Проблемы и перспективы внедрения методики ХАССП на отечественных предприятиях питания для обеспечения качества и безопасности производства кулинарной продукции

УДК 664. 64

Л. З. Габдукаева, О. А. Решетник, А. М. Файзулин ПРОБЛЕМЫ И ПЕРСПЕКТИВЫ ВНЕДРЕНИЯ МЕТОДИКИ ХАССП НА ОТЕЧЕСТВЕННЫХ ПРЕДПРИЯТИЯХ ПИТАНИЯ ДЛЯ ОБЕСПЕЧЕНИЯ КАЧЕСТВА И БЕЗОПАСНОСТИ ПРОИЗВОДСТВА КУЛИНАРНОЙ ПРОДУКЦИИ

Ключевые слова: качество, безопасность, кулинарная продукция, общественное питание.

Представлено обоснование необходимости и перспективы внедрения системы качества на предприятиях питания. Рассмотрены процедуры, основанные на принципах ХАССП, для обеспечения безопасности пищевой продукции в процессе её производства. Раскрыты проблемы внедрения методики ХАССП в деятельности отечественных предприятий общественного питания. Показано, что качество и безопасность кулинарной продукции обеспечивается путем внедрения принципов системы управления качеством на все этапы технологического процесса.

Keywords: quality, safety, culinary products, catering.

Presents the rationale and prospects of implementation of quality management systems at the enterprises of food. Considered procedures based on the HACCP principles to ensure food safety in the process production. Disclosed the problems of implementation method HACCP in the activities of domestic catering. It is shown that the quality and safety of culinary products is ensured by implementing of the principles quality management system at all stages of the technological process.

Качество и безопасность выпускаемой продукции относятся к важнейшим критериям деятельности любого предприятия. Качество является основным фактором, определяющим конкурентоспособность продукции, и

характеризуется в первую очередь показателями безопасности.

Безопасность продуктов питания - сложная комплексная проблема. Внедрение системы менеджмента на принципах ХАССП на предприятиях пищевой промышленности и общественного питания позволяет решить эту проблему.

Сегодня система ХАССП является основной моделью управления качеством и безопасностью пищевой продукции и применяется практически во всех странах мира как надежная защита потребителей. Во всем мире признано, что применение системы ХАССП на производстве продуктов питания имеет явные преимущества и потенциал повышения продовольственной безопасности и предотвращения многих случаев болезней пищевого происхождения.

Важным достоинством системы является ее свойство не выявлять, а предвидеть и предупреждать ошибки при помощи поэтапного контроля на протяжении всей цепочки производства пищевых продуктов.

Сущность системы состоит в том, что процесс изготовления продукции от закупки сырья до потребления готовых изделий («от фермы до вилки») делится на стадии с контролем на промежуточных этапах. Система обеспечивает контроль на всех этапах производства пищевых продуктов, любой точке процесса производства, хранения и реализации продукции, где могут возникнуть опасные ситуации. После каждой последующей риск получить «на выходе» некачественный продукт уменьшается. Данная система оптимальна, ее принцип заключается в

анализе возможных рисков и эффективном управлении контрольными точками. Его цель заключается в том, чтобы предотвратить риски на как можно более раннем этапе/точке в цепочке производства.

Первоначально система, разработанная в начале 70-х годов ХХ века, применялась в космической индустрии. В середине 80-х годов американская Академия наук предложила поставить ее на службу всем потребителям. В России добровольная система сертификации, основанная на принципах ХАССП, была разработана и зарегистрирована Всероссийским научно-исследовательским

институтом сертификации в феврале 2001 г., и введен в действие ГОСТ Р 51705.1-2001 «Системы качества. Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП. Общие требования» [1].

С 1 июля 2013 года на территории России и Таможенного Союза вступил в действие Технический регламент Таможенного союза (ТР ТС 021/2011) «О безопасности пищевой продукции» [2]. Он обязал изготовителей пищевых продуктов и продовольственного сырья разработать, внедрить и поддерживать на производстве процедуры, основанные на принципах системы управления безопасностью ХАССП.

