СПЛАВ НА ОСНОВЕ АЛЮМИНИЯ
ALLOY ON BASIS OF ALUMINIUM

Изобретение относится к области металлургии, в частности к составам деформируемых сплавов на основе алюминия, которые могут быть использованы в автомобилестроении.
Известен сплав на основе алюминия, содержащий, мас.%: цинк 5,0-9,0; магний 1,5-3,0; медь 1,4-3,0; цирконий 0,02-0,25; марганец 0,12-0,8; титан 0,02-0,1; хром 0,02-0,25; бериллий 0,0001-0,05; алюминий - остальное [1].
Задачей изобретения является повышение прочности сплава на основе алюминия.
Технический результат достигается тем, что сплав на основе алюминия, содержащий цинк, магний, медь, цирконий, марганец, титан, хром, бериллий, дополнительно содержит платину и палладий при следующем соотношении компонентов, мас.%: цинк 10,0-11,0; магний 2,4-2,8; медь 1,4-1,6; цирконий 0,2-0,3; марганец 0,4-0,5; титан 0,2-0,3; хром 0,05-0,1; бериллий 0,0001-0,0003; платина 0,02-0,03; палладий 0,02-0,03; алюминий - остальное.
В таблице приведены составы сплава.
Таблица
Компоненты
Содержание, мас.%, в составах
1
2
3
Цинк
10,0
10,5
11,0
Магний
2,8
2,6
2,4
Медь
1,4
1,5
1,6
Цирконий
0,2
0,25
0,3
Марганец
0,4
0,45
0,5
Титан
0,3
0,25
0,2
Хром
0,05
0,08
0,1
Платина
0,02
0,025
0,03
Продолжение таблицы
Компоненты
Содержание, мас.%, в составах
1
2
3
Палладий
0,03
0,025
0,02
Бериллий
0,0003
0,0002
0,0001
Алюминий
остальное
остальное
остальное
Предел прочности при растяжении, МПа
620-630
620-630
620-630
В составе сплава компоненты проявляют себя следующим образом.
Цинк, медь и магний повышают механические свойства сплава. Марганец и хром нейтрализуют отрицательное влияние примесей железа на механические свойства сплава, снижают его пористость. Бериллий способствует рафинированию. Платина, палладий, титан и цирконий измельчают структурные составляющие сплава.
Выплавку сплава проводят в тигельных (газовых) печах под флюсом. В качестве покровного флюса может быть использована смесь хлоридов натрия (45 мас.%) и калия (55 мас.%). Флюс целесообразно использовать в количестве 1% от массы шихты.
Сплав подвергают термической обработке, включающей закалку при температуре 465-475°С в воду и искусственное старение при температуре 120-140°С с последующим охлаждением на воздухе.
Источники информации
1. RU 2215808 С2, С22С 21/10, 2003.