ЭМАЛЬ ДЛЯ НАНЕСЕНИЯ АНТИКОРРОЗИОННОГО ПОЖАРОБЕЗОПАСНОГО БИОСТОЙКОГО ПОКРЫТИЯ
ENAMEL FOR DEPOSITING ANTICORROSION FIREPROOF BIORESISTANT COATING

Предлагаемое техническое решение относится к полимерной химии, в частности к полимерным лакокрасочным материалам, и может быть использовано в различных областях техники как эмаль для получения антикоррозионных пожаробезопасных и биостойких покрытий на различных материалах.
Известен способ получения бромсодержащих эпоксидных композиций конденсацией ди- или полифенола (патент США №3058946 кл. 206-42 опубл. в 1962 г.) с диэпоксидным соединением при температуре (80 - 180)°С в присутствии низкокипящего третичного амина, который после завершения реакции взаимодействия гидроксилов и эпоксидных групп компонентов отгоняют под вакуумом. Бромсодержащая эпоксидная смола по этому способу обеспечивает негорючесть материалов с наполнителями, однако взятые в качестве катализатора амины требуют отгонки, а связующие из них в органических растворителях нестабильны при хранении, т.е. малопригодны для применения.
Другой способ получения бромсодержащей эпоксидной смолы (патент США №4075260 кл.260-830 опубл. 1978 г.) заключается во взаимодействии тетрабромдифенилолпропана (тетрабромдиана) с диглицидиловым эфиром дифенилолпропана ( эпоксидиановая смола) при температуре (100-180)°С в присутствии метилтрифенилфосфония иодида. В ходе синтеза образуются смеси из бромсодержащего продукта и фосфониевой соли. Дальнейшее использование связано с его растворением в базовой эпоксидной смоле, однако при этом невозможно избежать кристаллизации продукта и его низкой жизнеспособности - (3-4) дня.
Наиболее близким аналогом к предлагаемому способу получения бромсодержащей эпоксидной смолы является способ по авт.св. СССР №952917, Бюл. № 31 от 31.08.1982 МПК С08L 63/02, где авторы синтезируют тетрабромдиан с эпоксидиановой смолой в мольном соотношении (0,9-1,1) к 2,0 при температуре (80-180)°С в течение (12-14) ч в присутствии кислотных оснований Манниха (0,01- 0,05) моля. Последние представлены производными дитридиметиламинометил от фенола, резорцина, диана диглицидиланилина. Жизнеспособность таких смол составляет более 3 мес, но в ходе хранения в массе смолы появляются хлопья солеподобных соединений.
Анализ технической литературы показал, что использование аминов в качестве катализаторов взаимодействия бромированных продуктов ведет к получению разветвленных структур или образованию кристаллических и солеподобных соединений, отрицательно влияющих на жизнеспособность, и формирующихся из них покрытий и материалов.
Для устранения указанных недостатков в наиболее близком аналоге заявитель предлагает техническое решение, связанное с применением реакционноспособного соединения, не содержащего аминов, - полифенол на основе алкилрезорцина -
ароматически сопряженный гидроксифенилен в качестве катализатора, вступающего в реакцию при синтезе эпоксидиановой смолы с тетрабромдином для получения смолы основы для изготовления эмали.
При синтезе бромсодержащей смолы (связующего, пленкообразующего) в расплаве тетрабромдиана и низкомолекулярной эпоксидиановой смолы или в 75 мас.% растворе этих смол в этилцеллозольве с применением в качестве катализатора олигомера АРГОФ в течение (2-4) ч при температуре (130-150)°С получается продукт с мас. долей эпоксидных групп (8-11)%, который стабилен при хранении, не кристаллизуется, не содержит в массе хлопьев солеподобных соединений.
Заявитель не приводит сравнение предлагаемого технического решения с известными решениями по применению, т.к. предназначает свое решение (эмаль) для изготовления защитных покрытий. Для этого предназначения наиболее близким аналогом является решение, изложенное в патенте РФ на изобретение №2232176 Бюл. №19 от 10.07.2004 «Защитное покрытие», т.к. оно включает в себя эпоксидированный бромированный диан и эпоксидиановую смолу в составе пленкообразующего и полуфабриката с минеральными добавками, которое отверждается агентами аминного типа. Указанное техническое решение за счет применения эпоксидированного бромированного диана в составе покрытия позволило повысить влагостойкость покрытия и соответственно его защитные свойства.
