Повышение коррозионной стойкости сплава эп648 к высокотемпературной газовой коррозии

УДК 620.19

Н.А. Амирханова, А.Р. Хамзина

Уфимский государственный авиационный технический университет,

Уфа, Россия

ПОВЫШЕНИЕ КОРРОЗИОННОЙ СТОЙКОСТИ СПЛАВА ЭП648 К ВЫСОКОТЕМПЕРАТУРНОЙ ГАЗОВОЙ КОРРОЗИИ

Исследовано влияние электрохимического полирования сплава ЭП648 на коррозионную стойкость к высокотемпературной газовой коррозии. Испытания проводились в газовой среде, аналогичной газовым средам при работе газотурбинного двигателя. Выявлено, что в течение длительного периода испытаний скорость газовой коррозии никель-хромового сплава без электрохимического полирования выше в 2 раза, чем образцов, обработанных предварительно методом электрохимического полирования. Исследование высокотемпературной газовой коррозии с помощью металлографического микроскопа показало следы разрушительной газовой коррозии, а также местные наросты на образцах без предварительной обработки методом электрохимического полирования.

Проведен рентгеноспектральный анализ образцов до и после газовой коррозии для определения механизма и влияния на стойкость к газовой коррозии электрохимического полирования. По результатам рентгеноспектрального анализа выявлено, что после электрохимического полирования образцов из никель-хромового сплава и последующей газовой коррозии в поверхностном слое оксиды никеля не обнаружены, поверхностная пленка состоит преимущественно из оксидов Cr2O3, при этом сплав ЭП648 корродирует с меньшей скоростью в газовой среде.

Сделан вывод о влиянии электрохимического полирования на стойкость к высокотемпературной газовой коррозии.

Ключевые слова: высокотемпературная газовая коррозия, электрохимическое полирование, поверхностная оксидная пленка, коррозионное разрушение, микроструктура.

N.A. Amirkhanova, A.R. Khamzina

Ufa State Aviation Technical University, Ufa, Russian Federation

INCREASE OF CORROSION STABILITY OF ALLOY EP648 TO HIGH-TEMPERATURE GAS CORROSION

Influence of electrochemical polishing of alloy EP648 on corrosion stability to high-temperature gas corrosion is investigated. Tests were spent in the gas environment similar to those in gas turbine engine. It is revealed that during the long period of tests the speed of gas corrosion of a nickel-chromium alloy without electrochemical polishing is twice more than the samples processed previously by a method of electrochemical polishing. Research of high-temperature gas corrosion by metallographic microscope has shown traces of destructive gas corrosion, as well as local outgrowths on samples without preliminary processing by a method of electrochemical polishing.

An X-ray spectral analysis of samples before processing and after gas corrosion is carried out for definition of the mechanism and influence on stability to gas corrosion of electrochemical polishing.

By results of X-ray spectral analysis it is revealed, that after electrochemical polishing samples from nickel-chromium alloy and the subsequent gas corrosion in a superficial layer the nickel oxides are not detected, the superficial layer contains mainly oxide Cr2O3, thus alloy EP648 corrodes at a slower rate in the gas environment.

It is drawn a conclusion on influence of electrochemical polishing on stability to high-temperature gas corrosion.

Keywords: high-temperature gas corrosion, electrochemical polishing, superficial oxide layer, corrosion destruction, microstructure.

Для увеличения КПД авиационных двигателей используются различные виды газовых уплотнений, необходимых для уменьшения перетекания газа из полостей с большим давлением в полости с меньшим давлением. Сотовые уплотнения подвержены высоким нагрузкам и неравномерному нагреву, содержат большое количество концентраторов напряжений, поэтому материал изготавливается из жаропрочного сплава с повышенным содержанием хрома (33,5 %).

Газовая коррозия деталей газовых турбин в значительной мере влияет на работоспособность ГТД. Этому специфическому виду коррозии особенно подвержены никелевые сплавы, являющиеся основным материалом деталей современных газовых турбин. Ввиду того, что мощности газовых турбин возрастают при увеличении начальной температуры газов на турбине, они должны быть в состоянии противостоять влиянию высокой температуры. Жидкое топливо является основным источником серы и щелочных металлов - главных коррозионных агентов, попадающих с газовым потоком в турбину. Природный газ, используемый как топливо в газовых турбинах, содержит серу в виде сероводорода. Газовая коррозия усиливается, если в топливе или в воздухе присутствуют другие примеси: хлориды, ванадий, щелочные металлы и др. [1].

