СПОСОБ ЭКСПЛУАТАЦИИ РЕЗЕРВУАРНОЙ УСТАНОВКИ ДЛЯ ДЕГАЗАЦИИ ПОРОШКА ПОЛИМЕРА
METHOD FOR OPERATING A TANK UNIT FOR DEGASSING POLYMER POWDER

Настоящее изобретение относится к способу эксплуатации резервуарной установки для дегазации порошка полимера.
Резервуарные установки (резервуары/сосуды) для работы с порошками полимеров, например, резервуарные установки для хранения и/или дегазации, широко используются в производстве полимеров. Сыпучий материал зачастую хранится и/или транспортируется в воронкообразных или башнеобразных бункерах. Разгрузка, транспортирование и/или опорожнение таких бункеров может вызывать трудности. Производители предлагают различные разгрузочные приспособления, например, бункерный разгрузчик или вибрирующий бункерный разгрузчик, а также продувочные сопла.
В WO 2011/085937 описана установка для работы с порошком полимера и способ использования этой резервуарной установки, в котором снижена острота некоторых проблем процесса дегазации порошка полимера, в частности, связанных с остановкой оборудования, расположенного далее по технологической цепи, означающей снижение скорости отведения или прекращение отведения порошка полимера.
Было установлено, что определенные меры в отношении установок для дегазации порошка полимера могут способствовать дальнейшему улучшению работы, в частности, когда в резервуарных установках, в которые подается продувочный газ, находится относительно небольшое количество порошка полимера.
Соответственно, согласно первому аспекту настоящего изобретения представлен способ эксплуатации резервуарной установки для дегазации порошка полимера, представляющего собой порошок полиолефина, включающей бункер, имеющий главный вертикальный цилиндр и воронкообразную часть на дне (в нижней части) цилиндра, и присоединенную к воронкообразной части трубу для отведения порошка полимера, по которой от воронкообразной части отводится порошок полимера, а содержащийся в бункере порошок полимера занимает менее 45% объема бункера и проходит через резервуарную установку для дегазации порошка полимера в виде псевдоожиженного материала, причем способе дополнительно выполняется по меньшей мере одно из:
i) порошок полимера отводится от воронкообразной части и рециркулируется обратно в бункер, причем расход рециркуляции за час порошкового полимера составляет по меньшей мере 30% количества порошка полимера, находящегося в бункере; и
ii) в бункер подается продувочный газ через трубу для отведения порошка полимера или через впускное отверстие, расположенное на воронкообразной части на высоте, составляющей менее половины высоты воронкообразной части от ее нижнего конца.
Настоящее изобретение относится к эксплуатации резервуарной установки для дегазации порошка полимера, включающей бункер, имеющий главный вертикальный цилиндр, и воронкообразную часть на нижней части цилиндра. Для специалиста должно быть понятно, что резервуарные установки, включающие бункер, имеющий главный вертикальный цилиндр и воронкообразную часть на дне (в нижней части) цилиндра, могут использоваться для многочисленных применений в промышленных процессах, например при проведении полимеризации. Такие резервуарные установки обычно называют в соответствии с их основным применением, для которого они были предназначены, например, "установка/резервуар для дегазации", "установка/резервуар для хранения", "установка/резервуар для смешивания" (или "бункер"), а конструкция и внутреннее устройство этих установок обычно различается в зависимости от их назначения.
В настоящем описании, любая ссылка на "дегазатор" или "резервуарную установку для дегазации" относится к установке, предназначенной в основном для удаления поглощенных углеводородов, а "резервуарная установка для дегазации порошка полимера", таким образом, относится к установке с резервуаром/сосудом, предназначенным в основном для удаления поглощенных углеводородов из порошка полимера. Термин "предназначенный в основном к удалению поглощенных углеводородов", означает, что это и есть основная задача резервуарной установки и важнейшее соображение при ее проектировании.
Важным свойством установок для дегазации порошка полимера и требованием согласно первому аспекту настоящего изобретения является прохождение порошка полимера через резервуарную установку для дегазации порошка полимера в виде псевдоожиженного материала. Поток "в виде псевдоожиженного материала" предполагает, что при отведении какого-либо полимера из воронкообразной части, весь полимер, находящийся над ней в бункере перемещается вниз. (Такой поток также может характеризоваться словами "первым пришел/первым ушел"). В отсутствие рециркуляции и при непрерывной работе это обеспечивает узкое распределение по времени пребывания порошка полимера в бункере, что обеспечивает однородность дегазации. Как правило, при работе без рециркуляции, "дегазатор" или "резервуарная установка для дегазации" будет обладать более низким максимальным временем пребывания, чем обычная резервуарная установка для хранения, и кривая распределения времени пребывания будет значительно уже, чем у резервуарной установки гомогенизации или смешивания. Резервуарная установка для дегазации порошка полимера, в соответствии с настоящим изобретением, обычно имеет среднее время пребывания менее 5 часов, и кривую распределения времени пребывания, согласно которой все частицы имеют время пребывания в пределах 30% от средней величины (оба параметра определяются в отсутствие рециркуляции). Резервуарная установка для дегазации порошка полимера, в соответствии с настоящим изобретением, предпочтительно используется с непрерывной подачей в установку порошка полимера.
Другой типичной характеристикой "дегазаторов" / "установок для дегазации", используемых при работе с порошком полимера, является то, что подводимый порошок полимера содержит значительное количество поглощенных углеводородов, которые должны быть удалены. Согласно задаче настоящего изобретения, резервуарная установка для дегазации порошка полимера должна удалять по меньшей мере 1 кг углеводородов на тонну полимера, проходящего через установку (1000 весовых частей на миллион (ppmw)).
Таким образом, для определенности, согласно задачам настоящего изобретения, термин "дегазатор" или "резервуарная установка для дегазации" не включает резервуарную установку для хранения или резервуарную установку для гомогенизации. Это так, даже если на полимере, подаваемом в эти другие резервуарной установки, будет находиться некоторое количество углеводородов и они могут десорбироваться с него, поскольку эти резервуарные установки принципиально предназначены для хранения или гомогенизации, соответственно. Причем, даже если такие резервуарные установки дополнительно оборудованы средствами, препятствующими накоплению таких углеводородов путем их удаления, и это может рассматриваться как некоторая форма дегазации, это не является основным назначением таких установок. Также надо учитывать, что полимер, направляемый в установку для гомогенизирования или хранения, как правило, уже был подвергнут одному или более этапам дегазации, поэтому количество углеводородов, подлежащих удалению, может быть много меньше 1 кг на тонну полимера, проходящего через установку. В частности, "резервуарные установки для гомогенизирования" могут также отличаться от установок для дегазации порошка полимера в соответствии с настоящим изобретением, поскольку операция гомогенизации/смешивания предполагает, что различные частицы порошка полимера должны проходить через установку с разными временами пребывания, а значит, ожидается, что такие резервуарные установки характеризуются значительно более широким распределением времени пребывания подаваемых в них материалов, и, фактически, разрабатываются с учетом этого.
