ПАРКЕТНЫЙ ЩИТ

Заявляемая полезная модель относится к деревообрабатывающей промышленности, в частности к производству паркетных покрытий для жилищного и гражданского строительства, и может быть использовано для изготовления полов, стеновых панелей, дверных панелей, мебельных щитов.
Известны различные паркетные щиты, основу которых составляют лицевые панели, образованные наборами многогранных ламелей, при этом лицевые панели преимущественно размещают на основаниях-подложках с использованием клеевого слоя.
Ламели для образования лицевых панелей в зависимости от архитектурно-художественных требований к ним изготавливаются из различных пород древесины с технологически заданными в плане геометрическими формами.
Так, например, известен паркетный щит, содержащий лицевую панель из склеенных между собой ламелей с разными геометрическими параметрами и выполненное из реек основание-подложку, которое соединено с тыльной поверхностью лицевой панели клеевым слоем. При изготовлении лицевой панели данного паркерного щита зазоры между паркетными ламелями, имеющими произвольную геометрическую форму заполняют клеем (см авторское свид. SU №1642957)
К недостаткам данного паркетного щита следует отнести низкую экономичность и недостаточную прочность готового щита. Низкая экономичность этого паркетного щита обусловлена необходимостью использования при изготовлении его лицевой панели большего количества дорогостоящих и вредных (экология) клеевых материалов, заполняющих зазоры между торцовыми ламелями разного диаметра и формы. Наличие же значительных пространств на лицевой поверхности, заполненных клеем, обусловливает возникновение напряжений при усадке клея, приводящих к короблению щита. Клей при отверждении может проседать с образованием неровностей на лицевой поверхности паркетного щита, что снижает качество и прочность щита. Низкие прочностные характеристики данного паркетного щита обусловлены также и возможностью совпадения клеевых швов, что может привести к короблению и дальнейшему разрушению щита.
В паркетном щите по патенту RU №2052623, E04F 15/04, публ. 1996 г. ламели выполнены в виде многогранников восьмиугольных и четырехугольных форм в плане, расположенных параллельными продольными и поперечными рядами. В средней части
щита стороны смежных восьмиугольных многогранников, параллельные боковым сторонам щита, объединены между собой. Между их сторонами, параллельными диагоналям щита, размещены четырехугольные многогранники. Крайние ряды по периметру щита выполнены из частей восьмиугольных многогранников. Рейки основания - подложки имеют трапецеидальные формы, склеены между собой боковыми гранями и обращены к лицевой панели с чередованием больших и меньших пластей попеременно. Для изготовления ламелей используются исходные заготовки, выполненные из тонкомерной древесины.
Однако технологический процесс изготовления данного паркетного щита значительно усложнен геометрическими параметрами используемых в нем ламелей и технологическим процессом их соединения между собой, что повышает трудозатраты по изготовлению щита. Клеевое соединение ламелей между собой приводит также к нарушению эксплуатационной надежности щита.
Паркетный щит по техническому решению, заявленному в авторском свидетельстве SU №55882, публ. 1939 г. по своим прочностным эксплуатационным характеристикам наиболее предпочтителен. Паркетный щит по данному техническому решению составлен из ламелей-шашек, имеющих на части торцевых граней пазы, а другой части гранях соответствующие пазам гребни, образующие при соединении ламелей в щит замки в виде ласточкина хвоста. Для жесткости собранных из отдельных шашек щита и соединения его со смежным щитами на гранях шашек щитов предусмотрены шпонки и пазы.
Однако выбранная для изготовления данного паркетного щита геометрическая форма ламелей приводит к значительному удорожанию процесса изготовления щита, а предусмотренный по данному техническому решению процесс монтажа щитов на бетонном основании пола с использованием мастики приводит в дальнейшем к снижению эксплуатационной надежности вследствие отверждения и осадки мастик при эксплуатации.
