Разработка технологии улучшения качества продуктов процесса каталитического крекинга в прямоточном реакторе

А.И.Ёдшин

Разработка технологии улучшения качества продуктов процесса каталитического крекинга в прямоточном реакторе

Каталитический крекинг (ККФ) является важнейшим технологическим процессом, направленным на переработку тяжелых нефтяных остатков и обеспечивающим увеличение глубины переработки нефти. В последние годы происходит интенсивное развитие технологии каталитического крекинга и увеличение его доли в структуре технологических процессов нефтепереработки. Ключевым элементом достижения высоких технико-экономических показателей процесса ККФ традиционно является совершенствование лифт-реактора и узла ввода сырья для работы на новых высоко активных катализаторах. Значительные капитальные затраты на строительство новых установок ККФ делают необходимым проведение реконструкции действующих установок в условиях работы НПЗ России.

Ужесточение экологических требований к моторным топливом в соответствии с международными спецификациями £N-228 и ЕМ-590 и внедрение новых национальных стандартов РФ сформировали новое направление развития инфраструктуры процессов ККФ -повышение качества продуктов до современных требований.

В ОАО АНХК эксплуатируется установка каталитического крекинга комплекса ГК-3. До 1994 г. на установке использовались отечественные катализаторы КМЦР-НД (г. Уфа) и КМЦ-90 (г. Омск). Работа блока характеризовалась следующими основными показателями: выход бензина каталитического крекинга (БКК )-38-39%, легкого каталитического газойля (ЛКГ) - 27-28,8%, тяжелого каталитического газойля - 9-10% (ТКГ). Октановое число бензина 79-80 (м.м.), плотность легкого газойля 0,905 г/см3.

Проведенные в сотрудничестве с ВНИИ НП 8 течение 1993-2001 гг. мероприятия по реконструкции позволили существенно улучшить технико-экономические показатели работы блока КК установки ГК-3, а также увеличить выход светлых с 63,3 до 65,2%.

В августе-ноябре 2003 г. проведен важнейший этап реконструкции блока КК установки ГК-3 - смонтированы прямоточный реактор (ПР) с новыми высокоэффективными сырьевыми и шламовыми форсунками, новый циклон с системой охлаждения продуктов крекинга с использованием катализатора «0мникат-340». Внедрение технологии крекинга в ПР позволило увеличить производительность установки с 790,0 до 871,0

тыс. т. в год, «выход» светлых - до 74,3%, вовлечь в переработку более тяжелое сырье с плотностью 910-912 кг/м3.

В результате усовершенствования технологии произошло значительное изменение углеводородного состава и качества получаемых продуктов, Увеличилось количество олефинов в газах с 12 до 19% и в БКК с 13 до 27%, а также ароматических углеводородов АКГ с 60-70 до 75-85%. Важным последствием модернизации является увеличение содержания серы в жидких продуктах крекинга (табл. 1).

Таблица 1

Содержание серы в сырье и продуктах каталитического крекинга до и после реконструкции

Продукт Содержание серы, % масс

до реконструкции после реконструкции

Сырьё 0,95 1,02

Бензин 0,08 0,13

ЛКГ 0,95 1,52

ТКГ 1,28 1,38

Для решения вопросов повышения качества продуктов КК ГК-3 реализованы мероприятия в следующих направлениях:

1. Улучшение качества бензина каталитического крекинга до требований ГОСТ Р 51105-99 и Евро-2 путем:

разработки и внедрения технологии селективной гидроочистки тяжелого бензина КК с целью снижения серы;

изучения проблемы получения оксигенатов путем этерификации бутан-бутиленовой фракции (ББФ) и легкой части бензина КК с получением метиловых эфиров от С4-С7 на сырьевой базе спиртов производства АНХК и стабилизацией товарных бензиновых смесей.

2. Разработка и внедрение технологии производства экологически-чистого дизельного топлива в соответствии с требованиями ЕМ-590 методом глубокой гидроочистки ЛКГ.

1. Улучшение качества бензина каталитического крекинга

Селективная гидроочистка БКК. Бензин каталитического крекинга (БКК) является одним из основных компонентов, используемых для получения товарных бензинов, его доля составляет 35-40% (в отдельных случаях может доходить до 80-100%). Значительное содержание серы в БКК ограничивает вовлечение его в товарные бензины. Основная задача исследования заключалась в разработке технологии селективной гидроочистки, обеспечивающей удаление серы без значительного уменьшения октанового числа.

