ФОРМОВОЧНАЯ ЛИНИЯ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ОТЛИВОК ТОРМОЗНЫХ КОЛОДОК ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНОГО ТРАНСПОРТНОГО СРЕДСТВА

Область техники
Полезная модель относится к литейному производству, в частности, к устройству для получения отливок, которые могут использоваться в качестве тормозных колодок железнодорожного транспортного средства.
Уровень техники
Известен способ получения отливок для тормозных колодок из серого чугуна, в котором отливки получают путем заливки жидкого чугуна в металлические формы (см. RU2019572, С22С 37/10, 1994 [1]). Заливка жидкого чугуна в металлические формы обеспечивает высокую скорость его кристаллизации и высокую скорость охлаждения отливок, что приводит к измельчению их структуры и увеличению содержания в ней перлита равномерно по всему их сечению, способствующих повышению твердости и износостойкости равномерно во всех их частях. Однако при литье в металлические формы одновременно создаются и благоприятные условия для образования структуры белого чугуна в отдельных частях отливок, во избежание этого приходится выбирать соответствующий состав чугуна и температуру его заливки, что ограничивает выбор материалов для получения отливок.
Известна кокильная машина для отливки тормозных колодок (см. SU80655, B22D 15/04, 1965 [2]). Известное устройство содержит кокили, установленные на раме и снабженные направляющими и дисками, имеющими эксцентрично расположенные прорези, В известном устройстве залитые металлом кокили системой рычагов и тяг, действующих от штурвала, поворачиваются на 180° вокруг оси, при этом валик тяги скользит по эксцентричной прорези диска, отодвигая боковые части кокиля так, чтобы они не вышли за приливы колодки. Отлитые колодки перестают удерживаться в кокиле и под действием силы тяжести впадают на наклонную плиту. Известное устройство позволяет, в определенной степени, автоматизировать процесс производства тормозных колодок, однако ему свойственны ограничения связанные с высокой трудоемкостью изготовления и стоимостью металлической формы, повышенная склонность к возникновению внутренних напряжений в отливке вследствие затруднительной усадки и более узкого по сравнению с литьем в песчаную форму интервала оптимальных режимов, обеспечивающих получение качественной отливки.
Известна автоматическая литейная линия преимущественно для горизонтальной стопочной формовки, содержащая формовочный автомат, участки сборки, заливки и охлаждения форм и выбивную решетку (см. SU821061, B22D 47/00, 1981 г.[3]). Причем для расширения технологических возможностей линии, путем создания зоны накопления форм под заливку, она снабжена приводной тележкой с конвейерами для накопления форм, установленной с возможностью перемещения по направляющим перпендикулярно продольной оси линии. Известная автоматическая линия [3] позволяет повысить степень автоматизации процесса изготовления мелкого литья и увеличить его выпуск. Однако указанная линия не обеспечивает возможности синхронизации поступления на участок формовки опок и модельной оснастки, что ограничивает возможности использования линии при изготовлении отливок тормозных колодок транспортного средства.
Известна литейная линия, содержащая размещенные в технологической последовательности участок изготовления полуформ, участок сборки форм, участок заливки форм, устройство выбивки, замкнутый литейный конвейер и грузоподъемное устройство (см. RU2029659, B22D 47/02, 27.02.1995 [4]). Известное устройство позволяет улучшить организацию транспортных потоков материальных объектов, повысить гибкость линии. Однако известная линия имеет определенные недостатки. Так, участки изготовления форм удалены от конвейера, что требует введения транспортной линии с верхним расположением путей, выбивное устройство также не встроено в конвейер, что также требует введения транспортной линии с верхним расположением путей.
Сущность полезной модели
Задачей, решаемой полезной моделью, является повышение надежности функционирования литейной линии, совмещение во времени проведения основных технологических и вспомогательных операций, снижение капитальных затрат.
Указанная задача решается тем, что в известной литейной линии для литья колодок железнодорожного транспортного средства, содержащей размещенные в технологической последовательности участок изготовления полуформ, участок сборки форм, участок заливки форм, устройство выбивки, замкнутый литейный конвейер прямоугольной формы и грузоподъемное устройство, стороны замкнутого литейного конвейера образованы роликовыми рольгангами, предназначенными для транспортировки литейной оснастки, а в углах конвейера размещены поворотные столы, а между двумя роликовыми рольгангами установлен соединяющий их дополнительный роликовый рольганг, при этом в месте соединения дополнительного роликового рольганга с каждым из противоположных роликовых рольгангов размещен дополнительный поворотный стол, устройство выбивки встроено в указанный замкнутый литейный конвейер, а грузоподъемное устройство выполнено в виде кран-балки, размещенной над конвейером.
Целесообразно, чтобы литейная линия была бы снабжена средством для регенерации формовочного состава.
Краткое описание чертежей
На чертеже изображен общий вид литейной линии для изготовления отливок тормозных колодок железнодорожного транспортного средства.
Литейная линия для изготовления отливок тормозных колодок железнодорожного транспортно средства включает замкнутый конвейер прямоугольной формы, включающий поворотные столы 1, размещенные в углах конвейера, кран-балку 2, роликовые рольганги 3, вибростол 4, бункер ХТС 5, смеситель ХТС 6, вихревую головку 7, участок сборки форм 7* участок возврата модельной оснастки 8, устройство 9 выбивки, дополнительные поворотные столы 10, участок заливки форм металлом 11, участок формовки и полимеризации ХТС 12, участок протяжки моделей 13, участок выбивки отливок и возврата опок 14, дополнительный роликовый рольганг 15 и средство для регенерации формовочного состава (на чертеже не указано).
Осуществление полезной модели
Литейная линия работает следующим образом.
В бункер 5 для формовочного состава загружают кварцевый песок, свежий или с добавлением регенерата, в смесителе 6 смешивают песок, регенерат, добавляют феноло-формальдегидную смолу и катализатор, в частности ортофосфорную кислоту. Затем смесь поступает на участок формовки и полимеризации ХТС 12. На соответствующем участке замкнутого конвейера - участке 7* сборки форм, который находится на роликовом рольганге 3, размещают литейную оснастку, включающую подмодельные плиты. Формовочную смесь заливают в опоки со сформированной литниковой системой, после полимеризации смеси образуется требуемая форма. После поворота на 90° опока попадает на участок протяжки моделей 13, на котором с помощью кран-балки 2 опока с формой отделяется от модельной оснастки, при этом модельная оснастка по дополнительному роликовому рольгангу 15 транспортируется к противоположной стороне замкнутого конвейера и после поворотов на дополнительном поворотном столе 10 попадает на участок формовки и полимеризации ХТС 12 для использования в следующем цикле формовки. Опока с формой после поворота на поворотном столе проходит участок заливки форм металлом 11 и после поворота на поворотном столе попадает на участок выбивки отливок 14, где с помощью устройства 9 выбивки, т.н. «выбивной решетки», отливка отделяется от опоки. Опока далее транспортируется через поворотный стол на участок формовки 12, для повторения цикла, отливка сбрасывается в приемный контейнер, а отработанный состав ХТС просыпается в приемное устройство в приемке и затем ленточным транспортером и элеватором перемещается к средству для регенерации формовочного состава.
Таким образом, осуществляется замкнутый цикл изготовления отливок тормозных колодок железнодорожного транспортного средства, при этом повышается уровень автоматизации используемых операций.
Промышленная применимость
Литейная линия для изготовления отливок тормозных колодок железнодорожного транспортного средства по настоящей полезной модели может быть реализована с использованием известных средств.