Клинволокно

Клинское ПО «Химволокно» было введено в эксплуатацию в марте 1931 года. Строительство фабрики искусственного волокна с проектной мощностью 4 тонны в сутки началось в 1929 году с использованием технологии немецкой фирмы «Когорн». Для строительства предприятия было организовано объединение «Клинволокнострой»[1]. Строительство велось между Октябрьской железной дорогой и Ленинградским шоссе на северо-западе города Клин. Начальником строительства был М. А. Шейнин, главным инженером Н. П. Тихонов. Строительство проходило с большими трудностями, связанными с отсутствием необходимых материалов, оборудования, электроэнергии и пара. Немецкие специалисты настаивали на заморозке строительства. Ввод в строй предприятия в назначенные сроки оказался под угрозой срыва. Однако работники и руководители стройки настаивали на продолжении строительства. Была создана бригада из активистов «Клинволокнострой», которые отправились в Москву в центральные партийные организации, газеты, дабы добиться продолжения строительства, возобновления поставок материалов и оборудования на стройку. Результаты их деятельности не заставили себя ждать и на строительство начали поступать необходимые материалы, а чуть позже начало приходить оборудование. Для решения проблемы снабжения стройки энергией и паром была введена в строй дизельная установка мощностью 250 киловатт, а пар поступал от котельной, созданной из 5 паровозов.  Так, преодолевая трудности, непогоду, совместными усилиями строителей, руководства, партийных организаций 2 марта 1931 года удалось пустить в эксплуатацию первую очередь фабрики. В состав фабрики входил химический цех с содовой станцией, вискозный подвал, прядильный цех с кислотной станцией и сушильным оборудованием, крутильный и отделочный цех, перемоточный цех и цех сортировки готовой продукции. С началом Великой Отечественной войны предприятие прекратило выпуск вискозного волокна и перешло к выпуску вискозного пороха (производство КЦ-2 завода № 507[2]). На самом деле производство пороха началось еще с 1938 года, технология была разработана Московским институтом тонкой химии и НИИ № 6[3]). Часть оборудования фабрики была эвакуирована в города Канск и Кустанай. Порох выпускали по следующей схеме — на производстве № 1 получали вискозное волокно толщиной в 1 мм, его промывали, сушили и направляли на объект № 87, где волокно рубили на крошку толщиной около 1 мм на станках «Сан-Гали». Начальником объекта № 87 была Демидова Варвара Андреевна. С объекта 87 начиналось производство пороха. На производстве № 2 (начальник Боброва Дора Захаровна) готовилась рабочая смесь из серной и азотной кислот крепостью 80 % для обработки полученной крошки. После смешивания кислот до нужной концентрации рабочую смесь закачивали в большие баки, далее смесь подавалась на производство № 3 (начальник Ковалишин Григорий Иванович), где происходила обработка крошки, то есть нитрация с образованием пороха. Это была одна из самых важных и опасных операций. Полученный порох отжимали от кислоты, промывали водой и отправляли в водяном потоке на производство № 4 (начальник Левин Григорий Степанович), где порох снова промывали и обрабатывали раствором антистатика, на производстве № 5 (начальник С. Н. Мелентьев) производились операции стабилизации, графитования, сортировки и сушки. Производство номер 5 состояло из нескольких небольших зданий, обвалованных большим слоем земли по периметру; обваловка зданий делалась для того, чтобы в случае взрыва взрывная волна направлялась вверх, не повреждая соседние здания. Последняя операция изготовления пороха происходила на объекте № 6, там готовый порох упаковывали в гильзы, проверяли на качество (делали контрольный отстрел) и посылали на фронт. Корпус № 6 находился отдельно от первых пяти, там где сегодня располагается «поселок 31 Октября», шестой микрорайон города Клин (в народе просто «шестой», получивший своё название от шестого производства). Отдаление 6-го производства от остальных