Исследование износостойкости поверхности стали после плазменной цементации с использованием углеродосодержащей пасты

Оригинальная статья / Original article УДК 621.785

DOI: 10.21285/1814-3520-2017-4-10-21

ИССЛЕДОВАНИЕ ИЗНОСОСТОЙКОСТИ ПОВЕРХНОСТИ СТАЛИ ПОСЛЕ ПЛАЗМЕННОЙ ЦЕМЕНТАЦИИ С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ УГЛЕРОДОСОДЕРЖАЩЕЙ ПАСТЫ

1 9

© Ву Ван Гюи', А.Е. Балановский2

Иркутский национальный исследовательский технический университет, Российская Федерация, 664074, г. Иркутск, ул. Лермонтова, 83.

РЕЗЮМЕ. ЦЕЛЬЮ является рассмотрение износостойкости поверхности стали после плазменной цементации с различными типами структур в поверхностном слое в условиях абразивного изнашивания, а также выявление оптимальной микроструктуры поверхности деталей, сопротивляющихся силовому воздействию монолитных абразивных частиц в процессе эксплуатации. МЕТОДЫ. В ходе исследования использовались оптические методы определения пятна контакта, состав пасты и плазмообразующего газа определялся на основе эмпирического научного метода. Были проведены металлографические исследования структуры цементированного слоя. РЕЗУЛЬТАТЫ И ИХ ОБСУЖДЕНИЕ. Показано, что по сравнению с эталонным образцом потеря масс образцов с различной микроструктурой после плазменной поверхностной цементации увеличивается с возрастанием нагрузки и размеров зерна частиц абразива при различных скоростях изнашивания. Образцы, прошедшие плазменную поверхностную цементацию, имеют хорошую износостойкость против абразивного изнашивания по сравнению с эталонным образцом. ВЫВОДЫ. Разработанный состав покрытия и подобранные параметры технологического процесса плазменной цементации позволяют на практике получить особые микроструктуры на поверхности с высокими показателями трещиностойкости и износостойкости. В условиях взаимодействия с закрепленными абразивными частицами образцы, имеющие в поверхностном слое структуру ледебурита, показывают износостойкость до 2-2,5 раз выше, чем при традиционной технологии цементации образца в печи. Ключевые слова: плазменная поверхностная цементация, износостойкость, микрорезание, изнашивание, ледебурит, мартенсит пластинчатый, остаточный аустенит.

Формат цитирования: Ву Ван Гюи, Балановский А.Е. Исследование износостойкости поверхности стали после плазменной цементации с использованием углеродосодержащей пасты // Вестник Иркутского государственного технического университета. 2017. Т. 21. № 4. С. 10-21. DOI: 10.21285/1814-3520-2017-4-10-21

STUDYING STEEL SURFACE WEAR RESISTANCE AFTER CARBONACEOUS PASTE-EMPLOYING PLASMA CARBURIZING Vu Van Huy, A.E. Balanovskiy

Irkutsk National Research Technical University,

83, Lermontov St., Irkutsk, 664074, Russian Federation.

ABSTRACT. The PURPOSE of the article is to consider steel surface wear resistance after plasma carburizing with different types of structures in the surface layer under conditions of abrasive wear and identification of the optimal microstructure of part surface resisting power impact of monolithic abrasive particles under exploitation. METHODS. The optical methods have been used for contact spot identification. The composition of paste and plasma gas has been determined on the basis of the empirical scientific method. The structure of the cemented layer has been subjected to metallographic examination. RESULTS AND THEIR DISCUSSION. It is shown that the weight loss of the samples with different microstructure increases after plasma surface carburizing with the increment in load and grain size of the abrasive particles at different wear rates in comparison with the reference sample. The samples subjected to plasma surface carburizing have better wear resistance against abrasive wear than the reference sample. CONCLUSIONS. The developed composition of coating and selected process parameters of plasma carburizing allow to obtain surfaces with special microstructures featuring high crack and wear resistance. Under the interaction with the fixed abrasive particles, the samples whose surface layers include a ledeburite microstructure have 2-2.5 times higher wear resistance than the ones subjected to traditional furnace carburizing.

