УСТРОЙСТВО ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ИЗДЕЛИЙ ИЗ ТЕРМОПЛАСТИЧНОГО ПОЛИМЕРА

Полезная модель касается конструкции устройства для производства изделий из термопластического гомополимера или композиции на его основе, в частности, для изготовления крыльев, защитных подкрылков, крышек аккумуляторных батарей, бамперов и комплектующих для автотранспортных средств.
Наиболее близким решением к предлагаемому можно считать устройство для изготовления изделий из термопластичного полимера по патенту на полезную модель РФ №40285 от 14.05.2004 г., МПК: В 62 D 25/16 (заявка №2004115223). Устройство содержит смеситель для приготовления термопластичной полимерной композиции, экструдер для получения листовой заготовки из полимерной композиции и узел вакуумного формования. Из полимерной композиции путем пропускания ее через экструдер получают листовую заготовку и в горячем состоянии подают на узел вакуумного формования, где на жестких матрицах, изготовленных по слепку с эталонного образца, формуют изделия.
В качестве недостатка известного устройства можно указать следующее. Горячая листовая заготовка по мере выхода ее из экструдера теряет требуемую температуру, особенно сильно это сказывается на заготовках, имеющих существенную длину. Такие заготовки попадают на матрицу узла формования с разной температурой вдоль длины заготовки, что в процессе последующей процедуры формования может сказаться на качестве изделия.
Задача предлагаемого решения - повышение производительности устройства за счет повышение качества изделий и снижения процента брака.
Для решения поставленной задачи в устройство для изготовления изделий из термопластичного полимера, содержащее смеситель для приготовления термопластичной полимерной композиции, экструдер с регулируемым профильным выходным зазором для получения листовой заготовки из полимерной композиции и узел вакуумного формования, внесены конструктивные изменения. Между выходом экструдера и входом узла формования смонтирован термо-блок. Термо-блок может быть выполнен в виде печи или вентилятора с регулируемой температурой.
Введение подобных усовершенствований позволяет добиться однородности температуры по всей длине заготовки. Температуру можно регулировать в зависимости от поставленных задач.
Предлагаемое устройство показано на фиг.1, где изображена блок-схема устройства.
Предлагаемое устройство содержит смеситель 1, экструдер 2 с регулируемой профильным выходным зазором 3 (щелью) для формирования профиля листовой заготовки 4, узел формования 5, включающий матрицу 6 и вакуумную линию 7. Между экструдером 2 и узлом формования 5 смонтирован термо-блок 8. Он может быть изготовлен в виде печи или вентилятора с возможностью регулировки температуры.
Устройство работает следующим образом.
В смеситель 1 загружают порции заранее отмеренных весовым или объемным способом компонентов термопластичной композиции, включающие в себя термопластичный гомополимер и вспомогательные добавки. В качестве вспомогательных добавок могут использоваться: краситель, наполнитель или пластификатор, термостабилизаторы или светостабилизаторы, скользящие и антипригарные добавки.
Включают привод смесителя, и в течение 2-5 минут производят перемешивание компонентов. Затем смеситель 1 выключают и выгружают из него готовую композицию в бункер экструдера 2.
Экструдер 2 перед работой выводят на рабочий режим. Для этого с пульта управления экструдером производят установку заданной температуры по зонам. Затем выставляют заданную величину профильного зазора выходной щели 3 экструдера 2,
включают привод экструдера 2 и выдавливают через выходной зазор (щель) 3 горячую листовую заготовку 4 заданной длины. Для поддержания требуемой температуры горячей листовой заготовки 4 между экструдером 2 и узлом вакуумного формования 5 установлен термо-блок 8, позволяющий подогревать или охлаждать горячую листовую заготовку по мере выхода ее из экструдера 2.
Заготовку 4 отрезают и подают на поверхность жесткой матрицы 6, входящей в состав узла формования 5, затем приформовывают ее по периметру матрицы 6 вручную.
После размещения горячей заготовки 4 на матрице 6 открывают кран вакуумной лини 7. Под действием вакуума горячая заготовка 4 приобретает форму и габариты рабочей поверхности матрицы 6.
После остывания заготовку снимают с матрицы и далее проводят операции по освобождению изделия от облоя. Сначала облой отрезают по периметру изделия, затем с помощью электролобзика производят доводку изделия по периметру и последующую зачистку кромки изделия.
После окончательного остывания изделия, производят проверку данного изделия на соответствие образцу-эталону.
Таким образом, предлагаемая конструкция позволяет поддерживать требуемую температуру листовой заготовки по всей длине заготовки. Это повысило качество изделий, снизило процент брака и, в конечном счете, способствовало повышению производительность данного устройства.