СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ГОРЯЧЕШТАМПОВАННОГО КОМПОНЕНТА С АЛЮМИНИЕВО-КРЕМНИЕВЫМ ПОКРЫТИЕМ И ГОРЯЧЕШТАМПОВАННЫЙ КОМПОНЕНТ
METHOD FOR MANUFACTURING A HOT-STAMPED COMPONENT WITH AN ALUMINIUM-SILICON COATING, AND HOT-STAMPED COMPONENT

Область техники, к которой относится изобретение
Настоящее изобретение относится к технологии изготовления горячештампованных компонентов, в частности, к способу изготовления горячештампованного компонента с алюминиево-кремниевым покрытием, и горячештампованному компоненту.
Уровень техники
Легкость по массе и уменьшение выбросов вредных веществ представляют собой основные тенденции развития автомобильной промышленности. Достижения высокой прочности автомобильных деталей, в конечном счете, добиваются в результате термической обработки для изменения микроструктуры материалов при использовании относительно низкопрочных материалов. В данной методике горячей формовки реализуется улучшение уровня формовки автомобильных деталей, и гарантируется получение характеристик высокой прочности. В сопоставлении с продуктами горячей штамповки без нанесенного покрытия соответствующий продукт горячей штамповки, который имеет нанесенное алюминиево-кремниевое покрытие, характеризуется хорошими толщиной и точностью размеров, хорошими сопротивлением корродированию и эксплуатационными характеристиками при сварке. Доля сталей для горячей штамповки с нанесенным алюминиево-кремниевым покрытием составляет 70% от сталей для горячей штамповки, использующихся в настоящее время, и она будет становиться все большей и большей в обозримом будущем.
В китайском патенте CN101583486B раскрывается способ производства продуктов штамповки с нанесенным покрытием, включающий температуру и время штамповки, где скорость нагревания от комнатной температуры до 700°С находится в диапазоне 4-12° С/с, что имеет своей целью обеспечение получения эксплуатационных характеристик при контактной точечной сварке для компонентов, подвергаемых штамповке.
Кроме того, в китайском патенте CN102300707B раскрывается способ нагревания подвергаемых горячей штамповке компонентов с нанесенным покрытием, говоря конкретно, раскрываются скорость нагревания ниже температуры плавления, время выдерживания ниже температуры аустенитизации и тому подобное. Однако, как это устанавливают пользователи с учетом эффективности и времени производственного цикла в печи для термической обработки во время использования, данный способ нагревания все еще не смог разрешить проблему адгезии к ролику и формирования глобулей в результате нанесения алюминиево-кремниевого покрытия, что приводит к возникновению проблем, таких как уменьшение продолжительности эксплуатации ролика печи для термической обработки и отслаивание покрытия горячештампованных компонентов.
Раскрытие сущности изобретения
Цель настоящего изобретения заключается в предложении способа изготовления горячештампованного компонента с покрытием из алюминиево-кремниевого сплава и горячештампованного компонента, которые могут не только эффективно разрешать проблему адгезии к ролику в результате нанесения алюминиево-кремниевого покрытия, уменьшать вероятность формирования глобулей у ролика печи для термической обработки и улучшать продолжительность эксплуатации ролика, но также могут обеспечить и достижение целостности покрытия горячештампованного компонента, и механических свойств, эксплуатационных характеристик при сварке, эксплуатационных характеристик покрытия и сопротивления корродированию для компонента.
Для достижения вышеупомянутой цели технические решения настоящего изобретения представляют собой нижеследующее.
