Анализ коструктивных схем высевающих аппаратов

Анализ конструктивных схем высевающих аппаратов

Н. В. Щербаков, С. А. Ким, Костанайский ГУ им. А. Байтурсынова

Основой высевающих аппаратов являются дозаторы. От правильного выбора дозатора зависит высев необходимой дозы удобрений и качество их внесения. Поэтому конструкция высевающего аппарата определяется конструкцией дозатора.

Известны следующие типы дозаторов: шнековые, вибрационные, пневматические, катушечные, червячные, пружинные, дисковые. Могут быть комбинированные из указанных выше типов.

Для внесения минеральных удобрений большое распространение получили дозаторы шнекового типа. Известны две модификации — замкнутые и тупиковые. Недостатком замкнутой схемы является громоздкость агрегата и трудности с переводом его в транспортное положение. Недостатком тупиковой схемы является большая неравномерность высева удобрений по ширине захвата агрегата (рис. 1).

Вибрационные высевающие аппараты также имеют две модификации. К преимуществам виброконвейеров относится невысокая скорость (до 0,5 м/с) транспортирования удобрения, что практически исключает измельчение гранул и их залипание на стенках трубопроводов, а также существенно уменьшает энергозатраты на транспортирование материала. Недостатками являются громоздкость конструкции, небольшая ширина захвата и неравномерность высева удобрения при колебаниях машины во время движения (рис. 2).

Большое распространение получили высевающие аппараты пневматического типа (рис. 3). Они бывают двух типов. Первые включают пневмопровод высокого давления (от емкости с удобрениями до делителя), делитель потоков и трубопроводы от делителя к сошникам. В пневмопроводе высокого давления удобрение движется со скоростью 12—15 м/с и при этом подвергается сильному измельчению. При повышенной влажности удобрения наблюдается ин-

а)замкнутые б)тупиковые

Рис. 1 - Шнековые высевающие аппараты

а) лотковые б) с псевдосжиженным слоем

Рис. 2 - Вибрационные высевающие аппараты

а) типа «АККОРД»

Рис. 3 - Пневматические высевающие аппараты

тенсивное залипание трубопроводов. Несколько надежнее в работе дозаторы второго типа. Они аналогичны штангово-шнековому дозатору, но вместо шнека для транспортировки удобрений используется пневмотранспорт. Из емкости по трубам высокого давления удобрение поступает в штангу со скоростью 12—15 м/с, а далее скорость воздуха с помощью циклона снижается до 0,3—0,5 м/с, а давление воздуха до 0,4—0,5 МПа. Устройство данного типа требует дорогостоящего и сложного воздушного и коммуникационного оборудования.

Катушечные дозаторы используются в конструкциях сеялок, которые состоят из ряда катушек (рис. 4). Катушка представляет собой шестерню, вращающуюся внутри круглого кожуха. Достоинства катушечных дозаторов в том, что они просты по конструкции и надежны в работе. Недостатком является залипание катушек при повышенной влажности удобрений.

В ряде стран применяются разбрасыватели удобрений червячного типа. Удобрение перемещается вдоль трубы с помощью многозаходно-го червяка, в трубе равномерно размещены щели на расстоянии, равном шагу червяка.

При этом достигается высокая точность рассеивания. К недостаткам можно отнести большое осевое усилие. Аналогичную конструкцию имеет пружинный дозатор. Однако дозатор такого типа малоэффективен при внесении повышенных доз удобрений.

