ЛИНИЯ ПО ПРОИЗВОДСТВУ ЩЕПО-ЦЕМЕНТНЫХ ПЛИТ

Полезная модель относится к строительству и может быть использована для производства стружко-цементных или щепо-цементных плит.
Известна поточно-конвейерная линия для производства строительных изделий по авторскому свидетельству СССР 1763201, которая включает технологическое оборудование для производства строительных панелей.
Недостатком известной линии является недостаточная автоматизация производственного цикла и отсутствие технологического оборудования для производства стружко-цементных или щепо-цементных плит.
Известно устройство для производства строительных плит на основе древесных отходов и минерального вяжущего по заявке ЕР 0189127.
Недостатком данного устройства является незаконченность технологического цикла по производству строительных панелей.
Наиболее близкой по технической сущности является поточная линия по производству щепо-цементных плит для несъемной опалубки по патенту RU 59095 U1.
Данная поточная линия содержит транспортную систему и установленные в технологической последовательности узел приготовления смеси, оборудование для прессования с формами для плит, сушильную камеру, камеру для выдержки плит и устройства для очистки и смазки форм. Линия содержит также систему управления, включающую программирующие, запоминающие, контролирующие устройства, оборудование для изготовления щепы из древесины, установленное в виде отдельной линии, связанной с основной линией посредством транспортной
системы, станками для распиловки плит и манипулирующие устройства для штабелирования, разборки штабеля плит и перемещения пустых форм. Узел приготовления смеси включает узлы подготовки и подачи компонентов, выполненные в виде узла подачи щепы, узла подачи связующего, узла приготовления водного раствора жидкого стекла, узла приготовления водного раствора сульфата алюминия и узла подачи воды.
Недостатком данной линии является недостаточная скорость изготовления плит и их качество.
Задачей полезной модели является устранение указанного недостатка.
Техническим результатом полезной модели является повышение качества изделий и производительности труда, сокращение времени цикла формования плит.
Указанный технический результат достигается тем, что поточная линия по производству щепо-цементных плит содержит транспортную систему и установленные в технологической последовательности узел приготовления смеси, включающий узлы подготовки и подачи компонентов, выполненные в виде узла подачи щепы, узла подачи связующего, узла приготовления водного раствора жидкого стекла, узла приготовления водного раствора сульфата алюминия и узла подачи воды, оборудование для прессования с формами для плит, сушильную камеру, камеру для выдержки плит, устройства для очистки и смазки форм, систему управления, включающую программирующие, запоминающие, контролирующие устройства, оборудование для изготовления щепы из древесины, установленное в виде отдельной линии, связанной с основной линией посредством транспортной системы, станками для распиловки плит и манипулирующими устройствами для штабелирования, разборки штабеля плит и перемещения пустых форм, при этом узел приготовления смеси снабжен узлом подачи хлористого кальция, выполненным в виде емкости со шнеком, установленным с возможностью изменения количества оборотов
для дозированной передачи хлористого кальция в виде порошка из емкости непосредственно в смеситель.
Полезная модель иллюстрируется чертежом, на котором изображена поточная линия.
Автоматизированная поточная линия включает следующие составные части.
Оборудование для изготовления щепы объединено в одну автоматическую поточную линию, а для изготовления плит - в другую.
В комплект автоматизированной поточной линии входят распределительные шкафы, которые осуществляют регулировку и управление всей установки, контроль за всеми узлами. Установка для производства плит укомплектована запоминающим программирующим устройством управления.
В состав линии входит транспортная система, установленные в технологической последовательности оборудование для изготовления щепы из древесины, узел приготовления смеси, оборудование для прессования с формами для плит, сушильная камера, камера для выдержки плит и устройства для очистки и смазки форм, станки для распиловки плит и манипулирующие устройства для штабелирования, разборки штабеля плит и перемещения пустых форм.
