ВЫСОКОПРОЧНЫЙ И УСТОЙЧИВЫЙ К ПРОГИБАНИЮ МАТЕРИАЛ

1. Устойчивая к прогибанию полоса из сплава, для получения которой:
a) разливают расплав, содержащий:
0,3-1,5% Si,
≤0,5% Fe,
≤0,3% Cu,
1,0-2,0% Mn,
≤0,5% Mg, более предпочтительно ≤0,3%,
≤4,0% Zn,
≤0,5% Ni,
≤0,3% каждого из образующего дисперсные частицы элементов из IVb Vb или VIb групп, и неизбежные примесные элементы, каждый, самое большее, 0,05%, при их полном количестве, самое большее, 0,15%, остальное алюминий, для получения слитка,
b) предварительно нагревают данный слиток при температуре менее чем 550°С, предпочтительно 400-520°С, более предпочтительно 450-520°С, в особенности больше чем от 470 до 520°С, для образования дисперсных частиц,
c) осуществляют горячую прокатку, получая полосу
d) подвергают холодной прокатке полосу, полученную на этапе c), при полном обжатии, по меньшей мере, 90%, предпочтительно >95%, получая полосу, имеющую первую величину условного предела текучести,
е) осуществляют термическую обработку до получения поставляемой марки и для смягчения материала путем отпуска без рекристаллизации сплава полосы, при этом получают полосу, имеющую вторую величину условного предела текучести, которая на 10-50% ниже, чем первая величина условного предела текучести получаемая непосредственно после холодной прокатки на этапе d, предпочтительно на 15-40% ниже, и лежит в диапазоне 0,2% условного предела текучести 100-200 МПа, более предпочтительно 120-180 МПа, наиболее предпочтительно 140-180 МПа.
2. Полоса по п.1, получаемая путем холодной прокатки с обжатием, по меньшей мере, 97,5%.
3. Полоса по п.1, получаемая без промежуточного отжига, вызывающего рекристаллизацию материала, при этом толщина материала уменьшена больше, чем на 90% во время холодной прокатки на этапе d).
4. Полоса по п.1, получаемая из расплава, содержащего:
0,5-1,1% Si, предпочтительно 0,65-0,95%.
≤0,3% Fe,
≤0,1% Cu,
1,3-1,8% Mn, предпочтительно 1,4-1,7%,
<0,1% Mg,
0,05-0,2% Zr, предпочтительно от 0,1 до 0,2%.
5. Полоса по п.1, получаемая из расплава, содержащего: от 0,5 до 2,8% Zn.
6. Полоса по п.1, получаемая из расплава, содержащего: <0,009% Sn.
6
6
6
2
7. Полоса по п.1, имеющая в поставляемом состоянии плотность дисперсных частиц в диапазоне от 1 до 20·10, предпочтительно от 1,3 до 10·10, наиболее предпочтительно от 1,4 до 7·10 частиц/мм для частиц, имеющих диаметр в диапазоне 50-400 нм.
8. Полоса по п.1, имеющая окончательную толщину меньше чем 0,2 мм, предпочтительно меньше, чем 0,15 мм, наиболее предпочтительно меньше, чем 0,10 мм.
9. Полоса по п.1, причем данную полосу плакируют, по меньшей мере, одним дополнительным слоем.
10. Полоса по п.9, где, по меньшей мере, один дополнительный слой состоит из сплава припоя.
11. Полоса по п.9, где, по меньшей мере, один дополнительный слой состоит из коммерчески чистого алюминиевого сплава.
12. Полоса по п.9, где, по меньшей мере, один дополнительный слой состоит из алюминиевого сплава, содержащего 0,6-6,5% Si.
13. Полоса по п.1, имеющая величину 0,2% условного предела текучести после пайки, по меньшей мере, 60 МПа, предпочтительно, по меньшей мере, 70 МПа.
14. Полоса по п.1, имеющая устойчивость к прогибанию ≤35 мм, более предпочтительно ≤30 мм, наиболее предпочтительно ≤25 мм, измеряемую на полосе толщиной 0,10 мм.
