Отечественное развитие и решение проблемы штамповки полых деталей цилиндрической формы, имеющих конический придонный участок

ВЫСОКОЭФФЕКТИВНЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ В ОБРАБОТКЕ МЕТАЛЛОВ ДАВЛЕНИЕМ

УДК 621.777.24

ОТЕЧЕСТВЕННОЕ РАЗВИТИЕ И РЕШЕНИЕ ПРОБЛЕМЫ ШТАМПОВКИ ПОЛЫХ ДЕТАЛЕЙ ЦИЛИНДРИЧЕСКОЙ ФОРМЫ,

ИМЕЮЩИХ КОНИЧЕСКИЙ ПРИДОННЫЙ УЧАСТОК

А.М. Дмитриев, Н.В. Коробова, Н.С. Толмачев, А.Ю. Аксененко

Изложен обзор работ по объяснению эффекта снижения силы при штамповке корпусных деталей машиностроения выдавливанием из сплошных цилиндрических заготовок, совмещенным с раздачей их стенки, а также отрицательного опыта промышленной реализации этой комбинированной технологической операции на универсальных штамповочных прессах. Предложено решение указанной проблемы путем создания специализированного технологического оборудования.

Ключевые слова: корпусные детали машиностроения, выдавливание из цилиндрических заготовок, снижение деформирующей силы, рациональное сочетание формоизменяющих операций, специализированные прессы.

В промышленности применяются детали в виде стаканов с конической, расширяющейся придонной частью (рис. 1). Приведенные на рис. 1 заготовки в зависимости от типа изготавливаемых изделий могут служить непосредственно корпусами изделий или выполнять роль полуфабриката, подвергаемого последующей вытяжке с утонением стенки.

Авторы патента [1] обратились к рассмотрению схемы выдавливания стаканов приведенного типа. В данной статье, в частности, предостерегают авторов этого патента от трудностей, которые сопутствовали многолетнему решению проблем, связанных с анализом рассматриваемой в их патенте схемы. Схема в работе [1] является аналогом схемы, известной ранее (рис. 2) [2].

Рис. 1. Стаканы с конической придонной частью

Рис. 2. Вариант инструмента для прямого выдавливания: 1 - верхний пуансон; 2 - матрица; 3 - изделие; 4 - нижний пуансон;

5 - опорная плита

В работе [2] эта схема приведена со ссылкой на М. Куноги, который опубликовал ее в 1966 г. при описании своих работ по холодному выдавливанию стаканов из стали. При этом как в работе [1], так и в работе [2] справедливо отмечено, что необходимая деформирующая заготовку сила при таком выдавливании значительно уменьшается.

Хотя в русском переводе книги [2] допущены неточности в терминах «прямое выдавливание» и «обратное выдавливание», использовавшие в дальнейшем рассматриваемую схему отечественные исследователи пра-

вильно назвали ее «прямым выдавливанием» и именно в выборе направления течения деформируемого материала искали причину снижения деформирующей заготовку силы, необходимой для требуемого ее формоизменения. Это нашло отражение в заглавиях их публикаций в журнале «Известия вузов. Машиностроение» (1982, 1985 и 1986 гг.), журнале «Кузнечно-штамповочное производство» (1984 и 1985 г.г.), книге Джонсон У., Мел-лор П. «Теория пластичности для инженеров». (М.: Машиностроение, 1979. 267 с. задача 47) и др.

Однако в этот период также были изданы отечественные работы, посвященные операции штамповки поковок типа стаканов, где были сопоставлены их «прямое выдавливание» и «обратное выдавливание», и высказывалось противоположное мнение. Отметим, например, статью Д.П. Кузнецова с соавторами в журнале «Кузнечно-штамповочное производство» (1972 г.), озаглавленную «О холодном выдавливании полых цилиндрических изделий из малоуглеродистой стали», в которой сделан вывод «... все данные исследования и внедрения в производство процесса обратного выдавливания полых цилиндрических изделий из сплошных заготовок в равной степени распространяются на процесс прямого выдавливания этих же изделий из сплошных заготовок».

Авторы статьи не могут полностью согласиться с приведенным выше выводом, поскольку при обратном выдавливании в неподвижной матрице (в отличие от схемы на рис. 2) имеет место другая площадь поверхности трения на контакте заготовки с матрицей по сравнению с прямым выдавливанием.

