Развитие энергетической базы и электротехнических комплексов ОАО «ММК»

ЭНЕРГЕТИКА МЕТАЛЛУРГИИ, ЭНЕРГОСБЕРЕЖЕНИЕ И ЭЛЕКТРОТЕХНИЧЕСКИЕ КОМПЛЕКСЫ

УДК 669.1.013.5

Никифоров Г.В., Журавлев Ю.П., Девятов Д.Х.

РАЗВИТИЕ ЭНЕРГЕТИЧЕСКОЙ БАЗЫ И ЭЛЕКТРОТЕХНИЧЕСКИХ КОМПЛЕКСОВ ОАО «ММК»*

История Магнитогорского металлургического комбината и города Магнитогорска независимо от политических настроений является предметом гордости и неразрывно связана с новейшей историей страны, которая в последнее время зачастую незаслуженно забывается. Магнитогорский металлургический комбинат, строительство которого началось в 1929 году, называют детищем первых пятилеток, флагманом социалистической индустрии, символом трудового героизма и самоотверженности жителей нашей страны.

Известно, что за годы гражданской войны развитие черной металлургии страны было отброшено на десятилетия назад. Некоторые экономисты утверждали, что потребуется не менее 20-25 лет для достижения металлургией уровня 1913 года. Однако уже к концу 1928 года черная металлургия страны в основном была восстановлена, и народное хозяйство получило 3,3 млн т чугуна, 4,3 млн т стали и 3,4 млн т проката. В это время возникла смелая до дерзости идея создания Урало-Кузбасса - второй угольнометаллургической базы страны. Рудные запасы горы Магнитной были определены в 500 млн т, что и предопределило географическое расположение нового металлургического гиганта.

17 января 1929 года на заседании Совнаркома СССР принято решение об утверждении строительства Магнитогорского завода производительностью 655 тыс. т чугуна в год, а уже 16 февраля 1930 г. ЦК ВКП(б) устанавливает мощность завода в 2,5 млн т с последующим увеличением ее до 4 млн т в год. В постановлении ЦК ВКП(б) «О работе Уралмета» от 15 мая 1930 года указывалось, что индустриализация страны не может в дальнейшем опираться только на южную угольно-металлургическую базу. Жизненно необходимым условием быстрой индустриализации страны является создание на востоке второго основного угольно-металлургического центра путем использования богатейших угольных и рудных месторождений Урала и Сибири.

О темпах сооружения Магнитки красноречивее всего говорят такие данные: 1 июля 1930 года заложен фундамент первой домны, а спустя 19 месяцев, 1 февраля 1932 года, пошел первый чугун. За полтора года были построены и пущены в эксплуатацию рудник, плотина, первый блок центральной электростанции,

* При подготовке статьи использованы материалы, опубликованные в [1-4].

коксовая батарея и ряд других производственных объектов, без чего нельзя было производить чугун.

С этого времени Магнитогорский гигант стал вносить весомый вклад в экономику страны. Уже к концу февраля 1932 года металл Магнитки стали получать все заводы крупных индустриальных центров, в том числе Москвы, Ленинграда, Харькова и других городов.

Один за другим вступали в строй новые объекты. В июне 1933 года заработала третья домна, а 8 июля была получена первая сталь. В конце июля начал действовать первый магнитогорский блюминг. В октябре и ноябре того же года начали плавить сталь мартеновские печи № 3 и 4. 3-го декабря в технологической линии блюминга заработал заготовочный стан 630, а 30-го декабря была задута четвертая домна - последняя печь первой очереди комбината.

Параллельно с развитием строительства и основного производства шло развитие энергетической базы комбината. Первую временную электростанцию мощностью 4750 кВт строители начали монтировать 5 сентября 1929 года. Начальником временной электростанции №1 был назначен бывший матрос А. Мака-рычев. Основным агрегатом станции был двигатель типа «ВОЛЬФ». Станция начала выдавать ток 12 марта 1930 года и была самой мощной дизельной станцией в Союзе. В июле того же года начались работы по строительству Центральной электростанции, которая до настоящего времени является основным производителем электрической энергии комбината.

Как писал в американском еженедельнике «Кар-рент Хистрис» инженер Майлс Шировер, проработавший на Магнитострое около полутора лет: «История не знала еще случая, чтобы целая нация строила с таким энтузиазмом металлургический завод. В сущности, Магнитогорск создан советской молодежью: 60 процентов рабочих этого строительства моложе 24 лет...».

