СЫРЬЕВАЯ СМЕСЬ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КЕРАМЗИТА
RAW MIX FOR PRODUCTION OF CLAYDITE

Изобретение относится к промышленности строительных материалов и касается составов сырьевых смесей для изготовления керамзита.
Известна сырьевая смесь для изготовления керамзита, содержащая, мас.%: бентонитовую глину 10,0-15,0; фосфорный шлак 15,0-20,0; отходы производства капролактама 1,0-2,0 [1].
Задачей изобретения является повышение морозостойкости керамзита, полученного из сырьевой смеси.
Технический результат достигается тем, что сырьевая смесь для изготовления керамзита, содержащая бентонитовую глину и фосфорный шлак, дополнительно содержит шлак свинцовой плавки и тальк, при следующем соотношении компонентов, мас.%: бентонитовая глина 72,0-74,0; фосфорный шлак 10,0-12,0; шлак свинцовой плавки 10,0-12,0; тальк 4,0-6,0.
2
2
3
2
3
3
Для изготовления керамзита могут быть использованы бентонитовые глины, содержащие, мас.%: SiO 42,18-75,34; AlO 9,45-22,9; FeO 3,59-13,27; CaO 1,57-15,9; MgO 0,29-4,0; SO 0,1-3,4; п.п.п. 3,66-19,08.
2
2
3
2
3
3
2
5
Фосфорный шлак - побочный продукт, получаемый при производстве фосфора методом возгонки в электропечах и быстрого охлаждения, содержит 90-95% стеклофазы и характеризуется следующим химическим составом, мас.%: SiO 40,0-43,0; AlO 1,0-3,0; FeO 0,4-1,0; CaO 42,0-49,0; MgO 3,0-4,0; SO 2,0-3,0; PO 0,9-3,0.
2
2
2
3
2
3
Шлак свинцовой плавки содержит, мас.%: SiO 27,42; TiO 0,28; AlO 5,0; FeO 1,48; FeO 31,57; MnO 0,34; MgO 1,31; CaO 14,45; 36,57; S 1,83; ZnO 13,67.
2
2
3
2
3
2
Тальк имеет состав, мас.%: SiO 30,5-67,4; AlO 0,83-20,0; FeO+Fe 0,05-7,5; CaO 0,1-3,5; MgO 27,5-31,7; СО 20,9-24,7; п.п.п. 4,5-7,7.
В таблице приведены составы сырьевой смеси для изготовления керамзита.
Компоненты
Состав, мас.%:
1
2
3
Бентонитовая глина
74,0
73,0
72,0
Фосфорный шлак
10,0
11,0
12,0
Шлак свинцовой плавки
10,0
11,0
12,0
Тальк
6,0
5,0
4,0
Морозостойкость, циклы
~150
~150
~150
Фосфорный шлак и шлак свинцовой плавки размалывают, просеивают через сетку 014, смешивают с тальком, бентонитовой глиной и готовят сырьевую смесь с влажностью 21-23%. Из полученной сырьевой смеси формуют гранулы размером 20-40 мм, которые сушат и обжигают при температуре 900-1000°С.
Источник информации
1. SU 1555312, С04В 33/00, 1990.