Требование обеспечения потока псевдоожиженного материала может выполняться соответствующей конструкцией бункера и, в частности, воронкообразной части и трубы отведения порошка полимера. Примером документов, описывающих потоки различных типов и конструкции для управления этими потоками, может служить работа Marinelli & Carson "Solve Solids Flow Problem in Bins, Hoppers and Feeders", Chemical Engineering Progress, июнь 2001, которую можно найти на сайте http://info.jenike.com/technical-papers/bins-hoppers-feeders.
В отличие от потока псевдоожиженного материала, в воронкообразном потоке часть материала может быстро проходить через центральную часть потока, в то время как другой материал может оставаться в бункере по краям значительно дольше. Использование потока псевдоожиженного материала в установках для дегазации предпочтительно из-за того, что предотвращается прохождение полимера через установку с малым временем пребывания и риском недостаточной дегазации.
В настоящем изобретении, порошок полимера выводится из бункера через трубу для отведения порошка полимера, соединенную с воронкообразной частью. Эта труба для отведения порошка полимера, предпочтительно, присоединена к нижнему концу конуса воронкообразной части и, предпочтительно, к центру конуса воронкообразной части. Диаметр этой трубы выбирается так, чтобы обеспечивался режим потока псевдоожиженного материала в бункере, и для сведения к минимуму возможности формирования устойчивой дуги в конусе воронкообразной части.
Согласно первому аспекту настоящего изобретения, порошок полимера занимает менее 45% объема бункера. В данном раскрытии под объемом бункера понимается полный объем вертикального цилиндра и воронкообразной части в нижней части цилиндра. Объем находящегося в бункере порошка полимера может быть определен любым известным способом. Примером может служить определение объема на основе вычисления баланса масс, в частности, сравнением введенного полимера с отведенным полимером. В альтернативном варианте, объем может быть измерен экспериментально, например, посредством датчиков на стенке бункера или с использованием радиоактивного указателя уровня.
Предпочтительно, порошок полимера занимает менее 30% объема бункера, например, менее 20% объема бункера. Такая низкая степень заполнения бункера может быть получена, например, во время пуска. Проблема такой низкой степени заполнения состоит в том, что либо время пребывания порошка полимера в бункере относительно невелико, что создает риск недостаточной дегазации всего полимера в установке для дегазации, либо проход порошка полимера через бункер может быть замедлен или остановлен для увеличения времени пребывания, повышая риск слипания или закупоривания.
Согласно первому аспекту настоящего изобретения, для снижения остроты этой проблемы, возможной мерой является обеспечение достаточно большого расхода рециркуляции, определяемого часовым расходом (за час), равным 30 процентам количества порошка полимера, находящегося в бункере. Этим можно увеличить среднее время пребывания порошка полимера без снижения скорости движения порошка полимера через бункер. Расход рециркуляции за час, предпочтительно, составляет по меньшей мере 40% от количества порошка полимера, находящегося в бункере, или даже более, при очень низких уровнях заполнения.
Расход рециркуляции в данном раскрытии определяется общим количеством порошка полимера, рециркулированного за 5 минут, с преобразованием этой величины в расход за час (например, в т/ч) с последующим делением этой величины на среднее количество порошка полимера, находящегося в бункере (например, в т) за тот же самый 5-минутный период. При этом следует понимать, что приведенный метод определения не должен быть истолкован, как ограничение объема притязаний именно этим методом. Расход рециркуляции – это значение, которое может быть получено с использованием этого метода, но в объем притязаний, определяемый формулой изобретения, могут входить и соответствующие значения, полученные с использованием других подходящих методов.
Желательно, по меньшей мере, пока порошок полимера занимает менее 45% объема бункера, чтобы рециркуляция выполнялась непрерывно при расходе рециркуляции, эквивалентном по меньшей мере часовому расходу, равному 30 процентам порошка полимера, находящегося в бункере. Однако также возможно работать с временными отрезками, когда эквивалентный расход рециркуляции составляет менее часового расхода, равного 30 процентам количества порошка полимера в бункере, или даже с временными отрезками без рециркуляции. В этом случае, средний расход рециркуляции за более продолжительные промежутки времени, например за 1 час, может быть равен по меньшей мере часовому расходу, соответствующему 30 процентам количества порошка полимера в бункере, даже если такой расход не поддерживается непрерывно.
Часть находящегося в бункере порошка полимера может быть направлена на дальнейшую обработку, в то время как оставшаяся подвергается рециркуляции. В одном варианте выполнения, весь находящийся в бункере порошок полимера подвергается такой рециркуляции (т.е., для дальнейшей обработки ничего не отводится), благодаря чему уровень порошка полимера в бункере растет быстрее. При использовании рециркуляции, ее желательно продолжать до тех пор, пока уровень порошка полимера в бункере вырастет настолько, что будет достигнуто достаточное время пребывания без циркуляции и/или объем порошка полимера не составит по меньшей мере 50% объема бункера. В предпочтительных вариантах выполнения настоящего изобретения, время пребывания обычно составляет по меньшей мере 15 минут (без рециркуляции). "Достаточное время пребывания без циркуляции", дополнительно или альтернативным способом, может быть определено в сравнении со временем пребывания порошка полимера без циркуляции в процессе нормальной работы резервуарной установки. "Достаточное время пребывания без циркуляции", определенное таким путем, составляет, предпочтительно, по меньшей мере 50% от времени пребывания порошка полимера без циркуляции при нормальной работе резервуарной установки. Если могут происходить изменения времени пребывания во время нормальной работы, например, из-за изменения уровня порошка полимера, то это время должно составлять по меньшей мере 50% от минимального времени пребывания при нормальной работе.
Во второй опции, в бункер подается продувочный газ через трубу для отведения порошка полимера или через впускное отверстие, находящееся на воронкообразной части на уровне по вертикали, составляющем менее половины высоты загрузочного устройства от его нижнего конца.
Недостатком столь низко расположенного впускного отверстия является то, что оно образует помеху плавному потоку порошка полимера в воронкообразной части. По этой причине, впускные отверстия для газа в установках для дегазации и других установках, использующих продувочный газ, обычно находятся на бункере, на боковой стенке цилиндра над воронкообразной частью. Тот факт, что впускное отверстие не расположено вблизи дна бункера, не создает проблем, когда бункер полон порошком полимера, поскольку время пребывания полимера над впускным отверстием еще достаточно для обеспечения достаточного контакта продувочного газа и порошка полимера до того, как порошок попадет в воронкообразную часть. Однако, в тех случаях, когда бункер заполнен менее чем на 45%, время пребывания полимера над впускным отверстием для продувочного газа значительно сокращено.
