БРИКЕТ ИЗ СЫРЬЕВОЙ СМЕСИ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ КЕРАМИЧЕСКИХ ИЗДЕЛИЙ

Полезная модель относится к строительным материалам, а именно, к формованным керамическим изделиям и может быть использовано для производства строительных конструкций.
Известен брикет для получения керамических изделий для облицовки строительных конструкций с двумя лицевыми поверхностями, в частности спаренная кислотоупорная и термокислотоупорная плитка для футеровки поверхностей, работающих в агрессивных средах. Брикет имеет сквозные отверстия, оси которых расположены в один ряд параллельно друг другу между лицевыми поверхностями, плоскость разъема, пересекающуюся по образующим линиям поверхности выполненных в брикете канавок для разделения брикета, расположенных на боковых поверхностях брикета, параллельно осям сквозных отверстий, и сквозные отверстия, (см. ГОСТ 961-89, «Плитки кислотоупорные и термокислотоупорные керамические. Технические условия.»)
В данном изделии возможно разделение на части только плоских плиток, отношение толщины которых к длине составляет от 0,2 до 0,3. При сушке и обжиге такой плитки часто происходит ее коробление, что снижает качество изделия. Кроме того, при разделении таких плиток на
части часто происходит их разрушение т.к. при таком расположении сквозных отверстий и канавок для разделения брикета протяженность сплошных линий раскола максимальна.
Наиболее близким по технической сути к заявляемому брикету из сырьевой смеси для получения керамических изделий является брикет, описанный в патенте РФ №2132430 «Керамическое изделие для облицовки строительных конструкций», кл. E 04 F 13/14, опубликованном 27.06.1999 г. Предлагаемый брикет выполнен со сквозными отверстиями, оси которых расположены в один ряд параллельно друг другу и лицевой стороне изделия. Брикет снабжен канавками, выполненными на боковых поверхностях брикета и в сквозных отверстиях. Сквозные отверстия с канавками образуют плоскости разъема брикета. Оси сквозных отверстий и канавки для разделения брикета направлены по ширине брикета. Канавки, расположенные в сквозных отверстиях расположены в сквозных отверстиях по ширине брикета вдоль линий пересечения плоскости разъема.
Сушку и обжиг брикетов осуществляют в соответствии с выбранными режимами. После сушки и обжига производят разделение полученного керамического изделия на части чаще всего непосредственно на месте изготовления панелей строительных сооружений. Разделение осуществляют ударом деревянного молотка по боковой поверхности брикета или «косым» ударом о твердую опору одной из кромок брикета, по которой пересекаются его торцевая и боковая поверхности.
Недостатком данного изделия является то, что такая плитка имеет только две канавки для ее разделения, диаметр отверстий и их максимальный размер в поперечном сечении и расстояние между ними составляет примерно половину толщины одной плитки. При сушке и обжиге такой плитки часто происходит ее коробление вследствие неравномерной усадки и, следовательно, снижение качества лицевых поверхностей изделия. Достаточно велик процент брака при расколе
брикета из-за большой протяженности сплошных линий раскола, что также понижает качество изделия.
В основу полезной модели поставлена задача создания брикета для получения керамических изделий с таким количеством и расположением сквозных отверстий и канавок для разделения брикета, которое позволило бы существенно снизить процент брака при его разделении на части и одновременно уменьшить усилие, необходимое для его разделения. Это обеспечит повышение качества получаемого изделия.
Поставленная задача решается тем, что брикет из сырьевой смеси для получения керамических изделий, содержащий по крайней мере две лицевые поверхности, сквозные отверстия, оси которых расположены по меньшей мере в один ряд параллельно друг другу и лицевой поверхности по длине брикета, канавки для разделения брикета, расположенные по ширине брикета и выполненные на его боковых поверхностях, сформировавшие по крайней мере одну плоскость разъема, пересекающую по существу по образующим линиям поверхности выполненных в брикете канавок для разделения брикета и сквозные отверстия, а также канавки, выполненные в сквозных отверстиях по ширине брикета вдоль линий пересечения плоскости разъема с поверхностями сквозных отверстий, снабжен дополнительными канавками, расположенными на лицевой стороне брикета по его ширине, аналогичными канавкам, выполненным на боковых поверхностях, и образующими дополнительную плоскость разъема, перпендикулярную вышеупомянутой плоскости разъема, пересекающую по существу по образующим линиям поверхности выполненных в брикете канавок, расположенных на лицевой поверхности брикета и сквозные отверстия, при этом количество изготовленных в брикете отверстий и канавок находится в пределах от 3 до 180, а плоскостей разъема брикета выполнено не более двенадцати.
