Bahan bakar dari sampah

**Bahan bakar dari sampah** atau *Refuse Derived Fuel (RDF)* adalah bahan bakar alternatif yang dihasilkan dari limbah padat non-organik yang dapat terbakar, seperti plastik, kertas, dan tekstil. RDF diproduksi melalui proses pengeringan, pencacahan, dan pemadatan limbah padat untuk menghasilkan bahan bakar berkalori tinggi yang dapat digunakan dalam industri, terutama sebagai pengganti batu bara atau bahan bakar fosil lainnya. 

Sebagian besar terdiri dari bahan-bahan mudah terbakar dalam sampah, seperti plastik yang tidak dapat didaur ulang (tidak termasuk PVC), kertas, kardus, label, dan bahan bergelombang lainnya. Komponen-komponen ini dipisahkan melalui berbagai tahap pemrosesan, seperti penyaringan, klasifikasi udara, pemisahan balistik, serta pemisahan material feromagnetik dan non-feromagnetik, kaca, batu, dan benda asing lainnya. 

Setelah itu, bahan-bahan tersebut dicacah hingga berukuran seragam atau dipadatkan menjadi pelet agar menghasilkan bahan bakar homogen. RDF yang telah diproses ini dapat digunakan sebagai pengganti bahan bakar fosil di industri seperti pabrik semen, pabrik kapur, pembangkit listrik tenaga batu bara, atau sebagai agen reduksi dalam tungku baja. Bila diproses dan didokumentasikan sesuai standar CEN/TC 343, RDF dapat dikategorikan sebagai bahan bakar padat hasil daur ulang *(Solid Recovered Fuels / SRF)*. 

## Sejarah
Pada tahun 1950-an, ban bekas mulai digunakan untuk pertama kalinya sebagai bahan bakar dari sampah *(refuse-derived fuel)* dalam industri semen. Penggunaan bahan bakar alternatif dari limbah terus berkembang, terutama sejak pertengahan 1980-an dengan munculnya konsep *“Brennstoff aus Müll”* (BRAM) atau bahan bakar dari sampah di industri semen Westphalia, Jerman.

Saat itu, tujuan utama penggunaan bahan bakar alternatif adalah untuk mengurangi biaya produksi, mengingat industri menghadapi tekanan persaingan yang sangat tinggi. Sejak era 1980-an, Asosiasi Pabrik Semen Jerman *(Verein Deutscher Zementwerke e.V. / VDZ, Düsseldorf)* telah mencatat penggunaan bahan bakar alternatif di industri semen Jerman. Pada tahun 1987, kurang dari 5% bahan bakar fosil digantikan oleh RDF. Namun, pada tahun 2015, angka tersebut melonjak hingga hampir 62%.

RDF kini digunakan secara luas di berbagai fasilitas waste-to-energy khusus, yang memanfaatkan RDF dengan nilai kalor lebih rendah, yaitu sekitar 8–14 MJ/kg, dan ukuran partikel mencapai 500 mm, untuk menghasilkan listrik dan energi panas (uap atau air panas) yang digunakan dalam sistem pemanas distrik maupun keperluan industri. 

## Proses produksi
Dalam proses pengolahan RDF *(Refuse Derived Fuel)*, material seperti kaca dan logam akan dipisahkan terlebih dahulu karena tidak dapat terbakar. Logam biasanya disingkirkan menggunakan magnet, sedangkan kaca dipisahkan dengan penyaringan mekanis. Setelah itu, alat pemisah udara *(air knife)* digunakan untuk membedakan antara material ringan dan berat. Material ringan, yang memiliki nilai kalor lebih tinggi, akan digunakan sebagai bahan utama RDF, sementara material berat umumnya dibuang ke tempat pembuangan akhir (TPA).

Bahan sisa hasil pengolahan ini dapat dijual dalam bentuk campuran sederhana atau dipadatkan menjadi pelet, bata bahan bakar *(fuel bricks)*, atau log, dan digunakan untuk berbagai keperluan lain, baik sebagai bahan bakar mandiri maupun dalam proses daur ulang lanjutan. RDF atau *Solid Recovered Fuel (SRF)* merupakan bagian dari limbah padat perkotaan atau limbah padat sejenis yang bersifat mudah terbakar, dan dihasilkan melalui kombinasi pengolahan mekanis dan/atau biologis, seperti pengeringan biologis *(biodrying)*, yang umumnya dilakukan di fasilitas *Mechanical-Biological Treatment (MBT)*. 

Namun, selama proses produksi RDF atau SRF di fasilitas MBT, sebagian material yang sebenarnya bisa dibakar justru hilang sebagai residu, sehingga memunculkan perdebatan mengenai apakah produksi RDF/SRF ini benar-benar efisien secara sumber daya, bila dibandingkan dengan proses pembakaran satu tahap langsung terhadap limbah padat (MSW) dalam fasilitas insinerasi *(waste-to-energy).* 

Untuk menghasilkan pelet RDF dari SRF yang telah dicacah, pengeringan sering kali menjadi tahap penting. Kandungan air biasanya perlu dikurangi hingga di bawah 20% agar menghasilkan pelet dengan nilai kalor tinggi dan kerapatan tinggi. Namun demikian, proses pengeringan ini memerlukan energi yang cukup besar, sehingga penting untuk memilih sumber panas yang murah dan efisien.

Tahapan umum dalam produksi RDF dapat mencakup:

# Pembelahan kantong / pencacahan awal
# Pemilahan manual (untuk membuang benda non-kompos, PVC, atau bahan lain yang tidak diinginkan)
# Penyaringan ukuran
# Pemisahan magnetik (logam feromagnetik)
# Pemisahan arus eddy (logam non-magnetik)
# Pemisahan berdasarkan massa jenis (air classifier)
# Pencacahan kasar
# Pemisahan lanjutan menggunakan sensor inframerah
# Pengeringan
# Pemadatan menjadi pelet
# Pencampuran atau homogenisasi akhir

RDF tidak digunakan sebagai bahan bakar langsung oleh masyarakat, tetapi dimanfaatkan oleh industri besar seperti pabrik semen, pembangkit listrik tenaga sampah (PLTSa), dan fasilitas waste-to-energy (WTE). 

## Referensi