Исследование компонентного состава БКК и его характеристик показало, что содержание серы увеличивается во фракциях, выкипающих при температуре свыше 130°С, при этом содержание олефинов уменьшается (рис.1), что свидетельствует о целесообразности гидроочистки фракции 130°С-КК.

На основании полученных данных были проведены исследования на пилотной установке по гидроочистке суммарного БКК и его фракции 130°С - КК, В качестве испытательных образцов катализаторов брались пропиточные N¡0 -М003 / А12 Оз и СОО - М003 / А1203. Выбор указанных типов исходил из прогноза избирательного облагораживания сырья.

При гидроочистке суммарного БКК до содержания серы не более 0,05% масс, на СОО - М003 / А1203 катализаторе наблюдается потеря трех пунктов октанового числа. На N¡0 -М003/ А1203 аналогичное содержание серы достигается при сниженной в 2 раза объёмной скорости, Потеря октанового числа составляет 3,7 пункта, что связано с большей степенью гидрирования олефинов. При гидрировании фракции 130°С - КК в тех же условиях наименьшая потеря октанового числа 0,5-1 п.п. наблюдается на образце СОО - М003/ А1203 - катализатора ГО-15К производства ОАО «Ангарский завод катализаторов и органического синтеза». На основании полученных результа-

тов исследований была разработана технология сероочистки БКК, включающая следующие стадии:

Разделение бензина каталитического крекинга на блоке вторичной перегонки бензина установки ГК-3 НПЗ ОАО «АНХК» на две фракции: НК-130°С (лёгкая) и КИ-130°С (тяжёлая).

Гидроочистка тяжёлой фракции бензина каталитического крекинга на катализаторе ГО-15К на блоке 913 химического завода ОАО «АНХК».

Отдувка нестабильного гидрогенизата от сероводорода, защелачивание и водная отмывка.

Компаундирование стабильного защелоченно-го гидрогенизата тяжёлой фракции и лёгкой фракции в товарно-сырьевом производстве.

Промышленный фиксированный пробег показал, что процесс гидроочистки при температуре 240°С, объёмной скорости подачи сырья 1.1-1.34.'1, объёмном соотношении ВСГ/сырья 500-600 : 1, давлении ВСГ 25 атн, содержании в гидрогенизате серы обеспечивает необходимую глубину гидроочистки. Исследование качественных характеристик конечного продукта до и после гидроочистки приведены в табл. 2. При компаундировании лёгкой и тяжёлой фракций в балансовых соотношениях содержание серы в бензине не превышает 0,05% масс., а падение октанового числа - 0,5 пункта, Необходимо отметить, что в результате гидроочистки удается одновременно снизить содержание азота со 120 до 40 ррт.

Этерификация фракции НК-70 и ББФ каталитического крекинга. Выпуск товарных бензинов по современным спецификациям предусматривает ограничение по содержанию олефинов (не более 18%) и наличие в составе оксигенатов (до 2,5% на кислорода), обеспечивающих полноту сгорания топлива. При имеющемся ресурсе третичных олефинов в БКК в результате эте-рификации возможно также существенное повышение октанового пула товарных бензинов до 2-3 пунктов [2]. Это указывает на перспективность реализации процессов получения МТБЭ и этерификации легкой части

о.

<

с; о

и ф

СГ

о

о

-О—Олефины

о о о о

го ^ ю со

^ о о о

X со •чг ю

•О— Аром эти ка -А-.....Октановое число —Б— Сера

аи

0,1 м-ф

0,06 М. ф

0,04 о о

0,02

о о о о о о о о о о о о

ОО <У> о ч— см СО ЧГ ю со Г-- со

о о о Т" 1 ч— 1 V 1 — •<7 т

со со о о о о о о о о о

о> о т— см со м- ю со Г--

т— •с— ч— X— V— т— т— Т—

Рис. 1. Качество узких фракций БКК

Таблица 2

Показатели эффективности гидроочистки тяжелой фракции БКК на промышленной установке

Режим гидроочистки Характеристики сырья и гидрогенизата

Температура, °с  CK _Q а. -О .-. ? О < О CZ Давление, ати ВСГ/сырье Сера, %масс. Октановое число по ММ, п. Снижение октанового числа, п.

