Оптимизация срока службы резцов дорожной фрезы на основе технологий предварительной и восстановительной износостойкой наплавки

УДК 656.11:621.791.92

Канд. техн. наук С. Н. Попов, Д. А. Антонюк Национальный технический университет, г. Запорожье

ОПТИМИЗАЦИЯ СРОКА СЛУЖБЫ РЕЗЦОВ ДОРОЖНОЙ ФРЕЗЫ НА ОСНОВЕ ТЕХНОЛОГИЙ ПРЕДВАРИТЕЛЬНОЙ И ВОССТАНОВИТЕЛЬНОЙ ИЗНОСОСТОЙКОЙ НАПЛАВКИ

В работе рассмотрены вопросы оптимизации алгоритма повышения срока службы резцов дорожной фрезы на основе предварительной и восстановительной наплавки. Проведен анализ интенсивности изнашивания различных частей резца, предложена методика оценки возможности применения восстановления и упрочнения деталей. Предложены технологические схемы наплавки корпуса, выбраны режимы и материалы для упрочнения и восстановления резца. Исследовано влияние геометрической формы упрочняющего валика и его угла наклона на интенсивность изнашивания инструмента.

Удаление слоя деформированного асфальтобетона осуществляется дорожными фрезами, рабочими органами которых являются конусообразные резцы. Режущий инструмент состоит из твердосплавного наконечника и корпуса [1], который, взаимодействуя с дорожным полотном, вращается вокруг своей оси.

Априори [2], а также результаты собственных исследований [1, 3] показывают, что рабочие органы фрезы эксплуатируются в условиях изнашивания закрепленным абразивом с наличием локальных ударных нагрузок. При этом твердость абразива составляет порядка 14-18ГПа, а прочность частиц на сжатие в пределах 18-30 ГПа. Скорость относительного перемещения инструмента практически постоянна и составляет 12-22 м/мин [1].

Промышленные испытания [2] износостойкости резцов позволили установить, что срок службы инструмента при ширине 500 мм и глубине 100 мм фрези-рования составляет около 5700-6000 м2 явно недостаточен и приводит к необходимости частой (от 2-х до 3-х недель) замены изношенных деталей.

Анализ методов упрочнения поверхности рабочих органов строительных и дорожных машин показал, что опыт применения упрочняющей наплавки для дорожных резцов отсутствует. Ряд исследователей восстанавливали и упрочняли резцы баровой техники, сельскохозяйственных машин, лопатки дорожной техники других модификаций [4-6]. Поэтому на сегодняшний день нет сведений о материалах, методах нанесения износостойких покрытий и слоев, режимах наплавки, а также необходимости применения предварительного или сопутствующего подогрева для наплавки резцов дорожных фрез.

Известна технология [4, с. 167-171], когда наплавочный металл наносили на поверхность клыков режущего экскаватора ручным дуговым способом. Наплавку производили на короткой дуге с поперечноко-лебательными движениями электрода в два слоя,

толщина покрытия составляла 4-5 мм. Однако, учитывая малую рабочую площадь дорожных резцов (длина корпуса резца - 25-30 мм, диаметр - 15-25 мм), использование двухслойного метода нанесения покрытия с колебательными движениями мало применимо, поскольку вызывает значительное увеличение геометрических размеров наплавленного слоя и не обеспечивает прочность самой детали.

В работе [5] предложена схема наплавки лопаток дорожной фрезы порошковой лентой под флюсом. Плоские лопатки (8 шт. одновременно) укладывались на основание с флюсом и прижимались токопроводя-щей пластиной. По торцу лопаток располагалась формирующая медная пластина, охлаждаемая водой. Такая технологическая схема наплавки не учитывает конусообразной формы резцов дорожной фрезы, поскольку использовалась для упрочнения плоских поверхностей. Поэтому, на наш взгляд, следует использовать наклонную наплавку с вращением упрочняемой детали вокруг продольной оси.

Для упрочнения рабочих органов механизмов малых размеров широко используется индукционный способ наплавки [6]. При индукционном методе применяется специальная шихта, которую наносят на поверхность детали и помещают ее в индуктор высокочастотной установки. Однако индукционный нагрев может приводить как к разупрочнению наконечника резца, так и зоны его соединения с корпусом. И в таком случае объемное термическое воздействие может обусловить возможность откалывания наконечника при взаимодействии с асфальтобетонным покрытием. Помимо этого, для индукционной наплавки необходимо специальное оборудование и оснастка, которые в большинстве случаев отсутствуют в ремонтных цехах дорожных служб.