Сульфидно-оксидная коррозия начинается с образования на поверхности металла пленки оксида, а затем при достижении на границе пленка - металл необходимого уровня активности серы происходит образование сульфидов. Значительно большее давление диссоциации сульфидов, чем оксидов, приводит к появлению пористости во внутренней части пленки сульфидов, прилегающей к металлу [2].

При интенсивной газовой коррозии детали турбины могут выйти из строя через несколько сот часов после начала работы установки. Поэтому исследование закономерностей и механизма газовой коррозии никелевых сплавов имеет большое значение для повышения надежности в работе газотурбинных установок. Представляет интерес рассмот-

рение влияния электрохимического полирования (ЭХП) на коррозионную стойкость сплава ЭП648, находящегося в газовой среде при высокой температуре.

Производительность электрохимического процесса финишной обработки не зависит от механических свойств материала и конфигурации обрабатываемых деталей, что является одним из его основных преимуществ по сравнению с известными способами механической обработки. Электрохимическое полирование особенно целесообразно использовать для финишной обработки вязких или твердых металлов и сплавов. Следует учитывать также, что получаемый в результате ЭХП своеобразный микрорельеф поверхности весьма благоприятен для деталей, работающих в условиях трения, знакопеременных механических нагрузок, коррозионного воздействия. Известно, что ЭХП способствует формированию оксидных пленок на поверхности металла, защищая сплав от коррозионного разрушения [3].

Для ускоренного испытания никелевого сплава применялся метод выдерживания образцов при I = 800 °С над смесью солей, которые при термической диссоциации разлагаются с образованием оксидов С02, Б02. Для создания газовой среды, аналогичной газовым средам при работе газотурбинного двигателя, готовилась смесь солей М§С03, Ка2803, №С1. В работе [4] установлено, что ускоренные испытания различных материалов в данных условиях позволяют судить о стойкости сплавов к газовой коррозии аналогично длительным испытаниям.

Исследовано влияние ЭХП на коррозионную стойкость к газовой коррозии при повышенной температуре сплава на никелевой основе (ЭП648). ЭХП данного сплава проводилось в электролите Н2Б04 + + Н3Р04 + этиленгликоль [5]. Потенциодинамические поляризационные исследования показали, что в электролите Н2Б04 + Н3Р04 + этиленгликоль петля Жаке (выявляется в электролитах для электрохимического полирования) имеет четко выраженный характер. Выбор данного электролита также обусловлен положительными результатами коррозионных исследований сплава в 3%-ном растворе хлорида натрия, которые показали, что ЭХП способствует повышению коррозионной стойкости в 4 раза.

1 Пат. 2468896 Российская Федерация, МПК В23Н5/00. Способ защиты жаропрочных сталей и сплавов от коррозии / Амирханова Н.А., Хамзина А.Р. - Заявл. 04.05.2011; опубл. 10.12.2012, Бюл. № 34.

Тигли устанавливали в малоинерционную электрическую печь, обеспечивающую изменение температуры от 50 до 1300 °С, выдерживали одну температуру в течение 250 мин. Часть образцов из сплава ЭП648 подвергалась электрохимическому полированию в оптимальном электролите при t = 30...50 °С в течение нескольких десятков секунд. После естественного охлаждения определяли изменение массы образцов, состав поверхностного оксидного слоя исследовали с помощью установки ДРОН 4-07. Влияние газовой коррозии на состояние поверхности изучалось с помощью металлографического микроскопа ZEISS Axiotech 25 HD. Для суждения о механизме газовой коррозии и влияния на стойкость газовой коррозии электрохимического полирования проводился рентгеноспектральный анализ образцов до и после газовой коррозии.

На рис. 1 представлены данные по изменению скоростей высокотемпературной газовой коррозии исходного никелевого сплава и сплава после электрохимического полирования.

V, мг/см2

0 100 200 300 '

Рис. 1. Кинетика газовой коррозии сплава ЭП648: 1 - без обработки методом электрохимического полирования; 2 - после электрохимического полирования над смесью солей М§СОз, ^БОз, №01; Г = 800 °С

Как видно из рис. 1, скорость газовой коррозии сплава ЭП648 без обработки методом электрохимического полирования больше в 2 раза (при 50 мин), чем образца, предварительно обработанного методом ЭХП (V = 0,06 мг/см2). Таким образом, ЭХП способствует замедлению скорости газовой коррозии. Разница скоростей коррозии электрохими-

чески полированных и неполированных образцов сохраняется в течение всего длительного периода испытаний, что говорит о стойком защитном действии в данных условиях покрывающей металл пассивной пленки.