Вместе с тем, в настоящее время для снижения трудозатрат традиционно изготавливаются паркетные щиты, содержащие лицевую панель из соединенных между собой ламелей, имеющих форму призм с четырехугольным основанием, и основание-подложку, которое соединено с тыльными поверхностями ламелей. Для соединения тыльных поверхностей ламелей с основанием - подложкой используют клеевую основу (см. ГОСТ 862.4-87 «Щиты паркетные. Технические условия»).
Укладка паркетных щитов осуществляется на основании пола либо жестко с помощью клея, либо "плавающим" способом, когда между тыльной поверхностью щита и основанием пола прокладывают влаго- и звукоизоляционную мягкую подложку.
Для соединения щитов между собой при укладке их на основании пола каждый паркетный щит имеет на двух смежных боковых гранях пазы, а на двух других смежных боковых гранях - выступы (гребни), предназначенные для установки их в пазы смежного паркетного щита в процессе сборки полового покрытия.
Однако при данном выполнении паркетного щита технологический монтаж их при сборке полового покрытия технологически усложнен используемыми для этих целей техническими средствами, в частности, монтажным клеем, наличие которого в дальнейшем снижает эксплуатационную надежность сформированного полового покрытия.
Предусмотренный по современной технологии «плавающий» способ сборки покрытия пола является не всегда эффективным, т.к. требует тщательной подготовки поверхности основания пола, что приводит к увеличению трудозатрат, что особенно существенно при современных темпах жилищного строительства.
Кроме того, при эксплуатации половых покрытий происходит значительное расщеление ламелей паркетного щита между собой и, преимущественно, вследствие нарушения температурных режимов воздухообмена между лицевой и тыльной поверхностями паркетного щита.
При обоих вариантах сборки покрытия пола паркетный щит, практически, непосредственно контактирует с поверхностью основания пола, в частности, бетонного, что ухудшает комфортность эксплуатируемого помещения.
Задачей заявляемого технического решения являлась создание паркетного щита, обеспечивающего технический результат по повышению эксплуатационной надежности формируемого полового покрытия, по снижению трудозатрат при монтаже паркетного щита на основании пола при одновременном улучшении условий комфортности эксплуатируемого помещения.
Для реализации поставленной технической задачи предложен паркетный щит содержащий лицевую панель из соединенных между собой ламелей, имеющих форму призм с четырехугольным основанием, и основание-подложку, которое соединено с тыльными поверхностями ламелей, в котором, согласно заявляемой полезной модели, основание - подложка выполнена в виде шагово смещенных, параллельно расположенных относительно друг друга брусков или тыльная поверхность основания-подложки снабжена, соединяемыми с ней, названными брусками, один конец каждого
бруска консольно выступает относительно одной из боковых граней щита, а другой конец каждого бруска отступает от другой боковой грани щита, противолежащей первой указанной, выступающая консоль каждого бруска имеет отверстия под крепежные элементы для соединения щита с основанием пола при сборке полового покрытия, боковина одного из крайних брусков выступает, а боковина другого крайнего бруска отступает от боковых граней шита, смежных с его гранями, которые ориентированы на концы брусков, при этом ширина выступающего крайнего бруска превышает ширину другого крайнего бруска и имеет на выступающей его части отверстия под крепежные элементы.
Согласно заявляемой полезной модели, каждая ламель имеет на двух смежных боковых гранях ориентированные вдоль них пазы, а на двух других смежных боковых гранях ориентированные вдоль них выступы для соединения с пазами смежных ламелей при сборке лицевой панели щита или каждая ламель имеет на одной боковой грани ориентированный вдоль нее паз, а на противолежащей ей грани ориентированный вдоль нее выступ для соединения с пазами смежных ламелей при сборке лицевой панели щита.
Согласно заявляемой полезной модели, смежные ламели паркетного щита продольно смещены относительно друг друга по стыкуемым пазам и выступам при сборке щита.
Согласно заявляемой полезной модели, что шаговое смещение брусков равно продольному смещению смежных ламелей.
Согласно заявляемой полезной модели, высота паркетного щита и брусков имеют соотношение, как 1:1 или 1:(0,15-0,2).