Узел приготовления смеси включает узлы подготовки и подачи компонентов, которые выполнены в виде узла подачи щепы, узла подачи связующего, узла приготовления водного раствора жидкого стекла, узла приготовления водного раствора сульфата алюминия, узла подачи хлористого кальция и узла подачи воды. Узел подачи хлористого кальция выполнен в виде емкости, снабженной шнеком с регулируемым количеством оборотов для дозированной подачи хлористого кальция в виде порошка непосредственно в смеситель.
Линия работает следующим образом.
Исходное древесное сырье в виде круглого леса диаметром 8-24 см размещается на площадке первичного хранения. С помощью фронтального погрузчика круглый лес подается на приемный транспортер. Приемный транспортер выполнен цепным, снабжен электроприводом и установлен на металлических стойках. Далее с помощью разобщителя бревен, который выполнен в виде рычага с гидроприводом, и продольного цепного транспортера круглый лес поступает в устройство окорки для удаления коры. Продольный цепной транспортер представляет собой продольный желоб, по которому перемещается цепь с упорами. Бревно расположено на упорах и перемещается внутри желоба. Скребковым транспортером кора удаляется в загрузочный конус или контейнер для дальнейшей утилизации. Скребковый транспортер выполнен в виде открытого короба, по которому перемещается цепь с поперечными скребками. Продольный транспортер, совмещенный с узлом сброса бревен подает окоренный лес в накопитель, откуда он фронтальным погрузчиком подается на участок длительного хранения. По готовности сырья фронтальный погрузчик подает круглый лес для приготовления щепы. Для этого поперечный транспортер подает лес на разобщитель бревен, откуда они поступают на продольные транспортеры на узел торцевания и через неприводной транспортер - в дробильное устройство. Из дробильного устройства щепа скребковым транспортером подается в конус для хранения. Электропогрузчик с ковшом подает готовую щепу в промежуточный бункер, который выполнен в виде куба со скошенными стенками емкостью 3,5 кубометра. Для исключения слеживания щепы промежуточный бункер снабжен ворошителем, который выполнен в виде приводного вала, проходящего через бункер, с закрепленными на нем лопастями. В нижней части бункера установлен шнек. Щепа просыпается на шнек и подается в окно разгрузки. Из промежуточного бункера щепа
подается ленточным транспортером в дозатор. Этот транспортер установлен под наклоном, а лента снабжена поперечными ребрами для удержания щепы.
Цемент хранится на складе, представляющем собой металлический бункер диаметром 3,2 м и высотой 18 м. Склад снабжен трубой для закачивания цемента, фильтром, лестницей для обслуживания фильтра, вибратором для предотвращения слеживания цемента, системой продувки сжатым воздухом и шнеком для подачи цемента в смеситель. Шнек имеет длину 7 м и снабжен электроприводом, управляемым частотным преобразователем.
Смеситель представляет собой емкость с перемешивающими приспособлениями, оснащенную датчиком наполнения. В зависимости от объемов производства может использоваться несколько смесителей. Отдельно готовится водный раствор жидкого стекла и водный раствор сульфата алюминия. В перемешиваемую смесь осуществляется дозированная подача воды.
Узел приготовления водного раствора жидкого стекла выполнен в виде двух металлических емкостей круглого сечения, установленных одна над другой. Верхняя емкость снабжена датчиками уровня наполнения, электрическим клапаном перелива раствора из верхней емкости в нижнюю и насосами для закачки в верхнюю емкость жидкого стекла и подачи готового раствора из нижней емкости в смеситель.
Узел приготовления водного раствора сульфата алюминия выполнен аналогично.
Узел подачи хлористого кальция (формиата кальция) обеспечивает подачу этого компонента в виде порошка непосредственно в смеситель. Узел представляет собой металлическую емкость объемом 0,5 куб. м, оснащенную
шнеком для передачи материала из емкости в смеситель. Дозирование осуществляется путем изменения количества оборотов шнека.
