КОЛПАЧОК АНКЕРА

Полезная модель относится к верхнему строению железнодорожного пути и может быть использована при изготовлении элементов анкерных соединений, используемых при возведении высокоскоростных магистральных линий, линий с повышенными осевыми нагрузками и высокой грузонапряженностью.
Известна железобетонная шпала, включающая армированный брус с переменным по длине трапецеидальным поперечным сечением с верхними поверхностями для размещения деталей рельсового скрепления с анкерами, каждый из анкеров выполнен из двух имеющих продольную полость кронштейнов и перемычки, и ножки, нижняя часть которой замоноличена в железобетон, а верхняя часть выполнена в виде верхней и нижней полок с образованием между ними зева с возможностью размещения в нем перемычки (патент РФ №109465, опубл. 20.10.2011 г.).
При изготовлении данной железобетонной шпалы осуществляется закрепление анкера в шпальной форме - оснастке нажимным винтом за нижнюю часть ножки анкера - пяту, которая имеет наружную наклонную поверхность. Контакт нажимного винта с указанной поверхностью не обеспечивает стабильного закрепления анкера в шпальной форме, что приводит к протечкам бетона между анкером и оснасткой. Кроме того, при закреплении анкера в шпальной форме из-за непосредственного контакта стального концевика нажимного винта с наклонной поверхностью чугунной ножки анкера происходит истирание и износ концевика нажимного винта, а также присутствует неравномерное распределение нагрузок закрепления анкера, поскольку усилие от нажимного винта передается не в центр плоскости базирования. Последнее приводит к износу шпальной оснастки и эффекту опрокидывания анкера при изготовлении.
Изготовление указанной железобетонной шпалы не обеспечивает точного и надежного позиционирования и базирования анкера в шпальной форме, что приводит к непопаданию в поле допуска готовой шпалы и, соответственно, к браку изготовляемой шпалы.
Вместе с тем, из уровня техники известен колпачок анкера (RU 117925, E01B 3/32, 10 июля 2012 года) (ближайший аналог) - включающий корпус, выполненный овальной формы с внутренней полостью в виде овала, смещенной относительно продольной оси симметрии корпуса. Половина нижней поверхности внутренней полости колпачка выполнена с уклоном вверх под углом 6-9° в сторону противоположную смещению внутренней полости, а с противоположной стороны от уклона на верхней поверхности корпуса выполнен горизонтальный бортик. На нижней опорной поверхности корпуса колпачка с противоположной стороны от горизонтального бортика выполнен выступ сферической формы. По кромке верхней поверхности полости выполнены сминающиеся элементы, которые могут быть размещены под углом от 90° до 180° относительно друг друга, а сам колпачок выполнен из полиамида-6.
Использование указного колпачка обеспечивает более точное и надежное позиционирование и базирование анкера в шпальной форме.
Вместе с тем данному решению присущи свои недостатки: повышенный и необоснованный расход материала, из которого изготавливается колпачок, в частности, полиамида-6, что приводит к необоснованному техническими условиями и условиями эксплуатации удорожанию конечной стоимости колпачка, и необоснованно технологически сложная процедура изготовления колпачка, обусловленная его непростой геометрической формой.
Задача настоящего технического решения заключается в устранении указанных выше недостатков.
Технический результат, достигаемый при осуществлении полезной модели, заключается в снижении расхода материала, из которого изготавливается колпачок анкера, в частности, полиамида-6, а также упрощение процедуры его изготовления.
Указанный технический результат достигается за счет того, что известный колпачок анкера, включающий корпус, выполненный овальной формы с внутренней полостью в виде овала, смещенной относительно продольной оси симметрии корпуса, при этом половина нижней поверхности внутренней полости выполнена с уклоном вверх под углом 6-9° в сторону, противоположную смещению внутренней полости, а с противоположной стороны от уклона на верхней поверхности корпуса выполнен горизонтальный бортик, причем на нижней опорной поверхности корпуса с противоположной стороны от горизонтального бортика выполнен выступ сферической формы, а по кромке верхней поверхности полости выполнены сминающиеся элементы, согласно заявленному решению, в корпусе колпачка выполнен, по меньшей мере, один технологический вырез.
Кроме того, по меньшей мере, один технологический вырез может быть выполнен на поверхности, на которой расположен выступ сферической формы. Вместе с тем, по меньшей мере, один технологический вырез может быть выполнен на поверхности, обратной расположению выступа сферической формы.
Технологические вырезы могут быть выполнены одновременно на поверхности, на которой расположен выступ сферической формы и на поверхности, обратной расположению выступа сферической формы.
По меньшей мере, один технологический вырез может быть выполнен сквозным.
