СПОСОБ ЭЛЕКТРОПОЛИРОВАНИЯ МЕТАЛЛИЧЕСКОЙ ДЕТАЛИ
METHOD OF ELECTROPOLISHING OF METAL PART

Изобретение относится к технологии электрополирования поверхности деталей из металлов и сплавов и может быть использовано для обработки поверхностей лопаток турбомашин для повышения их эксплуатационных характеристик.
С повышением шероховатости поверхности ответственных металлических деталей, работающих в условиях воздействия значительных знакопеременных нагрузок,  например валов,  лопаток газовых турбин и т.п.,  резко снижаются их эксплуатационные характеристики.  Качество обработки поверхности пера лопаток существенно влияет на их прочностные характеристики, так например, повышение класса чистоты поверхности способствует увеличению предела выносливости и статической прочности лопаток (В.Ф. Макаров, Е.Н. Бычина, А.О. Чуян. Математическое моделирование процесса полирования лопаток газотурбинных двигателей // Авиационно-космическая техника и технология. №8 (85), 2011, с.11-14). Развитая шероховатость поверхности лопаток газовых турбин приводит к ухудшению газодинамической устойчивости газотурбинного двигателя (ГТД), к возрастанию аэродинамических потерь, приводящих к снижению КПД, к потере мощности, росту удельных расходов и к снижению экономичности двигателя или газотурбинной установки.
В то же время производство и ремонт лопаток газотурбинных двигателей (ГТД)и установок (ГТУ), в связи с высокими требованиями к качеству поверхности (Ra≤0,32…0,16 мкм), характеризуется значительной трудоемкостью их финишной обработки. Это вызывает проблемы при механической обработке поверхностей деталей турбомашин. В этой связи развитие способов получения высококачественных поверхностей деталей турбомашин является весьма актуальной задачей.
Известен способ полирования поверхности детали  кругом, при котором детали (лопатке турбины) сообщают возвратно-поступательное перемещение относительно инструмента (А.С. СССР №1732604. МПК B24B 19/14. Способ полирования пера лопаток ГТД лепестковым кругом. Опубл. Бюл. № 1, 2014 г.), в котором полирование производят с деформацией лепесткового круга.
Известен также способ обработки, позволяющий полировать криволинейную кромку пера лопаток газовой турбины заправленным по радиусу полировальным кругом, движущимся вдоль пера лопатки (Патент РФ №2379170. МПК B24B 19/14. Способ обработки лопаток газотурбинных двигателей. Опубл. 2010 г.).
Однако применение в известных способах полирования поверхности детали механического воздействия вызывает ухудшение параметров качества поверхностного слоя материалов, что приводит к снижению ее эксплуатационных характеристик, особенно в случаях обработки таких деталей как лопатки турбины с тонким пером.
Наиболее перспективными методами обработки деталей сложной формы, в частности лопаток турбомашин являются электрохимические методы полирования поверхностей [Грилихес С.Я. Электрохимическое и химическое полирование: Теория и практика. Влияние на свойства металлов. Л., Машиностроение, 1987], при этом наибольший интерес для рассматриваемой области представляют методы электролитно-плазменного полирования (ЭПП) деталей [например, Патент ГДР (DD) №238074 (А1), МПК C25F 3/16, опубл. 06.08.1986].
Известен также способ полирования металлических поверхностей, включающий анодную обработку в электролите [Патент РБ №1132, МПК C25F 3/16, опубл. 1996, БИ №3], а также способ электрохимического полирования [Патент США №5028304, МПК B23H 3/08, C25F 3/16, C25F 5/00, опубл. 02.07.1991].
Однако известные способы электрополирования не позволяют производить однородную обработку поверхности детали из металлического сплава, особенно деталей сложной формы.
.