Магнитогорский металлургический комбинат внес неоценимый вклад в укрепление обороноспособности страны. В предвоенные годы комбинат работал наиболее производительно. Так, в 1940 году было добыто более 5,5 млн т железной руды, около 2-х млн т кокса, выплавлено 1,7 млн т чугуна, почти столько же тонн стали, произведено 1,2 млн т проката. Выпуск валовой продукции составил 314 млн руб. Прибыль достигла почти 100 млн руб.

К 1941 году комбинат превратился в одно из крупнейших металлургических предприятий не только

страны, но и Европы. За годы войны на металлургическом комбинате были построены и введены в строй две агломерационные ленты, четыре коксовые батареи, две доменные и пять мартеновских печей, броневой стан «4500», среднелистовой стан «2350», фасонно-вальц-еплавильный цех, группа снарядных цехов.

Общеизвестно, что в годы войны каждый второй танк, каждый третий снаряд были изготовлены из магнитогорской стали. Всю войну Магнитка давала стране каждую четвертую тонну металла. Известный американский публицист А. Вернер писал: «Весь мир является свидетелем драматической борьбы магнитогорского металла с металлом всей Европы, мобилизованным Гитлером; Магнитогорск в этой войне победил».

Переход предприятий Магнитогорска на выпуск мирной продукции был совершен без снижения уровня производства. В первые послевоенные годы Магнитка являлась одной из основных баз поставки металла и других видов продукции для восстановления разрушенных городов, сел и промышленных предприятий. Помогая восстановлению и развитию народного хозяйства страны, Магнитка и сама росла бурными темпами. Так, в период с 1971 по 1975 годы производительность труда увеличилась на 28,6%, выплавка чугуна возросла на 1,4 млн т, стали - на 2,9 млн т, производство проката - более чем на 2 млн т. Весь прирост производства продукции получен за счет повышения производительности труда, реконструкции и модернизации существующего оборудования при небольших капитальных вложениях.

Чтобы лучше осмыслить эти цифры, удобно воспользоваться следующим сравнением. В 1940 году общее производство стали на комбинате равнялось 1,6 млн т. В указанные пять лет лишь прирост составил почти вдвое больше. Таким образом, за одно пятилетие комбинат прибавил себе мощность целого предприятия, или иначе говоря, «сэкономил» стране крупный металлургический завод.

В 1979 году и в начале 80-х годов была достигнута наивысшая производительность труда доменщиков, сталеваров и прокатчиков ММК, она была в три раза выше, чем в среднем по отрасли, а себестоимость продукции - самая низкая в стране. Продукция комбината поступала более чем на семь тысяч предприятий и строек страны, направлялась почти в пятьдесят стран мира. В 1989 г. производство стали достигло рекордного уровня 16 млн т в год.

В 1992 году Магнитогорский металлургический комбинат был преобразован в акционерное общество открытого типа. Становление рыночных отношений проходило в сложнейших условиях, характеризовавшихся резкими и многоразовыми колебаниями внутренних и экспортных цен, валютного курса, почти трехкратным сокращением, а по существу обвалом в начале 90-х годов внутрироссийского потребления металлопродукции, развалом годами сложившихся внутрисоюзных кооперационных связей. Практически постоянно изменялись валютное, таможенное и налоговое законодательства, отмечался хронический недостаток оборотных средств, возводились различные искусственные преграды на внешнем рынке, на которые многим предприятиям, в том числе ОАО «ММК», пришлось переориентироваться в кратчайшие сроки.

Размеры инвестиций в промышленность России, в том числе в черную металлургию, сократились за годы реформ по сравнению с 1991-1992 гг. в 2,5 раза. Коэффициент обновления основных фондов уменьшился по промышленности в целом с 7% в конце 80-х годов до 1,5-1,6%, а по черной металлургии - до 0,80,9%. В результате износ основных фондов вырос по промышленности с 46,4% в 1990 году до 49,9% в 2001 году, а в черной металлургии - до 53,6%. В 1991 году износ основных фондов флагмана черной металлургии составил 89%.

В условиях переходного периода акционерные общества оказались без средств на инновационно-инвестиционное развитие. Но вопреки общей тенденции ОАО «ММК» не только смог найти средства на инновационное развитие, но и доказало, что именно оно является одним из главных стратегических факторов экономического подъема предприятия и экономики в целом.