В настоящем изобретении эта проблема решается использованием "низкоуровневого" впускного отверстия для продувочного газа. Если продувочный газ подается через отдельное впускное отверстие, оно располагается на воронкообразной части на уровне по высоте ниже половины высоты воронкообразной части от ее нижнего конца. Введение продувочного газа на столь низком уровне позволяет обеспечить дегазацию порошка полимера с максимально возможным временем пребывания в бункере. Впускное отверстие, предпочтительно, находится на минимальном практически допустимом расстоянии от нижнего конца, например, менее четверти высоты воронкообразной части от ее нижнего конца.
Предпочтительно, продувочный газ подается в бункер через саму трубу для отведения порошка полимера, например, через впускное отверстие, расположенное на трубе для отведения порошка полимера ниже разгрузочного отверстия.
В одном варианте выполнения, отведение порошка полимера из бункера/воронкообразной части останавливается, когда подается продувочный газ. Так, в частности, происходит, когда продувочный газ подается в бункер через саму трубу для отведения порошка полимера. Для того чтобы предотвратить возникновение неподвижного состояния порошка полимера в самой воронкообразной части, может подаваться достаточное количество продувочного газа для перемешивания порошка полимера в воронкообразной части, особенно при небольших объемах порошка полимера. Вообще предпочтительно, чтобы скорость газа была меньше минимальной скорости флюидизации порошка полимера в воронкообразной части. Особым преимуществом подачи продувочного газа в бункер через трубу для отведения порошка полимера, когда отведение остановлено, является возможность использования потока продувочного газа также и для очистки трубы от осевшего внутри нее полимера.
В этом варианте выполнения также возможно переключение между шагами продувки и отведения, когда порошок полимера отводится из бункера периодически остановкой потока продувочного газа или по меньшей мере существенным ослаблением этого потока, отведением из бункера какого-то количества порошка полимера, затем прекращением отведения и снова возобновлением (или усилением) потока продувочного газа. Работа может продолжаться в таком режиме при относительно низких уровнях порошка полимера в бункере.
Предпочтительно, однако, чтобы в таких условиях продувка продолжалась, пока объем порошка в бункере не увеличится до уровня, обеспечивающего достаточное время пребывания при расположении впускного отверстия для продувочного газа на боковой стенке цилиндра, составляющее по меньшей мере 15 минут (без рециркуляции), и/или объем порошка полимера, составляющий по меньшей мере 50% объема бункера. Затем эта "низкоуровневая продувка" может быть отключена.
Как отмечалось выше, первый аспект настоящего изобретения применим, когда порошок полимера занимает менее 45% объема бункера, например, в условиях запуска работы. Также выше было отмечено, что работа в таком режиме может быть остановлена, как только в бункере достигнут более высокий уровень порошка полимера. Таким образом, условия в бункере могут быть изменены в зависимости от количества находящегося там порошка полимера.
В варианте выполнения согласно первому аспекту, предложен способ эксплуатации резервуарной установки для дегазации порошка полимера, имеющей бункер, содержащий главный вертикальный цилиндр и воронкообразную часть на нижней части цилиндра, причем к воронкообразной части присоединена труба для отведения порошка полимера, по которой от воронкообразной части отводится порошок полимера, а к установке присоединена впускная труба для порошка полимера на высоте выше уровня порошка полимера в бункере, в котором порошок полимера занимает менее 45% объема, отличающийся тем, что порошок полимера отводится от воронкообразной части через трубу для отведения порошка полимера и рециркулируется в бункер через впускную трубу для порошка полимера, и также тем, что расход рециркуляции за час порошка полимера составляет по меньшей мере 30 процентов количества порошка полимера, находящегося в бункере.
В этом варианте выполнения настоящего изобретения порошок полимера, отведенный из воронкообразной части, рециркулируется в бункер через впускную трубу для порошка полимера. Может быть использовано более одной впускной трубы для порошка полимера, присоединенной к резервуарной установке по высоте над уровнем порошка полимера в бункере.
В частности, порошок полимера, поступающий после предыдущей технологической операции, предпочтительно из реактора-полимеризатора, обычно вводится в резервуарную установку (и в бункер) через впускную трубу для порошка полимера. Далее в настоящем описании она будет называться первой впускной трубой для порошка полимера. Эта первая впускная труба для порошка полимера присоединена к резервуарной установке на уровне по высоте над поверхностью порошка полимера внутри бункера. Труба, предпочтительно, присоединена к верхней части резервуарной установки и, наиболее предпочтительно, к верху или куполу крыши резервуарной установки, и желательно, к центру этого верха или купола.
Порошок полимера, отведенный из воронкообразной части, может быть рециркулирован в бункер через первую впускную трубу для порошка полимера, т.е., может быть объединен с порошком полимера, поступающим после предыдущей технологической операции, и введен в резервуарную установку.
В альтернативном случае, порошок полимера, отведенный от воронкообразной части, может быть рециркулирован через вторую впускную трубу для порошка полимера, т.е., впускную трубу для порошка полимера, отдельную от первой впускной трубы для порошка полимера. В этом варианте выполнения, вторая впускная труба для порошка полимера может быть присоединена к верху резервуарной установки, например, соединена с верхом или куполом крыши резервуара, но, предпочтительно, вторая впускная труба для порошка полимера расположена непосредственно на бункере (т.е., присоединена прямо к бункеру).
В соответствии с предпочтительным вариантом выполнения настоящего изобретения, единственная труба для отведения порошка полимера разделена на основную трубу для отведения порошка полимера и вторичную трубу рециркуляции порошка полимера. Эта труба рециркуляции полимера далее соединена с впускной трубой для порошка полимера, как это было описано выше. В этом предпочтительном варианте выполнения, разделение между основной трубой отведения порошка полимера и трубой рециркуляции порошка полимера может быть осуществлено любыми подходящими средствами, например, посредством отводного клапана. Трубопровод рециркуляции порошка полимера, предпочтительно, соединен с азотным пневмотранспортным устройством, обеспечивающим рециркуляцию порошка к верху бункера.