Способ изготовления горячештампованного компонента с покрытием из алюминиево-кремниевого сплава, включающий следующие далее стадии: механическая машинная обработка толстолистовой стали с покрытием из алюминиево-кремниевого сплава для получения заготовки, характеризующейся профилем, требуемым для детали; проведение термической обработки и горячей штамповки заготовки; где при термической обработке заготовки заготовку располагают в печи для термической обработки в целях проведения аустенитизирующей термической обработки, и технологический процесс термической обработки заготовки включает первую ступень нагревания и выдерживания, вторую ступень нагревания и выдерживания и третью ступень нагревания и выдерживания;
и где:
при толщине толстолистовой стали с покрытием из алюминиево-кремниевого сплава, составляющей менее, чем 1,5 мм,
на первой ступени нагревания и выдерживания температура и время нагревания и выдерживания находятся в пределах графика ABCD, график ABCD представляет диапазоны температуры и времени, определенные координатами А (750°С, 30 с), В (750°С, 90 с), С (870°С, 90 с) и D (870°С, 30 с); и
на второй ступени нагревания и выдерживания температура и время нагревания и выдерживания находятся в пределах графика EFGH, график EFGH представляет диапазоны температуры и времени, определенные координатами E (875°С, 60 с), F (875°С, 240 с), G (930°С, 150 с) и H (930°С, 30 с); и
на третьей ступени нагревания и выдерживания температура и время нагревания и выдерживания находятся в пределах графика IJKL, график IJKL представляет диапазоны температуры и времени, определенные координатами I (935°С, 60 с), J (935°С, 240 с), K (955°С, 180 с) и L (955°С, 30 с);
при толщине толстолистовой стали с покрытием из алюминиево-кремниевого сплава, составляющей 1,5 мм или более,
на первой ступени нагревания и выдерживания температура и время нагревания и выдерживания находятся в пределах графика A’B’C’D’, график A’B’C’D’ представляет диапазоны температуры и времени, определенные координатами А’ (750°С, 30 с), В’ (750°С, 90 с), С’ (890°С, 90 с) и D’ (890°С, 30 с); и
на второй ступени нагревания и выдерживания температура и время нагревания и выдерживания находятся в пределах графика E’F’G’H’, график E’F’G’H’ представляет диапазоны температуры и времени, определенные координатами E’ (895°С, 90 с), F’ (895°С, 270 с), G’ (940°С, 210 с) и H’ (940°С, 60 с); и
на третьей ступени нагревания и выдерживания температура и время нагревания и выдерживания находятся в пределах графика I’J’K’L’, график I’J’K’L’ представляет диапазоны температуры и времени, определенные координатами I’ (945°С, 60 с), J’ (945°С, 240 с), K’ (955°С, 180 с) и L’ (955°С, 30 с).
Кроме того, время нагревания и выдерживания на второй степени нагревания и выдерживания составляет ноль таким образом, что технологический процесс термической обработки заготовки включает две ступени нагревания и выдерживания при температуре, состоящие из первой ступени нагревания и выдерживания и третьей ступени нагревания и выдерживания; в сопоставлении с вышеупомянутыми трехступенчатыми нагреванием и выдерживанием двухступенчатые нагревание и выдерживание демонстрируют следующие далее характеристики: нагревание и время выдерживания в печи сокращаются, а эффективность производства улучшается, но по мере повышения температуры нагревания увеличивается потребление энергии, и возрастает потребность в нагревательной способности оборудования;
и где:
при толщине толстолистовой стали с покрытием из алюминиево-кремниевого сплава, составляющей менее, чем 1,5 мм,
на первой ступени нагревания и выдерживания температура и время нагревания и выдерживания находятся в пределах графика abcd, график abcd представляет диапазоны температуры и времени, определенные координатами а (750°С, 30 с), b (750°С, 90 с), с (870°С, 90 с) и d (870°С, 30 с); и
на третьей ступени нагревания и выдерживания температура и время нагревания и выдерживания находятся в пределах графика ijkl, график ijkl представляет диапазоны температуры и времени, определенные координатами i (935°С, 180 с), j (935°С, 300 с), k (955°С, 270 с) и l (955°С, 150 с);
при толщине толстолистовой стали с покрытием из алюминиево-кремниевого сплава, составляющей 1,5 мм или более,
на первой ступени нагревания и выдерживания температура и время нагревания и выдерживания находятся в пределах графика a’b’c’d’, график a’b’c’d’ представляет диапазоны температуры и времени, определенные координатами а’ (750°С, 30 с), b’ (750°С, 90 с), с’ (890°С, 90 с) и d’ (890°С, 30 с); и
на третьей ступени нагревания и выдерживания температура и время нагревания и выдерживания находятся в пределах графика i’j’k’l’, график i’j’k’l’ представляет диапазоны температуры и времени, определенные координатами i’ (945°С, 180 с), j’ (945°С, 300 с), k’ (955°С, 270 с) и l’ (955°С, 150 с).
