ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЛИНИЯ ПОЛУЧЕНИЯ КОМПОЗИЦИОННОГО ШЛАКОЩЕЛОЧНОГО ВЯЖУЩЕГО

Полезная модель относится к области производства строительных материалов, в частности, к изготовлению шлакощелочных вяжущих на технологической линии, и может быть использована при изготовлении бетонов и растворов различного назначения.
2
Известен способ получения местного шлакового вяжущего (SU №117259 A1, МПК C04B 7/153, C04B 7/24, C04B 7/26, опубл. 01.01.58 г.), по которому доменный основной отвальный шлак, пройдя дробление на отвале до крупности кусков 0-50 мм, подается бункер над шаровой мельницей. Во второй бункер над мельницей подается колошниковая пыль или пиритные огарки. Компоненты дозируются в соотношении 1:6 (колошниковая пыль - отвальный шлак) по объему и размалываются совместно до тонкости обычного портландцемента, предусмотренной ГОСТ 970-4. Полученное, таким образом, вяжущее поступает к прессу. Формовочная масса приготавливается в надпрессовой растворомешалке в соотношении 1:1 (вяжущее - песок) по объему. Влажность массы должна составлять 9-12%. С водой затворения вводятся хлористый кальций или хлористый натрий в количестве 3-5%, от веса вяжущего. Камни формуются на обычных силикатных или иных прессах, способных создать давление 80-100 кг/см. Отформованные камни твердеют во влажных условиях.
Недостатком данного способа является низкая прочность и узкая сфера применения получаемого вяжущего, т.к. щелочной компонент вводится непосредственно перед прессованием, что исключает возможность разделения процессов изготовления вяжущего и изделий из него.
3
Известен способ получения изделий из шлакового цемента (SU №69598 A1, МПК C04B 28/08, опубл. 01.01.47 г.), в котором тонкоизмельченный шлак, пропущенный через сито, тщательно смешивается с тонкоизмельченной или рассыпавшейся на воздухе просеянной известью в отношении 4:1 (по весу). Смесь загружается в силос, где она заливается водой из расчета 300 см воды на 1 кг смеси. В силосе масса выдерживается от 30 до 45 дней. По истечении этого срока ее выгружают и тщательно смешивают с 5% (по весу) портландцемента. В таком сухом виде цемент представляет собой полупродукт, который может транспортироваться в автоцементовозе.
К недостаткам данного способа можно отнести: значительное время выдержки смеси в силосах, а так же затворение полученного цемента щелоком, что существенно сужает область его применения и снижает производственные мощности без устройства дополнительных бункеров промежуточного хранения и выдержки.
2
Наиболее близким техническим решением является технология производства шлакощелочных вяжущих (Русина, В.В. Минеральные вяжущие вещества на основе многотоннажных промышленных отходов: учебное пособие. - Братск: ГОУ ВПО «БрГУ», 2007. - С. 154), включающая операции сушки шлакадоостаточной влажности 0-1% и совместный помол компонентов. Шлак измельчают на заводах по производству портландцемента и шлакопортландцемента (централизованно) или на помольных установках по изготовлению местных вяжущих(в условиях заводов ЖБИ и ЖБК). При проектировании технологической линии помола шлака предусматривают сушильные барабаны, работающие на любом виде топлива и обеспечивающие получение высушенного материала с остаточной влажностью не более 1%. Температура топочных газов при входе в сушильный барабанне должна превышать 500°C. Шаровые, струйные и другие мельницы обеспечивают тонкость помола не менее 3000 см/г. Температура материалов, поступающих для измельчения, составляет не выше 80°C, а после него - 100°C. Щелочной компонент вводится при совместном помолесо шлаком.
К недостаткам данной технологии относится присутствие щелочного компонента в виде несиликатных соединений щелочных металлов растворенных в воде, что вызывает необходимость установки дополнительного оборудования с целью сушки и дополнительного помола щелочного компонента, а так же усложняет процесс производства вяжущего.
Техническая задача, положенная в основу заявляемой полезной модели, состоит в разработке технологической линии получения композиционного шлакощелочного вяжущего, позволяющей упростить технологию производства вяжущего и повысить физико-технические характеристики изделий из него.
Поставленная задача решается тем, что технологическая линия получения композиционного шлакощелочного вяжущего включает в себя последовательно установленные и технологически связанные расходные бункера ваграночного шлака, цемента и компонентов добавки, а так же сушильный барабан, шаровые мельницы, расходный бункер промежуточного хранения, дозаторы, силосные емкости и автоцементовоз для доставки готовой продукции потребителю, отличающаяся тем, что линия содержит две последовательно установленные шаровые мельницы для подготовки исходных сырьевых компонентов, первая шаровая мельница активирует ваграночный шлак совместно с компонентами добавки и расположена после сушильного барабана, а вторая смешивает активированные компоненты вяжущего с цементом и расположена после дозаторов цемента и сырьевой смеси.
Технологическая линия представлена на рисунке.
Технологическая линия получения композиционного шлакощелочного вяжущего включает в себя последовательно установленные и технологически связанные расходные бункера ваграночного шлака 1, сушильный барабан 2, расходные бункера компонентов добавки: суперпластификатор С-3 3 и гидрофобизатор стеарат кальция 4, шаровую мельницу 5, расходный бункер промежуточного хранения сырьевой смеси 6, а так же силосные емкости цемента 7, дозаторы цемента 8 и сырьевой смеси 9, шаровую мельницу 10, силосные емкости для хранения композиционного шлакощелочного вяжущего 11, для доставки готовой продукции потребителю используется автоцементовоз 12.
Технологическая линия работает следующим образом. С помощью транспортера ваграночный шлак, поступает со складов (не показаны) в расходные бункера 1. Компоненты добавки из расходных бункеров суперпластификатора С-3 3 и гидрофобизатора стеарат кальция 4, снабженных дозаторами, по трубопроводам, попадают в шаровую мельницу 5, куда подается предварительно высушенный в сушильном барабане 2 ваграночный шлак для активации, после чего сырьевая смесь загружается в бункер промежуточного хранения 6. Цемент посредством пневмотранспорта подается со склада (не показан) в силосные емкости 7. Из расходных бункеров и емкостей сырьевая смесь и цемент поступают в дозаторы цемента 8 и молотой сырьевой смеси 9. Далее, дозированные компоненты композиционного шлакощелочного вяжущего подаются в шаровую мельницу 10 для их окончательного смешивания. Готовое композиционное шлакощелочное вяжущее поступает в силосные емкости для хранения 11, откуда отгружается в автоцементовоз 12 для доставки готовой продукции потребителю.