УСТРОЙСТВО ДЛЯ ЦЕНТРИРОВАНИЯ РАЗМОЛЬНОГО ДИСКА УСТРОЙСТВА ДЛЯ РАЗМОЛА
DEVICE TO CENTRE GRINDING DISK OF GRINDER

Область техники, к которой относится изобретение
Настоящее изобретение относится к устройству для центрирования размольного диска устройства для размола, в котором содержащий лигноцеллюлозу материал измельчают и размалывают, при этом указанное устройство для центрирования предназначено для размещения в опоре, предназначенной для обеспечения опоры для блока вала устройства для размола, причем указанный блок вала содержит вращающийся размольный диск устройства для размола, вращающийся вал, к которой прикреплен вращающийся размольный диск, и корпус подшипников, в котором вал опирается на подшипники, расположенные в корпусе подшипников, при этом опора предназначена для того, чтобы она опиралась на поверхность земли. Устройство содержит первый клинообразный элемент, который выполнен с возможностью скольжения в направлении вдоль указанной поверхности земли, и второй клинообразный элемент, предусмотренный между первым клинообразным элементом и корпусом подшипников, предусмотренным в блоке вала, при этом указанный второй клинообразный элемент выполнен с возможностью скольжения в направлении, поперечном к направлению скольжения первого клинообразного элемента, и первый клинообразный элемент при смещении его в направлении скольжения выполнен с возможностью смещения второго клинообразного элемента в его направлении скольжения. Кроме того, устройство содержит регулировочное устройство, предназначенное для смещения первого клинообразного элемента. Кроме того, настоящее изобретение относится к опоре, предназначенной для обеспечения опоры для блока вала устройства для размола, содержащего подобное устройство для размола, и к устройству для размола, содержащему подобную опору.
Предпосылки создания изобретения
Для размалывания при высокой концентрации, химико-термомеханической обработки, термомеханической варки, вспушивания и измельчения при высокой концентрации мешочной бумаги и другого содержащего лигноцеллюлозу материала используются устройства для размола или дисковые рафинеры. Примеры устройств для размола описаны в US 6957758 и ЕР 0386031. Устройства для размола обычно содержат два противоположных размольных диска, выполненных с возможностью вращения друг относительно друга, при этом обычно один размольный диск, так называемый ротор, выполнен с возможностью вращения, и один размольный диск, так называемый статор, выполнен невращающимся, но в некоторых устройствах для размола оба размольных диска выполнены с возможностью вращения. Размольные диски в устройстве для размола данного типа снабжены сменными размалывающими сегментами, которые образуют размалывающие поверхности в устройстве для размола. Размалывающие сегменты содержат ножи и промежуточные канавки. Размалывание происходит между двумя размалывающими поверхностями, которые удерживаются на определенном расстоянии друг от друга, в результате чего промежуток, известный как зазор для размалывания, образуется между размалывающими поверхностями.
Если размалывающие поверхности вошли бы в контакт друг с другом во время работы, это привело бы к риску поломки или по меньшей мере привело бы к износу размалывающих поверхностей и, следовательно, к сниженным эксплуатационным характеристикам. Кроме того, степень центрирования размольных поверхностей друг относительно друга имеет ключевое значение для качества измельченного материала. Когда степень центрирования размалывающих поверхностей друг относительно друга снижается, качество размельченного материала ухудшается. Следовательно, правильное центрирование размалывающих поверхностей друг относительно друга имеет важное значение.
Предпосылкой обеспечения правильного центрирования размалывающих поверхностей дисков друг относительно друга является обеспечение правильного центрирования вращающегося вала, на котором расположен ротор. Для наклона вала относительно горизонтальной плоскости и вертикальной плоскости используются два центрирующих устройства, которые обеспечивают центрирование всего блока вала, которому принадлежат вал и ротор. Подобное центрирующее устройство в соответствии с известной технологией описано более подробно в подробном описании в связи с фиг.1-6. Центрирование блока вала и, тем самым, оси и ротора выполняют с интервалами, равными приблизительно одному месяцу, для находящегося в эксплуатации устройства для размола. Регулировку вала вдоль его собственной продольной оси выполняют посредством другого регулировочного устройства, которое обеспечивает смещение всего блока вала относительно опоры в направлении продольной оси вала. Данная регулировка блока вала в продольном направлении и, следовательно, регулировка размера зазора для размалывания выполняется несколько раз в секунду, поскольку зазор для размалывания часто необходимо уменьшать или увеличивать вследствие постоянного изменения качества материала, подлежащего размалыванию, например количества материала в единицу времени. Для обеспечения правильного центрирования размалывающих поверхностей размольных дисков друг относительно друга дополнительно выполняется центрирование самих размалывающих поверхностей относительно рафинирующих дисков. Пример выставления самих рафинирующих поверхностей приведен в GB 1468649.