Однако указанное техническое решение обладает недостатками:
- формирование покрытия проводится при температуре 90°С в течение 2 ч;
- в составе раствора лака (связующего имеется растворитель - циклогексанон (по количеству он преобладает), который трудно испаряется и имеет запах синильной кислоты.
Приведенные недостатки не позволяют наносить покрытие для защиты изнутри и снаружи крупногабаритных сооружений и конструкций, т.к. при нанесении их невозможно ни создать требуемую температуру, ни обеспечить мощную вентиляцию для испарения растворителя или устранения запаха, «пугающего» рабочий персонал.
Устранение недостатков известных технических решений по приготовлению пленкообразующего (синтезу) и по назначению (при приготовлению эмали) и по применению (нанесение защитных покрытий) является целью предлагаемого технического решения.
Цель достигается изобретением, включающим в себя синтез пленкообразующего (связующего), приготовление полуфабриката, а также получение покрытий из эмали.
Эмаль для нанесения антикоррозионного пожаробезопасного биостойкого покрытия, представляющая собой комплект, содержащий полуфабрикат из эпоксидной смолы-основы в органическом растворителе и диспергированных в ней минеральных добавок и органического растворителя, отвердитель аминного типа, при этом она содержит 50-60%мас. раствор эпоксидной смолы-основы в органическом растворителе, полученной взаимодействием расплава диановой смолы с тетрабромдианом, взятыми в мольном соотношении, соответственно 3:1 в течение 2-4 ч при температуре 130-150°С до содержания эпоксидных групп в расплаве 8-11% мас. в присутствии катализатора, с последующим растворением ее в смеси растворителей ацетон: ксилол: этилцеллозольв в массовом соотношении соответственно 1,3:1,0:1,0. В присутствии катализатора - 0,67-0,75 моля ароматически сопряженного гидроксифенилена со степенью поликонденсации n=0-2, полученного из расплава алкилрезорцина при 240-260°С в качестве минеральных добавок, полуфабрикат эмали содержит пигмент, наполнитель и реологический агент при следующем соотношении компонентов полуфабриката, мас.%:
пигменты
18,27-25,29
наполнители
8,52-13,5
реологический агент
1,7-2,7
органический растворитель
5,22-13,50
вышеуказанный раствор смолы-основы
остальное,
и соотношение ингредиентов в комплекте эмали составляет в мас.ч:
вышеуказанный полуфабрикат эмали
100,0
отвердитель аминного типа
2,0-35,0.
Эмаль отличатся также тем, что в качестве пигментов в полуфабрикате содержит красный железоокисный и/или двуокись титана и/или крон свинцовый оранжевый и/или свинцовый лимонный и/или крон свинцовый желтый и/или техн.углерод и/или фталоцианиновый голубой и/или окись хрома пигментную и/или стронций хромовокислый и/или черный железоокисный и/или хромикс, предназначенных для ЛКМ.;
Эмаль отличается также тем, что дополнительно содержит в полуфабрикате наполнители - микротальк и/или каолин и/или оксид сурьмы и/или борат бария и/или микрослюду.
Эмаль отличается также тем, что дополнительно содержит в полуфабрикате агент реологический - прокаленный кремнезем (аэросил) и/или бентонит.
Эмаль отличается также тем, что в полуфабрикат эмали при приготовлении дополнительно вводится растворитель - ксилол и этилцеллозольв в мас. соотношении, различном для каждого типа и количества наполнителей и пигментов.
Эмаль отличается также тем, что в качестве отвердителя она содержит в зависимости от сезона применения и специфики защитных работ на 100 мас. ч. полуфабриката мас. ч. - гексаметилендиамин (спиртовый раствор) - от 3,6 до 4,0 и/или диэтилентриамин от 2,0 до 2,3 и/или полиэтиленполиамин от 2,1 до 3,0 и/или низкомолекулярные полиамиды с аминным числом от 140 до 300 мг/КОН в виде растворов в органических растворителях от 19,5 до 35,0 и/или гамма-аминопропилтриэтоксисилан от 12.0 до 18,0 и/ или аминофенол от 7,6 до 10,1 и/или другие, применяемые для отверждения эпоксидных смол.
Примеры реализации способа получения эмали
1. Пример получения катализатора реакции эпоскидиановой смолы и тетрабромдианом олигомера АРГОФ.