Keywords: plasma surface carburizing, wear resistance, microcutting, wear, ledeburite, plate martensite, residual austenite

©

Ву Ван Гюи, аспирант, e-mail: huy241989@gmail.com Vu Van Huy, Postgraduate, e-mail: huy241989@gmail.com

2Балановский Андрей Евгеньевич, кандидат технических наук, доцент кафедры машиностроительных технологий и материалов, e-mail: fuco.64@mail.ru

Andrei E. Balanovskiy, Candidate of technical sciences, Associate Professor of the Department of Engineering Technology and Materials, e-mail: fuco.64@mail.ru

For citation: Vu Van Huy, Balanovskiy A.E. Studying steel surface wear resistance after carbonaceous paste-employing plasma carburizing. Proceedings of Irkutsk State Technical University. 2017, vol. 21, no. 4, pp. 10-21. (In Russian) DOI: 10.21285/1814-3520-2017-4-10-21

Введение

Процесс эксплуатации машин и оборудования всегда сопровождается износом, который постепенно приводит к снижению срока службы машин [1-3]. Поэтому увеличение износостойкости быстроизнашивающихся деталей различного назначения является важнейшей задачей современного машиностроения и других отраслей техники. При этом упрочнение поверхностей

концентрированными источниками энергии является одним из ведущих направлений в повышении износостойкости деталей машин. Упрочнение данными методами позволяет получить поверхностные слои с высокой износостойкостью при сохранении механических свойств внутренних слоев исходных металлов [4-7].

Перспективные методы поверхностного упрочнения

В последние годы в промышленности среди существующих методов поверхностного упрочнения: закалка ТВЧ, лазерная закалка, наплавка, металлизация т.д. -получают известность новые перспективные методы поверхностного упрочнения, которые не только эффективно снижают степень изнашивания поверхности, но доступны к практическому применению. К ним принадлежит плазменная закалка, [4, 8]. В данном направлении проведен большой объем исследовательских работ и получены положительные результаты внедрения, которые отражены в работах А.Е. Баланов-ского, В.А. Короткова, Л.К. Лещинского, Е.Н. Сафонова, С.С. Самотугина

В работах [4, 8] показано, что в процессе плазменной поверхностной закалки вместе с нагревом протекает насыщение поверхности углеродом. Это позволило авторам [7] разработать новый способ поверхностного упрочнения - плазменную поверхностную цементацию. Данный метод обработки имеет ряд преимуществ по сравнению с другими способами цементации, но не достаточно изучен [4, 9, 10]. Плазменная цементация с использованием паст впервые рассмотрена в работах [4, 8]. Сущность процесса заключается в нанесении на поверхность деталей углеродосо-держащей обмазки или покрытия, которое оплавляется под воздействием плазменной струи. Под действием газодинамической

силы плазменной струи (дуги) происходит интенсивное перемешивание жидкого металла с углеродом, и при последующей кристаллизации образуется легированный слой с большим количеством углерода. В работах показано [4, 8], что плазменная цементация из твердой фазы возможна только с оплавлением поверхности, т.е. образуется жидкая сварочная ванна. За счет этого упрочненную деталь необходимо подвергать дополнительной механической обработке. Аналогичные результаты получены в работах по лазерному и электроннолучевому поверхностному легированию [5, 6, 9, 10].

В работе [7] мы предлагаем использовать новый состав покрытия (на основе жидкого стекла и графита) для нанесения на поверхности различных деталей машин и инструментов, а также применять другой состав плазмообразующего газа (смесь аргона и углекислого газа). В совокупности этих факторов появляется возможность насыщать поверхности металлов углеродом без образования жидкой сварочной ванны [4, 7]. При плазменной поверхностной обработке сталей новым составом покрытия [7] в зависимости от параметров процессов (состав покрытия, скорость обработки, мощность плазменной дуги) можно получить различные типы микроструктуры на поверхности (табл. 1).

