ОГНЕУПОРНАЯ БЕСЦЕМЕНТНАЯ БЕТОННАЯ МАССА
FIREPROOF CEMENT-FREE CONCRETE MASS

Изобретение относится к огнеупорной промышленности, а именно к составу огнеупорной бесцементной бетонной массы для изготовления как безобжиговых, так и обжиговых огнеупорных изделий, выполнения монолитных футеровок, высокотемпературных агрегатов в черной и цветной металлургии и других отраслях промышленности.
Известны бетонные массы и изделия из нее: RU 2267472 С2, С04В 35/66, С04В 35/101, 2004; RU 2135428 C1, С04В 33/00, C04B 35/00, 1998; RU 2239612 C1, C04B 35/101, C04B 35/66, 2003; RU 2248337 С2, C04B 35/101, C04B 35/66, C04B 28/34, 2003; RU 2397968, C1, C04B 28/26, C04B 40/00, B82B 3/00, C04B 111/20 2009.
Известна огнеупорная бетонная масса (патент RU 2267472 С2, С04В 35/66, С04В 35/101, 2004) состава, мас.%: карбид кремния 21-28%, каменноугольный пек 2-4, кальцийалюминатный цемент 4-6, реактивный глинозем 5-10, дефлокулянт 0,8-1,2, вода 4,0-4,5 и огнеупорный заполнитель - остальное. В качестве огнеупорного заполнителя используют электроплавленный корунд, а в качестве дефлокулянта - модифицированные реактивные глиноземы (диспергирующие глиноземы). Недостатком бетонной массы является присутствие в составе большого количества кальцийалюминатного цемента, для затворения которого необходимо повышенное содержание воды, что приводит к увеличению пористости, и, соответственно, уменьшению механической прочности. Изделия из такой бетонной массы характеризуются высокой пористостью и низкой механической прочностью. Высокая пористость снижает устойчивость бетона к коррозии расплавами шлаков.
Известна огнеупорная масса (патент RU 2135428 C1, C04B 33/00, C04B 35/00, 1998) мас.%: карбид кремния 10-17; графит 5-10; глина 2-6; каменноугольный пек 3-5; пластификатор (лигносульфонат натрия) 1-3; электрокорунд с размером частиц 0,006-0,06 мм, при содержании в нем не более 5% фракции с размером частиц 0,006-0,01 мм 10-20; глиноземистый шамот или глиноземистый шамот из отработанной футеровки - остальное. Данная бетонная масса характеризуется высокими показателями пористости (25,4-22,7%) и низкой прочностью (29,2-30,0 МПа).
Наиболее близким аналогом к заявляемому изобретению является бетонная смесь (RU 2239612 С1, C04B 35/101, С04В 35/66, 2003), содержащая, мас.%: зернистого электрокорунда фр. 6-3 мм 15-22, фр. 3-1 мм 8-20, фр. 1-0 мм или смеси фр. 0,5-0 мм и фр. 1-0,5 мм 13-27, карбида кремния 13-27, тонкодисперсного корунда 14-24, высокоглиноземистого цемента 7-16 и пластифицирующей добавки 0,03-0,55. Во втором варианте смесь содержит, мас.%: зернистого электрокорунда фр. 3-1 мм 28-42 или смеси фр. 6-3 мм в количестве 17-25 и фр. 3-1 мм в количестве 27-33, фр. 1-0 мм 18-42, тонкодисперсного шлама электрокорунда фр. -50 мкм 5-10, табулярного корунда фр. -20 мкм 14-17, высокоглиноземистого цемента 6-8 и пластифицирующей добавки 0,03-0,55. В третьем варианте смесь содержит, мас.%: зернистого электрокорунда фр. 3-1 мм 18-40 или смеси фр. 6-3 мм в количестве 18-25 и фр. 3-1 мм количестве 18-32, фр. 1-0,5 мм 9-42, тонкодисперсного электрокорунда фр. <63 мкм 30-35, высокоглиноземистого цемента 7-9 и пластифицирующей добавки 0,2-0,3. В качестве пластифицирующей добавки могут быть использованы триполифосфат натрия, смесь кальцинированной соды и лигносульфоната натрия, смесь борной кислоты, лимонной кислоты, кальцинированной соды и карбоната лития, смесь лимонной кислоты, кальцинированной соды и оксида лития или органическое волокно. Недостатком бетонной массы является большое количество высокоглиноземистого цемента 7-15 мас.%, что снижает прочность при высоких температурах. Как следствие, для такого количества цемента необходимо большое количество воды-затворения (по RU 2239612 С1 от 4,6 до 8,0%), что увеличивает пористость изделий из такой массы и уменьшает прочность изделий, это видно из представленных физико-технических показателей. Кроме того, карбида кремния одной фракции 1,6-1,25 мм не позволяет получить плотную упаковку компонентов массы, а также не позволяет получить высокую прочность бетона.
