АРМИРОВАННАЯ ГИПСОПОЛИСТИРОЛБЕТОННАЯ СМЕСЬ
REINFORCED PLASTER-POLYSTERENE CONCRETE MIXTURE

Изобретение относится к области строительных материалов и может быть использовано для изготовления гипсополистиролбетонных изделий, применяемых в несущих и ограждающих конструкциях зданий.
Одной из важнейших проблем современного строительства является возведение объектов с высокими энергосберегающими характеристиками. Для этого широко применяют полистиролбетонные смеси на основе гидравлического вяжущего. Для сокращения сроков строительства полистиролбетонную смесь целесообразно делать на основе быстротвердеющего вяжущего. Кроме того, в качестве компонентов целесообразно использовать отходы различной производственной и хозяйственной деятельности, что позволит с меньшей интенсивностью увеличивать антропогенную нагрузку на окружающую среду. Одним из направлений утилизации отходов является повторное использование полистирола из упаковочного материала в качестве заполнителя. Указанные отходы существенно загрязняют окружающую среду и занимают большие территории, исключая их из полезного использования. Для обеспечения равномерного распределения гранул полистирола в изделии и для предотвращения расслоения смеси при транспортировании и укладке ее армируют щелочестойким волокном, например базальтовым. Однако в настоящее время имеется более эффективное, в рассматриваемом аспекте, щелочеустойчивое вещество, например, из хризотил-асбеста.
Известна полистиролбетонная смесь (патент РФ №2338725 С04В 38/08 от 20.11.2009 г.), содержащая массовую часть: портландцемент 10,0-15,0; водоудерживающую добавку - водорастворимый полимер на основе эфира целлюлозы 0,02-0,06; гранулированный пенополистирол - фракций 0,8-1,3 мм - 0,1-0,2, 1,6-2,0 мм - 0,3-0,8; 2,4-3,0 мм - 0,1-0,3.
Известна смесь к способу изготовления полистиролбетонных изделий (патент РФ №2223931 С04В 38/08 от 20.02.2004 г.), включающая компоненты, масса %: портландцемент - 68-70; вспененный полистирол - 3-6; смола древесная омыленная (на сухое вещество) - 0,02-0,1; пластифицирующая добавка (на сухое вещество) - 0,1-0,2; вода - остальное; армирующий материал в виде нитей и прутков (сверх 100%) - 5-12, при этом армирующий материал установлен в опалубке, куда подают полистиролбетонную смесь, а нити и прутки армирующего материала имеют диаметр, равный (0,5-3) среднего диаметра гранул полистирола, и связаны поперечными прутками диаметром (1-4) среднего диаметра гранул полистирола.
Недостатком указанного решения является интенсивное образование усадочных трещин из-за того, что гранулы полистирола не связаны между собой армированием. Кроме того, применение в качестве вяжущего портландцемента обусловливает длительные сроки твердения и набора прочности.
Известен состав полистиролбетонной смеси (патент РФ №2150446 С04В 38/08 от 10.06.2000 г.), включающий массу %: минеральное вяжущее - 68-90; полистирольный заполнитель - 0,7-2,3; волокнистый материал - 1,4-5,2; воздухововлекающую добавку - 0,3-0,7; пластифицирующую добавку - 0,25-0,55 и воду - остальное, причем в качестве полистирольного заполнителя он содержит смесь частиц из вспененных полистирольных гранул фракции 0,04-1,25 мм и/или частиц рваного пенополистирола фракции 0,04-1,63 мм при их массовом отношении 1:(8-12). В качестве армирующего волокнистого материала предусмотрено щелочестойкое волокно (стекловолокно или минеральная вата).
Недостатком указанной смеси является высокая трудоемкость формования гомогенной массы, что обусловливает низкое качество изделий из-за образования усадочных трещин. Кроме того, для изготовления изделий из смеси по указанному составу необходима термическая обработка, что приводит к потребности в энергоресурсах.
3
Прототипом заявляемого состава является армированная полистиролбетонная смесь (патент РФ №2309134 С04В 38/08 от 27.10.2007 г.), включающая кг/м: портландцемент - 160-170; полистирольный заполнитель - 15-17; щелочестойкое минеральное волокно в виде базальтового волокна - 0,5-0,7; структурообразующую добавку в виде полиакриламида (10%-й раствор) - 0,4-0,6; пластифицирующую добавку С-3 - 1,5-2,5; регулятор твердения лигнопан Б-2 - 0,35-0,50; воду - 50-55.
