ФАРФОРОВАЯ МАССА
PORCELAIN MASS

Изобретение относится к составам фарфоровых масс, которые могут быть использованы для изготовления деталей изделий декоративно-художественного и хозяйственно-бытового назначения.
Известна фарфоровая масса следующего состава, мас.%: каолин 32,5-33,5; кварцевый песок 20,0-22,0; керамический бой 7,3-8,2; пегматит 22,0-24,0; водорастворимые полимеры натриевых солей (триполифосфат натрия) 0,2-0,8; глина беложгущаяся 14,0-1:5,0 [1].
Задачей изобретения является повышение прочности изделий, полученных из фарфоровой массы.
Технический результат достигается тем, что фарфоровая масса, содержащая каолин, кварцевый песок, керамический бой, пегматит, триполифосфат натрия, глину беложгущуюся, дополнительно включает глинозем и циркон, причем компоненты находятся при следующем соотношении, мас.%: каолин 42,0-44,0; кварцевый песок 8,0-10,0; керамический бой 3,0-4,0; пегматит 18,0-20,0; триполифосфат натрия 0,2-0,3; глина беложгущаяся 18,7-233; глинозем 1,5-2,0; циркон 2,0-3,0. Фарфоровая мaсca дополнительно включает охру в количестве 0,1-3,0 мас.%.
2
2
3
2
2
3
Для приготовления керамической массы могут быть использованы каолины следующего состава, мас.%: SiO 46,02-46,5,: АlO 38,69-40,17; TiO 0,47-0,52; FеО 0,55-0,92; СаО 0,05-0,19; п.п.п. 13, 34-13,97.
2
2
3
2
3
2
2
Могут быть использованы беложгущиеся глины, включающие, мас.%: SiO 51,08-55,88; АlО 30,0-33,63; FeO 0,59-0,72, TiO 1,04-1,1; CaO 0,48-0,62, MgO 0,84-0,93; NaO 0,4-1,58; KO 0,36-2,04; п.п.п. 7,0-7,99.
В таблице приведены составы фарфоровой массы.
Компоненты
Состав, мас. %:
1
2
3
4
Каолин
42,0,
43,0
42,3
44,0
Кварцевый песок
8,0
9,0
9,0
10,0
Керамический бой:
- фарфоровый
4,0
-
-
-
- фаянсовый
-
3,5
3,5
-
- майоликовый
-
-
-
3,0
Пегматит
18,0
19,0
19,0
20,0
Триполифосфат натрия
0,2
0,25
0,25
0,3
Глина беложгущаяся
23,3
20,9
18,7
18,7
Глинозем
1,5
1,75
1,75
2,0
Циркон
3,0
2,5
2,5
2,0
Охра
-
0,1
3,0
-
Предел прочности при изгибе, МПа
~70
~70
~70
~70
Компоненты дозируют в требуемых количествах. В шаровую мельницу загружают кварцевый песок, керамический бой, пегматит, глинозем, циркон, заливают воду, добавляют триполифосфат натрия и проводят измельчение компонентов в течение 6-10 часов до остатка 3-4% на сите 0056. Затем в мельницу добавляют каолин, беложгущуюся глину, для окрашивания фарфоровой массы - охру и измельчают еще в течение 2-3 часов. Степень измельчения готового шликера должна соответствовать остатку 1,5-2% на сите 0056. Суспензию обезвоживают до получения коржей с влажностью 20-25%. Из полученной фарфоровой массы пластическим способом формуют изделия, которые сушат при температуре 55-65ºС до влажности 1-2% и при температуре 820-910ºС проводят первый обжиг, а при температуре 1320-1410ºС - второй (политой) обжиг. При этом на изделия из окрашенной охрой фарфоровой массы наносят прозрачную глазурь.
Источники информации
1. SU 1537666, С04В 33/24, 1990.