ТАКТОВЫЙ (ТОННЕЛЬНЫЙ) АГРЕГАТ ПРЕДВАРИТЕЛЬНОЙ ПОДГОТОВКИ ИЗДЕЛИЙ ПЕРЕД ОКРАСКОЙ

Полезная модель относится к устройствам, используемым для предварительной подготовки изделий к окраске различными лакокрасочными материалами и может быть использована в небольших и малых производствах как установка, сочетающая в себе весь полный цикл предварительной обработки (мойки, обезжиривания и сушки) непосредственно в одной камере, соразмерной с малым комнатным помещением.
Зачастую считается, что окраска изделий уже является гарантией высококачественного покрытия. На самом деле это не так, и различные виды загрязнений (смазки, полировочные пасты, шлаки, ржавчина, окись) - требуют очистки разного уровня сложности. Для решения данных задач существует оборудование для предварительной подготовки поверхности как методом погружения (в ваннах), так и струйным методом (распылительные агрегаты непрерывного действия).
Из уровня техники известна технология предварительной подготовки изделий перед покраской [1]. Для получения высококачественного покрытия при порошковой окраске изделий предварительно должна быть произведена подготовка окрашиваемой поверхности. Подготовка поверхности изделий заключается в удалении с поверхности минеральных масел, смазок, эмульсий, коррозии, оксидов, шлаков, пыли, грязи и т.п. Для осуществления процесса подготовки поверхности могут использоваться разные методы: химические, пароструйные, механические, ультразвуковые, термические и др. При выборе метода очистки поверхности и оборудования для его реализации должны учитываться:
- физические и химические свойства загрязнения;
- материал окрашиваемого изделия, а также его габариты и конфигурация;
- экологические условия, связанные с наличием очистных сооружений, возможные выбросы в атмосферу и безопасность труда;
В зависимости от объема производства и конструктивных особенностей изделий получили наибольшее использование следующие виды оборудования:
- ручные распылительные установки;
- ручные пароструйные установки;
- установки окунания;
- агрегаты струйной подготовки.
Подготовка поверхности изделия обычно начинается с механических, абразивно-струйных методов удаления коррозии, шлаков, старой краски, грязи и т.д.
Затем проводится обезжиривание, при котором с поверхности удаляются органические загрязнения. Для изделий, работающих на открытом воздухе, во влажной и агрессивной среде проводится фосфатирование поверхности, которое улучшает адгезию покрытия и препятствует образованию коррозии под покрытием.
Отдельные технологические операции подготовки поверхности заканчиваются тщательной промывкой изделий, а весь процесс подготовки поверхности завершается высушиванием изделия от влаги.
Указанное техническое решение обладает тем недостатком, что для реализации технологии требуется задействование целого комплекса оборудования и цехов. Технология очень затратна.
Из уровня техники известна технология предварительной подготовки изделий перед покраской [2], в которой описаны процессы обезжиривания поверхности и пневматической очистки и сушки.
Пароводоструйное обезжиривание - это обработка окрашиваемых изделий пароводяной струей с температурой 90-100°С и давлением 0,5-2 Мпа. Для повышения качества очистки в воду нередко добавляют небольшие количества моющих средств или щелочных солей. Этот способ применяется в первую очередь при подготовке поверхности крупногабаритных единичных изделий, а также при мелкосерийном производстве.
Пневматическая сушка - завершающая стадия подготовки поверхности. Цель этого этапа - очистить поверхность изделий от влаги (сушка) и пыли (очистка). Этот технологический этап необходим для всех видов изделий, предназначенных для последующей порошковой окраски.
Сушку производят путем обдувки изделий воздухом. Распространено применение горячего воздуха для сушки, температура которого составляет 110-140°С.
Указанное техническое решение обладает тем недостатком, что для реализации технологии требуется задействование целого комплекса оборудования и цехов. Технология очень затратна.
Из уровня техники известно оборудование для подготовки изделий перед покраской [3]. Решение выбрано за прототип. Оно содержит автоматическую линию предварительной подготовки и окраски алюминиевых профилей. В данном комплексе окрасочное оборудование, укомплектовано агрегатом струйной подготовки общих числом в 6 фаз. Профили навешиваются на подвесы перед предварительной обработкой поверхности и снимаются с них по окончании всего технологического цикла: подготовка, окраска, полимеризация.