Кроме того, в технологическом процессе термической обработки заготовки температура увеличивается постадийно в порядке первой, второй и третьей ступеней нагревания и выдерживания, или температуры на первой, второй и третьей ступенях нагревания и выдерживания задают со значениями определенных температур.
Например, для толстолистовой стали, характеризующейся толщиной 1,2 мм и наличием покрытия из алюминиево-кремниевого сплава, технологический процесс термической обработки может представлять собой нижеследующее: температура и время для первой ступени нагревания и выдерживания составляют соответственно, 800°С и 60 секунд; и температура и время для второй ступени нагревания и выдерживания составляют соответственно, 930°С и 120 секунд; и температура и время для третьей ступени нагревания и выдерживания составляют соответственно, 940°С и 60 секунд. Технологический процесс термической обработки также может представлять собой нижеследующее: на первой ступени нагревания и выдерживания задают несколько температур, например, 770°С на протяжении 40 секунд, 820°С на протяжении 30 секунд и 770°С на протяжении 50 секунд; и на второй ступени нагревания и выдерживания задают несколько температур, например, 900°С на протяжении 60 секунд и 930°С на протяжении 60 секунд; и на третьей ступени нагревания и выдерживания задают несколько температур, например, 935°С на протяжении 60 секунд и 940°С на протяжении 60 секунд.
Предпочтительно время технологического процесса термической обработки заготовки находится в диапазоне от не менее, чем 150 секунд до не более, чем 600 секунд. В пределах данного временного диапазона заготовка после термической обработки демонстрирует высокое качество поверхности, хорошие эксплуатационные характеристики покрытия и хорошие эксплуатационные характеристики при сварке.
Предпочтительно в технологическом процессе термической обработки заготовки используют печь для термической обработки. Уровень содержания кислорода в атмосфере печи составляет не менее, чем 15%, а температура точки росы в печи составляет не более, чем -5°С. Конечный компонент, подвергаемый горячей штамповке, характеризуется низким уровнем содержания водорода и превосходным сопротивлением замедленному трещинообразованию.
Предпочтительно в технологическом процессе горячей штамповки термообработанную заготовку быстро переводят в матрицу для штамповки, время перевода находится в диапазоне 4-12 секунд, и заготовка находится при температуре, составляющей не менее, чем 600°С, до подачи в форму; форму охлаждают до штамповки для обеспечения получения температуры поверхности формы до штамповки, составляющей менее, чем 100°С, и скорость охлаждения заготовки составляет более, чем 30°С/с. Микроструктура горячештампованного компонента, полученного при использовании вышеупомянутого технологического процесса, соответствует в основном мартенситу или бейниту, и компонент, подвергаемый горячей штамповке, обладает превосходными механическими свойствами и удовлетворяет требованиям к использованию.
В дополнение к этому, толстолистовая сталь с покрытием из алюминиево-кремниевого сплава включает подложку и покрытие из алюминиево-кремниевого сплава на, по меньшей мере, одной поверхности подложки, и подложка включает следующую далее композицию при выражении в уровнях массового процентного содержания: С: 0,04-0,8%, Si < 1,2%, Mn: 0,1-5%, P < 0,3%, S < 0,1%, Al < 0,3%, Ti < 0,5%, B < 0,1%, Cr < 3% и остаток, представляющий собой Fe и неизбежные примеси.