1.1. Исходные материалы:
- окислитель - кислота контактная техн. серная конц.;
- алкилрезорцин техн. - фракция (270-320)°С при перегонке сланцевого масла, состав приведен в таблице 1.
1.2. В реактор емкостью 0,1 куб.м с масляным обогревом, мешалкой, ловушкой Дина-Старка с термометром загружают 80 кг алкилрезорцина в виде расплава светло- желтого цвета с температурой 70-80°С и нагревают его при перемешивании до 100°С, после чего через специальную воронку загружают 2,4 кг конц. серной кислоты и продолжают нагрев. Реактор через ловушку Дина-Старка соединен с атмосферой и может быть подключен к вакуум-системе для отгона конденсационной воды, выделяющейся в процессе олигомеризации алкилрезорцина. При температуре 130-135°С начинается интенсивный отгон воды, что берется за начало отсчета времени синтеза, дальнейший отгон воды при нагревании реакционной массы со скоростью (2-3)°С/мин до 250°С завершает на 2/3 отгон воды от общего количества 10 л (по расчету). После выдержки при температуре 250°С в течение 2 ч. реакционная масса становится темно-красно-коричневой с высокими волокнообразующими свойствами. Пробный образец АРГОФ содержит 5-6 мас.% летучих веществ. Для их отгонки в реактор подают вакуум (разрежение 500-600 мм рт.ст.) и выдерживают до содержания летучих веществ в продукте не более 1,2 мас.%, после чего разрежение снимают, продукт охлаждают до 80°С и сливают в металлические емкости.
Выход продукта составляет 90 мас.%, температура начала его плавления составляет 48°С, рН водной вытяжки равна 4-5, он растворим в воде (частично), полностью в ацетоне и этилцеллозольве, не растворим в толуоле и ксилоле.
Таблица 1
Состав алкилрезорцина
№ п/п
Наименование продуктов во фракции
Содержание, мас.%
Примечание
1
Монофенолы
макс. 1,0
Состав продуктов
дистилляции может
2
5-метилрезорцин
48-60
изменяться
3
5-этилрезорцин
10-12
Смесь
алкилрезорцинов имеет
4
Резорцин
5-7
светло-желтый цвет и
слабый запах резорцина
5
2,5-диметилрезорцин
8-10
6
4,5-диметилрезорцин
6-8
7
4-метилрезорцин
2-4
8
2-метилрезорцин
1-2
9
Метил- и
1-2
этилпирокатехин
10
Вода
макс. 1,0
При проведении реакции получения олигомера по другим режимам и с другой концентрацией окислителя получают продукт для другого применения.
2. Процесс получения эпоксидного пленкообразующего бромированного (ЭПБ) - 58 мас.% раствора смолы - основы эмали.
В реактор емкостью 0,1 куб./м загружают реагенты в соотношении и последовательности, приведенной в таблице 2. Диановая эпоксидная смола с температурой 35°С загружается самотеком из 200 л бочек и при включенном обогреве в нее загружается из мешка тетрабромдиан; включают мешалку, нагревают массу до 60°С и проводят выдержку в течение 1 ч, затем при выключенной мешалке в расплав смолы с тетрабромдианом загружают расплав алкилрезорцина с температурой 70°С. Реактор закрывают и проводят перемешивание в течение 0,5 ч и температуру поднимают до 130°С, начинается саморазогрев смеси со скоростью (2-3)°С/мин до температуры 150°С, обогрев при этом выключен. По истечении 1,5 ч разогрев реакционной массы прекращается, она самоохлаждается в течение 1 ч до 120°С, после его включают охлаждение и в течение 0,1 ч охлаждают ее до 100°С и растворяют, сливая поочередно сначала этилцеллозольв, затем ксилол и при температуре 35°С ацетон, взятых в мас. соотношении соответственно 1,0 к 1,0 к 1,3 так, что концентрация раствора составляет 58,6 мас.%, содержание эпоксидных групп в продукте после завершения экзотермии составляет 10,2 мас.%. Общая продолжительность реакции и ее подготовки составила 7 ч, выход годного раствора смолы-основы - 100 мас.%. Для корректировки вязкости раствора и экономии исходных материалов в готовый раствор ЭПБ (лак) сливают состав, состоящий из тех же самых компонентов после промывки реактора и трубопроводов, после чего раствор сливают в бочки.