При обратном выдавливании по отношению к неподвижной матрице смещается только часть металла заготовки в очаге пластической деформации под торцом пуансона, имеющем относительно небольшую высоту, а также в выдавленной стенке стакана. Придонная часть заготовки остается неподвижной по отношению к матрице.

При прямом выдавливании эта придонная часть заготовки так же, как и другие ее части, проталкивается по поверхности матрицы. Поэтому при прямом выдавливании сила контактного трения и общая деформирующая заготовку сила больше, чем при обратном. Таким образом, сравнение сил прямого и обратного выдавливаний должно быть противоположным тому, которое описано в книге Д. Эверхарда.

Исходя из указанного различия в площадях контактного трения по поверхности матрицы, термины «прямое выдавливание» и «обратное выдавливание» вообще теряют свой смысл при выдавливании с активными силами контактного трения (рис. 3). В приведенной на этом рисунке схеме 1 - пуансон, 2 - заготовка, 3 - матрица, 4 - выталкиватель. Если скорость перемещения матрицы у1 больше скорости истечения металла уист, то направление сил трения на контакте с матрицей способствует течению ме-

талла. Это позволяет снизить необходимую для выдавливания удельную силу на пуансоне на 15...20 %. Снижение удельной силы на такую величину повышает вдвое и более стойкость выдавливающих пуансонов, что можно оценить по кривой их усталостной прочности, приведенной, например, на рис. 4.

Приведенная на рис. 3 схема целесообразна для выдавливания деталей, имеющих одинаковый диаметр по всей их высоте, и не подходит для выдавливания деталей, показанных на рис. 1. Однако в данном контексте речь идет о влиянии направления выдавливания «прямое» или «обратное» на величину деформирующей заготовку силы. Приведенные выше рассуждения подтвердили точку зрения, что снижение деформирующей силы при выдавливании по схеме, показанной на рис. 1, не связано с направлением течения выдавливаемого при деформировании заготовки металла.

Р

Рис. 3. Схема выдавливания с активными силами трения

В данных рассуждениях целесообразно обратиться к учебнику Сто-рожева М.В. и Попова Е.А. «Теория обработки металлов давлением». Этот учебник в период с 1957 по 1977 гг. был издан четыре раза издательством «Машиностроение». Также он был издан на китайском, немецком и польском языках. В 1974 г. учебник был удостоен Государственной премии СССР.

Авторы учебника называют выдавливанием операцию, при которой «происходит истечение металла, заключенного в замкнутую полость, через отверстие в ней, форма которого определяет поперечное сечение выдавленного участка деформированной заготовки». Они отмечают, что штамповка выдавливанием принципиально не отличается от процессов прессования, которые широко распространены для производства прутков, профи-

лей и труб из различных материалов.

В то же время деформирование заготовки, направленное на производство поковок типа стаканов, авторы отделяют от процессов выдавливания и называют «закрытой прошивкой».

Необходимость, по мнению авторов, которые объясняли причину снижения требуемой деформирующей силы, осуществления именно «прямого выдавливания» привела к созданию конструкции промышленного штампа, схематично показанной на рис. 4.

В этом штампе заготовка устанавливается на съемник 2. При ходе ползуна пресса вниз матрица 4, установленная на верхней плите 6, опускается по направляющей 8 до упора в нижнюю часть штампа, при этом образуется постоянный зазор между коническими поверхностями пуансона 1 и матрицы 4. Одновременно с этим заготовка пуансоном 1 проталкивается в участок полости матрицы меньшего диаметра. При дальнейшем ходе вниз ползуна пресса пуансон 5, совершая движение в полости верхней плиты штампа 6, выдавливает заготовку в зазор между пуансоном 1 и матрицей 4. Матрица 4 при этом поджимается к нижней части штампа силами трения между деформируемой заготовкой и участком полости матрицы меньшего диаметра, а на заключительной стадии выдавливания - пружинами 7. При возвратном ходе ползуна пресса штампованная поковка 3 снимается с пуансона 1 съемником 2.