15. Устойчивая к прогибанию полоса, при получении которой:
а) разливают между парой валков расплав, содержащий:
0,3-1,5% Si,
≤0,5% Fe,
≤0,3% Cu,
1,0-2,0% Mn,
≤0,5% Mg, более предпочтительно ≤0,3%,
≤4,0% Zn,
≤0,3% каждого из образующего дисперсные частицы элементов из IVb Vb или VIb групп, и неизбежные примесные элементы, каждый, самое большее, 0,05%, при их полном количестве, самое большее, 0,15%, остальное алюминий, с получением полосы
b) подвергают холодной прокатке отлитую полосу с получением материала промежуточного размера
c) отжигают материал промежуточного размера для образования дисперсных частиц
d) подвергают холодной прокатке материал промежуточного размера в материал для ребер с окончательным размером при обжатии за счет прокатки, на по меньшей мере, 60%, предпочтительно свыше 75%, получая материал для ребер, имеющий имеющую первую величину условного предела текучести,
е) подвергают термической обработке материал для ребер для получения поставляемой марки и смягчения данного материала путем отпуска без рекристаллизации сплава полосы, при этом получают полосу, имеющую вторую величину условного предела текучести, которая на 10-50% ниже, чем первая величина условного предела текучести, получаемая непосредственно после холодной прокатки на этапе а), предпочтительно на 15-40% ниже, и лежит в диапазоне 0,2% условного предела текучести 100-200 МПа, более предпочтительно 120-180 МПа, наиболее предпочтительно 120-160 МПа.
16. Полоса по п.15, получаемая из расплава, содержащего:
0,5-1,1% Si, предпочтительно 0,65-0,95%.
≤0,3% Fe,
<0,1% Cu,
1,3-1,8% Mn, предпочтительно 1,4-1,7%,
<0,1% Mg,
0,05-0,2% Zr, предпочтительно от 0,1 до 0,2%.
17. Полоса по п.15, получаемая из расплава, содержащего: от 0,5 до 2,8% Zn.
18. Полоса по п.15, получаемая из расплава, содержащего: <0,009% Sn.
6
6
6
2
19. Полоса по п.15, имеющая в поставляемом состоянии плотность дисперсных частиц в диапазоне от 1 до 20·10, предпочтительно от 1,3 до 10·10, наиболее предпочтительно от 1,4 до 7·10 частиц/мм для частиц, имеющих диаметр в диапазоне 50-400 нм.
20. Полоса по п.15, имеющая окончательную толщину меньше чем 0,2 мм, предпочтительно меньше, чем 0,15 мм, наиболее предпочтительно меньше, чем 0,10 мм.
21. Полоса по п.15, причем данную полосу плакируют, по меньшей мере, одним дополнительным слоем.
22. Полоса по п.21, где, по меньшей мере, один дополнительный слой состоит из сплава припоя.
23. Полоса по п.21, где, по меньшей мере, один дополнительный слой состоит из коммерчески чистого алюминиевого сплава.
24. Полоса по п.21, где, по меньшей мере, один дополнительный слой состоит из алюминиевого сплава, содержащего 0,6-6,5% Si.
25. Полоса по п.15, имеющая величину 0,2% условного предела текучести после пайки, по меньшей мере, 60 МПа, предпочтительно, по меньшей мере, 70 МПа.
26. Полоса по п.15, имеющая устойчивость к прогибанию ≤35 мм, более предпочтительно ≤30 мм, наиболее предпочтительно ≤25 мм, измеряемую на полосе толщиной 0,10 мм.
27. Полоса по п.15, имеющая устойчивость к прогибанию ≤20 мм, более предпочтительно ≤15 мм, измеряемую на полосе толщиной 0,10 мм.