сырье гидрогени-зат сырье гидрогени-зат

230 1,1(13) 25 600 0,21 0,07 83,1 82,7 0,4

240 1,1 (13) 25 600 0,16 0,03 83,4 83,1 0,3

1,3 (16) 25 450 0,20 0,04 84,4 83,5 0,9

250 1,1 (13) 28 590 0,17 0,01 83,4 82,7 0,7

1,2(15) 28 470 0,17 0,01 82,6 81,7 0,9

1,3(16) 28 470 0,17 0,01 83,8 83,1 0,7

1,4(17) 28 420 0,18 0,01 85,2 83,0 2,2

1,5(19) 28 340 0,16 0,02 84,3 83,2 1,1

260 1,3(16) 28 460 0,16 0,02 83,5 82,9 0,6

1,4(17) 28 410 0,17 0,02 83,9 82,9 1,0

БКК с получением метиловых эфиров С5-С7 с учетом наличия собственного производства метанола в АНХК и резервных производственных мощностей,

Необходимо отметить полемичный характер литературных сведений по целесообразности выпуска метиловых эфиров и недостаточности освещения вопросов, связанных с комплексным производством этери-фицированных продуктов каталитического крекинга. При этом ресурс ББФ составляет 19000 т/год (изобути-лена 3700 т/г), ресурсы фракции БКК нк-70°С для эте-рификации составляют 93500 т/год. Потребность метанола для производства МТБЭ составляет 2100 т/г и на этерификацию БКК - 6500 т/г.

Для комплексного решения вопроса производства экологически чистых бензинов на промышленной базе АНХК актуальным становится вопрос использования продуктов оксосинтеза производства бутиловых спир-' тов и побочных продуктов производства метанола.

Как показали проведенные исследования, олефи-ны, способные давать высокооктановые эфиры с метанолом, сосредоточены во фракции НК-70 °С. Анализ выделенной из БКК фракции НК-70 °С показал, что концентрация олефинов в ней составляет от 46 до 50% масс. При этом концентация этерифицируемых олефинов составляет 16-20% масс, Однако сырье для этерификации содержит диеновые углеводороды (0,7-0,9% масс.), ухудшающие процесс этерификации [1,

3).

Для снижения содержания диенов в легкой фракции БКК были проведены исследования по оптимизации технологических параметров процесса селективного гидрирования на палладиевых катализаторах АПКГС-5 и АПКГС-ЮЭ с различным содержанием палладия. Исследования проводились на пилотной установке типа

01.-105/2 в проточном реакторе при следующих рабочих условиях: давление 20 ати,температура 80°С, соотношение ВСГ/сырье - 85/100, объемная скорость до 2,5 ч"1. При 75 °С происходит глубокая очистка от диенов, но селективность процесса снижается - потери олефинов составили 5% на катализаторе АПКГС-5(0,05% Рс1) и 1,5 на катализаторе АПКГС-10Э(0,1% Рс1). Проведение процесса при 70 °С оптимально, особенно на катализаторе АПКГС-ЮЭ: глубокое удаление диенов до 0,03% практически без потери олефинов с увеличением на 1,5% этерифицируемых олефинов.

Реакцию этерификации проводили на катионите КУ-2-8 в «Н+» форме, имеющем статическую обменную емкость 4,2 мг-экв/г. Выбранный режим этерификации метанольно-бензиновой смеси в массовом соотношении 15:85 при 70 °С, объемной скорости 1 ч'\ атмосферном давлении обеспечивал получение бесцветного этерификата без осмоления. Повышение давления в реакторе выше 1,5 ати способствовало смолообразованию, Выход этерификата от фракции БКК составил 109,7% с содержанием кислорода 4,6%.

В результате модернизация КК установки ГК-3 в ББФ изобутилена увеличилось с 12 до 20%. Синтез МТБЭ проводили на установке и катализаторе, используемых для этерификации фр. НК-70 БКК. Для определения влияния условий синтеза на выход продуктов этерификации были поставлены опыты на смесях с различным соотношением изобутилен/метанол при давлении 2-20 ати, температуре 45-70 °С и объемной скорости 1,78 ч"1. Полученный этерификат подвергался стабилизации от углеводородов С4, Из данных табл, 3 видно, что оптимальными условиями для этерификации являются: температура 50 °С и давление 20 ати при сверхстехиометрическом содержании метанола.

