СОДЕРЖАЩАЯ КРЕМНИЙ МИКРОЛЕГИРОВАННАЯ ВЫСОКОПРОЧНАЯ МНОГОФАЗНАЯ СТАЛЬ С МИНИМАЛЬНЫМ ПРЕДЕЛОМ ПРОЧНОСТИ ПРИ РАСТЯЖЕНИИ 750 МПа И УЛУЧШЕННЫМИ СВОЙСТВАМИ И СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ЛЕНТЫ ИЗ ТАКОЙ СТАЛИ

1. Высокопрочная многофазная сталь с минимальным пределом прочности при растяжении 750 МПа, предпочтительно имеющая двухфазную структуру, предназначенная для производства холоднокатаной или горячекатаной стальной ленты с улучшенными деформационными свойствами и отношением предела текучести к пределу прочности не более 73%, в частности, для облегченной конструкции автомобиля, содержащая следующие элементы (в % по массе):
С
от ≥0,075 до ≤0,105
Si
от ≥0,600 до ≤0,800
Mn
от ≥1,000 до ≤1,900
Cr
от ≥0,100 до ≤0,700
Al
от ≥0,010 до ≤0,060
N
от ≥0,0020 до ≤0,0120
S
≤0,0030
Nb
от ≥0,005 до ≤0,050
Ti
от ≥0,005 до ≤0,050
В
от ≥0,0005 до ≤0,0040
Мо
≤0,200
Cu
≤0,040
Ni
≤0,040,
остальное - железо и обычные сопровождающие сталь, не упомянутые выше элементы, которые представляют собой обусловленные выплавкой примеси.
2. Сталь по п. 1, отличающаяся тем, что при толщине ленты до 1,00 мм содержание марганца предпочтительно составляет ≤1,500%.
3. Сталь по п. 1, отличающаяся тем, что при толщине ленты от >1,00 до 2,00 мм содержание марганца предпочтительно составляет ≤1,750%.
4. Сталь по п. 1, отличающаяся тем, что при толщине ленты >2,00 мм содержание марганца предпочтительно составляет ≥1,500%.
5. Сталь по п. 1, отличающаяся тем, что при толщине ленты до 1,00 мм сумма содержаний Mn+Si+Cr предпочтительно составляет от ≥2,40% до ≤2,70%.
6. Сталь по п. 2, отличающаяся тем, что при толщине ленты до 1,00 мм сумма содержаний Mn+Si+Cr предпочтительно составляет от ≥2,40% до ≤2,70%.
7. Сталь по п. 1, отличающаяся тем, что при толщине ленты от 1,00 до 2,00 мм сумма содержаний Mn+Si+Cr предпочтительно составляет от ≥2,60% до ≤2,90%.
8. Сталь по п. 3, отличающаяся тем, что при толщине ленты от 1,00 до 2,00 мм сумма содержаний Mn+Si+Cr предпочтительно составляет от ≥2,60% до ≤2,90%.
9. Сталь по п. 1, отличающаяся тем, что при толщине ленты >2,00 мм сумма содержаний Mn+Si+Cr предпочтительно составляет от ≥2,80% до ≤3,10%.
10. Сталь по п. 4, отличающаяся тем, что при толщине ленты >2,00 мм сумма содержаний Mn+Si+Cr предпочтительно составляет от ≥2,80% до ≤3,10%.
11. Сталь по любому из пп. 1-10, отличающаяся тем, что при сумме содержаний Ti+Nb от ≥0,010% до ≤0,050% содержание азота составляет от ≥0,0020% до ≤0,0100%.
12. Сталь по любому из пп. 1-10, отличающаяся тем, что при сумме содержаний Ti+Nb>0,050% содержание азота составляет от ≥0,0040% до ≤0,0120%.
13. Сталь по любому из пп. 1-10, отличающаяся тем, что содержание серы составляет ≤0,0020%.
14. Сталь по п. 11, отличающаяся тем, что содержание серы составляет ≤0,0020%.
15. Сталь по п. 12, отличающаяся тем, что содержание серы составляет ≤0,0020%.
16. Сталь по любому из пп. 1-10, 14, 15, отличающаяся тем, что содержание серы составляет ≤0,0010%.
17. Сталь по п. 11, отличающаяся тем, что содержание серы составляет ≤0,0010%.
18. Сталь по п. 12, отличающаяся тем, что содержание серы составляет ≤0,0010%.
19. Сталь по п. 13, отличающаяся тем, что содержание серы составляет ≤0,0010%.
20. Сталь по любому из пп. 1-10, 14, 15, 17-19, отличающаяся тем, что добавки кремния и марганца взаимозаменяемы с учетом требуемых прочностных свойств в соответствии с соотношением:
YS (МПа) = 160,7+147,9 [%Si]+161,1 [%Mn]
TS (МПа) = 324,8+189,4 [%Si]+174,1 [%Mn].
21. Сталь по п. 11, отличающаяся тем, что добавки кремния и марганца взаимозаменяемы с учетом требуемых прочностных свойств в соответствии с соотношением:
YS (МПа) = 160,7+147,9 [%Si]+161,1 [%Mn]
TS (МПа) = 324,8+189,4 [%Si]+174,1 [%Mn].
22. Сталь по п. 12, отличающаяся тем, что добавки кремния и марганца взаимозаменяемы с учетом требуемых прочностных свойств в соответствии с соотношением:
YS (МПа) = 160,7+147,9 [%Si]+161,1 [%Mn]
TS (МПа) = 324,8+189,4 [%Si]+174,1 [%Mn].