Данным регламентом установлено, что «при осуществлении процессов производства (изготовления) пищевой продукции, связанных с требованиями безопасности, изготовитель должен разработать, внедрить и поддерживать процедуры, основанные на принципах ХАССП, изложенных в части 3 настоящей статьи». Данная статья дает подробное описание действий, которые необходимо предпринять для создания собственной системы контроля качества и безопасности продукции, в том числе на предприятиях питания.

«Для обеспечения безопасности пищевой продукции в процессе ее производства должны

разрабатываться, внедряться и поддерживаться следующие процедуры:

- выбор необходимых для обеспечения безопасности пищевой продукции технологических процессов производства пищевой продукции;

- выбор последовательности и поточности технологических операций производства пищевой продукции с целью исключения загрязнения продовольственного сырья и пищевой продукции;

- определение контролируемых этапов технологических операций и пищевой продукции на этапах ее производства (изготовления) в программах производственного контроля;

- проведение контроля над продовольственным сырьем, технологическими средствами, упаковочными материалами, изделиями, используемыми при производстве пищевой продукции;

- проведение контроля за функционированием технологического оборудования в порядке, обеспечивающем производство пищевой продукции, соответствующей требованиям технических регламентов Таможенного союза на отдельные виды пищевой продукции;

- обеспечение документирования информации о контролируемых этапах технологических операций и результатов контроля пищевой продукции;

- соблюдение условий хранения и перевозки (транспортирования) пищевой продукции;

- содержание производственных помещений, технологического оборудования и инвентаря, используемых в процессе производства (изготовления) пищевой продукции, в состоянии, исключающем загрязнение пищевой продукции;

- выбор способов и обеспечение соблюдения работниками правил личной гигиены в целях обеспечения безопасности пищевой продукции;

- выбор обеспечивающих безопасность пищевой продукции способов, установление периодичности и проведение уборки, мойки, дезинфекции, дезинсекции и дератизации производственных помещений, технологического оборудования и инвентаря, используемых в процессе производства (изготовления) пищевой продукции;

- ведение и хранение документации на бумажных и (или) электронных носителях, подтверждающей соответствие произведенной пищевой продукции требованиям, установленным техническими регламентами Таможенного союза на отдельные виды пищевой продукции;

- прослеживаемость пищевой продукции» [2].

Основополагающий принцип функционирования системы заключен в глубоком анализе, выявлении всех возможных факторов риска на производстве и заблаговременном устранении данных факторов риска. Это достигается путем определения основных этапов процесса производства (критических контрольных точек) с целью контроля, позволяющего полностью уничтожить или свести к

допустимому минимуму существующую опасность. Также системой предусматривается комплекс мер, которые применимы при выходе из-под контроля критической точки.

Система ХАССП непосредственно

ориентирована на решение практических производственных вопросов: где, как и в каких технологических операциях могут быть опасные факторы, как можно выявить и предупредить их появление и как управлять риском, не полагаясь только на контроль готовой продукции. На любом пищевом предприятии, независимо от степени его автоматизации, работают люди, поэтому человеческий фактор всегда присутствует. И чем больше на производстве ручного труда, тем актуальнее для него внедрение системы ХАССП. Она дает возможность обнаружить и документально зафиксировать все выявленные опасности, вызванные действиями человека, а также содержит варианты мер, которые следует принять в случае его ошибок.

Система регламентирует безопасность потребителя, контролируя технологии и оборудование, которые могут нанести ущерб здоровью посетителя ресторана, покупателя пищевых продуктов и т.д., тщательно выявляя риски, которые могут привести к загрязнению сырья и конечной продукции. Во внимание принимается всё, мельчайшие детали - дезинфекция, дезинсекция, дератизация, правильная уборка и мойка не только производственных помещений, но и оборудования и инвентаря. Это же касается и правил личной гигиены. В системе ХАССП все имеет значение и строго оценивается с точки соблюдения безопасности потребителя.

