СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ВЫСОКОПРОЧНОЙ ЛИСТОВОЙ СТАЛИ, ХАРАКТЕРИЗУЮЩЕЙСЯ УЛУЧШЕННЫМИ ТЯГУЧЕСТЬЮ И ФОРМУЕМОСТЬЮ, И ПОЛУЧЕННАЯ ЛИСТОВАЯ СТАЛЬ

1. Способ производства листовой стали, характеризующейся пределом прочности при растяжении, составляющим по меньшей мере 980 МПа, полным относительным удлинением, в соответствии со стандартом ISO 6892-1 составляющим по меньшей мере 16%, и коэффициентом раздачи отверстия, в соответствии со стандартом ISO 16630:2009 HER составляющим по меньшей мере 20%,
при этом способ включает следующие последовательные стадии:
получение холоднокатаной листовой стали, выполненной из стали, имеющей химический состав, включающий в % (масс.):
0,15% ≤ С ≤ 0,23%,
1,4% ≤ Mn ≤ 2,6%,
0,6% ≤ Si ≤ 1,5%,
0,02% ≤ Al ≤ 1,0%,
причем 1,0% ≤ Si + Al ≤ 2,0%,
0 ≤ Nb ≤ 0,035%,
0 ≤ Мо ≤ 0,3%,
0 ≤ Cr ≤ 0,3%,
Ni < 0,05%,
Cu < 0,03%,
V < 0,007%,
B < 0,0010%,
S < 0,005%,
P < 0,02%,
N < 0,010%,
при этом остаток представляет собой Fe и неизбежные примеси,
отжиг листовой стали при температуре отжига TА, заключенной в пределах от Ас1 до Ас3, таким образом, чтобы получить структуру, содержащую по меньшей мере 40% аустенита и по меньшей мере 40% межкритического феррита,
закалку листовой стали от температуры, составляющей по меньшей мере 600°С, при скорости охлаждения, составляющей по меньшей мере 20°С/с, вплоть до температуры закалки QT, заключенной в пределах от 180°С до 260°С,
нагрев листовой стали вплоть до температуры распределения РТ, находящейся в диапазоне от 375°С до 470°С, и выдержку листовой стали при температуре распределения РТ в течение времени распределения Pt, заключенного в пределах от 25 с до 440 с, причем время распределения Pt заключено в пределах от 100 с до 440 с в случае температуры распределения РТ, заключенной в пределах от 375°С до 400°С, и время распределения Pt заключено в пределах от 25 с до 150 с в случае температуры распределения РТ, заключенной в пределах от 450°С до 470°С,
охлаждение листовой стали вплоть до комнатной температуры,
при этом листовая сталь обладает конечной микроструктурой, состоящей в долях площади из:
по меньшей мере 11% отпущенного мартенсита, причем отпущенный мартенсит характеризуется уровнем содержания С, составляющим, самое большее, 0,45%,
от 10% до 20% остаточного аустенита,
от 40% до 60% феррита,
самое большее, 6% свежего мартенсита,
самое большее, 18% бейнита.
2. Способ по п. 1, в котором отпущенный мартенсит характеризуется уровнем содержания С, составляющим, самое большее, 0,03%.
3. Способ по п. 1, в котором листовая сталь непосредственно до нагрева до температуры распределения РТ обладает структурой, состоящей из:
от 40% до 60% феррита,
по меньшей мере 15% остаточного аустенита,
по меньшей мере 11% мартенсита и,
самое большее, 18% нижнего бейнита.
4. Способ по п. 1, в котором способ включает между стадией отжига и стадией закалки стадию медленного охлаждения листа до температуры по меньшей мере 600°С, при скорости охлаждения, составляющей менее, чем 10°С/с.
5. Способ по п. 4, в котором феррит включает в долях площади по отношению к совокупной структуре от 40% до 60% межкритического феррита и от 0% до 15% превращенного феррита, при этом упомянутый превращенный феррит образован во время стадии медленного охлаждения.
