СПОСОБ КОНВЕРСИИ УГЛЕВОДОРОДНОГО СЫРЬЯ, СОДЕРЖАЩЕГО СЛАНЦЕВОЕ МАСЛО, ПУТЕМ УДАЛЕНИЯ ЗАГРЯЗНЕНИЙ, ГИДРОКОНВЕРСИИ В КИПЯЩЕМ СЛОЕ И ФРАКЦИОНИРОВАНИЯ С ПОМОЩЬЮ АТМОСФЕРНОЙ ДИСТИЛЛЯЦИИ

1. Способ конверсии сланцевого масла или смеси сланцевых масел, имеющих содержание азота по меньшей мере 0,1%, часто по меньшей мере 1% и очень часто по меньшей мере 2 мас.%, отличающийся тем, что он содержит следующие стадии:
a) сырье подвергается удалению загрязнений с получением остатка и масла, очищенного от загрязнений,
b) масло, очищенное от загрязнений, вводится в часть для гироконверсии в присутствии водорода, причем указанная часть содержит по меньшей мере один реактор с кипящим слоем, работающий в режиме газообразного и жидкого восходящего потока и содержащий по меньшей мере один катализатор гидроконверсии на подложке,
c) выходящий поток, полученный на стадии b), вводится по меньшей мере частично, и часто полностью, в зону фракционирования, из которой, посредством атмосферной дистилляции, выходят газообразная фракция, фракция лигроина, фракция газойля и фракция, более тяжелая, чем газойль,
d) указанная фракция лигроина обрабатывается, по меньшей мере частично и часто полностью, в другой части для гидрообработки в присутствии водорода, причем указанная часть содержит по меньшей мере один реактор с фиксированным слоем, содержащий по меньшей мере один катализатор гидрообработки, и
e) указанная фракция газойля обрабатывается по меньшей мере частично, и часто полностью, в части для гидрообработки в присутствии водорода, причем указанная часть содержит по меньшей мере один реактор с фиксированным слоем, содержащий по меньшей мере один катализатор гидрообработки.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что он дополнительно содержит стадию f), на которой по меньшей мере часть фракции, более тяжелой, чем газойль, вводится на стадию a) для очистки от загрязнений.
3. Способ по п.1, в котором выходящий поток, полученный на стадии b), фракционируется с помощью атмосферной дистилляции на газообразную фракцию, имеющую точку кипения менее 50°C, фракцию лигроина, кипящую при температуре от около 50°C до около 150°C, фракцию газойля, кипящую при температуре от около 150°C до около 370°C, и фракцию, которая является более тяжелой, чем фракция газойля, и которая кипит, как правило, при температуре выше 340°C, предпочтительно выше 370°C.
4. Способ по п.1, в котором удаление загрязнений на стадии a) осуществляется с помощью растворителя, выбранного из группы, состоящей из пропана, н-бутана, изобутана, н-пентана, циклопентана, 2-метилбутана, 2,2-диметилпропана и их смесей в любых пропорциях.
5. Способ по п.1, в котором стадия удаления загрязнений a) осуществляется при соотношении растворитель/сырье от 3/1 до 8/1, предпочтительно от 4/1 до 6/1, при температуре от 60°C до 250°C, предпочтительно от 60°C до 200°C, и при давлении от 4 МПа до 5 МПа.
6. Способ по п.1, в котором часть для гидрообработки с фиксированным слоем на стадии d) и/или e) содержит, выше по ходу потока каталитических слоев гидрообработки, по меньшей мере один специфический защитный слой для соединений мышьяка и соединений кремния.
7. Способ по п.1, в котором по меньшей мере часть фракции, более тяжелой, чем газойль, вводится в часть для каталитического крекинга, обозначенную стадией g), в которой она обрабатывается в условиях, обеспечивающих производство второй газообразной фракции, второй бензиновой фракции, второй фракции газойля и второй фракции, более тяжелой, чем газойль.
8. Способ по п.7, в котором по меньшей мере часть второй фракции, более тяжелой, чем газойль, полученной в конце стадии g), рециклизуется в начало указанной стадии g).
9. Способ по п.7, в котором по меньшей мере часть второй фракции, более тяжелой, чем газойль, полученной в конце стадии g), рециклизуется на стадию гидрообработки газойля e).