©

Таблица 1

Микротвердость упрочненной поверхности при различных типах микроструктуры

Table 1

Microhardness of hardened surface under various types of microstructure

Упрочненный слой / Hardened layer Микротвердость, МПа / Microhardness, MPa

Ледебурит / Ledeburite 9000-12 000

Ледебурит + остаточный аустенит + мартенсит / Ledeburite + residual austenite + martensite 8000-9000

Остаточный аустенит + мартенсит / Residual austenite + martensite 5000-7000

Мартенсит / Martensite 6000-8000

Целью данного исследования являлась оценка износостойкости поверхности металла после плазменной цементации при различных типах микроструктур, формирующихся в поверхностном упрочненном слое в сравнении с широко применяемыми в машиностроении традиционными объемными способами цементации в печи. Для достижения поставленной задачи проведено исследование износостойкости поверхностно упрочненных материалов в условиях абразивного изнашивания. Известно, что

Методика

Схема проведения экспериментов на износостойкость проведена на основе ГОСТ 17367-71. В данной работе из-за трудности изготовления образцов с требуемой микроструктурой на торце цилиндра диаметром 2 мм мы применили образцы в виде параллелепипеда размерами 12х5х10 мм (рис. 1), которые уже были ранее апробированы в работе [4]. При этом рабочая поверхность, соприкасающаяся с абразивом, цементировалась с требуемой микроструктурой, а другая - заливалась эпоксидной смолой в виде цилиндра для последующего закрепления к держателю шлифованного станка Полилаб П12М.

В процессе испытаний регулировалась сила прижатия образцов - от 3 Н до 10 Н. Находящиеся под определенной нагрузкой образцы прижимались к вращающемуся алюминиевому диску, закрепленные на нем абразивной шкуркой (рис. 2). При вращении алюминиевого диска держатель с образцом движется по направлению

способность работать в условиях абразивного изнашивания является одним из важнейших показателей надежности деталей, подвергнутых поверхностному упрочнению [1-3]. Представленные в работе методики [4] и результаты исследований моделирует взаимодействие реальных поверхностей деталей машин и механизмов с монолитными твердыми абразивными частицами, совершающими процесс микрорезания в процессе эксплуатации.

от периферии к центру и обратно. Для оценки интенсивности изнашивания в качестве эталонных образцов применена сталь Ст3 после печной цементации в твердом карбюризаторе (в течение 6 часов) на глубину 0,6 мм с последующей закалкой и отпуском. Структурные характеристики образцов для испытаний на износостойкость приведены в табл. 2.

Износостойкость материалов оценивается по уменьшению высоты и потере массы образцов. Для наблюдения изменения масс использовали формулу, приведенную в ГОСТ 17367-71:

е = мИ \йИ) ' ( 1

где Мэ - абсолютный линейный износ эталонного образца, мм; Ми - абсолютный линейный износ испытуемого образца, мм; йэ - фактический диаметр эталонного образца, мм; - фактический диаметр испытуемого образца, мм.

Рис. 1. Форма образца для исследования: 1 - цилиндр из эпоксидной смолы диаметром 30 мм; 2 - металлический параллелепипед размерами 12х5х10 мм; 3 - упрочненная поверхность после плазменной цементации Fig. 1. Test sample shape: 1 - a cylinder made of epoxy resin with the diameter of 30 mm; 2 - a metal parallelepiped with the dimensions of 12x5x10 mm; 3 - hardened surface after plasma carburizing

Рис. 2. Схема эксперимента: 1 - алюминиевая плита диаметром 300 мм; 2 - вода для охлаждения; 3 - абразивная шкурка; 4 - образец для исследования Fig. 2. Experimental scheme: 1 - aluminum plate with the diameter of300 mm; 2 - water for cooling; 3 - sandpaper; 4 - test sample

Если Дтэ и Дти - потери массы испытуемого образца и эталонного образца; 5э и 5и - площади трения испытуемого образца и эталонного образца; рэ и ри - плотности испытуемого образца и эталонного образца, то

о

Дтэ/£эГ _ ДЩ Дти VsH/ Дти

Дт= Д1 • S • р.

Тогда относительную износостойкость г можно определить по формуле

При этом площадь трения одинаковая. Тогда чем больше относительная износостойкость, тем быстрее изнашивается металл. Если е > 1, то износостойкость испытуемых образцов лучше, чем эталонных и наоборот.

Используемый для испытания абразивный материал является карбидом кремния с размерами частиц от 28 до 120 мкм по ГОСТ 6456-82 (табл. 3).

