ФОРМИРОВАТЕЛЬ ПАЛЕТ

Полезная модель относится к фасовочному оборудованию, предназначенному для укладки мешков, и может быть применена в химической, пищевой, горной промышленности, сельском хозяйстве и других отраслях промышленности, а именно, для укладки мешков с сыпучими продуктами при формировании палет путем утрясания и уплотнения штабелей мешков.
Известен ряд устройств для укладки мешкотарных грузов в палеты с предварительной ориентацией мешков. Обычно, такая предварительная ориентация осуществляется с помощью ориентирующих подающих устройств, например транспортеров с направляющими элементами, или ориентирующих приемных устройств, например, кассет или рамок.
К ориентирующим подающим устройствам относится устройство для укладки наполненных сыпучим продуктом пакетов в тару, содержащее установленный под острым углом к горизонтали подающий транспортер, на котором установлен направляющий лоток с боковыми стенками, переходящими в замкнутый вертикальный склиз, при этом боковые стенки лотка установлены так, что расстояние между ними уменьшается по ходу движения подающего транспортера (Авторское свидетельство СССР №1452747, МПК В 65 В 5/10, опубл. 23.01.1989).
К ориентирующим приемным устройствам относится устройство для укладки штучных изделий в тару, содержащее транспортер для подачи изделий, ориентирующий механизм, который состоит из ячеистой рамки с лоточными элементами, которые сужаются к выходному участку и соединены между собой (Авторское свидетельство СССР №1684168, МПК В 65 В 5/10, 25/00, опубл. 15.10.1991).
В первом указанном устройстве ориентация изделий осуществляется непосредственно на транспортере, а во втором с помощью ячеистого ориентирующего механизма после поступления с транспортера.
При этом, предварительная ориентация изделий, то есть ориентация изделий до поступления их в тару, предусматривает необходимость использования в этих устройствах подающих транспортеров, что существенно ограничивает область применения данных устройств, учитывая их низкие масс-габаритные характеристики, высокую энергоемкость и стоимость. Кроме того, данные устройства не могут обеспечить в полной мере стойкость конструкции мешков (штабеля), размещаемых на поддоне и образующих палету.
Наиболее близким по технической сути к заявляемому формирователю палет и избранным в качестве наиболее близкого аналога является устройство для укладки пакетированных грузов (мешков) в ящичном поддоне. Данное устройство содержит установленный на неподвижном основании корпус, выполненный в виде ящика с возможностью трансформации его вертикальных стенок, внутри которого содержится плоское подвижное днище, установленное с возможностью вертикального перемещения на подъемно-опускном столе. При этом, над корпусом установлена горизонтальная упорная плита (Авторское свидетельство СССР №960064, МПК В 65 В 5/10, опубл. 23.09.1982).
Согласно описанию к указанному авторскому свидетельству, ящичный поддон образован вышеупомянутым корпусом с вертикальными стенками и подвижным днищем. При этом, после загрузки ящичного поддона, прикрепления подвижного днища к его вертикальным стенкам и отсоединения от устройства, ящичный поддон превращается в отдельную единицу загруженной мешками (пакетами) тары и предназначается для дальнейшего транспортирования и хранения штабеля мешков (пакетов), содержащихся внутри него. То есть, указанное устройство, как и собственно ящичный поддон, предназначено для образования максимально компактной конструкции из мешков (пакетов) при укладке указанных единиц груза в штабель.
Формирование штабеля мешков (пакетов) в середине ящичного поддона осуществляется послойно путем их укладки обслуживающим персоналом (грузчиками) вручную. После укладки первого слоя штабеля на подвижное днище ящичного поддона осуществляется сжатие (уплотнение) этого слоя путем вертикального передвижения вверх подъемно-опускного
стола, на котором расположено подвижное днище. При этом, сжатие уложенного слоя мешков (пакетов) происходит за счет упора в горизонтальную упорную плиту, вертикальные стенки ящичного поддону остаются неподвижны. После определенного сжатия слоя мешков (пакетов), осуществляется обратное перемещение подъемно-опускного стола и укладка следующего слоя штабеля, после чего снова осуществляют поджимание формируемого груза. Описанное уплотнение осуществляется после укладки каждого слоя мешков (пакетов).