Также для увеличения срока службы деталей дорожной техники известно выполнение на рабочих кромках канавок для размещения в них вставки из из-

© С. Н. Попов, Д. А. Антонюк, 2007

носостойкого сплава [7]. Такая конструкция сложна, так как состоит из нескольких частей, которые необходимо соединить между собой с помощью пайки или сварки. Место соединения вставки с корпусом детали не защищается от контакта с абразивной средой, поэтому по мере износа сварочного шва возникает возможность выкрашивания износостойкого сплава. Значительные технологические трудности вызывают и непосредственное изготовление накладок сложного профиля из износостойкого сплава. Данная конструкция, состоящая из нескольких сборочных единиц, имеет значительную металлоёмкость, высокую себестоимость и низкую ремонтопригодность.

Анализ срока службы резца дорожной фрезы показал, что срок его эксплуатации определяется износостойкостью наконечника (Т ) и корпуса резца (Т ):

у нак' 1 ^ А у карп'

Трезца = Т нак 'пТ карп ,

где п - показатель эксплуатационной устойчивости (табл. 1).

Таблица 1 - Значения показателя эксплуатационной устойчивости для различных условий изнашивания резца дорожной фрезы

Резцы, размещенные в центральной части барабана фрезы Резцы, размещенные в крайних рядах барабана фрезы

Срок службы наконечника Тн 3500-6000 5500-7500

Срок службы корпуса резца Тк 5000-9500 2000-4500

Показатель эксплуатационной устойчивости п 1,00-3,50 0,05-1,00

Проведенный анализ замеров потери линейных размеров АЬ изношенных резцов в различных условиях эксплуатации показал, что интенсивность изнашивания наконечника (I = 0,075-0,125 мм/м2) и верхней части корпуса резца в 2-3,5 превышает интенсивность изнашивания у основания резца (I = 0,0025-0,0625 мм/м2). Авторами установлено [3], что при взаимодействии резца с асфальтобетонным покрытием, происходит изменение геометрической формы и уменьшение его рабочей длины (до 6-10 мм), при этом увеличивается угол резания до 14-25°. Это вызывает изменение траектории движения абразивных частиц, и обуславливает перенос контактного взаимодействия на корпус резца. Учитывая при этом, что материал наконечника состоит из твердого сплава ВК-8 с микротвердостью твердой фазы Н^ = 29 ГПа, а корпус резца из аналога отечественной стали 35Г2 (Н = 3,25 ГПа), то решение задачи повышения срока службы дорожных резцов следует искать не столько за счет упрочнения наконечника, как в увеличении износостойкости корпу-

са резца. Таким образом, для оптимизации работы инструмента необходимо обеспечить условия, при которых износостойкость материала по всей длине рабочей части резца стремилась к постоянной величине (n ^ 1).

Статистическая обработка 1470 изношенных резцов на барабанах фрез Wirtgen W500 (72 шт. х 10 компл.) и Wirtgen DC2000 (150 шт. х 5 компл.) (рис. 1) позволила выявить, что около 63 % из них подвергается равномерному изнашиванию, при котором корпус резца разрушается по мере износа наконечника. При этом количество установленных резцов на одной машине (72 или 150 шт.) не влияет на средний результат характера изнашивания. Своевременное восстановительное упрочнение (если наконечник изношен не более чем на 20 % - AL < 2,5 мм) или предварительная наплавка до начала их эксплуатации позволит обеспечить баланс сроков службы рабочей кромки и корпуса резца. Около 19 % рабочих органов изнашиваются в большей степени в районе корпуса, что вызывает утонение резцов и приводит к выпадению наконечника. Следует также отметить, что утонение резца в ряде случаев вызывает его деформационное коробление. При этом угол отклонения от продольной оси резца может достигать до 10°. Попадание абразивных частиц между резцедержателем и резцом обуславливает невозможность его вращения, что вызывает неравномерный износ корпуса в одной плоскости и откалыванию наконечника. Такому характеру разрушения подвергается не более чем 13 % исследуемых деталей. Применение восстановительной наплавки корпуса для резцов, которые не имеют значительных повреждений в одной плоскости, не изогнуты, а также наконечник которых поврежден не более чем на 20 % позволит увеличить срок их службы. Поэтому использование восстановительной наплавки обеспечит возможность повторного применения до 20-25% отработанных резцов. Незначительное число деталей (порядка 5 %) выходят из строя в результате сколов и истирания твердосплавной вставки.