Тем не менее, существуют определенные проблемы, связанные с современными центрирующими устройствами, предназначенными для центрирования размольного диска устройства для размола, пример которых описан подробно на фиг.4-6.
Требование, заключающееся в том, что поверхность контакта верхнего клинообразного элемента с корпусом подшипников должна образовывать разные углы с горизонтальной плоскостью с тем, чтобы при разных установках блока вала она полностью опиралась на наружную поверхность корпуса подшипников, приводит к тому, что верхний клинообразный элемент должен вращаться относительно горизонтальной плоскости. Данный «наклон» верхнего клинообразного элемента приводит к тому, что должен быть обеспечен сравнительно большой боковой зазор между верхним клинообразным элементом и пространством в опоре, в которой предусмотрен верхний клинообразный элемент. Однако данный зазор приводит к тому, что верхний клинообразный элемент будет легко заклиниваться в пространстве, предназначенном для его установки в опоре. Кроме того, плоская поверхность контакта верхнего клинообразного элемента с корпусом подшипников и плоская поверхность контакта корпуса подшипников с верхним клинообразным элементом представляют собой очень ровные поверхности, поскольку они должны неоднократно скользить друг относительно друга, что предъявляет высокие требования к механической обработке указанных плоских поверхностей.
Требование, заключающееся в том, что приводной механизм центрирующего устройства для выставления должен быть расположен с той стороны опоры, которая обращена от кожуха для размалывания, с тем, чтобы оператор мог его регулировать, привело к сложной конструкции центрирующего устройства, при этом центрирование, осуществляемое посредством центрирующего устройства, включает в себя множество операций. Это также приводит к большому расстоянию между местом крепления центрирующего устройства в опоре и нижним клинообразным элементом, что приводит к тому, что соответствующее центрирующее устройство является чувствительным к влиянию температуры и конструкция не является достаточно жесткой.
Вышеупомянутые проблемы станут более очевидными из подробного описания, в котором предшествующий уровень техники описан более подробно.
Цель изобретения
Соответственно, цель настоящего изобретения заключается в обеспечении такого центрирования размольного диска устройства для размола, которое является надежным в эксплуатации и простым при выполнении.
Сущность изобретения
Вышеупомянутая цель достигается посредством создания устройства по пункту 1 формулы изобретения.
Таким образом, обеспечивается центрирование, которое включает в себя минимальное число операций. В принципе для центрирования необходимо только вращение приводного элемента в одном направлении. Посредством данного устройства расстояние между местом крепления устройства в опоре и первым клинообразным элементом резко уменьшено. Таким образом, также обеспечивается регулирование посредством устройства, которое является несложным по конструкции и требует значительно меньшего крутящего момента при центрировании по сравнению с центрующими устройствами предшествующего уровня техники.
В соответствии с предпочтительным вариантом устройства согласно настоящему изобретению регулировочное устройство содержит по меньшей мере один корпус подшипников с подшипниками, на которые опирается управляющий вал, при этом указанный корпус подшипников закреплен в опоре между первым элементом и приводным элементом. Таким образом, обеспечивается короткое расстояние между местом крепления устройства в опоре, которое является таким же, как место крепления корпуса подшипников устройства в опоре, и первым элементом.
