СПИРАЛЬНЫЙ ТЕПЛООБМЕННИК ДЛЯ ГИДРООБРАБОТКИ ИЛИ ГИДРОКОНВЕРСИИ
SPIRAL HEAT EXCHANGER FOR HYDROTREATMENT OR HYDROCONVERSION

Область техники
Настоящее изобретение относится к области устройств и способов гидроконверсии (например, гидрокрекинга тяжелого сырья) и гидрообработки (например, гидродеметаллизации, гидродеазотирования и/или гидродесульфурации остатка или газойля).
Уровень техники
Уже давно известны теплообменники кожухотрубного типа (“shell and tubes” согласно англо-саксонской терминологии). В патентах US 2,978,226, ЕР 1 113 238 и ЕР 2 975 353 описаны примеры теплообменников этого типа. Хорошо известными теплообменниками кожухотрубного типа являются, например, теплообменники стандарта BEU или DEU, которые содержат пучки теплообменных труб U-образной формы (“U-tube bundle” согласно англо-саксонской терминологии). Эти стандарты определены ассоциацией производителей теплообменников ТЕМА (“Tubular Exchanger Manufacturers Association” согласно англо-саксонской терминологии; www.tema.org).
Спиральные теплообменники (“coil wounded heat exchanger” или “spiral wounded heat exchanger согласно англо-саксонской терминологии, называемые также теплообменниками со спирально намотанным корпусом) известны специалисту в данной области. Так, в патенте ЕР 1367350 описаны спиральный теплообменник и его использование в процессе сжижения СПГ. Другие конфигурации спиральных теплообменников описаны, например, в патентных заявках WO 2004/063655 и WO 2014/067223.
Использование спиральных теплообменников, как и других теплообменников, было предусмотрено для различных процессов, например, таких как процессы конверсии тяжелого сырья (US 8,152,994 и US 8,227,637) или криогенные процессы разделения воздуха (US 6,718,79), хотя это использование не приводит к изменению схемы по сравнению с случаями использования других типов теплообменников (например, кожухотрубных или пластинчатых теплообменников).
Сущность изобретения
В вышеупомянутом контексте первой задачей настоящего изобретения является усовершенствование устройств и способов гидроконверсии и гидрообработки, в частности, с точки зрения энергетической эффективности и стоимости эксплуатации.
Для решения упомянутой задачи и обеспечения других преимуществ первым объектом изобретения является устройство гидроконверсии или гидрообработки углеводородного сырья, содержащее:
по меньшей мере один спиральный теплообменник, при этом упомянутый спиральный теплообменник является одноходовым теплообменником, образованным вертикальной камерой, в которой один или несколько пучков труб намотаны спирально вокруг центрального сердечника в виде нескольких расположенных друг над другом слоев, и выполнен с возможностью:
нагревать и напрямую направлять углеводородное сырье и факультативно поток водорода или смесь углеводородное сырье-поток водорода в реакционную секцию гидрообработки или гидроконверсии, и
охлаждать реакционный эфлюент реакционной секции гидрообработки или гидроконверсии;
первую смесительную секцию, выполненную с возможностью смешивать углеводородное сырье с потоком водорода, при этом упомянутая первая смесительная секция может быть расположена на входе или на выходе упомянутого по меньшей мере одного спирального теплообменника;
реакционную секцию гидрообработки или гидроконверсии, выполненную с возможностью осуществлять гидрообработку или гидроконверсию углеводородного сырья;
холодную делительную колбу высокого давления, выполненную с возможностью разделения по меньшей мере части охлажденного реакционного эфлюента на первый жидкий эфлюент, содержащий по меньшей мере одну легкую фракцию, и на первый газообразный эфлюент, содержащий водород; и
делительную колонну, выполненную с возможностью разделения первого жидкого эфлюента, содержащего по меньшей мере одну легкую фракцию, на донную жидкость и головной эфлюент.
Согласно одному или нескольким вариантам выполнения, устройство дополнительно содержит первую компрессионную секцию, выполненную с возможностью сжимать и рециркулировать первый газообразный эфлюент, содержащий водород, в первую смесительную секцию или в упомянутый по меньшей мере один спиральный теплообменник.
Согласно одному или нескольким вариантам выполнения, реакционная секция гидрообработки или гидроконверсии содержит по меньшей мере один реактор, содержащий по меньшей мере один катализатор, содержащий по меньшей мере один элемент, выбранный среди элементов группы VIII периодической системы элементов.
Согласно одному или нескольким вариантам выполнения, реактор содержит по меньшей мере один неподвижный слой.
Согласно одному или нескольким вариантам выполнения, реактор содержит по меньшей мере один кипящий слой.
Согласно одному или нескольким вариантам выполнения, устройство содержит устройство фильтрации углеводородного сырья на входе установки. Согласно одному или нескольким вариантам выполнения, устройство фильтрации находится на выходе факультативного теплообменника, выполненного с возможностью нагрева углеводородного сырья до температуры, составляющей от 50°С до 100°С или от 150°С до 230°С.
Согласно одному или нескольким вариантам выполнения, устройство содержит загрузочную колбу, выполненную с возможностью содержать углеводородное сырье, возможно, после фильтрации. Упомянутая колба находится на входе насоса, обеспечивающего питание спирального теплообменника S-1.
Согласно одному или нескольким вариантам выполнения, устройство содержит только один спиральный теплообменник.
Согласно одному или нескольким вариантам выполнения, устройство дополнительно содержит байпас, выполненный с возможностью напрямую направлять часть углеводородного сырья или часть смеси углеводородное сырье-поток водорода от входа спирального теплообменника к выходу спирального теплообменника.
Согласно одному или нескольким вариантам выполнения, устройство дополнительно содержит горячую делительную колбу высокого давления, выполненную с возможностью разделения охлажденного реакционного эфлюента на первый жидкий эфлюент, содержащий по меньшей мере одну тяжелую фракцию, и на первый газообразный эфлюент, содержащий легкую фракцию и направляемый в холодную делительную колбу высокого давления.
Согласно одному или нескольким вариантам выполнения, устройство дополнительно содержит горячую делительную колбу среднего давления, выполненную с возможностью разделения первого жидкого эфлюента, содержащего по меньшей мере одну тяжелую фракцию, на второй жидкий эфлюент, содержащий по меньшей мере одну тяжелую фракцию, направляемый в делительную колонну, и на второй газообразный эфлюент, содержащий легкую фракцию.