Предпочтительно покрытие из алюминиево-кремниевого сплава включает следующую далее композицию при выражении в уровнях массового процентного содержания: Si: 4-14%, Fe: 0-4% и остаток, представляющий собой Al и неизбежные примеси. При использовании вышеупомянутой композиции покрытия из кремниевого сплава полученное покрытие из сплава имеет равномерную и маленькую толщину, покрытие характеризуется хорошей адгезией и хорошей пригодностью к механической машинной обработке.
2
2
Предпочтительно средняя масса покрытия из алюминиево-кремниевого сплава находится в диапазоне 58-105 г/м на одной стороне; более предпочтительно средняя масса покрытия из алюминиево-кремниевого сплава находится в диапазоне 72-88 г/м на одной стороне. В результате контролируемого выдерживания средней массы покрытия из алюминиево-кремниевого сплава в пределах данного диапазона конечный компонент, подвергаемый горячей штамповке, демонстрирует однородные внешний вид и окраску (отсутствие различий окраски), хорошие эксплуатационные характеристики покрытия и хорошие эксплуатационные характеристики при сварке.
В дополнение к этому, покрытие из алюминиево-кремниевого сплава у горячештампованного компонента, полученного при использовании способа изготовления настоящего изобретения, включает поверхностный слой сплава и диффузионный слой, и соотношение между толщиной диффузионного слоя и толщиной покрытия из алюминиево-кремниевого сплава находится в диапазоне 0,08-0,5. Конечный компонент, подвергаемый горячей штамповке, демонстрирует однородные внешний вид и окраску, хорошие эксплуатационные характеристики покрытия и хорошие эксплуатационные характеристики при сварке.
Говоря конкретно, покрытие из алюминиево-кремниевого сплава включает два слоя, слой, который находится в контакте с подложкой, является диффузионным слоем. Во время технологического процесса термической обработки Al в покрытии из алюминиево-кремниевого сплава и Fe из подложки дополнительно диффундируют с образованием диффузионного слоя. Al в покрытии из алюминиево-кремниевого сплава и Fe из подложки сплавляются с образованием поверхностного слоя сплава. В компоненте после горячей штамповки соотношение между толщиной диффузионного слоя и совокупной толщиной покрытия из алюминиево-кремниевого сплава (в том числе диффузионного слоя и поверхностного слоя сплава) находится в диапазоне 0,08-0,5.
Горячештампованный компонент, соответствующий настоящему изобретению, характеризуется пределом текучести при растяжении в диапазоне 400-1300 МПа, пределом прочности при растяжении в диапазоне 500-2000 МПа и относительным удлинением, составляющим 4% или более.
Предпочтительно относительное удлинение для горячештампованного компонента, соответствующего настоящему изобретению, находится в диапазоне от 4 до 20%.
Во время технологического процесса термической обработки горячештампованного компонента, соответствующего настоящему изобретению, покрытие не расплавляется и не пристает к ролику, покрытие является полным и характеризуется хорошей адгезией, и отсутствует какое-либо значительное отслаивание с поверхности.
Для горячештампованного компонента, соответствующего настоящему изобретению, покрытие не отслаивается, шероховатость поверхности удовлетворяет требованиям, и соотношение между толщиной диффузионного слоя и толщиной покрытия находится в диапазоне между 0,08 и 0,5. После электрофоретического нанесения покрытия пленка покрытия является полной, и адгезию пленки покрытия оценивают классом, соответствующим 0 или более.
Для горячештампованного компонента, соответствующего настоящему изобретению, толщина диффузионного слоя и толщина покрытия удовлетворяют требованиям, соотношение между толщиной диффузионного слоя и толщиной покрытия находится в диапазоне между 0,08 и 0,5, и эксплуатационные характеристики для контактной точечной сварки являются превосходными, при этом весь диапазон контактной точечной сварки соответствует 2 кА или более.
