СПОСОБ (ВАРИАНТЫ) И ИНСТРУМЕНТ (ВАРИАНТЫ) ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ТОРМОЗНОГО УЗЛА

1. Инструмент для изготовления тормозного узла (22), содержащего фрикционный материал (24), запрессованный, по меньшей мере, в одно отверстие (30) колодки (26), содержащий:
приемную плиту (20), имеющую приемную поверхность (34) в качестве опоры колодки (26), причем
указанная приемная плита (20), включает, по меньшей мере, один штырь (28), отходящий поперечно от указанной приемной поверхности (34) для прохода через одно из отверстий (30) колодки (26) и для передачи тепла фрикционному материалу (24), когда фрикционный материал (24) нагнетается в отверстия (30).
2. Инструмент по п. 1, в котором указанная приемная плита (20) имеет множество указанных штырей (28), отделенных друг от друга приемной поверхностью (34).
3. Инструмент по п. 1, в котором указанный, по меньшей мере, один штырь (28) проходит вверх от указанной приемной поверхности (34) до поверхности теплопередачи (42).
4. Инструмент по п. 3, в котором указанная поверхность теплопередачи (42) указанного штыря (28) является плоской и параллельной указанной приемной поверхности (34).
5. Инструмент по п. 3, в котором указанный штырь (28) сходит на конус от указанной приемной поверхности (34) по направлению к указанной поверхности теплопередачи (42), а указанная поверхность теплопередачи (42) является круглой.
6. Инструмент по п. 1, в котором указанная приемная поверхность (34) является плоской, а указанный штырь (28) проходит перпендикулярно к указанной приемной поверхности (34).
7. Инструмент по п. 1, в котором указанный штырь (28) имеет коническую форму.
8. Инструмент по п. 1, в котором указанная приемная поверхность (34) указанной приемной плиты (20) имеет бурт (44) проходящий вдоль вогнутой поверхности (46).
r
r
r
9. Инструмент по п. 8, в котором указанная приемная плита (20) имеет толщину приемной плиты (t) между указанной приемной поверхностью (34) и противоположной поверхностью сжатия (36), при этом толщина приемной плиты (t) между указанной поверхностью теплопередачи (42) и указанной поверхностью сжатия (36) равна указанной толщине приемной плиты (t) от указанной поверхности сжатия (36) до указанного бурта (44).
10. Инструмент для изготовления тормозного узла (22), содержащего фрикционный материал (24) запрессованный в колодку (26), содержащий:
приемную плиту (20), сформированную из металла, керамического материала, углеродного материала или органического материала, причем
указанная приемная плита (20) имеет приемную поверхность (34) и противоположную поверхность сжатия (36),
указанная приемная поверхность (34) расположена параллельно указанной поверхности сжатия (36),
указанная приемная поверхность (34) и указанная поверхность сжатия (36) проходят непрерывно между внешними приемными поверхностями (38) и окружены поверхностями (38),
указанная приемная плита (20) имеет множество штырей (28), проходящих поперечно от указанной приемной поверхности (34) и выровненных с отверстиями (30) колодки (26) для передачи тепла фрикционному материалу (24), когда фрикционный материал (24) нагнетается через отверстия (30) колодки (26),
р
каждый из указанных штырей (28) имеет боковую поверхность (40), проходящую вверх по оси штыря (А) от указанной приемной поверхности (34) до поверхности теплопередачи (42), и
указанные поверхности теплопередачи (42) указанных штырей (28) обращены в сторону от указанной приемной поверхности (34).
11. Способ изготовления тормозного узла (22), содержащего фрикционный материал (24), запрессованного в колодку (26), содержащий следующие стадии:
O
обеспечение колодки (26), имеющей переднюю поверхность (48) и противоположную заднюю поверхность (50) и, по меньшей мере, одно отверстие (30), проходящее от передней поверхности (48) до задней поверхности (50), в которой отверстия (30) каждое имеет диаметр отверстия (D),
обеспечение приемной плиты (20), имеющей приемную поверхность (34) и, по меньшей мере, один штырь (28), отходящий поперечно от приемной поверхности (34),
выравнивание отверстий (30) колодки (26) со штырями (28) приемной плиты (20),
p
O
в котором штыри (28) каждый имеет диаметр штыря (D) меньше диаметра (D) выровненного отверстия (30),
размещение фрикционного материала (24) на передней поверхности (48) колодки (26),
нагревание фрикционного материала (24) и приемной плиты (20) и нагнетание фрикционного материала (24) через отверстия (30) колодки (26) вдоль штырей (28).
12. Способ по п. 11, включающий размещение задней поверхности (50) колодки (26) на приемной поверхности (34) приемной плиты (20).
13. Способ по п. 12, в котором каждое отверстие (30) колодки (26) представлено внутренней стенкой (54) и включает стадию создания пространства (68) между каждой из внутренних стенок (54) и выровненными штырями (28) приемной плиты (20), и
в котором стадия нагнетания включает нагнетание фрикционного материала (24) в пространство (68) между внутренними стенками (54) колодки (26) и выровненными штырями (28).