Наиболее близким техническим решением, выбранным в качестве прототипа является способполирования металлической детали, заключающийся в заполнении электропроводящими гранулами рабочего контейнера, выполненного из электропроводного материала,  закрепление детали на держателе,  погружении  детали в электропроводящие гранулы,  заполняющие контейнер, подключении детали к аноду, а контейнера к катоду  [ WO2017186992  -  |Methodforsmoothingandpolishingmetalsviaiontransportbymeansoffreesolidbodies, andsolidbodiesforcarryingoutsaidmethod. Опубл. 2017.11.02]
Однако известный способ-прототип [WO2017186992] обладает низкой надежностью и не может быть использован для обработки поверхности  ответственных деталей, таких как лопатки турбомашин, поскольку существует значительная вероятность «припайки» гранул к обрабатываемой поверхности и возникновения в результате этого дефектов, приводящих к снижению эксплуатационных характеристик обработанных деталей.
Задачей, на решение которой направлено заявляемое изобретение, является повышение качества и надежности обработки металлических деталей, особенно  ответственных деталей сложной формы,  таких как лопатки турбомашин.
Техническим результатом изобретения является повышение качества  и надежности обработки поверхности металлической  детали  за счет повышения однородности обработки ее поверхности, снижения вероятности появления дефектов и уменьшения ее шероховатости.
Технический результат достигается за счет того, что в способе электрополирования металлической детали,  включающем погружение детали в проводящую среду и подачу противоположного по знаку электрического потенциала на деталь и проводящую среду   в  отличие от прототипа электрополирование проводят в среде гранул,  выполненных из  анионитов,    пропитанных раствором электролита,  обеспечивающего электропроводность упомянутых гранул и ионный унос металла с поверхности детали  с удалением с нее микровыступов,  устанавливают щетки с щетинами из диэлектрического материала вокруг детали,  осуществляют контакт щетин  щетки с обрабатываемой поверхностью детали,  обеспечивают контакт всей полируемой поверхности детали с упомянутыми  гранулами и гранул между собой, приводят щетки и/или деталь во вращательное движение, подают на деталь и гранулы электрический потенциал, обеспечивающий ионный унос металла с поверхности обрабатываемой детали и ее полирование в среде упомянутых гранул до получения заданной шероховатости полируемой поверхности.
,
4
4
4
4
4
4
4
4
4
3 ,
4
2
4
Кроме того возможны следующие,  дополнительные приемы выполнения способа:в качестве анионитов упомянутых гранул используют ионообменные смолы полученные на основе сополимеризации либо полистирола, либо полиакрилата и дивинилбензола, причем размеры гранул выбирают из диапазона от 0,1 до 0,4 ммпричемупомянутые гранулы дополнительно проводят в вибрационное движение; электрополирование гранулами проводят подавая на деталь положительный, а на гранулы отрицательный электрический потенциал от 25 до 35 В; электрополирование гранулами проводят в импульном  режиме со сменой полярности, при диапазоне частот импульсов от 20 до 100 Гц, период импульсов от 50  мкс до 10 мкс,  при амплитуде тока положительной полярности во время импульса +50 А и их длительности 0,4 до 0,8 мкс, при амплитуде тока отрицательной  полярности во время импульса - 20 А, и их длительности 0,2 до 0,4 мкс,  при прямоугольной  форме выходных импульсов тока и длительности пауз между импульсами от 49,6 мкс до 9,2 мкс; в качестве детали используют турбомашины, выполненную из легированной стали, дополнительно приводят ее в возвратно-поступательное движение относительно ее продольной оси, используют цилиндрические щетки, совмещают направление осей цилиндров щеток с продольной осью лопатки,  а  в качестве электролитов для пропитки упомянутых гранул из анионитов используют один из следующих водных растворов: или NHF, концентрацией от 6 до 24 г/л, или NаF, концентрацией от 4 до 18 г/л, или KF концентрацией от 35 до 55 г/л, или смеси NHFи KF при содержании NHF - от 5 до 15 г/л и KF - от 30 до 50 г/л, или смеси NаFи KF при содержании NаF - от 3 до 14 г/л и KF - от 35 до 60 г/л, или смеси NHFи NaF при содержании NHF - от 4 до 12 г/л и KF - от 35 до 55 г/л, или смеси NHF , NаF и  KF при содержании NHF - от 3 до 9 г/л и KF - от 20 до 30 г/л, и NaF - от 10 до 25 г/л,  или смеси NHFи НF при содержании NHF - от 5 до 15 г/л и НF - от 3 до 5 г/л, или от 8  до 14%  водном растворе NaNOили в электролитах составов, мас.%:  (NH)SO - 5; Трилон Б - 0,8, или содержащий серную и ортофосфорную кислоты, блок-сополимер окисей этилена и пропилена и натриевую соль сульфированного бутилолеата при следующем соотношении компонентов, мас.%:
Серная кислота - 10-30
Ортофосфорная кислота - 40-80
Блок-сополимер окисей этилена и пропилена - 0,05-1,1
Натриевая соль сульфированного бутилолеата - 0,01-0,05
Вода – Остальное;
4
4
2
3
в качестве детали используют лопатку турбомашины, выполненную из титанового сплава, дополнительно приводят ее в возвратно-поступательное движение относительно ее продольной оси, используют цилиндрические щетки, совмещают направление осей цилиндров щеток с продольной осью лопатки, а  в качестве электролитов для пропитки упомянутых гранул из анионитов используют один из следующих водных растворов: или водный раствор смеси NHFи KF при содержании NHF - от 8 до 14 г/л и KF - от 36 до 48 г/л, или водного раствора с содержанием 30 - 50 г/л KF·2HO и 2 - 5 г/л СrO;в качестве детали используют лопатку турбомашины, выполненную из никелевого  сплава, дополнительно приводят ее в возвратно-поступательное движение относительно ее продольной оси, используют цилиндрические щетки, совмещают направление осей цилиндров щеток с продольной осью лопатки, а  в качестве электролитов для пропитки упомянутых гранул из анионитов используют один из следующих водных растворов: водный раствор соли фторида аммония концентрацией 6 - 9,0 г/литр,  или водный раствор сульфата аммония с концентрацией 0,8…3,4 или водный раствор, содержащий серную и ортофосфорную кислоты, блок-сополимер окисей этилена и пропилена и натриевую соль сульфированного бутилолеата при следующем соотношении компонентов, мас. %:
Серная кислота
10-30
Ортофосфорная кислота
40-80
Блок-сополимер окисей этилена и пропилена
0,05-1,1
Натриевая соль сульфированного бутилолеата
0,01-0,05
Вода
Остальное
используют щетку, с щетинами, закрепленными на металлическом стержне, причем металлический стержень используют как электрод-инструмент.
Сущность изобретения поясняется чертежами. На фиг.1 показано схематическое  расположение полируемой детали и щеток-электродов. На фиг. 2 показано размещение обрабатываемой детали в контейнере.   На фиг. 3 – деталь в процессе полирования в среде электропроводящих гранул. На фиг. 4 – деталь в процессе полирования в среде электропроводящих гранул при возвратно-поступательном движении гранул относительно детали. Фигуры 1-4 содержат: 1 – держатель;  2 –обрабатываемая деталь; 3 – металлический стержень-электрод щетки;  4 –щетка; 5 – рабочий контейнер; 6 –гранулы, пропитанные электролитом (дугообразными стрелками  обозначены направления вращения детали и щеток; прямыми стрелками- возвратно-поступательное движение гранул;  ω – угловая скорость вращения детали и щеток.)
Заявляемый способ электрополирования металлической детали, в частности поверхности пера лопатки в процессе его изготовления или восстановительного ремонта осуществляется следующим образом.
На держателе 1 (фиг.1 и фиг.2) закрепляют  деталь 2 и размещают ее в пространстве между щетками 4 таким образом, чтобы щетинки щетки 4 касались обрабатываемой поверхности детали 2  при любом ее положении. Деталь помещают в рабочий  контейнер 5 и заполняют контейнер 5 электропроводящими гранулами 6 (фиг.3).  На обрабатываемую деталь 2 и металлические стержни 3  подается электрический потенциал и включают привод вращения детали 2 и щеток 4 и  проводят полирование поверхности детали 2 до  получения заданной шероховатости, после чего готовую деталь 2 вынимают и складывают в тару для хранения. При этом, в зависимости от конфигурации детали 2 можно приводить во вращение либо деталь и щетки, либо только деталь, либо только щетки.
