СИСТЕМА АВТОМАТИЧЕСКОГО КОНТРОЛЯ И РЕГУЛИРОВАНИЯ КОРРОЗИОННЫХ ПРОЦЕССОВ ВНУТРЕННЕЙ ПОВЕРХНОСТИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ТРУБОПРОВОДА

Полезная модель относится к устройствам автоматического управления процессом антикоррозионной защиты технологических трубопроводов, осуществляющих перекачку жидких и газо-жидкостных сред, и может быть использовано в химической, нефтехимической и газовой для борьбы с коррозией металла в проточной агрессивной среде.
Для снижения скорости коррозии и наводороживания металла широко используют химические реагенты - ингибиторы коррозии, механизм действия которых основан на модифицировании поверхности металла, препятствующем развитию электрохимического процесса между металлом и средой. Эффективность ингибиторной защиты металлической поверхности зависит в большой степени от свойств и концентрации ингибитора в агрессивной среде, поэтому для успешной защиты внутренней поверхности технических трубопроводов, эксплуатируемых непрерывно в течении нескольких лет без остановки на ремонт, крайне важными являются контроль и регулирование коррозионных процессов.
Известна система автоматического контроля и регулирования коррозионных процессов внутренней поверхности технологического трубопровода состоящая из датчика коррозии, компьютера для сбора, хранения и выдачи информации, приемно-передающей аппаратуры, модуля управления и блока автоматического ввода в трубопровод химических реагентов, состоящего из дозирующего насоса и инжекторной форсунки (См. патент РФ №2 304 636).
Недостатком этого изобретения является непроизводительный расход ингибитора, связанный с различной удаленностью датчиков коррозии от места впрыска реагентов.
Техническим результатом является повышение точности определения необходимого количества ингибитора при регулировании коррозионных процессов внутренней поверхности технического трубопровода, а также увеличение межремонтного интервала времени и расширение возможности использования системы.
Технический результат достигается введением в схему системы указателя номера датчика коррозии и дешифратора номера датчика, что позволит рассчитывать количество расходуемого ингибитора в зависимости от удаленности датчика.
Предлагается система автоматического контроля и регулирования коррозионных процессов внутренней поверхности технологического трубопровода содержит установленные на трубопроводе датчики коррозии, отсекающий клапан, трансмиттер, приемно-передающую аппаратуру, модуль управления, компьютер для сбора, хранения и выдачи информации, дозирующий насос с автоматическим регулятором, инжекторную форсунку. При этом согласно полезной модели в схему системы дополнительно введены блок указателя номера датчика и дешифратор номера датчика, выход датчика коррозии подсоединен ко входу трансмиттера, выход трансмиттера соединен со входом блока указателя номера датчика, выход которого, в свою очередь, соединен с приемно-передающей аппаратурой, передающей аналогово-цифровой сигнал в блок управления, снабженный дешифратором номера датчика, где данные подвергаются обработке, по результатам которой посредством радиоканала осуществляется управление впрыском химических реагентов-ингибиторов в трубопровод из емкости с помощью дозирующего насоса и инжекторной форсунки.
Количество датчиков коррозии зависит от длины трубопровода. Рекомендуемое расстояние между датчиками коррозии составляет 500 метров. Количество расходуемого ингибитора рассчитывается автоматически: в зависимости от номера датчика определяется его удаленность от инжекторной форсунки, и впрыск ингибитора происходит из расчета 5 литров на каждые 500 метров трубопровода.
На фиг.1 представлена система автоматического контроля и регулирования коррозионных процессов внутренней поверхности технологического трубопровода.
Система содержит датчик коррозии 1, отсекающий клапан 2, трансмиттер 3, блок-указатель номера датчика 4, приемно-передающую аппаратуру с блоком питания 5, блок управления 6 с модулем 7 управления и компьютером 8, дозирующий насос 9 с автоматическим регулятором 10, дешифратор номера датчика 11, трубопровод 12, инжекторную форсунку 13 и емкость для реагентов 14.
Данные с датчика коррозии 1, снабженного осекающим клапаном 2, поступают, на трансмиттер 3, который преобразует данные в аналогово-цифровой сигнал. Далее к этому сигнал добавляется информация о номере датчика с блока 4 указателя номера датчика. Сигнал с помощью приемно-передающей аппаратуры с блоком питания 5 по радиоканалу передается в блок управления 6, а далее на модуль 7 управления. Каждый блок приемно-передающей аппаратуры снабжен соответствующим блоком питания. В модуле управления происходит обработка данных, после чего обработанные сохраняются на жестком диске компьютера 8 ив режиме реального времени выводятся на монитор в качестве основных параметров, влияющих на протекание коррозионных процессов. В зависимости от показаний датчика, модуль 7 управления в автоматическом режиме посредством радиоканала осуществляет регулирование подачи химических реагентов-ингибиторов на дозирующем насосе 9, оснащенном автоматическим регулятором 10 и дешифратором номера датчика 11. Ввод ингибиторов непосредственно в трубопровод 12 осуществляется с помощью инжекторной форсунки 13, которая связана с дозирующим насосом 9. Закачка химических реагентов осуществляется из емкости 14, при этом информация о количестве подаваемого реагента будет выводиться на монитор компьютера 8.
Таким образом, количество химического реагента определяется расстоянием до срабатывающего датчика в зависимости от его номера. Этим обеспечивается оптимизация расхода химического реагента при регулировании коррозионных процессов внутренней поверхности технического трубопровода.