14. Способ по п. 11, включающий вставку штырей (28) приемной плиты (20) во фрикционный материал (24) колодки (26) на стадии нагревания.
m
m
15. Способ по п. 11, в котором фрикционный материал (24) имеет толщину материала (t) и штыри (28) проходят, по меньшей мере, на 5% толщины материала (t) через отверстия (30) колодки (26) после нагнетания фрикционного материала (24).
16. Способ по п. 11, в котором приемная поверхность (34) приемной плиты (20) имеет бурт (44), расположенный вдоль вогнутой поверхности (46), и включает стадию размещения задней поверхности (50) колодки (26) на бурте (44) и, по меньшей мере, на одном штыре (28) приемной плиты (20), чтобы создать канал (62) между задней поверхностью (50) колодки (26) и вогнутой поверхностью (46) приемной плиты (20), и в котором стадия нагнетания включает нагнетание фрикционного материала (24) в канал (62).
17. Способ по п. 11, в котором стадия размещения фрикционного материала (24) на передней поверхности (48) колодки (26) включает размещение первого состава (64) на передней поверхности (48) и размещение второго состава (66) на первом составе (64).
18. Способ по п. 11, в котором стадия нагревания и стадия нагнетания включают, по меньшей мере, частичное отверждение фрикционного материала (24).
19. Способ по п. 11, в котором стадия размещения фрикционного материала (24) на передней поверхности (48) колодки (26) включает размещение первого состава (64) и второго состава (66) на передней поверхности (48) вместе в виде предварительно уплотненной заготовки.
20. Способ по п. 11, включающий нагрев фрикционного материала (24) до тех пор, пока фрикционный материал (24) не станет течь через отверстия (30) колодки (26) и окружит штыри (28) приемной плиты (20).
m
21. Способ по п. 11, в котором фрикционный материал (24) имеет толщину материала (t) от 0,440 до 0,470 дюйма перед нагнетанием фрикционного материала (24) через отверстия (30) колодки (26).
22. Способ изготовления тормозного узла (22), содержащего фрикционный материал (24), запрессованный в колодку (26), содержащий следующие стадии:
обеспечение колодки (26), имеющей переднюю поверхность (48) и противоположную заднюю поверхность (50),
передняя поверхность (48) и задняя поверхность (50) колодки (26) расположены параллельно друг другу,
передняя поверхность (48) и задняя поверхность (50) проходят непрерывно между и окружены наружными поверхностями пластины (52),
указанная колодка (26) имеет множество отверстий (30), каждое из которых проходит от передней поверхности (48) до задней поверхности (50),
O
при этом каждое из отверстий (30) колодки (26) представлено внутренней стенкой (54), проходящий вокруг оси отверстия (A),
O
при этом каждая из внутренних стенок (54) имеет цилиндрическую форму с диаметром отверстия (D),
p
обеспечение приемной плиты (20), имеющей приемную поверхность (34) и штыри (28), проходящие поперечно от приемной поверхности (34), в котором каждый из штырей (28) имеет диаметр штыря (D),
p
O
обеспечение колодки (26), обеспечение приемной плиты (20) и обеспечение диаметра штыря (D) меньше диаметра отверстия (D),
выравнивание задней поверхности (50) колодки (26) и приемной поверхности (34) приемной плиты (20) параллельно друг другу,
O
р
выравнивание оси (A) каждого отверстия (30) колодки (26) с осью штыря (А) одного из штырей (28) приемной плиты (20),
размещение задней поверхности (50) колодки (26) на приемной поверхности (34) приемной плиты (20) и образование зазора между каждым штырем (28) приемной плиты (20) и смежной внутренней стенкой (54) колодки (26), чтобы создать пространство (68) между каждым штырем (28) и внутренней стенкой (54) колодки (26) вдоль отверстия (30),
размещение приемной плиты (20) и колодки (26) в установке для формования между двумя противостоящими упорными плитами пресса (70),
приготовление фрикционного материала (24), причем фрикционный материал (24) включает, по меньшей мере, один из минералов, органических частиц, керамики, арамида, смолы, органических частиц, частиц скорлупы ореха кешью, резины, металлических частиц, связующего, и в котором фрикционный материал (24) не имеет асбеста,
m
размещение фрикционного материала (24) на передней поверхности (48) колодки (26), при этом фрикционный материал (24) имеет толщину (t) от 0,440 до 0,470 дюйма,
нагревание фрикционного материала (24) и приемной плиты (20),
нагнетание фрикционного материала (24) через отверстия (30) колодки (26) вдоль внутренних стенок (54) отверстий (30) колодки (26) и вдоль приемной поверхности (34) приемной плиты (20) и вдоль штырей (28) приемной плиты (20) и вдоль штырей (28) к центральной части (32) фрикционного материала (24),
нагнетание, включающущее использование упорной плиты пресса (70) установки для формования для приложения изостатической силы сжатия к фрикционному материалу (24) и к приемной плите (20) и
нагревание и нагнетание, включающее применение достаточного количества тепла и давления для прессования фрикционного материала (24) к колодке (26) и для, по меньшей мере, частичного отверждения фрикционного материала (24).