Электрополирование детали 2 (фиг.3) проводят в среде гранул 6,  выполненных из  анионитов,    пропитанных раствором электролита,  обеспечивающего электропроводность гранул 6 и ионный унос металла с поверхности детали 2  с удалением с нее микровыступов.  устанавливают щетки 4 с щетинами из диэлектрического материала вокруг детали,  осуществляют контакт щетин  щетки с обрабатываемой поверхностью детали,  обеспечивают контакт всей полируемой поверхности детали2 с гранулами 6 и гранул 6 между собой, приводят щетки 4 и деталь 2 во вращательное движение, подают на деталь 2 и гранулы 6 электрический потенциал, обеспечивающий ионный унос металла с поверхности обрабатываемой детали2 и ее полирование в среде гранул 6 до получения заданной шероховатости полируемой поверхности.
В  качестве анионитов для гранул 6 используют ионообменные смолы полученные на основе сополимеризации либо полистирола, либо полиакрилата и дивинилбензола. Размеры гранул 6 выбирают из диапазона от 0,1 до 0,4 мм. При обработке детали 6 гранулы дополнительно проводят в вибрационное движение.
Электрополирование гранулами 6 проводят либо подавая на деталь 2 положительный, а на гранулы 6 отрицательный электрический потенциал, величиной  от 25 до 35 В, либо в импульcном  режиме со сменой полярности, при диапазоне частот импульсов от 20 до 100 Гц, периода импульсов от 50  мкс до 10 мкс,  при амплитуде тока положительной полярности во время импульса +50 А и их длительности 0,4 до 0,8 мкс, при амплитуде тока отрицательной  полярности во время импульса - 20 А, и их длительности 0,2 до 0,4 мкс,  при прямоугольной  форме выходных импульсов тока и длительности пауз между импульсами от 49,6 мкс до 9,2 мкс.
4
4
4
4
4
4
4
4
4
3 ,
4
2
4
При полировании лопатки турбомашины (детали 2), выполненной из легированной стали, дополнительно приводят лопатку 2 в возвратно-поступательное движение относительно ее продольной оси, используют цилиндрические щетки, совмещают направление осей цилиндров щеток с продольной осью лопатки (фиг.4). В качестве электролитов для пропитки гранул 6 из анионитов используют один из следующих водных растворов: или NHF, концентрацией от 6 до 24 г/л, или NаF, концентрацией от 4 до 18 г/л, или KF концентрацией от 35 до 55 г/л, или смеси NHFи KF при содержании NHF - от 5 до 15 г/л и KF - от 30 до 50 г/л, или смеси NаFи KF при содержании NаF - от 3 до 14 г/л и KF - от 35 до 60 г/л, или смеси NHFи NaF при содержании NHF - от 4 до 12 г/л и KF - от 35 до 55 г/л, или смеси NHF , NаF и  KF при содержании NHF - от 3 до 9 г/л и KF - от 20 до 30 г/л, и NaF - от 10 до 25 г/л,  или смеси NHFи НF при содержании NHF - от 5 до 15 г/л и НF - от 3 до 5 г/л, или от 8  до 14%  водном растворе NaNOили в электролитах составов, мас.%:  (NH)SO - 5; Трилон Б - 0,8, или содержащий серную и ортофосфорную кислоты, блок-сополимер окисей этилена и пропилена и натриевую соль сульфированного бутилолеата при следующем соотношении компонентов, мас.%:
Серная кислота - 10-30
Ортофосфорная кислота - 40-80
Блок-сополимер окисей этилена и пропилена - 0,05-1,1
Натриевая соль сульфированного бутилолеата - 0,01-0,05
Вода - Остальное.
4
4
2
3
При полировании  лопатки турбомашины выполненной из титанового сплава, дополнительно приводят ее в возвратно-поступательное движение относительно ее продольной оси, используют цилиндрические щетки, совмещают направление осей цилиндров щеток с продольной осью лопатки, а  в качестве электролитов для пропитки упомянутых гранул из анионитов используют один из следующих водных растворов: или водный раствор смеси NHFи KF при содержании NHF - от 8 до 14 г/л и KF - от 36 до 48 г/л, или водного раствора с содержанием 30 - 50 г/л KF·2HO и 2 - 5 г/л СrO.