Соответственно, согласно второму аспекту в настоящем изобретении предлагается способ эксплуатации резервуарной установки для дегазации порошка полимера, включающей бункер, имеющий главный вертикальный цилиндр и воронкообразную часть на нижней части цилиндра, причем к воронкообразной части присоединена труба для отведения порошка полимера, по которой от воронкообразной части отводится порошок полимера, при осуществлении которого выбирают между первой комбинацией условий, соблюдаемых, когда в бункере находится первое количество порошка полимера, и второй комбинацией условий, соблюдаемых, когда в бункере находится второе количество того же самого порошка полимера, причем первое и второе количества различны, и выполняется по меньшей мере одно из следующего:
i) второе количество порошка полимера превышает первое количество порошка полимера, и расход, с которым порошок полимера отводится от воронкообразной части и рециркулируется в бункер, меньше при второй комбинации условий, чем при первой комбинации условий,
ii) второе количество порошка полимера меньше первого количества порошка полимера, и расход, с которым порошок полимера отводится от воронкообразной части и рециркулируется в бункер, больше при второй комбинации условий, чем при первой комбинации условий,
iii) расположение мест, через которые в бункер подается продувочный газ, при второй комбинации условий отличается по сравнению с первой комбинации условий, или расходы продувочного газа, используемые в этих местах, различаются при первой и второй комбинациях условий.
Согласно данного аспекта, резервуарная установка для дегазации порошка полимера и бункер в целом соответствуют описанным в отношении первого аспекта.
В первой опции (опция (i)), второе количество полимера больше первого количества. Такая ситуация может возникнуть при пуске процесса. Первое количество полимера, предпочтительно, обеспечивает заполнение порошком полимера менее 45% объема бункера, более предпочтительно, менее 30% объема бункера, например, менее 20% объема бункера. В некоторых вариантах выполнения, первое количество полимера, предпочтительно, таково, что порошок полимера занимает менее 10% объема бункера, например, менее 5% объема бункера, или даже менее 1% объема бункера.
Второе количество, предпочтительно, обеспечивает заполнение порошком полимера по меньшей мере 50% объема бункера, более предпочтительно, по меньшей мере 60% объема бункера, например, по меньшей мере 70% объема бункера. В альтернативном случае, второе количество, предпочтительно, обеспечивает заполнение порошком полимера по меньшей мере на 20% объема бункера больше, чем первое количество. Таким образом, если первое количество составляет 25%, то второе количество составляет по меньшей мере 45%. Более предпочтительно, чтобы второе количество порошка полимера заполняло по меньшей мере на 30% объема бункера больше, чем первое количество, например, по меньшей мере на 50% объема бункера больше, чем первое количество.
В данной опции, вторая комбинация условий отличается от первой комбинации условий тем, что расход, с которым порошок полимера отводится от воронкообразной части и рециркулируется в бункер, меньше во второй комбинации условий, чем в первой комбинации условий.
Согласно данной особенности, расход, предпочтительно, измеряется как абсолютный расход, например, в тоннах в час, хотя должно быть очевидным, что если при второй комбинации условий используется более низкий расход и количество полимера в бункере также увеличено, то расход рециркуляции будет также ниже, как и абсолютный расход. Расход рециркуляции при первой комбинации условий будет зависеть от размеров бункера, но в типичной резервуарной установке для дегазации порошка полимера можно ожидать расход по меньшей мере 1 тонну в час, например, по меньшей мере 2 тонны в час, и более предпочтительно, по меньшей мере 5 тонн в час, например, от 5 до 10 тонн в час. В переводе на расход рециркуляции, это, предпочтительно, составит часовой расход, равный по меньшей мере 30% количества порошка полимера в бункере, более предпочтительно, по меньшей мере 40 процентов порошка полимера в бункере, и, возможно, даже больше при очень низких уровнях заполнения.
Расход рециркуляции при второй комбинации условий может быть, и, предпочтительно, является нулевым, т.е., рециркуляция отсутствует. И он, предпочтительно, менее 50% расхода рециркуляции при первой комбинации условий.
Во второй опции (опция (ii)), второе количество полимера меньше первого количества. Такая ситуация может возникнуть при завершении процесса или очистке бункера, либо в переходном режиме. В этом случае, второе количество полимера, предпочтительно, обеспечивает заполнение порошком полимера менее 45% объема бункера, более предпочтительно, менее 30% объема бункера, например, менее 20% объема бункера. В некоторых вариантах выполнения, первое количество полимера, предпочтительно таково, что порошок полимера занимает менее 10% объема бункера, например, менее 5% объема бункера, или даже менее 1% объема бункера.
Первое количество, предпочтительно, обеспечивает заполнение порошком полимера по меньшей мере 50% объема бункера, более предпочтительно, по меньшей мере 60% объема бункера, например, по меньшей мере 70% объема бункера. В альтернативном случае, первое количество, предпочтительно, обеспечивает заполнение порошком полимера по меньшей мере на 20% объема бункера больше, чем второе количество. Таким образом, если первое количество составляет 25%, тогда второе количество составляет по меньшей мере 45%. Более предпочтительно, чтобы первое количество порошка полимера заполняло по меньшей мере на 30% объема бункера больше, чем второе количество, например, по меньшей мере на 50% объема бункера больше, чем второе количество.
В данной опции, вторая комбинация условий отличается от первой комбинации условий тем, что расход, с которым порошок полимера отводится от воронкообразной части и рециркулируется в бункер, выше во второй комбинации условий, чем в первой комбинации условий.
Согласно данной особенности, расход, предпочтительно, измеряется как абсолютный расход, например, в тоннах/час, хотя должно быть очевидным, что если при второй комбинации условий используется более высокий расход и количество полимера в бункере также снижено, то расход рециркуляции будет также выше, как и абсолютный расход. Расход рециркуляции при второй комбинации условий будет зависеть от размеров бункера, но в типичной установке для дегазации порошка полимера можно ожидать расход по меньшей мере 1 тонну в час, например, по меньшей мере 2 тонны в час, и более предпочтительно, по меньшей мере 5 тонн в час, например, от 5 до 10 тонн в час. В переводе на расход рециркуляции, это, предпочтительно, составит часовой расход, равный по меньшей мере 30% количества порошка полимера в бункере, более предпочтительно, по меньшей мере 40 процентов порошка полимера в бункере, и, возможно, даже больше при очень низких уровнях заполнения.
Расход рециркуляции при первой комбинации условий может быть, и, предпочтительно, является нулевым, т.е., рециркуляция отсутствует. И он, предпочтительно, менее 50% расхода рециркуляции при второй комбинации условий.
В третьей опции (опция (iii)), расположение мест, в которых продувочный газ подается в бункер, при второй комбинации условий отличается от расположения в первой комбинации условий.