£

Структура поверхностного слоя образцов для испытания _Surface layer structure of test samples

Таблица 2 Table 2

№

Сталь / Steel

Вид обработки / Type of treatment

Микроструктура / Microstructure

Глубина упрочнения, мкм / Depth of hardening

Структура поверхностного слоя / Structure of the surface layer

Ст3

Без упрочения / Without hardening

Феррит + перлит/ Ferrite + perlite

Плазменная закалка / Plasma hardening

Мартенсит + перлит с разной дисперсностью / Martensite

+ perlite with different dis-persity

800 мкм / 800 |jm

Плазменная цементация / Plasma carburizing

Мартенсит / Martensite

120 мкм / 120 jm

Плазменная цементация / Plasma carburizing

Ледебурит / Ledeburite

120 мкм / 120 jm

Цементация в печи + закалка + низкий отпуск / Furnace carburizing+ hardening + low tempering

Мартенсит / Martensite

500 мкм / 500 jm

1

2

3

4

б

Типы шкурки для испытания Types of sandpaper to be tested

Таблица 3 Table 3

Тип шкурки / Type of sandpaper ГОСТ/GOST Размер зерна, мкм / Grain size, ^m

М40 ГОСТ 3647-80 28-40

6-Н 63-80

10-Н 100-125

Результаты и их обсуждение

Полученные результаты представлены на рис. 3-5 и в табл. 3-5. Анализ результатов показывает, что потеря масс всех испытуемых образцов увеличивается с возрастанием нагрузки и размеров частиц абразива при различных скоростях изнашивания. Сырой образец из стали Ст3 изнашивается с наибольшей интенсивностью - средняя относительная износостойкость в пределах е = 0,384 (табл. 5, нагрузка 3,3 Н). То есть сырой образец почти в 22,5 раза быстрее изнашивается, чем цементируемый образец. Образцы, прошедшие плазменную закалку, теряют меньше массы при испытаниях на износ по сравнению с сырыми образцам (рис. 3). С повышением нагрузки относительная износостойкость сырого образца снижается за счет пластической деформации: часть энергии идет на деформирование поверхности сырого образца, который имеет высокую пластичность по сравнению с другими образцами.

Как мы уже отмечали выше, образцы, прошедшие плазменную закалку, изнашиваются с меньшей интенсивностью по сравнению с сырым образцом. В продолжение двух первых минут (при размерах шкурки 100-125 мкм) относительная износостойкость находится в пределах £ = 0,7-0,8 (табл. 6). Это объясняется тем, что поверхностные закаленные слои глубиной 200-300 мкм имеют твердость 4000-5000 МПа, по мере износа этого слоя твердость быстро снижается до 1500-2000 (исходная твердость стали Ст3).

Образцы, прошедшие плазменную поверхностную цементацию, имеют хорошую износостойкость в условиях абразивного изнашивания по сравнению с эталонным образцом (цементируемым объемно в печи). В первые шесть минут испытаний средняя скорость изнашивания образцов, прошедших плазменную поверхностную цементацию, меньше, чем цементируемых

Рис. 3. Потери массы образцов после двух минут испытаний (шкурка M40): 1 - сырой образец; 2 - закалка 90 А без оплавления; 3 -плазменная цементация (мартенсит);

4 - плазменная цементация

образцов в печи г = > 1. При дальнейшем испытании скорость изнашивания быстро возрастает. Это объясняется тем, что упроченный слой, насыщенный углеродом, полностью истирается абразивом. Показатель относительной износостойкости -г < 1. С увеличением размера частиц абразива используемых шкурок в пределах 63-80 мкм промежуток времени, когда образцы, прошедшие плазменную поверхностную цементацию, имеют хорошую износостойкость, снижается до 4 минут. Начинают доминировать явления микрорезания, а интенсивность воздействия этого фактора становится максимальной (рис. 6). Известно, что, при плазменной обработке

за счет микрооплавления вершин микронеровностей, получающих наибольшее теп-ловложение и имеющих минимальный объем, шероховатость незначительно снижается, вершины неровностей скругляются [4]. Происходит значительное увеличение радиусов кривизны микронеровностей, отношение высоты неровностей к радиусу уменьшается (рис. 7).

