УСТРОЙСТВО КОНТРОЛЯ СТЕПЕНИ РАССТОЙКИ ТЕСТОВЫХ ЗАГОТОВОК ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ ХЛЕБОБУЛОЧНЫХ ИЗДЕЛИЙ

Полезная модель относится к области пищевой промышленности - к хлебопекарной отрасли, а более конкретно к устройствам контроля степени расстойки тестовых заготовок при производстве хлебобулочных изделий.
Процесс производства хлебобулочных изделий включает следующие стадии: прием, хранение и подготовка сырья к производству, приготовление и разделка теста, выпечка, упаковка, хранение и отправка готовых изделий в торговую сеть.
Стадия разделки теста включает следующие операции: деление теста на куски тестоделителем, формование - округление, раскатка, расстойка, отделка тестовых заготовок, нарезка и выпечка.
Для булочных и мелкоштучных булочных изделий проводят предварительную расстойку тестовых заготовок. При выработке батонообразных изделий после процесса округления они подвергаются раскатке и закатке. Затем тестовые заготовки поступают на окончательную расстойку, необходимую для получения хлеба высокого качества и нормального внешнего вида с хорошо разрыхленным мякишем. Проведение окончательной расстойки позволяет восстановить нарушенную при формовании структуру теста и обеспечить разрыхление тестовой заготовки за счет выделения диоксида углерода при брожении. Параметры расстойки зависят от массы, влажности, формы и других показателей тестовых заготовок.
Окончательная расстойка тестовых заготовок - одна из важнейших стадий приготовления хлеба. Она осуществляется в расстоечных шкафах - пруферах. Параметры расстойки, рекомендуемые для получения хлебобулочных изделий стандартного качества, приводятся в технологических инструкциях на хлебобулочные изделия - «Правилах организации и ведения технологического процесса на хлебопекарных
предприятиях» (М, 1999 г.), в которых рекомендуются следующие оптимальные условия процесса: температура - 36-38°С, относительная влажность воздуха в расстоечном шкафу - 70-75%, для изделий из дрожжевого слоеного теста расстойку ведут при температуре 25-35°С.
В процессе окончательной расстойки тестовая заготовка может изменять свою форму - в большей или меньшей мере расплываться. Готовая к выпечке заготовка должна обладать комплексом физико-химических, биохимических и микробиологических свойств, которые позволяют в процессе ее выпечки получить хлеб хорошего качества.
Поэтому большое внимание уделяется методам контроля момента готовности тестовой заготовки к выпечке по изменению ее характерного размера. Экспериментально установлено, что в процессе расстойки происходит изменение линейных размеров тестовых заготовок. У тестовых заготовок определяется линейный размер, по которому можно судить об окончании процесса расстойки - для батонов - это поперечный размер - ширина.
На производстве на конечной стадии расстойки контроль за геометрическими размерами осуществляется визуальным методом. Однако такое определение завершенности процесса расстойки является приблизительным и часто в процессе выпечки не получают хлебобулочных изделий требуемого качества.
Известен метод контроля завершенности процесса расстойки, применяемый в производстве - по предварительно установленному оптимальному значению характерного размера тестовой заготовки, который заключается в проведении пробных выпечек в лабораторных условиях. У расстоявшихся тестовых заготовок определяют характерный линейный размер, после чего их выпекают и оценивают качество выпеченных изделий. Значение размера тестовой заготовки, при котором получаются изделия наилучшего качества, принимают за оптимальное. Далее контроль завершенности расстойки осуществляют путем сравнения измеренного
значения характерного размера тестовой заготовки с оптимальным. Если они совпадают, то процесс расстойки заканчивают с гарантией выработки изделий наилучшего качества. («Технология хлеба» авторы Пучкова Л.И., Поландова Р.Д., Матвеева И.В. - СПб.: ЗАО «Гиорд» 2005, стр.301-305.).
Недостатком данного метода является длительность и трудоемкость его проведения, приближенность определения размеров - измерения проводятся вручную, большие энергозатраты при проведении пробной лабораторной выпечки, а также невысокая интенсивность процесса.