Предпочтительно, бункер имеет по меньшей мере одно впускное отверстие, через которое поступает продувочный газ, располагающееся на цилиндрической секции бункера (далее "впускное отверстие цилиндра"), и по меньшей мере одно впускное отверстие, через которое продувочный газ подается в бункер через трубу для отведения порошка полимера или через впускное отверстие на воронкообразной части на уровне по высоте, составляющем менее половины высоты воронкообразной части от ее нижнего конца (далее "впускное отверстие воронкообразной части").
В этом случае, когда второе количество порошка полимера больше первого количества порошка полимера, расход продувочного газа, вводимого через впускное отверстие воронкообразной части, при второй комбинации условий меньше расхода введения через впускное отверстие воронкообразной части при первой комбинации условий. Напротив, когда второе количество порошка полимера меньше первого количества порошка полимера, расход продувочного газа, вводимого через впускное отверстие воронкообразной части, выше при второй комбинации условий по сравнению с расходом через впускное отверстие воронкообразной части при первой комбинации условий.
Меньшее количество полимера в данной опции предпочтительно означает, что порошок полимера заполняет менее 45% объема бункера, более предпочтительно, менее 30% объема бункера, например, менее 20% объема бункера. В некоторых вариантах выполнения, первое (меньшее) количество полимера, предпочтительно таково, что порошок полимера занимает менее 10% объема бункера, например, менее 5% объема бункера, или даже менее 1% объема бункера.
Большее количество полимера в этой опции, предпочтительно, означает, что порошок полимера заполняет по меньшей мере 50% объема бункера, более предпочтительно, по меньшей мере 60% объема бункера, например, по меньшей мере 70% объема бункера. В альтернативном случае, большее количество, предпочтительно, обеспечивает заполнение порошком полимера по меньшей мере на 20% объема бункера больше, чем меньшее количество. Таким образом, если меньшее количество составляет 25%, тогда большее количество составляет по меньшей мере 45%. Более предпочтительно, чтобы большее количество порошка полимера заполняло по меньшей мере на 30% объема бункера больше, чем меньшее количество, например, по меньшей мере на 50% объема бункера больше, чем меньшее количество.
Когда большее количество занимает по меньшей мере 50% объема бункера, предпочтительно, чтобы продувочный газ не подавался во впускное отверстие воронкообразной части при соответствующей комбинации условий, т.е., если второе количество порошка полимера таково, что порошок полимера занимает по меньшей мере 50% объема бункера, то во впускное отверстие воронкообразной части не подается продувочный газ. В альтернативном случае, продувочный газ может подаваться как во впускное отверстие воронкообразной части, так и во впускное отверстие цилиндра (или, в общем случае, может подаваться во все места) как при первой, так и при второй комбинации условий, но расположение мест подачи будет отличаться в части расходов продувочного газа, используемого при первой и второй комбинациях условий.
Также, как и в первом аспекте настоящего изобретения, впускным отверстием воронкообразной части, предпочтительно, является впускное отверстие, через которое продувочный газ подается в бункер через саму трубу для отведения порошка полимера, например, через впускное отверстие, расположенное трубе для отведения порошка полимера ниже воронкообразной части.
Вообще, в настоящем изобретении (согласно первому и второму аспектам) порошок полимера может выбираться из широкого разнообразия полимерных продуктов. Более предпочтительно, порошком полимера является полиэтилен или полипропилен. Полиэтилены являются более предпочтительными продуктами, а наиболее предпочтительным является линейный полиэтилен низкой плотности (ЛПЭНП), особенно базирующийся на сополимерах этилена с бутеном-1, гексеном-1 или октеном-1. Процесс также подходит для полиэтилена очень низкой плотности (ПЭОНП) и полиэтилена высокой плотности (ПЭВП), особенно сополимеров этилена с небольшим количеством высшего альфа-олефина, например, бутена-1, пентена-1, гексена-1 или октена-1.
Усредненный (средний) размер частицы порошка полимера, предпочтительно, менее 2000 мкм, предпочтительно составляет 200-1800 мкм, более предпочтительно, составляет от 500 до 900 мкм. Для измерения усредненного (среднего) размера частицы порошка полимера могут быть использованы любые известные средства, например с использованием оборудования компании Malvern, или просеиванием на сите. Для задач настоящего изобретения и приложенной формулы, усредненным (средним) размером частиц является результат по критерию D50 (процентное содержание весовой доли частиц заданного размера менее 50%), полученный измерениями по стандарту ISO-13320 прибором Malvern Mastersizer.
Порошком полимера, предпочтительно, является порошок исходного полимера, т.е., порошок, не содержащий каких-либо добавок, например, добавок антиоксидантов или стабилизаторов.
Настоящее изобретение особенно применимо, когда порошок полимера в дальнейшем подвергается процессу экструзии.
Резервуарные установки для дегазации порошка полимера хорошо известны специалистам. Примеры таких установок можно найти, например, в ЕР 0683176, ЕР 0596434 и US 5376742. Это может быть, например, первичный дегазатор, вторичный дегазатор, комбинированный дегазатор или конечный дегазатор (дегазатор финишной очистки). В первичном дегазаторе (дегазаторе быстрой очистки) обычно воздействуют разрежением на порошок полимера, поступающего из реактора полимеризации. Это может быть выполнено с использованием продувочного газа, иногда называемого "сдувающим газом", хотя продувка газом не обязательна на этом дегазаторе быстрой очистки первого этапа, где главной задачей является разделение газовой и твердой фракций. Например, в ЕР 0127253 описывается процесс удаления остаточных мономеров из сополимеров этилена посредством воздействия на сополимер зоной пониженного давления, достаточного для отделения мономера, продувкой сополимера реакторным газом, свободным от инертных газов, и возвращением полученного газа, содержащего десорбированный мономер, в зону полимеризации. Во вторичном дегазаторе обычно осуществляется контакт порошка полимера, поступающего из первичного дегазатора, с продувочным газом, иногда называемого "отпарным газом". В US 4372758, например, описывается процесс дегазации, использующий инертный газ, например азот, для удаления непрореагировавшего газообразного мономера из полимерного продукта. Твердый полимер передается в верхнюю часть газоотделительной резервуарной установки посредством системы с инертным газом, поток инертного газа вводится со дна газоотделительной резервуарной установки и твердый полимер соприкасается в противотоке с потоком инертного газа для удаления непрореагировавших газообразных мономеров из твердого полимерного продукта. Полученный поток непрореагировавших мономеров и инертного газа часто передается на сжигание или выбрасывается в атмосферу. Комбинированный дегазатор обычно представляет собой комбинацию первичного дегазатора и вторичного дегазатора. Такая комбинированная установка дегазации обычно имеет первую секцию дегазации, расположенную в верхней секции, и полимер после первого шага дегазации падает под действием тяготения во вторую секцию дегазации, находящуюся снизу. Наконец, дегазатор финишной очистки, или колонна конечного дегазатора представляет собой противоточный дегазатор, где порошок полимера падает вниз под действием силы тяжести, а продувочный газ нагнетается со дна резервуарной установки через специально предназначенные газораспределители. В продувочном газе на конечном этапе дегазации практически не должно содержаться углеводородов, поэтому часто используют азот. В зависимости от каталитической системы, используемой в предшествующем шаге полимеризации, также может подаваться дезактивирующий агент (например, водяной пар и/или кислород) для дезактивации остатков катализатора и сокатализатора. Также известно использование в конечном шаге дегазации воздуха вместо азота.