Безопасность считается неотъемлемым показателем качества питания и включает в себя биологический, химический и физический факторы:

- химическая опасность - наличие в пище вредных химических соединений (основная причина - попадание химикатов в сырье при выращивании, транспортировке или приготовлении; использование посуды, выделяющей опасные химические соединения при разогреве);

- физическая опасность - попадание посторонних предметов при сборе, транспортировке сырья и приготовлении продуктов;

- биологическая опасность - создание благоприятных условий (температура, влажность, питательная среда) для роста и размножения болезнетворных бактерий на всех этапах пищевой цепи.

Безопасность продуктов зависит от эффективности управления специфическими процессами и процедурами, которые называются критическими контрольными точками (ККТ). Стадия ККТ имеет решающее значение для предотвращения опасного фактора или уменьшения его до приемлемого уровня.

Особенностью системы ХАССП является жесткие требования к составлению и хранению документации, подтверждающие выполнение всех необходимых требований, разработанных и

утвержденных планом ХАССП. Прерогатива системы - отслеживать и предотвращать. Весь технологический процесс выстраивается таким образом, что каждое действие работника четко фиксируется и контролируется. Для предприятий пищевой отрасли ХАССП - наиболее рентабельная система, которая позволяет направить ресурсы и усилия компании в критические области производства, и при этом резко снижает риск выпуска и продажи опасного продукта.

Быстрое распространение, всемирное признание и широкое применение в производственной практике системы ХАССП объясняется рядом бесспорных преимуществ. Помимо главного преимущества, связанного с повышением безопасности потребителей и, соответственно, большего доверия к продукции производителя, существуют и другие выгоды, которые дает система ХАССП [3].

Внутренние преимущества:

1) Система ХАССП позволяет контролировать безопасность продукции на протяжении всего жизненного цикла, что указывает на системность и целостность контроля за безопасностью продукции, как при производстве, так и при реализации.

2) Возможность оперативного реагирования на брак и отзыв продукции. За счет отлаженной системы мониторинга и контроля процессов у производителей пищевой продукции появляется возможность быстро выявлять причины проблем и устранять их. Кроме того, система ХАССП не позволяет проблеме передаваться на следующий этап производства. Все усилия концентрируются на тех областях деятельности, которые являются критическими с точки зрения безопасности продукции. Регулярный мониторинг процессов, предусмотренный ХАССП, дает возможность выявить проблемы на ранних стадиях, и тем самым сократить потери.

3) Документальное подтверждение безопасности производимой (реализуемой) продукции.

4) Повышение ответственности персонала. Система ХАССП вводит ответственность каждого сотрудника организации за безопасность продукции. За счет внедрения ХАССП сотрудники начинают осознавать свою ответственность и свою роль в обеспечении безопасности пищевых продуктов.

Внешние преимущества:

1) Повышение доверия потребителей к продукции, что в свою очередь влияет на продажи и прибыль предприятия. Система ХАССП позволяет производителю демонстрировать документы и записи, которые подтверждают, что производство пищевой продукции находится под контролем. Это повышает уровень доверия покупателей и потребителей к самой продукции.

2) Новые возможности доступа на рынок. Спрос на безопасную продукцию на рынке растет. Многие оптовые покупатели и торговые сети требуют подтверждать безопасность пищевых продуктов не только сертификатами безопасности на сам продукт, но и сертификатами безопасного производства. Действующая система ХАССП дает возможность

производителям вывести свою продукцию на новые каналы сбыта.

3) Снижение рекламаций и повышение репутации компании.

Важно отметить, что для индустрии питания России требования Технического регламента Таможенного союза «О безопасности пищевой продукции» [1] являются таким же значимым, как и для любого промышленного производства или торговли, так как принципы формирования системы безопасности остаются едиными, несмотря на их технические и технологические различия.

Закономерными причинами введения ХАССП как системы пищевой безопасности в предприятиях питания являются:

-особенности хранения и обращения с продуктами питания;

-эпидемиологическая статистика, указывающая на то, что значительная часть массовых отравлений происходит вследствие употребления кулинарной продукции, приготовленной в предприятиях общественного питания;

-случаи отравления, как правило, имеют массовый характер.

