ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЛИНИЯ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА КЕРАМИЧЕСКИХ МАТЕРИАЛОВ

Полезная модель относится к производству строительных материалов, а именно к изготовлению керамических материалов способом жесткого формования при использовании малопрочных разностей кремнистых пород - опок, трепелов, диатомитов.
Известна технологическая линия для производства керамических материалов способом жесткого формования, включающая питатель, дробилка однороторная фр. 5,0 мм, мельницу стержневую фр. 0,6 мм, питатель, смеситель лопастной, глиномешалку с фильтрующей решеткой, пресс жесткого формования, автомат-укладчик сврца на печные вагонетки. (Временное руководство по проектированию предприятий по производству кирпича и камней керамических. Нормы технологического проектирования, Москва 1989).
Наиболее близким техническим решением является технологическая линия для производства термолита по порошковому способу, включающая склад опоки, питатель ящичный пластичный, дробилку молотковую, шахтную мельницу для сушки и помола, осадительную систему, бункер запаса порошка, дозатор автоматический, смеситель лопастной двухвальный, смеситель лопастной двухвальный, формующий пресс, сушильный барабан, бункер запаса сухих гранул, дозатор автоматический, печь вращающуюся, холодильник, гравиесортировка, склад готовой продукции (Сборник трудов ВНИИстром «Эффективные искусственные пористые заполнители» №64(92), Москва, 1988 г.)
Однако известная линия, ориентированная на качественную подготовку кремнистых пород, предназначена для производства термолита и не обеспечивает возможность изготовления лицевых стеновых изделий способом жесткого формования.
Задачей полезной модели является обеспечение выпуска высококачественных лицевых стеновых изделий естественно светлых оттенков на основе слобо- и малопрочных литологических разностей кремнистых пород - опок, трепелов, диатомита способом жесткого формования.
Сущность полезной модели заключается в том, что технологическая линия, включающая склад опоки, питатель, шахтную мельницу для сушки и помола, осадительную систему, бункер запаса порошка, дозатор автоматический, смеситель лопастной, склад готовой продукции, при этом содержит щековую дробилку перед шахтной мельницей, в линии используется смеситель лопастной с фильтрующей решеткой, а после смесителя лопастного с фильтрующей решеткой последовательно установлены гранулятор, пресс жесткой экструзии, туннельная сушилка, туннельная печь.
Благодаря в предлагаемой линии наличию щековой дробилки обеспечивается возможность переработки кремнистого камневидного трудноразмокаемого сырья с достижением требуемого размера фракций перед подачей в шахтную мельницу.
При вводе в технологическую линию смесителя лопастного с фильтрующей решеткой обеспечивается предварительное уплотнение гранул и тщательное перемешивание при вводе добавок.
Тщательная переработка камневидного сырья в предлагаемой линии: измельчение сырья, сушку, помол, формирование гранул дает возможность удаления лишнего воздуха из сырья и равномерной подачи его в пресс «жесткой» экструзии. При этом обеспечивается стабильность качества выпускаемых лицевых изделий на основе кремнистых пород, достижение получение марок кирпича по прочности не ниже М200.
Сущность полезной модели поясняется чертежом, где представлена принципиальная технологическая схема предлагаемой линии.
Линия выполнена с последовательно установленными складом опоки 1, питателем 2, щековой дробилкой 3, шахтной мельницей для сушки и помола 4, осадительной системой 5, бункером запаса порошка 6, дозатором автоматическим 7, смеситель лопастной фильтрующей решеткой 8, гранулятором 9, прессом «жесткой» экструзии 10, туннельнуой сушилкой 11, туннельной печью 12 склад готовой продукции 13.
Линия работает следующим образом.
Кремнистое сырье со склада опоки 1 попадается в питатель 2, после чего направляется на щековую дробилку 3, где происходит измельчение сырья до фракции менее 5 см. Далее в шахтной мельницей для сушки и помола 4 производиться измельчение и подсушка сырья. Заданная степень измельчения порошка достигается путем регулирования зазора между билами мельницы 4, температурой теплоносителя и высотой отбора порошка в осадительную систему 5. В осадительной системе 5 происходит накопление измельченного порошка перед подачей в бункер запаса порошка 6. Затем с помощью дозатора автоматического 7 порошок попадает в смеситель лопастной фильтрующей решеткой 8, где происходит его увлажнение до необходимой влажности и вводятся, при необходимости, ПАВ и другие тонкодисперсные добавки (в зависимости от вещественного состава и структурных особенностей кремнистого сырья). Посредством гранулятора 9 производиться формирование гранул - 2-5 см, для равномерной подачи сырья в пресс 10 и удаления лишнего воздуха из порошка. После, из полученных гранул, влажностью 17-25% прессуются изделия при давлении прессования на выходе из мундштука 5-8 МПа. Сушка осуществляется в туннельной сушилке 11, обжиг производится в туннельной печи 12 при температуре 1000-1100°С, после чего изделия направляются на склад готовой продукции 13.
Предлагаемая технологическая линия позволяет вовлечь в производство способом жесткого формования широко распространенные на территории России кремнистые породы, тщательная переработка способствует лучшему спеканию при обжиге и, как следствие, улучшению прочностных показателей и достижению естественных светлых тонов готовых изделий за счет особенностей их вещественного состава.
Изготовление изделий проводилось с учетом свойств данного сырья и необходимых технологических параметров производства, которые были получены при лабораторных испытаниях.
Свойства строительных изделий приведены в таблице 1.
Полученные лицевые изделия полностью соответствуют требованиям ГОСТ 530-2007.
Таблица 1
Свойства строительных изделий
Физико-механические характеристики изделия
Средняя плотность, г/см<sup>3</sup>
Предел прочности при сжатии, Rсж, кгс/см<sup>2</sup>
Морозостойкость, циклы, не менее
1,4-1,6
200-250
35