Брикет может быть дополнительно снабжен канавками, расположенными на противоположных лицевым поверхностям тыльных сторонах брикета вдоль осей сквозных отверстий, прямолинейные образующие которых ориентированы параллельно друг другу и плоскости разъема.
1
2
Расстояние между ближайшими друг к другу канавками в соседних сквозных отверстиях брикета предпочтительно должно составлять не менее четверти толщины изделия, причем суммарный объем V пустот, образованных отверстиями и канавками предпочтительно должен быть выбран по отношению к объему V брикета в пределах:
1
2
2
1≤(V+V)/V≤1,7.
Приведенные местоположение канавок для разделения брикета, выполнение и расположение сквозных отверстий, количество изготовленных в брикете канавок и отверстий, ограничение количества выполненных плоскостей разъема позволяет максимально снизить процент брака при разделении брикета на части при одновременном уменьшении усилия, необходимого для его разделения.
На фигуре изображен в аксонометрии пример выполнения предлагаемого брикета из сырьевой смеси для получения керамических изделий.
Предлагаемый брикет для получения керамических изделий содержит, по крайней мере, две лицевые поверхности и сквозные отверстия 1, оси которых расположены, по крайней мере, в один ряд параллельно друг другу и лицевой поверхности по длине (а) брикета. Сквозные отверстия 1 могут иметь в поперечном сечении различную форму (форму круга, форму, вытянутую в направлении, перпендикулярном лицевой поверхности, овальную форму, прямоугольную форму, форму ромба и т.д.). Количество рядов сквозных отверстий 1 может быть больше одного. В брикете выполнен ряд канавок
2 на боковых его поверхностях, направленных по ширине брикета и их плоскости лежат в плоскостях разъема брикета. Канавки 2 выполнены клиновидной или щелевидной формы. В брикете сделаны канавки 3 клиновидной или щелевидной формы в сквозных отверстиях 1, по ширине (в) брикета. Канавки 3 выполнены вдоль пересечения плоскости разъема с поверхностями сквозных отверстий 1. Сквозные отверстия 1, канавки 2 и канавки 3 образуют плоскость разъема брикета. Брикет снабжен дополнительными канавками 4, расположенными на лицевой поверхности брикета по его ширине (в). Канавки 4 аналогичны канавкам 2 по форме выполнения. Брикет имеет дополнительную плоскость разъема, перпендикулярную вышеупомянутой плоскости разъема и пересекающую по существу по образующим линиям поверхности выполненных в брикете канавок 4 и сквозные отверстия 1.
Экспериментальным путем установлено, что общее количество изготовленных в брикете отверстий 1 и канавок 2, 3, 4 целесообразно выбирать в пределе от 3 до 180, а плоскостей разъема брикета должно быть выполнено не более двенадцати.
Сушку и обжиг брикета осуществляют в соответствии с выбранными режимами. После сушки и обжига получают керамическое изделие, затем осуществляют его разделение на части чаще всего непосредственно на месте изготовления панелей строительных сооружений. Разделение производят ударом деревянного молотка по боковой поверхности брикета или «косым» ударом о твердую опору одной из кромок брикета, по которой пересекаются его торцевая и боковая поверхности.
Выполнение по меньшей мере одной дополнительной плоскости разъема брикета позволяет облегчить процесс отделения частей плитки от готового керамического изделия за счет ослабления сечения по плоскостям разъема брикета. Приведение ограниченного количества плоскостей разъема в брикете и общего количества канавок и плоскостей
разъема позволяет выбрать оптимальную протяженность сплошных линий раскола. Все это приводит к снижению процента брака при расколе брикета при одновременном уменьшении усилия раскола и тем самым обеспечивает повышение качества получаемого изделия.
В брикете могут быть выполнены канавки 5, расположенные на противоположных лицевым поверхностям тыльных поверхностях брикета вдоль осей сквозных отверстий 1. Прямолинейные образующие канавок 5 параллельны друг другу и плоскости разъема. Канавки 5 могут иметь различную форму, например форму «ласточкиных хвостов», щелевидными с параллельными боковыми поверхностями или клиновидными в виде двугранного угла.