Недостатком прототипа является большой срок схватывания, твердения смеси и набора прочности изделиями из нее. Начало срока схватывания не ранее 45 мин, окончание - не позднее, чем через 10 часов. Нормативная прочность определяется через 28 суток. Для сокращения срока схватывания в прототипе предусмотрен ускоритель-пластификатор лигнопан Б-2. Однако, даже при использовании ускорителя-пластификатора распалубить изделие возможно не ранее, чем через 24 часа после укладки смеси. Это не позволяет сокращать технологическую продолжительность изготовления изделий, например, штучных блоков, панелей, а также монолитных конструкций, например, стен, перегородок, утеплителей и пр. Большая продолжительность изготовления изделий также является недостатком прототипа.
Недостатком прототипа является также интенсивное образование усадочных трещин из-за невозможности создать гомогенную смесь. Невозможность создания гомогенной смеси обусловлена тем, что при перемешивании компонентов хрупкие базальтовые волокна ломаются, измельчаются и после этого не являются армирующими элементами, связывающими между собой гранулы полистирольного заполнителя. Неравномерное распределение гранул заполнителя по объему формуемых изделий приводит к снижению их прочности и ухудшению теплотехнических характеристик.
Недостатком прототипа является также невозможность утилизации отходов дробленого полистирола от упаковочного и теплоизоляционного материала, накапливающегося на полигонах захоронения (на свалках).
3
Техническим результатом изобретения является сокращение сроков схватывания гипсополистирольной смеси, ее твердения и набора прочности в изделиях, свойства которых характеризуются низкой плотностью и теплопроводностью, а также высокой водостойкостью и морозостойкостью в сочетании с прочностными показателями для изделий с плотностью 100-500 кг/м. Техническим результатом изобретения является также возможность утилизации отходов пенополистирола из упаковочных и теплоизоляционных элементов.
3
3
Технический результат достигается тем, что состав для получения армированной гипсополистиролбетонной смеси включает портландцемент, полистирольный заполнитель, щелочестойкое минеральное волокно, 10%-ный раствор полиакриламида, пластифицирующую добавку С-3, регулятор твердения, воду, гипс или ангидрит, или их смесь в любой пропорции, водорастворимый эфир метилцеллюлозы или целлюлозу строительную, или карбоксиметилированный крахмал, а в качестве полистирольного заполнителя - дробленый полистирол или смесь в любой пропорции со вспененным полистиролом, в качестве щелочестойкого минерального волокна - хризотил-асбестовое волокно, в качестве регулятора твердения - винную, или лимонную, или оксиэтилидендифосфоновую кислоту, а компоненты имеют следующее соотношение на 1 м смеси: портландцемент, кг - 10,0-50,0; гипс или ангидрит или их смесь в любой пропорции, кг - 60,0-250,0; дробленый полистирол или смесь в любой пропорции со вспененным гранулированным полистиролом, м - 0,70-0,98; хризотил-асбестовое волокно, кг - 10,0-25,0; пластифицирующая добавка С-3, кг - 0,03-1,40; 10%-ный раствор полиакриламида, кг - 0,40-0,60; водорастворимый эфир метилцеллюлозы или целлюлоза строительная, или карбоксиметилированный крахмал, кг - 0,01-0,05; винная, или лимонная, или оксиэтилидендифосфоновая кислота, кг - 0,01-0,20; трепел или опока, или диатомит, или их смесь в любой пропорции, кг - 7-75; вода, л - 20,0-140,0.
Указанный качественный и количественный состав обеспечивает возможность получения простым способом гипсополистиролбетонной смеси с равномерным распределением гранул по объему и с минимальными усадочными деформациями, не расслаивающуюся и не схватывающуюся в течение прогнозируемого времени, достаточного для транспортировки от места приготовления и затворения смеси до места ее укладки и изготовления изделия.
Содержание компонентов в составе смеси ниже или выше указанных пределов негативно отражается на устойчивости к расслоению, легкости перемешивания компонентов, удобоукладываемости затворенной смеси, прочности, теплопроводности, водо- и морозостойкости изделий из гипсополистиролбетонной смеси по заявляемому техническому решению.