3
3
3
3
Время пребывания порошка полимера в первичном дегазаторе обычно составляет менее 5 минут. Время пребывания порошка полимера во вторичном или комбинированном дегазаторе составляет, предпочтительно, от 0,5 до 1,5 часов. Время пребывания порошка полимера в конечном дегазаторе также обычно составляет примерно 0,5-5 часов. Настоящее изобретение, в частности и предпочтительно, применено в относительно крупной резервуарной установке для дегазации порошка полимера, что соответствует объему бункера по меньшей мере 30 м, например, в интервале 30-500 м, и, более предпочтительно, объему бункера по меньшей мере 50 м и/или вплоть до 400 м.
Предпочтительными резервуарными установками, в которых может быть использовано настоящее изобретение, являются вторичные дегазаторы, комбинированные дегазаторы и/или конечные дегазаторы (финишной очистки).
Резервуарная установка для дегазации порошка полимера также может быть оборудована буферной емкостью, как правило, располагаемой над бункером, что обеспечивает дополнительный объем резервуарной установки. Буферная емкость обычно образуется цилиндрической частью большего диаметра, присоединяемой к главному вертикальному цилиндру, например, одной или более коническими секциями. Для справки, рассматриваемый в настоящем описании объем бункера не включает никакой такой дополнительной емкости.
Как уже отмечалось, конкретная конструкция резервуарной установки для дегазации порошка полимера важна с точки зрения получения требуемого характера движения потока порошка полимера внутри бункера в виде потока псевдоожиженного материала. Специалисту в данной области известны принципы конструирования таких бункеров. В настоящем изобретении бункер имеет вертикальный цилиндр и воронкообразную часть в дне этого вертикального цилиндра. Предпочтительно, воронкообразная часть имеет форму прямого кругового конуса, стенки которого имеют достаточно крутой наклон и/или гладкость для выполнения требований существования псевдоожиженного потока порошка полимера, а конус, предпочтительно, в своей нижней части имеет отверстие. Периметр верхней цилиндрической части воронкообразной части, предпочтительно, совпадает с периметром нижней части бункера. Некоторые конструкции бункеров, в частности, конструкции бункеров дегазатора финишной очистки, также имеют поверх цилиндра дополнительную цилиндрическую головку большего диаметра, причем соединение между цилиндрической головкой и главным цилиндром имеет обычно коническую форму. Бункер также может иметь купол поверх его вертикального цилиндра. Предпочтительно, объем цилиндра представляет более 50%, предпочтительно, более 80%), например, более 90% полного объема бункера.
Предложенный в настоящем изобретении способ может быть использован с порошком любого полимера, даже и теми, которые обычно считаются "свободнотекучими" или "легкотекучими".
Свойства текучести порошка обычно определяются испытаниями в сдвиговой ячейке. Пример такого испытания описан в ASTM D 6773-02 "Standard Shear test Method for Bulk Solids Using the Schulze Ring Shear Tester" (Стандартный метод сдвиговых испытаний для насыпного груза с использованием кольцевого сдвигового тестера Шульце). Как описано в ASTM D 6773-02, функция текучести порошка полимера изображается графиком зависимости предела текучести порошка в неограниченном потоке от главного нормального напряжения слипания. Вообще, текучесть полимеров ранжируется по величине коэффициента функции текучести (ffc - flow function coefficient), определяемого как отношение напряжения слипания к пределу текучести в неограниченном потоке, следующим образом:
ffc<1
нетекучий
1<ffc<2
легко слипающийся (вплоть до нетекучего)
2<ffc<4
слипающийся
4<ffc<10
легко текучий
10<ffc
свободно текучий.
В одном варианте выполнения, настоящее изобретение может быть применено к порошкам полимера с величиной ffc менее 4. В другом варианте выполнения настоящее изобретение может быть применено к порошкам полимера с величиной ffc более 4, например, более 6 или более 7.
Следует заметить, что коэффициент функции текучести порошка полимера может изменяться, будучи функцией давления слипания, а также и температуры. В настоящем описании, коэффициентом функции текучести порошка полимера является величина, измеренная испытанием на мгновенное сопротивление сдвигу, описанным в ASTM D 6773-02, при давлении слипания, равном 2000 Па, и при температуре, равной температуре порошка полимера на нижнем конце воронкообразной части бункера, где будет осуществляться рециркуляция. Например, коэффициент функции текучести порошка полимера может быть измерен при температуре порошка полиэтилена, равной 65°С.
Когда способ в соответствии с настоящим изобретением используется применительно к резервуарным установке для дегазации порошка полимера, этот порошок полимера содержит остатки углеводородов, поступающие из предшествующего процесса полимеризации и/или предыдущей стадии дегазации полимера. Углеводородным содержимым в порошке полимера после обработки в установке дегазации являются остаточные углеводороды. В настоящем описании, "остаточными углеводородами" считаются углеводороды, абсорбированные на полимере. Такие компоненты не образуют части химической структуры порошка полимера и могут быть удалены в процессе дегазации. Остаточные углеводороды будут включать алканы, а также сомономеры и основной мономер, которые не прореагировали в реакции полимеризации. Обычно, порошок полимера, при введении его в резервуарную установку для дегазации порошка полимера в способе, предложенном в настоящем изобретении, содержит остаточные углеводороды в количестве от 0,1 до 25 масс. % одного или более углеводородов, имеющих от 3 до 10 атомов углерода, например, от 0,5 до 15% масс. %.