В соответствии с дополнительным предпочтительным вариантом устройства согласно настоящему изобретению управляющий вал содержит две части вала, которые соединены вместе посредством соединительной муфты, которая представляет собой часть регулировочного устройства, при этом корпус подшипников регулировочного устройства закреплен в опоре между приводной муфтой и первым элементом, и часть вала, которая прикреплена к первому элементу, опирается на подшипник в указанном корпусе подшипников. Соединительная муфта обеспечивает возможность размещения продольных осей частей вала под углом друг относительно друга без необходимости поворота частей вала вокруг их продольных осей друг относительно друга, то есть они не вращаются друг относительно друга в направлении вращения.
В соответствии с еще одним предпочтительным вариантом устройства в согласно настоящему изобретению управляющий вал прикреплен к первому элементу посредством резьбового участка, выполненного на управляющем валу, который взаимодействует со средством, предусмотренным с внутренней резьбой, которое неподвижно закреплено в первом элементе, при этом первый элемент выполнен с возможностью смещения относительно управляющего вала. Предпочтительно, вал, содержащий указанный резьбовой участок, и средство представляют собой неотъемлемые части шариковой винтовой пары. Посредством шариковой винтовой пары, также называемой винтовой парой качения, обеспечивается беззазорное (безлюфтовое) крепление управляющей оси в первом элементе.
В соответствии с предпочтительным вариантом устройства согласно настоящему изобретению, устройство содержит опорное средство, на которое должен опираться корпус подшипников, при этом указанное опорное средство предусмотрено между вторым элементом и корпусом подшипников и выполнено с возможностью взаимодействия с комплементарным по отношению к опорному средству углублением в корпусе подшипников, при этом опорное средство имеет выпуклую поверхность контакта напротив углубления в корпусе подшипников, причем выпуклая поверхность контакта опорного средства выполнена с возможностью смещения относительно поверхности комплементарного углубления в корпусе подшипников.
Таким образом, отсутствует необходимость в выполнении второго клинообразного элемента, который расположен над первым клинообразным элементом, с возможностью поворота относительно горизонтальной плоскости, и благодаря этому не происходит проблематичного «наклона» второго клинообразного элемента, и указанный элемент может быть установлен в пространстве, предназначенном для его установки/на его направляющей без бокового зазора, в результате чего устраняется опасность того, что указанный клинообразный элемент окажется заклиненным в пространстве в опоре, предназначенном для его установки. Требование, заключающееся в том, что плоские поверхности должны быть очень ровными, больше не существует, поскольку основное смещение происходит между указанными выпуклой и вогнутой поверхностями.
Поскольку корпус подшипников через поверхность комплементарного углубления опирается на выпуклую поверхность контакта, они находятся в контакте друг с другом, и возможность смещения выпуклой поверхности контакта опорного средства относительно поверхности комплементарного углубления в корпусе подшипников предусматривает то, что выпуклая поверхность контакта может смещаться вдоль поверхности комплементарного углубления, пока между ними существует поверхностный контакт. Выпуклая поверхность контакта предпочтительно может смещаться во всех направлениях вместе с поверхностью комплементарного углубления и в контакте с ней.
В соответствии с предпочтительным вариантом устройства согласно настоящему изобретению, устройство содержит пластину из полимерного материала, которая предусмотрена между опорным средством и вторым клинообразным элементом, в результате чего получают поверхность скольжения без необходимости в смазочном масле, и предпочтительно указанная пластина из полимерного материала имеет протяженность, соответствующую основанию опорного средства, обращенному ко второму элементу. Таким образом, больше нет необходимости в сложной подаче смазочного масла к поверхности контакта верхнего клинообразного элемента с корпусом подшипников, что имело место в предшествующем уровне техники.
В соответствии с дополнительным предпочтительным вариантом устройства согласно настоящему изобретению, опорное средство прикреплено к корпусу подшипников. Это облегчает монтаж корпуса подшипников в опоре. Однако данное крепление не приводит к фиксации опорного средства, но обеспечивает возможность смещения опорного средства относительно корпуса подшипников.
Дополнительные предпочтительные варианты осуществления устройства в соответствии с настоящим изобретением представлены в зависимых пунктах формулы изобретения.
Настоящее изобретение также относится к опоре по пункту 10 формулы изобретения и к устройству для размола по пункту 11 формулы изобретения.