При полировании  лопатки турбомашины выполненной из никелевого  сплава, дополнительно приводят ее в возвратно-поступательное движение относительно ее продольной оси, используют цилиндрические щетки, совмещают направление осей цилиндров щеток с продольной осью лопатки, а  в качестве электролитов для пропитки упомянутых гранул из анионитов используют один из следующих водных растворов: водный раствор соли фторида аммония концентрацией 6 - 9,0 г/литр,  или водный раствор сульфата аммония с концентрацией 0,8-3,4 или водный раствор, содержащий серную и ортофосфорную кислоты, блок-сополимер окисей этилена и пропилена и натриевую соль сульфированного бутилолеата при следующем соотношении компонентов, мас. %:
Серная кислота
10-30
Ортофосфорная кислота
40-80
Блок-сополимер окисей этилена и пропилена
0,05-1,1
Натриевая соль сульфированного бутилолеата
0,01-0,05
Вода
Остальное
Процесс полирования осуществляют до получения заданной величины шероховатости поверхности лопаток.
Возвратно-поступательные движения гранул 6 и их вибрация позволяют обеспечить равномерную обработку всей поверхность детали 2 и тем самым повысить качество и однородность свойств ее поверхности.
При осуществлении способа происходят следующие процессы.  При возвратно-поступательном движении гранул происходят их столкновения с обрабатываемой поверхностью детали 2. При этом столкновения между гранулами 6 происходят также и во всем объеме рабочего контейнера 5, создавая таким образом для всего объема гранул 6 равномерные условия протекания электрических процессов.  При этом электрические процессы между деталью (анодом) и гранулами (катодом) происходят за счет контакта массы электропроводных гранул друг с другом и с находящимся под отрицательным потенциалом рабочего контейнера и/или введенных в массу гранул электродов (катодов), находящихся под отрицательным потенциалом.  При столкновениях гранул с микровыступами на обрабатываемой поверхности детали происходит ионный унос массы с микровыступов, в результате чего происходит выравнивание поверхности, уменьшается ее шероховатость и происходит полирование поверхности.
Однако, в процессе обработки, особенно деталей сложной формы, существует достаточно большая вероятность прилипания («припайки») гранул к обрабатываемой поверхности и формирования на ней точечных дефектов, снижающих качество поверхности обработанной детали. Для предотвращения указанного отрицательного явления в предлагаем способе используются щетки с щетиной, выполненной из диэлектрического материала. В процессе обработки щетки сметают с поверхности детали гранулы и не дают им к ней прилипнуть.
Были проведены также следующие исследования по полированию деталей (лопаток турбомашин) из легированных сталей, никелевых и титановых сплавов. Неудовлетворительным результатом (Н.Р.) считался результат, при котором, в результате прилипания гранул возникали точечные дефекты на полируемой поверхности и не наблюдался эффект полирования. При отсутствии точечных или иных дефектов на поверхности детали результат признавался удовлетворительным (У.Р.)
Во всех случаях, следующие режимы обработки деталей оказались универсальными.
Гранулы, выполненные из  анионитов и пропитанными раствором электролита  размерами  от 0,1 до 0,4 мм  (0,05 мм  (Н.Р.),    0,1 мм  (У.Р.),  0,2 мм  (У.Р.),  0,4 мм  (У.Р.), 0,6 мм (Н.Р.)).
Применяемые аниониты - ионообменные смолы полученные на основе сополимеризации либо полистирола, либо полиакрилата и дивинилбензола. Марки использованных в предлагаемом изобретении  анионитов на основе синтетических смол:  Анионит 17-8ЧС , Анионит PuroliteA520E , LewatitS 6328 A (на основе сополимера стирол-дивинилбензола), «Lewatit М500», «Lewatit MonoPlus MК 51», «Lewatit MonoPlus MP 68 », Purolite C150E, Purolite A-860 (макропористая сильно основная анионообменная смола основанная на акрилатах), анионит сульфированный сополимерстирол-дивинилбензола. Перечисленные аниониты пропитанные вышеприведенными составами электролитов, показали положительный результат при полировании лопаток из легированных сталей.