Содержание остаточных углеводородов в порошке полимера легко измеряется многоступенчатым парофазным анализом образца полимера. Парофазный анализ представляет собой известный метод измерения летучих компонентов, присутствующих в образце. На рынке имеется ряд систем для анализа, например, Turbomatrix HS-40 компании Perkin Elmer Life and Analytical Sciences, Shelton, CT, США. Для задач настоящего изобретения, остаточное содержание углеводородов может быть измерено посредством анализатора Perkin Elmer Turbomatrix HS-40 на образце массой 0,1 г, помещенном в стеклянный сосуд объемом 22 мл, поддерживаемый при температуре 100°С, оборудованного газовым хроматографом (ГХ) с плазменно-ионизационным детектором (ПИД) для анализа экстрагированных образцов. Образец в стеклянном сосуде сжимают до давления 12 фунт/кв.дюйм (0,8274 бар) газом-носителем (азотом). Газ в пространстве над продуктом далее экстрагируется и переносится в газовый хроматограф для анализа. Процесс сжатия/экстрагирования должен быть повторен 5 раз (многоступенчатое извлечение методом газовой экстракции), и результаты просуммированы для каждого компонента, определенного газовым хроматографом, для получения содержания остаточных углеводородов для каждого присутствующего углеводородного компонента.
Настоящее изобретение, предпочтительно, применимо к непрерывному процессу, и наиболее предпочтительно для использования в резервуарной установке для дегазации порошка полимера после процесса непрерывной реакции полимеризации. Так, приведенные далее аспекты настоящего изобретения представляют способ полимеризации олефинов, при осуществлении которого:
i) проводят полимеризацию одного или более олефинов в реакторе полимеризации, предпочтительно, непрерывно,
ii) перенаправляют порошок полимера, полученный из реактора полимеризации, в резервуарную установку для дегазации порошка полимера,
iii) осуществляют эксплуатацию резервуарной установки для дегазации порошка полимера согласно приведенному выше описанию первого и второго аспектов.
Упомянутая непрерывная реакция полимеризации может иметь место в любом подходящем реакторе, например, реакторе газовой фазы, реакторе газо-жидкостной фазы или суспензионном реакторе. В такой схеме резервуарная установка обычно располагается после реактора полимеризации или перед экструдером порошка полимера.
Основным олефином в такой реакции полимеризации может быть выбран олефин, имеющий от 2 до 6 атомов углерода, например, этилен, пропилен, бутен-1, гексен-1 и 4 метилпентен-1, и более предпочтительно, этилен или пропилен.
Сомономеры-олефины, при их наличии, предпочтительно, выбирают из олефинов, не совпадающих с основным олефином, имеющих от 2 до 12 атомов углерода. Подходящими сомономерами-олефинами являются этилен, пропилен, бутен-1, гексен-1, 4 метилпентен-1 и октен-1. Предпочтительно, основным олефином является этилен или пропилен, а сомономером является этилен, пропилен, бутен-1, гексен-1 или октен-1. Более предпочтительно, олефином является этилен, а сомономером является бутен-1, гексен-1 или октен-1, предпочтительно, гексен-1 или бутен-1.
Реакционная смесь также может содержать одно или более инертное соединение, особенно, инертные газы, например азот, и/или один или более насыщенных углеводородов, например, этан, пропан, бутан, пентан или гексан.
Когда реакция полимеризации олефина проводится в суспензионной фазе, реактором, предпочтительно, является суспензионный петлевой реактор. Полимеризация олефинов в суспензионной фазе хорошо известна. В процессе суспензионной полимеризации, мономер олефина и, опционально, сомономер-олефин, полимеризуются в присутствии катализатора в разбавителе, в котором взвешен твердый полимерный продукт. Полностью замкнутые жидкостные реакторы, в частности, хорошо известны в уровне техники и описаны, например, в патентах US 3152872, 3242150 и 4613484.
Петлевой реактор имеет замкнутую трубчатую конструкцию, содержащую по меньшей мере две, например четыре, вертикальные секции и по меньшей мере две, например четыре, горизонтальные секции. Тепло полимеризации обычно отводится с использованием непрямого обмена с хладагентом, предпочтительно, водой в рубашках охлаждения, окружающих по меньшей мере часть трубчатого петлевого реактора. Объем петлевого реактора может быть разным, но обычно составляет от 50 до 200 кубических метров.
Суспензионная полимеризация обычно производится при температурах в интервале 50-125°С и абсолютных давлениях в интервале 0,5-10 МПа, предпочтительно, 1,5-5 МПа. Катализатором может быть любой катализатор, обычно используемый для полимеризации олефина, например, оксид хрома, катализатор Ziegler-Natta или катализаторы на основе металлоорганических соединений. Суспензия продукта, содержащая полимер и разбавитель, и в большинстве случаев катализатор, мономер олефина и сомономер олефина, может выпускаться периодически или непрерывно, опционально, с использованием концентрирующих устройств, например, гидроциклонов или участков для отстаивания, для уменьшения количества текучих сред, отведенных вместе с полимером.
В отведенной суспензии обычно сбрасывают давление и нагревают для испарения (взрывное испарение) по меньшей мере большей части жидкой фазы (главным образом, разбавителя). Испарившиеся компоненты отделяются от твердых частиц полимера и любой оставшейся жидкости, в так называемой испарительной емкости, хотя быстрое испарение может фактически иметь место еще до этой резервуарной установки, во время сброса давления и нагревания.
Когда реакция полимеризации происходит в газовой фазе, способ может быть осуществлен в реакторе с перемещающимся потоком и/или кипящим слоем ожижаемым газом. Полимеризация в газовой фазе полимеризуемого олефина или его смеси для получения твердых в нормальных условиях полимерных веществ с использованием быстроохлаждаемого газофазного реактора полимеризации, содержащего слабо-кипящий слой частиц полимеризованного олефина, была описана в US 3957448, US 3965083 и US 3971768. В этих патентах США описываются процессы полимеризации и устройства, в которых полимер формируется из газообразного олефина в резервуарных установках с горизонтальным перемещающимся потоком.
Предпочтительно, процесс полимеризации осуществляется непрерывно в газовой фазе в реакторе с псевдоожиженным слоем. Такие процессы хорошо известны, и примеры таких процессов включают патенты ЕР 0475603, ЕР 1240217, ЕР 1484344 и ЕР 0855411.
В таких процессах, формируемые частицы полимера поддерживаются в псевдоожиженном состоянии посредством реакционной газовой смеси, содержащей мономер(-ы), которые должны полимеризоваться при движении в восходящем потоке. Полимер, полученный таким образом в порошковой форме, обычно извлекается из реактора для поддержания примерно постоянного объема псевдоожиженного слоя частиц полимера. В процессе обычно используется псевдоожижающая решетка, распределяющая реакционную газовую смесь по слою частиц полимера, которая действует как опора для слоя в случае прекращения потока поддерживающего газа. Реакционная газовая смесь, выходящая сверху реактора с псевдоожиженным потоком, возвращается к основанию реактора под псевдоожижающую решетку посредством внешнего циркуляционного трубопровода.