Задачей предлагаемого технического решения является разработка бесцементной бетонной массы для получения из нее бетонных изделий с пониженным содержанием воды-затворения, пониженной открытой пористостью, с повышенной механической прочностью, повышенной плотностью, с высокой температурой начала деформации под нагрузкой и устранения разупрочнения при термоциклировании.
3
Технический эффект состоит: в повышении свойств изделий из бесцементной бетонной массы: плотности свыше 3,15 г/мм; термостойкости свыше 30 теплосмен (1000°С - вода); в устранении разупрочнения при термоциклировании; в снижении открытой пористости до 11,0%; повышении механической прочности до 135 МПа; исключении разупрочнения в интервале 600-1000°С; кроме того, повышается устойчивость к действию расплава доменного шлака и криолита.
Повышение физико-технических свойств достигается за счет того, что бесцементная бетонная масса не содержит высокоглиноземистое вяжущее, содержит электрокорунд фракции меньше 63 мкм и дополнительно содержит смесь фракций карбида кремния 10,0-17,0 мас.%: меньше 63 мкм 27,5-37,0 мас.%, фракции 160-125 мкм 16,0-20,5 мас.% и фракции 400-315 мкм 47,0-52,0 мас.%, а высокоглиноземистый компонент представлен реактивным и активным глиноземом в соотношении (23,5÷27,8)-(72,2÷76,5) соответственно, при следующем соотношении компонентов, мас.%:
Реактивный глинозем
6,5-13,0
Активный глинозем
2,0-5,0
Микрокремнезем
2,0-5,0
Смесь фракций карбида кремния
10,0-17,0
Электрокорунд меньше 63 мкм
4,0-7,0
Электрокорунд фракции 5000-0 мкм
остальное
Смесь диспергирующих глиноземов M-ADS
1
и M-ADW1 в соотношении 1:1, сверх 100%
0,5-1,0
Вода-затворения, сверх 100%
3,75-4,3
Смесь фракций карбида кремния представлена в виде смеси, мас.%:
Фракция меньше 63 мкм
27,5-37,0
Фракция 160-125 мкм
16,0-20,5
Фракция 400-315 мкм
47,0-52,0
Введение реактивного глинозема позволяет исключить дилатансию реологического поведения бетонов, а также способствует повышению прочности, снижению окисляемости и повышению термомеханических свойств изделий. При высоких температурах реактивный глинозем реагирует с микрокремнеземом, образует вторичный муллит в форме игл, которые армируют структуру изделий. Муллит образует высокотемпературную минеральную связку и обеспечивает повышение прочности изделий, а также способствует повышению термостойкости. При введении менее 6,5 мас.% реактивного глинозема происходит уменьшение механической прочности, а увеличение содержания реактивного глинозема более 13,0 мас.% приводит к уменьшению механической прочности из-за объемных изменений, сопровождающихся при образовании большого количества муллита.
2
3
Введение активного глинозема обеспечивает при реакции с водой гелеобразование алюмогидратов, улучшающих подвижность массы, которые при нагревании выше 1000°С образуют кристаллы α-AlO, формирующие затем минеральную связку. Замена высокоглиноземистого цемента на активный глинозем увеличивает химическую устойчивость к расплавам криолита и доменного шлака. При введении активного глинозема менее 2,0 мас.% уменьшается механическая прочность, а при введении активного глинозема более 5,0 мас.% увеличивается открытая пористость, уменьшается механическая прочность.
Введение микрокремнезема в матрицу бетонов улучшает текучесть и снижает водопотребность массы, образует гелеобразные продукты, заполняющие поры в бетоне. Введение микрокремнезема исключает разупрочнение образцов бетона в интервале 600-1100°С. При введении менее 2,0 мас.% микрокремнезема в массу происходит снижение подвижности массы, а при введении более 5,0 мас.% увеличивается время затвердевания массы, снижается прочность при высоких температурах.