Согласно заявляемой полезной модели, длина консоли каждого бруска меньше расстояния отступа противолежащего конца от боковины щита на технологический зазор, предотвращающий стыковку торцев концов брусков смежных щитов при сборке полового покрытия.
Согласно заявляемой полезной модели, величина выступа большего по ширине крайнего бруска меньше расстояния отступа другого крайнего бруска на технологический зазор, предотвращающий стыковку боковин брусков смежных щитов при сборке полового покрытия
При реализации заявляемой полезной модели при монтаже паркетного щита на основании пола через бруски снижаются трудозатраты по формированию полового покрытия, повышается надежность его эксплуатации благодаря надежной фиксации паркетного щита относительно основания пола при сборке полового покрытия.
При монтаже заявляемого паркетного щита на основании пола через бруски между основанием пола и тыльной поверхностью щита образуются воздушные полости, которые снижают температурный перепад между тыльной и лицевой поверхностью щита, улучшая тем самым надежность эксплуатируемого полового покрытия и комфортность эксплуатации помещения.
Проведенные исследования по патентным и научно-техническим источникам информации показали, что предлагаемая совокупность конструктивных признаков и их взаимосвязь не известны из уровня техники и. соответствуют критерию полезной модели "новизна".
Предлагаемый паркетный щит может быть широко использован в жилищном и гражданском строительстве для формирования полового покрытия, а также для производства стеновых панелей, и может быть изготовлен на стандартном оборудовании, выпускаемом как отечественной, так и зарубежной промышленностью. Следовательно, предлагаемая полезная модель соответствует критерию «промышленная применимость».
Заявляемая полезная модель поясняется чертежами, где на:
Рис.1 показан паркетный щит, вид в плане;
Рис.2 - то же, что на рис.1, сечение А-А;
Рис.3 - то же, что на рис.1, вид Б.
Заявляемый паркетный щит содержит лицевую панель, которая образована ламелями 1, основание - подложку 2, соединяемую с тыльными поверхностями ламелей с образованием щита. Ламели 1 имеют форму призмы с четырехугольным основанием и соединены между собой при образовании лицевой панели боковым граням. Для соединения ламелей 1 с основанием - подложкой используют, в основном, клеевую основу 3, а также шурупы, гвозди 4, что повышает эксплуатационную надежность паркетного щита.
Основание - подложка выполнена, предпочтительно, в виде шагово смещенных, параллельно расположенных относительно друг друга брусков 7 (см рис.).
Возможен вариант конструктивного выполнения паркетного щита, при котором соединяемое с тыльными поверхностями ламелей 1 основание-подложка 2 снабжена, соединяемыми с ней брусками 7, что, предпочтительно, при условии использования для изготовления паркетного щита ламелей из тонкомерного древесного материала или из тонкомерного ламината, использование которых требует дополнительных конструктивных деталей для повышения жесткости и прочности формируемого щита. В этом случае основание-подложка изготавливается или из соединяемых между собой реек (см., например, патент №2052623), или из столярного листа (не показано).
Один конец каждого бруска 7 консольно выступает относительно одной из боковых граней щита, а другой конец каждого бруска 7 отступает от другой боковой грани щита, противолежащей первой указанной. Выступающая часть (консоль) каждого бруска 7 имеет отверстия 8 под крепежные элементы 9 для соединения щита с основанием пола при сборке полового покрытия.
Боковина одного из крайних брусков выступает, а боковина другого крайнего бруска отступает от боковых граней 10, 11 шита, смежных с его гранями, которые ориентированы на концы брусков 7. Выступающий брусок выполнен с большей шириной и имеет на выступающей его части отверстия 8 под крепежные элементы 9.
Каждая ламель 1, предпочтительно, имеет на двух смежных боковых гранях ориентированные вдоль них пазы 5, а на двух других смежных боковых гранях ориентированный вдоль них выступ 6 для соединения с пазами смежных ламелей при сборке щита.
