ФАЯНСОВАЯ МАССА
FAIENCE MASS

Изобретение относится к области технологии силикатов и касается составов фаянсовых масс, которые могут быть использованы для изготовления изделий декоративно-художественного и хозяйственно-бытового назначения, отделочной строительной керамики.
Известна фаянсовая масса следующего состава, мас.%: глина 29,0; каолин 27,0; кварцевый лесок 28,0; череп фаянсовый 16,0; электролиты 0,15-0,2; сернокислый кобальт 0,03 [1].
Задачей изобретения является снижение температуры обжига изделий, полученных из массы.
Технический результат достигается тем, что фаянсовая масса, содержащая глину, каолин, кварцевый песок, череп фаянсовый, сернокислый кобальт, дополнительно включает борат кальция и сподуменовый концентрат при следующем соотношении компонентов, мас.%: глина 28,0-32,0; каолин 28,0-32,0; кварцевый песок 11,0-13,0; череп фаянсовый 8,0-10,0; сернокислый кобальт 0,01-0,02; борат кальция 2,0-2,4; сподуменовый концентрат 12,58-18,99.
2
2
3
2
3
2
2
2
В составе фарфоровой массы могут быть использованы глины, включающие, мас.%: SiO 51,0-8-55,88; AlO 30,0-33,63; FeO 0,59-0,72; TiO 1,04-1,1; CaO 0,48-0,62; MgO 0,84-0,93; NaO 0,4-1,58; KO 0,36-2,04; п.п.п. 7,0-7,99.
2
Могут быть использованы каолины следующего состава, мас.%: SiO 13,86-35,55;
2
3
2
2
3
2
2
AlO 47,49-78,5; TiO 0,25-1,2; FeO 0,35-2,5; CaO 0,13-0,71; MgO 0,18-0,9; NaO+KO 0,18-1,6; п.п.п. 6-12,87.
2
2
3
Борат кальция содержит, мас.%: SiO 0,15; BO 41,68; CaO 36,29;
2
NaO 16,0; п.п.п. 46,0.
2
2
3
2
3
2
2
2
Сподуменовый концентрат включает, мас.%: SiO 64,46; AlO 25,82; FeO 0,56; CaO 0,59; MgO 0,5; КО 2,34; NO 0,82; LiO 4,5; п.п.п. 0,1.
В таблице приведены составы фаянсовой массы.
Компоненты
Состав, мас.%:
1
2
3
Глина
28,0
30,0
32,0
Каолин
32,0
30,0
28,0
Кварцевый песок
11,0
12,0
13,0
Череп фаянсовый
8,0
10,0
12,0
Сернокислый кобальт
0,01
0,01
0,02
Борат кальция
2,0
2,2
2,4
Сподуменовый концентрат
18,99
15,79
12,58
Компоненты дозируют в требуемых количествах. В шаровую мельницу загружают череп фаянсовый, кварцевый песок; сподуменовый концентрат, заливают воду и проводят измельчение компонентов в течение 6-8 часов до остатка 3-4% на сите 0056. Затем в мельницу добавляют глину, каолин, сернокислый кобальт, борат кальция и измельчают еще в течение 2-3 часов. Степень измельчения готового шликера должна соответствовать остатку 1,5-2% на сите 0056, влажность шликера принимают 36-38%. С применением полученного шликера в гипсовых формах отливают изделия требуемой конфигурации. Отлитые изделия подвяливают в формах до влажности 18-21%, при которой отливки свободно отделяются от стенок форм. Затем изделия сушат до влажности 1-3%, напыляют на их поверхность слой глазури и направляют на обжиг, который проводят при температуре 1000-1050°С.
Источники информации
1. Полубояринов Д.Н., Балкевич В.Л. Справочник по производству строительной керамики. Отделочная и специальная строительная керамика. - М: Гос. изд-во лит-ры по строительству, архитектуре и строительным материалам. - Т.2, 1961. - С.122.