Согласно одному или нескольким вариантам выполнения, устройство дополнительно содержит холодную делительную колбу среднего давления, выполненную с возможностью разделения первого жидкого эфлюента, содержащего по меньшей мере одну легкую фракцию, на второй жидкий эфлюент, содержащий по меньшей мере одну легкую фракцию, направляемый в делительную колонну, и на второй газообразный эфлюент, содержащий водород.
Согласно одному или нескольким вариантам выполнения, холодная делительная колба среднего давления выполнена с возможностью отделения второго газообразного эфлюента, содержащего легкую фракцию.
Согласно одному или нескольким вариантам выполнения, реакционная секция гидрообработки или гидроконверсии выполнена с возможностью направлять напрямую реакционный эфлюент в спиральный теплообменник.
Согласно одному или нескольким вариантам выполнения, устройство дополнительно содержит по меньшей мере один второй теплообменник и/или парогенератор и/или первый конденсатор с воздушным охлаждением, выполненные с возможностью соответственно охлаждать и/или конденсировать первый газообразный эфлюент, содержащий легкую фракцию.
Согласно одному или нескольким вариантам выполнения, устройство дополнительно содержит промывную колонну с аминами, выполненную с возможностью удаления по меньшей мере части H2S из первого газообразного эфлюента, содержащего водород.
Согласно одному или нескольким вариантам выполнения, устройство дополнительно содержит второй конденсатор с воздушным охлаждением, выполненный с возможностью конденсировать второй газообразный эфлюент, содержащий легкую фракцию, и направлять конденсированный второй газообразный эфлюент, содержащий легкую фракцию, в холодную делительную колбу среднего давления.
Согласно одному или нескольким вариантам выполнения, устройство дополнительно содержит третий теплообменник, выполненный с возможностью нагревать первый или второй жидкий эфлюент, содержащий по меньшей мере одну легкую фракцию, и/или охлаждать донную жидкость делительной колонны.
Согласно одному или нескольким вариантам выполнения, устройство дополнительно содержит четвертый теплообменник, выполненный с возможностью охлаждать или нагревать первый или второй жидкий эфлюент, содержащий по меньшей мере одну тяжелую фракцию.
Согласно одному или нескольким вариантам выполнения, устройство дополнительно содержит третий конденсатор с воздушным охлаждением, выполненный с возможностью конденсировать головной эфлюент делительной колонны.
Согласно одному или нескольким вариантам выполнения, устройство дополнительно содержит флегмовую колбу, выполненную с возможностью разделения головного эфлюента делительной колонны на головную газообразную фракцию и по меньшей мере одну жидкую углеводородную фракцию.
Вторым объектом настоящего изобретения является способ гидроконверсии или гидрообработки углеводородного сырья, содержащий следующие этапы:
нагревают и напрямую направляют углеводородное сырье и факультативно поток водорода или смесь углеводородное сырье-поток водорода в реакционную секцию гидрообработки или гидроконверсии при помощи по меньшей мере одного спирального теплообменника, при этом упомянутый спиральный теплообменник является одноходовым теплообменником, содержащим вертикальную камеру, в которой один или несколько пучков труб спирально намотаны вокруг центрального сердечника в виде нескольких расположенных друг над другом слоев;
в первой смесительной секции смешивают углеводородное сырье с потоком водорода, при этом упомянутое смешивание может происходить до или после этапа нагрева;
охлаждают реакционный эфлюент реакционной секции гидрообработки или гидроконверсии при помощи спирального теплообменника;
осуществляют гидрообработку или гидроконверсию углеводородного сырья в реакционной секции гидрообработки или гидроконверсии, содержащей по меньшей мере один реактор, содержащий по меньшей мере один катализатор, содержащий по меньшей мере один элемент, выбранный среди элементов группы VII периодической системы элементов;
в холодной делительной колбе высокого давления разделяют по меньшей мере часть охлажденного реакционного эфлюента на первый жидкий эфлюент, содержащий по меньшей мере одну легкую фракцию, и на первый газообразный эфлюент, содержащий водород; и
в делительной колонне разделяют первый жидкий эфлюент, содержащий по меньшей мере одну легкую фракцию, для распределения донной жидкости и головного эфлюента.
Согласно одному или нескольким вариантам осуществления, способ дополнительно содержит этап, на котором при помощи первой компрессионной секции сжимают первый газообразный эфлюент, содержащий водород, и рециркулируют его в первую смесительную секцию или в упомянутый по меньшей мере один спиральный теплообменник.
Согласно одному или нескольким вариантам осуществления, гидрообработку или гидроконверсию углеводородного сырья осуществляют в условиях гидрообработки или гидроконверсии, таких как по меньшей мере одно из следующих рабочих условий:
температура составляет примерно от 200°С до 460°С;
общее давление составляет примерно от 1 до 20 МПа;
-1
общая часовая пространственная скорость жидкого сырья составляет примерно от 0,05 до 12 ч;
поток водорода содержит примерно от 50 до 100 объемных % водорода по отношению к объему потока водорода;
3
3
количество водорода по отношению к жидкому углеводородному сырью составляет примерно от 50 до 2500 н.м/м.
Согласно одному или нескольким вариантам осуществления, первоначальная точка кипения углеводородного сырья превышает 120°С. Например, углеводородное сырье можно выбирать среди сырья типа атмосферного дистиллята, вакуумных дистиллятов, атмосферных или вакуумных остатков или эфлюентов из установки Фишера-Тропша. Предпочтительно углеводородное сырье выбирают среди сырья, такого как атмосферный дистиллят (лигроин, бензин, керосин и газойли), вакуумный дистиллят, например, газойли, полученные в результате прямой перегонки сырой нефти или из установок конверсии, таких как FCC (установка каталитического крекинга в псевдоожиженном слое), из установки для производства кокса или установки висбрекинга, легкий газойль LCO (light cycle oil) из установки каталитического крекинга, сырье, получаемое из установок выделения ароматических соединений, основы смазочного масла или основы, полученные в результате депарафинизации с растворителем основ смазочного масла, дистилляты, полученные при процессах десульфурации или гидроконверсии в неподвижном слое или в кипящем слое RAT (атмосферных остатков) и/или RSV (вакуумных остатков) и/или дезасфальтированных масел, дезасфальтированные масла, эфлюенты из установки Фишера-Тропша, растительные масла, отдельно или в смеси, или животные жиры. Этот список не является ограничительным.
Согласно одному или нескольким вариантам осуществления, углеводородное сырье содержит по меньшей мере 5 мас.% подвергнутого крекингу сырья по отношению к массе углеводородного сырья; или углеводородное сырье содержит по меньшей мере 5 мас.% подвергнутого крекингу сырья по отношению к массе углеводородного сырья, чтобы можно было произвести повышение температуре более чем на 15°С между входом и выходом реакционной секции гидрообработки или гидроконверсии (R-1).