3
Минеральное вяжущее в гипсополистиролбетонной смеси состоит из смеси портландцемента, гипса или ангидрита или их смеси в любой пропорции, минеральной добавки (трепела или опоки, или диатомита, или их смеси в любой пропорции) и предназначено для скрепления между собой элементов дробленого или гранулированного полистирола, или их смеси, армированных щелочестойким минеральным волокном. При затворении водой минеральное вяжущее образует удобообрабатываемое тесто, способное к адгезии как к полистиролу, так и к щелочестойкому минеральному волокну, и затвердевающее в воде и на воздухе. Состав минерального вяжущего включает смесь в соотношении, кг/м: (10-50):(60-250):(7-75) портландцемента с гипсом полуводным или с ангидритом, или с их смесью в любой пропорции и трепела или опоки, или диатомита, или их смеси в любой пропорции.
3
Портландцемент включен в состав смеси для придания минеральному вяжущему свойств гидравлического вяжущего, а также для обеспечения требуемых прочностных характеристик изделия, регулируемых количеством вводимого материала. Количество портландцемента, включаемого в минеральное вяжущее по заявляемому решению составляет от 10 до 50 кг/м.
Обоснование количественных пределов портландцемента в составе минерального вяжущего по заявляемому решению.
3
Нижний предел количества портландцемента (10 кг на 1 м смеси) обусловлен тем, что при меньшем количестве гипс не приобретает свойства гидравлического вяжущего и не может быть использован при изготовлении изделий, к которым предъявляются требования по водостойкости.
3
Превышение верхнего значения количества добавляемого портландцемента (50 кг на 1 м смеси) не приводит к улучшению свойств водостойкости. Добавление гидравлического вяжущего в указанных количествах позволяет получать изделия из гипсополистиролбетона со свойствами, соответствующими задаче изобретения.
3
Гипс как основное минеральное вяжущее предназначен для скрепления зерен полистирола в единую массу с определенной прочностью после твердения. Количество гипса составляет 60-250 кг/м. Для практического применения наиболее целесообразно применение строительного полуводного гипса. По сравнению с гидравлическим вяжущим, применяемым в аналогах, гипс позволяет существенно сократить сроки набора распалубочной прочности смеси и повысить интенсивность технологического процесса изготовления изделий. Вместо полуводного гипса смесь может включать ангидрит в том же количестве или их смесь в любой пропорции.
Обоснование пределов количества гипса в смеси.
3
3
Введение в состав смеси количества гипса меньше нижнего значения (60 кг на 1 м смеси) приводит к тому, что часть пустот между зернами полистирола остается незаполненной вяжущим. В результате наблюдается расслоение смеси и снижение ее прочностных показателей. При использовании количества гипса больше верхнего значения (250 кг на 1 м смеси) увеличивается объемная масса изделия с существенным ухудшением теплотехнических характеристик.
3
Минеральная добавка в виде трепела или опоки, или диатомита, или их смеси в любой пропорции необходима для придания минеральному вяжущему свойств гидравлического вяжущего. Количество минеральной добавки составляет от 7 до 75 кг на 1 м смеси.
3
При введении указанной минеральной добавки в количестве менее 7 кг на 1 м смеси свойства гидравлического вяжущего у минерального вяжущего не проявляются. Это не позволяет получить искомый технический результат.
3
При введении указанной минеральной добавки в количестве более 75 кг на 1 м смеси снижаются прочностные и теплоизоляционные свойства изделий из заявляемой смеси. Это не позволяет получить искомый технический результат.
Полистирольный заполнитель, получаемый посредством измельчения полистирольного упаковочного материала или в виде вспененного полистирола, необходим для придания изделиям высоких теплотехнических свойств. Диапазон количества полистирола обусловлен необходимостью изготовления изделий с заранее запроектированными теплотехническими и физико-механическими характеристиками.
Обоснование количественных пределов полистирольного заполнителя.
3
3
Нижнее значение (0,7 м на 1 м смеси) обусловлено необходимостью равномерного заполнения всего объема полистирольным заполнителем и объединением его гранул в единый структурный массив. Если количество полистирола будет меньше нижнего предела, то изделие не будет обладать требуемыми теплотехническими свойствами.
3
3
Верхнее значение количества полистирольного заполнителя (0,98 м на 1 м смеси) обусловлено тем, что его превышение в массиве приводит к образованию областей, недостаточно покрытых вяжущим, вследствие чего образуется расслоение смеси и существенное снижение прочностных показателей и невозможности формирования и изготовления изделий.
Применение полистирольного заполнителя в указанном количественном диапазоне позволяет получать гипсополистиролбетонную смесь и изделия из нее в соответствии с задачами изобретения.