Во время технологического процесса термической обработки покрытие на подвергаемом горячей штамповке компоненте, соответствующем настоящему изобретению, может хорошо соответствовать диффундированию для покрытия и аустенитизации для подложки, и для покрытия могут быть избегнуты расплавление и адгезия к ролику, что, тем самым, обеспечивает получение горячештампованного компонента, демонстрирующего хорошие эксплуатационные характеристики покрытия и эксплуатационные характеристики подложки.
Говоря конкретно, температура плавления сплава Al-Si покрытия из алюминиево-кремниевого сплава находится в диапазоне между 580 и 600°С, температура аустенитизации толстолистовой стали составляет 840°С или более, покрытие из алюминиево-кремниевого сплава будет расплавляться во время технологического процесса термической обработки и приставать к ролику печи. Между тем, Al в покрытии и Fe из подложки будут диффундировать с образованием сплава Fe-Al, который характеризуется большой жаростойкостью и высокой температурой плавления и не будет стимулировать возникновение адгезии к ролику печи. В настоящем изобретении в результате контролируемого выдерживания времени пребывания алюминиево-кремниевого покрытия в технологическом процессе нагревания и на ступенях нагревания и выдерживания по возможности в наибольшей степени могут быть избегнуты расплавление покрытия из алюминиево-кремниевого сплава, адгезия покрытия к ролику печи для термической обработки и формирование глобулей для ролика печи. И в соответствии со временем производственного цикла в результате обеспечения достижения покрытием надлежащей степени сплавления гарантируются получение подходящей для использования толщины покрытия и диффузионного слоя и качества поверхности покрытия, эксплуатационных характеристик при сварке и эксплуатационных характеристик покрытия для компонента.
Выгодные эффекты от настоящего изобретения представляют собой нижеследующее.
В результате разработки технологического процесса термической обработки заготовки уменьшается адгезия покрытия из алюминиево-кремниевого сплава к ролику печи для термической обработки, понижается степень формирования глобулей у ролика печи для термической обработки, и продлевается цикл между техническими обслуживаниями и период эксплуатации для ролика.
Помимо этого, технологический процесс термической обработки заготовки, соответствующей настоящему изобретению, может улучшить качество поверхности компонента, подвергаемого штамповке, и предотвратить отслаивание покрытия во время технологического процесса термической обработки.
В дополнение к этому, технологический процесс термической обработки заготовки, соответствующей настоящему изобретению, использует режим постадийного нагревания, полностью учитывает характеристики покрытия из алюминиево-кремниевого сплава и надлежащим образом подстраивает температуру и время в соответствии с толщиной заготовки таким образом, чтобы энергия могла бы быть эффективно использована, и был бы достигнут хороший эффект экономии энергии.
Краткое описание чертежей
На фиг. 1 демонстрируется поверхность горячештампованного компонента с покрытием из алюминиево-кремниевого сплава, полученного в сравнительном примере 1.
На фиг. 2 демонстрируется поверхность горячештампованного компонента с покрытием из алюминиево-кремниевого сплава, полученного в примере 1 настоящего изобретения.
На фиг. 3 демонстрируется изображение поперечного сечения горячештампованного компонента с покрытием из алюминиево-кремниевого сплава, полученного в примере 1 настоящего изобретения.
Фиг. 4 представляет собой схематическую диаграмму диапазонов температуры и времени при нагревании и выдерживании на ступенях нагревания и выдерживания от первой до третьей для технологического процесса термической обработки (трехступенчатых нагревания и выдерживания) заготовки, соответствующей настоящему изобретению, (в случае толщины толстолистовой стали < 1,5 мм).
Фиг. 5 представляет собой схематическую диаграмму диапазонов температуры и времени при нагревании и выдерживании на ступенях нагревания и выдерживания от первой до третьей для технологического процесса термической обработки (трехступенчатых нагревания и выдерживания) заготовки, соответствующей настоящему изобретению, (в случае толщины толстолистовой стали ≥ 1,5 мм).