Если эпоксидиановая смола имеет массовую долю эпоксидных групп (20-24)%, то реакция завершается при вышеуказанном режиме с содержанием эпоксидных групп (8-11)%, при меньшем содержании эпоксидных групп и в исходном и в готовом продукте полуфабрикат не удовлетворяет требованиям по вязкости и реакционной способности, а также по технологичности. Эпоксидиановую смолу с мас. долей эпоксидных групп более 24% промышленность не выпускает.
Таблица 2
Рецептура загрузки при получении ЭПБ
№ п/п
Наименование реагентов
Соотношение
Температура реакции, °С
Продолжительность реакции, ч
Примечание
моль
мас.ч.
кг пример 1
1
Диановая
эпоксидная смола с мас.долей
3,00
100,00
34,00
эпоксидных групп 23,1%
130-150
3,5
По примеру п.2 описания
2
Тетрабромдифенилолпропан технический
1,00
48,65
16,50
3
Катализатор, полученный по примеру 1
0,76
20,40
6,93
Применение катализатора олигомера в реакции эпоксидиановой смолы с тетрабромдианом проверено с его мольной долей (0,65-0,75), при этом это соотношение выбирается в этом диапазоне от минимального, если олигомер имеет рН водной вытяжки более кислую и молекулярную массу более высокую (около 350 у.е.) и, наоборот, к максимальному значению при менее кислой рН водной вытяжки и меньшей молекулярной массе олигомера (около 300 у.е.). Более широкий диапазон загрузки олигомера приводит к получению материалов с другими свойствами по применению эмали.
В таблице 3 приведены сравнительные показатели свойств ЭПБ, полученной по предлагаемому способу и известным аналогам по способу получения.
3. Процесс приготовления полуфабриката эмали
В таблице 4 приведены рецептуры для приготовления полуфабриката различных цветов, опишем его на примере светло-серой эмали.
В диссольвер загружают поочередно указанные в таблице 4 компоненты в указанной последовательности, кроме растворителей, и перемешивают их до получения гомогенной массы при скорости вращения мешалки 1000 об/мин в течение 1 ч, а затем насосом подают полученную массу в бисерную мельницу с охлаждением камеры перетира и на выходе из нее собирают полуфабрикат в другой диссольвер, где его снова перемешивают для усреднения цвета и вязкости для постановки на тип по показателям, указанным в таблице 4 (п.п.1-8), затем отфильтровывают и расфасовывают в металлические емкости объемом 20 л по 20 кг.
Изменение соотношения компонентов полуфабриката, в т.ч. растворителей может нарушить суспензионное равновесие и цветность и в полуфабрикате и в эмали, кроме того, ненормированное доведение ее вязкости до требуемой по способу нанесения (кистью, валиком, распылителем) тоже может привести к седиментации минеральных компонентов, имеющих плотность в два с лишним раза большую, чем органические компоненты. Разбавление не должно превышать более 20 мас.% от массы полуфабриката.
Сравнение показателей свойств эпоксидного пленкообразующего бромированного (ЭПБ), полученного по предлагаемому способу с известными техническими решениями
Таблица 3
№ п/п
Наименование показателей
Величина показателей
ЭПБ, предлагаемое решение
БЭК, прототип по а.с.СССР №952917
Композиция 4, Прототип по патенту RU 2232176
1
Агрегатное состояние продукта
твердое
твердое
жидкое
2
Массовая доля в пересчете на сухой остаток, %
- эпоксидных групп
10,5
9,0
не указано
- органического брома
21,5
26,6
не указано
3
Массовая доля кристаллов или солеподобных соединений
отсутствуют
3,7
не указано
4
Растворители для применения
ацетон, ксилол, этилцеллозольв и/или их смеси
диметилсуль-фоксид,бутанол, метилэтилцеллозольв
ацетон, ксилол, этилцеллозольв, циклогексанон
5
Стабильность при ожидании переработки, месяцев
12
3
не указано (обычно 12)
Перед применением полуфабрикат тщательно перемешивается лопаткой так, чтобы на дне емкости не оставалось осадка, после чего точным взвешиванием в него вводится отвердитель при тщательном перемешивании. Типы отвердителей и их количество указаны в таблице 6, а осуществление изобретения по нанесению эмали и условиям формирования покрытия - в таблице 7 - технологическая карта.
Таким образом, по данным таблиц 3 и 5 предлагаемое техническое решение устраняет недостатки аналогов и по синтезу эпоксидного пленкообразующего бромированного и по формированию защитного покрытия к наиболее близкому аналогу и, кроме того, придает эмали и защитным покрытиям свойства по технологичности, пожаробезопасности и биостойкости.