Введение смеси фракций карбида кремния в количестве 10-17 мас.%: фракции меньше 63 мкм 27,5-37,0 мас.%, фракции 160-125 мкм 16,0-20,5 мас.% и фракции 400-315 мкм 47,0-52,0 мас.% способствует увеличению стойкости при термоциклировании, увеличению плотности упаковки, уменьшению пористости, увеличению прочности и образованию мелкопористой структуры. При введении смеси фракций карбида кремния менее 10,0 мас.% уменьшается механическая прочность, уменьшается химическая устойчивость, а при введении смеси фракций карбида кремния более 17,0 мас.% происходит увеличение открытой пористости.
Введение электрокорунда фракции меньше 63 мкм способствует увеличению плотности упаковки, уменьшению пористости, увеличению прочности и образованию мелкопористой структуры. При введении электрокорунда фракции меньше 63 мкм менее 4,0 мас.% увеличивается пористость и уменьшается механическая прочность, а при введении электрокорунда фракции меньше 63 мкм более 7,0 мас.% происходит увеличение открытой пористости.
Введение смеси диспергирующих глиноземов M-ADS1 и M-ADW1 в соотношении 1:1 способствует улучшению растекания бетонной массы по форме и снижению содержания воды для затворения бетонной массы, кроме того, позволяет регулировать сроки схватывания массы. При введении смеси диспергирующих глиноземов в соотношении 1:1 менее 0,5 мас.% ухудшается растекаемость массы и требуется большее количество воды для затворения массы, а при введении более 1,0 мас.% увеличивается срок схватывания бетонной массы.
При разработке бесцементной бетонной массы использовали электрокорунд фракций 5000-0 мкм, фракции меньше 63 мкм марки 25А производства «Бокситогорский глиноземный завод», карбид кремния фракции 400-315, фракции 160-125 мкм и фракции меньше 63 мкм производства ОАО «Волжский абразивный завод» ГОСТ 26327-84, микрокремнезем марки МК 85, диспергирующие глиноземы M-ADS1 и M-ADW1 производства фирмы Almatis, реактивный глинозем марки ГРТ производства ОАО «Боровичский комбинат огнеупоров», активный глинозем из числа растворимых форм типа «Альфабонд» марки 300.
Физико-технические свойства определяли по стандартным методам:
Кажущаяся плотность, открытая пористость по ГОСТ 2409-95.
Предел прочности при сжатии по ГОСТ Р 5306.2-2008.
Температура начала деформации в воздушной атмосфере по ISO 1893-1989.
Термическая стойкость по ГОСТ 7875.2-94.
2
2
2
3
2
3
2
5
Шлакоустойчивость определяли тигельным методом, В тигли, изготовленные из разработанных составов, засыпали по 50 г шлака следующего химического состава, мас.%: SiO - 16,14, TiO - 0,43, AlO - 13,79, FeO - 5,28, CaO - 48,56, MgO - 0,77, MnO - 2,16, PO - 0,57, FeO - 11,20, крупностью 0,2 мм. Тигли со шлаком нагревали со скоростью 250°С/час до 1500° и выдерживали при этой температуре 2 часа. После охлаждения тигли распиливали через центр углубления и измеряли глубину разъедания бетона шлаком.
2
3
2
2
3
Устойчивость к расплаву криолита определяли при Т=1000°С выдержка 1 час. В тигли, изготовленные из разработанных составов бетонов, засыпали по 15 г криолита следующего химического состава, мас.%: AlO - 2,32, CaF- 6,02, MgF- 0,77, AlF- 25,6, NaF - 65,29. После охлаждения тигли распиливали через центр углубления и измеряли площадь взаимодействия криолита с материалом тигля.
В таблице 1 приведены примеры составов заявляемой бетонной массы, а в таблице 2 - физико-технические свойства образцов из бетонной массы после сушки при Т=125°С и после обжига в окислительной среде при Т=1450°С.
