УСТРОЙСТВО ПРЕССОВАНИЯ ПЛИТ С ДРЕВЕСНЫМ НАПОЛНИТЕЛЕМ

Полезная модель относится к строительству, в частности, к производству стружко-цементных или щепо-цементных плит.
Известна поточная линия по производству щепо-цементных плит для несъемной опалубки, раскрытая в патенте RU 59095.
Известная линия включает оборудование для прессования с формами для плит.
В известной линии недостаточно подробно раскрыто оборудование для прессования, что не позволяет оценить его производительность и эффективность.
Наиболее близким аналогом является технологическая линия для производства древесных плит по патенту RU 2005596, которая включает технологическое оборудование для формования, прессования и обрезки древесных плит, а также транспортную систему. Подготовленные пакеты последовательно подают в загрузочную этажерку гидравлического многоэтажного пресса. После заполнения всех промежутков этажерки пакеты одновременно подают в пресс для горячего прессования. Плиты прессуют при температуре 160-180°С и давлении 5-10 МПа. Готовые плиты вместе с поддонами от загрузочных этажерок подают поперечным цепным транспортером к форматно-обрезному станку.
Недостатком известной линии является недостаточное усилие, развиваемое многоэтажным прессом и отсутствие в нем выравнивающих устройств, что не позволяет обеспечить на участке прессования заданной плотности и прочности заготовок плит, кроме того, не исключена возможность смещения форм в штабеле относительно друг друга.
Задачей полезной модели является создание устройства прессования, обеспечивающего изготовление стружко-цементных или щепо-цементных плит с плотностью и твердостью, необходимыми для использования их, в частности, в качестве плит для несъемной опалубки.
Техническим результатом полезной модели является повышение качества изделий и возможность использования их, в частности, в качестве плит для несъемной опалубки.
Указанный технический результат достигается тем, что устройство прессования плит с древесным наполнителем содержит раму для размещения в ней штабеля форм и блок гидроцилиндров, при этом оно снабжено боковыми выравнивателями, верхней неподвижной и нижней подвижной плитами и верхней силовой крышкой, причем последняя выполнена с возможностью установки и закрепления на верхней неподвижной плите посредством захватов, положение которых фиксируется дополнительно введенными датчиками, а упомянутый блок гидроцилиндров выполнен с максимальным давлением до 20 МПа и установлен в нижней части рамы с возможностью взаимодействия с нижней подвижной плитой.
Полезная модель иллюстрируется чертежом, на котором изображено устройство прессования.
Устройство прессования плит с древесным наполнителем содержит силовую раму 1, на которой внизу смонтирован блок гидроцилиндров 2. Гидроцилиндры 2 связаны с нижней плитой 3 и приводят ее в движение. В верней части силовой рамы 1 закреплена верхняя неподвижная плита 4. На верхней неподвижной плите 4 устанавливается верхняя силовая крышка 5, которая закрепляется на ней посредством захватов 6, приводимых в движение пневмоприводом. Положение захватов фиксируется датчиками. Для обеспечения фиксированного положения штабеля форм предусмотрены боковые выравниватели 7. В зависимости от требуемой плотности, которую необходимо придать плите, давление в гидросистеме регулируется
электроконтактным манометром. Верхнее положение нижней подвижной плиты 3 задается датчиком. Оно регулируется таким образом, чтобы обеспечить полное смыкание форм в штабеле с заданным усилием.
Устройство прессования плит с древесным наполнителем работает следующим образом.
Для получения плит с заданной плотностью, формы, заполненные смесью, необходимо обжать. Данная операция выполняется на устройстве прессования 1 с максимальным давлением до 20 МПа и развивающим максимальное усилие до 1200 кН. Для этого манипулятор перемещает формы, заполненные смесью, поштучно в накопительное устройство. Сформированный штабель форм в количестве пятнадцати штук устанавливается на нижнюю подвижную плиту 3 устройства прессования 1, где он размещается между упомянутой нижней подвижной плитой 3 и верхней силовой крышкой 5, закрепленной при помощи захватов 6 на верхней неподвижной плите 4. Положение захватов фиксируется датчиками и если все они или какой-либо из них не сработал, в результате чего верхняя силовая крышка 5 оказалась не зафиксированной или ненадежно зафиксированной, команда на включение блока гидроцилиндров 2 блокируется. Причем верхняя силовая крышка 5 имеет нижнюю часть, аналогичную нижней части формы для прессования, предназначенную для воздействия на смесь в верхней форме штабеля.
Кроме того, по бокам положение штабеля форм фиксируется боковыми выравнивателями 7.
При включении блока гидроцилиндров 2 они начинают оказывать давление на нижнюю подвижную плиту 3, которая, перемещаясь вверх, поджимает штабель форм к верхней силовой крышке 5. Таким образом, при движении гидроцилиндров вверх нижняя подвижная плита 3 взаимодействует с нижней формой в штабеле, а верхняя форма упирается в зафиксированную на верхней неподвижной плите 4 верхнюю силовую крышку 5. Прессование штабеля производится за счет взаимодействия
нижней поверхности вышерасположенной формы с поверхностью смеси в нижерасположенной форме. Формы выполнены таким образом, что нижняя часть каждой формы является пуансоном и оказывает давление на поверхность смеси в нижерасположенной форме.
По достижении определенного давления, которое регулируется электроконтактным манометром, гидроцилиндры останавливаются. В этом положении штабель форм фиксируется соединительными штангами. После запрессовки и фиксации штабеля форм соединительными штангами, он перемещается роликовым транспортером в позицию для захвата его вилочным электропогрузчиком, который перемещает штабель форм в камеру первичного твердения.
После завершения цикла первичного твердения вилочный электропогрузчик возвращает штабель форм на роликовый транспортер, который перемещает его в устройство прессования, где посредством устройства извлечения форм из штабеля производится снятие соединительных штанг и верхней силовой крышки 5.
Таким образом, устройство прессования обеспечивает выравнивание форм в штабеле и необходимое для получения заданной плотности и прочности изделий давление, что в свою очередь обеспечивает повышение качества изделий.