Внедрение системы ХАССП обеспечивает не только безопасность продукции и приготовленных блюд, но и способствует благополучному развитию отрасти в целом:

-производство кулинарной продукции становится безопасным процессом, при котором персонал придерживается всех санитарно-гигиенических норм и условий;

-уверенность посетителей в качестве употребляемой пищи обуславливает полное их доверие к данному заведению, что повышает его рейтинг;

-практически исключается выявление возможных нарушений при ревизионных проверках;

-заведение получает маркетинговое

преимущество в условиях современной конкуренции.

Система сертификации ХАССП позволяет организовать работу предприятия питания как бесперебойную систему. Каждый сотрудник имеет свои четкие инструкции на нестандартные ситуации, которые могут возникнуть в ходе работы. Все отклонения от норм по безопасности продукции документируются. В итоге система призвана помочь руководителям предприятий избежать конфликтных ситуаций с контролирующими организациями и потребителями.

При разработке и внедрении системы менеджмента безопасности пищевой продукции на основе принципов ХАССП на предприятиях питания руководствуются основополагающими документами и дополнительными

рекомендациями для предприятий общественного питания.

Комиссией Кодекс Алиментариус разработаны «Рекомендуемые международные технические нормы и правила. Общие принципы гигиены пищевых продуктов» [4]. Данные нормы и правила применяются совместно с отраслевыми стандартами

и рекомендациями. Для предприятий общественного питания разработаны «Нормы и правила по гигиене готовых пищевых продуктов и полуфабрикатов в общественном питании» [5]. ГОСТ Р 517G5.1-2GG1 «Системы качества. Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП. Общие требования», устанавливает основные требования к системе управления качеством и безопасностью пищевых продуктов на основе принципов ХАССП [1]. Однако в нем не учтены особенности, которые являются существенными при внедрении ХАССП на предприятиях общественного питания.

В рамках правового поля ХАССП существуют различные «местные» вариации: система стандартов ISO, Британские правила, документы Национальной ресторанной ассоциации (США) и многие другие. Как правило, ряд принципов описываются во всех вышеуказанных документах: четкое понимание степени риска различных пищевых продуктов для потребителя, температура хранения

и приготовления, правильное содержание готовых блюд и кулинарных изделий, личная гигиена персонала, гигиена рабочего места, отсутствие перекрестности в «чистых» и «грязных» процессах, в перемещении сырой и готовой продукции внутри предприятия.

Время внедрения ХАССП на предприятиях общественного питания составляет около шести месяцев [3]. Работа начинается с анализа технологического процесса изготовления кулинарной продукции, выделения в нем критических точек. К точкам риска на предприятиях питания относятся места хранения продукции и температурный режим, места обработки продукции и т.д. На каждую такую точку подготавливается подробная инструкция о том, как вести себя, если стандартная ситуация нарушена. В течение года система тестируется: насколько она стабильна, какие есть отклонения, несоответствия, какие риски не были учтены. Система предусматривает постоянный внутренний мониторинг и ежегодный внешний аудит, который проводит специалист сертифицирующего органа. По истечении года принимается решение, и сертификат может быть отозван либо вносятся корректировки.

В настоящее время в мире среди ресторанов, внедривших систему ХАССП, большинство находятся при 4-х и 5-ти звездочных гостиницах. В качестве примера можно привести отели Hotel Babaylon (Чешме, Турция), Royal Asarlik Beach (Бодрум, Турция), Sentido Sultan Beldibi (Анталия, Турция), Shangri-La Hotel (Гуйлинь, Китай), ресторан «Тритон» (Прага, Чехия), Al Bostan (Шарм-эль-Шейх, Египет) и многие др. Это, объяснимо, поскольку отели обладают достаточной инфраструктурой и персоналом, что является одним из действенных маркетинговых способов привлечения туристов и постояльцев [6].

Среди получивших сертификаты на системы ХАССП стоит отметить такие отечественные компании как «Планета Суши», сеть ресторанов «Бавария» («Бавария», «Жар-птица», «Эрмитаж») и «Сушкофф».

Отдельно стоит отметить самую крупную сеть быстрого питания «McDonalds», которая внедрила у себя свою собственную систему пищевой безопасности, основанную на принципах ХАССП.