Следует отметить, что описанное устройство допускает возможность дальнейшего транспортирования и хранения груза как в ящичном поддоне, образованном корпусом с вертикальными стенками, выполненным с возможностью трансформации, и прикрепленным к этому корпусу подвижным днищем, так и просто на подвижном днище, которое, в таком случае, выполняет функцию обычного поддона.
При этом, в первом случае стенки указанного корпуса будут обеспечивать стойкость конструкции штабеля, однако, применение описанного поддона приводит к увеличению затрат на транспортирование и хранение груза, а также дополнительно увеличивает габариты этого груза, что обусловлено именно наличием подобной тары.
Во втором описанном случае ящичная тара отсутствует, что соответственно, уменьшает затраты на транспортирование и хранение груза, используется лишь поддон. При этом, стойкость конструкции штабеля обеспечивается плоской формой и плотным прилеганием мешков (пакетов) друг к другу, достигаемым в результате вертикального сжатия в горизонтально ограниченном пространстве.
С учетом изложенного, следует отметить, что признаками наиболее близкого аналога, совпадающими с существенными признаками предложенной полезной модели являются: выполненный с возможностью трансформирования корпус, состоящий из четырех вертикальных стенок и плоского подвижного днища, наличие неподвижной станины, которая соединена с подвижным днищем.
Как можно увидеть, даже реализация устройства (наиболее близкого аналога) во втором описанном случае не исключает ряд его существенных недостатков.
Так, применение подъемно-опускного стола и горизонтальной опорной плиты обуславливает значительное ухудшение масс-габаритных характеристик изделия и соответственно увеличение его стоимости.
Наличие подъемно-опускного стола предусматривает применение гидравлической системы, которая также приводит как к увеличению затрат на производство устройства и его эксплуатацию, так и к увеличению объема занимаемой им площади.
Предусмотренные в данном случае трансформация корпуса, отсоединение его вертикальных стенок, обуславливает дополнительное применение сложных устройств для взаимного соединения частей корпуса, что усложняет конструкцию изделия и вызывает неудобства в процессе его эксплуатации.
К тому же, выполнение описанного устройства делает невозможным его применение для формирования штабелей мешков (пакетов) с сыпучим материалом, частицы которого имеют вид пустых сфер, потому, что в таком случае, с учетом сжатия, произойдет недопустимое разрушение материала.
Кроме того, сжатие мешков (пакетов) с сыпучим материалом, особенно при наличии в них остатков воздуха, может привести к разрыву мешков (пакетов).
Задачей полезной модели является разработка более упрощенной конструкции формирователя палет из мешков (пакетов) с сыпучим материалом, в частности, улучшение масс-габаритных характеристик изделия, путем нового выполнения элементов устройства и их связей.
Поставленная задача решается за счет того, что формирователь палет, который содержит выполненный с возможностью трансформирования корпус, состоящий из четырех вертикальных стенок и плоского подвижного днища, и неподвижную станину, соединенную с подвижным днищем, согласно полезной модели, дополнительно содержит масс-эксцентриковый вибратор, для приведения в вибрацию подвижного днища, которое с помощью амортизаторов установлено на неподвижной станине, при этом
вертикальные стенки указанного корпуса установлены на подвижном днище с возможностью их отклонения наружу.
Именно эти признаки необходимы и достаточны для решения поставленной задачи.
Установка вертикальных стенок на подвижном днище корпуса формирователя палет, которое с помощью амортизаторов установлено на неподвижной станине, и соединение этого подвижного днища с масс-эксцентриковым вибратором позволяет осуществлять формирование штабеля палеты путем утрясания сыпучего материала, что приводит к уплотнению промежутков между поверхностями соседних мешков (пакетов) и обеспечивает необходимую стойкость всей конструкции палеты за счет увеличения поверхности контакта мешков (пакетов). При этом исключается необходимость применения гидравлического устройства и опорной платформы, благодаря чему значительно уменьшаются габариты и вес устройства, то есть упрощается конструкция изделия.