пяти доставляло проблемы с транспортировкой пороха, поэтому в 1943 году, после освобождения города от немецко-фашистских захватчиков, был построен новый корпус производства № 6 на основой территории фабрики (который впоследствии стал цехом ширпотреба). В 1942 года на 6-ом производств произошел взрыв, который унес жизни пяти девушек из Кустаная. Начальник смены Виктор Назаров был осужден на 10 лет, но сразу же был отправлен в штрафную роту на фронт. Во время оккупации и боевых действий корпуса предприятия сильно пострадали, а корпус производства № 1 сгорел. В 1944 году на предприятии побывал заместитель Министра текстильной промышленности Н. Акимов, после чего началось восстановление главного и вспомогательных корпусов фабрики и уже в 1944 году было выпущено 14 тонн вискозной нити, а в 1945 объем производства достиг 408 тонн. 10 мая 1945 года директор завода № 507 Н. Я. Алехин созвал руководителей всех цехов и отделов и поставил задачу прекратить выпуск пороха и форсировать работы по восстановлению предприятия по производству вискозных волокон. Было установлено 8 прядильных машин «Когорн» к имеющимся 8 машинам, на которых производили волос для производства пороха. Одновременно с этим шли ремонтно-восстановительные работы на вискозном бобинном производстве, разгребались завалы, молодежь в нерабочее время заготавливала дрова для ТЭЦ. Была восстановлена отбельная машина «Когорн». Были восстановлены вискозные барки, коммуникации, насосное оборудование для бесперебойной подачи растворов на отбельную машину. После войны по репарации из Германии поступили прядильные машины «Гамель» и отделочный агрегат, крутильные, мотальные, перемоточные машины и другое оборудование. Полностью восстановление фабрики было завершено в 1946 году. Мощность производства была увеличена в 3,5-4 раза.  Чтобы понять, как было восстановлено вискозное производство, давайте рассмотрим технологический процесс получения вискозы и самого волокна. В химический цех поступала целлюлоза на сушку, затем она подвергалась мерсеризации (обработка целлюлозы раствором едкого натра), после чего щелочная целлюлоза подвергалась измельчению и поступала на предсозревание, затем подвергалась ксантогенированию в баратах и поступала на растворение. Все операции выполнялись вручную, перегрузка продуктов осуществлялась в тележках, при этом в отделении баратов выделялись токсические вещества, соединения сероуглерода и сероводорода. Чистка баратов осуществлялась вручную в противогазах.[4] После растворения вискоза из химического цеха поступала на вискозное бобинное производство в вискозный подвал (руководитель И. Т. Трушин). В вискозном подвале, который относился к химическому цеху, располагались смесители и участок фильтрации. Отфильтрованная вискоза поступала на крашение. Красильный участок был восстановлен под руководством старшего научного сотрудника ВНИИВ А. С. Кантора. Способ крашения был примитивным, вначале применялись краскотерки (машины для перетирания материалов), затем вибромельницы. После крашения вискоза подавалась на формование и прядильные машины, прядильные машины работали через место, прядильщица при съеме бобин перебрасывала нить на соседнее место. Производительность машин составляла 50 %. Бобины после съема устанавливались в вакуум-промывные ящики по 75 штук для промывания, просасывая воду сквозь толщу шелка внутрь бобины, остатки воды подвергались вакуумной эвакуации. После промывания бобины выгружали на тазики и отправляли в сушильную камеру по рельсовой дороге. Просушенный шелк поступал в крутильный цех на крутильные машины «Когорн», затем крученая нить поступала в мотальный цех, где разматывалась в мотки, при этом шелк получался желтоватого цвета. Для окончательной отделки шелк поступал на отбельно-моечную машину «Когорн». Мотки шелка после отбельной машины отжимались в центрифугах, а затем расправлялись и шли в мотковые сушилки и далее на сортировку и упаковку. Такая технология использовалась на фабрике в 1946 году.