Исходя из этого, добиться повышения срока службы резцов возможно как для новых деталей - за счет применения предварительной упрочняющей наплавки, так и для изношенных - в случае, если наконечник резца имеет практически первоначальную геометрию и износ его составляет не более 20 % за счет восстановительной наплавки.

Предлагаемая технология изготовления резцов с повышенным сроком эксплуатации предусматривает получение конструкции с предварительным и восстановительным упрочнением гетерогенным высокоизносостойким сплавом заданного объема в различных сечениях детали.

Исходя из вышеприведенного, учитывая опыт разработки технологий наплавки рабочих органов дорожной, строительной и сельскохозяйственной техники [47], необходимо выделить особенности упрочнения

Анализ остаточной работоспособности резца

г

1

63% резцов подвергаются равномерному изнашиванию

I \1 Н - V, 5 < 1000«2

19% резцов подвергаются интенсивному изнашиванию корпуса резца

иIпр - к3Я,5 > 5700м2

13% резцов подвергаются неравномерному износу за счет заклинивания в

резцедержателе

1000 < 5 < 5700м

131.р - к,  5,5 > 5700м2

5% резцов выходят из строя за счет отколов и разрушений твердосплавного наконечника

\!п - к5,5 < 1000м2

Р = {

- &21  5 - &22  5 - ..., 1000 < 5 < 5700м2

'31пр - К  5,5 > 5700м2

+

Восстановительная наплавка корпуса резца

+

Полная потеря работоспособности

т

иН -к.5,5 < 1000м

1,1 н - 5 < 1000м

Р2 = \ 121 - к25,1000 < 5 < 5700м

к21  5 - к^  5

121 - к25, 1000 < 5 < 5700м

V пр - к35,5 > 5700м

Рис. 1. Оценка возможности восстановительной и предварительной наплавки резцов с различной остаточной работоспособностью: Р - работоспособность резца; 1н, I I - интенсивности изнашивания резца на начальном, установившемся и критическом периодах изнашивания; 5 - площадь выработанного асфальтобетона; ki - коэффициенты интенсивности

изнашивания

корпуса дорожного резца. В первую очередь это связано с малыми габаритами упрочняемой детали (т = 0,3 кг), что затрудняет нанесение нескольких слоев металла. Конусообразная геометрия резца вызывает необходимость производить наплавку в наклонном положении и постоянном вращении детали. Кроме этого, твердосплавный наконечник и припой-связка склонны к разупрочнению при значительном локальном термическом цикле сварки.

Технология восстановительной наплавки резцов дорожной фрезы состоит из нескольких операций (рис. 2): предварительных (отбор резцов, пригодных для восстановления; снятие защитного кольца и пружины; очистка поверхности; выбор материалов и режимов наплавки), восстановительных (наплавка в приспособлении; зачистка от шлака и загрязнений; токарная обработка поверхности) и контрольных (наличие пор, трещин, непроваров, сколов и других дефектов).

После получения необходимой геометрической формы резца возможно применение упрочняющей наплавки (рис. 2), которая предусмотрена как для восстановленных, так и для новых резцов, также состоит из восстановительных и контрольных операций.

Восстановление исходных геометрических размеров резца после абразивного изнашивания (рис. 3, а) производили ручной электродуговой наплавкой электродами 0ЗН-400 (0,18-0,22 % С; 4-4,7 % Мп; 8, Р < 0,03 %). Наплавка осуществлялась в один проход ступенчато через небольшие промежутки времени (30-45 с) на постоянном токе обратной полярности, электродами диаметром 3 мм. Величина силы тока определялась из выражения:

Iн = кБэ , А

где Бэ - диаметр электрода, Бэ = 3 мм; к - коэффициент зависящий от диаметра электрода и типа покрытия, к = 30-45. Тогда I = 100-140 А. Процесс восстановления проводили без предварительного подогрева и последующей термообработки (наплавленные резцы охлаждали в песке). Токарную обработку наплавленной детали (рис. 3, б) осуществляли на токарном станке 16К20 с получением исходной геометрии резца (рис. 3, в). Визуальный осмотр показал, что после обработки на поверхности имелось незначительное количество пор (рис. 3, в), однако это не сказывалось на качестве подготовки поверхности под упрочняющую наплавку.

Снятие защитного кольца и прижимной вставки с резца

Очистка поверхности резца от грязи, ржавчины, окалины.