При необходимости использования механической обработки поверхности окрасочное оборудование комплектуется дробеструйными, пескоструйными установками. Установка предварительной подготовки изделий перед окраской содержит центральный щит управления, емкость для моющего раствора, выполненную с возможностью подогрева моющего раствора в емкости, конвейер, размещенный в тоннельной части агрегата, которая выполнена открытой с входящей и выходящей сторон.
Указанное техническое решение обладает тем недостатком, что основано на технологии непрерывного цикла, что требует задействование целого комплекса оборудования и цехов по обслуживанию линии. Технология очень затратна.
Между тем для малых производств остро стоит нехватка автоматических линий с камерами подготовки изделий перед окраской, ориентированных на штучный метод загрузки и обработки, а не потоковый.
При этом при штучном методе обработки процесс окраски не обязательно производить на месте и на тех же линиях.
Техническим результатом заявленной полезной модели является реализация возможности проведения полного цикла предварительной обработки (мойки, обезжиривания и сушки) непосредственно в одной камере, соразмерной с малым комнатным помещением.
Заявленный технический результат достигается за счет того, что тактовый (тоннельный) агрегат предварительной подготовки изделий перед окраской, содержащий центральный щит управления, емкость для моющего раствора, выполненную с возможностью подогрева моющего раствора в емкости, отличающийся тем, что агрегат выполнен с герметично закрывающимся корпусом с открывающимися створками, в тоннельной части агрегата установлена подвижная обливная рампа и реверсивная лебедка, которая, выполнена с возможностью посредством шкивов и протянутого через них приводного троса обеспечивать горизонтальное возвратно-поступательное движение (вперед назад) обливной рампы по рельсам с помощью роликов, установленных внутри тоннеля; под агрегатом установлен поддон для слива моющего раствора; также содержит насос и трубопроводную систему подачи промывочной жидкости из емкости в подвижную рампу облива; кроме того содержит электронагреватели воздуха и вентиляторы принудительной рециркуляции воздуха, установленные за фальш-стенкой.
Полезная модель поясняется чертежами.
На Фиг.1 показан внешний вид агрегата, на Фиг.2 показан вид агрегата сбоку в разрезе, на Фиг.3 показана лебедочная система агрегата, на Фиг.4 показан агрегат с торца в разрезе.
Полезная модель работает следующим образом.
При начальном включении агрегата с помощью центрального щита управления (1) начинается (автоматический) подогрев моющего раствора в емкости (2). Открываются створки (3), изделие (12) при помощи конвейера (не относится к объекту) помещается в верхнюю часть агрегата, тоннель (4).
Запускается насос (5), подающий моющий раствор в подвижную обливную рампу (14). Запускается реверсивная лебедка (19), которая, посредством шкивов (9), и протянутого через них приводного троса (10), обеспечивает горизонтальное возвратно-поступательное движение вперед/назад обливной рампы по рельсам (11) с помощью роликов (15), внутри тоннеля.
Через 2-3 (регулируется пультом) минуты работы насос прекращает подачу раствора и рампа останавливается. Происходит слив и скапывание (примерно 30 секунд) моющего раствора в поддон и через горловину клапана в соответствующую емкость. Клапан (13) меняет свое положение, закрывая жидкости доступ в емкость (2), и открывая доступ к емкости (7).
Следующим этапом запускается насос (6), подающий промывочную жидкость (воду) из емкости (7) в подвижную рампу облива (14). Так же вновь запускается реверсивная лебедка и рампа повторяет движение в течении 2-3 минут. В моменты включения насосов всегда включается вытяжной вентилятор (8).
После этого насос (6) и лебедка выключаются. Происходит слив и скапывание промывочной жидкости в емкость (7).
Запускаются электронагреватели воздуха (16) и вентиляторы принудительной рециркуляции воздуха (17), находящиеся за фальш-стенкой (18). В течении 10 минут происходит сушка изделия.
После сушки на 1 минуту включается вытяжной вентилятор (8).
Все промежутки времени в агрегате регулируются в зависимости от материала обработки. Открываются створки (3), деталь выкатывается, процесс подготовки завершен. Таким образом, благодаря сочетанию системы лебедочного конвейера, системы промывки, обезжиривания и просушки в одном агрегате, обеспечивается реализация возможности проведения полного цикла предварительной обработки (мойки, обезжиривания и сушки) непосредственно в одной камере, соразмерной с малым комнатным помещением. Агрегат может найти большое применение в малых производствах.
Источники информации:
1.
2.
3.  (стр.4, стр.7)