Согласно одному или нескольким вариантам осуществления, холодная делительная колба высокого давления работает при давлении ниже давления реакционной секции гидрообработки или гидроконверсии.
Согласно одному или нескольким вариантам осуществления, температура холодной делительной колбы высокого давления составляет от 20°С до 100°С.
Согласно одному или нескольким вариантам осуществления, горячая делительная колба высокого давления работает при давлении ниже давления реакционной секции гидрообработки или гидроконверсии.
Согласно одному или нескольким вариантам осуществления, температура горячей делительной колбы высокого давления составляет от 200°С до 450°С.
Согласно одному или нескольким вариантам осуществления, углеводородное сырье имеет на входе установки температуру, составляющую от 30°С до 110°С, предпочтительно от 34°С до 100°С.
Согласно одному или нескольким вариантам осуществления, углеводородное сырье имеет на входе установки температуру, составляющую от 150°С до 280°С, предпочтительно от 160°С до 260°С.
Согласно одному или нескольким вариантам осуществления, способ содержит этап фильтрации углеводородного сырья на входе установки после факультативного этапа нагрева при температуре, составляющей от 50°С до 100°С или от 150°С до 230°С. Согласно одному или нескольким вариантам осуществления, способ содержит этап удержания фильтрованного углеводородного сырья в загрузочной колбе. Этап откачивания упомянутого сырья из колбы позволяет питать спиральный теплообменник S-1.
Согласно одному или нескольким вариантам осуществления, температура углеводородного сырья и факультативно потока водорода или смеси углеводородное сырье-поток водорода на выходе смесительной секции (находящейся на входе спирального теплообменника) и/или на входе спирального теплообменника и/или на входе первого байпаса составляет от 30°С до 280°С, предпочтительно от 34°С до 260°С. Согласно одному или нескольким наиболее предпочтительным вариантам осуществления, упомянутая температура составляет от 40°С до 60°С (холодная схема). Согласно одному или нескольким наиболее предпочтительным вариантам осуществления, упомянутая температура составляет от 200°С до 250°С (горячая схема).
Согласно одному или нескольким вариантам осуществления, температура нагретой смеси углеводородное сырье-поток водорода на выходе спирального теплообменника составляет от 200°С до 460°С, предпочтительно от 240°С до 440°С.
Согласно одному или нескольким вариантам осуществления, температура нагретой смеси углеводородное сырье-поток водорода на входе реакционной секции гидрообработки или гидроконверсии составляет от 200°С до 460°С, предпочтительно от 240°С до 440°С.
Согласно одному или нескольким вариантам осуществления, температура реакционного эфлюента на выходе реакционной секции гидрообработки или гидроконверсии и/или на входе спирального теплообменника составляет от 205°С до 475°С, предпочтительно от 245°С до 455°С.
Согласно одному или нескольким вариантам осуществления, температура охлажденного реакционного эфлюента на выходе спирального теплообменника составляет от 70°С до 450°С, предпочтительно от 80°С до 380°С.
Третьим объектом настоящего изобретения является использование спирального теплообменника в рамках способа гидрообработки или гидроконверсии, при этом упомянутый спиральный теплообменник является одноходовым теплообменником, содержащим вертикальную камеру, в которой один или несколько пучков труб спирально намотаны вокруг центрального сердечника в виде нескольких расположенных друг над другом слоев.
Согласно одному или нескольким вариантам осуществления, спиральный теплообменник используют, чтобы:
нагревать и напрямую направлять смесь углеводородное сырье-поток водорода в реакционную секцию гидрообработки или гидроконверсии; и
охлаждать эфлюент реакционной секции гидрообработки или гидроконверсии.
Вышеупомянутые варианты выполнения устройства, осуществления способа и использования, а также другие отличительные признаки и преимущества будут более очевидны из нижеследующего описания, представленного исключительно в качестве иллюстративного и не ограничительного примера, со ссылками на прилагаемые чертежи.
Краткое описание чертежей
Фиг. 1 - схема контрольного устройства, в котором сырье реакционной секции подогревают при помощи реакционного эфлюента в ряде теплообменников кожухотрубного типа, затем нагревают в печи, после чего направляют в реакционную секцию.
Фиг. 2 - схема заявленного устройства, в котором сырье реакционной секции нагревают при помощи реакционного эфлюента в спиральном теплообменнике S-1, затем напрямую направляют в реакционную секцию.
Подробное описание
Настоящее изобретение относится к области устройств и способов гидроконверсии, таких как устройства и способы гидрокрекинга тяжелого сырья, например, вакуумных остатков или газойлей. Настоящее изобретение относится также к области устройств и способов гидрообработки, таких как устройства и способы гидродеметаллизации, гидродеазотирования и/или гидродесульфурации остатка или газойля.