Выбор сварочных материалов для восстановительной наплавки (наплавочные электроды, сварочная проволока, присадочные прутки _твердость 30-45ЖС)._

Выбор режимов наплавки, соответствующих сварочным материалам (диаметр электрода, сила сварочного тока, напряжение и др.).

¡аре

Закрепление резца для обеспечения токоподвода, а также вращения вокруг продольной оси.

Наплавка изношенного корпуса резца по спирали или вдоль продольной

оси.

у г

ер

«

к «

« ж

3

& 5 ч 5

Очистка наплавленного корпуса от шлака и других загрязнений.

Токарная обработка наплавленного корпуса резца до получения исходной геометрической формы.

Выбор материалов для упрочняющей наплавки

Выбор режимов наплавки, соответствующих сварочным материалам (диаметр электрода, сила сварочного тока, напряжение и др.).

I?

Закрепление резца для обеспечения токоподвода, а также вращения вокруг продольной оси.

Наплавка изношенного корпуса резца по одной из схем (рис. 4).

Очистка наплавленного корпуса от шлака и других загрязнений.

Восстановленный резец

Рис. 2. Алгоритм выполнения восстановительной и предварительной наплавки корпуса резца

Нанесение гетерогенных износостойких сплавов производили ручной дуговой и наплавкой в среде аргона. Выбор способов нанесения упрочняющих покрытий обоснован величиной тепловложения. Высокая концентрация энергии при аргонодуговой сварке обеспечивает малое перемешивание с основным металлом, возможность удержания жидкого металла на поверхности корпуса резца, а также формирование валика шва малых размеров и правильной формы. Ручную

дуговую сварку применяли при диаметрах электродов до 3 мм, поскольку при больших диаметрах затрудне-няется способность удерживать расплавленный металл в сварочной ванне.

Наплавку упрочняющих валиков выполняли несколькими методами: параллельно оси резца (рис. 4, а), параллельно оси резца с зазорами (рис. 4, б), под углом к оси резца (рис. 4, в) а также по спирали (рис. 4, г).

Рис. 3. Восстановление исходной геометрической формы (б) после наплавки изношенного резца (а), а также вид резца после

токарной обработки

Рис. 4. Технологические схемы наплавки резцов дорожных фрез: а - параллельно оси резца, б - параллельно оси резца с зазорами, в - под углом к оси резца, г - спиралевидная наплавка: 1 - наконечник резца; 2 - корпус резца; 3 - наплавленный металл; 4 - контуры наложения валиков; V - направление наплавки

а

б

а

в

г

С учетом того, что резец размещается под углом а = 50-78° к поверхности резания (в проекции на плоскость, перпендикулярную к продольной оси барабана), упрочняющий металл при всех вариантах наплавки обеспечивают защиту всей поверхности корпуса резца за счет действия эффекта "теневых зон". Помимо этого, наплавка параллельно оси резца способствовала дополнительному вращению при взаимодействии с дорожным покрытием.

Величина геометрических размеров наплавленных валиков (В - ширина, Н - усиление) влияет (рис. 5) на скорость абразивного потока (Р"2), а следовательно, и интенсивность изнашивания как валиков, расположенных параллельно оси резца, так и спиралевидных. Правилом более эффективного воздействия "теневых участков" является расположение их под углом близким к 90 ° к прохождению основного абразивного потока. Этот критерий связан с механизмом взаимодействия с асфальтобетоном и прохождения потока абразивных частиц, который обладает свойством изменять траекторию движения при огибании поверхностного рельефа покрытия.

Спиралевидная траектория нанесения покрытия также обеспечивает появление эффекта теневой зоны (рис. 4, г). Первый виток наплавки, размещенный в вершине резца, выступает препятствием для движения абразивной массы, которая огибает валик металла и изменяет траекторию движения.

Важное значение имеет величина угла у (рис. 6) наклона наплавляемого валика по отношению к вертикали резца. Правильный выбор значения угла у обуславливает возможность получения "вихревого эффекта", который обеспечивает возникновение дополнительной силы (Р ), способствующей вращению резца в резцедержателе за счет взаимодействия валика с абразивным материалом. Исходя из этого, необходимо определить величину угла наклона г, который бы обеспечил достижение оптимума: вращение резца и присутствия эффекта "теневых зон".

