ВЫСОКОПРОЧНАЯ МНОГОФАЗНАЯ СТАЛЬ, СПОСОБ ЕЕ ПОЛУЧЕНИЯ И ПРИМЕНЕНИЕ

1. Холоднокатаная листовая сталь с покрытием, нанесенным погружением в расплав, имеющая предел прочности по меньшей мере 980 МПа, предел текучести, равный или превышающий 500 МПа, полное удлинение, равное или превышающее 8%, при этом сталь в массовых процентах состоит из:
0,05≤C≤0,15%,
2≤Mn≤3%,
Al≤0,1%,
0,3%≤Si≤1,5%,
0,01%≤Nb≤0,05%,
N≤0,02%,
0,1%≤Cr+Mo≤1%,
0,0001≤B<0,0025%,
Ti≤0,5%,
V<0,01%,
S≤0,01%,
P≤0,05%,
с остальным, являющимся железом и неизбежными примесями, образующимися при плавлении, при этом микроструктура стали состоит из, в долях поверхности: от 50 до 95% мартенсита, от 5 до 50% суммарно феррита и бейнита, причем размер зерна феррита составляет менее 10 мкм, а соотношение сторон зерна феррита составляет от 1 до 3, при этом глубина внутреннего окисления составляет по меньшей мере 200 нм и менее 100 мкм, и содержит один или несколько из оксидов Si, Mn, Al, Ti, присутствующих под покрытием, наносимым погружением в расплав.
2. Листовая сталь по п. 1, в которой 0,09≤C≤0,14%.
3. Листовая сталь по п. 1, в которой 2,2≤Mn≤2,7%.
4. Листовая сталь по п. 1, в которой Al≤0,05%.
5. Листовая сталь по п. 1, в которой 0,6≤Si≤1,3%.
6. Листовая сталь по п. 1, в которой Nb≤0,03%.
7. Листовая сталь по п. 1, в которой 0,1≤Cr+Mo≤0,7%.
8. Листовая сталь по п. 1, в которой 0,001≤B≤0,0022%.
9. Листовая сталь по п. 1, в которой 0,02%≤Ti≤0,05%.
10. Листовая сталь по п. 1, в которой суммарная доля поверхности феррита и бейнита составляет от 20% до 40%, при этом средний размер зерна феррита ниже 3 мкм.
11. Листовая сталь по п. 1, в которой предел прочности составляет по меньшей мере 980 МПа, предел текучести составляет по меньшей мере 500 МПа, полное удлинение составляет по меньшей мере 8% и раздача отверстия листовой стали составляет по меньшей мере 20%.
12. Листовая сталь по п. 11, в которой предел прочности составляет по меньшей мере 1180 МПа, предел текучести составляет по меньшей мере 780 МПа, полное удлинение составляет по меньшей мере 8% и раздача отверстия составляет по меньшей мере 20%.
13. Листовая сталь по п. 1, в которой сталь является оцинкованной или имеющей отожженное цинковое покрытие.
14. Способ производства холоднокатаной листовой стали с покрытием, полученным погружением в расплав, по любому из пп. 1-13, включающий в себя следующие последовательные этапы:
разливку стали, имеющей состав согласно любому из пп. 1-9, для получения сляба,
reheat
повторный нагрев сляба выше температуры T 1180°C,
горячую прокатку повторно нагретого сляба при температуре выше 800°C для получения горячекатаной стали,
coiling
охлаждение горячекатаной стали с обычной скоростью охлаждения до температуры намотки в рулон T от 500 до 800°C, затем
coiling
намотку в рулон горячекатаной стали, охлажденной до T,
удаление окалины с горячекатаной стали,
IA
необязательный отжиг горячекатаной стали при температуре T выше 300°C в течение более 20 минут,
при этом опционально размещают горячекатаную сталь под колпаком, причем горячекатаная сталь имеет температуру до вхождения в колпак более 400°C, а скорость охлаждения горячекатаной стали под колпаком ниже или равна 1°C/мин и выше или равна 0,01°C/мин,
холодную прокатку горячекатаной стали для получения холоднокатаной листовой стали со степенью обжатия при холодной прокатке от 40% до 60%,
отжиг холоднокатаной листовой стали, включающий в себя:
нагрев холоднокатаной листовой стали до температуры печи открытого пламени в печи открытого пламени в атмосфере с избыточным кислородом, составляющим в объемных процентах от 0,2% до 4%, при этом этап окисления осуществляют при температуре от 500°C до 750°C, причем на поверхности холоднокатаной листовой стали образуется слой оксида железа, в то время как под указанным оксидом железа образуется внутреннее окисление;
anneal
нагрев от указанной температуры печи открытого пламени до температуры отжига T в трубчатой печи с радиационным нагревом со скоростью нагрева от 0,5 до 2,5°C/с, при этом точка росы атмосферы в указанной трубчатой печи с радиационным нагревом равна или ниже 25°C,
anneal
при этом указанная температура нагрева при отжиге T находится между 750 и 950°C,
anneal
выдержку стали при указанной температуре нагрева при отжиге T на протяжении по меньшей мере 30 секунд или в течение 300 секунд или меньше,
OA
охлаждение холоднокатаной листовой стали до температуры T от 440°C до 470°C,
OA
выдержку холоднокатаной листовой стали при температуре T в течение времени от 30 с до 180 с,
anneal
при этом в ходе указанных этапов нагрева, выдержки при T и охлаждения поверхность холоднокатаной листовой стали окисляется и далее восстанавливается, причем слой оксида железа полностью восстанавливается таким образом, чтобы обеспечить внутреннее окисление до глубины по меньшей мере в 200 нм и менее 100 мкм с обеспечением содержания одного или нескольких из оксидов Si, Mn, Al, Ti,
нанесение на холоднокатаную листовую сталь покрытия способом погружения в расплав для получения холоднокатаной листовой стали с покрытием, нанесенным погружением в расплав,
опционально отжиг холоднокатаной листовой стали с покрытием, нанесенным погружением в расплав, для достижения содержания железа в покрытии холоднокатаной стали от 7% до 15%;
охлаждение холоднокатаной листовой стали с покрытием, нанесенным погружением в расплав, до комнатной температуры со скоростью охлаждения по меньшей мере 1°C/с.
coiling
15. Способ по п. 14, в котором 500°C ≤ T ≤ 750°C.
IA
16. Способ по п. 14, в котором холоднокатаную листовую сталь отжигают при температуре 500°C ≤ T ≤ 650°C, в течение времени от 30 до 100 ч.
17. Способ по п. 14, в котором трубчатая печь с радиационным нагревом имеет смешанную газовую атмосферу, имеющую точку росы ниже 0°C, при этом поверхность холоднокатаной листовой стали восстанавливается в указанной трубчатой печи.
anneal
18. Способ по п. 14, в котором 775°C ≤ T ≤ 860°C.
19. Способ по п. 14, в котором нанесение покрытия погружением в расплав выполняется в ванне с жидким Zn с получением оцинкованной или имеющей отожженное цинковое покрытие холоднокатаной листовой стали с покрытием, нанесенным погружением в расплав.
20. Применение листовой стали по любому из пп. 1-13 для производства деталей для автомобилей.