Управление катастроф

В России растет число техногенных аварий. В 2009 году только в топливно-энергетическом комплексе прогнозируется 37-47 крупных аварий, убыток от которых может составить $1,5 млрд. За первый квартал в нефтегазовом секторе произошло 17 аварий, то есть прогноз уже превышен. Одна из главных причин роста аварий в российском ТЭКе — отсутствие у специалистов мотивации к организации ремонтных работ.

Капитальный ремонт

Эксперты выделяют три основные причины аварий на производстве — естественные (износ, старение оборудования), человеческий фактор (небрежность, халатность, преступный умысел), природные (стихийные бедствия, погодные явления).

К этим вполне стандартным факторам добавляется отечественная специфика. Которая состоит в том, что в советский период система государственного регулирования безопасности нефтегазового комплекса создавалась для работы на легкодоступных месторождениях нефти и газа. В то время применялись простые технологии, требовавшие соблюдения довольно примитивных и легко контролируемых норм безопасности. Но месторождения меняются, нефть и газ добывать стало труднее, поэтому устарели не только советские нормы, но в значительной степени и оборудование. По мнению аналитиков, отказ оборудования и ошибки персонала являются главными причинами аварий в отечественной нефтегазовой отрасли.

Дмитрий Баранов, ведущий эксперт УК "Финам Менеджмент", полагает, что "общий износ оборудования составляет 30-35%". В числе факторов, провоцирующих аварии, господин Баранов называет большую протяженность основных инфраструктурных объектов, суровый климат, экстремальные условия эксплуатации и непрогнозируемые действия человека ("нетрезвый водитель на бульдозере наехал на трубу").

У Дмитрия Лютягина, главного аналитика ИК "Велес Капитал", опасения вызывает состояние газопроводной системы: оборудование ряда перекачивающих станций изношено и морально устарело, в связи с чем аварии на магистральных трубопроводах могут участиться. "23,5% трубопроводов эксплуатируются более 33 лет, 39,7% — от 20 до 33 лет,— говорит эксперт,— тогда как нормальным считается срок службы до 20-25 лет в зависимости от состава прокачиваемого сырья". Кроме того, частой причиной аварий, по мнению господина Лютягина, является низкая квалификация сотрудников, выполняющих работы на трубопроводах, например при разводке газа по отдельным потребителям.

На изношенность нефтегазотранспортной инфраструктуры указывает и аналитик ФГ "Брокеркредитсервис" Андрей Полищук: "Вероятно, более половины трубопроводной системы нуждается в капитальном ремонте, поэтому больше всего проблем у операторов трубопроводов — "Транснефти" и "Газпрома". Уже не раз говорилось о необходимости капремонта нефтепровода "Дружба". Газотранспортная система "Газпрома" также сильно изношена. Здесь ремонтные работы уже начались. В 2008 году компания довела объем капитального ремонта газопроводов до 2,75 тыс. км в год". По словам аналитика, в добывающем сегменте аварии тоже происходят достаточно часто, особенно в местностях со сложными природно-климатическими условиями. "Кроме того, причинами утечки газа и разлива нефти нередко бывают воровство и врезки в трубопроводную систему",— добавляет эксперт.

"Мы считаем, что аварийность на нефтепроводах и газопроводах действительно можно снизить,— говорит Дмитрий Лютягин,— но для этого собственники инфраструктурных объектов нефтегазовой отрасли должны проводить профилактические проверки и увеличивать инвестиции в профилактику трубопроводов и их модернизацию".

С ним частично соглашается Андрей Полищук, однако отмечает, что столь громоздкую структуру трудно контролировать, тем более что трубопроводы в основном пролегают под землей. "Проверить трубу по всей длине невозможно — анализируются только отдельные ее участки, а это не дает гарантии того, что в 100 метрах от обследованного нет потенциально аварийных мест",— подчеркивает господин Полищук.

А вот Дмитрий Баранов полагает, что имеющийся уровень технической оснащенности вполне позволяет компаниям проводить все операции с нефтью и газом на должном уровне.

Позволяет, но не обязывает.