Металлографические исследования показали, что на изношенных поверхностях упрочненной зоны возникают четкие риски различной протяженности и глубины (рис. 6), образующиеся в результате взаимодействия частицы абразива с поверхностью. Взаимодействие частицы абразива с

Рис. 4. Потери массы образцов после двух минут испытаний (шкурка 6-Н): 1 - сырой образец; 2 - закалка 90 А без оплавления; 3 - плазменная цементация (мартенсит); 4 - плазменная цементация (ледебурит) Fig. 4. Weight losses of samples after two minutes testing (sandpaper 6-Н): 1 - untreated sample; 2 - hardening 90 A without melting; 3 - (martensite) plasma carburizing; 4 - (ledeburite) plasma carburizing

Рис. 5. Потери массы образцов после двух минут испытаний (шкурка 10-Н): 1 - сырой образец; 2 - закалка 90А без оплавления; 3 - плазменная цементация (мартенсит); 4 - плазменная цементация (ледебурит) Fig. 5. Weight losses of samples after two minutes testing (sandpaper 10-Н): 1 - untreated sample; 2 - hardening 90A without melting; 3 - (martensite) plasma carburizing; 4 - (ledeburite) plasma carburizing

поверхностью заключается в снятии микростружки металлов и оттеснении материала под действием пластической деформации на край образующейся риски [14, 11].

При увеличении размеров частиц абразива до 100-125 мкм площадь касания между круглыми микронеровностями (рис. 7) и частицами абразива максимальна. В результате этого абразивные частицы не столь интенсивно царапают поверхностность упрочненной детали, поэтому явление микрорезания проявляется с меньшей интенсивностью. Кроме того, как показали проведенные ранее нами исследования [4, 7], твердые текстурные структуры карбида железа на поверхности металла тоже дают хорошую сопротивляемость изнашиванию.

Таким образом, наиболее высокий уровень износостойкости зафиксирован у образцов с микроструктурой типа ледебурита. В этом случае поверхностный слой имеет максимальную относительную износостойкость £ = 1,9 (табл. 6, нагрузка 10 Н) по сравнению с эталонным образцом. Использование в технологических процессах плазменной поверхностной цементации на низкоуглеродистых сталях обеспечивает высокий уровень износостойкости, соизмеримый с цементируемой сталью при традиционной печной обработке. При этом время цементации составляет доли секунды (при традиционной печной обработке -6-18 часов).

Нагрузка, Н / Load, H № образца / Sample number Время испытания, мин / Test time, min Среднее значение, £ / Average value, £

1 2 4 6 10

3,3 № 1 0,650 0,641 0,525 0,500 0,449 0,553

№ 2 0,764 0,758 0,607 0,596 0,522 0,649

№ 3 1,527 1,422 1,157 0,947 0,780 1,167

№ 4 1,511 1,476 1,197 1,074 0,924 1,236

№ 5 1,000 1,000 1,000 1,000 1,000 1,000

6,6 № 1 0,687 0,708 0,558 0,507 0,456 0,583

№ 2 0,791 0,778 0,645 0,587 0,533 0,667

№ 3 1,258 1,321 1,141 0,944 0,766 1,086

№ 4 1,388 1,441 1,268 1,073 0,851 1,204

№ 5 1,000 1,000 1,000 1,000 1,000 1,000

10 № 1 0,718 0,763 0,586 0,513 0,462 0,608

№ 2 0,813 0,793 0,677 0,579 0,542 0,681

№ 3 1,109 1,258 1,129 0,942 0,756 1,039

№ 4 1,307 1,418 1,327 1,072 0,803 1,185

№ 5 1,000 1,000 1,000 1,000 1,000 1,000

Таблица 4

Относительная износостойкость испытываемых образцов по абразивной шкурке М-40

Table 4

Relative wear resistance of the test samples for sandpaper M-40

Относительная износостойкость испытываемых образцов по абразивной шкурке 6-Н

Relative wear resistance of the test samples for sandpaper 6-Н

Таблица 5

Table 5

Нагрузка, Н / Load, H № образца/ Sample number Время испытания, мин / Test time, min Среднее значение, e / Average value £