6. Способ по п. 1, в котором стадия получения упомянутой холоднокатаной листовой стали включает:
горячую прокатку листа, изготовленного из упомянутой стали, для получения горячекатаной листовой стали,
сматывание упомянутой горячекатаной листовой стали в рулон при температуре сматывания Тс, заключенной в пределах от 400°С до 750°С,
проведение отжига в камерной печи при температуре ТНВА, заключенной в пределах от 500°С до 700°С, в течение периода времени, заключенного в пределах от 2 до 6 дней,
холодную прокатку упомянутой горячекатаной листовой стали для получения упомянутой холоднокатаной листовой стали.
7. Способ по п. 1, в котором после закалки листовой стали до температуры закалки QT и до нагревания листовой стали до температуры распределения РТ листовую сталь выдерживают при температуре закалки QT в течение времени выдерживания, заключенного в пределах от 2 с до 8 с, предпочтительно от 3 с до 7 с.
8. Способ по п. 1, в котором химический состав стали удовлетворяет по меньшей мере одному из следующих далее условий:
С ≥ 0,17%,
С ≤ 0,21%,
Mn ≥ 1,9%,
Mn ≤ 2,5%,
0,010% ≤ Nb,
Mo ≤ 0,05% или
Mo ≥ 0,1%,
Cr ≤ 0,05% или
Cr ≥ 0,1%.
9. Способ по п. 1, в котором между выдержкой листовой стали при температуре распределения РТ и охлаждением листовой стали до комнатной температуры на листовую сталь наносят покрытие погружением в расплав при температуре, составляющей не более, чем 480°С, причем температура распределения РТ заключена в пределах от 400°С до 470°С, а время распределения Pt заключено в пределах от 25 с до 150 с.
10. Способ по п. 1, в котором после выдержки листовой стали при температуре распределения РТ листовую сталь незамедлительно охлаждают до комнатной температуры, причем температура распределения РТ заключена в пределах от 375°С до 450°С, а время распределения Pt заключено в пределах от 100 с до 440 с.
11. Способ по п. 10, в котором после стадии охлаждения листовой стали вплоть до комнатной температуры на листовую сталь наносят покрытие в результате осуществления электрохимического способа или способа нанесения покрытия в вакууме.
12. Способ по п. 9, в котором на листовую сталь наносят покрытие из Zn или сплава Zn.
13. Способ по любому из пп. 1-12, в котором химический состав стали является таким, что С + Si/10 ≤ 0,30% и Al ≥ 6(C + Mn/10) – 2,5%.
14. Способ по п. 13, в котором химический состав стали является таким, что 0,6% ≤ Si ≤ 1,3% и 0,5% < Al ≤ 1,0%.
15. Способ по п. 14, в котором 0,7% ≤ Si < 1,0% и 0,7% ≤ Al ≤ 1,0%.
16. Способ по любому из пп. 1-12, в котором химический состав стали является таким, что 1,0% ≤ Si ≤ 1,5% и 0,02% ≤ Al ≤ 0,5%.
17. Способ производства точечного сварного шва контактной сварки для по меньшей мере двух листовых сталей, включающий:
производство первой листовой стали в результате осуществления способа по п. 13,
получение второй листовой стали, характеризующейся таким химическим составом, что С + Si/10 ≤ 0,30% и Al ≥ 6(C + Mn/10) – 2,5%,
контактную точечную сварку первой листовой стали и второй листовой стали.
