УСТРОЙСТВО ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ УЛЬТРАДИСПЕРСНЫХ ПОРОШКОВ В ЭЛЕКТРОИМПУЛЬСНОМ ПОЛЕ

Устройство для получения ультрадисперсных порошков в электроимпульсиом поле
Полезная модель относится к области дробления, измельчения различных материалов, получения ультрадисперсных порошков из различных материалов.
Известно устройство для измельчения, содержащее корпус, выполненный в виде двухслойного цилиндрического стакана с крышкой, между стенками которого расположена обмотка, которая одним выводом непосредственно, а другим - через узел коммутации подключена к сети переменного напряжения, и ферромагнитные рабочие тела в виде шариков, расположенных внутри стакана (РФ, патент № 2046665 от 27.10.1995 г. по классу В02С19/18).
Однако известное устройство не в состоянии обеспечить непрерывную работу с большой производительностью, не обеспечивает получение мелкодисперсных порошков.
Известно устройство для получения ультрадисперсных порошков в электроимпульсном поле, содержапдее корпус, расположенные в нем высоковольтные электроды, запаянные в изоляторы, соединенные с источником энергии, загрузочное устройство, разгрузочный механизм и дополнительный электрод (РФ, заявка № 94020591 от 27.12,1995 г., по классу В02С 19/18).
Это устройство является наиболее близким техническим решением к заявляемой конструкции.
Однако известное устройство требует установки металлического стержня (электрода) между концевыми электродами перед каждым разрядом.
Техническими задачами, на решение которых направлена заявляемая полезная модель, являются сокращение энергозатрат на процесс дробления, обеспечение непрерывности работы устройства.
Поставленные задачи решаются тем, что в устройство для получения ультрадисперсных порошков в электроимпульсном поле, содержашее корпу, расположенные в нем высоковольтные электроды, запаянные в изоляторы, соединенные с источником энергии, загрузочное устройство, разгрузочный механизм и дополнительный электрод, введено устройство формирования дополнительного электрода, размешенное в зоне, параллельной оси расположения высоковольтных электродов и выполненное в виде включенного в электрическую цепь соленоида, помешенного в металлический корпус, и металлической стружки, всыпаемой в корпус вместе с дробимым материалом. ;
Разгрузочный механизм выполнен в виде отсасывающих натрубков с электромагнитными клапанами, размещенными на разных уровнях корпуса по вертикали.
В корпусе может находиться газовая или жидкостная среда.
На фиг. 1 представлено устройство для получения ультрадисперсных порошков в электроимпульсном поле.
Устройство содержит корпус 1, расположенные в нем высоковольтные электроды 2, запаянные в изоляторы, соединенные с источником энергии 3, загрузочное устройство 4, разгрузочный механизм 5 и дополнительный электрод 6, в него введено устройство формирования 7 дополнительного электрода 6, размещенное в зоне, параллельной оси расположения высоковольтных электродов, выполненное в виде включенного в электрическую цепь соленоида 8, помещенного в металлический корпус 1 вместе с дробимым материалом.
Загрузочное устройство 4 снабжено электромагнитным клапаном (на чертеже не показан). Разгрузочный механизм 5 выполнен в виде отсасывающих патрубков с электромагнитными клапанами, размещенных на разных уровнях корпуса 1 по вертикали. В корпусе 1 находится газовая или жидкостная среда.
Принцип работы устройства следующий.
Через загрузочное устройство 4 с электромагнитным клапаном в корпус 1 засыпается металлическая стружка и дробимый материал. При пропускании тока через соленоид 8 создается электромагнитное поле, которое формирует из металлической стружки электрод 6. Одновременно между высоковольтными электродами 2, создается электроимпульсное поле (разряд), за счет источника энергии 3, под воздействием ударной волны, которая образуется в результате частичного испарения материалов и веществ, находящихся в зоне электрического, высокотемпературного разряда, происходит дробление материала с минимальными энергозатратами, направленными на преодоление электрического сопротивления дробимого материала.
Готовая порошковая масса, находящаяся во взвешенном состоянии, отсасывается из рабочей зоны воздушным потоком во временных разрывах между разрядами. Расположение отсасывающих патрубков 5 на различных уровнях по вертикали, с учетом динамики осаждения порошковой массы, позволяет делать фракционный отбор готовой порошковой массы. В этот же период осуществляется, по мере необходимости, дозагрузка рабочей зоны дробимым материалом и металлической стружкой.
Таким образом, предложенная полезная модель обеспечивает не только сокращение энергозатрат на процесс дробления, но и обеспечивает непрерывность работы устройства.