Фиг. 6 представляет собой схематическую диаграмму диапазонов температуры и времени при нагревании и выдерживании на ступенях нагревания и выдерживания от первой до третьей для технологического процесса термической обработки (двухступенчатых нагревания и выдерживания) заготовки, соответствующей настоящему изобретению.
Осуществление изобретения
Настоящее изобретение, кроме того, описывается ниже при обращении к примерам и фигурам.
В таблице 1 демонстрируются композиции подложек из толстолистовых сталей в примерах настоящего изобретения; в таблице 2 демонстрируются технологические процессы изготовления и свойства подвергаемых горячей штамповке компонентов в примерах настоящего изобретения.
Пример 1
Подложку с толщиной 1,2 мм подвергали горячему алюминированию при 650°С, композиция ванны для металлизации соответствует 8% Si и 2,3% Fe, при этом остаток представляет собой Al и неизбежные примеси. Из толстолистовой стали с покрытием из алюминиево-кремниевого сплава непрерывно высекали заготовку, характеризующуюся определенным профилем. Заготовку подвергали термической обработке, и конкретные параметры термической обработки демонстрируются в таблице 2. Внешний вид полученного горячештампованного компонента, демонстрируется на фиг. 2. Микроструктура поперечного сечения покрытия из алюминиево-кремниевого сплава демонстрируется на фиг. 3. Покрытие из алюминиево-кремниевого сплава включает поверхностный слой сплава и диффузионный слой, и соотношение между толщиной диффузионного слоя и толщиной покрытия из алюминиево-кремниевого сплава составляет 0,25.
Пример 2
Подложку с толщиной 0,9 мм подвергали горячему алюминированию при 660°С, композиция ванны для металлизации соответствует 9% Si и 2,5% Fe, при этом остаток представляет собой Al и неизбежные примеси. Из толстолистовой стали с покрытием из алюминиево-кремниевого сплава непрерывно высекали заготовку, характеризующуюся определенным профилем. Заготовку подвергали термической обработке, и конкретные параметры термической обработки демонстрируются в таблице 2. Соотношение между толщиной диффузионного слоя и толщиной покрытия из алюминиево-кремниевого сплава составляет 0,3.
Пример 3
Подложку с толщиной 1,0 мм подвергали горячему алюминированию при 660°С, композиция ванны для металлизации соответствует 8,5% Si и 2,5% Fe, при этом остаток представляет собой Al и неизбежные примеси. Из толстолистовой стали с покрытием из алюминиево-кремниевого сплава непрерывно высекали заготовку, характеризующуюся определенным профилем. Заготовку подвергали термической обработке. Соотношение между толщиной диффузионного слоя и толщиной покрытия из алюминиево-кремниевого сплава составляет 0,15.
Пример 4
Подложку с толщиной 1,1 мм подвергали горячему алюминированию при 680°С, композиция ванны для металлизации соответствует 9,5% Si и 2,5% Fe, при этом остаток представляет собой Al и неизбежные примеси. Из толстолистовой стали с покрытием из алюминиево-кремниевого сплава непрерывно высекали заготовку, характеризующуюся определенным профилем. Заготовку подвергали термической обработке. Соотношение между толщиной диффузионного слоя и толщиной покрытия из алюминиево-кремниевого сплава составляет 0,28.
Пример 5
Подложку с толщиной 1,2 мм подвергали горячему алюминированию при 680°С, композиция ванны для металлизации соответствует 8,8% Si и 2,4% Fe, при этом остаток представляет собой Al и неизбежные примеси. Из толстолистовой стали с покрытием из алюминиево-кремниевого сплава непрерывно высекали заготовку, характеризующуюся определенным профилем. Заготовку подвергали термической обработке. Соотношение между толщиной диффузионного слоя и толщиной покрытия из алюминиево-кремниевого сплава составляет 0,35.