Рис. 4. Промышленный штамп для прямого выдавливания рассматриваемых деталей

Штампы, созданные по схеме, приведенной на рис. 4, были изготовлены и прошли апробацию на нескольких машиностроительных заводах. При этом возникли проблемы, причина которых заключалась в том, что штампы устанавливали на универсальные прессы, не имевшие выталкивателей из ползунов. Поэтому невозможно было вытолкнуть штампованную поковку 3, застрявшую в матрице 4. Обязательным условием серийного производства являлось нахождение поковки 3 на пуансоне 1 при открытии штампа. Этому было уделено большое внимание технологов. Тем не менее, поковка оставалась на пуансоне, не всегда это приводило к остановке производства, необходимости демонтажа матрицы с целью извлечения из нее застрявшей поковки.

Авторы работ [2, 3] и инженер Н.Е. Попов подвергли сомнению предположение о том, что снижение деформирующей силы при выдавливании способом, показанным на рис. 1, связано с тем, что имеет место «прямое выдавливание», и металл течет в направлении, совпадающем с направлением движения деформирующего заготовку инструмента. Они обосновали это снижение рациональным сочетанием операций «закрытой прошивки» заготовки (по терминологии М.В. Сторожева и Е.А. Попова) и последующей раздачи формирующейся стенки стакана.

При таком подходе штамповка может быть осуществлена в штампе, конструкция которого приведена на рис. 5 [4].

Штамп работает следующим образом. При опускании верхней плиты с пуансоном 1 приводится в движение съемник 4, который в момент касания пуансоном заготовки начинает синхронно перемещать вниз матрицу 2. По окончании выдавливания выталкиватель 3 удаляет штампованную поковку из матрицы. Если произойдет застревание поковки на пуансоне, она снимается при возвратном ходе пресса съемником 4.

Проведено исследование операции, в которой сочетаются закрытая прошивки заготовки и последующая раздача формирующейся стенки стакана. Использован метод многофакторного эксперимента [5].

Установлено изменение относительной (по отношению к напряжению текучести о5) удельной деформирующей заготовку силы д/о^, действующей в поперечном сечении пуансона, имеющем радиус г1, а также относительной удельной силы, действующей на торец пуансона д/о^г. Первая из этих удельных сил в математических моделях обозначена как выходной параметр у1, вторая - как выходной параметр у2. В результате проведения эксперимента изменение этих выходных параметров описано в зависимости от перечисленных далее факторов. Первый фактор - относительный радиус матрицы г2 = г2'/г' в поперечном ее сечении на уровне выхода металла из-под торца пуансона в коническую часть стакана. Второй фактор - угол конусности матрицы а. Третий фактор - относительный радиус пуансона г1= г\/г'. Четвертый фактор - соотношение тангенсов углов

конусности матрицы и пуансона В приведенных здесь формулах

для первого и третьего факторов приняты следующие обозначения: г, гь г2 - радиусы пуансона в миллиметрах, показанные на рис. 6.

Рис. 5. Штамп для закрытой прошивки, совмещенной с раздачей заготовки в движущейся матрице

Рис. 6. Схема закрытой прошивки, совмещенной с раздачей трубной части стакана

Отношение описывает раздачу стенки заготовки на кониче-

ской части пуансона, а также дополнительное давление на раздаваемый

9

материал, осуществляемое путем сужения зазора между пуансоном и матрицей. Это дополнительное давление препятствует разрыву стенки при раздаче.

Уровни варьирования факторов приведены в табл. 1.

Полный факторный эксперимент при заданном количестве уровней факторов должен включать 3 х 2 = 54 опыта. Однако на основе результатов теоретических исследований ожидается значимым влияние только главных эффектов факторов [5]. Влияние первых трех факторов нелинейное, а четвертого - линейное. Целесообразно строить модель главных эффектов, в которую входят 8 членов:

9 9 9

у = Ьо + ¿1 г2 + ¿2 а + Ьз г 1 + ¿4 tgа/tgP + Ъп Г2 + ¿22 а + Ьзз А . (1) Были проведены достаточные для нахождения коэффициентов модели (1) 9 опытов. Результаты опытов записаны в двух правых столбцах табл. 1.