1 2 4 6 10

3,3 № 1 0,489 0,491 0,315 0,329 0,297 0,384

№ 2 0,850 0,782 0,491 0,443 0,364 0,586

№ 3 1,471 1,422 0,827 0,611 0,444 0,955

№ 4 1,367 1,276 0,857 0,714 0,494 0,942

№ 5 1,000 1,000 1,000 1,000 1,000 1,000

6,6 № 1 0,576 0,565 0,441 0,432 0,395 0,482

№ 2 0,692 0,664 0,487 0,465 0,441 0,550

№ 3 1,457 1,426 1,100 0,832 0,631 1,089

№ 4 1,466 1,476 1,127 0,829 0,612 1,102

№ 5 1,000 1,000 1,000 1,000 1,000 1,000

10 № 1 0,651 0,648 0,564 0,565 0,525 0,591

№ 2 0,806 0,786 0,683 0,658 0,587 0,704

№ 3 1,370 1,280 1,001 0,889 0,777 1,063

№ 4 1,415 1,261 0,981 0,828 0,745 1,046

№ 5 1,000 1,000 1,000 1,000 1,000 1,000

Относительная износостойкость испытываемых образцов по абразивной шкурке 10-Н

Relative wear resistance of the test samples for sandpaper 10-Н

Таблица 6

Table 6

Нагрузка, Н / Load, H № образца/ Sample number Время испытания, мин / Test time, min Среднее значение, £ / Average value £

1 2 4 6 10

3,3 № 1 0,854 0,870 0,834 0,758 0,799 0,823

№ 2 0,925 0,933 0,842 0,772 0,830 0,860

№ 3 1,311 1,337 1,199 1,026 1,048 1,184

№ 4 1,480 1,515 1,413 1,114 1,013 1,307

№ 5 1,000 1,000 1,000 1,000 1,000 1,000

6,6 № 1 0,726 0,733 0,703 0,675 0,683 0,704

№ 2 0,858 0,860 0,773 0,684 0,705 0,776

№ 3 1,317 1,341 1,095 0,941 0,874 1,114

№ 4 1,600 1,690 1,447 1,130 0,953 1,364

№ 5 1,000 1,000 1,000 1,000 1,000 1,000

10 № 1 0,635 0,636 0,611 0,614 0,606 0,620

№ 2 0,804 0,799 0,717 0,620 0,622 0,712

№ 3 1,323 1,345 1,011 0,876 0,763 1,064

№ 4 1,734 1,900 1,482 1,145 0,907 1,433

№ 5 1,000 1,000 1,000 1,000 1,000 1,000

ш

-6,26 мкм Ra = 0,77 мкм

8,35 мкм

Впадина после микрорезания от зерна карбида кремния / Silicon carbide grain caused cavity after microcutti-ing

474

Рис. 6. Поверхности упрочненной зоны при испытании на износ после 5 сек

ar

Рис. 7. Поверхности при испытании на износ после 5 сек (шкурка 6-Н, нагрузка 6,6 Н, плазменный цементируемый образец с ледебуритом в упрочненном слое) Fig. 7. Surfaces after 5 seconds wear testing (sandpaper 6-H, 6.6 H load, plasma cemented sample with

ledeburite in the hardened layer)

©

Выводы

1. Проведенные испытания показали высокую износостойкость цементируемых упрочненных слоев после плазменной цементации по сравнению с аналогичными слоями, получаемыми в результате объемной химико-термической закалки стали.

2. Установлено, что в условиях вза-

имодействия с закрепленными частицами абразива поверхность, имеющая структуру ледебурита, после плазменной цементации повышает износостойкость до 2 раз в сравнении с показателями износостойкости образцов, цементируемых традиционной технологией в печи.

Библиографический список

1. Фролов К.В. Современная трибология: Итоги и перспективы. М.: Издательство ЛКИ, 2008. 480 с.

2. Костецкий Б.И., Носовский И.Г., Караулов А.К. и др. Поверхностная прочность материалов при трении. Киев: Техника, 1976. 296 с.

3. Крагельский И.В. Трение и износ. М.: Машиностроение, 1968. 480 с.

4. Балановский А.Е. Плазменное поверхностное упрочнение металлов. Иркутск: Изд-во ИрГТУ, 2006. 180 с.

5. Григорьянц А.Г., Сафонов А.Н. Методы поверхностной лазерной обработки. М.: Высш. шк., 1987. 191 с.

6. Чудина О.В. Комбинированные методы поверхностного упрочнения сталей с применением лазерного нагрева. Теория и технология. М.: МАДИ (ГТУ), 2003. 248 с.

7. Ву Ван Гюи., Балановский А.Е. Пароводянная плазменная цементация в твердой фазе на установке MULTIPLAZ 3500 // Инновации в науке. 2015. № 51-1. С. 95-102.

8. Балановский, А.Е. Основные вопросы теории плазменного поверхностного упрочнения металлов. Часть 3: обзор // Упрочняющие технологии и покрытия. 2016. № 2. С. 20-30.