В использовании инвестиций ОАО «ММК» активно работает с отечественными машиностроительными заводами, но принципиально новые технологии - в основном это касается прокатного производства -ММК приобретает за рубежом, поскольку в России таковых пока просто нет. Если отечественные машиностроители смогли бы предложить альтернативу, комбинат, конечно же, предпочел бы сотрудничество с ними. Ведь развитие внутреннего рынка выгодно всем его участникам.

Оценивая минувшие годы, с 2006 по 2010, мы видим, что прошедшая пятилетка была одной из самых непростых для Магнитогорского металлургического комбината. Анализ работы ОАО «ММК» до 2008 г. показывает его динамичное развитие. Был реализован ряд энергоэффективных проектов:

- строительство новых генерирующих мощностей на использовании энергии вторичного пара паросилового цеха (ПСЦ);

- внедрение технологии риформинга природного газа для получения водорода вместо электролиза воды в листопрокатном цехе № 5 (ЛПЦ-5);

- строительство новых нагревательных печей (4-я печь ЛПЦ-10, печи сортовых станов, обеспечивающие снижение удельного расхода топлива);

- внедрение устройств частотного регулирования электроприводов;

- оптимизация трубопроводных систем распределения энергоносителей по территории комбината;

- более полное использование вторичных газов (доменного и коксового);

- рациональное распределение загрузки однородных цехов и агрегатов;

- строительство и ввод в эксплуатацию принципиально новых технологических агрегатов (дуговые сталеплавильные печи) и др.

Изменение структуры сталеплавильного производства с пуском дуговых сталеплавильных печей в 2006 г. привело к заметному изменению структуры внешнего энергобаланса предприятия: начали снижаться доли коксующихся углей и природного газа и увеличиваться доля электроэнергии. Результатом нарастания выплавки электростали, реализации энергоэффективных проектов явилось уменьшение энер-

гоёмкости продукции комбината с 6,52 до 5,63 Гкал/т, что позволило приблизиться по этому показателю к мировым лидерам в чёрной металлургии.

Экономический спад привел к появлению про -блем в экономике, одной из которых стала нестабиль-ность спроса в металлопотребляющих отраслях. Последствия неблагоприятных факторов ощутила на себе и энергосистема ОАО «ММК». Энергоёмкость продукции комбината возросла (кривая динамики изменения удельного энергопотребления представлена на рис. 1). Причиной уменьшения удельного энергопотребления явилось изменение объёмов и структуры производства продукции. Конечно, пришлось пересмотреть, отложить намеченную на 2008-2009 годы

Рис. 1. Удельное энергопотребление в ОАО «ММК», Гкал/т стали

Несмотря на трудности последних лет, ММК остаётся лидером черной металлургии России в области инвестиций в реконструкцию и модернизацию производства. За последнее годы на комбинате обновлены практически все переделы, построены новые высокопроизводительные агрегаты. В рамках реализации крупных технологических проектов выполнены работы энергетического профиля:

• введены в строй агрегат непрерывного горячего цинкования АНГЦ №2 (2008 г.), агрегат полимерных покрытий АПП №2 (2009 г.), что потребовало строительства водогрейной котельной №3 ПСЦ в составе двух водогрейных котлов по 19 МВт;

• стан «5000» (2009 г.), в составе оборудования которого: водогрейная котельная № 6 на базе трех котлов тепловой мощностью по 36 МВт, ПС №16 110/10 кВ с установленной мощностью трансформаторов 200 МВА (2x100 МВА), высокопроизводительный оборотный комплекс водоснабжения с объем подачи воды 25530 м3/ч и минимальным воздействием на окружающую среду;

• комплекс внепечной обработки и МНЛЗ №6 кислородно-конвертерного цеха (ККЦ, 2010 г.), в структуре комплекса паровая котельная на базе двух паровых котлов производительностью 20 т пара каждый и двухтрансформаторная подстанция № 29 (мощностью 2x80 МВА);

• кислородный цех УГЭ: на кислородной станции № 4 возведен новый кислородный блок № 4.

В прошлом году комбинат вышел на докризисный уровень реализации продукции - около 10 млн т стали. Стратегия комбината остаётся прежней - она направлена на увеличение объёмов и модернизацию производства.