Возможен вариант выполнения ламелей 1, при котором пазы 5 и выступы 6 выполнены только на противолежащих гранях ламелей, а смежные с ними грани смежных ламелей при формировании паркетного щита соединяются между собой с использованием клеевой основы. При данном варианте упрощается технологический процесс изготовления ламелей.
Набор лицевой панели из ламелей 1 осуществляют при продольном смещении смежных ламелей относительно друг друга по стыкуемым пазам и выступам, что повышает эксплуатационную надежность формируемого паркетного щита (рис.1).
Для повышения эксплуатационной надежности паркетного щита величину шагового смещения параллельно ориентированных брусков 7 задают равной величине «Д» продольного смещения смежных ламелей 1 при сборке паркетного щита. В этом случае стыкуемые между собой по торцам смежные ламели опираются на опорные поверхности брусков 7, повышается надежность стыковки, уменьшается вероятность расщелевания ламелей.
При изготовлении заявляемого паркетного щита высоту его определяют из условия эксплуатационной надежности полового покрытия, принятого для строительно-монтажных работ по его формированию, при этом высота «h» ламелей 1 и высота «Н» брусков 7 имеют соотношение, как 1:1 или 1:(0,5-0,8). Например, при заданной технологической высоте полового покрытия - 41 мм, высота ламелей- 25 мм, а высота брусков - 16 мм. При высоте полового покрытия 32 мм, высота ламелей- 16 мм, высота брусков - 16 мм. Указанные параметры соответствуют заявляемым по полезной модели соотношениям высот между ламелями и брусками. При изменении заявляемых
соотношений нарушается прочность полового покрытия, формируемого из паркетных щитов, или повышаются затраты на изготовление полового покрытия.
Для упрощения технологической операции по сборке полового покрытия из смежных паркетных щитов длину консоли каждого бруска 7 выполняют меньше расстояния отступа противолежащего конца этого бруска от боковины щита на технологический зазор «а», наличие которого предотвращает стыковку торцев концов брусков смежных щитов при сборке полового покрытия. Величину технологического зазора определяют из условий технологических режимов и операций по изготовлению паркетного щита. Величина «а», по меньшей мере, больше 1 мм.
По названным выше обстоятельствам величину выступа большего по ширине крайнего бруска 7 задают меньше расстояния отступа другого крайнего бруска 7 на технологический зазор, предотвращающий стыковку боковин брусков смежных щитов при сборке полового покрытия.
При изготовлении паркетного щита используют, предпочтительно, пиломатериалы, полученные из хвойных и/или лиственных пород. Доски раскраивают по длине и распиливают по ширине на заготовки, которые подвергают последующей технологической обработке, в том числе строжке, формированию в заготовках пазов и выступов. Затем из полученных таким образом ламелей осуществляют сборку паркетного щита, предпочтительно, с использованием основания-подложки из брусков 7 (рис.2). При сборке паркетного щита используют клей и крепежные элементы, например, шурупы, гвозди, что повышает надежность и прочность соединяемых деталей между собой. Полученный щит могут подвергать дополнительной обработки, например, калибровке его по высоте. При формировании полового покрытия выступающие части (консоли) брусков с использованием крепежных элементов соединяют с основанием пола. Смежный паркетный щит устанавливают на консоль предыдущего и стыкуют их между собой с последующим креплением устанавливаемого щита на основании пола. Предложенный паркетный щит изготавливают по практически безотходной технологической схеме с вовлечением в переработку нестандартных отходов пилопиления. Монтаж паркетного щита на основании пола через бруски снижает трудозатраты по формированию полового покрытия, повышает надежность его эксплуатации, благодаря надежной фиксации паркетного щита относительно основания пола при сборке полового покрытия, а образующиеся при монтаже паркетного щита воздушные полости между тыльной поверхностью щита и основанием пола снижают температурный перепад между тыльной и лицевой поверхностями щита, улучшая тем самым надежность эксплуатируемого полового покрытия и комфортность эксплуатации помещения.