УСТРОЙСТВО ДЛЯ КОНТРОЛЯ ГЕОМЕТРИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ ДЕТАЛЕЙ

Полезная модель относится к измерительной технике, а точнее к устройствам для контроля геометрических параметров деталей и предназначена для измерения расстояния от оси симметрии вогнутого контура валка до его торца.
Известны устройства для контроля геометрических параметров деталей в виде шаблонов, копирующих контур детали. Такое техническое решение требует изготовления специальных шаблонов на каждый профиль, оно не универсально.
Недостаток известных устройств для контроля геометрических параметров деталей типа шаблонов заключается в низкой точности измерений, так как шаблон должен изготавливаться точнее детали. Например, при допуске детали по 7 квалитету шаблон должен быть изготовлен по 3 квалитету, а контршаблон по 2 квалитету, что невыполнимо для листовых шаблонов (см. В.И.Бондарев. Метрологическое обеспечение измерений радиусов кривизны изделий и калибров. ЛДНТП, 1981 г., стр.23)
Другим недостатком устройства является сложность изготовления.
Наиболее близким по технической сущности является универсальное устройство для контроля геометрических параметров деталей, содержащее калибр, налагаемый на поверхность детали, средство линейного измерения и фиксатор калибра (пат. РФ №2023975, G01B 3/14, заявл. 23.10.1991 г.). Калибр выполнен в виде двух соединенных между собой реек, закрепленных на средстве линейного измерения и накладываемых на образующие измеряемой детали.
Недостаток известной конструкции устройства для контроля геометрических параметров деталей заключается в том, что оно не позволяет обеспечить высокую точность измерений вследствие подвижного соединения реек между собой и со средством линейного измерения и неизбежных зазоров в соединении.
Другим недостатком известной конструкции устройства является то, что средство линейного измерения выполнено в виде штангенциркуля, цена деления которого составляет 0,1 мм, что недостаточно для выполнения более точных замеров, которые необходимы при контроле расстояния от оси симметрии вогнутого контура до его торца.
Задача настоящей полезной модели состоит в создании устройства, позволяющего обеспечить точное измерение расстояния от оси симметрии вогнутого профиля деталей, например прокатных валков, до их торца.
Данный параметр является существенным при прокатке труб, так как смещение профиля валка приводит к искажению формы трубы.
Точное выставление профиля валка относительно оси прокатки позволит уменьшить работы по подналадке установки валков, так как реально ось симметрии профиля валка отсутствует (является теоретической линией), то информацию о ней несет поверхность валка, которая может быть криволинейной или прямолинейной поверхностью.
Поставленная задача достигается тем, что в устройстве для контроля геометрических параметров деталей, содержащем калибр, налагаемый на поверхность детали, средство линейного измерения расстояния и фиксатор калибра, согласно изобретению, калибр выполнен в виде двух шаров, жестко соединенных между собой.
a
Такое конструктивное выполнение устройства обеспечит возможность производить самоцентрирование калибра относительно профиля валка под действием силы тяжести. При этом боковые поверхности шаров контактируют с боковыми поверхностями валка и происходит самоцентрирование калибра по образцу центрирования цилиндрических деталей на призмах. Для фиксации калибра используется струбцина. Рабочая поверхность шаров выполняется с высоким параметром шероховатости (до R=0,05 мкм) и позволяет производить точную установку калибра относительно валка.
После установки калибра на детали производят замер размера от боковой поверхности шара до торца валка, средством линейного измерения (микрометром) высокой точности 0,01 мм, что по сравнению со шкалой штангенциркуля более точно.
Для пояснения полезной модели ниже приводится конкретный пример выполнения полезной модели со ссылкой на прилагаемые чертежи, на которых:
на фиг.1 - изображена схема устройства для контроля геометрических параметров деталей;
на фиг.2 - изборажена схема устройства с фиксатором в виде струбцины;
на фиг.3 - разрез А-А на фиг.1;
на фиг.4 - разрез Б-Б на фиг.2;
на фиг.5 - разрез В-В на фиг.2.
Устройство для контроля геометрических параметров деталей содержит специальный калибр 1, налагаемый на поверхность детали, например валка 2, и средство 3 измерения расстояния от калибра до торца валка. Калибр 1 выполнен в виде двух шаров, серийно выпускаемых подшипниковой промышленностью, жестко соединенных между собой стяжкой меньшего диаметра.
Для замера используется стандартное средство линейного измерения.
Для фиксации калибра 1 на валке 2 при его наклонном или вертикальном положении используется вспомогательная струбцина 4 с призмой 5.
Устройство для контроля геометрических параметров деталей работает следующим образом.
Валок 2 располагается горизонтально на плите или на токарном станке. Калибр 1, состоящий из двух шаров, жестко соединенных между собой, сверху накладывается в седловину валка, поперек оси валка. Под действием собственного веса калибр 1 самоцентрируется в седловине и фиксируется струбциной 4 с призмой 5.
а
Далее средством линейного измерения проводится замер размера  от торца шара до торца валка. С учетом известного радиуса r шара вычисляется искомый размер b от оси симметрии валка до торца валка:
а
b=-r,
а
где  - расстояние от торца шара до торца валка,
r - радиус шара.
Предложенное устройство для контроля геометрических параметров деталей по сравнению с известными позволяет обеспечить точное измерение расстояния от оси симметрии вогнутого профиля деталей, например прокатных валков, до их торца.
Кроме того, предложенное устройство является универсальным и позволяет снизить затраты на изготовление оснастки.