«Нам удалось смягчить удар санкций»

Беспрецедентное санкционное давление сказалось на всех секторах российской экономики. Из-за глобальных изменений логистики отечественные компании вынуждены перекраивать свои инвестиционные проекты. Впрочем, отдельные предприятия подготовились к сложному экономическому периоду заранее, к таким относится производитель котельного оборудования «Дорогобужкотломаш». Завод в течение последних двух лет устанавливал партнерские отношения с ближним зарубежьем и с Азией, а также наращивал пул поставщиков отечественного оборудования. Подробности рассказал исполнительный директор предприятия Александр Борцов.

Фото: пресс-служба «Дорогобужкотломаш»

Знакомая конструкция — новые требования

— Александр Николаевич, в этом году ООО «Дорогобужкотломаш» отмечает 60-летие. С какими итогами и планами компания встречает этот юбилей?

— У нашего предприятия большое историческое наследие: завод был основан в 1962 году, в период СССР мы производили свои котлы для всех республик Советского Союза и для зарубежных стран. Например, наше оборудование поставлялось в Германскую Демократическую Республику, Югославию, Чехословакию, Монголию и так далее. Это внушительный список стран, который менялся за эти десятилетия, наши котлы получили широкое распространение в советское время.

Суммарно за эти 60 лет мы выпустили 18 тыс. котлов, по всем странам обеспечили теплом более 4,57 млрд кв. м различных жилых и нежилых площадей! В России от котельных нашего производства тепло получает каждый четвертый житель страны.

К сожалению, производственный фонд за все эти годы на предприятии сильно устарел, и в 2020-м наш завод получил вторую жизнь, когда на «Дорогобужкотломаше» сменился собственник. Тогда наше производство вошло в состав Группы компаний «ЕКС» — системообразующего холдинга, реализующего строительство инфраструктурных объектов и поддерживающего теплоэнергетику по всей стране. После прихода нового топ-менеджмента на «Дорогобужкотломаш» была запущена программа модернизации.

— Какие направления включала в себя программа модернизации?

— Инвестиционный проект составил 2 млрд руб. и включает в себя работу по нескольким направлениям. В рамках перевооружения производственной площадки обновили парк станков, внедрили новую автоматику, существенно расшили штат сотрудников, модернизировали испытательную лабораторию под современные требования.

— Чего удалось добиться за счет проведенной реконструкции?

— Во-первых, мы обновили производство нашего флагманского продукта — котельного оборудования серии КВГМ и ПТВМ, которое являлось нашей визитной карточкой еще со времен СССР, благодаря которому нас знают. Мы специально обновили линейку наших «классических» котлов, чтобы теплогенерирующие компании могли модернизировать свою инфраструктуру, не меняя кардинально весь контур своих систем. Ячейка и форма котла остались такими же, при этом теперь наше оборудование отвечает современным требованиям по энергоэффективности и экологичности. Например, при использовании современных технологий мы добились увеличений коэффициента полезного действия до 94% и снизили объемы выбросов в атмосферу до действующих нормативов.

В рамках перевооружения старого котельного оборудования разработан комплект автоматики, позволяющий работать в полном автоматическом режиме.

Во-вторых, программа модернизации позволяет нам сейчас осваивать и расширять гамму оборудования, которое мы готовы предложить рынку. Так, до конца 2023 года мы намерены запустить производство конденсационных и паровых котлов и активно предлагать их рынку. После проведенной модернизации, отвечая на приоритетный запрос отрасли по выпуску блочно-модульных котельных, мы можем производить и продавать 40–50 единиц блочно-модульных котельных, раньше мы ограничивались 10 единицами в год.

Особое направление в рамках санкционного давления — производство горелочного оборудования. На базе ДКМ функционирует собственное производство горелочных устройств от 1 МВт до 35 МВт.

Сегодня наш заказчик — это теплогенерирующая отрасль и жилищно-коммунальное хозяйство. Суммарно мы хотим увеличить производство котельного оборудования в два раза, горелочного — почти в семь раз. Всю программу модернизации мы провели в короткие сроки и уже запланировали, какие инвестпроекты готовы реализовать в ближайшее время. Например, собираемся построить новый цех с нуля и расширить парк станочного оборудования под наши нужды.

Если резюмировать, сейчас мы производим котлы мощностью от 50 кВт до 209 МВт, осуществляем полный спектр услуг от проектирования до пуско-наладочных работ, шефмонтаж — силами нашего стратегического партнера АО «Группа компаний “ЕКС”».

— Расскажите, пожалуйста, подробнее про модернизацию испытательной лаборатории.

— До старта работ под брендом «Дорогобужкотломаш» я работал в дилерских представительствах зарубежных компаний, выпускающих котельное оборудование. И все годы, что я занимался коммерческими продажами, наблюдал следующее: наличие современной и эффективной испытательной лаборатории позволяет принять решение в пользу того или иного производителя. Именно здесь производится расчет заложенных характеристик и параметров оборудования. Благодаря этому мы обладаем необходимой компетенцией для производства оборудования под индивидуальный запрос заказчика.

Когда Группа компаний «ЕКС» запустила программу реконструкции, для всех нас основной задачей была модернизация нашей лаборатории. Мы оборудовали подразделение новыми испытательными стендами и написали программное обеспечение, отвечающее последним требованиям, расширили штат сотрудников в два раза.

Требования по мобильности

— За счет каких решений топ-менеджмент добился импортонезависимости «Дорогобужкотломаша»? Как сейчас предприятие справляется с санкционным давлением?