Щелочестойкое минеральное волокно необходимо для объединения гранул полистирольного заполнителя в единый структурный массив, а также для уменьшения усадочных деформаций и образования усадочных трещин. В качестве щелочестойкого минерального волокна гипсополистиролбетонная смесь содержит хризотил-асбестовое волокно. Хризотил-асбестовое волокно обладает высокой адгезионной способностью к тесту минерального вяжущего. Будучи гибким, хризотил-асбестовое волокно обладает способностью обволакивать элементы полистирольного заполнителя, армируя его. При твердении минерального вяжущего указанные свойства хризотил-асбестового волокна позволяют получать гомогенную гипсополистиролбетонную смесь и изделия из нее без усадочных трещин и деформаций. Хризотил-асбестовое волокно эластично и характеризуется высокой прочностью на растяжение. Это позволяет использовать его в качестве материала, армирующего гипсопенополистиролбетонные изделия, как связующего элемента между гранулами пенополистирола при высокой адгезии к минеральному вяжущему.
Обоснование количества хризотил-асбестового волокна в составе гипсополистирольной смеси.
3
Нижний предел количества щелочестойкого минерального волокна (хризотил-асбестового волокна) (10 кг на 1 м смеси) объясняется тем, что при использовании меньшего количества армирование частиц дробленого или гранулированного полистирола не обеспечивается по всему массиву. Это приводит к образованию не связанных волокном областей гипсополистирольной смеси и снижению прочности получаемых изделий из-за расслоения смеси и усадочных деформаций. Указанный недостаток не позволяет получать гипсопенополистиролбетонные изделия высокого качества с минимальными трудозатратами.
3
Верхний предел количества хризотил-асбестового волокна (25 кг на 1 м смеси) объясняется тем, что его превышение не приводит к улучшению физико-механических и теплотехнических характеристик изделий из армированного гипсопенополистиролбетона по заявляемому решению.
Пластифицирующая добавка С-3 предназначена для обеспечения лучшего перемешивания смеси и ее удобоукладываемости (ГОСТ 24211-91. Добавки для бетонов. Общие технические требования). Суперпластификатор С-3 представляет собой смесь нейтрализованных едким натром полимерных соединений, получаемых при конденсации сульфокислот нафталина с формальдегидом. Выпускается в сухом (порошок коричневого цвета) и жидком виде.
Обоснование количественных пределов пластифицирующей добавки.
3
Применение пластификатора в меньшем количестве, чем минимальное значение (0,03 кг на 1 м смеси), приводит к неэффективности добавки, т.к. она практически не оказывает влияния на свойства смеси.
3
Превышение верхнего значения количества пластификатора (1,40 кг на 1 м смеси) приводит к повышенному трещинообразованию из-за усадочных напряжений.
Полиакриламид предназначен для улучшения условий объединения частиц дробленого или гранулированного полистирола, покрытых слоем затворенного минерального вяжущего, с хризотил-асбестовым волокном в конгломераты. В практических целях используют 10%-ный водный раствор полиакриламида, который необходим для структурирования и консолидации зерен пенополистирола. Без применения полиакриламида зерна полистирола трудно поддаются перемешиванию с вяжущим из-за разницы в объемной массе. Добавление водного раствора полиакриламида позволяет сформировать единую структуру из зерен полистирола и обеспечить хорошее перемешивание. Совместно с армированием хризотил-асбестовым волокном полиакриламид хорошо структурирует массив заполнителя и не позволяет зернам всплывать в массиве вяжущего при перемешивании.
Обоснование количественного диапазона структурообразующей добавки (полиакриламида).
3
Нижнее значение количества 10%-ного водного раствора полиакриламида (0,40 кг на 1 м смеси) обусловлено необходимостью смачивания и обволакивания зерен полистирола раствором с минимальной толщиной пленки. Выход за нижнее значение количества раствора полиакриламида приводит к тому, что его недостаточно для смачивания всей массы зерен полистирола, и часть ее остается необработанной и не структурированной.
3
Верхнее значение количества водного раствора полиакриламида (0,60 кг на 1 м смеси) обусловлено тем, что при большем количестве полистирола требуется и большее количество структурообразующей добавки. Превышение указанного количества приводит к затруднению условий перемешивания без улучшения структуры полистирольного массива.
Применение 10%-ного водного раствора полиакриламида в указанном количественном диапазоне позволяет получить гипсополистирольную смесь и изделия из нее с заданными теплотехническими и физико-механическими характеристиками, соответствующими задачам изобретения.
