СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ МАЛОСЕРНИСТОГО НЕФТЯНОГО КОКСА
PROCEDURE FOR PRODUCTION OF LOW SULPHUR OIL COKE

Изобретение относится к способам получения малосернистого нефтяного кокса замедленным коксованием и может быть использовано в нефтеперерабатывающей промышленности.
Известен способ получения малосернистого нефтяного кокса путем смешения вакуумотогнанного дистиллятного крекинг-остатка, полученного из смеси тяжелого каталитического газойля, экстракта селективной очистки масел и тяжелого газойля коксования с тяжелым каталитическим газойлем, а затем смешения полученной сырьевой смеси с тяжелым газойлем коксования (А.А.Душин, Е.В.Якименко, М.П.Базылев, Н.И.Демин, Р.Н.Гимаев. Опытный пробег по получению электродного кокса из сернистых нефтей // Нефтепереработка и нефтехимия. №8, 1982, с.13-14).
Недостатком данного способа является низкий выход кокса на исходное сырье коксование.
Наиболее близким к предлагаемому способу по технической сущности и достигаемому результату является способ получения малосернистого нефтяного кокса, включающий ароматизацию исходного сырья - гудрона путем смешения его с тяжелым газойлем каталитического крекинга (ТГКК) или рециркулятом тяжелого газойля коксования (ТГК) или смолой пиролиза или их смесью в количестве 4-15% на исходное сырье и дальнейшее замедленное коксование полученного сырья (Пат. РФ №2206595, МПК 7 С10В 55/00, опубл. 20.06.2001).
Недостатком данного способа также является низкий выход кокса на исходное сырье коксования.
Предлагаемое изобретение направлено на повышение выхода нефтяного кокса.
Это достигается тем, что в способе получения малосернистого нефтяного кокса, включающем приготовление сырья коксования путем смешения исходного сырья с разбавителями - тяжелым газойлем каталитического крекинга и тяжелым газойля коксования, предварительный нагрев до температуры смешения с разбавителями, нагрев вторичного сырья до температуры коксования, коксование в реакторе с выводом дистиллятных продуктов коксования в ректификационную колонну, согласно изобретению в качестве исходного сырья используют смесь гудрона и остатка висбрекинга, при этом исходное сырье сначала смешивают с тяжелым газойлем каталитического крекинга, взятым в количестве 23-30% на исходное сырье, а затем полученное сырье нагревают до температуры 280-320°С и обогащают фракциями тяжелого газойля коксования путем введения рециркулята тяжелого газойля коксования из дистиллятных продуктов коксования в количестве 10-30% на полученную сырьевую смесь в низ ректификационной колонны.
Целесообразно использовать смесь гудрона и остатка висбрекинга в соотношении 2,5:1.
Целесообразно количество тяжелого газойля коксования, поступающего в ректификационную колонну, регулировать путем изменения температуры дистиллятных продуктов коксования, поступающих из реактора, или изменением места ввода сырьевой смеси в ректификационную колонну.
Использование в составе исходного сырья смеси гудрона и остатка висбрекинга в соотношении 2,5:1, а затем смешение полученной сырьевой смеси с 23-30% тяжелого газойля каталитического крекинга, а затем - с тяжелым газойлем коксования в количестве 10-30% позволяет значительно повысить выход получаемого малосернистого кокса с сохранением его качественных характеристик.
Снижение вышеуказанных соотношений приводит к снижению качества получаемого малосернистого кокса, а их повышение - к увеличению энергоемкости процесса коксования.
Способ осуществляют следующим образом
В исходное сырье - смесь гудрона с остатком висбрекинга в соотношении 2,5:1 добавляют разбавитель - тяжелый газойль каталитического крекинга в количестве 25-30% на исходное сырье, затем полученную сырьевую смесь предварительно нагревают в теплообменниках и в конвекции печи до температуры 280-320°С и подают в низ ректификационной колонны, где она в результате контакта с парами коксования, поступающими из работающего реактора с температурой 400-420°С, подогревается до температуры 360-380°С, одновременно обогащаясь их тяжелыми фракциями - рециркулятом тяжелого газойля коксования в количестве 10-30% на полученную сырьевую смесь. Количество рециркулята тяжелого газойля коксования, вводимого в сырьевую смесь, регулируют путем варьирования температурой паров коксования, поступающих в низ ректификационной колонны из работающего реактора, или изменением места ввода сырьевой смеси в нее. Вновь полученную сырьевую смесь - вторичное сырье подают в печь для нагрева до температуры коксования 485-505°С, а затем в реактор коксования.
Ниже приведены конкретные примеры осуществления предлагаемого способа.
В опытах использовались продукты со следующими показателями качества:
3
- гудрон: плотность 982 кг/м, коксуемость 11%, содержание серы 1,3%, содержание ванадия 0,005%;
3
- рециркулят - тяжелый газойль коксования (ТПС): плотность 975 кг/м, коксуемость 0,1%;
3
- тяжелый газойль каталитического крекинга (ТГКК): плотность 1060 кг/м, коксуемость 3,2%;
3
- остаток висбрекинга: плотность 1004 кг/м, содержание серы - 1,4%, содержание ванадия 0,006%, коксуемость 16%.
Предложенный способ иллюстрируется следующими примерами, которые приведены в таблице. Данные таблицы были получены опытным путем при коксовании на пилотной установке сырьевой смеси, подготовленной по прототипу и предлагаемому способу при давлении 0,1 МПа и температуре 495°С на выходе из печи.
ТаблицаСостав сырья и показатели способа получения малосернистого кокса
Примеры
Состав сырья коксования
Коэффициент рециркуляции
Выход кокса на исходное сырье, %
Исходное сырье, %
ТГКК,% на исходное сырье
ТГК,% на полученную сырьевую смесь
1-прототип
Гудрон-85
15
-
-
22,5
2-прототип
Гудрон-100
-
15
-
22,0
3-прототип
Гудрон-100
-
-
1,15
22,0
4-предлагаемый
Гудрон-50
30
30
1,1
27,0
Остаток вис-брекинга-20
5-предлагаемый
Гудрон-55
23
30
1,3
27,0
Остаток вис-брекинга-22
Из таблицы видно, что выход кокса по предлагаемому способу увеличился в 1,2 раза.
Таким образом, предлагаемый способ позволяет повысить выход малосернистого нефтяного кокса.