Примеры реализации бесцементной бетонной массы
Пример 1. Для получения бесцементной бетонной массы предварительно в роторном интенсивном смесителе приготавливали смесь фракций карбида кремния: 49,0 мас.% карбида кремния фракции 400-315 мкм, 18,5 мас.% карбида кремния фракции 160-125 мкм, 32,5 мас.% карбида кремния фракции меньше 63 мкм и перемешивали в течение 7 минут. После смешения смесь фракций карбида кремния выгружали в отдельную емкость. Затем к 64,2 мас.% электрокорунда фракции 5000-0 мкм марки 25А добавляли 3,3 мас.% микрокремнезема МК 85, 8,4 мас.% реактивный глинозем ГРТ, 3,2 мас.% активный глинозем «Альфабонд 300», 5,4 мас.% электрокорунд фракции меньше 63 мкм марки 25А, 15,5 мас.% приготовленной смеси фракций карбида кремния - 7,59 мас.% фракции 400-315 мкм, 2,87 мас.% фракции 160-125 мкм, 5,04 мас.% фракции меньше 63 мкм; 0,7 мас.% сверх 100% смеси диспергирующих глиноземов M-ADS1 и M-ADW1 в соотношении 1:1 - смесь смешивали в роторном интенсивном смесителе 5 мин. В подготовленную смесь вводили воду затворения 3,75 мас.% сверх 100%, после чего увлажненную массу перемешивали в течение 3 мин. Образцы формовали на вибростоле без пригруза. Отформованные образцы выдерживали в металлической форме при комнатной температуре в течение 3 часов. Сушку образцов проводили при Т=125°С, выдержка 1 час. Обжиг образцов производили в печи в окислительной среде при Т=1450°С, выдержка 1 час (таблица 1, состав №2; таблица 2, свойства состав №2).
Пример 2. Для получения бесцементной бетонной массы предварительно в роторном интенсивном смесителе приготавливали смесь фракций карбида кремния: 49,3 мас.% карбида кремния фракции 400-315 мкм, 16,7 мас.% карбида кремния фракции 160-125 мкм, 34,0 мас.% карбида кремния фракции меньше 63 мкм и перемешивали в течение 7 минут. После смешения смесь фракций карбида кремния выгружали в отдельную емкость. Затем к 65,6 мас.% электрокорунда фракции 5000-0 мкм марки 25А добавляли 3,5 мас.% микрокремнезема МК 85, 8,9 мас.% реактивный глинозем ГРТ, 3,2 мас.% активный глинозем «Альфабонд 300», 5,9 мас.% электрокорунд фракции меньше 63 мкм марки 25А, 12,9 мас.% приготовленной смеси фракций карбида кремния - 6,36 мас.% фракции 400-315 мкм, 2,15 мас.% фракции 160-125 мкм, 4,39 мас.% фракции меньше 63 мкм; 0,9 мас.% сверх 100% смеси диспергирующих глиноземов M-ADS1 и M-ADW1 в соотношении 1:1 - смесь смешивали в роторном интенсивном смесителе 5 мин. В подготовленную смесь вводили воду затворения 4,0 мас.% сверх 100%, после чего увлажненную массу перемешивали в течение 3 мин. Образцы формовали на вибростоле без пригруза. Отформованные образцы выдерживали в металлической форме при комнатной температуре в течение 3 часов. Сушку образцов проводили при Т=125°С, выдержка 1 час. Обжиг образцов производили в печи в окислительной среде при Т=1450°С, выдержка 1 час (таблица 1, состав №3; таблица 2, свойства состав №3).
Пример 3. Для получения бесцементной бетонной массы предварительно в роторном интенсивном смесителе приготавливали смесь фракций карбида кремния: 50,0 мас.% карбида кремния фракции 400-315 мкм, 20,0 мас.% карбида кремния фракции 160-125 мкм, 30,0 мас.% карбида кремния фракции меньше 63 мкм и перемешивали в течение 7 минут. После смешения смесь фракций карбида кремния выгружали в отдельную емкость. Затем к 65,8 мас.% электрокорунда фракции 5000-0 мкм марки 25А добавляли 3,1 мас.% микрокремнезема МК 85, 7,1 мас.% реактивный глинозем ГРТ, 3,9 мас.% активный глинозем «Альфабонд 300», 5,6 мас.% электрокорунд фракции меньше 63 мкм марки 25А, 14,5 мас.% приготовленной смеси фракций карбида кремния - 7,25 мас.% фракции 400-315 мкм, 2,90 мас.% фракции 160-125 мкм, 4,35 мас.% фракции меньше 63 мкм; 1,0 мас.% сверх 100% смеси диспергирующих глиноземов M-ADS1 и M-ADW1 в соотношении 1:1 - смесь смешивали в роторном интенсивном смесителе 5 мин. В подготовленную смесь вводили воду затворения 4,0 мас.% сверх 100%, после чего увлажненную массу перемешивали в течение 3 мин. Образцы формовали на вибростоле без пригруза. Отформованные образцы выдерживали в металлической форме при комнатной температуре в течение 3 часов. Сушку образцов проводили при Т=125°С, выдержка 1 час. Обжиг образцов производили в печи в окислительной среде при Т=1450°С, выдержка 1 час (таблица 1, состав №5; таблица 2, свойства состав №5).