При обработке использовались вибрационное движение гранул с частотой от 50 ... 400   Гц: 40 Гц (Н.Р.),  50 Гц   (У.Р.),  100Гц   (У.Р.), 150 Гц   (У.Р.),  250 Гц   (У.Р.), 300 Гц   (У.Р.),   350 Гц   (У.Р.),  400 Гц   (У.Р.), 450 Гц   (Н.Р.)   и    амплитудой  1,0  до 6,0 мм(0,5 мм - Н.Р.,  1,0 мм - У.Р.,  2,0мм - У.Р., 3,0 мм - У.Р.,  4,0 мм - У.Р., 5,0 мм - У.Р., 6,0 мм - У.Р., 7,0 мм - Н.Р.).
При импульсном  режиме со сменой полярности:
- диапазон частот импульсов от 20 до 100 Гц:  15Гц (Н.Р.), 20Гц (У.Р.), 40Гц (У.Р.), 60Гц (У.Р.), 80Гц (У.Р.), 100Гц (У.Р.), 120Гц (Н.Р.)
-  период импульсов от 50  мкс до 10 мкс,: 60  мкс (Н.Р.),  50  мкс (У.Р.),  40  мкс (У.Р.),  30  мкс (У.Р.),  20  мкс (У.Р.),  10  мкс (У.Р.),  5  мкс (Н.Р.);
- амплитуда тока положительной полярности во время импульса +50 А и их длительности 0,4 мкс до 0,8 мкс : 0,2 мкс (Н.Р.), 0,4 мкс (У.Р.), 0,6 мкс (У.Р.), 0,8 мкс (У.Р.), 10,0 мкс (Н.Р.);
-  при амплитуде тока отрицательной  полярности во время импульса - 20 А,  и их длительности 0,2 мкс до 0,4 мкс,  0,1 мкс (Н.Р.), 0,2 мкс (У.Р.), 0,3 мкс (У.Р.), 0,4 мкс (У.Р.), 0,5 мкс (Н.Р.);
- при прямоугольной  форме выходных импульсов тока(У.Р.),
- и длительности пауз между импульсами от 49,6 мкс до 9,2  мкс – (У.Р.) выход за пределы диапазона – (Н.Р.).
При режиме без смены полярности: электрополирование гранулами проводили подавая на деталь положительный, а на гранулы отрицательный электрический потенциал от 25 до 35 В: 22 В (Н.Р.), 25 В (У.Р.), 28 В (У.Р.), 30 В (У.Р.), 35 В (У.Р.), 40 В (Н.Р.),
Первая группа: детали из легированных сталей.
Обработке подвергались детали (образцы и лопатки)   из легированных сталей ЭП718-ИД, ВЖ105-ИД, ЭП718-ПД, ВЖ105-ПД.
Условия обработки по предлагаемому способу.
Применяемые электролиты для пропитки гранул, выполненных из  анионитов:
4
4
1) NHF, концентрацией от 6 до 24 г/л (выход за пределы концентраций NHF от 6 до 24 г/л дает отрицательный результат);
2)  NаF, концентрацией от 4 до 18 г/л, (выход за пределы концентраций от 4 до 18 г/л, дает отрицательный результат);
3) KF концентрацией от 35 до 55 г/л, (выход за пределы концентраций от 35 до 55 г/л, дает отрицательный результат);
4
4
4
4)  смеси NHFи KF при содержании NHF - от 5 до 15 г/л (выход за пределы концентраций NHF - от 5 до 15 г/л, дает отрицательный результат) и KF - от 30 до 50 г/л (выход за пределы концентраций KF - от 30 до 50 г/л, дает отрицательный результат),
5) смеси NаFи KF при содержании NаF - от 3 до 14 г/л  (выход за пределы концентраций NаF - от 3 до 14 г/л, дает отрицательный результат), и KF - от 35 до 60 г/л (выход за пределы концентраций KF - от 35 до 60 г/л, дает отрицательный результат),
4
4
4
6)  смеси NHFи NaF при содержании NHF - от 4 до 12 г/л  (выход за пределы концентраций NHF - от 4 до 12 г/л, дает отрицательный результат) и KF - от 35 до 55 г/л (выход за пределы концентраций KF - от 35 до 55 г/л, дает отрицательный результат),
4
4
4
7)  смеси NHF , NаFи  KF при содержании NHF - от 3 до 9 г/л (выход за пределы концентраций NHF - от 3 до 9 г/л, дает отрицательный результат),  и KF - от 20 до 30 г/л, (выход за пределы концентраций KF - от 20 до 30 г/л, дает отрицательный результат), и NaF - от 10 до 25 г/л (выход за пределы концентраций NaF - от 10 до 25 г/л, дает отрицательный результат),
4
4
4
8)  смеси NHFи НF при содержании NHF - от 5 до 15 г/л (выход за пределы концентраций NHF - от 5 до 15 г/л, дает отрицательный результат),   и НF - от 3 до 5 г/л (выход за пределы концентраций НF от 3 до 5 г/л, дает отрицательный результат),
3
3
9)  от 8  до 14%  водном растворе NaNO(выход за пределы концентраций NaNOот 8  до 14% , дает отрицательный результат).