Как показано на фиг. 1, контрольное устройство гидрообработки или гидроконверсии углеводородного сырья, такого как газойли, вакуумные дистилляты, атмосферные или вакуумные остатки или эфлюенты установки Фишера-Тропша, содержит:
- первую секцию смешивания углеводородного сырья (линия 1) и потока водорода (линия 4);
- один или несколько рядов теплообменников E-1A/B/C кожухотрубного типа для подогрева смеси углеводородное сырье-поток водорода (называемой в дальнейшем углеводородной смесью) (линия 5), выходящей из первой смесительной секции, при помощи реакционного эфлюента (линия 9) реакционной секции гидрообработки или гидроконверсии R-1;
- входную печь реактора F-1 для нагрева подогретой углеводородной смеси (линия 7), выходящей из ряда или рядов кожухотрубных теплообменников Е-1, и для направления нагретой углеводородной смеси (линия 8) в реакционную секцию гидрообработки или гидроконверсии R-1;
- реакционную секцию гидрообработки или гидроконверсии R-1;
- факультативно байпас (обходная линия 19), чтобы направлять часть углеводородной смеси (линия 5) в обход ряда или рядов кожухотрубных теплообменников Е-1 и чтобы корректировать реакционную температуру реакционной секции гидрообработки или гидроконверсии R-1;
- факультативно горячую делительную колбу высокого давления В-1, сырьем для которой является реакционный эфлюент, охлажденный после прохождения через ряды кожухотрубных теплообменников Е-1 (линия 11), чтобы распределять первый жидкий эфлюент, содержащий по меньшей мере одну тяжелую фракцию (линия 22), и первый газообразный эфлюент, содержащий легкую фракцию (линия 14);
- холодную делительную колбу высокого давления В-2, сырье для которой содержит по меньшей мере часть реакционного эфлюента, выходящего из реакционной секции гидрообработки или гидроконверсии R-1 и охлажденного после прохождения через ряды кожухотрубных теплообменников Е-1 (линии 11 и 14), чтобы распределять первый жидкий эфлюент, содержащий по меньшей мере одну легкую фракцию (линия 25), и первый газообразный эфлюент, содержащий водород (линия 16);
- факультативно второй теплообменник Е-3, чтобы охлаждать по меньшей мере часть реакционного эфлюента (или факультативно первый газообразный эфлюент, содержащий легкую фракцию и выходящий из горячей делительной колбы высокого давления В-1);
- факультативно первый конденсатор с воздушным охлаждением А-1, чтобы конденсировать по меньшей мере упомянутую часть реакционного эфлюента (или факультативно первый газообразный эфлюент, содержащий легкую фракцию и выходящий из горячей делительной колбы высокого давления В-1 и факультативно выходящий также из второго теплообменника Е-3);
2
- факультативно промывную колонну с аминами С-2, позволяющую удалять по меньшей мере часть HS из первого газообразного эфлюента, содержащего водород (линия 16), получаемый в холодной делительной колбе высокого давления В-2 и называемый также рециркулируемым водородом;
- факультативно первую компрессионную секцию К-1 сжатия рециркулируемого и промытого аминами водорода (линия 17);
- факультативно вторую компрессионную секцию К-2 сжатия добавочного водорода (линия 2);
- факультативно вторую секцию смешивания рециркулируемого, промытого и сжатого водорода (линия 18) и сжатого добавочного водорода (линия 3);
- факультативно горячую делительную колбу среднего давления В-3, сырьем для которой является первый жидкий эфлюент, содержащий по меньшей мере одну тяжелую фракцию (линия 22), выходящий из горячей делительной колбы высокого давления В-1, и эфлюентом которой является второй жидкий эфлюент, содержащий по меньшей мере одну тяжелую фракцию (линия 26) и направляемый в делительную колонну С-1;
- факультативно второй конденсатор с воздушным охлаждением А-2, чтобы конденсировать второй газообразный эфлюент, содержащий легкую фракцию (линия 23) и выходящий из горячей делительной колбы среднего давления В-3, и чтобы распределять второй конденсированный газообразный эфлюент, содержащий легкую фракцию (линия 24);
- факультативно холодную делительную колбу среднего давления В-4, чтобы отделять первый жидкий эфлюент, содержащий по меньшей мере одну легкую фракцию (линия 25), выходящий из холодной делительной колбы высокого давления В-2 (и факультативно второй газообразный эфлюент, содержащий легкую фракцию (линия 23), выходящий из горячей делительной колбы среднего давления В-3 (и факультативно конденсированный (линия 24) во втором конденсаторе с воздушным охлаждением А-2)), направлять второй жидкий эфлюент, содержащий по меньшей мере одну легкую фракцию (линии 27 и 28) в делительную колонну С-1 и извлекать второй газообразный эфлюент, содержащий водород;
- делительную колонну С-1 (например, классическую фракционную колонну или колонну отгонки при помощи текучей среды, добавляемой через линию 23), чтобы распределять донную жидкость (линия 39) и головной эфлюент из жидкого эфлюента (линия 25), выходящего из холодной делительной колбы высокого давления В-2, факультативно из горячей делительной колбы высокого давления В-1 (линия 22), факультативно из горячей делительной колбы среднего давления В-3 (линия 26), факультативно из холодной делительной колбы среднего давления В-4 (линия 27);
- факультативно третий теплообменник Е-4, чтобы нагревать сырье делительной колонны С-1 (линия 25, факультативно линия 27) и/или охлаждать донную жидкость делительной колонны С-1 (линия 39);
- факультативно четвертый теплообменник (не показан), выполненный с возможностью охлаждать или нагревать первый или второй жидкий эфлюент, содержащий по меньшей мере одну тяжелую фракцию,
- факультативно третий конденсатор с воздушным охлаждением А-3, чтобы конденсировать головной эфлюент, выходящий из делительной колонны С-1; и
- факультативно флегмовую колбу В-6, чтобы разделять головной эфлюент на головную газообразную фракцию (например, кислый газ) (линия 35) и на жидкую углеводородную фракцию (например, лигроин) (линия 38).
Одинаковые элементы устройства гидрообработки или гидроконверсии на фиг. 1 и 2 имеют одинаковые обозначения.
Как показано на фиг. 2, заявленное устройство, являющееся первым объектом изобретения, содержит элементы контрольного устройства, если не считать ряда или рядов кожухотрубных теплообменников Е-1 (фиг. 1), которые заменены по меньшей мере одним спиральным теплообменником S-1. Важно также отметить, что в заявленном устройстве больше нет необходимости во входной печи реактора F-1, используемой в контрольном устройстве (фиг. 1) для нагрева сырья. Согласно одному или нескольким вариантам выполнения, сырье реакционной секции нагревают только при помощи реакционного эфлюента, предпочтительно при помощи только одного спирального теплообменника S-1, прежде чем направить его непосредственно в реакционную секцию.
Действительно, как было установлено, устройство гидрообработки или гидроконверсии, содержащее по меньшей мере один спиральный теплообменник S-1 взамен ряда или рядов кожухотрубных теплообменников Е-1 для нагрева сырья реакционной секции гидрообработки или гидроконверсии R-1, позволяет отказаться от входной печи реактора F-1, предусмотренной для нагрева упомянутого сырья.
Спиральный теплообменник S-1 является одноходовым теплообменником, содержащим вертикальную камеру, в которой один или несколько пучков труб намотаны спирально вокруг центрального сердечника в виде нескольких расположенных друг над другом слоев (см. “Technique de l'Ingénieur”, J 3 601 V2, параграф 4.2). Упомянутый теплообменник обеспечивает теплообмен между текучей средой, циркулирующей в камере, и по меньшей мере одной текучей средой, циркулирующей в пучке труб.
Согласно одному или нескольким вариантам выполнения, спиральный теплообменник S-1 применяют с горячей текучей средой со стороны кожуха и холодной текучей средой со стороны трубы.
Согласно одному или нескольким вариантам выполнения, спиральный теплообменник S-1 применяют с горячей текучей средой со стороны трубы и холодной текучей средой со стороны кожуха.
В примере на фиг. 2 первая смесительная секция расположена на входе упомянутого по меньшей мере одного спирального теплообменника S-1. В одном или нескольких вариантах выполнения первая смесительная секция расположена на выходе упомянутого по меньшей мере одного спирального теплообменника S-1.