Систему ХАССП используют все рестораны сети и большинство поставщиков основного сырья. С 2000 года у российских поставщиков «Макдоналдса», а также в пищеперерабатывающем и распределительном центре «МакКомплекс» в Москве ежегодно проводится аудит международными независимыми компаниями, аккредитованными в области пищевой безопасности, в частности, EFSIS (European Food Safety Inspection Service), AIB (American Institute of Baking). Аудит осуществляется по единой для всех поставщиков программе проверки (FSPVC N5), разработанной Макдоналдсом, базой для которой служат такие стандарты, как BRC (British Retailer Standard), IFS (International Food Standard). Согласно информации на их собственном сайте, в рамках этой системы проверке подлежат все поставщики продукции, сырья, ингредиентов и упаковки. Проверки следуют на каждом этапе производства. Конечный продукт до его отправки из пищеперерабатывающего и распределительного центра в ресторан проходит лабораторный контроль на соответствие физико-химических,

микробиологических и органолептических показателей стандартам качества. Помимо этого, ежедневно проводится контроль санитарно-гигиенического состояния производственных линий, территории завода и соблюдения работниками стандартов компании.

Система обеспечения безопасности и качества Макдоналдса строится на нескольких принципах. Это работа только с одобренными поставщиками; следование спецификации на сырье и конечную продукцию, а также стандартам той страны, где открыты рестораны; внедрение и проверка на каждом уровне систем безопасности и качества; программа обучения сотрудников; программы отслеживания продукции, санитарного аудита [7].

Внедрение ХАССП в России является важным механизмом создания безопасного производства. Но существует ряд проблем внедрения методики ХАССП в деятельности отечественных предприятий общественного питания. Среди них - высокая стоимость работ по введению системы; достаточно сильная зависимость от квалифицированного персонала, который в индустрии питания имеет крайне высокую текучесть; увеличение бумажной отчетности и другие факторы. Многим предприятиям внедрение ХАССП не под силу из-за организационных вопросов, так как в семейном проекте работают 3-5 человек. В подобных заведениях собственник, директор и технолог зачастую - одно и то же лицо, следовательно, выполнить требование технического регламента по созданию рабочей группы ХАССП является невозможным.

Основные особенности при внедрении ХАССП на предприятиях общественного питания

обусловлены спецификой отрасли. Рассмотрим некоторые из них.

Как правило, на пищевых предприятиях производится примерно один и тот же ассортимент продукции. На предприятиях общественного питания меню более разнообразно, а ассортимент сырья в разы шире. Поэтому работа по определению и описанию готовой продукции, а также сырья и ингредиентов, которые входят в состав блюд, согласно технологическим картам и рецептурам является наиболее трудоемким среди других процедур. Также необходимо описать ингредиенты, которые при приготовлении контактировали с пищей (например, фритюрный жир), используемую упаковку (например, картонные коробки для доставки пиццы). При этом надо указать состав, органолептические, физико-химические и микробиологические показатели; законодательные требования к безопасности продукта, методы обработки; упаковку; срок годности, условия хранения, методы транспортирования и др. Это вызывает значительные сложности в контроле перекрестного загрязнения, а так же требует существенных временных затрат на проведение анализа рисков по сырью и технологической схеме. Выходом может быть группировка однотипных процессов при составлении технологической схемы, а так же сырья, при условии, что степень подробности остается достаточной для корректной оценки всех возможных опасных факторов.

При разработке процедуры закупок так же возникает дополнительная сложность - в виду того, что предприятия общественного питания закупают большой ассортимент продукции в небольшом объеме, как правило, покупка производится не напрямую у предприятия производителя, а у дистрибьюторов. Это осложняет как контроль безопасности сырья, так и контроль соблюдения условий хранения транспортировки. Поэтому при разработке процедуры закупок следует утверждать не только дистрибьютора, как утвержденного поставщика, но непосредственных производителей, продукцию которых данный дистрибьютор может поставлять.

