МАТЕРИАЛ ДЛЯ ПРЯМОГО ИЗГОТОВЛЕНИЯ ОФСЕТНЫХ ПЕЧАТНЫХ ФОРМ С ПОМОЩЬЮ ЛАЗЕРНОГО ПРИНТЕРА
MATERIAL FOR DIRECT OFFSET PLATEMAKING BY USING LASER PRINTER

Изобретение касается расходных полиграфических материалов, в частности материала на гибкой основе, используемого для получения офсетных печатных форм с помощью печати на лазерном принтере.
Изобретение относится к адгезионным подслоям, получаемым нанесением растворов на ПЭТ-основу и последующим их высушиванием.
Известен материал на гибкой основе, используемый для прямого получения офсетных печатных форм с помощью лазерного принтера [1]. Он выбран в качестве прототипа. Известный материал не позволяет достичь тиражестойкости печатной формы более 500 оттисков.
Целью изобретения является увеличение тиражестойкости печатной формы не менее чем до 1000 оттисков. Поставленная цель достигается использованием в качестве основы полиэтилентерефталатной (ПЭТ) пленки, на которую последовательно нанесены адгезионный слой, состоящий из поливинилпирролидона (ПВП), сополимера винилацетата с винилхлоридом (ВАВХ) и трихлоруксусной кислоты (ТХУ), и приемный слой, состоящий из поливинилового спирта (ПВС), наполнителя (каолина, железоокисного пигмента или их смеси) и глутарового альдегида, при следующем соотношении компонентов, мас.%:
адгезионный подслой:
ПВП (мол. масса - 12600±2700) - 2,50-66,66
ВАВХ - 5,00-75,00
ТХУ - 16,67-75,00
приемный слой:
ПВС - 16,26-33,11
наполнитель - 63,49-83,06
глутаровый альдегид - 0,33-4,76.
Сравнение заявляемого технического решения с прототипом позволило установить соответствие его критерию «новизна». При изучении других известных технических решений в данной области [2] признаки, отличающие заявляемое изобретение от прототипа, не были выявлены и поэтому обеспечивают заявляемому техническому решению соответствие критерию «существенные отличия».
Примеры конкретного выполнения.
Пример 1 (прототип).
На водостойкую бумагу плотностью 100 г/кв.м наносят композицию подслоя следующего состава, мас.%:
50%-ный латекс карбоксистиролбутадиеновый
23,30
10%-ный водный раствор крахмала
19,42
50%-ная водная дисперсия Цислита
38,84
80%-ный водный раствор меламиноформальдегидной смолы
2,33
35%-ный водный раствор катализатора
0,58
вода
15,53
Наносимую композицию сушат при 120°С, после высушивания масса подслоя составляет 15 г/кв.м.
На подслой наносят композицию приемного слоя следующего состава, мас.%:
синтетический диоксид кремния
4,47
20%-ная водная дисперсия коллоидного
диоксида кремния
22,36
50%-ная водная дисперсия каолина
26,84
10%-ный водный раствор ПВС
22,36
40%-ная эмульсия акриловой кислоты с винилсилоксаном
1,12
80%-ный водный раствор меламиноформальдегидной смолы
0,27
10%-ный водный раствор хлорида аммония
0,22
вода
22,36
Наносимую композицию сушат при 120°С, после высушивания масса приемного слоя составляет 8 г/кв.м.
Печатные формы получают на лазерном принтере Laser Jet. Определение тиражестойкости печатных форм, получаемых при печати на лазерном принтере, проводят на малоформатной офсетной машине Hamada RS-34 (формат печатной формы 297×492 мм).
Результаты определения тиражестойкости приведены в таблице.
Пример 2 (сравнительный).
На ПЭТ-основу толщиной 100 мкм наносят композиции подслоя и приемного слоя примера 1. Получение печатной формы и определение ее тиражестойкости проводят так же, как и в примере 1.
Пример 3 (сравнительный).
На ПЭТ-основу толщиной 100 мкм наносят композицию подслоя примера 1. На подслой наносят методом полива композицию приемного слоя следующего состава, мас.%:
ПВС - 2,83
пигмент железоокисный - 2,48
каолин - 7,44
глутаровый альдегид - 0,23
вода - 87,02
После высушивания приемный слой имеет следующий состав, мас.%:
ПВС - 21,80
наполнитель - 76,43
глутаровый альдегид - 1,77
Толщина приемного слоя после сушки нанесенной композиции в течение 30 минут при 100-110°С составляет 4-6 мкм. Получение печатной формы и определение ее тиражестойкости проводят так же, как и в примере 1.