В примере на фиг. 2 спиральный теплообменник (S-1) предназначен для нагрева смеси углеводородное сырье-поток водорода. С другой стороны, спиральный теплообменник (S-1) может быть выполнен с возможностью нагрева углеводородного сырья и факультативно потока водорода.
Следует также отметить, что заявленное устройство может содержать пусковую печь (не показана), расположенную на входе реакционной секции гидрообработки или гидроконверсии (то есть на линии 7 между S-1 и R-1). Однако пусковую печь используют только для запуска процесса; способ не содержит этапа нагрева между спиральным теплообменником и реакционной секцией гидрообработки или гидроконверсии в условиях стабильной операции.
Согласно одному или нескольким вариантам выполнения, первоначальная точка кипения углеводородного сырья превышает 120°С. В случае дизельного топлива первоначальная точка кипения обычно равна примерно 150°С, и интервал перегонки обычно составляет от 170°С до 390°С. В случае атмосферного остатка первоначальная точка обычно превышает 300°С, предпочтительно составляет от 340°С до 380°С. В случае вакуумного остатка первоначальная точка обычно составляет от 450°С до 600°С, предпочтительно от 500°С до 550°С. Легкий вакуумный дистиллят (Light Vacuum gas oil LVGO согласно англо-саксонской терминологии) характеризуется интервалом перегонки от 300°С до 430°С, предпочтительно от 340°С до 400°С. Тяжелый вакуумный дистиллят (Heavy Vacuum gas oil HVGO согласно англо-саксонской терминологии) характеризуется интервалом перегонки от 400°С до 620°С, предпочтительно от 440°С до 550°С. Таким образом, используемые виды сырья находятся в широком диапазоне точек кипения.
Согласно одному или нескольким вариантам выполнения, углеводородное сырье содержит не менее 10 объемных %, как правило, не менее 20 объемных % и часто не менее 80 объемных % соединений, кипящих при температуре выше 340°С.
Согласно одному или нескольким вариантам выполнения, содержание азота в углеводородном сырье превышает 500 массовых частей на миллион, как правило, составляет от 500 до 10000 массовых частей на миллион, обычно составляет от 700 до 4500 массовых частей на миллион и еще чаще составляет от 800 до 4500 массовых частей на миллион.
Согласно одному или нескольким вариантам выполнения, содержание серы в углеводородном сырье составляет от 0,01 до 5 мас.%, обычно составляет от 0,2 до 4 мас.% и, как правило, от 0,5 до 3 мас.%.
Согласно одному или нескольким вариантам выполнения, углеводородное сырье содержит металлы.
Согласно одному или нескольким вариантам выполнения, совокупное содержание никеля и ванадия в углеводородном сырье ниже 10 массовых частей на миллион, предпочтительно ниже 5 массовых частей на миллион и еще предпочтительнее ниже 2 массовых частей на миллион.
Согласно одному или нескольким вариантам выполнения, содержание асфальтенов в углеводородном сырье ниже 3000 массовых частей на миллион, предпочтительно ниже 1000 массовых частей на миллион и еще предпочтительнее ниже 300 массовых частей на миллион.
2
3
2
Согласно одному или нескольким вариантам выполнения, реакционный эфлюент реакционной секции гидрообработки или гидроконверсии R-1 представляет собой углеводородную фракцию, как правило, в виде смешанной фазы, содержащую водород, газы крекинга и, в частности, HS и NH, полученные в ходе реакций в упомянутой реакционной секции, пропорционально содержанию серы и азота в сырье, возможно СО и другие газы, легкие фракции, такие как СНГ (сжиженные нефтяные газы), получаемые в ходе вторичных реакций, и по меньшей мере лигроин и, возможно, следующие углеводородные фракции: дизельное топливо, керосин и/или не конвертированный остаток и т.д. в зависимости от природы сырья и от типа реакции.
Согласно одному или нескольким вариантам выполнения, первый жидкий эфлюент, содержащий по меньшей мере одну тяжелую фракцию, содержит по меньшей мере часть наиболее тяжелой фракции эфлюента реакционной секции, содержащую лигроин, дизельное топливо, керосин и/или не конвертированный остаток и т.д. в зависимости от природы сырья и от типа реакции. Первый жидкий эфлюент, содержащий по меньшей мере одну тяжелую фракцию, может также содержать промежуточную фракцию эфлюента реакционной секции, содержащую, возможно, дизельное топливо, керосин и/или лигроин в зависимости от природы сырья и от типа реакции.
2
3
2
Согласно одному или нескольким вариантам выполнения, первый газообразный эфлюент, содержащий легкую фракцию, содержит по меньшей мере часть наиболее легкой фракции реакционного эфлюента, содержащую водород, газы крекинга и, в частности, HS и NH, полученные в ходе реакций в упомянутой реакционной секции, пропорционально содержанию серы и азота в сырье, возможно СО и другие газы, легкие фракции, такие как СНГ, получаемые в ходе вторичных реакций, и по меньшей мере лигроин.
Согласно одному или нескольким вариантам выполнения, первый жидкий эфлюент, содержащий по меньшей мере одну легкую фракцию, содержит фракцию реакционного эфлюента, включающую в себя легкие фракции, такие как СНГ, получаемые в ходе вторичных реакций, и по меньшей мере лигроин.
2
2
Согласно одному или нескольким вариантам выполнения, первый газообразный эфлюент, содержащий водород, содержит газы крекинга и, в частности, HS, полученный в ходе реакций в реакционной секции, пропорционально содержанию серы в сырье, возможно СО.
Согласно одному или нескольким вариантам выполнения, второй жидкий эфлюент, содержащий по меньшей мере одну тяжелую фракцию, содержит наиболее тяжелую фракцию эфлюента реакционной секции, содержащую дизельное топливо, керосин и/или не конвертированный остаток в зависимости от природы сырья и от типа реакции.
Согласно одному или нескольким вариантам выполнения, второй газообразный эфлюент, содержащий легкую фракцию, содержит первую промежуточную фракцию эфлюента реакционной секции, возможно, содержащую дизельное топливо, керосин и/или лигроин в зависимости от природы сырья и от типа реакции.
Согласно одному или нескольким вариантам выполнения, второй жидкий эфлюент, содержащий по меньшей мере одну легкую фракцию, содержит наиболее тяжелую фракцию первого жидкого эфлюента, содержащую по меньшей мере одну легкую фракцию. Второй жидкий эфлюент, содержащий по меньшей мере одну легкую фракцию, может также содержать вторую промежуточную фракцию эфлюента реакционной секции, содержащую дизельное топливо, керосин и/или лигроин в зависимости от природы сырья и от типа реакции.