Таблица 3

Состав этерификатов в зависимости от температуры и давления, % масс.

Наименование компонента Температура опыта, °С

45 50 55 60 65 70

20 ати 10 ати 5 ати 2 ати

МТБЭ 92.8 96.8 94.7 81.1 65.0 97.2 95,8 93.4 90.3

Метанол 5.7 2.0 3.9 17.2 33.3 1.7 3,2 5,4 8.3

Углеводороды С5+ 1.5 1,2 1.4 1.7 1.7 1.1 1,0 1,2 1,5

В производстве метанола на АНХК имеется ресурс диметилового эфира (ДМЭ) в количестве 1500 тонн в год, получаемого в качестве побочного продукта, С целью квалифицированной утилизации ДМЭ были проведены исследования по его использованию в процессе этерификации. В результате разработан технологический режим, обеспечивающий превращения ДМЭ в МТБЭ при оптимальных условиях не менее 96%. При этом значительно снижаются требования к влажности реакционной смеси,

Этерификаты, содержащие избыточный метанол и ДМЭ, подвергали водной экстракции. Поскольку в ме-танольно-водную фазу переходит около 3% эфиров, для экстракции метанола добавляли 2-3% воды на эте-рификат, чтобы избежать заметных потерь эфиров. При этом водный экстракт содержал 70-77% метанола в количестве 10% от фракции БКК.

С учетом незначительных потерь метанола с эте-рификатами (2-5%) рассмотрена возможность их совместного вовлечения в товарные бензины, Положительные факторы использования метанола при компаундировании товарных бензинов хорошо известны [4], однако существует проблема агрегативной неустойчивости топлив с метанолом из-за его высокой гидрофильное™ [3-5]. Для решения данной проблемы были проведены исследования по влиянию кубовых остатков бутиловых и изо-бутилового спиртов на агрегативную стабильность товарных бензинов с продуктами этерификации. На основании этого разработаны рецептуры бензинов с улучшенными противоводокристаллизующи-ми и эмульгирующими свойствами с вовлечением до 0,5% изо- бутанола и фракции НК-160 КОБС, Фракция НК-160 КОБС (выход 25%) - жидкость, содержащая в основном эфиры (бутилбутираты) и бутиловые спирты в соотношении 1:1. Механизм действия основан на растворении в присадке введенной в топливо воды и снижении температуры ее замерзания [3]. Проведенные исследования показали, что вовлечение фр. НК-160 °С КОБС в количестве 0,5-1,0% в бензины в осенне-зимний период предотвращает образование кристаллов льда при температуре до минус 60 °С.

Прирост ОЧ у этерификата фр, нк-70 БКК составил 6 пунктов по ММ и ИМ, Октановое число МТБЭ 100 по ММ и 120 по ИМ, Прирост ОЧ балансовой смеси бензинов каталитического крекинга фр.70-130 °С,

фр.130 °С-кк с этерификатом фр.нк-70 °С составил 1п. по обоим методам (содержание кислорода 0,7%). Прирост ОЧ риформата при смешении с 20% этерификата (содержание кислорода 0,9%) составил 2,3 и 1,4 п, по ИМ и ММ соответственно. Наибольший прирост ОЧ, как и других октанкорректоров, наблюдался при смешении этерификата с прямогонной бензиновой фракцией: 7,5 и 6,3 п. по ИМ и ММ соответственно.

В целом, реализация разработанных мероприятий по улучшению бензина каталитического крекинга путем селективной гидроочистки и этерификации позволяет выпускать товарные бензины в соответствии с современными требованиями к моторным топливом (табл. 4).

2. Разработка и внедрение технологии производства экологически чистого дизельного топлива в соответствии с требованиями ЕЫ-590 методом глубокой гидроочистки ЛКГ

В ОАО «АНХК» при глубине переработки нефти на уровне 74-75% образуется 300-350 тыс.т./ год газойлей каталитического крекинга и коксования. Это предельное количество, которое за счёт частичного облагораживания в смеси с прямогонными дистиллятами и методом смешения вовлекалось в товарные топлива,

Проведённая реконструкция уст. КК ГК-3 с организацией процесса привела к изменению качества лёгкого каталитического газойля (табл. 5).