Пример 4. Для получения бесцементной бетонной массы предварительно в роторном интенсивном смесителе приготавливали смесь фракций карбида кремния: 47,0 мас.% карбида кремния фракции 400-315 мкм, 16,0 мас.% карбида кремния фракции 160-125 мкм, 37,0 мас.% карбида кремния фракции меньше 63 мкм и перемешивали в течение 7 минут. После смешения смесь фракций карбида кремния выгружали в отдельную емкость. Затем к 53,0 мас.% электрокорунда фракции 5000-0 мкм марки 25А добавляли 5,0 мас.% микрокремнезема МК 85, 13,0 мас.% реактивный глинозем ГРТ, 5,0 мас.% активный глинозем «Альфабонд 300», 7,0 мас.% электрокорунд фракции меньше 63 мкм марки 25А, 17,0 мас.% приготовленной смеси фракций карбида кремния - 7,99 мас.% фракции 400-315 мкм, 2,72 мас.% фракции 160-125 мкм, 6,29 мас.% фракции меньше 63 мкм; 1,0 мас.% сверх 100% смеси диспергирующих глиноземов M-ADS1 и M-ADW1 в соотношении 1:1 - смесь смешивали в роторном интенсивном смесителе 5 мин. В подготовленную смесь вводили воду затворения 4,1 мас.% сверх 100%, после чего увлажненную массу перемешивали в течение 3 мин. Образцы формовали на вибростоле без пригруза. Отформованные образцы выдерживали в металлической форме при комнатной температуре в течение 3 часов. Сушку образцов проводили при Т=125°С, выдержка 1 час. Обжиг образцов производили в печи в окислительной среде при Т=1450°С, выдержка 1 час (таблица 1, состав №10; таблица 2, свойства состав №10).
Составы бетонных масс №1, №4, №6, №7, №8, №9 (таблица 1) приготавливали аналогично примерам 2, 3, 5 и 10.
Таблица 1
Состав бетонной массы
Компонент
Заявляемая бетонная масса
Составы прототипа, пат. RU 2239612
мас.%
мас. %
№1
№2
№3
№4
№5
№6
№7
№8
№9
№10
№1
№2
№3
№4
№5
№6
№7
Микрокремнезем МК85
2,0
3,3
3,5
2,5
3,1
3,1
4,5
3,5
2,6
5,0
-
-
-
-
-
-
-
Реактивный глинозем ГРТ
6,5
8,4
8,9
8,6
7,1
8,2
12,0
10,5
7,5
13,0
-
-
-
-
-
-
-
Активный глинозем «Альфабонд 300»
2,0
3,2
3,2
3,6
3,9
2,4
3,0
3,5
2,8
5,0
-
-
-
-
-
-
-
Электрокорунд меньше 63 мкм
4,0
5,4
5,9
4,6
5,6
5,5
6,3
5,0
7,0
7,0
-
-
-
-
-
-
-
Смесь фракций карбида кремния:
Фр. меньше 63 мкм
2,75
5,04
4,39
4,21
4,35
4,59
3,53
3,40
4,89
6,29
Фр. 160-125 мкм
2,05
2,87
2,15
2,85
2,90
2,29
1,97
2,40
3,30
2,72
-
-
-
-
-
-
-
Фр. 400-315 мкм
5,20
7,59
6,36
7,34
7,25
6,62
5,50
6,00
8,31
7,99
ИТОГО:
10,0
15,5
12,9
14,4
14,5
13,5
11,0
11,8
16,5
17,0
Электрокорунд 5000-0 мкм
75,5
64,2
65,6
66,3
65,8
67,3
63,2
65,7
63,6
53
-
-
-
-
-
-
-
Смесь диспергирующих глиноземов M-ADS1 и M-ADW1 (соотношение 1:1, сверх 100%)
0,5
0,7
0,9
0,5
1,0
1,0
0,6
0,5
0,5
1,0
-
-
-
-
-
-
-
Электрокорунд фр. 6-3
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
15
17,5
20
20
15
20
17,5
Электрокорунд фр. 3-1
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
12
10
10
18
15
10
12,5
Электрокорунд фр. 1-0
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
