ФАЯНСОВАЯ МАССА
FAIENCE MIXTURE

Изобретение относится к составам фаянсовых масс, которые могут быть использованы в производстве посуды, изделий декоративно-художественного назначения.
Известна фаянсовая масса следующего состава мас.%: глина 29,0; каолин 27,0; кварцевый песок 28,0; черен фаянсовый 16,0; электролит 0,15-0,2; кобальт сернокислый 0,03 [1]. Температура обжига изделии из такой фаянсовой массы составляет 1250-1260°С.
Задачей изобретения является повышение прочности изделий из фаянсовой массы.
Технический результат достигается тем, что фаянсовая масса, содержащая глину, каолин, кварцевый песок, череп фаянсовый, электролит, кобальт сернокислый, дополнительно включает циркон при следующем соотношении компонентов, мас.%: глина 39,88-44,88; каолин 26,0-28,0; кварцевый песок 7,0-9,0; череп фаянсовый 0,5-1,0; электролит 0,1-0,2; кобальт сернокислый 0,01-0,02; циркон 19,0-24,0.
2
2
3
2
3
2
2
2
2
2
3
2
2
3
Для приготовления фаянсовой массы могут быть использованы глины, включающие, мас.%: SiO 51,08-55,88; AlO 30,0-33,63; FeO 0,59-0,72; TiO1,04-1,1; CaO 0,48-0,62; MgO 0,84-0,93; NaO 0,4-1,58; KO 0,36-2,04; п.п.п. 7,0-7,99. Могут быть использованы каолины следующего состава, мас.%: SiO 46,02-46,5; AlO 38,69-40,17; TiO 0,47-0,52; FeO 0,55-0,92; CaO 0,05-0,19; п.п.п. 13,34-13,97. В качестве черепа фаянсового целесообразно использование боя бракованных фаянсовых изделий после первого и второго обжига. В качестве электролита могут быть использованы: карбоксиметилцеллюлоза, триполифосфат натрия, жидкое, калиевое стекло и др.
В таблице приведены составы фаянсовой массы.
Таблица
Компоненты
Состав, мас.%
1
2
3
Глина
39,88
42,79
44,88
Каолин
28,0
27,0
26,0
Кварцевый песок
7,0
8,0
9,0
Череп фаянсовый
1,0
0,5
1,0
Электролит
0,1
0,2
0,1
Кобальт сернокислый
0,02
0,01
0,02
Циркон
24,0
21,5
19,0
Прочность на изгиб, МПа
~45
~45
~45
Компоненты дозируют в требуемых количествах. В шаровую мельницу загружают циркон, череп фаянсовый, кварцевый песок, заливают воду, добавляют электролит и приводят измельчение компонентов в течение 6-8 часов до остатка 3-4% на сите 008. Затем в мельницу добавляют глину, каолин, кобальт сернокислый и измельчают еще в течение 2-3 часов. Степень измельчения готового шликера должна соответствовать остатку 1,5-2% на сите 0056, влажность шликера принимают 36-42%. С применением полученного шликера в гипсовых формах отливают изделия требуемой конфигурации. Отлитые изделия подвяливают в формах до влажности 18-21%, при которой отливки свободно отделяются от стенок форм. Затем изделия сушат до влажности 1-3% и направляют на обжиг. Первый обжиг проводят при температуре 1180-1280°С, второй обжиг (для разлива глазури) - при температуре 1020-1080°С.
Источники информации
1. Справочник по производству строительной керамики. Т.2. Отделочная и специальная строительная керамика. - М.: Гос. изд-во лит-ры по строительству, архитектуре и строительным материалам, 1961. - С.122.