Пример 4.
В смеси 30 мл ацетона и 7,5 мл этилцеллозольва растворяют 2 г ТХУ, 0,6 г ПВП и 1,4 г сополимера винилацетата с винилхлоридом (ВАВХ) (соотношение ТХУ к полимерам составляет 1:1, содержание ПВП в смеси полимеров - 30%), при этом получают композицию адгезионного слоя следующего состава, мас.%:
ПВП - 1,73
ВАВХ - 4,03
ТХУ - 5,76
ацетон - 68,30
этилцеллозольв - 20,18
Нанесение композиции адгезионного слоя (подслоя) проводят на ПЭТ-основу толщиной 100 мкм. После высушивания адгезионный слой имеет следующий состав, мас.%:
ПВП - 15,00
ВАВХ - 35,00
ТХУ - 50,00
На полученный адгезионный подслой наносят композицию приемного слоя примера 3. Получение печатной формы и определение ее тиражестойкости проводят так же, как и в примере 1.
Пример 5.
На ПЭТ-основу толщиной 100 мкм наносят адгезионный подслой примера 4. На него наносят композицию приемного слоя следующего состава, мас.%:
ПВС - 2,98
пигмент железоокисный - 5,95
глутаровый альдегид - 0,06
вода - 91,01
Приемный слой сушат так же, как в примере 3. После высушивания он имеет следующий состав, мас.%:
ПВС - 33,11
пигмент железоокисный - 66,23
глутаровый альдегид - 0,66
Получение печатной формы и определение ее тиражестойкости проводят так же, как и в примере 1.
Пример 6.
На ПЭТ-основу толщиной 100 мкм наносят адгезионный подслой примера 4. На него наносят композицию приемного слоя следующего состава, мас.%:
ПВС - 2,70
каолин - 13,51
глутаровый альдегид - 0,41
вода - 83,38
Приемный слой сушат так же, как в примере 3. После высушивания он имеет следующий состав, мас.%:
ПВС - 16,26
каолин - 81,30
глутаровый альдегид - 2,44
Получение печатной формы и определение ее тиражестойкости проводят так же, как и в примере 1.
Пример 7.
На ПЭТ-основу толщиной 100 мкм наносят адгезионный подслой примера 4. На него наносят композицию приемного слоя следующего состава, мас.%:
ПВС - 2,71
каолин - 6,78
пигмент железоокисный - 6,78
глутаровый альдегид - 0,05
вода - 83,68
Приемный слой сушат так же, как в примере 3. После высушивания он имеет следующий состав, мас.%:
ПВС - 16,61
наполнитель - 83,06
глутаровый альдегид - 0,33
Получение печатной формы и определение ее тиражестойкости проводят так же, как и в примере 1.
Пример 8.
На ПЭТ-основу толщиной 100 мкм наносят адгезионный подслой примера 4. На него наносят композицию приемного слоя следующего состава, мас.%:
ПВС - 2,97
каолин - 2,97
пигмент железоокисный - 2,97
глутаровый альдегид - 0,44
вода - 90,65
Приемный слой сушат так же, как в примере 3. После высушивания он имеет следующий состав, мас.%:
ПВС - 31,75
наполнитель - 63,49
глутаровый альдегид - 4,76
Получение печатной формы и определение ее тиражестойкости проводят так же, как и в примере 1.
Пример 9.
В смеси 30 мл ацетона и 7,5 мл этилцеллозольва растворяют 0,4 г ТХУ, 0,2 г ПВП и 1,8 г ВАВХ (соотношение ТХУ к полимерам составляет 1:5, содержание ПВП в смеси полимеров - 10%), при этом получают композицию следующего состава, мас.%:
ПВП - 0,60
ВАВХ - 5,44
ТХУ - 1,21
ацетон - 71,60
этилцеллозольв - 21,15
Нанесение композиции адгезионного слоя проводят так же, как и в примере 1. После высушивания адгезионный слой имеет следующий состав, мас.%:
ПВП - 8,33
ВАВХ - 75,00
ТХУ - 16,67
На полученный адгезионный подслой наносят композицию приемного слоя примера 3. Получение печатной формы и определение ее тиражестойкости проводят так же, как и в примере 1.
Пример 10.