28. Способ получения устойчивой к прогибанию полосы, при котором:
a) разливают расплав, содержащий:
0,3-1,5% Si,
≤0,5% Fe,
≤0,3% Cu,
1,0-2,0% Mn,
≤0,5% Mg, более предпочтительно ≤0,3%,
≤4,0% Zn,
≤0,3% каждого из образующего дисперсные частицы элементов из IVb Vb или VIb групп, и неизбежные примесные элементы, каждый, самое большее, 0,05%, при их полном количестве, самое большее, 0,15%, остальное алюминий, с получением слитка,
b) предварительно нагревают полученный слиток при температуре менее чем 550°С, предпочтительно 400-520°С, более предпочтительно 450-520°С, в особенности больше чем от 470 до 520°С для образования дисперсных частиц,
c) осуществляют горячую прокатку, получая полосу
d) подвергают холодной прокатке полосу, полученную на этапе с), при полном обжатии, по меньшей мере, 90%, предпочтительно >95%, получая полосу, имеющую первую величину условного предела текучести,
е) подвергают ее термической обработке для получения поставляемой марки и смягчения материала путем отпуска без рекристаллизации сплава полосы, при этом получают полосу, имеющую вторую величину условного предела текучести, которая на 10-50% ниже, чем первая величина условного предела текучести, получаемая непосредственно после холодной прокатки на этапе d), предпочтительно на 15-40% ниже, и лежит в диапазоне 0,2% условного предела текучести 100-200 МПа, более предпочтительно 120-180 МПа, наиболее предпочтительно 140-180 МПа.
29. Способ по п.28, содержащий холодную прокатку с обжатием, по меньшей мере, 97,5%.
30. Способ по любому из п.28 или 29, выполняемый без ромежуточного отжига, вызывающего рекристаллизацию материала, при этом толщина материала уменьшена больше чем на 90% во время холодной прокатки на этапе d).
31. Способ по п.28, в котором расплав содержит:
0,5-1,1% Si,
≤0,3% Fe,
<0,1% Cu,
1,3-1,8% Mn, предпочтительно 1,4-1,7%,
<0,1% Mg,
0,05-0,2% Zr, предпочтительно от 0,1 до 0,2%.
32. Способ по п.28, в котором расплав содержит от 0,5 до 2,8% Zn.
33. Способ по п.28, в котором расплав содержит: <0,009% Sn.
6
6
6
6
6
6
2
34. Способ по п.28, содержащий регулирование этапа предварительного нагрева для получения полосы, имеющей в поставляемом состоянии плотность дисперсных частиц в диапазоне от 1·10 до 20·10, от 1,3·10 до 10·10, предпочтительно от 1,4·10до 7·10 частиц/мм для частиц, имеющих диаметр в диапазоне 50-400 нм.
6
6
6
6
6
2
35. Способ по п.28, содержащий регулирование этапа промежуточного отжига для получения полосы, имеющей в поставляемом состоянии плотность дисперсных частиц в диапазоне от 1 до 20·10, от 1,3·10 до 10·10, предпочтительно от 1,4·10 до 7·10 частиц/мм для частиц, имеющих диаметр в диапазоне 50-400 нм.
36. Способ по п.28, в котором окончательная толщина полосы меньше чем 0,2 мм, предпочтительно меньше чем 0,15 мм, наиболее предпочтительно меньше чем 0,10 мм.
37. Способ по п.28, содержащий регулирование параметров для получения полосы, имеющей после пайки величину 0,2% условного предела текучести, по меньшей мере, 60 МПа, предпочтительно, по меньшей мере, 70 МПа.
38. Способ по п.28, в которой получают полосу, имеющую устойчивость к прогибанию ≤35 мм, более предпочтительно ≤30 мм, наиболее предпочтительно ≤25 мм, измеряемую на полосе толщиной 0,10 мм.
39. Способ по п.28, в котором получают полосу, имеющую устойчивость к прогибанию ≤20 мм, более предпочтительно ≤15 мм, измеряемую на полосе толщиной 0,10 мм.
