СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ОФСЕТНЫХ ПЕЧАТНЫХ ФОРМ
METHOD OF MANUFACTURING OFFSET PRINTED FORMS

Использование: в полиграфической промышленности. Техническая задача: повышение производительности и сокращение длительности процесса, снижение энергоемкости. Сущность изобретения: формирование печатающих элементов на формной пластине из алюминия с предварительно нанесенной УФ-отверждаемой краской путем возгонки краски с пробельных элементов до алюминиевой основы в результате воздействия луча лазера с длиной волны 200-400 нм и нанесением гидрофилизирующего раствора.
Изобретение относится к области полиграфии, а именно к изготовлению офсетных печатных форм с помощью лазера.
Известен способ изготовления офсетной печатной формы, включающий приготовление формной пластины путем покрытия основы гидрофильным материалом, в качестве которого используют водорастворимые высокомолекулярные пленкообразующие вещества, при этом в качестве основы используют, например, полиэфирную пленку, облучение формной пластины аргоновым лазером с длиной волны 10,6 мкм и световой мощностью 970 мВт, при этом происходит полимеризация гидрофильных групп, в частности ОН-групп, и образуются пятна темных участков изображения по сравнению со светлым фоном с образованием пробельных элементов не несущих изображение, и печатающих элементов, несущих изображение (описание изобретения к патенту N 646886, кл, В41С 1/10, 1979 г., пример 2).
Недостатком данного способа является сложность технологии изготовления печатной формы, использующей высокомолекулярные пленкообразующие вещества, значительная стоимость материалов, низкая производительность и качество полученного изображения на форме.
Известен способ изготовления офсетных печатных форм, включающий нанесение на алюминиевую подложку тонкого покрытия из органического полимерного материала типа полиэфира, полиметилакрилата или полиоксиметилена, экспонирование, нанесение на экспонированную поверхность полимерного покрытия из поликремниевой кислоты и последующую обработку лучом лазера, в результате чего удаляется часть покрытия поликремниевой кислоты и органического полимерного материала с обнажением алюминиевой подложки с образованием печатающих и пробельных элементов печатной формы, при этом интенсивность лазерного луча подбирается достаточной, чтобы удалить оба полимерных слоя без расплавления алюминиевой подложки, причем изменяя точку приложения лазерного луча к пластине, на ней гравируется заданное изображение (Патент США N 4054094, кл. В41С 1/10, 1977 г.).
Недостатком данного способа является сложность изготовления офсетных печатных форм.
2-
Ближайшим аналогом по технической сущности является способ изготовления офсетной печатной формы прямым способом лазерной записи на предварительно очувствленных формных пластинах с копировальным слоем из состава на основе ортонафтохинондиазидов, которую осуществляют СОлазером с длиной волны 10,6 мкм методом линейной развертки при мощности записывающего луча 5 Вт и линейной скорости 1,5 м/с, после чего осуществляют экспонирование копировального слоя в течение 3-5 мин металлогалогенными лампами с последующим проявлением копии, ее гидрофилизации, олефилизации и покрытие формы защитным раствором (Авторское свидетельство СССР N 1419921, кл. В41С 1/10, 1988 г.).
Недостатком данного способа является сложность технологического процесса и использование формной пластины со светочувствительным слоем.
Задачей изобретения является создание способа изготовления офсетных печатных форм, обеспечивающего достижение технического результата, состоящего в повышении производительности и сокращении длительности технологического процесса, в снижении его энергоемкости и снижении экологической безопасности.
Этот технический результат в способе изготовления офсетных печатных форм достигается путем формирования печатающих и пробельных элементов на формной пластине из алюминия с покрытием или на формном цилиндре офсетной печатной машины с алюминиевым поверхностным слоем под действием промодулированного луча лазера, направленного в места пробельных элементов, в результате чего происходит возгонка покрытия до алюминиевой основы с образованием пробельных элементов под действием лазерного луча с длиной волны 200-400 нм, при этом оставшиеся участки покрытия служат печатающими элементами формы. Пробельные элементы печатной формы подвергаются обработке гидрофилизирующим раствором.
2
В данном процессе используют лазеры с длиной волны 200-400 нм. Лазерное излучение моделируется в соответствии с командами от электронно-вычислительной машины. При этом обеспечивается скорость записи не менее 2 м/с при плотности мощности излучения не менее 100 мДж/см. Использование твердотельного лазера с длиной волны 200-400 нм и УФ-отверждаемой краски обеспечивает запись изображения с диаметром точки от 5 мкм без термического воздействия на формную пластину, что в свою очередь исключает искажения печатающих и пробельных элементов офсетной печатной формы. В качестве формной пластины может использоваться алюминиевая пластина толщиной 0,15-0,3 мм. Тиражестойкость полученных офсетных печатных форм порядка 120000 оттисков.
Изобретение иллюстрируется следующим примером.
Пример 1
2
На стандартную, для офсетной печати, алюминиевую пластину с поверхностным зернением толщиной 0,15 или 0,3 мм наносится УФ-отверждаемая краска толщиной 5-10 мкм. Изготовленную таким образом формную пластину закрепляют на цилиндре лазерной экспонирующей установки. При непрерывном вращении цилиндра поверхность формной пластины подвергается воздействию промодулированного лазерного луча с длинной волны 375 нм, со скоростью записи 2 м/с, с плотностью мощности излучения 100 мДж/см. Управление лучом осуществляется от персонального компьютера, в памяти которого хранится оцифрованное изображение текстовой и/или изобразительной информационной полосы.
Под воздействием лазерного луча с поверхности формной пластины возгоняются, за счет взрывообразного разрушения, участки УФ-отверждаемой краски, обнажая алюминиевую подложку, служащую пробельным элементом, а участки, с которых не удалена краска, служат печатающими элементами формы.
Таким образом, предложенный способ по сравнению с известными сокращает длительность технологического процесса за счет исключения промежуточных операций и оборудования к ним, снижает энергоемкость процесса, повышает производительность процесса и экологическую безопасность.