В смеси 30 мл ацетона и 7,5 мл этилцеллозольва растворяют 6 г ТХУ, 0,2 г ПВП и 1,8 г ВАВХ (соотношение ТХУ к полимерам составляет 3:1, содержание ПВП в смеси полимеров - 10%), при этом получают композицию следующего состава, мас.%:
ПВП - 0,52
ВАВХ - 4,65
ТХУ - 15,50
ацетон - 61,24
этилцеллозольв - 18,09
Нанесение композиции адгезионного слоя проводят так же, как и в примере 1. После высушивания адгезионный слой имеет следующий состав, мас.%:
ПВП - 2,50
ВАВХ - 22,50
ТХУ - 75,00
На полученный адгезионный подслой наносят композицию приемного слоя примера 3. Получение печатной формы и определение ее тиражестойкости проводят так же, как и в примере 1.
Пример 11.
В смеси 30 мл ацетона и 7,5 мл этилцеллозольва растворяют 0,4 г ТХУ, 1,6 г ПВП и 0,4 г ВАВХ (соотношение ТХУ к полимерам составляет 1:5, содержание ПВП в смеси полимеров - 80%), при этом получают композицию следующего состава, мас.%:
ПВП - 4,83
ВАВХ - 1,21
ТХУ - 1,21
ацетон - 71,60
этилцеллозольв - 21,15
Нанесение композиции адгезионного слоя проводят так же, как и в примере 1. После высушивания адгезионный слой имеет следующий состав, мас.%:
ПВП - 66,66
ВАВХ - 16,67
ТХУ - 16,67
На полученный адгезионный подслой наносят композицию приемного слоя примера 3. Получение печатной формы и определение ее тиражестойкости проводят так же, как и в примере 1.
Пример 12.
В смеси 30 мл ацетона и 7,5 мл этилцеллозольва растворяют 6 г ТХУ, 1,6 г ПВП и 0,4 г ВАВХ (соотношение ТХУ к полимерам составляет 3:1, содержание ПВП в смеси полимеров - 80%), при этом получают композицию следующего состава, мас.%:
ПВП - 4,14
ВАВХ - 1,03
ТХУ - 15,50
ацетон - 61,24
этилцеллозольв - 18,09
Нанесение композиции адгезионного слоя проводят так же, как и в примере 1. После высушивания адгезионный слой имеет следующий состав, мас.%:
ПВП - 20,00
ВАВХ - 5,00
ТХУ - 75,00
На полученный адгезионный подслой наносят композицию приемного слоя примера 3. Получение печатной формы и определение ее тиражестойкости проводят так же, как и в примере 1.
ТаблицаРезультаты испытаний тиражестойкости печатных форм
№ примера
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
Тиражестойкость, число оттисков
500
1
1
2000
1000
1300
1000
1500
1000
2000
1000
1500
Согласно приведенным в таблице данным, использование в пленочных печатных формах подслоя прототипа (примеры 2, 3) позволяет получать с таких форм не более одного оттиска. Это связано с очень плохой адгезией подслоя прототипа к ПЭТ-основе, что ведет к отслоению приемного слоя вместе с подслоем от основы уже при получении первого оттиска. Предложенная композиция подслоя обеспечивает высокую прочность сцепления приемного слоя с ПЭТ-основой, а предложенная композиция приемного слоя обеспечивает требуемое качество печати до 2000 оттисков (в частности - отсутствие «замарывания» пробельных элементов). При минимальном содержании ТХУ (примеры 9, 11) частичное отслаивание приемного слоя наблюдается только после получения 1000 оттисков. Такой же результат получается и при минимальном содержании в приемном слое глутарового альдегида (примеры 5, 7). Рост содержания ТХУ ведет к росту адгезионной прочности, а рост содержания глутарового альдегида - к росту прочности приемного слоя. Эти два фактора ведут к существенному увеличению тиражестойкости. Наилучшие результаты достигаются при соотношениях ТХУ к полимерам от 1:2 до 1:1, содержании ПВП в смеси полимеров от 20 до 50% и содержании глутарового альдегида - 5-10% по отношению к ПВС. В этом случае значение тиражестойкости (2000 оттисков) определяется не началом отслаивания приемного слоя печатной формы, а началом разрушения мелких печатных элементов формы.
Источники информации
1. Патент США (прототип) № 4686138, МКИ G11В, 1987.
2. Патент США (аналог) № 5353705, МКИ В41С, 1994.