ПРОМЫШЛЕННЫЙ КОНТРОЛЛЕР

Полезная модель относится к системам программного управления, а именно к программируемым логическим контроллерам, и может быть использована для управления технологическими процессами в различных областях промышленности.
Известен промышленный контроллер, содержащий блок питания, микроконтроллер, устройства ввода-вывода дискретных сигналов, алфавитно-цифровой жидкокристаллический дисплей, часы реального времени, клеммы для подсоединения управляемых объектов, жестко установленных на корпусе контроллера (см. Product information on Manual LOGO; from Edition 06/2003)
Недостатком известного промышленного контроллера является то, что в случае длительного отключения блока питания контроллера, может произойти потеря критически важных программных параметров вследствие отсутствия в нем энергонезависимого ОЗУ. Кроме того, он не обеспечивает удаленное подключение управляемых объектов и не содержит средства прямого соединения с компьютером. Промышленный контроллер LOGO также не позволяет оператору вмешиваться в ход технологического процесса, например при диагностике или введении параметров, что усложняет управление технологическими процессами. Конструкция клемм, жестко установленных на корпусе контроллера, не позволяет производить дистанционный монтаж присоединительных проводов, что создает неудобства при монтаже и увеличивает время пуско-наладки.
Наиболее близким по технической сущности и назначению является промышленный контроллер, содержащий расположенные в корпусе блок питания, микроконтроллер, устройства ввода-вывода дискретных сигналов, часы реального времени с энергонезависимым питанием, энергонезависимое ОЗУ, интерфейс RS-485, обеспечивающий удаленное подключение устройств связи с объектом, интерфейс RS-232 для соединения с компьютером, клеммы для подсоединения управляемых объектов, жестко закрепленные на противоположных сторонах корпуса контроллера, и ответные им съемные клеммы, светодиодные индикаторы (см. SIMATIK S7-200 Quick Reference Card 1997).
Недостатком известного промышленного контроллера является то, что в нем отсутствует дисплей для отображения информации, а также известный промышленный контроллер не позволяет в ходе технологического процесса оператору регулировать изменение параметров программы, так как у него отсутствует клавиатура, что ограничивает возможности управления или требует для этих целей внешнее устройство коммутации, что сопряжено с дополнительным оборудованием и монтажными работами. Кроме того, расположение клемм с противоположных сторон корпуса контроллера требует монтаж
дополнительных проходных клемм, что увеличивает количество оборудования и усложняет монтаж, так как сначала проводят монтаж проводов на проходные клеммы, а затем на расположенные с противоположных сторон клеммы контроллера.
Технический результат заявляемой полезной модели предусматривает упрощение монтажа схем управления объектами посредством промышленного контроллера и повышение эффективности его работы.
Указанный технический результат достигается тем, что промышленный контроллер, содержащий расположенные в корпусе блок питания, микроконтроллер, устройства ввода-вывода дискретных сигналов, часы реального времени с энергонезависимым питанием, энергонезависимое ОЗУ, интерфейс RS-485, обеспечивающий удаленное подключение устройств связи с управляемым объектом, интерфейс RS-232 для соединения с компьютером, клеммы для подсоединения управляемых объектов, жестко установленные на корпусе контроллера, и ответные им съемные клеммы, светодиодные индикаторы, согласно полезной модели, промышленный контролер содержит алфавитно-цифровой жидкокристаллический дисплей и клавиатуру, расположенные на передней панели корпуса, при этом клеммы расположены с одной стороны корпуса.
Наличие алфавитно-цифрового жидкокристаллического дисплея, расположенного на передней панели корпуса, позволяет отображать информацию о текущем состоянии управляемого процесса, что расширяет функциональные возможности системы управления.
Наличие клавиатуры, расположенной рядом с дисплеем на передней панели корпуса, позволяет оператору регулировать программу путем изменения необходимых параметров, что расширяет возможности управления, а также упрощает диагностику системы управления, например путем ручного отключения-включения отдельных технологических устройств, этапов технологических процессов.
Расположение клемм для подключения внешних цепей с одной стороны корпуса значительно упрощает монтаж, сокращает количество клемм, сокращает затраты на пуско-наладку и исключает ошибки при монтаже.
Технических решений, совпадающих с совокупностью существенных признаков полезной модели, не выявлено, что позволяет сделать вывод о соответствии полезной модели условию патентоспособности «новизна».
На фиг.1 представлен общий вид промышленного контроллера.
На фиг.2 представлена блок-схема промышленного контроллера.
Промышленный контроллер содержит корпус 1, расположенные в корпусе 1 блок питания 2, микроконтроллер 3, устройство ввода-вывода 4 дискретных сигналов, часы реального времени 5 с батареей энергонезависимого питанием 6, энергонезависимое ОЗУ 7,
интерфейс RS-485 поз.8, обеспечивающий удаленное подключение устройств связи с объектом (на чертеже не показаны), интерфейс RS-232 поз.9 для соединения с управляющим компьютером (на чертеже не показан), клеммы 10 для подсоединения управляемых объектов, жестко установленные на корпусе 1 промышленного контроллера, и ответные им съемные клеммы 11, светодиодные индикаторы 12, алфавитно-цифровой жидкокристаллический дисплей 13 и клавиатуру 14, расположенные на передней панели корпуса 1, при этом клеммы 10 расположены с одной стороны корпуса, на его передней панели.
Промышленный контроллер работает следующим образом.
Объект управления (на чертеже не показан) при помощи ответных съемных клемм 11 подключают к клеммам 10, расположенным на лицевой стороне корпуса 1. С датчиков объектов управления (не показаны) сигналы поступают на устройство ввода-вывода 4 дискретных сигналов, затем на микроконтроллер 3. На устройство ввода-вывода 4 поступают также сигналы времени с часов реального времени 5 и с энергонезависимого ОЗУ 7 ранее сохраненные данные о состоянии объекта управления. С интерфейса RS-485 поз.8 поступают сигналы от других контроллеров (на чертеже не показаны), расположенных в сети управления технологическим процессом. С интерфейса RS-232 поз.9 поступают сигналы от управляющего компьютера (на чертеже не показан). Микроконтроллер 3 обрабатывает сигналы в соответствии с программой технологического процесса пользователя. После чего вводит выходную информацию в устройство ввода-вывода дискретных сигналов 4, энергонезависимое ОЗУ 7, интерфейс RS-485 поз.8, интерфейс RS-232 поз.9. Текущее состояние устройства ввода-вывода 4 дискретных сигналов отображается светодиодными индикаторами 12, что позволяет визуально наблюдать состояние его дискретных входов и выходов.
При необходимости изменения параметров технологического процесса вводят новые параметры с клавиатуры 14, что позволяет оперативно их отрабатывать в соответствии с заданной программой технологического процесса.