10. Способ по п.7, в котором по меньшей мере часть второй фракции, более тяжелой, чем газойль, полученной в конце стадии g), рециклизуется на стадию удаления загрязнений a).
-1
3
3
3
3
11. Способ по п.1, в котором стадия гидроконверсии b) осуществляется при температуре от 300°C до 550°C, предпочтительно от 400°C до 450°C, при общем давлении от 2 до 35 МПа, предпочтительно от 10 до 20 МПа, при массовом ежечасном расходе ((время сырья/ч)/время катализатора), равном от 0,2 до 1,5 ч, и при отношении водород/сырье от 50 до 5000 Нм/м, предпочтительно от 100 до 1000 Нм/м.
-1
-1
3
3
3
3
12. Способ по п.1, в котором стадия гидрообработки фракции лигроина d) осуществляется при температуре от 280°C до 380°C, предпочтительно от 300°C до 350°C, при общем давлении от 4 до 15 МПа, предпочтительно от 10 до 13 МПа, при массовом ежечасном расходе ((время сырья/ч)/время катализатора), равном от 0,1 до 5 ч, предпочтительно от 0,5 до 1 ч, и при отношении водород/сырье от 100 до 5000 Нм/м, предпочтительно от 100 до 1000 Нм/м.
-1
-1
3
3
3
3
13. Способ по п.1, в котором стадия гидрообработки фракции газойля e) осуществляется при температуре от 320°C до 450°C, предпочтительно от 340°C до 400°C, при общем давлении от 7 до 20 МПа, предпочтительно от 10 до 15 МПа, при массовом ежечасном расходе ((время сырья/ч)/время катализатора), равном от 0,1 до 1 ч, предпочтительно от 0,3 до 0,8 ч, и при отношении водород/сырье от 100 до 5000 Нм/м, предпочтительно от 200 до 1000 Нм/м.
14. Способ по п.1, в котором катализаторы на стадии гидроконверсии b) и стадиях гидрообработки d) и e) независимо выбираются из группы катализаторов, содержащих металл группы VIII, выбранный из группы, состоящей из Ni и/или Co, при необходимости металл группы VIB, выбранный из группы, состоящей из Mo и/или W, на аморфной подложке, выбранной из группы, состоящей из оксида алюминия, оксида кремния, алюмосиликатов, оксида магния, глин и их смесей.
15. Способ по любому из предшествующих пунктов, в котором сланцевое масло или смесь сланцевых масел обеспечивается из углеводородного сырья, выбранного из группы, состоящей из масел, полученных из угля, масел, полученных из тяжелых смол и битуминозного песка, вакуумных дистиллятов и остатков прямой дистилляции, вакуумных дистиллятов и непревращенных остатков, полученных из процесса переработки мазута, масел, деасфальтированных с помощью растворителей, легких циклических масел, тяжелых циклических масел, фракций газойля, происходящих из каталитического крекинга и имеющих, как правило, температурный интервал кипения фракции от около 150°C до около 650°C, ароматических экстрактов, полученных при производстве смазочных масел, пиролитических масел древесных остатков, таких как древесные отходы, сырой нефти, полученной из биомассы (″биосырье″), растительных масел и животных жиров, или смесей такого сырья.
16. Синтетическое нефтяное сырье, полученное способом по любому из предшествующих пунктов.
17. Установка для обработки сланцевого масла, содержащая:
- часть для удаления загрязнений сланцевого масла, подлежащего обработке,
- часть для гидроконверсии в присутствии водорода, содержащую реактор с кипящим слоем, работающий в режиме газообразного и жидкого восходящего потока и содержащий по меньшей мере один катализатор гидроконверсии на подложке,
- зону для фракционирования с помощью атмосферной дистилляции,
- часть для гидрообработки в присутствии водорода, содержащую реактор с фиксированным слоем, содержащий по меньшей мере один катализатор гидрообработки,
- другую часть для гидрообработки в присутствии водорода, содержащую по меньшей мере один реактор с фиксированным слоем, содержащий по меньшей мере один катализатор гидрообработки,
где эти элементы расположены для осуществления способа по любому из пп.1-15.