К числу процессов, тормозящих коррозию (если концентрация хрома не достаточна для ее подавления), относится увеличение содержания сульфидов хрома в эвтектическом слое при увеличении концентрации хрома в сплаве. Таким образом, большую роль в стойкости в сплавах против коррозионного действия среды сульфидно-оксидного типа играет уровень содержания в них хрома.

Исследование сульфидно-оксидной коррозии визуально с помощью металлографического микроскопа позволило выявить, что в течение 30 мин после начала окисления на поверхности образцов становится видимой пористая оксидная пленка. Особенно она явно выражена на образцах без электрохимического полирования (рис. 2, а). После начального периода интенсивного окисления оксидная пленка является пористой и слоистой и состоит из N10 по результатам рентгеноспек-трального анализа. Влияние ЭХП приводит к уменьшению склонности сплавов к сульфидной коррозии (рис. 2, б), причем скорость коррозии образцов, прошедших ЭХП, оказывается меньше скорости коррозии неполированных образцов.

а б

Рис. 2. Микроструктура поверхности сплава ЭП648 через 30 мин после газовой коррозии над смесью солей MgC0з, №2Б03, №С1: а - без ЭХП; б - после ЭХП

Рассмотрим состояние поверхности сплава после 250 мин выдержки при 800 °С над смесью солей (рис. 3).

а б

Рис. 3. Микроструктура поверхности сплава ЭП648 через 250 мин после газовой коррозии над смесью солей MgCO3, №2803, №С1: а - без ЭХП; б - после ЭХП

Из рис. 3 следует, что после столь длительных испытаний в агрессивной газовой среде (250 мин) видны следы разрушительной газовой коррозии для неполированных образцов (рис. 3, а). Поверхность покрыта пористой, слоистой пленкой, при этом на образцах, не прошедших предварительного ЭХП, обнаружены местные наросты. Продукты коррозии диффундируют в поверхностный слой, поэтому отделить их механически невозможно. В отличие от неполированных образцов образцы после обработки методом электрохимического полирования (рис. 3, б) покрыты тонкой плотной оксидной пленкой черного цвета, хорошо прилегающей к подложке, на поверхности не обнаружены признаки газовой коррозии.

На рис. 4, 5 представлены рентгенограммы образцов из сплава ЭП648 после высокотемпературной газовой коррозии неполированного образца и после коррозии электрохимически полированного образца.

Как видно из рис. 4, главные пики рентгенограммы отвечают твердому раствору хрома в никеле, а также поверхностной пленке, образованной в результате электрохимического полирования, которая также состоит из смеси оксидов N10 и Сг203. Пики, отвечающие оксидам, непосредственно прилегающим к поверхности, малы и по составу отвечают N10 и Сг203. По интенсивности пиков можно судить о содержании оксидов на поверхности. Таким образом, в результате электрохимического полирования возникает тонкая совершенная пленка, которая способствует снижению скорости газовой коррозии.

Рис. 4. Рентгенограмма поверхности сплава ЭП648 без обработки методом ЭХП после ускоренных испытаний на высокотемпературную газовую коррозию

Рис. 5. Рентгенограмма поверхности сплава ЭП648 после ЭХП при ускоренных испытаниях на газовую коррозию

Выявлено следующее существенное отличие состояния поверхности сплава ЭП648 до и после газовой коррозии. Для сплава ЭП648 в поверхностном слое без ЭХП после газовой коррозии (см. рис. 4) присутствует преимущественно Сг20з и лишь на одном участке обнаружен N10. После ЭХП и последующей газовой коррозии сплава в поверхностном слое оксиды никеля не обнаружены на всей поверхности.

Поверхностная пленка состоит преимущественно из оксидов Сг203. Сплав ЭП648 после обработки методом электрохимического полирования корродирует с меньшей скоростью в газовой среде, чем сплав без обработки, что обусловлено формированием тонкой пленки Сг203 по всей поверхности (см. рис. 5), так как данный слой обладает меньшей дефектностью, хорошо прилегает к основе и в наибольшей мере защищает сплав от коррозионного разрушения при высокотемпературной газовой коррозии.