Таблица 1

Матрица плана эксперимента

№ опыта Значение фактора У1 (д/а5|г1) У2 (З'/о»

Г2 а Г1 tgа/tgp

1 1,2 60 1,1 1,15 3,9 3,8

2 1,35 90 1,2 1,15 1,7 2,3

3 1,5 150 1,3 1,15 1 1,9

4 1,5 90 1,1 1,15 1,5 1,5

5 1,2 150 1,2 1,15 2,5 3,1

6 1,35 60 1,3 1,15 2,1 3,5

7 1,35 150 1,1 1,25 1,8 1,9

8 1,5 60 1,2 1,25 1,8 2,7

9 1,2 90 1,3 1,25 3,3 4,7

Выдавливание проводили в штампе со сменными матрицами и пуансонами, установленном на универсальной испытательной машине, снабженной устройством для записи изменения силы по ходу деформирования. За удельную силу принято отношение силы выдавливания к площади сечения пуансона на уровне наибольшего диаметра полости стакана. Выдавливали заготовки диаметром 15 мм из сплава АД1. Напряжение текучести для подсчета относительных удельных сил устанавливали по диаграмме истинных напряжений, построенной по результатам испытания образцов

10

на сжатие. В результате деления указанной выше удельной силы на определена относительная удельная сила у1.

Удельную силу на торце пуансона измеряли с помощью листовых датчиков - профилированных медных пластин, которые прикрепляли к торцу пуансона пластилином, профилированной стороной в сторону пуансона. После выдавливания искажение профиля датчика измеряли на инструментальном микроскопе, и с помощью тарировочных кривых в зависимости от ширины сплющенного участка профиля датчика, прикрепленного к торцу выдавливавшего заготовку пуансона, определяли давление на торце пуансона.

Тарировочные кривые строили путем сжатия профилированного датчика, аналогичного прикрепленным к торцам пуансонов, между двумя гладкими закаленными плитами. Силу сжатия варьировали, искажение (сплющивание) профиля датчика при каждой фиксированной силе измеряли на инструментальном микроскопе и строили зависимость ширины сплющенного участка профиля от действовавшего на него давления.

Образец выдавленного стакана приведен на рис. 1 справа.

После проверки статистической значимости рассчитанных коэффициентов моделей (1), исключения из моделей членов, значимость коэффициентов у которых не подтвердилась, модели приняли следующий вид:

Анализируя эти модели, отметим, что значимость членов, описывающих влияние соотношения тангенсов углов конусности tgа/tgP матрицы и пуансона на величины действующих со стороны пуансона сил выдавливания, не подтвердилась. Это объясняется тем, что при внедрении в заготовку пуансонов, имеющих рассматриваемые углы конусности, вектор деформирующей заготовку силы имеет наибольшую составляющую в направлении к оси пуансона. Поэтому деформируемый металл обжимает пуансон по боковой поверхности, не внося при этом существенной добавки в величину силы выдавливания, действующей вдоль оси пуансона со стороны ползуна пресса.

Для выявления зависимостей относительных удельных сил ^/о5|г1 и д/о,\г от каждого из трех факторов г2, а, г1, влияние которых признано значимым, определены средние арифметические значения удельных сил для каждого фактора. (табл. 2).

По данным из табл. 2 построены графики, приведенные на рис. 7.

На графиках на рис. 7 пунктирные линии относятся к удельным силам д/о^г, приложенным к торцам пуансонов, сплошные линии -к удельным силам д/о5\г1, действующим в пуансонах на уровне г1 (см. рис. 6).

д/о,|г1 = 48,76 + 20,8 г22 - 62,16 г2 - 0,089 а , д/о> = 4,93 + 4,8 г1 - 5 г2 - 0,112 а.

Рассматривая графики, можно сделать вывод, что приведенные на графиках величины удельных сил на торце пуансона не отличаются от удельных сил, имеющих место при операциях закрытой прошивки заготовок. Вытекающий из-под торца пуансона материал заготовки подвергается раздаче на конической поверхности пуансона. При этом напряжения от раздачи направлены к оси пуансона и не вносят существенный дополнительный вклад в величину силы выдавливания. Однако площадь поперечного сечения пуансона при переходе от торца с радиусом г к калибрующему пояску, имеющему радиус г1, возрастает существенно (см. рис. 6).

Таблица 2

Усредненные значения относительных удельных сил

Уровень фактора Г2 а, град Г1

1,2 1,35 1,5 6 9 15 1,1 1,2 1,3

3,23 1,87 1,43 2,6 2,17 1,77 2,4 2 2,13

З,87 2,57 2,03 3,33 2,83 2,3 2,4 2,7 3,37

Рис. 7. Зависимости относительных удельных сил выдавливания ц/о\г! и ц/Оц\г от размеров инструмента г2, а (град), VI

Проведенное исследование показало, что снижение силы выдавливания при использовании схемы М. Куноги является результатом

12

рационального сочетания операций закрытой прошивки заготовки и раздачи на пуансоне стенок формирующегося при прошивке стакана.