Переработка такого качества газойлей потребовала новых подходов и решений. Для отработки технологии производства экологически чистого дизельного топлива с использованием в качестве сырья газойлей каталитического крекинга и коксования был проведён комплекс исследований, в том числе и опытно-промышленных, с применением алюмоникельвольф-рамсернистого катализатора и законсервированного оборудования высокого давления, Работа выполнялась в два этапа:

а) подбор сырья и режимов гидрирования смеси вторичных газойлей на пилотной установке с выработкой опытной партии товарного дизельного топлива в соответствии с требованиями ТУ 38, 401-58-296-01;

б) организация промышленного производства дизельного топлива на основе полученных исходных данных,

Таблица 4

Показатели качества товарных бензинов, произведенных с использованием улучшенных продуктов

каталитического крекинга

Наименование показателей Характеристика композиции

1 2 3 4 5 6 7 8 ГОСТ-51105

1 Массовая доля компонентов, %:

БКК 100 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0

Фр. НК-70 БКК 33 33,0 0,0 0,0 33,0 0,0 0,0 0,0

этерификат фр. НК-70 БКК 0 0,0 35,0 32,6 0,0 35,0 31.8 32,0

Фр. 70-130 БКК 30 30,0 29,0 27,0 30,0 29,0 26.4 0,0

Фр. 130-КК БКК 37 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0

г/г фр. 130-КК БКК 0 37,0 36,0 33,0 0,0 0,0 0,0 0,0

МТБЭ 0 0,0 0,0 7,4 0,0 0,0 10,0 10,0

Фр. 100-КК риформата 0 0,0 0,0 0,0 37,0 36,0 31.8 58,0

2 Класс испаряемости 3-5

3 Плотность при 20 °С, кг/мЗ 745 737,7 741,3 796,0 739,1 742,7 742,7 771,5

4 Массовая доля серы, % одз 0,05 0,05 0,05 0,04 0,02 0,02 0,01 0.05

£ V/ Массовая доля азота, % 0,01 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00

6 ОЧ по ММ, пункт 81,5 80,6 82,5 ПнмГ 84,0 85,3 88,2 88,8

7 ОЧ по ИМ, пункт 91,5 90,3 92,1 95,0 94,5 95,5 99,0 99,5

8 Компонентный состав, %масс.;

-Содержание эфиров 0,0 0,0 9,4 15,0 0,0 9,4 15,0 15.0

в т.ч. кислорода 0,0 0,0 1,5 2,7 0,0 1,5 2,7 2.7 2,7

-Содержание парафинов 31,6 33,7 32,7 31,7 34,1 33,1 33,1 30,5

-Содержание ароматики 31,3 29,8 29,0 28,0 47,0 45,2 42,2 51,1

в т.ч. бензола 0,8 0,8 0,8 0,7 1,7 1,6 1,3 2,0

-Содержание нафтенов 10,6 10,5 10,2 9,5 9,4 9,1 9,1 4,4

-Содержание олефинов 26,4 25,9 18,7 14,4 25,5 13,4 11,2 10,7 18

Таблица 5

Качественные характеристики легкого газойля каталитического крекинга

Характеристики До реконструкции После реконструкции

Плотность, кг/м3 895 953

Фракционный состав, °С 10% 234 252

50% 272 285

КК 337 342

Содержание серы, % масс 0,95-1,00 1,45-1,5

Температура застывания, °С -20 - 13

В результате проведенных исследований разработана технология экологически чистого дизельного топлива из смеси легкого ЛКГ и дизельной фракции коксования в соотношении 40-60% на катализаторе НВС-А при рабочем давлении 24 Мпа, Полученное топливо по всем показателям качества, кроме смазывающей способности, соответствует требованиям стандарта ЕЙ 590 (табл. 6).

Для повышения смазывающей способности исследована эффективность противоизносных присадок различных фирм, которые могут располагаться в следующий ряд:

1пАпеит I? 655 ----- Ш1жо I ЦМ 539 М.....ЭосШиЬе

4940 ......Кегокогг 99.