Смеситель обеспечивает равномерное перемешивание всех компонентов и непрерывную подачу в устройство заполнения форм.
Для формирования плит подготовленная смесь через предварительный, и конечный питатели послойно загружается в формы, движущиеся по транспортеру.
Пластмассовые или деревянные формы предварительно смазываются маслом для предотвращения сцепления щепо-цементной смеси с материалом форм.
Формы перемещаются с помощью транспортера под предварительной, и конечной течкой, где происходит заполнение форм смесью послойно в 2 этапа, с наполнением и распределением нижнего слоя, затем добавками в верхнем и нижнем слое, наполнение и распределение верхнего слоя.
Скорость транспортера может изменяться в зависимости от толщины плит и находится в точно определенном соотношении со скоростью подачи смеси и дозирующих бункеров.
Следующий технологический переход - штабелирование, осуществляется с помощью манипулятора, который автоматически выполняет захват заполненной формы и подачу ее в стойку штабеля. Формы устанавливаются друг на друга, в пакет из 15 форм.
При этом, нижний выступ верхней формы при прессовании равномерно уплотняет уложенную в нее смесь. Прессование выполняется на прессе. В конце прессования пакеты стягиваются стальными тяжами и транспортируются вилочным электропогрузчиком на участок твердения (термообработки).
Габарит пакета - 2300×700×1500 мм, ориентировочная масса - 2000 кг. Процесс твердения плит проходит в специальных камерах,
сооруженных на участке твердения.
В камеру электропогрузчиком загружаются 10 пакетов в 2 яруса. Рабочая температура в камере +40°С. Тепло создается с помощью водяных калориферов.
Подвод горячей воды в калориферы, контроль за постоянством температуры, отключение нагревательной аппаратуры выполняется автоматически.
Продолжительность процесса твердения в камере - 24 часа, продолжительность загрузки - 2 часа. На период загрузки включается освещение от выключателя, находящегося на внешней панели камеры.
Камера имеет плотно закрывающиеся двухстворчатые ворота, не стесняющие проезд электропогрузчика.
На участке твердения с помощью температурной обработки плиты приобретают прочность, достаточную для снятия форм.
По истечению срока термообработки пакеты электропогрузчиком возвращаются на линию, где производится расштабелирование пакета, снятие форм на устройстве распалубки, обрезка плит.
Пустые формы поступают на устройство очистки от прилипшей цементной смеси с помощью сжатого воздуха и возвращаются в начало формирования плит на транспортер.
Далее готовые плиты собираются в стопку и электропогрузчиком транспортируются на участок вызревания.
Вызревание происходит при температуре не ниже +16°С в течение 7 суток с помощью систем вентиляции в камерах для выдержки плит. При этом удаляется влажный воздух и производится сушка плиты. Уходящий воздух компенсируется подводом свежего воздуха через систему вентиляторов и нагревательных калориферов.
Плиты устанавливают вертикально с зазорами для доступа воздуха.
После 7 дней вызревания плиты должны вылеживаться (дозревать) в течение 28 дней. Дозревание происходит на участках промежуточного хранения, изготовления плит с утеплителем, изготовления коробов, в складе (участке дозревания) плит и коробов.
Для изготовления коробов на нужный размер плиты раскраивают на торцовочном станке ЦМЭ-ЗБ и на многопильном станке для прямолинейной продольной распиловки в размер марки ЦДК5-3.
Изготовление плит с утеплителем производится по заказу и отгружается от участка изготовления и промежуточного хранения непосредственно на строительную площадку после хранения в складе готовой продукции не менее трех суток.
Приведенные в описании понятия стружко-цементные, щепо-цементные или цементно-стружечные плиты являются эквивалентными.
Таким образом, введение в узел подготовки смеси узла подачи хлористого кальция, который ускоряет процесс твердения и повышает прочность, позволило повысить качество готовых изделий и производительность труда, сократить время цикла формования плит.