2
2
Согласно одному или нескольким вариантам выполнения, второй газообразный эфлюент, содержащий водород, содержит по меньшей мере часть наиболее легкой фракции реакционного эфлюента, содержащую водород, газы крекинга и, в частности, HS, полученный в ходе реакций в реакционной секции, пропорционально содержанию серы в сырье, возможно, СО и другие газы.
2
2
Согласно одному или нескольким вариантам выполнения, головной эфлюент содержит газы крекинга и, в частности, HS, возможно, СО и другие газы, СНГ, лигроин и, возможно отгонную текучую среду.
2
2
Согласно одному или нескольким вариантам выполнения, головная газообразная фракция содержит газы крекинга и, в частности, HS, возможно, СО и другие газы, СНГ.
Согласно одному или нескольким вариантам выполнения, жидкая углеводородная фракция содержит лигроин.
Согласно одному или нескольким вариантам выполнения, донная жидкость содержит наиболее тяжелую фракцию эфлюента реакционной секции, содержащую дизельное топливо, керосин и/или не конвертированный остаток в зависимости от природы сырья и от типа реакции.
В заявленном устройстве реакционная секция гидрообработки или гидроконверсии R-1 может содержать один или несколько реакторов, расположенных последовательно или параллельно, например, два последовательно расположенных реактора. Каждый реактор реакционной секции содержит по меньшей мере один слой катализатора. Катализатор можно применять в неподвижном слое, или во вспученном слое, или в кипящем слое. В случае катализатора, применяемого в неподвижном слое, можно в одном реакторе расположить несколько слоев катализаторов. Каждый реактор может быть оснащен средствами охлаждения, например, такими как жидкий охлаждающий поток или газовый охлаждающий поток (“quench” в англо-саксонской терминологии), между двумя последовательными слоями, чтобы контролировать температуру на входе каждого из слоев в реакторе. С другой стороны, реакторы гидрообработки или гидроконверсии могут не иметь средств нагрева.
Согласно одному или нескольким вариантам выполнения, реакционная секция гидрообработки или гидроконверсии R-1 является реакционной секцией установки гидрокрекинга.
Согласно одному или нескольким вариантам выполнения, реакционная секция гидрообработки или гидроконверсии R-1 является реакционной секцией установки гидродесульфурации дизельного топлива или керосина и/или вакуумного дистиллята.
Согласно одному или нескольким вариантам выполнения, реакционная секция гидрообработки или гидроконверсии R-1 является реакционной секцией установки гидродесульфурации лигроина.
Согласно одному или нескольким вариантам выполнения, реакционная секция гидрообработки или гидроконверсии R-1 включена в установку гидроконверсии остатка, или дистиллята, или дезасфальтированного масла в кипящем слое.
2
Делительная колонна С-1 предназначена, в частности, для удаления газов крекинга (обычно называемых кислыми газами) и, в частности, HS, получаемого в ходе реакций в реакционной секции. Предпочтительно эту колонну очищают при помощи любого отгонного газа, в частности, водорода или пара. Предпочтительно для упомянутой отгонки используют пар.
Вторым объектом изобретения является также способ применения устройства, являющегося первым объектом изобретения.
Согласно одному или нескольким вариантам осуществления, рабочие условия реакционной секции гидрообработки или гидроконверсии R-1 включают в себя по меньшей мере один из следующих признаков:
- температура составляет примерно от 200°С до 460°С, предпочтительно примерно от 240°С до 450°С;
- общее давление составляет примерно от 1 до 20 МПа, например, от 2 до 20 МПа, предпочтительно от 2,5 до 18 МПа и еще предпочтительнее от 3 до 18 МПа;
-1
-1
- общая часовая пространственная скорость жидкого сырья для каждого каталитического этапа составляет примерно от 0,05 до 12 ч, предпочтительно примерно от 0,05 до 10 ч;
- степень чистоты используемого водорода составляет примерно от 50 до 100 объемных % по отношению к объему подаваемого водорода (то есть, смеси рециркулируемый водород/добавочный водород); и
3
3
- количество водорода по отношению к жидкому углеводородному сырью составляет примерно от 50 до 2500 н.м/м; и
- количество подвергнутого крекингу сырья в углеводородном сырье равно по меньшей мере 5 мас.%, предпочтительно по меньшей мере 10 мас.% и составляет от 10 до 50 мас.% по отношению к массе углеводородного сырья.
В рамках заявленного способа можно использовать любой катализатор, известный специалисту в данной области, например, катализатор, содержащий по меньшей мере один элемент, выбранный среди элементов группы VIII периодической системы элементов (группы 8, 9 и 10 новой периодической системы элементов), и, возможно, по меньшей мере один элемент, выбранный среди элементов группы VIB периодической системы элементов (группа 6 новой периодической системы элементов).
В дальнейшем группы химических элементов будут указаны в соответствии с классификацией CAS (CRC Handbook of Chemistry and Physics, издательство CRC press, главный редактор D.R. Lide, 81е издание, 2000-2001 гг.). Например, группа VII по классификации CAS соответствует металлам столбцов 8, 9 и 10 новой классификации IUPAC; группа VIB по классификации CAS соответствует металлам столбца 6 новой классификации IUPAC.
3
Для осуществления заявленного способа можно использовать классический катализатор гидроконверсии, содержащий на аморфной подложке по меньшей мере один металл или соединение металла, имеющее функцию гидро-дегидрогенизации. Этот катализатор может быть катализатором, содержащим металлы группы VIII, например, никель и/или кобальт, чаще всего в сочетании по меньшей мере с одним металлом группы VIB, например, молибденом и/или вольфрамом. Например, можно применять катализатор, содержащий 0,5 до 10 мас.% никеля (выраженных относительно оксида никеля NiO) и от 1 до 30 мас.% молибдена, предпочтительно от 5 до 20 мас.% молибдена (выраженных относительно оксида молибдена MoO) по отношению к общей массе катализатора, на аморфной минеральной подложке. Общее содержание оксидов металлов групп VIB и VIII в катализаторе, как правило, составляет от 5 до 40 мас.% и предпочтительно от 7 до 30 мас.% относительно общей массы катализатора. Массовое соотношение (выраженное на основе металлических оксидов) между металлом (металлами) группы VIB и металлом (металлами) группы VIII, как правило, составляет примерно от 20 до 1, чаще всего примерно от 10 до 2. Подложку выбирают, например, из группы, в которую входят глинозем, кремнезем, алюмосиликаты, магнезия, глина и смеси по меньшей мере двух из этих минералов. Это подложка может также включать в себя другие соединения, например, оксиды, выбранные среди оксида бора, двуоксида циркония, оксида титана, фосфорного ангидрида.