Ежегодный рост тарифов на электроэнергию, поступающую от региональной энергосистемы, в последние годы вынуждают комбинат развивать и постоянно совершенствовать собственную энергетическую базу. К этому подталкивают более чем двукратное превышение тарифов на покупную электроэнергию по отношению к себестоимости электроэнергии, производимой на предприятии, необходимость (по экологическим причинам) утилизировать вторичные газы. В 2010 году потребляемая мощность всеми подразделениями ОАО «ММК» составила 793,2 МВт. На ее покрытие выработано собственными станциями ОАО «ММК» 594,4 МВт, закуп электроэнергии из внешней системы составил 198,8 МВт. Таким образом, доля собственной электроэнергии в общем балансе составила 75%, при этом ее себестоимость в 2,1 раза ниже стоимости покупной электроэнергии. Динамика выработки и потребления электроэнергии ОАО «ММК» в 2006-2010 гг. показывает снижение самообеспеченности электроэнергией с 88,7 до 75% по сравнению с 2005 годом в связи с нарастанием выплавки электростали (рис. 2).

Потребление эл/энергии

Выработка эл/энергии

Закуп эл/энергии

Рис. 2. Динамика выработки и потребления электроэнергии ОАО «ММК» в 2006-2010 гг.

За 2010 год структурные подразделения УГЭ обеспечили стабильную работу энергооборудования комбината, для энергоснабжения в полном объеме потребителей выработано:

• тепла - 8 510 тыс. Гкал (в т.ч. промплощадка -1135 тыс. Гкал, город - 2136 тыс. Гкал, пар промышленный 5 239 тыс. Гкал);

• дутья - более 23,0 млрд м3 (23 133 409,0 тыс.

м3),

• кислорода - более 2,0 млрд м3 (2 115 422,8 тыс. м3),

• воздуха - более 2,0 млрд м3 (2 178 671,5 тыс.

м3);

• аргона - 8241,4 тыс. м3.

2006 2007 2008 2009 2010

Модернизация, проводимая на комбинате, определяет неуклонный и в последнее время особенно интенсивный рост потребляемой электрической мощности. Для реализации важнейших перспективных задач Управлением главного энергетика разрабатываются «Программа приоритетных проектов по выработке электроэнергии и снижению затрат на покупку энергоресурсов в ОАО «ММК»; «Программа повышения энергетической эффективности производства ОАО «ММК»» и др.

В настоящее время реализуется крупнейший инвестиционный проект - создание современного комплекса холодной прокатки: стана 2000 в ЛПЦ-11. Продолжается реконструкция стана 2500 горячей прокатки в ЛПЦ-4, заключен контракт на поставку нового кислородного блока №5 для кислородной станции №5 и др. Для реализации этих проектов специалистами УГЭ проработана возможность технического перевооружения центральной электростанции (ЦЭС), с целью обеспечения стана 2000 холодной прокатки электроэнергией, теплом и технологическим паром. Планируется строительство: парового котла производительностью 260 т/ч пара, турбогенератора электрической мощностью 50 МВт, ввод в работу ПС №23 110/10 кВ с установленной мощностью трансформаторов 200 МВА (2х 100 МВА).

В рамках реализации программы «Повышение энергоэффективности ОАО «ММК»» предполагается реализация проектов: «Установка паровой турбины в производственный отбор существующего турбогенератора №4 ТЭЦ», что позволит дополнительно вырабатывать 4 МВт электроэнергии без увеличения расхода топлива; «Горно-обогатительное производство. Строительство современной газотурбинной установки», что обеспечит потребителей энергоносителями (электроэнергией на 24 МВт, теплом на 48 Гкал/ч).

Модернизируя и наращивая производство, ОАО «ММК» продолжает заниматься вопросами экологии. Прошедший год не стал исключением. В списке наиболее значимых природоохранных мероприятий, реализованных на предприятии, - строительство системы оборотного водоснабжения, блока очистных сооружений, газоочистки за машинами газовой резки, системы аспирации комплекса внепечной обработки стали новой машины непрерывного литья заготовок (МНЛЗ-6).

По мнению энергетиков ОАО «ММК», возможности использования вторичных энергоресурсов далеко не исчерпаны. В рамках Киотского соглашения в настоящее время прорабатывается вопрос строительства комплекса по утилизации конвертерного газа. Утилизация конвертерного газа, кроме снижения загрязняющего воздействия на окружающую среду, позволит сэкономить около 20 тыс. м3/ч природного газа, а установка преобразователей частоты на нагнетателях ККЦ даст экономию электроэнергии 9 МВт/ч. В перспективе строительство ПГУ на 150 МВт на базе турбин ф. Sumitomo, которая позволит эффективно использовать доменный и коксовый газы с выработкой электроэнергии до 150 МВт.