40. Способ получения устойчивой к прогибанию полосы, в котором:
a) разливают между парой валков расплав, содержащий:
0,3-1,5% Si,
≤0,5% Fe,
≤0,3% Cu,
1,0-2,0% Mn,
≤0,5% Mg, более предпочтительно ≤0,3%,
≤4,0% Zn,
≤0,3% каждого из образующего дисперсные частицы элементов из IVb Vb или VIb групп, и неизбежные примесные элементы, каждый, самое большее, 0,05%, при их полном количестве, самое большее, 0,15%, остальное алюминий, с получением полосы
b) подвергают холодной прокатке отлитую полосу с получением материала промежуточного размера
c) отжигают материал промежуточного размера для образования дисперсных частиц
d) подвергают холодной прокатке материал промежуточного размера в материал для ребер с окончательным размером при обжатии при прокатке, по меньшей мере, 60%, предпочтительно свыше 75%, получая материал для ребер, имеющий имеющую первую величину условного предела текучести,
е) подвергают термической обработке материал для ребер с получением поставляемой марки и для смягчения данного материала путем отпуска без рекристаллизации сплава полосы, при этом получается полоса, имеющая вторую величину условного предела текучести, которая на 10-50% ниже, чем первая величина условного предела текучести, получаемая непосредственно после холодной прокатки на этапе d), предпочтительно на 15-40% ниже, и лежит в диапазоне 0,2% условного предела текучести 100-200 МПа, более предпочтительно 120-180 МПа, наиболее предпочтительно 120-160 МПа.
41. Способ по п.40, в котором расплав содержит:
0,5-1,1% Si,
≤0,3% Fe,
<0,1% Cu,
1,3-1,8% Mn, предпочтительно 1,4-1,7%,
<0,1% Mg,
0,05-0,2% Zr, предпочтительно от 0,1 до 0,2%.
42. Способ по п.40, в котором расплав содержит от 0,5 до 2,8% Zn.
43. Способ по п.40, в котором расплав содержит: <0,009% Sn.
6
6
6
6
6
6
2
44. Способ по п.40, содержащий регулирование этапа предварительного нагрева для получения полосы, имеющей в поставляемом состоянии плотность дисперсных частиц в диапазоне от 1·10 до 20·10, от 1,3·10 до 10·10, предпочтительно от 1,4·10до 7·10 частиц/мм для частиц, имеющих диаметр в диапазоне 50-400 нм.
6
6
6
6
6
2
45. Способ по п.40, содержащий регулирование этапа промежуточного отжига для получения полосы, имеющей в поставляемом состоянии плотность дисперсных частиц в диапазоне от 1 до 20·10, от 1,3·10 до 10·10, предпочтительно от 1,4·10 до 7·10 частиц/мм для частиц, имеющих диаметр в диапазоне 50-400 нм.
46. Способ по п.40, в котором окончательная толщина полосы меньше чем 0,2 мм, предпочтительно меньше чем 0,15 мм, наиболее предпочтительно меньше чем 0,10 мм.
47. Способ по п.40, содержащий перед этапом b) плакирование слитка или материала для ребер, по меньшей мере, одним дополнительным слоем.
48. Способ по п.47, в котором, по меньшей мере, один дополнительный слой состоит из сплава припоя.
49. Способ по п.47, в котором, по меньшей мере, один дополнительный слой состоит из коммерчески чистого алюминиевого сплава.
50. Способ по п.47, в котором, по меньшей мере, один дополнительный слой состоит из алюминиевого сплава, содержащего 0,6-6,5% Si.
51. Способ по п.40, содержащий регулирование параметров для получения полосы, имеющей после пайки величину 0,2% условного предела текучести, по меньшей мере, 60 МПа, предпочтительно, по меньшей мере, 70 МПа.
52. Способ по п.40, в которой получают полосу, имеющую устойчивость к прогибанию ≤35 мм, более предпочтительно ≤30 мм, наиболее предпочтительно ≤25 мм, измеряемую на полосе толщиной 0,10 мм.
53. Способ по п.40, в котором получают полосу, имеющую устойчивость к прогибанию ≤20 мм, более предпочтительно ≤15 мм, измеряемую на полосе толщиной 0,10 мм.