20
17,5
25
15
-
-
-
Электрокорунд фр. 1-0 или смесь фр. 0,5-0 и фр. 1-0,5 в соотношении 1:1
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
15
25
20
Шлам электрокорунда фр. - 50 мкм
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
18
16
16
15
6
5
4
Табулярный корунд
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
17
17
16
SiC фp.1,6-1,25 мм
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
23
25
15
17
25
15
21
Высокоглиноземистый цемент
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
12
14
14
15
7
8
9
Пластифицирующая добавка (сверх 100%)
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
0,25
0,03
0,52
0,065
0,46
0,29
0,065
Вода, сверх 100%
4,3
3,75
4,0
3,9
4,0
3,8
3,95
3,8
3,8
4,1
7,2
7,5
7,5
8
4,6
4,6
4,8
Таблица 2
Физико-технические свойства образцов
Свойства заявляемого материала
Свойства прототипа, пат. RU 2239612
Свойства
Пример
Пример
№1
№2
№3
№4
№5
№6
№7
№8
№9
№10
№1
№2
№3
№4
№5
№6
№7
Температура сушки, °C
125
105
П<sub>отк</sub>, %
10,8
9,9
10,5
9,7
9,9
10,1
9,8
10,3
10,0
10,5
15,3
15,0
16,0
16,0
13,5
13,0
14,0
ρ<sub>каж</sub>, г/см3
3,19
3,26
3,27
3,32
3,28
3,27
3,27
3,27
3,28
3,14
2,91
2,89
2,82
2,89
3,1
3,1
3,09
σ<sub>сж</sub>, МПа
24,3
35,5
57,7
36,3
50,2
70,9
54,8
54,0
49,0
27,8
36,0
40,0
40,0
39,0
24,1
40,0
35,0
Температура термообработки, °C
1450
1600
П<sub>отк</sub>, %
11,0
10,8
10,8
10,0
10,8
10,5
10,4
10,7
10,6
10,7
20,5
20,0
15,8
16,0
12,5
12,0
11,5
ρ<sub>каж</sub>, г/см3
3,17
3,25
3,25
3,31
3,26
3,26
3,24
3,25
3,26
3,15
2,91
2,91
2,93
2,92
3,09
3,12
3,09
σ<sub>сж</sub>, МПа
72,0
135,1
110,1
113,0
114,6
99,7
100,9
104,8
100,1
65,0
35,0
38,0
36,6
35,1
34,0
63,0
35,0
σ<sub>сж</sub> после 30 теплосмен, МПа
67,0
132,4
102,6
103,1
108,4
96,0
98,3
99,6
97,3
58,0
-
-
-
-
-
-
-
Термостойкость, 1000°С - вода
св. 30
св. 30
св. 30
св. 30
св. 30
св. 30
св. 30
св. 30
св. 30
св. 30
-
-
-
-
-
-
-
Температура начала деформации под нагрузкой, 0,5/1,0%
Свыше 1650
Свыше 1650
Свыше 1650
1605/1630
-
1608/1637
1623/1645
Свыше 1650
Свыше 1650
1588/1606
-
-
-
-
-
-
-
Температура начала деформации
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
1360
1360
1390
1390
>1700
>1700
>1700
Температура 4%-ного сжатия
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
1490
1490
1530
1530
>1700
>1700
>1700
Устойчивость к расплаву криолита (КО=2,55), площадь пропитки, мм<sup>2</sup>
244
191
-
180
-
199
184
-
195
-
-
-
-
-
-
-
-
Шлакоустойчивость, мм
1,2
0,5
0,6
0,4
0,5
0,6
0,4
0,6
0,5
1,0
2,5
1,5
2,0
2,5
1,8
2,0
1,7
Таким образом, бетонные образцы из заявляемой бетонной массы обладают высокими показателями физико-технических свойств: плотности, механической прочности, низкими значениями открытой пористости, отсутствием разупрочнения при термоциклировании и высокой устойчивостью при воздействии расплавов доменного шлака и криолита.