Указанное позволяет сделать вывод, что по совокупности признаков предлагаемое техническое решение соответствует уровню изобретения.
Сравнительные показатели свойств предлагаемого технического решения с известным по патенту RU №2 232 176 при изготовлении эмали и ее применимости для получения защитного покрытия
Таблица 5
№ п/п
Наименование показателей
Величина показателей по техническим решениям
предлагаемое
известное
1
Внешний вид пленкообразующего, лака
раствор темного цвета
не указан
2
Внешний вид полуфабриката эмали
суспензия любого цвета
не указан
3
Условная вязкость по вискозиметру ВЗ-246 с диаметром сопла 6 мм при 20°С, с
25-80
не указана
4
Массовая доля нелетучих веществ в полуфабрикате эмали, %
65±5
не указана
5
Степень перетира наполнителей в эмали, мкм
не более 50
не указана
6
Время высыхания покрытия до отсутствия
не более 6
не указано
7
пылеудержания при 20°С, ч
Время отверждения покрытия при 20°С, ч
не более 24
2 при 90°С
8
Адгезия покрытия к подложке, балл
- в состоянии поставки
не более 1
1
- после выдержки в воде 14 суток
не более 1
1
9
Устойчивость к удару шариком, см
50
50
10
Эластичность, мм
1
1
11
Водопоглощение, масс.%
0,3
0,3
12
Стойкость покрытия к статическому
воздействию, ч
-3%-ного раствора NaCl при 20°С
не менее 48
не указана
-горячей воды при температуре (95±5)°С
не менее 6
не указана
13
Рабочая температура (допустимая), °С
200
не указана
14
Самозатухаемость покрытия после вынесения из пламени газовой горелки
по UL - 94, Vo - 0
не указана
15
Биостойкость (по образованию грибков)
грибоустойчива
не указана
16
Прогнозируемый срок службы покрытия на стальной подложке в солевом тумане, лет (по данным лаборатории АКЗ ОАО «Сильвинит»)
не менее 7 лет
не указан
Таблица 6
Типы отвердителей и их количество
№ п/п
Наименование отвердителя
НТД на отвердитель
Загрузка отвердителя на 100 мас. ч. полуфабриката АРГОФ-ЭПБ, мас.ч.
1
ПЭПА - полиэтиленполиамид
ТУ 2413-357-00203447-99
от 2,1 до 3,0
2
ДЭТА - диэтилентриамин
импортный
от 2,2 до 2,7
3
Отвердитель №1 (50 мас.% раствор гексаметилендиамина в метилкарбиноле (т.е. в этаноле)
ТУ 6-10-1263-77
от 3,6 до 4,0
4
Отвердитель №5 (50 мас.% раствор низкомолекулярного полиамида ПО-300 в этилцеллозольве) или отвердитель №3 (30 мас.% раствор низкомолекулярного полиамида ПО-200 в этилцеллозольве)
ТУ 6-10-1093-76
от 19,5 до 35,0
5
Аминофенол АФ-2 (при температуре ниже 10°С применяется 66 мас.% раствор в этилцеллозольве)
ТУ 2494-052-00205423-2004
от 8,0 до 9,0
6
АГМ-9 гамма-аминопропилтриэтоксисилан
ТУ 6-02-724-77
от 14,0 до 16,0
Осуществление изобретения при получении покрытия серого цвета
Пример выполнения технологического процесса окрашивания поверхности первичной защиты металлоконструкций.
Система нанесения: эмаль АРГОФ-ЭПБ в 3 слоя при положительной температуре
Таблица 7
Наименование операции Технологическая карта
Расход
Параметры, данные
Наименование оборудования
1
2
3
4
1. Подготовка
поверхности:
1.1 Абразивно-струйная очистка от продуктов коррозии, наплывов металла, сварочных брызг,
Подготовка поверхности до степени Sa 2<sup>1</sup>/<sub>2</sub> по
Пескоструйный аппарат, скребки, щетки.
заусениц и острых кромок, очистка
международному стандарту ISO 8501-1:1988.
Ответств.: пескоструйщик Контроль: мастер
сварочных швов от
шлака и неплотно
прилегающей
окалины
1.2 Обеспыливание поверхности и удаление продуктов абразивно-струйной очистки
Сжатый воздух с давлением 0,4-0,6 МПа
Промышленный пылесос, сметки, аппарат для обдува поверхности сжатым воздухом.