Таким образом, ЭХП обеспечивает получение прямых (гладких) границ зерен, вследствие этого уменьшается склонность к межкри-сталлитной коррозии.

Относительно высокая коррозионная стойкость электрохимически полированных сплавов, особенно сплава ЭП648, обусловлена физико-химическими свойствами поверхностных пленок, в основном состоящих из Сг203. Границы зерен при ЭХП пассивируются с образованием более прочной равномерной оксидной пленки из Сг203. Вследствие большой концентрации хрома и сплошной пленки Сг203 оксиды серы не могут диффундировать через эту пленку к металлу. Таким образом, разная восприимчивость к воздействию коррозионной среды обусловлена отличием в строении границ зерен после ЭХП и без электрохимического полирования.

На основании исследований выявлено, что ЭХП способствует повышению стойкости к газовой коррозии никелевого сплава ЭП648. Положительное влияние ЭХП обусловлено образованием на поверхности прочной оксидной пленки, устойчивой к питтингообразованию в поверхностном слое и аморфизацией поверхности, в которой отсутствуют межзеренные границы, оксидная пленка на металле обладает повышенным защитным эффектом, препятствует коррозионному разрушению сплавов при высокотемпературной газовой коррозии [6, 7].

В процессе протекания высокотемпературного окисления сплавов над смесью солей на поверхности данных сплавов формируется многослойная оксидная пленка, состоящая из следующих слоев: внутренний слой А1203; промежуточный слой состоит из смеси двойных оксидов (№Сг204, №А1204) и оксида хрома Сг203; внешний слой N10, легированный оксидами хрома Сг203 [8]. Влияние концентрации хрома, как основного легирующего компонента, на газовую коррозию можно объяснить тем, что увеличенная концентрации хрома (35 %) в сплаве,

ЭП648, с одной стороны, обеспечивает такой высокий уровень его концентрации в обезлегированной зоне, что условия для образования сульфидно-никелевой эвтектики не возникают даже при высоких температурах. С другой стороны, при этом увеличивается «удельный вес» оксидов и сульфидов хрома в пленке продуктов коррозии, что приводит к увеличению содержания серы в оксидах вследствие увеличенного диффузионного потока хрома. Поток этого элемента возрастает и через возросшее количество сульфидов в пленке. Увеличивается также диффузия серы через оксидную пленку, так как коэффициент ее диффузии через оксид хрома больше, чем через оксид никеля.

Таким образом, большую роль в стойкости в сплавах против коррозионного действия среды сульфидно-оксидного типа играет процентное содержания в них хрома [9]. Финишной обработке подвергаются различные детали машиностроительной промышленности, в том числе и лопатки ГТД. Несмотря на широкое развитие технологии холодной обработки металлов, операция полирования деталей до настоящего времени часто выполняется вручную. Применение ЭХП устраняет при чистовой обработке процесс механического полирования, т.е. способствует повышению производительности труда.

Таким образом, перспективным является применение ЭХО лопаток ГТД и последующего ЭХП в качестве финишной операции, исключающее операции ручного механического шлифования и полирования, что обеспечивает требуемое состояние поверхностного слоя деталей для повышения стойкости к высокотемпературной газовой коррозии.

Библиографический список

1. Шлугер М.А., Ажогин Ф.Ф., Ефимов Е.А. Коррозия и защита металлов. - М.: Металлургия, 1981. - 212 с.

2. Патарин В., Де Кресченте М.А. Высокотемпературная коррозия деталей газовых турбин // Энергетические машины и установки. -1979. - № 1. - С. 193-202.

3. Edwards J.J. The Mechanism of Electropolishing of Copper in Phosphoric Acid Solutions: I. Processes Preceding the Establishment of Polishing Conditions // Electrochemical Soc. - 1953. - № 7. - Р. 189-194.

4. Ускоренная оценка коррозионной стойкости турбинных лопаток авиационных ГТД / Н.А. Амирханова, З.Я. Янбердина, А. С. Гиш-

варов, Р. А. Амиров // Материалы Х11 Всесоюзной конференции по проблеме прочности деталей. - Куйбышев, 1990. - С. 78.

5. Амирханова Н.А., Хамзина А.Р. Электрохимическое полирование жаропрочных никель-хромовых сплавов ХН45МВТЮБР и ХН50ВМТЮБ // Металлообработка. - СПб., 2006. - № 5-6. - С. 29-33.