Оператор может управлять приводным элементом вручную. Регулировочное устройство соответствующего устройства согласно настоящему изобретению предпочтительно также может быть соединено с устройством управления, предназначенным для управления центрированием размалывающих поверхностей друг относительно друга для двух противоположных размольных дисков, выполненных с возможностью вращения друг относительно друга и включенных в устройство для размола, в котором материал измельчается и размалывается в зазоре для размалывания между размалывающими поверхностями, при этом устройство согласно изобретению предпочтительно выполнено с возможностью автоматического центрирования вращающегося размольного диска устройства для размола на основе указанного регулирования до тех пор, пока размалывание поверхности не будут сцентрированы друг относительно друга надлежащим образом, что может быть достигнуто, например, за счет того, что приводной элемент регулировочного устройства будет соединен с устройством управления, например соединен посредством блока управления, выполненного с возможностью управления приводным элементом на основе результатов управления устройством управления. Центрирование размалывающих поверхностей друг относительно друга будет правильным, когда ширина зазора для размалывания будет поддерживаться постоянной для каждого диаметра при полном обороте.
Краткое описание чертежей
Настоящее изобретение далее будет описано в качестве примера более подробно посредством вариантов осуществления и со ссылкой на сопровождающие чертежи, на которых:
фиг.1 представляет собой схематическое боковое сечение устройства для размола, оснащенного центрирующими устройствами в соответствии с предшествующим уровнем техники;
фиг.2 представляет собой схематическую фронтальную проекцию устройства для размола по фиг.1;
фиг.3 представляет собой схематическое боковое сечение опоры, предназначенной для обеспечения опоры для блока вала и снабженной центрирующими устройствами в соответствии с предшествующим уровнем техники;
фиг.4 представляет собой схематическое боковое сечение центрирующего устройства в соответствии с предшествующим уровнем техники;
фиг.5 представляет собой вид детали на фиг.4;
фиг.6 показывает сечение А-А по фиг.4, и
фиг.7 представляет собой схематическое боковое сечение варианта осуществления устройства для центрирования размольного диска устройства для размола в соответствии с настоящим изобретением.
Подробное описание предпочтительного варианта осуществления
Фиг.1 схематически показывает боковое сечение устройства для размола в виде так называемого рафинера с коническими дисками (CD-refiner), предназначенного для измельчения и размалывания содержащего лигноцеллюлозу материала в зазоре 101 для размалывания между размалывающими поверхностями на двух противоположных размольных дисках 102, 103, выполненных с возможностью вращения друг относительно друга в виде выполненного с возможностью вращения ротора 102 и невращающегося статора 103. Размольные диски 102, 103 предусмотрены в кожухе 104 для размалывания, и материал для размалывания подают в зазор 101 для размалывания через впускное отверстие 105. Ротор 102 представляет собой часть того, что называют блоком 106 вала, и данный блок 106 вала содержит выполненный с возможностью вращения вал 107, при этом ротор 102 прикреплен к одному из концов вала 107. Вал 107 приводится во вращение посредством соответствующего привода (непоказанного). Вал 107 опирается на задний подшипник 108, промежуточный подшипник 109 и передний подшипник 110. Все подшипники расположены в корпусе 111 подшипников, через который проходит вал 107. Корпус 111 подшипников, в свою очередь, расположен в опоре 112. Для обеспечения правильного центрирования размалывающих поверхностей размольных дисков 102, 103 друг относительно друга сначала должны быть правильно сцентрированы вал 107 и, тем самым, ротор 102. Для регулирования центрирования корпуса подшипников и вала 107 используются два центрирующие устройства, из которых только одно центрирующее устройство 113 можно видеть на фиг.1. Данное центрирующее устройство 113 описано более подробно в связи с фиг.4-6.
Фиг.2 показывает схематическую фронтальную проекцию устройства для размола по фиг.1, в котором корпус 111 подшипников установлен в опоре 112. В данном случае показаны оба центрирующие устройства 113, 213 и то, как они размещены в опоре 112. Корпус 111 подшипников является цилиндрическим с по существу круглым поперечным сечением. Там, где корпус 111 подшипников примыкает к центрирующим устройствам 113, 213, корпус 111 подшипников имеет плоские поверхности, которые были образованы посредством фрезерования.