Ответств.: пескоструйщик Контроль: мастер
1.3 Обезжиривание поверхности и подсушка
0,3 кг/м<sup>2</sup>
Обезжиривание поверхности непосредственно перед окрашиванием и не позднее:
Щетки, ветошь, протирочный материал, допускаете? распыление.
- чем через 6 ч после механической обработки при работе на открытом воздухе;
Ответств.: маляр
- чем через 24 ч при работе внутри помещения.
Контроль: мастер, OTK
Растворители: Р4, 646, Р5, ацетон.
На фильтровальной бумаге не должно оставаться пятен от влаги и масла.
Не допускается применять для обезжиривания бензин и керосин!
2. Нанесение покрытия:
Перед применением
полуфабрикат эмали
Ответств.: маляр
тщательно перемешать до
Контроль: мастер, ОТК
2.1 Смешивание полуфабриката эмали АРГОФ -ЭПБ с отвердителем №5 (50% р-р ПО-300)
исчезновения осадка на дне и добавить отвердитель: на 100 мас.ч. полуфабриката эмали добавить 20,5 мас.ч. отвердителя №5 и перемешать.
После введения отвердителя эмаль следует выдержать 30-40 мин до удаления воздушных включений.
Ввиду тиксотропности эмали АРГОФ-ЭПБ рабочая вязкость не нормируется.
При необходимости эмаль с отвердителем можно разбавить растворителями
Р4, Р5, 5А. Разбавление эмали допустимо от 5 до10% от ее массы!
Жизнеспособность эмали - не менее 6 ч.
2.2 Нанесение эмали АРГОФ- ЭПБ безвоздушным распылением в3 слоя.
На сварные швы, торцевые кромки, труднодоступные места перед окрашиванием производится нанесение«полосового слоя» кистью.
Установка безвоздушного распыления
Сушка полосового слоя 2 ч при 20°С.
Ответств.: маляр
Межслойная сушка при
Контроль: мастер
Расход эмали на 3 слоя
0,75 кг/м<sup>2</sup>
температуре 5°С - 16 ч, при 10°C - 8 ч, при 20°C - 4 ч, при 30°С - 2 ч
Ориентировочная
Ввиду того, что процесс
Приборы контроля;
толщина одного
окрашивания может
гребенка типа «Г-2»
слоя (при сухом
проводиться на открытом
для замера толщины
остатке эмали
воздухе при воздействии
мокрого слоя,
68±5%):
разных температур и
электромагнитный
влажности, критерием для
толщиномер типа
- мокрого слоя
120-150
нанесения последующих
«Константа К5»
мкм
слоев является состояние
Ответств.: маляр
- сухого слоя
80-100
покрытия «сухое на ощупь»
Контроль: мастер
мкм
ГОСТ 19007-73.
3. Контроль
Для покрытия АРГОФ-ЭПБ,
Приборы контроля:
качества нанесения
работающего в
электромагнитный
покрытия
сильноагрессивных средах,
толщиномер типа
рекомендуемая толщина
«Константа К5»
готового покрытия от 250 до
300 мкм.
Контроль: ОТК, мастер
На готовом покрытии не
должно быть потеков,
непрокрасов, вздутий и
отслоений.
Контрольные показатели по
пунктам таблицы 5
проверяются на образцах
свидетелях при проведении
работы.
Примечания:
1. Нанесение лака и эмали с применением отвердителя №5 может проводиться при температуре не ниже +5°С и относительной влажности воздуха не более 85%.
2. Расход лака и эмали указан с учетом отвердителя и без учета дополнительно вводимого растворителя.
3. Отверждение покрытия до степени «сухое на ощупь» считается удовлетворительным, если при нажатии пальцем в течение 5 с на покрытии не остается отпечатков.
4. Толщина готового покрытия не должна превышать нормы.
5. По предварительному согласованию сторон возможна замена отвердителя №5 на другой отвердитель с сохранением всех свойств покрытия.
6. Сразу после проведения окрасочных работ все оборудование следует тщательно промыть растворителем Р-4 или 646.
7. Обязательно ведение журналов по подготовке и окраске поверхности.
8. Результаты пооперационного контроля фиксируются в соответствующих журналах.
9. При получении отрицательных показателей по любому из показателей устанавливается причина;
- устраняется эта причина;
- вновь наносится покрытие.