6. Попилов Л.Я. Электрофизическая и электрохимическая обработка материалов. - М.: Машиностроение, 1969. - 296 с.

7. Волосатов В.А. Справочник по электрохимическим и электрофизическим методам обработки. - Л.: Машиностроение, 1988. - 719 с.

8. Ли С.И., Янг В.Е., Хасси С.Е. Влияние температуры на высокотемпературную коррозию жаропрочных сплавов в газовых турбинах // Энергетические машины и установки. - 1972. - № 2. - С. 77-82.

9. Томашов Н.Д., Чернова Г.П. Пассивность и защита металлов. -М.: Наука, 1965. - 208 с.

References

1. Shluger M.A., Azhogin F.F., Yefimov E.A. Korroziya i zashchita metallov [Corrosion and protection of metals]. Moscow: Metallurgy, 1981. 212 p.

2. Patarin V., De Creschente M.A. Vysokotemperaturnaya korroziya detaley gazovykh turbin [High-temperature corrosion of gas turbines details]. Energeticheskie mashiny i ustanovki, 1979, no. 1, pp. 193-202.

3. Edwards J.J. The Mechanism of Electropolishing of Copper in Phosphoric Acid Solutions: I. Processes Preceding the Establishment of Polishing Conditions. Electrochemical Soc., 1953, no. 7, pp. 189-194.

4. Amirkhanova N.A., Yanberdina Z.Ya., Gishvarov A.S., Amirov R.A. Uskorennaya otsenka korrozionnoy stoykosti turbinnykh lopatok aviatsion-nykh GTD [Express assessment of corrosion resistance of aircraft gasturbine blades]. Materialy XII Vsesoyuznoy konferentsii po probleme prochnosti detaley. Kuibyshev, 1990, p. 78.

5. Amirkhanova N.A., Hamzina A.R. Elektrokhimicheskoe poliro-vanie zharoprochnykh nikel-khromovykh splavov ХН45МВТЮБР i ХН50ВМТЮБ [Electrochemical polishing of heat resisting nickel-chrome alloys ХН45МВТЮБР and ХН50ВМТЮБ]. Metalloobrabotka, St. Petersburg, 2006, no. 5-6, pp. 29-33.

6. Popilov L.Ya. Elektrofizicheskaya i elektrokhimicheskaya obrabot-ka materialov [Electrophysical and electrochemical treatment of materials]. Moscow: Mashinostroenie, 1969. 296 p.

7. Volosatov V.A. Spravochnik po elektrokhimicheskim i elektrofizi-cheskim metodam obrabotki [Reference book on electrochemical and electrophysical processing methods]. Leningrad: Mashinostroenie, 1988. 719 p.

8. Li S.I., Young V.E., Hussey S.E. Vliyanie temperatury na vysoko-temperaturnuyu korroziyu zharoprochnykh splavov v gazovykh turbinakh [Influence of temperature on the high temperature corrosion resistant alloys in gas turbines]. Energeticheskie mashiny i ustanovki, 1972, no. 2, pp. 77-82.

9. Tomashov N.D., Chernova G.P. Passivnost i zashchita metallov [Passivity and protection of metals]. Moscow: Nauka, 1965. 208 p.

Об авторах

Амирханова Наиля Анваровна (Уфа, Россия) - доктор технических наук, профессор кафедры «Общая химия» ФГБОУ ВПО «Уфимский государственный авиационный технический университет» (450000, г. Уфа, ул. Карла Маркса, д. 12).

Хамзина Альбина Расиховна (Уфа, Россия) - кандидат технических наук, старший преподаватель кафедры «Технология машиностроения» ФГБОУ ВПО «Уфимский государственный авиационный технический университет» (450000, г. Уфа, ул. Карла Маркса, д. 12, e-mail: FATSTM@yandex.ru).

About the authors

Amirkhanova Nailya Anvarovna (Ufa, Russian Federation) - Doctor of Technical Sciences, Professor, Department of General Chemistry, Ufa State Aviation Technical University (12, Karl Marx st., Ufa, 450000, Russian Federation).

Khamzina Albina Rasikhovna (Ufa, Russian Federation) - Ph. D. in Technical Sciences, Assistant Professor, Department of Mechanical Engineering Technology, Ufa State Aviation Technical University (12, Karl Marx st., Ufa, 450000, Russian Federation, e-mail: FATSTM@yandex.ru).

Получено 22.01.2014