Коксохим отмечает юбилей

Сегодня исполнилось 90 лет коксохимическому производству Магнитогорского металлургического комбината. Все эти годы КХП остается важнейшим звеном в технологической цепи ММК, от эффективности которого напрямую зависит бесперебойная работа всех переделов комбината.

28 декабря 1931 года на первой коксовой батарее Магнитки, получившей восьмой порядковый номер, был получен кокс для первой доменной печи. Эта дата и стала днем рождения коксохимического производства ММК. К концу 30-х годов на комбинате работало четыре коксовые батареи (№№ 5-8) суммарной производительностью 1,6 млн тонн валового кокса в год, , а коксохим Магнитки являлся технически передовым предприятием. В годы Великой Отечественной войны, когда возникла необходимость увеличения выпуска продукции для нужд фронта, были введены в строй еще четыре коксовые батареи (№№ 1-4), что вдвое увеличило мощности по выпуску кокса.

В послевоенное время коксохим Магнитки продолжал развиваться, возводились новые коксовые батареи, заменявшие устаревшие агрегаты, совершенствовались технологии. В 1952 - 1953 гг., были запущены в эксплуатацию еще две коксовые батареи - №№9,10. Производство вышло на уровень 5 млн. тонн валового кокса в год.

В 1959-1966 гг. коксохим получает дальнейшее развитие: возводятся большегрузные коксовые батареи №№11-14 с парными вертикалами и рециркуляцией продуктов горения. Внедрение автоматизации и механизации способствует совершенствованию основных производственных процессов, увеличению единичной мощности агрегатов и повышению производительности труда.

С начала 80-х годов на коксохимическом производстве Магнитогорска вводятся в эксплуатацию коксовые батареи №№7-8бис и 9-бис с высотой камер коксования 7м и полезным объемом 41,6 м3, что позволило вывести из эксплуатации старые, изношенные батареи. В 1989 году производство валового кокса на 11-ти коксовых батареях достигло 7,6 млн. тонн в год.

Сегодня коксохимическое производство ММК – самое мощное в металлургической отрасли страны. В его состав входит 9 коксовых батарей, способных выпускать 6 млн тонн кокса в год, углеподготовительный цех, цех улавливания и переработки химических продуктов, представленный тремя блоками, в числе которых блок улавливания № 2, производительностью 240 тыс. кубометров в час очищенного коксового газа, построенный по проекту фирмы «Krupp Koppers». Он является одним из самых мощных в мире и уменьшает выбросы наиболее вредных веществ на 20 тысяч тонн в год.

В течение всех 90 лет своего существования коксохим выполняет свою главную задачу – обеспечивает металлургическим коксом доменное производство комбината, выпустив за это время 460 млн тонн кокса. Кроме того, очищенный коксовый газ используется в энергосистеме ММК.

Помимо этого, КХП выпускает востребованную рынком химическую продукцию, получаемую в процессе коксования и очистки – каменноугольную смолу, каменноугольный пек, сырой бензол, сульфат аммония и т.д. Новый автоматизированный пековый парк вместимостью 3000 тонн, запущенный в эксплуатацию в 2001 году, и установка окисления пека, работающая с 2003 года, позволили расширить ассортимент и улучшить качество каменноугольного пека.

В 2018 году в цехе улавливания и переработки химических продуктов была запущена в работу новая установка по переработке нафталиновой фракции методом высокоэффективной ректификации. Это позволило увеличить выпуск товарного нафталина в два раза (с 7,5 тыс. до 15 тыс. тонн), а также существенно снизило экологическую нагрузку.