Предлагаемой полезной моделью решаются задачи: оптимизации контроля степени расстойки тестовых заготовок и повышение интенсификации процесса за счет его автоматизации; точности контроля за размерами тестовых заготовок, выходящих из пруфера и перед посадкой их на транспортерную ленту хлебопекарной печи; возможность контролировать размеры тестовых заготовок во время всего процесса, а также наблюдения динамики процесса расстойки - в случае установки в пруфере нескольких датчиков; определения времени расстойки и количества тестовых заготовок, оснащение расстоечных шкафов таким устройством позволит улучшить контроль за качеством выпеченных хлебобулочных изделий.
Для достижения указанного технического результата предлагается устройство контроля степени расстойки тестовых заготовок при производстве хлебобулочных изделий, которое состоит из 2-х датчиков сканирования размеров тестовых заготовок, один из которых установлен перпендикулярно направлению их движения вне пруфера, второй - в пруфере; датчика определения времени расстойки, установленного на редукторе двигателя люлек пруфера, и прибора РСР-2 - регистратора степени расстойки, соединенного с датчиками линией связи и оснащенного ячейками памяти, каждая из которых сохраняет линейные размеры тестовых заготовок определенного вида хлебобулочного изделия; микропроцессором, производящим сравнение линейных размеров тестовых заготовок, выходящих из пруфера, с размерами стандартной заготовки, поступающей в
пруфер, а также дисплея, предназначенного для вывода полученных значений.
На рис.1 представлена схема устройства контроля степени расстойки тестовых заготовок при производстве хлебобулочных изделий.
Устройство контроля степени расстойки тестовых заготовок состоит из датчика №1 сканирования размеров тестовой заготовки, который располагается в месте посадки заготовки на транспортер хлебопекарной печи, датчика №2 сканирования размеров тестовой заготовки, который устанавливается в расстоечном шкафу, при этом возможна установка нескольких датчиков - для определения динамики процесса расстойки. Датчик определения времени расстойки №3 располагается на редукторе двигателя привода люлек пруфера. Регистратор степени расстойки - РСР-2 - №4 оснащен ячейками памяти, каждая из которых сохраняет линейные размеры тестовых заготовок определенного вида хлебобулочных изделий - например: ячейка №1 - «батон нарезной», ячейка №2 - «батон ароматный» и т.д., микропроцессором, производящим сравнение линейных размеров тестовых заготовок, выходящих из пруфера, с размером стандартной заготовки, поступающей в пруфер и дисплея - для вывода полученных значений.
Работа устройства поясняется рис.2.
Устройство работает следующим образом: перед началом работы вводят в память прибора РСР-2 одно из десяти значений линейных размеров тестовых заготовок. Далее вводят линейные размеры тестовых заготовок, выходящих из пруфера, полученные экспериментальным путем на применяемом оборудовании в соответствии с практикой. Эти размеры прибор воспринимает за 100%. Микропроцессор прибора сравнивает два значения - одно из памяти, другое, получаемое от датчика №1, рассчитывает процент его увеличения и выводит полученное значение на дисплей прибора. При этом прибор показывает интегральное значение данных измерений, обработанное за 4 перемещаемых заготовки. Также происходит определение
линейных размеров тестовых заготовок, находящихся непосредственно в расстоечном шкафу. В этом случае микропроцессор сравнивает значения, получаемое от датчика №2 и из памяти.
В идеальном варианте на дисплее прибора должна быть цифра 1,000 (100%) - тогда расстойка тестовых заготовок удовлетворяет всем параметрам. Если на дисплее цифра меньше 1, например 0,915 (91,5%), то - степень расстойки недостаточна, если на дисплее число более 1, например 1,26 (126%), то степень расстойки избыточна.
В случае предельного отклонения размеров тестовых заготовок, в приборе предусмотрена сигнализация - мигание всех цифр дисплея. При увеличении показателей больше 100% или уменьшении - менее 70% - эти показатели должны быть оперативно изменены.
С помощью данного устройства можно определять время процесса расстойки и количество тестовых заготовок, поступающих на стадию расстойки, которые контролируются при помощи датчика №3.