— Конечно, санкции не могли обойти нас стороной, мы как потребители машиностроительного оборудования почувствовали это на себе. Но нам удалось значительно «смягчить удар». В 2020 году после старта инвестпрограммы оборудование для производства котельного оборудования и горелочных устройств мы не выбирали исключительно среди европейских производителей. В обновлении нашего производственного фонда участвуют и отечественные компании: в конце мая был запущен в работу агрегат от Челябинского завода промышленной модернизации. Уральское предприятие поставило нам установку, которая очищает перед сваркой и покраской профильные заготовки и готовые изделия на наших производственных линиях.

Второй стратегически верный шаг — использование российских комплектующих на этапе конструирования. У нас серьезный пул российских поставщиков, комплектующих и компонентов под наши котлы. Вентиляторы мы приобретаем у «Веза» (Москва), заготовки для автоматики — в «ОВЕН» (Москва) и «Кипприбор» (Барнаул), электродвигатели — у «Элком» (Санкт-Петербург), электроприводы — у «АБС Автоматизация» (Чебоксары), газовое оборудование — «ТермоБрест» (Беларусь), автоматизированные системы управления — «Текон» (Москва), промышленные контроллеры, на базе которых мы разработали свою систему управления, — «Прософт» (Екатеринбург). Я могу долго продолжать этот список.

— После событий последних месяцев это выглядит так, будто интуиция вас не подвела, когда вы принимали такое решение — не полагаться сильно на европейские компании.

— У нас был ряд требований к поставщикам комплектующих. Нам было важно, чтобы не только сами установки или станки были качественными, но и чтобы нам предоставили хороший сервис. И так получилось, что часто российские компании выигрывали именно за счет того, что могли оперативно приехать на нашу площадку во время монтажа или эксплуатации проданного оборудования. К тому же, у европейских поставщиков была ограничена мобильность их специалистов на фоне пандемии, это тоже сыграло свою роль.

Есть еще одна причина, почему нам сейчас легче адаптироваться в сложных условиях, — наличие собственного инженерно-проектного центра. В подразделении трудятся более 40 специалистов по проектированию: начиная с самих котлов и заканчивая системами безопасности. Благодаря нашим инженерам удается модифицировать модели под самые разные нужды заказчиков. Например, если поставка того или иного котла невозможна в собранном виде из-за своих габаритов, оборудование разбирается на комплектовочные блоки, подходящие по размерам для перевозки, которые затем собираются на месте.

Другая ситуация — когда требуется поставить запчасти к котлам, которые уже эксплуатируются энергетиками. «Дорогобужкотломаш» производит весь спектр запчастей, предлагает заказчикам любые узлы и элементы котлов. Предприятие может выполнить заказ, ориентируясь как по году выпуска котла, так и по действующим чертежам с внесенными новыми конструктивными изменениями. Все поставки сопровождаются комплектом технико-монтажной документации.

И это только два примера, как наш инженерно-проектный центр позволяет нам подстраиваться под каждого заказчика.

На Байконур и Грозэвешть

— Нет ли опасений, что стагнация экономики приведет к тому, что контрактов в инфраструктурной сфере станет меньше?

— Мы считаем, что поводов для пессимизма нет. Государство проводит большую работу для развития теплоэнергетической инфраструктуры. В рамках госсовета с регионами вице-премьером Маратом Хуснуллиным отрабатываются возможности по реконструкции старых инженерных сетей, замене неэффектных котельных. В целом физический износ оборудования большинства котельных России достигает порой 60%, так что мы видим запрос на новое качественное оборудование. И мы готовы его предложить. Видим, что ключевые игроки рынка не сбавляют темпы по обновлению своих мощностей. «Газпром энергохолдинг» продолжает осуществлять свои проекты.

— Планирует ли компания выходить на экспортные контракты?

— Исторически сложилось, что в советский период наши котлы поставлялись по всей территории Советского Союза. С уверенностью можно сказать, что все бывшие республики СССР были нашими потребителями в прошлом. Сегодня мы активно развиваем отношения с Узбекистаном, Беларусью, Казахстаном, Молдавией.

В Узбекистане и Казахстане уже открыты наши представительства: работают конструкторы и менеджеры для реализации новых проектов на территории упомянутых стран. В Узбекистане нашу компанию включили в список поставщиков для Министерства жилищно-коммунального хозяйства, первый контракт мы реализуем в пригороде Ташкента. Рассчитываем, что здесь мы суммарно заключим контракты на 800 млн руб. В Казахстане осуществили первый проект в городе Байконур, куда уже отгрузили два водогрейных водотрубных газомазутных котла. И в целом все страны СНГ — это наши потенциальные партнеры.

Важный этап для нашего производства — контракт с лидером европейского рынка «БДР Термия РУС». В соответствии с договором мы производим котлы под брендом De Dietrich.

Еще один зарубежный проект, которым мы гордимся, — отгрузки нашей продукции в Румынии. В конце прошлого года заключили договор на изготовление трубной системы водогрейного водотрубного котла для теплоэлектроцентрали «Грозэвешть» в Бухаресте. Отгрузку мы произвели в апреле 2022-го, оборудование будет использовано в системах отопления, горячего водоснабжения промышленного и бытового назначения. Вредные выбросы минимизированы — не более 100 мг на куб. м, что соответствует требованиям Европейского союза.

— Такие амбициозные планы по экспортным и внутренним продажам требуют новых кадров. Какие цели ставите по найму специалистов? Насколько сложно искать подходящих сотрудников?

— На момент, когда собственником нашего предприятия стала Группа компаний «ЕКС», штат составлял менее 300 человек. За период модернизации коллектив увеличился до 500. В ближайший год-полтора нам потребуется еще 150 сотрудников, ключевой запрос — на сварщиков, конструкторов и технологов. Часть потребностей закрываем за счет выпускников вузов: так, например, мы наняли 15 специалистов-выпускников МЭИ. Ребята пошли работать в конструкторское бюро, в лабораторию и в отдел продаж.