Управление главного энергетика проводит в жизнь единую техническую политику развития и совершен-

ствования энергохозяйства ОАО «ММК», внедрения энергосберегающих мероприятий с учетом отечественного и зарубежного опыта и новейших достижений науки и техники. Сегодня важной проблемой для энергоёмких предприятий является обеспечение надёжно -сти и эффективной работы оборудования. Решить её нельзя без эффективного контроля состояния оборудования с обнаружением всех опасных дефектов на начальной стадии их возникновения и долгосрочным прогнозом их развития. В настоящее время вопросы повышения надёжности и эффективности работы оборудования перешли в разряд «высоких технологий», в которых используются современные методы диагностики и математической статистики, которые основаны на разработке математических моделей и специализированного программного обеспечения.

Постоянно развиваются и совершенствуются системы мониторинга. Введены автоматизированные системы учёта энергоресурсов, включенные в информационную корпоративную сеть, позволяющие всем субъектам, участвующим в потреблении и управлении потреблением энергоресурсов, получать информацию в реальном времени. На основе учёта продукции и потребляемых энергоресурсов в ОАО «ММК» проводится их нормирование для всех подразделений и производственных участков, что создаёт основу для повышения эффективности их использования.

Внедрение нового современного оборудования, передовых энерготехнологий значительно снижает риск возникновения аварий и нештатных ситуаций:

- техногенного характера во всех производственных структурных подразделениях (в газовом хозяйстве, системах промышленного водоснабжения, на объектах производства и потребления продуктов разделения воздуха, гидротехнических сооружениях);

- природного характера (неблагоприятных метеорологических условий, паводков).

В 2010 году, как и во все последние годы, Магнитогорский металлургический комбинат занимает первые строчки в рейтинге лучших производителей черных металлов России и входит в двадцатку крупнейших сталелитейных компаний мира. Он прочно занимает первое место среди российских производителей листового проката и второе - среди производителей изделий дальнейшего передела.

Такие высокие позиции достигнуты за счет глубоких преобразований, проведенных во всех сферах деятельности комбината - производственной, экономической, финансовой, техническом перевооружении, кадровой и социальной политике. Учитывая, что черная металлургия является базовой отраслью экономики России, во многом определяющей ее производственный потенциал, Магнитогорскому металлургическому комбинату принадлежит ключевое значение в формировании темпов и масштабов развития всей страны.

Подводя итог сказанному, уместно вспомнить высказывание В.В. Путина: «В начале 90-х годов трудно было поверить, что этот гигант административной экономики сможет вжиться в рынок, будет успешно развиваться и займет свое место среди двадцати самых мощных сталелитейных компаний мира... Именно благодаря таким предприятиям, как Магнитка, российская экономика разви-

вается достаточно динамично...» и еще «Магнитка - наглядный пример тех положительных перемен, которых удалось добиться в стране за последние годы».

Список литературы

1. Никифоров Г.В. Магнитогорский металлургический комбинат в истории России // Изв. вузов. Электромеханика. 2006. № 4. С. 4 - 7.

2. Никифоров Г.В., Карандаев A.C. Совместные разработки ОАО «ММК» и Магнитогорского государственного технического университета в области энергосбережения (Часть 1: Энергосбережение в электроприводе) // Труды IV Международной (XV Всероссийской) конференции по автоматизированному электроприводу «Автоматизированный электропривод в XXI веке: пути развития» (АЭП-2004). Ч. 2. Магнитогорск, 2004. С. 203 - 208.

3. Никифоров Г.В., Карандаев A.C. Совместные разработки ОАО «ММК» и Магнитогорского государственного технического университета в области энергосбережения (Часть 2: Энергосбережение средствами электропривода) // Труды IV Международной (XV Всероссийской) конференции по автоматизированному электроприводу «Автоматизированный электропривод в XXI веке: пути развития» (АЭП-2004). Ч. 2. Магнито-

горск, 2004. С. 209 - 215.

4. Журавлев Ю.П. Развитие энергетики ОАО «ММК» в современных условиях // Вестник МГТУ им. Г.И. Носова. 2006. № 2. С. 3 - 5.

Bibliography

1. Nikiforov G.V. Magnitogorsky iron-and-steel works in the history of Rus-sia//Izv. High schools. Electromecanics. 2006. № 4. - with. 4-7.