Пример 6
Подложку с толщиной 1,5 мм подвергали горячему алюминированию при 680°С, композиция ванны для металлизации соответствует 8,8% Si и 2,4% Fe, при этом остаток представляет собой Al и неизбежные примеси. Из толстолистовой стали с покрытием из алюминиево-кремниевого сплава непрерывно высекали заготовку, характеризующуюся определенным профилем. Заготовку подвергали термической обработке. Соотношение между толщиной диффузионного слоя и толщиной покрытия из алюминиево-кремниевого сплава составляет 0,35.
Пример 7
Подложку с толщиной 1,6 мм подвергали горячему алюминированию при 680°С, композиция ванны для металлизации соответствует 8,8% Si и 2,4% Fe, при этом остаток представляет собой Al и неизбежные примеси. Из толстолистовой стали с покрытием из алюминиево-кремниевого сплава непрерывно высекали заготовку, характеризующуюся определенным профилем. Заготовку подвергали термической обработке. Соотношение между толщиной диффузионного слоя и толщиной покрытия из алюминиево-кремниевого сплава составляет 0,3.
Пример 8
Подложку с толщиной 1,8 мм подвергали горячему алюминированию при 680°С, композиция ванны для металлизации соответствует 8,8% Si и 2,4% Fe, при этом остаток представляет собой Al и неизбежные примеси. Из толстолистовой стали с покрытием из алюминиево-кремниевого сплава непрерывно высекали заготовку, характеризующуюся определенным профилем. Заготовку подвергали термической обработке. Соотношение между толщиной диффузионного слоя и толщиной покрытия из алюминиево-кремниевого сплава составляет 0,35.
Пример 9
Подложку с толщиной 2,0 мм подвергали горячему алюминированию при 680°С, композиция ванны для металлизации соответствует 8,8% Si и 2,4% Fe, при этом остаток представляет собой Al и неизбежные примеси. Из толстолистовой стали с покрытием из алюминиево-кремниевого сплава непрерывно высекали заготовку, характеризующуюся определенным профилем. Заготовку подвергали термической обработке. Соотношение между толщиной диффузионного слоя и толщиной покрытия из алюминиево-кремниевого сплава составляет 0,4.
Таблица 1. Состав подложки стали при выражении в уровнях массового процентного содержания (% (масс.))
Примеры
C
Si
Mn
P
S
Al
Ti
B
Cr
1
0,22
0,10
2,90
0,059
0,038
0,09
0,090
0,031
0,150
2
0,10
0,02
0,8
0,018
0,007
0,08
0,001
0,001
0,003
3
0,20
0,23
1,19
0,015
0,040
0,08
0,027
0,005
0,200
4
0,39
0,36
3,00
0,044
0,030
0,07
0,050
0,006
0,300
5
0,08
0,05
0,70
0,02
0,010
0,05
0,002
0,002
0,220
6
0,25
0,40
2,30
0,059
0,038
0,09
0,090
0,031
0,150
7
0,12
0,20
0,90
0,018
0,007
0,08
0,001
0,001
0,003
8
0,30
0,30
1,70
0,015
0,040
0,08
0,027
0,005
0,200
9
0,50
0,36
3,00
0,044
0,030
0,07
0,050
0,006
0,300
Сравнительный пример
0,22
0,10
2,90
0,059
0,038
0,09
0,090
0,031
0,150
Таблица 2
Примеры
Толщина толстолистовой стали с нанесенным покрытием (мм)
Первая ступень нагревания и выдерживания
Вторая ступень нагревания и выдерживания
Третья ступень нагревания и выдерживания
Соотношение между толщиной слоя сплава и толщиной поверхностного слоя
Температура(°С)
Время нагревания и выдерживания (с)
Температура(°С)
Время нагревания и выдерживания (с)
Температура(°С)
Время нагревания и выдерживания (с)
1
1,2
750
85
880
100
935
100
0,25
2
0,9
770
90
890
60
935
60
0,30
3
1,0
790
60
900
130
940
180
0,15
4
1,1
800
70
-
-
950
250
0,28
5
1,2
850
55
920
150
950
100
0,35
6
1,5
760
90
900
100
945
100
0,35
7
1,6
790
80
910
170
945
150
0,30
8
1,8
830
70
-
-
950
230
0,35
9
2,0
880
60
930
200
950
80
0,40
Сравнительный пример
1,2
-
-
-
-
945
150
0,05
На фиг. 1 демонстрируется поверхность горячештампованного компонента в сравнительном примере. Поверхность алюминиево-кремниевого покрытия расплавляется, что стимулирует приставание покрытия к ролику.