Анализ различных схем нанесения упрочняющих слоев показывает, что при отрицательных углах у (рис. 6, г) "вихревой эффект" не наблюдается, а наоборот, поток абразивных частиц препятствует вращению резца в нужном направлении. При у + а = 90 ° наблюдается отсутствие, как эффекта теневых зон, так и вихревого эффекта. Рис. 6, а-в показывает, что чем болше угол у, тем в большей степени работает гипотеза о возникновении эффекта " теневых зон" (у = а- максимум), при этом материал корпуса резца в меньшей степени изнашивается, а в процессе эксплуатации работают только наплавленные валики.

Определение влияния угла наклона г на величину "вихревого эффекта", выраженного силой поворота (Р ), возможно путем проецирования действующих в системе сил на ось г (рис. 7). Учитывая, что

г2

Рпов ^ У + Ра. а =

mV2

можно вычислить:

Рис. 5. Схема прохождения абразивного потока по поверхности износостойкой биметаллической конструкции с "теневыми зонами":

1 - сечение корпуса резца; 2 - валик наплавленного металла; 3 - поток абразивных частиц; 4 - плоскость, соответствующая вектору движения потока абразивных частиц (V2) после огибания наплавленного валика; 5 - плоскость, соответствующая вектору движения потока абразивных частиц до огибания наплавленного валика

Так, с увеличением значения "В" уменьшается начальный угол взаимодействия "Р", а следовательно и конечный угол "5" после огибания наплавленного валика. С ростом усиления шва "Н" углы а и 5 увеличиваются, однако возрастает диаметр резца, в связи с чем необходимо увеличить мощность фрезерования. Поэтому важной задачей является определение оптимальных значений ширины и высоты шва для достижения максимальной эффективности "теневых зон".

mV - RPа. бШа

Рпов = '

R бШ у

где V - скорость вращения резца, т - его масса, R -радиус траектории движения резца, а - угол наклона резца к горизонтали, у - угол наклона упрочняющего валика к оси резца, Ра - сила, обеспечивающая вращение резца за счет контакта с абразивом, а также воздействия абразивного потока.

Учитывая характер взаимодействия поверхности резца с абразивным материалом, можно принять незначительное изменение скорости резания V, а также потери массы резца т за период контакта и постоянный радиус барабана, на основании выражения (3) зависимость Р = _Ду) будет иметь вид рис. 8. Следовательно, предельно эффективный "вихревой эффект" будет достигнут при максимальном значении силы поворота резца Рпов, которая наблюдается при угле наклона упрочняющего валика к оси резца у = 0°.

у = 0 ° у = 30°

Рис. 6. Схемы расположения упрочняющих валиков:

1 - корпус резца; 2 - наплавленный металл; 3 - направление движения потока абразивных частиц; 4 - частицы, отделившиеся от асфальтобетона; 5 - слой асфальтобетона

Таким образом, действие "теневых зон" обеспечивает максимум эффективности при у = а, а "вихревой эффект" при у = 0°. Исходя из этого, можно предположить, что оптимальное значение угла наклона упрочняющего валика к оси резца г, при котором обеспечивается возникновение теневых зон и наличие вращения, составляет у = а/2.

Для уточнения доказательства полученных выводов были проведены дополнительные исследования наплавленных резцов по различным схемам.

Наплавку корпуса резца выполняли износостойкими гетерогенными материалами с различным содержанием упрочняющей фазы по предложенным схемам (рис. 4). Анализ результатов испытаний (табл. 2) показал увеличение срока службы резцов дорожной фрезы с износостойкой наплавкой на 2025 % по сравнению с немецкими резцами фирмы "^й^еп. Однако максимальной износостойкостью обладали резцы с наплавкой спиралевидной формы (рис. 9, д-з).

г

3

£

8 с

о.

с

§ Сй

560 460 360 260 160 60

п mV2 - КРа Бша

пов у,  R бШ у

Рис. 7. Схема приложения сил при взаимодействии резца с дорожным покрытием

0 20 40 60 80

Угол наклона упрочняющего валика у. град.

Рис. 8. Зависимость между углом наклона упрочняющего валика и величиной силы Р„„„

Таблица 2 - Результаты испытаний резцов

Материал корпуса резца Схема наплавки Твердость же Потери массы после фрезерования 3500 кв.м. Интенсивность изнашивания, мм/м2

35Г2 - 43 16,48 0,716

0ЗН-400 Параллельно оси резца 39-42 33,50 1,456

0ЗН-400 Спиральная наплавка 39-42 25,14 1,093

Т-620 Параллельно оси резца 55-58 12,38 0,538

Т-620 Спиральная наплавка 55-58 10,32 0,449

Т-620 Параллельно оси резца с зазорами 55-58 11,15 0,485

Выводы

1. Анализ интенсивности изнашивания различных частей резца показал, что срок службы рабочего органа дорожной фрезы определяется сроком эксплуатации наконечника и корпуса. Для увеличения срока эксплуатации детали необходимо обеспечить условия, при которых интенсивность изнашивания по всей длине рабочей части резца была постоянной.