Стабилизатор-пластификатор предназначен для придания смеси свойств пластичности и удобоукладываемости при изготовлении изделий из армированного гипсополистиролбетона, а также стабилизации химических реакций при наборе прочности. В качестве стабилизатора-пластификатора может быть использована метилцеллюлоза (водорастворимый эфир целлюлозы) или метилцеллюлоза строительная, или карбоксиметилированный крахмал.
Обоснование количественных пределов стабилизатора-пластификатора.
3
Выход за нижний предел количества (0,01 кг на 1 м смеси) водорастворимого эфира целлюлозы, или карбоксиметилированного крахмала, или их бинарной смеси приводит к тому, что в процессе твердения изделия и набора прочности наблюдается образование трещин из-за быстрого изменения усадочных деформаций, что приводит к значительному снижению теплотехнических, физико-механических характеристик армированного гипсополистиролбетона.
3
Применение стабилизатора-пластификатора больше верхнего предела (0,05 кг на 1 м смеси) приводит к чрезмерной пластификации смеси и к значительному торможению набора прочности после твердения смеси в изделии.
Регулятор сроков схватывания, например, винная кислота, или лимонная кислота, или оксиэтилидендифосфоновая кислота, предназначен для обеспечения возможности замедления скорости химических реакций армированной гипсополистиролбетонной смеси и, соответственно, регулирования технологического процесса изготовления изделий.
Обоснование количественного диапазона регулятора сроков схватывания.
3
Использование винной, или лимонной кислоты, или оксиэтилидендифосфоновой кислоты в количестве меньше, чем нижнее значение (0,01 кг на 1 м смеси), приводит к тому, что скорость схватывания гипса практически не изменяется.
3
Применение винной или лимонной, или оксиэтилидендифосфоновая кислоты в большем количестве, чем верхнее значение (0,2 кг на 1 м смеси), приводит к неоправданному увеличению сроков схватывания и твердения смеси, обусловливая ничтожность эффективности гипса как минерального вяжущего.
Вода необходима для затворения минерального вяжущего и химических реакций между компонентами смеси.
Обоснование количественного диапазона воды
3
Нижнее значение количества воды (20 л на 1 м смеси) обусловлено необходимостью создания условий не только для химических реакций, но и обеспечения подвижности и удобоукладываемости смеси. Выход за пределы указанного значения приводит к снижению подвижности смеси, затруднению ее перемешивания без значимого улучшения качественных показателей изготавливаемых изделий.
3
Верхнее значение указанного количества воды (140 л на 1 м смеси) обусловлено необходимостью минимизировать усадочные деформации, а также необходимостью создания требуемой подвижности и удобоукладываемости смеси при использовании больших количеств компонентов смеси. Превышение указанного количества приводит к образованию значительных усадочных деформаций, следствием которых являются трещины в изделиях и неоднородность структуры материала.
Использование смесей указанного состава с компонентами в указанных диапазонах позволяет изготавливать гипсополистирольные изделия с прочностью на сжатие 0,1-3,0 МПа с коэффициентом теплопроводности 0,071-0,082 Вт/(мК).
Рецептура и количественные параметры компонентов армированной гипсополистиролбетонной смеси обусловлены конкретными требованиями, предъявляемыми к изделиям из нее. Например, количество портландцемента и его марка (400, 500, 600), количество гипса полуводного или ангидрита и их марка (Г-2, Г-3, Г-4, Г-5÷Г-25), количество дробленого полистирола, количество винной, или лимонной, или оксиэтилидендифосфоновой кислоты и др. составляют основу изготавливаемых изделий по объемной массе, по теплопроводности, по прочности, по технологичности и по другим показателям.
Варианты реализации армированных гипсополистиролбетонных смесей с различными характеристиками получаемых изделий представлены следующими примерами:
3
Пример 1 (на 1 м смеси)
Портландцемент марки 400
10 кг
Гипс полуводный Г5
60 кг
Опока
7 кг
Дробленый полистирол
0,90 м<sup>3</sup>
Хризотил-асбестовое волокно
12 кг
Пластифицирующая добавка С-3
0,03 кг
10%-ный раствор полиакриламида
0,35 кг
Целлюлоза строительная
0,015 кг
Винная кислота
0,015 кг
Вода
23 л
При перемешивании в растворосмесителе отмечена большая разрозненность частиц дробленого полистирола, а также расслоение полистирола и минерального вяжущего. При детальном анализе установлено, что многие зерна полистирола остались не покрыты пленкой из водного раствора полиакриламида. Это привело к невозможности объединения частиц в конгломераты и структуры, в которых частицы полистирола были бы связаны между собой посредством хризотил-асбестового волокна в присутствии минерального вяжущего.