Его целесообразно осуществлять на созданных по чертежам авторов специализированных прессах для выдавливания. В частности, на прессе марки РПГ-37, изготовленном ОАО «Тяжпрессмаш» (г. Рязань). Пресс РПГ-37 имеет номинальную силу 6,3 МН. Схема этого пресса опубликована в [6] и др.

Ниже на рис. 8 показан сборочный чертеж пресса такой же конструкции, как пресс РПГ-37, но имеющего номинальную силу 1,6 МН.

В прессе главный гидроцилиндр 1 расположен под столом 2. Плунжер главного гидроцилиндра является ползуном пресса и штамповой плитой. На нем установлен пуансон 4. Второй пуансон 6 закреплен на опоре 8, которая служит штоком гидроцилиндра 7. К гильзе гидроцилиндра 7 крепят траверсу 5 пресса, служащего для перемещения матрицы 3 в процессе деформирования.

Рабочие части пресса приводятся в движение от двух насосов. При подаче рабочей жидкости в поршневую полость А главного гидроцилиндра поршень совершает рабочий ход, а при подаче рабочей жидкости в штоко-вую полость Б - обратный ход. Прямой и обратный ходы траверсы осуществляются при подаче рабочей жидкости соответственно в полости Г и В гидроцилиндра привода траверсы пресса, служащей для перемещения матрицы.

В конструкции пресса предусмотрено надежное направление гильзы 5 по опоре 8, что позволяет свести к минимуму несоосность верхнего пуансона и матрицы.

Пресс описанной конструкции технологичен в плане его сборки и монтажа, прост в наладке.

По такому же принципу, но с еще большим сокращением металлоемкости сконструирован другой пресс (рис. 9) [7].

В нижней поперечине рассматриваемого пресса расположен корпус главного и вспомогательного гидроцилиндров. Главный цилиндр содержит шток и поршень, с закрепленным на нем нижним пуансоном. Вспомогательный гидроцилиндр содержит шток и гильзу, соединенную с матрицей, причем шток вспомогательного гидроцилиндра выполнен за одно целое со штоком главного гидроцилиндра, а гильза вспомогательного гидроцилиндра установлена в полости главного гидроцилиндра.

Схема разработанного авторами статьи специализированного гидропресса, созданного «Донпрессмаш», представлена на рис. 10 [8]. Пресс имеет номинальную силу 4 МН.

Пресс состоит из неподвижных верхней 1 и нижней 2 поперечин, соединенных между собой колоннами 3.

620+1

_ _660-3_

1-4 -----—^—.-,-----

Рис. 8. Конструкция специализированного пресса

для выдавливания

Рис. 9. Малогабаритный специализированный гидропресс

Рис. 10. Схема гидропресса силой 4 МН, созданного совместно

с «Донпрессмаш»

В верхней поперечине 1 закреплен корпус 4 гидроцилиндра 5, с поршнем 6, который соединен с траверсой 7. Направление траверсы 8 по колоннам 3 происходит по направляющим втулкам 8. В траверсе жестко закреплен верхний пуансон 9. В зоне нижней поперечины 2 расположен главный гидроцилиндр 10 с поршнем 11 и штоком 12 и соосно расположенный с ним вспомогательный гидроцилиндр 13, содержащий шток 12 и гильзу 14, поршень 11 главного гидроцилиндра 10 соединен с нижним пуансоном 15, гильза 14 вспомогательного гидроцилиндра 13 соединена с матрицей 16, при этом шток 12 вспомогательного гидроцилиндра 13 выполнен за одно целое со штоком 12 главного гидроцилиндра 10, а гильза 14 вспомогательного гидроцилиндра 13 установлена в полости главного гидроцилиндра 10.

В прессе реализованы независимые перемещения трех инструментов за счет движения верхней траверсы и сложной конструкции нижнего гидравлического цилиндра, позволяющего одновременно и независимо перемещать два инструмента. Использование пресса предлагаемой конструкции позволит значительно снизить энергозатраты при серийном производстве, а применение современных схем деформирования позволит повысить качество получаемых поковок.