Выполнение канавок 5, расположенных на противоположных лицевым поверхностям тыльных сторонах брикета вдоль осей сквозных отверстий 1 позволяет создать бороздки на тыльной стороне изделия и тем самым повысить прочность соединения плитки с другими строительными конструкциями, что повышает качество получаемого изделия.
1
2
Предпочтительное расстояние между ближайшими друг к другу канавками в соседних сквозных отверстиях составляет не менее четверти толщины брикета, причем суммарный объем V пустот, образованных отверстиями и канавками выбран по отношению к объему V брикета в пределах:
1
2
2
1≤(V+V)/V≤l,7.
Регламентирование расстояния между ближайшими друг к другу канавками 3 в соседних сквозных отверстиях 1 и суммарного объема пустот в брикете по отношению к объему всего брикета позволяет обеспечить достаточную прочность брикета в процессе его обжига, что в дальнейшем приведет к снижению брака при расколе брикета и обеспечит тем самым получение качественного изделия.
1
2
3
4
5
1
2
3
4
5
6
5
5
3
4
6
1
2
3
4
4
Предлагаемый один из вариантов выполнения данного брикета из сырьевой смеси служит для получения облицовочной керамической плитки половой и стеновой. Соотношение габаритных размеров брикета целесообразно выбирать в соответствии с используемыми типоразмерами данных плиток. Брикет имеет форму прямоугольного параллелепипеда длиной (а), шириной (в), высотой (с). Отношение толщины брикета (с) к его ширине (в) лежит в пределах от 0,1 до 0,8. В брикете выполнены сквозные отверстия 1 по длине брикета (а), оси отверстий параллельны друг другу и лицевым поверхностям L, L, L, L, L L. Сквозные отверстия 1 выполнены в форме прямоугольника, ширина которого подобрана так, чтобы получить изделия одинаковой толщины. Поверхности L L L L L L являются лицевыми поверхностями брикета и керамических изделий. На каждой из боковых поверхностей L, L выполнено по две канавки 2, которые направлены по ширине (в) и расположены по существу на одинаковом расстоянии от лицевых поверхностей L, L. Канавки 2 выполнены клиновидными. В брикете сделаны канавки 3 клиновидной или щелевидной формы в сквозных отверстиях 1, по ширине (в) брикета. Канавки 3 выполнены вдоль пересечения плоскости разъема с поверхностями сквозных отверстий 1. Сквозные отверстия 1, канавки 2 и канавки 3 образуют плоскости Р и R разъема брикета. Расстояние между канавками 3 в соседних сквозных отверстиях 1 предпочтительно должно быть не менее четверти толщины брикета. Брикет снабжен дополнительными канавками 4, расположенными на лицевой поверхности L брикета по его ширине (в). Канавки 4 аналогичны канавкам 2 по форме выполнения. Брикет имеет дополнительные плоскости разъема R и R, перпендикулярные плоскостям разъема К и R и пересекающие по существу по образующим линиям поверхности выполненных в брикете канавок 4 и сквозные отверстия 1. Плоскости R1, R2, R3, R являются плоскостями разъема брикета. Экспериментальным путем установлено, что общее количество
изготовленных в брикете отверстий 1 и канавок 2, 3, 4 целесообразно выбирать в пределе от 3 до 180, а плоскостей разъема брикета должно быть выполнено не более двенадцати. В данном примере общее количество изготовленных в брикете отверстий 1 и канавок 2, 3, 4 равно 33, а плоскостей разъема - 8. Суммарный объем пустот, образованных отверстиями 1, канавками 2, 3, 4, 5 составляет по отношению к объему всего изделия 1-1,06.
Брикет подвергают обжигу и сушке. Затем полученное керамическое изделие разделяют на части ударом молотка по тыльной стороне брикета. Из предложенного брикета получают одну плитку для пола и шесть стеновых керамических плиток.
Предлагаемый брикет из сырьевой смеси позволяет снизить процент брака при его разделении на части. Так, только за счет предложенного расположения лицевых поверхностей изделий (они не соприкасаются друг с другом) при обжиге брикета процент брака понижается на 10% по сравнению с прототипом.