По результатам квалификационных ипытаний опытно-промышленных партий дизельного автомобильного топлива марок «Сорт Э», «Сорт Е», «Сорт Р» на основе гидрированной дистиллятной фракции с добавлением 0,0025%-ной противоизносной присадки «12 539М» оформлен допуск к применению. На основании проведенной разработки в ОАО «АНХК» организовано промышленное производство дизельного топлива по ТУ 38.401-58-296-01, соответствующего европейскому стандарту ЕЙ 590.

Таблица 6

Показатели качества дизельного топлива ОАО «АНХК» в соответствии с требованиями ТУ 38.401-58-296-01

(£N-590) для умеренного климата

Показатель Норма по ТУ 38,401-58-296-2001 Фактические

Минимум Максимум данные

Цетановое число 51,0 - 52,0

Цетановый индекс 46,0 - 46,0

Плотность при 15°С, кг/м3 820 845 841,3

Полицикл. Аромат, углеводороды, % масс. - 11 0,3

Содержание серы, мг/кг - 350 11

Температура вспышки, °С <55 - 78

Коксовый остаток, % масс. - 0,3 0,01

Зольность, % масс. - 0,01 Отсут.

Содержание воды, мг/кг - 200 16,0

Общее загрязнение, мг/кг - 24 18

Окисли тельная стабильность, г/м3 - 25 6,1

Коррозионная агрессивность меди Класс 1 Класс 1

Смазывающая способность, мкм 460 5014; 3735

Вязкость при 40°С, мм2/с 2,00 4,50 2,63

Фракционный состав: перегоняется до 250°С, % <65 55

95% об. перегоняется,°С 85 360 336

Предельная температура фильтруемости, °С -101; -153;-203 - 24 -25

Примечания: 'Для топлива дизельного автомобильного «Сорт Ь».

2 Для топлива дизельного автомобильного «Сорт Е». 5 Для топлива дизельного автомобильного «Сорт Р». 4Для топлива исходного.

5 Для топлива с 0,0025%-ной противоизносной присадкой.

Одним из главных показателей качества, определяющего эксплуатационные характеристики дизельных топлив, является цетановое число, которое по новым стандартам (ЕМ-590) регламентируется значением не менее 51. Получаемые в настоящее время на АНХК экологически чистые дизельные топлива не имеют достаточного запаса качества по данным показателям, особенно зимние и арктические (ЦЧ на уровне 45),

Одним из способов увеличения ЦЧ является применение цетанповышающих присадок. Эти присадки позволяют не только устранить негативные явления, связанные с недостаточностью ЦЧ, но и расширить ресурсы дизтоплив за счет использования низкоцета-новых компонентов, Из промоторов воспламенения преимущество традиционно отдают алкилнитратам и алкилпероксидам [5, 7]. В число цетанповышающих присадок, допущенных к применению в России, входят изопропилнитрат, циклогексилнитрат, 2-этилгексилнит-рат российских и зарубежных производителей [6],

В процессе производства бутиловых спиртов образуется крупнотоннажный побочный продукт - кубовый остаток производства бутиловых спиртов (КОБС). КОБС представляет собой светло-коричневую жидкость, выкипающую в температурном интервале 105-270 °С с характерным запахом и содержанием 2-этилгексанола не менее 20%.

В результате проведенных исследований нами разработана технология получения цетанповышающей

присадки на основе фракции 160-190 °С, выделенной из КОБС (выход 30%) и содержащей в основном спирты С8 - 2-этилгексанола не менее 75-80%, Как видно из рис, 2, при введении присадки, разработанной в ОАО АНХК, в количестве 0,5-1,0% в дизельное экологически чистое топливо с ЦЧ, равным 48, прирост ЦЧ составляет 9-14 пунктов, что выше показателей этил-гексилнитрата.

Другим возможным направлением использования фр. 160-190 °С является ее применение в качестве противоизносной присадки к дизельным топливом с содержанием серы < 0,1%, Добавка данной фракции в концентрации 0,05-0,20% масс, может эффективно снизить износ металла в газоконденсатных и зимних дизельных топливах до уровня, соответствующего пря-могонному летнему дизельному топливу [8]. Фракция > 190 °С (выход 40%) - жидкость светло-коричневого цвета с эфирным запахом. Проведенные исследования показали, что наиболее эффективным вариантом использования данной фракции является вовлечение ее в дизельное топливо. Добавка данной фракции в дизельное топливо в количестве 0,1-0,5% снижает температуру застывания последнего на 4-6 °С.