Полезная модель поясняется следующими графическими материалами.
Колпачок анкера поясняется чертежами, где
- на фиг. 1 - схематично изображен вид спереди на колпачок анкера,
- на фиг. 2 - вид сверху на колпачок анкера;
- на фиг. 3 - разрез А-А на фиг. 1;
- на фиг. 4 - узел Б на фиг. 2;
- на фиг. 5 - схематично изображено размещение колпачка на анкере при изготовлении железобетонной шпалы,
- на фиг. 6 - схематично представлены технологические вырезы в корпусе колпачка на поверхности, обратной расположению выступа сферической формы (нижняя поверхность),
- на фиг. 7 - схематично изображен технологический вырез в корпусе колпачка на поверхности расположения выступа сферической формы (лицевая поверхность).
- на фиг. 8 - схематично изображены технологические вырезы, выполненные одновременно на лицевой и нижней поверхностях,
- на фиг. 9 - схематично изображен сквозной технологический вырез, выполненный в корпусе колпачка.
Колпачок анкера состоит из корпуса 1 овальной формы, в котором выполнена внутренняя полость 2 в виде овала. Последняя смещена относительно продольной оси 3 симметрии корпуса 1. Нижняя поверхность 4 внутренней полости 2 в средней части имеет уклон 5 вверх под углом 6-9° в сторону противоположную смещению внутренней полости 2. На верхней поверхности 6 корпуса 1 с противоположной стороны от уклона 5 нижней поверхности 4 выполнен горизонтальный бортик 7.
На нижней горизонтальной опорной поверхности 8 корпуса 1 с противоположной стороны от горизонтального бортика 7 выполнен выступ 9 сферической формы.
По кромке 10 верхней поверхности 6 корпуса 1 выполнены сминающиеся элементы 11. Последние могут располагаться на кромке 10 под углом от 90° до 180° относительно друг друга.
В корпусе колпачка выполнен, по меньшей мере, один технологический вырез (17).
Вырез (17) может быть выполнен на поверхности, на которой расположен выступ сферической формы (см. фиг. 7), а также на поверхности, обратной расположению выступа сферической формы (см. фиг. 6).
Кроме того технологические вырезы (17) могут быть выполнены одновременно на поверхности, на которой расположен выступ сферической формы и на поверхности, обратной расположению выступа сферической формы (фиг. 8). Технологический вырез (17) может быть выполнен сквозным.
Наличие выреза не только снижает затраты на изготовление колпачка, но и упрощает технологию его изготовления. В процессе автоматического формообразования изделия (колпачка) обеспечивается его самопроизвольное выпадение из технологической оснастки, либо, при возникновении такой необходимости, колпачок можно извлечь из оснастки вручную. Чему также способствует наличие выреза на колпачке.
Выполнение колпачка с технологическим вырезом обеспечивает снижение его себестоимости. Не говоря уже о совокупности технологических вырезов, в том числе, сквозных.
Ниже приводится пример осуществления полезной модели.
При изготовлении железобетонной шпалы (см. фиг. 5) в чистую шпальную форму 12 (оснастку) устанавливают уплотнители анкера 13. На нижнюю часть ножки - пяту 14 анкера 15 надевают корпус 1 колпачка внутренней полостью 2 вниз.
Благодаря наличию горизонтального бортика 7 и сминающихся элементов 11, а также выполнению нижней поверхности 4 внутренней полости 2 по углом 6-9°, (которая компенсирует наклонную поверхность чугунной ножки пяты анкера) производится надежная фиксация пяты 14 ножки анкера во внутренней полости 2 корпуса 1 колпачка, а также позиционирование анкера в шпальной форме 12 посредством нажимного винта 16 с полостью, опирающегося на нижнюю горизонтальную опорную поверхность 8 колпачка.
Полость нажимного винта совмещается с выступом 9 сферической формы, чем достигается точное позиционирование и базирование нажимного винта и, соответственно, анкера в шпальной форме.
Шпальную форму заливают бетонной смесью, подвергают вибрации и термической обработке. После застывания бетонной смеси убирают нажимные винты, шпала выходит из шпальной формы, а колпачок остается на анкере внутри шпалы. Наличие колпачка анкера при изготовлении железобетонной шпалы обеспечивает точное стабильное закрепление анкера в шпальной форме.
Таким образом, за счет выполнения колпачка с, по меньшей мере, одним технологическим вырезом, а также с вариантами его выполнения, раскрытыми выше, достигается очевидное снижении расхода материала, из которого изготавливается колпачок, в частности, полиамида-6, а также упрощение процедуры его изготовления, за счет самопроизвольного выпадения колпачка из технологической оснастки в процессе изготовления колпачка.