Другим типом используемого катализатора является катализатор, содержащий по меньшей мере одну матрицу, по меньшей мере один цеолит Y и по меньшей мере один металл гидро-дегидрогенизации. В состав этого катализатора могут также входить описанные ранее матрицы, металлы и дополнительные элементы. Предпочтительно используемые цеолиты Y описаны в патентной заявке WO 00/71641, а также в патентах EP 0 911 077, US 4,738,940 и US 4,738,941.
Согласно одному или нескольким вариантам осуществления, холодная делительная колба высокого давления В-2 работает при давлении ниже давления реакционной секции гидрообработки или гидроконверсии R-1 или горячей делительной колбы высокого давления В-1, например, при давлении ниже на 0,1 МПа - 1,0 МПа, чем давление реакционной секции гидрообработки или гидроконверсии R-1 или горячей делительной колбы высокого давления В-1.
Как правило, температура холодной делительной колбы высокого давления В-2 является как можно более низкой с учетом имеющихся средств охлаждения. Это способствует повышению степени чистоты рециркулируемого водорода. Как правило, температура холодной делительной колбы высокого давления В-2 составляет от 20°С до 100°С, предпочтительно от 35°С до 70°С. Первый жидкий эфлюент, содержащий по меньшей мере одну легкую фракцию, выходящий из холодной делительной колбы высокого давления В-2, направляют в делительную колонну С-1, предпочтительно типа отгонной колонны, предпочтительно оснащенную флегмовой колбой В-6.
Согласно одному или нескольким вариантам осуществления, охлажденный реакционный эфлюент направляют в факультативную горячую делительную колбу высокого давления В-1, работающую при более низком давлении, например, при давлении ниже на 0,1 МПа - 1,0 МПа, чем давление реакционной секции гидрообработки или гидроконверсии R-1. Как правило, температура горячей делительной колбы высокого давления В-1 составляет от 200°С до 450°С, предпочтительно от 250°С до 380°С и еще предпочтительнее от 260°С до 360°С.
Согласно одному или нескольким вариантам осуществления, первый жидкий эфлюент, содержащий по меньшей мере одну тяжелую фракцию, выходящий из горячей делительной колбы высокого давления В-1, направляют в первый вентиль V-1 или в факультативную турбину и направляют в факультативную горячую делительную колбу среднего давления В-3, давление которой выбирают таким образом, чтобы можно было питать факультативную холодную делительную колбу среднего давления В-4 вторым жидким эфлюентом, содержащим по меньшей мере одну тяжелую фракцию, выходящим из горячей делительной колбы среднего давления В-3.
Согласно одному или нескольким вариантам осуществления, горячая делительная колба среднего давления В-3 работает при давлении, составляющем от 1,0 до 4,0 МПа, предпочтительно от 1,5 до 3,5 МПа. Как правило, температура горячей делительной колбы среднего давления В-3 составляет от 150°С до 380°С, предпочтительно от 200°С до 360°С.
Согласно одному или нескольким вариантам осуществления, первый жидкий эфлюент, содержащий по меньшей мере одну легкую фракцию, выходящий из холодной делительной колбы высокого давления В-2, расширяют во втором вентиле V-2 или в факультативной турбине и направляют в факультативную холодную делительную колбу среднего давления В-4. Общее давление в холодной делительной колбе среднего давления В-4 предпочтительно является давлением, необходимым для эффективного извлечения водорода, содержащегося во втором газообразном эфлюенте, содержащем водород, отделяемый в упомянутой колбе В-4. Предпочтительно это извлечение водорода производят в установке абсорбции путем изменения давления. Общее давление холодной делительной колбы среднего давления В-4 обычно составляет от 1,0 МПа до 4,0 МПа, предпочтительно от 1,5 МПа до 3,5 МПа. Температура холодной делительной колбы среднего давления В-4, как правило, составляет от 20°С до 100°С, предпочтительно от 35°С до 70°С.
Донную жидкость (линия 39) делительной колонны С-1 можно охладить посредством пропускания через третий теплообменник Е-4, прежде чем направить ее через линию 40 в фракционную секцию (не показана), которая позволяет выделить фракции лигроина, керосина, газойля и остатка.
Заявленный способ представляет исключительный интерес для обработки сырья, содержащего не менее 5 мас.%, предпочтительно не менее 10 мас.% крекингованного сырья по отношению к общей массе углеводородного сырья, то есть поступающего из установки термического или каталитического крекинга. Как правило, крекингованное сырье поступает из установки висбрекинга, установки производства кокса или FCC. Согласно одному или нескольким вариантам осуществления, крекингованное сырье поступает из установки каталитического крекинга и содержит LCO (“Light Cycle Oil” согласно англо-саксонской терминологии) или HCO (“Heavy Cycle Oil” согласно англо-саксонской терминологии), производимые, например, в установке FCC. Согласно одному или нескольким вариантам осуществления, упомянутое крекингованное сырье содержит олефины, и их бромное число (“Bromine Index” согласно англо-саксонской терминологии) обычно составляет от 4 до 20 мг/100г, предпочтительно от 7 до 20 мг/100г при измерении в соответствии с методом ASTM D2710. Способ можно также применять для сырья, содержащего мало или не содержащего крекингованного сырья, например, когда реакции в реакционной секции являются в достаточной степени экзотермическими, чтобы температура эфлюентов на выходе реакционной секции превышала температуру сырья на входе реакционной секции не менее чем на 5°С, предпочтительно не менее чем на 15°С.
Заявленный способ можно также применять для сырья, содержащего менее 5 мас.% крекингованного сырья по отношению к общей массе углеводородного сырья, а также для сырья, не содержащего крекингованного сырья (то есть менее 1 мас.%). Например, способ может осуществлять таким образом, чтобы температура между входом и выходом реакционной секции повышалась более чем на 15°С.
Третьим объектом настоящего изобретения является использование спирального теплообменника S-1 в заявленном устройстве или в заявленном способе, в частности, для нагрева и прямого направления углеводородной смеси в реакционную секцию гидрообработки или гидроконверсии R-1 и для охлаждения эфлюента реакционной секции гидрообработки или гидроконверсии R-1.
