или ферромарганец среднеуглеродистый, и/или ферромарганец малоуглеродистый с минимальным содержанием марганца 65%.
5. Способ по п. 1 или 2, отличающийся тем, что используют ферросиликомарганец с минимальным содержанием марганца 57%.
6. Способ по п. 1, отличающийся тем, что порошок исходного марганецсодержащего сплава имеет размер частиц не более 0,3 мм.
7. Способ по п. 1, отличающийся тем, что порошок исходного марганецсодержащего сплава имеет размер частиц не более 0,063 мм.
8. Способ по п. 1, отличающийся тем, что объемный нагрев и высокотемпературную обработку проводят в атмосфере азота чистотой не менее 99,9 об. %.
9. Способ по п. 1, отличающийся тем, что объемный нагрев осуществляют до температуры 300-600°С.
-5
-2
10. Способ по п. 1, отличающийся тем, что объемный нагрев осуществляют при давлении 10-10 МПа.
11. Способ по п. 1, отличающийся тем, что высокотемпературную обработку проводят при давлении 1-8 МПа.
12. Способ по п. 1, отличающийся тем, что высокотемпературную обработку проводят при температуре 800-1200°С.
13. Способ по п. 1, отличающийся тем, что высокотемпературную обработку проводят при температуре 850-1100°С.
14. Способ по п. 1, отличающийся тем, что насыщение порошка азотом осуществляется в режиме послойного горения с образованием продукта, содержащего от 6,1 до 9,9% азота.