Универсальный образец для повышения точности измерений ультразвуковыми толщиномерами и наработки навыков специалистов при идентификации коррозионных дефектов внутренней поверхности магистральных газопроводов

Полезная модель относится к области радиографического неразрушающего контроля и предназначена для повышения точности измерений ультразвуковыми толщиномерами и наработки практических навыков специалистов службы неразрушающего контроля при непосредственном обследовании магистральных газопроводов в шурфах после проведения внутритрубного технического диагностирования с целью идентификации коррозионных дефектов внутренней поверхности магистральных газопроводов.
Под внутритрубным техническим диагностированием (далее - ВТД) следует понимать комплекс работ, обеспечивающий получение информации о дефектах, сварных швах, особенностях трубопроводов и их местоположении с использованием внутритрубных инспекционных приборов, в которых реализованы различные виды неразрушающего контроля [пункт 3.5 ГОСТ Р 55999-2014 «Внутритрубное техническое диагностирование газопроводов», дата введения 01.02.2015].
Внутритрубный инспекционный прибор - это устройство, перемещаемое внутри трубопровода потоком перекачиваемого продукта, снабженное средствами контроля и регистрации данных о дефектах и особенностях стенки трубопровода, сварных швов и их местоположении [пункт 3.5 ГОСТ Р 54907-2012 «Магистральный трубопроводный транспорт нефти и нефтепродуктов. Техническое диагностирование», дата введения 01.10.2012].
После проведения ВТД проводится непосредственное обследование магистральных газопроводов в шурфах с целью идентификации коррозионных дефектов внутренней поверхности магистральных газопроводов с односторонним доступом к газопроводу (без доступа к внутренней поверхности трубы). Идентификация проводится с целью определения типа дефекта и его истинных размеров, поскольку ВТД обнаруживает лишь отклонения (аномалии) магнитного поля над дефектными областями газопроводов с ориентировочным указанием типа дефекта и его размеров.
Под коррозионными дефектами следует понимать коррозионные дефекты основного металла газопроводов на внутренней поверхности труб, например, язвы, питинги.
Из исследованного уровня техники не найдено устройств, предназначенных для повышения точности измерений ультразвуковыми толщиномерами и наработки навыков специалистов при идентификации коррозионных дефектов внутренней поверхности магистральных газопроводов.
Технической проблемой заявленной полезной модели является повышение точности измерений ультразвуковыми толщиномерами при идентификации коррозионных дефектов внутренней поверхности магистральных газопроводов.
Технический результат заключается в повышении точности измерений ультразвуковыми толщиномерами при идентификации коррозионных дефектов внутренней поверхности магистральных газопроводов.
Технический результат в универсальном образце для повышения точности измерений ультразвуковыми толщиномерами и наработки навыков специалистов при идентификации коррозионных дефектов внутренней поверхности магистральных газопроводов достигается тем, что универсальный образец состоит из части металлической трубы, при этом универсальный образец выполнен так, что одна сторона имеет коррозионные дефекты различной глубины, а другая сторона выполнена без дефектов.
Данная вариативность заявляемого технического решения позволяет повысить точность измерений толщиномера перед непосредственным использованием на магистральном газопроводе в трассовых условиях путем сопоставления показаний толщиномера с истинным значением глубины коррозионного дефекта на универсальном образце.
Таким образом, техническая проблема решена и технический результат достигнут.
Заявляемое техническое решение поясняется чертежами.
На фиг. 1 представлен общий вид каждой из сторон образца и вид сверху, на фиг. 2 представлен пример реализации.
Универсальный образец для повышения точности измерений ультразвуковыми толщиномерами и наработки навыков специалистов при идентификации коррозионных дефектов внутренней поверхности магистральных газопроводов состоит из части металлической трубы 1, одна сторона 2 которой имеет коррозионные дефекты различной глубины, а другая сторона 3 выполнена без дефектов.
Заявляемое техническое решение работает следующим образом.
На сторону 2 металлической трубы 1 помещается рентгеновская пленка, например рентгеновская пленка РТ-7Т, со стороны 3 металлической трубы 1 устанавливается рентгеновский аппарат, например, рентгеновский аппарат «Арина» и просвечивается образец. По рентгеновскому снимку определяются участки с коррозионными дефектами и отмечаются на стороне 3 металлической трубы 1.
Далее с помощью ультразвукового толщиномера, например, ультразвукового толщиномера АКС А 1210, измеряют толщину размеченных участков и определяют глубину коррозионного дефекта в размеченных участках по разнице между фактической толщиной образца, измеренной на стороне 3 и толщиной стенки образца на стороне 2.
Дополнительным преимуществом заявленного технического решения является наработка практических навыков специалистов службы неразрушающего контроля по идентификации коррозионных дефектов внутренней поверхности магистральных газопроводов в трассовых условиях.
Анализ известных технических решений, проведенный по научно-технической и патентной документации, показал, что универсальный образец для повышения точности измерений ультразвуковыми толщиномерами и наработки навыков специалистов при идентификации коррозионных дефектов внутренней поверхности магистральных газопроводов не имеет аналогов, следовательно, он соответствует условиям патентоспособности полезной модели новизна.
Заявляемое техническое решение промышленно применимо, изготовлено на стандартном оборудовании с применением современных подручных материалов и технологий и используется в отделе технической диагностики, неразрушающего контроля и механических испытаний инженерно-технического центра ООО «Газпром трансгаз Казань».