УСТАНОВКА ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА БЛОКОВ ПЕНОСТЕКЛА

Техническое решение относится к производству пеностекла и может быть использовано в промышленности строительных материалов.
Известны установки, использующие одностадийные и двухстадийные схемы производства блочного пеностекла, при которых формы с шихтой вводятся в печь вспениваиия установленными на большую по площади грань [1, 2, 3].
Наиболее близким к заявленному техническому решению является установка для производства блоков пеностекла, содержащая печь вспенивания и печь отжига, вертикально установленные на меньшую по площади грань разъемные формы, передаточные тележки, толкатель форм, транспортные линии, бункер-дозатор шихты [4]. Несмотря на высокую производительность такая установка имеет при оптимальных режимах работы значительные размеры (печь отжига более 100 м), что требует соответствующие производственные площади и не всегда оптимально с точки зрения минимизации затрат времени на транспортировку и подготовку форм.
Цель технического решения - расширение функциональных и технологических возможностей установки, повышение эксплуатационной надежности, оптимизация ее весогабаритных характеристик.
Указанная цель достигается тем, что установка для производства блоков пеностекла, содержащая печь вспенивания и печь отжига, металлические формы, установленные вертикально на одну из меньших по площади граней так, чтобы вспенивание шихты происходило параллельно плоскости наибольшей грани формы транспортный путь для перемещения форм, передаточные тележки, толкатели форм, бункер-дозатор пенообразующей смеси, оснащена дополнительными печами отжига, которые загружаются поочередно, и линией ускоренного возврата форм. Сущность технического решения поясняется чертежом, на котором изображена схема предлагаемой установки производства блоков пеностекла.
Установка для производства блоков пеностекла содержит печь вспенивания 1, печи отжига 2, вертикально установленные формы 14 на подставке, самоходную передаточную тележку с приемной камерой и системой подогрева 5, самоходные передаточные тележки 4, 10, 18, толкатели форм 3, транспортные линии 6, 7, 15, ленточный транспортер 9, роликовый транспортер 11, участок извлечения блоков из форм 8, участок подготовки форм 12, 16 расходный бункер с шихтой и дозатором 13, 17. Участки механической обработки, складирования блоков и приготовления шихты не показаны.
Установка работает следующим образом.
Основной режим работы установки. Пенообразующая шихта загружается с помощью дозатора 13 в формы 14, которые передаточной тележкой 4 подаются в зону загрузки печи вспенивания 1. Загрузка осуществляется циклически каждые 3-5 минут толкателем 3. На выходе из печи 1 тележка 5, имеющая приемную камеру с системой подогрева, принимает формы с блоками и транспортирует их в зону загрузки в печи отжига 2, которые загружаются последовательно по схеме 1-2-3-1-2-3 толкателями 3. Конструктивно формы имеют регулируемую жесткость, подобранную так, чтобы не разрушать блоки при охлаждении. На выходе из печей 2 тележка 10 принимает подставку с формами, из которых на участке 8 извлекают блоки пеностекла и отправляют их на ленточном транспортере 9 на механическую обработку или на склад. Свободные формы с подставкой с помощью толкателя 3 и транспортера 11 поступают сначала на участок подготовки 12, а затем на загрузку шихтой. Стрелками показано движение форм и готовых блоков.
Дополнительный режим работы установки. Работа установки в основном режиме требует большого количества форм, которые заполняют как печь вспенивания, так и все печи отжига. При ограниченном арсенале форм или при выпуске мелкосерийной партии изделий конструкция установки предусматривает возможность отжига блоков без форм. С этой целью установка оснащена дополнительной линией ускоренного возврата форм - разгрузка печи вспенивания 1 осуществляется на тележку 18, где формы раскрываются, блоки пеностекла перегружаются в приемную камеру тележки 5 с последующим отжигом в печах 2, а свободные формы подаются тележкой 18 на подготовку 16 и загрузку шихтой 17.
Конструкция установки допускает возможность в случае нештатной ситуации переориентировать транспортные потоки форм, отключить одну из печей отжига, направив формы для отжига по временной схеме в другие печи.
Выбор конкретных габаритов печей отжига определяется требуемой производительностью установки, наличием соответствующих производственных площадей, физико-химическими и реологическими характеристиками отжигаемого материала и, например, для четырехрядного расположения форм размером 500×500×120 мм, при средней скорости охлаждения блоков пеностекла 0.7 град./мин варьируется в зависимости от количества печей в пределах 19-123м (таблица).
Цикличность подачи 12 форм в печь вспенивания, мин.
Длина печи отжига, м
Одна печь отжига [4]
Предлагаемое число печей отжига
Две печи
Три печи
Четыре печи
5.0
74
37
25
19
4.0
93
46
31
23
3.0
123
62
41
31
Введение в схему производства блочного пеностекла дополнительных печей отжига и линии возврата форм расширяет функциональные и технологические возможности установки, повышает ее эксплуатационную надежность, позволяет оптимизировать весогабаритные характеристики, превращая установку в универсальный инструмент технологического передела широкой номенклатуры стекольного сырья в качественную теплоизоляционную продукцию.
Источники информации
1. Демидович Б.К. Пеностекло. Минск: Наука и техника, 1975, с.5-19.
2. Демидович Б.К., Садченко Н.П. Пеностекло - технология и применение. М., ВНИИЭСМ, 1990, с.2-5, с.10-17.
3. Авторское свидетельство СССР №881016, М. Кл. С03В 19/08. Установка для производства блоков пеностекла. Мацевич И.И., Лапин Л.М., Майзельс Р.Г., Годун Н.Х., Пилецкий В.И. (СССР), опубл. 15.11.1981, бюл. №42.
4. Патент РФ №100072.Установка для производства блоков пеностекла. Кононыхин B.C., МПК С03В 19/08, опуб. 10.12.2010, Бюл. №34.