Как показано на фиг.1, передняя часть 114 корпуса 111 подшипников, которая расположена рядом с кожухом 104 для размалывания, опирается на соответствующее центрирующее устройство 113, в то время как задняя часть 115 корпуса 111 подшипников опирается непосредственно на опору 112. Центрирующие устройства 113 обеспечивают регулировку центрирования вала 107 посредством соответственно подъема и опускания передней части 114 корпуса 111 подшипников и/или смещения передней части 114 корпуса 111 подшипников в боковом направлении, в то время как положение задней части 115 сохраняется неизменным.
Фиг.3 показывает опору 201 без смонтированного блока вала и показывает одно из центрирующих устройств 202, установленное в нижней части опоры 201, при этом передняя часть корпуса подшипников опирается на опорное средство 204, которое представляет собой часть центрирующего устройства 202, и задняя часть корпуса подшипников опирается на нижнюю заднюю часть 205 опоры 201, и корпус подшипников закреплен в верхней части в основном посредством двух удерживающих средств 206, 207, расположенных в верхней части опоры. Корпус подшипников опирается соответствующим образом с другой стороны от его линии симметрии на второе центрирующее устройство (непоказанное). Опора 201 опирается на поверхность 208 земли.
Фиг.4 показывает центрирующее устройство в соответствии с предшествующим уровнем техники, которое расположено в опоре 301, в которой смонтирован корпус подшипников и на которую опирается блок вала. Корпус подшипников опирается у основания на опорное средство 302, которое представляет собой часть центрирующего устройства, и на нижнюю часть 303 опоры 301. Первое опорное средство 302 выполнено с возможностью скольжения в вертикальном направлении, в то время как второе опорное средство 303 является неподвижным. Первое опорное средство 302 выполнено в виде верхнего клинообразного элемента 302, и данный элемент 302 расположен с возможностью перемещения в пространстве 304 в опоре 301. В том же пространстве 304 вкладыш 305, выполненный в виде нижнего клинообразного элемента 305, расположен и опирается на нижнюю часть указанного пространства 304. Нижний элемент 305 выполнен с возможностью скольжения в горизонтальном направлении. Шайба 306 корпуса подшипников, которая является кольцеобразной, если смотреть сверху, опирается на верхнюю поверхность нижнего элемента 305. На данную шайбу 306 корпуса подшипников опирается шайба 307 подшипника, которая, если смотреть сверху, также является кольцеобразной. Шайба 306 корпуса подшипников и шайба 307 подшипника выполнены с возможностью смещения друг относительно друга, и шайба 306 корпуса подшипников обычно изготовлена из твердого материала, такого как нержавеющая сталь, в то время как шайба 307 подшипника изготовлена из более мягкого материала, такого как бронза. Верхний элемент 302 опирается на шайбу 307 подшипника. Внутренние стенки указанного пространства 304 предотвращают боковое смещение верхнего клинообразного элемента 302. Тем не менее, поверхность контакта верхнего элемента 302 с корпусом подшипников должна обеспечивать возможность образования разных углов с горизонтальной плоскостью, чтобы она полностью прилегала к наружной поверхности корпуса подшипников при различных регулировках блока вала. Поворот верхнего элемента 302 относительно горизонтальной плоскости обеспечивается посредством указанной шайбы 306 корпуса подшипников и шайбы 307 подшипника. Данный «наклон» верхнего элемента 302 означает то, что должен существовать сравнительно большой боковой зазор между боковыми краями верхнего элемента 302 и внутренними стенками пространства 304. Тем не менее, следствием наличия данного зазора является то, что легко может произойти заклинивание верхнего элемента 302 в указанном пространстве 304, когда должно быть выполнено выставление осевого комплекта. Кроме того, плоская поверхность контакта верхнего клинообразного элемента 302 с корпусом подшипников и плоская поверхность контакта корпуса подшипников с верхним клинообразным элементом 302 должны быть очень ровными, поскольку они неоднократно скользят друг относительно друга.