Уголовное дело

В ночь на 10 мая в Москве произошла крупнейшая за последние десятилетия авария газопроводной системы: взорвался газопровод высокого давления компании "Мосгаз". Взрыв этот стал причиной сильнейшего пожара, который нанес значительный ущерб расположенным вблизи зданиям и автомобилям, прервалась сотовая связь тысяч абонентов. Несколько человек серьезно пострадали от ожогов. Столб пламени достигал 200 метров, с огнем удалось справиться только через 15 часов. Как впоследствии установила прокуратура, взрыв произошел из-за того, что газопровод, находившийся в аварийном состоянии, не был защищен трубой-футляром. Причиной взрыва было короткое замыкание в силовом кабеле, находившемся рядом с трубопроводом. Расследование установило, что взрыв носил "исключительно техногенный характер", в результате чего было возбуждено уголовное дело по ст. 217 "Нарушение правил безопасности на взрывоопасных объектах".

Эта авария не единственная в своем роде. В 2008 году, по данным Ростехнадзора, на опасных производственных объектах России зарегистрировано 174 аварии, из них 35 — на объектах газоснабжения, 36 — на объектах нефтегазодобычи и при эксплуатации магистрального трубопроводного транспорта, 13 — в нефтехимической и нефтеперерабатывающей промышленности. Средний ущерб на одну аварию в ТЭКе составил $37 млн. По данным МЧС России, в 2009 году на магистральном трубопроводном транспорте (нефть и газ) прогнозируется 24-27 аварий техногенного характера, на предприятиях нефтегазового комплекса — еще 13-20 с общим убытком в размере около $ 1,5 млрд. При этом, согласно данным Ростехнадзора, за первый квартал в нефтегазовом секторе уже произошло 17 аварий.

Справедливости ради стоит отметить, что уровень аварий в нефтегазовой отрасли высок не только в России, но и во всем мире. По данным DNV, за последние три года в этой отрасли произошло 2050 аварий, в основном в нефтепереработке и нефтехимии (1800).

Низкая мотивация

В ходе расследования причин большинства аварий в качестве основной версии, как правило, фигурирует нарушение норм и правил эксплуатации, будь то человеческий фактор или износ оборудования. Однако крайне редко прослеживается связь между частотой аварий и недостатками корпоративной системы управления.

Тем не менее именно на эту зависимость указывают результаты исследования, проведенного недавно компанией IBS. Речь идет об управлении ремонтами и востребованности соответствующих решений на российских предприятиях.

В выборку попали порядка 200 крупнейших компаний различных отраслей промышленности, в том числе 29 — нефтегазовой отрасли. Исследование проводилось путем телефонного анкетирования технических (главные механики и инженеры) и финансовых руководителей.

Стоит отметить, что, в отличие от электроэнергетики, машиностроения или ЖКХ, нефтегазовый сектор находится в несколько более благополучном состоянии: около 50% крупных предприятий используют средства автоматизации. Однако в основном это модуль ERP-системы (Enterprise Resource Planning System, или система планирования ресурсов предприятия).

А между тем по причине несвоевременных ремонтов, сбоев, простоев оборудования и техногенных аварий теряются огромные деньги. По экспертным оценкам, потери российской экономики от аварий и катастроф составляют до 2% ВВП.

По итогам исследования сложилась печальная картина, которая демонстрирует, что российские предприятия мало интересует проблема управления основными фондами в целом и ремонтами в частности.

Менее 30% опрошенных компаний используют средства автоматизации, такие как EAM (Enterprise Asset Management, или системы управления основными фондами предприятия), позволяющие сократить простои оборудования, затраты на техобслуживание, ремонты и материально-техническое снабжение.

Такому состоянию дел специалисты IBS нашли три основных объяснения.

Во-первых, низкая мотивация технических специалистов и руководителей: около 75% опрошенных заявили, что довольны тем, как ведется управление производственными активами.

Во-вторых, низкий уровень осведомленности об услугах и решениях в этой области. 68% специалистов предприятий, не использующих автоматизацию, не знакомы с системами EAM.

В-третьих, неготовность оценивать экономические потери и потенциальный эффект от внедрения новых технологий. Вопросы снижения издержек на ремонты, сокращения простоев, предотвращения критических сбоев и аварий беспокоят менее 15% технических специалистов и около 30% — финансовых.

По оценкам западных аналитиков, решения EAM позволяют компаниям ускорить возврат инвестиций в активы, снизить риски выхода из строя критически важных активов, повысить энергосбережение и т. д. Согласно данным агентства Aberdeen, показатели эффективности оборудования могут быть доведены до 93% максимально возможных, а время незапланированного простоя снижено до 2%. При этом отдача от производственного оборудования повышается на 20-25%.

Исследование также выявило, что руководители предприятий, на которых подобные системы уже внедрены, отмечают явное повышение показателей эффективности. 91% финансовых руководителей подтвердили, что им удалось снизить расходы на техобслуживание и ремонты.