Выбор нефтехимиков

Более одного триллиона рублей в ближайшие 20 лет будет инвестировано в развитие российской нефтегазохимии. По крайней мере, именно такие цифры фигурируют в разрабатываемом Минэнерго России Плане развития газохимии и нефтехимии до 2030 года. Предполагается, что в рамках этой стратегии нефтехимические компании реализуют крупные инвестиционные проекты, сопровождающиеся масштабными закупками промышленного оборудования. Однако большая часть этих средств может достаться иностранным производителям. Ведь уже более 10 лет сложную и дорогую технику переработчики предпочитают импортировать.

Отечественная нефтехимия является одной из самых перспективных отраслей с точки зрения инвестиционного развития. Это связано с тем, что Россия, добывая и осуществляя первичную переработку больших объемов углеводородного сырья, намерена перейти к производству на месте продукции с высокой добавленной стоимостью – продукции глубокой переработки углеводородного сырья. Реализуя эту стратегическую задачу, в одном только СИБУРе за последние четыре года увеличили объемы капитальных вложений в четыре раза — с 12 млрд рублей в 2007 году — до 55 млрд в нынешнем. И в ближайшие годы в компании собираются поддерживать объемы инвестиций в несколько миллиардов рублей в год. При этом закупки оборудования, составляют ежегодно от 30 до 40% от общего объема капиталовложений.

Помимо СИБУРа, активно инвестируют в модернизацию своего производства и «Газпром нефтехим Салават», «Нижнекамскнефтехим», «Ставролен» (Лукойл), «Уфаоргсинтез» (Башнефть), ТАИФ и другие.

Логично предположить, что развитие нефтехимии повлечет за собой и развитие смежных отраслей. В первую очередь — отечественного производства промышленного оборудования. Однако, здесь не все так просто.

Даже на собственной территории российским машиностроителям приходится работать в жесткой конкурентной среде с зарубежными поставщиками. И эта среда для отечественных производителей не меняется уже несколько лет. В настоящее время основной объем оборудования нефтехимики продолжают импортировать. И если в простых конструкциях доля российского оборудования довольно высока — на уровне 70–90%, то в высокотехнологичных сегментах она практически нулевая. При этом именно технологичное оборудование является самым «лакомым» для поставщиков. Соответственно десятки миллионов рублей ежегодно уходят за границу.

Неконкурентноспособные технологии

В настоящее время инвестиционная активность переработчиков углеводородного сырья переходит в более технологичные сегменты. Это производство полимеров, продуктов органического синтеза, синтетического каучука. И здесь российских технологических разработок еще меньше, чем в бизнесе углеводородного сырья – сказывается морально устаревшее оборудование и недостаточные инвестиции в НИОКР. Соответственно возможности и конкурентность отечественных машиностроителей по поставке оборудования, необходимого для этих производств, еще более снижается. «Теплообменное, емкостное оборудование, кабельпроводниковая продукция, металлоконструкции – здесь полностью ориентация на отечественного производителя»,— утверждает руководитель службы капитальных вложений и инвестиционных проектов СИБУРа Борис Лим. Однако чем дальше нефтехимики уходят в глубину переработки, тем очевиднее баланс смещается в сторону импорта. «По таким позициям как насосно-компрессорное оборудование соотношение российского участия с импортным составляет 50 на 50, а по оборудованию КИПиА — уже 30 на 70»,— уточняет руководитель. Соответственно, на производствах полимеров идет приобретение лицензий не российского происхождения.

В качестве такого примера можно привести строительство комплекса гидрокрекинга на Танеко — два реактора были выполнены на Ижорских Заводах, причем по типоразмерам это оборудование для России уникальное. Что неудивительно, все работы были выполнены по лицензии Chevron Lummus Global.

Вместе с покупкой лицензии возникает необходимость привлечения международных инжиниринговых компаний, которые приходят и проектируют эти высокотехнологичные производства. При этом они продолжают ориентироваться на известных, испытанных и имеющих с ними давние связи — иностранных же производителей. Одновременно, они фактически привозят уже готовые проектные решения, которые предусматривают импорт определенного оборудования, что, в свою очередь, не оставляет российским машиностроителям шансов на участие. При этом, закупая иностранное оборудование, заказчик может быть уверен, что такие технологические решения уже где–то эксплуатировались. «Мы можем его посмотреть на месте до того, как оно поступает к нам. Мы можем изучить технические характеристики и поговорить с теми, кто его эксплуатирует, понять его проблемы и его недостатки. Понять, что нам нужно сделать, что нам нужно улучшить, чтобы оно оптимально работало у нас. И это сильно облегчает ситуацию с выбором»,— объясняет президент СИБУРа Дмитрий Конов.

При этом при закупках оборудования и материалов иностранные подрядчики используют сертифицированные по международным стандартам компании, а российские машиностроительные предприятия не всегда занимают активную позицию по аккредитации у зарубежных инжиниринговых компаний.

Более того, зачастую отечественные производители не предпринимают даже таких, казалось бы, простых, но не всегда имеющих место шагов как, например, создание специализированных подразделений, которые работают с англоязычной документацией и просто могут на одном языке говорить с проектировщиком. Помимо языкового барьера сказывается нестыковка деталей и стандартов. Даже если у отечественных производителей имеются аналоги иностранного оборудования, то они, как правило, не способны обеспечить комплексного решения, а позволяют закрыть только отдельные сегменты. Однако система работы с иностранными поставщиками устроена таким образом, что, если заказчик настаивает на включении в работу деталей российского производства – иностранцы автоматически снимают гарантию на свое оборудование. Кроме гарантий комплексная закупка позволяет получить существенно более дешевое и долгосрочное финансирование, чем при закупках в России.