3
При ручном перемешивании данного состава в лабораторных условиях указанные недостатки были несколько снижены. Однако полученное изделие характеризуется низкой гомогенностью. В целом полученная смесь в нормально сухом состоянии характеризуется осадкой конуса в среднем 7 см, сроком схватывания в среднем 31 мин. Изделия, полученные из данного состава смеси, имеют объемную массу в среднем 109 кг/м и прочность при сжатии 0,09 МПа, коэффициент теплопроводности 0,052 Вт/(м К).
3
Пример 2 (на 1 м смеси)
Портландцемент марки 500
30 кг
Гипс полуводный Г5
160 кг
Трепел
50 кг
Вспененный полистирол
0,820 м<sup>3</sup>
Хризотил-асбестовое волокно
18 кг
Пластифицирующая добавка С-3
0,1 кг
10%-ный раствор полиакриламида
0,40 кг
Эфир метилцеллюлозы водорастворимый
0,015 кг
Лимонная кислота
0,06 кг
Вода
82 л
3
При перемешивании в растворосмесителе полученного состава установлено, что гипсополиситрольная смесь гомогенна, частицы полистирола распределены равномерно. Полученная смесь имеет следующие свойства: осадка конуса в среднем 7 см, срок схватывания в среднем 42 мин. В нормально сухих условиях изделия, полученные из данного состава смеси, имеют объемную массу в среднем 290 кг/м и прочность при сжатии 0,35 МПа, коэффициент теплопроводности 0,071 Вт/(м К).
3
Пример 3 (на 1 м смеси)
Портландцемент марки 500
40 кг
Смесь гипса полуводного Г5 и ангидрита (40:60%)
150 кг
Диатомит
50 кг
Смесь дробленого и вспененного
полистирола (50:50%)
0,820 м<sup>3</sup>
Хризотил-асбестовое волокно
18 кг
Пластифицирующая добавка С-3
0,1 кг
10%-ный раствор полиакриламида
0,60 кг
Карбоксиметилированный крахмал
0,04 кг
Оксиэтилдендифосфоновая кислота
0,15 кг
Вода
90 л
3
При перемешивании полученного состава отмечено некоторое снижение подвижности смеси. Полученная смесь имеет следующие свойства: осадка конуса в среднем 8 см, срок схватывания в среднем 47 мин. Изделия, полученные из данного состава смеси, имеют объемную массу в среднем 310 кг/м и прочность при сжатии 0,65 МПа, коэффициент теплопроводности 0,08 Вт/(м К).
3
Пример 4 (на 1 м смеси)
Портландцемент марки 400
55 кг
Смесь гипса полуводного Г5 и ангидрита (70:30%)
220 кг
Смесь трепела и диатомита (40:60%)
30 кг
Смесь дробленого и вспененного
полистирола (85:15%)
0,8 м<sup>3</sup>
Хризотил-асбестовое волокно
20 кг
Пластифицирующая добавка С-3
0,20 кг
10%-ный раствор полиакриламида
0,50 кг
Целлюлоза строительная
0,015 кг
Винная кислота
0,07 кг
Вода
120 л
3
Полученная смесь характеризуется осадкой конуса в среднем 7 см, срок схватывания в среднем 6 мин. Изделия, полученные из данного состава смеси, имеют объемную массу в среднем 355 кг/м и прочность при сжатии 0,9 МПа, коэффициент теплопроводности 0,080 Вт/(м К).
3
Пример 5 (на 1 м смеси)
Портландцемент марки 500
40 кг
Смесь гипса полуводного Г5 и ангидрита (50:50%)
150 кг
Смесь трепела, диатомита и опоки (25:25:50%)
50 кг
Дробленый полистирол
0,820 м<sup>3</sup>
Хризотил-асбестовое волокно
18 кг
Пластифицирующая добавка С-3
0,1 кг
10%-ный раствор полиакриламида
0,55 кг
Карбоксиметилированный крахмал
0,04 кг
Оксиэтилдендифосфоновая кислота
0,15 кг
Вода
90 л
3
Полученная смесь имеет следующие свойства: осадка конуса в среднем 7 см, срок схватывания в среднем 41 мин. Изделия, полученные из данного состава смеси, имеют объемную массу в среднем 303 кг/м и прочность при сжатии 0,6 МПа, коэффициент теплопроводности 0,074 Вт/(м К).