Уральские траккеры

Первое в РФ "грузовое" СП отметило 20-летний юбилей. Официальной точкой отсчета летописи ООО "Ивеко-АМТ" (до апреля 2009-го — "Ивеко-УралАЗ") значится 5 декабря 1994 года, когда первые лица ОАО "УралАЗ", Iveco S.p.a. и РАО "Газпром" скрепили подписями документ об образовании российско-итальянского совместного предприятия.

Справедливости ради надо заметить, что этому событию предшествовал договор о техническом, промышленном и коммерческом сотрудничестве, коим предусматривалось организовать на Уральском автозаводе сборку самосвала Iveco-330.30ANW (полная масса — 33 тонн) в арктическом исполнении, прямого наследника капотных "Магирусов", под новым брендом "Урал-Iveco-330.30ANW" с двигателем воздушного охлаждения KHD BF8L513. Датируется сей документ 18 апреля 1992 года. Стало быть, дела за этот двухлетний промежуток шли ни шатко ни валко, и дабы придать процессу ускорение, затеяли СП с беспрецедентным по меркам того времени уставным капиталом в $33 млн.

"Газпром" внес свою лепту деньгами, Уральский автозавод — производственной площадкой, а Iveco передало в Миасс прессы Erfurt и штамповую оснастку, демонтированную с завода в Ульме автоматическую линию по производству бескапотных кабин Iveco TurboTech (короткая серии Р и со спальным местом серии N), ноу-хау, а также лицензию на производство и продажу продукции СП на территории РФ. Особо стоит отметить, что в конце 1990-х в рамках СП, но на территории Уральского автозавода открыли участок катафорезного грунтования кабин, единственный на тот момент в отечественном грузовом автомобилестроении.

Проектная мощность предприятия позволяла ежегодно выпускать 9,1 тыс. кабин (при двухсменной работе) и 3 тыс. автомобилей разных модификаций. Однако заявленных цифр так никогда и не достигли. По данным ООО "Ивеко-АМТ", общий объем выпуска грузовиков Iveco в Миассе за период с 1996 по 2014 год составил 6320 единиц. Пик производства пришелся на 2013-й, когда СП удалось собрать 1242 автомобиля. Все эти годы львиная доля выпуска приходится на тягачи и самосвалы в исполнении 6х6. Дабы не быть голословным, приведу выборочные данные корпоративной статистики объемов реализации: в 2005-м их доля (6х6) составила 100% продаж, в 2010-м — 89%, в 2013-м — 60,3%. Сие обстоятельство объясняется географией поставок, а соответственно, мягко говоря, непростыми условиями эксплуатации уральских Iveco. Скажем, в 2014-м 68% реализации пришлось на Дальневосточный федеральный округ (36%) и Сибирский федеральный округ (32%). Еще одним крупным потребителем продукции миасского СП в прошлом году стал Уральский федеральный округ (21%). В то время как, например, на Приволжский ФО пришлось лишь 4% продаж, а на Центральный и того меньше — 3%.

К юбилейной дате приурочили официальное открытие нового производственного цеха — окраски и сборки кабин с линией катафорезного грунтования словенской фирмы SOP International. Таким образом, СП окончательно перерезало технологическую пуповину, некогда связывавшую его с одним из отцов-учредителей. Впрочем, не исключено, что процесс взаимодействия с АЗ "Урал" все же продолжится, но уже в обратном направлении. Поскольку оборудование, полученное еще в рамках первоначального контракта с Iveco, со временем изрядно износилось как морально, так и физически, очень может быть, что теперь уже уральцы начнут катафорезить свои кабины в новом цехе "Ивеко-АМТ". Благо, мощность окрасочного комплекса такое развитие событий предусматривает. Нынче она составляет 5 тыс. кабин в год при односменном режиме работы. При необходимости линию можно модернизировать и как минимум удвоить пропускную способность.

Как в общих чертах выглядит технологическая цепочка? Каркасы кабин поступают из сварочного цеха, в котором установлено два кондуктора: один для кабин Stralis и Trakker, другой для кабин EuroCargo. Процесс подготовки к окраске состоит из нескольких стадий. Прежде чем очутиться в катафорезной ванне, всего их четыре емкостью 48 куб. м каждая, каркас кабины промывают, обезжиривают и грунтуют. Затем заряженный как катод каркас опускают в раствор, заряженный как анод. Там он болтается под напряжением в течение четырех минут. Я намеренно не беру глагол болтается в кавычки, поскольку именно такая операция необходима для того, чтобы вытолкнуть воздушные пузырьки из скрытых полостей. В ходе электрохимической реакции частицы находящейся в растворе грунтовки притягиваются и осаждаются на каркасе. Далее следует операция промывки — сначала ультрафильтратом, затем деминерализованной водой, после чего каркас кабины последовательно проходит стадии обдува и сушки в специальной камере, рассчитанной на температуру 190?С, охлаждения, нанесения герметика и собственно окраски. Стоит отметить, что весь технологический процесс практически полностью автоматизирован, за исключением нанесения краски вручную при помощи пневмораспылителей, поскольку нынешние объемы выпуска пока позволяют обходиться без роботов.

После сушильной камеры каркас кабины передается на линию сборки. Там первым делом в него вклеивают пластиковую крышу, после чего следует сборка интерьера — установка приборной панели, задней стенки, сидений и т. д. Собранные полнокомплектные кабины поступают в главный сборочный цех, где их "женят" с шасси. Кстати, помимо кабин линия окраски позволяет грунтовать довольно обширную номенклатуру и других комплектующих, в частности подкрылки, надрамники, держатели запасного колеса, разного рода кронштейны и тому подобные детали.

Кроме того, к юбилею в Миассе собрали партию седельных тягачей Iveco-AMT 633910 (6х6) серии Limited Edition в количестве по числу лет — 20 единиц. В отличие от стандартных Trakker, на "юбилейные" тягачи установили опции, доступные только при производстве на ООО "Ивеко-АМТ". Речь, в частности, о переднем ведущем мосте Kessler с нагрузкой 10 тонн, раздаточной коробке ZF с функцией отключения переднего моста, кабине Hi-Land с высокой крышей и двумя спальными местами, а также опциях северного исполнения. К оным относятся дополнительные жидкостные и воздушные отопители Webasto и Eberspacher, топливозаборники с подогревом, чехлы утепления, забор воздуха из подкапотного пространства и обогрев АКБ, использование тормозных шлангов и реактивных штанг с резинометаллическими шарнирами из морозостойкой резины, арктических ГСМ. Между прочим, стандартный "северный пакет" обеспечивает работу автомобиля при температуре до -45?С, а версия ХЛ — до -60?С!

подпись к фото

К юбилею в Миассе собрали ограниченную партию тягачей Iveco-AMT 633910 — всего 20 автомобилей