Другая сложность, с которой сталкиваются предприятия общественного питания при внедрении системы ХАССП, заключается в том, что в отличие от производственных предприятий, оснащенных собственными лабораториями, на предприятиях общественного питания таких лабораторий, как правило, нет. Контроль показателей безопасности сырья и готовой продукции в сторонних аккредитованных лабораториях проводится только в рамках плана производственного контроля. Поэтому сложным является контроль показателей безопасности поступающего сырья, и проверка при приемке может происходить только путем проверки соблюдения условий транспортировки,

сопроводительной документации и оценки органолептических показателей. Контроль безопасности готовой продукции так же в большей степени производится только органолептически. Необходимо помнить о том, что если при разработке

плана ХАССП мерой контроля опасного фактора выбрана проверка органолептических показателей, такая мера контроля должна в обязательном порядке пройти валидацию, т.е. эффективность выбранных мер контроля должна быть проверена до их внедрения [8]. Ввиду описанных выше особенностей, следует уделять более существенное внимание процедуре выбора и утверждения поставщиков, а так же соблюдению установленных правил приемки сырья и бракеража готовой продукции.

При организации раздачи готовых блюд в виде самообслуживания клиентов дополнительным риском, который может возникнуть в процессе раздачи блюд является риск загрязнения пищевой продукции и попадания в нее посторонних предметов связанный с действиями посетителей.

Следует помнить, что каждое предприятие имеет свои особенности в проектах зданий и сооружений, влияющих на возможности перекрестного загрязнения и поточность движения, а так же особенности протекания технологических процессов. Более того, не все предприятия обладают современными помещениями и оборудованием, на которых можно грамотно построить и соблюсти технологические процессы. В небольших предприятиях наблюдается серьезный недостаток вспомогательных площадей, поскольку владельцы стараются отдать полезные площади под размещение гостей, поэтому введение системы на таких предприятиях является проблематичным.

Качество работы сотрудников любого предприятия питания напрямую зависит от того, насколько четко они осознают круг своей ответственности. Качество работы линейного персонала, как известно, зачастую является проблемной зоной на предприятиях питания. Как отмечают специалисты отрасли, при внедрении ХАССП наибольшее сопротивление идет со стороны линейного персонала, которому многое кажется непонятным, так как большинство процедур предполагает самоконтроль, умение признавать собственные ошибки и самостоятельно их исправлять. В данной связи при внедрении системы важным является разработка доступной программы обучения сотрудников.

Таким образом, сегодня система ХАССП -основная модель управления качеством пищевой продукции, главный инструмент обеспечения её безопасности. Чтобы решить проблемы контроля над всем процессом производства кулинарной продукции необходимо адаптировать принципы ХАССП к специфическим производственным характеристикам предприятий общественного питания. Для формирования, обеспечения и поддержания высокого уровня качества и безопасности услуг важно эффективно использовать организационные и экономические рычаги воздействия на всех этапах жизненного цикла приготовления и реализации продукции.

Литература

1. ГОСТ Р 51705.1-2001 «Системы качества. Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП. Общие требования»

2. Технический регламент Таможенного союза (ТР ТС 021/2011) «О безопасности пищевой продукции»

3. Электронный ресурс. - Режим доступа: http://www.restoranoff.ru

4. «Рекомендуемые международные технические нормы и правила. Общие принципы гигиены пищевых продуктов» (CAC/RCP 1-1969, Rev. 4 (2003)).

5. «Нормы и правила по гигиене готовых пищевых продуктов и полуфабрикатов в общественном питании»

6. Электронный ресурс. - Режим доступа: www.iso-haccp.com

7. Электронный ресурс. - Режим доступа: http://www.mcdonalds.ru/

© Л. З. Габдукаева - к.т.н., доцент кафедры технологии пищевых производств КНИТУ, carramba@bk.ru; О. А. Решетник - д.т.н., профессор, заведующий. кафедрой технологии пищевых производств КНИТУ, А. М. Файзулин - магистр техники и технологии кафедры технологии консервирования и продукции детского питания «МГУТУ им.К.Г. Разумовского (ПКУ)».

© G. Z. Gabdukaeva - Ph.D., assistant Professor of Technology of food production KNRTU, carramba@bk.ru; O. A. Reshetnik -doctor of technical Sciences, Professor, head. the Department of Technology of food production KNRTU, A. M. Fayzulin - master of engineering and technology of department of Technology canning and baby food products «MGTU to K. G. Razumovsky (PKU)».