На фиг.5 можно видеть, что шайба 306 корпуса подшипников и шайба 307 подшипника имеют сферическую конструкцию, и поверхность контакта шайбы 306 корпуса подшипников с шайбой 307 подшипника является вогнутой, в то время как поверхность контакта шайбы 307 подшипника с шайбой 306 корпуса подшипников является выпуклой.
Как показано на фиг.4, центрирующее устройство дополнительно включает в себя регулировочное устройство 300, выполненное с возможностью толкания нижнего элемента 305 влево и вправо на фиг.3. Регулировочное устройство 300 содержит распорный винт 308 и распорную трубу 309, в которой предусмотрен распорный винт, и первый конец распорного винта 308 неподвижно закреплен в нижнем элементе 305. Распорный винт 308 является полым вдоль всей его длины, и на его втором конце имеется впускное отверстие 310, при этом через указанное впускное отверстие 310 смазочное масло вводится в продольный канал распорного винта 308, после чего смазочное масло направляется к первому концу распорного винта 308 и, тем самым, к первому вертикальному каналу 311 в нижнем элементе 305. Смазочное масло затем направляется из первого вертикального канала 311 во второй вертикальный канал 312, выполненный в верхнем элементе 302, через проходное устройство 313, которое описано более подробно в связи с фиг.6. Из второго вертикального канала 312 смазочное масло затем направляется наружу на поверхность контакта верхнего элемента 302 с корпусом подшипников. Смазка поверхности контакта между верхним элементом 302 и корпусом подшипников была необходимой для поддержания низкого трения между ними, поскольку верхний элемент 302 и корпус подшипников скользят друг относительно друга, когда блок вала, как было описано во введении, смещается относительно опоры в направлении вдоль продольной оси вала во время часто осуществляемой регулировки размера зазора для размалывания. Регулировочное устройство 300 также содержит консоль 314, которая неподвижно расположена в опоре 301, и стопорную гайку 315, неподвижно расположенную на консоли 314. Кроме того, регулировочное устройство 300 содержит приводные элементы 316, 317, 318, которые представляют собой те средства, которые приводятся в действие оператором для центрирования блока вала. Приводные элементы 316, 317, 318 включают в себя регулировочный винт 316 с наружной резьбой, который установлен у распорной трубы и находится в резьбовом соединении со стопорной гайкой 315. Кроме того, имеются две зажимные гайки 317, 318, относящиеся к приводным элементам 316, 317, 318, которые находятся в резьбовом соединении с распорным винтом 308. Данные зажимные гайки 317, 318 используются для крепления нижнего элемента 305 в заданном положении с целью устранения люфта. Как можно видеть, приводные элементы 316, 317, 318 расположены в задней части опоры 301. Это имеет место, поскольку практически невозможно разместить приводные элементы 316, 317, 318 в передней части опоры 301, то есть в той части, которая находится рядом с кожухом для размалывания, справа от нижнего элемента 305, поскольку оператор в таком случае не сможет приводить в действие приводные элементы вследствие узкого пространства между передней частью опоры 301 и кожухом для размалывания. Вследствие этого существует большое расстояние между местом крепления центрирующего устройства, в опоре, при этом данное место находится у стопорной гайки 315, и нижним элементом 305, что приводит к тому, что центрирующее устройство будет чувствительным к влиянию температуры и конструкция не будет достаточно жесткой.
Для опускания верхнего элемента 302 в вертикальном направлении оператор начинает с ослабления зажимных гаек 317, 318, после чего оператор поворачивает регулировочный винт 316 так, чтобы он сместился вправо на фиг.3 или по направлению к кожуху для размалывания относительно опоры 301. В этом случае регулировочная винт 316 толкает распорную трубу 309 так, что она также смещается вправо относительно опоры 301 и, следовательно, толкает нижний элемент 305 вправо на этой фигуре. В таком случае нижний элемент 305 также тянет распорный винт 308 вместе с собой, так что он тоже смещается вправо. За счет смещения нижнего элемента 305 вправо, шайба 306 корпуса подшипников и шайба 307 подшипника также смещаются вправо, в результате чего верхний элемент 302 опускается в вертикальном направлении. В завершение, зажимные гайки 317, 318 поворачивают так, чтобы они сместились по направлению к регулировочному винту 316, так что нижний элемент 305 будет затянут относительно распорной трубы 309 за счет смещения распорного винта 308 влево относительно распорной трубы 309, и зазор (люфт) устраняется.