Наряду с высевающими аппаратами катушечного типа наибольшее распространение получили аппараты дискового типа. Известно несколько конструкций дисковых дозаторов. Например, серийный высевающий аппарат АТД-2. Он состоит из бункера с входными окнами и съемных семяпроводов — воронок (снаружи бункера), прикрепленных к бункеру посредством двух гаек-барашков, поворотных засло-

а) катушечные

б) червячные

в) пружинные

Рис. 4 - Виды высевающих аппаратов

нок, вращающегося днища, с закрепленными на нем радиальными сбрасывателями. Работает высевающий аппарат следующим образом. Нижний слой удобрения вращается вместе с днищем, захватывается заслонкой и направляется в выходные окна. Верхний ярус сбрасывателей проходит между козырьками и заслонками и выполняет роль чистиков, чтобы удобрение не залипало на нижней поверхности козырьков. Недостаток конструкций дискового типа заключается в том, что пылевидные частицы удобрений проникают в зазоры между деталями, запрессовываются. Это приводит к заклиниванию привода. При достаточно мощном приводе возникает другая ситуация. Частицы удобрений обладают абразивными свойствами и увеличивают зазоры между сопрягающимися деталями, что приводит к самовысыпанию через образо-

вавшиеся щели. Другой недостаток состоит в том, что каждая заслонка регулируется отдельно. Увеличивается время обслуживания и уменьшается точность регулировок.

На основании анализа конструкций различных высевающих аппаратов можно сделать следующие выводы: аппараты дискового типа очень просты по устройству, и работы, связанные с их совершенствованием, могут быть весьма перспективными.

Литература

1 Есхожин Д. З., Адуов М. А. Некоторые результаты экспериментального исследования пружинного высевающего аппарата // Тр. Целиноградского СХИ. — Целиноград, 1980. —

С.32-35.

2 Павловский И. О. Основы пректирования машин для внесения удобрений в почву. — М.: Машиностроение, 1985. — 117 с.

3 Состояние и тенденции развития конструкций машин для внесения минеральных удобрений. — М.: ЦНТИИТЭИ трактор-сельмаш, 1979. — Вып. 5. — 24 с.

Экспериментальные исследования доводки уплотнительного торца корпуса форсунки

А. М. Дмитриев, аспирант, ОренбургскийГАУ

Наиболее распространенным и вместе с тем наиболее трудоемким методом окончательной обработки деталей является механическая абразивная доводка.

Факторы, определяющие выходные параметры (показатели) процесса доводки: производительность, величина съема материала детали и показатели качества обработки (точность геометрической формы и размеров обработанной поверхности детали, микро- и субмикро — геометрию поверхности и состояние поверхностных слоев) можно разделить на четыре группы:

1. Технологические — качественные факторы (род абразива и рабочей жидкости абразивной суспензии, материал притира и детали, состояние их поверхностных слоев), количественные факторы (зернистость абразива, давление, соотношение жидкой и твердой составляющих суспензии и т.д.).

2. Кинематические — соотношение угловых скоростей и линейных размеров звеньев исполнительного механизма доводочного станка, определяющие величину и законы изменения скорости к и ускорения а относительного движения детали.

3. Динамические — средняя величина и закон и изменения силы взаимодействия детали через абразивную прослойку с притиром, лежащей в плоскости, касательной к поверхности контакта детали с притиром, а также

амплитудно-частотные характеристики процесса.

4. Геометрические — точность геометрической формы рабочей поверхности притира и деталей, форма и размеры канавок для подвода абразивной суспензии и т.д.; к геометрическим факторам относится масштабный фактор — соотношения линейных размеров обрабатываемых поверхностей деталей и притира.

Для создания управляемого процесса доводки для конкретных условий необходимо стабилизировать все факторы процесса, кроме давления, скорости и толщины (зазора) прослойки. Тогда основными факторами, влияющими на износ ^/детали, будут являться зависимые переменные: давление ри независимая переменная — время ї. Изменение толщины абразивной прослойки в зоне контакта «деталь — притир» будет определять величину контактного давления.

Экспериментальные исследования заключались в проверке соответствия теоретических зависимостей реальным процессам. В частности, исследована зависимость шероховатости доведенной поверхности от соотношения нормального давления р, времени доводки їи зернистости притирочных паст. Была проведена серия лабораторных экспериментов по доводке уплотнительных торцов корпусов форсунок.

Эксперименты были спланированы по частной методике. Диапазоны значений основных параметров доводочного процесса (нормальное