«Делая комплектную поставку, мы, по сути, получаем возможность кредитоваться через зарубежные экспортные агентства, что дает нам снижение с точки зрения финансирования возможно в диапазоне от 5 до 7 % ежегодных процентных выплат. И дает нам возможность финансироваться, как, например, на Тобольском заводе по производству полипропилена — на 13,5 лет»,— говорит президент СИБУРа. «Для сравнения: в России кредитная ставка составляет около 8-9%, а экспортное агентство организует кредит под 2-3% годовых».

«Высокотехнологичное оборудование для нефтехимии компаниям в принципе бывает удобнее и быстрее приобретать за рубежом под более дешевые целевые кредиты западных банков. В России такое целевое финансирование пока развито гораздо слабее, и это снижает конкурентный потенциал отечественных производителей», подтверждает аналитик УК Универ Дмитрий Александров.

Хочется российского

Российское производство еще требует огромных вложений, чтобы нагнать качество мирового уровня. Тем не менее, нефтехимики заинтересованы в сотрудничестве именно с отечественными производителями. И аргументы весомые: нефтепереработчики отмечают очевидные плюсы возможного использования российского оборудования. Это отсутствие таможенных пошлин, близость заказчиков и производителей, а также еще один ключевой момент — на внешнем рынке им приходиться стоять в очереди, которая порой растягивается на несколько лет.

Одновременно привязка стратегических проектов к иностранной технике неизбежно приводит к технологической зависимости ТЭКа. Ведь и в дальнейшем компаниям приходится все запасные части ввозить из–за рубежа, а также платить иностранцам за техническое обслуживание и инжиниринг. При этом, если запчасти не будут поставлены в срок, то реализация проектов окажется под угрозой. Поэтому импорт — не всегда самый дешевый и самый эффективный вариант.

«Мы провели анализ и выяснили, что колонное, емкостное, насосное оборудование можно сделать в России. А также факельную установку, металлоконструкции, которые, к сожалению, в ряде случаев тоже везутся из-за границы,— говорит Борис Лим.— Можно было бы, наверное, произвести заказ и поставить отечественное компрессорное оборудование, электрооборудование и еще ряд позиций,— добавляет он,— однако для этого нужны скоординированные условия как минимум трех сторон: заказчика, инжиниринговой компании и отечественных поставщиков.»

Над этим нужно работать

Трудностей во взаимодействии машиностроителей и заказчиков оборудования в настоящее время действительно много. Однако понимание проблем — это уже начало их решения.

Аналитики советуют компаниям активнее покупать лицензии на производство зарубежных аналогов. Если «велосипед» уже изобретен, то нужно просто покупать и пользовать: это оказывается дешевле и быстрее, чем изобретение собственных технологий. Тем более в условиях ограниченных средств на НИОКР. При этом нужно вкладывать в разработку собственной уникальной продукции.

Проблему взаимодействия с подрядчиками тоже можно решить. Прежде всего, изменением подхода к работе с ними. «Перейдите от позиции, когда „я предъявил каталог своей продукции и прайс–лист“, к подходу, когда „я вместе с инжиниринговым подрядчиком сажусь и смотрю — а что нужно в этом проекте, какая часть моей продукции может быть использована, что я должен изменить в своем продуктовом ряду“»,— советует машиностроителям Борис Лим. «Но нужно быть готовыми к таким вещам, как прохождение предквалификации собственных предприятий инжиниринговыми фирмами, а также стараться обеспечивать международные стандарты качества»,— добавляет он.

Вопрос поддержки отечественного производства государством остается пока открытым. Более того, многие законодательные изменения дестимулируют развитие машиностроения. К примеру, стимулируя модернизацию экономики, государство поощряет технологические производства аналогов, которых нет в России. Это отражается в том числе в режиме таможенной ставки, которая зачастую бывает нулевой. В режиме возмещения НДС, закупка зарубежного оборудования оказывается более предпочтительной, чем поставки из России. Соответственно, одним из путей решения проблемы должно быть повышение таможенной ставки на ввозимое оборудование, если аналоги такового имеются в России. При этом, исправить ситуацию также можно введением норм обязательного российского участия во всех крупных инфраструктурных проектах.

Впрочем, машиностроители уверены, что могут предоставить конкурентные предложения. Но при условии формирования практики долгосрочных контрактов с определением условий стоимости и с подтверждением загрузки на три года. Подобные проекты уже готовятся. Директор по инжинирингу и нефтехимическому оборудованию «Объединенные машиностроительные заводы» Максим Кайтанов рассказал, что «совместно с финансовым партнером Газпромбанком и специалистом ВЭБ в настоящее время разрабатывается механизм долгосрочного контракта. Проведены переговоры с «Роснефтью» и «Газпром нефтью». Выбираются пилотные проекты для реализации».

Дмитрий Александров с ними согласен: «Для технологического развития необходима если не массовость заказов, то хотя бы долгосрочность и большой денежный объем проектов». При этом, необходимо решить вопрос формирования конкурентных проектов финансирования. Чтобы реализовать эту задачу в кратчайшие сроки, опять же необходима господдержка машиностроителей. Например, в качестве предоставления государственных гарантий.

Инструмент поддержки отечественного высокотехнологичного машиностроения, предназначенного для нужд нефтехимии и газопереработки, сейчас готовится. Им в перспективе станет федеральная целевая программа «Национальная технологическая база» с 2012 по 2016 год. Среди необходимых инструментов поддержки машиностроителей, как раз обсуждаются возможности предоставления отечественным предприятиям налоговых и иных льгот при инвестировании в новые технологии и основные фонды, а также создание условий для активного развития НИОКР на принципах частно–государственного партнерства. Правда, пока документ находится на уровне концепции.