СЫРЬЕВАЯ СМЕСЬ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ СИЛИКАТНЫХ ИЗДЕЛИЙ
RAW MIXTURE FOR MAKING SILICATE PRODUCTS

Изобретение относится к производству строительных материалов.
Известна сырьевая смесь для получения силикатных изделий, включающая кварцевый песок и вяжущее, состоящее из смеси молотой негашеной извести, отходов алмазодобывающей промышленности (алмазообогащения), кварцевого песка [1].
Задача изобретения состоит в повышении водостойкости силикатных изделий, полученных из сырьевой смеси.
Технический результат достигается тем, что сырьевая смесь для получения силикатных изделий, включающая молотые негашеную известь и отходы алмазообогащения, дополнительно содержит жидкое стекло, а указанные отходы - молотые мокрым способом с добавкой жидкого стекла до прохождения через сито №1,25 с влажностью 10-13% при следующем соотношении компонентов, мас.%: молотая негашеная известь 6-8; отходы алмазообогащения 90-93; жидкое стекло 1-2.
В таблице приведены составы сырьевой смеси для получения силикатных изделий.
Таблица 1
Компоненты
Содержание, мас.%:
состав №1
состав №2
состав №3
Молотая негашеная известь
8
7
6
Отходы алмазообогащения
90
92
93
Жидкое стекло
2
1
1
Коэффициент размягчения
~0,75
~0,75
~0,75
2
2
3
2
3
2
2
Отходы алмазообогащения - это крупный техногенный песок, состоящий из ультраосновных пород, характеризующийся следующим химическим составом, мас.%: SiO 41,3; AlO 3,1; FeO 4,7; FeO 2,79; CaO 3,68; MgO 29,8; NaO 2,79; HO 10,14. Минеральный состав отходов включает, мас.%: серпентин 70,0; кальцит 2,0; доломит 28.
Для приготовления сырьевой смеси используют молотую негашеную известь, получаемую помолом комовой негашеной извести без добавок (полный остаток на сите №02 не должен превышать 1,5% от массы просеиваемой пробы).
3
Используют натриевое жидкое стекло с плотностью 1300-1500 кг/м и модулем 2,6-3.
Ниже приведен пример получения силикатных изделий.
Отходы алмазообогащения размалывают мокрым способом с добавкой натриевого жидкого стекла до полного прохождения через сетку №1,25. Продукт помола (с влажностью 10%) смешивают с молотой негашеной известью и выдерживают до полного гашения извести. Из полученной смеси под давлением 15-17 МПа формуют изделие (кирпич, блоки, плиты), которые подвергают автоклавной обработке в атмосфере насыщенного пара при давлении 1 МПа и температуре 175°С в течение 8 ч.
Источники информации
1. RU 2303012, 2007.