Выводы

1. Интенсификация процесса каталитического крекинга с использованием прямоточного реактора увеличивает выход «светлых» нефтепродуктов, но при

Содержание присадки, % масс »  2-зтилгексилнитрат НЕ......- Образец ОАО АНХК

Рис. 2. Влияние присадок на цетановое число дизельного топлива

этом требует разработки и реализации методов улучшения качества продуктов КК.

2. Разработанные направления улучшения качественных показателей продуктов каталитического крекинга с прямоточным реактором позволяют выпускать товарные топлива в соответствии с современными спецификациями.

3. Предложенная технология селективной гидроочистки БКК позволяет уменьшить содержание серы в БКК до уровня требований ГОСТ 51105-99 и одновременно произвести его деазотирование с минимальным снижением октановых характеристик,

4. Разработан процесс гидростабилизации БКК фр.нк-70 °С, позволяющий на 96-98% отн. удалить диены без снижения содержания третичных олефинов.

5. Выработка этерификата открывает возможность отказа от использования октанповышающих присадок при приготовлении автобензинов АИ-95 и АИ-98.

6. Определены оптимальные режимные показатели этерификации, позволяющие вовлечь в процесс 77% олефинов с третичным атомом углерода. При этом происходит увеличение выхода компонента автобензина на 9,7%, содержания кислорода в этерифи-кате на 4,6%. Полученный этерификат имеет 04 на 6 п. выше по ММ и ИМ по сравнению с исходной фракцией бензина, что позволяет на 2-3 п. повысить ОН при смешении с базовыми компонентами автобензинов.

7. Разработанный процесс этерификации с вовлечением ДМЭ позволяет квалифицированно утилизировать имеющиеся отходы производства и существенно снизить расход метанола.

8. Использование изобутанола и фр, НК-160 КОБС дает возможность повысить эксплуатационные свойства улучшенных бензинов с этерифицированными компонентами и снизить затраты на их производство.

9. Разработанная и реализованная технология глубокого гидрообессеривания ЛГКК и дизельной

фракции УЗК позволяет получать базовую основу дизельного топлива в соответствии с современными спецификациями EN 590.

10. Использование предложенной технологии производства цетанповышающей присадки и фр. 160-190 и 190 - КК КОБС позволяет наряду с использованием противоизносных присадок выпускать дизельные экологически чистые топлива в полном ассортиментном ряду требований EN 590,

11. Проведенный комплекс научно-прикладных исследований применительно к конкретным объектам имеет все признаки «новизны» и защищен пакетом патентов на изобретения.

Библиографический список

1. Сомов В,Е„ Садчиков ИЛ, Шершун В.Г., Кореляков ЛВ. Стратегические приоритеты российских нефтеперерабатывающих предприятий, ОАО "ЦНИИТЭнефтехим". - М., 2002,-С. 118,

2. Этерификация легких бензинов, Новая технология позволяет повысить содержание кислорода в бензинах, выпускаемых с использованием имеющихся на НПЗ высших олефинов / Е.Пескаролло, Ф. Тропа, П.Р.Сарати и др./ Нефть, газ и нефтехимия за рубежом, - 1993, - 12. -С,46-51.

3. Пат, США N 4647703, -3.03.1987.

4. Ахундов М.А, и др, "Материалы научно-технического совещания по каталитическому крекингу". - Баку, 1989. -С. 71-73.

5. Автомобильные топлива: Химмотология, Эксплуатационные свойства, Ассортимент,: А.С.Сафонов, А.И.Ушаков, И.В.Чечкенев. - СПБ.: НПИКЦ, 2002, - 264 с,

6. Данилов A.M. Применение присадок в топливах для автомобилей. - М,: Химия, 2000. - 231 с, - (Справочник).

7. Зиненко С,А,, Егоров С,А, и др, II ХТТМ, - 2002, - № 5, -С. 17-20.

8. Лыков О.П, II ХТТМ. - 1992. - № 1, - С. 16-25.

9. Данилов А.М, II ХТТМ. - 2001, - № 6. - С. 43-50.