Для подъема верхнего элемента 302 в вертикальном направлении оператор в данном случае также начинает с ослабления зажимных гаек 317, 318, после чего оператор поворачивает регулировочный винт 316 так, чтобы он сместился влево на фиг.3 или в направлении от кожуха для размалывания относительно опоры 301. Между регулировочным винтом и распорной трубой 309 возникает зазор. После этого зажимные гайки 317, 318 поворачивают так, чтобы они сместились по направлению к регулировочному винту 316, в результате чего возникает усилие, действующее на распорный винт 308 и тянущее его влево, и тем самым распорный винт 308 тянет нижний элемент 305 влево, и нижний элемент 305 толкает распорную трубу влево. Вследствие того что нижний элемент 305 смещается влево, шайба 306 корпуса подшипников и шайба 307 подшипника также смещаются влево, в результате чего верхний элемент 302 поднимается в вертикальном направлении. Таким образом, для подъема верхнего элемента 302 в вертикальном направлении требуется больше операций, чем при опускании того же элемента.
Благодаря тому, что два таких центрирующих устройства расположены в опоре, как видно на фиг.2, передняя часть вала, которая прикреплена к ротору, может быть смещена в боковом направлении и/или в вертикальном направлении.
Фиг.6 показывает подробный вид проходного устройства 313, предусмотренного между верхним элементом 302 и нижним элементом 305. Проходное устройство 313 имеет канал 501, который соединен с первый вертикальным каналом 311 в нижнем элементе 305 и со вторым вертикальным каналом 312 в верхнем элементе 302. Проходное устройство 313 закреплено в верхнем элементе 305 посредством винта 502, но выполнено с возможностью смещения относительно нижнего элемента 305. Проходное устройство 313 дополнительно содержит первое уплотнительное кольцо 503, предназначенное для создания уплотнения между проходным устройством 313 и нижним элементом 305, и второе уплотнительное кольцо 504, предназначенное для создания уплотнения между проходным устройством 313 и верхним элементом 302, так что не может возникать утечка смазочного масла на его пути к поверхности контакта верхнего элемента 302 с корпусом подшипников. Тем не менее, данная потребность в смазочном масле приводит к использованию сложной конструкции, содержащей указанное проходное устройство 313 и все каналы, как описано выше, а также источник смазочного масла должен быть соединен с впускным отверстием 310 распорного винта 308, и существует необходимость в контроле и текущем обслуживании данного источника смазочного масла.
Фиг.7 показывает вариант осуществления устройства, для центрирования размольного диска устройства для размола, в соответствии с настоящим изобретением, расположенного в опоре 701, предназначенной для того, чтобы она опиралась на поверхность земли, при этом корпус 702 подшипников блока вала и опора 701 показаны только частично. Так же, как показано на фиг.2, используются два подобных устройства для центрирования размольного диска, и устройство в соответствии с изобретением предназначено для установки в соответствующих местах, показанных на фиг.1-3. Устройство содержит первый клинообразный элемент 703, который выполнен с возможностью скольжения относительно опоры в направлении вдоль указанной поверхности земли, и второй клинообразный элемент 704, предусмотренный между первым клинообразным элементом 703 и корпусом 702 подшипников блока вала, при этом указанный второй элемент 704 выполнен с возможностью скольжения относительно опоры в направлении, поперечном к направлению скольжения первого элемента. При смещении первого элемента 703, в его направлении скольжения, он может обеспечить смещение второго элемента 704 в его направлении скольжения. Первый элемент имеет поверхность 705 контакта со вторым элементом 704, и второй элемент 704 имеет поверхность 722 контакта с первым элементом 703, при этом указанные поверхности 705, 722 контакта образуют угол с указанной поверхностью земли. Во время смещения первого элемента 703 вправо на фигуре, то есть по направлению к кожуху для размалывания, второй элемент 704 опускается вниз в вертикальном направлении под действием силы тяжести, и во время смещения первого элемента 703 влево на фигуре, то есть в сторону от кожуха для размалывания, второй элемент 704 поднимается в вертикальном направлении, в результате чего может быть обеспечено заданное центрирование.