Список литературы

1. Патент РФ 2446909, МПК В21К21/04, В21Б51/54. Способ изготовления гильз патронов стрелкового оружия / Ю.И. Гуменюк, Н.В. Спасенко, В.А. Яшкин и др. Опубл. 10.04.2012. Бюл. №10.

2. Воронцов А. Л. Технологические задачи теории пластичности. Т. 2.: Машиностроение-1, 2006. 397 с.

3. Дмитриев А.М., Воронцов А.Л. Технология ковки и объемной штамповки. Ч. 1. Объемная штамповка выдавливанием: учебник для вузов по специальности «Машины и технология обработки металлов давлением». М.: Высшая школа, 2002. 400 с.

4. А.с. № 1238877 (СССР), МКИ В21К21/00. Способ изготовления деталей типа стаканов и устройство для его осуществления / А.Л. Воронцов. Опубл. 23.06.86. Бюл. № 23.

5. Дмитриев А.М., Коробова Н.В., Ступников В.П. Методы факторного планирования эксперимента в обработке давлением: учеб. пособие для вузов. М.: МГТУ им. Н.Э. Баумана, 1999. 105 с.

6. «Ковка и штамповка»: справочник в 4 т. Т. 3. Холодная объемная штамповка. Штамповка металлических порошков. 2-е изд. / под общ. ред. Е.И. Семенова. М.: Машиностроение, 2010. 352 с.

7. А. с. № 1301725 (СССР), МКИ В30В1/23, 15/00. Устройство для выдавливания с активными силами трения / А.Г. Овчинников,

А.М. Дмитриев, М.В. Широков, М.А. Антошин. Опубл. 07.04.87. Бюл. № 13.

8. Патент РФ 128861 на полезную модель. МПК B30B 1/32. Гидравлический пресс тройного действия / С.Н. Григорьев, А.Г. Андреев, В.Б. Тюрин и др. Опубл. 10.06.2013. Бюл. № 16.

Дмитриев Александр Михайлович, д-р техн. наук, проф., профессор, чл.-корр. РАН, countess. olgaagmail. com, Россия, Москва, МГТУ «Станкин»,

Коробова Наталья Васильевна, д-р техн. наук, проф., зав. кафедрой, mt-6@,yandex.ru, Россия, Москва, МГТУ «Станкин»,

Толмачев Никита Сергеевич, инженер, зав. научно-исслед. лаборатории обработки давлением, n. tolmachevastankin.ru, Россия, Москва, МГТУ «Станкин»,

Аксененко Анатолий Юрьевич, инженер, зав. научно-исслед. лаборатории исследования свойств материалов, a. aksenenkoa Stankin. ru, Россия, Москва, МГТУ «Станкин»

DOMESTIC DEVELOPMENT AND DECISION OF THE PROBLEM OF STAMPING OF THE HOLLOW CYLINDRICAL DETAILS HAVING A CONICAL NEAR-BOTTOM PART

A.M. Dmitriev, N.V. Korobova, N.S. Tolmachev, A.Y. Aksenenko

In this article information about the previous papers connected extruding of the body parts of the mechanical engineering is provided. An explanation by different scientists to the reduction of the effect of force during extrusion with the scheme of M. Kunogi is given. Negative result of industrial implementation of this technological operation on the universal stamping presses is described. Given the results of the study considered technological operation by the authors and justified a new explanation of the reduced force. The solution of the problem through the creation of specialized equipment is proposed.

Key words: body parts of the mechanical engineering, extrusion from the cylindrical work pieces, reduction of the force, a rational combination of the stamping operations, specialized press.

Dmitriev Alexander Mikhailovich, doctor of technical sciences, professor, Corr. Member of the Russian Academy of Sciences, countess.olgaagmail. com, Russia, Moscow, Moscow State University of Technology "STANKIN",

Korobova Natalya Vasilievna, doctor of technical sciences, professor, head of chair, mt-6ayandex. ru, Russia, Moscow, Moscow State University of Technology "STANKIN",

Tolmachev Nikita Sergeyevich. engineer, director of the department «Machines and Technology of the Plastic Working», n. tolmachev@stankin.ru, Russia, Moscow, Moscow State University of Technology "STANKIN",

Aksenenko Anatolii Yrievich, engineer, director of the department «Investigations of the Properties of Materials» a. aksenenkoaStankin. ru, Russia, Moscow, Moscow State University of Technology "STANKIN"