На фиг. 2 демонстрируется поверхность горячештампованного компонента в примере 1 настоящего изобретения. Поверхность покрытия из алюминиево-кремниевого сплава не обнаруживает какого-либо признака расплавления, и сплавление является достаточным.
Фиг. 3 представляет собой изображение поперечного сечения покрытия горячештампованного компонента в примере 1 настоящего изобретения. Как это можно видеть исходя из фигуры, покрытие из алюминиево-кремниевого сплава включает два слоя, то есть, поверхностный слой сплава и диффузионный слой. Соотношение между толщиной диффузионного слоя и толщиной покрытия из алюминиево-кремниевого сплава составляет приблизительно 0,25. Подложка в основном состоит из мартенсита.
На фиг. 4 демонстрируются диапазоны для первой, второй и третьей ступеней нагревания и выдерживания при толщине толстолистовой стали с покрытием из алюминиево-кремниевого сплава, соответствующей настоящему изобретению, составляющей менее, чем 1,5 мм. Температура и время нагревания и выдерживания на первой ступени нагревания и выдерживания находятся в пределах графика ABCD, температура и время нагревания и выдерживания на второй ступени нагревания и выдерживания находятся в пределах графика EFGH, а температура и время нагревания и выдерживания на третьей ступени нагревания и выдерживания находятся в пределах графика IJKL.
На фиг. 5 демонстрируются диапазоны для первой, второй и третьей ступеней нагревания и выдерживания при толщине толстолистовой стали с покрытием из алюминиево-кремниевого сплава, соответствующей настоящему изобретению, составляющей 1,5 мм или более. Температура и время нагревания и выдерживания на первой ступени нагревания и выдерживания находятся в пределах графика A’B’C’D’, температура и время нагревания и выдерживания на второй ступени нагревания и выдерживания находятся в пределах графика E’F’G’H’, а температура и время нагревания и выдерживания на третьей ступени нагревания и выдерживания находятся в пределах графика I’J’K’L’.
Фиг. 6 представляет собой схематическую диаграмму диапазонов температуры и времени нагревания и выдерживания на первой и третьей ступенях нагревания и выдерживания технологического процесса термической обработки (двухступенчатых нагревания и выдерживания) заготовки, соответствующей настоящему изобретению, время нагревания и выдерживания на второй ступени нагревания и выдерживания составляет ноль, что формирует двухступенчатые нагревание и выдерживание.
При толщине толстолистовой стали с покрытием из алюминиево-кремниевого сплава, составляющей менее, чем 1,5 мм, температура и время нагревания и выдерживания на первой ступени нагревания и выдерживания находятся в пределах графика abcd, а температура и время нагревания и выдерживания на третьей ступени нагревания и выдерживания находятся в пределах графика ijkl.
При толщине толстолистовой стали с покрытием из алюминиево-кремниевого сплава, составляющей 1,5 мм или более, температура и время нагревания и выдерживания в первой секции нагревания и выдерживания находятся в пределах графика a’b’c’d’, а температура и время нагревания и выдерживания на третьей ступени нагревания и выдерживания находятся в пределах графика i’j’k’l’.