4
4
2
Вторая группа:  детали (образцы и лопатки) из  титановых сплавов марок  ВТ9,  ВТ-1, ВТ3-1, ВТ8. Блиск погружали в контейнер с электропроводящими пористыми гранулами, пропитанными электролитом состава водный раствор смеси NHFи KF при содержании NHF - от 8 до 14 г/л и KF - от 36 до 48 г/л и проводили полирование при плотности тока 1,2 до 1,8 А/см  до достижения минимально возможной шероховатости поверхности.
Условия обработки по предлагаемому способу.
4
4
Состав электролита: водный раствор смеси NHFи KF при содержании NHF (6 г/л – Н.Р., 8 г/л – У.Р., 10 г/л – У.Р., 12 г/л – У.Р., 14 г/л – У.Р., более14 г/л– Н.Р.) и KF (32 г/л – Н.Р., 36 г/л – У.Р.,  42 г/л – У.Р., 45 г/л – У.Р.,   48 г/л – У.Р.,  52 г/л – Н.Р.)
детали (образцы и лопатки)
2
Третья группа: детали (образцы и лопатки) из никелевых сплавов марок ЖС6У, ЖС32.  Блиск погружали в контейнер с электропроводящими пористыми гранулами, пропитанными электролитом и проводили полирование при плотности тока 1,5 до 2,1 А/см до достижения минимально возможной шероховатости поверхности.
Условия обработки по предлагаемому способу.
2
2
2
2
2
2
2
Электропроводящие пористые гранулы, пропитанные электролитом состава водный раствор соли фторида аммония концентрацией 6 - 9,0 г/литр (5,0 г/литр (Н.Р.), 6,0 г/литр (У.Р.), 7,0 г/литр (У.Р.), 8,0 г/литр (У.Р.), 10,0 г/литр (У.Р.), 12,0 г/литр (Н.Р.)) и при плотности тока 1,5 до 2,1 А/см (1,3 А/см(Н.Р.), 1,5 А/см(У.Р.), 1,6 А/см(У.Р.), 1,9 А/см(У.Р.), 2,1 А/см(У.Р.), 2,3 А/см(Н.Р.)).
По сравнению с известным способом полирования [WO2017186992] при обработке деталей сложной формы из легированных сталей,  никелевых и титановых сплавов по предлагаемому способу образование точечных дефектов не наблюдалось, в то время как при обработке по известному способу полирования [WO2017186992] образование точечных дефектов в результате налипания и припайки гранул, наблюдалось в среднем,  в  85% от количества всех обработанных деталей (легированные стали – 81 %, никелевые сплавы – 84%, титановые сплавы – 91%).  Предложенный способ позволил практически полностью устранить появление точечных дефектов, возникающих в результате прилипания гранул.
Таким образом, предложенный способ электрополирования металлической деталей позволил достигнуть поставленного в изобретении технического результата -  повысить качество и надежность обработки поверхности металлической детали за счет повышения однородности обработки ее поверхности, снижения вероятности появления дефектов и уменьшения ее шероховатости.