9. Лосинская А.А., Голковский М.Г., Дробяз Е.А., Плотникова Н.В., Самойленко В.В. Структура и свойства поверхностных слоев низкоуглеродистой стали, полученных методом наплавки углеродсо-держащих порошковых смесей и последующей закалки // Обработка металлов. Технология. Оборудование. Инструменты. 2013. № 4. С. 5-11.

10. Лосинская А.А. Формирование высокоуглеродистых слоев на стали и их закалка с использованием мощного электронного пучка, выведенного в атмосферу // Перспективы науки. 2013. № 10 (49). С. 7-10.

11. Самотугин С.С., Гагарин В.А. Иследование микрорельефа поверхности деталей с поверхностным упрочненным слоем после абразивного изнашивания // Вестник Приазовского государственного технического университета. 2014. № 28. С. 152-156.

References

1. Frolov K.V. Sovremennaya tribologiya: Itogi i per-spektivyi [Modern tribology: Results and Prospects]. Moscow, Izdatelstvo LKI Publ., 2008, 480 p.

2. Kostetskiy B.I., Nosovskii I.G., Karaulov A.K. i dr. Poverhnostnaya prochnost materialov pri trenii [Surface frictional strength of materials]. Kiev, Tehnika Publ., 1976, 296 p.

3. Kragelskiy I.V. Trenie i iznos [Friction and wear]. Moscow, Mashinostroenie Publ., 1968, 480 p.

4. Balanovsky A.E. Plazmennoe poverhnostnoe up-rochnenie metallov [Plasma surface hardening of metals]. Irkutsk, Irkutsk State Technical University Publishing House Publ., 2006, 180 p.

5. Grigoryants A.G., Safonov A.N. Metodyi pover-hnostnoy lazernoy obrabotki [Methods of surface laser treatment]. Moscow, Vyisshaya shkola Publ., 1987, 191 p.

6. Chudina O.V. Kombinirovannyie metodyi pover-hnostnogo uprochneniya staley s prime-neniem laz-ernogo nagreva. Teoriya i tehnologiya [Combined

methods of steel surface hardening by laser heating. Theory and technology]. Moscow, MADI

7. Vu Van Huy, Balanovskiy A.E. Parovodyannaya plazmennaya tsementatsiya v tverdoy faze na ustanov-ke MULTIPLAZ 3500 [Steam plasma carburizing in solid phase for the installation MULTIPLAZ 3500]. Inno-vatsii v nauke [Innovations in science]. 2015, no. 51-1, pp. 95-102.

8. Balanovsky A.E. Osnovnyie voprosyi teorii plazmennogo poverhnostnogo uprochne-niya metallov. Chast 3: obzor [The main problems in the theory of plasma-surface hardening of metals. Part 3: A review]. Uprochnyayuschie tehnologii i pokryitiya [Strengthening Technologies and Coatings]. 2016, no. 2, pp. 20-30.

9. Losinskaya A.A., Golkovskiy M.G., Drobyaz E.A., Plotnikova N.V., Samoylenko V.V. Struktura i svoystva poverhnostnyih sloev nizkouglerodistoy stali, polu-chennyih metodom naplavki uglerodsoderzhaschih po-roshkovyih smesey i posleduyuschey zakalki [Structure and properties of the low carbon steel surface layers

obtained by cladding of carbon-containing powder mixtures followed by quenching]. Obrabotka metallov. Tehnologiya. Oborudovanie. Instrumentyi [Metal Working. Technology. Equipment. Instruments]. 2013, no. 4, pp. 5-11.

10. Losinskaya A.A. Formirovanie vyisokouglerodistyih sloev na stali i ih zakalka s ispolzovaniem moschnogo elektronnogo puchka, vyivedennogo v atmosferu [Formation of high-carbon layers on steel and its hardening using a powerful electron beam led out to the atmos-

Критерии авторства

Ву Ван Гюи, Балановский А.Е. имеют на статью равные авторские права и несут равную ответственность за плагиат.

Конфликт интересов

Авторы заявляют об отсутствии конфликта интересов.

Статья поступила 22.12.2016 г.

phere]. Perspektivyi nauki [Science Prospects]. 2013, no. 10

Authorship criteria

Vu Van Huy, Balanovskiy A.E. have equal authors' rights and bear equal responsibility for plagiarism.

Conflict of interests

The authors declare that there is no conflict of interests regarding the publication of this article.

The article was received 22 December 2016