В целом необходимо отметить, что сегодня все новации и реализуемые в коксохимическом производстве проекты имеют очень мощное экологическое измерение, поскольку для руководства ПАО «ММК» одной из первоочередных задач является снижение негативного воздействия на окружающую среду. В частности, в 2015 году в КХП был завершен масштабный экологический проект по реконструкции цикла конечного охлаждения коксового на первом блоке улавливания ЦУиПХП. Там осуществляется очистка и охлаждение коксового газа, который затем используется в качестве вторичного энергетического ресурса в технологических процессах ПАО «ММК». Проект реконструкции цикла конечного охлаждения коксового газа блока улавливания № 1 с внедрением закрытых спиральных теплообменников был разработан для исключения непосредственного контакта коксового газа с водой, подаваемой на охлаждение. Общая стоимость проекта превысила 775 млн рублей. Сокращение валовых выбросов загрязняющих веществ в атмосферу составило более 300 тонн в год. Реализация проекта позволила существенно улучшить качество атмосферного воздуха города Магнитогорска, обеспечила повышение надежности работы оборудования и предотвращение аварийных ситуаций, связанных с выбросами загрязняющих веществ в атмосферу.

В настоящее время в КХП для снижения воздействия на окружающую среду и повышения безопасности персонала все активнее внедряются высокотехнологичные новации на основе технологий машинного зрения и промышленного интернета вещей. В частности, система автоматического распознавания газования, внедренная на коксовых батареях № 7-8, с помощью видеокамер и специального программного обеспечения позволяет выявить утечку токсичного коксового газа, содержащего бензапирен. Там же внедрена автоматизированная система предотвращения нахождения персонала в опасной зоне. Если человек попадает в опасную зону в момент движения машины, он получает вибросигнал на радиометку, а на коксовой машине включается световая и звуковая сигнализация с последующей блокировкой механизмов.

Сегодня коксохимическое производство ММК переживает важный этап своего развития. Здесь осуществляется масштабная комплексная реконструкция, включающая строительство крупнейшей коксовой батареи, реконструкцию цеха улавливания и переработки химических продуктов, а также биохимической установки. Реконструкция КХП – часть программы модернизации аглококсодоменного передела ПАО «ММК». В соответствии с принятой стратегией компании до 2025 года, ее целью является повышение эффективности первого передела, снижение себестоимости продукции, обеспечение большей экологической безопасности.

Наиболее знаковым событием для КХП и экологии Магнитогорска является строительство комплекса коксовой батареи №12. Её производительность составит 2,5 млн тонн сухого кокса в год. Строительство комплекса запланировано в два этапа. На первом планируется сооружение двух блоков коксовой батареи с двумя установками сухого тушения кокса, одной установкой десульфурации и денитрации. Также на первом этапе будут построены углеподготовительный цех, склад жидкого аммиака, объекты коксосортировки, воздухокомпрессорной станции, противопожарной насосной станции и объекты инженерного обеспечения коксовой батареи №12. Производительность первой очереди комплекса в условиях автономной эксплуатации составит 1,25 млн тонн кокса в год. На втором этапе будут построены еще два блока коксовой батареи с технологическими установками. Прирост производства при вводе в эксплуатацию второй очереди составит 1,25 млн тонн кокса в год. Проект планируется завершить в 2023 году.

Помимо достижения производственных целей, строительство коксовой батареи №12 имеет для ММК и города большое природоохранное значение. Благодаря её запуску из эксплуатации поэтапно будут выведены пять устаревших батарей, а также снизится потребление угольного концентрата и природного газа. Это позволит сократить валовые выбросы загрязняющих веществ в атмосферу на 11,35 тысяч тонн в год и обеспечит безотходное производство за счет внедрения установки сухого тушения кокса. Использование технологии сухого тушения позволит утилизировать тепло кокса, получать пар для технологических нужд и выработки электроэнергии, создав дополнительную мощность по электроэнергии 40 Мвт. Отдельно стоит отметить влияние нового объекта на снижение углеродного следа. Сокращение выбросов СО2 составит свыше 1,1 млн тонн, а углеродный след уменьшится на 0,21 тонны СО2 (-21%) на тонну кокса, что дополнительно приблизит ММК к достижению поставленных целей в области декарбонизации.

Коксохимическое производство ПАО «ММК» было и остается важнейшим элементом технологической цепи комбината. Без самоотверженного труда коксохимиков, бесперебойно поставляющих топливо для доменных печей, без их профессионализма и опыта, не было бы ни чугуна, ни стали, ни разнообразной металлопродукции, поставляемой комбинатом в различные регионы России и десятки стран мира.

Управление информации и общественных связей ПАО «ММК»