23. Сталь по п. 13, отличающаяся тем, что добавки кремния и марганца взаимозаменяемы с учетом требуемых прочностных свойств в соответствии с соотношением:
YS (МПа) = 160,7+147,9 [%Si]+161,1 [%Mn]
TS (МПа) = 324,8+189,4 [%Si]+174,1 [%Mn].
24. Сталь по п. 16, отличающаяся тем, что добавки кремния и марганца взаимозаменяемы с учетом требуемых прочностных свойств в соответствии с соотношением:
YS (МПа) = 160,7+147,9 [%Si]+161,1 [%Mn]
TS (МПа) = 324,8+189,4 [%Si]+174,1 [%Mn].
25. Способ получения холоднокатаной или горячекатаной ленты из стали по любому из пп. 1-24, в котором при непрерывном отжиге образуется двухфазная структура, отличающийся тем, что холоднокатаную или горячекатаную стальную ленту при непрерывном отжиге нагревают до температуры от около 700 до 950°C, затем отожженную стальную ленту охлаждают с температуры отжига при скорости от около 15 до 100°C/с до первой промежуточной температуры от около 300 до 500°C, после этого при скорости охлаждения от около 15 до 100°C/с до второй промежуточной температуры от около 160 до 250°C, затем стальную ленту охлаждают на воздухе со скоростью от около 2 до 30°C/с до комнатной температуры или же охлаждение поддерживается при скорости от около 15 до 100°C/с от первой промежуточной температуры до комнатной температуры.
26. Способ по п. 25, отличающийся тем, что в случае отделки погружением в расплав после нагрева и последующего охлаждения охлаждение прерывают перед погружением в расплав и после отделки погружением в расплав продолжают охлаждение со скоростью от около 15 до 100°C/с до второй промежуточной температуры от около 200 до 250°C, затем стальную ленту охлаждают на воздухе со скоростью от около 2 до 30°C/с до комнатной температуры.
27. Способ по п. 25, отличающийся тем, что в случае отделки погружением в расплав после нагрева и последующего охлаждения до промежуточной температуры от около 200 до 250°C перед погружением в расплав температура выдерживается в течение от около 1 до 20 секунд, затем стальную ленту снова нагревают до температуры от около 400 до 470°C и после отделки погружением в расплав охлаждают со скоростью от около 15 до 100°C/с до промежуточной температуры от около 200 до 250°C, после чего охлаждают на воздухе со скоростью от около 2 до 30°C/с до комнатной температуры.
28. Способ по любому из пп. 25-27, отличающийся тем, что в случае отжига в установке, состоящей из пламенной печи прямого нагрева (NOF) и трубчатой излучательной печи (RTF), окислительный потенциал повышают за счет содержания СО в печи NOF менее 4%, при этом в печи RTF парциальное давление кислорода в восстанавливающей железо атмосфере печи задается с соблюдением следующего равенства:
2
где: Si, Mn, Cr, В - соответствующие легирующие элементы в стали в % по массе, рО - парциальное давление кислорода в миллибарах, при этом для предотвращения окисления ленты непосредственно перед погружением в расплав точка росы газовой атмосферы задается при -30°C или ниже.
29. Способ по любому из пп. 25-27, отличающийся тем, что в случае отжига только в одной трубчатой излучательной печи парциальное давление кислорода в атмосфере печи удовлетворяет следующему равенству:
2
где: Si, Mn, Cr, В - соответствующие легирующие элементы в стали в % по массе, рО - парциальное давление кислорода в миллибарах, при этом для предотвращения окисления ленты непосредственно перед погружением в расплав точка росы газовой атмосферы задается при -30°C или ниже.
30. Способ по любому из пп. 25-27, отличающийся тем, что в результате согласования скорости перемещения в установке с разными толщинами ленты в процессе термообработки задаются сравнимые состояния структуры и механические свойства лент.
31. Способ по п. 28, отличающийся тем, что в результате согласования скорости перемещения в установке с разными толщинами ленты в процессе термообработки задаются сравнимые состояния структуры и механические свойства лент.
32. Способ по п. 29, отличающийся тем, что в результате согласования скорости перемещения в установке с разными толщинами ленты в процессе термообработки задаются сравнимые состояния структуры и механические свойства лент.
33. Способ по любому из пп. 25-27, 31, 32, отличающийся тем, что стальную ленту отделывают после термообработки.
34. Способ по п. 28, отличающийся тем, что стальную ленту отделывают после термообработки.
35. Способ по п. 29, отличающийся тем, что стальную ленту отделывают после термообработки.
36. Способ по п. 30, отличающийся тем, что стальную ленту отделывают после термообработки.
37. Способ по любому из пп. 25-27, 31, 32, 34-36, отличающийся тем, что после термообработки стальную ленту подвергают изгибочно-растяжной правке.
38. Способ по п. 28, отличающийся тем, что после термообработки стальную ленту подвергают изгибочно-растяжной правке.
39. Способ по п. 29, отличающийся тем, что после термообработки стальную ленту подвергают изгибочно-растяжной правке.
40. Способ по п. 30, отличающийся тем, что после термообработки стальную ленту подвергают изгибочно-растяжной правке.
41. Способ по п. 33, отличающийся тем, что после термообработки стальную ленту подвергают изгибочно-растяжной правке.