Заявленные устройство, способ и использование имеют следующие преимущества:
- спиральный теплообменник S-1 и, факультативно, присутствие крекингованного сырья в углеводородном сырье (поскольку крекингованное сырье способствует повышению температуры в реакционной секции, то реакционный эфлюент имеет более высокую температуру на входе спирального теплообменника) позволяют нагревать углеводородную смесь до достаточной высокой температуры, чтобы можно было отказаться от входной печи реактора F-1 для нормально работающей реакционной секции гидрообработки или гидроконверсии R-1;
- спиральный теплообменник S-1 позволяет охлаждать реакционный эфлюент до более низкой температуры, чем в контрольном устройстве, и, следовательно, требуемая мощность первого конденсатора с воздушным охлаждением является более низкой;
- спиральный теплообменник S-1 позволяет уменьшить площадь на земле, необходимую для монтажа оборудования устройства;
- спиральный теплообменник S-1 позволяет уменьшить потерю напора в реакционном контуре и, следовательно, уменьшить требуемую мощность в первой компрессионной секции К-1.
Примеры
На фиг. 1 представлен контрольный сравнительный пример, а на фиг. 2 показан пример варианта выполнения и осуществления заявленных устройства и способа.
Углеводородное сырье представляет собой фракцию, имеющую точки кипения от 186°С до 380°С, представляющую собой смесь из 61 мас.% атмосферного газойля, 11 мас.% вакуумного дистиллята, 14 мас.% крекингованного газойля и 14 мас.% газойля, полученного при производстве кокса, по отношению к общей массе углеводородного сырья и имеющую следующие характеристики:
Плотность
0,871
Содержание серы
мас.%
0,17%
Содержание азота
массовых частей на миллион
641
В настоящей заявке плотность (“specific gravity” в англо-саксонской терминологии) углеводородного сырья является безразмерной.
Согласно настоящему изобретению, как показано на фиг. 2, углеводородное сырье подают через линию 1. Добавочный водород, предпочтительно избыточный относительно углеводородного сырья, подают через линию 2 и вторую компрессионную секцию К-2 (например, компрессор), затем через линию 3 и смешивают с водородом рецикла в линии 4. Затем водород смешивают с углеводородным сырьем (линия 1), после чего полученную углеводородную смесь направляют в спиральный теплообменник S-1 через линию 5. Спиральный теплообменник S-1 обеспечивает нагрев углеводородной смеси при помощи реакционного эфлюента. В этом примере спиральный теплообменник S-1 является теплообменником, описанным в патентной заявке WO 2014/067223. После этого теплообмена углеводородную смесь направляют через линию 7 напрямую в секцию гидродесульфурации, состоящую по меньшей мере из одного реактора гидродесульфурации (пример реакционной секции гидрообработки или гидроконверсии R-1), содержащего по меньшей мере один катализатор гидродесульфурации. Температуру, необходимую для реакции гидродесульфурации, корректируют путем отвода части углеводородной смеси через линию 19 (факультативно при помощи вентиля V-3).
2
3
В этом примере реакционная секция гидрообработки или гидроконверсии R-1 содержит реактор гидродесульфурации с тремя слоями катализатора. Слои реактора гидродесульфурации содержат катализатор Axens HR1248 (типа NiMo на AlO). Слои работают при давлении около 7,50 МПа и при температурах от 325°С до 390°С. Химическое расходование водорода в реакционной секции равно 1,1 мас.% по отношению к свежему углеводородному сырью.
После этого реакционный эфлюент направляют в спиральный теплообменник S-1 через линию 9, затем в первый конденсатор с воздушным охлаждением А-1 через линию 11 и затем в холодную делительную колбу высокого давления В-2 через линию 15, что позволяет одновременно производить разделение газ-жидкость и отстаивание водной жидкой фазы.
Первый жидкий эфлюент, содержащий по меньшей мере одну легкую фракцию, выходящий из холодной делительной колбы высокого давления В-2, поступает в третий теплообменник Е-4 через линию 25 и в отгонную колонну (например, делительную колонну С-1) через линию 28. Отгонная колонна работает при 0,69 МПа в головке колонны.
2
Рециркулируемый водород, выходящий из холодной делительной колбы высокого давления В-2, направляют через линию 16 в колонну промывки с аминами С-2, позволяющую удалить по меньшей мере часть HS. Затем рециркулируемый водород направляют через линии 17 и 18 в первую смесительную секцию, затем в реактор гидродесульфурации с углеводородным сырьем после сжатия при помощи первой компрессионной секции К-1 и смешивают с сырьем (линия 1).
Отгонная колонна получает питание отгонным паром через линию 32. В головке отгонной колонны через линию 35 отбирают газообразную фракцию головного эфлюента (обычно называемую кислым газом) и через линию 38 отбирают фракцию типа лигроина, имеющую конечную точку кипения чаще всего выше 100°С. Донную жидкость отгонной колонны, отбираемую через линию 39, охлаждают в третьем теплообменнике Е-4, после чего направляют через линию 40 в возможную фракционную секцию (не показана), позволяющую извлекать фракции лигроина, керосина, газойля и остатка.
В таблице 1 для сравнения представлены:
- контрольные устройство и способ с использованием ряда из трех теплообменников сырье/эфлюент Е-1/А/В/С кожухотрубного типа согласно стандарту TEMA BEU (фиг. 1) и с использованием входной печи реактора F-1; и
- заявленные устройство и способ с использованием только одного теплообменника спирального типа S-1 (фиг. 2) и без использования печи реактора F-1.
Контрольный способ осуществляют с таким же сырьем и в тех же рабочих условиях, что были описаны выше для примера заявленного способа.
Таблица 1
Сравнительный пример 1 (фиг. 1)
Пример 1(фиг. 2)
Температура (°С) углеводородной смеси на входе E-1/S-1 (Линия 5)
56
56
Температура (°С) углеводородной смеси на выходе E-1/S-1 (Линия 7)
337
385
Температура (°С) реакционного эфлюента на входе E-1/S-1 (Линия 9)
390
390
Температура (°С) реакционного эфлюента на выходе E-1/S-1 (Линия 11)
176
138
Мощность (МВт) входной печи реактора F-1
11,9
0
Мощность (МВт) первого конденсатора с воздушным охлаждением А-1
36,3
24,2
Общая мощность (МВт) входной печи реактора и первого конденсатора
48,2
24,2
Мощность (кВт) первой компрессионной секции К-1
1780
1400
Как видно из таблицы 1, в заявленных устройстве и способе:
- входная печь реактора F-1 не нужна, тогда как она имеет большое значение для контрольных устройства и способа;
- мощность первого конденсатора с воздушным охлаждением А-1 уменьшилась в 1,5 раза по сравнению с контрольными устройством и способом;
- общая мощность входной печи реактора F-1 и первого конденсатора с воздушным охлаждением А-1 уменьшилась в 2 раза по сравнению с контрольными устройством и способом;
- мощность первой компрессионной секции К-1 уменьшилась в 1,3 раза по сравнению с контрольными устройством и способом.