Реакция полимеризации олефинов является экзотермической реакцией. В газофазном процессе реакционная смесь, содержащая олефины, подлежащие полимеризации, перед рециркуляцией обычно охлаждается посредством по меньшей мере одного теплообменника, расположенного снаружи реактора. В реакционную зону может впрыскиваться жидкость, главным образом, жидкость, конденсированная из охлажденной реакционной смеси в процессе рециркуляции, или другая жидкость. Испарение жидкости в реакционной зоне создает эффект охлаждения непосредственно в реакционной зоне.
Полимеризация в газовой фазе обычно проводится при абсолютном давлении от 0,5 до 6 МПа, предпочтительно, от 1,5 до 3 МПа, и температуре от 30°С до 130°С. Например, для получения ЛПЭНП подходящей температурой является температура в интервале 65-100°С, а для получения ПЭВП температура обычно составляет в интервале 80-115°С, в зависимости от активности используемого катализатора и требуемых свойств полимера.
Способ может быть применен для процесса полимеризации, использующего любой катализатор полимеризации, включая катализаторы типа Ziegler-Natta, катализаторы из оксида хрома или катализаторы на основе металлоорганических соединений. К предпочтительным катализаторам относятся катализаторы, описанные в WO 2011/085937.
Используемый катализатор может иметь форму преполимера, заранее подготовленного на шаге преполимеризации. Преполимеризация может осуществляться в любом процессе, например, преполимеризация в жидком углеводороде, или в газовой фазе, в соответствующем периодическом, полунепрерывном или непрерывном процессе.
Катализатор или преполимер могут вводиться в реактор непрерывно или прерывисто.
На фиг. 1 и 2 приводятся структурные схемы процессов, которые могут использоваться в настоящем изобретении.
Как показано на фиг. 1, порошок полимера отводится от псевдоожиженного слоя реактора (1) полимеризации в газовой фазе и пропускается по трубопроводу (2) в резервуарную установку дегазации порошка полимера, имеющую бункер (S), содержащий главный вертикальный цилиндр (3), воронкообразную часть (4) и трубу (5) отведения порошка полимера. Порошок полимера отводится из бункера (S) по трубопроводу (5). Часть порошка полимера отделяется в отводном клапане и, используя транспортирующий газ из трубопровода 7, например азот, возвращается через трубопровод (6) рециркуляции в верхнюю часть резервуарной установки дегазации полимера. Отведенная часть полимера, не рециркулированная обратно в установку дегазации, направляется по трубопроводу 9 для дальнейшей обработки (не показано на фиг. 1), например, с использованием азота в качестве транспортирующего газа, подводимого по трубопроводу 8.
В другом варианте выполнения, описанного со ссылкой на фиг. 2, представлен ряд последовательно соединенных дегазирующих устройств, включающий первичную резервуарную установку дегазации, содержащую бункер S1, вторичную резервуарную установку дегазации, содержащую бункер S2 и резервуарную установку конечной дегазации (финишной очистки), содержащую бункер S3. В этом случае каждая из установок дегазации имеет главный вертикальный цилиндр, воронкообразную часть и трубу для отведения порошка полимера, согласно показанному на фиг. 1 (эти элементы не обозначены для облечения понимания фиг. 2). Полимер, полученный от первичной резервуарной установки дегазации, передается (в данном случае посредством гравитации) во вторичную резервуарную установку дегазации, а полимер от вторичной резервуарной установки дегазации передается резервуарную установку конечной дегазации по трубопроводу 9а с использованием транспортирующего газа, поступающего по трубопроводу 8а.
Можно заметить, что работа первичной резервуарной установки дегазации, показанной на фиг. 2, не происходит в соответствии с настоящим изобретением, поскольку в ней не используется рециркуляция и не подается продувочный газ.
Напротив, вторичная резервуарная установка дегазации и резервуарная установка дегазации финишной очистки обе содержат трубопровод (6а, 6b) рециркуляции, по которому часть порошка полимера, отделенная в отводном клапане, используя транспортирующий газ, подаваемый по трубопроводу 7а, 7b, может быть рециркулирована в соответствующий бункер. Во вторичной резервуарной установке дегазации, этот трубопровод (7а) направляется в верхнюю часть резервуарной установки дегазации полимера. В резервуарной установке дегазации финишной очистки, рециркулированный полимер возвращается в верхнюю часть буферной емкости (10), которая находится в установке дегазации финишной очистки над бункером (S3). (Верхняя часть бункера и низ буферной емкости в данном случае определены высотой, на которой начинается увеличение диаметра резервуарной установки дегазации).
Вторичный дегазатор также содержит трубопровод 11а, по которому в бункер (S2) подается продувочный газ, например азот. В частности, этот трубопровод для продувочного газа разделяется на первый трубопровод (12а), подведенный к впускному отверстию на трубе для отведения порошка полимера ("впускное отверстие воронкообразной части"), и второй трубопровод (13а), подведенный к впускному отверстию на главном вертикальном цилиндре.
Аналогично, конечный дегазатор содержит трубопровод lib, по которому в бункер (S3) может подаваться продувочный газ, например азот, в частности, через первый трубопровод (12b), подведенный к впускному отверстию на трубе для отведения порошка полимера ("впускное отверстие воронкообразной части"), и второй трубопровод (13b), подведенный к впускному отверстию на главном вертикальном цилиндре.
Полимер, отведенный от конечного дегазатора и не подвергшийся рециркуляции, передается на дальнейшую обработку, которая на фиг. 2 представлена экструзионной машиной (14).
Можно заметить, что фиг. 2 представляет два варианта осуществления рециркуляции, посредством трубопровода 6а рециркуляции, непосредственно соединенного с верхней частью бункера S2, и трубопровода 6b рециркуляции, подключенного перед бункером S3 (и, в частности, через рукавный фильтр).
Как показано на фиг. 2, трубопровод 6а рециркуляции соединяется с трубопроводом впуска порошка полимера перед вторичной резервуарной установкой дегазации. Понятно, что этот трубопровод мог бы в равной степени осуществлять рециркуляцию отдельно во вторичную резервуарную установку дегазации через отдельное впускное отверстие. Как показано на фиг. 2, трубопровод 6b рециркуляции проходит к фильтру (не обозначен) вместе с трубопроводом 9а передачи порошка полимера от вторичной резервуарной установки дегазации, а далее объединенный поток проходит от фильтра к резервуарной установке конечной дегазации. Очевидно, что этот трубопровод 6b мог бы в равной степени осуществлять рециркуляцию отдельно в конечный дегазатор через отдельное впускное отверстие, например, также через отдельный фильтр. Также очевидно, что этот трубопровод мог бы быть также присоединен к трубопроводу 9а перед фильтром.
В соответствии с другим вариантом выполнения, не показанном на фигурах, буферная емкость может быть также присоединена параллельно резервуарной установке дегазации.