2. Предложена оптимизация работоспособности резца на основе технологий предварительного и восстановительного упрочнения гетерогенным высокоизносостойким сплавом заданного объема в различных сечениях детали.

3. Разработан и проведен анализ четырех технологических схем предварительной и восстановительной упрочняющей наплавки корпуса резца дорожной фрезы.

4. Доказана гипотеза о возникновении эффекта теневых зон и "вихревого эффекта" при наложении упрочняющих валиков, которые обеспечивают защиту всей поверхности корпуса резца, а также возникновение дополнительных сил вращения инструмента при взаимодействии с асфальтом.

5. Установлено, что при наплавке параллельно продольной оси резца важное значение имеет значение угла наклона упрочняющего валика у. Рассчитаны оптимальные значения данного показателя, при котором обеспечивается возникновение эффекта теневых зон и наличие вращения (у = а/2, где а - угол наклона резца к поверхности фрезирования).

6. Результаты промышленных испытаний резцов с восстановительной и предварительной наплавкой, установленных на фрезе Wirtgen БС2000, показали увеличение срока службы рабочих органов на 15-20 % и 10-15 % по сравнению со стандартными немецкими резцами фирмы Wirtgen.

Перечень ссылок

1. Попов С.Н., Антонюк Д. А. Анализ характера износа и определение критериев работоспособности рабочих органов дорожных фрез // Проблеми трибологи. - 2007. -№1. - С. 3-12.

2. Лукаш В.А., Вировець Л.М., Мельничук О.В. Аналiз вщпрацювання та шляхи тдвищення працездатност дорожшх рiзцiв // В сб. тезисов VI конф. "Эффективность реализации научного, ресурсного и промышленного потенциала в современных условиях". - С. 320-322.

д е ж з

Рис. 9. Исследуемые резцы: наплавленный параллельно оси резца ОЗН-400 (а) и характер износа после выработки 3500 кв.м. (б); наплавленный параллельно оси резца Т-620 (в) и характер износа после выработки 3500 кв.м. (г); наплавленный по спирали Рэлит-ТЗ (д) и характер износа (е); наплавленный параллельно оси резца с зазорами (ж); наплавленный под

углом к оси резца

5. Кортелев Г. А., Харитонов В.Н. Износостойкая наплавка лопаток дорожной фрезы Д-530 // Сварочное производство. - 1964. - №11. - С. 37-38.

6. Пулька Ч.В. Наплавка рабочих узлов почвообрабатывающей и уборочной сельскохозяйственной техники (обзор) // Автоматическая сварка. - 2003. - №8. - С. 36-41.

7. А.С. № 1204384 (СССР), МКИ2 В28,5 /12.

Одержано 23.05.2007

У po6omi розглянутi питання оптимгзацИ алгоритму пiдвищення строку експлуатацИ рiзцiв дорожньог фрези на oснoвi попереднього та вiднoвлювальнoгo наплавлення. Проведений анализ iнтенсивнoстi зношування ргзних частин ргзця, запропонована методика oцiнки мoжливoстi застосування вiднoвлення та змщнення деталей. Запропоноват технoлoгiчнi схеми наплавлення корпуса, вибрат режими для змщнення та вiднoвлення piзця. До^джено вплив геометричног форми .змщнюючого валика та кута нахилу на ттенсивтсть зношування iнстpументу

The problems of algorithm optimization ofroad milling cutters durability was reviewed on the basis ofpreliminary and renovate hard facing. The analysis of wear rate of cutters parts and the method ofpossibility estimation of detail renovation and strengthening application were provided. The technological schemes of cutters body hard facing were provided. The conditions and materials for strengthening and restoration were selected. Strengthening roller geometrical form and slope angle influence on instrument wear intensity was studied.

3. Попов С .М., Антонюк Д. А. Металознавчi аспекти тдви-щення зносостшкост pi3^B дорожшх фрез // Металоз-навство та обробка металiв. - №1. - 2007. - С. 26-30.

4. Лившиц Л.С., Гринберг Н.А., Куркумелли Э.Г. Основы легирования наплавленного металла. - Машиностроение, 1969. - 188 с.