СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ МАРТЕНСИТНОЙ СТАЛИ И СООТВЕТСТВУЮЩАЯ МАРТЕНСИТНАЯ СТАЛЬ

1. Способ получения составного стального рулона, включающий следующие последовательные этапы:
обеспечение холоднокатаного стального листа без термообработки в форме рулона, при этом указанный холоднокатаный стальной лист включает в себя следующие элементы в количестве, выраженном в процентах по массе:
0,1%≤C≤0,4%;
0,2%≤Mn≤2%;
0,4%≤Si≤2%;
0,2%≤Cr≤1%;
0,01%≤Al≤1%;
0%≤S≤0,09%;
0%≤P≤0,09%;
0%≤N≤0,09%;
и может содержать один или несколько следующих необязательных элементов:
0%≤Ni≤1%;
0%≤Cu≤1%;
0%≤Mo≤0,1%;
0%≤Nb≤0,1%;
0%≤Ti≤0,1%;
0%≤V≤0,1%;
0,0015%≤B≤0,005%;
0%≤Sn≤0,1%;
0%≤Pb≤0,1%;
0%≤Sb≤0,1%;
0%≤Ca≤0,1%;
остальная часть состава приходится на железо и неизбежные примеси,
развертывание по меньшей мере двух первых внешних витков холоднокатаного стального листа без термообработки,
подготовка для сварки переднего конца размотанного витка холоднокатаного стального листа без термообработки,
сварка первого продольного стального элемента, который имеет содержание углерода ниже, чем холоднокатаный стальной лист без термообработки, с подготовленным концом холоднокатаного стального листа без термообработки, чтобы получить сварной холоднокатаный стальной лист,
затем обратно наматывают сварной холоднокатаный стальной лист, чтобы несваренный конец стал внешним витком,
затем разматывают по меньшей мере два первых внешних витка сварного холоднокатаного стального листа,
подготавливают для сварки размотанный конец сварного холоднокатаного стального листа,
сваривают второй продольный стальной элемент, который имеет содержание углерода ниже, чем холоднокатаный стальной лист без термообработки, с размотанным концом сварного холоднокатаного стального листа,
затем свертывают сварной холоднокатаный стальной лист, чтобы получить составной рулон,
при этом ширина первого продольного стального элемента, второго продольного стального элемента и холоднокатаного стального листа без термообработки является одинаковой,
при этом первый продольный стальной элемент и второй продольный стальной элемент включают в себя следующие компоненты в количестве, выраженном в процентах по массе:
0,001%≤C≤0,25%;
0,2%≤Mn≤2%;
0,01%≤Si≤2%;
0,01%≤Cr≤1%;
0,01%≤Al≤1%;
0%≤S≤0,09%;
0%≤P≤0,09%;
0%≤N≤0,09%;
и могут содержать один или несколько следующих необязательных элементов:
0%≤Ni≤1%;
0%≤Cu≤1%;
0%≤Mo≤0,1%;
0%≤Nb≤0,1%;
0%≤Ti≤0,1%;
0%≤V≤0,1%;
0,0015%≤B≤0,005%;
0%S≤n≤0,1%;
0%≤Pb≤0,1%;
0%≤Sb≤0,1%;
0%≤Ca≤0,1%;
остальная часть состава приходится на железо и неизбежные примеси.
2. Способ по п. 1, в котором сварку проводят любым из приведенных способов сварки: дуговая сварка в среде инертного газа, дуговая сварка вольфрамовым электродом в инертном газе, дуговая сварка плавящимся электродом в инертном газе, лазерная сварка или дуговая сварка.
3. Способ по п. 1 или 2, в котором сварные швы составного рулона обладают изгибаемостью больше чем 12 циклов или больше.
4. Способ по п. 3, в котором сварные швы составного рулона обладают изгибаемостью больше чем 14 циклов или больше.
5. Способ получения мартенситной листовой стали, имеющей по меньшей мере 70% мартенсита и предел прочности на разрыв больше чем 1500 МПа из составного стального рулона по п. 1, включающий следующие последовательные этапы:
получение составного стального рулона способом по п. 1,
затем проведение отжига путем нагрева указанного составного рулона со скоростью больше чем 2°C/с до температуры выдержки между Ac3 и Ac3+100°C, причем рулон выдерживают в течение 10-500 с, где Ac3 относится к холоднокатаному стальному листу без термообработки;
затем составной рулон охлаждают со скоростью больше чем 25°C/с до температуры ниже, чем значение Ms, и выдерживают составной рулон в течение времени между 10 и 1000 с в диапазоне температур между 150°C и 400°C, где Ms относится к холоднокатаному стальному листу без термообработки;
охлаждают составной рулон до комнатной температуры, затем проводят операцию обрезки для удаления первого продольного стального элемента и второго продольного стального элемента и получения мартенситной листовой стали.
6. Способ по п. 5, в котором мартенситная листовая сталь включает в себя следующие элементы в количестве, выраженном в процентах по массе:
0,1%≤C≤0,4%;
0,2%≤Mn≤2%;
0,4%≤Si≤2%;
0,2%≤Cr≤1%;
0,01%≤Al≤1%;
0%≤S≤0,09%;
0%≤P≤0,09%;
0%≤N≤0,09%;
и может содержать один или несколько следующих необязательных элементов:
0%≤Ni≤1%;
0%≤Cu≤1%;
0%≤Mo≤0,1%;
0%≤Nb≤0,1%;
0%≤Ti≤0,1%;
0%≤V≤0,1%;
0,0015%≤B≤0,005%;
0%≤Sn≤0,1%;
0%≤Pb≤0,1%;
0%≤Sb≤0,1%;
0%≤Ca≤0,1%;
остальная часть состава приходится на железо и неизбежные примеси, причем
микроструктура мартенситной листовой стали содержит, в процентах поверхности, остаточный аустенит и бейнит, совокупно присутствующие в количестве между 0% и 25%, при этом остальная часть микроструктуры представляет собой по меньшей мере 70% мартенсита при необязательном присутствии феррита между 0% и 10%.
7. Способ по п. 6, в котором состав включает от 0,4% до 1,8% кремния.
8. Способ по п. 6 или 7, в котором состав включает от 0,2% до 0,4% углерода.
9. Способ по любому из пп. 6-8, в котором состав включает от 0,01% до 0,5% алюминия.
10. Способ по любому из пп. 6-9, в котором состав включает от 0,2% до 1,5% марганца.
11. Способ по любому из пп. 6-10, в котором состав включает от 0,2% до 0,8% хрома.
12. Способ по любому из пп. 6-11, в котором доля мартенсита больше или равна 85%.
13. Способ по любому из пп. 6-12, в котором сумма остаточного аустенита и бейнита находится между 1% и 10%.
14. Способ по любому из пп. 6-13, в котором мартенситная листовая сталь имеет предел прочности на разрыв 1700 МПа или больше и предел текучести 1000 МПа или больше.
15. Применение способа получения составного стального рулона по любому из пп. 1-4 для производства конструкционных деталей транспортного средства.
16. Применение способа получения мартенситной листовой стали по любому из пп. 5-14 для производства конструкционных деталей транспортного средства.