Устройство содержит регулировочное устройство, предназначенное для смещения первого элемента 703, при этом указанное регулировочное устройство содержит приводной элемент 711, расположенный у стороны опоры 701, которая противоположна той стороне опоры 701, которая находится рядом с кожухом для размалывания. Регулировочное устройство содержит управляющий вал 712, 713, который проходит от приводного элемента 711 до первого элемента 703. Управляющий вал 712, 713 выполнен с возможностью вращения вокруг его продольной оси и содержит две части 712, 713 вала, которые соединены вместе посредством соединительной муфты 715. Управляющий вал 712, 713 посредством его первой части 713 вала прикреплен с возможностью вращения к первому элементу 703 посредством резьбового участка, выполненного на первой части 713 вала, при этом указанный участок находится во взаимодействии со средством 716 с внутренней резьбой, которое, в свою очередь, неподвижно прикреплено к первому элементу 703 посредством крепежного фланца 717. Первая часть 713 вала, имеющая указанный резьбовой участок, и средство 716 с внутренней резьбой представляют собой части шариковой винтовой пары/винтовой пары качения. Первый элемент 703 выполнен с возможностью смещения при вращении управляющего вала 712, 713 и выполнен с возможностью скольжения в его направлении скольжения относительно управляющего вала 712, 713. Для обеспечения возможности данного относительного смещения первый элемент 703 имеет пространство 718 для первой части 713 вала, которое имеет достаточную протяженность в направлении скольжения первого элемента 703. Вращение управляющего вала 712, 713 осуществляется посредством приводного элемента 711, который зафиксирован на управляющем валу 712, 713. Таким образом, единственной операцией, которая требуется для смещения первого элемента 703, является вращение приводного элемента 711, который вызывает вращение управляющего вала 712, 713 и, следовательно, смещение первого элемента 703. Регулировочное устройство содержит корпус 714 подшипников с подшипниками, на которые опирается управляющий вал 712, 713 посредством его первой части 713. Корпус 714 подшипников регулировочного устройства прикреплен к опоре 701 между приводной муфтой 715 и первым элементом 703. У приводного элемента 711 расположена стопорная гайка 719, предназначенная для фиксации приводного элемента 711, и шарикоподшипник 720 с глубоким желобом, выполненный с возможностью обеспечения опоры для наружного конца управляющего вала 712, 713.
Кроме того, устройство содержит опорное средство 706, на которое должен опираться корпус 702 подшипников. Опорное средство 706 предусмотрено между вторым элементом 704 и корпусом 702 подшипников и выполнено с возможностью взаимодействия с комплементарным по отношению к опорному средству 706 углублением 707 в корпусе подшипников. Опорное средство 706 имеет выпуклую поверхность 708 контакта с углублением 707 в корпусе 702 подшипников, и выпуклая поверхность 708 контакта опорного средства 706 выполнена с возможностью смещения относительно поверхности комплементарного углубления 707 в корпусе 702 подшипников. Устройство содержит пластину 709 из полимерного материала, в данном варианте осуществления - из термореактивного пластика на основе сложного полиэфира с поперечным армированием, при этом указанная пластина 709 предусмотрена между опорным средством 706 и вторым клинообразным элементом 704, в результате чего обеспечивается поверхность скольжения, так что блок вала, подобный описанному вначале, может быть смещен относительно опоры 701 в направлении вдоль продольной оси вала во время часто осуществляемой регулировки размера зазора для размалывания, и при этом отсутствует необходимость в смазочном масле. Указанная пластина 709 имеет протяженность, которая соответствует основанию 710 опорного средства 706, при этом указанное основание обращено ко второму элементу 704. Для облегчения установки корпуса 702 подшипников в опоре 701 опорное средство 706 прикреплено к корпусу 702 подшипников посредством крепежного средства 721. Данное крепежное средство 721 прикреплено к опорному средству 706 посредством пружинного средства 722 для обеспечения возможности смещения опорного средства 706 относительно корпуса 702 подшипников.