18. Листовая сталь, полученная из стали, имеющей химический состав, включающий в % (масс.):
0,15% ≤ С ≤ 0,23%,
1,4% ≤ Mn ≤ 2,6%,
0,6% ≤ Si ≤ 1,5%,
0,02% ≤ Al ≤ 1,0%,
при этом 1,0% ≤ Si + Al ≤ 2,0%,
0 ≤ Nb ≤ 0,035%,
0 ≤ Mo ≤ 0,3%,
0 ≤ Cr ≤ 0,3%,
Ni < 0,05%,
Cu < 0,03%,
V < 0,007%,
B < 0,0010%,
S < 0,005%,
P < 0,02%,
N < 0,010%,
причем остаток представляет собой Fe и неизбежные примеси,
при этом упомянутая листовая сталь обладает микроструктурой, состоящей в долях площади из:
по меньшей мере 11% отпущенного мартенсита, при этом отпущенный мартенсит характеризуется уровнем содержания С, составляющим, самое большее, 0,45%,
от 10% до 20% остаточного аустенита,
от 42% до 60% феррита,
самое большее, 6% свежего мартенсита,
самое большее, 18% бейнита.
19. Листовая сталь по п. 18, в которой отпущенный мартенсит характеризуется уровнем содержания С, составляющим, самое большее, 0,03%.
20. Листовая сталь по п. 18, в которой феррит включает по отношению к совокупной структуре от 40% до 60% межкритического феррита и от 0% до 15% превращенного феррита.
21. Листовая сталь по п. 18, в которой остаточный аустенит имеет уровень содержания С, составляющий от 0,9% до 1,2%.
22. Листовая сталь по п. 18, в которой листовая сталь характеризуется пределом текучести при растяжении, составляющим по меньшей мере 550 МПа, пределом прочности при растяжении, составляющим по меньшей мере 980 МПа, полным относительным удлинением, в соответствии со стандартом ISO 6892-1 составляющим по меньшей мере 16%, и коэффициентом раздачи отверстия, в соответствии со стандартом ISO 16630:2009 HER составляющим по меньшей мере 20%.
23. Листовая сталь по п. 18, в которой химический состав стали удовлетворяет по меньшей мере одному из следующих далее условий:
С ≥ 0,17%,
С ≤ 0,21%,
Mn ≥ 1,9%,
Mn ≤ 2,5%,
Mo ≤ 0,05% или
Mo ≥ 0,1%,
0,010% ≤ Nb,
Cr ≤ 0,05% или
Cr ≥ 0,1%.
24. Листовая сталь по любому из пп. 18-23, в которой химический состав стали является таким, что С + Si/10 ≤ 0,30% и Al ≥ 6(C + Mn/10) – 2,5%.
25. Листовая сталь по п. 24, в которой химический состав стали является таким, что 0,6% ≤ Si ≤ 1,3% и 0,5% < Al ≤ 1,0%.
26. Листовая сталь по п. 25, в которой 0,7% ≤ Si < 1,0% и 0,7% ≤ Al ≤ 1,0%.
27. Листовая сталь по любому из пп. 18-23, в которой химический состав стали является таким, что 1,0% ≤ Si ≤ 1,5% и 0,02% ≤ Al ≤ 0,5%.
28. Листовая сталь по п. 24, в которой на листовую сталь наносят покрытие из Zn или сплава Zn, при этом покрытие представляет собой результат нанесения покрытия при температуре, составляющей менее, чем 480°С.
29. Листовая сталь по п. 18, в которой толщина листовой стали заключена в пределах от 0,7 до 3 мм, предпочтительно от 0,8 до 2 мм.
30. Сварная конструкция, содержащая по меньшей мере десять точечных сварных швов контактной сварки для по меньшей мере двух листовых сталей, при этом первая листовая сталь из двух листовых сталей соответствует п. 28, а вторая листовая сталь из двух листовых сталей характеризуется таким химическим составом, что С + Si/10 ≤ 0,30% и Al ≥ 6(C + Mn/10) – 2,5%, при этом среднее количество трещин при расчете на один точечный сварной шов контактной сварки составляет менее, чем 6.
31. Сварная конструкция по п. 30, в которой вторая листовая сталь соответствует п. 28.
32. Применение листовой стали, произведенной по п. 1, или листовой стали по п. 18 для изготовления деталей конструкции автотранспортных средств.
33. Применение точечного сварного шва контактной сварки, изготовленного по п. 17, или сварной конструкции по п. 30 для изготовления деталей конструкции автотранспортных средств.