2. Nikiforov G. V, Karandaev A.S. joint of development of open joint-stock

company «ММК» and Magnitogorsk state technical university in the field of

an energy conservation (the Part 1: the Energy conservation in the electric drive)//Works of IV International (XV All-Russia) conferences on the automatic electric drive «the Automatic electric drive in the XXI century: development paths» (АЭП-2004). 4. 2. - Magnitogorsk, 2004. - With. 203-208.

3. Nikiforov G. V, Karandaev A.S. joint of development of open joint-stock

company «ММК» and Magnitogorsk state technical university in the field of an energy conservation (the Part 2: the Energy conservation electric drive means)//Works of IV International (XV All-Russia) conferences on the automatic electric drive «the Automatic electric drive in the XXI century: development paths» (АЭП-2004). 4. 2. - Magnitogorsk, 2004. - With. 209-215.

4. Zhuravlyov JU.P. development of open joint-stock company «ММК» power engineering in modern conditions//the Bulletin of МГТУ of G.I.Nosova, 2006. № 2. - with. 3-5.

УДК 621.313.333

Корнилов Г.П., Храмшин T.P., Карандаева О.И., Губайдуллин А.Р., Галлямов P.P.

СПОСОБЫ ПОВЫШЕНИЯ УСТОЙЧИВОСТИ ЧАСТОТНОРЕГУЛИРУЕМЫХ ЭЛЕКТРОПРИВОДОВ ПРИ НАРУШЕНИЯХ ЭЛЕКТРОСНАБЖЕНИЯ*

Большинство энергетических предприятий - это набор насосных станций для перекачивания потребляемой и потребленной жидкостей; это набор самых разнообразных вентиляторов, дымососов, компрессоров и прочих агрегатов, предназначенных для нагнетания, охлаждения, создания разряжения и т.п.; это очистные сооружения, где также много насосов и трубопроводной (водопроводной и канализационной) сети [1]. Отечественный и зарубежный опыт свидетельствует о высокой эффективности частотнорегулируемого электропривода (ЧРП) в системах водоснабжения, теплоснабжения, вентиляции, воздушного отопления, при производстве электроэнергии и пара. Например, в водоснабжении за счет перехода на частотное регулирование экономия электроэнергии достигает 50%, воды - 15%, тепла - 10%, сокращается вдвое ремонт арматуры, исключаются гидравлические удары, обеспечиваются удобная диспетчеризация и учет энергоносителей. Срок окупаемости новой техники, как правило, не превышает 1 года [2].

Приведенные преимущества не учитывают того факта, что асинхронный двигатель (АД) работает совместно с преобразователем частоты (ПЧ). Незнание ряда особенностей их совместной работы может привести, в лучшем случае, к нерациональному использованию привода, а в худшем - к серьезному снижению надежности электроустановки.

Известно, что ПЧ «не любит» провалы напряжений, а тем более кратковременные отключения, приводящие к срабатыванию защиты и отключению элек-

* Работа проводилась при финансовой поддержке Федерального агенства по науке и инновациям (государственный контракт № 02.740.11.0755).

тропривода [2]. Статистика показывает увеличение числа аварийных отключений оборудования, технологические механизмы которого оснащены частотнорегулируемым приводом переменного тока. Причиной этого является увеличение длительности перерывов в работе электродвигателей, питаемых от преобразователей частоты, при кратковременных (1-2 с) нарушениях электроснабжения [3]. На ряде объектов это приводит к многомиллионным потерям, поэтому проводятся разработки по повышению устойчивости ЧРП при кратковременных отклонениях напряжения сети.

Классическим техническим решением, обеспечивающим предотвращение отключения электропривода при нарушении электроснабжения (пропадании или снижении питающего напряжения ниже заданного уровня), является переход на резервное электропитание. При этом используется ручной или автоматический ввод резерва. При автоматическом режиме (рис. 1) производится контроль входного напряжения по двум вводам и при необходимости переключение на резервный ввод [1]. После переключения питания электроприводы вводятся в работу автоматически.

Однако, как показано в [4], автоматическое включение резерва на период паузы 2-3 с не является рациональным решением, а создание собственного быстродействующего АВР проблематично как с точки зрения усложнения схемы электроснабжения, так и внесения проблем в сферу электроснабжения по селективности и равномерности загрузки вводов электропитания.

Низкая устойчивость существующих схем построения преобразователей частоты обусловлена тем, что энергия, накопленная в фильтре звена постоянного тока, недостаточна для поддержания устойчивой