Установка вертикальных стенок на подвижном днище корпуса формирователя палет с возможностью их отклонения наружу позволяет обеспечить доступ к подвижному днищу при установке на него поддона и укладке штабеля мешков (пакетов). При этом значительно уменьшается количество элементов для взаимного соединения частей корпуса, упрощается конструкция устройства.
Суть полезной модели поясняется чертежом, на котором изображен формирователь палет.
Конструктивно формирователь палет состоит из неподвижной станины 1, на которой с помощью амортизаторов 2 установлено подвижное днище 3, которое приводится в вибрацию с помощью масс-эксцентрикового вибратора 4. На подвижном днище 3 установлен корпус, который состоит из четырех вертикальных стенок. Три из указанных стенок выполнены с возможностью отклонения от вертикального положения наружу (стенки 5) за счет крепления к подвижному днищу 3 горизонтальными петлями 6. При этом, одна из четырех стенок (стенка 7) соединена с одной из соседних с ней стенок (стенкой 5) с помощью вертикальных петель 8. То есть, при отклонении наружу стенок 5, вместе с одной из них отклоняется и стенка 7,
а при нахождении стенок 5 в вертикальном положении, стенка 7 имеет возможность вращения вокруг вертикальных петель 8. Вертикальные торцы стенок корпуса формирователя палет соединяются между собой с помощью накидных задвижек 9, чем и обеспечивается вертикальное положение этих стенок.
Работа формирователя палет осуществляется следующим образом.
Сначала раскладывают, выполненный с возможностью трансформации корпус, путем разблокирования накидных задвижек 9 и отклонения от вертикального положения наружу стенок 5 со стенкой 7. После чего, на подвижном днище 3 устанавливают поддон 10, горизонтальные размеры которого приблизительно равны размерам подвижного днища 3. Далее, грузчики вручную укладывают на поддон 10 мешки 11 с сыпучим материалом. При этом, габариты мешков 11 и их количество позволяют уложить относительно плотный штабель, горизонтальные размеры которого приблизительно равны горизонтальным размерам поддона 11. После укладки мешков 11 и получения необходимой высоты штабеля, стенки 5 вместе со стенкой 7 возвращают в вертикальное положение и скрепляют накидными задвижками 9. Потом включают масс-эксцентриковый вибратор 4. В процессе вибрации происходит утрясание сыпучего материала, что приводит к уплотнению промежутков между поверхностями соседних мешков, обусловленному перемещением частиц сыпучего материала под действием собственного веса и веса верхних слоев мешков, которые давят на нижние слои мешков, а также горизонтальным ограничением штабеля вертикальными стенками. Таким образом, обеспечивается необходимая стойкость всей конструкции палеты за счет увеличения поверхности контакта мешков, как в сформированных слоях, так и между соседними слоями мешков. По окончании заданного временного промежутка вибрации масс-эксцентриковый вибратор 4 отключается, разблокируются накидные задвижки 9, удерживающие стенку 7. которая при этом открывается, оборачиваясь вокруг вертикальных петель 8. Именно отклонение стенки 7 вокруг вертикальной оси позволяет подвести под поддон сформированной палеты вилы подъемной тележки или электропогрузчика, поднять груз на поддоне и выдвинуть сформированную палету за пределы корпуса устройства для ее
дальнейшего транспортирования или складирования. После высвобождения корпуса формирователя налет, его вертикальные стенки снова отклоняют от вертикального положения и устанавливают на подвижное днище 3 новый поддон, цикл повторяется.
Выполнение элементов и связей формирователя палет из мешков (пакетов) с сыпучим материалом, которое описано выше, позволяет существенно упростить конструкцию устройства и улучшить его масс-габаритные характеристики.